WELL CONTROL SYSTEM PADA RIG PDSI #31.

3
D1500E LAPANGAN JAS D-4
Penanggulangan Kick Menggunakan Driller’s Method
PT PERTAMINA DRILLING SERVICE INDONESIA

Oleh :
Robin Aditya

101316025

PROGRAM STUDI TEKNIK PERMINYAKAN

FAKULTAS TEKNOLOGI EKSPLORASI DAN PRODUKSI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2019
 LEMBAR PERSETUJUAN

Judul Laporan :Well Control System pada RIG PDSI #31.3

D1500-E Lapangan JAS D-4
Sub Judul laporan :Penanggulangan Kick Menggunakan Driller’s
Method
PT PERTAMINA DRILLING SERVICE INDONESIA

Penulis : Robin Aditya

Nomor Induk Mahasiswa : 101316025
Program Studi : Teknik Perminyakan
Fakultas : Fakultas Teknologi Eksplorasi dan Produksi

Jakarta, Desember 2019

MENYETUJUI,

Pembimbing Institusi Pembimbing Universitas

Sulistyo Fajar Nugroho Raka Sudira Wardana

ii
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji dan syukur kehadirat Allah SWT, karena atas ridho
dan hidayah Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan akhir ini. Adapun
maksud dan tujuan dari pembuatan laporan akhir ini ialah untuk memenuhi
persyaratan kelulusan program Studi Strata I pada Jurusan Teknik Perminyakan di
Universitas Pertamina. Selain itu penulis juga mencoba untuk menerapkan dan
membandingkzan pengetahuan serta keterampilan yang didapatkan selama belajar
dibangku kuliah dengan implementasi di lapangan.

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya atas

bantuan dalam penyusunan laporan ini, ucapan terima kasih ini penulis tujukan
kepada:

1. PT PERTAMINA DRILLING SERVICE INDONESIA karena telah

mengizinkan kami untung bergabung melaksanakan kerja praktik.
2. Bapak Komedi selaku Field Manager PDSI Jawa – KTI (Kawasan Timur
Indonesia).
3. Bapak Raka Sudira Wardana, S.T. selaku dosen pembimbing kerja praktik di
Universitas Pertamina
4. Segenap pekerja dan crew RIG #31.3 D1500E yang telah membimbing kami
di lapangan.
5. Bapak Fajar Sulistyo Nugroho selaku pembimbing dari perusahaan selama
Kerja Praktik.

Semoga Allah SWT membalas segala amal budi serta kebaikan pihak-pihak yang
telah membantu penulis dalam menyusun laporan ini dan semoga laporan ini dapat
memberikan manfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Jakarta, 1 Desember 2019

Robin Aditya

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................. ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................v
DAFTAR TABEL................................................................................................. vi
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Tujuan .............................................................................................................1
1.3 Penempatan Peserta Kerja Praktik..................................................................2
1.4 Waktu dan Tempat .........................................................................................2
BAB II PROFIL INSTANSI .................................................................................3
2.1 Profil Perusahaan...........................................................................................3
2.2 Visi dan Misi .................................................................................................4
2.3. Tata Nilai Perusahaan...................................................................................4
BAB III KEGIATAN KERJA PRAKTIK ...........................................................6
3.1 Kegiatan Kerja Praktik ................................................................................12
3.1.1 Pembuatan HSSE Passport ................................................................12
3.1.2 Mengikuti Tailgate Meeting di Rig PDSI D1500-E .........................12
3.1.3 3 Pembuatan POBC dan Pengenalan Proyek Rig PDSI D1500-E….14
3.2 Penanganan Kick Menggunakan Driller’s Method (Tugas Khusus) ..........18
BAB IV HASIL KERJA PRAKTIK ..................................................................27
4.1 Nilai yang Didapat dari Kerja Praktik .........................................................27
4.2 Deskripsi dan bagan organisasi crew Rig PDSI D1500-E…………………27
4.3 Primary dan Secondary Well Control System Rig PDSI D1500-E .............20

BAB V TINJAUAN TEORITIS ..........................................................................32

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................36
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................37
LAMPIRAN ..........................................................................................................38

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. HSE Passport dan Sertifikat HSE Online Training ...............................6

Gambar 2. Tailgate Meeting ....................................................................................7

Gambar 3. Pembuatan Personnel On Board Card .................................................14

Gambar 4. Trayek Pengeboran Lapangan JAS D-4 ..............................................15

Gamabr 5. BHA Assembly 1 Trayek Pengeboran 12 ¼ JAS D-4 ...........................16

Gambar 6. BHA Assembly 2 Trayek Pengeboran 12 ¼ JAS D-4 ...........................17

Gambar 7. Contoh Kasus Kick ...............................................................................19

Gambar 8. Contoh Kill Sheet bagian 1 ..................................................................20

Gambar 9. Contoh Kill Sheet bagian 2 ..................................................................21

Gambar 10. Pengisian Kill Sheet bagian 1 .............................................................24

Gambar 11. Pengisian Kill Sheet bagian 2 .............................................................25

Gambar 12. Bagan Organisasi Crew Rig PDSI D1500-E .....................................27

Gambar 13. Drilling Mud Rig PDSI D1500-E .....................................................29

Gambar 14. BOP Stack Rig PDSI D1500-E .........................................................30

Gambar 15. Superchoke pada Back Pressure Manifold ........................................31

Gambar 16. Superchoke Panel ..............................................................................31

Gambar 17. Sirkulasi 1 Driller’s Method .............................................................34

Gambar 18. Sirkulasi 2 Driller’s Method .............................................................35

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.Pump Pressure Schedule ..........................................................................26

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kegiatan produksi dan eksploitasi minyak bumi merupakan salah satu
kegiatan pokok ketahanan energi di Indonesia. Perusahaan Nasional atau
Multinasional berlomba-lomba untuk melakukan hal ini sebagai salah satu
bentuk untuk mencukupi kebutuhan produksi mereka. Oleh karena itu, salah
satu langkah yang perlu dilakukan untuk melakukan produksi pada suatu
lapangan atau daerah ialah dilakukannya kegiatan pengeboran baik pengeboran
sumur eksplorasi ataupun pengeboran sumur pengembangan.

Dalam melakukan proses pengeboran, tiap-tiap sumur dan lapangan akan

memiliki karakteristik serta masalahnya masing masing. Salah satu parameter
penting dalam kegiatan pengeboran dan berkaitan dengan karakteristik formasi
ialah tekanan, hal ini dikarenakan proses pengeboran akan berhadapan langsung
dengan formasi di bawah permukaan yang memiliki karakteristik yang tidak
menentu dan berhadapan dengan ketidakpastian.

Apabila masalah tersebut tidak dapat ditanggulangi dengan baik, maka tentu
akan menimbulkan kerugian yang ditanggung oleh perusahaan. Dengan adanya
ketidakpastian tersebut maka diperlukan sebuah sistem yang difungsikan
sebagai pengaman sebagai bentuk pencegahan masalah yang diakibatkan oleh
keadaan formasi atau dapat disebut dengan well control system.

1.2 Tujuan
Kegiatan kerja praktik dilakukan dengan tujuan seperti berikut :
- Memenuhi syarat mata kuliah wajib Kerja Praktik dengan bobot 2 sks
- Mengetahui ruang lingkup kerja secara profesional dengan karyawan pada
perusahaan
- Mengetahui implementasi ilmu teoritis yang didapatkan di perkuliahan
pada dunia kerja
- Mengetahui well control system yang ada pada sebuah rig

7
1.3 Penempatan Peserta Kerja Praktik

Dalam melakukan kerja praktik di PT. Pertamina Drilling Service Indonesia,

praktikan ditempatkan pada bagian Drilling Support divisi Maintenance pada
tiga minggu awal sebagai langkah pengenalan perusahaan dan ruang lingkup
kerja PT. PDSI, setelah itu praktikan dikirim ke PT. Pertamina Drilling Service
Onshore Drilling Projek Jawa di Jatibarang selama satu minggu hingga
penempatan terakhir pada rig PDSI #31.3 D1500E sebagai bentuk pengenalan
terhadap pekerjaan lapangan, praktikan dibimbing oleh bagian operasional dari
rig tersebut.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu Pelaksanaan : 17 Juni – 16 Agustus 2019
Tempat Pelaksanaan : Graha PDSI, Jl. Medan Merdeka Timur 1A
Jakarta 10110

8
 BAB II
PROFIL INSTANSI

2.1 Profil Perusahaan

Pada saat beruahnya status PERTAMINA sebagai suatu perseroan dibawah
naungan BUMN, maka kini selain mengemban peran PSO (Public Service
Obligation), PERTAMINA dituntut untuk meraih laba dan menciptakan nilai bagi
negara dan pemangku kepentingan. Oleh karena itu PERTAMINA dituntut untuk
mampu mengelolakeseluruhan spektrum usahanya secara efektif dan efisien.

Mulanya, Drilling Service merupakan fungsi pengeboran di dalam organisasi

PERTAMINA Direktorat Eksplorasi dan Produksi. Upaya untuk menjadikan
Drilling Services sebagai salah satu anak perusahaan telah lama diusahakan, namun
akibat adanya beberapa kendala serta halangan rencana tersebut belum dapat
diimplementasikan.

Setelah lamanya proses perencanaan dilakukan, dicetuskanlah upaya perubahan

fungsi pengeboran menjadi pengeboran mandiri pada tahun 1993 namun upaya
tersebut ditolak oleh DKPP, kegagalan juga terjadi pada tahun 1996 akibat tidak
tercapainya kesepakatan pembebanan yang dikelola oleh YKPP
(SK.160/C00000/96-S0, tanggal 16 September 1996).

Penglolaan fungsi pengeboran menjadi Unit Usaha Pengeboran EP kembali dirintis

pada tahun 1999 (Ref. SK Direktur Utama No. Kpts-104/C0000/1999-S0 tanggal
29 Mei 1999), hingga akhirnya terbentuklah organisasi sementara dengan nama
PERTAMINA Drilling Services Indonesia (PT. PDSI) (SK-Opts/91/D00000/2001-
S0, tanggal 18 Juli 2001) dan berganti nama menjadi Drilling Services Dit. Hulu
(Ref. SK Dirut No. Kpts-113/C00000/2001-S0, tanggal 23 Oktober 2001 dan SK
Direktur Hulu No. Kpts-011/D00000/2002-S0, tanggal 26 Februari 2002)

Hingga pada bulan September 2005, Drilling Services menjadi salah satu unit usaha
dari Direktorat Hulu. Berdasarkan SK Dirut No. Kpts-081/C00000/2006-S0,
tanggal 17 Juli 2006, unit usaha dialihkan menjadi bagian dari Direktorat

9
Pengembangan Usaha PT. PERTAMINA EP untuk melakukan persiapan
pembentukan Anak Perusahaan.

Sampai pada tanggal 13 Juni 2008, berdasarkan Akta Notaris Marianne Vincentia
Hamdani No. 13, PT. Pertamina Drilling Services Indonesia (PT. PDSI) dengan
resmi didirikan dengan presentase saham PT Pertamina Hulu Energi sebesar 0.13%
dan PT Pertamina (Persero) sebesar 99.87%.

2.2 VISI DAN MISI

VISI
“Untuk menjadi pemimpin regional dalam pemboran dan well services dengan
standar kelas dunia.”

MISI
“Memberikan solusi terpadu yang berkualitas tinggi dalam pemboran, workovers,
dan well services, dengan memaksimalkan nilai tambah bagi pelanggan,
pemegang saham, karyawan, dan pemangku kepentingan lainnya.”

2.3 Tata Nilai Perusahaan

Sebagai bentuk usaha dan komitmen untuk mencapai visi dan misi diatas,
PT. Pertamina Drilling Service Indonesia melakukan implementasi tata nilai
sebagai berikut:

1. Clean (Jujur)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menolransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas,
berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampi berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya
dan menghargai kinerja.
3. Confidents (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.

10
4. Customer Focused (Prima)
Berorientsi pada kepentingan pelanggan, dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan berkualitas tinggi pada pelanggan berdasarkan
prinsip-prinsip komersial yang kuat
5. Commercial (Komersil)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersil, mengambil keputusan
dengan prinsip-prinsip bisnis yang sehat

6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun riset dan
pengembangan

11
 BAB III
KEGIATAN KERJA PRAKTIK

3.1 Kegiatan Kerja Praktik

3.1.1 Pembuatan HSSE Passport.
Sebelum praktikan melakukan kerja praktik di lapangan, praktikan terlebih
dahulu melakukan pembuatan HSSE Passport dengan memahami 16 modul HSSE
dasar yang harus diselesaikan dan mendapat nilai akhir dari pengerjaan post test
tiap tiap modul untuk mendapatkan sertifikat dengan nilai minimum 70. Praktikan
juga diminta melakukan Medical Check Up (MCU) sebagai salah satu persyaratan
untuk layak kerja praktik di lapangan. Selain itu, persyaratan lain untuk
mendapatkan perizinan masuk ke wilayah kerja sebuah rig ialah mendapatkan
berkas berupa SIMLOK (Surat Izin Masuk Lokasi Kerja) yang diurus di kantor
Pertamina EP.

Gambar 1. HSE Passport dan Sertifikat HSE Online Training

3.1.2 Mengikuti Tailgate Meeting di Rig PDSI D1500-E.

Setelah menyelesaikan persyaratan perizinan untuk masuk ke ruang lingkup
Rig PDSI D1500-E, praktikan dipersilahkan dan diizinkan untuk bergabung dengan
crew Rig PDSI D1500-E yang sedang beroperasi di Subang. Tailgate Meeting

12
merupakan salah satu kegiatan rutin yang dilakukan pada pukul 7 pagi dan 7 malam
atau pada saat melakukan pergantian shift pekerja dengan durasi waktu kurang lebih
30 menit. Tailgate Meeting dipimpin oleh seorang company man dan rig
superintendent untuk melakukan briefing dan review pekerjaan yang telah
dilakukan selama 12 jam terakhir dan yang akan dilakukan 12 jam kedepan.

Tailgate Meeting juga menjadi ajang untuk penyampaian terjadinya

kecelakaan-kecelakaan kerja pada lapangan lainnya sebagai bahan evaluasi kerja
dari Rig PDSI D1500-E itu sendiri agar tidak mengulangi serta menghindari
kejadian tersebut. Toolpusher, Chief Mechanic dan Chief Electric juga diberikan
kesempatan untuk menyampaikan kendala-kendala ataupun adanya kerusakan pada
peralatan kerja yang menjadi tanggung jawab mereka dan memberikan opsi solusi
langkah penanganan yang dapat dilakukan untuk memperbaiki perlatan kerja
tersebut.

Gambar 2. Tailgate Meeting

Dalam Tailgate Meeting terdapat satu buah program rutin untuk

memberikan laporan HSSE Marshall yang dilakukan bergiliran oleh tiap tiap divisi
guna meningkatkan keawasan serta kewaspadaaan keamanan kerja yang dilakukan
di lapangan berdasarkan temuan langsung berupa pekerjaan tidak aman yang
dilakukan di wilayah kerja Rig PDSI D1500-E. Selain HSSE Marshall setiap 1

13
minggu sekali service company lain diwajibkan untuk memberikan materi
tambahan yang berkaitan dengan keselamatan kerja sebagai bahan diskusi pada
Tailgate Meeting secara bergiliran.

3.1.3 Pembuatan POBC dan Pengenalan Proyek Rig PDSI D1500-E

Salah satu kewajiban praktikan sebelum mendapatkan proses

pembelajaran di lapangan ialah dengan membuat Personnel On Board Card untuk
kemudian di cantumkan pada Personnel On Board , pembuatan Personnel On
Board Card ini ialah untuk memudahkan identifikasi pekerja ataupun visitor yang
berada disekitar lingkungan kerja Rig PDSI D1500-E. Personnel On Board juga
digunakan dalam simulasi kejadian darurat.

Simulasi kejadian darurat adalah salah satu kegiatan dimana pekerja

diminta untuk berkumpul di area yang telah ditentukan oleh bagian HSSE Rig
PDSI D1500-E dalam rangka penigkatan tingkat keawasan terhadap kondisi
berbahaya yang ada di lapangan seperti kebakaran dan Blow Out. Pada simulasi
tersebut, seluruh pekerja yang tercantum pada Personnel On Board wajib
berkumpul untuk berpartisipasi dalam simulasi tersebut, hal ini dilakukan untuk
mempermudah proses pengamanan dan identifikasi identitas pekerja yang
kemungkinan masih terjebak pada lokasi berbahaya dan tidak dapat berkumpul di
lokasi yang telah ditentukan tersebut.

Gambar 3. Pembuatan Personnel On Board Card

14
 Pengenalan lapangan dan kondisi kerja di Rig PDSI D1500-E dimulai
dengan pengenalan proyek yang sedang dikerjakan oleh rig tersebut. Adapun saat
kegiatan kerja praktik dilaksanakan, Rig PDSI D1500-E sedang mengerjakan
sumur pengembangan daerah Jatiasri dengan kode JAS D-4 yang merupakan sumur
kelima sekaligus sumur terakhir yang dikerjakan pada area tersebut, adapun
diagram trayek pengeboran yang sedang dikerjakan ialah sebagai berikut

Gambar 4. Trayek Pengeboran Lapangan JAS D-4

Disaat praktikan melaksanakan kegiatan kerja praktik, trayek pengeboran

yang sedang berjalan adalah trayek pengeboran lubang 12 ¼ inchi dengan target
kedalaman 2819 MD/ 2720 TVD pada formasi Cibulakan atas dan akan dilakukan
pemasangan casing 9 5/8 inchi grade L-80, dengan rangkaian BHA pada Gambar 5
dan Gambar 6.

15
Gambar 5. BHA Assembly 1 Trayek Pengeboran 12 ¼ JAS D-4

16
Gambar 6. BHA Assembly 2 Trayek Pengeboran 12 ¼ JAS D-4

17
3.3 Penanganan Kick Menggunakan Driller’s Method (Tugas Khusus)

Sebagai salah satu perusahaan service company yang bergerak dalam

bidang drilling, sudah menjadi salah satu kewajiban bagi PT. PDSI untuk
memiliki kompetensi lebih dalam bidang pengeboran. Salah satunya ialah dalam
menangani kick yang dapat sewaktu-waktu terjadi di lokasi pekerjaan. Dalam
kenyatannya, penganganan suatu kick yang terjadi di lapangan biasanya
dilakukan dan menjadi tanggung jawab dari company man dengan bantuan rig
superintendent, toolpusher dan driller. Oleh karena itu, baik company man, rig
superintendent, toolpusher dan driller, biasanya memiliki keterampilan dan
bersertifikasi khusus standar BNSP (Badan Nasional Sertifikasi Pekerja) dengan
tingkat minimal Juru Bor (JB) ataupun Ahli Pengendali (AP).

Salah satu kompetensi yang perlu dikuasai oleh baik company man, rig
superintendent, toolpusher dan driller ialah mampu melakukan penanganan kick
menggunakan Driller’s Method. Selama praktikan di lapangan, praktikan
dibimbing oleh driller dan company man untuk menyelesaikan permasalahan
kick dalam bentuk contoh kasus yang biasa digunakan untuk melatih
kemampuan dasar menggunakan Driller’s Method dalam melakukan
penanganan kick.

Selain itu praktikan juga diminta untuk melakukan pengisian lembar well
control sheet atau kill sheet yang digunakan untuk melakukan perhitungan serta
memahami bagaimana sirkulasi yang dilakukan pada saat melakukan
penanganan kick menggunakan Driller’s Method serta mengetahui bagaimana
identifikasi apabila terjadi kick pada saat pengeboran dilakukan serta langkah
penanganan yang harus dilakukan apabila menjadi seorang driller ataupun
company man.

18
Gambar 7. Contoh Kasus Kick

19
Gambar 8. Contoh Kill Sheet bagian 1

20
 Gambar 9. Contoh Kill Sheet bagian 2

Berdasarkan studi kasus yang diberikan oleh pembimbimng praktikan di

lapangan, didapatkan data awal berupa kick yang terjadi pada saat proses
pengeboran berlangsung pada kedalaman 6000ft TVD/MD, kedalaman casing
terakhir pada 4500 ft dengan asumsi komposisi drillstring merupakan drill pipe
dengan Outside Diameter 5 inch dan Inside Diameter 4.256 inch, kondisi Mud
Weight digunakan ialah 9 ppg. Saat proses shut in dilakukan didapatkan tekanan
SIDP (Shut In Drillpipe Pressure) sebesar 300 psi dan tekanan SICP (Shut In
Casing Pressure) sebesar 500 psi dengan pit gain 5bbls.

21
 Keseluruhan data awal tersebut diisi pada kolom Pre Recorded Information
pada well control sheet, sedangkan data setelah shut in dilakukan berupa SIDP
,SICP dan pit gain diisi pada kolom Recorded Data. Setelah semua data awal
dimasukkan pada Pre Recorded Information dan Recorded Data, maka langkah
selanjutnya ialah melakukan perhitungan beberapa parameter untuk menanggulangi
kick yang akan dijabarkan sebagai berikut:

1. Perhitungan Kill Mud Weight.

Dalam melakukan proses killing well diperlukan lumpur pengeboran dengan
densitas yang lebih besar dibandingkan densitas lumpur yang digunakan
sebelumnya, hal ini ditujukan untuk memperbesar hydrostatic pressure
pada wellbore.
2. Initial Circulating Pressure & Final Circulating Pressure
Initial Circulating Pressure merupakan tekanan awal yang harus didapatkan
pada saat pertama kali sirkulasi killing well dilakukan, sedangkan Final
Circulating Pressure merupakan tekanan akhir yang dituju ketika proses
killing well selesai dilakukan sesuai dengan pressure drop yang telah
dihitung (apabila menggunakan killing well schedule).
3. Surface To Bit Stroke (STB)
Jumlah langkah piston dari pompa lumpur yang diperlukan untuk
mengalirkan lumpur pengeboran dari permukaan (pompa lumpur) hingga
ke mata bor (bit).
4. Bit To Surface Stroke (BTS)
Jumlah langkah piston dari pompa lumpur yang diperlukan untuk
mengalirkan lumpur pengeboran dari mata bor kembali ke permukaan
(choke line).
5. Total Stroke for One Circulation.
Jumlah total langkah piston dari pompa lumpur yang diperlukan untuk satu
kali sirkulasi killing well atau dapat diartikan sebagai hasil kumulatif dari
Surface To Bit Stroke (STB) dan Bit To Surface Stroke (BTS).
6. Maximum Allowable MW (Max AMW)

22
 Besar maksimum dari mud weight yang dapat digunakan untuk melakukan
killing well, apabila melabihi batas tersebut maka lumpur pengeboran dapat
memecah dan merusak formasi.
7. Maximum Allowable Surface Pressure (Formation Limit)
Tekanan maksimum pada permukaan sebelum formasi tersebut pecah.
8. Maximum Allowable Surface Pressure (Casing Limit)
Tekanan maksimum yang dapat diterima oleh casing berkaitan dengan
kemampuan dan grade burst dari casing.
9. Maximum Allowable Surface Pressure (BOP Stack Limit)
Tekanan maksimum yang dapat diterima oleh BOP Stack berkaitan dengan
BOP Stack Rating.
10. Bit to Shore Stroke
Jumlah langkah piston pompa lumpur yang diperlukan untuk mengalirkan
lumpur pengeboran dari mata bor (bit) sampai ke casing shore.
11. Pump Pressure Schedule
Perhitungan pressure drop setiap langkah piston pompa lumpur selama
proses killing well dilakukan. Sekaligus sebagai acuan besaran tekanan yang
harus dicapai setiap langkah dari pompa lumpur.

Setiap perhitungan diatas memiliki fungsi dalam melakukan proses killing

well. Setelah semua perhitungan diatas selesai dilakukan, barulah prosedur
penanggulangan kick menggunakan Driller’s Method dapat dilakukan. Adapun
hasil pengisian well control sheet dan perhitungannya adalah sebagai berikut.

23
 6000
9
6000
4500
300 60
4500
300 60
9
0.05768
0.05768 1700
0.0178 3950
0.045 5000

300
400
5

300 6000 9 10

300 300 600

300 10 9 332

0.0178 6000 0.05768 1851

0.045 6000 0.05768 4681

1851 4681 6532

1700
4500 9 16.2

Gambar 10. Pengisian Kill Sheet bagian 1

24
 1699
16.2 9 4500

2765
3950
5000
6000 4500 0.045 0.05768
1171

185 600 333

333 1851 185 27 185

ICP
600 psi

FCP
333 psi

Gambar 11. Pengisian Kill Sheet bagian 2

25
Tabel 1. Pump Pressure Schedule

Berdasarkan hasil perhitungan pada lembar well control sheet tersebut,

didapatkan hasil berupa Kill Mud Weight yang diperlukan untuk melakukan proses
killing well adalah sebesar 10 ppg dengan Initial Circulating Pressure sebesar 600
psi dan Final Circulating Pressure sebesar 333 psi, adapun jumlah total strokes
yang diperlukan untuk satu kali sirkulasi killing well ialah 6532 strokes. Namun
selama proses ini berlangsung, terdapat beberapa batasan yang harus
diperhatikan,seperti MAMW (Maximum Allowable Mud Weight) sebesar 16.2 ppg
dimana kill mud yang digunakan tidak boleh melebihi batas tersebut, MASP
(Maximum Allowable Surface Pressure) sebesar 1699 psi untuk batas formasi, 2765
psi untuk batas maksimal burst dari casing, dan 5000 psi surface pressure sesuai
dengan BOP Stack Rating.

Selain perhitungan tersebut, Pump Pressure Schedule dapat di tabulasi

seperti pada Tabel 1 dengan hasil perhitungan pressure drop sebesar 27 psi / 185
strokes. Dengan hasil pressure drop tersebut, estimasi waktu yang diperlukan untuk
melakukan sirkulasi killing well adalah 30 menit terhitung dari kondisi Initial
Circulating Pressure menuju Final Circulating Pressure.

26
 BAB IV
HASIL KERJA PRAKTIK

4.1 Nilai yang didapat dari Kerja Praktik

Dari kegiatan kerja praktik didapatkan nilai-nilai sebagai berikut :

- Mengetahui budaya kantor PT PDSI

- Mengetahui pekerjaan rutin yang dilakukan di Rig PDSI D1500-E

- Berinteraksi dengan karyawan dan segenap crew yang bertugas sehingga

menambah relasi dan melatih berkomunkasi dalam dunia kerja

- Mengetahui tugas masing-masing peran yang ada pada rig PDSI D1500-E

- Mengetahui prosedur menanggulangi kick saat pengeboran di lapangan

4.2 Deskripsi dan bagan organisasi crew Rig PDSI D1500-E

Gambar 12. Bagan Organisasi Crew Rig PDSI D1500-E

27
 Rig Superintendent merupakan pimpinan dari crew Rig PDSI D1500-E ,
seorang Rig Superintendent bertugas untuk melakukan fungsi kontrol terhadap
keseluruhan kinerja crew serta melakukan evaluasi setiap hari guna efektifitas
kerja. Rig Superintendent juga merupakan representative dari PT. PDSI sebagai
service company dalam penyedia jasa. Dalam melakukan pekerjaannya, Rig
Superintendent bekerja berkoordinasi dengan Company Man selaku
representative dari perusahaan pemilik tender dan konsumen PT.PDSI. Rig
Superintendent dibantu oleh Assistant Rig Superintendent dalam melakukan
tugasnya di rig.

Dalam fungsi Drilling, Toolpusher merupakan jabatan tertinggi yang

bertanggung jawab atas proses koordinasi selama kegiatan drilling operations
berlangsung, Toolpusher biasanya diisi oleh pekerja yang telah memiliki
pengalaman cukup dalam drilling operations dan minimal telah memiliki
sertifikasi Ahli Pengendali. Driller dan Assistant Driller bertanggung jawab
dalam mengawasi dan mengendalikan drilling console dan mengontrol semua
aktifitas pada rig floor, sertifikasi yang dibutuhkan untuk dapat menjadi seorang
Driller dan Assistant Driller ialah sertifikasi Juru Bor. Derrickman bertugas
untuk membantu mencabut atau menurunkan pipa bor dan menyandarkannya di
pipe rack di menara rig, sertifikat yang dibutuhkan untuk menjadi seorang
Derrickman ialah sertifikat Operator Menara Bor. Bagian terakhir pada fungsi
Drilling adalah Floorman, biasanya dalam satu shift kerja, terdapat 2 sampai 3
orang Floorman yang bekerja, Floorman bertugas untuk membantu Driller pada
rig floor untuk melakukan koneksi antar pipa ataupun kegiatan yang dilakukan
pada rig floor, sertifikasi yang diperlukan oleh Floorman adalah Operator Lantai
Bor.

Fungsi Mechanical dipimpin oleh seorang Chief Mechanic yang bertugas

untuk melakukan perbaikan dan perawatan pada peralatan mekanis yang ada di
rig seperti penggantian suku cadang dan lainnya. Fungsi Electrical yang
dipimpin oleh seorang Chief Electrician bertanggung jawab terhadap supply
listrik yang dibutuhkan untuk drilling operations dan kebutuhan rig lainnya yang
membutuhkan sumber tenaga listrik. Fungsi Technical berisi Welder dan Crane
Operator, Welder biasanya bekerja sebagaimana keahliannya untuk melakukan

28
 proses pengelasan pada komponen atau bagian tertentu yang membutuhkan,
sedangkan Crane Operator berfungsi untuk mendukung pemindahan pipa
ataupun casing pada area sekitar Rig.

Fungsi Warehouse terdapat Materialman yang bertugas mempersiapkan

segala peralatan dan material yang akan dipakai dalam proses pengeboran,
Materialman biasanya bekerjasama dengan service company lain untuk
mendatangkan atau memulangka peralatan yang akan atau sudah digunakan di
Rig. Fungsi terakir yakni HSE, bertugas untuk memastikan bahwa setiap
pekerjaan di Rig dilakukan dengan aman dan mengikuti prosedur keselamatan,
memastikan semua kebutuhan peralatan keselamatan di Rig masih layak
digunakan, dan menyampaikan masalah kecelakaan kerja pada Tailgate Meeting
untuk menjadi bahan evaluasi kerja di Rig.

4.2 Primary dan Secondary Well Control System Rig PDSI D1500-E

Selama proses pengeboran dilakukan well control system merupakan salah

satu komponen penting yang harus diperhatikan, primary well control system pada
kegiatan pengeboran ialah drilling mud. pada Rig PDSI D1500-E, primary well
control system yang digunakan berdasarkan pengambilan data praktikan pada
tanggal 18 Agustus 2019 adalah drilling mud dengan besar MW 10.07 ppg, dengan
kedalaman pengeboran 6089 ft TVD. Sehingga Hydrostatic Pressure yang
dihasilkan adalah sebesar 3188 psi.

Gambar 13. Drilling Mud Rig PDSI D1500-E

29
 Secondary Well Control System pada Rig PDSI D1500-E memiliki
rangkaian sebagai berikut.

Gambar 14. BOP Stack Rig PDSI D1500-E

Dari BOP Stack Rig PDSI D1500-E diatas, didapatkan informasi bahwa
pada Rig tersebut digunakan Annular dengan ukuran 133/8 ichi dengan rating
pressure sebesar 10.000 psi. Rangkaian Double Ram diatas Drilling Spool
digunakan upper pipe ram dan blind shear ram, satu rangkaian single ram
terakhir yang digunakan ialah pipe ram. Dalam BOP Stack tersebut juga dapat
ditemukan 4 1/16 choke yang terhubung dengan Back Pressure Manifold yang
digunakan pada saat proses killing well dilakukan. Adapun rangkaian Back
Pressure Manifold adalah sebagai berikut.

30
 Gambar 15. Superchoke pada Back Pressure Manifold

Superchoke pada Back Pressure Manifold dioperasikan secara hidrolis oleh

Superchoke Panel yang berada pada rigfloor. Pada saat kick terjadi dan telah
dilakukan shut in well, data berupa SIDP dan SICP dapat diperoleh pada
Superchoke Panel, setelah kalkulasi pada well control sheet sudah dilakukan,
proses eksekusi killing well memerlukan satu orang crew yang berkompeten untuk
mengoperasikan Superchoke Panel. Adapun data yang perlu diperhatikan selain
Drillpipe Pressure dan Casing Pressure saat proses killing well pada Superchoke
Panel ialah stroke rate meter, dan choke valve opening. Stroke rate meter
menunjukkan seberapa banyak langkah piston yang telah dilakukan oleh mud pump
selama keseluruhan sirkulasi berlangsung dari kick terjad, sedangkan choke valve
opening harus diperhatikan karena besaran bukaan dari valve pada panel akan
berpengaruh pada Casing Pressure.

Gambar 16. Superchoke Pannel

31
 BAB V
TINJAUAN TEORITIS

Pengendalian sumur (well control) dan pencegahan semburan liar (blow-

out prevention) merupakan masalah penting yang harus dipahami dengan haik
oleh setiap personil yang terlibat dalam kegiatan operasi pengeboran. Jika
pengendalian sumur mengalami kegagalan. maka harus cepat diambil tindakan
untuk mencegah terjadinya blow out.Tekanan adalah gaya yang bekerja pada
satu satuan luas. Di dalam teknik pemboran, tekanan formasi diimbangi dengan
suatu zat cair yang disebut dengan lumpur pengeboran. Berat lumpur
pengeboran dapat diatur sedemikian rupa sehingga keseimbangan antar
tekanan yang ditimbulkan oleh lumpur bor ini bisa mengimbangi tekanan formasi.
Pengaturan berat inilah yang disebut dengan kontrol tekanan atau pressure control.

Tekanan yang ditimbulkan oleh suatu ketinggian fluida (air, minyak, gas,
atau lumpur) pada dasar tabung atau lubang, disebut tekanan hidrostatik. Besarnya
tekanan hidrostatik tidak dipengaruhi oleh bentuk tempat, volume zat cair dan letak
kemiringan dari tempat zat cair tersebut. Rumus untuk menghitung tekanan
hidrostatik:

PH = 0,052 x MW x TVD…………… (Persamaan 1)

Dimana: PH = tekanan hidrostatik. psi
MW = berat lumpur, ppg

TVD = kedalaman tegak, ft

Selain tekanan hidrostatik terdapat tekanan lain yakni tekanan fonnasi,

tekanan ini disebabkan oleh tekanan fluida dalam pori batuan akibat pembebanan
dari proses sedimentasi atau overburden. Tekanan formasi digolongkan meniadi
tiga jenis yakni:
1. Tekanan Formasi Subnormal
Setiap formasi yang mempunyai gradien lebih kecil dari 0.433 psi/ft
disehut formasi yang lemah, karena tidak bisa menahan tekanan hidrostatik dari
air tawar . Keadaan formasi yang demikian sangat menyulitkan dalam

32
mealakukan pengeboran, karena lumpur bor dapat habis masuk ke dalam formasi
dan akan menimbulkan masalah waktu dilakukan proses prengeboran.

2.Tekanan Formasi Normal

Setiap gradien dari formasi yang bcrada antara 0.433 - 0.465 psi/ft disebut
tekanan normal. Umumnya, gradien dari !umpur akan Iebih besar dari gradien
normal setelah dimasukkan zat-zat kimia ke dalam campuran lumpur tersebut.

3.Tekanan Formasi Abnorrnal

Formasi abnormal adalah formasi yang mempunyai gradien lebih hesar dari
0.465 psi/ft. Sebagaimana diketahui bahwa salah satu fungsi lumpur pernboran di
dalam Iubang bor adalah menahan tekanan formasi, maka dalam hal ini berat jenis
lumpur harus sedikit lebih besar dari tekanan formasi (asumsi pengeboran
overbalance). Selisih tekanan formasi dengan tekanan hidrostatis disebut tekanan
lebih atau overbalance pressure. Jika tekanan hidrostatik lebih kecil dari tekanan
formasi maka fluida formasi akan masuk ke dalam lubang pemboran, ini biasa
disebut kick. Proses kick yang tidak bisa dikendalikan (uncontrolled) akan
mengakibatkan semburan liar atau blow out.

Adapun penyebab terjadinya kick secara umum ialah :

1. Hydrostatic Pressure yang lebih rendah dari Formation Pressure

disebabkan kurangnya Mud Weight yang digunakan.
2. Terjadinya Loss Circulation.
3. Gas Cut pada cutting dari hasil pengeboran.
4. Adanya proses tripping yang tidak tepat baik berupa swabbing atau surging.
5. Tekanan Formasi Abnormal.

Pada saat kick terjadi, seorang Driller dan segenap crew yang bertugas harus
mampu mengenali dan mengidentifikasi terjadinya kick tersebut sebelum dilakukan
tindakan lanjut, beberapa indikasi terjadinya kick adalah:

1. Adanya aliran pada saat mud pump dimatikan.

2. Pertambahan volume (Pit Gain) pada mud pit.
3. Naiknya mud flow returns pada conditioning area.

33
 4. Indikator Gas tinggi pada Drilling Monitor.
5. Ukuran cutting yang lebih tidak seragam
6. Berubahnya Rheology dari lumpur pengeboran yang digunakan.
7. Naiknya SPM dari pompa lumpur.

Setelah indikasi kick dikenali dan dipastikan, penanganan harus segera

dilakukan untuk mencegah terjadinya Blow Out. Salah satu metode yang digunakan
dalam melakukan penanganan kick adalah menggunakan Driller’s Method.
Driller’s Method merupakan salah satu metode penanganan kick dengan
menggunakan dua kali sirkulasi. Sirkulasi pertama merupakan adalah
mensirkulasikan kick yang ada pada bottom hole ke permukaan dengan
menggunakan lumpur pengeboran yang sama pada saat kick terjadi (Old Mud).
Setelah itu, dilakukan sirkulasi kedua dengan menggunakan kill mud berupa lumpur
yang memiliki densitas yang lebih berat dibandingkan lumpur sebelumnya.

Gambar 17. Sirkulasi 1 Driller’s Method

Sirkulasi pertama pada Driller’s Method dilakukan dengan menjaga Drill

Pipe Pressure sebesar Initial Circulating Pressure yang telah dikalkulasi hingga
influx pada bottom hole berhasil dikeluarkan ke permukaan. Selama prosess
tersebut dilakukan Casing Pressure akan terus meningkat karena adanya influx
yang mengalir menuju permukaan, kenaikan Casing Pressure juga dapat
disebabkan karena adanya ekspansi dari kick tersebut. Apabila sirkulasi pertama
berhasil dilakukan dan dilakukan shut in well, maka indikator yang dapat dilihat

34
adalah besar tekanan pada Shut In Drillpipe Pressure akan sama dengan besar
tekanan pada Shut In Casing Pressure.

Gambar 18. Sirkulasi 2 Driller’s Method

Pada sirkulasi kedua pada Driller’s Method, tekanan pada Drillpipe

Pressure akan turun saat Kill mud sudah mulai disirkulasikan, tekanan pada
Drillpipe Pressure tersebut kemudian dijaga sebesar Final Circulating Pressure.
Selama proses ini berlangsung maka tekanan pada Casing Pressure perlahan akan
turun pada saat kill mud sudah mencapai annulus. Setelah proses sirkulasi kedua
dilakukan, Shut in well kembali dilakukan dan kondisi yang harus dicapai adalah
tekanan pada Shut In Casing Pressure dan Shut In Drillpipe Pressure adalah 0.
Adapun kondisi lain yang harus dipastikan adalah tidak adanya aliran lagi yang
keluar pada saat proses Shut in well dilakukan. Kedua hal ini menunjukkan bahwa
proses penanganan kick telah berhasil dilakukan.

35
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
Pada kegiatan Kerja Praktik yang telah dilakukan, didapatkan pengalaman
untuk mengamati kegiatan pekerjaan yang dilakukan oleh PT Pertamina Drilling
Service Indonesia. Etika kerja dan profesionalisme merupakan salah satu nilai
penting yang didapatkan selama proses Kerja Praktik dilakukan.

Selama proses drilling dilakukan, well control system merupakan salah satu
aspek penting yang harus diperhatikan. Baik pihak kontraktor ataupun oil
company harus bersama-sama untuk mengawasi well control system selama
proses pengeboran dilakukan. Salah satu permasalahan yang ditemui apabila
tidak memperhatikan well control system pada sebuah pengeboran adalah kick,
kondisi ini terjadi akibat berkurangnya Hydrostatic Pressure pada lubang sumur.

Pada umumnya, penanganan kick yang dilakukan pada PT Pertamina

Drilling Service Indonesia ialah menggunakan Driller’s Method. Berdasarkan
tugas khusus yang telah dilakukan pada saat Kerja Praktik dilakukan, Driller’s
Method lebih sering digunakan dan lebih efektif karena tidak membiarkan influx
untuk terlalu lama berada pada lubang sumur karena dapat segera disirkulasikan
sehingga meminimalisir adanya resiko tambahan yang dapat terjadi akibat kick
tersebut.

Saran

Pemilihan tempat KP harus disesuaikan dengan ketertarikan mahasiswa

untuk memperdalam ilmu yang diinginkan atau data yang dibutuhkan . Aspek
lain yang harus diperhatikan ialah tempat tujuan KP harus memiliki korelasi
dengan materi yang didapat pada masing-masing program studi. Pengajuan
proposal kepada instansi juga diusahakan tidak terlalu dekat dengan waktu yang
diajukan, agar mendapatkan waktu yang cukup untuk mengirimkan proposal ke
perusahaan lain.

36
 DAFTAR PUSTAKA

Adams, Neal.J.1972. Drilling Engineering: A Complete Well Planning Approach,

Tusla: Penwell Publishing.

Bourgoyne, Adam T. 1986. Applied Drilling Engineering : Society of Petroleum

Engineers.

Well Control for the Rig-Site Drilling Team Training Manual, Aberdeen Drilling
Schools and Well control Training Centre, 135Aberdeen, Scotland, U.K.,
(2002).

Well Control Training Manual, MAERSK Co. Training Centre and Drilling
Section, (2002).

37
LAMPIRAN

38
39
40
41
42
43
44
45
46