Laporan KP PERTAMINA RU VI BALONGAN - Falih Novayandi Adlin - 252018049 (NIM) - 202108076 (ID PKL) - Removed

PENERAPAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN
KERJA PADA UTILITIES PRODUKSI 2 PT.

PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI
BALONGAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA
Oleh :
FALIH NOVAYANDI ADLIN

252018049
PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2021
HALAMAN PENGESAHAN
PENERAPAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA PADA UTILITIES PRODUKSI 2 PT.
PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI
BALONGAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui
Indramayu, 14 September 2021

Mengetahui / Menyetujui,
Section Head Utilities Pembimbing

Lapangan
Suhar Prianto Akhadi
Asst Manager HC Business Partner RU VI
Gustian Quddus
i
KATA PENGANTAR
Puji Syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, Karena atas berkat
dan rahmat-Nya, Penulis dapat menyelesaikan laporan praktik kerja ini. Penulisan
laporan praktik kerja ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Lingkungan pada Fakultas Teknik
Sipil dan Perencanaan Institut Teknologi Nasional Bandung. Penulis menyadari
bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan
sampai pada penyusunan laporan praktik kerja ini, sangatlah sulit bagi Penulis
untuk menyelesaikan laporan praktik kerja ini. Oleh karena itu, Penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Mila Dirgawati, ST.,MT., PhD,. selaku dosen pembimbing yang telah
menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan Penulis
dalam penyusunan laporan praktik kerja ini;
2. Bapak Akhadi selaku pembimbing lapangan praktik kerja yang selalu
memberikan bimbingan, masukan serta dukungannya selama penulis
menjalankan masa praktik kerja;
3. PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan (Divisi Unit Utilities)

yang telah membantu dalam usaha memperoleh data yang Penulis
perlukan;
4. Orang tua dan keluarga Penulis yang telah memberikan bantuan dukungan
material dan moral; dan
5. Teman-teman penulis yang selalu memberi bantuan dan semangat kepada
penulis selama proses pembuatan laporan praktik kerja ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan praktik kerja ini
membawa manfaat bagi pengembangan ilmu.
Indramayu, 14 September 2021
Penulis
ii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... i
KATA PENGANTAR ....................................................................................... ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. x
BAB I : PENDAHULUAN ..................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................... 3
1.3 Maksud dan Tujuan......................................................... 3
1.4 Ruang Lingkup ................................................................ 4
1.5 Alur Praktik Kerja ........................................................... 5
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ..................................... 7
1.7 Sistematika Laporan ........................................................ 7
BAB II : GAMBARAN UMUM............................................................... 9
2.1 Sejarah PT. PERTAMINA (Persero)............................... 9
2.2 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ......................................................................... 10
2.3 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan ........................ 12
2.3.1 Visi dan Misi PT.PERTAMINA (Persero) ......... 12
2.3.2 Logo dan Slogan PT.PERTAMINA (Persero) .... 12
2.3.3 Visi dan Misi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ............................................................. 14
2.3.4 Tata Nilai Unggulan ............................................ 14
2.3.5 Logo dan Slogan PT.PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ............................................................. 16
2.4 Lokasi Perusahaan........................................................... 16
iii
2.5 Tugas dan Fungsi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ......................................................................... 19
2.6 Struktur Organisasi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ......................................................................... 20
2.7 Struktur Utilities.............................................................. 26
2.8 Bahan Baku Sistem Utilities ........................................... 27
2.9 Uraian dan Fungsi Unit Utilities ..................................... 28
2.9.1 Unit 50 (Fasilitas Penunjang Utilities) ................ 29
2.9.2 Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik) ................. 30
2.9.3 Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap) ..................... 31
2.9.4 Unit 53 (Pengambilan Air Baku dan Pengolah Air
Salamdarma) ....................................................... 32
2.9.5 Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum) ..................... 33
2.9.6 Unit 55 (Pengolahan Air Demin) ........................ 35
2.9.7 Unit 56 (Air Pendingin) ...................................... 35
2.9.8 Unit 58 (Udara Servis dan Udara Instrumen) ..... 36
2.9.9 Unit 59 (Nitrogen Plant) ........................................ 37
2.9.10 Unit 62 (Bahan Bakar Minyak dan Gas) ............. 38
2.9.11 Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran) .................... 39
2.10 Kegiatan Utilities ............................................................ 40
2.10.1 Kegiatan di Unit 51 (Steam Turbine Generator).... 40
2.10.2 Kegiatan di Unit 52 (Boiler Utilities) ................. 44
2.10.3 Kegiatan di Unit 54 (Rawater Pump) .................. 48
2.10.4 Kegiatan di Unit 55 (Pengolahan Air Demin) .... 48
2.10.5 Kegiatan di Unit 56 (Cooling Water) .................. 53
2.10.6 Kegiatan di Unit 58 (Compresor) ........................ 56
2.10.7 Kegiatan di Unit 59 (Nitrogen Plant) .................. 57
2.10.8 Kegiatan di Unit 62 (Fuel Oil System) ............... 59
BAB III : TINJAUAN PUSTAKA ............................................................ 60
3.1 Tempat Kerja .................................................................. 60
3.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ......................... 61
iv
3.2.1 Tujuan Usaha Keselamatan dan Kesehatan Kerja 62
3.2.2 Sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........ 62
3.3 Sumber Bahaya ............................................................... 63
3.4 Kecelakan Kerja .............................................................. 64
3.5 Hazard Identification Risk Assesment and Determining
Control (HIRADC) ......................................................... 71
3.5.1 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification) ........ 71
3.5.2 Penilaian Resiko (Risk Assesment) .................... 74
3.5.3 Pengendalian Risiko............................................ 77
3.5.4 JSA (Job Safety Analysis) .................................. 80
BAB IV : HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN .............................. 84
4.1 Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT.
Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan pada Unit
Utilities ............................................................................ 84
4.1.1 Sertifikat K3 Pertamina RU VI ........................... 85
4.1.2 Pekerjaan memasuki ruangan Terbatas (Confined
Space) .................................................................. 88
4.1.2.1 Syarat-syarat memasuki ruangan terbatas 88
4.1.3 Pekerjaan di Kebisingan ..................................... 90
4.1.3.1 Syarat-syarat pekerjaan di kebisingan..... 90
4.1.4 Pekerjaan Buangan Air Regenerasi Demant Plant di
Neutralizing Peat ................................................. 91
4.1.4.1 Syarat-syarat memasuki ruangan terbatas 92
4.1.5 Pekerjaan di Ketinggian ...................................... 93
4.1.5.1 Syarat-syarat pekerjaan ketingian ........... 94
4.1.6 Pekerjaan Panas (Pengelasan) ............................. 95
4.1.6.1 Syarat-syarat pekerjaan panas(Pengelasan) 96
4.1.7 Pekerjaan Dingin ................................................. 97
4.1.7.1 Syarat-syarat pekerjaan dingin ................ 97
v
4.1.8 Pekerjaan Instrument dan Listrik ........................ 98
4.1.8.1 Syarat-syarat pekerjaan Instrument
dan Listrik ............................................... 99
4.2 Peraturan Perundangan ................................................... 99
4.2.1 Peraturan di Ruang Terbatas ............................... 99
4.2.2 Peraturan Pekerjaan di Kebisingan ..................... 99
4.2.3 Peraturan syarat-syarat Air Buangan .................. 100
4.2.4 Peraturan Pekerjaan di Ketinggian ...................... 100
4.2.5 Peraturan Pekerjaan Panas (Pengelasan)............. 100
4.2.6 Peraturan Pekerjaan Dingin ................................ 101
4.3 Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Penetapan
Pengendalian ................................................................... 101
4.3.1 Identifikasi Bahaya ............................................. 101
4.3.2 Penilaian Risiko .................................................. 106
4.3.2.1 Tingkat Resiko ........................................ 106
4.3.2.2 Penentuan Tingkat Risiko ....................... 107
4.4 Pembuatan Job Safety Analysis (JSA) ............................ 125
4.5 Analisis HIRADC (Hazard Identification, Risk Assesment,
and Determining Control) ............................................... 125
4.6 Analisis JSA .................................................................... 128
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN ................................................. 130
5.1 Kesimpulan ..................................................................... 130
5.2 Saran ............................................................................... 130
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 132
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1 Alur Pengerjaan Praktik kerja ......................................................... 5

Gambar 2.1 Logo dari periode awal sampai sekarang ........................................ 13
Gambar 2.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero) .................................................. 13
Gambar 2.3 Logo PT. PERTAMINA (Persero) .................................................. 16
Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan .... 19
Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan ................................................................................................. 20
Gambar 2.6. Struktur Organisasi Fungsi Utilities Produksi II PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan ...................................................................... 27
Gambar 2.5 Flow Diagaram Unit Utilitas ........................................................... 29
Gambar 2.6 Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik) ............................................. 31
Gambar 2.7 Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap) ................................................. 32
Gambar 2.8 Unit 53 (Pengambilan Air Baku dan Pengolah Air Salamdarma) .. 33
Gambar 2.9 Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum) .............................................. 34
Gambar 2.10 Unit 55 (Pengolahan Air Demin) .................................................. 35
Gambar 2.11 Unit 56 (Air Pendingin) ................................................................ 36
Gambar 2.12 Unit 58 (Udara Servis dan Udara Instrumen) ............................... 37
Gambar 2.13 Unit 59 (Nitrogen Plant)................................................................ 38
Gambar 2.14 Unit 62 (Bahan Bakar Minyak dan Gas) ....................................... 39
Gambar 2.15 Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran)............................................... 40
Gambar 2.16 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 51 ............................................ 41
Gambar 2.17 Tanda Hazard APD di Unit 51 ...................................................... 42
Gambar 2.18 Tanda Hazard Listrik Tegangan Tinggi ........................................ 42
Gambar 2.19 Tanda Hazard Memasuki Area di Unit 51 .................................... 43
Gambar 2.20 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 52 ............................................ 45
Gambar 2.21 Tanda Hazard APD di Unit 52 ...................................................... 45
Gambar 2.22 Tanda Hazard Chemical MSDS di Unit 52 ................................... 46
vii
Gambar 2.23 Tanda Hazard Bocoran Gas di Unit 52 ......................................... 46
Gambar 2.24 Tanda Hazard Jalur Evakuasidi Unit 52........................................ 47
Gambar 2.25 Tanda Hazard Paparan Panas di Unit 52 ....................................... 47
Gambar 2.26 Tanda Penggunaan APD di Unit 55 .............................................. 49
Gambar 2.27 Tanda Hazard Bocoran H2So4 Penggunaan APD di Unit 55 ....... 50
Gambar 2.28 Tanda Safety Shower di Unit 55 ................................................... 50
Gambar 2.29 Tanda Hazard Kedalaman kolam di Unit 55 ................................. 51
Gambar 2.30 Tanda Hazard Chemical MSDS di Unit 55 ...................................
.............................................................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.31 Tanda Hazard Benda Jatuh di Unit 55 .......................................... 51
Gambar 2.32 Tanda Safety Sign di Unit 55 ........................................................ 52
Gambar 2.33 Larangan Masuk Area di Unit 55 .................................................. 52
Gambar 2.34 Tanda Besi Perancah Tidak Aman di Unit 55 ............................... 53
Gambar 2.35 Tanda Larangan Masuk Area di Unit 56 ....................................... 54
Gambar 2.36 Tanda Hazard Gas Beracun di Unit 56 ......................................... 55
Gambar 2.37 Tanda MSDS Bahan Chemical di Unit 56 .................................... 56
Gambar 2.38 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 56 .................................. 56
Gambar 2.39 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 58 .................................. 57
Gambar 2.40 Tanda Kondisi Status Peralatan di Unit 59 ................................... 58
Gambar 3.1 Teori Domino .................................................................................. 66
Gambar 3.2 Teori Gunung Es ............................................................................. 71
Gambar 3.3 Hirarki Pengendalian ....................................................................... 78
Gambar 4.1 Sertifikat ISO 9001: 2015 ............................................................... 85
Gambar 4.2 Sertifikat ISO 14001: 2015 ............................................................ 86
Gambar 4.3 Sertifikat Sistem Manajemen K3 .................................................... 87
Gambar 4.4 Area Ruang Terbatas ....................................................................... 88
Gambar 4.5 Surat Izin Ruang Terbatas ............................................................... 88
Gambar 4.6 Nilai Ambang Batas Ketingian ....................................................... 90
Gambar 4.7 Area Kebisingan .............................................................................. 90
Gambar 4.8 Area Neutralizing Peat .................................................................... 91
Gambar 4.9 .......................................................................................................... 92
viii
Gambar 4.10 ........................................................................................................ 92
Gambar 4.11 Contoh Kegiatan di Ketingian ....................................................... 93
Gambar 4.12 ........................................................................................................ 94
Gambar 4.13 Contoh Kegiatan Pengelasan......................................................... 95
Gambar 4.14 Surat Izin Kerja Panas ................................................................... 96
Gambar 4.15 Surat Izin Kerja Dingin ................................................................. 97
Gambar 4.16 Surat Izin Kerja Listrik.................................................................. 99
ix
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Kapasitas Produk Kilang PT. PERTAMINA (Persero) ...................... 10

Tabel 3.1 Matrix penilaian resiko ....................................................................... 76
Tabel 3.2 Klasifikasi Tingkat Resiko.................................................................. 77
Tabel 4.1 Analisa Kegiatan Berisiko Menimbulkan Bahaya .............................. 104
Tabel 4.2 Tingkat Kemungkinan ........................................................................ 106
Tabel 4.3 Tingkat Keparahan .............................................................................. 107
Tabel 4.4 Matriks Penilaian Resiko .................................................................... 108
Tabel 4.5 Analisa Tingkat Resiko ....................................................................... 109
Sumber: PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021 ................. 113
Tabel 4.4 Pengendalian Risiko di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI
Balongan ................................................................................................. 114
Tabel 4.5 Analisa Pengendalian Resiko.............................................................. 117
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di masa globalisasi yang sudah berlaku semenjak tahun 2020, kesehatan
dankeselamatan kerja ialah salah satu prasyarat yang diresmikan dalam ikatan
ekonomi perdagangan barang dan jasa antar negara yang wajib dipenuhi oleh
seluruh negara, termasuk Indonesia. Untuk mengestimasi perihal tersebut dan
mewujudkan perlindungan masyarakat pekerja Indonesia, telah diresmikan Visi
Indonesia Sehat 2010 ialah cerminan masyarakat Indonesia di masa depan, yang
penduduknya hidup dalam lingkungan dan sikap yang sehat serta mendapatkan
pelayanan kesehatan yang bermutu secara adil serta menyeluruh, dan mempunyai
derajat kesehatan yang setinggi- tingginya.
Menurut (Gunawan dkk., 2015) Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K3)
merupakan salah satu wujud upaya untuk menghasilkan tempat kerja yang nyaman,
sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga bisa mengurangi kecelakaan
kerja dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya bisa meningkatkan efisiensi
serta produktivitas kerja. Kecelakaan kerja tidak saja memunculkan korban jiwa
ataupun kerugian materi untuk pekerja dan pengusaha, namun pula dapat
mengacaukan proses produksi secara menyeluruh, mengganggu area yang pada
akhirnya akan berakibat pada masyarakat luas.
Menurut (Edhie Sarwono, 2002) Penyakit Akibat Kerja (PAK) dan Kecelakaan
Kerja (KK) di tempat kerja di Indonesia belum dipikirkan secara tepat. Jika kita
mempelajari jumlah kecelakaan dan penyakit akibat kerja di beberapa negara maju
menunjukkan pola yang berkembang. Faktor penyebabnya yang sering terjadi
karena tidak adanya kesadaran pekerja dan kualitas serta keterampilan pekerja yang
kurang memadai. Banyak pekerja yang meremehkan risiko kerja, sehingga mereka
tidak menggunakan alat-alat pengaman meskipun sudah tersedia.
Menurut Undang-Undang No. 23 tahun 1992 dijelaskan bahwa setiap tempat kerja
harus melaksanakan upaya kesehatan kerja, agar tidak terjadi gangguan kesehatan
pada pekerja, keluarga, masyarakat dan lingkungan disekitarnya. Berkenaan
1
dengan hal tersebut, Penerapan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ini diharapkan
dapat mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan kerja di perusahaan.
Pengawasan akan penerapan sistem K3 ini harus dilakukan secara terjadwal agar
pelaksanaan K3 yang telah disusun terjaga konsistensinya.
PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah satu satunya BUMN (Badan
Usaha Milik Negara) yang bergerak dalam bidang usaha minyak dan gas
terintegrasi, mulai dari lingkup kerja hulu hingga hilir dengan aset yang sangat
banyak perlu dijaga. Hal tersebut membuat Pertamina termasuk kedalam salah satu
Objek Vital Nasional (Obvitnas) Bidang Energi dan Sumber Daya Mineral.
Penerapan K3 di RU VI Balongan mengacu pada OHSAS 18001. Selain itu,
pengelolaan K3 tertuang dalam perjanjian Kerja Bersama (PKB) PT Pertamina
(Persero) tahun 2017-2019, pasal 39 tentang keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
berisikan “seluruh pekerja di lingkungan Refinery Unit Vi diwajibkan untuk
mengimplementasikan sistem K3 yang berlaku tanpa kecuali”. Pada tahun 2016
telah dilakukan assessment terhadap penerapan K3 mengacu standar International
Sustainability Rating System (ISRS) untuk mengetahui sejauh mana penerapan K3
di RU VI Balongan. Dalam penilaian tersebut juga mencakup penilaian
implementasi Process Safety Management bagi industri yang memiliki tingkat
bahaya dan risiko pada proses bisnisnya. Berdasarkan hasil assessment, nilai ISRS
yang diperoleh RU VI Balongan yaitu 5 yang sekaligus merupakan nilai tertinggi
diantara Refinery Unit lainnya.
Penelitian ini menggunakan metode HIRADC (Hazard Identification Risk
Assessment and Deterministic Control) untuk mengidentifikasi risiko, memberikan
penilaian dengan indeks keparahan dan matriks risiko, kemudian akan diketahui
tingkat risikonya, kemudian metode JSA (Job Safety Analyst) akan lebih spesifik
mengenai risiko yang relevan. Selanjutnya akan diketahui cara melakukan tindakan
pengendalian dari hasil wawancara dan penerapan pengendalian di lapangan.
Berdasarkan penerapan K3 yang telah berjalan di perusahaan, fokus utama praktik
kerja ini adalah mengidentifikasi potensi dan factor bahaya serta upaya
pengendalian pada kegiatan kerja di Utilities Produksi 2 PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit VI Balongan, sehingga terciptanya tempat kerja yang aman, efisien,
2
dan produktif.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penelitian adalah bagaimana menurunkan risiko kecelakaan
kerja pada proses produksi di unit Utilities PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit
VI Balongan dengan Metode analisis HIRADC (Hazard IdentificationRisk
Assessment andDetermining Control) dan JSA (Job Safety Analysis).
1.3 Maksud dan Tujuan

Maksud dari pelaksanaan praktik kerja ini adalah mengetahui penerapan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit
VI Balongan berdasarkan peraturan terkait.
Adapun tujuan dari pelaksanaan praktik kerja di PT. Pertamina (Persero) Refinery
Unit VI Balongan. Adalah :
1. Mengidentifikasi kejadian bahaya pada pekerjaan di Unit Utilities
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan.
2. Mengidentifikasi tingkat resiko pada pekerjaan di Unit Utilities
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan.
3. Mennganalisis pengendalian resiko pada pekerjaan di Unit
Utilities PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan.
4. Mengidentifikasi penerapan dan pelaksanaan pembuatan JSA
pada pekerjaan di Unit Utilities PT. Pertamina (Persero) Refinery
Unit VI Balongan.
3
1.4 Ruang Lingkup
Ruang lingkup dalam kerja praktik ini adalah pengamatan bersasarkan data dan
informasi yang didapatkan dari pekerja dan pembimbing Utilities PT. Pertamina
(Persero) RU-VI Balongan . Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dan risiko
kecelakaan kerja yang mungkin terjadi pada operasional Utilities PT. Pertamina
(Persero) RU-VI Balongan Indramayu yang meliputi :
1. Lokasi praktik kerja di area kerja dan kegiatan di Utilities Produksi II
PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan Indramayu.
2. Identifikasi kegiatan yang memiliki risiko tinggi terhadap kecelakaan
kerja di Utilities Produksi II PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Indramayu.
3. Menganalisis resiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di
Utilities Produksi II PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Indramayu.
4. Evaluasi terhadap penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
Utilities Produksi II PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
Indramayu.
4
1.5 Alur Praktik Kerja
Alur pelaksanaan praktik kerja di PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan berikut
alur pelaksanaanya.
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Pengolahan Data
Analisis Data dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Penyusunan Laporan
Gambar 1.1 Alur Pengerjaan Praktik kerja

(Sumber : Hasil Perencanaan, 2021)
Penjelasan untuk tahapan-tahapan praktik kerja yang dilakukan adalah :
1. Studi Literatur
Pada tahap studi literatur, diperlukan kajian teoritis dan referensi lain untuk
menyelesaikan permasalahan dari topik yang dipilih. Literatur yang digunakan
berupa buku, jurnal, regulasi, dan lain-lain.
2. Pengumpulan Data
5
Pengumpulan data yang digunakan berdasarkan cara memperolehnya dibedakan
menjadi dua, yaitu :
a. Data primer adalah data yang didapat langsung dari objek yang telah
diamati dan yang berkaitan K3. Teknik pengumpulan data diambil
dengan cara pemberian materi dan data oleh pembimbing
perusahaan untuk mengetahui proses penerapan K3 pada lingkungan
kerja PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan Indramayu unit
Utilities Produksi II dan klasifikasi penyebab kecelakaan kerja.
b. Data Sekunder, sumber data sekunder adalah data yang diperoleh
secara tidak langsung yang berupa bukti, catatan atau laporan
historis yang telah tersusun dalam arsip (data dokumenter).
Dokumen yang diperlukan dalam praktik kerja antara lain meliputi
profil perusahaan, proses produksi perusahaan, surat izin kerja,
sertifikat K3, dan keterangan pembimbing.
3. Pengolahan Data
Data primer dan data sekunder yang telah diperoleh selama praktik
kerja kemudian diolah sesuai dengan data yang diperoleh kemudian
dibandingkan dengan informasi dan keterangan dari pekerja serta
pembimbing lapangan.
4. Analisis dan Pembahsan
Pada kegiatan ini yang akan dilakukan adalah analisa terhadap data
yang sudah diperoleh. Analisa yang dilakukan adalah proses penerapan
K3 yang terjadi pada lingkungan kerja PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan Indramayu di unit Utilities Produksi II dengan
mengidentifikasi bahaya danpenyebab risiko kecelakaan kerja yang
terjadi pada tenaga kerja dan pengendalian resiko. Hasil pembahasan
akan dibandingkan dan dievaluasi dengan acuan standar K3
berdasarkan peraturan yang berlaku.
5. Kesimpulan dan Saran
Tahap kesimpulan dan saran berisi jawaban dari tujuan yang ingin
dicapai. Setelah mendapatkan kesimpulan dari penelitian ini , maka
6
peneliti membuat saran yang diharapkan bermanfaat bagi perusahaan
dan penelitian selanjutnya.
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Lokasi pelaksanaan praktik kerja dilaksanakan di PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan Indramayu pada unit Utilities Produksi II yang beralamat di di Jalan Raya
Balongan Km. 9 Indramayu Jawa Barat – Indonesia. Waktu pelaksanaan praktik
kerja disesuaikan dengan ketentuan perusahaan, yaitu selama 22 hari kerja yang
dimulai pada tanggal 16 Agustus – 14 September 2021 di PT. Pertamina (Persero)
RU-VI Balongan Indramayu pada unit Utilities Produksi II.
1.7 Sistematika Laporan
Sesuai dengan tujuan pelaksanaan praktik kerja, ruang lingkup pembahasan laporan
praktik kerja ini disusun dengan sistematika sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi penjelasan latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup,
metodologi praktik kerja, lokasi praktik kerja dan pelaksanaan praktik kerja.
BAB II GAMBARAN UMUM
Bab ini berisi penjelasan gambaran umum PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan Indramayu yang meliputi sejarah umum perusahaan, visi dan misi
perusahaan, logo dan slogan, lokasi, struktur organisasi dan proses produksi.
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisikan mengenai teori-teori dasar terkait Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3), Kecelakaan Kerja, potensi bahaya berdasarkan akibat kerja,
dan pengendalian risiko kecelakaan akibat kerja
BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Bab ini menyajikan data-data yang diperoleh dari observasi lapangan dan data dari
perusahaan yang digunakan untuk melakukan pengolahan data. Bab ini juga
menjelaskan mengenai analisis dan interpretasi hasil pengolahan data sesuai dengan
permasalaahan yang dirumuskan. Pada bab ini penulis membandingkan antara
kondisi eksisting dengan tinjauan pustaka sehingga dapat diberikan evaluasi dan
saran terhadap penerapan K3 yang dilakukan di PT. Pertamina (Persero) RU-VI
7
Balongan Indramayu.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menjelaskan mengenai kesimpulan dari permasalahan yang dibahas
berdasarkan tujuan penelitian dan saran-saran bagi PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan Indramayu unit Utilities Produksi II yang berkaitan dengan permasalahan
yang ada.
8
BAB II
GAMBARAN UMUM
2.1 Sejarah PT. PERTAMINA (Persero)

PT. Minyak bumi merupakan primadona bagi seluruh masyarakat dunia untuk
digunakan sebagai sumber energi. Tak dipungkiri bahwa seluruh bahan bakar
otomotif berasal dari minyak bumi. Pertamina merupakan salah satu industri
minyak bumi terbesar di Indonesia. Pada awalnya Pertamina memiliki nama PT.
Perusahaan Minyak Nasional yang disingkat PERMINA. Hal ini dikemukakan pada
tanggal 10 Desember 1957 yang sekaligus ditetapkannya sebagai lahirnya
Pertamina. Tahun 1960 PT. Permina berubah menjadi Perusahaan Negara (PN)
Permina. Lalu bergabung dengan PN Pertamin menjadi PN Pertambangan Minyak
dan Gas Bumi Negara (Pertamina). Pada tahun 1971, pemerintah mengatur peran
Pertamina untuk menghasilkan dan mengolah migas dari ladang – ladang minyak
serta menyediakan kebutuhan bahan bakar dan gas di Indonesia yang termuat pada
UU No. 8 tahun 1971. Melalui UU No.22 tahun 2001, pemerintah mengubah
kedudukan Pertamina sehingga penyelenggaraan Public Service Obligation (PSO)
dilakukan melalui kegiatan usaha. Lalu perusahaan Pertambangan Minyyak dan
Gas Bumi Negara berubah nama menjadi PT. Pertamina (Persero) yang melakukan
kegiatan usaha migas pada sektor Hulu hingga sektor Hilir yang termuat pada PP
No. 31 Tahun 2003. Pada 10 Desember 2005, Pertamina mengubah logo kuda laut
menjadi anak panah dengan warna dasar hijau, biru dan merah yang merefleksikan
unsur dinamis dan kepedulian lingkungan. Pada tahun 2007, PT. Pertamina
(Persero) mengubah visi perusahaan yaitu “Menjadi Perusahaan Minyak Nasional
Kelas Dunia”. Tahun 2011 menyempurnakan visinya yaitu “Menjadi Perusahaan
Energi Nasional Kelas Dunia”. Melalui RUPSLB, Petamina menambah modal
ditempatkan serta memperluas kegiatan usaha perusahaan pada tanggal 19 Juli
2012. Peningkatan modal ditempatkan dan diambil bagian oleh negara serta
perbuatan – perbuatan direksi yang memerlukan persetujuan Dewan Komisaris
yang dinyatakan pada Akta No. 10 tanggal 11 Januari 2016, Notaris Lenny Janis
9
Ishak, SH. Pada November 2016 menteri. BUMN selaku RUPS sesuai dengan SK
BUMN No. S-690/MBU/11/2016, menyetujui perubahan Anggaran Dasar
Pertammina terkait dengan komposisi direksi dan dewan komisaris, kewenangna
atas nama Direktur Utama, pembagian tugas dan wewenang Direksi, kehadiran
rapat Direktur Utama dan Dewan Komisaris.
PT. Pertamina memiliki beberapa unit pengolahan minyak bumi yang cukup banyak
untuk mengimbangi kebutuhan masyarakat di Indonesia dimana PT. ini memilik
peran untuuk menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM,
sebagai sumber devisa negara serta menyediakan kesempatan kerja. Data kapasitas
setiap pengolahan terlampir pada tabel 1.1.
Tabel 2.1 Kapasitas Produk Kilang PT. PERTAMINA (Persero)
Unit Kapasitas
No.
Pengolahan (MBSD)
1 RU II Dumai 170
2 RU III Plaju 133.7
3 RU IV Cilacap 348
RU V
4 260
Balikpapan
RU VI
5 125
Balongan
6 RU VII Kasim 10
(Sumber PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021)
2.2 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

PT. Pertamina ( Persero ) UP-VI Balongan dibangun sejak bulan September 1990
dibiayai dari Dana Pinjaman Luar Negeri yaitu JAPIC (Java Petrolium Investmen
Coltd) yaitu suatu konsorsium yang dibentuk oleh beberapa penyandang dari
Jepang. Dengan dibangun kilang UP-VI Balongan yang mempunyai kapasitas
berproduksi 125.000 barrel/hari dapat memenuhi kebutuhan BBM sebesar 40% dari
seluruh kebutuhan BBM di Jakarta dan disekitarnya. Pembangunan PT. Pertamina
10
UP-VI Balongan yang berwawasan lingkungan yang berkelanjutan dan studi
tentang dampak lingkungan telah disetujui oleh tim Amdal Pusat untuk mendukung
program pelestarian lingkungan dilakukan penghijauan di sekeliling kilang. Area
tanah yang digunakan untuk kilang dan penunjangnya sekitar 650 Ha yang meliputi
daerah konstruksi penyangga dan perumahan. RU VI balongan berlokasi di
Indramayu (Jawa Barat) dengan wilayah operasi di Balongan, Mundu dan Salam
Darma. Kilang ini sudah beroperasi sejak tahun 1994. Kilang di Balongan
merupakan unit pengolahan minyak bumi yang dirancang untuk mengolah crude
oil dari Duri, Riau. Crude dari Duri, Riau mempunyai harga jual yang rendah
dikarenakan kualitasnya yang kurang baik sebagai raw material. Residu yang sangat
tinggi yaitu 78% membuat crude oil dari Duri, Riau terkenal dengan kualitas
rendah. Hal ini dikarenakan kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang
tinggi. Kilang Balongan pada tahun lampau tak mampu mengolah secara efektif
dalam jumlah yang besar. Namun saat ini, feed pada kilang balonggan merupakan
campuran crude dari Duri, Minas dan Nile Blend dengan perbandingan 41 : 35 : 24.
Pembangunan kilang RU VI Balongan didasari oleh pemikiran yang matang, yaitu
:
- Pemecahan permasalahan crude oil Duri
- Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional dan Internasional
- Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi
Start up kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan
Oktober 1994 dan diresmikan oleh presiden RI ke II yaitu Bapak Soeharto pada
tanggal 30 januari 1995. Namun dikarenakan unit Residue Catalytic Cracking
(RCC) mengalami kerusakan maka dilakukan penundaan hingga tanggal 24 Mei
1995. RU VI ini terkenal dengan unit Residue Catalytic Cracking (RCC) yang
mengubah residu sebanyak 62% dari total feed menjadi minyak ringan yang lebih
berharga. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga sangat tidak
menguntungkan bila tidak dimanfaatkan. Kapasitas dari unit ini sebesar 83.000
BPSD. Hal ini meningkatkan kapasitas produksi kilang minyak negara menjadi
11
1.074.300 BPSD. Keberadaan RU VI Balongan sangat strategis bagi bisnis
Pertamina maupun bagi kepentingan nasional. Sebagai Kilang yang relatif baru dan
telah menerapkan teknologi terkini, Pertamina RU VI mempunyai nilai ekonomis
yang tinggi. Dengan produk-produk unggulan seperti Premium, Pertamax,
Pertamax Plus, Solar, Pertamina DEX, Kerosene (Minyak Tanah), LPG, Propylene,
Pertamina RU VI mempunyai kontribusi yang besar dalam menghasilkan
pendapatan baik bagi PT Pertamina maupun bagi negara. Selain itu RU VI
Balongan mempunyai nilai strategis dalam menjaga kestabilan pasokan BBM ke
DKI Jakarta, Banten, sebagian Jawa Barat dan sekitarnya yang merupakan sentra
bisnis dan pemerintahan Indonesia.
2.3 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1 Visi dan Misi PT.PERTAMINA (Persero)
Visi dan misi PERTAMINA (Persero) adalah sebagai berikut:
• Visi : Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
• Misi : Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan
secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat
2.3.2 Logo dan Slogan PT.PERTAMINA (Persero)
Pada 20 Agustus 1968 hingga 1 Desember 2005 orang mengenal logo kuda laut
sebagai logo identitas PERTAMINA. Namun, sebenarnya rencana untuk merubah
logo telah dimulai sejak tahun 1976 sesaat setelah krisis yang terjadi di
PERTAMINA. Rencana pemikiran perubahan tersebut dilanjutkan pada tahuntahun
setelahnya hingga wacana perubahan logo tetap berlangsung sampai dengan
terbentuknya PT. PERTAMINA (PERSERO) pada tahun 2005. Pertimbangan
untuk mengganti logo yaitu agar dapat membangun semangat baru, membangun
perubahan corporate culture bagi seluruh pekerja, mendapatkan pandangan (image)
yang lebih baik diantara global oil dan gas companies serta mendorong daya saing
perusahaan dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :
- Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.
- Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan dan
semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu dan
12
Hilir.
Slogan RENEWABLE SPIRIT yang diterjemahkan menjadi “SEMANGAT
TERBARUKAN”. Dengan slogan ini diharapkan perilaku seluruh jajaran pekerja
akan berubah menjadi enterpreneur dan custumer oriented, terkait dengan
persaingan yang sedang dan akan dihadapi perusahaan.
Permohonan pendaftaran ciptaan logo baru telah disetujui dan dikeluarkan oleh
Direktur Hak Cipta, Desain Industri, Desain Tata Letak Sirkuit Terpadu dan
Rahasia Dagang, Departemen Hukum dan HAM dengan syarat pendaftaran ciptaan
No.0.8344 tanggal 10 Oktober 2005. Logo baru PERTAMINA sebagai identitas
perusahaan dikukuhkan dan diberlakukan terhitung mulai tanggal 10 Desember
2005. Selama masa transisi, lambang /tanda pengenal PERTAMINA masih dapat
dipergunakan.
Gambar 2.1 Logo dari periode awal sampai sekarang

(Sumber : PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021)
Gambar 2.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

(Sumber : PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021
Arti Logo :
13
1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan
representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang
bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif
dan dinamis dimana:
• Biru : mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab
• Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan
lingkungan
• Merah : mencerminkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan
2.3.3 Visi dan Misi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Visi dan misi PT. Pertamina RU VI Balongan adalah sebagai berikut
- Visi : Menjadi Kilang Terkemuka di Asia Tahun 2025
- Misi :
• “Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, Residu,
NBBM dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi
laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.”
• “Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara
aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.”
• “Mengelola aset RU VI Balongan secara profesional yang didukung
oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat
kebersamaan, keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.”
2.3.4 Tata Nilai Unggulan
Pertamina memiliki tata nilai sebagai komitmen perusahaan untuk mewujudkan visi
dan misinya berdasarkan standar global dan penerapan tata kelola perusahaan yang
baik (Good Corporate Governance). Nilai-nilai Pertamina disebut dengan
AKHLAK dan nilai-nilai ini wajib diketahui dan menjadi pedoman bagi seluruh
karyawan dalam beraktivitas. Pertamina menetapkan enam tata nilai perusahaan
yang dapat menjadi pedoman bagi seluruh karyawan dalam menjalankan aktivitas
14
sehari-hari. Penerapan nilai – nilai utama dari AKHLAK ini terdiri dari :
• AMANAH
Memegang teguh kepercayaan yang diberikan. Bertanggung jawab
atas tugas, keputusan dan Tindakan yang dilakukan hingga tuntas.
Berpegang teguh kepada nilai moral dan etika.
• KOMPETEN
Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas. Berani mengambil
keputusan secara cepat dan tepatr berdasarkan risiko yang terukur.
Menyelesaikan tugas dengan kualitas terbaik.
• HARMONIS
Saling peduli dan menghargai perbedaan. Saling membantu dan
mendukung untuk kepentingan perusahaan. Menghargai setiap orang
apapun latar belakangnya.
• LOYAL
Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara.
Menjaga nama baik sesame pekerja, pimpinan, BUMN dan Negara.
Rela berkorban untuk mencapai tujuan yang lebih besar. Pantang
menyerah menghadapi tantangan dan harapan.
• ADAPTIF
Terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan ataupun
menghadapi perubahan. Terus menerus melakukan perbaikan
mengikuti perkembanganteknologi dan bertindak proaktif.
• KOLABORATIF
Membangun kerjasama yang sinergis. Bersinergi secara agresif untuk
memberikan nilai tambah sebesar-besarnya untuk perusahaan dan
stakeholder lainnya. Mencari solusi terbaik dalam menghadapi
perbedaan kepentingan yang terjadi.
15
2.3.5 Logo dan Slogan PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Gambar 2.3 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Logo yang dimiliki PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ialah seperti pada
Gambar 2. 3, dan memiliki arti yaitu:
- Lingkaran : fokus kepada bisnis inti dan sinergi.
- Gambar : konstruksi regenerator dan reactor di unit RCC yang menjadi
ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
- Warna : warna yang terdapat pada logo ialah warna hijau, putih, biru,
dan kuning.
a.) Hijau : selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
b.) Putih : bersih, professional, proaktif, inovatif, dan dinamis dalam
setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
c.) Biru : loyal kepada visi PT. Pertamina (Persero)
d.) Kuning : keagungan PT. Pertaina (Persero) RU VI Balongan
2.4 Lokasi Perusahaan
Secara Logo Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di kecamatan
Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah barat laut Cirebon). Pada
awal mulanya, lahan yang akan digunakan adalah sawah tadah hujan, diperlukan
pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang selama
empat bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan
dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
16
Susunan tata letak pabrik sedemikian rupa ditata agar memudahkan jalannya proses
produksi, yaitu unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan serta turut
mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan dengan melakukan
penempatan area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit yang memiliki
resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll. Unit-unit yang berisiko
diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat dengan area perkantoran adalah
unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif aman.. Dengan
demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir.
Area kilang terdiri dari :
• Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang
: 200 ha daerah penyangga
• Sarana perumahan : 200 ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya
faktor pendukung, antara lain :
a. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang akan diolah di PT. PERTAMINA (Persero) RU
VI Balongan seperti: Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50%
feed). Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saatini 50% feed). Gas
alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric Standard
Cubic Feet per Day (MMSCFD).
b. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari,kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukansecara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal
1.100 m3 serta kecepatan omaksimum 1.200m3. Air tersebut berfungsi
untuk steam boiler, heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan
kebutuhan perumahan. Dalam pemanfaatan air, kilang Balongan ini
mengolah kembali air buangan dengan sistem wasted water treatment, di
17
mana air keluaran di- recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini
adalah memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD
sesuai dengan persyaratan lingkungan.
c. Transportasi
Lokasi kilang R U VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan

lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga
memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah Jakarta
dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di
tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan produk
kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM, rambu laut,
dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran peralatan dan
produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG dilakukan
dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
d. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama, dipekerjakan
pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal
nonskill sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar, sedangkan
golongan kedua, yang dipekerjakan untuk proses pengoperasian, berupa
tenaga kerja PT. PERTAMINA (Persero) yang telah berpengalaman dari
berbagai kilang minyak di Indonesia.
18
Gambar 2.4 Letak Geografis PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
(Sumber : Pengolahan data, 2021)
2.5 Tugas dan Fungsi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Meningkatkan kebutuhan bahan bakar yang semakin meningkat pesatnya
perkembangan industri dan ekonomi Indonesia (sebelum masa krisis) maka
konsumsi bahan-bahan minyak tersebut meningkat tajam baik untuk industri
maupun untuk otomotif. Dengan ini dibangunnya kilang minyak UP-VI Balongan.
Selain untuk mengurangi ketergantungan terhadap pasokan bahan bakar minyak
dari luar negeri juga untuk meningkatkan efisiensi pengadaan serta penyaluran
bahan bakar minyak yang terus meningkat, maka kilang UP-VI Balongan adalah
salah satu kilang yang dibangun dengan tugas sebagaimana di atas yang berfungsi
untuk :
1. Meningkatkan kebutuhan bahan bakar minyak dalam negeri terutama
Jakarta dan sekitarnya.
2. Meningkatjan nilai tambah dengan memanfaatkan ekspor untuk jangka
panjang.
19
3. Memecahkan kesulitan pemasaran minyak mentah jenis Duri.
2.6 Struktur Organisasi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Dalam struktur organisasi, menjelaskan komponen-komponen yang menyusun
perusahaan, dimana setiap individu yang berada dalam lingkup perusahaan tersebut
Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI

Balongan
Struktur organisasi yang dibuat oleh PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI
Balongan menerangkan bahwa terdapat hubungan kerja antara bagian yang satu
dengan yang lainnya serta mengatur hak dan kewajiban masing-masing bagian.
Tujuannya adalah untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian
dalam menjalankan tugas sehingga akan mempermudah dalam mencapai tujuan
organisasi yang telah ditetapkan. Struktur organisasi RU VI Balongan terdiri atas
beberapa bagian yang memiliki fungsi dan tanggung jawab pada tiap bagian yaitu
sebagai berikut :
20
1. General Manager
General Manager memiliki tugas pokok untuk mengarahkan, memonitor,
dan mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI agar tetap sesuai
dengan visi misi unit bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan
pengolahan, pengoelolaan operasi kilang, kehandalan kilang,
pengembangan kilang, supply chain operation, procurement, serta kegiatan
pendukung lainnya guna mencapai target perusahaan di Refinery Unit VI.
2. Senior Manager Op & Manufacturing
Senior Manager Op & Manufacturing memiiki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi
kilang, kegiatan operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan
turn around / overhaul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang
dan jasa, pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan,
penyaluran, storage management, pengelolaan sistem akutansi arus minyak,
dan operasional HSE serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / proses bisnis agar kegiatan operasi berjalan dengan lancar dan
aman di Refinery Unit VI.
3. Production-I Manager
Production-I Manager memiliki tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana
operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa,
pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management,
pengelolaan sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan operasional
program HSE dengan tujuan untuk mendukung seluruh kegiatan
operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi
produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan ramah
lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
21
4. Production-II Manager
Production-II Manager memiliki tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana
operasi dan kegiatan operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa,
pengelolaan penerimaan, penyaluran, dan storage management,
pengelolaan sistem arus minyak, pengelolaan mutu, dan menunjukkan
komitmen HSSE dalam setiap aktivitas / process business operasional
program HSSE dalam rangka mendukung seluruh kegiatan operasional
kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah menjadi produk BBM,
NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah lingkungan sesuai
dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Refinery Planning & Optimization Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan
kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi
pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan
operasi kilang; evaluasi pengembangan produk; pengelolaan Linear
Programming serta pengelolaan hubungan pelanggan yang bertujuan untuk
mendukung kegiatan operasional yang paling efektif, efisien, dan aman
serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas/proses bisnis di
Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Maintenance Execution Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan
overhaul (plant stop), pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin,
pembangunan dan pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas
umum lainnya, dan heavy equipment, transportation, rigging, dan
scaffolding, optimalisasi aset pengelolaan mutu tools workshop, dan
correction action saat operasi kilang untuk memastikan peralatan kilang siap
22
beroperasi dengan tingkat kehandalan, kinerja peralatan yang paling
optimal, menjadi role model, dan menunjukkan komitmen HSSE dalam
setiap aktivitas dan memenuhi HSSE excellence di Refinery Unit
7. Maintenance Planning & Support Manager
Maintenance Planning & Support Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta
menunjukkan komitmen HSSE dalam setiap aktivitas / process business
peralatan kilang yang meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan
mutu, strategi dan rencana dan kehandalan, assesment kondisi kilang,
kegiatan pemeliharaan, vendor management, anggaran, dan pemeliharaan
data seluruh peralatan kilang untuk memberikan jaminan kelayakan operasi
peralatan sesuai peraturan pemerintah dan / atau standar & code serta aspek
HSSE yang belaku agar peralatan dapat dioperasikan sesuai jadwal untuk
memenuhi target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
8. Reliability Manager
Reliability Manager memiliki tugas pokok untuk mengkoordinir,
merencanakan, memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan
kilang meliputi penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi
dan rencana), pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi
kilang, pemeliharaan kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta
pengadaan barang dan jasa yang berkaitan dengan kebutuhan operasi
pemeliharaan kilang serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap
aktivitas / process business dalam upaya mencapai tingkat kehandalan
kilang dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja yang berlaku
di Refinery Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager
T/A Manager memiliki tugas pokok untuk mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja
turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap
23
persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-
OH yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang &
jasa, peraturan pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya
mendukung kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh
peralatan yang telah diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi
dengan aman dan handal sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk
mendukung pemenuhan target produksi yang direncanakan di Refinery Unit
VI.
10. Engineering & Development Manager
Engineering & Development Manager memiliki tugas pokok untuk
mengarahkan, memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan
sistem tata kerja operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru,
kegiatan pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan
produk, pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan
barang dan jasa, pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi
guna mendukung kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil
identifikasi potensi risiko sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen
yang memberikan kontribusi positif bagi perusahaan dan berorientasi
kepada pelanggan, produktivitas, dan keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSSE Manager
HSSE (Health, Safety, Security, Environment) Manager memiliki tugas
pokok untuk mengarahkan, memonitor, dan mengevaluasi penerapan aspek
HSSE di Refinery Unit VI yang meliputi penyusunan, sosialisasi &
rekomendasi kebijakan & STK HSSE, identifikasi risiko HSSE, mitigasi
risiko HSSE, peningkatan budaya HSSE, implementasi operasional
program HSSE, investigasi HSSE, penyediaan peralatan dan fasilitas HSSE,
HSSE regulation & standard code compliance serta HSSE audit supaya
kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan
rencana dalam upaya mencapai HSSE excellence.
24
12. Procurement Manager
Procurement Manager memiliki tugas pokok untuk mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan
barang dan jasa, vendor management, penerimaan barang dan jasa,
distribusi, warehouse management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa,
dan facility support serta menunjukkan komitmen HSSE dalam setiap
aktivitas di fungsi Procurement Refinery Unit VI.
13. Manager Operational Performance Improvement
Tugas pokok OPI adalah mengkordinir, merencanakan, mengarahkan,
memonitor dan mengevaluasi perubahan perusahaan, penyusunan laporan
perusahaan terkait improvement, knowledge management, kegiatan
leadership development (mindset & capability) Management system &
infrastruktur, pengolahan reward dan corporate activity dalam rangka
mendukung kegiatan peningkatan kinerja operasional di Refinery Unit VI
14. Manager Finance
Tugas pokok Manager Finance adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi proses pengelolaan kinerja keuangan, pengelolaan Sistem
Tata Kerja (SOP), pengelolaan penyusunan kebutuhan anggaran, pendanaan
jangka pendek, kas dan bank untuk kebutuhan kegiatan operasi.
15. Manager Human Resource
Tugas pokok Manager Human Resource adalah mengarahkan, memonitor
dan melakukan verifikasi kebutuhan tenaga kerja, proses transfer pekerja,
identifikasi LNA dan evaluasi usulan pelatihan pekerja, pengelolaan
hubungan industri (discipline & grievance) dan penanganan kasus kasus
yang terjadi, administrasi kompensasi, benefit, data pekerja, merespon
kebutuhan informasi dan pembinaan hubungan dengan Refinery Unit VI
guna mendukung operasionalisasi pembinaan dan pengembangan sumber
daya manusia yang optimal dalam rangka pencapaian target perusahaan.
16. Manager Marine
25
Tugas pokok Manager Marine adalah memonitor dan mengevaluasi
persiapan operasi kapal, ship maintenance, sistem tata kerja port
management, new port project, port management activity, marine services.
17. Manager IT
Tugas pokok Manager IT adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi kegiatan pemeliharaan, analisa pengajuan perubahan dan
persiapan instalasi, pengelolaan physical environment (fasilitas
pendukung), pengelolaan pengamanan data, pengadaan pengelolaan IT.
18. Manager Legal
Tugas pokok Manager Legal adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi layanan legal terkait kegiatan operasional Refinery Unit VI,
melakasanakan penugasan khusus yang diberikan oleh General Manager
Refinery RU VI, Vice President Legal Counsel dan/ atau Chief Legal
Counsel & Compliance
19. Manager Medical
Tugas pokok Manager Medical adalah melayani kesehatan bagi pekerja,
keluarga dan pensiunan di Pertamina Hospital Balongan sesuai kebijakan
perusahaan dan mutu pelayanan kesehatan yang dapat
dipertanggungjawabkan dan menjamin tertib administrasi Medis.
20. Manager Internal Audit
Tugas pokok Manager Internal Audit adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi rencana audit makro meliputi pemutakhiran makro risk
assesment sehingga menghasilkan Annual Plan, pengelolaan proses audit,
konsultasi serta monitoring dan evaluasi tindak lanjutnya sehingga
mencapai tujuan pengawasan internal yang efektif dan efisien.
2.7 Struktur Utilities
26
Gambar 2.6. Struktur Organisasi Fungsi Utilities Produksi II PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Bagian utilities berada dibawah pengawasan production II

2.8 Bahan Baku Sistem Utilities
Bahan baku Utilities adalah bahan baku yang dibutuhkan di unit utilities sebagai
sarana penunjang proses. Dalam proses Utilities bahan baku yang dibutuhkanadalah
air dan udara. Air berasal dari Waduk Salam Darma di Kabupaten Subang. Air ini
sebelum digunakan diolah terlebih dahulu sehingga bebas impuritis dan mineral.
Air ini digunakan sebagai pendingin, air umpan demin feed water, pemadam
kebakaran, serta keperluan kantor dan perumahan karyawan. Penggunaan air di RU
VI Balongan disertai dengan proses treatment air sisa proses. Hal ini bertujuan
untuk mengolah air sisa proses seperti sour water menjadi air proses kembali. Udara
digunakan sebagai udara tekan serta untuk pembakaran dan penyedia nitrogen.
Udara tekan juga dapat digunakan untuk
Sistem kontrol pabrik dan sebagai bahan pada unit penyedia nitogen PT Pertamina
(Persero) RU VI Balongan juga menggunakan bahan-bahan pendukung berupa
bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin dalam masing-masing unit proses. Gas
alam digunakan sebagai bahan bakar di Boiler t di peroleh dari lapangan Jatibarang
(EP) Jawa Barat. Bahan bakar boiler yang menghasilkan steam (uap air) untuk
kebutuhan prosesyaitu:
27
1. Penggerak turbin generator, yang menghasilkan listrik untuk
kebutuhan kilang dan pengkantoran.
2. Untuk penggerak pompa dan compressor untuk kebutuhan proses.
3. Sebagai pemanas kebutuhan proses.
2.9 Uraian dan Fungsi Unit Utilities
Sistem utilitas mempunyaif tujuan untuk menunjang operasi unit-unit proses
dengan menyediakan kebutuhan listrik, steam, air pendingin, gas N2, fuel gas
system dan sebagainya. Sistem utilitas ini terdiri dari beberapa unit yaitu:
1. Unit 50 (Fasilitas Penunjang Utilities)
2. Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik)
3. Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap)
4. Unit 53 (Pengambilan Air Baku dan Pengolah Air Salamdarma)
5. Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum)
6. Unit 55 (Pengolahan Air Demin
7. Unit 56 (Air Pendingin)
8. Unit 58 (Udara Servis dan Udara Instrumen)
9. Unit 59 (Nitrogen Plant)
10. Unit 62 (Bahan Bakar Minyak dan Gas)
11. Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran)
Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air dan udara yang
kemudian diolah untuk berbagai keperluan.
28
Gambar 2.5 Flow Diagaram Unit Utilitas
2.9.1 Unit 50 (Fasilitas Penunjang Utilities)
Fasilitas penunjang utilities ini terdiri dari :
1. Fasilitas distribusi produksi utilities untuk memperlancar operasi UP-VI
Balongan maka utilities sangat berperan dalam penyediaan fasilitas antara
lain:
- Penyediaan listrik
- Penyediaan uap
- Penyediaan udara bertekanan
- Penyediaan gas Nitrogen
- Penyediaan air bersih
- Penyediaan air pendingin
2. Fasilitas Penurunan Tekanan Uap
Tekanan tinggi tekanan menengah (50-DS-001 AB)
- Kapasitas = A = 14 ton/jam B = 60 ton/jam
- Temperatur = 3100C
- Tekanan = 19,5 kg/cm2
3. Fasilitas Penampungan Air Hujan
29
- Fasilitas Penampungan Air Hujan Bersih
Sistem ini akan mengumpulkan air hujan yang bersih dari area
Utilities di bak penampung 50-Z-201 dan dipindahkan ke
impounding basin oleh pompa 20-P-201 A.B. dengan kapasitas 200
m3/jam dan tekanan 2,8 kg/cm2 serta beroperasi sewaktu-waktu
tergantung level air di bak penampung.
- Fasilitas Penampungan Air Hujan yang Mengandung Minyak
Sistem ini akan mengumpulkan dari air hujan yang mengandung
minyak dari area Utilities di bak penampung 50-OS-901 dan
dipindahkan ke unit pengolahan limbah oleh pompa 50-P-901 A.B.
dengan kapasitas 15 m3/jam dan tekanan 1,3 kg/cm2.
2.9.2 Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik)
Pembangkit tenaga listrik adalah merupakan bagian dari Seksi Utilities yang
bertugas sebagai pengelola tenaga listrik yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan tenaga listrik di unit-unit proses of site fasilitas dan keperluan lain seperti
perumahan. Sedangkan tenaga yang dihasilkan oleh :
1. Steam Turbine Generator (51-G-101 A.B.C.D.E)
Sebanyak 5 buah generator yang digerakkan oleh turbin uap dengan
kapasitas masing-masing 22 MW.
Generator ini menyediakan tenaga listrik dengan tegangan 10.000 volt, 50
Hz dan 3 phase.Turbin uap ini digerakkan oleh uap tekanan tinggi yaitu 43
kg/cm2 dengan temperatur 3800C. Uap setelah melakukan usaha memutar
turbin langsung dikondensasikan seluruhnya atau sebagian yang dipakai
untuk menyediakan uap tekanan menengah yaitu 19,5 kg/cm2.
2. Emergency Diesel Generator (51-G-101)

Sebuah generator yang digerakkan oleh mesin diesel (51-G-102-EN)
dengan kapasitas 3,6 MW. Unit ini dipersiapkan untuk keperluan start up
kilang dan selanjutnya unit ini disiagakan (stand by).
Diesel generator ini harus betul-betul dijaga tetap dalam keadaan baik atau
30
siap pakai jika sewaktu-waktu diperlukan khususnya dalam keadaan
darurat.
Gambar 2.6 Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik)

2.9.3 Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap)
Sistem penyediaan steam pada PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdapat
pada unit 52 dengan menggunakan
1. Deaerator (52-DA-101 A.B.C.)
Untuk mencukupi kebutuhan air umpan ketel di Utilities UP-VI Balongan
terdapat 3 buah deaerator yang menampung atau menerima umpan dari hot
condensat, cold condensat, low pressure steam dan air demin sebagai
tambahan (make up) akibat dari hilangnya sebagian uap baik karena
pemakaian di unit kilang maupun karena adanya kebocoran di dalam proses
deaerasi kandungan-kandungan gas yang lepas dengan menggunakan uap
tekanan rendah (low pressure steam) yaitu 3,5 kg/cm2 yang diinjeksikan ke
dalam deaerator sehingga menjadi kontak antara uap dari bawah dengan air
dari atas. Dengan naiknya temperatur maka kelarutan gas-gas akan lepas
dari air dan dibuang ke udara luar melalui saluran buang (vent).
31
2. Pompa Air Umpan Ketel (52-P-101 A.B.C.D.)
Pompa air umpan ketel terdapat 4 buah yaitu terdiri dari 2 buah pompa yang
digerakkan oleh motor listrik dan 2 buah pompa digerakkan oleh turbin uap.
Dengan kapasitas masing-masing 380 m3/jam dalam tekanan 70 kg/cm2.
3. Ketel Uap (52-B-101 A.B.C.D.E.)
Untuk menjamin kelancaran unit proses dalam hal kebutuhan uap di
Utilities UP-VI Balongan terdapat 5 buah ketel uap. Ketel uap ini
menghasilkan uap tekanan tinggi yaitu 43 kg/cm2 dengan temperatur 3800C
dan kapasitas masing-masing 115 ton/jam. setiap ketel uap diperlengkapi
dengan economizer dan forced draught fan. Selain digerakkan oleh turbin
uap juga digerakkan oleh motor listrik, fan yang digerakkan oleh motor
listrik diperlukan pada start up awal karena belum ada uap.
Gambar 2.7 Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap)

2.9.4 Unit 53 (Pengambilan Air Baku dan Pengolah Air Salamdarma)
Kebutuhan air bersih kilang Balongan diperoleh dari unit penjernihan air
Salamdarma yang berjarak 65 km dari Balongan. Sedangkan air baku diambil dari
Sungai Tarum Timur dan Sungai Cipudegara, kemudian dipompakan ke unit
penjernihan melalui clarifier, sand filter kemudian ditampung di tangki. Air yang
32
ada ditangki kemudian disalurkan untuk kebutuhan Salamdarma sendiri seperti
untuk kebutuhan perumahan dan disalurkan ke kilang Balongan melalui dua cara
yaitu dengan dipompakan atau dengan cara gravitasi. Karena antara unit
penjernihan air Salamdarma dengan kilang Balongan ada beda ketinggian.
Sedangkan jumlah kebutuhan air yang dipompakan dari Salamdarma untuk operasi
normal adalah 1100 m3/jam dan maksimum 1.400 m3/jam dengan menggunakan 2
buah pompa dari 3 buah pompa yang tersedia masing-masing adalah 600 m3/jam.
Gambar 2.8 Unit 53 (Pengambilan Air Baku dan Pengolah Air Salamdarma)
2.9.5 Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum)
• Air Bersih
Air yang telah diolah di unit penjernihan air Salamdarma dikirim ke
Balongan dan ditampung dalam tangki air bersih (54-T-101 A.B.) dengan
kapasitas masing-masing 66.000 m3.
Untuk memenuhi kebutuhan proses, air disalurkan dengan pompa (54-P-
101 A.B.C.D) yang digerakkan 600 m3/jam dan tekanan 6 kg/m2.
Pemakaian air bersih di kilang :
• Penambahan air pendingin
33
• Penambahan air pemadam kebakaran
• Air minum
• Air umpan unit demineralizer
• Air Minum
Untuk kebutuhan air minum di kilang, air bersih ditampung di (54-V-102)
dengan kapasitas 10 m3. Kemudian diinjeksi dengan chlorine dan
disalurkan dengan pompa air minum (54-P-102 A.B) dengan kapasitas
masing-masing 25 m3/jam dengan tekanan 3,5 kg/m2. Sedangkan untuk
kebutuhan air minum di perumahan karyawan air dari tangki (54-T-101
A.B.) dipompakan dengan pompa (54-P-103 A.B.) dengan kapasitas 200
m3/jam dan tekanan 7,5 kg/m2 ke unit penampungan air di Kompleks
Perumahan Bumi Patra. Setelah diinjeksikan chlorine kemudian air
disalurkan ke rumah dan fasilitas umum.
Gambar 2.9 Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum)

34
2.9.6 Unit 55 (Pengolahan Air Demin)
Untuk demineralizer ini berfungsi untuk mengolah air baku menjadi air bebas
mineral sehingga menjadi air murni yang digunakan untuk keperluan proses seperti
untuk penambahan air umpan ketel di deaerator dan untuk keperluan lainnya. Di
unit ini terdapat 2 buah train masing-masing kapasitas 230 m3/jam. Air murni ini
ditampung dalam tangki (55-T-101 A.B.C) dengan kapasitas masing-masing 1.400
m3.
Gambar 2.10 Unit 55 (Pengolahan Air Demin)

2.9.7 Unit 56 (Air Pendingin)
Sistem yang ada adalah semi open circuit karena pendinginnya menggunakan
menara pendingin (cooling tower) yang berhubungan dengan udara luar dan air
yang hilang diganti dengan di make up.
Menara yang direncanakan untuk kapasitas 33.400 m3/jam dan mendinginkan air
dari temperatur 45,50C menjadi 330C dengan type counter flow menggunakan
Induced Draft Fan. Fan ini terdapat 10 buah dengan penggerak motor listrik. Selama
normal (56-P-101 A.B.C.D.E.F.) yang berkapasitas masing-masing 7.000 m3/jam
dan tekanan 4,4 kg/cm2.
Air pendinginan peralatan area proses dan yang lainnya untuk keperluan unit
35
utilities sendiri.
Gambar 2.11 Unit 56 (Air Pendingin)

2.9.8 Unit 58 (Udara Servis dan Udara Instrumen)
Udara bertekanan dihasilkan dari 4 buah kompresor (58-K-100 A.B.C.D.E) yang
terdiri dari 2 buah kompresor yang digerakkan turbin uap dan 2 buah digerakkan
oleh motor listrik dengan kapasitas masing-masing 3.500 Nm3/jam untuk udara
servis diambil langsung dari penampungan udara pertama (58-V-101 A) yang
selanjutnya digunakan untuk membersihkan peralatan-peralatan dan untuk proses
treating naptha serta LPG dari unit RCC (Residual Catalytic Cracking).
Sedangkan udara instrumen sebelum didistribusikan harus melalui air dryer (58-D-
101 A.B.C) untuk menghilangkan uap air. Hal ini dilakukan agar udara instrumen
bebas dari uap air yang akan membahayakan peralatan instrumen.
36
Gambar 2.12 Unit 58 (Udara Servis dan Udara Instrumen)
2.9.9 Unit 59 (Nitrogen Plant)
Untuk mendapatkan atau memisahkan gas Nitrogen di dalam udara dengan cara
proses pemisahan pada temperatur yang sangat rendah yaitu –1710C pada tekanan
7 kg/cm2. Di Utilities UP-VI Balongan terdapat 2 train unit Nitrogen yaitu (59-A-
101 A.B.) yang menghasilkan baik berupa gas 600 Nm3/jam maupun 70 Nm3/jam
(kapasitas normal).
Produk gas Nitrogen langsung didistribusikan ke pemakai. Sedangkan produksi
Nitrogen cair ditampung di dalam tangki (59-A-101 A.B.-VI) yang sewaktu-waktu
dapat diuapkan lewat alat-alat penguap (evaporator) apabila kebutuhan gas
Nitrogen kurang dari untuk mempertahankan jika tekanan di pipa distribusi turun
sehingga tekanan selalu dipertahankan pada 7 kg/cm2.
37
Gambar 2.13 Unit 59 (Nitrogen Plant)
2.9.10 Unit 62 (Bahan Bakar Minyak dan Gas)
Bahan bakar minyak dikirim dari unit Instalasi Tangki Perkapalan (ITP) dan
ditampung di tangki (62-T-101 A.B.) dengan kapasitas masing-masing 3.000 KL.
Kemudian disalurkan dengan pompa (62-P-101 A.B.C.) dengan kapasitas 49,4
m3/jam dan tekanan 15 kg/cm2. Bahan bakar minyak ini didistribusikan ke unit
ketel uap dan dapur di unit destilasi minyak mentah.
Sedangkan bahan bakar gas berasal dari unit proses dan unit ITP atau gas alam dari
operasi EP-III Karangampel untuk saat start up yang ditampung di vessel (62-V-
101) dengan tekanan di pipa induk 3,5 kg/cm2. Bahan bakar gas ini digunakan
untuk proses pembakaran di ketel uap dan dapur unit destilasi minyak mentah.
38
Gambar 2.14 Unit 62 (Bahan Bakar Minyak dan Gas)
2.9.11 Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran)
Air dari Salam Darma selain ditampung di tangki unit 54 juga disalurkan ke tangki
unit 66 tetapi untuk kondisi normal selama tidak terjadi kebakaran untuk menambah
agar tinggi permukaan di tangki (66-T-101 A.B.) tetap 100% diambil dari air bersih
kemudian dari tangki ini didistribusikan ke seluruh kilang dan untuk menunjang
keperluan ini dipersiapkan 5 buah pompa antara lain :
1. (66-P-101 A.B.) yang digerakkan oleh motor listrik dengan kapasitas
masing-masing 908,4 m3/jam.
2. (66-P-101 C.D.E) yang digerakkan oleh mesin diesel dengan kapasitas
masing-masing 923 m3/jam.
3. (66-P-102) yang digerakkan pompa joki yang digerakkan oleh motor
listrik dengan kapasitas 30 m3/jam.
Dalam keadaan normal pompa joki ini dioperasikan untuk mempertahankan
tekanan pipa induk (header) yaitu 12,5 kg/cm2. Bila ada pemakaian air pemadam
kebakaran air yang berlebihan sehingga tekanan di pipa induk turun maka pompa
utama (66-P-101 A.B.) akan beroperasi secara otomatis dan pompa joki akan
berhenti beroperasi secara otomatis.
39
Apabila pemakaian air meningkat sehingga tekanan di pipa induk turun maka
pompa utama yang kedua dapat dioperasikan bila ternyata tekanan di pipa induk
masih turun, mungkin terjadi kebakaran, sehingga pemakaian air pemadam
kebakaran air banyak, sehingga kedua pompa utama tadi tidak mampu lagi maka
pompa (66-P-101 C.D.) bisa dioperasikan dari ruang kendali atau dari lokal panel
secara manual.
Gambar 2.15 Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran)

2.10 Kegiatan Utilities
Berikut merupakan kegiatan yang dilakukan disetiap unit yang ada di bagian
utilities, diantaranya:
2.10.1 Kegiatan di Unit 51 (Steam Turbine Generator)
A. Pekerjaan rutin (preventive mentenance)
- Penggantian lube oil
- Check vibrasi
40
- Penggantian filter lube oil
B. Pekerjaan berdasarkan laporan kerusakan
- Perbaikan bocoran pipa
- Penggantian instrumentasi dan listrik
- Perbaikan compressor
- Penggantian compressor diesel emergency generator
C. Perbaikan berdasarkan ranning houre (over hold)
- Perbaikan turbin, motor, dan generator
- Penggantian lub oil tank
- Cleaning cooler lub oil
- Cleaning condensor
- Pengisian solar tangki emergency disel generator
D. Jenis-jenis surat izin kerja yang digunakan:
- Surat izin kerja panas
- Surat izin kerja dingin
- Surat izin instrument
- Surat izin kerja listrik
E. Tanda-tanda hazard (safety sign)
1. Kebisingan
Gambar 2.16 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 51

2. Penggunaan APD
41
Gambar 2.17 Tanda Hazard APD di Unit 51
3. Bahaya listrik tegangan tinggi
Gambar 2.18 Tanda Hazard Listrik Tegangan Tinggi

(Sumber: PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021)
4. Larangan memasuki area
42
Gambar 2.19 Tanda Hazard Memasuki Area di Unit 51
43
2.10.2 Kegiatan di Unit 52 (Boiler Utilities)
Pekerjaaan yang ada di boiler diantaranya sebagai berikut:
A. Pekerjaan rutin (prefentive mentenance)
- Ganti lube oil pompa phosphate
- Ganti lube oil turbin forced draft fan
- Regreasing motor fdf dan motor soot blower
B. Pekerjaan berdasarkan laporan kerusakan
- Perbaikan soot blower
- Perbaikan instrumentasi
- Perbaikan bocoran pipa(pengelasan)
- Penggantian bearing fored draft fan
- Cleaning strainer fudgas fuel oil dan pompa phosphate
- Penggantian level glass steam drum
- Penggantian pipe hold
C. Pekerjaan berkala setiap 2 tahun sekali sesai dengan:
1. Undang-udang no 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja
2. Peraturan uap tahun 1930 pasal 40 ayat 1 “pemeriksaan dalam dari ketel-
ketel uap kapal, diadakan sekurangn-kurangnya sekali dalam satu tahun
dan ketel uap darat sekurang-kurangnya sekali dalam dua tahun.”
D. Jenis-jenis surat izin yang digunakan :
- Surat izin memasuki ruangan tertutup
- Surat izin pergerakan alat berat
- Surat izin kerja listrik dan instrument
44
E. Tandai-tanda hazard (safety sign)
1. Kebisingan
Gambar 2.20 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 52

2. Penggunaan alat APD
Gambar 2.21 Tanda Hazard APD di Unit 52

45
3. Bahaya Chemical MSDS
Gambar 2.22 Tanda Hazard Chemical MSDS di Unit 52

4. Bahaya Bocoran Gas
Gambar 2.23 Tanda Hazard Bocoran Gas di Unit 52

46
5. Tanda Jalur Evakuasi
Gambar 2.24 Tanda Hazard Jalur Evakuasidi Unit 52

6. Bahaya Paparan Panas
Gambar 2.25 Tanda Hazard Paparan Panas di Unit 52

47
2.10.3 Kegiatan di Unit 54 (Rawater Pump)
Pekerjaan yang ada di rawater pump
- Regreasing moto-motor pompa
- Check vibrasi pompa
B. Pekerjaan berdasarkan laporn kerusakan
- Cleaning strainer
- Penggantian instrumentasi
- Perbaikan pipa yang bocor (pengelasan)
- Perbaikan impeller
- Perbaikan kebocoran
- Perbaikan motor
- Penggantian bearing
- Penggantian coupling pompa
- Surat izin instrument
2.10.4 Kegiatan di Unit 55 (Pengolahan Air Demin)
- Pengantian lube oil
- Cek vibrasi
- Regreasing motor pompa
B. Pekerjaan berdasarkan kerusakan
- Perbaikan perpipaan yang bocor
- Cleaning strainer
- Penggantian bearing pompa
- Penggantian instrumentasi
48
- Perbaikan listrik
- Perbaikan junction screen
C. Perbaikan berdasarkan ranning houre
- Kegiatan loading H2So4 dan NaOh
- Regenerasi demant plant
- Perbaikan pompa dan turbin
- Penggantian resin cation dan anion
- Surat izin masuk ruang terbatas
- Surat izin kerja instrument
1. Penggunaan APD
Gambar 2.26 Tanda Penggunaan APD di Unit 55

49
2. Peringatan bahaya bocoran H2SO4
Gambar 2.27 Tanda Hazard Bocoran H2So4 Penggunaan APD di Unit 55

3. Safety shower
Gambar 2.28 Tanda Safety Shower di Unit 55

50
4. Tanda hazard keadalaman kolam
Gambar 2.29 Tanda Hazard Kedalaman kolam di Unit 55

5. Peringatan bahaya benda jatuh
Gambar 2.31 Tanda Hazard Benda Jatuh di Unit 55

6. Safety sign
51
Gambar 2.32 Tanda Safety Sign di Unit 55
7. Larangan masuk area
Gambar 2.33 Larangan Masuk Area di Unit 55

52
8. Besi perancah (scaffolding)
Gambar 2.34 Tanda Besi Perancah Tidak Aman di Unit 55

2.10.5 Kegiatan di Unit 56 (Cooling Water)
- Penggantian lub oil pompa dan turbin
- Regreasing motor pompa fan
B. Pekerjaan berdasarkan laporann kerusakan
- Perbaikan pipa yang bocor (pengelasan)
- Cleaning strainer
- Perbaikan listrik
- Penggantian bearing dan coupling
- Penyelaman barin cooling water
- Penggantian filter lube oil
- Pengisian chemical inhibitor
53
C. Perbaikan berdasarkan ranning hours (over hold)
- Perbaikan pompa dan turbin dan motor
- Pengurasan basin cooling tower
- Perbaikan fiel pack
- Perbaikan fin fan
- Penggantian gas tabung clorine
- Surat izin ketinggian
- Surat izin kerja bawah air
1. Larangan memasuki area
Gambar 2.35 Tanda Larangan Masuk Area di Unit 56

54
2. Peringatan gas beracun
Gambar 2.36 Tanda Hazard Gas Beracun di Unit 56

3. MSDS bahan chemical
55
Gambar 2.37 Tanda MSDS Bahan Chemical di Unit 56
4. Unsafe condition
Gambar 2.38 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 56

2.10.6 Kegiatan di Unit 58 (Compresor)
56
- Penggantian lub oil regrising motor
- Check vibrasi
- Penggantian ruber gas ket
- Penggantia bearing coupling
- Perbaikan pipa bocor
- Perbaikan compressor, turbine, dan motor
- Penggantian molsive
- Pengantian filter lube oil dan filter udara
5. Unsafe condition
Gambar 2.39 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 58

2.10.7 Kegiatan di Unit 59 (Nitrogen Plant)
57
- Check vibrasi
- Penggantian filter lube oil dan filter udara
- Perbaikan instrumentasi dan listrik
- Perbaikan compressor, dan motor
- Penggantian molsive
- Pengisian N2 cair dari mobil ke storage
- Surat izin instrument listrik
- Surat izn masuk kendaraan
1. Kondisi status perlaatan
Gambar 2.40 Tanda Kondisi Status Peralatan di Unit 59

58
2.10.8 Kegiatan di Unit 62 (Fuel Oil System)
- Check vibrasi
- Pengukuran level tangki fuel oil
- Perbaikan pipa bocor
- Perbaikan bearing pompa dan motor
- Cleaning filter pompa
- Perbaikan instrumentasi dan listrik
- Perbaikan compressor, turbine, dan motor
- Perbaikan pompa dan motor
- Pengsisian tangki fuel oil
- Perbaikan tangki fuel oil
- Cleaning pemanas
59
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Tempat Kerja

Menurut Pasal 1 Ayat 1 Nomor 1 Tahun 1970 tentang Undang-Undang
Keselamatan Kerja, tempat kerja adalah setiap ruangan atau tempat, tertutup atau
terbuka, bergerak atau tetap, tempat pekerja bekerja, atau tempat yang sering
dimasuki pekerja untuk kegiatan produksi yang terdapat sumber bahaya. Tempat
kerja meliputi semua ruangan, pekarangan, halaman dan lingkungan sekitarnya,
yang merupakan bagian dari tempat kerja atau yang berhubungan dengan tempat
kerja. Karena ada bahaya di setiap tempat kerja, maka pemerintah melakukan
pengawasan terhadap keselamatan kerja di darat, tanah, air, dan udara di wilayah
hukum Negara Kesatuan Republik Indonesia. Peraturan tersebut berlaku untuk
tempat kerja, yaitu:
a. Dibuat, dicoba, dipakai, atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas,
peralatan atau instalasi yang berbahaya atau dapat menimbulkan kecelakaan,
kebakaran atau peledakan.
b. Dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut atau
disimpan bahan atau barang yang dapat meledak, mudah terbakar, menggigit
atau beracun, menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi.
c. Dikerjakan pembangunan, perbaikan, perawatan, pembersihan atau
pembongkaran rumah, gedung atau bangunan lainnya termasuk bangunan
pengairan, saluran atau terowongan di bawah tanah dan sebagainya atau
dilakukan pekerjaan persiapan.
d. Dilakukan usaha pertanian, perkebunan, pembukaan hutan, pengerjaan hutan,
pengolahan kayu atau hasil hutan lainnya, peternakan, perikanan, lapangan
kesehatan.
e. Dilakukan usaha pertambangan, dan pengolahan emas, perak, logam atau
bijih logam lainnya, batuan-batuan, gas, minyak atau mineral lainnya baik di
permukaan atau di dalam bumi, maupun di dasar perairan.
60
f. Dilakukan pengangkutan barang, binatang atau manusia baik di daratan,
melalui terowongan, di permukaan air, dalam air maupun di udara.
g. Dikerjakan bongkar muat barang muatan di kapal, perahu, dermaga, dok,
stasiun atau gudang.
h. Dilakukan penyelaman, pengambilan benda dan pekerjaan lain di dalam air.
i. Dilakukan pekerjaan dalam ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan.
j. Dilakukan pekerjaan di bawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau yang
rendah
3.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Menurut Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dalam
pasal 1 tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka,
bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja atau yang sering dimasuki tenaga
kerja untuk keperluan suatu usaha dimana terdapat sumber atau sumber-sumber
bahaya, termasuk tempat kerja adalah semua ruangan, lapangan, halaman dan
sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang berhubungan dengan
tempat kerja tersebut.
Keselamatan dan kesehatan kerja secara filosofis adalah suatu upaya dan pemikiran
untuk menjamin keutuhan, dan kesempurnaan baik jasmani ataupun rohani manusia
pada umumnya dan tenaga kerja pada khususnya serta hasil karya dan budayanya
untuk menuju masyarakat yang adil, makmur dan sejahtera. (Suma’mur, 1996)
Sedangkan secara keilmuan, keselamatan dan kesehatan kerja adalah ilmu dan
penerapannya secara teknis dan teknologis untuk melakukan pencegahan terhadap
timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dari setiap pekerjaan yang
dilakukan. (Tarwaka, 2008)
Keselamatan Kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan mesin, pesawat,
alat kerja, bahan dan proses pengolahnnya, landasan tempat kerja dan
lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan. Untuk menghindari terjadinya
suatu kecelakaan diperlukan suatu unsur pengaturan terhadap seluruh unsur di
perusahaan yang terintregrasi oleh seluruh pihak perusahaan yang melibatkan
61
keterkaitan unsur tersebut dalam menimbulkan suatu kondisi dengan potensi yang
dapat menimbulkan kecelakaan. Pengaturan tersebut merupakan II-19 wujud dari
program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang harus menjadi komitmen
setiap perusahaan. Untuk mendorong agar perusahaan menerapkan program K3
tersebut maka pemerintah mengeluarkan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja Bab III pasal 3 mengenai syarat-syarat keselamatan
kerja yang menyatakan bahwa dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-
syarat keselamatan kerja. (Suma’mur, 2009)
3.2.1 Tujuan Usaha Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Tujuan usaha keselamatan dan kesehatan kerja, yaitu:
1.) Agar tenaga kerja dan setiap orang lain yang berada di tempat kerja
selalu dalam keadaan selamat dan sehat.
2.) Agar hasil produksi dapat diakui dan digunakan secara aman dan efisien.
3.) Agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa hambatan
apapun.
3.2.2 Sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sasaran keselamatan dan kesehatan kerja, yaitu:
1) Mencegah dan mengurangi kecelakaan, bahaya peledakan dan
kebakaran.
2) Mencegah dan megurangi timbulnya penyakit akibat kerja.
3) Mencegah dan mengurangi angka kematian, cacat tetap, dan luka
ringan.
4) Mengamankan material bangunan, mesin, pesawat, bahan, alat kerja
lainnya.
5) Meningkatkan produktivitas.
6) Mencegah pemborosan tenaga kerja dan modal.
7) Menjamin tempat kerja yang aman.
8) Memperlancar, meningkatkan, mengamankan sumber, dan proses
produksi.
62
3.3 Sumber Bahaya
Kecelakaan dan penyakit akibat kerja dapat menimbulkan kerugian, baik kerugian
langsung maupun kerugian tidak langsung. Kerugian ini bisa dikurangi jika
kecelakaan dan penyakit akibat kerja dicegah dengan cara dideteksi sumber-
sumber bahaya yang mengakibatkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja tersebut
(Syukri Sahab, 1997). Sumber-sumber bahaya bisa berasal dari:
a. Manusia
Termasuk pekerja dan manajemen. Kesalahan utama sebagian besar
kecelakaan, kerugian, dan kerusakan terletak pada karyawan yang kurang
bergairah, kurang terampil, kurang tepat, terganggu emosinya yang pada
umumnya menyebabkan kecelakaan dan kerugian. Selain itu apa yang
diterima atau gagal diterima melalui pendidikan, motivasi, serta
penggunaan peralatan kerja berkaitan langsung dengan sikap pimpinan.
b. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam suatu proses dapat menimbulkan bahaya
jika tidak digunakan sesuai dengan fungsi, tidak ada pelatihan penggunaan
alat tersebut, tidak dilengkapi dengan pelindung dan pengaman serta tidak
ada parawatan dan pemeriksaan. Perawatan atau pemeriksaan dilakukan
agar bagian dari mesin atau alat yang berbahaya dapat dideteksi sedini
mungkin (Syukri Sahab, 1997).
c. Bahan
Menurut Syukri Sahab (1997), bahaya dari bahan meliputi berbagai resiko
sesuai dengan sifat bahan, antara lain:
1.) Mudah terbakar
2.) Mudah meledak
3.) Menimbulkan alergi
4.) Menyebabkan kanker
5.) Bersifat racun
6.) Radioaktif
63
7.) Mengakibatkan kelainan pada janin
8.) Menimbulkan kerusakan pada kulit dan jaringan tubuh
Sedangkan tingkat bahaya yang ditimbulkan menurut Soeripto (1994)
tergantung pada:
1.) Bentuk alami bahan atau energi yang terkandung
2.) Berapa banyak terpapar bahan atau energy tersebut
3.) Berapa lama terpapar bahan atau enrgi tersebut
a. Proses
Dalam proses kadang menimbulkan asap, debu, panas, bising, dan bahaya
mekanis seperti terjepit, terpotong, atau tertimpa bahan. Hal ini dapat
mengakibatkan kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Tingkat bahaya dari
proses ini tergantung pada teknologi yang digunakan. (Syukri Sahab, 1997).
b. Cara atau sikap kerja
Cara kerja berpotensi terhadap terjadinya bahaya atau kecelakaan berupa
tindakan tidak aman, misalnya:
1.) Cara mengangkut yang salah
2.) Posisi tidak benar
3.) Tidak menggunakan APD
4.) Lingkungan kerja
5.) Menggunakan alat atau mesin yang tidak sesuai
3.4 Kecelakan Kerja
a. Pengertian kecelakaan kerja

Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali
tidak terduga semula yang dapat menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda,
atau properti maupun korban jiwa yang terjadi didalam suatu proses kerja industri
atau yang berkaitan dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerjamengandung
unsur-unsur sebagai berikut:
1) Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa
kecelakaan tidakterdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
64
2) Tidak diinginkan atau diharapkan, karena peristiwa kecelakaan
akan selaludisertai kerugian baik fisik maupun mental.
3) Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan, yang sekurang-
kurangnyamenyebabkan gangguan proses kerja. (Tarwaka, 2008)
Suatu kecelakaan kerja hanya akan terjadi apabila terdapat berbagai faktor
penyebab secara bersamaan pada suatu tempat kerja atau proses produksi. Dari
beberapa penelitian para ahli memberikan indikasi bahwa suatu kecelakaan kerja
tidak dapat terjadi dengan sendirinya, akan tetapi terjadi oleh satu atau beberapa
faktor penyebab kecelakaan sekaligus dalam suatu kejadian. (Tarwaka, 2008)
b. Klasifikasi Kecelakaan
Jenis-jenis kecelakaan akibat kerja menurut International Labour Organization
(ILO) tahun 1952 (Tarwaka, 2008) adalah sebagai berikut :
1) Klasifikasi kecelakaan dalam industri berdasarkan jenis kecelakaan.

a) Terjatuh
b) Tertimpa atau kejatuhan
c) Tersandung benda atau obyek, terbentur antara dua benda
d) Gerakan paksa atau peregangan otot berlebihan
e) Terkena arus listrik dan lain sebagainya.
2) Klasifikasi kecelakaan dalam industri berdasarkan perantarannya

sebagai berikut mesin, alat-alat angkut dan peralatan
terkelompokkan, material, bahan-bahan dan radiasi, peralatan lain,
lingkungan kerja.
3) Klasifikasi kecelakaan dalam industri berdasarkan sifat yang
diakibatkan.
a) Patah tulang
b) Gagar otak
c) Luka tergores
d) Luka bakar
65
e) Efek terkena sinar radiasi, dll.
4) Klasifikasi kecelakaan dalam industri berdasarkan lokasi tempat
luka-lukapada tubuh. Sistem klasifikasi majemuk ini menganggap
bahwa kecelakaan jarang disebabkan hanya satu faktor saja, tetapi
biasanya hasil dari beberapa faktorsecara simultan.
c. Prinsip Pencegahan Kecelakaan

Urutan domino digunakan pada cara berpikir modern dalam prinsip pencegahan
kecelakaan. Jika domino pertama jatuh maka domino-domino berikutnya juga akan
jatuh. Urut-urutan tersebut adalah sebagai berikut:
Kurangnya Penyebab Penyebab Kejadian Kerugian

kontrol dasar langsung
Tidak Faktor Tindakan Kontak Manusia
memadai : pribadi dan kondisi dengan Harta
Standard Faktor tak aman energi atau benda
program
pekerjaan bahan Proses
pemenuhan
pada
standar
1 2 3 4 5
Gambar 3.1 Teori Domino

Sumber: Frank Bird JR, 1970
1) Kurangnya Kontrol Pimpinan
Dalam urutan domino, kurangnya kontrol merupakan urutan

pertama menuju suatu kejadian yang mengakibatkan kerugian.
Kontrol dalam hal ini ialah salah satu dari empat fungsi
manajemen yaitu planning, organizing, leading dan controlling.
Tugas loss control/pencegahan kecelakaan untuk seorang
pengawas termasuk; inspeksi melaksanakan pertemuan kelompok,
66
mengindoktrinasi pekerja baru, penyelidikan, mengulang-ulang
peraturan dan tata cara dan instruksi kerja yang benar.
Banyak pengawas yang tidak sadar akan banyaknya tugas yang

menjadi tanggung jawabnya dalam loos control, dan ini
menyebabkan domino pertama jatuh yang akan diikuti urut-
urutanya menuju kerugian.
2) Penyebab Dasar
Penyebab dasar terdiri dari dua unsur yaitu :

a) Faktor personal/pribadi yaitu kurang pengetahuan,
ketrampilan, kurang pengarahan, problem fisik dan mental.
b) Faktor pekerjaan yaitu standar kerja yang tidak cukup,
rancang bangun dan pemeliharaan yang tidak memakai
standar pembelian yang kurang dan lain- lain.
3) Penyebab Langsung
Penyebab langsung terdiri dari dua unsur yaitu :

a) Unsafe act (tindakan tidak aman) adalah pelanggaran
terhadap tata cara kerjatidak aman yang berpeluang akan
terjadinya kecelakaan, misalnya:
(1) Mengoperasikan peralatan tanpa wewenang.
(2) Mengoperasikan mesin/peralatan dengan kecepatan tidak
layak.
(3) Berada dalam pengaruh obat-obatan terlarang dan alkohol.
(4) Gagal mengikuti prosedur kerja.
(5) Melepas alat pengaman.
(6) Alat pengaman tidak berfungsi.
(7) Tidak memakai alat pelindung diri.
(8) Menggunakan peralatan yang sudah rusak.
(9) Posisi kerja yang salah.
67
(10) Pengangkutan yang tidak layak.
(11) Bersenda-gurau di waktu kerja.
(12) Kegagalan untuk memperingatkan.
b) Unsafe condition (keadaan tidak aman) adalah kondisi fisik

yang berbahaya dan keadaan yang berbahaya yang langsung
membuka peluang akan terjadi kecelakaan, misalnya:
(1) Peralatan atau material yang rusak.
(2) Pelindung atau pembatas yang tidak layak.
(3) Alat pelindung diri yang kurang sesuai.
(4) Sistem peringatan tanda bahaya yang kurang berfungsi.
(5) Kebersihan dan tata ruang tempat kerja tidak layak.
(6) Kondisi lingkungan kerja mengandung debu, gas,
asap, atau uap yangmelebihi NAB (Nilai Ambang
Batas).
(7) Intensitas kebisingan yang melebihi NAB.
(8) Paparan radiasi.
(9) Temperatur ruang kerja terlalu tinggi atau rendah.
(10) Penerangan yang kurang atau berlebihan.
(11) Ventilasi yang kurang.
(12) Bahaya kebakaran dan ledakan.
(13) Tindakan yang terbatas atau berlebihan.
4) Insiden
Insiden yang mengakibatkan cidera fisik atau keruskan harta benda

digolongkan suatu sumber energi dan biasanya tipe kecelakaan kerja
antara lain ; terbentur, jatuh ke bawah atau pada permukaan yang
sama, terjepit, terperangkap, terpeleset, terkena akan aliran listrik,
panas, dingin, radiasi, kebisingan, bahan beracun dan beban
berlebihan.
5) Kerugian
68
Kerugian yang mempengaruhi di semua bidang usaha dapat
bersifat ringan, berat atau bencana. Akibat dari suatu kecelakaan
dapat dinilai dalam bentuk fisik dan kerusakan harta benda atau
mempunyai dampak terhadap manusia dan biaya/ekonomi.
Akibat dari kecelakaan adalah kerugian, sebagaimana termasuk
dalam definisi kecelakaan bahwa kerugian dapat berwujud
penderitaan pada manusia, kerusakan pada harta benda, dan
lingkungan serta kerugian pada proses produksi. Kerugian-kerugian
yang penting dan tidak langsung adalah terganggunya proses
produksi dan menurunnya keuntungan.
Kecelakaan menurut Suma’mur (1996) menyebabkan lima jenis
kerugian yaitu kerusakan, kekacauan organisasi, keluhan dan
kesedihan, kelainan dancacat, dan kematian.
Kerugian tersebut dapat diukur dengan biaya yang dikeluarkan bagi
terjadinya kecelakaan. Kerugian dapat dilihat dari dua aspek
ekonomis (Tarwaka, 2008), yaitu:
1) Biaya Langsung (direct costs)
Suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari mulai
terjadi peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi, seperti:
a) Penderitaan tenaga kerja yang mendapatkan kecelakaan dan
keluarganya.
b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan.

c) Biaya pengobatan dan perawatan.
d) Biaya angkut dan biaya rumah sakit.
e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan.
f) Upah selama tidak mampu bekerja.
g) Biaya perbaikan perlatan yang rusak.
2) Biaya Tak Langsung (indirect costs)
Kerugian berupa biaya yang dikeluarkan dan meliputi suatu
69
yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah
terjadinya kecelakaan, biaya tidak langsung ini antara lain
mencakup :
a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mendapat
kecelakaan.
b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain, seperti rasa
ingin tahu dan rasa simpati serta setia kawan untuk
membantu dan memberikan pertolongan pada korban,
mengantar ke rumah sakit.
c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan
pencapaian target, kehilangan bonus.
d) Kerugian akibat kerusakan mesin, perkakas atau peralatan kerja
lainnya.
e) Biaya penyelidikan dan sosial.
Pada umumnya kita terfokus pada kerugian atau biaya
langsung, padahal pada kenyataannya, kerugian atau biaya-
biaya yang tidak langsung dan terselubung jauh lebih besar dan
mempunyai dampak yang lebih luas. Hal ini dapat dilihat dari
biaya yang timbul sebagai akibat kecelakaan biasanya disebut
“Biaya Gunung Es” artinya, biaya langsung yaitu digambarkan
sebagaibongkahan es yang terlihat di atas permukaan laut,
sedangkan biaya tak langsung digambarkan sebagai bongkahan
gunung es yang berada di bawah permukaan laut yang lebih
besar (Sahab, 1997), seperti pada gambar 2 di bawah ini:
70
A : Biaya langsung
B : Biaya tak langsung
Gambar 3.2 Teori Gunung Es

Sumber: Bird and German, 1990
3.5 Hazard Identification Risk Assesment and Determining Control

(HIRADC)
Risiko adalah suatu kombinasi dari kemungkina terjadinya bahaya atau paparan
dengan keparahan dari cedera atau gangguan kesehatan yang disebebkanoleh
kejadian atau paparan tersebut. Tujuan upaya K3 adalah untuk
mencegahkecelakaan yang ditimbulkan karena adanya suatu bahaya di lingkungan
kerja.Oleh karena itu pengembangan sistem manajemen K3 harus berbasis
pengendalian risiko sesuai dengan sifat dan kondisi bahaya yang ada.Sesuai
persyaratan OHSAS 18001, organisasi harus mendapatkan prosedurmengenai
identifikasi bahaya (hazard indentification), penilaian risko (riskassessment), dan
menentukan pengendalian (determining control) atau disingkatHIRADC.
Keseluruhan proses ini disebut manajemen risiko (risk management).
HIRADC merupakan elemen penting dalam sistem manajemen keselamatan
dankesehatan kerja karena berkaitan langsung dengan upaya pencegahan dan
pengendalian bahaya yang digunakan untuk menentukan objektif dan rencana K3.
Pada bagian ini akan dibahas masing-masing dari ketiga komponen tersebut.
3.5.1 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
71
Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan untuk mengenali
seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul di tempat kerja.
(Tarwaka, 2008)
Identifikasi bahaya di tempat kerja dapat dilakukan dengan cara:
a. Analisis kecelakaan, cidera dan kejadian hampir celaka (near miss).
b. Konsultasi dengan pekerja.
c. Walktrough survey dengan bantuan checklist. (Tarwaka, 2008)
Identifikasi Bahaya meliputi :
1. Aktivitas rutin maupun non-rutin.
2. Aktivitas siapa saja yang mendapat akses ke tempat kerja (tamu,
pengunjung, kontraktor dan suplier).
3. Faktor budaya manusia.
4. Bahaya dari luar tempat kerja yang dapat mempengaruhi Keselamatan
dan Kesehatan Kerja di tempat kerja.
5. Bahaya aspek lingkungan di tempat kerja (tanah, air, udara, flora dan
fauna).
6. Infrastruktur, perlatan, permesinan, bahan dan material yang digunakan
dalam aktivitas operasional pekerjaan.
7. Dampak perubahan organisasi, aktivitas dan material yang digunakan.
8. Dampak perubahan sistem manajemen.
9. Pemenuhan perundangan-undangan dan peraturan yang berlaku.
10. Desain tempat kerja, proses, instalasi, prosedur, struktur organisasi
termasuk penerapannya terhadap kemampuan perorangan.
Menurut Soehatman Ramli (2010), jenis bahaya keselamatan dan kesehatan kerja
dapat dibagi menjadi 5 yaitu:
1. Bahaya Biologis
Bahaya biologis berupa serangan dari serangga, jamur, bakteri, virus,
dll merupakan bahaya biologis yang terdapat d lingkungan kerja. Para
pekerja yang menangani atau memproses sediaa biologis tumbuhan
72
atau hewan, pengolahan bahan makanan, pengangkut sampah dengan
sanitasi perorangan / lingkungan yang buruk, dan kebersihan
lingkungan kerja yang tidak memadai.
2. Bahaya Kimiawi
Bahaya kimiawi meliputi konsentrasi uap, gas, aerosol dalam bentuk
debu atau fume yang berlebihan dilingkungan kerja. Contohnya
bersasal dari bahan/material/gas/uap/debu/cairan beracun, berbahaya,
mudah meledak/menyala/terbakar, korosif, iritan, bertekanan, reaktif,
radioaktif, oksidator, penyebab kanker, bahaya pernafasan,
membahayakan lingkungan, dsb.
Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia antara lain:
1. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat beracun (toxic)
2. Iritasi, oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi, seperti asam
keras, cuka air aki dan lainnya
3. Kebakaran dan peledakan
4. Polusi dan pencemaran lingkungan (Soehatman Ramli, 2010: 67).
3. Bahaya Fisik
Bahaya fisik mencakup kebisingan, vibrasi, suhu lingkungan kerja yang
terlalu ekstrim (terlalu panas/dingin), radiasi, dan tekanan udara. Bahaya
fisik berasal dari infrastruktur, mesin/alat/perlengkapan/kendaraan/alat
berat, ketinggian, tekanan, suhu, ruang terbatas/terkurung, cahaya, listrik,
radiasi, kebisingan, getaran dan ventilasi).
4. Bahaya Ergonomis
Bahaya ergonomis, seperti desain peralatan kerja, mesin, dan tempat kerja
yang buruk, aktivitas mengangkat beban, jangkauan yang berlebihan,
penerangan yang tidak memadai, vibrasi, gerakan yang berulang – ulang
secara berlebihan dengan/tanpa posisi kerja yang janggal, dapat
mengakibatkan timbulnya gangguan muskuloskeletal pada pekerja.
73
5. Bahaya Psikologis
Komunikasi yang tidak akurat, konflik antar-personal, konflik dengan
tujuan akhir perusahaan, terhambatnyapengembangan pribadi, kurangnya
kekuasaan dan/atau sumber daya untuk penyelesaian masalah pekerjaan,
beban tugas yang terlalu pada atau sangat kurang, kerja lembur atau shift
malam, lingkungan tempat kerja yang kurang memadai dapat menjadi
bahaya psikologis di tempat kerja.
3.5.2 Penilaian Resiko (Risk Assesment)
Penilaian risiko pada hakikatnya merupakan proses untuk menentukan pengaruh
atau akibat pemaparan potensi bahaya yang dilaksanakan melalui tahap atau
langkah yang berkesinambungan. Oleh karenanya dalam melakukan penilaian
risiko ada dua komponen yang utama yaitu:
1) Analisis Risiko.
Dalam kegiatan ini, semua jenis bahaya, risiko yang bisa terjadi, kontrol
atau proteksi yang sudah ada, peluang terjadinya risiko, akibat yang
mungkin timbul, dan upaya pengendalian bahaya dibahas secara rinci dan
dicatat selengkap mungkin (Sahab, 1997).
2) Penilaian Risiko
Dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat risiko melalui evaluasi dan
merupakan langkah yang sangat menentukan dalam rangkaian penilaian
tingkat risiko.
Tingkat resiko merupakan perkalian antara tingkat kekerapan (probability)
dan keparahan (severity) dari suatu kejadian yang dapat menyebabkan
kerugian, kecelakaan atau cedera dan sakit yang mungkin timbul dari
pemaparan suatu hazard ditempat kerja.
a.) Tingkat kekerapan
Merupakan keseringan terjadinya kecelakaan terhadap tenaga
kerja/manusia. Tingkat kekerapan atau keseringan kecelakaan
dikategorikan menjadi 4 (empat) kategori sebagai berikut:
(1) Sering; dimana kemungkinan terjadi sangat sering dan berulang
74
(nilai: 4)
(2) Agak sering; dimana kemungkinan terjadi beberapa kali (nilai:
3)
(3) Jarang; dimana kemungkinan terjadinya jarang terjadi atau
terjadinya sekali waktu (nilai: 2)
(4) Jarang sekali; kemungkinan terjadi kecil tetapi tetap ada
kemungkinan (nilai: 1)
b.) Tingkat keparahan
Merupakan seberapa berat dampak kecelakaan yang di alami para
tenaga kerja/manusia. Tingkat keparahan kecelakaan dapat di
kaegorikan menjadi 5 (lima) kategori sebagai berikut:
(1) Bencana; kecelakaan yang banyak menyebabkan kematian
(nilai: 5)
(2) Fatal; kecelakaan yang mengakibatkan kematian tunggal (nilai:
4)
(3) Cedera Berat; kecelakaan yang mengakibatkan cedera atau sakit
yang parah untuk waktu yang lama tidak mampu bekerja atau
menyebabkan cacat tetap (nilai: 3)
(4) Cedera Ringan; kecelakaan yang dapat mengakibatkan cedera
atau sakit ringan dan segera dapat bekerja kembali atau tidak
menyebabkan cacat tetap (nilai: 2)
(5) Hampir Cedera; kejadian hampir celaka yang tidak
mengakibatkan cedera atau memerlukan perawatan kesehatan
(nilai: 1)
3) Penentuan Tingkat Risiko.
Penentuan tingkat risiko adalah dengan mengkombinasikan perhitungan
dari dampak risiko dan peluang risiko.
Nilai Resiko = Bobot Kemungkinan terjadi x Bobot Keparahan
Risiko = Peluang resiko X Dampak risiko
75
Tabel 3.1 Matrix penilaian resiko
Kemungkinn
Keparahan Sering 4 Agak Sering 3 Jarang 2 Jarang Sekali 1
20 sangat
Bencana 5 15 sangat tinggi 10 tinggi 5 sedang
tinggi
16 sangat
Fatal 4 12 tinggi 8 sedang 4 rendah
tinggi
Cedera Berat 3 12 tinggi 9 sedang 6 sedang 3 rendah
Cedera Ringan 2 8 sedang 6 sedang 4 rendah 2 rendah
Hampir Cedera 1 4 rendah 3 rendah 2 rendah 1 none
Sumber: Tarwaka, 2008
Setelah melakukan pengukuran tingkat risiko, selanjutnya harus dibuat
skala prioritas resiko untuk setiap potensi yang di identifikasi dalam upaya
menyusun rencana pengendalian resiko.
76
Tabel 3.2 Klasifikasi Tingkat Resiko
TINGKAT
TINGKAT BAHAYA KLASIFIKASI
RESIKO
SANGAT
Tingkat bahaya sangat tinggi Hazard Klas A
TINGGI
TINGGI Tingkat bahaya serius Hazard Klas B
SEDANG Tingkat bahaya sedang Hazard Klas C
RENDAH Tingkat bahaya kecil Hazard Klas D
TIDAK ADA Hampir tidak ada bahaya Hazard Klas E

Sumber: Tarwaka, 2008
3.5.3 Pengendalian Risiko
Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja telah
diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan untuk
mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan ketentuan
peraturan dan standar yang berlaku.
Pengendalian risiko dapat mengikuti pendekatan hirarki pengendalian (hirarchy
of control). Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam
pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari
beberapa tingkatan secara berurutan yaitu sebagai berikut: (Tarwaka, 2008)
77
Gambar 3.3 Hirarki Pengendalian
Sumber:
1. Eliminasi (elimination)
Eliminasi adalah menghilangkan suatu bahan atau tahapan proses yang
berbahaya. Eliminasi dapat dicapai dengan memindahkan objek kerja
atau sistem kerja yang berhubungan dengan tempat kerja yang
kehadirannya pada batas yang tidak dapat diterima oleh ketentuan,
peraturan atau standar baku K3 atau kadarnya melampaui Nilai Ambang
Batas (NAB) diperkenankan. Eliminasi adalah cara pengendalian risiko
yang paling baik, karena risiko terjadinya kecelakaan dan penyakit
akibat kerja ditiadakan.
2. Substitusi (substitution)
Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-bahan dan
perlatan yang lebih berbahaya dengan yang kurang berbahaya atau yang
lebih aman, sehingga pemaparannya selalu dalam batas yang masih
diterima. Misalnya:
a.) Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk pasta.
b.) Proses menyapu diganti dengan proses vakum.
c.) Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen.
3. Rekayasa teknik (engineering control)
Rekayasa teknik termasuk merubah struktur objek kerja untuk
mencegah seseorang terpapar kepada potensi bahaya, seperti pemberian
pengaman mesin, penutup ban berjalan, pembuatan struktur pondasi
mesin dengan cor beton, pemberian alat bantu mekanik, pemberian
absorben suara pada dinding ruang mesin yang menghasilkan
kebisingan tinggi.
4. Isolasi (engineering control)
Isolasi merupakan pengendalian risiko dengan cara memisahkan
seseorang dari objek kerja, seperti menjalankan mesin-mesin produksi
dari tempat tertutup (control room) menggunakan remote control.
78
5. Pengendalian Administrasi (administration control)
Pengendalian administrasi dilakukan dengan menyediakan suatu sistem
kerja yang dapat mengurangi kemungkinan seseorang terpapar potensi
bahaya. Metode pengendalian ini sangat tergantung dari perilaku
pekerjanya dan memerlukan pengawasan yang teratur untuk
dipatuhinya pengendalian administrasi ini. Metode ini meliputi;
rekruitmen tenaga kerja baru sesuai jenis pekerjaan yang akan ditangani,
pengaturan waktu kerja dan waktu istirahat, rotasi kerja untuk
mengurangi kebosanan dan kejenuhan, penerapan prosedur kerja,
pengaturan kembali jadwal kerja, training keahlian dan training K3.
6. Alat Pelindung Diri (personal protective equipment)
Alat pelindung diri merupakan pilihan terakhir yang dapat kita lakukan
untuk mencegah bahaya dengan pekerja. Akan tetapi penggunaan APD
bukanlah pengendalian dari sumber bahaya itu. Alat pelindung diri
sebaiknya tidak digunakan sebagai pengganti dari sarana pengendalian
risiko lainnya. Alat pelindung diri ini disarankan hanya digunakan
bersamaan dengan penggunaan alat pengendali lainnya. Dengan
demikian perlindungan keamanan dan kesehatan personel akan lebih
efektif. Keberhasilan penggunaan APD tergantung jika peralatan
pelindungnya tepat pemilihannya, digunakan secara benar, sesuai
dengan situasi dan kondisi bahaya serta senantiasa dipelihara. (Tarwaka,
2008)
Alat pelindung diri yang tersedia di Petrochina International Jabung, ltd
antara lain :
a.) Alat pelindung kepala (safety helmet).
b.) Alat pelindung kaki (safety shoes).
c.) Alat pelindung pernafasan (respirator protection) berupa
halfmask.
d.) Alat pelindung mata (safety glasses).
79
e.) Alat pelindung tangan (hand protection).
f.) Alat pelindung telinga (ear protection) seperti ear plug dan ear
muff.
g.) Pakaian pelindung.
h.) Sabuk pengaman untuk seluruh badan (Body hardness).
Dalam penggunaan APD sebagai saran pengendalian risiko, organisasi
sebaiknya melakukan evaluasi secara mendalam terhadap peralatan yang
digunakan dalam mengurangi risiko. Penggunaan APD tetap membutuhkan
pelatihan atau instruksi kerja bagi karyawan yang menggunakannya,
termasuk pemeliharaanya. Karyawan harus mengerti bahwa penggunaan
APD tidak menghilangkan bahaya yang akan terjadi. Jadi bahaya akan tetap
terjadi jika ada kecelakaan.
3.5.4 JSA (Job Safety Analysis)
Job Safety Analysis suatu kajian sistematis dan bertahap terhadap semua potensi
kejadian berbahaya yg terdapat di tiap langkah kerja, untuk dapat menentukan
berbagai tindakan pengendalian yg dibutuhkan untuk mencegah atau mengurangi
dampak dari kejadian berbahaya tersebut, selama proses persiapan dan pelaksanaan
suatu pekerjaan. Job Safety Analysis merupakan metode yang digunakan untuk
menganalisa tugas serta prosedur dalam suatu industri. Dalam JSA dilakukan
penjabaran identifikasi dengan detail melalui penjabaran tahap pekerjaan step-by-
step. Hal ini dimaksudkan untuk dapat mengetahui potensi bahaya sehingga dapat
dikembangkan solusi untuk mereduksi kemungkinan risiko.
Job Safety Analysis (Analisis Keselamatan Pekerjaan) atau ditempat lainbisa
disebut Job Handling Analysis, Joob Safety and Enviroment Analysis, Job Hazard
Breakdown, Job or Task Risk Assessment merupakan suatu dokumen yang
memberikan pedoman dalam mengidentifikasi secara jelas bahaya-bahaya dan
insiden potensial berkaitan dengan setiap langkah tugas/pekerjaan, dan
mengembangkan solusi untuk menghilangkan bahaya/risiko dan insiden. JSA
didefinisikan sebagai metode mempelajari suatu pekerjaan untuk mengidentifikasi
bahaya dan potensi insiden yang berhubungan dengan setiap langkah,
80
mengembangkan solusi yang dapat menghilangkan dan mengkontrol bahaya serta
insiden. (Nosa,1999) Job Safety Analysis merupakan salah satu langkah utama
dalam analisabahaya dan kecelakaan dalam usaha menciptakan keselamatan kerja.
Bila bahaya telah dikenali maka dapat dilakukan tindakan pengendalian yang
berupaperubahan fisik atau perbaikan prosedur kerja yang dapat mereduksi bahaya
kerja. Dalam pelaksanaannya, prosedur analisa keselamatan kerja memerlukan
latihan, pengawasan dan penulisan uraian kerja yang dikenal sebagai JSA untuk
mempermudah pengertian prosedur kerja pada karyawan. Hal-hal positif yang
dapat diperoleh dari pelaksanaan JSA, adalah :
a. Sebagai upaya pencegahan kecelakaan.
b. Sebagai alat kontak safety (safety training) terhadap tenaga kerja baru.
c. Melakukan review pada job procedure setelah terjadi kecelakaan.
d. Memberikan pre job instruction pada pekerjaan yang baru.
e. Memberikan pelatihan secara pribadi kepada karyawan.
f. Meninjau ulang SOP sesudah kecelakaan atau nearmiss accident terjadi.
Tujuan pelaksanaan Job Safety Analysis secara umum bertujuan untuk
mengidentifikasi potensi bahaya disetiap aktivitas pekerjaan sehingga tenaga kerja
diharapkan mampu mengenali bahaya tersebut sebelum terjadi kecelakaan atau
penyakit akibat kerja. Sebagai tujuan jangka panjang dari program JSA ini
diharapkan tenaga kerja dapat ikut berperan aktif dalam pelaksanan JSA, sehingga
dapat menanamkan kepedulian tenaga kerja terhadap kondisi lingkungan kerjanya
guna menciptakan kondisi lingkungan kerja yang aman dan meminimalisasi
kondisi tidak aman (unsafe condition) dan perilaku tidak aman (unsafe action).
Di dalam melaksanakan program JSA, terdapat empat langkah dasar yang harus
dilakukan, yaitu :
a. Menentukan pekerjaan yang akan dianalisis
Langkah pertama dari kegiatan pembuatan JSA adalah mengidentifikasi
pekerjaan yang dianggap kritis. Langkah ini sangat menentukan
keberhasilan program ini. Hal ini didasarkan pada program klasik yaitu
81
masalah waktu untuk menganalisa setiap tugas disuatu perusahaan.
Untuk keluar dari masalah tersebut, diperlukan usaha untuk identifikasi
pekerjaan/tugas kritis dengan cara mengklarifikasi tugas yang
mempunyai dampak terhadap kecelakaan/melihat dari daftar statistik
kecelakaan, apakah itu kecelakaan yang menyebabkan kerusakan harta
benda, cidera pada manusia, kerugian kualitas dan kerugian produksi.
Hasil dari identifikasi tersebut tergantung pada tingkat kekritisan dari
kegiatan yang berlangsung.
b. Menguraikan pekerjaan menjadi langkah-langkah dasar
Dari setiap pekerjaan diatas dapat dibagi menjadi beberapa bagian atau
tahapan yang beruntun yang pada akhirnya dapat
digunakan/dimanfaatkan menjadi suatu prosedur kerja. Tahap-tahap ini
nantinya akan dinilai keefektifannya dan potensi kerugian yang
mencakup aspek keselamatan, kualitas dan produksi. Tahapan kerja
dapat diartikan bagian atau rangkaian dari keseluruhan pekerjaan, ini
bukan berarti bahwa kita harus menulis/membuat daftar dari detail
pekerjaan yang sekecil-kecilnya pada uraian kerja tersebut.
Untuk mengetahui tahapan pekerjaan diperlukan observasi ke
lapangan/tempat kerja untuk mengamati secara langsung bagaimana
suatu pekerjaan dilakukan. Dari proses tersebut dapat kita ketahui
aspek-aspek/langkah-langkah kerja apa yang perlu kita cantumkan.
Dalam membuat/menulis langkah-langkah kerja tidak terdapat standart
yang pasti harus sedetail apa suatu langkah kerja harus ditulis. Proses
yang efektif dalam proses penyusunan tahapan pekerjaan ini adalah
memasukkan semua tahapan kerja utama yang kritis. Setelah melakukan
observasi dicek kembali dan diskusikan kepada foreman yang
bersangkutan untuk keperluan evaluasi dan mendapatkan persetujuan
tentang apa yang dilakukan dalam pembuatan JSA.
c. Mengidentifikasi bahaya pada masing-masing pekerjaan
Dari proses pembuatan tahapan pekerjaan, secara tidak langsung akan
82
dapat menganalisa/mengidentifikasi dampak/bahaya apa saja yang
disebabkan atau ada dari setiap langkah kerja tersebut. Dari proses yang
diharapkan kondisi risiko bagaimanapun diharapkan dapat dihilangkan
atau minimalkan sampai batas yang dapat diterima dan ditoleransikan
baik dari kaidah keilmuan maupun tuntutan standar hukum.
Bahaya disini dapat diartikan sebagai suatu benda, bahan atau kondisi
yang bisa menyebabkan cidera, kerusakan dan atau kerugian
(kecelakaan). Identifikasi potensi bahaya merupakan alat manajemen
untuk mengendalikan kerugian dan bersifat proaktif dalam upaya
pengendalian bahaya di lapangan/ tempat kerja. Dalam hal ini tidak ada
seorang pun yang dapat meramalkan seberapa parah atau seberapa
besarakibat/kerugian yang akan terjadi jika suatu insiden terjadi, namun
identifikasi bahaya ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya insiden
dengan melakukan upaya-upaya tertentu.
d. Mengendalikan Bahaya
Langkah terakhir dalam pembuatan JSA adalah mengembangkan suatu
prosedur kerja yang aman yang dapat dianjurkan untuk mencegah
terjadinya suatu kecelakaan. Pendekatan yang paling sering dipakai dan
yang dianjurkan dalam perundangan dalam pengendalian kecelakaan
adalah dengan menggunakan hirarki pengendalian, yaitu sebagai
berikut:
1. Menghilangkan risiko (eliminasi)
2. Substitusi risiko
3. Engineering (perancangan)
4. Administrasi
5. Alat Pelindung Diri
83
BAB IV
HASIL ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. Pertamina

(Persero) Refinery Unit VI Balongan pada Unit Utilities
Bagi Refenery Unit VI, Keselamatan DAN KESEHATAN KERJA (k3) menjadi
salah satu hal yang utama dalam beroperasi. Komitmen pelaksanaan praktik K3
Yang dijalankan dengan optimal akan mendukung keberhasilan usaha perusahaan.
Untuk mewujudkan hal tersebut, Refenery Unit VI Balongan senantiasa menjaga
kondisi tempat kerja yang aman dan sehat serta menjadikan K3 sebagai budaya
kerja sehingga zero accident dapat tercapai.
Dalam upaya meningkatkan dan meminimalkan dampak negative terkait aspek
quality, health, safety, security, dan environment (QHSSe), Refenery Unit VI telah
mengimplementasikan Sistem Manajemen Terintegrasi ISO 9001, ISO 14001,
OHSAS 18001, Manajemen Keselamatan Proses, Sistem Manajemen Pengamanan.
Selain itu, pengelolaan K3 tertuang dalam Perjanjian Kerja Bersama (pkb) PT
Pertamina (Persero) tahun 2017-2019, pasal 39 tentang keselamatan dan Kesehatan
Kerja yang berisikan “seluruh pekerja di lingkungan Refinery Unit Vi diwajibkan
untuk mengimplementasikan sistem K3 yang berlaku tanpa kecuali”.
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan dalam pemenuhan kriteria
mengenai peraturan dan persyaratan lain dibidang K3 telah dilakukan namun belum
memiliki prosedur terkait. Berdasarkan hasil wawancara perusahaan, Acuan
peraturan perundangan dan persyaratan lain mengacu pada peraturan pemerintah
yang berlaku di indonesia dan disesuaikan dengan kebutuhan risiko K3 di area kerja
perusahaan. Peraturan dan perundangan dan persyaratan lain terdapat dalam setiap
prosedur-prosedur kerja perusahaan.
84
4.1.1 Sertifikat K3 Pertamina RU VI
1. Sistem Manajemen Terintegrasi ISO 9001, ISO 14001
a. ISO 9001 adalah merupakan standar internasional di bidang system
manajemen mutu. Suatu Lembaga/organisasi yang telah mendapatkkan
akreditasi (pengankuan dari pihak lain yang indepeden) ISO tersebut, dapat
dikatakan telah memenuhi pesyaratan internasional dalam hal system
manajemen mutu produk/jasa yang dihasilkan.
Gambar 4.1 Sertifikat ISO 9001: 2015
85
b. ISO 14001 adalah Sertifikasi ISO 14001 menunjukan bahwa organisasi,
bisnis, atau entitas perusahaan telah mengidentifikasi dan menilai resiko
lingkungan dari berbagai prosedur manajemen, dan telah mengembangkan
metode dan rencana aksi untuk menanganinya.
Gambar 4.2 Sertifikat ISO 14001: 2015

2. OHSAS 18001
OHSAS 18001 adalah Sistem Manajemen K3 yang berlaku secara internasional,
sedangkan SMK3 PP No.50 Tahun 2012 berlaku secara nasional dan merupakan
86
perundangan yang dibuat pemerintah Indonesia melalui Kemnaker RI.
3. Sertifikasi PROPER dari Kementrian Lingkungan Hidup
4. Manajemen Keselamatan Proses
5. Sistem Manajemen Keselamatan
Gambar 4.3 Sertifikat Sistem Manajemen K3

87
4.1.2 Pekerjaan memasuki ruangan Terbatas (Confined Space)
4.1.2.1 Syarat-syarat memasuki ruangan terbatas
Gambar 4.4 Area Ruang Terbatas

Gambar 4.5 Surat Izin Ruang Terbatas

88
1. Membuat surat izin
2. Pekerja sudah melakukan daily check DAN MEMAKAI APD yang harus
dipatuhi; Safety Helmet, Protective, Full body harness, safety shoes, hand
glove, half mask resipirator, safety goggles
3. Melakukan pengecekan ruangan oleh HSSE dengan Batasan CO Max 25
ppm, H2S maksimal 1 ppm, dan 02 minimal 19,5%,temperature comfined
space max 44o C, dan aktivitas dalam selama 15 menit.
4. Pekerja yang memasuki ruangan tertutup harus meninggalkan ID Card
diluar ruangan
5. Salah satu pekerja stanby di luar manhole
6. Surat izin disetujui oleh GSI, Ahli Teknik, dan HSSE
- Distribusi :
- Lembar putih (Asli), pengawas pelaksana
- Lembar merah , HSE
- Lembar hijau, Ahli Teknik
- Lembar kuning, pengawas daerah
- Lembar biru, RPKK (Ruang Pusat Pengendali Kilang)
7. Pembuatan surat izin kerja dilakukan secara online apabila system
mengalami kerusakan maka digunakan surat izin kerja hard copy (Manual)
89
4.1.3 Pekerjaan di Kebisingan
4.1.3.1 Syarat-syarat pekerjaan di kebisingan
Gambar 4.6 Nilai Ambang Batas Ketingian

Gambar 4.7 Area Kebisingan

90
1. Pekerja sudah melakukan daily check Kesehatan
2. Pekerja mamakai alat pelindung diri (APD) diantaranya; air pulg atau
earmuffs
- Distribusi :
4.1.4 Pekerjaan Buangan Air Regenerasi Demant Plant di Neutralizing
Peat
Gambar 4.8 Area Neutralizing Peat

91
Gambar 4.9
Gambar 4.10
4.1.4.1 Syarat-syarat memasuki ruangan terbatas
1. Pekerja mamakai alat pelindung diri (APD) diantaranya; masker, sarung
tangan karet, chemical sweet
2. Air regenerasi demant sebelum dibuang disirkulasikan, diberi aerasi, dan Ph
6 sampai 9
92
- Distribusi :
4.1.5 Pekerjaan di Ketinggian
Gambar 4.11 Contoh Kegiatan di Ketingian

93
Gambar 4.12
4.1.5.1 Syarat-syarat pekerjaan ketingian
1. Pekerja sudah melakukan daily check kesehatan
2. Perancah atau scaffolding sudah di check oleh HSSE dan layak digunakan
3. Pekerja memakai APD dan full body hadnes
4. Surat izin disetujui oleh Gse, Ahli Teknik, dan HSSE
• Distribusi :
94
4.1.6 Pekerjaan Panas (Pengelasan)
Gambar 4.13 Contoh Kegiatan Pengelasan

95
Gambar 4.14 Surat Izin Kerja Panas
4.1.6.1 Syarat-syarat pekerjaan panas(Pengelasan)
2. Pekerja memakai APD
3. Pekerja mempunyai sertifikat juru las
4. Dilakukan gas test dilingkungan kerja
5. Bahahn-bahan yang mudah terbakar dilindungi atau dipindahkan
6. Pipa yang dilas tidak bertekanan
7. Disediakan apar(alat pemadam api ringan)
• Distribusi :
96
4.1.7 Pekerjaan Dingin
Gambar 4.15 Surat Izin Kerja Dingin

4.1.7.1 Syarat-syarat pekerjaan dingin

3. Dibebaskan dari tekanan, dilepas, keran ditutup, didorong dengan air
• Distribusi :
97
4.1.8 Pekerjaan Instrument dan Listrik
98
Gambar 4.16 Surat Izin Kerja Listrik
4.1.8.1 Syarat-syarat pekerjaan Instrument dan Listrik

3. Menonaktifkan sistem operasi rack out power
• Distribusi :
4.2 Peraturan Perundangan
4.2.1 Peraturan di Ruang Terbatas
Berikut peraturan pemerintah tentang pekerjaan memasuki ruangan tertutup, yaitu:
1. Permenkes No.05 tahun 2018 tentang Perubahan Ketiga Atas
Peraturan Menteri Kesehatan Nomor 71 Tahun 2013 Tentang
Pelayanan Kesehatan Pada Jaminan Kesehatan Nasional
2. Undang-undang No.1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan kerja
3. Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. PER-08/MEN/VII/2010
tentang alat pelindung diri
4.2.2 Peraturan Pekerjaan di Kebisingan
Berikut peraturan pemerintah tentang pekerjaan di Kebisingan, yaitu:
1. Undang-undang No.1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan kerja.
2. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi RI No. PER-
99
08/MEN/VII/2010 tentang alat pelindung diri.
3. Surat edaran No. SE 01/MEN/1978 Tentang Nilai Ambang Batas
Untuk Iklim Kerja dan Nilai Ambang Batas Untuk Kebisingan di
Tempat Kerja.
4.2.3 Peraturan syarat-syarat Air Buangan
Berikut peraturan pemerintah tentang syarat air buangan, yaitu:
1. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor : Kep-
51/Menlh/10/1995 Tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Kegiatan
Industri
2. Peraturan Pemerintah RI Tahun 2002 Tentang Standar Baku Mutu
Limbah Cair Industri.
08/MEN/VII/2010 tentang alat pelindung diri
4.2.4 Peraturan Pekerjaan di Ketinggian
Berikut peraturan pemerintah tentang pekerjaan di ketinggian yaitu:
1. Peraturan Menteri Ketenagakerjaan Republik Indonesia Nomor 9
Tahun 2016 Tentang Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Dalam
Pekerjaan Pada Ketinggian
4. Peraturan No:Per.02/MEN/1982 Tentang Kwalifikasi Juru Las di
Tempat Kerja
4.2.5 Peraturan Pekerjaan Panas (Pengelasan)
100
4. Peraturan No:Per.02/MEN/1982 Tentang Kwalifikasi Juru Las di
Tempat Kerja
4.2.6 Peraturan Pekerjaan Dingin
4.3 Identifikasi Bahaya, Penilaian Resiko dan Penetapan Pengendalian
4.3.1 Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan untuk mengenali
seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul di tempat kerja.
(Tarwaka, 2008)
Identifikasi bahaya di tempat kerja dapat dilakukan dengan cara:
a. Analisis kecelakaan, cidera dan kejadian hampir celaka (near miss).
b. Konsultasi dengan pekerja.
c. Walktrough survey dengan bantuan checklist. (Tarwaka, 2008)
Identifikasi Bahaya meliputi:
1. Aktivitas rutin maupun non-rutin.
2. Aktivitas siapa saja yang mendapat akses ke tempat kerja (tamu,
pengunjung, kontraktor dan suplier).
3. Faktor budaya manusia.
4. Bahaya dari luar tempat kerja yang dapat mempengaruhi Keselamatan
dan Kesehatan Kerja di tempat kerja.
101
5. Bahaya aspek lingkungan di tempat kerja (tanah, air, udara, flora dan
fauna).
6. Infrastruktur, perlatan, permesinan, bahan dan material yang
digunakan dalam aktivitas operasional pekerjaan.
7. Dampak perubahan organisasi, aktivitas dan material yang digunakan.
8. Dampak perubahan sistem manajemen.
9. Pemenuhan perundangan-undangan dan peraturan yang berlaku.
10. Desain tempat kerja, proses, instalasi, prosedur, struktur organisasi
termasuk penerapannya terhadap kemampuan perorangan.
Dalam mengidentifikasi penilaian risiko bahaya mengambil satu contoh dalam
tempat kerja bagian bubut & Turet.
Menurut Soehatman Ramli (2010), jenis bahaya keselamatan dan kesehatan kerja
dapat dibagi menjadi 5 yaitu:
1. Bahaya Biologis
Bahaya biologis berupa serangan dari serangga, jamur, bakteri, virus, dll
merupakan bahaya biologis yang terdapat d lingkungan kerja. Para
pekerja yang menangani atau memproses sediaa biologis tumbuhan atau
hewan, pengolahan bahan makanan, pengangkut sampah dengan
sanitasi perorangan / lingkungan yang buruk, dan kebersihan
lingkungan kerja yang tidak memadai.
2. Bahaya Kimiawi
Bahaya kimiawi meliputi konsentrasi uap, gas, aerosol dalam bentuk
debu atau fume yang berlebihan dilingkungan kerja. Contohnya bersasal
dari bahan/material/gas/uap/debu/cairan beracun, berbahaya, mudah
meledak/menyala/terbakar, korosif, iritan, bertekanan, reaktif,
radioaktif, oksidator, penyebab kanker, bahaya pernafasan,
membahayakan lingkungan, dsb.
Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan kimia antara lain:
1. Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat beracun (toxic)
2. Iritasi, oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi, seperti asam
102
keras, cuka air aki dan lainnya
3. Kebakaran dan peledakan
4. Polusi dan pencemaran lingkungan (Soehatman Ramli, 2010:
67).
3. Bahaya Fisik
Bahaya fisik mencakup kebisingan, vibrasi, suhu lingkungan kerja yang
terlalu ekstrim (terlalu panas/dingin), radiasi, dan tekanan udara.
Bahaya fisik berasal dari infrastruktur,
mesin/alat/perlengkapan/kendaraan/alat berat, ketinggian, tekanan,
suhu, ruang terbatas/terkurung, cahaya, listrik, radiasi, kebisingan,
getaran dan ventilasi).
4. Bahaya Ergonomis
Bahaya ergonomis, seperti desain peralatan kerja, mesin, dan tempat
kerja yang buruk, aktivitas mengangkat beban, jangkauan yang
berlebihan, penerangan yang tidak memadai, vibrasi, gerakan yang
berulang – ulang secara berlebihan dengan / tanpa posisi kerja yang
janggal, dapat mengakibatkan timbulnya gangguan muskuloskeletal
pada pekerja.
5. Bahaya Psikologis
Komunikasi yang tidak akurat, konflik antar-personal, konflik dengan
tujuan akhir perusahaan, terhambatnyapengembangan pribadi,
kurangnya kekuasaan dan / atau sumber daya untuk penyelesaian
masalah pekerjaan, beban tugas yang terlalu pada atau sangat kurang,
kerja lembur atau shift malam, lingkungan tempat kerja yang kurang
memadai dapat menjadi bahaya psikologis di tempat kerja.
• Identifikasi Pekerjaan yang Menimbulkan Bahaya
Data yang diperoleh dari penelitian ini diperoleh dari hasil wawancara dan
diskusi dengan pembimbig perusahaan di unit utilities. Dalam
mengidentifikasi aktifitas kerja beresiko menimbulkan bahaya mengambil
103
beberapa pekerjaan yang mempunyai tingkat resiko yang ekstrim. Hasil dari
identifikasi bahaya dan dampak resiko tiap kegiatan sesuai tabel berikut:
Tabel 4.1 Analisa Kegiatan Berisiko Menimbulkan Bahaya

Jenis Potensi/ Aktual
Unit Kegiatan Kejadian Bahaya
Bahaya Dampak Resiko
Tersengat arus listrik di unit 52
52 Steam
Perbaikan Steam (Pembangkit Listrik Tenaga
(Pembangkit
instrumentasi Uap) karena tidak memakai Fisik Cidera/kematian
Listrik Tenaga
(spidometer) sarungan tangan kuhusus yang
Uap)
standar dan power tidak di rack out
(Air Bersih dan Air Minum)
pengolahan unit salam darma
Penggantian
kabupaten subang karena tidak Fisik Cidera/kematian
54 (Air Bersih instrumentasi
memakai sarungan tangan kuhusus
dan Air Minum)
yang standar dan power tidak di
pengolahan unit
rack out
salam darma
Tersengat arus listrik di unit54 (Air
kabupaten
Bersih dan Air Minum) pengolahan
subang
Perbaikan unit salam darma kabupaten subang
Fisik Cidera/kematian
motor karena tidak memakai sarungan
tangan kuhusus yang standar dan
power tidak di rack out
Terjatuh dari ketinggian di unit 55
Perbaikan (Pengolahan Air Demin) karena
pipa yang berdiri di posisi yang tidak tepat Fisik Cidera/kematian
bocor dan tidak memakai full body
55 (Pengolahan
hardness
Air Demin)
Kegiatan
Terhirup uap H2So4 karena tidak
loading Kearcunan/kemati
menggunakan masker, tidak di Kimia
H2So4 dan an
flusing dengan air
NaOh
104
Kekurangan oksigen (Kematian) di
unit 55 (Pengolahan Air Demin)
Penggantian
karena tidak ada fasilitas
resin cation Fisik kematian
penambahan oksigen, tidak
dan anion
dilakukan pengcekan sambungan
oksigen sebelum bekerja
Perbaikan Tersengat arus listrik di unit 56
instrumentas (Aair Pedingin) karena tidak
dan memakai sarungan tangan kuhusus Fisik Cidera/kematian
perabaikan yang standar dan power tidak di
listrik rack out
Tenggelam (Kematian) di unit 56
(Aair Pedingin) karena kondisi
Penyelaman
pekerja yg tidak fit, tidak
basin cooling Fisik Kematian
melakukan prosedur yang kurang
water
tepat, persedian oksigen tidak
56 (Air
cukup
Pedingin)
Tenggelam (Kematian) di unit 56
Pengurasan
(Aair Pedingin) karena terpeleset
basin cooling Fisik Kematian
dan terjatuh ke dalam basin cooling
tower
tower
terpapapar gas clorin di unit 56
(Aair Pedingin) karena pekerja
Penggantian
tidak sesuai prosedur, terjadi
gas tabung Fisik Kematian
kebocoran pipa, tidak memakai
clorine
masker khusus, alarm sistem
kebocoran clorin tidak berfungsi
58 (Udara
(Udara Servis dan Udara
Servis dan Perbaikan
Instrumen) karena tidak memakai Fisik Kematian
Udara instrumentasi
sarungan tangan kuhusus yang
Instrumen)
standar dan power tidak di rack out
105
Tersengat arus listrik di unit59
(Nitrogen Plant) karena tidak
59 (Nitrogen Perbaikan
memakai sarungan tangan kuhusus Fisik Cidera/kematian
Plant) instrumentasi
yang standar dan power tidak di
rack out
Sumber: PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan, 2021
4.3.2 Penilaian Risiko
Dalam kegiatan ini dilakukan prediksi tingkat risiko melalui evaluasi dan
merupakan langkah yang sangat menentukan dalam rangkaian penilaian tingkat
risiko (Ichsan, 2004).
4.3.2.1 Tingkat Resiko
Tingkat resiko merupakan perkalian antara tingkat kekerapan (probability) dan
keparahan (severity) dari suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerugian,
kecelakaan atau cedera dan sakit yang mungkin timbul dari pemaparan suatu hazard
ditempat kerja.
a) Tingkat Kemungkinan
Merupakan keseringan terjadinya kecelakaan terhadap tenaga kerja/manusia.
Tingkat kekerapan atau keseringan kecelakaan dikategorikan menjadi 4 (empat)
kategori sesuai tabel berikut:
Tabel 4.2 Tingkat Kemungkinan
Kemungkinan terjadi
Tingkat Definisi
(Kekerapan)
Dapat terjadi setiap saat
5 Hampir pasti terjadi
dalam kondisis normal
Terjadi beberapa kali dalam
4 Sering terjadi
periode waktu tertentu
Dapat terjadi, namun tidak
3 Dapat terjadi
seing
Dapat terjadi, tetapi
2 Kadang terjadi
kemungkinannya kecil
106
Jarang terjadi dalam keadaan
1 Jarang terjadi
tertentu
b) Tingkat Keparahan
Merupakan seberapa berat dampak kecelakaan yang di alami para tenaga
kerja/manusia. Tingkat keparahan kecelakaan dapat di kaegorikan menjadi 5 (lima)
kategori sesuai tabel berikut:
Tabel 4.3 Tingkat Keparahan
Konsekuensi/
Tingkat Definisi
Keparahan
Tidak Kejadian tidak menimbulkan kerugian
1
signifikan atau cedera pada manusia
Menimbulkan cedera ringan, kerugian
2 Kecil kecil, dan tidak menimbulkan cacat
tetep, kerugian finansial sedang
Cedera berat dan dirawat dirumah sakit
3 Sedang tidak menimbulkan cacat tetap dan
kerugian finansial sedang
Menimbulkan cedera parah dan cacat
4 Berat tetap dan kerugian finansial besar serta
menimbulkan dampak serius
Mengakibatkan korban meninggal dan
5 Bencana kerugian parah, bahkan dapat
menghentikan kegiatan selamanya
4.3.2.2 Penentuan Tingkat Risiko
Penentuan tingkat risiko adalah dengan mengkombinasikan perhitungan dari
dampak risiko dan peluang risiko.
Nilai Resiko = Bobot Kemungkinan terjadi x Bobot Keparahan
107
Setelah memperoleh nilai resiko kemudian menentukan tingkat resiko dari hasil
perhitungan nilai resiko dengan cara melihat nilai resiko yg sesuai dari matriks
penilaian resiko sesuai tabel berikut:
Tabel 4.4 Matriks Penilaian Resiko
Kekerapan
Keparahan/
Tidak Signifikan Kecil Sedang Berat Bencana
Kemungkinan
1 2 3 4 5
Hampir 25
5 5 Tinggi 10 Tinggi 15 Ekstrim 20 Ekstrim
Terjadi Ekstrim
20
Sering Terjadi 4 4 Sedang 8 Tinggi 12 Tinggi 16 Ekstrim
Ekstrim
15
Dapat Terjadi 3 3 Rendah 6 Sedang 9 Tinggi 12 Ekstrim
Ekstrim
Kadang- 10
2 2 Rendah 4 Rendah 6 Sedang 8 Tinggi
Kadang Ekstrim
Jarang Sekali 1 1 Rendah 2 Rendah 3 Sedang 4 Tinggi 5Tinggi
• Analisa Tingkat Resiko Pengendalian Risiko

Setelah mengetahui variabel risiko dari tiap item pekerjaan, maka langkah
selanjutnya adalah mengolah data untuk mengetahui tingkat risiko. Tingkat risiko
dapat diketahui dengan mengalikan nilai kemungkinan terjadi dengan nilai
keparahan. Pembobotan nilai kemungkinan terjadi dan nilai keparahan didasarkan
pada hasil pengolahan data, wawancara, dan diskusi dengan pembimbing
perusahaan yang tercantum pada tabel 4.2, 4.3, 4.4 kemudian dari hasil
pembobotan tersebut diperoleh tingkat risiko untuk dilakukan pengendalian. Dalam
mengidentifikasi aktifitas kerja beresiko menimbulkan bahaya mengambil
beberapa pekerjaan yang mempunyai tingkat resiko yang ekstrim. Hasil penilaian
tingkat resiko sesuai tabel berikut :
108
Tabel 4.5 Analisa Tingkat Resiko
Penilaian Risiko
Jenis Potensi/ Aktual Tingkat
Unit Kegiatan Kejadian Bahaya Nilai
Bahaya Dampak Resiko Kekerapan Keparahan resiko
Resiko
Tersengat arus listrik di
unit 52 Steam
52 Steam
(Pembangkit Listrik
(Pembangkit Perbaikan
Tenaga Uap) karena tidak Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
Listrik Tenaga instrumentasi(spidometer)
memakai sarungan tangan
Uap)
kuhusus yang standar dan
unit 54 (Air Bersih dan
Air Minum) pengolahan
54 (Air Bersih
unit salam darma
dan Air Minum) Penggantian
kabupaten subang karena Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
pengolahan unit instrumentasi
tidak memakai sarungan
salam darma
tangan kuhusus yang
kabupaten
standar dan power tidak di
subang
rack out
Perbaikan motor Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
unit54 (Air Bersih dan Air
109
Minum) pengolahan unit
salam darma kabupaten
subang karena tidak
memakai sarungan tangan
Terjatuh dari ketinggian
di unit 55 (Pengolahan Air
Perbaikan perpipaan yang Demin) karena berdiri di
Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
bocor posisi yang tidak tepat dan
tidak memakai full body
hardness
Terhirup uap H2So4
55 (Pengolahan Kegiatan loading H2So4 karena tidak
Kimia Kearcunan/kematian 2 5 10 Ekstrim
Air Demin) dan NaOh menggunakan masker,
tidak di flusing dengan air
Kekurangan oksigen
(Kematian) di unit 55
Penggantian resin cation (Pengolahan Air Demin)
Fisik kematian 2 5 10 Ekstrim
dan anion karena tidak ada fasilitas
penambahan oksigen,
tidak dilakukan
110
pengcekan sambungan
oksigen sebelum bekerja

unit 56 (Aair Pedingin)
Perbaikan instrumentas karena tidak memakai
dan perabaikan listrik sarungan tangan kuhusus
yang standar dan power
tidak di rack out
Tenggelam (Kematian) di
56 (Air Pedingin)
karena kondisi pekerja yg
Penyelaman basin cooling
tidak fit, tidak melakukan Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
water
prosedur yang kurang
tepat, persedian oksigen
tidak cukup
Pengurasan basin cooling
unit 56 (Aair Pedingin) Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
tower
karena terpeleset dan
111
terjatuh ke dalam basin
cooling tower
terpapapar gas clorin di
karena pekerja tidak
Penggantian gas tabung sesuai prosedur, terjadi
Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
clorine kebocoran pipa, tidak
memakai masker khusus,
alarm sistem kebocoran
clorin tidak berfungsi
unit 58 (Udara Servis dan
58 (Udara Servis Udara Instrumen) karena
dan Udara Perbaikan instrumentasi tidak memakai sarungan Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
Instrumen) tangan kuhusus yang
standar dan power tidak di
rack out
112
unit59 (Nitrogen Plant)
59 (Nitrogen karena tidak memakai
Perbaikan instrumentasi Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
Plant) sarungan tangan kuhusus
tidak di rack out
113
d) Langkah Pengendalian Risiko
Pengendalian risiko dapat mengikuti pendekatan hirarki pengendalian
(hirarchy of control). Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutan-urutan dalam
pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari
beberapa tingkatan secara berurutan. (Tarwaka, 2008)
Berikut merupakan pengendalian yang ada di PT. Pertamina (Persero) Refinery
Unit VI Balongan sesuai tabel berikut:
Tabel 4.4 Pengendalian Risiko di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI
Balongan
Eliminasi Engineering Adminstratif APD
Dibuat Indikasi gas safety meeting Chemical
penampung clorin secara suit
lube oil bekas berkala
yg sesuai
bentuk dan
kapasitasnya
Kelistrikan Mengukur Ph air Gas test Ear plug
dimatitakn buangan
terlebih dahulu
sebelum
melakukan
pekerjaan
Selalu disediakan Safety Full body
APAR(alat sign(Rambu harness
pemadam api Peringatan)
ringan)
Jadwal Hand glove
pemeliharaan
Jadwal Half masked

pemantauan respirator
114
Kesiapsiagaan Protective
dan tanggap clothing
darurat
Confined space Safety
(id card helment
digantungkan,
menulis nama
dan jam masuk
ke ruangan
tertutup)
Safety shoes
Safety
gogles
Sarung
tangan
Masker
debu/kimia
Pelindung
telinga
Pakaian
pelindung
(Appron)
Wearpack
Dari analisa identifikasi bahaya dan penilaian resiko didapatkan bahwa terdapat
beberapa variabel pekerjaan yang memiliki tingkat risiko ekstrim hingga rendah.
Variabel-variabel pekerjaan tersebut kemudian dikelompokkan menurut tingkat
risikonya.
Pengolahan data dilakukan meliputi identifikasi variabel risiko, melakukan
penilaian risiko, dan memberikan usulan pengendalian risiko. Untuk mengetahui
tingkat risiko, digunakan matriks risiko sebagai acuan. Tingkat risiko diperoleh dari
115
perkalian antara aspek severity (Keparahan) dan aspek probability (Kemungkinan).
Hal ini dimaksudkan untuk menentukan pengendalian terhadap tingkat risiko
kecelakaan. Dalam mengidentifikasi aktifitas kerja beresiko menimbulkan bahaya
mengambil beberapa pekerjaan yang mempunyai tingkat resiko yang ekstrim. Hasil
penentuan pengendalian resiko sesuai dengan tabel berikut:
116
Tabel 4.5 Analisa Pengendalian Resiko
Penilaian Risiko Jenis
Jenis Potensi/ Aktual Tingkat
Unit Kegiatan Kejadian Bahaya Kekerap Keparah Nilai Pengendalian
Bahaya Dampak Resiko resiko
an an Resiko risiko
Eliminasi
(power di rack
out),
Administratif
unit 52 Steam
52 Steam (pemasangan
Perbaikan (Pembangkit Listrik
(Pembangkit safety sign),
instrumentasi(spi Tenaga Uap) karena tidak Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
Listrik APD (sarung
dometer) memakai sarungan tangan
Tenaga Uap) tangan khusus,
kaca mata kerja,
wearpack,
helmet, safety
shoes)
54 (Air Tersengat arus listrik di Eliminasi
Bersih dan unit 54 (Air Bersih dan (power di rack
Air Minum) Penggantian Air Minum) pengolahan out),
pengolahan instrumentasi unit salam darma Administratif
unit salam kabupaten subang karena (pemasangan
darma tidak memakai sarungan safety sign),
117
kabupaten tangan kuhusus yang APD (sarung
subang standar dan power tidak di tangan khusus,
rack out kaca mata kerja,
wearpack,
helmet, safety
shoes)
Eliminasi
(power di rack
Tersengat arus listrik di out),
unit54 (Air Bersih dan Air Administratif
Minum) pengolahan unit (pemasangan
salam darma kabupaten safety sign),
Perbaikan motor Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
subang karena tidak APD (sarung
memakai sarungan tangan tangan khusus,
kuhusus yang standar dan kaca mata kerja,
power tidak di rack out wearpack,
helmet, safety
shoes)
Terjatuh dari ketinggian di Eliminasi (Besi
55
Pergantian unit 55 (Pengolahan Air perancah harus
(Pengolahan Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
instrumentasi Demin) karena berdiri di sudah sudah di
Air Demin)
posisi yang tidak tepat dan setujui HSSC),
118
tidak memakai full body Administrasi
hardness (sebelum
bekerja
diadakan safty
meeting),
enginering
(mengganti alat
yang standar),
APD(sarung
tangan, safety
shoes,wear
pack, air plak,
helmet, kaca
mata kerja, full
body hardness)
Administratif(se
belum bekerja
Terhirup uap H2So4
Kegiatan loading melakukan
karena tidak menggunakan Kearcunan/kematia
H2So4 dan Kimia 2 5 10 Ekstrim safety meeting,
masker, tidak di flusing n
NaOh arah angin
dengan air
diperhatikan),
APD (chemical
119
sweet, sarung
tangan karet,
kaca mata kerja,
masker khusus,
wearpack,
helmet, safety
shoes)
Administratif
(pemasangan
safety sign
ruang terbatas,
Kekurangan oksigen
disediakan papn
(Kematian) di unit 55
nama, safety
(Pengolahan Air Demin)
Penggantian meeting,
karena tidak ada fasilitas
resin cation dan Fisik kematian 2 5 10 Ekstrim menambahkan
penambahan oksigen, tidak
anion fasilitas aerasi,
dilakukan pengcekan
dilakukan
sambungan oksigen
pengcekan
sebelum bekerja
sambungan
oksigen), APD
(sarung tangan,
wair plack,
120
wearpack, kaca
mata kerja,
safety shoes,
helmet)
Eliminasi
(power di rack
out),
Tersengat arus listrik di Administratif
unit 56 (Aair Pedingin) (pemasangan
Perbaikan
karena tidak memakai safety sign),
instrumentas dan Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim
sarungan tangan kuhusus APD (sarung
perabaikan listrik
yang standar dan power tangan khusus,
56 (Air tidak di rack out kaca mata kerja,
Pedingin) wearpack,
helmet, safety
shoes)
Admnistratifa
(melakukan cek
Penyelaman unit 56 (Aair Pedingin)
kesehatan,
basin cooling karena kondisi pekerja yg Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
safety meeting),
water tidak fit, tidak melakukan
APD (memakai
prosedur yang kurang
baju penyelam
121
tepat, persedian oksigen khusus dan
tidak cukup peralatam
penyelam)
Eliminasi (lantai
dibersihkan),
APD ((sarung
Pengurasan basin tangan, safety
karena terpeleset dan Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim
cooling tower shoes,wear
terjatuh ke dalam basin
pack, air plak,
cooling tower
helmet, kaca
mata kerja)
Adminisitrasi
(safety
terpapapar gas clorin di
meeting),
Enginering
karena pekerja tidak sesuai
(menggunakan
Penggantian gas prosedur, terjadi kebocoran
Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim seel tabung
tabung clorine pipa, tidak memakai
clorine yang
masker khusus, alarm
standar), APD
sistem kebocoran clorin
(sarung tangan
tidak berfungsi
khusus, kaca
mata lass,
122
masker khusus,
wearpack,
helmet, safety
shoes, baju
chemical)
Eliminasi
Tersengat arus listrik di (power di rack
unit 58 (Udara Servis dan out), APD
58 (Udara
Udara Instrumen) karena (sarung tangan
Servis dan Perbaikan
tidak memakai sarungan Fisik Kematian 2 5 10 Ekstrim khusus, kaca
Udara instrumentasi
tangan kuhusus yang mata kerja,
Instrumen)
standar dan power tidak di wearpack,
rack out helmet, safety
shoes)
Eliminasi
(power di rack
unit59 (Nitrogen Plant)
out), APD
59 (Nitrogen Perbaikan karena tidak memakai
Fisik Cidera/kematian 2 5 10 Ekstrim (sarung tangan
Plant) instrumentasi sarungan tangan kuhusus
khusus, kaca
mata kerja,
tidak di rack out
wearpack,
123
helmet, safety
shoes)
124
125
4.4 Pembuatan Job Safety Analysis (JSA)

Subbab ini menjelaskan mengenai job safety analysis pada unit Utilities PT.
Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan. Penyusunan JSA merupakan
upaya untuk mengembangkan solusi dari potensi bahaya yang telah ditemukan
pengendalian bahaya. Langkah ini disertai dengan pengembangan tindakan
perbaikan guna pencegahan sedini mungkin terjadinya suatu kecelakaan kerja yang
dapat menimbulkan suatu kecelakaan yang besar.
Hasil dari job safety analysis ini didokumentasikan dan didistribusikan kepada
departemen terkait untuk dilakukan perbaikan atau sebagai masukan pada
perancangan pengaman/modifikasi desain mesin baru. Dalam pendistribusian
disesuaikan dengan tingkatan prioritas pengendalian.
4.5 Analisis HIRADC (Hazard Identification, Risk Assesment, and
Determining Control)
Subbab ini membahas mengenai penjelasan dari data HIRADC pada tabel 4. 1, 4.
5, 4. 6. Penjelasan dari data HIRADC sebagai berikut. Dalam mengidentifikasi
aktifitas kerja beresiko menimbulkan bahaya mengambil beberapa pekerjaan yang
mempunyai tingkat resiko yang ekstrim.
Di Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap) terdapat 1 pekerjaan perbaikan instrumentasi
mepunyai 1 variabel kejadian bahaya ektrim. Di Unit 54 (Air Bersih dan Air
Minum) terdapat 2 pekerjaan yang mempunyai 2 variabel kejadian bahaya. Di Unit
55 (Pengolahan Air Dermin) terdapat 3 pekerjaan yang mempunyai 3 variabel
kejadian bahaya. Di Unit 56 (Air Pedingin) pengolahan unit salam darma kabupaten
subang) terdapat 2 pekerjaan yang mempunyai 2 variabel kejadian bahaya. Di Unit
58 (Udara Servis dan Udara Instrumen) terdapat 1 pekerjaan yang mempunyai 1
variabel kejadian bahaya. Di Unit 59 (Nitrogen Plant) terdapat 1 pekerjaan yang
mempunyai 1 variabel kejadian bahaya.
Dari hasil pembobotan nilai resiko Di unit 52 (Pembangkit Listrik Tenaga Uap)
mempunyai variabel kejadian bahaya pada pekerjaan perbaikan instrumentasi dapat
diketahui bahwa terdapat 1 variabel kejadian bahaya yang mempunyai tingkat
resiko tinggi. Variabel kejadian bahaya yang mempunyai tigkat resiko tinggi adalah
Tersengat arus listrik di unit 52 Steam (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) karena
Institut Teknologi Nasional

tidak memakai sarungan tangan kuhusus. Oleh karena itu perlu dilakukan
pengendalian berupa pengendalian Eliminasi, Administratif, dan APD.
Pengendalian Eliminasi dengan cara melakukan power di rack out. Pengendalian
Administratif dengan cara pemasangan safety sign. Pengendalian APD dilakukan
dengan cara memakai alat pelindung diri seperti sarung tangan khusus, kaca mata
kerja, wearpack, helmet, safety shoes.
Dari hasil pembobotan nilai resiko Di unit 55 (Pengolahan Air Dermin) mempunyai
variabel kejadian bahaya pada pekerjaan perbaikan perpipaan yang bocor,
pekerjaan loading H2So4 dan NaOh serta pekerjaan penggantian resin cation dan
anion ( memasuki ruangn terbatas) dapat diketahui bahwa terdapat 3 variabel
kejadian bahaya yang mempunyai tingkat resiko tinggi. Variabel kejadian bahaya
yang mempunyai tigkat resiko tinggi yang pertama adalah terjatuh dari ketinggian
di unit 55 (Pengolahan Air Demin) karena berdiri di posisi yang tidak tepat dan
tidak memakai full body hardness. Oleh karena itu perlu dilakukan pengendalian
berupa pengendalian Eliminasi, Enginering, Administratif, dan APD. Pengendalian
Eliminasi dilakukan dengan memastikan besi perancah harus sudah di setujui
HSSC. Pengendalian Enginering dengan cara mengganti alat yang standar.
Pengendalian Administratif dilakukan dengan cara sebelum bekerja diadakan safty
meeting. Pengendalian APD dilakukan dengan cara memakai alat pelindung diri
seperti sarung tangan, safety shoes,wear pack, air plak, helmet, kaca mata kerja,
full body hardness.Variabel kejadian bahaya yang mempunyai tigkat resiko tinggi
yang kedua adalah terhirup uap H2So4 karena tidak menggunakan masker, tidak di
flusing dengan air. Oleh karena itu perlu dilakukan pengendalian berupa
pengendalian Administratif dan APD. Pengendalian Administratif dengan cara
melakukan safety meeting sebelum bekerja dan arah angin diperhatikan.
Pengendalian APD dilakukan dengan cara memakai alat pelindung diri seperti
chemical sweet, sarung tangan karet, kaca mata kerja, masker khusus, wearpack,
helmet, safety shoes. Sedangkan Variabel kejadian bahaya yang mempunyai tigkat
resiko tinggi yang ketiga adalah Kekurangan oksigen (Kematian) di unit 55
(Pengolahan Air Demin) karena tidak ada fasilitas penambahan oksigen, tidak
dilakukan pengcekan sambungan oksigen sebelum bekerja. Oleh karena itu perlu
126
127
dilakukan pengendalian berupa pengendalian Administratif dan APD.

Pengendalian Administratif dengan cara melakukan pemasangan safety sign ruang
terbatas, disediakan papn nama, safety meeting, menambahkan fasilitas aerasi,
dilakukan pengcekan sambungan oksigen. Pengendalian APD dilakukan dengan
cara memakai alat pelindung diri seperti sarung tangan, wair plack, wearpack, kaca
mata kerja, safety shoes, helmet.
Dari hasil pembobotan nilai resiko Di unit 56 (Air Pendingin) mempunyai variabel
kejadian bahaya pada pekerjaan penyelaman basin cooling water, Pengurasan basin
cooling tower, dan penggantian gas tabung clorine dapat diketahui bahwa terdapat
3 variabel kejadian bahaya yang mempunyai tingkat resiko tinggi. Variabel
kejadian bahaya yang mempunyai tigkat resiko tinggi yang pertama adalah
Tenggelam (Kematian) di unit 56 (Aair Pedingin) karena kondisi pekerja yg tidak
fit, tidak melakukan prosedur yang kurang tepat, persedian oksigen tidak cukup.
Oleh karena itu perlu dilakukan pengendalian berupa pengendalian Administratif
dan APD. Pengendalian Administratif dengan cara melakukan melakukan cek
kesehatan, safety meeting. Pengendalian APD dilakukan dengan cara memakai alat
pelindung diri seperti memakai baju penyelam khusus dan peralatam penyelam.
Sedangkan Variabel kejadian bahaya yang mempunyai tigkat resiko tinggi yang
kedua adalah tenggelam (Kematian) di unit 56 (Aair Pedingin) karena terpeleset
dan terjatuh ke dalam basin cooling tower. Oleh karena itu perlu dilakukan
pengendalian berupa pengendalian Eliminasi dan APD. Pengendalian eliminasi
dengan cara lantai dibersihkan. Pengendalian APD dilakukan dengan cara memakai
alat pelindung diri seperti sarung tangan, safety shoes,wear pack, air plak, helmet,
kaca mata kerja. Sedangkan Variabel kejadian bahaya yang mempunyai tigkat
resiko tinggi yang ketiga adalah terpapapar gas clorin di unit 56 (Aair Pedingin)
karena pekerja tidak sesuai prosedur, terjadi kebocoran pipa, tidak memakai masker
khusus, alarm sistem kebocoran clorin tidak berfungsi. Oleh karena itu perlu
dilakukan pengendalian berupa pengendalian Administratif Enginering ,dan APD.
Pengendalian administratif dengan cara melakukan safety meeting. Pengendalian
Enginering dengan cara menggunakan seel tabung clorine yang standar.
Pengendalian APD dilakukan dengan cara memakai alat pelindung diri seperti

sarung tangan khusus, kaca mata lass, masker khusus, wearpack, helmet, safety
shoes, baju chemical.
4.6 Analisis JSA
Subbab ini menjelaskan mengenai analisis dari job safety analysis pekerjaan di unit
51 (Pembangkit listrik dan generator). Job safety analysis dianalisa kembali untuk
dibandingkan dengan peraturan perundangan yang berlaku.
Penyusunan JSA merupakan upaya untuk mengembangkan solusi dari kejadian
bahaya yang telah ditemukan pengendalian bahaya. Langkah ini disertai dengan
pengembangan tindakan perbaikan guna pencegahan sedini mungkin terjadinya
suatu kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan suatu kecelakaan yang besar.
Teknik pengendalian yang dilakukan meliputi tindakan perbaikan yang ditujukan
kepada tenaga kerja, mesin dan peralatan yang digunakan, material dan lingkungan
kerja.
Dalam hirarki pengendalian risiko, tindakan pengendalian yang pertama kali
dilakukan adalah dengan eliminasi atau subtitusi yaitu dengan mengganti atau
menghilangkan sumber bahaya beresiko tinggi ke bahaya yang beresiko rendah.
Jika metode eliminasi atau subtitusi ini belum berhasil dilakukan dengan
pengendalian rekayasa yaitu dengan melakukan perubahan struktural terhadap
lingkungan kerja atau proses kerja misalnya dengan mengadakan perubahan lay out
tempat kerja ke lay out tempat kerja yang lebih aman. Pengendalian lain yang
dilakukan dengan mengurangi pemaparan bahaya di tempat kerja dengan sistem
perputaran kerja (job rotation). Untuk perekomendasian alat pelindung diri
merupakan pilihan terakhir sebagai alternatif perlindungan terhadap sumber bahaya
yang ada di dalam upaya melindungi tenaga kerja dari paparan bahaya.
Job safety analysis dibuat sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan
kerja dan Permenaker No. PER.05/MEN/1996 tentang Pedoman Penerapan SMK3..
Pembuatan job safety analysis disesuaikan dengan standar OHSAS 18001. Dari
pelaksanaan pembuatan JSA maka di peroleh proses tahapan pekerjaan dan
pengendalian-pengendalian yang direkomendasikan sebagai upaya untuk
mencegah terjadinya kecelakaan akibat adanya potensi bahaya tersebut.
Hasil dari Job Safety Analysis ini didokumentasikan dan didistribusikan kepada
128
129
departemen terkait untuk dilakukan perbaikan atau sebagai masukan pada

perancangan pengaman/modifikasi desain mesin baru. Dalam pendistribusian
disesuaikan dengan tingkatan prioritas pengendalian.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini membahas mengenai kesimpulan berdasarkan pengolahan data dan analisis
yang telah dilakukan. Selain itu, diberikan juga saran bagi perusahaan agar dapat
dilakukan perbaikan.
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengolahan data dan analisis laporan kerja praktik ini, maka dapat dibuat
beberapa kesimpulan. Adapun kesimpulan tersebut sebagai berikut:
1. Dalam unit Utilities PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdapat
pekerjaan yang mempunyai kejadian bahaya seperti pekerjaan instrumentasi
dan listrik, pekerjaan memasuki ruang terbatas, pekerjaan di ketinggian,
pekerjaan dengan bahan kimia.
2. Dalam unit Utilities PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdapat
beberapa pekerjaan yang memiliki tingkat resiko yang ekstrim. Adapun
tingkat risiko ekstrim tersebut antara lain pekerjaan instrumentasi dan
listrik, pekerjaan memasuki ruang terbatas, pekerjaan di ketinggian,
pekerjaan dengan bahan kimia.
3. Terdapat beberapa usaha pengendalian risiko yang dilakukan di unit
Utilities PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan. Penerapan dari
pengendalian risiko itu sendiri diterapkan juga untuk tiap individu pekerja
Pengawasan yang lebih ketat lagi terhadap penggunaan APD yang
disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan tempat.
4. Penerapan dan pelaksanaan pembuatan JSA di unit Utilities PT. Pertamina
(Persero) RU VI Balongan sudah sesuai dengan Permenaker No.
PER.05/MEN/1996 tentang Pedoman Penerapan SMK3.
5.2 Saran
Saran atau usulan yang dapat diberikan untuk PT. Pertamina (Persero) RU VI
Balongan sebagai berikut:
1. Setiap pekerjaan selalu mematuhi peraturan yang telah ditetapkan oleh
perusahaan dan undang-undang.
130
131
2. Perlu ac Setiap pekerjaan ditempat tertentu harus dipasang safety sign.

3. Perlu adanya tindak lanjut dari penerapan JSA, sebagai metode analisa yang
efektif untuk mengetahui dan mengendalikan sumber-sumber bahaya dari
tiap aktifitas pekerjaan.
4. Menyegerakan perbaikan peralatan yang rusak (Ph analisir, sensor
kebocoran gas clorine) atau diganti dengan alat ukur yang lain yang sesuai
dengan peruntukannya.
5. Perlu adanya sosialisasi Job Safety Analysis kepada setiap karyawan yang
terlibat.

DAFTAR PUSTAKA
Bird and Germain, F. J. (1990). Practicial Loss Control Leadership. USA: Institute Publising.
Depnaker RI, 1970 Undang-undang No. 01/MEN/1970. Keselamatan Kerja. Jakarta : Departemen
Tenaga Kerja RI
Edhie Sarwono. (2002). Pedoman Pengelolaan Lingkungan, Keselamatan, dan Kesehatan
Gunawan, F.A., dan Waluyo. (2015). Risk Based Behavioral Safety. Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka Utama.
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi.
Permenaker No.05 / Men / 1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja
OHSAS 18001. (2007). Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja.
Suma’mur, 1996. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Toko Gunung Agung.
Syukri, Sahab. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Bina
Sumber Daya Manusia.
Soeripto, 1994. Penelitian Pembuatan Sumbat Telinga. Majalah Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Volume XXVIII No. 3. Jakarta : Pusat Hiperkes
Sahab, S. (1997). Teknik Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Bina Sumber
Daya Manusia.
Tarwaka, 2008. Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Surakarta: Harapan Press.
The National Occupational Safety Association (NOSA). (1999). Risk
Management. New York: National Press.
Undang-Undang Nomor 23 tahun 1992, Tentang Kesehatan, Penerbit Ariloka, Surabaya : 2000
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi.
Permenaker No.05 / Men / 1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
132

Laporan KP PERTAMINA RU VI BALONGAN - Falih Novayandi Adlin - 252018049 (NIM) - 202108076 (ID PKL) - Removed

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP PERTAMINA RU VI BALONGAN - Falih Novayandi Adlin - 252018049 (NIM) - 202108076 (ID PKL) - Removed

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENERAPAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA PADA UTILITIES PRODUKSI 2 PT.

LAPORAN PRAKTIK KERJA

FALIH NOVAYANDI ADLIN

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

PENERAPAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui

Indramayu, 14 September 2021

Section Head Utilities Pembimbing

Suhar Prianto Akhadi

Asst Manager HC Business Partner RU VI

3. PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit VI Balongan (Divisi Unit Utilities)

Gambar 1.1 Alur Pengerjaan Praktik kerja ......................................................... 5

Tabel 2.1 Kapasitas Produk Kilang PT. PERTAMINA (Persero) ...................... 10

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Maksud dan Tujuan

Analisis Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 1.1 Alur Pengerjaan Praktik kerja

2.1 Sejarah PT. PERTAMINA (Persero)

2.2 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

2.3 Logo, Slogan, Visi dan Misi Perusahaan

Gambar 2.1 Logo dari periode awal sampai sekarang

Gambar 2.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Gambar 2.3 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Lokasi kilang R U VI Balongan berdekatan dengan jalan raya dan

2.6 Struktur Organisasi PT.PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI

2.7 Struktur Utilities

Bagian utilities berada dibawah pengawasan production II

2. Emergency Diesel Generator (51-G-101)

Gambar 2.6 Unit 51 (Pembangkit Tenaga Listrik)

Gambar 2.7 Unit 52 (Pembangkit Tenaga Uap)

Gambar 2.9 Unit 54 (Air Bersih dan Air Minum)

Gambar 2.10 Unit 55 (Pengolahan Air Demin)

Gambar 2.11 Unit 56 (Air Pendingin)

Gambar 2.15 Unit 66 (Air Pemadam Kebakaran)

Gambar 2.16 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 51

Gambar 2.18 Tanda Hazard Listrik Tegangan Tinggi

Gambar 2.20 Tanda Hazard Kebisingan di Unit 52

Gambar 2.21 Tanda Hazard APD di Unit 52

Gambar 2.22 Tanda Hazard Chemical MSDS di Unit 52

Gambar 2.23 Tanda Hazard Bocoran Gas di Unit 52

Gambar 2.24 Tanda Hazard Jalur Evakuasidi Unit 52

Gambar 2.25 Tanda Hazard Paparan Panas di Unit 52

Gambar 2.26 Tanda Penggunaan APD di Unit 55

Gambar 2.27 Tanda Hazard Bocoran H2So4 Penggunaan APD di Unit 55

Gambar 2.28 Tanda Safety Shower di Unit 55

Gambar 2.29 Tanda Hazard Kedalaman kolam di Unit 55

5. Peringatan bahaya benda jatuh

Gambar 2.31 Tanda Hazard Benda Jatuh di Unit 55

Gambar 2.33 Larangan Masuk Area di Unit 55

Gambar 2.34 Tanda Besi Perancah Tidak Aman di Unit 55

Gambar 2.35 Tanda Larangan Masuk Area di Unit 56

Gambar 2.36 Tanda Hazard Gas Beracun di Unit 56

Gambar 2.38 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 56

Gambar 2.39 Tanda Hazard Unsafe Condition di Unit 58

Gambar 2.40 Tanda Kondisi Status Peralatan di Unit 59

3.1 Tempat Kerja

3.4 Kecelakan Kerja

a. Pengertian kecelakaan kerja