(Hari Pratama Sura 17-022) Skripsi Pra Rancangan Pabrik

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN DEXTRIN DARI PATI BIJI DURIAN

MENGGUNAKAN KATALIS ENZIM α-AMLASE
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 10.000 TON/TAHUN
DAN TUGAS KHUSUS RANCANGAN KETEKNIKAN
DETAIL SPRAY DRYER
Disusun Oleh:
HARI PRATAMA SURA

170405022
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2022
i
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul:
PEMBUATAN DEXTRIN DARI PATI BIJI DURIAN

MENGGUNAKAN KATALIS ENZIM α-AMLASE
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 10.000 TON/TAHUN
DAN TUGAS KHUSUS RANCANGAN KETEKNIKAN
DETAIL SPRAY DRYER
Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Skripsi
ini adalah hasil karya saya kecuali kutipan-kutipan yang telah saya cantumkan
sumbernya.
Demikian pernyataan ini dibuat dengan sesungguhnya. Apabila di kemudian hari
terbukti bahwa karya ini bukan karya saya atau merupakan hasil jiplakan, maka
saya bersedia menerima sanksi sesuai dengan aturan yang berlaku.
Medan, 01 Juli 2022
Hari Pratama Sura

NIM. 170405022
i
ii
( 04 Juli 2022)
( 01 Juli 2022)
( 01 Juli 2022)
( 04 Juli 2022)
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya sehingga skripsi ini dapat diselesaikan. Tulisan
ini merupakan skripsi dengan judul “PEMBUATAN DEXTRIN DARI PATI
BIJI DURIAN MENGGUNAKAN KATALIS ENZIM Α-AMLASE
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 10.000 TON/TAHUN DAN TUGAS
KHUSUS RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL SPRAY DRYER”,
berdasarkan penelitian yang penulis lakukan di Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Skripsi ini merupakan salah satu
syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik.
Selama penulisan skripsi ini, penulis banyak mendapat bantuan dari
berbagai pihak, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan
yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Taslim, M.Si., IPM., selaku dosen pembimbing atas
kesabarannya dalam membimbing penulis pada penyusunan dan penulisan
proposal Perancangan Pabrik ini.
2. Bapak Dr. Ir. Bambang Trisakti, M.T., selaku Koordinator Perancangan
Pabrik Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
3. Ibu Ir. MayaSarah, ST., MT., Ph.D, IPM. SelakuKetua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Nisaul Fadilah Dalimunthe, S.T., M.Eng. selaku Sekretaris Departemen
Teknik Kimia USU.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna oleh karena itu
penulis mengharapkan saran dan masukan demi kesempurnaan skripsi ini.
Semoga skripsi ini memberikan manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan.
Medan, 5 April 2022

Penulis
(Hari Pratama Sura)
iv
DEDIKASI
Pertama-tama saya ucapkan rasa syukur kepada Allah SWT atas limpahan
rahmat dan karunia-Nya sehingga saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Shalawat
berangkaikan salam saya hadiahkan kepada Nabi Muhammad SAW, yang telah
membawa kita dari zaman jahiliyah ke zaman terang benderang penuh dengan
ilmu pengetahuan.
Skripsi ini saya persembahkan untuk :
Kedua orang yang paling berharga dalam hidup saya orang tua tercinta
ayahanda alm. Suyadi dan Ibunda almh. Sartik dimana begitu besar perjuangan,
pengorbanan dan kasih sayang yang mereka berikan untuk saya selama hidup,
dan karena itu pula saya mampu menyelesaikan skripsi ini.
Pembimbing saya Dr.Ir.Taslim,Msi.,IPM.beserta Dr.Ir.Iriany,MSi. Yang sudah

saya anggap sebagai orang tua sendiri, yang selalu mendukung,memotivasi,dan
memberikan semangat kepada saya hingga saya mampu menyelesaikan skripsi
ini.
Semoga Allah seanantiasa memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kita

semua serta mengumpulkan kita kembali di surga firdaus-Nya.
Aamiinyarabbal ‘aalamiin.
v
RIWAYAT HDUP PENULIS
Nama : Hari Pratama Sura
NIM : 170405022
Tempat/Tgl. Lahir : S.Makmur/ 05 April 2000
Nama Orang Tua : Suyadi dan Sartik
Alamat Orang Tua :-
E-mail : haripratama.sura123@gmail.com
Riwayat Pendidikan :
 SDN 010187 Limapuluh (2005-2011)
 MTsN Limapuluh (2011-2014)
 MAN Limapuluh (2014-2017)
 S-1 Teknik Kimia Universitas Sumatera Utara (2017-2022)
Pengalaman Organisasi/Kerja
 Anggota Bidang Dana dan Usaha K3MI AL-HADID Fakultas Teknik
Universitas Sumatera Utara.
Periode 2018-2020
 Anggota Bidang Dana dan Usaha Covalen Study Group (CSG)
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Periode 2019-2020
 Anggota Bidang Pendidikan dan Kaderisasi Himpunan Mahasiswa
Teknik Kimia (HIMATEK Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Periode 2018-2019 dan 2020-2021
 Kerja praktek di PT. Evergreen International paper.
Periode 03 Agustus 2020 – 03 September 2020
 Koordinator Asisten Laboratorium Penelitian Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Periode 2020-2022.
vi
INTISARI
Pembuatan Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji durian melalui reaksi

hidrolisis dengan katalis enzime α-amilase pada kondisi operasi yaitu temperatur
90 oC dan tekanan 1 atm pada reaktor alir tangki berpengaduk. Pabrik Dekstrin ini
direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun
(1.515,1512 kg/jam) dan beroperasi selama 330 hari dalam setahun. Pabrik ini
diharapkan dapat memenuhi 80% kebutuhan dekstrin di Indonesia. Bentuk badan
usaha perusahaan ini direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk
organisasi adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
sebanyak 150 orang.
Hasil analisis ekonomi Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji durian:
 Total Modal Investasi : Rp. 281.411.486.662,45

 Total Biaya Produksi : Rp. 258.646.879.383,19
 Hasil Penjualan : Rp. 350.000.000.000,00
 Laba Bersih : Rp. 60.804.825.210,18
 Profit Margin (PM) : 25 %
 Break Even Point (BEP) : 52,45 %
 Return on Investment (ROI) : 21,6071 %
 Pay Out Time (POT) : 4 tahun 8 bulan
 Return on Network (RON) : 36,0118 %
 Internal Rate of Return (IRR) : 20,6372 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, dapat disimpulkan bahwa pabrik
Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji Durian ini layak untuk didirikan.
vii
DAFTAR ISI
Cover
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................................i
PENGESAHAN SKRIPSI .....................................................................................ii
LEMBAR PERSETUJUAN...................................................................................iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DEDIKASI .............................................................................................................v
RIWAYAT HIDUP PENULIS ..............................................................................vi
INTISARI.............................................................................................................. vii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... viiiiii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
DAFTAR TABEL ....................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakaang ........................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ...................................................................................... I-5
1.3 TujuanRancangan ........................................................................................... I-5
1.4 Manfaat Rancangan ......................................................................................... I-5
1.5 Ruang Lingkup ................................................................................................ I-5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................II-1
2.1 Pati .................................................................................................................II-1
2.2 Pati Biji Durian ..............................................................................................II-2
2.3 Modifikasi Pati ...............................................................................................II-4
2.4 Dekstrin ..........................................................................................................II-5
BAB III URAIAN PROSES .............................................................................. III-1
3.1 Pemilihan Proses .......................................................................................... III-1
3.2 Deskripsi Proses ........................................................................................... III-2
3.3 Flowsheet Proses .......................................................................................... III-5
BAB IV NERACA MASSA .............................................................................. IV-1
4.1 Neraca Massa Unit Wahser .......................................................................... IV-1
4.2 Neraca Massa Unit Rotary Cutter ............................................................... IV-1
4.3 Neraca Massa Unit Dryer ............................................................................ IV-2
4.4 Neraca Massa Unit Ballmill ........................................................................ IV-2
4.5 Neraca Massa Unit Screening .................................................................... IV-2
viii
4.6 Neraca Massa Unit Reaktor Hidrolisis ....................................................... IV-3
4.7 Neraca Massa Unit Filter Press .................................................................. IV-3
4.8 Neraca Massa Unit Cation Exchanger ........................................................ IV-3
4.9 Neraca Massa Unit Anion Exchanger ......................................................... IV-4
4.10 Neraca Massa Unit Spray Dryer ............................................................... IV-4
4.11 Neraca Massa Unit Ballmill ...................................................................... IV-5
4.12 Neraca Massa Unit Screening ................................................................... IV-5
BAB V NERACA PANAS ................................................................................. V-1
5.1 Neraca Panas pada Dryer (D-101)) .............................................................. V-1
5.2 Neraca Panas pada Heater (HE-101)............................................................. V-2
5.3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101) ............................................ V-2
5.4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201) .................................................... V-2
5.5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201) ................................................... V-3
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. VI-1
6.1 Gudang Bahan Baku Biji Durian (G-101) .................................................. VI-1
6.2 Belt Conveyor Biji Durian (BC-101) .......................................................... VI-1
6.3 Tangki Pencucian (W-101) ......................................................................... VI-2
6.5 Rotary Crsher (RC-101) .............................................................................. VI-3
6.7 Dryer (D-101) ............................................................................................. VI-5
6.9 Ball Mill (BM-101) ..................................................................................... VI-6
6.10Screener (S-101) ......................................................................................... VI-6
6.11Belt Conveyor Biji Durian (BC-105) .......................................................... VI-7
6.12Gudang Tepung Biji Durian (G-102) ......................................................... VI-8
6.13Gudang Enzime (G-104) ............................................................................. VI-8
6.14Gudang CaCl2 (G-103) ............................................................................... VI-9
6.15Belt Conveyor Biji Durian (BC-106) .......................................................... VI-9
6.16Elevator (E-101)...................................................................................... .VI-10
6.17Hopper Tepung Biji Durian (H-102) ........................................................ VI-11
6.18Hopper Enzim α-Amilase (H-104) ........................................................... VI-11
6.19Hopper CaCl2 (H-103) ............................................................................. VI-12
6.20Hopper Campuran (H-101) ...................................................................... VI-12
ix
6.21Heater (HE-101)........................................................................................ VI-13
6.22Heater (HE-102)........................................................................................ VI-13
6.23Heater (HE-201)........................................................................................ VI-14
6.24Reaktor Hidrolisa (RH-101)...................................................................... VI-15
6.25Pompa Larutan Dekstrin (P-104) .............................................................. VI-15
6.26Filter Press (FP-101) ................................................................................. VI-16
6.28Cation Exchanger (CE-201) ...................................................................... VI-17
6.30Anion Exchanger (AE-201) ...................................................................... VI-18
6.32Blower (B-201) ......................................................................................... VI-20
6.33Spray Dryer (SD-201) ............................................................................... VI-20
6.34Ball Mill (BM-201) ................................................................................... VI-21
6.35Screener (S-201) ....................................................................................... VI-21
6.36Belt Conveyor Dextrin (BC-202)............................................................. VI-22
6.37Gudang Produk (G-201) ........................................................................... VI-22
6.38Belt Conveyor Dextrin (BC-201)............................................................. VI-23
6.39Bak Penampungan (BA-201) .................................................................... VI-24
6.40 Bak Penampungan (BA-202) ................................................................... VI-24
BAB VII TUGAS KHUSUS.............................................................................VII-1
7.1 SPRAY DRAYER ......................................................................................VII-1
7.1.1 Neraca Massa ........................................................................................... VII-4
7.1.2.Neraca Energi ........................................................................................... VII-4
BAB VIII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ............... VIII-1
8.1 Instrumentasi.......................................................................................... VIII-1
8..2 Keselamatan Kerja ................................................................................. VIII-6
8.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Dekstrin ........................... VIII-7
8.3.1 Pencegahan terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan ...................... VIII-8
8.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ................................................................... VIII-8
8.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik .................................................... VIII-9
8.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan ......................................... VIII-9
8.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis .............................................. VIII-10
8.3.6 Menerapkan Nilai-Nilai Disiplin Bagi Karyawan ............................... VIII-10
x
8.3.7 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika Terkena Bahan Kimia ..... VIII-11
BAB IX UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................... IX-1
9.1 UTLITAS .................................................................................................... IX-1
9.1.1 Kebutuhan Uap (Steam) ............................................................................ IX-1
9.1.2 Kebutuhan Air .......................................................................................... IX-2
9.1.3 Pengolahan Air ........................................................................................ IX-4
9.1.4 Kebutuhan Bahan Kimia......................................................................... IX-14
9.1.5 Kebutuhan Listrik ................................................................................... IX-15
9.1.6 Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................................... IX-18
9.2 Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................................. IX-19
9.2.1 Screening (SC) ........................................................................................ IX-19
9.2.2 Pompa Water Reservoar (PU-01) .......................................................... IX-20
9.2.3 Water Reservoir (WR) ............................................................................ IX-21
9.2.4 Pompa Water Reservoir (PU-02) ............................................................ IX-21
9.2.5 Bak Sedimentasi (BS) ............................................................................ IX-22
9.2.6 Pompa Bak Sedimentasi (PU-03) .......................................................... IX-22
9.2.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02) .................................... IX-23
9.2.8 Pompa Larutan Soda Abu (Na2CO3) (PU-05) ....................................... IX-24
9.2.9 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) (TP-01) ........................................ IX-24
9.2.10 Pompa Larutan Alum (Al2(SO4)3) (PU-04) ........................................ IX-25
9.2.11 Clarrifier (C-201) ................................................................................. IX-26
9.2.12 Pompa Clarrifier (PU-06) ..................................................................... IX-26
9.2.13 Sand Filter (SF) .................................................................................... IX-27
9.2.14 Pompa Sand Filter (PU-07).................................................................. IX-27
9.2.15 Tangki Utilitas 1 (TU-201) .................................................................. IX-28
9.2.16 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Cation Exchanger (PU-10) ...................... IX-28
9.2.17 Tangki Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03) ................................................ IX-29
9.2.18 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) (PU-08) ................................................ IX-30
9.2.19 Cation Exchanger (CE-201)................................................................. IX-30
9.2.20 Pompa Cation Exchanger (PU-11) ...................................................... IX-31
9.2.21 Tangki Natrium Hidroksida (NaOH) (TP-04) ...................................... IX-31
9.2.22 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) (PU-09) ..................................... IX-32
9.9.23 Anion Exchanger (AE) ......................................................................... IX-33
9.2.24 Pompa Anion Exchanger (PU-12) ........................................................ IX-33
xi
9.2.25 Deaerator (DA) .................................................................................... IX-34
9.2.26 Pompa Deaerator (PU-17) .................................................................... IX-34
9.2.27 Ketel Uap (KU-201) ............................................................................. IX-35
9.2.28 Tangki Bahan Bakar (TB) .................................................................... IX-36
9.2.29 Pompa Tangki Bahan Bakar ke Ketel Uap (P-213) ............................. IX-36
9.2.30 Pompa Tangki Bahan Bakar ke Generator (PU-19) ............................. IX-37
9.2.31 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Tangki Utilitas 2 (PU-13) ........................ IX-38
9.2.33 Pompa Kaporit (PU-14) ....................................................................... IX-39
9.2.34 Tangki Utilitas 2 (TU-202) .................................................................. IX-40
9.2.35 Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-15)......................................................... IX-40
9.2.36 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Air Proses (PU-16) .................................. IX-41
9.2.37 Tangki Natrium Hidroksida (NaCl) (TP-06) ........................................ IX-41
9.3 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ IX-42
9.3.1 Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Limbah ...................................... IX-44
BAB X LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .............................................. X-1
10.1 Gambaran Umum....................................................................................... X-1
10.2 Pemilihan Lokasi Pabrik Dekstrin ............................................................. X-1
10.3 Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Dekstrin..................................... X-6
8.4 Tata Letak Pabrik Pembuatan Dekstrin ................................................... X-11
BAB XI ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... XI-13
11.1 Organisasi Perusahaan ............................................................................ XI-13
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis....................................................................... XI-15
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil .............................................................. XI-16
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ........................................................ XI-16
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ................................................ XI-16
11.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Dekstrin ...................................................... XI-17
11.2 Manajemen Perusahaan .......................................................................... XI-19
11.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................................. XI-20
11.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab ................................... XI-22
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) .............................................. XI-22
11.4.2 Dewan Komisaris .................................................................................. XI-22
11.4.3Direktur .................................................................................................. XI-22
11.4.4 Manajer Produksi .................................................................................. XI-23
11.4.5Manajer Teknik ...................................................................................... XI-23
xii
11.4.6Manajer Umum dan Keuangan .............................................................. XI-24
11.4.7Manajer Pembelian dan Pemasaran ....................................................... XI-24
11.5 Sistem Kerja............................................................................................ XI-24
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ............................................ XI-25
11.7 Sistem Penggajian ................................................................................... XI-27
11.8 Kesejahteraan Karyawan ........................................................................ XI-29
BAB XII ANALISA EKONOMI .....................................................................XII-1
12.1 Modal Investasi ........................................................................................XII-1
12.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI) ......................XII-1
12.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ...................................................XII-3
12.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)........................................XII-4
12.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) ......................................................XII-4
12.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) ............................................XII-4
12.3 Total Penjualan (Total Sales) ....................................................................XII-5
12.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha.......................................................................XII-5
12.5 Analisa Aspek Ekonomi............................................................................XII-5
12.5.1 Profit Margin (PM) ................................................................................XII-5
12.5.2 Break Even Point (BEP).........................................................................XII-6
12.5.3 Return On Investment (ROI) ..................................................................XII-6
12.5.4 Pay Out Time (POT) ..............................................................................XII-7
12.5.5 Return on Network (RON) .....................................................................XII-7
12.5.6 Internal Rate of Return (IRR) ............................................................... XII-7
BAB XIII KESIMPULAN .............................................................................. XIII-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... DP-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ..................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................... LE-1
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 (a). StrukturAmilosa; (b)StrukturAmilopektin...............................II-1

Gambar 2. 2 Reaksi Enzimatis (Rahmayanti,2010) ...........................................II-6
Gambar 7. 1 Blok Diagram Spray Dryer (SD-201) ..........................................VII-3

Gambar 7. 2 Grafik Perbandingan Tinggi Drying Chamber dengan Diameter
Droplet(Wallas, 1988) .................................................................VII-8
Gambar 7. 3 Desain atomizer pada Spray dryer. ..............................................VII-8
Gambar 7. 4 Desain Air disperser pada Spray dryer. ........................................VII-9
Gambar 7. 5Desain standar nozzle pada Spray dryer (Brownell dan Young, 1959)
.....................................................................................................VII-9
Gambar 7. 6 Nozzle Reinforcing Plate ........................................................... VII-14
Gambar 7. 7 Sketsa sistem penyangga Spray Drye.........................................VII-18
Gambar 7. 8 Kaki penyangga tipe I beam .......................................................VII-18
Gambar 7. 9 Sketsa beban tiap lug ..................................................................VII-20
Gambar 7. 10 Sketsa area base plate .............................................................. VII-24
Gambar 7. 11 Perancangan Spray Dryer Tiga Dimensi (a) Tampak Depan; (b)
Tampak kiri; (c)Tampak Kanan; (d)Tampak belakang; (e)Perspektf
I; (f) Perspektif II .......................................................................VII-30
Gambar 9. 1 Flowsheet Pengolahan Air .......................................................... IX-51

Gambar 9. 2 Flowsheet Pengolahan Limbah ................................................... IX-52
Gambar 10. 1 Denah Rencana Lokasi Pabrik Dekstrin Kecamatan Bohorok,

Kabupaten Langkat, Sumatera Utara, Indonesia ........................... X-2
Gambar 10. 2 Rencana Tata Letak Pabrik Dekstrin .......................................... X-10
Gambar 11. 1Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Dekstrin Dari Pati Biji
Durian ....................................................................................... XI-18
Gambar LA. 1Blok diagram Neraca Massa Washer (W-101) ......................... LA-2
Gambar LA. 2 Blok diagram Neraca Massa Rotary cutter (RC-101) ............... LA-4
xiv
Gambar LA. 3 Blok diagram Neraca Massa Drayer (D-101) .......................... LA-5
Gambar LA. 4 Blok diagram Neraca Massa Ballmill (BM-101) ...................... LA-6
Gambar LA. 5 Blok diagram Neraca Massa Screening (S-101) ....................... LA-8
Gambar LA. 6 Blok diagram Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-101) ...... LA-12
Gambar LA. 7 Blok diagram Neraca Massa Filter Press (FP-101)................. LA-16
Gambar LA. 8 Blok diagram Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201) ..... LA-19
Gambar LA. 9 Blok diagram Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201) ...... LA-21
Gambar LA. 10 Blok diagram Neraca Massa Spray Drayer (SD-201).......... LA-23
Gambar LA. 11 Blok diagram Neraca Massa Ballmill (B-201) .................... LA-24
Gambar LA. 12 Blok diagram Neraca Massa screening (S-201).................... LA-26
Gambar LB. 1Blok Diagram Dryer (D-101) .................................................... LB-1

Gambar LB. 2 Blok Diagram Heater (HE-101) ................................................ LB-8
Gambar LB. 3 Blok Diagram Reaktor Hidrolisis (R-101) .............................. LB-11
Gambar LB. 4 Struktur Molekul Dekstrin ...................................................... LB-14
Gambar LB. 5 Blok Diagram Spray Dryer (SD-201) ..................................... LB-21
Gambar LB. 6 Blok Diagram Fired Heater (HE-201).................................... LB-26
Gambar LC. 1 Gudang Penyimpanan Biji Durian ............................................ LC-1

Gambar LC. 2 Belt Conveyor ........................................................................... LC-3
Gambar LC. 3 idler Belt Conveyor ................................................................... LC-4
Gambar LC. 4 Penentuan Nilai hpc untuk Belt Conveyor (C-101) .................. LC-5
Gambar LC. 5 Letak Tepung Biji Durian pada Gudang ................................ LC-15
Gambar LC. 6 Hopper Tepung Biji Durian .................................................... LC-18
Gambar LC. 7 Hopper Enzim α-Amilase........................................................ LC-20
Gambar LC. 8Hopper CaCl2........................................................................... LC-23
Gambar LC. 9Hopper Campuran .................................................................... LC-25
Gambar LC. 10 Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator ................... LC-27
Gambar LC. 11 Bagian–bagian pada Heater................................................... LC-39
Gambar LC. 12 Reaktor Hidrolisis ................................................................. LC-46
Gambar LC. 13 Rancangan Sistem Pengaduk ................................................ LC-50
Gambar LC. 14Tampak Depan Cation Exchanger ......................................... LC-53
xv
Gambar LC. 15 Tampak Depan Anion Exchanger ......................................... LC-56
Gambar LC. 16 Pompa Sentrifugal ................................................................. LC-59
Gambar LC. 17 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa ............................. LC-61
Gambar LC. 18 Spray Dryer ........................................................................... LC-67
Gambar LC. 19 Desain Spray dryer ................................................................ LC-69
Gambar LC. 20 Grafik Perbandingan Tinggi Drying Chamber dengan
DiameterDroplet (Wallas, 1988) ........................................... LC-70
Gambar LC. 21 Desain Air disperser pada Spray dryer.................................. LC-71
Gambar LC. 22 Posisi Dekstrin dan Tempat Packing..................................... LC-73
Gambar LC. 23 Tampak Atas Gudang Dekstrin ............................................. LC-75
Gambar LD. 1 Sketsa Sebagian Bar Screen (Tampak Atas) ......................................... LD-1
Gambar LD. 2 Pompa Sentrifugal.................................................................................. LD-4
Gambar LD. 3 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa .............................................. LD-7
Gambar LD. 4 Sketsa Tangki ....................................................................................... LD-14
Gambar LD. 5 Sketsa Impeller untuk Tangki Pelarutan .............................................. LD-20
Gambar LD. 6 Dimensi Pengaduk Pada Tangki .......................................................... LD-21
Gambar LD. 7Grafik Bilangan Daya Impeller............................................................. LD-22
Gambar LD. 8 Sketsa Clarifier .................................................................................... LD-23
Gambar LD. 9 Sketsa Tangki Sand Filter .................................................................... LD-28
Gambar LD. 10 Sketsa Tangki Utilitas ........................................................................ LD-31
Gambar LD. 11 Sketsa Cation Exchanger ................................................................... LD-36
Gambar LD. 12 Tutup Ellipsoidal Cation Exchanger .................................................. LD-38
Gambar LD. 13 Sketsa Anion Exchanger .................................................................... LD-41
Gambar LD. 14Tutup Ellipsoidal Anion Exchanger.................................................... LD-43
Gambar LD. 15 Sketsa Deaerator ................................................................................ LD-47
Gambar LD. 16 Tutup Ellipsoidal Deaerator ............................................................... LD-49
Gambar LD. 17 Sketsa Vertical Fire Tube Boiler........................................................ LD-52
Gambar LD. 18 Sketsa Pipa Api Ketel Uap................................................................. LD-55
Gambar LD. 19 Sketsa Tubesheet Ketel Uap .............................................................. LD-58
Gambar LD. 20 Ligamen Ketel Uap ............................................................................ LD-59
Gambar LD. 21 Sketsa Badan Ketel Uap .................................................................... LD-60
Gambar LD. 22 Sketsa Tangki Bahan Bakar ............................................................... LD-62
xvi
Gambar LD. 23 Sketsa Bak Penampungan .................................................................. LD-66
Gambar LD. 24 Sketsa Bak Pengendapan Awal.......................................................... LD-68
Gambar LD. 25 Sketsa Bak Netralisasi ....................................................................... LD-69
Gambar LD. 26 Sketsa Kolam Aerasi .......................................................................... LD-71
Gambar LD. 27 Diagram Reasirkulasi Flok ................................................................ LD-73
Gambar LD. 28 Sketsa Bak Sedimentasi ..................................................................... LD-75
Gambar LD. 29 Pompa Sentrifugal.............................................................................. LD-76
Gambar LD. 30 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa .......................................... LD-79
Gambar LE. 1 Harga Peralatan untuk Spray Dryer........................................... LE-7

Gambar LE. 2Nilai Break Event Point Pabrik .............................................. LE-331
xvii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1Komposisi Biji Durian ......................................................................... I-2
Tabel 1. 2Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia ............. I-3
Tabel 1. 3 Komoditi Impor Dekstrin ..................................................................... I-4
Tabel 2. 1Komposisi Biji Durian .........................................................................II-3
Tabel 2. 2 Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia ...........II-3
Tabel 2. 3 Berbagai tipe dekstrin dan kondisi reaksinya .....................................II-7
Tabel 3. 1Pemilihan Proses Hidrolisa Pati ......................................................... III-1
Tabel 4. 1 Neraca Massa Wahser (W-101) ........................................................ IV-1
Tabel 4. 2 Neraca Massa Rotary Cutter (RC-101)............................................ IV-1
Tabel 4. 3 Neraca Massa Dryer (D-101) ............................................................ IV-2
Tabel 4. 4Neraca Massa Ballmill (BM-101) ...................................................... IV-2
Tabel 4. 5 Neraca Massa Screening (S-101) ...................................................... IV-2
Tabel 4. 6 Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-101) ........................................ IV-3
Tabel 4. 7 Neraca Massa Filter Press (FP-101).................................................. IV-3
Tabel 4. 8 Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201) ...................................... IV-3
Tabel 4. 9 Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)....................................... IV-4
Tabel 4. 10 Neraca Massa Spray Dryer (SD-201) ............................................. IV-4
Tabel 4. 11 Neraca Massa Ballmill (B-201) ..................................................... IV-5
Tabel 4. 12 Neraca Massa Screening (S-201) .................................................. IV-5
xviii
Tabel 5. 1 Neraca Panas pada Dryer (D-101) ..................................................... V-1
Tabel 5. 2 Neraca Panas pada Heater (HE-101) ................................................. V-2
Tabel 5. 3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101) ................................. V-2
Tabel 5. 4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201)......................................... V-2
Tabel 5. 5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201) ........................................ V-3
Tabel 7. 1Jenis-Jenis Pengeringan Berdasarkan Bahan yang akan Dikeringkan
Alghifari (2017) ................................................................................VII-2
Tabel 7. 3 Neraca Massa Spray Drayer (LA-1) ................................................VII-4
Tabel 7. 4 Neraca Energi Spray Drayer (LB-1) ................................................VII-4
Tabel 8. 1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Dekstrin dari Pati Biji
Durian ............................................................................................. VIII-6
Tabel 8. 2 Pencegahan dan pertolongan pertama jika terkena bahan kimia . VIII-11
Tabel 9. 1 Kebutuhan Uap (steam) Sebagai Media Pemanas ............................ IX-1
Tabel 9. 2 Kebutuhan Air Proses Pada Pabrik dekstrin ..................................... IX-2
Tabel 9. 3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ...................................... IX-4
Tabel 9. 4 Kualitas Air Sungai Ular ................................................................... IX-5
Tabel 9. 5 Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Unit Proses ................................. IX-15
Tabel 9. 6 Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Unit Utilitas dan Pengolahan Limbah
......................................................................................................... IX-16
Tabel 9. 7 Perincian Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Pabrik Dekstrin ........... IX-17
xix
Tabel 9. 8 Kebutuhan Bahan Bakar Minyak Solar Tiap Jam Pada Pabrik Dekstrin
......................................................................................................... IX-19
Tabel 9. 9Perincian Limbah yang Dihasilkan oleh Pabrik dekstrin ................. IX-44
Tabel 9. 10 Spesifikasi Pompa Limbah............................................................ IX-48
Tabel 10. 1 Luas Areal Parkir ............................................................................. X-7
Tabel 10. 2 Luas Perumahan Karyawan ............................................................. X-8
Tabel 10. 3 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ X-8
Tabel 11. 1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ................................................... XI-25
Tabel 11. 2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya .......................................... XI-26
Tabel 11. 3 Perincian Gaji Karyawan .............................................................. XI-27
Tabel LA. 1 Neraca Massa Wahser (W-101) .................................................... LA-3
Tabel LA. 2 Neraca Massa Rotary Cutter (RC-101)......................................... LA-4
Tabel LA. 3 Neraca Massa Dryer (D-101)........................................................ LA-6
Tabel LA. 4 Neraca Massa Ballmill (BM-101) ............................................... LA-8
Tabel LA. 5 Neraca Massa Screening (S-101)................................................ LA-10
Tabel LA. 6Neraca Massa Reaktor Hidrolisis(R-101).................................... LA-16
Tabel LA. 7 Neraca Massa Filter Press(FP-101) ........................................... LA-18
Tabel LA. 8 Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201) ............................... LA-20
Tabel LA. 9 Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)................................. LA-22
Tabel LA. 10 Neraca Massa Spray Dryer (SD-201) ....................................... LA-24
xx
Tabel LA. 11 Neraca Massa Ballmill (B-201) ............................................... LA-25
Tabel LA. 12 Neraca Massa Screening (S-201)............................................. LA-27
Tabel LB. 1 Neraca Massa Dryer (D-101)........................................................ LB-3
Tabel LB. 2 Neraca Panas pada Dryer (D-101) ................................................ LB-8
Tabel LB. 3Neraca Massa pada Heater (HE-101) ............................................ LB-9
Tabel LB. 4 Neraca Panas pada Heater (HE-101) .......................................... LB-10
Tabel LB. 5 Nilai Kapasitas Panas Cairan Menurut Gugus Fungsi ................ LB-14
Tabel LB. 6 Perhitungan Kapasitas Panas Dekstrin (C6H10O5)3.H2O ......... LB-15
Tabel LB. 7Neraca massa pada reaktor hidrolisis .......................................... LB-15
Tabel LB. 8 Nilai Entalpi Pembentukan Menurut Gugus Fungsi ................... LB-18
Tabel LB. 9 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis ........................................ LB-20
Tabel LB. 10 Neraca Massa pada Spray Dryer ............................................... LB-24
Tabel LB. 11 Neraca Panas pada Spray Dryer ................................................ LB-25
Tabel LB. 12 Neraca Panas pada Heater ......................................................... LB-27
Tabel LC. 1 Spesifikasi Belt Conveyor............................................................. LC-6
Tabel LC. 2 Komponen Tangku Pencucian ...................................................... LC-7
Tabel LC. 3 Spesifikasi Ball Mill ................................................................... LC-14
Tabel LC. 4 Spesifikasi Screener .................................................................... LC-15
Tabel LC. 5 Komposisi Bahan yang Masuk ke Hopper (H-101).................... LC-25
Tabel LC. 6Perbedaaan Suhu Sebenarnya ...................................................... LC-29
Tabel LC. 7 Perbedaaan Suhu Sebenarnya ..................................................... LC-34
Tabel LC. 8 Komposisi Minyak Bakar (Pertamina, 2018) ............................. LC-40
xxi
Tabel LC. 9 Komposisi Umpan Masuk Reaktor Hidrolisis (R-101) .............. LC-46
Tabel LC. 10 Komposisi Filtrat ...................................................................... LC-51
Tabel LC. 11Komposisi Cake ......................................................................... LC-51
Tabel LC. 12 Spesifikasi Pompa ..................................................................... LC-65
Tabel LC. 13 Spesifikasi Pompa .................................................................... LC-66
Tabel LC. 14 Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan (BA-201) ........
.........................................................................................................LC-75
Tabel LC. 15 Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan(BA-202)
........................................................................................... .............LC-76
Tabel LD. 1 Spesifikasi Pompa....................................................................... LD-10
Tabel LD. 2 Spesifikasi Tangki Pelarutan ...................................................... LD-23
Tabel LD. 3 Spesifikasi Tangki Utilitas .......................................................... LD-36
Tabel LD. 4 Spesifikasi Pompa Limbah ......................................................... LD-82
Tabel LE. 1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya ........................... LE-4
Tabel LE. 2 Marshall dan Swift ....................................................................... LE-5
Tabel LE. 3 Estimasi Harga Peralatan Proses ................................................... LE-8
Tabel LE. 4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ......... LE-9
Tabel LE. 5 Biaya Sarana Transportasi Pabrik Pembuatan Dekstrin.............. LE-13
PeriTabel LE. 6 ncian Gaji Pegawai ............................................................... LE-19
Tabel LE. 7 Perincian Biaya Kas .................................................................... LE-21
Tabel LE. 8 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-22
xxii
Tabel LE. 9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
........................................................................................................ LE-23
Tabel LE. 10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
.................................................................................................... ....LE-24
Tabel LE. 11 Data Perhitungan Break Even Point .......................................... LE-30
Tabel LE. 12 Data Perhtungan Internal Rate of Return (IRR) ....................... LE-33
xxiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang masih
meningkatkan pembangunan di berbagai bidang, khususnya kimia. Potensi
ekonomi Indonesia dapat ditingkatkan jika dapat memproduksi kebutuhan
pokoknya sendiri, khususnya di sektor industri.Hampir seluruh kebutuhan industri
kimia dalam negeri saat ini harus dipenuhi oleh industri luar. Dekstrin adalah satu
jenis produk yang kebutuhanannya didatangkan dari negara lain. Meski ada
beberapa pabrik yang memproduksi dekstrin, PT. Budi Starch & Sweetener Tbk.
memproduksi 291.600 ton per tahun (Haffiyan, 2018).Indonesia masih
menjalankan proyek dekstrin karena tingginya permintaan dekstrin di berbagai
industri. Impor dekstrin kebutuhan bisa mencapai 12.389, 010 ton hingga tahun
2019. (Badan Pusat Statistik, 2020).
Dekstrin adalah glukosa yang terdiri dari polimer sakarida dengan ikatan
α-1,4 D-glucose, memiliki rumusumum yang sama dengan pati tetapi lebih kecil
dan sedikit kompleks. Polisakarida ini diproduksi dengan hidrolisapati, yang dapat
dicapai dengan bantuan enzim. Berdasarkan cara pembuatannya, dekstrin
dikelompokkanmenjadi dekstrin putih, dekstrin kuning, British Gum, dan dekstrin
Schardinger atau siklodekstrin (Pudiastuti dan Tika,2013).
Dekstrin memiliki banyak kegunaan, baik dalam industri pangan, industri

kertas, industri tekstil maupaunindustri farmasi. Dalam industri farmasi dipakai
sebagai bahan pembawa (carrier) obat dalam pembuatan tablet yangmudah larut
dalam air (ludah) bila tablet tersebut dimakan. Dekstrin memiliki daya rekat baik,
oleh karena itupada industri bahan perekat, dekstrin digunakan sebagai perekat
pada amplop, perangko dan label. Aplikasi lainnyaadalah sebagai komponen
penyusun makanan bayi, peningkat tekstur bahan makanan, sebagai pengaduk
warna padapencetakan tekstil, sebagai pelapis dan pembentuk permukaan kertas
yang halus, serta kadang-kadang sebagaipereaksi kimia. Dalam bidang kesehatan,
dekstrin dipercaya dapat mengurangi kolesterol dalam tubuh dan jantungdengan
I-1
meningkatkan HDL cholesterol (kolesterol baik) dalam pembuluh darah manusia
(Pudiastuti dan Tika,2013).
Industri yang menggunakan dekstrin sebagai salah satu bahan dalam

proses produksi suatu produk in Indonesia, ditinjau dari semakin banyaknya
industri yang menggunakan dekstrin sebagai salah satu bahan dalam proses
produksi suatu produk. Oleh karena itu, pabrik dekstrin di Indonesia diharapkan
dapat memenuhi permintaan dekstrin dengan bahan yang mudah digunakan dan
harga yang murah, sehingga memungkinkan produksi produk dekstrin berkualitas
tinggi dengan biaya yang lebih rendah.Dari berbagai macam bahan baku yang
dapat digunakan dalam proses produksi dekstrin, maka dipilih biji durian sebagai
bahan baku dalam proses produksi dekstrin.
Durian (Durio zibethinus Murr.) merupakan salah satu varietas buah yang
telah diuji dan dipastikan serta dilepas dengan Surat Keputusan Menteri Pertanian
Nomor 476/KPTS/Um/8/1977 sebagai buah varietas unggul di Indonesia (Kunarto
dan Elly, 2017).Produksi durian di Indonesia cukup melimpah. Berdasarkan data
Badan Pusat Statistik (2020) menunjukkan bahwa produksi durian meningkat dari
995. 729 ton pada tahun 2015 menjadi 1.169.804 ton pada tahun 2020. Seiring
dengan peningkatan produksi durian maka limbah biji durian juga semakin
meningkat, karena pada teknologi pasca panen buah durian terdapat limbah
berupa biji durian sekitar 20% sampai 25% dari buah utuh (Cornelia, dkk., 2013).
Untuk itu perlu dilakukan penanganan lebih lanjut limbah biji durian, dalam Biji
durian mengandung karbohidrat berkisar antara 43,5% sampai 89,52% (Kunarto
dan Elly, 2017)
Tabel 1. 1Komposisi Biji Durian
Komposisi Pati Patia

Air (%) 9.88 10.71
Protein (%) 4.55 4.76
Lemak (%) 0.57 0.38
Abu (%) 0.33 0.25
Karbohidrat (%) 84.19 83.92
Rasio amilosa:amilopektin 15:73 14:74
(Sumber: Kunarto dan Elly 2017)
I-2
Data produksi bahan baku durian yang terdapat di beberapa wilayah Indonesia
adalah sebagai berikut:
Tabel 1. 2Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia
Tahun/ Year Pertumbuhan/

No Provinsi/Province (Ton) growth 2019
over 2018 (%)
2015 2016 2017 2018 2019
1. Aceh 16,999 23,888 21,241 24,149 23,953 -0,81
2. Sumatera Utara 65,530 74,811 64,659 82,872 90,105 8.73
3. Sumatera Barat 52,502 43,886 74,540 57,670 62,564 8.49
4. Riau 12,365 6,912 12,369 27,443 23,010 -16.15
5. Jambi 16,141 13,704 21,372 20,391 20,780 1.91
6. Sumatera Selatan 32,561 14,205 19,930 56,843 42,048 -26.03
7. Bengkulu 17,950 12,999 11,555 15,057 11,395 -24.32
8. Lampung 46,596 28,481 33,019 29,683 16,218 -45.36
Kepulauan
9. Bangka Belitung 5,042 1,761 3,195 7,189 7,247 0.81
10. Kepulauan Riau 5,461 2,964 2,190 4,582 2,584 -43.61
11. DKI Jakarta 100 36 44 72 68 -5.95
12. Jawa Barat 107,110 56,662 66,314 95,056 94,183 -0.92
13. Jawa Tengah 102,451 74,969 91,385 143,227 172,939 20.74
14. DI Yogyakarta 8,355 8,328 6,767 6,596 6,265 -5.02
15. Jawa Timur 233,715 201,687 227,952 276,429 289,334 4.67
16. Banten 48,546 6,889 22,628 77,629 46,436 -40.18
17. Bali 15,254 11,157 8,435 24,584 21,915 -10.86
Nusa Tenggara
18. Barat 14,205 13,064 11,948 13,491 17,179 27.34
Nusa Tenggara
19. Timur 1,816 1,690 1,089 2,007 1,574 -21.59
20. Kalimantan Barat 19,042 11,676 15,022 25,282 27,209 7.62

Kalimantan
21. 13,191 7,365 4,098 11,232 12,149 8.17
Tengah
Kalimantan
22. 15,419 12,548 6,954 25,291 27,422 8.42
selatan
23. Kalimantan Timur 10,173 9,078 7,166 9,192 13,994 52.24
24. Kalimantan Utara 3,333 4,364 5,359 15,517 10,017 -35.44
25. Sulawesi Utara 7,464 8,561 4,317 9,355 11,635 24.38
26. Sulawesi Tengah 19,962 17,666 13,770 13,945 25,288 81.35
27. Sulawesi Selatan 58,519 37,140 17,068 35,808 45,729 27.71
Sulawesi
28. 9,376 3,061 2,622 6,862 10,265 49.60
Tenggara
29. Gorontalo 3,076 1,297 4,034 4,409 6,026 36.67
30. Sulawesi Barat 13,110 16,146 5,954 9,574 11,580 20.95
31. Maluku 15,941 5,915 6,479 9,303 13,369 43.70
32. Maluku Utara 2,004 2,119 1,278 267 2,383 792.51
I-3
33. Papua Barat 1,508 155 158 424 2,813 563.29
34. Papua 480 238 293 665 128 -80.76
Indonesia 995,729 735,419 795,200 1,142,094 1,169,804 2.43
Sumber: Badan Pusat Statistik (2020)
Dari data bahan baku di atas dapat dihitung biji durian yang tersedia:
Buah durian di Sumatera Utara : 90.105 ton/tahun
Biji drian : 90.105 ton/tahun x 25%
: 22.526,25 ton/tahun
Asumsi biji yang dapat terkumpul 60% maka:
Biji durian : 22.526,25 ton/tahun x 60%
: 13.515,75 ton/tahun
Data impor dekstrin di Indonesia selama lima tahun terakhir adalah

sebagai berikut:
Tabel 1. 3 Komoditi Impor Dekstrin
No Tahun Total (kg)

1 2015 10.820.678
2 2016 12.970.338
3 2017 13.073.991
4 2018 12.073.804
5 2019 12.389.010
Jumlah 61.327.821
Sumber : Badan Pusat Statistik (2020)
Volume impor dekstrin Indonesia pada 2019 mencapai 12.389.010 kg

senilai US$ 12.314.534, hasil ini meningkat dari tahun sebelumnya yaitu
12.073.804 kg senilai US$ 11.930.138. Melihat cukup besarnya pemanfaatan
dekstrin, maka diinginkan dibuat perancangan pabrik untuk pembuatan dekstrin
dengan penggunaan biji durian sebagai bahan baku yang memiliki areal yang
begitu luas di Indonesia.
Total impor dekstrin di tahun 2020 diasumsikan tidak berbeda jauh dari
tahun 2019. Pra rancangan pabrik ini dilakukan untuk mengurangi kebutuhan
impor sebanyak 80% dari rata rata total impor yaitu sebesar 10.000 ton per tahun.
I-4
1.2 Perumusan Masalah
Penggunaan dekstrin dalam berbagai industri begitu beragam dan besar,
khusunya industri perekat. Namun pemenuhan akan kebutuhan dekstrin sendiri
saat ini masih bergantung terhadap kegiatan impor. Sementara saat ini
penggunaan bahan baku alam masih banyak untuk dapat dikembangkan menjadi
suatu produk yang dapat meningkatkan potensi sumber daya alam kita sendiri,
salah satunya durian. Durian merupakan tanaman yang memiliki luas areal yang
besar di Indonesia, namun pemanfaatan akan limbah tanaman durian masih sedikit
diaplikasikan di dalam dunia industri. Sehingga ingin didirikan pabrik pembuatan
dekstrin dengan menggunakan bahan baku berupa biji durian yang merupakan
limbah dari tanaman durian.
1.3 TujuanRancangan
Tujuan rancangan pabrik pembuatan dekstrin dari pati biji durian adalah
untuk mengaplikasikan disiplin ilmu teknik kimia meliputi neraca masa, neraca
energi, operasi teknik kimia, utilitas, proses produksi, perancangan alat,
perancangan aspek ekonomi dan bagian ilmu teknik kimia lainnya.
1.4 Manfaat Rancangan

Berdasarkan rancangan pabrik dapat diketahui kelayakan (feasibility) dari
Rancangan Pabrik Pembuatan Dekstrin dari Pati biji durian.
1.5 Ruang Lingkup

Rancangan Pabrik Dextrin dari Biji Durian (Durio zibethinus Murr) dengan
Proses Hidrolisa Enzim Kapasitas Produksi 10.000 ton/tahun beroperasi selama
300 hari dalam satu tahun. Berdasarkan data data statistik di daerah Sumatera
Utara memiliki hasil panen durian rata rata 75.995,4 Ton/tahun, sehingga lokasi
pabrik ini akan dibuat di provinsi Sumatera Utara tepatnya direncanakan di
Kecamatan Bohorok, Kabupaten Langkat, Sumatera Utara, Indonesia. Luas areal
tanah yang dibutuhkan adalah 11.326 m2. Bentuk badan usaha yang direncanakan
adalah Perseroan Terbatas (PT). Serta melakukan perancangan Spray dryer
sebagai tugas khusus agar pengemasan produk lebih murah dan efisien.
I-5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pati
Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α-glikosidik. Sifat
pada pati tergantung panjang rantai karbonnya, serta lurus atau bercabang rantai
molekulnya. Pati tersusun paling sedikit oleh tiga komponen utama yaitu amilosa,
amilopektin dan material antara seperti, protein dan lemak Umumnya pati
mengandung 15–30% amilosa, 70–85% amilopektin dan 5–10% material antara
(Zulaidah, 2012). Pati diperoleh dengan cara mengekstraksi tanaman yang kaya
akan karbohidrat seperti sagu, singkong, jagung, gandum, dan ubi jalar. Pati juga
dapat diperoleh dari hasil ekstraksi biji buah-buahan seperti pada biji nangka, biji
alpukat, dan biji durian (Sakinah, 2018).
(a)
(b)
Gambar 2. 1 (a). StrukturAmilosa; (b)StrukturAmilopektin
(Zulaidah, 2012)
Dalam suatu granula pati, struktur amilosa dan amilopektin tersusun dalam
suatu cincin-cincin. Dalam suatu granula kurang lebih memiliki 16 cincin, ada
yang berupa cincin lapisan amorf dan juga berupa cincin lapisan
II-1
semikristal.Granula pati letaknya tidak pada satu tempat dikarenakan amilosa
merupakan fraksi gerak. Secara umum amilosa terletak diantara molekul-molekul
amilopektin dan secara acak berada sela-sela antara daerah amorf dan Kristal
(Zulaidah, 2012).
Pati memegang peranan penting dalam industry pengolahan pangan, dan
juga dalam industry kertas, lem, tekstil, permen, glukosa, dekstrosa, sirop
fruktosa, dan lain-lain. Tapioka, pati jagung, sagu dan pati-patian yang merupakan
pati alami memiliki kekurangan jika dipakai sebagai bahan baku dalam industry
pangan maupun non pangan. Jika dimasak pati membutuhkan waktu yang lama
(hingga butuh energi tinggi), juga pasta yang terbentuk keras dan tidak bening.
Disamping itu sifatnya terlalu lengket dan tidak tahan perlakuan dengan asam
(Koswara, 2009), Jika melihat kendala kendala tersebut maka dapat diambil
kesimpulan bahwa pati alami terbatas penggunaannya dalam industri. Sehingga
perlu melakukan modifikasi pati terlebih dahulu.
2.2 Pati Biji Durian

Durian (Durio zibethinus Murr.) merupakan salah satu varietas buah yang
telah diuji dan dipastikan serta dilepas dengan Surat Keputusan Menteri Pertanian
Nomor 476/KPTS/Um/8/1977 sebagai buah varietas unggul di Indonesia (Kunarto
dan Elly, 2017).Produksi durian di Indonesia cukup melimpah. Berdasarkan data
Badan Pusat Statistik (2020) menunjukkan bahwa produksi durian meningkat dari
995. 729 ton pada tahun 2015 menjadi 1.169.804 ton pada tahun 2020. Seiring
dengan peningkatan produksi durian maka limbah biji durian juga semakin
meningkat, karena pada teknologi pasca panen buah durian terdapat limbah
berupa biji durian sekitar 20% sampai 25% dari buah utuh (Cornelia, dkk., 2013).
Untuk itu perlu dilakukan penanganan lebih lanjut limbah biji durian, dalam Biji
durian mengandung karbohidrat berkisar antara 43,5% sampai 89,52% (Kunarto
dan Elly, 2017).
II-2
Tabel 2. 1Komposisi Biji Durian
Komposisi Pati Patia

Air (%) 9.88 10.71
Protein (%) 4.55 4.76
Lemak (%) 0.57 0.38
Abu (%) 0.33 0.25
Karbohidrat (%) 84.19 83.92
Rasioamilosa:amilopektin 15:73 14:74
(Sumber: Kunarto dan Elly 2017)
Data produksi bahan bakudurian yang terdapat di beberapa wilayah Indonesia

Tabel 2. 2 Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia
Tahun/ Year (Ton) Pertumbuhan/

No Provinsi/Province growth 2019
over 2018 (%)
2015 2016 2017 2018 2019
1. Aceh 16,999 23,888 21,241 24,149 23,953 -0,81
2. Sumatera Utara 65,530 74,811 64,659 82,872 90,105 8.73
3. Sumatera Barat 52,502 43,886 74,540 57,670 62,564 8.49
4. Riau 12,365 6,912 12,369 27,443 23,010 -16.15
5. Jambi 16,141 13,704 21,372 20,391 20,780 1.91
6. Sumatera Selatan 32,561 14,205 19,930 56,843 42,048 -26.03
7. Bengkulu 17,950 12,999 11,555 15,057 11,395 -24.32
8. Lampung 46,596 28,481 33,019 29,683 16,218 -45.36
Kepulauan Bangka
9. 5,042 1,761 3,195 7,189 7,247 0.81
Belitung
10. Kepulauan Riau 5,461 2,964 2,190 4,582 2,584 -43.61
11. DKI Jakarta 100 36 44 72 68 -5.95
12. Jawa Barat 107,110 56,662 66,314 95,056 94,183 -0.92
13. Jawa Tengah 102,451 74,969 91,385 143,227 172,939 20.74
14. DI Yogyakarta 8,355 8,328 6,767 6,596 6,265 -5.02
15. Jawa Timur 233,715 201,687 227,952 276,429 289,334 4.67
16. Banten 48,546 6,889 22,628 77,629 46,436 -40.18
17. Bali 15,254 11,157 8,435 24,584 21,915 -10.86
Nusa Tenggara
18. 14,205 13,064 11,948 13,491 17,179 27.34
Barat
Nusa Tenggara
19. 1,816 1,690 1,089 2,007 1,574 -21.59
Timur
20. Kalimantan Barat 19,042 11,676 15,022 25,282 27,209 7.62
21. Kalimantan Tengah 13,191 7,365 4,098 11,232 12,149 8.17
22. Kalimantan selatan 15,419 12,548 6,954 25,291 27,422 8.42
23. Kalimantan Timur 10,173 9,078 7,166 9,192 13,994 52.24
24. Kalimantan Utara 3,333 4,364 5,359 15,517 10,017 -35.44
II-3
25. Sulawesi Utara 7,464 8,561 4,317 9,355 11,635 24.38
26. Sulawesi Tengah 19,962 17,666 13,770 13,945 25,288 81.35
27. Sulawesi Selatan 58,519 37,140 17,068 35,808 45,729 27.71
28. Sulawesi Tenggara 9,376 3,061 2,622 6,862 10,265 49.60
29. Gorontalo 3,076 1,297 4,034 4,409 6,026 36.67
30. Sulawesi Barat 13,110 16,146 5,954 9,574 11,580 20.95
31. Maluku 15,941 5,915 6,479 9,303 13,369 43.70
32. Maluku Utara 2,004 2,119 1,278 267 2,383 792.51
33. Papua Barat 1,508 155 158 424 2,813 563.29
34. Papua 480 238 293 665 128 -80.76
Indonesia 995,729 735,419 795,200 1,142,094 1,169,804 2.43
Sumber: Badan Pusat Statistik (2020)
2.3 Modifikasi Pati

Teknologi Genetik, enzimatis, fisika, kimia, atau kombinasi keduanya
merupakan teknologi modifikasi pati yang dapat dilakukan. Modifikasi pati secara
enzimatis dilakukan dengan enzim – enzim, dan secara fisik dilakukan dengan
berbagai cara, diantaranya pengeringan, ekstrusi, pengeringan dengan spray,
pemanasan, pendinginan, pemasakan, atau perlakuan fisik lainnya.Selain itu,
proses modifikasi pati juga dapat dilakukan secara kimia dengan cara cross
linking, substitusi maupun kombinasi keduanya dengan menggunakan bahan
kimia sebagai bahan pembantu reaksi selama proses pengolahan
(Nurhayati,2019).
Modifikasi dengan asam akan menghasilkan pati dengan sifat encer,
mudah larut, dan berat molekulnya lebih rendah jika dilarutkan. Modifikasi
dengan enzim, paling umum alfa-amilase, menghasilkan pati dengan
kekentalannya yang lebih stabil pada suhu panas atau dingin, serta sifat gel yang
lebih baik.Modifikasi dengan oksidasi menghasilkan pati dengan sifat yang lebih
jernih, regangan kekuatan yang lebih tinggi, dan kentalannya yang lebih tinggi.
Sebaliknya, modifikasi dengan ikatan silang, menghasilkan pati yang tinggi
kekentalannya jika dibuat larutan dan lebih tahan terhadap perlakuan mekanis
(Koswara, 2009).
Modifikasi dengan asam dilakukan menggunakan asam klorida. Mula-
mula pati dicampur dengan larutan asam klorida 5% pada suhu 37oC dan
dipanaskan, lalu ditambah dengan etanol 80 persen dan dilakukan pemusingan
untuk memisahkan pati yang telah termodifikasi dari bagian cairan. Endapan pati
kemudian dicuci dengan air sampai bebas ion klorida dan dikeringkan sampai
II-4
kadar air 10 persen (Anggraeni, dkk., 2017 dan Koswara, 2009). Modifikasi
enzimatis dilakukan menggunakan enzim alfa-amilase. Mula-mula larutan pati
dicampurkan dicampur dengan CaCl2 200 ppm, CaCl2 berfungsi sebagai katalisator dari
enzim α-amilase yang nantinya akan ditambahkan untuk proses hidrolisis pati (1:1 b/v)
lalu ditambah enzim alfa-amilase sebanyak 0,1% volume larutan, dilanjutkan
o
dengan pemanasan dan pengadukan pada suhu 80 C selama 125 menit. Selanjutnya.
Campuran kemudian disentrifusi dan endapan pati yang diperoleh dipisahkan,
dicuci dan dikeringkan sampai kadar air 10 persen (Kunarto dan Elly, 2017 dan
Koswara, 2009).
Modifikasi ikatan silang dilakukan dengan cara mereaksikan pati dengan
senyawa-senyawa yang dapat membentuk ikatan silang pada suhu pH tertentu.
Senyawa yang digunakan antara lain efiklorohidrin, trimeta fosfat, diepoksida dan
sebagainya.Jika dibandingkan dengan pati alami, pati yang menghasilkan
umumnya kental dalam bentuk larutannya. Modifikasi ikatan silang dilakukan
sederhana sebagai berikut : pati di campur air agar tersuspensi kental, kemudian
pHnya diatur menjadi 9.0 dengan natrium hidroksida.Kemudian, sebelum
penetralan dengan asam klorida, ditambahkan senyawa pembentuk ikatan silang,
seperti POCl. Lalu Pati dipisahkan dari bagian cairnya dengan cara pemusingan
atau sentrifugasi.Endapan pati dicuci dengan air sampai bebas dari ion-ion
klorida, lalu dikeringkan (dengan oven 500C atau dijemur) dansetelah kering
digiling kembali (Koswara, 2009).
2.4 Dekstrin
Salah satu produk modifikasi pati adalah dalam bentuk dekstrin, Dekstrin
adalah produk hidrolisis zat pati, berbentuk zat amorf berwarna putih sampai
kekuningan (SNI 1989). Dekstrin merupakan produk degradasi pati yang dapat
dihasilkan dengan beberapa cara, yaitu memberikan perlakukan suspensi pati
dalam air dengan asam atau enzim pada kondisi tertentu, atau degradasi/ pirolisis
pati dalam bentuk kering dengan menggunakan perlakuan panas atau kombinasi
antara panas dan asam atau katalis lain. Dekstrin mempunyai rumus kimia
(C6H10O5)n dan memiliki struktur serta karakteristik intermediate antara pati dan
dekstrosa ( Herawati,2012).
II-5
Dekstrin dapat dibuat dari hasil reaksi hidrolisis (tidak sempurna)
terhadap pati karena pengaruh panas, asam dan enzimatis. Dalam industry pangan,
pati teroksidasi (dekstrin) digunakan sebagai pengental, pengemulsi, pengikat, dan
pencegah sinerisis untuk mempertahankan mutu pangan. Pembuatan dekstrin
selama ini menggunakan proses konversi kering dan konversi basah menggunakan
asam (Maturohmah dan Yunianta,2015).
Pada prinsipnya pembuatan dekstrin ialah pemotongan rantai panjang pati
oleh katalis asam atau enzim menjadi molekul-molekul yang berantai lebih
pendek hingga jumlah glukosa dibawah sepuluh. Proses hidrolisa pati dengan
menggunakan enzim terjadi melalui dua tahap yang pertama yaitu tahap
gelatinisasi dengan tujuan pati lebih rentan terhadap serangan enzim, yang kedua
yaitu tahap liquifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan meggunakan enzim
α-amilase (Wahyuni, 2010).
Gambar 2. 2 Reaksi Enzimatis (Rahmayanti,2010)
Berikut ini sifat-sifat dari dekstrin :

 Berbentuk serbuk/butiran
 Memiliki sifat amorf
 Berwarna putih kekuningan
 Larut dalam air, viscous dan memiliki daya rekat
II-6
20
 Bersifat optis aktif dextrorotatory, (α) = + 195
 Memberikan warna merah-kecoklatan dengan larutan iodine
(Perwitasari dan Anton, 2009).
- Wujud : padat
- Warna : putih hingga kuning tua
- Rumus molekul : (C6H10O5)n . xH2O
- Berat molekul : 162,14 gr/mol
- pH : 4,5 – 6,5
- solubilitas : 90%w
- specific gravity : 1,45
- kandungan air : 6%
(Wardhani, dkk., 2011)
Produk dekstrin diklasifikasikan dalam jenis yaitu dekstrin putih, dekstrin kuning
dan Gum British.
Tabel 2. 3 Berbagai tipe dekstrin dan kondisi reaksinya
Kondisi Tipe Dekstrin

Putih Kuning Gum British
Suhu pemanasan 110-130 oC 135-160 oC 150-180 oC
Waktu pemanasan 3-7 jam 8-14 jam 10-24 jam
Jumlah katalis Tinggi Medium Rendah
Kelarutan Rendah s/d tinggi Tinggi Rendah s/d tinggi
Viskositas Rendah s/d tinggi Rendah Rendah s/d tinggi
Warna Putih s/d krem Kuning Kuning terang s/d
tua/kehitaman kehitaman
(Kenedy dan Fischer, 1984).
II-7
BAB III
URAIAN PROSES
3.1 Pemilihan Proses

Dekstrin merupakan produk hasil hidrolisa pati, dimana terdapat beberapa
metode hidrolisa, yang paling sering digunakan di industri adalah hidrolisa
dengan enzim dan hidrolisa dengan asam (Hobbs, 2009; Taylor & Francis Group,
2006). Proses yang dipilih dalam pembuatan dekstrin dari pati sagu ini adalah
dengan hidrolisa menggunakan enzim, yaitu enzim α-amilase. Berikut alasan
pemilihan hidrolisa dengan enzim jika dibandingkan dengan hidrolisa
menggunakan asam:
Tabel 3. 1Pemilihan Proses Hidrolisa Pati
Pertimbangan Hidrolisa dengan Enzim Hidrolisa dengan Asam

Kondisi operasi
a. Temperatur (oC) 60-90 120-160
b. pH 5,5 – 6,5 1,9
c. Tekanan (atm) 1 4
Yield (%) 92-97 55-86
Pengaruh Tidak mengandung residu Mengandung residu
lingkungan pencemar lingkungan pencemar lingkungan,
bersifat toksik apabila
terhirup
Mekanisme Memutus rantai pati secara Memutus rantai pati secara
hidolisis spesifik pada percabangan acak
tertentu
Biaya proses Murah Mahal
Biaya perawatan Murah Mahal
Pemrosesan Sulit Mudah
Waktu pemrosesan Lama Cepat
III-1
3.2 Deskripsi Proses
Proses pembuatan dekstrin dari pati sagu dilakukan dalam beberapa tahapan
proses yaitu :
1. Proses Ekstraksi Pati
2. Proses hidrolisis
3. Proses pemisahan dengan Filter press
4. Proses pertukaran Ion dengan Cation Exchanger dan Anion Exchanger
5. Proses pembentukan produk serbuk dengan Spray dryer
1. Proses Ekstraksi Pati
Ekstraksi pati dilakukan dengan beberapa tahapan yaitu pengecilan biji
durian dengan rotary cutter (RC-101), Pencucian dengan air garam (6%) dalam
bak pencucianselama (W-101)dengan nisbah biji durian:air 1:3 (b/v),kemudian
dilakukan pengeringan pati pada suhu 50 0C dalam Try dryer (D-101),
penggilingan hingga menjadi bubuk pati pada ballmill (BM-101), lalu di saring
hingga ukuran 80 mesh pada screening (S-101) dan di simpan pada gudang
penyimpanan pati (G-102).
2. Proses Hidrolisis
Seluruh bahan dari masing-masing gudang penyimpanan dimasukkan ke
dalam reaktor hidrolisa (R-101 dan R-1020). Bahan baku pati biji durian diangkut
dari gudang pati biji durian menggunakan elevator, enzim α-amilase diangkut dari
gudang menggunakan elevator, dan CaCl2 dari gudang diangkut menggunakan
elevator. Kemudian air proses yang sudah dipanaskan dalam heater (HE-101)
hinga suhu air 80 oC lalu dipompakan ke dalam reaktor untuk menghidrolisis pati
biji durian. Proses hidrolisis pati biji durian dilakukan pada suhu 80 oC selama
125 menit bertujuan untuk memutus rantai pati yang panjang dengan
menggunakan katalis enzim α-amilase menjadi molekul-molekul yang berantai
lebih pendek. Adapun CaCl2 digunakan sebagai aktivator dimana enzim amilase
membutuhkan ion kalsium dalam aktivitasnya,.
Reaksi hidrolisis pati yang telah berubah menjadi dekstrin dapat dilihat sebagai
berikut: a(C6H10O5)n + bH2O → c(C6H10O5)m . H2O
pati air dekstrin
III-2
2. Proses Pemisahan dengan Filter press
Keluaran reaktor hidrolisa berupa campuran dekstrin dan pati yang tidak
terhidrolisis kemudian dipisahkan pada alat filter press (FP-101). Campuran
keluar dari reaktor lalu dipompakan dengan pompa ke filter press. Keluaran filter
press terdiri dari cake (ampas pati yang masih mengandung dekstrin) dan filtrat
(cairan dekstrin). Cake dialirkan ke bak penampungan dan filtrat dipompakan
menuju cation exchanger.
3. Proses pertukaran Ion dengan Cation Exchanger dan Anion Exchanger

Cairan dekstrin mengandung ion yang berasal dari CaCl2, perlu dihilangkan
dengan menggunakan ion exchanger. Cairan dekstrin masuk ke tangki cation
exchanger (CE-201) dimana tangki diisi dengan resin yang mengandung H+. Ion
H+ akan menggantikan ion Ca2+ yang terkandung dalam cairan dekstrin. Proses
pertukaran cation tersebut mengikuti reaksi berikut:
CaCl2 + RH2 → CaR2 + 2 HCl
2+
Ion Ca akan terikat pada resinhingga resin jenuh, maka pada saat itu
resin perlu diregenerasi.
Keluaran cation exchanger (CE-201) yaitu cairan dekstrin yang masih
mengandung ion Cl- dipompakan ke tangki anion exchanger (AE-201) . Tangki
anion exchanger (AE-201) berisi resin yang mengandung ion OH- yang akan
menggantikan ion Cl-. Proses pertukaran anion tersebut mengikuti reaksi berikut:
2HCl+ R(OH)2 → RCl2 + 2H2O
Ion Cl- akan terikat pada resinhingga resin jenuh, maka pada saat itu resin
perlu diregenerasi.
Resin yang digunakan pada cation exchanger dan anion exchanger akan
jenuh (3 tahun pemakaian), maka pada saat itu resin perlu diregenerasi. Keluaran
anion exchanger yang telah bebas dari ion Cl- dialirkan menuju Spray dryer
menggunakan pompa sentrifugal.
4. Proses pembentukan produk serbuk dengan Spray dryer

Produk dekstrin yang diinginkan adalah dalam bentuk serbuk agar lebih
murah dalam biaya packaging dan pendistribusiannya. Untuk itu cairan dekstrin
dipisahkan kandungan airnya dengan alat pengering spray dryer (SD-201). Cairan
III-3
dekstrin yang masih mengandung air di spray-kan dalam spray dryer dan
dikontakkan dengan udara panas dengan temperatur yang tinggi. Air dari cairan
dekstrin menguap keluar bersama udara beserta butiran halus dekstrin yang ikut
terangkat bersama udara. Produk dari spray dryer adalah serbuk dekstrin yang
kemudian diratakan ukuran partikel pada ballmill (BM-202) dan disaring sebesar
80 mesh pada screening (S-202) setelah itu diangkut dengan beltconveyor
menuju gudang pengemasan (G-202) dan nantinya akan dikumpulkan sementara
di gudang penyimpanan produk dekstrin sebelum dipasarkan.
III-4
3.3 Flowsheet Proses
III-5
BAB IV
NERACA MASSA
Hasil Perhitungan neraca massa pada proses pembuatan dekstrin dari biji
durian dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun adalah sebagai berikut:
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Berat : Kilogram (kg)
Bahan Baku : Biji Durian
Produk Akhir : Dekstrin
Jumlah Hari Operasi : 330 hari
Jumlah Bahan Baku : 1.581,7891 kg/jam
4.1 Neraca Massa Unit Wahser

Neraca massa pada unit wahser (W-101) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 4. 1 Neraca Massa Wahser (W-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

(1) (3) (2) (4)
Air 217,4168 4.093,1169 1.672,4370 2.638,0967
Padatan Biji 1.364,3723 1.364,3723
Durian
Subtotal 1.581,7891 4.093,1169 3036,8093 2.638,0967
Total 5674,9060 5674,9060
4.2 Neraca Massa Unit Rotary Cutter

Neraca massa pada unit Rotary Cutter (RC-101)ditampilkan pada tabel berikut
Tabel 4. 2 Neraca Massa Rotary Cutter (RC-101)

(2) (5)
Air 1.672,4370 1.672,4370
Pati 1.281,4201 1.281,4201
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2537 69,2537
Abu 5,0228 5,0228
Subtotal 3.036,8093 3.036,8093
Total 3.036,8093 3.036,8093
IV-1
4.3 Neraca Massa Unit Dryer
Neraca massa pada unit Dryer (D-101) ditampilkan pada tabel berikut
Tabel 4. 3 Neraca Massa Dryer (D-101)

(5) (7) (8)
Air 1.672,4370 150,3793 1522,0577
Pati 1.281,4201 1.281,4201 -
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2537 69,2537
Abu 5,0228 5,0228
Subtotal 3.036,8093 1.514,7516 1522,0577
Total 3.036,8093 3.036,8093
4.4 Neraca Massa Unit Ballmill

Neraca massa pada unit Ballmill (BM-101) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 4. 4Neraca Massa Ballmill (BM-101)

(7) (10) (9)
Air 150,3793 29,9315 180,3108
Pati 1.281,4201 255,0539 1.536,4740
Lemak 8,6757 1,7268 10,4025
Protein 69,2537 13,7842 83,0379
Abu 5,0228 0,9997 6,0225
Subtotal 1.514,7516 301,4961 1816,2477
Total 1.816,2477 1.816,2477
4.5 Neraca Massa Unit Screening

Neraca massa pada unit Screening (S-101) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 4. 5 Neraca Massa Screening (S-101)

(9) (10) (11)
Air 180,3108 29,9315 150,3793
Pati 1.536,4740 255,0539 1.281,4201
Lemak 10,4025 1,7268 8,6757
Protein 83,0379 13,7842 69,2536
Abu 6,0225 0,9997 5,0228
Subtotal 1816,2477 301,4961 1514,7516
Total 1816,2477 1816,2477
IV-2
4.6 Neraca Massa Unit Reaktor Hidrolisis
Neraca massa pada unit Reaktor Hidrolisis (R-101) ditampilkan pada
tabel berikut.
Tabel 4. 6 Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-101)
Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
(12) (13) (14) (16) (17)
Air 150,3793 2.839,6010 2.944,8862
Dekstrin 1.262,4347
Pati 1.281,4201 64,0710
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2536 69,2536
Abu 5,0228 5,0228
CaCl2 0,3417 0,3417
Enzim 0,7689 0,7689
Subtotal 1.514,7515 0,3417 0,7689 2.839,6010 `4.355,4631
Total 4.355,46312 4.355,46312
4.7 Neraca Massa Unit Filter Press

Neraca massa pada unit Filter Press (FP-101) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 4. 7 Neraca Massa Filter Press (FP-101)

(17) (18) (19)
Air 2.944,8862 147,2443 2.797,6419
Dekstrin 1.262,4347 63,1217 1.199,3130
Pati 64,0710 64,0710
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2536 69,2536
Abu 5,0228 5,0228
CaCl2 0,3417 0,0171 0,3246
Enzim 0,7689 0,7689
Subtotal 4.355,4547 358,1751 3.997,2796
Total 4.355,4547 4.355,4547
4.8 Neraca Massa Unit Cation Exchanger

Neraca massa pada unit Cation Exchanger (CE-201) ditampilkan pada
tabel berikut.
Tabel 4. 8 Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201)
IV-3
Resin
(19) Resin awal (20)
akhir
Air 2.797,6420 2.797,6420
Dekstrin 1.199,3130 1.199,3130
CaCl2 0,3250
HCl 0,2130
H+ pada resin 0,0066
Ca2+ pada resin 0,1166
Subtotal 3.997,2800 0,0066 3.997,1680 0,1166
Total 3997,2850 3997,2850
4.9 Neraca Massa Unit Anion Exchanger

Neraca massa pada unit Anion Exchanger (AE-201) ditampilkan pada
tabel berikut
Tabel 4. 9 Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)

Resin
akhir
Air 2.797,6420 2.797, 74680
Dekstrin 1.199,3133 1.199,3133
CaCl2
HCl 0,2133
OH- pada resin 0,0989
-
Cl pada resin 0,2064
Subtotal 3.997,1680 0,0989 3.997,0598 0,2064
Total 3.997,2670 3.997,2670
4.10 Neraca Massa Unit Spray Dryer

Neraca massa pada unit Spray Dryer (SD-201) ditampilkan pada tabel
berikut.
Tabel 4. 10 Neraca Massa Spray Dryer (SD-201)
IV-4
(21) (24) (22)
Air 2.797,7468 63,1313 2.734,6155
Dekstrin 1.199,3133 1.199,3133 -
Subtotal 3.997,0598 1.262,4443 2.734,6155
Total 3.997,0598 3.997,0598
4.11 Neraca Massa Unit Ballmill

Neraca massa pada unit Ballmill (B-201) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 4. 11 Neraca Massa Ballmill (B-201)

(24) (31) (29)
Air 63,1313 12,6263 75,7575
Dekstrin 1.199,3133 240,0806 1.439,3936
Subtotal 1.262,4443 252,7069 1.515, 1512
Total 1.515,1512 1.515, 1512
4.12 Neraca Massa Unit Screening

Neraca massa pada unit Screening (S-201) ditampilkan pada tabel
berikut.
Tabel 4. 12 Neraca Massa Screening (S-201)

(29) (30) (31)
Air 75,7575 63,1313 12,6263
Dekstrin 1.439,3936 1.199,3133 240,0806
Subtotal 1.515, 1512 1.262,4443 252,7069
Total 1.515, 1512 1.515,1512
IV-5
BAB V
NERACA PANAS
Perhitungan neraca panas pada rancangan pabrik pembuatan dekstrin dari
pati biji durian menggunakan proses hidrolisis berdasarkan ketentuan sebagai
berikut:
Kapasitas bahan baku = 1.364,3723 kg/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan operasi = kJ/jam
Temperatur referensi = 25°C = 298 K
Perubahan panas pada perancangan ini terjadi pada peralatan:
1. Dryer bahan baku (D-101)
2. Heater air proses (HE-101)
3. Reaktor Hidrolisis (R-101)
4. Spray dryer (SD-201)
5. Heater udara (HE-201)
5.1 Neraca Panas pada Dryer (D-101)

Neraca panas pada dryer ditampilkan pada Tabel 5.1.
Tabel 5. 1 Neraca Panas pada Dryer (D-101)
Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Komponen
(5) (6) (7) (8)
Padatan 46.050,2939 - 72.203,9465 -
13.175.503,97 13.160.383,56
Udara - -
56
00
dQ/dt 11.033,2502 - - -
Total 13.232.587,5111 13.232.587,5111
V-1
5.2 Neraca Panas pada Heater (HE-101)
Neraca panas pada Heater ditampilkan pada Tabel 5.2.
Tabel 5. 2 Neraca Panas pada Heater (HE-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Air proses Air Proses 59.361,8595 955.923,2910
dQ/dtDD dQ/dt 896.561,4320 -
Total Total 955.923,2910 955.923,2910
5.3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101)

Neraca panas pada Reaktor Hidrolisis ditampilkan padaTabel 5.3.
Tabel 5. 3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101)

Umpan Umpan 791.044,1927 -
Produk Produk - 1.149.579,7613
Hr Hr - 209.670,8459
dQ/dt dQ/dt 568.206,4142 -
Total Total 1.359.250,6069 1.359.250,6069
5.4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201)

Neraca panas pada Spray Dryer ditampilkan padaTabel 5.4.
Tabel 5. 4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201)

(21) (24) (22)
Air 2.797, 7468 63,1313 2.734,6155
Dekstrin 1.199,3133 1.199,3133 -
Subtotal 3.997,0598 1.262,4443 2.734,6155
Total 3.997,0598 3.997,0598
V-2
5.5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201)
Neraca panas pada Fired Heater ditampilkan padaTabel 5.5.
Tabel 5. 5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201)
Komponen Masuuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Udara Udara 227.461,5475 10.520.661,8300
dQ/dt dQ/dt 10.293.200,2900 -
Total 10.520.661,8300 10.520.661,8300
5.6 Neraca Panas pada Heater (HE-102)

Neraca panas pada Heater ditampilkan pada Tabel 5.6.
Tabel 5. 6 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-102)

udara proses 938.998,0999 8.486.307,4602
dQ/dt 7.547.309,3666 -
Total 8.486.307,4602 8.486.307,4602
V-3
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
6.1 Gudang Bahan Baku Biji Durian (G-101)

Fungsi : Tempat penampungan sementara bahan
baku Biji durian.
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan
tiang beton
Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan:
Temperatur (T) = 30oC (303,15 K)
Tekanan operasi (P) = 1 atm (101,325 kPa)
Kebutuhan perancangan (t) = 10 hari
Spesifikasi:
Volume Gudang :V = 2.431 m3
Panjang Gudang :p = 15,942 m
Lebar Gudang :l = 15,942 m
Tinggi Gudang :t = 9,565 m
Lebar Pintu = 2,6 m
Tinggi Pintu = 2,9 m
6.2 Belt Conveyor Biji Durian (BC-101)

Fungsi : Mengangkut biji durian dari gudang bahan
baku biji durian (GB-101) ke tangki pencuci
(W-101).
Tipe : Belt Conveyor
Bentuk : Troughed Belt Conveyor
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
VI-1
Kondisi operasi:
Jarak angkut (L) = 3 m = 9,8425 ft
Temperatur operasi = 30oC
Tekanan operasi = 1 atm
Kemiringan belt = 20o
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Lebar belt conveyor = 16 in = 40,64 cm
Kecepatan (u) = 3,013 ft/menit
Panjang belt conveyor = 3,193 m
Tinggi belt conveyor = 1,092 m
Power = 0,5 hp
6.3 Tangki Pencucian (W-101)

Fungsi : Untuk membersihkan biji durian dari kotoran
yang melekat pada biji durian.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Volume tangki (Vt) = 14,284 m3
Diameter tangki (D) = 2,298 m = 90,460 in
Tinggi tangki (ht) = 3,447 m = 135,690 in
Tinggi cairan dalam tangki = 2,872 m = 113,075 in
Tebal Shell = 0,2 in
VI-2
Fungsi : Mengangkut produk dari tangki pencuci (W-
101) ke mesin pemotong (RC-101).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
6.5 Rotary Crsher (RC-101)

Fungsi : untuk memotong atau memperkecil ukuran
biji durian
Jenis : Blake Jaw Crushers
Jumlah alat :1
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
VI-3
Spesifikasi:
Panjang : 12 in
Lebar : 3 in
Daya : 10 hp
Kecepatan putaran : 400 putaran/menit

Fungsi : Mengangkut produk dari mesin pemotong
(RC-101) menuju Dryer (D-101).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
VI-4
6.7 Dryer (D-101)
Fungsi : Untuk mengeringkan Biji Durian dari Tangki
Pencucian (W-101)
Jenis : Co-current with Rotary Atomizer
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 50 oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Volume : 17,95 m3
Panjang : 11m
Diameter : 1,42 m
Daya : 4 hp

Fungsi : Mengangkut produk dari Dryer (D-101)
menuju Ballmill (BM-101).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
VI-5
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
6.9 Ball Mill (BM-101)

Fungsi : Untuk menghancurkan biji durian menjadi
tepung.
Jenis : Grinding mill
Jumlah alat :1
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Kapasitas : 50 - 140ton/jam
Panjang : 2 ft
Diameter : 3 ft
Daya : 10 hp
Kecepatan : 500 -1800 r/min
Jumlah bola : 20-40
6.10 Screener (S-101)

Fungsi : Mengayak serbuk biji durian agar memiliki diameter
partikel yang seragam
Jenis : Sieve tray No. Mesh 80, Tyler Standard Screen
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah : 1 unit
VI-6
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Nomor model : 203
Ukuran screen :
Panjang :30 in
Lebar : 60 in
Getaran mesin : 1800 rpm
Daya motor : 2 hp

Fungsi : Mengangkut produk dari Screening (S-101).
menuju Gudang penyimpanan (G-102).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
VI-7
6.12 Gudang Tepung Biji Durian (G-102)
Fungsi : Menyimpan bahan baku tepung biji durian
selama 7 hari.
tiang beton
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi:
Panjang Gudang :p =4 m
Lebar Gudang :l =2m
6.13 Gudang Enzime (G-104)

Fungsi : Menyimpan bahan baku enzim α–amilase
selama 120 hari.
tiang beton
Jumlah : 1 unit
VI-8
Spesifikasi:
Lebar Gudang :l =1 m
6.14 Gudang CaCl2 (G-103)

Fungsi : Menyimpan bahan baku CaCl2 selama 120 hari
Bahan konstruksi : Dinding bata beton dengan atap seng dan tiang
beton
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi:
Lebar Gudang :l = 0,4 m

Fungsi : Mengangkut produk dari Gudang
penyimpanan (G-102) menuju Reaktor
Hidrolisis (G-202).
Jumlah : 1 unit
VI-9
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
6.16 Elevator (E-101)

Fungsi : Mengangkut bahan baku dari gudang penyimpanan
Hopper campuran (H-101)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah alat :1
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Kapasitas : 1,7 ton/jam
Tinggi elevator : 7,62 m
Jarak antar bucket : 0,305 m
Kecepatan bucket : 1,143 m/s
Kecepatan putaran : 43 rpm
Lebar belt : 0,1778 m
VI-10
Daya : 0,5 Hp
6.17 Hopper Tepung Biji Durian (H-102)

Fungsi : Menampung pati sebelum dimasukkan ke
reaktor hidrolisis
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285 Gade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Spesifikasi:
Diameter = 0,837 m
Tinggi Silinder = 3,347 m
Tinggi konus = 0,527 m
Tebal = 1/5 in
6.18 Hopper Enzim α-Amilase (H-104)

Fungsi : Menampung Enzimsebelum dimasukkan ke
reaktor hidrolisis
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Spesifikasi:
Diameter = 0,327 m
Tebal = 1/5 in
VI-11
6.19 Hopper CaCl2 (H-103)
Fungsi : Menampung CaCl2 sebelum dimasukkan ke
reaktor hidrolisis
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Spesifikasi:
Diameter = 0,255 m
Tebal = 1/5 in
6.20 Hopper Campuran (H-101)

Fungsi : Menampung pati, CaCl2, dan enzim
sebelum dimasukkan ke reaktor hidolisa (R-
101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Spesifikasi:
Diameter = 0,322 m
Tebal = 1/5 in
VI-12
6.21 Heater (HE-101)
Fungsi : Menaikkan temperatur air proses dari
temperatur 30 oC menjadi 90 oC sebagai
umpan ke Reaktor Hidrolisis
Jenis : 1-2 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur
Fluida panas = 110 oC
Fluida dingin = 30 oC
Spesifikasi:
Shell side:
ID = 21 in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
N tube, Panjang = 776, 16 ft
OD, BWG, Pitch = in, 16 BWG, 1 in square pitch
Passes =2
Fungsi Menaikkan temperatur udara proses dari
temperatur 30 oC menjadi 70 oC sebagai
umpan ke Drayer
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur
VI-13
Fluida panas = 110 oC
Fluida dingin = 30 oC
Spesifikasi:
Shell side:
ID = 21 in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
N tube, Panjang = 302,3 ft
Passes =2

Fungsi : Memanaskan udara dari temperatur 30 oC
menjadi 250 oC untuk digunakan sebagai udara
pengering di spray dryer (SD-201)
Jenis : Box-type Heater, with no air preheating
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur : 250
Spesifikasi:
ID = 4,026 in
OD = 4,5 in
Passes = 4 paralel
Qr = 10.491,253 Btu/jam.ft2
VI-14
6.24 Reaktor Hidrolisa (RH-101)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi hidrolisis pati menjadi
dekstrin.
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-340
Tipe : Mixed flow reactor
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90 °C
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi:
Volume Tangki (VT) = 9,485 m3
Diameter (D) = 2,085 m = 82,082 in
Tinggi Tangki (H) = 4,170 m
Tebal Tutup = 0,460 in
Daya pengaduk = 3,4 hp
Tebal jaket = 1,0681 in
6.25 Pompa Larutan Dekstrin (P-104)

Fungsi : Untuk mengalirkan dekstrin dari reaktor
hidrolisa I (RH-101) ke filter press (FP-101)
Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
VI-15
Ukuran nominal = 1 ½ in
Schedule number = 40
Diameter dalam (ID) = 1,6100 in = 0,1342 ft = 0,04089 m
Diameter luar (OD) = 1,900 in = 0,1583 ft = 0,04825 m
Inside sectional area (A) = 0,01414 ft2
Daya pompa = 1/8 hp
6.26 Filter Press (FP-101)

Fungsi : memisahkan dekstrin dari ampasnya
Jenis : Plate and frame filter press
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-36
Jumlah : 3 unit
Kondisi Penyimpanan:
Temperatur (T) = 90oC
Tekanan operasi (P) = 1 atm
Spesifikasi:
Panjang = 60 in
Lebar = 108 in
Jumlah frame = 12
Jarak antar frame = 4 in

Fungsi : Untuk mengalirkan dextrin dari filter press
(FP-101) ke cation exchanger (CE-201).
Jumlah : 2 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 90oC
VI-16
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Ukuran nominal = 1,5 in
2
Inside sectional area (A) = 0,01414 ft
Kecepatan linier (v) = 2,4085 ft/s
Daya pompa = 1/8 hp
6.28 Cation Exchanger (CE-201)

Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam
campuran dekstrin
Bahan konstruksi : Carbon SteelSA-285 Grade C
Jenis resin : Amberlite tipe IR 120 Ca
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi:
Diameter (D) = 3,7674 m
VI-17
Fungsi : Untuk mengalirkan dextrin dari cation
exchanger (CE-201) ke anion exchanger (A-
201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Daya pompa = 1/8 hp
6.30 Anion Exchanger (AE-201)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam campuran
dekstrin
Jenis Resin : Dowex
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90 °C
Tekanan : 1 atm
VI-18
Spesifikasi:

Fungsi : Untuk mengalirkan dextrin dari anion
exchanger (A-201) ke spray dryer (SD-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
2
Daya pompa = 1/8 hp
VI-19
6.32 Blower (B-201)
Fungsi : Memompa udara untuk dipanaskan di heater
(HE-201)
Jumlah : 1 unit
Tekanan operasi (P) = 2,2 atm
Spesifikasi:
Daya : 1188,5829 kW
6.33 Spray Dryer (SD-201)

Fungsi : Mengeringkan produk dekstrin melalui
proses kontak langsung dengan udara
pengering sehingga didapatkan produk berupa
powder
Tipe :Spray dryer equipped Wheel atomizer
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 250oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
VI-20
6.34 Ball Mill (BM-201)

Fungsi : Memperkecil ukuran Produk Dekstrin hingga
sesuai standar
Jenis : Grinding mill
Jumlah alat :1
Kondisi operasi
Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Kapasitas : 50 - 140ton/jam
Panjang : 2 ft
Diameter : 3 ft
Daya : 10 hp
Kecepatan : 500 -1800 r/min
Jumlah bola : 20-40
6.35 Screener (S-201)

Fungsi : Mengayak produk dekstrin agar memiliki diameter
partikel yang seragam
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
VI-21
Nomor model : 203
Ukuran screen :
Panjang :30 in
Lebar : 60 in
Daya motor : 2 hp
6.36 Belt Conveyor Dextrin (BC-202)

Fungsi : Mengangkut produk dari Screening (S-201).
menuju Gudang penyimpanan (G-202).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
Power = 0,5 hp
6.37 Gudang Produk (G-201)
Fungsi : Menyimpan produk dekstrin selama 7 hari
tiang beton
VI-22
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi:
Volume Gudang :V = 1.249,5 m3
Panjang Gudang :p = 19 m
Lebar Gudang :l = 10 m
Lebar Pintu = 2,6 m
Tinggi Pintu = 2,9 m
6.38 Belt Conveyor Dextrin (BC-201)

Fungsi : Mengangkut Cake dari Filter Press (FP-
101). menuju Gudang penyimpanan (G-201).
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Running angle = 45o
Spesifikasi:
VI-23
Power = 0,5 hp
6.39 Bak Penampungan (BA-201)

Fungsi : Menampung sementara keluaran Filter
Press (FP-101) menuju Cation Exchanger
(CE-201)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Volume Bak : 9,853 m3
Lebar : 1,702 m
Panjang bak : 3,403 m
tinggi bak : 1,702 m
6.40 Bak Penampungan (BA-202)

Fungsi : Menampung limbah Cake Filter Press (FP-
101
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
VI-24
Spesifikasi:
Volume Bak : 26,004 m3
Lebar : 2,351 m
Panjang bak : 4,703 m
tinggi bak : 2,351 m
VI-25
BAB VII
TUGAS KHUSUS
7.1 SPRAY DRAYER

Spray Drayer merupakan teknologi yang sangat mapan dalam
memproduksi serbuk partikel mikro yang cocok untuk beberapa aplikasi (Heng,
dkk., 2011),seperti pembuatan produk makanan hingga obat-obatan. Proses
pengeringan pada spray drayer yaitu dengan mengkontakkan aliran cairan
dengan cara disemprotkan (dikabutkan) dengan aliran gas yang suhunya lebih
tinggi dari suhu aliran cairan. Semakin tinggi suhu aliran gas menyebabkan
penguapan cairan dari tetesan hingga membentuk partikel padatan terjadi lebih
cepat (Shabde,2006), dan menurut Alghifari (2017) pemakaian spray drayer
dalam proses pengeringan memakan waktu yang relatif singkat dengan beberapa
syarat yaitu:
1. Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, di mana
kandungan bahan terlarut yaitu 30% hingga 50%.
2. Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray dryer harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer
3. Kontak droplet dengan udara pengering harus diperhatikan.Pada sebagian
besar spray dryer, nozzle (atomizer) tersusun melingkarserta di tengahnya
disemprotkan udara panas bertekanan tinggi, udara panas dan droplet hasil
atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya
kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan
secara simultan.
VII-1
Tabel 7. 1Jenis-Jenis Pengeringan Berdasarkan Bahan yang akan Dikeringkan
Alghifari (2017)
Evap. Fluid,
Garan
Rate Liquid
No Drayers Pastes Powders ules, Operation
(Kg/M2/ Suspe
Pellets
H) nsion
Foerced
Convecti
1. on 7.5 - - - Good Bacth
(Through
Flow)
Double
2. 10 - Poor Fair Poor Bacth
Cone
3. FBD 130 - - Good Good Continuous
4. Band 30 - Fair - Good Continuous
Film
5. 22 Good Fair - - Continuous
Drum
6. Flash 750 - Fair Good Fair Continuous
Rotary
7. 33 - Poor Good Fair Continuous
(Inderec)
Spin
8. 185 - Good Good Fair Continuous
Flash
9. Spray 15 Good - - - Continuous
Melihat dari tabel 7.1 maka dipilihlah pengeringan Spray dikarenakan:

 Produk yang diinginkan berbentuk Powder.
 Proses pengeringannya berlangsung cepat.
 Proses continue dan kapasitasnya besar.
 Ukuran partikel produk mudah dikontrol sehingga lebih seragam.
 Design lebih simple.
Spray Drayer yang digunakan dengan beberapa ketentuan yaitu:

Fungsi : Mengeringkan produk melalui proses kontak langsung dengan
udara pengering sehingga didapatkan produk berupa powder.
Tipe : Spray Dryer equipped Wheel atomizer
Temperatur : 250oC (inlet air)
Tekanan : 1 atm
Efisiensi : 95 %
VII-2
Sistem Aliran : Cocurent
Penggunaan Wheel atomizer dari perancangannya dikarenakan :

 Wheel atomizer dapat digunakan pada laju umpan yang tinggi
 Ukuran partikel dapat diatur dengan memodifikasi lubang keluarannya
Penggunaan sistem aliran dikarenakan :

 Cocurent dipilih karena suhu keluaran produk lebih kecil dari suhu
keluaran gas media pemanasnya.
 Produk yang dihasilkan lebih halus dan seragam
F22
Udara
Air
T=1200C
F22
Udara
22
Air
21
F
Dekstrin 21
21 Spray
22 Dryer 2424
F24
Air (SD-201)
Dekstrin
T=900C
Air
F21 23
23 T=1100C
Dekstrin
Air F23
Udara F24
T= 2500C Dekstrin
F23 Air
Gambar 7. 1 Blok Diagram
Udara Spray Dryer (SD-201)
VII-3
7.1.1 Neraca Massa
Tabel 7. 2 Neraca Massa Spray Drayer (LA-1)

(21) (24) (22)
Air 2.797, 7468 63,1313 2.734,6155
Dekstrin 1.199,313 1.199,313 -
Subtotal 3.997,0598 1.262,4443 2.734,6155
Total 3.997,0598 3.997,0598
7.1.2.Neraca Energi
Tabel 7. 3 Neraca Energi Spray Drayer (LB-1)

Komponen
(21) (23) (22) (24)
Dekstrin 1.071.373,2870 - - 427.626,2038
Udara - 11.521.311,7600 12.115.919,31
dQ/dt -49.139,5357 - - -
Total 12.543.545,5138 12.543.545,5138
Sehingga:
Laju alir umpan : 3.997,0598 kg/jam
Laju alir udara masuk : 45.220,9836 kg udara kering/jam
umpan
7 , ⁄
udara
, ⁄ (Holman,1998)
Komponen Bahan Masuk:

 Dekstrin = 1.199,313 kg/jam
 Air = 2.797,7468 kg/jam
VII-4
7.1.2.1 Menentukan Laju Alir Volumetrik Umpan Dan Udara:
 Menentukan laju alir volumetrik umpan
massa umpan masuk
vumpan
. 7, kg jam
vumpan
kg⁄
7 ,
m
vumpan , m⁄
jam
vumpan , m⁄
s
 Menentukan laju alir volumetrik udara:

massa udara masuk
vudara
vudara
,
vudara . 7 , m⁄
jam
vudara , m⁄
s
7.1.2.2 Menghitung volume Spray dryer

Waktu tinggal di dalam Spray dryer tidak lebih dari 30 detik (Perry, Ed 7,
1999)
Diketahui : - waktu tinggal = 6 detik
- kemiringan konus = 60 o
-H:D =4:1 (Wallas, 1988)
Volume umpan = vumpan x waktu tinggal
= 0,00114 m3/s x 6 s
= 0,00684 m3
Volume udara = vudara x waktu tinggal
= 9,6331 m3/s x 6 s
= 57,7986 m3
Volume Spray dryer = 0,00684 m3+ 57,7986 m3
VII-5
= 57,80544 m3
57,80544 m3 = Vsilinder + Vkonis
= πD2H + sin 60o πD3
= πD2(4D) + ( , ) πD3
7, ⁄
D =* +
,
D = 2,579 m
H =4D
= 4 (2,579 m)
= 10,316 m
Tinggi konis = 0,5 (D-0,375D) tan 60o

= 0,5 [2,579 – 0,375 (2,579)] 1,7320
= 1,396 m
Tinggi silinder = 10,316 m – 1,396 m = 8,92 m
2,579 m
10,316 m
7.1.2.3 Menghitung Tebal Spray Dryer

Tekanan di dalam Spray dryer
P desain = 1 atm
Faktor kelonggaran (fk) = 20%
P operasi = (100%+ fk) x P desain
VII-6
= 1,2 x 1 atm
= 1,2 atm
= 17,635 psi
Untuk menghitung tebal Spray dryer digunakan persamaan :
(Brownell dan Young, 1959)

S -
Keterangan:
S : Nilai tegangan material, psi, digunakan material Carbon Steel Grade
C: 13.700 psia
E : Welded Joint Efficiency
Dipilih Double wellded butt joint maximum efficiency
berdasarkan Tabel 13.2 Brownell dan Young = 80 %
P : Tekanan operasi, psi
D : Diameter Spray dryer = 2,579 m = 101,5354 in
C : Korosi yang dipakai adalah faktor korosi terhadap udara luar
yaitu: 0,25 in/10 tahun (Peters dan Timmerhaus, 2004)
Maka,
,
.7 - x
ts = 0,252 in
7.1.2.4 Perancangan Atomizer Pada Spray Dryer

Diketahui : H = 10,316 m
T udara panas = 250 oC
T umpan = 90oC
ΔT 60oC
Sehingga didapat diameter droplet dari grafik di bawah yaitu:
VII-7
Gambar 7. 2 Grafik Perbandingan Tinggi Drying Chamber dengan Diameter
Droplet(Wallas, 1988)
Sehingga didapat diameter droplet dari grafik diatas yaitu :

0,4 mm= 4 μm. Atomizer yang dipilih yaitu wheel rotary atomizer (5 μm )
dan dengan ukuran diameter disc standar yang tersedia yaitu 100 mm, 200 mm
dan 300 mm. Diameter disc (Ddisc) yang dipilih yaitu 200 mm. (Carl W hall, 246)
R disc
Gambar 7. 3 Desain atomizer pada Spray dryer.
Asumsi : lubang droplet = ukuran droplet = 0,4 mm

Jarak antar lubang = 4 mm
Maka jumlah lubang droplet = K/ (0,4 + 4)
VII-8
Dimana K= 2 x  x Ddisc
= 2 x 3,14 x 200 mm / 4,4
= 286 buah
7.1.2.5 Perancangan Air Disperser Pada Spray Dryer

Diketahui : diameter chamber = 2,579 m
Asumsi : diameter air disperser = 0,6 x D chamber = 1,5474 m
tinggi air disperser (H) = 0,3 m
1,5474 m
0,5158 m 0,5158 m
0,3 m
Gambar 7. 4 Desain Air disperser pada Spray dryer.
7.1.2.6 Perancangan Nozzle Pada Spray Dryer

Berdasarkan perhitungan, aliran masukan dan keluaran pada spray dryer di
atas maka dapat ditentukan jenis nozzle yang digunakan.
Gambar 7. 5Desain standar nozzle pada Spray dryer (Brownell dan Young, 1959)
Saluran dibuat dengan menggunakan bahan Stainless Steel. Diameter

optimum tube yang Stainless Steel dan alirannya turbulen (NRe > 2100)
dihitung dengan menggunakan persamaan :
VII-9
diopt = 260 . G0,53 . -0,37
(Coulson, 1983)
dimana:
diopt = diameter dalam pipa, mm
G = kecepatan aliran massa fluida, kg/s
= densitas fluida, kg/m3
Pengecekan bilangan Reynolds :

G.ID
NRe
aμ
Dengan:
G = kecepatan aliran massa fluida, kg/s
ID = diameter dalam pipa, m
μ viskositas fluida, kg m s
a’ flow area, m2
 Perancangan Nozzle Umpan
Laju alir massa (G) = 3.997,0598 kg/jam
= 1,110 kg/s
Densitas ( camp) = 973,3319 kg/m3
Viskositas (μcamp) = 0,1067 kg/m s
Dari persamaan 5.15 Coulson, 1983, menghitung nilai diopt adalah sebagai
berikut :
diopt = 260 . G0,53 . -0,37
= 260. 1,1100,53 . 973,3319-0,37

= 21,545 mm
= 0,85 in
Dipilih spesifikasi pipa (Tabel 11 Kern, 1965) :
IPS = 1 in
Sch = 40
ID = 1,0490 in
= 0,0266 m
VII-10
OD = 1,3200 in
= 0,0335 m
A = 0,8640 in2
= 0,0006 m2
Laju alir volumetrik (Fv) :

G
Fv
camp
. 7, kg jam
Fv
7 , kg m
Fv , 7 m ⁄jam
Fv , m⁄
s
Kecepatan aliran, v :
Fv
v
, m⁄
s
v
v , ms
Bilangan Reynold, NRe :
G.ID
NRe
aμ
.v.ID
NRe
aμ
kg , . , m
NRe
, m . , 7 kg m s
NRe (turbulen) > 2100
Maka anggapan menggunakan aliran turbulen adalah benar.
VII-11
Spesifikasi nozzle standar (Brownell dan Young, 1959, App.F hal 349) :
Flange Nozzle thickness (n) = 0,2 in
Diameter of hole in reinforcing plate (DR) = 2 in
Length of side of reinforcing plate, L = 10 in
Width of reinforcing plate, W = 12 5/8 in
Distance, shell to flange face, outside, J = 6 in
Distance, shell to flange face, inside, K = 6 in
Distance from bottom of tank to center of nozzle :
- Regular, Type H = 6 in
- Low, Type C = 3 in
 Perancangan Nozzle Produk

= 0,3507 kg/s
Densitas ( dextrin) = 1800 kg/m3
berikut :
diopt = 260 . G0,53 . -0,37
= 260. 0,35070,53 . 1800-0,37

= 9,318 mm
= 0,37 in
IPS = 1/2 in
Sch = 40
OD = 0,84 in
= 0,02134 m
ID = 0,622 in
= 0,0158 m
A = 0,304 in
= 0.00772 m
VII-12
 Perancangan Nozzle Aliran udara Masuk

= 13,609 kg/s
Densitas ( udara) = 0,6757 kg/m3
Dari persamaan Brownell dan Young, 1959, sehingga diperoleh :
diopt = 226 . G0,5 . -0,35
= 226. 13,6090,5 . 0,6757-0,35

= 956,329 mm
= 37,65 in
Dipilih spesifikasi pipa standart yang mendekati pada (Tabel 11 Kern,
1965) :
IPS = 24 in
Sch = 24
OD = 24 in
= 0,6096 m
ID = 23,25 in
= 0,5905 m
A = 425 in
= 10,795 m
VII-13
 Perancangan Nozzle Aliran udara dan umpan keluar
Laju alir massa (G) = 48.994,6593 kg/jam + 2.734,6155
kg/jam
= 51.729,2748 kg/jam
= 14,369 kg/s
Densitas ( udara) = 0,8767 kg/m3
Dari persamaan Brownell dan Young, 1959, sehingga diperoleh :
diopt = 226 . G0,5 . -0,35
= 226. 14,3690,5 . 0,8767-0,35

= 897,06489 mm
= 35,32 in
Dipilih spesifikasi pipa standart yang mendekati pada (Tabel 11 Kern,

1965) :
IPS = 24 in
Sch = 24
OD = 24 in
= 0,6096 m
ID = 23,25 in
= 0,5905 m
A = 425 in
= 10,795 m
Gambar 7. 6 Nozzle Reinforcing Plate
VII-14
7.1.2.7 Perhitungan Berat Pada Spray Dryer
a. Berat Shell
IDs = 2,579 m = 8,46 ft
ODs = 2,585 m = 8,47,288 ft
Hs = 8,92 m = 29,27 ft
carbon steel = 487 lb/ft3 (Geankoplis, App. A3-16, hal. 883)
Berat shell ¼.π.(ODs2 – IDs2).Hs. stell
¼.π.( 8,47 2 – 8,46 2). 29,27. 487

= 1.894,428 lb
b. Berat Conis
IDs = 2,579 m = 8,46 ft
ODs = 2,585 m = 8,47,288 ft
Hs = 1,396 m = 4,580 ft
Berat shell = 1/12.π.(ODs2 – IDs2).Hs. stell
= 1/12.π.( 8,47 2 – 8,46 2). 4,580. 487

= 98,8097lb
c. Berat Atomizer
D =1256,2 mm = 1,2562 m
H = 0,4 mm= 0,0004 m
Volume Atomizer ¼.π.D2H

= 0.000496 m3
Vcoil = 0.0175 ft3
Berat koil = volume koil x carbon steel
= 0,0175 x 487
= 8,525 lb
VII-15
d.Berat Air disperser
ODc = 1,5538 m = 5.098 ft
IDc = 1,5474 m = 5.077ft
Hs = 0,3 m = 0,984 ft
Berat air disperser ¼.π.(ODs2 – IDs2).Hs. carbon steel
2 2
¼.π.( 5.098 – 5.077 ) 0,984. 487
= 80,38 lb
e. Berat opening
 Berat nozzles
Nozzle aliran umpan :
Ukuran Nozzle = 1 in
Berat Nozzle = 2,17 lb (Tabel 11 Kern, 1965)
Nozzle aliran produk :

Ukuran Nozzle = 0,5 in
Nozzle aliran udara :

Nozzle aliran udara+ dan umpan keluar :

Berat nozzle total = 2,17 + 0,85 +94,7 + 94,7

= 192,42 lb
 Berat total opening

Berat total opening = berat nozzle
= 192,42 lb
VII-16
f. Berat fluida dalam spray dryer
Waktu tinggal =6s
Berat bahan baku

Berat bahan baku = 3.997,0598 kg / 3600 x 6 s
= 6,662 lb
Berat udara
Berat udara = 48.994,6593 kg/ 3600 x 6 s
= 81,66 lb
Berat total fluida

Berat total fluida = Berat bahan baku + Berat udara
= 6,662 lb + 81,66 lb
= 88,322 lb
g. Berat spray dryer

Berat mati Spray dryer = berat shell + berat conis +berat atomizer +
berat air disperser + berat opening + berat
fluida dalam spray dryer
Berat mati Spray dryer = 1.894,428 lb + 98,8097lb +8,525 lb +
80,38 lb +192,42 lb +88,322 lb
= 2.362,8847 lb
= 1.071,787 kg
7.1.2.8 Perancangan Penyangga pada Spray Dryer

Berat untuk perancangan = 1,2 x berat mati Spray Dryer
= 1,2 x 2.362,8847 lb
= 2.835,456 lb
Spray Dryer dengan 4 kaki.
VII-17
Kaki penyangga dilas di tengah – tengah ketingggian (40 % dari
tinggi total Spray Dryer).
Gambar 7. 7 Sketsa sistem penyangga Spray Drye
a. Leg Planning
Digunakan kaki (leg) tipe I-beam dengan pondasi dari cor atau beton
Gambar 7. 8 Kaki penyangga tipe I beam

Karena kaki dilas pada 40 % ketinggian Spray dryer, maka ketinggian
kaki:
(Hleg) = 40 % x H Spray dryer
VII-18
dengan :
H Spray dryer : tinggi total Spray dryer, ft
(Hleg) = 0,4 x 10,316 m
= 4,126 m = 162,44 in = 13,54 ft
digunakan I-beam 5 in (Brownell and Young, App. G, item 2)

dimensi I-beam :
kedalaman beam = 5 in
Lebar flange = 3,284 in
Web thickness = 0,494 in
Ketebalan rata-rata flange = 0,326 in
Area of section (A) = 4,29 in2
Berat/ft = 14,75 lbm
Peletakan dengan beban eksentrik (axis 1-1) :

I = 15 in4
S = 6,0 in3
r = 1,87 in
Peletakan tanpa beban eksentrik (axis 2-2) :

I = 1,7 in4
S = 1,0 in3
r = 0,63 in
Cek terhadap peletakan sumbu axis 1-1 maupun axis 2-2 .
Axis 1-1
l/r = 162,44 in/ 1,87 in = 86,87 (l/r < 120, memenuhi)
(Brownell and Young, 1959, p.201)
Stress kompresif yang diizinkan (fc):
VII-19
P
(fc) = = (Pers. 4.21, brownell and Young, 1959)
a
l⁄
xr
( )
=
, ⁄
x , 7
( )
2
= 12.683,124 lbm/in (<15,000 psi , sehingga memenuhi)
(Brownell and Young, p.201)
jarak antara center line kolom penyangga dengan center line shell (a) dari
(gambar 7.) :
a = ½ x lebar flange + 1,5
= ½ x 3,284 +1,5 = 3,142 in
y = ½ x lebar flange = ½ x 3,284 = 1,642 in
Z = I/y = 15/1,642 = 9,135201 in3
Beban kompresi total maksimum tiap leg (P) :
Gambar 7. 9 Sketsa beban tiap lug
Pw (H-L) W
P (Pers. 10.76, Brownell and Young, 1959)
nDbc n
dengan :
Pw = beban angin total pada permukaan yang terbuka, lbm
H = tinggi spray dryer di atas pondasi, ft
L = jarak dari fondasi ke bagian bawah spray dryer, ft
Dbc = diameter anchor-bolt circle, ft
n = jumlah penyangga, n
VII-20
W = berat spray dryer kosong + berat liquid dan beban mati lainnya, lbm
= 2.835,456 lbm
diasumsikan spray dryer diletakkan dalam ruangan (fee from wind) dan lokasi
pabrik diasumsikan bebas dari gempa, sehingga Pw = 0, kemudian persamaan di
atas menjadi:
Menghitung beban eksentrik :

P.a
fec (Pers. 10.98, Brownell and Young, 1959)
Z
fec ⁄
f = fc – fec
= 12.683,124 lbm/in2 – 243,8097 lbm/in2
= 12.439,3143 lbm/in2 (psi)
Luas penampang lintang:

P
(Pers. 2.2, Brownell and Young, 1959)
f
7 ,
= 0,057 in2 < (4,29 in2), sehingga memenuhi.
. ,
Axis 2-2
l/r = 162,44 in/ 0.63 in = 257,84 (l/r > 120, tidak memenuhi)
(Brownell and Young, 1959, p.201)
b. Lug Planning
Masing-masing penyangga memiliki 4 baut (bolt)
Beban maksimum tiap baut:
P
Pbolt = 708,864 lbm /4 = 177,216 lbm
nb
Luas lubang baut:
VII-21
Pbolt
bolt (Pers.10.35, Brownell and Young, 1959)
fbolt
dengan :
fbolt = stress maksimum yang dapat ditahan oleh setiap baut = 12.000 psi
Abolt = 177,216 lbm/12.000 psi = 0,0148 in2
Digunakan baut standar dengan diameter = ½ in
(Tabel 10.4,Brownell and Young, 1959)
 Ketebalan plat horizontal

My
thp √f (Pers.10.41, Brownell and Young, 1959)
allow
P l
My * μ ln πe ( - )+ (Pers.10.40, Brownell and Young, 1959)
π
dengan :
thp = tebal horizontal plat, in
My = bending momen maksimum sepanjang sumbu radial, in-lbm
P = beban baut maksimum, lbm
= 708,864 lbm
A = panjang kompresi plate digunakan,
= ukuran baut + 9 in = 4 x ½ in + 9 in = 11 in
h = tinggi gusset
= 12 in (Brownell and Young, 1959, p.192)
b = lebar gusset, in
= ukuran baut + 8 in = 4 x ½ in + 8 in = 10 in
l = jarak radial dari luar horizontal plate luar ke shell, in
= 6 in
ì poisson’ratio (untuk steel, ì = 0,3) (Brownell and Young, 1959)
fallow = stress yang diizinkan untuk
= 12,000 psi
1 = konstanta dari tabel 10.6 Brownell and Young, 1959
e = jarak konsentrasi beban
= setengah dari dimensi nut, in
= ½ x 1¼ in = 0,625 in
VII-22
Ketebalam plat kompresi:
b/l = 10 in/6 in = 1,6 lb
Dari tabel . , Brownell and Young, , diperoleh 1 = 0,125
7 , l
My [ , ln ]
π π ,
My ,
thp √
thp
Digunakan plat standar dengan ketebalan 5/8 in
 Ketebalan gusset
(tg) = 3/8 x thp (Pers.10.47, Brownell and Young, 1959)
= 3/8 x 5/8 in = 0,2344 in, dipilih 1/4 in
c. Base Plate Planning

Digunakan I- beam dengan ukuran 5 in dan 14,75 lbm/ft
Panjang kaki (Hleg) = 13,54 ft
Sehingga berat satu leg = 13,54 ft x 14,75 lbm/ft = 199,715 lbm
Beban base plate (Pb) = berat 1 leg + P
= 199,715 lbm + 708,864 lbm
= 908,579 lbm
Base plate area (Abp) = Pb/f

Dengan:
Pb = base plate loading
f = kapasitas bearing (untuk cor, f = 545 psi)
Abp =908,579 lbm/545 psi = 1,68 in2 (= Abp min)
Untuk posisi leg 1-1

Abp = lebar (le) x panjang (pa)
VII-23
= (0,8 fw + 2n)(0,95 hb + 2m)
dengan :
fw = lebar flange = 3,284 in
hb = kedalaman beam = 5 in
m = n (diasumsikan awal)
Gambar 7. 10 Sketsa area base plate
Abp = (0,8 x 3,284 + 2n) (0,95 x 5 + 2n) = 4,4 in2

4n2 + 4,4 n – 7,96 = 0
n = 0,2097
maka, le = 0,8 x 3,284 + 2 x 0,2097 = 3,0466
pa = 0,95 x 5 + 2 x 0,2097 = 5,1694
umumnya dibuat pa = le, maka dibuat pa = le = 5,1694 in

Abp,baru = 26,7226 in2
nbaru = [26,7226 –(0,8 x 3,284)]/2 = 12,0477 in
mbaru = [26,7226 –(0,95 x 5)]/2 = 10,9863 in
tebal base plate:

tbp = (0,00015 x Pa x n2)1/2
dengan :
Pa = tekanan aktual
= P/ Abp,baru = 908,579 /26,7226 = 34 psi
tbp = (0,00015 x 34 x 12,0477 2)1/2
= 0,86 in. Digunakan plat standar 1 ½ in
VII-24
7.1.2.9 Perancangan Pondasi pada Spray Dryer
Perancangan pondasi dengan sistem konstruksi beton terdiri dari
campuran: semen : kerikil : pasir, dengan perbandingan 1 : 2 : 3. Direncanakan
pondasi berbentuk limas terpancung. Dianggap hanya gaya vertikal dari berat
kolom yang bekerja pada pondasi.
Berat vesel, termasuk perlengkapannya yang diterima oleh :

I-Beam pada kondisi operasi = 2.835,456 lbm
Berat I-BeamI yang diterima oleh base plate = 908,579 lbm
+
Jadi berat total yang diterima oleh pondasi = 3.744,035 lbm
Digunakan tanah dengan :
Luas bagian atas (a) = 10000 in2 (100 in x 100 in)
Luas bagian bawah (b) = 12100 in2 (110 in x 110 in)
Tinggi pondasi = 30 in
Volume pondasi = 1/3 x tinggi pondasi x ((a+b) + (axb)1/2 )
= 1270 in3
= 0,7349 ft3
Berat pondasi (W) = V x densitas beton

= 0,7349 ft3 x 140 lb/ft3
= 102,886 lbm
Jadi berat total yang diterima tanah adalah
= Berat total yang diterima pondasi + berat pondasi
= 3.744,035 lbm + 102,886 lbm
= 3.846,921 lbm
Tegangan tanah karena beban (T) = P/F < 10 ton/ft2

Keterangan :
P = Beban yang diterima tanah (lb)
F = Luas alas (ft2) = 84.03 ft2
Jadi tegangan karena beban (T)

T = 3.846,921 lbm/84.03 ft2
VII-25
= 45,78 lb/ft2
= 0,023 ton/ft2 < 10 ton/ft2

Pondasi dapat dipasang pada tanah clay, sebab tegangan tanah karena beban
kurang dari safe bearing maksimal pada tanah clay.
VII-26
7.1.2.10 Perancangan Spray Dryer Tiga Dimensi
(a) (b)
VII-27
(c) (d)
VII-28
(e)
VII-29
(f)
Gambar 7. 11 Perancangan Spray Dryer Tiga Dimensi (a) Tampak Depan; (b) Tampak kiri; (c)Tampak Kanan; (d)Tampak belakang;
(e)Perspektf I; (f) Perspektif II
VII-30
BAB VIII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
8.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah alat yang digunakan sebagai suatu sistem kontrol yang
mengontrol proses sehingga berjalan sesuai dengan range yang diinginkan. Suatu
sistem kontrol adalah suatu interkoneksi dari komponen-komponen pembentuk
konfigurasi system yang menyediakan suatu respon sistem sesuai dengan yang
diharapkan. Komponen yang dikontrol dapat direpresentasikan oleh suatu blok yang
terdiri dari masukan, proses, dan keluaran (Asrizal,dkk., 2012).
Instrumen dalam industri kimia adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu
proses kontrol untuk mengukur variabel proses, seperti: suhu, tekanan, densitas,
viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, kelembaban, titik embun, tingkat
cairan, laju aliran, komposisi kimia, dan kadar air. Dengan menggunakan instrumen
yang memiliki berbagai tingkat kompleksitas, nilai-nilai variabel ini dapat direkam
secara terus menerus dan dikendalikan dalam batas-batas yang sempit. Kontrol
otomatis adalah norma di seluruh industri kimia, dan hasilnya penghematan tenaga
kerja dikombinasikan dengan peningkatan kemudahan dan efisiensi operasi memiliki
lebih banyak dari pada mengimbangi biaya tambahan untuk instrumentasi. (Dalam
kebanyakan kasus, kontrol tercapai melalui penggunaan komputer berkecepatan
tinggi, komputer berfungsi sebagai alat vital dalam pengoperasian pabrik.) (Peters
dan Timmerhaus, 2004).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen

adalah:
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktifitas pH,
humiditas,titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembababan dan variabel
lainnya.
Tujuan pengendalian (controller) adalah untuk menjaga variabel terkendali
pada setpoint atau membawanya ke setpoint. Penentuan perilaku sistem
yangdikendalikan pada dasarnya tidak berbeda dengan penentuan perilaku sistem
yang tidak terkendali.
VIII-1
Secara hirarki tujuan dari proses pengendalian, meliputi :
 Menjamin keselamatan pengoperasian proses. Pengoperasian proses ini
seharusnya tidak menimbulkan ancaman bagi manusia. Ini berarti bahwa
pengendalian dan sistem perlindungan harus segera mengambil tindakan, jika ada
situasi berbahaya muncul. Disamping itu, sistem kontrol harus memastikan
operasi yang terjadi didalam kendali proses.
 Memastikan kestabilan dari proses. Tanpa pengendalian, reaktor tidak dapat
menunjukkan kondisi operasinya.
 Menekan gangguan. Sebuah proses biasanya tidak tetap pada titik operasi yang
sama karena gangguan yang terjadi berpengaruh kuat pada kondisi operasi.
Gangguan – gangguan tersebut dapat berupa gangguan eksternal, seperti
perubahan komposisi umpan proses, pendinginan temperatur atau bahkan kondisi
cuaca. Gangguan Internal sering memiliki efek jangka panjang, seperti kerusakan
katalis atau kerak pada peralatan. Pengendalian harus memastikan kondisi proses
yang konstan dengan adanya kompensasi gangguan.
 Optimalisasi kinerja produksi. Selama produksi, perbedaan antara penjualan
produk dan biaya produksi biasanya harus dimaksimalkan. Hal ini dapat tercapai
jika :
- Bahan baku dan utilitas yang digunakan dalam jumlah minimum.
- Kondisi proses yang berlangsung optimal, reaksi menunjukkan konversi dan
selektivitas yang maksimal, untuk proses pemisahan menggunakan energi
yang minimal
- Kuantitas dan kualitas produksi sesuai dengan spesifikasi.
(Roffel dan Ben, 2006).
Secara umum kerja dari alat-alat instrumen dapat dibagi dalam dua bagian
yaitu operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dari sistem peralatan
itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan apakah alat-
alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau disatukan dalam suatu
ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan (automatic control).
Instrumen dapat diklasifikasikan berdasarkan fungsinya. Ada empat fungsi utama
yaitu:
VIII-2
1. Fungsi Indikasi
Fungsi ini mencakup penyediaan informasi mengenai kuantitas variabel di bawah

pengukuran. Sebagian besar aplikasi menunjukkan fungsi ini sebagai defleksi
penunjuk alat ukur.
2. Fungsi Perekaman
Dalam banyak kasus, instrumen membuat catatan tertulis, biasanya di atas kertas,
tentang nilainya kuantitas yang diukur terhadap waktu atau terhadap beberapa
variabel lain. Ini adalah fungsi perekaman dilakukan oleh instrumen.
3. Pemrosesan Sinyal
Fungsi ini dilakukan untuk memproses dan memodifikasi sinyal yang diukur
untuk memfasilitasi perekaman/kontrol.
4. Fungsi Kontrol
Ini adalah salah satu fungsi terpenting, informasi digunakan oleh instrumen atau
sistem untuk mengontrol variabel atau kuantitas asli yang diukur.
Berikut ini adalah persyaratan dasar sistem/instrumen pengukuran kualitas

yang baik:
1. Kekasaran (ruddegness)
2. Linieritas (linearity)
3. Tidak ada histerisis
4. Pengulangan (reapetability)
5. Kualitas sinyal keluaran tinggi
6. Keandalan dan stabilitas tinggi
7. Respon dinamis yang baik
(Sawhney et al., 2018)
Tujuan perancangan sistem pengendalian dari pabrik pembuatan dekstrin dari
biji durian adalah demi keamanan operasi pabrik yang mencakup :
a. Mempertahankan variabel-variabel proses seperti temperatur dan tekanan tetap
berada dalam rentang operasi yang aman dengan harga toleransi yang kecil.
VIII-3
b. Mendeteksi situasi berbahaya kemungkinan terjadinya kebocoran alat.
Pendeteksian dilakukan dengan menyediakan alarm dan sistem penghentian
operasi secara otomatis.
c. Mengontrol setiap penyimpangan operasi agar tidak terjadi kecelakaan kerja
maupun kerusakan pada alat proses.
Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik ini (McMillan & Douglas,

1999) adalah sebagai berikut:
1. Untuk variabel temperatur
a. Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati temperatur dari suatu alat
b. Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengontrol temperatur suatu alat atau pengukur sinyal mekanis atau listrik dan
bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan atau
dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
a. Level Indicator Controller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
b. Level Controller (LC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengontrol

ketinggian cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja dan bila terjadi
perubahan dapat melakukan pengendalian. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
VIII-4
Prinsip kerja:
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve
ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada
set point.
3. Untuk variabel tekanan
a. Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati

tekanan operasi suatu alat.
b. Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati tekanan operasi suatu alat atau pengubah sinyal dalam bentuk gas
menjadi sinyal mekanis dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar
dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka atau menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur
dan mendeteksi tekanan pada set point
.
4. Untuk variabel aliran cairan
a. Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati laju
aliran atau cairan suatu alat.
b. Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati

laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dalam pipa line atau unit
proses lainnya dan bila terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur
output dari alat yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
VIII-5
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan
valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran
pada set poin.
Tabel 8. 1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Dekstrin dari Pati Biji
Durian
No. Nama Alat Jenis Instrumen

1 Rotari Washer Level Indicator (LI)
2 Try Dryer Temperature Control (TC)
3 Reaktor Hidrolisa Level Control (LC)
Temperature Control (TC)
4 Heater Temperature Control (TC)
5 Filter Press Flow Control (FC)
Pressure Control (PC)
6 Pompa Flow Control (FC)
7 Blower Flow Control (FC)
8 Spray Dryer (SD-201) Level Indicator (LI)
8..2 Keselamatan Kerja

Keselamatan diartikan sebagai suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan sehingga manusia dapat merasakan kondisi yang aman atau selamat dari
penderitaan, kerusakan atau kerugian terutama untuk para pekerja. Agar kondisi ini
dapat tercapai maka diperlukan adanya keselamatan kerja (Purnama, 2010).
Keselamatan kerja merupakan faktor yang sangat penting agar suatu industri dapat
berjalan dengan baik, sehingga aspek ini harus diperhatikan secara serius. Dengan
situasi yang aman dan selamat, para pekerja akan bekerja secara maksimal dan
semangat.Keselamatan kerja adalah kondisi keselamatan yang bebas dari resiko
kecelakaan dan kerusakan di tempat kerja yang mencakup tentang kondisi bangunan,
kondisi mesin, peralatan keselamatan, dan kondisi pekerja (Simanjuntak, 2010).
Keselamatan kerja secara filosofi diartikan sebagai suatu pemikiran dan upaya
untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah
tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya serta hasil budaya dan
karyanya. Dari segi keilmuan diartikan sebagai suatu pengetahuan dan penerapannya
dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
(Purnama, 2010).
VIII-6
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan
antara lain (Score, 2013) :
a. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.
b. Membuat peraturan tentang cara dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi pada karyawan yang tidak disiplin.
c. Membekali karyawan dengan keterampilan peralatan secara benar dan
cara-cara mengatasi kecelakaan kerja
Ada beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk
menjamin adanya keselamatan kerja, dapat dilihat sebagai berikut :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus
seminimal mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah
kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
(Peters dan Timmerhaus, 2004).
8.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Dekstrin

Aktivitas masyarakat pada umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Karena itu usaha-usaha keselamatan
merupakan tugas sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan.
Keselamatan kerja dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan
secara serius. Dalam hubungan ini bahaya dapat timbul dari mesin, bahan baku dan
produk, sifat zat serta keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian serius
sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk menjamin kesehatan karyawan.
VIII-7
8.3.1 Pencegahan terhadap Bahaya Kebakaran dan Peledakan
Untuk pencegahan bahaya kebakaran dan peledakan dapat dilakukan hal-hal
berikut :
1. Bahan-bahan yang mudah terbakar/meledak harus disimpan di tempat yang
aman dan dikontrol secara teratur.
2. Untuk semua sistem yang menangani gas bertekanan tinggi yang mudah
terbakar perlu dilengkapi dengan katup-katup pengaman.
3. Disediakan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif di tempat strategis
dan penting, seperti power staion, laboratorium dan ruang proses.
4. Penyediaan peralatan pemadam kebakaran yang dilengkapi dengan pompa-
pompa hidran pada tiap jarak tertentu baik di daerah storage, proses dan
perkantoran.
5. Pemakaian peralatan-peralatan yang dilengkapi dengan pengaman pencegah
kebakaran.
6. Mobil pemadam kebakaran harus siap siaga di fire station.
8.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya.Fasilitas yang diberikan ialah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut:
1. Pakaian pelindung
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
2. Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada
jenis pekerjaan yang dilakukan.
3. Topi pengaman
Topi yang lembut dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan
terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan
VIII-8
pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta
peralatan lain yang dapat bocor.
4. Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para
operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal
yang tidak diinginkan.
5. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.
8.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut:
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listik tidak boleh mengganggu
lalu lintas kerja.
4. Memasang tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang diletakkan berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
8.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di

dalam lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan
diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
VIII-9
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
8.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah

kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada diatas permukaan tanah atau diletakkan
pada atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila
di luar gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja
dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau
pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
8.3.6 Menerapkan Nilai-Nilai Disiplin Bagi Karyawan

Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-
nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu :
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.

2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan
paralataan yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
pada atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
VIII-10
6. Setiap kontrol diatur secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh
petugas maitenance.
8.3.7 Pencegahan dan Pertolongan Pertama jika Terkena Bahan Kimia

Pencegahan dan pertolongan pertama jika terkena bahan kimia dapat dilihat
pada Tabel 8.2
Tabel 8. 2 Pencegahan dan pertolongan pertama jika terkena bahan kimia
Gejala Pencegahan Pertolongan Pertama

Kulit Iritasi pada Mengenakan alat  Segera membuka
kulit, kulit pelindung diri pakaian, sepatu atau
kemerah- seperti pakaian sarung tangan yang
merahan, sakit, pelindung, terkena bahan kimia
terluka, sepatu pengaman  Segera mencuci kulit
melepuh dan sarung yang terkena bahan
tangan kimia dengan air
bersih
 Segera ke dokter
untuk meminta
perawatan medis
Mata Iritasi pada Mengenakan  Membilas mata
mata, mata kacamata dengan air bersih
kemerah- pelindung dan lebih kurang 15 menit
merahan, mata alat pelindung  Jika keadaan gawat,
sakit wajah lainnya segera ke dokter
seperti masker untuk meminta
perawatan medis
Pernafasan Iritasi pada Menggunakan  Segera menghirup
hidung, alat pelindung udara segar
tenggorokan, pernafasan  Jika keadaan gawat,
terganggunya segera ke dokter
saluran untuk meminta
pernafasan perawatan medis
VIII-11
BAB IX
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
9.1 UTLITAS
Utilitas merupakan suatu unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya
proses produksi dalam sebuah pabrik. Proses produksi tersebut harus dijaga agar
tetap berkesinambungan. Oleh karena itu, segala sarana dan pra sarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi pabrik
tersebut. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan dekstrin dari
pati biji durian adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan bakar
4. Kebutuhan listrik
9.1.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan pada pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan sirup glukosa dapat dilihat pada Tabel 9.1 di bawah ini.
Tabel 9. 1 Kebutuhan Uap (steam) Sebagai Media Pemanas
Nama Alat Kode Alat Jumlah Uap (kg/jam)

Heater HE-101 394,5334
Heater HE-102 4,8552
Reaktor Hidrolisa R-101 250,0403
Reaktor Hidrolisa R-102 250,0403
Total 899,4692
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 110oC dan
tekanan 1 atm. Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor
kebocoran sebesar 10% (Perry dan Don, 1999). Sehingga:
Total steam yang dibutuhkan = (1 + 0,3) x 899,4692 kg/jam
= 1.169,310 kg/jam
IX-1
Banyaknya steam yang perlu dihasilkan dari ketel uap adalah sebanyak
1.169,310 kg/jam. Diperkirakan sebesar 80% kondensat dapat digunakan kembali.
Sehingga:
Steam yang digunakan kembali = 80% x 1.169,310 kg/jam
= 935,4480 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = (1.169,310 – 935,4480 ) kg/jam
= 233,8620 kg/jam
9.1.2 Kebutuhan Air

Pada proses produksi, air memegang peranan penting. Baik untuk kebutuhan
air tambahan ketel, maupun kebutuhan domestik.
9.1.2.1 Kebutuhan Air Proses

Kebutuhan air pada pabrik dekstrin dari bahan baku biji durian adalah sebagai
berikut:
Air untuk ketel uap = 233,8620 kg/jam
Air proses yang digunakan pada pabrik sirup glukosa dapat dilihat pada Tabel 9.2
berikut:
Tabel 9. 2 Kebutuhan Air Proses Pada Pabrik dekstrin
Kode Jumlah Air

No Nama Alat
Alat (kg/jam)
1. Reaktor hidrolisa R- 101 2.839,6010
2. Tangki pencucian W-101 2.638,0967
Total 5.477,70
9.1.2.2 Kebutuhan Air Lainnya

Adapun kebutuhan air lainnya dalam pabrik dekstrin dari bahan baku biji
durian adalah sebagai berikut:
a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/ shift adalah 40 – 100 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991).
Diasumsikan jumlah air yang digunakan adalah sebanyak 100 liter/hari. Maka:
Kebutuhan air = 100 liter/hari = 4,1667 liter/jam
air pada 30oC = 995,8946 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
IX-2
Jumlah karyawan = 100 orang
Maka total air domestik = 4,1667 liter/jam x 150
= 625,005 liter/jam x 0,9959 kg/liter
= 622,4425 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf dan
Eddy, 1991). Diasumsikan kebutuhan air untuk laboratorium pada pabrik
glukosa sebanyak 1700 liter/hari. Maka,
Maka total air laboratorium = 70,8333 liter/jam x 0,9959 kg/liter
= 70,5425 kg/jam
c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan tempat ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf dan Eddy, 1991). Diasumsikan kebutuhan air untuk kantin dan tempat
ibadah pada pabrik glukosa sebanyak 100 liter/hari. Maka,
Pengunjung rata-rata = 200 orang
Maka total air kantin dan tempat ibadah = 4,1667 liter/jam x 200
= 833,3333 liter/jam x 0,9959 kg/liter
= 829,9122 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 – 600 liter/hari (Metcalf dan Eddy,
1991). Diasumsikan kebutuhan air untuk poliklinik pada pabrik dekstrin
sebanyak 600 liter/hari. Maka,
Kebutuhan air = 600 liter/hari = 25 liter/jam
Maka total air poliklinik = 25 liter/jam x 0,9959 kg/liter
= 24,8974 kg/jam
IX-3
Tabel 9. 3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan
No Tempat Pemakaian Jumlah (kg/jam)

1. Domestik 622,4425
2. Laboratorium 70,5425
3. Kantin dan tempat ibadah 829,9122
4. Poliklinik 24,8974
Total 1.547, 7945
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

Total kebutuhan air = Kebutuhan air pemanas + Kebutuhan air tambahan
untuk ketel + Kebutuhan air proses + Kebutuhan air
untuk berbagai kebutuhan
= (1.169,310 + 233,8620 + 5.477,70 + 1.547, 7945)
kg/jam
= 8.428,6642 kg/jam

kg jam jam
Debit (Q) =
, kg m detik
= 0,0024 m3/detik
Sumber air untuk pabrik dekstrin dari biji durian melalui proses hidrolisis ini
adalah dari Sungai Sei Wampu Kecamatan Bohorok, Kabupaten Langkat, Sumatera
Utara, Indonesia
9.1.3 Pengolahan Air

Debit Sungai Sei Wampu Kecamatan Bohorok, Kabupaten Langkat,
Sumatera Utara, Indonesia Debit air sungai 53 m3/detik.. Adapun kualitas air Sungai
Ular Kabupaten Serdang Bedagai dapat dilihat pada Tabel 9.4 berikut:
IX-4
Tabel 9. 4 Kualitas Air Sungai Ular
Parameter Satuan Hasil

Fisika

o
Suhu C 29,6000
 Kecerahan Cm 19,0000
 Kecepatan m/s 1,3000
 TSS mg/l 30,3300
Kimia
 Ph 7,7000
 DO mg/l 6,2000
 Salinitas Ppt 21,0000
 NH3 mg/l 0,0700
 PO43- mg/l 0,7600
 NO3- mg/l 10,4000
 BOD mg/l 2,5000
 TOM mg/l 6,3930
 Total Kesadahan dalam CaCO3 mg/l 150,0000
Parameter Satuan Hasil
Kimia
 Klorida mg/l 1,3000
 NO3-N mg/l 0,2000
 Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 65,0000
 SO42- mg/l 5,0000
 CaCO3 mg/l 13,0000
 Fe2+ mg/l 0,5200
 Mn2+ mg/l 0,0240
 Zn2+ mg/l 0,0012
 Ca2+ mg/l 75,0000
 Mg2+ mg/l 27,0000
 CO2 bebas mg/l 132,0000
 Cu2+ mg/l 0,0200
 Pb2+ mg/l 0,7840
 Cd2+ mg/l 0,0200
 Cl2- mg/l 60,0000
 CO32- mg/l 95,0000
(Jilfiola, dkk., 2015)
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air

didirikan fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik
IX-5
untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
9.1.3.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
dari tahap screening (Degremont, 1991) adalah sebagai berikut:
1. Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
2. Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
3. Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.
9.1.3.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel
padatan yang tidak terlarut.
9.1.3.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3
dan larutan soda abu, Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama
dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan
IX-6
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier,
akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan untuk menyingkirkan
Suspended Solid (SS) dan koloid (Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi berikut:
M3+ + 3H2O ↔ M(OH)3 ↓ H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-
flok (flokulasi). Dua jenis reaksi yang akan terjadi (Degremont, 1991) adalah sebagai
berikut:
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ l(OH)3 ↓ Na+ + 6 HCO3-+ 3 SO43-
2 Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ l(OH)3 ↓ Na+ + 6 CO2 + 6 SO43-
Sedangkan reaksi koagulasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3 Na2CO3 → l(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanen menurut proses soda dingin. Reaksi penetralan yang terjadi
(Degremont, 1991) adalah sebagai berikut:
CaSO4 + Na2CO3 → Na2SO4 + CaCO3 ↓
CaCl4 + Na2CO3 → NaCl CaCO3 ↓
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan, maka akan terbentuk flok-flok
yang akan mengendap ke dasar clarifier dikarenakan gaya gravitasi. Sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke unit
penyaringan pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian alum yang digunakan umumnya memiliki konsentrasi 37,13 –
61,48 ppm (Harahap, 2013) terhadap jumlah air yang akan diolah. Sedangkan
pemakaian soda abu yang digunakan umumnya memiliki konsentrasi 7,34 – 13,62
ppm (Harahap, 2013). Pada unit pengolahan air di pabrik glukosa ini, diasumsikan
penggunaan alum memiliki konsentrasi 61,48 ppm. Sedangkan soda abu yang
digunakan memiliki konsentrasi 13,62 ppm. Maka perhitungan alum dan soda abu
yang diperlukan adalah:
Total kebutuhan air = 7.503,3121 kg/jam = 7,536 m3/jam
Konsentrasi alum = 61,48 ppm = 61,48 mg/l = 6,148 x 10-2 kg/m3
IX-7
Konsentrasi soda abu = 13,62 ppm = 13,62 mg/l = 1,362 x 10-2 kg/m3
Alum yang dibutuhkan = Konsentrasi alum x Total kebutuhan air
= 6,148 x 10-2 kg/m3 x 7,536 m3/jam
= 0,4633 kg/jam
Soda abu yang dibutuhkan = Konsentrasi soda abu x Total kebutuhan air
= 1,362 x 10-2 kg/m3 x 7,536 m3/jam
= 0,1036 kg/jam
9.1.3.4 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan untuk menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam
air (Metcalf dan Eddy, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam,
seperti pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (granular
carbon active atau GAC), karbon aktif serbuk (powdered carbon active atau PAC),
dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah
pasir dan gravel sebagai bahan filter utama. Hal ini dikarenakan tipe lain cukup
mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi yang digunakan pada pabrik glukosa ini menggunakan media
filtrasi granular (granular medium filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan untuk
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan pada sand filter setinggi 1 meter.
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori. Misalnya antrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap
atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik perlu menggunakan bahan
dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar,
seperti Biolite, pozzuolana, ataupun granular active carbon (GAC)
(Degremont, 1991). Pada pabrik glukosa ini digunakan antrasit setinggi 1
meter.
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 1 meter.
(Metcalf dan Eddy, 1991).
IX-8
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat ibadah,
serta poliklinik dilakukan proses klorinasi. Proses klorinasi yaitu proses mereaksikan
air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan
biasanya berupa kaporit (Ca(ClO)2). Khusus untuk air minum, setelah dilakukan
proses klorinasi, kemudian diteruskan ke penyaring air (water treatnment system)
sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan memenuhi syarat-syarat air
minum.
Pemakaian kaporit (Ca(ClO)2) yang digunakan memiliki konsentrasi 50 ppm
(Puteri, dkk., 2017) terhadap jumlah air yang akan diolah. Air yang ditambahkan
kaporit adalah air yang akan digunakan sebagai air domestik. Maka perhitungan
kaporit yang diperlukan untuk pengolahan air domestik adalah:
Konsentrasi kaporit = 50 ppm = 50 mg/l = 5,0 x 10-2 kg/m3
Kaporit yang dibutuhkan = Konsentrasi alum x Total kebutuhan air
= 5,0 x 10-2 kg/m3 x 7,0652 m3/jam
= 0,3528 kg/jam
9.1.3.5 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu, perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara
kation Ca, Mg, Mn, dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari
resin. Resin yang digunakan bertipe gel dengan merk IRR-122 (Lorch, 1981).
Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
IX-9
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi sebagai berikut:
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation

Berdasarkan pada Tabel 9.4, air Sungai Ular Kecamatan Serba Jadi, Kabupaten
Serdang Bedagai mengandung kation-kation seperti Fe2+, Mn2+, Zn2+, Ca2+,
Mg2+, Cu2+, Pb2+, dan Cd2+. Maka total kation-kation dapat dihitung sebagai
berikut:
Total kesadahan kation = [Fe2+ ] + [Mn2+] + [Zn2+] + [Ca2+] + [Mg2+] + [Cu2+]
[Pb2+] + [Cd2+]
= (0,5200 + 0,0240 + 0,0012 + 75,0000 + 27,0000 +
0,0200 + 0,7840 + 0,0200) mg/l
= 103,3692 mg/l
= 0,1034 kg/m3
Air yang harus melewati cation exchanger adalah air yang akan digunakan
sebagai air pemanas (steam). Sehingga jumlah air yang harus diolah pada
cation exchanger adalah sebagai berikut:
Kesadahan air = Total kesadaan kation x Total kebutuhan air
= 0,1034 kg/m3 x 1,1744 m3/jam
= 0,1214 kg/jam
Perhitungan Ukuran Cation Exchanger

Total kebutuhan air = 1,1744 m3/jam
Dimana: 1 m3 = 264,17 gal (Geankoplis, 1993)
Sehingga,
Total kebutuhan air = 1,1744 m3/jam x 264,17 gal/1 m3
IX-10
= 310,2471 gal/jam
= 5,1708 gal/menit
Berdasarkan Tabel 12.4 Kemmer (1988), maka dipilih spesifikasi cation
exchanger sebagai berikut:
 Diameter cation exchanger = 2 ft = 0,6096 m
 Luas cation exchanger = 3,14 ft2 = 0,2917 m2
 Jumlah cation exchanger = 1 unit
Volume Resin Yang Dibutuhkan

Total kesadahan air = 0,1214 kg/jam
= 2,9144 kg/hari
Berdasarkan Tabel 12.2 Kemmer (1988), maka diperoleh kebutuhan resin
sebagai berikut:
 Kapasitas resin = 25 kg/ft3 resin
 Kebutuhan regenerant = 10 lb H2SO4/ft3 resin
Maka,
Total kesadahan air
Kebutuhan resin =
Kapasitas resin
, kg hari
=
kg ft
= 0,1166 ft3/hari
Volume minimum resin pada 30 in = 8 ft3 (Kemmer, 1988)
Volume minimum resin pada in
Tinggi resin dibutuhkan per alat =
Luas ca ion e changer
ft
=
, ft
= 2,5478 ft
Sehingga,
Volume resin Kapasitas resin
Waktu regenerasi =
Total kesadahan air
ft kg ft
=
, kg hari
IX-11
= hari
Kebutuhan regeneran
Kebutuhan regenerant H2SO4 = Total kesadahan air x Kapasitas resin
lb ft
= 2,9144 kg/hari x
kg ft
= 1,1658 kg/hari
= 0,0486 kg/jam
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerk IRA-410
(Lorch, 1981). Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- → RCl OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi sebagai berikut:
R2SO4 NaOH → Na2SO4 + 2 ROH
RCl NaOH → NaCl ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Berdasarkan pada Tabel 9.4, air Sungai Ular Kecamatan Serba Jadi, Kabupaten
Serdang Bedagai mengandung anion-anion seperti PO43-, NO3-, SO42-, Cl2-, dan
CO32-. Maka total anion-anion dapat dihitung sebagai berikut:
Total kesadahan anion = [PO43-] + [NO3-] + [SO42-] + [Cl2-] + [CO32-]
= (0,7600 + 10,0000 + 5,0000 + 60,0000 + 95,0000)
= 171,1600 mg/l
= 0,1712 kg/m3
Air yang harus melewati anion exchanger adalah air yang akan
digunakan sebagai air pemanas (steam). Sehingga jumlah air yang harus diolah
pada anion exchanger adalah sebagai berikut:
Total kebutuhan air =1.169,310 kg/jam = 1,1744 m3/jam
Kesadahan air = Total kesadaan anion x Total kebutuhan air
= 0,1712 kg/m3 x 1,1744 m3/jam
= 0,2011 kg/jam
IX-12
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger
Total kebutuhan air = 1,1744 m3/jam
Dimana: 1 m3 = 264,17 gal (Geankoplis, 1993)
Sehingga,
Total kebutuhan air = 1,1744 m3/jam x 264,17 gal/1 m3
= 310,2471 gal/jam
= 5,1708 gal/menit
Berdasarkan Tabel 12.4 Kemmer (1988), maka dipilih spesifikasi anion
 Diameter anion exchanger = 2 ft = 0,6096 m
 Luas anion exchanger = 3,14 ft2 = 0,2917 m2
 Jumlah anion exchanger = 1 unit
Volume Resin Yang Dibutuhkan

Total kesadahan air = 0,2011 kg/jam
= 4,8255 kg/hari
Berdasarkan Tabel 12.7 Kemmer (1988), maka diperoleh kebutuhan resin
sebagai berikut:
 Kapasitas resin = 12 kg/ft3 resin
 Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Maka,
Total kesadahan air
Kebutuhan resin = Kapasitas resin
kg jam
=
kg ft
= 0,0168 ft3/jam
= 0,4021 ft3/hari
Volume minimum resin pada 30 in = 8 ft3 (Kemmer, 1988)
Volume minimum resin pada in
Tinggi resin dibutuhkan per alat =
Luas anion e changer
ft
=
, ft
= 2,5478 ft
IX-13
Sehingga,
Volume resin Kapasitas resin
Waktu regenerasi =
Total kesadahan air
ft kg ft
=
kg hari
= 20 hari
Kebutuhan regeneran
Kebutuhan regenerant NaOH = Total kesadahan air x Kapasitas resin
lb ft
= 4,8255 kg/hari x
kg ft
= 2,011 kg/hari
= 0,0838 kg/jam
9.1.3.6 Deaerasi
Deaerasi merupakan suatu proses memanaskan air yang keluar dari alat
penukar ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Alat yang digunakan pada proses deaerasi ini adalah deaerator. Pada deaerator,
air dipanaskan hingga 90oC supaya gas-gas yang terlarut dalam air seperti O2 dan
CO2 dapat dihilangkan. Gas-gas terlarut harus dihilangkan untuk mencegah
terjadinya korosi pada peralatan. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil
pemanas di dalam deaerator.
9.1.4 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada unit pengolahan air pada pabrik dekstrin adalah
sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,5205 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,1153 kg/jam
3. Kaporit = 0,3528 kg/jam
4. H2SO4 = 0,0486 kg/jam
5. NaOH = 0,0838 kg/jam
IX-14
9.1.5 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses
Rincian kebutuhan daya pada unit proses dapat dilihat pada Tabel 9.5 berikut:
Tabel 9. 5 Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Unit Proses
Total
Kode Alat Daya
Nama alat Jumlah Daya (hp)
Standar
(hp)
Belt Conveyor BC-101 1 0,023 1
Rotary
RC-101 1 10 10
Crushers
Ballmill BM-101 1 10 10
Ballmill BM-201 1 10 10
Screener S-101 1 2 2
Screener S-201 1 2 2
Elevator E-101 1 0,446 1/2
Elevator E-101 1 0,446 1/2
Pengaduk R-101 1 3,4 5
Pengaduk R-102 1 3,4 5
Pompa
P-101 1 0,0799 1/8
Sentrifugal
Pompa
P-103 1 0,0503 1/8
Sentrifugal
Screw Pump P-104 1 0,0837 1/8
Screw Pump P-104 1 0,0746 1/8
Screw Pump P-104 1 0,0807 1/8
IX-15
Screw Pump P-106 1 0,0807 1/8
Blower B-101 1 1.303,0327 1.303,0327
Blower B-102 1 1.699,6426 1.699,6426
Blower B-103 1 1.593,9134 1.593,9134
Total 4.650,3387
Maka total daya tiap jam yang dibutuhkan unit proses adalah 4.650,3387 hp.
2. Unit Utilitas dan Pengolahan Limbah

Rincian kebutuhan daya pada unit utilitas dan pengolahan limbah dapat dilihat
pada Tabel 9.6 berikut:
Tabel 9. 6 Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Unit Utilitas dan Pengolahan Limbah
Daya
Jumlah
Nama Alat Kode Daya (hp) Standar
(Unit)
(hp)
Pompa Screening PU-01 0,2442 1/4 1
Pompa Bak Sedimentasi PU-02 0,2442 1/4 1
Pompa Clarifier PU-03 0,2442 1/4 1
Pompa Larutan Alum PU-04 0,00001457 1/32 1
Pompa Larutan Soda Abu PU-05 0,00000321 1/32 1
Pompa Sand Filter PU-06 0,2443 1/4 1
Pompa Tangki Utilitas 1 PU-07 0,2443 1/4 1
Pompa Asam Sulfat PU-08 0,00000137 1/32 1
Pompa Natrium Hidroksida PU-09 0,00000264 1/32 1
Pompa Cation Exchanger PU-10 0,0426 1/16 1
Pompa Anion Exchanger PU-11 0,0426 1/16 1
Pompa Deaerator PU-12 0,0426 1/16 1
Pompa Tangki Kaporit PU-14 0,00000982 1/32 1
Pompa Tangki Pelarutan NaCl PU-16 0,1586 1/4 1
Pompa Ketel Uap PU-17 0,0426 1/16 1
Pompa Tangki Bahan Bakar PU-18 0,0426 1/16 1
Pompa Tangki Bahan Bakar PU-19 0,0426 1/16 1
Tangki Pelarutan Alum TP-01 0,0068 1/32 1
Tangki Pelarutan Soda Abu TP-02 0,0066 1/32 1
Tangki Asam Sulfat TP-03 0,0063 1/32 1
Tangki Pelarutan NaOH TP-04 0,0053 1/32 1
Tangki Kaporit TP-05 0,0052 1/32 1
Tangki Pelarutan NaCl TP-06 0,0053 1/32 1
Clarifier CL 0,0739 1/8 1
Aerasi A-301 20 20 1
Pompa Larutan Soda Abu P-306 0,000659 1/32 1
IX-16
Pompa Bakteri dan Nutrien P-307 0,000659 1/32 1
Pompa Limbah 301 P-301 0,0781 1/8 1
Pompa Limbah 302 P-302 0,0781 1/8 1
Pompa Limbah 303 P-303 0,0781 1/8 1
Pompa Limbah 304 P-304 0,0781 1/8 1
Pompa Limbah 305 P-305 0,0781 1/8 1
Tangki Larutan Soda Abu T-301 0,0006 1/16 1
Tangki Bakteri dan Nutrien T-302 0,0006 1/16 1
TOTAL 23,4479
Maka total daya tiap jam yang dibutuhkan unit utilitas dan unit pengolahan limbah
adalah 23,4479 hp.
3. Ruang Kontrol dan Laboratorium

Untuk daya tiap jam yang dibutuhkan ruang kontrol dan laboratorium
diasumsikan sebesar 12,5 hp
4. Penerangan dan Kantor
Untuk daya tiap jam yang dibutuhkan untuk penerangan dan kantor
diasumsikan sebesar 12,5 hp.
5. Bengkel
Untuk daya tiap jam yang dibutuhkan bengkel diasumsikan sebesar 12,5 hp.
6. Perumahan
Untuk daya tiap jam yang dibutuhkan perumahan diasumsikan sebesar 50 hp.
Sehingga perincian kebutuhan daya tiap jam dapat dilihat pada Tabel 9.7
berikut:
Tabel 9. 7 Perincian Kebutuhan Daya Tiap Jam Pada Pabrik Dekstrin
No Kebutuhan Daya Daya (hp)

1. Unit Proses 4.650,3387
2. Unit Utilitas dan Pengolahan
23,4479
Limbah
3. Ruang Kontrol dan Laboratorium 12,5000
4. Penerangan dan Kantor 12,5000
5. Bengkel 12,5000
6. Perumahan 50,0000
Total 4.761,2866
Maka total kebutuhan daya tiap jam pada pabrik dextrin ini adalah sebesar
4.761,2866 hp. Sehingga:
IX-17
Total kebutuhan daya tiap jam = 4.761,2866 hp x 0,7457 kW/hp
= 3.550,4914 kW
Untuk daya cadangan = 20%
Kebutuhan daya total = (1 + 0,2) x 3.550,4914 kW
= 4.260,5897 kW
Efisiensi Generator = 80%
Maka,
Daya output generator = 4.260,5897 kW/0,8
= 5.325,7371 kW
9.1.6 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar. Dikarenakan minyak solar lebih efisien dan
mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry dan Don, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,8900 kg/liter (Perry dan Don, 1999)
Daya output generator = 5.325,7371 kW
= 5.325,7371 kW x (0,9478 btu/det)/kWx3600
detik/ jam
= 18.171.841,1980 btu/jam
Jumlah minyak solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator:

btu kg
x ,
jam lbm
Jumlah bahan bakar = btu
. lb
= 415,0427 kg/jam
kg jam
Laju volumetrik minyak solar =
, kg liter
= 466,3401 liter/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Berdasarkan perhitungan pada Lampiran D di bagian ketel uap, diperoleh data
sebagai berikut:
IX-18
Daya yang dihasilkan ketel uap tiap jam = 1.069,3398 hp
Efisiensi ligamen ketel uap = 54,4877%
Sehingga,
Daya yang harus disuplai ketel tiap jam = 1.069,3398 hp / 54,4877%
= 1.962,5344 hp x 2544,5000 btu/jam
= 4.993.668,6657 btu/jam
Jumlah minyak solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar ketel uap:
btu kg
x ,
jam lbm
Jumlah bahan bakar = btu
. lb
= 114,0548 kg/jam
kg jam
Laju volumetrik minyak solar ketel uap =
, kg liter
= 128,1514 liter/jam
Sehingga perincian kebutuhan bahan bakar minyak solar dapat dilihat pada Tabel 9.8
berikut:
Tabel 9. 8 Kebutuhan Bahan Bakar Minyak Solar Tiap Jam Pada Pabrik Dekstrin
Jumlah Minyak Solar

No Nama Alat
(liter/jam)
1. Generator 466,3401
2. Ketel Uap 128,1514
3 Fired Heater 198,312
Total 792,8035
Maka total kebutuhan bahan bakar minyak solar tiap jam pada pabrik Dekstrin
ini adalah sebesar 792,8035 liter/jam
9.2 Spesifikasi Peralatan Utilitas

9.2.1 Screening (SC)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar Screen
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
IX-19
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Ukuran bar
Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30o
Ukuran Screen
Panjang screen =2m = 2000 mm
Lebar screen =2m = 2000 m
Jumlah bar = 50 buah

Luas bukaan = 2,0400 m2
Head loss (Δh) = 1,8831.10-4 mm dari air
9.2.2 Pompa Water Reservoar (PU-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari Sungai Ular ke
water resevoar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Ukuran nominal = 2 in
IX-20
Daya pompa = ¼ hp
9.2.3 Water Reservoir (WR)

Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Lama penampungan = 3 hari
Spesifikasi:
Panjang (P) = 11,5073 m
Lebar (L) = 7,7616 m
Tinggi (T) = 11,5073 m
9.2.4 Pompa Water Reservoir (PU-02)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari water resevoir
ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
IX-21
Spesifikasi:
Daya pompa = 1/4 hp
9.2.5 Bak Sedimentasi (BS)

Fungs : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut
dengan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Panjang (P) = 2,4 m
Lebar (L) =2m
Tinggi (T) = 10 m
9.2.6 Pompa Bak Sedimentasi (PU-03)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari bak sedimentasi
ke Clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
IX-22
Spesifikasi:
Daya pompa = 1/4 hp
9.2.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)

Fungsi : Tempat membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas kerucut dan tutup
datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Diameter tangki = 0,3857 m
Tinggi tangki = 0,5786 m
Diameter alas kerucut = 0,3857 m
Tinggi kerucut = 0,1929 m
Tebal shell = 0,25 in
Jenis Pengaduk = Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle = 4 buah
Diameter impeller = 0,4641 m
Tinggi turbin dari dasar = 0,4641 m
IX-23
Panjang blade turbin = 0,1160 m
Lebar blade turbin = 0,0928 m
Lebar baffle = 0,1160 m
Daya motor pengaduk = 1/32 hp
9.2.8 Pompa Larutan Soda Abu (Na2CO3) (PU-05)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan alum ke clarrifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Ukuran nominal = 1/8 in
Daya pompa = 1/132 hp
9.2.9 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) (TP-01)

Fungsi : Tempat membuat larutan alum (Al2(SO4)3)
datar
Bahan konstruksi : Stainless steel 316
Jumlah : 1 unit
IX-24
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Tinggi shell = 0,9477 m
Tinggi alas kerucut = 0,3159 m
Panjang blade pada turbin = 0,1160 m
Lebar blade pada turbin = 0,0928 m
9.2.10 Pompa Larutan Alum (Al2(SO4)3) (PU-04)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan alum ke clarrifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Ukuran nominal = 1/8in
IX-25
9.2.11 Clarrifier (C-201)

Fungsi : Tempat untuk memisahkan endapan (flok - flok)
yang terbentuk karena penambahan alum dan
soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 Grade B
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Settling time = 3 jam
Spesifikasi:
Diameter clarrifier = 2,3478 m
Tinggi clarrifier = 3,1304 m
Tinggi kerucut = 1,1739 m
Daya pengaduk = 1/8 hp
9.2.12 Pompa Clarrifier (PU-06)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari clarrifier ke unit
sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
IX-26
Daya pompa = 1/4 hp
9.2.13 Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat untuk menyaring endapan (flok - flok)
yang masih terikut dengan air yang keluar dari
clarifier
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Jenis sambungan : Double welded butt joint
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Spesifikasi:
Tinggi setiap lapisan pada sand filter =1m
Total tinggi lapisan =3m
Tinggi sand filter = 6,3000 m
Diameter sand filter = 1,4332 m
Tebal shell sand filter = 0,5 in
9.2.14 Pompa Sand Filter (PU-07)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari sand filter ke
unit tangki utilitas 1
Jumlah : 1 unit
IX-27
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Daya pompa = ¼ hp
9.2.15 Tangki Utilitas 1 (TU-201)

Fungsi : Tempat untuk menampung air untuk
didistribusikan ke cation exchsnger, air
pendingin, tangki utilitas 2, dan air proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Diameter = 3,1864 m
Tinggi = 3,8237 m
9.2.16 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Cation Exchanger (PU-10)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari tangki utilitas 1
IX-28
ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Kecepatan linier (v) = 23037 ft/s
9.2.17 Tangki Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Tempat membuat larutan asam sulfat (H2SO4)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Diameter = 0,3115 m
Tinggi = 0,4673 m
IX-29
9.2.18 Pompa Asam Sulfat (H2SO4) (PU-08)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan asam sulfat ke
cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
9.2.19 Cation Exchanger (CE-201)

Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup
ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 Grade C
IX-30
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Diameter = 0,6096 m
Tinggi = 19,9849 m
9.2.20 Pompa Cation Exchanger (PU-11)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari cation exchanger
ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
9.2.21 Tangki Natrium Hidroksida (NaOH) (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan natrium hidroksida
IX-31
(NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Spesifikasi:
Diameter = 0,3760 m
Tinggi = 0,5640 m
9.2.22 Pompa Natrium Hidroksida (NaOH) (PU-09)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan natrium hidroksida
ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
IX-32
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
9.9.23 Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Untuk mengikat anion yang terdapat dalam air
ellipsoidal
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Diameter = 0,6096 m
Tinggi = 16,6206 m
9.2.24 Pompa Anion Exchanger (PU-12)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari anion exchanger
ke deaerator
IX-33
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
9.2.25 Deaerator (DA)

Fungsi : Untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut di
dalam air
ellipsoidal
Kondisi Operasi:
Temperatur = 55oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 2,4159 m
Tinggi = 11,8890 m
9.2.26 Pompa Deaerator (PU-17)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari deaerator ke
IX-34
ketel uap
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi;
9.2.27 Ketel Uap (KU-201)

Fungsi : Menyediakan uap (steam) untuk kebutuhan
proses
Jenis : Vertical fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 100oC
Tekanan = 1,2453 atm
Spesifikasi
Bahan konstruksi pipa api = Carbon steel SA-283 grade C
Tinggi pipa api = 5,4864 m
IX-35
Diameter pipa api = 0,0508 m
Jumlah pipa api = 1514 buah
Tebal shell pipa = 0,15 in
Tebal shell tubesheet = 0,15 in
Efisiensi ligamen = 54,4877%
Jarak antar pipa api = 0,1200 m
Diameter ketel uap = 9,7761 m
Tinggi badan ketel uap = 5,4864 m
Tebal shell ketel uap = 0,6495 in
9.2.28 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Diameter = 8,9924 m
Tinggi = 10,7909 m
9.2.29 Pompa Tangki Bahan Bakar ke Ketel Uap (P-213)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak solar dari tangki
bahan bakar ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
IX-36
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Ukuran nominal = ¼ in
9.2.30 Pompa Tangki Bahan Bakar ke Generator (PU-19)

Fungsi : Untuk mengalirkan minyak solar dari tangki
bahan bakar ke generator
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
IX-37
9.2.31 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Tangki Utilitas 2 (PU-13)
ke tangki utilitas 2
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Daya pompa = ¼ hp
9.2.32 Tangki Kaporit (TU-05)

Fungsi : Tempat membuat larutan kaportit (Ca(ClO)2)
untuk proses klorinasi air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
IX-38
Spesifikasi:
Diameter = 0,5679 m
Tinggi = 0,8519 m
9.2.33 Pompa Kaporit (PU-14)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan kaporit ke tangki
utilitas 2
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
IX-39
9.2.34 Tangki Utilitas 2 (TU-202)
Fungsi : Tempat untuk menampung air dari tangki
utilitas 1 untuk keperluan air domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Diameter = 2,9988 m
Tinggi = 3,5986 m
9.2.35 Pompa Tangki Utilitas 2 (PU-15)

ke air kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
IX-40
2
9.2.36 Pompa Tangki Utilitas 1 ke Air Proses (PU-16)

ke kebutuhan air proses pada unit proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Daya pompa = 1/4 hp
9.2.37 Tangki Natrium Hidroksida (NaCl) (TP-06)

Fungsi : Tempat membuat larutan natrium clorida
(NaCl)
Jumlah : 1 unit
IX-41
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1atm
Spesifikasi:
Diameter = 5,3393 m
Tinggi = 8,0089 m
9.3 Unit Pengolahan Limbah

Limbah padat ang dihasilkan dijual untuk pakan ternak. Limbah cair dari suatu
pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau atmosfer. Hal ini dikarenakan
limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam
sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap
pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber-sumber limbah cair dari pabrik dekstrin ini meliputi:
1. Limbah cair proses berasal dari sisa air pencucian dari Washer.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan perkantoran
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari toilet
di lokasi pabrik, limbah dari kantin dan poliklinik yang berupa limbah padat
dan limbah cair, serta limbah perkantoran. Limbah domestik yang yang berasal
IX-42
dari toilet diolah pada septic tank yang tersedia di lingkungan pabrik.
Sementara limbah domestik yang non toilet diolah pada sistem pengolahan
limbah.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisis mutu bahan baku yang
dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk
penelitian dan pengembangan proses. Limbah laboratorium ini termasuk
kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam
penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999 Tentang
Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Limbah cair pabrik dekstrin menurut Metcalf dan Eddy (1991) dan
Marwati (2018), diestimasikan memiliki BOD influent sebesar 350-2.222 mg/L oleh
karena itu pengelolaan limbah cair dilakukan dengan menggunakan activated sludge
(sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan BOD
yang lebih rendah dengan efisiensi mencapai 95% (Metcalf dan Eddy, 1991 dan
Perry dan Don, 1999). Perhitungan jumlah limbah yang dihasilkan pada pabrik
glukosa ini adalah sebagai berikut:
1. Limbah cair proses
Limbah cair proses yang dihasilkan dari Washer : 2.638,0967 liter/jam
Total limbah air buangan sebanyak 2.638,0967 kg/jam. Sehingga laju
volumetrik untuk limbah cair proses ini yaitu:
Diasumsikan densitas limbah sebesar 1300 kg/m3
Maka,
kg jam
Laju volumetrik limbah cair proses =
kg m
= 2,03 m3/jam
= 2.029,3100 liter/jam
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
IX-43
Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik diperkirakan mencapai 1% dari
limbah proses yaitu 20,2931 liter/jam.
3. Limbah domestik dan perkantoran
Limbah domestik dan perkantoran yang dihasilkan pada pabrik dekstrin ini
meliputi:
a. Limbah domestik = 15 liter/hari (Metcalf dan Eddy, 1991)
b. Limbah perkantoran = 30 liter/hari (Metcalf dan Eddy, 1991)
Jumlah karyawan pada pabrik dekstrin ini sebanyak 100 orang. Sehingga total
limbah domestik dan perkantoran yang dihasilkan yaitu:
Total limbah domestik dan perkantoran = 100 x (15 + 30) liter/hari
= 4.500 liter/hari
= 108 liter/jam
4. Limbah laboratorium
Limbah laboratorium yang dihasilkan pada pabrik dekstrin ini diperkirakan
mencapai 1,5 liter/jam.
Perincian limbah yang dihasilkan dari pabrik Dekstrin ini dapat dilihat pada
Tabel 9.9 berikut:
Tabel 9. 9Perincian Limbah yang Dihasilkan oleh Pabrik dekstrin
No Sumber Limbah Jumlah

(liter/jam)
1. Limbah cair proses 2.029,3100
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik 20,2931
3. Limbah domestik dan perkantoran 108
4. Limbah laboratorium 1,5000
Total 2.159,0982
Berdasarkan Tabel 9.10, maka diperoleh total limbah yang dihasilkan pada
pabrik dekstrin ini sebesar 2.159,0982 liter/jam atau sebesar 2,1591 m3/jam.
9.3.1 Spesifikasi Peralatan Unit Pengolahan Limbah

9.3.1.1 Bak Penampungan (BP-301)
Fungsi : Tempat untuk menampung limbah sementara
Jumlah : 1 unit
IX-44
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Lama penampungan (t) = 12 jam
Spesifikasi:
Panjang (P) = 5,3769 m
Lebar (L) = 5,3769 m
Tinggi (T) = 1,0754 m
Luas bak penampungan = 28,9115 m2
9.3.1.2 Bak Pengendapan Awal (BPA-301)

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan padatan dengan
cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Lebar (L) = 3,7282 m
Tinggi (T) = 0,7456 m
Luas bak pengendapan awal = 15,9318m2
9.3.1.3 Bak Netralisasi (BN-301)
Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
IX-45
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Lebar (L) = 5,3769 m
Tinggi (T) = 1,0754 m
Luas bak netralisasi = 28,911 m2
9.3.1.4 Kolam Aerasi (AE-301)

Fungsi : Tempat pengolahan limbah dengan sistem
activated sludge (lumpur aktif)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Spesifikasi:
Lebar (L) = 15 m
Tinggi (T) = 3,5 m
Luas kolam aerasi = 6,1736 m2
Daya aerator = 20 hp
9.3.1.5 Bak Sedimentasi (BS-301)

Fungsi : Tempat mengendapkan flok biologis dari kolam
aerasi dan sebagian diresirkulasi kembali ke
kolam aerasi
IX-46
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Waktu tinggal (t) = 12 jam
Spesifikasi:
Panjang (P) = 21,6179 m
Lebar (L) = 21,6179 m
Tinggi (T) = 4,3236 m
Luas bak sedimentasi = 467,3353 m2
9.3.1.6 Pompa Limbah

Ada 5 pompa limbah yang digunakan pada unit pengolahan limbah pada pabrik
glukosa ini, yaitu:
1. Pompa 301 = Memompa limbah dari bak penampungan ke
bak pengendapan awal
2. Pompa 302 = Memompa limbah dari bak pengendapan awal
ke bak netralisasi
3. Pompa 303 = Memompa limbah dari bak netralisasi ke kolam
aerasi
4. Pompa 304 = Memompa limbah dari kolam aerasi ke bak
sedimentasi
5. Pompa 305 = Menyirkulasi limbah dari bak sedimentasi
kembali ke kolam aerasi
Bahan konstruksi = Commercial steel
IX-47
Tabel 9. 10 Spesifikasi Pompa Limbah
Pompa Ukuran Schedule Diameter Diameter Daya Motor Jumlah

Nominal Number Dalam Luar Pompa (hp) (Unit)
(in) (ID) (in) (OD) (in)
301 1¼ 40 1,380 1,660 1/8 1
302 1¼ 40 1,380 1,660 1/8 1
303 1¼ 40 1,380 1,660 1/8 1
304 1¼ 40 1,380 1,660 1/8 1
305 1¼ 40 1,380 1,660 1/8 1
9.3.1.7 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (T-301)

Fungsi : Tempat membuat larutan soda abu (Na2CO3)
datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1,01325 bar
= 1,01325 kPa
Spesifikasi:
Tinggi (H) = 1,6999 m
Tebal shell (t) = 0,20 in
9.3.1.8 Tangki Bakteri dan Nutrien (T-302)

Fungsi : Tempat menyimpan inokulum bakteri nutrien
datar
IX-48
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1,01325 bar
= 1,01325 kPa
Spesifikasi:
Tinggi (H) = 1,6999 m
Tebal shell (t) = 0,20 in
9.3.1.9 Pompa Larutan Soda Abu (Na2CO3) (P-306)

Fungsi : Untuk mengalirkan larutan soda abu ke bak
penetralan
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
Daya pompa = 0,00004 hp
IX-49
9.3.1.10 Pompa Bakteri dan Nutrien (P-307)
Fungsi : Untuk mengalirkan inokulum bakteri nutrien
kolam aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Spesifikasi:
2
Daya pompa = 0,00004 hp
IX-50
Gambar 9. 1Flowsheet Pengolahan Air
IX-51
FC
Keterangan
A-301 : Aerator
BP-301 : Bak Penampungan
T-302 P-307 BPA-301 : Bak Pengendapan Awal
BN-301 : Bak Netralisasi
BS-301 : Bak Sedimentasi
FC
P-301 : Pompa Limbah ke Bak Penampungan
P-302 : Pompa Limbah ke Bak Pengendapan Awal
P-303 : Pompa Limbah ke Bak Netralisasi
P-304 : Pompa Limbah ke Aerator
P-305 : Pompa Limbah ke Bak Sedimentasi
T-301 P-306
P-306 : Pompa Soda Abu
P-307 : Pompa Nutrien
T-301 : Tangki Soda Abu
T-302 : Tangki Nutrien
P-6
Limbah Cair
Bak Penampungan
BP-301
P-301
BPA-301
P-302
BN-301
P-303
A-301
P-304
BS-301 Sungai
Lumpur
P-305
Gambar 9. 2 Flowsheet Pengolahan Limbah
IX-52
BAB X
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
10.1 Gambaran Umum

Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah
peralatan, dan jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan
memberikan informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan
tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum
pendirian pabrik.
10.2 Pemilihan Lokasi Pabrik Dekstrin

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan
serta kelangsungan dari suatu industri pada saat sekarang dan pada saat yang akan
datang. Hal ini dikarenakan lokasi pabrik berpengaruh terhadap faktor produksi
dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat
berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta
pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Peters
dan Klaus, 1991).
Lokasi pabrik sangat berpengaruh terhadap keberadaan suatu proyek
industri, baik dari segi komersial, maupun kemungkinan di masa mendatang.
Banyak faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih lokasi pabrik, di
antaranya adalah sebagai berikut:
1. Kemampuan untuk mendapatkan bahan baku yang berkesinambungan dan
harganya cukup murah.
2. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
3. Penempatan lokasi pabrik ditempatkan antara bahan baku dengan daerah
pemasaran.
4. Biaya transportasi harus seminimal mungkin.
X-1
Berdasarkan atas dasar pertimbangan-pertimbangan di atas, maka timbullah
beberapa kemungkinan di dalam hal penempatan lokasi suatu pabrik, di antaranya
1. Bila biaya pengangkutan produksi lebih besar daripada biaya pengangkutan
bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan daerah
pemasaran.
2. Untuk keadaan sebaliknya, bila biaya pengangkutan produksi lebih kecil
dari pada biaya pengangkutan bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik
cenderung dekat dengan daerah bahan baku.
3. Jika tidak ada perbedaan biaya yang berarti antara pengangkutan dengan
bahan jadi, maka lokasi pabrik dihentikan oleh proses pengolahannya.
Berdasarkan pertimbangan yang telah diuraikan, maka Pabrik Dekstrin
direncanakan akan didirikan pada Kecamatan Bohorok, Kabupaten Langkat,
Sumatera Utara, Indonesia.
Adapun denah lokasi pabrik dapat dilihat pada Gambar 10.1 berikut:
Lokasi Pabrik
Gambar 10. 1Denah Rencana Lokasi Pabrik Dekstrin Kecamatan Bohorok,

Kabupaten Langkat, Sumatera Utara, Indonesia
(Google Earth, 2022)
X-2
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan lokasi ini dari segi
ekonomi dan operasi adalah sebagai berikut:
A. Faktor Primer/Utama
Faktor ini secara langsung memengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik,
yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan
kualitasnya. Adapun faktor-faktor primer/utama tersebut adalah sebagai berikut:
1. Letak pasar
Pabrik yang terletak dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani
konsumen. Sedangkan biaya yang dikeluarkan untuk distribusi produk juga
lebih rendah, terutama biaya angkutan. Dekstrin akan didistribusikan ke
beberapa daerah dalam negeri, seperti kota Medan dan luar negeri seperti
India dan China melalui jalur darat maupun jalur laut. Lokasi ini tidak
terlalu jauh sehingga distribusi produk mudah dilakukan.
2. Letak sumber bahan baku
Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini
lebih menjamin penyediaan bahan baku. Hal-hal yang perlu diperhatikan
mengenai bahan baku adalah:
 Lokasi sumber bahan baku.
 Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut
dapat diandalkan pengadaannya.
 Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya.
 Harga bahan baku serta biaya pengangkutan.
 Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku lain.
Sumber bahan baku biji durian yang digunakan dalam pembuatan Dekstrin
diperoleh dari Perkebunan Durian Putra Langkat yang menghasilkan biji
durian. Selain itu, bahan baku biji durian juga dapat diperoleh dari
Perusahan yang berbahan baku durian seperti Ucok Durian , Sibolang
Durian dan lain-lainnya yang berada sekitar lokasi pabrik.
3. Fasilitas pengangkutan
Pertimbangan-pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan
produk menggunakan angkutan truk, gerbong kereta api, angkutan melalui
sungai dan laut, serta angkutan udara yang sangat mahal. Di Kecamatan
X-3
Bahorok, Kabupaten Langkat memiliki sarana transportasi yang cukup
memadai seperti jalur darat dan jalur laut. Pada jalur laut, produk dapat
didistribusikan melalui pelabuhan Belawan dan Kuala Tanjung.
4. Tenaga kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik, tetapi tenaga terlatih atau
skilled labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari
daerah lain, diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainya
sebagai daya tarik. Tenaga kerja pada pabrik Dekstrin sebagian diambil dari
penduduk sekitar. Hal ini dikarenakan lokasinya cukup dekat dengan
permukiman penduduk. Selain dapat memenuhi kebutuhan tenaga kerja,
juga dapat membantu meningkatkan taraf hidup penduduk sekitarnya.
5. Pembangkit tenaga listrik
Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi
yang dekat dengan sumber tenaga listrik. Di Kecamatan Bahorok,
Kabupaten Langkat pembangkit tenaga listrik dapat bersumber dari PLTA
yang berasal dari Sungai Wampu.
B. Faktor Sekunder/Khusus
Adapun faktor-faktor sekunder/khusus tersebut adalah sebagai berikut:
1. Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu
dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Lahan yang tersedia di
Kecamatan Bahorok, Kabupaten Langkat masih cukup luas dan dalam harga
yang terjagkau untuk lokasi pabrik Dekstrin yang akan didirikan.
2. Kemungkinan perluasan
Perlu diperhatikan, apakah perluasan di masa yang akan datang dapat
dikerjakan di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah
banyak pabrik lain. Ekspansi pabrik Dekstrin di Kecamatan Bahorok,
Kabupaten Langkat mungkin untuk dilakukan karena tanah sekitar cukup
luas dan terbilang jauh dari lokasi pabrik lain.
3. Fasilitas servis
X-4
Fasilitas servis ini meliputi adanya bengkel-bengkel di sekitar daerah
tersebut yang mungkin diperlukan untuk perbaikan alat-alat pabrik. Selain
itu, fasilitas layanan masyarakat seperti rumah sakit umum, sekolah-sekolah,
tempat-tempat ibadah, tempat-tempat kegiatan olahraga, tempat-tempat
rekreasi, dan sebagainya perlu juga diperhatikan. Dalam hal ini, lokasi
pabrik Dekstrin di Kecamatan Bahorok, Kabupaten Langkat merupakan
tempat yang cocok dikarenakan fasilitas servis yang ada hampir memadai.
4. Fasilitas finansial
Perkembangan pabrik dibantu oleh fasilitas finansial. Misalnya adanya pasar
modal, bursa, sumber-sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan
lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk
memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan
pabrik.
5. Persediaan air
Pada perencanaan pabrik ini, air diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-
kebutuhan selama berlangsungnya proses produksi. Air tersebut
dipergunakan sebagai air proses, air pendingin, air pemanas, dan air sanitasi.
Kebutuhan air ini diperoleh dari Sungai Wampu di Kecamatan Bahorok,
Kabupaten Langkat, Sumatera Utara.
6. Peraturan pemerintah dan peraturan daerah
Pemerintah saat ini sedang menggalakkan iklim investasi di daerah. Apalagi
saat ini, era otonomi daerah dimana pemerintah kabupaten sangat membuka
kesempatan investasi di daerahnya. Hal ini dikarenakan dengan begitu akan
menambah pemasukan pendapatan asli daerah tersebut.
7. Limbah pabrik
Limbah pabrik dari pabrik Dekstrin ini meliputi limbah cair, limbah padat,
dan limbah gas. Limbah-limbah ini memerlukan penanganan yang serius
untuk mencegah terjadinya pencemaran lingkungan sebagai akibat bahan-
bahan polutan tersebut. Oleh karena itu, hasil buangan pabrik sebelum
dibuang ke lingkungan akan diolah terlebih dahulu.
X-5
8. Karakteristik tanah
Struktur tanah di Kecamatan Bahorok, Kabupaten Serdang Bedagai
tergolong stabil. Sehingga tidak perlu diragukan lagi.
9. Masyarakat daerah
Dengan didirikannya pabrik Dekstrin di Kecamatan Bahorok, Kabupaten
Lankat ini tentunya mendapatkan tanggapan positif dari masyarakat. Hal ini
dikarenakan pabrik senantiasa akan membuka lapangan pekerjaan bagai
masyarakat daerah.
10. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik belum banyak tersedia perumahan bagi
karyawan, maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan
karyawan (mess) beserta lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup)
sebagai salah satu daya tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik.
Hal ini tentu akan meningkatkan biaya investasi pabrik.
11. Daerah pinggiran kota
Kecamatan Bahorok, Kabupaten Langkat dipilih sebagai lokasi pendirian
pabrik dikarenakan terletak dipinggiran kota yang notabene untuk upah
buruh relatif rendah, harga tanah yang lebih murah, dan servis industri yang
tidak terlalu jauh dari kota.
10.3 Perincian Luas Areal Pabrik Pembuatan Dekstrin

Pada pendirian suatu pabrik, luas tanah yang digunakan harus diperinci
secara optimal. Perincian luas areal didasarkan atas pemikiran luas tanah yang
dibutuhkan pada masing-masing areal. Untuk menentukan luas tanah yang
dibutuhkan harus dibentuk suatu tim khusus mengevaluasi penggunaan tanah. Hal
ini disebabkan oleh beberapa faktor sebagai berikut:
1. Jarak antara unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan
secara saksama untuk menjaga faktor keselamatan.
2. Penggunaan atau peletakan peralatan pada posisi atas dan atau dibuat
bertingkat.
3. Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup.
4. Peletakan gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja.
X-6
Untuk mengatasi hal di atas, maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka
dibentuk suatu tim khusus yang mengevaluasi penggunaan luas tanah untuk
pembangunan dan fasilitas lainnya sebagai berikut:
a. Areal parkir
Areal parkir yang direncanakan berdasarkan Keputusan Direktur Jenderal
Perhubungan Darat Nomor: 272/HK.105/DRJD/96 Tentang Pedoman
Teknis Penyelenggaraan Fasilitas Parkir Tahun 1996 dapat dilihat pada
Tabel 10.1 berikut:
Tabel 10. 1 Luas Areal Parkir
No Jenis Kendaraan Jumlah Panjang Lebar Luas

(m) (m) (m2)
1. Mobil Toyota Vios 1,5 G A/T 2 4,1400 1,7150 14,2002
2. Mobil Toyota Avanza 1,3 E 2 4,1400 1,7150 14,2002
M/T
3. Mobil Pemasaran New Ananza 1 4,1400 1,7150 7,1001
1,3 G
4. Ambulance 1 5,0400 1,8000 9,0720
5. Pemadam Kebakaran 1 5,9500 2,0000 11,9000
6. Bus 2 10,0000 3,4000 68,0000
7. Truk 2 6,0000 3,4000 40,8000
8. Sepeda motor 50 1,5000 0,7500 56,2500
9. Kendaraan Pengunjung (Bus) 2 10,0000 3,4000 68,0000
Total 289,5225
Luas areal kosong sebesar 30% dari luas total. Sehingga:

Luas areal kosong = 30% x Luas total
= 30% x 289,5225m2
= 86,8567m2
Luas areal parkir seluruhnya = Luas total + Luas areal kosong

= (289,5225+ 86,8567) m2
= 376,3792m2
377 m2
b. Perumahan karyawan
Adapun luas perumahan karyawan dapat dilihat pada Tabel 10.2 berikut:
X-7
Tabel 10. 2 Luas Perumahan Karyawan
No Jenis Rumah Jumlah Panjang Lebar Luas

(m) (m) (m2)
1. Perumahan Karyawan 2 90 10 1800
(20 rumah, 2 blok)
Total 1800
Maka, luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik

diuraikan pada Tabel 10.3 berikut:
Tabel 10. 3 Perincian Luas Areal Pabrik
No. Nama Bangunan Luas

(m2)
1. Pos Keamanan 9
2. Lapangan Parkir 377
3. Rumah Timbangan 100
4. Pemadam kebakaran 200
5. Bengkel 400
6. Unit Pembangkit Listrik 400
7. Perkantoran 400
8. Daerah Proses 3000
9. Ruang kontrol 100
10. Unit Pengolahan Air 600
11. Unit Pengolahan Uap 300
12. Daerah Perluasan 1.500
13. Laboratorium 100
14. Gudang Bahan Baku 150
15. Gudang Produk 500
16. Kantin 100
17. Poliklinik 100
18. Perpustakaan 20
19. Rumah Ibadah 100
20. Taman Lapangan 600
21. Perumahan karyawan 1800
22. Jalan 1800
23. Unit PengolahanLimbah 200
Total 12.856
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10% dari luas total. Sehingga:
Luas areal antara bangunan = 10% x Luas total areal
= 10% x 12.856 m2
= 1.285,6 m2
X-8
Maka,
Luas areal seluruhnya = Luas total areal+Luas areal antara bangunan
= (12.856+ 1.285,6) m2
= 14.141,6 m2 14.142 m2
Sehingga luas total tanah yang dibutuhkan untuk membangun pabrik
Dekstrin ini adalah sebesar 14.142 m2
X-9
Adapun tata letak pabrik Dekstrin ini dapat ditunjukkan pada Gambar 10.2 berikut:
23
15
12
13
3
22
20 8 1
Sungai
20
18 19
6 9
10 16
11
7
U
5 14 3 2
B T 4
S 17 1
20
22
21
Gambar 10. 2 Rencana Tata Letak Pabrik Dekstrin
X-10
10.4 Tata Letak Pabrik Pembuatan Dekstrin
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi dalam suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gaerakan
material dari bahan baku menjadi produk yang teratur dan efisien dari semua
fasilitas peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada di dalamnya.
Fasilitas pabrik tidak hanya semata-mata hanya mesin-mesin, tetapi juga
daerah pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat
pemeliharaan, gudang, dan sebagainya. Di samping itu, perlu juga diperhatikan
keamanan para pekerja. Sehingga tata letak pabrik meliputi di dalam dan di luar
gedung.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan (Peters dan Klaus, 1991) sebagai berikut:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa, sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blow down.
3. Mengurangi biaya produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja dan pengawasan operasi proses.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan), dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor (Peters dan Klaus, 1991) sebagai
berikut:
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksesibilitas operasi. Jika suatu
produk perlu diolah lebih lanjut, maka pada unit berikutnya disusun
berurutan sehingga sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih
sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan
pelengkap), fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik, dan bahan
X-11
bakar), bengkel untuk pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan
pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat. Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan
untuk menempatkan tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki
tersebut dapat dialirkan ke tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan
pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan.
Tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Jadi, penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan, dan lain-
lain akan berpengaruh secara langsung pada modal, biaya produksi, efisiensi
kerja, dan keselamatan kerja.
X-12
BAB XI
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Pengorganisasian merupakan suatu cara pengaturan pekerjaan dan

pengalokasian pekerjaan di antara para anggota organisasi sehingga tujuan
organisasi dapat tercapai secara efisien (Putranto, 2011). Proses pengelolaan
perusahaan harus melalui suatu perencanaan seperti diorganisasi, diarahkan,
dikoordinasi, dan dikontrol dengan baik secara efisien dan efektif (Tanjung,
2017). Setiap perusahaan hendaknya memiliki rencana strategis yang
mengidentifikasi arah bisnis di masa yang akan datang. Setiap perusahaan
membentuk struktur organisasi atau struktur di dalam perusahaan yang
mengidentifikasi tanggung jawab untuk setiap posisi pekerjaan dan hubungan
antara posisi-posisi (Putranto, 2011).
Perencanaan pada dasarnya akan selalu dilaksanakan perusahaan karena
perencanaan yang dibuat tersebut biasanya menjadi penentu arah dalam
pencapaian tujuan yang telah ditetapkan perusahaaan dan berpedoman pada
perencanaan perusahaan agar dapat melakukan penghematan pengeluaran yang
kurang penting tanpa mengabaikan kedinamisan organisasi yang selalu
berkembang. Jadi dengan perencanaan bisa dijadikan sebagai sarana untuk
melakukan kontrol terhadap penyimpangan maupun perubahan dalam perusahaan
sehingga kelanjutannya bisa lebih baik, terarah, dan hemat (Komsi, 2007).
11.1 Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan salah satu sarana untuk mencapai tujuan perusahaan
melalui pelaksanaan fungsi-fungsi manajemen yang dilakukan seorang pemimpin
dengan organisasi yang tercipta di perusahaan yang bersangkutan. Organisasi
didefinisikan sebagai suatu proses tersusun yang di dalamnya terdapat orang-
orang yang berinteraksi untuk mencapai tujuan (Komsi, 2007).
Berdasarkan pendapat ahli yang dikemukakan di atas, dapat diambil arti dari
kata organisasi, yaitu kelompok yang secara sadar bekerja sama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
XI-13
masing. Secara ringkas, ada 3 unsur utama dalam organisasi (Sutarto, 2002),
yaitu:
1. Adanya sekelompok orang.
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas.
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai.
Di dalam suatu organisasi, terdapat struktur organisasi. Struktur organisasi
adalah suatu susunan dan hubungan tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu
organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk
mencapai tujuan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan
kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan
aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang baik harus
menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa. Empat elemen
dalam struktur organisasi (Subrata dan Muhammad, 2018) yaitu:
1. Adanya spesialisasi kegiatan kerja.
2. Adanya standardisasi kegiatan kerja.
3. Adanya koordinasi kegiatan kerja.
4. Besaran seluruh organisasi.
Struktur organisasi merupakan suatu cara pembagian tugas pekerjaan yang
kemudian dikelompokkan serta dikoordinasikan secara formal. Adapun faktor-
faktor yang mempengaruhi struktur organisasi (Nurhayati dan Ahmad, 2013)
1. Pembagian pekerjaan
Pembagian pekerjaan adalah tingkat dimana tugas dalam sebuah organisasi
dibagi menjadi pekerjaan yang berbeda.
2. Departementalisasi
Departementalisasi merupakan dasar yang digunakan untuk
mengelompokkan sejumlah pekerjaan menjadi satu kelompok. Setiap
organisasi terdiri dari beberapa departemen (divisi kerja).
3. Hierarki
Hierarki adalah garis wewenang yang tidak terputus yang membentang dari
tingkatan atas organisasi hingga tingkatan paling bawah dan menjelaskan
hubungan si pelapor kepada si penerima laporan.
XI-14
4. Koordinasi
Koordinasi adalah proses menyatukan aktivitas dari departemen yang
terpisah untuk mencapai sasaran organisasi secara efektif.
5. Rentang Manajemen
Rentang manajemen adalah jumlah karyawan yang dapat dikelola oleh
seorang pimpinan secara efektif dan efisien.
Menurut pola hubungan kerja, lalu lintas, wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi (Siagian, 1992) itu dapat dibedakan atas:
1. Bentuk organisasi garis.
2. Bentuk organisasi fungsionil.
3. Bentuk organisasi garis dan staf.
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf.
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri-ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah
karyawan sedikit dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992). Keuntungan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, dikarenakan pimpinan berada di
atas satu tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat dikarenakan jumlah
orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi dikarenakan
saling mengenal.
Sedangkan kelemahan bentuk organisasi garis yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang.
Hal ini akan berdampak jika seseorang itu tidak mampu, maka seluruh
organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
XI-15
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas. Hal ini dikarenakan setiap atasan berwenang
memberi komando kepada setiap bawahan sepanjang ada hubungannta dengan
fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992). Keuntungan bentuk organisasi fungsionil,
yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas.
2. Spesialisasi karyawan dapat berkembang dan digunakan semaksimal
mungkin.
3. Menggunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsi-fungsinya.
Sedangkan kelemahan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Dikarenakan adanya spesialisasi, sehingga sulitnya mengadakan penukaran
pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sulit untuk
melaksanakan koordinasi.
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Keuntungan bentuk organisasi garis dan staf yaitu:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya,
betapa pun tugasnya, dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil dikarenakan
adanya staf ahli.
Kelemahan bentuk organisasi garis dan staf yaitu:
1. Solidaritas di antara karyawan sulit diharapkan.
2. Dikarenakan sulit dan kompleksnya susunan organisasi, sehingga koordinasi
kadang-kadang sulit diharapkan.
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Keuntungan dan
XI-16
kelemahan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
11.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Dekstrin

Berdasarkan uraian sebelumnya, dapat diketahui keuntungan dan kelemahan
dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan bentuk organisasi
yang akan diterapkan, maka pada pra rancangan pabrik Dekstrin dari Pati Biji
Durian ini menggunakan bentuk organisasi garis dan staf. Hal ini dikarenakan
dalam organisasi garis dan staf, pimpinan atas tetap memegang perintah komando.
Akan tetapi dalam bentuk organisasi garis dan staf ini dilengkapi dan didampingi
oleh manajer yang terdiri dari ahli-ahli berbagai bidang. Manajer memilih nasihat
dan pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang
memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen
yang lebih rendah dalam organisasi. Dengan demikian, bentuk organisasi garis
dan staf pada dasarnya adalah bentuk organisasi yang dilengkapi organisasi garis
dengan departemen-departemen yang beranggotakan manajer ahli.
XI-17
Adapun bagan struktur organisasi perusahaan Pabrik Dekstrin dari biji durian dapat dilihat pada Gambar 11.1 berikut:
STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK PEMBUATAN DEKSTRIN DARI PATI BIJI DURIAN
RUPS
Keterangan : Garis Komando
Koordinasi
Dewan
Komisaris
Staff ahli Direktur
Sekretaris
Manajer Umum Manajer Pembelian

Manajer Produksi Manajer Teknik
dan Keuangan dan Pemasaran
Kasie Kasie Kasie

Kasie Kasie Kasie Kasi. Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Laboratorium Pemeliharaan Gudang/
Proses utilitas Listrik Instrumentasi Keuangan Administrasi Personalia Humas Keamanan Pembelian Penjualan
R&D Pabrik Logistik
KARYAWAN
Gambar 11. 1Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Dekstrin Dari Pati Biji Durian
XI-18
11.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing). Berdasarkan penjelasan ini dapat diambil
suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni ilmu perencanaan
(planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari
sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (kriteria) yang telah ditetapkan
(Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar (Siagian, 1992)
yaitu:
1. Top Management
2. Middle Management
3. Operating Management
Orang yang memimpin (pelaksanaan) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik (Madura, 2000) yaitu:
1. Harus menjadi contoh.
2. Harus dapat menggerakkan bawahan.
3. Harus bersifat mendorong.
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas.
XI-19
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi.
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.
Berdasarkan uraian tersebut, maka sistem manajemen perusahaan pada
Pabrik Dekstrin ini adalah perusahaan yang dipimpin oleh dewan komisaris
dimana dewan komisaris memberi komando terhadap direktur utama pabrik.
Direktur utama pabrik saling berkoordinasi terhadap staf dan manajer untuk
mengatasi urusan pabrik.
11.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang
ada dalam praktiknya di Indonesia (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komenditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra Rancangan Pabrik Dekstrin ini direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas
(PT) adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam Undang-Undang Republik
Indonesia No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas, serta peraturan
pelaksanaannya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah:
XI-20
1. Didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan usaha kegiatan usaha dengan
modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan.
2. Tanggung jawab sosial dan lingkungan adalah komitmen perseroan untuk
berperan serta dalam pembangunan ekonomi berkelanjutan guna
meningkatkan kualitas kehidupan dan lingkungan yang bermanfaat.
3. Perseroan didirikan oleh 2 (orang) atau lebih dengan akta notaris yang
dibuat dalam Bahasa Indonesia.
4. Modal dasar Perseroan paling sedikit Rp. 50.000.000,00 (lima puluh juta
rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Dasar-dasar pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris.
2. Pengesahan oleh Menteri Hukum dan Kehakiman.
3. Pendaftaran perseroan.
4. Pengumuman dalam tambahan Berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin. Hal ini
dikarenakan tidak tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang
dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dan penjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual
saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap utang
perusahaan.
5. Penempatan atas kemampuan pelaksanaan tugas.
XI-21
11.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris, dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) yaitu:

1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali.
11.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
11.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
XI-22
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupu perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam pelaksanaan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, serta Manajer Pembelian dan
Pemasaran. Selain itu, direktur dibantu oleh Sekretaris yang diangkat oleh direktur
itu sendiri untuk menangani surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menangani
kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu direktur dalam menangani
administrasi perusahaan. Direktur juga berkoordinasi dengan staf ahli yang
bertugas untuk memberi masukan, baik berupa saran, nasihat, maupun pandangan
terhadap segala aspek operasional perusahaan.
11.4.4 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Produksi
dibantu oleh 3 (tiga) Kepala Bagian, yaitu:
1. Kepala Bagian Proses.
2. Kepala Bagian Laboratorium R & D (Penelitian dan Pengembangan).
3. Kepala Bagian Utilitas.
11.4.5 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik, baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Teknik
dibantu oleh 3 (tiga) Kepala Bagian:
1. Kepala Bagian Listrik.
2. Kepala Bagian Instrumentasi.
3. Kepala Bagian Pemeliharaan Pabrik.
XI-23
11.4.6 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada
Direktur dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia, dan
humas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Personalia/ Umum dibantu oleh 5
(lima) Kepala Seksi, yaitu:
1. Kepala Bagian Keuangan.
2. Kepala Bagian Administrasi.
3. Kepala Bagian Personalia.
4. Kepala Bagian Humas.
5. Kepala Bagian Keamanan.
11.4.7 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya adalah mengoordinir segala kegiatan yang
berhubungan dengan pembelian bahan baku dan pemasaran. Manajer ini dibantu
oleh 3 (tiga) Kepala Bagian, yaitu Kepala Bagian Pembelian, Kepala Bagian
Penjualan, dan Kepala Bagian Gudang/Logistik.
11.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Dekstrin ini direncanakan beroperasi 300 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan regular atau non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan
langsung dengan proses produksi. Misalnya bagian administrasi, bagian
gedung, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 39 jam per
minggu dan jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-
shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat
Jum’at
XI-24
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses

produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24
jam. Misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (generator),
keamanan, dan lain-lain. Adapun perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
- Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB
- Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB
Hari Minggu dan hari libur lainnya, karyawan shift tetap bekerja seperti
biasa. Karyawan shift diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja.
Untuk itu karyawan shift dibagi dalam 4 regu dengan pengaturan sebagai
berikut:
Tabel 11. 1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan
peraturan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan dan kualifikasi yang
dibutuhkan adalah dapat dilihat Pada Tabel 11.2 berikut:
XI-25
Tabel 11. 2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jum
Jabatan Pendidikan
lah
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Teknik (S2)
Direktur 1 Teknik / Manajemen (S2)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 1 Akuntansi (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Akuntansi (S2)
Manajer Pembelian dan Ekonomi/Manajemen
1
Pemasaran (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium
1 MIPA Kimia (S1)
R&D
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan
1 Teknik Mesin (S1)
Pabrik
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Manajemen / Akutansi
Kepala Seksi Administrasi 1
(S1)
Ilmu Komunikasi /
Kepala Seksi Personalia 1
Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Perwira TNI / POLRI
Kepala Seksi Keamanan 1
yang aktif
Manajemen Pemasaran
Kepala Seksi Pembelian 1
(D3)
Manajemen Pemasaran
Kepala Seksi Penjualan 1
(D3)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)
Teknik Kimia
Karyawan Proses 28
(S1)/Politeknik (D3)
MIPA Kimia (S1)/Kimia
Karyawan Laboratorium, R&D 8
Analis (D3)
XI-26
Jumla
Jabatan Pendidikan
h
Teknik Kimia
Karyawan Utilitas 8
(S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Unit Pembangkit Teknik Elektro (S1)/SMK
8
Listrik Elektro
Teknik Instrumentasi
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8
Pabrik (D3)
Teknik Mesin(S1)/Mesin
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 8
(D3)
Karyawan Umum dan Keuangan 6 SMK/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan
6 SMK/D1/Politeknik
Pemasaran
Petugas Keamanan 8 SLTP/STM/SMA/D1
Karyawan Gudang / Logistik 8 STM/SMA/D1
Dokter 4 Kedokteran (S1)
Perawat 4 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 9 SLTP/SMA
Supir 12 SMA/STM
Jumlah 150
11.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, dan risiko kerja. Perincian gaji karyawan pada Pabrik
Dekstrin ini dapat dilihat pada Tabel 11.3 berikut:
Tabel 11. 3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/Bulan Total Gaji/Bulan

Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 50.000.000 150.000.000
Direktur 1 40.000.000 40.000.000
Staf Ahli 2 15.000.000 30.000.000
Sekretaris 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Teknik 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Umum dan
Keuangan 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Pembelian dan
Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
XI-27
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Kepala Seksi Proses 1 15.000.000 15.000.000
R&D 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 15.000.000 15.000.000
Pabrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala SeksiAdministrasi 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Humas 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Gudang /
Logistik 1 15.000.000 15.000.000
Karyawan Proses 28 7.000.000 196.000.000
Karyawan Laboratorium,
R&D 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Utilitas 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Unit Pembangkit
Listrik 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Instrumentasi
Pabrik 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Pemeliharaan
Pabrik 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Umum dan
Keuangan 6 7.000.000 42.000.000
Pemasaran 6 7.000.000 42.000.000
Petugas Keamanan 8 5.000.000 40.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 8 5.000.000 40.000.000
Dokter 4 12.000.000 48.000.000
Perawat 4 3.500.000 14.000.000
Petugas Kebersihan 9 2.750.300 24.752.700
Supir 12 2.900.000 34.800.000
Total 150 1.281.552.700
XI-28
11.8 Kesejahteraan Karyawan
Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, lama kerja, risiko, dan keselamatan kerja. Beberapa
fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan
1. Fasilitas cuti tahunan yang meliputi karyawan yang telah bekerja selama 12
(dua belas) bulan terus-menerus berhak atas cuti tahunan selama 24 (dua
puluh empat) hari kerja dengan mendapatkan upah penuh.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Memberikan beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
4. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan. Misalnya: Jamsostek ditambah dengan asuransi kesehatan dari
swasta (Prodential Aliant, dll).
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, kacamata
pelindung, dan sarung tangan).
7. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olahraga.
8. Pelayanan kesehatan secara menyeluruh.
9. Fasilitas kendaraan pribadi untuk Dewan Komisaris, Direktur, dan Manajer.
10. Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
XI-29
BAB XII
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari
hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
12.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
12.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital
Investment (DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan
XII-1
bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan
peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar = Rp 111.166.881.760,82
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap
tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervise
- Modal untuk biaya legalitas
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak
langsung, MITTL sebesar Rp 34.461.733.345,85
Maka total modal investasi tetap,
MIT = MITL + MITTL
= Rp 111.166.881.760,82 + Rp. 34.461.733.345,85
XII-2
= Rp 145.628.615.106,67
12.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
Dengan: PD = piutang dagang

IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar
Rp 135.782.871.555,78
Maka, Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp.145.628.615.106,67+Rp. 135.782.871.555,78
= Rp. 281.411.486.662,45
Modal investasi berasal dari:
XII-3
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total Dari
Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 168.846.891.997,47
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investsai total Dari Lampiran E
diperoleh pinjaman bank = Rp 112.564.594.664,98
12.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
12.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya tetap perawatan
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak bumi dan bangunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar
Rp 100.776.148.203,10
12.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
XII-4
- Biaya tambahan meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan serta
biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar
Rp 157.870.731.180,10
Maka, biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
=Rp.100.776.148.203,10+Rp157.870.731.180,10
= Rp. 258.646.879.383,19
12.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk yaitu sebesar
Rp.350.000.000.000,00
12.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 86.785.464.585,97
2. Pajak penghasilan = Rp 25.980.639.375,79
3. Laba setelah pajak = Rp 60.804.825.210,18
12.5 Analisa Aspek Ekonomi

12.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak

PM = × 100%
Total penjualan
.7 . . , 7
= × 100%
. . . ,
= 25 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 25 % maka pra rancangan
pabrik ini memberikan keuntungan.
XII-5
12.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya tetap
BEP = Total penjualan – Biaya variabel × 100%
.77 . . ,
= × 100%
. . . , – 7. 7 .7 . ,
= 52,45 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 52,45 % × 10.000 ton/tahun

= 5.245,2262ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 52,45 %× Rp. 350.000.000.000,00
= Rp. 183.582.918.353,51
12.5.3 Return On Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = Total modal investasi × 100%
= × 100%
= 21,6071 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI 15 resiko pengembalian modal rendah
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 28,72 %, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
XII-6
12.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT = ROI × 1 tahun
= × 1 tahun
= 4,63 tahun
= 4 tahun 8 bulan
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4 tahun 8 bulan operasi.
12.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100%
Modal sendiri
= × 100%
= 36,0118%
12.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR =
20,6372 % sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh
lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 9,95 % (Bank Mandiri,
2022).
XII-7
BAB XIII
KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dekstrindari Pati

Biji durian dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun ini, dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Pabrik ini direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Lokasi pabrik direncanakan di Kecamatan Bohorok, Kabupaten Langkat,
Sumatera Utara, Indonesia. dengan luas tanah yang dibutuhkan adalah 14.142
m2
3. Bentuk badan usaha perusahaan ini direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT) dan bentuk organisasi adalah organisasi garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 150 orang.
4. Hasil analisa terhadap aspek ekonomi adalah :
 Total Modal Investasi : Rp. 281.411.486.662,45
 Total Biaya Produksi : Rp. 258.646.879.383,19
 Hasil Penjualan : Rp. 350.000.000.000,00
 Laba Bersih : Rp. 60.804.825.210,18
 Profit Margin (PM) : 25 %
 Break Even Point (BEP) : 52,45 %
 Return on Investment (ROI) : 21,6071 %
 Pay Out Time (POT) : 4 tahun 8 bulan
 Return on Network (RON) : 36,0118 %
 Internal Rate of Return (IRR) : 20,6372 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi, dapat disimpulkan bahwa pabrik
Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji Durian dengan Kapasitas 10.000 Ton/Tahun ini
layak untuk didirikan.
XIII-1
DAFTAR PUSTAKA
Anggraeni, F., Prabowo, W.C. and Ardana, M., 2017, November. Pengaruh
Hidrolisis Asam Klorida Terhadap Karakteristik Fisika Kimia Pati
Buah Sukun (Artocarpus communis). In Proceeding of Mulawarman
Pharmaceuticals Conferences (Vol. 6, pp. 26-30).
Alghifari, W. H. Z. (2017). Desain Spray Dryer Sebagai Perencanaan Sistem
Destilasi Air Laut Pada Kapal Perikanan 100 GT (Doctoral
dissertation, Institut Teknologi Sepuluh Nopember).
Antarlina, S. S. (2009). Identifikasi sifat fisik dan kimia buah-buahan lokal
Kalimantan. Buletin Plasma Nutfah, 15(2).
Asrizal, A., Yulkifli, Y., & Sofia, M. (2012). Penentuan Karakteristik Dari Sistem
Pengontrolan Kelajuan Motor DC Dengan Sensor Optocoupler
Berbasis Mikrokontroler AT89S52. Jurnal Otomasi Kontrol Dan
Instrumentasi, 4(1). https://doi.org/10.5614/joki.2012.4.1.4
Azmi, A. S., Malek, M. I. A., & Puad, N. I. M. 2017. A review on acid and
enzymatic hydrolyses of sago starch. International Food Research
Journal, vol.24 no.12, hal. 265-273.
Alibaba. 2022. Product. Tersedia dari: www.alibaba.com. [diakses pada 25 maret

2022].
Ashrae. Refrigeration. 2006. I-P Edition : USA
ASME. 2004. Boiler and Pressure Vessel Code IV, Rules For Construction for
Heating Boiler. Three Park Avenue: New York.
ASME. 2008. ASME Section IV: Rules For The Construction of Heating Boilers,
Chapter 18.
Azmi, A.S., Malek, M.I.A. dan Puad, N.I.M. 2017. A Review On Acid and
Enzymatic Hydrolyses Of Sago Starch. International Food Research
JournalHal. 265-273
Badan Pusat Statistik. 2020.Statistik Perdagangan luar negeri foregin trade
statics ImporIndonesia.ISSN/ISBN:0126-441.
DP-1
Bank BRI, 2022. Nilai Tukar Rupiah Terhadap Dollar Amerika. [diakses pada 29
maret 2022].
Brownell, Lloyd E dan Edwin H Young. 1959. Equipment Design. John Wiley &
Sons, Inc : New York.
Calixto F.S.dan Canellas J. 1982. Components of Nutritional Interest in Carob
Pods (Ceratonia siliqua). Journal Science Food Agriculture. Volume
33. Nomor 12. Hal : 1319-1323.
Carvalho, R., Ferreira, L., Gil, M.H., dan Dordick, J.S. 2002. Enzymatic Synthesis
of Dextran-Containing Hydrogels. Biomaterials; 23: 3957–3967.
Cornelia, Melanie, Rizal Syarief, Hefni Effendi, Dan Budi Nurtama. 2013.
Pemanfaatan Pati Biji Durian (Durio zibethinus Murr.) Dan Pati Sagu
(Metroxylon sp.) Dalam Pembuatan Bioplastik. J. Kimia Kemasan,
Vol.35 No.1: 20-29.
Cohen, S., & S.W. benson (1993). Smoking, alcohol consumption, and
susceptibility to the common cold. American journal of public
health, 83(9), 1277-1283.
Coulson, J.M., & Richardson, J.F. (2005). Chemical Engineering Design Vol 6.
Pergamon Internasional Library: New York.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. Lavoisier
Publishing: France
Eva Ni’maturohmah Dan Yunianta. 2015. Hidrolisis Pati Sagu (Metroxylon Sagu
Rottb.) Oleh Enzim Β-Amilase Untuk Pembuatan Dekstrin. Jurnal
Pangan Dan Agroindustri Vol. 3 No 1 P.292-302.
Effendy, Dwi Ardiyanto. 2013. Rancang Bangun Boiler Untuk Proses Pemanasan
Sistem Uap Pada Industri Tahu Dengan Menggunakan Catia V5 (Skripsi).
Fakultas Teknik. Universitas Negeri Semarang: Semarang.
Focus Technology. 2022. Product. Tersedia dari: Focus Technology Co., Ltd.
[diakses pada 3 maret 2022]
nd
Geankoplis, C.J. . “Transport Processes and Unit Operations”. Edition.
Allyn and Bacon Inc : New York, USA.
DP-2
Google Maps. 2022. Tersedia dari: www.googlemaps.com. [diakses pada 22
Januari 2022].
Haffyan. 2018. Budi Starch & Sweetener (BUDI) Kejar Operasional Pabrik
Tapioka.
https://market.bisnis.com/read/20180829/192/832717/budi-starch-
sweetener-budi-kejar-operasional-pabrik-tapioka (diakses pada 5
januari 2020).
Harahap, Anita Rizki. 2013. Pengaruh Jumlah Tawas dan Soda Ash Terhadap
Kualitas Air Minum di PDAM Tirtanadi Instalasi Limau Manis. Tugas
Akhir
Herawati Heny. 2012. Teknologi Proses Produksi Food Ingredient Dari Tapioka
Termodifikasi.Jurnal Litbang Pertanian, 31(2).
Heng, D., Lee, S. H., Ng, W. K., dan Tan, R. B. (2011). The nano spray dryer B-
90. Expert opinion on drug delivery, 8(7), 965-972.
Holman, J. P. & McGinnis III, F. K., (1969). Individual droplet heat-transfer rates
for splattering on hot surfaces. International Journal of heat and mass
transfer, 12(1), 95-108.
Hoobs, Larry. 2009. Sweeteners from Starch: Production, Properties and Uses.
Starch: Chemistry and Technology, Third Edition. Elsevier Inc.
Jilfiola, Theresia S., Hasan Sitorus., dan Zulham Apandy Harahap. 2015. Kualitas
Perairan Sungai Ular Kabupaten Deli Serdang Sumatera Utara.
Program Studi Manajemen Sumberdaya Perairan. Fakultas Pertanian.
Universitas Sumatera Utara: Medan
Kawamura, S. 1991. Design of Basic Treatment Process Units: Coagulation and
Chemical Application Considerations. Integrated Design Of Water
Treatment Facilities
Kemmer, Frank N. 1988. The Nalco Water Handbook. Second Edition. McGraw-
Hill Book Company: New York.
Keputusan Direktur Jenderal Perhubungan Darat Nomor: 272/HK.105/DRJD/96
Tentang Pedoman Teknis Penyelenggaraan Fasilitas Parkir Tahun
1996.
DP-3
Kirk dan Othmer, D.F. 1968. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology.
John Wiley and Sons. New York.
Kern, Donald Q. (1965). Process Heat Transfer. Singapore : McGraw Hill Book
Company.
Kennedy HM dan Fischer ACJ. 1984. Starch And Dextrin In Prepared Adhesives.
Di dalam: Starch : Chemistry and Technology. Second Edition.
Florida: Academic Press Inc. Orlando.
Kunarto, Bambang Dan Elly Yuniarti Sani. 2017. Pembuatan Maltodekstrin Dari
Pati Biji Durian (Durio zibethinus murr.) Menggunakan Enzim Α-
Amilase. Prosiding Seminar Nasional Sains Dan Teknologi. Vol 1,
No 1 (2017)
Komsi. 2007. Manajemen dan Organisasi. Tersedia dari:
http://komsi.staff.gunadarma.ac.id. [diakses pada 28 oktober 2021].
Koswara, Sutrisno.2009. Teknologi Modifikasi Pati. Ebookpangan.Com
Labban. 1971. Equitment Motors Design of Industries. Gulf Publishing Company.
Texas
Lobo, W. E., Evans, J. E. 1939. Heat Transfer in Radiant Section of Petroleum
Heaters,Trans. Am.Inst. Chem. Engrs. 35, pp.748-778.
Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering. Third Edition. John
Wiley & Sons, Inc: New York.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. McGraw-Hill Book
Company, Inc. Britain.
Madura, Jeff. 2002. Introduction to Bussiness. Second Edition. South-Western
College Publishing: United States of America.
Marwati.2018. UGM Students Process Palm Flour Waste into Acoustic
Panel.Majalah UGM.
Masaki, Mukalu Sandro., Lijun Zhang., dan Xiaohua Xia. 2017. A Comparative
Study on The Cost Effective Belt Conveyors for Bulk Material Handling.
Energy Procedia. 9th International Conference on Applied Energy,
ICAE2017, 21 – 24 August 2017, Cardiff, UK. Elsevier.
McCabe, W. L dan J. M. Smith. 1993. Operasi Teknik Kimia. Erlangga : Jakarta.
DP-4
Metcalf dan Eddy., 1991. Wastewater Engineering : Treatment, Disposal, and
Reuse. Mc Graw Hill Book Co. Singapore.
Montgomery DC. 1992. Design and Analysis of Experimental. 3rd Edition. New
York : John Wiley & Son.
Nurhayati. 2019.Modifikasi Pati Secara Asetilasi Dan Aplikasinya Pada
Pembentukan Fil. Jurnal Agrotek Vol.6, No. 2, ISSN 2356-2234.
Olx. 2022. Product. Tersedia dari: www.olx.com. [diakses pada 25 maret 2022].
Perry, Robert H dan Don W Green. . Perry’s Chemical Engineer’s
Handbook. Edisi ke-7. Mc Graw Hill.
Peters, M.S, Klaus D.Timmerhaus. 2004. Plant Design and Economics for
Chemical Engineer. 5th Edition. McGraw-Hill: Singapore.
Pertamina. 2022. Product. Tersedia dari: https://www.pertamina.com/id/news-
room/announcement/daftar-harga-bbk-tmt-03-maret-2022-Zona-3.
[diakses pada 3 maret 2022]
Poling R.A, S.L Stone dan J.S. Poucher. Heavy Quark Decays. 2001. Proceeding
of the International Symposium on Photon and Lepton Interactions at
High Energy, Standford
Pubchem. 2021. Dextrin. pubchem.ncbi.nlm.nih.gov.
Putranto, Hartri. 2011. Manajemen Dalam Organisasi dan Struktur Organisasi.
Universitas Mercu Buana: Jakarta.
Perwitasari, Dyah Suci Dan Anton Cahyo. 2009. Pembuatan Dekstrin Sebagai
Bahan Perekat Dari Hidrolisis Pati Umbi Talas Dengan Katalisator
HCl. Chemical Engineering Seminar Soebardjo Brotohardjono Vi “
Waste Based Energy nd Chemicals “Issn 7 – 0427.
Pudiastuti,Lis Dan Tika Pratiwi. 2013. Pembuatan Dekstrin Dari Tepung Tapioka
Secara Enzimatik Dengan Pemanas Microwave. Jurnal Teknologi
Kimia Dan Industri, Vol. 2, No. 2, Halaman 169-176.
Purnama, Jaka. 2010. Analisis Tingkat Penerapan Program Keselamatan
Kesehatan Kerja (K3) dan Perancangan Hazards dengan Pendekatan
Risk Assessment. Surabaya: Institut Teknologi Adhi Tama.
DP-5
Reklaitis,G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.
Roffel, Brian dan Ben Betlem. 2006. Process Dynamics and Control Modeling for
Control and Prediction. John Wiley and Sons, Ltd.
Růžička Jr, V., & Domalski, E. S. (1992). Estimation of the heat capacities of
organic liquids as a function of temperature using group additivity. I.
Hydrocarbon compounds. Journal of physical and chemical reference
data, 22(3), 597-618.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta
Rocha, G., Moore, P., do Canto, L. R., Amante, E. R., & Soldi, V. 2005. Cassava
and corn starch in maltodextrin production. Química Nova, 28(4),
596-600.
Score. 2013. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Sarana untuk Produktivitas.

International Labour Organization.
Sincero dan Gregoria, 2003. Physical Chemical Treatment of Water and
Wastewater. McGraw-Hill Book Company. New York.
Sakinah, Anniesah Rahayu Dan Insan Sunan Kurniawansyah. 2018.Isolasi

Karakterisasi Sifat Fisikokimia, Dan Aplikasi Pati Jagung Dalam
Bidang Farmasetik. Farmaka, Vol 16, No 2.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-Fungsi Manajerial. Offset Radar Jaya: Jakarta
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi, Cetakan Keduapuluh, Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta.
Shabde, V. (2006). Optimal design and control of a spray drying process that
manufactures hollow micro-particles (Doctoral dissertation, Texas
Tech University).
Simanjuntak, Payaman J., 1994. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Jakarta : HIPSMI.
Smith, J.M., Van Ness, H.C. 1975. Chemical Engineering Thermodynamics. Third
Edition. McGraw-Hill Book Company. New York
SNI. 1992. Dekstrin Industri Pangan. SNI 01-2593-1992. ICS.
DP-6
Taylor & Francis Group, LLC. 2006. Food Polysacharides and Their Aplications,
Second Edition.
Tanjung, Mansur. 2017. Fungsi Organisasi Dalam Manajemen Proyek. Jurnal
Manajemen dan Informatika Komputer Pelita Nusantara, Volume 1,
Nomor 1, Juli 2017. ISSN-2580-9741
Triyono, A., Andriansyah, R. C. E., Luthfiyanti, R., & Rahman, T. 2017.
Development of modified starch technology (maltodextrin) from
commercial tapioca on semi production scale using oil heater
dextrinator. IOP Conference Series: Earth and Environmental
Science Vol. 101, No. 1, p. 012026
Ucok Durian. 2022. Product. Tersedia dari: ucokdurian.id [diakses pada 3 maret
2022]
Ulrich, G.D. 1984. A guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley & Sons : New York.
Undang-Undang Nomor 36 Tahun 2005. Peraturan Pelaksanaan Undang-
Undang Nomor 28 Tahun 2002 Tentang Bangunan Gedung. Presiden
Republik Indonesia: Indonesia.
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 40 Tahun 2007. Perseoran Terbatas.
Presiden Republik Indonesia: Indonesia.
Wahyuni, Tutik Sri.2010. PembuatanDekstrin Dari Pati Umbi Talas
DenganHidrolisisSecara . Skripsi. Universitas Pembangunan
Nasional“ Veteran ” Jawa Timur
Wallas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. Butterworth-Heinemann:
Washington D.C.
Wardhani, Angelina Leni; Arinaldi; Bernardus Hendra. 2011. Pembuatan
Dekstrin dengan Hidrolisa Enzimatik. Jurusan Teknik Kimia. Fakultas
Teknik. Universitas Diponegoro.
Yasuha, Julay Xty Ludea dan Muhammad Saifi. 2017. Analisis Kelayakan
Investasi Atas Rencana Penambahan Aktiva Tetap (Studi Kasus Pada PT.
Pelabuhan Indonesia III (Persero) Cabang Tanjung Perak Terminal
Nilami). Jurnal Administrasi Bisnis (JAB). Volume 16, Nomor 1, Mei 2017.
DP-7
Zulaidah, Agustien. 2012.Peningkatan Nilai Guna Pati Alami Melalui Proses
ModifikasiPati. Majalah Ilmiah Universitas Pandanaran, Vol 10, No
22.
DP-8
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan neraca massa pada perancanagan pabrik pembuatan dekstrin
dari biji durian menggunakan proses hidrolisis berdasarkan ketentuan sebagai
berikut:
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan Berat : Kilogram (kg)
Bahan Baku : Biji Durian
Produk Akhir : Dekstrin
Jumlah Hari Operasi : 330 hari
Jumlah Jam Oprerasi : 24 jam
Nilai berat molekul masing – masing atom pada dekstrin [(C6H10O5)3.H2O]
Reaksi:
Enzim α-amilase
(C6H10O5)134,877 + 44,959 H2O 44,959 (C6H10O5)3. H2O
CaCl2
Pati Air Dekstrin
(Triyono,dkk., 2017 ; Pubchem, 2020)
C : 12,0115 x 18 = 216,207 kg/kmol
H : 1,008 x 32 = 32,256 kg/kmol
O: 16,000 x 16 = 256,000 kg/kmol
Sehingga diperoleh nilai berat molekul dextrin (C6H10O5)3. H2O adalah
sebesar 504,463 kg/kmol.
Kapasitas Produksi : 10.000 ton/tahun
= 1.262,626 kg/jam
= 2,502 kmol/jam
LA-1
Berdasarkan perhitungan mundur untuk memenuhi kapasitas
produksi,maka diperoleh jumlah umpan masuk (biji durian) sebanyak
1.581,78910 kg/jam.
L.A.1 Washer ( W-101)
F3
Air
Garam
3
1
F F2
Washer 2
Padatan Biji 1 Padatan Biji Duriian
Durian (W-101) Air
Air
4
Impuritis
F4
Air
Garam
Impuritis
Gambar LA. 1Blok diagram Neraca Massa Washer (W-101)
Kandungan Air biji durian pada penyimpanan suhu ruang 13%. (Derwati dan
Reine, 2012), Perbandingan biji durian dengan air garam = 1 : 3 (Kunarto dan
Elly, 2017)
Asumsi: F1impuritis = F4impuritis (semua impuritis terbuang)

F3garam = F4garam
F2Pati = 1.281,4201 kg/jam
F2lemak = 8,6757 kg/jam
F2 protein = 69,2537 kg/jam
LA-2
F2 abu = 5,0228 kg/jam
F2air = 1.672,4370 kg/jam
Maka :
F2 Padatan Biji Durian = 1.364,3723 kg/jam
Dan
F1 Padatan Biji Durian = F2 Padatan Biji Durian = 1.364,3723 kg/jam
F3 air = x F2 Padatan Biji Durian
= x 1.364,3723 kg/jam
= 4.093,1169 kg/jam
F1air = 13% x F2air

= 13% x 1.672,4370 kg/jam
= 217,4168 kg/jam
F4air = ( F1air + F3air ) – ( F2air )

= (217,4168 kg/jam + 4.093,1169 kg/jam) – (1.672,4370 kg/jam)
= 2.638,0967 kg/jam
Neraca massa pada washer ditampilkan pada Tabel LA.1.
Tabel LA. 1 Neraca Massa Wahser (W-101)

(1) (3) (2) (4)
Air 217,4168 4.093,1169 1.672,4370 2.638,0967
Padatan Biji 1.364,3723 1.364,3723
Durian
Subtotal 1.581,78910 4.093,1169 3036,80930 2.638,0967
Total 5674,90600 5674,90600
LA-3
L.A.2 Rotary Cutter (RC-101)
F2 F5
Pati 2 Rotary Cutter Pati
5
Air (RC-101) Air
Protein Protein
Lemak Lemak
Abu Abu
Gambar LA. 2 Blok diagram Neraca Massa Rotary cutter (RC-101)

Berdasarkan perhitungan alur mundur untuk memenuhi kapasitas
produksi, maka didapat jumlah alur lima yang merupakan keluaran pada Rotary
Cutter (RC-101), dan karena pada Rotary Cutter hanya dilakukan pengecilan
ukuran maka:
F2Pati = F5Pati = 1.281,4201 kg/jam

F2lemak = F5lemak = 8,6757 kg/jam
F2 protein = F5protein = 69,2537 kg/jam
F2 abu = F5abu = 5,0228 kg/jam
F2air = F5air = 1.672,4370 kg/jam
Neraca massa pada Rotary Cutter ditampilkan pada Tabel A.2.

Tabel LA. 2 Neraca Massa Rotary Cutter (RC-101)

(2) (5)
Air 1.672,4370 1.672,4370
Pati 1.281,4201 1.281,4201
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2537 69,2537
Abu 5,0228 5,0228
Subtotal 3.036,8093 3.036,8093
Total 3.036,8093 3.036,8093
LA-4
L.A.3 Dryer ( D-101)
F8
Udara
Air
F5 5 Dryer 7 F7
Pati (D-101) Pati
Air Air
6
Protein Protein
Lemak Lemak
Abu Abu
F6
Udara
Gambar LA. 3 Blok diagram Neraca Massa Drayer (D-101)
Komposisi Biji Durian kering (Kunarto dan Elly, 2017):

Air = 9.88 %
F6 udara = F8udara
F5Pati = F7Pati = 1.281,4201 kg/jam
F5lemak = F7lemak = 8,6757 kg/jam
F5 protein = F7protein = 69,2537 kg/jam
F5 abu = F7abu = 5,0228 kg/jam
F8 air = 9.88 % F7air
F8 air = F7air / 9, 88 %
= 150,3793 kg/jam / 98,88 %
= 1.522,0577 kg/jam
F5air = F7air - F8air
LA-5
= 150,3793 kg/jam + 1522,0577 kg/jam
= 1.672,4370 kg/jam
Neraca massa pada Dryer ditampilkan pada Tabel A.3.
Tabel LA. 3 Neraca Massa Dryer (D-101)

(5) (7) (8)
Air 1.672,4370 150,3793 1522,0577
Pati 1.281,4201 1.281,4201 -
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2537 69,2537
Abu 5,0228 5,0228
Subtotal 3.036,8093 1.514,7516 1522,0577
Total 3.036,8093 3.036,8093
L.A.4 Ballmill (BM-101)

F10
Pati
Air
Protein
Lemak
Abu
7
F F9
Pati 10 Pati
Air Air
7 Ballmill 9
Protein Protein
(B-101)
Lemak Lemak
Abu Abu
Gambar LA. 4 Blok diagram Neraca Massa Ballmill (BM-101)
F10Pati =255,0539 kg/jam

F10protein= 13,7842 kg/jam
F10abu = 0,9997 kg/jam
F10air = 29,9315 kg/jam
LA-6
F9Pati = 1.536,4740 kg/jam
F9protein = 83,0379 kg/jam
F9abu = 6,0225 kg/jam
F9air = 180,3108 kg/jam
F7Pati = F9Pati - F10Pati

= 1.536,4740 kg/jam - 255,0539 kg/jam
= 1.281,4201 kg/jam
F7lemak = F9lemak - F10lemak

= 10,4025 kg/jam - 1,7268 kg/jam
= 8,6757 kg/jam
F7 protein = F9protein - F10protein
= 83,0379 kg/jam - 13,7842 kg/jam
= 69,2537 kg/jam
F7 abu = F9abu - F10abu
= 6,0225 kg/jam - 0,9997 kg/jam
= 5,0228 kg/jam
F7 air = F9air - F10air

= 180,3108 kg/jam - 29,9315 kg/jam
= 150,3793 kg/jam
LA-7
Neraca massa pada Ballmill ditampilkan pada Tabel A.4.
Tabel LA. 4 Neraca Massa Ballmill (BM-101)

(7) (10) (9)
Air 150,3793 29,9315 180,3108
Pati 1.281,4201 255,0539 1.536,4740
Lemak 8,6757 1,7268 10,4025
Protein 69,2537 13,7842 83,0379
Abu 5,0228 0,9997 6,0225
Subtotal 1.514,7516 301,4961 1816,2477
Total 1.816,2477 1.816,2477
L.A. 5 Screeening (S-101)
F9 F11
Pati 9 Screening Pati
11
Air (S-101) Air
Protein Protein
10
Lemak Lemak
Abu Abu
10
F
Pati
Air
Protein
Lemak
Abu
Gambar LA. 5 Blok diagram Neraca Massa Screening (S-101)
Asumsi:
Efisiensi Screening 80% untuk ukuran 80 mesh
Komposisi Biji Durian (Kunarto dan Elly, 2017):
Air = 9.88 %
Protein = 4.55 %
Lemak = 0.57 %
LA-8
Abu = 0.33 %
Pati = 84.19 %
F12Pati = F11Pati =
F12lemak = F11lemak =
F12protein = F11protein =
F12abu = F11abu =
12 11
F air =F air =
F11 = 1514,751529 kg/jam

Maka:
F10 = 20% F11
F10 = 20% (1514,751529 kg/jam)

F10 = 302,9503 kg/jam
F10Pati = 0,8419 F10

= 0,8419 (302,9503 kg/jam)
=255,0539 kg/jam
F10lemak = 0,0057 F10
= 0,0057 (302,9503 kg/jam)

= 1,7268 kg/jam
F10protein = 0,0455 F10

= 0,0455 (302,9503 kg/jam)
= 13,7842 kg/jam
F10abu = 0,0033 F10

= 0,0033 (302,9503 kg/jam)
LA-9
= 0,9997 kg/jam
F10air = 0,0988 F10

= 0,0988 (302,9503 kg/jam)
= 29,9315 kg/jam
F9Pati = F11Pati + F10Pati

= 1.281,42013 kg/jam+ 255,0539 kg/jam
= 1.536,4740 kg/jam
F9lemak = F11lemak + F10lemak

= 8,67572718 kg/jam + 1,7268 kg/jam
= 10,4025 kg/jam
F9protein = F11protein + F10protein
= 69,2536117 kg/jam + 13,7842 kg/jam
= 83,0379 kg/jam
F9abu = F11abu + F10abu
= 5,02278942 kg/jam + 0,9997 kg/jam
= 6,0225 kg/jam
F9air = F11air + F10air
= 150,379271 kg/jam + 29,9315 kg/jam
= 180,3108 kg/jam
Neraca massa pada Screening ditampilkan pada Tabel LA.5.
Tabel LA. 5 Neraca Massa Screening (S-101)
(9) (10) (11)
Air 180,3108 29,9315 150,379271
Pati 1.536,4740 255,0539 1.281,42013
Lemak 10,4025 1,7268 8,67572718
Protein 83,0379 13,7842 69,2536117
Abu 6,0225 0,9997 5,02278942
Subtotal 1816,2477 301,4961 1514,751529
Total 1816,2477 1816,2477
LA-10
L.A. 6 Reaktor Hidrolisis (R-101)
Nilai berat molekul masin – masing atom pada dekstrin [(C6H10O5)3. H2O]
Reaksi:
Enzim α-amilase
(C6H10O5)134,877 + 44,959 H2O 44,959 (C6H10O5)3. H2O
CaCl2
Pati Air Dekstrin
(Triyono,dkk., 2017 ; Pubchem 2020)
C : 12,0115 x 18 = 216,207 kg/kmol
H : 1,008 x 32 = 32,256 kg/kmol
O: 16,000 x 16 = 256,000 kg/kmol
Sehingga diperoleh nilai berat molekul dextrin (C6H10O5)3. H2O adalah

sebesar 504,463 kg/kmol. Berdasarkan perhitungan mundur untuk memenuhi
kapasitas produksi,maka diperoleh dekstrin yang keluar dari reaktor adalah
1.262,434737 kg/jam maka:
C : 12,0115 x 809,262 = 9.720,4505513 kg/kmol
H : 1,008 x 1348,7 = 1359,56016 kg/kmol
O: 16,000 x 674,385 = 10.790,16 kg/kmol
Sehingga diperoleh nilai berat molekul pati (C6H10O5)134,877 adalah

sebesar 21.870,17067 kg/kmol. Pati di hidrolisis menggunakan bantuan katalis
enzim α-amilase sebanyak 0,6 kg/ton pati kering dengan aktivator enzim berupa
CaCl2 sebesar 80 ppm, proses hidrolisis berlangsung selama 120 menit dengan
perbandingan air dan pati yang digunakan sebesar 70% : 30% (Rocha,dkk., 2005).
LA-11
F14
F16 F13
Enzim α-
Air CaCl2
amilase
F17
16 13 14 Dekstrin
12
F Air
Tepung 12 Reaktor Hidrolisis 17
Protein
Biji Durian (R-101) Lemak
Abu
Enzim
CaCl2
Pati
Gambar LA. 6 Blok diagram Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-101)
Perbandingan Air : Pati = 70% : 30% (w/w) (Rocha,dkk., 2005)

Diasumsikan Konversi Pati Menjadi Dekstrin = 95% ( Azmi,dkk., 2017)
Komposisi Biji Durian (Kunarto dan Elly, 2017):
Air = 9.88 %
Protein = 4.55 %
Lemak = 0.57 %
Abu = 0.33 %
Pati = 84.19 %
Dari Reaksi:
Enzim α-
(C6H10O5)134,877 + 44,959 amilase 44,959 (C6H10O5)3. H2O
H2O CaCl2
Pati Air Dekstrin
(Triyono,dkk., 2017 ; Pubchem 2020)
Diperoleh:
σpati = -1
σair = -44,959
LA-12
σdekstrin = 44,959
laju mol pati umpan dapat dihitung dengan persamaan:

N17Dekstrin = N12Dekstrin σDekstrin . r
= 0 + 44,959. ( )
N12Pati =( )
=( )
F12Pati = N12Pati x BMpati

F12Pati = x 21.870,17067 kg/kmol
F12Pati =
Jumlah biji durian =
F12Pati =
=
F12lemak =
=
F12protein =
=
F12abu =
=
LA-13
F12air =
=
F16air =( )
=( )
Konsentrasi CaCl2 yang digunakan sebanyak 80 ppm (Rocha,dkk.,

2005)
Jumlah Enzim α-amilase yang digunakan = 0,6 kg/ton pati kering

(Rocha,dkk., 2005)
N17pati = N12pati σpati . r

= 0,0585921411 kmol/jam + (-1) . 0,055662534 kmol/jam
= 0,0585921411 kmol/jam - 0,055662534 kmol/jam
= 0,0029296071 kmol/jam
F17pati = N17pati x Berat Molekul Pati

= 0,0029296071 kmol/jam x 21.870,17067 kg/kmol
= 64, 0710073 kg/jam
LA-14
N17air = (N12air + N15air) σair .r
=( ) ( ) 0,055672946 kmol/jam
=[ ] kmol/jam
= kmol/jam
=
F17air = N17air x Berat Molekul air

= x 18,016 kg/kmol
= 2.944,88624 kg/jam
F17dekstrin = N17dekstrin x Berat Molekul dekstrin

= 2,50253187 kmol/jam x 504,463 kg/kmol
= 1.262,434737 kg/jam
F17abu = F12abu =
= = kg/jam
= = kg/jam
LA-15
Neraca massa pada Reaktor Hidrolisisditampilkan pada Tabel LA.6.
Tabel LA. 6Neraca Massa Reaktor Hidrolisis(R-101)
Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
(12) (13) (14) (16) (17)
Air 150,379271 2.839,60103 2.944,88624
Dekstrin 1.262,43473
7
Pati 1.281,42013 64,0710073
Lemak 8,67572718 8,67572718
Protein 69,2536117 69,2536117
Abu 5,02278942 5,02278942
CaCl2 0,341712 0,34171203
034 4
Enzim 0,768852 0,76885207
078 8
Subtotal 1.514,75153 0,341712 0,768852 2.839,60103 `4.355,4631
034 078 2
Total 4.355,46312 4.355,46312
L.A.7 Filter Press (FP-101)
F17 F19
Dekstrin 17 Filter Press Dekstrin
19
Air (FP-101) Air
Dekstrin CaCl2
18
Protein
Lemak
F18
Abu
Dekstrin
Enzim
Air
CaCl2
Protein
Pati
Lemak
Abu
Enzim
CaCl2
Pati
Gambar LA. 7 Blok diagram Neraca Massa Filter Press (FP-101)
LA-16
Asumsi:
Efisiensi alat untuk cairan = 95%

(Walas,1998)
Komponen pati yang tidak terkonversi, lemak, protein, abu, dan enzim
seluruhnya tertahan pada filter press, hal ini dikarenakan adanya perbedaan fasa
pada produk yang dihasilkan pada reaktor hidrolisis, dimana fasa pada alur 18
adalah fasa padat, pada alur ini terdapat sebagian produk dekstrin dan ion ion
CaCl2 yang terikat pada dekstrin dan juga terdapat sebagian kecil air proses yang
terikut pada alur 18, sedangkan komponen yang lolos dari filter press di alur 19 (
Air, Dekstrin dan Ion-ion CaCl2) merupakan fasa cair yang kemudia di alirkan ke
tahapan berikutnya untuk proses lebh lanjut.
F19 dekstrin = 1.199,313 kg/jam
= F17 dekstrin x Efisiensi
F17 dekstrin = F19 dekstrin/ Efisiensi
= 1.199,313 kg/jam / 95%
= 1.262,434737 kg/jam
F17pati = 64, 0710073 kg/jam
F17air = 2.944,88624 kg/jam
F17lemak =
F17protein =
F17abu =
= kg/jam
= kg/jam
F19 air = F17 air x Efisiensi
= 2.944,88624 kg/jam x 0, 95
= 2.797,641928 kg/jam
= x Efisiensi
LA-17
= kg/jam x 0, 95
= 0,324626432 kg/jam
F18 dekstrin = F17 dekstrin - F19 dekstrin

= 1.262,434737 kg/jam - 1.199,313 kg/jam
= 63,12173684 kg/jam
F18 air = F17 air - F19 air
= 2.944,88624 kg/jam - 2.797,641928 kg/jam
= 147,244312 kg/jam
= -
= kg/jam - 0,324626432 kg/jam

= 0,017085602 kg/jam
F18abu = F17abu =
F18pati = F17pati = 64, 0710073 kg/jam
= = kg/jam
Neraca massa pada Filter Pressditampilkan pada Tabel LA.7.
Tabel LA. 7 Neraca Massa Filter Press (FP-101)

(17) (18) (19)
Air 2.944,8862 147,2443 2.797,6419
Dekstrin 1.262,4347 63,1217 1.199,3130
Pati 64,0710 64,0710
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2536 69,2536
Abu 5,0228 5,0228
CaCl2 0,3417 0,0171 0,3246
Enzim 0,7689 0,7689
Subtotal 4.355,4547 358,1751 3.997,2796
Total 4.355,4547 4.355,4547
LA-18
L.A.8 Cation Exchanger (CE-201)
F29 F30
Dekstrin 19 Cation Exchanger Dekstrin
20
Air (CE-201) Air
CaCl2 HCl
Gambar LA. 8 Blok diagram Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201)
F19 dekstrin = F20 dekstrin

F19 air = 2.797,6419 kg/jam
= 0,324626432 kg/jam
Berat Molekul CaCl2 = 110,980 kg/kmol
0,0029 kmol/jam
Reaksi yang terjadi di anion exchanger adalah sebagai berikut:

CaCl2 + H2SO4 CaSO4 + 2HCl
0,0029 0,0029 0,0029 0,00585
H2SO4 SO42- + 2H+
0,0029 0,0029 0,00585
CaSO4 Ca2+ + SO42
0,0029 0,0029
0,0029
LA-19
Massa H+ yang dilepas oleh resin = mol H+ x berat molekul H+
= 0,00585 x 1,008
= 0,00589 kg
= 0,00589 kg/jam
Massa Ca2+ yang berikatan dengan resin = mol Ca2+ x berat molekul Ca2+
= 0,0029 x 40,080
= 0,1162 kg
=0,1162 kg/jam
HCl yang keluar dari cation exchanger adalah 0,00585 kmol/jam
F20HCl = N20HCl x berat molekul HCl
= 0,00585 x 36,458
= 0,213 kg/jam
F20 air = F19 air = 2.797,6419 kg/jam
Neraca massa pada Cation Exchangerditampilkan pada Tabel LA.8.

Tabel LA. 8 Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201)

Resin
akhir
Air 2.797,642 2.797,642
Dekstrin 1.199,313 1.199,313
CaCl2 0,325
HCl 0,213
H+ pada resin 0,006
Ca2+ pada resin 0,116
Subtotal 3.997,280 0,006 3.997,168 0,116
Total 3997,285 3997,285
LA-20
L.A.9 Anion Exchanger (AE-201)
F29 F30
Dekstrin 20 Anion Exchanger Dekstrin
21
Air (AE-201) Air
HCl
Gambar LA. 9 Blok diagram Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)
F21dekstrin = 1.199,313 kg/jam

= 1.199,313 kg/jam
F20HCl = 0,213 kg/jam
F20 air = 2.797,6419 kg/jam
Berat Molekul HCl = 36,458 kg/kmol
0,00582 kmol/jam
Reaksi yang terjadi di anion exchanger adalah sebagai berikut:

2HCl + Ca(OH)2 CaCl2 + 2H2O
0,00582 0,00291 0,00291 0,00582
Ca(OH)2 Ca2+ + 2OH-
0,00291 0,00291 0,00582
CaCl2 Ca2+ + 2Cl -
0,00291 0,00291 0,00582
LA-21
Massa OH- yang dilepas oleh resin = mol OH- x berat molekul OH-
= 0,00582x 17,008
= 0,09898 kg
=0,09898 kg/jam
Massa Cl- yang berikatan dengan resin = mol Cl- x berat molekul Cl-
= 0,00582x 35,458
= 0,20637 kg
=0,20637 kg/jam
CaOH yang keluar dari anion exchanger adalah 0,00582 kmol/jam
Fair = Nair x berat molekul H2O
= 0,00582 x 18,016
= 0,1049 kg/jam
F21 air = F20 air + 0,1049 kg/jam
= 2.797,6419 kg/jam + 0,1049 kg/jam

= 2.797, 7468 kg/jam
Neraca massa pada Anion Exchangerditampilkan pada Tabel LA.9.

Tabel LA. 9 Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)

Resin
akhir
Air 2.797,6420 2.797, 7468
Dekstrin 1.199,3133 1.199,3133
CaCl2
HCl 0,2133
OH- pada resin 0,0989
Cl- pada resin 0,20637
Subtotal 3.997,1680 0,0989 3.997,0598 0,20637
Total 3.997,2670 3.997,2670
LA-22
L.A.10 Spray Dryer (SD-201)
F22
Udara
Air
22
21
F
21 Spray Dryer 24
Dekstrin
F24
(SD-201)
Air
Dekstrin
23 Air
F23
Udara
Gambar LA. 10 Blok diagram Neraca Massa Spray Drayer (SD-201)
Efisiensi Spray Dryer : 95% (Alghifari,2017)
F24 air = 63,131296 kg/jam
F23 udara = F22 udara
Neraca Komponen:
F21 air = 2.797, 7468 kg/jam

F22 air = 2.797, 7468kg/jam - 63,131296 kg/jam
F22 air = 2.734,6155 kg/jam
LA-23
Neraca Total
F21 = F21 dekstrin + F21 air
F21 = 1.199,313 kg/jam + 2.797, 7468kg/jam
F21 = 3.997,0598 kg/jam
Neraca massa pada Spray Dryerditampilkan pada Tabel A.10.
Tabel LA. 10 Neraca Massa Spray Dryer (SD-201)
(21) (24) (22)
Air 2.797, 7468 63,1313 2.734,6155
Dekstrin 1.199,313 1.199,313 -
Subtotal 3.997,0598 1.262,4443 2.734,6155
Total 3.997,0598 3.997,0598
L.A. 11 Ballmill (B-201) F31

Dekstrin
Air
31
F24
24 Ballmill 29
Dekstrin
F29
(B-201)
Air
Dekstrin
Air
Gambar LA. 11 Blok diagram Neraca Massa Ballmill (B-201)
Neraca Komponen:
F29 air = F24 air +F31 air
F29 dekstrin = F24 dekstrin+ F31 dekstrin
Dimana:
F31 air = 12,62626 kg/jam
F29 air = 75,757556 kg/jam
F31 dekstrin = 240,080644 kg/jam
LA-24
F24 air = 75,757556 kg/jam - 12,62626 kg/jam
F24 air = 63,131296 kg/jam
F29 dekstrin = F24 dekstrin+ F31 dekstrin

F24 dekstrin = F29 dekstrin - F31 dekstrin
F24 dekstrin = 1.439,393644 kg/jam - 240,080644 kg/jam
Sehingga:
F24 = F24 dekstrin + F24 air
F24 = 1.199,313 kg/jam + 63,131296 kg/jam
F24 = 1.262,444296 kg/jam
Neraca massa pada Ballmill ditampilkan pada Tabel A.11.

Tabel LA. 11 Neraca Massa Ballmill (B-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar

(kg/jam)
(24) (31) (29)
Air 63,131296 12,62626 75,757556
Dekstrin 1.199,313 240,080644 1.439,393644
Subtotal 1.262,444296 252,706904 1.515, 1512
Total 1.515,1512 1.515, 1512
LA-25
L.A.12 Screeening (S-201)
F29 F30
Dekstrin 29 Screening Dekstrin
30
Air (S-201) Air
31
F31
Dekstrin
Air
Gambar LA. 12 Blok diagram Neraca Massa screening (S-201)

Asumsi:
F30 = 1.262,626 kg/jam
Efisiensi Screening 80% untuk ukuran 80 mesh (SNI,1992)
F30 air = 5% F30 dan F31 air = 5% F31 (SNI,1992)
Maka:
F31 = 20% F30
F31 = 20% (1.262,626 kg/jam)
F31 = 252,5252 kg/jam
Neraca Total
F29 = F30 + F31
F29 = 1.262,626 kg/jam + 252,5252 kg/jam
F29 = 1.515,1512 kg/jam
Neraca Komponen
Air
F30 air = 5% F30
F30 air = 5% (1.262,626 kg/jam)
F30 air = 63,1313 kg/jam
F31 air = 5% F31
LA-26
F31 air = 5% (252,5252 kg/jam)
F31 air = 12,62626 kg/jam

F29 air = 63,1313 kg/jam + 12,62626 kg/jam
F29 air = 75,757556 kg/jam
Dekstrin
F29 dekstrin = F29 -F29 air
F30 dekstrin = F30 -F30 air

F31 dekstrin = F29 dekstrin -F30 dekstrin

F31 dekstrin = 1.439,393644 kg/jam - 1.199,313 kg/jam
F31 dekstrin = 240,080644 kg/jam
Neraca massa pada Screening ditampilkan pada Tabel A.12.

Tabel LA. 12 Neraca Massa Screening (S-201)

(29) (30) (31)
Air 75,757556 63,1313 12,62626
Dekstrin 1.439,393644 1.199,313 240,080644
Subtotal 1.515, 1512 1.262,4443 252,706904
Total 1.515, 1512 1.515,1512
LA-27
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Perhitungan neraca panas pada rancangan pabrik pembuatan dekstrin dari
pati biji durian menggunakan proses hidrolisis berdasarkan ketentuan sebagai
berikut:
Kapasitas bahan baku = 1.364,3723 kg/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan operasi = kJ/jam
Temperatur referensi = 25°C = 298 K
Perubahan panas pada perancangan ini terjadi pada peralatan:
1. Dryer bahan baku (D-101)
2. Heater air proses (HE-101)
3. Reaktor Hidrolisis (R-101)
4. Spray dryer (SD-201)
5. Heater udara (HE-201)
LB.1 Neraca Panas
pada Dryer (D-101)
Alat ini digunakan untuk mengeringkan bahan baku sebelum di haluskan
dan diumpankan ke reaktor hidrolisis menggunakan udara kering
F8
5
F
Udara
Pati
Air
Air
T= 60 F7
Protein
8
Pati
Lemak
Air
Abu
Protein
T= 300C
Steam ( 1100C) Lemak
F6 Abu
Udara (300C,1atm) Udara T= 500C
Kondensat ( 1000C) T=700C
Gambar LB. 1Blok Diagram Dryer (D-101)
LB-1
Temperatur umpan padat masuk = 30°C = 86 °F= 303,15 K
Temperatur produk keluar = 50°C = 122 °F= 323,15 K
Cp air 30 °C = 4,181 kJ/kg K (Geankoplis, 2003)
Cp pati (btu/lb oF) = 3,611x10-1+ 2,884x10-4 T– 4,378x10-7 T2 (Ashrae, 2006)

Cp pati 86 oF = 3,611x10-1 + 2,884x10-4 (86)– 4,378x10-7 (86)2
= 0,383 btu/lb oF
= 1,602 kJ/kg K
Cp pati 122 °F = 3,611x10-1 + 2,884x10-4 (122)– 4,378x10-7 (122)2
= 0,390 btu/lb oF
= 1,633 kJ/kg K
Cp lemak (btu/lb F) = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 T– 3,539x10-7 T2(Ashrae, 2006)
o
Cp lemak 86 oF = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 (86)– 3,539x10-7 (86)2

= 0,483 btu/lb oF
= 2,024 kJ/kg K
Cp lemak 122 oF = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 (122)– 3,539x10-7 (122)2
= 0,489 btu/lb oF
= 2,047 kJ/kg K
Cp protein (btu/lb oF) = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 T– 9,678x10-8 T2(Ashrae, 2006)
Cp protein 86 oF = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 (86)– 9,678x10-8 (86)2
= 0,488 btu/lb oF
= 2,043 kJ/kg K
o
Cp protein 122 F = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 (122)– 9,678x10-8 (122)2
= 0,493 btu/lb oF
= 2,064 kJ/kg K
Cp abu (btu/lb oF) = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 T– 2,714x10-8 T2(Ashrae, 2006)
Cp abu 86 oF = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 (86)– 2,714x10-8 (862)
= 0,274 btu/lb oF
= 1,146 kJ/kg K
Cp abu 122 oF = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 (122)– 2,714x10-8 (122)2
LB-2
= 0,285 btu/lb oF
= 1,193 kJ/kg K
Tabel LB. 1 Neraca Massa Dryer (D-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komponen
(5) (7) (8)
Air 1.672,4370 150,3793 1522,0577
Pati 1.281,4201 1.281,4201 -
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2537 69,2537
Abu 5,0228 5,0228
Subtotal 3.036,8093 1.514,7516 1522,0577
Total 3.036,8093 3.036,8093
Dari data neraca massa di atas dapat dihitung persen padatan kering yaitu:
Padatan Kering = 1.364,3723 kg/jam
Pati = 93,9201 %
Lemak = 0,6359 %
Protein = 5,0759 %
Abu = 0,3681 %
Maka Cp padatan (Cps) pada 300 C di dapat:

Cps1 = 0,939201 (Cp pati) + 0,006359 (Cp lemak) + 0,050759 (Cp protein)
+ 0,003681 (Cp abu)
= 0,939201 (1,602) + 0,006359 (2,204) + 0,050759 (2,043) +
0,003681 (1,146)
= 1,62534 kJ/ kg K
Maka Cp padatan (Cps) pada 500 C di dapat:

Cps2 = 0,939201 (Cp pati) + 0,006359 (Cp lemak) + 0,050759 (Cp protein)
+ 0,003681 (Cp abu)
= 0,939201 (1,633) + 0,006359 (2,047) + 0,050759 (2,064) +
0,003681 (1,193)
= 1,65589 kJ/ kg K
LB-3
a. Jumlah udara panas yang dibutuhkan
Udara keluar Udara masuk

G, TG1, H1, H’g2 G, TG2, H2, H’g1
Dryer produk
umpan
Ls, Ts1, X1, H’s1 Ls, Ts2, X2, H’s2
Udara masuk pada suhu 70 oC dengan kelembaban 0,01 kg H2O/kg udara kering
dan keluar pada suhu 60 oC.
Notasi yang digunakan :
G = laju alir udara pengering basis udara kering (kg/jam)
Ls = padatan kering (kg)
X1, X2 = kandungan air basis kering (kg air/kg padatan kering)
H1, H2 = kelembaban udara pengering (kg air/kg udara kering)
H’g1, H’g2 = entalpi udara pengering (kJ/kg)
H’s1, Hs2 = entalpi padatan (kJ/kg)
TG1, TG2 = temperatur udara (oC)
Ts1, Ts2 = temperatur padatan (oC)
H2 = 0,01 kg H2O/kg udara kering
FH O . 7 , 7 kg jam kg H O
X ,
Fpadatan . , 7 kg jam kg padatan kering
FH O , 7 kg jam kg H O
X 7 ,
Fpadatan . , 7 kg jam kg padatan kering
Ls = . , 7 kg jam
Cps1 = 1,625389239 kJ/ kg K
Cps2 = 1,65589 kJ/ kg K
TG1 = 60oC
TG2 = 70 oC
Ts1 = 30oC
LB-4
Ts2 = 50oC
λ = entalpi penguapan air pada 25oC
= 2.442,250 kJ/kg (McCabe dkk., 1993)
Neraca massa komponen air :
G.H2 + Ls.X1 = G.H1 + Ls.X2
G.H2 - G.H1 = Ls (X2 - X1)
G.H2 - G.H1 = 1.364,3723 (0,1102-1,2258)
0,01 G – G.H1 = -1.522,0938 (1)
Neraca energi :
G. H’g2 + Ls. H’s1 G. H’g1 + Ls. H’s + Q (Geankoplis, 2003)
Diasumsikan Q (heat loss) = 0
H’g dihitung dengan persamaan:
H’g = cs(T – T0) H.λ0 (Geankoplis, 2003)
cs = 1,005 + 1,88H (Geankoplis, 2003)
H’g2 = (1,005 + 1,88H2)(TG2 – T0) + H2.λ0
H’g2 = (1,005 + (1,88)(0,01))(70 – 25) + (0,01)(2.442,25)
H’g2 = 70,494
H’g1 = (1,005 + 1,88H1)(TG1 – T0) + H1.λ0
H’g1 = (1,005 + 1,88H1)(60 – 25) + (H1)(2.442,25)
H’g1 = 35,175 + 2.508,05 H1 kJ/kg (2)
H’s dihitung dengan persamaan :
H’s = Cs(T – T0) + X.C p (T – T0)
1
(Geankoplis, 2003)
H’s1 = Cps(Ts1 – T0) + X 1 .C p1 (Ts1 – T0)
H’s1 = 1,62534 (30 – 25) + (1,2258)(4,181) (30 – 25)

H’s1 = 33,752 kJ/kg
H’s2 = Cps(Ts2 – T0) + X 2 .C pl (Ts2 – T0)
H’s2 = 1,65589 (50 – 25) + 0,1102(4,183)(50 – 25)

H’s2 = 52,921 kJ/kg
G.H'g 2  L s .H' s 1  G.H'g 1  L s .H' s 2
LB-5
70,494 G + 1.364,3723 (33,752) = 35,175 G + 2.508,05 GH1 + 1.364,3723
(52,921)
70,494 G + 46.050,29387 = 35,175 G + 2.508,05 GH1 + 72.203,94649
35,319 G – 2.508,05 G.H1 = 26.153,65262
0,01408 G – G.H1 = 10,4279 (3)
Eliminasi persamaan (1) dan (3)

(1) 0,01 G – G.H1 = -1.522,0938
(3) 0,01408 G – G.H1 = 10,4279
G = 186.902,4878 kg udara kering/jam

H’g1 = 70,4131 kJ/kg
Untuk menghitung neraca panas pada dryer, maka dibutuhkan data massa
komponen umpan masuk, yaitu air, pati, lemak, protein dan abu yang diperoleh
dari neraca massa pada Lampiran A dan dapat dilihat pada tabel B.1 neraca massa
dryer.
b. Panas umpan masuk (Hin) pada suhu 30°C
Alur 5
H5 padatan = F5 padatan . H’s1

= 1.364,3723 kg/jam x 33,752 kJ/kg
= 46.050,2939 kJ/jam
c. Panas udara masuk (Hin) pada suhu 70°C
Alur 6
H6 udara = F6 udara. H’g2

= 186.902,4878 kg/jam x 70,494 kJ/kg
= 13.175.503,97 kJ/jam
LB-6
d. Panas produk keluar (Hout) pada suhu 50°C
Alur 7
H7 padatan = F7 padatan . H’s2
= 1.364,3723 kg/jam x 52,921 kJ/kg
= 72.203,9465 kJ/jam
e. Panas udara keluar (Hout) pada suhu 60°C

Alur 8
H8 udara = F8 udara H’g1

= 186.902,4878 kg/jam x 70,4131 kJ/kg
= 13.160.383,56 kJ/jam
dQ = Hout - Hin
dt
= (H7 padatan + H8 udara) – (H5 padatan + H6 udara)
= (72.203,9465 kJ/jam + 13.160.383,56 kJ/jam) –
(46.050,2939 kJ/jam + 13.175.503,97 kJ/jam)
= 13.232.587,51 – 13.221.554,26
= 11.033,25021 kJ/jam
Pemanasan udara kering pada suhu 700C menggunakan saturated steam 1100C (1
atm)
T= 1100C
H H2O(v) 110oC = 2691,5 kJ/kg
0
T= 100 C
H H2O(l) 100oC = 419,04 kJ/kg

ΔH H 2 O = (2691,5 – 419,04) kJ/kg
= 2.272,46 kJ/kg
LB-7
Banyaknya Steam yang diperlukan:
. , kJ jam
. 7 , kJ kg
= 4,8552 kg/jam
Neraca panas pada dryer (D-101)ditampilkan pada Tabel LB.2.
Tabel LB. 2 Neraca Panas pada Dryer (D-101)
Komponen
(5) (6) (7) (8)
Padatan 46.050,2939 - 72.203,9465 -
13.175.503,97 13.160.383,56
Udara - -
00
00
11.033,2502
dQ/dt - - -
1
Total 13.232.587,5110 13.232.587,5110
LB.2 Neraca Panas pada Heater (HE-101)
Alat ini digunakan untuk memanaskan air proses yang akan diumpankan
ke reaktor hidrolisis menggunakan saturated steam.
Saturated Steam
T = 110 °C
Air proses 15 16 Air Proses

HEATER
T = 30 °C T = 90 °C
Kondensat
T = 100 °C
Gambar LB. 2 Blok Diagram Heater (HE-101)
Temperatur air proses masuk = 30°C = 303,15 K
LB-8
Temperatur air proses keluar = 90°C = 363,15 K
Cp air 90°C = 4,208 kJ/kg K (Geankoplis, 2003)
Untuk menghitung neraca panas pada heater, maka dibutuhkan data massa
komponen air proses yang diperoleh dari neraca massa pada Lampiran A.
Neraca massa pada heater ditampilkan pada Tabel LB.3.
Tabel LB. 3Neraca Massa pada Heater (HE-101)

Air 2.839,60103 2.839,60103
Total 2.839,60103 2.839,60103
a. Panas air masuk (Hin) pada suhu 30°C

H m. Cp. ΔT
Alur 15
H15 air = m air. Cpair. ΔT
= 2.839,60103 kg/jam. 4,181 kJ/kg. K . (303,15-298,15) K
= 59.361,8595 kJ/jam
b. Panas yang keluar (Hout) pada suhu 90°C

Alur 16
= 2.839,60103 kg/jam. 4,208 kJ/kg. K . (378,15-298,15) K
= 955.923,291 kJ/jam
dQ = H out - Hin
dt = 955.923,291 kJ/jam - 59.361,8595 kJ/jam
= 896.561,432 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 110°C (383,15 K)
dan keluar sebagai kondensat pada suhu 100°C (373,15 K). Dari tabel steam
(Geankoplis, 2003) diperoleh:
LB-9
T= 1100C
H H2O(v) 110oC = 2691,5 kJ/kg
0
T= 100 C
H H2O(l) 100oC = 419,04 kJ/kg

ΔH H 2 O = (2691,5 – 419,04) kJ/kg
= 2.272,46 kJ/kg
Banyaknya steam yang diperlukan :

dQ/dt
m =
H
896.561,43 2 kJ/jam
=
2.272,46 kJ/kg
= 394,5334 kg/jam
Neraca panas pada heater ditampilkan pada Tabel LB.4.
Tabel LB. 4 Neraca Panas pada Heater (HE-101)

Air proses 59.361,8595 955.923,2912
dQ/dt 896.561,4322 -
Total 955.923,2912 955.923,2912
LB.3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101)
Alat ini digunakan untuk menghidrolisis pati sagu yang ditambahkan

dengan CaCl2, enzim α – amilase, dan air. Bahan-bahan yang berbeda fasa
tersebut akan dicampurkan sehingga terbentuk menjadi satu campuran. Produk
yang dihasilkan pada alat ini adalah dekstrin
LB-10
F16 F13 F14
Saturated Steam
110 °C
Air CaCl2 Enzim α-
amilase 30°C
90°C 30°C F17
16 13 14
Dekstrin
F12
12 Reaktor Hidrolisis 17 Air
Tepung
(R-101)
Biji Durian Protein
30°C Lemak
Abu
Kondensat 100 °C Enzim
CaCl2
Gambar LB. 3 Blok Diagram Reaktor Hidrolisis (R-101)
Pati
Temperatur umpan padat masuk = 30°C= 86 °F= 303,15 K 90°C
Temperatur produk keluar = 90°C= 194 °F= 363,15 K
4,208  18,016

1000
 0,07581 kJ/mol K
Cp pati (btu/lb oF) = 3,611x10-1+ 2,884x10-4 T– 4,378x10-7 T2(Ashrae, 2006)
Cp pati 86 oF = 3,611x10-1 + 2,884x10-4 (86)– 4,378x10-7 (862)
= 0,383 btu/lb oF
= 1,602 kJ/kg K
Cp pati 194 °F = 3,611x10-1 + 2,884x10-4 (194)– 4,378x10-7 (1942)
= 0,401 btu/lb oF
LB-11
= 1,677 kJ/kg K
Cp lemak (btu/lb oF) = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 T– 3,539x10-7 T2(Ashrae, 2006)
Cp lemak 86 oF = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 (86)– 3,539x10-7 (862)
= 0,483 btu/lb oF
= 2,024 kJ/kg K
Cp lemak 194 oF = 4,673x10-1 + 2,181x10-4 (194)– 3,539x10-7 (1942)
= 0,496 btu/lb oF
= 2,078 kJ/kg K
Cp protein (btu/lb oF) = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 T– 9,678x10-8 T2(Ashrae, 2006)
Cp protein 86 oF = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 (86)– 9,678x10-8 (862)
= 0,488 btu/lb oF
= 2,043 kJ/kg K
Cp protein 194 oF = 4,744x10-1 + 1,666x10-4 (194)– 9,678x10-8 (1942)
= 0,503 btu/lb oF
= 2,106 kJ/kg K
Cp abu (btu/lb oF) = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 T– 2,714x10-8 T2(Ashrae, 2006)
Cp abu 86 oF = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 (86)– 2,714x10-8 (862)
= 0,274 btu/lb oF
= 1,146 kJ/kg K
Cp abu 194 oF = 2,526x10-1 + 2,681x10-4 (194)– 2,714x10-8 (1942)
= 0,294 btu/lb oF
= 1,233 kJ/kg K
LB-12
Cp CaCl2(kJ/ mol K) = R [8,846 + 1,53x10-3 T – 0,302x105 T-2]
(Smith dkk., 2006)
Cp CaCl2 30 °C = 0,008314 kJ/mol K [8,846 + 1,53x10-3 (303,15)
– 0,302x105 (303,15-2]
=0,075kJ/mol K
0,075 kJ/mol K x 1000
=
110,980 kg/kmol
= 0,673 kJ/kgK
Cp CaCl290 °C = 0,008314 kJ/mol K [8,846 + 1,53x10-3 (363,15) –
0,302x105
(363,15)-2]
= 0,076 kJ/mol K
0,076 kJ/mol K x 1000
=
110,980 kg/kmol
= 0,687 kJ/kgK
Asumsi
Cp enzim = Cp protein
Cp enzim 30 °C = Cp protein 30 °C
= 2,043 kJ/kg K
Cp enzim 90 °C = Cp protein 90 °C
= 2,106 kJ/kg K
Perhitungan kapasitas panas dekstrin (C6H10O5)3.H2O menggunakan metode

Rüzicka dan Domalski sesuai dengan ikatan gugus fungsi yang dimiliki dengan
bentuk dasar :
(Rüzicka dan Domalski, 1992)
Dengan:
R = konstanta gas ideal(8,314 J/mol.K)
LB-13
dimana nilai A, B, C, dan D dapat dilihat pada tabel B.5:
Nilai kapasitas panas cairan menurut gugus fungsi ditampilkan pada Tabel LB.5.
Tabel LB. 5 Nilai Kapasitas Panas Cairan Menurut Gugus Fungsi
Gugus A B D
C–(H)(O)(C)2 2,220 -1,435 0,695
C–(H)(O)2(C) -12,955 9,102 -1,536
C–(H)2(O)(C) 1,459 1,459 -0,271
O–(H)(C) 12,952 -10,145 2,626
O–(C)2 5,031 -1,571 0,378
Sumber:Poling, dkk.(2001)
Struktur molekul dekstrin dapat dilihat pada gambar LB. 4 bawah ini:
Sumber: (PubChem, 2017)
Gambar LB. 4 Struktur Molekul Dekstrin
LB-14
Perhitungan kapasitas panas dekstrin (C6H10O5)3.H2O ditampilkan pada Tabel
B.6.
Tabel LB. 6 Perhitungan Kapasitas Panas Dekstrin (C6H10O5)3.H2O
Gugus A B D
12C–(H)(O)(C)2 26,651 -17,220 8,341
9C–(H)(O)2(C) -116,595 81,924 -13,830
9C–(H)2(O)(C) 13,136 13,336 -2,443
11O–(H)(C) 142,472 -111,595 28,887
5O–(C)2 25,156 -7,859 1,893
Total 90,820 -41,613 22,848
Maka nilai Cp dekstrin :
(Rüzicka dan Domalski, 1992)
Cp dekstrin 363,15 K = 8,314 [90,820 +(-41,613 x (363,15/100))

+ (22,848 x ((363,15/100)2)) ]
= 2.003,826 J/mol K
= 3,972 kJ/kg K
Pada perhitungan neraca panas pada reaktor hidrolisis, maka dibutuhkan data
neraca massa komponen umpan masuk, yaitu air proses, pati, lemak, protein, abu,
CaCl2, enzim, dan dekstrin yang diperoleh dari neraca massa pada Lampiran A.
Neraca massa pada reaktor hidrolisis ditampilkan pada Tabel LB.7

Tabel LB. 7Neraca massa pada reaktor hidrolisis
Keluar
Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
(12) (13) (14) (16) (17)
Air 150,3793 2.839,6010 2.944,8862
Dekstrin 1.262,4347
Pati 1.281,4201 64,0710
Lemak 8,6757 8,6757
Protein 69,2536 69,2536
Abu 5,0228 5,0228
CaCl2 0,3417 0,3417
Enzim 0,7689 0,7689
Subtotal 1.514,7515 0,3417 0,7689 2.839,6010 `4.355,46312
Total 4.355,46312 4.355,46312
LB-15
a. Panas air proses masuk (Hin) pada suhu 90°C
Hin m.Cp. ΔT
Alur 16

= 2.839,60103 kg/jam. 4,208 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 776.678,674 kJ/jam

Alur 12
H12 pati = mpati. Cppati . ΔT

= 1.281,42013 kg/jam. 1,602 kJ/kg K . (303,15 - 298,15) K
= 10.264,17524 kJ/jam
12
H lemak = m lemak. Cplemak . ΔT
= 8,6757218 kg/jam. 2,024 kJ/kgK . (303,15-298,15) K
= 87,7983 kJ/jam
H12 protein = mprotein. Cp protein. ΔT
= 69,2536117 kg/jam. 2,043 kJ/kg K . (303,15-298,15) K
= 832,0822 kJ/jam
12
H abu = mabu. Cp abu . ΔT
= 5,02278942 kg/jam .1,146 kJ/kg. K . (303,15-298,15) K

= 28,7806 kJ/jam
H12 air = m air . Cp air . ΔT
= 150,379271 kg/jam. 4,181 kJ/kg. K . (303,15-298,15) K

= 3.143,6787 kJ/jam
Alur 13
H13 CaCl2 = m CaCl2. Cp CaCl2. ΔT
= 0,341712034 kg/jam. 0,673 kJ/kg. K . (303,15-298,15) K
= 1,1499 kJ/jam
LB-16
Alur 14
H14 enzim = m enzim. Cpenzim. ΔT
= 0,768852078 kg/jam. 2,043 kJ/kg. K . (303,15-298,15) K
= 7,8538 kJ/jam
Hin = H16 air proses+ H12 pati+ H12 lemak+ H12 protein+ H12 abu+ H12 air
+ H13 CaCl2+ H14 enzim
= 776.678,674 kJ/jam + 10.264,17524 kJ/jam + 87,7983 kJ/jam

+832,0822 kJ/jam +28,7806 kJ/jam + 3.143,6787 kJ/jam +1,1499
kJ/jam+ 7,8538 kJ/jam
= 791.044,1927 kJ/jam
c. Panas yang keluar (Hout) pada suhu 90°C

Alur 17
H17 pati = mpati . Cppati . ΔT
= 64,0710073 kg/jam. 1,677 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 6.984,0602 kJ/jam
H17 air = mair. Cpair. ΔT

= 2.944,88624 kg/jam. 4,208 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 805.485,2844 kJ/jam
H17 protein = mprotein. Cp protein. ΔT
= 69,2536117 kg/jam. 2,106 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 9.480,1269 kJ/jam
H17 lemak = m lemak. Cplemak . ΔT
= 8,67572718 kg/jam. 2,078 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 1.171,8305 kJ/jam
H17 abu = mabu . Cp abu . ΔT
= 5,02278942 kg/jam. 1,233 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K

= 402,5515 kJ/jam
LB-17
H17 CaCl2 = m CaCl2. Cp CaCl2. ΔT
= 0,341712034 kg/jam. 0,687 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 15,2592 kJ/jam
H17 enzim = m enzim. Cpenzim. ΔT
= 0,768852078 kg/jam. 2,106 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 105,2482 kJ/jam
H17 dekstrin = m dekstrin. Cpdekstrin. ΔT
= 1.262,434737 kg/jam. 3,972 kJ/kg. K . (363,15-298,15) K
= 325.935,4004 kJ/jam
Hout = H17 pati + H17 air+ Q17 protein+ H17 lemak + H17 abu + H17 CaCl2+
H17enzim+ H17dekstrin
= 6.984,0602 kJ/jam + 805.485,2844 kJ/jam + 9.480,1269 kJ/jam

+1.171,8305 kJ/jam +402,5515 kJ/jam + 15,2592 kJ/jam
+105,2482 kJ/jam +325.935,4004 kJ/jam
= 1.149.579,7613 kJ/jam
d. Panas yang diberikan reaksi
Hr r Hr r Hs
Panas reaksi pada keadaan standar
Hr σ. Hf produk σ. Hf reaktan
Entalpi pembentukan dari (C6H10O5)3.H2O dihitung menggunakan metode

Benson. Berdasarkan ``data - data yang digunakan disajikan pada Tabel B.8.
Tabel LB. 8 Nilai Entalpi Pembentukan Menurut Gugus Fungsi
Gugus ΔHf (kkal/mol)

O–(H)(C) 37,850
C–(H)2(O)(C) -8,100
C–(H)(O)(C)2 -7,200
O–(C)2 -23,200
C–(H)(O)2(C) -16,300
Sumber : (Cohen dan S. W. Benson, 1993)
Perhitungan entalpi dekstrin :
H f dekstrin =11 x (O–(H)(C)) + 9 x (C–(H)2(O)(C))
LB-18
+ 12 x (C–(H)(O)(C)2)+5 x (O-(C2))+ 9 x (C–(H)(O)2(C))
H f dekstrin = (11 x37,85) + (9 x (-8,1)) + (12 x -7,2) + (5 x -23,2)
+ (9 x (-16,3)
H f dekstrin = -5,650 kkal/mol
H f dekstrin = -23,640 kJ/mol
ΔH f pati = 4,600 J/g (Ashare, dkk., 2006)
= 100,603 kJ/mol
ΔH f H2O = -241,835kJ/mol (Reklaitis,1983)
Hr σ. Hf produk σ. Hf reaktan
= 44.595,231 x (-23,640) – [1 x 100,603 + 44.595,231 x (-

241,8352)]
= 9.730.364,744 kJ/mol
r = jumlah mol yang bereaksi
= 0,055662534 mol/jam (LA-1)
r  ΔH r = 0,055662534 mol/jam x 9.730.364,744 kJ/mol = 541.616,7584
kJ/jam
Pada reaktor hidrolisis terdapat panas pelarutan yang terjadi pada
pelarutan pati terhadap air yang dapat dihitung dengan rumus berikut :
(Calixto, dkk., 1982)
Nilai dari nR dan cg pati yaitu sebesar 5 dan -8,090 (Calixto dkk., 1982) dan nilai
index pati 134.877 , sehingga akan didapat panas pelarutan sebesar:
(Calixto dkk., 1982)

= -1,94 – 0,9 (5 x 134.877) + 0,75 (-8,090 x 134.877)
r = jumlah mol yang bereaksi

= 0,055662534 mol/jam (terlampir pada LA-1)
LB-19
r  ΔH s = 0,055662534 mol/jam x – . . , kJ mol) = -331.945,9125
kJ/jam
Panas yang ditambakan pada reaksi:
Hr = 541.616,7584 kJ/jam + -331.945,9125 kJ/jam
Hr = 209.670,8459 kJ/jam
dQ/dt = Hout – Hin + Hr
= (1.149.579,7613 – 791.044,1927 + 209.670,8459 ) kJ/jam
= 568.206,4142 kJ/jam
dQ/dt
m =
H
Data entalpi uap air dan kondensat dari masing-masing suhu (Geankoplis, 2003):
T= 1100C
H H2O(v) 110oC = 2691,5 kJ/kg
T= 1000C
H H2O(l) 100oC = 419,04 kJ/kg
ΔH H 2 O = (2691,5 – 419,04) kJ/kg
= 2.272,46 kJ/kg
Kebutuhan steam
dQ⁄
dt kJ jam
HH O 7 kJ kg
= 250,0403 kg/jam
Neraca panas pada reaktor hidrolisis ditampilkan pada Tabel B.9.

Tabel LB. 9 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis
Umpan 791.044,1927 -
Produk - 1.149.579,7613
Hr - 209.670,8459
dQ/dt 568.206,4142 -
Total 1.359.250,6079 1.359.250,6079
LB-20
LB.4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201)
Alat ini digunakan untuk mengeringkan dekstrin yang dihasilkan. Slurry
yang akan dikeringkan disemprotkan melalui sebuah noozle sehingga terbentuk
padatan dalam bentuk butiran.
F22
Udara
Air
T=1200C
22
21
F
21 Spray Dryer 24
Dekstrin
(SD-201) F24
5 7
Air
Dekstrin
T=900C
23 Air
6 T=1100C
F23
Udara
T= 2500C
Gambar LB. 5 Blok Diagram Spray Dryer (SD-201)
a. Jumlah udara panas yang dibutuhkan

Udara keluar Udara masuk
G, TG1, H1, H’g2 G, TG2, H2, H’g1
umpan produk
Ls, Ts1, X1, H’s1 Ls, Ts2, X2, H’s2
Udara masuk pada suhu 250 oC dengan kelembaban 0,01 kg H2O/kg udara kering
dan keluar pada suhu 110 oC.
Notasi yang digunakan :
G = laju alir udara pengering basis udara kering (kg/jam)

Ls = padatan kering (kg)
LB-21
X1, X2 = kandungan air basis kering (kg air/kg padatan kering)
H1, H2 = kelembaban udara pengering (kg air/kg udara kering)
H’g1, H’g2 = entalpi udara pengering (kJ/kg)
H’s1, Hs2 = entalpi padatan (kJ/kg)
TG1, TG2 = temperatur udara (oC)
Ts1, Ts2 = temperatur padatan (oC)
FH O kg H O
X ,
Fpadatan kg padatan kering
FH O kg H O
X , 7
Fpadatan kg padatan kering
Ls = 1.199,313 kg/jam
Cps = 3,972 kJ/kg. K
TG1 = 120oC
TG2 = 250 oC
Ts1 = 90oC
Ts2 = 110oC
λ = entalpi penguapan air pada 25oC
= 2.442,250 kJ/kg (McCabe dkk., 1993)
Neraca massa komponen air :

G.H2 + Ls.X1 = G.H1 + Ls.X2
G.H2 - G.H1 = Ls (X2 - X1)
G.H2 - G.H1= 1.199,313 (0,0527-2,3328)
0,01 G – G.H1 = -2.734,554 (1)
Neraca energi :
G. H’g2 + Ls. H’s1 G. H’g1 + Ls. H’s + Q (Geankoplis, 2003)
LB-22
Diasumsikan Q (heat loss) = 0
H’g dihitung dengan persamaan:
H’g = cs(T – T0) H.λ0 (Geankoplis, 2003)
cs = 1,005 + 1,88H (Geankoplis, 2003)
H’g2 = (1,005 + 1,88H2)(TG2 – T0) + H2.λ0
H’g2 = (1,005 + (1,88)(0,01))(250 – 25) + (0,01)(2.442,25)
H’g2 = 254,778 kJ/kg
H’g1 = (1,005 + 1,88H1)(TG1 – T0) + H1.λ0
H’g1 = (1,005 + 1,88H1)(120 – 25) + (H1)(2.442,25)
H’g1 = 95,475 + 2.620,85 H1 kJ/kg (2)
H’s dihitung dengan persamaan :

H’s = Cs(T – T0) + X.C p (T – T0)
1
(Geankoplis, 2003)
H’s1 = Cps(Ts1 – T0) + X 1 .C p1 (Ts1 – T0)
H’s1 = 3,972 (90 – 25) + (2,3328)(4,208) (90 – 25)

H’s1 = 893,3225 kJ/kg
H’s2 = Cps(Ts2 – T0) + X 2 .C pl (Ts2 – T0)
H’s2 = 3,972 (110 – 25) + 0,0527 (4,228)(110 – 25)

H’s2 = 356,5593 kJ/kg
G.H'g 2  L s .H' s 1  G.H'g 1  L s .H' s 2
254,778 G + 1.199,313 (893,3225 ) = 95,475 G + 2.620,85 G.H1 + 1.199,313

(356,5593)
254,778 G +1.071.373,287 = 95,475 G + 2.620,85 G.H1 + 427.626,2038
159,303 G – 2.620,85 G.H1 = -643.747,0832
0,0608 G – G.H1 = -245,6253
(3)
Eliminasi persamaan (1) dan (3)
(1) 0,01 G – G.H1 = -2.734,554
(3) 0,0608 G – G.H1 = -245,6253
LB-23
G = 45.220,9836 kg udara kering/jam
H’g1 = 267,92693 kJ/kg
Untuk menghitung neraca panas pada spray dryer, maka dibutuhkan data
massa komponen umpan masuk, yaitu air proses dan dekstrin yang diperoleh dari
neraca massa pada Lampiran A.
Neraca massa pada spray dryer ditampilkan pada Tabel LB.10.
Tabel LB. 10 Neraca Massa pada Spray Dryer

(21) (24) (22)
Air 2.797, 7468 63,1313 2.734,6155
Dekstrin 1.199,3133 1.199,3133 -
Subtotal 3.997,0598 1.262,4443 2.734,6155
Total 3.997,0598 3.997,0598
Alur 21
H21 padatan = F padatan . H’s1

= 1.199,313 kg/jam x 893,3225 kJ/kg
= 1.071.373,287 kJ/jam
Alur 23
H23 udara = F udara. H’g2

= 45.220,9836 kg/jam x 254,778 kJ/kg
= 11.521.311,760 kJ/jam
d. Panas produk keluar (Hout) pada suhu 110°C
Alur 24
H24 padatan = Fpadatan . H’s2
LB-24
= 1.199,313 kg/jam x 356,5593 kJ/kg
= 427.626,2038 kJ/jam
f. Panas udara keluar (Hout) pada suhu 120°C

Alur 22
H22 udara = F udara H’g1

= 45.220,9836 kg/jam x 267,92693 kJ/kg
= 12.115.919,31 kJ/jam
dQ = Hout - Hin
dt
= (H24 padatan + H22 udara) – (H21 padatan + H23 udara)
= (427.626,2038 kJ/jam + 12.115.919,31 kJ/jam) –
(1.071.373,287 +11.521.311,760 kJ/jam)
= 49.139,53567 kJ/jam
Neraca panas pada spray dryer ditampilkan pada Tabel LB.11.

Tabel LB. 11 Neraca Panas pada Spray Dryer
Komponen
(21) (23) (22) (24)
1.071.373,2
Dekstrin - - 427.626,2038
876
11.521.311,76 12.115.919
Udara -
00 ,3111
dQ/dt -
- - -
49.139,5356
Total 12.543.545,5156 12.543.545,5156
LB-25
LB.5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201)
Alat ini digunakan untuk memanaskan udara sebelum diumpankan ke

spray dryer. Udara
(27)
T = 30 oC
FIRED HEATER
Solar CO2 + H2O
(23) Udara
T = 250 oC
Gambar LB. 6 Blok Diagram Fired Heater (HE-201)
Temperatur udara masuk = 30 °C

Temperatur udara keluar = 250 °C
Cp udara 30 °C = 1,006 kJ/kgoC (Holman, 2010)
o
Cp udara 250 °C = 1,034kJ/kg C (Holman, 2010)
a. Panas yang masuk (Hin) pada suhu 30°C

Alur 27
H27 in m. Cp. ΔT
H udara m udara. Cp udara .ΔT
= 45.220,9836 kg/jam. 1,006 kJ/kgoC . (30-25) oC
= 227.461,5475 kJ/jam
b. Panas yang keluar (Hout) pada suhu 250 °C

Alur 23
H23 out m. Cp. ΔT
H udara m udara. Cp udara .ΔT
= 45.220,9836 kg/jam. 1,034 kJ/kgoC . (250-25) K
= 10.520.661,830 kJ/jam
LB-26
dQ = Hout - Hin
dt
= 10.520.661,830 kJ/jam - 227.461,5475 kJ/jam
= 10.293.200,29 kJ/jam
ΔH udara = H250 – H30

= 527,499 kJ/kg – 303,475 kJ/kg
= 224,024 kJ/kg
Kebutuhan udara
= 45.946,8641 kg/jam

Tabel LB. 12 Neraca Panas pada Heater
Udara 227.461,5475 10.520.661,8305
dQ/dt 10.293.200,29305 -
Total 10.520.661,8305 10.520.661,8305
Kebutuhan Bahan Bakar pada Fired Heater

Nilai Bahan Bakar Solar :19.860 Btu/lbm (Labban,1971)
Densitas Bahan Bakar Solar : 0,89 kg/liter (Perry,1999)
Panas yang disuplai (dQ/dt) : 9.756.071,457676 Btu/jam
Jumlah bahan bakar : [(9.756.071,457676 Btu/jam x 0,45359
kg/lbm)/ ( 19.860 Btu/lbm)]
: 222,823 kg/jam
Kebutuhan Solar : (222,823 kg/jam)/( 0,89 kg/liter)
:198,312 liter/jam
LB-27
LB.6 Neraca Panas pada Heater (HE-102)
Alat ini digunakan untuk memanaskan udara proses yang akan

diumpankan ke dryer menggunkan saturated steam.
Saturated Steam
T = 110 °C
Udara 6 6 Udara
HEATER
proses Proses
T = 30 °C T = 70 °C
Kondensat
T = 100 °C
Gambar LB. 5 Blok Diagram Heater (HE-102)
Temperatur udara proses masuk = 30°C = 303,15 K
Temperatur udara proses keluar = 70°C = 343,15 K
Cp udara 30 °C = 1,0048 kJ/kg K (Geankoplis, 2003)
Cp udara 90°C = 1,0090 kJ/kg K (Geankoplis, 2003)
Untuk menghitung neraca panas pada heater, maka dibutuhkan data massa
komponen air proses yang diperoleh dari neraca massa pada Lampiran A.
Neraca massa pada heater ditampilkan pada Tabel LB.13.
Tabel LB. 113Neraca Massa pada Heater (HE-101)

udara 186.902,4878 186.902,4878
Total 186.902,4878 186.902,4878
LB-28
H m. Cp. ΔT
Alur 6
H6 air = m udara. Cpudara. ΔT
= 186.902,4878 kg/jam. 1,0048 kJ/kg. K .(303,15-298,15)K
= 938.998,099 kJ/jam
d. Panas yang keluar (Hout) pada suhu 70°C

Alur 6
H6 air = m udara. Cpudara. ΔT
= 186.902,4878 kg/jam. 1,0090 kJ/kg. K .(343,15-298,15)K
= 8.486.307,4602 kJ/jam
dQ = H out - Hin
dt = 8.486.307,4602 kJ/jam - 938.998,0999 kJ/jam
= 7.547.309,3666 kJ/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 110°C (383,15 K)
dan keluar sebagai kondensat pada suhu 100°C (373,15 K). Dari tabel steam
(Geankoplis, 2003) diperoleh:
T= 1100C
H H2O(v) 110oC = 2691,5 kJ/kg
T= 1000C
H H2O(l) 100oC = 419,04 kJ/kg

ΔH H 2 O = (2691,5 – 419,04) kJ/kg
= 2.272,46 kJ/kg

dQ/dt
m =
H
7.547.309, 3666 kJ/jam

=
2.272,46 kJ/kg
LB-29
= 27.700,6143 kg/jam
Tabel LB. 114 Neraca Panas pada Heater (HE-102)

udara proses 938.998,0999 8.486.307,4602
dQ/dt 7.547.309,3666 -
Total 8.486.307,4602 8.486.307,4602
LB-30
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Gudang Bahan Baku Biji Durian (G-101)

Fungsi : Tempat penampungan sementara bahan
baku biji durian.
tiang beton
Jumlah : 1 unit
Densitas ( ) : 203 kg/m3 (Antarlina, 2009)
Gambar LC. 1 Gudang Penyimpanan Biji Durian
Kebutuhan biji durian : 1.581,78910 kg/jam

Kebutuhan biji durian untuk 10 hari = 1.581,78910 kg/jam x 10 hari
x 24 jam
= 379.629,38 kg
m
Volume biji durian =
7 . , kg
=
kg m
LC-1
= 1.870 m3
Untuk factor keamanan gudang 30 % maka:

Volume gudang (V) = (1 + 0,3) x V
= 1,3 x 1.870 m3
= 2.431 m3
Dirancang gudang dengan perbandingan panjang : lebar : tinggi = 1 : 1 : 0,6.
Dari perbandingan tersebut, didapat bahwa panjang gudang akan sama
dengan lebar gudang.
Volume gudang =pxlxt
2.431 m3 = y x y x 0,6y
2.431m3 = 0,6 y3
y = √
,
y =√ . , 7
y = 15,942 m
Sehingga,
Panjang gudang =1 x 15,942 m = 15,942 m
Lebar gudang =1 x 15,942 m = 15,942 m
Tinggi gudang = 0,6 x 15,942 m = 9,565 m
Sebuah truk diasumsikan memiliki lebar 200 cm dan tinggi 220 cm,
sehingga dirancang pintu gudang penyimpanan pelepah kelapa sawit dengan
ukuran sebagai berikut:
Lebar pintu = 260 cm = 2,6 m
Tinggi pintu = 290 cm = 2,9 m
LC-2
LC.2 Belt Conveyor
Ada 8 Belt Conveyor yang digunakan dalam pabrik dekstrin yaitu:
1. BC-101 = Mengangkut biji durian dari gudang bahan baku biji
durian (GB-101) ke tangki pencuci (W-101).
2. BC-102 = Mengangkut produk dari tangki pencuci (W-101) ke
mesin pemotong (RC-101).
3. BC-103 = Mengangkut produk dari mesin pemotong (RC-101)
menuju Dryer (D-101).
4. BC-104 = Mengangkut produk dari Dryer (D-101) menuju
Ballmill (BM-101).
5. BC-105 = Mengangkut produk dari Screening (S-101). menuju
Gudang penyimpanan (G-102).
6. BC-106 = Mengangkut produk dari Gudang penyimpanan (G-
102) menuju Reaktor Hidrolisis (G-202).
7. BC-201 = Mengangkut Cake dari Filter Press (FP-101). menuju
8. BC-202 = Mengangkut produk dari Screening (S-201). menuju
1. Belt Conveyor Biji Durian (BC-101)

Fungsi : Alat transportasi pelepah kelapa sawit dari Gudang (GD-
101) menuju Disk Chipper (SR-101)
Jenis belt conveyor : Throughed belt, 45°idler
Material : Carbon Steel
Gambar LC. 2 Belt Conveyor

(Masaki, et al., 2017)
LC-3
Kondisi operasi
 Temperatur (T) : 30°C
 Tekanan (P) : 1 atm
Laju alir massa bahan : 1.581,79 kg/jam = 1,58179 ton/jam
Jumlah : 1 unit
Menentukan Kecepatan Belt Conveyor (BC-101)
Berdasarkan laju massa yang akan dipindahkan yakni 1,58179 ton/jam,
maka kecepatan belt conveyor yang akan didesain mengacu pada data berikut
berdasarkan Tabel 5.5a Walas (1990):
Lebar belt = 16 in (40,64 cm)
Sudut inklinasi = 20°
Kapasitas desain =52,5 ton/jam
Kecepatan desain = 100 ft/menit
Kapasitas aktual
Kecepatan aktual = kapasitas desain kecepatan desain
, 7
= ,
=3,013 ft/menit
= 0,918 m/menit
45o 45o
Gambar LC. 3 idler Belt Conveyor

(Perry dan Don, 1999)
Menentukan Tinggi dan Panjang Belt Conveyor (BC-101)

Jarak horizontal (L) = 3 m = 9,843 ft
Tinggi belt (H) L tan θ
= 3 x tan 20 =1,092 m (3,582 ft)
LC-4
L
Panjang belt = Cos θ
= cos = 3,193 m (10,474 ft)
Menghitung Kebutuhan Daya Belt Conveyor (BC-101)

Perhitungan daya belt conveyor dilakukan dengan menggunakan pers.
example 5.4 (Walas, 1990)
Ptotal = Phorizontal + Pvertikal + Pempty
L W
Phorizontal = ( , )( )
Pvertikal = 0,001 x H x W
Kecepatan aktual hpc
Pempty = Kecepatan desain
Dimana: L = Jarak horizontal (m)

W = Laju alir massa (ton/jam)
H = Tinggi belt conveyor (m)
Hpc = Daya untuk kecepatan tiap 100 ft/min
L W
Phorizontal = ( , )( )
=( , )( ) = 0,007 hp
Pvertikal = 0,001 x H x W
= 0,001 x H x W = 0,006 hp
Untuk menghitung Pempty, digunakan nilai hpc sebesar 0,2. Nilai hpc diperoleh dari
Gambar LC.4 (Walas, 1990)
Gambar LC. 4 Penentuan Nilai hpc untuk Belt Conveyor (C-101)

(Walas, 1990)
LC-5
Kecepatan aktual hpc
Pempty= Kecepatan desain
, ,
= = 0,006 hp
Ptotal = Phorizontal + Pvertikal + Pempty

= 0,007 + 0,006 + 0,006
= 0,0019 hp
Bila diasumsikan efisiensi motor listrik sebesar 80%, maka daya aktual
yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Ptotal
Paktual = ,
,
= = 0,023 hp
,
Maka, digunakan motor listrik dengan daya 0,5 hp.

Perhitungan spesifikasi Belt Conveyor Analog dengan cara di atas, sehingga
diperoleh:
Tabel LC. 1 Spesifikasi Belt Conveyor
Belt Conveyor Kapasitas Daya (hp) Jumlah (Unit)
(kg/jam)
BC-101 1581,789 0,023 1
BC-102 3036,809 0,044 1
BC-103 3036,809 0,044 1
BC-104 1514,752 0,022 1
BC-105 1514,752 0,022 1
BC-106 1515,863 0,022 1
BC-201 358,175 0,005 1
BC-202 1262,444 0,018 1
LC.3 Tangki Pencucian (W-101)

Fungsi : Untuk membersihkan biji durian dari kotoran
yang melekat pada biji durian.
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi : 30 oC, 1 atm
LC-6
Tabel LC. 2 Komponen Tangku Pencucian
Komponen Laju Alir Densitas Volum
3
(kg/jam) (kg/m ) (m3)
Biji durian 1.581,79 203,00 7,79
Air 4.093,12 995,68 4,11
Total 5.674,91 11,90
Densitas campuran =
Volume total
=
,
= 476,765 kg/m3
a. Volume tangki (Vt)
F
Volume Bahan =
7 ,
=
7,7
= 11,90 m3
Factor kelonggara tangki 20 %
Vt = 1,2 (11,90)
= 14,284 m3
b. Diameter dan tinggi tangki (D dan ht)

tinggi tangki hs
Direncanakan : = =
diameter tangki D
π.D .hs
Volume tangki (Vt) =
π.D . D
14,284 m3 =
πD
14,284 m3 =
x . D
14,284 m3 =
14,284 m3 = 1,1775 D3
LC-7
,
D3 =
, 77
D3 = 12,130 m
D = 2,298 m = 90,460 in
Maka tinggi tangki adalah:
Htangki = D
Htangki = ( , m)
= 3,447 m
= 135,690 in
Tinggi cairan dalam tangki adalah sebagai berikut:

VBahan
HCairan Pada Tangki = x HTangki
VTangki
m
= x 3,447 m
, m
= 2,872 m
= 113,075 in
c. Tebal Shell
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 283 grade C
(Peters dan Klaus, 1991), diperoleh data:
- Join efficiency (E) = 0,85 (Peters dan Klaus, 1991)
- Allowable stress (S) = 13.700 psia (Peters dan Klaus, 1991)
- Corrosion Allowance (CA) = 0,0125 in/tahun (Peters dan Klaus, 1991)
- Umur alat (n) direncanakan = 10 tahun
Untuk menghitung tebal shell tangki, maka dapat menggunakan persamaan

berikut:
P R
t (C .n) (Peters dan Klaus, 1991)
S.E - , P
Dimana: t = Tebal shell (in)

P = Tekanan desain (psia)
LC-8
R = Jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = Allowable working stress (psia)
E = Join efficiency
CA = Corrosion allowance (in/tahun)
n = Umur alat yang direncanakan (tahun)
Tekanan Desain (Pdesain)
PHidrostatik = HCairan Pada Tangki
= 476,765 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 2,872 m
= 13.419,36703 Pa
= 1,9463 psia
Faktor kelonggaran = 20%

Maka,
Pdesain = (1 + 0,2) x (Po + PHidrostatik)
= 1,2 x (14,6960 + 1,9463) psia
= 19,9708 psia
Sehingga, tebal shell tangki dapat dihitung.

P R
(C .n) (Peters dan Klaus, 1991)
S.E - , P
Untuk R = ½ D, maka persamaan di atas menjadi:

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
Kemudian substitusikan semua variabel yang telah diketahui ke persamaan

di atas. Sehingga:
psia , in
t ( , in tahun. tahun)
( .7 psia . , , . psia)
t = 0,08 in
LC-9
Maka dipilih tebal shell tangki pecucian biji durian sesuai dengan standar
sebesar 0,2 in (Brownell dan Edwin, 1959). Tutup tangki terbuat dari bahan
yang sama dengan shell tangki. Maka tebal tutup tangki yang digunakan
adalah sama seperti tebal shell. Sehingga tebal tutup tangki yang digunakan
adalah 0,2 in (Brownell dan Edwin, 1959).
LC.4 Rotary Crsher (RC-101)

Fungsi : untuk memotong atau memperkecil ukuran
biji durian
Jenis : Blake Jaw Crushers
Kondisi operasi : 30 oC, 1 atm
Laju alir bahan baku : 3.036,8093 kg/jam
Jumlah alat :1
Factor kelonggaran : 20 %
Kapasitas alat = (1+0,2) x 3.036,8093 kg/jam
= 3.644,171 kg/jam
= 3,644171 ton/jam
Dari tabel 20-8 Perry, 1997 dipilih tipe crusher dengan spesifikasi:
Panjang : 12 in
Lebar : 3 in
Daya : 10 hp
LC.5 Dryer (D-101)

Fungsi : Untuk mengeringkan Biji Durian dari Tangki
Pencucian (W-101)
Jenis : Co-current with Rotary Atomizer
Jumlah : 1 unit
Beban Panas =11.033,25021 kJ/jam = 10.457,50211 btu/jam
LC-10
Jumlah udara kering yang dibutuhkan = 375.618,0637 kgudarakering/jam
Jumlah umpan = 3.036,8093 kg/jam
Densitas Umpan = 203 kg/m3
kg
. , ⁄jam
Volume umpan = kg
⁄
m
= 14,96 m3
Perhitungan volume rotar dryer
Faktor Kelonggaran = 20 %
Volume Rotary Dryer = 14,96 m3 x 1,2
= 17,95 m3
Perhitungan luas permukaan rotary dryer,

Temperatur udara kering = 70 oC = 158 oF
Temperatur umpan masuk rotary dryer = 30 oC = 86 oF
Temperatur umpan keluar rotary dryer = 50 oC = 122 oF
Ud = 44,8 btu/jam oF.ft2

( - )-( - )
LMTD = ( - )
ln
( - )
= 51,94 oF
Q
Luas permukaan rotary dryer, ud xLMTD
. 7, Btu⁄
jam
, Btu⁄ x ,
jam ft
, ft , m
Desain Rotary Dryer

, Kf v ⁄ t t
Q Ds √ (Perry, 1990)
Dm s
Dimana:
Q = Laju perpindahan panas (Btu/jam)
LC-11
Kf = Konduktifitas panas (Btu/(h×ft2)(°F×ft)
V = Volume Dryer (ft3)
Δt = Selisih suhu (oF)
Dm = Diameter medium (ft)
Ds = Diamater Nozzel
s = Densitas bahan (lbm/ft3)
t = Densitas udara keluar (lbm/ft3)
Volume Dryer
Vm = ¼ 𝜋𝐷2𝐿 D:L=1:8
(Perry,1990)
Vm = 2 𝜋𝐷3
17,95 m3 = 2. 3,14 D3
D3 = 2,86 m3
D = 1,42 m
Maka Dm = 1,42 m
L = 1,42 m x 8
L = 11 m
Dari persamaan diatas diperoleh harga Ds,
, Kf v ⁄ t t
Q Ds √
Dm s
Dm
Ds
⁄ t
, Kf v t√
s
. 7, x( , )
Ds
,
, x x ( 7, ) ⁄ x ( )√
LC-12
Perhitungan waktu tinggal:
𝐿
𝐷
Dimana:
L = panjang rotary dryer (ft)
N = rotasi (rpm)
S = slope (ft/ft)
D = diameter rotary dryer (ft)
Maka,
θ , jam menit
Berdasarkan data diatas, didapat desain rotary dryer standar dari katalog Henan
Daiwo Machineri Technology. sebagai berikut:
Dryer size: - Panjang = 11 m
- Diameter = 1,42 m
- Rotasi = 5 rpm
Daya motor = 4 HP
LC.6 Ball Mill

Ada 2 Ball Mill yang digunakan dalam pabrik dekstrin yaitu:
1. BM-101 = Memperkecil ukuran biji durian hingga menjadi tepung
2. BC-201 = Memperkecil ukuran Produk Dekstrin hingga sesuai standar
Jenis : Ball Mill
1. Ball Mill (BM-101)

Laju Bahan Masuk = 1.816,2477 kg/jam
Dari Tabel 12.3 Walas, 1990 didapatkan spesifikasi mesin ball mill yang sesuai
dengan laju massa yang masuk sebagai berikut:
Size of Product = 0,1 - 0,01 mm
LC-13
Reduction Ratio = 100
Diameter = 3 ft = 0,914 m
Length = 2 ft = 0,6 m
Kecepatan putaran mesin = 33 rpm
Daya Motor = 10 HP
Tabel LC. 3 Spesifikasi Ball Mill

Ball Mill Kapasitas Daya (hp) Jumlah (Unit)
(kg/jam)
BM-101 1.816,2477 10 1
BM-201 1.515,1512 10 1
LC. 7 Screener (S-101)

Ada 2 screener yang digunakan dalam pabrik dekstrin yaitu:
1. S-101 = Mengayak serbuk biji durian agar memiliki diameter partikel
yang seragam
2. S-201 = Mengayak produk dekstrin agar memiliki diameter partikel yang
seragam
1.Sccreener (S-101)
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30 oC
Tekanan Operasi = 1 atm
Laju alir bahan = 1.816,2477 kg/jam
Faktor kelonggaran : 20%

F = 1,2 x 1.816,2477 kg/jam
F = 2.179,49724 kg jam
= 2,1795 ton/jam
LC-14
Berdasarkan Tabel pada Gambar 12.2 Walas (1990) didapat spesifikasi screen
pada laju alir tersebut adalah sebagai berikut:
Nomor model : 203
Ukuran screen : Panjang in , m≈ m
Lebar in , m≈ m
Daya motor : 2 hp
Tabel LC. 4 Spesifikasi Screener
Screener Kapasitas Daya (hp) Jumlah (Unit)
(kg/jam)
S-101 1.816,2477 2 1
S-201 1.515,1512 2 1
LC.8 Gudang Tepung Biji Durian (G-102)

Fungsi : Menyimpan bahan baku tepung biji durian selama
7 hari
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi ruang : Tekanan (p) = 1 atm dan Temperatur (T) = 30°C
Posisi bahan baku dapat dilihat pada gambar LC.5 berikut ini :
tepung tepung tepung tepung

biji durian biji durian biji durian biji durian
tepung tepung tepung tepung

biji durian biji durian biji durian biji durian
Gambar LC. 5 Letak Tepung Biji Durian pada Gudang
Kapasitas Bahan (tepung biji durian) :

Kebutuhan = 1.514,752 kg/jam
Densitas ( ) tepung biji durian = 1500 kg/m3
Kebutuhan untuk 7 hari = 1.514,752 kg/jam x 7 hari x 24 jam
= 254.478,3360 kg
LC-15
Berat tepung 100 kg
kg
Jumlah karung = = 2.545 karung
Direncanakan akan dibagi menjadi 8 daerah penyimpanan, 1 daerah
penyimpanan kurang lebih 318 karung.
kg
Volume 1 karung = = 0,1 m3
kg m
Spesifikasi 1 karung dengan =pxlxt
= 1 m x 0,5 m x 0,2 m
= 0,1 m3
Dengan begitu, 1 daerah penyimpanan dibagi menjadi 14 tumpukan

masing-masing 23 karung.
23 karung 23 karung 23 karung 23 karung
Sehingga, untuk tumpukan =

Panjang =1mx4 =4m
Lebar = 0,5 m x 4 =2m
Tinggi = 0,2 m x 23 = 4,6 m
LC.9 Gudang Enzime (G-104)

Fungsi : Menyimpan bahan baku enzim α–amilase selama
120 hari
Kapasitas Bahan (Enzim α-amilase ) :

Kebutuhan = 0,7689 kg/jam
Densitas ( ) = 1.150 kg/m3
Kebutuhan untuk 120 hari = 0,7689 kg/jam x 120 hari x 24 jam/hari
LC-16
= 2.214,294 kg
Direncanakan enzim dibeli dengan packing 15 kg/ karung, sehingga :
, kg
Jumlah karung = = 148 karung
kg
. kg m
Spesifikasi untuk 1 karung =pxlxt
= 50 cm x 25 cm x 10 cm
= 12.500 cm3
Direncanakan enzim akan dibagi dengan 10 tumpukan, dengan 1 tumpukan

jumlahnya 15 karung.
2 x 0,5 m
15 karung 15 karung
15 karung 15 karung
15 karung 15 karung 5 x 0,25 m
15 karung 15 karung
15 karung 15 karung
Untuk tingginya, 15 karung = 15 x 0,1 m = 1,5 m
LC.10 Gudang CaCl2 (G-103)

Fungsi : Menyimpan bahan baku CaCl2 selama 120 hari
Kapasitas Bahan (CaCl2) :

Densitas ( ) = 2.150 kg/m3
Kebutuhan untuk 120 hari = 0,341 kg/jam x 120 hari x 24 jam/hari
= 984,1307 kg
Direncanakan enzim dibeli dengan packing 15 kg/ karung, sehingga :
LC-17
, 7 kg
Jumlah karung = = 66 karung
kg
. kg m
Spesifikasi untuk 1 karung = 35 cm x 20 cm x 8 cm
Direncanakan CaCl2 akan dibagi dengan 6 tumpukan, dengan 1 tumpukan
jumlahnya 11 karung.
3 x 0,35 m
11 karung 11 karung 11 karung
11 karung 11 karung 11 karung 2 x 0,2 m
Untuk tingginya, 11 karung = 11 x 0,08 m = 0,88 m
LC.11 Hopper Tepung Biji Durian (H-102)

Fungsi : Menampung pati sebelum dimasukkan ke reaktor
hidrolisis
Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar
Bahan : Carbon steel, SA-285 Gade C
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 8 jam
Tampak samping Hopper Tepung biji durian dapat dilihat pada gambar LC.6
Gambar LC. 6 Hopper Tepung Biji Durian
Kondisi operasi: 30 oC dan 1 atm

Laju massa padatan (F) = 1.514,75153 kg/jam
ρ tepung biji durian = 1500 kg/m3
LC-18
Faktor keamanan = 20%
a. Volume tangki
. ,7 kg jam x jam
Volume , Vl= = 8,079 m3
. kg m
Faktor kelonggaran (fk) = 20 %
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 8,079 m3 = 9,694 m3
b. Diameter dan Tinggi Tangki

Volume hopper = volume silinder + volume konus
Volume silinder:
Direncanakan Dsilinder : Hsilinder = 1 : 2, maka Hsilinder = 2 x D
Volume silinder ( ) л D2 Hsilinder
( ) л D3
Volume Konus:
o
Sudut konus (θ)
Diameter oulet konus (d) = 0,375 x D
Hkonus = 0,5 (D-d) tan(θ) (Wallas, 1988)
Hkonus = 0,5 (D – 0,375 D) tan(45)
= 0,315 D
Volume Konus = (1/3) л (D2 + Dd + d2) Hkonus
= (1/3) л (D2 + D(0,375 D) + (0,375 D)2) (0,315 D)
= (1/3) л D3 (0,477)
Volume hopper ( ) л D3 + (1/3) л D3 (0,477)
9,694 ( ) л D3 + (1/3) л D3 (0,477)
Dsilinder = 1,673 m, Rsilinder = 0,837 m
Hsilinder = 3,347 m
Hkonus = 0,527 m
c. Tebal tangki
Tekanan dalam tangki (P) = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran =5%
LC-19
Maka, Pdesain = (1,05) (101,325 kPa) = 106,391 kPa
Joint efficiency = 0,8
Allowable stress (SE) = 13.700psia = 93.222,66456 kPa
(Brownell dan
Young,1959)
Tebal shell tangki silinder :
PxR
Tebal silinder (ts) = (Brownell dan Young,
SE - 0,6P
1959)
(106,391) 0,837 
=
93.222,664 0,8  0,6106,391
= 0,0012 m = 0,047 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,047 in + 1/8 in = 0,17 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/5 in
Tebal konus standar yang digunakan = 1/5 in
LC.12 Hopper Enzim α-Amilase

Kode : H-104
Fungsi : Menampung Enzimsebelum dimasukkan ke reaktor
hidrolisis
Bahan : Carbon steel, SA-285 Gr. C
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 30 hari
Tampak samping Hopper Enzim α-Amilase dapat dilihat pada gambar LC.7
Gambar LC. 7 Hopper Enzim α-Amilase
LC-20
Laju massa padatan (F) = 0,7688 kg/jam
ρ enzim = 1.150 kg/m3
a. Volume tangki
,7 kg jam x 7 jam
Volume , Vl= = 0,481 m3
.
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,481 m3 =0,578 m3

Volume silinder:
( ) л D3
Volume Konus:
o
Sudut konus (θ)
Hkonus = 0,5 (D – 0,375 D) tan(45)
= 0,315 D
= (1/3) л (D2 + D(0,375 D) + (0,375 D)2) (0,315 D)
= (1/3) л D3 (0,477)
0,578 ( ) л D3 + (1/3) л D3 (0,477)
Hsilinder = 1,307 m
Hkonus = 0,206 m
LC-21
c. Tebal tangki
P dalam tangki = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Allowable stress (SE)= 13.700 psia = 93.222,66456 kPa (Brownell dan
Young, 1959)
PxR
Tebal silinder (ts) = (Brownell dan Young, 1959)
SE - 0,6P
(106,391) 0,327 
=
93.222,664 0,8  0,6106,391
= 0,00047 m = 0,0184 in
Tebal shellstandar yang digunakan = 1/5 in
LC.13 Hopper CaCl2 (H-103)

Fungsi :Menampung CaCl2 sebelum dimasukkan ke reaktor
hidrolisis
Bahan :Carbon steel, SA-285 Gr. C
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 60 hari
Kondisi operasi : 30 oC dan 1 atm
Tampak samping Hopper CaCl2 dapat dilihat pada gambar LC.8
LC-22
Gambar LC. 8Hopper CaCl2
Laju massa padatan (F) = 0,3417 kg/jam

ρ CaCl2 = 2.150 kg/m3
a. Volume tangki
, kg jam x jam
Volume , Vl= = 0,229 m3
.
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,229m3 =0,275 m3

Volume silinder:
( ) л D3
Volume Konus:
o
Sudut konus (θ)
Hkonus = 0,5 (D – 0,375 D) tan(45)
= 0,315 D
= (1/3) л (D2 + D(0,375 D) + (0,375 D)2) (0,315 D)
LC-23
= (1/3) л D3 (0,477)
0,275 =( ) л D3 + (1/3) л D3 (0,477)
Hsilinder = 1,020 m
Hkonus = 0,161 m
c. Tebal tangki
Allowable stress (SE)= 13.700 psia = 93.222,66456 kPa
PxR
SE - 0,6P
(106,391) 0,255 
=
93.222,664 0,8  0,6106,391
= 0,00036 m = 0,0143 in

LC.14 Hopper Campuran (H-101)

Fungsi : Menampung pati, CaCl2, dan enzim sebelum dimasukkan ke
reaktor hidolisa (R-101)
Bahan : Carbon steel, SA-285 Gr. C
LC-24
Jumlah : 2 unit
Tabel LC. 5 Komposisi Bahan yang Masuk ke Hopper (H-101)

Laju Alir Densitas
Komponen V (m3/jam)
(kg/jam) (kg/m3)
Tepung Biji 1,0098
1.514,75 1500
Durian
CaCl2 0,341712034 2150 0,0002
0,0007
Enzim α-amilase 0,768852078 1150
Total 1.515,860564 1,0107
ρ campuran = 1499,97 kg/m3
Lama penampungan = 30 menit

Tampak samping Hopper Campuran dapat dilihat pada gambar LC.9
Gambar LC. 9Hopper Campuran
a. Volume tangki
. , kg jam x , jam
Volume , Vl= = 0,505 m3
, 7
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 0,229m3 =0,606 m3

Volume silinder:
LC-25
( ) л D3
Volume Konus:
o
Sudut konus (θ)
Hkonus = 0,5 (D – 0,375 D) tan(45)
= 0,315 D
= (1/3) л (D2 + D(0,375 D) + (0,375 D)2) (0,315 D)
= (1/3) л D3 (0,477)
0,606 ( ) л D3 + (1/3) л D3 (0,477)
Hsilinder = 1,328 m
Hkonus = 0,209 m
c. Tebal tangki
Allowable stress (SE)= 13.700 psia = 93.222,66456 kPa
PxR
SE - 0,6P
(106,391) 0,332 
=
93.222,664 0,8  0,6106,391
= 0,00047 m = 0,0187 in
LC-26
LC.15 Elevator (E-101)

Fungsi : Mengangkut bahan baku dari gudang penyimpanan Hopper
campuran (H-101)
Jenis : Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bahan : Malleable-iron
Jumlah : 2 unit
o
Kondisi operasi: 30 C dan 1 atm
Tampak samping Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevatordapat
dilihat pada gambar LC.10 berikut ini :
Gambar LC. 10 Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Laju bahan yang diangkut = (1.514,75 + 0,341712034 + 0,768852078) kg/jam

= 1.515,860564 kg
Faktor kelonggaran, fk = 12% (Tabel 28-8, Perry, 1999)
Kapasitas = 1,12 x 1.515,860564 kg = 1.697,764 kg/jam  1,7 ton/jam
Untuk bucket elevator kapasitas <14 ton/jam, spesifikasi (Tabel 21-8, Perry,
1999):
- Tinggi elevator = 25 ft = 7,62 m
LC-27
- Ukuran bucket = (6 x 4 x 4¼) in
- Jarak antar bucket = 12 in = 0,305 m
- Kecepatan bucket = 225 ft/mnt = 68,6 m/mnt = 1,143 m/s
- Kecepatan putaran = 43 rpm
- Lebar belt = 7 in = 0,1778 m =17,78 cm
Perhitungan daya yang dibutuhkan (P):
P = 0,07 m0,63 Z (Peters dan Timmerhaus, 2004)
Dimana: P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)
m = 1.697,764 kg/jam = 0,472 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka :
P = 0,07 x (0,445)0,63 x 7,62
= 0,3322 kW
= 0,4455 hp
Digunakan daya motor standar1/2 hp.
LC.16 Heater (HE-101)

Fungsi : Menaikkan temperatur air proses dari temperatur 30 oC
menjadi 90 oC sebagai umpan ke Reaktor Hidrolisis
Jumlah : 1 unit
a. Neraca panas
Fluida panas : saturated steam
Laju alir, W = 394,5334 kg/jam = 869,7962 lb/jam
T masuk, T1 = 110oC = 230oF
T keluar, T2 = 100 oC = 212 oF
LC-28
Fluida dingin : Air proses
Laju alir, w = 2.839,60103 kg/jam = 6.260,2412 lb/jam
t masuk, t1 = 30 oC = 86 oF
t keluar, t2 = 90 oC = 194 oF
Beban panas, Q = 896.561,432 kJ/jam = 849.776,1668 Btu/jam
b. Menghitung ΔTLMTD
Perbedaan suhu sebenarnya dapat dilihat pada tabel LC.6 berikut ini:
Tabel LC. 6Perbedaaan Suhu Sebenarnya
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 230oF Temperatur yang t2 = 194oF t1 = 36oF
lebih tinggi
T2 = 212 oF Temperatur yang t1 = 86oF t2 = 126oF
lebih rendah
T1-T2 = 18oF Selisih t2 – t1 = 108oF t2 – t1 = 90oF
Δt 2 Δt 1 126  36
LMTD =   71,841o F (Pers. 5.14, Kern, 1965)
Δt 2 126
ln ( ) ln ( )
Δt 1 36
T T
R , 7
t t
t t
S ,7
T t
Dari Fig. 18 Kern , 1965 untuk 1-2 Shell and Tube, Ft = 0,98.
Maka : t = FT  LMTD = 0,95  71,841 ºF = 70,404 ºF
c. Menghitung temperatur kalorik, Tc dan tc

T 1  T2
Tavg = = 221oF
2
t1t 2
tavg = = 140 oF
2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
LC-29
Shell side:
ID = 21 in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
Passes =2
Fluida panas : Shell side, Steam

d. Flow area
e. Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)
= = 6.287,092 lbm/jam.ft2
f. Bilangan Reynold
Pada Tc = 221 ºF
Gambar 15, Kern, 1965
g.  = 0,013 cP = 0,031 lbm/ft jam
Dari gambar 28, Kern, 1965 diperoleh De = 0,73/12 = 0,0608 ft
𝐷
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
. 7,
= = 12.161,7575
Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 50 pada Res = 12.161,7575
Pada Tc = 221 ºF
LC-30
Gambar 3 dan Tabel 5, Kern, 1965
c = 0,045 Btu/lbm.ºF
k = 0,01456 Btu/jam.ft.ºF
( ) ( )
h. Pada persamaan 6.15b, Kern, 1965.
( )
𝐷
Fluida dingin: Tube side, Air

( ’) Flow area shell (tabel , dan pers 7. , Kern, )
( ’) Kecepatan massa (Pers. 7. )
(Kern, 1965)
( ’) Bilangan Reynold
Pada tc = 140 ºF
Gambar 14 dan Tabel 10 (Kern, 1965)
 = 0,5 cP = 1,209 lbm/ft jam
Dt = 0,620/12 = 0,0517 ft
𝐷
(Kern, 1965)
(6') Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 9 pada Res = 328,63
LC-31
(7’) Pada tc = 140 ºF
c = 0,45 Btu/ lb oF
k = 0,381 Btu/jam ft oF
( ) ( )
( ’) Pada persamaan . a, Kern,
( )
𝐷
( ’) Koreksi hio ke permukaan pada OD

𝐷
𝐷
( ’) Clean Overall Coefficient, UC (Pers. 6.38)
(Kern, 1965)
( ’) Desain koefisien menyeluruh UD

a” , ft2/lin ft (Tabel 10, Kern, 1965).
Luas permukaan total A= (776×16×0,1963) = 2.437,26 ft2
( ’) Faktor pengotor
(Kern, 1965)
Pressure drop
LC-32
(1) Untuk Res = 12.161,7575
Pada Gambar. 29, Kern, 1965, diperoleh f = 0,002
(2) No. of crosses, N+1 = 12L/B (Pers. 7.43, Kern, 1965)
N+1 = 12×16/5 = 38,4
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
Dari tabel 6, Kern, 1965. Nilai s = 1 (untuk air)
(3)
ΔP yang diperbolehkan psi

Maka spesifikasi dapat diterima
Fluida dingin: Tube side, Air
(1) Untuk Ret = 328,63
( ’)
( ’) Untuk Gt = 230.908 lbm/jam/ft2

Dari gambar. 27, Kern, 1965, diperoleh V2 g’ , 9
Mengikuti pers, 7.46, Kern, 1965,
ΔPr = (4n/s)(V2 g’) ( )( , 1) = 0,008 psi
ΔPt ΔPt ΔPr = 0,0000031 + 0,008 = 0,0080031 psi
LC.17 Heater (HE-102)
Fungsi : Menaikkan temperatur udara proses dari temperatur 30 oC
menjadi 70 oC sebagai umpan ke Drayer
Jumlah : 1 unit
a. Neraca panas
Fluida panas : saturated steam
LC-33
Laju alir, W = 4,8552 kg/jam = 10,7039 lb/jam
T masuk, T1 = 110oC = 230oF
T keluar, T2 = 100 oC = 212 oF
Fluida dingin : udara proses

Laju alir, w = 37.561,80637 kg/jam = 82.809,50956 lb/jam
t masuk, t1 = 30 oC = 86 oF
t keluar, t2 = 70 oC = 161 oF
Beban panas, Q = 11.033,25021 kJ/jam = 10.457,5034 Btu/jam
b. Menghitung ΔTLMTD
Perbedaan suhu sebenarnya dapat dilihat pada tabel LC.7 berikut ini:
Tabel LC. 7 Perbedaaan Suhu Sebenarnya
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 230oF Temperatur yang t2 = 161oF t1 = 69oF
lebih tinggi
T2 = 212 oF Temperatur yang t1 = 86oF t2 = 126oF
lebih rendah
o
T1-T2 = 18 F Selisih t2 – t1 = 75oF t2 – t1 = 57oF
Δt 2 Δt 1 126  69
LMTD =   94,657 o F (Pers. 5.14, Kern, 1965)
Δt 2 126
ln ( ) ln ( )
Δt 1 69
T T
R ,
t t 7
t t 7
S ,
T t
Dari Fig. 18 Kern , 1965 untuk 1-2 Shell and Tube, Ft = 0,95.
Maka : t = FT  LMTD = 0,95  94,657 ºF = 89,924 ºF
c. Menghitung temperatur kalorik, Tc dan tc

T 1  T2
Tavg = = 221oF
2
LC-34
t1t 2
tavg = = 123,5 oF
2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
Shell side:
ID = 21 in
Baffle Space = 5 in
Passes =1
Tube side:
OD, BWG, Pitch = in, 16 BWG, 1 in triangular pitch
Passes =2

i. Flow area
j. Kecepatan massa
(Kern, 1965)
(Pers. 7.2, Kern, 1965)
= = 77,370 lbm/jam.ft2
k. Bilangan Reynold
Pada Tc = 221 ºF
Gambar 15, Kern, 1965
l.  = 0,013 cP = 0,031 lbm/ft jam
Dari gambar 28, Kern, 1965 diperoleh De = 0,73/12 = 0,0608 ft
𝐷
(Kern, 1965)
(Pers. 7.3, Kern, 1965)
LC-35
77, 7
= = 149,6648
Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 8 pada Res = 149,6648
Pada Tc = 221 ºF
c = 0,045 Btu/lbm.ºF
k = 0,01456 Btu/jam.ft.ºF
( ) ( )
m. Pada persamaan 6.15b, Kern, 1965.
( )
𝐷
Fluida dingin: Tube side, Udara

( ’) Flow area shell (tabel , dan pers 7.48, Kern, 1965)
( ’) Kecepatan massa (Pers. 7. )
(Kern, 1965)
( ’) Bilangan Reynold
Pada tc = 123,5 ºF
Gambar 15 dan Tabel 10 (Kern, 1965)
 = 0,018 cP = 0,0435 lbm/ft jam
Dt = 0,620/12 = 0,0517 ft
LC-36
𝐷
(Kern, 1965)
(6') Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, 1965, diperoleh jH = 375 pada Res = 273.984,42
(7’) Pada tc = 123,5 ºF
c = 0,25 Btu/ lb oF
k = 0,01405 Btu/jam ft oF
( ) ( )
( ’) Pada persamaan 6.15a, Kern, 1965
( )
𝐷
( ’) Koreksi hio ke permukaan pada OD

𝐷
𝐷
( ’) Clean Overall Coefficient, UC (Pers. 6.38)
(Kern, 1965)
( ’) Desain koefisien menyeluruh UD

a” , ft2/lin ft (Tabel 10, Kern, 1965).
Luas permukaan total A= (322×3×0,1963) = 177,85 ft2
( ’) Faktor pengotor
LC-37
(Kern, 1965)
Pressure drop
(4) Untuk Res = 149,6648
(5) No. of crosses, N+1 = 12L/B (Pers. 7.43, Kern, 1965)
N+1 = 12×3/5 = 7,2
Ds = 21,25/12 = 1,7708 ft
Dari tabel 6, Kern, 1965. Nilai s = 1 (untuk air)
(6)

Fluida dingin: Tube side, Udara
(1) Untuk Ret = 310.273,75
( ’)
( ’) Untuk Gt = 230.908 lbm/jam/ft2

Dari gambar. 27, Kern, 1965, diperoleh V2 g’ , 9
Mengikuti pers, 7.46, Kern, 1965,
ΔPr = (4n/s)(V2 g’) ( )( , 9) = 0,072 psi
ΔPt ΔPt ΔPr = 0,00067 + 0,072 = 0,07267 psi
LC.18 Heater
Kode : HE-201
LC-38
Fungsi : memanaskan udara dari temperatur 30 oC menjadi 250 oC untuk
digunakan sebagai udara pengering di spray dryer (SD-201)
Jenis alat : Box-type Heater, with no air preheating
Kebutuhan panas (Q) = 10.293.200,29 kJ/jam = 9.756.070,2193 btu/jam atau

2.859.221,938 Watt
Bagian – bagian heater dapat dilihat pada gambar LC.12 berikut ini :
Gambar LC. 11 Bagian–bagian pada Heater

(Wallas, 1988)
Metode dalam mendesain box-type heater menggunakan metode Lobo dan

Evans, (Lobo dan Evans, 1939) :
 Overall Eficiency diperkirakan 75 % dengan no-air preheating, 25 %
excess air
 Bahan bakar yang digunakan adalah fuel oil dengan lower heating value
sekitar 19.680 btu/lbm
(Labban,1971)
 Q radiasi (Qr) sebagai estimasi awal dipakai 12.000 Btu/jam ft2
Kebutuhan panas
Q yang dihasilkan oleh fuel (Qn) =
O erall eficieny
= = 13.008.094 Btu/jam
Q fuel
Kebutuhan fuel =
nilai kalor Fuel yang digunakan
. .
=
.
= 660,9804 lb/jam
LC-39
Komposisi minyak bakar dapat dilihat pada tabel LC.8 berikut ini:
Tabel LC. 8 Komposisi Minyak Bakar (Pertamina, 2018)
Unsur % Berat Berat Molekul (kg/kmol)
Karbon 85,9 12
Hidrogen 12 2
Oksigen 0,7 32
Nitrogen 0,5 28
Sulfur 0,5 32
H2O 0,35 18
Abu 0,05
GCV bahan bakar 11033 kkal/kg
Reaksi pembakaran:
C + O2 → CO2 (1)
H2 + ½ O2 → H2O (2)
S + O2 → SO2 (3)
Reaksi 1
C + O2 → CO2
12 + 32 → 44
BM O
Kebutuhan oksigen yang diperlukan = m C x BM C
= 85,9% x 660,9804 x
= 1.000.780,9182 lb/jam
= 453.946,218 kg/jam
Reaksi 2
2H2 + O2 → 2H2O
4 + 32 → 36
BM O
Kebutuhan oksigen yang diperlukan = m H x ½ x BM H
= 12% x 660,9804 x ½ x
= 713,8587 lb/jam
= 323,801 kg/jam
Reaksi 3
S + O2 → SO2
LC-40
32 + 32 → 64
.
BM O
Kebutuhan oksigen yang diperlukan = m S x BM S
=660,9804 x 0,5% x
= 3,3049 lb/jam
= 1,499 kg/jam
Massa total O2 yang diperlukan = (453.946,218 +323,801 + 1,499)
= 454.271,518 kg/jam
Kebutuhan O2teoritis = m total O2 yang diperlukan – O2 pada bahan bakar
= (454.271,518 - 0,7) kg/jam
= 454.270,8180 kg/jam
Agar pembakaran bahan bakar lebih optimum udara digunakan berlebih 25
%,maka total kebutuhan O2 sebenarnya = 1,25 x 454.270,8180
= 567.838,5224 kg/jam
Udara terbagi secara umum (N2=79 dan O2=21)
Kebutuhan udara sebenarnya = 100/21 x 567.838,5224
= 2.703.992,964 kg/jam
Udara teoritis yang diperlukan = 2.703.992, 964

100
= 27.039,930 kg udara/ kg bahan bakar
Jumlah udara untuk membakar bahan bakar 1.001,86 kg/jam:

= 27.039,930 kg udara/kg bahan bakar x 1.001,86 kg bahan bakar/jam
= 27.090.223,909 kg udara/jam
Flowrate dari flue gas (gas hasil pembakaran) bisa dibaca pada fig 1-6.
Evans. Untuk excess air sebesar 25 % maka flue gas yang dihasilkan adalah:
. . ,
( ) =2.090,328 lb/jam = 0,5806 lb/s
. .
Sekitar 75 % Q duty dari Vapor masuk ke convection section heater dengan
suhu inlet 30 oC (86 oF), dengan suhu outlet 250 oC (482 ). Sehingga
LC-41
perlu dicari berapa suhu Cross Over (suhu keluar dari covection section atau
suhu masuk radiation section).
Cross over temperature bisa dihitung dari neraca panas

= 250 oC - (0,75 250 oC - 30 oC))
= 250 oC - 154 oC
= 96 oC(204,8 oF)
Radiation section
Qr = 0,75
9.756.070, 2193 
 = 7,317 Mbtu/jam
 1000000 
Suhu inlet udara = 30 oC (86
Suhu outlet udara =250 oC (482 oF)
Avarage suhu udara = = 284 oF
Average suhu tube wall = 284 oF + 100oF = 384 oF

Sebagai estimasi awal Qr = 12.000 Btu /jam.ft2
7, 7 x .
Luas Radiasi yang dibutuhkan ARC = = 609,7544 ft2
Pemilihan pipa tube :

 Jumlah tube yang kecil akan menyebabkan kecepatan gas menjadi besar.
Kecepatan gas yang besar akan menghasilkan koefisien konveksi yang
besar. Akan tetapi kecepatan gas yang terlalu besar akan menyebabkan
pressure drop terlalu besar.
 Space antar tube
Dipilih : 4,5 in OD tubes, 4 paralel passes dan 8 in. Spacing
LC-42
Konfigurasi heater :
 Spacing antar tube yang lebar akan meningkatkan efisiensi radiasi tetapi
cost akan meningkat karena untuk volume yang sama akan berisi jumlah
tube yang lebih sedikit.
 Heater yang panjang akan mengurangi bengkokan pipa yang dibutuhkan,
sehingga akan mengurangi total cost.
 Heater yang panjang dan lebar akan memberikan heat distribution yang
uniform dan memperkecil resiko flame impingment pada tube surface.
4,5 in OD tubesstandar ;
ID tube = 4,026 in
 4,026 2 
Ai = 3,14    12,7238 in 2  0,8209 m 2
 4 
Surface = 1,178 ft2/ft
Velocity = 2 m/s
udara pada T average(interpolasi)=

204,8  200   0,0559  0,0602  +
250  200 
0,0602
= 0,05979 lbm/ft3 = 0,9577 kg/m3
G/tube = 2 m/s 0,9577 kg/m3 = 1,9154 kg/m2.s
Panjang tube = 40 ft (yang eksposed =38,5 ft)
1738,4
Panjang total tube yang dibutuhkan =  1475,7216 ft
1,178
Laju udara masuk = = 13,610 kg/s
Laju udara masuk

Tube/pass yang dibutuhkan =
G be x i
,
= = 8,7 = 9 tube/pass
, x ,
Dicoba 2 pass:
LC-43
Tube total = 18 tube
A total = 2 pass 11tube L tube Surface
=2 9 38,5 1,178
= 785,11 ft2
(Mencukupi ARC 681,667 ft2 dan kelebihannya sebagai overdesign)
9 tube = 7 tubewall + 2 shield tube
7
Spacing ratio =  1,556
4,5
a = tube bank dan cold plane = 92
Figure 1-18 Evans menunjukkan effisiensi absorpsi pada tube bank
Shield tube, Cold plate area, Acp = 38,5  7  2  45 ft 2

12
Radiant tube, Cold plate area, Acp = 38,5  7  7  157,2083 ft 3

12
Absorpsi pada tube bank harus dikoreksi ;
a Acp = 45 + (0,92 157,2083) = 189,6316 ft2
Heater area (Radiation section) berdimensi 38,5 ft x 3 ft x 9,5 ft
Area = 2 38,5 (3+9,5) + 2 9,5 3
= 1019,5 ft2
Radiant surface area AR = 1019,5 – 189,6316 = 829,8684
Ar 829,8684
  4,3762
aAcp 189,6316
Emisivity gas untuk CO2 dan H2O cukup besar dan harus diperhitungkan.
Volume Heater (Radiation section) = 38,5 ft x 3 ft x 9,5 ft = 1097,25 ft3
Mean bean length =   1097,25 1 / 3  6,8761 ft

2
3
Partial pressure, CO2 + H2O, P= 0,288 - 0,229 x – 0,090 x2, x = 25%
= 0,23 atm
PxL = 0,23 x 6,8761 = 1,5815 atm.ft
Neraca panas :
Qst + QA + Qn = QR + QW + Qg
Qst = panas dari steam atau atomisasi fuel
LC-44
QA = panas sensibel dari udara pembakar
Qn = Qnetto, panas yang dilepaskan fuel combustion
QR = panas radiasi
QW =panas yang hilang ke lingkungan dari dinding heater
Qg = panas yang hilang lewat flue gas meninggalkan radiation section
QW = 2 % dari Qn
Qst diabaikan
QA diabaikan (tidak ada preheating air)
QR = Qn - QW - Qg
QR  Q Qg  Qn
 1  W  
aAcp  Q n Q n  aAcpF
Asumsi:
suhu flue gas yang keluar dari radiation section = 550
Pada Figure 8-61 bisa dibaca harga emisivitas 0,6
AR
Pada Figure 8-19 dengan  0,3215
aAcp
Maka dapat diperoleh Exchange Factor = 0,85
Qg
Pada figure 1-10 bisa dibaca  0,85
Qn
Qn 41.578.533 ,3
  80.701,948 2 Btu/jam.ft 2
aAcpF 189,6316  0,85
Qr  1  0,02  0,85152.113,042  10.491,253 3 Btu/jam.ft 2
Qr mendekati 12000 hasil design sudah bagus 
LC.19 Reaktor Hidrolisis

Kode : R-101
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi hidrolisis pati menjadi
dekstrin
Tipe : Mixed flow reactor
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-340
Jumlah : 2 unit
LC-45
Tampak samping Reaktor Hidrolisis dapat dilihat pada gambar LC.13 berikut ini:
Gambar LC. 12 Reaktor Hidrolisis

a. Volume reaktor
Komposisi umpan masuk reaktor hidrolisis dapat dilihat pada tabel
LC.9
Tabel LC. 9 Komposisi Umpan Masuk Reaktor Hidrolisis (R-101)
Komponen Laju Alir Densitas V (m3/jam)
(kg/jam)
Tepung Biji Durian 1.514,752 1.009,2 1,0098
CaCl2 0,342 2.150 0,0002
Enzim α-amilase 0,769 1.150 0,0007
Air 2.839,601 965,34 2,9416
Total 4.355,46 3,9522
ρ campuran = 1151,41 kg/m3
Waktu tinggal (τ) jam (Hobbs, 2009)

Maka, volume reaktor (VR) adalah:
(VR) % v τ
= 1,2 x 3,9522 m3/jam x 2 jam
= 9,485 m3
b. Diameter (Di) dan Tinggi Reaktor (HR)
Diambil = Hs : Di =1:1
h : Di =1:2
Volume reaktor = Volume tutup dan alas + Volume silinder
LC-46
 πD i 3   πD i 2 
9,485 m 3
= 2  H s (Brownell dan Young, 1959)
 24   4 
   
 πDi 3   πDi 2 
9,485 m3 = 2  D i
 24   4 
   
Di = 2,085 m = 82,082 in
R = 1,042 m = 41,041 in
Tinggi Silinder (Hs) = 2,085 m
Tinggi tutup (h) = 1,042 m
Tinggi reaktor = Hs + 2h
= 4,170 m
Tinggi larutan dalam reaktor (Hi) :
 (volume cairan) (tinggi tangki) 
Hi =  
 (volume tangki) 
 (3,952) (4,170) 
=  
 (9,485) 
= 1,737 m
c. Tebal silinder (ts) dan tebal head(th)

Tekanan rencana (Po) = 1 atm x 14,6960 psi/atm = 14,6960 psi
Tekanan hidrostatik (Pp) = ρ.g.Hi
= 1151,41 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 1,737 m
= 19.604,526 Pa
= 2,843 psi
Tekanan desain (Pdesain) = P o + Pp
= 17,539 psi
Tekanan operasi maksimum dinaikkan sebesar 20%, maka :
Tekanan operasi (Pop) = 1,2 x 17,539 psi = 21,047 psi
Dimana bahan konstruksi reaktor adalah Stainless Steel SA-340
dengan data sebagai berikut :
Stress yang diijinkan (S) =12.650 psi (Brownell dan Young,
1959)
LC-47
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Brownell dan Young, 1959)
Faktor Korosi (C) = 0,019 in/tahun (Perry dan Green,
1999)
Umur Alat (A) = 20 tahun
 C x A  (Brownell dan Young, 1959)

PxR
Tebal silinder (ts) =
SE - 0,6P
=
21,047 41,041   0,019 x 20 
12.650 0,85  0,621,047 
= 0,460 in
Head berbentuk ellipsoidal dished head, maka :

PxD
Tebal head (th) =
2SE - 0,2P
=
21,047 82,082   0,019 x 20 
212.650 0,85  0,221,047 
= 0,460 in
d. Perancangan jaket pemanas
Jumlah steam pemanas = 250,0403 kg/jam
Massa steam
Vp 
ρ steam
250,0403

0,5815
 429,992 m 3 jam
Diameter luar reaktor (Do) = Di + 2 ts
= 82,082 in + 2(0,460) in
= 83,003 in
Tinggi jaket reaktor (Hi) = HR
= 4,170 m = 164,164 in
Asumsi :
Jarak jaket ( ) = 6,2214in
Diameter dalam jaket (D1) = 83,003 in
Diameter luar jaket (D2) ( ) D1
= 95,446 in
Luas yang dilalui steam pemanas (A) :
LC-48
A
π
4

D 2  D1
2 2

π

 95,446 2  83,003 2
4

 1.743,013 in 2
 1,125 m 2
Kecepatan superfisial steam pemanas (v) :
Vp
V
A
429,992

1,125
 382,377 m jam
Tekanan dalam jaket (Pj) :

Tekanan desain dalam jaket (Po) = 1atm = 14,695psi
Tekanan hidrostatik (Phid) xgxh
= 0,581 x 9,8 x 2,519
= 11,881 Pa
= 0,0017 psi
Tekanan desain dalam jaket = Po + Phid
= 14,6967 psi
Tekanan operasi maksimum dalam jaket dinaikkan 20% maka :

Poperasi = 1,2 x 14,6967 = 17,636 psi
Dimanan bahan konstruksi jaket adalah Stainless Steel SA-340 dengan
data sebagai berikut :
Stress yang diijinkan (S) =12.650 psi (Brownell dan Young,
1959)
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Brownell dan Young, 1959)
Faktor Korosi (C) = 0,05 in/tahun (Perry, 1999)
Umur Alat (A) = 20 tahun

PxR
Tebal silinder (ts) =
SE - 0,6P
LC-49
(17,636) 41,501
=  0,05 x 20
12.650 0,85  0,617,636 
= 1,0681 in
e. Perencanaan sistem pengaduk
Tampak samping Rancangan Sistem Pengaduk dapat dilihat pada gambar
LC.14 berikut ini:
Gambar LC. 13 Rancangan Sistem Pengaduk
Jenis pengaduk = six picth blade turbine 45o

Untuk turbin standar (Mc.Cabe, 1993; Wallas, 1990) diperoleh :
Da/Di = 1/3 ; 1/3 x 2,085 = 0,695 m
E/Da =1 ; 0,695 m
L/Da =¼ ; ¼ x 0,695 m = 0,174 m
W/Da = 1/8 ; 1/8 x 0,695 m = 0,0869 m
J/Di = 1/12 ; 1/12 x 2,085 = 0,174 m
Dimana : Da = diameter impeller
Di = diameter tangki
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan (N) = 1 putaran/det
μ campuran 0,331 cp
2
ρND i
Bilangan Reynold (NRe) = (Geankoplis, 2003)
μ
= 15.120,45
LC-50
Dari gambar 10.6 (Wallas, 1990) dengan menggunakan kurva 6, untuk
pengaduk jenis six picth blade turbine dengan 4 baffle, diperoleh Np =
1,4
Daya pengaduk = N p x ρ x N 3 x D a 5
= 3,4 hp
Maka, digunakan motor pengaduk berdaya 5 hp.
LC.20 Filter Press

Kode : FP-101
Fungsi : memisahkan dekstrin dari ampasnya
Jenis : Plate and frame filter press
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-36
Temperatur operasi : 90 oC
Laju alir filtrat : 3.997,2796 kg/jam
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 3 buah
Tabel LC. 10 Komposisi Filtrat

Komponen Massa  Volume (m3)
(kg/jam) (kg/m3)
Air 2.797,6419 965,34 2,898
CaCl2 0,3246 2150 1,5 x 10-4
Dekstrin 1.199,3130 992,6 1,208
Total 3.997,2796 4,1065
Laju alir filtrat = 3.997,2796 kg/jam
Volume filtrat = 4,1065 m3
Densitas filtrat campuran = 973,6151 kg/m3
Tabel LC. 11Komposisi Cake

Volume
Komponen Massa (kg/jam) (kg/m3) (m3)
Air 147,2443 965,34 0,15253
Dekstrin 63,1217 992,6 0,06359
Tepung Biji durian 147,0231 1.500 0,09802
CaCl2 0,0171 2150 0,00001
Enzim 0,7689 1.150 0,00067
Total 358,1751 0,31482
LC-51
Densitas cake campuran = 1190,0634 kg/m3
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan :
L A(1- ) c = (Vf + L A) f (Foust, 1979)
Dimana:
L = tebal cake pada frame (m)
A = Luas penyaringan efektif (m2)
= Poros partikel (1-(997,8923 /1001,1375) = 0,0032
c = Densitas cake (kg/m3)
W = Fraksi massa cake dalam umpan
Vf = Volume filtrat hasil penyaringan (m3)
f = Densitas filtrat (kg/m3)
Direncanakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
laju alir massa cake
W=
laju alir massa umpan
, 7
W= = 0,0822
. , 7
Tebal cake pada frame diasumsikan = 6 cm = 0,06 m

Bila direncanakan setiap plate mempunyai luas 1m2 maka luas efektif
penyaringan adalah :
0,06 A (1-0,0032) 1190,0634 = [0,31482 + (0,0032 0,06 A)] 973,6151
[0,0822/(1-0,0822)]
71,1753 A = (0,31482 + 0,000192A) (87,1989)
71,1753 A = 27,45196 + 0,01674 A
71,1920 A = 27,45196
A = 0,387 m2
Maka luas area filtrasi = (1+0,1) 0,387
= 0,426 m2
Setelah didapat luas area filtrasi, A = 0,426 m2 maka dapat dilihat spesifikasi
filter press komersil pada tabel 11.11 Wallas :
LC-52
Panjang x lebar = 60 in x 108 in
Jumlah frame = jumlah plate = 12
Jarak antar frame = 4 in
LC.21 Cation Exchanger

Kode : CE-201
Fungsi : Mengikat kation yang terdapat dalam campuran
dekstrin
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jenis resin : Amberlite tipe IR 120 Ca
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Tampak Samping cation exchanger dapat dilihat pada gambar LC.15 berikut ini:
Gambar LC. 14Tampak Depan Cation Exchanger

(Wallas,1988)
Untuk desain cation Exchanger hal yang perlu diketahui adalah volume
resin yang dibutuhkan, volume tangki, dimeter dan tebal tangki.
Volume Resin
Massa Ca+ = 0,1162 kg/jam
= 2,788 kg/hari
Kapasitas Resin = 43 kg/ft3
LC-53
Kebutuhan resin =
Siklus Regenerasi ditetapkan = 1 x 24 jam

Volume resin = kebutuhan resin x waktu siklus regenerasi
= 0,0649 ft3/hari x 1 hari = 0,0649 ft3
Volume tangki
Laju alir larutan = 3.997,285 kg / jam = 2,448 lbm/s
larutan = 973,6151 kg/m3
( . 7, )
Volume larutan = = 4,1056 m3
7 ,
Volume resin = 0,069 ft3 = 0,0018 m3

Volume tangki = volume resin + volume larutan = 4,1074 m3
Faktor keamanan tangki= 20%, maka :
Volume tangki = 1,2 x 12,9349 m3
= 4,9289 m3
Diameter dan tebal tangki

Volume silinder :
V=  𝐷
Dimana : (Hs : Dt = 3 : 2)
3
Vs  Dt 2  1,1775 Dt 3
8
Volume tutup tangki ellipsoidal (Vh)
1
Vh = Dt 3  0,1308 Dt 3 ( Brownell & young, 1959)
24
Volume tangki (Vt)
Vt = Vs + Vh
15,52 = 1,1775 Dt3 + 0,1308 Dt3
Dt = 3,7674 m
Tinggi silinder (Hs) :
3 3
Hs =  Dt   3,7674 m  5,6512 m
2 2
Tinggi Head (Hh) = (Hh : Dt = 1 : 4)
LC-54
1 1
Hh   Dt   3,7674 m  0,9419 m
4 4
Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + 2.Hh
= 5,6512 + (2) 0,9419 = 7,5349 m
Tekanan Operasi
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x h
= 973,6151 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,5349 m
= 71.839,7057 Pa = 71,894 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = Po + Phid
Poperasi = 101,325 kPa + 71,894 kPa = 173,219 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (173,219 kPa) = 181,879 kPa
Efisiensi sambungan = 0,8 (Brownel dan Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
(Brownel dan Young, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE  1,2P
(181,879 kPa) (3,7674 m)

2(87.218,7 14 kPa)(0,8)  1,2(181,87 9 kPa)
 0,005m  0,194 in
Faktor korosi = 0,0196 in/tahun (Perry, 1999)
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0196 in + 0,0194 in = 0,213 in
LC.22 Anion Exchanger

Kode : AE-201
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam campuran
dekstrin
LC-55
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jenis Resin : Dowex
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur = 90 oC
Tekanan = 1 atm
Tampak Samping Anion Exchanger dapat dilihat pada gambar LC.16
berikut ini:
Gambar LC. 15 Tampak Depan Anion Exchanger

(Wallas,1960)
Volume Resin
Massa Cl- = 4,9529 kg/hari
Kapasitas Resin = 25,1 kg/ft3
Kebutuhan resin =
Siklus Regenerasi ditetapkan = 1 x 24 jam

Volume resin = kebutuhan resin x waktu siklus regenerasi
= 0,1973 ft3/hari x 1 hari = 0,9173 ft3
Volume tangki
Laju alir larutan = 3.997,2670 kg/jam = 2,448l bm/s
larutan = 932,4408 kg/m3
Direncanakan ¼ volume tangki berisi resin
( . 7, 7 )
Volume larutan = = 4,2869 m3
Volume resin = 0,1973 ft3 = 0,0056 m3

Volume tangki = volume resin + volume larutan = 4,2923 m3
Faktor keamanan tangki = 20%, maka :
LC-56
Volume tangki = 1,2 x 4,2923 m3
= 5,1510 m3
Diameter dan tebal tangki
Volume silinder :
V=  𝐷
Dimana : (Hs : Dt = 3 : 2)
3
Vs  Dt 2  1,1775 Dt 3
8
Volume tutup tangki ellipsoidal (Vh)
1
Vh = Dt 3  0,1308 Dt 3 ( Brownell & young, 1959)
24
Volume tangki (Vt)
Vt = Vs + Vh
5,1510 = 1,1775 Dt3 + 0,1308 Dt3
Dt = 3,9371 m
Tinggi silinder (Hs) :
3 3
Hs =  Dt   3,9371 m  5,9057 m
2 2
Tinggi Head (Hh) = (Hh : Dt = 1 : 4)
1 1
Hh   Dt   3,9371 m  0,9843m
4 4
Tinggi total tangki (Ht)
Ht = Hs + 2.Hh
= 5,9057 + (2) 0,9843 = 7,8743 m
Tekanan Operasi
Tekanan hidrostatik
Phid =  x g x h
= 93,4408 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,8743 m
= 71.954,722 Pa = 71,955 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = Po + Phid
Poperasi = 101,325 kPa + 71,955 kPa =173,279 kPa
LC-57
Faktor kelonggaran = 5 %. Maka,
Pdesign = (1,05) (145,826 kPa) = 181,944 kPa
Efisiensi sambungan = 0,8 (Brownel dan Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa
(Brownel dan Young, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t
2SE  1,2P
(181,944 kPa) (3,9371 m)

2(87.218,7 14 kPa)(0,8)  1,2(181,94 4 kPa)
 0,005 14 m  0,202 in
Faktor korosi = 0,0196 in/tahun (Perry, 1999)
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0196 in + 0,202 in = 0,222 in
LC.23 Pompa
Ada 7 pompa yang digunakan dalam pabrik sirup glukosa yaitu:
1. P-101 = Untuk memompakan larutan NaCl daritangki
penyimpanan NaCl (T-101) ke tempat pencucian biji
durian (W-101)
2. P-102 = Untuk mengalirkan air dari utilitas ke HE-101
3. P-103 = Untuk mengalirkan larutan air dari utilitas ke HE-101
ke reaktor hidrolisa (R-101).
4. P-104 = Untuk mengalirkan dextrin dari reaktor hidrolisa (R-
101) ke filter press (FP-101)
5. P-201 = Untuk mengalirkan dextrin dari filter press (FP-101) ke
cation exchanger (CE-201)
6. P-202 = Untuk mengalirkan dextrin dari cation exchanger (CE-
201) ke anion exchanger (A-201)
7. P-203 = Untuk mengalirkan dextrin dari anion exchanger (A-
201) ke spray dryer (SD-201)
1. Pompa Larutan NaCl (P-101)

LC-58
Jumlah : 1 unit
Gambar LC. 16 Pompa Sentrifugal

Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Laju alir massa total larutan NaCl (F) = 4.093,1169 kg/jam
= 0,016321lbm/s
Densitas larutan NaCl = 1036,7 kg/m3
= 64,72 lbm/ft3
Viskositas larutan NaCl ( ) = 2 cP (Perry dan Don, 1990)
= 4,838 lbm/fth
= 0,001343889 lbm/fts
F larutan NaCl
Laju volumetrik (Q) =
larutan NaCl
, lbm s
=
,7 lbm ft
= 0,03873 ft3/s
Perhitungan:
Desain pompa
ID, opt = 3,9.(Q)0,45.( ) 0,13
= 3,9.(0,03873)0,45.(64,72)0,13
= 1,553 in
Berdasarkan Tabel A.5-1 Geankoplis (1993), maka dipilih pipa dengan
spesifikasi sebagai berikut:
LC-59
Ukuran nominal = 1 ½ in
Berdasarkan data, maka diinginkan untuk menghitung kecepatan linier (v)

larutan NaCl yang mengalir pada pipa dengan tujuan mengetahui Bilangan
Reynold dari larutan NaCl. Perhitungan kecepatan linier (v) larutan NaCl
dengan menggunakan persamaan berikut:
Q
v= (Geankoplis, 1993)
Dimana: v = Kecepatan linier (ft/s)

Q = Laju volumetrik (ft3/s)
A = Inside sectional area (ft2)
Sehingga,
ft s
Kecepatan linier (v) =
, ft
= 2,7391 ft/s
Kemudian menghitung Bilangan Reynold untuk mengetahui jenis aliran

yang terjadi terhadap larutan NaCl pada pipa. Persamaan untuk menghitung
Bilangan Reynold dapat ditunjukkan sebagai berikut:
xvxD
Nre = (Geankoplis, 1993)
μ
Dimana: Nre = Bilangan Reynold

= Densitas larutan NaCl (lbm/ft3)
v = Kecepatan linier larutan NaCl (ft/s)
D = Diameter dalam pipa larutan NaCl (ft)
μ = Viskositas larutan NaCl (lbm/ft.s)
LC-60
Sehingga,
( ,7 lbm ft ) x ( ,7 ft s) x ( , ft)
Nre =
( , lbm ft.s)
= 17.697,01 > 1000 (Aliran turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 4,6 x 10-5 m (Geankoplis, 1993).

Sehingga nilai kekasaran relatif dapat dihitung sebagai berikut:
-
, x m
=
D , m
= 0,0011
Kemudian berdasarkan nilai Nre dan , akan dicari fanning friction factor
D
(f).
Berdasarkan pada Figure 2.10.3 Geankoplis (1993), maka nilai fanning
friction factor (f) dapat ditentukan sebagai sebagai berikut:
Gambar LC. 17 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa

(Geankoplis, 1993)
LC-61
Berdasarkan Gambar LC.18, maka diperoleh nilai fanning friction factor (f)
sebesar 0,0175.
Instalasi Pipa
Berdasarkan Brown, et al (1980), untuk instalasi pipa mengikuti aturan
sebagai berikut:
- Panjang pipa lurus
L1 = 20 ft
- Gate valve fully open sebanyak 1 buah

L2 = n x13 x D
Dimana: n = Jumlah
D = Diameter dalam pipa (ft)
Sehingga,
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft
= 1,744 ft
- Elbow standar 90o sebanyak 3 buah

L3 = n x 30 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L3 = 3 x 30 x 0,1342 ft
= 12,075 ft
- Sharp edge entrance sebanyak 1 buah

L4 = n x K x 32 x D
Dimana: n = Jumlah
K = Friction loss, Number of velocity heads = 0,5
Sehingga,
L4 = 1 x 0,5 x 32 x 0,1342 ft
LC-62
= 2,147 ft
- Sharp edge exit sebanyak 1 buah
L5 = n x K x 65 x D
Dimana: n = Jumlah
K = Friction loss, Number of velocity heads =1
Sehingga,
L5 = 1 x 1 x 65 x 0,1342 ft
= 8,7200 ft
Maka, panjang pipa total dapat dihitung sebagai berikut:
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= (20,000 + 1,4950 + 10,3500 + 1,8400 + 7,4750) ft
= 44,6860 ft
Untuk menghitung faktor gesekan, dapat menggunakan persamaan berikut:

fv L
F = (Geankoplis, 1993)
gc D
Dimana: F = Faktor gesekan (ft.lbf/lbm)
f = fanning friction factor
v = Kecepatan linier larutan Ca(OH)2(ft/s)
gc = Percepatan gravitas (lbm.ft/lbf.s2)
Sehingga,
.( , 7 ).( ,7 ft s) .( , ft)
F =
.( , 7 lbm.ft lbf.s ).( , ft)
= 2,7184 ft.lbf/lbm
Beda ketinggian larutan NaCl yang dipompakan ke tempat pencucian

disesuaikan dengan tinggi bak pencuci , yaitu Z = 11,309 ft
Untuk mengetahui usaha pompa yang digunakan, maka dapat dihitung
LC-63
g
Ws = + F (Brown, et al.,
gc
1980)
Dimana: Ws = Usaha pompa (ft.lbf/lbm)
g = Percepatan gravitasi (ft/s2)
gc = Faktor konversi gravitasi (lbm.ft/lbf.s2)
F = Faktor gesekan (ft.lbf/lbm)
Sehingga,
, 7 ft s
Ws = (11,309 ft). + (2,7184 ft.lbf/lbm)
, 7 lbm.ft lbf.s
= 14,0275 ft.lbf/lbm
Efisiensi pompa yang digunakan sebesar 80%, sehingga daya pompa dapat
dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
P =Qx x Ws (Brown, et al., 1980)
Dimana: P = Daya pompa (ft.lbf/s)

= Densitas larutan Ca(OH)2(lbm/ft3)
Ws = Usaha pompa (ft.lbf/lbm)
Sehingga,
P = 0,03873 ft3/s x 64,72 lbm/ft3 x 14,0275 ft.lbf/lbm
= 35,1612 ft.lbf/s
= 0,0639 hp
P
Pm =
, hp
=
,
= 0,0799 hp
Sehingga dipilih pompa sesuai dengan daya standar adalah pompa dengan
daya motor 1/8 hp.
LC-64
Analog perhitungan dapat dilihat pada L-101, sehingga diperoleh:
Tabel LC. 12 Spesifikasi Pompa

Pomp Laju V Daya Daya Pompa Jenis Pompa Jumla
a Alir (ft/s) (hp) yang h
(kg/jam) Digunakan (hp) (unit)
P-101 4.093,12 2,7391 0,0799 1/8 Pompa 1
Sentrifugal
P-102 2.839,60 1,9785 0,0503 1/8 Pompa 1
Sentrifugal
P-103 4.355,46 2,6243 0,0837 1/8 Screw Pump 1
P-201 3.997,29 2,4085 0,0746 1/8 Screw Pump 1
P-202 3.997,27 2,9740 0,0807 1/8 Screw Pump 1
P-203 3.997,27 2,9740 0,0807 1/8 Screw Pump 1
LC.24 Blower
Ada 3 Blower yang digunakan dalam pabrik dekstrin yaitu:
1. B-101 = Memompa udara untuk dipanaskan di heater (HE-102)
2. B-202 = Memompa udara untuk dipanaskan di heater (HE-201)
3. B-203 = Memompa udara pembakar ke heater (HE-201
Jenis : Centrifugal Multiblade Backward Curved Blower

Kondisi operasi
Suhu : 30 ºC
Tekanan : 2,2 atm
Laju alir massa udara masuk heater = 37.561,80637 kg/jam
Laju alir massa udara masuk blower, F = 37.561,80637 kg/jam
o
udara pada C = 1,1774 kg/m3 (Holman,
2010)
F
Laju alir volumetrik udara, Q = = = 31.902,333 m3/jam
 , 77
P = 2,2 atm = 895,8158 in H2O

Daya blower dapat dihitung dengan persamaan:
LC-65
Power (kW) = 2,72. 10−5 x Q x P (Perry, 1999)
Sehingga,
P = 2,72 ×10−5x 31.902,333 x 895,8158
= 777,3383 kW
Nilai effisiensi diambil 80 %, maka daya aktual blower adalah:
P aktual =971,6729 kW
Analog perhitungan dapat dilihat pada L-101, sehingga diperoleh:
Tabel LC. 13 Spesifikasi Pompa
Blower Laju Alir P (atm) Q Daya
(kg/jam) (kW) Jumlah
(m3/jam)
B-101 37.561,81 2,2 31.902,333 971,6729 1
B-102 48.994,66 2,2 41.612,586 1267,4252 1
B-103 45.946,86 1 39.024,006 1188,5829 1
LC.25 Spray Dryer

Fungsi : Mengeringkan produk dekstrin melalui proses kontak
langsung dengan udara pengering sehingga didapatkan
produk berupa powder
Tipe : Spray dryer equipped Wheel atomizer
Temperature : 250 oC (inlet udara)
Laju alir umpan : 3.997,0598 kg/jam

Laju alir udara masuk : 48.994,6593 kg udara kering/jam
umpan
7 , ⁄
udara
, ⁄ (Holman,1998)
Komponen Bahan Masuk:

 Dekstrin = 1.199,313 kg/jam
 Air = 2.797,7468 kg/jam
LC-66
Tampak samping Spray Dryer dapat dilihat pada gambar LC.19 berikut ini :
Gambar LC. 18 Spray Dryer
a). Menentukan Laju Alir Volumetrik Umpan Dan Udara:

 Menentukan laju alir volumetrik umpan
massa umpan masuk
vumpan
. 7, kg jam
vumpan
kg⁄
7 ,
m
vumpan , m⁄
jam
vumpan , m⁄
s
 Menentukan laju alir volumetrik udara:

massa udara masuk
vudara
. ,
vudara
,
vudara . 7 , m⁄
jam
vudara , m⁄
s
LC-67
b). Menghitung volume Spray dryer
Waktu tinggal di dalam Spray dryer tidak lebih dari 30 detik (Perry, Ed 7,
1999)
Diketahui : - waktu tinggal = 6 detik
- kemiringan konus = 60 o
-H:D =4:1 (Wallas, 1988)
Volume umpan = vumpan x waktu tinggal
= 0,00114 m3/s x 6 s
= 0,00684 m3
Volume udara = vudara x waktu tinggal
= 9,6331 m3/s x 6 s
= 57,7986 m3
Volume Spray dryer = 0,00684 m3+ 57,7986 m3
= 57,80544 m3
57,80544 m3 = Vsilinder + Vkonis
= πD2H + sin 60o πD3
= πD2(4D) + ( , ) πD3
7, ⁄
D =* +
,
D = 2,579 m
H =4D
= 4 (2,579 m)
= 10,316 m
Tinggi konis = 0,5 (D-0,375D) tan 60o

= 0,5 [2,579 – 0,375 (2,579)] 1,7320
= 1,396 m
Tinggi silinder = 10,316 m – 1,396 m = 8,92 m
LC-68
2,579 m
10,316 m
Gambar LC. 19 Desain Spray dryer
c). Menghitung Tebal Spray Dryer

Tekanan di dalam Spray dryer
P desain = 1 atm
Faktor kelonggaran (fk) = 20%
P operasi = (100%+ fk) x P desain
= 1,2 x 1 atm
= 1,2 atm
= 17,635 psi
Untuk menghitung tebal Spray dryer digunakan persamaan :

S -
Keterangan:
S : Nilai tegangan material, psi, digunakan material Carbon Steel Grade
C: 13.700 psia
E : Welded Joint Efficiency
Dipilih Double wellded butt joint maximum efficiency
berdasarkan Tabel 13.2 Brownell dan Young = 80 %
P : Tekanan operasi, psi
D : Diameter Spray dryer = 2,579 m = 101,5354 in
C : Korosi yang dipakai adalah faktor korosi terhadap udara luar
LC-69
yaitu: 0,25 in/10 tahun (Peters dan Timmerhaus, 2004)
Maka,
,
.7 - x
ts = 0,252 in
d). Perancangan Atomizer Pada Spray Dryer

Diketahui : H = 10,316 m
T udara panas = 250 oC
T umpan = 90oC
ΔT 60oC
Sehingga didapat diameter droplet dari grafik di bawah yaitu:
Gambar LC. 20 Grafik Perbandingan Tinggi Drying Chamber dengan

DiameterDroplet (Wallas, 1988)
Sehingga didapat diameter droplet dari grafik diatas yaitu :

0,4 mm= 4 μm , tomizer yang dipilih yaitu single fluid nozzle (size range: 8-
μm) (Wallas, 1988).
Asumsi : lubang droplet = ukuran droplet = 0,4 mm
Jarak antar lubang = 4 mm
Maka jumlah lubang droplet = K/ (0,4 + 4)
= 2 x 3,14 x 400 mm / 4,4
= 571 buah
e). Perancangan Air Disperser Pada Spray Dryer
LC-70
Diketahui : diameter chamber = 2,579 m
Asumsi : diameter air disperser = 0,6 x D chamber = 1,5474 m
tinggi air disperser (H) = 0,3 m
1,5474 m
0,5158 m 0,5158 m
0,3 m
Gambar LC. 21 Desain Air disperser pada Spray dryer.
f). Perancangan Nozzle Pada Spray Dryer

Perancangan Nozzle Umpan
= 1,110 kg/s
Densitas ( camp) = 973,3319 kg/m3
Viskositas (μcamp) = 0,1067 kg/m s
berikut :
diopt = 260 . G0,53 . -0,37
= 260. 1,1100,53 . 973,3319-0,37

= 21,545 mm
= 0,85 in
IPS = 1 in
Sch = 40
ID = 1,0490 in
= 0,0266 m
OD = 1,3200 in
LC-71
= 0,0335 m
A = 0,8640 in2
= 0,0006 m2
Laju alir volumetrik (Fv) :

G
Fv
camp
. 7, kg jam
Fv
7 , kg m
Fv , 7 m ⁄jam
Fv , m⁄
s
Kecepatan aliran, v :
Fv
v
, m⁄
s
v
v , ms
Bilangan Reynold, NRe :
G.ID
NRe
aμ
.v.ID
NRe
aμ
kg , . , m
NRe
, m . , 7 kg m s
NRe (turbulen) > 2100
Maka anggapan menggunakan aliran turbulen adalah benar.
LC-72
LC.26 Gudang Produk

Kode : G-202
Fungsi : Menyimpan produk dekstrin selama 7 hari
Posisi Bahan dan Tempat Packing dapat dilihat pada gambar LC.23 berikut
ini:
Tempat
Packing
Dekstrin Dekstrin Dekstrin
Dekstrin Dekstrin Dekstrin Dekstrin
Gambar LC. 22 Posisi Dekstrin dan Tempat Packing
LC-73
- Kapasitas Produk (dekstrin) :
Kebutuhan = 1.262,4443kg/jam
Densitas ( ) = 992,600kg/m3
Kebutuhan untuk 7 hari = 1.262,4443kg/jam x 7 hari x 24 jam
= 212.090,6424 kg
Berat dekstrin 30 kg
. , kg
Jumlah karung = = 7.070 karung
Direncanakan akan dibagi menjadi 7 daerah penyimpanan, 1 daerah
penyimpanan kurang lebih 1.010 karung
kg
, kg m
Spesifikasi 1 karung dengan 0,03 m3 = p x l x t
= 0,6 m x 0,5 m x 0,1 m
= 0,03 m3
Dengan begitu, 1 daerah penyimpanan dibagi menjadi 30 tumpukan

masing-masing 34 karung .
34 karung 34 karung 34 karung 34 karung 34 karung
Sehingga, untuk tumpukan =

Panjang = 0,6 m x 5 =3m
Lebar = 0,5 m x 7 = 3,5 m
Tinggi = 0,1 m x 34 = 3,4 m
Tempat Packing :
LC-74
Diameter hopper = 1,29 m
Pembuatan karung =
Panjang =2m
Lebar = 1,5 m
Tinggi = 3,4 m
Tampak atas gudang dekstrin dapat dilihat pada gambar C.20 Berikut ini:
4m 3m 3m 3m
2m 2m 2m
3,5 m 3,5 m
3m 3m
3,5 m
3,5 m
2m 2m 2m
4m 3m 3m 3m
Gambar LC. 23 Tampak Atas Gudang Dekstrin

LC.27 Bak Penampungan
Kode : BA-101
Fungsi : Menampung sementara keluaran FilterPress (FP-
101) menuju Cation Exchanger (CE-201)
Jumlah : 1 unit
Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan (BA-201) dapat dilihat
pada tabel LC.14 berikut ini:
Tabel LC. 14 Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan (BA-201)
Komponen Laju Alir Massa  (kg/m3) Volume
(kg/jam) (m3/jam)
Air 2.797,6419 965,34 2,8981
CaCl2
0,3246 2150 0,0002
Dekstrin 1.199,3130 992,6 1,2083
Total 3.997,2795 4,1065
LC-75
- Laju alir massa = 3.997,2795kg/jam
- Densitas campuran = 973,6151 kg/m3
Kebutuhan = 2 jam
Volume penampung =
1  fk  x W x t  1  0,2 x 3.997,2795 x 2  9,853 m3
ρ 973,6151
Direncanakan :
Panjang bak = 2 x lebar bak
Tinggi bak = lebar bak
Maka :
V =pxlxt
9,853 = 2l x l x l
9,853 = 2l3
l = 1,702 m
panjang bak = 2 x 1,702 = 3,403 m
tinggi bak = 1,702 m
LC.28 Bak Penampungan
Kode : BA-202
Fungsi : Menampung limbah Cake Filter Press (FP-101)
Jumlah : 1 unit
Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan (BA-202) dapat dilihat
pada tabel LC.15 berikut ini:
Tabel LC. 15 Komposisi Bahan yang Masuk ke Bak Penampungan(BA-202)
Komponen Laju Alir Massa Volume
(kg/jam) (kg/m3) (m3)
Air 147,24 965,34 0,15253

Dekstrin 63,12 992,6 0,06359
Tepung Biji durian 147,0231 1.500 0,09802
CaCl2 0,0171 2150 0,00001
Enzim 0,7689 1.150 0,00067
Total 358,1751 0,31482
LC-76
- Laju alir massa = 358,1751 kg/jam
- Densitas campuran = 1.190,0634 kg/m3
Kebutuhan = 3 hari = 72 jam
Volume penampung =
1  fk  x W x t  1  0,2 x 358,1751 x 72
 26,004 m 3
ρ 1.190,0634
Direncanakan :
Panjang bak = 2 x lebar bak
Tinggi bak = lebar bak
Maka :
V=pxlxt
26,004 = 2l x l x l
26,004 = 2l3
l = 2,351 m
panjang bak = 2 x 2,351 = 4,703 m
tinggi bak = 2,351 m
LC-77
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar Screen
Jumlah : 1 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
2000
2000
20
Gambar LD. 1 Sketsa Sebagian Bar Screen (Tampak Atas)

(Sincero dan Gregoria, 2003)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Densitas air ( ) = 995,8946 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Laju alir massa (F) = 8.428,6642 kg/jam
F
Laju alir volumetrik (Q) =
kg jam jam
=
, kg m detik
= 0,0024 m3/detik
Berdasarkan Tabel 5.1 Sincero dan Gregoria (2003), dipilih spesifikasi
untuk bar screen sebagai berikut:
LD-1
Ukuran bar
Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
Slope = 30oC
Ukuran Screen
Panjang screen =2m = 2000 mm
Lebar screen =2m = 2000 mm
Misalkan jumlah bar =x

Maka,
Panjang screen = (Tebal. jumlah bar) + (Bar clear spacing.
(jumlah bar + 1))
2000 = 20x + 20.(x + 1)
2000 = 20x + 20x + 20
2000 – 20 = 40x
40x = 1980
x = 49,5
x 50 buah
Sehingga diperoleh jumlah bar sebanyak 50 buah.
Luas bukaan (A2) = Bar clear spacing.(jumlah bar + 1).(Panjang

screen)
= 20.(50 + 1).(2000)
= 2.040.000,0000 mm2
= 2,0400 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, berdasarkan Sincero

dan Gregoria (2003) koefisien discharge (Cd) sebesar 0,6 dan 30% screen
tersumbat. Adapun head loss (Δh) pada screening dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut:
LD-2
Q
Head loss (Δh) = (Sincero dan Gregoria, 2003)
g Cd
Dimana: Q = Laju alir volumetrik air (m3/detik)
g = Percepatan garvitasi (m2/detik)
Cd = Koefisien discharge
A2 = Luas bukaan (m2)
Sehingga,
( , m detik)
Head loss (Δh) =
.( , m detik).( , ) .( , m)
= 1,8831.10-7 m dari air
= 1,8831.10-4 mm dari air
LD.2 Pompa
Ada 19 pompa yang digunakan dalam pabrik dekstrin yaitu:
1. PU-01 = Untuk mengalirkan air dari sungai ular ke water
resevoar
2. PU-02 = Untuk mengalirkan air dari water resevoar ke bak
sedimentasi
3. PU-03 = Untuk mengalirkan air dari bak sedimentasi ke
clarifier
4. PU-04 = Untuk mengalirkan larutan alum ke clarifier.
5. PU-05 = Untuk mengalirkan larutan soda abu ke clarifier.
6. PU-06 = Untuk mengalirkan air dari clarifier ke unit sand
filter.
7. PU-07 = Untuk mengalirkan air dari sand filter ke unit tangki
utilitas I.
8. PU-08 = Untuk menglairkan larutan asam sulfat ke cation
exchanger
9. PU-09 = Untuk mengalirkan larutan natrium hidroksida ke
anion exchange.
10. PU-10 = Untuk mengalirkan air dari tangki utilitas I ke
cation exchanger
LD-3
11. PU-11 = Untuk mengalirkan air dari tangki cation exchanger ke
anion exchanger
12. PU-12 = Untuk mengalirkan air dari tangki anion exchanger ke
deaerator
13. PU-13 = Untuk mengalirkan air dari tangki utilitas I ke
tangki utilitas 2.
14. PU-14 = Untuk mengalirkan larutan kaporit ke tangki utilitas
2.
15. PU-15 = Untuk mengalirkan air dari tangkiutilitas 2 ke air
kebutuhan domestic
16. PU-16 = Untuk mengalirkan air daritangki utilitas 1 ke
kebutuhan proses pada unit proses.
17. PU-17 = Untuk mengalirkan air dari deaerator ke ketel uap.
18. PU-18 = Untuk mengalirkan minyak solar dari tangki bahan
bakar ke ketel uap.
19. PU-19 = Untuk mengalirkan minyak solar dari tangki bahan
bakar ke generator.
1. Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari Sungai Ular ke
water resevoar
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 2 Pompa Sentrifugal

(Perry dan Don, 1999
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
LD-4
= 5,1617 lbm/s
Densitas air ( ) = 995,647 kg/m3
(Geankoplis, 1993)
= 62,1560 lbm/ft3
Viskositas air (μ) = 0,8007 cP (Geankoplis, 1993)
= 0,0005 lbm/ft.s
F air
Laju volumetrik (Q) =
air
lbm s
= = 0,0830 ft3/s
, lbm ft
Perhitungan:
Desain pompa
ID, opt = 3,9.(Q)0,45.( ) 0,13
= 0,363.( 0,0830)0,45.(62,1720)0,13
= 2,1772 in


air sungai yang mengalir pada pipa dengan tujuan mengetahui Bilangan
Reynold dari air sungai. Perhitungan kecepatan linier (v) air sungai dengan
Q

LD-5
Sehingga,
ft s
, ft
= 2,4998 ft/s
yang terjadi terhadap air sungai pada pipa. Persamaan untuk menghitung
xvxD
μ
= Densitas air (lbm/ft3)
v = Kecepatan linier air (ft/s)
D = Diameter dalam pipa air (ft)
μ = Viskositas air (lbm/ft.s)
Sehingga,
( , 7 lbm ft ) x ( ft s) x ( , ft)
Nre =
( , lbm ft.s)
= 60.064,4189 > 2100 (Aliran turbulen)

-
, x m
=
D , m
= 0,00073
Kemudian berdasarkan nilai Nre dan , akan dicari fanning friction factor(f).
D
LD-6
Gambar LD. 3 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa

(Geankoplis, 1993)
Berdasarkan Gambar LD.3, maka diperoleh nilai fanning friction factor (f)
sebesar 0,0015
Instalasi Pipa
sebagai berikut:
L1 = 50 ft
L2 = n x13 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L2 = 1 x 13 x 0,2080ft
= 2,7039 ft
LD-7
L3 = n x 30 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L3 = 1 x 30 x 0,2080ft
= 6,2398 ft
L4 = n x K x 27 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L4 = 1 x 0,5 x 27 x 0,2080ft
= 2,8079 ft
L5 = n x K x 55 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L5 = 1 x 1 x 55 x 0,2080 ft
= 11,4395 ft

L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= (50,000 + 2,7039 + 6,2398 + 2,8079 + 11,4395) ft
= 73,1911 ft
LD-8
fv L
gc D
gc = Percepatan gravitasi (lbm.ft/lbf.s2)
Sehingga,
.( , ).( ft s) .( ft)
F =
.( , 7 lbm.ft lbf.s ).( , ft)
= 0,8202 ft.lbf/lbm
Beda ketinggian air yang dipompakan ke bak penampungan yaitu Z = 20

ft. Untuk mengetahui usaha pompa yang digunakan, maka dapat dihitung
g
Ws = + F (Brown, et al., 1980)
gc
Sehingga,
, 7 ft s
Ws = (20 ft). + (0,8202 ft.lbf/lbm)
, 7 lbm.ft lbf.s
= Densitas air (lbm/ft3)
Sehingga,
LD-9
P = 0,0830 ft3/s x 62,1720 lbm/ft3 x 20,8202 ft.lbf/lbm
= 107,4668 ft.lbf/s
= 0,1954 hp
P
Pm =
hp
=
,
= 0,2442 hp
daya motor 0,5 hp.
Analog perhitungan dapat dilihat pada PU-01, sehingga diperoleh:
Tabel LD. 1 Spesifikasi Pompa

Diameter Daya
Laju Alir Jumlah
Pompa Dalam v (ft/s) Daya (hp) Standar
(kg/jam) (Unit)
(in) (hp)
PU-01 8.428,6642 2,496 2,4998 0,2442 1/4 1
PU-02 8.428,6642 2,496 2,4998 0,2442 1/4 1
PU-03 8.428,6642 2,496 2,4998 0,2442 1/4 1
PU-04 0,520459839 0,068 0,0094 0,00001457 1/32 1
PU-05 0,1153 0,068 0,0021 0,00000321 1/32 1
PU-06 8.429,3000 2,496 2,4996 0,2443 1/4 1
PU-07 8429,299992 2,496 2,4996 0,2443 1/4 1
PU-08 0,048574103 0,068 0,0011 0,00000137 1/32 1
PU-09 0,083775452 0,068 0,0020 0,00000264 1/32 1
PU-10 1.403,1720 1,049 2,3037 0,0426 1/16 1
PU-11 1403,220574 1,049 2,3038 0,0426 1/16 1
PU-12 1403,30435 1,049 2,3040 0,0426 1/16 1
PU-13 7.026,1280 2,067 2,9705 0,2085 1/4 1
PU-14 0,352810398 0,068 0,0068 0,00000982 1/32 1
PU-15 1.547,79 1,049 2,5412 0,0466 1/16 1
PU-16 5.477,70 2,067 2,3159 0,1586 1/4 1
PU-17 1.403,30 1,049 2,3040 0,0426 1/16 1
PU-18 1403,30435 1,049 2,3040 0,0426 1/16 1
PU-19 1.403,30 1,049 2,3040 0,0426 1/16 1
LD-10
LD.3 Water Reservoir
Kode : WR
Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Jenis : Beton kedap air
Data :
Kondisi operasi :
Temperatur = 30 oC
Laju massa air = 8.428,6642 kg/jam = 5,1617 lbm/detik
Densitas air = 995,647 kg/m3 = 62,1560 lbm/ft3
F 5,1617lb m /detik
Laju alir volumetrik, Q  
ρ 62,1560 lb m /ft 3
= 0,0830 ft3/s
= 8,4655 m3/jam
Waktu penampungan air = 3 hari
Volume air = 8,4655 x 3 x 24 = 609,5171 m3
609,5171
Bak terisi 90 % maka volume bak =  677 m 3
0,9
Jika digunakan bak penampungan maka :
Volume bak = 677 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = pxlxt
677 m3 = 1,5 l x l x l
1,5 l3 = 603 m3
l = 7,6716 m
LD-11
Jadi, panjang bak = 11,5073 m
Lebar bak = 7, 6716 m
Tinggi bak = 11,5073 m
LD.4 Bak Sedimentasi

Kode : BS
Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah : 1 unit
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Bahan Konstruksi : Beton kedap air
Data :
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 30 oC
Tekanan= 1 atm
Laju massa air : F = 8.428,6642 kg/jam = 5,1617 lbm/detik
3
Densitas air : 995,647 kg/m = 62,1560 lbm/ft3
F 5,1617lb m /detik
Laju alir volumetrik, Q  
ρ 62,1560 lb m /ft 3
= 0,0830 ft3/s
= 4,9826 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 1,57 ft/min pasir adalah (Kawamura, 1991) :
 0 = 1,57 ft/min
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi:
Kedalaman tangki = 10 ft
Lebar tangki = 2 ft
LD-12
Q 4,9826 ft 3 /mnt
Kecepatan aliran v    0,2491 ft/mnt
At 10 ft x 2 ft
 h 
Desain panjang ideal bak : Long = K   v (Kawamura, 1991)
 0 
dengan :K = faktor keamanan = 1,5
h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : Long = 1,5 (10/1,57) . 0,2491
= 2,4 ft
Diambil panjang bak = 2,4 ft = 0,7255 m
Uji desain :
Va
Waktu retensi (t) : t 
Q
Panjang Lebar Tinggi
Laju lir Volumetrik
,
, menit
,
Desain diterima,dimana t diizinkan 6 – 15 menit(Kawamura, 1991).

Q Laju lir Volumetrik
Surface loading : Luas Permukaan ir
ft ⁄ gal
, min (7, ⁄ )
ft
7, gpm ft
, ft ft
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2

(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
[ ]
= 1,2258.10-7 m dari air.
LD-13
LD.4 Tangki Pelarutan
Ada 5 Tangki pelarutan yang digunakan dalam pabrik glukosa yaitu:
1. TP-01 = Tempat membuat larutan alum (Al2(SO4)3).
2. TP-02 = Tempat membuat larutan soda abu (Na2C03).
3. TP-03 = Tempat membuat larutan asam sulfat (H2SO4).
4. TP-04 = Tempat membuat larutan natrium hidroksida (NaOH).
5. TP-05 = Tempat membuat larutan kaporit (Ca2(ClO)2).
6. TP-06 = Tempat membuat larutan garam (NaCl)
1. Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) (F-311)

Fungsi : Tempat membuat larutan alum (Al2(SO4)3)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas kerucut dan
tutup
datar
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 4 Sketsa Tangki
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
LD-14
Laju alir massa Al2(SO4)3 (F) = 0,5205 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 %( ) = 1363 kg/m3 (Perry dan Don, 1999)
3
= 85,0893 lbm/ft
Viskositas Al2(SO4)3 30% ( ) = 6,72 x 10-4 lbm/fts
(Kirk dan Othmer, 1968)
= 1 cP
Perhitungan:
a. Volume Tangki
- Volume Larutan Alum (Al2(SO4)3)
Perhitungan volume tangki pelarutan alum (Al2(SO4)3) dapat
V
τ (Levenspiel, 1999)
vo
Dimana: = Waktu tinggal (jam)

V = Volume tangki yang ditempati cairan (m3)
vo = Laju volumetrik umpan (m3/jam)
Larutan (Al2(SO4)3) 30% disimpan selama 30 hari pada tangki

penyimpanan larutan (Al2(SO4)3). Maka waktu tinggal larutan (Al2(SO4)3)
30% di dalam tangki penyimpanan adalah 30 hari.
Sehingga,
Dari persamaan di atas, maka diperoleh persamaan untuk menghitung
volume tangki pelarutan (Al2(SO4)3) adalah sebagai berikut:
V = vo x
F larutan ( l (SO ) )
VLarutan (Al2(SO4)3) = x
larutan ( l (SO ) )
kg jam jam
= x 30 hari x 24
, kg m hari
= 0,2749 m3
- Volume Tangki
LD-15
VTangki = (1 + 0,2) x 0,2749 m3
= 0,3299 m3

Spesifikasi yang digunakan:
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup berbentuk datar dan
alas kerucut. Direncanakan tinggi tangki dengan diameter tangki sama
(H/D=1).
Sehingga,
H =D
- Volume tangki pelarutan (Al2(SO4)3)
π.D .H
V = (Brownell dan Edwin, 1959)
Dengan menyubstitusikan H ke rumus menghitung volume tangki

pelarutan (Al2(SO4)3), maka diperoleh:
π.D .H
V =
π.D .
V =
πD
V =
- Volume alas tangki pelarutan (Al2(SO4)3)

πD Hc
Vc = (Perry dan Don, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1 : 2

Dengan menyubstitusikan Hc ke rumus menghitung volume alas tangki
pelarutan (Al2(SO4)3), maka diperoleh:
πD
Vc =
- Volume tangki pelarutan (Al2(SO4)3) total

Vtangki = Vtangki pelarutan Alum + Vkerucut
πD πD
= +
LD-16
7πD
=
Pada perhitungan sebelumnya, volume tangki pelarutan (Al2(SO4)3) yang

akan dirancang memiliki volume 20,4 m3. Sehingga:
7πD
Vtangki =
7.( , ).D
0,3299 m3 =
D = 0,3916 m = 15,4163 in
Maka tinggi tangki pelarutan (Al2(SO4)3) adalah:
Htangki = D
Htangki = 0,3916 m
= 15,4163 in
c. Diameter dan Tinggi Kerucut

Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter tangki (Hh : D) = 1 : 2
Diameter kerucut = Diameter tangki
= 0,3916 m = 15,4163 in
D
Hkerucut =
m
=
= 0,1958 m = 7,7081 in
Sehingga diperoleh tinggi total tangki pelarutan (Al2(SO4)3) adalah sebagai

berikut:
HTotal Tangki Pelarutan Alum = Htangki + Hkerucut
= (0,3916 + 0,1958) m
= 0,5874 m
LD-17
VLarutan lum
HCairan Pada Tangki Pelarutan Alum = x HTotal Tangki
VTangki
m
= x 0,5874 m
, m
= 0,4895 m
d. Tebal Shell dan Tutup Tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 212 grade B
diperoleh data:
- Join efficiency (E) = 0,80 (Brownell dan Edwin, 1959)
- Allowable stress (S) = 17.500 psia (Brownell dan Edwin, 1959)
berikut:
P R
t (C .n)(Peters dan Klaus, 1991)
S.E - , P

E = Join efficiency

= 1363,0000 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,4895 m
= 6.537,9925 Pa
= 0,9483 psia
Maka,
LD-18
= 1,2 x (14,6960 +0,9483) psia
= 18,7731 psia
Sehingga, tebal shell tangki dapat dihitung.

P R
S.E - , P
Untuk R = 1/2D, maka persamaan di atas menjadi:

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
psia , in
( 7. psia . , , .( ,77 psia))
t = 0,1353 in
Maka sesuai dengan standar, dipilih tebal shell tangki pelarutan (Al2(SO4)3)
yang digunakan sebesar 3/16 in (Brownell dan Edwin, 1959).
Tutup tangki pelarutan (Al2(SO4)3) terbuat dari bahan yang sama dengan
shell tangki pelarutan (Al2(SO4)3). Maka tebal tutup tangki yang digunakan
adalah sama seperti tebal shell. Sehingga tebal tutup tangki yang digunakan
adalah 3/16 in (Brownell dan Edwin, 1959).
e. Perancangan Sistem Pengaduk Tangki Pelarutan (Al2(SO4)3)

LD-19
Gambar LD. 5 Sketsa Impeller untuk Tangki Pelarutan
Berdasarkan Geankoplis (1993), untuk turbin standar dipilih spesifikasi

sebagai berikut:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,3916 m = 0,1305 m
C/Da =1 ;C = 0,1305 m
L/Da = 1/4 ;L = 1/4 x 0,1305 m = 0,0326 m
W/Da = 1/5 ;W = 1/5 x 0,1305 m = 0,0261 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,3916 m = 0,0326 m
H/Dt =1 ;H = 0, 0,3916 m
Dimana: Dt =D = Diameter tangki (m)

Da = Diameter impeller (m)
C = Tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = Panjang blade pada turbin (m)
W = Lebar blade pada turbin (m)
J = Lebar baffle (m)
LD-20
Gambar LD. 6 Dimensi Pengaduk Pada Tangki
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik

xNxD
NRe = (Geankoplis, 1993)
μ
= Densitas larutan alum (kg/m3)
N = Kecepatan pengadukan (rps)
D = Diameter impeller (m)
μ = Viskositas larutan alum (kg/m.s)
Sehingga,
( , )x( , )x( , )
Nre =
, 7
= 218.433,7411
Maka diperoleh Nre> 10.000. Sehingga untuk mengetahui daya yang
dibutuhkan impeller dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
berikut:
P = Np. N3. D5. (Walas, 1990)
Dimana: P = Daya impeller (Watt)
Np = Bilangan daya
D = Diameter impeller (m)
= Densitas larutan alum (kg/m3)
LD-21
Untuk menentukan bilangan daya (Np), maka dapat ditentukan berdasarkan
Figure 10.5c Walas (1990) berikut:
1,1
218.433,7411
Gambar LD. 7Grafik Bilangan Daya Impeller
(Walas, 1990)
Berdasarkan Gambar D.8, untuk jenis impeller flat 6 turbin, four baffle
dapat ditunjukkan pada kurva 11 dengan Nre = 218.433,7411 maka diperoleh
Np = 1,1. Sehingga:
P = Np. N3. D5.
= 1,1. (0,5)3.(0,4641)5. 1363,0000
= 4,0351 Watt
= 0,0054 hp
Efisiensi motor penggerak = 80%
Maka,
, hp
Daya motor penggerak =
,
= 0,0068 hp
LD-22
Analog perhitungan dapat dilihat pada TP-01, sehingga diperoleh:
Tabel LD. 2 Spesifikasi Tangki Pelarutan

Tebal
Laju Volume Diameter Tinggi Daya
Tangki Dinding Daya
Alir Tangki Tangki Tangki Standar
Pelarutan Tangki (hp)
(kg/jam) (m3) (m) (m) (hp)
(in)
TP-01 0,5205 0,3299 0,3916 0,5874 0,1353 0,0068 1/32
TP-02 0,1153 0,0751 0,3857 0,7714 0,1354 0,0066 1/32
TP-03 0,3528 0,2396 0,3520 0,5280 0,1342 0,0063 1/32
TP-04 0,0486 0,0396 0,1931 0,2896 0,1299 0,0053 1/32
TP-05 0,0838 0,0696 0,2330 0,3496 0,1310 0,0052 1/32
TP-06 245,59 199,1418 3,3093 4,9639 0,2421 0,0053 1/32
LD.5 Clarrifier (CL)

Fungsi : Tempat untuk memisahkan endapan (flok – flok)
yang terbentuk karena penambahan alum dan
soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 8 Sketsa Clarifier
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Laju alir massa air (F air) = 8.428,6642 kg/jam
Laju alir massa Al2(SO4)3 (F alum) = 0,5205 kg/jam
Laju alir massa Na2CO3 (F soda abu) = 0,1153 kg/jam
Laju alir massa total (F total) = 8.429,3000 kg/jam
LD-23
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry dan Don, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry dan Don, 1999)
Densitas air = 995,647 kg/m3(Geankoplis, 1993)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
a. Volume Clarifier
Berdasarkan Metcalf dan Eddy (1991), spesifikasi untuk clarifier tipe
upflow adalah sebagai berikut:
Kedalaman air = 3 – 10 m
Settling time = 1 – 3 jam
Pada pabrik glukosa ini digunakan spesifikasi sebagai berikut:
Settling time = 3 jam
. ,
Densitas larutan ( ) = . , , ,
, 7 7
= 995,6942 kg/m3
- Volume Larutan
Perhitungan volume clarifier dapat menggunakan persamaan berikut:
V
vo

V = Volume clarifier yang ditempati cairan (m3)
Larutan diendapkan selama 3 jam clarifier. Maka waktu tinggal larutan di

dalam clarifier adalah 3 jam.
Sehingga, dari persamaan di atas, maka diperoleh persamaan untuk
menghitung volume clarifier adalah sebagai berikut:
V = vo x
LD-24
F larutan
VLarutan = x
larutan
kg jam
= x 3 jam
kg m
= 25,3973 m3
- Volume Clarifier
Vclarifier = (1 + 0,2) x 25,3973 m3
= 30,4767 m3
b. Diameter dan Tinggi Clarifier

Clarifier didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup berbentuk datar dan
alas kerucut. Direncanakan perbandingan antara tinggi clarifier dengan
diameter clarifier (H : D) adalah 4 : 3.
Sehingga,
H = D
- Volume clarifier
π.D .H
Dengan menyubstitusikan H ke rumus menghitung volume clarifier, maka

diperoleh:
π.D .H
V =
π.D . D
V =
πD
=
- Volume alas clarifier berbentuk kerucut

πD Hc
Vc = (Perry dan Don, 1999)
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1 : 2
LD-25
Dengan menyubstitusikan Hc ke rumus menghitung volume alas clarifier,
maka diperoleh:
πD
Vc =
- Volume clarifier total

Vclarifier = Vclarifier+ Valas clarifier
πD πD
= +
πD
=
Pada perhitungan sebelumnya, volume clarifieryang akan dirancang

memiliki volume 326,1099 m3. Sehingga:
πD
Vclarifier =
.( , ).D
30,4767 m3 =
D = 2,3478 m = 92,4327 in
Maka tinggi clarifieradalah:
Hclarifier = D
Hclarifier = ( m)
= 3,1304 m
= 123,2436 in
c. Diameter dan Tinggi Kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (Hh : D) = 1 : 2
Diameter kerucut = Diameter clarifier
= 2,3478 m = 92,4327 in
D
Hkerucut =
, 7 m
=
= 1,1739 m = 46,2163 in
LD-26
Sehingga diperoleh tinggi total clarifieradalah sebagai berikut:
HTotal Clarifier = Hclarifier + Hkerucut
= (3,1304 + 1,1739) m
= 4,3043 m
Tinggi cairan dalam clarifier adalah sebagai berikut:

VLarutan
HCairan Pada Clarifier = x HTotal Clarifier
V larifier
m
= x 4,30436 m
m
= 3,5869 m
d. Daya Pengaduk Clarifier

P = 0,006. D2 (Ulrich, 1984)
Dimana: P = Daya pengaduk clarifier (kW)
D = Diameter clarifier (m)
Sehingga,
P = 0,006. (2,3478)2
= 0,0331 kW
= 33,0727 Watt
= 0,0443 hp
Efisiensi motor penggerak = 60%

Maka,
hp
Pm = ,
= 0,0739 hp
Sesuai standar, maka dipilih motor penggerak dengan daya1/8 hp.
LD.6 Sand Filter (SF)

Fungsi : Tempat untuk menyaring endapan (flok -
flok) yang masih terikut dengan air yang
keluar dari clarifier
LD-27
Jenis sambungan : Double welded butt joint
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 9 Sketsa Tangki Sand Filter
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
(Geankoplis, 1993)
Perhitungan:
a. Volume Sand Filter
- Volume Larutan
Perhitungan volume sand filter dapat menggunakan persamaan berikut:
V
vo

V = Volume sand filter yang ditempati cairan (m3)
LD-28
Larutan difiltrasi selama 1 jam sand filter. Maka waktu tinggal larutan di
dalam sand filter adalah 1 jam.
Sehingga, Dari persamaan di atas, maka diperoleh persamaan untuk
menghitung volume sand filter adalah sebagai berikut:
V = vo x
F larutan
VLarutan = x
larutan
kg jam
= x 1 jam
, 7kg m
= 8,4655 m3
- Volume Sand Filter
Vsand filter = (1 + 0,2) x 8,4655 m3
= 10,1586 m3
b. Diameter dan Tinggi Sand Filter

Tinggi setiap lapisan pada sand filter =1m
Total tinggi lapisan =3m
Tinggi air dalam sand filter = 3/4 x 3 m
= 2,25 m
Tinggi total sand filter = (1 + 0,2) x (Tinggi lapisan + Tinggi
air)
= 1,2 x (3 + 2,25) m
= 6,3000 m
π.D .H
Vsand filter = (Brownell dan Edwin, 1959)
( , ).D .( , m)
10,1586 m3 =
D = 1,4332 m = 56,4259 in
c. Tebal Shell Sand Filter
LD-29
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 212 grade
B diperoleh data:
Untuk menghitung tebal shell sand filter maka dapat menggunakan
persamaan berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam sand filter (in) = D/2
E = Join efficiency

PHidrostatik = HCairan Pada and il er
= 995,647 kg/m x 9,8 m/s2 x 2,25 m

3
= 21.954,0164 Pa
= 3,1842 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 3,1842) psia
= 21,4562 psia
Sehingga, tebal shell sand filter dapat dihitung.

P R
(C .n)(Peters dan Klaus, 1991)
S.E - , P
LD-30
P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
, psia , in
( 7. psia . , , .( , psia))
t = 0,1683 in
Sesuai dengan standar, maka tebal shell sand filter yang digunakan adalah
0,5 in.
LD.7 Tangki Utilitas (TU)

Ada 2 Tangki utilitas yang digunakan dalam pabrik glukosa yaitu:
1. TU-01 = Tempat untuk menampung air untuk
didistribusikan ke cation exchanger, air
pendingin, tangki utilitas 2, dan air proses.
2. TU-01 = Tempat untuk menampung air dari tangki
utilitas 1 untuk keperluan air domestik.
1. Tangki Utilitas 1 (F-321)

Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 10 Sketsa Tangki Utilitas
LD-31
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
(Geankoplis, 1993)
Perhitungan:
a. Volume Tangki Utilitas 1
- Volume Air
Perhitungan volume tangki utilitas 1 dapat menggunakan persamaan
berikut:
V
vo

V = Volume tangki utilitasyang ditempati cairan (m3)
Air dialirkan selama 3 jam di dalam tangki utilitas 1. Maka waktu tinggal
larutan di dalam tangki utilitas 1adalah 3 jam.
Sehingga,
volume tangki utilitas adalah sebagai berikut:
V = vo x
F air
Vair = x
air
kg jam
= x 3 jam
, 7 kg m
= 25,3965 m3
- Volume Tangki Utilitas 1
LD-32
Vtangki utilitas 1 = (1 + 0,2) x 25,3965 m3
= 30,4759 m3
b. Diameter dan Tinggi Tangki Utilitas 1

Tangki utilitas 1 didesain berbentuk silinder vertikal dengan tutup dan alas
datar. Direncanakan perbandingan antara tinggi tangki utilitas 1 dengan
diameter tangki utilitas 1 (H : D) adalah 6 : 5.
Sehingga,
H = D
Volume tangki utilitas 1

π.D .H
V = (Brownell dan Edwin,
1959)
Dengan menyubstitusikan H ke rumus menghitung volume tangki utilitas
1, maka diperoleh:
π.D .H
V =
π.D . D
V =
πD
=
Pada perhitungan sebelumnya, volume tangki utilitas 1 yang akan

dirancang memiliki volume 30,4759 m3.
Sehingga:
πD
Vtangki utilitas 1 =
.( , ).D
30,4759 m3 =
D = 3,1864 m = 125,4493 in
Maka tinggi tangki utilitas 1adalah:
LD-33
Htangki utilitas 1 = D
Htangki utilitas 1 = ( , m)
= 3,8237 m
= 150,5391 in
Vair
HCairan Pada Tangki Utilitas 1 = x HTangki Utilitas 1
VTangki Utilitas
= x 3,8237 m
= 3,1864 m
c. Tebal Shell dan Tutup Tangki

diperoleh data:
berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam tangki utilitas 1 (in) = D/2
E = Join efficiency
LD-34
PHidrostatik = HCairan Pada Tangki Utilitas
= 995,8946 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,1864 m
= 31.090,8875 Pa
= 4,5094 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 4,5094) psia
= 23,0464 psia
Sehingga, tebal shell tangki utilitas 1 dapat dihitung.

P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
psia , in
( 7. psia . , , .( psia))
t = 0,2284 in
Maka sesuai dengan standar, dipilih tebal shell tangki utilitas 1 yang
digunakan sebesar 0,25 in (Brownell dan Edwin, 1959).
Tutup tangki utilitas 1 terbuat dari bahan yang sama dengan shell tangki
utilitas 1. Maka tebal tutup tangki yang digunakan adalah sama seperti tebal
shell. Sehingga tebal tutup tangki yang digunakan adalah 0,25 in (Brownell
dan Edwin, 1959).
LD-35
Analog perhitungan dapat dilihat pada tabel LD.3, sehingga diperoleh:
Tabel LD. 3 Spesifikasi Tangki Utilitas
Tebal Tebal
Volume Diameter Tinggi
Tangki Laju Alir Dinding Dinding
Tangki Tangki Tangki
Pelarutan (kg/jam) Tangki Standar
(m3) (m) (m)
(in) (in)
TU-01 8.428,6642 30,4759 3,1864 3,1864 0,2284 0,25
TU-02 7.026,1280 25,4046 2,9988 2,9988 0,2209 0,25
LD.8 Cation Exchanger (H-322)

Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan
tutup
ellipsoidal
Gambar LD. 11 Sketsa Cation Exchanger

(Kemmer, 1988)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa H2SO4 (F H2SO4) = 0,0486 kg/jam
Volume resin yang digunakan = ft3
= 0,2265 m3
Densitas air ( air) = 995,647 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
LD-36
= 62,1560 lbm/ft3
Densitas H2SO4 5% ( H2SO4) = 1061,7000 kg/m3
= 66,2796 lbm/ft3
Perhitungan:
a. Volume Cation Exchanger
- Volume Larutan
Perhitungan volume cation exchanger dapat menggunakan persamaan
berikut:
V
vo

V = Volume cation exchanger yang ditempati cairan (m3)
Larutan berada di dalam cation exchanger selama 3 jam. Maka waktu

tinggal larutan di dalam cation exchanger adalah 3 jam.
Sehingga,
volume cation exchanger adalah sebagai berikut:
V = vo x
F air F asam sulfat
VLarutan = Volume resin)x
air asam sulfat
,
=( , )x 3
, ,7
= 4,9077 m3
- Volume Cation Exchanger
Vcation exchanger = (1 + 0,2) x 4,9077 m3
= 5,8892 m3
LD-37
b. Tinggi Cation Exchanger
Dalam melakukan perhitungan tinggi cation exchanger, maka diperlukan
informasi volume shell cation exchanger dan volume tutup beserta alas
cation exchanger. Persamaan yang digunakan untuk menghitung volume
shell cation exchanger adalah sebagai berikut:
- Volume shell cation exchanger

π.D .H
Dimana: V = Volume shell cation exchanger (m3)

D = Diameter shell cation exchanger (m)
H = Tinggi shell cation exchanger (m)
- Volume tutup dan alas cation exchanger
Gambar LD. 12 Tutup Ellipsoidal Cation Exchanger
π.a
Dimana: V = Volume tutup cation exchanger (m3)

a = Jari-jari tutup cation exchanger (m)
Pada persamaan perhitungan volume tutup dan alas cation exchanger,
maka a = D.
Sehingga persamaan perhitungan volume tutup dan alas cation exchanger

menjadi:
LD-38
π.( D)
V =
π. D
=
π.D
=
π.D
Sehingga volume alas dan tutup menjadi: V=
- Volume cation exchanger total

Vcation exchanger = VShell cation exchanger + Vtutup dan alas cation exchanger
π.D .H π.D
= +
π.D .H π.D
=
π.D ( H D)
=
Berdasarkan Tabel 12.4 Kemmer (1988), maka dipilih spesifikasi cation

Diameter cation exchanger = 2 ft = 0,6096 m = 24 in
Pada perhitungan sebelumnya, volume cation exchanger yang akan
dirancang memiliki volume 5,8892 m3. Sehingga:
π.D ( H D)
Vcation exchanger =
, .( , ) ( H , )
5,8892 m3 =
H = 19,9849 m = 786,8089 in
Tinggi larutan dalam cation exchanger adalah sebagai berikut:

Vlarutan
Hlarutan dalam cation exchanger = x Hcation exchanger
Vca ion e changer
LD-39
m
= x 19,9849 m
m
= 16,6541 m
c. Tebal Cation Exchanger

C diperoleh data:
Untuk menghitung tebal shell cation exchanger maka dapat menggunakan
persamaan berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam cation exchanger (in) = D/2
E = Join efficiency

PHidrostatik = HLarutan Pada a ion E changer
= 995,647 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 16,6541 m

= 162.499,8450 Pa
= 23,5687 psia
Maka,
LD-40
= 1,2 x (14,6960 + 23,5687) psia
= 45,9176 psia
Sehingga, tebal shell cation exchanger dapat dihitung.

P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
psia in
( . psia . , , .( , 7 psia))
t = 0,1796 in
Sesuai dengan standar, maka tebal shell cation exchanger yang digunakan
adalah 0,2 in.
LD.9 Anion Exchanger (H-323)

Fungsi : Untuk mengikat anion yang terdapat dalam air
ellipsoidal
Gambar LD. 13 Sketsa Anion Exchanger

(Kemmer, 1988)
Kondisi Operasi:
LD-41
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa NaOH (F NaOH) = 0,0838 kg/jam
Volume resin yang digunakan = 8 ft3
= 0,2265 m3
3
= 62,1560 lbm/ft
Densitas NaOH 4% ( NaOH) = 1041,0211 kg/m3
= 64,9886 lbm/ft3
Perhitungan:
a. Volume Anion Exchanger
- Volume Larutan
Perhitungan volume anion exchanger dapat menggunakan persamaan
berikut:
V
vo

V = Volume anion exchanger yang ditempati cairan (m3)
Larutan berada di dalam anion exchanger selama 3 jam. Maka waktu

tinggal larutan di dalam anion exchanger adalah 3 jam.
Sehingga,
volume anion exchanger adalah sebagai berikut:
V = vo x
LD-42
F air F NaOH
VLarutan = Volume resin)x
air NaOH
= ( , )x
, ,
3
= 4,9078 m3
- Volume Anion Exchanger
Vanion exchanger = (1 + 0,2) x 4,9078 m3
= 5,8893 m3
b. Tinggi Anion Exchanger

Dalam melakukan perhitungan tinggi anion exchanger, maka diperlukan
informasi volume shell anion exchanger dan volume tutup beserta alas
anion exchanger. Persamaan yang digunakan untuk menghitung volume
shell anion exchanger adalah sebagai berikut:
- Volume shell anion exchanger

π.D .H
V = (Brownell dan Edwin,
1959)
Dimana: V = Volume shell anion exchanger (m3)
D = Diameter shell anion exchanger (m)
H = Tinggi shell anion exchanger (m)
- Volume tutup dan alas anion exchanger
Gambar LD. 14Tutup Ellipsoidal Anion Exchanger
LD-43
π.a
Dimana: V = Volume tutup anion exchanger (m3)

a = Jari-jari tutup anion exchanger (m)
Pada persamaan perhitungan volume tutup dan alas anion exchanger,
maka a = D. Sehingga persamaan perhitungan volume tutup dan alas
anion exchanger menjadi:
π.( D)
V =
π. D
=
π.D
=
π.D
Sehingga volume alas dan tutup menjadi: V =
- Volume anion exchanger total

Vanion exchanger = VShell anion exchanger + Vtutup dan alas anion exchanger
π.D .H π.D
= +
π.D .H π.D
=
π.D ( H D)
=
Berdasarkan Tabel 12.2 Kemmer (1988), maka dipilih spesifikasi anion

Diameter anion exchanger = 2 ft = 0,6096 m = 24 in
Pada perhitungan sebelumnya, volume anion exchanger yang akan
dirancang memiliki volume 4,8784 m3. Sehingga:
LD-44
π.D ( H D)
Vanion exchanger =
, .( , ) ( H , )
5,8893 m3 =
H = 16,6206 m = 654,3548 in
Tinggi larutan dalam anion exchanger adalah sebagai berikut:

Vlarutan
Hlarutan dalam anion exchanger = x Hanion exchanger
Vanion e changer
m
= x 16,6206 m
m
= 13,8505 m
c. Tebal Anion Exchanger

C diperoleh data:
Untuk menghitung tebal shell anion exchanger maka dapat menggunakan
persamaan berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam anion exchanger (in) = D/2
E = Join efficiency
LD-45
PHidrostatik = HLarutan Pada Anion E changer
= 995,647 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 13,8505 m

= 135.144,0673 Pa
= 19,6010 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 19,6010) psia
= 41,1564 psia
Sehingga, tebal shell anion exchanger dapat dihitung.

P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
psia in
( . psia . , , .( , psia))
t = 0,1739 in
Sesuai dengan standar, maka tebal shell cation exchanger yang digunakan
adalah 0,2 in.
LD.10 Deaerator (DE)

Fungsi : Untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut di
dalam air
ellipsoidal
LD-46
Gambar LD. 15 Sketsa Deaerator
(Kemmer, 1988)
Kondisi Operasi:
Temperatur = 55oC
Tekanan = 1 atm
= 62,1720 lbm/ft3
Perhitungan:
a. Volume Deaerator
- Volume Air
Perhitungan volume deaerator dapat menggunakan persamaan berikut:
V
vo

V = Volume deaeratoryang ditempati cairan (m3)
LD-47
Air berada di dalam deaerator selama 12 jam. Maka waktu tinggal larutan
di dalam deaeratoradalah 12 jam.
Sehingga,
volume deaerator adalah sebagai berikut:
V = vo x
F air
Vair = x
air
kg jam
= x 12 jam
, 7kg m
= 16,1917 m3
- Volume Deaerator
Vdeaerator = (1 + 0,2) x 16,1917 m3
= 20,9040 m3
b. Diameter dan Tinggi Deaerator

Dalam melakukan perhitungan tinggi deaerator, maka diperlukan
informasi volume shell dearator dan volume tutup beserta alas deaerator.
Persamaan yang digunakan untuk menghitung volume shell
deaeratoradalah sebagai berikut:
- Volume shell deaerator
π.D .H
Dimana: V = Volume shell anion exchanger (m3)

D = Diameter shell anion exchanger (m)
H = Tinggi shell anion exchanger (m)
Pada perencanaan perancangan deaerator, digunakan perbandingan

diameter dengan tinggi deaerator (D : H) = 2 : 3. Maka dapat diketahui
bahwa:
H = D
LD-48
Sehingga persamaan di atas menjadi:
π.D . D
V =
π.D
V =
- Volume tutup dan alas deaerator
Gambar LD. 16 Tutup Ellipsoidal Deaerator
π.a
Dimana: V = Volume tutup deaerator(m3)

a = Jari-jari tutup deaerator (m)
Pada persamaan perhitungan volume tutup dan alas deaerator, maka a =
D. Sehingga persamaan perhitungan volume tutup dan alas deaerator
menjadi:
π.( D)
V =
π. D
=
π.D
=
LD-49
π.D
Sehingga volume alas dan tutup menjadi: V =
- Volume deaerator total

Vdeaerator = VShell deaerator + Vtutup dan alas deaerator
π.D π.D
= +
π.D π.D
=
π.D
=
Pada perhitungan sebelumnya, volume deaerator yang akan dirancang

π.D
Vdeaerator =
.( , ).D
20,9040 m3 =
D = 2,4159 m = 95,1157 in
Maka tinggi deaerator adalah:
Hdeaerator = D
Hdeaerator = ( , 7 m)
= 3,6239 m
= 142,6735 in
= 11,8890 ft
Tinggi air dalam deaeratoradalah sebagai berikut:

Vair
Hair dalam deaerator = x Hdeaerator
Vdeaerator
LD-50
, 7m
= x 3,6239 m
m
= 3,0199 m
c. Tebal Shell Deaerator

C diperoleh data:
Untuk menghitung tebal shell deaerator maka dapat menggunakan
persamaan berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam deaerator (in) = D/2
E = Join efficiency

PHidrostatik = H ir Pada Deaerator
= 995,647 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,0199 m

= 29.466,4023 Pa
= 4,2737 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 2,83584) psia
= 22,7637 psia
LD-51
Sehingga, tebal shell deaerator dapat dihitung.
P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
di atas. Sehingga:
psia , 7 in
( . psia . , , .( ,7 7 psia))
t = 0, 2321 in
Sesuai dengan standar, maka tebal shell deaerator yang digunakan adalah
0,5 in.
LD.11 Ketel Uap (E-301)

Fungsi : Menyediakan uap (saturated steam) untuk
kebutuhan proses
Jenis : Vertical fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 17 Sketsa Vertical Fire Tube Boiler

(Effendy, 2013)
LD-52
Kondisi Operasi:
Tekanan = 1,2453 atm
Total kebutuhan uap (steam) = 1.169,310 kg/jam
= 2.577,88441 lbm/jam
Perhitungan:
a. Volume Air Pada Ketel Uap
Laju alir air (F) = 1.169,310 kg/jam
Densitas air pada 55oC ( ) = 983,2400 kg/m3
- Volume Air
Perhitungan volume ketel uap dapat menggunakan persamaan berikut:
V
vo

V = Volume ketel uap yang ditempati cairan (m3)
Air berada di dalam ketel uap selama 12 jam. Maka waktu tinggal air di
dalam ketel uap adalah 12 jam.
V = vo x
F air
Vair = x
air
kg jam
= x 12 jam
kg m
= 14,2709 m3
- Volume Ketel Uap
VKetel Uap = (1 + 0,2) x 14,2709 m3
= 17,1251 m3
LD-53
b. Jumlah Daya Yang Dihasilkan Uap (Steam)
Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 110oC pada tekanan 1,2453 atm.
Entalpi steam (H) = 2691,5688 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
= 1157,1675 btu/lbm
Untuk menghitung daya yang dihasilkan uap (steam) dapat menggunakan
persamaan berikut:
, P 7 ,
W = (ASME, 2008)
H
Dimana: W = Total kebutuhan uap (lbm/jam)
P = Daya yang dihasilkan (hp)
H = Entalpi steam (btu/lbm)
Sehingga,
W H
P =
, 7 ,
7, 7
=
, 7 ,
= 89,1117 hp/jam
Dikarenakan ketel uap yang dirancang dengan kebutuhan perancangan 12
jam, maka daya yang dihasilkan ketel uap selama 12 jam adalah sebagai
berikut:
P = 89,1117 hp/jam x 12 jam
= 1.069,3398 hp
c. Spesifikasi Pipa Api (Fire Tube)

Bahan konstruksi pipa api = Carbon steel SA-283 grade C
Maximum Allowable Working Pressure = 1,2453 atm =18,3015 lbf/in2
Berdasarkan ASME (2008), permukaan yang dibutuhkan untuk bidang
pemanas sebesar 10 ft2/hp. Sehingga luas permukaan bidang perpindahan
panas adalah sebagai berikut:
A = P x 10 ft2/hp (ASME, 2008)
= 1.069,3398 hp x 10 ft2/hp
= 10.693,3983 ft2
LD-54
Gambar LD. 18 Sketsa Pipa Api Ketel Uap
(Effendy, 2013)
Direncanakan menggunakan pipa api dengan spesifikasi sebagai berikut:

 Tinggi pipa = 18 ft = 5,4864 m
 Diameter pipa = 2 in = 0,0508 m
 Luas permukaan pipa = 0,3925 ft2/ft
Sehingga,
Jumlah pipa yang digunakan dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut:
Nt =
L a
(ASME, 2008)
Dimana: Nt = Jumlah pipa
A = Luas permukaan bidang perpindahan panas (ft2)
L = Tinggi pipa (ft)
a’ = Luas permukaan pipa (ft2/ft)
Sehingga,
ft
Nt =
ft , ft ft
= 1513,5737
1514 buah
- Volume air pada tiap pipa

Volume air = 14,2709 m3
LD-55
Volume air
Volume air pada pipa =
Jumlah pipa
m
=
= 0,0094 m3
- Volume tiap pipa
π.D .H
VTiap Pipa = (Brownell dan Edwin, 1959)
, .( , ) . ,
=
= 0,0111 m3
- Tinggi air pada pipa
Volume air
HAir pada pipa = x Tinggi pipa
Volume tiap pipa
,
= x 18 ft
,
= 15,2699 ft = 183,2386 in = 4,6543 m
- Tebal Shell Pipa
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 283
grade C (Peters dan Klaus, 1991), diperoleh data:
Join efficiency (E) = 0,85 (Peters dan Klaus, 1991)
Allowable stress (S) = 13.700 psia (Peters dan Klaus, 1991)
Corrosion Allowance (CA) =0,0125in/tahun(Peters dan Klaus, 1991)
Umur alat (n) direncanakan = 10 tahun
Untuk menghitung tebal shell tangki, maka dapat menggunakan

persamaan berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam pipa (in) = D/2
LD-56
E = Join efficiency

= 983,2400 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 4,6543 m
= 44.847,3010 Pa
= 6,5046 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 6,5407) psia
= 25,4407 psia
Sehingga, tebal shell pipa dapat dihitung.

P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
Kemudian substitusikan semua variabel yang telah diketahui ke
persamaan di atas. Sehingga:
psia , in
( .7 psia . , , .( , 7 psia))
t = 0,1251 in
Sehingga dipilih tebal shell pipa sebesar 0,15 in.
Maka diameter luar pipa adalah:
Diameter luar pipa = Diameter dalam pipa + tebal shell pipa
= 2 in + 0,15 in = 2,15 in
d. Tebal Shell Tubesheet
LD-57
Tubesheet adalah tempat untuk menopang pipa-pipa api pada ketel uap.
Tubesheet merupakan bagian yang mendapatkan tekanan yang paling
besar. Oleh karena itu, tubesheet harus dapat menahan Maximum
Allowable Working Pressure (MAWP) yang direncanakan.
Bahan konstruksi = Carbon steel SA-285 grade C
Gambar LD. 19 Sketsa Tubesheet Ketel Uap

(Effendy, 2013)
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-285 grade

C (Peters dan Klaus, 1991), diperoleh data:
- Join efficiency (E) = 0,85 (ASME, 2004)
- Allowable stress (S) = 11.000 lb/in2 (ASME, 2004)
- Tekanan perancangan (P) = 25,4407 lb/in2
- Jarak antar pipa api (p) = 4,7240 in = 120 mm
- Koefisien pengelasan (C) = 2,7 (ASME, 2004)
- Diameter luar pipa (D) = 2,15 in
Ketebalan shelltubesheet dapat dihitung dengan persamaan sebagai

berikut:
P π.D
t = √( ) (p - ) (ASME, 2004)
C.S
Dimana: t = Tebal shell tubesheet (in)

P = Tekanan perancangan (lb/in2)
C = Koefisien pengelasan
S = Allowable stress (lb/in2)
LD-58
p = Jarak antar pipa api (in)
D = Diameter luar pipa (in)
Sehingga,
P π.D
t = √( ) (p - )
C.S
lb in , .( , )
= √( ) (( ,7 in) – )
,7 . lb in
= 0,1265 in
Maka dipilih tebal tubesheet sebesar 0,15 in.
e. Ligamen Ketel Uap

Ligamen adalah jarak plat antar lubang pipa api pada tubesheet. Ligamen
menggunakan pola jarak yang sama pada setiap baris. Efisiensi ligamen
ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
p-d
E = x 100% (ASME, 2004)
p
Dimana: E = Efisiensi ligamen ketel uap (%)
p = Jarak antar lubang (in)
d = Diameter luar lubang pipa api (in)
Gambar LD. 20 Ligamen Ketel Uap

(Effendy, 2013)
Pada perancangan ini, spesifikasi untuk pipa api yang digunakan adalah
sebagai berikut:
LD-59
p = 4,7240 in
d = 2,15 in
Sehingga,
,7 in – , in
E = x 100%
,7 in
= 54,4877%
f. Diameter dan Tinggi Badan Ketel Uap

Ketel uap yang direncanakan tergolong ke dalam steam boiler kapasitas
kecil (kurang dari 10 ton/jam) dan bertekanan rendah (kurang dari 10 atm).
Sehingga standar perancangan yang digunakan yaitu ASME Section IV.
Bahan konstruksi badan ketel uap = Carbon steel SA 285 grade C
Gambar LD. 21 Sketsa Badan Ketel Uap

(Effendy, 2013)
Ketel uap didesain berbentuk silinder vertikal dengan tutup kerucut dan alas
datar. Pada perhitungan sebelumnya, dipilih spesifikasi pipa api sebagai berikut:
Tinggi pipa api = 18 ft = 5,4864 m
Diameter luar pipa api = 2,15 in = 0,0546 m
Jarak antar pipa api = 4,7240 in = 0,1200 m
Jumlah pipa api = 1514 buah
Diasumsikan pipa api disusun di dalam shell ketel uap dengan susunan
seperti pada Gambar D.21, namun pipa api disusun berbentuk bujur
sangkar yang dimana diagonal bujur sangkar merupakan diameter shell
ketel uap. Sehingga,
Jumlah pipa api tiap baris = √Jumlah pipa api
=√
LD-60
= 39 pipa api
Panjang tiap baris pipa api = (Jumlah pipa tiap baris x (Diameter luar pipa
+Jarak antar pipa)) + Jarak antar pipa
= (39 x (0,0546 + 0,1200)) + (0,1200)
= 6,9128 m
Maka,
Diameter ketel uap = Panjang Diagonal Susunan Pipa Api
= √( , ) ( , )
= 9,7761 m
Sedangkan untuk tinggi badan ketel uap diasumsikan memiliki tinggi yang
sama dengan pipa api. Sehingga:
Tinggi Badan Ketel Uap = 18 ft = 5,4864 m
g. Tebal Shell Ketel Uap

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-285 grade
C (Peters dan Klaus, 1991), diperoleh data:
- Join efficiency (E) = 0,85 (ASME, 2004)
2
- Allowable stress (S) = 11.000 lb/in (ASME, 2004)
- Tekanan perancangan (P) = 25,4407 lb/in2
- Jari-jari ketel uap (R) = 192,4433 in

berikut:
P R
S.E - , P

E = Join efficiency
LD-61
Sehingga,
P R
(C .n)
S.E - , P
,
( , . )
( . . , )–( , . , 7)
t = 0,6495 in
LD.12 Tangki Bahan Bakar (TB)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 22 Sketsa Tangki Bahan Bakar
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju volumetrik minyak solar (Q) = 792,8035 liter/jam
Densitas minyak solar ( ) = 0,8900kg/liter(Perry dan Don,1999)
Perhitungan:
a. Volume Tangki Bahan Bakar
- Volume Minyak Solar
LD-62
Perhitungan volume tangki bahan bakar dapat menggunakan persamaan
berikut:
V
vo

V = Volume tangki bahan bakaryang ditempati cairan (m3)

volume tangki bahan bakar adalah sebagai berikut:
V = vo x
Vminyak solar = Q minyak solarx
= 792,8035 liter/jam x 30 hari x 24 jam/hari
= 570.818,5288 liter/jam
= 570,8185 m3/jam
- Volume Tangki Bahan Bakar
Vtangki bahan bakar = (1 + 0,2) x 570,8185 m3
= 684,9822 m3
b. Diameter dan Tinggi Tangki Bahan Bakar

Tangki bahan bakar didesain berbentuk silinder vertikal dengan tutup dan
alas datar. Direncanakan perbandingan antara tinggi tangki bahan bakar
dengan diameter tangki bahan bakar (H : D) adalah 6 : 5.
Sehingga,
H = D
Volume tangki bahan bakar

π.D .H
LD-63
Dengan menyubstitusikan H ke rumus menghitung volume tangki bahan
bakar, maka diperoleh:
π.D .H
V =
π.D . D
V =
πD
=
Pada perhitungan sebelumnya, volume bahan bakaryang akan dirancang

πD
Vbahan bakar =
.( , ).D
684,9822 m3 =
D = 8,9924 m = 354,0321 in
Maka tinggi tangki bahan bakaradalah:
Htangki bahan bakar = D
Htangki bahan bakar = ( , m)
= 10,7909 m
= 424,8385 in
Tinggi minyak solar dalam tangki adalah sebagai berikut:
Vminyak solar
Hminyak solar pada tangki bahan bakar = x Htangki bahan bakar
Vtangki bahan bakar
m
= x 10,7909 m
m
= 8,9924 m
c. Tebal Shell dan Tutup Tangki
diperoleh data:
LD-64
berikut:
P R
S.E - , P

R = Jari-jari dalam tangki bahan bakar (in) = D/2
E = Join efficiency

PHidrostatik = Hminyak solar pada tangki bahan bakar
= 890 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 8,9924 m
= 78.431,8064 Pa
= 11,3756 psia
Maka,
= 1,2 x (14,6960 + 11,3756) psia
= 31,2859 psia
Sehingga, tebal shell tangki bahan bakar dapat dihitung.
P R
S.E - , P

P ( D)
t (C .n)
S.E , P
P D
t (C .n)
(S.E , P)
LD-65
di atas. Sehingga:
psia , in
( 7. psia . , , .( , psia))
t = 0,5211 in
Maka sesuai dengan standar, dipilih tebal shell tangki bahan bakar yang
digunakan sebesar 0,55 in (Brownell dan Edwin, 1959).
Tutup tangki bahan bakar terbuat dari bahan yang sama dengan shell tangki
bahan bakar. Maka tebal tutup tangki yang digunakan adalah sama seperti
tebal shell. Sehingga tebal tutup tangki yang digunakan adalah 0,215 in
(Brownell dan Edwin, 1959).
Perhitungan Spesifikasi Unit Pengolahan Limbah

LD.13 Bak Penampungan (BP-301)
Fungsi : Tempat untuk menampung limbah sementara
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 23 Sketsa Bak Penampungan
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju volumetrik limbah (Q) = 2,1519 m3/jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
LD-66
Sehingga,
Jumlah air masuk (W) = Q limbah x t limbah
= 2,1519 m3/jam x 12 jam
= 8,6364 m3
Volume bak = (1 + fk).W

= (1 + 0,2). 8,6364 m3
= 1,2 . 8,6364 m3
= 25,9092 m3
Desain Perancangan:
Bak dibuat persegi panjang
Panjang bak (P) = 5x tinggi bak (T)
Lebar bak (L) = 5 x tinggi bak (T)
Perhitungan:
Volume bak (V) =PxLxT
= (5T) x (5T) x (T)
V = 25T3
25,9092 m3 = 25T3
T = 1,0754 m
Sehingga dari ukuran tinggi bak (T) diperoleh dimensi lainnya sebagai
berikut:
P = 5T
= 5x 1,0754 m
= 5,3769 m
L = 5T
= 5 x 1,0754 m
= 5,3769 m
Luas bak penampungan = 28,9115 m2
LD-67
LD.14 Bak Pengendapan Awal (BPA-301)
Fungsi : Tempat untuk menghilangkan padatan dengan
cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 24 Sketsa Bak Pengendapan Awal
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Sehingga,
= 2,1591 m3/jam x 4 jam
= 8,6364 m3

= (1 + 0,2). 8,6364 m3
= 1,2 . 8,6364 m3
= 31,0910 m3
Desain Perancangan:
Panjang bak (P) = 5 x tinggi bak (T)
LD-68
Perhitungan:
= (5T) x (5T) x (T)
V = 25T3
31,0910 m3 = 25T3
T = 07456 m
berikut:
P = 5T
= 5 x 0,7456 m
= 3,7282 m
L = 5T
= 5 x 0,7983 m
= 3,7282 m
Luas bak pengendapan = 15,9318 m2
LD.15 Bak Netralisasi (BN-301)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 25 Sketsa Bak Netralisasi
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju volumetrik limbah (Q) = 2,1591m3/jam
LD-69
Sehingga,
= 2,1591m3/jam x 12 jam
= 25,9092 m3
= (1 + 0,2). 25,9092 m3
= 1,2 . 25,9092 m3
= 31,0910 m3
Desain Perancangan:
Perhitungan:
= (5T) x (5T) x (T)
V = 25T3
31,0910 m3 = 25T3
T = 1,0754 m
berikut:
P = 5T
= 5x 1,0754 m
= 5,3769 m
L = 5T
= 5 x 1,0754 m
= 5,3769 m
Luas bak netralisasi = 28,9115 m2
Air pabrik yang mengandung bahan organik memiliki pH = 5 (Hammer,

1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan – bahan organik harus dinetralkan
sampai pH = 6. Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3).
LD-70
Kebutuhan soda abu (Na2CO3) untuk menetralkan pH limbah adalah 13,62 mg
Na2CO3 / liter limbah (Harahap, 2013). Maka:
Jumlah limbah yang akan dinetralkan= 2,1591 m3/jam
Konsentrasi soda abu (Na2CO3) = 13,62 mg/l = 1,362 x 10-2 kg/m3
Kebutuhan soda abu (Na2CO3) = Jumlah limbah x konsentrasi Na2CO3
= 2,1591 m3/jam x 1,362 x 10-2 kg/m3
= 0,0294 kg/jam
LD.16 Kolam Aerasi (AE-301)
Fungsi : Tempat pengolahan limbah dengan sistem
activated sludge (lumpur aktif)
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 26 Sketsa Kolam Aerasi
Pengolahan limbah cair pada pabrik dekstrin ini dilakukan dengan

menggunakan activated sludge (lumpur aktif). Hal ini dikarenakan cara ini dapat
menghasilkan effluent dengan BOD yang lebih rendah mulai dari 4000 hingga 20
– 30 mg/liter (Perry dan Don, 1999).
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik dimana flok biologis
(lumpur yang mengandung organisme) tersuspensi didalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran seperti bakteri, protozoa, fungi, rotifer, dan nematoda.
= 13.688,9590 gal/hari
Berdasarkan Metcalf dan Eddy (1991) dan Marwati (2018), karakteristik limbah
 BOD5influent (S0) = 350 – 2222 mg/liter
LD-71
 Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 400 mg/liter
 Mixed Liquor Volatil Suspended Solid (X) = 315 mg/liter
Sedangkan untuk activated sludge menurut Metcalf dan Eddy (1991), diperoleh
data sebagai berikut:
 Efisiensi (E) = 95%
 Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS / mg BOD5
 Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025/ hari
Perhitungan:
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc ) = 0,5 hari
= 12 jam
a. Penentuan BOD effluent (S)
So - S
E = x 100% (Metcalf dan Eddy, 1991)
So
-S
95% = x 100%
S = 46,8 mg/liter
Batas maksimum BOD effluent = 46,8 mg/liter dapat diterima. Hal ini
dikarenakan batas maksimum BOD5 effluent menurut baku mutu limbah
cair bagi kawasan industri adalah 50 mg/liter.
b. Penentuan Volume Kolam Aerasi (Vr)

θc Q Y (So -S)
Vr = (Metcalf dan Eddy, 1991)
X kd .θc
, ( . , )) ( , ) ( – , )
=
. , . ,
= 15.265,9657 gal
= 57,7879 m3
c. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi

Berdasarkan Metcalf dan Eddy (1991), dipilih spesifikasi kolam aerasi sebagai
berikut:
LD-72
 Direncanakan tinggi cairan dalam aerator =3m
 Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air
Berdasarkan Tabel 5-33 Metcalf dan Eddy (1991), untuk tinggi kolam
aerasi: 3 + 0,5 = 3,5 m diperoleh:
Lebar kolam = 10 – 15, dipilih lebar kolam 15 m
Vr =pxlxt
57,7879 m3 = p x (15 m) x (3,5 m)
p = 1,1007 m
Luas kolam aerasi = 15 m2
d. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Q + Qr Qe
Q
Bak Penampungan Kolam Bak
dan Pengendapan Aerasi Sedimentasi
X Xe
Qr Qw
Xr Qw
Xr
Gambar LD. 27 Diagram Reasirkulasi Flok
Qe =Q = 13.688,9590 gal/hari
Xe = 0,001. X = 0,001 . 315 mg/liter = 0,3150 mg/liter
Xr = 0,999. X = 0,999 . 315 mg/liter = 314,6850 mg/liter
Px = Qw . Xr (Metcalf dan Eddy, 1991)
Px = Yobs . Q . (S0 – S) (Metcalf dan Eddy, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf dan Eddy, 1991)
kd .θc
,
=
, . ,
= 0,7901
LD-73
Px = (0,7901).( 13.688,9590).(936-46,8)
= 9.617.272,8636 gal.mg/liter.hari
Neraca Massa pada Bak Sedimentasi

Akumulasi = Jumlah massa masuk – Jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr).X – Qe.Xe – Qw.Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
Px QX.( - , )
Qr =
X
( . , )( ).( – , )
=
=44.206,2950 gal/hari
= 167,3390 m3/hari
e. Penentuan Waktu Tinggal di Kolam Aerasi ( )

Vr
θ =
Q
gal
=
. , gal hari
= 1,1152 hari
= 26,7649 jam
= 1605,8921 menit
f. Penentuan Daya yang Dibutuhkan

Tipe kolam aerasi (aerator) yang digunakan adalah mechanical surface
aerator. Berdasarkan Tabel 5-33 Metcalf dan Eddy (1991), dipilih daya
aerator sebesar 20 hp.
LD.17 Bak Sedimentasi (BS-301)

Fungsi : Tempat mengendapkan flok biologis dari kolam
aerasi dan sebagian diresirkulasi kembali ke
kolam aerasi
LD-74
Jumlah : 1 unit
Gambar LD. 28 Sketsa Bak Sedimentasi
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju volumetrik limbah (Q) = 13.688,9590 gal/hari
Jumlah flok resirkulasi (Qr) = 30.792,4678 gal/hari
Laju volumetrik total = 44.481,4268 gal/hari
= 168,3804 m3/jam
Waktu tinggal (t) = 12 jam
Volume bak sedimentasi = Laju volumetrik total x Waktu tinggal

= 168,3804 m3/jam x 12 jam
= 2.020,5653 m3
Desain Perancangan:
Perhitungan:
= (5T) x (5T) x (T)
V = 25T3
2.020,5653 m3 = 25T3
T = 4,3236 m
LD-75
berikut:
P = 5T
= 5 x 4,3236 m
= 21,6179 m
L = 5T
= 5 x 4,3236 m
= 21,6179 m
Luas bak sedimentasi = 467,3353 m2
LD.18 Pompa Limbah

Ada 5 pompa limbah yang digunakan pada unit pengolahan limbah pada
pabrik glukosa ini, yaitu:
1. Pompa 301 = Memompa limbah dari bak penampungan ke
bak pengendapan awal
2. Pompa 302 = Memompa limbah dari bak pengendapan awal
ke bak netralisasi
3. Pompa 303 = Memompa limbah dari bak netralisasi ke kolam
aerasi
4. Pompa 304 = Memompa limbah dari kolam aerasi ke bak
sedimentasi
5. Pompa 305 = Menyirkulasi limbah dari bak sedimentasi
kembali ke kolam aerasi
Jenis = Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi = Commercial steel
Gambar LD. 29 Pompa Sentrifugal

LD-76
Kondisi Operasi:
Temperatur = 30oC
Contoh perhitungan:
Pompa 301
= 0,0260 ft3/s
Densitas limbah ( ) = 995,647 kg/m3
= 62,1560 lbm/ft3
Viskositas limbah ( ) = 0,8007 cP
= 0,0005 lbm/ft.s
Perhitungan:
Desain pompa
ID, opt = 3,9.(Q)0,45.( ) 0,13
= 3,9.( 0,0260)0,45.( 62,1720)0,13
= 1,2909 in


limbah yang mengalir pada pipa dengan tujuan mengetahui Bilangan
Reynold dari limbah Perhitungan kecepatan linier (v) limbah dengan
Q
LD-77
Sehingga,
ft s
, ft
= 2,4992 ft/s

yang terjadi terhadap limbah pada pipa. Persamaan untuk menghitung
xvxD
μ
= Densitas limbah (lbm/ft3)
v = Kecepatan linier limbah (ft/s)
D = Diameter dalam pipa limbah (ft)
μ = Viskositas limbah (lbm/ft.s)
Sehingga,
( , 7 lbm ft )x(, ft s) x( , ft)
Nre =
( , lbm ft.s)
= 33.200,9133 > 2100 (Aliran turbulen)

-
, x m
=
D , m
= 0,0013
Kemudian berdasarkan nilai Nre dan , akan dicari fanning friction factor
D
(f).
LD-78
Gambar LD. 30 Friction Factor Untuk Fluida Dalam Pipa

(Geankoplis, 1993)
Berdasarkan Gambar LD.30, maka diperoleh nilai fanning friction factor

(f) sebesar 0,006.
Instalasi Pipa
sebagai berikut:
L1 = 50 ft
L2 = n x13 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L2 = 1 x 13 x 0,1150 ft
= 1,4949 ft
LD-79
L3 = n x 30 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L3 = 3 x 30 x 0,1150 ft
= 3,4499 ft
L4 = n x K x 27 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L4 = 0,5 x 27 x 0,1150 ft
= 1,5524 ft
L5 = n x K x 55 x D
Dimana: n = Jumlah
Sehingga,
L5 = 1 x 1 x 55 x 0,1150 ft
= 6,3247 ft
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= (50,000 + 1,4949 + 3,4499 + 1,5524 + 6,3247) ft
= 62,8220 ft
fv L
gc D
LD-80
gc = Percepatan gravitasi (lbm.ft/lbf.s2)
Sehingga,
.( , ).( , ft s) .( , ft)
F =
.( , 7 lbm.ft lbf.s ).( , ft)
= 1,2727 ft.lbf/lbm
Beda ketinggian air yang dipompakan ke kebutuhan air proses yaitu Z =

20 ft.
Untuk mengetahui usaha pompa yang digunakan, maka dapat dihitung
g
Ws = + F (Brown, et al., 1980)
gc
Sehingga,
, 7 ft s
Ws = (20 ft). + (1,2727 ft.lbf/lbm)
, 7 lbm.ft lbf.s
= Densitas limbah (lbm/ft3)
Sehingga,
P = ft3/s x 62,1720 lbm/ft3 x 21,2727 ft.lbf/lbm
= 34,3672 ft.lbf/s
= 0,0625 hp
LD-81
P
Pm =
hp
=
,
= 0,0781 hp
daya motor 1/8 hp.
Untuk pompa limbah yang lain, maka analogi dengan perhitungan pompa
1, sehingga diperoleh:
Tabel LD. 4 Spesifikasi Pompa Limbah
Pompa Jenis Pompa Daya Motor Pompa (hp)
P-301 Pompa sentrifugal 1/8
Untuk peralatan unit pengolahan limbah, seperti:

1. Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (T-301)
2. Tangki Nutrien dan Bakteri (T-302)
3. Pompa Larutan Soda Abu (Na2CO3) (P-306)
4. Pompa Nutrien dan Bakteri (P-307)
Spesifikasi peralatan untuk alat di atas analogi dengan tangki dan
pompa larutan soda abu pada unit pengolahan air.
LD-82
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra-rancangan pabrik sirup glukosa dari biji durian digunakan
asumsi sebagai berikut:
 Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
 Kapasitas maksimum adalah 10.000 ton/tahun.
 Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters dan Klaus, 2004).
 Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp. 14.346,30 (Kurs Dollar dan Valuta Asing, 25 maret 2022).
LE.1 Modal Investasi Tetap (FixedCapital Investment)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Informasi harga tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp. 250.000,00 /m2
(www.olx.com, 25 maret 2022).
Luas tanah seluruhnya = 14.142 m2
Harga tanah seluruhnya = Harga tanah × Luas tanah
= Rp. 250.000,00 /m2 × 14.142 m2
= Rp.3.535.500.000,00
Nilai pajak Bea Perolehan Hak Atas Tanah dan Bangunan (BPHTB)
menurut PP No. 34 Tahun 2016 adalah sebesar 2,5% dari harga tanah yang
disepakati dikurang dengan Nilai Jual Objek Pajak Tidak Kena Pajak (NJOPTKP).
Menurut Perda No. 1 Tahun 2011, nilai NJOPTKP kabupaten Serdang Bedagai
adalah sebesar Rp. 25.000.000,00. Biaya perataan tanah diperkirakan sebesar 5% dari
harga tanah seluruhnya dan biaya administrasi pembelian tanah diperkirakan sebesar
1% dari harga tanah seluruhnya.
BPHTB = 2,5% × (Rp. 3.535.500.000,00– Rp. 25.000.000,00)
= Rp. 87.762.500,00
Biaya perataan tanah = 5% × Rp. 3.535.500.000,00

= Rp. 176.775.000,00
LE-1
Biaya administrasi = 1% × Rp. 3.535.500.000,00
= Rp. 35.355.000,00
Sehingga,
Total biaya tanah (A) = BPHTB + Biaya perataan tanah + Biaya administrasi
Harga tanah seluruhnya
= Rp. 45.243.680,00 + Rp. 91.737.360,00 +
Rp. 18.347.472,00 + Rp. 1.834.747.200
= Rp. 3.835.392.500,00
LE.1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana

Adapun klasifikasi Bangunan Gedung dalam Peraturan Menteri
45/PRT/M/2007 meliputi:
1. Bangunan Sederhana
 Bangunan Gedung Kantor dengan jumlah lantai sampai dengan 2 lantai
dengan luas sampai dengan 500 m2.
 Gedung Pelayanan Kesehatan, Puskesmas.
 Gedung lain dengan jumlah lantai sampai dengan 2 lantai.
2. Bangunan Tidak Sederhana
 Gedung Kantor yang luasnya lebih dari 500 m2 atau gedung kantor
bertingkat lebih dari 2 lantai.
 Gedung Rumah Sakit kelas A, B, C, dan D.
 Gedung bertingkat lain lebih dari 2 lantai.
3. Bangunan Khusus
Memiliki penggunaan dan persyaratan khusus, antara lain:
 Gedung Instalasi Nuklir
 Gedung Instalasi Khusus
 Gedung Laboratorium
 Gedung Benda Berbahaya
Berdasarkan Peraturan Menteri 45/PRT/M/2007, bangunan pabrik dekstrin
ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Bangunan sederhana terdiri dari:
 Pos keamanan
LE-2
 Rumah Timbangan
 Lapangan Parkir
 Unit pemadam kebakaran
 Bengkel
 Poliklinik
 Kantin
 Tempat Ibadah
 Perpustakaan
 Toilet
2. Bangunan tidak sederhana terdiri dari:
 Perkantoran
 Jalan
 Bengkel
3. Bangunan khusus terdiri dari:
 Area bahan baku
 Ruang kontrol
 Area proses
 Area produk
 Laboratorium
 Quality Control Dept
 Unit pengolahan air
 Unit pembangkit listrik
 Unit pembangkit uap
 Unit pengolahan limbah
 Areal perluasan
4. Perumahan karyawan
Perincian harga bangunan dan sarana lainnya dapat dilihat pada Tabel E.1
berikut:
LE-3
Tabel LE. 1 Perincian Harga Bangunan dan Sarana Lainnya
Luas Harga (Rp)
No Nama Bangunan Jumlah (Rp)
(m2) /m2
1. Pos Keamanan 9 1.500.000 13.500.000
2. Rumah Timbangan 100 1.300.000 130.000.000
3. Parkir 377 400.000 150.800.000
4. Jalan dan drainase 1800 500.000 900.000.000
5. Area Bahan Baku 150 1.500.000 225.000.000
6. Ruang Kontrol 100 8.000.000 800.000.000
7. Area Proses 3.000 4.000.000 12.000.000.000
8. Area Produk 500 1.800.000 900.000.000
9. Perkantoran 400 3.000.000 1.200.000.000
10. Laboratorium 100 2.000.000 200.000.000
11. Poliklinik 100 1.500.000 150.000.000
12. Kantin 100 1.500.000 150.000.000
13. Tempat ibadah 100 1.500.000 150.000.000
14. Perpustakaan 20 1.500.000 30.000.000
15. Bengkel 400 1.500.000 600.000.000
16. Unit Pemadam Kebakaran 200 1.500.000 300.000.000
17. Unit Pengolahan Air 600 2.000.000 1.200.000.000
18. Unit Pembangkit Listrik 400 2.000.000 800.000.000
19. Unit Pembangkit Uap 300 2.000.000 600.000.000
20. Unit Pengolahan Limbah 200 2.000.000 400.000.000
21. Perumahan Karyawan 1800 2.000.000 3.600.000.000
22. Areal Perluasan 1.500 1.000.000 1.500.000.000
23 Taman Lapangan 600 1.000.000 600.000.000
Total 12.856 26.599.300.000
Berdasarkan Tabel E.1, maka diperoleh:
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 26.599.300.000
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan peralatan yang diimpor dapat diestimasikan dengan
X m I
Cx Cy *X + [Ix ] (Peters dan Klaus, 2004)
y
Dimana: Cx = Harga alat pada tahun 2025 (US$)

Cy = Harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia (US$)
X1 = Kapasitas alat yang tersedia (m3)
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan (m3)
Ix = Indeks harga pada tahun 2025
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
LE-4
m = Faktor eksponensial utuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2025 digunakan metode regresi
koefisien korelasi (Montgomery, 1992). Adapun persamaan yang digunakan adalah
sebagai berikut:
[n. Xi .Yi - Xi . Yi ]
r = (Montgomery, 1992)
√(n. Xi - Xi ) (n. Yi - Yi )
Tabel LE. 2 Marshall dan Swift

Tahun Indeks
No Xi.Yi Xi2 Yi2
(Xi) (Yi)
1. 1989 895 1.780.155,00 3.956.121,00 801.025,00
2. 1990 915,1 1.821.049,00 3.960.100,00 837.408,01
3. 1991 930,6 1.852.824,60 3.964.081,00 866.016,36
4. 1992 943,1 1.878.655,20 3.968.064,00 889.437,61
5. 1993 964,2 1.921.650,60 3.972.049,00 929.681,64
6. 1994 993,4 1.980.839,60 3.976.036,00 986.843,56
7. 1995 1027,5 2.049.862,50 3.980.025,00 1.055.756,25
8. 1996 1039,1 2.074.043,60 3.984.016,00 1.079.728,81
9. 1997 1056,8 2.110.429,60 3.988.009,00 1.116.826,24
10. 1998 1061,9 2.121.676,20 3.992.004,00 1.127.631,61
11. 1999 1068,3 2.135.531,70 3.996.001,00 1.141.264,89
12. 2000 1089 2.178.000,00 4.000.000,00 1.185.921,00
13. 2001 1093,9 2.188.893,90 4.004.001,00 1.196.617,21
14. 2002 1102,5 2.207.205,00 4.008.004,00 1.215.506,25
Total 27.937 14180,4 28.300.816,50 55.748.511,00 14.429.664,44
Berdasarkan pada Tabel 6-2 Peters dan Klaus (2004), maka perhitungan koefisien
korelasi untuk harga indeks Marshall dan Swift dapat dilihat pada Tabel E.2 berikut:
Berdasarkan Tabel E.2, maka diperoleh data sebagai berikut:

n = 14
Xi = 27.937
Yi = 14180,4
Xi Yi = 28.300.816,50
Xi = 55.748.511,00
Yi = 14.429.664,44
Kemudian substitusikan nilai-nilai di atas ke persamaan menghitung
koefisien korelasi pada persamaan sebelumnya. Maka:
LE-5
[( . . , ) –( 7. 7 , )]
r =
√(( .7 . ) – ( 7. 7) ) (( . )–( . ) )
r = 0,9840 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y= a + b . X
dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2025)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh : (Montgomery et al., 1992)
( )
( )
Maka:
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b.X
Y = 16,828X - 32.566,774
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2025 adalah:
Y = 16,828(2025) -32.566,774
Y = 1.509,303
Sehingga diperoleh:
Ix = 1.509,303
LE-6
Perhitungan harga peralatam menggunakan harga faktor eksponensial (m)
Marshall dan Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4 Peters dan
Klaus (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, maka digunakan faktor
eksponensialnya sebesar 0,6 (Peters dan Klaus, 2004).
Contoh Perhitungan Harga Peralatan:

Berikut adalah contoh perhitungan harga peralatan untuk Spray Dryer.
Kapasitas dryer, X2 = 57,08544 m3 Untuk menentukan harga alat pada tahun dan
kapasitas yang tersedia berdasarkan Peters dan Klaus (2004) dapat dilihat pada
Gambar E.2 berikut:
Gambar LE. 1 Harga Peralatan untuk Spray Dryer

(Peters dan Klaus, 2004)
Berdasarkan Gambar E.2 di atas, diperoleh harga dryer untuk kapasitas (X1)
3
60 m pada Januari 2002 adalah (Cy) US$ 290.000. Dari Tabel 6-4 Peters dan Klaus
(2004), faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,6. Indeks harga pada tahun 2002
(Iy) 1.102,5. Sedangkan indeks harga pada tahun 2025 (Ix) adalah 1.509,303. Maka
estimasi harga spray dryer untuk (X2) 57,08544 m3 adalah sebagai berikut:
X m Ix
Cx Cy [ ] * +
X Iy
,
Cx US . [ ] [ ]
Cx = US$ 388.227,42 /unit x (Rp. 14.346,30)/(US$ 1)

Cx = Rp.5.569.627.054 /unit
LE-7
Untuk harga alat import sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
Biaya transportasi = 5% (Peters dan Klaus, 2004)
Biaya asuransi = 1% (Peters dan Klaus, 2004)
Bea masuk = 15% (Rusjdi, 2004)
PPn = 10% (Rusjdi, 2004)
PPh = 10% (Rusjdi, 2004)
Biaya gudang di pelabuhan = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Biaya administrasi pelabuhan = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Transportasi lokal = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Biaya tidak terduga = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Total = 43%
Untuk harga alat non-import sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
PPn = 10% (Rusjdi, 2004)
PPh = 10% (Rusjdi, 2004)
Total = 21%
Untuk estimasi harga peralatan yang lain, analogi dengan perhitungan

sebelumnya. Sehingga estimasi harga peralatan proses dapat dilihat pada Tabel E.3.
Sedangkan untuk peralatan utilitas dan pengolahan limbah dapat dilihat pada Tabel
LE.4 berikut:
Tabel LE. 3 Estimasi Harga Peralatan Proses
Harga/Unit
No Kode Alat Unit Ket* Harga Total (Rp)
(Rp)
1 BC-101 1 I 108.895.915 155.721.158,72

2 BC-102 1 I 108.895.915 155.721.158,72
3 BC-103 1 I 108.895.915 155.721.158,72
LE-8
4 BC-104 1 I 108.895.915 155.721.158,72
5 BC-105 1 I 108.895.915 155.721.158,72
6 BC-106 1 I 108.895.915 155.721.158,72
8 BC-201 1 I 108.895.915 155.721.158,72
9 BC-202 1 I 108.895.915 155.721.158,72
10 W-101 1 I 15.494.004 22.156.425,72
11 RC-101 1 I 150.636.150 215.409.694,50
12 D-101 1 I 146.561.524 209.582.979,72
13 BM-101 1 I 130.275.032 186.293.295,11
14 BM-201 1 I 116.850.271 167.095.887,96
15 S-101 1 I 224.218 320.631,33
16 S-201 1 I 224.218 320.631,33
17 H-101 1 I 6.382.015 9.126.281,07
18 H-102 1 I 33.669.270 48.147.055,49
19 H-103 1 I 3.968.078 5.674.351,55
20 H-104 1 I 6.198.921 8.864.456,74
21 E-101 1 I 4.156.362 5.943.598,22
22 HE-101 1 I 3.351.805.102 4.793.081.295,20
23 HE-102 1 I 9.795.722 14.007.882,59
24 HE-201 1 I 306.559.481 438.380.058,12
25 R-101 1 I 812.489.627 1.161.860.167,27
26 R-102 1 I 812.489.627 1.161.860.167,27
27 FP-101 3 I 514.549 735.804,63
28 CE 1 I 1.434.630 2.051.520,90
29 AE 1 I 1.434.630 2.051.520,90
30 SD-201 1 I 5.569.627.054 7.964.566.687,12
31 B-101 1 I 15.104.829 21.599.904,84
32 B-102 1 I 17.715.653 25.333.383,72
33 B-103 1 I 17.045.959 24.375.721,63
34 P-101 1 NI 335.703,42 406.201,14
35 P-102 1 NI 335.703,42 406.201,14
36 P-103 1 NI 335.703,42 406.201,14
37 P-201 1 NI 335.703,42 406.201,14
38 P-202 1 NI 335.703,42 406.201,14
39 P-203 1 NI 335.703,42 406.201,14
Total 12.403.838.467 17.737.045.879,54
Tabel LE. 4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

Ket
No Kode Alat Unit Harga/Unit (Rp) Harga Total (Rp)
*)
1 SC 1 NI 28.692.600,00 34.718.046,00
2 WR 1 NI 95.528.553,51 115.589.549,74
3 B-201 1 NI 95.528.553,51 115.589.549,74
4 TP-01 1 NI 30.434.204,38 36.825.387,30
5 TP-02 1 NI 12.519.957,71 15.149.148,82
LE-9
6 TP-03 1 NI 25.122.316,99 30.398.003,56
7 TP-04 1 NI 8.523.300,57 10.313.193,69
8 TP-05 1 NI 11.959.081,33 14.470.488,41
9 TP-06 1 NI 1.418.457.405,20 1.716.333.460,29
10 CL 1 NI 474.744.179,00 574.440.456,59
11 SF 1 NI 245.572.416,04 297.142.623,41
12 TU-01 1 NI 474.736.185,43 574.430.784,37
13 TU-02 1 NI 425.624.596,88 515.005.762,23
14 CE-201 1 NI 1.434.630,00 1.735.902,30
15 AE-201 1 NI 1.434.630,00 1.735.902,30
16 DE-201 1 NI 371.962.891,94 450.075.099,24
17 KU-201 1 NI 557.946.659,74 675.115.458,28
18 PU-01 1 NI 815.013,30 986.166,10
19 PU-02 1 NI 815.013,30 986.166,10
20 PU-03 1 NI 815.013,30 986.166,10
21 PU-04 1 NI 502.120,50 607.565,81
22 PU-05 1 NI 502.120,50 607.565,81
23 PU-06 1 NI 815.013,30 986.166,10
24 PU-07 1 NI 815.013,30 986.166,10
25 PU-08 1 NI 502.120,50 607.565,81
26 PU-09 1 NI 502.120,50 607.565,81
27 PU-10 1 NI 502.120,50 607.565,81
28 PU-11 1 NI 502.120,50 607.565,81
29 PU-12 1 NI 502.120,50 607.565,81
30 PU-13 1 NI 815.013,30 986.166,10
31 PU-14 1 NI 502.120,50 607.565,81
32 PU-15 1 NI 502.120,50 607.565,81
33 PU-16 1 NI 430.389,00 520.770,69
34 PU-17 1 NI 502.120,50 607.565,81
35 PU-18 1 NI 502.120,50 607.565,81
36 PU-19 1 NI 502.120,50 607.565,81
37 G-01 1 NI 9.038.169.000,00 10.936.184.490,00
38 BP-301 1 NI 15.043.917,17 18.203.139,78
39 BPA-301 1 NI 7.781.945,43 9.416.153,96
40 BN-301 1 NI 15.043.917,17 18.203.139,78
41 A-301 1 NI 21.821.385,65 26.403.876,64
42 BS-301 1 NI 184.104.213,76 222.766.098,65
43 P-301 1 NI 502.120,50 607.565,81
44 P-302 1 NI 502.120,50 607.565,81
45 P-303 1 NI 502.120,50 607.565,81
46 P-304 1 NI 502.120,50 607.565,81
47 P-305 1 NI 502.120,50 607.565,81
48 TB-301 1 NI 228.246.695,20 276.178.501,19
16.703.190.602,24
Total 13.804.289.753,91
*): I = Import; NI = Non-import
LE-10
Total harga alat peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased equipment delivered)
Total harga peralatan = 17.737.045.879,54 +16.703.190.602,24
= Rp.34.440.236.481,78
Biaya pemasangan sekitar 25-55% daribiaya peralatan, diperkirakan sebesar 35%
(Peters dan Klaus, 2004).
Biaya pemasangan = 0,35 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 12.054.082.768,62
Modal peralatan (C) = Harga peralatan + Biaya pemasangan
=Rp. 34.440.236.481,78+Rp.12.054.082.768,62
= Rp.46.494.319.250,40
LE.1.1.3.1 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Biaya total instrumentasi tergantung pada jumlah kontrol yang diperlukan
dan sekitar 8–50% dari harga total peralatan, diperkirakan sebesar 20% (Peters et al.,
2003).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,2 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 6.888.047.296,36
LE.1.1.3.2 Biaya Perpipaan

Besarnya biaya perpipaan sekitar 10-80% dari biaya peralatan,
diperkirakan sebesar 30% (Peters et al., 2003).
Biaya perpipaan (E) = 0,3 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp.10.332.070.944,53
LE.1.1.3.3 Biaya Instalasi Listrik

Biaya untuk intalasi listrik besarnya sekitar 10-40% dari total biaya
peralatan, diperkirakan sebesar 20% (Peters et al., 2003).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,20 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 6.888.047.296,36
LE-11
LE.1.1.3.4 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 8% dari total modal peralatan (Peters dan
Klaus, 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,08 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 2.755.218.918,54
LE.1.1.3.5 Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 1% dari total modal peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,01 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 344.402.364,82
LE.1.1.3.6 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1% dari total
modal peralatan (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,01 × Rp. 34.440.236.481,78
= Rp. 344.402.364,82
LE.1.1.3.7 Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi (J) seperti pada Tabel E.5 berikut:
LE-12
Tabel LE. 5 Biaya Sarana Transportasi Pabrik Pembuatan Dekstrin
Jenis Harga/ Unit Harga Total

No. Unit Tipe
Kendaraan (Rp) (Rp)
Fortuner
Mobil dewan
1 2 2,7 Lux 562.000.000,00 1.124.000.000,00
komisaris
A/T
Toyota
Mobil
2 1 Alphard 1.300.000.000,00 1.300.000.000,00
direktur
2.5 G
Toyota All
New
Mobil
3 2 Fortuner 548.500.000,00 1.097.000.000,00
manajer
2.4 G 4x4
A/T
Toyota
Mobil NAV1 G:
4 2 223.000.000,00 446.000.000,00
pemasaran Limited
Luxury
Hino Truk
5 Truk 2 Ranger FG 634.000.000,00 1.268.000.000,00
235 JL
Mobil
Ayaxx JA
6 pemadam 1 1.243.180.825,00 1.243.180.825,00
3000L
kebakaran
Suzuki
Mobil
7 1 APV 207.500.000,00 207.500.000,00
Ambulance
Ambulance
Total 6.685.680.825,00
Maka,
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp.111.166.881.760,82
LE-13
LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
LE.1.2.1 Pra Investasi
Biaya ini berkisar 0-12% dari modal tetap. Diambil sebesar 5% (Peters et
al., 2003).
Pra Investasi (K) = 0,05 × Rp 111.166.881.760,82
= Rp. 5.558.344.088,04
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 10% dari total MITL (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,1 × Rp 111.166.881.760,82
= Rp. 11.116.688.176,08
LE.1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,01 × Rp 111.166.881.760,82
= Rp. 1.111.668.817,61
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,05 × Rp 111.166.881.760,82
= Rp. 5.558.344.088,04
LE.1.2.5 Biaya Tidak Terduga
Biaya Tidak Terduga (O) = 0,1 × Rp 111.166.881.760,82
= Rp. 11.116.688.176,08
Total MITTL =K+L+M+N+O
= Rp. 34.461.733.345,85
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp. 145.628.615.106,67
LE.2 Modal Kerja

Modal kerja untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (330/4 hari).
LE-14
LE.2.1 Persediaan Bahan Baku
Untuk harga bahan import sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya
sebagai berikut:
Biaya transportasi = 5% (Peters dan Klaus, 2004)
Biaya asuransi = 1% (Peters dan Klaus, 2004)
Bea masuk = 15% (Rusjdi, 2004)
PPn = 10% (Rusjdi, 2004)
PPh = 10% (Rusjdi, 2004)
Biaya gudang di pelabuhan = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Biaya administrasi pelabuhan = 0,5% (Peters dan Klaus, 2004)
Total = 43%
Untuk harga bahan non-import sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
PPn = 10% (Rusjdi, 2004)
PPh = 10% (Rusjdi, 2004)
Total = 21%
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses

Biji Durian
Kebutuhan = 1.581,78910 kg/jam
Harga = Rp. 1.666,7 /kg (Ucok Durian 2022)
Harga setelah pajak = Rp. 1.666,7 /kg x 1,2 = Rp.2016,7/kg
Harga total = 330 hari× 24 jam/hari× 1.581,78910 kg/jam× Rp. 2016,7 /kg
= Rp. 25.264.335.505,2 /tahun
LE-15
= Rp. 6.316.083.876,30 /3 bulan
1. Kalsium Klorida (CaCl2)

Harga = Rp. 7.173,15 /kg (www.alibaba.com, 2022)
Harga setelah pajak = Rp. 7.173,15 /kg x 1,43 = Rp.10.257,60/kg
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 0,3417 kg/jam × Rp. 10.257,60/kg
= Rp. 27.760.763,4 /tahun
= Rp. 6.940.190,86 /3 bulan
2. Enzyme α-amilase
Harga = Rp. 286.926,00/kg (www.alibaba.com, 2022)
Harga setelah pajak = Rp.286.926,00/kg x 1,43 =Rp.410.304,18 /kg
= Rp.2.498.468.713,53 / tahun
= Rp. 624.617.178,38 / 3 bulan
3. Natrium Klorida (NaCl)

Harga = Rp. 430,39 /kg (www.alibaba.com, 2022)
Harga setelah pajak = Rp.430,39/kg x 1,43 =Rp.615,46 /kg
Harga total = 330 hari ×24 jam/hari× 2808,735156 kg/jam ×Rp. 615,46/kg
= Rp. 13.690.937.006,05 /tahun
= Rp. 3.422.734.251,51 / 3 tahun
4. Asam Klorida (HCl)

Harga = Rp. 2.295,41 /kg (Focus Technology Co., Ltd., 2022)
Harga setelah pajak = Rp. 2.295,41/kg x 1,43 =Rp. 3.282,43 /kg
Harga total = 330 hari ×24 jam/hari ×0,213 kg/jam ×Rp. 3.282,43 /kg
LE-16
= Rp. 5.537.333,92 /tahun
= Rp.1.384.333,48 /3 bulan
5. Kalsium Hidroksida (CaOH)
Harga = Rp. 1.434,63/kg (Focus Technology Co., Ltd., 2022)
Harga setelah pajak = Rp. 1.434,63/kg x 1,43 =Rp. 2.051,52/kg
Harga total = 330hari × 24 jam/hari × 0,00582 kg/jam ×Rp. 2.051,52/kg
= Rp. 94.563,62 / tahun
= Rp. 23.640,91 / 3bulan
LE.2.1.2 Bahan Baku Utilitas

1. Alum (Al2(SO4)3)
Harga = Rp. 2.438,87 /kg (Focus Technology Co., Ltd., 2022)
Harga setelah pajak = Rp. 2.438,87 /kg x 1,43 =Rp. 3.487,59/kg
= Rp.14.375.973,76 / tahun
= Rp. 3.593.993,44 / 3 bulan
2. Soda Abu (Na2CO3)

= Rp.2.997.447,47 / tahun
= Rp. 749.361,87/ 3bulan
3. Kaporit (Ca(ClO)2)
LE-17
= Rp. 45.859.835,23 / tahun
= Rp.11.464.958,81/ 3 bulan
4. Asam Sulfat (H2SO4)

Harga = Rp. 2.295,41/kg (Focus Technology Co., Ltd., 2022)
= Rp. 1.262.774,78 / tahun
= Rp. 315.693,69 / 3 bulan
5. Natrium Hidroksida (NaOH)

Harga = Rp. 6.455,84 /kg (www.alibaba.com, 2022)
Harga total = 330 hari × 24 jam/hari × 0,0834 kg/jam × Rp 9.231,84/kg
= Rp. 6.125.343,09 / tahun
= Rp.1.531.335,77 / 3bulan
6. Solar
Kebutuhan = 792,8035 liter/jam
Harga = Rp. 13.250,00 /liter (Pertamina, 2022)
Harga total = 330hari×24jam/hari×792,8035 liter/jam×Rp. 16.032,50/liter
= Rp. 100.668.128.685,95 / tahun
= Rp. 25.167.032.171,49 / 3bulan
LE-18
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Pegawai
PeriTabel LE. 6 ncian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah (Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 50.000.000 150.000.000
Direktur 1 40.000.000 40.000.000
Staf Ahli 2 15.000.000 30.000.000
Sekretaris 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Teknik 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Umum dan
Keuangan 1 20.000.000 20.000.000
Manajer Pembelian dan
Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
Kepala Seksi Proses 1 15.000.000 15.000.000
R&D 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 15.000.000 15.000.000
Pabrik 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala SeksiAdministrasi 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Humas 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Pembelian 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 15.000.000 15.000.000
Kepala Seksi Gudang /
Logistik 1 15.000.000 15.000.000
Karyawan Proses 28 7.000.000 196.000.000
Karyawan Laboratorium,
R&D 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Utilitas 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Unit Pembangkit
Listrik 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Instrumentasi
Pabrik 8 7.000.000 56.000.000
Karyawan Pemeliharaan
Pabrik 8 7.000.000 56.000.000
LE-19
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Karyawan Umum dan
Keuangan 6 7.000.000 42.000.000
Pemasaran 6 7.000.000 42.000.000
Petugas Keamanan 8 5.000.000 40.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 8 5.000.000 40.000.000
Dokter 4 12.000.000 48.000.000
Perawat 4 3.500.000 14.000.000
Petugas Kebersihan 9 2.750.300 24.752.700
Supir 12 2.900.000 34.800.000
Total 150 1.281.552.700
Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp. 1.281.552.700 / bulan x 3 bulan

= Rp. 3.844.658.100,00
LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20% dari total gaji pegawai = 0,2 × Rp. 3.844.658.100,00
= Rp. 768.931.620,00
LE.2.2.3 Biaya Lainnya
Diperkirakan 20% dari total gaji pegawai = 0,2 × Rp. 3.844.658.100,00
= Rp. 768.931.620,00
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 UU No. 21 Jo Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan (Rusjdi, 2004) sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas
bangunan (Pasal 2 Ayat 1 UU No. 20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 Ayat 1
UU No. 20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No. 21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
60.000.000,00 (Pasal 7 Ayat 1 UU No. 21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 Ayat 2 UU No. 21/97).
LE-20
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut:
Wajib Pajak Pabrik Dextrin
Tanah = Rp. 3.835.392.500,00
Bangunan = Rp. 26.599.300.000,00
Nilai NJOP = Rp. 30.434.692.500,00
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak = Rp. 60.000.000,00
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak = Rp. 30.374.692.500,00
Pajak yang Terutang (0,5% × NPOPKP) = Rp. 1.518.734.625,00
Tabel LE. 7 Perincian Biaya Kas

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 3.844.658.100,00
2. Administrasi Umum 768.931.620,00
3. Lainnya 768.931.620,00
4. Pajak Bumi dan Bangunan 1.518.734.625,00
Total 6.901.255.965,00
LE.2.2.5 Biaya Start – Up

Diperkirakan 4% dari Modal Investasi Tetap (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya start – up = 0,04 × Rp. 145.628.615.106,67
= Rp. 5.825.144.604,27
LE.2.2.6 Piutang Dagang
IP
PD = HPT
Dimana: PD = Piutang dagang

IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Penjualan:
Harga jual dextrin = Rp. 35.000/kg (Tokopedia, 2022)
Produksi dextrin = 10.000.000 kg/tahun
Hasil Penjualan Tahunan:
HPT dextrin = 10.000.000 kg/tahun × Rp. 35.000 /kg
LE-21
= Rp. 350.000.000.000,00
Total hasil penjualan total tahunan = Rp. 350.000.000.000,00
Piutang Dagang = × Rp. 350.000.000.000,00
= Rp. 87.500.000.000,00
Perincian modal kerja dapat dilihat pada Tabel E.8 berikut:

Tabel LE. 8 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan
35.556.470.986,51
limbah
2. Kas 6.901.255.965,00
3. Start – up 5.825.144.604,27
4. Piutang Dagang 87.500.000.000,00
Total 135.782.871.555,78
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

=Rp. 145.628.615.106,67 + Rp. 135.782.871.555,78
= Rp. 281.411.486.662,45
Modal ini berasal dari:
- Modal sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0,6 × Rp. 281.411.486.662,45
= Rp. 168.846.891.997,47
- Pinjaman dari Bank = 40% dari total modal investasi

= 0,4 × Rp. 281.411.486.662,45
= Rp. 112.564.594.664,98
LE.3 Biaya Produksi Total

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga:
Gaji total (P) = (12 + 2) × Rp. 1.281.552.700,00
= Rp. 17.941.737.800,00
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
LE-22
Bunga pinjaman bank adalah 8% dari total pinjaman (Bank BRI, 2022).
Bunga pinjaman bank (Q) = 0,08 × Rp. 112.564.594.664,98
= Rp. 9.005.167.573,20
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-Undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 Ayat 6
dapat dilihat pada Tabel E.9 berikut:
Tabel LE. 9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan Bangunan
1. Kelompok 1 4 25 Mesin kantor, perlengkapan,
alat perangkat/ tools industri
2. Kelompok 2 8 12,5 Mobil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin
industri mesin
II. Bangunan 20 5
Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
(Rusjdi, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P-L
D = (Yasuha dan Muhammad, 2017)
n
Dimana: D = Depresiasi per tahun

P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)
LE-23
Tabel LE. 10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
Umur
No Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(tahun)
1. Bangunan 26.599.300.000,00 20 1.329.965.000,00
Peralatan proses, utilitas, dan
2. 26.208.128.221,09 16 1.638.008.013,82
pengolahan limbah
Instrumentasi dan
3. 6.888.047.296,36 4 1.722.011.824,09
pengendalian proses
4. Perpipaan 10.332.070.944,53 4 2.583.017.736,13
5. Instalasi listrik 6.888.047.296,36 4 1.722.011.824,09
6. Insulasi 2.755.218.918,54 4 688.804.729,64
7. Inventaris kantor 344.402.364,82 4 86.100.591,20
Perlengkapan keamanan dan
8. 344.402.364,82 4 86.100.591,20
kebakaran
9. Sarana transportasi 6.685.680.825,00 8 835.710.103,13
Total 10.691.730.413,30
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi. Sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya
yang mempunya masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 Ayat 1 No.17 Tahun 2000). Para wajib pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25% dari MITTL. Sehingga:
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp. 34.461.733.345,85
= Rp. 8.615.433.336,46
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)
= Rp 10.691.730.413,30+ Rp. 8.615.433.336,46
= Rp. 19.307.163.749,76
LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan (Peters dan Klaus, 2004).
LE-24
Perawatan bangunan = 0,1 × Rp. 26.599.300.000
= Rp. 2.659.930.000
2. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai

20%. Diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters dan
Klaus, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 × Rp. 46.494.319.250,40
= Rp. 4.649.431.925,04
3. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters dan
Klaus, 2004).
Perawatan instrumentasi = 0,1 × Rp. 6.888.047.296,36
= Rp. 688.804.729,64
4. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan (Peters dan Klaus, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,1 × Rp. 10.332.070.944,53
= Rp. 1.033.207.094,45
5. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters dan Klaus, 2004).
Perawatan listrik = 0,1 × Rp. 6.888.047.296,36
= Rp. 688.804.729,64
6. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters dan Klaus, 2004).
Perawatan insulasi = 0,1 × Rp. 2.755.218.918,54
= Rp. 275.521.891,85
7. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters dan Klaus, 2004).
Perawatan inventaris kantor = 0,1 × Rp. 344.402.364,82
= Rp. 34.440.236,48
8. Perawatan perlengkapan kebakaran
LE-25
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters dan Klaus,
2004).
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 × Rp. 344.402.364,82
= Rp. 34.440.236,48
9. Perawatan sarana transportasi
Diperkirakan 5% dari harga sarana transportasi (Peters dan Klaus, 2004).
Perawatan sarana transportasi = 0,1 × Rp. 6.685.680.825,00
= Rp. 668.568.082,50
Total biaya perawatan (S) = Rp. 10.733.148.926,08
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20% dari Modal Investasi Tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 × Rp.145.628.615.106,67
= Rp. 29.125.723.021,33
LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum
Biaya Administrasi Umum (U) = Rp. 3.075.726.480,00
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi

Biaya Pemasaran = Rp. 3.075.726.480,00
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya distribusi = 0,5 × Rp. 3.075.726.480,00
= Rp. 1.537.863.240,00
Biaya Pemasaran dan Distribusi (V) = Rp. 4.613.589.720,00
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian, dan Pengembangan

Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 × Rp.29.125.723.021,33
= Rp. 1.456.286.151,07
LE.3.1.9 Hak Paten dan Royalti
LE-26
Diperkirakan 1% dari Modal Investasi Tetap (Peters dan Klaus, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,1 × Rp. 145.628.615.106,67
= Rp. 1.456.286.151,07
LE.3.1.10 Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2007).
Biaya asuransi pabrik = 0,031 × Rp. 111.166.881.760,82
= Rp. 3.446.173.334,59
2. Biaya asuransi karyawan yang ditanggung perusahaan berdasarkan
Peraturan Presiden Nomor 64 tahun 2020 adalah sebesar 4 % dari gaji
Premi asuransi = 4%
Biaya asuransi karyawan = 0,04 × Rp. 1.281.552.700,00 × 12
= Rp. 615.145.296,00
Total biaya asurasi karyawan (Y) = Rp. 4.061.318.630,59
Total Biaya Tetap =P+Q+R+S+T+U+V+W+X+Y

= Rp. 100.776.148.203,10
LE.3.2 Variabel
LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses, Utilitas, dan Pengolahan Limbah
per Tahun
Biaya persediaan bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah selama
1 tahun adalah Rp. 142.225.883.946,03.
LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10% dari biaya variabel bahan baku.
Biaya perawatan lingkungan = 0,1 × Rp. 142.225.883.946,03
= Rp. 14.222.588.394,60
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku.
Biaya variabel pemasaran = 0,01 × Rp. 142.225.883.946,03
= Rp. 1.422.258.839,46
Total biaya variabel tambahan = Rp.15.644.847.234,06
LE-27
Total biaya variabel = Rp. 157.870.731.180,10
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 258.646.879.383,19
LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp. 350.000.000.000,00 – Rp. 258.646.879.383,19
= Rp. 91.353.120.616,81
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan.
= 0,005 × Rp. 91.353.120.616,81
= Rp. 4.567.656.030,84
Laba Sebelum pajak = Rp. 91.353.120.616,81– Rp. 4.567.656.030,84
= Rp. 86.785.464.585,97
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 36 Pasal 17 Ayat
1 Tahun 2012, tentang perubahan keempat atas Undang-Undang Nomor 7 Tahun
1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah sebagai berikut:
 Penghasilan 0 – Rp. 50.000.000,00 dikenakan pajak sebesar 5%
 Penghasilan Rp. 50.000.000,00 – Rp. 250.000.000,00 dikenakan pajak
sebesar 15%
 Penghasilan Rp. 250.000.000,00 – Rp. 500.000.000,00 dikenakan pajak
sebesar 25%
 Penghasilan di atas Rp. 500.000.000,00 dikenakan pajak sebesar 30%
Maka perincian pajak penghasilan (PPh):

0,05 × Rp. 50.000.000,00 = Rp. 2.500.000,00
0,15 × (Rp. 250.000.000,00 – Rp. 50.000.000,00) = Rp. 30.000.000,00
0,25 × (Rp. 500.000.000,00 – Rp. 250.000.000,00) = Rp. 62.500.000,00
0,30 × (Rp. 86.785.464.585,97– Rp. 500.000.000,00)= Rp 25.885.639.375,79
Total PPh = Rp. 25.980.639.375,79
LE-28
Laba Setelah Pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 86.785.464.585,97– Rp. 25.980.639.375,79
= Rp. 60.804.825.210,18
LE.5 Analisis Aspek Ekonomi

LE.5.1 Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100%
Total penjualan
= × 100%
= 25 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)

Biaya tetap
BEP = Total penjualan – Biaya variabel × 100%
= × 100%
– 7. 7 .7 . ,
= 52,45 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 52,45 % × 10.000 ton/tahun
= 5.245,2262ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 52,45 %× Rp. 350.000.000.000,00
= Rp. 183.582.918.353,51
LE.5.3 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = Total modal investasi × 100%
= × 100%
= 21,6071%
LE.5.4 Pay Out Time (POT)

POT = ROI × 1 tahun
= × 1 tahun
= 4,63 tahun
= 4 tahun 8 bulan
LE.5.5 Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
RON = × 100%
Modal sendiri
LE-29
= × 100%
= 36,0118%
Tabel LE. 11 Data Perhitungan Break Even Point

% Biaya Variabel Total Biaya Produksi Nilai Penjualan
Biaya Tetap (Rp)
Kapasitas (Rp) (Rp) (Rp)
0 100.776.148.203,10 0 100.776.148.203,10 0
10 100.776.148.203,10 15.787.073.118,01 116.563.221.321,11 35.000.000.000,00
20 100.776.148.203,10 31.574.146.236,02 132.350.294.439,12 70.000.000.000,00
30 100.776.148.203,10 47.361.219.354,03 148.137.367.557,13 105.000.000.000,00
40 100.776.148.203,10 63.148.292.472,04 163.924.440.675,14 140.000.000.000,00
50 100.776.148.203,10 78.935.365.590,05 179.711.513.793,15 175.000.000.000,00
60 100.776.148.203,10 94.722.438.708,06 195.498.586.911,15 210.000.000.000,00
70 100.776.148.203,10 110.509.511.826,07 211.285.660.029,16 245.000.000.000,00
80 100.776.148.203,10 126.296.584.944,08 227.072.733.147,17 280.000.000.000,00
90 100.776.148.203,10 142.083.658.062,09 242.859.806.265,18 315.000.000.000,00
100 100.776.148.203,10 157.870.731.180,10 258.646.879.383,19 350.000.000.000,00
LE-30
Penjualan
400
Billions
Biaya Tetap
350 Biaya Variabel
Total Biaya Produksi
Nilai Penjualan (Rupiah)
300
250
200
150
100
50
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)
Gambar LE. 2 Nilai Break Event Point Pabrik
LE-31
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
- Pajak diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
LE-32
Tabel LE. 12 Data Perhtungan Internal Rate of Return (IRR)
P/F P/F
Ta PV pada PV pada
Laba sebelum Laba sesudah Net Cash Flow pada pada
hu Pajak (Rp) Depresiasi (Rp) i = 20% i = 21%
pajak (Rp) pajak (Rp) (Rp) i= I=
n (Rp) (Rp)
20% 21%
-
0 1 -281.411.486.662,45 1 -281.411.486.662,45
281.411.486.662,45
86.785.464.585,9 10.691.730.413,3
1 25.980.639.375,79 60.804.825.210,18 50.113.094.796,88 0,83 41.760.912.330,73 0,83 41.415.780.823,87
7 0
95.464.011.044,5 10.691.730.413,3
2 28.584.203.313,37 66.879.807.731,19 56.188.077.317,90 0,69 39.019.498.137,43 0,68 38.377.212.839,22
6 0
104.142.557.503, 10.691.730.413,3
3 31.187.767.250,95 72.954.790.252,21 62.263.059.838,91 0,58 36.031.863.332,70 0,56 35.145.874.084,44
16 0
112.821.103.961, 10.691.730.413,3
4 33.791.331.188,53 79.029.772.773,23 68.338.042.359,93 0,48 32.956.231.847,96 0,47 31.880.201.109,99
76 0
121.499.650.420, 10.691.730.413,3
5 36.394.895.126,11 85.104.755.294,25 74.413.024.880,95 0,40 29.904.925.765,56 0,39 28.689.442.389,00
35 0
130.178.196.878, 10.691.730.413,3
6 38.998.459.063,68 91.179.737.815,26 80.488.007.401,97 0,33 26.955.270.825,95 0,32 25.645.959.614,37
95 0
138.856.743.337, 10.691.730.413,3
7 41.602.023.001,26 97.254.720.336,28 86.562.989.922,98 0,28 24.158.141.817,18 0,26 22.794.740.712,90
55 0
147.535.289.796, 10.691.730.413,3
8 44.205.586.938,84 103.329.702.857,30 92.637.972.444,00 0,23 21.544.631.621,71 0,22 20.160.721.884,34
14 0
156.213.836.254, 10.691.730.413,3
9 46.809.150.876,42 109.404.685.378,32 98.712.954.965,02 0,19 19.131.231.996,49 0,18 17.754.392.628,37
74 0
164.892.382.713, 10.691.730.413,3
10 49.412.714.814,00 115.479.667.899,34 104.787.937.486,04 0,16 16.923.836.923,51 0,15 15.576.059.201,09
34 0
Jumlah ( ) 6.975.057.936,77 -3.971.101.374,85
LE-33
Rp. . 7 . 7. ,77
IRR = (20% + (Rp. ).(21% - 20%))
. 7 . 7. ,77 – Rp.
= 20,6372%
LE-34
LE-1

(Hari Pratama Sura 17-022) Skripsi Pra Rancangan Pabrik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(Hari Pratama Sura 17-022) Skripsi Pra Rancangan Pabrik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN DEXTRIN DARI PATI BIJI DURIAN

HARI PRATAMA SURA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul:

PEMBUATAN DEXTRIN DARI PATI BIJI DURIAN

Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Medan, 01 Juli 2022

Hari Pratama Sura

Medan, 5 April 2022

(Hari Pratama Sura)

Skripsi ini saya persembahkan untuk :

Pembimbing saya Dr.Ir.Taslim,Msi.,IPM.beserta Dr.Ir.Iriany,MSi. Yang sudah

Semoga Allah seanantiasa memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kita

Pembuatan Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji durian melalui reaksi

Hasil analisis ekonomi Pembuatan Dekstrin dari Pati Biji durian:

 Total Modal Investasi : Rp. 281.411.486.662,45

Gambar 2. 1 (a). StrukturAmilosa; (b)StrukturAmilopektin...............................II-1

Gambar 7. 1 Blok Diagram Spray Dryer (SD-201) ..........................................VII-3

Gambar 9. 1 Flowsheet Pengolahan Air .......................................................... IX-51

Gambar 10. 1 Denah Rencana Lokasi Pabrik Dekstrin Kecamatan Bohorok,

Gambar LB. 1Blok Diagram Dryer (D-101) .................................................... LB-1

Gambar LC. 1 Gudang Penyimpanan Biji Durian ............................................ LC-1

Gambar LE. 1 Harga Peralatan untuk Spray Dryer........................................... LE-7

Tabel 1. 1Komposisi Biji Durian ......................................................................... I-2

Tabel 1. 2Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia ............. I-3

Tabel 1. 3 Komoditi Impor Dekstrin ..................................................................... I-4

Tabel 2. 1Komposisi Biji Durian .........................................................................II-3

Tabel 2. 2 Perkembangan produksi durian di beberapa area di Indonesia ...........II-3

Tabel 2. 3 Berbagai tipe dekstrin dan kondisi reaksinya .....................................II-7

Tabel 3. 1Pemilihan Proses Hidrolisa Pati ......................................................... III-1

Tabel 4. 1 Neraca Massa Wahser (W-101) ........................................................ IV-1

Tabel 4. 2 Neraca Massa Rotary Cutter (RC-101)............................................ IV-1

Tabel 4. 3 Neraca Massa Dryer (D-101) ............................................................ IV-2

Tabel 4. 4Neraca Massa Ballmill (BM-101) ...................................................... IV-2

Tabel 4. 5 Neraca Massa Screening (S-101) ...................................................... IV-2

Tabel 4. 6 Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-101) ........................................ IV-3

Tabel 4. 7 Neraca Massa Filter Press (FP-101).................................................. IV-3

Tabel 4. 8 Neraca Massa Cation Exchanger (CE-201) ...................................... IV-3

Tabel 4. 9 Neraca Massa Anion Exchanger (AE-201)....................................... IV-4

Tabel 4. 10 Neraca Massa Spray Dryer (SD-201) ............................................. IV-4

Tabel 4. 11 Neraca Massa Ballmill (B-201) ..................................................... IV-5

Tabel 4. 12 Neraca Massa Screening (S-201) .................................................. IV-5

Tabel 5. 2 Neraca Panas pada Heater (HE-101) ................................................. V-2

Tabel 5. 3 Neraca Panas pada Reaktor Hidrolisis (R-101) ................................. V-2

Tabel 5. 4 Neraca Panas pada Spray Dryer (SD-201)......................................... V-2

Tabel 5. 5 Neraca Panas pada Fired Heater (HE-201) ........................................ V-3

Tabel 7. 1Jenis-Jenis Pengeringan Berdasarkan Bahan yang akan Dikeringkan

Alghifari (2017) ................................................................................VII-2

Tabel 7. 3 Neraca Massa Spray Drayer (LA-1) ................................................VII-4

Tabel 7. 4 Neraca Energi Spray Drayer (LB-1) ................................................VII-4

Durian ............................................................................................. VIII-6

Tabel 9. 1 Kebutuhan Uap (steam) Sebagai Media Pemanas ............................ IX-1

Tabel 9. 2 Kebutuhan Air Proses Pada Pabrik dekstrin ..................................... IX-2

Tabel 9. 3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ...................................... IX-4

Tabel 9. 4 Kualitas Air Sungai Ular ................................................................... IX-5

Tabel 9. 10 Spesifikasi Pompa Limbah............................................................ IX-48

Tabel 10. 1 Luas Areal Parkir ............................................................................. X-7

Tabel 10. 2 Luas Perumahan Karyawan ............................................................. X-8

Tabel 10. 3 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ X-8

Tabel 11. 1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ................................................... XI-25

Tabel 11. 2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya .......................................... XI-26

Tabel 11. 3 Perincian Gaji Karyawan .............................................................. XI-27

Tabel LA. 1 Neraca Massa Wahser (W-101) .................................................... LA-3