LAPORAN

PRATIKUM TEKNOLOGI BAHAN

NAMA KELOMPOK : KELOMPOK 3 (III)

ANGGOTA KELOMPOK : FARREL AL ASGAR 21.22.201.0043
ILHAM ERLANGGA 21.22.201.0027
SEPHIA ANGGRAINI 21.22.201.0035
RISKA ALIFYA 21.22.201.0030

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SANG BUMI RUWA JURAI
TAHUN 2022

1
 UNIVERSITAS SANG BUMI RUWA JURAI
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK SIPIL
Jl. Pagar Alam No. 257, Langkapura, Kota Bandar Lampung 35151 Telp:(0721) 265734 - Fax:(0721)257838

LEMBAR ACC JILID

NAMA KELOMPOK : KELOMPOK 3 (III)

ANGGOTA KELOMPOK : FARREL AL ASGAR 21.22.201.0043
ILHAM ERLANGGA 21.22.201.0027
SEPHIA ANGGRAINI 21.22.201.0035
RISKA ALIFYA 21.22.201.0030
NILAI :

MATA KULIAH : PRATIKUM TEKNOLOGI BAHAN

No TANGGAL KETERANGAN PARAF

Bandar Lampung,

Asisten

2
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..........................................................................

BAB I .................................................................................... 4
PENDAHULUAN ........................................................................................... 4
1.1Latar Belakang ............................................................................................ 4
1.2 Ruang Lingkup ........................................................................................... 5
1.3Maksud dan Tujuan ..................................................................................... 5
1.4 Persiapan Praktikum ................................................................................... 5
BAB II................................................................................... 7
TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 7
BAB III ............................................................................... 15
HASIL DAN PEMBAHASAN PERCOBAAN .............................................. 15
3.2 Hasil pemeriksaaan kadar lumpur Agregat ( pasir dan krikil) .................... 21
3.3 Pemeriksaaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus ........................ 22
3.5 Perencaaan Campuran Beton .................................................................... 27
3.6 Pencetakan beton ...................................................................................... 30
3.7 Pengujian Kuat Tekan Beton .................................................................... 37
BAB IV ............................................................................... 42
4.1 Kesimpulan .............................................................................................. 42
4.2 Saran ........................................................................................................ 43
LAMPIRAN ....................................................................... 45

3
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut

mahasiswa teknik sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya
yang kreatif dan inovatif. Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami
bidang teknik sipil. Bukan hanya teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari
ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk
mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam kuliah ( tatap muka
). Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami dan
mendalami materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi
Beton yang telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah
ditetapkan oleh Dosen Pengajar. Dimana praktikum tersebut merupakan
penerapan dari teori Teknologi Bahan yang telah diberikan di dalam kuliah.
Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari
sebelumnya, pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-
pertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk
lebih mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi
beton dan pembuatan beton, yang pada akhirnya dari hasil praktikum ini
mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton
dengan nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori
yang ada.

4
1.2 Ruang Lingkup

Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Beton” ini meliputi berbagai jenis

kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain :
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil)
2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil
3. Pemeriksaan uji analisis saringan

1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton

adalah :
1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka
oleh dosen pengajar.
2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur
yang harus dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton
sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan
teori yang ada.

1.4 Persiapan Praktikum

Praktikum Teknologi Beton ini dilaksanakan pada tanggal 21 oktober 2021 di

Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan dipersiapkan
sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain :

Bahan-bahan yang dipersiapkan :

- Pasir
- Kerikil ( agregat 10:20, agregat 20:30 )
5
 - Air

Alat-alat yang dipersiapkan :

- Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat bahan
- Pan ( sebagai wadah untuk bahan uji )
- Splitter
- Oven
- Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarya ( seive shaker )
- Satu set ayakan untuk kerikil dan mesin penggetarnya (seive shaker
)
- Sekop

6
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan dimana

beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar dan
kadang-kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak
digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan
sebagai berikut:
- Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat
struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat
tarik yang tinggi.
- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan
tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.
- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.
- Adapun bahan-bahan penyusun beton antara lain :

7
2.1 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan
pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton.
Cara membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak dilakukan
didasarkan pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran butir
besar disebut agregat kasar, sedangkan yang berbutir kecil disebut agregat
halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut agregat
kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut agregat
halus.

Agregat Halus
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir
agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.

2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan

terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 5%, maka agregat harus dicuci.

3. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 %
berat.

8
Agregat Kasar
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai,
apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat
agregat seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya
tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.

3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara lain Hi,
Li, Na, Ka, Rb, Cd, Fr.

4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji

dari Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-
syarat berikut:
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%
berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %
- Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam
besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan,
harus memenuhi syarat-syarat berikut:
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan,
adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
- Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan di atas
dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80 dan dalam hal-hal yang

9
 tidak tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi
ketentuan ASTM (American Society for Testing Material) C33-86
untuk agregat normal, serta pada ASTM C33-80 untuk agregat
ringan agar mutu beton yang dihasilkan sesuai dengan keinginan.
Variasi-variasi dalam sifat agregat, dalam praktek sebagian besar
dapat diimbangi dengan mengatur jumlah penggunaan air yang
diisikan pada saat pencampuran. Dari beberapa persyaratan di atas,
susunan gradasi gabungan merupakan hal yang sangat penting.
Susunan gradasi agregat tersebut akan menentukan sifat dari beton
yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari campuran
beton.

Tipe agregat berdasarkan berat jenis:

1. Agregat Ringan
Agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3, dan biasanya
digunakan untuk beton non structural.
2. Agregat Normal
Agregat yang memiliki berat jenis 2,5 sampai dengan 2,7 gr/cm3.
3. Agregat Berat
Agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,7 gr/cm3. Digunakan
sebagai bahan pembuatan dinding pelindung radiasi sinar X.
Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :
- Jumlah pemakaian air.
- Bleeding dan segregasi.
- Pengecoran beton.
- Pemadatan beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua
faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan
proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di lain
pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah bentuk
dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan cetakan

10
 sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding disebabkan oleh
partikel-partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan air.

2.2 Air
Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi pelumas
antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Untuk
memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan air
harus diperhatikan. Jika nilai kadar airnya besar dapat mempengaruhi kualitas
beton. Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi oleh absorpsi material yang
digunakan. Adapun persyaratan air yang digunakan untuk campuran beton
antara lain :
a.Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter
c. Tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gr/liter
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter
Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium telah
dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak
dilakukan pengujian.

2.3 Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang
terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen
yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi di
lapangan.

Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal
adanya lima type semen Portland, yaitu :

11
1. Semen Portland Type I
Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton yang tidak akan
mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun dalam lingkungan yang
sangat korosif.

2. Semen Portland Type II

Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal seperti dam, yang
panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama. Pada saat
terjadi pendinginan, timbul tegangan-tegangan akibat perubahan panas yang akan
menyebabkan retak-retak pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah jenis
semen yang mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan
penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini lebih tahan
terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut juga “modified
Portland cement” dan penggunaannya sama seperti untuk type I.

3. Semen Portland Type III

Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras, yang cocok untuk
pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran semennya digiling lebih
halus daripada semen type I, yang bertujuan untuk mempercepat proses hydrasi
diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan pengembangan kekuatan.
Kekuatan tekan semen type III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan
semen type I umur 7 hari. Semen type III disebut juga “semen
dengan kekuatan awal tinggi”. Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai
dengan waktu singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai
pada pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila acuan
itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50% lebih tinggi
daripada yang ditimbulkan semen type I.

4. Semen Portland Type IV

Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah dengan
prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam jumlah besar

12
 seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi telah diganti dengan semen
type II yang disebut “modified Portland cement”.

5. Semen Portland Type V

Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta mengeluarkan
panas. Reaksi antara C3 A dan CaSO4 menyebabkan terjadinya Calcium
sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat
dari C3 A dapat bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk
Calcium sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut.
Penambahan volume pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam
jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi
desintegrasi dari beton.
Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar
memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan
waktu 28 hari untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.
Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:
1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton
6. Penempatan yangg benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
0
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50 F pada saat
beton hendak mencapai kekuatannya
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1% untuk
beton terlindung

9.

13
 Jenis semen yang sesuai

Tahan cuaca dan bahan – Tahan terhadap kerusakan

bahan kimia

Jenis semen yang sesuai Faktor air semen kecil

Faktor air semen kecil Perawatan yang sesuai
Perawatan yang baik Beton homogen, padat
Agregat tahan alkali Kekuatan tinggi
Menggunakan polimer pada campuran Agregat tahan rusak
Udara yang terikat Permukaan tekstur baik

Beton
ideal tahan
lama

Kebutuhan Prinsipil
Kekuatan
Beton yang Baik II.I Ekonomi

Pasta berkualitas baik

Faktor air semen kecil Kandungan semen minimum
Kandungan semen optimal Operasi otomatisasi optimal
Agregat segar, bergradasi dan Campuran dan udara terikat
digetarkan Banyak agregat berukuran maksimum
Kandungan udara rendah Bergradasi efisien minimum
Kontrol dan jaminan kualitas

14
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN PERCOBAAN

3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)

Tanggal : 21 Oktober 2021

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil SABURAI
Tujuan : Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir
dan kerikil yang akan dipakai sebagai bahan pencampur
beton.

Bahan yang digunakan :

-Pasir
-Kerikil
-Air

Alat-alat yang digunakan :

-Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
-Tungku pengering (oven)
-Cawan.

Cara kerja :
1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
3. Keringkan pasir dan kerikil tersebut dalam oven dengan temperatur 105°
C selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.

15
 4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing didalamnya,
dikeluarkan dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah di
oven.
5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan
kerikil.

Hasil :

III.I Tabel pemeriksaan kadar air pada pasir

Fine Aggregate Coarse Aggregate
Nominal Size Range of Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 798,50 767,50
2. Berat Sample Kering Oven 766,7 735,80
3. Berat Kandungan Air ( 1 - 2 ) 31,80 31,70
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 4,15 4,31
5. Rata-Rata 4,227940844

III.II Tabel pemeriksaan kadar air pada agregat 10 :20

Fine Aggregate Coarse Aggregate
Nominal Size Range of Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 1292,00 1244,00
2. Berat Sample Kering Oven 1282,9 1231,20
3. Berat Kandungan Air ( 1 - 2 ) 9,10 12,80
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 0,71 1,04
5. Rata-Rata 0,874483275

III.III Tabel pemeriksaan Kadar air pada agregat 20 :30

Fine Aggregate Coarse Aggregate
Nominal Size Range of Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 1373,00 2028,50
2. Berat Sample Kering Oven 1367,9 2018,50
3. Berat Kandungan Air ( 1 - 2 ) 5,10 10,00
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 0,37 0,50
5. Rata-Rata 0,43412583

16
Uraian :
Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 4,22794 % ,
kadar air Agregat (10 – 20 ) adalah 0,874 % dan kadar air Agregat ( 20 : 30 ) adalah
0,434 %. Kadar air kerikil lebih kecil dibandingkan dengan kadar air pas3.2

Hasil pemeriksaaan kadar lumpur Agregat dan kadar air ( pasir dan krikil)
Tanggal : 21 Oktober 2021
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil SABURAI
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan
mutu beton berkurang.

Bahan yang digunakan :

-Pasir
-Air

Alat-alat yang digunakan :

a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh
b. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110
± 5)oC
c. Cawan
d. Sendok pengaduk
Cara kerja :
1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan
2. Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
3. Tunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan
(pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan
tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung
presentase kandungan lumpur dalam pasir.
17
 Hasil :
III.IV Tabel pemeriksaan kadar lumpur pada pasir
Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Masimal Ukuran Agragrat (
mm )
2. Berat Agregat Sebelum 861,5 761,50
3. Berat Agregrat Sesudah 737 675,00
4. Persentase Lumpur ( 2 - 3
) / 2*100 14,45 11,36
5. Rata-Rata Lumpur 12,91
6. Clay Lump (gr) 111,2 98,27

Catatan :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 12,91 %
sedangkan syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan
lumpur maksimum sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut memenuhi syarat sebagai
rancangan campuran beton.
III.V Tabel pemeriksaan kadar lumpur pada agregat krikil 10 :20
Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Masimal Ukuran Agragrat (
mm )
2. Berat Agregat Sebelum 1865,5 2098,00
3. Berat Agregrat Sesudah 1835,5 2060,50
4. Persentase Lumpur ( 2 - 3 )
/ 2*100 1,61 1,79
5. Rata-Rata Lumpur 1,70
6. Clay Lump (gr) 31,7 35,62

III.VI Tabel Pemeriksaan kadar lumpur pada agregat krikil 20 :30

Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Masimal Ukuran Agragrat (
mm )
2. Berat Agregat Sebelum
dicuci 1730 1432,50
3. Berat Agregrat Sesudah di
cuci 1723 1401,00
4. Persentase Lumpur ( 2 - 3 )
/ 2*100 0,40 2,20
5. Rata-Rata Lumpur 1,30
6. Clay Lump (gr) 22,52 18,65

18
Catatan :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 1,70 % dan 1,30
%. sedangkan syarat untuk campuran beton , kerikil memiliki kandungan lumpur
maksimum 1 %. Jadi, kerikil Agregat 20 : 30 tersebut tidak memenuhi syarat, dan
harus melalui proses pencucian untuk mengurangi kadar lumpurnya.

Bahan yang digunakan :

-Pasir
-Kerikil
Alat-alat yang digunakan :
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh
b. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai
(110 ± 5)oC
c. Cawan
d. Sendok pengaduk
Cara kerja :
1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunaka2. Masukkan pasir dan
air ke dalam timbangan
3, Masukan sampel kedalam oven
4. Tunggu 124 jam dengan suhu 110°C
5. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan
(pasir/kerikil+air) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil
perhitungan tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir/krikil+air) tersebut
dapat dihitung presentase kandungan lumpur dalam pasir

19
 HASIL:
III.V Tabel pemeriksaan kadar air pada pasir
Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 1805,50 1915,50
2. Berat Sample Kering Oven 1679,5 1792,00
3. Berat Kandungan Air ( 1 -
2) 126,00 123,50
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 7,50 6,89
5. Rata-Rata 7,196986939
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan air sebesar 7,196986939
% dari hasil rata-rata

III.VITabel pemeriksaan kadar air pada split 10-20mm

Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 1292,00 1244,00
2. Berat Sample Kering Oven 1282,9 1231,20
3. Berat Kandungan Air ( 1 - 2
) 9,10 12,80
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 0,71 1,04
5. Rata-Rata 0,874483275
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan air sebesar 0,874483275%
dari hasil rata-rata

III.VII Tabel pemeriksaan kadar air pada split 20-0mm

Nominal Size Range of Fine Aggregate Coarse Aggregate
Aggregate 1 2 1 2
1. Berat Sample 1373,00 2028,50
2. Berat Sample Kering Oven 1367,9 2018,50
3. Berat Kandungan Air ( 1 -
2) 5,10 10,00
4. Kadar Air ( 3 / 2 ) x 100 0,37 0,50
5. Rata-Rata 0,43412583
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan air sebesar 0,43412583%
dari hasil rata-rata

20
3.2 Pemeriksaaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

Tanggal : 21 Oktober 2021

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya penyerapan dari agregat halus.

Bahan yang digunakan :

 Pasir
 Kerikil
 Semen
Alat-alat yang digunakan :
Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji
1. Sekop/cetok
2. Mistar perata
3. Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan
diameter 15 mm dan ujungnya tumpul/bulat
4. Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran
(minimum), yaitu :
▪ Diameter bejana = 15,4 cm
▪ Tinggi bejana = 16 cm
▪ Volume = 2,987 liter
Cara Kerja :
1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.
2. Timbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
3. Masukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak
ada butiran yang keluar.
4. Ratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas
container, dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B),
sehingga diperoleh volume container = (B – A) liter.

21
 Cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :
Cara Rodding.
Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan.
Lapisan I masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan III dengan mengisi container sampai
penuh dan ditumbuk sebanyak 25 kali, kemudian diratakan dengan mistar
perata. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir, kerikil,
dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W1).

3.3 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis)

Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir

Tanggal : 21 Oktober 2021
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi pasir dan
modulus kehalusannya.
Bahan yang digunakan :
-Pasir kering oven.
Alat-alat yang digunakan :
-Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang
 Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter
lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, 0.075
mm dan Pan
 Mesin penggetar ayakan Sieve Shaker
 Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan

22
Cara Kerja :
1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
2. Timbang pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan teratas
(diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit.
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di
dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Timbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah
ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir yang hilang.
Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu
set ayakan dan kemudian dibagi seratus

23
Hasil :

Source of Natural Sand Test

:
Sample No.1
To be Use for :
Date
of :
Test
Sample from :

Weight of
Sample (1): 1678,5 gr

Percent of
Comulative Comulative Percent of
Spec
Sieves Weight of Retained Sample Sample
Limit
Retained Sample Retained Passing
(gr) (gr) (%) (%)
No. (mm) ! 2 1 2 ! 2 ! 2 (%)
2½" 2,000
2" 50,000
1½" 37,000
1" 25,000 0 0,00 100 100,00
3/4" 19,000 0 0,00 100,00 100,00
1/2" 12,500 0 0,00 100,00 100,00
3/8" 9,500 0 0,00 100,00 100,00
1/4" 4,750
90-
#4 2,360 34 29,8 2,03 97,97 100
75-
#8 2,360 336,5 366,3 20,05 79,95 100
#10 1,180 523,5 889,8 31,19 68,81 55-90
#16 0,600
#30 0,420 1480 2369,8 88,17 11,83 35-59
#40 0,425
#50 0,300 1570,5 3940,3 93,57 6,43 8-30
#70 0,215
#100 0,150 1629,5 5569,8 97,08 2,92 0-10
#200 0,075 1654 7223,8 98,54 1,46 0-5
III.VIII Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir
Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil
Tanggal : 21 Oktober 2021
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan
modulus kehalusannya.
Bahan yang digunakan :
-Kerikil kering oven.
Alat-alat yang digunakan :
-Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang
24
 -Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan saringan
no #1, #3/4, #3/8, #4, #8, #10, pan.
-Mesin penggetar ayakan.
-Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.
Cara Kerja :
1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
2. Masukkan kerikil ke dalam ayakan yang paling atas. Susunan ayakan
diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan dilakukan selama
± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada masing-masing
ayakan.
3. Timbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
kerikil tertimbang. Catat berat kerikil setiap kali penimbangan. Pada
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir kerikil
yang hilang.
Modulus kehalusan kerikil = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu
set ayakan dan kemudian dibagi seratus

25
 Hasil
III.IX Tabel Pemeriksaan gradasi kerikil 10 : 20
Weight of
Sample (1): 1886
Weight of
Sample (2): 1819
Percent of Percent of
Comulative Comulative Sample Sample Spec
Sieves
Retained Sample Retained Passing AVERAGE Limit
(gr) (%) (%)
No. (mm) 1 2 1 2 2 2 (%)
1" 25,000 0 0 0,00 0,00 100 100 100 100,00
90 -
3/4" 19,000 364,5 15 19,33 0,80 80,67 99,20 89,94 100
20 -
3/8" 9,500 1674,5 1620 88,79 89,06 11,21 10,94 11,08 55
#4 4,750 1850 1780,5 98,09 97,88 1,91 2,12 2,01 0 - 10
#8 2,360 1865 1796 98,89 98,74 1,11 1,26 1,19 0-5
#10 1,180 1866,5 1798 98,97 98,85 1,03 1,15 1,09 0,00
#16 0,600 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#50 0,300 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#100 0,150 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#200 0,075

III.X Tabel Pemeriksaan gradasi kerikil 20 :30

Weight of
Sample (1): 1281
Weight of
Sample (2): 1835
Percent of Percent of
Comulative Comulative Sample Sample AVERAG Spec
Sieves
Retained Retained Passing E Limit
Sample (gr) (%) (%)
No. (mm) 1 2 ! 2 ! 2 (%)
50,00 100,0
2" 0 0 0 0,00 0,00 100 100 100 0
37,00 95-
1½" 0 37,5 232 2,93 12,64 97,07 87,36 92,21 100
19,00 35 -
3/4" 0 1044 1482 81,50 80,76 18,50 19,24 18,87 70
10 -
3/8" 9,500 1280 1835,5 99,92 100,03 0,08 -0,03 0,03 30
100,0 100,0
#4 4,750 0 0 0,00 0,00 0 0 100,00 0-5
#8 2,360 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#10 1,180 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#16 0,600 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#50 0,300 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#10
0 0,150 0 0 100,00 100,00 0,00 0,00 0,00 0,00
#20
0 0,075

26
 3.4 Perencaaan Campuran Beton

Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan

dasar yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan
menggunakan mesin pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan
bahan-bahan campuran beton, perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala
sesuatu yang diperlukan dalam percobaan seperti: mengukur secara teliti
bahan-bahan dasar (semen, pasir, kerikil) serta berat dan volume air.
Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir
data yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur
berdasarkan data yang didapat dari percobaan sebelumnya.

Tanggal : 21 Oktober 2021

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton
sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.
Data-Data Campuran Beton
BERDASARKAN METODE SK SNI 03-2847-2002
Data-data yang dibutuhkan untuk perencanaan campuran beton :
1. Kuat tekan karakterikstik f c' = 300K = 300 x 0,83/10= 24.9 MPa,
bulatkan 25 MPa
2. Deviasi standar = 55.000 kg/cm²
3. Slump 60 – 180 mm
4. Faktor air semen maksimum = 0,6
5. Semen Batu Raja
6. Kadar semen minimum = 275 kg/m3
7. Jenis agregat halus : pasir alami
8. Jenis agregat kasar : kerikil alami

27
Perhitungan Campuran Beton
Langkah-langkah perencanaan campuran beton menurut SK SNI 03-2847-
2002
1. Kuat tekan yang diisyaratkan
Kuat tekan yang diisyaratkan sudah ditetapkan 25 MPa untuk umur 28
hari
2. Deviasi standar (s)
Deviasi standar diketahui sebesar 55.000 kg/cm²
3. Nilai Margin = 65.600 kg/cm
4. Kekuatan Rata-rata yang ditargetkan
Jadi, f’u = fc’ + 9.84
= 25 + 9.84

= 34.84 MPa
5. Jenis Semen → Batu Raja
6. Jenis agregat halus dan kasar
Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
7. Faktor air semen hitung
nilai FAS 0,543
8. Faktor air semen maksimum
Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 178 ltr
( Asumsi beton di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung )
9. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 60 – 180 mm

10. Kadar Semen

Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS
yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil. Karena FAS maks >
FAS hitung maka nilai FAS yang dipergunakan adalah FAS hitung
Kadar Semen = 400

28
 Tabel Rancangan Campuran Beton (Mix Design) III.XI

Data Material Berat Kondisi Kondisi Berat

Material Kadar Air Kadar Air Material
untuk 1 M³ Matrial SSD Setelah Setelah Di
Koreksi Koreksi
Kadar Air
Cement Baturaja 400 kg 400 kg

Material pasir 715 kg 7,600% 9,20 % 726 kg

Aggregate 653 kg 1,400% 1,65% 654 kg
Kasar 10 : 20 mm

Aggregate 456 kg 1,500% 1,60 % 456 kg

Kasar 20 : 30 mm

Air 178 ltr 178 ltr 164,48 ltr 164 ltr

Bahan Tambahan 0 0
Lain

Admixture 0,000 0,000 Ml

( aditive )

29
 3.5 Pencetakan beton

Proses Pengadukan Campuran Beton

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
pembuatan campuran beton dengan mesin pengaduk. Semen, pasir, dan
kerikil yang beratnya diukur secara teliti. Berat dan volume air dapat diukur
dengan menggunakan gelas ukur. Formulir data yang memuat jumlah bahan
yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu (lihat cara perhitungan
rancangan campuran beton).
Tanggal : 21 Oktober 2021
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk memperoleh campuran beton yang telah direncanakan
yang kemudian akan dicor pada cetakan silinder yang telah
disediakan.

Cara kerja :
 Cara Penimbangan
a. Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-
permukaan. Timbang agregat dengan timbangan yang mempunyai ketelitian
0,1 kg. Aggregat diisikan kedalam sebuah bejana atau tempat lain yang
volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat (pasir dan kerikil).
Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila aggregat tidak dalam keadaan jenuh-
kering- peremukaan.
Maka :
1. Jika agregat dalam keadaan basah,maka berat agregat yang akan
ditimbang harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang
terkandung dalam agregat.
2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus
ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk
dijadikan agregat jenuh-kering-permukaan.
3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada
butir (1) dan (2) diatas.

30
b. Timbang semen dengan timbangan yang ketelitiannya sampai 0,005 kg.

 Cara Pengadukan
a.Masukkan agregat (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk dan masukkan
pula semen diatas agregat tersebut.
b. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali yang
direncanakan.
c. (1) Bila nilai slump yang ditetapkan dan nilai faktor air semen (f.a.s) boleh
dirubah, maka selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai
adukan mencapai kekentalan yang diinginkan.
(2) Bila nilai slump dan nilai faktor air semen keduanya ditetapkan (tidak
boleh dirubah), maka selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 0,20 kali yang
direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila ternyata
nilai slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan dengan
membuat pasta tambahan dengan langkah berikut :
(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang
sudah ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.
(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk
sedikit demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang
diinginkan.
d. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.
e. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan
ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus
sedemikian sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan
nantinya dituangkan kedalam cetakan.
f. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka
pengujian harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.

31
 Cara Pencetakan
1) Cetakan silinder
Cetakan silinder berukuran ( ø15 x 30) cm, terbuat dari besi baja.
Silinder tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat dilekatkan
maupun dilepas dengan sekerup. Perhatian harus diberikan dengan
sungguh-sungguh agar pada waktu pencetakan tidak terjadi
pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton
yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat
melepas cetakan).

- Pemadatan dengan tangan

a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap
lapisnya kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang
berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan
dilakukan merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman
sampai sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan
pertama, penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas
cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang
lembab.

32
Pengujian Nilai Slump Adukan Beton
Tanggal : 20 November 2021
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas SABURAI
Tujuan : Untuk memperoleh nilai slump dari campuran beton yang
telah diaduk.

Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang dilakukan

untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam
cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton
(kemampuan beton untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil
selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahan-
bahan utamanya) dengan workabilitas menengah atau tinggi.
Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton,
kecelakaan/kesalahan bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan
maupun akibat peralatan yang digunakan. Untuk mengetahui apakah pada
percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan pada adukan beton yang yang
dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai slump dari hasil
adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan selisih
perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung
slump tes diangkat.

Bahan-bahan yang digunakan :

- Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.
Alat-alat yang digunakan :
1. Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm,
diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan bagian
bawah cetakan terbuka.
2. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15
mm, panjang 60 cm, ujung bulat.
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
4. Sendok spesi/cetok.
5. Penggaris/mistar

33
6 Corong kerucut terpancung
10 cm

Kerucut
Terpancung
30 cm

20 cm

Gambar III.1 Cetakan / Corong Uji

Cara Kerja : Slump
1. Basahi kerucut terpancung dan pelat dengan kain basah agar tidak
menyerap kandungan air pada beton.
2. Letakkan kerucut terpancung di atas pelat.
3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata selebar
permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam lapisan beton
sebelumnya.
4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan
tongkat pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.
5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.
6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar
bagian bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.
7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut disamping
beton segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya mendatar
sampai di atas beton segar.
8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya
hilang sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak dapat
diukur (hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus diulang.
Beton yang mempunyai perbandingan campuran yang baik adalah apabila
setelah pengangkatan menunjukkan penurunan bagian atas secara
perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang.

34
9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama karena
komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak terjadi
penambahan air.
Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai
kelecakan yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara
perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada
gambar dibawah ini.
Alat Bantu

Kerucut
Terpancung
Penggaris Nilai Slump

Beton Segar

Gambar III.II Pengujian Slump

Slump

35
 Diperoleh hasil :
- Campuran dengan slump 7 cm = 70 mm
Hal ini sesuai dengan data perencanaan, yaitu nilai slump 60- 180 mm.

Gambar III.III hasil Uji Slump

Perawatan Beton
Beton yang sudah padat setelah didiamkan selama 24 jam, kemudian dikeluarkan
dari cetakan dan selanjutnya diletakkan di tempat yang lembab (laboratorium)
dengan alas karung goni yang telah direndam. Beton juga diselimuti dengan karung
goni yang sudah direndam dengan air agar tetap lembab. Setiap 2 hari sekali karung
goni tersebut disiram auntuk menjaga beton tetap lembam dengan tujuan agar beton
tidak mengalami pengertingan terlalu cepat karena akan mengurangi kekuatan.
Setelah beton berusia 28 hari baru dilakukan pengujian kuat tekan dan pengujian
kuat lentur beton

36
 3.6 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian Kuat Tekan Beton

Tanggal : 27 November 2021

Alat yang dipakai :- Mesin tekan Timbangan

Bahan : Benda uji berumur 7 hari

Cara pengujian :

1. Setelah benda uji berumur 7 hari, maka benda uji ditimbang beratnya
dan dites kuat tekannya. Benda uji diletakkan pada tempat yang telah
tersedia pada mesin tekan.

2. Didapat berat dan daya tahan untuk masing-masing benda uji yang telah
dicantumkan pada tabel berikut :

Tabel Pengujian gaya tekan beton

Benda
Berat Beton (kg) Beban yang diberikan (kN)
Uji
1 12,460 264
2 12,270 265

37
Perhitungan kuat tekan beton

1. Luas permukaan tekan silinder (A)

A = πr²
= 3,14 x 7,5²
= 176,625m2

2. Kuat tekan beton ( Strength Mpa ) didapatkan dengan rumus :

σ = P x 10/ A

dengan : σ = kuat tekan beton uji / Strength (Mpa)

P = daya tahan beton uji (N)

A = luas permukaan tekan (m2)

a) Beton 1

Gaya yang diberikan P = 264 kN

Kuat tekan beton (f’c1) = P/A = 264/176,625 = 14,95 Mpa

b) Beton 2
Gaya yang diberikan P = 265 kN
Kuat tekan beton (f’c2) = P/A = 265 x 10/0176,625 = 15,00 Mpa
3. Perhitungan VOLUME SILINDER
 Volume silinder beton

V = r².t / π

= 00,75 x 00,75 x 0,30 / 3,14

= 0,000537 m3

 Berat Jenis ( Density )

Bj = Berat / Volume
Berat Jenis silinder
ɤ = berat / volume
38
 a) Beton 1
Berat 12,460
Berat Jenis (₁) = Volume = 0,000537 = 2,349 𝑘𝑔/𝑚3

b) Beton 2
Berat 12,270
Berat Jenis (2) = Volume = 0,000537 = 2,313 𝑘𝑔/𝑚3

Berat jenis rata – rata :

∑γ 4,662
Berat Jenis (r) = = = 2,331 kg/m³
n 2

4. Perhitungan Estimation of 28 days (Mpa)

`Estimation of 28 days = Strength / Collection of Age

a). Beton 1

14,95
Estimation of 28 days = = 23,0 𝑀𝑝𝑎
0,65
b). Beton 2
15,00
Estimation of 28 days = = 23,08 𝑀𝑝𝑎
0,65

5. Perhitungan Estimation of 28 days (K)

𝑆𝑡𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑥 10
Estimation of 28 days = 0,83

a) Beton 1
14,95 𝑥 10
Estimation of 28 days = 0,83 = 277,1 K
b).Beton 2
15,00 𝑥 10
Estimation of 28 days = 0,83 = 278,1 K

39
 II I No

5-11-2021 5-11-2021 Pouring

Rata – Rata =
12-11-2021 12-11-2021 Test
6. Average

𝟐
Umur
Rata – Rata =

7 7
( hari )
𝟐𝟕𝟕,𝟏+𝟐𝟕𝟖,𝟏

II
I
265 264 load (kN)
= 277,6

176,625 Density
176,625

0,65
0,65
2

(m³)

40
Strength
15,00 14,95 ( Mpa )
Weight
𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑦𝑠 1+𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑎𝑦𝑠 2

No Corection of Age ( % )
Tabel Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji III.XII

12,270 12,460 (kg)

Estimation
23,08 23,0 of 28 day
(Mpa)
Estimation
278,1 277,1 28 days
277,6 (K)
Average
Pembahasan
Dari hasil perhitungan diperoleh :
Kuat tekan untuk 2 silinder 25,084 Mpa dengan standar deviasi 2,90 Mpa. Hasil
perancangan ini mendekati kuat tekan beton yang direncanakan yaitu 25 Mpa
dengan selisih 0,084 Mpa. Nilai kuat tekan memenuhi kuat tekan yang
direncanakan, maka campuran ini layak digunakan.

Gambar III.IV Pengujian Beton

41
 BAB IV

Penutup

4.1 Kesimpulan

Dari pratikum yang dilakukan dapat kami simpulkan bahwa :

1. Dengan ada pembelajaran secara teori maka dengan adanya pratikum ini
dapat meningkatkan kualitas belajar dari apa yang sudah dipahami serta
menjadi tolak ukur keberhasilan seseorng dalam memahami penjelasan dari
dosen pengajar

2. Dalam pembuatan beton selalu harus ada perencanaan terlebih dahulu baik
itu menentukan kekuatan yang ingin dicapai dan kriteria bahan yang akan
digunakan, dan pada pencampuran harus sesuai dengan prosedur sehingga
didapat hasil yang sesuai dengan yang direncanakan.

3. Perancangan campuran beton dapat digunakan sebagai pedoman untuk

pencampuran beton agar mendapatkan hasil yang sesuai dengan rencana

42
4.2 Saran

1. Dalam melakukan pemeriksaan bahan – bahan yang digunakan

sebagai campuran beton, sebaiknya dilakukan pengulangan agar
mendapatkan hasil yang lebih baik dan teliti.

2. Penambahan air harus diperhatikan, karena meskipun mendapatkan

kemudahan dalam pengerjaan (workability) tetapi berpengaruh terhadap
kuat tekan beton yang dihasilkan.

3. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar

diperhatikan pemadatan beton secara baik dan sempurna.
4. Untuk memperoleh kualitas beton yang lebih baik hendaknya
diperhatikan juga faktor perawatan. Penambahan fasilitas perendaman
beton setelah dicetak juga sangat diperlukan.

5. Agar dilakukan pengawasan terhadap mutu material, terutama

mengenai kebersihan, terhadap bahan-bahan organis dan kandungan
lumpur serta sifat-sifat maupun jenisnya.

6. Kondisi pasir yang digunakan harus SSD (kering permukaan).

43
 DAFTAR PUSTAKA

Petunjuk Praktikum Teknologi Bahan.Sipil, Fakultas Teknik Prodi Teknik Sipil

Universitas Dang Bumi Ruwa Jurai 2021/2022

Kelompok 2, 2013, Laporan Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil,

Fakultas Teknik Universitas Udayana.

Mulyono,Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Andi.

44
LAMPIRAN

45
46