See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/329130673

ANALISA STRESS CORROSION CRACKING PADA MATERIAL BAJA NIRKARAT

AUSTENIT AKIBAT LARUTAN GLYCEROL & KLORIDA TEMPERATUR TINGGI

Article  in  Jurnal Teknologi · November 2018

CITATIONS READS

0 2,598

4 authors, including:

Junaidi ... Alaa Jaafar

Universitas Harapan Medan ,Indonesia Technische Universität Bergakademie Freiberg
141 PUBLICATIONS   433 CITATIONS    8 PUBLICATIONS   3 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Analisa Pahat View project

Sol-Gel Coatings for Smart Implants View project

All content following this page was uploaded by Junaidi ... on 22 November 2018.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 ANALISA STRESS CORROSION CRACKING PADA MATERIAL
BAJA NIRKARAT AUSTENIT AKIBAT LARUTAN GLYCEROL &
KLORIDA TEMPERATUR TINGGI

Junaidi
Dosen Jurusan Teknik Mesin STTHarapan Medan

Abstrak

Stress Corrosion Cracking (SCC) merupakan bentuk kegagalan pada material yang lazim
ditemukan pada bejana bertekanan dan pemipaan. Kegagalan terjadi akibat pengaruh kombinasi dan
interaksi yang bersinergi antara tegangan mekanik, lingkungan korosif, dan kerentanan struktur suatu
material.
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengkaji karakteristik kegagalan SCC Baja Nirkarat Austenit
AISI 304, 316, dan 316L pada larutan Glycerol dengan konsentrasi klorida yang bervariasi yakni 50,
6.000, 9.000, dan 12.000 ppm, dua variasi tegangan awal, yaitu, 50% dan 70% dari Yield Strength
masing-masing jenis material uji, dan pada temperatur 150 oC konstan. Pengujian dilakukan dengan
menggunakan metoda Spring Loaded Fixture berdasarkan ASTM G49 dan E 292 masing-masing untuk
metoda pengujian dan geometri benda uji.
Kegagalan SCC diawali dengan serangan pitting dan depletion hingga tegangan mencapai
ultimate strength. Kegagalan terjadi dengan tiba-tiba dengan model kegagalan adalah brittle fracture pada
butirannya (transgranular). AISI 304 memiliki kerentanan yang lebih tinggi pada keseluruhan larutan
pengujian. Pada 50 ppm konsentrasi klorida, keseluruhan material uji tidak mengalami kegagalan SCC
hingga exposure time 556 jam. Semakin besar tegangan dan konsentrasi klorida, maka kecepatan retak
semakin tinggi dengan failure time yang semakin singkat.

Kata Kunci : Stress Corrosion Cracking, Baja Nirkarat Austenit, dan Spring Loaded Fixtur

1.PENDAHULUAN ditimbulkannya. Hal ini telah mampu

Korosi berasal dari bahasa Latin
corrodore yang berarti “menggerogoti” yaitu
terjadinya degradasi pada material akibat reaksi
kimia antara material dan lingkungannya. Karat
merupakan bagian dari korosi yang hanya terjadi
pada logam besi (Fe) yang bereaksi dengan
lingkungan, seperti air dan udara luar.
Pembahasan korosi melibatkan berbagai
disiplin ilmu, seperti fisika, kimia, metalurgi,
elektrokimia dan rekayasa material. Sifat dan
bentuk korosi selalu berhubungan dengan
seluruh atau sebagian dari disiplin ilmu tersebut
[1].Proses terjadinya korosi pada suatu material
merupakan sesuatu yang tidak dapat dihindari,
dimana kita hanya dapat mengurangi ataupun
memperlambat prosesnya. Pendekatan secara
teknik yang dilakukan dalam mengkaji sifat
korosi telah membantu para peneliti untuk
mengungkapkan secara detail karakteristik dan
sifat-sifat korosi, sehingga telah ditemukan
beberapa teknologi dan sistem dalam
mengendalikan korosi serta efek samping yang
menurunkan kerugian pada manusia. Rekayasa
metalurgi yang dilakukan para peneliti telah
berhasil menemukan berbagai varitas material
yang “kebal” terhadap korosi tertentu sesuai
dengan kegunaannya, sehingga secara langsung
telah memberikan kontribusi yang besar bagi
kalangan industri.
Salah satu bentuk korosi dari beberapa
bentuk korosi yang dimaksud adalah Peretakan
Korosi Tegangan (Stress Corrosion Cracking)
yang disingkat dengan ”SCC” . SCC merupakan
korosi yang bersifat spesifik dan salah satu
penyebab kerusakan material yang tergolong
dominan pada suatu struktur material, sehingga
para ahli telah mengkategorikan kegagalan SCC
menjadi suatu penyebab kegagalan yang
diperhitungkan dalam merancang suatu
konstruksi. Kendati penelitian SCC secara
intensif telah lama dilakukan, namun hasil yang
diperoleh hingga saat ini baru sampai pada tahap
pemahaman tentang proses terjadinya bentuk
korosi tersebut, sedangkan upaya pengendalian
yang dilakukan masih belum memberikan hasil
yang maksimal.
 Pemakaian Baja Nirkarat Austenit yang
digunakan pada konstruksi tangki destilasi
Glycerol berikut pemipaannya adalah salah satu
contoh kasus yang diamati. Kegagalan yang
terjadi pada bejana ini pada jangka waktu
tertentu adalah merupakan kegagalan SCC.
Sebagian besar kegagalan yang terjadi terdapat
pada daerah sambungan pengelasan yang
memiliki tegangan sisa (residual stress) terbesar
akibat proses pabrikasi, seperti proses bending
dan pengelasan.
Penelitian SCC sebagian besar
menggunakan metoda precracked specimen
(Fracture Mechanic) untuk menentukan laju
pertumbuhan retak terhadap intensitas tegangan
KISCC [2], elastic strain specimen yang
menggunakan berbagai metoda benda uji, seperti
C-ring, double beam, O-ring [3] untuk
menentukan korelasi waktu kegagalan terhadap
regangan yang diberikan, dan plastic strain
specimen, seperti U-bend [4]untuk menentukan
pengaruh regangan plastis terhadap waktu
kegagalan. Ketiga metoda tersebut masing-
masing memiliki keunggulan dan kelemahan.
Pengujian dengan metoda precracked dilakukan
dengan mempertimbangkan kecacatan benda uji,
elastic strain specimen akan mengakibatkan
terjadinya penurunan tegangan, dan platic strain
Pitting
General
Fatigue Embrittlement
Fatigue
Gbr 2.1 Statistik Persoalan Korosi yang Terjadi pada Industri Kimia. [6].
!
specimen hanya terbatas untuk benda uji yang
telah mengalami deformasi plastis [5].
Pengujian dengan metoda beban
konstan (constant load) dalam mengkaji
persoalan SCC perlu dilakukan untuk
menemukan karakteristik kegagalan akibat
pengaruh perubahan tegangan terhadap waktu
kegagalan (failure time), kecepatan retak, dan
panjang retak. Pengujian dengan metoda ini akan
memberikan hasil yang sesuai dengan kondisi
sebagaimana contoh kasus tersebut di atas.
Pengujian dengan metoda beban konstan lebih
mendorong terjadinya pertumbuhan retak yang
terus menerus hingga benda uji mengalami
kegagalan dan kegagalannya terjadi secara
keseluruhan (complete) relatip terhadap
pengujian dengan metoda regangan elastis dan
plastis .
TINJAUAN PUSTAKA
Gambar 2.1 dan Tabel 2.1 menunjukkan Data
Statistik Persoalan Korosi yang terjadi pada
Industri kimia. Dari 365 Kasus Kegagalan
Material Akibat Korosi, ditemukan 20%
diantaranya adalah akibat SCC. Hal ini
menunjukkan bahwa kegagalan material akibat
SCC mempunyai prosentase yang cukup tinggi
sebagai penyebab kegagalan pada suatu material.
SCC
Crevice
Errosion
Intergranular
Tabel. 2.1. Statistik Model Kegagalan Korosi yang Terjadi pada Industri di Beberapa
Negara Maju [7].
Prosentase Kegagalan (%)
Dupont BASF Germanny Industri kimia Industri Petrochemical
Jenis Kegagalan (USA) Jepang Jerman
akibat korosi
Korosi umum 27.54 33 18.4 14
SCC + serangan 23.73 25 + 3 27.4 60
Hydrogen
Korosi batas butir 10.14 4 11.45 8
Pitting 14.31 5 16.3 14
Korosi erosi 6.9 5 3.2 -
Korosi pengelasan 4.5 - - -
Fatik korosi 2.72 11 1.6 -
Korosi pada 2.35 - - -
temperature tinggi
Korosi celah 1.63 - - -
(crevice)
Korosi lainnya 6.16 14 21.3 4
proses glycerol, peristiwa kebocoran/retak pada
daerah pengelasan juga dapat diakibatkan
Gambar 2.2 merupakan bejana kolom destilasi pengaruh SCC sebagai akibat adanya tegangan
Glycerol yang mengalami kegagalan akibat SCC sisa yang terdapat pada daerah pengelasan,
setelah pemakaian lima tahun. Konstruksi disamping akibat pengaruh tekanan dan beban
bejana ini dibuat dari material Baja Nirkarat operasi . Kegagalan yang terjadi pada bejana
Austenit AISI 304. Kegagalan terjadi terutama tangki destilasi Glycerine/glycerol pada contoh
pada daerah sambungan pengelasan dimana kasus ini adalah akibat pengaruh SCC. Sebagian
daerah ini mengandung tegangan sisa (residual besar kegagalan yang terjadi terdapat pada
stress) terbesar akibat proses pabrikasi. daerah sambungan pengelasan. Kasus
Pemilihan material Baja Nirkarat pada industri kegagalan bejana destilasi tersebut telah
ini ternyata hanya didasarkan kepada memberikan gambaran yang jelas tentang
pertimbangan serangan kimia (chemical attack) pengaruh kombinasi antara lingkungan dan
yang menyebabkan uniform corrosion tanpa tegangan (<σys) dapat menimbulkan kegagalan
mempertimbangkan adanya tegangan sisa akibat pada bejana tersebut.
proses pabrikasi. Demikian juga pemipaan
 Gambar 2.2. Gambar Bejana Kolom Destilasi Glycerol dengan Material Baja Nirkarat
Austenit AISI 304.
SCC merupakan kerusakan dari suatu
paduan logam yang terjadi akibat pengaruh
gabungan antara struktur material, lingkungan
tertentu, dan tegangan tarik statis (Gambar 2.3).
Tegangan tarik dapat dihasilkan oleh akibat
Tegangan
tarik
SCC
Lingkungan
korosip
Gambar 2.3. Tegangan tarik, material yang rentan, dan lingkungan yang bersifat
korosip merupakan faktor yang mempengaruhi SCC [8].
Kegagalan yang tidak terduga
(catastropic failure) pada material merupakan
salah satu ciri khusus dari SCC. Sering sekali
material yang dipilih telah memiliki ketahanan
terhadap korosi, namun ternyata gagal pada
tingkat tegangan dibawah tegangan patah
normalnya. Peristiwa kegagalan ini sangat jarang
dapat diprediksi sebelumnya, karena hal ini dapat
dialami sebuah komponen yang kelihatannya
tidak mengalami beban (tegangan), namun
kerusakan terjadi. Berdasarkan kondisi ini, maka
para ahli menyimpulkan bahwa tegangan sisa
beban statis yang terdapat pada suatu konstruksi
baik berupa beban operasional maupun beban
yang tersimpan pada struktur tersebut,
sebagaimana dikenal dengan istilah tegangan sisa
(residual stress).
Material yang
rentan
akibat proses pabrikasi, perlakukan
panas (heat treatment) dan proses metalurgi pada
suatu material
meninggalkan tegangan sisa yang dapat
mendorong terjadinya kegagalan SCC.
Kegagalan SCC yang terjadi tergantung
kepada jangka waktu pemakaian dan proses
reaksi elektrokimia yang terjadi. Material logam
rentan terhadap kegagalan permanen akibat
adanya interaksi antara lingkungan yang korosip
dan tegangan tarik yang konstan, sebagaimana
digambarkan pada Gambar 2.4.
 Patah pada benda
Transisi
uji yang mengalami
tegangan
Propagasi
Inisiasi SCC SCC
Kedalaman korosi + Kedalaman retak. a

A B C

A, Kerusakan lapisan film Stage III

B, Formasi pit corrosions
dan konsentrasi tegangan
setempat, & sehingga pecah
menjadi SCC Stage II
C, Propagasi SCC dalam dua
atau tiga tingkatan (stage)
dengan perubahan tegangan Stage I
yang terjadi

Benda Uji tanpa

tegangan

Waktu
σ J or K
Beban
Mekanis
penggerak
Reaksi elektrokimia

Gambar 2.4 Pengaruh faktor reaksi elektrokimia dan mekanis terhadap kerusakan
SCC pada material yang sensitip. Daerah arsiran menunjukkan transisi dari faktor
penyebab yang sebelumnya didominasi oleh faktor elektrokimia berupah menjadi
faktor mekanis. Pemisahan yang tepat antara tingkat inisisasi dan propagasi sangat
sulit dilakukan pada pengujian eksperimen [1].

Gambar 2.4 menunjukkan proses SCC tumpul (garis putus-putus). Gambar 2.4 di atas
pada periode inisiasi, propagasi, dan kegagalan menunjukkan pengaruh kombinasi dari kedua
yang dipengaruhi oleh faktor mekanis dan hal tersebut hingga material mengalami
elektrokimia. Ditunjukkan bahwa peran dari kegagalan SCC. Daerah transisi menujukkan
tegangan pada mulanya diabaikan, sementara batas inisiasi dan propogasi, dimana pada
faktor elektrokimia sangat dominan dalam kondisi ini propagasi retak dapat saja tidak
merusak lapisan pelindung pada permukaan terjadi ataupun tumpul tergantung kepada reaksi
logam. Inisiasi SCC pada mulanya diakibatkan repasivasi dari material tersebut [5][6].
serangan elektrokimia sehingga merusak lapisan Berikut ini merupakan faktor – faktor yang
pelindung (daerah A). Selanjutnya terbentuk mempengaruhi SCC [7].
formasi pit corrosion dan akibat terbentuknya a. Faktor Lingkungan, seperti : temperatur,
konsentrasi tegangan, maka pit berubah menjadi tekanan, jenis larutan, konsentrasi larutan,
inisiai SCC (daerah B). Pada keadaan ini peranan pH, potensial elektrokimia, dan viskositas.
tegangan menjadi dominan, dimana inisiasi retak b. Faktor Mekanis, seperti : Kondisi tegangan
berubah menjadi retak yang semakin (plane stress/strain) dan bentuk
dalam/memanjang seiring dengan peningkatan pembebanan.
tegangan yang terjadi hingga material mengalami c. Struktur material, seperti : Komposisi
kegagalan SCC (daerah C). Jika tegangan tidak paduan (impurity), kondisi metalurgi
terdapat pada benda uji maka tampak
pertumbuhan retak menjadi sangat lambat atau
 (phasa, grain size, residual stress), geometri
retak (panjang dan lebar retak, crack
opening, crack-tip closure).
SCC memiliki ciri-ciri yang khusus,
yaitu antara lain [8] :
a. Tegangan tarik harus ada, sebagaimana
dijelaskan di atas bahwa SCC merupakan
hasil kerjasama antara tegangan dan proses
korosi. Jika salah satu dari unsur itu tidak
ada, maka SCC tidak akan terjadi.
b. Pada umumnya material paduan (alloy)
lebih rentan terhadap SCC dibandingkan
dengan logam murni, kecuali tembaga.
c. Bila tidak terdapat tegangan, maka paduan
biasanya lembam terhadap unsur yang sama
pada lingkungan tersebut, dimana
semestinya menyebabkan SCC.
d. Pada bahan yang bersifat ductile, perpatahan
SCC yang terjadi ternyata berubah menjadi
perpatahan yang bersifat getas (brittle
fracture).
e. Dibawah tegangan ambang batas (threshold
stress intensity) kegagalan SCC tidak akan
terjadi.
Baja nirkarat umumnya rentan terhadap
SCC pada lingkungan klorida, dan pada
lingkungan bertemperatur tinggi. Kehadiran dari
oksigen cenderung untuk memperburuk SCC
baja nirkarat pada lingkungan klorida [9].
Seluruh Baja nirkarat, terutama AISI 304 dan
316 sangat rentan pada klorida untuk beberapa
tingkat konsentrasi. Golongan austenit dengan
kandungan karbon yang rendah (kategori ”L”)
memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap
larutan Natrium klorida (NaCl), namun retak
dapat terjadi pada larutan MgCl2. Korosi
tegangan sangat sulit dideteksi pada saat
bergerak maupun pada saat proses penetrasi,
sehingga dapat mendorong terjadinya kegagalan
yang sangat cepat, terutama pada bejana
bertekanan.
Merupakan hal yang sulit untuk
mengurangi faktor lingkungan yang mendorong
SCC. Tingkat konsentrasi klorida yang
dibutuhkan untuk menghasilkan SCC pada Baja
Nirkarat Austenit adalah relatip rendah. Pada
kondisi pemakaian, klorida dapat menjadi
konsentrasi penguapan yang terdapat pada
permukaan lapisan pelindung (film) pada sebuah
struktur. Sementara temperatur merupakan
parameter proses dan merupakan sifat fisik pada
pengolahan suatu produk. Tegangan tarik
merupakan parameter yang mungkin dapat
dikendalikan, namun tegangan sisa (residual
stress) yang dikaitkan dengan proses pabrikasi,
pengelasan, atau siklus termal ternyata lebih
berperan pada SCC. Proses perlakuan panas yang
dilakukan untuk melepaskan tegangan sisa
(stress relieving) ternyata tidak dapat
menghilangkan seluruh tegangan sisa yang
terdapat pada suatu konstruksi [1,10].
Glycerol merupakan senyawa asam
hydroxyl yang merupakan produk sampingan
dari proses produksi Fatty Acid pada industri
oleochemical.
Sifat fisik dan kimia dari Glycerol adalah sebagai
berikut:
Bentuk : Cair, kental dan
tidak berwarna
Temperatur : 290 oC
didih
Temperatur : 400 oC
nyala
Rapat jenis : 1.26 g/cm3 (20
o
C)
Baja Nirkarat Austenit AISI 304
umumnya tahan terhadap pengaruh korosi pada
larutan Fatty acid ataupun Glycerol murni hingga
temperatur 150 oC dan AISI 316 dan 316L
banyak digunakan pada pemakaian temperatur
yang lebih tinggi,
terutama jika tidak terdapat kandungan
impurity- nya [1].
Hidrogen juga dapat terlibat pada proses
SCC, namun penting untuk disadari perbedan
antara proses SCC dan HE (Hydrogen
Embritlement). Baja Nirkarat Austenit rentan
terhadap SCC pada lingkungan larutan klorida
(terjadi SCC transgranular). SCC pada Baja
Nirkarat Austenit tidak terjadi pada lingkungan
klorida dengan temperatur yang lebih rendah dari
60 oC. Hal ini sesuai dengan kenyataan, bahwa
pada temperatur normal air laut (NaCl)
kegagalan SCC pada Baja Nirkarat Austenit
tidak terjadi [10].
Baja Nirkarat Austenit 18-10
mengalami kegagalan pada butiran (grain) pada
saat tegangan tarik diberikan pada lingkungan
42% MgCl dan inisiasi retak yang terjadi adalah
akibat terjadinya dislokasi [11].
Baja nirkarat AISI 304 dan 316
mengalami kegagalan SCC pada lingkungan HCl
hanya dengan konsentrasi klorida sebesar 36
ppm yang dilarutkan kedalam gas Hydrogen
Sulfida pada temperatur 80o C dan dengan pH 3
[1].
Kenaikan konsentrasi oksigen akan
meningkatkan kemungkinan terjadinya SCC
pada larutan yang mengandung konsentrasi Cl –
yang rendah. Oksigen akan mempercepat SCC
dengan menahan reaksi katodik. Hasil pengujian
menunjukkan bahwa kehadiran 70 ppm oksigen
pada larutan yang hanya mengandung 0.02%
NaCl pada temperatur 150 oC, Baja nirkarat AISI
316 akan mengalami korosi dalam jangka waktu
pencelupan selama 172 jam. Sementara pada
ketel uap yang mengandung larutan NaCl dan
KCl justru tidak mengalami SCC setelah 1.500
jam, karena oksigen tidak terdapat pada larutan
ini [12].
Percobaan SCC Baja nirkarat 304 dan
304L pada lingkungan 100 ppm klorida dengan
temperatur 100 oC memberikan kesimpulkan
bahwa jumlah retak akan bertambah dengan
semakin lamanya waktu pencelupan yang
dilakukan pada lingkungan tersebut, dan
propagasi retak akan terjadi untuk retak yang
telah terdapat pada material uji tersebut.
Perpanjangan retak akan menurun pada saat
temperatur pencelupan lebih rendah, dan
sebaliknya [13].
Mekanisme terjadinya kegagalan SCC
Peristiwa kegagalan SCC terdiri dari tiga tahapan
proses, yaitu [1,10]:
1) Tahap Inisiasi (Crack Initiation processes)
Pada Gambar 2.4 ditunjukkan bahwa
peran dari tegangan pada mulanya tidak
menyebabkan inisiasi SCC, karena tegangan
yang terjadi masih dibawah tegangan luluh
(<σys), sehingga deformasi plastis tidak terjadi.
Sementara pengaruh reaksi elektrokimia antara
lingkungan yang bersifat korosip dan struktur
material yang memiliki kerentanan sangat
berperan yang mengakibatkan rusaknya lapisan
pelindung pada permukaan logam sehingga
inisiasi SCC terjadi. Inisiasi SCC pada
umumnya dimulai pada daerah permukaan yang
memiliki cacat yang telah ada sebelumnya atau
akibat terbentuknya pit corrosion.
Inisiasi retak dapat terjadi pada beberapa
bagian dari logam, yaitu [1] :
a) Inisiasi retak pada permukaan cacat
(localized corrosion)
Inisiasi SCC yang terjadi pada jenis ini
biasanya diawali pada retakan yang telah ada
sebelumnya pada permukaan material, dimana
hal ini dapat terjadi akibat proses pembuatan
maupun akibat proses pengolahan material
tersebut, sebab diyakini bahwa tidak ada struktur
material yang tanpa memiliki cacat.
b) Inisiasi retak pada daerah korosi yang
berbentuk pit (pit corrosion)
Inisiasi retak pada jenis ini terjadi
pada daerah korosi yang telah terbentuk
sebelumnya akibat pemakaian pada lingkungan
yang korosif. Transisi antara proses
pembentukan pit dan terjadinya retak tergantung
kepada parameter yang mempengaruhi SCC,
seperti; elektrokimia, bentuk dan ukuran, sifat
kimia, dan tegangan atau laju regangan pada
dasar dari pit corrosion tersebut (daerah arsiran
Gambar 2.4). Walaupun tingkat tegangan
setempat dan regangan pada dasar dari pit
memainkan peranan dalam inisiasi SCC, namun
dapat saja terjadi dimana pit tidak menyebabkan
inisiasi pada SCC. Hasil pengamatan ini
memberikan kesimpulan bahwa ternyata faktor
elektrokimia dari pit memegang peranan yang
terpenting dibandingkan dengan tingkat tegangan
dan regangan setempat.
c) Inisiasi retak akibat korosi pada batas butir
atau akibat terputusnya bidang slip.
Inisiasi SCC juga dapat terjadi tanpa
adanya pit, yaitu akibat korosi yang terjadi pada
batas butir dan akibat putusnya bidang slip.
Korosi pada batas butir yang menjadi inisiasi
SCC membutuhkan perbedaan elektrokimia
antara batas butir setempat dengan elektrokimia
keseluruhan. Keadaan ini terjadi pada Baja
Nirkarat Austenit yang mengalami sensitasi atau
karena terjadinya pemisahan butiran akibat
terdapatnya beragam kotoran pada batas butir,
seperti posfor, sulfur, atau silikon.
Meskipun gambaran terjadinya inisiasi
retak SCC mudah diamati dan di identifikasi,
seperti terjadinya pit corrosion, cacat akibat
pengelasan, dan korosi batas butir, namun masih
sedikit model inisiasi SCC yang telah
dikembangkan. Kukurangan model mekanisme
inisiasi retak tersebut mengakibatkan terjadinya
permasalahan yang rumit dalam menyimpulkan
karakteristik kegagalan SCC. Sebagai contoh,
bahwa inisiasi retak sangat sulit untuk diukur
pada pengujian laboratorium, walaupun tidak
sulit dalam mendeteksi lokasi sumber
pertumbuhan retaknya. Selanjutnya, inisiasi retak
tidak mudah diartikan secara tepat, akibatnya
sangat sulit dalam menentukan apakah sebuah pit
corrosion telah mengalami retak dan kapan
korosi batas butir tersebut menjadi retak pada
batas butir [1, [14]].
Proses elektrokimia yang menyerang
permukaan logam yang bersifat anoda
selanjutnya akan menyebabkan terjadinya
pitting, yang diikuti dengan penipisan
penampang logam (depletion). Apabila kondisi
ini telah tercapai, selanjunya tegangan tarik akan
menyerang kisi kristal yang seharusnya dalam
keadaan setimbang yang mengakibatkan
bangkitnya energi termodinamik pada ikatan-
ikatan atom. Jika pengaruh ini terlokalisasi pada
permukaan, maka anoda akan terbentuk dan
selanjutnya terjadi pengecilan penampang yang
mengakibatkan terjadinya peningkatan tegangan.
Pada saat tegangan telah melebihi yield point,
selanjutnya logam akan mengalami deformasi
plastis, dimana ikatan-ikatan pada struktur
kristalnya putus sehingga bentuk logam berubah
secara permanen. Gerakan dislokasi ini akan
terhenti apabila dislokasi telah mencapai
permukaan logam atau pada batas butir sehingga
terjadi ketidak-aturan struktur kristal. Ketidak-
aturan ini menyebabkan penumpukan dislokasi
pada batas butir sehingga terjadi polarisasi
anodik pada daerah ini. Hal ini tampak pada
permukaan logam dimana terdapat cacat-cacat
lokal (slip step) dan merupakan bagian logam
yang paling rentan terhadap serangan korosi. Slip
step selanjunya akan merusak selaput oksida
yang berfungsi sebagai lapisan pelindung
terhadap korosi. Selaput yang rusak tersebut
akan “menyingkapkan” permukaan logam,
sehingga bagian tersebut menjadi sangat anodik
dibandingkan sebelumnya. Jika dengan cepat
logam mampu menjadi pasif kembali maka
pitting tidak akan terjadi pada permukaan ini.
Pitting yang terdapat pada permukaan logam
menyebabkan terciptanya sel-sel konsentrasi
yang menyebabkan lingkungan setempat yang
sangat agresip. Terjadinya perbedaan konsentrasi
oksigen mendorong terjadinya polarisasi anodik,
yang selanjutnya meningkatkan kecenderungan
pelepasan hydrogen yang besar. Untuk memulai
retak, pada dasarnya pitting tidak harus mencapai
bentuk dan ukuran tertentu. Pada saat pitting
terbentuk dan didorong oleh kondisi lingkungan,
maka pertumbuhan retak segara dimulai dan
selanjutnya situasi bergeser ke fase propagasi.
Proses pada fase propagasi ini lebih mudah
dikuantifikasi dengan menggunakan konsep
mekanika perpatahan. SCC pada Baja nirkarat
pada larutan klorida, ukuran retak kritisnya
adalah 180 µm [15].
2)Tahap perambatan retak (Crack Propagation)
Inisiasi dan propagasi retak
merupakan dua hal yang saling berhubungan,
namun mempunyai proses yang berbeda.
Sebagaimana dijelaskan di atas, bahwa inisiasi
retak dapat terjadi pada cacat permukaan jika
syarat elektrokimia, gaya makanika, dan
metalurgi bertemu, dengan kata lain, proses
korosi dapat terjadi pada permukaan cacat dalam
bentuk pitting atau korosi setempat. Jika kondisi
penetrasi pada ujung pit atau pada korosi
setempat tidak mencapai nilai pH, potensial, atau
elektrokimia yang tepat, maka propagasi retak
tidak akan terjadi. Bahkan, jika rasio pit tidak
lebih besar dari nilai kritisnya (dikategorikan
sebagai inisiasi retak jika perbandingan antara
penetrasi dan arah lateral dari pit lebih besar dari
10, jika bernilai 1 dikategorikan sebagai uniform
corrosion, dan untuk nilai sekitar 1.000 pada
umumnya dikategorikan sebagai pertumbuhan
SCC) maka tegangan dan regangan yang
diakibatkan oleh retak tajam yang tertahan tidak
akan diperoleh, sehingga pertumbuhan retak
tidak terjadi (meskipun pada umumnya
propagasi retak lebih sering terjadi) dan pada
akhirnya, pertumbuhan retak SCC yang terjadi
adalah akibat hidrogen yang bersifat katoda
sehingga mengakibatkan retak yang pendek [1].
Proses memperlambat laju pertumbuhan
retak yang paling banyak diteliti adalah akibat
ujung retak yang dilindungi oleh lapisan
pelindung. Pada umumnya, laju pertumbuhan
retak tergantung kepada laju rusaknya lapisan
pelindung dan laju terbentuknya lapisan tersebut
kembali (repasivasi). Periode waktu retak
ditentukan oleh laju regangan dari ujung retak
dimana lapisan mengalami kerusakan, dan laju
terjadinya repasivasi pada permukaan. Faktor
lain yang menurunkan laju pertumbuhan retak
adalah laju difusi dari unsur-unsur lain yang
masuk dan keluar dari ujung retak, defleksi retak
yang jauh dari tegangan prinsipal, dan perubahan
kimia material setempat. Faktor geometri retak,
reaksi atau laju korosi sepanjang dinding retak,
laju difusi dari anion dan kation, dan batas
kerentanan penggaraman logam, seluruhnya
memberikan kontribusi terhadap kecepatan retak.
Log (Enviroment controlled propagation rate)

Stage III

Stage II
1
2
P.a
Stage I Ky
t.w
P = Gaya
y = 2 (F. bentuk)
t = Tebal
w = Lebar
a = Depth of
  notch
Benda uji SCC

Catastropic
Subcritical crack propagation failure

 KIC
KISCC Stress Intensity, K

Korelasi antara intensitas tegangan terhadap pertumbuhan retak kritis yang diakibatkan oleh

lingkungan ditunjukkan pada Gambar 2.5. Intensitas tegangan yang diberikan merupakan fungsi dari
Gambar 2.5. Kurva hubungan antara laju propagasi retak kritis terhadap Intensitas
Tegangan
tegangan yang [1] .
seragam dan panjang retak. Oleh karena itu, untuk pengujian beban konstan, intensitas

tegangan akan naik sesuai dengan
kenaikan perpanjangan retak.
Pertumbuhan retak dimulai dengan
adanya perkembangan alur pit corrosion
atau korosi pada batas butir yang menaikkan
nilai intensitas tegangan hingga KISCC. Karena
beban yang diberikan adalah konstan, maka
intensitas tegangan akan naik sesuai dengan
penambahan panjang retak, jadi penambahan
retak akan terjadi dari tingkat 1 ke tingkat 2
hingga patah pada tingkat 3. Oleh karena itu,
waktu gagal pada pengujian beban konstan
sangat bergantung kepada tingkat inisiasi retak,
laju pertumbuhan retak pada tingkat 2, dan
fracture toughness KIC. Data pengujian ini sangat
berguna, karena hal ini berhubungan dengan
rangkaian yang terjadi pada pemakaian aktual,
meskipun sulit untuk mengendalikan laju
keretakannya. Laju pertumbuhan retak biasanya
diperoleh melalui pengujian dengan beban
konstan yang didasarkan kepada kedalaman atau
panjang retak dibagi dengan total waktu lamanya
pengujian.
1.3 Tujuan Penelitian
1.3.1 Tujuan umum
Kurva hasil pengujian dan gambar
fraktograpi yang akan diperoleh dapat
menghasilkan kesimpulan tentang karakteristik
kegagalan Baja Nirkarat Austenit jenis AISI 304,
316, dan 316L pada setiap perubahan lingkungan
larutan Glycerol dengan ragam konsentrasi
klorida pada temperatur dan beban konstan.
1.3.2 Tujuan khusus
Kegagalan SCC pada umumnya tidak
dapat diprediksi, sehingga tidak jarang industri
oleochemical mengalami potential lost akibat
terjadinya breakdown yang disebabkan SCC
pada salah satu unit peralatan produksinya. Bagi
industri Oleochemical, hasil penelitian ini dapat
menjadi referensi ilmiah yang dapat digunakan
untuk perhitungan umur pakai suatu konstruksi
yang menggunakan material sejenis, perhitungan
pembiayaan perawatan, dan investasi yang
diperlukan di industri mereka.
1.4 Manfaat Penelitian
a. Memberikan sumbangan dalam
pengembangan ilmu pengetahuan terutama
pada bidang rekayasa material yang berkaitan
dengan bidang kajian korosi.
b. Hasil yang diperoleh melalui penelitian ini
dapat menjadi referensi yang mampu menjawab
permasalahan SCC yang dialami oleh industri
Oleochemical
BAHAN DAN METODA
3.1. Waktu dan Tempat
Penelitian kagagalan SCC dilakukan di
Laboratorium Fatik dan Korosi Jurusan Teknik
Mesin Universitas Sumatera Utara. Untuk
pengujian tarik (tensile test), kalibrasi pegas
(compression spring), dan analisa fractography
(Scanning Electron Microscope dan
Metalography) dilakukan di Pendidikan
Teknologi Kimia dan Industri (PTKI), Medan.
Mekanisme terjadinya kegagalan SCC
Peristiwa kegagalan SCC terdiri dari tiga tahapan
proses, yaitu [1,10]:
2) Tahap Inisiasi (Crack Initiation processes)
Pada Gambar 2.4 ditunjukkan bahwa
peran dari tegangan pada mulanya tidak
menyebabkan inisiasi SCC, karena tegangan
yang terjadi masih dibawah tegangan luluh
(<σys), sehingga deformasi plastis tidak terjadi.
Sementara pengaruh reaksi elektrokimia antara
lingkungan yang bersifat korosip dan struktur
material yang memiliki kerentanan sangat
berperan yang mengakibatkan rusaknya lapisan
pelindung pada permukaan logam sehingga
inisiasi SCC terjadi. Inisiasi SCC pada
umumnya dimulai pada daerah permukaan yang
memiliki cacat yang telah ada sebelumnya atau
akibat terbentuknya pit corrosion.
Inisiasi retak dapat terjadi pada beberapa
bagian dari logam, yaitu [1] :
d) Inisiasi retak pada permukaan cacat
(localized corrosion)
Inisiasi SCC yang terjadi pada jenis ini
biasanya diawali pada retakan yang telah ada
sebelumnya pada permukaan material, dimana
hal ini dapat terjadi akibat proses pembuatan
maupun akibat proses pengolahan material
tersebut, sebab diyakini bahwa tidak ada struktur
material yang tanpa memiliki cacat.
e) Inisiasi retak pada daerah korosi yang
berbentuk pit (pit corrosion)
Inisiasi retak pada jenis ini terjadi
pada daerah korosi yang telah terbentuk
sebelumnya akibat pemakaian pada lingkungan
yang korosif. Transisi antara proses
pembentukan pit dan terjadinya retak tergantung
kepada parameter yang mempengaruhi SCC,
seperti; elektrokimia, bentuk dan ukuran, sifat
kimia, dan tegangan atau laju regangan pada
dasar dari pit corrosion tersebut (daerah arsiran
Gambar 2.4). Walaupun tingkat tegangan
setempat dan regangan pada dasar dari pit
memainkan peranan dalam inisiasi SCC, namun
dapat saja terjadi dimana pit tidak menyebabkan
inisiasi pada SCC. Hasil pengamatan ini
memberikan kesimpulan bahwa ternyata faktor
elektrokimia dari pit memegang peranan yang
terpenting dibandingkan dengan tingkat tegangan
dan regangan setempat.
f) Inisiasi retak akibat korosi pada batas butir
atau akibat terputusnya bidang slip.
Inisiasi SCC juga dapat terjadi tanpa
adanya pit, yaitu akibat korosi yang terjadi pada
batas butir dan akibat putusnya bidang slip.
Korosi pada batas butir yang menjadi inisiasi
SCC membutuhkan perbedaan elektrokimia
antara batas butir setempat dengan elektrokimia
keseluruhan. Keadaan ini terjadi pada Baja
Nirkarat Austenit yang mengalami sensitasi atau
karena terjadinya pemisahan butiran akibat
terdapatnya beragam kotoran pada batas butir,
seperti posfor, sulfur, atau silikon.
Meskipun gambaran terjadinya inisiasi
retak SCC mudah diamati dan di identifikasi,
seperti terjadinya pit corrosion, cacat akibat
pengelasan, dan korosi batas butir, namun masih
sedikit model inisiasi SCC yang telah
dikembangkan. Kukurangan model mekanisme
inisiasi retak tersebut mengakibatkan terjadinya
permasalahan yang rumit dalam menyimpulkan
karakteristik kegagalan SCC. Sebagai contoh,
bahwa inisiasi retak sangat sulit untuk diukur
pada pengujian laboratorium, walaupun tidak
sulit dalam mendeteksi lokasi sumber
pertumbuhan retaknya. Selanjutnya, inisiasi retak
tidak mudah diartikan secara tepat, akibatnya
sangat sulit dalam menentukan apakah sebuah pit
corrosion telah mengalami retak dan kapan
korosi batas butir tersebut menjadi retak pada
batas butir [1, 5].
Proses elektrokimia yang menyerang
permukaan logam yang bersifat anoda
selanjutnya akan menyebabkan terjadinya
pitting, yang diikuti dengan penipisan
penampang logam (depletion). Apabila kondisi
ini telah tercapai, selanjunya tegangan tarik akan
menyerang kisi kristal yang seharusnya dalam
keadaan setimbang yang mengakibatkan
bangkitnya energi termodinamik pada ikatan-
ikatan atom. Jika pengaruh ini terlokalisasi pada
permukaan, maka anoda akan terbentuk dan
selanjutnya terjadi pengecilan penampang yang
mengakibatkan terjadinya peningkatan tegangan.
Pada saat tegangan telah melebihi yield point,
selanjutnya logam akan mengalami deformasi
plastis, dimana ikatan-ikatan pada struktur
kristalnya putus sehingga bentuk logam berubah
secara permanen. Gerakan dislokasi ini akan
terhenti apabila dislokasi telah mencapai
permukaan logam atau pada batas butir sehingga
terjadi ketidak-aturan struktur kristal. Ketidak-
aturan ini menyebabkan penumpukan dislokasi
pada batas butir sehingga terjadi polarisasi
anodik pada daerah ini. Hal ini tampak pada
permukaan logam dimana terdapat cacat-cacat
lokal (slip step) dan merupakan bagian logam
yang paling rentan terhadap serangan korosi. Slip
step selanjunya akan merusak selaput oksida
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian
Seluruh rangkaian pengujian yang dilakukan
menghasilkan:
a. Data penunjang pengujian
Data penunjang pengujian yang
diperoleh adalah Uji kalibrasi pegas sebagaimana
tampak pada Tabel 3.1 (Hasil Uji Tarik Benda
Uji) dan Tabel 3.7 (Hasil Kalibrasi Pegas Tekan)
yang dilakukan di Laboratorium Ilmu Logam
Pendidikan Teknologi Kimia dan Industri
(PTKI), Medan.
b. Data pengukuran aktual
Pengukuran yang dilakukan
menghasilkan data perubahan yang terjadi pada
benda uji selama pengujian berlangsung, yang
meliputi; pengukuran perubahan dimensi,
yang berfungsi sebagai lapisan pelindung
terhadap korosi. Selaput yang rusak tersebut
akan “menyingkapkan” permukaan logam,
sehingga bagian tersebut menjadi sangat anodik
dibandingkan sebelumnya. Jika dengan cepat
logam mampu menjadi pasif kembali maka
pitting tidak akan terjadi pada permukaan ini.
Pitting yang terdapat pada permukaan logam
menyebabkan terciptanya sel-sel konsentrasi
yang menyebabkan lingkungan setempat yang
sangat agresip. Terjadinya perbedaan konsentrasi
oksigen mendorong terjadinya polarisasi anodik,
yang selanjutnya meningkatkan kecenderungan
pelepasan hydrogen yang besar. Untuk memulai
retak, pada dasarnya pitting tidak harus mencapai
bentuk dan ukuran tertentu. Pada saat pitting
terbentuk dan didorong oleh kondisi lingkungan,
maka pertumbuhan retak segara dimulai dan
selanjutnya situasi bergeser ke fase propagasi.
Proses pada fase propagasi ini lebih mudah
dikuantifikasi dengan menggunakan konsep
mekanika perpatahan. SCC pada Baja nirkarat
pada larutan klorida, ukuran retak kritisnya
adalah 180 µm [1].
perubahan tegangan, berat benda uji, dan waktu.
Data pengujian ini terdapat pada Data Hasil
Pengujian (Lampiran. 4).
c. Gambar Fraktograpi
Gambar fraktograpi diperoleh dengan
menggunakan alat Mikroskop Optik dan
Scanning Electron Microscope dimana dilakukan
di Laboratorium Metalograpi, Teknologi Kimia
dan Industri (PTKI), Medan. Gambar hasil
fraktographi ini tampak pada halaman berikut
yang merupakan bagian dari pembahasan hasil
pengujian ini.
4.2 Karakteristik Kegagalan SCC.
Kurva hasil pengujian yang diperoleh
dari penelitian ini adalah hanya terhadap benda
uji yang mengalami kegagalan.

Gbr.4.1
Gambar4.1 merupakan kurva yang menunjukkan
hubungan antara Exposure time (t) dan Panjang
retak material AISI 304 dengan tiga variasi
konsentrasi klorida pada kondisi tegangan awal
yang sama, yaitu sebesar 0,5 σYs yang
Gbr.4.2
Untuk Intensitas tegangan 31 MPa√m dengan
konsentrasi klorida 6000 ppm, 9000 ppm, dan
12000 ppm akan memberikan panjang retak
(crack length) masing-masing sebesar 0,14 mm,
0,4 mm, dan 0,71 mm.
Gambar 4.2 merupakan kurva yang
menunjukkan korelasi antara Panjang Retak
Total dan Kecepatan Retak Progresip SCC AISI
304 pada lingkungan yang berbeda dengan
tegangan awal 0,5 σYs . Panjang retak total yang
lebih pendek pada exposure time yang lebih
panjang untuk benda uji AISI 304 dengan
konsentrasi klorida 6000 ppm, selanjutnya
mengakibatkan progresssive crack speed yang
lebih lambat relatip terhadap kondisi pengujian
9000 ppm dan 12000 ppm. Pada kondisi
mengalami kegagalan pada exposure time
tertentu. Kurva di atas didasarkan kepada Tabel
hasil pengujian yang diperoleh (Lampiran 4).
Pada kondisi pengujian 6000 ppm, AISI 304
mengalami kegagalan pada exposure time 509,2
jam. Sementara untuk konsentrasi klorida 9000
ppm dan 12000 ppm material uji AISI 304
mengalami kegagalan masing-masing pada
exposure time 178,2 jam dan 156,2 jam. Hal ini
menunjukkan bahwa failure time pada
konsentrasi klorida 6000 ppm relatip lebih lama
dibandingkan untuk kondisi pengujian 9000 ppm
dan 12000 ppm. Gambar 4.1 tersebut juga
menunjukkan hubungan antara Intensitas
tegangan terhadap panjang retak yang terjadi.
Untuk Intensitas tegangan 16 MPa√m, panjang
retak (crack length) untuk konsentrasi klorida
6000 ppm adalah 0,1 mm, sementara untuk 9000
ppm dan 12000 ppm masing-masing adalah 0,2
mm dan 0,59 mm.
pengujian 12000 ppm klorida, Kecepatan retak
progresip-nya memiliki perbedaan yang nyata
dibandingkan pada kondisi pengujian 6000 ppm
dan 9000 ppm. Pada kondisi pengujian 6000
ppm terlihat bahwa perubahan Kecepatan retak
progresip yang terjadi berlangsung secara
gradual (perlahan-lahan). Juga terlihat, bahwa
Total panjang retak SCC AISI 304 hingga
mengalami kegagalan untuk kondisi pengujian
6000 ppm relatip lebih pendek, yaitu 1,441 mm,
sedangkan untuk kondisi pengujian 9000 ppm
dan 12000 ppm masing-masing adalah 1,81 mm
dan 3,27 mm. Kecepatan retak SCC yang terjadi
pada setiap benda uji menunjukkan tingkat
sensifitas yang dimiliki masing-masing benda uji
pada setiap kondisi pengujian yang dilakukan.
 Penomena yang sama juga terlihat pada
Gambar 4.3 yaitu kurva korelasi antara Exposure
time dan Panjang retak material AISI 304 dengan
tiga variasi konsentrasi klorida pada kondis
tegangan awal yang sama, yaitu sebesar 0,7 σYs.
Ketiga material uji mengalami kegagalan pada
exposure time yang berbeda (Lampiran 4). Untuk
kondisi pengujian 6000 ppm, material AISI 304
mengalami kegagalan pada exposure time 295,3
Gbr.4.2
Pada Intensitas tegangan sekitar 16 MPa√m,
akan mengakibatkan AISI 304 mengalami
panjang retak yang bervariasi untuk ke-tiga
kondisi pengujian tersebut. Pada kondisi
pengujian 6000 ppm, crack length yang terjadi
adalah 0,165 mm, sementara untuk kondisi
pengujian 9000 ppm dan 12000 ppm AISI 304
masing-masing mengalami crack length sebesar
jam, sementara untuk kondisi pengujian 9000
ppm dan 12000 ppm AISI 304 masing-masing
mengalami kegagalan pada exposure time 149,75
jam dan 101,15 jam. Panjang retak aktual yang
terjadi juga bervariasi untuk ke-tiga kondisi
pengujian tersebu
0,3 mm dan 0,51 mm. Demikian selanjutnya,
variasi crack length yang terjadi untuk ke-tiga
kondisi pengujian tersebut menunjukkan bahwa
untuk kondisi pengujian 6000 ppm AISI 304
memiliki crack length yang relatip lebih rendah
dibandingkan pada kondisi pengujian 9000 ppm
dan 12000 ppm.

Gbr.4.4
Total exposure time dan crack length
yang terjadi pada masing-masing kondisi
pengujian tersebut selanjutnya sangat
menentukan Kecepatan retak progresip
(progressive crack speed) yang terjadi,
sebagaimana tampak pada Gambar 4.4.
Gambar 4.4 merupakan Kurva yang
menunjukkan korelasi antara Panjang Retak
Total dan Kecepatan Retak SCC AISI 304
dengan tiga variasi konsentrasi klorida pada
kondisi tegangan awal 0,7 σYs. Sebagaimana
benda uji AISI 304 (0,5 σYs) di atas, maka
pada kondisi ini juga terlihat bahwa untuk
kondisi pengujian 6000 ppm, Kecepatan retak
progresipnya lebih rendah dibandingkan
dengan dua kondisi pengujian lainnya. Total
panjang retak SCC AISI 304 hingga
mengalami kegagalan untuk kondisi pengujian
6000 ppm relatip lebih pendek, yaitu 2,55 mm,
sedangkan untuk kondisi pengujian 9000 ppm
dan 12000 ppm masing-masing adalah 2,87
mm dan 3,95 mm. Kurva tersebut
menunjukkan dengan jelas perbedaan crack
speed yang terjadi untuk masing-masing
kondisi pengujian. Untuk crack length yang
sama, diperoleh Kecepatan retak progresip
yang berbeda untuk ketiga kondisi tersebut.
Pada crack length sebesar 0,1 mm diperoleh
Kecepatan retak progresip sebesar 1,13x10-6
mm/dt untuk kondisi pengujian 6000 ppm,
sedangkan untuk kondisi pengujian 9000 ppm
pada crack length yang sama diperoleh crack
speed sebesar 2,65x10-6 mm/dt. Perbedaan ini
diakibatkan oleh exposure time yang berbeda
dalam mencapai nilai crack length yang sama
pada ke-dua kondisi pengujian tersebut.
Hasil yang diperoleh dari pengujian
SCC pada material AISI 304 untuk tiga jenis
kondisi lingkungan pengujian ini (Gambar 4.1
– 4.4) memberikan kesimpulan, bahwa
konsentrasi klorida pada larutan pengujian
sangat mempengaruhi kegagalan SCC. Untuk
kondisi pengujian 6000 ppm, material uji
menunjukkan panjang retak yang relatip lebih
rendah dibandingkan terhadap 9000 ppm dan
12000 ppm. Panjang retak yang diperoleh
berbanding lurus terhadap Kecepatan retak
progresip, dan berbanding terbalik terhadap
exposure time total, dimana Kecepatan retak
progresip pada kondisi lingkungan pengujian
6000 ppm lebih rendah relatip terhadap
kondisi pengujian 9000 ppm dan 12000 ppm.
Gbr.4.39
Gambar 4.39 menunjukkan dengan jelas
perbedaan Kecepatan retak progresip
pada ke-dua benda uji tersebut. Pegujian SCC
yang dilakukan pada tegangan awal 0,5 σYs
memiliki Kecepatan retak progresip yang lebih
rendah sejak awal pengujian dilakukan.
Terlihat bahwa Total panjang retak pada
kondisi 0,7σYs lebih besar
dibandingkan pada kondisi 0,5 σYs.
Gambar 4.24 – 4.39 memberikan
kesimpulan, bahwa pada tegangan awal 0,5
σYs dan 0,7 σYs seluruh material AISI 304
mengalami kegagalan pada konsentrasi klorida
6000 ppm – 12000 ppm. AISI 316 mengalami
kegagalan pada konsentrasi 9000 ppm,
sementara pada konsentrasi 6000 ppm dengan
tegangan awal 0,5 σYs tidak mengalami
kegagalan. Material uji AISI 316L tidak
mengalami kegagalan hingga konsentrasi 6000
ppm, dan untuk 9000 ppm hanya pada kondisi
pengujian tegangan awal 0,7 σYs yang
mengalami kegagalan. Fakta membuktikan
dengan jelas, bahwa tegangan awal yang lebih
besar akan sangat mendorong terjadinya
kegagalan SCC [1]. Hal ini membuktikan
bahwa faktor tegangan memegang peranan
yang sangat penting terhadap terjadinya
kegagalan SCC pada suatu material.
Gambaran karakteristik dari
keseluruhan kurva tersebut di atas
menunjukkan bahwa kecepatan retak bergerak
dengan tidak konstan terhadap setiap kenaikan
Intensitas tegangan. Hal ini menunjukkan
bahwa pengaruh reaksi elektrokimia
memegang peranan yang lebih dominan
terhadap kegagalan yang terjadi. Pada
konsentrasi klorida yang lebih rendah, tampak
kenaikan kecepatan retak bergerak lebih stabil,
hal ini sangat berbeda untuk konsentrasi
klorida yang lebih tinggi. Pada konsentrasi
klorida yang lebih tinggi terjadi percepatan
pertumbuhan retak. Hal ini menunjukkan
bahwa pada awal pencelupan diduga terjadi
reaksi “perlawan” dari struktur material uji,
dimana material tersebut melakukan reaksi
repasivasi terhadap serangan elektrokimia
yang terjadi, sehingga tampak kecepatan retak
meningkat dengan relatip lebih stabil. Pada
akhirnya, kecepatan serangan elektrokimia
yang menjadikan permukaan benda uji
menjadi anodik lebih cepat dari kecepatan
repasivasi dari benda uji [1, 5].
Keseluruhan kurva tersebut
menunjukkan bahwa kecepatan kegagalan
SCC ternyata didominasi oleh pengaruh proses
elektrokimia. Transisi antara proses
pembentukan pitting dan terjadinya retak
tergantung kepada parameter yang
mengendalikan SCC, yaitu elektrokimia,
bentuk dan ukuran, sifat kimia, dan tegangan
atau laju regangan pada dasar dari pitting
tersebut [1, 2].
5.1 Kesimpulan
Hasil penelitian ini memberikan
kesimpulan sebagai berikut:
a) Pengujian SCC dengan kondisi pengujian
50 ppm konsentrasi klorida menunjukkan
bahwa AISI 304, 316, dan 316L tidak
mengalami kegagalan dengan exposure
time 556 jam hingga tegangan 0,7 σys.
b) Pengujian SCC dengan kondisi pengujian
6000 ppm memberikan hasil:
- Material AISI 304 mengalami
kegagalan pada ke-dua jenis
pembebanan.
- Material AISI 316 mengalami
kegagalan hanya untuk tegangan 0,7
σys..
- AISI 316L tidak mengalami
kegagalan untuk ke-dua jenis
pembebanan.
c) Pengujian SCC dengan kondisi pengujian
9000 ppm memberikan hasil:
- Material AISI 304 mengalami
kegagalan pada ke-dua jenis
pembebanan.
- Material AISI 316 mengalami
kegagalan pada ke-dua jenis
pembebanan.
- AISI 316L mengalami kegagalan
hanya untuk untuk tegangan 0,7 σys.
d) Pengujian SCC dengan kondisi pengujian
12000 ppm memberikan hasil bahwa
bahwa ke-tiga jenis material mengalami
kegagalan.
e) Gambar kurva 4.1 – 4.12 memberikan
kesimpulan, bahwa pada konsentrasi
klorida yang semakin tinggi akan
mengakibatkan material uji mengalami
failure time yang lebih pendek, crack
speed dan laju korosi yang semakin cepat
dan crack opening yang lebih lebar.
f) Gambar kurva 4.13 – 4.23 memberikan
kesimpulan, bahwa Failure time material
AISI 316L relatip lebih panjang
dibandingkan dengan AISI 304 dan AISI
316L, dan AISI 304 memiliki failure time
yang lebih pendek. Crack speed material
AISI 316L relatip lebih lambat
dibandingkan dengan AISI 304 dan AISI
316, dan AISI 304 memiliki crack speed
yang lebih cepat. Perbandingan laju korosi
rata-rata AISI 304 terhadap AISI 316 dan
316L masing-masing adalah 75% dan
 92% lebih cepat. Hal ini membuktikan
tingkat ketahanan AISI 316L dan AISI
316 terhadap serangan pitting lebih baik.
AISI 304 memiliki waktu kegagalan rata-
rata yang lebih singkat, yaitu waktu
kegagalan AISI 304 terhadap AISI 316
dan 316L masing-masing adalah 51,44%
dan 137,51%, sementara AISI 316
terhadap AISI 316L adalah 67,37%.
g) Gambar kurva 4.24 – 4.39 memberikan
kesimpulan, bahwa material uji yang diuji
pada tegangan awal 0,7 σys memiliki
failure time yang lebih pendek dan crack
speed yang lebih cepat.
h) Model retak SCC yang terjadi pada
material uji adalah pada butirannya
(transgranular) dengan perpatahan brittle
fracture.
5.2 Saran
Kegagalan SCC sangat dipengaruhi
oleh tegangan, lingkungan, dan struktur
material dimana kombinasi dari ketiga faktor
ini saling bersinergi yang menyebabkan
terjadinya kegagalan SCC. Berdasarkan hasil
penelitian ini dan untuk menghindari
terjadinya kegagalan pada material sejenis
pada pemakaian, maka hal-hal berikut ini perlu
diperhatikan:
a) Lakukan perhitungan beban aktual pada
suatu konstruksi atau komponen yang
terbuat dari Baja nirkarat austenit untuk
memperoleh besaran tegangan yang
terjadi.
b) Pada kondisi larutan Glycerol yang
mengandung konsentrasi 50 ppm klorida,
tegangan sebesar 0,5 σys, 150 oC
temperatur material AISI 304 dapat
digunakan, namun jika tegangannya
sebesar 0,7 σys sebaiknya menggunakan
AISI 316.
c) Pada kondisi larutan Glycerol yang
mengandung konsentrasi 6000 ppm
klorida maksimum, tegangan sebesar 0,5
σys, 150 oC temperatur material, AISI 304
tidak dapat digunakan dan sebaiknya
menggunakan AISI 316. Namun pada
tegangan 0,7σys sebaiknya menggunakan
AISI 316L dimana material ini dapat
dugunakan hingga konsentrasi klorida
9000 ppm dan tegangan maksimum 0,5
σys.
d) Untuk mendapatkan nilai threshold SCC
perlu dilakukan penelitian lanjutan dengan
menggunakan ragam variasi temperatur
dan tegangan untuk material ini, sehingga
akan dapat lebih bermanfaat terutama bagi
kalangan industri.
e) Untuk mendapatkan hasil pengukuran
yang lebih presisi, maka Peralatan uji
yang digunakan perlu dikembangkan,
misalnya dengan menggunakan strain
gauge atau alat ukur presisi lainnya untuk
mendapatkan regangan yang terjadi
selama pengujian berlangsung. Nilai
regangan yang diperoleh selanjutnya akan
mendapatkan besarnya perubahan
tegangan yang terjadi pada setiap waktu.
DAFTAR PUSTAKA
[1] JUNAIDI, “The Effect of
Exposuretime on the Crack Length of
Austenite AISI 304,316 and 316L
Stainless Steel Material with Failure
Stress Corrosion Cracking,” in
WAHANA INOVASI Jurnal Penelitian
dan Pengabdian, 2013, pp. 291–298.
[2] S. Hestukoro and I. Siregar, “Analysis
Effects of Exposuretime on Long Steel
Stainless Steel Material Proper Which
Experiance Stress Corrosion
Cracking.”
[3] syawaludin N. Junaidi1, “ANALISA
UNJUK KERJA BOILER TIPE PIPA
AIR MELALUI GAS BUANG,” Bull.
STTH, vol. 3, no. 2, pp. 1–16, 2010.
[4] A. S. S. J. M.Bayu Prakoso1, Doli
Tryono Siregar2, “ANALISA BRAKE
SHOE MOBIL AVANZA VELOZ 1,5
TOYOTA AKIBAT SISTEM
PENGEREMAN,” Int. J. Logist., vol.
1, no. 3, pp. 1–6, 2018.
[5] S. Hestukoro, T. Siagian, A. Bukhori,
I. Roza, and I. Siregar,
“Characteristics of Silicon Aluminum
Material Based on Fracture Period In
Torque Test.”
[6] Junaidi, “WORKING PROCESS OF “Analysis of the effect of cooling
TU 3A CNC FRAIS MACHINE media and heating on hardness and
USING SOFTWARE SYSTEM.” microstructure in the tempering
[7] S. Hestukoro, T. Siagian, A. Bakhori, process of SKD 11 tool steel.,”
and I. Siregar, “Analysis PROSIDING Seminar Nasional
Characteristics of Silicon Aluminum Pembangunan Berkelanjutan Bangsa
Material Based on Fracture Period In Berbasis Iptek (PB3I-ITM). BIRO
Torque Test.” PUBLIKASI DAN DOKUMENTASI
[8] A. Yanie, “ANALYSIS CUTTING -ITM jLN.Gedung Arca No.52 Medan,
TOOL HIGH SPEED STEEL (HSS ) MEDAN, pp. 63–67, 2014.
WITH CAST IRON MATERIAL
FROM UNIVERSAL LATHE.”
[9] JUNAIDI, “Analisa Pembangkit
Listrik Tenaga Air Mikro Di
Kecamatan Sei.Rampah Kabupaten
Serdang Bedagai.,” in 4, S. T. T. H.
Medan, Ed. MEDAN, 2017, pp. 1–22.
[10] JUNAIDI, “THE EFFECT OF HEAT
TREATMENT PROCESS ON
VIOLENCE AND MICRO
STRUCTURE OF LOW CARBON
STEEL ALLOY ST 60,” JITEKH, vol.
1, no. 5, pp. 33–42, 2016.
[11] JUNAIDI, “ANALYSIS THE
EFFECT OF AMPER FLOWS ON
THE I, V AND X CAPABILITY
WITH E6013 ELECTRODE USING
STEEL K945,” SAINTEK Fak. Tek.
UISU MEDAN, vol. 3, no. ISSN
No:2355-2395, pp. 353–362, 2016.
[12] JUNAIDI dan EDDY, “Analysis of
Cutting Carbide Tools with S45C
Material on Universal Lathes,” in
Seminar Nasional FT.UISU, 2017, pp.
116–123.
[13] J. Junaidi, S. Hestukoro, A. Yanie, J.
Jumadi, and E. Eddy,
“IMPLEMENTATION ANALYSIS of
CUTTING TOOL CARBIDE with
CAST IRON MATERIAL S45 C on
UNIVERSAL LATHE,” in Journal of
Physics: Conference Series, 2017, vol.
930, no. 1.
[14] indra roza junaidi, weriono, “Process
Analysis of High Speed Steel Cutting
Calculation (HSS) with S45 C
Material On Universal Machine Tool,”
IJISRT (International J. Innov. Sci.
Res. Technol., vol. 3, no. 1, pp. 447–
456, 2018.
[15] J. BUDI SANTRI KUSUMA,
 152

View publication stats