ABSTRAK

Baja AISI 1045 merupakan salah satu bahan baku yang paling banyak digunakan di
industri manufaktur. Produk dari baja AISI 1045 berupa roda gigi, poros engkol, batang
penghubung, dan yang lainnya. Baja AISI 1045 termasuk baja karbon sedang dengan
kandungan karbon 0,42% - 0,5% dengan kekuatan tarik 565 N/mm2. Pemotongan gas oksi-
asetilin merupakan teknik pemotongan baja yang banyak digunakan karena nilai
ekonomisnya. Akan tetapi hasil yang didapat biasanya tidak sebaik teknik pemotongan
lainnya. Tujuan penelitian ini ialah untuk menghasilkan parameter proses pemotongan gas
yang optimum pada proses pemotongan baja AISI 1045. Metode yang digunakan pada
penelitian ini menggunakan desain eksperimental (DOEs) Taguchi dengan analisis Pareto
ANOVA. Faktor terkontrol terdiri dari tiga faktor, dengan masing-masing tiga level, faktor
responnya antara lain kerf width. Setelah didapatkan hasil optimum dilanjutkan dengan
pengujian verifikasi sebanyak 5 kali pengujian menggunakan parameter proses optimum yang
telah dihasilkan. Hasil peneltian diketahui bahwa terdapat dua faktor yang signifikan
mempengaruhi kualitas hasil pemotongan yaitu kecepatan pemotongan dan tekanan oksigen
potong. Hasil penelitian menunjukan faktor dominan yang mempengaruhi kualitas hasil
pemotongan dengan gas oksigen-asetilin pada bahan AISI 1045 baik itu kekasaran
permukaan maupun lebar kerf ialah kecepatan pemotongan dan tekanan gas potong.
Parameter optimum prediksi berdasarkan hasil verifikasi dapat dijadikan acuan untuk
kegiatan produksi di industry dengan nilai keberhasilan 95%
Kata kunci: Oxy-fuel Gas Cutting, AISI 1045, Kerf
1. Pendahuluan

Baja AISI 1045 merupakan jenis baja yang banyak digunakan oleh industri
manufaktur (Munoz-Escalona, 2016) yang menginginkan ketahanan aus dan kekuatan yang
tinggi pada produk yang dihasilkannya. Contoh produk yang umum menggunakan material
baja AISI 1045 ialah roda gigi, poros engkol, batang penghubung, baut dan masih banyak
produk lainnya. Salah satu keunggulan baja AISI 1045 ialah dapat dikerjakan dengan
berbagai proses pemesinan dan pengelasan (Azom, 2012).

Penyiapan material baja AISI 1045 bisa dilakukan dengan berbagai macam proses
pemotongan, baik itu menggunakan pemesinan ataupun pemotongan dengan menggunakan
energi panas. Pemotongan menggunakan energi panas diantaranya menggunakan oksi-
asetilin, plasma, laser. Selain energi panas, dikembangkan juga pemotongan menggunakan
teknologi water jet baik yang air murni ataupun ditambah material abrasive. (Akkurt, Adnan.
2009).
Industri menengah dan kecil, khususnya industri kecil di Indonesia sangat
memperhitungkan nilai investasi alatnya (Hadiyanti, 2015). Untuk pemotongan baja industri
kecil lebih banyak menggunakan proses oksi-asetilin (Akkurt, Adnan. 2009), hal ini
dikarenakan nilai harga investasi alat yang lebih murah dibandingkan alat pemotong plasma
(Rzeznikiwiez, 2014). Walaupun kualitas hasil pemotongan dan waktu pemotongan sedikit di
bawah plasma. Akan tetapi hasil yang bagus bisa didapatkan dengan mengontrol parameter
pemotongan. Apalagi ketebalan maksimum yang bisa dipotong sampai 250 mm (Patel, Ajay
M. 2015).
Parameter pemotongan gas oksi-asetilin yang optimum perlu diketahui oleh operator
di industri agar kualitas pemotongan bagus. Adanya panduan parameter proses pemotongan
gas oksi-asetilin yang optimum akan sangat membantu operator industry khususnya dalam
proses pemotongan baja karbon sedang AISI 1045.

2. Metode Penelitian
2.1 Metode pada penelitian ini menggunakan desain eksperimen dengan metode Taguchi
(Foster, 2000). Metode ini dipilih untuk menyederhanakan jumlah pengujian specimen.
Faktor-faktor kontrol pada penelitian ini terdiri dari tiga faktor, yaitu kecepatan
pemotongan, tekanan gas, dan jarak tip. Masing-masing faktor tersebut dibuat tiga level
(Tabel 2.1) Faktor terikat atau respon pada penelitian ini adalah lebar kerf.
 Tabel 2.1 Rancangan Orthogonal array P=3 L=3

Material specimen uji pada penelitian ini ialah baja karbon sedang AISI 1045 yang
mempunyai komposisi kimia (Tabel 2.1) dan propertis mekanik (Tabel 2.2) sebagai
berikut:
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Baja Karbon sedang AISI 1045

Karbon, C Besi, Fe Mangan, Mn Fosfor, P Sulfur, S

0,42 – 0,50% 98,51 – 98,98% 0,6 – 0,9% ≤ 0,04% ≤ 0,05%

Tabel 2.3 Propertis Mekanik Baja Karbon sedang AISI 1045

No Propertis mekanik Nilai

1. Kekerasan 163 HB
2. Kekuatan tarik ultimate 565 MPa
3. Berat jenis 7,87 gr/cm3

Tabel 2.4 Faktor dan level yang digunakan dalam penelitian.

Level
Faktor
1 2 3

A: Kecepatan Pemotongan (mm/min) 200 250 300

B: Tekanan Gas Oksigen (kgf/cm2) 2 3 4

D: Jarak Tip (mm) 3 4 5

 Tabel 2.5 Rancangan pembuatan spesimen.
Eksperimen Kecepatan
pemotongan
(mm/min)
1 200
2 200
3 200
4 300
5 300
6 300
7 400
8 400
9 400
Tekanan gas Jarak Nozzle
oksigen (mm)
(kgf/cm2)
2 3
3 4
4 5
2 4
3 5
4 3
2 5
3 3
4 4

Data yang didapat, selanjutnya akan dihitung untuk menentukan hasil yang mendekati
dengan dimensi produk yang ditentukan. Sehingga pendekatan S/N rasio yang diambil
yaitu “Smaller the better”.

2.2 Material specimen uji pada penelitian ini ialah baja karbon sedang AISI 1045 yang
mempunyai komposisi kimia (Tabel 3.4) dan propertis mekanik (Tabel 3.5) sebagai
berikut:
Tabel 2.6 Komposisi Kimia Baja Karbon sedang AISI 1045

Karbon, C Besi, Fe Mangan, Mn Fosfor, P Sulfur, S

0,42 – 0,50% 98,51 – 98,98% 0,6 – 0,9% ≤ 0,04% ≤ 0,05%

Tabel 2.7 Propertis Mekanik Baja Karbon sedang AISI 1045

No Propertis mekanik Nilai

1. Kekerasan 163 HB
2. Kekuatan tarik ultimate 565 MPa
3. Berat jenis 7,87 gr/cm3
Nomenklatur spesimen mengikuti standar pengujian EN ISO 9013:2017 yaitu:

Gambar 2.1 Nomenklatur Proses Pemotongan

1 Torch/cutting head a Workpiece thickness

2 Nozzle b Nozzle distance
3 Beam/flame/arc c Advance direction
4 Kerf d Top kerf width
5 Start of cut e Cut thickness
6 End of cut f Length of cut
g Bottom kerf width
h Cutting direction

Dimensi spesimen uji pada penelitian ini ialah 120mm x 60mm x (a) 14mm, dengan
panjang pemotongan (f) 70mm dan ketebalan pemotongan(e) sama dengan (a).

Gambar 2.2 Material Spesimen Uji

3. Data dan Analisis Hasil Percobaan untuk Respon Lebar Kerf
3.1 Data hasil percobaan prediksi
Pengukuran lebar kerf dilakukan menggunakan mikroskop digital dengan pembesaran 20
x. pada 9 titik untuk sisi atas dan 9 titik untuk sisi bawah sehingga pada satu specimen
ada 18 titik pengukuran.

Gambar 3.1 Titik Pengukuran Lebar Kerf Pada Specimen Uji.

Gambar 3.2 Pengukuran Lebar Kerf Dengan Pembesaran 20x.

 Tabel 3.1 Hasil Pengukuran Lebar Kerf Percobaan Prediksi
Rata Rata Lebar
Standar S/N
NO EXP Kerf S/N + 7
Deviasi Ratio
(mm)
1 GC - 1 2.210 0.440 -7.049 -0.049
2 GC - 2 2.107 0.511 -6.693 0.307
3 GC - 3 2.189 0.541 -7.034 -0.034
4 GC - 4 2.108 0.417 -6.628 0.372
5 GC - 5 2.069 0.564 -6.584 0.416
6 GC - 6 2.106 0.282 -6.538 0.462
7 GC - 7 2.128 0.391 -6.689 0.311
8 GC - 8 2.118 0.311 -6.599 0.401
9 GC - 9 2.180 0.360 -6.873 0.127

3.2 Analisis dan perhitungan data hasil percobaan prediksi

Tabel 3.2 Analisis Pareto ANOVA Lebar Kerf
Kecepatan Tekanan Gas Ketinggian
pemotongan Potong tip/nosel
Factor and interaction A B C Total
Sum at factor level 0 0.22 0.63 0.813 1.67
1 1.25 1.12 0.806 3.18
2 0.84 0.55 0.69 2.09
Sum of Squares of 1.60 0.57 0.03 2.20
differences (S)
Contribution ratio (%) 72.89 25.86 1.25 100.00
Ranking 1 2 3
Cumulative % 72.89 98.75 100.00
Contribution ratio
Estimate of error
variance 0.627
 Contribution ratio (%)
80.0 72.9
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0 25.9 Contribution ratio (%)

20.0
10.0 1.3
0.0
Kecepatan Tekanan Gas Ketinggian
pemotongan Potong tip/nosel

Gambar 3.3 Besar Kontribusi Faktor untuk Respon Lebar Kerf

variabel proses
1.40
1.20
1.00
SN ratio

0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
0 1 2 0 1 2 0 1 2
Factor level

Kecepatan (A) Tekanan Gas (B) Jarak Tip (C )

Gambar 3.4 Kombinasi Parameter Proses untuk Lebar Kerf

3.3 Data hasil percobaan verifikasi

Tabel 3.3 Data Hasil Pengukuran Lebar Kerf Verifikasi
Rata Rata Lebar Kerf Standar S/N
NO EXP S/N + 7
(mm) Deviasi Ratio
1 GC - 1 2.025 0.377 -6.270 0.730
2 GC - 2 1.960 0.383 -6.000 1.000
3 GC - 3 1.995 0.429 -6.184 0.816
4 GC - 4 1.965 0.469 -6.095 0.905
5 GC - 5 2.006 0.478 -6.272 0.728
3.4 Analisis dan perhitungan data hasil verifikasi
Tabel 3.4 Perbandingan Interval Nilai Prediksi dan Hasil Verifikasi Lebar Kerf
Sum of S/N
CI
Ratio
Prediksi 2.12 1.31
Verifikasi 0.84 1.32

4.00
3.50
3.00
2.50
Sum of S/N Ratio

2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
-0.50
prediksi verifikasi
-1.00

Gambar 3.4 Hasil Prediksi dan Verifikasi untuk Lebar Kerf

4. Kesimpulan
Faktor dominan yang mempengaruhi kualitas hasil pemotongan dengan gas oksigen-
asetilin pada bahan AISI 1045 baik itu kekasaran permukaan maupun lebar kerf ialah
kecepatan pemotongan dan tekanan gas potong. Parameter optimum prediksi lebar kerf,
berdasarkan hasil verifikasi dapat dijadikan acuan untuk kegiatan produksi di industry