 Secara Bahasa Jepang

Kartu penanda yang berarti Isyarat

 Secara Istilah sistem produksi

Sistem pemasokan komponen atau material secara

kontinu sehingga pekerja mendapatkan apa yang
dibutuhkan, ditempatyang tepat dan pada saat yang
tepat.
 Kanban pada dasarnya adalah metode pengaliran informasi antar sel
dalam sistem produksi yang kompleks.
 Kanban merupakan bagian tak terpisahkan dari Toyota Production
System (TPS), sehingga tujuan Kanban adalah mendukung pencapaian
tujuan TPS.
 Kanban diciptakan oleh Toyota pada tahun 1953 diilhami oleh sistem
supermarket.
 Pada industri yang kompetitif, Kanban biasanya diperluas hingga ke
supplier.
 Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.
 Memberikan informasi produksi.
 Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada
barang.
 Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat
cacat.
 Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan
pengendalian persediaan.
 Pengendalian visual.
 Perbaikan proses dan operasi manual.
 Alat untuk melakukan improvement.
 Tidak boleh mengalirkan produk cacat ke proses selanjutnya.
 Proses akhir hanya mengambil material secukupnya pada saat
yang tepat.
 Proses awal hanya memproduksi material sebanyak yang
dikonsumsi oleh proses akhir.
 Kanban diproses dengan aturan first come first served.
 Kanban tidak diperuntukkan untuk produk dengan variasi
permintaan besar.
 Continuous improvement dari Kanban harus seiring dengan
perbaikan cell dan stasiun kerja.
1. Proses lanjutan harus menarik produk yang diperlukan dari proses

sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan.

Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini adalah:
 Setiap penarikan tanpa melalui Kanban harus dilarang.

 Setiap penarikan yang lebih besar dari jumlah Kanban harus

dilarang.
 Sebuah Kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik.
2. Proses sebelumnya harus memproduksi produknya dalam jumlah yang ditarik
oleh proses selanjutnya.
Subaturan yang menjadi bagian dari aturan ini yaitu:
 Produksi lebih besar dari jumlah pada lembar Kanban harus dilarang.
 Ketika berbagai bagian parts akan diproduksi pada proses sebelumnya,
produksinya harus mengikuti urutan asli dimana setiap jenis Kanban telah
diantarkan.

3. Produk yang rusak jangan pernah dikumpulkan ke proses selanjutnya.

4. Jumlah Kanban harus diminimasi.

5. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi fluktuasi permintaan yang

kecil.
Satu Kartu Dua Kartu
 Jarak Antar cell dekat  Jarak Antar cell sedang
 WIP antar cell sedikit  WIP antar cell sedang
 1 Stockpoint  2 Stockpoint
 Perputaran Kanban cepat  Perputaran Kanban sedang
 Perputaran WIP cepat  Perputaran WIP sedang
 Kanban kartu terdiri dari dua macam yaitu Kanban penarikan

(Kanban transit/ withdrawal Kanban) dan Kanban pemesanan

produksi (Kanban produksi / production ordering Kanban).
 Kanban penarikan memperlihatkan kuantitas mata barang

yang perlu diambil (ditarik dari proses sebelumnya.

 Kanban pemesanan produksi memperlihatkan kuantitas yang

harus dihasilkan pada proses sebelumnya.

 Formula Kanban tidak memperhitungkan faktor biaya.
 Formula Kanban adalah

Dimana:
K : Jumlah Kanban D : Rata – rata permintaan per periode
LT : Kanban Lead time SS : buffer stock (default = 1)
CQ : Container quantity (unit per container)
Persyaratan:
Container quantity ± 10% permintaan harian.
Buffer stock tidak melebihi 10%.
 Kanban pengambilan: waktu yang diperlukan untuk mengganti Kanban yang kosong dengan
yang baru.

LT = waktu tunggu Kanban dikotak pengambilan

* Waktu transport Kanban ke proses awal.

* Waktu transport container ke stockpoint proses akhir

 Kanban produksi: waktu yang diperlukan untuk mengisi Kanban yang kosong hingga penuh.
LT = waktu tunggu Kanban di kotak pengambilan
* Waktu transport Kanban ke area produksi
* Waktu tunggu Kanban di area produksi
* Waktu proses Kanban (setup + run + waktu tunggu dalam proses)
* Waktu transport container ke stockpoint
Sistem Kanban digunakan untuk mengendalikan produksi katup
(valve) sebagai komponen pompa yang akan dirakit di lini perakitan.
 2 katup diperlukan untuk setiap pompa.

 1850 pompa diproduksi setiap hari.

 Waktu produksi per katup adalah 0,001 hari.

 Kontainer yang digunakan bisa memuat 250 katup.

 Digunakan sistem Kanban 1 kartu.

 Waktu tunggu diabaikan.