APLIKASI METODE DESAIN FAKTORIAL UNTUK

MENGOPTIMALKAN PROSES PEMBUATAN EMBER PLASTIK

Gan Shu San, Soejono Tjitro, Daniel A.P. Santoso

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri
Universitas Kristen Petra
Siwalankerto 142-144 Surabaya 60236
Telp: 031-2983467, fax: 031-8436418
gshusan@peter.petra.ac.id

Abstract

PT. ABC mengalami peningkatan permintaan produk ember plastik sehingga perlu meningkatkan kapasitas produksi
melalui optimalisasi proses pembuatan ember plastik dengan memanfaatkan sumber daya yang sudah ada. Optimalisasi ini
dilakukan dengan mencari variabel setting yang optimal untuk proses pembuatan ember plastik pada mesin injection
molding, sedemikian sehingga waktu siklus dapat dipercepat dan pada akhirnya meningkatkan jumlah produksi dengan
jumlah produk cacat tidak melebihi 5%. Metode yang digunakan adalah desain eksperimen, khususnya metode desain
faktorial. Varibel respon dalam desain faktorial ini adalah waktu siklus, sedangkan variabel bebas (faktor) adalah screw
speed, cooling time, dan inject pressure. Pengolahan data dan analisa variansi menunjukkan bahwa faktor-faktor tersebut
mempunyai efek yang signifikan terhadap respon dimana level optimalnya adalah screw speed 60 mm/detik, cooling time 33
detik, dan inject pressure 95 kg/cm². Analisa pengaruh masing-masing faktor melalui analisa response surface menunjukkan
bahwa faktor screw speed secara individual tidak berpengaruh terhadap respon karena adanya ketergantungan terhadap
inject pressure. Sedangkan Cooling time dan injection pressure secara individual menunjukkan pengaruh yang signifikan.
Interaksi yang memberikan pengaruh signifikan terhadap respon adalah faktor inject pressure kuadratik. Perbandingan
antara setting optimal dengan setting awal menunjukkan bahwa waktu siklus menjadi lebih cepat sekitar 20 %, dengan
jumlah reject < 5 %.

Keywords: optimalisasi, desain faktorial, response surface, waktu siklus

1. PENDAHULUAN satu produk, dimana besaran waktu siklus ini

tergantung dari pengaturan parameter-parameter
Dewasa ini industri plastik sangat cepat
setting mesin.
perkembangannya, hal ini dapat dilihat dari makin
Untuk mengoptimalkan waktu siklus pada mesin
banyaknya produk yang terbuat dari plastik dengan
injection molding, maka diperlukan suatu desain
berbagai macam bentuk dan kegunaan, antara lain
eksperimen dan analisa eksperimen, yang meliputi
perlengkapan rumah tangga, alat-alat elektronik,
pemilihan parameter yang menjadi faktor yang
komponen-komponen kendaraan bermotor, dan lain-
dicurigai mempengaruhi waktu siklus secara
lain. Faktor yang mendukung produk plastik banyak
signifikan pada mesin injection molding dan
digemari konsumen antara lain adalah harga yang
penentuan level yang akan divariasi dalam setiap
relatif murah dan sifat plastik yang ringan, bersih,
faktor.
tahan karat serta dapat didaur ulang. PT. ABC adalah
Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan
produsen untuk produk-produk perlengkapan rumah
variabel setting yang optimal untuk proses
tangga yang terbuat dari plastik, dan salah satu
pembuatan ember plastik pada mesin injection
produk andalannya adalah ember 4 galon. Seiring
molding, sedemikian sehingga waktu siklus dapat
dengan meningkatnya kebutuhan produk plastik,
dipercepat dan pada akhirnya meningkatkan jumlah
maka PT. ABC juga mengalami peningkatan
produksi dengan jumlah produk cacat tidak melebihi
permintaan produk ember 4 galon sehingga perlu
5%.
upaya untuk meningkatkan kapasitas produksi
melalui optimalisasi proses pembuatannya dengan
memanfaatkan sumber daya yang sudah ada. 2. METODE PENELITIAN
Melalui pengamatan awal terhadap proses
Metode yang digunakan adalah metode desain
pembuatan ember ditemukan bahwa peningkatan
eksperimen, khususnya metode desain faktorial
dapat dilakukan dengan mengoptimalkan waktu
untuk mendapatkan suatu kondisi yang optimal
siklus. Waktu siklus adalah waktu total yang
terhadap respon dan faktor-faktor yang signifikan.
diperlukan mesin injection molding dalam membuat
Langkah pertama adalah membuat diagram sebab

1
akibat untuk menemukan dan menganalisa faktor-
faktor yang berpengaruh dalam menentukan
karakterisktik kualitas keluaran (lihat gambar 1).
Selanjutnya dilakukan pemilihan masalah, pemilihan
faktor, level dan range, serta penetapan variabel
respon. Dari data hasil eksperimen dilakukan analisa
statistik yang meliputi analisa variansi (anova) untuk
mengetahui signifikansi pengaruh faktor-faktor
eksperimen, serta interaksi antar faktor. Hasil anova
tersebut selanjutnya digunakan untuk memperbaiki
model eksperimen sehingga dapat ditentukan model
desain yang menghasilkan respon optimal dengan
menggunakan metode Response Surface
Methodology.
Gambar 1. Diagram Sebab Akibat
3. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Rancangan penelitian yang digunakan dalam
penelitian ini dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Faktor dan Level Desain Faktorial
Faktor Level
0 1
Screw Speed (mm/det) : A 40 50
Cooling Time (det) : B 33 35
Inject Pressure (kg/cm²) : C 85 90
Faktor screw speed dipilih karena kecepatan
untuk melakukan injeksi tergantung dari screw
speed. Standar yang digunakan pabrik adalah 40
mm/detik, dan ditetapkan sebagai nilai bawah.
Faktor Cooling time dipilih karena waktu terlama
dalam proses pembuatan ember 4 galon adalah waktu
mendinginkan matras. Waktu pendinginan yang
digunakan sekarang adalah 40 detik, dan percobaan
awal menunjukkan waktu pendinginan ini dapat
dikurangi hingga 33 detik sebelum mengalami cacat
produk. Pemilihan faktor Inject pressure didasarkan
pada fakta bahwa makin besar tekanan yang
diberikan akan membuat screw makin cepat dalam
menekan melt plastic kedalam matras.
3.1. Analisa Variansi
Dari hasil analisa variansi (Tabel 2) diketahui
bahwa faktor screw speed, cooling time, dan inject
pressure mempunyai efek yang signifikan terhadap
respon.
Tabel 2. Hasil Analisa Variansi
Untuk memastikan bahwa faktor-faktor yang
dipilih benar-benar signifikan maka dilakukan
analisa Main effects plot dan Interaction plot
(Gambar 2).
Gambar 2. Main Effects Plot – Data Means for Time
Main effect plot menunjukkan bahwa faktor screw
2 speed memberikan efek yang sangat kecil terhadap
60 respon dibandingkan dengan faktor cooling time dan
37 inject pressure, namun hasil anova menunjukkan
95 bahwa faktor ini signifikan sehingga tetap
diperhitungkan. Faktor cooling time dan inject
pressure menunjukkan bahwa level 33 detik cooling
time dan 95 Kg/cm² inject pressure memberikan
2
waktu respon yang terkecil, dan plot menunjukkan residual secara acak pada Residual versus the order
bahwa faktor-faktor tersebut memberikan efek of data menunjukkan tidak adanya kecenderungan
signifikan terhadap respon. error secara kontinu pada eksperimen.

Dari analisa diatas, maka dapat ditentukan

bahwa level faktor-faktor yang paling signifikan
adalah Screw speed 60 mm/detik, Cooling time 33
detik dan Inject pressure 95 Kg/cm².

Gambar 3. Interaction Plot A, B - Data Means for Time

Gambar 4. Interaction Plot A, C - Data Means for Time

Gambar 5. Interaction Plot B, C - Data Means for Time

Pada interaction plot (Gambar 3, 4 dan 5) dapat

dilihat bahwa semakin tinggi screw speed dan inject
pressure maka waktu siklus akan semakin singkat.
Selain itu cooling time yang rendah akan
mempercepat waktu siklus.
Untuk mengetahui variabilitas dari respon maka
dilakukan analisa residual dengan residual plot
seperti pada gambar 6. Histogram of Residuals
menunjukkan bahwa residual terdistribusi atau
tersebar dengan merata, sedangkan Normal
Gambar 6. Residual Plot
probability plot menunjukkan bahwa model sudah
terdistribusi normal. Pada Residual versus fitted
values dapat dilihat bahwa residual memiliki variasi
yang konstan terhadap fitted value. Penyebaran nilai

3
3.2. Pengaruh Faktor Terhadap Respon
3.2.1. Screw Speed
Screw speed berhubungan dengan inject
pressure yang berfungsi mempercepat pergerakan
screw untuk injeksi. Namun dengan bertambahnya
kecepatan screw tidak memberikan dampak yang
sangat besar terhadap waktu yang dihasilkan untuk
melakukan injeksi. Hal ini diperkuat oleh Main effect
plot diatas (gambar 2) dan hasil response surface
yang menunjukkan bahwa faktor screw speed
tidaklah signifikan untuk menjadi perubah dalam
persamaan. Analisa yang didapat adalah pengaturan
screw speed sangatlah tergantung dari besarnya
inject pressure. Karena dengan meningkatnya inject
pressure maka pergerakan dari screw juga ikut
meningkat. Namun hal ini tidaklah berlaku untuk
sebaliknya, terlihat pada saat level screw speed
dinaikkan dari 40 mm/detik menjadi 60 mm/detik
tidak memberikan perubahan waktu siklus yang
signifikan pada saat inject pressure pada posisi 85
kg/cm², tetapi bila inject pressure dirubah menjadi
90 dan 95 kg/cm² maka mulai terjadi perubahan
waktu yang cukup signifikan.
3.2.2. Cooling Time
Dari hasil anova dapat dilihat bahwa faktor
cooling time memiliki pengaruh yang signifikan,
sesuai dengan main effects plot. Grafik residual
versus cooling time menunjukkan bahwa level-level
dari faktor ini semuanya memberikan efek terhadap
respon, namun level 33 detik adalah yang paling
signifikan terhadap respon dibandingkan dengan
level 35 detik dan 37 detik.
3.2.3. Inject Pressure
Pada main effects plot, faktor inject pressure
menunjukkan pengaruh yang cukup besar terhadap
respon dan level yang paling signifikan adalah 95
kg/cm². Dan dari grafik residual versus inject
pressure tidak terjadi penyimpangan dari tiap level
sehingga dapat disimpulkan bahwa level 95 kg/cm²
adalah yang paling berpengaruh terhadap respon
dibandingkan level yang lain.
3.2.4. Interaksi Dari Faktor
Percobaan menunjukkan bahwa faktor-faktor
yang dipilih memiliki interaksi satu dengan yang
lainnya sehingga menghasilkan waktu siklus yang
lebih cepat. Faktor screw speed berhubungan dengan
perubahan inject pressure dimana makin besar
tekanan maka akan membuat waktu proses injeksi
menjadi lebih cepat dan pada saat pendinginan mold,
faktor cooling time lebih pendek sehingga waktu
siklus yang dihasilkan akan menjadi lebih singkat
dan tidak menghasilkan cacat. Hal ini dapat dilihat
dari hasil interaction plot dimana interaksi antara
faktor screw speed dengan cooling time tidak
menunjukkan perbedaan yang berarti dalam
mempengaruhi respon, demikian juga untuk interaksi
antara faktor screw speed dengan inject pressure,.
Namun perubahan terjadi pada interaksi faktor inject
pressure dengan cooling time, sehingga dapat
disimpulkan bahwa faktor screw speed tidak
memberikan efek yang besar terhadap respon.
3.3. Response Surface
Response surface digunakan untuk mencari
model dari respon, dengan menentukan variabel-
variabel yang mempengaruhi respon dan
menghasilkan respon yang optimal. Hasil anova
menunjukkan bahwa respon menghasilkan model
yang curvature bukan linier. Oleh karena itu model
response surface yang digunakan adalah orde 2.
Analisa yang didapat dari pengolahan data
menunjukkan bahwa faktor screw speed tidak
signifikan karena memiliki p-value lebih besar dari α
dan ditemukan interaksi faktor yang tidak signifikan,
yaitu interaksi screw speed (A) dengan screw speed
(A) , interaksi antara screw speed (A) dengan cooling
time (B), screw speed (A) dengan inject pressure
(C), interaksi antara cooling time (B) dengan cooling
time (B), dan interaksi antara cooling time (B)
dengan inject pressure (C). Dengan demikian maka
haruslah dilakukan perbaikan dengan membuang
faktor dan interaksi tersebut dan dibuat model
perbaikannya. Faktor yang dipakai untuk
memperbaiki model adalah Cooling time (B), Inject
pressure (C), dan Interaksi dari inject pressure (C)
dengan inject pressure (C). Sehingga dengan
demikian pendekatan model optimasi yang akan
digunakan sebagai berikut:
y = 208,049 + 0,992B − 4,128C + 0,021C2 +ε
dimana y adalah respon berupa angka waktu siklus
dari pembuatan ember 4 galon dalam satuan detik, B
adalah faktor cooling time dengan nilai input 33
detik sampai dengan 37 detik, C adalah faktor inject
pressure dengan nilai input 85 kg/cm² sampai
dengan 95 kg/cm², serta ε adalah error.
Gambar 7. Countour Plot of Time
4

Gambar 8. Surface Plot of Time
Kondisi optimum dari faktor-faktor yang
signifikan dapat dilihat pada grafik plot kontur
(Gambar 7) dan plot permukaan (Gambar 8)
sehingga diperoleh bahwa respon yang terbaik dan
nilai optimum adalah cooling time = 33 detik dan
inject pressure = 95 kg/cm²
3.4. Analisa Molding
3.4.1. Screw Speed
Selama proses pemanasan biji plastik hingga
menjadi melt plastic, plastik akan melewati beberapa
fase (gambar 9). Perubahan fase terjadi bersamaan
dengan meningkatnya temperatur barrel. Pada saat
melt plastic akan diinjeksikan, plastik sudah
memasuki fase viscous liquid dimana temperaturnya
sekitar 300ºC. Pergerakan dari melt plastic ini
dipengaruhi oleh Berat Molekul (BM) polymer,
dimana makin BM polymer maka melt flow akan
semakin lambat. Tingginya BM polymer disebabkan
masih adanya molekul-molekul yang mengelompok.
Untuk mereduksi BM perlu dilakukan pemecahan
molekul-molekul dengan cara menurunkan viskositas
dari polymer. Kecepatan screw dapat mempengaruhi
viskositas dari melt plastic. Pergerakan screw yang
lambat akan menyebabkan makin lamanya melt
plastic di dalam barrel, sehingga temperatur melt
plastic semakin tinggi. Hal ini mengakibatkan
viskositasnya makin rendah. Dengan makin
rendahnya viskositas maka aliran melt plastic akan
makin cepat. Namun bila kecepatan screw
ditingkatkan, melt plastic lebih cepat mencapai fase
rubbery. Fase ini diharapkan dihindari sebelum tahap
injeksi ke dalam mold.
Gambar 9. Diagram temperature-molecular weight
3.4.2. Cooling Time
Melt plastic yang memasuki mold akan
mengalami perubahan fase dari viscous liguid
menjadi fase rubbery (gambar 9), dimana pada saat
fase rubbery sudah terjadi ikatan-ikatan molekul
yang kuat. Bersamaan dengan pendinginan mold,
maka fase rubbery secara bertahap akan membentuk
inti-inti kristal yang akan bergerak bersamaan
dengan penyebaran melt plastic di dalam mold. Inti-
inti kristal tersebar dalam bentuk lamellar sebagai
molekul polymer, kemudian akan tumbuh menjadi
spherulites, yaitu pertumbuhan struktur kristal.
Dengan terjadinya pertumbuhan kristal, maka plastik
akan membentuk flexibel crystalline polymer hingga
mencapai fase glass-like, yaitu dimana plastik sudah
mencapai freezing point.
Kecepatan pendinginan mold berpengaruh
terhadap kecepatan pertumbuhan crystalline. Waktu
pendinginan yang cepat akan membuat pertumbuhan
struktur kristal menjadi lebih besar, karena
temperatur mold sendiri masih didalam temperatur
fase glass transition (60ºC). Hal ini akan
berpengaruh terhadap sifat elastisitas produk plastik.
Temperatur mold yang terlalu dingin (< 60ºC) akan
membuat molekul polymer akan saling mengikat
hingga terjadi frozen plastic. Hal ini akan membuat
produk akan mengalami deforming stresses dan
berakibat produk plastik bersifat getas. Untuk
menghindari terjadinya deforming stresses maka
temperatur matras harus konstan ± 60 ºC, dimana
temperatur 60ºC adalah temperatur fase glass
transition. Tingginya temperatur mold akan
membuat melt plastic yang sudah mencapai fase
rubbery menjadi lebih lambat untuk masuk ke fase
glass-like, sehingga pertumbuhan molekul polymer
menjadi sangat besar dan akan mengurangi sifat
stiffness pada produk.
3.4.3. Inject Pressure
Melt plastic memiliki karakteristik viscoelastic,
yaitu campuran dari viscosity dan elastically.
Sehingga melt plastic tidaklah mudah mengalir tanpa
adanya tekanan yang besar untuk mendorong melt
plastic masuk kedalam matras. Viscoelastic adalah
sifat dari melt plastic yang sudah masuk ke dalam
fase rubbery. Melt plastic yang mengalir di dalam
matras akan mengalami shear flow, dimana melt
plastic akan bergerak secara merata kedalam rongga
cetakan. Rendahnya inject pressure akan
mengakibatkan aliran melt plastic di dalam mold
lambat, hal ini disebabkan juga karena peningkatan
dari BM polymer.
Inject pressure diperlukan untuk menghindari
terjadinya frozen plastic pada saat melt plastic masih
bergerak untuk mengisi rongga cetakan. Karena
frozen plastic akan mengganggu melt plastic yang
mengalami shear flow sehingga pengisian mold tidak
merata. Tetapi bila inject pressure yang diberikan
5
terlalu tinggi maka melt plastic akan keluar ke celah
antar mold (flash defect).
3.4.4. Interaksi Antar Faktor
Pada saat mencari level pada faktor screw speed,
terjadi ketidakmampuan screw untuk melakukan
injeksi yaitu pada saat kecepatan screw 50 mm/detik
dan tekanan injeksi 80 Kg/cm². Ketidakmampuan
terjadi karena viskositas melt plastic saat kecepatan
screw 50 mm/detik lebih tinggi dibandingkan saat
kecepatan screw 40 mm/detik. Hal ini disebabkan
karena melt plastic saat kecepatan screw 50
mm/detik menerima kalor lebih sedikit dibandingkan
saat kecepatan screw 40 mm/det Akibat tingginya
viskositas dan BM polymer maka diperlukan inject
pressure yang lebih besar yaitu sekitar 90 kg/cm².
Demikian juga saat screw speed pada level 60
mm/detik, inject pressure perlu ditingkatkan menjadi
95 kg/cm².
3.5. Perbandingan Setting Optimal dengan
Setting Awal
Dengan menggunakan setting yang optimal,
dilakukan percobaan ulang dan diperoleh rata-rata
waktu siklus sebagai berikut:
• setting awal : 49,53 detik per produk.
• setting optimal: 39,24 detik per produk.
Hasil percobaan ulang menunjukkan bahwa setting
mesin hasil desain eksperimen memberikan
perubahan waktu siklus yang cukup signifikan
terhadap hasil proses produksi ember 4 galon.
Untuk mengetahui jumlah produk dan jumlah
reject yang bisa dihasilkan, maka dilakukan
percobaan dengan menjalankan mesin injection
molding dengan menggunakan setting optimal dalam
8 jam (1 shift) selama tiga hari berturut-turut dan
hasil yang didapatkan dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Jumlah Reject dengan Setting Optimal
Besarnya reject dengan menggunakan setting awal
adalah 3,6% yang diperoleh dari data awal bahwa
ditemukan ± 18 buah produk reject dari keseluruhan
± 500 buah produk
Dari perbandingan di atas dapat dilihat bahwa
desain eksperimen telah memberikan peningkatan
hasil produksi sekitar 19%, waktu siklus menjadi
lebih cepat sekitar 20% dan hasil reject yang terjadi
tidak mencapai 5%.
4. KESIMPULAN
Dari penelitian ini dapat disimpulkan:
• Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap waktu
siklus pembuatan ember 4 galon dengan mesin
injection molding adalah screw speed, cooling
time, dan inject pressure.
• Kondisi optimum dari tiap faktor untuk
memperoleh waktu siklus yang diinginkan adalah
Screw speed = 60 mm/detik, Cooling time = 33
detik, Inject pressure = 95 kg/cm². Dari ketiga
faktor tersebut, faktor cooling time dan inject
pressure memiliki efek signifikansi yang lebih
besar dibandingkan faktor screw speed dalam
memperoleh waktu siklus yang optimal.
• Dari ketiga faktor yang berpengaruh tersebut,
faktor yang paling dominan mempengaruhi
kualitas ember adalah cooling time.
• Model regresi yang sesuai untuk mendapatkan
optimasi waktu siklus pembuatan ember 4 galon
adalah : y = 208,049 + 0,992 B − 4,128C +
0,021C2 +ε
• Percobaan ulang dengan menggunakan setting
optimal menghasilkan waktu siklus yang lebih
cepat sekitar 20%, dan jumlah cacat yang
dihasilkan kurang dari 4% (dibawah batas
maksimum yang telah ditentukan yaitu 5 %).
DAFTAR PUSTAKA
[1] Montgomery, Douglas. C. Design and Analysis
of Experiment (4thed.), John Wiley and Sons,
1997.
[2] DeGarmo, E. Paul., Black, J. T., & Kosher,
Ronald. A. Material and Processes in
Manufacturing (8thed.), Prentice-Hall
International Inc., 1997.
[3] Pötsch, Gerd., & Michaeli, Walter. Injection
Molding: an Introduction. Hanser/Gardner,
1995.
[4] Hinkelmann, Klaus., & Kempthorne, Oscar.
Design and Analysis of Experiments (vol.1.),
John Wiley and Sons, 1994.
[5] Menges., & Mohren. How To Make Injection
Molds (2nd ed.), Hanser, 1993.
[6] Avant: Catalists for Polypropylene and
Polyethylene. December 2, 2003,
http://www.basell.com/catalog.htm.
[7] Guide for Injection Molding Polypropylene.
September 4, 2003.
http://www.basell.com/catalog.htm.
[8] High Density Polyethylene-HDPE. December
16, 2003. www.azom.com
[9] Scientific Principles. November 25, 2003.
http://Scientific principles polimers.htm
6
BIODATA
nama lengkap penulis (dengan gelar akademik), tempat dan tanggal lahir, organisasi/institusi asal, serta
alamat korespondensi.

Nama lengkap : Gan Shu San

Tempat dan tanggal lahir : Malang, 13 Juli 1967
Organisasi/Institusi Asal : Universitas Kristen Petra
Alamat korespondensi : Jl. Siwalankerto 121-131 Surabaya 60236

Nama lengkap : Soejono Tjitro

Tempat dan tanggal lahir : Palembang, 13 Juni 1966
Organisasi/Institusi Asal : Universitas Kristen Petra
Alamat korespondensi : Jl. Siwalankerto 121-131 Surabaya 60236