BAHAN PERKERASAN

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM DAN PERUMAHAN RAKYAT
BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN JALAN, PERUMAHAN,
PERMUKIMAN DAN PENGEMBANGAN INFRASTRUKTUR WILAYAH
DIKLAT PERKERASAN KAKU |2017
MODUL 2
BAHAN DAN PENGUJIAN
BAHAN PERKERASAN KAKU
Modul 2 – Bahan dan Pengujian Bahan Perkeasan Kaku
KATA PENGANTAR
Kurikulum merupakan program pendidikan yang perlu disusun secara sistematis

dan sistemik yang berorientasi pada pembentukan kompetensi peserta didik.
Untuk mendukung keberhasilan program pendidikan tersebut perlu adanya
komponen-komponen lain yang standar seperti widyaiswara, sarana/alat, sumber
belajar dan modul. Modul merupakan salah satu bahan ajar yang harus
dikembangkan sesuai dengan kebutuhan pembentukan kompetensi peserta didik.
Diklat Perkerasan Kaku (Rigid Pavement) merupakan salah satu upaya yang
dianggap strategis dalam peningkatan profesionalisme Aparatur Sipil Negara (ASN)
di Lingkungam Kementerian PUPR. Untuk mengefektifkan Diklat Perkerasan Kaku
(Rigid Pavement) selain ada tatap muka juga ada pembelajaran melalui
penggunaan modul sebagai bahan ajar yang akan membantu pembelajaran
peserta didik.
Modul Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku ini dimaksudkan untuk
membekali peserta diklat tentang pengetahuan bahan-bahan campuran beton
untuk perkerasan kaku, dasar-dasar pengujian bahan campuran beton, dan
pengujian bahan campuran beton, diantaranya pengujian agregat, pengujian
semen, pengujian tulangan, dan pengujian bahan sealant.
Ucapan terima kasih dan penghargaan kami sampaikan kepada tim penyusun atas
tenaga dan pikiran yang dicurahkan untuk mewujudkan modul ini.
Penyempurnaan, maupun perubahan modul di masa mendatang senantiasa
terbuka dan dimungkinkan mengingat akan perkembangan situasi, kebijakan dan
peraturan yang terus menerus terjadi. Semoga modul ini dapat membantu dan
bermanfaat bagi peningkatan profesionalisme Aparatur Sipil Negara (ASN) di
Lingkungam Kementerian PUPR.
Bandung, Desember 2017
Kepala Pusat Pendidikan dan Pelatihan

Jalan, Perumahan, Permukiman, dan
Pengembangan Infrastruktur Wilayah
Diklat Perkerasan Kaku-2017 i

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ........................................................................................................ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iv
PETUNJUK PENGGUNAAN MODUL .................................................................... v
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................1
A. LATAR BELAKANG ........................................................................................... 1
B. DESKRIPSI SINGKAT......................................................................................... 1
C. TUJUAN PEMBELAJARAN ................................................................................ 1
D. MATERI POKOK DAN SUB MATERI POKOK ..................................................... 2
E. ESTIMASI WAKTU............................................................................................ 2
BAB 2 BAHAN DAN PENGUJIAN BAHAN CAMPURAN BETON ..........................3
A. PENDAHULUAN ............................................................................................... 3
B. BAHAN UNTUK PERKERASAN KAKU................................................................ 4
C. BAHAN PENUTUP SAMBUNGAN................................................................... 22
D. PENGUJIAN BAHAN UNTUK PERKERASAN KAKU ......................................... 25
E. PENGUJIAN AGREGAT ................................................................................... 26
F. PENGUJIAN SEMEN ....................................................................................... 67
G. PENGUJIAN TULANGAN ................................................................................ 82
H. PENGUJIAN BAHAN SEALANT (SNI 03-4814-1998) ....................................... 85
I. RANGKUMAN................................................................................................ 89
J. LATIHAN ........................................................................................................ 90
BAB 3 PENUTUP ......................................................................................... 91
A. SIMPULAN ..................................................................................................... 91
B. UMPAN BALIK DAN TINGKAT LANJUT .......................................................... 91
C. KUNCI JAWABAN .......................................................................................... 92
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 96
GLOSARIUM.................................................................................................... 98
Diklat Perkerasan Kaku-2017 ii

DAFTAR TABEL
Tabel 1- Ukuran nominal dan kapasitas alat berat isi agregat .............................. 5
Tabel 2 - Ketentuan Gradasi Agregat ...................................................................... 7
Tabel 3 - Komposisi (%) dan kadar senyawa kimia semen Portland ..................... 12
Tabel 4 - Diameter ruji .......................................................................................... 21
Tabel 5 - Jenis dan spesifikasi bahan penutup yang umum digunakan untuk
perkerasan kaku ..................................................................................... 23
Tabel 6 - Persyaratan untuk agregat halus dan agregat kasar
(Spesifikasi Umum-Binamarga, 2010) .................................................... 27
Tabel 7 - Berat minimum contoh bahan uji .......................................................... 29
Tabel 8 - Persyaratan semen Portland (SNI 15-2049-2004) ................................. 68
Tabel 9 - Persyaratan fisis bahan tambahan untuk beton (SNI 03-2495-1991) ... 81
Diklat Perkerasan Kaku-2017 iii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 - Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan mortar.............................. 14

Gambar 2 - Baja tulangan polos dan tulangan ulir/sirip ........................................ 21
Gambar 3 - Rancangan dimensi penampang bahan penutup pada sambungan
melintang............................................................................................. 25
Diklat Perkerasan Kaku-2017 iv

PETUNJUK PENGGUNAAN MODUL
Petunjuk penggunaan modul ini dimaksudkan untuk mempermudah peserta

pelatihan. Oleh karena itu, sebaiknya peserta pelatihan memperhatikan beberapa
petunjuk berikut ini.
1. Bacalah dengan cermat bagian pendahuluan ini, sampai Anda mempunyai
gambaran kompetensi yang harus dicapai, dan ruang lingkup modul ini.
2. Baca dengan cermat bagian demi bagian, dan tandailah konsep-konsep
pentingnya.
3. Segeralah membuat Ringkasan Materi tentang hal-hal esensial yang
terkandung dalam modul ini
4. Untuk meningkatkan pemahaman Anda tentang isi modul ini, tangkaplah
konsep-konsep penting dengan cara membuat pemetaan keterhubungan
antara konsep yang satu dengan konsep lainnya.
5. Untuk memperluas wawasan Anda, bacalah sumber-sumber lain yang
relevan baik berupa kebijakan maupun subtansi bahan ajar dari media
cetak maupun dari media elektronik.
6. Untuk mengetahui sampai sejauh mana pemahaman Anda tentang isi
modul ini, cobalah untuk menjawab soal-soal latihan secara mandiri,
kemudian lihat kunci jawabannya.
7. Apabila ada hal-hal yang kurang dipahami, diskusikanlah dengan teman
sejawat atau catat untuk bahan diskusi pada saat tutorial.
8. Peserta membaca dengan seksama setiap Sub Materi dan bandingkan
dengan pengalaman Anda yang dialami di lapangan.
9. Jawablah pertanyaan dan latihan, apabila belum dapat menjawab dengan
sempurna, hendaknya Anda latihan mengulang kembali materi yang belum
dikuasai.
10. Buatlah Ringkasan Materi, buatlah latihan dan diskusikan dengan sesama
peserta untuk memperdalam materi.
Diklat Perkerasan Kaku-2017 v

BAB 1
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Setiap komponen bahan untuk perkerasan kaku, karakteristik bahan dan
bagaimana pengujian di laboratorium, diperlukan dalam pelaksanaan konstruksi
perkerasan kaku. Dasar-dasar pengujian yang dilakukan perlu dipahami apa
tujuannya, peralatan yang diperlukan, prosedur pengujian dan evaluasi dari hasil
pengujian di laboratorium.
Karakteristik dari setiap material perkerasan kaku tersebut harus memenuhi

persyaratan yang ditentukan melalui pengujian di laboratorium. Hasil pengujian
akan menentukan penerimaan atau penolakan, baik bahan maupun hasil
pekerjaan, maka pengujian harus dilakukan sesuai dengan standar yang berlaku.
B. DESKRIPSI SINGKAT
Modul Bahan dan pengujian bahan untuk perkerasan kaku ini dimaksudkan untuk
membekali peserta diklat tentang pengetahuan bahan-bahan untuk perkerasan
kaku, dasar-dasar dan pengujian bahan diantaranya pengujian agregat, pengujian
semen, pengujian tulangan, dan pengujian bahan sealant.
Mata diklat ini disajikan melalui metode ceramah dan diskusi interaktif serta
demonstrasi pengujian bahan campuran beton. Keberhasilan peserta dinilai dari
kemampuannya dalam menjelaskan bahan untuk perkerasan kaku dan
menganalisis pengujian bahan perkerasan kaku melalui soal-soal latihan, tes lisan
dan tes tertulis.
C. TUJUAN PEMBELAJARAN
Tujuan pembelajaran terdiri dari hasil belajar dan indikator hasil belajar sebagai
berikut:
1. HASIL BELAJAR
Setelah mengikuti pembelajaran ini para peserta diharapkan akan mampu
menjelaskan dan menganalisis bahan dan pengujian bahan untuk perkerasan
kaku.
Diklat Perkerasan Kaku - 2017 1

2. INDIKATOR HASIL BELAJAR

Setelah mengikuti pembelajaran, peserta mampu:
a) Menjelaskan bahan untuk perkerasan kaku
b) Menganalisis pengujian bahan perkerasan kaku
D. MATERI POKOK DAN SUB MATERI POKOK

Materi-materi yang akan dibahas dalam Modul 2- Bahan dan Pengujian Bahan
perkerasan kaku ini, yaitu:
1. Bahan untuk perkerasan kaku
2. Pengujian bahan perkerasan kaku
E. ESTIMASI WAKTU
Alokasi waktu yang diberikan untuk pelaksanaan kegiatan belajar mengajar untuk
mata diklat “Bahan dan Pengujian Bahan Perkerasan Kaku” adalah 8 (delapan) jam
pelajaran, @ 45 menit.
Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 2

BAB 2
BAHAN DAN PENGUJIAN BAHAN CAMPURAN BETON
Indikator keberhasilan
Setelah mengikuti pembelajaran ini, peserta diklat diharapkan mampu:
a. Menjelaskan bahan campuran beton
b. Menjelaskan dasar-dasar pengujian campuran beton
c. Menganalisis pengujian bahan campuran beton
A. PENDAHULUAN
Secara umum bahan yang diperlukan untuk perkerasan kaku terdiri dari campuran
beton, tulangan, dan bahan pengisi sambungan (joint sealant). Sedangkan komponen
bahan untuk campuran beton terdiri atas semen, air, agregat halus dan agregat kasar
yang dicampur dengan perbandingan tertentu dan untuk menghasilkan kekuatan
tertentu pula. Disamping itu, untuk keperluan tertentu terkadang campuran beton
tersebut masih ditambahkan bahan tambah berupa zat-zat kimia tambahan (chemical
additive) dan mineral/material tambahan. Zat kimia tambahan tersebut biasanya
berupa serbuk atau cairan yang secara kimiawi langsung mempengaruhi kondisi
campuran beton. Sedangkan mineral/material tambahan berupa agregat yang
mempunyai karakteristik tertentu. Penambahan zat-zat kimia atau mineral tambahan
ini diharapkan dapat merubah performa dan sifat-sifat campuran beton sesuai dengan
kondisi dan tujuan yang diinginkan, serta dapat pula sebagai bahan pengganti
sebagian dari material utama penyusun beton.
Karakteristik dari setiap material perkerasan kaku tersebut harus memenuhi

persyaratan yang ditentukan melalui pengujian di laboratorium. Hasil pengujian akan
menentukan penerimaan atau penolakan, baik bahan maupun hasil pekerjaan, maka
pengujian harus dilakukan sesuai dengan standar yang berlaku.
Sesuai dengan judul modul diatas, maka pada modul ini diuraikan komponen bahan
untuk perkerasan kaku, karakteristik bahan dan bagaimana pengujian di laboratorium.
Pengujian yang akan diuraikan meliputi maksud, tujuan dan lingkup, peralatan, serta
persiapan dan pelaksanaan pengujian agregat, semen dan air sebagai bahan baku

dalam pekerjaan campuran beton, sedangkan pengujian bahan tambah merupakan

bahan yang sudah fabrikasi sehingga pengujian tidak diuraikan dalam modul ini.
B. BAHAN UNTUK PERKERASAN KAKU
1. BAHAN CAMPURAN BETON
Bahan untuk campuran beton terdiri atas semen, air, agregat halus, agregat kasar dan
bahan tambah jika diperlukan yang dicampur dengan perbandingan tertentu untuk
menghasilkan kekuatan yang diinginkan. Untuk perkerasan kaku persyaratan beton
harus mempunyai kuat tarik lentur sebesar 4,5 MPa.
Karakteristik dari masing-masing bahan campuran beton perlu diketahui karena akan
mempengaruhi kekuatan beton. Uraian dari komponen bahan tersebut diuraikan
pada bagian dibawah ini.
a. AGREGAT
Fungsi agregat dalam campuran beton ialah sebagai bahan pengisi, namun karena
proporsinya yang cukup besar yaitu sekitar 60% – 70 % dari berat campuran beton,
maka agregat ini menjadi bagian yang penting.
Sifat agregat yang perlu diperhatikan, untuk bahan beton, ialah:
 Volume udara : udara yang terdapat dalam campuran beton, mempengaruhi

proses pembuatan beton, terutama setelah terbentuknya pasta semen
 Volume padat : kepadatan volume agregat akan mempengaruhi berat isi beton
jadi
 Berat jenis agregat mempengaruhi proporsi campuran dalam berat.
 Penyerapan agregat akan mempengaruhi berat jenis
 Kadar air permukaan agregat mempengaruhi pada penggunaan air sewaktu
pencampuran
1) Jenis agregat
a) Jenis agregat berdasarkan berat
Berdasarkan beratnya, agregat dapat dibedakan atas agregat ringan, agregat normal
dan agregat berat.

Agregat normal bisa didapat dari hasil pecah batuan atau langsung dari sumber alam.
Berat jenis nya pada umumnya antara 2,5 – 2,7 atau berat isinya, tidak boleh kurang
dari 1,2 kg/ dm3 . Beton yang dibuat dari agregat normal disebut beton normal,
dimana berat isi beton tersebut antara 2200 – 2500 kg/m3, kuat tekannya antara 15 –
40 MPa.
Agregat ringan digunakan untuk beton yang diharapkan beratnya ringan dalam suatu
konstruksi yang mempertimbangkan berat sendirinya. Agregat ini paling banyak
digunakan pada beton pra cetak. Dalam pelaksanaan campuran beton dengan agregat
ringan ini, disarankan penakarannya dalam volume. Berat isi agregat ringan dari fraksi
kasarnya antara 350 – 880 kg/m3, sedang untuk fraksi halusnya antara 750 – 1200
kg/m3. Campuran kedua fraksi tersebut , berat isi maksimumnya tidak lebih dari 1400
kg/m3. Agregat ringan yang dipergunakan pada pekerjaan beton harus memenuhi
persyaratan mutu sesuai ASTM C-330 “ Specification for lightweight aggregates for
structural concrete”
Agregat berat ialah agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8 dan yang
termasuk jenis agregat inji ialah magnetik (Fe3 O4) , barites (Ba SO4) dan serbuk besi.
Berat beton yang dihasilkannya dapat mencapai 5 kali dari berat jenis bahannya, dan
biasanya digunakan untuk pelindung dari radiasi sinar X .
Ukuran agregat maksimum yang diijinkan dalam ASTM C – 29 adalah 6 in (150 mm).
Untuk menentukan berat isi agregat digunakan selinder dengan ukuran tertentu yang
disesuaikan dengan ukuran maksimum agregatnya, sebagai mana ditunjukkan pada
Tabel 1. Ukuran nominal ialah ukuran agregat maksimum dan volume alat ukurnya
tidak boleh lebih kecil dari 95% ukuran volume yang tertera pada tabel 1.
Tabel 1- Ukuran nominal dan kapasitas alat berat isi agregat

Ukuran maksimum Kapasitas alat ( m3)
agregat (mm)
12,5 0,0028
25,0 0,0093
37,5 0,014
75 0,028
112 0,070
150 0,100

b) Jenis agregat berdasarkan bentuk
Bentuk agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor. Berdasarkan alamiahnya bentuk

agregat dipengaruhi oleh proses geologi batuan. Dalam proses penambangan, bentuk
agregat dipengaruhi oleh cara peledakan ataupun mesin pemecah batu yang
digunakan.
Butiran yang bulat akan mempunyai sifat konsolidasi yang baik, sehingga beton yang
dihasilkannya pun akan lebih baik, jika dibandingkan dengan butiran yang pipih. Selain
itu penggunaan pasta semen nya pun akan lebih ekonomis. Bentuk agregat ini lebih
berpengaruh terhadap sifat pengerjaan pada beton segar.
Adapun klasifikasi agregat berdasarkan bentuk dapat dibedakan atas :
- Agregat bulat , kurang cocok untuk konstruksi yang memerlukan kekuatan tinggi,
karena ikatan antar agregat nya kurang dengan rongga udaranya minimum 33%
- Agregat bulat sebagian atau tidak teratur, rongga udara pada agregat dengan
bentuk ini lebih tinggi yaiyu antara 35% - 38%, sehingga kebutuhan pasta semen
lebih banyak lagi agar mudah dikerjakan. Ikatan agregat pada beton ini masih
kurang kuat, sehingga beton yang dihasilkannya pun belum cukup baik untuk
konstruksi yang memerlukan kekuatan beton yang tinggi.
- Agregat bersudut, rongga udara dari agregat ini cukup besar berkisar antara 38-
40%, yang mengakibatkan keperluan pastanya lebih banyak lagi agar mudah
dikerjakan.Agregat dengan bentuk seperti ini cocok untuk beton yang
memerlukan kekuatan tinggi, karena ikatan antar agregatnya cukup kuat. Agregat
dengan bentuk ini bisa digunakan untuk perkerasan jalan beton ( rigid pavement).
- Agregat lonjong, tidak baik untuk beton, karena akan banyak menimbulkan
rongga yang akhirnya kuat tekan dari beton ini rendah.
- Agregat pipih, tidak baik untuk campuran beton mutu tinggi
c) Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaan
Agregat dapat dibedakan atas kasar, agak kasar, licin dan agak licin. Berdasarkan
pemeriksaan visual, tekstur agregat dapat dibedakan kedalam agregat sangat halus
(glassy), halus, granular, kasar, berkristal (crystalyne), berpori dan berlubang lubang.
Permukaan yang kasar akan memberikat ikatan yang lebih baik jika dibandingkan
denganagregat yang mempunyai permukaan yang licin. Secara umum permukaaan
agregat ini sangat mempengaruhi pada kemudahan pengerjaan, semakin licin

permukaan agregat semakin sulit beton untuk dikerjakan. Secara umum permukaan
agregat yang kasar, lebih disukai untuk pekerjaan beton.
d) Agregat berdasarkan ukuran butir
Ukuran agregat berpengaruh terhadap kekuatan beton, untuk perbandingan

campuran tertentu, agregat yang lebih besar memberikan keuatan beton yang lebih
rendah, selain menambah kesulitan dalam pelaksanaanya. Ukuran agregat ini
berpengaruh terhadap kemudahan pekerjaan. Pemilihan ukuran agregat maksimum
tergantung pada jenis cetakan dan tulangan. SNI T-15-1991-03 membatasi ukuran
agregat maksimum sebesar 40 mm.
Agregat berdasarkan ukurannya, dibedakan menjadi dua jenis, yaitu agregat kasar dan
agregat halus. Agregat kasar, ialah agregat yang semua butiranya tertahan saringan
berukuran 4,75 mm. Sedangkan agregat halus ialah agregat yang semua butirannya
lolos saringan dengan ukuran 4,75 mm.
e) Jenis agregat berdasarkan gradasi
Gradasi ialah pembagian berdasarkan ukuran butir, pembagian ukuran butir ini dapat
dibedakan atas 3 jenis pembagian butir (gradasi), yaitu gradasi menerus (continous
grading), gradasi senjang (gap grading) dan gradasi seragam (uniform grading).
Ukuran saringan yang digunakan untuk mengetahui gradasi agregat untuk beton
diperlihatkan pada Tabel 2.
Tabel 2 - Ketentuan Gradasi Agregat
Ukuran Ayakan Persen Berat Yang Lolos Untuk Agregat
Kasar Gabungan
Ukuran Ukuran Ukuran Ukuran Ukuran Ukuran
Standar nominal nominal nominal nominal nominal nominal
Inci (in)
(mm) Halus maksimum maksimum maksimum maksimum maksimum maksimum
1½ in ¾ in 3/8 in 1 ½ in ¾ in 3/8 in
(40 mm) (20 mm) (10 mm) (40 mm) (20 mm) (10 mm)
2 50,0 100 - - 100 - -
1½ 37,5 85 – 100 100 - 95 – 100 100 -
¾ 20,0 0 – 25 85 – 100 - 45 – 80 95 – 100 -
½ 14,0 – 0 – 70 100 - - 100
3/8 10,0 100 0–5 0 – 25 85 – 100 - - 95 – 100
3/16 5,0 89 – 100 0–5 0 – 25 25 – 50 35 – 55 30 – 65
No.8 2,36 60 – 100 0–5 - - 20 – 50
No.16 1,18 30 – 100 - - 15 – 40
No.30 600m 15 – 100 8 – 30 10 – 35 10 – 30
No.50 300 m 5 – 70 - - 5 – 15
No.100 150 m 0 – 15 0 – 8* 0 – 8* 0 – 8*

2) Kekuatan agregat
Kekuatan agregat merupakan hal yang penting, karena kekuatan beton tidak lebih
tinggi dari kekuatan agregat yang digunakannya. Sepanjang kekuatan agregat lebih
tinggi dari kekuatan betonnya, maka agregat tersebut masih aman untuk digunakan
pada campuran beton.
Bahan agregat sangat menentukan kekuatan atau kekerasan agregat tersebut,

sedangkan lekatan antar butir satu dengan yang lainnya tidak mempengaruhi
kekuatan agregat tersebut. Modulus agregat yang tinggi, menunjukkan kekuatan
agregat yang tinggi, sedangkan agregat yang lemah yang lebih rendah dari kekuatan
pasta semen tidak akan menghasilkan kekuatan beton yang diinginkan.
Butiran yang lemah perlu dibatasi nilai minimunnya jika ketahanan terhadap abrasi
yang tinggi diperlukan. Modulus elastisitas agregat akan memberikan kontribusi
terhadap modulus elastisitas beton, sehingga modulus agregat ini perlu diketahui.
Kekuatan agregat dapat diuji dengan menggunakan alat Los Anggeles Test, dimana
agregat dimasukkan dalam selinder baja yang diberi bola- bola besi, dan selinder baja
tersebut selanjutnya diputar dengan kecepatan putaran 30-33 rpm. Bila perbandingan
agregat yang pecah (agregat lolos ayakan berukuran 1,7 mm) pada jumlah putaran ke
100 dan pada putaran ke 500 sudah lebih besar dari 27% maka agregat lunaknya
dianggap sudah terlalu banyak.
3) Sifat agregat yang perlu untuk campuran beton

i. Penyerapan air dan kadar air agregat
Penyerapan air ialah air yang berada dalam rongga atau pori-pori agregat, yang
mampu diserap oleh keadaan agregat tersebut. Agregat pada saat terbentuknya,
kemungkinan ada udara yang terjebak, atau dapat juga akibat dekomposisi mineral
pembentuknya akibat cuaca, sehingga terjadi lubang. Pori-pori tersebut bisa juga
menjadi penampungan air bebas pada agregat tersebut.
Penyerapan air
Penyerapan air dihitung dari banyaknya air yang mampu diserap oleh agregat
pada kondisi kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry), kondisi ini
merupakan kebasahan agregat yang sama dengan kebasahan agregat dalam
beton, sehingga tidak akan menambah ataupun mengurangi air dari pastanya.

Umumnya keadaan di lapangan lebih banyak mendekati kadar air SSD dari
pada kondisi kering oven.
Resapan efektif ialah kadar air yang diperlukan dari keadan kering udara
menjadi ke keadaan SSD.
Kadar air
Kadar air adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat terhadap berat agregat itu sendiri. Kadar air agregat ini bermacam
macam, ada kadar air kering oven, kadar air kering udara, kadar air kering
permukaan jenuh (SSD), kadar air dalam keadaan basah, dimana agregat
banyak mengandung air, yang akan menyebabkan penambahan kadar air
pada campuran beton.
ii. Berat jenis dan daya serap agregat
Berat jenis agregat digunakan untuk menghitung volume campuran yang diisi oleh
agregat, sehingga berat jenis agregat ini akan menentukan berat jenis dari beton.
Semakin tinggi nilai berat jenis agregat, maka semakin rendah pula daya serap agregat
terhadap air.
iii. Gradasi agregat

Seringkali kita harus mencampur antara fraksi – fraksi agregat untuk mencapai gradasi
yang diinginkan. Dalam pekerjaan beton yang banyak dipergunakan ialah agregat
normal, dengan gradasi tertentu. Agregat ringan dan agregat berat digunakan untuk
keperluan khusus.
iv. Hubungan pori dengan kekuatan beton

Semakin tinggi angka pori dalam agregat maka semakin tinggi angka pori dalam beton,
yang mengakibatkan semakin rendah kekuatan beton nya.
v. Modulus kehalusan butir

Modulus kehalusan butir, ialah indeks yang menyatakan kehalusan atau kekasaran
butir. Pengertian dari modulus kehalusan butir ialah jumlah prosen komulatif dari
agregat yang tertahan diatas setiap saringan dalam satu set saringan, kemudian nilai
tersebut dibagi dengan 100.
Semakin besar nilai modulus kehalusan butir, berarti semakin besar ukuran
agregatnya. Modulus kehalusan agregat halus umumnya berkisar antara 1,5 – 3,8 dan

kerikil mempunyai nilai sekitar 5-8. Agregat campuran biasanya mempunyai nilai
modulus kehalusan antara 5 – 6.
vi. Ketahanan kimia

Beton tidak tahan terhadap serangan kimia, dan ada dua jenis bahan kimia yang
menyerang beton yaitu Sulfat dan Alkali. Bahan kimia pada dasarnya bereaksi dengan
komponen – komponen tertentu dari pasta semen yang telah mengeras. Dan
tergantung dari jenis semen yang dipergunakan. Ketahanan terhadap serangan kimia
akan menjadi lebih besar bila kekedapan beton terhadap air semakin tinggi.
vii. Kekekalan
Kekekalan agregat diuji dengan menggunakan bahan larutan kimia dengan melihat
reaksinya pada agregat.
b. SEMEN
Semen Portland adalah material halus yang terdiri dari bahan-bahan campuran
utama seperti kapur, silica, alumina, besi, dan gypsum. Semen disebut juga bahan
pengikat hidrolis karena jika semen berhubungan dengan air akan menjadi bahan
campuran yang aktif secara kimiawi. Dalam campuran beton, pasta yang dibentuk dari
campuran semen dengan air kemudian akan mengeras, dan dalam keadaan mengikat
agregat maka akan dihasilkan beton yang keras dan kuat. Semen yang digunakan
untuk pekerjaan beton harus disesuaikan dengan rencana kekuatan dan spesifikasi
teknik yang diberikan. Oleh karena itu, walaupun komposisi semen dalam beton
hanya sekitar 10%, tapi karena fungsinya sebagai bahan pengikat maka peranan
semen menjadi sangat penting
Dalam pembuatan semen Portland ada dua cara produksi yang dipergunakan, yaitu
proses kering dan proses basah. Pada proses kering bahan-bahan dihancurkan,
dikeringkan dan kemudian dimasukkan ke dalam gilingan yang diperlengkapi bola
penggiling yang akan menjadikannya sebagai serbuk untuk dibakar dalam kondisi
kering. Pada proses basah, pertama-tama bahan-bahan dihancurkan kemudian
digiling dalam gilingan pencuci sampai bentuknya seperti bubur. Bahan yang
berbentuk bubur ini selanjutnya masuk ke dalam tangki. Pengujian dan koreksi bubur
bahan dilakukan terhadap komposisi kimia dengan mengubah kandungan kapur dan
kandungan tanah liat. Selanjutnya bubur bahan dipompa ke dapur pembakaran.
Setelah proses pembakaran dan pendinginan bubur bahan maka akan dihasilkan
semen yang telah beku. Semen yang telah beku ini kemudian digiling hingga mencapai
kehalusan yang diinginkan.
1) Komposisi Kimia
Secara garis besar ada empat senyawa kimia utama yang menyusun semen Portland,
yaitu Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C3S, Dikalsium Silikat
(2CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C2S, Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) yang
disingkat menjadi C3A, dan Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang
disingkat menjadi C4AF. Senyawa tersebut menjadi kristal-kristal yang saling mengikat
ketika menjadi klinker. Komposisi C3S dan C2S mengambil bagian 70 – 80% dari berat
semen dan merupakan bagian yang paling dominan terhadap sifat semen.
Hampir dua pertiga bagian semen terbentuk dari zat kapur yang proporsinya
berperanan penting terhadap sifat-sifat semen. Zat kapur yang berlebihan kurang baik
untuk semen karena akan menyebabkan terjadinya disintegrasi semen setelah adanya
pengikatan. Kadar kapur yang tinggi tetapi tidak berlebihan cenderung
memperlambat pengikatan tetapi menghasilkan kekuatan awal yang tinggi.
Silika membentuk sekitar seperlima, sedangkan alumina hanya sekitar seperduabelas

bagian dalam semen. Silika dalam kadar tinggi, yang biasanya disertai alumina dengan
kadar rendah, menghasilkan ikatan semen secara lambat dengan kekuatan tinggi dan
meningkatkan ketahanan terhadap agresi kimia Tapi bilamana terjadi keadaan yang
sebaliknya, kadar alumina tinggi dan kadar silika rendah, semen mengikat dengan
cepat dan kekuatannya tinggi.
Untuk mendapatkan semen yang memiliki sifat tahan sulfat, prinsip dasar yang
dipakai adalah berapa banyak kandungan C3A–nya. Semen yang tahan sulfat harus
memiliki kandungan C3A tidak lebih dari 5%. Semen yang kandungan C3A-nya tinggi,
jika terkena sulfat yang ada dalam air atau tanah maka akan mengeluarkan C3A yang
bereaksi dengan sulfat dan mengambang sehingga mengakibatkan retak-retak pada
beton.
Komposisi (%) dan kadar senyawa kimia semen Portland dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3 - Komposisi (%) dan kadar senyawa kimia semen Portland

Pengeras Panas Tahan
Uraian Biasa
an cepat rendah sulfat
Analisa :
Kapur 63,1 64,5 60,0 64,0
Silikat 20,6 20,7 22,5 24,4
Alumina 6,3 5,2 5,2 3,7
Besi Oksida 3,6 2,9 4,6 3,0
Senyawa kimia :
Trikalsium Silikat (C3S) 40 50 25 40
Dikalsium Silikat (C2S) 30 21 45 40
Trikalsium aluminat (C3A) 11 9 6 2
Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF) 11 9 14 9
2) Hidrasi
Ketika semen dicampur dengan air, maka akan timbul reaksi kimia antara unsur-unsur
dalam semen dengan air. Pada tingkat awal sejumlah kecil ”retarder” (gyps) cepat
terlarut dan dapat berpengaruh terhadap reaksi-reaksi kimia lain yang sedang mulai.
Reaksi-reaksi ini menghasilkan bermacam-macam senyawa kimia yang menyebabkan
ikatan dan pengerasan.
Panas hidrasi adalah panas yang terjadi pada saat semen bereaksi dengan air,
dinyatakan dalam kalori/gam. Jumlah panas yang terjadi bergantung pada jenis
semen yang dipakai dan kehalusan butir semen. Dalam pelaksanaan, perkembangan
panas ini dapat mengakibatkan masalah yakni timbulnya retakan pada saat
pendinginan. Panas hidrasi naik sesuai dengan nilai temperatur pada saat hidrasi
terjadi. Untuk semen biasa, panas hidrasi bervariasi mulai 37 kalori/gram pada
temperatur sekitar 5oC hingga 80 kalori/gram pada temperatur 40oC.
Trikalsium Silikat mengeras dalam beberapa jam, dengan melepas sejumlah

panas.Kwantitas yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruhnya terhadap
kekuatan beton pada umumnya, terutama dalam 14 hari pertama. Formasi senyawa
dikalsium silikat berlangsung perlahan dengan pelepasan panas yang lambat. Senyawa
ini berpengaruh terhadap laju peningkatan kekuatan yang terjadi dari 14 sampai 28
hari, dan seterusnya. Semen yang mengandung senyawa dikalsium silikat dalam
jumlah banyak mempunyai ketahanan terhadap agresi kimia yang relatif tinggi dengan
penyusutan kering relatif rendah. Oleh karena itu, semen ini merupakan semen
Portland yang paling awet.

Senyawa trikalsium aluminat mengalami proses hidrasi sangat cepat disertai

pelepasan sejumlah besar panas sehingga menyebabkan pengerasan awal, tetapi
relatif merugikan terhadap kekuatan dan ketahanan terhadap agresi kimiawi,
terutama sulfat. Akibat yang akan timbul adalah kecenderungan yang sangat besar
terjadinya retak-retak yang disebabkan oleh perubahan volume.
Adanya senyawa tetrakalsium aluminoferrit kurang begitu penting karena tidak

tampak pengaruhnya terhadap kekuatan dan sifat-sifat semen keras lainnya.
3) Tipe Semen Portland
Dari uraian di atas nampak bahwa adanya perbedaan persentasi senyawa kimia akan
menjadi sebab terjadinya perbedaan sifat semen. Kandungan senyawa yang terdapat
dalam semen akan membentuk karakter dan jenis semen. Oleh karenanya semen
Portland dibedakan ke dalam beberapa tipe, yaitu Tipe I, Tipe II, Tipe III, Tipe IV, dan
Tipe V.
Semen Tipe I (ordinary Portland cement) adalah semen yang paling umum digunakan
untuk konstruksi beton, tidak terekspos terhadap sulfat dalam tanah atau dalam air.
Penggunaan semen tipe ini tidak memerlukan persyaratan khusus seperti tipe-tipe
semen lainnya.
Semen Tipe II (Modified cement) adalah semen yang dalam penggunaannya adalah
untuk beton yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat kadar sedang. Panas hidrasi
yang terjadi adalah sedang.
Semen Tipe III (Rapid-hardening Portland cement) adalah semen yang dalam
penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan kekuatan awal yang lebih
tinggi, sehingga cocok dipakai bilamana pembukaan acuan/cetakan beton dikehendaki
dapat dilakukan lebih awal. Sedangkan untuk pekerjaan beton massa atau beton
dengan penampang struktural besar, tipe semen ini tidak boleh digunakan karena
akan terjadi laju perkembangan panas yang tinggi.
Semen Tipe IV (Low-heat Portland cement) adalah semen Portland yang dalam
penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan panas hidrasi rendah, seperti
pembetonan untuk dam gravitasi.
Semen Tipe V (Sulphate-resisting cement) adalah semen yang memiliki sifat ketahanan
terhadap sulfat kadar tinggi.

Pengaruh tipe semen terhadap perkembangan kekuatan tekan digambarkan dalam

Gambar 1
Gambar 1 - Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan mortar
Semen portland pozollan adalah campuran semen portland dan bahan-bahan yang
bersifat pozollan seperti terak tanur tinggi dan hasil residu pembangkit listrik tenaga
uap. Kandungan pozollan dalam semen portland pozollan adalah antar 15 – 40%.
Semen jenis ini biasanya digunakan untuk beton yang diekspos terhadap sulfat dan
mutunya harus memenuhi spesifikasi ASTM C 595 yaitu ”Specification for Blend
Hydraulic Cement”.
4) Sifat Fisik
Sifat-sifat fisik semen meliputi kehalusan butir, konsistensi, waktu pengikatan,
perubahan volume, kekuatan.
a) Kehalusan Butir (fineness)
Kehalusan butir semen berpengaruh terhadap laju proses hidrasi dan perkembangan
kekuatan beton. Waktu pengikatan (setting time) akan lebih lama jika butir semen
lebih kasar. Dalam hal kehalusan butir semen, British Standard (BS) dan juga ASTM
memberi sebutan permukaan spesifik (specific surface) yang dinyatakan dalam m2/kg.
Jika permukaan penampang semen lebih besar akan terjadi bidang kontak yang besar
dengan air. Jika butiran semen semakin halus, proses hidrasi semakin cepat dan
kekuatan awal tinggi.
Butiran semen yang halus, di satu sisi dapat mengurangi terjadinya air campuran naik
ke permukaan (bleeding), tetapi di sisi lain cenderung terjadi susut yang lebih banyak
dan berakibat pada retak susut.
b) Konsistensi dan Waktu Pengikatan

Pengaruh konsistensi semen Portland lebih banyak pada saat pencampuran awal,
yaitu pada saat terjadi pengikatan hingga saat beton mengeras. Konsistensi yang
terjadi bergantung pada rasio air-semen serta faktor-faktor lain seperti kehalusan
semen dan kecepatan hidrasi. Sedangkan konsistensi mortar, bergantung pada
konsistensi semen dan agregat yang dicampurkan.
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung dari
mulai bereaksi dengan air hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan.
Terdapat dua jenis waktu ikat, yaitu 1) waktu ikat awal (initial setting time) dan 2)
waktu ikat akhir (final setting time).
Waktu ikat awal terhitung dari mulai semen kontak dengan air hingga terjadi hidrasi,
sedangkan waktu ikat akhir yaitu waktu antara terbentuknya pasta hingga pasta
mengeras. Waktu ikat awal sangat penting untuk mengontrol pekerjaan beton.
c) Perubahan Volume (soundness)

Perubahan volume pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan untuk mengembang dan kemampuan untuk
mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi. Ketidak-kekalan semen
disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas yang pembakarannya kurang
sempurna serta magnesia yang terdapat. Pengembangan volume pada pasta dapat
berakibat retak, gangguan, dan disintegrasi pada beton.
d) Kekuatan
Pengujian kekuatan semen didasarkan pada kekuatan campuran mortar
(semen+pasir). Jenis-jenis pengujian kekuatan yang biasa dilakukan yaitu uji kuat
tekan (compression), dan uji kuat tarik lentur (flexure).
c. AIR
Pada pembuatan beton, air diperlukan untuk beberapa fungsi, yaitu untuk berproses
kimiawi dengan semen, untuk membasahi agregat, dan untuk memberikan
kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang dapat diminum pada umumnya dapat
digunakan untuk campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa yang
berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila dipakai

dalam campuran beton akan menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah
sifat-sifat beton yang dihasilkan.
Perbandingan air dengan semen merupakan faktor penting dalam mencapai kekuatan
beton. Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah
proses hidrasi selesai, sedangkan air yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses
hidrasi tidak selesai seluruhnya, sehingga akan mempengaruhi kekuatan beton.
Air yang digunakan untuk campuran beton dapat berupa air tawar (dari sungai, danau,
kolam, dan lainnya), air laut maupun air limbah, asalkan memenuhi syarat mutu yang
telah ditetapkan yaitu SNI 7974-2013 Spesifikasi air pencampur beton.
d. BAHAN TAMBAH
Dalam praktek sering terjadi dikehendaki beton yang dikerjakan mempunyai sifat
tertentu sesuai dengan kebutuhan. Adanya keperluan membongkar/melepas cetakan
lebih awal akan membutuhkan beton yang mempunyai sifat lebih cepat mengeras dan
mencapai kekuatan awal lebih tinggi. Temperatur yang tinggi, atau waktu
pengangkutan adukan beton yang cukup lama harus didukung oleh adukan beton
yang waktu pengikatannya bisa diperlambat. Untuk memperoleh beton dengan sifat-
sifat tertentu diperlukan bahan yang dapat mengubah sifat alami beton. Jenis bahan
tambah dapat dibedakan menjadi dua, yaitu jenis bahan tambah yang bersifat kimiawi
(chemical admixture) dan bahan tambah yang bersifat mineral (additive).
Bahan tambah kimiawi (admixture) adalah bahan berupa bubukan atau cairan selain
air, agregat, dan semen yang ditambahkan ke dalam campuran beton pada saat atau
selama pencampuran berlangsung. Fungsi bahan tambah jenis ini adalah untuk
mengubah sifat-sifat beton agar menjadi lebih cocok untuk kondisi atau pekerjaan
tertentu.
Bahan tambah mineral (additive) merupakan bahan tambah yang dimaksudkan untuk
memperbaiki kinerja beton dan biasanya dapat digunakan untuk menggantikan
sebagian bahan semen, seperti pozzolan, fly ash, slag, dan silica fume.
Akan tetapi harus menjadi perhatian bahwa kesalahan dalam dosis dan cara
pemakaian bahan tambah dapat merugikan terhadap kualitas beton. Untuk itu
diperlukan tindakan kehati-hatian dalam menggunakan bahan tambah dengan cara
mengikuti petunjuk pemakaiannya.
Beberapa Alasan Penggunaan Bahan Tambah

i. memodifikasi beton segar, mortar, dan grouting

 Menambah sifat kemudahan pekerjaan tanpa menambah air, atau mengurangi
 kandungan air dengan kemudahan pengerjaan yang sama.
 Menghambat atau mempercepat waktu pengikatan awal adukan beton.
 Mengurangi atau mencegah secara preventif penurunan atau perubahan
volume beton.
 Mengurangi segregasi.
 Mengembangkan dan meningkatkan sifat penetrasi dan pemompaan beton
segar.
 Mengurangi kehilangan konsistensi adukan.
ii. memodifikasi beton keras, mortar, dan grouting

 Menghambat atau mengurangi panas selama pengerasan awal.
 Mempercepat laju pengembangan kekuatan beton pada umur muda.
 Menambah kekuatan beton.
 Menambah sifat keawetan beton atau ketahanan terhadap serangan garam-
garam sulfat.
 Mengurangi kapilaritas air.
 Mengurangi sifat permeabilitas.
 Mengontrol pengembangan yang disebabkan oleh reaksi alkali.
 Menghasilkan struktur beton yang baik.
 Menambah kekuatan ikatan beton bertulang.
 Mengembangkan ketahanan gaya impact dan ketahanan abrasi.
 Mencegah korosi yang terjadi pada baja.
 Menghasilkan warna tertentu pada beton atau mortar.
1) Bahan Tambah Kimia

Terdapat tujuh tipe yang termasuk dalam bahan tambah kimia.
a) Tipe Normal Water-Reducing

Bahan tambah water-reducing disebut juga bahan tambah pengurang air. Bahan
tambah tipe ini bisa digunakan untuk mencapai kemudahan pengerjaan yang
dikehendaki tanpa memberi tambahan air, atau bila diperlukan menurunkan nilai
faktor-air semen dengan cara mengurangi air, tapi dengan sifat kemudahan yang tidak

berubah. Dari pencapaian tingkat pemadatan yang lebih baik, dapat juga memberi
pengaruh positif terhadap kemungkinan untuk mengurangi kadar semen.
Sampai seberapa jauh pengurangan kadar air dengan penggunaan bahan tambah ini
bergantung pada karakteristik campurannya. Tetapi, umumnya air bisa dikurangi 5 –
10% dengan pencapaian kenaikan kekuatan hingga 10%.
b) Tipe Retarding
Bahan tambah retarding admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
menghambat waktu pengikatan. Dalam praktek, kegunaannya untuk menunda waktu
pengikatan misalnya karena kondisi cuaca yang panas, atau mengatasi waktu
pengangkutan adukan beton yang cukup lama, atau untuk pekerjaan beton dalam
jumlah besar, atau menyediakan waktu yang cukup untuk pemadatan.
c) Tipe Accelerating
Bahan tambah accelerating admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan dan pencapaian kekuatan awal beton yang lebih tinggi.
Bahan kimia yang paling terkenal untuk bahan tambah ini adalah kalsium klorida.
Bahan kimia lainnya adalah senyawa garam seperti klorida, bromide, karbonat, silikat,
dan terkadang tri-etanolamin.
Tetapi perlu diingat bahwa kalsium klorida dapat beresiko terhadap korosi baja
tulangan, dan mengurangi ketahanan beton terhadap agresi sulfat. Oleh karena itu
penggunaan bahan tambah tipe accelerating yang mengandung kalsium klorida lebih
cocok untuk beton yang tanpa tulangan dan untuk kondisi yang tidak beresiko karena
sulfat, sedangkan untuk beton bertulang sebaiknya dipilih bahan tambah yang non-
kalsium klorida.
Akan tetapi apakah korosi akan terjadi atau tidak, sangat bergantung pada kualitas
beton yang dihasilkan dan lingkungan yang mempengaruhinya. Dapat dikatakan
bahwa korosi tidak akan berlangsung bila tidak dibantu oleh oksigen. Untuk
menghindari terjadinya korosi, maka disarankan :
 Kandungan kalsium klorida  1,5%.

 Buatlah beton yang dipadatkan dengan sempurna.
 Jangan gunakan kalsium klorida untuk pekerjaan beton prategang

d) Tipe Retarding Water-Reducing

Bahan tambah retarding water-reducing adalah bahan tambah yang berfungsi ganda,
yaitu mengurangi jumlah air pencampur dengan konsistensi adukan tertentu serta
menghambat pengikatan awal.
e) Tipe Accelerating Water-Reducing

Bahan tambah accelerating water-reducing adalah bahan tambah yang berfungsi
ganda, yaitu mengurangi jumlah air pencampur dengan konsistensi adukan tertentu
serta mempercepat pengikatan awal.
f) Tipe High Range Water-Reducing

Penggunaan bahan tambah tipe high range water-reducing atau disebut juga
superplasticizer bisa mengurangi air pencampur 25 – 35%. Konsistensi adukan beton
yang dihasilkan bisa berbentuk flowing concrete (beton yang mengalir). Beton dengan
bahan tambah tipe ini biasa digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan dimana akses
lokasi pengecoran sulit, pekerjaan lantai atau perkerasan yang memerlukan
pembetonan cepat, pekerjaan beton mutu tinggi yang memerlukan workabilitas
normal tapi faktor air-semen sangat rendah.
g) Tipe Retarding High Range Water Reducing

Dalam hal pengurangan air dan workabilitas, bahan tambah tipe ini sama dengan
bahan tambah tipe high range water-reducing, tetapi dengan tambahan sifat mampu
menunda waktu pengikatan.
2) Bahan Tambah Mineral

a) Abu Terbang Batubara (fly ash)
Fly ash didefinisikan sebagai butiran halus hasil residu pembakaran batubara atau
bubuk batubara. Menurut ASTM C.618 fly ash dapat dibedakan menjadi dua, yaitu abu
terbang kelas F yang dihasilkan dari pembakaran batubara antrasit atau batubara
bitumeus dan abu terbang kelas C yang dihasilkan dari batubara jenis lignite atau
subbitumeus. Fly ash kelas F bisa menggantikan bahan semen sampai 15 - 25% dan 15
– 35% untuk fly ash kelas C.
b) Slag
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur tinggi. Slag adalah produk non-metal
yang merupakan material berbentuk halus, granular hasil pembakaran yang kemudian

didinginkan. Keuntungan penggunaan slag dalam campuran beton adalah sebagai

berikut :
 Meningkatkan kekuatan tekan beton karena kecenderungan perkembangan

kekuatan beton yang diperlambat.
 Meningkatkan rasio kelenturan-kekuatan tekan beton.
 Mengurangi variasi kekuatan tekan beton.
 Meningkatkan ketahanan terhadap sulfat dalam air laut.
 Mengurangi serangan alkali-silika.
 Mengurangi panas hidrasi.
 Memudahkan penyelesaian akhir.
 Meningkatkan keawetan beton.
 Mengurangi porositas dan pengaruh klorida.
c) Silica fume
Silica fume adalah material pozolan yang halus dengan komposisi silika lebih banyak
yang dihasilkan dari tanur tinggi atau sisa silikon. Penggunaan silica fume dalam
campuran beton biasa dimaksudkan untuk menghasilkan beton dengan kekuatan
tekan tinggi (fc’ 50 – 70 MPa pada 28 hari). Penggunaan silica fume bisa sampai 30%
dengan faktor air-semen 0,34 – 0,28 dengan atau tanpa superplasticiser.
2. TULANGAN
Tujuan utama penulangan untuk :
 Membatasi lebar retakan, agar kekuatan pelat tetap dapat dipertahankan

 Memungkinkan penggunaan pelat yang lebih panjang agar dapat mengurangi
jumlah sambungan melintang sehingga dapat meningkatkan kenyamanan
 Mengurangi biaya pemeliharaan
Jumlah tulangan yang diperlukan dipengaruhi oleh jarak sambungan susut, sedangkan
dalam hal beton bertulang menerus, diperlukan jumlah tulangan yang cukup untuk
mengurangi sambungan susut.
Berdasarkan bentuknya, baja tulangan beton dibedakan menjadi 2 (dua) jenis yaitu
baja tulangan beton polos dan baja tulangan beton sirip.

1) Baja tulangan beton polos

Baja tulangan beton polos adalah baja tulangan beton berpenampang bundar
dengan permukaan rata tapi tidak bersirip, disingkat BjTP.
2) Baja tulangan beton sirip

Baja tulangan beton sirip adalah baja tulangan beton dengan bentuk khusus
yang permukaannya memiliki sirip melintang dan rusuk memanjang yang
dimaksudkan untuk meningkatkan daya lekat dan guna menahan gerakan
membujur dari batang secara relatif terhadap beton, disingkat BjTS. Lihat Gambar
2.
Gambar 2 - Baja tulangan polos dan tulangan ulir/sirip
Pengujiaan tulangan meliputi:

a. Pemeriksaan Visual Tulangan
Yaitu meliputi pemeriksaan diameter tulangan yang dipakai dengan jangka
sorong dan pemeriksaan tulangan terhadap adanya cacat luar.
b. Pengujian Tarik Tulangan

Pengujian tarik dilakukan terhadap sampel tulangan dengan berbagai
diameter dengan menggunakan mesin uji tarik sehingga didapatkan data
regangan,tegangan leleh maupun kuat tarik baja.
Dimensi ruji dan batang pengikat

Diameter ruji, atau batang penyalur beban, dipilih menurut tebal pelat beton
sebagaimana terlihat pada Tabel 5.
Tabel 4 - Diameter ruji

No Tebal pelat beton, h (mm) Diameter ruji (mm)
1 125 < h < 140 20
2 140 < h < 160 24
3 160 < h < 190 28
4 190 < h < 220 33
5 220 < h < 250 36

Batang pengikat (tie bars) dipasang pada sambungan memanjang dengan fungsi untuk
mengikat dua buah pelat yang berdampingan tidak saling memisah sehingga
penyaluran beban antara kedua buah pelat dapat terjaga. Batang pengikat dipasang
juga pada sambungan memanjang antara pelat untuk lajur lalu-lintas dengan pelat
untuk bahu.
Batang baja pengikat merupakan batang baja ulir mutu BJTU 24 diameter 16 mm.
Jarak antar batang pengikat yang digunakan 75 cm. Batang baja pengikat dihitung
dengan persamaan berikut:
At = 204 x b x h
l = (38,3 x Ø) +75
Keterangan : At = Luas penampang tulangan per meter panjang sambungan (mm2)

b = jarak terkecil antar sambungan atau jarak sambungan dengan
tepi perkerasan (m)
h = tebal pelat (m)
l = panjang batang pengikat (mm)
Ø = diameter batang pengikat yang dipilih (mm)
C. BAHAN PENUTUP SAMBUNGAN

Penutup sambungan dimaksudkan untuk mencegah masuknya air dan atau benda lain
ke dalam sambungan perkerasan. Benda-benda lain yang masuk ke dalam sambungan
dapat menyebabkan kerusakan berupa gompal dan atau pelat beton yang saling
menekan ke atas (blow up).
Penutupan ulang sambungan dan penutupan retak umumnya menggunakan bahan

penutup yang bersifat termoplastik dituangkan dalam keadaan panas atau bersifat
termoseting yang dituangkan dalam keadaan dinginatau jenis bahan penutup yang
dibentuk (preformed joint sealant). Jenis-jenis bahan penutup yang umum digunakan
pada penutupan ulang sambungan dan penutupan retak ditunjukkan pada Tabel 6.

Tabel 5 - Jenis dan spesifikasi bahan penutup yang umum digunakan untuk perkerasan
kaku
Jenis bahan penutup Spesifikasi Deskripsi

Cair, dipasang dalam keadaan panas Termoplastik
 Aspal Karet (Ruberized Asphalt) ASTM D 6690, Tipe II Merata sendiri
 Polimerik (Polymeric) ASTM D 6690 Tipe I Merata sendiri
 Elastomerik (Elastomeric) SNI 03-4814-1998 Merata sendiri
Cair, dipasang dalam keadaan dingin Termoseting
 Bahan Silikon
Tanpa lekukan (non-sag),
 Tipe NS (Non-Sag) ASTM D 5893 dipasang menggunakan alat,
modulus rendah
Merata sendiri, dipasang tidak
 Tipe SL (Self-Levelling) ASTM D 5893 menggunakan alat, modulus
rendah
 Bahan Penyumbat Kompresi yang
Dibentuk (Preformed Compression
Seals)
 Polikloroprin Elastomerik Dipasang dengan menggunakan
(Polychloprene Ealstomeric) ASTM D 2628
pelumas
 Pelumas (Lubricant) Digunakan pada saat
ASTM D 2835
pemasangan bahan penutup
Digunakan di bawah bahan
Batang Penyokong (Backer Rod) ASTM D 5249 penutup yang dipasang secara
panas atau dingin
Bahan penutup termoplastik yang dipasang dalam keadaan panas
Bahan penutup termoplastik adalah bahan penutup berbasis aspal yang secara tipikal
menjadi keras pada saat didinginkan dan menjadi lembek pada saat dipanaskan,
umumnya tanpa mengalami perubahan komposisi kimia. Bahan penutup termoplastik
tersebut mempunyai variasi elastisitas dan sifat-sifat termal, serta akan mengalami
pelapukan pada tingkat temperatur tertentu. Bahan penutup termoplastik umumnya
dipasang setelah dipanaskan (pemasangan cara panas).
Bahan penutup jenis aspal karet tersebut diproduksi dengan mencampurkan

beberapa jenis dan proporsi polimer serta karet cair dengan aspal keras. Bahan
penutup yang dihasilkan mempunyai rentang kinerja yang tahan terhadap sifat
elastisitas pada temperatur yang rendah dan mempunyai ketahanan terhadap sifat
melembek pada temperatur tinggi. Aspal keras dengan penetrasi yang lebih tinggi
dapat juga digunakan untuk aspal karet, sehingga dapat lebih meningkatkan elastisitas
pada temperatur lebih rendah. Bahan tersebut disebut sebagai bahan penutup aspal

karet dengan modulus rendah. Pada umumnya bahan aspal karet mutu tinggi harus
memenuhi ASTM D6690.
Bahan penutup termoseting yang dipasang dalam keadaan dingin
Bahan penutup bersifat termoseting secara tipikal terdiri dari satu atau dua
komponen bahan yang memantap melalui pelepasan pelarut atau mengeras melalui
reaksi kimia. Ada berbagai jenis bahan penutup termoseting, contohnya polisulfida,
poliuretan, dan silikon. Dari jenis-jenis tersebut, silikon merupakan jenis yang paling
banyak digunakan dan telah menunjukkan kinerja jangka panjang yang baik. Bahan
penutup silikon merupakan bahan penutup dipasang dalam keadaan dingin yang
mempunyai sifat elastisitas yang baik dan ketahanan yang tinggi terhadap pelapukan.
Bahan penutup ini mempunyai lekatan kuat dan modulus yang rendah maka pada saat
dipasang lebih encer dari bahan penutup termoplastik. Kinerja bahan penutup silikon
sangat tergantung pada kebersihan sambungan dan efektivitas pengerjaan seperti
bahan penutup yang terdiri dari dua komponen bahan harus dicampur dengan
homogen dan pemasangan bahan penutup harus memperhatikan sifat bahan tersebut
apakah dapat merata sendiri atau tidak dapat merata sendiri.
Bahan penutup silikon tersedia dalam bentuk yang dapat merata sendiri dan yang
tidak dapat merata sendiri. Pemasangan bahan penutup silikon yang tidak dapat
merata sendiri memerlukan pengerjaan dengan alat, yaitu untuk menekan bahan
penutup ke dinding sambungan dan untuk membentuk permukaan lekukan yang
seragam. Bahan penutup silikon yang dapat merata sendiri dapat dipasang hanya
dengan cara menuangkan saja karena bahan tersebut dapat mengalir secara bebas
untuk mengisi reservoir sambungan tanpa pengerjaan dengan alat. Bahan penutup
silikon harus memenuhi persyaratan ASTM D 5893.
Batang penyokong
Batang penyokong umumnya dibuat dari polikhloroprin (polychloroprene), polistrin

(polystyrene), poliuretan (polyurethane), dan polietilin (polyethylene); sedangkan
batang penyokong yang terbuat dari kertas, tambang, atau gabus tidak boleh
digunakan. Ukuran diameter batang penyokongsekitar 25 persen lebih besar dari
lebar reservoir.Batang penyokong harus lentur serta tidak menyerap dan kompatibel
dengan bahan penutup. Temperatur titik leleh dari bahan batang penyokong
minimum 14°C lebih tinggi daripada temperatur aplikasi bahan penutup. Apabila

sambungan mempunyai lebar yang besar sehingga batang penyokong tidak dapat
berfungsi sebagai penyekat yang benar-benar kedap, sambungan tersebut harus
disekat dengan batang penyokong yang lebih besar, seperti terlihat pada Gambar 3.
Jenis batang penyokong menurut ASTM D5249adalah:
 Tipe 1 : berbentuk batang bulat dengan berbagai variasi diameter digunakan

untuk bahan penutup dipasang dingin dan panas
 Tipe 2: berbentuk lembaran atau strip dengan berbagai variasi ketebalan
digunakan untuk bahan penutup dipasang dingin dan panas
 Tipe 3 : berbentuk batang bulat dengan berbagai variasi diameter digunakan
untuk bahan penutup dipasang dingin
Gambar 3 - Rancangan dimensi penampang bahan

penutup pada sambungan melintang
D. PENGUJIAN BAHAN UNTUK PERKERASAN KAKU

Beton tersusun dari bahan semen, agregat dan air, jika diperlukan biasanya digunakan
bahan tambah (admixtures). Karakteristik bahan untuk membuat beton dapat
ditentukan dengan pasti dilaboratorium, hanya semen dan bahan tambah yang
dikendalikan dari pabrik (agar sesuai dengan standar industri tertentu). Karena itu
untuk membuat beton dengan karakteristik yang diinginkan, pengujian terhadap
material agregat, semen, air dan bahan tambah harus dikerjakan secara berkala
dengan pengujian di laboratorium.

Pengambilan contoh dan pengujian merupakan dua hal yang sangat penting dalam
fungsi pengendalian mutu. Data dari pengujian ini merupakan alat untuk menilai
kualitas produksi apakah memenuhi syarat atau tidak. Dengan alasan ini,
pengambilan contoh dan prosedur pengujian harus dilakukan dengan hati-hati dan
benar.
Salah satu kesalahan yang besar dalam menguji material adalah kegagalan untuk
mengambil contoh yang mewakili. Apabila contoh yang dikirim ke laboratorium tidak
mewakili kondisi bahan yang sebenarnya, maka hasil pengujian akan sia-sia, bahkan
apabila digunakan, mungkin menyesatkan. Oleh karena itu, pengambilan contoh harus
dilakukan dengan prosedur standar, baik Standar Nasional Indonesia (SNI) maupun
AASHTO atau ASTM atau standar internasional yang lain.
Pengujian kualitas untuk pekerjaan campuran beton secara umum dapat dipisahkan
menjadi 3 kelompok, yaitu :
 Pengujian kualitas bahan baku
 Pengujian kualitas bahan campuran
 Pengujian kualitas bahan jadi atau terpasang
E. PENGUJIAN AGREGAT
Agregat terdiri dari 70 sampai 80% dari total volume beton keras (Folliard dan smith
2003). Agregat yang digunakan dalam campuran beton terdiri dari agregat halus dan
agregat kasar. Fungsi agregat dalam campuran beton adalah sebagai bahan pengisi,
memberikan nilai ekonomis, memberikan kekuatan dan keawetan, serta memberikan
stabilitas dan kekakuan terhadap beton keras. Dengan demikian, agregat mempunyai
dampak yang besar pada perilaku beton, maka perlu diketahui karakteristiknya
dengan metoda pengujian agregat yang tepat untuk megevaluasi agregat dalam
perkerasan beton.
Dalam Spesifikasi Umum Binamarga 2010, Bahan agregat untuk perkerasan beton
harus memenuhi persyaratan seperti pada Tabel 1. Agregat untuk persyaratan beton
harus memenuhi kekerasan, durabilitas, kebersihan, dan batasan jumlah kandungan
partikel lonjong atau pipih serta kandungan material lain yang dapat merugikan
terhadap kekuatan, durabilitas maupun besi tulangan. Lihat Tabel 7.

Tabel 6 - Persyaratan untuk agregat halus dan agregat kasar

(Spesifikasi Umum-Binamarga, 2010)
Ketentuan
Sifat-sifat Metode Uji
Agregat Halus Agregat Kasar
Berat isi lepas SNI 03-4804-1998 Min 1.200 kg/m3 Min 1.200 kg/m3
Penyerapan air SNI 1969 : 2008 Maks. 5 % Maks. 2,5 %
Berat jenis SNI 1969 : 2008 Min. 2,5 Min. 2,1
Keausan agregat dengan
SNI 2417 : 2008 - 40 %
mesin Los Angeles
Bentuk partikelpipih dan Masing-masing
ASTM D-4791 -
lonjong rasio 3:1 maks. 25%
Bidang Pecah (2 atau lebih) ASTM D-5821 - Min. 80%
Kekekalan bentuk agregat
10% - natrium 12% - natrium
terhadap natrium sulfat SNI 3407 : 2008
15% - magnesium 18% - magnesium
atau magnesium sulfat
Gumpalan lempung dan
SNI 03-4141-1996 3% 2%
partikel yang mudah pecah
5% kondisi umum,
Bahan yang lolos saringan 3% kondisi
SNI 03-4142-1996 1%
no. 200 permukaan
terabrasi
Faktor yang mempengaruhi campuran beton adalah:

 Bentuk fisik agregat.
Batu pecah dengan bentuk kubikal dan tajam akan menghasilkan mutu
beton yang lebih baik dibandingkan dengan menggunakan kerikil bulat, karena
bentuk kubikal dan tajam bisa memberikan daya lekat mekanik yang lebih
baik antara batuan dengan mortar (De Larrard, 1990).
 Ukuran maksimum agregat.
Pemakaian agregat yang lebih kecil (< 5 mm) bisa menghasilkan mutu beton
yang lebih tinggi (De Larrard, 1990). Namun pemakaian agregat kasar dengan
ukuran maksimum 25 mm masih menunjukkan tingkat keberhasilan yang baik
dalam produksi beton mutu tinggi.
 bersih
 kuat tekan hancur yang tinggi,
 gradasi yang baik dan teratur (diambil dari sumber yang sama).
Contoh bahan agregat yang hendak diuji harus menggambarkan bahan yang sama
dengan yang disimpan di tempat penimbunan agregat atau pada kemasan yang sudah

siap dikirim, serta diambil pada saat yang bersamaan juga. Teknik atau cara
pengambilan contoh bahan uji berpengaruh besar terhadap ketelitian hasil pengujian.
Dalam hal pengambilan contoh uji agregat dimaksudkan untuk mendapatkan contoh
yang dapat mewakili kondisi sebenarnya, sehingga dapat dihindari faktor-faktor
terlalu sedikitnya contoh dibandingkan stok bahan yang akan digunakan,
ketidakseragaman mutu bahan di quarry, faktor peralatan produksi, dan kesalahan
penanganan bahan di lapangan.
Frekuensi pengambilan contoh agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor-berikut:

 Keseragaman deposit
 Luas areal quarry
 Frekuensi perubahan lokasi pengambilan bahan di quarry
 Cara penanganan agregat dari tempat produksi ke lokasi proyek
Tempat-tempat yang memungkinkan untuk pengambilan contoh:

 Di tempat produksi agregat
 Di stok bahan tempat produksi agregat
 Dari kendaraan pengangkut
 Dari pemasok agregat
 Di stok bahan di lokasi proyek
Untuk mendapatkan hasil pengujian agregat dengan ketelitian yang baik, dalam
mengambil contoh bahan harus diperhatikan ketentuan jumlah minimum dan cara
pengambilan sebagai berikut :
 Bila keadaan memungkinkan, sekurang-kurangnya sepuluh bagian harus
diambil dari tempat-tempat yang berlainan dari keseluruhan bahan. Seluruh
bagian itu harus dipersatukan agar membentuk contoh bahan uji utama untuk
dikirim ke laboratorium. Jumlah yang dikirim ke laboratorium tidak boleh
kurang dari yang tercantum pada Tabel 10.
 Pengambilan contoh bahan uji yang terbaik ialah dilakukan ketika agregat
sedang dimuat ke dalam atau sedang dibongkar dari suatu kendaraan, maupun
ketika bahan-bahan ini sedang dituang dari suatu ban berjalan.
 Perlu juga diperhatikan cara-cara penanganan yang benar dan yang salah,
karena apabila contoh bahan diambil dari agregat itu salah akan berpengaruh
terhadap mutu contoh uji.

Tabel 7 - Berat minimum contoh bahan uji

Ukuran nominal agregat Prakiraan jumlah minimum
maksimum contoh dari lapangan (kg)
Agregat Halus :
No. 8 (2,36 mm) 10
No. 4 (4,75 mm) 10
Agregat Kasar :
3/8 in (9,5 mm) 10
½ in (12,5 mm) 15
¾ in (19,0 mm) 25
1 in (25,0 mm) 50
1 ½ in (37,5 mm) 75
2 in (50,0 mm) 100
2 ½ in (63,0 mm) 125
3 in (75,0 mm) 150
3 ½ in (90,0 mm) 175
a. PENGAMBILAN CONTOH AGREGAT
Tata cara pengambilan contoh agregat

1. Acuan SNI 03-6889-2002, Tata cara pengambilan contoh agregat
2. Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam pelaksanaan pengambilan contoh

yang mewakili populasi
3. Tujuan  Penyelidikan pendahuluan terhadap sumber bahan potensial
 Pengendalian bahan di sumbernya
 Pengendalian di lokasi penggunaan (pelaksanaan lapangan)
 Penerimaan atau penolakan bahan
4. Ruang lingkup Metoda ini mencakup cara penyiapan perlatan, sumber contoh,
penentuan ukuran dan jumlah berat, serta cara pengambilan contoh
agregat kasar dan agregat halus
5. Peralatan:
sekop Pelat penahan baja Sendok agregat dan wadah yang cukup kokoh
pembagi contoh untuk menghindari
kontaminasi

6. Prosedur:
a. Pengambilan contoh dari sumber agregat potensial
Contoh agregat potensial, yang diambil dari sumber alam potensial, seperti : sisi
sungai, dataran, gunung, dll.
Secara garis besar sebagai berikut :
1. Tentukan lapisan kedalaman (strata) yang akan diambil contoh agregat
2. Lakukan pengupasan permukaan hingga bersih dan gali ukuran (0,8 x 0,6) m.
3. Pada kedalaman yang ditentukan, lakukan pengukuran agregat nominal dengan
saringan.
4. Ambil contoh agregat sesuai dengan jumlah berat minimum yang disyaratkan
b. Pengambilan contoh dari sumber batuan padat/kompak (massive)
Contoh batuan massive yang diambil dari sumber alam potensial, seperti : dataran,
gunung, dll. Secara garis besar sebagai berikut :
1. Tentukan lapisan kedalaman (strata) yang akan diambil contoh agregat
2. Lakukan pengupasan permukaan hingga bersih dan buang batuan massive yang
lapuk dipermukaan
3. Pada kedalaman yang ditentukan, ambil batuan massive dengan ukuran
minimum (150 x 150 x 100) m
4. Ambil contoh batuan sesuai dengan jumlah berat minimum yang disyaratkan
5. Beri tanda pada batuan sesuai posisi aslinya (atas, bawah)
c. Pengambilan contoh dari ban berjalan (conveyor belt)

1. Ukur besarnya agregat dengan saringan, serta tentukan jumlah atau berat contoh
yang diperlukan
2. Operasikan ban berjalan dan tepat pada menit yang ditentukan sebagai
penanmbilan contoh, ban berjalan hentikan
3. Ambil contoh agregat sesuai dengan jumlah berat yang disyaratkan, termasuk
bahan-bahan yang halus yang melekat pada ban berjalan

d. Pengambilan contoh dari pengangkutan
Contoh agregat dari pengangkutan, yang diambil pada truk, kereta api, kapal, atau
lainnya. Secara garis besar sebagai berikut :
1. Ukur nominal agregat dengan saringan, serta tentukan jumlah berat contoh
agregat yang diperlukan
2. Masukkan pelat baja pemisah kedalam agregat pada nomor pengangkutan dan
kwadran yang sesuai, serta keluarkan agregat yang berada diatas posisi yang akan
diambil
3. Ambil contoh agregat dari strata yang ditentukan
e. Pengambilan contoh dari hamparan lapangan
Contoh agregat hamparan lapangan, yang diambil pada hamparan yang dihampar
dari truk, kereta api, kapal, atau lainnya. Secara garis besar sebagai berikut :
1. Lakukan penggalian dengan ukuran (0,8 x 0,8) m
2. Pada kedalaman yang ditentukan, lakukan pengukuran agregat nominal dengan
saringan

3. Ambil contoh sesuai dengan jumlah berat minimum yang disyaratkan
f. Pengambilan contoh dari timbunan agregat bentuk kerucut dan trapezium
1. Tentukan tempat pengambilan contoh agregat pada tempat penimbunan;

2. Masukkan plat baja penahan atau plat baja pemisah hingga cukup kokoh/tidak
berubah bila diambil contoh agregat bagian luarnya;
3. Untuk timbunan kerucut ambil contoh agregat sesuai dengan jumlah berat
minimum yang disyaratkan, sedangkan untuk timbunan trapesium keluarkan
agregat yang berada diatas posisi titik pengambilan dan pada kedalaman yang
ditentukan, ambil contoh agregat sesuai dengan jumlah berat minimum yang
disyaratkan
7 Pelaporan data hasil pengujian yang telah dilakukan dengan sebenarnya sesuai
dengan standar yang digunakan dengan memuat minimal hal-hal
berikut ini:
 Lokasi suplai material
 Perkiraan jumlah persediaan material
 Jumlah dan karakteristik timbunan
 Jarak tempuh dari lokasi pengambilan ke lokasi kerja
 Jenis dan karakteristik jalan yang akan dilewati untuk
pengangkutan
 Detail dan lokasi dari setiap material yang diwakili oleh contoh.
 Sketsa situasi, lokasi dan lapisan dari timbunan agregat yang
diambil.
8. Perhatian a. Agregat harus dikirim di dalam kantung atau wadah lainnya yang
dibuat sedemikian rupa untuk menghindari hilang atau
terkontaminasinya contoh, atau kerusakan isi wadah akibat
penanganan saat pengiriman.
b. Wadah untuk pengiriman contoh agregat harus diberikan
identifikasi tersendiri yang sesuai dan melekat erat sehingga
petugas pengambilan di lapangan, penanganan di laboratorium,
dan laporan pengujian dapat terfasilitasi.
c. Apabila contoh yang dikirim ke laboratorium tidak mewakili kondisi
bahan yang sebenarnya, maka hasil pengujian akan sia-sia, bahkan
apabila digunakan, mungkin menyesatkan.

b. PENYIAPAN BENDA UJI DARI CONTOH AGREGAT
Penyiapan benda uji dari contoh agregat yang telah diambil dari lapangan dapat
dilakukan dengan salah satu dari 3 metode, yaitu :
1. Metode pembagi contoh dengan menggunakan alat spliter
2. Metode perempatan (quatering),
3. Metode pembentukan gundukan mini
Pemilihan metode:
1. Metode spliter, digunakan untuk :
a. Agregat kasar;
b. Agregat halus yang lebih kering dari permukaan jenuhnya;
c. Pembagian pendahuluan agregat halus basah yang jumlahnya cukup
banyak; pembagian dilakukan menggunakan spliter yang mempunyai
ukuran lubang besar yaitu 37,5 mm sampai mendapatkan contoh paling
sedikit 5 kg, selanjutnya contoh yang diperoleh dikeringkan dan dibagi
menggunakan spliter yang berukuran sesuai dengan ukuran agregat
halus.
2. Metode perempatan, digunakan untuk :
a. Agregat kasar;
b. Agregat halus yang lebih basah dari keadaan kering permukaan jenuh.
c. Metode spliter meruipakan pilihan terbaik dalam penyiapan contoh benda uji,
meskipun metode perempatan dapat juga digunakan.
3. Metode gundukan mini, digunakan untuk :
a. Agregat halus dalam kondisi basah.
b. Sebagai lanjutan dari metode spliter atau perempatan untuk
mendapatkan jumlah benda uji tertentu.
Metode Alat Pembagi Contoh
Tata cara penyiapan benda uji dari contoh agregat

1 Acuan SNI 03-6717-2002, Tata cara penyiapan benda uji dari contoh
agregat
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam penyiapan benda uji dengan
metode pembagi contoh
3 Tujuan Mendapatkan benda uji agregat agregat yang siap untuk diuji
mutunya
4 Ruang lingkup Mencakup peralatan, cara penyiapan benda uji dari contoh yang
datang dari lapangan yang disesuaikan dengan kondisi agregat,

jumlah benda uji yang diperlukan, yang dihasilkan mempunai sifat

sama dengan contohnya, serta cara penyiapan benda uji
5 Peralatan:
Peralatan pembagi contoh Peralatan pembagi contoh Peralatan pembagi

Spliter perempatan contoh gundukan mini
6 Prosedur:
a. Metode pembagi contoh dengan menggunakan alat spliter
1. Siapkan spliter yang mempunyai ukuran lubang kira-kira 1,5 kali ukuran butir
agregat terbesar
2. Masukkan contoh agregat secukupnya ke dalam nampan pemasok dan ratakan
3. Tumpahkan contoh agregat kedalam spliter dengan kecepatan tertentu hingga

terjadi aliran bebas melalui lubang persegi, lakukan beberapa kali sampai contoh
uji terbagi menjadi dua bagian.
4. Ulangi kembali pada salah satu bagian agregat tersebut, tuangkan pada splitter,
sampai diperoleh jumlah benda uji yang dibutuhkan.

5. Simpan Simpan hasil pembagian ke dalam wadah sesuai yang telah disiapkan
b. Metode pembagi contoh perempatan (quartering)

1. Tumpahkan contoh agregat di lantai, aduk dengan rata menggunakan sekop,
buat gundukan membentuk kerucut
2. Tekan puncak kerucut dengan sekop secara hati-hati hingga terbentuk kerucut
terpancung dengan ketebalan dan diameter yang seragam
3. Bagi kerucut terpancung dengan sekop menjadi 4 bagian yang sama, ambil 2
bagian yang bersilangan dengan sekop sampai seluruh material terbawa

4. Ulangi pembagian tersebut sampai didapat jumlah benda uji yang dibutuhkan
5. Hasil pembagian masukkan kedalam wadah sesuai yang telah disiapkan

sebagaimana ditentukan dalam penentuan jumlah benda uji
c. Metoda pembagi contoh agregat dengan gundukan mini

1. Tumpahkan contoh agregat kesuatu permukaan yang datar, keras, dan tidak
mudah terkelupas, aduk sampai merata, Kemudian contoh dibentuk suatu
gundukan mini menyerupai kerucut
3. Ambil contoh paling sedikit lima tempat secara acak pada gundukan mini
tersebut dengan menggunakan sendok atau sekop kecil, sampai mendapatkan
jumlah yang diinginkan

4). Hasil pembagian masukkan kedalam wadah sesuai yang telah disiapkan
sebagaimana ditentukan dalam penentuan jumlah benda uji
1) METODE PENGUJIAN TENTANG ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS DAN

KASAR
Analisis saringan (sieve analysis) adalah suatu proses membagi contoh (sample)
agregat ke dalam fraksi-fraksii berdasarkan ukuran partikel. Analisis saringan
dimaksudkan untuk menentukan gradasi atau penyebaran butir agregat. Dari hasil
analisis saringan juga dapat diketahui kesesuaian atau ketidak-sesuaian gradasi
dengan spesifikasi. Untuk mendapatkan campuran beton yang baik, salah satu syarat
yang harus dipenuhi adalah gradasi. Gradasi agregat tidak berpengaruh secara
langsung terhadap kekuatan beton, tetapi berpengaruh langsung tehadap konsistensi,
keseragaman, dan pencapaian kepadatan maksimum adukan beton.
Besarnya ukuran agregat maksimum dapat diketahui dari hasil analisis saringan
agregat, yaitu pada nomor saringan yang masih meloloskan 100% agregat sebelum
nomor saringan yang di atasnya terdapat bagian agregat yang tertahan. Bila ukuran
partikel agregat lebih besar, luas permukaan bidang kontak dengan pasta akan lebih
kecil sehingga kebutuhan air campuran menjadi berkurang. Jadi untuk suatu
workability dan jumlah semen yang telah ditetapkan, nilai faktor air-semen dapat
dikurangi sehingga memberi keuntungan terhadap kekuatan. Akan tetapi, luas
permukaan yang semakin kecil dapat mengurangi kekuatan lekatan antara permukaan
agregat dengan pasta.
Pengujian analisis saringan

1 Acuan SNI 03-1968-1990 Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan
Agregat Halus dan Kasar
2 Maksud menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus dan agregat
kasar dengan menggunakan saringan
3 Tujuan untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah persentase
butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang
diperoleh dapat ditunjukan dalam tabel atau grafik
4 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan cara pembagian

butir agregat jenis-jenis tanah baik agregat halus maupun agregat

kasar
5 Peralatan
Timbangan dan satu set Oven Alat pemisah Alat

saringan contoh pengguncang
6 Prosedur
1. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat
a. Agregat halus, terdiri dari :
 Ukuran maksimum 4,76 mm; berat minimum 500 gram;
 Ukuran maksimum 2,38 mm; berat minimum 100 gram.
c. Agregat kasar, terdiri dari :
 Ukuran maks. 3,5"; berat minimum 35,0 kg
 Ukuran maks. 3"; berat minimum 30,0 kg
 Ukuran maks. 2"; berat minimum 20,0 kg
 Ukuran maks. I"; berat minimum 10,0 kg
 Ukuran maks. 3/4" berat minimum 5,0 kg
 Ukuran maks. 1/2"; berat minimum 2,5 kg
 Ukuran maks. 3/8"; berat minimum 1,0 kg
d. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4
2. Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)°C, sampai berat tetap
3. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas dan Saringan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama + 15 menit

4. Timbang dan hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan pada masing-
masing saringan terhadap berat total benda uji.
5. Perhitungan hasil uji :

Persentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-masing saringan adalah :
Berat kumulatif benda uji tertahan x 100 %
Berat total benda uji setelah disaring
6. Formulir hasil perhitungan:
PENGUJIAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT

No. Pengujian :
Jenis Contoh :
Jumlah Contoh :
Terima tanggal :
Diuji Tanggal :
Diuji oleh :
Diperiksa oleh :
Berat Jumlah PROSENTASE KUMULATIF

Saringan Spesifikasi
Tertahan Tertahan (%)
mm (inci) gram gram Tertahan Lewat
76.2 ( 3” )
63.5 ( 2 ½” )
50.8 ( 2” )
36.1 ( 1 ½” )
25.4 ( 1” )
19.1 ( ¾” )
12.7 ( ½” )
9.52 ( 3/8” )
No. 4
No. 8
No. 16
No. 30
No. 50
No. 100
No. 200
Pan
Modulus Kehalusan :
Contoh:

Berat Jumlah PROSENTASE KUMULATIF

Saringan Spesifikasi
Tertahan Tertahan (%)
mm (inci) gram gram Tertahan Lewat
76.2 ( 3” )
63.5 ( 2 ½” )
50.8 ( 2” )
36.1 ( 1 ½” )
25.4 ( 1” )
19.1 ( ¾” )
12.7 ( ½” )
9.52 ( 3/8” ) 0 100
No. 4 23 23 4,6 95,4
No. 8 67 90 18 82
No. 16 72 162 32,4 67,6
No. 30 88 250 50 50
No. 50 167 417 83,4 16,6
No. 100 60 477 95,4 4,6
No. 200 16 493 98,6 1,4
Pan 7 500 100 0
Modulus Kehalusan : 2,84
2) PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat. Berat jenis
dari agregat pada akhirnya akan menentukan berat jenis dari beton sehingga secara
langsung menentukan banyaknya campuran agregat dalam campuran beton. Berat
jenis digunakan dalam Perhitungan perencanaan campuran beton.
Dari pengujian ini dapat dapat ditentukan berat jenis bulk, berat jenis-kering
permukaan jenuh (SSD = saturated surface dry), berat jenis semu (apparent) dan
penyerapan agregat halus:
a. Berat jenis bulk ialah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu
b. Berat jenis kering-permukaan jenuh (SSD) ialah perbandingan antara berat agregat
kering-permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu
c. Berat jenis semu (apparent) ialah perbandingan antara berat agregat kering dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada
suhu tertentu
d. Penyerapan ialah persentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
Pengujian berat jenis dan penyerapan agregat halus

1 Acuan SNI 1970 : 2008 : Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan
Air Agregat Halus.

2 Maksud sebagai pegangan dan acuan dalam pengujian untuk

menentukan berat jenis curah, berat jenis kering
permukaan jenuh, berat jenis semu, dan angka
penyerapan daripada agregat halus
3 Tujuan mendapatkan angka untuk berat jenis curah, berat
jenis permukaan jenuh, berat jenis semu, dan
penyerapan air pada agregat halus
4 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan
cara pengujian berat jenis dan penyerapan pada tanah
jenis agregat halus, yaitu lolos saringan No. 4
(4,75 mm).
5 Peralatan
Peralatan uji (Timbangan, piknometer, Oven

kerucvut terpancung, batang Bejana tempat air
penumbuk, talam, pompa hampa
udara, saringan, dll.)
6 Prosedur
1. Siapkan benda uji yang lewat saringan No. 4 (4,75 mm) yang diperoleh dari alat pemisah
contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 1000 gram.
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110 ± _5)°C, sampai berat tetap
(0,1 %); dinginkan pada suhu ruang, Kemudian rendam dalam air selama (24 ±
4) jam

3. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan agregat
diatas talam, Keringkan di udara panas dengan cara membalik-balikan benda uji;
lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering permukaan jenuh.
4. Periksa keadaan kering permukaan jenuh, dengan cara sebagai berikut:

- Letakkan dasar kerucut pada permukaan yang rata dan kedap
- Masukkan benda uji yang agak kering ke dalam kerucut secara bertahap/perlapis
- Ratakan permukaan benda uji pada kerucut dengan jari sebelum dilakukan
penumbukkan
- Lakukan 25 kali penumbukan terhadap benda uji dalam kerucut. Setiap pe-
numbukan dilakukan dengan menjatuhkan secara bebas penumbuk dari ketinggian 5
mm diatas permukaan benda uji, buang butiran yang terdapat pada permukaan di
sekitar dasar kerucut
- Angkat kerucut secara vertical, jika:

 Benda uji yang kering akan hancur
 Benda uji yang terlalu basah akan berbentuk kerucut
 Benda uji pada kondisi jenuh permukaan akan runtuh tetapi masih dalam
keadaan tercetak

5. setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan 500 gram benda uji ke
dalam piknometer, kemudian Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi
piknometer, selama pemasukan sesekali putar piknometer sambil di guncang sampai
tidak terlihat gelembung udara di dalamnya, untuk mempercepat proses, dapat
digunakan vacuum pump, tetapi jaga jangan sampai ada air/agregat yang ikut terhisap.
Tambahkan air suling sampai mencapai tanda batas pada piknometer, timbang
piknometer berisi agregat dan air tersebut (Bt).
6. Tambahkan air suling sampai mencapai tanda batas pada piknometer, timbang
piknometer berisi agregat dan air tersebut (Bt)
7. Keluarkan benda uji dari dalam piknometer, keringkan dalam oven sampai berat tetap,
kemudian dinginkan dalam desikator, setelah dingin timbang berat benda uji (Bk).
8. Timbang berat piknometer yang berisi air sampai tanda batas pada piknometer (B),
kemudian ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25° C).

9. Perhitungan:
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat halus diberikan dalam persamaan,
sebagai berikut :
 Berat jenis curah = Bk
B  500  Bt 
500
 Berat jenis jenuh kering permukaan = B  500  Bt 
Bk
 Berat jenis semu = B  Bk  Bt 
500  Bk  100%
 Penyerapan =
Bk
dimana : Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram
B = berat piknometer berisi air, dalam gram
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air, dalam gram
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh, dalam gram
10. Contoh hasil perhitungan:
Pengujian A B Rata-rata satuan

Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) 500 500,0 500,0 gr
Berat benda uji kering oven (Bk) 497,7 493,2 gr
Berat piknometer diisi air (25°C) (B) 822,6 850,0 gr
Berat piknometer + benda uji (SSD) + Air (25°C) (Bt) 1127,6 1153,3 gr
Bk
Berat jenis (Bulk) =
B  500  Bt  2,55 2,54 2,53
500
Berat jenis kering permukaan jenuh =
B  500  Bt  2,55 2,54 2,56
Bk
Berat jenis semu (Apparent) = B  Bk  Bt  2,61 2,63 2,62

500  Bk  100%
Penyerapan (Absorption) = Bk 1,39 1,35 1,32
3) PENGUJIAN SIFAT KEKEKALAN BENTUK AGREGAT TERHADAP LARUTAN

NATRIUM SULFAT DAN MAGNESIUM SULFAT
Pengujian Sifat Kekekalan Bentuk Agregat terhadap Larutan Natrium Sulfat dan
Magnesium Sulfat
1 Acuan SNI 3407:2008, Metode pengujian sifat kekekalan bentuk agregat
terhadap larutan natrium sulfat dan magnesium sulfat
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam menguji sifat kekekalan agregat
terhadap proses pelarutan dalam larutan natrium sulfat atau
magnesium sulfat
3 Tujuan untuk mengetahui nilai ketangguhan/kekekalan agregat terhadap
proses pelarutan, disintegrasi oleh perendaman didalam larutan
natrium atau magnesium sulfat
4 Ruang lingkup Mencakup peralatan, persiapan benda uji, dan cara pengujian sifat
kekekalan agregat terhadap larutan natrium sulfat atau magnesium
sulfat
5 Peralatan
Saringan dan timbangan Peralatan dan bahan pelarut untuk

Oven
menguji sifat kekekalan agregat
terhadap larutan Na2SO4
6 Prosedur
1. Persiapan bahan
- Bila benda uji terdiri dari fraksi halus dan kasar dengan gradasi > 10% berat butiran
lebih besar 9,50 mm dan > 10% berat butiran lebih kecil dari 4,75 mm, pengujiannya
sesuai dengan pengujian fraksi halus dan fraksi kasar.
- Bila benda uji ternyata jumlahnya kurang dari 5% keseluruhan, tidak perlu diuji;
- Butiran yang lebih kecil dari 0,30 mm tidak diuji dianggap bagian yang hilang = 0, karena
biasanya terdiri dari mineral-mineral yang tahan.

Susunan masing-masing fraksi halus

Lewat ayakan tertinggal diatas ayakan
Ukuran Nomor Ukuran ayakan No. ayakan
9,50 mm - 4,75 mm 4
4,75 mm 4 2,36 mm 8
2,36 mm 8 1, 18 mm 16
0,60 mm 30 0,30 mm 50
Susunan masing-masing fraksi kasar
Ukuran fraksi antara ayakan ukuran Berat fraksi

4,75 mm – 9,5 mm (300 + 5) gram
9,5 mm – 12,5 mm (330 + 5) gram
12,5 mm – 19,5 mm (670 + 10) gram
19,5 mm – 25,0 mm (500 + 30) gram
25,0 mm – 37,5 mm (1000 + 50) gram
37,5 mm – 50, 0 mm (2000 + 200) gram
50,0 mm – 63,0 mm (3000 + 300) gram
63,0 mm - Berturut-turut meningkat 25,0 mm tiap fraksi (7000 + 1000) gram
- Siapkan larutan natrium sulfat dan magnesium sulfat
2. Rendam benda uji dengan bahan pelarut (natrium sulfat atau magnesium sulfat) yang
sudah disiapkan menggunakan wadah tertutup selama 16 sampai 18 jam dengan tinggi
larutan 1 cm diatas benda uji;

3. Angkat benda uji, biarkan meniris selama (15 ± 5) menit, (Gambar 5.). Kemudian
keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)oC sampai berat tetap (berat benda uji
dianggap tetap apabila setelah 4 jam kehilangan beratnya tidak lebih dari 0,19 gram);
Dinginkan sampai suhu ruang. Kemudian lakukan pekerjaan perendaman dan ulangi
siklus pengeringan hingga 5 x
4. Cuci masing-masing fraksi hingga bersih dengan larutan BaCl2 atau air panas ber-suhu
antara 40oC sampai 50oC, sehingga larutan atau air jernih. Hindari terjadinya goncangan
yang mengakibatkan butiran-butiran benda uji pecah pada waktu melakukan pencucian
5. keringkan dan dinginkan, selanjutnya diayak dengan saringan sesuai dengan ketentuan
masing-masing fraksi, Timbang butiran-butiran yang tertahan dan yang lewat saringan
masing-masing fraksi.
6. Perhitungkan butiran yang terselip pada lubang ayakan sebagai butiran menembus
lubang ayakan
7. Perhitungan:
A B
C   100%
A
dimana : C = Index ketangguhan benda uji dalam persen berat

A = Jumlah berat awal seluruh fraksi benda uji
B = Jumlah berat benda uji yang tertahan pada ayakan tertentu
Catatan : Klasifikasi ketangguhan batu adalah sebagai berikut : batas tangguh bila diuji
dengan menggunakan larutan natrium sulfat diperoleh index kekekalan < 10% atau bila
diuji menggunakan Iarutan magnesium sulfat diperoleh index kekekalan < 12%
8. Contoh hasil pengujian
Susunan butir Berat benda uji Berat bagian

Ukuran lubang Berat contoh Berat benda
dalam % berat tertahan benda uji yang
ayakan asli (Kg) uji awal (gr)
dari contoh asli ayakan (gr) hilang (gr)
63,00 – 50,00 6,18 20 4783 4780,13 2,87
50,00 – 37,50 5,08 - - - -
37,50 – 25,00 14,27 - - - -
25,00 – 19,00 11,06 45 1505 1499,36 5,64
19,00 – 12,50 7,42 - - - -
12,50 – 9,50 5,53 23 1008 996,01 11,99
9,50 – 4,75 6,76 12 298 285,30 12,70
Jumlah 7594 7560,80 33,20
(A) (B) (A-B)
Catatan : jumlah butir tetap, tidak mengalami cacat
Jadi Index ketangguhan benda uji dalam persen berat adalah :

33,20
C 100%  0,44
7594
4) PENGUJIAN JUMLAH BAHAN DALAM AGREGAT LOLOS SARINGAN NO. 200

Jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan no. 200, dinyatakan dengan persen
dari selisih berat contoh sebelum dan sesudah pencucian, yang merupakan bahan
halus yang terkandung dalam agergat.
Pengujian Jumlah Bahan Dalam Agregat Lolos Saringan No. 200

1 Acuan SNI 03-4142-1996, Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat
yang lolos saringan No.200 (0,075 mm)
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam menguji jumlah bahan dalam
agregat yang lolos saringan no. 200 dengan cara pencucian
3 Tujuan untuk mengetahui persen jumlah agregat yang lolos saringan no. 200

4 Ruang lingkup mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan cara pengujian
jumlah agregat yang lolos aringan no. 200 (0,075 mm)
5 Peralatan
Saringan dan wadah untuk Timbangan Pengering oven

mencuci
6 Prosedur
1. Siapkan benda uji dalam kondisi kering oven dengan berat sesuai ketentuan ukuran
maksimum agregat sesuai tabel dibawah ini:
Ketentuan berat kering minimum benda uji

Berat kering minimum
Ukuran maksimum agrgat
benda uji
Ukuran saringan mm gram
No. 8 2,36 100
No. 4 4,75 500
3/8 9,50 1000
3/4 19,0 2500
≥ 1 1/2 ≥ 38,1 5000
2. Timbang wadah tanpa dan dengan benda uji, untuk mendapatkan berat benda uji,
masukkan benda uji ke dalam wadah dan tambahkan air hingga seluruh benda uji
terendam
3. Aduk benda uji atau goyang-goyang wadah sehingga butir-butir halus terpisah dari
butir-butir kasar dan butir-butir halus melayang dalam air, Tuangkan air dan benda uji
ke dalam saringan yang telah disusun (saringan no. 16 yang dibawahnya dipasang
saringan no. 200)

4. Kembalikan benda uji ke dalam wadah, tambahkan air dan goyang-goyang; kemudian
tuangkan air dan benda uji ke dalam saringan, Lakukan hal di atas sampai air pencuci
agregat benar-benar jernih
5. Masukkan sisa contoh yang tertahan pada saringan no. 16 dan no. 200 ke dalam wadah
dan keringkan dalam oven pada suhu (110+5)0C sampai beratnya tetap
6. Perhitungan
Hitung persen bahan agregat yang lolos saringan no. 200, dengan rumus :
- Berat kering benda uji awal : W3 = W1 – W2
- Berat kering benda uji sesudah pencucian : W5 = W4 – W2
- Bahan lolos saringan no. 200 : W6 = {(W3-W5) / W3} x 100 %
dimana : W1 = Berat kering benda uji + wadah [gram]
W2 = Berat wadah [gram]
W3 = Berat kering benda uji awal [gram]
W4 = Berat kering benda uji sesudah pencucian + wadah [gram]
W5 = Berat kering benda uji sesudah pencucian [gram]
Ukuran Maksimum Agregat

No. Contoh 1/5 No. 4 (4,75 mm) Satuan
I II
Berat Kering Benda Uji + Wadah (W1) 800 825 Gram

Berat Wadah (W2) 150 125 Gram

Berat Kering benda Uji Awal (W3) = (W1 – 650 700 Gram
W2)
Berat Kering Benda Uji Sesudah
Pencucian + Wadah (W4) 780 680 Gram
Berat Kering Benda Uji Sesudah
Pencucian (W5) = (W4 – W2) 630 680 Gram
Persen Bahan Lolos Saringan
No. 200 (0,075 mm)
W6 = {(W3-W5) / W3} x 100 % 3,0 2,8 %
Hasil I = %
Hasil II = %
Rata-rata = (I + II) / 2 2,9 %
5) PENGUJIAN GUMPALAN LEMPUNG DAN BUTIR-BUTIR MUDAH PECAH DALAM

AGREGAT
Keberadaan lempung, tanah liat, dan abu batu dalam agregat harus dibatasi
kandungan maksimumnya. Bahan-bahan ini tidak dapat menyatu dengan semen
sehingga menghalangi lekatan antara semen dengan agregat dan akibatnya kekuatan
beton akan berkurang. Untuk mengetahui keneradaan lempung maka dilakukan
pengujian gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat.
Gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat alam adalah
butir-butir agregat yang mudah pecah dengan cara ditekan di antara Ibu jari dan jari
telunjuk, setelah agregat tersebut direndam dalam air suling selama (24 ± 4) jam;
Pengujian gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat

1 Acuan SNI 03-4141-1996, Metode pengujian gumpalan
lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat
2 Maksud untuk menentukan gumpalan lempung dan partikel
yang mudah pecah dalam agregat
3 Peralatan
a. Saringan terdiri dari
No. 20 (0,85 mm),
No.16 (1,18 mm),
No. 8 (2,36 mm),
No. 4 (4,75 mm),
3/8" (9,50 mm),
3/4" (19,00 mm),
11/ 2" (38,10 mm);
b. Wadah tahan karat yang
c. Timbangan, ketelitian ±
0,1% dari berat benda uji;
d. Oven

4 Prosedur
8. Benda uji adalah agregat dalam kondisi kering oven dan harus sudah terlebih dahulu
melalui pengujian, sesuai dengan SNI 03 4142-1963, tentang pengujian jumlah bahan
dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (0,075 mm)
Ketentuan berat kering minimum benda uji

Ukuran agregat Berat kering minimum benda uji (gram)
No. 4 (4,75 mm) – 3/8” (9,5 mm) 1000
3/8” (9,5 mm) – ¾” (19,0 mm) 2000
¾” (19,0 mm) – 1 ½” (38,1 mm) 3000
> 1 ½” (38,1 mm) 5000
Ukuran saringan untuk penyaringan basah

Ukuran saringan untuk memisahkan
Ukuran agregat
benda uji yang sudah pecah
No. 16 (1,18 mm) – No. 4 (4,75 mm) No. 20 (0,85 mm)
No. 4 (4,75 mm) – 3/8” (9,5 mm) No. 8 (2,36 mm)
3/8” (9,5 mm) – ¾” (19,0 mm) No. 4 (4,75 mm)
¾” (19,0 mm) – 1 ½” (38,1 mm) No. 4 (4,75 mm)
> 1 ½” (38,1 mm) No. 4 (4,75 mm)
9. Timbang wadah tanpa benda uji, timbang benda uji dan masukkan ke dalam wadah,
lalu diratakan dalam bentuk tipis pada dasar wadah
10. Masukkan air suling ke dalam wadah, sehingga benda uji cukup terendam danbiarkan
selama (24 ± 4) jam, Pecahkan butir-butir yang mudah dipecah dengan jari-jari, hingga
menjadi halus. Cara memecahnya adalah dengan cara menekan butiran antara ibu jari
dan jari telunjuk, kuku jari tidak digunakan untuk memecah butiran
Pisahkan benda uji yang sudah pecah dari sisa benda uji yang masih utuh dengan
penyaringan basah di atas saringan dengan ukuran sesuai Tabel Ukuran saringan untuk
penyaringan basah

11. Keluarkan butir-butir yang tertahan pada saringan dengan hati-hati dan keringkan
dalam oven pada suhu (110±5)°C sampai mencapai berat tetap dan timbang sampai
ketelitian ± 0,1 %
12. Perhitungan
(𝑊 − 𝑅)
𝑃= 𝑥 100%
𝑊
P = gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam agregat

W = berat benda uji (gram);
R = berat benda uji kering oven yang tertahan pada masing-masing ukuran saringan
setelah dilakukan penyaringan basah (gram)
Ukuran Agregat Gradasi Berat Berat Kehilangan Kadar Kadar KET

(%) Contoh Contoh Berat Lempung Lempung
Awal Setelah (gram) (%) setelah
(gram) diuji dikoreksi
(gram) (%)
> 1 ½”
( > 35,5 mm)
- 1 ½” + ¾”
(-35,5 mm +19.0 mm)
- ¾” + 3/8”
(-19,0 mm +9,5 mm)
- 3/8” + No.4
6.2 500 496.5 3.5 0.70 0.04
(-9,5 mm +4,75 mm)
- No. 4 + No. 16
34 500 487.3 12.7 2.54 0.86
(-4,75 mm +1,18 mm)
JUMLAH 0.91
6) PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

Berat jenis curah dan berat jenis semu umumnya digunakan pada perhitungan
volume dalam campuran, rongga dalam agregat.
Penyerapan digunakan untuk menghitung perubahan berat agregat sebagai akibat
adanya air yang terserap oleh pori dalam agregat dibandingkan dengan berat agregat
dalam keadaan kering

Pengujian Sifat Kekekalan Bentuk Agregat terhadap Larutan Natrium Sulfat dan
Magnesium Sulfat
1 Acuan SNI 1970 : 2008, Metode pengujian berat jenis dan
penyerapan air agregat kasar
2 Maksud sebagai pegangan dan acuan dalam pengujian untuk
menentukan berat jenis curah, berat jenis kering permukaan
jenuh, berat jenis semu, dan angka penyerapan daripada
agregat kasar
3 Tujuan untuk mendapatkan angka untuk berat jenis curah, berat jenis
permukaan jenuh, berat jenis semu, dan penyerapan air pada
agregat kasar.
4 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan cara
pengujian berat jenis dan penyerapan pada tanah jenis agregat
kasar, yaitu yang tertahan saringan No. 4 (4,75 mm)
5 Peralatan
Keranjang kawat, tempat air, Keranjang kawat oven Alat pemisah contoh
timbangan, saringan
6 Prosedur
1. Siapkan benda uji yang tertahan saringan no. 4 (4,75) mm yang diperoleh dari alat
pemisah contoh atau cara perempat sebanyak kira-kira 5 kg
2. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada
permukaan, Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110° ± 5)°C sampai berat
tetap. Bila penyerapan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton
dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu
dilakukan pengeringan dengan oven.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan
ketelitian 0,5 gram (=Bk)

4. Rendam benda uji dalam air pada suhu ruang selama 24 ± 4 jam. Keluarkan benda
uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang,
untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu. Timbang benda uji kering
permukaan jenuh (=Bj)
5. Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluar -kan
udara yang tersekap, tentukan beratnya di dalam air (=Ba) dan ukur suhu air untuk
penyesuaian perhitungan pada suhu standar (25°C)
6. Perhitungan:
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat kasar diberikan dalam

persamaan, sebagai berikut :
 Berat jenis curah (bulk specific gravity) = Bk

Bj  Ba
Bj
 Berat jenis kering-permukaan jenuh (saturated surface dry) =
Bj  Ba
Bk
 Berat jenis semu (apparent specific grafity) =
Bk  Ba
 Penyerapan = Bj  Bk
.100%
Bk
dimana :

Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram

Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh, dalam gram
Ba = berat benda uji kering permukaan jenuh di dalam air, dalam gram
7. Contoh hasil pengujian:
A B Rata-rata
Berat benda uji kering oven Bk 1215,25 1195,10 …………
Berat benda uji kering permukaan jenuh Bj 1232,10 1211,20 ………
Berat benda uji didalam air Ba 749,86 140,69 …………
A B Rata-rata
Berat jenis (Bulk) = Bk
2,52 2,54 2,53
Bj  Ba
Berat jenis kering permukaan jenuh = Bj

2,55 2,54 2,56
Bj  Ba
Berat jenis semu (Apparent) = Bk

2,61 2,63 2,62
Bk  Ba
Penyerapan (Absorption) = Bj  Bk  100%

1,39 1,35 1,32
Bk
7) PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT DENGAN MESIN ABRASI LOS ANGELES
Metode pengujian keausan agregat dengan mesin Los Angeles

1 Acuan SNI 2417:2008 Metode pengujian keausan agregat dengan mesin
Los Angeles
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam menguji keausan agregat dengan
menggunakan alat/mesin Abrasi Los Angeles
3 Tujuan untuk mengetahui angka keausan yang dinyatakan dengan
perbandingan antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam
persen
4 Ruang lingkup Mencakup peralatan, persiapan bahan uji, dan cara pengujian keausan
agregat dengan mesin abrasi Los Angeles, meliputi agregat kasar
dengan ukuran 75 mm (3 inci) sampai dengan ukuran 2,36 mm
(saringan No.8) dengan menggunakan mesin abrasi Los Angeles
5 Peralatan

Alat mesin Abrasi Los Angeles saringan, timbang-an, bola- Oven

bola baja
6 Prosedur
1. Siapkan benda uji dengan berat dan gradasi sesuai Tabel 1. (terdapat 7 cara yang dapat
ditentukan, cara A s/d G dengan masing-masing gradasi)
2. Cuci dan keringkan agregat pada temperatur 110C ± 5C sampai berat tetap. Pisah-
pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara penyaringan dan
lakukan penimbangan
3. Gabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading yang dikehendaki sesuai pada
daftar gradasi dan berat benda uji. Timbang berat contoh dengan ketelitian mendekati
1 gram. (=a)

4. Pengujian ketahanan agregat kasar terhadap keausan dapat dilakukan dengan salah
satu dari 7 macam gradasi (A, B, C, D, E ,G), Benda uji dan bola baja dimasukkan ke
dalam mesin abrasi. Putar mesin dengan kecepatan 30 s/d 33 rpm dengan jumlah
putaran gradasi A, B, C, dan gradasi D adalah 500 putaran, serta untuk gradasi E, F, dan
gradasi G adalah 1000 putaran
5. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin dan saring dengan saringan
No.12 (1,70 mm). Kemudian yang tertahan di atasnya dicuci bersih
6. Selanjutnya dikeringkan dalam oven pada temperatur 110C ± 5C dan Timbang bahan
tertahan saringan no. 12 dengan ketelitian 1 gram. (=b)
7. Perhitungan:
Untuk menghitung hasil pengujian, gunakan rumus berikut:
ab
Keausan  X 100% . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1)
a
dimana :
a = berat benda uji semula, dinyatakan dalam gram;
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dinyatakan dalam gram.
8. Contoh hasil perhitungan

Gradasi Pemeriksaan B fraksi 10 – 20 mm)

Saringan I II
Berat Berat Berat Berat
Lolos Tertahan sebelum sesudah sebelum sesudah
(a) (b) (a) (b)
76,2 mm (3”) 63,5 mm (2½”) ………… ………… ………… …………

63,5 mm (2½”) 50,8 mm (2”) ………… ………… ………… ……..…
50,8 mm (2”) 37,5 mm (1½”) ………… ………… ………… ……..…
37,5 mm (1½”) 25,4 mm (1”) ………… ………… ………… …..……
25,4 mm (1”) 19,0 mm (¾”) ………… ………… ………… …………
19,0 mm (¾”) 12,5 mm (½”) 2500 gr ………… 2500 gr …………
12,5 mm (½”) 9,5 mm (⅜”) 2500 gr ………… 2500 gr ……..…
9,5 mm (⅜”) 6,3 mm (¼”) ………… ………… ………… …………
6,3 mm (¼”) 4,75 mm (no.4) ………… ………… ………… …………
4,75 mm (no.4) 2,36 mm (no.8) ………… ………… …..…… …………
Jumlah Berat 5000 gr 4161 gr 5000 gr 4120 gr
Berat tertahan saringan no. 12 ……..… 839 gr ……..… 880 gr
I. a = 5000 gram II. a = 5000 gram

b = 4161 gram b = 4120 gram
a – b = 839 gram a – b = 880 gram
a b a b
 100%  100%
keausan I = a = 16,8 %; Keausan II = a = 17,6%
Keausan rata-rata = 17 %
8) PENGUJIAN BUTIRAN AGREGAT KASAR BERBENTUK PIPIH, LONJONG, ATAU

PIPIH DAN LONJONG
Butiran agregat dipisahkan sesuai dengan ukuran saringan yang ditentukan, kemudian
di ukur untuk mendapatkan rasio lebar terhadap tebal, panjang terhadap lebar, atau
panjang terhadap tebal. Butiran agregat kasar, adalah butiran agregat yang
berdiameter lebih besar dari 9,5 mm (3/8 inci).
Butiran agregat berbentuk lonjong, adalah butiran agregat yang mempunyai rasio
panjang terhadap lebar lebih besar dari nilai yang ditentukan dalam spesifikasi.
Butiran agregat berbentuk pipih, adalah butiran agregat yang mempunyai rasio lebar
terhadap tebal lebih besar dari nilai yang ditentukan dalam spesifikasi.
Pengujian ini dilakukan untuk masing-masing ukuran butiran agregat dan
kelompokkan dalan salah satu dari kelompok agregat, yaitu :
(a). Kelompok agregat pipih,
(b). Kelompok agregat lonjong,
(c). Kelompok agregat tidak pipih dan lonjong

(c). Kelompok agregat tidak pipih dan tidak lonjong
Agregat pipih Agregat lonjong
Agregat pipih dan lonjong Agregat kubikal
Metode pengujian agregat pipih dan lonjong

1 Acuan ASTM D-4791 Standard Test Method for Flat
Particles, Elongated Particles, or Flat and Elongated
Particles in Coarse Aggregate
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam menguji butiran
agregat kasar berbentuk pipih, lonjong, atau pipih
dan lonjong, dengan menggunakan alat jangkar ukur
rasio (Proportional caliper device).
3 Tujuan untuk mengetahui persentase dari butiran agregat
kasar berbentuk pipih, lonjong, atau pipih dan
lonjong
4 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan
cara pengujian butiran agregat kasar berbentuk pipih,
lonjong, dan pipih dan lonjong
5 Peralatan

Alat jangkar ukur rasio, timbangan, wadah dan contoh oven

agregat
6 Posedur
1. Pengambilan contoh agregat harus sesuai dengan SNI 03-6889-2002 dan penyiapan
benda uji dari contoh agregat dengan SNI 03-6717-2002.
2. Siapkan benda uji agregat kasar dalam keadaan kering dengan berat masing-masing
disesuaikan dengan ukuran nominal maksimum agregat tersebut
Benda uji untuk masing2 ukuran nominal maksimum
Ukuran nominal Berat Ukuran nominal Berat
maksimum mm (inci) minimum maksimum mm (inci) minimum
Benda uji Benda uji
(kg) (kg)
9,5 (3/6) 1 75,0 (3) 60
12,5 (1/2) 2 90,0 3 ½) 100
19,0 (3/4) 5 100,0 (4) 150
25,0 (1) 10 112,0 (4 ½) 200
37,5 (1 ½) 15 125,0 (5) 300
50,5 (2) 20 150,0 (6) 500
63,0 (2 ½) 35
3. Pengujian dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :

- Berdasarkan berat, benda uji sebelumnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110 ±
5)oC sampai beratnya tetap
- Berdasarkan jumlah butiran, pengeringan agregat tidak diperlukan
4. Pengujian Kepipihan Agregat
- Gunakan alat jangkar ukur rasio (Proportional caliper device) pada posisinya dengan
perbandingan yang sesuai
 Bukaan
besar
Bukaan
kecil 
- Atur bukaan yang besar sesuai dengan lebarnya butiran. Butiran adalah pipih, jika
ketebalannya dapat ditempatkan dalam bukaan yang lebih kecil

- Setelah butiran dikelompokkan, tentukan perbandingan contoh dalam masing-

masing kelompok masing kelompok dengan menghitung jumlah butir-nya atau
beratnya, tergantung kebutuhan
5. Pengujian Kelonjongan Agregat

- Butiran adalah lonjong, jika lebarnya dapat ditempatkan dalam bukaan yang lebih
kecil. Setelah butiran dikelompokkan, tentukan perbandingan contoh dalam masing-
masing kelompok dengan menghitung jumlah butirnya atau beratnya, tergantung
kebutuhan
6. Pengujian Kepipihan dan Kelonjongan Agregat

- Butiran adalah pipih dan lonjong, jika ketebalannya dapat ditempatkan dalam
bukaan yang lebih kecil. Sama seperti halnya kepipihan atau kelonjongan, setelah
butiran dikelompokkan, tentukan perbandingan contoh dalam masing-masing
kelompok dengan meng-hitung jumlah butirnya atau beratnya, tergantung
kebutuhan
7. Perhitungan
Hitung persentase kepipihan dan kelonjongan dalam % terdekat untuk masing-masing
ukuran saringan yang lebih besar dari 9,5 mm (3/8 inci)
Berat butiran yang pipih dan lonjong

% butiran pipih dan lonjong = X 100
Berat total butiran

Atau :
Jumlah butiran yang pipih dan lonjong
% butiran pipih dan lonjong = X 100
Jumlah total butiran
8. Contoh hasil perhitungan agregat pipih dan lonjong
9) PEMERIKSAAN JUMLAH AGREGAT KASAR BERBIDANG PECAH
Angularitas agregat kasar adalah persentase dari berat partikel agregat lebih besar
dari 4,75 mm (No.4) dengan satu atau lebih bidang pecah.
Angularitas merupakan suatu pengukuran penentuan jumlah agregat berbidang pecah
Metode uji penentuan persentase butir pecah pada agregat kasar

1 Acuan SNI 7619 : 2012 Metode Uji Penentuan Persentase Butir Pecah pada
Agregat Kasar
2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam melakukan pemeriksaan
angularitas dari agregat kasar
3 Tujuan pengujian untuk mengetahui persen agregat kasar yang berbidang
pecah (angularitas)
4 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan cara pemeriksaan
jumlah agregat kasar berbidang pecah
5 Peralatan

timbangan, saringan, dan contoh uji dengan wadahnya Oven
6 Prosedur
1. Siapkan benda uji agregat yang tertahan saringan No.4 (4.76 mm) yang telah dicuci.
Contoh tersebut harus dalam keadaan kering oven.
2. Pisahkan agregat diatas saringan 4,75 mm dan singkirkan agregat lolos saringan 4,75
mm, kemudian ditimbang (=B=berat total benda uji yang tertahan saringan 4,75 mm)
3. Seleksi agregat pecah yang terdapat pada benda uji, timbang agregat yang mempunyai
bidang pecah) (=A)
4. Perhitungan
Angularitas agregat kasar dihitung dengan persamaan :
A
Angularitas  x100%
B
Dimana :
A = Berat agregat yang mempunyai bidang pecah
B = Berat total benda uji yang tertahan saringan 4,75 mm
10) PENGUJIAN BOBOT ISI AGREGAT
Metode pengujian berat isi agregat

1 Acuan SNI 03-4804-1998 Metode Pengujian Berat Isi dan Rongga
Udara Dalam Agregat

2 Maksud untuk memproleh nilai-nilai bobot isi agregat dalam kondisi

dipadatkan atau gembur, dan menghitung rongga udara dalam
agregat kasar, agregat halus maupun agregat campuran. Pengujian
ini dapat diaplikasikan pada agregat dengan ukuran maksimum
nominal tidak melebihi 150 mm
3 Ruang lingkup Mencakup cara persiapan benda uji, peralatan, dan cara pengujian
berat isi agregat
4 Peralatan
a. Timbangan
b. Batang penusuk dan mistar perata
c. Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam
d. Sekop atau sendok
5 Prosedur
1. Contoh uji harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:
a. jumlah mendekati 125% - 200% dari jumlah yang akan diuji
b. kering oven atau kering permukaan
2. Kondisi padat, dilakukan dengan cara tusuk dan cara ketuk

a. Cara tusuk:
Isi penakar sepertiga dari volume penuh, Tusuk lapisan agregat dengan 25 x
tusukan batang penusuk, Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh
kemudian ratakan dan tusuk seperti diatas, Isi penakar sampai berlebih dan
tusuk lagi. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.

b. Cara ketuk:
Isi agregat dalam penakar dalam tiga tahap sesuai dengan cara tusuk,
Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk-ngetukkan alas penakar
secara bergantian di atas lantai yang rata sebanyak 50 kali. Ratakan
permukaan agregat dengan batang perata sampai rata. Tentukan berat
penakar dan isinya sama seperti cara tusuk. Catat beratnya sampai ketelitian
0,05 kg.
c. Kondisi gembur
Kondisi gembur dengan cara sekop atau sendok. Isi penakar dengan agregat
memakai sekop atau sendok secara berlebihan dan hindarkan terjadinya
pemisahan dan butir agregat. Ratakan permukaan dengan batang perata dan
tentukan berat penakar dan isinya, dan berat penakar sendiri.
3. Perhitungan
a. Agregat dalam keadaan kering oven dihitung menurut rumus berikut :
M = (G −T) / V atau M = (G – T) x F
M = Berat isi agregat dalam kondisi kering oven, dalam kg/m3;
G = Berat agregat dan penakar, dalam kg;
T = Berat Penakar, Kg;
V = Volume penakar, dalam m3;
F = Faktor penakar, dalam m
b. Agregat dalam keadaan kering permukaan dihitung rumus berikut :

MSSD = M [ 1 + (A/100)]
MSSD = Berat isi agregat dalam kondisi kering permukaan, dalam kg/m3;
M = Berat isi dalam kondisi kering oven, dalam kg/m3;
A = Absorpsi, dalam %

BERAT ISI LEPAS SATUAN I II III

BERAT CONTOH + TEMPAT kg 6,730 6,725 6,732
BERAT TEMPAT kg 2,735 2,735 2,735
BERAT CONTOH kg 3,995 3,990 3,997
VOLUME TEMPAT liter 2,832 2,832 2,832
BERAT ISI CONTOH kg/liter 1,411 1,409 1,411
BERAT ISI RATA - RATA kg/liter 1,410
SATUA
BERAT ISI PADAT I II III
N
BERAT CONTOH + TEMPAT kg 6,760 6,765 6,757
BERAT TEMPAT kg 2,735 2,735 2,735
BERAT CONTOH kg 4,025 4,030 4,022
VOLUME TEMPAT liter 2,832 2,832 2,832
BERAT ISI CONTOH kg/liter 1,421 1,423 1,420
BERAT ISI RATA - RATA kg/liter 1,421
F. PENGUJIAN SEMEN
Semen Portland adalah material halus yang terdiri dari bahan-bahan campuran
utama seperti kapur, silica, alumina, besi, dan gypsum. Semen disebut juga bahan
pengikat hidrolis karena jika semen berhubungan dengan air akan menjadi bahan
campuran yang aktif secara kimiawi. Dalam campuran beton, pasta yang dibentuk dari
campuran semen dengan air kemudian akan mengeras, dan dalam keadaan mengikat
agregat maka akan dihasilkan beton yang keras dan kuat. Semen yang digunakan
untuk pekerjaan beton harus disesuaikan dengan rencana kekuatan dan spesifikasi
teknik yang diberikan. Oleh karena itu, walaupun komposisi semen dalam beton
hanya sekitar 10%, tapi karena fungsinya sebagai bahan pengikat maka peranan
semen menjadi sangat penting. Terlepas dari tipe semen yang digunakan, para
pelaksana harus hati-hati mengevaluasi sifat dari semen dalam konteks fisik untuk
jangka panjang dan stabilitas kimianya serta efeknya pada durabilitas.
Jenis semen yang digunakan untuk campuran beton yang disyaratkan dalam
Spesifikasi Umum 2010 untuk perkerasan jalan beton semen, harus jenis semen
Portland (tipe I, II, III, IV dan V), dan yang paling umum digunakan dalam konstruksi

perkerasan jalan adalah semen tipe I atau Ordinary Portland Cement (OPC), yang
memenuhi SNI 15-2049-2004 tentang semen Portland, ditunjukkan pada tabel 2.
Sifat kimia dari semen sangat penting untuk diketahui, karena hampir dua pertiga
bagian semen terbentuk dari zat kapur yang proporsinya berperanan penting
terhadap sifat-sifat semen. Zat kapur yang berlebihan kurang baik untuk semen
karena akan menyebabkan terjadinya disintegrasi semen setelah adanya pengikatan.
Kadar kapur yang tinggi tetapi tidak berlebihan cenderung memperlambat pengikatan
tetapi menghasilkan kekuatan awal yang tinggi. Silika membentuk sekitar seperlima,
sedangkan alumina hanya sekitar seperduabelas bagian dalam semen. Silika dalam
kadar tinggi, yang biasanya disertai alumina dengan kadar rendah, menghasilkan
ikatan semen secara lambat dengan kekuatan tinggi dan meningkatkan ketahanan
terhadap agresi kimia Tapi bilamana terjadi keadaan yang sebaliknya, kadar alumina
tinggi dan kadar silika rendah, semen mengikat dengan cepat dan kekuatannya tinggi.
Pengujian sifat-sifat fisik semen meliputi kehalusan butir, konsistensi, waktu

pengikatan, perubahan volume, kekuatan. Kehalusan butir semen berpengaruh
terhadap laju proses hidrasi dan perkembangan kekuatan beton. Waktu pengikatan
(setting time) akan lebih lama jika butir semen lebih kasar. Pengaruh konsistensi
semen Portland lebih banyak pada saat pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi
pengikatan hingga saat beton mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada
rasio air-semen serta faktor-faktor lain seperti kehalusan semen dan kecepatan
hidrasi. Sedangkan konsistensi mortar, bergantung pada konsistensi semen dan
agregat yang dicampurkan sebagaimana tampak pada Tabel 9.
Tabel 8 - Persyaratan semen Portland (SNI 15-2049-2004)
Jenis semen Portland

URAIAN
I III
KOMPOSISI KIMIA (%)
Magnesium Oksida, MgO < 6,0 < 6,0
Belerang trioksida, SO3 :
Jika C3A ≤ 8,0 < 3,0 < 3,5
Jika C3A > 8,0 < 3,5 < 4,5
Hilang pada pemijaran < 5,0 < 3,0
Bagian tak larut < 3,0 < 1,5

Jenis semen Portland

URAIAN
I III
SIFAT FISIK
1. Kehalusan (m2/kg)
- dengan alat turbidimeter >160 >160
- dengan alat Blaine >280 >280
2. Kekekalan (%) :
Pemuaian dengan autoclave < 0,80 < 0,80
3. Kuat Tekan (Kg/cm2)
- 1 hari - > 120
- 3 hari > 125 > 240
- 7 hari > 200 -
- 28 hari > 280 -
4. Waktu pengikatan (menit)
dengan alat Gillmore:
- Pengikatan awal > 60 > 60
- Pengikatan akhir < 600 < 600
dengan alat Vicat:
- Pengikatan awal > 45 > 45
- Pengikatan akhir <375 <375
Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras, terhitung dari
mulai bereaksi dengan air hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan.
Terdapat dua jenis waktu ikat, yaitu:
a. waktu ikat awal (initial setting time), terhitung dari mulai semen kontak dengan
air hingga terjadi hidrasi. Waktu ikat awal sangat penting untuk mengontrol
pekerjaan beton.
b. waktu ikat akhir (final setting time), waktu antara terbentuknya pasta hingga
pasta mengeras
Perubahan volume pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan untuk mengembang dan kemampuan untuk
mempertahankan volume setelah pengikatan terjadi.
Pengujian kekuatan semen didasarkan pada kekuatan campuran mortar
(semen+pasir). Jenis-jenis pengujian kekuatan yang biasa dilakukan yaitu uji kuat tarik
langsung (direct tension), uji kuat tekan (compression), dan uji kuat tarik lentur
(flexural strength).
Pengujian semen yang akan diuraikan dalam modul ini meliputi:

a. Kehalusan semen portland

b. Berat jenis semen portland

c. Konsistensi normal semen portland
d. Waktu pengikatan semen Portland
1) PENGUJIAN KEHALUSAN SEMEN PORTLAND

Kehalusan merupakan suatu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan
reaksi antara partikel semen dengan air
Metode pengujian kehalusan semen portland

1 Acuan SNI 15-2530-1991 Metode Pengujian Kehalusan Semen Portland
2 Maksud untuk menentukan kehalusan semen portland dengan
menggunakan saringan No. 100 dan No.200
3 Peralatan
a. Saringan No. 100 dan

No. 200
b. Neraca analitis kapasitas
maksimum 200 gram
dengan ketelitian 0,1%
dari berat contoh
c. Kuas dengan ukuran
tangkai dan bulu kuas
yang sesuai dengan
keperluan ini
4 Prosedur
1. Contoh uji, Semen Portland sebanyak + 50 gram
2. Masukkan benda uji semen ke dalam saringan No. 100 yang terletak di atas saringan
No. 200 dan dipasang pan di bawahnya. Goyangkan saringan sedemikian rupa secara
perlahan-lahan, sehingga bagian benda uji yang tertahan kelihatan bebas dari
partikel-partikel halus
3. Tutuplah saringan dan lepaskan pan, ketok saringan perlahan-lahan dengan tangkai
kuas sampai abu yang menempel terlepas dari saringan Bersihkan sisi bagian bawah
saringan dengan kuas, kosongkan dan bersihkan pan, kemudian pasang kembali.

4. Ambil tutup saringan dengan hati-hati, apabila ada partikel pada tutup saringan,
kembalikan ke dalam saringan, lalu lanjutkan penyaringan dengan cara menggoyang-
goyangkan saringan secara perlahan selama 9 menit.
5. Tutuplah saringan, lanjutkan kembali penyaringan selama 1 menit dengan cara

menggerakkan saringan ke depan dan ke belakang dengan posisi sedikit miring,
setiap 25 kali gerakan putar saringan kira-kira 60˚
6. Timbang benda uji yang tertahan di atas masing masing saringan, lalu hitung dan
nyatakan dalam persen terhadap berat contoh awal
7. Perhitungan:
% kehalusan = A/B x 100
A = berat benda uji yang tertahan di atas masing-masing saringan (gram)

B = Berat contoh uji awal (gram)

Berat Kehalusan
Ukuran Spesifikasi
Tertahan (% tertahan saringan)
Saringan (%)
(gram) (%)
No. 100 0 0 0 % tertahan
No. 200 5 10 Maks. 20 % tertahan
Pan 45 90

2) BERAT JENIS SEMEN PORTLAND
Metode pengujian berat jenis semen portland

1 Acuan SNI 15-2531-1991 Metode Pengujian Berat Jenis Semen Portland
2 Maksud untuk menentukan berat jenis semen portland. Berat jenis semen
adalah perbandingan antara berat isi kering semen pada suhu kamar
dengan berat kerosin atau Naptha yang mempunyai berat jenis 62
API
3 Peralatan
a. Botol Le Chatelier
b. Termometer
c. Corong, pipet, kertas
tissue, wadah
d. Timbangan dengan
ketelitian 0,1% dari berat
contoh
e. Kerosin bebas air atau
Naptha dengan BJ 62 API
f. Alat bantu lainnya
4 Prosedur
1. Benda uji yang digunakan dalam pengujian ini adalah semen portland (PC) sebanyak +
64 g.
2. Isi botol le chatelier dengan kerosin atau naptha sampai skala antara 0 – 1, keringkan
bagian dalam botol di atas permukaan cairan
a. Masukkan botol yang beirisi cairan ke dalam bak air, biarkan sampai diperoleh suhu
yang konstan. Kemudian baca skala pada botol (V1)

b. Masukkan benda uji semen ke dalam botol sedikit-demi sedikit, jaga agar agar tidak
ada benda uji yang menempel pada dinding botol di atas permukaan cairan. Setelah
semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring secara perlahan-lahan
sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.
c. Masukkan kembali botol ke dalam bak air, biarkan sampai diperoleh suhu konstan.
Kemudian baca skala pada botol (V2)
d. Perhitungan
Berat semen
Berat jenis semen = xd
( V2 – V1 )
dimana :
V1 : Pembacaan pada skala pertama
V2 : Pembacaan pada skala kedua
d : Berat jenis air

e. Contoh hasil perhitungan
URAIAN HASIL PENGUJIAN NOTASI
Berat Semen (gram) 64 64 64 W
Volume Kerosin Awal (mL) 0,2 0,3 0,3 V1

Volume Kerosin + Semen
21 21,2 21 V2
(mL)
Berat Jenis Semen :

3,07 3,06 3,09 ρ
((W / (V2 – V1)) x d
3) PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND
Konsistensi normal semen portland adalah suatu kondisi standar yang

menunjukkan kebasahan pasta semen
Metode pengujian konsistensi normal semen portland dengan alat Vicat

1 Acuan SNI 03-6826-2002 Metode Pengujian Konsistensi Normal Semen
Portland dengan Alat Vicat untuk Pekerjaan Sipil
2 Maksud untuk menentukan konsistensi normal semen portland dengan alat
Vicat
4 Peralatan
a. Satu set alat Vicat

yang terdiri dari alat
Vicat, jarum besar dan
cincin konik
b. Neraca analitis
kapasitas maksimum
200 gram dengan
ketelitian 0,1% dari
berat contoh
c. Gelas kimia
d. Sendok perata
e. Mixer pengaduk
f. Stopwatch
5 Prosedur
1. Contoh uji, semen Portland sebanyak 300 gram dan air suling

2. Masukkan air pencampur berupa air suling dan semen ke dalam mangkok pengaduk
lalu diamkan selama 30 detik. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah
(140+ 5 rpm) selama 30 detik
3. Hentikan pengadukan selama 15 detik, sementara itu bersihkan pasta yang

menempel di pinggir mangkuk. Jalankan kembali pengadukan dengan kecepatan
sedang (285 + 10 rpm), selama 60 detik
4. Hentikan pengadukan, keluarkan pasta dari dalam mangkuk, bentuklah pasta

menyerupai bola dengan tangan, kemudian lemparkan dari satu ke tangan lainnya
selama 6 kali dengan jarak lemparan 15 cm. Pegang bola pasta dengan satu tangan,
masukkan ke dalam cincin konik yang terletak di atas permukaan pelat kaca melalui
lubang besar cincin hingga terisi penuh.

5. Ratakan kelebihan pasta pada permukaan cincin, letakkan pelat kaca di atasnya,
balikkan cincin lalu ratakan kembali permukaan atasnya. Letakkan cincin di bawah
jarum besar Vicat dan kontakkan jarum tepat di atas permukaan pasta. Longgarkan
baut pengikat jarum besar vicat dan biarkan jarum turun secara bebas dan catat
penurunan yang diperoleh setelah waktu penurunan 30 detik.
6. Ulangi pengujian konsistensi dari langkah awal, sampai diperoleh penurunan sebesar
10 + 1 mm setelah 30 detik.
7. Perhitungan
Berat Air
Konsistensi = x 100
Berat benda uji
Berat Air
Bahan
Berat Air yg Penurunan
Berat tambahan
yg ditambahkan Jarum
No. Semen (thd berat KET
ditambahkan (thd berat selama 30”
(gram) semen)
(mL) semen) (mm)
(%)
(%)
1 300 - 84 28 40
2 300 - 72 24 4

3 300 - 78 26 16
4 300 - 75 25 7
5 300 - 76,5 25,5 10
4) PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN SEMEN PORTLAND
Waktu pengikatan awal adalah jangka waktu dari mulainya pengukuran pasta pada
kondisi normal sampai pasta kehilangan sebagian sifat plastis.
Metode pengujian waktu pengikatan semen portland

1 Acuan SNI 03-6827-2002 Metode pengujian waktu ikat awal semen
portland dengan menggunakan alat vicat untuk pekerjaan sipil
2 Maksud untuk menentukan waktu pengikatan awal semen portland
3 Peralatan
a. Satu set alat Vicat

yang terdiri dari
alat Vicat, jarum
kecil dan cincin
konik
b. Neraca analitis
kapasitas
maksimum 200
gram dengan
ketelitian 0,1%
dari berat contoh
c. Gelas kimia
d. Sendok perata
e. Mixer pengaduk
f. Stopwatch
g. Thermometer
beton
h. Moist cabinet
4 Prosedur
1. Contoh uji: semen Portland sebanyak 300 gram, air suling

2. Masukkan air pencampur berupa air suling dan semen ke dalam mangkok pengaduk
lalu diamkan selama 30 detik. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah
(140+ 5 rpm) selama 30 detik. Hentikan pengadukan selama 15 detik, sementara itu
bersihkan pasta yang menempel di pinggir mangkuk
3. Jalankan kembali pengadukan dengan kecepatan sedang (285 + 10 rpm), selama 60

detik. Hentikan pengadukan, keluarkan pasta dari dalam mangkuk, bentuklah pasta
menyerupai bola dengan tangan, kemudian lemparkan dari satu ke tangan lainnya
selama 6 kali dengan jarak lemparan 15 cm.
4. Pegang bola pasta dengan satu tangan, masukkan ke dalam cincin konik yang
terletak di atas permukaan pelat kaca melalui lubang besar cincin hingga terisi
penuh. Ratakan kelebihan pasta pada permukaan cincin, letakkan pelat kaca di
atasnya, balikkan cincin lalu ratakan kembali permukaan atasnya.

5. Letakkan cincin konik yang berisi pasta tersebut di dalam suatu moist cabinet
selama 30 menit, letakkan thermometer beton di atas permukaan pasta
6. Keluarkan cincin dari dalam moist cabinet, lepaskan thermometer can catat
suhunya, letakkan cincin di bawah jarum kecil Vicat dan kontakkan jarum tepat di
atas permukaan pasta. Longgarkan baut pengikat jarum besar vicat dan biarkan
jarum turun secara bebas dan catat penurunan yang diperoleh setelah waktu
penurunan 30 detik
7. Pengujian pengikatan awal dilakukan terus menerus dalam interval waktu

menjatuhkan jarum setiap 15 menit sampai diperoleh penurunan sebesar 25 mm
setelah 30 detik. Lanjutkan kembali pengujian sampai diperoleh penurunan sebesar
0 mm setelah 30 detik

8. Perhitungan
Grafik Waktu Pengikatan Semen Portland
60
Penurunan (mm) 50
40
30
20 2
10
5
0
45 60 75 90 105 120 135
Waktu Penurunan (m enit)
9. Contoh hasil uji
Waktu pengukuran Penurunan

No. penurunan Jarum Keterangan
(menit ke..) (mm)
1. 45 40 % air diperoleh dari hasil konsistensi
2. 60 40 Normal pada Penurunan 10 mm + 1 mm
3. 75 37
4. 90 34
5. 105 28
6. 120 24
7. 135 20
8. 150 16
9. 165 11
10. 180 6
11. 195 4
12. 210 0
13.
14.
15.
2. PENGUJIAN AIR
Pada pembuatan beton, air diperlukan untuk beberapa fungsi, yaitu untuk berproses
kimiawi dengan semen, untuk membasahi agregat, dan untuk memberikan
kemudahan dalam pekerjaan beton. Air yang dapat diminum pada umumnya dapat
digunakan untuk campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa yang
berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila dipakai

dalam campuran beton akan menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah
sifat-sifat beton yang dihasilkan.
Air yang digunakan untuk campuran, perawatan, atau pemakaian lainnya harus
bersih, dan bebas dari bahan yang merugikan seperti minyak, garam, asam, basa,
gula atau organik. Air harus diuji sesuai dengan; dan harus memenuhi ketentuan
dalam SNI 03-6817-2002 tentang Metode pengujian mutu air untuk digunakan dalam
beton. Apabila timbul keragu-raguan atas mutu air yang diusulkan dan karena
sesuatu sebab pengujian air seperti di atas tidak dapat dilakukan, maka harus
diadakan perbandingan pengujian kuat tekan mortar semen dan pasir standar
dengan memakai air yang diusulkan dan dengan memakai air murni hasil sulingan.
Air yang diusulkan dapat digunakan apabila kuat tekan mortar dengan air tersebut
pada umur 7 (tujuh) hari dan 28 (dua puluh delapan) hari mempunyai kuat tekan
minimum 90% dari kuat tekan mortar dengan air suling untuk periode umur yang
sama. Air yang diketahui dapat diminum dapat digunakan.
3. PENGUJIAN BAHAN TAMBAH

Bahan Tambahan kimiawi yang digunakan harus sesuai dengan AASHTO M194-06.
Bahan tambahan yang mengandung calcium chloride, calcium formate, dan
triethanolamine tidak boleh digunakan. Persyaratan fisis bahan tambahan untuk beton
dapat dilihat pada tabel 10
Tabel 9 - Persyaratan fisis bahan tambahan untuk beton (SNI 03-2495-1991)

Tipe
No Macam Pengujian
A B C D E F 'G
1. Kadar air, maks terhadap 95 95 95 88 88

pembanding (%)
2. Waktu pengikatan penyim pangan yg diperbolehkan terhadap pembanding, menit
a. waktu pengikatan awal:
- minimum - 60mnt lebih 60mnt 60 mnt 60mnt - 60 mnt

lambat lebih lebih lebih lebih
cepa lamba cepat lamba
- maksimum 60mnt 210mnt t
210mnt 120tmnt 210mnt 60mnt t
210mnt
lebih lebih lambat lebih lebih lebih lebih lebih
cepat dan cepa lamba cepat cepat dan lamba
juga 90 t t juga 90 t
mnt Ibh mnt Ibh
lambat lambat

b. waktu pengikatan akhir:
- minimum - - - - - - -
- maksimum 60mnt 210mnt 60 mnt 210mnt 60 mnt 60mnt 210mnt
lebih lebih lambat lebih lebih lebih lebih lebih
cepat dan cepa lamba cepat cepat dan lamba
juga 90 t t juga 90 t
mnt lbh mnt Ibh
lambat 1 lambat
3. Kuat tekan, minimum thd pembanding (%): )
1 hari - - - - - 140 125
3 hari 110 90 12 110 125 125 125
5
7 hari 110 90 10 110 110 115 115
28 hari 110 90 0
10 110 110 110 110
6 bulan 100 90 0
9 100 100 100 100
1 tahun 100 90 0
9 100 100 100 100
1 0
4. Kuat lentur, minimum thd pembanding (%): )
3 hari 100 90 11 100 110 110 110

7 hari 100 90 0
10 100 100 100 100
28 hari 100 90 0
9 100 100 100 100
2 0
5. Perubahan panjang maks. Penyusutan: )
a. penambahan di 0,35 0,35 0,3 0,35 0,35 0,35 0,35

atas pembanding 5
b. penambahan 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010

di atas pembanding
1) Angka-angka yang tercantum merupakan perbandingan (%) antara beton yang memakai bahan kimia
tambahan dengan beton pembanding.
2) Apabila perubahan panjang dari pembanding umur 14 hari > 0,030 % digunakan 5 a apabila perubahan
panjang dari pembanding pada umur 14 hari > 0,030 % digunakan 5 b.
Kondisi berikut harus dipenuhi:

a) Untuk kombinasi 2 (dua) atau lebih bahan tambahan, kompatibilas bahan
tambahan tersebut harus dinyatakan dengan sertifikat tertulis dari produser.
b) Untuk campuran dengan fly ash kurang dari 50 kg/m 3, kontribusi alkali total
(dinyatakan dengan Na2O ekivalen) dari semua bahan tambahan yang digunakan
pada campuran tidak boleh melebihi 0,20 kg/m3.
G. PENGUJIAN TULANGAN
Tulangan yang digunakan pada perkerasan kaku terdiri dari baja tulangan beton
polos dan baja tulangan beton sirip. Adapun pengujian tulangan yang dilakukan
meliputi :

a. Pemeriksaan Visual Tulangan, merupakan pemeriksaan diameter tulangan

yang dipakai dengan jangka sorong dan pemeriksaan tulangan terhadap
adanya cacat luar.
b. Pengujian Tarik Tulangan, yaitu pengujian tarik dilakukan terhadap sampel
tulangan dengan berbagai diameter dengan menggunakan mesin uji tarik
sehingga didapatkan data regangan,tegangan leleh maupun kuat tarik baja.
Baja tulang beton

1 Acuan SNI 07-2052-2002 Baja tulang beton
2 Maksud untuk mengetahui mutu tulangan yang akan dipakai
3 Ruang lingkup jenis, syarat mutu, cara pengambilan contoh, cara uji, syarat
penandaan, syarat lulus uji
4 Peralatan
Jangka sorong
Alat kuat Tarik baja
5 Prosedur:
1. Cara pengambilan sampel :

- Pengambilan contoh dilakukan oleh petugas yang berwenang

- Pengambilan contoh dilakukan secara acak (random)
2. Jumlah contoh uji:
- Setiap kelompok yang terdiri lebih dan situ nomor leburan yang sama diambil
contoh
- Setiap kelompok yang terdiri lebih dan situ nomor leburan (campuran) sari satu
ukuran dan satu kelas baja yang sama, diambil 1 (satu) contoh uji setiap 25 (dua
puluh lima) ton dan sebanyak-banyaknya 5 (lima) contoh
- Contoh untuk uji sifat mekanis diambil sesuai dengan kebutuhan masing- masing,
maksimum 1,50 mm yang dipotong dari salah satu ujung batang baja tulangan
beton dan tidak boleh dengan cara panas
3. Cara uji:
a. Uji sifat tampak, dilakukan secara visual tanpa bantuan alat untuk memeriksa
adanya cacat-cacat
b. Uji ukuran dan bentuk
- Baja tulangan beton polos diukur pada satu tempat diukur d e n g a n
m e n g g u n a k a n j a n g k a s o r o n g pada satu tempat untuk menentukan
diameter minimum dan maksimum. Pengukuran dilakukan pada 3 (tiga)
tempat yang berbeda dalam 1 (satu) contoh uji dan dihitung nilai rata-
ratanya.
- Baja tulangan beton sirip diukur jarak sirip, tinggi sirip, lebar rusuk, diameter
dalam dan tulangan sudut sirip
Toleransi diameter baja tulangan beton polos dan sirip

No Diameter (d) (mm) Toleransi (mm) Penyimpangan
kebundaran
1 6 0,3 (%)
2 8 d 14 0,4 Maksimum 70 dari batas
toleransi
3 16 d 25 0,5
4 28 d 34 0,6
5 d 346 0,8
CATATAN
1. Penyimpangan kebundaran adalah perbedaan antara diameter
maksimum dan minimum dari hari pengukuran pada penampang yang
sama dari baja tulangan beton
2. Untuk baja tulangan beton sirip, d = diameter dalam
a. Uji mekanis
- Batang uji tarik dan lengkung harus lurus dan kulit canai tidak boleh

dikerjakan (dihilangkan)
- Jumlah batang uji, Uji tarik dan lengkung dilakukan masing-masing 1(satu) kali
percobaan dari masing- masing potongan contoh uji
- Uji tarik dilakukan sesuai SNI 07-0408-1989, Cara uji tarik untuk logam,
dengan batang uji sesuai SNI 07-0371-1998, Batang uji tarik untuk bahan
logam (batang uji tarik no. 2 untuk diameter < 25 mm dan batang uji tarik
no. 3 untuk diameter ≥25 mm). untuk menghitung batas ulur dan kuat tarik
baja tulangan beton polos dan sirip digunakan nilai luas penampang yang
dihitung dari diameter nominal contoh uji
- Uji lengkung dilakukan dilakukan sesuai SNI 07-0410-1989, Cara uji lengkung
tekan
H. PENGUJIAN BAHAN SEALANT (SNI 03-4814-1998)

Bahan penutup sambungan adalah bahan untuk menutup celah sambungan
antara dua bagian pelat beton yang berfungsi untuk mencegah masuknya
air atau benda asing lainnya ke dalam celah sambungan beton.
Penutup sambungan harus terbuat dari suatu campuran yang membentuk
suatu bahan yang bersifat kenyal dan lekat, yang secara efektif dapat
menutup dan melindungi sambungan beton selama pelayanannya.
Selanjutnya campuran tersebut tidak akan mengalir atau melekat pada
ban kendaraan akibat naiknya temperatur perkerasan jalan.
Bahan penutup sambungan harus mempunyai konsistensi yang merata
selama pelaksanaan penuangannya sehingga mampu secara sempurna
menutup celah sambungan tanpa mengakibatkan terbentuknya rongga-
rongga udara yang besar dan terputus atau rusaknya bahan penutup.
Persyaratan fisik yang diuraikan dalam spesifikasi ini antara lain mengenai:
• Temperatur penuangan harus sedikitnya 11 derajat Celsius lebih

rendah dari temperatur pemanasan amannya;

• Penetrasi: pada temperatur 25 derajat Celsius, beban 15 gram dan
selama lima detik tidak boleh melampaui 90 derajat Celsius.
• Ke lelehan : pada temperatur 600C tidak boleh melampaui 5 mm.
• Pelekatan: bahan penutup harus pada temperatur 17,8 derajat Celsius
selama lima siklus penuh. Jika berbentuk suatu retakan, pemisahan atau
bukaan lainnya pada saat pelaksanaan pengujian yang melebihi ke
dalam 6,4 mm, akan dianggap sebagai kegagalan dari bahan yang diuji.
Kedalaman retak, pemisahan atau bukaan diukur tegak lurus terhadap
sisi bahan penutup yang menunjukkan kerusakan.
• Jika percobaan pertama tidak memenuhi persyaratan pelekatan, lakukan
percobaan pelekatan terhadap benda uji yang baru. Harus diperhatikan
untuk pengujian ulang temperatur pemanasan amannya lebih tinggi 11
derajat Celsius dari temperatur yang digunakan pada pengujian yang
gagal sebelumnya. Temperatur maksimum pada pengujian ulang tetap
harus 11 derajat Celsius di bawah temperatur pemanasan aman.
Pengujian Penetrasi Bahan-Bahan Bitumen/Aspal

1 Acuan SNI 06-2456-1991 Metode pengujian penetrasi bahan-bahan
bitumen

2 Maksud sebagai acuan dan pegangan dalam menguji penetrasi bahan-bahan

aspal dengan menggunakan alat penguji penetrasi
3 Tujuan pengujian untuk mengetahui angka penetrasi/nilai kekerasan aspal
keras atau aspal lembek
Penetrasi aspal, dinyatakan dengan masuknya jarum sebagai akibat
beban (150 gr.) pada suhu 25 oC ke dalam permukaan aspal, yang
besarnya diukur dengan angka yang terbaca pada arloji
penetrometer
4 Ruang lingkup Mencakup peralatan, persiapan benda uji, dan cara pengujian untuk
menentukan penetrasi aspal keras atau lembek
5 Peralatan
 1 Unit alat pengujian nilai penetrasi lengkap, mencakup : pemegang jarum (47,5 ±
0,05) gram, pemberat (50 ± 0,05) gram atau (100 ± 0,05) gram masing2 untuk
pengukuran penetrasi beban 100 gr dan 200 gram.
 Cawan contoh atau gelas berbentuk silinder dasar rata
 Bak perendam
 Tempat air kecil untuk merendam contoh
 Termometer.
 Pengukur waktu, stop wacth
6 Prosedur
1. Persiapan benda uji
- Siapkan benda uji (aspal keras) sebanyak ± 100 gram
- Panaskan benda uji perlahan-lahan dan aduk, hingga cukup cair
- Tuang bahan uji ke kap penetrasi, diamkan hingga dingin, buat 2 benda uji
(duplo);
- Tutup benda uji dan diamkan pada suhu ruangh selama 1 – 1,5 jam (benda uji
kecil) atau 1,5 – 2 jam (benda uji besar)

2. Letakkan benda uji ke dalam tempat air kecil, berikutnya masukan tempat
air kecil berikut benda uji kedalam bak perendam bersuhu 25o C, selama 1 -
2 jam
3. Periksa pemegang jarum dan bersihkan jarum penetrasi dan pasang,

kemudian letakkan pemberat 100 gram pada pemegang jarum hingga berat
total 150 gram. Pindahkan tempat air berikut benda uji dari bak perendam
ke bawah alat penetrasi. Atur jarum hingga menyentuh permukaan benda
uji dan tentukan angka nol pada arloji penetrometer.
4. Lepaskan pemegang jarum dan bersamaan itu jalankan stop watch selama
(5+0,1) detik. Putarlah arloji penetrometer dan baca serta catat angka
penetrasinya (bulatkan hingga angka 0,1 mm terdekat);

5. Lepaskan jarum dari pemegang jarum, kemudian lakukan pengujian pada

benda uji yang sama paling sedikit 3 kali.
o
Contoh dipanaskan Mulai : pk. 08.20 Suhu oven : 110 C
selesai : pk. 08.30
Didiamkan pada suhu Mulai : pk. 08.30

ruang
selesai : pk. 10.00
Direndam pada suhu 250C Mulai : pk. 10.00 Suhu waterbath : 25 o

C
selesai : pk. 11.30
o
Pemeriksaan penetrasi Mulai : pk. 11.30 Suhu alat : 25 C
Pada 250C selesai : pk. 11.50
Pemeriksaan penetrasi A B C D
pada 250C
I II I II I II I II
100 gram, 5 detik
Pengamatan 1 73 72
2 69 72
3 72 73
4 72 71
5 72 72
Rata-rata 71.6 72.0
I. RANGKUMAN
Bahan yang diperlukan untuk perkerasan kaku terdiri dari campuran beton, tulangan,
dan bahan pengisi sambungan (joint sealant). Sedangkan komponen bahan untuk
campuran beton terdiri atas semen, air, agregat halus dan agregat kasar yang

dicampur dengan perbandingan tertentu dan untuk menghasilkan kekuatan tertentu

pula
Karakteristik dari setiap material untuk perkerasan kaku tersebut harus memenuhi
persyaratan yang ditentukan melalui pengujian di laboratorium. Hasil pengujian akan
menentukan penerimaan atau penolakan, baik bahan maupun hasil pekerjaan, maka
pengujian harus dilakukan sesuai dengan standar yang berlaku.
J. LATIHAN
Untuk lebih meningkatkan pemahaman materi, maka kerjakkan soal-soal latihan di
bawah ini !
1. Apa fungsi agregat dalam campuran beton?
2. Untuk mengetahui mutu dari agregat, pemeriksaan apa saja yang diperlukan
terhadap sifat-sifat fisisnya?
3. Sebutkan metode untuk penyiapan benda uji dari contoh agregat !
4. Sebutkan jenis-jenis semen yang anda ketahui beserta kegunaannya?
5. Apa yang disebut waktu ikat (setting time) pada semen? Sebutkan ada berapa
jenis waktu ikat pada semen dan jelaskan !
6. Sebutkan fungsi air dalam campuran beton !
7. Jelaskan persyaratan air untuk campuran beton !
8. Kenapa dalam campuran beton perlu digunakan bahan tambah (admixture) ?
9. Apa fungsi Tulangan dalam perkerasan kaku dan sebutkan bentuk tulangan yang
digunakan dalam perkerasan kaku?
10. Apa fungsi bahan sealant pada perkerasan kaku?

BAB 3
PENUTUP
A. SIMPULAN
Dalam evaluasi kegiatan belajar, perlu dilakukan evaluasi kegiatan kediklatan, yaitu
evaluasi hasil pembelajaran modul ini dan isi materi pokok tersebut kepada para
peserta, pengajar maupun pengamat materi atau Narasumber, berupa soal/kuisioner
tertulis :
1. Untuk evaluasi bagi peserta, maka pengajar/widyaiswara melakukan evaluasi
berupa orientasi proses belajar dan tanya jawab maupun diskusi
perorangan/kelompok dan/atau membuat pertanyaan ujian yang terkait dengan
isi dari materi modul tersebut.
2. Untuk evaluasi untuk pengajar/widyaiswara diakukan oleh para peserta dengan

melakukan penilaian yang terkait penyajian, penyampaian materi, kerapihan
pakaian, kedisiplinan, penguasaan materi, metoda pengajaran, ketepatan waktu
dan penjelasan dalam menjawab pertanyaan, dan lain-lain.
3. Demikian juga untuk evaluasi penyelenggaraan Diklat, yaitu peserta dan

pengajar/widyaiswara akan mengevaluasi Panitia/Penyelenggara Diklat terkait
dengan penyiapan perlengkapan diklat, sarana dan prasarana untuk belajar,
fasilitas penginapan, makanan dll.
4. Evaluasi materi dan bahan tayang yang disampaikan pengajar kepada peserta,
dilakukan oleh peserta, pengajar/widyaiswara maupun pengamat
materi/Narasumber untuk pengkayaan materi.
B. UMPAN BALIK DAN TINGKAT LANJUT
Karakteristik dari masing-masing bahan campuran beton perlu diketahui karena akan
mempengaruhi kekuatan beton. Dengan mengetahui dasar-dasar pengujian di
laboratorium dari bahan untuk campuran beton seperti agregat, semen, air dan
bahan tambah serta tulangan dan bahan sealant dapat menentukan penerimaan atau
penolakan, baik bahan maupun hasil pekerjaan, maka pengujian harus dilakukan
sesuai dengan standar yang berlaku.

Karakteristik dari setiap material perkerasan kaku tersebut yang telah memenuhi
persyaratan yang ditentukan melalui pengujian di laboratorium akan digunakan dalam
perencanaan campuran beton.
C. KUNCI JAWABAN
1. Apa fungsi agregat dalam campuran beton?
Jawab : Fungsi agregat dalam campuran beton adalah sebagai bahan pengisi,
memberikan nilai ekonomis, memberikan kekuatan dan keawetan, serta
memberikan stabilitas dan kekakuan terhadap beton keras.
2. Untuk mengetahui mutu dari agregat, pemeriksaan apa saja yang diperlukan
terhadap sifat-sifat fisisnya?
Jawab : Berat isi lepas; Penyerapan air; Berat jenis; Keausan agregat dengan
mesin Los Angeles; Bentuk partikel pipih dan lonjong; Bidang Pecah (2
atau lebih); Kekekalan bentuk agregat terhadap natrium sulfat atau
magnesium sulfat; Gumpalan lempung dan partikel yang mudah pecah;
Bahan yang lolos saringan no. 200; Gradasi agregat.
3. Sebutkan metode untuk penyiapan benda uji dari contoh agregat !
Jawab: Penyiapan benda uji dari contoh agregat yang telah diambil dari lapangan
dapat dilakukan dengan salah satu dari 3 metode, yaitu :
a. Metode pembagi contoh dengan menggunakan alat spliter
b. Metode perempatan (quatering),
c. Metode pembentukan gundukan mini
4. Sebutkan jenis-jenis semen beserta kegunaannya yang anda ketahui untuk
campuran beton pada perkerasan kaku?
Jawab: Jenis semen yang digunakan untuk campuran beton yang disyaratkan
dalam Spesifikasi Umum 2010 untuk perkerasan jalan beton semen, harus
jenis semen Portland (tipe I, II, III, IV dan V), dan yang paling umum
digunakan dalam konstruksi perkerasan jalan adalah semen tipe I atau
Ordinary Portland Cement (OPC), yang memenuhi SNI 15-2049-2004
tentang semen Portland.
 Semen Tipe I (ordinary Portland cement) adalah semen yang paling
umum digunakan untuk konstruksi beton, tidak terekspos terhadap
sulfat dalam tanah atau dalam air. Penggunaan semen tipe ini tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti tipe-tipe semen lainnya.
 Semen Tipe II (Modified cement) adalah semen yang dalam

penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan ketahanan
terhadap sulfat kadar sedang. Panas hidrasi yang terjadi adalah
sedang.
 Semen Tipe III (Rapid-hardening Portland cement) adalah semen yang
dalam penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan
kekuatan awal yang lebih tinggi, sehingga cocok dipakai bilamana
pembukaan acuan/cetakan beton dikehendaki dapat dilakukan lebih
awal. Sedangkan untuk pekerjaan beton massa atau beton dengan
penampang struktural besar, tipe semen ini tidak boleh digunakan
karena akan terjadi laju perkembangan panas yang tinggi.
 Semen Tipe IV (Low-heat Portland cement) adalah semen Portland
yang dalam penggunaannya adalah untuk beton yang memerlukan
panas hidrasi rendah, seperti pembetonan untuk dam gravitasi.
 Semen Tipe V (Sulphate-resisting cement) adalah semen yang
memiliki sifat ketahanan terhadap sulfat kadar tinggi.
5. Apa yang disebut waktu ikat (setting time) pada semen? Sebutkan ada berapa
jenis waktu ikat pada semen dan jelaskan !
Jawab: Waktu ikat adalah waktu yang diperlukan semen untuk mengeras,
terhitung dari mulai bereaksi dengan air hingga pasta semen cukup kaku
untuk menahan tekanan.
Terdapat dua jenis waktu ikat, yaitu:
1) waktu ikat awal (initial setting time) dan
2) waktu ikat akhir (final setting time).
Waktu ikat awal terhitung dari mulai semen kontak dengan air hingga
terjadi hidrasi, sedangkan waktu ikat akhir yaitu waktu antara
terbentuknya pasta hingga pasta mengeras. Waktu ikat awal sangat
penting untuk mengontrol pekerjaan beton.
6. Sebutkan fungsi air dalam campuran beton !
Jawab: Pada pembuatan beton, air diperlukan untuk beberapa fungsi, yaitu
untuk berproses kimiawi dengan semen, untuk membasahi agregat, dan
untuk memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton
7. Jelaskan persyaratan air untuk campuran beton !

Jawab: Air yang dapat diminum pada umumnya dapat digunakan untuk
campuran beton. Air yang digunakan untuk campuran beton dapat
berupa air tawar (dari sungai, danau, kolam, dan lainnya), asalkan
memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan. Air yang mengandung
senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula
atau bahan kimia lainnya, bila digunakan dalam campuran beton akan
menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton
yang dihasilkan.
8. Kenapa dalam campuran beton perlu digunakan bahan tambah (admixture) ?
Jawab: Dalam praktek sering dikehendaki beton yang dikerjakan mempunyai

sifat tertentu sesuai dengan kebutuhan. Adanya keperluan
membongkar/melepas cetakan lebih awal akan membutuhkan beton
yang mempunyai sifat lebih cepat mengeras dan mencapai kekuatan
awal lebih tinggi. Temperatur yang tinggi, atau waktu pengangkutan
adukan beton yang cukup lama harus didukung oleh adukan beton yang
waktu pengikatannya bisa diperlambat. Untuk memperoleh beton
dengan sifat-sifat tertentu diperlukan bahan yang dapat mengubah sifat
alami beton, sehingga diperlukan bahan tambah untuk mengubah sifat-
sifat beton agar menjadi lebih cocok untuk kondisi atau pekerjaan
tertentu.
9. Apa tujuan pemasangan tulangan dalam perkerasan kaku dan sebutkan bentuk
tulangan yang digunakan dalam perkerasan kaku?
Jawab: Fungsi utama penulangan dalam perkerasan kaku adalah untuk,

- Membatasi lebar retakan, agar kekuatan pelat tetap dapat
dipertahankan
- Memungkinkan penggunaan pelat yang lebih panjang agar dapat
mengurangi jumlah sambungan melintang sehingga dapat
meningkatkan kenyamanan
- Mengurangi biaya pemeliharaan
Jumlah tulangan yang diperlukan dipengaruhi oleh jarak sambungan

susut, sedangkan dalam hal beton bertulang menerus, diperlukan
jumlah tulangan yang cukup untuk mengurangi sambungan susut.
Berdasarkan bentuknya, baja tulangan beton dibedakan menjadi 2 (dua)
jenis yaitu baja tulangan beton polos untuk sambungan melintang dan
baja tulangan beton sirip untuk sambungan memanjang.
10. Apa fungsi bahan sealant pada perkerasan kaku?
Jawab: Fungsi bahan penutup sambungan adalah untuk menutup celah

sambungan antara dua bagian pelat beton dan mencegah
masuknya air dan atau benda lain ke dalam sambungan perkerasan,
karena benda-benda lain yang masuk ke dalam sambungan dapat
menyebabkan kerusakan berupa gompal dan atau pelat beton yang saling
menekan ke atas (blow up).

DAFTAR PUSTAKA
ASTM D-4791, “Standard Test Method for Flat Particles, Elongated Particles, or Flat
and Elongated Particles in Coarse Aggregate”
Folliard, K.J., and K.D. Smith, NCHRP Research Resultd Digest 281: “Aggregate Test for
Portland Cement Concrete Pavement: Review and Recommendation”,
National Cooperative Highway Research Program, Transportation
research board, Washington D.C, September 2003.
Murdock, L.J., & Brook K.M. (1986). “Bahan dan Praktek Beton”, Erlangga, Jakarta.
SNI 03-1968-1990, “Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan
Kasar, Badan Standar Nasional”, 1990
SNI 03-2495-1991, “Spesifikasi bahan tambahan untuk beton”, Badan Standar
Nasional, 1991
SNI 03-4141-1996, “Metode pengujian gumpalan lempung dan butir-butir mudah
pecah dalam agregat”, Badan Standar Nasional, 1996
SNI 03-4142-1996, “Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos
saringan No.200 (0,075 mm”), Badan Standar Nasional, 1996
SNI 03-4804-1998, “Metode Pengujian Berat Isi dan Rongga Udara Dalam
Agregat”, Badan Standar Nasional, 1998
SNI 03-6717-2002, “Tata cara penyiapan benda uji dari contoh agregat”, Badan
Standar Nasional, 2002
SNI 03-6817-2002, “Metode pengujian mutu air untuk digunakan dalam beton”,
Badan Standar Nasional, 2002
SNI 03-6826-2002, ”Metode Pengujian Konsistensi Normal Semen Portland dengan
Alat Vicat untuk Pekerjaan Sipil”, Badan Standar Nasional, 2002
SNI 03-6827-2002, ”Metode pengujian waktu ikat awal semen portland dengan
menggunakan alat vicat untuk pekerjaan sipil”, Badan Standar
Nasional, 2002
SNI 03-6889-2002, “Tata cara pengambilan contoh agregat”, Badan Standar Nasional,
2002
SNI 06-2456-1991, “Metode pengujian penetrasi bahan-bahan bitumen”, Badan
SNI 07-2052-2002, “Baja tulang beton”, Badan Standar Nasional, 2002
SNI 15-0302-2004, “Semen Portland Pozolan”, Badan Standar Nasional, 2004

SNI 15-2530-1991, ”Metode Pengujian Kehalusan Semen Portland”, Badan Standar

Nasional, 1991
SNI 15-2531-1991, ”Metode Pengujian Berat Jenis Semen Portland”, Badan Standar
Nasional, 1991
SNI 15-7064-2004, “Semen Portland Komposit”, Badan Standar Nasional, 2004
SNI 1970 : 2008, “Metode pengujian berat jenis dan penyerapan air agregat
kasar”, Badan Standar Nasional, 2008
SNI 1970 : 2008, “Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus”, Badan
SNI 2417:2008, “Metode pengujian keausan agregat dengan mesin Los Angeles”,
SNI 3407:2008, “Metode pengujian sifat kekekalan bentuk agregat terhadap larutan
natrium sulfat dan magnesium sulfat”, Badan Standar Nasional, 2008
SNI 7619 : 2012, “Metode Uji Penentuan Persentase Butir Pecah pada Agregat Kasar”,
Spesifikasi Umum Bina Marga , 2012
Tjokrodimuljo, Kardiyono. (1998). Teknologi Beton. Yogyakarta. Nafiri.
Young, J., Mindess, S., “Concrete”, Prentice-Hall, Inc., 1981

GLOSARIUM
agregat halus
pasir alam sebagai hasil disintegrasi ’alami’ batuan atau pasir yang dihasilkan oleh
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 4,75 mm (No.4)
agregat kasar
kerikil sebagai hasil disintegrasi ‘alami’ dari batuan atau berupa batu pecah yang
diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 4,75
mm (No.4) sampai 40 mm (No. 1½ inci)
Analisis saringan agregat

ialah penentuan persentase berat butiran agtegat yang lolos dari satu set saringan
kemudian angka-angka persentase digambarkan pada grafik pembagian butir
berat jenis
perbandingan antara berat dari satuan volume dari suatu material terhadap berat
air dengan volume yang sama pada temperatur yang ditentukan. Nilai-nilainya
adalah tanpa dimensi
berat jenis curah kering

perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk rongga yang
impermeabel dan permeabel di dalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga
antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
berat jenis curah (jenuh kering permukaan)

perbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air yang
terdapat di dalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suatu temperatur tertentu terhadap
berat di udara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada
suatu temperatur tertentu berat jenis semu (apparent) perbandingan antara berat
dari satuan volume suatu bagian agregat yang impermiabel pada suatu temperatur
tertentu terhadap berat di udara dari air suling bebas gelembung dalam volume
yang sama pada suatu temperatur tertentu

berat isi agregat

berat agregat persatuan isi;
bahan tambahan
adalah suatu bahan berupa bubukan atau cairan, yang dibubuhkan kedalam
campuran beton selama pengadukan dalam jumlah tertentu untuk merubah
beberapa sifatnya;
bahan tambahan tipe A

bahan tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air campuran untuk
menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang ditetapkan;
bahan tambahan tipe B

bahan tambahan yang digunakan untuk memperlambat waktu pengikatan beton;
bahan tambahan tipe C

bahan tambahan yang digunakan untuk mempercepat waktu pengikatan dan
menambah kekuatan awal beton;
bahan tambahan tipe D

bahan tambahan yang digunakan untuk mengurangi campuran untuk
menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang ditetapkan dan juga untuk
memperlambat waktu pengikatan beton;
bahan tambahan tipe E

bahan tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air campuran untuk
menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang telah diterapkan dan juga
untuk mempercepat waktu pengikatan serta menambah kekuatan awal beton;
bahan tambahan tipe F

bahan tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air campuran sebesar
12% atau lebih, untuk menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang telah
diterapkan;
bahan tambahan tipe G

bahan tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air campuran sebesar
12% atau lebih, untuk menghasilkan beton sesuai dengan konsistensi yang telah
ditetapkan dan juga untuk memperlambat waktu pengikatan beton;
beton pembanding

beton dengan proporsi campuran yang sama tanpa menggunakan bahan

tambahan.
Baja tulangan beton polos

Baja tulangan beton polos adalah baja tulangan beton berpenampang bundar
dengan permukaan rata tapi tidak bersirip, disingkat BjTP.
Baja tulangan beton sirip

Baja tulangan beton sirip adalah baja tulangan beton dengan bentuk khusus
yang permukaannya memiliki sirip melintang dan rusuk memanjang yang
dimaksudkan untuk menigkatkan daya lekat dan guna menahan gerakan
membujur dari batang secara relatif terhadap beton, disingkat BjTS
Jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm)
banyaknya bahan yang lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) sesudah agregat
dicuci sampai air cucian menjadi jernih
mortar
suatu campuran yang terdiri dari semen, agregat halus dan air baik
dalam keadaandikeraskan ataupun tidak dikeraskan
pasta semen
campuran semen dan air baik yang dikeraskan atau tidak dikeraskan
penyerapan air
penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang meresap ke dalam pori-pori,
tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan
sebagai persentase dari berat keringnya. Agregat dikatakan “kering” ketika telah
dijaga pada suatu seluruh temperatur (110±5)o C dalam rentang waktu yang cukup
untuk menghilangkan kandungan air yang ada (sampai beratnya tetap)
Rongga udara dalam satuan volume agregat

ruang diantara butir-butir agregat yang tidak diisi oleh partikel yang padat.
Semen porland
semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen portland
terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling
bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal
senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain

Suhu udara
suhu ruangan pada saat dilakukan pengujian
waktu ikat awal

waktu yang diperlukan oleh pasta semen untuk mengubah sifatnya dari kondisi
cair menjadi padat
Waktu ikat akhir

waktu diman penetrasi jarum vicat tidak terlihat secara visual

BAHAN PERKERASAN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAHAN PERKERASAN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM DAN PERUMAHAN RAKYAT

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA

DIKLAT PERKERASAN KAKU |2017

Kurikulum merupakan program pendidikan yang perlu disusun secara sistematis

Kepala Pusat Pendidikan dan Pelatihan

Diklat Perkerasan Kaku-2017 i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

Diklat Perkerasan Kaku-2017 ii

Diklat Perkerasan Kaku-2017 iii

Gambar 1 - Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan mortar.............................. 14

Diklat Perkerasan Kaku-2017 iv

PETUNJUK PENGGUNAAN MODUL

Petunjuk penggunaan modul ini dimaksudkan untuk mempermudah peserta

Diklat Perkerasan Kaku-2017 v

Karakteristik dari setiap material perkerasan kaku tersebut harus memenuhi

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 1

2. INDIKATOR HASIL BELAJAR

D. MATERI POKOK DAN SUB MATERI POKOK

Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 2

Karakteristik dari setiap material perkerasan kaku tersebut harus memenuhi

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 3

dalam pekerjaan campuran beton, sedangkan pengujian bahan tambah merupakan

B. BAHAN UNTUK PERKERASAN KAKU

1. BAHAN CAMPURAN BETON

Sifat agregat yang perlu diperhatikan, untuk bahan beton, ialah:

 Volume udara : udara yang terdapat dalam campuran beton, mempengaruhi

a) Jenis agregat berdasarkan berat

Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 4

Tabel 1- Ukuran nominal dan kapasitas alat berat isi agregat

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 5

b) Jenis agregat berdasarkan bentuk

Bentuk agregat dipengaruhi oleh beberapa faktor. Berdasarkan alamiahnya bentuk

Adapun klasifikasi agregat berdasarkan bentuk dapat dibedakan atas :

c) Jenis agregat berdasarkan tekstur permukaan

Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 6

d) Agregat berdasarkan ukuran butir

Ukuran agregat berpengaruh terhadap kekuatan beton, untuk perbandingan

e) Jenis agregat berdasarkan gradasi

Tabel 2 - Ketentuan Gradasi Agregat

Ukuran Ayakan Persen Berat Yang Lolos Untuk Agregat

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 7

Bahan agregat sangat menentukan kekuatan atau kekerasan agregat tersebut,

3) Sifat agregat yang perlu untuk campuran beton

Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 8

iii. Gradasi agregat

iv. Hubungan pori dengan kekuatan beton

v. Modulus kehalusan butir

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 9

vi. Ketahanan kimia

Silika membentuk sekitar seperlima, sedangkan alumina hanya sekitar seperduabelas

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 11

Tabel 3 - Komposisi (%) dan kadar senyawa kimia semen Portland

Trikalsium Silikat mengeras dalam beberapa jam, dengan melepas sejumlah

Konsep Dasar Konstruksi Perkerasan Kaku 12

Senyawa trikalsium aluminat mengalami proses hidrasi sangat cepat disertai

Adanya senyawa tetrakalsium aluminoferrit kurang begitu penting karena tidak

3) Tipe Semen Portland

Diklat Perkerasan Kaku - 2017 13

Pengaruh tipe semen terhadap perkembangan kekuatan tekan digambarkan dalam

Gambar 1 - Pengaruh jenis semen terhadap kekuatan mortar

a) Kehalusan Butir (fineness)

b) Konsistensi dan Waktu Pengikatan

c) Perubahan Volume (soundness)