Metode Kerja Pengelasan Sambungan Tiang Pancang

I. Tahapan Pra Pelaksanaan Pekerjaan Pengelasan

Tahapan pra pelaksanaan pekerjaan pengelasan yang dilakukan pada sambungan tiang
pancang yaitu :
1. Setelah pekerjaan pemancangan tiang pancang bagian bottom dipancang sampai
kedalaman permukaan tanah.
2. Kemudian letakkan tiang pancang middle di atas tiang pancang bottom dan atur posisi
antar tiang pancang tegak lurus.
3. Lalu dilakukan pengelasan dan coating pada sambungan baja pada tiang pancang.
4. Jika pemancangan masih bisa dilakukan pada tiang pancang middle yang sudah
sampai permukaan tanah maka perlu ditambahkan lagi tiang pancang bagian upper
diatasnya.
5. Pengelasan dan coating juga dilakukan pada sambungan tiang pancang middle dan
upper.

II. Tahapan Saat Pelaksanaan Pekerjaan Pengelasan

A. Persiapan
a. Alat Pelindung yang disediakan sesuai dengan kondisi di lapangan :
 Safety Shoes
 Kaca mata pelindung dengan lensa penyaring yang cocok
 Sarung tangan tahan api
 Topi baja
 Baju las / apron, usahakan pakaian yang digunakan bebas dari lemak / semir,
minyak dan bahan-bahan yang mudah terbakar.
 Pelampung (jika bekerja di air)
b. Pengarahan metode kerja & K3.
c. Alat Pemadam Api Ringan
d. Flash Back Arrestor terpasang pada tabung las, dengan juru las bersertifikat.
e. Pengisian form work permit.

B. Pelaksanaan Pekerjaan
a. Siapkan sambungan tiang dan tiang pancang yang akan disambung.
b. Letakkan tiang pancang yang akan disambung pada posisi yang rata dan datar (bila
perlu diberi alas untuk meratakan)
PIPA YANG AKAN DISAMBUNG

c. Pada ujung pipa yang akan dilas digerinda terlebih dahulu (dengan memakai
gerinda listrik) agar posisi permukaan bisa halus, bersih serta rata (beuvel).

DIGERINDA/DIBEUVEL

d. Dekatkan posisi ujung tiang yang akan disambung, sehingga hanya menimbulkan
celah sebesar  2 mm atau disesuaikan dengan spesifikasi.
CELAH + 2 mm ATAU SESUAI SPESIFIKASI

Gambar 2.15 Pengelasan Tiang Pancang

e. Setelah semuanya siap segera dilaksanakan pengelasan dengan alat dan bahan
sesuai spesifikasi.
f. Setelah selesai maka kerak-kerak atau kotoran pengelasan perlu dibersihkan
dengan cara memukul dengan palu.
Dibersihkan dengan cara memukul dengan palu

g. Jangan melakukan pendinginan dengan cara menyiram air, pendinginan

dilakukan dengan cara diangin-anginkan saja sampai suhu sambungan yang dilas
mencapai syarat.
 h. Periksa sekali lagi hasil pengelasan apakah sudah sesuai dengan spesifikasi.
i. Setelah pengelasan dilakukan coating / cat anti karat pada sambungan baja tiang
pancang.
C. K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) yang perlu diperhatikan pada
pekerjaan pengelasan sambungan tiang pancang :
a. Pekerja yang membersihan sisa-sisa logam dan kerak yang melekat di badan harus
membersihkan potongan-potongan ; pecahan-pecahan dari badan dan menjamin
bahwa orang lain tidak tersentuh oleh pecahan-pecahan.
b. Serpihan-serpihan las tidak boleh dibuang langsung ke lingkungan karena dapat
menimbulkan pencemaran tanah, sehingga perlu ditampung dalam wadah tertutup
dan diberi label.
c. Tindakan pencegahan hatus dilaksanakan untuk melindungi agar orang yang
melewati dekat pengelasan tidak terkena bahaya bunga api dan radiasi.

III. Tahapan Pasca Pelaksanaan Pekerjaan Pengelasan

A. Pengetesan pengelasan
1. Persiapan :
 Tentukan jenis alat test yang akan disesuaikan dengan kondisi lapangan, alat
yang akan digunakan untuk mengetest harus sudah dikalibrasi sebelum
digunakan.
 Bersihkan las yang akan ditest dengan gurinda atau digosok dengan sikat kawat
 Pilih sambungan yang akan ditest ultrasonic secara random
 Berikan nomor atau identifikasi lain untuk posisi las yang akan ditest.
 Test sambungan las yang telah ditentukan.
2. Pelaksanaan Pekerjaan :
Pengetesan terhadap pengelasan sambungan tiang pancang menggunakan Liquid
Penetrant Test. Metode Liquid Penetrant Test adalah salah satu teknik Non-
Destructive Testing (NDT) untuk mengetahui adanya crack dipermukaan benda.
Metode ini digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari komponen
solid, baik logam maupun non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui
metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah dengan
memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang diinspeksi. Cairan ini harus
memiliki daya penetrasi yang baik dan viskousitas yang rendah agar dapat masuk
pada cacat dipermukaan material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan
 material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant
dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.
Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa
diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada
komponen dengan permukaan kasar, berpelapis, atau berpori.
Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas yakni :
a. Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan
tersebut terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan
(subsurface cracks) tidak dapat dideteksi dengan cara ini.
b. Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan indikasi
yang palsu.
c. Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgi karena kurang
padat (berpori-pori).
Dalam persiapan untuk melakukan penetrant diperlukan:
1. Removal / Cleaner.
Cleaner digunakan untuk membersihkan benda kerja sekaligus menghilangkan sisa
penetrant ketika akan diaplikasikan developer.
2. Penetrant.
Penetrant adalah zat yang mempenetrasi crack.
3. Developer.
Developer adalah zat yang mengangkat penetrant dari dalam crack menuju ke
permukaan.
Tata cara pelaksanaan :
1. Bersihkan benda kerja sebelum dilakukan penetrant.
Tingkat kebersihan dari permukaan benda kerja berpengaruh terhadap daya desak
penetrant. Untuk permukaan yang kasar seperti pada casting bisa terlebih dahulu
digerinda agar rata. Area permukaan benda kerja kurang lebih sejauh 25.4 mm dari
tempat pengetesan harus bebas dari semua kotoran, grease, sisa benang kain, scale,
welding flux, spatter las, cat, oli, dan bahan-bahan lain yang dapat mempengaruhi
indikasi adanya crack.
Pembersihan permukaan benda kerja bisa menggunakan cleaner (solvent) yang
disemprotkan ke benda kerja kemudian dilap sampai bersih. Tunggu sampai kering
untuk kemudian dilakukan penetrant. Pengeringan bisa dengan pengeringan normal
 (evaporasi normal) atau dihembus udara hangat. Pembersih lain yang diijinkan untuk
pembersihan sebelum dilakukan penetrant adalah deterjen, organic solvent, descaling
solution, penghilang minyak, dan pembersihan dengan metode ultrasonic +
degreasing juga diijinkan.
2. Aplikasi penetrant
Ada berbagai macam penetrant, penetrant yang kita bahas kali ini adalah penetrant
untuk suhu normal (10 - 52°C). Untuk mengaplikasikan penetrant bisa digunakan
dengan cara:
1. Disemprot (spray)
2. Dikuas
3. Dicelup
Jika kita akan menggunakan teknik semprot sebaiknya jarak penyemprotan adalah 25
- 30 cm dari benda kerja.
3. Pembersihan cairan penetrant
Setelah waktu penetrasi telah cukup, kemudian penetrant dibersihkan. Cara-cara
pembersihannya bisa dengan menyeka dengan kertas penyerap secara berulang-ulang,
atau dengan menyeka menggunakan majun yang telah diolesi solvent (cleaner). Untuk
menjaga agar penetrant yang masuk ke dalam crack tidak ikut terbawa cleaner maka
perlu kehati-hatian saat membersihkan sisa penetrant. Hal-hal yang tidak boleh
dilakukan adalah menguras benda kerja dengan cleaner untuk membersihkan sisa
penetrant. Tunggu sampai kering untuk kemudian dilakukan penyemprotan
developer.
4. Aplikasi developer
Setelah sisa penetrant bersih dan kering kemudian dilakukan penyemprotan
developer dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi crack tetap bisa
terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi crack bisa tertutupi oleh warna dari
developer. Jangan melakukan evaluasi saat developer masih basah karena indikasi
crack masih kurang jelas, tunggulah sampai developer kering baru kemudian
melakukan evaluasi.
5. Evaluasi
Crack bisa teridentifikasi dari perbedaan warna, biasanya warna merah akan keluar dari
dalam crack ketika setelah diangkat oleh developer. Bentuk crack yang biasanya memanjang.
Jika penerangan selama pengetesan kurang memadai maka hal tersebut bisa menyebabkan
indikasi crack tidak terbaca, tingkat keterangan cahaya minimal adalah 100 fc. Apabila ada
permukaan yang tidak sempurna dari machining dan permukaan benda kerja yang kurang
bersih bisa menimbulkan indikasi palsu, pengalaman dan ketelitian sangat dibutuhkan dalam
pengetesan ini.