BAB IV

ANALISA PERHITUNGAN

4.1. Perhitungan Poros

4.1.1. Menentukan Bahan Poros

Dalam merancang poros bintang ini akan dipilih baja batang yang ditarik dingin dan difinish.

Baja jenis ini merupakan baja karbon konstruksi mesin yang dioksidasi dengan ferro-silikon, dan

dicor dengan kadar karbon terjamin. Untuk itu dipilih bahan poros JIS G3123 S 55 C-D

(Lampiran I) dengan alasan sebagai berikut:

1. Poros ini merupakan komponen tetap sehingga dibutuhkan bahan yang cukup keras dan

dengan proses penarikan yang membuat poros menjadi cukup keras.

2. Poros meneruskan daya pada putaran tinggi.

Dari data spesifikasi kendaraan diketahui:

1. Daya Maksimum, P maks = 77,5 PS ( = 57 kW), pada putaran, n =5.600 rpm

2. Torsi/Momen Puntir Maksimum, Mpmaks = 110 Nm, pada putaran n = 3.600 rpm ~ 4.000

rpm.

Bahan poros S 55 C-D dengan besar tegangan tarik,  = (670 ~ 830) MPa (Lampiran I).

Pada perancangan ini dipilih  = 670 MPa. Untuk faktor pengaman, SF Dinamis I, Golongan

II (Lampiran II) diketahui besarnya = 2,3 ~ 2,7. Pada perancangan ini dipilih faktor pengaman,

SF = 2,5.

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF
 670
= = 268 MPa.
2,5

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3

268
=
√3 = 154,72 MPa.

Tegangan bidang yang diizinkan, σ bd:

σ bd = kt . σ

kt = 1,5 ~ 2[1]

Diperhitungkan terjadi sentakan dan tumbukan–tumbukan ringan, maka diambil nilai 1,8.

σ bd = 1,8 . σ

= 1,8 . (268) = 482,4 MPa.

4.1.2. Perhitungan Diameter Poros

Untuk menghitung diameter poros diperlukan momen puntir yang terjadi akibat daya

maksimal. Besar momen puntir akibat daya maksimal, Mp:

N
Mp = 955.500 n

57
= 955 .500 = 9.725,6 Ncm ≈ 97.256 Nmm.
5600

Dari sini terlihat bahwa Mp yang direncanakan ternyata < dari Mpmaks , maka untuk

perhitungan selanjutnya akan digunakan nilai Mpmaks = 110.000 Nmm, agar tidak terjadi slip.

Momen gesek yang direncanakan, Mg:

1
Tedjakumala, Indra, Ir, Dasar Perencanaan Elemen Mesin, hal 11.
 Mg = (1,5 ~ 2,0) Mpmaks

= 1,8 . (110.000) = 198.000 Nmm.

Diameter poros [dp] berdasarkan Mg:

dp = √
5 . Mg
3
τ

√
5 .(198 . 000)
3

= 154 ,2
=
18,5mm ≈ 25 mm

Diameter poros [dp] dibulatkan menjadi 25 mm.

dp = 25 + 5 = 30 mm.

Dari hasil dp ini, kemudian dapat ditentukan diameter poros bintang untuk beban berat

berdasarkan DIN 5464 (Lampiran III).

Gambar 4.1.

Poros Bintang

Dimensi poros

bintang adalah

sebagai berikut:

1. Diameter

dalam, di = dp = 32 mm

2. Diameter luar, do = 40 mm

3. Jumlah baji, i = 10 buah

4. Lebar baji, b = 5 mm

5. Diameter rata-rata, dm:

 do+d i
dm = 2

40+32
=36
= 2 mm.

6. Tinggi baji, h:

d o −d i
h = 2

40−32
= =4 mm .
2

7. Panjang baji, Li:

Mp
Li =
0,7 . M 10

110000
= = 22mm
0,7 .(7060)

4.1.3. Pemeriksaan Terhadap Tegangan Geser

Gaya yang bekerja pada sekeliling poros, F:

2. Mg
F =
di

2.(198.000)
= = 12.375 N
32

Luas bidang geser, A:

A = i . Li . b

= 10 . (22) . (5) = 1100 mm2.

Dalam hitungan luas bidang geser, panjang baji poros adalah 65 mm karena dari 70 mm

hanya 65 mm yang terjadi tegangan (menyesuaikan panjang naaf).

Tegangan geser yang timbul, τ :

 F
τ =
A

12.375
= = 11,25 MPa.
1.100

Karena τ < τ atau 11,25 MPa < 154,72 MPa, maka perancangan poros memenuhi syarat.

4.1.4. Pemeriksaan Terhadap Tekanan bidang

Gaya yang bekerja, F:

2. Mg
F =
di

2.(198.000)
= = 12.375 N.
32

Luas bidang tekan, Atek:

Atek = i . Li . h

= 10 . (22). (5) = 1.100 mm2.

Tekanan bidang, σ :

F
σ =
A

12.375
= = 12,25 MPa.
1.100

Karena σ < σ bd atau 12,25 MPa < 482,4 MPa, maka perancangan poros memenuhi syarat.
4.2. Perhitungan Naaf

Gambar 4.2. Naaf

Keterangan gambar:

dn = diameter luar naaf

di = diameter dalam naaf

b = tebal gigi bintang

Ln = panjang naaf

t = tebal naaf

4.2.1. Menentukan Bahan Naaf

Semua dimensi pada poros bintang disesuaikan dengan dimensi naaf. Bahan naaf ini dipilih

dari bahan baja batang yang ditarik dingin dan difinish JIS G3123 S-55 C-D (Lampiran I).

Pemilihan angka faktor pengaman juga didasarkan atas pertimbangan berat beban yang harus

diterima naaf. Ditentukan SF = 2,5 [dinamis II, golongan I].

Dari tabel diperoleh data bahan S 55 C-D sebagai berikut:

1. Tegangan tarik, σ = (670 ~ 830) MPa. Maka dipilih σ = 670 MPa.

2. Faktor pengaman, SF = 2,3 ~ 2,7 (Dinamis II, Golongan I) dari tabel SF. Maka dipilih faktor

pengaman, SF = 2,5.

3. Tegangan tarik yang diizinkan,σ :

σ
σ =
SF

670
= = 268 MPa.
2,5

4. Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ
= √3

268
= √3 = 154,72 MPa.

5. Tegangan bidang yang diizinkan, σ bd :

σ bd = 1,8 σ

= 1,8 . (268) = 282,4 MPa.

4.2.2. Menentukan Diameter Naaf

Dari perhitungan poros pada bab 4.1.2 telah didapat:

Diameter poros, dp = 32 mm

Panjang baji, Li = 22 mm

Diameter Naaf, dn:

dn = [ 1,0 ~ 2,0 ] . dp

= 1,4 . (32) = 44,8 mm.

Panjang naaf [Ln] kurang sedikit dari panjang baji [Li]. Maka dapat ditentukan panjang naaf, Ln =

20 mm.

4.2.3. Pemeriksaan Terhadap Tegangan Geser

Keliling dimensi naaf, k:

k =  . dn

=  . (44,8) = 140,6 mm.

Jumlah baji, i = 10 buah.

Lebar baji, b = 5 mm.

Jarak antar baji, y:

(k )−(i .b )
y = i

140,6−10.(5)
= = 9,06 mm.
10

Luas bidang geser, Ag:

Ag = i . L n . b

= 10 . (20) . (5) = 1000 mm2.

Gaya yang bekerja pada sekeliling naaf, Ft :

Ft =
2. Mg
dn

2.(198.000)
= = 8.839,3 N
44,8

Tegangan Geser yang timbul, τ :

Ft
τ
= Ag
 8.839,3
= = 8,8393 N/mm2 (= 8,84 MPa).
1000

Karena τ < τ atau 8,8393 MPa < 154,72 MPa, maka perancangan naaf memenuhi syarat.

4.2.4. Pemeriksaan Terhadap Tekanan Bidang

Gaya yang bekerja, Ft :

Ft =
2. Mg
dn

2 .(198 .000 )
= 44,8 = 8.839,3 N.

Luas bidang tekan, Atek:

Atek = i . Ln . h

= 10 . (20) . (5) = 1000 mm2.

Tekanan bidang yang timbul, σ bd:

Ft
σ
bd = A tek

8.839,3
= = 8,8393 N/mm2 (=8,8393 MPa)
1000

Karena σ bd  σ bd atau 8,8393 MPa  282,4 MPa, maka perancangan naaf memenuhi syarat.
4.3. Perhitungan Bidang Gesek

Gambar 4.3. Bidang Gesek

Keterangan gambar:

a = tebal bidang gesek

Dm = diameter rata-rata bidang gesek

Dl = diameter dalam bidang gesek

bg = lebar bidang gesek

D2 = diameter luar bidang gesek

4.3.1. Bahan Bidang Gesek

Untuk pelat gesek digunakan bahan ferodo (Lampiran IV), dengan data:

1. Koefisien gesek, μ = 0,47 (ferodo).

2. Tekanan bidang gesek yang diizinkan, Pbol = 0,5 ~ 0,7 MPa (ferodo). Maka dipilih Pbol = 0,5

MPa.
4.3.2. Dimensi Bidang Gesek

Pada pelat kopling karena bagian bidang gesek yang terlalu dekat dengan sumbu poros maka

terdapat perpindahan momen hanya mempunyai pengaruh yang sangat kecil, sehingga besar

perbandingan D1/D2 jarang lebih rendah dari pada 0,5 dimana: D1 = diameter dalam bidang gesek

dan D2 = diameter luar bidang gesek.

Pada perencanaan ditentukan besar perbandingan D1/D2 = 0,7  D1 = 0,7 D2.

Gaya tekan pada bidang gesek, F:

π 2
( D2 −D21 )Pbol
F = 4 [2]

π
= 4 (D22 – (0,7 D2)2) 0,5 = 0,2 D22

Jari-jari rata-rata, rm:

D 1 + D2
rm = 4

(0,7+ 1)
= D2 = 0,425 D2.
4

Perhitungan diameter luar bidang gesek memakai bantuan perhitungan momen gesek (Mg)

terhadap momen puntir maks (Mp Maks):

Mg = (1,5 ~ 2,0) Mpmaks

= 1,8 x 97.256 = 175060,8 Nmm.

Untuk mencari nilai diameter luar bidang gesek dapat menggunakan rumus dibawah ini:

Mg = .F.rm[3]

175060,8 = (0,47) (0,2 D22) (0,425 D2)

2
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 62.
3
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 62.
 D23 = 4.381.997,497 mm3

D2 = √3 9.21 mm3

D2 = 163,64 mm.

Diameter luar bidang gesek (D2) diperbesar dari 163,64 mm menjadi 170 mm. Setelah

didapat nilai D2, kita dapat mencari nilai diameter dalam bidang gesek (D1) dengan memasukkan

nilai D2 kedalam persamaan dibawah ini:

D1 = 0,7 . D2

= 0,7 . (170) = 119 mm.

Jadi didapat jari-jari rata-rata, rm :

rm = 0,425 . D2

= 0,425 . (170) = 73 mm

Lebar bidang gesek, b:

D 2−D1
ab = 2

170−119
= 2 = 26 mm.

4.3.3. Luas Bidang Gesek

Luas bidang gesek [Abg] dapat dicari sebagai berikut:

π
A bg = ( D −D )
4 22 1 2

π
(1702 −1192 )
= 4 = 11750 mm2.

Setelah didapat D1 dan D2, maka gaya tekan pada bidang gesek [F] dapat dicari dengan

persamaan berikut:
 D2
F = 0,2 . 2

= 0,2 . (170)2 = 5780 N.

4.3.4. Pemeriksaan Bidang Gesek

Dalam perancangan ditentukan:

1. tebal bidang gesek, t = 4 mm

2. jari-jari bidang gesek, rm = 73 mm

3. waktu yang dibutuhkan sampai kopling bekerja, t = 2 detik

4. diameter kepala paku keling, dpk = 8 mm

5. jumlah paku keling, n = 8 buah

6. jumlah kerja kopling, z = 56 kali/jam

Luas lubang paku keling, A1:

π.
A1 = ( dpk )2 . n
4

π
= 4 . (82) . (8) = 401,92 mm2.

Luas bidang gesek efektif [Aef] untuk dua permukaan gesek:

Aef =/ 2 . (Abg – A1)

= 2 . (33.259,67 – 401,92) = 65716 mm2.

Momen gesek yang dapat ditahan oleh kopling, Mg’:

Mg’ =  . Pbol . Aeff . rm

= 0,47 . (0,5) . (65.716) . (73) = 1.127.357,98 Nmm.

Sedangkan momen gesek direncanakan, Mg:

 Mg = (1,5 ~ 2,0) . Mpmaks

= 1,8 . (97.256) = 175060,8 Nmm.

Karena Mg’ > Mg atau 1.880.216,9 Nmm > 175.060,8 Nmm, maka hasil rancangan bidang

gesek memenuhi syarat.

Tekanan bidang gesek yang terjadi, σ b:

F
σ
A
= eff
b

5780
= = 0,087 Mpa
65.716

σ b = Pbol

Karena σ b < σ b atau 0,087 MPa < 0,5 MPa, maka hasil rancangan bidang gesek memenuhi syarat.

4.3.5. Perhitungan Kecepatan Sudut

Berdasarkan spesifikasi mesin diketahui bahwa putaran mesin, n = 3.400 rpm.

Kecepatan sudut, ω:

2. π .n
ω =
60

2. ( π ) .(5.600)
= = 586,13 rad/s
60

Kecepatan rata-rata bidang gesek, Vm:

V m =  . rm

= 586,13 . 73

= 42.787,73 mm.rad/s = 43,78 rad.m/s.

4.3.6. Kerja yang Hilang Akibat Gesekan

Jika direncanakan waktu gesek kopling, t g = 2 detik, maka kerja yang hilang akibat gesekan,

Wg:

Mg . ω . tg
Wg =
2

719.712. ( 586,13 ) .2
= = 421.844.794,6 Nm.
2

4.3.7. Daya yang Hilang Akibat Gesekan

Jika direncanakan jumlah kerja kopling per-jam (z) adalah 56 kali per-jam, maka untuk

menghitung daya yang hilang akibat gesekan dapat mengunakan persamaan berikut:

Daya yang hilang akibat gesekan, Ng:

Wg . z
Ng =
3.600

421.844 .794,6 .(56)

= = 6.562.030,138 W = 6562 kW.
3.600

4.4. Perhitungan Pegas

4.4.1. Perhitungan Pegas Peredam

Gambar 4.4. Pegas Peredam

Keterangan gambar:

d = diameter kawat pegas

D = diameter pegas

Dl = diameter luar pegas

Dd = diameter dalam pegas

p = jarak pitch

L0 = panjang pegas

Dalam perancangan pegas peredam dipergunakan pegas yang terbuat dari bahan baja pegas

SUP 10 yang dibentuk panas, dan telah mengalami perlakuan panas (heat threatment).

Berdasarkan JIS G 4801[4], bahan pegas peredam diambil SUP 10 karena kadar campuran

kimianya cukup rendah tetapi memiliki kekuatan tarik yang cukup tinggi dengan nilai sebagai

berikut:

1. Kekuatan tarik  = 125 kg/mm2 (=1.225 N/mm2 ) (Lampiran V).

2. G = Modulus Geser = 8 x 103 kg/mm2 = 78.400 N/mm2 (Lampiran VI)[5]

3. Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
1.225
= 707,25 N /mm 2 .
= √3
Direncanakan:

\/Jumlah hpegas peredam, i = 4 buah

1. Jumlah lilitan aktif, n = 4 buah

4
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 340.
5
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 313.
2. Jarak sumbu pegas ke sumbu poros, r = 60 mm

Gaya yang bekerja pada tiap pegas, F:

2. Mpmax
F =
i. 2 .r

2.(198.000)
= = 825 N.
4 .(2) .(60)

Dalam rancangan ditentukan, C:

D
C = [6]
d

Nilai C = (4 ≤ C ≤ 10). Maka dipilih C = 4.

Faktor Wahl, K:

4 .C−1 0 , 615
+
K = 4 . C−4 C [7]

4 . ( 4 )−1 0,615
= + = 1,40375
4 . ( 4 )−4 4

Diameter Kawat pegas, d:

d = √ 8⋅K⋅F⋅C
π⋅τ [8]

=
√ 8. ( 1,04375 ) . ( 825 ) .(4)
π .(707,25)
= 12,4 mm

Untuk keamanan maka diameter kawat pegas, d = 12,4 mm.

Diameter pegas : D = C. d = 4 . (12,4) = 49,6 mm

Diameter luar pegas : D0 = D + d = 49,6 + 12,4 = 62 mm

6
Idem, hal 316.
7
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 316.
8
Idem, hal 315.
Diameter dalam pegas : Dd = D – d = 49,6 – 12,4 = 37,2 mm

4.4.2. Perhitungan Defleksi Pegas

Defleksi pegas, δ :

8 . F . D3 . n
δ = [9]

d4 . G

8.(825 N )(49,63 ) .(4)

= = 1.74 mm.
(12,4 ¿¿ 4).(78.400)¿

4.4.3. Perhitungan Panjang Pegas

Jumlah lilitan total, N:

N =n+2 [10]

= 4 + 2 = 6 lilitan.

Panjang Pegas tanpa Beban, Lo:

Lo = N . d + δ + 0,15 . δ

= 6 . (12,4) + 1,74 + 0,15 . (12,4) = 78 mm.

4.4.4. Perhitungan Pitch

Besarnya pitch, p:

Panjang pegas tanpa beban

p = N-1

78
= 15,6 mm .
= 6−1

9
Idem, hal 318.
10
Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, hal 317.
4.4.5. Pemeriksaan terhadap Tegangan Geser

Tegangan geser yang terjadi, τ :

8.F .D
τ =k
π . d3

8 . ( 825 ) .(49,6)
= 1,40375 = 79,7 N/mm2 = 79,7 MPa.
π .(12,4 3)

Karena τ  τ atau 79,7 MPa  707,25 MPa, maka perancangan pegas dapat dinyatakan

memenuhi syarat.

4.4.6. Perhitungan Pegas Diafragma

Gambar 4.5. Pegas Diafragma

Keterangan gambar:
t = tebal pegas diafragma

ho = tinggi pegas diafragma

Do = diameter luar pegas diafragma

Sebagai rancangan diketahui:

1. Berdasarkan JIS G 4801, bahan pegas yang dipilih adalah SUP 10 dengan kekuatan tarik,  =

125 kg/mm2 = 1.225 N/mm2 (Lampiran V).

2. Modulus Elastisitas, E = 210 . 103 MPa

3. Ditentukan diameter luar pegas diafragma, Do = 170 mm

4. Ditentukan diameter dalam pegas diafragma Di = 92 mm

5. Jumlah pegas daun yang direncanakan, n = 12 buah

6. Poisson Ratio, μ = 0,3[11]

4E 2
7. 2
=905.495 N /mm [12]
1−μ

8. Gaya tekan yang terjadi pada bidang gesek, F = 5780 N

4.4.7. Menentukan Pegas Diafragma

Dari grafik spring characteristic pada buku Handbook for Disc Springs (Lampiran VII),

didapat data sebagai berikut:

Perbandingan antara defleksi pegas diafragma dengan tinggi pegas diafragma

δ
= 0,75
ho

δ = 0,75 . ho …………………………………………………… (1)

Perbandingan antara tinggi pegas diafragma dengan tebal pegas diafragma

11
Schnorr, Adolf, Handbook for Disc Springs, hal 12.
12
Idem, hal 17.
 ho
=2
t

ho = 2 t ………………………………………………………… (2)

Jika persamaan 1 dan 2 disubstitusi, maka didapat:

δ = 0,75 . 2 t

Perbandingan antara gaya yang terjadi pada pegas diafragma dengan gaya yang terjadi pada

bidang gesek

F'
= 1,25
F

F’ = 1,25 . F

= 1,25 . (5780) = 7225 N

Diameter Ratio, γ:

γ = Do/Di

17 0
= = 1,8
92

Konstanta, k1:

1
k1 = ¿¿
π

1
= π ¿ ¿ = 0,05

Gaya yang bekerja pada pegas, F’:

F’ =
4E t4 δ ho δ
[
1−μ K 1. Do t t
2 2
−
t ( )( hot − 2δt )+1]
t4
= 905.495
0,05 .(170¿¿ 2).
t (
0,75 . 2 t 2t 0,75. 2 t
.[
t
−
t )( 2tt − 0,752 t. 2 t )+1]¿
7.225 = 587,475 t4
 t =
√
4 72 25
587,475
= 2 mm

Tinggi pegas diafragma, ho:

ho = 2 t

ho = 2 .(2) = 4 mm.

4.5. Perhitungan Paku Keling

4.5.1. Paku Keling Pengikat Pelat Gesek dengan Pelat Pemegang

Gambar 4.6. Paku Keling Pengikat Pelat Gesek dengan Pelat Pemegang

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah paku keling, z = 8 buah

2. Tebal pelat pemegang, s = 2 mm

3. Paku keling ditempatkan pada diameter, dm = 144,5 mm

π . 170 mm
4. Jarak pitch, p = 8 = 56,7 mm

5. Bahan paku keling S 45 C deaaangan tegangan tarik,  = 580 MPa

6. Faktor pengaman, SF = 3

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF
 580
= = 193,33 MPa.
3

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
193,33
= = 111,62 MPa.
√3
Tegangan permukaan yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (193,33) = 347,99 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap paku keling, F:

2. Mg
F =
z .dm

2.(719.712)
= = 1245,2 N.
8 .(144,5)

Diameter paku keling, d:

d =
√ 4 . F [13]
π .τ

=
√ 4 .(1058,4)
π .(111,62)
= 12,1 mm.

Untuk alasan keamanan, direncanakan diameter paku keling, d = 4mm.

Pemeriksaan terhadap tegangan geser, τ :

τ 4.F
= 2
π .d

4 .(1058,4)
= = 84,03 MPa.
π .(4¿¿ 2) ¿

13
Tedjakumala, Indra, Ir., Dasar Perencanaan elemen mesin, hal 239.
Karena τ > τ atau 111,62 MPa > 84,03 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan terhadap tekanan bidang, σ bd:

F
σ bd =
d. s

1058,4
= = 132,3 MPa.
4 .(2)

Karena σ bd < σ bd atau 132,3 MPa < 347,99 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan kekuatan terhadap sobeknya pelat diantara paku keling, Fb:

Fb = (p – d). s . σ

= (56,7 – 4). (2) . (347,99) = 36678,146 N.

Karena Fb  F atau 36678,146 N  1058,4 N, maka sambungan paku keling aman.

Besar sudut antar paku keling, α :

360
α =
z

360
= 8 = 45o

4.5.2. Paku Keling Pengikat Pelat Dasar I dengan Pelat Pemegang

Gambar 4.7. Paku Keling Pengikat Pelat Dasar I dengan Pelat Pemegang

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah paku keling, z = 4 buah

2. Tebal pelat dasar 1, t1 = 3 mm

3. Tebal pelat pemegang, t2 = 2 mm

4. Tebal pelat total, s = 5 mm

5. Paku keling ditempatkan pada diameter, dm = 144 mm

π . dm π . (166 )
= =130 ,31
6. Jarak pitch, p = z 4 mm

7. Bahan paku keling S 45 C dengan tegangan tarik,  = 580 MPa

8. Faktor pengaman, SF = 3

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF

580
= = 193,33 MPa.
3

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
193,33
= = 111,62 MPa.
√3
Tegangan permukaan yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (193,33) = 347,99 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap paku keling, F:

F 2. Mg
=
z . dm
 2.(719.712)
= = 2.167,8 N.
4 .(166)

Diameter paku keling, d:

d =
√ 4. F
π .τ

=
√ 4 .(2.167,8)
π .(111,62)
= 4,9 mm.

Untuk alasan keamanan, direncanakan paku keling dengan diameter = 6 mm.

Pemeriksaan terhadap tegangan geser, τ :

τ 4.F
=
π . d2

4 .(2.167,8)
= = 110,46 MPa.
π .(6 ¿¿ 2)¿

Karena τ > τ atau 111,62 MPa > 110,46 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan terhadap tekanan bidang, σ bd:

F
σ bd =
d. s

2.167,8
= = 86,73 MPa.
6 .(5)
¿

Karena σ bd
¿ σ bd atau 86,73 MPa  347,99 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan kekuatan terhadap sobeknya pelat diantara paku keling, Fb:

Fb = (p – d). s . σ

= (130,31 – 6) . (5) . (193,33) = 121130,9 N.

Karena gaya Fb  F atau 121130,9 N  2167,8 N, maka dapat dikatakan sambungan paku keling

aman.

Besar sudut antar paku keling, α :

 360
α =
z

360
= 4 = 90o

4.5.3. Paku Keling Pengikat Pelat Penekan dengan Pengait

Gambar 4.8. Paku Keling Pengikat Pelat Penekan dengan Pengait

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah paku keling, z = 4 buah

2. Tebal pelat dasar 1, t1 = 33 mm

3. Tebal pelat pemegang, t2 = 11 mm

4. Tebal pelat total, s = 44 mm

5. Paku keling ditempatkan pada diameter, dm = 304 mm

6. Bahan paku keling S 45 C dengan tegangan tarik,  = 580 MPa

7. Faktor pengaman, SF = 3

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF

580
= = 193,33 MPa.
3
Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
193,33
= = 111,62 MPa.
√3
Tegangan permukaan yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (193,33) = 347,99 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap paku keling, F:

2. Mg
F =
z . dm

2 ⋅(719.712)
= 4⋅(304) = 1.189,86 N.

Diameter paku keling, d:

d =
√ 4. F
π .τ

=
√ 4 .(1.189,86)
π .(111,62)
= 3,7 mm.

Untuk alasan keamanan, direncanakan diameter paku keling, d = 5 mm.

Pemeriksaan terhadap tegangan geser, τ :

4.F
τ =
π . d2

4 .(1.189,86)
= = 60,62 MPa.
π .(52)

Karena τ ¿ τ atau 111,62 MPa  60,62 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan terhadap tekanan bidang, σ bd:

 F
σ bd =
d. s

1.189,86
=5,41
= 5 .⋅(44) MPa.

Karena σ bd ¿ σ bd atau 5,41 MPa  347,99 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan kekuatan terhadap sobeknya pelat diantara paku keling, Fb:

Fb = (p – d). s . σ

= (238,64 – 5). (44) . (193,33) = 1.978.481,7 N.

Karena Fb  F atau 1.978.481,7 N  1189,86 N, maka dapat dikatakan sambungan paku keling

aman.

Besar sudut antar paku keling, α :

360
α =
z

360
= = 90o
4

4.5.4. Paku Keling Pengikat Pelat Dasar I dengan Pelat Dasar II

Gambar 4.9. Paku Keling Pengikat Pelat Dasar I dengan Pelat Dasar II

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah paku keling, z = 4 buah

2. Tebal pelat dasar I, t1 = 3 mm

3. Tebal pelat dasar II, t2 = 3 mm

4. Tebal pelat total, s = 6 mm

5. Paku keling ditempatkan pada diameter, dm = 104 mm

6. Bahan paku keling S 45 C dengan tegangan tarik,  = 580 MPa

7. Faktor pengaman, SF = 3

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF

580
= = 193,33 MPa.
3

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
193,33
= = 111,62 MPa.
√3

Tegangan permukaan yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (193,33) = 347,99 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap paku keling, F:

2. Mg
F =
z .dm

2 ⋅(719.712)
= 4⋅(104) = 3.460,15 N.

Diameter paku keling, d:

d =
√ 4. F
π .τ
 = √
4⋅(3. 460 ,15 )
π⋅(111 , 62)
= 6,3 mm .

Untuk alasan keamanan, direncanakan paku keling dengan diameter = 7 mm.

Pemeriksaan terhadap tegangan geser, τ :

4.F
τ = 2
π .d

4 .(3.460,15)
= 2 = 89,96 MPa.
π .(7 )

Karena τ  τ atau 111,62 MPa  89,96 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan terhadap tekanan bidang, σ bd:

F
σ bd =
d. s

3.460,1
= = 115,3 MPa.
5 .(6)

Karena σ bd ¿ σ bd atau 115,3 MPa  347,99 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan kekuatan terhadap sobeknya pelat diantara paku keling, Fb:

Fb = (p – d). s . σ

= (81,64 – 7) . (6) . (193,33) = 86.580,9 N.

Karena gaya Fb  F atau 86.580,9 N  3.460,15 N, maka sambungan ini aman.

Besar sudut antar paku keling, α :

360
α =
z

360
= = 90o
4
4.5.5. Paku Keling Pengikat Pegas Diafragma dengan Rumah Kopling

Gambar 4.10. Paku Keling Pengikat Pegas Diafragma dan Rumah Kopling

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah paku keling, z = 12 buah

2. Tebal pegas diafragma, tp = 4 mm

3. Tebal rumah kopling, tr = 3 mm

4. Tebal pelat total, s = 7 mm

5. Paku keling ditempatkan pada diameter, dm = 172 mm

π . dm π . 172
= =45
6. Jarak pitch, p = z 12 mm

7. Bahan paku keling S 45 C dengan tegangan tarik,  = 580 Mpa

8. Faktor pengaman, SF = 3

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF

580
= = 193,33 MPa.
3

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
 193,33
= = 111,62 MPa.
√3
Tegangan permukaan yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (193,33) = 347,99 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap paku keling, F:

2. Mg
F =
z .dm

2 ⋅(719.712)
= 12⋅(172 ) = 697,4 N

Diameter paku keling, d:

d =
√ 4. F
π .τ

= √ 4⋅(697 , 4 )
π⋅(111 , 62)
= 2,8 mm

Untuk alasan keamanan, direncanakan paku keling dengan diameter = 4 mm.

Pemeriksaan terhadap tegangan geser, τ :

4.F
τ =
π . d2

4 .(697,4)
= = 55,53 MPa.
π .(4)

Karena τ  τ atau 111,62 MPa  55,53 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan terhadap tekanan bidang, σ bd:

F
σ bd =
d. s

697,4
= = 24,9 MPa.
4 .(7)
Karena σ bd ¿ σ bd atau 24,9 MPa  347,99 MPa, maka rancangan ini memenuhi syarat.

Pemeriksaan kekuatan terhadap sobeknya pelat diantara paku keling, Fb:

Fb = (p – d). s . σ

= (45 – 4). (7) . (193,33) = 5.5485,7 N.

Karena gaya Fb  F atau 86.580,9 N  697,4 N, maka sambungan ini aman.

Besar sudut antar paku keling, α :

360
α =
z

360
= = 90o
4

4.6. Perhitungan Baut Pengikat

Gambar 4.11. Baut Pengikat

Keterangan gambar:

dk = diameter minor baut

D = diameter mayor baut

L = panjang baut
4.6.1. Baut Pengikat Rumah Kopling dengan Roda Daya

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah baut, z = 8 buah

2. Lingkar jarak baut, dm = 407 mm

3. Bahan baut berdasarkan JIS G 4051 adalah jenis baja karbon S 30 C

4. Kekuatan tarik,  = 550 MPa

5. Batas mulur, y = 340 MPa

6. Faktor pengaman, SF = 2,5

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF

550
= = 220 MPa
2,5

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
220
=
√ 3 = 127 MPa.
Tekanan bidang yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (220) = 396 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap baut, F:

2. Mg
F =
z . dm

2.(719.712)
= = 442 N
8 .(407)
Diameter baut, dk:

dk =
√ 4. F
π .τ

=
√ 4 .( 447)
π .(127)
= 2,1 mm.

Karena untuk alasan keamanan diameter baut disesuaikan dengan yang ada pada tabel, maka

dipilih jenis baut M5 x 0,8 dengan dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jarak pitch, P = 0,8 mm

2. Diameter luar, D = 5 mm

3. Diameter efektif, Dp = 4,480 mm

4. Tinggi kaitan, H = 0,433 mm

5. Diameter dalam, Di = 4,134 mm

4.6.2. Baut Pengikat Roda Daya dengan Poros Engkol

Untuk perancangan diambil dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jumlah baut, z = 8 buah

2. Lingkar jarak baut, dm = 63 mm

3. Bahan baut berdasarkan JIS G 4051 adalah jenis baja karbon S 30 C

4. Kekuatan tarik,  = 550 MPa

5. Batas mulur, y = 340 MPa

6. Faktor pengaman, SF = 2,5

Tegangan tarik yang diizinkan, σ :

σ
σ =
SF
 550
= = 220 MPa.
2,5

Tegangan geser yang diizinkan, τ :

σ
τ =
√3
220
= = 127 MPa
√3
Tekanan bidang yang diizinkan, σ bd:

σ bd = (1,5 ~ 2) . σ

= 1,8 . (220) = 396 MPa.

Gaya yang bekerja pada tiap baut, F:

2. Mg
F =
z . dm

2 ⋅(719.712)
= 8⋅(63) = 5.712 N

Diameter baut, dk:

dk =
√ 4. F
π .τ

√
4⋅(5.712)
= π⋅(127) = 7,5 mm

Karena alasan keamanan diameter baut disesuaikan dengan yang ada pada tabel, maka dipilih

jenis baut M10 dengan dimensi-dimensi sebagai berikut:

1. Jarak Pitch, P = 1,5 mm

2. Diameter luar, D = 10 mm

3. Diameter efektif, Dp = 9,026mm

4. Tinggi kaitan, H = 0,812 mm

5. Diameter dalam, Di = 8,376 mm