Ilmu Tekstil1 PDF

ILMU TEKSTIL
Ke Penulis
- caption
- Kata Pengatar
Halaman Yang ditannyakan
12,35,38,46,145,199,276
ILMU TEKSTIL
Dr. Dewi Suliyanthini. AT.MM
Divisi Buku Perguruan Tinggi

PT RajaGrafindo Persada
JAKARTA
Perpustakaan Nasional: Katalog dalam Terbitan (KDT)
Tri Widodo
Ilmu Tekstil / Dewi Suliyanthini.
—Ed. 1.—Cet. 1.—Jakarta: Rajawali Pers, 2016.

vi, 322 hlm., 23 cm
Bibliografi: hlm. 206
ISBN 978-979-769-xxx-x
1.xxxxxxxxxxxxxxxxxx. I. Judul
xx.xx

Hak cipta 2016, pada penulis

Dilarang mengutip sebagian atau seluruh isi buku ini dengan cara apa pun,
termasuk dengan cara penggunaan mesin fotokopi, tanpa izin sah dari penerbit
2016.xxx RAJ
Dr. Dewi Suliyanthini, AT.M.M.
ILMU TEKSTIL
Cetakan ke-1, April 2016
Hak penerbitan pada PT RajaGrafindo Persada, Jakarta
Desain cover oleh octiviena@gmail.com
Dicetak di Kharisma Putra Utama Offset
PT RAJAGRAFINDO PERSADA
Kantor Pusat:
Jl. Raya Leuwinanggung No. 112, Kel. Leuwinanggung, Kec. Tapos, Kota Depok 16956
Tel/Fax : (021) 84311162 – (021) 84311163
E-mail : rajapers@rajagrafindo.co.id Http: //www.rajagrafindo.co.id
Perwakilan:
Jakarta-14240 Jl. Pelepah Asri I Blok QJ 2 No. 4, Kelapa Gading Permai, Jakarta Utara, Telp. (021) 4527823.
Bandung-40243 Jl. H. Kurdi Timur No. 8 Komplek Kurdi Telp. (022) 5206202. Yogyakarta-Pondok Soragan Indah
Blok A-1, Jl. Soragan, Ngestiharjo, Kasihan Bantul, Telp. (0274) 625093. Surabaya-60118, Jl. Rungkut Harapan Blok.
A No. 9, Telp. (031) 8700819. Palembang-30137, Jl. Macan Kumbang III No. 10/4459 Rt. 78, Kel. Demang Lebar
Daun Telp. (0711) 445062. Pekanbaru-28294, Perum. De’Diandra Land Blok. C1/01 Jl. Kartama, Marpoyan Damai,
Telp. (0761) 65807. Medan-20144, Jl. Eka Rasmi Gg. Eka Rossa No. 3A Blok A Komplek Johor Residence Kec. Medan
Johor, Telp. (061) 7871546. Makassar-90221, Jl. ST. Alauddin Blok A 14/3, Komp. Perum. Bumi Permata Hijau, Telp.
(0411) 861618. Banjarmasin-70114, Jl. Bali No. 31 Rt. 05, Telp. (0511) 3352060. Bali, Jl. Imam Bonjol g. 100/V No.
5B, Denpasar, Bali, Telp. (0361) 8607995, Bandar Lampung-35115, Perum. Citra Persada Jl. H. Agus Salim Kel.
Kelapa Tiga Blok B No. 12A Tanjung Karang Pusat, Telp. 082181950029.
SEKAPUR SIRIH
Haturkan banyak terima kasih pada semua pihak yang telah banyak
membantu khususnya Rektor dan Pembantu Rektor bidang Pendidikan
Universitas Negeri Jakarta, yang mana buku teks Ilmu Tekstil ini sangat
diperlukan bagi Pakar Mode, mahasiswa Tata Busana, Seni Budaya dan
Murid-murid Sekolah Menengah Kejuruan Tata Busana, yang mana agak
sukar menemukan bahan pustaka buku tekstil.
Sebagian penulisan buku ini berdasarkan hasil research-research penulis.
Semoga buku teks ini banyak memberikan manfaat demi kemajuan ilmu,
pendidikan, keterampilan, seni dan budaya.
v
DAFTAR ISI
Sekapur sirih v
Pendahuluan vii
Bab 1. Serat Tekstil Alam 1

SERAT SELULOSA 1
A. Kapas 3
B. Flax 12
C. Henep 18
D. Jute 20
E. Rosela (Java Jute) 24
F. Sunn 26
G. Kenaf 28
H. Rami 30
I. Urena 32
J. Abaka 34
K. Kapuk 36
L. Sisal 37
M. Henequen 38
SERAT PROTEIN 39
A. Alpaca 39
B. Unta 40
vii
C. Cashmere 42
D. Llama 43
E. Mohair 44
MY
F.
Vicuna 45
G. Kelinci 46
SERAT WOL 47
A. Macam-macam Serat Wol 47
B. Struktur Serat Wol 54
C. Pertumbuhan Serat 57
D. Struktur Morfologi 59
SERAT SUTERA 61
A. Proses Produksi 61
B. Sutera Liar 65
M
C. Sutera Pintal 66
D. Susunan Serat Sutera 66
BAB 2. Serat Buatan 71
BAB 3. Setengah Sintetis 75

A. Rayon Viskosa 75
B. Rayon Kupramonium 82
C. Rayon Asetat 84
DU
D. Rayon Triasetat 89
E. Polynosic 93
F. Serat Alginat 96
G. Serat Kaseina 97
H. Serat Ardil 100
I. Serat Ficara 101
J. Serat Kedele 101
BAB 4. Serat Full Sintetis 103

A. Polyester 103
B. Poliamida (Nylon) 110
viii Ilmu Tekstil

C. Poliakrilat 119
D. Poliuretan (Spandex, Lycra, Vyrene, Spanzalle) 124
BAB 5. Benang Tekstil 129
MY
A. Klasifikasi Benang Tekstil 129
B. Struktur Benang Tekstil 130
C. Mutu Benang 131
D. Nomor Atau Kehalusan Benang 134
E. Jenis Benang Tekstil Menurut Strukturnya 141
F. Jenis Benang Tekstil Menurut Seratnya 157
BAB 6. Kain Tekstil 173

A. Kain Tenun 175
B. Kain Tenun Anyaman Polos 179
C. Kain Tenun Dengan Anyaman Polos yang Tidak Seimbang 192

M D. Kain Tenun Dengan Anyaman Keper (Twill) 196
E. Kain Anyaman Satin 201
F. Kain Leno, Pike (Pique) dan Kain Bercorak 203
G. Kain Krep (Crepe) 207
H. Kain Berbulu (Pile Fabric) 211
I. Kain Tradisi Indonesia 217
J. Kain Rajut 223
DU
K. Kain Non Woven Atau Kain Tanpa Anyaman 227
BAB 7. PENGENDALIAN MUTU INDUSTRY GARMEN

(QUALITY CONTROL) 233
A. Quality Control 233
B. Jenis-jenis Quality Control di Garmen 234
C. Tanggung Jawab dari Quality Control 239
D. Mengenal Jenis Kain dan Cara Merawatnya 241
BAB 8. Proses Kimia-Fisika Tekstil 243

A. Proses Pendahuluan (Pre-Treatment) Tekstil 243
B. Proses Pencelupan (Dyeing) dan Pencapan (Printing) 251
Daftar Isi ix
C. Pencapan (Printing) 264
D. Penyempurnaan Akhir (Finishing) 272
BAB 9. AIR PROSES DAN LIMBAH INDUSTRI TEKSTIL 285
MY
Daftar Pustaka 289
Biodata Penulis 291
M
DU
x Ilmu Tekstil
PENDAHULUAN
Pengetahuan tekstil merupakan salah satu pengetahuan yang sangat

diperlukan oleh konsumen, pedagang maupun produsen tekstil. Bagi
konsumen tekstil, pengetahuan barang tekstil diperlukan untuk pemilihan
tekstil yang tepat dan sesuai dengan syarat-syarat penggunaannya dan
keinginannya. Umpamanya persyaratan kain untuk kemeja, celana, sprei,
lenan rumah tangga, dan lain-lain, mengenai persyaratan tekniknya,
kenampakannya, pegangannya, tahan cuci/lunturnya, dan sebagainya.
Pengetahuan tekstil sebenarnya mencakup pengetahuan mengenai
serat-serat tekstil, benang tekstil dan kain. Pembahasan pada pengetahuan
serat tekstil mencakup mengenai konstruksi, dimensi/ukuran, standar,
nama dagang, sifat-sifat, penggunaan, perawatan, dan lainnya dari suatu
jenis tekstil. Selain itu juga membahas mengenai istilah-istilah yang banyak
digunakan dalam pertekstilan, beserta persyaratan-persyaratannya.
Salah satu ciri yang dimiliki oleh semua jenis serat yaitu ukuran panjangnya
yang relatif jauh lebih besar daripada ukuran lebarnya. Sifat/karakteristik dari
serat semata-mata ditentukan oleh bentuknya, yaitu perbandingan antara
panjang dan lebarnya. Panjang serat pada umumnya beberapa ratus kali
dari lebarnya. Perbandingan yang besar ini perlu untuk memperoleh sifat
fleksibilitas, sehingga serat tersebut dapat dipintal menjadi benang.
Tidak semua serat dapat digunakan sebagai serat tekstil. Suatu serat
dapat digunakan sebagai serat tekstil harus memenuhi persyaratan tertentu
pada panjangnya, fleksibilitasnya dan kekuatannya. Karena perbandingan
antara panjang dan lebarnya merupakan karakteristik dari serat yang
terpenting, maka serat-serat buatan dibuat sedemikian rupa, sehingga
memenuhi karakteristik tersebut.
vii
Persyaratan panjang pada serat tekstil harus sedemikian rupa sehingga
serat tersebut dapat dibuat menjadi benang dengan pemberian antihan.
Persyaratan panjang minimal pada serat adalah sangat penting. Banyak
MY
serat alam yang karena panjangnya tidak memenuhi syarat, maka tidak
dapat digunakan sebagai serat tekstil, sedangkan serat buatan dapat dibuat
dengan panjang seperti yang diinginkan. Panjang minimal di serat agar dapat
dibuat benang yaitu 10 mm.
Benang-benang yang dibuat dari serat alam maupun serat buatan
terdiri dari sejumlah serat-serat pendek (stapel) atau serat-serat panjang
sekali (filament). Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan benang yang
fleksibel dan mudah dirangkap.
Serat alam pada umumnya berbentuk stapel (serat pendek) yang
panjangnya hanya beberapa inchi, kecuali serat sutera. Serat buatan dalam
pembuatannya berbentuk filament, yaitu serat yang panjang sekali, tetapi
dalam penggunaannya untuk serat tekstil dapat berbentuk stapel dan filament.
Bentuk stapel dari serat dapat diperoleh dengan memotong-motng filament
menjadi serat stapel, hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan benang yang
M
fleksibel dan mudah dirangkap, serta serat-serat lebih halus dan lebih dapat
menyerap air (untuk serat sintetis).
Serat tekstil sebagai bahan baku untuk industri tekstil memegang
peranan yang sangat penting. Serat tekstil yang digunakan pada industri
tekstil bermacam-macam jenisnya. Ada yang langsung diperoleh dari alam
dan ada juga yang berupa serat buatan. Sifat serat tekstil yang digunakan
akan memengaruhi proses pengolahannya dan juga akan sangat menentukan
sifat dari bahan tekstil jadinya.
DU
Klasifikasi serat tekstil pada umumnya digolongkan dalam dua

golongan besar, yaitu:
1. Serat alam
2. Serat buatan
Serat alam adalah serat-serat yang diperoleh langsung dari alam. Serat
alam digolongkan menjadi:
a. Serat selulosa
Serat selulosa dapat berasal dari:
• Batang, seperti: serat flax (linen), henep, jute, kenaf, dan rami
• Buah: seperti: serat serabut kelapa.
• Daun, seperti: Abaca (Manilla), henequen dan sisal
• Biji, seperti: serat kapas dan kapuk.
viii Ilmu Tekstil

b. Serat protein
Serat protein dapat berbentuk stapel dan filament, berasal dari:
• Rambut, seperti: Alpaca, unta, cashmere, Llama, mohair, kelinci,
MY
dan vicuna
• Wol, yang berasal dari biri-biri
• Serat protein yang filament yaitu serat sutera dari ulat sutera.
c. Serat mineral
Serat yang termasuk dalam serta mineral adalah serat asbes.
Serat buatan digolongkan dalam dua golongan, yaitu:
a. Serat setengah buatan
b. Serat full sintetis
Serat setengah buatan, yaitu serat yang dibuat dari polimer-polimer
yang sudah terdapat di alam. Serat setengah buatan dapat berasal:
• Selulosa, seperti: rayon viskosa, rayon asetat, rayon kuproamonium
M • Protein, seperti: serat kasein dan zein
• Mineral, seperti: serat logam, gelas, silikat dan karbon.
Serat sintetis yaitu serat yang dibuat dari polimer-polimer buatan.
Digolongkan dalam:
• Serat kondensasi, seperti: nylon, tetoron, dacron, polyester,
spandex
• Serat adisi, seperti: akrilat.
DU
Berikut ini digambarkan dalam bagan klasifikasi serat tekstil.
Pendahuluan ix
Serat sintetis yaitu serat yang dibuat dari polimer-polimer buatan. Digolongkan dalam :
 Serat kondensasi, seperti : nylon, tetoron, Dacron, polyester, spandex
 Serat adisi, seperti : akrilat.
Berikut ini digambarkan dalam bagan klasifikasi serat tekstil.
Bagan Klasifiaksi Serat Tekstil
Bagan Klasifikasi Serat Tekstil
Serat Tekstil
MY
Alam Setengah Sintetis Full Sintetis
½ Selulosa Polimer
Mineral Selulosa Protein kondensasi
Rayon Viskosa
Rayon Asetat Nylon
Batang Rambut Rayon Polyester
Kuproamonium spandex
Flax Alpaca
Henep Llama Protein Polimer adisi
Jute Unta
Kenaf Mohair Kasein
Rami Akrilat
Stapel Mineral
Buah
Wol Logam,
Serabut Biri-
M gelas
Kelapa biri
Daun Filamen
Abaca Sutera
Henequen
sisal
Biji
DU
Kapas
Kapuk
Serat campuran
x Ilmu Tekstil
Berikut ini digambarkan dalam diagram alir, proses pembuatan kain
mulai dari serat tekstil hingga menjadi kain siap pakai (kain finishgood)
Bagan Proses Pengolahan Kain Tekstil Finish Good
MY
Serat Benang Kain Proses kimia – fisika tekstil Evalusasi
tekstil Grey (QC)
Serat Proses
alam pendahuluan
Serat Dyeing -
sintetis Printing
Serat Proses
setengah finishing
sintetis
M
Limbah
(Limbah Padat, Cair, Gas Industri Tekstil)
DU
Pendahuluan xi
BAB 1
SERAT TEKSTIL ALAM
Serat Alam (Selulosa)

Serat-serat yang tergolong dalam serat alam yaitu serat yang langsung
diperoleh dari alam. Serat alam digolongkan menjadi:
- Serat Selulosa
- Serat Protein
- Serat Mineral
SERAT SELULOSA
Senyawa selulosa merupakan suatu contoh jenis senyawa yang dapat
menghasilkan berjenis-jenis serat. Beberapa jenis serat dari serat selulosa
alam yaitu kapas, linen, jute, henep, dan rami. Serat setengah buatan atau
serat selulosa yang diregenerasi misalnya serat-serat rayon, dibuat dengan
cara melarutkan dan menggumpalkan kembali senyawa selulosa yang
berasal dari pulp kayu.
Struktur Molekul
Rumus umum kimia selulosa adalah:
1
CH2OH H OH CH2OH H OH
O H H O H
MY
H H O
O OH H H OH H
OH H H OH H H
O H H
OH H H O O OH
H OH CH2OH H OH CH2OH
n-1
molekul
fabrictechnologist.blogspot.com
Polimer Selulosa
Selulosa merupakan polimer linier yang tersusun dari kondensasi

molekul-molekul glukosa yang dihubungkan pada posisi 1 dan 4. Dari rumus
tersebut terlihat bahwa selulosa mengandung tiga buah gugus hidroksil
satu primer dan dua sekunder pada tiap-tiap unit glukosa.
M Serat dengan rantai molekul yang panjang akan memberikan kekuatan
serat yang lebih besar. Serat rayon kekuatannya tidak setinggi serat selulosa
alam, karena rantai molekulnya lebih pendek. Polimerisasi adalah salah
satu proses penggandengan unit-unit molekul kecil menjadi satu. Unit
yang membesar tersebut disebut polimer. Serat merupakan polimer dari
senyawa pembentuknya yang disebut monomer. Derajat polimerisasi adalah
jumlah unit yang digandengkan untuk membentuk rantai molekul polimer.
Tabel Derajat Polimerisasi Serat Selulosa

DU
Derajat Polimerisasi
Jenis Selulosa
(Panjang Rantai Molekul)
Kapas 2.000 – 10.000
Selulosa pohon pinus 700 – 800
Rayon biasa 300 – 450
Rayon HWM (High-Wet-Modulus) 450 – 600
Polynosic 550 – 750
Sifat Kimia
Sifat umum serat yang berasal dari selulosa adalah mudah menyerap
air (higroskopis), mudah kusut, dan jika dilakukan uji pembakaran
menimbulkan bau dan arang seperti kertas terbakar.
Serat selulosa dapat berasal dari:
2 Ilmu Tekstil
a. Batang, seperti: serat flax (linen), henep, jute, kenaf, sunn, rami, dll
b. Buah: seperti: serat serabut kelapa.
c. Daun, seperti: Abaca (Manilla), henequen dan sisal
MY
d. Biji, seperti: serat kapas dan kapuk.
Tabel Sifat Umum Serat Selulosa

Sifat Hal-hal yang penting untuk konsumen
1. Penyerapannya baik Nyaman dipakai waktu hari panas, baik untuk handuk dan
sapu tangan
2. Pengantar panas yang baik Kain-kain tipis terasa dingin waktu panas
3. Tahan terhadap panas Kain dapat dicuci panas supaya steril. Tidak ada perhatian
khusus waktu penyetrikaan
Kain mudah kusut
4. Kelentingan rendah Tidak menimbulkan listrik statis
5. Konduktor listrik yang baik
A. Kapas
M Menurut perkiraan, kapas telah dikenal orang sejak 500 tahun sebelum
masehi, dan India adalah negara tertua yang pertama-tama mempergunakan
kapas. Pada tahun 500 sebelum masehi, Alexander the Great membawa
kapas dari India ke Mesir dan negara lain di sekitar Laut Tengah. Herodatus
pada tahun 425 sebelum masehi menerangkan orang-orang India telah
menggunakan pakaian dari kapas. Marcopolo pada tahun 1298 menerangkan
bahwa India penghasil kapas terbaik di dunia. Colombus pada waktu
menemukan Amerika (tahun 1492) mengatakan bahwa kapas telah ditanam
DU
di Amerika dan ditenun menjadi bahan tekstil. Megelhaln tahun1522

menerangkan bahwa orang-orang Brazilia telah menggunakan pakaian dari
kapas. Dan pada waktu tersebut kapas telah menyebar ke seluruh dunia.
Pada tahun 1769 Inggris menjadi pusat industri kapas setelah Arjwright
dan Hargreaves menemukan alat pintal khusus (spinning frame).
1. Tanaman Kapas
Kapas merupakan bahan penting yang dipergunakan untuk bahan
pakaian, selain itu serabut kapas mempunyai ketahanan terhadap kebasahan
maupun kekeringan.
Akar
Pada umumnya tanaman kapas berasal dari biji, bila keadan
memungkinkan, dalam tempo 2-3 hari biji tumbuh. Kapas mempunyai
Bab 1|Serat Tekstil Alam 3

akar tunggang yang dalam pandang akar dapat mencapai 15 cm atau
lebih. Pada waktu pertumbuhan tanaman mencapai tinggi 20-25 cm.
Batang
MY
Batang kapas tumbuh tegak lurus, ini merupakan batang pokok di
mana ruas-ruas tumbuh daun dan cabang-cabang pada ketiak tumbuh 3
macam tunas yang akan menjadi cabang vegetatif, generatif dan senap.
Daun
Daun di atas keping daun pertama sampai kelima bentuknya sempurna,
kadang-kadang agak bulat atau pendana, sedang di atas helai daun ke-5
sedikit berbeda, semakin ke atas semakin sempurna. Umumnya daun
berbulu halus dan ada pula yang tidak.
Bunga
Tanaman kapas mulai berbunga setelah umur 35-45 hari, dari titik
bunga sampai mekar, berkisar waktu 25 hari.
Buah

M Setelah persarian, maka terbentuklah buah dari bunga sampai buah
itu masak, berlangsung lebih kurang 40-70 hari yang masak akan retak
dan membuka.
• Biji kapas, kapas menghasilkan biji 2/3 dari beratnya, sedangkan
serabut hanya 1/3 nya. Biji merupakan hasil tambahan tetapi besar
manfaatnya misalnya: minyak goreng, margarine, bahan sabun,
pelumas, pelebur gelas, dan lain-lain.
• Serabut kapas, digunakan sebagai benang sebagai bahan dasar
DU
tekstil, sedang kapas kasar dapat dibuat bermacam-macam

permadani, kasur, kertas yang bermutu tinggi, bantalan pada kapal,
dan lain-lain.
• Kulit buah, dibakar sebagai abu yang digunakan sebagai pupuk
yang mengandung banyak kalium.
Serat kapas dihasilkan dari rambut biji tanaman yang termasuk dalam
jenis Gossypium, ialah:
 Gossypium arboreum (berasal dari India)
 Gossypium herbarium (asal tidak jelas)
 Gossypium barbadense (berasal dari Peru)
 Gossypium hirsutum (berasal dari Meksiko)
4 Ilmu Tekstil
Spesies yang kemudian berhasil dikembangkan menjadi tanaman
industri adalah gossypium hirsutum yang kemudian dikenal sebagai kapas
upland atau kapas Amerika, kapas ini sekarang merupakan 87% dari
MY
produksi kapas dunia.
Berdasarkan panjang dan kehalusan serat, kapas yang diperdagangkan
digolongkan dalam tiga kelompok, yaitu kapas serat panjang, medium
dan pendek.
Kapas serat panjang
Termasuk dalam kelompok ini adalah serat kapas 1½ inci, misalnya
kapas Mesir dan kapas Sea Island. Kapas kelompok ini biasanya dipakai
untuk benang dan kain yang sangat halus.
Kapas serat medium
Termasuk ke dalam kelompok ini adalah kapas medium yang seratnya
lebih kasar dan lebih pendek dengan panjang stapel ½ - 13/8 inci,
misalnya kapas upland.
Kapas serat pendek
M
Termasuk dalam tipe ini adalah kapas-kapas yang pendek, kasar dan
tidak berkilau dengan panjang stapel 3/8 – 1 inci, misalnya kapas India,
Cina dan sebagian kecil kapas Timur Tengah, Eropa Tenggara, dan Afrika
Selatan.
2. Struktur Serat Kapas

a. Pertumbuhan Serat
DU
Serat kapas tumbuh menutupi seluruh permukaan biji kapas. Serat mulai
tumbuh pada saat tanaman berbunga dan pemanjangan sebuah sel tunggal dari
epidermis atau selaput luar biji. Sel tumbuh sampai diameter maksimal dan
kemudian sel yang berbentuk silinder tumbuh mencapai panjang maksimum
hingga bunga kapas membuka sekitar 17 – 25 hari. 15-18 hari berikutnya mulai
masa pendewasaan serat, di mana dinding sel makin tebal dengan terbentuknya
lapisan-lapisan selulosa di bagian dalam dinding yang asli.
Dinding asli disebut dinding primer dan dinding yang menebal pada
waktu pendewasaan disebut dinding sekunder. Dinding sekunder terus
tumbuh dan berlangsung sampai hari ke 45–75 hari atau satu dua hari
sebelum buah terbuka. Pada saat serat dewasa, dasar sel tetap berada dalam
lapisan epidermis. Ketika buah kapas terbuka uap air yang ada di dalam
menguap sehingga serat tidak berbentuk silinder lagi.

Dalam proses pengeringan ini dinding serat mengkerut, lumen menjadi
lebih kecil dan lebih pipih dan terbentuk buntiran pada serat yang disebut
konvolusi.
MY
b. Morfologi
1) Memanjang
Bentuk memanjang serat kapas, pipih seperti pita yang terpuntir.
Bentuk memanjang serat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
Dasar
Berbentuk kerucut pendek yang selama pertumbuhan serat tetap
tertanam di antara sel-sel epidermis.
Badan
Merupakan bagian utama serat kapas, kira-kira ¾ sampai 15/16 panjang
serat. Bagian ini mempunyai diameter yang sama, dinding yang tebal
dan lumen yang sempit.

M Ujung
Ujung serat merupakan bagian yang lurus dan mulai mengecil, pada
umumnya kurang dari ¼ bagian panjang serat. Bagian ini mempunyai
sedikit konvolusi dan mempunyai lumen. Diameter bagian ini lebih
kecil dari bagian badan dan berakhir dengan ujung yang runcing.
2) Melintang
Kapas mentah berwarna putih kecoklatan. Serat kapas dewasa terdiri
dari kutikula, dinding primer, lapisan antara, dinding sekunder, dinding
DU
lumen dan lumen.

Kutikula
Kutikula merupakan lapisan tipis yang mengandung lilin, pektin dan
protein yang menyelubungi dinding primer. Lapisan ini halus yang
tahan air untuk melindungi bagian dalam serat.
Dinding Primer
Merupakan dinding sel tipis yang asli, terdiri dari selulosa tetapi
mengandung pektin, protein dan zat-zat yang mengandung lilin.
Selulosa dalam dinding primer berbentuk benang-benang yang sangat
halus atau fibril. Fibril tersebut tersusun secara spiral. Spiral tersebut
mengelilingi serat dengan arah s maupun z dan ada juga yang hampir
tegak lurus pada sumbu serat.
6 Ilmu Tekstil
Lapisan Antara
Merupakan lapisan pertama dari dinding sekunder, strukturnya sedikit
berbeda dengan dinding sekunder maupun dinding primer.
MY
c. Dinding sekunder
Dinding sekunder terdiri dari lapisan-lapisan seperti cincin
pertumbuhan dari batang pohon. Merupakan lapisan-lapisan selulosa,
yang merupakan bagian utama serat kapas.
Dinding lumen
Dinding lumen lebih tahan terhadap pereaksi-pereaksi tertentu
dibandingkan dengan dinding sekunder.
Lumen
Lumen adalah sebuah rongga poros yang berfungsi sebagai jalan
makanan waktu serat tumbuh. Lumen berisi zat-zat padat yang
merupakan sisa-sisa protoplasma yang sudah kering, yang komposisinya
sebagian besar terdiri dari nitrogen.
M
c. Dimensi Serat
1) Panjang
Kapas yang lebih panjang cenderung mempunyai diameter lebih halus
dan lembut, dan mempunyai konvolusi yang lebih banyak. Pengujian
serat kapas dengan mikroskop akan memberikan bentuk penampang
melintang seperti bentuk kacang yang di dalamnya terdapat lumen.
Dan penampang membujur seperti pita berpilin.
DU
Melintang Membujur
Melintang Membujur
Pandangan Serat Kapas di bawah Mikroskop
Pandanganhttp:/tribudi
serat kapas dibawah mikroskop
16.blogspot.co.id/
http://tribudi16.blogspot.co.id/
2) Diameter
Untuk jenis kapas tertentu diameter asli dari serat kapas yang masih
hidup relatif konstan, tetapi tebal dinding sel sangat bervariasi dan hal
MY
ini menimbulkan variasi yang besar baik dalam ukuran maupun bentuk
karakteristik irisan lintang serat-serat kapas.
Dimensi serat kapas tercantum dalam tabel di bawah ini:
Dimensi Serat-serat Kapas

Panjang (mm) Diameter (m)
Serat kapas
Rata-rata Maksimum rata-rata
India 12 – 20 26 – 36 14,5 – 22
Amerika 16 – 30 24 – 48 13,5 – 17
Mesir 20 – 32 36 – 52 12 – 14,5
Sea Island 28 – 36 50 – 64 11,5 – 13
d. Kedewasaan Serat
M Kedewasaan serat kapas dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding sel.
Semakin dewasa serat, dinding sel semakin tebal. Seperlima dari jumlah
kaserat kapas normal adalah serat yang belum dewasa. Serat yang belum
dewasa kekuatannya rendah dan apabila jumlahnya terlalu banyak, dalam
pengolahan akan menimbulkan jumlah limbah yang besar.
Kapas yang belum dewasa dalam jumlah besar, dalam pengolahannya
juga akan menimbulkan “nep”, yaitu sejumlah serat kapas yang kusut
menjadi satu membentuk bulatan-bulatan kecil yang tidak dapat diuraikan
DU
dalam proses pengolahan berikutnya. Adanya nep menghasilkan benang

yang tidak rata dan terjadinya bintik-bintik berwarna muda pada bahan
yang telah dicelup.
e. Sifat Fisika
1) Warna
Warna kapas tidak betul-betul putih, biasanya berwarna krem. Pigmen
yang menimbulkan warna pada kapas belum diketahui dengan pasti.
Warna kapas akan semakin tua pada penyimpanan 2-5 tahun. Warna
kapas dipengaruhi oleh cuaca yang lama, debo dan kotoran. Dan
apabila sebelum pemetikan kapas telah ditumbuhi oleh jamur biasanya
menyebabkan warna menjadi putih kebiru-biruan yang tidak dapat
dihilangkan dalam proses pemutihan.
8 Ilmu Tekstil
2) Kekuatan
Kekuatan serat kapas dipengaruhi oleh kadar selulosa serat, panjang
rantai dan orientasinya. Kekuatan serat kapas per bundel rata-rata
MY
96.700 pound per inci2 dengan minimum 70.000 dan maksimum
116.000 pound per inci2. Kekuatan serat umumnya menurun pada
waktu basah, tetapi kekuatan kapas dalam keadaan basah makin tinggi.
3) Mulur
Mulur serat kapas termasuk tinggi, dan berkisar antara 4–13%
bergantung pada jenisnya dengan mulur rata-rata 7%.
4) Keliatan (toughness)
Keliatan adalah ukuran yang menunjukkan kemampuan suatu benda
untuk menerima kerja, dan merupakan sifat yang penting untuk serat-
serat tekstil terutama sebagai tekstil untuk keperluan industri. Keliatan
kapas relatif tinggi tetapi dibanding dengan selulosa yang diregenerasi,
sutera dan wol lebih tinggi.
5) Kekakuan (stiffness)
M
Kekakuan dapat didefinisikan sebagai daya tahan terhadap perubahan
bentuk, dan untuk tekstil biasanya dinyatakan sebagai perbandingan
antara kekuatan saat putus mulur dengan mulur saat putus.
6) Moisture regain
Moisture regain serat kapas bervariasi dengan perubahan relatif
tertentu, moisture regain yang didapatkan dengan cara menghilangkan
lembab (desorpsi) sedikit lebih tinggi dari yang didapatkan dengan cara
DU
penyerapan lembab. Moisture regain serat kapas pada kondisi standar

berkisar antara 7 – 8,5%.
7) Berat jenis
Berat jenis kapas berkisar antara 1,50 – 1,56.
8) Indeks bias
Indeks bias serat kapas yang sejajar dengan sumbu serat adalah 1,58
dan yang melintang dengan sumbu serat adalah 1,53.
f. Struktur Kapas
Struktur kimia pada molekul-mulekul kapas yaitu:

H H OM
CH2OH OH
O H H O H
H OH O
H H OM H
H
MY
OM H H O OH H M M
OH M H O H O OH
M OM CH1OM
H OM
Dari hasil analisis komposisi serat pada kapas, yaitu:

Selulosa..........................................94%
Protein.........................................1,3%
Pektat...........................................1,2%
Lilin.............................................0,6%
Abu...............................................1,2%
Pigmen zat lain.............................1,7%
1) Selulosa
M
Derajat polimerisasi selulosa pada kapas kira-kira 10.000 dengan
berat molekul kira-kira 1.580.000. dari rumus tersebut terlihat bahwa
selulosa mengandung tiga buah gugusan hidroksil, satu primer dan dua
sekunder pada tiap-tiap unit glukosa. Dinding sel terdiri dari selulosa
murni. Zat lain terdapat pada dinding primer dan sisa-sisa protoplasma
di dalam lumen. Dinding primer juga mengandung banyak selulosa.
Lilin, pektat, abu dan sebagian dari zat yang mengandung nitrogen
terkandung di dalam dinding tipis tersebut. Pigmen, sisa protein, sisa
DU
abu, gula asam organik dan sebagainya terdapat pada lumen. Lilin
tersebut tersebar di seluruh dinding primer sehingga serat tahan
terhadap basah.
2) Pektat
Berdasarkan analisis, jumlah perktin dalam kapas berkisar sekitar 0,6%
- 1,2%. Pektin adalah karbohidrat dengan berat molekul tinggi, dan
struktur rantai seperti selulosa. Hampir semua pektin dapat dihilangkan
dalam pemasakan kapas dengan larutan natrium hidroksin. Proses
penghilangan pektin tidak banyak memengaruhi kekuatan maupun
kerusakan serat kapas.
3) Zat-zat yang mengandung protein
Zat-zat protein yang terkandung dalam kapas berasal dari sisa-sisa
protoplasma yang tertinggal di dalam lumen setelah selnya mati ketika
10 Ilmu Tekstil
buahnya membuka. Kadar nitrogen dalam kapas kira-kira 3%, dan
apabila diubah menjadi protein dengan faktor 6,25 akan memberikan
kadar protein 1,875%. Pemasakan kapas mengurangi nitrogen sekitar
MY
1
/10 kadar aslinya.
4) Lilin
Lilin mempermudah proses pemintalan karena bertindak sebagai
pelumas. Tetapi adanya lilin akan mengurangi geseran antara serat
sehingga kekuatan benangnya lebih rendah. Kadar lilin berkisar antara
0,4 – 1,3% rata-rata 0,6%.
5) Abu
Kapas yang dianalisis setelah proses ginning mempunyai kadar abu kira-
kira 2 – 3%, kemungkinan karena adanya bagian daun, kulit buah dan
kotoran-kotoran yang menempel pada serat. Serat kapas mentah yang
telah dibersihkan mempunyai kadar abu 1,2% dari berat keringnya.
6) Pohon kapas
M
DU
Pohon Kapas
https://pixabay.com/p-265312/?no_redirect
g. Klasifikasi Kapas
Menurut cara klasifikasi Amerika, mutu kapas ditentukan oleh tiga
faktor, yaitu:
1) Grade
Grade kapas ditentukan oleh warna, kotoran dan persiapan. Kelompok
warna tersebut yaitu, white, light spotted, spotted, tinged dan yellow stained.
Pembagian grade dalam kelompok warna didasarkan atas derajat

kegelapan warna, di mana grade yang lebih tinggi mempunyai warna
yang lebih cerah dari grade yang lebih rendah. Kotoran kapas dapat
berupa daun, ranting, kulit batang, biji, pecahan biji, rumput, pasir,
MY
minyak dan debu.
2) Panjang stapel
Panjang stapel merupakan faktor penting untuk menentukan mutu
kapas, karena kehalusan dan kekuatan serat berhubungan dengan
panjang serat.
3) Karakter
Karakter adalah semua sifat yang menentukan mutu kapas, kecuali
grade dan panjang stapel. Karakter dapat digunakan sebagai keterangn
tambahan mengenai daya pintal serat. Sifat-sifat yang termasuk dalam
karakter yaitu, kehalusan dan kedewasaan, kekuatan, kerataan panjang
serat dan sifat-sifat gesekan.
B. Flax
M
itu apa ya bu?.
Sejarah serat flax dapat ditelusuri sejak 10.000 tahun yang silam.
Kain-kain linen atau lena yang terdapat dipenadauan Swiss menunjukkan
bahwa manusia zaman Neolitik telah mahir dalam pengolahan serat flax.
Pada zaman dahulu Mesir tersohor dengan julukan negeri linen, karena
produksinya dipergunakan untuk pakaian para bangsawan dan untuk
pembungkus mummy. Pada abad ke-17 Irlandia menjadi pusat pembuatan
bahan tekstil dari linen. Negara penghasil flax yang terbesar adalah Rusia.
Negara Jerman, Argentina dan negara-negara baltk juga penghasil flax,
DU
demikian pula Kanada. Sedangkan Belgi adalah negara penghasil flax dengan
kualitas terbaik.
1. Tanaman Flax
Tanaman flax yang ditanam untuk diambil seratnya mempunyai batang
yang kecil dan lurus dan hanya bercabang di bagian puncaknya karena
penanaman yang sangat rapat.
Flax adalah serat yang diambil dari batang Linum usitatissium. Tinggi
tanaman flax 1-1,25 meter dengan diameter batangnya kira-kira 0,25 – 0,38
cm. Flax adalah tanaman tahunan yang dapat tumbuh di segala cuaca dan
keadaan.
a. Tanaman Flax
12 Ilmu Tekstil
Penanaman flax pada umumnya dilakukan dengan cara berpindah-
pindah tempat, karena penanaman terus menerus di tempat yang sama
akan mengurangi hasilnya. Biji disebar dengan sangat rapat, kira-kira 41
MY
biji per are. Penyebaran biji dilakukan pada akhir musim semi dan mulai
didapat dituai 2-3 bulan setelah penyebaran biji. Penuaian dapat dilakukan
dengan tiga tingkatan, yaitu:
- Pada saat tanaman selesai berbunga dan batangnya masih hijau disebut
“green ripe”
- Pada saat timbul buah, bagian bawah batang berubah menjadi kuning
dan daun-daun bagian bawah telah gugur, disebut “yellow ripe”
- Pada saat buah telah masak dan batangnya telah berubah menjadi coklat
kekuningan
M
DU
Tanaman Penghasil Serat Flax

http://soscilla.blogspot.co.id/2010_07_01_archive.html
b. Pembusukan
Panenan tanaman flax dikerjakan dengan cara mencabut tanaman
dengan tangan ataupun dengan mesin. Serat-serat batang flax berkelompok
menjadi satu di bawah kulit batang. Masing-masing serat dipadukan oleh
zat yang disebut pektin, malam dan gom. Untuk menguraikannya, maka
pektin tersebut harus dilarutkan dengan pertolongan bakteri pembusuk.
Peristiwa ini disebut pembusukan atau retting. Pembusukan merupakan
suatu proses yang sangat penting dalam produksi flax.

M MY Pengambilan dengan Mesin
Pembusukan dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu pembusukan

embun dan pembusukan air
1) Pembusukan embun
Pada pembusukan embun, flax ditebarkan di atas tanah atau rumput
dan dibiarkan terkena pengaruh embun, udara dan sinar matahari
sehingga getah-getah yang melapisi serat larut. Waktu pembusukan 2-3
DU
minggu tergantung kondisi iklim. Hasil yang baik didapatkan di daerah

yang mempunyai cuaca panas di siang hari dan berembun banyak di
malam hari. Flax yang dihasilkan dengan proses ini umumnya berwarna
lebih gelap dibandingkan dengan cara lain dan mutunya lebih rendah,
terutama karena proses pembusukan yang tidak rata.
2) Pembusukan air
Cara pembusukan ini paling banyak digunakan dan dapat dilakukan
di sungai, kolam atau di bak-bak. Pembusukan dilakukan dengan dua
tingkatan yaitu apabila pembusukan telah berlangsung setengahnya
batang dikeringkan dengan sinar matahari dan setelah beberapa bulan
kemudian dibusukkan lagi sampai selesai. Cara ini menghasilkan serat
dengan mutu yang baik. Apabila pembusukan telah selesai flax harus
dikeringkan untuk menghentikan proses fermentasi. Pengeringan
biasanya dilakukan di udara terbuka, akan tetapi kebanyakan sekarang
dilakukan dengan mesin.
14 Ilmu Tekstil
MY
Proses Pembusukan di sungai
c. Pemisahan Serat (Scutching)

M
Proses pemisahan serat flax merupakan proses memisahkan bagian
kayu dengan kelompok serat. Batang dilakukan pada rol-rol bergigi sehingga
batang patah-patah dan bagian kayunya dipisahkan secara mekanik.
Selanjutnya serat disisir dengan sisir kayu atau baja untuk memisahkan
serat pendek dan membuat seratnya terasa lebih lembut. Tetapi karena sifat
serat flax senang berkumpul, maka pada beberapa bagian akan patah dan
lainnya akan memberikan benang yang tidak rata, yakni satu bagian benang
yang tebal dan bagian laninnya tipis. Ini merupakan bagian karakteristik
DU
kain dari serat flax. Kumpulan serat flax yang panjang disebut line.
Proses Pemisahan Serat

litaquilatahzan.blogspot.com

2. Serat Flax
a. Struktur Serat Flax
MY
Serat flax mentah yang baik berwarna putih agak krem dan mempunyai
kilau yang baik. Warna flax bervariasi tergantung pada proses pembusukan
dan proses-proses lainnya.
Serat flax merupakan salah satu serat yang sangat halus dengan panjang
antara 13-55 mm dan berdiameter beberapa mikron. Serat-serat primer
bergabung bersama membentuk bundel dan jarang sekali terpisah sebagai
satuan-satuan serat.
Apabila dilihat dari mikroskop, potongan membujurnya tampak
seperti ruas-ruas yang disebabkan oleh pematahan waktu panen ataupun
pertumbuhan yang tidak teratur. Pada terasnya terdapat lumen sempit
seperti kapas. Potongan melintangnya menunjukkan segi banyak dengan
sudut-sudutnya yang tumpul.
M
DU
Penampangan Serat Flax

http:/tribudi 16.blogspot.co.id/
Serat flax berwarna keabu-abuan apabila proses pembusukan

dilakukan dengan embun tetapi warna menjadi kekuning-kuningan apabila
pembusukan dilakukan di air. Molekul-molekul flax lebih terorientasi
dibandingkan dengan molekul kapas sehingga kekuatannya lebih tinggi.
b. Sifat Serat Flax

• Serat flax lebih kuat dibandingkan dengan serat selulosa lainnya, tetapi
kurang elastis dan kurang lemas.
• Moisture regain 7–8% (pada kondisi standar).
16 Ilmu Tekstil
• Komposisi serat flax terdiri dari 75% selulosa, 15% hemiselulosa, 2,5%
pektin, 2% lignin, 1,5% malam dan zat lainnya yang larut dalam air
4%.
MY
• Kekuatan serat flax dua kali serat kapas.
• Mudah kusut, karenanya dalam penyetrikaan harus dalam keadaan
lembab.
• Pegangan, kekuatan dan bundle serat yang menebal dan menipis
sehingga dapat memberikan tekstur tertentu pada kainnya.
• Serat flax berwarna keabu-abuan jika proses pembusukan dilakukan
dengan embun, tetapi warna menjadi kekuning-kuningan dengan proses
pembusukan air.
• Serat terutama digunakan untuk kain pakaian tekstil dan lenan rumah
tangga, seperti benang jahit, jala dan pipa pemadam kebakaran.
M
DU
Serat Flax
fannowidya.blogspot.com
c. Komposisi Serat
Di bawah ini adalah komposisi flax secara kimia:
Selulosa 75%
Hemiselulosa 15%
Pektin 2,5%
Lignin 2%
Malam 1,5%
Lain-lain 4%

Adanya hemiselulosa menyebabkan flax kurang tahan terhadap asam
dan basa. Proses pengelantangan yang kuat akan menyebabkan berkurangnya
berat serat. Zat-zat pektin terdapat pada dinding serat-serat elementer dan
MY
mengikat kelompok serat-serat tersebut menjadi satu.
C. Henep
Henep adalah serat yang diperoleh dari batang tanaman Cannabis sativa.
Serat henep telah dipergunakan sejak zaman prasejarah di Asia dan Timur
Tengah. Saai ini negara penghasil henep adalah Rusia, Itali dan Yugoslavia.
Tanaman henep menghasilkan cairan yang mengandung narkotik marijuana,
sehingga di beberapa daerah penanaman henep dilarang.
1. Tanaman Henep
Tanaman henep adalah tanaman tahunan, yang batangnya mempunyai
ukuran diameter 1,25 cm, tingginya 2,5–3 meter. Henep tumbuh di tanah
lumpur berpasir yang cukup subur, gembur dan dapat mengalirkan air
M
dengan baik. Penanaman dalam bentuk biji, dalam bentuk barisan. Penuaian
dilakukan apabila daun bagian bawah mulai menguning yaitu 80–90 hari.
Pembusukan dapat dilakukan dengan cara pembusukan embun,
pembusukan air atau pembusukan salju. Setelah dibusukkan kemudian
batang dikeringkan seperti halnya pada serat flax. Setelah dipisahkkan serat
kemudian dibersihkan dan dilemaskan dengan melewatkannya di antara rol-
rol. Hasil serat sangat berbeda-beda berkisar antara 90 kg–500 kg per acre.
DU
2. Sifat Serat Henep

Sifat Serat Henep:
• Komposisinya: 75% selulosa, 17% hemiselulosa, 0,9% pektin, 3,6%
lignin, zat-zat yang larut dalam air 2,7%, lilin 0,8%.
• Warnanya sangat muda dan berkilau, tetapi pada umumnya serat
henep berwarna abu-abu pucat kekuning-kuningan, kehijau-hijauan
atau coklat, bergantung pada cara pemisahannya.
• Kekuatan serat henep sama dengan serat flax. Henep digunakan untuk
tali-temali, karung dan kanvas.
18 Ilmu Tekstil
MY
Serat Henep
heropurba.blogspot.com
M
DU
Tanaman Cannabis Sativa Penghasil Serat Henep
Penampangan Serat Henep

tribudi16.blgospot.com

D. Jute
Jute adalah serat yang didapat dari kulit batang tanaman Corchorus
Capsularis dan Corchorus Olitorius. Serat jute telah dikenal sejak zaman
MY
Mesir kuno dan berasal Laut Tengah dan kemudian dikenal luas ke India,
Bangladesh dan Pakistan. Kain jute pertama kali diekspor dari India ke
Inggris pada akhir abad ke-18.
Pada pertengahan abad ke-19 mulai didirikan pabrik pemintalan dan
pertenunan jute di India. Sampai sekarang India merupakan penghasil dan
pengolah jute yang utama di dunia. Negara penghasil jute yang lainnya
adalah Taiwan dan Brazilia di daerah sungai Amazone. Jute merupakan
serat tumbuh-tumbuhan yang terpenting setelah kapas.
1. Tanaman Jute
Tanaman jute yang diambil seratnya mempunyai batang kecil, tinggi dan
lurus. Tinggi pohon jute antara 1,5 m–4,8 m dan rata-rata 3 m–3,6 m dengan
diameter batang 1,25 cm–2 cm. Daunnya banyak di bagian atas pohon.
M
DU
Tanaman Corchorus Capsularis dan Corchorus Olitorius

belajar-di-rumah.blogspot.com en.wikipedia.org
2. Penanaman
Tanaman jute merupakan tanaman tahunan yang tumbuh baik di tanah
alluvial dengan iklim tropik lembab. Tanaman jute yang diambil seratnya
berbatang kecil, tinggi dan lurus. Tinggi pohon jute antara 1,5 meter– 4,8
meter dan diameter batangnya 1,25 cm-2 cm, daun-daunnya terutama
terdapat pada bagian atas pohon.
20 Ilmu Tekstil
3. Penuaian
Pemanenan dilakukan dalam tiga tingkatan, yaitu:
MY
- Pada saat berbunga
- Pada saat mulai berbuah
- Pada saat buah masak
Pada tingkat pertama, seratnya halus, warnanya lebih muda dan
hasilnya sedikit. Pada tingkat ke tiga, hasilnya lebih banyak tapi seratnya
kasar dan warnanya lebih tua sehingga mutunya kurang. Oleh karena itu,
pada umumnya penuaian dilakukan di tingkat kedua, tetapi mengingak
ketersediaannya buruh maka penuaian dilakukan mulai dari tingkat pertama.
Di dataran tinggi batang jute yang sudah dipotong diikat dalam ikatan-
ikatan kecil dan dibiarkan di ladang selama dua hari hingga daun-daunnya
gugur. Uuntuk mencegah terjadinya pewarnaan akibat sinar matahari,
batang jute ditutup oleh jerami. Sedangkan didataran rendah di mana
terdapat air di ladang, batang jute dipotong dan ditumpuk sampai beberapa
hari sekitar 5-6 hari hingga daunnya gugur.
M
4. Pembusukan (Retting) dan Pemisahan Serat (Stripping)
Pembusukan dilakukan dengan merendam batang jute di dalam air yang
diam atau mengalir perlahan-lahan selama 10 – 20 hari, tergantung pada
tempat tumbuh, suhu air dan kedewasaan batang. Pembusukan yang kurang
lama menyebabkan serat sulit untuk dilepaskan dari batang dan juga masih
banyak gom yang melekat pada serat dan mengakibatkan seratnya kasar.
DU
Pembusukan yang terlalu lama mengakibatkan serat yang lemah dan tidak
berkilau. Suhu air harus 27°C, bersih dan tidak mengandung logam terutama
besi, karena air yang berlumpur dan berlogam dapat mewarnai serat.
Apabila pembusukan telah berakhir, serat kemudian dipisahkan dari
batang dengan tangan dan dicuci berulang-ulang dengan air bersih untuk
menghilangkan getah, potongan kayu serta kotoran lain. Pengeringan
dilakukan di tempat yang teduh untuk menghindari pewarnaan karena
sinar matahari.
5. Klasifikasi Serat
Mutu serat jute dipengaruhi oleh daerah tumbuhnya, jenis, warna,
kilau, kebersihan, panjang serat dan pegangannya yang hanya dapat
ditentukan oleh para ahli yang berpengalaman.

Kebanyakan eksportir menggunakan klasifikasi yang disusun oleh
London Jute Association sebagai berikut:
- White jute : Firsts, lightings, hearts
MY
- Tossa jute : 2S/3S (ialah setengah nomor dia dan setengah nomor tiga),
4S, 5S
- Daisee jute : 2S/3S, 4S, 5S
6. Serat Jute
Serat jute yang diperdagangkan merupakan bundel serat elementer
dengan ujung yang saling menumpuk membentuk benang kontinu yang
disebut serat teknik. Panjang serat elementer berkisar antara 1 mm – 5 mm
dan rata-rata 2 mm, sedangkan diameter serat berkisar antara 20m - 25m,
dan rata-rata 23m.
Apabila dilihat di bawah mikroskop, penampangan lintang serat
berbentuk segi banyak dengan sudut-sudutnya tajam, dinding selnya tebal
dengan lumen yang lebar berbentuk lonjong. Bentuk memanjang lumennya
M
tidak teratur, didekat dasar serat melebar dan dekat ujung meruncing. Fibril-
fibril serat jute membentuk spiral dengan arah puntiran z, sehingga akan
berputar searah jarum jam apabila dibasahi, dan akan berputar dengan arah
yang berlawanan dengan jarum jam apabila mengering.
DU
Penampangan Serat Jute
22 Ilmu Tekstil
MY
Serat Jute
shendy-id.blogspot.com
7. Komposisi Serat Jute

Komposisi serat jute:
M
Selulosa..........................................................71%
Lignin............................................................13%
Hemiselulosa................................................13%
Pektin............................................................0,2%
Zat-zat lain yang larut dalam air...................2,3%
Lemak dan lilin............................................0,5%
DU
8. Sifat Serat Jute

Sifat serat jute
• Serat jute mempunyai kekuatan dan kilau sedang, tetapi mulurnya
sangat rendah dan getas.
• Seratnya kasar sehingga membatasi kehalusan benang.
• Moisture regain 12,5%
Penggunaan serat jute sebagai bahan pembungkus dan karung, sebagai
tekstil industri pelapis permadani, isolasi listrik, tali temali, terpal dan
bahan untuk atap. Tetapi untuk jenis makanan tertentu jute tidak baik
dipergunakan sebagai bahan pembungkus karena bulu-bulu yang putus
akan mengotori makanan.

M
E. Rosela (Java Jute)MY
Karung dari Bahan Serat Jute
pixabay.com
Rosela adalah serat yang diambil dari tanaman Hibiscus Sabdariffa.

Terutama ditanam di Indonesia (Jawa Tengah dan Jawa Timur). Selain di
Indonesia, rosela juga ditanam di India, Bangladesh, Ceylon, Filipina, dan
Hindia Barat, akan tetapi hasilnya kecil.
1. Tanaman Rosela
DU
Bentuk tanaman Rosela hampir sama dengan tanaman Kenaf, batang

dan daunnya berwarna hijau tua sampai kemerahan dan bunganya putih
krem sampai kuning. Rosela adalah tanaman yang berumur panjang dan
pada suhu yang sesuai dapat menghasilkan dua panenan setiap tahun.
Namun di beberapa daerah ditanam juga secara tahunan, karena akarnya
tidak tahan terhadap penebangan berkali-kali.
Rosela tumbuh baik di tanah yang subur dan gembur yang dapat
mengalirkan air dengan lancar, di daerah tropic atau subtropik yang bebas
dari angin kencang dan curah hujan yang cukup. Penuaian dilakukan apabila
tanaman telah berbunga, biasanya 110-130 setelah penanaman, tergantung
pada kondisi penanaman.
24 Ilmu Tekstil
MY
Tanaman Rosella
www.tehrosella.org
2. Struktur dan Sifat Serat Rosela

Serat rosela yang baik berwarna krem sampai putih perak, berkilau
dengan kekuatan yang cukup baik. Panjang serat teknik antara 90–150 mm,
M
sedangkan panjang serat elementernya 1,25–3,25 mm dengan rata-rata 1,75
mm dan diameter rata-ratanya 29 mikron.
Kekuatan serat rosela lebih rendah dibanding serat jute, tetapi dalam
keadaan basah kekuatan serat rosela tetap. Sedangkan kekuatan serat jute
menurun, mulur saat putusnya hampir sama. Serat rosela dipergunakan
untuk karung beras dan gula.
DU
Hasil Serat Rosella

karunggoni.net

MY
Penampangan Mikroskop Serat Rosela
ejournal.undip.ac.id
F. Sunn
Serat sunn adalah serat yang didapat dari batang tanaman Crotalaria
Juncea. Serat ini dikenal sejak zaman prasejarah terutama di India dan
Pakistan. Negara utama penghasil serat sunn adalah India dan sebagian
M
kecil dihasilkan oleh Uganda.
1. Tanaman Sunn
Tanaman Crotalaria Juncea adalah tanaman tahunan dengan tinggi 2,5
m–3 m dan diameter 1,25 cm–1,8 cm. Tumbuh baik di tanah yang cukup
subur dan mengandung sedikit tanah liat serta dapat mengalirkan air dengan
baik. Penanaman dilakukan dengan menyebar biji sangat rapat. Penuaian
DU
dilakukan apabila tanaman telah berbunga dan dilakukan dengan cara

memotong atau mencabut batang yang kemudian dibiarkan selama 1 – 2
hari di ladang hingga daunnya gugur. Pembusukan dilakukan seperti pada
jute dan biasanya memerlukan waktu 4-6 hari. Serat agak sukar dipisahkan
dibandingkan dengan jute dan cepat membusuk setelah pembusukan,
sehingga pemisahan serat dari batangnya harus segera dilakukan.
26 Ilmu Tekstil
M
2. Serat Sun
MYTanaman Crotalaria Juncea
belajaroke.blogspot.com
Panjang serat keseluruhan 125 cm – 150 cm. Serat yang baik berwarna
sangat muda dan berkilau. Serat elementernya berbentuk silinder dengan
permukaan bergaris-garis dan mempunyai tanda-tanda melintang dengan
lumen yang tidak teratur. Bentuk irisan lintangnya lonjong. Ujung sel
menebal tak teratur, tumpul dan tidak mempunyai lumen. Panjang serat
DU
elementer 0,4 cm-1,2 cm dan rata-rata 0,8 cm dengan diameter 25µ-50µ

dan rata-rata 30µ.
3. Komposisi Serat Sunn

Komposisi serat sunn adalah:
• Selulosa.................................................80%
• Pektin....................................................6,4%
• Zat-zat yang larut dalam air..................2,8%
• Lilin dan lemak.....................................0,6%
• Air.........................................................9,6%
• Abu........................................................0,6%

M MY
Penampangan Irisan Serat Sunn
evgust.wordpress.com
G. Kenaf
DU
Serat kenaf adalah serat yang diambil dari batang tanaman Hibiscus
Cannabinus. Serat ini dikenal sejak zaman prasejarah di India. Negara
utama penghasil kenaf adalah India dan Pakistan. Kenaf juga ditanam dalam
jumlah kecil di Indonesia, Rusia, Amerika Serikat, Cuba, Meksiko, Filipina,
dan Afrika Selatan.
1. Tanaman Kenaf
Tanaman Hibiscus Cannabinus adalah tanaman tahunan dengan tinggi
batang 2,5 m–3,75 m dan diameternya 1,25 cm. Tanaman dapat tumbuh di
segala macam tanah tetapi tumbuh dengan baik di tanah gembur dan dapat
mengalirkan air dengan baik. Tumbuh di daerah tropik dan subtropik dengan
cuaca lembab, bebas dari hujan lebat dan angin kencang. Cara penanaman
sama dengan penanaman pohon jute. Penuaian dilakukan pada waktu
tanaman mulai berbunga, yaitu pada umur 120–125 hari. Produksi serat
28 Ilmu Tekstil
berkisar antara 680-1230 kg per acre. Pemisahan serat dilakukan dengan
mesin meskipun di beberapa daerah dilakukan dengan pembusukan.
M
2. Serat Kenaf
MY
Tanaman Hibiscus Cannabinus
vietnamese.alibaba.com
Serat kenaf yang baik berwarna sangat muda dan berkilau. Serat
elementer berbentuk silinder dengan ketidakteraturan permukaan. Panjang
DU
serat elementernya 0,2–0,6 cm dan rata-ratanya 0,5 cm dengan diameter

14m - 33 m dan rata-rata 21 m. Bentuk penampang lintangnya segi banyak
dengan dinding sel yang tebal dan lumen tidak teratur. Ujung sel tumpul
dan menebal tidak teratur. Kekuatan serat kenaf hampir sama dengan jute.
Kenaf terutama digunakan untuk tali-temali, kanvas dan karung.
Kandungan serat terbanyak (75%) terdapat pada batang bawah. Serat
kenaf tergolong serabut sklerenkim yaitu sel berdinding tebal yang sering
kali berlignin. Serat ini berfungsi mekanis sehingga tahan terhadap tegangan
yang disebabkan penarikan dan pembengkokan, tekanan dan pemampatan
tanpa menyebabkan kerusakan sel-sel berdinding tebal pada bagian tanaman
ini. Kenaf akan memiliki kualitas serat yang baik apabila ia tumbuh pada
lingkungan yang memiliki air dan tanah dengan keasaman yang cukup
(biasanya pH 5.5).

H. Rami
Rami merupakan serat tumbuh-tumbuhan jenis Boehmeria Nivea. Serat
rami telah digunakan di Cina beberapa ribu tahun silam. Serat tersebut
MY
mudah tumbuh di udara yang lembab dan panas. Pohonnya dipanen dengan
cara ditebang. Setelah ditebang tunas batu akan muncul dengan segera.
Tiap tahun mungkin dapat dipanen sampai 3 kali.
Serat rami mentah diekspor ke Jepang di mana serat tersebut dipintal
menjadi kain. Jepang merupakan negara terbesar penghasil benang dan kain
rami, selain itu Jerman dan Prancis juga memproduksi rami.
M
DU
Tamanam Rami
nira15.blogspot.com
30 Ilmu Tekstil
1. Serat Rami
MY
Serat Rami
nira15.blogspot.com
Serat rami panjangnya sangat bervariasi dari 2,5 cm sampai dengan 50

cm dengan panjang rata-rata 12,5 cm sampai dengan 15 cm. Diameternya
M
berkisar antara 25 µ sampai dengan 75 µ dengan rata-rata 30 – 50 µ. Bentuk
memanjang serat rami seperti silinder dengan permukaan bergaris-garis
dan berkerut-kerut membentuk benjolan-benjolan kecil. Sedangkan irisan
lintang berbentuk lonjong memanjang dengan dinding sel yang tebal dan
lumen yang pipih. Membujur bentuk memanjang seperti silinder dengan
permukaan bergaris-garis dan berkerut-kerut membentuk benjolan-benjolan
kecil. Melintang bentuk lonjong memanjang dengan dinding sel yang tebal
dan lumen yang pipih. Ujung sel tumpul dan tidak berlumen.
DU
Melintang Membujur
tribudi 16.blogspot.com

2. Sifat Rami
Sifat fisika serat rami dalam keadaan standar adalah sebagai berikut:
MY
- Kekuatan : 33 – 99 gr/tex rata-rata 67 – 78 gr/tex
- Mulur : 2 – 10 % rata-rata 3 – 4 %
- Kehalusan : 0,5 – 1, 16 tex rata-rata 0,66 – 0,77 tex
- Moisture regain : 12 %
- Berat jenis : 1,50 – 1,55 rata-rata 1,51
Serat rami dapat turun kekuatannya atau rusak dalam beberapa kondisi
Asam kuat. Adanya asam akan menghidrolisa selulosa menghasilkan
Hidroselulosa. Serat rami tahan terhadap alkali, larutan alkali encer tidak
memengaruhi serat meskipun pada suhu mendidih apabila tidak ada udara.
Oksigen dari udara dapat menyebabkan terjadinya Oksiselulosa. Serat rami
mempunyai ketahanan yang baik terhadap panas. Warna serat akan berubah
kekuning-kuningan bila dipanaskan pada suhu 1200C selama ± 5 jam.
Sedangkan dalam waktu beberapa menit dengan suhu 2400C serat akan rusak.
M
3. Komposisi Serat Rami
Serat rami terdiri dari:
- Selulosa ...................................................75%
- Hemi selulosa .........................................16%
- Pektin.......................................................2%
DU
- Lignin.......................................................0,7%
- Zat-zat yang larut dalam air.....................6%
- Lilin dan lemak.........................................0,3%
Serat rami berwarna sangat putih, berkilau dan tidak berubah warnanya
karena sinar matahari. Serat rami digunakan untuk jala, kanvas dan tali
temali.
I. Urena
Urena adalah serat yang didapat dari tanaman Urena Lobata. Negara
penghasil urena adalah Congo, Brazilia dan Madagaskar. Tanaman ini
bercabang sedikit di puncaknya dan tingginya 3–3,6 m, dengan diameter
1,25 – 1,8 cm. Serat urena berwarna putih agak krem berkilau, halus, lembut
dan fleksibel. Serat urena digunakan untuk karung. Urena tumbuh baik di
32 Ilmu Tekstil
daerah panas di tanah yang subur, gembur mengandung kalium dan dapat
mengalirkan air dengan baik.
Urena sebenarnya tanaman yang berumur panjang, akan tetapi apabila
MY
untuk diambil seratnya maka ditanam sebagai tanaman tahunan karena
akarnya tidak kuat terhadap penebangan berkali-kali. Penyebaran biji
dilakukan pada permulaan musim hujan. Penanaman sebaiknya dilakukan
secara berpindah-pindah karena tanaman ini menyerap banyak makanan
dari tanah. Penuaian dilakukan apabila tanaman telah berbunga, yaitu
setelah berumur 120 – 150 hari. Penuaian dilakukan dengan cara memotong
batang kemudian daun-daun dihilangkan segera setelah pemotongan atau
didiamkan di ladang selama 1-2 hari. Pemisahan serat dilakukan dengan cara
pembusukan seperti pada jute dan biasanya memerlukan waktu 9–12 hari.
M
DU
Tanaman Urena Lobata

biologinunik.wordpress.com
Serat Urena
Serat urena yang baik berwarna putih agak krem, berkilau, halus,
lembut dan fleksibel. Panjang serat keseluruhan 1m atau lebih. Panjang
serat elementer 0,18 cm dan diameter rata-rata 15 m. Kekuatannya hampir
sama dengan jute. Serat urena terutama digunakan untuk karung.

J. Abaka
Serat abaka adalah serat yang diperoleh dari daun tanaman Musa
Textilis, salah satu anggota keluarga pisang yang berasal dari Filipina.
MY
Serat daun terdiri dari kelompok sel yang ujungnya saling menempel
membentuk benang sepanjang daun. Daun pisang abaka berguna untuk
bahan baku kertas tisu. Pelepah batang luar dimanfaatkan untuk diambil
seratnya. Pelepah batang bagian dalam dipergunakan sebagai pupuk. Hati
batangnya dapat dimanfaatkan untuk makanan ternak, seperti sapi, dan
lain-lain. Sedangkan serat yang diambil, dari pelepah batang luar pisang
abaka berguna untuk dijadikan bahan baku kertas berharga (dolar dan yen),
bahan pembuat tali kapal, bahan pembungkus kabel serat optik, dan bahan
pembuat popok bayi.
1. Tanaman Abaka
Tinggi tanaman ini antara 4,5 m – 7,5 m. batang yang sesungguhnya
hanya berdiameter 5 cm atau kurang dan tidak mengandung serat. Batang
M
tersebut dikelilingi oleh pelapah-pelapah daun yang lebar dan menumpuk.
Diameter batang keseluruhan 12,5 cm – 30 cm. Pelepah daun yang
mengandung serat lebarnya 20 cm – 30 cm dan panjangnya 1,5 – 2,5 m.
Tanaman abaka adalah tanaman yang berumur panjang dan tumbuh
baik di tanah yang cukup subur, gembur dan dapat mengalirkan air dengan
baik seperti di daerah tropika yang lembab. Penanaman pada umumnya
dilakukan di permulaan musim hujan. Batang siap untuk dituai pada saat
mulai berbunga. Apabila penuaian terlambat, pada umumnya serat menjadi
DU
lebih kasar dan lembab, dan setelah buahnya tumbuh serat mulai rusak.
Pemisahan dilakukan dengan tangan dan untuk hasil yang baik
pemisahan harus dilakukan segera setelah penuaian. Mula-mula lapisan luar
yang mengandung serat dipisahkan dari lapisan dalam dengan menggunakan
pisau. Lapisan ini digolongkan menurut warna dan mutu seratnya. Setelah
pemisahan luar, serat dibersihkan dari bahan-bahan lain yang lunak dengan
menggunakan pisau bergerigi atau dengan mesin dan kemudian dikeringkan
di bawah sinar matahari. Perubahan warna serat akibat sinar matahari
tergantung pada proses pembersihan, jika dibersihkan dengan sempurna
warna tidak akan berubah dan sebaliknya. Pengeringan harus dilakukan
dengan baik untuk mendapatkan kekuatan dan kilau yang baik.
34 Ilmu Tekstil
MY
Sumber nya
mana ya bu?
Tanaman Pisang Abaka
2. Serat Abaka
M Serat yang telah dipisahkan panjangnya dapat mencapai 4,5 m, rata-
ratanya 1–3 m. serat yang baik warnanya berkilau dan bervariasi dari hampir
putih sampai kuning gading, krem, coklat muda, coklat tua sampai hampir
hitam tergantung pada varietas serta letak pelepah di dalam batang. Serat
elementernya 3–12,5 mm dengan diameter 15 m-32 m. Bentuk memanjangnya
hampir silinder dan penampang melintangnya lonjong tak teratur sampai segi-
banyak dengan ujung yang membulat. Ujung sel biasanya runcing. Limennya
lebar dan mempunyai penampang lintang bulat.
DU
Serat abaka mempunyai kekuatan yang tinggi, tahan tekukan dan

tahan terhadap air laut. Kekuatan serat dipengaruhi letah pelepah pada
batang. Serat pelepah bagian luar umumnya lebih kuat. Selain itu abaka
juga memiliki sifat mengambang yang baik.
Di Filipina serat abaka dikelompokkan menjadi tiga tiga macam, yaitu:
a. Serat yang dipisahkan dengan tangan dan dipergunakan untuk tekstil
halus.
b. Serat yang dipisahkan dengan tangan dan dipergunakan untuk tali
temali.
c. Serat yang dipisahkan dengan decortication.
Kelompok-kelompok tersebut dipisahkan lagi berdasarkan kehalusan
dan kilau serat, kebersihan, warna dan kekuatan. Serat abaka digunakan
terutama untuk tali temali.

3. Komposisi Serat Abaka
Serat abaka terdiri dari:
MY
- Selulosa..........................................70%
- Hemiselulosa.................................22%
- Pektin.............................................0,6%
- Lignin .............................................6%
- Zat-zat yang larut dalam air...........1,8%
- Lilin ...............................................0,2%
K. Kapuk
Kapuk adalah serat yang diperoleh dari buah pohon kapuk (Ceiba
Petandra). Tanaman kapuk banyak ditanam di Asia Tenggara dan Indonesia
terutama di Jawa. Buah kapuk dipetik kemudian dipecah dengan palu kayu,
biji beserta serat-seratnya diambil dan dikeringkan di bawah sinar matahari.
M
Pengeringan dilakukan di dalam suatu tempat yang ditutup dengan kasa
kawat agar serat kapuk tidak berterbangan. Pohon ini tumbuh hingga
setinggi 60-70 m dan dapat memiliki batang pohon yang cukup besar hingga
mencapai diameter 3 m.
Panjang serat kapuk berkisar antara 0,75–3 cm dan berdiameter 30-
36 m. Serat berwarna coklat kekuning-kuningan, mengkilap dengan berat
jenis 0,04. Bentuk penampang melintang serat kapuk bulat lonjong dengan
lumen yang lebar dan dindingnya sangat tipis. Bentuk membujur serat
DU
kapok seperti silinder yang meruncing ke arah ujungnya.

Komposisi kapuk terdiri dari selulosa 64%, dan komponen-komponen
lain terutama adalah lignin dan pantosan (hemiselulosa). Serat kapuk
mempunyai dinding yang sangat tipis, seratnya sangat lembut, rapuh dan
tidak elastik. Kapuk mempunyai sifat mengambang yang sangat besar dan
melenting (resillence) yang baik, bebas hama tetapi sangat mudah terbakar.
Serat kapuk bersifat rapuh dan tidak elastik, maka serat ini tidak
dapat dipintal dan tidak dapat dipergunakan sebagai bahan pakaian.
Sifat mengambang yang sangat besar menyebabkan kapuk sangat baik
dipergunakan sebagai pelampung penyelamat dan bantal kasur.
Di samping itu, biji kapuk dapat diperas untuk diambil minyaknya
untuk membuat sabun, sedangkan sisa pemerasan (bungkil) dapat
dipergunakan untuk pupuk dan makanan ternak.
36 Ilmu Tekstil
MY
manfaat.co.id kapukrandukaraban-pati.blogspot.com
Pohon Kapuk
L. Sisal
Sisal adalah serat yang didapat dari daun tanaman Agavensi Salana.
Negara penghasil sisal adalah Brazilia, Haiti, Mozambique, dan Angola.
Tanaman sisal mempunyai batang dengan diameter 40 cm dan tinggi sekitar
90 cm, daun yang berbentuk seperti bilah pedang tumbuh langsung dari
batang membentuk susunan seperti bunga mawar. Daun dewasa berwarna
M
keabu-abuan hingga hijau gelap dengan panjang 120 – 180 cm dan lebar
±7,5 cm serta meruncing di bagian ujungnya.
Penanaman dapat dilakukan dengan potongan-potongan akar atau
bulbil, yaitu tanaman-tanaman kecil yang tumbuh pada barang bunga.
Awalnya dilakukan pembibitan, bibit dipindahkan ke ladang dalam bentuk
barisan dengan jarak 120–240 cm dan jarak antar barisan 3 – 3,6 m. Tanaman
dapat dituai setelah berumur 3 tahun dan dapat menghasilkan serat 7 – 8
tahun.
DU
Pemisahan serat dilakukan dengan cara decortication. Setelah dipisahkan

serat dicuci untuk menghilangkan kotoran yang masih menempel, kemudian
dikeringkan di bawah sinar matahari.
1. Serat Sisal
Panjang serat teknik mencapai 1–1,25 m, berwarna putih dan berkilau.
Panjang serat elementer 3 – 6 mm dengan diameter rata-rata 24µ. Seratnya
kaku, bentuk memanjangnya seperti silinder dengan lumen lebar dan pada
ujung selnya tumpul batang bercabang. Penampang lintangnya berbentuk
segi banyak dengan lumen berbentuk lonjong sampai segi banyak membulat.
Sisal mempunyai kekuatan yang sangat baik dan tahan terhadap air
laut. Saat ini serat sisal belum ada standar grade yang berlaku. Serat sisal
terutama digunakan untuk tali-temali.

2. Komposisi serat sisal
Serat sisal terdiri dari:
MY
- Selulosa ....................................73%
- Hemi selulosa...........................13%
- Pektin.......................................0,9%
- Lignin........................................11%
- Zat-zat yang larut dalam air......1,7%
- Lemak dan lilin........................0,4%
M. Henequen
Henequen adalah serat yang diperoleh dari tanaman Agave Fourcroydes.
Tanaman ini berasal dari Meksiko. Produksinya merupakan produksi ketiga
setelah sisal dan abaka. Negara penghasil henequen adalah Meksiko dan
Cuba.
M
1. Tanaman Henequen
Tinggi tanaman mencapai 180 cm, panjang daun 120-210 cm dengan
lebar 10 cm dan tebal 3,8 pada bagian dasar dan lebar 10–15 cm pada bagian
paling lebar yang meruncing ke arah ujung dan berduri pada tepi daun.
Bentuk daun seperti sisal dan cara pembiakan, penanaman dan penuaiannya
pun sama dengan sisal. Penuaian pertama dapat dilaukakan setelah tanaman
berusia 3–4 tahun dan dapat dilakukan sampai usia 15 tahun.
DU
Sumber nya
mana ya bu?
Tanaman Agave Fourcroydes
38 Ilmu Tekstil
2. Serat Henequen
Panjang serat teknis rata-rata 120–150 cm dan pada umumnya lebih
halus dari sisal. Serat yang baik berwarna putih dan mempunyai sifat fisika
MY
dan kimia yang hampir sama dengan sisal.
Serat Henequen
macamserat.blogspot.com
M
SERAT PROTEIN
Serat tekstil yang mengandung gugus protein terbagi menjadi 3
kelompok, yaitu:
• Rambut, seperti: Alpaca, unta, cashmere, Llama, mohair, dan vicuna
• Wol, yang berasal dari biri-biri.
DU
• Serat protein yang filament yaitu serat sutera dari ulat sutera.
Sifat umum serat protein adalah sangat mudah menyerap air
(higroskopis) dibanding serat kapas. Jika dilakukan pembakaran akan
menimbulkan abu hitam rapuh mengarang berkerikil dan berbau seperti
rambut terbakar, nyala apinya cepat merambat.
SERAT RAMBUT
A. Alpaca
Alpaka ialah seekor binatang menyusui dari Amerika Selatan yang
menyerupai llama. Alpaca berukuran lebih kecil daripada llama, dan alpaca
tak digunakan sebagai hewan pengangkut, namun untuk diambil bulunya.
Serat alpaca digunakan untuk membuat barang rajutan dan jahitan, seperti
wol domba.

Alpaca biasa ditemukan di Argentina bagian utara, dari keluarga
Camelidae. Alpaca digembalakan untuk merumput di Pegunungan Andes
di Ekuador, Peru Selatan, Bolivia Utara, dan Cili Utara pada ketinggian
MY
3500-5000 m dpl.
Alpaca memiliki serat bulu bukan serat wol. Biasa digunakan sebagai
selimut, sweater, mantel, syal, topi, dan lain-lain. Serat bulu muncul
dilebih dari 52 warna alami seperti diklasifikasikan di Peru, 12 seperti yang
digolongkan di Australia, dan 22 seperti yang digolongkan di Amerika.
Alpaca dibagi menjadi dua varietas yaitu huacaya dan suri. Kira-kira
85% rambut alpaca berasal dari jenis huacaya. Perbedaan antara kedua
jenis varietas tersebut adalah serat yang keriting pada huacaya dan serat
lurus pada suri. Rambut alpaca dicukur 2 tahun sekali dan menghasilkan
kira-kira 3,5 kg serat tiap binatang. Diameter rata-rata serat berkisar antara
26,8 – 27,7µ. Panjang serat alpaca berkisar antara 20 – 25 cm. Jenis huacaya
biasanya 2,5 – 5 cm lebih pendek karena keriting, sedangkan masing-masing
seratnya sendiri sebetulnya lebih panjang.
Kekuatan dan mulur serat alpaca pada penarikan hampir sama dengan
M
kekuatan wol yang berdiameter sama. Serat alpaca lebih kuat dibandingkan
serat wol sedang, tetapi jauh lebih kaku. Jenis huacaya lebih kuat dan
mulurnya lebih tinggi dibandingkan dengan suri. Huacaya mempunyai
kilau perak seperti wol kasar, sedangkan suri mempunyai kilau sutera
seperti mohair.
DU
hhs-ct2th-cj.wikispaces.com www.metafilter.com
Alpaca
B. Unta
Unta atau Onta adalah dua spesies hewan berkuku belah dari genus
Camelus (satu berpunuk tunggal-Camelus Dromedarius, satu lagi berpunuk
40 Ilmu Tekstil
ganda-Camelus Bactrianus) yang hidup ditemukan di wilayah kering dan
gurun di Asia dan Afrika Utara. Rata-rata umur harapan hidup unta adalah
antara 30 sampai 50 tahun.
MY
Domestikasi unta oleh manusia telah dimulai sejak kurang lebih 5.000
tahun yang lalu. Pemanfaatan unta antara lain untuk diambil susu (yang
memiliki nilai nutrisi lebih tinggi dari pada susu sapi) serta dagingnya,
dan juga digunakan sebagai hewan pekerja serta diambil rambutnya untuk
dijadikan bahan tekstil.
Negara penghasil rambut unta terutama adalah Cina, Mongolia,
Afganistan dan sebagian kecil dihasilkan oleh Iran, Pakistan dan Irak. Unta
mempunyai dua lapis bulu, yaitu bulu pelindung bagian luar yang kasar
dan bulu bagian dalam yang halus.
Serat yang halus berwarna coklat kemerah-merahan muda dan bisanya
mempunyai medula yang kecil dan terputus-putus. Diameter serat sangat
bervariasi dan berkisar antara 5–55µ pada unta Cina dan Mongolia dan
5–80µ pada unta Afganistan dan Iran. Kehalusan rata-ratanya berkisar antara
20–25µ, dengan panjang antara 4–12,5 cm. Sisik-sisik unta hampir tidak
M
terlihat karena adanya pigmen warna pada lapisan kortikel. Rambut unta
sangat kuat. Rambut unta banyak dipergunakan untuk pakaian laki-laki,
terutama untuk pakaian luar bermutu tinggi. Sedangkan rambut dari bulu
pelindung lapisan luar yang panjangnya dapat mencapai 37,5 cm digunakan
untuk belt pada mesin-mesin.
Sifat benang dari unta ialah:
- lebih hangat dari wool
DU
- lembut dan ringan

- memiliki sedikit sifat elastis
- agak sulit menyerap warna
Camelus bactrianus Camelus Dromedarius

commons.wikimedia.org www.lifeindo.com

C. Cashmere
Serat cashmere terbuat dari lapisan bawah bulu kambing capra hircus.
Bahan cashmere memiliki serat yang mewah–sama dengan pashmina.
MY
Cashmere adalah sebutan oleh bangsa barat untuk menyebut pashmina.
Kambing ini dicukur setahun sekali.
Kain cashmere merupakan kain yang terbuat dari serat binatang yaitu
domba. Nama cashmere sendiri sebenarnya diambil dari nama dataran tinggi
Kashmir di India. Produksi cashmere secara industrial baru diperkenalkan
pada abad ke-15 oleh penguasa Kashmir saat itu, yakni oleh Zayn-un-Abidin.
Di sana terdapat banyak kambing yang bulu indahnya dimanfaatkan untuk
dijadikan bahan kain cashmere. Bulu domba yang berwarna dasar hitam,
coklat dan putih, kemudian diolah melalui beberapa proses, sehingga
menghasilkan beberapa warna yang lebih beragam.
Kain cashmere yang terkenal berasal dari Negara Mongol dan Cina.
Kain ini pada umumnya diolah menjadi rajutan yang sangat indah dan
memberikan kehangatan. Bahan ini tergolong mewah dan kualitasnya pun
M
tak perlu diragukan lagi. Oleh karena itu, harganya pun cukup mahal. Kain
cashmere umumnya dijadikan jaket, mantel, selimut, dan jubah tradisional.
Cashmere cocok dipadukan dengan bahan apa pun, misalnya rok yang
elegan ataupun dengan jeans saja. Di samping produk pakaian terdapat
juga pashmina yang terbuat dari bahan cashmere.
Cashmere serat raja, yang dihasilkan dari kambing cashmere
rendah. Serat ini sangat mewah. Enam puluh persen dari pasokan dunia
Cahasmir diproduksi di Cina dan sisanya dari Turki, Afghanistan, Irak,
DU
Iran, Cashsmere, Australia dan Selandia Baru. Kambing Cashmere yang

pertama diimpor dari Australia dan Selandia Baru di akhir 1980-an.. Sejak
itu beberapa cashmere peternak dan petani telah memproduksi pembiakan
saham untuk memulai industri baru ini di Amerika Serikat.
Kambing Cashmere mudah untuk diternakkan. Mereka adalah binatang
yang sehat dan hanya membutuhkan perawatan minimal. Mereka tidak
termasuk kambing yang suka melompat-lompat seperti banyak kambing
bibit dan pagar standar anyaman kawat domba akan mudah untuk dipakai
sebagai pagar kandang kambing jenis ini. Kandang Minimal adalah semua
yang diperlukan untuk rumah mereka karena sifat-sifat insulative mantel
ganda mereka, yang ditumpahkan selama musim panas.
Panjang serat cashmere berkisar antara 2,5–9 cm dengan diameter
rata-rata 14,5–16,5µ pada cashmere Cina dan Mongolia dan 17,5–19,5µ
pada cashmere Iran. Serat cashmere mempunyai sisi dengan tepi yang
42 Ilmu Tekstil
halus, yang mengelilingi seluruh serat. Sisik pada cashmere lebih jelas
dibandingkan pada mohair, tetapi tidak sejelas pada wol. Serat cashmere
tidak mempunyai medula dan apabila mempunyai pigmen biasanya baur
MY
dan bergaris-garis. Karena seratnya didapat dari serat yang terlepas maka
kebanyakan dari serat cashmere mempunyai akar.
Kekuatan serat cashmere agak rendah kira-kira 10% dari kekuatan
wol yang paling halus dan kira-kira 40% lebih rendah dari mohair yang
halus. Sifat kimia cashmere hampir sama dengan wol dan mohair, tetapi
karena seratnya sangat halus dan lebih mudah dibasahi serat ini mudah
rusak karena zat-zat kimua terutama alkali. Serat cashmere lebih sering
digunakan untuk pakaian wanita, jas luar dan pakaian dari kain rajut yang
bermutu tinggi.
M
Kambing Cashmere
susuwedus.wordspress.com
DU
D. Llama
Llama (Lama glama) adalah binatang camelidae yang juga binatang asli
Amerika Selatan. Llama juga biasa digunakan sebagai binatang pengangkut
barang oleh masyarakat Inka[1] dan masyrakat di sekitar pegunungan
Andes. Binatang ini bisa mencapai tinggi 1,6 meter hingga 1,8 meter dengan
berat 127 kilogram hingga 204 kilogram. Bayi Llama (disebut cria) memiliki
berat antara 9 kg hingga 14 kg. Llama adalah binatang sosial yang hidup
secara berkelompok. Llama dapat membawa barang 25% hingga 30% dari
berat badannya.
Llama mempunyai bulu seperti unta yang terdiri dari bulu pelindung
bagian luar yang kasar dan bagian dalam yang lebih halus dan keriting.
Panjang rambut Llama berkisar antara 7,5–25 cm. Rambut Llama dicukur
2 tahun sekali. Diameter serat berkisar antara 10–150µ dengan rata-rata

27–30µ sedang serat yang lebih halus berkisar antara 10–40µ. Sisik serat
Llama tidak terlalu terlihat jelas. Sebagian besar serat mempunyai medula
terutama jenis terputus-putus meskipun pada serat yang halus. Pada serat
MY
yang berwarna, butir-butir pigmen terdapat pada cortex yang jumlah dan
susunannya berbeda-beda sehingga warna serat berbeda-beda. Meskipun
warnanya bervariasi dari putih sampai hitam, tetapi pada umumnya coklat.
M
Llama
tristedrootburgerco.com
E. Mohair
DU
Mohair adalah serat bulu kambing angora yang berasal dari Asia Kecil.
Mohair biasanya seperti kain atau benang. Sifatnya tahan lama dan tahan
banting, memiliki kilau dan kemilau yang tinggi. Sering digunakan dalam
campuran serat untuk menambahkan sifat-sifat ini untuk tekstil. Apabila
diberi pewarna maka hasilnya sangat baik. Mohair hangat di musim dingin
karena memiliki sifat isolasi yang sangat baik, namun tetap sejuk di musim
panas karena kelembaban wicking. Karena tahan lama, alami elastis, tahan
api dan tahan lipatan, maka dianggap sebagai serat mewah, seperti khasmir,
angora dan sutra, dan biasanya lebih mahal daripada kebanyakan wol yang
berasal dari domba.
Mohair sebagian besar terdiri dari keratin, protein yang ditemukan di
rambut, wol, tanduk dan kulit semua mamalia. Sementara itu, memiliki
sisik seperti wol, timbangan tidak sepenuhnya dikembangkan, hanya
44 Ilmu Tekstil
ditunjukkan. Dengan demikian, mohair tidak sama seperti wol. Panjang
serat mohair sekitar 25-45 mikron dalam diameter. Rambut halus dari
hewan muda digunakan untuk aplikasi yang lebih halus seperti pakaian,
MY
dan rambut tebal dari hewan yang lebih tua lebih sering digunakan untuk
karpet dan kain berat ditujukan untuk pakaian luar.
The mohair kadang-kadang digunakan untuk menggambarkan jenis
bahan yang digunakan untuk atap lipat pada convertible mobil. Dalam
hal ini, mohair mengacu pada bentuk denim -seperti kanvas. Warna serat
mohair kecoklat-coklatan karena tercampur kotoran, tetapi setelah dimasak
putih berkilau seperti sutera sehingga mudah dicelup dengan warna cerah.
Bentuk serat hampir sama dengan wol.
Sifat benang dari mohair ialah:
- lembut dan berbulu
- lebih hangat daripada wol
- membutuhkan perhatian ekstra ketika dicuci
- tidak terlalu elastis dibandingkan dengan wol
M
DU
Mohair
www.singingfalls.com
F. Vicuna
Vicuña adalah salah satu dari dua satwa liar di Amerika Selatan
yang tinggal di daerah tinggi alpine daerah Andes, dan Guanaco. Vicuna
menghasilkan sejumlah kecil benang yang sangat halus dan sangat mahal
karena hanya dapat dicukur setiap tiga tahun, dan harus ditangkap dari alam.
Produk dari wol Vicuna sangat lembut dan hangat. Vicuna telah dilindungi

oleh hukum, tapi mereka diburu dalam periode intervensi. Pada saat mereka
dinyatakan terancam punah pada tahun 1974, hanya sekitar 6.000 hewan yang
tersisa. Hari ini, populasi Vicuna telah pulih sekitar 350.000, dan meskipun
MY
organisasi konservasi telah mengurangi tingkat klasifikasi ancaman, mereka
masih meminta program konservasi aktif untuk melindungi penduduk dari
perburuan, hilangnya habitat, dan ancaman lainnya.
Serat vicuna hampir sama dengan alpaca jenis huacaya tetapi lebih
halus yaitu antara 13 -14µ atau sama dengan wol dengan mutu 1208–1308
kebanyakan serat yang halus tidak mempunyai medula, tetapi serat yang
kasar mempunyai medula terputus-putus dan fragmental. Panjang serat
berkisar antara 1,25-cm. Kekuatan seratnya kira-kira sama dengan cashmere.
1,25cm
M ssampai berapa?
Vicuna
en.wikipedia.org
DU
G. Kelinci
Serat bulu kelinci Angora telah lama digunakan dalam industri
tekstil. Negara utama yang menghasilkan serat tesebut adalah Prancis,
Cekoslowakia, dan Jepang. Setiap kelinci Angora menghasilhan 200–400
g bulu tiap tahunnya. Bulu Angora biasanya dicukur atau dicabut 4 kali
setahun tergantung pada waktu-waktu terlepasnya bulu. Panjang serat
berkisar antara 7,5–9 cm, diameter serat rata-rata 14µ. Seperti pada binatang
berbulu lainnya, bulu Angora terdiri dari bulu pelindung luar yang kasar
dan bagian dalam yang halus. Bulu kelinci baik yang kasar maupun yang
halus semuanya mengandung medula yang merupakan sel-sel kosong yang
susunannya kompleks dan dengan mikroskop kelihatan seperti tangga. Serat
kelinci sering digunakan untuk topi dan untuk kain rajut sebagai campuran
wol atau nylon.
46 Ilmu Tekstil
SERAT WOL
M
A. Macam-macam Serat WolMY Kelinci Angora
kelincihare.blogspot.com
Wol adalah serat yang berasal dari biri-biri. Jenis biri-biri dapat
menentukan wol yang dihasilkan, terutama ukuran diameter dan panjangnya.
Selain itu berpengaruh pula terhadap kekuatan, kilau, keriting, warna dan
banyaknya kotoran pada serat wol. Jenis bisi-biri yang dikembangbiakan
adalah jenis biri-biri merino yang berasal dari Spanyol sejak tahun 1400.
Panjang serat wol yang diperoleh dari biri-biri bervariasi dari 2,5 cm hingga
35 cm dengan tebal dari 10–70 mikron. Serat wol terbagi menjadi tiga
DU
kelompok, yaitu serat wol halus, sedang dan kasar.

a. Wol Halus
Wol halus, bersifat halus, lembut, kuat, elastik dan keriting sehingga dapat
dibuat menjadi benang yang halus. Jenis biri-biri wol halus ialah: Merino
Spanyol, Merino Jerman, Merino Prancis, Merino Australia, Merino Afrika
Selatan, Merino Amerika Serikat, dan Merino Amerika Selatan.
- Merino Spanyol
Merupakan pelopor penghasil wol merino. Peternakannya
merupakan pengetahuan dasar dalam peternakan Jenis merino di
negara-negara lain dan memberikan pengaruh yang besar untuk
seluruh jenis merino di dunia. Tetapi selama 150 tahun terakhir
mutu merino Spanyol turun hingga sekarang tidak lagi menjadi
penghasil wol halus.

MY
Merino Spanyol
mukadekil.blogspot.com
- Merino Jerman
Merupakan hasil ekspor dalam jumlah banyak pertama ke daerah
Saxony pada tahun 1765. Dari biri-biri tersebut, Jerman berhasil
mengembangkan biri-biri yang dapat menghasilkan wol paling
M halus pada saat itu. Tetapi merino Saxony tidak berkembang
dengan cepat sehingga pengaruhnya tidak sebesar merino Spanyol.
- Marino Prancis (Rambouillet)
Merino dimasukkan ke Prancis dari Spanyol kira-kira pada tahun
1786, dan diternakan di Rambouillet suatu peternakan percobaan
milik pemerintah. Peternakan ini ditujukan untuk diambil
dagingnya.
DU
Merino Prancis (Rambouillet)

www.britannica.com
48 Ilmu Tekstil
- Merino Australia
Merino Spanyol tiba pertama kali di Australia pada tahun 1797.
Penyilangan dan pemilihan dilakukan selama bertahun-tahun
MY
untuk memperoleh domba merino yang sekarang 80% biri-biri
Australia. Dibanding merino asli, merino Australia mempunyai
tubuh yang lebih besar dengan berat bulu tiga kali lebih besar.
M
DU
Merino Australia
www. Snowshoemag.com
- Merino Afrika Selatan

Peternakan Afrika Selatan dimulai pada tahun 1724 oleh
pemerintah Belanda yang saat itu menguasai daerah tersebut.
Tetapi usaha tersebut tidak berhasil. Setelah daerah dikuasai
Inggris, peternakan merino lebih digiatkan lagi di daerah Port
Elizabeth, Durban dan transvaal. Sejak tahun 1920 dihasilkan
biri-biri yang baik dengan cara mengimpor biri-biri Australia, dan
saat ini kualitas merino Afrika Selatan merupakan penghasil wol
yang paling baik.

MY
Merino Afrika Selatan
www.sheep101.info
- Merino Amerika Serikat

Biri-biri diimpor hampir bersamaan waktunya dengan pengiriman ke
Australia. Jenis biri-biri yang diternakkan di Amerika Serikat adalah
jenis merino Spanyol, Saxony dan Rambouillet, dan yang paling
berhasil adalah Rambouillet. Dari Rambouillet, dikembangkan jenis
M
Delanie yang merupakan penghasil wol terpenting dan terbaik di
Amerika Serikat. Jenis ini mempunyai kulit dan wol yang lebih halus
daripada Rambouillet. Jenis Vermot yang dikembangkan dari Saxony
mempunyai wol yang halus dan bulu yang sangat banyak. Tetapi
karena terdapat banyak lipatan pada kulitnya, yang menyulitkan
pencukuran, maka jenis ini makin berkurang.
- Merino Amerika Selatan
DU
Mutu biri-biri Amerika Selatan diperbaiki pada abad ke-18 dengan

jalan mengimpor merino Australia, tetapi jumlah merino Australia
saat ini di Amerika Selatan hanya 15% dari jumlah keseluruhan
merino di Amerika Selatan.
b. Wol Sedang
Wol ini dihasilkan oleh biri-biri asal Inggris. Wolnya lebih kasar, lebih
pendek dan lebih berkilau dibanding wol halus. Wol halus didapat dari
dua jenis wol yaitu wol Inggris dan wol Crossbed.
1) Wol dari Inggris digolongkan dalam:
- Wol luster, seratnya panjang, kuat dan berkilau, dan dapat dipintal
menjadi benang no Ne3 38-48. Yang termasuk ke dalam wol jenis
ini diperoleh dari biri-biri jenis Lincoln, Leicester Border Leicester
(persilangan Leicester Cheviot), Cheviot, dan Romney Marsh.
50 Ilmu Tekstil
MY
Biri-biri Lincoln Biri-biri Leicester Border Leicester
www.lincolnsheep.com www.infoternak.com
M
DU
Biri-biri Cheviot
bib.ge
- Wol Down, seratnya lebih pendek, lebih halus dan kurang berkilau
dibandingkan wol Luster, dapat dibuat menjadi benang no Ne3 48-
56. Yang termasuk ke dalam wol jenis ini diperoleh dari biri-biri
Southdown, Shropshire, Suffolk, Dorset Horn dan Hampshire.
Biasanya jenis wol ini digunakan untuk kain yang kalus, kain rajut
atau selimut.

MY
Biri-biri Southdown Biri-biri Shropshire
M
Biri-biri Suffolk Biri-biri Hampshire
Zbdomba.blogspot.com Zbdomba.blogs
www.hewanternak.com go-livestock.blogspot.com
Zbdomba.blogspot.com
- Mountain breede, seratya panjang dan kasar, dapat dibuat menjadi

DU
benang no Ne3 28-40 dan hampir seluruhnya dipakai untuk

permadani. Wol ini diperoleh dari biri-biri jenis Scottish Blackface
dan Welsh Mountain.
Biri-biri Scottish Blackface Biri-biri Welsh Mountain

www.flickr.com www.infoternak.com
52 Ilmu Tekstil
2) Wol Crossbed merupakan hasil persilangan antara merino Rambouillet
dan biri-biri yang menghasilkan rambut panjang. Biri-biri jenis ini
digolongkan menjadi:
MY
- Corriedale, dikembangkan di Selandia Baru kira-kira pada tahun
1880 dengan menyilangkan betina Lincoln dan jantan Leicester.
Hasil wolnya halus dan rapat dari merino Lincoln serta panjang dan
berat dari Leicester dan dapat dipintal menjadi benang no Ne3 56.
Kini biri-biri ini meruakan jenis terpenting untuk wol crossbed,
dan terpenting di Selandia Baru, Uruguay dan Argentina.
M
Biri-biri Corriedale
go-livestock.blogspot.com
- Polwarth, dikembangkan di Australia dan merupakan persilangan

antara merino jantan dan Lincoln betina dan kemudian hasil
DU
betinanya disilangkan lagi dengan merino jantan. Wol jenis ini

menghasilkan benang no Ne3 58-60 dan dikenal dengan wol “Come
Back”.
Biri-biri Polwarth
go-livestock.blogspot.com

c. Wol Kasar
Kebanyakan dihasilkan oleh biri-biri yang hidup secara primitif. Berasal
dari Asia terutama daerah Timur Tengah, India dan Pakistan, yang
MY
berekor gemuk dan lebar. Wol kasar memiliki warna yang bervariasi
dari putih sampai hitam, yang terdiri dari rambut panjang di bagian
luar dan wol halus di bagian dalam.
Selain penggolongan di atas, wol juga dapat digolongkan berdasarkan
cara perolehannya, yaitu dengan cara mencukur disebut wol cukur
(fleece wool) dan mencabut disebut wol cabut (pulled woll).
- Wol cukur (fleece wool), diperoleh dari pencukuran biri-biri,
dikerjakan secara musiman yang biasanya dilakukan pada awal
musim semi. Pencukuran bisa dilakukan dengan alat cukur tangan
atau mesin. Hasil pencukuran tiap tahun tergantung pada jenis
biri-biri dan kondisi peternakannya. Daerah wol yang baik pada
umumnya di bagian belakang dekat kepala.
- Wol cabut (pulled wool), diperoleh dari pencabutan kuli biri-biri yang
M telah disembelih. Proses industri ini mengambil daging dan bulu
biri-biri. Pemisahan serat dilakukan dengan proses sebagai berikut:
1) Bulu direndam di dalam air selama 3 hari.
2) Kotoran-kotoran yang menempel dihilangkan, kotoran yang berupa
zat padat dihilangkan dengan cara mekanik. Mesin menggerakkan
kulit biri-biri dengan keras pada rol-rol yang beralur dan berputar,
dan pada saat yang sama disemprotkan air agar kotorannya terlepas.
3) Pelunakan akar dilakukan dengan cara menggantung kulit biri-biri
DU
selama 4-8 hari dalam ruangan yang suhu kelembabannya telah

diatur. Atau dengan cara mengoleskan Natrium Sulfida dalam
larutan kapur pada bagian dalam kulit.
4) Pencabutan dilakukan dengan tangan atau dengan bantuan pisau.
5) Pemasakan dilakukan dengan cara yang sama seperti pada wol
mentah.
B. Struktur Serat Wol

Struktur Fisika
Struktur serat wol terdiri dari:
1. Kutikula, merupakan lapisan yang paling luar, terdiri dari sisik-sisik
tanduk pipih yang saling bertumpuan seperti susunan genting. Ujung
sisik menunjuk ke ujung serat.
54 Ilmu Tekstil
2. Cortex, merupakan bagian yang lebih dalam, terbentuk dari bercah-
bercah berbentuk jarum kecil yang disebut sel kortikel. Bagian ini
merupakan 90% dari serat.
MY
3. Beberapa wol yang sangat kasar memiliki medula yang merupakan
saluran kosong atau terisi dengan susunan sel seperti rumah lebah.
Struktur Kimia
Analisis kimia menunjukkan wol terdiri dari:
Karbon.......................................50%
Hidrogen....................................8%
Nitrogen....................................16,5%
Sulfur.........................................3,5%
Oksigen.....................................22%
Sifat Serat Wol
 Berat jenis wol 1,304.
M
 Wol bersifat sangat higroskopis, dengan moisture regainnya 16%. Wol
bersifat lebih higroskopis dibanding serat tekstil lainnya, dan dapat
menyerap lembab sampai 33% tanpa teras basah.
 Kekuatan wol sangat kering 1,2–1,7 gram/denier dengan mulur
30–40%.
 Kekuatan wol saat basah 0,8–1,4 gram/denier dengan mulur 50 – 70%.
 Wol sangat elastis.
DU
 Wol mempunyai sifat menggumpal (felting).

 Sinar matahari menyebabkan kemunduran kekuatan dan mulur serat
wol.
 Kain yang dibuat dari wol mempunyai sifat menahan panas yang baik.
 Wol bersifat amfoter, yaitu dapat bereaksi dengan asam basa. Wol
tahan asam kecuali asam pekat panas yang dapat memutuskan ikatan
peptida. Wol tidak tahan akali, dalam larutan NaOH panas wol akan
larut.
 Wol mudah rusak oleh jamur dan serangga jika telah terkena alkali dan
zat kimia lainnya.
 Penampang melintang wol bulat-bulat dengan bintik-bintik di tengah
bulatan. Sedangkan penampangan membujur serat wol berbentuk

pipa bergaris dengan sisi garis bersisik dan di tengah pipa garis berisi
bintik-bintik menandakan adanya kutikula dan medula pada serat wol.
Berikut gambar di bawah mikroskop penampang serat wol:
-
M MY
Melintang
Komposisi Bulu Crossbred

Zat-zat lain yang terkandung dalam wol ialah:
Membujur
Penampangan Melintang Serat Wol
tribudi16.nlogspot.com
Uap air, berbentuk regain yang jumlahnya bergantung pada kondisi

atmosfer.
- Lilin, merupakan zat seperti lemak, tidak larut dalam air dan dikeluarkan
oleh kelenjar sebaceous.
DU
- Keringat, merupakan zat yang larut dalam air dan dikeluarkan oleh
kelenjar keringat.
- Kotoran tumbuh-tumbuhan, berupa biji-bijian, ranting-ranting, daun-
daun dan bagian tanaman yang melekat pada bulu.
- Pasir, debu, dan lain-lain yang juga menempel pada bulu. Di daerah
yang banyak angin, biasanya menghasilkan wol yang mengandung pasir
atau debu banyak.
- Cat, tir atau cairan-cairan untuk memberi tanda yang dituliskan pada
biri-biri.
Zat-zat yang terkandung dalam wol berbeda tiap-tiap bulu, bergantung
pada jenis dan kondisi sekelilingnya seperti letak geografi, iklim dan
makanan. Perkiraan jumlah zat-zat lain berkisar antara 40 – 65%. Sebagai
gambaran berikut ditunjukkan komposisi zat-zat lain pada wol Australia.
56 Ilmu Tekstil
Jenis Berat kering (%) Air (%) Lilin (%) Keringat (%) Debu & kotoran
tumbuh-tumbuhan
(%)
MY
Merino 49 10 16 6 19
Crossbred 61 12 11 8 8
Wol cabut 63 9 16 3 11
Penghilangan zat-zat tersebut dapat dilakukan dengan pemasakan di

dalam larutan deterjen atau dengan pencucian mempergunakan pelarut-
pelarut organik. Lilin yang dihilangkan, dapat diambil kembali untuk
berbagai penggunaan misalnya dimurnikan untuk diambil lenolinnya.
Kotoran tumbuh-tumbuhan yang tidak dapat dihilangkan dengan
pemasakan harus dikarbonkan. Jumlah kotoran yang dihilangkan dalam
pemurnian wol mentah disebut “shrinkage value”.
C. Pertumbuhan Serat
Karena wol dan rambut tumbuh pada kulit binatang hidup, maka seperti
M
zat hidup lainnya serat ini terdiri dari:
1. Perkembangan folikel kulit
Serat binatang yang tumbuh di kulit dihasilkan dalam kelenjar
halus yang disebut folikel. Kebanyakan folikel berkembang sebelum
binatang dilahirkan, tetapi seratnya terbentuk selama beberapa bulan
pertama setelah kelahiran. Folikel pertama tumbuh ketika janin biri-biri
berumur dua bulan. Kelahiran terjadi ketika berumur 5 bulan. Kulit anak
biri-biri terdiri dari dua lapisan utama yaitu lapisan dalam atau dermis
DU
dan lapisan luar atau epidermis. Di antara lapisan tersebut ada terdapat
lapisan yang terdiri dari sel-sel aktif yang disebut lapisan basal. Lapisan
basal merupakan pembentuk epidermis dan folikel. Folikel tumbuh
membentuk suatu kantong.
Pada folikel akan tumbuh pula kelenjar sabaceous, kelenjar
keringat dan otot penegak yang pada binatang menyusui bekerja untuk
mengatur gerakan rambut. Rambut terbentuk (dari sel-sel hidup)
atau apabila pada dasar folikel. Sel-sel yang terbentuk terdorong ke
atas dan melalui permukaan kulit tersebut mengeras menjadi keratin
dan membentuk pola serat tertentu. Pertumbuhan rambut disebabkan
karena pertumbuhan atau perbanyakan sel-sel hidup pada dasar folikel.
Folikel yang terbentuk pertama pada janin biri-biri disebut folikel
primer, dan mempunyai struktur yang lengkap. Pada waktu berikutnya

folikel sekunder dilapisan yang agak lebih atas dari folikel primer
mempunyai struktur yang tidak lengkap, kelenjar keringat terkadang
tidak ada dan otot penegak biasanya tidak ada. Kebanyakan wol merino
MY
berasal dari folikel sekunder.
2. Pertumbuhan serat dan hubungannya dengan struktur
Setelah pembentukan folikel sempurna, pertumbuhan serat
terjadi dalam siklus yaitu masa pertumbuhan yang diselingi dengan
masa istirahat dan seratnya terlepas dari folikel. Banyak binatang yang
bulunya terlepas menurut musim. Biri-biri yang diternakkan bulunya
cenderung terlepas sebagian menurut musim, tetapi untuk beberapa
jenis biri-biri, bulu yang terlepas hanya sedikit sekali dan pada merino
pertumbuhan bulu berlangsung terus menerus. Pertumbuhan bulu
pada merino kemungkinan berakhir setelah beberapa tahun.
Folikel biasanya melengkung spiral dan papila terarah ke satu sisi
sehingga dasar folikel terlihat seperti ujung tongkat golf. Kemungkinan
kedua faktor ini memengaruhi keriting serat. Serat yang sedang tumbuh
diberi makan oleh pembuluh-pembuluh darah pada papila dan di
M
sekitar bawah folikel. Di bagian bawah folikel seratnya lunak dan
selnya tersusun sangat rapat berbentuk segi banyak dengan inti bulat.
Selubung bagian dalam menjadi keratin dan mengeras pada bagian yang
lebih rendah dibanding dengan pengerasan serat. Selubung tersebut
membentuk tabung yang kaku, yang membentuk serat yang masih
plastik. Sel serat dan intinya akan memanjang, dan akhirnya di bagian
serat yang telah sempurna, sel tersebut berbentuk seperti jamur.
Serat menjadi keratin di daerah kerantinisasi yang terletak kira-kira
DU
sepertiga bagian folikel. Di bagian yang telah menjadi keratin sempurna,

sel dan intinya tidak kelihatan dan seratnya kelihatan homogen, kecuali
kalau diamati secara khusus. Pengerasan serat mulai dari bagian luar
dan pada satu sisi mulai di bagian yang lebih rendah dari sisi yang lain.
Hal ini kemungkinan merupakan sebab lain terjadinya serat keriting.
3. Akar dan ujung serat
Serat-serat yang mempunyai ujung akar pada bulu yang dicukur,
ujung akarnya hanya terdapat sedikit sekali, tetapi terdapat banyak pada
wol yang dicabut. Ujung akar pada wol cabut merupakan akar serat yang
selang tumbuh dengan ujung yang runcing sampai tumpul, biasanya
bengkok dan lunak. Ujung akar biasanya mempunyai permukaan yang
kasar dan bersisik, dan mempunyai afinitas terhadap zat warna yang
lebih besar dibanding dengan bagian serat lain. Ujung akar yang terlepas
58 Ilmu Tekstil
apabila dilihat di bawah mikroskop berbentuk seperti sikat, dan ujung
akar tersebut menjadi keratin sehingga keras.
Ketika serat mulai tumbuh ujungnya meruncing, seperti pada anak
MY
biri-biri yang baru tumbuh bulu. Serat yang lepas (serat kemp) juga
mempunyai ujung yang meruncing karena serat tersebut hanya tumbuh
pada panjang yang sedang sebelum terlepas. Serat dari bulu-bulu yang
dicukur mempunyai dua ujung yang terpotong tetapi ujung dekat kulit
mempunyai potongan yang halus sedangkan ujung yang lain merupakan
bekas cukuran sebelumnya dan biasanya rusak dan berumbai.
4. Pigmen
Warna asli serat wol disebabkan oleh pigmen melanin yang berbentuk
butir-butir yang kelihatan di bawah mikroskop. Dikenal dua jenis
melanin yaitu melanin hitam-coklat dan melanin merah-kuning.
Perbedaan yang terjadi pada serat binatang disebabkan oleh perbedaan
kombinasi kedua pigmen tersebut dan terutama karena perbedaan
kerapatan serta distribusi butir-butir pigmen. Butir-butir pigmen bisa
terdapat pada kutikula cortex, yang dalam penampangan lintangnya
M menunjukkan distribusi karakteristik pada serat binatang yang berbeda.
D. Struktur Morfologi
Setiap serat wol bukan merupakan serat yang homogen tetapi terdiri
dari kutikula di lapisan luar dan cortex di bagian dalam. Selain itu pada serat
kasar terdapar medula di bagian tengah yang berupa ruang kosong. Cortex
merupakan bagian besar dari serat terdiri dari sel-sel berbentuk jarum
DU
dengan diameter 4-5µ dan panjang 100µ. Sel-sel tersebut dapat dipisahkan
dengan mempergunakan enzim, berarti sel-sel tersebut dilekatkan oleh
suatu zat antar sel yang mudah dihancurkan. Penelitian akhir menunjukkan
bahwa cortex pada wol yang keriting terdiri dari dua bagian yang dapat
dibedakan dari daya tolaknya terhadap pencelupan, serangan zat-zat kimia
dan enzim. Dua bagian tersebut dikenal dengan para-cortex yang lebih tahan
dan orto-cortex. Keriting wol halus disebabkan karena struktur bilateral
tersebut. Struktur bilateral disebabkan karena perubahan menjadi keratin
yang tidak simetri pada folikel. Bagian para menjadi keriting terlebih dahulu.
Sisi orto pada serat lebih mudah diserang oleh enzima sehingga dengan
cara ini dapat dilakukan ekstraksi kedua sisi tersebut untuk analisis.
Pemisahan sel para dan orto dapat dilakukan dengan cara lain misalnya
dengan mengerjakan wol di dalam asam khlorida kemudian direndam oleh
air. Zat yang dihasilkan dapat direndam dan disaring dengan kasa kawat,
kemudian direndam lagi dan disaring dengan penyaring gelas. Struktur

bilateral tampak jelas pada serat halus yang keriting, tetapi pada beberapa
wol kasar kelihatan distribusi yang tidak teratur oleh cortex. Tidak ada
perbedaan antara zat pada orto dan para, yang ada hanya perbedaan struktur
MY
saja. Cortex ditutup oleh lapisan sel-sel yang pipih (sisik), yang menumpuk
satu di atas yang lain sepanjang serat seperti tumpukan genting pada atap.
Tebal kutikula berbeda-beda tergantung pada jenis serat, biasanya
berkisar antara 0,5 U (rambut unta) sampai 3,0µ (rambut manusia). Jika
dilihat di bawah mikroskop kutikula terdiri dari 3 lapisan. Epikutikula
merupakan lapisan tipis yang terluar dengan tebal kira-kira 100 A°
merupakan lapisan yang lebih tahan terhadap zat-zat kimia maupun
enzima daripada bagian serat yang lain dan susunan kimianya masih belum
diketahui. Endokutikula merupakan bagian terbesar dari sisik dipisahkan
dari epikutikula oleh suatu lapisan yang disebut eksokutikula. Kedua
lapisan tersebut dapat ditunjukkan dari reaksinya terhadap enzim trepsin,
eksokutikula segera larut sedangkan endokutikula jauh lebih tahan lama.
Pada serat yang kasar terkadang terdapat medula yaitu merupakan sel
kosong disepanjang sumbu serat. Medula pada umumnya tidak terdapat
M
pada wol yang lebih halus. Pada bulu biri-biri medula mungkin kontinu
terputus-putus atau fragmental.
Berdasarkan struktur tersebut bulu biri-biri dapat dibagi menjadi tiga
kelompok utama, yaitu:
1. Serat Kemp
Merupakan serat yang kasar, biasanya pendek dan berwarna putih
kapur. Lebih sering terdapat pada bulu biri-biri pegunungan dan tidak
DU
tumbuh terus menerus tetapi setiap tahun terlepas dan diganti yang
baru dan biasanya mempunyai medula yang lebar. Serat ini sukar
dicelup sehingga akan kelihatan lebih putih dibandingkan serat wol.
2. Rambut
Biasanya kasar tetapi berbeda dengan serat kemp, rambut tidak terlepas
setiap tahun. Rambut memiliki medula yang lebih sedikit dibanding
serat kemp.
3. Wol
Adalah serat yang halus, biasanya keriting dan tumbuh terus menerus.
Hampir seluruh serat wol tidak mempunyai medula. Banyak binatang
menyusui mempunyai bulu pelindung luar yang terdiri dari rambut
panjang, kasar dan getas, dan bulu pelindung bagian dalam yang terdiri
dari wol halus, pendek dan keriting.
60 Ilmu Tekstil
Pada biri-biri merino bulu pelindung bagian luar yang kasar sama
sekali telah hilang, tetapi pada kebanyakan biri-biri Inggris masih
mengandung bulu pelindung bagian luar. Pada biri-biri penghasil wol
MY
permadani, bulu-bulunya terdiri dari bulu pelindung luar.
SERAT SUTERA
Sutera adalah serat yang diperoleh dari sejenis serangga yang disebut
Lepidoptra. Serat sutera yang berbentuk filamen dihasilkan oleh larva ulat
sutera sewaktu membentuk kepompong. Spesies utama dari ulat sutera yang
dipelihara untuk menghasilkan serat adalah bombyx mori. Pemeliharaan
ulat sutera dimulai sejak kira-kira tahun 2600 sebelum masehi di Cina.
Cara memelihara ulat sutera merupakan monopoli Cina selama berabad-
abad, tetapi sejak permulaan tahun masehi pemeliharaan ulat sutera mulai
menyebar ke Jepang dan kemudian melalui Asia Tengah dan Timur Tengah
sampai ke Eropa pada abad ke-8. Saat ini negara utama penghasil sutera
adalah Jepang, Cina, Italia, dan Prancis. Proses produksi sutera dibagi
menjadi dua bagian yaitu pembibitan yang berhubungan dengan produksi
M
kepompong dan penggulungan sutera yang berhubungan dengan penguraian
kepompong menjadi benang.
DU
Ulat Sutera
www.wisatasutra.com
A. Proses Produksi
1. Pembibitan
Setelah pembuahan, kupu-kupu betina dipindahkan ke dalam sebuah
cincin logam yang terletak di atas karton sebagai tempat bertelur. Kemudian
karton ditandai sesuai dengan spesifikasinya. Kupu-kupu betina dapat

bertelur hingga 500 butir. Telur-telur tersebut kemudian dimasukkan ke
dalam air hangat, di mana telur yang subur akan tenggelam sedangkan yang
tidak subur akan terapung dan dibuang. Telur yang subur dikeringkan dan
MY
disimpan pada suhu 5°C sampai waktu penentasan. Sebelum ditetaskan
telur dicelupkan ke dalam larutan asam khlorida encer. Penetasan dilakukan
pada suhu 27°C dalam waktu 10 hari, 28 gram telur akan menghasilkan
40.000 – 60.000 ulat. Ulat yang baru menetas berwarna hitam dan berbulu
dengan panjang 3 mm dan berat 0,2 – 0,5 mg. Ulat tersebut segera makan
daun murbei dan akan tumbuh dengan cepat. Dalam pertumbuhannya ulat
sutera berganti kulit 4 kali dan pada saat berganti kulit ulat tidak makan.
Pertumbuhan ulat sutera memakan waktu 20–30 hari. Selama
pertumbuhan berat ulat akan naik 10.000 kali mencapai 2–5 gram dengan
panjang 5–9 cm. Ulat yang telah mencapai pertumbuhan maksimum akan
berhenti makan dan beratnya berkurang, kemudian berubah warna dari
putih kehijau-hijauan menjadi putih agak krem dan akan mencari tempat
untuk membentuk kepompong yang belangsung selama 2–5 hari. Dalam
pembentukan kepompong dua filamen halus yang dihasilkan oleh kedua
M
kelenjar sutera dilekatkan oleh serisin yang melapisi masing-masing
filamen, disemprotkan melalui spineret sebagai filamen ganda. Filamen
ganda tersebut mempunyai kehalusan 1,75 – 4 denier: disusun tanpa
terputus membentuk deretan lengkungan berbentuk angka 8 menjadi satu
kepompong dengan panjang filamen 3500 m.
Kadang-kadang dua ekor ulat sutera yang letaknya berdekatan
membentuk kepompong ganda, yaitu dua kepompong yang melekat
menjadi satu. Kelenjar sutera pada ulat terdiri dari posterior, reservoir, dan
DU
anterior. Posterior merupakan pipa kecil yang panjangnya sampai 30 cm.

Reservoir merupakan pipa pendek dengan diameter 2 – 3 mm dan anterior
merupakan pipa yang sangat kecil menuju lubang spineret di kepala ulat.
Sesaat sebelum mencapai spineret, kedua kelenjar tersebut bergabung
menjadi satu saluran dan pada tempat ini getah kelenjar filippi dikeluarkan.
Fibroin adalah kelenjar di bagian posterior yang kemudian disimpan dalam
reservoir sebagai larutan kental sampai saat dikeluarkan. Pada dinding
reservoir terbentuk serisin yang terletak berdampingan dengan fibroin
tanpa terjadi difusi larutan yang satu dengan yang lainnya. Getah filippi
belum diketahui fungsinya.
Ulat sutera mengeluarkan benang sutera dan bekerja dari dalam,
menambah lapisan demi lapisan membentuk lapisan pelindung yang disebut
kepompong. Dalam kepompong tersebut ulat berubah menjadi pupa di
dalam kepompong. Dalam waktu kira-kira 1 minggu pupa akan berubah
menjadi kupu-kupu dan keluar dari kepompong. Kupu-kupu betina lebih
62 Ilmu Tekstil
besar dari kupu-kupu jantan. Umumnya kepompong segera dikumpulkan
setelah terbentuk dan yang terbaik (±5%) dipisahkan untuk pembiakan.
Untuk produksi serat, pupa di dalam kepompong harus dimatikan dengan
MY
cara dijemur di bawah sinar matahari yang terik selama beberapa jam, atau
dipanasi dengan udara panas atau uap air selama ½ jam.
Posterior
M
Reservoir
Arterior
DU
Kelenjar Ulat Sutera

http://firtanahadi.blogspot.com
www.jurnalisa.com www.p2kp.org
Kepompong Ulat Sutera

M MY
2. Penggulungan Sutera
Pertumbuhan Ulat Sutera
www.planestsatwa.com
Sebelum penggulungan, kepompong dipilih terlebih dahulu dan

dipisahkan antara yang baik dan jelek. Kepompong yang baik dipisahkan
menurut jenis, ukuran dan warnanya. Kepompong yang baik dimasukkan
dalam air panas untuk melunakkan serisinnya, kemudian disikat untuk
mencari ujung filamennya. Biasanya 8–20 helai filamen dirangkap menjadi
satu benang dan diberi gintiran sedikit. Proses penggulungan dikenal dengan
DU
dua cara, yaitu Chambon/Prancis dan cara Tavelle/Italia.

Pada cara Prancis, sekelompok filamen dibelitkan pada filamen lain,
sehingga terbentuk gintiran pada masing-masing kelompok filamen. Pada
cara Italia, sekelompok filamen dibelitkan pada seutas tali.
Dari filamen satu kepompong, yang rata-rata panjagnya 3.200 m
hanya sekitar 1.000 m saja yang dapat digulung dan sisanya terlalu halus.
Setelah penggulungan dari kepompong, benang sutera digulung kembali
dalam bentuk untaian dengan keliling 125 cm, 30 gulung dipak menjadi
satu dengan berat 2,04 kg. Grade benang sutera didasarkan pada denier,
kerataan, kebersihan dan kekuatan. Penggulungan benang dari kepompong
ganda sukar dilakukan, dan akan menghasilkan benang yang tidak rata yang
disebut sutera Dupion.
64 Ilmu Tekstil
M
B. Sutera Liar
MY A
(a) Cara Italia
B
(b) Cara Prancis
firtanahadi.blogspot.com
Selain Bombyx Mori hanya sedikit varietas kupu-kupu yang dapat

digunakan untuk produksi sutera. Sutera tersebut biasanya di sebut
dengan sutera liar, karena serangga yang menghasilkannya hidup liar tidak
dipelihara. Yang termasuk ke dalam sutera liar antara lain:
DU
1. Sutera Tusah
Sutera liar yang terpenting adalah sutera yang dihasilkan oleh sutera
tusah, yang terdapat di Cina. Ulatnya lebih besar dari jenis Bombyx
mori, dan memakan daun pohon oak. Dalam pembuatan kepompong,
ulat tusah meninggalkan sebuah lubang yang pada akhirnya ditutup
dengan perekat. Kupu-kupu yang telah dewasa akan keluar melalui
lubang tersebut sehingga tidak merusak filamennya. Sutera Tusah
lebih kasar daripada sutera Bombyx mori dan berwarna kecoklatan,
karena adanya tanin pada daun oak yang dimakannya. Supaya filamen
dapat digulung dari kepompong serisin harus dihilangkan sama sekali
dengan cara memasak di dalam larutan natrium karbonat.
Termasuk dalam keluarga yang sama dengan ulat tusah adalah ulat
sutera yang terdapat di India, yang menghasilkan sutera “eri”. Ulat ini
memakan daun pohon jarak.

2. Sutera Anaphe
Ulat sutera Anaphe terdapat di Afrika, terutama Afrika Barat. Ulat
sutera ini hidup berkelompok dan membuat satu sarang di mana
MY
masing-masing membuat kepompongnya sendiri-sendiri. Secara
komersil, penggulungan ulat sutera anaphe tidak menguntungkan
karena strukturnya kompleks dan mengandung banyak kotoran.
C. Sutera Pintal
Limbah sutera yang tidak dapat digulung menjadi benang dapat dibuat
menjadi sutera pintal. Limbah sutera dapat berupa:
1. Kepompong rusak atau yang tidak dapat digulung, misalnya: kepompong
berlubang karena kupu-kupunya keluar.
2. Kepompong yang menempel pada ranting.
3. Lapisan kepompong yang terbuang pada waktu mencari ujung filamen.
4. Lapisan dalam kepompong yang masih tertinggal setelah penggulungan.
M
5. Limbah yang timbul waktu penggulungan kembali benang sutera.
6. Limbah yang timbul waktu perangkapan dan penggintiran.
Limbah sutera tersebut mula-mula dihilangkan serisinnya, kemudian
dikerjakan dalam mesin “Carding” untuk membuka serat, membesihkan
kotoran dan serat-serat pendek, kemudian dipintal menjadi benang dengan
cara yang sama dengan pemintalan kapas.
DU
D. Susunan Serat Sutera
1. Bentuk dan Komposisi Serat

Komposisi sutera mentah ialah sebagai berikut:
Fibroin (serat)......................................76 %
Serisin (perekat)...................................22%
Lilin......................................................1,5%
Garam-garam mineral...........................0,5%
Fibroin dan serisin, keduanya adalah protein yang tidak mengandung
belerang. Susunan kimianya dan sifat fisikanyapun berbeda.
66 Ilmu Tekstil
- Serisin
Serisin adalah protein albumin yang tidak larut dalam air dingin, tetapi
menjadi lunak di air panas, dan larut di dalam larutan alkali lemah dan
MY
sabun. Serisin menyebabkan serat sutera kaku dan asar dan merupakan
pelindung serat selama pengerjaan mekanik. Supaya kain sutera mejadi
halus, berkilau dan dapat dicelup, serisin harus dihilangkan, biasanya
dihilangkan dengan pemasakan didalam larutan sabun. Dalam proses ini
lilin dan garam-garam mineral ikut dihilangkan.
- Fibroin
Fibroin adalah protein yang tidak larut di dalam alkali lemah dan sabun.
Protein terdapat di dalam zat hidup dan merupakan bagian terpenting.
Protein merupakan molekul rantai yang dibentuk oleh gabungan asam amino
membentuk rantai polipeptida. Hidrolisa polipeptida akan menghasilkan
asam amino. Asam amino adalah suatu senyawa yang mempunyai gugus-
gugus asam maupun basa yang terikat pada atom karbon yang sama.
Fibroin tersusun oleh asam-asam amoni sebagai berikut:
-
M Olisin dengan gugus samping-H...........................43,8%
- Alanin dengan gugus samping-CH3 ......................26,4%
- Serin dengan gugus samping CH2OH....................12,6%
- Tirosin dengan gugus samping-CH2c6H4OH..........10,6%
Sisanya terdiri dari asam-asam amino lain.
Filamen sutera mentah terdiri dari dua serat fibroin yang terbungkus
di dalam serisin. Lebar filamen tidak rata dan menunjukkan banyak
DU
ketidakrataan permukaan seperti garis-garis dan lipatan-lipatan. Setiap

filamen sutera mentah mempunyai penampang lintang hampir lonjong dan
dua serat berbentuk segitiga terletak di dalamnya dengan salah satu sisi
dari masing-masing serat terletak berdekatan.
Setelah serisin dihilangkan serat fibroin tembus cahaya, lebar serat
rata sepanjang serat (9–12µ) dengan permukaan yang halus. Serat sutera
tusah berwarna lebih gelap, lebih kasar (rata-rata 28µ) dengan lebar yang
kurang rata dan pandangan membujurnya bergaris-garis melintang pada
jarak-jarak tertentu sepanjang serat.
Penampang lintang serat sutera Bombyx mori berbentuk segitiga
dengan sudut yang membulat. Penampang lintang serat sutera tusah
berbentuk pasak, dan penampang lintang serat anaphe berbentuk segitiga
yang melengkung.

MY
Melintang Membujur
Penampang Serat Sutera Bombyx Mori dan Serat Sutera Tusah
trubudi16.blogspot.com
2 Sifat Fisika
M
Dalam keadaan kering kekuatan serat sutera 4–4,5 g/denier dengan
mulur 20–25%, dan dalam keadaan basah kekuatannya 3,5–4,0 g/denier
dengan mulur 25–30%. Serat sutera dapat kembali ke panjang semula
setelah mulur 4%, tetapi jika lebih dari 4% pemulihannya lambat dan tidak
kembali kepanjang semula. Moisture regain sutera mentah 11% tetapi
setelah dihilangkan serisinnya menjadi 10%. Sifat khusus dari sutera adalah
bunyi gemerisik (scroop) yang timbul apabila serat saling bergesekan.
Sifat ini bukan sifat pembawaan sutera, tetapi merupakan hasil pengerjaan
DU
dengan larutan asam encer, yang mekanismenya belum diketahui. Berat

jenis sutera mentah 1,33 dan sutera yang telah dihilangkan serisinnya 1,25.
Untuk mengimbangi kehilangan berat serisin, sutera diberarti dengan
cara merendamnya di dalam larutan garam-garam timah dalam asam.
Pemberatan juga mengembalikan pegangan dan sifat menggantung kain
sutera. Tetapi dengan adanya ion-ion logam akan mengurangi kekuatan
serat dan mempercepat kerusakan serat karena sinar matahari.
3. Sifat Kimia
Seperti protein-protein lain, sutera bersifat amfoter dan menyerap asam
dan basa dari larutan encer. Sutera mempunyai titik iso 3,6. Sutera tidak
mudah diserang oleh larutan asam encer hangat tetapi larut dan rusak di
dalam asam kuat. Dibanding dengan wol sutera tidak tahan terhadap asam
68 Ilmu Tekstil
tetapi lebih tahan alkali meskipun dalam konsentrasi rendah pada suhu
tinggi akan terjadi kemunduran kekuatan. Sutera tahan terhadap semua
pelarut organik, tetapi larut di dalam kupramonium hidroksida dan kupri
MY
etilena diamina.
Sutera kurang tahan terhadap zat-zat oksidator dan sinar matahari
dibandingkan dengan serat selulosa atau serat buatan, tetapi lebih tahan
terhadap serangan secara biologi dibanding dengan serat-serat alam yang lain.
4. Penggunaan Sutera
Karena sifat-sifat sutera yang sangat baik misalnya kekuatannya tinggi,
daya serapnya tinggi, pegangannya lembut, tahan kusut sifat menggantung
baik, dan kenampakannya mewah, maka bidang penggunaan sutera sangat
luas, baik tekstil untuk pakaian maupun tekstil untuk rumah tangga. Tetapi
karena harganya mahal, penggunaannya terbatas, terutama untuk bahan
pakaian dengan mutu yang sangat tinggi misalnya pakaian wanita, kaos
kaki wanita, dasi, saputangan, dan lainnya.
M
DU

BAB 2
SERAT BUATAN
Serat buatan terbentuk dari polimer-polimer baik yang berasal dari alam
maupun polimer buatan yang dibuat dengan cara polimerisasi senyawa-
senyawa kimia. Semua proses pembuatan serat dilakukan dengan cara
menyemprotkan polimer yang berbentuk cairan melalui lubang-lubang kecil
yang disebut Spineret. Proses ini hanya mungkin dilakukan pada cairan yang
relatif kental. Pembentukan filamen dipengaruhi oleh viskositas larutan,
tegangan permukaan cairan dan waktu pengerjaan.
Cara pembuatan polimer menjadi cairan, menentukan cara
penyemprotan dan cara memadatkan cairan polimer menjadi filamen.
Perubahan polimer menjadi bentuk serat ditentukan oleh:
1. Kelarutan polimer di dalam larutannya yang sesuai.
2. Titik leleh polimer jauh di bawah suhu dekomposisinya.
Cairan polimer atau larutan polimer yang disemprotkan, dipadatkan
oleh antar reaksi dengan lingkungan sekitarnya, yang dalam antar aksi
tersebut terjadi pemindahan panas atau masa, atau kedua-duanya.
Pembuatan/pemintalan serat
Pembuatan/pemintalan serat dari larutan polimer dapat dilakukan
dengan tiga cara, yaitu:
1. Pemintalan Cara Basah
Contoh serat dari pemintalan basah adalah rayon kupramonium, rayon
viskosa, kaseina, polivinil khlorida, polivinil alcohol, poliakrilonitril.
71
Pada pemintalan cara basah, larutan polimer di dalam pelarutnya yang
sesuai disemprotkan melalui spineret ke dalam larutan yang dapat
memadatkan polimer atau turunan-turunan polimer.
MY
Larutan selulosa di dalam kupramonium hidroksida yang telah
dihilangkan udaranya dan disaring, disemprotkan melalui spineret,
kemudian dilewatkan melalui corong yang dialiri air lunak sehingga
menjadi filamen yang bersifat plastik yang masih mengandung
amoniak dan tembaga. Kemudian filamen dimasukkan ke dalam bak
asam yang akan mengubah sisa tembaga dan ammonia menjadi sulfat-
sulfat. Waktu filamen melalui corong, filamen mengalami penarikan.
Dari larutan asam kemudian filamen dikeringkan dan akhirnya
digulung dalam bum lusi. Berikut gambar diagram pemintalan rayon
M kupramonium.
DU
Diagram Pemintalan Rayon Kupramonium

textilereference.blogspot.com
2. Pemintalan Cara Kering

Papa pemintalan cara kering, pembentukan filamen dilakukan dengan
menguapkan pelarut dari larutan polimer. Pelarut dihilangkan dengan
72 Ilmu Tekstil
menguapkan ke udara atau pada gas-gas yang sesuai, biasanya gas inert.
Oleh karena itu, pelarut polimer harus mudah menguap. Serat-serat
yang dibuat dengan pemintalan kering antara lain poliakrilonitril,
MY
polivinil khlorida, polivinil asetat, rayon asetat dan rayon triasetat.
3. Pemintalan Cara Pelelehan
Pemintalan cara pelelehan dilakukan dengan cara menyemprotkan
larutan polimer. Lelehan polimer diperoleh dari pemanasan serpih
polimer. Lelehan polimer disuapkan dengan tekanan dengan kecepatan
tetap melalui lubang-lubang spineret, yang dalam pendinginan akan
segera memadat. Filamen-filamen yang keluar akan membentuk satuan
benang yang kemudian digulung. Serat yang dipintal dengan cara ini
antara lain serat nylon dan polyester.
Filamen serat yang terjadi pada setiap cara pemintalan di atas akan
mengalami proses lebih lanjut, seperti proses penarikan yang berfungsi
untuk mengatur diameter filamen dan menaikkan derajat orientasi molekul-
molekul polimer dan kristalinitas serat, pengeritingan yang berfungsi agar
serat dapat digunakan untuk benang pintal dan lainnya.
M
DU
Bab 2|Serat Buatan 73

BAB 3
SETENGAH SINTETIS
Yang termasuk ke dalam serat setengah sintetis adalah:

1. Serat setengah sintetis yang berasal dari selulosa
a. Rayon viskosa (dari pulp kayu dan linters kapas)
b. Rayon kupramonium (dari plup kayu dan linters kapas)
c. Rayon asetat (dari plup kayu dan linters kapas)
d. Rayon triasetat (dari plup kayu dan linters kapas)
e. Polisonic (dari plup kayu dan linters kapas)
f. Serat alginate (dari plup kayu dan linters kapas)
2. Serat setengah sintetis yang berasal dari protein
a. Serat kaseina (protein susu)
b. Ardil (kacang tanah)
c. Vicara (zeina/jagung)
d. Kedele
Berikut pembahasan lebih lanjut mengenai serat sintetis:
A. Rayon Viskosa
Pembuatan rayon viskosa ditemukan oleh C. F. Cross dan E. J. Bevan pada
tahun 1891. Pembuatan rayon viskosa pertama dilakukan oleh Courtaulds Ltd.
dan kemudian dikembangkan pesat ke seluruh dunia. Tapi saat ini beberapa
pabrik penghasil rayon telah menutup pabriknya. Hal ini mungkin disebabkan
karena pabrik sudah tua dan lebih menguntungkan untuk memproduksi serat
75
sintetis. Rayon viskosa adalah serat selulosa diregenerasi sehingga strukturnya
sama dengan serat selulosa yang lain, kecuali derajat polimerisasinya lebih
rendah karena terjadinya degradasi rantai polimer selama pembuatan seratnya.
MY
Sebagai bahan dasar adalah kayu yang dimurnikan dan dengan natrium
hidroksida diubah menjadi selulosa alkali. Kemudian dengan karbon disulfida
diubah menjadi natrium selulosa xantat dan selanjutnya dilarutkan di dalam
larutan natrium hidroksida encer. Larutan ini kemudian direndam dan akhirnya
dipintal dengan cara pemintalan basah mempergunakan larutan asam.
1. Cara Pembuatan
a. Pembuatan Pulp-kayu
Serpih-serpih kayu, biasanya sebangsa cemara, dikerjakan dengan
kalsium bisulfit kemudian dimasak di bawah dengan uap selama 15
jam. Pengerjaan ini melarutkan zat-zat lain sehingga selulosanya lebih
murni. Setelah pemasakan kemudian dilarutkan dengan air, dipekatkan
hingga kadar selulosanya 30%, diputihkan dengan hipokhlorit dan
M akhirnya dibuat menjadi lembaran-lembaran papan kertas.
b. Perendaman
Lembaran-lembaran papan kertas yang mengandung kira-kira 90 – 94%
selulosa, direndam di dalam larutan natrium hidroksida 17,5% selama
1 – 4 jam. Pengerjaan ini disebut perendaman atau merserisasi. Dalam
pengerjaan ini hemiselulosa larut, sedangkan selulosanya tidak larut
tetapi menggelembung dan terbentuk selulosa soda.
DU
(C6H10O5)n + nNaOH (C6H9O4Ona)n + nH2O

selulosa selulosa soda
Selulosa soda diperas dan kemudian dicabik-cabik dalam mesin
pencabik (Sheredding machine) dan hasilnya disebut Crumb. Kelebihan
alkalinya diambil kembali.
c. Penuaan
Crumb selulosa soda didiamkan dalam suatu tempat dengan suhu 22°C
selama kira-kira 3 hari sehingga terjadi degradasi rantai polimer dari
derajat polimerisasi, kira-kira dari 800 menjadi 350.
d. Xantatasi atau sulftasi
Setelah penuaan, crumb selulosa soda dimasukkan ke dalam tempat
kedap udara yang berputar perlahan-lahan dan ditambah karbon
disulfida kira-kira 10% berat selulosa soda sehingga terbentuk natrium
76 Ilmu Tekstil
selulosa xantat. Pengerjaan ini dilakukan kira-kira 3 jam. Reaksi antara
selulosa soda dengan karbon disulfida dapat dituliskan sebagai berikut
(C6H9O4Ona)n + nCS2
MY
Sna
Karbon
disulfida SC
OC6H9O4
n
e. Pencampuran
Dalam tempat pencampuran yang didinginkan xantat dicampur dengan
larutan natrium hidroksida encer 4–5 jam sehingga menjadi larutan
kental berwarna coklat bening seperti madu yang mengandung alkali
6,5% dan selulosa 7,5%. Kemudian beberapa larutan dicampur menjadi
satu untuk mendapatkan larutan yang lebih merata. Setelah itu larutan
disaring untuk menghilangkan zat-zat yang tidak larut. Apabila akan
dibuat serat yang suram ke dalam campuran tersebut ditambahkan
titanium dioksida kira-kira 2%. Gelembung-gelembung udara yang
ada kemudian dihilangkan dengan penghisapan.
M
f. Pemeraman
Larutan disimpan selama 4–5 hari pada suhu 10–18°C. Selama
penyimpanan ini vickositas larutan mula-mula menurun dan kemudian
naik lagi, sehingga waktu larutan siap untuk dipintal viskositasnya telah
naik lagi hampir sama dengan viskositas asli. Kemudian gelembung-
gelembung udara yang mungkin ada dihilangkan dengan penghisapan
selama 24 jam.
g. Pemintalan
DU
Pemintalan dilakukan dengan cara pemintalan basah yaitu dengan

cara menyemprotkan larutan viskosa melalui spineret yang direndam
di dalam larutan asam yang terdiri terutama dari asam sulfat 10%
dan natrium sulfat pada suhu 40 - 55°C. Larutan asam yang mungkin
dijadikan sebagai campuran sebagai berikut:
Asam sulfat 10 bagian berat
Natrium sulfat 18 bagian berat
Glukosa 2 bagian berat
Seng sulfat 1 bagian berat
Air 69 bagian berat
Komposisi larutan asam dengan sendirinya berbeda-beda untuk
masing-masing pembuat serat. Natrium sulfat kemungkinan berfungsi
Bab 3|Setengah Sintetis 77

mengendapkan natrium selulosa xantat menjadi filamen, dan asam
sulfat mengubahnya menjadi glukosa. Glokosa membuat filamen lemas,
kemungkinan karena glukosa menaikkan viskositas larutan asam, sehingga
MY
sedikit memperlambat terjadinya perubahan natrium selulosa xantat
menjadi selulosa. Sedangkan seng sulfat akan menaikkan kekuatan filamen.
Kemudian filamen yang terbentuk ditarik dua kali panjang semula dan
digulung. Kecepatan pemintalan pada umumnya berkisar antara 60–80 m/
menit. Tetapi ada juga yang dapat mencapai 140 – 150 m/menit.
h. Pemurnian
Filamen hasil pemintalan masih belum murni, sehingga perlu
dimurnikan. Mula-mula dicuci dengan air, kemudian dengan larutan
natrium sulfida untuk menghilangkan belerang dan mungkin juga
senyawa-senyawa yang mengandung belerang kemudian diputihkan
dengan natrium hipokhlorit dan akhirnya dicuci dengan air dan
dikeringkan. Cara pemintalan dan pemurnian yang telah diterangkan
di atas adalah cara yang terputus sehingga masih memerlukan tenaga
kerja. Oleh karenanya diusahakan untuk membuat benang dari
M pemintalan sampai penggulungannya dilakukan tanpa terputus.
2. Sifat Rayon Viskosa

a. Kekuatan dan mulur
Kekuatan serat rayon viskosa kira-kira 2g/denier dalam keadaan kering
dan kekuatan basahnya kira-kira 1,4 g/denier. Mulurnya kira-kira 15%
dalam keadaan kering dan 25% dalam keadaan basah.
DU
b. Moisture regain
Moisture regain serat rayon viskosa dalam kondisi standar adalah
12–13%.
c. Elastisitas
Elastisitasnya jelek. Apabila dalam pertenunan benangnya mendapat
suatu tarikan mendadak kemungkinan benangnya tetap mulur dan tidak
mudah kembali lagi, akibatnya dalam pencelupan akan menghasilkan
celupan yang tidak rata dan kelihatan seperti garis-garis yang lebih
berkilau.
d. Berat jenis
Berat jenis rayon viskosa adalah 1,52.
78 Ilmu Tekstil
e. Sifat listrik
Dalam keadaan kering rayon viskosa merupakan isolator listrik yang
baik tetapi uap air yang diserap oleh rayon akan mengurangi isolasinya.
MY
f. Sinar
Dalam penyinaran kekuatannya berkurang. Berkurangnya kekuatan
lebih sedikit dibandingkan dengan sutera tetapi lebih tinggi dari asetat.
g. Panas
Rayon viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam
waktu yang lama menyebabkan rayon berubah menjadi kuning.
h. Sifat kimia
Rayon viskosa lebih mudah rusak oleh asam dibandingkan dengan
kapas terutama dalam keadaan panas. Pengerjaan dengan asam encer
dingin dalam waktu yang singkat biasanya tidak berpengaruh tetapi
pada suhu tinggi akan merusak serat rayon viskosa. Rayon viskosa
tahan pelarut-pelarut untuk pencucian kering.
M
i. Sifat biologi
Jamur akan menyebabkan rayon viskosa berkurang kekuatannya
serta berwarna. Biasanya jamur mula-mula tumbuh pada kanji
yang menempel pada benang. Apabila kanjinya telah dihilangkan
kemungkinan diserang jamur berkurang.
j. Morfologi
Bentuk memanjang serat viskosa seperti silinder bergaris dan penampang
DU
lintangnya bergerigi seperti terlihat pada gambar di bawah ini:
Melintang Penampakan Serat Rayon Viskosa Membujur

weavingandsilk.blogspot.com weavingandsilk.blogspot.com

3. Pemutihan dan Pencelupan
Rayon viskosa paling sesuai diputihkan dengan natrium hipokhlorit
dalam suasana netral. Dapat pula dikerjakan dengan kalium permanganat
MY
dan kemudian dibersihkan dengan natrium bisulfit atau dengan hidrogen
peroksida pada suhu tidak lebih dari 55°C. Pemutihan tidak selalu diperlukan
terutama apabila seratnya telah diputihkan dalam pembuatannya. Karena
rayon viskosa mudah menyerap air maka rayon viskosa mudah dicelup.
rayon viskosa dapat dicelup dengan zat warna yang biasa dipakai untuk
kapas seperti zat warna direk, basa, belerang, azuat, bejana dan reaktif.
Pencelupan rayon viskosa biasanya dilakukan pada suhu yang lebih rendah
dibandingkan pencelupan kapas, memerlukan garam lebih sedikit serta
ditambah zat penghambat pencelupan. Kesukaran pencelupan rayon viskosa
adalah perbedaan sifat fisika yang kecil akan memengaruhi hasil pencelupan.
Benang atau kain yang kelihatannya rata sebelum dicelup, setelah dicelup
hasilnya tidak rata dan kelihatan seperti bergaris-garis.
4. Penggunaan
M
Rayon viskosa dipergunakan untuk tekstil pakaian dan tekstil rumah
tangga seperti: kain tirai, kain penutup kursi, taplak meja, seprai, kain renda,
kain-kain halus untuk pakaian dan pakaian dalam. Kain viskosa baik untuk
kain lapis karena tahan gesekan, berkilau dan licin. Campuran rayon viskosa
dan polyester banyak digunakan sebagai bahan pakaian.
5. Jenis-jenis Rayon Viskosa Khusus

DU
Selain serat rayon viskosa biasa, dikenal juga beberapa jenis serat rayon
viskosa dengan sifat khusus, seperti:
a. Celta, yaitu rayon viskosa yang mempunyai daya penutup serat yang
tinggi. Salah satu cara untuk menaikkan daya menutup serat ialah
membuat serat yang berlubang seperti pipa. Serat ini dibuat di Prancis
pada tahun 1992. Filamennya tidak berbentuk pia, tetapi mengandung
gelembung-gelembung udara sebanyak 10%. Celta dibuat dengan
cara mengemulsikan udara larutan viskosa debelum pemeraman,
dan pemintalannya dilakukan seperti biasa. Benang sejenis dibuat
dengan cara memasukkan natrium karbonat dalam larutan pintal
sehingga apabila benangnya terbentuk di dalam larutan asam, di
dalam benangnya terbentuk pula gelembung karbondioksida. Filamen
berbentuk pipa sudah tidak dipergunakan lagi.
80 Ilmu Tekstil
b. Bubblefil, ialah filamen rayon viskosa yang mengandung gelembung-
gelembung udara, sehingga serat sangat ringan dan bersifat mengapung.
Serat ini dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui sebuah
MY
lubang spineret yang besar dan pada waktu-waktu tertentu ditiupkan
udara, sehingga waktu filamennya mengeras dalam larutan asam,
gelembung-gelembung udara akan tetap tertahan di dalam filamen.
Serat ini dibuat ole Du Pont de Memours pada tahun 1942 dan
dipergunakan sebagai pengganti bahan kapuk. Bubblefil sudah tidak
diproduksi lagi sejak tahun 1943.
c. Rayon viskosa dibasakan
Rayon viskosa tidak dapat dicelup dengan zat warna untuk wol dan agar
dapat dicelup dengan zat warna asam, maka ke dalam rayon viskosa
dimasukkan gugus basa. Beberapa serat tersebut antara lain:
1. Rayolanda, serat ini semula dibuat oleh Courtaulds Ltd., tetapi
sekarang sudah tidak dibuat lagi. Rayolanda adalah serat rayon
viskosa yang mengandung resintetik yang mempunyai afinitas
terhadap zat warna asam.
M
2. Cisalpha dan Lacisana, keduanya buatan Italia dan mempunyai
afinitas terhadap zat warna asam karena di dalam larutan viskos
ditambahkan kaseina. Cisalpha mengadung kaseina sebanyak 4,5%
sedang Lacisana 3% berat selulosa. Serat ini dibuat dalam bentuk
stapel untuk dicampur dengan wol.
d. Lanusa, semula dibuat oleh Badische Anilin & Soda Fabrik di
Ludwigshaven. Larutan viskosa dengan derajat polimerisasi tinggi
DU
disemprotkan melalui lubang spineret yang besar, kemudian melalui

corong filamen dikerjakan dengan air dan alkali encer sebelum
dilewatkan ke dalam bak kedua yang berisi asam sulfat encer yang
akan menyempurnakan penggumpalan rayon. Seratnya mempunyai
penampang lintang hampir bulat, disebabkan oleh lambatnya
penggumpalan dan penarikan. Seratnya dibuat dalam bentuk stapel
dan mempunyai pegangan seperti wol.
e. Selofan, dibuat dari larutan viskosa yang disemprotkan melalui celah
sempit membentuk film ke dalam larutan asam, kemudian ditarik
dan melalui rol-rol dimasukkan ke dalam bak-bak untuk dicuci,
dicelup apabila diinginkan, dan akhirnya selofan yang tembus cahaya
dilewatkan dengan sedikit gliserin, dikeringkan dan digulung.

f. Corval, adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang dan dibuat
oleh Courtnulds di Albama. Dibanding dengan rayon viskosa, corval
mempunyai kekuatan basah lebih tinggi dan mulur basah lebih rendah.
MY
Kekuatan keringnya 2,2 g/denier dan kekuatan basahnya 1,6 g/denier.
Mulur kering 13% dan mulur basah 15%.
g. Topel, seratnya hampir sama dengan corval tetapi afinitasnya terhadap
air lebih kecil dan tahan terhadap natrium hidroksida. Dimaksudkan
untuk dicampur dengan kapas supaya memberikan kenampakan,
pegangan dan sifat menggantung yang baik. Kekuatan kering 2,2 g/
denier, kekuatan basahnya 1,5 g/denier. Mulur kering 15% dan mulur
basah 18%.
h. Avril, adalah serat selulosa yang mempunyai ikatan lintang yang dibuat
oleh American Corporation. Kekuatan kering 3,2 g/denier, kekuatan
basah 2,2 g/denier. Mulur kering 0,5% dan mulur basah 10,5%.
B. Rayon Kupramonium
M Rayon kupramonium ditemukan oleh Schweizer pada tahun 1857 di
Swiss. Sebelum ditemukan cara memintal benang dari larutan selulosa
dalam kupramonium, larutan tersebut telah banyak digunakan untuk
penyempurnaan tekstil. Beberapa serat ini dikenal dengan nama Bemberg,
Bemsilkie, Cupresa, dan Cuprama. Meskipun produksinya berkembang
cepat, tetapi dibandingkan dengan rayon viskosa atau rayon asetat
produksinya kecil. Dibanding dengan serat selulosa regenerasi lainnya rayon
kupramonium dapat dibuat filamen yang sangat halus.
DU
1. Pembuatan Serat
Bahan baku utama yang digunakan adalah kapas linter, meskipun
kadang digunakan plup kayu yang telah dimurnikan sehingga mempunyai
kadaR selulosa yang tinggi. Cara pembuatannya yaitu dengan cara linter
kapas dimasak dalam kier dengan suhu 150°C dengan larutan natrium
hidroksida encer, dan kemudian diputihkan dengan natrium hipokhlorit.
Selulosa yang telah dimurnikan dicampur dengan amonia, kupro sulfat dan
natrium hidroksida yang diperlukan, dan kemudian diaduk-aduk hingga
menjadi larutan yang berwarna biru jernih. Larutan diencerkan hingga
mengandung selulosa 9 -10%, dihilangkan udaranya dan disaring. Larutan
kupramonium dapat langsung dipintal atau dipintal sesudah disimpan
lama, tanpa terjadi kerusakan polimernya, sehingga tidak perlu pemeraman
seperti halnya rayon viskosa.
82 Ilmu Tekstil
Larutan kupramonium dipintal dengan cara pemintalan basah. Dalam
pembuatan benang secara kontinu cara pemintalannya sama tetapi filamen
setelah melewati larutan asam untuk menyempurnakan regenerasi selulosa,
MY
beberapa ratus filamen dari beberapa ratus spineret dalam bentuk jajaran
dilewatkan melalui rangkaian bak pencuci, diberi pelumas, dikeringkan
melalui alat pengering dan akhirnya digulung dalam satu bum.
2. Sifat
Karena rayon kupramoniun adalah selulosa yang diregenerasi, maka
sifatnya dalam banyak hal sama dengan rayon viskosa. Perbedaan pokoknya
ialah; filamennya sangat halus, rata-rata 1,2 denier/filamen. Untuk
keperluan khusus dapat dibuat sampai 0,4 denier/filamen. Kekuatan kering
2,3 g/denier dan kekuatan basahnya 1,2 g/denier. Mulur kering 15% dan
mulur basah 25%. Moisture content 11%. Rayon kupramonium dapat
terbakar pada suhu 180°C rusak, dan kekuatannya berkurang oleh sinar
matahari. Dalam pembakaran akan menghilangkan abu yang sedikit sekali
tembaga. Bentuk memanjangnya seperti silinder dengan penampang buta,
M
seperti gambar berikut:
DU
Melintang Membujur
Penampang Serat Kupramonium
tribudi16.blogspot.com
Sifat kimianya sama halnya dengan rayon viskosa. Rusak oleh alkali
kuat, tetapi tahan alkali lemah. Juga tidak tahan zat-zat oksidator. Pemutihan
dapat dikerjakan dengan larutan hipokhlorit dalam suasana sedikit basa
atau dengan hidrogen peroksida.

3. Penggunaan
Rayon kupramonium banyak digunakan untuk bahan pakaian wanita,
kaos kaki wanita dan pakaian dalam. Kebanyakan untuk kain-kain dengan
MY
mutu baik. Kehalusan filamennya memberikan sifat lemas dan drape yang
baik. Kain wanita yang dibuat dengan benang ini banyak disebut dengan
nama Bemberg Rayon.
C. Rayon Asetat
Selulosa asetat dibuat oleh Schutzenberger pada tahun 1869 dengan
memanaskan selulosa dan asetat nonhidrat dalam tabung tertutup. Pada
tahun 1891 Cross dan Bevan menemukan bahwa pembuatan selulosa asetat
dapat dilakukan pada atmosfer biasa apabila terdapat katalisator dehidrasi
yaitu asam sulfat atau seng khlorida. Dengan cara tersebut dihasilkan
selulosa triasetat yang larut dalam khloroform. Eksperimen terus dilakukan
hingga pada tahun 1919 oleh Celanes Corporation dan diperdagangkan
dengan nama Arnel.
M
Serat ini larut dalam larutan aseton, tetapi apabila selulosa langsung
diasetilasi sampai tingkat 2 ½ asetat hasilnya tidak larut dalam aseton.
Mula-mula selulosa asetat dipergunakan sebagai lapisan penutup kain
sayap kapal terbang dan banyak dipergunakan pada masa perang di tahun
1914 – 1918, sehingga perlu dibangun pabrik di Spondon, Inggris. Dengan
berakhirnya perang, produksinya menjadi berlebihan. Pada tahun 1912 dari
hasil penelitian oleh Dr. Henry Dreyfus dikemukakan cara memintal benang
selulosa asetat, dan hasil seratnya diberi nama Celanese.
DU
1. Serat Asetat (Sekunder)

a. Pembuatan
Selulosa asetat biasanya dibuat dari linter kapas, meskipun sekarang
juga dibuat dari pulp kayu. Zat-zat kimia yang diperlukan terutama adalah
asetat anhidrida dan aseton. Asam asetat dibuat dengan cara oksidasi
alkohol dengan penambahan katalisator. Asam asetat didehidrasi pada
suhu menjadi ketana:
CH3COOH CH2 = CO + H2O

Asam asetat Ketana
Kemudian ketana dengan asetat glasial membentuk asetat anhidrida.
84 Ilmu Tekstil
CH3COOH + CH2 = CO
CH3CO
Asam asetat Ketana
O
MY
CH3CO
Asetat anhidrida
Cara pembuatan rayon asetat adalah sebagai berikut:

1) Pemurnian
Linter kapas dimasak di dalam kier di bawah tekanan selama 4 – 10 jam
dengan larutan natrium karbonat, natrium hidroksida atau campuran
keduanya. Kemudian dibilas, dicuci dan diputihkan dengan natrium
hipokhlorit dicuci dan dikeringkan.
2) Pengerjaan pendahuluan
Kapas yang telah dimurnikan direndam ke dalam asam asetat glasinal
supaya menjadi reaktif dan mudah diasetilasi.
M
3) Asetilasi
Setelah pengerjaan pendahuluan, kapas dicampur dengan campuran
asam asetat glasial dan asetat anhidrida di dalam tempat tertutup
yang dilengkapi dengan pengaduk yang kuat, sehingga terjadi suatu
campuran sempurna, tetapi belum terjadi reaksi. Kemudian ke
dalam campuran ditambahkan campuran 1 bagian asam sulfat dan 8
bagian asam asetat glasial. Asam sulfat dan asetat anhidrida bereaksi
membentuk asam sulfoasetat yang merupakan zat untuk asetalisasi.
DU
Reaksinya adalah reaksi eksoterm sehingga harus dijaga suhunya tetap

rendah, supaya tidak terjadi degradasi rantai selulosa. Mula-mula
reaksinya dijaga 20°C dan pada akhir reaksi suhunya dijaga 25 - 30°C.
Reaksi berjalan selama kira-kira 8 jam. Setelah diasetilasi semuanya
apabila semua seratnya telah larut atau apabila contoh dapat larut di
dalam khloroform. Hasil asetilasi ini disebut asetat primer.
4) Hidrolisa
Untuk mengubah asetat primer yang larut dalam khloroform menjadi
asetat sekunder yang larut dalam aseton, maka asetat primer bersama-sama
dengan asam asetat dan asetat anhidrida berlebih dimasukkan ke dalam air
sehingga terbentuk larutan asam asetat 95%, dan dibiarkan selama kira-
kira 20 jam pada suhu yang lebih tinggi supaya terjadi hidrolisa hingga
kadar asetil sesuai dengan yang diinginkan. Kemudian seluruh campuran
dituangkan ke dalam air berlebihan, sehingga larutan asam menjadi encer

dan selulosa asetat akan mengendap. Endapan ini adalah asetat sekunder.
Asam asetat kemudian diambil kembali dari larutannya. Asetat sekunder
dicuci bersih diperas dan dikeringkan pada suhu rendah.
MY
5) Pemintalan
Asetat sekunder dilarutkan dengan aseton sebanyak kira-kira tiga kali
berat asetat di dalam suatu tempat tertutup yang dilengkapi dengan
pengaduk yang kuat. Pelarutan berjalan selama 24 jam. Pemintalan
dilakukan dengan cara pemintalan kering. Filamen digulung sambil
digintir dan ditarik sedikit.
b. Serat Asetat (Sekunder)

1) Kekuatan dan mulur
Kekuatan rayon asetat kira-kira 1,4 g/denier dan mulur kira-kira 25%.
Dalam keadaan basah kekuatannya 0,9 g/denier dengan mulur 35%.
Elastisitas mulur hanya sampai 5%, lebih dari itu tidak akan kembali
ke panjang semula.
M
2) Panas
Titik leleh 230°C. Dalam penyetrikaan yang sangat panas akan meleleh.
Rayon asetat dapat terbakar tetapi karena dalam waktu bersamaan
seratnya meleleh, nyala api menjalar dengan lambat. Meskipun
demikian, untuk pakaian hampir sama bahayanya dengan rayon viskosa
atau kapas.
3) Kilau
DU
Biasanya sangat berkilau, tetapi kilaunya dapat dikurangi dengan adanya

titanium oksida. Kilaunya akan berkurang setelah direndam dalam air
mendidih, tetapi akan kembali lagi setelah disetrika.
4) Moisture regain
Moisture regain 6,5%.
5) Berat jenis
Berat jenisnya 1,32
6) Pegangan
Pegangan selulosa asetat lembut, dan kainnya mempunyai sifat
menggantung yang baik.
7) Sifat listrik
Merupakan isolator listrik yang baik dan dapat timbul muatan listrik
statis.
86 Ilmu Tekstil
8) Sifat biologi
Serat tahan terhadap serangga dan jamur.
9) Sifat kimia
MY
Asam-asam lemah dingin tidak berpengaruh pada selulosa asetat,
tetapi asam pekat seperti asam asetat dan formiat dingin merusak
serat. Alkali akan menyabunkan serat asetat, yaitu menghilangkan
gugus-gugus asetat menjadi hidroksil tetapi alkali encer sampai pH
9,5 tidak berpengaruh. Selulosa asetat larut dalam beberapa pelarut
organik seperti aseton, metil etil keton, metil asetat, etil laktat dan
dioksan dan menggelembung dalam pelarut-pelarut organik lainnya
seperti khloroform, metilena khlorida, etilena khlorida dan cellosolve.
10) Sinar
Dalam penyinaran akan terjadi kemunduran kekuatan meskipun tidak
begitu banyak.
11) Morfologi

M Bentuk memanjangnya seperti silinder dengan garis-garis sedikit dan
penampang lintangnya berlekuk-lekuk seperti daun semanggi.
c. Pencelupan
Pencelupan serat rayon asetat sukar dilakukan karena:
1) Hampir semua gugus hidroksil telah diesterkan, sehingga tidak
mempunyai afinitas terhadap zat warna dan tidak banyak menyerap
air.
DU
2) Rayon asetat peka terhadap pendidihan, sehingga pencelupan harus

dilakukan pada suhu tidak lebih dari 85°C.
3) Rayon asetat akan tersabunkan oleh natrium hidroksida. Pencelupan
pada umumnya dilakukan dengan menggunakan zat warna dispersi.
Pewarnaan juga dilakukan dengan cara pencelupan larutan yaitu
mencampurkan figmen berwarna pada larutan selulosa asetat waktu
pemintalannya. Zat warna basa dapat pula digunakan untuk mencelup,
tetapi tahan luntur, warnanya jelek.
d. Penggunaan
Karena pegangannya yang lembut dan hangat rayon asetat banyak
dipergunakan untuk pakaian wanita. Rayon asetat juga dipergunakan untuk
tekstil rumah tangga, untuk lapisan pengeras kain, misalnya leher kemeja,
isolasi listrik dan untuk penyaring pada rokok.

2. Alon atau Tohalon
Alon atau Tohalon adalah serat selulosa yang dibuat oleh Toyo Rayon
Ltd. Tokyo, Jepang. Alon dibuat dengan cara asetilasi serat rayon viskosa,
MY
yaitu asetilasi yang dilakukan setelah pemintalan.
a. Pembuatan
Prinsip pembuatannya adalah sebagai berikut:
Pertama-tama dibuat stapel rayon viskosa yang mempunyai kekuatan
tinggi baik dalam keadaan kering maupun basah. Rayon kemudian
direndam dalam larutan natrium asetat 15% di dalam air pada suhu
kamar, kemudian diperas hingga mengandung larutan sebanyak 100%
dan dikeringkan sebagian hingga mengandung larutan 60%. Serat-
serat tersebut oleh ban pembawa dari kawat kasa dibawa ke dalam
suatu tempat yang mengandung uap asam asetat pada suhu 110°C
dan kemudian dibawa ke tempat asetilasi yang mengandung uap asetat
anhidrida pada suhu 130°C. Serat melewati tempat asetat anhidrida
selama beberapa menit dan pada saat itu terbentuk asam asetat terus
M menerus sehingga campuran uap asam asetat dan asam anhidrida
mengalir keluar terus menerus dan diganti oleh uap asetat anhidrida.
Kemudian serat dicuci dengan air, diberi minyak dan dikeringkan di
udara pada suhu 50-70°C. Dengan cara ini keriting pada rayon viskosa
tidak akan hilang. Keuntungan cara ini adalah cara pengambilan kembali
asam asetat dan mengubahnya menjadi asetat anhidrida dilakukan
tanpa banyak kehilangan. Selain itu asetilasi dilakukan tanpa mengubah
bentuk serat.
DU
b. Sifat
1. Kekuatan dan mulur
Kekuatan serar alon 2,8 g/denier kira-kira dua kali kekuatan asetat
sekunder. Kekuatan basahnya 2,2 g/denier. Mulur 23%. Penarikan
sampai 5% dapat kembali dengan baik tetapi tidak bisa jika lebih
panjang lagi.
2. Jenis
Berat jenis alon 1,34.
3. Moisture regain
Moisture regain Alon 5%, sedang serat asetat sekunder biasa
mempunyai moisture regain 6,5%.
88 Ilmu Tekstil
4. Penyetrikaan
Alon lebih tahan panas dibandingkan dengan asetat sekunder.
Alon menguning pada suhu 200°C.
MY
5. Penampang lintang
Penampang melintang alon lebih kuat dari asetat biasa dan lekukan-
lekukannya tidak begitu banyak.
6. Sifat kimia
Sifat kimianya hampir sama dengan asetat biasa.
c. Pencelupan
Cara pencelupan sama dengan cara pencelupan serat asetat biasa.
d. Penggunaan
Kain alon dipakai untuk pakaian anak-anak dan juga dapat digunakan
untuk bahan-bahan yang biasanya mempergunakan serat triasetat.
D. Rayon Triasetat
M
Selulosa asetat yang pertama-tama dibuat adalah selulosa triasetat,
tapi karena pelarutnya tidak aman, maka selulosa ini tidak diproduksi
secara besar-besaran. Pada waktu itu benang selulosa triasetat dipintal
dari larutannya di dalam khloroform yang merupakan zat beracun. Lama
kemudian selulosa ini dikembangkan secara besar-besaran dengan nama
dagang Tricel oleh Nritish Gelanes Ltd., di Inggris.
Perkembangan serat ini disebabkan karena:
DU
- Pelarut untuk selulosa triasetat yang dapat dipergunakan dengan mudah

dan aman yaitu metilena dikhlorida, telah tersedia dalam jumlah banyak
dan murah sejak 1930.
- Perkembangan serat buatan seperti nylon, poliester dan poliakrilat
menunjukkan bahwa serat-serat hidrofob tersebut dapat dipergunakan,
dan banyak hal yang dapat dikerjakan dengan serat hidrofob tersebut
tidak dapat dikerjakan dengan serat-serat asetat sekunder, rayon viskosa
dan serat alam.
Perbedaan struktur kimia antara triasetat dan asetat sekunder ialah
pada triasetat ketiga gugus hidroksil dari tiap-tiap sisa glukosa pada rantai
selulosa semuanya diasetilasi, sedang pada asetat sekunder telah dihidrolisa
gugus asetilnya dari 3 berkurang menjadi 2,3.

1. Pembuatan
Bahan dasarnya dalah linter kapas atau pulp kayu yang mengandung
selulosa murni. Mula-mula selulosa dikerjakan dengan asam asetat,
MY
kemudian asetilasi dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu:
a. Cara bukan pelarut
Selulosa yang telah diaktifkan dengan asam asetat diester dengan asetat
anhidrida dan zat bukan pelarut seperti bezena. Zat bukan pelarut
yang dipakai sebaiknya mempunyai daya menggelembung sedikit
pada selulosa yang telah diesterkan. Ditambah suatu katalisator asam
seperti asam sulfat asam toluena sulfonat, atau asam perkhlorat, dan
kemudian katalisator asam ini harus dihilangkan dengan pemanasan
di dalam zat bukan pelarut untuk memurnikan selulosa triasetat yang
akhirnya dikeringkan.
b. Cara pelarut
Selulosa yang telah diaktifkann dengan asetat anhidrida dan asam asetat
mempergunakan katalisator asam sulfat. Sebagai pengganti asam asetat
M
dapat dipergunakan metilena khlorida. Kemudian dilakukan hidrolisida
singkat untuk menghilangkan gugus-gugus ester gabungan sulfat, karena
kalau gugus tersebut masih ada hasilnya tidak stabil. Selulosa kemudian
diendapkan di air, dicuci dan dikeringkan. Butiran-butiran selulosa
triasetat dilarutkan di dalam metilena khlorida yang mengandung
sedikit alkohol menjadi larutan 20%. Pemintalan dilakukan dengan cara
kering dan langsung digulung. Apabila dibuat stapel dikeritingkan dulu
kemudian dipotong-potong menurut panjang yang diinginkan.
DU
c. Pemintalan basah
Selulosa triasetat dapat dipintal pula dengan cara pemintalan basah.
Caranya dengan dilarutkan dalam asam asetat glasial kemudian
disemprotkan ke dalam air larutan asam asetat encer dan dipintal
dengan pemintalan basah. Kekuatannya lebih tinggi dari serat yang
dipintal dengan pemintalan kering. Namun pemintalan basah ini
sekarang tidak dipergunakan lagi, dan lebih sering menggunakan
pemintalan kering.
2. Sifat
Kekuatan dalam keadaan kering 1,2 g/denier dan dalam keadaan basah
0,8 g/dernier. Mulur kering 20–28% dan mulur basah 35–40%.
90 Ilmu Tekstil
b. Berat jenis
Berat jenisnya ialah 1,32.
c. Titik leleh
MY
Titik leleh 290–300°C lebih tinggi dari asetat biasa. Dalam penyetrikaan
keduanya akan melunak dan lengket, tetapi masih lebih baik
dibandingkan serat asetat biasa.
d. Morfologi
Morfologinya hampir sama dengan asetat sekunder.
e. Nyala api
Kain mudah terbakar dan menyala apabila kainnya mempunyai struktur
terbuka.
f. Moisture regain
Moisture regain triasetat 4,5%. Apabila dipanaskan pada suhu 195°C
atau 130°C dengan uap, akan terjadi penyusunan kembali molekulnya
sehingga kristalinitasnya lebih baik dan moisture regainnya turun
M menjadi 2,5–3,0%.
g. Sifat kimia
Triasetat tahan terhadap air mendidih. Tahan terhadap alkali encer tetapi
akan terhidrolisa oleh alkali kuat. Tahan asam encer tetapi akan rusak oleh
asam pekat kuat. Tahan terhadap pemutihan komersil dengan peroksida,
asam perasetat, khlorit atau hipokhlorit. Larut di dalam metilena
dikhlorida, khloroform, asam formiat, asam asetat glasial dan larut dengan
DU
lambat di dalam dioksan dan kresol. Triasetat akan menggembung dan

sedikit larut dalam aseton, dan menggelembung dalam etilena khlorida dan
trikhlorotilena, tetapi tidak berpengaruh oleh spiritua, benzena, toluena,
karbon tetrakhlorida, perkhloretilena, dan kebanyakan pelarut organik.
Pada umumnya triasetat lebih tahan dengan zat-zat kimia dibandingkan
dengan asetat sekunder.
h. Sinar
Ketahanan sinarnya sama dengan asetat sekunder.
i. Biologi
Seratnya tahan terhadap serangan bakteri, jamur dan serangga.
j. Listrik
Sifat isolasi listriknya jauh lebih besar dibandingkan dengan asetat
sekunder.

k. Pegangan
Pegangan serat yang telah di heat-set lebih kaku dibanding dengan asetat
sekunder.
MY
3. Pencelupan
Pada dasarnya cara pencelupan triasetat sama dengan asetat sekunder,
tetapi memerlukan suhu lebih tinggi, yaitu sampai mendidih. Triasetat
biasanya dicelup dengan zat warna dispersi.
4. Penyabunan Permukaan
Supaya triasetat mempunyai afinitas yang baik dengan zat warna direk
tanpa kehilangan berat terlalu banyak, maka penyabunan harus dijaga hanya
terjadi pada permukaan saja. Untuk itu penyabunan dilakukan dengan zat
penyabun yang kuat dalam waktu singkat. Cara ini disebut penyempurnaan
“S” dan memberikan keuntungan sebagai berikut:
•
M Memperbaiki sifat anti statik, karena permukaan yang telah
disabunkan akan menyerap lembab lebih banyak sehingga mengurangi
kecenderungan terjadinya listrik statis.
• Mengurangi terjadinya kilap dalam penyetrikaan.
• Pegangannya lebih baik.
• Tahan luntur warna terhadap gosokan baik gosokan basah maupun
gosokan kering lebih baik.
DU
• Lebih tahan terhadap pengerjaan dengan air panas.
5. Heat–Set
Apabila triasetat dipanaskan dengan suhu 170°C atau lebih molekul-
molekulnya akan tersusun kembali menjadi rapat dan kristalinitasnya lebih
besar. Moisture regainnya menjadi lebih rendah dari 4,5 menjadi 2,5%,
afinitasnya terhadap zat warna berkurang dan tahan luntur zat warna yang
telah dimasukkan sebelumnya menjadi lebih baik. Lipatan yang sebelumnya
telah diberikan atau dilakukan bersama-sama “heat-set” menjadi tetap.
Kestabilan dimensi serta lipatannya yang tetap merupakan sifat baik dari
triasetat. Heat-set dapat dilakukan dengan pemanasan kering pada suhu
170° - 220°C atau pemanasan dengan uap pada suhu 110 - 130°C.
92 Ilmu Tekstil
6. Penggunaan
Triasetat digunakan untuk pakaian wanita dan pakaian yang
memerlukan lipatan tetap.
MY
E. Polynosic
Serat polynosic merupakan serat yang dibuat lebih baik dari rayon
viskosa dengan memperhatikan kekurangan-kekurangan rayon viskosa.
Kekurangan rayon viskosa terutama pada kekuatan basahnya yang rendah,
mulurnya yang tinggi, elastisitasnya jelek, dimensi tidak stabil dan untuk
beberapa tujuan terlalu lembek. Banyak usaha dilakukan namun rayon
viskosa yang terbaik masih belum menyamai kapas. Kejelekan tersebut
disebabkan karena:
- Derajat polymerisasi rayon 250 – 270 sedangkan kapas 2.000 – 10.000
- Kapas mempunyai struktur mikrofibril.
Untuk mendapatkan sifat yang lebih baik diusahakan supaya rayon
M
polimerisasinya lebih tinggi dengan mengurangi pengerjaan kimianya
sehingga masih memiliki polimerisasi 500–700. Selain itu untuk
mendapatkan struktur mikrofibril pemadatan viskosa dilakukan secara
perlahan dan penarikan dilakukan sebelum xantat diubah kembali menjadi
selulosa. Pembuatan polynosic ditemukan oleh S. Tachikawa dari Jepang
pada tahun 1951. Polynosic dibuat di Jepang dengan nama Toramomen, di
Eropa diproduksi dengan nama Z 54 dan di Amerika dengan nama Zantrel.
DU
1. Zantrel, Toramomen
a. Pembuatan Polynosic menurut Tachikawa
Perbedaan pokok antara pembuatan polynosic degan rayon viskosa
adalah:
• Penuaan selulosa alkali dihilangkan
• Selulosa xantat dilarutkan di dalam air bukan alkali encer
• Pemeraman larutan selulosa xantat dihilangkan
• Larutan koagulasi hanya mengandung asam dengan konsentrasi
rendah dengan sedikit atau tanpa garam
Dengan dihilangkannya penuaan dan pemeraman derajat polimerisasinya
lebih tinggi. Larutan koagulasi yang lebih encer menyebabkan
regenerasi selulosa lebih lambat, sehingga memungkinkan penarikan

yang lebih panjang yang diikuti dengan terjadinya orientasi molekul
serat sebelum regenerasinya sempurna. Penarikan harus dilakukan
secara bertingkat, pertama ditarik sampai 100%, kedua 150%, ketiga
MY
dan keempat 200% sehingga panjang serat akhir menjadi tiga kali
panjang semula. Penarikan dilakukan dengan melewatkan filamen
melalui dua buah rol, yang salah satunya mempunyai keliling empat
tingkat. Karena penarikan yang dilakukan secara bertingkat maka
memberikan derajat orientasi yang lebih baik dibandingkan dengan
penarikan sekaligus.
b. Sifat
Sifat polynosic mempunyai derajat polimerisasi lebih tinggi serat
struktur mikrofibril yang tidak terdapat pada rayon viskosa. Kekuatan
serat lebih tinggi, mulur lebih rendah, perbandingan kekuatan basah
dengan kering jauh lebih tinggi dan penggelembungan dalam air lebih
kecil. Perbandingan sifat polynosic dan rayon viskosa tercantum dalam
tabel di bawah ini:
M
Tabel Perbandingan Sifat Polynosic dengan Rayon Viskosa Biasa
Rayon Viskosa Standar Toramomen
Penampang lintang Bergerigi Bulat, rata
Struktur mikro Tidak ada Fibril
Kekuatan kering (g/denier) 2,7 3,3
Kekuatan basah (g/denier) 1,6 2,5
Perbandingan basah/kering (%) 57 76
D. P. 270 500
Mulur Kering ((%) 17 9
DU
Mulur Basah (%) 22 12

Imbibisi (%) 100 66
Pertambahan diameter dalam pembasahan 26 15
(%)
Dan perbandingan sifat serat polynosic dengan rayon viskosa dan kapas
adalah sebagai berikut:
94 Ilmu Tekstil
Tabel Perbandingan Sifat Polynosic dengan Rayon Viskosa dan Kapas
Polynosic Rayon viskosa
Kapas
Zentrel Z 54 biasa
MY
Kekuatan kering (g/denier)
 3,9 3,4 2,5 3,2
Kekuatan basah (g/denier)
 2,9 2,7 1,4 3,5
Perbandingan basah/kering
 0,74 0,79 0,56 1,1
Mulur kering (persen)
 11 10 18 9
Mulur basah (persen)
 13 12 25 10
Modulus basah awal (mulur
 3,1 3,1 11 3
(%) pada 0,5 g/ denier
Pertambahan diameter
 11,5 12 26 13
dalam pembasahan (%)
Imbibisi air
 60 66 26 50
Penempang lintang
 Bulat Bulat Bergerigi Ginjal
Struktur mikro
 Fibril Fibril Tidak ada Fibril
Pemulihan dari tarikan
 Baik Baik Jelek Baik
(basah) 500 500 250 500
D. P.

c. Pencelupan dan peyempurnaan basah

M
Kekuatan basah serat polynosic yang lebih tinggi, penggelembungan yang
lebih kecil, serat tahan terhadap natrium hidroksida memungkinkannya
dicelup dan diberi penyempurnaan seperti cara untuk kapas.
d. Penggunaan
Polynosic dibuat dalam bentuk stapel dan digunakan terutama untuk
tekstil pakaian dan juga kain tirai.
DU
2. Vincel dan Moynel

Vincel adalah serat polynosic yang dibuat oleh Courtaulds dan di
Amerika dikenal dengan nama Moynel, cara pembuatannya tidak diterangkan
namun berbeda dengan pembuatan oleh Tachikawa. Akan tetapi, sifatnya
sama dengan polynosic Jepang yaitu derajat polimerisasi kira-kira dua
kali polimerisasi rayon biasa, penampang intang bulat, kristalinitas tinggi
(55–60%), imbibisi air rendah (66%), kekuatan kering 3,5 g/denier, kekuatan
basah/kering 70%, mulur kering 8%, mulur basah 10% dan modulus basah
awalnya sama dengan Z 54. Moisture regainnya 11,8%.
3. SM 27
SM 27 adalah serat buatan Courtaulds dengan sifat seperti Vincel. Cara
pembuatannya berbeda dengan Tachikawa namun sifatnya sama. Kekuatan

keringnya 3,2 g/denier, kekuatan basah 2,3 g/denier dengan perbandingan
basah/kering 71%. Mulur kering 7% dan pembebanan yang diperlukan
untuk menarik serat basah sampai mulur 5% adalah 1,2 g/denier sama
MY
dengan kapas.
F. Serat Alginat
Asam alginat banyak terdapat pada rumput laut yang berwarna coklat.
Asam alginat merupakan polimer asam d-manuronat. Pemisahan asam
alginat ditemukan mula-mula oleh E.C.C. Stanford di Suxxex kira-kira pada
tahun 1860. Serat alginat pertama merupakan filamen kasar yang terdiri
dari alginat mengandung khrom, berwarna hijau, dibuat selama perang
tahun 1935–1945 untuk tujuan penyamaran. Pembuatannya ditemukan
oleh Speakman pada tahun 1939. Seratnya mempunyai kekuatan kering
hampir sama dengan rayon viskosa dan kenampakannya menarik. Sifatnya
yang lain adalah tahan nyala api tetapi larut dalam larutan sabun dan alkali
encer, sehingga tidak dipergunakan untuk tekstil pakaian.
M
1. Pembuatan
Rumput laut yang digunakan biasanya Laminare yang dikeringkan
dan digiling menjadi bubuk. Bubuk rumput laut dikerjakan dengan
larutan natrium karbonat dan natrium hidroksida yang akan mengubah
alginat dalam rumput laut menjadi natrium alginat. Larutan ini mengental
dan berwarna kecoklat-coklatan kemudian dimurnikan dengan cara
pengendapan, diputihkan dan disterilkan dengan natrium hipokhlorit. Asam
DU
alginat kemudian direaksikan dalam keadaan padat dengan natrium karbonat

menjadi natrium alginat siap untuk dipintal. Pemintalan dilakukan dengan
cara pemintalan basah ke dalam larutan koagulasi yang mengandung kalsium
khlorida, asam khlorida dan sedikit zat aktif permukaan kation. Filamen
akan mengendap sebagai kalsium alginat yang kemudian dicuci, diberi
pelumas, dikeringkan dan digulung. Fungsi asam khlorida dalam larutan
koagulasi untuk mencegah terjadinya penyumbatan lubang oleh kalsium
alginat dan fungsi zat aktif permukaan untuk mencegah menempel filamen.
2. Sifat
Kekuatan keringnya hampir sama dengan rayon viskosa, tetapi kekuatan
basahnya rendah. Mulurnya cukup tinggi untuk tekstil. Kekuatan dan mulur
serat alginat dalam berbagai kondisi atmosfer terlihat pada tabel berikut:
96 Ilmu Tekstil
Tabel: Kekuatan dan Mulur Serat Alginat dalam Berbagai Kondisi Atmosfer
Atmosfer Kekuatan g/denier Mulur, persen
Kering 2,20 10
MY
RH. 65% 1,14 14
RH. 100% 0,29 26
Kalsium alginat mengandung kalsium kira-kira 10%, sehingga berat

jenisnya tinggi yaitu 1,75. Sifatnya yang istimewa ialah tahan nyala api dan
larut di dalam larutan sabun yang agak alkali.
3. Pencelupan
Serat alginat dapat dicelup langsung dengan zat warna basa karena
mempunyai gugus-gugus karboksil. Juga dapat dicelup dengan zat warna
Cibalan dan mempunyai tahan luntur yang baik, tetapi serat alginat tidak
memerlukan pencelupan karena tidak digunakan tekstil.
4. Penggunaan
M
Penggunaan satu-satunya ialah untuk pemisah kaos kaki. Apabila kaos
kaki dirajut dengan benang alginat beberapa baris rajutan di antara kaos
kaki, setelah dipisahkan dengan memotong rajutan benang alginat dan ujung
kaos kaki dijahit seperti biasa, benang-benang alginat yang tertinggal dapat
dihilangkan dengan melarutkannya dalam pemasakan. Cara ini lebih mudah
digunakan dibandingkan benang lain yang harus ditarik dan dihilangkan
dan juga memberikan hasil jahitan yang lebih baik. Di samping untuk bahan
DU
dasar serat, natrium alginat dipergunakan untuk pengental pasta zat warna
reaktif dan dikenal sebagai “Manutex”.
G. Serat Kaseina
Serat kaseina adalah serat yang dibuat dengan meniru serat protein
seperti wol. Pembuatan serat protein yang diregenerasi tidak berkembang,
kemungkinan disebabkan karena sifat seratnya yang kurang baik dan bahan
dasarnya diambil dari makanan, sedangkan dunia kekurangan makanan.
Serat kaseina dikenal dengan beberapa nama yaitu Lanital, Aralac, Fibrolane
BX, Fibrolane BC dan Merinova.
1. Lanital dan Aralac

Serat kaseina dibuat pertama kali oleh Todtenhaupt pada tahun 1904,
tetapi seratnya getas dan dalam air kekuatannya sangat rendah. Baru pada

tahun 1935, Ferretti seorang Italia berhasil membuat serat kaseina yang
kemudian diproduksi dengan nama Lanital. Di Amerika Serikat, Atlantic
Research Association Inc, melakukan penelitian sendiri pada tahun 1939
MY
dan membuat kaseina yang diberi nama “Aralac”. Analisa kimia serat Aralac
dan wol memberikan hasil sebagai berikut:
Unsur Aralac Wol
Karbon 53,0% 49,2%
Hidrogen 7,5% 7,6%
Oksigen 23,0% 23,7%
Nitrogen 15,0% 15,9%
Belerang 0,7% 3,6%
Fosfor 0,8% -
a. Pembuatan
Mula-mula susu dihilangkan rumnya, kemudian dipanaskan pada suhu
40°C dan ditambahkan asam untuk mengkoagulasi protein. Cairannya
M
dipisahkan dan protein dicuci untuk menghilangkan asam dan garam.
Airnya dihilangkan dan protein dikeringkan. Susu 100 kg akan menghasilkan
kaseina 3 kg yang dapat dibuat menjadi benang dengan berat yang sama.
Pemisahan kaseina biasanya dilakukan oleh pabrik susu.
b. Sifat
Serat kaseina pegangannya lembut dan hangat. Serat kaseina tidak
menggumpal. Tetapi apabila dicampur dengan wol akan menaikkan
DU
kemampuan menggumpal serat wol akan menaikkan kemampuan

menggumpal serat wol. Kekuatan serat kaseina kira-kira 0,8–1,0 g/denier
dengan mulur kira-kira 15%. Dalam keadaan basah kekuatannya sangat
rendah, tetapi mulurnya lebih tinggi. Berat jenis 1,29. Bentuk memanjangnya
seperti silinder dan penampang lintangnya hampir bulat dan berlubang-
lubang. Serat kaseina peka terhadap alkali kuat, tetapi tahan terhadap alkali
lemah seperti natrium bikarbonat atau natrium fosfat yang dipergunakan di
dalam pemasakan. Serat kaseina dapat dikarbonkan dengan aman di dalam
asam sulfat 2% dingin. Kaseina tidak tahan terhadap serangan serangga
dan jamur. Serat kaseina tahan pelarut-pelarut yang dipergunakan dalam
pencucian kering. Moisture regainnya 14%. Pengeringan serat basah harus
dilakukan pada suhu di bawah 100°C, kalau lebih seratnya menjadi getas.
Tahan sinarnya seperti wol.
98 Ilmu Tekstil
c. Pemutihan dan Pencelupan
Pemutihan paling baik dilaukan dengan hidrogen peroksida, tetapi
bekerjanya lambat dan diperlukan waktu lama. Pada suhu tinggi serat
MY
kaseina menjadi kuning. Pencelupan serat kaseina dapat dilakukan dengan
cara seperti pencelupan wol. Zat warna asam pada serat kaseina mempunyai
tahan luntur warna jelek, tetapi zat warna kompleks logam memberi hasil
yang tidak banyak berbeda dengan pencelupan wol. Zat warna khrom
tidak baik untuk serat kaseina, karena waktu pengerjaannya dengan khrom
seratnya akan mengkeret banyak.
d. Penggunaan
Penggunaan serat kaseina terutama untuk dicampur dengan wol karena
harganya lebih murah. Selain itu juga dicampur dengan kapas dan rayon.
Penggunaannya misalnya untuk dasi, kaos kaki, gaun wanita, dan topi.
2. Fibrolane BX dan Fibrolane BC

M Serat tersebut adalah serat kaseina yang dibuat oleh Courtaulds Ltd.,
Inggris. Fibrolane asli yang dikenal sebagai Fibrolane A sama dengan
Lanital, tetapi sudah tidak diproduksi lagi. Cara pembuatan Fibrolane BX
hampir sama dengan Aralac atau Lanital, dengan tambahan penarikan
sebelum dikeraskan dengan formaldehida, sehingga seratnya lebih kuat
dan mulurnya baik. Fibrolane BC merupakan perkembangan selanjutnya
dari serat protein yang diregenerasi. Cara pembuatannya sama dengan cara
pembuatan Fibrolane BX ditambah pengeringan dengan khrom.
DU
Pengerjaan dengan khrom menimbulkan peningkatan lintang khrom,

sehingga seratnya lebih stabil, tetapi seratnya menjadi berwarna hijau
pucat dan warnanya tahan terhadap sinar baik dan tidak terpengaruh oleh
pengerjaan dalam pencelupan maupun penyempurnaan.
3. Merinova
Merinova adalah serat kaseina buatan Snia Viscosa di Milan. Cara
pembuatannya hampir sama dengan pembuatan serat kaseina lain. Kekuatan
keringnya 1,1 g/denier dan kekuatan basahnya 0,6 g/denier. Mulur keringnya
50% dan mulur basahnya 60%. Merinova tidak tahan terhadap alkali tetapi
tahan terhadap larutan asam sulfat 4% mendidih selama satu setengah jam.
Berat jenis dan moisture regainnya hampir sama dengan wol. Merinova tahan
serangan serangga serta tidak mengkeret. Penggunaannya terutama dicampur
dengan wol untuk pakaian, selimut dan topi. Merinova dapat diputihkan

dapat diputikahkan dengan hidrogen peroksida. Pencelupan dapat dilakukan
dengan cara pencelupan wol tetapi pengerjaannya harus lebih hati-hati yaitu
dihindarkan penggunaan alkali kuat dan pengeringan tidak boleh lebih dari
MY
70°C. Merinova juga dicelup dengan cara pencelupan larutan dengan warna-
warna yang tahan luntur warnanya terhadap sinar dan pencucian baik.
H. Serat Ardil
Serat protein buatan selain kaseina adalah Ardil. Ardil dibuat dari
kacang tanah yang mengandung protein kira-kira 25%. Ardil mulai dibuat
oleh ICI pada tahun 1938 dan sejak tahun 1957 tidak diproduksi lagi.
1. Pembuatan
Setelah kacang dikupas dan dipisahkan dari kulit arinya kemudian
digiling dan diekstraksi dengan pelarut untuk menghilangkan minyaknya
yang juga merupakan hasil samping yang berharga. Setelah dihilangkan
minyaknya, dilarutkan dalam larutan alkali encer, setelah diasamkan dengan
M
sulfur dioksida hingga pH 4,5% proteinnya akan mengendap. Protein yang
telah dicuci dan dikeringkan berupa bubuk berwarna putih krem dan dikenal
dengan nama Ardein, dan dipintal ke dalam larutan yang mengandung
asam sulfat 2%, dan natrium sulfat 15%, kemudian dikerjakan dengan
formaldehida untuk mengeraskan seratnya dan akhirnya dipotong-potong
menjadi stapel.
2. Sifat
DU
Sifat baiknya adalah pegangannya yang mendekati pegangan wol. Moisture

regainnya 14%. Kekuatannya 0,8 g/denier dengan mulur kira-kira 50%.
3. Pencelupan
Cara pencelupannya sama dengan cara pencelupan wol. Afinitasnya
terhadap zat warna lebih tinggi dibanding dengan afinitas wol.
4. Penggunaan
Hampir seluruh penggunaannya dicampur dengan wol dan kadang-
kadang dengan kapas atau rayon. Terutama untuk pakaian sport, piyama
dan pakaian.
100 Ilmu Tekstil

J. Serat Ficara
Merupakan serat yang berasal dari jagung atau zeina yang dibuat oleh
Virginia Carolina Chemical Corporation dari tahun 1948 sampai 1957.
MY
1. Pembuatan
Zeina diekstraksi dari tepung jagung menggunakan isopropil alkohol.
Alkohol kemudian diuapkan sehingga tertinggal zeina yang berupa bubuk
kuning. Zeina dilarutkan dalam larutan natrium hidroksida, disaring,
dihilangkan udaranya dan diperam. Selama pemeraman molekul protein
yang berbentuk globular akan membuka menjadi lurus. Larutan zeina
kemudian dipintal ke dalam larutan formaldehida asam. Formaldehida
akan membentuk ikatan lintang, kemudian serat ditarik, dikeraskan, dicuci,
dikeritingkan, dikeringkan dan dipotong-potong menjadi stapel.
2. Sifat
M Kekuatan dalam keadaan kering kira-kira 1,2 g/denier dan dalam
keadaan basah 0,75 g/denier dengan mulur kering 32% dan mulur basah
35%. Moisture regainnya kira-kira 10%. Tahan cucinya sangat baik dan
kekuatan basahnya lebih baik dari serat-serat protein yang diregenerasi
lain yang pada umumnya kekuatan basahnya rendah. Cara pencelupannya
sama dengan pencelupan wol.
3. Penggunaan
DU
Penggunaannya terutama untuk campuran dengan serat-serat lain.
K. Serat Kedele
Dalam waktu pendek beberapa pabrik telah membuat serat dari protein
kedele. Ford Motor Co pernah membuatnya untuk pelapis kursi mobil dan
Jepang membuatnya dengan nama Silkwool. Dibandingkan dengan kacang
yang berkadar protein 25% dan jagung yang berkadar protein 10%, kedele
berkadar protein lebih tinggi yaitu 35%.

1. Pembuatan
Lemak pada kedele diekstraksi dengan heksana dan sisanya dimasukkan
ke dalam larutan natrium sulfit encer, dan kemudian proteinnya diendapkan
MY
dengan asam pada pH 4,5. Protein dilarutkan dalam larutan natrium
hidroksida dan dipintal seperti cara pemintalan serat protein yang diregenari
lainnya.
2. Sifat
Kekuatan keringnya 0,8 g/denier, tetapi kekuatan basahnya hanya 0,25
g/denier. Mulur 50% dan moisture regainnya 11%.
M
DU
102 Ilmu Tekstil

BAB 4
SERAT FULL SINTETIS
Serat yang termasuk ke dalam golongan full sintetis adalah:

1. Polyester, dengan nama dagang antara lain: Hi-Cone, Sifon, Drili,
Organdi, Sateen, Dacron, Vycron, Grilene, dan lain-lain.
2. Poliamida, dengan nama dagang antara lain: nylon, kain-kain kaos, dan
lain-lain.
3. Poliakrilat, dengan nama dagang antara lain: benang wol, kain sweater,
dan lain-lain.
4. Poliuretan (Spandex), dengan nama dagang antara lain: Lycra, Spandex,
Vyrene, Spanzelle, Street, dan lain-lain.
Sifat serat sintetis adalah kurang menyerap air (hidrofob). Uji
pembakaran serat full sintetis, meninggalkan sisa abu pembakaran
mengkeret meleleh seperti lelehan plastik, apinya meleleh, baunya seperti
plastik terbakar. Berikut penjelasan serat full sintetic.
A. Polyester
1. Terylene, Dacron dan Sejenisnya
Serat polyester dikembangkan oleh J. R. Whinffield dan J. T. Dickson
dari Calico Printers Association. Serat ini merupakan pengembangan dari
polyester yang telah ditemukan oleh Carothers. I.C.I di Inggris memproduksi
serat polyester dengan nama Terylene dan kemudian du Pont di Amerika
pada tahun 1953, juga membuat serat polyester berdasarkan patant dari
Inggris dengan nama Dacron. Polyester dibuat dari asam tereftalat dan
103
etelina glikol. Dacron dibuat dari asamnya dan reaksinya dapat ditulis
sebagai berikut:
MY
nHOOC COOH + nHO(CH2)2OH
asam tereftalat etelina glikol
HO - OC COO(CH2)2O H + (2n – 1) H2O

n
dacron

a. Pembuatan
Etilena yang berasal dari penguraian minyak tanah dioksidasi dengan
udara, menjadi etilena oksida yang kemudian dihidrasi menjadi etilena
glikol. asam tereftalat dibuat dari para-xilena yang harus bebas dari isometer
meta dan orto. p-xilena merupakan bagian dari destilasi minyak tanah dan
tidak dapat dipisahkan dari isomer meta dan orto cara destilasi.
M Pemisahan dilakukan dengan cara kristalisasi, p-xilena membeku pada
suhu 13°C, m-xilena pada suhu 48°C dan o-xilena 25°C. Oksidasi dengan asam
nitrat pada suhu 220°C dan tekanan 30 atmosfer mengubah p-xilena menjadi
asam tereftalat. Cara lain adalah dengan oksidasi p-xilena dengan udara dan
katalisator kobalt tolaut pada suhu 200°C, menjadi asam tolaut yang diesterkan
menjadi meti tolaut dan oksidasi selanjutnya terjadi monometil tereftalat.
Monometil tereftalat atau asam tereftalat diubah menajdi dimetil tereftalat.
Asam tereftalat atau esternya dan etilena glikol dipolimerisasikan dalam
DU
bentuk hampa udara dan suhu tinggi. Polimer disemprotkan dalam bentuk
pipa dan kemudian dipotong-potong menjadi serpih-serpih dan dikeringkan.
Pemintalan dilakukan dengan cara leleh. Filamen yang terjadi ditarik dalam
keadaan panas sampai lima kali panjang semula, kecuali filamen yang
kasar ditarik dalam keadaan dingin. Jika akan dijadikan stapel, filamennya
dikeritingkan kemudian dipotong-potong dengan panjang tertentu.
b. Sifat
1) Kekuatan dan Mulur
Kekuatan dan mulur Terylene dari 4,5 g/denier dan 25% sampai 7,5
g/denier dan 7,5% tergantung pada jenisnya. Sedang Dacron 4,0 g/
denier dan 40% sampai 6,9 g/denier dan 11%. Kekuatan dan mulurnya
dalam keadaan basah sama dengan keadaan kering.
104 Ilmu Tekstil

2) Elastisitas
Polyester mempunyai elastisitas yang baik sehingga polyester tahan
kuat. Penarikan dan pemulihan kain polyester terjadi dalam 1 menit
MY
adalah sebagai berikut:
Penarikan 2% ............... pulih 97%
Penarikan 4% ............... pulih 90%
Penarikan 8% ............... pulih 80%
3) Moisture regain
Dalam kondisi standar moisture regain hanya 0,4%, dalam RH. 100%
moisture regainnya hanya 0,6%-0,8%.
4) Modulus
Polyester mempunyai modulus awal yang tinggi. Pada pembebanan
0,9 g/denier polyester hanya mulur 1%, dan pada pembebanan 1,75
g/denier hanya mulur 2%.
5) Berat jenis
M
Berat jenis polyester 1,38.
6) Morfologi
Polyester berbentuk silinder dengan penampang lintang bulat seperti
gambar di bawah ini:
DU
Melintang Membujur
Penampang Serat Polyester

tribudi16.blogspot.com
7) Sifat kimia
Polyester tahan asam lemah meskipun pada suhu didih dan tahan
asam kuat dingin. Polyester tahan basa lemah, tetapi kurang tahan basa
kuat. Polyester tahan zat oksidasi, alkohol, keton, sabun dan zat-zat
Bab 4|serat full sintetis 105

untuk pencucian kering. Polyester larut dalam meta-kresol panas, asam
trifluoroasetat-orto-khlorofenol, campuran 7 bagian berat trikhorofenol
dan 10 bagian fenol dan campuran 2 bagian berat tetrakhloroetana dan 3
MY
bagian fenol. Lebih rinci sifat kimia serat polyester adalah sebagai berikut:
Tabel Gambaran Sifat Kimia Serat Polyester

Pengaruh pada
Pereaksi Suhu Konsentrasi (%) Waktu
kekuatan
Asam khlorida Kamar 18 3 minggu Tidak ada
Asam khlorida 75°C 18 4 ½ hari Nyata
Asam khlorida Didih 10 3 hari Rusak
Asam nitrat Kamar 40 3 minggu Sedang
Asam sulfat Kamar 37 6 minggu Tidak ada
Asam sulfat Kamar 50 3 minggu Sedang
Asam sulfat 75°C 37 2 minggu Nyata
Natrium hidroksida Kamar 10 3 hari Sedang
Natrium hipokhlorit 70°C 2½ 4 jam Tidak ada
M
8) Zat penggelembung
Polyester akan menggelembung dalam larutan 2% asam benzoat
asam salisilat, fenol dan meta-kresol dalam air; dispersi ½%
monokhlorobenzena, p-dikhlorobenzena, tetrahidronaftalena, metil
benzoat, dan metil salisilat dalam air; dispersi 0,3% otro–fenilfenol
dan parafenifenol dalam air.
9) Titik leleh
DU
Polyester meleleh di udara pada suhu 250°C dan tidak menguning pada
suhu tinggi.
10) Sifat biologi
Polyester tahan serangga, jamur dan bakteri.
11) Tahan sinar
Polyester berkurang kekuatannya dalam penyinaran yang lama tetapi
tahan sinarnya masih cukup baik dibandingkan dengan serat lain.
Dibalik kaca tahan sinar polyester lebih baik dari kebanyakan serat.
12) Mengkeret
Terylene bila direndam dalam air mendidih akan mengkeret sampai 7%
atau lebih. Dacron dalam perendaman selama 70 menit akan mengkeret
106 Ilmu Tekstil

10 – 14%. Beberapa zat organik seperti aseton, khloroform dan trikhler
etilene juga akan menyebabkan benang atau kain mengkeret pada
titik didih. Tetapi apabila kain telah di heat-set di dalam air mendidih
MY
ataupun pelarut-pelarut untuk pencucian kering pada titik didih tidak
akan mengkeret.
13. Pembakaran
Meskipun polyester dapat dibakar, tetapi karena diikuti oleh pelelehan
yang kemudian akan terlepas jatuh, maka nyala api tidak akan menjalar.
Tetapi apabila dicampur dengan serat lain yang akan membantu
pembakaran, kain campuran tersebut akan terbakar, meskipun dacron
ataupun serat gelas sendiri tidak membantu pembakaran.
14. Heat-set
Dimensi kain polyester dapat distabilkan dengan cara heat-set. Heat-
set dilakukan dengan cara mengerjakan kain dalam dimensi yang telah
diatur pada suhu 30° - 40°C lebih tinggi dari suhu penggunaan kain
sehari-hari. Untuk pakaian biasanya pada suhu 220° - 230°C.
M
3. Pemutihan dan Pencelupan
Polyester berwarna kuning gading, sehingga kadang-kadang perlu
diputihkan. Untuk pemutihan dipergunakan natrium khlorit pada suhu
didih, dengan penambahan asam nitrat, untuk membuat pH larutan menjadi
2-3. Karena polyester bersifat hidrofob dan tidak mempunyai gugus re-
aktif maka polyester sukar untuk dicelup. Polyester hanya dapat dicelup
dengan zat warna dispersi pada suhu tinggi. Sedang pada suhu didih untuk
DU
pencelupannya diperlukan zat penggelembung dan biasanya dipergunakan

p-fenil fenol, o-fenil fenol, difenil, asam benzoat dan asam salisilat.
4. Penggunaan
Karena sifatnya yang sangat baik, terutama karena sifat tahan kusut dan
dimensinya yang stabil, polyester banyak digunakan untuk bahan pakaian
dan dasi. Untuk bahan pakaian tipis polyester sangat baik dicampur dengan
kapas dengan perbandingan 2:1. Selain itu juga banyak dipergunakan untuk
kain tirai, karena ketahanannya terhadap sinar dibalik kaca baik.
Selain itu juga banyak dipergunakan untuk tekstil industri. Banyak
dipergunakan dalam mesin pencucian dan penyetrikaan secara industri,
juga untuk kantong pencelupan misalnya pencelupan kaos kaki wanita.
Polyester juga digunakan sebagai ban pengangkut dalam pembuatan kertas
dan pabrik kimia. Juga dipergunakan sebagai pipa pemadam kebakaran,

tali-temali, jala, kain layar dan terpal. Sebagai tali-temali kapal polyester
lebih tahan lama dibandingkan dengan nylon ataupun sisal. Akhir-akhir ini
polyester juga digunakan sebagai benang ban.
MY
2. Dacron Jenis 62
Dacron jenis 62 berbeda dari dacron biasa dalam hal berikut:
 Penampang lintangnya berbentuk segitiga.
 Selain dicelup dengan zat dispersi, juga dapat dicelup dengan warna
basa karena molekulnya mempunyai gugus asam, yaitu dalam molekul
polietilena tereftalat mengandung kira-kira 2 – 3% molar natrium 3,5
dikarbo-metoksi-benzena-sulfonat.
3. Kodel
Kodel adalah serat polyester produksi Eastman Chemical Product. Inc,
dan mulai diproduksi sejak tahun 1958. Kodel adalah polimer yang dibuat
M
dari 1,4-sikloheksana-dimetanol dengan asam tereftalat. 1,4-sikloheksana-
dimetanol ada dua bentuk yaitu bentuk cis dan trans. Apabila dipergunakan
bentuk trans, titik lelehnya 320°C dan apabila menggunakan bentuk cis,
titik lelehnya 260°C. Dalam praktik dipergunakan campuran keduanya dan
menghasilkan polimer dengan titik leleh 290° - 295°C. Titik leleh kodel
kira-kira 25°C lebih tinggi daripada nylon atau polyester biasa, sehingga
memungkinkan membuat kopolimer dengan komponen ketiga yang
menghasilkan serat titik leleh yang sama dengan nylon tetapi mempunyai
keuntungan lain.
DU
Kodel memiliki sifat sebagai berikut:

 Kekuatan keringnya 3 – 3,5 g/denier dan mulurnya 25-15%.
 Moisture regain 0,4%
 Elastisitasnya sangat baik seperti halnya nylon
 Penampang lintangnya bulat
 Berat jenis 1,22
 Kodel tahan terhadap asam dan basa, meskipun terhadap asam tidak
sebaik polyester lainnya.
 Kodel meleleh pada suhu 290-295°C. Seperti pada polyester lain, kodel
tidak membantu pembakaran. Dalam air mendidih Kodel mengkeret
2%. Untuk pakaian kain Kodel harus di heat-set pada suhu 205°C.
108 Ilmu Tekstil

4. Vycron
Vycron adalah serat polyester yang dibuat oleh Beaunit Mills Inc.
sejak tahun 1958. Komposisi kimianya berbeda dengan polyester biasa,
MY
tetapi struktur kimianya tidak diketahui dan kemungkinan merupakan
modifikasi polietilena tereftalat. Penampang lintangnya agak bulat tetapi
tidak seteratur Dacron; kemungkinan serat tersebut dipintal dari larutan,
bukan dari lelehan.
Vycron memiliki sifat sebagai berikut:
 Kekuatannya 5,6 g/denier dengan mulur 35%, modulus elastisitasnya
0,5 g/denier.
 Moisture regain 0,4%
 Berat jenisnya yaitu 1,38
 Meleleh pada suhu 235°C
 Sifat kimianya baik, tidak terpengaruh oleh pelarut-pelarut biasa, zat-
zat dalam pencucian kering atau zat kimia biasa
M
 Tahan terhadap sinar dan cuacanya baik
 Tidak terpengaruh oleh bakteri, serangga maupun jamur
5. Grilene
Grilene adalah serat poliester baru yang dibuat oleh Grilon S.A
di Dormat-Ems G. R., di Swiss. Serat ini secara kimia berbeda dengan
serat polyester, karena mengandung pula senyawa eter dalam larutan
DU
molekulnya sehingga disebut polyester-polyester. Untuk kopolimer

tersebut dipergunakan monomer-monomer asam tereftalat, glikol dan
asam p-hidroksi benzoat. Tahap pertama adalah pembentukan eter dengan
mengkondensikan glikol dengan asam p-hidroksibenzoat dan tahap kedua
adalah esterifikasi dengan asam tereftalat.
Serat poliester ini dapat dicelup pada suhu didih tanpa mempergunakan
zat penggelembung. Tetapi serat polyester ini hanya diproduksi selama
kira-kira setahun, dan kemudian hanya diproduksi homopolimer polyester
seperti polyester lain. Serat Grilenen sekarang sifatnya sama dengan
polyester lain dan dibuat untuk keperluan industri ataupun untuk dicampur
dengan wol, kapas atau rayon.

6. A-Tell
Serat polyester yang dibuat oleh Nippon Rayon & Co., di Jepang disebut
A-Tell. Serat tersebut dibuat dari asam p-hidrobenzoat dan eteilena oksida.
MY
A-Tell mempunyai berat jenis 1,34. Kekuatannya berkisar antara 4 – 5,3 g/
denier dan mulur antara 15–25% tergantung pada kondisinya. Kekuatan basah
sama dengan kekuatan kering. Titik leleh 222°C dan moisture regain 0,4–0,5%.
B. Poliamida (Nylon)
Nylon ditemukan oleh Wallace H. Carothers pada tahun 1927. Nylon
dibuat dari asam adipat COOH (CH2)4 COOH dengan heksametilena
diamina H2N (CH2)6NH2 disebut “nylon 66”, sebab asam dan diaminanya
masing-masing mempunyai 6 atom karbon. Poliamida lain yang dikenal
sebagai “nylon 6” dibuat dari kaprolaktam. Sejenis dengan nylon 6 dikenal
pula nylon 7 dan nylon 11. Selain poliamida alifatik, akhir-akhir ini
diproduksi pula poliamida aromatik yang terutama mempunyai sifat lebih
tahan panas dibandingkan poliamida biasa.
M
Yang termasuk ke dalam poliamida alifatik adalah sebagai berikut.
1. Nylon 66
a. Pembuatan
• Garam Nylon
Asam adipat dan heksametilena diamina sebagai bahan dasar nylon
DU
dapat dibuat dengan berbagai cara. Cara pertama yang dipergunakan

ialah mulai dari fenol. Fenol dibuat dengan sulfonasi benzena yang
dibuat dari distilasi batubara atau minyak. Uap fenol bersama-
sama hidrogen dilewatkan melalui katalisator hingga terbentuk
sikloheksanol. Dengan asam nitrat pekat sikloheksanol dioksidasi
menjadi asam adipat. Heksametilena diamina dapat dibuat dari asam
adipat dengan cara sebagai berikut:
Asam adipat direaksikan dengan ammonic membentuk amida, oleh
suatu katalisator amida didehidrasi menjadi nitril. Adiponitril direduksi
dengan hidrogen dan katalisator kobalt atau nikel dalam otoklaf
membentuk heksametilena diamina. Asam adipat dan heksametilena
diamina dalam metanol secara terpisah dan setelah dicampur akan
terbentuk endapan heksametilena diamonium adipat yang disebut
“garam nylon”. Saat ini pembuatan asam adipat dengan melalui benzena
® sikloheksana ® sikloheksanol.
110 Ilmu Tekstil

Udara dilewatkan pada sikloheksanol pada suhu 120°C-150°C di
tekanan 4 atmosfer dengan katalisator kobalt naftenat sehingga
terbentuk campuran sikloheksanol dan sikloheksanon. Campuran
MY
ini dioksidasi dengan asam nitrat dan katalisator tembaga-vanadium
menjadi asam adipat. Asam adipat dapat diubah menjadi adiponitril
dengan memasukkan lelehan asam adipat dan amonia yang dipanaskan
dulu ke dalam katalisator boron fostat pada suhu 360°C. Pembuatan
garam nylon dapat dibuat dengan cara lain yaitu dari hasil biji-bijian
atau dari butadiena.
1) Dari hasil biji-bijian
Terutama diolah dari kulit ari, dapat dibuat menjadi furfural.
Furfural diubah menjadi furan yang dapat dihidrogenasi menjadi
tetrahidrofuran. Tetrahidrofuran dengan asam khlorida diubah
menjadi 1 : 4 dikhlorobutana yang dengan natrium sianida diubah
menjadi adiponitril. Adiponitril oleh hidrogen direduksi menjadi
heksametilena diamina. Asam adipat dapat dibuat dengan cara
hidrolisa adiponitril, tetapi cara ini lebih mahal dibanding dengan
M pembuatan dari fenol.
2) Dari butadiena
Butadiena dibuat dari minyak tanah. Dengan gas khlor pada suhu
70°C butadiena menjadi dikhlorobutena. Dikhlorobutena dengan
asam hidrosianat dalam cairan pada pH 5 dan kalsium karbonat
membentuk 1,4 disianabutena. Disianabutena diekstraksi dengan
pelarut organik dan kemudian dipisahkan dengan cara distilasi.
Disianabutena direduksi dengan hidrogen pada tekanan 25
DU
atmosfer dan suhu 100°C dengan katalisator paladium menjadi

adiponitril.
• Polimerisasi
Garam nylon dilelehkan dalam atmosfer nitrogen dengan penambahan
asam asetat sedikit untuk mengatur berat molekul polimer. Dalam
pemanasan ini tidak boleh mengandung udara, untuk itu dipakai
atmosfer nitrogen, hidrogen atau keadaan hampa. Jika dikehendaki
nylon yang suram, ditambahkan suspensi titanium dioksida kira-kira
0,3% pigmen dari berat polimer. Lelehan polimer tetap dijaga pada
suhu 285° – 290°C, dan disemprotkan melalui celah membentuk suatu
pita dengan leher beberapa sentimeter dan segera didinginkan dengan
air digin untuk mengurangi ukuran kristal.
• Pemintalan

Pita nylon dipotong-potong menjadi serpihan-serpihan nylon, yang
kemudian dipintal dengan cara pemintalan leleh. Pelelehan pada suhu
288°C dalam atmosfer nitrogen, dengan kecepatan pemintalan 1200
MY
m/menit. Setelah melalui ruang pendingin kemudian dilewatkan
ruang uap. Setelah itu filamen ditarik sampai 4 kali panjang semula
dalam keadaan dingin untuk menaikkan dan mengurangi mulurnya.
Waktu pelelehan selalu terjadi depolimerisasi yang sangat dipengaruhi
oleh kadar air yang ada. Oleh karena itu, biasanya dalam pemintalan
ditambahkan juga uap air sedikit, biasanya 0,16% untuk menjaga supaya
kadar uap airnya tetap sehingga meskipun terjadi depolimerisasi, tetapi
jumlahnya terkontrol dan tetap.
b. Sifat Nylon 66
 Kekuatan berkisar dari 8,8 – 4,3 g/denier, mulur 18 – 45%. Kekuatan
basahnya 80 – 90% kekuatan kering.
 Nylon mempunyai tahan tekukan dan gosokan tinggi. Tahan gosokan
nylon kira-kira 4 -5 kali tahan gosokan wol.
M
 Nylon selain mempunyai mulur tinggi juga mempunyai elastisitas yang
tinggi. Pada penarikan 8% nylon elastisitas 100% dan pada penarikan
sampai 16% nylon masih mempunyai elastisitas 91%.
 Berat jenisnya 1,14
 Nylon meleleh pada suhu 263°C dalam atmosfer nitrogen, dan di udara
meleleh pada suhu 250°C.
 Nylon tahan terhadap pelarut-pelarut dalam pencucian kering,
DU
tahan terhadap asam encer, tetapi dengan asam khlorida pekat

mendidih selama beberapa jam, akan terurai menjadi asam adipat dan
heksametilena diamonium hidrokhlorida.
 Nylon tahan terhadap serangan jamur, bakteri dan serangga.
 Pada kondisi standar (PH 65% dan suhu 21°C) moisture regain nylon
4,2%.
 Bentuknya memanjang seperti silinder yang rata dan penampang
lintangnya hampir bulat.
 Sebelum penarikan nylon suram, tetapi setelah penarikan seratnya
berkilau dan cerah.
 Nylon seperti serat tekstil lainnya akan terdegradasi oleh pengaruh
112 Ilmu Tekstil

sinar, tetapi ketahanannya masih jauh lebih baik dibanding dengan
sutera.
 Nylon merupakan isolator yang baik, sehingga dapat menimbulkan
MY
listrik statis.
 Pengerjaan dengan panas dan lembab akan memberi bentuk yang tetap
pada nylon.
 Radiasi nuklir pada umumnya menyebabkan terjadinya degradasi serat.
c. Pencelupan
Nylon dapat dicelup dengan zat warna yang dapat mencelup wol dan
sutera seperti zat warna asam dan kompleks logam. Zat warna basa juga
dapat dipergunakan untuk mencelup nylon tetapi tahan luntur warnanya
terhadap sinar dan pencucian adalah jelek. Sedangkan zat warna direk,
belerang dan bejana afinitasnya terhadap nylon kecil. Selain itu nylon dapat
dicelup dengan baik mempergunakan zat warna dispersi maupun dispersi
reaktif.
M
d. Penggunaan
Kekuatan nylon yang tinggi sangat baik untuk digunakan sebagai kain
parasut, tali temali yang memerlukan kekuatan tinggi, benang ban, terpal,
pita penarik (belt), jala dan untuk tekstil industri lainnya. Juga dapat
dipakai untuk keperluan rumah tangga seperti pakaian wanita, kaos kaki
dan tekstil rumah tangga.
DU
2. Nylon 610
Nylon 610 dibuat dari heksametilena diamina dan asam sebasat.
Titik leleh nylon 610 lebih rendah dari nylon 6 yaitu 214°C. Moisture
regainnya yaitu 2,6%. Karena moisture regainnya rendah maka nylon 610
dipergunakan untuk sikat gigi.
3. Trilobal Nylon
Dengan mengubah cara pemintalannya yaitu dengan mengubah
bentuk lubang spineret maka sekarang banyak dibuat nylon dengan bentuk
penampang lintang yang hampir berbentuk segitiga tumpul. Dengan bentuk
hampir segitiga tersebut akan memberikan pegangan dan kilau seperti
sutera, menaikkan daya penutup serta lebih bulky. Contoh serat ini misalnya
Antron buatan du Pont dan cadon buatan Chemstrand. Trilobal nylon halus

terutama dipergunakan untuk pakaian wanita halus, sedang trilobal nylon
yang kasar dipergunakan untuk karpet dan upholstery.
MY
4. Nylon 6
Asam 6–aminokaproat apabila dipanaskan akan membentuk polimer
nylon. Pada tahun 1899 polimer tersebut telah dikenal oleh S. Gabriel dan T.
A. Meass, tetapi saat itu belum dikenal kemungkinan penggunaannya dalam
praktik. Di Eropa pada tahun 1937, Paul Schlack dari I.G. Farben industrie
menemukan nylon 6 yang dibuat dari keprolaktam dan kemudian dikenal
sebagai Perlon L. Nylon 6 mempunyai titik leleh 215° - 220°C, lebih rendah
dibanding nylon 66, tetapi pembuatan nylon 6 masih berkembang terus. Hal
ini pertama disebabkan karena pembuatan nylon 6 lebih sederhana. Kedua
nylon 6 lebih tahan sinar, ketiga, meskipun titik leleh lebih rendah tapi
untuk benang nylon 6 tidak kalah dari nylon 66 karena dalam pemakaiannya
suhu ban tidak lebih dari 130°C dan pada suhu tersebut nylon 6 lebih tahan
dibandingkan dengan nylon 66.
a. Pembuatan nylon 6
M
1) Pembuatan kaprolaktam
Dapat dibuat dengan berbagai cara, yaitu:
 Dari benzena
Benzena dikhlorinasi menjadi monokhlorobenzena yang dengan
natrium hidroksida membentuk natrium fenoat. Natrium fenoat
dengan asam akan menghasilkan fenol. Fenol direduksi oleh
hidrogen dengan tekanan dan katalisator nikel menjadi sikloheksanol.
DU
Dehidrogenasi sebagian sikloheksanol dengan katalisator tembaga

akan membentuk sikloheksason. Hidroksilamina kemudian
direaksikan dengan sikloheksason menghasilkan sikloheksason
oksim, hidroksilamina dipergunakan dalam bentuk sulfat.
Sikloheksason oksim dengan asam sulfat akan menjadi kaprolaktam.
 Dari anilin
Anilin dihidrogenasi pada suhu 280°C dan tekanan 100
atmosfer dengan katalisator kobalt dan kalsium oksida menjadi
sikloheksilamina. Dengan hidrogen peroksida sikloheksilamina
diubah menjadi sikloheksason oksim yang kemudian dengan asam
sulfat pekat pada suhu 130°C diubah menjadi kaprolaktam.
 Dari toluena
114 Ilmu Tekstil

Proses ini disebut proses Snia viscosa yang mempergunakan
toluena yang didapat dari batubara atau minyak tanah. Toluena
dioksidasi menjadi asam benzoat dan kemudian dihidrogenasi
MY
dengan katalisator platina atau poladium menjadi asam
heksahidrobenzoat. Asam hidrobenzoat direaksikan dengan asam
sulfat nitrosil pada suhu 60°C dalam oleum menjadi kaprolaktam.
Cara ini membuat harga nylon 6 menjadi lebih murah.
 Dari sikloheksana
Sikloheksana didapat dengan cara hidrogenasi benzena dengan
tekanan. Sikloheksana dan nitrosil khlorida dengan pengaruh sinar
ultra violet dan asam khlorida diubah menjadi sikloheksason oksim
hidroklorida yang kemudian dapat diubah menjadi kaprolaktam.
Proses ini dikerjakan oleh Toray dan dikenal sebagai proses PNC
(photonitrosation of cyclohexane).
2) Polimerisasi
Polimerisasi dapat dilakukan dengan dua cara yaitu:
M  Kaprolaktam dicairkan, disaring dan dipanaskan di bawah tekanan
tinggi menjadi polimer poliamida dengan derajat polimerisasi
rata-rata 200.
 Kaprolaktam yang mengandung air 10% dipolimerisasikan di
bawah tekanan tinggi dengan pengontrolan uap.
Setelah polimerisasi monomer yang masih ada dihilangkan dengan
pencucian.
DU
3) Pemintalan
Pemintalan dilakukan dengan cara pemintalan leleh dengan
kecepatan sampai 1.000 m/menit. Filamen yang terjadi dilewatkan
mengelilingi dua buah rol. Rol pertama memberikan air dan
pembasah, dan rol kedua memberikan emulsi minyak–air untuk
mengondisikan benang. Kemudian benang ditarik sampai 5 kali
panjang semula dicuci, dikeringkan dan akhirnya digulung.
b. Sifat nylon 6
 Kekuatan dan mulur nylon 6 dapat divariasikan dari 8 g/denier
dan 16–20% sampai 5 g/denier dan 30%.
 Berat jenis nylon 6 ialah 1,14.
 Moisture regain kira-kira 4%.
 Apabila nylon 6 direndam dalam air dan kemudian diperas,

volumenya hanya bertambah 13%.
 Tahan sinarnya seperti serat alam.
 Sifat biologinya sangat baik. Jika dikubur dalam tanah selama 6
MY
bulan masih mempunyai kekuatan 95% kekuatan aslinya.
 Nylon 6 melunak pada suhu 170–180°C dan meleleh pada suhu
215°C. Pada suhu 100°C dalam waktu yang lama tidak berubah
warnanya.
 Nylon 6 tahan terhadap kebanyakan pelarut organik seperti
benzena, khloroform, aseton, ester-ester dan eter-eter, tetapi larut
di dalam fenol, kresol dan asam kuat. Nylon 6 tahan terhadap alkali,
asam-asam lemah dingin tetapi tidak tahan asam dalam keadaan
panas. Nylon 6 larut dalam asam formiat.
c. Penggunaan
Penggunaannya yaitu untuk benang ban, tali pancing, tali temali, kaos
kaki, upholstery, karpet, kain penyaring dan kain wanita.
M
5. Nylon 7
Nylon 7 dikembangkan di Rusia dengan nama Fnant dan dibuat
dari laktam asam heptanoat. Laktam asam heptanoat dibuat dari etilena
dan karbon tetrakhlorida yang pada tekanan 50 – 15.000 lb/ in2 dengan
katalisator benzoil peroksida akan bereaksi sebagai berikut:
n
C2H4 + Cl C Cl3 Cl (C2H4)n C Cl3
Apabila tekanannya kira-kira 1.500 lb/in2 hasil yang terjadi dengan
DU
n=1, 2, 3 atau 4 masing-masing mempunyai titik didih yang berbeda

jauh sehingga dapat dipisahkan dengan destilasi. Hasil dengan n=3
yaitu Cl(CH2)6 C Cl3 dapat dihidrolisa oleh asam sulfat menjadi asam
w-khloroheptancat yang dapat bereaksi dengan ammonia nonhidrat pada
suhu 230°–250°C menjadi asam laktam heptanoat. Nylon 7 lebih tahan
panas dan sinar ultra violet dibanding nylon 6.
6. Nylon 11 (Rilsan)
Nylon 11 dikembangkan di Prancis dengan nama Rilsan. Kejelekan dari
Rilsan dibanding dengan nylon 5 ialah:
- Bahan bakunya adalah minyak jarak yang merupakan hasil pertanian
sehingga harga dan jumlahnya kurang tetap.
116 Ilmu Tekstil

- Titik lelehnya lebih rendah yaitu 186°- 187°C
a. Pembuatan
MY
Minyak jarak dipanaskan pada suhu 300°C di bawah asam dan
undekilenat dapar didestilasi. Kemudian ditambah hidrogen bromida
dengan katalisatorperoksi, sehingga terjadi asam w-bromoundekanoat
yang dengan ammonia diubah menjadi asam w-amino-undekanoat. Asam
tersebut dipolimerisasikan 215°C. Pemintalan dilakukan dengan pemintalan
leleh.
b. Sifat
Sama seperti nylon 6, kecuali titik leleh dan moisture regainnya lebih
rendah.
c. Penggunaan
Terutama digunakan untuk sikat gigi.
M Sedangkan yang termasuk ke dalam poliamida aromatik adalah sebagai
berikut:
1) Nylon 6-T
Polimer nylon 6-T terdiri dari setengahnya alifatik dan setengahnya
aromatik, dan dibuat dari kondensasi heksametilena diamina dengan
asam tereftalat. Salah satu komponennya merupakan komponen nylon
66, dan komponen lainnya merupakan komponen polyester.
1) Pembuatan serat nylon 6-T
DU
Pemintalannya dilakukan dengan pemintalan basah, dan

polimernya dibuat dengan cara; ke dalam 3 liter larutan
heksametilena diamina di dalam air 0,88 berat ditambahkan 2,5 g
magnesia (penerima asam) dan 3 liter larutan tereftaloil khlorida
dalam silena 1,6% berat. Kedua bagian yang tidak dapat bercampur
tersebut diaduk selama 30 menit. Endapan yang terbentuk adalah
poliheksametilena tereftalamid. Endapan disaring, dicuci dan
dikeringkan. Polimer kemudian dilarutkan di dalam asam sulfat
96% pada suhu kamar sehingga menjadi larutan pintal 14,9%
polimer. Larutan ini disemprotkan melalui spineret melewati
larutan asam sulfat 47,5% pada suhu 50°C. Seratnya kemudian
digulung, dicuci dan dikeringkan. Penarikan dapat dilakukan
dalam keadaan panas atau dingin sampai 50%. Sebelum ditarik

seratnya mempunyai kekuatan 2,0 g/denier dan mulur 92%,
setelah penarikan kekuatannya menjadi 4,0 g/denier dan mulur
18%.
MY
2) Sifat serat nylon 6-t
Nylon 6-T mempunyai titik leleh sangat tinggi yaitu 370°C, berat
jenisnya 1,21, moisture regainnya 4,5%. Kekuatan nylon 6-T setelah
disimpan pada suhu 185°C selama 5 jam tidak berubah. Stabilitas
dimensinya juga lebih baik dibandingkan dengan nylon 66.
b. Nomex
Nomex adalah serat polimida buatan du Pont dan mempunyai sifat
khusus yaitu tahan api. Apabila benang tunggal nomex dinyalakan
dengan api, benang nomex akan terbakar terang beberapa detik,
tetapi kemudian mati. Sifat tahan api ini merupakan sifat yang baik
untuk pakaian luar angkasa. Struktur nomex tidak diketahui, tetapi
diperkirakan adalah N.N1m-fenilena-bis-maminobenzoamida atau
lebih sederhana, dan merupakan kondensasi dari m-fenilena diamina
M dengan asam isotalat. Kemungkinan besar kondensasinya terjadi dari
reaksi antara diamina dengan suatu asam berbasa dua.
1) Pembuatan serat nomex
Larutan yang terdiri dari m-fenilena diamina 5,41 bagian dan
natrium karbonat 10,6 bagian di dalam air 150 bagian dicampur
dengan baik dengan larutan isoftaloil khlorida 10,26 bagian di
dalam tetrahidrofuran 155 bagian, dan diaduk selama 10 menit.
Polimer yang terbentuk disaring, dicuci dan dikeringkan. Polimer
DU
yang mempunyai viskositas inheren 1,65 dilarutkan dalam dimetil

formamida menjadi larutan yang mengandung polimer 20%
dan lithium khlorida 4,5% yang ditambahkan untuk menaikkan
kelarutan. Pembuatan serat dilakukan dengan cara pemintalan
kering melalui udara panas 200°-210°C. Seratnya kemudian
digulung, diekstraksi dengan air dingin selama 64 jam ditarik
sampai 5,5 kali panjang semula di dalam uap dengan tekanan 56
lb/in2.
2) Sifat nomex
Titik leleh nomex 371°C dan titik lengketnya lebih dari 300°C. Ion
nomex lebih tahan terhadap radiasi, kekuatan nomex masih 70%
kekuatan aslinya. Nomex juga mempunyai ketahanan yang baik
terhadap sinar x dan tetapi ketahanan terhadap sinar ultra violet
sama dengan nylon 66. Ketahanan terhadap zat-zat kimia baik.
118 Ilmu Tekstil

Nomex tahan terhadap asam dan basa tetapi tidak tahan terhadap
asam dan basa pekat terutama dalam keadaan yang panas serta
tahan terhadap kebanyakan pelarut organik. Dalam udara kering
MY
pada suhu 260°C nomex hanya mengkeret 2%dalam air mendidih
juga hanya mengkeret 2%. Kekuatan kira-kira 5,3 g/denier pada
pH 65%, suhu 21°C dan mulur 22% tetapi dalam keadaan basah
kekuatannya 4,1 g/denier dan mulur 16%. Nomex tahan terhadap
panas. Juga setelah penyimpanan pasa suhu 300°C, selama seminggu
nomex masih mempunyai kekuatan setengah kekuatan aslinya.
Berat jenisnya 1,3 g. Berat jenis yang tinggi menunjukkan kerapatan
struktur molekulnya sehingga sangat tahan panas.
3) Penggunaan nomex
Terutama dipergunakan untuk bahan yang memerlukan sifat tahan
nyala api. Misalnya pakaian ruang angkasa dan pakaian pembalap
mobil. Selain itu juga digunakan untuk pelapis mesin setrika
sebagai pengganti nylon maupun kapas, karena lebih tahan lama.
Juga banyak dipakai untuk penyaring gas suhu tinggi.
M
C. Poliakrilat
Serat-serat poliakrilat selalu mengandung kopolimer yang sangat
berguna dalam mekanisme pencelupannya. Sebagai contoh serat acrilan
1656 mengandung kopolimer bersifat basa yang mempunyai afinitas
terhadap zat warna asam; sedangkan Courtelle dan serat-serat poliakrilat
yang lain mengandung kopolimer dengan gugusan negatif sehingga serat
DU
poliakrilat tersebut mempunyai afinitas yang besar terhadap zat warna

basa atau zat warna kation meskipun serat-serat tersebut bersifat hidrofob.
Proses pembuatan serat-serat poliakrilat secara terperinci belum
diterangkan, tetapi secara umum adalah sebagai berikut:
40 bagian berat amonium persulfat sebagai katalisator dan 80 bagian
natrium bisulfit sebagai pengaktif dilarutkan dengan 94 bagian air suling
pada suhu 400C, dan kemudian setelah 2 jam, 16 bagian campuran
akrilonitril 90% dan 10% monomer etilenat ditambahkan perlahan-lahan
sambil diaduk. Polimer poliakrilonitril yang dimodifikasi dengan monomer
lain, mengendap dengan berat sekitar 60.000. Polimer yang diendapkan
disaring, dicuci, dikeringkan, dan dilarutkan kembali dalam pelarut untuk
pemintalan yang sesuai misalnya dimetil formamida (konsentrasi larutan
10-20%).

Larutan tersebut kemudian dipanaskan dan disemprotkan melalui sel
pemintalan yang dipanaskan. Medium penguap yang dipanaskan seperti udara,
nitrogen, atau uap dialirkan berlawanan dengan arah perjalanan filamen, untuk
MY
menguapkan pelarut. Filamen dalam keadaan panas ditarik sampai beberapa
kali panjang semula dengan cara melewatkannya melalui jarum yang dipanaskan
udara panas, atau air panas. Suhu penarikan dapat divariasi dari 1000C sampai
2500C bergantung pada lamanya kontak dalam pemanasan.
Karena serat sukar dicelup, kemudian serat polimer poliakrilat
dimodifikasi berupa kopolimer dengan monomer lain yang mengandung
gugus yang bersifat anionik seperti karboksil atau sulfonat. Dengan adanya
gugus-gugus tersebut membuat serat poliakrilat yang sekarang ini dapat
dicelup dengan zat warna basa yang bersifat kationik dalam larutan asam.
Berat gugus-gugus anionik maksimum 15% dari berat serat.
Banyaknya gugus-gugus anionik pada serat dapat memengaruhi
kemampuan maksimum serat poliakrilat menyerap zat warna. Hal itu
biasa dinyatakan dengan nilai faktor A dari serat atau Saturated Factor (SF).
Semakin kecil nilai faktor A, maka banyaknya zat warna yang dapat diserap
M
oleh serat semakin kecil, begitu juga sebaliknya. Nilai faktor A dari berbagai
produsen serat poliakrilat disajikan pada tabel berikut.
Nama Dagang Pembuat Nilai Faktor A

Cashmilon F Asashi Chemicals 2.16
Exlan DK Nippon Exlan 2.27
Vonnel Mitsubishi Rayon 1.30
Beslon Toho Beslon 2.30
DU
Toraylon F Toray 2.24
Sagaara301.blogspot.com
120 Ilmu Tekstil

MYsagaara301.blogspot.com
Sifat-sifat dari poliakrilat adalah:

M
1. Mekanik
Kekuatan kering serat 5 gram/denier dan kekuatan basahnya 4,8 gram/
denier. Dari perbandingan yang tinggi antara kekuatan basah dan kering
terlihat bahwa serat bersifat tahan air, sama dengan vinyon dan saran.
Mulur saat putus kering 17%, basah 16%.
2. Ketahanan kimia
Pada umunya poliakrilik mempunyai ketahanan yang baik terhadap
DU
asam-asam mineral dan pelarut-pelarut, minyak-minyak, lemak-lemak,

dan garam-garam netral. Serat poliakrilat tahan terhadap alkali lemah
tetapi dalam larutan alkali kuat panas akan rusak dengan cepat.
3. Pengaruh panas
Serat poliakrilat memiliki sifat tahan panas yang baik. Serat poliakrilat
tahan pada pemanasan 150oC selama dua hari tanpa menunjukkan
penurunan kekuatan tarik. Serat dapat mengalami perubahan warna
menjadi kuning, coklat, dan hitam apabila pemanasan diteruskan.
Setelah pemanasan 60 jam pada suhu 200oC, meskipun serat berwarna
hitam, kekuatan tarik lebih dari setengah kekuatan awal. Selain itu
serat menjadi sangat stabil terhadap pemanasan lebih lanjut meskipun
dibakar dalam Bunsen.
Serat poliakrilat yang dipanaskan dalam keadaan kering tidak akan
membuat rantai-rantai molekul putus, namun pada kondisi tersebut

dapat menyebabkan penyusunan kembali molekul-molekul menjadi
senyawa lingkar, warna berubah, ikatan hidrogen lepas, dan timbul
gugus-gugus basa. Dari pembentukan molekul baru juga membuat
MY
serat tidak larut dalam pelarut-pelarut yang biasa digunakan untuk
melarutkan serat poliakrilat. Reaksi pembentukan senyawa lingkar
digambarkan sebagai berikut:
weavingandsilk.blogspot.com
4. Sifat Fisika
Serat poliakrilat bersifat rua/bulky akibat dari sifat ketidakstabilan
terhadap panas. Serat poliakrilat tidak dapat dilakukan set permanen
seperti halnya polyester dan nylon. Hal ini bisa menjadi sebuah
M
keuntungan ataupun kerugian. Ketidakstabilan terhadap panas dapat
merugikan jika serat dilakukan suatu proses basah panas pada kain.
Proses basah tersebut dapat menyebabkan mengkeret dan memberikan
stabilitas dimensi kain jelek. Namun ketidakstabilan tersebut dapat
bermanfaat dalam proses pembuatan benang rua (high bulk acrylic).
Benang rua dapat dibentuk dengan menggabungkan dua serat poliakrilat
yang memiliki mengkeret serat berbeda. Serat pertama biasanya dibuat
stabil dengan penguapan (steam) sedangkan serat kedua tidak diproses
DU
penguapan sehingga serat kedua masih dapat mengkeret jika diproses

dalam air panas. Kedua serat tersebut kemudian digabungkan menjadi
satu benang. Pada saat benang diproses pada air mendidih seperti pada
proses pencelupan, benang yang kedua akan mengalami mengkeret
hebat dan menarik benang pertama. Hal itu dapat menyebabkan benang
rua.
Sifat fisika serat poliakrilat yang paling penting adalah berat jenis
yang kecil yaitu 1.17 dan sifat rua. Pada kondisi standar, RH (Relative
Humidity) 65% dan suhu ruangan 21oC, serat poliakrilat memiliki
kekuatan tarik 4,2-2,5 g/denier. Pada keadaan basah kekuatan tarik
serat poliakrilat sama dengan kondisi standar. Mulur dalam keadaan
standar 20-55% sedangkan dalam keadaan basah 26-72%. Elastisitas
serat dengan penarikan 5-10% adalah 40-58%. Struktur poliakrilat
yang rapat menyebabkan serat ini bersifat hidrofob. MR (Moisture
122 Ilmu Tekstil

Regain) serat poliakrilat adalah 1,0-2,5%. Perbandingan sifat-sifat serat
poliakrilat disajikan pada tabel di bawah ini.
MY
Sifat Acrilan Creslan Orlan Zefron Karakteristik
Penampang Kacang Bulat Tulang Bulat -
melintang anjing
Suhu Lengket 210-2350C Terlihat dalam
penyetrikaan
Sinar dan cuaca Sangat Baik Baik untuk gorden
Kekuatan tarik 2,0-2,6 3,5-4,2 - Kekuatan rendah
kering (g/d) sampai sedang
- Sangat baik dibuat
paian
Kekuatan tarik 1,6-2,1 Kekuatan basah baik
basah (g/d)
MR 1.0-1,5 1,5-2,5 - Cepat kering
- Mudah
menghilangkan kotoran
M - Wash and wear
Asam Baik -
Basa Tahan alkali lemah Dapat dicuci
weavingandsilk.blogspot.com
Penampang melintang filamen berbentuk tulang anjing atau bulat

DU
bergantung pada produsen pembuat serat, sedangkan penampang

membujurnya sedikit bergaris. Gambar penampang melintang dan
membujur filamen poliakrilat disajikan pada gambar di bawah ini.

M MY
Penampang Melintang dan Membujur Serat Poliakrilat.
Kiri Acrilan; Kanan: Orlon
sagaara301.blogspot.com
D. Poliuretan (Spandex, Lycra, Vyrene, Spanzalle)

Serat poliuretan diperdagangkan dengan nama spandex, lycra, vyrene
dan spanzalle. Serat ini mempunyai sifat mulur sebelum putus berkisar
antara 520–610%. Selain itu memiliki gaya kembali yang tinggi yaitu cepat
kembali ke bentuk semula apabila tegangan dilepaskan, dan kemampuan
DU
kembali ini pada penarikan tertentu berkisar antara 93–96%. Serat ini
banyak digunakan untuk pakaian wanita, ikat pinggang, kaos tangan bedah
dan kaos kaki.
Pembuatan serat ini diilhami oleh daya mulur yang tinggi dari nylon
yang belum ditarik. Dengan memasukkan gugus-gugus samping yang bulky
untuk mengurangi ikatan hidrogen dan menghindarkan molekul-mulekul
nylon tersusun dengan baik, sehingga apabila ditarik, serat selalu dalam
keadaan tegang sedemikian sehingga apabila tegangan tersebut dilepaskan
maka molekul-molekul nylon akan kembali kedudukan semula.
Di Eropa serat poliuretan lebih dikenal dengan nama serat elastan
sedangkan di Amerika lebih dikenal dengan nama spandex. Serat poliuretan
dibuat dengan polimerisasi adisi dengan teknik pemintalan yaitu pemintalan
124 Ilmu Tekstil

basah, kering atau leleh. Sebagian besar serat poliuretan dipintal dengan
cara pemintalan kering seperti serat lycra yang diproduksi oleh Du pont
Amerika. Serat poliuretan (spandex) selalu dikombinasikan dengan serat
MY
lain. Serat poliuretan dapat dibuat dalam bentuk benang plos (bare yarn),
suatu filamen yang tidak dibungkus, benang terbungkus tunggal (single
covered yarn), benang terbungkus ganda (double covered yarn) atau benang
inti-antihan (core spun yarn). Bentuk yang sering digunakan adalah serat
dibungkus dengan serat lain dan poliuretan adalah sebagai inti.
1. Struktur molekul rantai serat poliuretan terdiri dari:
a. Bagian yang panjang dinamakan bagian yang lunak (soft); sangat
fleksibel, elastis seperti karet, dan tidak kristalin, biasanya terdiri dari
polialkohol. Bagian yang lunak ini mudah berubah sehingga tekanan
yang rendah pun dapat menghasilkan perpanjangan serat yang besar.
Berat molekul bagian yang lunak ini memengaruhi sifat serat poliuretan.
Dengan naiknya berat molekul bagian yang lunak (pada komposisi
bagian yang keras=konstan) menyebabkan gaya elongasi menurun
pada elongasi yang sama.
M
b. Bagian yang pendek dinamakan bagian yang keras (hard); kaku, kristalin,
polar dan mempunyai kecenderungan untuk saling melekat dengan
yang lainnya (mempunyai daya ikatan antar molekul yang kuat yaitu
ikatan hidrogen) sehingga membentuk jaringan ikatan silang. Bagian ini
terdiri dari gugus isosianat dan tidak berubah selama terjadi deformasi.
Bagian yang keras menyebabkan benang berbalik kembali ke panjang
semula ketika tekanan dilepaskan setelah deformasi.
2. Sifat-sifat serat poliuretan
DU

Kekuatan serat poliuretan ± 0,7 g/denier ekiuvalen dengan ± 4 g/
denier putus. Mulur sebelum putus 520–610 %. Mulur dapat dikurangi
oleh penggunaan sedikit agen ikatan silang seperti triol atau triaminin,
selama pemanasan dan juga oleh penarikan dan proses pemantapan
panas serat.
b. Berat jenis
Berat jenis serat poliuretan adalah 1,05.
c. Moisture Regain
Moisture regain serat poliuretan dalam keadaan standar adalah 0,3 %.

d. Mengkeret
Serat poliuretan tidak mengkeret dalam air di bawah titik didih.
e. Konduktor panas
MY
Serat poliuretan bukan penghantar panas yang baik.
f. Elastisitas
Serat poliuretan dapat ditarik 6-7 kali perelaksasi sebelum putus. Serat
poliuretan bisa ditarik 500-700% dari bentuk asalnya. Penarikan 50%
pulih 93,5-96%.
g. Daya lenting (resilience)
Daya lenting dan fleksibilitas serat poliuretan sangat tinggi. Sifat
pemulihan bentuk yang sangat cepat ini memberikan kenampakan
yang rata dan rapi pada kain.
h. Efek panas
Titik lunak serat poliuretan adalah 170-230. Titik leleh serat poliuretan
adalah 230-290.
M
i. Efek cahaya
Serat poliuretan mempunyai ketahanan terhadap cahaya yang baik
tap dalam waktu yang lama akan kehilangan sedikit kekuatannya dan
sedikit kuning.
3. Sifat kimia serat poliuretan
a. Efek zat pengelantang
DU
Warna serat poliuretan sudah putih walaupun derajat putih bervariasi.

Pada beberapa kondisi akan menyebabkan poliuretan menguning dan
kekuatannya berkurang, misal dengan adanya zat pengelantang seperti
kalsium hipoklorit, natrium hipoklorit, hidrogen peroksida.
b. Efek air laut
Serat poliuretan tidak terpengaruh oleh air laut.
c. Kemampuan pencucian
Semua jenis serat poliuretan tidak terpengaruh oleh pelarut pencucian
kering (dry cleaning). Dapat dicuci dengan mesin cuci suhu 600C dan
pencucian kering pada suhu 800C.
d. Pelarut
Serat poliuretan larut dalam dimetil formamida mendidih
126 Ilmu Tekstil

c. Reaksi dengan alkali
Serat poliuretan memiliki ketahanan yang baik terhadap beberapa alkali.
f. Reaksi dengan asam
MY
Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang baik terhadap beberapa
asam.
g. Ketahanan terhadap keringat
Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang baik terhadap degradasi
oleh keringat.
h. Ketahanan terhadap minyak
Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap minyak
tubuh, kosmetik dan lotion pelindung sinar matahari.
4. Sifat biologi serat poliuretan
Serat poliuretan mempunyai ketahanan terhadap lapuk yang baik dan
tidak terpengaruh oleh ngengat.
M
Pembuatan Serat Spandex
Serat spandex dapat diproduksi dengan tiga cara yang berbeda yaitu cara
pemintalan leleh, cara pemintalan kering dan cara pemintalan basah. Cara
pemintalan kering digunakan hampir 94,5% dari produksi spandex dunia.
Berikut adalah cara pemintalan spandex dengan pemintalan kering
yaitu:
1. Tahap pertama adalah memproduksi prapolimer. Ini dilakukan dengan
cara mencampur makroglikol dengan monomer diisosianat dengan
DU
perbandingan 1:2.
2. Tahap kedua; kemudian prapolimer direaksikan dengan diamine dalam
jumlah yang sama. Reaksi ini dikenal dengan nama reaksi berantai
yang berkelanjutan (chain extension reaction). Larutan yang dihasilkan
dilarutkan dengan suatu pelarut untuk memproduksi larutan. Pelarut
ini membantu membuat larutan menjadi lebih encer dan lebih mudah
untuk ditangani dan kemudian dapat disemprotkan ke dalam lubang-
lubang kecil (piringan besi) yang disebut spineret.
3. Tahap ketiga; larutan disemprotkan ke dalam lubang pemintalan yang
berbentuk silinder di mana polimer disemprotkan melalui piringan besi
yang berlubang-lubang kecil yang dinamakan spineret. Hal ini membuat
larutan polimer terbentuk menjadi helaian serat yang panjang dan lurus
atau yang disebut filamen. Ketika helaian ini melalui lubang spineret

dipanaskan dengan nitrogen dengan presentasi tertentu dan larutan
gas. Proses ini menyebabkan cairan polimer bereaksi secara kimiawi
dan membentuk helaian yang solid atau filamen.
MY
4. Tahap keempat: Setelah serat keluar dari lubang, untaian serat yang
solid digabungkan bersama-sama untuk membuat ketebalan yang
diinginkan. Setiap serat spandex dibuat dari banyak serat-serat kecil
yang melekat satu sama lain secara alami.
5. Tahap kelima: Serat yang dihasilkan kemudian ditambahkan finishing
agent yang bisa berupa magnesium stearat atau polimer lainnya.
Perlakuan ini mencegah serat saling menempel satu sama lain dan
mempermudah proses selanjutnya.
Penggunaan Serat Spandex biasanya untuk pakaian yang pemakaiannya
menginginkan merasa nyaman dan pas di badan, seperti: baju atletik,
aerobic, pakaian olahraga, baju berenang, pakaian selam, netball body suits
(baju jaring), bra, celana ski (ski pants), legging, pakaian atlet sepeda, sarung
tangan, celana panjang wanita, kaus kaki, popok, skinny jeans, sabuk, pakaian
dalam. Untuk perabotan rumah tangga seperti bantal microbead.
M
Untuk penggunaan pakaian persentase spandex lebih sedikit dari total
material yang digunakan. Di Amerika jarang sekali digunakan untuk pakaian
pria. Lebih sering digunakan untuk pakaian wanita agar lebih membentuk
dan pas di badan. Biasanya dicampur dengan persentase yang cukup besar
dari produk tekstil lain seperti katun atau polyester, untuk mengurangi
efek kilap.
DU
128 Ilmu Tekstil

BAB 5
BENANG TEKSTIL
Benang tekstil tersusun dari serat-serat stapel atau filamen baik yang
berasal dari amal maupun sintetis, yang disatukan atau diberi antihan
guna pembuatan kain tenun, kain rajut atau lainnya. Macam benang yang
dibuat tergantung dari macam serat yang digunakan, tekstur, pegangan,
kelembutan (softless), resilensi dan durabillity dari kain yang akan dibuat.
A. Klasifikasi Benang Tekstil

Di dalam dunia pertekstilan terdapat berbagai jenis benang yang banyak
sekali jumlahnya. Karena tiap jenis benang dapat ditinjau dari berbagai segi,
maka sukarlah untuk membuat suatu sistem klasifikasi benang yang dapat
mencakup secara keseluruhan. Beberapa contoh dari beberapa klasifikasi
benang tekstil dapat didasarkan menurut:
1. Jenis serat, misalnya; benang kapas, benang wol, benang sutera, benang
linen, benang sintetis, dan lainnya.
2. Cara pembuatannya; benang pintal, benang gintir, benang garu, benang
sisir, dan lainnya.
3. Fungsinya; benang jahit, benang lusi, benang pakan, benang sulam,
benang rajut, benang tenun, benang hias dan lainnya.
Menurut penggunaannya, benang tekstil diklasifikasikan atas
dua golongan yaitu: benang tenun dan benang rajut. Benang tenun
diklasifikasikan ke dalam dua golongan lagi yaitu benang lusi dan benang
pakan. Benang lusi yaitu benang-benang pada kain tenun yang sejajar dengan
panjang kain. Benang lusi pada umumnya lebih kuat, antihannya lebih tinggi
129
dan lebih kecil dibandingkan dengan benang pakan. Sedangkan benang
pakan yaitu benang yang bersilangan dengan benang lusi pada kain tenun.
Benang rajut biasanya lebih lemas dibandingkan dengan benang tenun,
MY
karena serat-seratnya lebih panjang dan jumlah antihannya lebih sedikit.
Tiap jenis benang tekstil memiliki sifat kekhususannya sendiri-sendiri, yang
tergantung dari jenis seratnya, cara pembuatannya dan penggunaannya.
B. Struktur Benang Tekstil

Semua jenis benang tekstil dibuat atau tersusun dari serat tekstil, baik
berupa serat-serat pendek maupun serat tilaman. Berdasarkan strukturnya
benang tekstil dapat digolongkan menjadi:
1. Benang yang tersusun dari serat-serat stapel dengan pemberian antihan
(twist). Jenis benang ini biasanya disebut benang pintal, benang stapel
atau benang single (single-yarn).
2. Benang yang tersusun dari dua stapel atau lebih, dan digintir satu sama
lain. Jenis benang ini biasanya disebut benang gintir (ply-yarn).
M
3. Benang yang dibuat dari dua benang gintir atau lebih, dan digintir lagi.
Jenis benang ini biasanya disebut benang tali atau cord-yarn.
4. Benang yang dibuat dari dua benang tali atau lebih, dan digintir lagi.
Jenis benang ini biasanya disebut benang kabel.
5. Benang yang dibentuk oleh satu serat saja yang panjang sekali. Jenis
benang ini biasanya disebut benang mono filamen.
6. Benang yang tersusun dari beberapa filamen tanpa antihan. Benang ini
DU
disebut benang filamen.

7. Benang yang tersusun dari beberapa filamen dan antihan.
8. Benang hias (fancy yarns)
9. Benang yang dibuat dari serat filamen dan mengalami proses
sedemikian rupa sehingga kenampakannya atau bentuknya menjadi
keriting, jeratan, mengkerut dan sebagainya. Jenis benang ini biasanya
disebut benang tekstur (textured-yarn).
10. Benang yang tersusun dari serat-serat stapel tanpa diberi antihan
(twist). Jenis benang ini biasanya disebut benang tanpa antihan (untwisted-
yarn).
130 Ilmu Tekstil

C. Mutu Benang
Sifat-sifat penting yang sering dievaluasi guna menentukan mutu
benang adalah kerataan atau ketidakrataan, kenampakan (appearance) dan
MY
kekuatan benang.
1. Kerataan Benang
Kerataan benang sangat tergantung dari beberapa faktor yaitu panjang
serat, kehalusan serat dan distribusi serat (variasi atau kesamaan jumlah
serat pada penampang benang sepanjang benang) yang mengisi benang.
Sedangkan ketidakrataan benang selain disebabkan faktor-faktor tersebut,
juga dapat disebabkan karena cacat mekanik, penyetelan yang kurang baik
dan perawatan yang jelek dari masing-masing pemintalan.
Benang tekstil yang dibuat dari serat alam pada umumnya terdiri
dari serat stapel, sedangkan benang tekstil yang dibuat dari serat buatan
dapat dibuat dari serat stapel atau serat filamen. Kehalusan serat kapas
tergantung dari panjang serat. Pada umumnya kapas yang seratnya pendek
M
bercenderung kasar dan serat yang panjang bercenderung halus, sehingga
benang kapas yang terdiri dari serat panjang lebih rata dibandingkan dengan
yang tersusun dari serat pendek.
Benang yang disusun dari filamen umumnya sangat rata, sedangkan
benang yang tersusun dari serat stapel umumnya kurang rata. Benang tenun
sutera filamen kurang rata dibandingkan dengan benang tenun sintetis
filamen. Hal ini disebabkan karena kerataan dari filamen sutera kurang
dibandingkan dengan kerataan benang sintetis.
DU
Benang stapel (pintal) mempunyai daya tutup kain (fabric cover) yang
lebih besar dibandingkan dengan benang filamen. Ketidakrataan benang
stapel ditambah dengan bulu-bulu pada benang tersebut akan menutup
celah-celah antara benang pada kain. Sehingga kesalahan kecil pada kain
dari benang filamen akan terlihat dengan nyata. Kerataan benang dapat
diukur dengan menggunakan alat yaitu Uster Evenness Tester.
Bab 5|Benang Tekstil 131

2. Kenampakan Benang
M MY
Contoh Alat Uster Evenness Tester
www.uster.com
Kenampakan benang (yarn appreance) meliputi kebersihan, kilap dan

kelicinan benang. Kebersihan benang dinilai atas dasar banyak sedikitnya
kotoran (kulit biji), sisa-sisa daun dan kotoran lainnya. Benang dari serat
alam kurang bersih dibandingkan dengan benang dari serat buatan. Hal ini
karena serat alam masih banyak mengandung kotoran-kotoran dari keadaan
lingkungannya.
Sifat kilap benang merupakan kemampuan dari benang untuk
DU
memantulkan kembali sinar yang jatuh pada permukaan benang tersebut.

Kilap maksimum pada benang dapat dicapai apabila letak atau kedudukan
serat-serat benang sejajar dengan sumbu benang. Adanya antihan pada
benang akan mengurangi kilap benang, sehingga dalam hal ini benang
filamen relatif kilapnya lebih tinggi dibandingkan dengan benang pintal
(stapel). Pada benang gintir, kilap maksimum dapat dicapai apabila
perbandingan antara jumlah gintiran dan antihan benang tunggalnya yaitu
7 : 10 dan arah gintiran berlawanan dengan arah antihan.
Kelicinan benang merupakan kenampakan benang yang dipengaruhi
oleh adanya bulu-bulu serat pada permukaan benang. Benang pintal (stapel)
cenderung mempunyai permukaan yang berbulu, yang berupa ujung-ujung
serat yang tidak terikat dan mencuat keluar. Benang yang terdiri dari serat-
serat yang panjang, permukaan benangnya relatif lebih licin dibandingkan
dengan benang yang dibuat dari serat-serat yang lebih pendek.
132 Ilmu Tekstil

Penilaian kenampakan benang pintal dilakukan dengan cara
membandingkan dengan standar grade benang. Benang yang akan dinilai
digulung pada papan hitam dengan alat penggulung benang (yarn inspector).
MY
Sedangkan penilaian kenampakan benang filamen didasarkan atas banyaknya
filamen yang putus, benang yang kotor dan sebagainya.
M Alat Yarn Inspector

ww. Comentechtestingmachines.com
3. Kekuatan Benang
Kekuatan benang pintal selalu lebih rendah dibandingkan dengan
jumlah kekuatan dari tiap individu seratnya. Kenyataannya, kekuatan benang
hanya setengah dari potensi kekuatan seluruh serat. Hal ini disebabkan
DU
karena:
a. Letak serat-serat pada benang mempunyai sudut tertentu terhadap
sumbu benang, yang diakibatkan oleh pemberian antihan. Dengan
demikian, maka tidak semua serat menunjang kekuatan benang karena
hanya serat tang dalam keadaan tegang saja yang akan menunjang
kekuatan benang dalam melawan gaya tarik.
b. Benang mula-mula akan putus di tempat paling lemah pada waktu
menerima tarikan. Karena itu ketidakrataan benang pada benang pintal
akan mengurangi kekuatan benang, yang disebabkan karena putusnya
serat-serat yang tidak serempak.
c. Pada benang pintal, putusnya benang tidak selalu diakibatkan oleh
putusnya serat, tetapi dapat pula diakibatkan oleh tergelincirnya serat
(fibre slippage).

Dalam pembuatan kain kekuatan benang merupakan faktor yang
penting, karena selama pembuatan kain benang mengalami tegangan-
tegangan dan gesekan-gesekan, sehingga untuk benang lusi sebelum
MY
benang tersebut ditenun, perlu dikanji lebih dahulu agar kekuatannya
bertambah besar. Kekuatan benang dipengaruhi oleh jenis serat, panjang
serat, kehalusan serat dan banyaknya antihan pada benang tersebut. Untuk
batas tertentu, antihan yang bertambah besar akan mempertinggi kekuatan
benang, kemudian jika antihan tersebut bertambah terus, maka kekuatan
benang akan berkurang dan akhirnya putus. Untuk mengukur kekuatan
benang dapat digunakan alat pendulum Tester, alat Incline Plane Tester
atau mesin Strain Gauge.
D. Nomor Atau Kehalusan Benang

Untuk menyatakan kehalusan benang dilakukan dengan pemberian
nomor, yaitu perbandingan antara panjang dan berat benang. Metode
pemberian nomor benang banyak macamnya, namun pada dasarnya hanya
ada dua sistem penomoran, yaitu:
M
1. Sistem panjang yang tetap (direct system), di mana pada sistem ini,
pemberian nomor benang didasarkan atas panjang nomor benang yang
tetap.
2. Sistem berat yang tetap (indirect system), di mana pada sistem ini,
pemberian nomor benang didasarkan atas berat benang yang tetap.
Berikut penjelasan mengenai kedua sistem tersebut.
DU
1. Sistem Panjang Tetap

Sistem penomoran ini didasarkan atas berat benang untuk setiap satu
standar untaian (standar hank) dengan panjang yang tetap. Misalnya pada
cara denier, penomoran benang didasarkan atas berat benang dalam gram
untuk setiap panjang 9000 meter. Benang bernomor 15 D, artinya benang
tersebut mempunyai berat 15 gram untuk setiap panjang 9.000 meter.
Penomoran benang pada sistem panjang tetap dapat dinyatakan dengan
rumus umum sebagai berikut:
UxB
N=
P
134 Ilmu Tekstil

di mana,
N = Nomor benang
U = Panjang untaian standar (standard hank)
MY
B = Berat benang
P = Panjang benang
Dari rumus di atas jika tiga faktor diketahui, maka faktor lainnya dapat
dihitung. Penomoran sistem panjang tetap banyak digunakan pada benang
filamen.
Contoh perhitungan:
Benang nylon filamen panjang 300 meter, nomor 150 denier. Berapakah
berat benang nylon tersebut?
Jawab:
P x N 300 x 150
B= = = 5 gram
U 9000
M
Jadi berat benang tersebut = 5 gram
Penomoran-penomoran benang pada sistem ini antara lain yaitu sistem
Titer denier, Dram, Grex, Tex dan lainnya, yang cara perhitungannya tertera
pada tabel di bawah. Pada sistem panjang tetap, jika nomor benang makin
besar/tinggi, maka benangnya makin kasar/besar.
2. Sistem Berat Tetap

DU
Penomoran benang pada sistem ini didasarkan atas panjang benang atau
banyaknya hank benang untuk berat benang tertentu atau tetap. Penomoran
benang pada sistem ini dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
P
N=
UxB
di mana,
N = Nomor benang
U = Panjang untaian standar (standard hank)
B = Berat benang

P = Panjang benang
Apabila dari rumus di atas ada tiga faktor yang diketahui, maka faktor
lainnya dapat dihitung. Penomoran benang pada sistem ini antara lain
MY
yaitu sistem Inggris, Run, Prancis, Internasional metrik dan lainnya, yang
perhitungannya tertera pada tabel berikut. Pada sistem berat tetap jika
nomor benang makin besar atau tinggi, maka benangnya semakin halus
atau kecil.
Contoh perhitungan:
Benang kapas dengan sistem Inggris nomor benangnya = Ne 30 dan
panjangnya 600 meter. Berapakah berat benang tersebut?
Jawab:
p 600 m
B= = lbs
UxN 840 yds x 30
600 x 453,6
B= gram = 11,81 gram
840 x 0,9144 x 30
M
Jadi berat benang tersebut = 11,81 gram
Tabel Contoh Penomoran Benang Sistem Panjang Tetap (Direct System)
No. Jenis benang Sistem Simbol Basis (berat/ 1 Persamaan Keterangan

nomor hank) umum
1. a. Benang Titer denier Td Denier/ 450 m 1.000x gr 1 denier =0,05 g
sintetis atau grams/ Td=
meter
(nylon, 9.000 m
DU
polyester,
vinyon,
rayon dll
b. Sutera
kasar
organzine,
frame dan
lainnya
2. Raw Silk Dram Dram Dram/1.000 ybs dram silk= - 16 dram = 1
(dram silk) 1.000x drams ounce
yds - Sekarang
umumnya
sudah
menggunakan
sistem denier
136 Ilmu Tekstil

No. Jenis benang Sistem Simbol Basis (berat/ 1 Persamaan Keterangan
nomor hank) umum
3. Semua Grex Tg atau Gram/10.000m Sistem
10.000 x gr
MY
benang (ASTM) Gx Tg= umum yang
meter ditujukan untuk
penom0ran
semua jenis
benang
4. Semua Tex atau Tm Gram/1.000 m 1.000 x gr Sistem
benang mer atau Tg= umum yang
meter
(Inggris) Tex diujikan untuk
penomoran
semua jenis
benang.
5. Semua integral Ti lb/700.000 yds 700.000 x lb 3 spindel jute
benang atau gram/100 Ti= artinya: benang
yds
yds jute berat 3 lbs
per 14.400 yds
6. Semua Poumar Tp lb/100.000 yds 100.000 x lb Nomor yang
benang Ti= biasa terdapat
yds
berkisar: 6 – 40
spindel
M
7. Benang jute Spindel Ts lb/14.400 yds 14.400 x lb Nomor yang
(kasar) jute atau ounce/ Ti= biasa terdapat
yds
(schotse 900 yds berkisar antara
titer) 16 – 200 grain
8. Woolen yarn Grain wool -- grain/ 20 yds 14.400 x lb

Grain
(American yds
grain)
Keterangan:
DU
Dalam perhitungan sering kali terdapat satuan-satuan yang tidak sama.

Biasanya harus dinyatakan dalam yard atau juga meter untuk satuan panjang
dan lb atau juga gram untuk satuan berat. Berikut ini satuan-satuan yang
biasa digunakan untuk menghitung nomor benang.
Satuan berat: 1 pound (1 lb)=(16 ounces=453,60 grams=7.000 grains
1 ounce=28,35 grams=437,50 grains
1 gram=15,43 grains
Satuan panjang: 1 yard= 3 feet=36 inches=0,9144 meters= 91,44 cm
1 foot= 12 inches=0,304 meters= 30,48 cm
1 inches=0,025 meters=2,54 cm
120 yards=1 lea
7 lears=1 hank=840 yards=768 meters

Tabel Contoh Penomoran Benang Sistem Berat Tetap (Indirect System, Reciproval
System, Inverse System)
No. Jenis benang Sistem Simbol Basis Persamaan Keterangan
MY
nomor (berat/ 1 umum
hank)
1. a. Kapas Inggris Ne1 840 yds/ yds N di sini berarti
b. Spun rayon 1 lb Td = Ne1
840 x N
c. Spun silk
2. Woolen, vlas Cut (Inggris) Ne2 300 yds/ lb yds - Untuk linen,
(linen), jute, Ib = n o m o r
300 x cut
rami, henep yang sering
terdapat: 30
lea – 220 lea
- U n t u k r a m i ,
sisal, henep,
jute: 1S – 8S
- Woolen yarn:
5 cut – 30 cut
(Ne2 5 – Ne2 30)
3. W o o r s t e d Inggris (Bredford- Ne3 560 yds/ lb yds - N di sini berarti
( k a m g a r e n ) , worsteed) lb = Ne3
560 x N
M mohair, alpaca, - N o m o r
camel’s hair, yang sering
cashmere, terdapat: 18S
cheviot dan – 60S
lain-lain Misalnya :
1/18; 1/20;
1/24; 2/32;
2/34; 2/36;
2/40; 2/44;
2/50; 2/60.
4. Woolen yarn Inggris (yorksh Ne4 256 yds /lb yds - Lebih banyak
Td =
DU
(strijk-garen ireskein) 256 x N digunakan

atau kaardwol) daripada
sistem cut
- N o m o r
yang sering
terdapat: 1 run
– 5 run
5. Woolen yarn Run Run 1600 yds/ yds
(strijk-garen) lb Td =
1600 x N
6. Kapas, spun Prancis Nf 1000 m/ meter

rayon 500 g Nf = 1/2
gram
7. Semua benang I n t e r n a s i o n a l Nm 1 m/1gr meter

metrik atau 1000 Nm =
gram
m/ 1 kg
8. Semua benang Typp Nt 1000 yds/lb yds

lb=
1000xnt
138 Ilmu Tekstil

No. Jenis benang Sistem Simbol Basis Persamaan Keterangan
nomor (berat/ 1 umum
hank)
9. Glass, asbestos Cut asb.
MY
Cus 100 yds/lb -- - A S T M
(ash) (diperkenalkan
oleh R. W. Vose
- Untuk asbestos
dan spunglass
- Nomor yang
sering terdapat
8 cut – 20 cut
10. Glass Special system -- 100 yds/ lb -- - Nomor dasar
(continuous adalah: 75;
filament) 150; 225; 300;
450; 900; 1800
- N o m o r -
nomer dasar
dihasilkan
d e n g a n
twisting, plying
atau cabling
dari 2 nomer
dasar atau
M lebih.
2. Mengubah Sistem Nomor Benang

Untuk mengubah nomor benang dari sistem yang satu ke sistem yang
lain dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
a. Perubahan nomor dari sistem berat tetap ke sistem berat tetap lainnya.
Rumus yang digunakan yaitu: U X N = U X N
DU
1 1 2
Di mana N = Nomor benang

U = Panjang untaian standar
Contoh perhitungan:
Benang kapas Ne1 20 akan diganti dengan nomor benang linen yang
aktivan. Berapakah nomor benang tersebut menurut sistem benang
linen? (untaian standar benang linen = 300 yds/1 lb).
Jawab: U1 x N1 = U2 x N2
840 yds/lb x 20 = 300 yds/lb x Ne2
840 x 20
Ne2 = =56
300

b. Perubahan nomor dari sistem panjang tetap ke sistem panjang tetap
lainnya. Rumus yang digunakan yaitu : U1 U2
=
N1 N2
MY
Contoh perhitungan:
Benang nylon filamen 150 D. Jika benang ini akan dinyatakan dengan
cara penomoran Tex. Berapakah nomor benang tersebut?
Jawab:
U1 U2
=
N1 N3

9000 1000
=
150 N2
1000 x 150
N2= =16,67
9000
c. Perubahan nomor dari sistem tetap ke sistem panjang tetap atau
sebaliknya. Rumus yang digunakan yaitu:
M
U U
U1 x N1= N2 atau N1 U2 x N2
2 1
Contoh : Benang polyester dari 1 Tex, ekuivalen dengan Ne1 berapa?

υ
Jawab : 1 =U2 x N2
µ1
1000m/g 768m
xN
DU
=
2
16 453,6g
1000 x 150
N2= =16,67
9000
Catatan: Dua macam benang yang nomornya ekuivalen, tidak berarti
ekuivalen pula dalam diameter, tpi, berat jenis, konstruksi, diameter serat dan
panjang serat. Hal ini disebabkan oleh jenis serat dari benang tersebut berbeda.
3. Penomoran Benang Gintir

Cara penomoran benang gintir didasarkan atas anggapan bahwa masing-
masing benang single terdiri dari nomor yang berbeda, berat benang gintir sama
dengan jumlah berat benang-benang tunggalnya dan panjang benang gintir
sama dengan panjang dari salah satu benang tunggalnya. Untuk penomoran
benang gintir sistem panjang tetap, rumusnya ialah sebagai berikut:
140 Ilmu Tekstil

NGintir=N1+N2+N3+...+Nn
Sedangkan untuk penomoran benang gintir dengan sistem berat tetap,
MY
rumusnya ialah sebagai berikut:
1
NGintir=
1/N1+1/N2+1/N3+...+1/Nn
Sebelum nomor benang gintir dihitung, semua benang tunggal harus

didasarkan atas panjang untaian standar yang sama dan dalam sistem yang
sama.
E. Jenis Benang Tekstil Menurut Strukturnya

Pembuatan benang umumnya merupakan tahap kedua dalam
pembuatan kain. Cara pembuatan benang tergantung dari jenis serat
yang digunakan dan jenis benang yang akan dihasilkan. Jenis serat yang
M
digunakan dapat berupa serat alam, serat setengah buatan, serat sintetik
atau campuran dari serat-serat tersebut. Sedangkan jenis serat benang yang
dihasilkan dapat berupa benang stapel atau pintal, benang gintir, benang
kabel, benang filamen, benang hias, benang tekstur, dan lainnya.
1. Benang Pintal
Benang pintal atau stapel adalah benang yang terdiri dari serat-serat
DU
stapel atau pendek, yang dibuat dengan cara menarik serat-serat tersebut
sedikit demi sedikit, kemudian diberi antihan sehingga menjadi suatu
untaian yang kontinu. Untuk membuat benang pintal, dapat digunakan alat
kincir atau mesin pintal, dan hasilnya berupa benang tunggal atau single.
Pembuatan benang dengan alat kincir, pertama kali diperkenalkan
di India dan baru pada abad ke-14 menjalar ke Eropa. Pada dasarnya alat
kincir terdiri dari sebuah spindel yang diputar dengan satu roda yang
digerakkan dengan tangan atau injakan kaki. Segumpal serat yang akan
dipintal dipegang di tangan kiri, sedangkan ujungnya dikaitkan pada spindel.
Kemudian serat-serat tersebut ditarik perlahan-lahan menjauhi spindel
untuk mendapatkan ukuran yang dikehendaki, yang selanjutnya digulung
pada spindel. Pada waktu penggulungan spindel, terjadi juga pemberian
antihan pada benang.

Pembuatan benang dengan mesin pintal menggunakan urutan mesin-
mesin berikut:
a. Mesin blowing, di mana dilakukan proses pembukaan, pembersihan
MY
pencampuran serat dan hasilnya berupa lap.
Mesin Blowing
M feriyulianto.wordpress.com
b. Mesin carding, di mana dilakukan proses pembersihan dan penguraian

serat, pemisahan serat yang panjang dengan serat yang pendek dan
mengubah lap menjadi sliver.
DU
Mesin Carding
belajarteksril.wordpress.com
142 Ilmu Tekstil

c. Mesin drawing, di mana dilakukan proses perangkapan, penarikan dan
peregangan serat-serat dan membuat sliver yang lebih rata. Biasanya
proses ini dilakukan dengan dua kali (2 passages).
M MY Mesin Drawing
www. pismaputra.com
4. Mesin roving, di mana dilakukan proses penarikan, pemberian antihan

(twist), penggulungan dan hasilnya berupa roving.
DU
Mesin Roving
www. pismaputra.com
e. Mesin spining, di mana dilakukan proses penarikan, pemberian antihan

(twist), penggulungan dan hasilnya berupa benang.

MY
Mesin Spining
muchorisz.blogspot.com
f. Mesin winding, di mana dilakukan proses penggulungan benang menjadi

bentuk gulungan yang lebih besar sambil menghilangkan benang-
benang yang lemah dan tidak rata.
M
DU
Mesin Winding
tekstilnusantara.blogspot.com
Benang kapas yang diperoleh dengan urutan pengerjaan seperti di atas

disebut benang garu (carded yarn). Apabila sliver dari hasil mesin drawing
sebelum dikerjakan pada mesin roving dikerjakan dahulu pada mesin sisir
(combing), maka hasil benang pintal yang diproduksi disebut benang sisir
(combed yarn). Benang sisir bermutu lebih tinggi daripada benang garu,
144 Ilmu Tekstil

terutama untuk pembuatan benang yang halus, benang rajut, benang dari
serat campuran dan benang jahit. Proses yang terjadi pada pengerjaan
dengan mesin sisir yaitu proses pemisahan kotoran-kotoran, pemisahan
MY
serat-serat pendek, pelurusan dan sejajaran serat.
Pada pembuatan benang pintal, selalu dilakukan pemberian antihan
pada benang. Antihan yaitu pemuntiran pada serat dengan maksud agar
serat-serat menjadi suatu masa yang kompak sehingga memberikan
kekuatan pada benang. Jumlah antihan pada benang pintal yang biasanya
dinyatakan dalam antihan atau twist per inci (Tpi), akan berpengaruh pada
karakter atau sifat fisika seperti pegangan, kekuatan dan kenampakannya. Tpi T nya besar apa
Banyaknya antihan yang diberikan tergantung pada nomor benang dan t kecil
penggunaan dari benang. Besarnya Tpi dirumuskan sebagai berikut:
Tpi = αx Ne1
Tpi = Antihan per inci

α = Koefisien atau konstanta antihan atau twist multiper
M Ne1 = Nomor benang
Koefisien antihan dari setiap jenis benang berbeda. Untuk benang
tenun kapas harganya di antara 2,5–5, sedangkan untuk benang rajut
kapas harganya ± 2,5. Dari rumus Tpi terlihat bahwa makin tinggi nomor
benang atau makin halus benang, maka diperlukan jumlah antihan per
inci yang lebih besar. Menurut arah antihannya, benang pintal dibedakan
antara benang pintal dengan antihan kiri atau S dan benang pintal dengan
antihan kanan atau Z.
DU
Skema Arah Antihan Benang

mbakmayacollection.blogspot.com

Arah antihan benang berpengaruh terhadap kenampakan permukaan
kain, terutama pada kain dengan anyaman keper.
MY
2. Benang Gintir
Benang yang dibuat dari serat stapel berupa benang tunggal atau
single. Sedangkan benang yang terdiri dari dua atau lebih benang tunggal
dan digintir satu sama lainnya disebut benang gintir (ply yarn). Tujuan dari
pembuatan benang gintir antara lain, yaitu:
a. Untuk mendapatkan benang yang lebih kuat. Salah satu contoh benang
yang memerlukan kekuatan yang agak tinggi yaitu benang lusi.
b. Untuk membuat benang yang mempunyai sifat tertentu, misalnya
lembut, keras, kaku, fleksibel atau lainnya.
c. Untuk mendapatkan benang dengan diameter yang lebih besar.
d. Untuk membuat benang hias (novelty yarn).
e. Untuk mendapatkan benang yang lebih rata.
M
Benang tunggal
DU
Benang gintir
-
Struktur Benang Gintir dan Benang Tunggal

fitinline.com
146 Ilmu Tekstil

Faktor-faktor yang memengaruhi sifat benang gintir yang dihasilkan,
yaitu jumlah gintiran yang diberikan, arah antihan dari benang
pembentukannya, kehalusan serat dan kehalusan benang pembentuknya.
MY
Apabila arah gintiran dan arah antihan dari benang tunggalnya berlawanan,
maka akan didapatkan benang gintir yang lembut. Sebaliknya apabila arah
antihan benang tunggalnya dan arah gintiran sama, maka akan diperoleh
benang gintir yang keras. Pada benang filamen kehalusan serat berpengaruh
terhadap kekakuan benang, makin halus serat atau benang pembentuknya,
maka benang gintir yang dihasilkan akan makin fleksibel.
Namun pada umumnya, untuk benang biasa arah intiran yang
berlawanan dengan arah antihan banyak dilakukan. Apabila arah gintiran
sama dengan arah antihan, maka akan dihasilkan benang yang lebih padat,
lebih elastis dan bertambah kuat. Tetapi jika jumlah gintirannya terlalu
banyak, maka akan mengakibatkan benang menjadi keriting (snarl). Cara
penggintiran ini disebut antihan pada antihan (twist on twist). Proses
penggintiran benang dapat dilakukan dengan mesin gintir sistem flyer, ring,
mule, cap, up-twister atau mesin gintir two for one twisting. Mesin gintir
M
digunakan untuk benang halus ynag bermutu tinggi. Hal ini disebabkan
karena benang gintir yang dihasilkan lebih bulat, licin dan rata, dengan
gintiran yang teratur daripada sistem ring. Mesin flyer ini digunakan juga
untuk benang tebal, karena lebih mudah dan lebih produktif.
Mesin gintir sistem cap digunakan untuk penggintiran benang wol sisir
tertentu, yang cenderung untuk menghasilkan benang kasar. Mesin gintir
sistem ring umumnya disebut mesin gintir turun (down-twister), karena
masih ada mesin gintir sistem naik (up-twister). Penggintiran sistem ring
DU
digunakan untuk penggintiran cara kering maupun basah. Penggintiran cara

basah bertujuan untuk memperoleh sifat-sifat benang tertentu, misalnya
anti elektrostatik dan untuk memperoleh benang gintir yang licin dan padat.
Beberapa contoh jenis benang gintir adalah sebagai berikut:
a. Benang Bordir
Benang bordir dibuat dari benang kapas yang bermutu baik, karena
harus bersifat lembut, fleksibel dan mengkilap. Setelah proses
penggintiran benang dibakar bulunya dan dimerser. Selain dibuat
dari kapas juga dapat dibuat dari sutera, linen dan serat sintetik.
Penggintiran dilakukan terhadap dua helai sampai helai benang.
b. Benang Rajut
Proses penggintiran benang rajut dilakukan dengan cara kering dengan
jumlah gintiran per inci rendah, sehingga benang bersifat lembut,

fleksibel dan terasa penuh pegangannya. Benang rajut biasanya dibuat
dari benang wol yang mempunyai multi bermacam-macam. Benang wol
yang halus sering dibuat benang rajut yang permukaannya berbulu,
MY
namun apabila permukaan berbulu ini tidak dikehendaki maka serat
dicampur dengan kapas, yang juga mengurangi sifat mengkerutnya.
c. Benang Krep
Benang krep adalah benang dengan gintiran keras, yang dapat dibuat
dari benang kapas, sutera, atau rayon. Penggintiran dilakukan searah
dengan arah antihan benang tunggalnya. Karena jumlah gintiran per
inci yang diberikan cukup tinggi, maka benangnya akan mengeriting
(to snarl or kink up). Pembuatan benang krep bertujuan untuk membuat
kain krep, dengan jalan menenun benang tersebut sebagai benang pakan
atau benang lusi.
d. Benang Lace
Untuk membuat benang lace halus umumnya digunakan benang kapas
tunggal yang halus, yaitu dibuat dari serat panjang dan dibakar bulunya.
M Terdapat juga benang lace medium, yang digunakan untuk benang hias
dalam kain lace. Benang lace harus bebas dari cacat dan harus rata,
agar mempermudah proses selanjutnya dalam membuat kain lace.
e. Benang untuk kain Voile
Kain voile dibuat dari benang gintir yang mempunyai konstruksi dan
mutu yang sama dengan benang krep, tetapi jumlah gintiran per inci
lebih rendah dan tidak mengeriting. Benang voile dibuat dari benang
wol sisir atau benang kapas yang bermutu baik, yang dalam prosesnya
DU
melalui proses pembakaran bulu. Umumnya benang voile terdiri dari

dua helai benang tunggal yang digintir dengan arah yang sama dengan
antihan benang tunggalnya.
f. Benang Merser
Benang merser dibuat dari dua helai benang kapas tunggal yang digintir
untuk mendapatkan benang merser yang cukup kuat tetapi dengan
jumlah gintiran rendah agar diperoleh kilap yang baik, maka benang
tunggalnya harus bermutu tinggi. Benang tunggal tersebut dibuat dari
serat kapas yang cukup panjang dengan melalui proses penyisiran. Di
samping itu, harus pula melalui proses pembakaran. Pada pembuatan
benang merser perlu dilakukan pengerjaan merser pada benang
gintirnya, yaitu dengan melewatkan benang gintir tersebut ke dalam
larutan kaustik soda yang berkonsentrasi ±32 % pada suhu 10° – 18°C
sambil diregangkan.
148 Ilmu Tekstil

3. Benang Filamen
Benang filamen yaitu benang yang tersusun dari satu atau lebih serat
yang panjang sekali. Benang filamen yang tersusun dari satu jenis serat
MY
disebut benang mono filamen, sedangkan yang tersusun lebih dari satu
serat disebut benang multifilamen. Benang filamen dapat berasal dari serat
alam. Benang mono filamen pada umumnya digunakan untuk pembuatan
barang industri umpamanya tali tambang, kain terpal, kain saringan, kain
jala, kain-kain untuk mobil dan kain-kain untuk keperluan industri lainnya.
Sedangkan benang multifilamen pada umumnya digunakan untuk membuat
kain halus terutama kain-kain untuk wanita, pakaian dalam wanita, benang-
benang tekstur dan yang lainnya.
Pembuatan benang filamen dari serat sintetik dilakukan pada waktu
pembuatan serat sintetik tersebut. Benang filamen kadang-kadang diberi
sedikit antihan, tetapi pada umumnya tanpa antihan. Pada akhir-akhir ini
kebanyakan benang filamen dari serat-serat sintetik dibuat menjadi benang
tekstur, yang selanjutnya digunakan untuk pembuatan kain-kain rajut yang
berkualitas tinggi.
M
4. Benang Tekstur
Benang tekstur ialah benang filamen dari serat sintetik yang bersifat
thermo plastis (non-selulosa) yang mengalami pengerjaan lanjut sedemikian
rupa sehingga sifat fisika dan sifat permukaannya berubah, umpamanya
menjadi keriting (crimps), berjeratan (loops), berbentuk spiral (coils) atau
berkerut (crinkless). Benang filamen yang banyak sekali diproses menjadi
DU
benang tekstur yaitu yang dibuat dari serat nylon dan serat polyester. Benang
tekstur banyak digunakan untuk kain tricot/rajut. Penggunaan benang
tekstur dalam pembuatan kain memberikan sifat antara lain:
a. Permukaan kain yang tidak rata.
b. Regangan pada kain.
c. Permukaan kain yang tidak mengkilap.
d. Tembus udara yang besar.
e. Tidak membosankan.
Benang tekstur dapat dibuat dengan cara mekanika dan cara kimia.
Beberapa cara dalam pembuatan secara mekanika antara lain yaitu cara
3-stage, false twist, duo twist, stuffer box, knit de knit, edge crimp, air jet,
stevetex dan gear crimp. Pembuatan benang tekstur secara kimia biasanya
dilakukan pada waktu pembuatan seratnya, yang pada umumnya dengan

menggunakan dua jenis polyester yang berbeda presentase mengkeretnya.
Beberapa prinsip dalam pembuatan benang tekstur secara mekanika yaitu
sebagai berikut:
MY
a. 3-stage
Cara ini merupakan cara klasik yang dikembangkan oleh Heberlein Co
Switzerland. Proses pembuatan benang tekstur pada cara ini meliputi:
1) Pemberian antihan pada benang (twisting).
2) Pemantapan/setting benang dengan menggunakan panas.
3) Membuka kembali antihan (untwisting).
Karena proses pemantapan dan setting maka benang yang telah
dihilangkan twistnya akan mengeriting. Benang tekstur yang dibuat
dengan cara ini mulurnya 10–15% dan nama dagangnya Helanca dan
Cheveau D’Ange.
b. False twist
Pembuatan benang tekstur dengan cara ini pada dasarnya sama dengan
M cara 3-stage, hanya ada penyempurnaan, dikarenakan pengerjaan ini
dilakukan secara kontinu. Prosesnya meliputi pemberian antihan,
pemantapan/setting dan pembukaan kembali antihan (untwisting) yang
semuanya dilakukan pada satu mesin, yang selanjutnya dilakukan
proses pemantapan benang. Kenampakannya sama dengan kenampakan
benang dengan cara 3-stage. Penggunaan cara ini banyak digunakan oleh
industri-industri tekstil di dunia dengan perbaikan dan penyempurnaan.
c. Stuffer box
DU
Cara ini merupakan pembuatan benang tekstur yang tertua, yang

digunakan untuk membuat benang tekstur kain rajut pakaian, pull
over dan kaus sport. Prinsip pembuatannya yaitu, benang filamen
dimasukkan pada box yang dipanaskan, yang sebelum dimasukkan
filamen tersebut dilalukan pada suatu alat sehingga bentuk benang
menjadi bergerigi.
d. Knit de knit
Benang knit de knit akan memberikan efek krep atau boucle pada kain
rajut. Benang knit de knit berbentuk jeratan. Proses pembuatannya
yaitu sebagi berikut:
1) Benang filamen dirajut dalam bentuk turbular.
2) Kain tersebut kemudian di heat-set.
150 Ilmu Tekstil

3) Kain yang telah di heat-set dibongkar kembali (de knit), sehingga
diperoleh benang yang berbentuk jeratan.
e. Edge crimp
MY
Benang yang dibuat dengan cara ini banyak digunakan untuk kain rajut
bahan pakaian wanita. Proses pembuatannya yaitu benang filamen
dilalukan pada suatu pisau yang telah dipanaskan, sehingga benang
tersebut menjadi keriting. Benang yang dibuat dengan cara ini banyak
dibuat dari serat nylon.
f. Air jet
Proses ini dikembangkan oleh Du Pont Amerika. Prosesnya yaitu serat
filamen dihembuskan oleh udara tekanan tinggi sehingga membentuk
benang yang berjerat-jeratan. Banyaknya jeratan per inci dapat diatur
dengan pengaturan tegangan, kecepatan proses dan besarnya tekanan
udara. Benang yang dibuat dengan cara ini digunakan untuk pembuatan
kaus sport dan pakaian-pakaian wanita.
g. Gear crimp

M Proses pembuatan dengan cara ini yaitu dengan melalukan benang-
benang filamen di antara gigi-gigi dari dua buah roda yang dipanaskan,
sehingga benang tersebut berbentuk seperti gigi dari roda gigi. Benang
dengan cara ini kebanyakan dibuat dari serat nylon.
5. Benang Hias (Novelty/Fancy Yarn)

Untuk membuat kain-kain fancy dapat dilakukan dengan bermacam-
DU
macam cara. Salah satu cara tersebut ialah: dengan menggunakan benang
hias, baik sebagai benang lusi maupun benang pakan. Benang hias dapat
diperoleh dengan berbagai cara, antara lain ialah:
a. Mencampur serat-serat yang berbeda warnanya, kemudian dipintal
menjadi benang hias.
b. Memintal campuran serat-serat dari jenis serat-serat yang berbeda.
c. Men-cap sliver atau benang dengan pola tertentu.
d. Menggintir benang-benang yang berbeda dalam:
 Jenis seratnya
 Warnanya

 Kehalusan/diameternya
 Kelembutannya
 Panjangnya
MY
 Jumlah dan arah antihannya
 Atau cara lainnya
Pada dasarnya proses pembuatan benang hias adalah bertujuan untuk
mendapatkan efek atau tekstur khusus pada benang, oleh karena itu
banyak benang hias yang dibuat dengan cara penggintiran. Benang hias
yang dibuat dengan penggintiran benang pada umumnya tersusun dari 3
macam benang, yaitu:
a. Benang dasar, untuk memberi kekuatan.
b. Benang penghias, yang berfungsi sebagai penghias benang. Benang ini
dapat berupa sliver atau benang biasa.
c. Benang pengikat, untuk memperteguh kedudukan benang penghias,
sehingga tidak mudah berubah tempat atau bentuknya. Benang
M pengikat terdiri dari benang halus dan berwarna netral.
Beberapa contoh jenis benang hias adalah sebagai berikut:
a. Benang berbintik yang teratur
Benang ini sering disebut dengan nama benang mouline atau grandelle,
yang dibuat 2 helai benang tunggal atau lebih dengan warna yang
berbeda-beda. Biasanya dibuat dengan diameter sama. Agar efek bintik
warna teratur dan terlihat pada permukaan kain yang dibuat dengan
DU
benang ini, maka sebaiknya panjang efek lusinya, sebesar kurang lebih
satu antihan dari benang tersebut.
b. Benang berbintik tak teratur
Benang jenis ini biasanya disebut benang marl atau mock-grandelle. Benang
marl adalah hasil dari pemintalan dua roving yang berbeda warna.
Kenampakan permukaan benang mirip seperti benang grandelle, tetapi
bintik-bintik warna tidak begitu teratur dan terpisah-pisah seperti
benang grandelle. Kadang-kadang terdapat juga jenis benang ini yang
digintir untuk memperbaiki agar benang lebih rata dan warna tidak
terlalu pecah-pecah.
c. Benang spiral
Benang spiral dibuat dari benang gintiran keras yang digintir lagi
dengan benang antihan lunak yang biasanya lebih tebal. Dalam proses
152 Ilmu Tekstil

penggintiran, benang berantihan lunak diberi kecepatan lebih tinggi
daripada benang gintiran keras. Kemudian benang ini digintir lagi
dengan benang halus yang berfungsi sebagai benang pengikat. Apabila
MY
benang spiral diberi gintiran keras dan menggunakan benang-benang
yang lebih halus, maka benang spiral seperti ini sering disebut benang
gimp (gimp yarn). Terdapat juga benang hias yang mirip benang spiral
tetapi efeknya kurang tampak. Benang seperti ini biasanya disebut
benang Corkscrew.
d. Benang berjerat
Benang berjerat disebut juga benang keriting (curl-yarn), karena pada
permukaan benang tampak benang-benang yang berbentuk seperti
rambut keriting. Benang berjerat tersusun dari tiga helai benang, yaitu:
√ Benang halus sebagai benang dasar.
√ Benang gintir tebal yang mempunyai gintiran lunak, sebagai √
benang penghias atau benang yang membentuk jeratan.
√ Benang halus sebagai benang pengikat.

M Benang pembentuk jeratan jauh lebih tebal daripada yang lain. Benang
tebal digintir kendor mengelilingi benang halus. Kemudian digintir
lagi dengan benang pengikat dengan arah berlawanan. Dengan cara ini
maka benang tebal akan membentuk jeratan-jeratan pada permukaan
kosong.
e. Benang knop
Benang knop adalah benang yang dibuat dari satu atau dua helai benang
DU
sebagai benang dasar. Benang ini digintir dengan benang lain yang akan
membentuk benjolan atau knop pada jarak tertentu secara teratur. Knop
terjadi karena benang penghias diberi kecepatan yang tinggi pada jarak
tertentu, sehingga benang tersebut berputar mengelilingi benang dasar
dan membentuk knop.
f. Benang awan (cloud yarn)
Benang ini terdiri dari dua helai benang sebagai benang dasar yang
digintir bersama-sama. Secara teratur pada jarak tertentu pada waktu
proses penggintiran diselipkan roving, sehingga terjadi penebalan
benang.

g. Benang slab (slub yarn)
Benang slab dibuat dari dua helai benang yang digintir. Benang yang
satu adalah benang yang halus, sedang lainnya benang tebal (roving).
MY
Penyuapan benang tebal dilakukan secara tidak tetap, sehingga
menghasilkan benang gintir yang diameternya tebal tipis secara tidak
teratur. Kemudian benang ini digintir dengan benang pengikat dengan
arah berlawanan.
h. Benang chenille
Benang ini dibuat dengan proses pertenunan. Benang lusi ditempatkan
dalam kelompok-kelompok dengan jarak tertentu dan ditenun menurut
prinsip tenunan gauze. Benang pakan yang digunakan kadang-kadang
beraneka warna. Setelah ditenun, benang pakan yang terletak di antara
kelompok-kelompok lusi kemudian dipotong, dan kelompok lusi yang
berisi pakan terpotong ini adalah benang chenille. Benang ini digunakan
sebagai benang hias pada lusi maupun pakan, terutama digunakan
sebagai benang pakan pada kain chenille.
M
6. Benang Jahit
Benang jahit adalah benang yang digunakan untuk menjahit bahan,
yang dapat digunakan dari serat alam atau dari serat buatan. Dari penelitian
ditemukan bahwa benang jahit dari serat stapel mempunyai kelemahan,
yaitu:
a. Serat-serat pada ujung benang mudah membuka.
b. Jika sebagian benang pembentuknya putus, maka praktis benang
DU
tersebut tidak memiliki kekuatan lagi.

Benang jahit yang baik harus memenuhi persyaratan sifat fisika, kimia
kenampakan dan pegangan. Persyaratan sifat fisika meliputi:
a. Diameternya rata.
b. Dalam keadaan tegang, jalannya tetap lancar meskipun melalui lubang
jarum.
c. Permukaannya licin dan tahan terhadap gesekan.
d. Cukup kuat, sehingga dalam pencucian dan pemakaian tidak mudah
putus.
e. Cukup elastis untuk membentuk jeratan jahitan.
f. Tidak mengkeret dan yang lainnya.
154 Ilmu Tekstil

Persyaratan sifat kimia yaitu tahan terhadap zat-zat kimia, suhu,
udara, mikro-organisme, dan warnanya mempunyai ketahanan yang baik.
Sedangkan persyaratan kenampakan dan pegangan meliputi warna, kilap,
MY
pegangannya lemas dan licin.
a. Benang Jahit dari Serat Kapas

Benang jahit yang dibuat dari serat kapas termasuk ke dalam jenis
benang gintir, yang benang tunggalnya terdiri dari 3,4,5,6 helai atau
bahkan lebih. Benang jahit ini umumnya hanya melalui proses penggintiran
sekaligus dan mungkin bukan terdiri dari benang sisir. Arah gintirannya
berlawanan dengan arah antihan. Benang jahit yang terbuat dari 6 helai
benang tunggal biasanya proses penggintirannya dilakukan dua kali (cable-
laid), yaitu dua helai benang tunggal digintir searah dengan arah antihan
kemudian ketiga benang gintirnya digintir lagi dengan arah berlawanan
dengan antihannya. Penggintiran dilakukan dengan mesin gintir sistem
Inggris atau mesin gintir sistem Scotch, yang merupakan mesin gintir ring
cara basah.
M Benang jahit yang dibuat dari benang tunggal bermutu baik, biasanya
dari benang sisir. Nomor benang jahit yang dicantumkan dalam label
biasanya menunjukkan nomor benang setelah gintiran pertama. Umumnya
benang jahit tidak dibakar bulunya, karena dengan penggintiran sistem
basah, bulu-bulu benang melekat masuk ke badan benang. Di samping
itu benang jahit biasanya disempurnakan dengan dikanji dan dikilapkan
sehingga benangnya menjadi mengkilap, licin, kaku dan keras di samping
beratnya bertambah.
DU
b. Benang Jahit dari Serat Sintetik

Dengan adanya kelemahan pada benang jahit dari stapel, mendorong
dikembangkannya benang jahit dari filamen baik dengan antihan maupun
tanpa antihan. Benang jahit yang dikembangkan yaitu benang jahit dari
filamen-filamen yang diletakkan sejajar satu sama lainnya dan kemudian
direkatkan. Konstruksi ini disebut monocord. Benang jahit monocord
pertama yang dikembangkan yaitu yang dibuat dari filamen nylon yang
dikenal dengan nama nymo.
Benang jahit nymo mempunyai keuntungan-keuntungan, yaitu dengan
tidak adanya antihan, maka benang menjadi lebih kuat dan memiliki
diameter lebih kecil jika dibandingkan dengan benang jahit dari serat stapel.
Di samping itu, apabila sebagian benang pembentuknya putus, benang
tersebut masih mempunyai kekuatan. Dua atau lebih benang jahit nymo

juga dapat digintir dan disebut nymo-tee. Perbaikan sifat kimia dari nylon
meliputi titik leleh, ketahanan terhadap zat-zat kimia dan ketahanan sinar
ultra violet telah diperbaiki dan diberi nama nymo-UVR (tahan terhadap
MY
ultra violet); nymo-Clr (tahan terhadap khloor).
Pembuatan benang jahit sintetik multicord meliputi enam tahap, yaitu:
1) Pemintalan
Bahan baku filamen, dapat dipintal sendiri jika nomor benang
tunggalnya sama dengan nomor filamen, atau dikerjakan oleh pabrik
lain. Apabila nomor benang tunggalnya baru diperoleh dengan
perangkapan maka pengerjaan biasanya dilakukan dengan menggintir
sistem turun (down system), tetapi apabila nomor benang tunggalnya
sama maka pemintalannya dilakukan dengan mesin gintir naik.
2) Penggintiran
Benang-benang tunggal yang terdiri dari filamen-filamen yang diberi
antihan dirangkap dan diberi gintiran dengan arah berlawanan dengan
arah antihan benang tunggalnya. Penggintiran ini dilakukan dengan
M mesin gintir turun. Penggintiran harus dilakukan secara teliti dan hati-
hati.
3) Persiapan pencelupan
Benang jahit dari hasil pencelupan penggintiran merupakan benang
mentah (grey). Jika tidak memerlukan warna asli, maka benang tersebut
perlu dipersiapkan untuk dicelup. Benang gintir ini pada umumnya di-
set dulu dengan stoom/uap air, yang kemudian digulung dalam untaian
atau dalam kelosan.
DU
4) Pencelupan
Untaian atau kelosan di atas, kemudian dicelup pada mesin celup sesuai
dengan jenis dari seratnya dan macam zat warna yang dipergunakan.
Dalam proses pencelupan, pencarian warna yang sesuai merupakan
pekerjaan yang sulit, karena benang jahit biasanya dicelup sesuai
dengan permintaan/pesanan.
5) Pengeringan
Proses pengeringan dapat dilakukan dengan mesin sentrifuge yang
kemudian dilanjutkan dengan mesin pengering konvensional, untuk
beberapa hal kadang-kadang digunakan mesin pengering vacum.
6) Penyempurnaan
Proses ini dapat dilakukan secara terpisah dari pembuatan benang
156 Ilmu Tekstil

jahit dan dapat juga merupakan bagian proses dari pembuatan benang.
Untuk mendapatkan benang yang lembut, maka perlu dilakukan
penyempurnaan lubrikasi/pelumasan dengan kerataan tinggi.
MY
Cara pelumasan dapat dilakukan dengan beberapa cara misalnya
penyemprotan dengan larutan atau zat meleleh karena panas. Selain
itu kadang-kadang diperlukan benang jahit yang bersifat mulur. Untuk
mendapatkan sifat ini dapat dikerjakan sebelum proses pelumasan,
dengan mengerjakan benang dalam suhu yang bertingkat yang disebut
peregangan panas (hot streching).
Sedangkan proses pembuatan benang jahit sintetik monocord dilakukan
dengan tahap-tahap pengerjaan sebagai berikut: benang mentah
pencelupan perekatan penyempurnaan penggulungan.
F. Jenis Benang Tekstil Menurut Seratnya

Berdasarkan serat yabg digunakan, maka benang tekstil dapat
digolongkan sebagai berikut.
M
1. Benang Kapas
Pada saat ini umumnya pembuatan benang kapas dilakukan dengan
sistem pemintalan mule, ring atau open end. Benang kapas dapat dibuat
dari serat dengan panjang ½n – 2n, dengan nomor benang yang dihasilkan
dari nomor Ne1 1 s/d Ne1 180. Benang kapas garu (carded) yang dihasilkan
biasanya sampai dengan Ne1 80, sedangkan benang kapas sisir (combing) yang
dihasilkan biasanya untuk benang kualitas halus dengan nomor Ne1 30 s/d
DU
Ne1 180 terutama untuk benang jahit. Benang kapas garu permukaannya lebih
berbulu dibandingkan dengan benang sisir dan juga masih mengandung biji
atau daun. Sedangkan benang sisir kenampakannya lebih mengkilap, rata,
bersih dan lebih kuat dibandingkan dengan benang garu.
Pada tahun 1967 pertama kalinya diperkenalkan oleh Elitex Textile
Machine Co., mesin pemintalan benang tanpa spindel, yang terkenal
dengan nama open end spinning frame. Penemuan mesin ini merupakan
perkembangan pada teknologi pemintalan. Mesin open end dapat digunakan
untuk pembuatan kapas, rayon, atau benang campuran (blended), yang
langsung dari sliver hasil mesin carding atau combing. Pembuatan benang
dengan mesin open end mempunyai beberapa keuntungan dibanding dengan
mesin ring yaitu:
√ Kerataan benang lebih baik.
√ Benang yang dihasilkan lebih bersih dan nep-nya lebih sedikit.

√ Variasi kekuatan benang yang dihasilkan lebih baik. Benang yang lemah
lebih sedikit. Tetapi kekuatan rata-rata lebih rendah dibandingkan
dengan mesin ring. Benang kapas yang diproduksi dengan menggunakan
MY
mesin open end pada umumnya dengan nomor Ne1 10/S, 12/S, 16/S,
20/S dan 30/S.
Benang kapas garu banyak digunakan untuk pembuatan kain handuk,
sprei, blaco, karung terigu, cambric, pakaian dalam laki-laki, poplin, sarung
pelekat, muslin, tetra dan lainnya. Sedangkan benang kapas sisir banyak
digunakan untuk pembuatan kain voile, benang jahit, organdy, kain kemeja
halus, saputangan, dan lainnya.
M
Mesin Open End
www.batmanda.com
DU
2. Benang Linen
Benang linen dibuat dari serat yang diperoleh dari batang pohon Linum
Usitatissium atau lebih dikenal dengan flax. Jenis benang linen dapat
digolongkan menurut proses pembuatannya, yaitu:
 Benang linen yang dipintal kering (dry spun flax yarn)
Cara pemintalan kering terutama ditujukan untuk membuat benang
kasar. Ukuran kehalusan jenis benang ini biasanya dinyatakan dalam
spindel, yaitu suatu penomoran yang menunjukkan berat dalam pound
setiap 14.400 yard.
 Benang linen yang dipintal setengah kering (demi-sec)
Benang jenis ini lebih licin dan rata daripada benang linen yang dipintal
kering. Hal ini disebabkan karena serat-serat terletak lebih baik di
dalam benang. Proses pemintalannya terjadi setelah roving yang telah
158 Ilmu Tekstil

diregang meninggalkan rol-rol depan dan dilewatkan melalui rol-rol
basah (damp-roller). Jadi antihan diberikan kepada serat tersebut dalam
keadaan basah.
MY
 Benang linen yang dipintal basah
Dalam pemintalan ini, roving dilewatkan melalui air panas (180°F/
85°C) sebelum melalui rol-rol peregangan. Dengan demikian, maka
perekat (gum) dalam serat linen dilunakkan sehingga serat-serat menjadi
terpisah atau terurai dalam proses penarikan (drawing) serat-serat pendek
dan halus dalam proses ini dapat dipintal menjadi benang halus.
 Benang linen yang dimasak
Benang ini telah kehilangan beratnya ± 5 – 10%. Kehilangan berat ini
disebabkan karena benang dimasak sekali atau dua kali dalam larutan
soda (kaustik soda). Juga benang ini diputihkan, maka akan kehilangan
beratnya berkisar 10 – 12%.
Benang linen sebagai bahan baku untuk kain jarang dibuat dalam
bentuk gintiran. Hal ini disebabkan karena kekuatan benang linen 3 kali
M
lebih kuat dari benang kapas sehingga cukup untuk menerima daya tarik
dan gesekan pada waktu ditenun. Benang linen banyak digunakan untuk
kain anyaman polos. Selain itu juga untuk anyaman keper, handuk, anyaman
satin untuk kain damas dan lainnya.
3. Benang Jute
Benang jute dibuat atau dipintal dari serat jute. Penghasil dan pemakai
DU
utama serat jute ialah India yang membagi jenis dan mutu serat sebagai
berikut:
 Lusi Hessian (Hessian Warp).
Lusi hessian adalah serat jute yang kuat, panjang, mempunyai kilap
yang baik, berwarna putih keperak-perakan dan tanpa cacat seperti
kaku, berbintik-bintik kotor (specky) dan lainnya.
 Pakan Hessian (Hessian Weft)
Mutunya lebih rendah daripada lusi Hessian terutama panjang dan
kilapnya.
 Lusi Sacking (Sacking Warp)
Benang yang dibuat dari serat jute panjang, tetapi lebih kasar daripada
lusi Hessian dan pakan Hessian.
 Pakan Sacking (Sacking Weft).

Benang pakan yang dibuat dari serat jute yang pendek, lemah dan tidak
mengkilap warnanya.
 Rejection
MY
Seratnya bermutu jelek dan digunakan untuk benang pakan pada sacks
(damaged, barky, atau knotty). Serat ini dapat dipintal setelah diberi oli,
air dan dilewatkan melalui softeners (pelumas).
 Cuttings
Merupakan bagian potongan serat jute yang barky atau keras. Digunakan
sebagai benang pakan untuk sacks dan pemintalannya dilakukan
setelah dilembutkan dengan oli dan air. Banyak juga digunakan untuk
pembuatan kertas.
Warna asli serat jute adalah coklat kekuning-kuningan. Benang jute
umumnya merupakan benang kasar, digunakan untuk membuat karung
(goni), lembaran-lembaran pengepak, pelapis belakang karpet dan rug
(permadani), bulu karpet dan lainnya. Dalam pertenunan, benang jute
terutama digunakan sebagai bahan untuk membuat kain gunny dan hessian.
M
Kain gunny dibuat dari benang jute yang kasar, sedangkan hessian ditenun
dari benang jute yang lebih halus.
4. Benang Wol
Benang wol dibuat dari serat wol. Secara garis besar, serat wol dapat
diklasifikasikan menurut tiga golongan, yaitu:
• Wol panjang, berkisar antara 6–9 inci dan dipintal menjadi benang
DU
nomor 36 – 44 S. Jenis ini digunakan untuk tali sepatu, selimut dan

kain-kain yang agak kasar.
• Wol medium, berkisar antara 2–5 inci. Jenis ini dapat dipintal menjadi
benang nomor 46–60 S dan biasa digunakan untuk membuat kain
celana, tweed halus, selimut, dan lainnya.
• Wol halus, berkisar antara 1–5 inci. Jenis ini dapat dipintal menjadi
benang bernomor 64 S ke atas dan dipakai bahan untuk membuat kain
rajut, kain celana dan jenis-jenis kain halus.
Cara pemintalan benang wol ada dua macam, yaitu:
a. Benang wol garu (wollen system)
Mempunyai sifat sebagai berikut:
1) Lembut dan antihannya rendah
2) Berbulu, letaknya tidak teratur.
160 Ilmu Tekstil

3) Kekuatannya rendah.
4) Antihannya tidak rata.
5) Kerataannya kurang.
MY
6) Sifat kempanya baik.
7) Jika dicelup memberikan warna yang cerah.
Urutan proses pemintalan benang garu secara garis besar adalah sebagai
berikut:
1) Pemilihan serat (sorting), tujuannya ialah menggolongkan serat yang
sama menurut jenis-jenis yang diperlukan.
2) Pembersihan kotoran (scouring), tujuannya menghilangkan kotoran
baik yang berasal dari luar maupun dari bulunya sendiri. Kotoran
dari luar dibersihkan secara mekanis, prinsipnya sama seperti
blowing pada kapas, sedangkan kotoran dari bulunya sendiri
dibersihkan secara kimia yang dilakukan setelah pembersihan
mekanis.
M 3) Pengkarbonan (carbonizing), tujuannya untuk menghilangkan zat-zat
dari tumbuh-tumbuhan.
4) Pencampuran (blending), pencampuran menggunakan mesin-mesin
yang namanya hampir sama dengan sistem kapas, susunannya
terdiri dari: mesin penyuap (feeder) silinder dan mesin pemukul.
5) Pemberian minyak (oiling), tujuannya ialah:
 Mengurangi kerusakan dan putusnya serat dalam carding atau
DU
drawing.
 Mengurangi serat yang berterbangan.
 Mengurangi limbah.
 Menghindari elektrostatik.
6) Penggaruan dengan mesin garu (carding), tujuannya adalah:
 Membuka serat.
 Menguraikan serat.
 Meluruskan serat.
 Mencampur serat.
 Membersihkan serat.
 Membentuk serat menjadi sliver.

7) Pemintalan, proses pemintalan sliver benang garu langsung disuapkan
ke dalam proses pemintalan yang sesungguhnya yaitu untuk
memperoleh benang dengan nomor (run atau cut) yang dibutuhkan.
MY
Mesin yang dapat digunakan yaitu mesin pintal mule atau mesin
pintan ring (ring spinning frame). Hasil pemintalan dengan mesin
ring bersifat kurang lembut dan dalam peregangan terasa kurang
penuh. Selain itu sifat kempa benang yang dihasilkan juga agak
rendah daripada benang yang dihasilkan dengan mesin pintal mule.
Beberapa jenis benang wol garu ialah:
1) Benang wol saxony, dibuat dari serat merino halus, untuk
memperoleh benang garu yang paling halus dan bertekstur
paling baik.
2) Benang wol cheviot, dibuat dari wol cross bred medium yang
kuat, ditujukan untuk membuat kain tweed dan cheviot, yang
memerlukan sedikit kempa (felting).
3) Benang wol luster, dibuat dari wol cross bred medium yang
M mengkilat, ditujukan untuk membuat kain permadani (rugs)
yang berwarna cerah.
4) Benang wol shoddy, dibuat dari serat wol yang dicampur dengan
wol bekas atau kapas, oleh karena itu mutu benang ini rendah.
5) Benang wol Angola dan Llama, benang ini tersusun dari serat
wol dan kapas, yang dipintal dengan sistem wol garu (woolen
system). Terkadang benang jenis ini merupakan campuran
antara wol dan kapas yang baik untuk mendapatkan hasil
DU
yang mutunya lebih baik.

b. Benang wol sisir (worsted system)
Urutan proses pembuatan benang wol sisir, secara garis besar adalah
sebagai berikut:
1) Pemeriksaan dan pemilihan (sorting).
2) Pencucian dan pembersihan kotoran (scouring).
3) Pembuatan top atau sliver.
Proses ini dapat dilakukan dengan menggunakan salah satu cara berikut:
 Bradford system atau sistem Inggris, digunakan untuk mengolah
serat yang panjangnya lebih dari 2½ inci.
 Continental system atau sistem Prancis, digunakan untuk mengolah
serat yang panjangnya sama atau lebih pendek dari 2½ inci.
162 Ilmu Tekstil

 Sistem Amerika, digunakan untuk mengolah serat yang panjangnya
sampai 6 inci.
4) Peregangan (drawing)
MY
5) Roving,
6 Pemintalan,
Proses pemintalan benang wol sisir, dapat menggunakan mesin pintal mule,
mesin pintal sayap (flyer), mesin pintal cincin (ring) atau mesin pintal cap.
Beberapa jenis benang wol sisir:
 Benang wol sisir yang dipintal dengan mesin pintal sayap, dengan
pemintalan ini serat lebih terkontrol daripada mesin pintal sistem
lain. Dengan demikian, benang yang dihasilkan lebih licin, rata
(smooth) dan mengkilap.
 Benang wol sisir yang dipintal dengan mesin pintal cincin (ring spun worsted
yarn), pemintalan ini digunakan untuk benang wol sisir jenis
tertentu, mesin ini sangat baik untuk memintal benang botany
M yang paling halus. Dengan mesin ini pemintalan lebih terkontrol
dibanding mesin cap spinning. Dengan demikian, serat dalam
benang lebih teratur dan benangnya tidak berbulu.
 Benang wol sisir hasil mesin pintal cap (cap spun worsted yarn),
produksinya lebih besar dibandingkan produksi mesin sayap, dan
sangat baik untuk memintal jenis wol botany dan cross-bred halus.
Hasilnya cenderung lebih besar, karena itu mesin ini cocok untuk
serat wol yang mengkilap atau serat wol cross-bred yang kuat.
DU
 Benang wol sisir yang dipintal dengan mesin pintal mule, mesin pintal mule
sesuai untuk memintal jenis serat wol halus yang tergolong bermutu
rendah. Hal ini disebabkan karena mesin ini memungkinkan serat-
serat yang lebih pendek ditinggalkan dalam top, sehingga hasil
benangnya bersifat lembut, pegangannya penuh dan agak berbulu.
 Benang wol sisir mengkilap, benang jenis ini dipintal dari serat wol
panjang dan mengkilap, yaitu mohair dan alpaca. Prosesnya melalui
giling, lustre combing, open drawing, dan dipintal dengan mesin pintal
sayap (flyer-spinning).
 Benang wol sisir setengah mengkilap (semi lustre worsted yarns), prosesnya
sama dengan pembuatan wol sisir mengkilap, namun serat yang
digunakan jenis cross-bred yang tidak begitu mengkilap.
 Benang sisir serge, dibuat dari serat wol medium dan serat wol jenis
cross-bred, yang dalam rabaan terasa tajam dan gemersik (crisp).

Prosesnya melalui mesin giling sesuai dengan panjang serat
noble-combing, open drawing dan mesin pintal cap. Hasilnya benang
bermutu baik yang mempunyai pegangan penuh tetapi agak kasar
MY
dan berbulu.
 Benang wol cross-bred, menggunakan serat wol dari jenis halus sampai
jenis cross-bred bermutu rendah.
 Benang wol sisir Botany, jenis benang ini dibuat dari serat wol merino
halus dan bernomor 60’S ke atas. Benang mempunyai pegangan
penuh, lembut, tetapi lebih padat daripada jenis benang wol sisir
yang lain.
 Benang wol sisir yang dipintal kering, disebut juga benang French yang
tergolong benang bermutu rendah, dibuat dari serat-serat wol
pendek. Sifatnya mempunyai pegangan penuh, lembut, berbulu
dan banyak digunakan untuk membuat kain-kain rajut.
 Benang Alpaca, tersusun dari campuran serat wol alpaca yang
berwarna putih, hitam, abu-abu dan coklat. Benang ini banyak
M digunakan untuk kain yang sesuai dengan warna asli benang atau
dicelup hitam.
 Benang cashmere, dibuat dari serat wol halus dan pendek yang
berasal dari kambing Thibet. Benang sangat lembut, dengan warna
asli abu-abu atau coklat, dan terutama digunakan sebagai benang
pakan.
 Benang melange, merupakan benang yang terbuat dari serat wol
panjang dan mengkilap. Sliver yang telah disisir dicap terlebih
DU
dahulu. Proses peregangan dan pemintalan menyebabkan warna-

warna yang berbeda menjadi tercampur.
 Benang keriting (curled yarn), benang ini dihasilkan dengan cara
sejumlah wol sisir dirangkap dan digintir keras kemudian digulung
dalam bentuk untaian dan dimantapkan dengan pemasakan.
Kemudian benang tersebut diuraikan gintirannya dan digulung
masing-masing terpisah, sehingga diperoleh benang yang keriting
secara permanen.
5. Senang sutera
Pada umumnya benang sutera terdiri dari 2 sampai 20 benang filamen.
Filamen sutera rata-rata mengandung 25% serisin dan 75% fibrorin. Apabila
benang sutera masih mengandung serisin maka benang sutera tersebut
disebut benang sutera kasar, sutera keras atau sutera grey. Sedangkan benang
164 Ilmu Tekstil

sutera yang telah dihilangkan serisinnya disebut sutera lembut, nett, atau
sutera yang telah dimasak. Satu helai filamen sutera disebut brin, sedangkan
filamen dalam kokon disebut bave.
MY
Pemintalan Sutera
Benang sutera kasar sebelum ditenun menjadi kain harus melewati
proses-proses pengerjaan sehingga benang sutera tersebut dapat ditenun.
Proses tersebut dikenal dengan nama throwing atau pemintalan benang
sutera yang meliputi pengerjaan sebagai berikut:
a. Sortasi/pemilihan
Benang sutera kasar biasanya dijual dalam bentuk bal, yang berisi
untaian-untaian benang sutera yang dipisahkan dalam tiga kelompok
atau lebih, sesuai dengan diameter dan kondisi dari benang. Pekerjaan
ini disebut deniering atau sizing, yang dilakukan dengan tangan
dan bertujuan untuk memisahkan benang-benang sutera menurut
kualitasnya.
b. Perendaman

M Tujuannya untuk mengurangi serisin sehingga pegangan benang
menjadi lebih lembut. Proses ini dilakukan dengan cara merendam
untaian benang dalam larutan sabun selama 12 – 18 jam. Pada proses
ini terjadi lubrikasi pada benang, penambahan tenancity dan kohesi
dari serat. Untuk mendapatkan hasil yang baik, proses perendaman
sering kali tidak dilakukan. Benang sutera yang tidak direndam disebut
benang sutera bright.
c. Pengeringan
DU
Benang sutera yang telah direndam, kemudian dikeringkan dengan

mesin sentrifuge dan dengan udara kering.
d. Penggulungan (winding)
Untaian yang telah kering digulung pada bobin. Pada proses
penggulungan juga dilakukan pembuangan bagian-bagian yang tidak
rata dan menggumpal.
e. Perangkapan
Disebut juga proses pemberian antihan rendah. Pada proses ini benang-
benang dari 2 bobin atau lebih dirangkap dan diberi antihan, sehingga
membentuk suatu benang dengan nomor yang dikehendaki. Jika benang
sutera ini dipakai untuk pakaian maka disebut tram, yang tpi-nya tidak
lebih dari 10.

f. Pemintalan atau throwing
Merupakan proses pemberian antihan lebih lanjut pada benang
rangkapan. Dari proses ini tpi yang diberikan dapat mencapai 75, yaitu
MY
untuk pembuatan benang lusi pada kain krep. Benang lusi ini terkenal
dengan nama organzine. Dalam proses penggintiran, jumlah gintiran
yang diberikan disesuaikan dengan pemintalan dalam perdagangan.
g. Conditioning
Proses ini merupakan proses pemantapan antihan yang dilakukan
dengan memasukkan untaian benang yang telah dipintal ke dalam oven
atau kamar uap dengan suhu dan tekanan tertentu.
Beberapa jenis benang sutera yang terkenal, yaitu:
√ Sutera kasar, disebut juga sutera grey, sutera gum, atau grege. Sutera
kasar adalah sutera yang belum dihilangkan serisinnya, terdiri dari
3–20 filamen yang digulung dalam bentuk untaian (skein). Contoh
penulisan sutera kasar yaitu; 8/10 denier, artinya benang nomor 10 D
terdiri dari 8 filamen. Sutera kasar yang telah digulung dan dibersihkan
Mdisebut benang sutera tunggal. Sutera tunggal ada yang diberi antihan
atau sedikit antihan, tetapi ada pula yang tanpa antihan.
√ Poil, adalah benang grege (single silk) yang diberi antihan sebanyak
1000–2000/meter, yang digunakan untuk lusi atau pakan dalam kain
tenun mousseline.
√ Tram, adalah benang gintir yang dibuat dari dua atau lebih benang
grege, dengan gintiran sebanyak 80–200/meter atau 2–2 ½/inci. Arah
gintiran pada tram sama dengan arah antihan benang gregenya. Benang
DU
ini banyak digunakan sebagai benang pakan dengan kilap yang tinggi.
Benang tram yang digunakan untuk kain rajut biasanya dengan gintiran
5–6/ inci.
√ Organzine, adalah benang gintir yang dibuat dari dua atau lebih benang
grege, dengan arah gintiran yang berlawanan dengan arah antihan
benang gregenya. Umpama untuk pembuatan benang organize dengan
jumlah gintiran 8–16/inci dan arah gintiran kanan (Z), diperlukan
benang grege dengan tpi 8 – 10 dengan arah antihan kiri (S). Konstruksi
ini akan membentuk benang yang kuat, relatip keras dan kurang
mengkilap.
Ada tiga macam benang organize, yaitu:
 Strofilato, dengan gintiran 300 – 500/meter dengan arah gintiran
kanan (Z).
166 Ilmu Tekstil

 Stratorto, dengan gintiran yang lebih tinggi lagi.
 Moyen, dengan gintiran rendah yaitu 300/meter, sehingga kilapnya
tinggi dan dipergunakan untuk membuat kain satin.
MY
√ Grenaldine, yaitu benang gintir yang mempunyai gintiran yang lebih
tinggi dari organize, dapat mencapai 25 – 30/inci. Gintiran yang tinggi
menyebabkan benang tersebut tidak mengkilap.
√ Crepe, adalah benang gintiran yang terdiri dari 2 – 8 benang grege
dengan gintiran sampai 80/inci. Benang crepe dipakai untuk lusi dan
pakan dalam pembuatan kain krep.
√ Dumb singles, adalah benang lusi dengan gintiran sedikit, sehingga
membuat benang dengan daya tutup kain yang tinggi.
√ Tremette, adalah benang gintir dengan gintiran rendah yang digunakan
untuk kain rajut.
√ Spun silk, atau sutera pintal adalah Limbah dari proses reeling dan
throwing biasanya dipotong menjadi serat-serat yang pendek dan
dipintal menjadi benang. Sebelum limbah sutera diproses, maka
M perlu dihilangkan gum atau serisinnya, yaitu dengan pemasakan
dalam larutan sabun, kemudian dicuci bersih dengan air bersih dan
dikeringkan. Setelah itu serat tersebut disisir, dilakukan pada mesin
roving dan kemudian pada mesin ring. Benang ini banyak digunakan
untuk pembuatan kain velvet, satin, crepe, dan lainnya.
Benang grepe yang bermutu baik dapat langsung ditenun dalam
tenunan sutera kasar. Benang sutera mempunyai sifat yang elastis, karena
itu mengkeret kainnya rendah. Benang sutera adalah pengantar panas dan
DU
listrik yang tidak baik. Dengan gesekan mudah timbul elektrostatis. Jika
tanpa bahan pemberat, kain sutera terasa hangat dalam pegangan. Sutera
kasar kurang mengkilap dan kurang baik menyerap zat warna berhubung
adanya serisin. Sesudah dihilangkan serisinnya, mengkilapnya bertambah
tinggi. Menghilangkan serisin dilakukan dengan memasak sutera kasar
dalam larutan sabun kurang lebih ½ jam, kemudian dicuci dengan air
dan dikeringkan. Dalam perdagangan pemasakan sutera kasar dengan
kehilangan berat 6–8% disebut micuit. Untuk menyempurnakan hilangnya
serisin sehingga mendapatkan kain sutera yang lembut, bagus, dan putih
mengkilap, hendaknya dimasak dalam larutan sabun kurang lebih 6 jam
dengan kehilangan berat 20–30%, dan jika masih sukar menyerap zat warna,
maka dikelantang dengan H2O2.

6. Benang Rayon
Benang ini dibuat dari serat rayon, yaitu serat setengah buatan yang
basis bahannya terdiri dari selulosa. Ditinjau dari susunannya, benang rayon
MY
dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu:
a. Benang filamen rayon, dibuat dari sekelompok serat-serat rayon yang
panjangnya tidak terhingga. Biasanya benang jenis ini hanya diberi
sedikit antihan, sekadar untuk memegang filamen-filamen agar berjalan
paralel bersama-sama.
b. Benang stapel rayon, apabila serat rayon dipotong-potong dengan panjang
tertentu, dan kemudian serat pendek ini dipintal, maka hasilnya adalah
benang stapel rayon. Panjang serat stapel disesuaikan dengan panjang
serat kapas atau serat wol.
Karena serat rayon mempunyai kilap yang tinggi, maka untuk
pembuatan kain yang kurang atau tidak mengkilap, maka dibuat juga
benang rayon yang telah dihilangkan kilapnya. Benang ini disebut benang
dull atau dull rayon.
M
Sifat benang rayon
a. Kilap benang rayon
Benang yang tersusun dari filamen kasar atau tebal biasanya lebih
mengkilap dari benang sutera asli dan menyerupai kilap logam atau cermin.
Sedangkan benang rayon yang tersusun dari filamen halus, filamen tabung
atau filamen yang bagian tengahnya berlobang, atau benang filamen yang
mempunyai antihan keras, kilapnya menjadi berkurang.
DU
b. Kehalusan benang filamen rayon

Semula benang filamen rayon biasanya tersusun dari filamen-
filamen yang kehalusannya bernomer 5–8 denier, tetapi kemudian diganti
denga filamen dari 2, 3 atau 4 denier. Sering juga terdapat filamen yang
kehalusannya 2½-1 denier. Benang rayon yang tersusun dari filamen-filamen
halus, mempunyai sifat pegangan yang lebih lembut, lebih lentur (supel),
lebih hangat, daya tutup lebih besar, dan juga sifat gantung yang lebih
baik. Tetapi kurangnya ialah, filamen halus lebih mudah putus, sehingga
memerlukan pemeliharaan yang lebih berhati-hati.
c. Kekuatan dan mulur
Pada kondisi atmosfer yang normal kekuatan benang rayon yang baik
berkisar 1,5 – 2 gram per denier, tetapi dalam keadaan basah kekuatannya
turun kurang lebih setengahnya. Karena itu kain yang dibuat dari benang
168 Ilmu Tekstil

rayon memerlukan pemeliharaan yang hati-hati terutama dalam keadaan
basah. Dalam keadaan kering mulur sampai titik putusnya berkisar antara
18 – 20%, dan dalam keadaan basah biasanya agak lebih besar.
MY
d. Daya tutup kain
Benang rayon pada umumya memiliki daya tutup yang lebih jelek dari
benang sutera. Hal ini disebabkan karena kehalusan filamen benang rayon
lebih kasar daripada filamen pada benang sutera.
Jenis benang rayon
d. Benang rayon krep
Dapat dikatakan secara luas bahwa benang rayon krep telah mengganti
kedudukan benang sutera krep yang digunakan untuk membuat kain krep
halus. Rayon viskosa dan kupramonium menunjukkan perkembangan
yang besar sebagai bahan untuk pembuatan benang krep. Nomor benang
krep dari rayon viskosa umumnya berkisar antara 55–60. Benang krep
dari kupramonium yang kehalusannya 40 denier dengan 60 antihan per
inci digunakan sebagai benang lusi dan pakan untuk pembuatan kain Krep
M
Gerogette jenis halus. Benang rayon stapel juga dipakai untuk benang krep,
dengan nomor berkisar antara Ne1 16 – Ne1 40 dengan antihan berkisar
dari 45 – 50 per inci. Benang krep dari rayon stapel terdapat dalam bentuk
benang tunggal atau benang gintir.
b) Benang bemberg
Adalah nama dagang dari semua jenis benang dan serat kupramonium
rayon yang dibuat oleh British Bemberg, Ltd. Doncaster. Jenis benang
bemberg bermacam-macam, antara lain adalah:
DU
- WKO, biasanya terdiri dari benang tanpa antihan, yang digunakan

sebagai bahan kain rajut lusi dan milanese. Nomor benang berkaisar
25–80 denier.
- TST, yaitu benang dengan 5–15 antihan per inci, dengan nomor berkisar
antara 60–80 denier, digunakan untuk bahan dasi, scarves dan lainnya.
- Weaving, yaitu benang tanpa antihan, dengan 5 antihan per inci atau
7½ antihan per inci atau dengan antihan voile atau krep dengan nomor
berkisar dari 35–180 denier.
- Ketiga jenis benang tersebut terdaftar dengan sebutan Normal jika
benangnya mengkilap, dan dengan nama Matesa jika benangnya
berwarna seperti mutiara.

c. Celanese
Adalah nama yang terdaftar untuk benang asetat rayon, dan diproduksi
oleh British Celanese, Ltd. Benang dengan nama ini dibuat dalam berbagai
MY
jenis, antara lain:
• Boucle, adalah benang hias dengan konstruksi Boucle, biasanya dibuat
dari benang berwarna kusam (dull).
• Blanche, adalah benang kusam secara permanen.
• Dan masih banyak jenis lainnya.
7. Benang Nylon
Benang nylon dibuat dalam dua macam bentuk, yaitu benang yang
berwujud filamen dan yang berwujud serat stapel dengan diberi antihan.
Benang nylon multifilamen yang digunakan untuk membuat bahan pakaian
nomornya bervariasi di sekitar 10–840 denier, sedang mono filamennya
bervariasi sekitar 1–150 denier. Pada umumnya benang nylon dibuat dalam
bentuk multi filamen, dengan diberi antihan ataupun tanpa antihan. Jenis
M
benang ini digunakan untuk membuat kain pakaian. Benang mono filamen
banyak digunakan untuk membuat kain rajut, veils atau kain untuk pakaian
wanita di bagian kepala, gaun, baju wanita dan lainnya.
Benang nylon digunakan juga sebagai bahan membuat kain lace,
kelambu, dan kain tanpa anyaman (non woven fabrics). Kain nylon dikerjakan
pada kondisi sudah dimantapkan (heat-set), karena jika tidak dimantapkan
(unset finished) akan tidak stabil dan mudah kusut. Benang nylon sekarang
juga dipakai sebagai kain dan tali (cord) dalam konstruksi ban. Untuk benang
DU
nylon stapel, biasanya dibuat dalam keadaan campuran dengan serat lain
seperti wol, kapas atau rayon.
8. Benang Polyester
Serat polyester dibuat dalam bentuk filamen dan stapel yang dapat
digunakan untuk membuat benang tenun maupun benang rajut. Benang
filamen banyak digunakan untuk membuat kain taffeta, kain satin, kain-kain
untuk pakaian yang ringan dan untuk membuat benang tekstur. Serat polyester
dalam bentuk stapel banyak dicampur dengan kapas dan dipintal menjadi
benang. Benang polyester campuran demikian banyak digunakan untuk pakaian
pria, wanita dan anak-anak, baik berupa kain tenun maupun kain rajut.
Tujuan dari pembuatan benang dari serat campuran yaitu untuk
mendapatkan penyempurnaan pada aestetika kain berupa kenampakan
170 Ilmu Tekstil

misalnya warna, kilap, tekstur dan sifat pegangan misalnya lembut, ruwah,
licin; fungsi dan penggunaannya misalnya tahan kusut, enak, hangat,
dingin; dan harganya lebih murah. Keuntungan dari benang polyester
MY
atau campurannya yaitu, sifat anti kusut, dimensi stabil setelah pencucian
berkali-kali, dan jika perlu lipatannya dibuat permanen. Selain itu, kain dari
benang polyester atau campuran mempunyai ketahanan yang baik terhadap
cahaya matahari, cuaca dan serangan serangga (moths or mildew).
9. Benang Akrilik
Pada umumnya dipintal 20–30% lebih halus daripada nomor yang
dikehendaki, dengan maksud agar benangnya mempunyai diameter sama
dengan kapas atau benang rayon dari nomor yang bersangkutan. Hal ini
karena benang dari serat akrilik lebih ruwah daripada benang kapas atau
rayon. Benang akrilik sebagian besar digunakan untuk membuat kain rajut
yang dipakai untuk pakaian luar. Benang untuk keperluan ini dikenal sebagai
hi-bulk atau high loft, yang dibuat dari kombinasi serat-serat akrilik yang
mempunyai karakter mengkeret berbeda-beda. Benang akrilik sekarang
M
juga banyak yang digunakan untuk kain-kain berbulu, yang dipakai untuk
setelan pria maupun wanita. Di samping itu, kain berbulu untuk pelapis
pada pakaian musim dingin, kain pelapis pada sepatu boot dan kain selimut.
DU

BAB 6
KAIN TEKSTIL
Ditinjau dari cara pembuatannya dan asal bahan, kain dapat

diklasifikasikan dalam:
1. Kain yang dibuat dari benang
Kain ini dibuat dengan bermacam-macam cara, yaitu:
a. Dengan metode anyaman (Interlacing)
Proses yang digunakan pada metode ini ialah pertenunan (weaving),
yaitu suatu proses penganyaman (interlacing) antara benang lusi
dan benang pakan yang letaknya tegak lurus satu sama lain. Hasil
benang ini disebut kain tenun (woven fabric). Alat yang digunakan
untuk pembuatan kain tenun dapat berupa gedogan, Alat Tenun
Bukan Mesin (ATBM) dan Alat Tenun Mesin (ATM).
b Dengan metodel jeratan (Interlooping)
Proses yang digunakan ialah perajutan (knitting), yaitu proses
pembuatan jeratan-jeratan (loops) benang dengan alat yang terdiri
dari jarum-jarum berkait/berlidah. Hasil kainnya disebut kain rajut
(knitted fabric), yang bersifat elastis dan porous.
c Dengan metode jalinan (Intertwisting)
Proses yang digunakan termasuk merenda (crocheting), netting dan lace.
d Dengan metode braiding (Flaiting)
Ialah proses pembuatan pita dengan penganyaman tiga helai
benang atau lebih. Bahan yang berupa benang dapat pula diganti
dengan pita kain. Hasil kain dapat berupa helai pita atau pita
tabung.
173
2. Kain yang dibuat dari serat
Pembuatannya tergantung dari serat yang digunakan. Beberapa metode
yang digunakan, yaitu:
MY
a. Metoda pengempaan (Felting)
Hasil kainnya disebut kain kempa (felting), yang biasanya dibuat
langsung dari serat wol dengan pengerjaan mekanik, kimia, uap
dan panas. Serat wol akan menggelembung dalam air dan saling
mengait/ menjerat satu sama lainnya dan akan tetap dalam keadaan
demikian ketika di pres (dikempa).
b. Metode bonding
Bonding adalah suatu proses pengerjaan serat-serat tekstil
sedemikian rupa sehingga serat-serat tersebut saling berpegangan
satu sama lain dengan perantaraan adhesiv (perekat) atau plastik
membentuk suatu lapisan yang tipis yang biasanya dinamakan
kain bonded (bonded fabric), kain web (web fabric) atau kain tanpa
anyaman (non woven fabric).
M
c. Sprayed-fibre fabric
Kain ini dibuat dari viscous serat, yaitu cairan yang cepat
menggumpal yang disemprotkan (spray) dengan tekanan udara.
Hasilnya berupa serat-serat yang dikumpulkan di atas suatu
permukaan datar berlubang.
3. Kain yang dibuat tanpa menggunakan serat maupun benang
a. Kain tapa
DU
Dibuat dengan menumbuk beberapa lapisan tipis dari kulit bagian

dalam pohon sejenis mulberry. Kain tapa mirip kertas krep, yang
digunakan untuk pakaian oleh penduduk di beberapa daerah
tertentu.
b. Kertas
Kertas juga digunakan untuk bahan pakaian dan tekstil untuk
rumah tangga seperti untuk servet, taplak dan lainnya.
c. Plastic sheet dan films
Metode yang digunakan dalam pembuatan kain plastik adalah
polimerisasi dari resin yang diikuti dengan proses kaladering. Kain
jenis ini mempunyai variasi tebal, mulai dari lapisan yang sangat
tipis dan transparan seperti selopan sampai kain yang berat dan
tebal yang digunakan untuk kain pembungkus tempat duduk.
174 Ilmu Tekstil

A. Kain Tenun
Pada zaman prasejarah pembuatan kain dilakukan secara primitif
yaitu dengan memukul-mukul kulit kayu agar menjadi lemas sehingga
MY
dengan cara ini kulit kayu dapat menjadi selembar kain tetapi tidak cukup
kekuatannya. Kemudian timbul pemikiran manusia untuk menganyam
bahan-bahan yang mempunyai cukup kekuatan, dengan tangan seperti
akar-akaran, rumput-rumputan dan sebagainya sebagai benang yang
dikenal sekarang dan kemudian dengan alat tenun yang sangat sederhana.
Meskipun perkembangan alat tenun sampai sekarang begitu pesatnya,
namun prinsipnya tidak berubah sejak pertama kali orang mengenal alat
ini. Demikian pula macam kain tenun yang beragam saat ini, anyaman kain
yang dikenal saat pertama kali masih mendasari anyaman-anyaman kain
yang banyak dijumpai saat ini.
M
DU
Contoh Kain Tenun
1. Prinsip Pembuatan Kain Tenun

Jika kain diamati secara teliti, maka akan terlihat bahwa kain tersebut
terdiri dari benang-benang yang sejajar dan searah dengan pinggir kain dan
benang-benang yang melintang. Benang yang sejajar pinggir kain disebut
benang lusi, sedang benang-benang yang melintang disebut benang pakan.
Benang lusi dan benang pakan satu sama lain saling menyilang. Satu
bagian benang lusi terletak di atas benang pakan sedangkan pada bagian
berikutnya terletak di bawah benang pakan, kemudian naik lagi, turun lagi
dan seterusnya.
Bab 6|Kain Tekstil 175

Karena penyilangan antara benang-benang lusi dan pakan tersebut,
maka dihasilkan kain tenun. Adapun prinsip penyilangan benang lusi dengan
pakan atau menenun terdiri dari tiga langkah:
MY
a. Pembukaan mulut lusi, yaitu proses menaikkan atau menurunkan
sebagian benang lusi.
b. Pemasukan benang pakan, yaitu proses memasukkan benang pakan ke
dalam mulut lusi.
c. Pengetekan benang pakan, yaitu proses merapatkan benang pakan.
Adapun bagian-bagian penting pada alat tenun sederhana adalah
sebagai berikut:
a. Lalatan lusi yang berisi gulungan benang-benang lusi.
b. Rangka gun, suatu bingkai yang berisikan sejumlah gun yang berfungsi
untuk menaikkan atau menurunkan benang lusi untuk pembukaan
mulut.
c. Gun yaitu kawat yang mempunyai lubang di tengahnya (disebut mata
M gun) di mana sehelai atau lebih benang lusi dimasukkan.
d. Sisir tenun yaitu suatu bingkai yang berisikan kawat-kawat atau pelat-
pelat pipih yang tertentu jumlahnya untuk setiap incinya, di mana
benang-benang lusi dilewatkan di antara pelat-pelat tersebut. Fungsinya
untuk mendesak benang agar saling merapat dan menjaga agar benang
lusi tidak bergeser ke kanan atau ke kiri.
e. Teropong yaitu kayu yang berfungsi seperti sekoci, di mana gulungan
benang pakan diletakkan. Fungsinya untuk membawa benang pakan
DU
masuk ke dalam mulut lusi. Teropong bergerak ke kanan dan ke kiri

secara bergantian. Benang pakan digulung pada suatu kayu penggulung
kecil yang disebut palet. Palet yang sudah penuh dengan gulungan
benang pakan diletakkan di dalam teropong.
f. Lalatan kain, yaitu alat penggulung kain yang baru dihasilkan.
176 Ilmu Tekstil

M MY Alat Tenun Sederhana
jualkainmurah.top
Untuk anyaman sederhana, rangka gun dapat terdiri hanya dua buah
saja, namun untuk anyaman yang bervariasi jumlah rangka gun yang
diperlukan lebih banyak. Pada Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM), jumlah
rangka gun dapat mencapai 2–4 buah untuk anyaman yang sederhana.
Sedangkan pada Alat Tenun Mesin (ATM) banyak rangka gun mungkin
cukup dengan dua rangka gun saja. Untuk anyaman bervarisi, ATBM
memerlukan gun dalam jumlah banyak sedangkan pada ATM tidak hanya
dibutuhkan gun yang banyak tetapi juga diperlukan peralatan tambahan
yang disebut alat dobby. Apabila anyaman dibuat dengan motif atau huruf
DU
maka diperlukan mesin/alat khusus yang disebut mesin/alat jacquard.

Mesin ini dapat menaikkan helai benang lusi tanpa harus menaikkan helai
benang lusi lainnya, sehingga variasi dari lusi yang naik dapat lebih banyak
lagi.
2. Pinggir Kain
Pinggir kain tenun adalah bagian dari tepi kain yang sering dibuat
lebih tebal dengan cara memakai benang gintir atau memperbanyak jumlah
benang lusi dibandingkan dengan bagian tengah kain.
3. Tetal Kain
Tetal kain adalah suatu istilah yang dipakai untuk menunjukkan banyaknya
benang lusi dan benang pakan untuk setiap jarak tertentu, umpamanya setiap

inci atau cm. Rapat tidaknya suatu kain ditentukan oleh tetal kain, makin
besar tetal kain, makin rapat kain tersebut. Beberapa kain seperti gingham
merupakan tenunan yang rapat, sedangka voile (baca voal), merupakan tenunan
MY
yang jarang. Untuk mengetahui tetal benang lusi dan pakan per inci, dapat
dilakukan dengan bantuan kaca pembesar (loupe) yang berukuran 1 inci,
atau dapat juga dengan memotong kain tepat 1 inci kemudian benangnya
ditiras dan dihitung jumlahnya. Kain yang tetalnya tinggi, benang-benangnya
lebih berdekatan, benang-benangnya lebih sukar tergelincir dan beralih dari
tempatnya dibandingkan dengan kain yang tetalnya rendah.
4. Keseimbangan Kain
Perbandingan antara jumlah lusi dan jumlah pakan disebut
keseimbangan kain. Keseimbangan kain yang baik penting sekali agar
kain tersebut awet dipakai. Akan tetapi, tidak selalu suatu kain itu awet
pemakaiannya karena keseimbangannya yang baik. Kalau benang lusi yang
dipakai kecil dan kekuatannya hanya separuh dari kekuatan benang pakan,
maka kain tersebut tidak akan awet. Namun apabila benang pakannya
M
lebih besar dari benang lusi maka akan bisa awet juga. Bila benang lusi dan
benang pakannya digintir terlebih dahulu maka keadaan ini akan membuat
kain lebih baik.
5. Penggolongan Kain Tenun

Kain tenun banyak macamnya dan penggunaannya tidak terbatas, maka
penggolongannya dapat bermacam-macam. Penggolongan kain tenun dapat
DU
didasarkan menurut:
a. Anyamannya, misalnya kain dengan anyaman polos, kain dengan
anyaman keper, kain dengan anyaman satin dan sebagainya.
b. Pemakaiannya, misalnya kain untuk sandang atau pakaian, kain untuk
keperluan rumah tangga, kain untuk keperluan militer, kain untuk
keperluan industri dan sebagainya.
c. Beratnya, misalnya kain ringan yang beratnya sampai 60 g/m2, kain
menengah yang beratnya 60–140 g/m2 dan kain yang beratnya lebih
dari 200 g/m2.
6. Nama Kain
Nama kain dapat bermacam-macam, nama secara garis besarnya nama-
nama kain didasarkan atas nama dagang dan nama teknis. Nama dagang juga
178 Ilmu Tekstil

banyak macamnya, sehingga untuk kain yang sama dapat saja pada waktu
peredaran yang lain digunakan nama dagang lain. Nama dagang dipengaruhi
oleh beberapa faktor, di antaranya ialah tempat asal tenunan, nama daerah
MY
atau negara, nama mode, nama yang sudah diberikan orang sejak zaman
dulu, musim penggunaannya, teknis pembuatannya atau lainnya.
Nama teknis sesungguhnya lebih penting, karena nama tersebut
sudah tertentu persyaratannya, tetapi dalam perdagangan kadang orang
menggunakan nama teknis hanya untuk mengelabui konsumen. Nama
teknis ditentukan oleh faktor-faktor anyaman, bahan, tetal kain, nomor
benang, warna, pengerjaan atau prosesnya atau lainnya. Agar lebih jelas
dan tidak salah pengertian, maka sebaiknya penggunaan nama dagang pada
kain disertai dengan nama teknisnya.
B. Kain Tenun Anyaman Polos

Anyaman polos merupakan anyaman paling tua dan paling banyak
digunakan di antara anyaman lainnya. Anyaman ini juga merupakan
M
anyaman yang paling sederhana. Pada anyaman ini benang pakan menyilang
bergantian yaitu di atas benang lusi dan berikutnya di bawah benang lusi
dan begitu seterusnya.
Karakteristik Kain Polos

Kain anyaman polos merupakan yang paling kokoh, karena silangan di
antara benang-benang lusi dan pakan pada anyaman polos paling banyak
dibandingkan dengan anyaman lainnya. Semua mesin tenun dapat dipakai
DU
untuk membuat anyaman polos, tetapi untuk pertimbangan ekonomi

sebaiknya dipakai mesin tenun khusus atau yang cocok untuk dipakai
membuat kain tersebut. Efek menarik dari kain tenun dengan anyaman
polos antara lain diperoleh dengan memvariasikan benangnya, misal besar,
warna atau tekstur.
Selain itu, dua atau lebih helai benang dapat ditenun sebagai satu helai,
atau benang-benang tersebut dapat ditiadakan pada selang tertentu untuk
mendapatkan efek terbuka pada kain. Di samping itu, kain dengan anyaman
polos mudah diberi desain muka. Beberapa tenunan dengan anyaman polos
yang terkenal dan banyak dipakai antara lain: kain muslin, kain mori, kain
nainsook, voile, organdy, blaco, dan sebagainya.

Kain Muslin
Muslin adalah nama umum untuk semua kain yang dibuat dari
bahan kapas dengan anyaman polos, dari kain batist yang sangat tipis
MY
atau halus sampai kain sheeting yang paling kasar. Kain muslin yang
tipis pada umumnya dipergunakan untuk pakaian wanita dan anak-anak.
Penggolongan kain muslin ialah sebagai berikut:
 Kain–kain ringan
Yang termasuk kain ringan adalah kain yang mempunyai berat kurang dari
60 g/m2. Berikut ini kain yang termasuk ke dalam golongan kain ringan:
• Kain Batiste
Adalah kain yang sangat tipis, lembut dimerser dan dibuat dari
benang kapas sisir yang halus. Kain ini digunakan untuk blus,
pakaian dalam, pakaian bayi, saputangan dan bahan pakaian
lainnya. Kain ini dapat juga dibuat dari benang rayon stapel, wol
atau sutera, atau benang campuran polyester-kapas. Kain batiste
dari sutera sering disebut batiste de soie.
M
Contoh konstruksi benang batiste adalah:
Bahan : Kapas
Lebar : akhir 39 inci, lebar mentah 40 inci
Berat akhir : 48,2 g/m2
Tetal kain : akhir 78 x 70, tetal mentah 76 x 72
Nomor benang : 68 x 82
DU
Antihan per inci : lusi 26 z, pakan 32 z
Contoh Kain Batiste
180 Ilmu Tekstil

• Kain Lawn
Seperti halnya kain batiste sifatnya ringan, tipis dikanji atau tidak dan
dibuat dari benang kapas sisir atau garu. Kadang-kadang anyaman
MY
satin diselipkan pada kain lawn sebagai hiasan dalam bentuk strip.
Kain lawn banyak dipakai untuk pakaian dalam dan pakaian biasa.
Kain Lawn
id.aliexpress.com
• Kain Nainsook

M Sifatnya lembut, lebih rapat, tetapi kurang transparan dibandingkan
dengan kain batiste. Kain nainsook dapat berwarna putih, warna
muda atau di cap. Kain ini banyak juga dipakai untuk pakaian
dalam dan pakaian biasa.
• Kain voile
Adalah kain kapas yang sangat tipis, dengan menggunakan benang
halus yang antihannya tinggi (twist hard) dari 35 – 40/inci. Efek
antihan akan sangat terlihat apabila digunakan benang gintir
DU
yang gintirannya searah dengan arah antihan benang tunggalnya.

Pinggirannya lebar dan benangnya mengalami proses pembakaran
bulu untuk memberikan efek terbuka. Biasanya digunakan untuk
tirai, blus, kebaya, pakaian dalam dan bahan pakaian lainnya.
Selain dari kapas, kain voile juga dapat dibuat dari rayon sutera
atau polyester, atau campuran polyester dengan kapas.
Contoh konstruksi kain voile adalah:
Bahan : kapas
Lebar : 36 inci – 40 inci
Berat : 40 – 45 g/m2
Tetal kain : 74 x 76, nomor benang 180/2 x 180/2
Tetal benang : 68 x 70, nomor benang tinggi 70 x 70

MY
Kain Voile
fitinline.com
• Kain Organdy
Adalah suatu kain yang tipis dan transparan, merupakan
muslin yang kaku, dibuat dari benang sisir yang halus. Kain ini
disempurnakan dengan proses Heberline atau penggelatian yaitu
pengerjaan dengan asam sulfat yang kuat pada suhu rendah.
Untuk memperbaiki efek transparan, kain dibuat dari benang sisir,
melalui proses pembakaran bulu, dikelantang dan dimerser. Merser
M
merupakan proses penting untuk menghilangkan transparan pada
kain. Kain organdy yang dibuat dari bahan rayon atau sutera
biasanya disebut organsa.
Contoh konstruksi kain organdy adalah:
Bahan : Kapas
Lebar : akhir 39 inci, lebar mentah 40 inci
DU
Tetal kain : akhir 92 x 77, tetal kain mentah 90 x 76

Tetal benang : 90 x 110 '
buy2wear.wordpress.com bajuimpormurah.blogspot.com
Kain Organsa
182 Ilmu Tekstil

• Kain Dimity
Adalah kain tipis, kaku dengan anyaman polos dan terdapat garis-
garis strip yang dibentuk oleh benang rangkap ke arah membujur
MY
atau melintang. Benang yang dipakai adalah benang sisir dan
kainnya dimerser. Kain dimity dapat berwarna putih, dicelup atau
dicap dan biasanya digunakan untuk tirai, pakaian bayi, piyama
atau pakaian lainnya.
Contoh konstruksi kain dimity adalah:
Bahan : Kapas
Lebar : akhir 36½ inci, mentah 36¾ inci
Berat akhir : 56 g/m2
Tetal kain : akhir 60 x 67, mentah 89 x 68
Antihan per inci : lusi 27z, pakan 32z
M
DU
Contoh Kain Dimity
 Kain–kain medium
Yang termasuk kain medium adalah kain yang mempunyai berat antara
60–125 g/m2. Berikut ini kain yang termasuk ke dalam golongan kain
medium:
• Kain Perlace
Adalah kain dengan tenunan yang rapat, termasuk kain muslin
yang beratnya sedang, dibuat dari benang garu atau benang sisir,
dikelantang, dicelup atau dicap. Kain ini dipergunakan untuk
pakaian wanita, anak-anak, atau kemeja pria. Kain dengan tetal
yang tinggi biasa dipakai untuk sheeting.

Contoh konstruksinya adalah:
Bahan : Kapas
Lebar : akhir 37¼ inci, mentah 40 inci
MY
Nomer benang : 30 x 42
• Kain Cambric
Cambric dari kapas adalah kain yang diputihkan, dengan tenunan
rapat, halus, lembut, sedikit diberi kanji. Kain ini digunakan untuk
M pakaian dalam, kemeja, saputangan, kain batik, dan lain-lain.
DU
Kain Cambric
www.naturalcolorbatik.com
• Kain Mori
Adalah istilah yang lazim dipakai orang Indonesia untuk kain
cambric yang dipakai untuk batik. Sering juga disamakan dengan
istilah muslin, cambric atau lawn (lawon). Ditinjau dari mutunya,
ada tiga golongan besar kain mori, yaitu:
a. Mori biru, yaitu mori yang bermutu rendah.
b. Mori prima, yaitu mori yang bermutu menengah
c. Mori primissima, yaitu mori yang bermutu tinggi.
DSTI (Dewan Standardisasi Tekstil Indonesia) tahun 1972
menetapkan standar golongan-golongan kain mori, yaitu:
184 Ilmu Tekstil

Golongan Tetal lusi per inci Tetal pakan/ Ne1 lusi Ne1 pakan Lebar (cm)
inci
Mori biru
MY
I 75 – 90 66 – 70 27 – 34 27 – 34 105 – 108
II 70 – 74 60 – 65 27 – 34 28 – 36 105 – 108
Mori prima
I 96 – 107 79 – 84 34 – 44 38 – 46 105 – 108
II 84 – 95 74 – 78 34 – 44 38 – 46 105 – 108
Mori primissima
I 110 – 120 105 – 110 50 – 66 54 – 70 105 – 108
II 105 – 110 80 – 90 50 – 66 54 – 70 105 – 108
Pada akhir-akhir ini kain mori juga dimerser untuk mempertinggi
M daya afinitasnya terhadap zat warna.
Kain Mori yang sudah Diberi Motif Batik dan Polos

DU
www.batikbumi.net
• Kain Gingham
Kain gingham yang bermutu rendah memakai benang garu,
sedangkan yang bermutu tinggi memakai benang sisir. Anyaman
yang digunakan bisa berupa anyaman polos atau anyaman
fansi. Kain gingham ada yang dimerser dan tidak. Kain ini biasa
dipergunakan untuk pakaian wanita, kemeja, pakaian anak-anak,
sarung, selimut, dan lain-lain.
Bahan : Kapas
Lebar : akhir 34½ inci, mentah 36 inci

Tetal kain : akhir 107 x 62 dan mentah 102 x 62
Nomor benang : 38 x 38 Tpi : lusi 26z, pakan 26z
Anyaman : polos, lusi 24 berwarna, 16 putih
MY
Pakan 16 berwarna, 11 putih
M
Kain Gingham
DU
pheuchida.blogspot.com
• Kain Cambray
Sejenis kain gingham, dibuat dari benang sisir yang berwarna,
yaitu lusi berwarna sedang pakan berwarna putih. Cambray biasa
digunakan untuk kemeja, pakaian anak, pakaian wanita. dan
lainnya.
Bahan : kapas
186 Ilmu Tekstil

MY
Kain Chambray
fitinline.com
• Kain Blacu
Di Indonesia, kain yang dibuat dari bahan kapas mutu rendah
dengan anyaman polos dan diperdagangkan masih dalam bentuk
mentah dikenal sebagai kain blacu. Jenis yang bermutu halus
biasanya dikelantang, dicap atau dibatik. Kain blacu pada umumnya
M dipakai untuk kantong pembungkus, kain pelapis sepatu, pelapis
tas dan lainnya.
DU
Contoh Kain Blacu

www.toteblogmurah.com
 Kain–kain setengah berat

Yang termasuk kain setengah berat adalah kain yang mempunyai berat
140 – 250 g/m2. Yang termasuk kain setengah berat antara lain yaitu:
• Kain Celana
Kain celana (suiting) adalah kain yang mempunyai berat sekitar 150–220
g/m2. Kain ini dibuat dari benang yang besar dengan tetal kain yang
medium. Benang pakan biasanya lebih besar dari benang lusi dan antihan
per incinya lebih rendah. Kain celana non kapas seperti kain tropical
adalah kain celana yang ringan yang dibuat dari benang wol sisir.

Contoh konstruksi kain celana yang dibuat dari serat campuran adalah:
Lebar akhir : 70 atau 140 cm
Berat : 200 g/m2
MY
Tetal kain : 96 x 58
Nomor benang : 40/2 x 40/2
Lebar akhir : 70 atau 140 cm
Berat : 210 g/m2
Nomor benang : 36/2 x 30/2
Contoh konstruksi kain celana wol tropical adalah:
Lebar : akhir 60 inci, mentah 713/8 inci
M Nomor benang : 32/2 x 16/1 wol sisir
Antihan per inci : lusi tunggal 16z, gintir 13z dan pakan 13z
DU
Contoh Kain Celana Poin samakan
 Kain–kain medium
Adalah semua kain yang menyerupai kanvas atau tenda yang beratnya
lebih besar dari 250 g/m2. Kain ini beranyaman polos dan relatif paling
kuat di antara semua kain. Kain ini biasa digunakan dalam bidang
industri, untuk tenda, ransel militer, layar, tas golf, kantong air, dan
lainnya.
188 Ilmu Tekstil

• Kain Tweed
Adalah sejenis kain yang mempunyai efek warna bercampur baur
yang mula-mula berasal dari serat wol, tetapi kemudian dibuat
MY
dari sembarang serat atau campuran serat. Kain tweed biasanya
benang lusinya berwarna putih dan benang pakannya berwarna
tiga macam.
Bahan : wol
Lebar : akhir 60 inci, mentah 64½ inci
Nomor benang : Run 3,17 x 1,04
M
DU
Contoh Kain Tweed
• Kain Kanvas
Kain kanvas adalah kain yang terberat dan terkuat dari semua kain kapas
yang pernah dibuat. Kebanyakan kain kanvas dibuat dari benang gintir
dengan arah gintiran z atau s. Anyamannya adalah anyaman polos atau
variasi anyaman panama dengan benang lusi yang dirangkap. Berikut
macam-macam kain kanvas:
a. Kanvas bernomor
Adalah kanvas yang dalam perdagangan diberi nomor sesuai
dengan spesialisnya, makin besar nomornya, kainnya makin ringan.

Jenis ini mempunyai kekuatan yang besar dan sukar ditembus air
karena anyamannya rapat. Biasa digunakan untuk tenda, velbed,
kain lapis sepatu, tas, kain penyaring minyak, kain layar, tutup
MY
truk, pipa-pipa, kantong surat dan lain-lain.
Berapa contoh konstruksi kain kanvas bernomor adalah sebagai berikut:

Nomor kanvas keras Nomor kanvas sedang
Perihal
6 8 10 12 4 5 6
Berat standar (g) 403 341 279 217 465 434 403
Per meter, lebar 22
inci
Per m2 738,3 611,3 500,2 388,8 833,7 788,0 738,3
Per m2 minimum 704,3 596,0 487,3 379,0 812,7 758,3 704,3
Lebar (inci) 22-120 22-120 22-96 22-96 22-120 22 22-
120
Jarak minimum strip 1,25 1,25 1 1 1,5 1,5 1,25
dan pinggir (inci)
Jumlah gintiran 3 3 3 2 4 3 3
M
minimum
Lusi 3 3 3 2 4 4 3
Pakan 35 x 25 43 x 25 45 x 45 x 29 x 17 34 x 34 x
27 35 18 18
Tetal kain
DU
bahankain.com
Kain Kanvas Bernomer
190 Ilmu Tekstil

b. Kanvas militer
Adalah kanvas yang digunakan untuk keperluan perlengkapan
militer. Tenunannya sangat kuat dan rapat, dibuat dari benang
MY
gintir baik untuk lusi maupun untuk pakannya. Anyamannya polos,
kain ini hampir sama dengan kanvas bernomor tetapi benang yang
digunakan lebih halus, tetal kain lebih besar dan lebih ringan.
Sering dipergunakan untuk kain sepatu, kain lapis, kain kursi dan
lainnya. Kain ini dapat berwarna putih, dicelup, dikanji, dicap,
disempurnakan tolah air, dan lain-lain. Penggunaan kain yang
telah disempurnakan dipakai untuk tenda, timba air dan lainnya.
Contoh konstuksinya adalah:
Standar berat dalam perdagangan g/m lebar 28½ inci
Perihal
248 310 372 465
Berat standar g/m 2
343,3 428,9 514,6 643,5
Berat minimum g/m2 334,5 417,4 501,6 627,6
501,6
Jumlah gintiran benang 2 2 3 4
M
lusi dan benang pakan 52 x 40 44 x 34 44 x 28 42 x 28
Tetal kain
DU
Kain Kanvas Militer
c. Kanvas rata
Dibuat dari benang lusi tunggal yang dikanji dan dirangkap,
sehingga permukaannya lebih rata. Kain ini berwujud mentah
atau disempurnakan dengan lebar yang bermacam-macam. Kain
kanvas rata digunakan untuk sepatu, kain lapis dan lain-lain.

MY
Kain Kanvas Rata
C. Kain Tenun Dengan Anyaman Polos yang Tidak Seimbang

Kain rib adalah kain yang beralur atau berusuk dibuat dari anyaman
polos yang tetal lusinya jauh lebih banyak daripada tetal pakannya,
M
perbandingannya biasanya 2 : 1 atau bahkan lebih. Karena tetal lusi lebih
banyak daripada tetal pakan maka benang dapat tertutup oleh benang-
benang lusi saja. Kain rib yang halus yaitu benangnya kecil, alur-alurnya
tidak nampak, tetapi dapat diketahui dengan cara meniras benang-
benangnya. Pada kain jenis ini permukaan kainnya yang cepat nampak usang
adalah benang lusi sedangkan benang pakannya kemudian, dan sebagai
akibatnya kain ini lebih mudah berlubang. Karena jumlah lusi banyak maka
kain ini mudah robek ke arah panjang, kecuali kalau benang pakan yang
DU
dipakai lebih besar. Beberapa contoh kain tenun ini adalah sebagai berikut:
 Kain broadcloth
Adalah kain rib yang beralur atau berusuk halus ke arah melintang.
Broadcloth adalah nama Amerika untuk poplin. Kalau kain rusuk
tidak diamati dengan seksama ada kemungkinan tertukar dengan kain
perlace. Kain broadcloth yang bermutu baik dibuat dari kapas yang
panjang dan benangnya digintir. Broadcloth biasanya dimerser untuk
menambah kulaiannya. Antihan benang lusinya rendah karena antihan
yang tinggi mengurangi kilau. Pada mulanya kain ini dibuat dari serat
kapas, namun saat ini banyak memakai campuran antara serat kapas
dan serat polyester atau lainnya. Contoh konstruksinya adalah:
Bahan : Kapas
192 Ilmu Tekstil

Nomor benang : 55 x 58 (benang sisir)
MY
Kainnya dimerser, berwarna putih atau dicelup.
M
Kain Broadcloth
 Kain poplin
Kenampakannya hampir sama dengan broadcloth, tetapi rusuknya
DU
lebih kasar, karena benang pakannya lebih besar daripada benang

lusi. Mula-mula serat yang dipakai adalah serat sutera dan dipakai
untuk keperluan gereja. Akan tetapi, kemudian kain poplin dibuat dari
serat kapas dan dipakai untuk kemeja, blous, pakaian anak-anak, dan
sebagainya. Contoh konstruksinya adalah:
Bahan : kapas
Nomor benang : 42/2 x 18 (benang sisir)
Antihan per inci : Lusi : tunggal 21z, gintir 15s
pakan 12z

Kain dimerser, kain efek rib, berwarna putih atau dicelup.

M
 Bercoline MY Kain Poplin
Adalah nama dagang untuk poplin yang lebih berkilaunya, tetal kain
dan nomor benangnya lebih tinggi. Kebanyakan dipergunakan untuk
kain kemeja yang bermutu tinggi. Nama dagang kain yang lainnya
adalah Tricoline atau Caroline.
 Taffeta
Adalah kain berusuk ke arah pakan yang lebih rata dari kain lain.
DU
Sifatnya rangup karena bentuk anyaman dan dibuat dari serat asetat
(filamen) atau rayon viskosa yang disempurnakan dengan resin. Berat
kainnya bervariasi dari ringan sampai berat. Contoh konstruksinya
adalah:
Bahan : rayon asetat
Nomor benang : lusi, rayon asetat cerah 75/20
pakan, rayon asetat suram 300/75
194 Ilmu Tekstil

MY
Kain Taffeta
https://fitinline.com/article/read/kain-taffeta
 Shantung
Adalah nama tenunan pertama yang ditenun di Tiongkok, serat yang
M dipakai terutama adalah sutera. Ciri-cirinya adalah: (1) anyaman polos,
(2) rusuk kejurusan pakan tidak teratur, (3) penggintiran benang pakan
tidak rata. Karena benang pakan tidak rata maka permukaan kainpun
tidak rata terdapat penebalan disetiap permukaannya. Shantung ditiru
dengan menggunakan kapas dan rayon dengan berbagai nama dagang.
Penyempurnaannya dapat berupa pengelantangan, pencelupan dengan
warna muda, pencapan, penyempurnaan dengan resin dan pemerseran.
DU
Bahan : rayon viskosa 65%, rayon asetat 35%

Lebar : akhir 42 inci, mentah 43 inci
Nomor benang : lusi rayon asetat cerah 75/20
pakan rayon viskosa cerah 10/13/2 denier

MY Kain Shantung
D. Kain Tenun Dengan Anyaman Keper (Twill)

M
Anyaman keper adalah anyaman yang benang-benang lusinya menyilang
di atas atau di bawah dua benang pakan atau lebih, dengan silangan benang
lusi sebelah kiri atau kanannya bergeser satu benang pakan atau lebih untuk
membentuk garis diagonal atau garis keper. Cara pembuatan yang paling
sederhana memerlukan tiga gun. Dalam hal ini permukaan kain merupakan
permukaan lusi karena lusi menyilang di atas pakan lebih banyak daripada
menyilang di bawah pakan. Keper yang rumit dalam pembuatannya bisa
menggunakan gun yang banyak. Garis keper dapat bertambah jelas apabila
DU
antihan benang yang berlawanan arahnya dengan arah garis keper, lebih-
lebih bila menggunakan efek-efek benang (float) yang panjang, benang sisir,
benang gintir, benang halus dengan antihan tinggi.
Kain Anyaman Keper
196 Ilmu Tekstil

1. Karakteristik Kain Keper
Kain keper mempunyai dua permukaan yaitu nampak depan dan belakang.
Permukaan depan merupakan efe-efek lusi maka permukaan belakang
MY
merupakan efek benang pakan. Kain dengan anyaman keper tidak perlu dicap
karena permukaan kainnya sudah menarik dengan efek anyamannya sendiri.
Kain keper tidak mudah kotor dibandingkan dengan kain lain yang lebih rata,
karena kotoran cenderung hanya menempel pada permukaan garis keper.
Jika konstruksi kain anyaman keper sama dengan anyaman polos
(macam serat, benang, tetal) maka kain keper kurang kuat sebab kain keper
mempunyai silangan lebih sedikit sehingga benang-benangnya lebih longgar.
Kain keper lebih lembut dan supel sebab anyaman keper mempunyai efek
benang yang panjang-panjang sehingga benang-benangnya masih lebih
bebas dan mudah bergerak. Karena persilangan benang pada anyaman keper
berkurang, maka tetal kain harus banyak. Apabila tidak demikian kekokohan
kain tenunan keper menjadi kurang dibandingkan dengan tenunan anyaman
polos. Karena itu kebanyakan tenunan keper lebih rapat daripada tenunan
polos dan sebagai akibatnya tenunan keper pada umumnya lebih kuat dari
M
pada tenunan polos.
2. Macam Anyaman Keper

a. Keper pakan
Efek pakannya lebih panjang daripada efek lusi disebut keper pakan.
b. Keper rangkap
DU
Panjang efek lusinya sama dengan panjang efek pakannya disebut keper
rangkap. Mutu benang pakan yang dipakai untuk keper ini hendaknya
lebih baik karena efek lusi dan pakan kedua-duanya dipakai, keper
tersebut dapat disebut keper bolak-balik karena kedua permukaan kain
tampak sama kecuali arah garis kepernya.
c. Keper lusi
Efek lusinya lebih panjang daripada efek pakannya. Antihan benang lusi
lebih tinggi daripada benang pakan, maka keper ini akan lebih tahan
terhadap gosokan dan karena itu keper lusi lebih awet daripada keper
pakan.
d. Keper 45°
Adalah keper yang garis kepernya membentuk sudut sekitar 45°
terhadap pakannya. Garis keper terbentuk karena penyilangan lusi pada

lusi berikutnya bergeser satu pakan. Akan tetapi, besar sudut tersebut
dipengaruhi pula oleh tetal lusi dan tetal pakan.
e. Keper 60°
MY
Adalah keper yang garis kepernya membentuk sudut sekitar 60°
terhadap pakannya. Garis keper terbentuk karena penyilangan lusi
pada lusi berikutnya bergeser dua pakan. Besar kepernya dipengaruhi
oleh tetal lusi dan tetal pakannya.
f. Keper kanan
Adalah keper yang garis kepernya miring ke kanan dari bawah.
g. Keper kiri
Adalah keper yang garis kepernya miring ke kiri dari bawah.
h. Keper runcing
Adalah keper yang dibentuk dari kombinasi keper kanan dan keper kiri,
yang garis kepernya bertemu pada masing-masing ujungnya.
i. Keper tulang ikan (herring bone twill)
M
Adalah keper yang dibentuk dari kombinasi keper kanan dan keper kiri
tetapi garis keper tidak bertemu pada ujung-ujungnya.
3. Jenis Kain Keper

a. Kain Serge
Adalah kain tenun keper 45° dengan efek-efek yang halus dan sangat
jelas garis kepernya. Terbuat dari benang kapas, wol, campuran wol
DU
rayon atau sutera. Serge yang terbuat dari kapas dibuat dari benang
halus, dimerser dan sering diberi penyempurnaan tahan air dan dipakai
untuk jaket, jas hujan atau semacamnya. Sedangkan yang terbuat dari
benang-benang kasar dipakai untuk pakaian-pakaian kerja. Contoh
konstruksinya adalah:
Bahan : wol
Lebar akhir : 60 inci
Tetal kain : akhir 68 x 56
Nomor benang : lusi 23/2 wol sisir (worsted)
pakan 14/1 wol sisir
198 Ilmu Tekstil

Antihan per inci : lusi tunggal 10z, gintir 10s
Pakan 10z
Anyaman : keper 45°,
MY
b. Flanel Keper
Konstruksinya sama dengan serge, namun kenampakannya berbeda.
Flanel memiliki permukaan yang berbulu dan memberikan pegangan
lembut. Kain flanel juga dibuat dari wol kasar atau wol halus. Contoh
konstruksinya adalah:
Bahan : wol
Lebar : 60 inci
Tetal kain : akhir 60 x 55
Nomor benang : lusi, run 5,25
pakan, run 5,40
M Antihan per inci : lusi 17s, pakan 18s
Anyaman keper : 2/1
c. Kain Surah
Adalah kain tenun keper 2/2 dari benang filamen yang dicap. Biasa
dipakai untuk bahan pakaian, pelapis, dasi dan syal.
d. Kain Drill
Adalah kain anyaman keper 45°, biasanya keper 2/1 dari golongan
DU
sedang sampai berat. Kain dicelup dalam bentuk kain yang biasanya
tanpa dikelantang, terkadang dipakai juga sebagai kain mentah. Di
Indonesia, nama kain dril diberikan juga pada kain dengan anyaman
3/1 dan 2/2. Umumnya kain drill dipakai untuk pakaian kerja dan
seragam. Contoh konstruksinya adalah:
Tetal kain : 60 x 36 – 80 x 48
Nomor benang : lusi 12 – 20. Pakan 10 – 22
Sedangkan konstruksi kain drill yang terbuat dari kapad yang biasa apa bener
itu kapad
dipakai di Indonesia adalah:
Lebar : 70 atau 140 cm
Berat akhir : 190 – 210 g/m2
Tetal kain : 112 x 56 – 120 x 64

Nomor benang : lusi 42/2 atau 20
pakan Ne1 20
Perubahan ukuran setelah pencucian, arah lusi maksimum 4,5%, arah
MY
pakan maksimum 2,5%.
c. Kain Jean
Kain ini lebih ringan daripada kain drill. Biasa dipakai untuk pakaian
anak-anak, kain penutup dan sebagainya. Jean bukanlah kain yang
biasa dipakai untuk blue jean; sebab blue jean, levis dan semacamnya
sebenarnya menunjukkan celana panjang dan semuanya dibuat dari
kain denim. Bahan yang dipakai untuk jean umumnya halus. Garis
keper jean tidak kelihatan karena tenunannya sangat rapat.
f. Kain Denim
Kebanyakan lebih berat daripada kain drill, dibuat dari benang lusi
biru dan benang pakan warna aslinya. Kain denim yang beratnya sama
dengan kain drill dipergunakan untuk pakaian olah raga, kain penutup
dan sebagainya. Contoh konstruksinya adalah:
M
Bahan : kapas
Lebar akhir : 28 inci
Nomor benang : lusi 13 garu berwarna biru
pakan 18 garu warna asli
DU

Anyaman : keper 2/1
g. Kain Gabardine
Adalah keper lusi dengan garis keper yang lebih curam miringnya yaitu
60° atau lebih dan memiliki benang lusi yang lebih banyak daripada
benang pakan. Terutama dibuat dari wol sisir, tetapi juga wol yang
dicampuri serat lain seperti polyester dan juga kapas 100% atau
campurannya. Apabila terbuat dari kapas maka harus menggunakan
kapas yang istimewa. Kain yang dibuat dari kapas dibuat dengan 11,
13 atau 15 gun. Efek benangnya (float) panjang melewati 5 pakan atau
lebih, yang membuat garis diagonal yang dikombinasikan dengan efek
benang yang pendek di antara tanggul yang curam. Kain yang tebuat dari
200 Ilmu Tekstil

kapas biasanya dipakai untuk jas hujan yang mahal. Sedang yang terbuat
dari wol biasa dipakai untuk bahan pakaian setelan dan sebagainya.
MY
Bahan : wol
Nomor benang : lusi, tunggal 16z, gintir 18s
pakan, tunggal 16z, gintir 16s
Anyaman : 45°, keper kanan 2/2
E. Kain Anyaman Satin

Satin ialah anyaman dasar yang ketiga yang dapat dibuat pada Alat
Tenun Mesin biasa. Efek-efek yang panjang baik ke arah lusi maupun ke
M
arah pakan menempati sebagian besar permukaan kain. Pada kertas desain
terlihat bahwa tidak ada titik silang yang berhimpit, melainkan tersebar
merata. Pada satin yang teratur, titik-titik silang pada lusi berikutnya
bergeser dua pakan atau lebih. Jumlah pergeseran ini disebut angka geser
atau angka loncat. Efek yang panjang mengakibatkan kain lebih mengkilap
daripada efek yang pendek. Satin biasa dibuat dari benang-benang filamen
sutera maupun serat buatan seperti rayon, nylon dan lainnya. Satin yang
dibuat dari benang kapas, kainnya dimerser disebut sateen atau satine yang
biasanya dengan efek pakan, sedangkan satin dengan efek lusi. Kain satin
DU
jarang ada yang dicap, tetapi kain sateen sering dicap.
1. Karakteristik Satin
Kilau merupakann karakter paling menonjol pada kain satin. Jenis serat
dan benang yang digunakan dan panjang efek akan memengaruhi kilau kain
satin. Filamen yang berkilau dengan antihan yang rendah akan menyebabkan
kain lebih berkilau. Benang filamen dipakai untuk permukaan satin karena
serat filamen meskipun antihannya rendah cukup kuat untuk dipakai sebagai
benang lusi, sedangkan benang stapel yang antihannya rendah tidak cukup
kekuatannya. Apabila efek benang stapel ingin ditonjolkan maka dipakai
sateen pakan dengan benang stapel sebagai pakannya. Untuk meningkatkan
kilau efek benang stapel biasanya diperlukan pengerjaan penyempurnaan
tertentu seperti penyetrikaan dengan kelenjar Schreiner.

Sifatnya lebih halus, berkilau, lembut dan langsai daripada anyaman-
anyaman dasar yang lain, karena sedikitnya jumlah silangan pada satin
yang menyebabkan benang-benang berhimpit satu sama lain. Karena
MY
jumlah silangannya sedikit, maka kain satin lusi harus banyak tetal lusinya
sedang kain satin pakan harus banyak tetal pakannya. Kain satin sebenarnya
tidak seimbang, tetapi dengan jumlah benang yang banyak akan menutupi
kekurangan tersebut.
2. Kain dengan Anyaman Satin

Damast adalah kain yang berkembang-kembang, umumnya dibuat
dari kombinasi anyaman satin lusi dan satin pakan. Satin selalu dibuat dari
filamen dengan efek lusi yang panjang. Satin dibuat dengan berbagai berat,
dipakai untuk bahan pakaian dan kain pelapis. Satin terutama baik dipakai
sebagai kain lapis karena dengan banyaknya jumlah lusi maka kemungkinan
lebih kuat dan karena satin licin maka mudah menggelincir. Mutu kain
satin sangat penting terutama sebagai kain lapis. Makin rapat, mutu kain
satin makin awet dan baik. Jika jumlah benang makin rendah, akan mudah
M
renggang oleh jahitan. Contoh konstruksinya adalah:
Benang
Kain Tetal kain
Lusi Pakan
Satin crepe 128 x 58 Asetat 100 denier Rayon crepe 100
denier
Satin 200 x 64 Rayon 100 denier Rayon 100 denier
Satin nylon 320 x 140 Nylon 100 denier Nylon 100 denier
DU
Contoh lain dari konstruksi satin adalah:

Bahan : 65% rayon viscosa dan 35% kapas
Nomor benang : lusi 100/40 denier rayon viscosa
pakan 44/2 kapas sisir
Antihan per inci : pakan, tunggal 18z, gintir 16s
Anyaman : satin lusi, 8 gun, angka loncat 5
Penyempurnaan : dengan kalander Scheiner
Contoh konstruksi sateen adalah:
202 Ilmu Tekstil

Kain Tetal kain Nomor benang
Sateen pakan 60 x 104 32 x 38 garu
84 x 136 40 x 50 garu
MY
96 x 180 40 x 60 sisir
Sateen lusi 84 x 64 12 x 11 garu
160 x 96 52 x 44 garu
Contoh lain dari konstruksi sateen adalah:

Bahan : kapas
Twist per inci : lusi 23z, pakan 18z
Anyaman : satin pakan 5 gun, angka geser 3
Sateen pakan adalah kain kapas yang halus berkilau dan dipergunakan
M
untuk kain tirai dan bahan pakaian. Biasanya dibuat dari kapas dengan
anyaman satin 5 gun. Jumlah lusi selalu lebih sedikit dari jumlah pakan.
Kilaunya diperoleh dari penyempurnaan karena serat kapas kurang
kilaunya, sedang dari silangan hasil kilaunya tidak cukup. Sateen dari
benang sisir biasanya dimerser dan diproses kalander Schreiner, sedang
sateen dari garu biasanya hanya diproses kalander Schreiner, sebab seratnya
pendek dan kilaunya dengan cara merser tidak sesuai dengan ongkos
penyempurnaannya. Sateen mempunyai garis lemah yang cenderung seperti
DU
garis keper. Kain dari sateen lusi umumnya lebih kuat dan lebih berat
daripada sateen pakan, karena jumlah lusinya lebih banyak. Kilau sateen
lusi kurang dibandingkan dengan sateen pakan dan dipakai kalau faktor
kekuatan yang lebih diutamakan. Chino, adalah sateen lusi yang berkilau
dipakai untuk bahan gaun, pakaian olah raga dan kain penghias rumah.
F. Kain Leno, Pike (Pique) dan Kain Bercorak

Adalah kain yang dibuat dengan menggunakan mesin tenun khusus
atau mesin tenun biasa tetapi yang dilengkapi dengan peralatan khusus.
1. Kain Leno
Berasal dari bahasa Prancis lenon yang berarti flax atau linen. Terkadang
kain leno disebut juga kain gauge atau kasa yang artinya kain istimewa

dan halus yang berasal dari Gaza di Asia. Sekarang kasa dipakai untuk
menunjukkan tenunan polos yan tetalnya rendah yang dipakai untuk
pembalut, sedangkan leno menunjukkan kain berlubang yang menyerupai
MY
kain renda (lace). Kain ini lebih kokoh, kuat dan benang-benangnya tidak
mudah selip jika dibandingkan dengan anyaman kain polos yang sama tetal
kainnya karena benang lusi dari kain leno saling bersilang. Yang termasuk
kain leno adalah kain Marquisette, kelambu, kantong untuk buah-buahan,
sayur-sayuran dan sebagainya. Kain Marquisette umumnya dibuat dari
benang asetat dan polyester dan banyak dipakai untuk tirai.
M
Kain Leno Kain Marquisette
2. Kain Pike (Pique)

Berasal dari bahasa Prancis pique yang berarti beralur. Kain pike adalah
DU
tenunan yang memiliki alur-alur (ridge). Alurnya biasanya ke arah panjang

kain, kecuali beberapa macam pike yang arah alurnya melintang. Permukaan
depan dan belakangnya nampak jelas. Permukaan depan adalah permukaan
kain yang mempunyai efek alur memanjang. Di antara alur ada bagian yang
meninggi yang disebut wale atau cord. Alur terbentuk oleh adanya efek
benang panjang pada bagian belakang kain. Alur-alur dapat ke arah lusi
atau ke arah pakan. Wale lebar ditenun dengan 20 benang lusi atau lebih
pada permukaan kain dan 2 helai lusi terletak di antaranya. Sedangkan wale
sempit terbentuk oleh 6 benang lusi.
Selain itu terdapat kain pike dengan benang pengisi yang terletak
di dalam cord agar diperoleh efek cord yang lebih nyata. Kain pike lebih
tahan kusut dan lebih kokoh dari kain anyaman polos. Oleh karena itu,
kain tersebut jarang diberi penyempurnaan resin untuk efek cuci dan pakai
(wah and wear). Penyetrikaan pada kain ini hendaknya dilakukan pada bagian
204 Ilmu Tekstil

belakang kain untuk menghindari kerusakan alurnya. Kain pike bermutu
baik dibuat dari kapas yang seratnya panjang, disisir, dimerser dan tiap wale
mempunyai sehelai benang pengisi. Kain pike dibuat dari benang garu dan
MY
biasanya dibuat tanpa benang pengisi dan terkadang dicap.
Kain Pike (Pique)

M
3. Bedford Cord
Adalah kain berat dengan alur ke arah lusi. Biasa dipakai untuk siak,
celana, uniform dan kain-kain perabot rumah tangga (upholstery). Terbuat
dari kapas garu, benang wol, rayon dan asetat atau campurannya. Walenya
lebar dan biasanya dengan benang pengisi. Contoh konstruksinya adalah:
Bahan : wol
Lebar : mentah 72 inci, akhir 60 inci
DU
Berat : akhir 412 g/m2

Tetal kain : mentah 70 x 56, akhir 84 x 58
Nomer benang : lusi 43/2 wol sisir
pakan 19/1 wol sisir
Antihan per inci : lusi, tunggal 13z, gintir 15s
pakan 13s
Anyaman : cord 6 gun
rapot, 16 lusi, 4 pakan
Penyempurnaan : dicelup

4. Kain Bercorak
Dalam satu rapor terdapat 25 lusi yang berbeda jalannya. Dapat
dibuat dengan cara memvariasi jenis serat, benang, anyaman atau dengan
MY
penyempurnaan. Corak diperoleh dengan cara membuat variasi anyaman
atau dengan menggunakan benang yang berbeda warnanya, antihan dan
ukuran atau kombinasi dari anyaman dan macam benang. Untuk membuat
corak kain diperlukan alat tenun yang khusus. Corak tersebut dapat dibuat
dengan ukuran besar, kecil atau dengan benang tambahan.
a. Kain Tenun Bercorak Besar
Kain tenun bercorak dibuat dengan alat tenun Jacquard. Beberapa
contoh kain bercorak besar misalnya kain damas, brokad dan tapestri.
- Kain damas
Adalah kain bercorak yang menggunakan anyaman dasar satin lusi,
dengan gambar satin pakan atau sebaliknya. Kadang dibuat juga
anyaman dasar keper lusi dengan gambar keper pakan atau sebaliknya.
Kebanyakan dipakai sebagai bahan pakaian, keperluan rumah tangga
M
purnaan seperti taplak meja, serbet dan lainnya.
hilang - Kain brokad
urang
berkali- Adalah kain bercorak yang anyaman dasarnya sederhana, misalnya
anyaman polos sedang bergambar atau motifnya dibentuk oleh efek
lusi atau pakan yang panjang.
- Brokatele
Adalah kain dengan tetal tinggi yang motif atau gambarnya dibentuk
DU
oleh efek anyaman satin. Biasanya dipakai untuk keperluan rumah

tangga.
- Tapestri
Mulanya dibuat dengan tenun tangan, biasa digunakan untuk hiasan
karena dinding dengan gambar pemandangan. Karena pengerjaannya dengan
sar
tangan maka penyelesaiannya membutuhkan waktu lama bahkan
bertahun-tahun. Akan tetapi, dapat juga menggunakan mesin Jacquard
a kecuali sehingga lebih cepat. Biasa dipakai untuk keperluan rumah tangga
erlukan seperti hiasan dinding, tirai, tas tangan, dan sebagainya.
b. Kain Tenun Bercorak Kecil

r Dalam satu rapor memerlukan benang dari 25 lusi yang berbeda
jalannya. Cukup ditenun dengan mesin dobby, contoh kain tenunnya adalah
mata burung dan shirting madras. Kain tenun mata burung memiliki corak
206 Ilmu Tekstil

berbentuk segi empat atau belah ketupat yang berasal dari efek benang
pakan dan di tengahnya ada efek pendek yang membentuk titik, sehingga
menyerupai mata burung. Sedangkan shirting madras adalah kain yang
MY
memiliki desain efek satin yang kecil-kecil pada kain polos atau rib.
c. Kain Tenun Bercorak dengan Benang Tambahan

Biasanya mempunyai efek lusi atau pakan pada suatu daerah desain
kain. Efek tersebut dibuat dengan corak tertentu. Pada kain bercorak dengan
lusi tambahan, benang lusi tambahannya ditenun dengan lalatan dan gun
tersendiri. Efek benang lusi tersebut kemudian dipotong dekat ke desain
atau dipotong yang cukup panjang untuk memberikan efek rumbai-rumbai.
Kain berbintik benang (clipped spot) dibuat dengan benang pakan antihan
rendah yang disisipkan dengan teropong yang berbeda. Kain ini ditenun
dengan alat tenun yang mempunyai kawat panjang pinggir kain untuk
menangkap benang pakan tambahan supaya tidak teranyam pada pinggir
kain tersebut. Kain tipis berbintik (Dotted Swiss), adalah kain yang ditenun
dengan benang tambahan pada kain dasar kapas yang tipis.
M
G. Kain Krep (Crepe)
Berasal dari bahasa Prancis crepe yang berarti kerut. Jadi kain krep
adalah kain yang permukaannya berkerut. Menurut cara perolehannya kain
krep digolongkan menjadi:
1. Kain krep asli, yaitu kain yang kerutnya diperoleh dari benang krep
yaitu benang yang antihannya tinggi.
DU
2. Kain berefek krep, yaitu kain yang kerutnya diperoleh dari efek
anyaman, efek benang tekstur atau efek penyempurnaannya.
Perbedaan antara kain krep asli dan kain berefek krep yaitu:
Efek krep
Perihal Krep asli
Karena tenunan Karena penyempurnaan
Kerut Kerut permanen: Kerut tidak menjadi Kerut akan hilang atau
- Akan mendatar datar waktu dipakai berkurang setelahpen-
waktu dipakai cucian berkali-kali
- Kembali berkerut
oleh kandungan
air

Efek krep
Perihal Krep asli
Karena tenunan Karena penyempurnaan
Mengkeret Kemampuan Kurang Kurang
MY
mengkeret tinggi
Langsai Baik Kurang Kurang
Regangan Tinggi Rendah Rendah
Lenting, kembali Baik Tidak melipat karena Tidak melipat karena
dari lipatan permukaannya kasar permukaannya kasar
Pencucian Sebaiknya dengan Dapat dicuci biasa Dapat dicuci biasa kecuali
pencucian kimia kecuali bahannya bahannya memerlukan
Jenis kain - Krep Prancis memerlukan pencucian kimia
- Krep datar pencucian kimia
- Krep wol - Krep pasir - Plisse
- Crepe de chine - Krep granit - Krep bergambar
- Matelasse - Seesucker
- Chiffon
- Georgette
M
DU
Kain Krep
1. Krep Asli
Kain dibuat dengan anyaman polos yang menggunakan benang krep.
Mesin tenun yang dipakai adalah mesin tenun yang dapat memasukkan
benang pakan bergantian antara kelompok benang antihan S dan kelompok
benang antihan Z. Serat yang banyak dipergunakan adalah rayon, kapas,
linen, wol dan sutera, karena sifat antihan yang tinggi pada serat tersebut.
Krep asli yang mentah begitu selesai ditenun permukaannya halus dan
masih lebar, tetapi setelah mengalami pembasahan maka benang krep akan
mengkerut dan sebagai akibatnya akan timbul kerut pada permukaan kain.
Krep asli dapat digolongkan menurut kedudukan benang krep yang dipakai,
yaitu krep pakan, krep lusi, krep seimbang dan variasinya.
208 Ilmu Tekstil

a. Krep pakan
Ialah kain yang benang pakannya mempunyai antihan tinggi sedang
benang lusinya berantihan rendah. Beberapa jenis kain krep pakan
MY
ialah:
- Krep Prancis atau krep multi filamen, merupakan kain yang paling
halus dan paling berkilau, dibuat dari benang krep yang antihannya
paling rendah.
- Krep datar, adalah benang pakan yang paling banyak digunakan
terbuat dari kombinasi rayon dan asetat. Asetatnya berupa filamen
yang rendah antihannya dan digunakan untuk benang lusi sedang
rayonnya untuk benang pakan.
- Crep de Chine, mulanya berasal dari Cina, dibuat dari benang sutera
yang ditenun berselang-seling dengan 2 antihan S dan 2 antihan
Z.
Konstruksi benang pakan pada umumnya adalah:
Denier benang
M Jenis krep Tetal kain Antihan per inci
Lusi Pakan
Multifilamen 250 x 104 55 75 30
Prancis 150 x 94 75 75 38 S dan Z
Datar 150 x 76 75 75 50 S dan Z
b. Krep lusi
Adalah kain yang lusinya benang krep sedang pakannya benang biasa.
Kain jenis ini sedikit dijual di pasar. Mungkin disebabkan karena kain-
DU
kain ini cenderung mengkeret lebih banyak kejurusan lusi karena sukar
menjaga garis pinggir kain dalam pencucian biasa. Yang termasuk kain
krep lusi adalah kain krep bembery tipis dan beberapa kain krep wol.
c. Krep seimbang
Adalah kain yang benang lusi dan benang pakannya merupakan benang
krep dan biasanya jumlah antara benang lusi dan benang pakannya
dibuat seimbang. Yang termasuk golongan krep seimbang ialah Chiffon
dan Georgette.
d. Variasi krep
Terdapat dua jenis kain adalah krep seersuckers dan krep matelasse.
Seersuckers (Puckered rayon) dibuat dari anyaman polos yang ditenun
berselang-seling antara kelompok benang krep kejurusan pakan. Benang
lusinya adalah benang biasa. Apabila kain dibasahi saat penyempurnaan,

maka benang krepnya akan mengkeret dan menyebabkan kerut-kerut
pada jalur benang biasa. Matelasse adalah kain dengan konstruksi
rangkap baik dengan 3 atau 4 pasang benang. Dua pasang selalu benang
MY
lusi dan pakan biasa, sedang pasangan lainnya adalah benang krep.
Karena ditenun menjadi satu kain. Maka kedua pasang benang itu akan
menyilang. Saat dibasahi dalam penyempurnaan akan mengkeret dan
membentuk daerah cembung (puffy). Metalasse biasa dibuat kombinasi
rayon dan asetat.
2. Krep Berefek Krep

Efek krep ditiru dengan menggunakan benang polyester tekstur sebagai
pakan dengan anyaman atau dengan cara penyempurnaan. Efek krep dapat
dilakukan dengan berbagai cara, yaitu:
a. Efek krep dengan benang tekstur
Dibuat dari anyaman polos yang menggunakan benang pakan polyester
filamen tekstur dan benang lusi filamen biasa. Benang lusinya adalah
M benang polyester berantihan rendah atau benang filamen triasetat. Efek
kerut diperoleh dari proses pembasahan pada waktu penyempurnaan
yang dikarenakan benang tekstur akan mengkeret. Kain dengan efek
ini memiliki kerut yang tinggi, pegangan yang baik dan sangat disukai
oleh konsumen.
b. Efek krep dari anyaman
Ada dua macam ayaman yang digunakan untuk kain krep, yaitu:
- Anyaman krep
DU
Adalah sejenis anyaman yang tidak didasarkan pada ketentuan

silangan-silangan yang terbatas seperti keper atau satin, tetapi
cara penempatan efek-efek silangan sedemikian sehingga tampak
pada permukaan butiran-butiran tersebar merata. Beberapa jenis
kain ini adalah:
• Krep pasir, adalah salah satu kain krep yang sangat umum. Satu
rapor terdiri dari 16 benang lusi dan 16 benang pakan, dan
dibuat dengan 16 gun. Efek silangnya pendek-pendek, tidak
ada yang lebih dari dua benang, sehingga pada permukaan
kainnya tampak butir-butir kecil seperti pasir. Kain ini ditenun
baik dengan pintal maupun benang filamen.
• Krep granit, adalah kain yang dasar anyamannya satin ditambahi
efek-efek lagi yang pendek dan tidak membentuk garis seperti
210 Ilmu Tekstil

pada keper. Kain ini digunakan pada kain gingham, kain
langsai, draperies, dan sebagainya.
• Krep lumut, adalah kombinasi antara krep asli dan kain dengan
MY
anyaman krep. Serat yang dipakai biasanya serat rayon atau
asetat. Benangnya adalah benang gintir dengan satu benangnya
merupakan benang krep rayon. Krep ini dipergunakan untuk
bahan pakaian dan baju wanita.
- Tenunan dengan tegangan kendor (slack tension weave)
Tenunan ini diperoleh dengan cara membuat benang lusinya
sebagian kendor dan sebagian lagi tegang. Untuk menenun kain
ini harus ada dua lalatan. Satu lalatan dipakai dengan pengereman
biasa dan satu lagi tanpa pengereman karena itu sewaktu ditenun
benang lusi yang kendor akan tertarik oleh sisir tenun pada saat
pengetekan terjadi dan membentuk jalur berkerut sedang benang
yang tegang membentuk jalur yang rata. Salah satu jenis kain ini
adalah seersucker. Kebanyakan dipakai untuk pakaian kerja pria,
wanita, anak-anak dan pakaian olah raga.
M
c. Efek krep dari penyempurnaan
Efek ini biasanya diperoleh dengan proses plisse atau embossing pada kain
dengan anyaman polos. Kerutannya permanen atau tahan lama. Kain
plisse adalah kain yang dibuat dari kain lawn atau kain grey dengan
cara mencapkan kostik soda pada kain dalam bentuk jalur atau desain
lainnya. Kain krep embossing adalah kain yang dibuat dengan cara
pengerjaan kalander embossing pada kain.
DU
H. Kain Berbulu (Pile Fabric)

Adalah kain yang mempunyai benang atau serat pembentuk bulu yang
rapat sehingga menutupi kain dasarnya. Maksud pemberian bulu pada kain
adalah karena fungsi kain dan juga untuk keindahan. Kain ini digunakan
untuk bahan pakaian seperti jaket, mantel dan sebagainya, bulu-bulu
dibuat tinggi dengan maksud agat kain terasa hangat. Selain itu dipakai
juga untuk keperluan rumah tangga seperti karpet, kain perabot dan alas
tidur. Kegunaan lain dari kain ini adalah untuk peci, kain pembersih, rol
pembersih, rol pengecat, dan lainnya.
Variasi desain berbulu dapat juga diperoleh dengan cara
mengombinasikan antara bulu-bulu (jeratan) yang dipotong atau tidak.
Selain itu dapat juga diperoleh dengan dicap, atau memberi bulu pada kedua
permukaan kain. Bulu-bulu pada kaun berbulu lebih mudah usang daripada

kain dasarnya, meskipun demikian konstruksi kain dasarnya perlu kuat
agar bulunya kokoh dan memuaskan. Kain berbulu dapat dibuat dengan
macam-macam cara, yaitu sebagai berikut:
MY
Cara Penggunaannya Identifikasi
Pertenunan Bahan pakaian, handuk, Banyak variasinya – dapat ditiras
permadani, kain menyerupai
bulu binatang
Pertenunan dengan Permadani, kain perabot Bulu rapat dapat dibuat dengan
benang Chenille rumah tangga, kain dekor segala ukuran dan bentuk.
Benang menyerupai ulat, seperti
pembersih pipa.
Tuffing Permadani, selimut Benang dengan antihan rendah
ditusukan ke kain dasar.
Tampak pada sisi sebaliknya, baris
lurus agak tebal
Perajutan Kain menyerupai bulu. Lebih mahal dari kain tenun.
Sebagai kain untuk pemelitur. Tampak jeratan terjepit pada sisi
belakang.
M Penyempurnaan flocking Sabuk, jaket, mainan dan Serat-serat pendek. Desain bulu
lain-lain agak kaku.
1. Kain Tenun Berbulu

Adalah kain tiga dimensi yang dibuat dengan cara menenun kain dasar
dan menambahkan benang-benang lusi atau pakan untuk membentuk
jeratan atau bulu. Jeratan tersebut ada yang tidak dipotong, seperti kain
handuk dan ada juga yang dipotong seperti kain beludru. Kain ini dapat
DU
digolongkan menjadi dua macam, yaitu:

a. Kain berbulu pakan
Dibuat dengan menambahkan helai benang pakan yang berefek panjang
menjulur pada tenun dasarnya. Contohnya adalah:
- Corduroy, adalah kain berbulu pakan yang efek benang pakan
tambahannya diatur berderet ke arah panjang kain, kemuian efek
itu dipotong dengan pisau pemotong. Kain dapat dikenal karena
adanya baris yang memanjang kain dengan variasi beris lebar dar
5 – 8 baris per inci sampai baris sempit 16–21 baris per inci. Kain
berbaris sempit mempunyai sifat bulu yang lebih dangkal dan lebih
lemas (pliable), hangat dipakai, dapat dicuci biasa, tahan lama,
murah, dan tidak perlu disetrika.
212 Ilmu Tekstil

M

MY Kain Corduroy
https://en.wikipedia.org/wiki/Corduroy
Kain beludru, adalah kain berbulu pakan yang efek-efek benang

pakannya dibuat tersebar dan menutup permukaan kain dasarnya.
Benangnya terbuat dari benang sisir dan dimersir dengan serat
yang panjang. Kain beludru pegangannya lebih penuh dan kurang
langsai dibandingkan dengan velvet. Tinggi bulu tidak lebih dari
1/8 inci.
DU
Kain Beludru
http://monza-autosport.blogspot.co.id/2009/03/grade-genuine-leather.html
b. Kain berbulu lusi

Dibuat dengan menambahkan helai benang lusi untuk membentuk
bulu. Beberapa teknih pembuatannya adalah sebagai berikut:

 Cara tenun rangkap
Cara ini dilakukan dengan menenun dua lembar kain yang terdapat
benang lusi bulu yang mengilang baik pada benang pakan kain
MY
bawah maupun pada pakan kain atas. Kemudian kain dipisahkan
dengan memotong benang bulu tersebut. Dengan cara ini maka
tinggi bulu ditentukan oleh jarak antara kain atas dan kain bawah.
Contoh kain ini adalah:
Kain velvet, yang asli dibuat dari benang sutera sangat rapat dan
kainnya berat, akan tetapi sekarang dibuat dari benang filamen
rayon, nylon atau sutera.
M
Kain Velvet
https://fitinline.com/article/read/kain-velvet
Kain Velour, adalah kain kapas yang terutama dipakai untuk perabot
rumah tangga dan kain langsai. Kain ini bulunya lebih tinggi
DU
daripada velveteen dan lebih berat.
Kain Velour
https://indonesian.alibaba.com/product-detail/pink-plain-velour-plain-dye-
velour-fabric-579205708.html
214 Ilmu Tekstil

Kain plush, adalah kain berbulu potong dan dibuat dari kapas, wol,
sutera atau rayon. Biasa dipakai untuk mantel, jas dan kain rumah
tangga.
MY
 Cara penyisipan kawat

Kain Plush
http://www.dinomarket.com/TD/3914310/Kain-Microfiber-Pakshak-Ultra-
M Plush-40-x-60/
Cara pembuatannya dilakukan dengan cara menempatkan kawat

ke arah lebar kain di atas lusi-lusi dasar, tetapi di bawar lusi
berbulu. Tiap kawat memiliki mata pisau yang dapat memotong
semua benang bulu di atasnya. Bulu yang tidak dipotong dapat
juga dibuat dengan menyisipkan kawat yang tidak berpisau. Yang
DU
termasuk jenis kain ini adalah kain friese, adalah kain yang bulunya
tidak dipotong biasa dipergunakan untuk perlengkapan rumah
tangga dan biasanya dibuat dari mohai dengan kapas sebagai kain
dasarnya.
 Cara tenun tegangan kendor (slack tension method)
Cara pembuatannya dilakukan dengan cara mengendorkan benang
lusi bulu dan pengetekan yang tidak selalu merapat pada kain.
Pengetekan sampai dua kali biasanya tidak merapatkan kain, baru
pada pengetekan ketiga dirapatkan pada kain, sehingga benang
bulu terjepit oleh tiga pakan dan ditarik kearah panjang kain.
Karena benang bulu kendor, maka dengan cara tersebut benang
akan membentuk jeratan atau bulu. Agar kain mempunyai daya
serap yang baik, maka benang bulunya dibuat dari serat kapas

yang panjang dengan antihan yang rendah. Kain ini banyak dipakai
sebagai handuk, pakaian olah raga dan sebagainya.
MY
2. Kain Berbulu Dengan Benang Chenille
Jenis ini dibuat dari benang lusi chenille. Benang chenille adalah benang
yang dibuat dengan memotong kain khusus ke arah lusi. Karena benang
pakan dari kain yang dipakai untuk benang chenille berantihan rendah,
maka ujung benang potongan tersebut menjadi berbulu. Hasil potongan
itu ditenun sebagai benang lusinya.
3. Kain Berbulu Tuft

Adalah kain berbulu yang dibuat dengan cara menusukkan benang
bulu ke dalam suatu kain yang sudah jadi. Kain dasar dapat terbuat dari
kapas sheeting sampai berat, sedangkan benang bulunya dari jenis serat
lainnya. Bulu atau tuft terpegang pada tempatnya oleh karena benang
itu mengembang dan oleh mengkeretnya kain dasar. Untuk pembuatan
M
karpet, bagian belakang dari kain berbulu itu dilapisi dengan lanteks untuk
mengkokohkan kedudukan bulunya.
4. Kain Berbulu Karena Garukan (Napped Fabric)

Bulu pada jenis kain ini timbul karena penggarukan. Jadi yang
membentuk bulu adalah serat-serat dari kain itu sendiri. Menggaruk suatu
kain dapat dilakukan dengan cara sederhana misalnya dengan sikat kawat
baja yang halus. Cara ini sering dilakukan di Indonesia pada baju hangat
DU
untuk anak-anak yang dibuat dari kain rajut benang akrilat. Penggarukan
dengan mesin garuk prinsipnya dikerjakan dengan menggunakan rol yang
dibalut dengan kain yang berjarum-jarum baja bangkok. Mesin garuk ada
yang berpenggaruk tunggal ada pula yang berpenggaruk ganda. Pada mesin
berpenggaruk ganda tiap rol penggaruk didampingi dengan rol yang arah
jarumnya berlawanan dengan arah jarum rol.
Tujuan pembentukan bulu pada pengerjaan penggarukan adalah:
 Agar kain hangat dipakai, permukaan kain yang berbulu dengan
benang pakan yang antihannya rendah menambah terkurungnya
udara, sedangkan udara merupakan insulator panas yang baik sehingga
kehangatan bagian dalam tidak mudah hilang keluar.
216 Ilmu Tekstil

 Kelembutan, sifat ini terutama penting sekali untuk pakaian bayi.
 Keindahan, bulu garukan dapat menambah keindahan kain.
 Daya tolak air dan noda, ujung-ujung serat di permukaan menghambat
MY
kain cepat basah.
Beberapa kain berbulu garukan yang dibuat dari serat, yaitu:
√ Wol, yaitu flanel, fleece, broadcloth, melton, kersey, duvetyn, kasha,
chinchilla, zibbiline.
√ Rayon, yaitu flanel rayon, brushed rayon, suede.
√ Kapas, yaitu flannelette, devetyn, suede, outing flannel, canton flannel.
I. Kain Tradisi Indonesia

Jenis Kain
Jenis kain tradisi Indonesia pada umumnya dibedakan menurut cara
membuatnya. Perbedaan ini tersirat dalam pemberian nama dari tiap jenis
M
kain. Sejalan dengan cara pembedaan tersebut, maka kain tradisi Indonesia
dapat digolongkan sebagai berikut:
1. Kain tenun ikat
Yaitu kain yang ragam hias atau motifnya diperoleh dengan cara
mengikat benang di tempat-tempat tertentu sebelum dicelup atau
ditenun, dengan demikian bagian benang yang terikat tidak terkena
zar warna sehingga setelah ikatan dibuka benang tetap pada warna
aslinya. Teknik pembuatan kain tenun ikat dapat dibagi menjadi tiga
DU
golongan, yaitu:
a. Tenun ikat pakan, terdapat di daerah Sulawesi Selatan, Sumatera
Selatan, Bali, Lombok, dan Jawa. Umumnya menggunakan benang
sutera atau benang rayon sehingga permukaan kain tampak
mengkilap. Ciri-ciri kain tenun ikat adalah:
- Batas gambar atau motif tidak membentuk garis tegas dan
jelas, karena letak benang pakan tidak selalu tepat pada
tempatnya.
- Batas gambar atau garis konturnya tampak membentuk
tangga-tangga, sebagai akibat dari cara pengikatan benang
pakan secara berkelompok.

- Warna motif terdiri dari warna campuran, yaitu campuran
dari warna benang lusi dan warna asli benang pakan sebelum
dicelup.
MY
b. Tebal kain sesuai dengan nomor benang yang digunakan.
Tenun ikat lusi, hampir terdapat di semua daerah yang terdapat
kerajinan menenun seperti Sumatera Barat, Sumatera Selatan,
Sumatera Utara, Kalimantan, Sulawesi, dan Nusa Tenggara Timur.
Warna dasar kain pada umumnya warna gelap, yang merupakan
warna kombinasi antara warna merah-kecoklatan dengan warna
biru. Warna motif biasanya putih tetapi terdapat juga jenis kain
yang mempunyai 2 atau 3 warna motif. Dari motif, warna dan
teknik penyusunan ragam hias pada kain dapat diketahui daerah
asal kain tersebut, terutama bagi orang-orang yang mempelajari
kain tradisi. Pada mulanya kain tenun lusi dibuat dari benang
kapas hasil pintal sendiri oleh karena itu kainnya tebal dan kasar.
Tetapi pada umumnya saat ini sudah menggunakan kain tenun
hasil mesin pintal.
M
c. Kain tenun ikat lusi dan pakan, terutama terdapat di desa Tenganan
Bali, kain ini biasa disebut Geringsing yang artinya menjauhkan
dari penyakit. Benang yang digunakan adalah benang kapas
pintalan tangan. Pembuatan kain geringsing memerlukan waktu
yang lama, ± 1 – 5 tahun. Penenunan kain disangkutkan pada tiang
rumah dan tidak menggunakan sisir. Pada kain geringsing, bentuk
motif hampir sama, dan didalam motif terdapat gambar-gambar
misalnya wayang. Ciri-ciri kain geringsing adalah:
DU
– Hampir serupa dengan kain tenun ikat lusi, tetapi lebih tipis,
dengan ukuran lebar 50 cm dan panjang 208 cm.
– Pada kedua ujung kain terdapat rumbai-rumbai.
2. Kain songket
Adalah salah satu hasil kerajinan rakyat dari daerah-daerah tertentu
di Indonesia dalam bidang pertekstilan, misalnya daerah Palembang,
Bali, Kalimantan Barat, Sumatera Barat, Aceh, Sumbawa, Lombok, dan
lainnya. Kain dibuat dengan alat tenun sederhana (gedogan) dengan
bermacam motif yang dibuat dengan menyulam benang emas, benang
perak, benang kapas berwarna, benang filamen atau campuran benang
tersebut. Beberapa jenis kain songket adalah sebagai berikut:
 Songket lepus adalah songket yang bermotif benang emas menutupi
hampir seluruh bagian kain.
218 Ilmu Tekstil

 Songket tawur adalah songket yang motifnya tidak menutupi seluruh
permukaan kain tetapi berkelompok-kelompok yang letaknya
menyebar.
MY
 Songket tetes mender, motif ada pada ujung pangkal dan pinggir-
pinggir kain.
 Songket bungopacik, sebagian besar motif dari emas diganti dengan
benang kapas putih sehingga anyaman benang emasnya tidak
banyak lagi dan hanya sebagai selingan.
 Songket kombinasi, merupakan kombinasi dari jenis-jenis songket
di atas.
 Songket limar, motifnya tidak berasal dari benang-benang tambahan
seperti songket lainnya, melainkan berasal dari benang pakan dan
lusi yang dicelup di bagian-bagian tertentu sebelum ditenun.
3. Kain dengan benang tambahan
Pada garis besarnya kain dengan benang tambahan dapat dibagi dalam
dua golongan, yaitu:
M
- Kain dengan benang lusi tambahan
- Kain dengan benang pakan tambahan
Baik benang lusi tambahan maupun benang pakan tambahan kedua-
duanya merupakan benang yang digunakan untuk membuat hiasan
dari kain. Pada umumnya ragam hias benang tambahan ini dibentuk
dengan cara menggunakan jenis anyaman yang berbeda dengan kain
dasarnya dan biasanya kain dasar terbentuk dari anyaman polos. Ragam
DU
hias yang dibuat dari benang lusi sering kali merupakan satu strip
sepanjang kain. Sedang ragam hias dari benang pakan ada dua bentuk
yaitu: benang tambahan yang berjalan selebar kain dan benang pakan
yang hanya pulang pergi pada sebagian kain lebar kain. Daerah-daerah
yang terdapat kerajinan dengan tenun lusi tambahan ialah: Sumba,
dan Kalimantan. Sedang daerah yang terdapat kerajinan dengan pakan
tambahan ialah: Minangkabau, Palembang, Lampung, Sumatera Utara,
Kalimantan, Bali, Lombok, Sumbawa. Di Jawa Barat terutama di
Majalaya sekarang berkembang produksi kain tenun lusi tambahan yang
disebut dengan Songket Lusi karena benang lusi tambahan digunakan
benang emas.
4. Kain batik
Kain batik sekarang dapat digolongkan dalam tiga macam, yaitu:
 Kain batik tradisi

 Kain batik modern
 Batik lukisan
Pembuatan kain batik tradisi dapat dilakukan dalam dua macam cara,
MY
ialah batik tulis dan batik cap. Motif pada kain ini merupakan warisan
turun temurun karena itu memiliki warna-warna yang khusus pula.
Secara garis besar ragam hias pada kain batik tradisi dapat dibagi dalam
dua bagian, yaitu:
√ Pola utama
√ Pola pengisi (isen-isen). Dapat dibagi lagi menjadi dua macam
yaitu dengan mengisi latar belakang pola utama dan pola pengisi
pada bagian pola utama.
Pada prinsipnya proses pembatikan adalah menutup bagian-bagian
tertentu dari kain dengan menggunakan sejenis lilin yang disebut
malam, sebelum kain tersebut diberi zat warna (dicelup). Urutan proses
pembatikan dapat diikhtisarkan sebagai berikut:
a. Pencucian kain dan menjahit kain pada bagian bekas sobekan
M
(guntigan).
b. Penganjian kain. Dimaksudkan agar lilin yang akan ditutupkan pada
kain nanti tidak masuk ke benang atau serat.
c. Ngemplong adalah proses memukul-mukul kain kurang lebih
sebanyak 20 kali sebelumnya kain dilipat terlebih dahulu.
d. Membatik atau mencap, proses ini biasanya disebut ngengreng maksudnya
ialah menuliskan atau mengecap kain dengan cairan lilin.
DU
e. Nembok, merupakan proses menulis atau mengecap kain dengan

lilin, tetapi yang digunakan adalah lilin yang bersifat ulet dan kuat
agar tidak mudah pecah.
f. Medel, proses ini ialah memasukkan kain ke bak celup untuk
memberi warna biru pada bagian yang tidak tertutup lilin.
g. Mengerok, adalah proses menghilangkan lilin dari proses ngengreng.
h. Membiru dan menyulam, proses membiru adalah menutup bagian
kain dengan lilin yang nantinya harus berwarna biru. Menyulam
adalah proses memperbaiki lilin yang lepas dan pecah dari hasil
nembok.
i. Menyoga, ialah proses mencelup kain yang sudak dikerok dalam
larutan soga.
220 Ilmu Tekstil

j. Melorod, disebut juga membakar (mbakar) ialah menghilangkan
seluruh lilin dengan cara memasukkan kain ke dalam air mendidih.
5. Kain pelangi dengan tritik
MY
Merupakan proses lain dari teknik mengikat untuk mendapatkan motif
pada kain. Proses mengikat dilakukan di tempat-tempat tertentu,
kemudian kain tersebut dicelup. Istilah tritik digunakan untuk memberi
nama kepada deretan titik-titik yang membentuk garis-garis yang
terdapat pada kain pelangi. Tritik diperoleh bukan dengan ikatan tetapi
dengan jahitan. Pada umumnya digunakan untuk selendang, pelengkap
pakaian wanita, kadang digunakan juga sebagai penutup setagen pada
pakaian wanita. Kerajinan pelangi terdapat di daerah Jawa dan Bali.
Teknik ini saat ini tidak terbatas pada kain pelangi tetapi kain lainnya
seperti kemeja, kaos oblong dan lainnya.
6. Kain dengan dekorasi benda tempelan
Terdapat dua cara mendekor kain dengan tempelan, yaitu:
 Kain dengan hiasan manik-manik
M Terdapat di daerah Kalimantan, Sulawesi dan Nusa Tenggara Timur.
Ada dua macam cara dalam menghiasnya yaitu, dengan menjahit
manik-manik pada permukaan kain, atau manik-manik dijahitkan
di tepi kain.
 Kain dengan benang emas (perak) tempelan
Cara menempelkan beberapa jenis benda terutama benang emas,
terdapat antara lain di daerah Lampung dan Sumatera Barat. Motif
DU
dapat dibuat dengan menjahitkan benang emas pada permukaan

kain. Pada umumnya kain yang digunakan adalah kain beludru.
Saat ini kain sering dipergunakan untuk temanten, kain penghias
tempat tidur dan tempat duduk temanten, sarung bantal, hiasan
dinding, kain keperluan upacara adat dan lainnya.
7. Kain kerawang
Pembuatan ini digolongkan pada pengerjaan sulam-menyulam.
Perbedaannya terletak pada pekerjaan persiapan mengiris dan
mencabuti benang pada bagian kain yang akan disulam dengan gaya
kerawang. Pada awalnya kain yang digunakan adalah kain katun namun
sekarang lebih sering digunakan kain polyester-kapas karena pencabutan
benang lebih mudah dilakukan. Sulaman kerawang digunakan untuk
penghias berbagai jenis kain, baik yang berfungsi sebagai barang-barang
keperluan rumah tangga maupun sebagai pakaian. Dalam jumlah besar,

kerajinan kerawang terutama terdapat di daerah Gorontalo Sulawesi
Utara dan Sangir Talaud. Selain itu di daerah Tasikmalaya Jawa Barat
dan Sumatera Barat juga terdapat kerajinan kerawang namun berbeda
MY
dengan kerajinan dari Gorontalo, karena lebih cenderung pada kerajinan
membordir.
8. Kain sarung
Terdapat beberapa jenis kain sarung, yaitu sebagai berikut:
a. Sarung Plekat
Merupakan kain yang diperdagangkan bersamaan dengan
kedatangan bangsa Arab ke Indonesia. Kain ini memiliki ciri
khusus dalam coraknya. Corak ini berupa kotak-kotak beraturan,
urutan dan jumlah tertentu, yang pada dasarnya terdiri dari warna
dasar dan warna kembang. Umumnya warna dasar hanya satu
warna dan kembang terdiri dari bermacam-macam warna. Secara
garis besar ciri-cirinya adalah:
√ Kain bermotif kotak-kotak warna, yang dibentuk oleh warna-
M warna benang lusi dan benang pakan.
√ Warna kain umumnya warna muda atau pucat.
√ Susunan corak lusi terutama terdiri dari dasar sebagai satu
rapor corak.
√ Warna pinggir sama dengan warna dasar sedang warna tepi
sama dengan warna kembang yang stripnya paling banyak.
√ Susunan corak pakan juga terdiri dari dasar dan kembang
DU
sebagai corak utama.

√ Sarung plekat dibuat dari serat kapas.
b. Sarung Poleng
Pada dasarnya corak lusi maupun pakan sarung poleng sama
dengan sarung plekat. Perbedaan utamanya terletak pada warna
pinggir yang selalu berwarna putih pada sarung poleng. Di samping
itu, penggunaan warna dasar pada sarung poleng umumnya warna-
warnanya lebih tua. Bahan yang digunakan adalah benang kapas
atau rayon dengan corak: Tepi–pinggir–kembang–dasar.
c. Sarung Bugis
Berasal dari daerah Bugis di Ujung Pandang, Sulawesi Selatan.
Di daerah asalnya sarung ini memiliki dua nama yaitu lipa’sa’be
yang berarti sarung sutera dan lipa’menre’ yang berarti sarung
222 Ilmu Tekstil

mandar. Sebutan sarung sutera dan sarung mandar adalah untuk
membedakan dua jenis macam kain sarung yang mempunyai
kelainan dalam warna dan corak. Sarung sutera menggunakan
MY
bermacam-macam warna kuat (menyala), sedang sarung mandar
hanya menggunakan dua warna, terutama merah tua dan hitam
atau coklat dengan kotak-kotak kecil.
Sarung sutera dan sarung mandar dibuat dari benang sutera.
Sebagian besar benang sutera dihasilkan di daerah Sulawesi
sendiri, terutama di daerah Sopeng dan Wajo dan lainnya berasal
dari benang impor.
d. Sarung Samarinda
Berasal dari daerah Samarinda, Kalimantan Timur. Terbuat dari
benang sutera, merupakan hasil tenunan rakyat yang menggunakan
mesin tenun gedogan. Sarung Samarinda menggunakan warna dan
corak seperti pada sarung Bugis dan sarung poleng, yaitu warna
merah tua, biru, violet hijau dan lainnya. Selain itu, terdapat pula
sarung Samarinda dengan corak bambu, yaitu pengaturan lusi dan
M pakan yang warnanya berselang-seling, sehingga menimbulkan
corak seperti dinding bambu. Pada saat ini sarung Samarinda dibuat
juga dari benang stapel rayon viskosa dengan menggunakan ATBM.
e. Sarung Ys Lilin
Sarung ini banyak digunakan oleh penduduk kawasan Sumatera
dan Malaysia. Terbuat dari benang stapel rayon dengan mesin
ATMB dan ATM. Konstruksi dan corak sarung ini sama seperti
DU
sarung plekat, hanya corak warna dari sarung ini berupa ban garis
memanjang/selebar sarung dengan warna-warna yang menyala
seperti biru, merah, hijau, kuning dan lainnya.
J. Kain Rajut
Kain rajut pada dasarnya dibuat dengan cara membentuk jeratan-jeratan
dari satu macam benang saja yang searah dengan lebar kain atau panjang
kain. Pada awalnya pengerjaan rajut dilakukan dengan bantuan dua batang
kayu, bambu atau besi yang bentuknya bulat kecil sepanjang kira-kira 40
cm (briepen). Perkembangan selajutnya ialah menggunakan sepotong besi
bulat kecil yang pada salah satu ujungnya sedang bagian tengahnya pipih
(heakpen). Alat rajut yang lebih maju dan merupakan mesin rajut pertama
didunia diciptakan pada abad ke-16 di Inggris oleh William Lee. Sebagai alat
penting pembentuk jeratan pada mesin itu, digunakan jarum yang bergerak
naik turun mengambil benang dan membentuknya menjadi jeratan.

1. Beberapa Istilah dan Pengertian dalam Rajutan
Alur-alur baik ke arah panjang kain maupun ke arah lebar kain, alur-
alur ini terbentuk oleh rangkaian jeratan. Menurut arah alur tersebut
MY
dikenal istilah baris jeratan (wale) dan deret jeratan (course). Baris jeratan
(wale), adalah satu deretan jeratan rajut ke arah panjang kain, yang dalam
pembuatannya dibentuk oleh sebuah jarum, sedang deret jeratan (course),
adalah satu deretan jeratan rajut ke arah lebar kain.
Salah satu faktor yang menentukan mutu kain rajut adalah banyaknya
baris dan deret jeratan per satuan panjang. Gauge atau cut adalah
menyatakan kehalusan suatu mesin rajut, yaitu menunjukkan jumlah jarum
setiap satuan panjang tertentu, umumnya setiap inci.
2. Sifat-sifat Kain Rajut

Pada umumnya mulur dan elastisitasnya (daya mengeper) lebih tinggi
daripada kain tenun, sehingga kain rajut cocok untuk pakaian-pakaian yang
berukuran tubuh (body size) dan mengikuti bentuk tubuh tanpa mengganggu
M
gerakan tubuh. Sedangkan kekurangan kain rajut yaitu apabila sehelai
benangnya putus maka akan mudah menjalar melepaskan jeratan lainnya
sehingga lubang kain menjadi tambah besar. Tetapi dengan makin majunya
teknologi di bidang rajut, telah banyak dibuat kain rajut yang kokoh seperti
kain tenun tanpa mengurangi sifat elastisitasnya.
3. Penggolongan Kain Rajut

DU
Sesuai dengan cara pembuatannya kain rajut dapat digolongkan dalam

dua golongan besar, yaitu:
a. Kain rajut pakan
Disebut demikian karena apabila kain rajut tersebut tersusun dari
benang-benang yang membentuk jeratan-jeratan sedemikian rupa
hingga sehelai benang membentuk satu deret jeratan. Jadi benang-
benang tersebut memanjang ke arah lebar kain atau pakan dalam
pertenunan. Berdasarkan proses pembuatannya, dapat dibagi dalam
tiga bagian, yaitu:
1) Kain rajut polos
Kain rajut polos, dikenal dengan nama-nama lain seperti rajut plain,
jersey, balbrigan dan sebagainya, tergantung dari tebal tipisnya atau
halus kasarnya benang yang dipergunakan. Jeratan kanan adalah
jeratan yang terlihat pada kain rajut polos pada permukaan depan
224 Ilmu Tekstil

kain, sedang jeratan kiri adalah jeratan yang terlihat pada kain
rajut polos bagian permukaan belakang. Umumnya kain rajut
polos dikelantang, ada juga yang dicelup atau dicap untuk dipakai
MY
sebagai pakaian luar. Kain rajut purl, adalah jeratan rajut polos
yang tampak sama pada kedua permukaan kain karena jeratan
pada tiap barisnya adalah jeratan kiri-kiri.
Turunan kain rajut polos
- Kain rajut dengan jeratan tuck
Adalah kain rajut dengan jeratan polos yang diselingi dengan
jeratan rangkap atau bertumpuk, yang disebut jeratan tuck.
Pada kain dikenal juga jeratan polos Lacoste atau Lacoste
ganda. Pada umumnya yang dipentingkan adalah corak
permukaan kain, untuk memperoleh variasi yang lebih banyak,
kainnya dapat dicap dengan berbagai warna.
- Kain rajut polos dengan benang isian
Adalah kain rajut polos yang di antara jeratan-jeratannya
M diberi benang isian agar diperoleh kain yang tebal dan yang
elastisitasnya bertambah atau berkurang sesuai dengan
tujuannya. Untuk menambah elastisitasnya maka benang isian
dipakai benang karet, sedang untuk mengurangi elastisitasnya
digunakan benang biasa yang sejenis.
- Kain rajut polos dengan motif warna
Jeratan dari kain rajut ini dibuat dengan menggandakan
benang yang mengambang (floating yarn). Benang yang
DU
mengambang dan warnanya tergantung dari corak kain yang

dikehendaki. Kain ini lebih tebal daripada kain rajut polos.
- Kain rajut polos dengan motif bulu
Pada kain rajut ini terdapat jeratan lepas atau bulu yang
berbentuk lengkungan benang (loop) jadi selain jeratan rajut
yang berkaitan satu sama lain terdapat benang bulu berupa
jeratan lepas. Bulu pada kain juga dapat divariasikan dengan
membuat corak.
2) Kain rajut pakan rangkap (double knit) dan turunannya
Dibentuk oleh dua buah bagian (pihak) jarum dari bak jarum (two
needle bed) pada saat yang bersamaan, sehingga pada permukaan
kain yang dihasilkan diperoleh dua jenis jeratan atau lebih. Pada
dasarnya kain rajut rangkap adalah kain rajut rib, karena pada

permukaan kain terdapat satu baris jeratan kanan dan satu baris
jeratan kiri berselang seling. Sifat kain rajut rib adalah sangat
baik elastisitasnya ke arah lebar kain. Sifat ini cocok sekali untuk
MY
kaos dalam seperti singlet, pakaian hangat, kemeja dan untuk
bagian-bagian pakaian yang harus merapat pada tubuh seperti
pergelangan, leher dan sebagainya, juga sangat baik untuk kaos
kaki atau bagian atas kaos kaki. Banyak turunan-turunan jeratan
rajut rib yang menghasilkan kain bermacam-macam dengan nama
dagang yang bermacam-macam pula, misalnya cardigan, half cardigan
dan full cardigan.
3) Kain rajut interlock
Adalah turunan kain rajut pakan rib yang paling banyak digunakan,
jeratan dasarnya 1 x 1 rib yang digandakan sehingga saling
mengunci pada jeratan kiri, sehingga kain ini bila diperhatikan
kelihatan sama pada kedua permukaan kain yaitu sama-sama
jeratan kanan. Kain rajut interlock kebanyakan diproduksi pada
rajut bundar interlock dengan kehalusan (cut) yang agak tinggi
M dan benang yang dipakai juga lebih halus. Selain benang kapas,
baik garu atau sisir, benang rajut filamen tekstur (nylon, polyester
dan lainnya) sangat cocok untuk kain rajut interlock. Kain rajut
interlock biasanya dikelantang, dicelup atau dicap. Selain sebagai
pakaian olah raga juga digunakan untuk pakaian luar seperti blous,
rok, kemeja dan sebagainya.
b. Kain rajut lusi
Kain rajut lusi, disebut demikian karena apabila kain rajut tersebut
DU
tersusun dari benang-benang yang membentuk jeratan-jeratan ke arah

panjang kain atau lusi pada kain tenun. Dibuat dengan mesin rajut
lusi (warp knitting mechine). Pada proses pembuatannya, semua jeratan
dari satu deret jeratan dibuat serempak sehingga produksi mesin rajut
lusi lebih tinggi daripada mesin rajut pakan. Terdapat dua macam kain
rajut lusi yaitu Tricot dan Raschel. Tricot berasal dari bahasa Prancis yang
berarti merajut dan merupakan nama yang diberikan kepada kain rajut
lusi yang dipakai dalam baju wanita, blous dan kain pelapis, kain rajut
tricot lebih kuat, kurang rewang (sheer) dan kurang mulur dibandingkan
dengan rajutan pakan. Raschel dibuat pada mesin rajut lusi yang banyak
menghasilkan desain-desain rajut lusi seperti kain kelambu, kain yang
bercorak kembang-kembang seperti kebaya (brocate), kain kelambu
(vitrage) tirai lace dan lainnya. Pada rajut lusi ada tiga jeratan dasar,
yaitu:
226 Ilmu Tekstil

 Single-bar tricot
Kain ini adalah kain rajut lusi yang dibuat dengan hanya satu bar
pengantar benang. Jasil kainnya membentuk rib ke arah panjang
MY
kain. Kalau diinginkan ribnya lebih lebar berkeloknya ke kiri atau
ke kanan, maka diperpanjang dengan menggunakan pattern wheel.
 Two-bar tricot
Kain ini adalah kain rajut lusi yang dibuat dengan dua ber
pengantar benang. Dua benang yang dihitamkan masing-masing
dihantarkan ke 1 dan ke 2, yang arah keduanya berlawanan dan
jarak berkeloknya juga tidak sama. Hasil kainnya juga membentuk
rib.
 Mesh
Dua benang warna hitam masing-masing dirajut ke dalam satu
arah, satu maju ke kanan dan satu maju ke kiri. Karena itu
diperlukan dua set benang. Penyilangan benang membentuk efek
intan. Konstruksi ini disebut milanesse. Ada beberapa variasi
M jeratan, termasuk strip-strip, pola jala dan rajut fancy yang meniru
kain tenun. Kebanyakan dibuat dari benang rayon dan nylon
filamen untuk keperluan pakaian dalam. Kain ini banyak dipakai
untuk pakaian dalam dan gaun.
DU
http://tekstilnusantara.blogspot.co.id/2015/08/jenis-kain-rajut-dan-cara-kerja-
jarum.html
K. Kain Non Woven Atau Kain Tanpa Anyaman

Bahan baku utama yang digunakan adalah serat tekstil, dan dengan
teknik serta cara tertentu serat tekstil tersebut langsung dibuat menjadi

kain tanpa dijadikan benang terlebih dahulu. Pada umumnya hasil kainnya
disebut kain non woven (non woven fabrics).
MY
1. Jenis Kain Non Woven
Kain non woven dapat digolongkan menurut jenis susunan atau
struktur kainnya, yaitu:
a. Kain non woven yang dibuat dari lapisan web (web = jaringan serat).
Jenis kain ini dibagi menjadi dua golongan, yaitu:
- Kain dari lapisan web yang diikat atau direkat secara mekanis.
- Kain dari lapisan web yang diikat atau direkat secara kimia yaitu
dengan menggunakan bahan perekat.
Pengikatan atau perekatan secara mekanis maupun bahan kimia dapat
digolongkan lagi menjadi beberapa jenis menurut cara perekatannya
dan cara ini menentukan pula mutu dan sifat kain non woven.
b. Kain lapis
M
Jenis kain lapis dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu:
- Kain lapis yang diikat atau direkat secara mekanik.
- Kain lapis yang diikat dengan bahan perekat.
Pada dasarnya kain lapis adalah penggabungan atau perekatan dua
lembar kain atau lebih sehingga menjadi selembar kain.
2. Ciri dan Karakteristik Kain Non Woven

DU
Kain non woven yang dibuat dengan ikatan secara mekanik terhadap
serat tunggal dan kelompok serat, atau dengan ikatan benang, dapat
dibedakan susunannya sebagai berikut:
a. Ikatan serat mekanik terhadap serat tunggal
- Ikatan serat yang didasarkan pada sifat kempa (felting) dari serat
wol. Di sini serat tunggal akan berpegangan atau terikat satu sama
lain secara individual di dalam kain.
- Ikatan serat yang didasarkan pada teknik proses basah (wet
processing technique atau drift deposition). Serat yang digunakan dalam
proses ini ialah serat selulosa atau serat sintetik yang sangat
pendek.
228 Ilmu Tekstil

b. Ikatan serat dengan teknik jarum
- Penjaruman tanpa benang. Dalam kain, serat yang terkena
tusukan jarum berduri membentuk kelompok serat pengikat
MY
dengan kedudukan vertikal atau miring terhadap dataran kain.
Makin banyak kelompok-kelompok serat ini kainnya relatif
makin kuat.
- Ikatan serat dengan jahitan (stitch) tanpa benang. Kain non
woven dengan proses ini ditandai oleh lapisan web yang
terikat oleh kelompok serat dalam konstruksi jahitan cara
rajut.
- Ikatan serat dengan menggunakan benang. Dalam kain tampak
adanya benang pengikat.
c. Ikatan serat dengan bahan perekat
- Ikatan serat dengan larutan bahan perekat. Dengan cara ini
mengakibatkan bahan perekat berbentuk lapisan fil dalam
titik-titik yang menghubungkan atau melekatkan serat.
M Dalam proses ini, laturan bahan perekat membasahi seluruh
permukaan serat jika prosesnya dilakukan dengan cara
impregnasi.
- Ikatan serat dengan bahan perekat yang kental. Biasanya ikatan
dengan cara ini bahan perekatnya membentuk pola tertentu
pada kain, karena prosesnya dilakukan dengan pancapan.
d. Ikatan serat dengan menggunakan serat bikomponen atau multi
komponen. Oleh karena ikatan dengan cara ini menggunakan dua
DU
macam jenis serat atau lebih yang mempunyai sifat mengkeret

berbeda, maka kain non woven yang dihasilkan dapat ditandai
dengan adanya serat yang saling mengikat timbal balik.
3. Proses Pembuatan Kain Non Woven

Kain non woven yang dibuat langsung dari lapisan jaringan serat
atau lapisan web, terdapat tiga tingkat proses, yaitu: proses pembuatan
lapisan web, penguatan atau pengikatan lapisan web, dan penyempurnaan.
Pembuatan jaringan serat atau web dapat dilakukan dengan bermacam-
macam cara antara lain dengan cara mekanik, kekuatan angin, sistem basah,
cara polimer langsung dan lainnya.
Proses pembuatan jaringan web dengan cara mekanik pada dasarnya
terdiri dari dua tingkat proses, yaitu: pembukaan serat kasar dan

penggarukan serat dengan mesin garu (carding). Kemudian hasil web dari
beberapa mesin garu disusun sehingga lapisan dari beberapa web.
Pembuatan web dengan kekuatan angin dapat dilakukan dalam dua
MY
jenis mesin, yaitu:
a. Jenis mesin dengan pemenpatan serat yang dilakukan dengan kekuatan
angin, dihubungkan dengan mesin carding biasa.
b. Mesin khusus pembentuk web dengan kekuatan angin, terdiri dari:
- Mesin penyuap serat.
- Pengatur muatan yang menjamin agar serat yang disuapkan selalu
seragam, sehingga permukaan massa serat pada web seragam.
- Mesin pembuka yang mengatur agar serat terbuka sempurna
sehingga serat dapat tersebar di dalam arus angin.
- Mesin pemampat serat yang membentuk jaringan serat.
Cara lain untuk membuat web adalah pembuatan web dari polimer
secara langsung. Cara ini biasanya disertai dengan proses pengikatan
M
mekanik seperti penjaruman atau pengikatan dengan benang. Cara
pembuatan web ini dilakukan dengan jalan sebagai berikut: Lelehan atau
larutan polimer yang akan menjadi serat disemprotkan melalui spineret
dengan aliran udara atau gas yang berkecepatan tinggi. Serat tersebut
tersebar dan membentuk lapisan di atas suatu bidang yang berbentuk
saringan dan sekaligus sebagai conveyor. Dapat dikatakan bahwa semua
jenis polimer dari serat sintetik dapat dibuat web dengan cara ini, misalnya
serat polyester, poliakrilik, polivinil, polipropilin, dan lainnya.
DU
Pembuatan web cara lain ialah dengan cara basah. Pada dasarnya proses
ini serupa dengan proses pembuatan kertas.
Ikatan pada Kain Tanpa Anyaman

Kain tanpa anyaman adalah kain yang terdiri dari lapisan web. Supaya
serat tidak terlepas maka lapisan web perlu diperkuat dengan suatu ikatan.
Jenis ikatan ini secara garis besarnya dapat digolongkan menjadi dua macam,
yaitu:
a. Ikatan secara mekanik
Ikatan jenis ini dapat dibagi menjadi empat macam cara, yaitu:
 Ikatan yang didasarkan atas daya kempa dari serat wol
230 Ilmu Tekstil

Pengerjaannya dilakukan dengan menggunakan panas, air dan
tekanan. Serat wol akan menggelembung dalam air dan saling
mengait. Keadaan saling mengait ini akan berlangsung terus pada
MY
waktu proses pengempaan dan tekanan.
 Ikatan dengan tusukan jarum berduri terhadap lapisan web
Dengan tusukan jarum ini, lapisan web akan saling berkaitan satu
sama lain sehingga seolah-olah menjadi satu. Kain-mengait terjadi
di antara kelompok-kelompok serat yang tertarik oleh duri-duri
jarum.
 Ikatan dengan cara jahit tanpa benang
Digunakan terutama pada jenis serat yang panjang. Cara ini
merupakan suatu ubahan dari cara pengikatan lapisan web dengan
tusukan jarum. Bentuk jarumnya serupa dengan jarum rajut yang
terdapat kaitan pada ujungnya.
 Ikatan dengan cara jahit dengan benang
Pengikatan lapisan web dengan benang yang membentuk jeratan-
M jeratan seperti pada kain rajut. Jumlah benang yang digunakan
untuk merajut web berkisar sekitar 3–25% dari seluruh lapisan
web.
b. Ikatan secara kimia
Pada dasarnya menggunakan bahan perekat. Bahan perekat ini
menggabungkan serat dalam lapisan web dengan cara tertentu, dan
jenis bahan perekat yang digunakan juga bermacam-macam. Teknik
DU
perekatan yang paling tua adalah dengan cara impregnasi. Serat dari
lapisan web dasar dibasahi dengan larutan bahan perekat. Salah satu
cara impregnasi adalah dengan menggunakan rol kalander. Bahan
perekat yang digunakan selain dalam bentuk larutan, dapat pula
berbentuk pasta, atau bentuk lelehan. Masing-masing bentuk perekat
tersebut memerlukan cara pemakaian dan pengolahan yang berbeda-
beda.
4. Penggunaan Kain Non Woven

Kain non woven dapat dipakai untuk beberapa macam tujuan dan
keperluan antara lain ialah sebagai bahan pakaian, kain lapis, taplak meja,
lap tangan, lap sepatu, saringan, permadani, dan lainnya.

Berikut ini digambarkan desain anyaman pada kain tekstil:
a. Anyaman Polos (contoh kain katun/cotton)
MY
Gambar Anyaman polos, rumus 1/1
http://ar-royyan-dwi-saputra1.blogspot.co.id/2012/10/tekstil-struktur-tenun.
html
b. Anyaman Keper (contoh kain jeans, denim)

M
DU
Gambar Anyaman Keper 2/1
c. Anyaman Satin (contoh kain sateen)
Gambar anyaman sateen

http://teknologitekstil.com/jenis-anyaman-dasar-kain-tenun
232 Ilmu Tekstil

BAB 7
PENGENDALIAN MUTU
INDUSTRY GARMEN
(QUALITY CONTROL)
A. Quality Control
Definisi quality control (pengendalian mutu) adalah semua usaha untuk
menjamin (assurance) agar hasil dari pelaksanaan sesuai dengan rencana
yang telah ditetapkan dan memuaskan konsumen (pelanggan).
Tujuan quality control adalah agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai
dengan standar mutu yang diinginkan (second quality) terus-menerus dan
bisa mengendalikan, menyeleksi, menilai kualitas, sehingga konsumen
merasa puas dan perusahaan tidak rugi.
Tujuan Pengusaha menjalankan QC adalah untuk menperoleh
keuntungan dengan cara yang fleksibel dan untuk menjamin agar pelanggan
merasa puas, investasi bisa kembali, serta perusahaan mendapat keuntungan
untuk jangka panjang.
Bagian pemasaran dan bagian produksi tidak perlu melaksanakan,
tetapi perlu kelancaran dengan memanfaatkan data, penelitian dan testing
dengan analisis statistik dari bagian QC yang disampaikan kepada pihak
produksi untuk mengetahui bagaimana hasil kerjanya sebagai langkah
untuk perbaikan.
Saat pelaksanaan pengujian QC dan testing bila ditemukan beberapa
masalah khusus, perlu dibuat suatu studi agar dapat digunakan untuk
mengatasi masalah di bagian produksi tersebut. Di samping tersebut di atas
tugas bagian QC yaitu jika terjadi komplain, mengadakan cek ulang dan
menyatakan kebenaran untuk bisa diterima secara terpisah lalu dilaporkan
kepada departemen terkait untuk perbaikan proses selanjutnya.
233
Quality Control tidak hanya ada pada bagian akhir dari proses industri,
tetapi adakalanya juga harus ada pada setiap bagian-bagian proses, sehingga
setiap proses akan meminimalisasi tingkat kecacatan di ujung proses yang
diakibatkan oleh proses sebelumnya, ini akan menghemat waktu dan biaya.
Untuk itu perlu dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Pengendalian biaya (cost control)
Tujuannya adalah agar produk yang dihasilkan memberikan harga yang
bersaing (competitive price).
2. Pengendalian produksi (production control)
Tujuannya adalah agar proses produksi (proses pelaksanaan ban
berjalan) bisa lancar, cepat dan jumlahnya sesuai dengan rencana
pencapaian target.
Pengendalian standar spesifikasi produk meliputi aspek kesesuaian,
keindahan, kenyamanan dipakai dan sebagainya, yaitu aspek-aspek
fisik dari produk.
3. Pengendalian waktu penyerahan produk (delivery control)
Penyerahan barang terkait dengan pengaturan untuk menghasilkan
jumlah produk yang tepat waktu pengiriman, sehingga dapat tepat
waktu diterima oleh pembeli.
B. Jenis-jenis Quality Control di Garmen

1. Quality Control (QC) pada Bahan Baku/Kain (Fabric)
Pengendalian mutu dilakukan untuk mengetahui/mengecek kualitas
bahan baku (kain) yang akan diproses pada bagian pemotongan/cutting.
Pengecekan pada bahan baku (kain) meliputi:
• Konstruksi kain
• Lebar kain
• Cacat kain
• Kemiringan benang
• Panjang kain
• Shedding kain
Tujuan dari pengendalian mutu pada bahan baku terutama kain adalah
untuk mengetahui kualitas bahan yang berada dalam batas-batas toleransi
yang diberikan pembeli atau pemesan (buyer), sebelum diproses menjadi
234 Ilmu Tekstil

produk massal. Adapun urutan prosedur pemeriksaan bahan baku adalah
sebagai berikut:
√ Periksa total panjang kain dan tentukan panjang kain yang akan
diperiksa sesuai dengan ketentuan sampel pemeriksaan.
√ Pilih gulungan kain atau rol kain yang akan dijadikan sampel
pemeriksaan.
√ Periksa dan ukuran lebar kain.
√ Periksa dan rasakan “handling” kain (apakah telah sesuai dengan
standar yang ditentukan).
√ Periksa tetal lusi dan tetal pakan pada kain.
√ Catat seluruh kerusakan kain pada lembar kertas pemeriksaan.
√ Apabila ditemukan cacat kain lebih dari 3 (tiga) poin pada satu tempat
tertentu, berikan tanda dengan label tag-pin.
√ Standar poin untuk panjang kain adalah 48-55 Yards, dengan grade:
 Grade A, tanpa cacat sepanjang gulungan kain
 Grade B, cacat dengan total poin ≤ 30
 Grade C, cacat dengan total poin > 30
Inspeksi Kain
2. Quality Control (QC) pada Sampel (Sample Inspection)

Sample merupakan contoh dari pihak pembeli (buyer) yang dibuat
oleh perusahaan berdasarkan contoh dari pihak pembeli. Tujuan adanya
pemeriksaan sampel adalah agar seluruh Sampel yang dibuat oleh
perusahaan bebas dari cacat, kerusakan, penyimpangan/ketidaksesuaian
baik model, mutu jahitan/finishing, ukuran, warna, dan lain sebagainya.
Mutu produk adalah kesesuaian ciri dan karakter produk yang dibuat,
Bab 7|Pengendalian Mutu Industry Garmen (Quality Control) 235

dengan ciri dan karakter produk yang diminta, dan kemampuan suatu
produk untuk memenuhi kebutuhan pemakai dalam kondisi tertentu.
Adapun urutan prosedur pemeriksaan sampel adalah sebagai berikut:
• Petugas bagian quality control akan menerima sampel dan lembar
pemeriksaan sampel dari petugas bagian sampel.
• Lembar rencana kerja (work-sheet) dan contoh produk garmen yang
akan diproduksi dibuat oleh petugas bagian sampel dan merchandiser
untuk diserahkan ke bagian quality control.
• Petugas quality control akan memeriksa dan memberi komentar atau
koreksi terhadap sampel pada lembar pemeriksaan dan menyerahkan
kembali kepada merchandiser.
• Merchandiser mempelajari catatan quality control dan memutuskan untuk
dikirim ke bagian produksi atau ditolak dan dikembalikan kepada bagian
pembuatan sampel untuk dibuat ulang.
• Jika sampel ditolak oleh merchandiser, maka sampel akan dikembalikan
ke bagian pembuatan sampel untuk diperbaiki atau dibuat ulang sesuai
dengan mutu sampel yang dikehendaki oleh pembeli (buyer).
• Jika sampel diterima oleh merchandiser, maka sample tersebut akan
dikirim oleh merchandiser ke pihak pembeli untuk mendapatkan
persetujuan sesuai dengan permintaan (approval sample).
• Petugas quality control akan menerima salinan laporan pemeriksaan
sampel dari merchandiser.
• Sampel yang telah disetujui oleh pihak pembeli/buyer (approval sample)
dikembalikan ke bagian produksi untuk diproduksi secara massal.
3. Quality Control (QC) pada Pemotongan/Cutting

Pengendalian mutu pada pemotongan meliputi:
• Gelaran kain
• Arah benang (lusi/pakan)
• Konstruksi pola marker
• Shedding
• Toleransi ukuran
• Hasil pemotongan/cutting
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada pemotongan adalah sebagai
berikut:
236 Ilmu Tekstil

√ Periksa lembar kain bagian atas sampai pada lembar kain bagian
bawah dengan posisi kertas marka.
√ Periksa dan cocokkan komponen pola dengan komponen pola yang
terdapat pada kertas marka (apakah komponen pola sudah lengkap
atau belum). Petugas quality control harus mencatat semua temuan
pada lembar laporan pemeriksaan.
√ Periksa apakah terdapat kesalahan pemotongan pada setiap garis
komponen pola ataukah tidak.
√ Cek interlining dengan pola (apabila komponen garmen/pakaian
menggunakan interlining dan bordir).
√ Kesalahan potong pada bagian yang seharusnya dipotong ulang
pada kain cadangan, dilakukan pencatatan dan pemotongan ulang.
4. Quality Control (QC) pada Penjahitan/Sewing

Pengendalian mutu pada proses penjahitan meliputi:
• Jumlah komponen pakaian
• Jumlah setikan per inci
• Warna benang
• Hasil jahitan (tidak mengkeret/puckering)
• Aksesories
• Mean label
• Ukuran sesuai dengan standar (berdasarkan worksheet)
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses penjahitan adalah:
√ Bekerja sesuai dengan pedoman produksi (worksheet).
√ Mengikuti proses sesuai dengan layout.
√ Periksa hasil pemotongan per komponen sesuai dengan sampel dan
toleransi.
√ Memeriksa jumlah setikan dalam 1 inci (stitch/inchi).
√ Periksa hasil jahitan dan ukuran tiap tahapan proses.
√ Periksa hasil jadi sesuai dengan worksheet.
√ Periksa hasil jadi setelah dilakukan trimming.
√ Semua data dicatat pada blangko yang sudah disediakan.

5. Quality Control (QC) pada Finishing
Pengendalian mutu pada proses finishing meliputi:
• Setrika/ironing.
• Pengecekan hasil pakaian setelah disetrika.
• Pengelompokan pakaian.
• Packing sesuai dengan worksheet.
Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses finishing adalah:
√ Terima pakaian jadi dari bagian penjahitan/sewing
√ Cek style, jahitan dan ukuran.
√ Cek hasil setrika (apabila ditemukan cacat maka pakaian ditransfer ke
bagian packing untuk diperbaiki).
√ Memisahkan antara cacat minor dan cacat mayor.
√ Mencatat hasil cacat minor dan cacat mayor untuk dimasukkan pada
Grade, untuk kemudian dipertanggungjawabkan jumlah pakaian yang
diterima, untuk diketahui oleh pimpinan.
√ Cek packing sesuai dengan worksheet
6. Quality Control Akhir (Final Inspection)

Pengendalian mutu akhir dilakukan dengan cara membongkar beberapa
karton/box dan mengambil beberapa pakaian yang sudah di Polybag atau
dikemas untuk dicek bagian-bagian kualitas mutu produk tersebut.
Pengecekan akhir meliputi:
• Styling atau penampilan pakaian.
• Jahitan dan ukuran.
• Measurement atau mengukur pakaian.
• Memberi catatan atau komentar sesuai standar yang ditetapkan
(worksheet) pada blangko yang telah disiapkan.
Tujuan pengendalian mutu akhir yaitu:
 Bagian quality control dapat mengevaluasi hasil pekerjaan secara
keseluruhan.
 Memberikan informasi/catatan/record kepada manajemen yang
berkaitan dengan mutu garmen yang akan dikirim kepada pihak
pembeli/buyer.
238 Ilmu Tekstil

 Kesempatan terakhir bagi manajemen untuk menemukan masalah
sebelum barang dikirim ke pihak pembeli.
Manfaat pengendalian mutu akhir, yaitu:
 Mengetahui tindakan seperlunya atas suatu produk garmen yang
diterima atau ditolak pihak pembeli, sehingga produk tersebut dapat
diterima secara baik oleh pembeli/buyer.
 Mengetahui profesionalisme dan kinerja manajemen perusahaan.
Sistem pemeriksaan akhir (final inspections) yaitu:
 Sistem pemeriksaan akhir dilakukan pada:
1. Karton pertama pengepakan (garment packaging).
2. 25% karton garmen selesai di-packaging.
3. 75% karton garmen belum selesai di-packaging.
 Standar pemeriksaan mutu mengikuti acceptable quality level (AQL),
yang berarti mutu kualitas yang dapat diterima oleh pembeli.
C. Tanggung Jawab dari Quality Control

• Memantau perkembangan semua produk yang diproduksi oleh
perusahaan.
• Bertanggung jawab untuk memperoleh kualitas dalam produk dan jasa
perusahaannya.
• Tugas utama Quality Control tetap sama di semua industri namun,
metode untuk menentukan kualitas suatu produk bervariasi setiap
perusahaan.
• Dalam produk material, QC harus memverifikasi kualitas produk
dengan bantuan parameter seperti berat badan, tekstur dan sifat fisik
lain dari perusahaan.
• Dalam industri mekanik QC menjamin kualitas setiap bagian secara
individual. Demikian juga, untuk setiap industri metode ini bervariasi
setiap produk.
• QC memonitor setiap proses yang terlibat dalam produksi produk.
• Memastikan kualitas barang yang dibeli serta barang jadi.
• Merekomendasikan pengolahan ulang produk-produk berkualitas
rendah.

• Bertanggung jawab untuk dokumentasi inspeksi dan tes yang dilakukan
pada produk dari sebuah perusahaan.
• QC harus memastikan produk dari standar perusahaan memenuhi
mutu ISO seperti 9001, ISO 9002 dan lain-lain.
• Menjaga checklist proses inspeksi dan protokol yang digunakan dalam
suatu perusahaan.
• Bertanggung jawab untuk mengidentifikasi masalah dan isu-isu
mengenai kualitas produk dan juga harus membuat rekomendasi
kepada otoritas yang lebih tinggi.
• Membuat analisis catatan sejarah perangkat dan dokumentasi produk
sebelumnya untuk referensi di masa mendatang.
1. Keahlian yang Dibutuhkan Quality Control

QC keahliannya harus didasarkan pada inspeksi visual dari suatu
kualitas produk. Dia harus memiliki pendekatan profesional mengenai
metode jaminan kualitas dan mampu menggunakan alat-alat canggih untuk
tujuan ini. QC juga harus memiliki keterampilan dokumentasi profesional
untuk proses jaminan kualitas. Kualitas yang diinginkan dalam setiap
produk saat ini. Oleh karena itu, QC dibutuhkan dalam setiap bidang
seperti konstruksi, pertanian, barang-barang konsumen, peralatan medis,
baik teknis, transportasi dan berbagai layanan lainnya. QC harus bekerja
dalam koordinasi dengan departemen lain seperti produksi, manufaktur,
pengepakan dan pemasok.
2. Kualifikasi QC
Kualifikasi penting yang dibutuhkan untuk menjadi QC adalah
ijazah sekolah tinggi atau Diploma ataupun Sarjana bidang yang sesuai
dengan pekerjaan di atas. Dia harus memiliki keterampilan komunikasi
yang baik lisan dan tertulis. Dia harus baik dalam perhitungan aritmatika
dan memiliki bakat mekanik bila diperlukan. Pengalaman lebih dari 2
tahun biasanya diperlukan untuk menjadi QC di lapangan diperlukan.
Kemampuan untuk menggunakan komputer dan utilitas juga wajib
dimiliki QC. Dengan sertifikasi dan program pelatihan yang ditawarkan
oleh organisasi internasional untuk kualitas dapat membantu untuk
memperoleh pekerjaan sebagai QC lebih nyaman. Hal ini juga dianjurkan
untuk memiliki pengetahuan kerja departemen lain dari perusahaan dan
aturan dan peraturan yang dapat membantu untuk mempertahankan standar
kualitas dengan cara yang lebih efektif.
240 Ilmu Tekstil

D. Mengenal Jenis Kain dan Cara Merawatnya
• Wol
Kain wol terbuat dari serat, baik itu buatan manusia atau dari bulu
hewan. Pakaian berbahan wol sebaiknya dicuci dengan air yang
hangatnya suam-suam kuku. Cuci pakaian berbahan wol dengan tangan
dan deterjen. Namun, apabila label pada pakaian memperbolehkan
untuk dicuci dengan mesin cuci, maka pakaian berbahan wol tersebut
dapat dicuci dengan mesin cuci dan deterjen.
• Katun
Pakaian berbahan katun terbuat dari serat kain alami. Kain katun
bertekstur tipis dan ringan. Katun dapat dicuci dengan segala jenis air,
yakni air panas atau dingin, karena tidak mudah berkerut. Di samping
itu, dapat menerapkan cara mencuci baju dengan mesin cuci atau
tangan untuk pakaian berbahan katun. Penggunaan air bersuhu rendah
untuk mencuci kain katun dapat mengurangi kerut pada pakaian,
sehingga pakaian tersebut tidak perlu disetrika.
• Sutra
Kain yang berasal dari ulat sutra sebaiknya dicuci dengan tangan atau
dry clean. Apabila hendak mencuci pakaian berbahan sutra dengan
tangan, gunakan air hangat dan deterjen. Hindari penggunaan pemutih
atau klorin pada kain sutra.
• Polyester
Pakaian polyester umumnya tahan terhadap kerutan dan lipatan.
Pakaian polyester dapat dicuci dengan mesin cuci. Gunakan air hangat
dan deterjen sesuai dengan jenis mesin cuci yang digunakan.
• Spandex
Pakaian dalam umumnya berbahan spandex. Pakaian berbahan
spandex dapat dicuci dengan tangan atau mesin cuci. Namun, hindari
mengeringkan pakaian spandex di dalam pengering mesin cuci. Hal
tersebut dapat membuat pakaian spandex mengerut atau malah melar.
• Nylon
Kain nylon adalah bahan yang digunakan pada kaus kaki atau kerudung.
Pakaian nylon bisa dicuci dengan mesin cuci atau tangan. Bahkan,
pakaian berbahan nylon dapat disetrika dengan suhu setrika yang
hangat.

• Linen
Linen merupakan bahan kain tertua di dunia yang terbuat dari sejenis
pohon rami. Umumnya digunakan untuk produk pakaian kasual dan
gaun. Cocok di gunakan di daerah tropis. Cara pencuciannya jangan
terlalu lama di rendam karena linen dapat rusak apabila direndam lebih
dari 1 jam. Pilih deterjen yang lembut dan rendam dalam air bersuhu
hangat.
• Viscose
Bahan ini merupakan bahan yang sering digunakan untuk pakaian-
pakaian model busana pesta, casual, lingerie, underwear. Bahan viscose
akan rusak jika direndam dengan deterjen lebih dari 1 jam, oleh karena
itu pencucian dry clean sangat dianjurkan, tambah pelembut berbahan
kanji pada proses pencucian agar tidak mudah kusut.
• Cashmere
Merupakan bahan yang mewah, semakin dicuci bahan ini akan semakin
halus. Karena kualitasnya yang prima, harganyapun tergolong mahal
dibanding jenis kain lain. Cara pencuciannya lebih bagus dengan
shampoo yang lembut agar lebih tahan lama.
• Jersey
Bahan ini cukup banyak digunakan untuk busana fashion wanita karena
jatuhnya bagus, dan biasa pula digunakan untuk baju seragam bola.
Agar jatuhnya enak dan tidak terlalu ketat melekat, pilih bahan yang
agak berat dan berukuran satu ukuran dari tubuh.
242 Ilmu Tekstil

BAB 8
PROSES KIMIA-FISIKA TEKSTIL
A. Proses Pendahuluan (Pre-Treatment) Tekstil

Tekstil sebagai bahan sandang memerlukan syarat-syarat tertentu
yang dapat dipenuhi dengan pengolahan terleih dahulu. Pengolahan bahan
tekstil yang dalam istilah lain disebut penyempurnaan, meliputi: proses-
proses persiapan, pengelantangan, pencelupan dan penyempurnaan dalam
arti khusus,
Berdasarkan cara-cara penyempurnaan dan tujuan dari proses-prosesnya
dapat diartikan bahwa: Penyempurnaan adalah semua pengerjaan yang dilakukan
terhadap kain tekstil, baik berupa serat, benang ataupun kain yang masih kasar (grey)
sampai menjadi bahan jadi (finish good). Sedangkan yang dimaksud dengan
teknologi persiapan penyempurnaan adalah cara-cara menghilangkan semua
jenis dan bentuk kotoran yang terdapat pada serat agar bahan tekstil dapat
diproses lebih lanjut dengan lancar dan berhasil baik.
Kotoran yang terdapat pada serat dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Kotoran alamiah
Kotoran ini berupa lemak, malam, minyak dan sebagainya yang tumbuh
bersama-sama dengan terjadinya serat.
2. Kotoran dari luar
Kotoran ini berupa debu, potongan-potongan daun, minyak-minyak
dan sebagainya yang berasal dari luar dan menempel pada serat.
3. Kotoran serat
Kotoran ini berupa serat-serat yang menonjol keluar dan merupakan
penghalang dalam proses-proses penyempurnaan selanjutnya.
243
Persiapan penyempurnaan di sini adalah semua proses ataupun
pengerjaan baik mekanik maupun kimiawi yang dilakukan terhadap suatu
bahan tekstil sebelum mengalami pengelantangan, pencelupan, pencapan
MY
maupun penyempurnaan, dengan tujuan supaya proses-proses tersebut
dapat berjalan dengan lancar dan baik hasilnya.
Persiapan ini meliputi proses:
1. Penyikatan,
2. Pembakaran bulu,
3. Penghilangan kanji, dan
4. Pemasakan.
Tidak semua proses tersebut dilakukan pada bahan tekstil bergantung
pada tujuan bahan tersebut. Misalnya kain yang akan dicelup dengan
warna tua dan tidak cerah warnanya, maka proses pemasakan tidak perlu
dilakukan.
1. Penyikatan
M
Proses penyikatan dimaksud untuk menghilangkan kotoran-kotoran
mekanik seperti: debu-debuan, potongan serat dan potongan-potongan
benang. Potongan-potongan serat dan benang akan menambah bahaya
kebakaran pada proses pembakaran bulu, karena serat maupun benang
lepas yang terbakar mudah membara dan bara ini mudah berterbangan. Ini
disebabkan karena cepat jalannya kain dan juga embusan dari nyala brander
mesin pembakar bulu.
DU
2. Pembakaran Bulu
Pada proses pertenunan, tidaklah jarang kalau benang mengalami
bermacam-macam pengerjaan hingga mengalami tegangan dan gesekan-
gesekan, karena itu timbullah ujung-ujung serat dari permukaan benang
ataupun tenunan.
Pembakaran bulu dimaksudkan untuk menghilangkan bulu-bulu
tersebut di atas dengan cara membakarnya. Bulu-bulu ini akan mengurangi
kebaikan kain setelah merserisasi, pencelupan dan pencapan. Pada
merserisasi ujung-ujung serat yang menonjol tadi selain banyak menghisap
larutan karena di sekelilingnya terdapat larutan dan tidak tertegangkan,
maka akan kurang kilaunya dan ini menutup permukaan kain, hingga
menyebabkan kurang sempurnanya efek merserisasi, demikian pula pada
proses pencelupan hasilnya kurang rata dan warnanya kurang mengkilat.
244 Ilmu Tekstil

Tidak semua kain harus dibakar bulunya, yang harus dibakar bulunya
adalah:
 Kain untuk wanita dan yang diperuntukkan sebagai kain lapis harus
MY
dibakar bulunya sampai gundul sempurna dan kain yang akan dicelup.
 Kain kapas, terutama kalau akan dimerserisasi atau dicap.
 Kain murah, yang jika dicukur biayanya terlalu tinggi.
 Kain dari wol yang pada penghilangan lemak tidak boleh merintil karena
pada pengerjaan terakhir harus licin permukaannya.
Pada pokoknya pembakaran bulu dilakukan sebelum penghilangan
lemak, terutama pada kain wol, karena pada penghilangan lemak kalau
masih ada, bulunya akan merintil dan juga setelah pembakaran bulu harus
diikuti pencucian untuk menghilangkan bau bakar supaya pembakaran
bulu dapat sempurna, setelah disikat lebih baik dilakukan melalui silinder
pengering, hingga bulu menjadi kering betul.
Macam-macam mesin pembakar bulu : mesin pembakar bulu pelat,
mesin pembakar bulu silinder berputar, mesin pembakar bulu listrik (panas
M
diatur 800oC–1200oC), mesin pembakar bulu gas.
3. Penghilangan Kanji
Tenunan dari serat-serat kapas, rayon sintetik maupun campuran yang
lusinya dari benang tunggal biasanya untuk menambah kekuatan dikanji
terlebih dahulu. Pengerjaan ini dapat dipakai bermacam-macam kanji untuk
tujuan yang sebaik-baiknya. Kanji yang sering dipakai ialah:
DU
 Kanji dari alam, seperti: kanji tapioka, kentang, terigu, beras, jagung,
sagu dan lain-lain.
 Kanji sintetik, seperti PoliVinil Alkohol (PVA).
Kanji ini dalam proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan dan
pencapan akan menghalang-halangi hingga pengerjaan kurang sempurna.
Selain itu kanji dapat menimbulkan daya reduksi yang dapat merusak
beberapa jenis zat warna juga mengurangi kekuatan kapas. Oleh karena
itu, sebaiknya sebelum proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan
dan pencapan, harus dihilangkan dulu kanjinya.
Kanji adalah campuran dari dua karbohidrat, amilosa rantai yang lurus
panjang dan amilopektin rantai bercabang dan kompleks dengan berat
molekul yang lebih tinggi lebih berat dari amilosa.
Bab 8|Proses Kimia-Fisika Tekstil 245

Proses penghilangan kanji dapat dilakukan dengan berbagai cara antara
lain:
a. Perendaman
MY
Cara ini metode yang tertua, waktu proses sangat lama. Cara
melakukannya yaitu dengan perendaman dalam air panas 40oC selama
24 jam. Untuk menjaga supaya suhu tidak turun, maka kain ditutup
dengan lapisan kain yang dibasahi. Karena kanji adalah dasar makanan
yang baik maka terjadilah peragian-peragian ini akan mengbah kanji
menjadi gula yang larut. Menghilangkannya tinggal dicuci dengan air
panas dan dingin. Kalau peragian ini terjadi agak lama dapat merusak
serat kapas dan kekuatan akan menurun.
b. Enzim
Penghilangan kanji dengan enzim sekarang ini banyak sekali yang
menggunakan, karena waktu proses dapat dipersingkat. Contoh enzim
yang digunakan: preparasi malt, amilase pakreatik, amilase bakteria. Yang
harus diperhatikan dalam menghilangkan kanji dengan enzym adalah
M suhu dan pH larutan.
c. Asam encer
Asam dapat mengubah kanji melalui dekstrin menjadi glukosa, sehingga
mudah dihilangkan dengan pencucian karena gula larut dalam air. Asam
yang banyak dipakai adalah HCL atau H2SO2 encer dan dipanaskan
sampai 35oC.
Prosesnya : kain direndam dalam larutan yang telah dipanaskan sedikit
dan didiamkan 2–4 jam sampai terjadi glukosa yang dapat larut dalam
DU
air, seperti terlihat dalam reaksi kimia berikut ini:

C6H10O5 + H2O C6H12O6
Selulosa air hidrolosa
Cara penghilangan kanji dengan asam ini banyak yang menggunakan
karena murah biayanya, tetapi kejelekannya adalah kain mudah rusak.
Adanya sisa-sisa asam dalam pencucian kurang bersih pada proses
pengeringan akan mempertinggi kepekatannya, sehingga mengubah
selulosa menjadi oksiselulosa yang mengakibatkan turunnya kekuatan
serat.
d. Zat Pengoksid
Zat pengoksid yang dapat dipakai untuk menghilangkan kanji adalah
natrium peroksida, natrium perborat, dan sebagainya. Pemakainnya 1
246 Ilmu Tekstil

– 3 gr/lt larutan. Menghilangkan kanji dengan zat ini dapat dikerjakan
dalam alat kier ketel bersama waktu pemasakan sehingga selain akan
melarutkan kanji juga terjadi sedikit pengelantangan.
MY
Contoh penghilangan kanji dengan peratoluen sulfo khloramida
natrium (aktivin S)
C1
n CH3-SO2-N + nH2O n
CH3 – SO2 – NH2 + nNaCl + On
Na
Zat asam (On) ini yang akan memecah kanji tidak larut menjadi larut
dalam air.
e. Soda api encer (NaOH)
Penghilangan kanji dengan soda api encer caranya adalah: kain direndam
dalam larutan soda api encer dalam suhu 40oC selama 12 sampai kanji
larut dalam air.
4. Pemasakan
M
Tujuan dari pemasakan adalah menghilangkan zat-zat berupa kotoran
yang terdapat di dalam serat. Yang penting dalam pemasakan adalah
menghilangkan lemak, malam, dan sebagainya dengan proses penyabunan.
Lemak atau malam menghalangi penyerapan serat terhadap obat-obatan
dalam pengerjaan pengelantangan, pencelupan dan pencapan.
Zat pokok dalam pemasakan kapas adalah soda.
Berdasarkan zat atau obat yang dipakai dalam pemasakan maka terbagi
DU
menjadi dua cara, yaitu:

 Pemasakan dengan soda kostik atau soda api (NaOH) dan campurannya
soda abu (Na2CO3) serta campuran obat pembasah.
 Pemasakan dengan air kapur, asam dan soda abu mengerjakannya
berurutan.
Contoh resep pemasakan kain drill:
- Soda kostik 38oBe : 10 cc/lt (± 4-5 g/l)
- Pembasah (TRO/teepol) : 2 cc/lt
- Suhu : 100oC
- Waktu : 1 – 2 jam

5. Pengeringan (Heat-Set)
Heat-set atau pengeringan, dimaksudkan untuk memantapkan struktur
anyaman benang agar pegangannya mantap.
MY
Pengeringan (Heat Setting) ada tiga macam, yaitu:
 Presetting, di mana kain dikerjakan pada mesin heat set yaitu mesin
stenter dalam keadaan grey. Jadi proses presetting diperuntukkan bagi
kain sebelum proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan, dan
seterusnya.
 Intermediate setting, pada proses ini kain yang dikerjakan telah melalui
proses pemasakan, kemudian proses intermediate setting, baru proses
pengelantangan, pencelupan, pengeringan akhir, dan seterusnya.
 Post setting, proses ini adalah proses pengeringan akhir, di mana kain
telah mengalami proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan,
penyempurnaan resin dan pengeringan akhir.
6. Pengelantangan (Bleaching)
M
Maksud dari proses pengelantangan adalah menghilangkan warna
kekuning-kuningan yang ada pada bahan tekstil (raw material) yang
disebabkan oleh karena adanya pigmen-pigmen alam, sehingga diperoleh
bahan yang putih.
Pigmen-pigmen alam ini belum hilang pada proses sebelumnya
(pemasakan). Pigmen alam merupakan senyawa organik yang mempunyai
ikatan rangkap dan dapat dioksidasi menjadi senyawa yang lebih sederhana
DU
atau direduksi menjadi senyawa-senyawa yang mempunyai ikatan tunggal,

sehingga menjadi tidak berwarna. Dengan demikian, dihasilkan bahan
tekstil yang putih.
Pengelantangan dapat dilakukan sampai betul-betul putih (putih sekali)
untuk bahan-bahan yang akan dijual sebagai kain/benang putih atau dapat
juga hanya setengah putih untuk bahan-bahan yang akan dicelup dengan
warna muda.
Zat-zat Pengelantang
Dalam pertekstilan dapat dipakai dua jenis zat pengelantang yaitu
yang bersifat oksidator dan yang bersifat redaktor. Pada umumnya zat
pengelantang yang bersifat oksidator digunakan untuk pengelantangan
serat-serat selulosa dan beberapa di antaranya dapat pula dipakai untuk
248 Ilmu Tekstil

serat-serat binatang dan serat-serat sintetis, sedangkan zat pengelantang
yang bersifat reduktor hanya dipakai untuk serat binatang (protein).
1. Zat pengelantang yang bersifat oksidator
MY
Zat pengelantang yang bersifat oksidator dapat dibagi menjadi dua
golongan, yaitu:
- Mengandung chlor, misalnya: Natrium hypochlorit (NaOCl),
kaporit (CaOCl2), dan textone (NaClO2).
- Tidak mengandung chlor, seperti: hidrogen peroksida (H2O2),
Natrium peroksida (Na2O2), Natrium perborat (NaBO3), Kalium
bicromat (K2Cr2O7) dan Kalium permanganat (KMnO4).
2. Zat pengelantang yang bersifat reduktor
- Sulfur dioksida (SO2)
- Natrium sulfat (Na2SO3)
- Natrium bisulfit (NaHSO3)
- Natrium hydrosulfit (Na2S2O4)
M
Serat-serat selulosa terutama dikelantang dengan garam-garam
hypochlorit yaitu kaporit dan Na-hypochlorit dalam suasana alkali. Untuk
rayon biasanya menggunakan Na-hypochlorit karena lebih aman daripada
kaporit dan ke-basa-annya dikurangi. Pengelantangan dengan hidrogen
peroksida baik dikerjakan, karena tidak terjadi kerusakan serat, tetapi
harganya mahal dan memerlukan pemanasan.
Serat-serat sintetik dan asetat rayon paling baik dikelantang dengan
DU
textone (Na-Chlorit) dalam suasana asam. Asetat rayon dapat pula

dikelantang dengan Na-hypochlorit dalam suasana asam. Nylon tidak dapat
dikelantang dengan hidrogen peroksida karena akan terjadi pengrusakan
serat (kekuatannya menurun).
7. Pemutih Optik
Agar hasil pengelantangan kelihatan lebih cerah (briliant), biasanya
dilakukan proses pemutih optik dengan zat pemutih optik seperti:
Leucophor, Unitex, dan lian-lain.
Contoh resep pemutih optik:
1. Kaporit : 2 – 3 g/l Cl aktif
Na2CO3 : 7 g/l (pH 11)
Pembasah (teepol) : 1 cc/l

Vlot (perbandingan air) : 1 : 20
Waktu : 60 menit
Suhu : 40oC
MY
2. HCl 20oBe : 3 cc/l
Vlot : 1 : 20
Waktu : 15 menit
Suhu : 40oC
3. NaHSO3 : 3 g/l
Vlot : 1 : 20
Waktu : 15 menit
Suhu : 50oC
4. Pemutih Optik : 0,05%
Vlot : 1 : 20
M
Waktu : 15 menit
Suhu : 40oC
Proses: Perendaman Bilas-cuci Keringkan
Pemutih optik adalah zat yang dapat menambah daya kilap karena
pengumpulan pemantulan sinar sehingga kain putih yang diberi zat pemutih
optik nampak lebih putih serta berkilau (bright and briliant). Pengumpulan
DU
pemantulan sinar ini disebabkan karena zat pemutih optik tersebut bersifat
‘fluorocence’ yaitu menyerap sinar ultra violet dan selanjutnya diubah
menjadi sinar-sinar yang panjang gelombangnya (λ) berubah-ubah.
Fluorocence violet sampai hijau kebiru-biruan banyak dipergunakan
untuk zat pemutih optik karena mengandung warna kuning yang memisah,
sehingga dapat dilihat dengan mata dan nampak berkilau bila menyerap
sinar ultra violet.
Pemutih optik yang efektif paling sedikit mengandung empat ikatan
rangkap yang terletak bersilang dengan ikatan tunggal, seperti:
-C=C-C=C-C=C-C=C-
atau
-N=C-C=C-C=N-C=C-
250 Ilmu Tekstil

Pada waktu lampau dalam rumah tangga sehari-hari setelah pakaian
putih dicuci sering diberi blauw (blue), ini adalah sejenis pemutih optik,
tetapi daya fluororecence kecil, sehingga di pabrik tidak digunakan karena
MY
tidak efisien.
B. Proses Pencelupan (Dyeing) dan Pencapan (Printing)

Proses yang terjadi pada kain tekstil setelah proses penyempurnaan
pendahuluan adalah proses pemberian warna (pencelupan/dyeing) dan
proses pemberian motif (pencapan/printing)
Untuk melakukan proses pencelupan dan pencapan, perlu memahami
jenis kain tekstil dan jenis zat warnanya. Karena tidak semua jenis zat
warna dapat mewarnai kain tekstil, sehubungan dengan sifat-sifat kimia
zat warnanya. Hal ini akan mengakibatkan kualitas warna, kualitas akhir
kain jadinya, daya serap kain, ketahanan luntur warna pada bahan, dan lain
sebagainya. Akibat ini dikarenakan ikatan warna antara serat tekstil dengan
zat warnanya tidak berikatan dengan kuat.
M Sebelum membahas proses pencelupan dan pencapan, perlu diketahui
jenis zat warna tekstil dalam proses tersebut. Berikut ini akan diuiraikan
secara garis besar jenis zat warna, ikatan kimia antara serat dan zat warna
pada proses pencelupan pencapan.
1. Zat Warna Tekstil

a. Zat Warna Alam
DU
Sejak 2500 tahun sebelum masehi pewarnaan bahan tekstil telah

dikenal di negeri Cina, India dan Mesir. Pada umumnya pewarnaan bahan
tekstil dikerjakan dengan zat-zat warna yang berasal dari alam, misalnya
dari tumbuh-tumbuhan. Berikut ini jenis zat warna yang berasal dari
tumbuh-tumbuhan:
- Daun pohon nila (Indigofera)
- Kulit pohon soga tingi (Ceriops candolleana Arn)
- Kayu pohon soga tegeran (Cudrania javanensis)
- Kulit soga jambal (peltophorun ferrugineum)
- Kayu soga jawa (soga– sapang/soga secang/caesalpinia sappan L)
- Kulit pohon soga kenet
- Kulit pohon soga tekik

- Akar mengkudu (morinda citrifelia L, Morinda tincteria Roxeb)
- Jirak, jirek (symplocus fascicukata)
- Temu lawak
MY
- Kunir (curcuma)
- Kayu laban (vitex pubescons)
- Kayu mundu (garcinia dulcis)
- Teh (the)
- Gambir dan pinang
- Pucuk gebang (corypha gebanga)
- Kembang pulu (carthamus tinctorius)
- Sari kuning (sari cina)
- Blendok trembalo (getah buang dari kutu tachardia lacca, yang hidup
pada pohon kesambi atau sclechera olcosa)
- Kulit pohon mempelam (mangifera)
M
Sebagai bahan pembantu pewarna alam untuk menimbulkan warna,
memperkuat ketahanan warna, adalah:
- Jeruk citrun, jeruk nipis
- Cuka
- Sendawa (saltpeter)
- Pijer (borax)
DU
- Tawas (aluin)
- Gula batu
- Gula jawa (aren)
- Tunjung (ijzer-vitrool)
- Prusi (coper-sulfat)
- Tetes (stroop tebu) = melasse
- Air kapur
- Tape (tape ketela, tape ketan)
- Pisang klutuk
- daun jambu klutuk.
- dan lain-lain
252 Ilmu Tekstil

Cara pewarnaannya dengan membuat ekstrak zat warna alam. Proses
pencelupan zat warna alam harus dilakukan berulang-ulang 8 sampai 10
kali dengan zat warna yang baru, semakin banyak proses pencelupannya
MY
semakin pekat warna yang dihasilkan Pemberian zat pembantu dapat
dilakukan tiga tahap, yaitu:
1. Pada awal proses pencelupan, yaitu kain diberi terlebih dahulu larutan
zat pembantu.
2. Pada proses pencelupan, yaitu ekstrak larutan pencelupan bersama-
sama dengan zat pembantu dilarutkan bersama-sama dengan kain yang
akan diwarnai.
3. Pada akhir proses pencelupan, yaitu kain yang telah diperlukan proses
pencelupan dan berwarna kemudian kain tersebut direndam dalam
larutan zat pembantu.
Pencelupan dengan zat warna alam memerlukan waktu yang lama dan
proses pengerjaan yang rumit. Demikian pula sifat-sifat zat warna alam
pada umumnya kurang baik, misalnya jarang diperoleh dalam keadaan
M
murni, kadarnya tidak tetap, warnanya terbatas, sukar pemakaiannya, serta
ketahanan atau kecerahannya kurang baik. Namun penggunaan zat warna ala
mini memang ramah lingkungan dan memiliki daya tarik warna yang khas,
warna-warni tradisional, dan harum wangi alami yang berasal dari tumbuh-
tumbuhan tersebut. Pemakaian zat warna alam jumlah produksinya sangat
terbatas tidak dapat melakukan produksi yang besar, karena itu pemakaian
zat warna ala mini hanya sebatas eksperimen karya seni yang indah.
b. Zat Warna Sintetis

DU
Tahun 1856 William Henry Perkin seorang mahasiswa berkebangsaan

Inggris menemukan senyawa Mauvein dari proses oksidasi senyawa aniline
tidak murni. Senyawa tersebut merupakan zat warna sintetik pertama kali
ditemukan, kemudian selanjutnya ditemukan beberapa zat warna sintetis
lainnya setelah itu oleh beberapa para penemu di berbagai negara.
Pada waktu sekarang hampir semua pewarnaan kain tekstil dikerjakan
zat warna sintetis, karena sifat-sifatnya, seperti mudah diperoleh komposisi
yang tetap, dapat diproduksi dalam jumlah besar, mempunyai aneka warna
yang banyak dan warna yang cerah, mudah proses pewarnaannya dan
berikatan baik dengan serat kain tekstilnya.
Perkembangan yang pesat dari industri tekstil akan mengakibatkan
meningkatnya kebutuhan bahan zat warna yang berguna untuk mewarnai

kain tekstil. Dewasa ini dipergunakan bermacam-macam jenis zat warna
bergantung pada jenis serat yang akan diwarnai, macam warna, tahan
luntur yang diinginkan,, faktor-faktor teknis dan ekonomis lainnya. Di
MY
dalam praktik zat warna tekstil tidak digolongkan berdasarkan sifat-sifat
pencelupan maupun cara penggunaannya.
Zat-zat warna tersebut dapat digolongkan sebagai berikut:
- Zat warna asam
Zat warna ini merupakan garam natrium dari asam-asam organik,
misalnya asam sulfonat atau asam karboksilat. Zat warna ini
dipergunakan dalam suasana asam dan memiliki daya tembus langsung
terhadap serat-serat protein atau poliamida.
- Zat warna basa
Zat warna ini umumnya merupakan garam-garam khlorida atau oksalat
dari basa-basa organik, misalnya basa ammonium, oksonium dan sering
pula merupakan garam rangkap dengan seng khlorida. Oleh karena
khromofor dari zat warna ini terdapat pada kationnya maka zat warna
M ini kadang-kadang juga zat warna kation. Warna-warnanya cerah tetapi
tahan luntur warnanya kurang baik. Zat warna ini mempunyai daya
tembus langsung terhadap serat-serat protein dan poliakrilat.
- Zat warna direk
Zat warna ini merupakan garam natrium dari asam sulfonat dan
hampir seluruhnya merupakan senyawa azo. Zat warna ini mempunyai
daya tembus terhadap serat-serat selulosa dan disebut juga zat warna
substantif. Golongan zat warna ini memiliki warna yang cukup banyak,
DU
tetapi tahan luntur warna kurang baik.

- Zat warna mordan dan kompleks logam
Zat warna ini tidak mempunyai daya tembus terhadap serat-serat
tekstil, tetapi dapat bersenyawa dengan oksida-oksida logam yang
dipergunakan sebagai mordan, membentuk senyawa yang tidak larut
dalam air. Zat warna mordan asam dipergunakan untuk mewarnai serat-
serat wol atau poliamida. Memiliki tahan luntur yang baik. Zat warna
kompleks logam merupakan perkembangan terakhir dari zat warna
mordan. Dalam pencelupan zat warna mordan timbul kesukaran karena
terjadinya perubahan warna yang diakibatkan oleh senyawa-senyawa
logam. Untuk mengatasi kesulitan tersebut zat warna kompleks logam
dibuat dengan mereaksikan khrom dengan molekul-molekul zat warna.
254 Ilmu Tekstil

- Zat warna belerang
Zat warna ini merupakan senyawa organik kompleks yang mengandung
belerang pada sistem khromofornya dan gugus sampingnya yang
MY
berguna dalam pencelupan. Zat warna ini terutama digunakan untuk
serat-serat selulosa untuk mendapatkan tahan luntur warna terhadap
pencucian dengan nilai yang baik tetapi dengan biaya yang rendah.
Warna-warna yang dihasilkan oleh zat warna ini biasanya suram.
- Zat warna bejana
Zat warna ini tidak larut dalam air tetapi dapat diubah menjadi senyawa
leuco yang larut dengan penambahan senyawa reduktor natrium
hidrosulfit dan natrium hidroksida. Serat-serat selulosa mempunyai
daya serap terhadap senyawa leuco tersebut yang setelah diserap oleh
serat dapat diubah menjadi bentuk pigmen yang tidak larut lagi dalam
air dengan menggunakan senyawa oksidator. Untuk mempermudah
cara pemakaiannya zat warna ini telah dikembangkan menjadi zat warna
bejana larut dengan cara mengubah strukturnya menjadi garam natrium
dari ester asam sulfat. Zat warna yang larut ini dapat dikembangkan
M ke dalam struktur aslinya di dalam serat dengan cara oksidasi dalam
suasana asam.
- Zat warna dispersi
Zat warna ini tidak banyak larut dalam air tetapi mudah didispersikan
atau disuspensiskan dalam air. Dalam perdagangan dijual sebagai
bentuk bubuk. Zat warna ini digunakan untuk mewarnai serat-serat
yang bersifat hidrofob.
DU
- Zat warna reaktif

Zat warna ini dapat bereaksi dengan serat selulosa dan protein, sehingga
memberikan tahan luntur warna yang baik. Reaktifitas zat warna ini
bermacam-macam, sehingga sebagian dapat digunakan pada suhu
rendah ataupun suhu tinggi.
- Zat warna naftol
Zat warna ini merupakan zat warna yang tidak larut dan terbentuk di
dalam serat dari dua komponen pembentuknya. Golongan zat warna
ini terutama untuk mewarnai serat selulosa dengan warna-warna cerah
terutama warna merah. Ketahahan luntur warna terhadap pencucian
cukup baik, kecuali tahan gosoknya rendah.

- Zat warna pigmen
Zat warna ini tidak larut dalam air dan tidak mempunyai daya tembus
terhadap serat tekstil. Dalam pemakaiannya zat warna ini dicampur
MY
dengan resin sebagai pengikat. Karena zat warna pigmen hanya
menempel di atas permukaan serat tanpa mengadakan ikatan dengan
serat tekstilnya, oleh karena itu perlu zat resin sebagai pengikat antara
serat dengan zat warna pigmen, contoh resin tersebut ialah jenis binder.
Pemakaian zat pengikat resin ini mengakibatkan pegangan kain kaku
dan tahan gosoknya kurang baik pada kain jadinya.
- Zat warna oksidasi
Pada prinsipnya zat warna ini merupakan suatu senyawa antara dengan
berat molekul rendah, yang dicelupkan dan kemudian dioksidasi dalam
serat dalam suasana asam untuk membentuk molekul berwarna yang
lebih besar dan tidak larut. Di antara zat warna yang masih digunakan
adalah hitam aniline terutama untuk pencapan.
Dari uraian tersebut di atas jelaslah bahwa tiap-tiap jenis zat warna
M
mempunyai kegunaan tertentu dan sifat-sifat tertentu pula. Pemilihan zat
warna yang akan digunakan bergantung pada bermacam-macam faktor
antara lain:
1) Jenis serat yang akan diwarnai
2) Macam warna yang dipilih dan warna-warna yang tersedia di dalam
jenis zat warna
3) Tahan luntur warna yang diinginkan
DU
4) Peralatan produksi yang tersedia, dan

5) Biaya
Berikut disajikan dalam tabel pemakaian zat warna untuk pencelupan
dan pencapan kain tekstil.
No. Jenis Serat Tekstil
Zat warna Selolsa Protein Asetat Poliamida Poliakrilat Poliester
1. Asam 3 3 (3)
2. Basa (3) 3 (3) 3
3. Direk 3 (3) (3)
4. Mordan 3
5. Kompleks 3 3 (3)
Logam
6. Naftol 3 (3) (3) (3)
256 Ilmu Tekstil

7. Reaktif 3 3 3
8. Belerang 3 (3)
9. Bejana 3 (3)
MY
10. Bejana larut 3 3
11. Oksidasi 3
12. Dispersi (3) (3) 3 3 3 3
13. Pigmen 3 3 3 3 3 3
Keterangan
3 : biasa dicelup, ikatan kimia antara serat dengan zat warna yang sempurna
(3) : dapat pula dicelup, warna yang dihasilkan agak muda atau suram.
2. Pencelupan (Dyeing)
Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan
zat warna dalam air atau medium lain, kemudian memasukkan bahan tekstil
kedalam larutan tersebut sehingga terjadi penyerapan zat warna dalam serat.
Penyerapan zat warna ke dalam serat merupakan suatu reaksi eksotermik
M
dan reaksi keseimbangan.
Beberapa zat pembantu misalnya garam, asam, alkali atau lainnya
ditambahkan ke dalam larutan celup dan kemudian pencelupan diteruskan
hingga diperoleh warna yang dikehendaki.
Vickerstaf, seorang pakar ahli penemu zat warna menyimpulkan bahwa
dalam pencelupan terjadi tiga tahap, yaitu:
Tahap pertama
DU
Merupakan molekul zat warna dalam larutan yang selalu bergerak

pada suhu tinggi, gerakan molekul lebih cepat. Kemudian kain tekstil
dimasukkan ke dalam larutan celup. Serat tekstil dalam larutan
bersifat negatif pada permukaannya sehingga dalam tahap ini terdapat
dua kemungkinan yakni molekul zat warna akan tertarik oleh serat
atau tertolak menjauhi serat, oleh karena itu perlu penambahan zat
pembantu untuk mendorong zat warna lebih mendekati serat. Peristiwa
tahap pertama ini disebut difusi zat warna dalam larutan.
Tahap kedua
Dalam tahap kedua molekul zat warna yang mempunyai tenaga yang
cukup besar dapat mengatasi gaya-gaya tolak dari permukaan serat
sehingga molekul zat warna tersebut dapat terserap menempel pada
permukaan serat. Peristiwa ini disebut adsorpsi zat warna.

Tahap ketiga
Merupakan bagian yang terpenting dalam pencelupan adalah penetrasi
zat warna dari permukaan serat ke dalam (pusat) serat. Proses ini
MY
berlangsung lambat laun dan memerlukan suhu dalam prosesnya.
a. Gaya-gaya ikat pada pencelupan
Gaya supaya pencelupan dan hasil celupan baik dan tahan cuci maka
gaya-gaya ikat antara zat warna harus lebih dari gaya-gaya yang bekerja
antara zat warna dan air. Hal tersebut dapat tercapai apabila molekul
zat warna mempunyai susunan atom-atom yang tertentu, sehingga akan
memberikan daya tembus yang baik terhadap serat dan member ikatan
yang kuat.
Pada dasarnya dalam pencelupan terhadap empat jenis gaya ikat yang
menyebabkan adanya daya tembus atau tahan cuci zat warna dispesi dengan
serat, yaitu:
- Ikatan kovalen
Ikatan ini sifatnya sangat kuat mengikat antara molekul satu dengan
M
molekul lainnya sehingga sukar dipisahkan lagi. Contoh proses
pencelupan dengan ikatan kovalen yang terjadi pada zat warna reaktif
dengan serat sutera, dan zar warna disperse dengan serat polyester.
- Ikatan elektrovalen atau ikatan ionik
Ikatan elektrovalen atau ionic terjadi karena adanya zat pembantu
sebagai gaya non polar antara kedua molekul yang berbeda muatan, hal
ini terjadi akibat gaya tarik menarik antara muatan yang berlawanan,
DU
yaitu muatan zat warna dan muatan serat, positif – negatif. Dalam air
serat bermuatan negatif, sedangkan pada umumnya zat warna yang
larut merupakan suatu anion sehingga penetrasi akan terhalang. Oleh
karena itu, perlu penambahan zat-zat yang berfungsi menghilangkan
atau mengurangi sifat negatif dari serat atau zar warnanya,sehingga
zar warna dan serat dapat saling berikatan, yaitu dengan penambahan
zat pembantu sebagai pengikat serat dan zar warna, yang bekerja
sebagai gaya-gaya non polar. Misalnya pada proses pencelupan selulosa
dengan zar warna direk perlu penambahan garam dapur (NaCl) dan
penambahan garam glauber dalam proses pencelupan serat wol atau
akrilat dengan zat warna asam.
- Ikatan hidrogen
Ikatan hidrogen merupakan ikatan sekunder yang terbentuk karena
atom hidroksi atau amina mengadakan ikatan yang lemah dengan atom
258 Ilmu Tekstil

lainnya. Sehingga zat warna akan mudah lepas dari seratnya (luntur
zat warna). Hal ini terjadi karena pelarut air (hidrogen: dalam larutan
memiliki berat molekul 1), hanya mengikat satu senyawa saja. Pada
MY
umumnya molekul zat warna dan serat gugusan yang memungkinkan
terbentuk ikatan hidrogen.
H–O–H
H
H–O–H O
H
- Ikatan van der waals

Ikatan kimia ini tidak cukup kuat reaksi kimia hanya bersifat sementara
karena itu perlu penambahan zat pengikat. Molekul zat warna
benbentuk memanjang datar di atas permukaan serat. Contohnya
proses yang terjadi antara zat warna pigmen dengan seratnya.
Zat warna pigmen hanya menempel di atas permukaan lain, sehingga
M
perlu zat pengikat resin seperti binder untuk memperkuat ketahanan
warnanya.
b. Faktor yang berpengaruh dalam proses pencelupan:
Perjalanan zat warna melalui pori-pori di dalam serat
Kecepatan Celup yang sempit dan demikian pula strukur benang atau kain
yang mampat akan menahan pencelupan yang sangat
cepat mempunyai kecenderungan sukar rata, sedangkan
DU
pencelupan yang sangat lambat akan menambah biaya-

biaya pengerjaan dan sering mudah merusak serat yang
dicelup. Kecepatan celup dalam suatu proses pencelupan
menjadi optimum apabila, pengaturan suhu celup,
penambahan zat pembantu, dan penunjang proses
pencelupan diperhatikan agar diperoleh celupan yang
baik.
 Mempercepat pencelupan

Suhu
 Menurunkan jumlah zat warna yang terserap

 Mempercepat migrasi yakni perataan zat warna dari
bagian-bagian yang tercelup tua kebagian-bagian
yang tercelup lebih muda hingga menjadi merata
 Mendorong terjadinya reaksi antara serat dan zat
warna pada pencelupan zat warna reaktif.

Bentuk dan Bentuk dan ukuran molekul zat warna mempunyai
ukuran molekul pengaruh yang penting terhadap sifat-sifat dalam
zat warna pencelupan, misalnya:
MY
Daya tembus,
Molekul-molekul zat warna yang datar memberikan daya
tembus pada serat, tetapi jika penambahan zat pembantu
yang tidak sesuai akan mengakibatkan, daya tembus zat
warna kurang baik.
Kecepatan celup
Besar kecilnya ukuran molekul zat warna memengaruhi
kecepatan celup masuknya zat warna kurang baik.
Ketahanan
Molekul zat warna yang besar akan mempunyai ketahanan
cuci yang baik karena molekul zat warna tersebut tidak
mudah keluar lagi dari pusat pori-pori serat.
M
c. Istilah zat warna dalam perdagangan
Nama–nama zat warna dalam perdagangan pada umumnya mengandung
istilah-istilah sebagai berikut:
 Nama pokok yang mungkin menunjukkan golongan zat warna, Pabrik
pembuatannya, atau serat yang dicelupnya, misalnya: Nafto AS, Sulphur
Black, Cibacet, Neolan, Procinyl, dan sebagainya.
 Warna dari zat warna tersebut, misalnya: Yellow, Brilliant, Red, Dark
Blue, dan sebaginya.
DU
 Satu atau lebih huruf/angka di belakang yang menunjukkan:

 Arah warna, yakni untuk warna-warna selain warna pokok,
misalnya: huruf–huruf B, G, R, untuk warna-warna Blue, Green
atau Gelb dan Red atau Rot. Wana biru yang di belakangnya
ditambah huruf R atau 2R, berarti bahwa warna celupan akan
berwarna biru kemerah-merahan.
 Mutu yang istimewa, misalnya: huruf L untuk tahan sinar, huruf F
untuk bubuk zat warna yang halus, dan sebagainya.
 Konsentrasi atau kekuatan memberi warna, misalnya: 200% atau 50%
yang artinya konsentrasi atau kekuatan memberi warna adalah
dua kali atau setengah kali dari zar warna standar.
 Kondisi pencelupan, misalnya Procion H, yang harus dicelup dalam
keadaan panas.
260 Ilmu Tekstil

3. Zat Warna Direk
Zat warna direk adalah zat warna yang larut dalam air dan dapat langsung
digunakan untuk mencelup serat selulosa dengan cara mengerjakan kain
MY
tekstil di dalam larutan zat warna dengan penambahan elektrolit berupa
garam dapur atau glauber pada suhu mendekati mendidih.
Zat warna direk banyak dipakai untuk mencelup tekstil dari serat kapas
atau rayon kualitas rendah. Pada umumnya mempunyai ketahanan luntur
yang kurang sehingga setelah pencelupan sering dilakukan pengerjaan iring
untuk memperbaiki tahan luntur terhadap sinar dan pencuciannya.
Pencelupan dengan zat warna direk dapat dilakukan:
 Dalam suasana alkali.
 Dalam suasana netral.
 Dan beberapa di antaranya dapat dilakukan pada suhu di atas 100oC.
Untuk memperbaiki tahan luntur hasil celupan zat warna direk, setelah
pencelupan pada umumnya dilakukan pengerjaan iring. Pengerjaan iring
M
tersebut sering kali menimbulkan perubahan warna hasil celupan.
Zat-zat yang biasa dipergunakan untuk pengerjaan iring adalah:
- Formaldehida.
- Pediazoan dan penggandengan dengan fenol atau naftol dengan garam
diazonium.
- Penggambungan dengan senyawa kation aktif.
- Penggabungan dengan tembaga sulfat dan kalium bikromat.
DU
Pengerjaan iring dengan formaldehida dilakukan pada kain yang telah

dicelup dan dibilas, di dalam larutan yang mengandung:
- 2 % formaldehida (40%)
- Suhu 70–85oC
- Waktu pengerjaan 30 menit
- Selanjutnya kain dibilas bersih
Pendiazoan dan penggandengan dilakukan pada kain yang telah dicelup
dan dibilas, di dalam larutan yang mengandung:
- 2% formaldehi (40%)
- 4% asam sulfat

- Suhu kamar
- Waktu pengerjaan 20 menit
- Selanjutnya kain dibilas sampai bersih
MY
Penggabungan dengan senyawa kation aktif dilakukan pada kain yang
telah dicelup dan dibilas, di dalam larutan yang mengandung:
- Senyawa kation aktif 1–3%
- Suhu 60 – 70oc
- Waktu 15 menit
Penggabungan dengan tembaga sulfat dan kalium bikromat dilakukan
pada kain yang telah dicelup dan dibilas bersih, didalam larutan yang
mengandung:
- 2% tembaga sulfat,
- 2% kalium bikromat
- 1% asam asetat
-
M Suhu 60 – 70oC
- Waktu 10 – 20 menit
Contoh resep pencelupan zat warna direk
 Resep:
- Zat warna :x%
- Garam dapur glauber : 0–15g/l
DU
- Suhu : 100oC
- Waktu : 45–60 menit
 Alat dan bahan
Gelas piala, pengaduk, kompor Bunsen, kain katun
 Prosedur
 Melarutkan zat warna
Zat warna direk dibuat pasta dengan air dingin kemudian
tambahkan air panas sampai larut.
 Proses
- Zat warna direk yang telah dibuat pasta dimasukkan ke dalam
larutan celup pada suhu 40oC
262 Ilmu Tekstil

- Masukan kain katun dalam larutan celup.
- Masukan garam dapur/garam glauber setelah 20 menit.
- Naikan suhu perlahan-lahan sampai mendidih. Pencelupan
MY
berlangsung 45–60 menit.
- Setelah selesai kain diangkat dan cuci bersih.
 Skema pencelupan
Zat warna Kain Garam 0

100 C
Cuci bilas
0 10 20 30 60 menit
4. Zat Warna Reaktif

M
Zat warna reaktif termasuk golongan zat warna yang larut dalam air,
mempunyai sifat tahan cuci dan kilau yang baik serta dapat menggandakan
reaksi kimia dengan selulosa dan protein alam suasana alkali. Kelarutan
air sangat baik.
Menurut cara pemakaiannya dikenal dua golongan yaitu zat warna
reaktif panas, dengan nama dagang: Procion (ICI), Cibacron (Ciba Geigy),
Drimaren (Sandoz), Levafix (Bayer), Youhoutive (RRT), Remazol (Hoecht)
DU
Cara melarutkannya sebagai berikut:

- Zat warna reaktif dingin
Zat warna dibuat pasta dengan air dingin, kemudian larutkan dengan
air panas 50oc sampai larut, bilamana perlu untuk konsentrasi tinggi
ditambahkan urea untuk mempertinggi kelarutan.
- Zat warna reaktif panas
Sama dengan pelarutan zat warna reaktif dingin, hanya suhu air yang
digunajan 80oC.
Hasil celupan zat warna reaktif mempunyai ketahanan cuci yang sangat
baik, dan kilap warna yang cerah tajam.

Chromofor zat warna reaktif biasanya merupakan sistem azo dan
antrakino dengan berat molekul yang kecil, agar daya penetrasi ke serat
tidak besar, sehingga zat-zat warna yang tidak bereaksi dengan serat
MY
mudah dihilangkan. Gugusan-gugusan penghubung dapat memengaruhi
daya tembus dan ketahanan zat warna terhadap asam atau basa. Gugusan-
gugusan reaktif merupakan bagian dari zat warna dan mudah lepas,
sehingga bagian zat yang berwarna mudah bereaksi dengan serat.
Pada umumnya agar supaya reaksi dapat berjalan dengan baik, maka
diperlukan penambahan alkali atau asam sehingga mencapai suatu pH
tertentu.
Bukti-bukti yang meyakinkan bahwa zat warna reaktif benar-benar
mengadakan ikatan kimia dengan serta adalah sebagai berikut:
 Hasil pencelupan akan mudah sekali luntur apabila tidak diberikan
alkali, tetapi setelah dikerjakan dengan alkali kain akan tahan cuci dan
penyabunan.
 Hasil celupan dengan zar warna reaktif tidak mudah dilunturkan dengan
Msenyawa piridin mendidih, orto khlorofenoi atau chloroform.
 Bila larutan polivinil alkohol yang mengandung zat warna reaktif
dituangkan ke dalam larutan garam jenuh dan mengandung natrium
hidroksida, maka akan terbentuk lapisan yang sukar mengurai
meskipun dididihkan.
 Selulosa yang tercelup oleh zat warna Procion M, tidak mudah
menggelembung atau larut dalam larutan kupramonium hidroksida.
Di samping terjadi reaksi antara zat warna dan serat dengan membentuk
DU
ikatan primer kovalen yang merupakan ikatan pseudo-ester-atau eter,

molekul airpun dapat juga mengadakan reaksi hidrolisa dengan molekul
zat warna, sehingga memberikan komponen zat warna yang tidak reaktif
lagi. Reaksi hidrolisa tersebut akan bertambah cepat dengan kenaikan suhu.
C. Pencapan (Printing)
Pencapan adalah suatu proses pelekatan zat warna pada kain, dengan
menimbulkan corak-corak tertentu. Pelekatan zat warna pada kain pada
proses pencapan hanya secara fisika–mekanik saja, tanpa terjadi ikatan
kimia, artinya proses pencapan ini hanya terjadi di atas permukaan kain,
tidak masuk dalam pori-pori serat seperti halnya proses pencelupan. Oleh
karena itu, kekuatan warna motif bergantung pada jenis zat warna serta
zat pengikatnya dan proses pencapannya.
264 Ilmu Tekstil

Pada pencapan bermacam-macam golongan zat warna yang dapat
dipakai bersama-sama dalam satu kain dengan tidak saling memengaruhi
warna aslinya.
MY
1. Cara Pencapan
- Pencapan langsung (direct printing), yaitu proses pencapan yang
dilakukan pada kain tekstil putih atau kain warna muda.
- Pencapan tumpang (over printing), yaitu pencapan langsung pada kain
yang sudah dicap atau pemberian warna dasar pada kain cap dengan
cara pencapan.
- Pencapan etsa (discharge printing), yaitu pencapan yang dilakukan di
atas kain berwarna gelap, sehingga pada pasta pencapannya ditambah
zat pereduksi untuk mereduksi bagian warna yang akan diberi motif,
cara ini adalah cara etsa putih, sebab bagian yang direduksi akan
memberikan warna putih pada motif. Warna motif putih ini adalah
warna dasar kain asalnya. Apabila pada pasta ditambahkan zat warna
M tertentu yang tahan zat pereduksi, sehingga bagian yang dicap berwarna
lain, maka cara tersebut disebut etsa warna.
- Pencapan rintang (resist printing), yaitu proses pencapan dengan
memberikan zat perintang pada pasta cap bagian motif, sehingga jika
kain tersebut yang kemudian dicelup, warna pada bagian motif tidak
tercampur atau tidak terjadi fiksasi zat warna antara pasta cao debfab
karutan celup.
DU
2. Teknik Pencapan
• Surface printing Engravings:
- Pencapan blok (blok printing)
- Pencapan perrotine (perrotine printing)
- Relief roller printing
• Intaglio Printing Engravings:
- Pencapan rol (roller printing)
- Duplex printing
• Pencapan menggunakan kassa:
- Pencapan semprot (spray printing)
- Pencapan kassa (screen printing)

- Pencapan kassa (Rotary screen printing)
• Pencapan transfer dan pencapan rambut serat (flok printing)
Pada pencapan dipergunakan pasta cap yang pada umumnya
MY
mengandung zat-zat sebagai berikut:
 Zat warna.
 Zat pengikat (resin) misalnya binder, yaitu resin yang mengikat zat
warna pada serat.
 Air, sebagai pelarut dan mengatur kekentalan pasta.
 Pengentalan, misalnya alginate,gom, kanji, dan lain-lain
Fungsi pengental ini adalah untuk melekatkan zat warna pada bagian-
bagian kain tekstil yang akan diberi motif warna, sehingga diperoleh
motif dengan batas-batas yang tajam, warna yang rata dan penetrasi
zat warna yang cukup baik.
 Zat kimia untuk fiksasi zat warna, misalnya: alkali, asam, reduktor,
oksidator, dan lain-lain.
M
 Zat anti busa.
 Minyak tanah, fungsinya sebagai pelarut dalam pembuatan pengental.
 Pigmen putih, misalnya titanium dioksida, fungsinya sebagai pasta
pencapan etsa.
 Zat pemutih optic.
Zat warna yang sesuai untuk jenis serat pada proses pencapan, adalah
sebagai berikut:
DU
 Zat warna sama : untuk serat alam (wol dan sutera) Untuk serat
buatan (diasetai,iriasetat
poliamida, spandex)
 Zat warna basa : untuk serat alam (wol dan sutera)
Untuk serat buatan (poliakrilat)
 Zat warna dispersi : Untuk serat buatan (diasetat, triasetat
poliamida, Polyester, spandex, poliakrilat)
 Zat warna pigmen : semua jenis serat alam dan sintesis
 Zat warna reaktif : serat alam (kapas, line, wol, dan sutera)
serat buatan (rayon viskosa, rayon kupro)
266 Ilmu Tekstil

 Zat warna bejana : serat alam (kapas, line)
serat buatan (rayon kupro, rayon viskosa)
 Zat warna belerang : s erat alam (kapas dan linen)
MY
serat buatan (rayon viskosa, rayon kupro)
Prosedur Pencapan
- Pembuatan pasta cap
- Pencapan pada bahan
- Pengeringan
- Pemberian uap/pembangkit/fiksasi
- Penyabunan–pencucian
3. Urutan Proses Pencapan (Dengan Teknik Screen Printing)

Kassa cap terdiri dari kain kassa yang dibentangkan pada suatu rangka.
Kain kassa yang biasa dipakai terbuat dari serat poliamida dan serat polyester
M
yang dikenal dengan bermacam-macam nama dagang seperti: Monyl, Nybolt,
Estal, Nytal, dan lain-lain.
Kain kassa diberi nomor sesuai dengan jarang atau rapatnya anyaman.
Kain kassa yang jarang bernomor kecil, kain kassa yang rapat bernomor
besar.
Contoh : nomor Monyi 54 (14) T, artinya:
Mesh count : 54 helai/cm
DU
Penomena kassa sutera nomor 14

Jenis monyl : T (heavy, kuat)
Urutan proses pencapan adalah sebagai berikut:
a. Pembuatan motif di atas kertas tembus pandang
Kertas tembus pandang dapat berupa: kertas kalkir, plastic, kertas
roti, dan lain-lain. Digunakannya kertas tembus pandang ini agar saat
pencahayaan tembus pemindahan motif dari gambar kertas ke lain
kassa. Teknik pembuatan motif di atas kertas tembus pandang ini dapat
dengan berbagai teknik dan cara sebagai berikut:
- Cara menggunakan tinta afdeck, yaitu dengan melukiskannya di
atas kertas tembus pandang, bagian yang tertutupi tinta afdeck
adalah bagian yang artinya akan terkena warna pada proses
pencapan.

- Cara membuat motif gambar di atas kertas dengan melukis
atau membuatnya dengan gambar yang sudah ada, kemudian
mengcopnya (fotocopy) pada kertas transparan.
MY
- Cara yang paling efektif sekarang ini adalah dengan menggunakan
print-out computer, hasil motif lebih cepat dan gambar motif lebih
baik.
b. Teknik pemindahan film ke kassa (proses exposure)
- Setelah gambar motif pada kertas tembus pandang siap, maka
selanjutnya menyiapkan kassa screen.
- Kassa dicuci dengan sabun dan soda abu sedikit untuk
menghilangkan kotoran debu, minyaknya dan lain-lain yang akan
menghalangi masuknya zat warna dalam motif di atas serat,
kemudian keringkan.
- Kassa yang sudah kering siap dilapisi secara merata dengan zat
cairan film penutupan dengan nama zat, seperti: SUPER X dan
lain-lain, Super X dicampurkan dengan KOH, perbandingan 1
M : 9 (1 tetes KOH : 9 tetes Super X) fungsi KOH agar pelekatan
lapisan film melekat dengan baik. Setelah itu keringkan dengan
menggunakan haidyer. Perlu diperhatikan, saat pelapisan zat
cairan film Super X pada kassa jangan ada cahaya langsung yang
mengenainya, karena cahaya akan merusak zat cairan lapisan film
saat proses pelekatan, yang berakibatkan pelapisan tidak berjalan
dengan baik, seperti kassa akan tampak bintik-bintik putih, dan
lain-lain.
DU
- Setelah kassa dilapisi lapisan film, kemudian selanjutnya

memindahkan motif gambar pada kassa, dengan cara mencahayakan.
Berikut ini susunan gambar, kassa, kaca dan cahaya pada proses
pemindahan motif (exposure).
268 Ilmu Tekstil

Bantal busa hitam
Kassa screen
MY
Gambar motif
Kaca
Cahaya lampu neon
Lampu neon
Proses pemindahan dengan menggunakan lampu neon berlangsung

selama kurang lebih 15 menit.
Apabila pencahayaan dilakukan dengan cahaya matahari, yaitu saat
M jam matahari terang, yaitu antara jam 11 sampai 15 siang hari. Proses
pemindahan motif dengan cahaya matahari hanya berlangsung selama
1 menit saja.
Berikut susunan gambar pemindahan motif dengan cahaya matahari.
Cahaya matahari
DU
Kaca
Gambar motif
Kassa screan
Bantal
Gambar. Pemindahan motif dengan cahaya matahari

- Setelah proses pemindahan motif selesai, semprotkan air pada kassa
agar motif terlihat jelas.
- Keringkan kassa.
MY
- Agar kassa dapat dipakai tahan lama, lapisi dengan zar cair Lak semacam
lem perekat, agar motif tidak cepat rusak. Proses pelapisi Lak dilakukan
di bagian luar kassa dengan menggunakan kuas, bersamaan dengan
pelapisan bagian dalam menggunakan minta tanah. Setelah selesai
keringkan.
- Kassa siap digunakan.
Proses selanjutnya adalah proses pencapan, yaitu:
1) Persiapan membuat pasta cap:
- Zat warna : x%
- Pasta pengental (sudah jadi) : Z gr
- Binder : 2-5 g/I
2) Pencapan kain
M
Pencapan kain dapat dilakukan dengan salah satu teknik atau cara
pencapan seperti proses berikut ini:
DU
270 Ilmu Tekstil

Pencapan
MY
Pengeringan
Penguapan (Steam) 100oC, 15 menit atau Pengeringan (oven)

100oC 15 menit
Pembilasan
M 40oC, 15 menit
Pencucian
DU
Pengeringan
3) Pengeringan
Setelah pencapan, kain dikeringkan untuk menghilangkan lembab
pada bagian-bagian kain dicap. Pengeringan harus dilakukan supaya
diperoleh gambar dengan batas yang tajam dan menghindarkan
penodaan kain dalam proses-proses berikutnya.
4) Fiksasi zat warna
Fiksasi zat warna adalah proses masuknya dan terikatnya zar warna
pada serat dan tekstilnya.

Fiksasi zat warna pada serat dapat dilakukan dengan cara:
 Cara satu tahan, yaitu: cara penguapan (pengukusan/steaming)
kemudian termofiksasi (pengeringan).
MY
 Cara dua tahap, yaitu : cata pad-batch kemudian pada uap.
5) Pencucian
Setelah fiksasi zat warna, sisa-sisa at warna, pengental, dan zat-zat
kimia lainnya harus dicuci bersih supaya earna hasip pencapan cerah
dan tahan lunturnya baik. Disamping itu kain akan menjadi lemas
kembali karena pengentalan telah dihilangkan.
4. Pencapan Bakar (Burn Out)

Pencapan bakar dilakukan pada kain campuran, terutama kain campuran
polyester dan katun (T/C). Pada kain campuran T/C ini yang dihilangkan
dari kain adalah bagian dari katunnya. Misalnya untuk kain campuran T/C
70%/30%, maka yang dihilangkan 30% dari bagian katunnya. Zat yang
digunakan untuk menghilangkan katun adalah sama sulfat (H2SO4) atau
M
garamnya.
Urutan proses pencapan sama seperti urutan pencapan tersebut di
atas, hanya saja zat yang digunakan menggunakan asam sulfat, agar bagian
katun terkikis asam kuat.
D. Penyempurnaan Akhir (Finishing)

(After-Treatment)
DU
Proses penyempurnaan akhir (finishing) adalah proses penyempurnaan

pada kain tekstil dengan cara kimia atau fisika atau keduanya agar kain
memiliki kenampakan lebih mewah, indah, pegangan langsai, lembut,
meningkatkan daya pakai, dan lain sebagainya.
Proses finishing yang dilakukan secara kimia, yaitu dengan menggunakan
zat-zat kimia, hasil proses ini biasanya bersifat permanen–semi permanen,
seperti kain organdi, yaitu kain yang kenai proses parmentiching, kain spery
menggunakan proses penyempurnaan merseisasi, dan lain-lain. Proses
finishing, yang dilakukan secara fisika, yaitu hanya menggunakan peralatan
mesin-mesin finishing, seperti mesin dekatising, mesin thermosetting, dan
lain-lain. Proses finishing secara fisika hanya bersifat sementara atau tidak
permanen, artinya kain akan kembali ke sifat semula jika telah dilakukan
272 Ilmu Tekstil

pencucian beberapa kali. Sedangkan proses finishing yang dilakukan secara
keduanya atau kimia-fisika, misalkan pada kain krep.
Dari uraian tersebut dapat disimpulkan bahwa proses finishing terbagi
MY
menjadi:
1. Proses finishing secara kimia, dengan menggunakan zat-zat kimia
(resin), dan
3. Proses finishing secara fisika, dengan menggunakan peralatan mesin-
mesin alat berat di industri tekstil.
Berikut ini akan dibahas proses-proses finishing tersebut secara garis
besarnya saja.
1. Proses Finishing Secara Kimia

a. Proses meningkatkan daya pakai, seperti proses tolak air (water reoellent),
untuk kain parasut, kain paying.
Untuk mendapatkan kain tolak air diperlukan teknik dan cara sebagai
M berikut :
- Mendeposisikan.mengadsorpsikan zat-zat yang bersifat tolak air
pada serat seperti garam-garam aluminum, lili paraffin, silicon,
senyawa fluoro dan sebagainya.
- Melapisi kain dengan film dari zat-zat hodrofod seperti aspal,
karet, dan sebagainya, sehingga menutupi celah antar benang dan
kain, dengan cata ini akan diperoleh kain yang mampu menahan
air yang deras.
DU
b. Proses tahan api, misalnya untuk baju pemadam kebakaran, kain

pembungkus kabel listrik, dan lain-lain.
Maksud dari pemberian zat resin pada kain agar tahan api adalah
supaya kain tidak mudah terbakar atau kain tahan api (non flammable.
flameproof/fire resistant).
Setiap serat memiliki sifat yang berbeda bila terbakar, kapas akan
menyala dan terbakar pada suhu 32OC, sedangkan wol pada suhu
yang jauh lebih tinggi. Serat-serat sintetik akan meleleh saat terbakar
dan dari bahan yang akan terlepas gumpalan-gumpalan lelehan serat
yang menyala. Sifat dan struktur tekstil juga sangat menentukan sifat
pembakaran. Pembakaran akan berlangsung cepat jika struktur kain
mendukung penyimpanan udara atau oksigen sehingga meneruskan
pembakaran setelah dinyalakan, misalnya kain yang permukaannya
berbulu (napped, pile).

Bahan-bahan penyempurnaan tahan api dapat digolongkan sebagai
berikut:
 Zat yang larut air dan larutannya dapat dikeringkan pada
MY
kain, misalnya borax (Na2B4O7.10H2O) dan aluminium sulfat
(AI2{SO4}3.18H2O). Hasil penyempurnaan tidak tahan cuci.
 Zat yang tidak larut, terutama zat organik. Zat ini ditempelkan pada
serat dengan cara dekomposisi rangkap, misalnya pengendapan
oksida titanium yang diasamkan, lalu dilewatkan pada larutan
natrium karnonat untuk pengendapan oksida logam di dalam
serat. Hasilnya tahan terhadap pencucian.
 THPC (tetrakis, hidroksimctil, fostonium klorida (HOCH2)4PCL.
Yang dikenal dengan singkatan THPC.
Proses penyempurnaan tahan api pada kain kapas yaitu: kain
kapas direndam peras dalam larutan yang mengandung urea 15%
dan sama fosfor 18,45 lalu dikeringkan pada suhu 15oC selama
30 detik dan dipanasawetkan pada 175oC selama 2 menit. Dalam
M kondisi tersebut terjadi esterifikasi kapas desain asam fosfor, desain
seratnya terlindungi oleh lelehan campuran urea dan asam fosfor.
Pembentukan ester selulosa terjadi pada gugus hidroksil primer.
OH
C5H8O4-CH2O-P-OH
DU
OH
Reaksi pembentukan ester selulosa
Setelah pencucian kain mengandung ester fosforil-selulosa yang
terdapat dalam bentuk garam mono atau diamonium. Urea berfungsi
menyangga reaksi dan mengurangi kerusakan serat. Dengan cara
tersebut penurunan yang tejadi berkisar 15 – 20%.
c. Proses penyempurnaan anti hama
Serangga, ngengat, dapat menghancurkan keratin wol, rambut, kulit
berbulu, selulosa, kapas, sutera, dan lain-lain kandungan pada serat
alam. Hama tersebut dapat menyebabkan kerusakan pada kain seperti,
kuning-kuning bintik-bintik hitam yang lama kelamaan akan bintik
bolong kecil.
274 Ilmu Tekstil

Mengingat pakaian kita kadang disimpan dalam suhu lembab, terlipat
lama, dan lain-lain sehingga hama senang berada di dalam pakaian kita
yang khususnya berasal dari serat alam.
MY
Untuk menghindari hal tersebut dapat dengan cara menjemur pada
panas matahari dan penyetrikaan. Melakukan penjemuran seharusnya
sesering mungkin, sehingga memungkinkan hama tidak sempat singgah
di dalam lipatan pakaian tersebut.
Cara lain yang juga bisa dilakukan adalah dengan pengasapan
(fumigation). Cara ini dapat membunuh serangga tapi tidak telornya.
Ada dua cara penyempurnaan anti hama, yaitu yang bersifat sementara
dan permanen. Cara yang bersifat sementara uapnya beracun dan
menggunakan pelarut yang rendah tekanan uapnya. Salah satu
contohnya adalah pengecatan kulit hewan dengan minyak pohon aras
(cedar oil). Senyawa organik yang dapat digunakan sebagai zat anti hama
adalah golongan Eulan, yang mengandung komponen 2,4 dinitro-x-
naftol, dan senyawa fluor. Jenis senyawa Eulan beragam seperti Eulan
M dan F, Eulan extra(garam fluoride rangkap dari aluminium dan
M ammonium) dan Eulan W(Kalium biflurida), dan lain-lain.
d. Proses penyempurnaan anti jamur
Kondisi pokok pada pertumbuhan jamur adalah panas dan lembab,
sehingga pakain yang disimpan dalam suasana dingin, kering dan cukup
udara sukar terserang mikroorganisma. Keberadaan jamur pada pakaian
dapat diketahui dengan mengamati kain di bawah cahaya ultraviolet
(UV), di mana daerah yang terkena jamur akan tampak berpendar
DU
kuning. Kerusakan pada kain tekstil yang terkena jamur sesungguhnya

disebabkan oleh enzim yang dikeluarkan oleh mikroorganisma tersebut.
Pengerjaan anti jamur dimaksudkan untuk melindungi kain tekstil
dari pertumbuhan mikroorganisma. Hal ini dapat digunakan dengan
zat anti septic seperti fenol, kresnol, asam salisilat, dan formaldehida.
Zat umum yang digunakan adalah salisil anilida dengan nama dagang
“shirlan”, yaitu kombinasi aniline dan asam salisilat.
Ada tiga macam shirlan, yaitu shirlan eztra, shirlan D dan shirlan
A. Shirlan eztra digunakan untuk kain kapas, dan wol. Pembuatan
larutannya adalah dengan menambahkan 2 bagian shirlan extra ke
dalam 89 bagian air, lalu dipanaskan sampai 70Oc dan ditambahkan 9
bagian larutan ammonia 30%, larutan ini adalah larutan induk yang
dapat diecerkan menurut keperluan dengan air maupun ammonia encer.

e. Proses penyempurnaan anti busuk
Pembusukan disebabkan oleh adanya bakteri dan sangat dipengaruhi
oleh keadaan cuaca seperti udara, cahaya dan lembab. Penyempurnaan
MY
anti busuk dapat dilakukan dengan menggunakan resin sintetik seperti
amino aldehida.
Proses penyempurnaan untuk memperbaiki pegangan:
1. Proses merserisasi
Serat kapas akan menggelembung secara lateral dan mengkeret ke arah
panjangnya bila direndam dalam larutan soda kostik pekat. Perubahan
dimensi ini diikuti oleh perubahan-perubahan penting pada sifat-
sifat benang maupun kain yang terbuat dari serat tersebut, seperti
meningkatnya:
 Kekuatan tarik
 Higroskopi (moisture regain)
 Daya serap terhadap warna
M  Reaksifitasnya terhadap pereaksi kimia.
Pemberian tegangan pada benang atau kain selama proses akan
menimbulkan efek kilau yang bersifat tetap, sedangkan pengerjaan
tanpa tegangan memberikan pertambahan mulur yang besar yang
sesuai untuk produk-produk stretch.
Pengamatan dengan mikroskop memperlihatkan bahwa pengembungan
belum terjadi pada konsentrasi soda kostik 7%. Pada saat itu serat
hanya mengalami pembebasan puntiran dan perubahan penampang
DU
lintang menjadi lonjong seperti pada Gambar 3.1. tahap 1 – 3. Pada

Gambar yang
mana ya konsentrasi di atas 7% mulai terjadi pengembangan ke arah dalam dan
mencapai maksimum pada konsentrasi yang sedikit di atas 11% di mana
lumen nampak hanya celah sempit (tahap 4). Pada konsentrasi yang
lebih tinggi mulai terjadi pengembungan ke arah luar dan mencapai
maksimumnya pada konsentrasi 13,5%.
Reaksi yang berlangsung selama proses merserisasi merupakan reaksi
eksotem (melepas panas) sehingga pengerjaan pada suhu rendah
pada satu sisi memang memberikan hasil yang lebih baik, yaitu
pengembungan yang lebih besar dan pada proses dengan tegangan
akan menimbulkan kilau yang tinggi.
Pengerjaan pada suhu di bawah 0OC menghasilkan efek-efek khusus
pada kapas. Di mana perengaman dalam larutan sioda kostik 25% pada
suhu – 10oC selama 1 menit membuat kain kapas menjadi tembus
276 Ilmu Tekstil

pandang secara permanen. Kombinasi dengan merserisasi normal
dapat memberikan hasil yang lebih baik, dan sangat memungkinkan
untuk memperoleh sifat tembus pandang dan kilau yang lebih baik,
MY
dan sangat bersamaan, proses demikian disebut penyempurnaan swiss
(parmentiching) seperti kain organdy, voile, dan lain-lain.
Waktu proses penyempurnaan ini berkisar antara 30-90 detik.
Kilau, salah satu karakteristik utama produk merserisasi, pada dasarnya
merupakan efek yang dihasikan dari pemantulan cahaya yang jatuh pada
permukaannya. Pada merserisasi dengan tegangan penampang lintang
serat kapas menjadi lebih bulat dan permukaannya pun lebih halus
sehingga cahaya yang jatuh di atasnya akan dipantulkan secara lebih
teratur dan menimbulkan kilau yang lebih baik daripada merserisasi
tanpa tegangan.
2) Penyempurnaan krep
Benang dengan puntiran tinggi memiliki kecenderungan besar untuk
terbuka dari puntirannya bila dibebaskan dari penahannya, akan tetapi
M bila kedua ujung benang tersebut dipegang, sehingga pembukaan
puntiran tidak dapat berlangsung sempurna, lalu saling didekatkan
maka akan terbentuk gelungan-gelungan (loops) kecil di sepanjang
benang akibat dari gaya torsional benang yang semua tertahan dan
kemudian terbebaskan saat kedua ujung benang didekatkan.
Mengingat bahwa benang pada kain tersusun dalam suatu anyaman
tertentu maka pembentukan gelungan tidak dapat berlangsung
sempurna menimbulkan efek gelombang atau riak pada permukaan kain
DU
yang dikenal dengan istilah krep (crepe). Dengan demikian, prinsip

penyempurnaan krep adalah mengkeret benang dengan puntiran
tinggi dan kecenderungan untuk terbuka dari puntirannya, serta
didasarkan pada sifat pengembungan serat. Berdasarkan prinsip ini
maka serat dengan pengembungan besar di dalam air sangat baik bagi
pembuatan benang ataupun krep. Selulosa yang diregenerasi banyak
pilih untuk proses ini karena pengembungannya yang besar di dalam
air (dalam keadaan basah serat rayon memiliki volume dua kali dari
pada volumenya dalam keadaan kering absolute).
Larutan kreping umumnya terdiri dari 1% sabun, 0,25% soda abu dan
0,1% alkohol lemak yang disulfatkan sebagai pembasah, 5% garam dapur,
10% gliserol. Untuk mendapatkan efek krep yang merata pada permukaan
kain maka distribusi puntiran kain harus tinggi di seluruh permukaan
kain. Contoh kain krep dengan puntiran tinggi pada benangnya adalah
kain georgette, di mana benang lusi dan pakannya adalah benang krep.

3) Penyempurnaan Kanji
Zat kanil/pati (starch), atau bahasa latinnya amylum, yang berarti tepung
halus, adalah suatu substansi glukosida yang terdapat banyak sekali
MY
pada spesies tanaman. Beras, gandung, jagung, kentang, ubi kayu dan
sagu menghasilkan zat kanji yang berbeda-beda jenisnya.
Pada saat proses penganyaman benang, serat-serat tidak akan tahan
dan kuat terhadap gesekan-gesekan, maka perlu zat untuk menahan
gesekan tersebut, zat tersebut adalah kanji. Kanji tersebut hanya
bersifat sementara saja, yaitu hanya untuk memperkuat putiran erat
menjadi benang dan anyaman benang menjadi kain. Penyempurnaan
menggunakan campuran zat kanji merupakan pelapisan serat dengan
lapisan film pelindung yang ada pada akhirnya lapisan tersebut harus
mudah dihilangkan pada saat proses penghilangan kanji. Karena kain
menjadi kaku dan kasar (kain blacu), dan kanji ini terjadi menghalangi
masuknya zat warna pada kain. Oleh sebab itu, ikatan kimia yang terjadi
hanya berupa ikatan hidrogen atau ikatan van der waals, yang sangat
lemah, agar dapat mudah dihilangkan dengan proses penyabunan
M (scouring).
Mengingat bahwa kanji merupan zat pelapis sementara yang dikenakan
pada serat/benang untuk pertenunan, dan kemudian kanji tersebut
harus dihilangkan kembali, maka syarat kanji adalah sebagai berikut:
 Sifat pembentukan lapisan film yang baik, yaitu dapat melapisi
permukaan serat setipis mungkin.
 Dapat mengurangi gesekan antar serat.
DU
 Lapisan kanji tidak mudah rusak saat pertenunan.

 Tidak menyebabkan pengotoran pada rol-rol mesin pengering
benang.
 Mudah larut dalam air panas dan dingin.
 Tidak menimbulkan busa pada proses penganjian, karena
menyebabkan penodaan.
 Dapat dicampur dengan zat kanji lain.
 Stabil saat pengeringan.
 Stabil terhadap alkali dan elektrolit.
 Mudah penghilanngya.
 Kompatibel terhadap lingkungan.
278 Ilmu Tekstil

 Mudah identifikasinya.
 Non korosif.
 Biaya murah.
MY
Keefektifan suatu proses penghilang kanji di antaranya sangat
ditentukan oleh penguasaan aplikasi kanji dengan mengatur parameter-
parameter seperti suhu, viskositas dan konsentrasi larutan penganjian,
pemerasan yang konstan dan suhu pengeringan yang optimum.
Berdasarkan komposisi kimianya, maka kanji dapat digolongkan sebagai
berikut:
 Kanji/pati
 Kanji yang dimodifikasi
 Turunan-turunan selulosa, CMC
 Kanji dengan bahan dasar PVA(polivinilalkohol)
 Poliakrilat (PAC)
M  Galaktomanan(GM)
 Kanji-kanji polyester (PES)
 Homopolimer dan Kopolimer dari vinil, akrilat dan stirena
 Lilin dan lemak
 Paraffin, silicon, pelembut, fungsida, dan lain-lain.
4) Penyempurnaan Resin
Penyempurnaan resin termasuk dalam penyempurnaan secara kimia.
DU
Pada penyempurnaan ini digunakan resin sintetik, yaitu senyawa

organik yang rumit dan mempunyai berat molekul tinggi. Resin dapat
digunakan untuk membuat kain menjadi kaku secara permanen dan
dapat pula memberikan sifat termoplastik, seperti pada kain keras.
Contoh lain hasil dari proses penyempurnaan resin adalah kain tahan
kusut. Katun adalah kain yang memiliki sifat kusut yang sangat tinggi,
dengan proses pemberian resin anti kusut yaitu resin sintetik hasil
kondensasi urea dan formaldehida.
Dewasa ini banyak sekali kain sutera tiruan. Sutera tersebut sebenarnya
adalah kain rayon yang diberi resin agar berkilau.
Pada proses penyempurnaan resin harus dibentuk di dalam serat karena
resin pada permukaan akan menyebabkan kekakuan bahan yang tinggi.
Penyempurnaan resin diharapkan dapat memperbaiki ketahanan kusut,

stabilitas dimensi dan sifat-sifat lainnya dengan tidak mengurangi
kelembutan bahan aslinya. Peningkatan kekakuan akan menurunkan
daya pakai bahan. Kain direndam peras dalam larutan yang mengandung
MY
prakondensat dan katalis lalu dikeringkan pada suhu 80o – 100oC dan
selanjutnya dipanasawetkan pada suhu 130o-160oC selama 4-7 menit.
Larutan penyempurnaan resin pada umumnya terdiri dari tiga
komponen sebagai berikut:
1) Prakindensat
2) Katalis
3) Zat-zat aktif seperti pelemas, pelembut atau senyawa-senyawa
tertentu untuk memperoleh efek tertentu pula.
2. Proses Penyempurnaan Secara Fisika

a. Peningkatan stabilitas dimensi
Kain kapas sudah lama diketahui mengalami pemengkeretan setelah
M pencucian. Sebagai penyebab mengkeret tersebut adalah karena gaya
penarikan yang dialami kain selama proses manufakturnya, baik ke
arah lebar maupun ke arah panjangnya.
Hingga saat ini dikenal dua macam cara untuk mencegah mengkeret
kain:
 Bahan dibasahi lalu dikeringkan tanpa tegangan, biasanya dengan
pengering loop.
Pada industri pakaian jadi, kain dicuci dahulu sebelum dibuat
DU

menjadi pakaian, sehingga diharapkan tidak terjadi lagi mengkeret
pada pakaian tersebut.
Cara tersebut di atas tidak membuat kain tahan mengkeret secara
optimal, karena setelah proses tersebut kain biasanya akan terlihat
kusut dan kemudian harus disetrika kembali agar tampak licin, yang
mengakibatkan kain memanjang kembali dan akan mengkeret kembali
pada pencucian berikutnya.
Secara umum diatas tidak membuat kain tahan mengkeret secara
optimal, Karena setelah proses tersebut kain biasanya akan terlihat
kusut dan kemudian harus disetrika kembali agar tampak licin, yang
mengakibatkan kain memanjang kembali dan akan mengkeret kembali
pada pencucian berikutnya.
280 Ilmu Tekstil

Secara umum mengkeret secara tuntas tercapai setelah dua atau
tiga kali perlakuan proses pembasahan/pencucian. Kain yang telah
dianggap mengkeret sempurna ada dalam keadaan tanpa tegangan,
MY
dan dapat mudah mulur kira-kira 1% selama mengalami perlakuan
basah yang diikuti selama penyetrikaan. Dalam keadaan kering oleh
kontrasi serat (yang semula menggembung) selama pengeringan,
sehingga memberikan ruang dalam struktur benangnya. Oleh karena
itu, tidak pernah dicapai mengkeret yang betul-betul sempurna. Dengan
demikian, penyebab utama kain mengkeret adalah penggembungan
benang karena pembasahan, serta penyesuaian panjang benang lusi.
Fenomena ini menjadi dasar pemengkeretan secara mekanik pada
proses penyempurnaan secara fisika, atau juga pada proses secara kimia
atau fisika-kimia, di mana serat dijaga agar tidak menggembung atau
berkontraksi.
Tidak dapat dipungkiri bahwa pemengkeretan terjadi saat proses
pemasakan, pengelantangan, pencelupan, dan lain-lain akibat tarikan,
larutan, panas, dan lain-lain yang dialami kain. Untuk menghilangkan
M sifat mengkeret tersebut kain dapat disempurnakan dengan proses
penyempurnaan sanforisasi, yang lazim disebut pemengkeretan
kompresif.
Prinsip proses sanforisasi adalah dengan menggunakan lembar bahan
karet tebal. Di atas lembar karet tersebut diletakkan sehelai kain lalu
ditekuk, sambil dipegang kedua ujung lembar karet beserta kainnya
ditekukkan dikembalikan pada posisi semula, maka akan terlihat bahwa
kain menjadi lebih panjang daripada lembar karet dalam keadaan lurus.
DU
Pada mesin sanforisasi terdapat endless ruber belt dengan diameter

216 mm dan ditekan oleh silinder (palmer) berdiameter 609 mm.
Proses yang terjadai pada mesin sanforisasi:
Kain dalam keadaan lembab (plastis) disuapkan melalui titik A pada
lembar/selimut karet, kain harus melekat rapat pada selimut karet
agar tidak ada kelebihan panjang kain antara titik A dan B. Pada titik B
selimut karet mulai mengkeret, dan perubahan bentuk permukaannya
dari cembung menjadi cekung mengakibatkan kelebihan panjang
kain yang berada pada permukaan lembar karet akan terkompresi
kelebihan panjang kain yang berada pada permukaan lembar karet
akan terkompresi secara halus kain ke arah panjangnya. Mengkeret
kain terjadi secara teratur secara mekanik pada titik C – D. Derajat
pemengkeretan yang terjadi ditentukan oleh panjang kain yang

disuapkan dan besarnya tekanan yang dialami kain antara lembar karet
dan silinder palmer.
Kain setelah proses sanforisasi harus betul-betul dalam keadaan
MY
kering, sebab bila tidak maka dapat terjadi mulur kembali. Hasil
penyempurnaan sanforisasi dinyatakan baik dan dapat diterima bila
pada pencucian hanya mengalami mengkeret tidak lebih dari 0,7%.
b. Penyempurnaan untuk memperbaiki kenampakan dan pegangan.
Penyempurnaan kalender dimasukkan untuk memperoleh kain
dengan permukaan rata, halus dn berkilau. Kain dilewatkan dan ditekan
di antara rol-rol kalender yang dipanaskan. Hasil baik akan diperoleh
bila serat berada dalam keadaan plastis, yaitu dalam keadaan lembab
dan panas.
Mesin kalender umumnya terdiri atas satu pasang rol (nip) atau lebih,
dimana salah satunya harus lebih lunak dari rol lainnya, agar dapat
menampung bagian kain, yang lebih tebal dari bagian lainnya. Rol ini
disebut rol lunak dan terbuat dari rol logam yang dibungkus kain atau
M kertas padat.
Jumlah rol pada mesin kalender bervariasi dari dua hingga tujuh buah
yang diatur sedemikian rupa untuk mendapatkan efek penyempurnaan
yang bervariasi. Pada umumnya rol logam digerakkan secara aktif,
sedangkan rol lunak bergerak pasif akibat gesekan dengan rol logam.
Rol logam memiliki permukaan licin dengan lubang di bagian tengahnya
untuk pemanasan, diameternya lebih kecil daripada rol lunak.
Efek penyempurnaan kalender dapat bersifat sementara ataupun
DU
tetap, bergantung pada proses penyempurnaan sebelumnya dan juga

bergantung pada jenis serat tekstilnya.
Beberapa contoh efek mesin kalender dan proses penyempurnaan
kalender dapat dilihat berikut ini:
 Efek maat, yaitu efek permukaan kain rata namun tidak begitu
berkilau, benang-benangnyapun tidak begitu pipih, yang diperoleh
dengan melewatkan kain diantara rol-rol lunas saja.
 Efek swizzing, yaitu efek permukaan kain raya dan berkilau dengan
benang-benang pipih, yang di peroleh jika kain di lewatkan pada
semua rol kalender.
 Efek glazing, yaitu efek permukaan kain yang sangat halus, licin
dan berkilau yang diperoleh bila kain dikerjakan dengan resin
terlebih dahulu, contoh kain hasil efek glazing adalah kain Chintz.
282 Ilmu Tekstil

 Efek cireing. Cire berasal dari kata Perancis yang artinya lilin
dan digunakan sebagai istilah untuk kain dengan kenampakan
seperti basah hasil penggosokan tinggi, dimana kain sebelumnya
MY
dicelupkan ke dalam lilin atau bahan termoplastik lain.
 Efek moireing, yang juga berasal dari bahasa Perancis yang berarti
berair, adalah penyempurnaan yang menghasilkan kenampakan
seperti riak gelombang pada permukaan air.
Contoh kalender lainnya adalah mesin kalender embossing, mesing
kalender schreiner, mesin kalender palmer.
Penyempurnaan lainnya untuk memperbaiki kenampakan dan pegangan
adalah proses penyempurnaan dekatisasi.
Pada umumnya serat tekstil memiliki kekasaran hingga tingkat
tertentu tergantung pada jenis serat dan proses yang dilaluinya, untuk
mengurangi sifat tersebut kain kadangkala perlu diperlemas atau
diperlembut.
Pelembutan secara mekanik dilakukan dengan memberikan gaya-gaya
M mekanik seperti menekuk, melengkung ataupun gaya-gaya lainnya
kepada kain tekstil sehingga kekakuannya berkurang. Salah satu mesin
pelembut yang terkenal adalah decatizing machine. Pada mesin ini kain
digulung bersama-sama kain pelapis (kain antara) pada silinder logam
yang permukaannya berlubang-lubang uap dihembuskan dari dalam
silinder logam yang permukaannya berlubang-lubang uap dihembuskan
dari dalam silinder ke arah gulungan kain selama 1–2 menit, kemudian
uap yang terserap kain dihilangkan dengan meniupkan udara yang
DU
dimampatkan (compressed air) melalui kain. Pengerjaan serupa diulang

dengan mengganti gulungan yang tadinya berada di bagian luar menjadi
ke bagian dalam.
Proses dekatis menghasilkan kain seperti kenampakan kain wol worsted
atau woolen, bermuka halus, tahan kusut dan pegangan lembut. Proses
ini serupa dengan penyetrikaan dengan uap yang memberikan sifat
kain menjadi sangat berkilau, karena permukaan kain menjadi halus.
Selain itu dekatis juga dapat menghilangkan lubang-lubang bekas jarum
mesin stenter.
Proses akhir dari finishing adalah pelipatan dan penggulungan kain.
Penyempurnaan mekanis terakhir sebelum kain siap diperdagangkan
adalah melipat atau menggulung kain, dimana di dalamnya termasuk

juga pengukuran panjang kain, untuk memudahkan pengangkutan dan
pengukuran sewaktu terjadi transaksi jual beli.
Ada dua cara melipat kain yaitu:
MY
1) Lapping, adalah melipat kain pada rangka kayu berbentuk empat
persegi panjang yang dibungkus kertas. Pada proses pelipatan
dengan cara ini kain dengan lebar dua kali lebar normal mula-mula
dilipatkan dua rangkap menjadi setengah lebarnya semua, lalu
digulungkan ke arah panjangnya pada rangka kayu. Tiap gulungan
memiliki panjang tertentu yang bersifat baku dan disebut 1 piese.
Untuk kain-kain tebal seperti kain untuk celana, jas, kain poplin,
kain berkolin, yang biasannya 1 piece yaitu 30yard. Mesin yang
digunakan untuk pelipatan cara ini adalah mesin lapping.
2) Folding, adalah menggulung kain dalam bentuk lebar dengan
ukuran 1 yard atau 1,15 meter (biasanya dilakukan untuk kain-kain
tipis). Penggulungan umumnya dilakukan pada sebuah rol yang
terbuat dari kertas karton. Panjang kain untuk tiap rol merupakan
kelipatan 30 yard. Untuk kain mori 1 piecenya adalah 44 meter.
M
Mesin yang digunakan untuk menggulung kain ini adalah mesin
folding.
DU
284 Ilmu Tekstil

BAB 9
AIR PROSES DAN LIMBAH
INDUSTRI TEKSTIL
Air untuk Industri Tekstil

Pada industri tekstil terutama pada proses pencelupan sampai dengan
penyempurnaan tekstil, yang dikenal dengan bagian finishing departemen,
diperlukan air yang cukup banyak.
Untuk memenuhi kebutuhan air proses pada bagian departemen di
industri tekstil, umumnya digunakan air dari sumber alam, misalnya air
sungan, danau dan sumur. Air-air dari sumber alam ini mengandung zat
yang beraneka jenis maupun jumlah ion-ion dan kotoran yang terkandung
di dalamnya, tergantung sumber asal air tersebut.
Kotoran dan ion-ion yang berpengaruh dalam industri tekstil adalah:
 Warna dan kekeruhan, biasanya karena zat-zat organik yang
terlarut dan berikatan dengan besi dan mangan, sedang kekeruhan
disebabkan oleh parikel yang tersuspensi seperti tumbuhan, lumpur,
dan sebagainya.
 Derajat keasaman (pH) merupakan kadar asam atau basa di dalam
larutan dengan melihat konsentrasi hidrogen (H-) suasana asam dalam
air akan memengaruhi beberapa proses dan merusak beberapa jenis kain
tekstil terutama kain selulosa. Suasana alkali NaOH akan merusak pipa
logam, menyebabkan kerapuhan yang dikenal dengan istilah kerapuhan
kostik.
 Alkalinitas dalam air alam sebagian besar disebabkan oleh adanya
bikarbonat dan sisanya oleh karbonat dan hidroksida. Jika kadar
alkalinitas terlalu tinggi akan menyebabkan karat-karat pada pipa
285
sehingga karat tersebut akan mengenai kain tekstil saat proses
berlangsung.
 Besi, garam besi berpengaruh pada beberapa proses industri tekstil,
pada proses pemasakan dan pengelantangan, garam besi dapat
menyebabkan noda kuning coklat yang mengotori kain tekstil.
 Silikat, adanya silikat dalam air proses dapat mengakibatkan
penyumbatan pipa-pipa, sehingga sirkulasi air tidak lancar.
 Klorida, kadar klorida yang terlalu tinggi menyebabkan kerusakan pada
peralatan yang terbuat dari besi karena akan menyebabkan korosif.
Beberapa proses untuk menghilangkan atau pelunakan air kotor (air
sadah) tersambut adalah dengan cara sebagai berikut:
 Cara pemanasan: cara ini hanya dapat menghilangkan kesadahan
sementara yang disebabkan bikarbonat dari ion kesadahan.
 Cara pengendapan: cara ini merupakan cara yang paling murah yang
dapat mengendapkan kesadahan total, sebagai zat pengendap dipakai
campuran Na2CO3 dan Ca(OH)2 atau campuran NaOH dan Ca(OH)2.
 Cara penukaran ion: cara ini sangat mahal tetapi efisien cukup tinggi
cocok untuk menyediakan air untuk industri.
Limbah Industri
Limbah industri dapat berupa padatan, cairan dan gas buang. Limbah
padat contohnya: sisa-sisa benang, kain, boom gulungan benang, drum,
dan lain-lain. Limbah padat ini umumnya dapat didaur ulang kembali
menjadi produk baru. Namun limbah cair sangat rumit dan menimbulkan
banyak masalah dalam pembuangannya dan mengakibatkan pencemaran
air, karena masing-masing departemen di industri tekstil paling tidak
banyak membuang sisa air limbah pengolahannya, seperti limbah cairan
zat warna, limbah cairan penyempurnaan kimia, dan lain-lain. Limbah
gas buang seperti uap asap dari pembakaran, limbah gas buang ini, pada
industri yang telah maju sudah mulai berkurang karena sudah banyak mesin-
mesin industri yang dilengkapi dengan pembuangan gas asapnya, sehingga
pencermaran udara karena gas beracun dari gas industri dapat ditekan.
Zat pencemaran limbah industri sangat beragam mengingat banyaknya
jenis produksi, jenis zat kimia dari masing-masing departemen di industri
tekstil. Derajat pencemaran air limbah dinyatakan dengan nilai KOB
(Kebutuhan Oksigen Biologi)/BOD (Biological Oxygen Demand) dan KOK
(Kebutuhan Oksigen Kimia)/COD(Chemist Oxygen Demand).
286 Ilmu Tekstil

Untuk membuang air limbah ke badan air penerima, apapun jenis air
limbahnya bagaimanapun air limbah tersebut kualitasnya, sebelumnya
dibuang harus memenuhi syarat-syarat tertentu, jadi pengolahan air limbah
dilakukan untuk memperbaiki kualitas air sampai memenuhi persyaratan
yang ditentukan. Air limbah dinyatakan aman apabila ikan sebagai indikator
tidak mati dalam kolam, dan tentunya air tidak berwarna.
Berikut ini digambarkan dalam bagan pengolahan air buangan
INDUSTRI TEKSTIL
PERNAMPUNGAN PENURUNAN
PENYARINGAM ABRASI
AIR LIMDAH KOK/KOB
PENGENDAPAN
KOLAM
PEMBUANGAN
Keterangan
Proses penampungan air buangan dimaksudkan untuk menghilangkan
zat pencemaran dari air buangan sehingga memenuhi baku muti air limbah,
sebelum air tersebut dibuang ke sungai.
1. Proses penampungan air limbah, yaitu untuk menurunkan suhu air
limbah, mengurangi bau, warna dan pH air limbah.
2. Proses penyaringan bertujuan untuk memisahkan zat-zat padat yang
terkandung dalam air limbah.
3. Proses aerasi bertujuan untuk menambahkan kandungan oksigen dalam
air sehingga bakteri dapat bekerja dengan aktif.
4. Penurunan KOK/KOB dilakukan untuk membantu pertumbuhan
bakteri, maka pada bak ini perlu penambahan urea dan NPK.
Bab 9|Air Proses dan Limbah Industri Tekstil 287

5. Proses pengendapan dilakukan dengan menambahkan alum
(A12(SO4)3 dan polielektrolit, penambahan zat-zat tersebut bertujuan
untuk mempercepat proses pengendapan.
6. Kolam ini dilewati oleh air limbah yang telah diolah dan siap untuk
dibuang, sebagai penguji indikator keberhasilan pengolahan air limbah
digunakan ikan sebagai yang dipelihara, apabila ikan tersebut mati
maka air limbah tersebut belum layak untuk dibuang ke pembuangan
umum.
7. Proses pembuangan air limbah yang telah diolah ke sungai merupakan
tahap akhir dari proses pengolahan air limbah. Dengan standar
pembuangan air limbah menurut pemerintah tahun 1996 BAPEDAL-
AMDAL adalah:
KOB = 48 mg/I
KOK = 95 mg/I
Detergen = 1,17
PH = 7
288 Ilmu Tekstil

DAFTAR PUSTAKA
A.J. Hall, “ Textile Finishing”, 1970 London University.

Emil Heuser, “The Chemistry of Cellulose”, John Wiley & Sons, Inc. NY 1947.
Isminingsih, dkk. Limbah Tekstil.- AMDAL Institut Teknologi Bandung,
1975
Jumaeri, Wagimun, Rasjid Djufri, “Pengetahuan Barang Tekstil”. Institut
Teknologi Tekstil. Bandung, 1977
Lancer, J. “Textile Technologie”, Mechanischme Technologies. Jerman, 1962.
Susyami, dkk. Teknologi Pencelupan, Pencapan dan Finishing. Sekolah
Tinggi Teknologi Tekstil Bandung, 1978.
Wagimun., “Anyaman Tekstil”. Institut Teknologi Tekstil Bandung, 1977.
Widayat. “Serat-Serat Tekstil”, Institut Teknologi Tekstil Bandung, 1974.
289
BIODATA PENULIS
IDENTITAS PRIBADI
Nama : Dewi Suliyanthini
NIP : 197110301999032002
NIDN : 00301071007
TempatTglLahir : Sukabumi. 30 Oktober 1971
Gol. Ruang : IV A TMT : 1 April 2011
Jabatan : Lektor Kepala
Mata Kuliah yang Diampu: 1. Ilmu Tekstil (S1 dan D3)
2. Desain Tekstil (S1 dan D3)
3. Fisika dasar untuk Busana (S1)
4. Marketing Fashion (S2)
5. Kebijakan Industri Fashion (S2)
6. Manajemen Industri Fashion (S2)
7. Manajemen Pendidikan Vokasi (S2)
8. Manajemen Pendidikan (S2)
9. Statistik (S2)
10. Pendalaman Metodologi Penelitian (S2)
291
PENDIDIKAN
Jenjang S1 Jenjang S2 Jenjang S3
Sekolah Tinggi Teknologi Universitas Winayamukti Universitas Negeri Jakarta.
MY
Tekstil Bandung. Jurusan Pemda Bandung. Program Program studi Manajemen
Teknik Kimia tekstil. Lulus studi Manajemen Pendidikan. Lulus April 2011.
tahun Maret 1997. pemasaran. Lulus tahun
Febuari 2004. Disertasi: Decision Making
Skripsi: Quality Control education study student in
D e c a t i s i n g M a c h i n e Tesis: The influence Jakarta University. (service quality,
Finishing. service quality education communication, and image
State of Jakarta Univercity influence)
KARYA ILMIAH
No. Karya ilmiah (Jurnal, Judul Identitas Karya Ilmiah
Penelitian, P2M, (Lampirkan softcopy dalam
Proceeding, Lain-lain bentuk pdf)
1. Jurnal Internasional E f f e c t o f c a m p u s Sciepjournal American Education
promotion. Service Jurnal. Vol 3. No.2 Febuari 2015
quality and applicants’
M
image toward their
decision in choosing
a higher education
institution
2. Jurnal Internasional Aplication Jute fiber Jurnal EMI. Asian Jurnal
waste recycle and cnt mikroBiological. Env. Sc. Vol17.
for bullet proof vests No 1. 2015: 1-5 . @ global science
clotch publication ISSN 0972-3005
3. Proceeding Internasional Modification recycle Proceeding pada International
DU
jute fibre waste for Conference on Biodiversity Crisis.

bullet proof vests (ICBC) 9-10 September 2014 c0de
BO.019.for presenter ISSN 2278-
3202
4. Proceeding Nasional J u t e d a n C N T Proceeding pada seminar nasional
m e n y a m a i p r o d u k Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil
Kevlar Bandung, for presenter. ISSN:
2356-5055. 21 Agustus 2014
5. Proceeding Nasional Pelatihan teknik Sablon Jurnal Sarwahita, P2M. ISSN: 0216-
untuk para Satpam Az 7484 UNJ. Vol 11. Mei 2014
Zikra Sentul
6. Jurnal Nasional Aplikasi Limbah Jute J u r n a l G r e e n G r o w t g d a n
untuk produk anti Manajemen Lingkungan. Vol 2.
peluru ISSN: 2895-3522. Agustus 2014
292 Ilmu Tekstil

MY
7. Jurnal Nasional Pelatihan membuat Jurnal Sarwahita, P2M. ISSN: 0216-
souvenir dari limbah 7484 UNJ. Vol 12. November 2014
konveksi di Sentul
8. Jurnal Nasional Pelatihan membuat Jurnal Sarwahita, P2M. ISSN: 0216-
kain pelangi jumputan 7484 UNJ. Vol 11. Mei 2014
untuk para ibu-ibu di
desa Nagrak Sentul
9. Penelitian M o d i f i k a s i J u t e , Hibah Stranas DIKTI. Tahun 2012
Poliester dan CNT
sebagai produk anti
peluru
10. Penelitian Aplikasi limbah Jute Hibah Stranas DIKTI. Tahun 2013
dan CNT sebagai
produk anti peluru
11. Penelitian Analisis serat nanas Dana PNBP- Lemlit UNJ. Tahun
dan sutera sebagai 2011
M produk tekstil
12. Penelitian Pengaruh promosi, Dana Hibah Doktor – Lemlit UNJ.
service quality,dan Tahun 2010
image terhadap
pengambilan
keputusan
13. Penelitian Pengaruh kepuasan Dana PNBP – Lemlit UNJ. Tahun
konsumen Wisma UNJ 2012
14. Penelitian Pengaruh promosi Dana PNBP – Lemlit UNJ, tahun
DU
dan mutu pendidikan 2011

terhadap image
perguruan tinggi
15. Penelitian A n a l i s i s o u p u t FT – UNJ – 2015
mahasiswa IKK
16. Seminar Internasional The influence Service Seminar – Fakultas Teknik.
Q u a l i t y t o w a r d Learning, Juni 2011
Decision making Studi
17. Seminar Internasional Pediculus humanus ITB. November 2011. Deevelopment
capasitis as a medicine for medicine tradisional
for hepatitis
18. Seminar Internasional A c t i o n r e s e a r c h UNJ – International 4th. Conference
study textile learning teacher professional learning and
with games and cai education. November 2011.
programme
Biodata Penulis 293

MY
19 Seminar Nasional Teknik Jumputan dan Seminar nasional – BOGASARIS.
aplikasi pada kain UNES. Juni 2011
20 P2M : P e l a t i h a n i b u - i b u Juni. 2014.
membuat bros dari
kain perca, di Sentul:
21 P2M P e l a t i h a n r e m a j a Agustus 2014
membuat produk
jumputan di Babakan
Madang Bogor
22 P2M Pelatihan satpam Az Agustus 2014
Zikra Sentul membuat
sablon kaos
23 P2M P e l a t i h a n i b u - i b u Agustus 2015
membuat kerajinan
limbah bungkus plastic
24 KKN K K N M a h a s i s w a Januari 2015 dan Agustus 2015
M Pasauran semester
102 – 103
25 Buku Jilid 1: Jumputan Gramedia 2012
26 Buku Ilmu Tekstil UNJ Press. 2015
27 Seminar Internasional UNJ ICTVET – FT 2015 Presenter. Effect of decision of
study vokasi education.
28 P2M Pelatihan Sablon di LPM – Hibah DIKTI 2015
Kubang Baros Banten
DU
Demikian data saya Empat tahun terakhir. Semua data yang

saya isikan dan tercantum dalam biodata ini adalah benar dan dapat
dipertanggungjawabkan secara hokum. Apabila di kemudian hari ternyata
dijumpai ketidaksesuain dengan kenyataan, saya sanggup menerima
resikonya. Demikian biodata ini saya buat dengan sebenar-benarnya untuk
memenuhi persyaratan.
294 Ilmu Tekstil

Ilmu Tekstil1 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ilmu Tekstil1 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ILMU TEKSTIL

Dr. Dewi Suliyanthini. AT.MM

Divisi Buku Perguruan Tinggi

—Ed. 1.—Cet. 1.—Jakarta: Rajawali Pers, 2016.

Hak cipta 2016, pada penulis

Bab 1. Serat Tekstil Alam 1

BAB 3. Setengah Sintetis 75

BAB 4. Serat Full Sintetis 103

viii Ilmu Tekstil

BAB 6. Kain Tekstil 173

K. Kain Non Woven Atau Kain Tanpa Anyaman 227

BAB 7. PENGENDALIAN MUTU INDUSTRY GARMEN

BAB 8. Proses Kimia-Fisika Tekstil 243

Pengetahuan tekstil merupakan salah satu pengetahuan yang sangat

Klasifikasi serat tekstil pada umumnya digolongkan dalam dua

viii Ilmu Tekstil

Berikut ini digambarkan dalam bagan klasifikasi serat tekstil.

Bagan Klasifikasi Serat Tekstil

Serat Alam (Selulosa)

Selulosa merupakan polimer linier yang tersusun dari kondensasi

Tabel Derajat Polimerisasi Serat Selulosa

Tabel Sifat Umum Serat Selulosa

di Amerika dan ditenun menjadi bahan tekstil. Megelhaln tahun1522

Bab 1|Serat Tekstil Alam 3

tekstil, sedang kapas kasar dapat dibuat bermacam-macam

2. Struktur Serat Kapas

Bab 1|Serat Tekstil Alam 5

lumen dan lumen.

Dimensi Serat-serat Kapas

dalam proses pengolahan berikutnya. Adanya nep menghasilkan benang

penyerapan lembab. Moisture regain serat kapas pada kondisi standar

Bab 1|Serat Tekstil Alam 9

Dari hasil analisis komposisi serat pada kapas, yaitu:

Bab 1|Serat Tekstil Alam 11

Tanaman Penghasil Serat Flax

Bab 1|Serat Tekstil Alam 13

Pembusukan dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu pembusukan

minggu tergantung kondisi iklim. Hasil yang baik didapatkan di daerah

c. Pemisahan Serat (Scutching)

Proses Pemisahan Serat

Bab 1|Serat Tekstil Alam 15

Penampangan Serat Flax

Serat flax berwarna keabu-abuan apabila proses pembusukan

b. Sifat Serat Flax

Bab 1|Serat Tekstil Alam 17

2. Sifat Serat Henep

Tanaman Cannabis Sativa Penghasil Serat Henep

Penampangan Serat Henep

Bab 1|Serat Tekstil Alam 19

Tanaman Corchorus Capsularis dan Corchorus Olitorius

Bab 1|Serat Tekstil Alam 21

Penampangan Serat Jute

7. Komposisi Serat Jute

8. Sifat Serat Jute

Bab 1|Serat Tekstil Alam 23

Rosela adalah serat yang diambil dari tanaman Hibiscus Sabdariffa.

Bentuk tanaman Rosela hampir sama dengan tanaman Kenaf, batang

2. Struktur dan Sifat Serat Rosela

Hasil Serat Rosella

Bab 1|Serat Tekstil Alam 25

dilakukan apabila tanaman telah berbunga dan dilakukan dengan cara

elementer 0,4 cm-1,2 cm dan rata-rata 0,8 cm dengan diameter 25µ-50µ

3. Komposisi Serat Sunn