BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Konsep desain mesin penyerbuk kayu penggerak diesel

Hal pertama dalam pembuatan mesin penyerbuk kayu penggerak diesel
yaitu dengan mendesain setiap bagian dan di assembly sehingga dapat satu
kesatuan yang utuh. Berikut ini adalah desain dari alat penyerbuk kayu :

Gambar 4.1Desain alat penyerbuk kayu

Tabel 4.1Bagian bagian mesin penyerbuk kayu

No Nama Bagian Keterangan
1 Rangka A Dibuat
2 Hopper Keluar Dibuat
3 Cover Depan Dibuat
4 Cover Samping Dibuat
5 Bantalan (Bearing) Dibeli
6 Cover Atas Dibuat
7 Hopper Keluar Dibuat
8 Dinding Penahan Dibuat
9 Crusher Dibuat
10 Pulley Dibeli
11 V-belt Dibeli
12 Mesin Penggerak Dibeli
13 Rangka B Dibuat

25
 26

4.2 Pemilihan Material

Material yang digunakan untuk membuat alat penyerbuk kayu
menggunakan bahan yaitu sebagai berikut:

4.2.1 Besi siku

Material ini adalah jenis batang besi yang berpenampang siku-siku. Atau
lebih tepatnya memiliki dan membentuk sudut 90 derajat. Batang besi ini
termasuk salah satu material atau bahan bangunan yang penting dalam dunia
industri konstruksi.

Gambar 4.2Besi Siku (Farisa, 2020)

4.2.2 Plat besi hitam

Plat besi hitam atau disebut sebagai base plat yang sering digunakan sebagai
penguat dan pengaplikasian untuk dudukan material profil, bahan baku pembuatan
rangka, dan sebagai bantalan jalan khusus kendaraan berat. Pengaplikasian plat
hitam sangat sederhana hanya sebagai penyambung karena terbuat dari baja
sehingga sangat kuat dan tahan terhadap korosi walau terkena air hujan sehingga
pengaplikasian plat hitam sangat awet. (Gadis saktika, 2021)

Gambar 4. 3 Plat besi hitam (Gadis sakti)

 27

4.3 Perhitungan Daya dan Perencanaan Hasil pemotongan

Dalam proses perancangan perlu adanya perhitungan terhadap daya motor
penggerak yang di perlukan serta analisa kinerja alat dan kapasitas yang di
hasilkan oleh alat penyerbuk kayu ini.

4.3.1 Perhitungan Gaya Potong Pisau

Untuk mendapatkan daya motor yang sesuai, langkah awal yang perlu kita
lakukan adalah mencari gaya yang terdapat pada pisau potong. Diketahui luas
maksimal penampang bahan yang dapat dipotong sebesar 400 mm2 dan Fs
sebesar 0,1961 N/mm2. Berikut penyelesaian perhitungan gaya potong pisau dapat
diselesaikan dengan persamaan 2.2.
F = A . Fs
Dimana
F = Gaya yang bekerja pada pisau (N)
Fs = Tegangan geser pada bahan yang di potong
A = Luas penampang bahan yang dipotong (mm)
Jawab :
F = 300 mm2 x 0,1961 N/mm2
F = 78,44 N

4.3.2 Perhitungan Torsi pada pisau

Setelah mengetahui gaya potong pada pisau, selanjutnya adalah menentukan
berapa besar torsi yang ada pada pisau. Pisau memiliki gaya sebesar 78,44 N
dengan panjang pisau sebesar 0,315 m. Berikut penyelesaian dari perhitungan
torsi pada pisau dapat diselesaikan dengan persamaan 2.3.
T=F.r
Dimana
T = Torsi pada pisau (Nm)
F = Gaya yang bekerja pada pisau (N)
r = ½ panjang pisau (m)
Jawab :
T = 78,44 N x 0,315 m
T = 24,7086
T = 24,70 Nm
 28

4.3.3 Perhitungan Daya

Dalam menghasilkan pemotongan yag maksimal, maka besarnya daya
mesin perlu disesuaikan dengan kebutuhan poros yang di gerakan. Diketahui
bahwa torsi pisau yaitu sebesar 24,70 Nm, dengan kecepatan putaran poros yang
direncanakan sebesar 1500 rpm. Penyelesaian perhitungan daya motor dapat
diselesaikan dengan persamaan 2.1.

dimana,
P = Daya mesin
T = Torsi (N.m)
n = Putaran poros (rpm)
Jawab :

Karena menyesuaikan dengan ketersediaan mesin yang ada di pasaran, maka

daya mesin yang di gunakan sebesar 6 HP.

4.3.4 Perhitungan Kecepatan Hasil Pemotongan

Berikut ini adalah perhitungan kecepatan hasil pemotongan, dimana
diameter pipa sebesar 127 mm, dan besar putaran sebesar 1500 rpm. Perhitungan
kecepatan potong dapat diselesaikan dengan persamaan 2.5.

Dimana
V = Kecepatan hasil pemotongan (m/min)
D = Diameter poros (mm)
n = Putaran poros (Rpm)
Jawab
 29

4.3.5 Perhitungan Kapasitas Pemotongan

Berikut ini adalah perhitungan kapasitas pemotongan dalam waktu 60 menit
atau 1 jam. Dimana, massa jenis kayu sebesar 0,2 kg/m 3 dan kecepatan hasil
pemotongan sebesar .. Berikut Penyelesaian perhitungan kapasitas
pemotongan dapat diselesaikan dengan persamaan 2.6.
Q=p.v
Dimana
Q = Kapasitas pemotongan (Kg/Jam)
P = Massa jenis kayu (g/cm3)
V = Kecepatan hasil pemotongan (M/min)
Jawab
Q = 0,2 g/cm3 x
Q = 119,6 Dibulatkan 120

Q=

Q = 2 kg/menit
Q = 2000 g/menit
4.4 Perhitungan poros
Untuk mengetahui perancangan dan perhitungan diameter pada poros, dapat
di selesaikan dengan persamaan 2.15 berikut :

r=

d=

= . d3 x 266,62 x 106
 30

= . d3 x 266,62 x 106

= 26,16 x 106 x d3

227,98 = 26,16 x 106 x d3

d3 =

d3 = 0,00000871
d =√
d = 0,020 m
d = 20 mm
4.5 V – Belt dan Pulley
Alat penyerbuk kayu yang penulis buat menggunakan sistem transmisi
sabuk, sistem transmisi berfungsi untuk menyalurkan daya dari motor penggerak
kepada poros yang di gerakan. Oleh karena itu perlu ditentukan diameter pulley
dan juga panjang v – belt.

4.5.1 Perhitungan ratio diameter pulley

Berikut perhitungan ratio untuk menentukan diameter pulley poros yang
dapat diselesaikan dengan persamaan 2.7.
Dik : N1 = 2500 rpm
N2 = 1500 rpm
i = Ratio
Dit : Diameter pulley yang di gerakan (N2)
Jawab :
i = N2 : N1
= 1500 : 2500
=3:5
N2 = (N1 x 3) : 5
N2 = (2500 x 3) : 5
N2 = 7500 : 5
N2 = 1500 rpm
 31

Jadi perbandingan pulley yang di gunakan ialah 3:5.

4.5.2 Kecepatan linear

Besarnya kecepatan keliling atau kecepatan linear yang biasa dilambangkan
“v” atau “u” dapat dinyatakan dengan persamaan 2.9.

Dimana,
Vp = Kecepatan linier (m/s)
D = Diameter puli (mm)
n = Putaran puli (rpm)
Jawab:

= 139,57 m/s

4.5.3 Panjang belt (L)

Berikut perhitungan panjang v-belt dapat di selesaikan menggunakan
persamaan 2.10

Gambar 4.4 panjang v-belt

( ) ( )

Dimana,
L = Panjang belt
C = Jarak sumbu poros
D1 = Diameter puli penggerak (mm)
 32

D2 = Diameter puli yang digerakkan (mm)

Dik : C = 400 mm
D1 = 101, 6 mm
D2 = 203,2 mm
Dit : L ….. ?
Jawab:

( ) ( )

( ) ( )

L = 460,77 mm Dibulatkan menjadi 470 mm

4.6 Pembebanan pada rangka
Pembebanan merupakan suatu konsep mekanika teknik untuk menentukan
material untuk proses perancangan, menentukan perhitungan elemen mesin dan
kekutan pada rangka.

4.6.1 Analisa pada rangka A

Gambar 4.5 Batang pada rangka A dengan beban terpusat

ΣV = 0
ΣH = 0
ΣM = 0
M = Gaya x Jarak
F = beban kayu + beban poros + beban pipa + beban rantai potong x
Gaya gravitasi
F = 1kg + 5kg + 8kg + 1.5kg x 10m/s
F = 155 N
 33

Karena beban di tumpu batang F-G dan J-K maka beban di bagi menjadi 2

F=

F = 77.5 N

4.6.2 Reaksi tumpuan pada rangka A

ΣMb = 0
Ra x (L1+L2) – F x L2 = 0
Ra = Reaksi tumpuan
L1 = Lengan
F = Nilai beban
Ra x (0,3M + 0,3M) – 77,5N x 0,3M = 0
Ra x 0,6M – 77,5 N x 0,3M = 0
Ra x 0,6M - 23,25Nm = 0
Ra = 23,25 Nm / 0,6M
Ra = 38,75 N/m2

ΣMa = 0
-Rb x (L1+L2) + F x L2 = 0
-Rb x (0,3m + 0,3m) + 77,5N x 0,3m = 0
-Rb x 0,6m + 77,5N x 0,3m = 0
-Rb x 0,6m + 23,25Nm = 0
-Rb x 0,6m = -23,25 Nm
Rb = -23,25N.m / - 0,6m
Rb = 38,75 N.m2

ΣV=0
Ra + Rb – F = 0
38,75 + 38,75 – 77,5 = 0
 34

4.6.3 Analisa pada rangka B

Gambar 4.6 Batang pada rangka B dengan beban terpusat

ΣV = 0
ΣH = 0
ΣM = 0
M = Gaya x Jarak
F = beban mesin x Gaya gravitasi
F = 60 kg x 10m/s
F = 600 N
Karena beban di tumpu oleh batang F-G Dan J-K maka beban di bagi menjadi
dua.
F=

F = 300 N

4.6.4 Reaksi tumpuan pada rangka B

ΣMb = 0
Ra x (L1+L2) – F x L2 = 0
Ra x (0,25m + 0,25m) – 300N x 0,25m = 0
Ra x 0,50m – 300N x 0,25m = 0
Ra x 0,50m - 75N.m = 0
Ra x 0,50m = 75N.m
Ra = 75N.m / 0,5m
Ra = 150 N/m2

ΣMa = 0
-Rb x (L1 + L2) + F x L2 = 0
-Rb x (0,25m + 0,25m) + 300N x 0,25m = 0
 35

- Rb x 0,50m + 300N x 0,25m = 0

- Rb x 0,50m + 75N.m = 0
- Rb = -75N.m / 0,50m
Rb = 150N/m2

ΣV = 0
Ra + Rb – F = 0
150 +150 – 300 = 0

4.6.5 Gaya lintang pada rangka A

Da = Ra
= 38,75 N/m2
Dp = Ra – F
= 38,75 N/m2 – 77,5 N
= -38,75 N/m2

Db = Dp + Ra
= -38,75 + 38,74
=0

4.6.6 Gaya lintang pada rangka B

Da = Ra
= 150 N/m2
Dp = Ra – f
= 150N/m2 – 300N
= -150 N/m2
Db = Dp + Rb
= -150 N/m2 + 150 N/m2
=0

4.6.7 Perhitungan momen pada rangka A

Ra = 38,75 N/m2
Ma = 0
Mp = Ra x L1
 36

= 38,75 N/m2 x 0,3m

= 11,625 N.m2
Ma = Ra x (L1 + L2) – F x L1
Ma = 38,75 N/m2 x (0,3m + 0,3m) – 77,5N x 0,3m
Ma = 38,75 N/m2 x 0,6m – 77,5N x 0,3m
Ma = 23,25 – 23,25
Ma = 0

4.6.8 Perhitungan momen pada rangka B

Ra = 150 N/m2
Ma = 0
Mp = Ra x L1
= 150 N/m2 x 0,25m
= 37,5 N.m2
Mb = Ra x (L1 + L2) – F x L1
Mb = 150 N/m2 x (0,25m + 0,25m) – 300 x 0,25m
Mb = 150 x 0,50 – 75
Mb = 75 – 75 = 0
4.7 Menentukan momen inersia
Perhitungan momen inersia pada besi siku bentuk material yang di pakai
untuk rangka adalah besi siku dengan dimensi 40 x 40 x 3 mm, sehingga
perhitungan momen inersianya dapat diselesaikan dengan persamaan 2.13 berikut

Gambar 4.7 Profil besi siku

 37

X Y
I. P x l = 40 x 3 = 120 I. 1.5
II. P x l = 37 x 3 = 111 II. 21.5
AX AY
I. 120 x 20 = 2400 I. 120 x 1.5 = 180
II. 111 x 1,5 = 166.5 II. 111 x 21.5 = 2386.5

X = Y=

X= = 11.11 Y= = 11.11

di = X = 1,5 du = X = 21,5
= Y = 1,5 x 11,11
Y = 20 – 11,11
= - 9,61
= 8,89
du = √
di = √
= √( ) ( )
= √( ) ( )
=√
=√
= 23,54
= 9,01
Iii = . b.h3 + a.d2
Ii = .b.h3 + a.d2
= . 3.(37)3 + 111.(23,54)
= .3.(40)3 + 120 (9,01)2

= 16000 + 9741,612 = (151.959) + 2612,94

= 25741,612 = 12663,25 + 2612,94

= 15276,19
Itotal = Ii + Iii
= 25741,612 + 15276,19
= 41017,802
4.8 Faktor keamanan
Diketahui bahwa tegangan luluh (𝜎yield) dari baja astm 36 adalah 250 mpa.
Tegangan luluh ini digunakan untuk menentukan tegangan ijin, tegangan ijin
dibutuhkan nilai safety factor, dalam perencanaan ini safety factor yang dipakai
yaitu 2, sehingga:
 38

𝜎ijin = 𝜎yield / safety factor

𝜎ijin = 250 Mpa / 2
𝜎ijin = 125 N/mm²
Setelah tegangan ijin di ketahui, lalu bandingkan dengan tegangan yang
terjadi pada pembebanan rangka, momen maksimal yang terjadi pada rangka
sebesar 49125 N/mm², maka:

𝜎=

𝜎=

𝜎 = 13,30N/mm²
Jadi dari perhitungan pembebanan rangka didapat 13,30N/mm²
125N/mm², yakni tegangan pada rangka lebih kecil daripada tegangan ijinnya,
sehingga perencanaan dinyatakan aman.
4.9 Simulasi Pembebanan pada solidwork
Simulasi pembebanan rangka berfungsi untuk mengetahui nilai dari
pembebanan secara digital, membandingkan nilai perhitungan secara manual
dengan nilai simulasi di solidworks, simulasi pembebanan ini rangka di beri gaya
sebesar 300N.

4.9.1 Tegangan (stress)

Tegangan (stress) adalah beban dibagi luas penampang bahan. (Azhari,
2009). Hasil dari tegangan ini dapat dilihat pada gambar 4.6, dari simulasi tersebut
terlihat gradasi warna mulai dari warna yang paling merah hingga paling biru.
Tegangan terbesar ditunjukan oleh warna yang paling merah sebesar 4,284e+08.

Gambar 4. 8 Simulasi Tegangang

 39

4.9.2 Perubahan Bentuk (Displacement)

Pada saat rangka diberi beban 300N bagian yang paling berubah bentuknya
yaitu daerah yang berwarna paling merah sebesar 1,384 mm. Hasil displacement
dapat dilihat pada Gambar

Gambar 4. 9 Perubahan bentuk

4.9.3 Faktor Keamanan (Safety Factor)

Faktor keamanan atau Safety Factor (SF) adalah suatu hal yang sangat
penting dalam analisis dan perencanaan struktur secara keseluruhan. Factor
keamanan merupakan metode acuan utama yang digunakan dalam menentukan
suatu kualitas produk. Acuanya, jika nilai Sf minimal kurang dari 1, maka produk
tersebut kualitasnya jelas tidak aman untuk di digunakan. Factor of safety (FOS)
pada rangka di dapat sebesar 1.3. Simulasi factor of safety dapat dilihat pada
Gambar 4.8

Gambar 4. 10 Faktor keamanan