Identifikasi Hasil Pemotongan Plasma Cutting

Dengan Variasi Travel Speed

Diki Azian, Ari Wibowo, Nugroho Pratomo Ariyanto
Batam Polytechnics
Mechanical Engineering Study Program
Jl. Ahmad Yani, Batam Centre, Batam 29461, Indonesia
E-mail: dikiarzian@gmail.com

Abstrak

Plasma cutting merupakan proses pemotongan dengan menggunakan pilot arc yang terbentuk diantara
elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif.
Proses pemotongan dapat menimbulkan zona yang terkena panas Heat Affected Zone(HAZ) dibagian tepi
potongan. Travel speed pada pemotongan mempengaruhi hasil dari kualitas potongan dan HAZ.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi hasil pemotongan plasma cutting dengan variasi travel
speed. Material yang digunakan adalah baja low carbon. Travel speed pemotongan tinggi 1300mm/m
dross (sampah) yang menempel berukuran tebal 1.5 mm, permukaan yang di hasilkan kasar, memiliki tingkat
kekerasan lebih tinggi dibandingkan dengan travel speed 500mm/m dan 900 mm/m. tingkat kekerasan
tertinggi pada HAZ1 sebesar 584 HVN dan memiliki lebar HAZ yang kecil sebesar 0.46 mm. Sedangkan
travel speed rendah 500 mm/m dross (sampah) yang menempel berukuran ±0.5 mm, permukaan yang
dihasilkan sedikit halus, memiliki tingkat kekerasan yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan travel
speed 900mm/m dan 1300 mm/m. Tingkat kerasan tertinggi pada HAZ1 sebesar 251.5 HVN serta memiliki
lebar HAZ yang besar sebesar 0.5 mm. Jika travel speed 900 mm/m dross (sampah) yang menempel
berukuran 1 mm, permukaan yang dihasilkan lebih halus. Memiliki tingkat kerasan tertinggi pada HAZ2
sebesar 402.1 HVN serta memiliki lebar HAZ yang sebesar 0.48 mm.

Kata kunci: Plasma Cutting, Travel Speed, HAZ, Hardness, dan Mikrostruktur.

Abstract

Plasma cutting is a cutting process by using arc pilot which formed between electrode and workpiece from
result of electric ionization reaction to highly conductive cutting gas. The cutting process can cause heat-
affected zones of Heat Affected Zone (HAZ) at the cutting edge. Travel speed at cuts affects the result of cut
quality and HAZ. This study aims to identify the results of cutting plasma cutting with travel speed variations.
The material used is low carbon steel. Travel speed cutting height 1300mm / m dross (garbage) attached to the
size of 1.5 mm thick, the surface is produced roughly, has a higher hardness rate compared to travel speed
500mm / m and 900 mm / m. the highest hardness level in HAZ1 is 584 HVN and has a small HAZ width of
0.46 mm. While the low speed travel 500 mm / m dross (garbage) attached measuring ± 0.5 mm, the surface
produced a bit smooth, has a much lower hardness rate compared to travel speed 900mm / m and 1300 mm /
m. The highest level of HAZ1 is 251.5 HVN and has a large HAZ width of 0.5 mm. If travel speed 900 mm /
m dross (garbage) attached to the size of 1 mm, the resulting surface is smoother. Has the highest level of
HAZ2 at 402.1 HVN and has a HAZ width of 0.48 mm.

Keywords : Plasma Cutting, Travel Speed, HAZ, Hardness, dan Microstructure.

 daerah HAZ dan juga hasil dari potongan
1 Pendahuluan terkadang memiliki permukaan yang kasar dan
Di zaman modern seperti sekarang ini harus dilakukan proses gerinda yang sedikit lama
industri logam berkembang begitu pesat, hal ini agar permukaan menjadi rata[4]. Seperti yang
disebabkan oleh beberapa aspek yang mendukung terlihat pada gambar 1.
terutama teknologi proses dan teknologi
material[1]. Semua jenis material logam maupun
nonlogam dapat digunakan oleh industri setelah
mengalami berbagai proses pengolahan seperti;
peleburan, pengecoran, pencetakan, pengelasan,
pemotongan, perakitan dan lain-lain. Diantara nya
proses yang sering digunakan dan tidak akan
terpisahkan dari pertumbuhan dan peningkatan
industri ialah proses pemotongan material karena
hampir pada setiap proses pemesinan melibatkan
unsur pemotongan[2].
Plasma cutting merupakan alat pemotong
logam non konvensional yang sering digunakan Gambar 1 : Daerah HAZ
karena alat tersebut dapat memotong berbagai
macam logam seperti, stainless steel, manganese Dari uraian di tersebut, maka penelitian ini
steel, titanium alloys, copper, magnesium, bertujuan untuk mengidentifikasi hasil dari
aluminium, besi cor dan lain-lain[3]. Selain itu pemotongan plasma cutting dengan variasi trevel
plasma cutting juga dapat memotong material speed terhadap kekerasan dan mikrostruktur
tebal dengan bentuk lebih akurat, lebih halus, daerah tepi poyongan ( HAZ).
lebih cepat dan efisien. Dalam proses
pengoperasian mesin plasma cutting, biasanya 2 Metodologi Penelitian
menggunakan CNC atau teknologi robot yang
bekerja dengan pemrograman computer secara Tempat yang di gunakan untuk melakukan
otomatis. penelitian ini adalah :
Proses pemotongan pada plasma cutting 1. Proses pemotongan di Lab. Welding
diawali dengan terbentuk nya pilot arc diantara Politeknik Negeri Batam.
elektroda dan benda kerja dari hasil reaksi ionisasi 2. Proses pengujian kekerasan dan
listrik terhadap gas potong yang sangat konduktif. pengujian mikrostruktur di Lab.
Gas di panaskan oleh pilot arc hingga suhunya Metallurgy Politeknik Negeri Batam.
meningkat sangat tinggi lalu gas akan terionisasi Metode yang digunakan untuk penelitian ini
dan menjadi penghantar listrik. Plasma ini adalah metode ekperimen dengan menggunakan
dialirkan melalui nozzel untuk melakukan material baja low carbon dengan komposisi
pemotongan benda kerja, akibat konsentrasi kimianya seperti yang terlihat pada table 1.
energi dari plasma maka bagian benda kerja
tersebut akan mencair dengan cepat. Ketika aliran
gas meninggalkan nozzel, gas berkembang cepat Tabel 1 Komposisi material low carbon
membawa serta logam cair sehingga proses
pemotongan berjalan terus. Suhu plasma ini bisa
C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu
mencapai 33.000°c, kira-kira 10 kali suhu yang di
hasilkan oleh reaksi oksigen dan asitelin[2]
0.2 0.3 1.2 0.02 0.02 0.02 0.04 0.02 0.4
Kecepatan pilot Arc harus disesuaikan untuk
mendapatkan kualitas potongan yang berkualitas
baik. Terlalu lambat atau terlalu cepat akan
menyebabkan masalah kualitas potongan. Penelitian ini akan di lakukan dengan beberapa
Permasalahan yang sering terjadi saat melakukan tahapan seperti pada gambar 2.
proses pemotongan pada material adalah akibat
penggunaan parameter travel speed saat proses
pemotongan yang tidak seimbang Sehingga
mempengaruhi hasil dari kualitas potongan dan

Gambar 2: Diagram alur penelitian
Plat baja low carbon akan di lakukan proses
pemotongan mengunankan mesin plasma cutting
PNC- 10 ELITE seperti pada gambar 3. Dengan
posisi nozel tegak lurus terhadap material.
Dimensi setiap material yang dipotong 100 mm x
20 mm x 12 mm sebanyak 3 kali percobaan.
Parameter pemotongan akan dibuat menjadi 3
jenis variasi dengan memvariasikan travel speed
seperti yang terlihat pada Tabel 2.
Gambar 3 : plasma cutting PNC-10 ELITE
Tabel 2 Variasi Travel Speed Pemotongan
Parameter Pemotongan
No. Travel Jarak
Arus
Speed Nozel
(ampere)
(mm/min) (mm)
1 500 75 3
2 900 75 3
3 1300 75 3
Specimen pengujian untuk penelitian ini di
buat dengan panjang 50 mm, lebar 20 mm dan
tebal 12 mm. Kemudian material akan dipotong
dengan menggunakan mesin bendsaw.
Identifikasi visual hasil pemotongan
Material logam yang telah di lakukan proses
pemotongan selanjutnya dilakukan identifikasi
visual yang bertujuan untuk melihat hasil
pemotongan.
Pengujian kekerasan dan mikrostruktur
Specimen yang telah di potong, harus di bersihkan
mengunakan proses polisher sebelum dilakukan
proses uji kekerasan. Proses ini dilakukan untuk
menghilangkan karat pada permukaan logam.
Setelah specimen dibersihkan, kemudian oleskan
dengan etsa nital 5% di permukaan logam yang
bertujuan untuk melihat daerah lebar pemotongan
(HAZ) dan selanjutnya di lakukan uji hardness
vicker untuk mengetahui tingkat kekerasan pada
material logam dengan beban yang diberikan
sebesar 1 kg dan dwell time selama 25 detik.
Dengan jarak antar titik 0.25 mm sebanyak 4 titik
setiap specimen seperti pada gambar 4. Hal ini
bertujuan agar di peroleh perbedaan nilai
kekerasan pada logam pemotongan, logam HAZ
dan logam aslinya.
Gambar 4: Titik pengujian vickers
Setelah pengujian kekerasan maka specimen
kembali di polisher sebelum di lakukan pengujian
mikrostruktur. kemudian oleskan dengan etsa nital
5% di permukaan logam yang bertujuan untuk
melihat daerah lebar pemotongan (HAZ) dan
selanjutnya dilakukan uji mikrostruktur yang
bertujuan untuk mengetahui perbedaan struktur
mikro material di daerah potongan (HAZ) dengan
logam aslinya.
3. Analisa Data dan Pembahasan
3.1 Identifikasi Visual Hasil
Pemotongan
Gambar 5 : Hasil pemotongan 500 mm/menit
Gambar 6: Hasil pemotongan 900 mm/menit
Gambar 7 : Hasil Pemotongan 1300 mm/m
Pada gambar 5 hasil pemotongan tersebut
memiliki permukaan yang sedikit kasar, terdapat
sampah (dross) yang mencair serta menempel di
sepanjang tepi pada bagian bawah dengan tebal
±0.5 mm serta garis yang terbentuk dari hasil
potongan berbentuk garis-garis miring. Gambar 6
hasil pemotongan tersebut terdapat sampah
(dross) yang mencair dan menempel pada bagian
bawah dengan tebal 1 mm dan memiliki
permukaan yang lebih halus atau sedikit rata serta
garis yang terbentuk dari hasil potongan hampir
mendekati tegak lurus atau vertical. Sedangkan
pada gambar 7 hasil pemotongan tersebut terdapat
sampah (dross) yang mencair dan menempel pada
bagian bawah dengan tebal 1.5 mm dan di bagian
bawah mempunyai permukaan yang lebih tebal
dan sangat kasar di karnakan kecepatan yang
digunakan terlalu cepat sehingga api tersebut tidak
memotong dengan sempurna serta garis yang
terbentuk dari hasil potongan berbentuk seperti
“S”.
 3.2 Pengujian Kekerasan Tabel 3 Lebar daerah HAZ
Parameter
Pada penelitian ini uji kekerasan dilakukan No. Travel
Lebar
HAZ
menggunakan metode hardness Vickers Speed
dengan pembebanan 1kg. Dari hasil 1 500 mm/m 0.5
2. 900 mm/m 0.48
pengujian didapat data-data sebagai berikut: 3. 1300 mm/m 0.46

Pada gambar 8 menunjukan adanya perbedaan

Gambar 8 : Grafik nilai kekerasan
tingkat kekerasan pada specimen hasil
pemotongan dengan travel speed 500 mm/m,
900 mm/m dan 1300 mm/m. Terlihat pada 500
mm/m dan 900 mm/m dari titik BM1 sampai
HAZ1 mengalami peningkatan yang tidak terlalu
tinggi. Tingkat kekerasan tertinggi 500 mm/m
terdapat pada titik HAZ1 dan 900 mm/m terdapat
pada HAZ2 sebesar 251.5 HVN dan 402.1 HVN
sedangkan pada 1300 mm/m dari BM1 sampai
HAZ1 mengalami peningkatan yang signifikan.
Tingkat kekerasan tertinggi terletak pada titik
HAZ1 sebesar 584 HVN dan pada titik HAZ2
mengalami menurunan tingkat kekerasan sebesar
450.5 HVN.

3.3 Pengujian Struktur Mikro

Setelah pengujian vickers, pengambilan foto micorstruktur pada tebal material di etching dengan cairan
nital 5% sehingga di dapat data – data sebagai berikut :
a. Struktur mikro dengan travel speed 500 mm/menit

A. BASE METAL B. HAZ

C.BASE & HAZ D. HAZ

Gambar 9: struktur mikro 500 mm/m

Pada gambar 9 terlihat adanya perubahan struktur
Gambar (c) struktur bagian base dan HAZ dengan
spesimen pemotongan 500 mm/m. Gambar (a)
perbesaran 5x. Gambar (d) struktur bagian HAZ
struktur pada bagian base metal dengan
dengan perbesaran 10x.
perbesaran 20x. Gambar (b) struktur pada bagian
HAZ pemotongan dengan perbesaran 50x.

b. Struktur mikro dengan travel speed 900 mm/menit

A.BASE METAL B. HAZ

c.BASE & HAZ D. HAZ

Gambar 10: struktur mikro 900 mm/m

Pada gambar 10 terlihat adanya perubahan

struktur spesimen pemotongan 900 mm/m. Gambar (c) struktur bagian base dan HAZ dengan
Gambar (a) struktur pada bagian base metal perbesaran 5x. Gambar (d) struktur bagian HAZ
dengan perbesaran 20x. Gambar (b) struktur pada dengan perbesaran 10x.
bagian HAZ pemotongan dengan perbesaran 50x.
c. Struktur mikro dengan travel speed 1300 mm/menit
A. BASE
METAL
C. BASE &
HAZ
Gambar 11: struktur mikro 1300 mm/m
Pada gambar 11 terlihat adanya perubahan
struktur spesimen pemotongan 1300 mm/m.
Gambar (a) struktur pada bagian base metal
dengan perbesaran 20x. Gambar (b) struktur pada
bagian HAZ pemotongan dengan perbesaran 50x.
4 Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil percobaan dan pembahasan
diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa
penggunaan travel speed pada proses pemotongan
berpengaruh pada hasil kulitas potongan terhadap
permukaan, tingkat kekerasan dan struktur micro
pada material di daerah tepi potongan. Jika travel
speed pemotongan terlalu tinggi 1300mm/m
dross (sampah) yang menempel berukuran tebal
1.5 mm, permukaan yang di hasilkan sangat
kasar, memiliki tingkat kekerasan yang jauh lebih
tinggi dibandingkan dengan travel speed
500mm/m dan 900 mm/m. tingkat kekerasan
tertinggi pada HAZ1 sebesar 584 HVN namun
mempunyai lebar HAZ yang kecil sebesar 0.46
B. HAZ
D. HAZ
Gambar (c) struktur bagian base dan HAZ dengan
perbesaran 5x. Gambar (d) struktur bagian HAZ
dengan perbesaran 10x.
mm. Sedangkan jika travel speed yang digunakan
terlalu rendah dross (sampah) yang menempel
berukuran ±0.5 mm, permukaan yang dihasilkan
sedikit halus, memiliki tingkat kekerasan yang
jauh lebih rendah dibandingkan dengan travel
speed 900mm/m dan 1300 mm/m. yang memiliki
tingkat kerasan tertinggi pada HAZ1 sebesar
251.5 HVN serta memiliki lebar HAZ yang besar
sebesar 0.5 mm. Jika travel speed yang digunakan
900 mm/m dross (sampah) yang menempel
berukuran 1 mm, permukaan yang dihasilkan
lebih halus. Memiliki tingkat kerasan tertinggi
pada HAZ2 sebesar 402.1 HVN serta memiliki
lebar HAZ yang sebesar 0.48 mm. Perbedaan
nilai kekerasan disebabkan karena perbedaan
panas yang diterima pada saat pemototngan.
 5 Daftar Pustaka [3] K. Salonitis and S. Vatousianos,(2012).
Experimental investigation of the plasma
[1] Mohruni, A.S., Kembaren, B.H., (2013). arc cutting process, Manufacturing and
Pengaruh variasi kecepatan dan kuat arus Materials Department, Cranfield
terhadap kekerasan tegangan tarik University.
struktur mikro baja karbon rendah dengan
elektroda E6013, Jurnal Teknik [4] V. Singh, (2011). Analysis of process
Universitas Sriwijaya parameters of Plasma arc cutting using
design of experiment, Thesis National
[2] Al. Antoni. Akhmad,(2009), Pemesinan Institute of Technology.
nonkonvensional plasma arc
cutting,Jurnal Teknik Universitas
Sriwijaya.