Laporan Magang 2019 : Buku 2

Uraian Tugas dan Penyelesaiannya

Rancangan, Analisis Sistem, dan Monitor IRA Robotic
Bag Case Packer PT. Padi Flour Nusantara
Surabaya – Jawa Timur

Oleh :
Mohammad Hafid
(PT. Industrial Robotic Automation)
Aulya Yazuki Kustyawan
(Microelectronic and Embedded Systems Laboratory)

Departemen Teknik Elektro Otomasi – Fakultas Vokasi

Institut Teknologi Sepuluh Nopember
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
Salah satu buku laporan hasil program Magang Industri bagi mahasiswa Program
Diploma IV di Departemen Teknologi Rekayasa Otomasi, Fakultas Vokasi, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember; akan membahas mengenai tugas yang telah
diselesaikan selama masa Magang Industri.
Buku ini memuat tugas yang diberikan oleh pembimbing lapangan program
Magang Industri di PT. Industrial Robotic Automation (IRA) dengan judul
Uraian Tugas Rancangan, Analisis Sistem, dan Monitor IRA Robotic Bag
Case Packer PT. Padi Flour Nusantara. Penyelesaian ini telah memberikan
sumbangan solusi terhadap permasalahan yang ada di industri.
perusahaan tersebut. Selain itu, diharapkan buku ini dapat membantu mahasiswa
yang akan melakukan program Magang Industri di perusahaan tersebut, dalam
mempersiapkan materi pendukungnya.

Disetujui Oleh Diperiksa Oleh : Disiapkan Oleh :

Dian Ambarwati, S.Psi. Mohammad Hafid, S.Pd. Aulya Yarzuki K.

Kepala Human Resource Project Manager/ NRP : 10311710000087
Development (HRD) Pembimbing Lapangan
Buku ini juga telah disetujui oleh pihak Departemen Teknologi Rekayasa Otomasi,
Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember; sebagai salah satu syarat
kelulusan mata kuliah Magang Industri.
Departemen Teknologi
Validator Dosen Pembimbing
Rekayasa Otomasi

Ir. Joko Susila, M.T. Lucky P. R, S.Si., M.Si Lucky P. R, S.Si., M.Si
NIP. 196606061991021001 NIP. 1991201912058 NIP. 1991201912058

i
 KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur atas rahmat dan kehadirat Tuhan Yang
Maha Esa, buku 2 Magang Industri ini dapat diselesaikan. Semoga kualitas
mahasiswa Departeme Teknik Elektro Otomasi Institut Teknologi Sepuluh
Nopember dengan adanya magang industri ini menjadi lebih baik.

Buku 2 Magang Industri ini berjudul “Uraian Tugas dan Penyelesaian

Rancangan, Analisis Sistem, dan Monitor IRA Robotic Bag Case Packer PT. Padi
Flour Nusantara”. Pembuatan buku 2 Magang Industri bertujuan memberikan
informasi tentang projek yang dikerjakan oleh mahasiswa selama mengikuti
kegiatan magang industri.

Selama penulisan buku 2 ini, penulis banyak menerima bantuan dan

dukungan sehingga dapat menyelesaikan. Oleh karena itu, penulis mengucapkan
terima kasih kepada Dosen Pembimbing Magang, PT. Industrial Robotic
Automation, dan pihak yang terkait dengan pelaksanaan magang industri. Penulis
menyadari bahwa buku ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan
saran dari seluruh pihak diharapkan untuk penyempurnaan buku ini.

Surabaya, 31 Januari 2020

Aulya Yarzuki Kustyawan

ii
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi

DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1. 1 Latar Belakang ........................................................................................... 1

1. 2 Tujuan dan Manfaat .................................................................................. 1

BAB II URAIAN TUGAS..................................................................................... 3

2.1 Rancangan Proyek Robotic Bag Case Packer ......................................... 3

2.2 Pengaturan Sensor ..................................................................................... 5

2.2.1 Photoelectric Sensor E3FB-DP22 (Omron) ............................................. 5

2.2.2 Photoelectric Sensor E3Z-D87 ................................................................. 6

2.2.3 Photoelectric Sensor E3Z-R86 ................................................................. 7

2.2.4 Photoelectric Sensor E3Z-L88 ................................................................. 7

2.2.5 Photoelectric Sensor BTF15 - BDTL – P ................................................. 8

2.3 Pengaturan Aktuator Pneumatik ............................................................. 8

2.4 Kontrol Motor dan Monitoring melalui HMI ....................................... 14

BAB III MASA PENYELESAIAN DAN PEMBERIAN TUGAS .................. 15

3.1 Masa Penyelesaian Tugas ........................................................................ 15

3.2 Pemberian Tugas...................................................................................... 15

BAB IV URAIAN METODE PENYELESAIAN TUGAS .............................. 16

iii
4.1 Studi Literatur .......................................................................................... 16

4.1.1 Main Frame Robotic Bag Case Packer ................................................... 16

4.1.2 Macam-Macam Konveyor ...................................................................... 16

4.1.3 Sensor ..................................................................................................... 17

4.1.4 Aktuator Pneumatik ................................................................................ 24

4.1.5 Programmable Logic Controller (PLC) .................................................. 25

4.1.6 Inverter ATV320U07N4B ...................................................................... 26

4.2 Pengkabelan Sistem ................................................................................. 27

4.3 Percobaan Mode Manual dengan HMI ................................................. 28

4.4 Prosedur Kerja Mesin.............................................................................. 30

4.1.1 Automati Carton Erector Machine ......................................................... 30

4.1.2 Bag Infeed Belt Conveyor ...................................................................... 31

4.1.3 ROPAC (Robot Bag Case Packer) System 1 ......................................... 32

4.1.4 Outfeed Roller Conveyor ....................................................................... 33

4.1.5 Carton Sealer, Box Transfer Out Roller Conv & Stop and Go .................

Box Belt Conveyor ............................................................................... 34

4.1.6 Box Transfer Roller Conveyor, Box Decline Spiral Conveyor & Box .....

Outfeed Roller Conveyor ....................................................................... 36

BAB V HASIL PENYELESAIAN TUGAS ...................................................... 37

5.1 Prosedur Menjalankan Mesin Mode Auto ............................................ 37

5.1.1 Flowchart Ketika Menjalankan Mesin .................................................. 38

5.1.2 Flowchart Ketika Menghentikan Mesin ................................................ 39

5.1.3 Flowchart Ketika Terjadi Error pada Mesin ........................................... 40

5.2 Penyelesaian Proyek................................................................................. 41

iv
5.3 Troubleshooting ....................................................................................... 45

BAB VI PENUTUP ............................................................................................. 52

6.1 Kesimpulan ............................................................................................... 52

6.2 Saran ......................................................................................................... 52

6.3 Kontak Perusahaan.................................................................................. 53

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 54

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bag Casepacker System 1 ………………………………………….. 3

Gambar 2.2 Box Transfer Conveyor System…………………………………….. 4

Gambar 4.1 Main Frame Robotic Bag Case Packer ………………………….... 16

Gambar 4.2 Macam - Macam Konveyor yang Digunakan .......…………...….... 17

Gambar 4.3 Sensor E3Z-R86 dan Reflektor …………………………………… 18

Gambar 4.4 Penjelasan dan Gambar Sensor E3Z-LL86 ..……………………… 19

Gambar 4.5 Penjelasan dan Gambar Sensor E3Z-D87 ………………………… 19

Gambar 4.6 Sensor BTF15-BDTL-P …………………………………………... 20

Gambar 4.7 Sensor Fotoelektrik E3FB-DP22 …………………………………. 21

Gambar 4.8 Sensor Reed Switch ………………………………………………. 22

Gambar 4.9 Sensa Guard 440N-Z21SS2 ………………………………………. 23

Gambar 4.10 Cara Kerja Aktuator Pneumatik .................................................... 24

Gambar 4.11 Aktuator Pneumatik ……………………………………………... 25

Gambar 4.12 Solenoid Valve …..………...…………………………………….. 25

Gambar 4.13 PLC OMRON NX102-9000 …………………………………….. 26

Gambar 4.14 Inverter ATV320U07N4B ………………………………………. 27

Gambar 4.15 Switch Mode dan Push Button ………………………………….. 29

Gambar 4.16 Tampilan HMI …………………………………………………... 29

Gambar 4.17 Mesin Isolasi Kardus Bagian Bawah Otomatis …………………. 30

Gambar 4.18 Bag Infeed Belt Conveyor ………………………………………. 31

Gambar 4.19 Modular Conveyor & Reject Bag ….…………………….…….... 31

vi
Gambar 4.20 Bag Chute dan Bag Bridge Belt Conveyor ……………………… 32

Gambar 4.21 Robotic Bag Casepacker System 1 ……………………………… 32

Gambar 4.22 Outfeed Roller Conveyor ………………………………………... 32

Gambar 4.23 Carton Sealer sampai Stop and Go Box Belt Conveyor ……........ 33

Gambar 4.24 Merging Roller Conveyor dan Incline Box Spiral Conveyor ........ 34

Gambar 4.25 Box Transfer Conveyor System ……………………….……........ 35

Gambar 5.1 Main Panel ……………………………………………...……........ 37

Gambar 5.2 Bag Chute dan Bag Bridge Belt Conveyor ……………………….. 41

Gambar 5.3 Carton Erector Machine …………………………………………... 42

Gambar 5.4 Robotic Bag Casepacker dan Bag Disusun oleh Robot ke Box …... 42

Gambar 5.5 Box Transfer Conveyor System di Ruang Packaging …………..… 43

Gambar 5.6 Spiral Conveyor dan Box Transfer Roller Conveyor ………….….. 44

Gambar 5.7 Spiral Conveyor dan Box Outfeed Gravity Roller Conveyor …..… 44

Gambar 5.8 Kondisi Gudang PT. Padi Flour Nusantara .………………………. 45

vii
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Nama-Nama Mesin Robotic Bag Casepacker System 1 ……………… 3

Tabel 2.2 Nama-Nama Mesin Box Transfer Conveyor System …….………...… 4

Tabel 2.3 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3FB-DP22 (Omron) …….………….. 5

Tabel 2.4 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-D87 ………………….………….. 6

Tabel 2.5 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-R86 ……………...……………… 7

Tabel 2.6 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-L88 …………………………...… 7

Tabel 2.7 Lokasi dan Fungsi dari Sensor BTF15 – BDTL – P ………………….. 8

Tabel 2.8 Lokasi dan Fungsi dari Pneumatik ……………………………………. 9

Tabel 5.1 Pesan Error dan Solusi …………………………………….………… 45

viii
 BAB I

PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang
Pendidikan di Departemen Teknik Elektro Otomasi Institut Teknologi Sepuluh
Nopember memiliki kebijakan yaitu magang industri untuk mempersiapkan
mahasiswa yang akan memasuki dunia kerja. Diharapkan sebelum lulus nanti,
mahasiswa dapat mengenali struktur organisasi, jenjang karir kompetensi yang ada
pada industri. Oleh karena itu, dibuat kegiatan magang industri juga untuk
pengembangan individu ketika beradaptasi dengan lingkungan kerja.

PT. Industrial Robotic Automation menyediakan berbagai macam sistem yang

terintegrasi dan berfokus dalam bidang industri berbasis otomasi bertujuan untuk
meningkatkan efesiensi dalam sumber daya manusia dan kualitas produk. Hal
tersebut juga sejalan dengan tujuan dari departemen teknologi rekayasa otomasi
untuk menghasilkan lulusan yang mampu menerapkan, menganalisis,
mengoptimasi dan mengembangkan bidang keahlian Teknologi Otomasi demi
mendukung Industri 4.0, dengan kemampuan leadership dan manajerial yang baik.
Laporan Magang ini disusun untuk memaparkan kegiatan dan projek mahasiswa
selama kegiatan magang industri dilaksanakan.

1. 2 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari kegiatan magang industri untuk perbandingan dan menambah
keterampilan atau kompetensi yang didapat diperkuliahan dengan industri,
memberi masukan kepada mahasiswa kompetensi apa saja yang diperlukan oleh
industri saat ini, serta mengetahui bagaimana proses pengelolaan manajemen dan
budaya perusahaan yang bermanfaat bagi mahasiswa ke depannya.

Manfaat yang didapatkan oleh mahasiswa dari pelaksanaan kegiatan magang

industri yaitu dapat mengaplikasikan keterampilan yang didapatkan di perkuliahan
dengan adanya kegiatan magang industri, pengembangan mahasiswa ketika

1
beradaptasi dengan lingkungan kerja, memahami alur kerja di industri dari proses
pengelolaan manajemen, proses produksi, sampai ke proses penjualan dengan klien,
serta menambah kompetensi vokasi dibidang teknologi robotika dan otomasi.

2
 BAB II

URAIAN TUGAS
2.1 Rancangan Proyek Robotic Bag Case Packer
IRA Robotic Bag Case Packer adalah sistem yang diproduksi oleh PT.
Industrial Robotic Automation untuk menata bag (kemasan tepung beras) yang
disusun secara pattern hingga 10 layer. Kategori bag adalah bag tipe tepung beras
“Bola” seberat 500 gram. Sistem yang ditugaskan kepada kami untuk dikerjakan
adalah Bag Casepacker System 1 dan Box Transfer Conveyor System. Gambar
desain keseluruhan sistem dapat dilihat pada Gambar 2.1 dan nama-nama tiap
mesin tertera di Tabel 2.1.

Gambar 2.1 Bag Casepacker System 1

Tabel 2.1 Nama-Nama Mesin Robotic Bag Casepacker System 1

Robotic Bag Casepacker System 1

1 Bag Bridge Belt Conveyor (qty 2)
2 Bag Chute (qty 4)
3 Bag Inclane Conveyor (qty 4)
4 Bag Marging Conveyor (qty 2)
5 Bag Transfer Belt Conveyor (qty 2)
6 Bag Flattener (qty 2)
7 Bag Buffer Bin (qty 1)
8 ROPAC (Robotic Bag Casepacker) (qty 1)
9 Automation Carton Erector Left to Right type (qty 1)
10 Empty Box Infeed Roller Conv. (qty 1)
11 Empty Box Pusher (qty 1)
12 Box Outfeed Roller Conv. (qty 1)

3
 13 Box Stopper (qty 1)
14 Box Marging and Turning Roller Conv. (qty 1)
15 Box Vibrating Roller Conv. (qty1)
16 Automation Carton Sealer (qty 1)
17 Box transfer Out Roller Conv. (qty 1)

Box Transfer Conveyor System berfungsi untuk mengirimkan box yang

berisi tepung yang sudah dikemas. Didalam box terdapat 20 kemasan tepung yang
ditumpuk 5 layer (lapisan). Box dikirimkan melaui Box Stop & Go Belt Conveyor,
Box Marging Roller Conveyor, Box Inclined Spiral Conveyor yang terdapat di
ruangan Packaging PT. Padi Flour Nusantara (PFN) kemudian melalui Box Transfer
Roller Conveyor yang terdapat pada jembatan penghubung antara ruangan
Packaging dengan Warehouse (gudang) PT. PFN. Di Warehouse terdapat Box
Decline Spiral Conveyor dan Box Outfeed Roller Conveyor. Lokasi bagian-bagian
konveyor pada Box Transfer Conveyor System dijelaskan pada Gambar 2.2 dan
Tabel 2.2.

Gambar 2.2 Box Transfer Conveyor System

Tabel 2.2 Nama-Nama Mesin Box Transfer Conveyor System

Box Transfer Conveyor System
ct1 Box Stop & Go Belt Conveyor (qty 2)
ct2 Box Marging Roller Conveyor (qty 1)
ct3 Box Inclined Spiral Conveyor (qty 1)
ct4 Box Transfer Roller Conveyor (qty 1)
ct5 Box Decline Spiral Conveyor (qty 1)
ct6 Box Outfeed Gravity Roller Conveyor (qty 1)

4
 2.2 Pengaturan Sensor
Dikarenakan saya diberi tugas oleh pembimbing lapangan sebagai wiring
(pengkabelan) di project ini saya menghubungkan sensor-sensor ke panel. Sensor
digunakan untuk mendeteksi objek yang telah ditentukan di proyek ini. Berikut
adalah jenis dan lokasi dari sensor yang saya hubungkan dapat dilihat pada Tabel
2.3, Tabel 2.4, Tabel 2.5, Tabel 2.6, Tabel 2.7.

2.2.1 Photoelectric Sensor E3FB-DP22 (Omron)

Tabel 2.3 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3FB-DP22 (Omron)
No Lokasi Fungsi Gambar
1 Box Mentrigger pusher
Pusher untuk mendorong
Box yang ada pada
TTC Empty Box
Curve Conveyor
ROPAC 1 masuk
kedalam TTC Box
Buffer Conveyor
dan TTC Placing
Box Conveyor ,
sebelum proses
placing dijalankan.

Photosensor

5
2 Reject Mendeteksi bag
Bag yang keluar dari
merging conveyor
apakah kemasan
bag tersebut layak
di-picking (tidak
bocor) sebelum
masuk ke speeder
conveyor.

Photosensor

2.2.2 Photoelectric Sensor E3Z-D87

Tabel 2.4 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-D87
No Lokasi Fungsi Gambar
1 Merging Mendeteksi bag yang
Conveyor berada pada area
merging conveyor.
Dapat diatur juga
untuk aceleration dan
declarationnya
melalui inverter.
Sensor ini Photosensor
difungsikan untuk
membaca bag secara
bergantian.

6
 2.2.3 Photoelectric Sensor E3Z-R86
Tabel 2.5 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-R86
No Lokasi Fungsi Gambar
1 Conveyor Mendeteksi bag mulai
Belt Area dari conveyor Incline Reflektor
(L4000 W200) s/d
Box Merging and
Turning Roller
conveyor. Dan untuk
sensor type ini perlu
ditambahkan reflektor.
Photosensor

2 TTC Mendeteksi jumlah

Buffer & box mulai dari
Placing conveyor buffer s/d Reflektor
conveyor placing. Dan
untuk sensor type ini
perlu ditambahkan
reflektor. Dan untuk
counter ROPAC 1
disini membaca 4 Box Photosensor
dan setelah box ke-5
stopper back akan aktif

2.2.4 Photoelectric Sensor E3Z-L88

Tabel 2.6 Lokasi dan Fungsi dari Sensor E3Z-L88
No Lokasi Fungsi Gambar
1 Vane 1 Mendeteksi bag
dan pada saat keluar dari
Vane 2 speeder conveyor,
dengan menghitung
atau meng-counter
jumlah bag yang
masuk sebelum
proses picking.
Photosensor

7
 2.2.5 Photoelectric Sensor BTF15 - BDTL – P
Tabel 2.7 Lokasi dan Fungsi dari Sensor BTF15 – BDTL - P
No Lokasi Fungsi Gambar
1 Carton Mendeteksi
Sealer & jika lakban atau
Erector isolasi mau
habis dan alarm
akan berbunyi
dan segera
diganti dengan
yang baru.
Photosensor

2.3 Pengaturan Aktuator Pneumatik

Aktuator pneumatik adalah jenis aktuator yang memanfaatkan tekanan
udara untuk menghasilkan gerakan mekanik linear.Teknik pneumatik meliputi
pengaturan, pengendalian, penghubungan dan perentangan yang meminjam gaya
dan penggeraknya dari udara mampat (compressed air). Dalam penggunaan sistem
pneumatik semuanya menggunakan udara sebagai fluida kerja dalam arti udara
mampat sebagai pendukung, pengangkut, dan pemberi tenaga. Pada pengaturan
aktuator pneumatik saya disuruh memasang selang sebagai aliran dari udara dan
mengatur ulang flow control pada pneumatik untuk mendapatkan kecepatan
advanced dan retract motion yang sesuai. Berikut adalah lokasi dan fungsi dari
pnuematik. Lokasi dan fungsi pneumatik dapat dilihat pada tabel 2.8.

8
 Tabel 2.8 Lokasi dan Fungsi dari Pneumatik

No Lokasi Fungsi Gambar

1 Gripper Terdapat 1 buah cylinder

Bag yang digunakan untuk
menggerakan claw dari
gripper, pengaturan
pneumatik bisa
dilakukan pada flow
control pada bagian
fitting cylinder.
Pneumatik

2 Reject Bag Terdapat 2 buah

pneumatik guided drives
yang ada di ROPAC 1 (L1
&L2). Berfungsi sebagai
me-reject bag jika ada
kebocoran pada saat
produksi, pengaturan
pneumatik dapat
dilakukan dengan Pneumatik
memutar flow control
pada setiap pneumatik.

3 Box Terdapat 2 buah

Pusher pneumatik di Line 1 dan
Line 2, pneumatik ini
digunakan untuk
mendorong box yang
dikirim melalui TTC
Empty Box Curve ROPAC
1, setting pneumatic
dapat dilakukan dengan
memutar flow control Pneumatik
pada setiap pneumatik.

9
4 Box Terdapat 4 buah
Stopper pneumatik yang ada di
Front & ROPAC 1 yaitu 2 buah di
Back (L1) dan 2 buah di (L2),
yang berfungsi sebagai
penahan box jika 4 box
sudah masuk di TTC
conveyor placing,
setting pneumatik dapat
dilakukan dengan Pneumatik
memutar flow control
pada setiap pneumatik

5 Gap Terdapat 3 pneumatik

Maker gap maker yang
Stopper berfungsi sebagai
1,2,3 penahan box pada saat
robot melakukan posisi
placing, pengaturan
pneumatik dapat
dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik

Pneumatik

6 Centering Terdapat 1 pneumatik

Box yang berfungsi untuk
menahan 4 box pada
saat picking bag dan bag
siap untuk di-placing,
setting pneumatic dapat
dilakukan dengan
memutar flow control
pada pneumatik
tersebut. Pneumatik

10
7 Vacuum Terdapat 1 pneumatik
Valve yang berfungsi sebagai
on/off vacuum pada
saat gripper posisi
picking (advance/on)
dan posisi placing
(retract/off),
pengaturan pneumatik
dapat dilakukan dengan Pneumatik
memutar flow control
pada setiap pneumatik

8 Box Terdapat 2 pneumatik

Stopper per line nya yang
Outfeed berfungsi untuk
menahan box yang
keluar dari conveyor
placing serta
mengantisipasi
terjadinya penumpukan
box masuk ke carton Pneumatik
sealer , pengaturan
pneumatik dapat
dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik

9 Magazine Terdapat 2 pneumatic

Carton yang berfungsi untuk
Erector mengatur alur box yang
masuk ke carton erector
, pengaturan pneumatic
dapat dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik Pneumatik

11
10 Pick Up Terdapat 1 pneumatik
Box yang berfungsi sebagai
aktuator untuk
pengambilan box di
magazine, pengaturan
pneumatic dapat
dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik

Pneumatik

11. Push Box Terdapat 1 pneumatik

Cylinder yang berfungsi sebagai
aktuator untuk
mendorong box masuk
ke carton erector,
pengaturan pneumatic
dapat dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik
Pneumatik

12 Side Terdapat 1 pneumatik

Cylinder yang berfungsi sebagai
aktuator untuk menutup
box sebelum
dilakban/diisolasi,
pengaturan pneumatik
dapat dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik Pneumatik

12
13 Front and Terdapat 2 pneumatik
Back yang ada di carton
Cylinder erector berfungsi
sebagai aktuator untuk
menutup lidah bawah
box sebelum dilakban
atau diisolasi,
pengaturan pneumatik
dapat dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik.

Front Cylinder

Back Cylinder

14 Carton Terdapat 1 pneumatik

Sealer yang ada di carton sealer
berfungsi sebagai
aktuator untuk menutup
lidah atas box sebelum
dilakban atau diisolasi ,
setting pneumatik dapat
dilakukan dengan
memutar flow control
pada setiap pneumatik. Pneumatik

13
 2.4 Kontrol Motor dan Monitoring melalui HMI
Kontrol kecepatan motor dengan menggunakan inverter dari perusahaan
Schneider Electric yang kecepatannya diatur menggunakan aplikasi bernama “So
Move” yang sudah terpasang di koomputer. Untuk motor yang tidak menggunakan
inverter maka menggerakkannya menggunakan kontaktor dan juga diberikan tugas
untuk monitor plant melalui HMI. Pada HMI terdapat keterangan apabila plant
mengalami error pada bagian mesin tertentu dan juga digunakan untuk melakukan
test di tiap bagian-bagian mesin. Pada proyek ini ada dua opsi dalam melakukan
operasi mesin yaitu dengan mode “manual” dan “mode Auto”. Mode “manual”
untuk menjalankannya yaitu melalui HMI (Human Machine Interface).

14
 BAB III

MASA PENYELESAIAN DAN PEMBERIAN TUGAS

3.1 Masa Penyelesaian Tugas
Kegiatan magang industri dilaksanakan di pabrik PT. Industrial Robotic
Automation (IRA) yang terletak di Jl. Raya Bringin No. 32 Sambikerep, Surabaya.
Pengerjaan proyek di tempat klien yaitu PT. Padi Flour Nusantara (PFN) terletak di
Jl. Raya Pacet Mojosari Km 6.5, No. 88, Mojojejer, Pesanggrahan, Kec. Kutorejo,
Mojokerto. Pelaksanaan magang di PT. Industrial Robotic Automation dilakukan
mulai tanggal 1 Juli 2019 sampai 4 November 2020 dan di PT. Padi Flour Nusantara
mulai tanggal 5 November 2019 sampai akhir bulan Januari 2020. Jam kerja
dimulai pada pukul 07.30 WIB sampai dengan pukul 16.00 WIB pada hari Senin -
Jumat dan pukul 07.30 WIB sampai dengan pukul 12.00 WIB pada hari Sabtu.

3.2 Pemberian Tugas

Seluruh tugas selama kegiatan Magang Industri yang dilaksanakan di PT.
Industrial Robotic Automation diberikan oleh Bapak Muhammad Hafid selaku
Project Manager dan pada pengerjaannya bersama Bapak Supriyadi, Bapak Sakur
selaku Applicant Mekanik dan Elektrik, Bapak Rahmat selaku Staf Research and
Development, serta Bapak Stephanus sebagai programmer dan selaku Manajer
Research and Development Elektrik dari PT. IRA dalam pengerjaanya telah
berkoordinasi dengan berbagai pihak di perusahaan.

15
 BAB IV

URAIAN METODE PENYELESAIAN TUGAS

4.1 Studi Literatur
4.1.1 Main Frame Robotic Bag Case Packer

Gambar 4.1 Main Frame Robotic Bag Case Packer

Main Frame adalah tempat kerangka dimana Robotic Bag Case Packer
dapat beroperasi, dapat dilihat pada Gambar 4.1. Di atas main frame terdapat Valve,
Dust Cyclone, dan Becker Vacuum Blower. Valve digunakan untuk membuka dan
menutup katup udara dari saluran Becker Vacuum Blower yang dapat menyedot
udara dari kompressor. Sedangakan fungsi dari Dust Cyclone adalah untuk
mengeluarkan debu atau butiran tepung yang terserap ketika Becker Vacuum
Blower bekerja [6].

4.1.2 Macam-Macam Konveyor

Vane Conveyor TTC Conveyor

16
 Speeder Conveyor Roller Conveyor

Gambar 4.2 Macam – macam Konveyor yang digunakan

Konveyor adalah alat yang dapat memindahkan barang, dimana barang

diletakkan diatas belt yang diputar oleh drum yang digerakkan oleh motor.
Beberapa konveyor-konveyor yang digunakan pada proyek ini dapat dilihat pada
gambar 4.2. Pada project ini motor yang digunakan untuk menggerakkan konveyor
adalah motor induksi 3 phasa dan hanya untuk Vane Conveyor menggunakan motor
servo agar bias digerakkan searah jarum jam dan berlawanan arah jarum jam. Motor
beberapa dikendalikan oleh kontaktor dan sisanya dikendalikan oleh inverter. Pada
project ini di setiap bagian-bagian konveyor terdapat photoelectric sensor yang
digunakan untuk mendeteksi objek yang berjalan di konveyor.

4.1.3 Sensor
Sensor adalah komponen elektronika yang berfungsi untuk mengubah
besaran mekanis, magnetis, panas, sinar, dan kimia menjadi besarn listrik berupa
tegangan, resistansi dan arus listrik. Sensor sering digunakan untuk pendeteksian
pada saat melakukan pengukuran atau pengendalian.

Pada project ini menggunakan sensor yang berjenis Sensor Fotoelektrik

(Photoelectric Sensor) dan Sensor Jarak/Kedekatan Induktif (Inductive Proximity
Sensor). Sensor fotoelektrik adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi benda
yang melewati radiasi sinar yang dipancarkan oleh sensor, yang kemudian
dipantulkan kembali ke receiver sensor [1]. Berikut sensor-sensor fotoelektrik yang
digunakan pada project ini.

17
 a. Sensor Fotoelektrik E3Z-R86

Sensor E3Z-R86 adalah salah satu jenis sensor fotoelektrik buatan

“OMRON” pada proyek ini sensor tersebut dipasang pada Infeed Bag Belt
Conveyor, Empty Box Infeed Roller Conveyor, Box Outfeed Roller Conveyor, dan
Box Transfer Roller Conveyor. Sensor ini tipe refleksi dengan reflektor (reflection
with reflector) yaitu transmitter dan receiver ditempatkan bersama-sama dan
membutuhkan reflektor. Objek terdeteksi karena memotong cahaya antara sensor
dan reflektor sehingga receiver tidak menerima cahaya. Dengan adanya reflektor
sinar yang dipancarkan akan dipantulkan sepenuhnya ke receiver. Sensor
Fotoelektrik E3Z-R86 dan reflector dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Sensor E3Z-R86 dan Reflektor

b. Sensor Fotoelektrik E3Z-LL88

Sensor Fotoelektrik E3Z-LL88 adalah salah satu jenis sensor fotoelektrik

buatan “OMRON” dimana sensor tersebut dipasang untuk mendeteksi kemasan
tepung yang berpindah dari Speeder Conveyor ke Vane Conveyor. Sensor ini
merasakan objek yang dideteksi dengan metode penginderaan Trough-Beam
(melalui sinar) yaitu transmitter dan receiver ditempatkan secara terpisah dan
deteksi objek terjadi ketika memotong sinar antara transmitter dan receiver
sehingga receiver kehilangan cahaya sesaat. Photocells ini memiliki jarak sensing
terpanjang. Cara kerja dan Sensor Fotoelektrik E3Z-LL88 dapat dilihat pada
Gambar 4.4.

18
 Gambar 4.4 Penjelasan dan Gambar Sensor E3Z-LL86

c. Sensor Fotoelektrik E3Z-D87

Sensor Fotoelektrik E3Z-D87 adalah salah satu jenis sensor fotoelektrik

buatan “OMRON” dimana sensor tersebut dipasang pada Merging Belt Conveyor
dan untuk mendeteksi Box yang keluar dari Carton Erector Machine. Sensor ini
merasakan objek yang dideteksi dengan cara Diffuse-Reflective Sensors yaitu
transmitter dan receiver berada jadi satu didalam sensor, ketika cahaya dari
transmitter mengenai objek kemudian objek memantulkan cahaya dan diterima oleh
receiver. Receiver akan mendeteksi intensitas cahaya meningkat dan peningkatan
intensitas cahaya itulah yang digunakan untuk mendeteksi objek. Sensor ini hanya
dapat mendeteksi objek dengan jarak maksimal 1 meter. Cara kerja dan Sensor
Fotoelektrik E3Z-D87 dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5 Penjelasan dan Gambar Sensor E3Z-D87

d. Sensor Fotoelektrik BTF15-BDTL-P

Sensor Fotoelektrik BTF15-BDTL-P adalah salah satu jenis sensor

fotoelektrik buatan “Autonics” pada proyek ini sensor tersebut dipasang pada
Carton Erector dan Carton Sealer digunakan untuk mendeteksi apabila isolasi
kehabisan dan perlu diganti isolasi yang baru, jika isolasi habis maka akan

19
membunyikan alarm yang terpasang di mesin Carton Erector dan Carton Sealer.
Sensor ini merasakan objek yang dideteksi dengan cara Diffuse-Reflective Sensors
yaitu transmitter dan receiver berada jadi satu didalam sensor, ketika cahaya dari
transmitter mengenai objek kemudian objek memantulkan cahaya dan diterima oleh
receiver. Receiver akan mendeteksi intensitas cahaya meningkat dan peningkatan
intensitas cahaya itulah yang digunakan untuk mendeteksi objek. Sensor BTF15-
BDTL-P dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Transmitter

Receiver

Gambar 4.6 Sensor BTF15-BDTL-P

e. Sensor Fotoelektrik E3FB-DP22

Sensor Fotoelektrik E3FB-DP22 adalah salah satu jenis sensor fotoelektrik

buatan “OMRON” pada proyek ini sensor tersebut dipasang pada Empty Box Infeed
Roller Conveyor dan digunakan untuk mendeteksi objek, apabila objek sudah
mendekati sensor maka pneumatic box puseher akan mendorong box ke TTC Box
Placing Conveyor [4]. Sensor ini merasakan objek yang dideteksi dengan cara
Diffuse-Reflective Sensors yaitu transmitter dan receiver berada jadi satu didalam
sensor, ketika cahaya dari transmitter mengenai objek kemudian objek
memantulkan cahaya dan diterima oleh receiver. Receiver akan mendeteksi
intensitas cahaya meningkat dan peningkatan intensitas cahaya itulah yang
digunakan untuk mendeteksi objek. Sensor ini bisa mendeteksi objek dengan
maksimal 30 cm. Sensor BTF15-BDTL-P dapat dilihat pada Gambar 4.7.

20
 Gambar 4.7 Sensor Fotoelektrik E3FB-DP22

Sensor lainnya yang digunakan pada proyek ini adalah Inductive Proximity
Sensor (Sensor Jarak/Kedekatan Induktif). Sensor Proximity merupakan sensor
yang digunakan untuk mendeteksi suatu obyek benda berdasarkan jarak benda
tersebut terhadap sensor [2]. Proximity sensor ini akan mendeteksi objek benda
dengan jarak yang cukup dekat berkisar 1 milimeter sampai beberapa sentimeter
dari sensor.

Sedangkan Inductive Proximity Sensor digunakan untuk mendeteksi adanya

sebuah logam. Sensor ini akan bekerja apabila terdapat suatu tegangan sumber, dan
isolator pada sensor akan membangkitkan sebuah medan magnet dengan frekuensi
tinggi. Dengan proses ini, apabila terdapat sebuah bahan logam yang terdeteksi oleh
permukaan sensor maka medan magnet yang di hasilkan akan berubah dan
perubahan ini yang akan membuat sensor memberikan sinyal.

Prinsip sensor proximity jenis induktif ini adalah untuk mendeteksi adanya
benda logam pada jarak tertentu tanpa harus menyentuh benda tersebut. Sensor
induktif menggunakan arus induksi oleh medan magnet untuk mendeteksi benda
logam di dekatnya. Sensor induktif menggunakan coil (induktor) untuk
menghasilkan medan magnet frekuensi tinggi seperti yang ditunjukkan pada
gambar di bawah ini. Jika ada benda logam di dekat medan magnet yang berubah,
arus akan mengalir dalam objek. Berikut Inductive Proximity Sensor yang
digunakan pada proyek ini.

21
 a. SME-8M-DS-24V-K-0.3-M8D

SME-8M-DS-24V-K-0.3-M8D adalah salah satu jenis Inductive Proximity

Sensor buatan “FESTO” yang dapat juga disebut Reed Switch. Dimana Reed
Switch digunakan untuk mendeteksi medan magnet. Reed switch berkondisi open
saat di awal, tetapi close saat magnet mendekat. Reed switch biasa menggunakan
magnet untuk membuka atau menutup circuit. Sensor ini dipasang pada permukaan
luar dari pneumatik aktuator pada pusher, gripper, pneumatic box stopper dan box
centering. Reed Switch SME-8M-DS-24V-K-0.3-M8D dapat dilihat pada Gambar
4.8.

Gambar 4.8 Sensor Reed Switch

b. Sensa Guard 440N-Z21SS2

Sensa Guard 440N-Z21SS2 adalah non-contact interlock switch produk
“Allen-Bradley” dengan magnetic latch yang terintegrasi dimana menggabungkan
interlock switch non-kontak dan latch door ke dalam satu kesatuan. Sensor ini dapat
digunakan untuk menggantikan saklar interlock dan door catch pada safety door.

Sensor ini disebut sebagai safety sensor. Safety sensor adalah sensor khusus
yang digunakan untuk keamanan sehingga tidak dapat dipasangkan dengan
sembarang I/O lainnya. Sensor ini hanya dapat dipasangkan dengan modul I/O
khusus safety yang telah disediakan masing-masing pabrikan sensor tersebut.

Sensor ini memiliki teknologi RFID untuk pengkodean, teknologi induktif

untuk keluaran sensor pengaktifan dan keluaran perangkat pengubah (OSSD). Ini

22
tersedia dengan sensor berkode dan aktuator untuk membantu melindungi terhadap
operator atau personel pemeliharaan yang mengalahkan saklar, membantu
meningkatkan keselamatan.

Saklar ini cocok untuk mesin di mana banyak pintu akses harus dipantau
hingga PL, SIL 3, Cat 4. Tidak memerlukan pengontrol keamanan khusus untuk
keamanan pengkodean RFID-nya sehingga dapat dihubungkan ke berbagai
pengontrol keamanan standar seperti relay keselamatan Allen-Bradley
Guardmaster, SmartGuard 600 dan Safety I / O Blocks.

Beberapa ukuran aktuator dari 15 hingga 35 mm memungkinkan untuk jarak

penginderaan besar. Versi plastik dan baja tahan karat memiliki rating IP69K dan
dilengkapi dengan perlindungan hubungan pendek dan tegangan listrik pendek
yang terpasang di dalamnya.

Rating switch PL, SIL 3, Cat 4 dipertahankan bahkan ketika beberapa unit
terhubung secara seri. Indikator LED memberikan indikasi visual status pintu, dapat
menunjukkan ketidaksesuaian pintu dan menawarkan diagnostik untuk membantu
mengidentifikasi kesalahan. Switch dapat dihubungkan secara seri dengan
perangkat lain seperti tirai cahaya, e-stop dan interlock switch. Untuk meningkatkan
keamanan, tag RFID switch dapat dikodekan secara individual ke aktuator sehingga
tidak ada aktuator lain yang dapat digunakan dengannya. Sensa Guard 440N-
Z21SS2 dapat dilihat pada Gambar 4.9.

Gambar 4.9 Sensa Guard 440N-Z21SS2

23
 4.1.4 Aktuator Pneumatik
Aktuator (penggerak) merupakan sebuah alat yang mengubah tenaga listrik
atau fluida menjadi gerakan mekanis untuk membuka/menutup atau mengontrol
valve. Pada proyek ini menggunakan Aktuator pneumatik yang memanfaatkan
sumber angin bertekanan yang dihasilkan oleh air compressor untuk mendorong
batang silinder bergerak maju atau mundur.

Pada proyek ini menggunakan silinder kerja ganda (double acting cylinder).
Penggunaan silinder ini cukup mudah untuk diterapkan. Terdapat 2 buah saluran,
yaitu saluran masuk untuk mendorong batang piston dan saluran keluar untuk
membuat batang piston bergerak mundur. Cara kerja dari silinder ini yaitu, memberi
udara bertekanan pada salah satu dari ke dua lubang tersebut yang mana pada saat
diberi udara bertekanan pada salah satu input, maka udara tersebut akan mengisi
ruang tangki yang ada pada silinder. Setelah muatan pada tangki sudah mencukupi,
maka batang silinder akan bergerak maju maupun mundur dapat dilihat pada
Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Cara Kerja Aktuator Pneumatik

Pada gambar diatas merupakan cara kerja dari komponen tersebut. Bisa dilihat pada
arah angin yang ada pada komponen tersebut. Terdapat dua lubang yang masing-
masing dari lubangnya memiliki fungsinya masing-masing. Pada Gambar 4.11
merupakan wujud fisik dari komponen silinder kerja ganda.

24
 Gambar 4.11 Aktuator Pneumatik

Pada aktuator pneumatik terdapat solenoid valve yang merupakan katup

yang dikendalikan dengan arus listrik baik AC maupun DC melalui
kumparan/solenoida. Solenoid valve ini merupakan elemen kontrol yang paling
sering digunakan dalam sistem fluida. Contohnya pada sistem pneumatik proyek
ini, solenoid valve bertugas untuk mengontrol saluran udara yang bertekanan
menuju aktuator pneumatik (cylinder). Gambar 4.12 adalah wujud fisik dari
solenoid valve yang digunakan pada proyek ini.

Gambar 4.12 Solenoid Valve

4.1.5 Programmable Logic Controller (PLC)

PLC adalah kontroler yang berfungsi untuk menjalnkan instruksi logic
program, menyimpan hasil proses dan menerima data dari luar serta mengeluarkan
hasil proses. Hardware penyusun PLC terdiri dari CPU, perangkat pemrograman,
memori, power supply, sistem input output dan komunikasi serta ekspansi. Proses
yang secara alami dilakukan PLC, yaitu proses untuk membaca semua perangkat
input lapangan dan melakukan kontrol program yang menurut logic yang telah
terpogram, mematikan dan menyalakan perangkat lapangan. Waktu yang

25
dibutuhkan sekali proses scan dinamakan scan time. PLC yang digunakan pada
proyek ini adalah PLC produk “OMRON” tipe NX102-9000 dapat dilihat pada
Gambar 4.13 PLC pada proyek ini [3].

Gambar 4.13 PLC OMRON NX102-9000

4.1.6 Inverter ATV320U07N4B

Inverter yang digunakan pada proyek ini buatan perusahaan “Schneider
Electric” dan memiliki kode nama “ATV320U07N4B”. Inverter adalah rangkaian
elektronika daya yang biasanya berfungsi untuk melakukan konversi atau
mengubah tegangan DC (searah) menjadi tegangan AC (bolak-balik). Sesuai
dengan pengertian inverter yang menyatakan inverter ini berfungsi untuk mengubah
tegangan DC (searah) menjadi tegangan AC (bolak-balik). Dimana perubahan ini
dilakukan untuk mengubah kecepatan motor bertegangan AC dengan mengubah
frekuensi outputnya saja. Jadi bisa dikatakan inverter ini merupakan perangkat yang
multifungsi, bahkan tak hanya diubah melainkan dapat dikembalikan lagi. Inverter
telah banyak digunakan pada bidang industri. Dimana aplikasi inverter yang sudah
terpasang akan diproses secara linear yakni parameter yang dapat diubah-ubah.
Linear disini yang dimaksud inverter ini memiliki bentuk seperti grafik sinus, dll.
Inverter juga memerlukan waktu yang cukup lama untuk melakukan perputaran
yang presisi. Adapun cara kerja inverter ini yaitu inverter dapat melakukan
pengubahan yakni mengubah input motor tenaga listrik AC menjadi tegangan listrik

26
DC, kemudian dipecah lagi menjadi AC dan frekuensi, sehingga motor listrik dapat
dikontrol sesuai kecepatan yang dikehendaki. Gambar 4.14 inverter yang digunakan
pada proyek ini [5].

Gambar 4.14 Inverter ATV320U07N4B

4.2 Pengkabelan Sistem

Pengkabelan sistem yang saya lakukan pada bagian sensor dilakukan dengan
menghubungkan konektor sensor ke input module PLC dan power supply output
terminal pada junction box di setiap area. Terdapat 4 kabel pada konektor sensor
yaitu kabel merah untuk dihubungkan dengan power supply bertegangan 24V,
kabel biru untuk dihubungkan dengan power supply bertegangan 0V, kabel hitam
untuk dihubungkan dengan input module PLC dan kabel putih tidak digunakan.

Pengkabelan Illuminated Push Button (tombol) : Green Light

(XB4BW33B5), White Light (XB4BW31B5), Orange Light (XB4BW35B5) dan
Red Light (XB4BA42) dilakukan dengan menghubungkan Normally Open input
terminal (untuk Green Light (run), White Light (reset) dan Orange Light
(acknowledge)) dan Normally Close (untuk Red Light (stop)) dengan tegangan 24V
dari power supply lalu masing-masing output terminal-nya dihubungkan dengan
input terminal pada PLC input module.

27
 Pengkabelan Emergency Stop, Switching Off Key Release (XB4BS9442)
kondisi Normally Close dilakukan dengan menghubungkan input terminal pada
emergency switch tersebut dengan sumber tegangan 24V dari power supply
sedangkan output-nya dihubungkan ke PLC input module.

Pengkabelan inverter untuk motor AC berdaya besar (1,1kW dan 0,75kW)

membutuhkan sumber 3 fasa, sehingga inverter input terminal yang terdiri dari
terminal (R,S,T) dihubungkan ke sumber 3 fasa yang telah melalui MCB dan
MCCB sebagai safety serta kabel PE untuk grounding. Lalu output terminal-nya
yang terdiri dari (U,V,W) dihubungkan ke motor dan kabel PE untuk grounding
melalui local switch terlebih dahulu agar dapat mematikan motor tanpa mematikan
inverternya. Sedangkan untuk motor AC berdaya lebih kecil (0,25kW dan 0,55kW)
hampir sama hanya saja pada input terminal-nya cukup membutuhkan sumber 1
fasa, sehingga untuk menjadikan sumber 1 fasa dengan mengambil salah satu jalur
dari 3 fasa (R,S,T) dan kabel netral (N) sebagai sambungan input-nya [7].

4.3 Percobaan Mode Manual dengan HMI

Pada proyek ini tiap bagian mesin dapat dijalankan dengan mode “Manual”
dan mode “Auto”. Mode “manual” dijalankan dengan cara mengubah Switch Mode
menjadi “Manual” kemudian menekan tombol “Run”, setelah itu tiap tiap bagian
mesin dijalankan dengan menggunakan Human Machine Interface (HMI). Mode
manual juga dapat digunakan untuk mengatur parameter letak koordinat Robotic
Bag Case Packer dan mengatur parameter posisi Vane Conveyor. Sedangkan, mode
“Auto” digunakan untuk menjalankan keseluruhan mesin secara otomatis hanya
dengan menekan tombol “Run” dan mengubah Switch Mode menjadi “Auto”.
Mode manual dan auto sudah di-program di aplikasi “Sysmac Studio” kemudian
program tersebut di download ke PLC. Program tersebut yang membuat
keseluruhan mesin bisa berjalan otomatis. Pada Gambar 4.15 adalah switch mode
Auto/Manual dan lampu indikatornya

28
 Lampu Indikator
Mode Auto / Manual

Tombol Switch Mode

“Run” Auto / Manual

Gambar 4.15 Switch Mode dan Push Button

Pada proyek ini saya ditugaskan untuk menjadi bagian monitor, apabila
terdapat bagian mesin yang mengalami error atau tidak berfungsi. Saya dan
applicant dari PT. IRA menyelesaikan bagian yang bermasalah tersebut. Bagian
monitor diberi tugas untuk mengoperasikan HMI dan juga menjalankan mesin
melalui tombol-tombol yang ada di posisi atas dan bawah HMI. Pada Gambar 4.16
adalah tampilan HMI yang saya operasikan untuk mendeteksi error pada tiap
bagian mesin dan menyelesaikan proyek ini sehingga mesin dapat dioperasikan
otomatis tanpa ada kendala. Pesan error akan otomatis tampil di bagian atas
tampilan HMI.

Pesan error
yang muncul

Gambar 4.16 Tampilan HMI

29
 4.4 Prosedur Kerja Mesin
4.1.1 Automati Carton Erector Machine

Carton Erector
Machine

Pneumatic
Box Pusher

Empty Box Roller

Infeed conveyor

Empty Box Roller Infeed Conveyor

Gambar 4.17 Mesin Isolasi Kardus Bagian Bawah Otomatis

Pada awal produksi dimulai, kita dapat melipat box (kotak kardus) secara
otomatis melalui Carton Erector Machine. Lalu, dilanjutkan melalui Empty Box
Roller Infeed Conveyor dan diujung konveyor terdapat sensor E3FB-DP22 Box
Pusher yang akan me-trigger sinyal agar Pneumatic Box Pusher mendorong Box
untuk masuk ke TTC Box Buffer conveyor dan TTC Box Placing conveyor
(konveyor selanjutnya). Gambar tiap bagian mesin dapat dilihat pada Gambar 4.7.

30
 4.1.2 Bag Infeed Belt Conveyor

Bag Transfer
Belt Conveyor
L1 Bag Merging Bag Incline
Belt Conveyor Belt Bag Incline
L1 Conveyor L1 Belt
Conveyor L2

Bag Transfer Belt Bag Merging

Conveyor L2 Belt Conveyor
L2
Gambar 4.18 Bag Infeed Belt Conveyor

Bag Transfer Belt

Conveyor

Modular Reject Bag

conveyor

Gambar 4.19 Modular Conveyor & Reject Bag

Kemasan tepung (produk) dari YM Packaging (perusahaan lain) akan

melewatkan produk melalui Bag chute dan Bag Bridge Conveyor akan masuk pada
Bag Infeed Belt Conveyor yang diteruskan menuju Modular Conveyor, terus
dilanjutkan lagi ke Speeder Belt Conveyor dan masuk ke Vane Conveyor. Dan
sebelum masuk ke Modular Conveyor terdapat Reject Bag yang berfungsi memilah
produk jika terjadi kebocoran / kerusakan. Bagian ini adalah bagian yang bernama
Bag Bridge Belt Conveyor tiap bagiannya dapat dilihat pada Gambar 4.18 dan 4.19.
Bag Chute dan Bag Brige Conveyor yang digunakan sebagai penghubung antara
mesin dari PT. IRA dan YM Packaging dapat dilihat pada Gambar 4.20.

31
 Bag
Bag
Chute Bridge Belt
Conveyor

Gambar 4.20 Bag Chute dan Bag Bridge Belt Conveyor

4.1.3 ROPAC (Robot Bag Case Packer) System 1

Robot (Codian)
& Gripper

TTC Box Buffer

Conveyor

TTC Box Placing

Conveyor
Vane Pnuematic Box
Conveyor Pusher

Gambar 4.21 Robotic Bag Casepacker System 1

Setelah melanjutkan dari speeder conveyor dan masuk ke pocket vane

(bagian pemisah setiap tepung di Vane Conveyor). Sensor E3Z-L88 akan membaca
counter dari bag tersebut sebanyak 8 bag/groupnya. Lalu robot akan melakukan
proses picking dan melanjutkan proses placing. Untuk proses placing disini

32
disiapkan 4 box/line nya dengan menggunakan 5 sensor E3Z R86 dan reflektor yang
akan mentrigger stopper front & back dan stopper gap maker. Gambar untuk
Robotic Bag Casepacker System 1 dapat dilihat pada gambar 4.21.

4.1.4 Outfeed Roller Conveyor

Box Stopper

Box Outfeed Roller

Conveyor
Box Vibrating Roller
Conveyor

Box Merging & Turning Roller

Conveyor

Gambar 4.22 Outfeed Roller Conveyor

Setelah proses picking dan placing selesai, box akan melanjutkan keluar
melalui Box Outfeed Roller Conveyor. Kemudian diarea Box Outfeed Roller
Conveyor terdapat 2 stopper disetiap line nya, yang berfungsi untuk meminimalisir
terjadinya penumpukan box di area Box Merging & Turning Roller Conveyor.
Dengan menempatkan 2 sensor E3Z-R86 plus menggunakan reflektor. Dan box
dilanjutkan lagi melalui Box Vibrating Roller Conveyor. Tiap bagian mesin dapat
dilihat pada Gambar 4.22.

33
 4.1.5 Carton Sealer, Box Transfer Out Roller Conv & Stop and Go
Box Belt Conveyor

Carton Sealer

Stop and Go Box

Conveyor
Box Transfer Out Roller
Conveyor Inclined

Gambar 4.23 Carton Sealer sampai Stop and Go Box Conveyor

Setelah box melewati box transfer out Roller Conveyor, dapat dilihat pada
gambar 4.23 box akan masuk ke mesin Carton Sealer untuk diisolasi pada bagian
atas box. Di mesin sealer ini terdapat 1 buah photosensor BTF15-BDTL-P yang
berfungsi untuk mendeteksi jika isolasi habis. Setelah itu box dilanjutkan berjalan
melalui Box Transfer Out Roller Conveyor dan terakhir akan berhenti di Stop and
Go Box Belt Conveyor sebelum masuk di Merging Roller Conveyor.

34
 Box Inclined Spiral
Conveyor

Merging Roller
Conveyor

Gambar 4.24 Merging Roller Conveyor dan Incline Box Spiral Conveyor

Dilanjutkan dari Stop and Go Box Belt Conveyor, box akan melewati
Merging Roller Conveyor terlebih dahulu. Setelahnya Box akan naik ke Box
Inclined Spiral Conveyor untuk selanjutnya dilewatkan melalui Box Transfer Roller
Conveyor yang ada di jembatan penghubung antara ruang packaging dan gudang di
PT. Padi Flour Nusantara. Agar proses lebih tergambar dapat dilihat pada Gambar
4.24.

35
 4.1.6 Box Transfer Roller Conveyor, Box Decline Spiral Conveyor & Box
Outfeed Roller Conveyor

Gambar 4.25 Box Transfer Conveyor System

Dapat dilihat pada Gambar 4.25 box akan dijalankan melalui Box Transfer
Roller Conveyor, lalu masuk melalui Box Decline Spiral Conveyor. Setelah turun
dari Box Decline Spiral Conveyor box akan dijalankan lagi ke Box Outfeed Roller
Conveyor dan conveyor ini merupakan conveyor terakhir Box packing yang akan
langsung tertata diatas pallet, dan forklift pun siap untuk mengangkat produk
tersebut untuk ditata diwarehouse.

36
 BAB V

HASIL PENYELESAIAN TUGAS

5.1 Prosedur Menjalankan Mesin Mode Auto
Fungsi main panel digunakan untuk menjalankan keseluruhan mesin dengan
menekan push button “RUN”. Pada Main Panel terdapat beberapa komponen yaitu
HMI (Human Machine Interface), tombol run, tombol stop, tombol alarm reset,
tombol ACK, switch auto & manual, dan tombol emergency stop. Main Panel ini
digunakan menjalankan mesin di mode auto dan manual dengan menekan push
button berwarna hijau bertuliskan “RUN”. Gambar 5.1 nama-nama tiap bagian
main panel.

Indikator
LED

Display Run
Time Machine

Human Machine Push Button

Inteface Alarm Reset

Switch Mode
Push Button Auto/Manual
Run

Push Button Emergency

Stop Stop
Push Button
ACK
Main Power
Switch

Gambar 5.1 Main Panel

37
 5.1.1 Flowchart Ketika Menjalankan Mesin

Pada flowchart diatas cara menjalankan mesin dengan menekan push button
“RUN”. Setelah tombol tersebut ditekan gripper akan mendeteksi apakah terdapat
bag (kemasan tepung/produk) atau tidak apabila ada robot akan menaruh bag ke

38
box (kardus yang digunakan untuk menampung kemasan produk) apabila tidak ada
Robot akan melakukan Homing yaitu kondisi dimana robot akan melakukan tes
menjalankan tiap-tiap bagian robot sejenak yang bertujuan untuk mencoba apakah
ada bagian yang mengalami kerusakan atau tidak sebelum mesin berjalan. Setelah
itu mesin berjalan.

5.1.2 Flowchart Ketika Menghentikan Mesin

Pada flowchart diatas cara menghentikan mesin yang sedang berjalan adalah
dengan menekan push button “STOP”. Kemudian Robot dan setiap bagian mesin
akan berhenti. Untuk menjalankannya kembali dapat dilihat pada bagian
“Flowchart Ketika Menjalankan Mesin”.

39
 5.1.3 Flowchart Ketika Terjadi Error pada Mesin

Ketika mesin berjalan dan tiba-tiba terjadi error pada mesin. Robot dan mesin
akan berhenti berjalan. Kemudian tekan tombol “ACK” lalu “Alarm Reset” fungsi
tombol “Alarm Reset” digunakan untuk membersihkan pesan error di tampilan
HMI ketika terjadi error. Setelah itu mesin siap untuk dijalankan kembali.

40
 6.2 Penyelesaian Proyek
Penyelesain proyek pada magang ini menghasilkan mesin yang dapat
beroperasi untuk pemindahan tepung yang sudah dikemas kedalam box (kotak
kardus) dan kemudian box yang sudah ditutup dengan cara diisolasi dipindahkan
dari ruangan packaging ke gudang PT. Padi Flour Nusantara. Mesin yang sudah
selesai dipasang dan siap digunakan untuk proses produksi. Bagian awal proyek ini
dimulai dari Bag Chute yang berfungsi untuk memindahkan kemasan tepung yang
sudah dikemas dari YM Packaging (perusahaan lain) ke Bag Bridge Belt Conveyor
PT. IRA. Bag Chute berjumlah 4 (empat) yang akan melintasi line 1 dan line 2 Bag
Bridge Belt Conveyor. Bag Chute 1 dan 2 akan melintasi line 1 Bag Bridge Belt
Conveyor dan Bag Chute 3 dan 4 akan melintasi line 2 Bag Bridge Belt Conveyor.
Bag Bridge Belt Conveyor akan tersambung dengan Speeder Conveyor Line 1 dan
2 yang akan memindahkan Bag (kemasan tepung) ke Vane Conveyor. Gambar 5.2
adalah gambar Bag Chute dan Bag Bridger Belt Conveyor.

Gambar 5.2 Bag Chute dan Bag Bridge Belt Conveyor

Kemudian box yang belum dilipat akan dilipat secara otomatis oleh Carton
Erector Machine yang gambarnya dapat dilihat di Gambar 5.3. Kemudian Box
melalui Empty Box Infeed Roller Conveyor dan didorong oleh Pneumatic Box

41
Pusher menuju ke TTC Box Placing Conveyor. Kepanjangan dari TTC adalah table
top chain. Pada TTC Box Placing Conveyor apabila terdeteksi sensor sudah ada
empat box melewati konveyor maka akan berhenti berjalan sejenak dan pneumatic
Box Centering dan Gap Maker akan menahan box. Hal tersebut berfungsi agar
penempatan bag (kemasan tepung) ke dalam box yang dilakukan oleh Robotic Bag
Case Packer sesuai dengan posisi yang diinginkan.

Gambar 5.3 Carton Erector Machine

Ada dua istilah dalam operasi Robotic Bag Case Packer yaitu Picking dan
Placing. Picking adalah ketika robot melakukan pengambilan bag yang ada di Vane
Conveyor. Sedangkan Placing adalah ketika robot melakukan penempatan bag ke
dalam box. Didalam satu box terdapat dua puluh bag yang ditumpuk sebanyak lima
lapisan. Berikut adalah gambar dari Robotic Bag Case Packer dan hasil tumpukan
bag didalam box yang disusun oleh robot. Ditunjukkan pada Gambar 5.4.

Gambar 5.4 Robotic Bag Case Packer dan Bag Disusun oleh Robot ke Box

42
 Setelah Robotic Bag Case Packer selesai menyusun dua puluh bag ke dalam
box. Kemudian konveyor akan menggerakkan box ke Box Outfeed Roller Conveyor
setelah itu melewati mesin yang bernama Carton Sealer yang digunakan untuk
mengisolasi bagian atas dari box. Ketika box sudah selesai terisolasi akan
digerakkan menuju Stop & Go Belt Conveyor.

Gambar 5.5 Box Transfer Conveyor System di Ruang Packaging

Pada Stop & Go Belt Conveyor terdapat pneumatik yang digunakan untuk
menghentikan box-box yang telah diisolasi agar pada saat melewati Spiral
Conveyor tidak terlalu dekat jarak antar box-nya. Spiral Conveyor adalah konveyor
yang melengkung digunakan untuk memindahkan box dari ruang packaging ke
jembatan penghubung antara ruang packaging dengan gudang PT. Padi Flour
Nusantara dokumentasi dapat dilihat pada Gambar 5.5. Pada jembatan tersebut juga
terdapat konveyor yang diberi nama Box Transfer Roller Conveyor, konveyornya
digerakkan dengan kontaktor jadi kecepatannya tidak bisa diatur. Dapat dilihat pada
Gambar 5.6..

43
 Gambar 5.6 Spiral Conveyor dan Box Transfer Roller Conveyor

Box setelah melewati Box Transfer Roller Conveyor akan melalui Spiral
Conveyor yang berada di Gudang PT. Padi Flour Nusasntara. Kemudian melalui
Box Outfeed Gravity Roller Conveyor pada konveyor tersebut terdapat tempat
untuk pekerja memindahkan box ke pallet. Mesin Robotic Bag Case Packer buatan
PT. IRA ini mampu menghasilkan 500 box dalam satu jam. Pada Gambar 5.7
adalah gambar Spiral Conveyor dan Box Outfeed Gravity Roller Conveyor.

Gambar 5.7 Spiral Conveyor dan Box Outfeed Gravity Roller Conveyor

44
Dibawah ini pada Gambar 5.8 adalah kondisi gudang ketika beberapa box telah
diletakkan di pallet dan ketika penempatan box di Shuttle Rack Area.

Gambar 5.8 Kondisi Gudang PT. Padi Flour Nusantara

6.3 Troubleshooting
Ketika mesin dijalankan pesan error akan muncul di tampilan menu “Alarm”
di HMI jika terjadi kesalahan yang dilakukan oleh mesin atau manusia. Fungsi
Troubleshooting ini solusi bagian mana saja yang terjadi error untuk segera diatasi.
Pada tabel 5.1 terdapat cara untuk mengatasinya dan dimana komponen bermasalah
yang menyebabkan terjadinya error pada mesin.

Tabel 5.1 Pesan Error dan Solusi

No
PESAN ERROR SOLUSI KOMPONEN
.

Error Safety Light

Menekan tombol ACK pada
1 Curtain 1 Push button ACK
outfeed pallet line 1

Error Safety Light Menekan tombol ACK pada

2 Push button ACK
Curtain 2 outfeed pallet line 2

45
 Error Emergency Cek dan release tombol Tombol emergency
3
Panel emergency pada main panel stop

Error Emergency Cek dan release tombol Tombol emergency

4
Box 1 emergency pada infeed pallet stop

Cek dan release tombol

Error Emergency Tombol emergency
5 emergency pada outfeed pallet
Box 2 stop
line 1

Cek dan release tombol

Error Emergency Tombol emergency
6 emergency pada outfeed pallet
Box 3 stop
line 2

Cek dan release tombol

Error Emergency Tombol emergency
7 emergency pada panel
Dispenser stop
dispenser

Error Safety Door

8 Tutup safety door 1 Safety door
1

Error Safety Door

9 Tutup safety door 2 Safety door
2

Cek valve, tekanan angin, dan

10 Error Air Pressure pressure switch pada main Pressure switch
Low (Main)
pressure

Error Air Pressure Cek valve, tekanan angin, dan

11 Pressure switch
Low (Dispenser) pressure switch pada dispenser

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

12
Infeed dan kontaktor infeed conveyor kontaktor

46
 Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan
13
Dispenser dan kontaktor infeed conveyor kontaktor

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
14 Horizontal reedswitch holder retract
sensor
Retract position

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
15 Horizontal reedswitch holder advance
sensor
Advanced position

Error Pneumatic Cek pneumatic dan sensor Pneumatic dan

16
Vertical Retract proximity lifter retract position sensor

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
17 Vertical proximity lifter advanced
sensor
Advanced position

Error Light Menekan tombol ACK pada

18 Push button ACK
Curtain infeed pallet

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

19
Transfer dan kontaktor infeed conveyor kontaktor

Error Motor Right Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan
20 Angle 1
dan kontaktor infeed conveyor kontaktor
Dispenser

Error Motor Right Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan
21
Angle 2 Line 1 dan kontaktor infeed conveyor kontaktor

Error Motor Right Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan
22
Angle 3 Line 2 dan kontaktor infeed conveyor kontaktor

47
 Cek pneumatic dan sensor
Error Pneumatic Pneumatic dan
23 Right Angle 1 reedswitch right angle 1
sensor
Dispenser Retract dispenser retract

Error Pneumatic Cek pneumatic dan sensor

Right Angle 1 Pneumatic dan
24 reedswitch right angle 1
Dispenser sensor
Advanced dispenser advanced

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
25 Right Angle 2 reedswitch right angle 2 line 1
sensor
Line 1 Retract retract

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
26 Right Angle 2 reedswitch right angle 2 line 1
sensor
Line 1 Advanced advanced

Error Pneumatic Cek pneumatic dan sensor

Stopper Right Pneumatic dan
27 reedswitch stopper right angle
Angle 2 Line 1 sensor
Retract 2 line 1 retract

Error Pneumatic Cek pneumatic dan sensor

Stopper Right Pneumatic dan
28 reedswitch stopper right angle
Angle 2 Line 1 sensor
Advanced 2 line 1 advanced

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
29 Right Angle 3 reedswitch right angle 3 line 2
sensor
Line 2 Retract retract

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
30 Right Angle 3 reedswitch right angle 3 line 2
sensor
Line 2 Advanced advanced

48
 Cek conveyor, motor, sensor
Error Motor Bag Motor, sensor dan
31 Incline Belt dan inverter incline belt
inverter
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
32 Buffer 1 Belt dan inverter buffer 1 belt
inverter
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
33 Buffer 2 Belt dan inverter buffer 2 belt
inverter
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
34 Buffer 3 Belt dan inverter buffer 3 belt
inverter
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
35 Stop & Go Belt dan kontaktor stop & go belt
kontaktor
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
36 Picking Roller dan kontaktor picking roller
kontaktor
Conveyor conveyor

Cek conveyor, motor, sensor

Error Motor Bag Motor, sensor dan
37 Reject Belt dan kontaktor reject belt
kontaktor
Conveyor conveyor

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
38 Stopper Picking reedswitch stopper picking
sensor
Conveyor Retract conveyor retract

49
 Error Pneumatic Cek pneumatic dan sensor
Stopper Picking Pneumatic dan
39 reedswitch stopper picking
Conveyor sensor
Advanced conveyor advanced

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

40
Placing line 1 dan kontaktor placing line 1 kontaktor

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

41
Buffer Line 1 dan kontaktor buffer line 1 kontaktor

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

42
Outfeed Line 1 dan kontaktor outfeed line 1 kontaktor

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
43 Stopper Placing reedswitch stopper placing
sensor
Retract Line 1 retract line 1

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
44 Stopper Placing reedswitch stopper placing
sensor
Advanced Line 1 advanced line 1

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

45
Placing line 2 dan kontaktor placing line 2 kontaktor

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

46
Buffer Line 2 dan kontaktor buffer line 2 kontaktor

Error Motor Cek conveyor, motor, sensor Motor, sensor dan

47
Outfeed Line 2 dan kontaktor outfeed line 2 kontaktor

Cek pneumatic dan sensor

Error Pneumatic Pneumatic dan
48 Stopper Placing reedswitch stopper placing
sensor
Retract Line 2 retract line 2

50
 Cek pneumatic dan sensor
Error Pneumatic Pneumatic dan
49 Stopper Placing reedswitch stopper placing
sensor
Advanced Line 2 advanced line 2

50 Robot Execution Cek melalui pendant robot Pendant Robot

Error
Cek pneumatic dan sensor
Pneumatic dan
51 Error Claw Open reedswitch pada gripper open
sensor
claw

Cek pneumatic dan sensor

Pneumatic dan
52 Error Claw Close reedswitch pada gripper close
sensor
claw

Cek pneumatic dan sensor

Pneumatic dan
53 Error Press Open reedswitch pada gripper open
sensor
press

Error Robot Cek mode robot auto atau

54 Panel robot
Mode Manual manual

51
 BAB VI

PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari kegiatan magang industri yang telah dilaksanakan di PT. Industrial
Robotic Automation (IRA) yang dilakukan selama 7 bulan. Pelaksanaan magang
industri yang dilakukan penulis menarik beberapa kesimpulan antara lain.

a. Magang industri merupakan bagian dari proses pengembangan mahasiswa

untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
b. Pelaksanaan Magang Industri membina dan melatih mahasiswa untuk
menghadapi dunia kerja.
c. Selama melaksanakan magang industri penulis memperoleh aplikasi dari
pengetahuan di mata kuliah dan penerapannya di industri dalam pelajaran
yang berhubungan dengan PLC, Sensor, Motor, Pneumatik.
d. Magang indusri juga bertujuan untuk memperkenalkan dunia industri
otomasi yang berhubungan dengan robotika dan pemrograman PLC.

6.2 Saran
a. Semoga pihak industri lebih memperhatikan mahasiswa yang sedang
melaksanakan magang industri dalam hal pembimbingan laporan akhir
magang.
b. Semoga Departemen Teknik Elektro Otomasi lebih meningkatkan
pembelajaran tentang dunia industri khususnya dalam hal otomasi
mengingat perkembangan teknologi di bidang industri otomasi semakin
cepat.
c. PT. Industrial Robotic Automation diharapkan memperhatikan standar
regulasi dan keselamatan kerja pekerjanya ketika bekerja di workshop PT.
IRA.

52
 6.3 Kontak Perusahaan
Alamat PT. Industrial Robotic Automation (IRA)
Jl. Raya Bringin No 32, Bringin, Sambikerep, Surabaya, 60218.

Nomer kontak
Phone : +62 (31)745 1001

Fax : +62 (31)742 1001

Website
http://www.irarobotics.com

53
 DAFTAR PUSTAKA
[1] Anisa, Nadia. 2013. “Sensor Fotoelektrik”.
https://www.scribd.com/doc/168553849/Sensor-Fotoelektrik diakses pada
5 Februari 2020 pukul 15.08 WIB.
[2] Budis. 2015.”Prinsip Kerja Sensor Induktif Proximity”. http://www.info-
elektro.com/2015/05/prinsip-kerja-sensor-induktif-proximity.html diakses
pada 5 Februari 2020 pukul 15.14 WIB.
[3] Omron.“NX1datasheet”.
http://www.ia.omron.com/products/family/3705/download/catalog.html
diakses pada 5 Februari pukul 21.45 WIB.
[4] Omron.“E3FB-DP22”. https://industrial.omron.eu/en/products/E3FB-
DP22 diakses pada 5 Februari 2020 pukul 22.30 WIB.
[5] Schneider Electric.“ATV320U07N4B”.
https://www.se.com/id/en/product/ATV320U07N4B/variable-speed-
drive%2C-atv320%2C-0.75-kw%2C-380%E2%80%A6500-v%2C-3-
phases%2C-book/ diakses pada 5 Februari 2020 pukul 21.00 WIB.
[6] Tjokrowibowo, Herman. 2019. “User Manual Book: Robotic Bag Case
Packer (IRA – ROPAC01 002-3004-001)”. Surabaya: PT. Industrial
Robotic Automation.
[7] Zona Elektro. 2014.“Motor Listrik”. http://zonaelektro.net/motor-listrik/
diakses pada 3 Februari 2020 pukul 18.00 WIB.

54