BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Data Komponen Alat Reach Stacker Yang Mengalami Kerusakan Dalam
Periode Satu Tahun

Berikut ini adalah tabel data komponen alat jenis reach stacker yang
mengalami keruskan selama periode satu tahun
Tabel 4.1. Data komponen yang mengalami keruskan selama periode satu tahun
Tanggal Jumlah Kerusakan Per
No. Jenis Kerusakan
Kerusakan Satu Tahun
Kerusakan V-belt 10 PK
1. 9-6-2020 1
1810  
2. 18-6-2020 Kerusakan pada aki 3
3. 3-7-2020 Pergantian ban 4
Kebocoran o ring hose
4. 10-7-2020 3
hydroulic
Kerusakan pada pintu
5. 15-7-2020 2
kabin operator
6. 28-7-2020 Pergantian fuse 4
Kerusakan komponen
7. 11-8-2020 2
lifting
8. 23-8-2020 Kebocoran hose transmisi 3
Keruskan klem hose
9. 4-9-2020 1
hydroulic
10. 10-9-2020 Kerusakan pada pin hub 1
11 13-9-2020 Stering link patah 3
12. 20-9-2020 Kerusakan rantai spreader 1
13. 27-9-2020 Saluran bahan bakar rusak 2
Kebocoran selang hose
14. 1-10-2020 2
hydroulic
15. 17-10-2020 Kerusakan gear selector 2
16. 2-11-2020 Kegagalan pada pendingin 2
17. 6-11-2020 Kerusakan pada boom 1
Keruskan pompa bahan
18. 13-11-2020 1
bakar 
19. 18-11-2020 Kerusakan pada twistlock 7
20. 26-11-2020 Kerusakan alternator 1
Kerusakan hose motor
21. 10-12-2020 3
spreader
22. 12-12-2020 Safety patah 1
23. 7-1-2021 Kerusakan selenoid 1

34
 spreader
24. 27-1-2021 Pergantian o ring hose oli 5
Kerusakan selkit sidesift
25. 18-2-2021 2
cylinder
26. 10-3-2021 KFU error  1
27. 13-3-2021 Kerusakan parking break 1
28. 20-3-2021 Chasis body depan penyok 1
Kerusakan selenoid valve
29. 29-3-2021 3
rotator
Kerusakan selkit cylinder
30. 5-4-2021 7
twistlock
Kerusakan fan pendingin
31. 11-4-2021 2
oli
Kerusakan pompa
32. 8-5-2021 1
hydroulic
Kerusakan fan pendingin
33. 12-5-2021 2
oli
Kerusakan selenoid
34. 9-6-2021 1
transmisi

4.2. Klasifikasi Jenis Komponen Yang Mengalami Kerusakan Berdasarkan

Tabel Data Kerusakan Alat Tahunan
4.2.1. Engine Group
Jenis kerusakan komponen engine group di perlihatkan pada tabel
berikut.

Tabel 4.2. Data kerusakan komponen mesin pada alat

No Jenis Code
Frekuensi Indikasi Keruskan
. Kerusakan Error
Tidak adanya suplier atau
Kerusakan V- transmisi menuju alternator yang
1. belt 10 PK 1 mengakibatkan tidak adanya
1810 suplier listrik yang masuk ke
baterai
Kebocoran
Adanya rembesan oli berwarna
2. hose 3
merah di sekitar alat
transmisi
Kinerja mesin tidak optimal
Saluran
biasanya disebabkan oleh
3. bahan bakar 2 94
penyumbatan kotoran pada
rusak
saluran bahan bakar
4. Kerusakan 2 Mengakibatkan mesin lebih cepat 105

35
 pada
panas
pendingin
Tidak mampu menaikkan tekanan
bahan bakar sesuai kebutuhan
Keruskan
mesin, biasanya mesin akan
5. pompa bahan 1 94
pincang sebelum mati karena
bakar
pasokan bahan bakar yang
terganggu
kerusakan o Baiasanya ditandai dengan
6. 5 98
ring hose oli rembesan oli di sekitar alat
Kerusakan
7. parking 1 Rem tangan tidak berfingsi 7682
break
Kerusakan Biasanya transmisi terkunci
8. selenoid 3 contohnya opor gigi 1 ke 2 tidak 520227
valve rotator berfungsi
Kerusakan Drive kipas pendingin terkunci
9. fan pendingin 2 100 persen denag resiko suhu 647
oli mesin meningkat
Kerusakan
Terjadi hentakan pada saat ingin
10. selenoid 1 520228
memasukkan gigi
transmisi

6 5
3 3
3 2 2 2
1 1 1
Frekuensi

Jenis kerusakan

Gambar 4.1 Grafik keruskan komponen engine group

Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan

komponen-komponen engine group dalam periode satu tahun mengalami
tingkat kerusakan yang berbeda-beda, di mana kerusakan tertinggi terjadi
pada komponen engine group o-ring hose yaitu sebanyak 5 kali, sedangkan
komponen engine dengan indeks kerusakan terendah adalah komponen
engine seperti v-belt, parking breake, selenoid transmisi masing-masing satu
kali.

36
A. Indikasi
Adapun indikasi umum yang sering terjadi ketika alat mengalami
kegagalan atau kerusakan pada komponen engine berdasarkan hasil
wawancara terhadap pihak supervisi departemen teknik dan juga teknisi
yang memahami tentang masalah pada komponen engine adalah sebagai
berikut:
1) Sensor pada engine akan mengirimkan sinyal ke ruang kabin operator
berupa code error pada komponen engine.
2) Kinerja mesin terasa berat.
3) Keluar asap tebal pada saluran pembuangan sisa pembakaran.
4) Mesin terasa sangat panas karena sistem pendingin tidak berfungsi.
5) Bunyi atau suara mesin yang terdengar sangat bising di ruang kabin.
6) Getaran yang di rasakan di ruang kabin sangat kuat
B. Penyebab
Kegagalan pada komponen engine biasanya disebabkan oleh:
1) Proses maintenance yang kurang efektiv.
2) Level oli yg kurang dan tidak sesuai dengan ketentuan distributor alat.
3) Kasalahan operator dalam pengoprasian alat perlahan akan
mempengaruhi kinerja alat.
4) Kerusakan komponen akibat usia pakai yang telah mencapai batas
pemakaian.
5) Kerusakan komponen kecil yang tidak terlihat saat proses maintenace
rutin (preventive maintenance) seperti kerusakan shield yang
mengakibatkan rembesan oli atau minyak dan jika di biarkan akan
berdampak pada komponen lain.
C. Penanganan
Langkah penanganan pada bagian engine yang sering mangalami
kagagalan (komponen kritis) berdasarkan tabel data kerusakan adalah
sebagai berikut.
Langkah penanganan kerusakan o-ring hose.

37
 1) Melakukan pengecekan pada komponen yang rusak dan komponen lain
yang berhubungan pada komponen yang rusak tersebut.
2) Penyiapan spare part o-ring hose yang rusak.
3) Penyiapan peralatan seperti kunci ring pass, kunci shocket, kunci inggris.
4) Membuka baut penjepit o-ring hose pada kedua sisi dan melepaskannya
lakukan pembersihan menggunakan lap atau majun pada komponen
sebelum melakukan pergantian komponen.
5) Sebelum melakukan pemasangan spare part yang baru, oleskan oli pada
karet seal yang terdapat pada mulut o-ring.
6) Lakukan pemasangan dan pastikan kedua sisi o-ring hose terpasang
dalam keadaan baik.
7) Lakukan tes fungsi terlebuh dahulu pada alat sebeleum melakukan
pekerjaan.
8) Pastikan bahwa tidak ada sinyal atau code error dalam kabin operator
yang berhubungan dengan kerusakan o-ring hose.
9) Selesai.

4.2.2. Electrical Group

Jenis kerusakan komponen electrical group diperlihatkan pada tabel

dibawah ini.

Tabel 4.3. Data kerusakan komponen kelistrikan pada alat

No Jenis Code
Frekuensi Indikasi Keruskan
. kerusakan Error
Tidak adanya aliran listrik pada
Kerusakan
1. 3 motor starter sehingga mesin tidak 167
pada aki
dapat menyala
Mesin sulit dihidupkan dikarenakan
kerusakan
2. 4 terlalu tinggi atau rendahnya arus
fuse
listrik
Tidak berfungsinya komponen-
Kerusakan komponen yang membutuhkan arus
3. 1
alternator listrik seperti lampu, ac, wiper,
tape, dan juga dinamo starter
Spreader tidak dapat melaksanakan
4. KFU error 1 perintah di posisi 20 maupun 40 10307
feet

38
 4.5
4
4
3.5
3
3
Frekuensi

2.5
2
1.5
1 1
1
0.5
0
Aki Fuse Alternator KFU

Jenis Kerusakan

Gambar 4.2 Grafik kerusakan komponen electrical group

Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan

komponen-komponen electrical group dalam periode satu tahun mengalami
tingkat kerusakan yang berbeda-beda, di mana kerusakan tertinggi terjadi
pada komponen adalah kerusakan fuse, sedangkan komponen electrical
dengan indeks kerusakan terendah adalah komponen alternator dan KFU
masing masing satu kali kejadian.
A. Indikasi
Indikasi umum yang sering terjadi ketika alat mengalami kegagalan atau
kerusakan pada komponen electrical berdasarkan hasil wawancara terhadap
pihak supervisi departemen teknik dan juga teknisi yang memahami tentang
masalah pada komponen electrical adalah sebagai berikut:
1) Sensor pada komponen electrical akan mengirimkan sinyal ke ruang
kabin operator berupa code error pada komponen kelistrikan
2) Tidak adanya aliran listrik yang masuk ke motor starter sebagai pemicu
untuk menghidupkan mesin sehingga mesin tidak bisa menyala
3) Kegagalan fungsi komponen lain yang memerlukan aliran listrik baik
dari komponen engine, hydroulic, chasis maupun pada komponen
penggerak

39
B. Penyebab
Kegagalan pada komponen electrical biasanya disebabkan oleh :
1) Proses maintenance yang kurang efektif.
2) Jalur kabel yang mengalami cacat fisik, terluka atau bahkan putus.
3) Sekring atau fuse yang cacat atau rusak karna usia.
4) Korsleting arus pendek yang dapat mengakibatkan daya baterai habis
tiba-tiba dan bahkan dapat menyebabkan kebakaran.
Langkah penanganan pada bagian electrical yang sering mangalami
kagagalan (komponen kritis) berdasarkan tabel data kerusakan adalah
sebagai berikut :
C. Penganganan
Langkah penanganan kerusakan fuse.
1) Periksa code error pada kabin
2) Mempersiapkan peralatan seperti kunci ring pass, dan AVO meter.
3) Lakukan pengukuruan tekanan listrik pada fuse yang diprediksi
mengalami kerusakan atau putus.
4) Setelah mendapatkan komponen fuse yang rusak segera lakukan
pengusulan pergantisn komponen sesuai dengan spesifikasi fuse yang
rusak
5) Lakukan pemasangan fuse,
6) Lakukan tes fungsi komponen yang rusak dengan menghidupkan alat dan
melakukan semua gerakan alat.
7) Pastikan tidak ada lagi sinyal atau code error

40
 4.2.3. Hydroulic Group
Jenis kerusakan komponen hydroulic group diperlihatkan pada tabel
dibawah ini.

Tabel 4.4. Data kerusakan komponen hydroulic pada alat

No Jenis Code
Frekuensi Indikasi Kerusakan
. kerusakan Error
Kebocoran Daya angkat hyidraulic menurun
1. o-ring hose 3 dan biasanya terdapat rembesan oli 7720
hydroulic di sekitar alat
Keruskan Daya angkat hyidraulic menurun
2. klem hose 1 dan biasanya terdapat rembesan oli 7680
hydroulic di sekitar alat
Kebocoran Daya angkat hyidraulic menurun
3. selang hose 2 dan biasanya terdapat rembesan oli 7720
hydroulic di sekitar alat
Daya angkat hyidraulic menurun
Kerusakan
4. 1 dan biasanya terdapat rembesan oli 7868
pada boom
di sekitar alat
Kerusakan
Twistlock gagal mengunci pada
5. pada 7 7205
container
twistlock
Kerusakan
selkit Adanya rembesan oli yang keluar
6. 2 7226
sidesift dari cylinder boom hyidraulic
cylinder
Kerusakan
selkit Rotasi putaran ban tidak penuh dan
7. 2 7245
cylinder stering terasa berat
steering
Kerusakan
selkit Adanya rembesan oli pada
8. 7 7205
cylinder twistlock spreader
twistlock
Tidak adanya Tekanan oli
Kerusakan
hyidraulic dari pompa sehingga
9. pompa 1 7760
berpengaruh pada semua sistem
hydroulic
hyidraulic

41
 8 7
7
6
5
4 3 3
3 2 2 2
Frekuensi

2 1 1 1
1
0
lic lic lic o m oc
k
d er in
g
oc
k lic
ou ou ou Bo si tl in er si tl ou
y dr y dr y dr yl ste w y dr
Tw tC er rt
eH eH eH sif nd de aH
os os os d e li
lin m
p
g
H H
g
H
it
Si Cy cy Po
n lem it it
-ri lan la k la k alk
O K Se Se Se se

Jenis Keruskan

Gambar 4.3 Grafik kerusakan komponen hydroulic

Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan

komponen-komponen Hydroulic group dalam periode satu tahun mengalami
tingkat kerusakan yang berbeda-beda, di mana kerusakan tertinggi terjadi
pada komponen adalah kerusakan sealkit cylinder twistlock, sedangkan
komponen hydroulic dengan indeks kerusakan terendah adalah komponen
klem hose hidrolic, boom, dan pompa hydroulic.
A. Indikasi
Adapun indikasi umum yang sering terjadi ketika alat mengalami
kegagalan atau kerusakan pada komponen hydroulic berdasarkan hasil
wawancara terhadap pihak supervisi departemen teknik dan juga teknisi
yang memahami tentang masalah pada komponen hydroulic adalah sebagai
berikut :

1) Sensor pada hydroulic akan mengirimkan sinyal ke ruang kabin operator

berupa code error pada komponen hydroulic
2) Penurunan daya tekanan hydroulic
3) Adanya rembesan oli yang keluar dari sealkit cylinder
B. Penyebab
Kegagalan pada komponen hidraulik biasanya disebabkan oleh

42
 1) Proses maintenance yang kurang efektiv
2) Level oli yg kurang dan tidak sesuai dengan ketentuan distributor alat
3) Kebocoran pada selang hose saluran oli hydroulic
4) Kerusakan komponen akibat usia pakai yang telah mencapai batas
pemakaian
5) Kurangnya tekanan hydroulic karna rusaknya pompa hidraulik
6) Kerusakan komponen sealkit side shift cylinder, sealkit lifting cylinder,
sealkit telescopik cylinder
C. Penanganan
Langkah penanganan pada bagian hydroulic yang sering mangalami
kagagalan (komponen kritis) berdasarkan tabel data kerusakan adalah
sebagai berikut :
Langkah penanganan keruskan twistlock.
1) Periksa sinyal atau code error pada kabin untuk menentukan lokasi
lokasi kerusakan
2) persiapkan peralatan seperti kunci torsi, ring pass, kunci shocket, dan
ember
3) apabila kerusakan tidak terdeteksi oleh sinyal sensor code error, lakukan
gerakan semua gerakan pada spreader untuk mengetahui bagian yang
rusak
4) apabila sudah terdeteksi buang semua oli hyidraulic pada bagian tabung
dan hose twistlock dalam ember
5) buka cylinder dari tabung cylinder untuk melakukan pergantian
komponen yang rusak
6) lakukan pengusulan pergantian komponen yang rusak
7) setelah melepas bagian-bagian yang rusak, cuci semua bagian
menggunakan solar dan pastikan bahwa tidak ada kotoran atau pasir yang
menempel pada permukaan cylinder
8) lakukan pergantian seal kit yang rusak
9) pemasangan kembali komponen dengan baik dan benar

43
 10) cek kembali level oli, apabila dibawah normal agar dilakukan
penambahan oli hydraulic.setelah terpasang, lakukan kembali tes fungsi
semua gerakan spreader.
11) Pastikan tidak ada lagi code error.

4.2.4. Penggerak Group

Jenis kerusakan komponen penggerak group diperlihatkan pada tabel

dibawah ini.

Tabel 4.5. Data kerusakan komponen penggerak pada alat

Jenis Frekuns
No. Indikasi Kerusakan Code Error
kerusakan i
Terlihat permukaan ban yang
kerusakan mengalami sobek atau menipis
1. 4
ban sampai terlihat benang kawat
pada permukaan luar
Terasa goyangan pada kabin
Kerusakan
operator karena pin hub
2. pada pin 1
mengalami keausan dan tidak
hub
presisi lagi
Kerusakan Spreader tidak dapat
3. rantai 1 melakukan perintah 20 dan 40 6019
spreader feet
Spreader tidak dapat berputar
Kerusakan
dengan baik karena adanya gigi
4. gear 2 6019
gear yang mungkin patah
selector
ataupun aus
Kerusakan Adanya rembesan oli
hose hyidraulic pada komponen
5. 3 6019
motor spreader sehingga tidak dapat
spreader bekerja dengan baik
Spreader tidak dapat bekerja
Kerusakan
karena di sebabkan adanya
6. selenoid 1 6018
masalah pada fungsi kelistrikan
spreader
di bagian spreader

44
 4.5 4
4
3.5 3
3
2.5 2
2
1.5 1 1 1
Frekunsi

1
0.5
0
n b r r r r
ba hu de c to de de
an n ea le ea re
a
ak Pi spr rs
e spr sp
us i a r id
r ta Ge ot
o
Ke
n no
Ra e m le
us Se
Ho

Jenis Kerusakan

Gambar 4.4 Grafik kerusakan komponen penggerak

Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan

komponen-komponen penggerak group dalam periode satu tahun
mengalami tingkat kerusakan yang berbeda-beda, di mana kerusakan
tertinggi terjadi pada komponen adalah kerusakan ban, sedangkan
komponen penggerak dengan indeks kerusakan terendah adalah komponen
pin hub, rantai spreader, dan selenoid spreader.
A. Indikasi
Adapun indikasi umum yang sering terjadi ketika alat mengalami
kegagalan atau kerusakan pada komponen penggerak berdasarkan hasil
wawancara terhadap pihak supervisi departemen teknik dan juga teknisi
yang memahami tentang masalah pada komponen penggerak adalah sebagai
berikut :

1) Sensor pada penggerak akan mengirimkan sinyal ke ruang kabin operator

berupa code error pada komponen penggerak
2) Menipisnya permukaan luar pada ban
3) Terdengar bunyi bising karna gesekan antar komponen penggerak seperti
pada spindle, pin hub, rantai spreader, gear selektor, dan lain-lain.
4) Komponen penggerak mengalami aus.

45
B. Penyebab
Kegagalan pada komponen penggerak biasanya disebabkan oleh :
1) Proses maintenance yang kurang efektiv
2) Kurangnya pelumasan atau grease pada komponen-komponen penggerak
3) Komponen penggerak mengalami aus
4) Kerusakan komponen akibat usia pakai yang telah mencapai batas
pemakaian.
C. Penganan
Langkah penanganan pada bagian penggerak yang sering mangalami
kagagalan (komponen kritis) berdasarkan tabel data kerusakan adalah
sebagai berikut:
Langkah penanganan kerusakan ban.
1) Periksa lapisan permukaan ban
2) Apabila terdapat sobekan yang parah atau menipisnya lapisan permukaan
ban ditandai dengan munculnya benang kawat pada lapisan permukaan
luar, segera lakuakan pergantian.
3) Persiapkan dongkrak, kunci torsi, kayu penyangga.
4) Lepaskan nat atau mur pengancing velk ban.
5) Lepaskan ban menggunakan forklift.
6) Pasang ban pada alat pembukan ban khusus alat berat.
7) Keluarkan semua angin yang masih tersisa pada ban.
8) Lepaskan ban dari velk dan pasang ban baru.
9) Pasang kembali ban pada alat menggunakan forklift.
10) Kancing semua baut dengan tekanan torsi sesuai ketentuan standar
yaitu 1500 bar.
11) Lepaskan penyangga kayu dan kemudian menurunkan dongkrak secara
perlahan.

46
 4.2.5. Chasis group

Jenis keruskan komponen pada chasis group dapat diperlihatkan pada

tabel berikut:

Tabel 4.6. Data kerusakan komponen chasis pada alat

Jenis
No. Frekuensi Indikasi Kerusakan Code error
kerusakan
Kerusakan Adanya bunyi bising pada engsel
pada pintu pintu kabin operator di sebabkan
1. 2
kabin karena kurangnya pelumasan
operator atau grease pada bagian tersebut
Komponen boom telescopik
Kerusakan
mengalami keausan dan
2. komponen 2
mempengaruhi proses
lifting
pengangkatan beban
Steering Ban tidak dapat berputar dengan
3. 3
link patah baik
Safety Terlihat adanya bagian fisik alat
4. 1
patah yang patah
Pada bagian depan alat penyok
Chasis
akibat tertimpah container yang
body
5. 1 jatuh setelah gagalnya fungsi
depan
twistlock spreader untuk
penyok
mengunci container dengan baik

3.5
3
3

2.5
2 2
Frekuensi

1.5
1 1
1

0.5

0
Pintu kabin operator Lifting Steering Link Safety Body Chasis Body

Jenis Kerusakan

Gambar 4.5 Grafik kerusakan komponen chasis

47
 Berdasarkan grafik di atas menunjukkan bahwa frekuensi kerusakan
komponen-komponen chasis group dalam periode satu tahun mengalami
tingkat kerusakan yang berbeda-beda, di mana kerusakan tertinggi terjadi
pada komponen adalah kerusakan steering link, sedangkan komponen
chasis dengan indeks kerusakan terendah adalah komponen safety dan
chasis body sebanyak satu kali.

A. Indikasi
Indikasi umum yang sering terjadi ketika alat mengalami
kegagalan/kerusakan pada komponen chasis berdasarkan hasil wawancara
terhadap pihak supervisi departemen teknik dan juga teknisi yang
memahami tentang masalah pada komponen chasis adalah sebagai berikut :
1) Kerusakan pada body alat (lecet, tergores, penyok).
2) Komponen chasis patah.
B. Penyebab
Kegagalan pada komponen chasis biasanya disebabkan oleh :
1) Kelalaian dari operator sehingga terjadi turbulensi atau tabra kan.
2) Kurangnya pelumasan rutin pada alat.
C. Penanganan
Langkah penanganan pada bagian chasis yang sering mangalami
kagagalan (komponen kritis) berdasarkan tabel data kerusakan adalah
sebagai berikut :
Langkah penanganan keruskan steering link.
1) Lepas roda pada bagian belakang steering link yang patah.
2) Angkat alat pada bagian roda yang rusak dan ganjal menggunakan balok
sebagai pengaman apabila dongkrak jatuh.
3) Lepas bagian yang patah, sambung bagian yang patah apabila masih
memungkinkan untuk digunakan.
4) Jika tidak, segera lakukan pengusulan pergantian komponen.
5) Pasang komponen yang baru.
6) Peasang roda dengan baik dengan tekanan torsi 1500 bar.

48
 7) Lepaskan ganjalan balok dan kemudian turunkan dongkrak secara
perlahan.
8) Setelah pemasangan semua komponen, lakukan tes fungsi steering link,
dan pastikan tidak ada kesalahan dalam proses perbaikan.
9) Cek code error pada cabin dan pastikan dan pastikan semua komponen
terhubung tanpa ada kesalahan sebelum alat dapat dioperasikan kembali.

4.3 Presentase kegagalan pada alat jenis Reach Stacker

40% 36.11%
35%
30%
25% 22.22%
Presentase Kegagalan

20% 16.11%
15% 12.55% 12.55%
10%
5%
0%

Jenis Komponen Alat Reach Stacker

Gambar 4.6. Grafik komponen alat reach stacker dengan presentase terbesar
mengalami kegagalan fungsi

Dari hasil grafik diatas dapat diperlihatkan bahwa hydraulic group

mempunyai tingkat kegagalan terbesar yaitu 36.11% dan presentase terendah
adalah electrical group dan chasisi group yaitu 12.55%. proses pemeliharaan
tidak continue tentunya mempunyai dampak besar terhadap ketersediaan alat dan
juga mempengaruhi waktu pelayanan bongkar muat.

49
4.4 Langkah maintanance

Adapun ketentuan umum dalam melaksankan proses maintanace yaitu

sebagai berikut :

1. Pastikan alat parkir di area kerja yang aman pasangi safety con dan
pagari alat jika diperlukan.

2. Gunakan atribut lengkap seperti helm, kacamata, rompi, sarung tangan,

sepatu safety, dan atribut lain yang diperlukan dan sesuai dengan
ketentuan perusahaan.

3. Kelilingi alat dan cek kerusakan ataupun rembesan oli akibat kebocoran.

4. Lakukan tes fungsi semua gerakan untuk mengecek gejala umum atau
indikasi kerusakan.

5. Matikan mesin dan lepaskan kunci dari stop kontak serta putuskan aliran
listrik dari switch konektor jika diperlukan.

6. Pasang pengganjal pada roda sebagai pengaman.

7. Gantungkan tanda bahwa alat sedang dalam perbaikan dibagian roda

kemudi dan bagian counter weight.

50
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Setelah melakukan penelitian dan menyusun tugas akhir ini, hal yang dapat
kami simpulkan diantaranya:
1. Kerusakan yang seringkali terjadi pada alat reach stacker dibagi atas beberapa
kelompok komponen utama yaitu:
1) Engine Group
Kerusakan yang sering terjadi pada komponen ini adalah v-belt 10 PK 1810,
hose transmisi, saluran bahan bakar, pendingin, pompa bahan bakar, o-ring
hose, perking break, selenoid valve rotator, fan pendingin oli, selenoid
transmisi.
2) Electrical Group
Kerusakan yang sering terjadi pada komponen ini adalah aki, fuse,
alternator, KFU.
3) Hydroulic Group
Kerusakan yang sering terjadi pada komponen ini adalah o-ring hose
hydroulic, klem hose, selang hose, boom, twistlock, sealkit sidesift cylinder,
sealkit cylinder steering, sealkit cylinder twistlock, pompa hydroulic.
4) Penggerak Group
Kerusakan yang sering terjadi pada komponen ini adalah ban. Pin hub,
rantai spreader, gear selector, hose motor spreader, selenoid spreader.
5) Chasis Group
Kerusakan yang sering terjadi pada komponen ini adalah pintu kabin,
lifting, safety, chasis body.
2. Penyebab kerusakan pada alat reach stacker disesbabkan oleh beberapa faktor
diantaranya adalah sebagai berikut:
1) Kurangnya sumber daya manusia (teknisi) yang memahami proses
maintanance yang baik dan tepat.

51
2) Usia alat juga berpengaruh pada tingkat ketersediaan alat dimana
komponen-komponen yang sudah mulai rusak akibat pemakaian.
3) Kelalaian operator dalam mengoperasikan alat sehingga menyebakan
kerusakan pada alat.

52
2.2. Saran
Selama dalam proses penelitian kami menemukan kekurangan-kekurangan
dalam proses maintenance baik dari teknisi maupun dari pihak manajemen dalam
menghadapi kerusakan alat. Olehnya itu penulis menyarankan agar
1. Penulis menyarankan agar pihak teknisi lebih memahami komponen serta
hubungan antara tiap-tiap komponen untuk menambah kesiapan teknisi dalam
menghadapi masalah kegagalan atau kerusakan yang terjadi pada alat.
2. Peralatan merupakan salah satu faktor yang sangat penting umtuk menjaga
stabilitas pelayanan produksi dalam lingkup pelabuhan, olehnya itu pihak
pelabuhan harus cepat mengambil langkah atau tindakan dalam proses
maintenance utamanya dalam pergantian suku cadang akibat kegagalan pada
komponen alat contohnya pergantian hose, sensor, ban dan lain-lain.

53
 DAFTAR PUSTAKA

Aji, K. S., Subekti, A., & Dhani, M. R. (2017 ). Perencanaan Kegiatan Perawatan
Pada Reach Stacker Menggunakan Metode RCM II dan Pembuatan JSA.
Proceeding 1st Conference On Safety Engineering and Its Application (pp.
319-325). Surabaya: Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Akhbar, M. R., & Darmana, E. (2019). Study Penanganan Kerusakan Komponen

Yang Terjadi. Jurnal Saintek Maritim, 142-150.

Barasa, L., Malau, A. G., Hidayat, A., & Purnamasita, L. (2018). Pengaruh
Penggunaan Peralatan Bongkar Muat Terhadap Prodiktifitas Bongkar
Muat di PT. Pelabuhan Indonesia II Cabang Pontianak. METEOR STIP
MARUNDA, 22-28.

Basir, A. (2006). Analisis Waktu Perawatan Alat Berat Reach Stacker di PT.
Mitra Dharma Laksana Surabaya. untag, 1-14.

Corder, & Antony. (1988). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga.

Darmulia, D., & Juma, J. (2016). Sistem Maitenance Pesawat Angkat Jenis
Researc Staker DRF 450-60 5SK Di PT. Pelabuhan Indonesia IV (Persero)
Cabang Terminal Peti Kemas Makassar. ILTEK, 1585-1592.

Fiki. (2020, April 19). Maintanace adalah - Pengertian, Jenis-jenis, Contoh

Maintanance. Retrieved April 19, 2020, from fikipedia.id:
https://www.fikipedia.id/2020/04/maintenance.html

Jardine, & A.K.S. (1973). Maintanance, Replacement, and Reliability. 1st. ed.
Toronto 135, Canada: The Copp Clark Publishing, Co.

Levitt, J. (1997). The Handbook of Maintenance Management. New York:

Industrial Press Inc.

Mitra, A. (1993). Fundamentals of Quality Control and improvement . New York:

Macmillan publishing company.

Ponidi, & Makhfud, A. (2018). Predictive Maintanance Implementation In Reach

Stacker Kalmar Type DRD 450 To Reduce Component Failure. R.E.M
(Rekayasa Energi Manufaktur), 29-34.

Rajagukguk, J. (2011). Analisis Perancangan Forklift Dengan. Jurnal Kalpika, 1-

9.

54
Wahono, D. (2015). Terminal Petikemas pada Pelabuhan Internasional Pantai
Kijing. Jurnal Online Mahasiswa Arsitektur Universitas Tanjungpura, 37-
55.

55
LAMPIRAN I
Pergantian o ring hose

56
LAMPIRAN II

PERGANTIAN V BELT

57
LAMPIRAN III

PERGANTIAN HOSE TRANSMISI

58
LAMPIRAN IV

KERUSAKAN SELENOID VALVE ROTATOR

59
LAMPIRAN V

PERGANTIAN FAN PENDINGIN OLI

60
LAMPIRAN VI

KERUSAKAN PADA SALURAN BAHAN BAKAR

61
LAMPIRAN VII

PERGANTIAN FYSE

62
LAMPIRAN VIII

PEMASANGAN ALTERNATOR

63
LAMPIRAN IX

KFU ERROR

64
LAMPIRAN X

Kerusakan/Kebocoran Seal Kit Telescopic Cylinder

65
LAMPIRAN XI
Kerusakan/Kebocoran Seal Kit Lifting Clynder

66
LAMPIRAN XII

Kerusakan/Kebocoran Seal Kit Side Shift Clynder

67
LAMPIRAN XIII

Kerusakan/Kebocoran Seal Kit TwistLock Clynder

68
LAMPIRAN XIV

Kerusakan/Kebocoran Seal Kit Steering Clynder

69
LAMPIRAN XV

Buka Cover Clynder Steering

70
LAMPIRAN XVI

Penggantian Seal Kit Telescopic Clynder

71
LAMPIRAN XVII

Penggantian Seal Kit Lifting Clynder

72
LAMPIRAN XVIII

Penggantian Seal Kit Side Shift Clynder

73
LAMPIRAN XIX

Penggantian Seal Kit TwistLock Clynder

74
LAMPIRAN XX

PENGGANTIAN BAN

75
LAMPIRAN XI

Pembuatan Schedule Maintanance

MAINTENANCE SCHEDULE
MON TH OF JULI 2021

UNIT / LO CATIO N MAINTENANCE SCHEDULE USED PART / OIL Q UANTITY LAST SERVICE PLAN SERVICE REMARKS

RS KALMAR 01 SERVICE EVERY 500 H OLI ENGINE 36 LITER 10-Jun-20 10-Aug-21

FILTER OLI TRANSMISI 2 PCS ( EHRM : 13066) ( EHRM :13566 )
FILTER SOLAR 1 PCS

WATER SEPARATOR 1 PC

FILTER OLI 3 PCS

FILTER AIR 1 PCS

FILTER UDARA 1 PCS

FILTER SERVO 1 PCS

FILTER BREATHER 1 PCS

FILTER HI-PRESS BRAKE INSERT 3 PCS

Acknowledge By Prepared By

Daniel Hero l Risako tta Irfan

Staf Teknik Site Manager

76
 LAMPIRAN XII

Daily check

DAILY CHECKLIST
Model : DRF 450-60S5M No of unit : RS 01
Serial number : Hour meter :
Date : / / 2021

N STATUS
ITEM TEST KETERANGAN
O OK NOT.OK
A. ENGINE        
1 Engine oil level        
2 Cooling liquid level        
3 Cleaness radiator fin        
4 Leakage        
 
B. HYDRAULIC      
1 Hydraulic oil level        
2 Leakage        
 
C. TRANSMISSION        
1 Transmission oil level        
2 Leakage        
 
D. TYRES        
1 Tyres pressure        
2 Wheels nut        
 
E ELECTRICALSYSTEM        
1 Voltage battery        
2 Fluid battery and terminal        
3 Battery charging        
4 Indikator light monitoring        
5 Signal horn and reverse        

77
 alarm
Directional light and working
   
6 light    
7 Error code in system        
 
F FUNCTION TEST        
1 safety container handling test      
2 Steering        
Brake min 20 X braking at
3 engine off        
4 All hyraulic function      
Transmission function and
5 safety        
6 Noise and leaks        
 
G OTHER        
1 Cleanness cabin        
General visual inspection for
2 body paint      
PT. PELINDO IV Cabang
Kendari PT. Equiport Inti Indonesia

Petugas Pelaksana,

AFANDI
PENGAWAS

78