JUDUL : TINGKAT KEBISINGAN DAN SUHU PADA USAHA STONE

CRUSHER PT. X, KABUPATEN PASAMAN BARAT,

PROVINSI SUMATERA BARA
PENULIS : Yunasril, Heri Prabowo
JURNAL : Jurna Sains dan Teknologi Vol 17 no 2
A. Latar Belakang
Kegiatan ekploitasi sumberdaya mineral atau bahan galian seperti
batuan merupakan salah satu pendukung sektor pembangunan baik secara
fisik, ekonomi maupun sosial. PT. X adalah salah satu perusahaan swasta
yang bergerak disektor pertambangan, yaitu pengolahan pemurnian stone
crusher di Jorong Bandua Balai, Nagari Kinali, Kecamatan Kinali,
Kabupaten Pasaman Barat Provinsi Sumatera Barat. PT. X. Berdasarkan
observasi awal ditemukan bahwa tingkat kebisingan yang ditimbulkan
oleh aktivitas stone crusher adalah melebihi ambang batas kebisingan yaitu
91 dB pada lokasi stone crusher dihitung selama 10 menit. Sesuai
Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor KEP-51/MENAKER/1999
tentang nilai ambang batas faktor fisik di tempat kerja, bahwa nilai
ambang batas kebisingan di area kerja maksimal 85 dB dengan waktu
pemajanan 8 jam. Disamping itu dilapangan ditemukan para pekerja tidak
menggunakan APD (Alat Proteksi Diri) untuk peredam kebisingan seperti
(ear plug/headphone), masker, safety shoes dan safety helmet dan lainnya.
Untuk suhu di lokasi stone crushera yang dimaksud adalah Indek
Suhu Basak dan Bola (ISBB) yaitu sebesar 28,43˚C dengan jenis
pekerjaan di lokasi stone crusher termasuk jenis pekerjaan dengan beban
kerja sedang. Dengan nilai demiakian berarti juga melebihi nilai ambang
batas (NAB) yang telah ditentukan, yaitu 28,0˚C berdasarkan KEP-
51/MENAKER/1999.
B. Metode Penelitian
Penelitian ini menjelaskan tentang tingkat kebisingan dan suhu
yang dirasakan oleh pekerja di lokasi stone crusher PT.X. Jenis penelitian
ini adalah penelitian deskriptif. Pada penelitian ini nantinya akan
memberikan hasil berupa tingkat kebisingan dan suhu di masingmasing
lokasi pengamatan, kemudian dirujuk terhadap standar baku mutu menurut
KEP-51/MENAKER/1999. Alat utama yang digunakan dalam penelitian
ini adalah Sound Level Meter Type 2 Soundpro untuk tingkat kebisingan
dan untuk suhu/tekanan panas menggunakan alat Thermal Environment
Monitor.
C. Hasil
Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan :
1. Tingkat kebisingan di lokasi kegiatan stone crusher (lokasi
operator 97,31dB,lokasi lalu lintasnya pekerja 95,47dB serta lokasi
bengkel 89,14dB).
2. Dari hasil pengukuran atau perhitungan suhu di lokasi stone
crusher (lokasi operator rata-rata 27,410C dan di bengkel rata-rata
26,800C).
3. Berdasarkan KEP51/MENAKER/1999 untuk tingkat kebisingan
semua lokasi yang diukur ternyata sudah melenihi Nilai Ambang Batas
(NAB), sementara untuk suhu sudah mendekati NAB.

JUDUL : EVALUASI WAKTU DUMPING DAN MANUVER KE

PRIMARY CRUSHER PADA TAMBANG EMAS BATU
HIJAU, PROV. NUSA TENGGARA BARAT
PENULIS : Roby Mardiyan Safitra ,Sri Widodo,Anshariah, Agus Ardianto
Budiman
JURNAL : Jurnal Geomine, Vol. 05 , No. 03

A. Latar Belakang
 HaulTruckCAT 793C merupakan alat yang digunakan dalam
proses pengangkutan material (hauling) untuk di dumping ke primary
crusher, stockpile dan juga wastedump . Menurut (Indonesianto, 2016)
waktu dumping dan manuver merupakan bagian terpenting dari cycle
time yang dimana jika waktu dumping dan manuver besar maka cycle
time juga akan menjadi besar artinya produksi akan berkurang. Dalam
kegiatan dumping terdapat tiga kategori waktu yakni queue time,
backing timeand tipping time . Berdasarkan Informasi dari
Dumpingand Project PT. Amman Mineral Nusa Tenggara bahwa pada
tahun 2016 data waktu dumping dan manuver yang ditargetkan oleh
Dumping and Project masih belum terevaluasi serta ada indikasi
tingginya waktu dumping dengan kemungkinan banyak kelebihan plan
( losetime ) yang terjadi tiap harinya. Maka untuk mengetahui
tercapainya target waktu dumping dan manuver perlu dilakukan
evaluasi terhadap waktu dumping dan manuver yang terjadi.

B. Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan yakni dengan mengevaluasi
data historycal selama tahun 2016 serta mengevaluasi data terbaru di
lapangan sebagai plan dan analisis pemecahan masalah bagi
perusahaan.
Tahap-tahap dalam penelitian ini adalah :
1. Studi literatur,
2. Kegiatan lapangan dan pengumpulan data,
3. Pengolahan data dan analisis data,
4. Hasil penelitian.
C. Hasil
Data dumping dan manuver di Primary Crusher didapakan dari
data yang tersimpan pada aplikasi Mine Operational Reporting System
 ( M O R S ) meliputi data queue , backing dan tipping Penyajian data
harian automatis terinput pada Jigsaw Dispatch System
Dispatch system merupakan peralatan yang digunakan sebagai
kendali aktivitas kerja dan keberadaan alat produksi. Penggunaan di
spatch system dimaksudkan untuk meningkatkan kerja alat muat dan
alat angkut serta alat tambang lainya, dan dispatch dapat meningkatkan
efesiensi kerja sehingga target produksi yang diinginkan perusahaan
dapat tercapai (AlQadry, 2011). Setelah melakukan pengambilan data
historycal MORS pada bulan Januari – November 2016. Dilakukan
pengevaluasian terhadap waktu dumping dan manuver yang terjadi
pada setiap haul truck yang dumping di primary crusher tiap harinya,
bulan dan tahun. Data tersebut merupakan waktu dumping dan
manuver semua jenis haul truck CAT 793C, semua crew dan semua
shift

JUDUL : KAJIAN TENTANG PRODUKSI CRUSHER PADA UNIT

PENGOLAHAN DI PT. ANUGERAH BARA KALTIM
KECAMATAN LOA JANAN KABUPATEN KUTAI
KARTANEGARA PROVINSI KALIMANTAN TIMUR
PENULIS : Sujiman , Muhammad Ainul Yakin
JURNAL : JGP (Jurnal Geologi Pertambangan) Volumen 1 No. 23

A. Latar Belakang
Propinsi Kalimantan Timur banyak dijumpai perusahaan pertambangan
yang mengusahakan dan memanfaatkan batubara untuk memenuhi
kebutuhan pasar domestic maupun pasar mancanegara (komoditi ekspor).
Meningkatnya ekspor batubara keluar negri ini perlu adanya batubara
dengan kualitas yang baik. Harus ada analisis batubara dengan parameter
tertentu untuk meningkatkan pengembangan dan pemanfaatan. Pemanfatan
dan pengembangan batubara dalam negri masih terkendala infrastuktur
pendukung terutama dalam hal transportasi dan distibusi.Proses
pengolahan batubara pada unit Crushing plant yang bertujuan untuk
mengecilkan ukuran untuk memenuhi permintaan pasar, hal ini menjadi
bagian yang harus di lakukan karena buyer (pembeli) memiliki permintaan
yang berbeda – beda sesuai dengan kebutuhan batubara yang akan mereka
gunakan biasanya pembeli meminta batubara berukuran dibawah 5cm
(Sukandarmuidi, 1994).

B. Metode Penelitian
1. Studi literatur, tahapan ini merupakan awal dari kegiatan penelitian
yang akan dilakukan. Tahapan ini diantaranya adalah melakukan studi
pustaka atau mencari referensi, informasi serta laporan sebagai
pendukung kegiatan penelitian yang bersifat teoritis.
2. Observasi lapangan, yaitu peninjuan dan pengamatan langsung
kelapangan terhadap objek kajian yang sedang dilakukan berkaitan
dengan pengolahan batubara pada unit crushing plant.
3. Pengambilan data : a. Data primer. Jam kerja crusher, Cycle time
crusher, Jumlah umpan, Ukuran umpan, Ukuran Produk b. Data
sekunder, Data curah hujan, Spesifikasi crusher,Data Produksi crusher,
Sejarah Perusahaan
4. Pengolahan data dan kajian data. Analisis data menggunakan
Microsoft Office kemudian dikaji untuk menemukan nilai hambatan
dari setiap crushernya

C. Hasil
Dari hasil penelitian selama satu bulan dengan data selama 14
hari mengenai kemampuan crushing plant PT. Anugerah Bara Kaltim,
maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. a) Dari perhitungan diperoleh nilai efisiensi kerja: - Efisiensi

kerja optimum crusher 1 (84.83 %), crusher 2 (82.24 %), dan Crusher 3
(64.10 %). - Efisiensi kerja rata – rata Crusher 1 (94.80 %), Crusher 2
(93.91 %), dan Crusher 3 (86.72 %). Setiap crusher memliki nilai
efisiensi kerja yang bereda – beda hal ini disebabkan oleh faktor
hambatan yang terjadi dilapangan.

b) Dari perhitungan diperoleh nilai kesediaan unit rata – rata : -

Kesediaan Mekanik, (MA) pada Crusher 1 (98.90 %), Crusher 2 (98.85
%), dan Crusher 3 (82.19 %). - Kesediaan Fisik (PA) pada Crusher
1(98.82 %), Crusher 2 (98.81 %), dan Crusher 3 (85.93 %). -
Kesediaan Pemakaian (UA) pada Crusher 1(85.46 %), Crusher 2
(83.04 %), dan Crusher 3 (74.59 %). - Kesediaan Efektif (EU) pada
Crusher 1(84.99 %), Crusher 2 (82.17 %), dan Crusher 3 (64.19 %).
Nilai ketersediaan unit akan di perbaiki dengan mengunakan rumus
simpang baku agar bisa di optimalkan jumlah nilainya dengan cara
menekan nilai hambatan yang terjadi di lapangan pada setiap unit
crusher itu sendiri.

2. a) Setelah upaya perbaikan nilai efisiensi kerja sebagai

berikut : - Efisiensi kerja optimum crusher 1 (90.71 %), crusher 2
(87.67 %), dan Crusher 3 (76.00 %). - Efisiensi kerja rata – rata
Crusher 1 (96.83 %), Crusher 2 (95.78 %), dan Crusher 3 (91.55 %).

b) Setelah dilakukan upaya perbaikan nilai kesedian unit rata

– rata : - Kesediaan Mekanik, (MA) pada Crusher 1 (98.97 %), Crusher
2 (99.05 %), dan Crusher 3 (84.55 %). - Kesediaan Fisik (PA) pada
Crusher 1(98.88 %), Crusher 2 (90.04 %), dan Crusher 3 (85.96 %). -
Kesediaan Pemakaian (UA) pada Crusher 1 (91.74 %), Crusher 2
(88.52 %), dan Crusher 3 (88.41 %). - Kesediaan Efektif (EU) pada
Crusher 1 (90.88 %), Crusher 2 (87.76 %), dan Crusher 3 (76.11 %).
Nilai efisiensi kerja dan ketersediaan unit meningkat setelah dilakkan
upaya perbaikan. Peningkatan nilai ini dilakukan untuk meminimalisir
hambatan yg sering terjadi dimasing – masing unit crushernya.

3. Dari pengamatan dilapangan diperoleh perhitungan

mengenai hambatan operasi yang disebabkan oleh :

- Faktor terhenti (Idle time) selama 14 hari pada crusher 1

sebesar (7.71 jam), crusher 2 sebesar (8.25 jam), dan crusher 3 sebesar
(13.3 jam).

- Faktor tertunda (Delay time) selama 14 hari pada crusher 1

sebesar (39.34 jam), crusher 2 sebesar (48.08 jam), dan crusher 3
sebesar (60.06 jam).

- Perbaikan alat (Repair) selama 14 hari pada crusher 1 sebesar

(3.16 jam), crusher 2 sebesar (2.83 jam), dan crusher 3 sebesar (46.66
jam).
 - Perawatan alat (Mintenance) selama 14 hari pada crusher 1
sebesar (0.64 jam), crusher 2 sebesar (0.37 jam), dan crusher 3 sebesar
(0.48 jam). Nilai hambatan ini di dasarkan pada 4 hal yaitu faktor
human, metode, lingkungan, serta alat, dan disetai crushernya memiliki
faktor – faktor yang berbeda.

JUDUL : EVALUASI KINERJA BELT CONVEYOR DARI CRUSHER

LIMESTONE 1 MENUJU STOCKPILE UNTUK
MENCAPAI TARGET PRODUKSI BATU KAPUR PADA
BULAN APRIL 2018 DI PT SEMEN BATURAJA
(PERSERO) TBK
PENULIS : Muhammad Satrio Bhimasakti, Machmud Hasjim, Syarifuddin
JURNAL : Jurnal Pertambangan Vol. 3 No. 2
A. Latar Belakang
Hasil dari penambangan batu kapur oleh Biro Penyediaan Bahan
Mentah (BPBM) PT. Semen Baturaja (Persero), Tbk diangkut ke
crushing plant dengan menggunakan dump truck menuju crusher
limestone 1 untuk di reduksi ukurannya yang kemudian
ditransportasikan menuju stockpile dengan menggunakan 1 rangkaian
belt conveyor (sabuk berjalan) dengan 3 belt conveyor.
Rumusan Masalah pada penelitian ini meliputi bagaimana
bagaimana alur pengiriman dan produktivitas belt conveyor crusher
limestone 1 ,beberapa faktor yang mempengaruhi produktifitas
pengiriman batu kapur melalui belt conveyor, dan bagaimana evaluasi
kinerja belt conveyor crusher limestone 1 sehingga target produksi
 bulan April 2018 dapat tercapai. Penelitian ini bertujuan untuk
mengetahui alur pengiriman dan produktifitas belt conveyor crusher
limestone 1, menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi
produktifitas pengiriman batu kapur melalui belt conveyor crusher
limestone 1, mengevaluasi kinerja belt conveyor crusher limestone 1
PT Semen Baturaja (Persero), Tbk.
B. Metode penelitian
Studi Literatur
Tahap studi literatur merupakan mengumpulkan sumber informasi
mengenai masalah yang berasal dari referensi yang berkaitan
dengan penelitian ataupun penelitian terdahulu. Studi literatur
dilakukan sebelum dan selama penelitian ini berlangsung.
C. Hasil
Alur pengiriman batukapur disediakan oleh Biro Penyedia Bahan
Mentah (BPBM) yang berlokasi hanya kurang lebih 1,5 km dari Biro
Produksi 1 dan storage. Batu kapur tersebut diperoleh secara quarry.
Tahapan awal dari produksi batu kapur dimulai dari penambangan batu
kapur dengan drilling and blasting ataupun dengan menggunakan alat
Surface Miner. Setelah itu dilakukan proses pemuatan dan
pengangkutan menggunakan Excavator Backhoe dan Dump Truck
menuju kecrusher untuk dilakukan proses kominusi. Batu kapur hasil
crushing kemudian ditransport menggunakan belt conveyor menuju
storage untuk digunakan pada proses selanjutnya. Produktivitas belt
conveyor secara teoritis dapat dilihat dari kapasitas belt conveyor
untuk masing-masing rangkaian jalur pengiriman, dimana belt
conveyor 15-BC-02 memiliki kapasitas 1084,50346 ton/jam, belt
conveyor 15-BC-05 memiliki kapasitas 1108,758727 ton/jam dan belt
conveyor 15-BC-06 memiliki kapasitas 1594,601731 ton/jam.
1. Alur pengiriman batu kapur di PT. Semen Baturaja yaitu hasil
crushing berupa batu kapur dengan ukuran + 80 mm dikirim dari 1 unit
 hammer crusher type single roller shaft menuju 1 storage melalui 3
unit belt conveyor yaitu 15-BC-02, 15-BC-05, dan 15-BC-06.
2. Faktir yang berpengaruh terhadap produktifitas kerja beltconveyor
terdiri dari lebar belt sebesar 0,9-1 meter, Idler dan dan surcharge of
angle dengan sudut sebesar30o, kemiringan belt sebesar 0-10o, Jari-jari
drive pulley sebesar 0,25 – 0,32 meter, kecepatan gearbox sebesar
46,67-74,46 rpmdan densitas batu kapur hasil crushing sebesar 1,6
ton/m3. Faktor lainnya adalah Keadaan stockpile yang penuh terjadi
pada tanggal 8,9,10,12,13, dan 14 April 2018, Kondisi Cuaca dan
hambatan/maintenance & breakdown.

JUDUL : PRODUKTIVITAS HAMMER CRUSHER TUBAN 1

UNTUK MENCAPAI TARGETPRODUKSIBATU KAPUR
SEBESAR425.250 TON/BULANDIPT SEMEN INDONESIA
(PERSERO) Tbk
PENULIS : Ahmad Fahrudin, Mukiat, Fuad Rusydi Suward
JURNAL : Jurnal Pertambangan Vol. 3 No. 2
A. Latar Belakang
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan salah satu produsen
semen di Indonesia. Dalam memproduksi semen perusahaan ini
menjalankan 4 pabrik di dalamnya yang disebut pabrik Tuban 1, Tuban
2, Tuban 3, dan Tuban 4. Salah satu bahan baku utama dalam
pembuatan semen adalah batu kapur. Batu kapur yang telah diangkut
dari area penambangan dilakukan pengolahan/pengecilan ukuran di
pabrik peremukan (crushing plant) menggunakan alat hammer
crusherguna memenuhi syarat tertentu untuk dilakukan proses
selanjutnya. Tahapan crushing merupakan tingkatan mekanik pertama
dalam proses kominusi.
Unit crushing plantsering mengalami hambatan yang menyebabkan
nilai efisiensi kerja dan tingkat produktivitas alat rendah, sehingga
target produksi batu kapur sebesar 425.250 ton/bulan di pabrik Tuban 1
kerap tidak tercapai.
B. Metode Penelitian
1. Studi Literatur
 2. Survei Lapangan
3. Pengumpulan Data Data-data yang dikumpulkan penulis berupa :
a. Data Primer
b. Data sekunder
4. Pengolahan Data
5. Analisa Data

C. Hasil
1. Nilai produktifitas aktual batu kapur unit crushing plant Tuban 1 milik
PT Semen Indonesia adalah sebesar 304.445 ton/bulan dan nilai ini belum sesuai
dengan target produksi perusahaan yaitu sebesar 425.250 ton/bulan atau tingkat
ketercapaiaannya sebesar 71,59%.
2. Nilai-nilai kesediaan aktual alat yaitu: a. nilai kesediaan mekanis
(mechanical availability) sebesar 94,43%, b. nilai kesediaan fisik (physical
availability) sebesar 98,17%, dan c. nilai kesediaan penggunaan (use of
availability) sebesar 31,60%. Setelah dilakukan alternatif solusi, nilai-nilai
kesediaan alat berubah menjadi: a. nilai kesediaan mekanis (mechanical
availability) sebesar 96,65% b. nilai kesediaan fisik (physical availability) sebesar
98,17%, dan c. nilai kesediaan penggunaan (use of availability) sebesar 53,84%.
3. Kinerja alat membaik setelah alternatif solusi diterapkan. Nilai efisiensi
kerja meningkat dari sebelumnya 31,02% menjadi 52,86%, nilai produktivitas
meningkat dari sebelumnya sebesar 304.445 ton/bulan menjadi 518.827,40
ton/bulan, nilai beban produksi per jam unit crushing plant mengalami penurunan
menjadi 1.081,33 ton/jam hal ini dirasa cukup baik karena nilai tersebut berada di
bawah nilai kapasitas teoritis alat yaitu sebesar 1.400 ton/jam. Adapun nilai
efektifitas produksi unit crushing plant adalah 97,12% nilai ini dianggap cukup
baik , tetapi unit crushing plant memiliki nilai losses sebesar 2,88%, nilai ini
masih dianggap kurang baik karena batas toleransi yang bisa diterima atas
kehilangan material pada umumnya adalah sebesar ≤ 2%
JUDUL : EVALUASI PRODUKTIVITAS ROLL CRUSHER UNTUK
MENCAPAI TARGET PRODUKSI CLAYSTONE PT.
SEMEN BATURAJA
PENULIS : R. R. Rukmana, A. T. Arief, H. Iskandar
JURNAL : Jurnal Pertambangan Vol 3. No 3.
A. Latar Belakang
Sebagai salah satu BUMN yang bergerak dalam bidang industri semen
yang terletak di Kabupaten Ogan Komering Ulu (OKU), Provinsi
Sumatera Selatan, PT. Semen Baturaja (PT.SB) memiliki area
penambangan yang terbagi menjadi 2 pit yaitu pit batu gamping
(limestone) dan pit tanah liat (clay) dengan luas izin penambangan (IUP)
masing-masing sebesar 103,4 ha dan 96,8 ha dengan metode
penambangan terbuka dengan sistem quarry minin.
Tujuan penelitian ini sebagai berikut :
1. Mengevaluasi faktor – faktor yang menghambat kinerja alat roll
crusher dan menganalisis cara mengatasi hambatan tersebut.
2. Menganalisis nilai kesediaan alat untuk mengetahui kemampuan alat
dalam bekerja sehingga target dapat terpenuhi.
3. Menentukan solusi yang tepat untuk mengatasi permasalahan agar
produksi dapat tercapai.

B. Metode Penelitian
1. Studi Literatur
2. Survei Lapangan
3. Pengumpulan Data Data-data yang dikumpulkan penulis berupa :
c. Data Primer
d. Data sekunder
4. Pengolahan Data
5. Analisa Data

C. Hasil
1. Faktor penyebab tidak tercapainya target produksi tanah liat pada
alat Roll Crusher antara lain : Sering menumpuknya material, waktu
persiapan yang terlalu lama, penghentian sementara di karenakan
adanya blasting, stockpile penuh, dan hambatan pada pabrik, belt
conveyor yang sering mengalami slip karena karet yang sudah getas.
 2. Nilai kesediaan kerja alat sebesar 77 %, nilai kesediaan alat Roll
Crusher di PT.SB Yaitu MA sebesar 95%, PA sebesar 96%, Rata-rata
kesediaan alat sebesar 89%,
3. Solusi yang di dapatkan adalah dengan mengurangi waktu stanby
alat sebesar 29,41 jam pada bulan September menyebabkan naiknya
nilai efisiensi kerja alat menjadi 83%, nilai kesediaan alat UA sebesar
85% dan rata-rata kesediaan alat menjadi 92% dengan produksi semula
yang besarnya 42.470 ton/bulan meningkat menjadi 47.117 ton/bulan
yang membuat target produksi Roll Crusher pada bulan september
tercapai.

JUDUL : Evaluasi Kinerja Unit Crushing Plant dalam Upaya untuk

Meningkatkan Target Produksi Batu Split di PT Semen
Padang
PENULIS : Mutia Sri Rezeki, and Murad Murad
JURNAL : Jurnal Bina Tambang, Vol. 3, No. 3
A. Latar Belakang
PT Semen Padang yang berdiri sejak tahun 1990 merupakan
perusahaan tertua di Indonesia. Badan Usaha Milik Negara (BUMN) ini
menjadi produsen semen nasional untuk kebutuhan pasar dalam negeri
dengan daerah pemasaran dari pulau Sumatera sampai Kalimantan.
Metode penambangan yang dilakukan oleh PT Semen Padang adalah
metode tambang terbuka dengan sistem quarry mining yang meliputi
kegiatan land clearing, pembongkaran material dengan cara peledakan,
pemuatan, pengangkutan dan pengolahan material.
 Salah satu faktor yang menyebabkan tidak tercapainya target
produksi pada unit crushing plant yaitu crushing plant sering mengalami
gangguan sampai akhirnya rusak dan tidak bisa dioperasikan lagi,
sehingga target produksi yang telah ditetapkan sering tidak tercapai.
Berdasarkan data awal tersebut, dapat dilihat bahwa kinerja dari
crushing plant belum dikatakan optimal dan untuk itu perlu
dilakukannya evaluasi terhadap unit crushing plant, sehingga nantinya
diharapkan target produksi dapat tercapai.
B. Metode Penelitian
Metode penelitian yang digunakan yaitu metode penelitian terapan
(applied research). Penelitian terapan adalah penelitian yang dilakukan
dengan tujuan menerapkan, menguji dan mengevaluasi kemampuan
suatu teori yang diterapkan dalam memecahkan masalah-masalah
praktis.

C. Hasil
1. Waktu kerja efektif aktual rata-rata bulan Maret 2018 sebesar
50,12 jam/bulan.
2. Kesediaan alat unit crushing plant untuk nilai Mechanical
Avaibility (MA) sebesar 11,76%, Physical Availability (PA) sebesar
24,23%, Use of Availability (UA) sebesar 41,7% dan Efesiensi
Utilization (EU) sebesar 10,1%.
3. Produktivitas dari alat muat sebesar 21,357 ton/bulan.
4. Kapasitas produksi rata-rata unit crushing plant sebesar
4.787,713 ton/bulan, kapasitas hopper sebesar 47,544 ton, dan kapasitas
belt conveyor U01 sebesar 931,877 ton/jam, belt conveyor U02 sebesar
911,397 ton/jam, sedangkan untuk belt conveyor U07 sebesar 385,064
ton/jam.
5. Faktor-faktor yang menyebabkan target produksi tidak
tercapai yaitu rendahnya waktu kerja efektif aktual, banyaknya waktu
repair, keausan pada fix linear jaw crusher, losses pada belt conveyor,
ukuran umpan dan kondisi material.
 6. Perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan target produksi
yaitu pergantian pada motor pulley dan pembalikkan liner jaw crusher.

JUDUL : Analisis Korelasi Overbreak TerhadapYield Zone Pada Area

601 Crusher Complex Tambang Bawah Tanah Grasberg Block
Cave PT. Freeport Indonesia
PENULIS : Zet Rahmadani, and Bambang Heriyadi
JURNAL : Jurnal Bina Tambang, Vol. 4, No.1
A. Latar Belakang
PT. Freeport Indonesia menggunakan dua sistem penambangan
yaitu tambang terbuka (open pit) dan tambang bawah tanah
(underground). Penambangan bawah tanah umumnya menggunakan
metode block caving dan salah satu area yang dipersiapkan untuk
menjalankan produksi pada akhir tahun 2018 adalah pada daerah GBC
(Grasberg Block Cave). Pada metode block caving ini sebelum
dilakukan penambangan bijih, dilakukan persiapan pembuatan lubang
seperti lubang horizontal yang mengikuti badan bijih dan berfungsi
sebagai jalan masuk, transportasi, serta lubang vertikal yang berfungsi
untuk ventilasi dan jalur ore atau waste.
Salah satu fasilitas yang dibangun pada tambang bawah tanah GBC
adalah Crusher. Crusher adalah alat yang digunakan untuk pemecah
batuan menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi yang
dibutuhkan. Crusher yang digunakan pada area tambang bawah tanah
GBC adalah crusher jenis Gyratory. Crusher ini mulai dibangun pada
tahun 2013 dan selesai pada tahun 2015. Crusher ini terletak di lokasi
601 pada level 2760-2700 mdpl.
B. Metode Penelitian
 Dalam melakukan penelitian ini menggabungkan antara teori dan
kenyataan yang terdapat di lapangan. Tahap pengumpulan data dimulai
dengan studi literatur yaitu mencari referensi teori yang relevan dengan
kasus atau permasalahan yang diangkat pada penelitian ini. Adapun
referensi ini dapat ditemukan atau dicari pada buku, jurnal dan artikel
ilmiah. Selanjutnya dilakukan observasi dan pengamatan secara
langsung dilapangan serta mencari tambahan data-data pendukung
dimulai dari menentukan titik dan batas lokasi pengamatan agar
penelitian tidak meluas, tidak keluar dari permasalahan yang ada, serta
data yang diambil dapat dimanfaatkan secara efektif kemudian
mencocokan data-data yang telah ada.
C. Hasil
1.Nilai Overbreak yang didapatkan pada area Crusher 601 kompleks
adalah 24,84% sebagai nilai tertinggi yang dihasilkan pada area
penelitian.
2.Pengaruh overbreak terhadap yield zone adalah semakin
meningkatnya zona yield. Hal ini terbukti dengan pertambahan zona
yield yang terjadi dari desain awal yaitu 2,073 meter menjadi 3,127
meter.
3.Persamaan yang didapat dari korelasi overbreak dan yield zone
adalah Y = 9.6727x2 - 6.751x + 21.129. Dimana Y sebagai nilai
batas maksimum persen overbreak yang bisa diamankan oleh
penyangga.
4.Rekomendasi persamaan Y = 9.6727x2 - 6.751x + 21.129 sebagai
parameter baru dalam departemen geotek untuk memberikan
rekomendasi penyanggaan.
JUDUL : Evaluasi Kinerja Unit Alat Crusher Plant Batugamping di PT
Damwoo Indo, Desa Cempaka Mekar, Kecamatan
Padalarang, Kabupaten Bandung Barat, Provinsi Jawa Barat
PENULIS : Rifki Verdian Rinaldi, Linda Pulungan, Solihin
JURNAL : Prosiding Teknik Pertambangan Volume 4, No. 2
A. Latar Belakang
Untuk meningkatkan harga jual material hasil kegiatan
penambangan maka dapat dilakukan dengan pengolahan, dengan
tujuan memperoleh ukuran yang diinginkan atau sesuai dengan
kebutuhan dan pasar. Adapun proses pengolahan batu gamping
umumnya meliputi tahapan pengecilan ukuran, dan sizing atau
pengelompokan sesuai dengan ukurannya agar mudah untuk
melakukan proses selanjutnya atau memenuhi permintaan pasar. Proses
pengecilan sendiri dapat dilakukan menggunakan alat peremuk seperti
jaw crusher, apabila masih ada material dengan ukuran yang belum
memenuhi untuk proses beriktnya atau belum memenuhi kebutuhan
pasar maka dapat dilakukan proses secondary crusher. Untuk
pengelompokan ukuran biasanya dilakukan dengan alat scereening
dengan ukuran screen yang sudah disesuaikan dengan kebutuhannya,
biasnya dalam alat screening terdapat beberapa deck dengan berbagai
ukuran, karena hasil dari peremukan itu sendiri memiliki ukuran
berbeda-beda
B. Metode Penelitian
Adapun yang menjadi acuan penyusunan penelitian alat kerja
peremukan crushing plant yaitu, waktu kerja efektif yang tersedia dan
waktu hambatan, sehingga didapatkan waktu produktif per harinya, dari
waktu produktif yang didapatkan makan akan diperoleh produksi yang
dihasilkan oleh setiap rangkaian unit crushing plant per harinya serta
apabila tidak tercapai target produksi maka dapat dioptimalkan kembali
kinerja alat unit crushing plant.

C. Hasil
 1. Besarnya hambatan dari kegiatan produksi pada unit crushing plant
di PT Damwoo Indo dipengaruhi oleh hambatan yang diperoleh pada alat
seperti pembersihan hopper, perbaikan alat, menunggu material
dikarenakan loader yang digunakan hanya ada 1 unit, sehingga didapatkan
waktu hambatan total adalah 1,45 jam/hari, yang terjadi pada alat jaw
crusher 1 sebesar 0,62 jam/hari, pada jaw crusher 2 sebesar 0,43 jam/hari,
dan pada alat hammer mill didapatkan waktu hambatan sebesar 0,40
jam/hari.
2. Hasil produksi pada bulan April sebesar 8.224,57 ton/bulan, dan
untuk target produksi perbulannya adalah 10.000 ton/bulan. Dari hasil
perhitungan dapat dilihat bahwa target produksi belum tercapai sebesar
1361,36 ton/bulan. Hal ini disebabkan karena besarnya waktu hambatan
dan material yang masuk pada jaw crusher kurang optimal sementara pada
spesifikasi alat didapatkan produksi sebesar 80 ton/jam, sementara
produksi aktual dari jaw crusher 1 sebesar 52,87 ton/jam.
3. Untuk meningkatkan produksi dari alat crushing plant dapat
dilakukan dengan optimasi waktu hambatan yang apabila waktu hambatan
dapat dioptimasikan akan mendapatkan nilai produksi sebesar 8.683,28
ton/bulan. Sehingga kekurangan produksi yang diperoleh tidak terlalu jauh
dari target produksi per bulannya.

JUDUL : SISTEM KENDALI MESIN CRUSHER PADA PROSES

PENGOLAHAN BATUBARA
PENULIS : Pohny,Andani Achmad,Rhiza S. Sadjad

A. Latar Belakang
Unit peremuk batubara di PT. Pesona Khatulistiwa Nusantara
menggunakan berbagai macam peralatan yang terangkai dalam satu
rangkaian pengolahan batubara pada mesin crusher proses pengolahan
batubara yang terdiri dari hopper, conveyor, primary crusher, vibrating
screen, secondary crusher. Batubara hasil tambang direduksi melalui dua
tahap yaitu peremukan pertama (primary crushing) dan peremukan kedua
(secondary crushing), kemudian produk batubara akan dialirkan menuju
tempat penimbunan produk batubara (stockpile).
Optimasi Perawatan Stone Crusher Menggunakan Reliability Centered
Maintenance [Biyanto, 2006] Dengan masalah bagaimana mendapatkan
kegiatan perawatan yang optimum pada sistem stone crusher ditinjau dari
reliability sistem dan bagaimana cara untuk menganalisa variabel dari data
yang diperoleh yang bisa menunjukkan indeks reliability untuk
mendapatkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan. Tujuannya
adalah memperoleh kegiatan perawatan yang optimum ditinjau dari
reliability sistem dan menganalisa variable data untuk mendapatkan waktu
yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem. Penelitian ini
membahas tentang kegiatan perawatan yang optimum ditinjau dari
reliability sistem dan menganalisa variable data untuk mendapatkan waktu
yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem (crusher stone) pada
asphalt .

B. Metode Penelitian
penelitian ini diawali dengan melihat literatur pemodelan crusher dan
menemukan variabel - variabel pada pemodelan matematis berdasarkan
hukum Kick yang selanjutnya mensurvey pada PT. Pesona Khatulistiwa
Nusantara dan ditemukan gangguan pada crusher. Data yang diperlukan
adalah availability crusher, material handling equipment list.
Analisa data dilakukan dengan pemodelan matematis menggunakan
hukum Kick. Selanjutnya membuat skenario simulasi dengan simulink
Matlab sesuai proses pengolahan batubara pada PT. PKN Simulasi
keadaan normal adalah melakukan simulasi sesuai kondisi real dilapangan
dengan menggunakan parameter – parameter diameter batubara (Df/Dp)
input hopper ±800 mm, output primary crusher ±200 mm, output
secondary crusher ±50 mm. Kapasitas batubara (m) input hopper ±500
ton/jam, pada proses pengolahan batubara ada dua simulasi gangguan
yaitu gangguan diameter adalah gangguan input hopper dengan umpan
diameter batubara >800 mm. Gangguan tumpukan adalah gangguan yang
terjadi pada primary crusher berupa tumpukan batubara ±2 ton.

C. Hasil
Sistem pengendalian umpan maju (feedforward control system)
disebut juga dengan istilah positive feedback. Positive feedback
mencoba mendorong proses dari sistem supaya manghasilkan hasil
balik yang positif. Sistem pengendalian umpan maju ini merupakan
perkembangan dari sistem pengendalian umpan balik. Di dalam sistem
pengendalian umpan balik, pengendalian dilakukan setelah keluaran
dihasilkan. Pengendalian seperti ini diangap mempunyai kelemahan
bilamana penyimpanan dari luar dengan standar sangat besar. Pada
primary crusher gangguan penumpuk disebabkan proses masuknya
batubara terlalu cepat dan keluaran lambat sehingga terjadi
penumpukan oleh karena itu sistem kendali yang digunakan adalah
sistem kendali kendali PID umpan balik (close loop). Sistem kendali
umpan balik merupakan sistem yang menggunakan hubungan antara
output dan input yang diinginkan dengan cara membandingkannya.
Dengan sistem kendali umpan balik, keberadaan gangguan yang
menyebabkan output menyimpang dari input yang diinginkan dapat
diantisipasi. Untuk merancang suatu kendali PID, digunakan metoda
trial and error sehingga perancang harus mencoba kombinasi pengatur
beserta konstantanya untuk mendapatkan hasil terbaik yang paling
sederhana.