Aldi Dian P. H

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
POLI ASAM LAKTAT DARI ASAM LAKTAT

KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Disusun Oleh:
Aldi Dian P. H 121130161
Indra Berliana 121140087
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
Poli Asam Laktat dari Asam Laktat
KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan kepada Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
guna melengkapi syarat-syarat
untuk memperoleh gelar sarjana Teknik Kimia
Disusun Oleh:
Aldi Dian P. H. 121 113 0161/ TK

Indra Berliana 121 114 0087/ TK
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2019
ii
9
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga Tugas Akhir dengan judul PraRancangan Pabrik Kimia Poli Asam
Laktat dari Asam Laktat dengan kapasitas 50.000 ton/tahun ini dapat diselesaikan.
PraRancangan Pabrik Kimia merupakan tugas yang wajib bagi setiap mahasiswa
sebagai syarat untuk memperoleh gelar sarjana pada Program Studi Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Industri, UPN “Veteran” Yogyakarta. Penyusunan tugas ini
didasarkan atas hasil studi pustaka yang tersedia dan beberapa sumber seperti
jurnal, data patent, materi akademik dan sebagainya.
Dengan selesainya tugas akhir ini, penyusun mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Kedua orang tua kami yang tanpa lelah mendukung dan mendoakan kami
2. Ir. Mahreni, MT., selaku dosen pembimbing I.
3. Dr. Adi Ilcham S.T., M.T., selaku dosen pembimbing II.
4. Semua pihak yang telah banyak membantu penyelesaian tugas akhir ini.
Akhir kata penyusun berharap semoga tugas akhir prarancangan Pabrik
kimia Poliasam Laktat ini, dapat bermanfaat bagi penyusun pada khususnya dan
para pembaca pada umumnya.
Yogyakarta, Februari 2019
Penyusun
iv
HALAMAN PERSEMBAHAN
Saya ucapkan puji dan syukur sedalam-dalamnya kepada Allah SWT yang telah
memberkahi dan mengkhendaki saya untuk dapat menyelesaikan skripsi tahun ini.
Alhamdulillah, semoga segala usaha dan hasil menjadikan diri saya pribadi lebih
mawas diri dan semakin bersyukur sehingga bersemangat untuk tetap belajar dan
belajar.
Terimakasih kepada kedua orangtuaku yang telah mendoakan dan mendukung
penuh segala kepentingan akademik hingga anaknya telah menjadi sarjana.
Maafkan juga apabila saya banyak sekali merepotkan dan belum bisa
membanggakan orang tua. Tak lupa juga saudaraku tercinta Bang Aldo, Dek
Tasyan dan Mbak Dinda yang selalu mendukung aku untuk menyelesaikan
perkuliahan ini.
Untuk Dosen Pembimbing tercinta Ibu Dr. Ir. Mahreni, M. T. dan Bapak Dr. Adi
Ilcham, S.T., M. T. yang telah membimbing kami dengan sabar. Maafkan juga
kami terkadang juga susah memahami konsep-konsep di Pra Rancangan Pabrik
Kimia. Terima kasih untuk seluruh dosen di kampus Teknik Kimia semoga selalu
diberi kesehatan. Doakan kami juga supaya kami bisa membawa harum
almamater tercinta.
Teruntuk temanku sekaligus mentorku Shafira Nafi Husna yang telah sabar dan
mau mengajariku dan membimbingku di susahnya perkuliahan di jurusan Teknik
Kimia ini. Maafkan aku yang selalu membuatmu kesal karena susahnya otakku
menerima materi- materi yang kamu ajarkan.
Untuk teman-temanku Mas Diyon, Bram, Tungky, Atras, Nico, Roihan, Fathur,
Erik, Andrew, Zeno, Ariq, Royyan, Tyas, Yolanda, Anida, Ufun, Shelly, Laila,
Niluh dan teman-teman se- Tekim lainnya yang telah banyak memberikan
dukungan dan mau menerimaku menjadi teman kalian di kampus Teknik Kimia
tercinta.
Terimakasih juga kepada partnerku Indra Berliana (biasa dipanggil Goblin) yang
selalu siaga menjadikan alarm disaatku jenuh dalam mengerjakan skripsi.
Makasih sudah sudi menjadi partnerku dari penelitian dan skripsi ini hingga
v
akhirnya kita lulus. Semoga persahabatan kita tidak sampai disini saja dan apapun
cita-cita kita dapat terkabul.
Terkhusus, untuk angkatanku 2013 dan 2014 yang telah membuatku nyaman
berada di kampus. Semoga kekeluargaan kita tetap terjaga sampai semua menjadi
alumni. Aamiin.
vi
HALAMAN PERSEMBAHAN
Saya ucapkan puji dan syukur sedalam-dalamnya kepada Allah SWT yang telah
memberkahi dan mengkhendaki saya untuk dapat menyelesaikan skripsi tahun ini.
Alhamdulillah, semoga segala usaha dan hasil menjadikan diri saya pribadi lebih
mawas diri dan semakin bersyukur sehingga bersemangat untuk tetap belajar dan
belajar.
Terimakasih kepada kedua orangtuaku tercinta Papah Ujang dan Mamah Eneng
yang telah mendoakan dan mendukung penuh segala kepentingan akademik
hingga anaknya telah menjadi sarjana. Maafkan juga apabila saya banyak sekali
merepotkan dan belum bisa membanggakan orang tua. Tak lupa juga keluargaku
tercinta yang selalu menyemangati The Rian, The Intan, Sonia, Alo Rajni dan Alo
Lateef.
Untuk Dosen Pembimbing tercinta Ibu Dr. Ir. Mahreni, M. T. dan Bapak Dr. Adi
Ilcham, S.T., M. T. yang telah membimbing kami dengan sabar. Maafkan juga
kami terkadang juga susah memahami konsep-konsep di Pra Rancangan Pabrik
Kimia. Terima kasih untuk seluruh dosen di kampus Teknik Kimia semoga selalu
diberi kesehatan. Doakan kami juga supaya kami bisa membawa harum
almamater tercinta.
Teruntuk yang teristimewa, yang selalu menenami dari awal pengarungan di
kampus Teknik Kimia, Zelda Endah F. wanita idaman, yang selalu ada dalam
susah maupun senang, yang selalu menerima keadaan saya dan tak luput dengan
dukungannya sehingga tidak terasa letih selama menempuh perkuliahan, semoga
yang kita harapkan dapat bersanding dalam ikatan suci dapat terwujud suatu saat
nanti.
Untuk teman-temanku Mas Diyon, Bram, Tungky, Atras, Nico, Roihan, Fathur,
Erik, Andrew, Zeno Ariq, Royyan, dan teman-teman se- Tekim lainnya yang telah
banyak memberikan dukungan dan mau menerimaku menjadi teman kalian di
kampus Teknik Kimia tercinta.
Terimakasih juga kepada partnerku Aldi Dian P.H. (Bule Indische Compagnie)
yang selalu semangat mengerjakan skripsi. Makasih sudah sudi berpikir selama 1
vii
tahun berjibaku dengan skripsi yang tidak ada habisnya bahasannya, sekaligus
juga sudah sabar menghadapu ledakan-ledakan kekesalan aku dikala revisian.
Semoga apapun cita-cita kita dapat terkabul.
Terkhusus, untuk angkatanku 2014 yang telah membuatku nyaman berada di
kampus. Semoga kekeluargaan kita tetap terjaga sampai semua menjadi alumni.
Aamiin.
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PENGAJUAN .................................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
HALAMAN PERSEMBAHAN ............................................................................ ix
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
INTISARI............................................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
A. Latar Belakang ............................................................................................. 1
B. Prospek Pasar ............................................................................................... 2
C. Pemilihan Lokasi ...........................................................................................6
D. Tinjauan Pustaka ...........................................................................................8
BAB II PROSES PRODUKSI .............................................................................. 14
A. Spesifikasi Bahan ....................................................................................... 14
B. Deskripsi Proses .......................................................................................... 16
C. Diagram Alir ............................................................................................... 18
D. Lokasi Pabrik .............................................................................................. 20
E. Tata Letak Pabrik ........................................................................................ 21
Spesifikasi Alat Proses ......................................................................................... 24
BAB III NERACA MASSA DAN PANAS.......................................................... 28
A. Neraca Massa .............................................................................................. 28
B. Neraca Energi .............................................................................................. 31
BAB IV UTILITAS .............................................................................................. 34
A. Kebutuhan Air ............................................................................................. 34
B. Kebutuhan Dowtherm A ................................................................................... 35
C. Kebutuhan Listrik........................................................................................ 35
D. Kebutuhan Bahan Bakar ............................................................................. 36
E. Udara Tekan ................................................................................................ 36
Spesifikasi Alat Proses ......................................................................................... 38
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN............................................................. 40
A. Bentuk Organisasi ....................................................................................... 40
B. Struktur Organisasi ..................................................................................... 40
C. Rencana Kerja ............................................................................................. 42
D. Sistem Penggajian Karyawan ...................................................................... 45
E. Jaminan Sosial............................................................................................. 45
F. Evaluasi Ekonomi ....................................................................................... 46
KESIMPULAN ..................................................................................................... 50
ix
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 52
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. skema polikondensasi asam laktat .................................... 8

Gambar 1.2. Berbagai Metode untuk sintesis HMW PLA .................... 10
Gambar 2.1. Diagram Alir Kuantitatif................................................... 18
Gambar 2.2. Diagram Alir Kualititatif .................................................. 19
Gambar 2.3. Tata letak pabrik ............................................................... 23
Gambar 2.4. Tata Letak Alat Proses ...................................................... 22
Gambar 4.1. Unit Pengolahan Air Pabrik Poli Asam laktat .................. 37
Gambar 5.1. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................ 41
Gambar 5.2. BEP dan SDP .................................................................... 48
x
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Data Eksport-Import PLA ..................................................... 3

Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Pabrik PLA ............................................ 4
Tabel 1.3. Pemilihan Proses Produksi PLA ........................................... 11
Tabel. 1.4. Perbandingan molekul terhadap berbagai katalis ................. 12
Tabel 2.1. Spesifikasi dan harga alat proses ........................................... 24
Tabel 2.2. Spesifikasi dan harga alat penyimpan ................................... 24
Tabel 2.3. Spesifikasi dan harga alat penukar panas .............................. 25
Tabel 2.4. Spesifikasi dan Harga Pompa ................................................ 26
Tabel 3.1. Neraca Massa dalam Mixer (M-01)....................................... 28
Tabel 3.2. Neraca Massa pada Reaktor 01 ............................................. 28
Tabel 3.3. Neraca Massa pada Reaktor .................................................. 28
Tabel 3.4. Neraca massa dalam Decanter ............................................... 29
Tabel 3.5. Neraca massa masuk Evaporator ........................................... 29
Tabel 3.6. Neraca Massa dalam Rotary Dryer (RD-01) ......................... 29
Tabel 3.7. Neraca Massa Total ............................................................... 30
Tabel 3.8. Neraca Energi Pada Mixer – 01 (M-01) ................................ 31
Tabel 3.9. Neraca Energi pada Heat Exchanger 1 (HE-01) .................. 31
Tabel 3.10. Neraca Energi pada Reaktor 01 ........................................... 31
Tabel 3.11. Neraca Energi pada Reaktor 02 ........................................... 32
Tabel 3.11. Neraca Energi pada Evaporator 01 ...................................... 32
Tabel 3.12. Neraca Energi Rotary Dryer (RD-01) ................................. 32
Tabel 3.13. Neraca Energi Total............................................................. 33
Tabel 4.1. Kebutuhan air di dalam pabrik Poliasam laktat .................... 34
Tabel 4.2. Spesifikasi dan Harga Utilitas ............................................... 38
Tabel 4.3. Spesifikasi dan harga alat penyimpan ................................... 38
Tabel 4.4. Spesifikasi dan harga pompa utilitas ..................................... 39
Tabel 4. Perbandingan molekul terhadap berbagai katalis ..................... 11
Tabel 5.1. Pengaturan kelompok kerja shift ........................................... 44
xi
INTISARI
Poliasam laktat merupakan polimer yang bersifat biodegradable dan dapat

digunakan untuk berbagai pembuatan alat-alat. Pabrik PLA berbahan baku asam
laktat dengan kapasitas 50.000 ton/tahun direncanakan didirikan di Cilegon,
Jawa Barat dengan luas tanah 95 Ha, menggunakan bahan baku asam laktat
yang dibeli dari Corbion Purac Thailand dan Katalis sn(II)oct dibeli dari Sigma
Aldrich Singapura. Pabrik beroperasi secara kontinyu selama 330 hari efektif
dalam satu tahun dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 166 orang.
PLA di buat dengan mereaksikan asam laktat dengan bantuan katalis
sn(II)oct di dalam reaktor CSTR (R-01) pada suhu 170oC dan tekanan 1 atm.
Reaksi berlangsung secara eksotermis sehingga untuk menjaga suhu digunakan
pendingin Air. Campuran cairan keluar dari Reaktor CSTR (R-02) dipisahkan di
dalam Decanter. Hasil atas Decanter berupa fasa ringan dipekatkan dalam
Evaporator (EV-01) untuk direcycle sebagai umpan Reaktor (R-01) dan hasil
bawah decanter dialirkan menuju screw extruder (EX-01) untuk dicetak menjadi
pellet berukuran 5mm. Hasil extruder berupa padatan berbentuk pellet
dikeringkan dan diangkut ke tangki penampungan (Silo)untuk kemudian
dipacking dan disimpan di gudan produk (G-01). Untuk menunjang proses
produksi dan operasional pabrik, dibutuhkan unit penunjang lainnya. Unit
penyediaan air sanitasi sebanyak 3028 kg/jam dan air make up sebanyak 3075
kg/jam diperoleh dari Pengolahan air aliran sungai Ciujung Cilegon. Sedangkan
kebutuhan Dowtherm A P = 1 atm, T = 255 °C sebanyak 65127 kg/jam dibuat di
unit utilitas pabrik PLA. Kebutuhan listrik diperoleh dari PLN dengan daya 486
kW serta cadangan 1 buah generator berdaya 486 kW. Kemudian kebutuhan
udara tekan dibutuhkan sebanyak 31,2 m3/jam, dowterm A sebanyak 56236,8532
kg/jam diperoleh dari PT. Dow Chemicals dan untuk kebutuhan bahan bakar fuel
oil sebanyak 2415117 liter/tahun serta diesel oil sebanyak 15048 liter/tahun
diperoleh dari PT.Pertamina.
Hasil analisis ekonomi menunjukkan bahwa pabrik Poli Asam laktat
membutuhkan modal tetap = ($22.000.000 + Rp 735.000.000.000,-); modal kerja
= Rp1.059.000.000.000,-. Analisis ekonomi menunjukan nilai Return On
Investement (ROI) sebelum pajak 32% dan setelah pajak 26%. Nilai Pay Out
Time (POT) sebelum pajak 2,37 tahun dan setelah pajak 2,80 tahun. Suku bunga
dalam Discounted Cash Flow Rate (DCFR) 28,79%. Nilai Break Even Point 54%
dan Shut Down Point (SDP) 36%. Dari hasil evaluasi ekonomi, pabrik Poli Asam
laktat dari asam laktat dengan kapasitas 50.000 ton/tahun layak untuk
dipertimbangkan.
xii
Skripsi
Prarancangan Pabrik Kimia Poly Asam Laktat dengan Kapasitas 50.000
TPA
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sebelum adanya penggunaan bahan-bahan polimer dengan bahan baku
organik dan mudah diperbaharui, telah dilakukan kegiatan eksplorasi geologis
untuk memperoleh, mengolah dan mengkonsumsi produk-produk turunan dari
crude oil. Baru sejak tahun 90an manusia menyadari dampak dari crude oil.
Menyadari hal-hal yang merugikan kehidupan di bumi, emisi yang dihasilkan
industri dan kendaraan, tumpukan limbah anorganik yang untuk di daur ulang, dan
berbagai macam penyakit kanker yang timbul akibat terpapar racun dari salah
guna polimer dalam konsumsi sehari-hari. Terlebih parahnya lagi, crude oil itu
sendiri yang mulai langka, sukar untuk diperoleh, menyababkan terjadinya
fluktuatif nilai ekonomi dunia yang berdampak terhadap kehidupan sosial dan
lain-lain.
Karena kebutuhan yang tidak mungkin untuk dikurangi, sedangkan bahan
baku untuk memenuhi produksinya mulai langka, maka perlu dicarikan alternatif
untuk mengurangi atau bahkan menggantikan bahan baku yang tidak dapat
diperbaharui dan dapat meminimalisir produksi limbah.berbagai cara dilakukan
untuk mengurangi penggunan sumber daya non hayati, contohnya dalam bidang
energi dipergunakan biodiesel dan tenaga alam untuk mengurangi penggunaan
energi minyak bumi, khusus untuk bidang polimer maka dicari alternatif yang
lebih unggul dari polimer turunan minyak. Polimer alternatif tersebut harus
memiliki keunggulan antara lain bahan baku yang melimpah dan dapat
diperbaharui, proses produksi lebih mudah dan ekonomis, harga yang lebih rendah
dari polimer turunan crude oil, bersifat degredable dan mudah didaur ulang jika
diperlukan.
Poly Lactic Acid (PLA), merupakan senyawa alifatik yang sangat serbaguna.
PLA adalah polimer yang bersifat dapat terdekomposisi dan mampu terbuat dari
100% bahan baku yang dapat diperbaharui. Dibandingkan dengan polimer dari
Aldi Dian P.H 121130161

|1
Skripsi
TPA
minyak bumi misalnya Poy Ethylen Terephthalate, PLA dapat diproduksi dengan
hanya membutuhkan 30-50% sumber daya fossil. PLA memiliki keuntungan
antara lain produksinya lebih rendah energi dan bersifat produksi rumah hijau.
Produksinya bersifat rumah hijau dimana saat bertanam bahan baku akan
mengurangi kadar CO2 di atmosfer, sedangkan CO2 pada permukaan bumi akan
berkurang karena PLA dapat terdegraasi dengan baik. Selain itu, dengan
penanganan dan infrastrutur yang tepat dapat dilakukan daur ulang dimana PLA
yang terdegradasi diurai menjadi monomer kemudian diolah kembali menjadi
polimer. Selain itu bahan baku yang digunakan dalam proses adalah dextrose,
dimana dextrose dapat diperoleh dari hidrogenasi dengan bahan baku jagung.
Harga jagung yang murah dan keberadaanya yang melimpah membuat produksi
bahan baku dextrose melimpah, sehingga tidak ada kendala dalam hal penyediaan
bahan baku. Saat ini saja produksi jagung dunia didominasi oleh pertanian negara
Amerika Serikat, dengan jumlah hasil pertanian jagung sebesar 500 juta ton per
tahunnya. Sedangkan dari proses produksinya hanya dibutuhkan 0.5% hasil panen
jagung untuk memperoleh 500.000ton PLA. Untuk pemasaran saat ini, harga dari
pejualan PLA masih terhambat oleh biaya teknis ( $4 per kg PLA ). Meski begitu
PLA masih merupakan barang baru di dunia polimer, sehingga sedikit demi
sedikit menggantikan tugas polimer berbasis bahan baku minyak bumi sembari
mengurangi harga penjualannya.
Sejak produksi PLA secara manufaktur pertama kali pada tahun 1994 oleh
Cargill Incoorporated, secara komersil telah memasarkan sebanyak 4000ton PLA.
Sejak saat itu hingga sekarang, produksi PLA dunia terus menigkat hingga pada
tahun 2015 tercatat produksi PLA sebanyak 500.000ton secara global. Menurut
prediksi, kebutuhan akan PLA sebagai bahan baku hingga tahun 2020 akan
mengalami peningkatan menjadi 800.000ton. Hal ini disebabkan peningkatan tren
untuk menggunakan produk polimer yang ramah lingkungan. Maka dari itu
diupayakan penambahan kapasitas oleh manufaktur yang telah ada atau dengan
didirikannya pabrik baru dengan kapasitas yang besar.

|2
Skripsi
TPA
Di Indonesia sendiri belum terdapat manufaktur PLA, dengan hasil panen

jagung lebih dari 1juta ton per tahunnya dapat dimanfaatkan untuk membangun
manufaktur PLA. Menurut Kementrian Perindustrian Indoensia, Indonesia
berpotensi untuk mendirikan pabrik PLA. Hal ini ditujukan dengan kebutuhan
akan bahan plastik sebanyak 30.000ton dengan kenaikna 8% setiap tahunnya.
Kenaikan tren ini dipicu karena semakin maraknya department store dan
convenient store di Indonesia, selain itu kesadaran masyarakat akan isu-isu
penggunaan barang-barang yang ramah lingkungan dan mengenai isu
pengurangan limbah plastik di lingkungan. Tentunya dapat memberi dampak
positif terhadap adanya peroduksi PLA, berdampak pada ekonomi Indonesia yang
mampu memanfaatkan hasil pertanian jagung untuk memproduksi PLA sebagai
barang jual yang menguntungkan kedepannya, memecahkan permasalahan sosial
seperti pengangguran karena didirikannya lapangan pekerjaan, merangsang
didirikannya pabrik asam laktat di Indonesia, serta mengurangi kerusakan
lingkungan karena terjadinya daur CO2 di alam.
B. Prospek Pasar
1. Data eksport-import PLA di dunia
Sejak awal produksinya PLA memiliki kenaikan tren di pasar global,
diawali dengan produksi oleh Cargill Inc. Sebanyak 4000 ton di awal tahun
1994 hingga saat ini terus mengalami kenaikan. Berikut data eksport-import
PLA ke beberapa negara :
Tabel 1.1. Data Eksport-Import PLA
Jumlah Eksport
Jumlah Import (kg)
Periode (Kg)
Indonesia EU-28 USA
2011 229.263 20.339.968 -
2012 114.449 19.694.540 29.739.566

|3
Skripsi
TPA
2013 117.018 22.634.047 30.246.886

2014 141.437 24.843.602 33.275.255
2015 104.784 27.688.419 29.480.400
2016 - - 31.550.133
(Sumber : UNComtrade)
Dari data-data yang diperoleh tersebut dapat disimpulkan bahwa supply and
demand daripada PLA mengalami peningkatan, meskipun kenaikan terjadi secara
fluktuatif namun masih tetap bergerak naik. Dalam lingkup nasional, tren
menggunakan polimer ramah lingkungan seperti PLA masih dalam skala kecil,
namun begitu terjadi peningkatan, dikarenakan di Indonesia belum ada manufaktur
yang memproduksi PLA dengan kapasitas besar, maka PLA di import sebagian
besar dari Amerika Serikat. Dengan demikian produksi PLA akan terus meningkat
setiap tahunnya, secara global maupun secara nasional.
Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Pabrik PLA

Negara Nama Pabrik Kapasitas(ton/tahun)
USA NatureWork Inc. 150.000
Cina Zheijang Hison Biochemicals 10.000
Co. Ltd.
Cina Henan Piaoan Group Co. Ltd. 1000
Belanda Synbra Technology 50.000
Belanda Corbion Purac 80.000
USA-Cina Cargil an Henan Jidan Lactic 140.000
Acid Technology Co. Ltd.
Dari tabel tabel tersebut bahwa kapasitas pabrik produksi PLA yang terendah
adalah 1000Ton/tahun dan paling tinggi adah 150.000ton/tahun. Untuk bahan baku
yaitu asam laktat, telah diproduksi oleh Corbin Purac plant dengan kapasitas 75
KTPA asamlaktat. Dari ketersediaan bahan baku dapat diambil minimal 45% dari
jumlah bahan baku yang ada, maka diperoleh ketersediaan bahan baku minimal

|4
Skripsi
TPA
sebanyak 34KTPA asam laktat. Maka dari itu dapat direncanakan kapasitas
produksi PLA sebanyak 50KTPA.
2. Sasaran Pasar
Dalam prarancang pabrik PLA ini, diharapkan dapat didirikan dengan
kapasitas produksi yang cukup besar untuk memenuhi penggunaan PLA sebagai
polimer ramah lingkungan menggantikan polimer berbasis minyak bumi yang
sudah ada saat ini. Dalam lingkup nasional, pabrik PLA ini akan memproduksi
bahan baku bagi kebutuhan manufaktur nasional, seperti manufaktur turunan PLA
di bidang-bidang berikut ini :
- Bidang medis ( benang jahit, pembungkus kapsul, perbaikan jaringan
tubuh manusia)
- Kemasan ( kantong plastik, kontainer, edible film untuk sayuran dan
buah, dalam bentuk film dan foam untuk pengemas daging, produk
susu, atau roti , sebagai bahan untuk membuat cangkir, botol air
sekali pakai, piring, nampan, dan tas ).
- Tekstil (kaos dan Tas)
- Di Jepang PLA digunakan sebagai bahan dasar untuk membuat
compact disk atau CD.
Dari produk-produk itu, PLA dapat digunakan sebagai zat antara

(intermediate) dalam bahan baku di manufaktur-manufaktur tersebut. Tidak hanya
di dalam negeri, produksi PLA juga dapat diekspansi untuk memasuki pasaran
internasional, dimana mengingat dalam negeri diprediksi kebutuhan PLA sebanyak
30.000 Ton dan secara global diprediksi pada tahun 2020 kebutuhan akan PLA
sebanyak 800.000 Ton. Sedangkan secara global saja produksi PLA saat ini hanya
sebayak 500.000 ton dengan didominasi oleh produksi PLA di perusahaan milik
NatureWorks Inc. Di USA hanya dengan kapasitas 150.000Ton PLA per tahunnya.
Maka dari itu dapat dipastikan besarnya peluang untuk mulai memasarkan PLA di
pasaran global.

|5
Skripsi
TPA
C. PEMILIHAN LOKASI
Lokasi suatu pabrik sangat berpengaruh pada keberadaan suatu proyek
baik dari segi komersil maupun kemungkinan pengembangan yang akan datang.
Oleh karena itu, sebelum pabrik didirikan perlu dilakukan studi kelayakan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor penunjang yang mendukung
kelangsungan operasi suatu pabrik. Lokasi yang dipilih untuk pabrik Poliasam
laktat ini adalah di Cilegon Area Industri, yang diharapkan dapat memberikan
keuntungan yang sebesar-besarnya.
Adapun faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam pendirian pabrik
poliasam laktat adalah:
1. Penyediaan bahan baku
Bahan baku pembuatan poli asam laktat adalah asam laktat. Lokasi
pabrik yang dekat dengan pelabuhan memudahkan dalam pengadaan bahan
baku. Bahan baku asam laktat diperoleh dari Corbion Purac di Thailand seta
katalis sn(II)oct dari Sigma Aldrich Singapura.
2. Penyediaan utilitas
Pabrik poliasam laktat ini memerlukan utilitas seperti air, listrik, dan
bahan bakar. Untuk pemenuhan kebutuhan air dapat diperoleh dari aliran
air sungai Ciujung di Cilegon. Selain itu, penyediaan tenaga listrik dipenuhi
dari PLN dan bahan bakar fuel oil.
3. Iklim

|6
Skripsi
TPA
Keadaan iklim dan cuaca di daerah Cilegon umumnya baik, tidak sering
terjadi gempa dan angin topan.
4. Tenaga kerja
Tenaga kerja di Indonesia cukup banyak sehingga penyediaan tenaga
kerja tidak sulit diperoleh. Untuk tenaga kerja ahli didatangkan dari lulusan
perguruan tinggi dengan kualifikasi yang sesuai. Sedangkan untuk tenaga
kerja yang berpendidikan menengah atau kejuruan dapat diambil dari daerah
sekitar pabrik tersebut.
5. Pemasaran
Cilegon sebagai sentra industri dengan transportasi yang memadai
sehingga cukup strategis bagi arus lalu lintas untuk kebutuhan domestik
maupun untuk ekspor maka pabrik ini didirikan dekat dengan daerah
pemasaran.
6. Sarana transportasi
Sarana transportasi dan pengangkutan di daerah Cilegon cukup tersedia,
baik jalur darat maupun laut sehingga memudahkan dalam
pengangkutan/pendistribusian bahan baku dan produk. Pengangkutan bahan
baku asam laktat dari Corbion Purac Thailand dan katalis sn(II)oct dari
Sigma Aldrich Singapura dapat menggunakan transportasi laut.
Pendistribusian produk bisa dilalukukan melalui jalur laut maupun darat.
7. Undang-undang dan peraturan

|7
Skripsi
TPA
Letak pabrik ini berada di kawasan industri sehingga faktor perundang-
undangan dan peraturan setempat tidak menjadi persoalan karena telah
mendapat izin dari pemerintahan daerah dan masyarakat sekitar dapat
menerima dengan baik.
D. Tinjauan Pustaka
1. Proses Produksi
a. Tinjauan Berbagai Proses
Produksi PLA dapat dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya
menggunakan teknik untuk menghasilkan Light Molecular Weight polimer yang
telah dilakukan sejak tahun 1932, namun kurang berguna untuk sebagian besar
pengapliakasian PLA. Dikarenakan hal ini, teknik baru dikembangkan untuk
menghasilkan High Molecular Weight polimer, untuk kepentingan industri dan
komersial secar besar. Berikut merupakan deskripsi proses-proses utama dalam
produksi PLA yang diketahui.
- Polykondensasi Asam Laktat
Polykondensansi asam laktat merupakan proses paling sederhana yang
digunakan untuk memproduksi asam laktat. Asam laktat merupakan monomer
bifungsional yang dapat melakukan self-esteifikasi melalui mekanisme
pertumbuhan bertahap secara bolak-balik yang dimana rantai polimer bereaksi
secara bersamaan membentuk rantai yang lebih panjang disertai dengan
diproduksinya air. Reaksinya adalah sebagai berikut :
Gambar 1.1. skema polikondensasi asam laktat

|8
Skripsi
TPA
Air dapat dipertimbangkan sebagai hasil samping dari reaksi dan harus
segera diambil dari campuran reaksi dengan maksud untuk menjaga
kesetimbangkan tetap ke arah kanan. Pemngambilan air merupakanaspek kunci
yang membatasi ekstensi dari reaksi dan juga menentukan berat molekular polimer.
Mengingat akan adanya peningkatan viskositas selama polimerisasi, effisiensi
pemisahan air dapat berkurang dan hanya berat molekular ringan yang dapat
dihasilkan melalui polikondensasi.
- Produksi High Molecular Weight PLA
HMW PLA dapat diproduksi secara umum dengan tiga proses berbeda,
dimulai dari yang kurang menarik perhatian yaitu proses berdasarkan kondensasi
dehidrasi azeotropic dari asam laktat dengan kehadiran pelarut organk, seperti
toluene, xylene dan difenil eter. Metode ini pertama kali dipatenkan dalam
kolaborasi dengan perusahaan jepang Mitsui Toatsu Chemical pad atahun 1994.
Dikarenakan penggunaan pelarut yang kurang bersahabat dengan lingkungan,
bahkan meski prosesnya dapat menghasilkan HMW PLA, namun tidak menunjukan
perhatian besar dari sudut pandang industri. Dua proses lainnya berdasarkan reaksi
pada rantai coupling agent (CCA) dan cincin polymerisasi terbuka (ROP) dan
diproses melalui tahap awal dasar dari polikondensasi asam laktat. Pada proses
CCA, rantai coupling agent ditambahkan pada campuran sebagai cara untuk
menghubungkan ikatan produksi polimer HMW yang berbeda. Pengambilan
kembali daripada proses adalah penghubung-penghubung itu dapat mengarahkan
proses untuk menghasilkan kemurnian polimer yang rendah dari komposisi
kimianya. Tergantung pada keadaan alami dari coupling agent yang digunakan,
polimer berbasis PLA dengan struktur dan sifat berbeda yang dihasilkan. Proses
ROP merupakan jalur paling menarik untuk memperoleh HMW PLA dengan
derajat kristalinitas yang tinggi. Berbeda dengan yang dilakukan pada proses CCA
yaitu dengan menambahkan penghubung, proses ini bertujuan untuk memperoleh
proses produksi dengan degradasi pra-polimer suatu produk antara, cyclic dimer
dari asam laktat yang disebut dengan laktid, yang kemudian direaksikan oleh ROP
untuk diarahkan pada produksi HMW PLA. Prosesnya secara umum melalui tiga

|9
Skripsi
TPA
tahap umum yaitu : Polikondensasi asam laktat, produksi lactid dengan degradasi
LMW PLA, dan polimerisasi cincin terbuka (ROP) dari laktid yang mengarahkan
pada produksi PLA HMW. Reaksi ROP tidak direvisi dikarenakan bukan
merupakan bagian dari perhatian unjuk kerja saat ini.
Gambar 1.2. Berbagai Metode untuk sintesis HMW PLA
b. Pemilihan Proses
1. Tinjauan Potential Ekonomi
Komponen Berat Molekul (g/mol) Harga US$/Kg
Asam Laktat 90 $1,2
Poli Asam Laktat 72 $3
Air 18 $0,0004
Dari data tersebut dapat ditentukan harga potensial ekonomi, dengan asumsi
katalis dapat dipakai kembali. Perhitungan harga PE sebagai berikut :
PE = [(BM*Harga)produk – (BM*Harga)bahan baku]

= [(72 kg/kmol * 3 US$/kg) – (( 90 kg/kmol *
1,2US$/kg)+(18kg/kmol * 0,0004 US$/Kg)]
= 108,0074US$/kmol

| 10
Skripsi
TPA
2. Tinjauan Segi Teknis dan Ekonomis

Tabel 1.3. Pemilihan Proses Produksi PLA
Macam-
Proses Direct
No Macam Nilai Proses CCA Nilai Proses ROP Nilai
PC
Unsur
Fasa
1 Cair-cair ** Cair-Cair ** Cair-Cair **
Reaktor
Penambah
2 - * Linkers CCA * - **
an zat
Mitsui Toatsu
Bonsignore, Cargill Dow
3 Patent Chemical, * * *
1996 Inc, 1992
1994
Sifat-sifat Ramah Tidak ramah Ramah

3 ** * **
bahan Lingkungan lingkunga Lingkungan
4 Tekanan Normal ** Normal ** 13 atm *

5 Suhu 170-200°C ** 100-120°C ** 190-245°C *
6 Konversi 50-60% * 98,70% ** >90% **
Al, Ti, Zn,
Nil, Sn(II)Cl, Sn(II)oct, Zr based
6 Katalis ** ** **
Sn(II)oct tertiary amine atau
Sn(II)oct
Sifat Padat, padat, Padat,
7 * * *
Katalis berbahaya berbahaya berbahaya
Jenis Reversibel/eks Reversibel/eks Reversibel/e

8 ** ** **
reaksi otermis otermis ksotermis
CSTR, semi- CSTR, Semi- Semi-batch,

9 Reaktor ** * *
batch batch CSTR

| 11
Skripsi
TPA
Berat
<100.000g/
10 Molekul >100.000g/mol * <100.000g/mol ** **
mol
Polimer
By
11 H2O * H2O * H2O *
Product
Dapat
Sifat by Dapat Dapat
12 ** ** dimanfaatka **
product dimanfaatkan dimanfaatkan
n
Potensial 158,2837US$/ 158,2837US$/ 158,2837US
13 ** ** **
ekonomi kg kg $/kg
Keterangan : * cukup ; **baik
Proses yang dipilih adalah proses dengan Direct Polikondensasi, air yang
dihasilkan dibuang, yang dimana kesetimbangan antara monomer dan polimer
dimanipulasi pada kandungan air umpan reaksi menghasilkan polimer dengan berat
molekul yang relatif tinggi dalam satu tahap. Selain itu, temperatur yang diijinkan
harus lebih rendah dari titik lebur polimer, untuk mencegah pengotor yang
disebabkan oleh depolimerisasi dan rasemisasi. Proses direct polikondensasi
dilakukan untuk memperbaiki kekurangan yang timbul pada proses polikondensasi
secara umum, dimana air merupakan hasil samping yang perlu dibuang dan untuk
meningkatkan kesetimbangan ke arah kanan (polimerisasi), serta memperbaiki
rendahnya berat molekul yang diakibatkan oleh peningkatan viskositas selama
polimerisasi.
Pemilihan Katalis :
Tabel. 1.4. Perbandingan molekul terhadap berbagai katalis pada polimerisasi
PLLA pada suhu 200°C (Kim, et.al., 1999)
Katalis Waktu Reaksi Yield Mv Warna
p-toluene asam sulfuric 20 80 14400 Medium
Sb2O3 27 93 48000 Good

| 12
Skripsi
TPA
SnO 12 80 48000 Poor

Sn 16 85 35000 Poor
Stannous octoate 20 68 16700 Medium
Dibutyl tin oksida 20 60 12000 Medium
Tertraphenyl tin 71 80 17000 Medium
Titanium-n-butoxide 47 60 67000 Poor
Titanium isopropoxide 55 85 47000 Poor
Zr(Obu)4 20 70 14200 medium
Dipilih katalis sn(II)oct karena mudah untuk diperoleh dan di recovery, serta
kandungan logamnya dalam skala kecil masih dapat ditoleransi untuk produk
rumah tangga dan ramah lingkungan.

| 13
Skripsi
TPA
BAB II
PROSES PRODUKSI
1.1. Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk

A. Spesifikasi Bahan
- Asam laktat (Bahan baku)
Spesifikasi Asam laktat

Abstrak Kimia Terdaftar : CAS.-Reg.-No [79-33-4]
Rumus Kimia : C3H6O3
Nama Kimia : (S)-2-hydroxy-propanoic acid
Berat Molekul : 90.08
Wujud Fisik : larutan cair
Rasa : rasa asam ringan
Titik Lebur : 53°C / 127 °F
Titik Didih : > 200°C / 390°F
Kelarutan di Air : Larut
Konstanta Disosiasi : 1.38 * 10-4
pKa : 3.86
pH (0.1% larutan 25°C) : 2.9
pH (0.1N larutan 25°C) : 2.4
( Corbion Purac)
- Sn(II)oct (Katalis)
Spesifikasi Tannous Octoate

:
Catalyst and Inorganic Chemistry,
Related category Catalys for Polymerization,
Chemical synthesis, Material

| 14
Skripsi
TPA
science, Micro/NanoElectronics,
etc.
KSBAEPSJVUENNK-
InChl Key :
UHFFFAOYSA-L
Assay : 92.5%-100.0%
refractive index : n20/D 1.493(lit.)
Density : 1.251 g/mL at 25 °C (lit.)
Cation traces : Na: ≤ 0.5%
Rumus Kimia : C16H3O4Sn
Nama Kimia : Sn(II)oct
Berat Molekul : 405.12 g/mol
Wujud Fisik : cairan kuning
Titik Lebur : <0°C / 32 °F
Titik Didih : ~ 130 to 150°C / 266 to 302°F
Terdegradasi di air ke bentuk
Kelarutan di Air :
Sn(IV)
Titik Flash : ~ 133°C / 235°F
( Sigma-Aldrich)
- PLA (Produk Utama)
Spesifikasi Serat Poli Asam laktat

Specific gravity : 1.25
Rumus Kimia : [(C3H4O2)n]
Nama Kimia : Poli Asam Laktat
Berat Molekul : 72.07g/mol
Wujud Fisik : larutan cair
Rasa : rasa asam ringan
Titik Lebur : 160-180°C /320-356 °F
Titik Didih : > 200°C / 390°F
Kelarutan di Air : Tidak Larut
( Fibre Chemistry)

| 15
Skripsi
TPA
A. Deskripsi Proses
Bahan Baku
Industrial grade asam L-Laktat (LA) dari Corbion Purac dengan 90%
larutan cair daripada monomer dengan kemurnian optikal 92,5%. Katalis
tannous octoate Sn(II)oct dibeli dari sigma Aldrich chemical co., dan digunakan
tanpa pemurnian terlebih dahulu
Polimerisasi asam L-Laktat
90% cairan larutan asam l-laktat, dipompa dari tangki bahan baku kemudian
dicampur dengan mixer dan diperlakukan prose preheater sesuai dengan suhu
operasi reactor. kondisi reaktor diatur dengan suhu 170°C dan tekanan
atmosferik, serta katalis ditambahkan ke dalam reaktor. Setelah dari reaktor, poli
asam laktat dan asam laktat dipisahkan dengan katalis Sn(II)oct berdasarkan sifat
kelarutannya di decanter. Untuk memisahkan air yang larut asam laktat,
dilakukan pemisahan dengan pemekatan asam laktat menggunakan evaporator
hingga konsentrasi asam laktat kembali 90%, selanjutnya asam laktat yang
terpisah dikembalikan ke reaktor.
2. Tahap Reaksi
Reaktor yang digunakan adalah reaktor CSTR sebanyak 2 buah yang
disusun secara seri. Umpan masuk ke reaktor adalah asam laktat dan katalis.
Reaksi yang terjadi adalah :
Kondisi Operasi : P = 3 atm; T = 170°C; t = 3 jam
1389C3H6O3 → [C3H4O2]1389+ (1388)H2O
-H2O

| 16
Skripsi
TPA
Sebagai pendinginan dalam reaktor digunakan air sehingga suhu
keluar dari reaktor terjaga tetap menjadi 170 oC. Produk dan sisa umpan
dipisahkan dalam gravity decanter (D-01). Asam laktat yang tidak bereaksi
dipekatkan sebelum dikembalikan ke reactor. Sedangkan cairan hasil bawah
decanter yaitu Poliasam laktat dipompa kedalam mesin pembentuk pellet.
1. Tahap Pembutiran
Pembutiran dilakukan dengan menggunakan Extruder (Ex-01).
Poliasam laktat diturunkan suhunya sampai titik beku yaitu pada suhu 50
o
C. Umpan berupa Poliasam laktat cair dimasukkan dari atas kemudian di
ekstruksi ke pembentuk die. Sedangkan air dialirkan pada keluaran pellet
yang terbentuk dari bawah die sehingga terjadi transfer panas dari Poliasam
laktat ke air yang mengakibatkan suhu Poliasam laktat turun dan menjadi
padat. Proses ini berlangsung pada suhu 170 oC sampai 50 oC. Hasil dari
Extruder diangkut dengan belt conveyor ke dalam rotary dryer untuk
dikeringkan dari kadar airnya dan keluaran pengeringan diangkut bucket
elevator menuju silo. Kemudian diperoleh Poliasam laktat 99,98 % dengan
impurities air 0,02 %.

| 17
Skripsi
TPA
C. Diagram Alir
Gambar 2.1. Diagram Alir Kuantitatif

| 18
Skripsi
TPA
Gambar 2.2. Diagram Alir Kualitatif

| 19
Skripsi
TPA
D. LOKASI PABRIK
1. Tata letak pabrik
Lokasi pabrik sangat berpengaruh terhadap kelangsungan hidup suatu
pabrik, maka dalam menentukan tempat berdirinya perlu didasarkan pada
perhitungan yang matang sehingga menguntungkan perusahaan baik dari segi
teknik maupun segi ekonominya.
Lokasi yang dipilih untuk pabrik Poliasa laktat ini adalah kawasan industri
Cilegon, Banten, yang diharapkan dapat memberikan keuntungan yang sebesar -
besarnya. Faktor - faktor yang dipertimbangkan dalam pendirian pabrik poliasam
laktat ini antara lain :
a. Pengadaan bahan baku
Sebagai bahan baku pabrik poliasam laktat adalah asam laktat yang di
dapat dari Corbion Purac Thailand. Lokasi yang berdekatan dengan
pelabuhan dan kawasan industri sehingga memungkinkan kelancaran
transportasi dinilai mampu memberikan biaya pengadaan yang ekonomis.
b. Pemasaran
Cilegon sebagai sentra industri dengan transportasi yang memadai
sehingga cukup strategis untuk pemasarannya baik untuk kebutuhan dalam
negeri maupun untuk kebutuhan luar negeri / ekspor dimana lokasinya dekat
dengan pelabuhan.
c. Utilitas

| 20
Skripsi
TPA
Listrik disediakan oleh PLN daerah Jawa Barat, meskipun demikian
tersedia generator cadangan apabila suplai dari PLN terhenti. Semua air
untuk kebutuhan pabrik berasal dari aliran sungai Ciujung. Dekatnya lokasi
pabrik dengan sumber air, listrik, bahan bakar menyebabkan biaya produksi
menjadi rendah.
d. Tenaga kerja
Tenaga kerja di Indonesia cukup banyak sehingga penyediaan tenaga
kerja tidak begitu sulit diperoleh. Tenaga kerja yang berpendidikan
menengah atau kejuruan dapat diambil dari daerah sekitar pabrik. Sedangkan
untuk tenaga kerja ahli dapat didatangkan dari kota lain.
e. Faktor geografi ( cuaca dan keadaan alam )
Di sekitar lokasi pabrik, struktur tanah adalah baik dan tidak terjadi
gempa ataupun tanah retak, faktor cuaca juga baik. Faktor - faktor gangguan
seperti angin taufan, banjir yang berlebihan tidak pernah terjadi.
f. Transportasi
Lokasi pabrik mudah dijangkau oleh transportasi angkutan yang
beroperasi secara permanen pada daerah lokasi pabrik.
E. Tata Letak Peralatan Pabrik
Letak alat - alat di dalam pabrik diusahakan berurutan sesuai dengan urutan
kerja dan fungsi. Faktor - faktor yang harus dipertimbangkan dalam menentukan
susunan pabrik adalah :

| 21
Skripsi
TPA
1. Segi keamanan kerja.
2. Susunan pabrik harus memungkinkan adanya distribusi air, steam dan
bahan lain secara tepat.
3. Susunan pabrik memungkinkan adanya perluasan.
4. Distribusi utilitas yang ekonomis.
5. Pemanfaatan area tanah se-effisien mungkin.

| 22
Skripsi
TPA
Gambar 2.3. Tata letak pabrik
Gambar 2.4. Tata Letak Alat Proses

| 23
Skripsi
Prarancangan Pabrik Kimia Poly Asam Laktat dengan Kapasitas 50.000 TPA
A. Spesifikasi Alat Proses

Tabel 2.1. Spesifikasi dan harga alat proses
Kode Dimensi Bahan Harga per

Nama Alat Fungsi Jenis P (atm) T (°C) Jumlah
Alat Alat (m) Konstruksi Unit ($)
D = 2,38
Tin=170 Carbon
R Reaktor Mereaksikan Asam Laktat CSTR P=1 H= 3,92 2 79.428
Tout=170 steel
Memisahkan PLA dari Asam D= 1,15 Carbon
D Decanter Horizontal T=1 T=170 1 65.633
laktat, sn(II)oct dan air L= 2,8 steel
Mencampur asam laktat
Agitated D= 1,35 Stainless
M Mixer umpan tangka dan asam laktat P=1 T= 66 1 18.054
Vessel H= 1,8 steel
recycle
Screw Tin=170 D= 0,71 stainless
Ex Extruder Membentuk pellet Produk P= 0,14 1 11.867
Extruder Tout=50 L= 2,12 stell
Tabel 2.2. Spesifikasi dan harga alat penyimpan
Kode P T Dimensi Bahan Harga per

Nama Alat Fungsi Jenis Jumlah
Alat (atm) (°C) Alat (m) Konstruksi Unit ($)
Tangki Silinder
Menampung Produk D= 7,62
SILO SILO Vertikal dengan 1 60 Carbon steel 1 122.457
PLA selama 7 hari H= 18,3
conical bottom head
Tangki Silinder
Tangki Asam D= 7,62 Stainless
T–01 Menyimpan Bahan Baku Vertikal Dengan 1 30 1 130.268
Laktat H= 14,6 steel
Tutup Conical

| 24
Skripsi
Tangki Silinder
D=3,048 Stainless
T–02 Tangki Katalis Menyimpan Katalis Vertikal Dengan 1 30 1 11.926
H = 3,65 steel
Tutup Conical
Tabel 2.3. Spesifikasi dan harga alat penukar panas

Luas Ukuran
Kode P Transfer Harga per
Nama Alat Fungsi Jenis T (°C) Jumlah
Alat (atm) Panas Shell Tube Unit ($)
(m2)
ID= 1,52
Mengeringkan Rotary Tin=50
RD–01 Rotary Dryer 1,1 1,46 L= 7,8 m Nt= 1 1 182.851
produk PLA Dryer Tout=60
Pass=1
Vertical OD=0,75
Memekatkan
Long Tube Tin=170 L=20 ft ID=0,625
EV–01 Evaporator konsentrasi 1 240,4351 1 628.189
Evaporato Tout=180,3 D=31 in Nt= 824
asam laktat
r Pass=1-2
OD=0,75
Memanaskan Shell and Tin= 66 L=20 ft ID=0,652
HE-01 Heater 1 261,8817 1 81.482
umpan reaktor tube Tout=170 D= 33 in Nt= 718
Pass=1-2

| 25
Skripsi
Tabel 2.4. Spesifikasi dan Harga Pompa

Kode Nama Daya Motor Bahan Harga per
Fungsi Jenis P (atm) Head (m) Jumlah
Alat Alat (HP) Konstruksi Unit ($)
Mengalirkan Asam
Pin=1 Carbon
P–01 Pompa–01 laktat dari tanker ke Sentrifugal 13,6724 15 2 16.531
Pout= steel
tangki penyimpanan
Mengalirkan katalis
Pin=1 Carbon
P–02 Pompa–02 dari tanker ke tangki Sentrifugal 3,0471 0,5 2 4.255
Pout=1 steel
penyimpanan
memompa cairan
asam laktat dari Pin=1 1 Carbon
P–03 Pompa–03 Sentrifugal 0,5 2 8.551
tangki 01 asam laktat Pout=1 steel
ke mixer
memompa cairan
Pin=1 Carbon
P–04 Pompa–04 katalis dari tangki 02 Sentrifugal 1 0,5 2 2.066
Pout=1 steel
sn(II)oct ke mixer
memompa cairan
Pin=1 Carbon
P–05 Pompa–05 campuran dari mixer Sentrifugal 27 5 2 8.551
Pout=3,44 steel
ke reactor
memompa cairan
Pin=1 Carbon
P–06 Pompa–06 campuran dari reaktor Sentrifugal 3 0,5 2 8.551
Pout=3,44 steel
1 ke reaktor 2
memompa cairan dari Pin=1 Carbon
P–07 Pompa–07 Sentrifugal 1,3 0,5 2 5.642
reaktor 2 ke decanter Pout=3,44 steel

| 26
Skripsi
memompa cairan dari

Pin=1 Carbon
P–08 Pompa–08 decanter ke Sentrifugal 8,4 1 2 8.551
Pout=3,9 steel
evaporator

| 27
Skripsi
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
A. NERACA MASSA
1. Neraca massa di setiap alat
Tabel 3.1. Neraca Massa dalam Mixer (M-01)
Masuk (kg/jam)
Komponen Keluar
Arus Fresh Feed Arus Recycle
MIXER
C3H6O3 2.541,646 10.608,3434 13.149,990
(M-01)
H2O 294,888 1.171,5535 1.466,441
Sn(II)Oct 32,875 32,8750 65,750
total 14.682,181 14.682,181
Tabel 3.2. Neraca Massa pada Reaktor 01; X1 = 0,411 ; t = 2 jam
Massa (Kg/Jam)
Komponen
Masuk Keluar
Reaktor 01 C3H6O3 13.149,9897 7.747,4907
(R-01) H2O 1.466,4410 2.546,1629
Sn(II)Oct 65,7499 65,7499
[C3H4O2]1389 0,0000 4.322,7773
total 14.682,1809 14.682,1809
Tabel 3.3. Neraca Massa pada Reaktor 01; X1 = 0,6 ; t =1 jam
Massa (Kg/Jam)
Komponen
Masuk Keluar
Reaktor 02 C3H6O3 7.747,4907 5.259,9959
(R-02) H2O 2.546,1629 3.043,3037
Sn(II)Oct 65,7499 65,7499
[C3H4O2]1389 4.322,7773 6.313,1313

| 28
Skripsi
total 14.682,1809 14.682,1809
Tabel 3.4. Neraca massa dalam Decanter
Masuk Keluar
Komponen Fase Ringan Fase Berat
kg/jam
(kg/jam) (kg/jam)
DECANTER C3H6O3 5259,9959 5259,9959
(D-01)
H2O 3043,3037 3043,3037
Sn(II)Oct 65,7499 65,7499
[C3H4O2]1389 6313,1313 6313,1313
Total 14682,1809 14682,1809
Tabel 3.5. Neraca massa masuk Evaporator
Massa Masuk Massa Keluar

Komponen Arus Umpan Cair Uap
EVAPORATOR kg/jam kg/jam kg/jam
(EV-01) C3H6O3 5.259,9959 5083,2925 176,7034
H2O 3.043,3037 589,7751 2453,5287
Sn(II)oct 65,7499 65,7499
Total 8.369,0495 8369,0495
Tabel 3.6. Neraca Massa dalam Rotary Dryer (RD-01)

Rotary Dryer
kg/jam kg/jam kg/jam
(RD-01)
C3H6O3 6.313,1313 6313,1313 0,0000
H2O 237,3098 2,1094 235,2004
Total 6.550,4411 6550,4411

| 29
Skripsi
1. Neraca massa Overall
Tabel 3.7. Neraca Massa Total
Keluar
Komponen Masuk
(kg/jam)
C3H6O3 10608,3434 2718,3496

H2O 1171,5535 2748,4162
Sn(II)Oct 32,8750 32,8750
[C3H4O2]1389 6313,1313
Total 11812,77 11812,77

| 30
Skripsi
B. Neraca Energi
1. Neraca Panas Pada Masing-Masing Alat
Tabel 3.8. Neraca Energi Pada Mixer – 01 (M-01); T = 66°C
Energi (KJ/Jam)
Komponen
Masuk Keluar
Mixer C3H6O3
(R-01) H2O
1072750,762 1072750,762
Sn(II)Oct
[C3H4O2]1389
total 1072750,762 1072750,762
Tabel 3.9. Neraca Energi pada Heat Exchanger 1 (HE-01); T = 170°C
Panas Masuk Panas Keluar

Komponen
(kjoule/jam) (kjoule/jam)
Heat C3H6O3
Exchanger 1 -1308696,1864 5279225,021
(HE-01) H2O -250289,3788 1087421,837
Sn(II)Oct -3501,1879 12407,98932
DowthermA -4816568,095
Total -6379054,8479 6379054,848
Tabel 3.10. Neraca Energi pada Reaktor 01; T = 170°C

Komponen
Reaktor 01 C3H6O3 5279225,0213 3.110.325,3715

H2O 938240,6678 1.629.055,3505
(R-01)
Sn(II)oct 12407,9893 12.407,9893
PLA 0,0000 964,1836
Panas Reaksi -18580,99407
Air 1495701,777

| 31
Skripsi
Total 4734171,9009 4734171,901

Tabel 3.11. Neraca Energi pada Reaktor 02; T = 170°C

Komponen
Reaktor 02 C3H6O3 3110325,3715 2.111.690,0

H2O 1629055,3505 1.947.130,0
(R-02)
Sn(II)oct 12407,9893 12.407,9893
PLA 964,1836 1.408,1266
Air 685157,768
Total 4734171,9009 4067595,127
Tabel 3.11. Neraca Energi pada Evaporator 01; T = 190°C

Evaporator (kjoule/jam) (kjoule/jam) (kjoule/jam)
01 C3H6O3 -2.111.690,0085 479752,5332 109904,5188
(EV-01) H2O -1.947.129,9887 440019,0043 4849495,7000
Sn(II)oct -12.407,9893 14120,0761
Dowtherm A -1822063,846
Total 5.893.291,8324 933.891,6137 4.959.400,2187
Tabel 3.12. Neraca Energi Rotary Dryer (RD-01); T = 60°C

Reaktor 02 Komponen
(R-02)
C3H6O3 24979,6133 1171,504819
Udara 1238099,009 1261907,117
Total 1263078,6220 1263078,6220

| 32
Skripsi
2. Neraca Energi Overall
Tabel 3.13. Neraca Energi Total
Masuk Keluar
Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
C3H6O3 7549504,37 589657,05
H2O 1487898,94 5289514,7
Sn(II)Oct 12964,2095 14120,076
[C3H4O2]1389 1074397,7
Air Pendingin -1106461,88
Dowtherm A -976216,136
Total 6967689,5 6967689,5

| 33
Skripsi
BAB IV
UTILITAS
Unit utilitas merupakan unit pendukung dalam penyediaan air, listrik dan
bahan bakar. Unit utilitas ini terdiri dari unit pengolahan air, penyediaan listrik,
kebutuhan bahan bakar, kebutuhan udara tekan dan kebutuhan dowtherm dan air
make up.
A. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan pokok dalam memenuhi kebutuhan proses
produksi. Kebutuhan air digunakan sebagai air pendingin, air kebutuhan kantor dan
rumah tangga serta kebutuhan lain. Pabrik Poliasam laktat akan didirikan di daerah
Cilegon, Banten. Kebutuhan air diperoleh dengan cara mengolah air dari aliran
sungai yang berlokasi dekat dengan pabrik dan nantinya akan diolah hingga
kualitas airnya sesuai standar PERMENKES. Kebutuhan air dalam pabrik secara
keseluruhan sebagai berikut:
Air yang digunakan meliputi :
1. Air Pendingin Reaktor dan Extruder
2. Air kebutuhan Kantor dan sanitasi serta kebutuhan lain
Tabel 4.1. Kebutuhan air di dalam pabrik Poliasam laktat
Kebutuhan Air Jumlah( kg / jam )
Air Pendingin 3074,6899

| 34
Skripsi
Air Layanan Umum & Hidran 306,8056
Air Sanitasi lingkungan kantor 2720,8333
Total 6102,3288
B. Kebutuhan Dowtherm A
Dowtherm digunakan sebagai media pemanas dan pendingin pada alat - alat
proses. Kebutuhan dowtherm sebesar 65126,8490 kg / jam. Dengan kebutuhan
bahan bakar fuel oil pemanas Dowtherm A sebanyak 2415117 kg/ tahun
C. Kebutuhan Listrik
Listrik dalam pabrik Poliasam laktat diperlukan untuk penggerak motor,
instrumen - instrumen, peralatan - peralatan kantor dan penerangan. Kebutuhan
listrik disuplai dari :
a. PLN
Untuk alat proses, utilitas dan keperluan lain sebesar 486 kW.
b. Generator
Digunakan sebagai cadangan apabila terjadi pemadaman atau kegagalan
dalam suplai PLN. Digunakan 1 buah generator yang berkekuatan 651
HP.

| 35
Skripsi
D. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar Diesel oil digunakan untuk pembangkit generator diperoleh
dari PT. PERTAMINA terdekat.
Kebutuhan bahan bakar Diesel oil = 15048 kg/tahun
E. Udara Tekan
Udara tekan diperlukan untuk penggerak instrumen–instrumen pengendali.
Udara tekan yang digunakan di dalam pabrik Poliasam laktat sebanyak 31,2 m3/jam.

| 36
Skripsi
Gambar 4.1. Unit Pengolahan Air Pabrik Poli Asam laktat

| 37
Proposal Skripsi
A. Spesifikasi Alat Utilitas

Tabel 4.2. Spesifikasi dan Harga Utilitas
Kode Dimensi Bahan Harga per
Nama Alat Fungsi Jenis P (atm) T (°C) Jumlah
Alat Alat (m) Konstruksi Unit ($)
Menara
Cooling Tin =50 P= 2,55 Carbon
CT Mendinginkan air pendingin pendingin P= 1 1 231.326
Tower Tout = 30 H= 9,14 steel
induced draft
Tin =200 D = 1,23 Carbon
F Furnace Memanaskan Dowtherm A Furnace P=1 1 479.01
Tout=255 H = 4,87 steel
Tabel 4.3. Spesifikasi dan harga alat penyimpan

Kode P T Dimensi Bahan Harga per
Nama Alat Fungsi Jenis Jumlah
Alat (atm) (°C) Alat (m) Konstruksi Unit
Tangki Air Menampung air bersih Tangki silinder D = 4,79
TU-05 1 30 Carbon Steel 1 201.150
Bersih dari pembelian vertikal H = 4,79
Tangki Bahan Menyimpan Minyak Tangki silinder D= 0,81
TUF 1 30 Carbon Steel 1 234.532
Bakar Bakar vertikal H= 2,44
Tangki Bahan Menyimpan Bahan Tangki silinder D= 5,06
TUG 1 30 Carbon Steel 1 15.818
Bakar fuel oil Bakar fuel oil vertikal H= 5,06

| 38
Proposal Skripsi
Tabel 4.4. Spesifikasi dan harga pompa utilitas

Kode Head Daya Motor Bahan Harga per
Nama Alat Fungsi Jenis P (atm) Jumlah
Alat (m) (HP) Konstruksi Unit ($)
Memompa air dari sungai
Pompa Pin=1 Carbon
PU–01 menuju bak penampung Sentrifugal 31,76 2 2 26.762
utilitas–01 Pout=1 steel
air sungai (BU-01)
Mengalirkan air dari Bak
air bersih (BU-03)
Pompa Pin=1 Carbon
PU–02 menuju Tangki Air Sentrifugal 9,50 1 2 26.762
Bersih (TU-05), Cooling
tower (CT).
Mengalirkan air dari
Cooling tower (CT)
Pompa Pin=1 Carbon
PU–03 menuju alat pendingin Sentrifugal 11 2 2 94.451
kembali ke cooling
tower.
Mengalirkan Dowtherm
dari TU-D menuju ke
Pompa Pin=1 Carbon
PU–04 Furnace, HE-01, dan Sentrifugal 21 10 2 90.022
Evaporator-01 kemudian
kembali ke TU-D

| 39
Skripsi
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
A. BENTUK ORGANISASI
Pabrik Poliasam laktat dari Asam Laktat direncanakan merupakan
perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas ( PT ). Dasar pemilihan perseroan
terbatas karena modal yang ditanam cukup besar jumlahnya, sehingga bentuk
perseroan terbatas ini pemegang saham atau penanam modal hanya memikul resiko
dan tanggung jawab secara terbatas sesuai dengan besarnya saham atau modal yang
ditanam.
B. STRUKTUR ORGANISASI
Didalam menjalankan perusahaan dibutuhkan struktur organisasi yang
merupakan faktor terpenting dalam menjalankan rencana - rencana yang telah
ditetapkan sebaik - baiknya, agar diperoleh hasil yang maksimum dengan sarana
yang ada. Untuk mencapai hal itu maka dipilih “ Line and Staff “, dengan harapan
setiap orang atau kelompok kerja dapat mengetahui dan melaksanakan tanggung
jawab masing - masing terhadap pekerjaannya, sehingga diperoleh tata kerja yang
efisien, sistematis dan terkoordinasi dengan baik. Dipilih bentuk line and staff
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Perusahaan ini cukup besar yang memungkinkan adanya perluasan.
2. Tenaga kerja merupakan gabungan dari tenaga ahli dan tenaga terampil.

| 40
Skripsi
3. Tanggung jawab dari masing - masing bagian berlainan, sehingga secara
global akan menjadi kompleks.
Struktur organisasi meliputi :
1. Direktur Utama
2. Direktur
3. Kepala Bagian / Departemen ( Kabag )
4. Kepala Seksi ( Kasi )
5. Kepala Shiff
6. Operator
Gambar 5.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Keterangan :

| 41
Skripsi
A : Direktur
B : Direktur Produksi dan Teknik
C : Direktur Administrasi dan Keuangan
I : Departemen Produksi dan teknik
II : Departemen Logistik
III : Departemen Administrasi dan Keuangan
IV : Departemen Operasi
a : Seksi operasi
b : Seksi laboraorium
c : Seksi utilitas
d : Seksi penelitian dan pengembangan
e : Seksi bengkel, bangunan dan pemeliharaan mesin
f : Seksi penyediaan bahan baku
g : Seksi perlengkapan keuangan
h : Seksi pembukuan dan keuangan
i : Seksi pemasaran
j : Seksi humas dan personalia
k : Seksi kesejahteraan, kesehatan dan keamanan
C. RENCANA KERJA
Dalam kegiatan operasionalnya pabrik bekerja selama 330 hari dalam
setahun dan 24 jam sehari.
Pembagian waktu kerja dibagi atas 2 kelompok, yaitu :

| 42
Skripsi
1. Kelompok Kerja Shift
Kelompok kerja shift bertugas mengendalikan dan menjaga jalannya
proses produksi untuk menghasilkan produk yang selalu memenuh spesifikasi
serta memantau jalannya seluruh proses di pabrik dan utilitas serta melaporkan
ke bagian produksi secara periodik. Yang termasuk golongan ini adalah dari
bagian seksi operasi produksi dan utilitas.
Kelompok kerja shift ini terdiri dari 4 regu yang bekerja secara
bergiliran yang masing - masing regu bekerja 8 jam sehari dan 6 hari dalam
seminggu, dimana 3 regu mengisi shift dan satu regu mendapat libur.
Pengaturan waktu kerja adalah sebagai berikut :
Shift I : jam 07.00 – 15.00
Shift II : jam 15.00 – 23.00
Shift III : jam 23.00 – 07.00
Untuk :
Shift I : 3 hari kerja, 1 hari libur
Shift II : 3 hari kerja, 1 hari libur
Shift III : 3 hari kerja, 1 hari libur
Pengaturan tugas shift :
Pengaturan tugas shift secara bergiliran 3 hari bertugas pada shift I,
satu hari libur, 3 hari bertugas pada shift II, satu hari libur, dan 3 hari bertugas
pada shift III, satu hari libur dan seterusnya. Penjadwalan tugas shift disusun
dalam tabel sebagai berikut :

| 43
Skripsi
Tabel 5.1. Pengaturan kelompok kerja shift
Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Regu
A I I I - II II II - III III
B - II II II - III III III - I
C II - III III III - I I I -
D III III - I I I - II II II
Keterangan :
A, B, C, D : Kelompok kerja ( regu ) shift 1, 2, 3,... : Hari kerja
- : Hari libur I, II, III : Shift
Siklus : 20 hari
2. Kelompok Kerja Non Shift ( Kelompok Kerja Harian )
Kelompok kerja ini merupakan tenaga karyawan yang tidak langsung
menangani proses produksi. Adapun waktu kerja kelompok harian ini selama 6
hari kerja, dengan jam kerja tersebut adalah sebagai berikut :
Senin s/d jumat : 07.00 – 16.00
Sabtu : 07.00 – 11.00

| 44
Skripsi
Istirahat : 12.00 – 13.00, khusus jumat : 11.30 – 13.00
Hari minggu dan hari besar libur. Yang termasuk bagian ini adalah
Kabag keatas dan karyawan umum.
D. SISTEM PENGGAJIAN KARYAWAN
Penggajian karyawan didasarkan atas pertimbangan sebagai berikut :
1. Segi tingkat pendidikan.
2. Segi pengalaman, kemampuan dan massa kerja.
3. Segi lingkungan yang berhubungan dengan resiko kerja
Pembayaran gaji dilakukan setiap tanggal satu perbulan dan jumlah yang
dibayarkan sesui golongan ditambah dengan tunjangan - tunjangan yang menjadi
haknya.
E. JAMINAN SOSIAL
Sebagai sarana kesejahteraan, maka kepada seluruh karyawan pabrik
disamping gaji perbulannya, juga diberikan jaminan sosial. Jaminan sosial itu
meliputi :
1. Tunjangan jabatan dan prestasi kerja.
2. Tunjangan istri dan anak.
3. Pakaian dinas 2 stel dan sepatu 2 pasang setiap 6 bulan.
4. Jaminan sosial asuransi tenaga kerja.
5. Fasilitas olahraga, kesenian, rekreasi, pengobatan, ibadah, perumahan
( mess ), dan angkutan dari pabrik ke mess dan sebaliknya.

| 45
Skripsi
Untuk Direktur, Manager Produksi dan Manager Administrasi Keuangan
disediakan perumahan dan mobil dinas, sedang untuk kepala bagian disediakan
mess / rumah dinas dekat lokasi pabrik.
F. EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan apakah
pabrik layak didirikan atau tidak. Selain dari itu untuk mengetahui apakah modal
yang ditanamkan dapat kembali pada jangka waktu tertentu atau tidak; dengan
demikian dapat diketahui apakah pabrik ini menarik atau tidak bagi investor.
A. Investasi Pabrik
1. Fixed Capital Investment ( FCI )
Fixed Capital Investmen adalah investasi untuk mendirikan fasilitas
produksi serta pembuatannya. Fixed Capital Investmen yang diperlukan
sebesar Rp1.059.000.000.000
2. Working Capital
Working Capital adalah investasi yang diperlukan untuk menjalankan
usaha / modal dari suatu pabrik selama waktu tertentu. Working Capital
yang diperlukan sebesar : Rp969.000.000.000

| 46
Skripsi
B. Analisa Kelayakan
1. Return on Investment ( ROI )
Return on Investment adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh
setiap tahun berdasarkan kecepatan pengembalian modal yang
diinvestasikan. Dengan : ROI sebelum pajak : 32%
ROI susudah pajak 26%
2. Pay Out Time ( POT )
Pay out time adalah waktu yang dibutuhkan ( dalam tahun ) untuk
pengembalian modal tetap yang ditanamkan atas dasar keuntungan setiap
tahun setelah ditambah dengan penyusutan.
Dengan : POT sebelum pajak : 2,4 tahun
POT sesudah pajak : 2,7 tahun
3. Break Even Point ( BEP )
Break Even Point adalah kondisi dimana perusahaan hanya mampu menjual
( % ) kapasitas produk yang dimaksud dan hasil penjualannya hanya mampu
untuk membayar biaya pengeluaran total sehingga pabrik dikatakan tidak
untung maupun tidak rugi. Break Even Point terjadi pada 54%.
4. Shut Down Point ( SDP )
Shut Down Point adalah kondisi dimana hasil penjualan produk pada ( % )
kapasitas yang dimaksud hanya mampu untuk membayar Fixed Cost dan

| 47
Skripsi
tidak mampu membayar pengeluaran yang lain sehingga lebih baik pabrik
tutup. Shut Down Point terjadi pada 36%.
5. Discounted Cash Flow Rate ( DCFR )
Discounted Cash Flow Rate merupakan besarnya perkiraan keuntungan
yang diperoleh tiap tahun, didasarkan pada jumlah investasi yang tidak
kembali setiap tahun selama umur ekonomis pabrik. Discounted Cash Flow
Rate yang diperoleh sebesar 28,79%
Gambar 5.2. BEP dan SDP
Keterangan:
Fa = Biaya Tetap (Fixed cost)
Va = Biaya variabel (Variabel Cost)

| 48
Skripsi
Ra = Biaya Mengambang (Regulated Cost)
Sa = Penjualan (Sales)
BEP = Titik Impas (Break Event Point)
SDP = Shut Down Point

| 49
Skripsi
KESIMPULAN
1. Ditinjau dari teknik yang meliputi pengadaan alat-alat produksi, penerapan
teknologi, bahan baku, proses produksi, hasil produksi dan tenaga kerja maka
Pabrik Poliasam laktat dari Asam Laktat dengan kapasitas produksi 50.000
ton/tahun layak untuk dipertimbangkan lebih lanjut.
2. Berdasarkan tinjauan ekonomi yang terdiri dari analisa non-discounted cash flow
dan discounted cash flow, Pabrik Poliasam laktat dari Asam laktat layak untuk
didirikan dengan harga jual produk Rp 50.190/ kg
a. Analisa non-discounted cash flow
% ROI sebelum pajak : 32%
% ROI setelah pajak : 26%
POT sebelum pajak : 2,37 tahun
b. Analisa discounted cash flow
Bunga pengembalian modal (i) : 28,79%
Waktu pengembalian modal (n) : 10 tahun
c. Break Even Point (BEP) BEP = 54%
d. Shut Down Point (SDP) SDP = 36%

| 50
Skripsi
3. Berdasarkan pertimbangan sosial, pabrik Poliasam laktat dari Asam Laktat dapat
membuka lapangan pekerjaan serta dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat
disekitar pabrik.

| 51
Skripsi
DAFTAR PUSTAKA
Aries, Robert S., and Robert D. Newton, 1955, “Chemical Engineering Cost
Estimation”, McGraw-HillBook Company, Inc., New York.
Auras, R.; Harte, B.; Selke, S.2004. An overview of polylactides as packaging
materials. Macromolecular Bioscience. 4, 835–864.
Averous, L. 2008. Polylactic Acid: Synthesis, Properties and Applications.
Avinc, Ozan.; Khoddami, Akbar.; 2009. Overview Of Poly(Lactic ACID) (PLA)
Fibre. 41.391-401.
Brown, GeorgeGranger., 1950, “Unit Operation”, John Wiley & Sons, Inc., New
York.
Brownell, L. E., and Young, E. H., 1959, “Process Equipment Design”, John
Wiley & Sons, Inc., New York.
Coulson, J. M., and Richardson, J. F., 2005, “Chemical Engineering Design vol.
6”, 4th ed.,Elsevier Butterworth-Heinemann, Oxford.
Coyner, Marvin. 2009. Natureworks: Green Chemistry’s Contribution to
Biotechnology Innovation, Comercialization, and Strategic Positioning.
American Chemical Society. USA.
Dubey, Satya P.; et al. 2016. Modelling and Validation of Synthesis of Poly Lactic
Acid Using an Alternative Energy through a Continuous Reactive Extrusion
Process. MDPI.
Evans, Frank L., 1974 “Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical
Plants vol. 2 ” 2nd ed., Gulf Publishing Company, Texas.
Geankoplis, Christie J., 1993, “Transport Processes and Unit Operation” 3rd ed.,
Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
Gruber, Patrick.; O’Brien, Micheal. 2002. Polylactides. NatureWorks. Production
of PLA. 235-239.
Henton, David E.; Gruber, P.; Lunt, J.; Randall, Joe. 2005. Polylactic Acid
Technology. 527-574.

| 52
Skripsi
Jamshidian, Majid. Et al. 2010. Poly-Lactic Acid: Production, Application,

Nanocomposites, and Release Studies. 9. 552-570.
Kern, Donald Q., 1983, “Process Heat Transfer”, International Student Edition,
McGraw-Hill Book Company Japan Ltd., Tokyo.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1998, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 4th
ed., John Wiley and Sons, Inc., New York.
Lopes, Milena S.; Jardini, A.; Filho, R. 2014. Syntthesis and Characterizations of
Poly (Lactic Acid) by Ring-Opening Polymerization for Biomedical
Application. 38, 331-336.
Ludwig, Ernest E., 1999, “Applied Design for Chemical and Petrochemical Plants
Vol.1,2,3”,3rd ed., Gulf Publishing Co., Texas.
McCabe, W. L., Smith, J. C., and Harriott, P., 1993, “Unit Operations of
Chemical Engineering”, 5thed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Moniz Xavier, Ana M.; 2010. Master Thesis : Study of Lactic Acid
Polycondensation and Lactide Production. Universidade do Porto. Chemical
Engineering Department.
Perry, R. H., and Chilton, C.H., 2008, “Perry’s Chemical Engineers Handbook”,
8th ed., McGraw-Hill Companies, Inc., New York.
Peter, M. S., and Timmerhaus, K. D., 1991, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 4th ed., McGraw-Hill Book Co., Singapore.
Refinetti, Davide.; et al. 2014. Modelling and Simulation of Poly(L-Lactide)
Polymerization in Batch Reactor. 37. 691-696.
Smith, J.M., and Van Ness, H.C., 2001, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”., 6th ed., McGraw-Hill Book Co., Inc., New York.
Treyball, R. E., 1981, “Mass Transfer Operation”, 3rd ed., McGraw-Hill Book
Company, Singapore.

| 53
Skripsi
Tuominen, Jukka. 2003. Polymer Technology. Chain Linked Lactic Acid Polymers:
Polymerization and Biodegradation Studies. Helsinki University of
Technology. Department of Chemical Technology.
Usepa, Oswer. 2015. Poly Lactide (PLA) Biopolymer. Office of Resource
Conservation and Recovery.
Walas, Stanley M., 1990, “Chemical Process Equipment”, Butterworth-

Heinemann, Newton.
White, Frank M., 2011, “Fluid Mechanics”, 7th ed., Mc Graw-Hill Inc., New
York.
Winkle, Mattheur Van., 1967, “Distillation” McGraw-Hill, Inc., New York.
Yaws, Carl L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw-Hill
Companies, Inc. New York.
Yu Yingchuan. 2011. Synthesis, Kinetics and Functionalization of PLA and PLA
based Biomaterials. ETH Zurich.
Zhang, Wang-xi.; Wang, Yan-zhi. 2008. Synthesis and Properties Of High
Molecular Weight Poly(Lactic Acid) and its Resultan Fibers. 26. 426-432.
Zoltowska, Karolina.; Sobczak, M.; Oledzka E. 2015. Novel Zinc-Catalytic System
for Ring-Opening Polymerization of ɛ-Caprolactone. MDPI. Molecules.
http://www.alibaba.com/
http://www.icis.com/
https://www.bi.go.id/id/perbankan/suku-bunga-dasar/Default.aspx
http://www.UNComtrade.com/db/

| 54
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1 Perhitungan Pendahuluan

Prarancangan pabrik pembuatan Poli Asam Laktat (PLA) dilaksanakan untuk
kapasitas produksi sebesar 50.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun operasi = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam operasi
Maka kapasitas produksi PLA tiap jam adalah:
50.000 TON 1000 kg 1 Tahun 1 Hari
= × × ×
Tahun 1 Ton 330 Hari 24 jam
= 6313,1313 kg/jam
Untuk menghasilkan PLAsebanyak 6313,1313 kg/jam maka diperlukan dekstrosa
sebanyak 13.149,9897 kg/jam sebagai basis perhitungan.
Berat Molekul (Perry, 1999 dan US PATENT) :
PLA = 100.000 g/mol
Asam Laktat{C3H6O3} = 90 g/mol
Air (H2O) = 18 g/mol
Stannous Octoate = 405 gr/mol
1. Tangki Pencampur Bahan Baku (M-01)

Arus Recycle
Arus Umpan Segar Mixer Keluar Mixer

Tabel Neraca Massa dalam Mixer
Masuk (kg/jam)
Komponen BM Keluar
Arus Fresh Feed Arus Recycle
C3H6O3 90 2.541,646 10.608,3434 13.149,990
H2O 18 294,888 1.171,5535 1.466,441
Sn(II)Oct 405 32,875 32,8750 65,750
total 14.682,181 14.682,181
2. REAKTOR 01
Tugas : Reaksi Polimerisasi Asam Laktat menjadi Poli Asam Laktat dan Air dengan
kecepatan umpan Asam Laktat = 13.149,99 kg/j dan kecepatan.
Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Fin Reaktor Fout Poli Asam laktat

Asam laktat
Sn(II)Oct Air
Dalam reaktor CSTR ini terjadi reaksi polimerisasi pembentukan senyawa PLA dengan
mereaksikan asam laktat (90%wt) pada suhu 170°C dengan bantuan katalis sn(II)oct
(92,5%wt), sesuai persamaan reaksi berikut:
1389C3H6O3 → [C3H4O2]1389+ (1388)H2O

Kondisi Operasi : P = 3 atm; T = 170°C; t = 3 jam
-H2O
1389
1389
Digunakan 2 buah CSTR dengan masing masing konversi reaktor 01 dan reaktor 02
adalah 0,411 dan 0,19. Berat molekul PLA yang dihasilkan melalui proses Direct
Polymerization adalah sebesar 100.000 gr/mol (Auras,2004).
Maka jumlah monomer PLA adalah:
. /
Poli asam laktat (72 gr/mol) : n = = 1388,75 ≈ 1389
!" /
Dengan penambahan katalis sebanyak 0,05% x laju asam laktat yang masuk ke dalam
reaktor akan menghasilkan konversi laktida menjadi PLA sebesar 68%(Karande et al.
2015)
kg
)*+,-,. /,01,1 13.149,99
jam
Molasam laktat =
2 ,-,. /,01,1
= kg
90
kmol
= 146,1110 kgmol/jam
Katalis dibutuhkan
Wkatalis = 0,05% x massa Asam laktat
= 0,05% x 13.149,99 kg/jam
= 65,7499 kg/jam
Arus keluar reaktor
Produk yang dihasilkan di reaktor – 01
,4 5 676 68969
Poli Asam Laktat (l) =
+ 676 68969
,4 5 4:, 8 /;6
=
<=>
= 0,0432 kgmol/jam
Massa PLA = 100.000 kg/kgmol x 0,0432 kgmol/jam
= 4.322,7773 kg/jam
<==
H2O terbentuk = x 0,411 x 146,1110 kgmol/jam
<=>
= 59,9846 kgmol/jam
Massa H2O keluar = Massa H2O umpan + Massa H2O yang terbentuk
= 81,4689 kgmol/jam + 59,9846 kgmol/jam
= 141,4535 kgmol/jam x 18 kg/kgmol
= 2.546,1629 kg/jam
Produk yang dihasilkan di reaktor – 01
Asam Laktat keluaran reaktor 01 yang tidak bereaksi
Asam Laktat(l) = (1-0,411) x 146,1110 kgmol/jam
= 86,0832 kgmol/jam
,4 5 676 68969
Poli Asam Laktat (l) =
+ 676 68969
,4 5 =:, =<" 8 /;6

=
<=>
= 0,0199 kgmol/jam
Massa PLA terbentuk = 100.000 kg/kgmol x 0,0199 kgmol/jam
= 1.990,1948 kg/jam
Massa PLA keluar reaktor
MPLA = Massa PLA keluaran reaktor 01 + Massa PLA terbentuk

= 4.322,7773 kg/jam + 1.990,1948 kg/jam
= 6.313,1313 kg/jam
<==
H2O terbentuk = x 0,411 x 86,0832 kgmol/jam
<=>
= 27,6189 kgmol/jam
Massa H2O keluar = Massa H2O keluar reaktor 01 + Massa H2O yang terbentuk
= 141,4535 kgmol/jam + 27,6189 kgmol/jam
= 169,0724 kgmol/jam x 18 kg/kgmol
= 3.043,3037 kg/jam
Mol Asam Laktat Sisa = (1-0,6) x 146,1110 kgmol/jam
= 58,4444 kgmol/jam
Massa Asam Laktat Sisa = 90 kg/kgmol x 58,4444 kgmol/jam
= 5.259,9959 kg/jam
Data :
konversi pada reaktor 1 = 0.411
Tabel Neraca Massa pada Reaktor 01; X1 = 0,411 ; t = 2 jam
Masuk Keluar
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam Kmol/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 146,1110 13.149,99 86,0832 7.747,4907
H2O 18 81,4689 1.466,4410 141,4535 2.546,1629
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 0,1623 65,7499
[C3H4O2]1389 100000 0 0 0,0432 4.322,7773
total 227,7423 14.682,1807 227,7423 14.682,1807
Tabel Neraca Massa pada Reaktor 01; X1 = 0,6 ; t =1 jam
Keluar Keluar
Komponen BM
Kmol/Jam Kmol/Jam Kg/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 86,0832 58,4444 5.259,9959 7.747,4907
H2O 18 141,4535 169,0724 3.043,3037 2.546,1629
Sn(II)Oct 405 0,1623 0,1623 65,7499 65,7499
[C3H4O2]1389 100000 0,0432 0,0631 6.313,1313 4.322,7773
total 227,7423 14.682,1807 227,7423 14.682,1809
3. Decanter
Fungsi : Memisahkan fase ringan berupa C3H6O3, sn(II)oct dan H2O dengan
fase berat berupa [C3H4O2]1389 yang berasal dari Reaktor.
Jenis : Horizontal Decanter
Arus Umpan
Decanter
Fase Ringan
Fase Berat
Data kelarutan komponen dalam air
C3H6O3 = Larut sempurna
Sn(II)Oct = Larut Sempurna
C3H4O2 = Tidak Larut dalam air
Data densitas komponen pada (T = 170°C)

C3H6O3(l) = 1,0071 kg/Lt
H2O = 0,8807 kg/Lt
Sn(II)Oct(l) = 1,25 kg/Lt
C3H4O2(l) = 1,0730 kg/Lt
Proses pemisahan terjadi dengan proses gravity settling berdasarkan dengan kelarutan
masing-masing komponen terhadap air. Selajnutnya adalah menentukan
pengelompokan fase ringan atau berat berdasarkan dengan densitas campurannya.
Tabel Densitas campuran yang larut dalam air
Komponen kg/jam fraksi massa ρ(kg/L) ρx(kg/L)

C3H6O3 5259,9959 0,6285 1,01 0,6330
H2O 3043,3037 0,3636 0,88 0,3202
Sn(II)Oct 65,7499 0,0079 1,25 0,0098
Total 8369,0495 1 0,9630
Tabel Densitas campuran yang tidak larut dalam air
Komponen BM Kg/Jam fraksi massa ρ(kg/L) ρx(kg/L)

[C3H4O2]1389 100000 6313,1313 1 1,073 1,073
Jumlah 6313,1313 1 1,073 1,073
Karena campuran yang tidak larut dalam air > campuran yang larut dalam air, maka :
Fase ringan = Larutan yang larut dalam air
Fase berat = Larutan yang tidak larut dalam air
Sehingga diperoleh Neraca massa dalam Decanter

Masuk Keluar
Komponen BM Fase Ringan Fase Berat
kg/jam
(kg/jam) (kg/jam)
C3H6O3 90 5259,9959 5259,9959
H2O 18 3043,3037 3043,3037
Sn(II)Oct 405 65,7499 65,7499
[C3H4O2]1389 100000 6313,1313 6313,1313
Total 14682,1809 14682,1809
4. Evaporator (EV-01)
Fungsi : Untuk memekatkan konsentrasi larutan Asam Laktat dengan
menguapkan air.
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Diinginkan konsentrasi asam laktat bertambah dari 63% menjadi kembali 90% sebelum
di recycle ke umpan reaktor.
Maka jumlah air yang harus diuapkan.
W uap air = 2.453,5287 kg/jam
Jumlah asam laktat yang ikut terbawa kedalam fasa uap evaporator. Dapat diketahui
melalui tekanan uap campuran pada suhu larutan 190 ˚C.
(asumsi katalis tidak teruapkan karena titik didihnya yang sangat tinggi yaitu 1900 ˚C
pada tekanan atmosfer)
Hukum Dalton tenatang tekanan uap parsial
Ptotal = P1 + P2 + ….+ Pn
Pi = xi .
• Tekanan Uap murni komponen (T = 190 ˚C)
Asam laktat = 386,6667 mmHg = 0,5088 atm
Air = 3210,6930 mmHg = 5,0593 atm
• Tekanan Uap parsial
Mol asam laktat 58,4444
Asam laktat = x Pmurni= x 0,5088=0,1306 atm
Mol campuran 227,6792
Mol air 169,0724
Air = x Pmurni= x 5,0593=3,7570 atm
Maka tekanan uap total campuran adalah, Ptotal = 3,75704 + 0,1306 = 3,89 atm
Tekanan tersebut digunakan sebagai tekanan di dalam evaporator.
Tabel tekanan campuran
Massa Masuk Tekanan tekanan
Fraksi murni parsial
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) mol
(atm) (atm)
H2O 3.043,3037 169,0724 0,74 5,0593 3,75704
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 0,00 0,00
C3H6O3 5.259,9959 58,4444 0,26 0,5088 0,1306
Total 8.369,0495 227,6792 1,0000 3,89
• Jumlah uap terbentuk

Hukum Raoult tentang kesetimbangan uap/cair
GH I7*79J = KH I*769 (Smith & Van Ness, 1950)
Dimana :
yi = fraksi mol fasa uap i
P = Tekanan sistem
xi = fraksi mol fasa cairan i
Pisat = Tekanan uap murni komponen I pada suhu system
KH I*769 0,1306
G676 68969 = = = 3,36% MNO PQPM OPRSPS
I 3,89
8 8
Massa uap asam laktat = 3,36% K 58,4444 ;6 = 1,9634 ;6
KH I*769 3,75704
G6* = = = 96,64% MNO PHT
I 3,89
8 8
Massa uap air = 96,64% K 169,0724 ;6 = 136,3071 ;6
Sehingga diperoleh neraca massa dalam evaporator

Tabel Neraca massa masuk Evaporator
Massa
Massa Keluar
Masuk
Komponen
Arus Umpan Cair Uap
C3H6O3 5.259,9959 5083,2925 176,7034
H2O 3.043,3037 589,7751 2453,5287
Sn(II)oct 65,7499 65,7499
Total 8.369,0495 8369,0495
5. Rotary Dryer (RD-01)

Fungsi : Mengurangi kadar air (H2O) yang terdapat di dalam padatan
Poliasam Laktat (PLA) hingga mencapai kadar air yang
diinginkan (200ppm)
Tujuan Perancangan : Menghitung jumlah air yang harus diuapkan
Produk Basah Udara Kering
Rotary Dryer
Udara Basah Produk Kering
Setelah proses pendinginan pada pembentukan PLA menjadi butir-butir pellet,

air pendingan masih terbawa dengan butiran Pellet, sekitar 15-20% air/air pendingin
akan terbawa oleh PLA meskipun setelah dipisahkan dengan layar pemisah atau
screener (Doerffer, 2015).
Sedangkan spesifikasi pasar, akan kandungan air dalam PLA sekitar 200ppm. Maka
diperoleh jumlah air yang harus dihilangkan adalah :
Massa air terbawa = 15% air/air pendingin
= 15% x 1582,0656 kg/jam
= 237,3098
Kandungan minimum = 200 ppm x 237,3098 kg/jam
= 2,1094 kg/jam
Massa air teruapkan = 237,3098 kg/jam - 2,1094 kg/jam
= 235,2004 kg/jam
Maka Neraca Massa dalam Rotary Dryer (RD-01)

C3H6O3 6.313,1313 6313,1313 0,0000
H2O 237,3098 2,1094 235,2004
Total 6.550,4411 6550,4411
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Dari perhitungan neraca massa, selanjutnya dilakukan perhitungan neraca energi.

Perhitungan neraca energi didasarkan pada :
Basis waktu : 1 jam
Satuan panas [=] kilo joule (kJ)
Temperatur referensi : 25 °C (298 K)
Neraca energi :
(Energi masuk ) – (Energi keluar) + (Energi tergenerasi) - (Energi terkonsumsi) =
Energi terakumulasi)
(Himmelblau,ed.6, 1996 : 400)
Entalpi bahan pada temperatur dan tekanan tertentu adalah :
ΔH = ΔHT – ΔHf (Himmelblau,ed.6, 1996)
Keterangan :
ΔH = Perubahan entalpi, kkal/kmol
ΔHT = Entalpi bahan pada suhu T, kkal/kmol
ΔHf = Entalpi bahan pada suhu referensi (25 °C), kkal/kmol
Entalpi bahan untuk campuran dapat dirumuskan sebagai berikut :
Enthalpi bahan untuk campuran dapat di rumuskan sebagai berikut :
ΔH = Σ m Cp dT (Himmelblau,ed.6,1996)
Keterangan :
ΔH = Perubahan entalpi
m = Massa, kg
Cp = Kapasitas panas, kJ/kg.K
dT = Perbedaan temperatur (K)
Kapasitas Produksi = 6313,1313kg PLA/jam
Satuan Panas [=] kJoule/mol K
Temperatur Referensi = 298 K
Media Pemanas yang ditambahkan adalah Dowtherm A dengan T = 255 °C
Data – data Perhitungan Neraca Panas
1. Data Cp
Komponen A B C D
H2O 92,053 -4,00E-02 -2,11E-04 5,35E-07
C3H6O3 99,362 7,57E-01 -2,00E-03 2,37E-06
Sumber : Yaws
Joule
Cp=A+BT+CT2 + DT3
mol.K
= ( − )+ ( − )+ ( − )+ (
2 3 4
− )
."
a. Cp Katalis Sn(II)Oct
Cp Sn(II)Oct = [CH3(CH2)3CH(C2H5)COO]2Sn
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)
= ( 2 x 60,67 ) + ( 8 x 25,94 ) + ( 2 x 22,18 ) + (4 x36,82)

= 527,1 J/mol.K
Sumber : Perry, 1999
b. Cp Poli Asam laktat
Cp PLA = 120,37 + (0,076 x T)
Sumber : M. Pyda et al, 2004
2. Panas Pembentukan Standar
ΔH°f
Komponen
kJ/mol
C3H6O3 -6,86E+02
H2O -241,8352
ΔHf 298 PLA = 1388 x [(-O-) + (>CH- )+ (-CH3) + ( >C=O )]

= 1388 x [(-138,16) + (37,97 )+ (-76,45) + ( -133,22 )]
= -430361,1111 kJ/kmol.K
ΔHf 298 Sn(II)oct = ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –
CH3) = ( 2 x -337,92 ) + ( 8 x -20,64 ) + ( 2 x -
37,97 ) + (4 x -76,45) = -1222,7 kJ/kmol.K
Sumber : Perry ,1999
Neraca Panas Pada Masing-Masing Alat
1. Mixer (M-01)
Fungsi : Untuk Mencampur larutan dari arus umpan segar dan dari arus
recycle.
Tujuan Perancangan : Menghitung suhu output mixer
Q11
Q2 Q3
Mixer
a. Panas dari Arus Umpan dengan suhu 30°C

Masuk Fraksi Heat Capacity
Heat Capacity mix
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam mol massa (kjoule/kmol.K) (kjoule/kmol.
K)
C3H6O3 90 117,8705 10.608,3434 0,64 0,90 99,5911 63,9429
H2O 18 65,6317 1.181,3704 0,36 0,10 92,0409 32,9049
Sn(II)Oct 405 0,0812 32,8750 0,00 0,00 159,7113 0,0706
total 183,5833 11.822,5888 1,00 1,00 96,9184
b. Panas dari Arus Recycle dengan suhu 190°C
Heat Capacity mix
Komponen BM
K)
C3H6O3 90 28,241 2.541,646 0,63 0,89 99,7119 62,9897
H2O 18 16,383 294,888 0,37 0,10 92,0345 33,7275
Sn(II)Oct 405 0 32,875 0,00 0,01 244,0512 0,4431
total 44,704 2.869,409 1,00 1,00 97,1604
Qumpan = QRecycle
Mumpan . CpUmpan . ΔTumpan = MRecycle . CpRecycle . ΔTRecycle
#$%& #) #$%& #)
183,5833 .96,9184 .(Tcampuran – T30) = 44,704 .97,1604 .(T190 –
'($ #$%&.* '($ #$%&.*
Tcampuran)
Tcampuran = 61 °C
Tabel Kesetimbangan Panas Mixer
Arus Q2 Q11 Selisih
Panas
1072750,762 1072750,762 0
(kJ/jam)
2. Heat Exchanger 1 (HE-01)
Panas
Panas Masuk
Komponen Keluar
(kjoule/jam)
(kjoule/jam)
C3H6O3 -1308696,1864 5279225,021
H2O -250289,3788 1087421,837
Sn(II)oct -3501,1879 12407,98932
DowthermA -4816568,095
Total -6379054,8479 6379054,848
3. Reaktor-01
∆H°RT
T in = 170 °C T out = 170 °C
∆H°reaktan ∆H°produk
∆H°R298
Diketahui Cp untuk masing-masing komponen sebagai berikut dengan satuan
Cp kjoule/kmol.K
Komponen A B C D
C3H6O3 99.362 7.57E-01 -2.00E-03 2,37E-06
H2O 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 -5.35E-07
Mencari Cp PLA dengan rumus berikut (M. Pyda et al, 2004)

Cp PLA = 120,17+(0,076T)
= 120,17+(0,076 x 443 K)
= 153,838 J/mol.K
Menentukan Cp Sn(II)oct, dengan menggunakan Metode Hurst & Harrison (Perry,
1997)
Unsur
Atom ΔEi
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Sn 6,6
Cp Sn(II)oct = [CH3(CH2)3CH(C2H5)COO]2Sn
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)
= ( 2 x 60,67 ) + ( 8 x 25,94 ) + ( 2 x 22,18 ) + (4 x36,82)
= 527,1 J/mol.K
a. Panas Masuk (QReaktan):
298 443
Komponen
Massa Masuk ni ∫ Cp .dT
443
ni . ∫ Cp .dT
298
(kg/jam) (kmol/jam)
(kjoule/kmol) (kjoule/jam)
C3H6O3 13.149,99 146,1110 -36.131,6065 -5.279.225,0213
H2O 1.466,4410 81,4689 -11.516,5435 -938.240,6678
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 -76.429,5000 -12.407,9893
[C3H4O2]1389 0 0 0
TOTAL 14.682,1807 227,7423 -6.229.873,6784
b. Panas Keluar (QProduk):
443 443
Komponen
Massa Keluar ni ∫ Cp .dT
298
ni . ∫ Cp .dT
298
(kg/jam) (kmol/jam)
C3H6O3 7.747,4907 86,0832 36.131,6065 3.110.325,3715
H2O 2.546,1629 141,4535 11.516,5435 1.629.055,3505
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 76.429,5000 12.407,9893
[C3H4O2]1389 4.322,7773 0,0432 22.306,5100 964,1836
TOTAL 14.682,1807 227,7423 4.752.752,8949
c. Panas Reaksi:
koefisien ∆H°Reaktan298 ∆H°produk298

Komponen
(mol/jam) (kjoule/mol) (kjoule/mol)
C3H6O3 1388 -6,21E+02
H2O 1 -2,42E+02
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389 1 -4,304E+05
Mreaktan 13.149,99 kg/jam
N= = =146,1110 kgmol/jam
BMreaktan 90 kg/kgmol
N 146,1110 kgmol/jam x 0,4108
r= = = 0,0432 kgmol/jam
n reaktan 1388,75
Q298 = r x (∆H°produk 298 − ∆H°reaktan 298 )
+
Q298 = 0,0432 kgmol/jam x (-(2,42E+02 +4,304E+05 )-(-6,86E+02 )) -+,
Q298 = -18580,9941 Kjoule/jam

Sehingga:
QRT = Qreaktan + QR298 + Qproduk
QRT = [ -6.229.873,6784 -18580,9941+ 4.752.752,8949] kjoule/jam
QRT = -1.495.701,777 kjoule/jam = -1417651,5716 BTU/jam
Perancangan Pendingin Reaktor - 01
Dipilih pemanas dengan media pendingin Air

Air 300 C
1700 C 1700 C
air 500 C
∆H Total = Q = -1.495.701,777 kjoule/jam

Tekanan = 1 atm
Suhu masuk (T1) = 170 ºC = 338oF
Suhu air masuk (t1) = 30 oC = 86oF
Suhu air keluar (t2) = 50 oC = 122 oF
Cp air (pada 30 ˚C) = 1,0011 BTU/lb.oF = 2,3286 Kj/kg.F
Cp air (pada 50 ˚C) = 0,9971 BTU/lb. oF = 2,3194 Kj/kg.F
Cp rata2 air = 0,9991 BTU/lb. oF = 2,3240 Kj/kg.F
ρair (pada 30 ˚C) = 1023,0129 kg/m3
ρair (pada 50 ˚C) = 1004,4285 kg/ m3
ρair A rata-rata = 1013,7207 kg/ m3
µair (pada 30 ˚C) = 0,8176 cP
µair (pada 50 ˚C) = 0,5530 cP
µair A rata-rata = 0,6853 cP
k air (pada 30 ˚C) = 0,3545 BTU/jam.ft2.(oF/ft)
k air A rata-rata = 0,3611 BTU/jam.ft2.(oF/ft)
Kebutuhan Air A Pendingin:
Q
m = Cp . ∆T
-1.495.701,777 kjoule/jam
=
, / .(0 123)℉
kJ
kg.℉
= 17877,3148 kg/jam
Neraca Panas pada Reaktor 01

Komponen
C3H6O3 5279225,0213 3.110.325,3715

H2O 938240,6678 1.629.055,3505
Sn(II)oct 12407,9893 12.407,9893
PLA 0,0000 964,1836
Air 1495701,777
Total 4734171,9009 4734171,901
4. Reaktor 02
∆H°RT
T in = 170 °C T out = 170 °C
∆H°R298
Diketahui Cp untuk masing-masing komponen sebagai berikut dengan satuan
Cp kjoule/kmol.K
Komponen A B C D
7.57E- -5.35E-
C3H6O3 99.362 -2.00E-03
01 07
-4.00E- -5.35E-
H2O 92.053 -2.11E-04
02 07

Cp PLA = 120,17+(0,076T)
= 120,17+(0,076 x 443 K)
= 153,838 J/mol.K
Menentukan Cp Sn(II)oct, dengan menggunakan Metode Hurst & Harrison
(Perry, 1997)
Unsur
Atom ΔEi
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Sn 6,6
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)

= ( 2 x 60,67 ) + ( 8 x 25,94 ) + ( 2 x 22,18 ) + (4 x36,82)
= 527,1 J/mol.K
a. Panas Masuk (∆H°Reaktan):
298 298
Massa masuk ni
∫ Cp .dT
443
ni . ∫ Cp .dT
443
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam) (kjoule/kmol) (kjoule/jam)
C3H6O3
7.747,4907 86,0832 -36.131,6065 -3.110.325,3715
H2O
2.546,1629 141,4535 -11.516,5435 -1.629.055,3505
Sn(II)Oct
65,7499 0,1623 -76.429,5000 -12.407,9893
[C3H4O2]1389
4.322,7773 0,0432 -22.306,5100 -964,1836
TOTAL
11.526,6562 227,7423 -4.752.752,8949
b. Panas Keluar (∆H°Produk):

443 443
Komponen
Massa Keluar ni ∫ Cp .dT
298
ni . ∫ Cp .dT
298
(kg/jam) (kmol/jam)
C3H6O3 2.433,720 27,041 36131,60648 2111690,009
H2O 2.728,144 151,564 11516,5435 1947129,989
Sn(II)oct 51,619 0,127 76429,5 12407,98932
[C3H4O2]1389 6.313,174 0,063 22306,51 1408,126618
TOTAL 11.526,6562 227,7423 4.072.636,113
c. Panas Reaksi:

Komponen
C3H6O3 1388 -686,3
H2O 1 -241,8352
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389 1 -430361,1111

N= = =86,083 kgmol/jam
N 86,083 kgmol/jam x 0,6
r= = = 0,012 kgmol/jam
n reaktan 1388,75
Q298 = r x (∆H°produk 298 − ∆H°reaktan 298 )
Q298 = 0,012 kgmol/jam x (-(430361,1111+241,8352)-(-686,3)) kJ-kgmol
Q298 = − 5040,9861 Kjoule/jam

Sehingga:

QRT = [ -4.752.752,8949 -5040,9861 + 4.072.636,113] kjoule/jam
QRT = -685157,768 kjoule/jam = -649404,1802Btu/jam
Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis karena ∆H°RT bernilai negatif (-),
sehingga diperlukan pendingin.

Perancangan pendingin Reaktor - 02
Dipilih pendingin dengan media pendingin Air

Air : 300 C
1700 C 1700 C
Air : 500 C
∆H Total = Q = -685157,768 kjoule/jam
Tekanan = 1 atm
Suhu air masuk (t1) = 30 oC = 86oF
Suhu air keluar (t2) = 50 oC = 122 oF
Cp air (pada 30 ˚C) = 1,0011 BTU/lb.oF = 2,3286 Kj/kg.F
Cp air (pada 50 ˚C) = 0,9971 BTU/lb. oF = 2,3194 Kj/kg.F
Cp rata2 air = 0,9991 BTU/lb. oF = 2,3240 Kj/kg.F
ρair (pada 30 ˚C) = 1023,0129 kg/m3
ρair (pada 50 ˚C) = 1004,4285 kg/ m3
ρair A rata-rata = 1013,7207 kg/ m3
µair (pada 30 ˚C) = 0,8176 cP
µair (pada 50 ˚C) = 0,5530 cP
µair A rata-rata = 0,6853 cP
k air A rata-rata = 0,3611 BTU/jam.ft2.(oF/ft)
Kebutuhan Air Pendingin:
Q
m = Cp . ∆T
-131438,3091 kjoule/jam
=
, / .(0 123)℉
kJ
kg.℉
= 8189,320436 kg/jam
Neraca kesetimbangan Panas

Komponen
C3H6O3 3110325,3715 2.111.690,0

H2O 1629055,3505 1.947.130,0
Sn(II)oct 12407,9893 12.407,9893
PLA 964,1836 1.408,1266
Air 685157,768
Total 4067595,127 4067595,127
5. Evaporator
Menentukan titik didih air dalam evaporator :

Fasam laktat = 5259,9959 kg/jam
Fair = 3037,9727
Tb larutan = Tb pelarut + ΔT=
Dimana, ΔT= = > ?
G 1000
kb G = Massa zat terlarut
BM P
P = Massa pelarut
kb = Konstanta air = 0,52
0///
0,52 = 20 ˚C
5259,995967
ΔTb = ( 90
) / @,A@ @
Tb larutan = 170 ˚C + 20 ˚C
= 190 ˚C
Neraca panas masuk evaporator :
Qin =Nas laktat B443 Cp dT+ Nair B443 Cp dT= -1430342,05 kJ/jam
298 298
Tabel neraca panas masuk Evaporator

Massa Masuk
Komponen n
(kg/jam) (kmol/jam)
(kjoule/kmol) (kjoule/kmol)
H2O 3.043,3037 169,0724 11.516,5435 1.947.129,9887
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 76.429,5000 12.407,9893
C3H6O3 5.259,9959 58,4444 36.131,6065 2.111.690,0085
Total 8.369,0495 227,6792 4.071.227,9865
Tabel LB.4.7 Panas laten air

ΔHvL (KJ/Kg) T °C TK
2013,6 179,9 452,9
1976,5392 190,0075 463,0075
1970,7 191,6 464,6
Neraca panas keluar evaporator :

3 ,/02 C 3 ,/02 C
Qout =Nas laktat Cp dT+ Nair Cp dT+Nair x ΔHVL

A2 298
Tabel neraca panas keluar evaporator
Massa Mol keluar
ΔHvap
Komponen
Cair Uap
(kjoule/kmol) kJoule/mol (kjoule/kmol)
H2O 32,7653 136,3071 13429,4286 36,2165 5289514,7043
C3H6O3 56,4810 1,9634 42470,2376 57,3117 589657,0520
Sn(II)oct 0,1623 86975,4422 14120,0761
Total 40,1211 138,6112 5893291,8324
Panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air sehingga konsentrasi asam laktat
yang keluar dari evaporator sebesar 90 % adalah :
dQ/dt = Qout + Qvap – Qin = 5893291,8324 kJ/jam - 4.071.227,9865 kJ/jam
Q = 1822063,8459 kJ/jam
Kebutuhan media pemanas

Media pemanas yang digunakan adalah Dowtherm A pada temperatur 255 ˚C.
Data Dowtherm A pada temperatur 255 ˚C yang didapat dari Product Technical Data
(The Dow Company, 1997) adalah sebagai berikut :
Suhu Dowtherm A masuk (t1) = 255 oC = 491oF

Suhu Dowtherm A masuk (t1) = 200 oC = 392 oF
Densitas Dowtherm A 255oC = 854 kg/m3
Densitas Dowtherm A masuk ρ2 = 908,2206 kg/m3
Densitas Dowtherm ρ rata-rata = 881,1103 kg/m
Cp Dowtherm A (T = 255oC) = 2,231 kJ/kg.K
Cp Dowtherm A (T = 200 oC) = 2,0766 kJ/kg.K
Cp Dowtherm A rata-rata = 2,1538 kJ/kg.K
µ Dowtherm A (T = 255oC) = 0,00027 kg/m.s
µ Dowtherm A (T = 200 oC) = 0,0004 kg/m.s
µ Dowtherm A rata-rata = 0,000335 kg/m.s
k Dowtherm A (T = 255oC) = 0,1011 W/mK
k Dowtherm A (T = 200 oC) = 0,1099 W/mK
k Dowtherm A rata-rata = 0,1055 W/mK
Kebutuhan Dowtherm A:
Q
m =
Cp Dowtherm A rata-rata x (Th-Tc)
1822063,8459 kjoule/jam
=
(528-473)K
kJ
2,1538
kg
= 15381,1995 kg/jam
Neraca Kesetimbangan Panas pada Evaporator 01

kJ/jam kJ/jam kJ/jam
C3H6O3 -2.111.690,0085 479752,5332 109904,5188
H2O -1.947.129,9887 440019,0043 4849495,7000
Sn(II)oct -12.407,9893 14120,0761
Dowtherm A -1822063,846
Total 5.893.291,8324 933891,6137 4959400,2187
6. Rotary Dryer (RD-01)

Fungsi : Mengurangi kadar air (H2O) yang terdapat di dalam Padatan
PoliAsam Laktat(PLA) hingga mencapai kadar air yang
diinginkan (200ppm)
Tujuan Perancangan : Menghitung jumlah udara pengering yang dibutuhkan
Qsin Qsout
Keterangan :
Qsin = panas masuk yang masuk ke Rotary Dryer (RD-01)
Qsout = panas keluar Rotary Dryer (RD-01)
Qgi = panas udara pengering masuk ke Rotary Dryer (RD-301)
Qgo = panas udara pengering keluar dari Rotary Dryer (RD-301)
Kondisi operasi
Temperatur umpan (TS1) = 170°C
Temperature udara pengering masuk (TG2) = 80°C
Udara yang dipakai sebelum dipanaskan (dry bulb) = 30°C
XH2O input = 0,03623 (Lampiran A)
XH2O output = 0,00033 (Lampiran A)
DEF GHIJKL /,/ 3 NO PQR
Xinlet air terhadap padatan kering = = = 0,0376
01DEF GHIJKL 01/,/ 3 #S TUV
DEF GWKLJKL /,/// NO PQR
Xoutput air terhadap padatan kering = 01DEF GWKLJKL
= 01/,///
= 0,0003 #S TUV
LS = 6313,1313 kg/jam (Lampiran A)

= 13917,9293 lbm/jam
a. Menentukan % Relative Humidity

Udara pada 30oC dan P = 1 atm, mengandung uap air dengan tekanan parsial, PA = 2,97
kPa. Dari steam table, pada temperatur 30oC, P uap air (PAS) = 4,246 kPa (App. A.2-9.
Geankoplis, 1993:857)
T[
XY = 100 × (Perry’s 7th ed, gambar 12-3 hal.12-6)
T[\
2,97
XY = 100 × = 70%
4,246
Dengan relative humidity = 70% maka berdasarkan humidity chart (Perry’s 7th ed,
gambar 12-3 hal.12-6) diperoleh H = 0,02 kg uap air/kg udara kering. Asumsi bahwa
humidity tidak berubah saat udara dipanaskan sehingga H2 = 0,02 kg uap air/kg udara
kering.(Geankoplis, 1993:563)
b. Penentuan Wet Bulb (Tw)

à
X^ − X_ = Abc #a
(dS − de ) (Pers. 8-29 Banchero, 1988 : 383)
Dimana :
Hw = Humidity pada temperatur wet bulb (udara keluar), lbm air/lbm udara
kering
HG = Humidity pada temperatur dry bulb (udara masuk), lbm air/lbm udara
kering
hG = Koefisien perpindahan panas dari gas ke permukaan yang terbasahi
lw = Entalpi pada temperatur wet bulb, Btu/lb
tG = Temperatur dry bulb, oF
tw = Temperatur wet bulb, oF
kG = Koefisien perpindahan massa dari gas ke permukaan yang terbasahi.
Persamaan (1) diatas hanya berlaku untuk udara yang memiliki BM = 29 dan tekanan
1 atm, untuk persamaan umum maka angka 29 menjadi MG dan tekanan 1 atm menjadi
P. Maka persamaan (1) menjadi :
à 0
f^ − f_ = * ( )(dS − de ) (Pers. 8-30 Banchero, 1988 :
a ga h bc
384)…..(2)
Dari table 8-1 Badger Banchero pengukuran wet bulb sistem udara- air, diperoleh
ℎS
= 0,26
"S jS P
/, 3
sehingga persamaan (2) menjadi : f^ − f_ = ( b )(284 − de )………..(3)
c
tw dapat dicari dengan trial
Dipilih tw = 45°C(113oF),
Pada tw = Sehingga, tw = 51oC = 123,8 oFoC diperoleh :
Ww = 0,063 lb uap air/lb udara kering (Fig 9.3 – 2 Geankoplis,1993)
λw = 214 btu/lbm ( Steam table App.A.2-9 Geankoplis, 1993 :859)
Maka :
0,26
0,063 − 0,02 = (80 − 45)
214
0,043 = 0,043
Sehingga, tw = 45°C = 113oF
c. Penentuan Suhu Udara keluar Dryer (Tw)

Berdasarkan Banchero, 1988 : 508 ditetapkan range NTU = 1,5 – 2, jika diambil
NTU = 2,5 maka suhu udara keluar dryer :
dS − de
l m = no p
dS0 − de
dS − de
2,5 = n o p
dS0 − de
di mana
tG1 = udara pengering keluar
tG2 = udara pengering masuk
100 − 45
,C
= no p
dS0 − 45
tg1 =47,8730 ℃= 320,8730 K
d. Menentukan Laju Pengeringan pada Rotary

Penentuan laju pengeringan pada rotary (Treybal, 1981 : 700) :
Fraksi berat air pada umpan masuk = 0,03623
X1 ( fraksi inlet air terhadap padatan kering ) = 0,0376 kg air/kg padatan
kering
Kadar air pada produk akhir padatan = 0,00033
X2 (fraksi outlet air terhadap padatan kering) = 0,0003 kg air/kg padatan
kering
Laju alir padatan keluar tanpa air (LS) = 6313,1313 kg padatan
kering/jam
Maka laju pengeringan LS (X1 – X2) = 226,6038 kg air yang
teruapkan/jam
e. Entalpi udara masuk (HG2) ke rotary dryer

HG2 = CS.( TG2 – T0) + H2.λo (Pers. 9.10-24, Geankoplis, 1993 : 562)
CS = 1,005 + 1,88 H2 (Pers. 9.3-6, Geankoplis, 1993 : 527)
Keterangan :
CS = humid heat
H2 = humidity udara masuk = 0,02 kg uap air/kg udara kering
λo = panas laten air pada Tref (25 oC) = 2.501 kJ/kg
Maka,
CS = 1,005 + (1,88 x 0,02) = 1,0426 kJ/kg udara kering.oC
HG2 = CS.( TG2 – Tref) + H2. λo = 133,428 kJ/kg udara kering
f. Entalpi udara keluar (HG1) dari rotary dryer

HG2 = CS.( TG1 – T0) + H1.λo (Pers. 9.10-24, Geankoplis, 1993 : 562)
CS = 1,005 + 1,88 H1 (Pers. 9.3-6, Geankoplis, 1993 : 527)
CS = humid heat
H1 = humidity udara keluar
λo = panas laten air pada Tref (0 oC) = 2.501 kJ/kg
Sehingga :
HG1 = (1,005 + 1,88. H1).( TG1 – Tref) + H1.2501
= (1,005 + 1,88. H1).( 47,8730– 0) + (H1. 2501)
HG1 = 22,9873 + 2544,0012.H1 ……...............(4).
g. Entalpi padatan masuk (HS1) ke rotary dryer

Berdasarkan perhitungan sebelumnya didapatkan nilai QS1 sebesar = 24979,6133
kJ/jam
24979,6133 kJ/jam
Xq0 = = 3,9568 + /+,
6313,1313 +,/xy
h. Entalpi padatan keluar (HS2) dari rotary dryer
Diambil suhu padatan keluar dari rotary dryer (TS2) = 60oC

Fi ni ∫Cpi.dT ni∫Cpi.dT
Komponen BM
(kg/jam) (kmol/kmol) kJ/kmol.K kJ/jam
[C3H4O2]1389 100000 6313,1313 0,0631 5091,73 321,447601
H2O 18 2,1094 0,1172 2628,210482 850,057218
Total 6315,2407 0,1803 1171,50482
i. Moisture balance
G.H2 + LS.X1 = G.H1 + LS.X2 (Pers. 9.10-23, Geankoplis, 1993,
562)
G. (0,02) + 228,7126 = GH1 + 2,1087
0,02G + 226,6038 = GH1 ……(5)
Heat balance :
GS. HG2 + LS. HS1 = GS. HG1 + LS. HS2 (Pers.9.10-26,Geankoplis,1993
:562)
atau G.Hg2+ Qsin = G.Hg1 + Qsout
133,4280 G + 24979,6133= (22,9873 + 2544,0012.H1) G + 1171,5048
133,4280 G = 50,8800 G + 576480,4470 - 23808,1085
89,348 G = 552672,3385
G = 9279,1544 kg udara/jam
= 20456,8237 lb udara/jam
Jadi, dengan memasukkan nilai ke ke persamaan 5, didapat humidity udara keluar

dari rotary dryer,
/,/ z A @A,0C { 3,3/ 2
X0 = =0,0444
A @A,0C
HG1 = 22,9873 + 2544,0012 . 0,0444
= 135,9938 kJ/kg udara kering
Qgi = Hg1.G = 1261907,117 kJ

Qgo = Hg2.G = 1238099,009 kJ
Qmasuk =24979,6133 kJ
Qkeluar =1171,5048 kJ
Neraca Kesetimbangan Panas Rotary Dryer (RD-01)

Panas Masuk kJ/jam Panas keluar kJ/jam
Qs in 24979,6133 Qs out 1171,504819
Qgout 1238099,009 Qgin 1261907,117
Total 1263078,6220 1263078,6220
7. Air Heater (AH-01)

Fungsi : Menaikkan temperatur udara sebelum masuk Rotary Dryer
(RD-301) dari 30oC menjadi 80oC
Tujuan Perancangan : Menghitung kebutuhan Dowtherm A pemanas
Udara yang dibutuhkan pada rotary dryer = 9279,1544 kg/jam dan sebagai media
pemanas digunakan superheated steam T = 255oC
Panas udara keluaran AH-01 (80oC-Tref)
Panas udara keluaran blower (30oC-Tref) = (30 – 25)
kJ
= 20 kg udara kering (Fig. 7.5 (a), Treybal,1981 : 232)
Panas udara keluar blower (30oC)

Q udara input = 20 x 9279,1544 = 185583,0873 kJ/jam
Panas keluar blower = Panas masuk rotary dryer (HG2)
= 1261907,1172 kJ/jam
Beban panas Dowtherm A = Panas masuk rotary dryer - Panas keluar Blower
= 1076324,0299 kJ/jam
Digunakan pemanas Dowtherm A
Cp Dowtherm A = 2,1538 kJ/kg K
T1 = 255oC = 528K
T2 = 200oC = 473K
…
ƒ%e„` $V =
Δ
mDowtherm A =9085,9355 kg/jam
Qdi = mDowtherm A x Cp x Tin = 10332710,69 kJ
Qdo = mDowtherm A x Cp x Tout = 9256386,657 kJ
Neraca Panas pada Air Heater (AH-01)

Panas Masuk kJ/jam Panas keluar kJ/jam
Qd in 10332710,6869 Qd out 9256386,657
Qg in 185583,0873 Qgout 1261907,1172
Total 10518293,7742 10518293,77
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
Lampiran Mixer
Mixer (M-01)
Fungsi : mencampurkan bahan baku C3H6O3, sn(oct)2 dari tangki

dan arus dari recycle sebelum masuk reaktor polimerisasi.
Jenis : tangki berpengaduk

Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Bahan : Carbon Steel SA –285 Grade C
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Komposisi Bahan Pada mixer

Masuk Fraksi ρ Qcampuran
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam mol massa (Kg/Lt) (Lt/jam)
C3H6O3 90 146,111 13.149,990 0,6416 0,8956 1,1567 1,0122
H2O 18 81,469 1.466,441 0,3577 0,0999 0,9936 0,0972
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 0,0007 0,0045 1,25 0,0056
total 227,742 14.682,181 1 1 1115,0385
a. Perhitungan Dimensi Pencampur,
Bahan baku yang masuk ke dalam reaktor, masuk secara kontinu dimana
bahan baku masuk setiap 10 menit.
lama waktu pencampuran = 10 menit
14.682,181 / ! 0,1667 !
Volume larutan Vl = = 2,1946 !&
1115,0385 % /!&
Volume tangki Vt = 1,2 × 2,1946 !& = 2,6335 !&
b. Spesifikasi tangki
Direncanakan tangki dengan tutup dan alas datar :
1
- Volume shell tangki (Vs)
*+ = ,-+ . /+
4
1
*+ = ,-+ &
3
1
- Volume tangki (V)
*0 = *+ = ,-+ &
3
Ds = 1,3601 m ; Hs = 1,7997 m = Ht = 1,7997 m
c. Tebal shell tangki
Prarancangan Pabrik Kimia Poli Asam Laktat dari asam laktat Kapasitas 50.000
ton/tahun
Lampiran Mixer
1-
0+ = + 67
2 23 − 0,61
(Perry,1999)
di mana:
t = tebal shell (in)
P = tekanan desain (psia)
D = diameter dalam tangki (in)
S = allowable stress = 13750 psia (Brownell,1959)
E = joint efficiency = 0,80 (Brownell,1959)
C = faktor korosi = 0,0125 in/tahun (Perry,1999)
n = umur tangki = 10 tahun
2,1946 !&
896 9 : ;<0 6 = : ! 0 6 9 = × 1,7997 m = 1,4997 !
2,6335 !&
Tekanan Hidrosatatik :
1>?@ABCDED?F = G × × ℎ
1>?@ABCDED?F = 1115,0385 × 9,81 × 1,4997 !
1>?@ABCDED?F = 16,7853 %I
Faktor keamanan = 20 %
1@JCE?K = 1,2 × 16,7853 %I + 101,3 %I = 141,4328 %I

Maka,
1-
0+ = + 67
2 23 − 0,61
141,4328 %I × 52,2082 in
0+ = + 0,125
2 13750 psia × 0,80 − 0,6 × 141,4328 %I
0+ = 0,127596
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1275 in
Maka tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in =0,1875 in (Brownell,1959)
d. Perancangan pengaduk,
Menurut Brown, 1978, hlm. 507 disebutkan bahwa pada jenis pengaduk turbin
dengan 6 buah sudu (flat blade turbin):
Dt/Di = 3
Zi/Di = 2,7 – 3,9
Zi/Di = 0,75 – 1,3
Jumlah baffle = 4 buah
w/Di = 0,1
Adapun mengenai spesifikasi dari pengaduk yang dirancang adalah sebagai
berikut:
• Jumlah Blade = 6 buah
• Jumlah Baffle = 4 buah
• Diameter Impeller (Di) = 1/3 x Diameter tangki
= 1/3 x 1,3601 m
ton/tahun
Lampiran Mixer
= 0,4499 m
= 1,4761 ft
• Tinggi Impeller dari dasar (Zi) = Di
= 0,4499 m
= 1,4761 ft
• Lebar Blade Impeller (h) = 1/5 x Di
= 1/5 x 0,4499 m
= 0,0900 m
= 0,2952 ft
• Panjang Blade Impeller (L) = ¼ x Di

= ¼ x 0,4499 m
= 0,1125 m
= 0,3690 ft
• Lebar Baffle (Wb) = 1/10 x Diameter tangki

= 1/10 x 1,3601 m
= 0,1350 m
= 0,4428 ft
Menentukan Kecepatan Pengaduk
ρ = 1115,0385 kg/m3
μ = 0,3257 cP = 0,0003 Pa.s
Kecepatan pengaduk dapat ditentukan melalui persamaan berikut, (Walas, Hal.

288)
600 WELH
N= [
πDi 2DI
dimana
WELH= zI sg
z1 = ketinggian larutan
sg = densitas larutan
Maka, N = 64,7446 rpm = 65 rpm = 1,1 rps
Bilangan Reynold (NRe),
G . M .- . 1115,0385 kg/m3 1,1 rps 1,3601 m .

MNJ = =
O 0,0003 Pa. s
= 6860945,8967
Q .RS
MQ = V . WEV = 5..................................................... (Geankoplis. 2003)
T. U
ton/tahun
Lampiran Mixer
1 = MI . G . M & . - &
= 5 × 1115,0385 × 1,1 &
× 1,3601 m &
!&
= 32992,6120 b
Efisiensi motor penggerak = 80%

&.ff.,gh
Maka, - c !d0d; Ie6 e; = = 41240,7650 b = 55,26 /I
i,j
Digunakan daya motor standar 55 hp
Menghitung Suhu Campuran di Mixer
1. Panas dari Arus Umpan dengan suhu 30°C

Heat Capacity mix
Komponen BM
K)
C3H6O3 90 28,241 2.541,646 0,63 0,89 257,3837 162,5938
H2O 18 16,383 294,888 0,37 0,10 81,3868 29,8255
Sn(II)Oct 405 0 32,875 0,00 0,01 527,1000 0,9571
total 44,704 2.869,409 1,00 1,00 193,3765
2. Panas dari Arus Recycle dengan suhu 190°C

Heat Capacity mix
Komponen BM
K)
C3H6O3 90 89,6300 8.066,6972 0,58 0,87 211,3833 122,3299
H2O 18 65,0863 1.171,5535 0,42 0,13 75,4469 31,7058
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 0,00 0,01 527,1000 0,5525
total 154,8786 9.304,0006 1,00 1,00 154,5882
Qumpan = QRecycle
Mumpan . CpUmpan . ΔTumpan = MRecycle . CpRecycle . ΔTRecycle
FkBl Fn FkBl Fn
44,704 mEk .193,3765FkBl.o.(Tcampuran – T30) = 154,8786 mEk .154,5882FkBl.o .(T190
– Tcampuran)
Tcampuran = 72 °C
ton/tahun
Lampiran Mixer
KESIMPULAN
Fungsi : mencampurkan bahan baku C3H6O3, sn(oct)2 dari tangki dan arus
dari recycle sebelum masuk reaktor polimerisasi.
Jenis : tangki berpengaduk
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi ; P = 1 atm
T = 72 0C
a. Spesifikasi tangki,
• Volume larutan = 2,1448 m3
• Volume tangki = 2,5738 m3
• Diameter shell = 1,3498 m
• Tinggi shell = 1,7997 m
• Tinggi tangki = 1,7997 m
• Tekanan hidrostatik = 16,7853 Kpa
• Tekanan Desain = 141,7384 Kpa
• Tinggi larutan = 1,4997 m
• Tebal shell = 3/16 in
b. Spesifikasi Pengaduk

• Diameter Impeller (Di) = 0,4499 m
= 1,4761 ft
• Tinggi Impeller dari dasar (Zi) = 0,4499 m
= 1,4761 ft
• Lebar Blade Impeller (h) = 0,0900 m
= 0,2952 ft
• Panjang Blade Impeller (L) = 0,1125 m
= 0,3690 ft
• Lebar Baffle (Wb) = 0,1350 m
= 0,4428 ft
• Kecepatan pengaduk = 65 rpm
• Bilangan Reynold = 6913591,3677
• Daya motor = 55 hp
ton/tahun
Lampiran Reaktor
REAKTOR
Tugas : Reaksi Polimerisasi Asam Laktat menjadi Poli Asam Laktat dan Air
dengan kecepatan umpan Asam Laktat = 13.149,99 kg/j dan kecepatan.
Jenis : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
Kondisi Operasi:
Tekanan : 3,44 atm

Suhu : 170 °C
Persamaan reaksi :
C3H6O3 + [C3H4O2]1389 + H2O
Asam Laktat PLA Air
1. Neraca Massa
Umpan masuk:
a. Asam Laktat (Kemurnian 90%)
Komponen BM Kgmol/jam Kg/jam
C3H6O3 90 146,1110 13.149,9897
H2O 18 65,5035 1179,0633
Jumlah 183,4098 11790,6331
b. Recycle

C3H6O3 90 28,2047 2538,4199
H2O 18 16,3826 294,8875
Sn(II)Oct 405 0,0812 32,8750
Jumlah 44,6685 2866,1824
ton/tahun
Lampiran Reaktor
c. Katalis Tannous Octoate (Kemurnian 92,5 %)

Sn(II)Oct 405 0,0812 32,8750
H2O 18 0,1481 2,6655
Jumlah 0,2293 35,5405
Sehingga diperoleh komposisi umpan masuk:

C3H6O3 90 146,1110 13.149,9897
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
H2O 18 81,4689 1.466,4410
Jumlah 227,7423 14.682,1807
Menentukan Konstanta Kecepatan Reaksi Polikondensasi

Persamaan kecepatan reaksinya dapat ditulis sebagai berikut:
1
− =− =
-rA : k CA2
-rA : Kecepatan reaksi (kmol/jam.lt)
k : Konstanta kecepatan reaksi (kmol/jam)
CA : Konsentrasi C3H6O3 (kmol/lt)
Jika CA = CA0 ( 1 – XA )
Neraca Massa Overall

input - output - reaksi = akumulasi
Fv . CAo – Fv . CA – (-rA) VR = 0
Fv . CAo – Fv . CAo (1-XA) – (-rA) VR = 0
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Fv CAoXA = (-rA) VR
C .
=
−
C .
θ=
−
C .
θ=
.
θ=
. 1−
C .
θ=
. 1−
θ=
.C 1−
θ=
. 1−
=
θ. 1−
Berdasarkan data dan rasio dari paten US 2529186 serta jurnal penelitian diperoleh
data sebagai berikut:
Massa Asam Laktat : Massa katalis = 1 : 0,5% = 13.149,99 kg/jam : 65,7499
kg/jam
Massa H2O = 1.466,4410 kg/jam
Waktu reaksi = 180 menit (3 jam)
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Neraca Massa Masuk Reaktor

Masuk Densitas
Komponen BM Fvi(Lt/Jam)
Kmol/Jam Kg/Jam (Kg/Liter)
C3H6O3 90 146,1110 13.149,99 1,0071 13057,4089
H2O 18 81,4689 1.466,4410 0,8807 1665,1337
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 1,2510 52,5579
[C3H4O2]1389 100008 0 0
Total 227,7423 13.149,99 14775,1005
Konsentrasi mula – mula:

!
10.323,77 "#$ $&'
C = = 0,0099
! '*+, '*+,
90 . 14775,1005 "#$
$&'
$&' '*+, $&'

F =C . F. = 0,0099 .14775,1005 = 146,11
'*+, "#$ "#$
Sehingga:
0,6
=
kmol
180 $,1*+ .0,0099 1 − 0,6
liter
k = 126,4031 liter / kmol.jam
Konversi dan Optimasi Jumlah Reaktor

Dengan cara trial and error pada optimasi reaktor sehingga diperoleh volume
cairan dalam RATB, jumlah reaktor serta konversi reaktor:
:; <=
>?=
V=
:; <=
@A=B
V=
ton/tahun
Lampiran Reaktor
:; <=
V= B
@A=C D><= B
B
@A=C D><= B E
:=C
Xan-1= Xan -
a. Optimasi Satu Reaktor dimana Xa0 = 0 dan Xa1 = 0,6 dan volume Reaktor-01:
. . 1 − #D .
# = #D −
=
J
FGH?GI
. . 1 − #D
NOPQ
DKLLM,D M RSO T ,U
QW
D U,K VDNOPQ.RSO T , XX B T D> ,U B
=
= 44325,3014 liter
b. Optimasi Dua Reaktor dimana Xa1 = 0,4108 dan Xa2 = 0,6 dan volume
Reaktor-01 = volume Reaktor-02 = 13974,5301 liter:
. . 1− # .
#D = # −
'+ $&'
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,6 . 13974,5301'+
$&' . "#$ '+
#D = 0,6 −
$&'
14775,1005 "#$
Xa1 = 0,4108
. . 1 − #D .
# = #D −
'+ $&'
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,4108 . 13974,5301'+
$&' . "#$ '+
# = 0,4108 −
$&'
14775,1005 "#$
Xa0 = 0
ton/tahun
Lampiran Reaktor
c. Optimasi Tiga Reaktor dimana Xa1 = 0,3165; Xa2 = 0,4916 dan Xa3 = 0,6 dan
volume Reaktor-01 = volume Reaktor-02 = volume Reaktor-03 = 8007,7098
liter:
. [0
2
. 1 − #3 2 .
# = #V −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,6 2 . 8007,7098 '+
$&' . "#$ '+
# = 0,6 −
14775,1005 "#$$&'
Xa2 = 0,4916
. . 1− # .
#D = # −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,4916 2 . 8007,7098 '+
$&' . "#$ '+
#D = 0,4916 −
14775,1005 "#$$&'
Xa1 = 0,3165
. [0
2
. 1 − #1 2 .
# = #D −
[0
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,3165 2 . 8007,7098 '+
$&' . "#$ '+
# = 0,3164 −
14775,1005 "#$$&'
Xa0 = 0
d. Optimasi Empat Reaktor dimana Xa0 = 0; Xa1 = 0,2588 ;Xa2 = 0,4182;Xa3 =

0,5246 dan Xa4 = 0,6 dan volume Reaktor-01 = volume Reaktor-02 = volume
Reaktor-03 = volume Reaktor-04 = 5567,1625 liter :
. . 1 − #K .
#V = #K −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,6 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#V = 0,6 −
14775,1005 "#$$&'
Xa3 = 0,5246
ton/tahun
Lampiran Reaktor
. . 1 − #V .
#V = #V −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,5246 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
# = 0,4916 −
14775,1005 "#$$&'
Xa2 = 0,4182
. . 1− # .
#D = # −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,4182 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#D = 0,4180 −
14775,1005 "#$$&'
Xa1 =0,2588
. . 1 − #D .
# = #D −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,2587 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#D = 0,2587 −
14775,1005 "#$$&'
Xa1 = 0
e. Optimasi Lima Reaktor dimana Xa1 = 0,2588 ;Xa2 = 0,4182;Xa3 = 0,5246 ;Xa4
= 0,6 dan Xa5 = 0,6 dan volume Reaktor-01 = volume Reaktor-02 = volume
Reaktor-03 = volume Reaktor-04 = volume Reaktor-05 = 5567,1625 liter:
. . 1 − #M .
#K = #M −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,6 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#K = 0,6 −
14775,1005 "#$ $&'
Xa4 = 0,5246
. . 1 − #K .
#V = #K −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,5246 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#V = 0,5246 −
14775,1005 "#$
$&'
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Xa3 = 0,5246
. . 1 − #V .
# = #V −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,5246 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
# = 0,5246 −
14775,1005 "#$
$&'
Xa2 = 0,4182
. . 1− # .
#D = # −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,4180 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#D = 0,4180 −
14775,1005 "#$$&'
Xa1 = 0,2587
. . 1 − #D .
# = #D −
'+ $&' 2
126,4031 Y0,0099 Z 1 − 0,258364955 2 . 5567,1625 '+
$&' . "#$ '+
#D = 0,258364955 −
14775,1005 "#$
$&'
Xa1 = 0
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Menghitung Total Biaya Reaktor
] ,U
= D\ ^
]D
(Aries & Newton, 1955)
Dimana:
C2 = biaya peralatan pada kapasitas S2
C1 = biaya peralatan pada kapasitas S1
1000 gallon = 3785,412 lt
Harga 1000 gallon = 17000 US $ (fig. 42, Aries & Newton)
_T = _`
T
Dimana:
Ny = indeks harga tahun y = 88,3
Nx = indeks harga tahun x = 556,8
Ey = biaya peralatan tahun y
Ex = biaya peralatan tahun x
Jumlah Harga per Unit Harga per Unit
volume
Reaktor Total (US $)
(liters) (US $) tahun 1955 (US $) tahun 2018
1 44325,3014 1653951,42 11109131,61 11109131,61
2 13974,5301 827435,33 5557652,93 11115305,86
3 8007,7098 592429,57 3979184,61 11937553,84
4 5567,1625 476334,54 3199406,57 12797626,29
5 5567,1625 476334,54 3199406,57 15997032,86
ton/tahun
Lampiran Reaktor
500000
400000
Harga (US $)
300000
200000
100000
0
0 1 2 3 4 5 6
Jumlah Reaktor
Dapat disimpulkan bahwa jumlah reaktor yang paling optimal untuk

digunakan sebanyak dua reaktor.
Waktu tinggal reaktor :
τ2 = 2 jam
τ2 = 1 jam
Neraca Massa 2 Reaktor

FRESH FEED
Masuk
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 146,1110 13.149,9897
H2O 18 81,4689 1.466,4410
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
[C3H4O2]1389 100008 0 0
Total 158,7349 13.149,99
RECYCLE
H2O 18 15,0230 137,2993
C3H6O3 90 58,4444 1194,6158
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Jumlah 20,0605 1276,3257
FEED REAKTOR – 01 Xa1 = 0.411
Masuk
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 146,1110 13.149,99
H2O 18 81,4689 1.466,4410
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
[C3H4O2]1389 100008 0 0
total 227,7423 14.682,1807
KELUAR REAKTOR – 01 = FEED REAKTOR - 02 Xa2 = 0,6
Masuk Keluar
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam Kmol/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 146,1110 13.149,99 86,0832 7.747,4907
H2O 18 81,4689 1.466,4410 141,4535 2.546,1629
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 0,1623 65,7499
[C3H4O2]1389 100008 0 0 0,0432 4.322,7773
total 227,7423 14.682,1807 227,7423 14.682,1807
KELUAR REAKTOR – 02
Komponen Keluar
BM
Kmol/Jam Kg/Jam
C3H6O3 90 58,4444 5.259,9959
H2O 18 169,0724 3.043,3037
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
[C3H4O2]1389 100008 0,0631 6.313,1313
total 227,7423 14.682,1809
Perancangan Dimensi Reaktor

Volume cairan dalam reaktor (VL)
VL = Fv x θ
VL = 14775,1005 lt/jam x 0,9467 jam
ton/tahun
Lampiran Reaktor
VL = 13974,53014 lt
Volume Reaktor (VR)

VR = 1,2 x VL
= 1,2 x 13974,53014 liter
= 16769,4362 liter
= 16,7694 m3
Reaktor berbentuk silinder tegak dengan perbandingan, H:D = 1,25:1 (Brownell &
Young, 1959 hlm. 43)
Dengan H = tinggi
D = diameter
Volume reaktor = volume shell + 2 x volume head
VR = VShell + 2 VHead
VShell = π D 2 . H
4
Volume head: (Brownell & Young, 1959 hlm. 80)
VHead = π D 2 x D
4 6
dengan:
D = diameter, m
maka:
VR = π D 2 .H + 2 x π D 2 x D
4 4 6
= π D 2 (1, 25 D ) + π D 3
4 12
= ( π . 5 + π ) x D3
4 4 12
VR
D3 =
π 5 π 
 . + 
 4 4 12 
13,0954 m 3
D3 =
19
π
48
D3 = 13,4920 m3
D = 2,3806 m = 93,7257 in = 7,8105 ft
ton/tahun
Lampiran Reaktor
H = 2,9758 m = 117,1571 in = 9,7631 ft

Menentukan Tebal Shell
Digunakan Baja Stainless Steel Type SA 167 type 316 (Brownell & Young, 1959
hlm. 342)
f = allowable stress : 18750 psi (appendix D, Brownell & Young)
E = efisiensi sambungan : 0,85 (tabel 13.2, hlm. 254, Brownell & Young)
c = korosi : 0,125 in (Peters & Timmerhaus)
XV,L ML HI
ri : = 46,8628 in
Tekanan perancangan = tekanan operasi x 1,20
= 3,4415 atm x 1,2 x 14,7 psia/atm
= 60,7080 psia
Tebal shell dihitung dengan persamaan 13.1 Brownell-Young hlm.254:
pxri
tshell = +c
fxE − 0,6xp
(60,7080 psi )(46,7701 in)
= + 0,125
(18750 psi )(0,85) − 0,6(60,7080 psi )
tshell = 0,3039 in
Sehingga digunakan tebal shell standard = 5/16 in (Brownell-Young hlm.88)
Menentukan Tebal Head (Tutup)

Jenis head yang dipakai adalah torispherical dished head, bahan konstruksi yang
digunakan adalah jenis stainless steel SA=167 tipe 316, (Brownell-Young,
hlm.342)
f = allowable stress : 18750 psi (appendix D, Brownell & Young)
E = efisiensi sambungan : 0,85 (tabel 13.2, hlm. 254, Brownell & Young)
c = korosi : 0,125 in (Peters & Timmerhaus)
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Faktor keamanan : 20%
Tekanan perancangan = tekanan operasi x 1,20
= 3,4415 atm x 1,2 x 14,7 psia/atm
= 60,7080 psia
Tebal head dihitung dengan persamaan 13.12 Brownell-Young hlm. 258
0,885 x p x r
thead = +c
fxE − 0,1 x p
0,885(60,7080 psia )(46,7701 in )
thead = + 0,125
(18750 psia )(0,85) − 0,1(60,7080 psia )
= 0,3036 in
Sehingga digunakan tebal head standart = 5/16 in (Brownell-Young hlm.88)
Menentukan Tinggi Head
Keterangan:
Icr : Inside-Corner Radius
Sf : Straight Flange
r : Radius of Dish
OD : Outside Diameter
b : Depth of Dish
a : Inside Radius
ID : Inside Diameter
Dari tabel 5.6 Brownell & young untuk t = 5/16 in maka sf = 1½ - 3.

Pemilihan jenis head berdasarkan tekanan operasi:
Untuk tekanan operasi < 15 bar, head yang digunakan berjenis torispherichal head
(Towler,G., dan R.sinnott, Chemical Engineering Design Principles, Mc.Graw Hill
(2008) hlm.987)
ton/tahun
Lampiran Reaktor
a = IDs / 2
93,7257 in
=
2
= 46,8628 in
OD = IDs + 2 . th
= 93,7257 in + (2 x 0,3125) in
= 94,3328 in ≈ 96 in
dari tabel 5.7 Brownell and Young untuk OD standard 90 in dengan tebal head 5/16
in, diperoleh data sebagai berikut:
icr = 5,9 in
r = 96 in
b = r – (BC2 – AB2)1/2 (Brownell & Young, hlm. 87)
AB = a – icr
= 46,8628 in – 5,9 in
= 40,9878 in
BC = r – icr
= 96 in – 5,9 in
= 90,125 in
b = 90 in – {(90,125)2 – (40,9878)2}1/2 = 15,7347 in

dari tabel 5.6 Brownell and Young untuk tebal head 5/16 in, straight flange antara
1½ - 3 dipilih Sf = 2 in.
sehingga Tinggi Head = th + b + S f
= 0,3125 in + 15,7347 in + 2 in
= 18,0472 in x 0 , 0254 m = 0,4584 m
1in
Volume Shell
VShell = π D 2 . H
4
ton/tahun
Lampiran Reaktor
π
= .(2,3806 m ) 2.2,9758 m
4
= 13,9745 m3
Volume Head
VHead = π D 2 x D
4 6
π 2,3806 m
= 2,3806 m 2 x
4 6
= 1,7652 m3
Tinggi Cairan
V L – VH = 13,9745 m3 – 1,7652 m3
f . g . habcdd
= 12,2093 m3
=
abcdd
e − f . g . he
habcdd
=
abcdd
e − he
habcdd
=
abcdd
e − he
− . habcdd
he =
e
abcdd
− . habcdd
he =
e
abcdd
12,2093 $V . 2,9758 $
he =
13,9745 $V
HL = 2,7443 m
Tinggi Reaktor
Tinggi Reaktor = Tinggi Shell + 2 (Tinggi Head)
= 2,9758 m + (2 x 0,4584 m)
ton/tahun
Lampiran Reaktor
1 ft
= 3,8926 m x = 12,7710 ft
0,3048m
Perancangan Pengaduk Reaktor - 01
Jenis pengaduk dipilih berdasarkan viskositas fluida yang diaduk
(Holland, F.A dan F.S., Chapman, Liquid Mixing and Processing in Strirred Tanks,
Reinhold New York , 1966)
Viskositas cair =
(Simion & Grigoras, et al. 2012)
Asam Laktat
µ = 0,00030488 Pa.s = 0,30488cP
T = 170 oC = 443 K
C (wt%) = Massa C3H6O3 masuk ÷ Massa masuk total
@i @i
jGk jGk
= 13,149.990 ÷ 13.149,99
= 0,8956
PLA
T = 170 oC = 443 K
C (wt%) = Massa PLA keluar ÷ Massa keluar total
@i @i
jGk jGk
= 4.322,7773 ÷ 13.149,99
= 0,2943
A = -14,26
>DK, U
V,K T eli mn
Log η =
>DK, U
V,K T eli D .
=
= -0,8388 Pa.s
ton/tahun
Lampiran Reaktor
η = 10> ,oVoo Pa.s

= 0,1449 Pa.s
= 144,9361 cP
(Dorgan, et al. 2005)
Sn(II)Oct
µ = 1,8 mPa.s
= 0.0018 Pa.s
=1,8 cP
H2O
Komponen A B C D
H2O -10.2158 1.79E+03 1.77E-02 -1.26E-05
ton/tahun
Lampiran Reaktor
(Chapter 22, Yaws)

µ = Exp (a + b / T + c . T + d T2)
= 0.446281506 cP
Massa Fraksi
Komponen μ (cP) x.μ
(Kg/Jam) massa (x)
C3H6O3 13.149,99 0,8956 0,3049 0,2731
H2O 1.466,4410 0,0999 0,4463 0,0446
Sn(II)Oct 65,7499 0,0045 1,8000 0,0081
[C3H4O2]1389 0,000 0 144,9361 0
TOTAL 13.149,99 1 0,3257
Untuk viskositas 0,3257 cP maka jenis pengaduk yang dipilih adalah Flat Blade
Turbines Propellers. (Howard F.Rase, Fig 8.15)
Keterangan:
ZR : Tinggi reaktor
ZL : Tinggi cairan
Zi : Tinggi pengaduk dari dasar
Dt : Diameter reaktor
Di : Diameter pengaduk
L : Panjang pengaduk
h : Lebar pengaduk
w : Lebar baffle
ton/tahun
Lampiran Reaktor
dengan 6 buah sudu (flat blade turbin):
Dt/Di = 3
Zl/Di = 2,7 – 3,9
Zi/Di = 0,75 – 1,3
w/Di = 0,1
Adapun mengenai spesifikasi dari pengaduk yang dirancang adalah sebagai berikut:
= 1/3 x 2,3806 m
= 0,7935 m
= 2,6035 ft
• Tinggi Impeller dari dasar (Zi) = Di
= 0,7935 m
= 2,6035 ft
= 1/5 x 00,7935 m
= 0,1587 m
= 0,5207 ft

= ¼ x 0,7935 m
= 0,1984 m
= 0,6509 ft

= 1/10 x 2,3806 m
ton/tahun
Lampiran Reaktor
= 0,2381 m
= 0,7810 ft
Memperkirakan Kecepatan Putaran Pengaduk Reaktor – 01
p
p(Kg/Lt)
Massa Fraksi
Komponen
(Kg/Jam) massa (x) campuran(Kg/Lt)
C3H6O3 13.149,99 0,8956 1,0071 0,9020
H2O 1.466,4410 0,0999 0,8807 0,0880
Sn(II)Oct 65,7499 0,0045 1,25 0,0056
[C3H4O2]1389 0,000 0 1,0730 0
TOTAL 13.149,99 1 0,9956
ρ campuran = x C3H6O3. ρ C3H6O3 + x H2O. ρ H2O + x Sn(II)Oct . ρ

Sn(II)Oct + x [C3H4O2]1389. ρ [C3H4O2]1389
= 0,8956 x 1,0071 + 0,0999 s 0,8807 + 0,0045 s 1,25 + 0 s 1,0730
2,2046lb 1000 liter (0.3048)3 m 3

= 0,9956 kg x x 3 x 3
= 62,1327 lb/ft3
liter kg 1m 1 ft
Kecepatan pengaduk dapat ditentukan melalui persamaan berikut, (Walas,
Hal. 288)
600 WELH
N= w
πDi 2DI
dimana
WELH= zI sg
WELH = 2,5385
Maka, N = 209,1191 rpm
Dengan kecepatan 210 rpm = 3,5 rps
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Bilangan Reynold untuk pengadukan:
Di2 . N . ρ
μ
Re =
,U VM2 . 3,5 . 62,1327

,V ML
=
= 6734957,843
Bilangan Daya Np diperoleh dari fig 10.59, Towler dan Sinnott hlm. 619
Re > 100.000, dari fig 10.59 diperoleh Np = 5
Tenaga untuk pengadukan:
= Np..N .Di .ρ
3 5
P
M. V ?‚k ƒ . ,U VM „… † . ‡U ,DV L dˆ⁄„… ƒ Š

U ‹c…⁄kcIH… ƒ
=
1kg (0,3048m) 2
= 1573248,8199 lb.ft2/detik 3 x x
2,2046lb (1 ft) 2
= 66291,5448 kg m2/s3 = 56215,6730 N m/s = 56215,6730 J/s
= 56215,6730 watt x 1 Hp
745 , 7 watt
= 88,8984 Hp
Effisiensi motor 80% (tabel 3.1 Towler dan Sinnott, hlm. 111) maka:
Tenaga motor untuk pengaduk = 88,8984 Hp / 0,8

= 111,1230 Hp
Diperoleh dari Ludwig, E.E., Applied Process Design For Chemical and
Petrochemical Plants, Gulf Publishing, Co. Houston, Texas, (2001), edisi 3,
halaman 628. Motor standart yang digunakan adalah motor dengan daya 115 Hp.
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Neraca Panas Reaktor – 01

∆H°RT
T in = 170 °C T out = 170 °C
∆H°R298
Diketahui Cp untuk masing-masing komponen sebagai berikut dengan
satuan Cp kjoule/kmol.K
Komponen A B C D
C3H6O3 99.362 7.57E-01 -2.00E-03 2,37E-06
H2 O 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 -5.35E-07

Cp PLA = 120,17+(0,076T)
= 120,17+(0,076 x 443 K)
= 153,838 J/mol.K
(Perry, 1997)
Unsur
Atom ΔEi
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Sn 6,6
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)
= ( 2 x 60,67 ) + ( 8 x 25,94 ) + ( 2 x 22,18 ) + (4 x36,82)
= 527,1 J/mol.K
a. Panas Masuk (QReaktan):
298 443
Komponen
Massa Masuk ni ∫ Cp .dT ni . ∫ Cp .dT
(kg/jam) (kmol/jam) 443 298
C3H6O3 13.149,99 146,1110 -36.131,6065 -5.279.225,0213
H2 O 1.466,4410 81,4689 -11.516,5435 -938.240,6678
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 -76.429,5000 -12.407,9893

[C3H4O2]1389 0 0 0
TOTAL 14.682,1807 227,7423 -6.229.873,6784
b. Panas Keluar (QProduk):
443 443
Komponen
Massa Keluar ni ∫ Cp .dT ni . ∫ Cp .dT
C3H6O3 7.747,4907 86,0832 36.131,6065 3.110.325,3715
H2 O 2.546,1629 141,4535 11.516,5435 1.629.055,3505
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 76.429,5000 12.407,9893
[C3H4O2]1389 4.322,7773 0,0432 22.306,5100 964,1836
TOTAL 14.682,1807 227,7423 4.752.752,8949
c. Panas Reaksi:

Komponen
C3H6O3 1388 -6,21E+02
H2 O 1 -2,42E+02
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389 1 -4,304E+05

N= = =146,1110 kgmol/jam
N 146,1110 kgmol/jam x 0,4108
r= = = 0,0432 kgmol/jam
n reaktan 1388,75
Q298 = r x ∆H°produk 298 − ∆H°reaktan 298
™
Q298 = 0,0432 kgmol/jam x - 2,42E +02 +4,304E +05 - -6,86E +02 š !$&'
Q298 = -18580,9941 Kjoule/jam

Sehingga:

QRT = [ -6.229.873,6784 -18580,9941+ 4.752.752,8949] kjoule/jam
ton/tahun
Lampiran Reaktor
QRT = -1.495.701,777 kjoule/jam = -1417651,5716 BTU/jam

Perancangan Pendingin Reaktor - 01
Dipilih pendingin dengan media pendingin Dowtherm A

Dowtherm A 500 C
1700 C 1700 C
Dowtherm A 1000 C

Tekanan = 1 atm
Media pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A pada temperatur 50
˚C. Data Dowtherm A pada temperatur 50 ˚C yang didapat dari Product Technical
Data (The Dow Company, 1997) adalah sebagai berikut :

Densitas Dowtherm A (T = 50oC) = 994,9 kg/m3
Densitas Dowtherm A (T = 100 oC) = 908,2206 kg/m3
µ Dowtherm A (T = 50oC) = 9,70E-04 kg/m.s
µ Dowtherm A rata-rata = 6,85E-04 kg/m.s
ton/tahun
Lampiran Reaktor

Q
m =
-1.495.701,777 kjoule/jam
1,9383 kg VLV-323 K
= kJ
= 15432,9196 kg/jam
Menghitung Luas Perpindahan Panas:
Suhu Fluida Panas Suhu Fluida Dingin

338 oF 122 oF
338 oF 86 oF
∆t 1 - ∆t 2
LMTD =
ln ∆t 1 /∆t 2
dengan:
o
∆ t 1 = 338 - 122 = 126 F
o
∆ t 2 = 338 – 212= 216 F
maka diperoleh:
D U°œ> DU °œ
ŸB °¡
•žBŸ °¡
LMTD = = 166,9769 °F
Berdasarkan Towler, dan Sinnott, Chemical Engineering Design and Principles,

Practice and economics of Plant and Process Design ,McGraw Hill (2008),
halaman 797
Nilai Ud untuk fluida panas Light Orrganic dan Dowtherm A berkisar antara 50-
300 W/m2.°C
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Dicoba nilai Ud =300 J/m2 s K x (0,001 Kj/J) = 0,3 Kj/m2 s K = 52,8336 Btu/jam.ft2.
maka luas perpindahan panas:
¢
£¤ .em¥¤
A =
¦§¨
>DKDLUMD,ML RSO
¦§¨
M ,oVVU . DUU,XLUXL°:
=
©WB .RSO.°ª
= 160,6950 ft2 = 14,9290 m2

Luas Selimut Reaktor = luas selimut reaktor + luas selimut head (Walas,1990)
= π . OD. HL + 0,842 OD2

= 3,14 x 2,4384 m x 2,7443 m + 0,842 x (2,7443 m)2
= 26,0186 m2
Luas perpindahan panas lebih kecil dari luas selimut reaktor maka tidak perlu
menggunakan koil pendingin.
Perancangan Pengaduk Reaktor – 02

Jenis pengaduk dipilih berdasarkan viskositas fluida yang diaduk
(Holland, F.A dan F.S., Chapman, Liquid Mixing and Processing in Strirred Tanks,
Reinhold New York , 1966)
Viskositas cair =
(Chapter 22, Yaws)
Asam Laktat
µ = 0,0003023 Pa.s = 0,3023 cP
T = 170 oC = 443 K
C (wt%) = Massa C3H6O3 masuk ÷ Massa masuk total
@i @i
jGk jGk
= 7.748,405 ÷ 13.149,99
= 0,5277
ton/tahun
Lampiran Reaktor
PLA
T = 170 oC = 443 K
C (wt%) = Massa PLA keluar ÷ Massa keluar total
@i @i
jGk jGk
= 4322,0456 ÷ 13.149,99
= 0.29736
A = -14,26
>DK, U
V,K T eli mn
Log η =
>DK, U
V,K T eli D .
=
= 10> ,oVoo Pa.s

= -0,8388 Pa.s
η
= 0,1449 Pa.s
= 144,9361 cP
(Dorgan, et al. 2005)
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Sn(II)Oct
η = 1,8 mPa.s
= 0.0018 Pa.s
=1,8 cP
η = 1,8 cP
H2 O
Komponen A B C D
H2 O -10.2158 1.79E+03 1.77E-02 -1.26E-05
(Chapter 22, Yaws)

2
η = Exp (a + b / T + c . T + d T )
= 0.446281506 cP
Massa Fraksi
Komponen μ (cP) x.μ
(Kg/Jam) massa (x)
C3H6O3 7.747,4907 0,5278 0,3023 0,1596
H2 O 2.546,1629 0,1734 0,4463 0,0774
Sn(II)oct 65,7499 0,0045 1,8000 0,0081
[C3H4O2]1389 4.322,7773 0,2943 144,9361 42,6726
TOTAL 13.149,99 1 42,9176
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Untuk viskositas 42,9176 cP maka jenis pengaduk yang dipilih adalah Paddles with
2 blades. (Howard F.Rase, Fig 8.15)
Keterangan:
ZR : Tinggi reaktor
ZL : Tinggi cairan
Zi : Tinggi pengaduk dari dasar
Dt : Diameter reaktor
Di : Diameter pengaduk
L : Panjang pengaduk
h : Lebar pengaduk
w : Lebar baffle
dengan 6 buah sudu (Paddles with 2 blades):
Dt/Di = 4,35
Zl/Di = 4,3
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Zi/Di = 0,29
w/Di = 0,11
Adapun mengenai spesifikasi dari pengaduk yang dirancang adalah sebagai berikut:
= 1/3 x 2,3806 m
= 0,5473m
= 1,7955 ft
• Tinggi Impeller dari dasar (Zi) = 0,29 x Di
= 0,1587 m
= 0,5207 ft
= 1/5 x 0,5473m
= 0,1095 m
= 0,3591 ft

= ¼ x 0,5473 m
= 0,1368 m
= 0,4489 ft

= 1/10 x 2,3806 m
= 0,2381 m
= 0,7810 ft
Memperkirakan Kecepatan Putaran Pengaduk Reaktor – 02
Massa Fraksi
Komponen ρ (Kg/Lt) x . ρ (Kg/Lt)
(Kg/Jam) massa (x)
C3H6O3 7.747,4907 0,5278 1,0071 0,5314
ton/tahun
Lampiran Reaktor
H2 O 2.546,1629 0,1734 0,8807 0,1527

Sn(II)oct 65,7499 0,0045 1,25 0,0056
[C3H4O2]1389 4.322,7773 0,2943 1,0730 0,3159
TOTAL 13.149,99 1 1,0057
ρ campuran = x C3H6O3. ρ C3H6O3 + x H2O. ρ H2O + x Sn(II)Oct . ρ

Sn(II)Oct + x [C3H4O2]1389. ρ [C3H4O2]1389
= 0,5278 x 1,0071 + 0,1734 s 0,8807 + 0,0045 s 1,25 + 0,2943 s 1,0730
2,2046lb 1000 liter (0.3048)3 m 3

=1,0057 kg x x 3 x 3
= 62,7636 lb/ft3
liter kg 1m 1 ft
Kecepatan pengaduk dapat ditentukan melalui persamaan berikut, (Walas,
Hal. 288)
600 WELH
N= w
πDi 2DI
dimana
WELH= zI sg
WELH = 0,0437
Maka, N = 435,2533 rpm
Dengan kecepatan standar 435 rpm = 7,25 rps

Bilangan Reynold untuk pengadukan:
Di2 . N . ρ
μ
Re =
D,LXMM2 . 7,25 . 62,7636

K ,XDLU
=
= 50867,16819
Bilangan Daya Np diperoleh Np = 2,5
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Tenaga untuk pengadukan:
= Np..N .Di .ρ
3 5
P
,M . KLV . D,LXMM „… † . ‡U ,LUVU dˆ⁄„… ƒ Š

U ‹c…⁄kcIH… ƒ
=
1kg (0,3048m) 2
= 1115839,3649 lb.ft2/detik 3 x x
2,2046lb (1 ft) 2
= 47017,8108 kg m2/s3 = 47017,8108 N m/s = 47017,8108 J/s
= 47017,8108 watt x 1 Hp
745 , 7 watt
= 63,0519 Hp
Effisiensi motor 80% (tabel 3.1 Towler dan Sinnott, hlm. 111) maka:
Tenaga motor untuk pengaduk = 78,8149 Hp / 0,8

= 80 Hp
Diperoleh dari Ludwig, E.E., Applied Process Design For Chemical and
Petrochemical Plants, Gulf Publishing, Co. Houston, Texas, (2001), edisi 3,
halaman 628. Motor standart yang digunakan adalah motor dengan daya 75 Hp.
ton/tahun
Lampiran Reaktor
Neraca Panas Reaktor – 02

∆H°RT
T in = 170 °C T out = 170 °C
∆H°R298
Diketahui Cp untuk masing-masing komponen sebagai berikut dengan
satuan Cp kjoule/kmol.K
Komponen A B C D
C3H6O3 99.362 7.57E-01 -2.00E-03 -5.35E-07
H2 O 92.053 -4.00E-02 -2.11E-04 -5.35E-07

Cp PLA = 120,17+(0,076T)
= 120,17+(0,076 x 443 K)
= 153,838 J/mol.K
(Perry, 1997)
Unsur
Atom ΔEi
C 10,89
H 7,56
O 13,42
Sn 6,6
= ( 2 x –COO- ) + ( 8 x –CH2- ) + ( 2 x >CH- ) + (4 x –CH3)
= ( 2 x 60,67 ) + ( 8 x 25,94 ) + ( 2 x 22,18 ) + (4 x36,82)
= 527,1 J/mol.K
ton/tahun
Lampiran Reaktor
a. Panas Masuk (∆H°Reaktan):
298 298
Massa masuk ni
∫ Cp .dT ni . ∫ Cp .dT
Komponen 443 443
(kg/jam) (kmol/jam) (kjoule/kmol) (kjoule/jam)
C3H6O3
7.747,4907 86,0832 -36.131,6065 -3.110.325,3715
H2 O
2.546,1629 141,4535 -11.516,5435 -1.629.055,3505
Sn(II)Oct
65,7499 0,1623 -76.429,5000 -12.407,9893
[C3H4O2]1389
4.322,7773 0,0432 -22.306,5100 -964,1836
TOTAL
11.526,6562 227,7423 -4.752.752,8949
b. Panas Keluar (∆H°Produk):

443 443
Komponen
Massa Keluar ni ∫ Cp .dT ni . ∫ Cp .dT
C3H6O3 2.433,720 27,041 36131,60648 2111690,009
H2 O 2.728,144 151,564 11516,5435 1947129,989
Sn(II)oct 51,619 0,127 76429,5 12407,98932
[C3H4O2]1389 6.313,174 0,063 22306,51 1408,126618
TOTAL 11.526,6562 227,7423 4.072.636,113
c. Panas Reaksi:

Komponen
C3H6O3 1388 -686,3
H2 O 1 -241,8352
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389 1 -430361,1111

N= = =86,083 kgmol/jam
ton/tahun
Lampiran Reaktor
N 86,083 kgmol/jam x 0,6

r= = = 0,012 kgmol/jam
n reaktan 1388,75
Q298 = r x ∆H°produk 298 − ∆H°reaktan 298
kJ
Q298 = 0,012 kgmol/jam x - 430361,1111+241,8352 - -686,3 škgmol
Q298 = − 5040,9861 Kjoule/jam

Sehingga:

QRT = [ -4.752.752,8949 -5040,9861 + 4.072.636,113] kjoule/jam
QRT = -685157,768 kjoule/jam = -649404,1802Btu/jam
Perancangan pendingin Reaktor - 02
Dipilih pendingin dengan media pendingin Dowtherm A

Dowtherm A 500 C
1700 C 1700 C
Dowtherm A 1000 C

Tekanan = 1 atm
Media pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A pada temperatur 50
˚C. Data Dowtherm A pada temperatur 50 ˚C yang didapat dari Product Technical
Data (The Dow Company, 1997) adalah sebagai berikut :

ton/tahun
Lampiran Reaktor
Densitas Dowtherm A (T = 50oC) = 994,9 kg/m3

Densitas Dowtherm A (T = 100 oC) = 908,2206 kg/m3
µ Dowtherm A (T = 50oC) = 9,70E-04 kg/m.s
µ Dowtherm A rata-rata = 6,85E-04 kg/m.s
Q
m =
-685157,768 kjoule/jam
1,9383 kg VLV-323 K
= kJ
= 7069,5809 kg/jam
Menghitung Luas Perpindahan Panas:
Suhu Fluida Panas Suhu Fluida Dingin

338 oF 122 oF
338 oF 86 oF
∆t 1 - ∆t 2
LMTD =
ln ∆t 1 /∆t 2
dengan:
o
∆ t 1 = 338 - 122 = 126 F
o
∆ t 2 = 338 – 212= 216 F
maka diperoleh:
ton/tahun
Lampiran Reaktor
126°F−216 °F
126°F
ln216
LMTD = = 166,9769 °F
°F

halaman 797
Nilai Ud untuk fluida panas Light Orrganic dan Dowtherm A berkisar antara 50-
300 W/m2.°C
Dicoba nilai Ud =300 J/m2 s K x (0,001 Kj/J) = 0,3 Kj/m2 s K = 52,8336 Btu/jam.ft2.
¢
£¤ .em¥¤
A =
¦§¨
>UKXK K,Do
RSO
¦§¨
M ,oVVU . DUU,XLUXL°:
=
©WB .RSO.°ª
= 73,6119 ft2 = 6,8388 m2

Luas Selimut Reaktor = luas selimut reaktor + luas selimut head (Walas,1990)
= π . OD. HL + 0,842 OD2

= 3,14 x 2,4384 m x 2,7443 m + 0,842 x (2,7443 m)2
= 26,0186 m2
Luas perpindahan panas lebih kecil dari luas selimut reaktor maka tidak perlu
menggunakan koil pendingin.
ton/tahun
Lampiran Reaktor
KESIMPULAN
1. Tujuan : Untuk mereaksikan asam laktat menjadi PLA dengan bantuan katalis
Tanous Octoate [Sn(II)Oct]
2. Alat : Reaktor Alir Berpengaduk (RATB)
3. Kondisi operasi:
• Suhu : 1700C
• Tekanan : 3,44 atm
• Konversi : 60%
• Waktu reaksi : 0,9458 jam
4. Ukuran tangki
• Volume cairan : 13,9745 m3
• Volume reaktor : 16,7694 m3
• Diameter tangki : 2,3806 m
• Tinggi tangki : 2,9758 m
• Tebal : 0,3125 in
Bahan stainless steel SA – 167 tipe 316
5. Ukuran head
• Tebal : 0,3125 m
• Tinggi : 0,4584 m
• Bahan stainless steel SA – 167 tipe 316
6. Pemilihan pengaduk reaktor
(Reaktor – 01)
• Jenis : Flat Blade Turbine Impeller
ton/tahun
Lampiran Reaktor
• Diameter : 0,7935 m
• Jumlah blade : 6 buah
• Jumlah baffle : 4 buah
• Lebar baffle : 0,2381 m
• Panjang blade impeller : 0,1984 m
• Lebar blade impeller : 0,1587 m
Putaran : 209 rpm
Power pengaduk : 115 hp
(Reaktor – 02)
• Jenis : Paddles with 2 blades
• Diameter : 0,5473 m
• Jumlah blade : 2 buah
• Jumlah baffle : 3 buah
• Lebar baffle : 0,1095 m
• Panjang blade impeller : 0,1368m
• Lebar blade impeller : 0,2381m
Putaran : 435 rpm
Power pengaduk : 80 hp
7. Pendingin
Reaktor – 01
• Media pendingin : Dowtherm A
• Luas transfer panas : 14,9290 m2
ton/tahun
Lampiran Reaktor
• Kebutuhan Air : 15432,9196 Kg/jam
Reaktor – 02
• Media pendingin : Dowtherm A
• Luas transfer panas : 6,8388 m2
• Kebutuhan Air : 7069,5809 Kg/jam
8. Harga Reaktor
• Harga per unit : $92.133
• Harga total : $184.265
ton/tahun
Lampiran Decanter
DECANTER
Fungsi : Memisahkan fase ringan berupa C3H6O3, Sn(II)Oct dan

H2O dengan fase berat berupa [C3H4O2]1389 yang berasal
dari Reaktor.
Kondisi operasi :P = 3,4415 atm
T = 170 0C
H2O
C3H6O3
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389
H2O
C3H6O3
Sn(II)oct
[C3H4O2]1389
Neraca massa
Massa Mol fraksi

Komponen fraksi massa
(kg/jam) (Kmol/Jam) mol
C3H6O3 5259,9959 0,2111 58,4444 0,2566
H2O 3043,3037 0,2367 169,0724 0,7424
Sn(II)Oct 65,7499 0,0045 0,1623 0,0007
[C3H4O2]1389 6313,1313 0,5477 0,0631 0,0003
Jumlah 14.682,181 1,000 227,742 1,000
Data kelarutan didalam air untuk kompoenen umpan masuk

decanter :
C3H6O3 = larut sempurna dalam H2O (100gr/1gr H2O
Sn(II)oct = larut sempurna dalam H2O
[C3H4O2]1389 = tidak larut dalam H2O
ton/tahun
Lampiran Decanter
a. Komposisi umpan masuk
Komponen kg/jam fraksi massa Kmol/Jam ρ(kg/L) ρx(kg/L)

C3H6O3 5259,9959 0,2111 58,4444 1,0071 0,3608
H2O 3043,3037 0,2367 169,0724 0,8807 0,1825
Sn(II)Oct 65,7499 0,0045 0,1623 1,25 0,0056
[C3H4O2]1389 6313,1313 0,5477 0,0631 1,0730 0,4614
Jumlah 14.682,181 1,000 227,742 1,010
Didapatkan harga densitas (ρ) umpan masuk dekanter

ρ umpan = 0,9630 kg/liter = 1.085,4409 kg/m3
1lb 106 cm3 1m3
= 0,9630 gr/cm3 x x x
4,536 ⋅ 10 2 gr 1m3 35,31 ft 3
= 63,3315 lb/ft3
Kecepatan volumetrik umpan :
11.526,656 kg
massatotal jam
= = 11.363,513 lt/jam
ρcampuran 1,014 kg
lt
b. Komposisi produk bawah dekanter :
Keluar
Komponen BM
Kmol/Jam Kg/Jam fraksi massa ρ(kg/L) ρx(kg/L)
[C3H4O2]1389 100008 0,0631 6313,1313 1 1,0730 1,0730
Jumlah 0,0631 6313,1313 1 1,0730 1,0730
Didapatkan harga densitas (ρ) produk bawah

ρ = 1,0730 kg/liter = 1073 kg/m3
1lb 106 cm3 1m3
= 1,0730 gr/cm3 x x x
4,536 ⋅ 10 2 gr 1m3 35,31 ft 3
= 66,9929 lb/ft3
ton/tahun
Lampiran Decanter
Kecepatan volumetrik produk bawah :
6313,1313 kg
massatotal jam
=
ρcampuran 1,073 kg
lt
= 5883,6266 lt/jam = 0,0016 m3/detik
Viskositas produk bawah :
f. µ i
1/3
Komponen Kmol/jam Fraksi Mol µ
1/3
i
[C3H4O2]1389 1 1 5,2528
Didapatkan harga Σ(f . μ1/3) = 5,2528
μ campuran = (5,2528)3
= 144,9361 cP
Komposisi produk atas dekanter

Keluar
Komponen BM fraksi fraksi ρ ρx
Kmol/Jam Kg/Jam massa mol (kg/L) (kg/L)
C3H6O3 90 58,4444 5259,9959 0,4668 0,2567 1,01 0,6330
H2O 18 169,0724 3043,3037 0,5233 0,7426 0,88 0,3202
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499 0,0099 0,0007 1,25 0,0098
Jumlah 227,6792 5213,4828 1 1 0,9630
Didapatkan harga densitas (ρ) produk atas

ρ = 0,9630 kg/liter = 943,3438 kg/m3
1lb 106 cm3 1m3
= 0,9630 gr/cm3 x x x
4,536 ⋅ 102 gr 1m3 35,31 ft 3
= 60,1269 lb/ft3
Kecepatan volumetrik produk atas :
massatotal 5213,4828 kg
= jam
ρcampuran 0,9433 kg
lt
= 8690,3388 lt/jam = 0,0024 m3/detik
ton/tahun
Lampiran Decanter
Viskositas produk atas :
f. µ i
1/3
Komponen Kmol/jam Fraksi Mol
C3H6O3 27,0413 0,1513 0,1015
H2O 151,5635 0,8480 0,6480
Sn(II)Oct 0,1275 0,0007 0,0009
Jumlah 178,7323 1 0,7504
Didapatkan harga Σ(f . μ1/3) = 0,7504, μcampuran= (0,7504)3 = 0,4226 cP
Dari perhitungan diatas maka dapat diambil kesimpulan, sehingga dapat
ditulis:
H = 1,0730 kg/m3
L = 0,9630 kg/m3
c. Penentuan fase terdistribusi

Persamaan 18.5 Walas,1990 hlm. 613
0,3
Q  ρ L ⋅µ H 
ѱ = L  
QH  ρH ⋅ µL 
Keterangan : ψ <0,3 fasa ringan selalu terdispersi
ψ 0,3-0,5 fasa ringan mungkin terdispersi
ψ 0,5-2,0 kemungkinan inversi fasa, desain untuk kasus terburuk
ψ 2,0-3,3 fasa berat mungkin terdispersi
ψ >3,3 fasa berat selalu terdispersi
, , . , ,
ψ =
, , . ,
= 8,3370
Pada ψ = 8,3370 fase berat menjadi fase terdispersi sehingga fase ringan menjadi
fase kontinyu.
ton/tahun
Lampiran Decanter
Menentukan kecepatan pemisahan

Persamaan Stoke’s :
g ⋅ d p ⋅ (ρ D − ρ C )
2
Ud = (Coulson, ed.6, Hal 442)

18µ C
Keterangan :
Ud = terminal velocity fase terdispersi, m/det
dp = diameter butir terdispersi, m
ρD = densitas fase terdispersi, kg/m3
ρC = densitas fase kontinyu, kg/m3
μC = viskositas fase kontinyu, kg/m.det
g = kecepatan gravitasi, m/det
Ukuran butir terdispersi diambil dp = 90 μm (90x10-6 m) untuk QH =
453,9835 µL/jam (Watanabe Takaichi, 2011)
Viskositas fase kontinyu :
μL = 0,4226 Cp = 0,0004 kg/m.det
Maka :
9.81 x (90 x 10 −6 ) 2 m 2 x (1073,0 − 943,3)kg/m 3
Ud =
18 x 0,0004
= 0,0012 m/det
Agar butir terdispersi tidak ada yang terbawa oleh aliran fase kontinyu keluar
dekanter maka disyaratkan kecepatan linear fase kontinyu (Uc) < dari terminal
velocity fase terdispersi (Ud) (Coulson,J.M.,1983,p.345).
Uc < Ud, maka Ucmaksimal = Ud
QH
Uc =
Ai
QH
Ai =
Uc
Dengan,
Uc = Kecepatan fase kontinyu, m/s
Lc = Volumetric flow rate fase kontinyu, m3/s
Ai = Area interface, m2
ton/tahun
Lampiran Decanter
QH = 5,2174 m3/jam =
Ucmaks = 0,0012 m/s
0,0016 m3 /jam
Ai =
0,0012 m/s
= 1,3677
Ai = wl
w = 2(2rz-z2)1/2
Dengan,
w = Kedalaman interface, m
z = Ketinggian interface dari dasar vessel, m
l = Panjang silinder, m
r = Jari-jari silinder, m
Untuk menghitung nilai w, l, z, dan r, digunakan metode trial and error.
Diambil perbandingan L/D = 2.
Hasil trial ditampilkan dalam tabel berikut.
D r L W Ztrial Wtrial Ltrial
1,15 0,575 2,3 0,5947 0,1831 0,5947 2,3
Sehingga diperoleh:
Diameter silinder = 1,15 m
= 45,2756 in
Panjang silinder = 2,3 m
Kedalaman interface = 0,5947 m
Ketinggian interface = 0,1831 m
Waktu Tinggal
z
τ=
Dengan,
τ = Waktu tinggal dalam decanter, detik
z = Ketinggian interface dari dasar vessel, m
ton/tahun
Lampiran Decanter
ud = Kecepatan settling fase terdispersi, m/s
Dari perhitungan sebelumnya diperoleh:

z = 0,1831 m
ud = 0,0012 m/s
Sehingga,
0,1831
τ=
0,0012 m/s
τ = 153,2384 detik
τ =2,5540 menit
1. Menentukan ukuran alat dekanter

a. Menghitung volume cairan (VL)
Volume cairan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
VL = (QL + QH) x waktu tinggal dekanter
Dimana : QL = Kecepatan volume fraksi ringan (m3/jam)
QH = Kecepatan volume fraksi berat (m3/jam)
Waktu tinggal dekanter = 2,5540 menit
"# $%&'(
VL = (0,0024 + 0,0016) $%&'( x 2,5540 menit x "%)'&
VL = 0,6204 m3
b. Menghitung volume dekanter (Vt)
Dirancang berdasarkan angka keamanan = 20% ( Peters, M.S., K.D.,
Timmerhaus, Plant Design and Economics for Chemical Engineers
, ed V , (2003) )
Vt = 120% x 0,6204 m3
Vt = 0,7444 m3
c. Menghitung tinggi cairan
Volume lapisan atas = QL x t
= 0,0024 m3/detik x 148,7336 detik
= 0,3699 m3
Volume lapisan bawah = QH x t
ton/tahun
Lampiran Decanter
= 0,0016 m3/detik x 148,7336 detik

= 0,2504 m3
Tinggi fase ringan dalam shell
,+
*+ =
-
, "#
*+ = , ./
= 0,2705 m
Tinggi fase berat dalam shell
,0
*0 =
-
, "#
*0 = , ./
= 0,1831 m
Tinggi cairan total = Ha + Hb
= 0,2705 m + 0,1831 m
= 0,4845 m
d. Menghitung tinggi sekat pemisah keluaran fase ringan
Berdasaran pers. 9.5 Coulson hal 478
ρ1
Z = Z2 + Z1 .
ρ2
Dimana :
Z1 = tinggi fase ringan
Z2 = tinggi fase berat
Z = tinggi pipa pengeluaran fase berat
ρ1 = Densitas fase ringan
ρ2 = Densitas fase berat
1,21 kg/m3
Z = 0,1831 m + 0,2705 m .
1,1005 kg/m3
= 0,4845 m
ton/tahun
Lampiran Decanter
e. Menghitung tinggi baffle umpan masuk
(Stanley M. Wallas, Hal 616)
Tinggi baffle (Zf dan Zp)
Zf = 60 % x D
= 60 % x 1,15 m
= 0,69 m
Dipasang baffle sepanjang 0,69 m dari bagian atas decanter (Zf = Zp)
f. Menghitung tekanan perancangan

Tekanan perancangan = 1,2 x tekanan operasi (Megyesy, E.F. ,
Pressure Vessel Handbook, PRESSURE VESSEL PUBLISHING
INC, (1997), halaman 16)
12'3
Tekanan perancangan = 1,2 x 3,4415 atm x 14,7 3&"
= 60,7080 psia
12'3
Tekanan lingkungan = 1 atm x 14,7 3&"
= 14,7 Psia
g. Menghitung jari-jari luar (Ro)
4&
Ro =
,
Ro = = 0,3406 m = 13,4096 in
h. Menghitung tebal dinding dekanter

Dengan menggunakan persamaan:
P ⋅ Ro
ts = + C"
fall ε − 0.4 P
ton/tahun
Lampiran Decanter
(Megyesy, E.F. , Pressure Vessel Handbook, PRESSURE VESSEL

PUBLISHING INC, (1997), halaman 22)
Dimana :
C " : faktor korosi [ m ]
fall : allowable stress [ Psia ]
P : Tekanan terukur [ Psia ]
Ro : Jari2 luar vessel [ in ]
ts : tebal dinding [ m]
e: effisiensi sambungan
5 , 62'3 7 8 5 , ')7
ts = 5 + 0,125 in
62'3 8 , 79 5 , 8 , 62'37
ts = 0,1762 in
Dipilih tebal shell standart = 3/16 in = 0,1875 in (brownell-young
hal.88)
i. Menghitung tebal head (thead)

Tebal head dihitung dengan persamaan 13.12 brownell-young
hal.258
0,885 ⋅ P ⋅ Ro
th = + C"
fall ε − 0.2 P
, ×5 , 62'3 7 8 5 , ')7
th = 5 62'3 8 , 79 5 , 8 , 62'37
+ 0,125 in
= 0,1702 in
Dipilih tebal head standart = 3/16 in = 0,1875 in (brownell-young
hal.88)
j. Menghitung diameter dalam dekanter ( ID )
ID = Dt - 2.t
Dimana : Dt = diameter dekanter
t = tebal head dekanter
ID = 45,2756 in - ( 2 x 0,1875 in )
ID = 44,9006 in = 1,1405 m
ton/tahun
Lampiran Decanter
k. Menentukan Panjang Head :
Keterangan:
Icr : Inside-Corner Radius
Sf : Straight Flange
r : Radius of Dish
OD : Outside Diameter
b : Depth of Dish
a : Inside Radius
ID : Inside Diameter
Pemilihan jenis head berdasarkan tekanan operasi:
Untuk tekanan operasi < 15 bar, head yang digunakan berjenis
torispherichal head (Towler,G.,dan R.sinnott,Chemical Engineering
Design Principles, Mc.Graw Hill (2008) hlm.987)
a = IDs / 2
= D/2
44,9006 in
=
2
= 22,4503 in
ODs = IDs + 2 thead
= 44,9006 in + 2 (0.1875 in ) = 45,2756 in = 1,150 m
Dari tabel 5.7 Brownell & Young untuk OD standart 50 in dengan tebal
head 3/16 in, diperoleh data sebagai berikut :
icr = 3 in
r = 48 in
b = r – (BC2 – AB2)1/2
AB = a – icr
= 22,4503 in – 3 in
= 19,4503 in
BC = r – icr
= 48 in –3 in
ton/tahun
Lampiran Decanter
= 45 in
b = r – (BC2 – AB2)1/2
= 48 in – {(45)2 – (19,4503)2}1/2
= 7,4206 in
Dari tabel 5.6 Brownell & Young untuk tebal head 3/16 in diperoleh nilai
straight flange (Sf) =1,5 – 2, diambil Sf = 2 in, Sehingga :
Panjang Head = th + b + Sf
= 0,1875 in + 7,4206 in + 2 in
0,0254m
= 9,6081 in x
1in
= 0,2440 m
l. Menentukan Panjang Dekanter Total
Panjang Dekanter = Panjang Shell + 2 (Panjang Head)
= 2,0436 m + (2 x 0,2440 m)
1 ft
= 2,7881 m x = 9,1473 ft
0,3048m
2. Perancangan Pipa
a. Ukuran Pipa Pemasukan Umpan
• Umpan luas pipa pemasukan umpan (Apipa)
Komponen kg/jam ρ(kg/L) Q(L/jam)

C3H6O3 5259,9959 1,0071 5222,9635
H2O 3043,3037 0,8807 3455,6505
Sn(II)Oct 65,7499 1,25 52,6
C3H6O3 6313,1313 1,0730 5883,6266
Jumlah 14.682,181 14.614,841
Qumpan = 14.614,841 L/jam = 14,6148 m3/jam

;<=>?@
Apipa = A%B%63&3) C')'%D E"63)
Menurut Schweitzer, kecepatan linier umpan disyaratkan 0,6096 – 1 m/detik.

Diambil kecepatan linier umpan 1 m/detik.
, "# /G3" G3"
Apipa = "/$%&'(
x $%&'(
ton/tahun
Lampiran Decanter
Apipa = 0,0041 m2
• Menghitung diameter dalam pipa (ID)
.H>I>? ,
ID =
J
,
8 50,00417 "/
ID =
,
')BK
ID = 0,0719 m x = 2,8312 inch
,
Berdasarkan ukuran ID yang telah dihitung, maka dapat disesuaikan dengan

ukuran pipa standar dari Tabel 11 Kern,D.Q.,p : 844, 1965 sebagai berikut:
• Tinggi pipa umpan masuk
Tinggi pipa umpan = 0,5 x Diameter decanter
= 0,5 x 1,15 m
= 0,575 m
Nominal pipe size, Nps = 3 in

Schedule Number, Sch = 40
Outside Diameter, OD = 3,5 inch
Inside Diameter, ID = 3,068 inch
Flow area per pipe = 7,38 inch2
b. Ukuran pipa pengeluaran fase berat

[C3H4O2]1389 6313,131313 1,0730 5883,6266
Jumlah 6.313,131 5883,6266
Qfase berat = 5883,6266 L/jam = 5,8836 m3/jam = 0,0016 m3/detik

Ukuran pipa pengeluaran fase berat dihitung dengan persamaan:
, ,
Di = 3,05QM 7 5μM 7
ton/tahun
Lampiran Decanter
Dimana : Di = Diameter dalam pipa (inch)

QH = Kecepatan volume fase berat (ft3/s)
OP = Viskositas fase berat (centipoise)
(Peter, M.,S.,1980)
"# Q&#
QH = 0,0016 $%&'(
x , "#
= 0,0512 ft3/s
O* = 144,9361 Cp
, ,
Di = 3,0 5QR 7 5OR 7
, ,
= 3,0 50,0512 7 5144,9361 7
Di = 2,6317 inch
• posisi pipa keluar fase berat

posisi pipa fase berat = 0,7 x Panjang shell decanter
= 0,7 x 2,6317 m
= 1,4305 m
Pipa fase berat dipasang pada jarak 1,4305 m pada bagian bawah shell decanter
Berdasarkan ukuran ID yang telah dihitung, maka dapat disesuaikan dengan ukuran
pipa standar dari Tabel 11 Kern,D.Q.,p : 844, 1965 sebagai berikut :

c. Ukuran pipa pengeluaran fase ringan
ton/tahun
Lampiran Decanter

C3H6O3 5259,995936 1,0071 5222,9635
H2O 3043,303743 0,8807 3455,6505
Sn(II)Oct 65,74993393 1,25 52,6
Jumlah 5.213,483 8.731,214
Qfase ringan = 8.731,214 L/jam = 8,7312 m3/jam = 0,0024 m3/detik

Ukuran pipa pengeluaran fase ringan dihitung dengan persamaan :
, ,
Di = 3,05QM 7 5μM 7
Dimana : Di = Diameter dalam pipa (inch)
QL = Kecepatan volume fase ringan (ft3/s)
μM = Viskositas fase ringan (centipoise)
(Peter, M.,S.,1980)
"# Q&#
QL = 0,0024 G3" x , "#
= 0,0469 ft3/s
OT = 0,4226 cp
, ,
Di = 3,0 5QM 7 5OM 7
= 3,0 (0,0469)0,36 (0,4226)0,18
Di = 1,0532 inch
• Posisi pipa keluar fase ringan

Posisi pipa fase ringan = 0,9 x Panjang decanter
= 0,9 x 2,0436 m
= 1,8393 m
Berdasarkan ukuran ID yang telah dihitung, maka dapat disesuaikan

dengan ukuran pipa standar dari Tabel 11 Kern,D.Q.,p : 844, 1965
sebagai berikut :
ton/tahun
Lampiran Decanter

ton/tahun
Lampiran Decanter
KESIMPULAN
Fungsi : Memisahkan fase ringan berupa C3H6O3, sn(II)oct dan
H2O dengan fase berat berupa [C3H4O2]1389 yang berasal
dari Reaktor.
Kondisi operasi : P = 3,4415 atm
T = 170 0C
Diameter dekanter = 1,15 m
Panjang total dekanter = 2,0436 m
Tebal dinding dekanter = 0,1875 in
Tebal head dekanter = 0,1875 in
Waktu tinggal = 2,5540 menit
Volume dekanter = 0,7444 m3
Terminal velocity / UD = 0,0012 m/detik
Kecepatan volumetrik fase ringan (QL) = 0,0024 m3/detik
Kecepatan volumetrik fase berat (QH) = 0,0016 m3/detik
Tekanan Perancangan = 60,7080 psia
Perancangan pipa umpan :
• Nominal pipe size, Nps = 3 in
• Schedule Number, Sch = 40
• Outside Diameter, OD = 3,5 inch
• Inside Diameter, ID = 3,068 inch
• Flow area per pipe = 7,38 inch2
Perancangan pipa fraksi ringan :

• Flow area per pipe = 7,38 inch2
Perancangan pipa fraksi berat :

ton/tahun
Lampiran Decanter
• Flow area per pipe = 0,864inch2
ton/tahun
Lampiran Evaporator
EVAPORATOR I (EV-01)
Fungsi : Untuk meningkatkan konsentrasi larutan Asam Laktat dengan

menguapkan air.
Bentuk : Long-tube Vertical Evaporator
Tipe : Single Effect Evaporator
Jenis : 1-8 shell and tube exchanger
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 2 pass
Vapor
Liquid
Feed
Massa umpan masuk ke dalam evaporator

Massa Masuk
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
H2O 3.043,3037 169,0724

Sn(II)oct 65,7499 0,1623
C3H6O3 5.259,9959 58,4444
Total 8.369,0495 227,6792
Menentukan titik didih air dalam evaporator :
ton/tahun
Lampiran Evaporator
Fasam laktat = 5259,9959 kg/jam

Fair = 3037,9727
Tb larutan = Tb pelarut + ΔT
Dimana, ΔT =
G 1000
kb G = Massa zat terlarut
BM P
P = Massa pelarut
kb = Konstanta air = 0,52
5259,995967
ΔTb = ( ) 0,52 = 20 ˚C
90 ,
Tb larutan = 170 ˚C + 20 ˚C
= 190 ˚C
Diinginkan konsentrasi asam laktat bertambah dari 47% menjadi kembali 90%
sebelum di recycle ke umpan reaktor.
Maka jumlah air yang harus diuapkan.
W uap air = 2.453,5451 kg/jam
Jumlah asam laktat yang ikut terbawa kedalam fasa uap evaporator. Dapat diketahui
melalui tekanan uap campuran pada suhu larutan 190 ˚C.
(asumsi katalis tidak teruapkan karena titik didihnya yang sangat tinggi yaitu 1900
˚C pada tekanan atmosfer)
Hukum Dalton tenatang tekanan uap parsial
Ptotal = P1 + P2 + ….+ Pn
Pi = xi .
• Tekanan Uap murni komponen (T = 190 ˚C)
Asam laktat = 386,6667 mmHg = 0,5088 atm
Air = 3210,6930 mmHg = 5,0593 atm
• Tekanan Uap parsial
Mol asam laktat 58,4444
Asam laktat = x Pmurni= x 0,5088=0,1306 atm
Mol air 169,0724
Air = x Pmurni= x 5,0593=3,7570 atm
Maka tekanan uap total campuran adalah, Ptotal = 3,75704 + 0,1306 = 3,89 atm
Tekanan tersebut digunakan sebagai tekanan di dalam evaporator.
ton/tahun
Lampiran Evaporator
Tabel tekanan campuran

Massa Masuk Tekanan tekanan
Fraksi
Komponen murni parsial
(kg/jam) (kmol/jam) mol
(atm) (atm)
H2O 3.043,3037 169,0724 0,74 5,0593 3,75704
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 0,00 0,00
C3H6O3 5.259,9959 58,4444 0,26 0,5088 0,1306
Total 8.369,0495 227,6792 1,0000 3,89
• Jumlah uap terbentuk

Hukum Raoult tentang kesetimbangan uap/cair
)* +,-,./0 = 1* +-,2. (Smith & Van Ness, 1950)
Dimana :
yi = fraksi mol fasa uap i
P = Tekanan sistem
xi = fraksi mol fasa cairan i
Pisat = Tekanan uap murni komponen I pada suhu system
1* +-,2. 0,1306
)2,20 324.2. = = = 3,36% 678 9:96 89;<9<
+ 3,89
40=3 40=3
Massa uap asam laktat = 3,36% 1 58,4444 >20
= 1,9634 >20
1* +-,2. 3,75704
)2-? = = = 96,64% 678 9*@
+ 3,89
40=3 40=3
Massa uap air = 96,64% 1 169,0724 = 136,3071
>20 >20
Sehingga diperoleh neraca massa dalam evaporator

Tabel Neraca massa masuk Evaporator
Massa Masuk
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
ton/tahun
Lampiran Evaporator
H2O 3.043,3037 169,0724

Sn(II)oct 65,7499 0,1623
C3H6O3 5.259,9959 58,4444
Total 8.369,0495 227,6792
Tabel Neraca massa keluar Evaporator

Massa keluar (kg/jam) mol keluar (kgmol/jam)
Komponen
Liquid Gas Liquid Gas
H2O 589,7751 2.453,5287 32,7653 136,3071

C3H6O3 5083,2925 176,7034 56,4810 1,9634
Sn(II)oct 65,7499 0,1623
Total 5738,8175 2.630,2320 89,4087 138,1375
Kemudian menentukan jumlah pemanas yang dibutuhkan untuk

memekatkan asam laktat dalam evaporator maka ditentukan melalui perhitungan
neraca panas yang dihasilkan dalam evaporator.
Neraca panas masuk evaporator :
Qin =Nas laktat A443 Cp dT+ Nair A443 Cp dT= -1430342,05 kJ/jam
298 298
Tabel neraca panas masuk Evaporator

Massa Masuk
Komponen n
(kg/jam) (kmol/jam)
(kjoule/kmol) (kjoule/kmol)
H2O 3.043,3037 169,0724 11.516,5435 1.947.129,9887
Sn(II)oct 65,7499 0,1623 76.429,5000 12.407,9893
C3H6O3 5.259,9959 58,4444 36.131,6065 2.111.690,0085
Total 8.369,0495 227,6792 4.071.227,9865
Tabel LB.4.7 Panas laten air
ton/tahun
Lampiran Evaporator
ΔHvL (KJ/Kg) T °C TK
2013,6 179,9 452,9
1976,5392 190,0075 463,0075
1970,7 191,6 464,6
Neraca panas keluar evaporator :

CDC, E F CDC, E F
Qout =Nas laktat B Cp dT+ Nair B Cp dT+Nair x ΔHVL

E 298
Tabel neraca panas keluar evaporator

Massa Mol keluar
ΔHvap
Komponen
Cair Uap
(kjoule/kmol) kJoule/mol (kjoule/kmol)
H2O 32,7653 136,3071 13429,4286 36,2165 5289514,7043
C3H6O3 56,4810 1,9634 42470,2376 57,3117 589657,0520
Sn(II)oct 0,1623 86975,4422 14120,0761
Total 40,1211 138,6112 5893291,8324
Panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air sehingga konsentrasi asam

laktat yang keluar dari evaporator sebesar 90 % adalah :
dQ/dt = Qout + Qvap – Qin = 5893291,8324 kJ/jam - 4.071.227,9865 kJ/jam
Q = 1822063,8459 kJ/jam

Media pemanas yang digunakan adalah Saturated Steam pada temperatur 200 ˚C.
Data Saturated Steam pada temperatur 200 ˚C yang didapat dari Product
Technical Data (The Dow Company, 1997) adalah sebagai berikut :
Suhu Saturated Steam masuk (t1) = 200 oC = 392oF
ton/tahun
Lampiran Evaporator
Suhu Saturated Steam keluar (t2) = 200 oC = 392 oF

Densitas Saturated Steam = 0,1273 kg/m
Panas Uap Hg (T = 200oC) = 2790,8870 kJ/kg.K
Panas Cair Hf (T = 200oC) = 852,3225 kJ/kg.K
Latent Pengembunan Hfg = 1938,5645 kJ/kg.K
µ Saturated Steam (T = 200oC) = 0,00068 kg/m.s
k Saturated Steam (T = 200oC) = 0,1179 W/mK
Kebutuhan Saturated Steam:
Q
Hfg
m =
1822064 kjoule/jam
E,FDCF
=
= 939,9036 kg/jam
1. Perhitungan Luas Transfer Panas

T1 = 392 oF T2 = 392 oF
HEATER
t2 = 374 oF t1 = 338 oF
Fluida dingin
Laju alir cairan masuk = 8.369,0495 kg/jam = 18450,5740 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 170°C = 338°F
Temperatur akhir (T2) = 190°C = 374°F
Fluida panas
Laju alir Saturated Steam masuk = 15381,1995 kg/jam = 33909,3924 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 200 oC = 392 oF
Temperatur akhir (t2) = 200 oC = 392 oF
Panas yang dibutuhkan (Q) = 1822063,8459 = 1726952,113 Btu/jam
1. Δt = beda suhu sebenarnya
ton/tahun
Lampiran Evaporator
T1 = 392 oF
T2 = 392oF
t1 = 338°F
t2 = 374 °F
maka,
Δt2 = T1 – t2 = 392 oF - 374 °F = 117 ˚F
Δt1 = T2 - t1 = 392 oF - 338°F = 54 ˚F
∆t2 -∆t1 117 − 54 ˚F

117 ˚F
LMTD= = =32,7586 ˚F
∆t
Ln ∆t2 Ln
1 54 ˚F
2. Tc dan tc
T2 +T1
Tc = =392˚F
2
t2 +t1
tc = =356˚F
2
Berdasarkan Towler, dan Sinnott, Chemical Engineering Design and

Principles, Practice and economics of Plant and Process Design ,McGraw Hill
(2008), halaman 797
Nilai Ud untuk fluida panas Saturated Steam dan fluida dingin light organic
berkisar antara 100-200 Btu/jam.ft2.˚F
Dicoba nilai Ud =100 Btu/jam.ft2.˚F
Q
A=
Ud.∆tLMTD
1726952,113 BTU/jam
A=
(8,8056 BTU/jam.ft2 F).(32,7586 ˚F)
A = 527,1908 ft2 = 48,9777 m2
Luas area perpindahan panas untuk Long Tube Evaporator adalah 100- 10.000 m2
ton/tahun
Lampiran Evaporator
(Tabel 4-7, Ulrich, 1984).
Luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
F , E O.
= 268,5638 buah
A
Jumlah tube, Nt= =
L×a" 30 ft ×0,1963O. P /O.
(range untuk long tube evaporator adalah 3-10 m : Geankoplis, hal:392 )

dan Standar TEMA 20 ft (Toweler dan Sinnott ,Chemical Engineering Design
Principles , Mc Graw Hill Nye York, 2008,halaman 805)
Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 137 tube dengan ID
shell 15,25 in.
Koreksi UD
A=L×Nt ×a"
A=20 ft× 137 ×0,1963 ft2 /ft
A= 530,0100ft2
Q
UD =
A×LMTD
1726952,113 BTU/jam
2512,1370 ft2 ×32,7586 ˚F
UD =
UD = 99,4681 BTU/jam.ft2 .F
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:

Shell ID = 15,25 in
Nt = 137 buah
Pass = 1 pass
Tube OD = 0,75 in
BWG = 18 BWG
ID = 0,652 in
Pitch = 1 in square pitch
Panjang = 20 ft
Pass = 1 pass
B Baffle spacing = 3,05 in
ton/tahun
Lampiran Evaporator
Fluida dingin : Sisi Shell

Flow area shell
Ds ×C'×B 2
as = ft
144×PT
Ds = Diameter dalam shell = 15,25 in
B = Baffle spacing = 3,05 in
PT = Tube pitch = 1 in
C” = Clearance = PT – OD
= 1 in - 0,75 in = 0,25 in (Kern,)
[Pers. (7.1), Kern]
15,25 in ×0,25 in×3,05 in
as = =0,0808 ft2
144 × 1 in
Kecepatan massa
[Pers. (7.2), Kern]
w 18450,5740 lbm/jam
= 228487,6244 lbm/jam ft2
0,0808 ft2
Gs = =
as
Bilangan Reynold
Pada tc = 356 ˚F; µ = 0,3628 cP = 0,8777 lbm/ft.jam
Dari Fig. 28, Kern, untuk 0,75 in dan 1 in square pitch, diperoleh De = 0,95 in =
0,0792 ft
[Pers. (7.3), Kern]
Des ×Gs 0,0792 ft × 228487,6244 lbm/jamft2
0,8777 lbm/ft.jam
Res = = =20610,2155
μ
Dari fig. 28 Kern untuk Res = 20610,2155 didapat jH = 100
Pada tc = 356 ˚F
Cp = 0,8130 btu/lbm˚F [Perry’s,]
K = 0,5096 btu.ft/h.ft2.˚F [chemcad database]
1Q
0,8130 btu/lbm˚F x 0,8777 lbm/ft.jam Q3
1
=R S =1,1187
cμ 3
k 0,5096 btu.ft/h.ft2.˚F
, C
U , C 0,8777 8X6/Y<. [96
T. = R S =R S = 2,9903
VW 0,0004 8X6/Y<. [96
ton/tahun
Lampiran Evaporator
h0 k cμ 1Q
3 0,5096 btu.ft/h.ft2.˚F
15,25 in
=jH× × = 40× ×1,1187
φt ID k
12 ft/in
h0
=53,8329
φt
Panas penguaan cairan
h0 =160,9761 btu./jam.ft2 .˚F
Fluida panas: Sisi tube

Flow area tube
at' = 0,334 in2 [Tabel 10, Kern]
NT ×at' 2
at = ft
144 ×n
[Pers. (7.1), Kern]
137×0,334 in
=0,3178 ft2
144 × 1
at =
Kecepatan massa
[Pers. (7.2), Kern]
w 33909,3924 lb/jam
=6520,9158 lbm/jam.ft2
0,3178 ft
Gt = = 2
at
Bilangan Reynold
Pada Tc = 392 ˚F; µ = 0,8104 lbm/ft.jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 0,75 in OD, 18 BWG, diperoleh ID = 0,0521 ft
[Pers. (7.3), Kern]
ID ×Gt 0,0521 ft × 6520,9158 lbm/jamft2
Ret = = =206,4727
μ 0,8104 lb/ft jam
Menghitung koefisien perpindahan kalor dalam pipa (hi)

hi = hio = 1500 Btu/ jam.ft2.oF , keadaan steam mengembun.
(fig 24. Kern, D.Q)
hi = hio = 1500 Btu/ jam.ft2.oF
ton/tahun
Lampiran Evaporator
Clean Overall coefficient, Uc

ℎ × hi0 160,9761 btu./jam.ft2 .˚F × 1500 btu./jam.ft2 .˚F
\] = =
ℎ + hi0 160,9761 btu./jam.ft2 .˚F + 1500 btu./jam.ft2 .˚F
\] = 145,3748 btu./jam.ft2 .˚F

Faktor pengotor, Rd
\] − \b 145,3748 btu./jam.ft2 .˚F − 8,6990 BTU/jam.ft2 .F
ab = =
\] × \b 145,3748 btu./jam.ft2 .˚F + 8,6990 BTU/jam.ft2 .F
\] = 0,0033
Rdmin total = 0,002

Rd hitung > Rdmin, maka heat perancangan heat exchanger dapat diterima
Pressure drop
1. Fluida dingin : sisi shell
Untuk
Res = 20610,2155
f =0,002 ft2/in2 [fig. 29, Kern]
Spgr Asam laktat pada Tc = 356 ˚F adalah 0,8403
φs = 2,9903
L 20 ft
N+1=12× =12× =78,6885
B 3,05 in
15,25 in
Ds = =1,2708 ft
in
12 ft
f.G2s .Ds .(N+1)
∆Ps =
5,22.1010 De .s.φs
0,0143 ft2
2
c228487,6244 d .1,2708 ft.(78,6885 Y<)
lbm
.
in2 jam ft2
5,22.1010 .0,0792ft . 0,8403 . 2,9903
∆Ps =
∆Ps =0,1005psi
ΔPs maksimal yang diperbolehkan = 10 psi,
ton/tahun
Lampiran Evaporator
2. Fluida panas : sisi tube
Untuk Ret = 206,4727

f = 0,0241 ft2/in2 [fig. 29, Kern]
Specific volume Saturated Steam pada Tc = 392 ˚F adalah 0,0353 ,
φt = 0,0353
f.G2t L.n
∆Pt =
5,22.1010 .ID.s.φt
0,0241 ft2
2
. c6520,9158 d .20 ft.(1)
lbm
in2 jam ft2
5,22.1010 .0,0521 ft. 1 . 0,0353 . 1,5164
∆Ps =
∆Ps = 0,1265 psi

Dari fig 27, hal:837, Kern, 1950 pada Gt = 6520,9158 diperoleh
V2
=0,001
2g'
4n V2
. 0,001= 0,1134 psi
4.2
s 2g' 0,0353
∆Pr = . =
∆P e =∆Pr + ∆Pt = 0,1134 psi + 0,1265 psi = 0,2399 psi

ΔPT maksimal yang diperbolehkan = 5 psi,
ton/tahun
Lampiran Evaporator
KESIMPULAN EVAPORATOR – 01
Tugas : Memekatkan larutan C3H6O6 recycle dari suhu 47% hingga 90%
menggunakan media pemanas Saturated Steam pada suhu 255oC.
Jenis alat : Long-tube Vertical Evaporator
Beban Panas EVA – 01 = 1822063,8459 kJ/jam
Luas Transfer Panas = 2512,1370 ft2
Umpan dan pemanas :
Kecepatan umpan masuk = 8.369,0495 Kg/jam
= 18450,5740 lb/jam
Kecepatan Saturated Steam = 15381,1995 kg/jam
= 33909,3924 lb/jam
Lay out Evaporator - 01
TUBE : SHELL :
OD = 0,75 in ID Shell = 15,25
ID = 0,62 in Nt = 137
BWG = 18 Pass =2
Pitch = 1 square pitch
Panjang = 20 ft
Pass =1
Jumlah = 1 buah
Harga = $628.189
ton/tahun
Lampiran Heater
HEATER
(HE-01)
Tugas : Memanaskan umpan C3H6O6 masuk reaktor dari suhu 72 oC hingga 170oC
Jenis alat : Heat Exchanger Shell and Tube (HE 1-2)
Sketsa :
Data : Fluida dingin
Tekanan, P = 1 atm
Suhu masuk, T1 : 72°C = 162 oF
Suhu keluar, T2 : 170 °C = 338 oF
Komposisi fluida dingin :
BM Mol Massa
Komponen
(kg/kmol) (kmol/jam) (kg/jam)
C3H6O3 90 146,1110 13.149,9897
impur H2O 18 81,4689 1.466,4410
Sn(II)Oct 405 0,1623 65,7499
TOTAL 227,7423 14.682,1807
ton/tahun
Lampiran Heater
Beban Panas
Beban panas untuk menaikkan suhu dihitung dengan persamaan:
Q = Σ ni Cpi ∆T
Dengan:
Q : beban panas total (kJ/jam)
ni : kecepatan molar masing-masing komponen (kmol/jam)
Cpi : kapasitas panas masing-masing komponen (kJ/kmol.K)
Neraca Panas Masuk Alat Penukar Panas; (T = 72°C; Treff = 25 °C)

Massa masuk
d
Komponen .
(kg/jam) (kmol/jam)
(kjoule/kmol)
(kjoule/jam)
C3H6O3 13.149,990 146,111 10456,3799 1527792,0830
H2O 1.466,441 81,469 3563,7490 290334,8798
Sn(II)oct 65,750 0,162 25009,3001 4060,1486
Total 1822187,11142
Neraca Panas Keluar Alat Penukar Panas; (T = 170°C; Treff = 25 °C)

Massa keluar
d .
Komponen
(kg/jam) (kmol/jam)
C3H6O3 13.149,990 146,111 36131,60648 5279225,021
H2O 1.466,441 81,469 13347,685 1087421,837
Sn(II)oct 65,750 0,162 76429,5 12407,98932
Total 6379054,848
Sehingga Qtotal = Qout – Qin = 6379054,848 kJ/jam - 1822187,11142 kJ/jam
ton/tahun
Lampiran Heater
= 4556867,736 kJ/jam = 4319076,707 BTU/jam

Media pemanas yang digunakan adalah Saturated Steam pada temperatur 200 ˚C.
Data Saturated Steam pada temperatur 200 ˚C yang didapat dari Product
Technical Data (The Dow Company, 1997) adalah sebagai berikut :
Suhu Saturated Steam masuk (t1) = 200 oC = 392oF

Suhu Saturated Steam keluar (t2) = 200 oC = 392 oF
Densitas Saturated Steam = 0,1273 kg/m
Panas Uap Hg (T = 200oC) = 2790,8870 kJ/kg.K
Panas Cair Hf (T = 200oC) = 852,3225 kJ/kg.K
Latent Pengembunan Hfg = 1938,5645 kJ/kg.K
µ Saturated Steam (T = 200oC) = 0,00068 kg/m.s
k Saturated Steam (T = 200oC) = 0,1179 W/mK
Kebutuhan Saturated Steam:
Q
m =
Hfg
4556867,736 kjoule/jam
=
# ,$% $
= 2350,6402 kg/jam
1. Perhitungan Luas Transfer Panas

T1 = 392 oF T2 = 392 oF
HEATER
t2 = 338 oF t1 = 162 oF
a. Menghitung beda suhu rerata
ton/tahun
Lampiran Heater
∆'#( ∆'
LMTD = ∆,-
)*+ /
∆,.
Suhu Umpan HE masuk (t1) = 720C = 162 0F

Suhu Umpan HE keluar (t2) = 170 0C = 338 0F
Suhu Saturated Steam masuk (T1) = 2000C = 392 0F
Suhu Saturated Steam keluar (T2) = 2000C = 392 0F
5 # − 7 8 − 5 − 7# 8
∆ =
0123
5 #−7 8
9
5 − 7# 8
5392 − 338 8 − 5392 − 1628

∆ =
0123
5392 − 338 8
9
5392 − 1628
∆ 0123 = 121℉
b. Koefisien perpindahan kalor

halaman 797
Nilai Ud untuk fluida panas Saturated Steam dan fluida dingin light organic
berkisar antara 100-200 Btu/jam.ft2.˚F
Dicoba nilai Ud =100 Btu/jam.ft2.˚F
c. Menentukan alat penukar kalor standar
• Luas perpindahan kalor yang diperlukan
Qt
A=
Ud ∆t
Dengan hubungan :
A : Luas perpindahan kalor yang diperlukan [ m2 ]
Qt : Beban panas [ BTU/jam ]
Ud : Koefisien perpindahan kalor design [BTU/jam ft2 F]
Δt : Beda suhu rerata [ F ]
ton/tahun
Lampiran Heater
# >?%,?>? @'A/BCD
A= = 355,9973 ft2
#>> @'A/BCD EF G H # # I
Luas perpindahan kalor > 200 ft2 , maka jenis alat penukar kalor yang sesuai adalah
shell and tube.
• Ukuran pipa
Dari table 10. Kern dipilih pipa:
OD = 0,75 in
ID = 0,652 in
BWG = 18
At1 = 0,0023 in2
At2 = 0,1963 ft2/ft
Panjang tabung :
Panjang tabung standart 6 ft , 8 ft,10 ft, 12 ft, 20 ft, 24 ft
(Toweler dan Sinnott ,Chemical Engineering Design Principles , Mc Graw Hill Nye
York, 2008,halaman 805)
Dipilih : Panjang tabung, L = 20 ft
ton/tahun
Lampiran Heater
• Jumlah pipa yang diperlukan (nt)

Dihitung dengan persamaan :
A
nt =
At 2 x L
Dengan hubungan :
A = Luas perpindahan kalor [ ft2 ]
At2 = Luas permukaan tabung [ ft2/ft ]
L = Panjang tabung [ ft ]
Jumlah pipa (nt) :
ton/tahun
Lampiran Heater
$$, ? EF.
JK.
Nt = = 90,6778
>,# % JK H > EF
• Alat penukar kalor standart

Dipilih dari tabel 9. Kern hal 841
TUBE : SHELL :
OD = 0,75 ID shell = 13,25 in
BWG = 18 Nt = 90
ID = 0,652 in Pass =2
Pitch = 1 in square
Panjang = 12 ft
Pass =1
ton/tahun
Lampiran Heater
• Luas perpindahan kalor standar terkoreksi

A = nt x a" x L
A = 90 x 0,1963 ft2/ft x 20 ft
A = 353,3400 ft2
• Koefisien perpindahan kalor standart terkoreksi
M7
L =
NO∆ 0123
Dengan hubungan :
Qt = Beban panas [BTU/jam]
A = Luas peprindahan kalor standar [ft2]
∆7 =Beda suhu rerata [F]
4319076,707 BTU/jam
L =
353,3400 T7 O121 U
Ud = 100,7531 BTU/jam ft2F
d. Route fluida
Fluida panas dialirkan dalam tabung, Fluida dingin dialirkan dalam shell.
e. Koefisien perpindahan kalor dalam tabung, selongsong dan gabungan

• Shell = Fluida dingin
a. Menghitung jarak antar baffle (B)
Jarak antar baffle berkisar antara Ids/5 sampai Ids/1
B = Ids/4 , Ids = Diameter dalam selongsong [in]
# , $ V*
B= = 2,65 in
$
b. Menghitung clearance (C’)

C’ = pitch – Od , Od = diameter luar selongsong [in]
C’ = 1 – 0,75 = 0,25 in
c. Menghitung luas aliran (as)
YZX O ` O \
WX =
]7^ℎ
13,25 ] O 0,25 ] O 2,65 ]
WX =
1]
ton/tahun
Lampiran Heater
as = 8,7781 in2
as = 0,0610 ft2
d. Menghitung fluks massa (Gs)

àbacCFC* DCddC E)eVfC fV*gV*
Gs =
Cd
Kecepatan massa fluida dingin = 14.682,1807 kg/jam

= 32371,2719 lb/jam
?#, ?# )h/BCD
Gs =
>,>%#> EF
Gs = 531032,1833 lb/ft2jam
e. Menghitung bilangan reynold (Re)
Z kX
ij =
l
mn
$ #> ,# r >,>? s2
JK.opq
Re =
>, #> %$ lb/fts
Re = 25557,4928
f. Menghitung koefisien perpindahan kalor (ho)
Dari fig 24. Kern diperoleh jH = 90
Panas spesifik = 1,8702 BTU/lb.˚F
Konduktifitas panas = 0,1359 Btu.ft/h.ft2.˚F
Viskositas = 0,5091 cP
} l >,
ℎy = z{ | ~ | ~
Zj }
>,# $ #, ?> r >,$> # b• >,
ℎy = 90 O •>,>? €• €
#% >,# $
ho = 386,4403 BTU/jam ft2 oF

• Tube = Fluida panas
a. Menghitung luas aliran (at’)
nt at '
at =
np
Dimana nilai at’ dihitung menggunakan rumus :
‚ r ƒ3.
at' =
ton/tahun
Lampiran Heater
,# H >,>$ . s2 .
at’ = = 0,0023 ft2
> H >,>> s2 .
sehingga, at” = = 0,1043 ft2
%
b. Menghitung fluks massa (Gt)

Kecepatan massa Saturated Steam = 5182,2214 lb/jam
àbacCFC* DCddC „…2†‡…2ˆ3 „2ˆ…1
Gt =
CF"
$# , # )h/BCD
Gt =
>,#> s2 .
Gt = 496697,4382 lb/ft2jam
c. Menghitung bilangan reynlod dalam tabung

Id Gt
Re =
µ
>,>$ EF H %% ?, )h/EF. BCD

Re = mn
>, #> %$ BCD
JK
Re = 16406,4007
d. Menghitung koefisien perpindahan kalor dalam pipa (hi)

hi = hio = 1500 Btu/ jam.ft2.oF , keadaan steam mengembun.
(fig 24. Kern, D.Q)
hi = hio = 1500 Btu/ jam.ft2.oF
• Koefisien perpindahan kalor gabungan (Uc)
hio ho
Uc =
hio + ho
Š,‹ Š,‹
#$>> . H %, >
JK Œ•Ž • JK. Œ•Ž •
Uc = Š,‹ Š,‹
#$>> . • %, >
JK Œ•Ž • JK. Œ•Ž •
@'A
Uc = 307,2774
EF. ‘…1 I
f. Faktor pengotoran (Rd)

5Ab(Af8
Rd =
Ab H Af
5 >?, ?? ( #>>,?$ #8
Rd =
>?, ?? H #>>,?$ #
ton/tahun
Lampiran Heater
Rd = 0,0067 ft2jamoF/BTU
Faktor pengotoran minimum (Rd min) :
Rd minimum = 0,002 ft2jamoF/BTU
Rd > Rdmin , maka memenuhi syarat
g. Pressure Drop
• Shell = Fluida dingin
a. Menghitung jumlah baffle
( N +1 ) = L / B
Dengan hubungan :
L = panjang tabung [ m ]
B = jarak antar baffle [ m ]
> EF .# V*/EF
( N+1 ) =
,%$ V*
N + 1 = 90,5660
b. Menghitung bilangan reynold (Re)
De Gs
Re =
µf
Re = 25557,4928
c. Menghitung faktor friksi (f)

0.264
f = 0.0014 +
Re 0.42
(Kern, D.Q., halaman 53)
>, %
f = 0,0035 +
5 $$$?, 8’,“.
f = 0,0032
d. Menghitung penurunan tekanan (∆”X8
T 5• + 18kX Y X
∆ ”X =
2 —W˜ Zj
Dengan hubungan :
De : Diameter ekivalen [ m ]
ton/tahun
Lampiran Heater
f : Faktor friksi
Gs : Fluks massa [ kg /m2.s ]
Ids : Diameter selongsong [ m ]
ΔPs : Penurunan tekanan [ Pa ]
ρav : Rapat massa rata-rata fluida dingin [ kg /m3 ]
>,>> H ?, % H 5$ #> ,# )h/EF BCD8. # V*
∆Ps = ™š x
H$, H#>-’ H$$,>>?$ › r>,>? #% >,>? #%
JK
∆Ps = 0,0068 psi

Penurunan tekanan dalam selongsong maksimum (ΔPs)
ΔPs MAX = 10 Psi
Maka rancangan sudah benar karena ∆Ps < ∆Ps MAX
• Tube = Fluida panas

a. Menghitung faktor friksi
0.125
f = 0.0035 +
Re 0.32
>,# $
f = 0,0035 + = 0,0080
5#% >%, >>?8’,›.
b. Menghitung penurunan tekanan pada tabung (ΔPt)

f Gt L np
∆ Pt =
2ρ. ¥W7¦§W7j ¥7jW¨ Id
Dengan hubungan :
Gt : Flux massa air [ kg / m2s ]
np : Jumlah pass
ρ.Saturated Steam : rapat massa Saturated Steam [ kg /m3 ]
Id : Diameter dalam tabung [ m ]
ΔPt : Penurunan tekanan [ Pa ]
>,>> >H 5 %% ?, )h/EF BCD8. r# s2 r # V*

ΔPt = x
H $, H#>-’ >,>$#
ΔPt = 0,4900 psi

Penurunan tekanan dalam tabung maksimum (ΔPt MAX)
ton/tahun
Lampiran Heater
ΔPt MAX = 5 Psi

Maka rancangan sudah benar karena ∆Pt < ∆Pt MAX
ton/tahun
Lampiran Heater
KESIMPULAN HEATER – 01
Tugas : Memanaskan umpan C3H6O6 masuk reaktor dari suhu 61 oC hingga 170oC
Jenis alat : Heat Exchanger Shell and Tube (HE 1-2)
Beban Panas HE – 01 = 4556867,73641 kJ/jam
Luas Transfer Panas = 353,3400 ft2
Umpan dan pemanas :
Kecepatan umpan masuk = 14.682,1807 Kg/jam
= 32371,2719 lb/jam
Kecepatan Saturated Steam = 2350,64027 kg/jam
= 5182,2214 lb/jam
Lay out HE 1 – 2
TUBE : SHELL :
OD = 0,75 in ID Shell = 13,25 in
ID = 0,62 in Nt = 90
BWG = 18 Pass =2
Pitch = 1 square pitch
Panjang = 16ft
Pass =6
Jumlah = 1 buah
Harga = $5.081
ton/tahun
Lampiran Alat Extruksi dan Pelletizer
SCREW EXTRUDER (EX-01)
Fungsi : Membentuk pastas PLA dari decanter menjadi pellet

berukuran 5mm
Tipe : Under water type single screw extruder
Bahan konstruksi : Stainless Steel Grade 301
Jumlah : 1 Unit
kapasitas PLA = 6313,1313 kg/jam
= 1,7537 kg/s
densitas PLA = 1,073 kg/lt
= 1073 kg/m3
Viskositas PLA = 144,9361 cP
= 0,1449 kg/m-s
Mesin Extruder menggunakan sekrup dengan diameter standar 8 in (0,2032 m)

dan kecepatan putaran sekrup 100 rpm.
1. Menentukan Dimensi Operasi dan Barrel

kg
6313,1313
jam
1073 kg/m3
Laju alir = = 5,8837 m3/jam
ρ.N. 1073 kg/ . , . ,

μ 0,1449 kg/m-s
Waktu tinggal = = = 30,39 detik
Volume operasi = Laju alir x waktu tinggal
= 5,8837 m3/jam x 0,142 jam
= 0,8327 m3
#
3 4V
3π
Diameter barrel(db) =
#
3 4 . 0,8327
3π
=
= 0,7071 m
ton/tahun
Jari-jari = 0,3536 m
Rumus Silinder
Volume silinder = πr 2 h
*+,- . /0 ., ,2
1 , 34( , 6 )
Panjang barrel = = = 2,1214 m
Spesifikasi Material dan Alat
N = 100 RPM
Jarak pitch (S) = 1 diameter screw
loading efficiency (i) = 0,4 non abrasif dan aliran bebas mengalir
inklinasi = 20˚ ; 0,65 faktor koreksi
die = 5 mm; 84 holes
jenis = stainless stell grade 301
tensile strength = 465 Mpa (Pada T = 150 ˚C)
Shear strength = 372 Mpa
2. Tekanan operasi pada barrel (P)

konstanta = 1 horizontal auger
I
Tekanan dalam barel ekstruksi dapat dihitung dengan persamaan, P=
z
dimana;
P = Tekanan Operasi
I = Daya
Z = Volume Operasi
Untuk menentukan Daya menggunakan persamaan
I=0,7375 x c x L x Q (Kubota, 1995)
Dimana,
C = konstanta (=1; untuk auger horizontal)
ton/tahun
L = panjang barel
Q = Kapasitas barel
Sehingga dapat dihitung sebagai berikut :
I = 0,7375 x 1 x 2,1214 m x 1,7536 kg/s
P = 2,73615 kgm/s
2,73615 kgm/s
P=
0,00145 m3 /A
P = 1674,1524 kg/m2
P = 14476,5236 N/B (Pascal)
3. Gaya Dorong
Gaya dorong material yang terjadi di dalam barrel dapat dihitung dengan
persamaan, W=P x A; dimana,
W = Gaya dorong terhadap material
P = tekanan dalam barrel
A = luas area ekstrusi
Menentukan luas area ekstruksi dengan persamaan
(db2 -ds 2 )
A=
4
Sebelum menentukan luas area ekstruksi perlu dicek diameter screw (ds) dengan
menggunakan persamaan ;
4xQ
ds= G
2
60 x π x S x n x i x ρPLA x C
4 x 6313,1735 kg/jam
ds= G
2
60 x 3,14 x 1 x 100 x 0,4 x 1073 kg/m3 x 0,65
ds= 0,1687 m = 6,6433 in = 8 in diameter standar screw
maka luas area ekstrusi dapat dihitung
ton/tahun
((0,7071 m)2 -(0,2032B)2 )

A=
4
A = 0,3601 B
Sehingga diperoeh gaya dorong W,
W=14476,5236 N/m2 x 0,3601 m2 =5212,9760 N
4. Menentukan Gaya Tangensial

Gaya tangensial merupakan gaya yang membuat PLA dapat terangkat,
berputar, dan bergerak di dalam barrel. Gaya tersebut dapat dijabarkan dengan
persamaan Ftan = W.tanθ
Dimana: F= Gaya tangensial, W = Gaya dorong, θ = sudut inklinasi, maka
:
Ftangensial= 5212,9760 N x tan 20°
Ftangensial= 1896,3234 N
5. Menentukan Tekanan Ekstruksi
Tekanan selama ekstruksi ditentukan berdasarkan ukuran die, sehingga
diperoleh kecepatan umpan ekstruksi, komposisi, dan material ekstruksi yang
konstan. Maka dari itu dipilih ukuran standar diameter lubang dies 5mm dengan
jumlah 84 buah lubang dalam pelat.
Tekanan ekstruksi seusia dengan ukuran dies dapat ditunjukan melalui
W
persamaan, Px= A
; dimana: Px = tekanan yang dibutuhkan untuk ekstruksi, W =
NπD2
gaya dorong, A = luas permukaan keseluruhan lubang dengan rumus A =
4
;
dengan: N = jumlah lubang, dan D = diameter lubang.
86 x 3,14 x 0,0052
A=
4
A = 0,0016485 m2
Sehingga tekanan ekstruksi adalah’
5212,9760 N
Px=
0,0016485 m2
Px= 3162254,151 N/m2
Px= 322678,995Kg/m2
6. Gaya Axial untuk Ekstruksi

Gaya axial pada barel dapat diketahui dengan persamaan
ton/tahun
π Pb
Faxial= (db -ds ) S x LT U
4 2
π 1674,1524 kg/m2
Faxial= (0,7071 m-0,2032 m) S x 0,63754 mT 9,8 V/WU
4 2
Faxial=2068,8416 N
7. Menentukan Torsi screw conveyor

Untuk mengetahui Torsi yang diperlukan untuk mencampur, membawa,
Faxial x Pitch
dan mengekstruksi bahandapat dihitung dengan persamaan,
T= xC
2π
Dimana C = koeffisien pengencangan screw = 1,05
2068,8416 N x 0,2032 m
Maka,
T= x1,05
2 . 3,14
T= 693,0106 Nm
8. Daya untuk Ekstruksi
Daya yang dibutuhkan untuk proses ekstruksi, adalah melalu persamaan
N
P = 2.T.π. 60 . Maka daya yang dibutuhkan :
100
P = 2 x 693,0106 Nm x 3,14 x
60
P = 9,5441 Hp
P = 10 HpStandar NEMA
9. Tebal Barrel
[\]/
Tebal barrel dapat diketahu melalui persamaan ;
t=
2σ
dimana: n = number of flight
P = tekanan barel
Db = Diameter barel
Σ = tekanan ekstruksi
kg
Maka,
5 x 1674,1524 2 x 0,7071 m
t= m
kg
2 x 322678,995 2
m
t =0,0092 m
ton/tahun
t = 9,1718 mm
t = 0,3577 in
Digunakan tebal standar 7/16 in plate
10. Maksimum shear stress
Dengan menentukan Maksimum shear stress, maka dapat dicek apakah
2
ukuran lubang die cocok untuk digunakan. Melalui persamaan:
1
τmax = S 3 T .`(8M+F.d)2 +(8T)2 c d2
πd
(Shigley & Mischke,1989).

e 04 =f )
g . hi(8B j 5212,9760 V) +
, 3 .( ,
d
2068,8416 V j 0,2032 Bk + (8 j 693,0106 VB) l
τmax = 3,2254 Mpa (allowable stress = 223,2 Mpa)
11. Daya Muat proses ekstruksi

Pada proses ekstruksi ini hubungan antara ekstruksi barel dan daya muat
ekstruksi dipaparkan oleh van zuilichem et al (1989): H =DVtot, dimana: D
= derajat pengisian yaitu 46% (Mu’azu 2008), dan Vtot= vol reaksi auger =
vol. barrel – vol. auger
π(db2 -ds 2 )L screw
Volume Auger=
4
3,14.((0,70715 m)2 -(0,2032 m)2 )0,63754m
Volume Auger=
4
Volume Auger= 0,22958 B
H = 0,46 x (4,9195 m3 -0,22958 m3 )
H =0,2774 m3
12. Ketebalan Die Plates

Ketebalan die plates dapat diketahui melalui persamaan berikut :
3.w.r 2 (3+v)
t= Gp r
8τmax
Dimana : -v =3
-τmax = 89627,44594 N/m2
-w = tekanan ekstruksi
-r = jari-jari screw
Maka,
ton/tahun
3. 3162254,1513 N/B .(0,6391 m)2 (3+3)

t= Gp r
8 x 89627,44594 N/B
t= 0,5251 m
t= 525,1168 mm
13. Menghitung Kebutuhan Air Pendingin Pellet

Spesifikasi Poli Asam Laktat
Tmasuk = 170˚C = 443K = 338˚F
Tcrystall = 150˚C = 423 K = 302 ˚F
Tkeluar = 50˚C = 323K = 176˚F
Cp PLA = 204349,68 KJ/Kmol.K
ΔHc = 170 kJ/kg
Massa PLA = 6313,1313 kg/jam = 0,0631 kmol/jam
Q1 =m . Cp .∆T
kmol KJ
Q=0,0631 .204349,68 .K .(150-170)K
jam Kmol
Q=-194,2257 KJ/jam
Q2 =m .∆Hc
Q2 =6313,1313 kg/jam . -170 kJ/kg
Q2 =-1073239,4985 kJ/jam
Q1 =m . Cp .∆T
kmol KJ
Q=0,0631 .204349,68 .K .(50-150)K
jam Kmol
Q=-971,1218 KJ/jam
Qtotal = Q1 + Q2 + Q3
= -1074397,6694 kJ/jam
Spesifiasi Air Pendingin
ton/tahun
Suhu air masuk = 30˚C = 303K = 86˚F
Suhu air keluar = 50˚C = 323K = 176˚F
Cp air A 30˚C = 8,0896 BTU/lb.˚F = 18,8164 Kj/kg.F
Cp air A 50˚C = 8,1307 BTU/lb.˚F = 18,9119 Kj/kg.F
Cp rata2 air = 8,1101 BTU/lb.˚F = 18,8642 Kj/kg.F

Q
Cp air ∆Tair
Maka jumlah air pendingin yang dibutuhkan =
-1074397,6694 KJ/jam
Mair=
Kj
18,8642 .F x 36˚F
kg
Mair= 1582,0655kg/jam
ton/tahun
BUCKET ELEVATOR ( BE – 01 )
Q umpan = 6,3131 ton/jam
untuk kapasitas kurang dari 23 ton (Walas, Hal 85)
panjang = 16 in
lebar = 15 in
tinggi = 4,25 in (Perry's, Tabel 21-8)
bucket spacing = 36 in
volume bucket = pxlxt
volume bucket = 0,590277778 cuft
untuk kapasitas kurang dari 14 ton/jam (Perry's, Tabel 21-8)
Daya = 1 hp
rpm head shaft = 43 rpm
bucket speed = 225 ft/m
ton/tahun
Rotary Dryer
Fungsi : Menguapkan air yang terkandung dalam produk PLA hingga mencapai
kadar air yang diinginkan.
Bahan konstruksi : Stainless steel AISI 304 C
Gambar. Rotary Dryer

Data :
T1 = temperature umpan
= 50°C = 122°F
T2 = temperature produk
= 60°C = 140°F
TG1 = temperature udara masuk
= 80 °C = 176 °F
TG2 = temperature udara keluar
= 47,8730 °C = 118,1714 °F
Tw = temperature bola basah dalam rotary dryer
= 45 °C = 113 °F
Massa produk yang akan dikeringkan, Ss = 6313,1313 kg/jam
= 13917,9293 lb/jam
Massa udara yang dibutuhkan, Gs = 4279,9585 kg/jam
= 9435,5965 lb/jam
1. Menentukan luas penampang dan diameter rotary dryer
Jumlah udara masuk ( Gs ) = 29090, 7380 lb/jam
Kecepatan superficial udara ( GG ) = 600 lb/jam.ft2
(Range kecepatan superficial 369 – 3687 , Perry’s 7ed, hal 12-55)

.
Luas penampang rotary dryer (S) =

G'G
,
=
= 15,7260 ft2
Diketahui bahwa hubungan antara luas penampang rotary dryer dengan diameter rotary dryer
adalah sebagai berikut:
(S) = × ,
×
maka diameter rotary dryer (D) =
× ,
=
= 5,0083 ft = 1,5265 m
2. Menentukan koefisien perpindahan panas volumetric
0,67
0,5 × G'G
Ua = , (Mc-Cabe, Pers. 25-28, hal 274)
D
Keterangan:
Ua = Koefisien perpindahan panas volumetrik,

. .℉
G’G = Kecepatan superficial udara,

.
D = Diameter rotary dryer, ft
0,5 × 6000,67
5,0083
Ua =
BTU
Ua = 14,5102
jam. ft . ℉
3. Menentukan panjang rotary dryer

1456 748 27145 749 2
LMTD1∆T2m = <=56 >=8 ?
, (Mc-Cabe, pers 25.7, hal 255)
:;
<=5 >=9 ?
1 7 @271 ,@ 7 @2
LMTD1∆T2m = 1 A > 6B2 ,
:;1
C,BD C> 6B2
LMTD1∆T2m = 12,8508 K
456 7 45
EFG = 1∆42I
, (Perry’s 7ed, pers 12-54, hal 12-54)
Syarat NTU untuk rotary dryer = 1,5 – 2,5 (Perry’s 7ed, hal 12-54)
353 − 321
EFG =
12,8508
EFG = 2,5 (memenuhi)
G'G . M
K = EFG L , (Banchero, pers 10-18, hal 506)
NO
Keterangan:
L = Panjang rotary dryer, ft
G’G = Kecepatan superficial udara, .
s = Panas kelembaban, ℉
Ua = Koefisien perpindahan panas volumetrik, . .℉
. ,
Sehingga K = 2,5 L
,
= 25,7427 ft
Berdasarkan Perry’s 7ed, hal 12-54, diketahui bahwa syarat L/D untuk rotary dryer adalah 4 –
10. Dengan menghitung rasio perbandingan L/D tersebut, maka didapat:
P , RS
= = 5,1400 (memenuhi)
Q , @ RS
4. Menentukan putaran rotary dryer (N)
Untuk putaran rotary dryer : N = 25/D – 35/D, (Walas, hal 247).
Diambil nilai untuk putaran rotary dryer (N) = 30/D, sehingga
30
E=
E = 2,4823 rpm
5. Menentukan waktu tinggal (θ)
P Z×P×[
T = 0,23 U X + 0,6 U X, (Perry’s 7ed, pers 12-55, hal 12-55)
× VC,W ×Q \
Keterangan:
θ = Waktu tinggal, menit
L = Panjang rotary dryer, ft
S = Slope/kemiringan rotary dryer, ft/ft
(S = 0 – 8 cm/m, Perry’s 7ed, hal 12-56)
N = Putaran rotary dryer, rpm
D = Diameter rotary dryer, ft
B = Konstanta = 5 x Dp-0,5
Dp = Diameter rata-rata partikel, μm (micronmeter)
G = Kecepatan superficial gas, .
M = Massa umpan masuk rotary dryer,
A = Luas penampang rotary dryer, ft2

]
^
F = ,
.
25,7427 ab 0,005 × 25,7427 × 600

T = 0,23 _ d + 0,6 e g
0,08 ab/ab × 2,4823 × 5,0083 ab
, 733,5309
T = 5,5502 menit = 0,0925 jam

6. Menentukan jumlah flight dan tinggi flight
Jenis flight : radial flight
Jumlah flight : 2,4 D – 3 D, (D = ft, Perry’s, ed.7th, hal.12-54)
Pada perhitungan ini, diambil jumlah flight 2,5 D, maka
Jumlah flight = 2,5 x 5,0083
= 12,5207 flight
= 13 flight (dalam 1 bagian keliling lingkaran)
Berdasarkan Perry’s ed.7th, hal.12-56, tinggi flight berkisar antara (D/12) – (D/8), dengan D
= meter. Pada perhitungan ini diambil D/8,
, @
@
sehingga tinggi flight =
= 0,6260 ft
Jarak antar flight = Keliling lingkaran / jumlah flight
= 2 x 3,14 x 5,0083 / 30
= 2,4194 ft = 0,7374 m
7. Menentukan daya rotary dryer
Berdasarkan Perry’s 7ed, hal 12-56, jumlah total daya untuk fan, penggerak dryer dan conveyor
umpan maupun produk berkisar antara 0,5D2 - 1,0D2 (kW). Pada perhitungan ini, diambil total
daya sebesar 0,5 D2, sehingga P = 0,5 x 5,00832
= 12,5414 kW = 16,8183 hp = 20 Hp standar
KESIMPULAN
Alat : Rotary Dryer

Fungsi : Menguapkan air yang terkandung dalam produk PLA hingga mencapai
kadar air yang diinginkan.
Tipe : Rotary Dryer
Bahan Konstruksi : Stainless Steel 304
Dimensi Dryer Diameter : 1,5265 m (5,0083ft)
Panjang : 7,8464 m (25,7427ft)
Dimensi Flight Jenis Flight : Radial
Jumlah Flight : 13 flight
Lampiran Alat Transportasi
Linear Screen Belt Conveyor (CV-02)
Fungsi : Mengangkut PLA kristal ke gudang penyimpanan (G-01)

Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Laju alir (W) = 6313,131313 kg/jam
Densitas = 1210 kg/m3 = 74,6913 lb/ft3
Direncanakan (Walas, 1988) :
Jarak angkut = 32,81ft = 10 m

Lebar belt = 20 in
Angle = 30 derajat
Inklinasi = 5 derajat (allowable for unknown nondusting)
Slope = 66 untuk 100 ft/min bahan
Kecepatan = 100 rpm
• Ukuran konveyor
6313,131313 kg/jam
100 9565,4144 .
66 kg/jam
ton/tahun
50 ft
! "! # $ % & '! ( 32,9352
cos 5°
0 ## ! $ % 1 50 tan 5° 2,8690
• Daya conveyor :
ℎ % 5 ! + % ! + 7
( : $
80,4 9.8 9 + 0,0011: + 8 9
300 100 100
k =faktor koreksi dilihat dari Table 5.5c maka k = 0,5
50,1907 6313,1313 $#/"!
80,4 9.8 9
300 100
+ 0,001 4,3722 6313,1313 $#/"!
9565,3505 . 0,5
+ 8 9
100
0,6586 ℎ7 1 ℎ7
Harga = $46.219
ton/tahun
Lampiran Alat Penyimpanan
TANGKI ASAM LAKTAT (T – 01)
Tugas : Menyimpan bahan baku Asam Laktat sebanyak 8943,3631

kg/jam pada suhu 30 oC dengan waktu tinggal 5 hari.
Tipe Alat : Tangki silinder vertikal
Kondisi operasi : 30oC dan 1 atm
Perhitungan Dimensi Alat
Umpan asam laktat:

C3H6O3 = 8066,6972 kg/jam
H2O = 876,6660 kg/jam
Total = 8943,3631 kg/jam
Kapasitas Massa (w):

= 8943,3631 kg/jam x 120 jam
= 1073203,578 kg
Densitas caian (ρ) = 1,0071 kg/lt = 62,8706 lb/ft3

Jumlah tangki (n) = 2 tangki
Kapasitas Tiap Tangki
.
Volume cairan =
,
=
1,0071 .
= 532823,9128 lt
= 532,8239 m3
Diambil over design 20 %, maka:

Volume tangki = 1,2 x volume
= 1,2 x 532,8239 m3
ton/tahun
= 639,3887 m3
Tangki berbentuk silinder dengan perbandingan D : L = 1 : 1,5
=
4
1,5
= 1
4
4 1
= !
1,5
4 1 639,3887 m
=" (
1,5
1*
= 8,1583 ) = 26,7662 *
0,3048 )
8
=
1
Dirancang ukuran tangki :

Diameter = 8,1583 m = 26,7662 ft = 321,1942 in
Tinggi = 12,2375 m = 44,0240 ft = 528,2883 in
Dengan menggunakan plate standar 6 ft, diperoleh:
Dt = 25 ft = 7,6200 m = 300,0070 in
Ht = 48 ft = 14,6304 m = 576,0135 in
Menghitung Tebal Shell dan Tebal Head

Digunakan bahan stainless steel SA 167 grade C
Tekanan design (P) = 1 atm x 1,2 x 14,7 psia/atm =17,64 psia
Allowable stress (S) = 18750 psia (appendix D, Brownell & Young)

Efisiensi sambungan (e) = 0,85 (tabel 13.2, hlm. 254, Brownell & Young)
Faktor korosi (c) = 0,0125 in (Peters & Timmerhaus)
ton/tahun
Tebal shell:
0 12
,ℎ.// = +6
3 . − 0,4 0
17,64 x 150,0035
,ℎ.// = + 0,125 28
18750 0,85 − 0,4 17,64
Tebal shell = 0,2911 in
Dipilih tebal shell standar 5/16 in (Brownell-Young hlm.88)

0,885 0
ℎ.9: = +6
2;3 . − 0,2 0<
0,885 17,64 =,29 300,0070 28

ℎ.9: = + 0,125
2 ;18750 =,29 0,85 − 0,2 17,64 =,29<
Tebal head = 0,2720 in
Dipilih tebal head standar 5/16 in (Brownell-Young hlm.88)
Menghitung Tinggi Tutup

α
θ
Sudut θ adalah sudut cone roof terhadap garis horisontal

Sin θ = D/(430. ts)
= 25/(430 x 5/16 )
θ = 3,8118°
ton/tahun
Tinggi head dihitung dengan persamaan :

tan θ = h/(0,5D)
tan 3,8118 = h/0,5 x 25
h = 0,5 x 25 x tan 3,8118
= 0,8324 ft = 0,2537 m
Tinggi tangki (H) = 48 ft + 0,8324 ft

= 48,8324 ft = 14,8841 m
ton/tahun
KESIMPULAN
Tugas : Menyimpan bahan baku Asam Laktat sebanyak 8943,3631 kg/jam
pada suhu 30 oC dengan waktu tinggal 5 hari.
Jenis alat : Tangki silinder horizontal
Jenis bahan : stainless steel SA 167 grade C
Suhu operasi = 303 K
Tekanan operasi = 1 atm
Volume cairan = 532,8239 m3
Volume tangki = 639,3887 m3
Ukuran tangki :
Diameter (Dt) = 8,1583 m
Tinggi (H) = 12,2375 m
Tebal dinding (ts) = 5/16 in
Jenis head = Conical Roof
Tebal head (th) = 5/16 inch
Tinggi head = 0,7214 m
Harga = $159.409 per unit
ton/tahun
Tangki Sn(II)Oct / Tin(II) 2-ethylhexanoate (T-02)
Tugas : Menyimpan bahan baku Tannous Octoate pada suhu 30 oC

dengan waktu tinggal 5 hari
Tipe Alat : Tangki silinder vertical
Kondisi operasi : 30oC dan 1 atm
Perhitungan Dimensi Alat
Umpan Stannous Octoate 92,5% :

Sn(II)oct = 65,7499 kg/jam
H2O = 5,3311 kg/jam
Kapasitas Massa (w):

= 71,0810 kg/jam x 120 jam
= 8529,7230 kg
Densitas caian (ρ) = 1,25 kg/lt = 78,035 lb/ft3

Jumlah tangki (n) = 2 tangki
Kapasitas Tiap Tangki
.
Volume cairan =
,
=
, .
= 6823,7784 lt
= 6,8238 m3
Diambil over design 20 %, maka:
Volume tangki = 1,2 x volume
= 1,2 x 6,8238 m3
= 8,1885 m3
ton/tahun
Tangki berbentuk silinder dengan perbandingan D : H = 1 : 1,5
=
4
1,5
= 1
4
4 1
=
1,5
4 1 8,1885 m
=! $
1,5
1'
= 1,8681 & = 6,1290 '
0,3048 &
1,5
=
1
Dirancang ukuran tangki :
Diameter = 6,1290 ft = 1,8681 m = 73,5482 in
Tinggi = 2,8022 ft = 9,1935 m = 110,3222 in
Dengan menggunakan plate standar 6 ft, diperoleh:
Diameter = 10 ft = 3,048 m = 120,0028 in
Tinggi = 12 ft = 3,6576 m = 144,0034 in
Menghitung Tebal Shell dan Tebal Head

Digunakan bahan stainless steel SA 167 grade C
Tekanan design (P) = 1 atm x 1,2 x 14,7 psia/atm = 17,64 psia
Allowable stress (S) = 18750 psia (appendix D, Brownell & Young)
Efisiensi sambungan (e) = 0,8 (tabel 13.2, hlm. 254, Brownell & Young)
Faktor korosi (c) = 0,0125 in (Peters & Timmerhaus)
Tebal dinding diperoleh dari Brownell & Young Appendix E, jarak di hitung dari
atas
ft Tebal Standar [ in ]
0–6 3/16
6 – 12 3/16
12 – 18 3/16
ton/tahun
18 – 24 3/16
24 – 30 3/16
Menentukan Top Angel untuk Conical Roof
Top angle untuk conical tangki dengan diameter kurang dari 35 ft adalah 2,5 x 2,5
x 1/4 (Brownell and young, page 53)
Menghitung Tebal Head
Bentuk head : conical head

0
ℎ-./ =
2 cos 4 56 - − 0,6 08
17,64 :;<. 120,0028 <=

ℎ-./ =
2 cos 1,5625 518750 :;<. 0,8 − 0,6 17,64 :;<.8
Tebal head = 0,1956 in
Dipilih tebal head standar 1/4 in (Brownell-Young hlm.88)
Menghitung Tinggi Tutup

α
θ
Sudut θ adalah sudut cone roof terhadap garis horisontal

Sin θ = D/(430. ts)
= 10/(430 x 3/16 )
θ = 7,1284°
Tinggi head dihitung dengan persamaan :
ton/tahun
tan θ = h/(0,5D)
tan 7,1284 = h/0,5 x 10
h = 0,5 x 10 x tan 7,1284
= 0,6250 ft = 0,1905 m
Tinggi tangki (H) = 12 ft + 0,6250 ft

= 12,6250 ft = 3,8481 m
ton/tahun
KESIMPULAN
Tugas : Menyimpan bahan baku Asam Laktat sebanyak 27,9021 kg/jam
pada suhu 30 oC dengan waktu tinggal 5 hari.
Jenis alat : Tangki silinder horizontal
Jenis bahan : stainless steel SA 167 grade C
Suhu operasi = 303 K
Tekanan operasi = 1 atm
Volume cairan = 6,8238 m3
Volume tangki = 8,1885 m3
Ukuran tangki :
Diameter (Dt) = 1,8681 m
Tinggi (H) = 3,8481 m
Tebal dinding (ts) = 3/16 in
Jenis head = Conical Roof
Tebal head (th) = 1/4 inch
Tinggi head = 0,1905 m
Harga = $13.789 per unit
ton/tahun
Silo Produk
(SILO)
Fungsi : Tempat menyimpan produk Poliasam laktat selama 3 hari
Tipe : Bin Storage
Kondisi : Temperatur = 60°C
Tekanan = 1 atm
Bahan Kontruksi : SA-283 Grade C
Gambar :
Gambar. C.14.1 Silo produk
a. Menentukan kapasitas storage bin

Laju alir = 6313,1313 kg/jam
Kebutuhan selama 3 hari = 454548,4935 kg
Densitas, ρ = 1252 kg/m3 = 78,1621 lbm/ft3

Volume storage =
,
=
/
= 363,0579 m3
= 12820,7664 ft3
Over design factor = 20 % (Timmerhaus, 1991,4th ed :
37)
Volume design = 14102,8430 ft3
b. Menentukan dimensi storage
Vtotal = Vshell + Vkonis terpancung
Vshell = ¼ x π x D2 x H
Vkonis terpancung = π x h/12 x ( D2 + D.d + d2 ) (Wallas, 1990 : 627)
Keterangan :
D = diameter shell , ft
d = diameter ujung konis, ft
H = tinggi shell, ft
h = tinggi konis, ft
θ = sudut konis
Dimana :
( !")
h=
Diketahui angle of repose PLA = 30° – 45° (Perry`s 1997, 7thed : 21-5)
Angle of repose akan mempengaruhi kemiringan ( θ ) pada bagian conical. Pada
perhitungan ini diambil nilai θ = 45°, karena pada kemiringan tersebut, padatan
masih bisa menggelinding.
( !")
h=
=0,5(D-d)
Maka,
Vkonis =1/12 . π . h (D2 + D.d + d2)
=1/12 . π . (0,5 (D-d)) (D2 + D.d + d2)
=0,131 x ( D3 – d3 )
Diketahui bahwa $ =4 (Ludwig, hal 165)
d = D/4
maka, Vtotal = Vshell + Vkonis terpancung
Diambil H/D = 2 (Ulrich, 1982)
Vtotal = 1/4 π D2 H + 0,131 x ( D3 - d3 )
Vtotal = 0,785 D2 (2D) + 0,131 x ( D3 - (D/4)3)
14102,8430 ft3 = 1,7008 D3
Didapat :
D = 20,2403 ft = 6,1693 m = 1,6867 in (digunakan D standard = 25 ft)
H = 50 ft = 15,24 m = 4,1667in
Maka,
h = 0,5 ( D - ( D/4 ))
h = 0,5 (25 ft - (25 ft/4 )) = 9,375 ft
= 2,8575 m
d = D/4 = 6 ft
= 1,91 m
Jadi,
Vkonis =0,131 x ( D3 – d3 )
=1084,5778 ft3
Vshell = Vdesain - Vkonis
= 14102,8430 + 1084,5778
= 15187,4208 ft3
H total storage, Ht = H + h
= 50 ft + 9,375 ft
= 60,0145 ft
= 18,3224 m
Jadi tinggi padatan di shell , Hs :
%
Vpadatan di shell = X D2 X Hs
12820,7664 ft3 = 3,14/4 x 252 x Hs

Hs = 26,1315 ft
= 7,9649 m
Tinggi padatan di storage = Hs + h

= 26,1315 ft + 9,375 ft
= 35,5065 ft
= 10,8224 m
c. Menentukan Tekanan Design
Tekanan desain dihitung dengan persamaan :
&( ! )
Pabs = Poperasi + (pers 3.17. Brownell,
1959:46)
= 39,9561psi
Tekanan desain 5-10% diatas tekanan normal (Wallas 1990 : 623)
Tekanan desain yang dipilih 10% diatasnya, sehingga :
P desain = 1,1 x 39,9561 psi = 43,9517 psi
d. Menentukan Tebal dinding shell pada storage

Karena batu kapur merupakan bahan kimia yang tidak bersifat korosif, maka
digunakan material SA-283 Grade C
'.
ts = ).*!+,,.- + C (Brownell & Young, 1959 :254)
Dimana :
ts = ketebalan dinding shell, in
P = tekanan dalam tangki = 43,9517psi
f = allowable stress
= 12.650 psi (Brownell & Young, 1959, Tabel
13.1 : 251)
ri = jari-jari dalam shell
= 150 in
E = 0,8 (jenis sambungan las : double welded butt joint )
C = korosi yang diijinkan
= 0,125 tahun
Maka,
ts =0,7782 in
diambil tebal standar = 1 in
e. Tebal
.."
tc = (Brownell 1959, eq.6.154 : 118)
/01 2 ( 3.4!+,,.)
Dimana :
P = tekanan dalam tangki = 38,3772 psi
d = diameter dalam kerucut = 300 in
α = half-apex angle = 45°
f = 12.650 psi
E = 0,8 (jenis sambungan las : double-welded butt joint)
maka :
ts = 1,0487
Digunakan tebal standar = 1 in
KESIMPULAN
Nama Alat Solid Storage
Kode Alat SILO
Fungsi Menyimpan produk Poliasam laktat selama 3 hari
Tipe Silo Storage
Kapasitas 14102,8430 ft3
Dimensi diameter sheel (D) = 25 ft
diameter konis (d) = 6,25 ft
tebal sheel (ts) = 1 in
tebal konis (tc) = 1 in
tinggi silo (Ht) = 60,0145 ft
Tekanan Desain 43,9517 psi
Bahan Konstruksi SA-283 Grade C
Jumlah 1 Buah
Gudang Produk
( F-420)
Fungsi : Menyimpan produk Poliasam Laktat (PLA) selama 15
hari operasi
Kondisi Operasi : Tekanan (Pops) = 1atm
Temperatur (Tops) : 30 °C (300 K)
Jenis : Bangunan Tertutup
Kapasitas penyimpanan dalam waktu 7 hari:

= 6313,1313 kg/jam x 15 hari x 24 jam/hari
= 2272742,467kg
ρ campuran = 1252 kg/m3
Kemasan Poliasam Laktat (PLA) berupa packing dengan kapasitas
15 kg, maka:
5
Volume 1 packing =
= 0,0120 m3
= 11980,8307 cm3
Dalam 1 group, tinggi maksimum tumpukan adalah 15 tumpukan
Bila tebal tumpukan diambil 10 cm, maka :
Tinggi tumpukan = 15 x 10 = 150cm = 1,5 m
Diambil panjang dan lebar packing (sack) dengan perbandingan P : L = 2:1
Sehingga :
Gambar .Packing PLA

V = P x L x 15 cm
11980,83067 = P x L x 15 cm
11980,83067 = 2L x L x 15 cm
11980,83067 = 2L2 x 15 cm
L = 19,9840 cm
P = 39,9680 cm
Maka diperoleh ukuran sack (packing) yang digunakan :
P (panjang) = 39,9680 cm
L (lebar) = 19,9840 cm
H (tebal) = 15 cm
Dipilih ukuran standar :
P (panjang) = 69 cm
L (lebar) = 32 cm
Perhitungan volume total bahan yang disimpan :
'
Vt =
&
6 6 , ,6
=
= 1815,2895 m3
Maka jumlah packing:
78 8
N = 78 ' 9
,
=
+,+ +
= 151516 sack
Misalkan susunan packing dibagi menjadi 4 group.
Maka jumlah packing per satu group:
:
Ng =
= 37879 sack
Volume satu group:

Vg = Ng x Vp
= 454 m3
Tinggi satu group = 1,5 m
Luas satu group:
;
A=
,
= 303 m2
Gambar .Satu group tumpukan kemasan PLA

Diambil kembali perbandingan P : L = 2 : 1
Didapat:
Vg = P x L x 1,5
454 = 2L x L x 1,5
L2 = 151 m2
L = 12,2994 m
P = 2 x 12,2994
= 25 m
Maka diperoleh ukuran satu group yang digunakan:
P (panjang) = 24,5987 m
L (lebar) = 12,2994 m
H (tinggi) = 1,5 m
Gambar .Tata letak penempatan kemasan PLA
Ukuran gudang secara keseluruhan:
P = (4 x Lsatu group) + (5 x 2)
= (4 x 12,2994) + 10
= 59 m
L = Psatu group + (3 + 2)
= 15,3246 + 5
= 30 m
H =5m
KESIMPULAN
Alat : Gudang
Kode : G-01
Fungsi : Menyimpan produk PLA selama 7 hari operasi
Bentuk :Bangunan tertutup
Dimensi : P = 59 m
: L = 30 m
:H=5m
Jumlah 1 buah
POMPA – 01
Fungsi : memompa cairan asam laktat dari kapal tanker ke tangki 01 asam
laktat sebanyak 11790,63306 kg/jam
Jenis : Pompa sentrifugal
Volume cairan dari kapal tanker : 702457,3575 L
Waktu pengosongan tangki : 360 menit = 6 jam
Data :
Massa Fraksi Mol
Komponen BM
Kg/jam Massa Kmol/jam
C3H6O3 90 9129,1510 0,90 101.4350
H2O 18 1014.3501 0,1 56.3528
Jumlah 10143.5011 1 157.7878
Densitas, ρ = ∑(xi. ρ i)
= 1,0071 kg/l
= 1007 kg/m3
= 62,8706 lb/ft3
Viskositas, µ = ∑(fi. µ i1/3)3
= 0.304880342 cp
= 0.00030488 kg/m.s
Massa cairan dalam kapal tanker = 702457,3575 L x 1,0071 kg/lt
= 707437,9338 kg
Kapasitas pompa
Laju alir volumetrik, Q = volume kapal tanker / waktu pengosongan tangki
= 702457,3575 / 6 jam
= 117076,2262 L/jam
= 0.0325 m3/detik
= 1,1485 ft3/detik = 515,4711 gpm
, . , /
Kecepatan massa cairan =
= 117906,3306 kg/jam
= 32,7518 kg/det
ton/tahun
Penentuan Titik Pemompaan

Titik 1 (suction)
- Tinggi suction head = 1m
- Tekanan suction head = 1 atm
Titik 2 (discharge)
- Tinggi discharge head = 12,8016 m
- Tekanan discharge head = 1 atm
Penentuan Diameter Optimum, Di opt

Persamaan 5.14, Towler & Sinnot, hlm.269)
Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36
Dimana ; Di opt = diameter dalam pipa optimal, m
G = kecepatan massa, kg/s
ρ = densitas bahan, kg/m3
Di opt = 0,3265 m = 12,8528 in
Pemilihan Pipa
Dari tabel 11 Kern, dipilih pipa commercial steel
IPS : 12 in, sch. no : 40
Diameter dalam, ID = 12,09 in = 0,3071 m
Diameter luar, OD = 12,75 in = 0,3239 m
Luas penampang, at = 115 in2 = 0,0742 m2
Kecepatan Aliran Linier Dalam Pipa, v

v = 0,4383 m/s
Bahan kontruksi pipa :

Dipilih : Commercial Steel
ton/tahun
Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
Kekasaran Relatif ε ( ID) :

,
(ε ID) = ,
= 0,0001
Bilangan Reynold, Re
. .
= = 444631,2099
Faktor friksi
fdw = 0,0002 ( dari Fig. 125, Brown,G.G., hal 140 )
Menghitung Panjang Pipa (L + Le)

Panjang pipa lurus = 5000 m
Panjang ekuivalent (Le) dari Brown, G.S., 1987, Chem. Engg., fig.127 diperoleh :
Equivalent Length Jumlah Le (ft) n.Le (ft)
Sudden enlargement 1 30 30
Sudden contraction 1 15 15
Standar Elbow 3 30 90
Gate Valve 1 7 7
Jumlah 142
Panjang total (L+Le) = 5000 m + (142 ft x 0,3048 m/ft)

= 5043,2816 m
Menghitung Head Pompa, H

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F
Static Head (Hs) = ∆z ⋅ g gc

= ( 12,8016 - 1 ) m = 11,8016 m
Velocity head (Hv) = ∆v 2 2.gc
ton/tahun
= 0,43832 / 2.9,8 = 0,0098 m

Pressure head (Hp) = ∆P ρ
= ((1 − 1)atm × 10332,275 kg m 2 1035,96 kg / m 3

= 0m
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
Friction head (Hf) =
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,0322 m
Total Head Pompa, H
H = -Ws = (11,8016 + 0,0098+ 0 + 0,0322) m
= 11,8436 m = 38,8570 ft
Menentukan Spesifik Speed, Ns

Putaran pompa, n = 1760 rpm (Ludwig, E.E,vol.1)
Head total, H = 38,8570 ft
Debit cairan, Q = 515,4711 gpm
,
. !" 1760 * 515,4711" ,
= =
$ # . %" , 32,2$
32,2 * 38,8570"
,
= 2079,3196 rpm
Berdasarkan gambar 3.47 Ludwig, digunakan pompa sentrifugal dengan tipe

Francis-Screw Field.
Net Positive Suction Head (NPSH)
ton/tahun
Dengan hubungan :
hf1 = head friksi hisap (m)
P1 = tekanan titik 1 (bar)
Puap = tekanan uap (bar)
z1 = tinggi suction head (m)
γ = weight density (N/m3)
a. Npsh yang tersedia (NpshA)

Npsh yang tersedia dapat dihitung dengan pers. 5-10 Ludwig hal.326 :
,
NpshA = S + (Pa + Pvp) . " – Hf
1234
Keterangan :
Pa : Tekanan Operasi = 1 atm
Pc : Tekanan Uap campuran (pada 30ºC) = 0,0003157 atm
S : Suction head =1m
Spgr : Spec gravity =1
Hf : 0,0322 m
,
NpshA = 1 + ( 1 – 0,0003157) x 5 6– 0,0322
= 3,2771 m
b. Npsh yang diperlukan (NpshR)
Npsh yang diperlukan dihitung dengan pers. 2.34 Sularso p.46
N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
N : Kecepatanputaran (rpm) = 1760 rpm
Q : Kapasitas pompa (m3/menit) = 1,95 m3/menit
NpshR = (1760/1200)4/5 x 1,952/3
= 2,1213 m
Karena NpshA tersedia > NpshR dibutuhkan, maka tidak terjadi kavitasi
ton/tahun
Break Horse Power, BHP
Efisiensi pompa = 55 %
(Diperoleh dari Fig 10.63 Towler ,danSinnott (2008), halaman 625 )
Q⋅H ⋅ρ
BHP = = 5101,2342 lb.ft/s = 306074,0540 lb.ft/menit = 9,2750 Hp
eff
Efisiensi motor = 85 % (Fig. 4-10, P.149, Vilbrandt)

9,2750 %
7%8 = = 10,9117 %
0,85
Jadi digunakan motor standar dengan daya = 15 Hp
ton/tahun
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan asam laktat dari kapal tanker ke tangki 01 asam laktat
11790,63306 kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 12 in
Sch.No. = 40
OD = 12,75 in
ID = 12,09 in
Spesifikasi Pompa :
Kapasitas Pompa = 515,4711 gpm
Head Pompa :
- Static Head = 11,8016 m
- Velocity Head = 0,0098 m
- Pressure Head = 0 m
- Friction Head = 0,0322 m
Total head pompa = 11,8436 m = 38,8570 ft
Putaran pompa:
- Kecepatan Putar = 1760 rpm
- Effisiensi motor = 85%
- Motor Standard = 15 Hp
Jumlah pompa = 2 pompa
Harga Pompa = $16.531
ton/tahun
POMPA – 02
Fungsi : memompa cairan sn(II)oct dari kapal tanker ke tangki 02 sn(II)oct

sebanyak 35,5405 kg/jam
Volume cairan dari kapal tanker : 1705,9446 L
Waktu pengosongan tangki : 360 menit = 6 jam
Data :
Massa Fraksi Mol
Komponen BM
Kg/jam Massa Kmol/jam
sn(II)oct 405 25,8094 0,9250 0,0637
H2O 18 2,0927 0,0750 0,1163
Jumlah 27,9021 1 0,1800
= 1,2375 kg/l
= 1237,5 kg/m3
= 77,2547 lb/ft3
Viskositas, µ = ∑(fi. µ i1/3)3
= 1,8 cp
= 0,0018 kg/m.s
Massa cairan dalam kapal tanker = 1705,9446 L x 1,2375 kg/lt
= 2111,1064 kg
Kapasitas pompa
Laju alir volumetrik, Q = volume kapal tanker / waktu pengosongan tangki
= 1705,9446 / 6 jam
= 283,3241 L/jam
= 0,0001 m3/detik
= 0,0028 ft3/detik = 1,2518 gpm
,: . , /
Kecepatan massa cairan = ,
= 351,8511 kg/jam
ton/tahun
= 0,0977 kg/det

Titik 1 (suction)
Titik 2 (discharge)

Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36
Di opt = 0,0156 m = 0,6151 in
Pemilihan Pipa
IPS : 1,25 in, sch. no : 40
Luas penampang, at = 1,5 in2 = 0,0010 m2

v = 0,0816 m/s
ton/tahun

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = , ;
= 0,0013
. .
= = 1966,6994
Faktor friksi

Sudden contraction 1 1,5 1,5
Standar Elbow 3 2,5 7,5
Gate Valve 1 0,9 0,9
Jumlah 12,9
Panjang total (L+Le) = 5000 m + (142 ft x 0,3048 m/ft)

= 5003,9319 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F
ton/tahun

= ( 3,6576 - 1 ) m = 2,6576 m
= (0,08162 – 0) / 2 . 9,8 = 0,0003 m
= ((1 − 1)atm × 10332,275 kg m 2 1035,96 kg / m 3

= 0m
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,0970 m
Total Head Pompa, H
H = -Ws = (2,6576 + 0,0003+ 0 + 0,0970) m
= 2,7550 m = 9,0386 ft

Putaran pompa, n = 1760 rpm (Ludwig, E.E,vol.1)
,
. !" 1760 * 1,2518" ,
= =
$ # . %" , 32,2$
32,2 * 9,0386"
,
= 377,7563 rpm
ton/tahun
Berdasarkan gambar 3.47 Ludwig, digunakan pompa sentrifugal dengan tipe Radial
– Vane Field
Dengan hubungan :
c. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
NpshA = S + (Pa + Pvp) . " – Hf
1234
Keterangan :
Pc : Tekanan Uap campuran (pada 30ºC) = 1,08E-04 atm
ton/tahun

Hf : 0,0970 m
,
NpshA = 1 + ( 1 – 1,08E-04) x 5 6– 0,0970
= 3,2127 m
d. Npsh yang diperlukan (NpshR)
N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,0062/3
= 0,0383 m
Karena NpshA tersedia > NpshR dibutuhkan, maka tidak terjadi kavitasi

Q⋅H ⋅ρ
eff
ton/tahun

0,0101 %
7%8 = = 0,0126 %
0,85
Jadi digunakan motor standar dengan daya = 0,5 Hp
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan sn(II)oct dari kapal tanker ke tangki 02 sn(II)oct

sebanyak 35,5405 kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 1,25 in
Sch.No. = 40
OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
Putaran pompa:
- Motor Standard = 0,5 Hp
ton/tahun
POMPA – 03
Fungsi : Memompa bahan baku dari tangka 01 asam laktat ke mixer sebanyak
11790,6331 kg/jam
Jenis : Pompa screw
Kecepatan massa, m = 11790,6331 kg/jam

= 2,8176 kg/s
= 1,0064 kg/l
= 1006 kg/m3
= 62,8264 lb/ft3
Viskositas, µ = ∑(fi. µ i
1/3 3
)
= 0,3049 cp
= 0,0003 kg/m.s
Laju alir volumetrik, Q = 11865,8755 l/jam
= 0,0033 m3/s
= 0,1164 ft3/s
= 52,2439 gpm

Titik 1 (suction)
Titik 2 (discharge)

ton/tahun
Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36

G = kecepatan massa, ft3/s
ρ = densitas bahan, lb/ft.s
Di opt = 0,1009 m = 3,9729 in
Pemilihan Pipa

,
= =
,
= 0,4023s m/s

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = ,
= 0,000447
ton/tahun
. .
= = 135789,6334
Faktor friksi

a. Pipa dari tangki 01 asam laktat ke mixer
n.Le
Equivalent Length Jumlah Le (ft)
(ft)
Jumlah 68,5
Panjang total (L+Le) = 80 m + (68,5 ft x 0,3048 m/ft)

= 100,8788 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 1,8135-1 ) m = 0,8135 m
= 0,0083 m
= 0
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
ton/tahun
= 0,1548 m
Total Head Pompa, H

H = -Ws = (0,8135 + 0,0083 + 0 + 0,1548) m
= 0,9765 m = 3,2036 ft

Putaran pompa, n = 1760 rpm
,$
. !"# 1760 , 52,2439# ,$
= =
32,2
% . &#
,'$
32,2 , 3,2036#
,'$
= 5312,5086 rpm
Berdasarkan gambar 3.47 Ludwig, digunakan pompa sentrifugal dengan tipe mixed
flow field.
ton/tahun
Dengan hubungan :
a. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
NpshA = S + (Pa - Pvp) . # – Hf
3456
Keterangan :
Pc : Tekanan Uap campuran (pada 30ºC) = 0,000315733 atm
Hf : head friksi = 0,1545 m
,
NpshA = 1 + ( 1 – 0,000315733) x 7 8– 0,1545
= 3,1545 m
b. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,198 2/3

= 0,4611 m
ton/tahun
Karena NpshA tersedia > NpshR dibutuhkan, maka tidak terjadi kavitasi. 3,15450
> 0,4611

Q⋅H ⋅ρ
eff
0,0710 &!
9&: = = 0,0887 &!
0,8
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : Memompa cairan asam laktat dari tangki 01 asam laktat ke mixer
sebanyak 11790,6331 kg/jam.
Tipe alat : Pompa centrifugal
Pemilihan Pipa :
IPS = 4 in
Sch.No. = 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
Putaran pompa:
ton/tahun
POMPA – 04
Fungsi : memompa cairan asam laktat dari tangki 02 sn(II)oct ke mixer sebanyak
35,5405 kg/jam

= 0,0099 kg/s
= 1,2375 kg/l
= 1237,5 kg/m3
= 77,2547 lb/ft3
1/3 3
)
= 1,8 cp
= 0,0018 kg/m.s
= 1.E-05 m3/s
= 0,0004 ft3/s
= 0,1520 gpm

Titik 1 (suction)
Titik 2 (discharge)

ton/tahun
Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36

Di opt = 0,0049 m = 0,1911 in
Pemilihan Pipa
IPS : 0,375 in, sch. no : 40

.<= $
= =
,

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = , $
= 0,0037
. .
= = 849,0848
ton/tahun
Faktor friksi

b. Pipa dari tangki 02 sn(II)oct ke mixer
Sudden contraction 2 0,5 1
Jumlah 15,3
= 24,6634 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 1,8135-1 ) m = 0,8135 m
= 0,0005 m
= 0
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,0737 m
ton/tahun
Total Head Pompa, H

H = -Ws = (0,8135 + 0,0005 + 0 + 0,0737 ) m
= 0,8876 m = 2,9122 ft

,$
. !"# 1760 , 0,1936# ,$
= =
32,2
% . &#
,'$
32,2 , 2,9122#
,'$
= 360,7524 rpm
Berdasarkan gambar 3.47 Ludwig, digunakan pompa sentrifugal dengan tipe radial
- Vane Field.
Dengan hubungan :
ton/tahun

c. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
3456
Keterangan :
,
NpshA = 1 + ( 1 – 1,08E-04) x 7 8– 0,0737
= 3,2361 m
d. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
Q : Kapasitas pompa (m3/menit) = 0,0006m3/menit
NpshR = (1760/1200)4/5 x (0,0006)2/3

= 0,01104 m
Karena NpshA tersedia > NpshR dibutuhkan, maka tidak terjadi kavitasi.
ton/tahun

Q⋅H ⋅ρ
eff
0,0005 &!
9&: = = 0,0006 &!
0,8
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan katalis dari tangki 02 sn(II)oct ke mixer sebanyak
35,5405 kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 0,375 in
Sch.No. = 40
OD = 0,675 in
ID = 0,493 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
Putaran pompa:
ton/tahun
POMPA – 05
Fungsi : memompa cairan campuran dari mixer ke reactor sebanyak 14682,1807

kg/jam

= 4,0784 kg/s
= 1,1151 kg/l
= 1115,0884 kg/m3
= 69,6127 lb/ft3
1/3 3
)
= 0,3257 cp
= 0,0003 kg/m.s
= 0,0045 m3/s
= 0,1606 ft3/s
= 72,0835 gpm

Titik 1 (suction)
Titik 2 (discharge)

ton/tahun
Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36

Di opt = 0,1088 m = 4,2820 in
Pemilihan Pipa

, $
= =
,
= 0,5550 m/s

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = ,
= 0,00045
ton/tahun
. .
= = 194324,1856
Faktor friksi

c. Pipa dari Mixer menuju Reaktor 1
Jumlah 68,5
= 50,8788 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 3,5870-1 ) m = 2,5870 m
= 0,0157 m
= 24,3506 m
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,1329 m
ton/tahun
Total Head Pompa, H

H = -Ws = (2,5870 + 0,0157 + 0 + 0,1329) m
= 27,0862 m = 88,8656 ft

>. ?@ #A,B ' F ' , $#A,B

= ? A,EB
= ,
?C .D# , F , $ #A,EB
= 516,2743 rpm
Francis-Screw Field.
Dengan hubungan :
ton/tahun

e. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
3456
Keterangan :
,
NpshA = 1 + ( 1 – 1,97E-04) x 7 8– 0,1329
= 3,1766 m
f. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,272/3

= 0,5715 m
ton/tahun
Q⋅H ⋅ρ
eff
Efisiensi motor = 80% (Fig. 4-10, P.149, Vilbrandt)
2,7791 &!
9&: = = 3,4738 &!
0,8
Jadi digunakan motor standar dengan daya = 5 Hp
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan campuran dari mixer ke reaktor sebanyak
14682,1807 kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 4 in
Sch.No. = 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
- Pressure Head = 24,3506 m
Putaran pompa:
- Motor Standard = 5 Hp
ton/tahun
POMPA – 06
Fungsi : memompa cairan campuran dari reaktor 1 ke reaktor 2 sebanyak

14682,1809 kg/jam

= 4,0784 kg/s
= 1,0103 kg/l
= 1010,3151 kg/m3
= 63,0719 lb/ft3
1/3 3
)
= 62,5520 cp
= 0,0626 kg/m.s
= 0,0041 m3/s
= 0,1455 ft3/s
= 65,3106 gpm

Titik 1 (suction)
- Tekanan suction head = 3,4415 atm
Titik 2 (discharge)
- Tekanan discharge head = 3,4415 atm

ton/tahun
Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36

Di opt = 0,1127 m = 4,4369 in
Pemilihan Pipa

,
= =
,
= 0,5029 m/s

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = ,
= 0,0004
ton/tahun
. .
= = 830,6094
Faktor friksi

d. Pipa dari Reaktor 1 ke Reaktor 2
Jumlah 68,5
= 10,762 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 3,5870 -1 ) m = 2,5870 m
= 0,0129 m
= 0
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,1046 m
ton/tahun
Total Head Pompa, H

H = -Ws = (2,5870 + 0,0129 + 0 + 0,1046) m
= 2,7045 m = 8,8730 ft

,$
. !"# 1760 , 65,3106# ,$
= =
32,2
% . &#
,'$
32,2 , 8,8730#
,'$
= 2766,6277 rpm
Berdasarkan gambar 3.47 Ludwig, digunakan pompa sentrifugal dengan tipe mixed-
flow field.
Dengan hubungan :
ton/tahun

g. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
3456
Keterangan :
,
NpshA = 1 + ( 1 – 7,25E-01) x 7 8– 0,1046
= 1,5295 m
h. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,2462/3

= 0,5351 m
ton/tahun

Q⋅H ⋅ρ
eff
0,2278 &!
9&: = = 0,2847 &!
0,8
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan campuran dari reaktor 1 ke reaktor 2 sebanyak

14682,1809 kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 4 in
Sch.No. = 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
Putaran pompa:
ton/tahun
POMPA – 07
Fungsi : memompa cairan dari reactor 2 ke dekanter sebanyak 14682,1809 kg/jam


= 4,0784 kg/s
= 1,0103 kg/l
= 1010,3 kg/m3
= 63,0719 lb/ft3
1/3 3
)
= 47,1173 cp
= 0,0471 kg/m.s
= 0,0041 m3/s
= 0,1455 ft3/s
= 63,3106 gpm

Titik 1 (suction)
- Tekanan suction head = 3,4415 atm (melalui Pressure Reducer)
Titik 2 (discharge)

Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36
ton/tahun

Di opt = 0,1127 m = 4,4369 in
Pemilihan Pipa

,
= =
,
= 0,5029 m/s

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = ,
= 0,0004
ton/tahun
. .
= = 1102,6999
Faktor friksi

e. Pipa dari reactor 2 ke dekanter
Jumlah 68,5
= 50,8788 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 2,1500-1 ) m = 1,1500 m
= 0,0129 m
= 0
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,1284 m
Total Head Pompa, H
ton/tahun
H = -Ws = (1,1500 + 0,0129 + 0 + 0,1284) m

= 1,2913 m = 4,2365 ft

,$
. !"# 1760 , 63,3106# ,$
= =
32,2
% . &#
,'$
32,2 , 4,2365#
,'$
= 4816,6550 rpm
Francis - Screw Field.
Dengan hubungan :
ton/tahun

i. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
3456
Keterangan :
,
NpshA = 1 + ( 1 – 3,50E-01) x 7 8– 0,1284
= 2,3731 m
j. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,2462/3

= 0,5351 m
ton/tahun

Q⋅H ⋅ρ
eff
0,1414 &!
9&: = = 0,1767 &!
0,8
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan campuran arus recycle ke mixer sebanyak 14682,1809

kg/jam
Pemilihan Pipa :
IPS = 4in
Sch.No. = 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
- Velocity Head = 0,0129m
Putaran pompa:
ton/tahun
POMPA – 08
Fungsi : memompa cairan dari dekanter ke evaporator sebanyak 5213,4828 kg/jam


= 2,3247 kg/s
= 0,9630 kg/l
= 963,0291 kg/m3
= 60,1200 lb/ft3
1/3 3
)
= 0,4062 cp
= 0,0004 kg/m.s
= 0,0022 m3/s
= 0,0791 ft3/s
= 35,4856 gpm

Titik 1 (suction)
- Tekanan suction head = 3,4415 atm (melalui Pressure Reducer)
Titik 2 (discharge)

Di opt = 0,664 × G 0.51 × ρ −0.36
ton/tahun

Di opt = 0,0861 m = 3,3890 in
Pemilihan Pipa

,
= =
,
= 0,2732 m/s

Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 

,
(ε ID) = ,
= 0,0004
ton/tahun
. .
= = 66245,4591
Faktor friksi

f. Pipa dari Dekanter ke Evaporator
Jumlah 68,5
= 50,8788 m

Persamaan Bernoully
− Ws = ∆z ⋅ g gc + ∆v 2 2 gc + ∆P ρ + ∆F

= ( 4,8768-1 ) m = 3,8768 m
= 0,0038 m
= -1,9067 m
f ⋅ v 2 ⋅ (L + Le )
2 ⋅ gc ⋅ D
= 0,0379 m
Total Head Pompa, H
ton/tahun
H = -Ws = (3,8768 + 0,0038 + (-1,9067) + 0,0379) m

= 2,0118 m = 6,6004 ft

,$
. !"# 1760 , 35,4856# ,$
= =
32,2
% . &#
,'$
32,2 , 6,6004#
,'$
= 2546,0141 rpm
Francis - Screw Field.
Dengan hubungan :
ton/tahun

k. Npsh yang tersedia (NpshA)

,
3456
Keterangan :
,
NpshA = 1 + ( 1 – 3,50E-01) x 7 8– 0,0379
= 2,4636 m
l. Npsh yang diperlukan (NpshR)

N 4/5 2/3
NPSHR
= (Q)
1200
Keterangan :
NpshR = (1760/1200)4/5 x 0,1322/3

= 0,3563 m
ton/tahun

Q⋅H ⋅ρ
eff
0,1141 &!
9&: = = 0,1426 &!
0,8
ton/tahun
KESIMPULAN
Fungsi : memompa cairan dari decanter ke evaporator sebanyak 8369,0495 kg/jam

Pemilihan Pipa :
IPS = 4 in
Sch.No. = 40
OD = 4,5 in
ID = 4,026 in
Spesifikasi Pompa :
Head Pompa :
- Pressure Head = -1,9067 m
Putaran pompa:
ton/tahun
Lampiran Utilitas
UTILITAS
Unit utilitas merupakan unit pendukung dalam penyediaan air, steam,

listrik, udara tekan, dan bahan bakar dimana keberadaannya sangat penting dan
harus ada. Unit utilitas terdiri dari unit pengolahan air, unit pembuatan steam, unit
penyediaan dowtherm, unit penyediaan udara tekan, unit penyediaan bahan bakar,
dan listrik.
Kebutuhan Air
Air yang digunakan meliputi:
1. Air pendingin
2. Air untuk kebutuhan sanitasi lingkungan pabrik dan kebutuhan lain
1. Kebutuhan air
a. Kebutuhan air pendingin extruder:
Reaktor – 01 = 17877,3148 kg
Reaktor – 02 = 8189,3204 kg
Extruder = 1582,0656 kg
Total Kebutuhan = 27648,7009 kg
2. Kebutuhan air rumah tangga, layanan umum, hidran dan servis (bengkel)
Air yang digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, layanan umum, air hidran
dan servis adalah sebagai berikut:
a. Air layanan umum
a) Kantor
Air untuk kantor berkisar antara 100 liter/orang.hari sampai 130
liter/orang.hari (Sularso, 2004)
Pabrik PLA direncanakan beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan 24
jam/hari. Kebutuhan air karyawan sebanyak 130 lt/hari dan jumlah
karyawan sebanyak 194 orang karyawan
.
= 194 karyawan x x
= 1050,83 lt/jam
Pra rancangan Pabrik Poli Asam Laktat dari Asam Laktat Kapasitas 50.000
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
b) Taman
Kebutuhan air untuk taman sebanyak 2.000 lt/hari
= x
= 83,33 lt/jam
c) Kantin
Pengunjung kantin sebanyak 194 pengunjung dengan kebutuhan air
rata-rata 5 lt/hari dengan pemakaian air rata-rata 6 jam/hari
.
= 194 pengunjung x x
= 161,67 lt/jam
d) Laboratorium
Air untuk laboratorium berkisar antara 100 liter/orang.hari sampai 200
liter/orang.hari (Sularso, 2004)
Air untuk laboratorium dipakai 200 liter/orang hari untuk memenuhi
kebutuhan pekerja sebanyak 6 orang.
= 200 liter/hari-orang × 6 orang ×
= 50 lt/jam
e) Poliklinik
Air untuk poliklinik berkisar antara 100 liter/orang.hari sampai 120
liter/karyawan.hari (Sularso, 2004)
Air untuk poliklinik dipakai 100 liter/orang hari untuk memenuhi
kebutuhan karyawan sebanyak 6 orang.
= 100 liter/hari-orang × 6 orang ×

ℎ
= 25 lt/jam
Pengunjung poliklinik sebanyak 20 pengunjung dengan kebutuhan air

.
= 20 pengunjung x x = 25 lt/jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kebutuhan air untuk poliklinik = 25 kg/jam + 25 kg/jam = 50 kg/jam.
f) Masjid
Pengunjung masjid sebanyak 130 pengunjung dengan kebutuhan air
.
= 150 pengunjung x x
= 1500 lt/jam
Sehingga kebutuhan air sanitasi pabrik sebagai berikut:

Kantor = 1050,83 lt/jam
Taman = 83,33 lt/jam
Kantin = 161,67 lt/jam
Laboratorium = 50 lt/jam
Poliklinik = 50 lt/jam
Masjid = 1500 lt/jam +
Jumlah = 2720,8333 lt/jam
b. Air hidran dan servis (bengkel)

a) Air hidran
Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran sebanyak 50.000 lt dengan
waktu tinggal 2 bulan
.
= ! & '
"#$ % !
= 34,72 lt/jam
b) Air servis
Kebutuhan air servis 10% dari kebutuhan air untuk sanitasi pabrik
= 10% x 2720,8333 lt/jam
= 289,5833 lt/jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Sehingga diperoleh kebutuhan total air servis dan air hidran sebagai berikut:
Air hidran = 34,72 lt/jam
Air servis = 289,5833 lt/jam +
Jumlah = 324,3055 lt/jam
Total kebutuhan air rumah tangga dan layanan umum :

= 2720,8333 + 324,3055
= 3027,6389 lt/jam
3. Kebutuhan air make up
Air make up adalah air yang disediakan untuk ditambahkan di unit pengolahan
air, karena pada saat proses berlangsung ada pengurangan air atau air yang
hilang.
a. Air make up pendingin

Air untuk pendingin digunakan secara tertutup, air bekas pendingin dengan
suhu maksimum 50ºC dipulihkan dengan cara dikontakan dengan udara
lingkungan dalam Menara pendingin (cooling tower) . Dalam menara
pendingin, terjadi transfer panas dari air ke udara dan transfer massa dari air
ke udara, sehingga suhu air keluar menara pendingin kembali 30°C dan
massa air berkurang akibat penguapan (evaporated loss), drift loss,dan
blowdown.
a) Menghitung Evaporated Loss

Evaporated loss dapat diestimasi dengan persamaan :
We = 0,00085 × Wc × (T1 –T2)
(Persamaan diperoleh dari persamaan 12-14c “Perry’s Chemic
Engineering Handbook”). Dengan :
Wc = 27648,7009 kg/jam
T1 = 50 °C = 323 K
T2 = 30 °C = 303 K
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
We = 0,00085 × 27648,7009 kg/jam × (323 K - 303 K)

= 470,0279 kg/jam
b) Menghitung Drift Loss

Untuk mechanical induced draft cooling tower, diambil drift loss sebesar
0,02 %.
Wd = 0,02 % × Wc
(Persamaan diperoleh dari “Perry’s Chemical ”Engineer).
Wd = 0,02 % × 27648,7009 kg/jam
= 5,5297 kg/jam
c) Menghitung Kebutuhan Air Blowdown

Cycles of concentration pada menara pendingin, biasanya mempunyai
range 3 sampai 5.
Persamaan untuk menghitung blowdown adalah :
( )*+ , -) .(/
+ , -)
Wb =
(Persamaan diperoleh dari persamaan 12-14e “Perry’s Chemical

Engineering Handbook”).
Diambil cycles of concentration (COC) sebesar 5.

0 , 02 / )* ) . , 20 /
)
Wb = = 2599,1322 kg/jam
Maka kebutuhan Air Make Up cooling tower adalah :

Wm = We + Wd + Wb
= 470,0279 kg/jam + 5,5297 kg/jam + 2599,1322 kg/jam
= 3074,6899 kg/jam
Maka total kebutuhan air make up adalah :
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Air rumah tangga dan layanan umum = 3027,6389 kg/jam

Air pendingin = 3074,6899 kg/jam
= 6102,3288 lt/jam
= 6,1023 m3/jam
4. Kebutuhan dowtherm :
Kebutuhan dowtherm dalam 1 jam :
No Alat Kebutuhan Dowtherm (kg/jam)
1 Heater-01 40659,7140
2 Evaporator-01 15381,1995
3 Rotary Dryer 9085,9355
Jumlah 65126,8490
Total kebutuhan = 65126,8490 kg
5. Kebutuhan listrik :
Total kebutuhan listrik = 310 kW
b. Syarat-Syarat Air
Syarat-syarat air sebelum digunakan :
a. Air Pendingin, Air Servis dan Air Hidran
1) Tidak mengandung partikel padatan
2) Stabil dalam proses pendinginan
3) Mampu membawa panas sebagai panas sensibel
4) Tidak menyebabkan korosi
5) Bebas dari mikroba dan zat-zat organik
b. Air Umpan Boiler dan Air Proses

1) Bebas dari partikel padatan
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
2) Bebas dari garam-garam terlarut

3) Bebas mineral
4) Bebas dari gas-gas terlarut
5) Bebas bakteri dan zat-zat organik
c. Air Perumahan dan Sanitasi

1) Tidak mengandung partikel padatan
2) Jernih dan tidak berwarna
3) Tidak berbau dan tidak berasa
4) Kesadahan rendah
5) Bebas dari bakteri patogen dan non patogen
6) Tidak mengandung zat-zat organik
c. Pengolahan Air
Air diperoleh dari air sungai terdekat dengan lokasi pabrik yaitu sungai
ciujung yang berjarak 5 km dari pabrik, yang kemudian diolah dahulu sehingga
memenuhi persyaratan. Secara sederhana pengolahan air ini meliputi
Pengendapan, Penggumpalan, Penyaringan, Demineralisasi, dan Deaerasi.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
BAK PENAMPUNG AIR SUNGAI (BU-01)
Blow down
Tugas :Menampung air sungai yang sudah mengalami penyaringan fisik (sampah
dan kotoran berukuran besar) dan mengendapkan lumpur, pasir dan
kotoran kasar lain yang terikut, serta menjamin kelancaran aliran.
Jenis : Bak beton berbentuk empat persegi panjang trapesium dilengkapi Sekat
Menentukan Ukuran Alat

Dirancang waktu tinggal dalam bak : 3 hari = 72 jam
Volume air yang di tamping selama 120 jam

6789:9ℎ<= > 72 A 72 A 4
= 120% > 439,3677 B = 527,2412 B
Perhitungan dimensi bak:

Kedalaman bak, T = 3 m, t = 1 m
Panjang bak, P = 2L
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
4 = N. O. P + *N. O. :./2
= 2O . O .3 + *2O . O. 1./2
= 7O
4 ,
527,2412 ,
O =R S =R S = 8,4572 B
7 7
P = 2L = 16,9143 m
bak terbuat dari beton dengan ketebalan (t) = 0.2 m.
Kesimpulan :
Nama : Bak Penampung Air Sungai (BU – 01)
Tugas : Menampung air sungai yang sudah mengalami penyaringan fisik (sampah
dan kotoran berukuran besar) serta mengendapkan lumpur, pasir dan
kotoran lain yang terikut.
Tipe : Bak Empat Persegi Panjang trapesium
Waktu tinggal : 72 jam
Panjang, P : 16,9143 m
Lebar, L : 8,4572 m
Kedalaman, T : 3 m, t : 1 m
Tebal : 0.2 m
Bahan : Beton
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
BAK PENGENDAP (BU-02)
Blow down
Tugas : Menampung air yang berasal dari Bak Penampung air sungai (BU-01)
sekaligus mengendapkan kotoran lembut secara gravitasi
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang trapesium

Volume air yang di tampung selama 24 jam
6789:9ℎ<= > 24 A 24 A 4 = 120% > 146,4559 B = 175,7471B
Perhitungan dimensi bak:

Kedalaman bak, T = 3 m, t = 1 m
Panjang bak, P = 2L
4 = N. O. P + *N. O. :./2
= 2O . O .3 + *2O . O. 1./2
= 7O
4 ,
175,7471 ,
O =R S =R S = 5,0107 B
7 7
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
P = 2L = 10,0213 m
Kesimpulan
Nama : Bak Pengendap (BU-02)
Tugas : Menampung air yang berasal dari Bak Penampung air sungai (BU-01)
sekaligus mengendapkan kotoran lembut secara gravitasi
Tipe : Bak berbentuk persegi panjang trapesium
Panjang, P : 10,0213 m
Lebar, L : 5,0107 m
Kedalaman, T : 3 m, t : 1 m
Tebal : 0.2 m
Bahan : Beton
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
FLOKULATOR (FL)
Tugas : Sebagai tempat pencampuran air yang berasal dari bak pengendap
awal (BU-02), tawas, kapur, dan poly elektrolit sehingga membentuk
flok-flok yang akan dipisahkan di clarifier (CL)
Tipe : Tangki silinder tegak dilengkapi pengaduk
air Tawas
Kapur
Data:
Densitas air = 1000 kg/m3
Massa air masuk FL = 6102,3288 kg/jam
Reaksi :
KAl(SO4)2.12H2O + Ca(OH)2 + X K2SO4 + CaSO4 + Al(OH)3X
atau
Tawas : KAl(SO4)2.12H2O + H2O K+ + Al3+ + 2SO42- + 12H2O
Al3+ + OH- + X- Al(OH)3X
Kapur : Ca(OH)2 + H2O Ca2+ + OH- + H2O

Ca2+ + SO42- CaSO4

Volumetrik air sungai masuk Flokulator, (Wmu)
B<UU< <VW U9=I<V
TB9 =
X7=UV:<U
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
kg
6102,3288 B
jam
= = 6,1023
6I A<B
1000
B
Dirancang waktu tinggal, (θ) = 60 menit

V = wMU θ
= 6,1023 m3/jam x 1 jam
= 6,1023 m3
DIrancang over design : 20 %

Volume tangki (Vt) = 1,2 V
= 1,2 x 6,1023 m3
= 7,3228m3
Diambil D/H = 0.5 ,maka:
(2 x 6,9537/ 3,14)1/3
D = 1,6422 meter
H = 3,2845 meter
Menentukan Pengaduk
Jenis : Six Blade Flate Blade (Holland & Chapman, hal.5)

Diketahui data – data sebagai berikut :
Kec. putaran (N) : 40 rpm
Viskositas (µ) : 0.85 Cp
Densitas (ρ) : 62.43 lb/ft3
Diameter Impeller :
Di = (0.25 – 0.583) DT (Holland & Chapman, hal.154)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Di
Diambil : = 0.3 , sehingga :
DT
Di = 0.3 x DT
= 0.3 x 1,3645 m
= 0,4927 m
Lebar Blade :
Wi = 0.2 Di (Holland & Chapman, hal.154)
= 0.2 x 0,4927 m
= 1,6164 m
Bilangan Reynold :
ρNDi 2
Re =
µ
lb 1menit 1 ft 2
62.43 × 40 rpm × × (0,4927 m )2
×
=
ft 3 60 det (0.3048m )2
lb
0.00057
ft. det
= 58033,9866
dari fig. 2 – 1 Holland & Chapman hal. 33 diperoleh : Φ = 6.5 sehingga :
P = ΦρN 3 Di
5
3 5
lb 3  1menit   1 ft 
6.5 × 62.43 3 × (40rpm) ×   × (0,4927m ) × 
5

=
ft  60 det   0.3048m 
lb. ft
17710
det .Hp
= 0,0749 Hp
bila efisiensi motor = 85 %, maka :

0,0749
Power =
0.85
= 0,0881 Hp
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
berdasarkan standard NEMA, maka dipilih motor dengan power 0,5 Hp.
Kesimpulan :
Nama : Flokulator (FL)
Tugas : Sebagai tempat pencampuran air yang berasal dari bak pengendap awal
(BU-02), tawas, kapur dan poly elektrolit sehingga membentuk flok-flok
yang akan dipisahkan di clarifier (CL)
Tipe : Tangki Silinder Tegak
Diameter : 1,6422 m
Tinggi : 3,2845 m
Daya pengaduk : 0,5 Hp
Bahan : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
TANGKI TAWAS (TU-01)
Tugas :Melarutkan dan membuat larutan Tawas (KAl2(SO4)2.12H2O ) 5 % yang

akan diumpankan kedalam Flokulator
Tipe : Tangki silinder vertikal
Menentukan Kebutuhan Tawas

Dirancang waktu tinggal 30 hari (720 jam)
Jumlah air masuk FL = 6102,3288 kg/jam
= 6,1023 m3/jam
= 1530,8044 gal/jam
Untuk kekeruhan air 5000 ppm dari fig. 2 hal27, Powell, 1954 dapat diketahui
kebutuhan tawas = 715 lb/106 gallon
Maka kebutuhan tawas =
1530,8044 I<` 715 `8
^789:9ℎ<= :<_<U = ×
A<B 10 I<`
`8 6I
= 1,0945 = 0,4952
A<B A<B
Kebutuhan tawas 30 hari = 0,4952 × 720 A<B = 356,5229 6I
Konsentrasi tawas = 5 %
2
Maka kebutuhan air = × 356,5229 6I = 6773,9343 6I
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Total Larutan = 356,5229 kg + 6773,9343 kg = 7130,4572 kg

Dirancang tangka silinder vertical
B
4 `<W9:<= = = 7,1305 B
C
Over design perancangan 20% maka Volume tanki (Vt) :
4: = 120% > 4
= 120% > 7,1305 B = 8,5565 B
Dirancang tangki dengan D/H=1

a. b . c
4:<=I6V =
4
4. 4
b=d
e
= 2,2172 B
a
H = 2,2172 m
Kesimpulan :
Tugas : Melarutkan dan membuat larutan Tawas 5 % yang akan
diumpankan kedalam Flokulator
Tipe : Tangki silinder tegak
Waktu tinggal : 30 hari
Volume Tangki, Vt : 8,5565 B
Diameter, D : 2,2172 m
Tinggi, H : 2,2172 m
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
TANGKI KAPUR (TU-02)
Tugas :Melarutkan dan membuat larutan kapur CaO 5% yang akan diumpankan
kedalam flokulator.
Tipe :Tangki silinder vertikal
Menghitung kebutuhan kapur

DIrancang waktu tinggal : 30 hari (720 jam)
= 6,1023 m3/jam
= 1530,8044 gal/jam
Kebutuhan Kapur :
Kesadahan total yang harus diturunkan dari 250 ppm (sebagian CaCO3) menjadi 65
ppm, maka kesadahan yang harus dihilangkan :
Ca = 250-65 ppm =185 ppm
Untuk menurunkan kesadahan 100 ppm dibutuhkan 80 ppm CaO (Powell, S.T,
1954)
80
CaO yang diperlukan = × 185 qqB = 0,000148 = 148 qqB
100
6I 6I
= 148 qqB × 6102,3288 = 0,8576
A<B A<B
Konsentrasi CaO = 5 %
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
2
Maka kebutuhan air = × 0,8576 = 16,2948
Total larutan =*16,2948 + 0,8576. × 720 A 4 = 120% > 12,3497 B = 14,8197 B

a. b . c
4:<=I6V =
4
4. 4
b=d
e
= 2,6627 B
a
H = 2,6627 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas : Melarutkan dan membuat larutan kapur (Ca(OH)2) 5% yang akan
diumpankan kedalam flokulator.
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
TANGKI POLY ELEKTROLIT (TU-03)
Tugas : Melarutkan dan membuat larutan Poly elektrolit 5 % sebagai umpan

flokulator
Tipe : Tangki silinder vertikal
Menghitung Kebutuhan Poly elektrolit

Dirancang waktu tinggal : 90 hari (2160 jam)

= 6,1023 m3/jam
Kebutuhan poly elektrolit 0,5 ppm dalam umpan air

Maka kebutuhan poly elektrolit:
6I 6I
^789:9ℎ<= = 0,5 qqB × 6102,3288 = 0,0029
A<B A<B
Konsentrasi poly elektrolit =5 %
2
Kebutuhan air = × 0,0029 = 0,0550
Kebutuhan larutan = *0,0029 + 0,0550. × 2160 A<B = 125,1661 kg

Dirancang tangki silinder vertical
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
B
4 `<W9:<= = = 0,1252 B
C
Over design perancangan 20% maka Vt :
4: = 120% × 4 = 120% × 0,1252 B = 0,1502 B

a. b . c
4: =
4
4. 4
b=d
e
= 0,5762 B
a
H = 0,5762 m
Kesimpulan :
Tugas : Melarutkan dan membuat larutan Poly elektrolit 5 % sebagai
umpan flokulator
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
CLARIFIER (CF)
Tugas : Menjernihkan dengan cara mengendapkan partikel–partikel halus, sehingga
akan mengendap pada dasar tangki.
Tipe : Tangki Silinder Tegak dengan dasar kerucut.
Data
Massa air masuk = 6102,3288 kg/jam
Dirancang waktu tinggal : 4 jam

Dibuat clarifier dengan dasar berbentuk kerucut
Laju alir volumetric air, Wmu
6I
B<UU< 6102,3288 B
A 4 A<B = 23,1789 m3
Over Design = 20 % Volume

Vt = 120% x 23,1789 m3 = 27,8147 m3
Dirancang tangki silinder tegak dengan ketentuan sebagai berikut :
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
D 1 1 3 H'
= , d= D, H '= D , tgα =
H 2 4 8 l
diketahui bahwa : tg (45o) = 1, sehingga : H’ = l.
Vtanki = Vsilinder + Vkerucut
π  π 1 
VT =  D 2 × H  +  d 2 × H ' 
4  4 3 
  π  1  1  3  
2
π 2
=  D × 2D  + ×  D ×  D
4   4  4  3  8  
257π 3
= D
512
Dimensi Silinder :
1/ 3
 512 × VT 
D= 
 257π 
1/ 3
 512 ×127,8147 
= 
 257 × 3.14 
= 2,6035 m
H = 2D
= 2 × 2,6035 m
= 5,2070 m
Dimensi kerucut :
1
d= D
4
1
= × 2,6035
4
= 0,6509 m
3
H '= D
8
3
= × 2,6035
8
= 0,9763 m
panjang sisi miring (r) :
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
H'
sin α =
r
0,9763
sin 45o =
r
0,9763
r=
sin 450
0,9763
=
0.7071
= 1,3807 m
Pada Clarifier dilengkapi dengan agigator untuk mempercepat terjadinya gumpalan
lumpur dengan kecepatan 4,2 rpm.
Menghitung Horse Power Clarifier
Kapasitas = 23,1789 m3/hari x 1000 kg/m3
= 23178,9053 kg/hari
= 23178,9053 kp/hari
Torsi = 23178,9053 kp/hari x 9,8065 newton/kp

= 227303,9348 Newton/hari
= 227303,9348 N x 8 m
= 1818431,4785 Nm/hari
/
= 1818431,4785 Nm/hari x
= 21,0467 Nm/s
rs
, 0 u ,
t
Horse Power =
= 0,0093Hp
bila efisiensi motor = 80 %, maka :

0,0093
Power =
0.80
= 0,0116 Hp
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Motor standart :
Dipilih motor induksi dengan daya 0,5 hp
(Wallas,S.M.,”Chemical Proces Equipment, Selection,and Design”,hal 62)
Kesimpulan :
Nama : Clarifier (CF)
Tugas : Menjernihkan dengan cara mengendapkan partikel – partikel halus,
sehingga akan mengendap pada dasar tangki.
Bentuk : Tangki Silinder Tegak dengan dasar kerucut terpancung.
Volume Tangki, Vt : 27,8147 m3
Elevasi : 45o
Diameter atas : 2,6035 m
Tinggi : 5,2070 m
Diameter bawah : 0,6509 m
Sisi miring : 1,3807 m
Tinggi (H’) : 0,9763 m
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
BAK SARINGAN PASIR (BSP)
Tugas : Menyaring partikel – partikel halus (kotoran) yang masih tersisa (belum
mengendap) dalam clarifier.
Bentuk : Bak Empat Persegi Panjang
Jenis : Gravity Sand Filter
Menentukan Ukuran Penyaringan

Dirancang bak silinder vertikal
Kecepatan air yang disaring (Va) :
6I
B<UU< 6102,3288 A<B B w:
v= = = 6,1023 = 0,0568 = 25,5134 IqB
C 6I A<B X7:
1000
B
Berdasarkan Powell hal. 77, kecepatan massa penyaringan = 2,5 – 3,5 gpm/ft2
Diambil kecepatan penyaringan (v) = 3 gpm/ft2
Luas penampang saringan
v 25,5134 IqB
xU = = IqB = 8,5045 w:
y 3
w:
Digunakan penyaring :
Ukuran pasir : 35 mesh
Porositas bed : 0.45 (tabel – 26 Brown)
Sphericity : 0.8 (fig – 223 Brown)
FRe : 48 (fig – 219 Brown)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Ff : 1260 (fig – 220 Brown)

Kecepatan Linier
Q
V=
A
ft 3
0,032
= det
4,8094 ft 2
ft
= 0,00668
det
dari pers. 170 Brown diperoleh :
g c × D p × FRe × ρ × Lwf
2
Lp =
32 × F f × V × µ
Dengan :
V : Superficial velocity
Lp : Ketebalan pasir penyaringan
Lwf : Pressure drop (diambil : 1 lb/ft2)
µ : Viskositas cairan (0.85 Cp)
Dp : Diameter partikel (0.0014 ft)
32 .2 × (0,0014 ) × 48 × 62 .43 × 1
2
Lp =
32 × 1260 × 0.00668 × 0.00057
= 1,23 ft
= 0,37 m
Dimensi Permukaan Saringan :

Dirancang alat dengan ukuran : P = 2L, sehingga :
Luas = P x L
= P x 0.5 P
= 0.5 P2
1/ 2
 Luas 
P= 
 0.5 
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
1⁄2
8,5045 ft 2
=z } =4,1242
0,5
L = 0.5 x P
= 0,5 x 4,1242 m
= 2,0621 m
Tinggi dan Komposisi Tumpukan Saringan Pasir :

Menurut Powell pada hal. 54 bahwa untuk mendapatkan air yang bersih, maka
digunakan filter dengan komposisi (dari bawah ke atas) sebagai berikut :
Batuan Koral = 25 in
Gravel = 10 in
Antrachite = 15 in
Tinggi total = 50 in ≈ 1,3 m
sehingga, Tinggi Bak = 1,3 m + 0,37 m

= 1,6755 m
Volume Bak
VT = P x L x T
= (4,1242 x 2,0621 x 1,6755) m3
= 14,2492 m3
Dirancang bak berbentuk empat persegi panjang yang terbuat dari beton dengan
tebal (t) = 0.2 m.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Nama : Bak Saringan Pasir (BSP)
Tugas : Menyaring partikel – partikel halus (kotoran) yang masih tersisa (belum
mengendap) dalam clarifier.
Bentuk : Bak Empat Persegi Panjang
Jenis : Gravity Sand Filter
Volume : 14,2492 m3
Panjang : 4,1242 m
Lebar : 2,0621 m
Tinggi : 1,6755 m
Tebal : 0.2 m
Bahan : Beton
Jumlah : 2 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
BAK PENAMPUNG AIR BERSIH (BU-03 )
Tugas : Menampung air bersih dari bak saringan pasir (BSP)

Bentuk : Bak Persegi panjang

Dibuat Bak pengendap yang berbentuk empat persegi panjang dengan kedalaman
3 m dan pebandingan P/L = 2
Volume air yang harus ditampung :

V = 6,1023 m3/jam x 24 jam = 146,4559 m3
Over design 20%

Vt = 1,2 x 146,4559 m3 = 166,8881 m3
Perhitungan dimensi bak :
Kedalaman bak =3 m
Panjang bak = 2 x lebar bak
V=P.L.T
=2.L.L.3
= 6 . L2
Maka: L = ( V/6 )0.5

= (166,8881/ 6)0.5
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 5,2740m
P=2.L
= 2 . 5,2740 m
= 10,5479 m
Bak terbuat dari beton dengan ketebalan (t) = 0.2 m.
Kesimpulan :
Nama alat : Bak penampung air bersih
Tugas : Menampung air bersih dari Bak saringan pasir (BSP) selama
24 jam
Jenis alat : Bak empat persegi panjang
Volume bahan (V1) : 146,4559m3
Volume bak (Vt) : 166,8881m3
Kedalaman bak :3m
Panjang bak : 10,5479 m
Lebar bak : 5,2740 m
Over design : 20 %
Tebal : 0,2 m
Bahan : Beton
Jumlah : 1 buah
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
TANGKI KAPORIT (TU-04)
Tugas : Melarutkan kaporit (Ca(OCl)2) 5% sebagai sumber klorin untuk

pembersihan air untuk tangki rumah tangga.
Tipe alat : tangki silinder vertikal
Kebutuhan kantor = 3027,6389 kg/jam

= 3027,6389 liter/jam
Menghitung kebutuhan klorin

Kebutuhan klorin = 0,3 ppm dalam umpan air
Kebutuhan klorin = 0,3 mg/liter x 0,000001 kg/mg x 3027,6389 l/jam
= 0,0016 kg/jam
= 0,0016 kg/jam x 24 jam/hari x 365 hari/tahun
= 7,9566 kg/tahun
Menghitung dimensi alat

Kebutuhan klorin = 0,0016 kg/jam x 1440 jam = 0,0545 kg
Konsentrasi =5%
Kebutuhan air = 95/5 x 0,0016 kg/jam
= 0,0184 kg/jam
Waktu tinggal = 60 hari
= 1440 jam
W = wa x t
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 0,0184 x 1440
= 24,8509 kg
ρL = 1,002 kg/liter
* , 2• , .
€•
,
Volume cairan =
$!‚ƒ
= 0,0249 m3
Over design = 20 %
Vt = 1,2 x V
= 1,2 x 0,0249
= 0,0298 m3
u „… †
Vt =
Digunakan perbandingan D:H=1:1, Maka ;

Š
ˆ
=‡ ‰
e
u
D
, 2
u
=( )1/3
= 0,3362 m
H=D = 0,3362m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas = Melarutkan kaporit (Ca(OCl)2) 5% sebagai sumber klorin
untuk pembersihan air untuk tangki rumah tangga.
Jenis alat = tangki silinder vertikal
Volume cairan, V1 = 0,0249 B
Volume tangki, Vt = 0,0298 B
Diameter tangki, D = 0,3362 m
Tinggi tangki, H = 0,3362 m
Bahan konstruksi = carbon steel
Jumlah = 1 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
TANGKI AIR BERSIH (TU-05)
Tugas : Menampung air bersih untuk kebutuhan kantor dan rumah tangga
Jenis alat : Tangki silinder tegak
Menghitung Volume Air yang Ditampung

Air untuk sanitasi sebanyak 3027,6389 kg/jam dengan waktu tinggal 24 jam, maka
:
3027,6389 ‹Œ/•Ž•
/ e
V1 = x 24 jam = 146,4559 m3
Over design : 20%

Vt = 1,2 x 146,4559 m3 = 87,1960 m3
Menghitung Ukuran Alat

Dirancang rasio = 1
H=D
u.„…
. H = Vt
u.„…
. D = Vt
D = •‡
ˆ
‰
e
D = •‡
0, 2
‰ = 4,7999 m
e e
Tinggi tangki, H = D = 4,7999 m
Pemilihan Bahan Konstruksi

Bahan konstruksi dipilih carbon steel SA 178 Grade C.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Nama alat = Tangki Air Bersih
Tugas = Menampung air bersih untuk rumah tangga dan kantor
Jenis alat = Tangki silinder vertikal
Volume bahan, Vl = 146,4559 m3
Volume tangki, Vt = 87,1960 m3
Diameter tangki, Dt = 4,7999 m
Tinggi tangki, Ht = 4,7999 m
Over design = 20 %
Bahan konstruksi = Carbon steel SA 178 Grade C
Waktu tinggal = 24 jam
Jumlah = 1 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
COOLING TOWER (CT )
Tugas : Memulihkan suhu air bekas pendinginan dari 50 °C sampai 30 °C.

Jenis alat : Cooling tower induced draft.
(Fig.9.18. Counterflow induced draft cooling tower, Chemical Process

Equipment,Walas, 1990)
Data air :
Suhu masuk, T1 = 323 K
Suhu keluar, T2 = 303 K
Tekanan, Pt = 1,01325 bar
Kecepatan massa = 27648,7009 Kg/jam
Data udara lingkungan:

Suhu udara lingkungan (Tg1) = 303 K
Kelembaban relatif (RH) = 70 %
Kapasitas panas udara = 1,008 kJ/ kg K
Kapasitas panas uap air = 1,884 kJ/kg K
Entalpy penguapan, hvap = 2302 kJ/kg
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Data diperoleh dari Treybal, R.E., Mass Transfer Operations, Ed III, Mc Graw
Hill New York, (1981)
Langkah perhitungan :
1. Menentukan kadar uap air dalam udara
Diperoleh dengan Humidity chart
Untuk suhu 303 K dan kelembapan relatif 70%
Yin = 0,018 kg H2O/kg udara kering
2. Menentukan kebutuhan udara
Dirancang suhu udara keluar maksimum 313 K

Kelembaban relatif 100%
Dari humidity chart diperoleh :
Yout = 0,05 kg/kg udara
Neraca massa
Kecepatan massa masuk − kecepatan massa keluar = akumulasi
Pada keadaan tunak akumulasi = 0
G*1 + Yin. + L − G*1 + Yout. − L = 0
G*Yin − Yout. + L − L = 0
G*Yout − Yin. + L = L
kJ kJ kJ
G *0,05 − 0,018. + L2 = 27648,7009
jam jam jam
‹š ‹š ‹š
0,032 G •Ž• + L2 •Ž• = 27648,7009 •Ž• … … … … … … … *1.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Dimana :
G : kecepatan massa udara basis kering [kg/jam]
Yin : ratio massa uap air / massa udara basis kering masuk [kg/kg]
Yout : ratio massa uap air / massa udara basis kering keluar [kg/kg
L1 : kecepatan massa air masuk menara pendingin [kg/jam]
L2 : kecepatan massa air keluar menara pendingin [kg/jam]
Neraca Panas
Kecepatan massa masuk − kecepatan massa keluar = akumulasi
Pada keadaan tunak akumulasi = 0
QŒ•ž + QŸ•ž − QŸ ¡¢ − QŒ ¡¢ =0
Dimana :
Qlin : kecepatan panas air masuk [kJ/jam]
Qgin : kecepatan panas udara masuk [kJ/jam]
Qlout : kecepatan panas air keluar [kJ/jam]
Qgout : kecepatan panas udara keluar [kJ/jam]
Panas yang dibawa oleh udara dihitung dengan persamaan:

QŒ = G x hg
hg = *cpu + Yin x cpuap.x *Tg − Treff. + hvap x Yin
Dimana :
Hg : enthalpi yang dibawa oleh udara [ kJ/kg ]
Cpu : kapasitas panas udara basis kering [ kJ/kg K ] = 1,008 [ kJ/kg ]
Cpuap : kapasitas panas uap air [ kJ/kg K ] = 1,884 [ kJ/kg ]
Hvap : panas latent penguapan air [ kJ/kg ] = 2302 [ kJ/kg ]
Treff : suhu referensi [ K ] = 273 K
Tg : Suhu udara [ K]
Panas yang dibawa udara masuk

Tg1 = 303 K
Yin = 0,018 kg / kg
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
kJ kJ kg
hg1 = R1,008 + 1,884 x 0,018 S x *303 − 298.
kg K kg K kg
kJ kg
+ 2302 x 0,018
kg kg
kJ
= 46,65
kg
kJ
QŒ = G x 46,65
kg
Panas yang dibawa udara keluar

Tg2 = 313 K
Yout = 0,027 kg/ kg
kJ kJ kg
hg2 = R1,008 + 1,884 x 0,027 S x *313 K − 298 K.
kg K kg K kg
kJ kg
+ 2302 x 0,027
kg kg
kJ
= 78,037
kg
kJ
QŒ = G x 78,037
kg
Panas yang dibawa oleh air masuk

Qlin = L x cpl x *Tl − Treff.
Dimana:
Cpl : kapasitas panas air [kJ/kg K ] = 4,184 kJ/ kg K
L1 : kecepatan massa air masuk [ kg /jam ] = 27648,7009 kg / jam
Tl1 : Suhu air masuk [ K ] = 323 K
kg kJ
Qlin = 27648,7009 x 4,184 x * 323 K − 298 K.
jam kg K
kJ
= 2731163,0915
jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Panas yang dibawa oleh air keluar

Qlout = L x cpl x *Tl − Treff.
Dimana
Cpl : kapasitas panas air [kJ/kg K ] = 4,184 kJ/ kg K
L1 : kecepatan massa air masuk [ kg /jam ] = L2 kg / jam
Tl2 : Suhu air masuk [ K ] = 303 K
kg kJ
Qlout = L2 x 4,184 x * 303 K − 298 K.
jam kg K
kJ
= 20,92 L2
jam
Persamaan neraca panas menjadi

6¨ 6¨ 6¨
−30,8 § + 20,92 O2 = −2731163,0915 … … … … … … *2.
A<B A<B A<B
Dari neraca massa dan neraca panas diperoleh 2 persamaan linear dengan 2
bilangan yang tidak diketahui
kJ kJ kJ
0,032 G + L2 = 27648,7009
jam jam jam
L2 = 27648,7009 − 0,032 G
kJ kJ
−30,8 G + 20,92 * 27648,7009 − 0,032 G.
jam jam
kJ
= −2731163,0915
jam
kg
G = 105530,5357
jam
kg
L2 = 22733,5687
jam
Menghitung Kebutuhan Air Make Up

a) Menghitung Evaporated Loss
Evaporated loss dapat diestimasi dengan persamaan :
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
We = 0,00085 × Wc × (T1 –T2)

(Persamaan diperoleh dari persamaan 12-14c “Perry’s Chemical
Engineering Handbook”).
Wc = 27648,7009 kg/jam
T1 = 50 °C = 323 K
T2 = 30 °C = 303 K
We = 0,00085 × 27648,7009 kg/jam × (323 K - 303 K)
= 470,0279 kg/jam
b) Menghitung Drift Loss

Untuk mechanical induced draft cooling tower, diambil drift loss sebesar
0,02 %.
Wd = 0,02 % × Wc
(Persamaan diperoleh dari “Perry’s Chemical ”Engineer).
Wd = 0,02 % × 27648,7009 kg/jam
= 5,5297 kg/jam
c) Menghitung Kebutuhan Air Blowdown

Cycles of concentration pada menara pendingin, biasanya mempunyai
range 3 sampai 5.
Persamaan untuk menghitung blowdown adalah :
( )*+ , -) .(/
+ , -)
Wb =
(Persamaan diperoleh dari persamaan 12-14e “Perry’s Chemical Engineering

Handbook”).
Diambil cycles of concentration (COC) sebesar 3.

0 , 02 / )* ) . , 20 /
)
Wb = = 2599,1322 kg/jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
d) Menghitung Kebutuhan Air Make Up

Wm = We + Wd + Wb
= 470,0279 kg/jam + 5,5297 kg/jam + 2599,1322 kg/jam
= 3074,6899 kg/jam
Menghitung Ukuran Cooling Tower

1. Luas penampang menara pendingin
Dihitung berdasarkan flux volume air ( Perry, R.H., Chemical Engineering
Handbook ' ed VII halaman 12-16)
Dipilih flux volume :
gallon 3,79 x 10) m ft 60menit
Flux volume = 1,75 xª « x¬ - x
jam ft gallon 0,3048 m jam
B
= 4,28
B A<B
Kecepatan volume air dalam menara pendingin

kg
27648,7009 jam B
Kecepatan volume = = 26,2418
kg A<B
995
m
Luar Penampang
m
26,2418 jam
A=
m
4,28
m jam
= 6,1262 m
Dirancang panjang : lebar = 1 : 1

Lebar, L = √Area
L = ±6,1262 m = 2,4751 m
Panjang, P = 2,4751 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
suhu air keluar cooling tower – suhu bola basah = 86 ⁰F – 78 ⁰F = 8 ⁰F

Jika selisih suhu keluar dengan suhu wet bulb (approach) berkisar 5 – 8 ⁰F,
dengan rentang pendingin 25 – 35 ⁰C, maka tinggi tower = 25 – 30 ft.(tabel
5.3, Cheremisinoff)
Dipilih tinggi tower = 30 ft = 9,14 m
2. Bahan Isian
Bahan isian dipakai plastic raschig ring 1 in dengan Kxa (Karakteristik bahan
isian )= 635 (kern, hal. 600)
Menghitung Number of Diffusion Unit (nd)
^<. 4 ´
X:
=X = =³
O ´ c −c
′
Dimana H’ = enthalpy udara jenuh pada suhu cair ( tabel 17,2 kern)
H = enthalpy udara pada suhu air
O
c =c + . *P − P .
§
O
=1
§
H1 = enthalpy udara jenuh pada suhu wet bulb (78 F)
H1 = 42,1 Btu/lb udara
H2 = 50,1 Btu/lb udara
Persamaan diatas dapat diselesaikan secara pendekatan dengan Log Mean

Enthalpy Difference, sebagai berikut
*c ′ − c . − *c ′ − c .
OµI B7<=*c ′ − c. =
c′ − c
`= R ′ S
c −c
Dari fig 17-12 kern, Hal.603, Didapat :
H’1 = 42,5 Btu/lb udara kering
H’2 = 73,5 Btu/lb udara kering
*73,5 − 50,1. − *42,5 − 42,1.
OµI B7<=*c ′ − c. = = 5,65
73,5 − 50,1
`= ‡ ‰
42,5 − 42,1
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Sehingga :
^<. 4 ´
X:
=X = =³ = 3,5383
O ´ c −c
′
Liquid loading (L) = 3000 lb/jam ft2 (kern hal 600)

Menghitung tinggi bahan isian:
`8
=X. O 3,5383 > 3000 A< `8
635
A<Bw:
3. Basin
Cooling tower (CT) dilengkapi dengan tanki penampung cooling tower yang
berfungsi untuk menampung air pada CT yang akan diumpanan ke cooler
Dibuat bak pengendap yang berbentuk empat persegi sama sisi
Waktu tinggal = 10 menit
e
Vol yang harus ditampung = 26,2418 × 10 menit× = 4,3736 m3
Over design 20% = 120% × 4,3736 m3 = 5,2484 m3

Dimensi bak :
P=L
T = 0,2 P
Vbasin = P × L × T
= L × L × 0,2 L
5,2484 = 0,2 L3
L = 2,9716 m
P = 2,9716 m
T = 0,5943 m
4. Daya penggerak fan

Daya penggerak = 0,441 hp/ m2 (fig. 12-15, perry)
hp
Po = 6,1262 m x 0,441
m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 2,7017 Hp
Motor standar yang digunakan 3,0000 hp
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Nama alat = Cooling tower
Tugas = Memulihkan suhu air bekas pendinginan
dari 50 °C sampai 30 °C
Jenis alat = Cooling tower induced draft
Kadar uap air dalam udara,Y’ = 0,018 kg/kg udara
Kebutuhan udara, G = 105530,5357 kg/jam
Luas penampang cooling tower, A = 6,1262 m2
Ukuran cooling tower :
Lebar, L = 2,4751 m
Tinggi, H = 9,14 m
Tinggi Bahan isian = 5,1 m
Jenis bahan isian = plastic raching ring 1 in
Jenis fan = propeller
Daya motor standar = 3 Hp
Basin :
Lebar, L = 2,9716 m
Tinggi, T = 0,5943 m
Jumlah = 1 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Unit Penyediaan Dowterm
Dowterm yang di butuhkan
No Alat Kebutuhan Dowtherm (kg/jam)

1 Heater-01 40659,7140
2 Evaporator-01 15381,1995
3 Rotary Dryer 9085,9355
Jumlah 65126,8490
Tangki penyimpanan dowterm
Tugas : menampung dowterm
W = 65126,8490 kg/jam
Densitas = 895 kg/jam
Wa = 65126,8490 kg/jam x 24 jam
= 1164853,8569 kg
, 2
€•
2
Vl =
'e
= 1301,5127 m³
Over design = 20%
Vt = 1301,5127 m³ x 1,2 = 1561,8152 m³
u.„².†
Vt =
Apabila diambil H = 2 x D
u.„². „
Vt =
Atau :
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
.ˆ »
Diameter (D) = ¹ º
u
»
. , ³
=¹ º
u
= 9,9826 m
Maka :
Tinggi (H) =2xD
= 2 x 9,9826 m
= 19,9652 m
Maka ukuran tangki :
Diameter (D) = 9,9826 m
Tinggi (H) = 19,9652 m
Furnace-01 (F-01)
Tugas : memanaskan dowterm A sampai 255oC

W Dowtherm A = 65126,8490 kg/jam
Densitas Dowtherm A = 881,1103 kg/m3
T1 Dowtherm A = 200oC
T2 Dowtherm A = 255oC
Cp Dowtherm A pada 200 oC = 2,079 kJ/kg.K
Cp Dowtherm A pada 255oC = 2,2310 kJ/kg.K
Cp cair Dowtherm A rata-rata = 2,1550 kJ/kg.K
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Q1 = w . cp. ∆T
kg kJ
Q1 = 65126,8490 . 2,1550 .K. *528-473.K
jam kg
kJ
Q1 = 7719159,7785
jam
Panas yang dibutuhkan untuk memanaskan dowterm :
kJ
Qt = 7719159,7785
jam
= 7719159,7785 kj/jam = 7314675,8061 BTU/jam
Bila efisiensi pembakaran = 70 %
Maka :
Panas yang harus diberikan :
0 0 , À´Á/
,0
Qn =
= 11027371,1121 BTU/jam
Kebutuhan bahan bakar :
Fuel oil yang digunakan = low sulfur No.6 FO, 12,6 °API (tabel 24.6 Perry 8th
ed). Digunakan bahan bakar Fuel oil dengan heating value = 131000 BTU/gal
fig. 9-4 Perry, 1958.
0 0 , ÂÃÄ/•Ž•
À´Á/
Kebutuhan bahan bakar =
= 79,7675 gallon/jam = 301,9198 liter/jam
Densitas fuel oil =1,01 kg/lt
Kebutuhan bahan bakar = 301,9198 liter/jam x 1,01 kg/lt
= 304,9390 kg/jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Luas Permukaan
Fluks massa maksimum = 20000 BTU/jam.ft²
Fluks panas yang diambil,
Q/A = 20000 BTU/jam.ft² = 227131,52 kJ/jam.m²
ÅÆ
00 2 2,00
ÆÇs
€È
0 ,
Luas perpindahan panas, A =
& '.'²
= 33,9854 m²
Spesifikasi Tube (Kern, tabel 10)
OD = 0,75 in
ID = 0,62 in
BWG = 16
L = 16 ft
As’ = 0,1963 ft²/ft
Luas perpindahan panas 1 tube, As” = 0,1963 ft²/ft x 16 ft
= 3,1 ft²
= 0,2918 m²
,2 ²
, 2 ²
Jumlah tube, nt =
= 116,5pipa
= 117 pipa
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
RINGKASAN PERHITUNGAN
Nama alat = Furnace
Tugas = Memanaskan dowterm hingga suhu 255oC
Jenis alat = Furnace
Beban panas = 7719159,7785 Kj/jam
Luas perpindahan panas = 33,9854 m²
Diameter pipa = 0,75 in, 16 BWG
Panjang pipa = 16 ft
Jumlah pipa = 117 pipa
Jumlah = 1 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Blower-01 (BLU-01)
Tugas : Mengalirkan udara ke dalam furnace (BLU-01)

Jenis : Blower sentrifugal
Menghitung kebutuhan udara :
Udara yang diperlukan 25% berlebih (setara dengan 17,4 kg udara/kg bahan
bakar).
Kebutuhan udara = 17,4 kg udara/kg bahan bakar x 304,9390 kg/jam
= 5305,9390 kg/jam
= 11697,4731 lb/jam
Suhu udara masuk = 86 °F
20, 0 /
,
Kecepatan udara = = 406,1623 lbmol/jam
Kecepatan udara volumetric :

.É.´
Ê
Q=
Dengan :
P = 14,7 psi
R = 10,73 cuft psi/lbmol °R
T = 86 °F + 460 = 546 °R
$"'Ë$ Ì#Í‚.ÎÏ!
, ,0 °Ò
& ' $"'Ë$.°Ñ
,0 -
Q =
= 120635,3898 cuft/jam
= 2010,5898 cuft/mnt
Diambil faktor keamanan 20%, maka :

Q = 1,2 x 2010,5898 cuft/menit
= 2412,7078 cuft/menit
Blower bekerja secara adiabatis, maka menurut Mc. Cabe Smith, ed 4

hal 189 diperoleh :
Š
, .´ .ϒ,ÓÔ Ê )
*ϒ) .Ƞ
ª‡Ê ‰ − 1«
ϒ
P=
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Dengan :
P : Power Blower
Ta : suhu operasi, 86 °F = 546 R
qo : jumlah udara yang dipindahkan = 2412,7078 cuft/menit
Ƞ : effisiensi blower = 85 %
Pa : tekanan masuk blower = 14,7 psi
Pressure drop pada boiler dianggap 2 psi, maka :
Pb = tekanan keluar blower = 14,7 + 2 = 16,7 psi
ϒ = konstanta ratio kapasitas panas cp/cv = 1,403
Ì#Í‚ Š
, É , ,0 0 ,0 - )
ª‡ ‰ − 1«
'ƒ%!‚ Š,Ö×e
* , ) . , ,0 -
P=
P = 21,1643 Hp
Effisiennsi motor diambil 85%
, †
,
Power motor = = 24,8992 Hp
Digunakan tenaga motor 25 Hp (standar NEMA)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Tangki Bahan Bakar (TU-06)

Tugas : menyimpan bahan bakar untuk persediaan ½ bulan sebagai bahan
bakar furnace.
Jenis alat : tangki silinder vertikal
Perhitungan dimensi alat :
Kapasitas untuk waktu tinggal = 360 jam
W = Wa x 360 jam
= 304,9390 kg/jam x 360 jam
= 109778,0483 kg
(
ØÙ
Volum cairan =
200 ,
, /
=
= 108691,1369 lt = 108,6911 m³
Over design : 20 %
Volum tangki (Vt) = 1,2 x 108,6911 m³
= 130,4294 m³ = 34455,7860 gallon
u.„².†
Vt =
Apabila diambil H=D

u.„².„
Vt =
Atau :
.ˆ »
Diameter (D) = ¹ º
u
»
, 2 ³
=¹ º
u
= 5,4975 m
Maka :
Tinggi (H) =D
= 5,4975 m
Maka ukuran tangki :
Diameter (D) = 5,4975 m
Tinggi (H) = 5,4975 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
POMPA UTILITAS (PU-01)
Tugas : Memompa air sebanyak 6103,5068 kg/jam dari sungai menuju bak
penampung air sungai (BU-01)
Jenis alat : Centrifugal pump
Titik 1 : permukaan cairan pada bak

Tekanan : P1 = 1 atm
Elevasi : Z1 = -1 m ( tinggi permukaan cairan )
Titik 2 : ujung pipa masuk ke bak penampung air sungai
Elevasi : Z2 = 1 m ( tinggi ujung pipa masuk bak penampung air sungai)
Bahan yang dipompa : air

Rapat massa = 995,2 kg/m3
Viskositas = 0,8 cP = 0,0008 kg/m.det
1. Kapasitas pompa
, ‹Œ/•Ž•
22 , / e
QL = = 6,0740 m3/jam = 0,0017 m3/det = 26,7432 gpm
2. Ukuran pipa
a. Diameter pipa optimum
Dihitung dengan pers. 15 Peter & Timmerhaus :
Dopt = 0,363 . QL0,45 . ρ0,13
dimana : Dopt = diameter optimum pipa, m
QL = kapasitas pompa, m3/det
ρ = rapat massa fluida yang dipompa, kg/m3
Dopt = 0,363 . 0,00170,45 . 995,20,13

= 0,0724 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 2,8512 in
b. Pipa standart
Diambil dari Tabel 11 Kern :
NPS = 3 in
OD = 3,5 in
Sch = 40
ID = 3,068 in
Ap = 7,38 in2 = 0,0048 m2
3. Head Pompa
Dihitung dengan persamaan Bernoulli
2 2
P1 V1 P V
+ + Z1 + hman = 2 + 2 + Z 2 + hf
γ 2g γ 2g
dimana : g = percepatan gravitasi, m/s2
hf = head karena friksi, m
hman = head pompa, m
P1,P2 = tekanan pada titik 1 dan 2 , N/m2
V1,V2 = kecepatan pada titik 1 dan 2, m/s
Z1,Z2 = elevasi titik 1 dan 2, m
a. Head karena friksi

Dihitung dengan persamaan Darcy ( Brown, fig 125 )
fdw(L + ∑ le )V 2
hf =
2.g.ID
dimana : fdw = faktor friksi
L = panjang pipa lurus, m
∑Le = panjang equivalent, m
V = kecepatan aliran dalam pipa, m/s
ID = diameter dalam, m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
- Bahan kontruksi pipa :

- Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
- Diameter Dalam :
ID = 3,068 in = 0,0238 ft = 0,0779 m
- Kekasaran Relatif ε ( ID ) :
,
(ε ID ) = ,
= 0,0006
- Kecepatan Linier :
QL , 0 e //
, …
v= = = 0,3544 m/s
ap
- Bilangan Reynold :
ρLxvxID
Re =
µ
ÚÛ s
22 , . , . , 002 •
se t
, ‹Œ/•.ÜÝ¢
=
= 34351,5842
- Faktor friksi
- Rencana pemipaan
L = 12000 m
Panjang equivalent (dari Fig. 127, Brown, G.G., hal 140)
n.Le
(ft)
Sudden
1 16 16
enlargement
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Gate Valve 1 5 5
Jumlah 97
L + ΣLe = 12029,5656 m
fdw.(L + ∑ Le).v 2
hf =
2 g.ID
, .12029,5656 .* , •/Þ.…
'
.2, . , 002
=
Ï…
= 29,6706 m
Rapat berat : γ = ρL. g
= 995,2 kg/m3 . 9,8 m/s2
= 9752,6660 Nm-3
b. Head pompa
P2 − P1 V2 − V1
2 2
hman = + (Z 2 − Z1 ) + + hf
γ 2g
* ) . * ,
*1 − *−1..B +
•/Þ.… )
àe + ' + 29,6706 B
20 , ß• .2,
hman =
Ï…
= 33,6835 m
4. Kecepatan Specific
N .QL0,5
Dihitung dengan pers : ns =
(hman.g )0,75
dimana : ns = kecepatan specific, 0,03 s/d 0,87
N = kecepatan putar, 1/det
Dipilih : kecepatan putar, rpm = 3500/menit

N = 3500/men = 58,33/det
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
áâ,ee
Ï
± , 0/ÜÝ¢
Ns =
' e/Ö = 00309
‡2, … , ‰
Ï
Karena Ns terhitung diantara 0,03 s/d 0,87 pompa sentrifugal dapat dipakai
5. Daya Penggerak Motor

hman x QL x γ
Dihitung dengan persamaan : Po =
Effisiensi
Effisiensi diperoleh dari Fig 13-37, Peters M.S dan K.D. Timmerhaus
QL = 0,0017 m3/det = 6,0740 m3/jam
Dari Fig 13-37 Peter, M.S dan K.D., Timmerhaus ed. III diperoleh εff = 65 %
, 0 •e / ÜÝ¢ ã , • ã 20 , ß•àe
,
BHP = = 1,0761 hp
6. Motor Standart
Daya penggerak poros = 1,0761 hp
Effisiensi motor :
Dari Fig 14-38 Peters M.S dan K.D.,Timmerhaus, ed III diperoleh εff = 80 %
Po = 1,0761 hp/0,8 = 1,3451 hp
Motor standart :
Dipilih motor induksi berdasarkan standar NEMA dengan daya 2 hp
(Wallas,S.M.,”Chemical Proces Equipment,Selection,and Design”,hal 62)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas : Memompa air sebanyak 6103,5068 kg/jam dari sungai
menuju bak penampung air sungai (BU-01).
Lokasi : Outdoor
Bahan : Baja komersial
Kapasitas : 0,0017 m3/det
Diameter pipa : 3 in NPS, sch no. 40 ST, 40 S
Panjang pipa : 12029,5656 m
Head pompa : 33,6835 m
Efisiensi pompa : 65 %
Jenis motor : Motor induksi
Kecepatan perputaran : 3500 rpm
Efisiensi motor : 80 %
Daya motor standar : 2 Hp
Jumlah : 2 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Tugas : Mengalirkan air dari Bak air bersih (BU-03) menuju Tangki Air
Bersih (TU-05), dan Cooling tower (CT) sebanyak 6103,5068 kg/jam.
Titik 1 : permukaan cairan pada bak

Elevasi : Z1 = 1 m ( tinggi permukaan cairan )
Titik 2 : ujung pipa masuk ke bak penampung air sungai
Elevasi : Z2 = 10 m ( tinggi ujung pipa masuk bak penampung air bersih)
Bahan yang dipompa : air

Rapat massa = 995,2 kg/m3
4. Kapasitas pompa
‹Œ/•Ž•
22 , / e
QL = = 6,0740 m3/jam = 0,0017 m3/det = 26,7432 gpm
5. Ukuran pipa
Dopt = 0,363 . QL0,45 . ρ0,13
Dopt = 0,363 . 0,00170,45 . 995,20,13

= 0,0724 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 2,8512 in
b. Pipa standart
Diambil dari Tabel 11 Kern :
NPS = 3 in
OD = 3,5 in
Sch = 40
ID = 3,068 in
Ap = 7,38 in2 = 0,0048 m2
6. Head Pompa
2 2
P1 V1 P V
+ + Z1 + hman = 2 + 2 + Z 2 + hf
γ 2g γ 2g
dimana : g = percepatan gravitasi, m/s2
hf = head karena friksi, m
P1,P2 = tekanan pada titik 1 dan 2 , N/m2
V1,V2 = kecepatan pada titik 1 dan 2, m/s
Z1,Z2 = elevasi titik 1 dan 2, m

fdw(L + ∑ le )V 2
hf =
2.g.ID
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas

- Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
- Diameter Dalam :
ID = 3,068 in = 0,0237 ft = 0,0779 m
,
(ε ID ) = , 002
= 0,0006
QL , 0 e //
, …
v= = = 0,3544 m/s
ap
ρLxvxID
Re =
µ
ÚÛ s
22 , . , . , 002 •
se t
, ‹Œ/•.ÜÝ¢
=
= 34351,5842
- Faktor friksi
- Rencana pemipaan
L = 50 m
n.Le
(ft)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Gate Valve 4 5 20
Jumlah 496
L + ΣLe = 201,1808 m
fdw.(L + ∑ Le).v 2
hf =
2 g.ID
, .201,1808 .* , •/Þ.…
'
.2, . , 002
=
Ï…
= 0,4962 m
= 995,2 kg/m3 . 9,8 m/s2
= 9.752,660 Nm-3
c. Head pompa
P2 − P1 V − V1
2 2
hman = + (Z 2 − Z1 ) + 2 + hf
γ 2g
* ) . * ,
*1 − *−1..B +
•/Þ.… )
àe + ' + 9,4530B
2.0 , ß• .2,
hman =
Ï…
= 18,5090 m
N .QL0,5
(hman.g )0,75

N = 3500/men = 58,33/det
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
áâ,ee
± , 0•e /ÜÝ¢
Ï
Ns =
' e/Ö = 0,0485
‡2, … , 2 ‰
Ï

hman x QL x γ
Effisiensi
QL = 0,0017 m3/det = 6,0740 m3/jam
, 0 •e / ÜÝ¢ ã , 2 • ã 2.0 , ß•àe
,
BHP = = 0,6288 hp
8. Motor Standart
Effisiensi motor :
Dari Fig 14-38 Peters M.S dan K.D.,Timmerhaus, ed III diperoleh εff = 8 %
Po = 0,6288 hp/0,8 = 0,7860 hp
Motor standart :
Dipilih motor induksi berdasarkan standar NEMA dengan daya 1 hp
(Wallas,S.M.,”Chemical Proces Equipment,Selection,and Design”,hal 62)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas : Mengalirkan air dari Bak air bersih (BU-03) menuju Tangki
Air Bersih (TU-05), Cooling tower (CT).
Lokasi : Outdoor
Kapasitas : 0,0017 m3/det
Diameter pipa : 3 in NPS, sch no. 40 ST, 40 S
Jumlah : 2 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Tugas : Mengalirkan air dari Cooling tower (CT) menuju alat pendingin
kembali ke cooling tower sebanyak 27654,4407 kg/jam
Titik 1 : Permukaan cairan

Elevasi : Z1 = 1 m (ketinggian permukaan dowterm dalam tangki pada saat
tangki hampir kosong)
Titik 2 : Ujung pipa masuk ke furnace
Elevasi : Z2 = 19,9652 m
Bahan yang dipompa : dowterm

Rapat massa = 0,9952 kg/m3 = 62,1265 lb/ft3
1. Kapasitas pompa
0 , 0 ‹Œ/•Ž•
QL =
,22 / e
> /
= 0,0076 m3/det = 121,1709 gpm
2. Ukuran pipa
Dopt = 0,363 . QL0,45 . ρ0,13
Dopt = 0,363 . 0,0076 0,45 . 0,9952,13
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
= 0,1565 m
= 6,1614 in
b. Pipa standart
Diambil dari Tabel 11 Kern:
NPS = 3 in
OD = 3,5 in = 0,0889 m
Sch = 40
ID = 3,0680 in = 0,0779 m
Ap = 78,8 in2 = 0,0048 m2
3. Head Pompa
2 2
P1 V1 P V
+ + Z1 + hman = 2 + 2 + Z 2 + hf
γ 2g γ 2g

fdw(L + ∑ le )V 2
hf =
2.g.ID

- Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
, •
(ε ID ) = 0,0,0779 •
= 0,0006
QL , 0 //
, …
v= = = 1,6056 m/s
ap
ρLxvxID
Re =
µ
ÚÛ s
,22 . 1,6056 . , 002 •
se t
, ‹Œ/•.ÜÝ¢
=
= 155643,9410
- Faktor friksi
- Rencana pemipaan
L = 150 m
Gate Valve 4 5 20
Jumlah 496
 0,3048m 
Σ Le = 496 ft x  = 446,2272m
 ft 
L + ΣLe = 301,1808 m
fdw.(L + ∑ Le).v 2
hf =
2 g.ID
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
, .301,1808 .* , •/Þ.…
'
.2, . , 002
= = 0,1566 m
Ï…

= 0,9952 kg/m3 . 9,8 m/s2
= 9752,6660 Nm-3
d. Head pompa
P2 − P1 V2 − V1
2 2
hman = + (Z 2 − Z1 ) + + hf
γ 2g
* ) .. * ,
+ *3,5870 − 1.B +
•/Þ.… )
' + 7,6251 B
20 , ß•àe .2,
hman =
Ï…
= 13,0621 m
N .QL0,5
(hman.g )0,75

N = 3500/men = 58,33/det
áâ,ee
± , 0 •e /ÜÝ¢
Ï
Ns =
' e/Ö = 0,0803
‡2, … , ‰
Ï

hman x QL x γ
Effisiensi
QL = 0,00398 m3/det = 103,32 m3/jam
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
, 0 •e / ÜÝ¢ ã , • ã 20 , ß•àe
,
Po = = 1,5921 hp
6. Motor Standart
Effisiensi motor :
Dari Fig 14-38 Peters M.S dan K.D.,Timmerhaus,ed III diperoleh εff = 80 %
Po = 1,5921 hp/0,8 = 1,9901 hp
Motor standart :
Dipilih motor induksi dengan daya 2 hp (Wallas,S.M.,”Chemical Proces
Equipment,Selection,and Design”,hal 62)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas : Mengalirkan air dari Cooling tower (CT) menuju alat
pendingin kembali ke cooling tower sebanyak 27654,4407
kg/jam
Lokasi : Outdoor
Kapasitas : 27,5209 m3/jam
Diameter pipa : 3 in NPS, sch no. 40ST, 40S
Jumlah : 2 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Tugas : Mengalirkan Dowtherm dari TU-D menuju ke Furnace, HE-01, dan

Evaporator-01 kemudian kembali ke TU-D sebanyak 50910,1755
kg/jam
Titik 1 : Permukaan cairan

Elevasi : Z1 = 1 m (ketinggian permukaan dowterm dalam tangki pada saat
tangki hampir kosong)
Titik 2 : Ujung pipa masuk ke furnace
Elevasi : Z2 = 20,2856 m
Bahan yang dipompa : dowterm

Rapat massa = 0,8850 kg/m3 = 55,2488 lb/ft3
7. Kapasitas pompa
2 , 0 ‹Œ/•Ž•
QL =
, / e
> /
= 0,0125 m3/det = 198 gpm
8. Ukuran pipa
Dopt = 0,363 . QL0,45 . ρ0,13
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Dopt = 0,363 . 0,0125 0,45 . 0,8850,13

= 0,2229 m
= 8,7738 in
b. Pipa standart
Diambil dari Tabel 11 Kern:
NPS = 10 in
OD = 10,8 in = 0,2731 m
Sch = 40
ID = 10,2 in = 0,2545 m
Ap = 78,8 in2 = 0,0508 m2
9. Head Pompa
2 2
P1 V1 P V
+ + Z1 + hman = 2 + 2 + Z 2 + hf
γ 2g γ 2g

fdw(L + ∑ le )V 2
hf =
2.g.ID

- Kekasaran Pipa :
ε = 0,00015 ft (Fig.126 Brown,G.G)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
 0,3048m 
ε = 0,00015 ft .   = 0,000046 m
 1 ft 
, •
(ε ID ) = 0,2545 •
= 0,0002
QL , //
, …
v= = = 1,6056 m/s
ap
ρLxvxID
Re =
µ
ÚÛ s
, . 0,2462 . , •
se t
, ‹Œ/•.ÜÝ¢
=
= 111973,6374
- Faktor friksi
- Rencana pemipaan
L = 300 m
Gate Valve 5 6 30
Jumlah 1464
 0,3048m 
Σ Le = 1464 ft x  = 446,2272m
 ft 
L + ΣLe = 746,2272 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
fdw.(L + ∑ Le).v 2
hf =
2 g.ID
, 2 .746,2272 .* , •/Þ.…
'
.2, . ,
= = 0,1723 m
Ï…

= 0,8850 kg/m3 . 9,8 m/s2
= 8673 Nm-3
e. Head pompa
P2 − P1 V2 − V1
2 2
hman = + (Z 2 − Z1 ) + + hf
γ 2g
* ) .. * ,
+ *20,2856 − 1.B +
•/Þ.… )
0 ß•àe
' + 0,1723 B
.2,
hman =
Ï…
= 38,7497 m

N .QL0,5
(hman.g )0,75

N = 3500/men = 58,33/det
áâ,ee
± , •e /ÜÝ¢
Ï
Ns =
' e/Ö = 0,0759
‡2, … ,0 20 ‰
Ï

hman x QL x γ
Effisiensi
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
QL = 0,0125 m3/det = 45,0555 m3/jam
, •e / ÜÝ¢ ã ,0 20 • ã 20 , ß•àe
,0
Po = = 4,0496 hp
12. Motor Standart

Effisiensi motor :
Dari Fig 14-38 Peters M.S dan K.D.,Timmerhaus,ed III diperoleh εff = 81 %
Po = 4,0496 hp/0,81 = 4,9995 hp
Motor standart :
Dipilih motor induksi dengan daya 5 hp (Wallas,S.M.,”Chemical Proces
Equipment,Selection,and Design”,hal 62)
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
Tugas : Mengalirkan air dari Cooling tower (CT) menuju alat
pendingin kembali ke cooling tower sebanyak 27654,4407
kg/jam
Lokasi : Outdoor
Kapasitas : 45,0555 m3/jam
Diameter pipa : 10 in NPS, sch no. 40ST, 40S
Jumlah : 2 unit
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Unit Penyedia Udara Tekan
Udara tekan diperlukan untuk penggerak instrumen-instrumen pengendali.

Kebutuhan udara tekan adalah :
Jumlah instrumen pengendali = 13 buah

Setiap instrumen membutuhkan = 2 m3 udara tekan
Kebutuhan total = 13 × 2 m3 = 26 m3
Over design 20 %
Kebutuhan udara tekan = 26 m3 × 120 % = 31,2 m3
AF
TU
KU
TS
Keterangan :
AF = Air filter
KU = Kompresor udara
TS = Tangki Silika
TU = Tangki Udara
Uraian proses :
Udara lingkungan diambil dan dilewatkan pada penyaringan udara (air
filter) untuk menyaring debu-debu yang terikut. Udara kemudian dilewatkan pada
tangki silika untuk diserap uap air yang terbawa, sehingga menjadi udara kering
Udara kering dilewatkan kompresor untuk mengubah tekanannya menjadi 4 atm.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Udara kering dengan tekanan 4 atm disimpan dalam tangki udara tekan.
1. Tangki Silika
Tugas : Menyerap uap air yang terbawa oleh udara tekan.
Jenis : Tangki silinder vertikal diisi dengan silica
Data :
Suhu masuk udara = 30 °C.
Kelembaban relatif udara masuk = 0,03 kg H2O/kg udara kering. Kelembaban
relatif yang diinginkan untuk udara keluar = 0,01 H2O/kg udara kering.
Kecepatan massa udara = 30,8880 kg/jam.
a. Massa silika dalam tangki

Dirancang tangki silika dapat bekerja selama 1 minggu sebelum
regenerasi.
1) Massa uap yang diserap :
m H2O = Kecepatan udara masuk × (humiditas in – humiditas out)
× waktu kerja
= 30,8880 kg/jam × (0,03 – 0,01) × (24 jam/ hari)
× (7 hari/ minggu)
= 103,7837 kg/minggu
2) Massa Silika
-- †… ä
-
Massa silika =
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kemampuan penyerapan silika = 0,35 – 0,5 kg air/kg silika (tabel

16-5, Perry 8th ed, 2008).
,0 0
, / -
Massa silika = = 259,4592 kg silika
3) Volume Silika
Densitas silika = 2.260 kg/m3
2, 2
. / e
Volume silika = = 0,1148 m3
b. Menghitung ukuran tangki

Dirancang : over design = 20%
Volume tangki, Vt = 120% x 0,1148 m3
Vt = 0,1378 m3
Dirancang rasio = 1
H=D
u.„…
Vt = .H
u.„…
Vt = .D
ˆ
D = •‡ ‰
e
D = •‡
, 0
‰ = 0,5599 m
e e
Tinggi tangki, H = 0,5599 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
2. Kompresor Udara (KU –01)

Tugas : Menekan udara sebanayak 31,2 m3/jam dari tekanan 1 atm
menjadi 4 atm.
Jenis : Kompresor sentrifugal
V1 = 31,2 m3/jam
T1 = 30 °C
P1 = 1 atm
V2 = 31,2 m3/jam
T2 = 44,58 °C
P2 = 4 atm
Kapasitas kompresor = 31,2 m3/jam

ρ udara pada 30 °C = 1,17 kg/m3
Kapasitas kompresor = 31,2 m3/jam × 1,17 kg/m3

= 30,8880 kg/jam
= 68,0957 lb/menit
Data termodinamika : BMudara = 28,8 kg/kmol

γ = Cp/Cv = 1,4
Re (Compression ratio) = 4 (dari 1,05 –7, Ulrich hal 120).
Tekanan masuk (P1) = 1 atm
Tekanan keluar (P2) = 4 atm
Suhu masuk (T1) = 30 °C
= 86 °F
= 545,4 R
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
€àŠ
Suhu keluar (T2) = T1 . å7 €
= 30ºC . 4* . ) ./ .
= 44,58 °C
Head Compressor (W)

éàŠ
x ¬*Re.
, ãæãÃ é − 1-
Âç ã *æ) .
W=
Š,ÖàŠ
x ¬*4.
, ã , ã ,
Š,Ö − 1-
, ã* , ) .
=
= 49,7927 ft/stage
Gas Horse Power (GHP)

êë ã ê
. ã Ýìì
GHP =
Effisiensi blower adalah berkisar 70-80% (Ludwig, Vol 3).

Dirancang effisiensi = 80%
íî ñò
, 0 ã 2,02 0
sïð tòÇÛï
. ã ,
GHP = = 0,0043 Hp
Power Motor
Efisiensi motor = 80 %.
power = GHP/eff
= 0,0043 Hp/0,8
= 0,0054 Hp
Dipakai motor standar NEMA = 0,5 Hp.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
3. Tangki Udara Tekan

Tugas : Menampung udara tekan
Jenis : Tangki silinder horizontal
Data :
Suhu = 44,58 °C
Tekanan = 4 atm
Kecepatan umpan = 31,2 m3/jam
a. Volume Tangki
Waktu tinggal adalah 15 menit.
Volume tangki, Vt = 31,2 m3/jam × 0,25 jam = 6,6 m3
b. Ukuran Alat
Rasio antara panjang : diameter berkisar antara 3 sampai 5 (Wallas,
S.M., “Chemical Process Equipment Selection and Design”,Rule of
Thumbs, halaman XVIII, bagian Vessels).
Dirancang, rasio = 3
u.„…
Vt = .L
u.„…
Vt = . 3D
D = •‡
ˆ
‰
e
D = •‡ ‰ = 1,4099m
e 6,6 e
Panjang tangki, L = D x 3 = 1,4099 m x 3 = 4,2297 m
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Kesimpulan :
1. Tangki Silika
Nama alat = Tangki silika
Tugas = Menyerap uap air yang terbawa oleh udara
tekan
Jenis alat = Tangki silinder vertikal
Diameter tangki, Dt = 0,5599m
Tinggi tangki, Ht = 0,5599 m
Waktu tinggal = 7 hari
Bahan konstruksi = Carbon steel SA 178 Grade C
Jumlah = 2 unit
2. Kompressor
Nama alat = Kompresor udara
Tugas = Menekan udara sebanayak 31,2 m3/jam
dari tekanan 1 atm menjadi 4 atm
Jenis alat = Kompresor sentrifugal
Kapasitas kompresor = 31,2 m3/jam
Motor standar = 0,5 Hp
Jumlah = 1 unit
3. Tangki Udara Tekan

Nama alat = Tangki udara tekan
Tugas = Menampung udara tekan
Jenis alat = Tangki silinder horisontal
Diameter tangki, Dt = 1,4099 m
Panjang tangki, L = 4,2297 m

Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Bahan konstruksi = carbon steel SA 178 Grade C

Jumlah = 1 unit
Kebutuhan Listrik
Kebutuhan listrik alat proses :
Alat yang
No Kode Power (Hp)
memerlukan
1. Pengaduk Reaktor 01 R-01 115,00
2. Pengaduk Reaktor 02 R-02 80,00
3. Pengaduk Mixer M 54,60
4. Pompa – 01 P-01 15,00
5. Pompa – 02 P-02 0,50
6. Pompa – 03 P-03 0,50
7. Pompa – 04 P-04 0,50
8. Pompa – 05 P-05 5,00
9. Pompa - 06 P-06 0,50
10. Pompa – 07 P-07 0,50
11. Pompa – 08 P-08 1,00
12. Extruder Ex 10,00
13. Rotary Dryer RD-01 20,00
14. Belt conveyor BC 2,00
15. Bucket Elevator P-10 1,00
Jumlah 306,1003
Kebutuhan listrik untuk alat utilitas :

Alat yang Power
No Kode
memerlukan (Hp)
1. Flokulator FL 3,00
2. Cooling tower (fan) CT 3,00
3. Kompresor udara KU 0,50
4. Blower BLU-01 25,00
5. Pompa Utilitas – 01 PU-01 2,00
6. Pompa Utilitas - 02 PU-02 1,00
Jumlah 46,50
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
a. Kebutuhan listrik alat proses dan utilitas

= 306,1003 + 46,50
= 352,6003Hp
b. Angka keamanan diambil 10% sehingga dibutuhkan listrik
= 352,6003Hp x 110%
= 387,8603 Hp
c. Kebutuhan listrik untuk instrumentasi dan kontrol diperkirakan sebesar 10%
dari kebutuhan alat proses dan utilitas
= 387,8603 Hp x 10%
= 38,7860 Hp
d. Kebutuhan listrik untuk laboratorium, rumah tangga, perkantoran, dll
diperkirakan sebesar 25% dari kebutuhan alat proses dan utilitas
= 387,8603 Hp x 25%
= 96,9651 Hp
e. Kebutuhan listrik total
= 387,8603 + 38,7860 + 96,9651
= 523,6114Hp
Faktor daya diperkirakan sebesar 80%, oleh karena itu disediakan daya :
, †
,
=
= 654,5143 Hp = 486,0713kW
Energi listrik diperoleh dengan membeli dari PLN dengan standar daya terpasang
adalah 486 kW. Namun, juga disediakan generator untuk cadangan dengan
berkekuatan standar 486 kW jika sewaktu-waktu listrik padam atau pasokan listrik
kurang.
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Generator (GU)
Tugas : Membangkitkan listrik sebagai cadangan untuk keperluan proses,

utilitas, dan umum
Tipe : Generator bahan bakar solar dan turbin gas
Spesifikasi : Daya (P) = 486 kW
ó/
= 486 kW × 3.600
(
= 1749600 kJ/jam
Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan adalah :

Diesel dengan viskositas = 41,5 oAPI (Tabel 24-4, Perry 8th Ed, 2008)
= 981 kg/m3 = 3,713 kg/gallon
Net heating value (NHV) = 152.000 BTU/gall (Fig. 24-1, Perry 8th Ed,2008)
= 40932 Btu/kg = 43185,5 kj/kg
Efisiensi pembakaran adalah 70 – 80%.
Digunakan efisiensi = 70%
Kebutuhan bahan bakar :

Asumsi listrik mati 5 jam per minggu, maka :
Kebutuhan daya = 1749600 kJ/jam x 5 jam/minggu x 52 minggu/tahun
= 454896000 kJ/tahun
ô
õöö ÷†ˆ
Kebutuhan BB =
€È
2
‚ #%
€È
,0 . ,
=
€•
= 15047,9079 kg/tahun
= 4052,7627 gal/tahun
= 15,3394 m3/tahun
Ton/Tahun
Lampiran Utilitas
Tangki Bahan Bakar Generator (TU-G)
Tugas : Menyimpan cadangan bahan bakar utnuk generator (GU) untuk

kebutuhan selama 1 bulan
Tipe : Tangki silinder horizontal
Kapasitas :
Kebutuhan bahan bakar diesel = 15047,9079 kg/tahun
Kebutuhan selama 1 bulan = 15,3394 m3/tahun x 1 tahun/52 minggu x 4
minggu/bulan
= 1,1800 m3
Over design = 20%
Volume tangki (Vt) = 1,2 x 1,1800 m3
= 1,4159 m3
Dimensi tangki :
Dirancang L : D = 1 : 3
u .„…
Vt = .O
u .„…
= .3b
Š
.ˆ
=‡ ‰
e
.u
D
Š
. , 2 e
=‡ ‰
. ,
= 0,8440 m
L = 2,5321 m
Ton/Tahun
Lampiran Evaluasi Ekonomi
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi dalam prarancangan pabrik Sinamaldehid dari Benzaldehid

dan Asetaldehid berkaitan dengan evaluasi kelayakan pendirian pabrik
Sinamaldehid yang ditinjau dari aspek kelayakan potensial ekonomi. Evaluasi
kelayakan ekonomi dari pabrik Sinamaldehid dilakukan dengan tahapan sebagai
berikut:
1. Penentuan Total Harga Alat (Purchasing Equipment Cost)
2. Penaksiran Modal Tetap Industri (Fixed Capital Investment)
3. Perkiraan Penjualan
4. Penentuan Biaya Produksi (Prosuction Cost)
5. Penaksiran Modal Kerja Industri (Working Capital) dan perhitungan
Capital Investment (Total Modal)
6. Perhitungan General Expense dan Total Biaya Produksi
7. Perkiraan Pendapatan
8. Analisis Kelayakan
1. Penentuan Total Harga Alat (Purchasing Equipment Cost)

Harga alat pabrik dapat ditentukan berdasarkan harga pada tahun yang lalu
dikalikan dengan rasio indeks harga.
= (Aries & Newton, 1955)
Dimana : Ex = Harga alat pada tahun x

Ey = Harga alat pada tahun y
Nx = Indeks harga pada tahun x
Ny = Indeks harga pada tahun y
Apabila suatu alat dengan kapasitas tertentu tidak memotong kurva

spesifikasi, maka harga alat dapat diperkirakan dengan persamaan:
. . ",$
Cost of Equip a = cost of equip b x . .
! (Aries & Newton, 1955)
Prarancangan Pabrik Poli Asam Laktat dari Asam Laktat

Kapasitas 50.000 Ton/Tahun
Dalam penentuan harga alat-alat utilitas pabrik Sinamaldehid dari

Benzaldehid dan Asetaldehid dilakukan berdasarkan beberapa asumsi-asumsi
dasar sebagai berikut.
1. Kurs dollar pada tanggal 11 November 2017, US $ 1 = Rp. 13.446,00
2. Penentuan harga alat bersumber dari buku dan web dapat dilihat pada
lampiran perhitungan harga alat masing-masing baik alat proses maupun
untuk alat utilitas.
Untuk perhitungan alat tersebut diperlukan nilai CEPCI (Chemical
Engineering Plant Cost Indice) untuk membandingkan harga alat yang
didapat dari literature pada waktu terentu untuk harga alat saat ini.
Nilai CEPCI untuk perhitungan harga alat
a. CEP index tahun 1979 = 238,7 (Timmerhaus, 1979)
b. CEP index tahun 2013 = 567,3 (http://www.che.com)
c. CEP index tahun 2014 = 576,1 (http://www.che.com)
d. CEP index tahun 2010 = 585,4 (http://www.che.com)
e. CEP index tahun 2016 = 556,8 (http://www.che.com)
f. CEP index tahun 2017 = 581,3 (http://www.che.com)
g. CEP index tahun 2018 = 593,1 (http://www.che.com)
3. Harga yang diperoleh dalam rupiah dibulatkan ratusan ribu terdekat
4. Harga yang diperoleh dalam dollar US dibulatkan dalam satuan
terdekat.

2. Purchasing Equipment Cost (PEC) Alat Proses

Alat proses dibeli dari dalam dan luar negeri. Semua biaya pembelian alat-
alat proses dapat dilihat di bawah ini.
1. Alat Proses
Harga Harga satuan
No. Nama Alat n Harga ($)
satuan ($) 2019 ($)
1 Reaktor 2 $70.631 $79.428 $79.428
2 Decanter 1 $56,721 $63,785 $63,785
3 Evaporator 1 $488,616 $549,471 $549,471
4 Heater-01 1 $79,863 $89,809 $89,809
5 Extruder 1 $10.553 $11.867 $11.867
6 Mixer 1 $108,907 $122,471 $122,471
7 Tangki asam laktat 2 $141,754 $159,409 $159,409
8 Conveyor 1 $41.100 $46.219 $46.219
9 Rotary Dryer 1 $162.600 $182.851 $182.851
10 Elevator 1 $15.500 $17.430 $17.430
11 Silo 1 $108.895 $122.457 $122.457
12 Tangki Katalis 2 $8,090 $9,098 $9,098
Total $1,702,229
2. Alat Proses Non Impor

No Nama Jumlah Harga
1 Gudang PLA 1 Rp6.132.551.108
3. Pompa
Harga Harga satuan
No. Nama Alat Jumlah Harga ($)
satuan ($) 2019 ($)
1 Pompa P-01 2 $14.700 $16.531 $33.062
2 Pompa P-02 2 $3.784 $4.255 $8.511
3 Pompa P-03 2 $7.604 $8.551 $17,102
4 Pompa P-04 2 $1.838 $2.066 $4.133
5 Pompa P-05 2 $7.604 $8.551 $17,102
6 Pompa P-06 2 $7.604 $8.551 $17,102
7 Pompa P-07 2 $7.604 $8.551 $17,102
8 Pompa P-08 2 $7.604 $8.551 $17,102
Total $131,216

Dari penentuan harga masing – masing alat proses di atas maka didapatkan PEC
dari alat proses tersebut. PEC alat proses dapat dilihat pada tabel berikut.
No Item Biaya $
1 Alat Proses Impor $1.833.445
2 Pompa $131,216
Jumlah $1.704.178
3 Alat Proses Non Impor Rp6.132.551.108
3. Purchasing Equipment Cost (PEC ) Alat Utilitas

Harga masing – masing alat utilitas dapat dilihat di lampiran biaya utilitas.
Harga alat utilitas dibedakan berdasarkan jenis utilitas yaitu unit penyediaan air,
unit listrik, dan unit udara tekan.
1. Utilitas Air
Berdasarkan asal pembelian, alat utilitas dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:
alat utilitas dari dalam negeri dan alat utilitas dari luar negeri.
• Alat utilitas dari dalam negeri
Biaya investasi utilitas dari dalam negeri yang sudah termasuk biaya
material dan instalasi adalah berupa alat-alat utilitas yang terdiri dari bak
air bersih dan bak air minum. Maka biaya utilitas dalam negeri dapat
dilihat pada tabel di bawah ini.
No Nama jumlah Harga

1. Bak Penampung Air Sungai BU–01 1
Rp527.342.985
2. Bak Pengendap BU-02 1
Rp175.780.995
3. Sand Filter BSP 2
Rp31.351.748
4 Bak Penampung Air Bersih BU-03 1
Rp205.377.827
Jumlah Rp939Juta
Dari tabel di atas didapatkan total biaya utilitas dalam negeri:

= Rp939.553.555
• Alat Utilitas dari Luar Negeri

a. Alat Besar Utilitas Penyediaan Air
Alat besar utilitas dari luar negeri dapat dilihat pada tabel di bawah
ini:
Harga Harga Satuan
No. Nama Alat Jumlah Harga
Satuan ($) 2019 ($)
1 Flokulator 1 $201.190 $226.248 $226.248
2 Clarifier 1 $462.214 $519.781 $519.781
3 Tangki Tawas 1 $13.749 $15.461 $15.461
4 Tangki Kapur 1 $19.116 $21.497 $21.497
5 Tangki Polyelektrolit 1 $1.216 $1.367 $1.367
6 Tangki Kaporit 1 $447 $502 $502
7 Tangki Air Bersih 1 $178.872 $201.150 $201.150
8 Cooling Tower 1 $205.503 $231.097 $231.097
9 Kompresor 1 $35.429 $39.841 $39.841
10 Tangki Silika 2 $1.237 $1.391 $1.391
11 Tangki Udara Tekan 1 $12.607 $14.177 $14.177
12 Tangki Dowtherm 1 $1.039.606 $1.169.084 $1.169.084
13 Furnace 1 $401.266 $451.243 $451.243
14 Blower 1 $7.045 $7.922 $7.922
15 Tangki BB Furnace 1 $196.470 $220.939 $220.939
16 Generator 1 $74.489 $83.766 $83.766
17 Tangki BB Generator 1 $14.280 $16.059 $16.059
TOTAL $3.222.916
Dari Tabel di atas di dapatkan biaya utilitas luar negeri sebesar =

US $3.222.916
b. Pompa Utilitas Penyediaan Air
Biaya pompa utilitas air dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Harga Harga Satuan
No. Nama Alat Jumlah Harga
Satuan 2019
1 Pompa PU – 01 2 $23.776 $26.737 $53.474
2 Pompa PU – 02 2 $23.776 $26.737 $53.474
3 Pompa PU – 03 2 $79.122 $88.977 $177.953

4 Pompa PU – 04 2 $75.412 $84.804 $169.609

Total $454.510
Total biaya alat-alat utilitas air (Luar Negeri)

= PEC alat besar utilitas + PEC pompa utilitas
= $3.222.916 + $454.510
= $3.667.426
Dari penentuan harga masing-masing alat proses di atas maka didapatkan

total PEC dari masing-masing total PEC utilitas dari dalam dan luar negeri
dapat dilihat pada tabel berikut:
No Item Biaya
1 Utilitas dalam negeri Rp939.553.555
2 Utilitas luar negeri $3.667.426
4. Penaksiran Modal Tetap Industri (Fixed Capital Investment)
Modal industri (Capital Investment) merupakan penanaman modal yang
berkaitan dengan pengeluaran berupa uang yang diperlukan untuk
pembangunan fasilitas produksi dan operasi utama dalam pabrik (Aries &
Newton, 1955). Modal industri terdiri dari 2 yaitu:
1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
2. Modal Kerja (Working Capital)
Modal tetap dapat didefinisikan sebagai total biaya instalasi pengolahan,
bangunan, layanan tambahan, dan teknik yang terlibat dalam penciptaan
pabrik baru.
Modal tetap terdiri dari:
1. Direct Cost
• Purchased Equipment Cost
• Purchased Equipment Installation
• Instrumentation and Controls
• Piping

• Electrical Equipment and Materials

• Buildings (Including Service)
• Land & Yard
2. Indirect Cost
• Engineering and Construction
• Construction expenses
• Contractor’s fee
• Contingency
Dalam biaya Direct Cost ditambahkan lagi biaya insulation (Isolasi). (Aries &
Newton, 1955)
5. Direct Cost (DC)

Dalam menentukan Direct Cost dilakukan asumsi sebagai berikut:
1. Biaya inflasi sudah dimasukan ke dalam biaya Purchasing Equipment
Cost PEC sampai tempat.
2. Dalam biaya instalasi (Purchased Equipment Installation), instrumentasi
dan kontrol (Instrumentation and Controls), Piping, Electrical Equipment
and Materials, Insulation diambil buruh lokal sebesar 95% dan buruh
asing 5 %.
3. Upah buruh :
• Buruh asing = $1 /manhour
• Buruh lokal = Rp15.000 /manhour
• Perbandingan manhour asing = 2 manhour lokal
a. Direct Cost (DC) Alat Proses

• Purchasing Equipment Cost (PEC) alat proses sampai tempat PEC
meliputi biaya peralatan yang tercantum pada lembar diagram aliran
lengkap, suku cadang dan suku cadang peralatan yang tidak dipasang,
surplus peralatan, perlengkapan, dan tunjangan peralatan, tunjangan
biaya inflasi, biaya pengiriman, pajak, asuransi, tugas, penyelisihan

modifikasi saat start up. Besarnya biaya peralatan proses sampai tempat
= 10-40% PEC . (Peter & Timmerhaus, 1991)
Harga peralatan proses di negara pembuatan (PEC) = $1.833.445
Dipilih = 25%
PEC sampai tempat = 125% x $1.833.445 = $2.291.806
PEC alat non impor = Rp6.132.551.108
• Purchasing Equipment Installation (PEI)

PEI meliputi: Pemasangan semua peralatan yang tercantum pada lembar
aliran lengkap, dukungan structural, isolasi, dan cat. (Peter &
Timmerhauss, 1991)
Biaya instalasi besarnya 43% dari PEC, terdiri dari biaya material
sebesar 11% dan buruh sebesar 32% (Tabel 16 p.77, Aries & Newton).
Material (11% PEC) meliputi foundations, platforms dan supports
= 11% x $1.833.445
= $201.679
Buruh (32% PEC) = 32% x $1.833.445
= $589.702
Jumlah Manhour = $589.702/ $1
= 586702.3934 manhour
Buruh asing = 5% x 586702.3934 x ($1/manhour)
= $29.335
Buruh lokal = 95% x 2 x 586702.3934 manhour x (Rp
15.000/manhour)
= Rp16.721.018.213
• Instrumentation and Controls

Meliputi: pembelian, instalasi, kalibrasi, computer. (Peter &
Timmerhauss, 1991)

Besarnya biaya instrumentasi 10% dari PEC, terdiri dari biaya material
dan buruh (Tabel 19 p.97 Aries & Newton).
Material (12% PEC) = 12% x $1.833.445
= $220.013
Buruh (3% PEC) = 3% x $1.833.445
= $55.003
Jumlah Manhour = $55.003 / $1
= 55003.34939 manhour
Buruh asing = 5% x 55003.34939 manhour x
($1/manhour)
= $2.750
15.000/manhour)
= Rp1.567.595.457
• Piping (Pemipaan)
Meliputi biaya: Proses baja, pipa-karbon, paduan, besi cor, timah,
berjajar, alumunium, tembaga, keramik, plastic, karet, beton bertulang,
pipa gantungan, fitting, katup, isolasi-pipa, perlatan. (Peter &
Timmerhaus, 1991)
Besarnya biaya pemipaan 49% dari PEC untuk cairan terdiri dari biaya
material dan buruh (Tabel 17 p. 78 Aries & Newton)
Material (49% PEC) = 49% x $1.833.445

= $898.388
Buruh (37% PEC) = 37% x $1.833.445
= $678.375
Jumlah Manhour = $678.375/ $1
= 678374.6424 manhour
Buruh asing = 5% x 678374.6424 manhour x ($1/manhour)
= $33.919


15.000/manhour)
= Rp19.333.677.309
• Electrical Equipment and Materials

Meliputi peralatan listrik –switches, motor, saluran, kawat, alat
kelengkapan, pengumpan, grounding, instrument, dan control kabel &
pencahayaan, panel-panel, dan bahan dan tenaga kerja listrik. (Peter &
Timmerhauss, 1991)
Besarnya biaya insalasi listrik 12% dari PEC, terdiri dari biaya
pemeriksaan instalasi, biya instalasi dan upah buruh (Aries & Newton,
p102)
Material (12% PEC) = 12% x $1.833.445
= $220.013
Buruh (3% PEC) = 3 % x $1.833.445
= $55.003
Jumlah manhour = $55.003 / $1
= 55003.34939 manhour
Buruh asing (5% PEC)= 5% x 55003.34939 manhour x
($1/manhour)
= $2.750
15.000/manhour)
(95% PEC) = Rp1.567.595.457
• Insulation
Besarnya biaya insulasi 8% dari PEC, terdiri dari biaya material dan
buruh (table 21 p.98, Aries & Newton)
Material (3% PEC) = 3% x $1.833.445

= $55.003

Buruh (5% PEC) = 5% x $1.833.445

= $91.672
Jumlah Manhour = $91.672 / $1
= 91672.24898 manhour
($1/manhour)
= $4.584
15.000/manhour)
= Rp2.612.659.096
Total DC alat proses dapat dilihat pada tabel di bawah ini

Komponen Biaya $ US Biaya Rp
Harga alat sampai di
-
tempat
$2.291.806
Instalasi
$1.148.816 Rp16.721.018.213
Instrumentasi dan control
$107.702 Rp1.567.595.457
Pemipaan
$1.328.319 Rp19.333.677.309
Instalasi listrik
$107.702 Rp1.567.595.457
Instalasi Isolasi
$107.702 Rp1.567.595.457
Harga Alat dalam Negeri
Rp6.132.551.108
Jumlah $5.029.045 Rp4 Milliar
b. Direct Cost (DC) Alat Utilitas

Biaya utilitas terbagi menjadi 2 kelompok yaitu:
1) Biaya utilitas dalam negeri
Merupakan biaya yang diperlukan untuk membeli alat-alat utilitas yang
tersedia di dalam negeri.
Biaya utilitas dalam negeri = Rp939.553.555

2) Biaya utilitas luar negeri

Merupakan biaya yang harus dikeluarkan untuk membeli peralatan
pabrik yang tersedia di luar negeri.
• Purchasing Equipment Cost (PEC) alat proses sampai tempat harga

peralatan proses di negara pembuat (PEC)
Besarnya biaya peralatan proses sampai tempat = 10 – 40 % PEC
(Peter & Timmerhauss, 1991)
Dipilih = 25%
Purchasing Equipment Cost (PEC) sampai tempat
= 125% x $1.833.445
= $4.596.783
• Purchasing Equipment Installation (PEI)
Biaya instalasi besarnya 43% dari PEC, terdiri dari biaya material
dan buruh (Table 16 p. 77, Aries & Newton)
Material (11% PEC) meliputi foundations, platforms, and supports.

= 11% x $1.833.445
= $404.517
Buruh (32% PEC) = 32% x $1.833.445
= $1.176.776
Jumlah Manhour = $1.176.776/ $1
= 1176776.369
Buruh asing = 5% x 1176776.369 manhour x (US
$1/manhour)
= $58.839
Buruh lokal = 95% x 2 x 1176776.369
manhour x (Rp 15.000/manhour)
= Rp33.538.126.524
• Instrumentation and controls

Besarnya biaya instrumentasi 10% dari PEC (Some Spesific

Controls), terdiri dari biaya material dan buruh (Tabel 19 p. 97,
Aries & Newton)
Material (24% PEC) = 24% x $1.833.445
= $882.582
Buruh (3% PEC) = 3% x $1.833.445
= $110.323
Jumlah Manhour = $110.323/ US $1
= 110322.7846 manhour
Buruh asing = 5% x 110322.7846 manhour x ($1 /
manhour)
= $5.516
15.000/manhour)
= Rp3.144.199.362
• Piping (Pemipaan)
Besarnya biaya pemipaan 86% dari PEC untuk fluida terdiri dari
biaya material dan buruh (Tabel 17 p. 78, Aries & Newton)
Material (21% PEC) = 21% x $1.833.445
= $772.259
Buruh (10% PEC) = 10% $1.833.445
= $551.617
Jumlah Manhour = $551.617/ US $1
= 551613.9231 manhour
($1/manhour)
= $27.581
6.000/manhour)
= Rp15.720.996.808

• Instalasi Listrik
Besarnya biaya instalasi listrik 10% dari PEC, terdiri dari biaya
pemeriksaan instalasi, biaya instalasi dan upah buruh (Aries
&Newton, p.102)
Biaya instalasi listrik (12% PEC) = 12% x $1.833.445
= $441.291
Buruh (3% PEC) = 3% x $1.833.445
= $110.323
Jumlah Manhour = $110.323 / US $1
= 110322.7846 manhour
$1/manhour)
= $5.516
15.000/manhour)
= Rp3.144.199.362
Insulation (Insulasi)
Besarnta biaya insulasi 8% dari PEC, terdiri dari biaya material dan
buruh (table 21 p.98, Aries & Newton)
Material (3% PEC) = 3% x $1.833.445
= $110.323
Buruh (5% PEC) = 5% x $1.833.445
= $183.871
Jumlah Manhour = US $183.871/US $1
= 183871.3077 manhour
$1/manhour)
= $9.194
15.000/manhour)
= Rp5.240.332.269

Total Direct Cost (DC) alat utilitas dapat dilihat pada tabel di bawah:
Komponen Biaya US $ Biaya Rp
Harga alat sampai di tempat -
$4.596.783
Instalasi
$2.304.234 Rp33.538.126.524
Instrumentasi dan control
$216.022 Rp3.144.199.362
Pemipaan
$1.080.110 Rp15.720.996.808
Instalasi isolasi
$216.022 Rp3.144.199.362
Instalasi listrik
$360.037 Rp5.240.332.269
Harga alat dalam negeri
Rp939.553.555
c. Direct Cost (DC) Bangunan

Harga bangunan rata-rata Rp3.500.000/ m2
Rincian biaya dapat dilihat pada tabel di bawah ini
Panjang Lebar
No Nama Bangunan Jumlah Luas (m2) Total
(m) (m)
1 Pos Jaga 9 9 4 324 Rp1.134.000.000
2 Lapangan 90 15 1 1350 Rp4.725.000.000
3 Pepohonan/Taman 499,5 36 1 17982 Rp62.937.000.000
4 Area parkir 52,5 15 1 787,5 Rp2.756.250.000
5 Poliklinik 60 19,5 1 1170 Rp4.095.000.000
6 Kantin 82,5 15 1 1237,5 Rp4.331.250.000
7 Kantor 49,5 34,5 1 1707,75 Rp5.977.125.000
8 Gedung Olahraga 60 25,5 1 1530 Rp5.355.000.000
Gedung
9 Serbaguna 30 22,5 1 675 Rp2.362.500.000
10 Gudang Logistik 90 15 1 1350 Rp4.725.000.000
11 Masjid 60 22,5 1 1350 Rp4.725.000.000
12 Area loading 109,5 45 1 4927,5 Rp17.246.250.000
13 Laboratorium 16,5 16,5 1 272,25 Rp952.875.000
Pemadam
14 Kebakaran 16,65 25,65 1 427,0725 Rp1.494.753.750
15 Bengkel 21 15 1 315 Rp1.102.500.000
16 Gudang 21 15 1 315 Rp1.102.500.000

Area
17 Penyimpanan 39 31,2 1 1216,8 Rp4.258.800.000
18 Ruang kontrol 15 9 2 270 Rp945.000.000
19 Area Proses 39 22,5 1 877,5 Rp3.071.250.000
20 Area Utilitas 41,08 31,2 1 1281,696 Rp4.485.936.000
Area Power
21 Station 94,5 15 1 1417,5
Area perluasan
22 pabrik 99 75 1 7425 Rp25.987.500.000
Total 48209,0685 Rp163 Milliar
Total biaya untuk bangunan = Rp163.770.489.750
d. Direct Cost (DC) Land & Yard

Total kebutuhan tanah pabrik = 94500 m2
Harga tanah sebesar Rp2.300.000/m2, sehingga biaya untuk pembelian

tanah
= 94500 m2 x Rp2.300.000/m2
= Rp217.350.000.000
Total Direct Cost Pabrik dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
No Komponen Biaya ($) Biaya (Rp)
1 PPC alat proses
$5.092.045 Rp40 Milliar
2 PPC alat utilitas
$8.773.207 Rp60 Milliar
3 Bangunan -
Rp163 Milliar
4 Tanah -
Rp217 Milliar
6. Indirect Plant Cost

• Engineering & Construction

Engineering & Construction meliputi biaya desain, supervisi, konstruksi,

dan pemeriksaan. Besar biaya ditentukan sebesar 25% dari (Physical Plant
Cost) PPC. (Aries & Newton, 1955)
No. Komponen $ Rp. Milliar

1 Physical plant cost $13.865.252 Rp482
2 Engineering & Construction ( 25% ) $3.466.313 Rp120
$18.561.309 Rp603
• Contractor fee
Biaya kontraktor bervariasi untuk situasi yang berbeda, tetapi dapat
diperkirakan sekitar 2-8% dari direct cost 1,5-6% dari investasi modal tetap.
(Peter & Timmerhaus, 1991)
• Contingency Cost
Modal kontingensi biasanya disertakan dalam perkiraan invetasi modal
untuk mengkompensasi kejadian tak terduga, seperti badai, banjir,
pemogokan, perubahan harga, perubahan desain kecil. Kesalahan estimasi,
dan biaya tidak terduga lainya, yang perkiraan sebelumnya telah statistic
terbukti bersifat berulang. Faktor kontingensi berkisar anara 5- 10% dari
Direct Cost Pabrik (Peters & Timmerhauss, 1991)
7. Fixed Capital Investment (FCI)

No. Komponen $ Rp. Milliar
$18.561.309 Rp603
1 Direct Plant Cost
2 Contractor fee ( 5 % ) $928.065 Rp30
3 Contingency ( 15 % ) $2.784.196 Rp90
Total $22.273.571 Rp723 Milliar

Fixed Capital Investment (FCI)

= $22.273.571 x Rp14.555/1$ + Rp723 Milliar
= Rp 1,059 Triliun
8. Perkiraan penjualan
Dalam perkiraan penjualan diambil asumsi sebagai berikut.
1. Harga jual produk Sinamaldehida tidak mengalami kenaikan harga selama
periode pengembalian modal.
2. Produksi pada tahun pertama langsung 100%
Produk Poli Asam Laktat
Kapasitas = 50.000.000 kg/tahun
Harga jual = Rp50.190/kg
Penjualan = Rp2,509 Trilliun/Tahun
9. Penentuan Biaya Produksi (Manufacturing Cost)

Dalam penentuan biaya produksi diambil kebijakan jam kerja sebagai berikut:
• Dalam 1 hari, pabrik beroperasi selama 24 jam
• Dalam 1 tahun pabrik beroperasi selama 330 hari
Manufacuring Cost terbagi dalam 3 bagian:
1. Direct Manufacturing Cost
2. Indirect Manufacturing Cost
3. Fixed Manufacturing Cost
10. Direct Manufacturing Cost

Direct manufacturing cost terdiri dari:
• Raw Materials
• Operating Labour
• Supervision
• Maintenance
• Plant Supplies

• Royalties and Patents

• Utilities
1. Raw Materials (Bahan Baku)

Pada proses produksi di pabrik Sinamaldehida diperlukan beberapa
bahan baku utama agar proses produksi dapat berjalan, bahan-bahan
tersebut berupa Asetaldehida dan Benzaldehid. Dalam perhitungan biaya
bahan baku diambil asumsi sebagai berikut:
• Harga pembelian bahan baku tidak mengalami kenaikan harga tiap tahun.
Berikut biaya dari masing – masing bahan baku:

a. Asam Laktat
Harga = Rp19.936.656/kg
Kebutuhan = 63888241,58 kg
Biaya = Rp1,274 Trilliun /tahun
b. Stannous Octoate
Harga = Rp145.550/kg
Kebutuhan = 520739,5908 kg
Biaya = Rp75,793 Milliar /tahun
Total biaya bahan proses = Rp1,350 Trilliun
2. Operating Labor
Total biaya Operating Labour dapat dilihat pada tabel di bawah.
Dalam penentuan gaji operating labour diasumsikan tidak ada kenaikan gaji.
No Jabatan Jumlah Gaji per orang Gaji/bulan

1 Direktur Utama 1 Rp150.000.000 Rp150.000.000
2 Sek. Direktur Utama 1 Rp65.000.000 Rp65.000.000
3 Staff Direktur Utama 2 Rp50.000.000 Rp100.000.000

4 Direktur 2 Rp100.000.000 Rp200.000.000
5 Staff Direktur 4 Rp40.000.000 Rp160.000.000
6 Kepala Bagian 7 Rp70.000.000 Rp490.000.000
7 Kepala Seksi 22 Rp50.000.000 Rp1.100.000.000
8 Staff 32 Rp10.000.000 Rp320.000.000
9 Laboran 3 Rp10.000.000 Rp30.000.000
10 Dokter 2 Rp30.000.000 Rp60.000.000
11 Suster 4 Rp15.000.000 Rp60.000.000
12 Driver 10 Rp8.000.000 Rp80.000.000
14 Proses-Utilitas 166 Rp30.000.000 Rp4.980.000.000
15 Keamanan 28 Rp5.000.000 Rp140.000.000
Total 256 Rp7.935.000.000
Total biaya operating labour

= Rp7.935.000.000/bulan
= Rp7.935.000.000/bulan x 12 bulan/tahun
= Rp95,220 Milliar/tahun
3. Supervise
Beban pengawasan adalah gaji seluruh personel yang bertanggung
jawab untuk pengawasan langsung operasi produktif. Skala gaji bervariasi
dengan tingkat tanggung jawab yang diperlukan. Perkiraan cepat dapat
dibuat dengan menerapkan presentase dari biaya tenaga kerja sebesar 10
persen untuk operasi sederhana dan 25 persen untuk prosedur yang
kompleks (Aries & Newton. 1955).
Rentang biaya supervise = (10% -25%). Dalam perhitungan biaya
supervise diambil 10% biaya karyawan:
= 10% x Rp95,220 Milliar/tahun
= Rp9,522 Milliar /tahun
4. Maintenance

Beban pemeliharaan termasuk biaya semua bahan dan tenaga kerja

yang di pekerjakan dalam pemeliharaan rutin dan perbaikan insidental dan
dalam beberapa kasus dalam revisi utama dari peralatan dan bangunan.
Pemilihan biaya maintenance dapat dilihat di bawah ini. Dalam perhitungan
biaya maintenance diasumsikan jenis operasinya dalam keadaan normal.
(Aries &Newton, 1955).
Gambar 1. Perkiraan Biaya Maintenance
Diambil biaya maintenance = 2% FCI

Biaya maintenance
= 2% x Rp 1,026 Triliun
= Rp 20.534 Milliar
5. Plant Supplies
Dalam setiap operasi manufaktur, banyak aneka persediaan
diperlukan untuk menjaga proses berfungsi secara efisien. Barang – barang
seperti grafik, pelumas, uji bahan kimia, perlengkapan custodian dan
perlengkapan yang tidak dapat dianggap sebagai bahan baku atau
pemeliharaan dan perbaikan bahan, dan diklasifikasikan sebagai operasi
persediaan. Biaya tahunan untuk jenis persediaan adalah sekitar 10 persen
dari total biaya untuk jenis persediaan adalah sekitar 10 persen dari total
biaya pemeliharaan dan perbaikan. (Peter & Timmerhaus, 1991)
Biaya plant supplies (10% maintenance)
=10% x Rp20.534 Milliar
= Rp3,080 Milliar

6. Royalty and patent

Banyak proses manufaktur yang dilindungi oleh hak paten, dan
mungkin diperlukan untuk membayar jumlah yang ditetapkan untuk hak
patent atau royalty berdasarkan jumlah bahan yang dihasilkan. Meskipun
perkiraan kasar dari paten dan royalty biaya untuk proses di patentkan
adalah 0 sampai 6 persen dari total biaya produk, insinyur harus
menggunakan penilaian karena royalty bervariasi dengan seperti factor
sebagai jenis produk dan industry.
(Peter & Timmerhause, 1991)
Royalty & Patent
= 1% x Total Penjualan
= 1% x Rp2,509 Trilliun
= Rp25,094 Milliar
7. Biaya bahan utilitas (Utilities)
Dalam penentuan biaya bahan utilitas diasumsikan tidak ada kenaikan harga
pada masing – masing bahan utilitas tersebut
a. Tawas
Harga = Rp3.000 /kg
Kebutuhan = 4130,7277 kg/tahun
Biaya = Rp12.392
b. Kapur
Harga = Rp500 /kg
Biaya = Rp3.577.143
c. Polyelektrolit
Harga = Rp 20.091 /kg
Biaya = Rp485.597
d. Kaporit
Harga = Rp25000 /kg


Biaya = Rp198.916
e. Silika
Harga = Rp24.203 /kg
Biaya = Rp356.226.801 /tahun
f. Listrik
Harga = Rp1.467 / kWh
Kebutuhan = 3508560 kWh/tahun
Biaya = Rp5,148 Milliar
g. Bahan Bakar Generator
Harga = Rp7.000 / liter
Kebutuhan = 13982,1699 liter/tahun
Biaya = Rp97.875.189
h. Dowtherm A
Harga = Rp54.000/kg
Kebutuhan = 50910.1755 kg/tahun
Biaya = Rp2,749 Milliar
i. Bahan Bakar Furnace
Harga = Rp7.000/liter
Kebutuhan = 1869223,9625 liter/tahun
Biaya = Rp13,084 Miliiar
Total biaya bahan utilitas = Rp21,452 Milliar
Total biaya Direct Manufacturing Cost dapat dilihat pada table di bawah ini.
No Komponen Biaya
1 Biaya bahan baku Rp1,350 Trilliun
2 Biaya bahan Utilitas Rp21,452Milliar
3 Gaji karyawan Rp95,220 Milliar

4 Supervise Rp9,522 Milliar

5 Maintenance Rp20,534 Milliar
6 Plant supplies Rp3,080 Milliar
7 Royalties and patents Rp25,094 Milliar
Jumlah Rp1,525 Trilliun
11. Indirect Manufacturing Cost

Biaya Indirect Manufacturing Cost (Aries & Newton, 1955) terdiri dari :
Payroll overhead
Laboratory
Plant Overhead
Packaging
Shipping
1. Payroll Overhead
Semua pengeluaran perusahaan yang terjadi melalui pensiun, pembayaran
liburan, asuransi kelompok, cacat gaji, jaminan sosial, dan pajak pekerjaan
di klasifikasikan sebagai gaji overhead. Sementara masing – masing item
dapat diperkirakan secara individual, mereka dapat diperkirakan secara total
sebagai jumlah yang setara dengan 10 sampai 20 persen dari biaya tenaga
kerja (Operating Labour). (Aries & Newton, 1955)
= 15% x Operating Labor

= 15% x Rp95,220 Milliar
= Rp14,283 Milliar
2. Laboratory
Dalam proses kimia, pekerjaan laboratorium diperlukan untuk memastikan
kontrol kualitas. Sementara biaya tentu saja akan tergantung pada jenis

produk, biaya rata – rata setara dengan 10 sampai 20 persen dari biaya
tenaga kerja dapat digunakan. (Aries & Newton, 1955)
= 10% operating labor
= 10% x Rp95,220 Milliar
= Rp9,522 Milliar
3. Packaging & Shipping

Biaya wadah untuk kemasan tergatung pada sifat kimia dan fisik produk
serta pada nilai. (Aries& Newton, 1955)
Dalam perhitungan biaya packaging diambil = 0,5% sales
=0,5% x Sales
= 0,5% x Rp2,509 Trilliun /tahun
= Rp12,547 Milliar
4. Plant Overhead
Plant Overhead merupakan biaya pemeliharaan fungsi layanan tertentu
yang dipersyaratkan secara tidak langsung oleh unit produktif, mencakup
biaya pemeliharaan kesehatan, fasilitas rekreasi, pembelian, penggunaan
ruangan, dan teknik. Nilai setara dengan 50 sampai 100 persen dari biaya
tenaga kerja produktif. (Aries & Newton, 1955)
=50% Operating Labor
= 50% x Rp95,220 Milliar = Rp47,610 Milliar
Total Indirect Manufacturing Cost dapat dilihat pada tabel di bawah ini
No Komponen Biaya
1 Payroll overhead
Rp14,283 Milliar
2 Laboratorium
Rp9,522 Milliar
3 Packaging & Shipping
Rp12,547 Milliar
4 Plant Overhead
Rp47,610 Milliar
Jumlah Rp84,862 Milliar
12. Fixed Manufacturing Cost

Biaya fixed manufacturing cost terdiri dari:

Depreciation
Property taxes
Insurance
1. Depreciation
Untuk menghitung biaya ini, penurunan nilai alat diasumsikan
terjadi sepanjang tahun. Penurunan nilai ini disebut sebagai penyusutan
(depresiasi) yang dapat diperoleh dari perbedaan antara biaya awal dan nilai
sisa. (Peter & Timmerhause, 1991)
Biaya depresiasi = 20% Fixed Capital Investment (Aries & Newton, 1955)
= 20% x Rp1,058 Triliun
= Rp211,726 Milliar
2. Property Tax
Besarnya pajak property local tergantung pada lokalitas tertentu dari pabrik
dan peraturan daerah. Pajak property tahunan untuk pabrik didaerah padat
penduduk, biasanya dalam kisaran 2 sampai 4 persen dari fixed-modal
investasi. Di daerah yang kurang penduduknya, pajak property local sekitar
1 sampai 2 persen dari investasi terikat-modal. (Peter & Timmerhause,
1991)
Biaya property taxes diambil 2% Fixed Capital Investment
= Rp20,534 Milliar
3. Insurance
Tarif asuransi tergantung pada jenis proses yang dilakukan dalam
manufaktur operasi dan pada sejauh mana fasilitas perlindungan yang
tersedia. Pada secara tahunan, angka ini berjumlah sekitar 2 persen dari
fixed-modal investasi.
(Peter & Timmerhaus,1991)

Biaya asuransi diambil 2 % dari Fixed Capital Investment

= Rp20,534 Milliar
Total Fixed Manufacturing Cost dapat dilihat pada table di bawah ini
No Komponen Biaya
1 Depresiasi Rp211,726 Milliar
2 Property Tax Rp20,534 Milliar
3 Asuransi Rp20,534 Milliar
Jumlah Rp254,072 Miliar
Dari perhitungan diatas maka dapat dihitung Total Manufacturin Cost (TMC)
Total Manufacturing Cost (TMC) dapat di lihat pada tabel di bawah ini.
No Komponen Biaya
1 DMC
Rp1,525 Trilliun
2 IMC
Rp83,962 Milliar
3 FMC
Rp249,410 Milliar
Jumlah Rp1,855 Trilliun
13. Penaksiran Modal Kerja Industri (Working Capital) dan Perhitungan

Capital Investment (Total Modal)
a. Modal kerja industry (Working Capital)
1. Raw material inventory
Biaya yang dibebankan pada stok bahan baku yang diperlukan untuk
pembuatan produk selama 1 bulan. Untuk memperkirakan tujuan 1
bulan pasokan pada nilai yang dibeli dapat digunakan
= Biaya bahan baku dalam 1 tahun/12 bulan

= Rp1,350 Trilliun/tahun/12bulan

= Rp112,544 Milliar/bulan
2. In process inventory
Biaya yang dibebankan pada bahan baku yang diproses dalam alat
produksi. Dapat diperkirakan sebagai satu setengah dari total biaya
manufaktur yang terjadi selama periode setara dengan total menahan
waktu yang dibutuhkan untuk diproses. (Aries & Newton,1955)
=1,5 x Manufakturing Cost/Bulan

=1,5 x Rp1,838 Trilliun/12 bulan
= Rp231,975 Milliar
3. Product Inventory
Biaya yang dibebankan pada suatu produk, apabila produk tersebut tidak
dapat langsung terjual. Atau biaya untuk mengantisipasi beberapa
produk yang diproduksi dengan laju konstan dan dijual secara musiman,
banyak komoditas mungkin rusak atau tidak stabil atau mungkin
memerlukan fasilitas penyimpanan khusus. Karena tidak adanya data
tertentu, persediaan produksi dapat diasumsikan sama dengan produksi
1 bulan senilai biaya produksi. (Aries & Newton,1955)
=Manufacturing Cost/Bulan
= Rp1,838 Trilliun/12 bulan
= Rp154,650 Milliar
4. Available Cash
Merupakan biaya yang diperlukan untuk pembayaran upah dan jasa dan
bahan.Kas yang tersedia dapat di perkirakan sebagai beban manufaktur
1 bulan. (Aries & Newton,1955)
= Manufakturing Cost/Bulan

= Rp1,838 Trilliun/12 Bulan

= Rp154,650 Milliar
5. Extended Credit
Biaya yang dibebankan pada suatu produk, apabila produk tersebut telah
berada dipihak pembeli tetapi perusahaan belum menerima hasil
penjualan.Kredit diperpanjang dapat diperkirakan produksi 1 bulan nilai
penjualan atau dua kali biaya produksi.
(Aries & Newton,1955)
= 2 Manufacturing cost/bulan
= 2 x Rp1,838 Trilliun/tahun/12bulan
= Rp309,301 Milliar
Total biaya Working capital dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
No Komponen Biaya
1 Raw Material Invetory Rp112,544 Milliar
2 In Process Inventory Rp231,975 Milliar
3 Product Inverntory Rp154,650 Milliar
4 Available Cash Rp154,650 Milliar
5 Extended Credit Rp309,301 Milliar
Jumlah Rp969 Milliar
14. Total Modal (Capital Investment)

Total modal (Capital Investments) merupakan total dari biaya tetap dan modal
kerja.
= Fixed Capital Investment + Working Capital
= Rp1,028 Triliun + Rp969 Milliar
= Rp2,027 Trilliun
15. General Expense dan Total Biaya Produksi

a. General expense

Berbagai pegeluaran yang di keluarkan oleh fungsi perusahaan selain

manufaktur dikelompokkan ke dalam klasifikasi yang di sebut beban
umum.Ini mencakup biaya administrasi, penjualan, penelitian, dan
keuangan. (Aries & Newton,1955)
1. Administrasi
Biaya administrasi merupakan sebuah perusahaan berkaitan dengan
pengeluaran seperti gaji manajemen, biaya hukum dan biaya audit yang
terjadi atas semua pengelolaan semua tahap dari perusahaan. Untuk
memperkirakan biaya admistrasi tujuan dapat ditentukan sebagai jumlah
yang setara dengan 2 sampai 3 persen dari harga jual atau 3 sampai 6
persen dari biaya produksi. (Aries & Newton,1955)
Biaya administrasi diambil = 3% Manufacturing Cost
= Rp55,674 milliar
2. Sales
Beban penjualan akan bervariasi tergantung pada jenis produk, metode
penjuala dan distribusi, pasar pelanggan, dan tingkat iklan. Secara
umum, biaya penjualan dapat diperkirakan secara kasar oleh staf proses
menugaskan untuk itu dalam jumlah yang sama dengan 3 sampai 12
persen dari harga jual atau 5 sampai 22 persen dari biaya produksi.
Biaya sales diambil 5% MC
= Rp92,790 Milliar
3. Finance
Biaya finance 5% Working Capital ditambah Fixed Capital Investment
Biaya finance diambil 5% dari WC +FCI
= 5% x (Rp969 Milliar + Rp1,058 Triliun)
= Rp101 Milliar

4. Riset
Beban penelitian dapat diperkirakan sebagai setara dengan 2 sampai 4
persen dari harga jual atau 3,5-8 persen dari biaya produksi. (Aries &
Newton,1955)
Biaya riset diambil = 2% Total penjualan
= Rp50,189 Milliar
Total biaya general expense dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
No. Komponen Biaya
1 Administrasi Rp55,674 milliar
2 Sales expenses Rp92,790 Milliar
3 Finance Rp101 Milliar
4 Research Rp50,189 Milliar
Jumlah Rp298,145 Milliar
16. Total Biaya Produksi

Total biaya produksi
= manufacturing cost + General expense
= Rp1,838 Trilliun + Rp1,058 Triliun
= Rp2,153 Trilliun
Harga Jual dan Harga Dasar

1. Harga jual
Harga jual PLA pellet 5mm food industrial grade = Rp50.190 /kg
2. Harga Dasar
Kapasitas produksi pertahun =50.000.000 kg
% &,'() *+ ,, -
Harga dasar = = Rp43.079/kg
(".""".""" ./
17. Analisa Keuntungan

Perkiraan keuntungan didapat dari keuntungan pabrik. Keuntungan pabrik dapat

dianalisa berdasarkan 2 bagian yaitu:
1. Keuntungan sebelum pajak

= Total penjualan – Total Biaya Produksi
= Rp2,509 Trilliun – Rp2,153 Trilliun
= Rp355,529 Milliar /tahun
2. Keuntungan setelah pajak (20% keuntungan sebelum pajak)

Keuntungan produksi
= keuntungan sebelum pajak x (100 – 20)%
= Rp355,529 Milliar /tahun x 80%
= Rp272,290Miliar /tahun
18. Analisis Kelayakan

Sebelum melakukan analisis kelayakan ekonomi terlebih dahulu dibutuhkan
data – data biaya yang dikeluarkan untuk proses produksi pada pabrik
Sinamaldehid. Pembagian biaya diambil dari Aries &Newton, 1955. Adapun
biaya-biaya tersebut antara lain:
Fixed Cost (Fa):
1. Depresiassi (20% FCI) = Rp211,726 Milliar
2. Property tax (2% FCI) = Rp21,172 Milliar
3. Insurance (2% FCI) = Rp21,172 Milliar +
Rp254,072Milliar
Variable Cost (Va)
1. Biaya Bahan Baku = Rp1,350 Trilliun
2. Packaging & Shipping = Rp12,547 Milliar
3. Utilitas = Rp26,383 Milliar
4. Royalty dan Patent = Rp25,094 Milliar +
Rp1,413Milliar

Regulated Cost (Ra)

1. Gaji Operating Labor = Rp95,220 Milliar
2. Payroll Overhead (10%.kary) = Rp14,283 Milliar
3. Plant Overhead(50% kary) = Rp47,610 Milliar
4. Supervisi (10% karyawan) = Rp9,522 Milliar
5. Laboratorium (10% kary) = Rp9,522 Milliar
6. General Expense = Rp301,004 Milliar
7. Maintenance (2% FCI) = Rp21,172 Milliar
8. Plant Supplies (10% Maint) = Rp3,175Milliar +
Rp501,510 Milliar
Setelah diketahui biaya-biaya yang dikeluarkan, maka perhitungan
analisis ekonomi dapat dilakukan. Adapun analisis ekonomi yang ditinjau dari:
1. Return on investment (ROI)
ROI adalah besarnya keuntungan yang diperoleh setiap tahun berdasarkan pada
kecepatan pengembalian modal tetap. Perhitungan ROI sangat penting bagi
perusahaan untuk mengetahui kapan modal-modal dapat dikembalikan.
<=>= ?=ℎAB=B
9:; =
CDE=< ?F?=G
Perhitungan ROI :
a. Sebelum pajak
Persentase ini dihitung atas dasar sebelum pembayaran pajak
FCI = Rp1,058 Triliun
Laba sebelum pajak = Rp1,413 Triliun
laba tahunan
ROI = x 100%
modal tetap
Rp340 Miliar Triliun
ROI = x 100%
Rp1,059 Triliun
ROI = 32%
b. Sesudah pajak
Laba setelah pajak = Rp501 Miliar /tahun
Laba tahunan
ROI = x 100%
modal tetap

Rp501 Miliar
ROI = x 100%
Rp1,058 Triliun
ROI = 26%
Berdasarkan tabel 54 p.193 Aries&Newton, pabrik tergolong low risk.
2. Pay Out Time
POT adalah waktu minimum yang diperlukan untuk mengembalikan modal
tetap Fixed Capital Investment (FCI) berdasarkan keuntungan tiap tahun.
Investment
POT = x 1tahun
cash return
Cash Return meliputi annual profit dan depresiasi
Sebelum pajak:
Laba sebelum pajak = Rp340,363 Miliar/tahun
FCI = Rp1,058 Triliun/tahun
[\;
Y:Z =
G]D^_? + 0,1 [\;
% ',"(a *+ , -
POT sebelum pajak = % )b",)$) c , +d (",' f % ',"(a *+ , - )
= 2,4 tahun
Sesudah pajak:
Laba sesudah pajak = Rp272,290Miliar /tahun
% ',"(a *+ , -
POT sesudah pajak = %
&h&,&i"c , + d(",'f %% ',"(a *+ , - )
= 2,7 tahun
3. Break event point

BEP adalah kondisi dimana jika pabrik berhasil menjual sebagian produk dari
kapasitas produknya, maka pabrik tidak mendapat keuntungan maupun
menderita kerugian.
(Fa + 0,3 Ra)
BEP = x 100%
Sa − Va − 0.7 Ra
Besarnya BEP yang dapat diterima adalah 40-60%
Perhitungan BEP

Fa = Rp254,072 Miliar
Ra = Rp501 Miliar
Va = Rp1,413 Triliun
Sa = Rp2,509 Trilliun
(Rp246,410 Milliar + (0,3r Rp501 Miliar))
o Y= r 100%
Rp2,509 Trilliun − Rp1,413 Triliun − (0.7 r Rp501 Miliar )
BEP = 54%
4. Shut down point

SDP adalah kondisi dimana jika pabrik berhasil menjual sebagian dari kapasitas
produksinya, maka pabrik baik berproduksi maupun tidak hanya dapat
mengembalikan fixed capital investment
0,3 9=
stY = r 100%
s= − u= − 0,7 9=
Perhitungan SDP
Ra = Rp501 Miliar
Va = Rp1,413 Triliun Triliun
Sa = Rp2,509 Trilliun
stY
0,3 r Rp501 Miliar
= r 100%
Rp2,509 Trilliun − Rp1,409 Milliar − (0,7 r Rp501 Miliar)
SDP = 36%
Grafik ekonomi BEP dan SDP dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Keterangan:
Fa = Biaya Tetap (Fixed cost)
Va = Biaya variabel (Variabel Cost)
Ra = Biaya Mengambang (Regulated Cost)
S = Penjualan (Sales)
BEP = Titik Impas (Break Event Point)
SDP = Shut Down Point
5. Dicounted Cash Flow (DFC)

DFC merupakan besarnya perkiraan keuntungan yang diperoleh setiap tahun,
didasarkan pada jumlah investasi yang tidak kembali pada setiap tahun selama
umur ekonomi pabrik.
S =(FC +WC)(1+i)n−SV −WC
R =C [(1+i)n−1+(1+i)n−2+...+(1+i)+1]
Dimana:
n = Umur pabrik (10 tahun)
R = Cash Flow berdasarkan pendapatan akhir tahun
S = Nilai modal yang akan dating dikoreksi dengan salvage value dan

working capital
CF = Cash flow setelah pajak
n = umur ekonomi
FCI = Fixed Capital Investment
WC = Working Capital
SV = Salvage Value (10% FCI)
i = Interest/ Discounted Cash Flow
FCI = Rp1,058 Triliun
SV = Rp211,726 Milliar
WC = Rp963,122 Milliar
Depresiasi = Rp211,726 Milliar
CF = keuntungan setelah pajak + depresiasi + finance
= Rp 273,290 Milliar + Rp211,726 Milliar + Rp101 Milliar
= Rp585 Milliar
Trial & error untuk mencari harga i.

Rumus perhitungan:
(FC +WC)(1+i)n−SV −WC =C[(1+i)n−1+(1+i)n−2+...+(1+i)+1]

R = S
Perhitungan DCF dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

I R S
0,2879 43,4906 43,6047
0,2880 43,5244 43,6246
0,2881 43,5582 43,6445
0,2882 43,5920 43,6645
0,2883 43,6258 43,6844
0,2884 43,6597 43,7044
0,2885 43,6936 43,7244
0,2886 43,7275 43,7444
0,2887 43,7615 43,7644

Jika persamaan (1) = persamaan (2) maka dengan trial dan eror diperoleh
interest = 28,79%. Nilai bunga komersial saat ini berkisar 5% per tahun (sumber:
https://www.bi.go.id), sehingga nilai interest pabrik lebih besar dibandingkan
bunga bank.
KESIMPULAN EVALUASI EKONOMI
a. Harga jual produk : Rp50.190/ kg
b. Analisa non-discounted cash flow

% ROI sebelum pajak : 36%
% ROI setelah pajak : 28%
POT sebelum pajak : 2,45 tahun
c. Break Even Point (BEP)

BEP : 54%
d. Shut Down Point (SDP)
SDP : 36%
e. Analisa discounted cash flow

Bunga pengembalian modal (i) : 28,79%
Waktu pengembalian modal (n) : 10 tahun

TU-04
Poly
Air Rumah Tangga Tawas Kapur Elektrolit
dan Kantor Kaporit
TU-03
TU-02
TU-01
TU-05
BU-01
PU-02 Air Rumah Tangga
BU-02 dan Kantor
PU-01
SUNGAI
FL
CL
BU-03
SP
uap air & udara

Fan
Keterangan :
BU : Bak Utilitas
CL : Clarifier
CT : Cooling Tower
CT FL : Flokulator
udara PU : Pompa Utilitas
udara SP : Saringan Pasir
Alat Pendingin TU : Tangki Utilitas
PU-03
Gambar Skema Unit Pengolahan Air

PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
PRARANCANGAN PABRIK POLI ASAM LAKTAT DARI ASAM LAKTAT
KAPASITAS PRODUKSI : 50.000 TON / TAHUN
T - 02 Ke UPL
LI
Sn(II)Oct 2
30
FC 1
P - 02
TC
RC
4 5 10
6
1 170 170 170 190
30 3,4 3,4 3,4
LI T - 01 EV - 01 3,4
1 Dowtherm A
Asam Laktat
TC
P - 03 9
Dowtherm A
P - 01 HE-01
190
3,4
Dowtherm A
Air
11
pendingin
50 12
Dowtherm A Dowtherm A
60
EX-01 1
LC ILC LC RD-01 1 SILO
LC
LC D CV-01
Dowtherm A 7
M - 01 Dowtherm A
4 R - 01 R - 02 170
Air
66 3,4 pendingin
G-01
3,4 TC TC
8 CV-02
170
P - 07 3,4
P - 04 P - 05 P - 06
ARUS MASSA (Kg/Jam)

JURUSAN TEKNIK KIMIA
N O M O R A R U S KETERANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
NO KOMPONEN
CV Conveyor LC
Level Controller UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL"VETERAN"
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
D Decanter LI
Level Indicator YOGYAKARTA
DC Disk Centrifuge ILC
Interface Level Con. PROCESS ENGINEERING FLOW DIAGRAM
1 C3H6O3 8067 13150 13150 7747 5260 5260 5083 177
EV Evaporator TC
Temp. Controller
2 Sn(II)Oct 66 66 66 66 66 66 66 HE Heater VM
Volume Meter PRARANCANGAN PABRIK POLI ASAM LAKTAT DARI ASAM LAKTAT
M Mixer FC
Flow Controller
Ex Extruder … Nomor Arus KAPASITAS PRODUKSI : 50.000 TON / TAHUN
3 C3H4O2 4323 6313 6313 6313 6313 Temperatur ( oC )
P Pompa Dikerjakan oleh :
4 877 5 1466 1466 2546 3043 3043 590 2454 PR Pressure Red. Tekanan ( Atm.) NAMA : 1. Aldi Dian Prasetya (121130161)
H20 R Reaktor Pipa 2. Indra Berliana (121140087)
Jumlah 8943 71 14682 14682 14682 14682 8369 6313 5739 2630 6313 6313 RD Rotary Dryer Udara Tekan DOSEN PEMBIMBING : 1. Dr. Ir. Mahreni, M.T.
T Tangki Sambungan Listrik 2. Adi Ilcham, S.T.,M.T.
Daftar Pertanyaan
1. Tuliskan reaksi yang terjadi didalam reaktor!
Jawab :
1389C3H6O3 [C3H4O2]1389 + (1388)H2O

2. Mengapa memilih menggunakan 2 reaktor?
Jawab : Karena waktu tinggalnya lebih cepat dan lebih ekonomis dibanding 1 reaktor
atau 3 reaktor lebih.
3. Apa itu kavitasi pada pompa?
Jawab : Bila pompa sentrifugal beroperasi pada kapasitas yang besar, maka tekanan
zat cair pada ujung sudu akan menurun. Jika tekana dibawah Puap zat cairnya (dalam
Head) mengakibatkan zat cair tersebut menguap atau membentuk butir-butir air.
Sewaktu memasuki sudu tekanan akan naik sehingga butir tersebut pecah dan
menimbulkan suara bising. Proses ini dapat merusak perfomansi dari pompa itu
sendiri.
4. Bagaimana cara mengontrol arus pada bagian purging?
Jawab : Arus pada purging dikontrol dengan valve dengan aliran menuju recycle ke
mixer dan aliran lainnya menuju UPL.
5. Fungsi dari RC (ratio control)?
Jawab : Untuk mengontrol rasio antara bahan dan katalis.
6. Apa fungsi dari Extruder?
Jawab : Extruder digunakan untuk proses mencetak hasil fase berat keluaran decanter
yang kemudian membentuk pellet dengan ukuran 5 mm.
7. Mengapa pellet di transfer menggunakan linier screening belt conveyor?
Jawab : Karena bentuk belt berupa screen berukuran 4 mm sehingga pellet dan air
dapat terpisah.
CATATAN PENDADARAN
TANGGAL : 22 FEBRUARI 2019
NAMA : ALDI DIAN PRASETYA HARDIYANTO
: INDRA BERLIANA
PEMBIMBING : Dr. Ir. Mahreni, M.T.
: Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T.
PENGUJI : Dr. Yulius Deddy Hermawan, S.T., M.T.
: Ir. Purwo Subagyo, M.T.
A. DAFTAR REVISI
1. Valve seharusnya ditempatkan setelah pompa, karena jika valve ditempatkan

sebelum pompa akan menyebabkan pompa menjadi kering dan dapat
menimbulkan kavitasi.
2. Karena kapasitas tangki katalis kecil dibawah 6000 barrel menurut Rules of
Thumb bahwa tangki sebaiknya berbentuk silinder tegak dengan kaki penyangga
sehingga tidak memerlukan pompa.
3. Karena suhu operasi dibawah 200oC, maka masih mampu untuk digunakan steam
jenuh.
4. Untuk keluaran decanter bagian bawah fase berat masih dapat dialirkan karena
masih diatas suhu lelehnya yaitu 130oC.
5. Pada keluaran tangki 01 tidak boleh ada 2 valve, sehingga valve yang digunakan
ialah valve yang terhubung dengan RC.
6. Untuk media pendingin yang digunakan ialah dowtherm karena suhu operasinya
diatas 100oC.
7. Grafik BEP dan SDP harus menunjukkan garis kapasitas BEP dan SDP.

Aldi Dian P. H

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Aldi Dian P. H

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

POLI ASAM LAKTAT DARI ASAM LAKTAT

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Diajukan kepada Jurusan Teknik Kimia

Aldi Dian P. H. 121 113 0161/ TK

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Yogyakarta, Februari 2019

Gambar 1.1. skema polikondensasi asam laktat .................................... 8

Tabel 1.1. Data Eksport-Import PLA ..................................................... 3

Poliasam laktat merupakan polimer yang bersifat biodegradable dan dapat

Aldi Dian P.H 121130161

Aldi Dian P.H 121130161

Di Indonesia sendiri belum terdapat manufaktur PLA, dengan hasil panen

Tabel 1.1. Data Eksport-Import PLA

Aldi Dian P.H 121130161

2013 117.018 22.634.047 30.246.886

Tabel 1.2. Kapasitas Produksi Pabrik PLA

Aldi Dian P.H 121130161

Dari produk-produk itu, PLA dapat digunakan sebagai zat antara

Aldi Dian P.H 121130161

dengan mempertimbangkan faktor-faktor penunjang yang mendukung

keuntungan yang sebesar-besarnya.

Adapun faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam pendirian pabrik

poliasam laktat adalah:

1. Penyediaan bahan baku

pabrik yang dekat dengan pelabuhan memudahkan dalam pengadaan bahan

katalis sn(II)oct dari Sigma Aldrich Singapura.

dari PLN dan bahan bakar fuel oil.

Aldi Dian P.H 121130161

terjadi gempa dan angin topan.

Tenaga kerja di Indonesia cukup banyak sehingga penyediaan tenaga

perguruan tinggi dengan kualifikasi yang sesuai. Sedangkan untuk tenaga

sekitar pabrik tersebut.

Cilegon sebagai sentra industri dengan transportasi yang memadai

Sarana transportasi dan pengangkutan di daerah Cilegon cukup tersedia,

baik jalur darat maupun laut sehingga memudahkan dalam

pengangkutan/pendistribusian bahan baku dan produk. Pengangkutan bahan

Sigma Aldrich Singapura dapat menggunakan transportasi laut.

Pendistribusian produk bisa dilalukukan melalui jalur laut maupun darat.

7. Undang-undang dan peraturan

Aldi Dian P.H 121130161

Letak pabrik ini berada di kawasan industri sehingga faktor perundang-

undangan dan peraturan setempat tidak menjadi persoalan karena telah

mendapat izin dari pemerintahan daerah dan masyarakat sekitar dapat

menerima dengan baik.

Gambar 1.1. skema polikondensasi asam laktat

Aldi Dian P.H 121130161

Aldi Dian P.H 121130161

Gambar 1.2. Berbagai Metode untuk sintesis HMW PLA

PE = [(BM*Harga)produk – (BM*Harga)bahan baku]

Aldi Dian P.H 121130161

2. Tinjauan Segi Teknis dan Ekonomis

Sifat-sifat Ramah Tidak ramah Ramah

4 Tekanan Normal ** Normal ** 13 atm *

Jenis Reversibel/eks Reversibel/eks Reversibel/e

CSTR, semi- CSTR, Semi- Semi-batch,

Aldi Dian P.H 121130161

Aldi Dian P.H 121130161

SnO 12 80 48000 Poor

Aldi Dian P.H 121130161

1.1. Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk

Spesifikasi Asam laktat

Spesifikasi Tannous Octoate

PE = [(BMHarga)produk – (BMHarga)bahan baku]

4 Tekanan Normal Normal 13 atm *