Laporan Praktikum Teknologi Beton: Disusun Oleh

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON
Disusun Oleh
KELOMPOK II
Muhammad Wisnu Winata ( 202122201058 )
Nur Hadi Laisi Pasau ( 202122201012 )
Dwi Cahyani ( 202122201002 )
Putri Januastri Sukardi ( 202122201074 )
Ferdinandus Ndapa ( 202122201092 )
Alfaris yoppy su ( 202122201092 )
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SORONG
2022/2023
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRATIKUM TEKNOLOGI BETON
Laporan ini ditunjukan untuk melengkapi tugas mata kuliah Praktikum Teknologi
Beton Tahun Akademik 2022/2023, Program Studi Teknik Sipil, Universitas
Muhammadiyah Sorong.
Sorong, 21 Januari 2023
Diperiksa Dikerjakan
Muhammad Arif, S.T. Kelompok II
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Sipil Disahkan Oleh :

Dosen Pengampu
Muhammad Rusmin, S.T., M.T. Ir. A. Didik Setyo P. S.T., M.T., IPM.
Dekan Fakultas Teknik
Ir. H. Hendrik Pristianto, S.T., M.T.
ii
LABORATORIUM BETON
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SORONG (UMS)
Jl. Pendidikan 27, Malaingkedi,Kota Sorong, Telp.(0951) 328775, 322382 Faks (0951) 326162
LEMBAR ASISTENSI
3
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kepada Tuhan atas segala karunia dan limpahan
rahmat-Nya sehingga laporan Praktikum yang merupakan tugas dari Mata Kuliah
Teknologi Beton ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya.
Terima kasih juga diucapkan kepada :

1. Ir. Hendrik Pristianto, S.T., M.T., IPM. Selaku Dekan Fakultas Teknik
2. Muhammad Rusmin, S.T., M.T. Selaku Ketua Program Studi Teknik Sipil
3. Ir. A. Didik Setyo P. S.T., M.T., IPM. Selaku Dosen Mata Kuliah
Teknologi Beton
4. Muhammad Arif,,ST. Selaku Penanggung Jawab Laboratorium Beton
5. Asisten-asisten Dosen yang telah membantu membagikan ilmu dan
membimbing sehingga kami dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik
dan;
6. Semua pihak yang telah terlibat dalam praktikum yang tidak disebutkan
dalam laporan ini terkhusus anggota kelompok II yang telah berpartisipasi
dan mendukung baik fisik, moril, maupun materi dalam penyusunan
laporan ini
Kami menyadari tugas yang kami buat ini terdapat banyak kekurangan dan
masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat
membangun kami butuhkan agar laporan ini dapat disempurnakan menjadi lebih
baik.
Semoga laporan ini dapat memenuhi syarat guna melengkapi tugas teknologi
beton sebagaimana mestinya dan benfaat bagi seluruh pembacanya baik untuk saat
ini maupun masa yang akan datang.
4
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................i
DAFTAR ASISTENSI...........................................................................................ii
KATA PENGANTAR...........................................................................................iii
DAFTAR PUSAKA...............................................................................................iv
BAB I : PENDAHULUAN......................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup...............................................................................................2
1.3 Rumusan Masalah..........................................................................................2
1.4 Maksud dan Tujuan........................................................................................2
1.5 Metode Penulisan...........................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan.....................................................................................3
BAB II : LANDASAN TEORI................................................................................6
2.1 Pengertian Beton........................................................................................…6
2.2 Material Penyusun Beton...............................................................................7
2.3 Klasifikasi Beton..........................................................................................12
2.4 Keuntungan dan Kerugian Beton................................................................14
2.5 Mix Design...................................................................................................15
BAB III : DATA DAN PEMBAHASAN..............................................................16
3.1 Pemeriksaan Agregat Halus dan Kasar ( Uji Kandungan Lumpur )............16
3.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan kadar Air Pasir...............................................20
3.3 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Halus.................................................26
3.4 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Halus.............................................30
3.5 Pemeriksaan Modulus Halus Butiran/Analisa Saringan Agregat Halus......34
3.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan Kadar Air Kerikil..........................................38
3.7 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Kasar.................................................41
3.8 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Kasar.............................................45
3.9 Pemeriksaan Modulus Halus Butir/ Analisa Saringan Agregat Kasar.........49
5
BAB IV : PERHITUNGAN MIX DESIGN METODE SNI.................................53
BAB V : PEMBUATAN DAN UJI DESAK BETON ..........................................63
5.2 Uji kuat Tekan/Desak Beton........................................................................64
5.3 Hasil Kuat Tekan/Desak Beton....................................................................64
BAB VI : PENUTUP.............................................................................................69
6.1 Kesimpulan...................................................................................................69
6.2 Saran.............................................................................................................70
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................71
LAMPIRAN
- DOKUMENTASI
- METODE SNI
6
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pembangunan yang gencar dilakukan hampir diseluruh pelosok bumi, hal
ini menyebabkan kebutuhan akan material dalam membangun seperti baja, kayu,
maupun beton semakin banyak. Kebutuhan beton tentu saja tidak lepas dari
berbagai kelebihan yang dimilkinya sehingga beton seringkali menjadi pilihan
utama untuk struktur bangunan.
Sebagai seorang calon engineer, pengetahuan seputar beton sangat di

perlukan karena hamper seluruh bangunan yang didirikan memilih beton (baik
beton bertulang maupun beton pratekan) sebagai material utama untuk
strukturnya. Semakin berkembangnya dunia keteknik sipilan menurut mahasiswa
Teknik sipil untuk terus bersaing sehingga menghasikan karya yang kreatif dan
inovatif. Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami bidang Teknik sipil.
Bukan hanya teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari ilmu tersebut. Kegiatan
praktikum pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk mampu menerapkan teori
yang telah diberikan di dalam kuliah. Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa
dapat memahami dan mendalami materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat Mengenai hasi praktikum Teknologi Beton yang telah
dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah di terapkan oleh
Dosen Pengajar. Praktikum ini merupakan penerapan dari teori yang telah
diberikan di dalam kuliah Teknologi Beton. Selain merupakan penerapan dari
teori yang dipelajari sebelumnya, pelaksaan praktikum ini juga didasarkan atas
pertimbangan-pertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahaiswa
untuk lebih mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan
komposisi beton dan pembuatan beton, yang pada akhirnya dari hasil praktikum
ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton
dengan nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori yang
ada.
HALAMAN 1
1.2 Ruang Lingkup
Pelaksanaan "Praktikum Teknologi Beton" meliputi berbagai Jenis kegiatan

yang harus dilaksanakan, antara lain:
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan batu pecah).
2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan batu pecah.
3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
4. Pemeriksaan berat isi agregat
5. Pemeriksaan gradasi pasir dan batu pecah.
6. Perencanaan campuran beton (mix design).
7. Pencampuran beton.
8. Pengujian slump.
9. Pembukaan cetakan.
10. Pemeliharaan beton.
11. Pengujian kuat tekan beton.
1.3 Rumusan Masalah

1. Bagaimana kualitas dari agregat kasar dan agregat halus ?
2. Bagaimana proses pengujian dari agregat kasar dan halus ?
3. Apa saja alat-alat yang di gunanakan dalam pengujian ?
4. Bagaimana proses merencanakan,membuat serta merawat beton ?
5. Bagaimana perbandingan antara kekuatan dari yang desain dengan
kekuatan yang di capai dalalm praktikum ?
1.4 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari praktikum ini yaitu :
1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka
oleh dosen pengajar.
2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang
dilaksankan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
HALAMAN 2
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton
sesuai dengan ketentan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan teori
yang ada.
1.5 Metode Penulisan

Metode penulisan yang digunakan dalam penyusunan laporan praktikum ini
adalah :
1. Studi Literatur
Penulisan laporan ini berpedoman pada teori-teori yang diberikan dalam

perkuliahan dan dari buku-buku yang berkaitan dengan beton.
2. Studi Laboratoium
Setelah melaksankan pengujian di laboratorium, diperoleh data-data yang

telah lengkap dan benar maka dilanjutkan dengan studi laboratorium yang
pekerjaannya meliputi perhitungan yang berpedoman Standar Nasional
Indonesian ( SNI ).
1.6 Sistematika Penulisan

Berikut adalah urutan kerangka penyusunan laporan praktikum :
BAB I : PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

1.2 Maksud dan Tujuan
1.3 Rumusan Masalah
1.4 Metode Penulisan
1.5 Sistematika Penulisan
BAB II : LANDASAN TEORI

1.1 Pengertian Beton
1.2 Material Peyusunan Beton
1.3 Klasifikasi Beton
1.4 Keuntungan dan Kerugian beton
1.5 Mix Design
HALAMAN 3
BAB III : DATA DAN PEMBAHASAN
1.1 Pemeriksaan Agregat Kasar dan Halus (Uji Kandungan Lumpur)
1.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Kadar Air pasir
1.3 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Halus
1.4 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Halus
1.5 Pemeriksaan Modulus Halus Butir ( MHB ) /Analisa Saringan Agregat
Halus
1.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan Air Kerikil
1.7 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Kasar
1.8 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Kasar
1.9 Pemeriksaan Modulus Halus Butir ( MHB )/Analisa Saringan Agregat
kasar
BAB IV : PERHITUNGAN MIX DESIGN METODE SNI

BAB V : PEMBUATAN DAN UJI DESAK BETON
1.1 Langkah-langkah Pembuatan dan Perawantan Beton
1.2 Uji Kuat Tekan/Desak Beton
1.3 Hasil Kuat Tekan/Desak beton
BAB VI : PENUTUP
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
Lampiran
-Dokumentasi
-Metode SNI
HALAMAN 4
Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton
Mulai
Persiapan Praktikum
Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan

Uji Kandungan
Berat Isi Padat Berat Jenis dan Gradasi Butiran
Lumpur
dan Gembur Kadar Air
Perhitungan Mix Design

Metode SNI
Penyiapan Bekesting Penyiapan Bahan Untuk

(Cetakan Beton) Campuran Beton
Pencampuran Beton
Pengujian Slump
Pembuatan Benda Uji
Perawatan Benda Uji selama

7 hari dan 14 hari
Uji Kuat Tekan
Selesai
HALAMAN 5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Beton

Beton didefiniskan sebagai sebuah bahan yang di peroleh dengan
mencampurkan agregat halus ( pasir ), agregat kasar ( kerikil / batu pecah ) semen,
air dan bahan tambahan lain ( admixtures ) bila diperlukan dan telah mengeras.
Bila campuran beton belum mengeras ( plastis ), bahan tersebut disebut spesi
beton. Agar beton dapat menahan gaya Tarik, maka di dalam beton di berikan besi
tulangan dan biasa disebut beton bertulang. Definisi beton bertulang adalah beton
yang ditulangi dengan luas dan jumlah tulangan yang kurang dari nilai minimun
yang disyaratkan, dengan atau tnapa pratekan dan direncanakan berdasarkan
asumsi bahwa menahan beban yang diterimah.
Agregat sebagai salah satu komposisi bana beton ( baik agregat halus atau
agregat kasar ) bisa didapatkan dari alam ( alami : kerikil, pasir sungai ),
memenuhi syarat-syarat tertentu seperti kebersihan yang terjaga, gradasi yang
baik, dan kadar organic yang rendah sebelum digunakan sebagai campuran.
Begitu pula semen dan air. Harus disesuaikan dengan kebutuhan bahan beton
yang dipakai.
Beton sangat banyak digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari
beberapa pertimbangan sebagai berikut :
1. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehinga mampu dibuat

struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai
kuat Tarik yang tinggi.
2. Beton tahan terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan
aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relative rendah.
3. Beton Segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan utnuk dituang pada tempat yang
sulit.
4. Beton Segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang
retak maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.
HALAMAN 6
2.2 Material Penyusun Beton
2.2. 1 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran mortal atau beton. Walaupun Namanya hanya sebagai bahan pengisi,
akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton. Cara
membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak dilakukan didasarkan pada
ukuran butirannya. Agregat yang mempunyai ukuran butiran besar di sebut agregat
kasar, sedangkan yang berbutir kecil disebut agregat halus. Agregat yang butir-
butirannya lebih kecil dari 4,80 mm di sebut agregat halus.
Agregat Halus
1. Agregat halus terdiri dari butiran yang tajam dan keras. Butiran agregat halus
harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh
cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% ( ditentukan
terhadap berat kering ). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian
yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampui 5%,
maka agregat harus di cuci.
 Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2% berat-maximum 15% berat
 Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat
 Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antar 80% hingga 95% berat
Agregat Kasar
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori,
agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai, apabila
jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat agregat
seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah
atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian
yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 1%
maka agregat kasar harus dicuci.
HALAMAN 7
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antar lain Hi, Li,
Na, Ka, Rb, Cd, Fr.
4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari
Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-syarat
berikut:
 Tidak jadi pembubukan sampai fraksi 9,5-9 mm dari 24% berat
 Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22%
5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut :
 Sisa diatas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
 Sisa diatas ayakan 4 mm, harus berkisar antara 90% hingga 98%
 Selisih antar sisa-sisa komulatif diatas dua ayakan yang berurutan,
adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat
Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :
 Jumlah pemakaian air
 Bleeding dan Segregasi
 Pengecoran Beton
 Pemadaman beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan ( workability ) ada dua

factor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan
proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Dilain
pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah bentuk dari
segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan cetakan sesudah
dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding disebabkan oleh partikel-
partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan air.
HALAMAN 8
2.2.2 Air
Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi pelumas
antar butir-butir agregat agar mudah dikejarkan dan dipadatkan. Untuk
memperoleh beton dengan kekuatan maksimal maka penggunaan air harus
diperhatikan. Jika nilai kadar airnyaa besar dapat mempengaruhi kualitas beton.
Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi oleh absorpsi material yang digunakan.
Adapun persyaratan air yang digunakan untuk campuran beton antara lain :
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter

b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter
c. Tidak mengandung senyawa khlorida lebih dari 0,5 gr/liter
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter
Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium telah
dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak dilakukan
pengujian
2.2.3 Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang

terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat barn yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan.
Semenyang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi
dilapangan.
Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal

adanya lima type semen Portland , yaitu :
1. Semen Portland Type I
Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton

yang tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun
dalam lingkungan yang sangat korosif.
HALAMAN 9
2. Semen Portland Type II
Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal

seperti dam, yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka
waktu lama. Pada saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-tegangan
akibat perubahan panas yang akan menyebabkan retak retak pada
bangunan . Untuk mencegahnya , dibuatlah jenis semen yangmengeluarkan
panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan penyebaran panas
yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini lebih tahan terhadap
serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut juga "modified
Portland cement"dan penggunaannya sama seperti untuk type I.
3. Semen Portland Type III
Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat

mengeras,yang cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-
butiran semennya digiling lebih halus daripada semen type I, yang bertujuan
untuk mempercepat proses hidrasi diikuti dengan percepatan pengerasan
serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type III
umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen type I umur 7
hari. Semen type III disebut juga "semen dengan kekuatan awal tinggi".
Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan waktu
singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada
pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila
acuan itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hidrasinya 50%
lebih tinggi daripada yang ditimbulkan semen type I.
4. Semen Portland Type IV
Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah

dengan presentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam
jumlah besar seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi telah
diganti dengan semen type II yang disebut "modified Portland cement".
HALAMAN 10
5. Semen Portland Type V
Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta

mengeluarkan panas. Reaksi antara C3A dan CaS04 menyebabkan
terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen
yang telah mengeras, hydrat dari C3A dapat bereaksi dengan garam-garam
dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate dalam struktur
semen pasta yang telah terhydrasi tersebut. Penambahan volume pada fase
padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam jumlah besar yaitu
227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi desintegrasi
dari beton. Semen
Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh beton
yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari
untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.
Parameter - parameter yang mempengaruhi kualitas beton :
1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campuran
3. Kekuatan dan keberisihan agregat
4. Interaksi atau adesi antar pasta semen dan agregat
5. Pencampuran yang cukup dari bahan-bahan pembentuk beton
6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
7. Perawatan pada temperature yang tidak lebih rendah dari 50°F pada
beton hendak mencapai kekuatannya
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton bertulang
HALAMAN 11
2.3 Klasifikasi Beton
2.3.1 Berdasarkan berat satuan ( SNI 03-2847-2002 )

Beton Ringan : berat satuan < 1.900 kg/m3
Beton Normal : berat satuan 2.200 kg/m3 – 2.500 kg/m3
Beton Ringan : berat satuan > 2.500 kg/m3
SNI tidak menggolongkan beton berat, namun pada umumnya beton
dengan berat satuan di atas 2.500 kg/m3 dikategorikan beton berat,
walaupun ada yang menerapkan nilai 3.200 kg/m3 sebagai batas bawah
beton berat.
Beton yang berat satuannya berada di antara kategori di atas pada

umumnya tidak efektif perbandingan berat sendiri dan kekuatannya,
walaupun tidak ada larangan untuk membuat beton dengan berat
satuan di antara 1.900 kg/m3 - 2.200 kg/m3.
2.3.2 Berdasarkan kuat tekan ( SNI 03-6468-2000,ACI 381, ACI 363R-92 )
dari benda uji silinder (dia. 15 cm, tinggi 30 cm)
- Beton mutu rendah (low strength concrete) : fc' < 20 MPa
- Beton mutu sedang (medium strength concrete) : fc' 21 MPa - 40 MPa
- Beton mutu tinggi (high strength concrete) : fc' > 41 MPa
2.3.3 Berdasarkan Pembuatan
Dari cara pembuatannya, beton pada umumnya dikelompokkan :
- Beton cast in-situ, yaitu beton yang dicor di tempat, dengan cetakan
atau acuan yang dipasang di lokasi elemen struktur pada bangunan atau
gedung atau infrastruktur.
- Beton pre-cast, yaitu beton yang dicor di lokasi pabrikasi khusus, dan
kemudian diangkut dan dirangkai untuk dipasang di lokasi elemen struktur
pada bangunan atau gedung atau infrastruktur.
HALAMAN 12
2.3.4 Berdasarkan Lingkungan
Beton di lingkungan khusus pada umumnya dikelompokkan

berdasarkan kondisi yang mengancam ketahanan konstruksi beton
bertulang :
 beton di lingkungan korosif, karena pengaruh sulfat, klorida,

garam alkali, dsb
 beton di lingkungan basah non korosif
 beton di lingkungan yang terlindung dari cuaca
Pada umumnya diperlukan perlakuan, bahan atau persyaratan desain dan

pelaksanaan yang khusus untuk lingkungan yang berpotensi mengancam
ketahanan atau keawetan konstruksi.
2.3.5 Berdasarkan Tegangan Pra-layan

 Beton konvensional, adalah beton normal yang tidak mengalami
tegangan pra layan
 Beton pre-stressed, adalah beton yang diberikan tegangan pra-layan
pada saaat pembuatannya, dengan system pre-stressing
 Beton post- tensioned, adalah beton diberikan tegangan pra-layan
pada saat pembuatannya, dengan system post-tensioning.
Pemberian tegangan pra-layan pada umumnya dirancang untuk
memberikan gaya perlawanan dengan gaya layan, sehingga pada
saat konstruksi beton bertulang tersebut memikul beban, secara
praktis mengurangi beban kerja. Beton jenis atau kelompok ini
harus didesain, dilaksanakan dan diawasi oleh Konsultasi dan
Kontraktor Spesialis yang berpengalaman.
HALAMAN 13
2.4 Keuntungan dan Kerugian Beton
Keuntungan beton antara lain adalah :
1. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari

bahan lokal, kecuali semen Portland. Hanya untuk daerah tertentu
yang sulit mendapatkan pasir atau kerikil mungkin harga beton agak
mahal.
2. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi, serta
mempunyai sifat tahan terhadap pengkaratan atau pembusukan oleh
kondisi lingkungan. Bila dibuat dengan cara yang baik, kuat tekannya
dapat sama dengan batuan alami.
3. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam
bentuk apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan. Cetakan
dapat pula dipakai ulang beberapa kali sehingga secara ekonomis
menjadi murah.
4. Kuat tekannya yang tinggi mengakibatkan pasangan yang kokoh jika
dikombinasikan dengan baja tulangan (yang kuat tariknya tinggi),
dapat dikatakan mampu dibuat untuk struktur berat. Beton dan baja
boleh dikatakan mempunyai koefisien muai yang hampir sama. Saat
ini beton banyak dipakai untuk fondasi, dinding, jalan raya, landasan
udara, gedung, penampung air, pelabuahan , bendungan, jembatan,
dan sebagainya.
5. Beton segar dapat disemprotkan dipermukaan beton lama yang retak
maupun diisikan kedalam retkan beton dalam proses perbaikan.
6. Beton segar dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk

dituang pada tempat-tempat yang posisinya sulit.
7. Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya
perawatan termasuk rendah.
Kerugian beton antara lain adalah :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehinga mudah retak.

Oleh karena itu perlu diberi baja tulangan, atau tulangan kasa
(meshes).
HALAMAN 14
2. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang
jika basah,sehingga dilatasi (contraction joint) perlu diadakan pada
beton yang panjang dan lebar untuk memberi tempat bagi susut
pengerasan dan pengembangan beton.
3. Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan
suhu, sehingga perlu dibuat dilatasi (expantion joint) untuk mencegah
terjadinya retak-retak akibat perubahan suhu.
4. Beton sulit untuk dapat kedap air secara sempurna, sehingga selalu
dapat dimasuki air, dan air yang membawa kandungan garam dapat
merusak beton.
5. Beton bersifat getas (tidak daktail), sehingga harus dihitung dan di
detail secara seksama agar setelah dikompositkan dengan baja
tulangan menjadi bersifat daktail.
2.5 Mix Design
Mix Design dapat didefinisikan sebagai proses perancangan dan memilih

bahan yang cocok serta menentukan proporsi relative dengan tujuan
memproduksi beton dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu se
ekonomismungkin.
Salah satu persyaratan mendasar dalam memilih serta menentukan jumlah
material campuran diantaranya :
 Menentukan kuat tekan minimum yang didapat dari hasil
pertimbangan struktural
 Menentukan kebutuhan peralatan yang memudahkan dalam proses
pekerjaan untuk keperluan pemadatan disesuaikan dengan peralatan
pemadatan yang tersedia
 Menentukan faktor air-semen (fas) maksimum dan/atau kandungan
semen maksimum untuk memberikan ketahanan yang cukup sesuai
dengan kondisi kondisi lokasi pengerjaan
 Penggunaan zat tambah admixture pada beton juga salah satu tidak
terlewatkan dalam perhitungan campuran beton , dibutuhkan
ketepatan dalam takaran supaya tidak salah dalam memberikan zat
HALAMAN 15
kimia tersebut
BAB III
DATA DAN PEMBAHASAN
3.1 Pemeriksaan Agregat Kasar dan Halus ( Uji Kandungan )
A. Pemeriksaan Agregat Halus

Pemeriksaan bituran yang Lewat ayakan no. 200
B. Maksud dan Tujuan Penelitian

- Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pemeriksaan untuk

menentukan butiran yang lewat ayakan no. 200
- Tujuan Penelitian
Tujuan pengujian ini adalah untuk mengetahui besarnya Kadar lumpur

dalam pasir tersebut
C. Ruang Lingkup
Metode pengujian ini dilakukan pada pasir agregat halus, hasil pengujian
ini selanjutnya dapat digunakan sebagai :
1. Penyelidikan quarry agregat
2. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton
3. Perencanaan Campuran dan Pengendalian Mutu Pekerjaan Jalan.
D. Peralatan dan Benda Uji

- Peralatan
1. Timbangan dan ketelitian 0,1 gram atau 0,1% dari contoh yang di timpang
2. Ayakan 75cm (no. 200)
3. Cawan
4. Dapur pengeringan dengan kemampuan ( 110 ± 5 )˚C
HALAMAN 16
- Benda Uji
Benda uji berupa pasir dengan ukuran butiran maksimum 4,8 mm
sebanyak 500 gram
E. Pelaksanaan Praktikum atau Prosedur

1. Keringkan contoh sampai berat tetap pada suhu ( 110 ± 5 )˚C dan
timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
2. Letakan contoh uji pada sebuah wadah atau alirkan air diatasnya
3. Ratakan contoh dengan air deras secukupnya sehimgga bagian yang halus
menembus bagian ayakan dan bagian yang kasar tertinggal
4. Ulangi pekerjaan tersebut hingga air pencucian menjadi jernih
5. Keringkan agregat yang telah dicuci sampai berat tetap pada suhu (110 ±
5) ˚C dan timbang dengan ketelitian 0,1 gram
F. Rumus dan Perhitungan
Uraian Sampel 1
Berat agregat kering oven (w1) gram 500
Berat nampan (w2) 101,05
Berat pasir kering oven setelah di cuci + nampan 585,22

(w3) gram
Berat pasir kering oven setelah di cuci (w4) gram 484,17
Berat yang lewat ayakan no. 200, 3,17

(%) = ( w1 – w4 )/w1) x 100%
HALAMAN 17
- Perhitungan :
Berat yang lewat ayakan no.200
w 1−w 4
¿ x 100 %
w1
500−484,17
¿ x 100 %
500
= 3,17 %
Menurut SNI 03-4661-2002, Berat Bagian yang lewat ayakan no.200 (0.075) :
a. Untuk pasir maksimum 5% ( lima persen )

b. Untuk kerikil maksimum 1% ( satu persen )
G. Pembahasan
Yang di maksud dengan :
a. Berat jenis curah ialah perbandingan antara berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan jenuh paada
suhu 25˚C
b. Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu perbandingan antar berat agregat
kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama denga nisi
agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25˚C
c. Berat jenis semu ialah perbandingan antar berat agregat kering dan berat
air suling yang isinya sama denga nisi agregat dalam keadaan kering pada
suhu 25˚C
d. Penyerapan ialah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap
berat agregat kering, dinyatakan dalam persen
HALAMAN 18
H. Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan kita dapat mengetahui angka persen
kadar berat yang lewat ayakan no.200 sebesar 3,17 % sehingga material yang
digunakan telah memenuhi SNI.
I. Gambar Alat
TIMBANGAN OVEN
SARINGAN NO.200
HALAMAN 19
3.2 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kadar Air pasir
A. Maksud dan Tujuan Penelitian

- Maksud
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk

menentukan berat jenis dan kadar air pasir.
- Tujuan Penelitian
Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan angka untuk berat jenis
curah, berat jenis permukaan jenuh, berat jenis permukaan semu dan
penyerapan air pada agregat halus.
B. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan pada jenis agregat halus, yaitu lolos saringan no. 4
(4,75 mm). Hasil pengujian ini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan :
2. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton.
3. Perencanaan Campuran dan Pengendalian Mutu pekerjaan jalan
C. Peralatan dan Benda Uji

Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Timbangan dengan kapasitas 1 KG atau lebih dengan ketelitian

0,l Gram.
2. Piknometer dengan kapasitas 500 mm.
3. Kerucut terpencung diameter bagian atas (40 ±3) mm, diameter

bagian bawah (90 ±3) mm dan tinggi (70±3) mm dibuat dari logam
tebal minimum 0,8 mm.
4. Batang penembuk yang mempunyai bidang penembuk rata berat
HALAMAN 20
(310± 15) gram.
5. Saringan no. 4 (4,75) mm.
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110 ±5)°C.
7. Pengatur suhu dengan keteliiian 1°C.
8. Talam.
9. Bejana tempat air
10. Pompa hampa udara atau tungku.
- Benda Uji
Benda uji adalah agregat yang lewat penyaringan no. 4 ( 4,75 mm )

diperoleh dari alat pemisah atau perempat ( quanting ) sebanyak 500 gram
pasir.
D. Pelaksanaan Praktikum atau Prosedur

Urutan proses dalam pengujian ini adalah :
1. Keringkan benda uji pada oven dengan suhu (110± 5)°c sampai berat
tetap, dinginkan pada suhu kamar, kemudian rendam dalam air (12
± 4) Jam.
2. Buang air perendam dengan hati-hati, tebarkan agregat halus

diatas talam, keringkan diudara panas dengan cara membolak-balikkan
benda uji lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering
permukaan jenuh.
3. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengeringkan benda uji
pada kerucut terpancung, padarkan dengan batang penumbuknya
sebanyak 25 kali, angkat kerucut terpancung, keadaan kering permukaan
jenuh tercapai bila benda uji runtuh, tetapi masih dalam keadaan tercetak.
4. Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh , masukkan 500 gr
benda uji kedalam piknometer, masukkan air suling sampai 90% isi
piknometer, putar sambil digoyang-goyangkan sampai tidak terlihat
gelembung udara didalamnya.
HALAMAN 21
5. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk
menyesuaikan perhitungan kepada suhu standar 25°C.
6. Tambahkan air sampai tercapai tanda batas.
7. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai 0,1 gr (Bt).
8. Keringkan benda uji dengan suhu (110 ± 5)°c sampai berat tetap,
kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.
9. Setelah itu benda uji dingin, timbanglah (Bk).
10. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standar 25°C (B').
E. Rumus dan Perhitungan
Uraian Sampel
Berat Pasir Kering Mutlak, gram ( Bk ) 498,2
Berat Pasir kondisi jenuh kering muka, gr 500
Berat Piknometer berisi pasir dan air, gr ( Bt ) 981,54
Berat Piknometer berisi air, gr ( B ) 697,91
Berat Jenis Curah, gr/cm3 2,30
BK / (B+500+Bt)
Berat Jenis Jenuh Kering Muka, gr/cm3 2,31
500 / (B+Bk–Bt)
Berat Jenis Semu,gr/cm³ 2,32
Bk / (B+Bk–Bt)
Penyerapan Air, % 0,36
(500-Bk) / Bk x 100
Berat Piknometer 179,62
HALAMAN 22
- Rumus
Digunakan rumus sebagai berikut :
1. Berat Jenis Curah
Bk
¿
( B+500−Bt )
2. Berat Jenis Kering Muka
500
¿
( B+500−Bt )
3. Berat Jenis Semu
Bk
¿
( B+ Bk−Bt )
4. Penyerapan
(500−Bk )
¿ x 100 %
Bk
- Perhitungan
498,2
¿ =2,30 gr /cm3
(697,91+500−991,54)
2. Berat Jenis Jenuh Kering Muka
500
¿ =2,31 gr /cm 3
(697,91+500−981,54)
3. Berat Jenis Semu
498,2
¿ =2,32 gr /cm3
(672,65+ 498,2−981,54)
HALAMAN 23
4. Penyerapan Air
(500−498,2)
¿ x 100 %=0,36 %
498,2
Keterangan :
Bk : Berat Pasir Kering Mutlak
B : Berat Piknometer berisi air
Bt : Berat Piknometer berisi pasir dan air
500 : Berat benda uji dalam kondisi jenuh kering muka
F. Pembahasan
- Berat Jenis relative agregat berdasarkan data hasil pengujian
laboratorium.
- Jika data tersebut tidak ada, untuk agregat kasar diambil nilai 2.6 gr/cm 3
dan untuk agregat halus diambil nilai 2.7 gr/cm3·
- Nilai agregat gabungan diplotkan kedalam grafik untuk mendapatkan berat
jenis beton dalam keadaan basah.
- Berat jenis curah adalah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling sama dengan agregat dalam keadaan jenuh pada suhu
25°C.
- Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25°C;
G. Kesimpulan
Dari hasil pengujian atau percobaan yang telah dilakukan, kita dapatkan :
1. Berat Jenis Curah = 2,30 gr/cm3

2. Berat Jenis Kering Muka = 2,31 gr/cm3
3. Berat Jenis Semu = 2,32 gr/cm3
HALAMAN 24
4. Penyerapan Air = 0,36 %
H. Gambar Alat
TIMBANGAN OVEN
HALAMAN 25
PIKNOMETER SARINGAN NO.4
3.3 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Halus

- MaksudA.
Percobaan ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk

menentukan berat isi padat agregat halus.
- Tujuan Penelitian
Untuk mendapatkan angka untuk menghitung berat isi padat.
B. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan pada tanah atau pasir Jenis agregat halus. Hasil
pengujian ini selanjutnya digunakan dalam pekerjaan :
1. Penyelidikan quarry agregat.

3. Perencanaan campuran dan pengendalian perkerasan jalan.

- Peralatan
1. Batang penumbuk dengan diameter 16 mm dan panjang 60 mm.
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr atau 1% dari contoh.
3. Dapur pengering
4. Silinder ukur dengan kapasitas 10 liter.
5. Sekop
- Benda Uji
Benda uji berupa pasir yang telah dikeringkan di dalam dapur pengering
pada suhu ( 110 ± 5 )˚C sampai berat tetap.
HALAMAN 26
D. Pelaksanaan praktikum atau Prosedur
1. Ukur berat dan volume silinder ukur.
2. Letakkan silinder ukur pada tempat yang rata.
3. Masukkan Contoh Uji ke dalam silinder sampai 1/3 bagian ratakan.
4. Masukkan Contoh Uji sebanyak 2/3 bagian dan ratakan
5. Masukkan contoh uji sehingga memenuhi silinder ukur sampai penuh,
kemudian ratakan.
6. Timbang Contoh dalam silinder ukur
Keterangan Sampel
Berat Tabung ( W1 ) gram 9915
Berat Tabung + Agregat kering tungku ( W2 ) gr 18840
Berat Agregat bersih (W3 = W2 – W1) gr 8925
Volume tabung ( V = ¼ . π . d² . h), cm³ 5301
Berat Isi padat ( W3/V ) gram/cm3 1,56
- Rumus
1. Volume Tabung ( V )
V = ¼ π d2 h
Keterangan : d = diameter tabung ( cm )
h = tinggi tabung ( cm )
v = volume tabung ( m3 )
2. Berat isi Padat ( M )
W3
M=
V
Keterangan : W3 = berat agregat bersih
W3 = W2 – W1
W2 = berat tabung + agregat
W1 = berat tabung
HALAMAN 27
- Perhitungan
V = ¼ x 3.14 x 152 x 30
= 5310,44 cm3
2. Berat Isi Padat ( M )
M = (W3/V)
8925
M= =1,68 gr /cm3
5310
F. Pembahasaan
Berat isi padat adalah berat agregat bersih dibagi dengan volume tempat
agregat tersebut dipadatkan.
G. Kesimpulan
Bahwa berat isi padat agregat halus didapatkan sebesar = 1,68 gr/cm3
HALAMAN 28
H.
H. Gambar Alat
TIMBANGAN OVEN
HALAMAN 29
SILINDER UKUR BESI PENUMBUK
3.4 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Halus

- Maksud
Percobaan ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian untuk

menentukan berat isi padat agregat halus.
- Tujuan Penelitian
Untuk mendapatkan angka untuk menghitung berat isi padat.
B. Ruang Lingkup
1. Penyelidikan quarry agregat.

3. Perencanaan campuran dan pengendalian perkerasan jalan.

- Peralatan
1. Batang penumbuk dengan diameter 16 mm dan panjang 60 mm.
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr atau 1% dari contoh.
3. Dapur pengering
4. Silinder ukur dengan kapasitas 10 liter.
5. Sekop
- Benda Uji
Benda uji berupa pasir yang telah dikeringkan di dalam dapur pengering
HALAMAN 30
D. Pelaksanaan praktikum atau Prosedur
1. Ukur berat dan volume silinder ukur.
2. Letakkan silinder ukur pada tempat yang rata.
3. Masukkan Contoh Uji ke dalam silinder sampai 1/3 bagian ratakan,
4. Masukkan Contoh Uji sebanyak 2/3 bagian dan ratakan
5. Masukkan contoh uji sehingga memenuhi silinder ukur sampai penuh,
kemudian ratakan.
6. Timbang Contoh dalam silinder ukur
Keterangan Sampel
Berat Tabung ( W1 ) gr 9915
Berat Agregat bersih ( W3 ) gr 8285
Volume tabung ( V = ¼ . π . d² . h), cm³ 5301
Berat Isi gembur ( W3/V ) gr/cm3 1,56
- Rumus
V = ¼ π d2 h
v = volume tabung ( m3 )

W3
M=
V
HALAMAN 31
W3 = W2 – W1
W1 = berat tabung
- Perhitungan
V = ¼ x 3.14 x 15² x 30
= 5301,44 cm3
8285
M= =1,56 gr /cm3
5.301
F. Pembahasan
Berat isi gembur adalah bersih agregat dibagi dengan volume tempat agregat
yang tidak dipadatkan.
G. Kesimpulan
Bahwa berat isi gembur agregat halus didapatkan sebesar = 1,56 gram/cm3
HALAMAN 32
H. Gambar Alat
TIMBANGAN
OVEN
SILINDER UKUR SEKOP
HALAMAN 33
3.5 Pemeriksaan Modulus Halus Butir ( MHB ) / Analisa Saringan
Agregat Halus

- Maksud
Percobaan ini dimaksudkan sebagai pengangan dalam pengujian untuk
menentukan Modulus halus butir (MHB)/ Analisa Saringan Ageregat
Halus.
- Tujuan Penelitian
Untuk Mendapatkan angka dalam menghitung MHB Ageregat Halus.
B. Ruang Lingkup

2. Perencanaan campuran dan pengendalian Mutu beton

- Peralatan
1. Satu Set ayakan No. 4, 10, 18, 30, 50, 100, 200 dan PAN
2. Alat Getar ayakan
3. Timbangan dengan ketelitian 0, I gram
4. Kuas pembersih ayakan
5. Cawan
- Benda Uji
Pasir dengan berat sebesar 2000 gram dalam kondisi kering oven.

1. Ambil pasir dengan berat 2000 gram
2. Masukan pasir ke dalam Set Ayakan
3. Pasanglah set ayakan ke dalam alat getar ayakan, kemudian getarkan
selama 15 menit Ambil ayakan dari atas alat getar, kemudian timbanglah
pasir yang tertinggal dari masing-masing tingkat ayakan
HALAMAN 34
4. Setelah itu siapkan kertas atau wadah untuk meletekkan pasir yang
tertinggal di masing – masing tingkat ayakan
5. Timbanglah pasir yang tertinggal dari masing – masing tingkat ayakan
Lubang Berat Berat Berat Persen Lolos

Ayakan Tertinggal Tertinggal Tertinggal Kumulatif
( mm ) (gram ) (%) Kumulatif (%)
(%)
4 (4,75) 45 2,25 2,25 97,75
8 (2,36) 210 10,50 12,75 87,25
16 (1,18) 105 5,25 18 82
30 (0,60) 670 33,50 51,50 48,50
50 (0,30) 385 19,25 70,75 29,25
100 (0,15) 445 22,25 93,00 7
200 (0,075) 115 5,75 98,75 1,25
PAN 25 1,25 100 0,00
Jumlah 2000 100 447 353
Modulus Halus Butir ( gr/cm3 )

Jumlah berat tertinggal kumulatif (%)
¿ =gram/cm3
Jumlah berat total (%)
447( %)
¿ =4,47 gram/ cm3
100(% )
HALAMAN 35
- Rumus
1. Berat Tertinggal ( % )
Berat Tinggal
¿ x 100
Jumlah total tertinggal
2. Berat Tertinggal Kumulatif ( % )
¿ Berat tertinggal ayakan+ berat kumulatif ayakan diatasnya
3. Berat Kumulatif lewat ayakan ( % )
¿ 100−berat kumulatif ayakan
F. Pembahasan
Pemeriksaan modulus halus pasir adalah cara untuk mengetahui kekerasan
dari suatu agregat halus.
G. Kesimpulan
Jadi hasil modulus halus butir agregat halus adalah 4,47 gram/cm3.
Agregat halus ini masuk dalam kategori pasir kasar (2.90-3.20 cm). Hasil dari
MHB yang begitu besar menunjukkan bahwa pasir ini kurang baik dalam
pembuatan beton.
HALAMAN 36
H. Gambar Alat
TIMBANGAN
AYAKAN-AYAKAN KUAS PEMBERSIH
HALAMAN 37
3.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kadar Air Kerikil

- Maksud
1. Menentukan berat jenis curah
2. Menentukan berat jenis kering muka jenuh
3. Menentukan berat semu
- Tujuan Penelitian
Untuk mengetahui berat jenis dari agregat kasar
B. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan pada agregat kasar atau kerikil. Hasil pengujian ini
selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan :

3. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu pekerjaan jalan.

- Peralatan
1. keranjang kawat ukuran 3,55 mm (no.6) atau 2.36 mm (no. 8)
dengan kapasitas kira-kira 5 kg
2. tempat air dengan kapasitas bentuk dengan sesuai untuk pemeriksaan.
Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu
tetap
3. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitan 0,1% dari berat
contoh yang yang di timbang dan di lengkapi dengan Keranjang
4. oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk mengatasi sampai (110
± 5 )°C
- Benda Uji
Kerikil yang tertahan pada lubang ayakan 4,75 mm sebanyak 2000 gram
atau 2 kg
HALAMAN 38
1. cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan bahan lain yang
melekat pada permukaan dengan memakai keranjang kawat yang
dicelupkan kedalam air lalu timbang
2. keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110±5)°c selama 24 jam
3. setelah diangkat dari oven dinginkan benda uji lalu timbang
Uraian Sampel
Agregat Kerikil Kering Mutlak, gr ( Bk ) 1976
Agregat kerikil Kondisi Jenuh Kering Muka, gr ( Bj ) 2000
Agregat Kerikil Dalam Air, gr ( Ba ) 1223
Berat Jenis Curah, gr/cm³ 2,54
Berat Jenis Jenuh Kering Muka, gr/cm³ 2,57
Berat Jenis Semu, gr/cm³ 2,62
Bk / (Bk – Ba)
Penyerapan Air, % 1,20
(Bj – Bk ) / Bk ) x 100
- Rumus

Bk
¿
( Bj−Ba)
Bj
¿
( Bj−Ba)
3. Berat Jenis Semu
Bk
¿
( Bk−Ba)
4. Penyerapan Air
HALAMAN 39
Bj−Bk
¿ x 100
Bk
- Perhitungan

1976
¿ =2,54 gram/cm 3
(2.000−1.223)
2.000
¿ =2,57 gram/cm3
(1976−1223)
3. Berat Jenis Semu
1.947
¿ =2,62 gram/cm3
(1.947−1.278)
4. Penyerapan Air
2000−1976
¿ x 100=1,20 %
1976
F. Pembahasan
- Berat jenis relative agregat berdasarkan data hasil pengujian Laboratorium.
- Nilai agregat gabungan diplotkan kedalam grafik untuk mendapatkan berat
jenis beton dalam keadaan basah.
- Berat jenis curah hujan adalah perbandingan antara berat agregat kering
dan berat air suling permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
dengan agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25˚C
- Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
denga nisi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25˚C.
G. Kesimpulan
Dari hasil pengujian atau percobaan yang telah dilakukan, kita dapatkan :
1. Berat Jenis Curah = 2,54 gr/cm3

2. Berat Jenis Kering Muka = 2,57 gr/cm3
3. Berat Jenis Semu = 2,62 gr/cm3
4. Penyerapan Air = 1,20 %
HALAMAN 40
3.7 Pemeriksaan Berat Isi Padat Agregat Kasar

- Maksud
Menentukan berat isi padat pada agregat kasar.
- Tujuan Penelitian
Mengetahui berat isi asli agregat kasar.
B. Ruang Lingkup


- Peralatan
1. Timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 gr atau 1% dari contoh yang di
timbang.
2. Dapur pengering/Oven dengan kemampuan ( 110 ± 5 )˚C
3. Silinder ukur dengan kapasitas 10 liter
4. Batang penumpuk dengan diameter 1,6 mm, panjamg 600 mm
5. Sekop
- Benda Uji
Benda uji berupa kerikil yang telah dikeringkan di dalam dapur pengering

1. Ukur berat dan volume silinder ukur
2. Letakan silinder ukur pada tempat yang rata
3. Masukkan contoh uji kedalam sampai 1/3 bagian, ratakan lalu tumbuk 25
kali merata keseluruh permukaan dengan batang penumbuk.
HALAMAN 41
4. Masukkan contoh uji sebanyak 2/3 bagian, ratakan dan lalu tumpuk 25 kali
merata keseluruh permukaan dengan batang penumbuk.
5. Masukan contoh uji hingga 3/3 memenuhi silinder ukur sampai penuh, rata
lalu tumbuk 25 kali kemudian ratakan.
6. Timbang contoh uji dalam silinder.
Keterangan Sampel
Berat Tabung ( W1 ) gr 9915
Berat Agregat bersih (W3 = W2 – W1) gr 8925
Volume tabung ( V = 1/4 . π . d² . h), cm3 5310
Berat Isi padat ( W3/V ) gr/cm3 1,68
- Rumus
V = ¼ π d² h
v = volume tabung ( m³ )
M=W3/V
W3 = W2 – W1
W1 = berat tabung
HALAMAN 42
- Perhitungan
V = ¼ x 3.14 x 15² x 30
= 5310,44 cm3
Dimana W3 = W2 – W1 = 1884 gram
1884
M= =1,68 gr /cm3
5301
F. Pembahasan
Berat isi padat adalah berat agregat bersih dibagi dengan volume tempat
agregat tersebut di padatkan.
G. Kesimpulan
Bahwa berat isi padat agregat kasar didapatkan sebesar = 1,68 gram/cm3
HALAMAN 43
H. Gambar Alat
TIMBANGAN OVEN
SILINDER UKUR BESI PENUMBUK
HALAMAN 44
SEKOP
3.8 Pemeriksaan Berat Isi Gembur Agregat Kasar

- Maksud
Menentukan berat isi gembur pada agregat kasar.
- Tujuan Penelitian
Mengetahui SSD agregat kasar dalam keadaan gembur
B. Ruang Lingkup


- Peralatan
1. Timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 gr atau 1% dari contoh yang di
timbang
2. Dapur pengering
3. Silinder ukur dengan kapasitas 10 liter
4. Sekop

1. Ukur berat dan volume silinder ukur
2. Letakan silinder pada tempat yang rata
3. Masukan benda uji ke dalam silinder ukur sampai penuh dan ratakan
4. Timbang benda uji dalam silinder ukur
5. Keluarkan benda uji dari silinder uji
HALAMAN 45
Keterangan Sampel
Berat Tabung ( W1 ) gram 9915
Berat Tabung + Agregat kering tungku ( W2 ) gram 18200
Berat Agregat bersih ( W3 ) gram 8285
Volume tabung ( V ) 5301
Berat Isi padat ( W3/V ) gram/cm3 1,56
- Rumus
V = ¼ π d² h
v = volume tabung ( m³ )
M=W3/V
W3 = W2 – W1
W1 = berat tabung
HALAMAN 46
- Perhitungan
V = ¼ x 3.14 x 152 x 30
= 5301,44 cm3
Dimana W3 = W2 – W1 = 8285 gram
8285
M= =1,56 gr /cm3
5301
F. Pembahasan
Berat isi gembur adalah berat agregat bersih dibagi dengan volume tempat
agregat yang tidak di padatkan.
G. Kesimpulan
Bahwa berat isi gembur agregat kasar didapatkan sebesar = 1,56 gram/cm3
HALAMAN 47
H. Gambar Alat
TIMBANGAN OVEN
SILINDER UKUR SEKOP
HALAMAN 48
1.1 Pemeriksaan Modulus Halus Butir ( MHB ) /Analisa Saringan
Agregat Kasar

- Maksud
Percobaan ini dimaksudkan sebagai pengangan dalam pengujian untuk
menentukan Modulus halus butir (MHB)/ Analisa Saringan Ageregat
Kasar.
- Tujuan Penelitian
Untuk Mendapatkan angka dalam menghitung MHB Ageregat Kasar.
B. Ruang Lingkup
Pengujian ini dilakukan pada kerikil atau agregat kasar. Hasil pengujian ini
selanjutnya digunakan dalam pekerjaan :

2. Perencanaan campuran dan pengendalian Mutu beton.

- Peralatan
1. Satu Set ayakan No. 1,5, 1, ¾, ½, 3/8, 4, 8, dan PAN
2. Alat Getar ayakan
3. Timbangan dengan ketelitian 0, I gram
4. Kuas pembersih ayakan
5. Cawan
- Benda Uji
Kerikil dengan berat sebesar 2000 gram dalam kondisi kering oven.

1. Ambil kerikil dengan berat 2000 gram
2. Masukan kerikil ke dalam Set Ayakan
3. Pasanglah set ayakan ke dalam alat getar ayakan, kemudian getarkan
selama 15 menit Ambil ayakan dari atas alat getar, kemudian timbanglah
pasir yang tertinggal dari masing-masing tingkat ayakan
HALAMAN 49
4. Setelah itu siapkan kertas atau wadah untuk meletekkan pasir yang
tertinggal di masing – masing tingkat ayakan
5. Timbanglah pasir yang tertinggal dari masing – masing tingkat ayakan
Lubang Berat Berat Berat Persen Lolos

Ayakan Tertinggal Tertinggal ( % ) Tertinggal Kumulatif
( mm ) (gram ) Kumulatif (%)
(%)
1,5 (38,1) 0 0 0 100,00
1 (25,4) 0 0 0 100,00
3/4 (19,1) 0 0 0 100,00
1/2 (12,7) 1,075 53,88 53,88 46,12
3/8 (9,52) 0,685 34,34 88,22 11,78
4 (4,75) 0,225 11,28 99,50 0,50
8 (2,36) 0 0 99,50 0,50
PAN 0,01 0,50 100 0
Jumlah 1995 100 441,10 358,90
Modulus Halus Butir ( gr/cm3 )

Jumlah berat tertinggal kumulatif (%)
¿ =gram/cm3
Jumlah berat total (%)
441,10(% )
¿ =4.41 gram/ cm 3
100(%)
HALAMAN 50
- Rumus
1. Berat Tertinggal ( % )
Berat Tinggal
¿ x 100
Jumlah total tertinggal
2. Berat Tertinggal Kumulatif ( % )
¿ Berat tertinggal ayakan+ berat kumulatif ayakan diatasnya
3. Berat Kumulatif lewat ayakan ( % )
¿ 100−berat kumulatif ayakan
F. Pembahasan
Pemeriksaan modulus halus kerikil adalah cara untuk mengetahui kekerasan
dari suatu agregat kasar.
G. Kesimpulan
Jadi hasil modulus halus butir agregat kasar adalah 4,41 gram/cm3.
HALAMAN 51
H. Gambar Alat
TIMBANGAN
SEKOP
SARINGAN NO.4 EMBER
HALAMAN 52
BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN BETON (MIX DESIGN)
Metode perhitungan yang digunakan dalam perencanaan campuran beton

adalah metode SNI 03-2834-2000.
Adapun tahapan yang dilakukan dalam perencanaan campuran beton

adalah sebagai berikut ini.
1. Menetapkan kuat tekan beton (f’c) pada umur 28 hari
Kuat tekan beton yang direncanakan pada umur 28 hari adalah 27 MPa
Menetapkan nilai deviasi standar (S)
Tabel 3.4 Nilai Deviasi Standar untuk berbagai Tingkat Pengendalian
Mutu Pekerjaan
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Sd (MPa)
Memuaskan 2,8
Sangat Baik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
Tanpa Kendali 8,4
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
Deviasi standar dihitung berdasarkan volume pembetonan yang akan dibuat

dan mutu pekerjaan. Nilai deviasi standar yang digunakan dalam
perencanaan campuran ini sebesar 5,6 Mpa yaitu tingkat pengendalian
mutu pekerjaan cukup karena belum mempunyai pengalaman sebelumnya.
2. Menghitung nilai tambah
Nilai tambah dapat dihitung menggunakan persamaan 3.3, adapun
hasilnya sebagai berikut ini.
M = 1,64 x 5,6 = 9,18 MPa ≈ 10 MPa
3. Menghitung kuat tekan beton rata-rata yang ditargetkan (f’cr)
menggunakan persamaan 3.4, maka
HALAMAN 53
f’cr = f’c + M
= 27 +10
f’cr = 37 MPa
HALAMAN 54
4. Jenis semen yang telah ditetapkan adalah semen portland komposit
(PCC) yang penggunaannya tidak memakai persyaratan khusus, jadi sama
seperti semen tipe I.
5. Jenis agregat halus yang digunakan yaitu alami, menggunakan pasir kasar,
quary Km.10 Sorong
6. Jenis agregat kasar yang digunakan yaitu batu pecah ukuran maksimal
20 mm.
7. Menentukan nilai faktor air semen dengan cara menggunakan grafik
“hubungan antara kuat tekan rata-rata dan faktor air semen berdasarkan
umur benda uji dan jenis semen” sebagai berikut ini.
a. Perkiraan kekuatan tekan dari Tabel 3.5 dapat diketahui dari jenis
semen, jenis agregat, bentuk benda uji yang digunakan dan umur
beton pada kekuatan tekan.
Tabel 3.5 Perkiraan Kekuatan Tekan (MPa) beton dengan faktor air semen
0,5 dan agregat kasar yang biasa dipakai di Indonesia
Kekuatan Tekan (MPa)
Jenis Semen Jenis Agregat Kasar Pada Umur (hari) Bentuk
Benda
3 7 28 91 Uji
Semen Portland Batu tidak dipecahkan 17 23 33 40
Tipe 1 Batu pecah 19 27 37 45 Silinder
Semen Tahan Batu tidak dipecahkan 20 28 40 48
Kubus
Sulfat Tipe II, V Batu pecah 23 32 45 54
Batu tidak dipecahkan 21 28 38 44
Silinder
Semen Portland Batu pecah 25 33 44 48
Tipe III Batu tidak dipecahkan 25 31 46 53
Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
(Sumber: SNI 03-2834-2000)

Dari tabel diatas didapatkan kekuatan tekannya yaitu sebesar 37 MPa.
b. Setelah itu, lihat pada Gambar 3.6 yaitu tentang hubungan antara
kuat tekan rata-rata dan faktor air semen dengan benda uji
berbentuk silinder.
c. Buat garis tegak lurus ke atas melalui faktor air semen 0,50 sampai
memotong kurva dengan warna merah, selanjutnya buat garis lurus
ke kanan dari angka kuat tekan 37 MPa sampai garis tersebut
HALAMAN 55
menyentuh garis warna merah.
HALAMAN 56
d. Lalu buat garis lengkung melalui titik perpotongan dari sub. Butir b
secara proporsional.
e. Kemudian buat garis lurus ke kanan dari angka fcr sebesar 37 MPa
sampai menyentuh garis lengkung (kurva baru) yang sudah dibuat
atau ditentukan dari sub butir c, diatas .
f. Selanjutnya buat garis lurus ke bawah melalui titik perpotongan
tersebut. Kemudian dari garis tersebut didapatkan nilai fas sebesar
0,50 dan selengkapnya dapat dilihat pada Gambar 3.6.
Gambar 3.6 Hubungan Antara Kuat Tekan Rata-Rata dan Faktor Air
Semen (Benda Uji Berbentuk Silinder Diameter 150 mm tinggi 300 mm)
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
HALAMAN 57
8. Menentukan nilai faktor air semen maksmimumSetelah ditentukan nilai fas dari
gambar diatas, kemudian dilanjutkan dengan menentukan faktor air semen (fas)
maksimum yang dapat ditentukan dari Tabel 3.6.
Tabel 3.6 Persyaratan fas dan Jumlah Semen Minimum Untuk
Berbagai Pembetonan dan Lingkungan Khusus
Jumlah Semen Minimum Nilai fas
3
Jenis Pembetonan per m beton (Kg) Maksimum
Beton di dalam ruang bangunan
a. keadaan keliling non-korosif 275 0,6
b. keadaan keliling korosif
disebabkan oleh kondensasi atau 325 0,52
uap korosif
Beton di luar ruangan bangunan
a. tidak terlindung dari hujan
danterik matahari langsung 325 0,6
b.terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung 275 0,6
Beton masuk ke dalam tanah
a. mengalami keadaan basah dan
kering berganti-ganti 325 0,55
b. mendapat pengaruh sulfat dan
alkali dari tanah Tabel 3.10
Beton yang kontinu berhubungan
dengan air tawar dan air laut Tabel 3.11
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
Nilai faktor air semen maksimum yang didapat dari Tabel 3.6 adalah sebesar
0,6 yaitu jenis pembetonan di dalam ruang bangunan dengan keadaan keliling
non korosif. Sehingga, digunakan nilai fas terkecil yaitu 0,50
9. Menetapkan nilai slump
Tinggi slump perencanaan yang ditetapkan adalah sebesar 60-180 mm.
HALAMAN 58
10. Menetapkan ukuran besar butir agregat maksmimum
Ukuran besar butir agregat maksimum yang digunakan yaitu sebesar 20 mm.
Grafik 2 : Gradasi agregat kasar (Split)
Grafik Gradasi Agregat Kasar (Split) Ukuran Maksimum 20

110 100 100
100 100 100
90 100
95
% Lolos Ayakan
80
70 60
60
50
40
30 30
20 10
10 0
0 0 0
4.75 9.5 19.1 38.1
No. Ayakan (mm)
Batas Bawah Batas Atas
11. Menetapkan nilai kadar air bebas

Kadar air bebas dapat ditentukan dari Tabel 3.10, dengan menggunakan data
ukuran agregat maksimum, jenis batuan, dan slump rencana. Setelah didapatkan
hasil perkiraan kebutuhan air per meter kubik beton, kemudian jumlah kebutuhan
air dapat dihitung menggunakan persamaan 3.3.
Tabel 3.10 Perkiraan Kebutuhan Air per Meter Kubik Beton

Ukuran Slump (mm)
Maksimum
Agregat Jenis Batuan
0–10 10–30 30–60 60 – 180
(mm)
Batu tak dipecahkan 150 180 205 225
10 Batu pecah 180 205 230 250
20 Batu pecah 170 190 210 225
40 Batu pecah 155 175 190 205
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
HALAMAN 59
W = Wh + Wk = 195 + 225= 205 kg/m3
Dari perhitungan diatas didapatkan nilai kadar air bebasnya adalah
sebesar 205 kg / m3
12. Menghitung kebutuhan semen
Jumlah kebutuhan semen dihitung berdasarkan persamaan 3.7.
Wsemen = jumlah air/fas
= 205/0,50
Wsemen = 410 kg / m3
Dari perhitungan diatas didapatkan jumlah kebutuhan semennya

adalah sebesar 410 kg / m3
13. Menetapkan kebutuhan semen yang digunakan
Setelah menghitung kebutuhan semen dengan persamaan 3.7, maka perlu
dicari kebutuhan semen minimum dengan melihat Tabel 3.6. Dari tabel
tersebut didapatkan nilai kebutuhan semen minimumnya adalah sebesar
275 kg / m3. Jika kebutuhan semen yang diperoleh dari perhitungan ternyata
lebih sedikit dari pada kebutuhan semen minimum berdasarkan Tabel 3.6,
maka yang digunakan adalah kebutuhan semen dengan nilai yang terbesar
dari kedua cara tersebut.
14. Menentukan persentase agregat halus dan kasar

Persentase jumlah agregat ditentukan oleh besar ukuran maksimum
agregat kasar, nilai slump, faktor air semen, dan daerah gradasi agregat
halus. Untuk menentukan persentase jumlah agregat halus dapat dilihat
pada Gambar 3.3 karena ukuran butir maksimum yang digunakan yaitu
20 mm dan slump yang digunakan adalah sebesar 60-180 mm. Selain
itu, digunakan gradasi daerah nomor 2 yang dihasilkan dari pengujian
modulus halus butir agregat halus pada sub bab 5.3.2.
HALAMAN 60
Grafik 4 : Grafik agregat halus No. 2 (Pasir sedang)
Grafik Gradasi Pasir No. 2 (Pasir Sedang)

100 100
100 100 97.75 100
% Lolos ayakan
90 87.25 90 100.00
80 82 75
60 59 55
48.50
40
35
30 29.25
20
10 7 8
0 0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
No. Ayakan (mm)
Batas Atas Batas Bawah
a. Tarik garis tegak lurus ke atas melalui faktor air semen yang
sudah didapatkan sebelumnya sebesar 0,50 sampai memotong
kurva bagian atas pada daerah gradasi no 2.
b. Kemudian dari titik perpotongan batas lengkung kurva atas dan
batas lengkung kurva bawah pada daerah gradasi nomor 2,
ditarik garis mendatar ke kiri sampai memotong sumbu tegak.
c. Dari penarikan garis atas dan garis bawah tersebut didapatkan
angka yaitu sebesar 46,2 dan 36,7.
HALAMAN 61
46,2
36,7
0,5
a. Nilai persentase agregat halus dan agregat kasar dapat dihitung

dengan menggunakan rumus dibawah ini.
%AH = (46,2% + 36,7%)/2 = 41,6 %

%AK = 100% - %AH
= 100% - 41,6%
%AK = 58,4%
Dari perhitungan di atas didapatkan nilai persentase agregat halus (%AH)
HALAMAN 62
sebesar 41,6% dan agregat kasar (%AK) sebesar 58,4%.
15. Menghitung berat jenis SSD agregat gabungan.

Berat jenis SSD agregat halus dan agregat kasar dapat diketahui dari
pengujian berat jenis agregat halus dan agregat kasar yang sudah dijelaskan
pada sub bab 5.2.1 dan 5.3.1. Dari pengujian berat jenis tersebut didapatkan
angka berat jenis agregat halus (BJAH) yaitu sebesar 2,31 dan berat
jenis
agregat kasar (BJAK) yaitu sebesar 2,57. Setelah didapatkan berat jenis kedua
agregat tersebut, kemudian berat jenis agregat gabungan dapat dihitung
menggunakan persamaan 3.5.
BJgabungan = AH% x BJAH + %AK x BJAK
= 41,6% x 2,31 + 58,4% x 2,57

= 2,46
Dari perhitungan diatas didapatkan berat jenis agregat gabungannya
(BJgabungan) yaitu sebesar 2,46.
16. Menentukan berat isi beton
Berat isi beton basah ditentukan berdasarkan grafik pada Gambar 3.5 dengan
memasukkan berat jenis agregat gabungan dan kadar air bebas.
a. Buat kurva baru sesuai dengan berat jenis agregat gabungan secara
proporsional dengan memperhatikan kurva sebelah atas dan bawahnya
yang sudah ada.
b. Lalu tarik garis tegak lurus ke atas dari nilai kadar air yang digunakan
3
yaitu 205 kg/m sampai memotong kurva baru berat jenis gabungan
tersebut.
c. Kemudian dari titik potong tersebut, ditarik garis mendatar kearah kiri
sampai memotong sumbu tegak.
HALAMAN 63
Dari penarikan garis tersebut didapatkan nilai berat isi beton adalah
2250
2,46
205
17. Menghitung proporsi campuran beton

Proporsi campuran yang dihitung adalah proporsi campuran kebutuhan
material penyusun beton. Proporsi agregat halus dapat dicari menggunakan
persamaan 3.7 dan untuk menghitung proporsi agregat kasar dapat digunakan
persamaan 3.8.
WAH = (Wisi beton basah – Wsemen – Wair) x % AH
= (2250 – 410 - 205) x 41,6%

3
= 680,16 kg/m
WAK = (Wisi beton basah – Wsemen – Wair) x % AK
= (2250 – 410 - 205) x 58,4%

3
= 954,84 kg/m
Dari perhitungan diatas didapatkan berat agregat halus (WAH) adalah sebesar
HALAMAN 64
3 3
680,16 kg/m dan berat agregat kasar (WAK) adalah sebesar 954,84 kg/m .
18. Proporsi Campuran untuk 1 m beton :

3
a. Semen Portland = 410 kg/m
3
b. Air = 205 kg/m
3
c. Agregat Halus = 680,16 kg/m
3
d. Agregat Kasar = 954,84 kg/m
19. Volume campuran Uji

- Benda Uji berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm
- Benda Uji berbentuk kubus dengan sisi 15 cm dan tinggi 30 cm
- Jumlah benda uji 2 silinder dan 2 kubus
- Angka penyusutan campuran sekitar 10%- 20 % di ambil 15 %
- Volume uji silinder
Vsilinder = 1/4 x π x diameter2 x tinggi x angka penyusutan x jumlah benda uji
= ¼ x π x 0,152 x 0,3 x 1,15 x 2
= 0,012 m3
- Volume uji kubus

Vkubus = 0,15 x 0,15 x 0,15 x 1,15 x jumlah benda uji
= 0,15 x 0,15 x 0,15 x 1,15 x 2
= 0,008 m3
- Volume campuran
Vcampuran = Vsilinder + Vkubus
= 0,012 + 0,008
= 0,020 m3
Maka proporsi campuran yang akan digunakan untuk benda uji setiap 0,020 m3
adalah :
 Semen Portland = 410 kg / m3 x 0,020 m3 = 8,20 kg
 Air seluruh = 205 kg / m3 x 0,020 m3 = 4,10 kg
 Agregat pasir = 680,16 kg / m3 x 0,020 m3 = 13,60 kg
 Agregat kerikil = 954,84 kg/ m3 x 0,020 m3 = 19,09 kg
HALAMAN 65
Tabel 6 : Perencanaan Campuran Beton Dengan σ 'c = 27 Mpa
Tabel/Grafik/
No Uraian Nilai
Hitungan
Kuat desak yang disyaratkan σ 'c
1 27 Mpa Di tetapkan
(benda uji silinder & kubus)
2 Deviasi standar (Sd) 5,6 Mpa Di tetapkan
3 Nilai tambah (M) 10 Mpa Di tetapkan
4 Kuat desak yang ditargetkan f'c 37 Mpa Di tetapkan
5 Jenis semen PCC Tipe 1 Di tetapkan
6 Jenis agregat :
Kerikil
Kasar
(Batu Pecah)
Halus Pasir Kuning
7 Faktor air semen (FAS) 0.5 Gambar 3.6
8 Faktor air semen maksimum 0.6 Di tetapkan
9 Slump 60 - 180 mm Di tetapkan
10 Ukuran agregat maksimum 20 mm Di tetapkan
11 Kadar air bebas 205 kg/m³ Hitungan
12 Jumlah semen 410 kg/m³ Hitungan
13 Jumlah semen maksimum - Tidak di tetapkan
14 Jumlah semen minimum 275 kg/m³ Tabel 4
15 Jumlah semen dipakai 410 kg/m³ Hitungan
16 Faktor air semen yang disesuaikan 0,5
17 Susunan butir agregat halus Gradasi 2 Grafik 2
Susunan butir agregat kasar atau
18
gabungan
19 Persen agregat halus 41 % Grafik 4
20 Berat jenis relatif agregat SSD 2,46 gr/m³ Hitungan
21 Berat isi beton 2250 kg/m³ Grafik 5
22 Kadar Agregat Gabungan 1635 kg/m³ Hitungan
23 Kadar Agregat Halus 680,16 kg/m³ Hitungan
24 Kadar Agregat Kasar 954,84 kg/m³ Hitungan
25 Proporsi Campuran
Air Agregat (Kg)
Jumlah Bahan Semen (Kg)
(Kg) Halus Kasar
Tiap m³ 410 205 680,16 1010,81
Tiap Campuran Uji 0.020 8,20 4,10 13,60 19,09
Di Periksa Di Sahkan Di Kerjakan
HALAMAN 66
ASISTEN LAB. BETON MUHAMMAD ARIF, S.T KELOMPOK II
BAB IV
PEMBUATAN DAN UJI DESAK BETON
Setelah semua material penyusun beton telah di uji maka kita di tuntut
untuk menghitung Mix Design sesuai metode SNI untuk mengetahui proporsi
campuran dan setelah itu kita mulai membuat/mencetak beton, tetapi sebelum itu
ada Langkah – langkahnya adalah sebagai sebagai berikut :
5.1 Langkah – langkah Pembuatan dan Perawan Beton
a) Siapkan Bahan-bahan penyusun Beton seperti Air , Semen , Agregat

Kasar, dan agregat Halus.
b) Semen portland,pasir dan split ditimbang sesuai dengan kebutuhannya
(yang telah dihitung dalam rancangan adukan), air disiapkan sesuai
dengan faktor air semen (fas) nya.
c) Masukkan kerikil, kemudian pastr, dan semen ke dalam alat adukan
campuran (Molen) dan aduk sampai campurannya merata, setelah itu
masukkan air yang sudah di timbang sesuai Proporsi hitungan Mix
Design, pastikan campurannya merata. Dan perlu untuk dikontrol aimya,
jika kurang air di tambah kan (air yang di tambahkan di timbang dan di
catat) dan j ika lebih maka sisa aimya harus di timbang dan di catat
juga, (campuran tidak boleh terlalu cair atau Kental),
d) Dikontrol nilai Slumpnya dengan cara :
- Adukan beton plastis dimasukkan kedalam kerucut Abrams hingga ±

1/3 tinggi kerucut, lalu ditumbuk dengan alat penumbuk sebanyak ±
25 kali.
- Adukan beton ditambah hingga mencapai 2/3 tinggi kerucut, ditumbuk ±
25 kali. Kemudian kerucut diisi hingga penuh, ditusuk seperti halnya
diatas, Diisi lagi sampai permukaannya rata setinggi kerucut.
- Sisa – sisa beton disekitaar kerucut dibersihkan, kerucut diangkat vertical
perlahan adukan beton mengalami penurunan.
HALAMAN 67
- Penurunan permukaan beton diukur dari puncak kerucut besarnya
penurunan lebih kurang sama dengan nilai slump yang dikehandaki.
- Jika campuran lebih terlalu kental atau cair maka harus di campur ulang.
e) Sebelum campuran di masukan ke dalam tabung silinder dan kubus maka
dilapisi dengan pasta semen dan kemudian dilapisi minyak pelumas.
f) Masukankan campurannya ke dalam tabung silinder dan kubus : caranya
masukkan 1/3 bagian dan tumbuk 25 kali ( hal ini tersebut di lakukan
sebanyak 3 kali setelah itu ratakan ).
g) Setelah lebih kurang 24 jam, beton dikeluarkan dari cetakan kemudian di
timbang dan disimpan dalam udara lembab atau dalam air.
h) Setelah umur 28 hari betonnya di angkat dan di uji kekuatan tekannya dengan
alat tekan beton.
5.2 Uji Kuat Tekan/Desak Beton
Setelah 7 dan 14 hari beton di angkat dari rendamannya ( perawatan beton ) maka
di lakukan uji tekan.
- Masukkan satu persatu benda uji ( silinder dan kubus ) ke dalam mesin
desak untuk di desak
- Pembebanan dihentikan apabila jarum pada mesin Kembali k enol
- Lihat dan catat hasil desak dari masing – masing benda uji ( silinder dan
kubus )
- Perhatikan bentuk beton yang hancur ( apakah bentonnya terbelah menjadi
dua bagian atau hancur lebih dari ½ bagian, perhatikan juga kerikilnya
apakah banyak yang pecah atau terlepas.
5.2 Hasil Kuat Tekan/Desak Beton
Kuat Uji Hasil Uji Berat Uji Berat Akhir Konversi ke Mpa
Kubus 1 425 KN 7,840 kg 7,855 kg 24,10 MPa
Kubus 2 430 KN 7,895 kg 7,945 kg 20,69 MPa
Silinder 1 240 KN 12,215 kg 12,235 kg 23,09 MPa
Silinder 2 300 KN 12,250 kg 12,460 kg 19,68 MPa
HALAMAN 68
Hitungan :
- Benda Uji 1 kubus ( Umur 7 Hari )
Hasil Kuat Tekan Kubus :
1. Kubus = 350 KN
2. Silindr = 240 KN
Maka dapat dihitung dengan sbb :
1. Kubus = 350
425 x 102 = 43,350 kg (P)
15 x 15 = 225 cm2 (A)
P 43,350
σ= = =192,66 kg /cm2
A 225
Hasil Uji 7 hari :
192,66
¿ =296,41 kg/cm 2
0,65
Konversi ke MPa :
1 MPa = 1 N/mm2 = 10 kg/cm3
296,41
¿ x 0,83 atau 296,41 x 0,083
10
= 24,60 MPa
Jadi, Hasil Uji Kubus 7 hari adalah 24,60MPa
Keterangan :
F = Gaya
A = Luas Preasure
1 KN = 101,97 kg
= 102 kg
7hari = 65 %
HALAMAN 69
2. Silinder = 440 KN
400 x 102 = 40,800 kg (P)
1/4 x 3,14 x 152 = 176,625 kg ( A )
P 40,800
σ= = =230,99 kg /cm2
A 176,625
230,99
¿ =278,30 kg/cm 2
0,83
Hasil Uji 7 hari
278,30
¿ =2878,30 kg/cm 2
1,00
Konversi ke MPa :
1 MPa = 1 N/mm2 = 10 kg/cm3
278,30
¿ x 0,83 atau 278,30 x 0,083
10
= 23,09 MPa
Jadi, Hasil Uji Silinder 7 hari adalah 23,09 MPa
Keterangan :
F = Gaya
A = Luas Preasure
1 KN = 101,97 kg
= 102 kg
7 hari = 65 %
HALAMAN 70
- Benda Uji 2 kubus dan Silinder ( Umur 14 Hari )
3. Kubus = 550 KN
Hasil Kuat Tekan Kubus dan Silinder :

3. Kubus = 550 KN
550 x 102 = 56,100 kg (P)

15 x 15 = 225 cm2 (A)
P 56,100
σ= = =249,33 kg/cm 2
A 225
Hasil Uji 14 hari :
249,23
¿ =249,33 kg/cm 2
1,00
Konversi ke MPa :
1 MPa = 1 N/mm2 = 10 kg/cm3
249,33
¿ x 0,83 atau 249,33 x 0,083
10
= 20,69 MPa
Jadi, Hasil Uji Kubus 14 hari adalah 20,69 MPa
Keterangan :
F = Gaya
A = Luas Preasure
1 KN = 101,97 kg
= 102 kg
14 hari = 90 %
HALAMAN 71
400 x 102 = 40,800 kg (P)
1/4 x 3,14 x 152 = 176,625 kg ( A )
P 40,800
σ= = =230,99 kg /cm2
A 176,625
230,99
¿ =278,30 kg/cm 2
0,83
Hasil Uji 14 hari
278,30
¿ =2878,30 kg/cm 2
1,00
Konversi ke MPa :
1 MPa = 1 N/mm2 = 10 kg/cm3
278,30
¿ x 0,83 atau 278,30 x 0,083
10
= 23,09 MPa
Jadi, Hasil Uji Silinder 14 hari adalah 23,09 MPa
Keterangan :
F = Gaya
A = Luas Preasure
1 KN = 101,97 kg
= 102 kg
14 hari = 90 %
HALAMAN 72
Setelah Melihat Hasil Tekan, Ternyata Kuat Desak yang Direncanakan
yakni Sebesar 37 MPa tidak tercapai, Dalam hal ini tentunya ada factor –
factor yang kemungkinan besar mempengaruhi pada saaat praktikum antara
lain :
1. Kualitas dari masing – masing Agregat ( agregat kasar dan halus ) kurang
begitu bagus.
2. Kemungkinan Faktor Air yang kurang begitu bagus karena mengandung

kapur juga sangat mempengaruhi hasil dari kuat tekan beton.
3. Kurang padatnya benda uji hinga membentuk rongga
4. Kemungkinan pada saat tes slump campurannya kurang air, karena ujinya
hanya mengalami penurunan 9 cm, setelah di beri air tambah 400 ml.
5. Khusunya untuk agregat halus ( pasir ) mengandung kadar lumpur yang

telah di tetapkan SNI yang maksimal 5% .
 Jika bentuk betonnya hancur terbelah dua dan kerikil - kerikilnya banyak
yang pecah buka terlepas maka proporsi campuran bagus, Jika sebaliknya
maka campurannya tidak mengikat ( campurannya jelek ).
 Hasil uji desak membuktikan bahwa antara agregat kasar dengan pasta
semen kurang mengikat karena pada saat uji tekan agregat kasar (kerikil)
tidak pecah, ini membuktikan bahwa kualitas agregat kasarnya (baik) tetapi
antara semen agregat kasar dan halus kurang mengikat hingga
mengakibatkan hasil uji tekan betonnya menjadi sangat kecil.
HALAMAN 73
BAB VI
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dalam Hasil percobaan maka kami dapat sampaikan beberapa kesimpulan yaitu,
sebagai berikut :
1. Dari percobaan hasil uji yang telah kami lakukan dapat diketahui bahwa
angka atau persen kadar berat lewat ayakan No.200 Sebesar 2,57 % sedangkan
ketetapan SNI Maksimal 5%. Dengan itu dapat disimpulkan bahwa Hasil Uji
memenuhi Standar SNI Karena hasil Uji tidak melewati Nilai 5% .
2. Untuk pengujian berat jenis Curah = 2,30 gr/cm3, Berat jenis jenuh kering
muka = 2,31 gr/cm 3, Berat Jenis Semu = 2,32 gr/cm3 , dan Penyerapan air =
0,36 %
3. Bahwa Berat Isi Padat agregat halus adalah 1,68 gr/cm3.
4. Bahwa Berat isi Gembur Agregat halus adalah 1,56 gr/cm 3.
5. Hasil dari MHB agregat halus ayakan adalah 4,37 gr/cm3. Agregat halus ini
masuk dalam kategori pasir sedang atau (gradasi zona 2) hasil dari MHB
menunjukan bahwa pasir ini kurang bagus untuk pembuatan Beton.
6. Bahwa Berat isi padat agregat kasar sebesar = 1,41 gr/cm3
7. Bahwa Berat isi gembur agregat kasar sebesar = 1,28 gr/cm3
8. Berat Jenis curah sebesar = 2,54 gr/cm3, Berat jenis jenuh kering muka = 2,57
gr/cm3, Berat jenis Semu = 2,62 gr/cm 3, Penyerapan air =1,20 %.
9. Pemerikasaan Data Modulus halus Butiran (MHB) / analisa agregat kasar
adalah 4,41 gr/cm3
10. Setelah melihat hasil uji tekan ternyata kuat tekan/desak yang di rencanakan
yakni 27 Mpa tidak tercapai. Dalam hal ini tentunya ada faktor-faktor yang
mempengaruhi praktikum antara lain :
1. Kualitas dari masing-masing agregat tidak bagus terutama pasir nya
2. Karena faktor air yang tidak bagus mengandung kapur.
HALAMAN 74
11. Setelah melakukan uji tekan dapat dilihat bahwa kerikil pada sample uji ikut
terpecah bisa di simpulkan bahwa daya ikat antara kerikil dan pasta campuran
kurang bagus.
5.2 Saran
1. Untuk mempermudah dan memperlancar praktikum di laboratorium maka
persiapan yang maximal sangat di perlukan demi kelancaran praktikum dari
awal hingga akhir.
2. perlu adanya penjelasan yang lebih detail oleh asisten laboratorium selama
pelaksanaan praktikum.
3. Dalam membuat perencanaan beton atau mix desain harus teliti dan
memahami konsep-konsep dan grafik pada prosedurnya.
4. Perlu adanya pengawasan yang baik oleh pembimbing praktikum atau asisten
laboratorium agar kesalahan yang fatal tidak terjadi selama praktikum
berlangsung.
5. Untuk menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin akan terjadi pada
praktek-praktek berikutnya maka kritik dan saran yang membangun sangat
kami butuhkan demi perbaikan laporan maupun praktikum selanjutnya.
HALAMAN 75
DAFTAR PUSAKA
Sebayang, surya. 2000. Bahan Bangunan (Volume i-teknologi beton). Bandar

Lampung.
Samekto, wuryati, dr. M.pd. Dan candra rahmadiyanto s.t2001. Teknologi Beton
yogyakarta; kanisius.
www.puspite.net/hthll www.inilah.com/berita.ph p?id =9204
www.indomedia.com / intisari/2001/mey/beton.html motode SNI-03-2834-2000
Mulyono, T.2003. Teknologi Beton Andi: yogyakarta.
Samekto dan rahmadiyanto,2001. Teknologi beton. Kanisius. Yogyakarta
HALAMAN 76
LAMPIRAN
 Dokumentasi Persiapan Agregat Halus dan Pengujian SSD
HALAMAN 77
HALAMAN 78
 Dokumentasi Pengujian Agregat Halus
HALAMAN 79
 Dokumentasi Pengujian Agregat Kasar
HALAMAN 80
 Dokumentasi Pencampuran Beton
HALAMAN 81
 Metode SNI 03-2834-2000
 Tabel dan Grafik
- Tabel
Tabel 1a : Faktor Penggali (k) Deviasi Standar
Jumlah Pengujian Faktor Penggali Deviasi Standar

Kurang dari 15 -
15 1,16
20 1,08
25 1,03
30 atau lebih 1,00
Catatan : Bila Jumlah data hasil uji dari 15, maka nilai tambah (m) diambil tidak
kurang dari 12 MPa.
Tabel 1b : Mutu Pelaksanaan, Volume dan Adukan Deviasi Standar
Mutu Pelaksanaan (Mpa)

Volume Pekerjaan
Baik Sekali Baik Cukup
Kecil (<1000 m³) 4,5< sd < 5,5 5,5< sd < 6,5 6,5< sd < 8,5
Sedang (1000-3000 m³) 3,5< sd < 4,5 4,5< sd < 5,5 5,5< sd < 7,5
Besar (>3000 m³) 2,5< sd < 3,5 3,5< sd < 4,5 4,5< sd < 6,5
Tabel 1c : Nilai Deviasi Standar untuk berbagai tingkat Pengendalian

Mutu Pekerjaan.
Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan Sd (MPa)

Memuaskan 2,8
Sangat Baik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
Tanpa Kendali 8,4
HALAMAN 82
Tabel 2 : Perkiraan Kuat Tekan Beton ( MPa ) dengan Fas = 0,5
Kuat Tekan ( Mpa)

Jenis Semen Jenis Agregat kasar pada umur ( hari )
Benda Uji
3 7 28 91
Batu tak
Semen Porland dipecahkan 17 23 33 40 Silinder
tipe I
Batu Pecah 19 27 33 45
Batu tak
Semen Tahan dipecahkan 20 28 40 48 Kubus
Sulfat tipe II, V
Batu tak
dipecahkan 21 28 38 44 Silinder
Semen Porland Batu Pecah 25 33 44 48
tipe III Batu tak
dipecahkan 25 31 46 53 Kubus
Tabel 3 : Perkiraan Kebutuhan air per-meter kubik beton
Ukuran maksimum Slump (mm)

Agregat (mm)
Jenis Batuan
0 – 10 10 – 30 30 – 60 60 – 180
Batu tak 150 180 205 225
10 dipecahkan
Batu pecah 180 205 230 250
Batu tak 135 160 180 195
20 dipecahkan
Batu pecah 170 190 210 225
Batu tak 115 140 160 175
40 dipecahkan
Batu pecah 155 175 190 205
Catatan :
 Agregat tak dipecah atau agregat pecah, digunakan nilai-nilai pada table 3
 Untuk agregat campuran (tak dipecah dan dipecah), hitung dengan
menggunakan rumus
2 1
= wh+ wk
3 3
Wh : perkiraan jumlah air untuk agregat halus ( table 3 )
HALAMAN 83
Wk : perkiraan jumlah air untuk agregat kasar ( table 3 )
Tabel 4 : Persyaratan Fas dan jumlah semen minimum untuk berbagai
pembetonan dan lingkungan khusus.
Jumlah Semen Nilai fas

Jenis Pembetonan Minimum per m3 Maksimum
beton (Kg)
Beton di dalam ruang bangunan
a. keadaan keliling non-korosif 275 0,6
b. keadaan keliling korosif disebabkan
oleh kondensasi atau uap korosif 325 0,52
Beton di luar ruangan bangunan
a. tidak terlindung dari hujan danterik
b. terlindung dari hujan dan terik
Beton masuk ke dalam tanah
a. mengalami keadaan basah dan
kering berganti-ganti 325 0,55
b. mendapat pengaruh sulfat dan alkali -
dari tanah Table 5
Beton yang kontinu berhubungan -
dengan air tawar dan air laut Table 6
Tabel 5 : Fas maksimum untuk Beton yang berhubungan air tanah yang
mengandung sulfat
Konsentrasi Sulfat Sulfat Kandungan Semen

(SO₃ minimum (kg/km²)
kadar ) Fas
Dalam Tanah
gangguan dala Tipe Semen
Sulfat SO₃ dalam m air Ukuran agregat
Total maksimum mm)
campuran tanah
SO₃
air : tanah = (g/It)
%
2:1 (g/It)
40 20 10
Tipe I dengan atau tanpa 0,5

1 < 0,2 <1,0 < 0,3 280 300 350
puzzolan (15-40 %) 0
Tipe I dengan atau tanpa 0,5

290 330 350
puzzolan (15-40 %) 0
0,2 - 0,3 - Tipe I Puzzolan (15-40%)
2 1,0 - 1,9 0,5
0,5 1,2 atau semen Portland 270 310 360
5
Puzzolan
0,5
Tipe II atau Tipe V 250 290 340 5
Tipe I Puzzolan (15-40%)
0,4
0,5 - 1,2 - atau semen Portland 340 380 430
3 1,9 - 3,1 5
1,0 2,5 Puzzolan
Tipe II atau Tipe V 290 330 380 0,5
HALAMAN 84
0
1,0 - 2,5 - 0,4
4 2,0 3,1 - 5,6 5,0 Tipe II atau Tipe V 330 370 420 5
Tipe II atau Tipe V dan 0,4
5 > 2,0 > 5,6 > 5,0 330 370 420
lapisan pelindung 5
Tabel 7 : Penetapan Nilai Slump
Nilai Slump (mm)

Pemakaian beton
maksimum minimum
Dinding dan pondasi telapak bertulang 75 25
Pondasi sedehana, sumuran, dinding sub
75 25
struktur
balok dan dinding beton bertulang 100 25
Kolom struktural 100 25
Perkerasan dan slub 75 25
Beton massal 75 25
HALAMAN 85
- Grafik 1
-
Grafik 1 : Hubungan antara kuat tekan dan factor air semen (fas)
(benda uji berbentuk silinder diameter 150 mm, tinggi 300 mm)
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
HALAMAN 86
Grafik 2 : Persen Pasir Terhadap Kadar Total Agregat yang
Dianjurkan Untuk Ukuran Butir Maksimum 20 mm
(Sumber: SNI 03-2834-2000)
HALAMAN 87
Grafik 3 : Batas Gradasi Pasir ( kasar ) no 1
Grafik 4: Batas Gradasi Pasir ( sedang ) no 2
HALAMAN 88
HALAMAN 89
Grafik 5 : Batas Gradasi Pasir ( agak halus ) no 3
Grafik 6 : Batas Gradasi Pasir ( halus ) no 4
HALAMAN 90
Grafik 7 : Gradasi Agregat Ukuran 10 mm
HALAMAN 91
HALAMAN 92

Laporan Praktikum Teknologi Beton: Disusun Oleh

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Beton: Disusun Oleh

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BETON

Muhammad Wisnu Winata ( 202122201058 )

Nur Hadi Laisi Pasau ( 202122201012 )

Dwi Cahyani ( 202122201002 )

Putri Januastri Sukardi ( 202122201074 )

Ferdinandus Ndapa ( 202122201092 )

Alfaris yoppy su ( 202122201092 )

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SORONG

Sorong, 21 Januari 2023

Muhammad Arif, S.T. Kelompok II

Ketua Program Studi Teknik Sipil Disahkan Oleh :

Dekan Fakultas Teknik

Ir. H. Hendrik Pristianto, S.T., M.T.

Terima kasih juga diucapkan kepada :

1.1 Latar Belakang

Sebagai seorang calon engineer, pengetahuan seputar beton sangat di

Pelaksanaan "Praktikum Teknologi Beton" meliputi berbagai Jenis kegiatan

2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan batu pecah.

3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.

4. Pemeriksaan berat isi agregat

5. Pemeriksaan gradasi pasir dan batu pecah.

6. Perencanaan campuran beton (mix design).

10. Pemeliharaan beton.

11. Pengujian kuat tekan beton.

1.3 Rumusan Masalah

1.4 Maksud dan Tujuan

1.5 Metode Penulisan

Penulisan laporan ini berpedoman pada teori-teori yang diberikan dalam

Setelah melaksankan pengujian di laboratorium, diperoleh data-data yang

1.6 Sistematika Penulisan

1.1 Latar Belakang

BAB II : LANDASAN TEORI

BAB IV : PERHITUNGAN MIX DESIGN METODE SNI

Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan

Perhitungan Mix Design

Penyiapan Bekesting Penyiapan Bahan Untuk

Pembuatan Benda Uji

Perawatan Benda Uji selama

Uji Kuat Tekan

2.1 Pengertian Beton

1. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehinga mampu dibuat

Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan ( workability ) ada dua

a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter

Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang

Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal

1. Semen Portland Type I

Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton

Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal

3. Semen Portland Type III

Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat

4. Semen Portland Type IV

Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah

Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta

2.3.1 Berdasarkan berat satuan ( SNI 03-2847-2002 )

Beton Normal : berat satuan 2.200 kg/m3 – 2.500 kg/m3

Beton Ringan : berat satuan > 2.500 kg/m3

SNI tidak menggolongkan beton berat, namun pada umumnya beton

dengan berat satuan di atas 2.500 kg/m3 dikategorikan beton berat,

Beton yang berat satuannya berada di antara kategori di atas pada

satuan di antara 1.900 kg/m3 - 2.200 kg/m3.

2.3.2 Berdasarkan kuat tekan ( SNI 03-6468-2000,ACI 381, ACI 363R-92 )

dari benda uji silinder (dia. 15 cm, tinggi 30 cm)