Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.

1, 10-17 ISSN : 1411-0741

ANALISA PENGARUH PROSES PENGELASAN MIG

TERHADAP DISTORSI SUDUT DAN KEDALAMAN PENETRASI PADA
SAMBUNGAN BUTT-JOINT

Pranowo Sidi
Staf Pengajar Jurusan Teknik Permesinan Kapal
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya ITS
Jl. Teknik Kimia, Kampus ITS, Sukolilo, Keputih, Surabaya 60111
Telp. 031-5947186, Fax.031- 5925524
Email: pransidi@telkom.net

Abstrak

Pada proses pengelasan busur gas (MIG= Metal Inner Gas) sering terjadi distorsi sudut yang dapat
memberikan gangguan terhadap dimensi. Selain itu, kedalaman penetrasi yang berlebihan akan
mengakibatkan kekuatan hasil las menjadi berkurang. Permasalahannnya adalah bagaimana mengatur
variabel proses pengelasan agar distorsi sudut dan kedalaman penetrasi dapat diminimalkan.Untuk
melakukan optimasi proses terlebih dahulu ditentukan hubungan antara distorsi sudut dan kedalaman
penetrasi dengan variabel proses pengelasan kuat arus, kecepatan pengelasan dan panjang pelat; dengan
menggunakan metode permukaan respon. Model hubungan tersebut didapatkan dari eksperimen yang
dilakukan berdasarkan rancangan Central Composite Design (CCD). Proses optimasi dilakukan dengan
metode non-linier programming, dimana sebagai respon primer adalah distorsi sudut dan sebagai respon
sekunder adalah kedalaman penetrasi. Melalui penelitian ini didapatkan model empiris polinomial orde
kedua dari distorsi sudut dan kedalaman penetrasi. Optimasi dengan teknik non-liniear programming
menghasilkan distorsi sudut minimum 0.139 [radian] pada kedalaman penetrasi 2.77 [mm]. Kedua nilai
tersebut diperoleh dengan setting variabel proses pengelasan panjang pelat 355.75 [mm], kuat arus 30
[Ampere], kecepatan pengelasan 30 [cm/menit].

Kata kunci: MIG, distorsi sudut, kedalaman penetrasi, CCD, panjang pelat, kuat arus dan
kecepatan pengelasan.

1. PENDAHULUAN berpengaruh atas besarnya distorsi. Penelitian

Proses pengelasan adalah penyambungan
dengan pemasanasan lokal dengan kecepatan
yang relatif singkat/cepat. Akibat pemanasan ini
terjadi pertumbuhan butir, peregangan dan
penyusutan logam dengan cepat dan tidak
seragam, yang selanjutnya mengakibatkan
perubahan bentuk dan dimensi (distorsi).
Pengelasan telah banyak digunakan dalam dunia
perindustrian, termasuk industri perkapalan,
kereta api, pembuatan bejana tekan dan masih
banyak lagi. Untuk menjamin kesesuaian ukuran
maka untuk setiap proses proses pengelasan
digunakan jig and fixture untuk mencegah
perubahan bentuk.
Beberapa peneliti telah mempelajari proses
pengelasan terutama yang berhubungan dengan
parameter pengelasan. Anggono (1999), dalam
artikelnya menjelaskan bahwa kecepatan
pengelasan (í) dan besar arus listrik las (I)
ini dilakukan terhadap sambungan T pada proses
SMAW. Oleh sebab itu perlu dilakukan
penelitian terhadap distorsi sudut dan kedalaman
penetrasi pada sambungan butt-joint dengan
proses las MIG yang sekarang banyak
digunakan.
Tujuan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan tujuan
untuk mendapatkan model hubungan antara
parameter proses terhadap distorsi sudut dan
kedalaman penetrasi. Selain itu untuk
mengetahui pengaruh masing-masing parameter
proses pengelasan terhadap distorsi sudut dan
kedalaman penetrasi. Selanjutnya dapat
diperkirakan parameter mana yang harus lebih
dicermati dalam pemilihannya, sehingga distori
yang terjadi pada proses pengelasan selanjutnya
dapat diminimumkan.

10
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17
Batasan dan Asumsi
Karena luasnya permasalahan, maka dalam
pembahasan ini diambil beberapa batasan, yaitu:
? Material yang digunakan adalah Pelat Baja
Grade A;
? Efek akibat proses pemotongan dan
penyiapan spesimen/benda uji diabaikan;
? Material benda uji dianggap rata dan
memiliki struktur yang homogen;
? Jenis elektrode yang digunakan dalam
penelitian ini adalah jenis AWS A/SFA
5.18:ER70S-6, dengan diameter 1,2 [mm].
(ESSAB);
? Tidak dilakukan pengukuran tegangan sisa
yang terjadi akibat pengelasan;
? Kekuatan hasil proses pengelasan tidak
diukur;
? Tidak menguji struktur mikro;
? Semua alat uji yang digunakan dianggap
bekerja dengan baik.
Persiapan dan Rancangan Percobaan
a Pelat Baja Grade A, ketebalan 12 [mm],
dipotong menjadi benda uji berukuran 100
x 200 [mm], 100 x 300 [mm] dan 100 x 400
[mm].
b Pengujian awal sebelum dilakukan
pengelasan.
c Pembuatan alur V.
d Pengelasan MIG dengan kuat arus 200, 250
dan 300 [Amper].
e Pengambilan data
2. TINJAUAN PUSTAKA
Proses pengelasan telah banyak digunakan
dalam berbagai konstruksi bangunan seperti
Gambar 1. Mesin las GMAW dan skema mesin las GMAW (GMAW Welding Guide)
ISSN : 1411-0741
dalam pembuatan pressure vessel, pembuatan
kapal baja, perkeretapian, dan masih banyak
lagi.
Las Metal Innert Gas (MIG)
Las MIG lebih dikenal sebagai mesin las busur
gas, sehingga dapat disebut juga GMAW (Gas
Metal Arc Welding) yaitu
Suatu proses pengelasan busur listrik. Pada las
MIG kawat las pengisi yang juga berfungsi
sebagai elektrode yang diumpankan secara
kontinyu. Kawat las yang digunakan biasanya
berupa kawat yang digulung dalam gulungan
besar. Kawat las diumpankan melalui pemegang
elektrode (torch) dari mekanisme pengumpan
kawat (wire feeder), selanjutnya kawat las bila
mengenai benda kerja akan bereaksi
menghasilkan poros busur listrik yang
diselubungi oleh gas.
Pada proses pengelasan MIG gas pelindung yang
dihembuskan melalui torch berfungsi untuk
melindungi busur, kawat las, logam lasan dan
logam induk dari kontaminasi udara. Gas
pelindung yang digunakan pada proses
pengelasan MIG umumnya adalah gas helium
(He), gas Argon (Ar), gas karbondioksida (CO2)
atau campuran dari keduanya Saat ini las MIG
banyak sekali digunakan dalam praktek,
terutama untuk pengelasan baja dan logam-
logam baja yang tidak dapat dilas dengan cara
lain. Berdasarkan fungsi elektrodanya tersebut
maka las MIG tergolong pengelasan dengan
elektroda terumpan, dimana elektroda selain
berfungsi sebagai pembangkit busur (arc) juga
berfungsi sebagai logam pengisi (filler metal).
Gambar 1 menunjukkan Mesin las GMAW
beserta skemanya.
11
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17
Metalurgi Pengelasan
Pada saat peleburan logam las akibat busur
listrik, terjadi aliran panas yang merambat ke
logam induk. Panas tersebut menyebabkan
terjadinya siklus termal pada logam induk.
Temperatur pemanasan mulai dari temperatur
terendah yakni pada jarak yang paling jauh dari
garis lebur, sampai pada temperatur tertinggi
pada cairan logam di garis lebur. Sementara itu
pada saat pendinginan, tingkat pendinginan yang
berbeda dialami oleh tiap titik pada logam induk.
Akibat pemanasan dan pendinginan tersebut,
maka daerah di sekitar logam las akan
mengalami perubahan struktur mikro yang
selanjutnya lebih di kenal sebagai HAZ (heat
affected zone). Perubahan ini tergantung pada
beberapa faktor antara lain:
a. Temperatur Puncak Yang Dicapai Setiap
Posisi
b. Kecepatan Pendinginan
c. dan lain sebagainya
Gambar 2, menunjukkan skema distribusi
temperatur pada proses pengelasan
Gambar 2. Skema distribusi temperatur pada
saat pengelasan.
Daerah Las
Pada proses penyambungan logam dengan
menggunakan mesin las akan dijumpai daerah-
daerah atau bagian-bagian dari sambungan las
yang biasanya disebut daerah las. Daerah las
dapat dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
a. Logam las (weld metal)
b. Garis penggambungan (fusion line)
c. Daerah pangaruh panas (HAZ, Heat Affected
Zone)
ISSN : 1411-0741
d. Logam induk (parent metal)
Parameter Pengelasan
Dalam proses pengelasan ada banyak parameter
pengelasan, dimana tiap-tiap parameter
mempunyai pengaruh yang berlainan terhadap
hasil pengelasan. Beberapa parameter tersebut
anatara lain:
a. Kuat Arus
Berpengaruh langsung pada penetrasi
logam las, bentuk manik, lebar HAZ dan
dilusi. Semakin besar arus las dapat
memperdalam penetrasi logam las dan juga
memperlebar HAZ, demikian sebaliknya.
Besarnya kuat arus listrik pada proses
pengelasan tergantung dari jenis logam
induk, dimensi dan diameter elektrode.
b. Kecepatan Pengelasan
Makin tinggi kecepatan pengelasan
biasanya dipengaruhi oleh tingginya arus
pengelasan. Untuk mencairkan ujung
elektrode/kawat las diperlukan energi panas
yang cukup. Apabila energi panas yang
diberikan lebih dari cukup misalnya dengan
memberikan arus yang lebih tinggi, maka
proses pencairan ujung elektrode (feeding
rate) berlangsung cepat. Kecepatan
pencairan elektrode yang tidak diimbangi
dengan kecepatan pengelasan akan
menyebabkan penumpukancairan logam
las di permukaan logam induk.
c. Panjang Pengelasan
Merupakan fungsi waktu dari proses
pengelasan. Semakin panjang pengelasan
yang dilakukan maka waktu yang
dibutuhkan semakin lama untuk kecepatan
pengelasan yang sama. Karena waktu yang
dibutuhkan saat proses pengelasan yang
dilakukan lebih lama, maka panas yang
diserap oleh logam induk juga lebih banyak
sehingga kemungkinan distorsi yang terjadi
semakin besar.
Distorsi
Menurut Kou (2005) [4], karena adanya
penyusutan pembekuan dan kontraksi termal
dari logam las selama proses pengelasan, benda
kerja akan mempunyai kecenderungan untuk
menyimpang yang menyebabkan terjadinya
12
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17 ISSN : 1411-0741

distorsi. Benda kerja yang dilas dapat menyusut Kedalaman penetrasi dipengaruhi oleh input
dalam arah melintang (transvere shrinkage) dan panas, yaitu kuat arus, kecepatan pengelasan dan
dapat juga dalam arah memanjang (longitudinal tegangan. Gambar 5, menunjukkan ilustrasi
shrinkage), yaitu serarah dengan proses pengukuran kedalaman penetrasi.
pengelasan. Perubahan bentuk dalam arah Kedalam an penetrasi
menyudut disebabkan adanya perbedaan
temperatur permukaan yang dilas dengan
permukaan sebaliknya. Gambar 3
menggambarkan beberapa jenis distorsi akibat
pengelasan.

Gambar 5. Pengukuran kedalaman penetrasi

Rancangan Eksperimen dan Optimasi

Gambar 3. Perubahan bentuk pada lasan [4]
Distorsi Sudut
Penyusutan melintang yang sama rata di
seluruh ketebalan pelat yang dilas akan berakibat
terjadinya distorsi sudut, yaitu berupa
menekuknya pelat di daerah sambungan las yang
mengurangi ketegak-lurusan, sehingga terjadi
simpangan (defleksi terhadap kondisi semula).
Simpangan yang diakibatkan oleh terjadinya
perubahan ini disebut sebagai distorsi sudut (d )
[rad], diilustrasikan pada Gambar 4.
d2 d2
d1 d 1
X1 X2
Gambar 4. Pengukuran distorsi sudut pada
pengelasan sambungan butt-joint
Rancangan eksperimen bertujuan untuk
memperoleh atau mengumpulkan informasi
sebanyak-banyaknya yang diperlukan dalam
melakukan penelitian atau persoalan yang
dibahas. Rancangan sebaiknya dibuat
sesederhana mungkin, mengingat waktu, biaya,
tenaga dan material yang harus digunakan dalam
penelitian. Dalam penelitian ini rancangan
eksperimen digunakan adalah rancangan
eksperimen Central Composite (CCD) [3].
Parameter proses dan level-levelnya yang
digunakan dalam penelitian ini ditunjukkan pada
tabel 1.
Tabel 1. Parameter Proses dan Level-levelnya
Rancangan percobaan yang digunakan dalam
penelitian ditetapkan dengan rancangan
percobaan Central Composite Design (CCD)
ditunjukkan pada tabel 2.
Tabel 1. Rancangan Percobaan CCD

Pengukuran besarnya distorsi dari kedua sisi

dengan menggunakan alat ukur dial indikator.
Besarnya distorsi sudut dihitung dengan
persamaan:
d1 d 2
d2 [ rad ] =
d
1+
d2 = +
X1 X 2 (1)

Penetrasi

Adalah kedalaman penembusan bahan tambah

(elektrode/filler wire) terhadap logam induk.

13
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17 ISSN : 1411-0741

Tabel 4. ANAVA untuk Distorsi Sudut

Prosedur Penelitian
a.Persiapan Percobaan
b.Pembuatan alur las
c.Penekukan/pengerolan
d.Pengelasan
e.Pengambilan/pembuatan spesimen

3. DATA DAN PEMBAHASAN

Dari data hasil percobaan kemudian diolah
dengan menggunakan perangkat lunak
MINITAB 14 [2].
Analisa Distorsi Sudut
Proses analisa data distorsi sudut dilakukan
dengan menggunakan perangkat lunak
MINITAB R14 [2]. Hasil pengolahan data
besarnya kedalaman penetrasi dapat dilihat pada
tabel 3 dan tabel 4.
Tabel 3. Analisa Regresi Distorsi Sudut
Dari hasil pengolahan data, diketahui bahwa tiap
variabel memiliki nilai yang signifikan terhadap
respon yang terjadi. Interaksi hanya terjadi
antara X1*X2 dan X2*X3. Dari tabel 3 diketahui
bahwa panjang pelat mempunyai pengaruh yang
terbesar terhadap distorsi sudut, diikuti oleh
kecepatan pengelasan dan yang paling kecil
pengaruhnya adalah kuat arus. Dari tabel 4, juga
diketahui model distorsi sudut tidak terjadi lack
of fit untuk level = 0,05 dengan variasi total yang
dapat dijelaskan oleh model R2 sebesar 91,5%,
hasil Durbin-Watson statistic test menunjukkan
nilai 1,47 yang berarti antara masing-masing
pengamatan menunjukkan sifat independen.
Model regresi yang dihasilkan untuk respon
besarnya distorsi sudut dapat dilihat pada
persamaan 2.

YDS = 0.000673 * X 1 -
0.438504 - 0.00131* X 2
2
0.000002 * (
0.002645 * X 3 +
- X1 )
2
0.000385 * (
- X2)
-0.000003 * (
X1 * X 2 )
0.000055 * X 2 * X 3
+

Gambar 6. Respon permukaan kuat arus dan

panjang pengelasan dari distorsi sudut pada
kecepatan pengelasan 25[cm/menit]

14
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17 ISSN : 1411-0741

Untuk mendapatkan nilai minimum distorsi Tabel 5. Analisa Regresi Kedalaman Penetrasi
sudut, maka model yang diperoleh (persamaan
Estimated Regressiopn Coefificients for kedalaman penetrasi
2) kemudian dilakukan optimasi dengan
menggunakan bantuan perangkat lunak LINGO
P re dic t o r C o ef P
8. Gambar 7 dan Gambar 8 adalah menunjukkan
cara dan hasil proses optimasi distorsi sudut. Co nstant 6.46686 0.101
P anjang P elat (X1) [mm] -0.01367 0.030
Kuat A rus (X2) [A ] 0.00743 0.629
Kecepatan P engelasan (X3) [cm/mnt] -0.12525 0.385
(X1) *(X1) 0.00002 0.035
(X2) *(X2) -0.00005 0.049
(X3) *(X3) -0.00610 0.017
(X2) *(X3) 0.00122 0.001

Tabel 6. ANAVA untuk Kedalaman Penetrasi

A nalysisi o f Variance fo r Kedalaman P enetrasi

Gambar 7. Model distorsi sudut dengan rentang
percobaan parameter. S o urc e DF S e q S S A dj M S F P
Regressio n 7 6.11176 6.11176 22.35 0.000

Liniear 3 4.29276 0.10840 2.78 0.087

Square 3 1.07480 1.07480 9.17 0.002

Intersectio n 1 0.74420 0.74420 19.05 0.001

Residual Erro r 12 0.46874 0.46874

Lack o f-Fit 7 0.37760 0.37760 2.96 0.125

P ure Erro r 5 0.09113 0.09113

To tal 19 6.58049

S = 0.01976 R-Sq = 92.9% R-Sq(adj) = 88.7%

Sumber: Hasil olahan perangkat lunak M INITAB 14

Gambar 8. Hasil pengolahan model distorsi
sudut untuk mendapatkan nilai optimum
Dengan menggunakan batas bawah untuk X1 =
200 [mm] dan batas atas X1 = 400 [mm], X2 = 250
[A] dan batas bawah X2 = 350 [A], X3 = 20
[cm/mnt] dan batas bawah X3 = 30 [cm/mnt],
maka didapatkan nilai distorsi sudut minimum
adalah 0,139 [rad]. Nilai tersebut dapat
dihasilkan dengan panjang pelat (X1) 355.75
[mm], kuat arus (X2) 250 [A] dan kecepatan
pengelasan (X3) 30 [cm/mnt].
Analisa Kedalaman Penetrasi
Proses analisa data kedalaman penetrasi
dilakukan dengan menggunakan perangkat
lunak MINITAB R14 [2]. Hasil pengolahan data
besarnya kedalaman penetrasi dapat dilihat pada
tabel 5 dan tabel 6.
Dari hasil pengolahan data, diketahui bahwa tiap
variabel memiliki nilai yang signifikan terhadap
respon yang terjadi. Interaksi hanya terjadi
antara X2*X3. Dari tabel 5 diketahui bahwa
panjang pengelasan mempunyai pengaruh yang
terbesar terhadap kedalaman penetrasi, diikuti
oleh kecepatan pengelasan dan yang paling kecil
pengaruhnya adalah kuat arus. Dari tabel 5, juga
diketahui model kedalaman penetrasi tidak
terjadi lack of fit untuk level = 0,05 dengan
variasi total yang dapat dijelaskan oleh model R2
sebesar 92,9%, hasil Durbin-Warson statistic
test menunjukkan nilai 1.34 yang berarti antara
masing-masing pengamatan menunjukkan sifat
independen. Model regresi yang dihasilkan
untuk respon besarnya kedalaman penetrasi
dapat dilihat pada persamaan 3.

15
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17 ISSN : 1411-0741

YKP = 0.01367 * X 1 +
6.46686 - 0,00743 * X 2
2
0,00002 * (
0,12525 * X 3 +
- X1 )+ (3)
2 2
0,00005 * (
- X2) -0,00610 * (
X3)
0,00122 * X 2 * X 3
+

Gambar 11. Hasil pengolahan kedalaman

penetrasi untuk mendapatkan nilai optimum.

Dengan menggunakan batas bawah untuk X1 =

Gambar 9. Respon permukaan kuat arus dan
panjang pengelasan dari kedalaman penetrasi
pada kecepatan pengelasan 25 [cm/menit]
Untuk mendapatkan nilai minimum kedalaman
penetrasi, maka model yang diperoleh
(persamaan 3) kemudian dilakukan optimasi
dengan menggunakan bantuan perangkat lunak
LINGO 8. Gambar 10 dan Gambar 11 adalah
hasil proses optimasi kedalaman penetrasi.
200 [mm] dan batas atas X1 = 400 [mm], X2 = 250
[A] dan batas bawah X2 = 350 [A], X3 = 20
[cm/mnt] dan batas bawah X3 = 30 [cm/mnt],
maka didapatkan nilai kedalaman penetrasi
minimum adalah 0,2.77 [mm]. Nilai tersebut
dapat dihasilkan dengan panjang pelat (X1)
341.75 [mm], kuat arus (X2) 250 [A] dan
kecepatan pengelasan (X3) 30 [cm/menit].
Optimasi dual respon
Optimasi distorsi sudut dengan kendala
kedalaman distorsi sudut dapat dilakukan
dengan menggunakan pendekatan non linear
p ro g r a m m i n g , a t a u d i h i t u n g d e n g a n
memasukkan nilai-nilai parameter dari hasil
distorsi yang optimasi yaitu 0,139 [rad] yaitu
panjang pelat 355.75 [mm], kuat arus 250
[Amper] dan kecepatan pengelasan 30
[cm/menit].

YKP =
6.46686 -
0.01367 * 355,75 +
0,00743 * 250
2
- 0,00002 * (
0,12525 * 30 + 355.75)
+
2 2
0,00005 * (
- 250 )
-0,00610 * (
30 )
+
0,00122 * 250 * 30
=
2.769919
Gambar 10. Model kedalaman penetrasi dengan
rentang percobaan parameter.
Dari hasil perhitungan didapatkan besarnya
kedalaman penetrasi adalah 2,77 [mm].

16
Pramono Sidi, (2011) MeTrik Polban, Vol.5, No.1, 10-17
4. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan dan analisis data proses
pengelasan butt-joint dengan menggunakan
mesin las MIG, dapat disimpulkan bahwa:
1. Dari ketiga variabel proses, yang paling
besar pengaruhnya adalah panjang pelat
diikuti kecepatan pengelasan dan yang
paling kecil pengaruhnya kuat arus.
2. Model hubungan antara variabel bebas tebal
pelat, kuat arus dan kecepatan pengelasan
terhadap distorsi sudut dinyatakan dengan
persamaan 2
3. Model hubungan antara variabel bebas tebal
pelat, kuat arus dan kecepatan pengelasan
terhadap kedalaman penetrasi dinyatakan
dengan persamaan 3.
4. Nilai distorsi sudut terkecil sebesar 0,139
[radian] dan kedalaman penetrasi 2.77
[mm] dapat dicapai dengan variabel
pengelasan yang menggunakan panjang
pelat 355.75 [mm], dengan kuat arus
sebesar 250 [A] dan kecepatan pengelasan
sebesar 30 [cm/menit].
ISSN : 1411-0741
DAFTAR PUSTAKA
[1] Anggono, Juliana, dkk (1999),
Pengaruh Besar Input Panas
Pengelasan SMAW Terhadap Distorsi
Angular Sambungan T B a j a L u n a k
SS400, , Jurnal Jurusan Teknik
Mesin, Fakultas Teknik Industri,
Universitas Kristen Petra, Surabaya,
Vol 1, No. 1 http://www.petra.ac.id/
~puslit/journals/
[2] Iriawan, Nur, Astuti, Septin Puji,
(2006), Mengolah Data Statistik
dengan Mudah Menggunakan
MINITAB 14, Andi, Yogyakarta.
[3] Montgomery, D.C., (1984), Design And
Analysis Of Experiment, Jhon Willey
and Sons.
[4] Kou, Sindho, (2003), Welding
Metalurgy, second edition, Published
by John Wiley & Sons, Inc., Hoboken,
New Jersey.Published Simultaneously
in Canada.
[5] Wiryosumarto, Harsono dan Toshie
O k u m u r a , ( 2 0 0 0 ) , Te k n o l o g i
Pengelasan Logam, Jakarta, PT.
Pradnya Paramita.
17