Analisa Perhitungan Tanki

BAB III
ANALISA PERHITUNGAN
3.1. PEMBUATAN BADAN TANGKI
Sebelum pengerjaan dimulai kita harus membuat langkah-langkah apa
yang akan dilakukan sebelum proses pengerjaan tangki dikerjakan, langkah-
langkah tersebut adalah :
3.1.1. Perhitungan Tekanan
Sebelum membuat tangki kita perhitungkan dulu gaya-gaya yang akan
timbul pada tangki tersebut. Data-data yang ada adalah sebagai berikut :
Panjang tangki : 6000 mm
Diameter tangki : 1600 mm
Kapasitas : 12.000 Liter
Tebal plat : 4 mm
a. Volume badan tangki (V)

Dimana :
r = Jari-jari tangki (3,14)
L = Panjang tangki (mm)
Sehingga volume badan tangki adalah :
b. Volume tutup tangki ( V )
c. Tekanan dalam silinder
Dimana :
γ = Berat jenis susu (1031 Kg/m3)
h = Tinggi tekanan pada air (1.5 m)
Sehingga tekanan dalam silinder adalah :
d. Berat muatan tangki
Dimana :
Volume = 12.000 L = 12.000 dm3 = 1,2 . 1010 mm3
Sehingga berat muatan tangki adalah :

e. Tegangan ijin pada tangki
(Elemen mesin, Sularso, hal. 8)
Dimana :
σy = Yield strength Bahan (Stainless Steel SUS 304 = 24 Kg/mm2)
Sf1 = Safety factor (2)
Sf2 = Safety factor (6)
Sehingga tegangan ijin pada tangki adalah :
Maka untuk mencari tebal plat (t)
(Machine Design, RS. Khurmi, hal 175)
pengaruh tebal plat sangat menunjang dalam perencanaan tangki, yaitu harus
mampu menahan beban yang ada, mampu menahan guncangan pada saat
dioperasikan, tidak mengalami perubahan bentuk, retak ataupun pecah. Maka
dalam aplikasinya penulis menggunakan 4 mm hal ini untuk menjaga faktor
keamanan yang lebih besar.
f. Tegangan circumferensial (σc)

(Kekuatan Bahan, Ferdinand, hal.24)
Dimana :
P = Tekanan dalam tangki (atm)
D = Diameter tangki (mm)
l = Panjang tangki (mm)
t = Tebal plat (mm)
Sehingga tegangan circumferensial pada tangki adalah :
g. Tegangan longitudinal (σl)
3.1.2. Proses Pemotongan
Setelah gaya-gaya yang akan terjadi maka selanjutnya kita menghitung
dimensi plat yang akan digunakan untuk bahan tangki dan kemudian dilakukan
pemotongan bahan.
Ukuran plat yang durencanakan untuk badan tangki menggunakan rumus :
Dimana :
L = Panjang plat yang diroll (mm)

ID = Diameter dalam tangki (mm)
t = tebal plat (mm)
Sehingga panjang plat yang akan diproses pada proses rolling adalah :
Karena plat yang dipakai untuk badan tangki ada di pasaran dengan
dimensi panjang 5,5 m, lebar 2.20 m dan tebal 4 mm, maka plat dipakai dua
lekukan.
Sesuai dengan dasar teori yang ada serta praktek yang sering digunakan
bahwa untuk pemotongan stainless steel dengan ketebalan 4 mm menggunakan
Nyala oksi asitelin.
Dengan pertimbangan :
1. Bisa memotong plat dengan pola dan ukuran yang bermacam-
macam.
2 Bahan bakar lebih murah dan nyala api lebih tinggi bila
dibandingkan dengan oksi hydrogen.
1. Plat terhindar dari keretakan, hal ini lebih baik bila dibandingkan
pemotongan dengan gunting.

Kualitas pemotongan ditentukan oleh banyaknya factor, antara lain :
1. Lebar celah potongan yaitu perbedaan besar celah potong antara
plat bagian atas dan plat bagian bawah.
2. Kecepatan potong disesuaikan dengan tebal plat.
3. Jarak antara las dengan ujung pemotongan. Kalau jaraknya terlalu
pendek atau jauh maka hasil yang didapat tidak maksimal karena
panas yang dialirkan juga tidak sesuai dengan yang diinginkan.
4. Kemurnian gas potong mempengaruhi baik dan tidaknya api
pemotongan.
Kebutuhan oksigen dengan gas asitelin untuk pemotongan dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel
Parameter Pemotongan Dengan gas
Sumber : Prof.Dr.Ir.Harsono Wiryo Sumarto, Teknologi Pengelasan Jakarta
Pradya Paramita 1991 hal 213
3.1.3. Proses Pengerolan

Proses pengerolan adalah proses lanjutan setelah lat dipotong sesuai
dengan ukuran yang telah direncanakan, jadi proses ini memproses dimana plat
yang datar dirubah menjadi lengkung. Tegangan pada plat pada saat proses
pengerolan haruslah melebihi yield strength bahan (dalam hal ini Stainless Steel
SUS 304 dimana Yield Strenght 24 Kg/mm2 ).
Plat dengan panjang (L) ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya
tekan sebesar P dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan, bila roll
atas diperbesar maka plat akan mengalami perubahan dari tegangan elastis
menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar maka seluruh luasan plat mendapat
gaya tekan secara merata dan sama besarnya sehingga didapatkan bentuk dan
diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar hasilnya halus
dan tidak merusak plat selain itu juga memperpanjang umur roll.
Pada proses pengerolan diperoleh data, sebagai berikut :
Diameter roll = 320 mm
Jarak roll tetap (bawah) = 500 mm
Gambar 3.1 Proses Rolling
BD = R roll atas + t + R roll bawah

= 160 + 4 + 160
= 324 mm
AE = R roll + t + R dalam tangki
= 160 + 4 + 796
= 960 mm
Segitiga AEC
B’D = Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :
B’D = B’F + FD
= B’F + (ED – EF)
= R roll atas + t + (AE . Sin α 0 – R tangki )
= 160 + 4 + (960 Sin 74,9052 – 800)
= 290,8764 mm
Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses
mempunyai lintasan sepanjang :
BB’ = BD – B’D (mm)
= 324 – 290,8764
= 33,12 mm 33 mm
Untuk mempermudah pengerjaan dan mampunyai hasil yang halus, juga
memperpanjang umur roll, maka proses pengerolan dilakukan secara bertahap,
pada penulisan tugas akhir ini penulis menggunakan 5 tahap pengerolan, terdiri
dari 4 tahap menggunakan penurunan roll sejauh 7 mm. Sedang 1 tahap lagi
menggunakan jarak penurunan roll sejauh 5 mm. Adapun perhitungan proses roll
pada setiap tahap adalah sebagai berikut :
a. Perhitungan tahap I
Roll diturunkan sejauh 7 mm, sehingga BB’ = 7 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 153)2 + (250)2 = (Rluar tangki + 160)2
R2 + 306R + 23409 + 62500 = R2 + 320R + 25600
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
306R + 85909 = 320R + 25600
14R = 60309
R1 = 4307,78 mm
Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :
Untuk mencari α1 dapat diketahui nilainya :

Panjang pelengkungan (L)
(Foundamental of Tool Engineering Design, hal. 222)
Dimana :
IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )
= (4307,78 – 4)
= 4303,78 mm
K = Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t
0,3 bila IR < 2 . t
(Modern Manufacturing Process, hal 576)
t = tebal plat (mm)
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
Besar gaya pengerolan (F)
(Foundamentals of Tool Engineering Design, hal 222)
Dimana :
K = Konstanta pengerolan (0,5)

L = Panjang pelengkungan (mm)
S = Kekuatan tarik (53 Kg / mm2)
t = Tebal plat (mm)
I = Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 500 mm)
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
Kekuatan bahan adalah :
(Foundamental of Tool Engineering Design)
Dimana :
σ = Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)
F = Gaya pengerolan (Kg)
L = Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)
B = Panjang awal plat yang akan di roll (mm)
t = Tebal plat (4 mm)
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :
b. Perhitungan tahap II

A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
R2 + 292R + 21316 + 62500 = R2 + 320R + 25600
292R + 83816 = 320R + 25600
28R = 58216
R1 = 2079,14 mm

Dimana :
IR = Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )
= (2079,14 – 4)
= 2075,14 mm
0,3 bila IR < 2 . t
t = tebal plat (mm)
Dimana :
t = Tebal plat (mm)

Dimana :
c. Perhitungan Tahap III

A2 + B2 = C2
R2 + 278R + 19321 + 62500 = R2 + 320R + 25600
278R + 81821 = 320R + 25600
-42R = 56221
R1 = 1338,59 mm

Dimana :
0,3 bila IR < 2 . t
t = tebal plat (mm)
Dimana :
t = Tebal plat (mm)

Dimana :
d. Perhitungan Tahap IV
A2 + B2 = C2
R2 + 264R + 17424 + 62500 = R2 + 320R + 25600

-56R = 54324
R1 = 970,07 mm
Dimana :
0,3 bila IR < 2 . t
t = tebal plat (mm)

Dimana :
t = Tebal plat (mm)
Dimana :

e. Perhitungan Tahap V
A2 + B2 = C2
R2 + 250R + 16129 + 62500 = R2 + 320R + 25600
-70R = 53029
R1 = 757,55mm

Dimana :
0,3 bila IR < 2 . t
t = tebal plat (mm)
Dimana :
t = Tebal plat (mm)

Dimana :
Untuk hasil perhitungan tersebut dapat dilihat pada tabel
3.1.4. Proses Pengelasan

Prosedur dan persiapan pengelasan sangat memerlukan mutu dari hasil
pengelasan. Pengelasan ini secara umum meliputi :
Pemilihan jenis pengelasan
Pemilihan prosedur pengelasan
Pemilihan bentuk design geometrinya
Penunjukan juru las
a. Pemilihan jenis pengelasan
Pemilihan ini harus dengan fungsi sambungan las hingga diperoleh
efisiensi yang tinggi, baik ditinjau dari segi waktu, tenaga dan penghematan
energi.
b. Pemilihan prosedur pengelasan
Las ikat (Las Bungkus Elektroda Terbungkus)
Las ikat dilakukan dengan maksud untuk mempermudah pengelasan
bagian-bagian yang telah disiapkan, dilakukan dengan las pendek pada tempat
tertentu untuk keperluan penyetelan. Hal ini dimaksudkan supaya tidak terjadi
penyetelan pada waktu pengelasan utama. Jarak antara las ikat yang satu dengan
yang lainnya sekitar 200 mm dengan panjang pengelasan 60 mm (Prof. DR. Ir.
Harsono Wiryo Sumarto, Teknologi Pengelasan Logam, hal 216 ).
Untuk las ikat digunakan pengelasan las busur listrik elektroda terbungkus.
Pengelasan ini bisa dipakai dengan tangan juga bisa digunakan secara otomatis.
Las busur listrik bisa juga dipakai untuk pengelasan baja, besi cor, paduan,
tembaga, paduan nikel dan lain-lain

Cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang terbungkus
dengan fluks yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Sedangkan sumber panasnya
menggunakan besar nyala listrik untuk mencairkan logam. Dalam ppengelasan ini
fluks yang mencair mempunyai berat jenis lebih ringan dari bahan metal yang
dicairkan, maka fluks mengapung diatas cairan metal tersebut sekaligus
mengisolasi metal untuk beroksidasi dengan udara luar dan sewaktu membeku
fluks juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi.
c. Bentuk alur dan geometri sambungan las
Berdasarkan Welding Hand Book, hal 268, untuk plat dengan ketebalan 4
mm dengan jenis pengelasan busur redam, bentuk alur yang dianjurkan adalah I
dengan geometri sebagai berikut :
Gambar 3.2 Geometri dan Sambungan Las Ikat
Dari gambar dapat ditentukan :
Jarak antar las (l0) = 200 mm
Panjang lasan (l1) = 60 mm
Jenis las = TIG Welding
d. Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell

 Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell untuk panjang
shell I dan III adalah 2200 mm
Jumlah las ikat =
= 10 buah
Jumlah jarak las =
= 8 buah, dimana 8 buah berjarak 200 mm.
 Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell II dengan
panjang 1144 mm
Jumlah las ikat =
= 5,9 buah  6 buah
Jumlah jarak las =
= 3,9 buah  4 buah, dimana 4 buah tersebut
berjarak 200 mm.
e. Perhitungan sambungan antar shell
Karena tangki menggunakan 3 lembar plat berbentuk silinder, maka untuk
membentuk 3 buah silinder menjadi tangki harus menyambung ketiga plat yang
berbentuk silinder tersebut. Jumlah las ikat yang dibutuhkan untuk menyambung
tiga buah silinder itu yaitu :

Jumlah jarak las =
= 16.28
= 16 buah, dimana 15 buah berjarak 200 mm dan 1 buah
berjarak 256 mm.
 Perhitungan pengelasan
Total las ikat shell = 10+10+6
= 26 buah
Total las ikat antar shell = 2 x 19
= 38 buah
Total las ikat = 26+38
= 64 buah
Panjang total las ikat = 64 x 60
= 3840 mm
Luas penampang lasan =I.t
= 1,5 x 2
= 3 mm2
Volume pengelasan = 3 x 3840
= 11520 mm3
f. Pengelasan inti
Pengelasan inti dibagi menjadi dua pengelasan yaitu pengelasan luar dan
pengelasan dalam.
1. Pengelasan luar
Panjang total lasan = Panjang tangki + (π . D)
= 5544 + (3,14 + 1600)
= 15592 mm
Luas penampang las = Lebar celah las . tebal las
= 1,5 . 2 = 3 mm2
Volume pengelasan = 15592 mm2 . 3 mm
= 46776 mm3
2. Pengelasan dalam
Pengelasan dalam adalah pengelasan inti yang dilakukan dari
dalam yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan bagian dalam.
Panjang total lasan = 5544 + 2( + 1592 )
= 8734,28 mm
Luas penampang lasan= I.t
= 1,5 .2 = 3 mm2
Volume pengelasan = 3 . 8734,28
= 26202,84 mm3
g. Kekuatan las
Jadi , maka kondisi diatas memenuhi syarat.
3.2. Pembuatan Tutup Ujung Tangki (Cone)
3.2.1. Perhitungan Dimensi
Sebelum proses pemotongan dilakukan kita harus mengetahui dimensi
agar pada saat proses drawing tidak terjadi salah ukuran. Karena digunakan untuk
tutup tangki, maka tutup ujung tangki berbentuk lingkaran.
Untuk mencari diameter plat yang akan di drawing, dapat dicari dengan
menggunakan rumus :
Dimana :
D = Diameter plat (mm)
d = Diameter luar tangki (mm)
h = Tinggi cone (mm)
r = Radius lengkung ujung cone (mm)

Dari data yang direncanakan, diketahui :
Diameter dalam tangki (d0) = 1592 mm
Diameter tangki (d) = 1600 mm
Radius pelengkungan cone (R) = 1600 mm
Radius ujung cone (r) = 10% * do
= 0.1 * 1600
= 160 mm
Tebal plat = 4 mm
Sehingga didapat data
Karena hasil pembagian adalah 10, maka rumus yang digunakan adalah
ho = 214,35
h1 = 3,5 . t
= 3,5 . 4 = 14
H = ho + h1
= 214,35 + 14
= 228,35
Karena d/r = 10, maka :

Jadi diameter plat yang akan dipotong adalah 2005,3 mm.
3.2.2. Proses Drawing
Dalam pembentukan cone menggunakan proses drawing, dimana benda
kerja atau plat ditekan oleh sebuah punch dengan besar dan gaya yang telah
ditentukan.
Keterangan :
B = Jari-jari cetakan yang besarnya 10 kali tebal lembaran
E = Lengkungan pons yang tajam menimbulkan penipisan setempat
dan sobekan. Untuk bahan dari baja minimal mempunyai jari-jari
lengkungan sebaiknya 4 kali tebal bahan.
C = Celah cetakan dan pons sebaiknya diantara 10% - 40% lebih
Besar dibanding tebal lembaran.
Secara teoritis pengurangan diameter maksimum untuk satu kali
penekanan adalah 50%, tetapi pada prakteknya akan lebih baik jika prosentase
pengurangan maksimum 40% umtuk satu kali penekanan. Prosentase
pengurangan diameter bisa dihitung dengan rumus berikut :
E = 100 . ( 1-d/D)%......................( Cyrill Donalson Op.Cit 767)
Dimana :
E = Prosentase reduksi ( % )
D = Diameter pelat bahan ( 2005,3 mm )
d = Diameter luar benda kerja ( 1600 mm )
maka :
E = 100 . ( 1 – 1600/2005,3)%
= 20,2%
Karena E< 50% maka terjadi penekanan satu kali.
Sedangkan besarnya gaya yang diperlukan untuk pembentukan cone dalam
pengerjaan drawing dapat dihitung dengan persamaan :
F =  . d . t . S . ( D/d – C )…………..( Cyrill Donaldson )
Dimana :
F = Gaya drawing ( kg )
D = Diameter plat bahan ( mm ) = 2005,3 mm
d = Diameter luar silinder ( mm ) = 1600 mm
t = Tebal plat bahan ( mm ) = 4 mm
S = Tensile strength bahan ( Kg/mm3 ) = 53 Kg/mm3
C = Konstanta gesekan dan pembengkokan = 0,6 – 0,7 ( Cyrill D)
Maka :
F = 3.14 . 1600 . 4 . 53 .( 2005,3/1600 – 0,7 )

= 589326,5 Kg
Menghitung kekuatan bahan
 =
Dimana :
F = gaya drawing ( Kg )
A =  . Dluar tangki . t
= 3.14 . 1600 . 4
= 20096 mm2
Maka
 =
 =
 = 29,32 Kg/mm2
Yield stress ( 24 Kg/mm2 ) <  < Tensile strength ( 53 kg/mm2 ). Maka bahan
tersebut memenuhi syarat.
3.3. Penyambungan Badan dan Tutup Tangki
Untuk proses penyambungan sama dengan proses penyambungan badan
tangki . Jadi untuk langkah-langkahnya sama dengan proses penyambungan badan
tangki.
Perhitungan penyambungan badan tangki dan tutup tangki :
Jumlah las ikat = .2

= .2
= 38,64 = 38
Panjang total lasan = 38 . 60 = 2280 mm
Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal las
= 1,5 . 2
= 3 mm2
Volume pengelasan = 3 . 2280 = 6840 mm3
 Pengelasan inti untuk kedua ujung
1. Pengelasan luar
Panjang total lasan = 2 (  . 1600 )
= 10048 mm
Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal lasan
= 1,5 . 2
= 3 mm
volume pengelasan = 10048 . 3
= 30144 mm3
2. Pengelasan dalam
Panjang total lasan = 2 . ( . 1592 )
= 9997,76 mm
Luas penampang lasan =I.t
= 1,5 . 2
= 3 mm2
Volume pengelasan = 9997,76 . 3
= 29993,28 mm3

Analisa Perhitungan Tanki

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisa Perhitungan Tanki

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

3.1. PEMBUATAN BADAN TANGKI

Sebelum pengerjaan dimulai kita harus membuat langkah-langkah apa

yang akan dilakukan sebelum proses pengerjaan tangki dikerjakan, langkah-

langkah tersebut adalah :

3.1.1. Perhitungan Tekanan

Sebelum membuat tangki kita perhitungkan dulu gaya-gaya yang akan

Panjang tangki : 6000 mm

Diameter tangki : 1600 mm

Kapasitas : 12.000 Liter

a. Volume badan tangki (V)

r = Jari-jari tangki (3,14)

L = Panjang tangki (mm)

Sehingga volume badan tangki adalah :

b. Volume tutup tangki ( V )

c. Tekanan dalam silinder

γ = Berat jenis susu (1031 Kg/m3)

h = Tinggi tekanan pada air (1.5 m)

Sehingga tekanan dalam silinder adalah :

d. Berat muatan tangki

Volume = 12.000 L = 12.000 dm3 = 1,2 . 1010 mm3

Sehingga berat muatan tangki adalah :

(Elemen mesin, Sularso, hal. 8)

σy = Yield strength Bahan (Stainless Steel SUS 304 = 24 Kg/mm2)

Sf1 = Safety factor (2)

Sf2 = Safety factor (6)

Sehingga tegangan ijin pada tangki adalah :

Maka untuk mencari tebal plat (t)

(Machine Design, RS. Khurmi, hal 175)

dioperasikan, tidak mengalami perubahan bentuk, retak ataupun pecah. Maka

dalam aplikasinya penulis menggunakan 4 mm hal ini untuk menjaga faktor

keamanan yang lebih besar.

f. Tegangan circumferensial (σc)

P = Tekanan dalam tangki (atm)

D = Diameter tangki (mm)

l = Panjang tangki (mm)

t = Tebal plat (mm)

Sehingga tegangan circumferensial pada tangki adalah :

g. Tegangan longitudinal (σl)

3.1.2. Proses Pemotongan

Setelah gaya-gaya yang akan terjadi maka selanjutnya kita menghitung

Ukuran plat yang durencanakan untuk badan tangki menggunakan rumus :

L = Panjang plat yang diroll (mm)

t = tebal plat (mm)

bahwa untuk pemotongan stainless steel dengan ketebalan 4 mm menggunakan

Nyala oksi asitelin.

1. Bisa memotong plat dengan pola dan ukuran yang bermacam-

dibandingkan dengan oksi hydrogen.

pemotongan dengan gunting.

1. Lebar celah potongan yaitu perbedaan besar celah potong antara

plat bagian atas dan plat bagian bawah.

2. Kecepatan potong disesuaikan dengan tebal plat.

3. Jarak antara las dengan ujung pemotongan. Kalau jaraknya terlalu

panas yang dialirkan juga tidak sesuai dengan yang diinginkan.

4. Kemurnian gas potong mempengaruhi baik dan tidaknya api

Kebutuhan oksigen dengan gas asitelin untuk pemotongan dapat dilihat

pada tabel berikut :

Parameter Pemotongan Dengan gas

Sumber : Prof.Dr.Ir.Harsono Wiryo Sumarto, Teknologi Pengelasan Jakarta

Pradya Paramita 1991 hal 213

3.1.3. Proses Pengerolan

SUS 304 dimana Yield Strenght 24 Kg/mm2 ).

Pada proses pengerolan diperoleh data, sebagai berikut :

Diameter roll = 320 mm