RP Ethanol Dari Singkong Kang Rifai

LAPORAN PRA-RANCANGAN PABRIK
PRA-RANCANGAN PABRIK ETANOL DARI SINGKONG

MELALUI PROSES FERMENTASI
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 22.500 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Menyelesaikan Pendidikan Strata-1

Program Studi Teknik Kimia
Disusun Oleh:
Fajriyan Ahmad Sudrajat NIM : 2311161032
Muhammad Rifai Fauzi NIM : 2311161094
Dosen Pembimbing:
Dr. Nadiem Anwar., ST., MT.
NID. 412124861
PROGAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2021
Cimahi, 22 Pebruari 2021
Pembimbing Rancangan Pabrik
Dr. Nadiem Anwar, ST., MT.

NID: 4121 248 61
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, berkat rahmat
dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Pra Rancangan
Pabrik Etanol dari Singkong.dengan Kapasitas Produksi 22.500 Ton/Tahun” dengan
tepat waktu guna memenuhi salah satu syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Jenderal Achmad Yani.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini:
1. Dr. Nadiem Anwar, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan
bimbingan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ir. Gatot Trilaksono, MSc. selaku Koordinator Pra Rancangan Pabrik yang telah
memberikan bimbingan kepada penulis.
3. Lulu Nurdini, ST., MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Jenderal Achmad Yani.
4. Orang Tua kami yang senantiasa memberikan doa, serta dukungan materi dan moril
sehingga kami dapat menyelesaikan laporan pra-rancangan pabrik ini.
5. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam penulisan tugas akhir ini, maka
dari itu kami memohon maaf dan berharap semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi semua
pihak.
Cimahi, Februari 2021
Penulis
vii
Universitas Jenderal Achmad Yani
LEMBAR PERUNTUKKAN I
Dalam pembuatan laporan Pra-Rancangan Pabrik Etanol ini, tidak lupa penulis
mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan
laporan ini:
1. Allah SWT yang telah memberikan keluasan ilmunya, nikmat sehat dan kekuatan
sehingga saya bisa sampai di titik ini, di mana kelulusan sudah ada di depan mata.
Serta puji syukur tak lupasaya panjatkan kepada Rabku yang selalu memberikan
kesejukan di tengah hiruk pikuk keduniawian yang fana ini.
2. Mamah dan Bapa yang paling ku cinta dan paling berjasa dalam hidupku, yang selalu
memberikan dukungan melalui kasih sayang, support, dan doa disetiap waktu.
3. Diri saya sendiri, terimakasih sudah bisa keluar dari circle yang tidak di harapkan,
alhamdulillah tidak henti nya saya ucapkan, sehingga bisa fokus untuk
menyelesaikan tugas akhir ini.
4. Lanceuk urang hihijina Abror, terimakasih untuk fasilitas untuk menunjang selama
berkuliah.
5. Tidak lupa adikku Nahda yang selalu jadi partner kuliner ketika pulang kerumah
disaat sedang jenuh dengan perkuliahan.
6. Muhammad Rifai Fauzi, sebagai partner pra-rancangan pabrik. Terimakasih telah
berjuang untuk menyelesaikan tugas akhir ini. Semoga perjuangan nya tidak menjadi
sia-sia dan bisa berguna di kemudian hari
7. Barudak Kabeh dulur : ( Ijal partner maen PES sampai tidak ingat waktu, sikembar
Ega Egi yang selalu menyediakan masalah perkopian, sigit lele, teguh, raka, fey yang
telah menjadi pengepush rank, deni, misbahkh, iduy partner jogging, dan barudak
yang lainnya maaf barudak terlalu banyak kalau disebutkan) sing sukses untuk semua
barudak kabeh dulur, semoga dihari tua kita bisa menceritakan kesuksesan kita.
8. Tidak lupa terimakasih untuk Dian Angela dan Siti Maria yang telah memberikan
bantuan dan support nya sehingga poin no 3 bisa terwujud, hatur nuhun pisan !!,
bahagia selalu buat kalian.
9. Barudak Kala Hitam partner travelling kemana pun gasskeun, disaat bosen dengan
keadaan, tanpa basa basi langsung liburan !
viii
10. Teman-teman teknik kimia, khususnya angkatan 2016, terimakasih yang telah
membuat kenangan atau pun momen kebersamaan, terimakasih sedih senang nya,
kalian luar biasa.
11. Para Dosen, Staff TU, Staff Laboratorium Teknik Kimia UNJANI yang selama ini
membantu dalam proses menjalani perkuliahan.
12. Dan untuk kamu Lena Sari hehe yes i know, and i accept you as you are. Terimakasih
dut untuk kehadiran kamu dan semua kebaikan kamu buat aku, aku seneng bisa
melewati hari bareng kamu walaupun kamu suka bete gajelas wkwk, banyak cerita
yang sudah dijalani dari yang manis sampe yang paling manis, terimakasih sudah
mau membuat cerita bersama aku orang yang emosian tapi kamu tetap sabar
menghadapinya, and I love you for that. Aku berharap kamu selalu bahagia dan selalu
tersenyum setiap hari. Semoga kamu mendapatkan pendamping yang bisa buat kamu
lebih baik dan lebih dekat kepada Tuhan. Jika suatu saat nanti aku baca ini kembali
aku gaakan lupa pernah nulis kalimat setulus ini.
Fajriyan Ahmad Sudrajat
ix
LEMBAR PERUNTUKKAN II
Dalam pembuatan laporan Pra-Rancangan Pabrik Etanol ini, tidak lupa penulis
mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan
laporan ini:
1. Allah SWT yang telah memberikan karunia dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir rancangan pabrik sesuai dengan yang diharapkan.
2. Kedua orang tua yaitu ayah dan ibu yang telah memberi semangat penuh untuk
3. Keluarga besar, terutama untuk sepupu, Erna Ainal Mardiah, yang selalu mendengarkan
keluh kesah selama mengerjakan tugas akhir ini.
4. Ibu Lulu Nurdini, ST., MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia yang telah memberikan
ilmunya serta banyak membantu penulis selama kuliah di Jurusan Teknik Kimia
Universitas Jenderal Achmad Yani.
5. Bapak Dr. Nadiem Anwar., ST., MT. selaku dosen pembimbing Tugas Akhir Rancangan
Pabrik, yang sudah meluangkan waktu dan memberikan ilmu untuk menyelesaikan tugas
akhir ini.
6. Ibu Dr. Putu Teta., ST., MT. selaku dosen wali akademik yang selalu memberikan ilmu
dan selalu memberikan arahan selama masa perkuliahan.
7. Seluruh dosen, Staff TU, Staff Laboratorium Teknik Kimia Universitas Jenderal Achmad
Yani. Serta Pak Dadang yang selalu memberi senyum yang tulus untuk
mahasiswa/mahasiswi di gedung kurnia.
8. Fajriyan Ahmad Sudrajat sebagai partner Rancangan Pabrik, partner terbaik yang selalu
bisa diajak diskusi untuk menyelesaikan setiap permasalahan dalam tugas akhir ini,
partner yang selalu baik dan mengerti segala kondisi, serta berjuang bersama untuk
9. Teman-teman seperjuangan di Teknik Kimia khususnya angkatan 2016 kloter haji yang
telah menemani dan melewati selama 4,5 tahun ini.
10. Nicky Qori Rahmawati ST. dan Evi Ojo Nurjanah ST. yang selalu membantu dan
memberikan arahan dalam menyusun tugas akhir rancangan pabrik ini.
11. Lena Sari M ST. dan Muna Alfi A ST. yang selalu memberikan semangat yang tidak
akan pernah pudar hingga akhir.
x
12. Fahmi Mardiansyah dan Ayu Sari Larasati yang sama-sama mengerti dan berjuang
bersama dan selalu punya tempat di hati.
13. Kabeh dulur yang telah dan selalu memberikan dukungan selama 3,5 bulan ini.
14. Koko Jansen, Adri dan Krishna yang selalu menjadi penyemangat yang tidak pernah
pudar.
15. Hafidz Prayoga, Dali M Rusli, Hafitzh Fansyuri dan Nabyl Ghozi yang telah menemani
dari maba dan menjadi tempat untuk bercerita.
16. Hania Najmi Meidina, Rr Shalma dan Fitri Asihani yang telah menjadi partner dalam
dua tugas akhir sebelumnya.
17. Nurul Hermawati yang berusaha untuk menjadi pendengar.
18. Semua pihak yang membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini yang tidak bisa
disebutkan satu persatu.
Muhammad Rifai Fauzi
xi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT.................................................................. iii
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI ............................................................................ v
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... viiii
LEMBAR PERUNTUKKAN I ........................................................................................ viiiii
LEMBAR PERUNTUKKAN II ............................................................................................ x
DAFTAR ISI ..................................................................................................................... xiiii
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... xviiii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................... xx
ABSTRAK.......................................................................................................................... xxi
BAB I PENDAHULUAN...................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik.......................................................................................... 2
1.3 Kapasitas Produksi .................................................................................................. 2
1.4 Margin Keuntungan Kotor ...................................................................................... 3
1.5 Lokasi Pendirian Pabrik .......................................................................................... 5
1.5.1 Sumber Bahan Baku ........................................................................................ 6

1.5.2 Pasar................................................................................................................. 6
1.5.3 Tenaga Kerja.................................................................................................... 7
1.5.4 Sarana Transportasi ......................................................................................... 7
1.5.5 Utilitas.............................................................................................................. 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................... 8
2.1 Singkong ................................................................................................................. 8
2.2 Etanol .................................................................................................................... 10
2.2.1 Sifat Fisik dan Kimia Etanol.......................................................................... 11

2.2.2 Syarat Mutu Etanol (SNI 06-3565-1994) ...................................................... 12
2.2.3 Proses Pembentukan Etanol........................................................................... 12
2.3 Mikroba ................................................................................................................. 16
xii
2.3.1 Saccharomyces cereviciae ............................................................................. 16
BAB III URAIAN PROSES................................................................................................ 17
3.1. Diagram Alir Proses.............................................................................................. 17
3.2. Deskripsi Proses .................................................................................................... 18
3.2.1 Tahap Pretreatment ........................................................................................ 18

3.2.2 Proses Utama ................................................................................................. 18
3.2.3 Proses Pemurnian Produk .............................................................................. 19
BAB IV NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI ..................................................... 20
4.1 Neraca Massa ........................................................................................................ 24
4.1.1 Screen Washer (W-101) ................................................................................ 24

4.1.2 Rolling Crusher (RC-101) ............................................................................. 24
4.1.3 Mixing Tank 1 (M-101) ................................................................................. 25
4.1.4 Rotary Drum Filter 1 (RDF-101) .................................................................. 25
4.1.5 Bak Pengendap (BP-101) .............................................................................. 25
4.1.6 Mixing Tank 2 (M-102) ................................................................................. 26
4.1.7 Splitter............................................................................................................ 26
4.1.8 Heater (E-101) ............................................................................................... 26
4.1.9 Reaktor Likuifikasi (R-101) .......................................................................... 27
4.1.10 Cooler (E-102) ............................................................................................... 27
4.1.11 Membran Ultrafiltrasi 1 (U-101) ................................................................... 28
4.1.12 Tangki Sakarifikasi (R-102) .......................................................................... 28
4.1.13 Cooler (E-103) ............................................................................................... 28
4.1.14 Membran Ultrafiltrasi 2 (U-102) ................................................................... 29
4.1.15 Fermentor (R-103) ......................................................................................... 29
4.1.16 Rotary Drum Filter 2 (RDF-102) .................................................................. 30
4.1.17 Heater (E-104) ............................................................................................... 30
4.1.18 Kolom Distilasi (D-101) ................................................................................ 31
4.1.19 Cooler (E-105) ............................................................................................... 31
4.2 Neraca Energi........................................................................................................ 31
4.2.1 Heater (E-101) ............................................................................................... 31

4.2.2 Reaktor Likuifikasi (R-101) .......................................................................... 32
4.2.3 Cooler (E-102) ............................................................................................... 32
xiii
4.2.4 Reaktor Sakarifikasi (R-102) ......................................................................... 32
4.2.5 Cooler (E-102) ............................................................................................... 33
4.2.6 Fermentor (R-103) ......................................................................................... 33
4.2.7 Heater (E-104) ............................................................................................... 33
4.2.9 Cooler (E-105) ............................................................................................... 34
BAB V SPESIFIKASI ALAT ............................................................................................. 35
5.1 Peralatan Utama .................................................................................................... 35
5.1.1 Reaktor........................................................................................................... 35
5.1.2 Mixing Tank ................................................................................................... 37
5.2 Peralatan Pemisah ................................................................................................. 38
5.2.1 Rotary Drum Filter ........................................................................................ 38

5.2.2 Bak Pengendap (BP-101) .............................................................................. 38
5.2.3 Membran Ultrafiltrasi .................................................................................... 39
5.3 Peralatan Penukar Panas ....................................................................................... 40
5.3.1 Heater (E-101) ............................................................................................... 40

5.3.2 Cooler (E-102) ............................................................................................... 41
5.3.3 Cooler (E-103) ............................................................................................... 42
5.3.4 Heater (E-104) ............................................................................................... 43
5.3.5 Kondensor...................................................................................................... 44
5.3.6 Reboiler.......................................................................................................... 45
5.3.7 Cooler (E-105) ............................................................................................... 46
5.4 Peralatan Pembantu............................................................................................... 47
5.4.1 Rolling Crusher (RC-101) ............................................................................. 47

5.4.2 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Singkong ............................................... 47
5.4.3 Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase ......................................................... 48
5.4.4 Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilase................................................... 49
5.4.5 Tangki Penyimpanan Urea ............................................................................ 50
5.4.6 Tangki Penyimpanan Diammonium Phospate (DAP) ................................... 51
5.4.7 Tangki Penyimpanan Ragi (Saccharomycess cerevisiae) ............................. 52
5.4.8 Tangki Penyimpanan Etanol .......................................................................... 53
xiv
5.5 Peralatan Transportasi........................................................................................... 53
5.5.1 Pompa (P-101) ............................................................................................... 53

5.5.2 Pompa (P-102) ............................................................................................... 54
5.5.3 Pompa (P-103) ............................................................................................... 54
5.5.4 Pompa (P-104) ............................................................................................... 55
5.5.5 Pompa (P-105) ............................................................................................... 55
5.5.6 Pompa (P-106) ............................................................................................... 56
5.5.7 Pompa (P-107) ............................................................................................... 56
5.5.8 Pompa (P-108) ............................................................................................... 57
5.5.9 Pompa (P-109) ............................................................................................... 57
5.5.10 Pompa (P-110) ............................................................................................... 58
5.5.11 Pompa (P-111) ............................................................................................... 58
5.5.12 Pompa (P-112) ............................................................................................... 59
5.5.13 Belt Conveyor 1 (BC-101) ............................................................................. 59
5.5.14 Belt Conveyor 2 (BC-102) ............................................................................. 60
5.5.15 Belt Conveyor 3 (BC-103) ............................................................................. 60
5.5.16 Belt Conveyor 4 (BC-104) ............................................................................. 61
BAB VI UTILITAS DAN PENANGANAN LIMBAH...................................................... 62
6.1 Utilitas ................................................................................................................... 62
6.1.1 Unit Penyediaan Air ...................................................................................... 62

6.1.2 Unit Penyediaan Steam .................................................................................. 68
6.1.3 Kebutuhan Listrik .......................................................................................... 68
6.1.4 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................................ 73
6.2 Jenis Limbah ......................................................................................................... 75
6.3 Pengolahan Limbah............................................................................................... 76
6.3.1 Pengolahan Limbah Padat ............................................................................. 76

6.3.2 Pengolahan Limbah Cair ............................................................................... 77
6.3.3 Pengolahan Limbah Domestik....................................................................... 78
BAB VII SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI.............................................. 79
7.1 Sistem Perpipaan................................................................................................... 79
7.2 Instrumen Pengendalian ........................................................................................ 85
7.2.1 Jenis Pengendalian ......................................................................................... 86
xv
7.2.2 Elemen-elemen Pengendalian........................................................................ 87
BAB VIII TATA LETAK PABRIK .................................................................................... 94
8.1 Tata Letak Pabrik .................................................................................................. 94
8.2 Tata Letak Peralatan Proses .................................................................................. 98
BAB IX ANALISA EKONOMI ....................................................................................... 101

9.1 Biaya Investasi .................................................................................................... 101
9.2 Biaya Produksi .................................................................................................... 104
9.3 Analisa Kelayakan .............................................................................................. 104
BAB X MANAJEMEN PERUSAHAAN ......................................................................... 112

10.1 Sistem Organisasi ............................................................................................ 112
10.2 Tugas dan Wewenang...................................................................................... 113
10.3 Pembagian Shift............................................................................................... 122
10.4 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Struktur Gaji ......................... 123
10.5 Kesejahteraan Karyawan ................................................................................. 127
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................................... 128

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ 129
LAMPIRAN A................................................................................................................... A.1
LAMPIRAN B................................................................................................................... B.1
LAMPIRAN C................................................................................................................... C.1
LAMPIRAN D................................................................................................................... D.1
LAMPIRAN E ....................................................................................................................E.1
LAMPIRAN F .................................................................................................................... F.1
LAMPIRAN G................................................................................................................... G.1
LAMPIRAN H................................................................................................................... H.1
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Etanol di Indonesia Tahun 2015-2019 ....................................... 2
Tabel 1. 2 Stoikiometri Reaksi Pembuatan Etanol dari Singkong ........................................ 4
Tabel 2. 1 Daftar Komposisi Kimia Singkong/100 g............................................................ 9
Tabel 2. 2 Sifat Fisik Etanol................................................................................................ 11
Tabel 4. 1 Laju Alir Massa dan Kalor Tiap Aliran ............................................................. 21
Tabel 4. 2 Neraca Massa pada Screen Washer ................................................................... 24
Tabel 4. 3 Neraca Massa pada Rolling Crusher.................................................................. 24
Tabel 4. 4 Neraca Massa pada Mixing Tank 1 .................................................................... 25
Tabel 4. 5 Neraca Massa pada Rotary Drum Filter 1 ......................................................... 25
Tabel 4.6 Neraca Massa pada Bak Pengendap ................................................................... 25
Tabel 4. 7 Neraca Massa pada Mixing Tank 2 .................................................................... 26
Tabel 4. 8 Neraca Massa pada Splitter................................................................................ 26
Tabel 4. 9 Neraca Massa pada Heater ................................................................................ 26
Tabel 4. 10 Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi .......................................................... 27
Tabel 4. 11 Neraca Massa pada Cooler .............................................................................. 27
Tabel 4. 12 Neraca Massa pada Membran Ultrafltrasi 1 .................................................... 28
Tabel 4. 13 Neraca Massa pada Reaktor Sakarifikasi......................................................... 28
Tabel 4. 15 Neraca Massa pada Membran Ultrafltrasi 2 .................................................... 29
Tabel 4. 16 Neraca Massa pada Fermentor ......................................................................... 29
Tabel 4. 17 Neraca Massa pada Rotary Drum Filter 2 ....................................................... 30
Tabel 4. 18 Neraca Massa pada Heater .............................................................................. 30
Tabel 4. 19 Neraca Massa pada Kolom Distilasi ................................................................ 31
Tabel 4. 21 Neraca Energi pada Heater .............................................................................. 31
Tabel 4. 22 Neraca Energi pada Reaktor Likuifikasi .......................................................... 32
Tabel 4. 23 Neraca Energi pada Cooler .............................................................................. 32
Tabel 4. 24 Neraca Energi pada Reaktor Sakarifikasi ........................................................ 32
Tabel 4. 26 Neraca Energi pada Fermentor ........................................................................ 33
Tabel 4. 27 Neraca Energi pada Heater .............................................................................. 33
xvii
Tabel 4. 28 Neraca Energi pada Kolom Distilasi................................................................ 34
Tabel 6. 1 Kebutuhan Air Proses Pabrik Etanol ................................................................. 65
Tabel 6. 2 Kebutuhan Air Pendingin Pada Alat Pemroses ................................................. 65
Tabel 6. 3 Kebutuhan Pemakaian Air Untuk Umpan Boiler .............................................. 66
Tabel 6. 4 Kebutuhan Pemakaian Air Untuk Keperluan Domestik .................................... 67
Tabel 6. 5 Kebutuhan Steam Sebagai Media Pemanas ....................................................... 68
Tabel 6. 6 Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi......................................................... 69
Tabel 6. 7 Jenis Lampu Untuk Penerangan......................................................................... 70
Tabel 6. 8 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan................................................................ 70
Tabel 6. 9 Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Kantor dan Ruang Kontrol ...................... 71
Tabel 6. 10 Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Lainnya.................................................. 72
Tabel 6. 11 Total Kebutuhan Listrik ................................................................................... 73
Tabel 7. 1 Sistem Perpipaan dari Mixing Tank 1 keRotary Drum Filter ............................ 79
Tabel 7. 2 Sistem Perpipaan dari Rotary Drum Filter ke Bak Pengendap ......................... 80
Tabel 7. 3 Sistem Perpipaan Pati dari Bak Pengendap ke Mixing Tank 1 .......................... 80
Tabel 7. 4 Sistem Perpipaan Air dari Bak Pengendap ke Mixing Tank 1 ........................... 81
Tabel 7. 5 Sistem Perpipaan dari Heater ke Reaktor Likuifikasi ....................................... 81
Tabel 7. 6 Sistem Perpipaan Dekstrin dari Cooler ke Membran Ultrafiltrasi 1.................. 82
Tabel 7. 7 Sistem Perpipaan dari Membran Ultrafiltrasi 1 ke Reaktor Sakarifikasi........... 82
Tabel 7. 8 Sistem Perpipaan dari Cooler ke Membran Ultrafiltrasi 2 ................................ 83
Tabel 7. 9 Sistem Perpipaan dari Membran Ultrafiltrasi 2 ke Fermentor ........................... 83
Tabel 7. 10 Sistem Perpipaan dari Fermentor ke Rotary Drum Filter 2............................. 84
Tabel 7. 11 Sistem Perpipaan dari Heater ke Kolom Distilasi ........................................... 84
Tabel 7. 12 Sistem Perpipaan dari Cooler ke Tangki Penyimpanan Etanol ....................... 85
Tabel 7. 13 Jenis Variabel dan Kontroler yang Digunakan ................................................ 87
Tabel 7. 14 Data Instrumen Pengendali pada Pra Rancangan Pabrik Etanol ..................... 89
Tabel 8. 1 Perincian Luas Tanah Area Proses .................................................................... 97
Tabel 9. 1 Total Harga Peralatan ...................................................................................... 101
Tabel 9. 2 Pembayaran Pinjaman Bank ............................................................................ 104
Tabel 9. 3 Proyeksi Laba Bersih (Rp 000) ........................................................................ 105
Tabel 9. 4 Perhitungan Aliran Dana (Rp 000) .................................................................. 106
xviii
Tabel 10. 1 Pembagian Waktu Kerja Non-shift ................................................................ 122
Tabel 10. 2 Pembagian Waktu Kerja Shift ........................................................................ 122
Tabel 10. 3 Jadwal Pembagian Waktu Kerja Karyawan Shift .......................................... 123
Tabel 10. 4 Jumlah dan Latar Belakang Pendidikan Karyawan ....................................... 124
Tabel 10. 5 Perincian Gaji Karyawan ............................................................................... 127
xix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 .1 Grafik Jumlah Impor Etanol di Indonesia ....................................................... 3

Gambar 1. 2 Peta Lokasi Pabrik Etanol ............................................................................... 6
Gambar 2 .1 Rumus Bangun Etanol................................................................................... 10
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Etanol ......................................................... 17
Gambar 4. 1 Process Flow Diagram Pembuatan Etanol dari Singkong ............................ 20
Gambar 7. 1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback ........................................... 86
Gambar 7. 2 Instrumentasi pada Reaktor........................................................................... 90
Gambar 7. 3 Instrumentasi pada Membran Ultrafiltrasi .................................................... 90
Gambar 7. 4 Instrumentasi pada Heater dan Cooler.......................................................... 91
Gambar 7. 5 Instrumentasi pada Pompa ............................................................................ 91
Gambar 7. 6 Instrumentasi pada Tangki Penyimpanan ..................................................... 92
Gambar 7. 7 Instrumentasi pada Mixing Tank ................................................................... 92
Gambar 8. 1 Tata Letak Pabrik Etanol ............................................................................... 96
Gambar 8. 2 Tata Letak Peralatan Proses ........................................................................ 100
Gambar 9. 1 Perhitungan Payback Period ....................................................................... 110
Gambar 9. 2 Kurva Break Even Point.............................................................................. 111
Gambar 10. 1 Struktur Organisasi Pabrik Etanol ............................................................. 121
xx
ABSTRAK
Etanol merupakan salah satu jenis alkohol dengan rumus molekul 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 yang dihasilkan
melalui proses fermentasi. Etanol digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan
handsanitizer dan mempunyai berbagi manfaat di antaranya yaitu untuk industri farmasi,
industri kosmetik, industri minuman berkarbonasi, industri cat dan lain-lain. Permintaan
etanol di Indonesia cenderung lebih tinggi dibandingkan dengan produksi etanol yang
menyebabkan jumlah impor semakin meningkat. Jumlah impor etanol pada tahun 2019
mencapai 588,710 ribu ton. Hal ini dikarenakan permintaan akan etanol semakin meningkat,
namun produsen dalam negeri tidak dapat memenuhinya. Maka dari itu, diperlukan
pendirian pabrik untuk memenuhi kebutuhan etanol di Indonesia. Pembuatan etanol
dilakukan dengan cara hidrolisis pati dari singkong sehingga menghasilkan limbah yang
dapat dimanfaatkan dan fermentasi yang memerlukan ragi untuk menunjangnya. Selain itu,
ketersediaan bahan baku juga mendukung pendirian pabrik ini. Setiap 1 kg etanol dapat
dihasilkan dari bahan baku singkong sebanyak 2,83 kg. Pabrik ini dirancang untuk kapasitas
22.500 ton/tahun. Pabrik ini akan didirikan di kabupaten Tulangbawang pada tahun 2023.
Dari hasil analisa ekonomi diperoleh payback period 2,94 tahun dan ROI sebesar 24,14%.
Selain itu laju pengembalian modal (IRR) sebesar 37,96% yang bernilai lebih tinggi
dibandingkan bunga bank 10%. Titik impas (BEP) tercapai saat pabrik hanya memproduksi
42,41% dari kapasitas total pabrik. Berdasarkan hasil analisa tersebut, dapat disimpulkan
bahwa pabrik pembuatan etanol dari singkong dengan proses fermentasi layak untuk
didirikan.
Kata Kunci: Etanol, Fermentasi, Singkong
xxi
ABSTRACT
Ethanol is one of alcohol with the molecular formula 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 which is produced through
the fermentation process. Ethanol is used as the main raw material for making hand
sanitizer, pharmaceutical industry, cosmetics industry, carbonated beverage industry, paint
industry and the others. Ethanol demand in Indonesia tends to be higher than sugar
production which causes the number of imports to increase. The amount of ethanol imports
in 2019 reached 588,710 thousand tons. The demand of ethanol increases, but the domestic
producers weren’t able to fulfil. Therefore, it is necessary to establish a factory due the
demand for ethanol in Indonesia. The process of ethanol is carried out by hydrolysis starch
from cassava to produce waste which be able to utilize and fermentation which requires
yeast. The availability of raw materials also supports the establishment of this factory. Every
1 kg of ethanol can be produced from cassava as much as 2,83 kg. The plant is designed for
a capacity 22.500 tons/year. This factory will be established in Tulangbawang district in
2023. Based on results of the economic analysis, the payback period is 2,94 years and ROI
is 24,14%. In addition, the rate of return on capital (IRR) is 37,96% which is higher than
the bank interest rate of 10%. The break event point (BEP) is reached when the factory only
produces 42,42% of the total factory capacity. It be able to conclude, the ethanol
manufacture plant from cassava with the fermentation process is feasible to be established.
Keyword: Ethanol, Fermentation, Cassava
xxii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kesehatan adalah salah satu aspek yang penting dalam kehidupan. Namun,
kesadaran masyarakat terhadap kesehatan masih rendah. Kurangnya kesadaran
terhadap kesehatan dapat menyebabkan penyakit. Salah satu contoh terjangkitnya
penyakit adalah kurangnya kesadaran dari hal yang terkecil seperti mencuci tangan,
di mana tangan adalah anggota tubuh yang paling rentan untuk terkena bakteri.
Sehingga, masyarakat membutuhkan suatu cara alternatif untuk membersihkan
tangan dari bakteri tersebut, yaitu dengan menggunakan suatu produk yang disebut
handsanitizer.
Handsanitizer merupakan suatu cairan yang mengandung senyawa alkohol

70% (Putri, dkk. 2016), salah satunya yaitu etanol. Etanol merupakan salah satu
jenis alkohol dengan rumus molekul C2 H5 OH yang dihasilkan melalui proses
hidrolisis enzim. Etanol dapat diproduksi dari singkong dengan kandungan pati
35,3% yang dapat dikonversi menjadi gula (glukosa) larut air (Widiastoety, 2003),
dengan penambahan air dan enzim, kemudian proses penambahan ragi atau
fermentasi gula menjadi etanol dengan bantuan yeast atau ragi.
Etanol mempunyai berbagai manfaat di antaranya yaitu untuk industri

farmasi, industri kosmetik, industri minuman berkarbonasi, industri cat, dan lain –
lain. Seiring dengan meningkatnya produksi handsanitizer, mengakibatkan
peningkatan kebutuhan etanol.
1
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Etanol di Indonesia Tahun 2015-2019
Tahun Penggunaan (ton)

2015 421.565,12
2016 522.964,62
2017 527.877,78
2018 551.624,43
2019 588.710,01
Sumber: Badan Pusat Statistik
Saat ini, Indonesia masih mengimpor etanol untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri. Berdasarkan Tabel 1.1 dapat dilihat bahwa kebutuhan etanol
mengalami peningkatan setiap tahunnya. Hal ini dikarenakan permintaan akan
etanol semakin meningkat, namun produsen dalam negeri tidak dapat
memenuhinya. Maka dari itu, untuk memenuhi kebutuhan etanol di Indonesia,
diperlukan pabrik etanol. Sehingga prarancangan pabrik ini memproduksi etanol
dari singkong.
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik

1. Memenuhi kebutuhan etanol di Indonesia
2. Mengurangi jumlah impor etanol
3. Membuka lapangan pekerjaan baru
1.3 Kapasitas Produksi

Pabrik baru Etanol direncanakan dapat beroperasi pada tahun 2023. Untuk
menentukan kapasitas perancangannya, maka dilakukan kisaran besarnya impor
etanol pada tahun 2023 melalui regresi linear yang ditunjukkan pada Gambar 1.1.
2
650000
Jumlah Impor
600000
(ton/tahun)
550000
500000
450000
400000 Jumlah Impor (ton/tahun)= 36.294,96 (Tahun) -
72.684.383,91
350000
2015 2016 2017 2018 2019
Tahun
Gambar 1 .1 Grafik Jumlah Impor Etanol di Indonesia
Berdasarkan Gambar 1.1 didapatkan persamaan jumlah impor (ton/tahun)

= 36.294,96 (Tahun) - 72.684.383,91. Sehingga dapat dihitung jumlah etanol yang
akan diimpor pada tahun 2023 yaitu sebesar 740.320,2 ton/tahun. Kapasitas pabrik
yang dibuat untuk memenuhi 3% dari jumlah tersebut adalah sekitar 22.500
ton/tahun.
1.4 Margin Keuntungan Kotor

Margin keuntungan kotor digunakan untuk mengetahui peluang pendirian
pabrik. MKK dapat dinyatakan sebagai selisih antara hasil jual per 1 kg produk
dengan biaya yang dibutuhkan untuk bahan bahan baku. Harga etanol Rp 65.000/kg
(Alibaba, 2021) dan harga singkong Rp 1.000/kg (Kemenperin, 2021). Reaksi
pembentukan etanol dari pati sebagai berikut:
Ekstraksi: Singkong → Pati
1. Reaksi I: (C6 H10 O 5 )1000 → 100(C6 H10 O5)10

Pati Dekstrin
2. Reaksi II: (C6 H10 O 5)10 + 10H2 O → 10(C6 H 12 O6 )
Dekstrin Air Glukosa
3. Reaksi III: (C6 H12 O6) → 2C2 H 5 OH + 2CO 2

Glukosa Etanol Karbondioksida
3
Bahan baku yang dibutuhkan agar dapat memproduksi 1 kg etanol dihitung
menggunakan konversi reaksi pertama, kedua, dan ketiga berturut-turut 97,7%,
97%, dan 98% (Patent US2012/0171731 A1), serta kandungan pati dalam
singkong sebesar 35,3% (Widiastoety, 2003). Berikut perhitungan stokiometri
reaksi pembuatan etanol dari singkong ditunjukkan pada Tabel 1.2
Tabel 1. 2 Stoikiometri Reaksi Pembuatan Etanol dari Singkong
Reaksi I
Reaksi (C6 H10 O5)1000 100(C6 H10 O5)10
Mula – mula (kmol) 0,0000059807 -
Bereaksi dengan
konversi 97,7% 0,0000058432 0,00058432
(kmol)
Sisa (kmol) 0,0000001375 0,00058432
Reaksi II
Reaksi (C6 H10 O5)10 10H2 O 10(C6 H12 O6)
Mula – mula (kmol) 0,00058432 0,0058432 -
Bereaksi dengan
konversi 97% 0,0005668 0,005668 0,005668
(kmol)
Sisa (kmol) 0,00001752 0,0001752 0,005668
Reaksi III
Reaksi C6 H12 O6 2C2 H5 OH 2CO 2
Mula – mula (kmol) 0,005668 - -
Bereaksi dengan
konversi 98% 0,0055546 0,0111092 0,0111092
(kmol)
Sisa (kmol) 0,0001134 0,0111092 0,0111092
4
1 kg glukosa
Kebutuhan glukosa = kg glu kosa = 0,005668 kmol glukosa
180
kmol glukosa
1 kmol dekstrin
0,005668 kmol glukosa x
10 kmol glukosa
Kebutuhan dekstrin = = 0,00058432 kmol dekstrin
97%
0,00058432 kmol dekstrin 162000 kg pati

Kebutuhan pati = × = 0,0968 kg pati
977 1 kmol dekstrin
Basis 1 kg etanol, sehingga :
1 kg etanol kg etanol
Etanol yang dihasilkan dari pati = 0,0968 kg pati = 10,33 kg pati
0,0968 kg pati kg etanol kg singkong

Kebutuhan Singkong = 35 ,3 %
× 10,33 kg pati
= 2,83 kg etanol
Untuk menghasilkan 1 kg etanol diperlukan bahan baku singkong sebanyak 2,83 kg

(≈3 kg). Maka,
Harga jual Kebutuhan bahan baku untuk harga bahan

MKK = [ ] − [( )×( )]
etanol/kg menghasillkan 1 kg etanol baku/kg
Rp 65.000 3 kg singkong Rp 1.000

MKK = [ ] − [( )×( )]
kg etanol kg etanol kg singkong
MKK = Rp 62.000⁄kg etanol
1.5 Lokasi Pendirian Pabrik

Untuk menentukan kelangsungan pabrik beroperasi dalam waktu yang panjang
maka perlunya pemilihan lokasi pendirian pabrik secara tepat. Pabrik etanol ini akan
didirikan di kabupaten Tulangbawang, provinsi Lampung yang ditunjukan pada
Gambar 1.2.
5
Gambar 1.2 Peta Lokasi Pabrik Etanol
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pada beberapa pertimbangan sebagai

berikut.
1.5.1 Sumber Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan etanol yaitu singkong. Lampung
merupakan penyumbang singkong terbesar di Indonesia. Pada tahun 2019, produksi
singkong di Lampung mencapai 4.430.733 ton (Badan Pusat Statistik, 2019). Oleh
karena itu, pemenuhan bahan baku untuk lokasi pabrik di kabupaten Tulangbawang,
provinsi Lampung ini dapat berlangsung dengan mudah.
1.5.2 Pasar
Etanol banyak digunakan dalam pembuatan bahan baku gas etilen, bahan bakar
minyak, obat kumur, pembersih, kecantikan dan minuman berakohol. Lokasi pabrik
tidak terlalu jauh dari kota-kota besar seperti Palembang, Banten dan Jabodetabek yang
merupakan kawasan industri, sehingga pemasaran mudah dilakukan. Industri yang
menggunakan etanol di antaranya yaitu PT. Brataco (Jakarta), PT. Flint Group
Indonesia (Bekasi), PT. Rahayu Damar Lestari (Jakarta), dan masih banyak lagi
industri lainnya yang dapat menjadi target pasar dari pabrik etanol ini.
6
1.5.3 Tenaga Kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik.
Proses produksi akan berjalan lancar dengan adanya tenaga kerja yang terdidik dan
terampil. Tenaga kerja untuk pabrik ini dapat direkrut dari masyarakat sekitar pabrik
maupun luar daerah. Di kabupaten Tulungbawang terdapat 8 SMK negeri dan 15 SMK
swasta diantaranya memiliki jurusan yang dapat mendukung tenaga kerja pabrik seperti
jurusan kimia industri, kimia analisis, teknik pemesinan, teknik kontruksi, teknik
listrik, akuntansi dan pemasaran. Selain SMK, di provinsi Lampung juga terdapat
Perguruan Tinggi Negeri dan Swasta yang ternama seperti UNILA (Universitas
Lampung), ITERA (Institut Teknologi Sumatera) dan UBL (Universitas Bandar
Lampung). Dilihat dari lembaga pendidikan, kebutuhan tenaga kerja untuk pabrik ini
dapat dipenuhi oleh masyarakat sekitar.
1.5.4 Sarana Transportasi
Sarana transportasi sangat penting untuk akses pengiriman produk dan

penerimaan bahan baku. Pengangkutan bahan baku berupa singkong dan produk
berupa etanol dapat berjalan dengan mudah dengan menggunakan kontainer.
Kabupaten Tulangbawang merupakan daerah strategis karena berada di daerah pulau
Sumatera bagian Selatan yang berdekatan dengan pelabuhan Bakauheni. Sehingga
dekat dengan kawasan industri daerah Jabodetabek yang terkenal dengan
pengembangan pusat industri dan dapat menjadi peluang pemasaran.
1.5.5 Utilitas
Utilitas pabrik ini meliputi listrik dan air. Kebutuhan listrik didapat dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN). Terdapat Pembangkit Listrik seperti PLTA Batuteg,
PLTU Lampung, PLTU Lampung Tengah, PLTA Semangka, PLTU Sebalang, PLTP
Pertamina Geothermal Energy, dan pembangkit listrik lainnya yang dapat memenuhi
kebutuhan listrik untuk pabrik etanol ini. Sedangkan untuk kebutuhan air dapat diambil
dari sungai Way Seputih, Way Terusan, Way Pengubuan, dan Way Pegadungan.
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Singkong
Singkong atau ubi kayu (manihot utilissima) merupakan salah satu tanaman yang
tersebar luas di Indonesia dan sudah banyak dibudidayakan di berbagai negara di dunia.
Tanaman yang berasal dari dataran Amerika ini merupakan tumbuhan tahunan tropika
dan subtropika dari keluarga Euphorbiaceae.
Singkong tumbuh pada curah hujan berkisar antara 1.500 - 2.500/tahun dan suhu
udara minimal sekitar 10 ºC. Bila suhunya di bawah 10 ºC menyebabkan pertumbuhan
tanaman sedikit terhambat dan menjadi kerdil karena pertumbuhan bunga yang kurang
sempurna. Sinar matahari yang dibutuhkan bagi tumbuhan ini sekitar 10 jam/hari
terutama untuk kesuburan daun. Kelembaban udara optimal antara 60%- 65% dan pH
yang dibutuhkan 4,5- 8,0 dengan pH ideal 5,8. Ketinggian tempat yang sesuai untuk
tanaman ubi kayu antara 10– 700 mdpl, dan masih bisa tumbuh sampai ketinggian
1.500 mdpl.
Singkong segar mengandung senyawa glokosida sianogenik dan bila terjadi proses
oksidasi oleh enzim linamarase maka akan dihasilkan glukosa dan asam sianida (HCN)
yang ditandai dengan bercak warna biru, akan menjadi toxin (racun) bila dikonsumsi
pada kadar HCN lebih dari 50 ppm. Pengelompokan ubi kayu berdasarkan kadar HCN
menjadi 3 kelompok, yaitu:
1. Tidak boleh dikonsumsi bila kadar HCN lebih dari 100 ppm (rasa pahit), seperti
varietas Adira II, Adira IV dan Thailand,
2. Dianjurkan tidak dikonsumsi bila kadar HCN 40 – 100 ppm (agak pahit), seperti
varietas UJ-5,
3. Boleh dikonsumsi bila kadar HCN kurang dari 40 ppm (tidak pahit), seperti
varietas Adira I dan Manado.
Ada hubungan antara kadar HCN ubi kayu segar dengan kandungan pati.
Semakin tinggi kadar HCN maka kadar pati akan meningkat. Oleh karena itu, industri
8
tapioka umumnya menggunakan varietas berkadar HCN tinggi (Badan Penelitian dan
Pengembangan Pertanian, 2011). Singkong memiliki efek farmakologis sebagai
antioksidan, antikanker, antitumor, dan menambah nafsu makan (Pratiwi, 2008).
Singkong memiliki kandungan kalori, protein, lemak, hidrat arang, kalsium, fosfor, zat
besi, vitamin B, vitamin C, dan amilum yang ditunjukan pada Tabel 2.1. Selain sebagai
makanan, tanaman ini memiliki berbagai khasiat sebagai obat. Daun singkong
berkhasiat sebagai obat penambah darah, minyak pijat bayi, dan obat sondhep
(angina/angina duduk), sedangkan umbinya berkhasiat sebagai obat lambung,
minuman penguat tulang, obat patah tulang, penangkal mabuk perjalanan, pencegah
sakit ginjal dan obat perut kembung (masuk angin). Batang singkong dapat berguna
sebagai obat luka ringan seperti luka iris oleh benda tajam (Nafilah dkk., 2017). Dengan
perkembangan teknologi, singkong dijadikan bahan dasar pada industri makanan dan
bahan baku industri pakan ternak. Selain itu digunakan pula pada industri obat-obatan
(farmasi). Berbagai manfaat yang dapat diperoleh dari tanaman ini menjadikannya
memiliki nilai jual terutama di pasar tradisional.
Tabel 2. 1 Daftar Komposisi Kimia Singkong/100 g
Komposisi Kadar
Air 63,0 %
Protein 0,6 g
Karbohidrat 35,3 g
Serat 1,6 g
Lemak 0,2 g
Ca 30 mL
Fe 1,1 mL
P 49 mL
Thiamin 0,12 mg
Riboflavin 0,06 mg
Niacin 2,2 mg
Sumber: Widiastoety, 2003
9
2.2 Etanol
Etanol, dengan rumus molekul C 2 H5 OH adalah zat kimia yang tidak berwarna,
berbentuk cair pada temperatur kamar, mudah menguap dan sedikit berbau ringan.
Etanol merupakan senyawa yang tidak terdapat secara bebas di alam. Zat ini adalah
golongan alkohol biasa atau alkohol primer yang dapat dihasilkan dengan fermentasi
gula oleh ragi. Etanol biasanya disebut alkohol atau disebut juga etil alkohol dan
minuman beralkohol. Sedangkan bioetanol adalah etanol yang dibuat dengan
fermentasi yang membutuhkan faktor biologis untuk prosesnya. Untuk rumus bangun
etanol tertera pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Rumus Bangun Etanol
Produksi etanol/bioetanol (alkohol) dengan bahan baku tanaman yang

mengandung pati atau karbohidrat, dilakukan melalui proses konversi karbohidrat
menjadi gula (glukosa) larut air. Glukosa dapat dibuat dari pati, proses pembuatannya
dapat dibedakan berdasarkan zat pembantu yang digunakan, yaitu hidrolisis asam dan
hidrolisis enzim. Berdasarkan kedua jenis hidrolisis tersebut, saat ini hidrolisis enzim
lebih banyak dikembangkan, sedangkan hidrolisis asam kurang dapat berkembang,
sehingga proses pembuatan glukosa dari pati menggunakan hidrolisis enzim. Dalam
proses konversi karbohidrat menjadi gula (glukosa) larut air, dilakukan dengan
penambahan air dan enzim, kemudian dilakukan proses penambahan ragi atau
fermentasi gula menjadi etanol dengan menambahkan yeast atau ragi.
10
2.2.1 Sifat Fisik dan Kimia Etanol
1. Sifat Fisik Etanol

Untuk sifat fisik etanol tertera pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat Fisik Etanol

Sifat Fisik Nilai
Berat Molekul 46 g/mol
Titik Beku -114,1ºC
Titik Didih (pada 760 mmHg) 78ºC
Densitas (pada 20ºC) 0,789 g/ml
Viskositas (20o C) 1,2 Cp
Temperatur Kritik 243,1ºC
Tekanan Kritik 63 atm
Panas Penguapan (pada T.D.) 38770 kJ/mol
Specific Gravity (20o C) 0,79
Hf o (298K) -277,69 J/mol
Gf o (298K) -174,78 J/mol
Sumber: Perry’s, 1979.
2. Sifat Kimia Etanol

Etanol adalah alkohol alifatik yang reaktivitasnya ditentukan
oleh gugus hidroksilnya. Reaksi terjadi melalui pecahnya ikatan C – O
atau O – H dan bercirikan reaksi substitusi dari gugus – H atau – OH.
Reaksi-reaksi dengan etanol adalah:
1. Reaksi Eterifikasi (pembentukan senyawa eter)
C2 H5 OH + C2 H5 OH H2SO4 C2 H 5 OC2 H5 + H2 O
Etanol Etanol Dietil Eter Air
C2 H5 OH + i-C4 H8 H2SO4 C2 H5OC2 H5 + H2 O
Etanol Isobutana Dietil Eter Air
2. Reaksi Esterifikasi
C2 H5 OH + CH 3 COOH → CH3COOC 2H 5 + H2 O
11
Etanol Asam Aseta Etil Asetat Air
3. Reaksi Oksidasi
C2 H5 OH → C2 H4 O + H 2 O
4. Reaksi dengan Fosfor Iodida Menghasilkan Etil Iodida
3C2 H5 OH + PI 3 → 3C2 H5 I + P(OH)3
5. Reaksi Dehidrasi
C2 H5 OH → C2 H4 + H 2 O
2.2.2 Syarat Mutu Etanol (SNI 06-3565-1994)
Di dalam perdagangan dikenal etanol menurut kualitasnya yaitu:
1. Alkohol teknis (96,5o GI) terutama digunakan untuk kepentingan industri

dan sebagai pelarut bahan bakar.
2. Alkohol murni (96-96,5o GI) alkohol yang lebih murni, digunakan terutama
untuk kepentingan farmasi, minuman keras dan kosmetik.
3. Spirtus (88o GI) bahan ini merupakan alkohol terdenaturasi d an diberi
warna, umumbya digunakan untuk pemanasan dan penerangan.
4. Alkohol absolut (99,5-99,8o GI) tidak mengandung air sama sekali.
Digunakan untuk kepentingan farmasi dan untuk bahan bakar kendaraan
2.2.3 Proses Pembentukan Etanol
Proses produksi pembuatan etanol ini dapat dilakukan menggunakan dua

cara yaitu proses hidrolisis pati dengan asam atau dengan enzim. Tanaman yang
dapat digunakan sebagai bahan baku produksi etanol (bioetanol) adalah ubi kayu,
ubi jalar, jagung, dan sagu. Dari semua jenis bahan baku tersebut, di Indonesia, ubi
kayu mempunyai potensi lebih besar sebagai bahan baku pembuatan etanol. Hal
ini disebabkan ubi kayu dapat ditanam hampir di semua jenis tanah mulai dari
lahan yang subur sampai ke lahan kering, bahkan lahan kritis sekalipun.
12
2.2.3.1 Hidrolisis Pati dengan Asam
Proses hidrolisis asam menggunakan senyawa asam sebagai katalis, baik asam
lemah maupun asam kuat. Secara umum hidrolisis asam encer terdiri dari dua tahap.
Pada tahap pertama sebagian besar pati akan terhidrolisis menjadi maltosa. Tahap
kedua dioptimasi untuk menghidrolisis maltosa sehingga menghasilkan dekstrosa.
Jenis asam encer yang biasanya digunakan untuk hidrolisis ini adalah HCl encer.
Kelemahan dari hidrolisis asam encer adalah degradasi gula hasil di dalam reaksi
hidrolisis dan pembentukan produk samping yang tidak diinginkan. Proses hidrolisis
dengan asam encer memiliki keterbatasan dalam hal efisiensi recovery gula, yaitu
hanya sebesar 50%. Hal ini dikarenakan pada proses degradasi gula terjadi
pembentukan produk yang tidak diinginkan seperti furfural yang merupakan bahan
kimia yang digunakan dalam industri plastik. Furfural ini dapat mematikan
mikroorganisme yang melakukan proses fermentasi. Keuntungan utama penggunaan
asam encer adalah reaksinya yang cepat sehingga mempercepat proses berikutnya,
sedangkan kerugiannya yaitu hasil gula yang diperoleh sedikit (Badger 2002).
Degradasi gula dan produk samping ini akan mengurangi hasil produksi dekstrosa.
Beberapa senyawa inhibitor yang dapat terbentuk selama proses hidrolisis asam encer
adalah furfural, 5-hydroxymethylfurfural (HMF), asam levulinik, asam asetat, asam
format, asam uronat, asam 4-hydroxybenzoic, asam vanilik, vanillin, phenol,
cinnamaldehyde, formaldehida, dan beberapa senyawa lain (Taherzadeh & Karimi,
2007). Proses hidrolisis asam pekat (concentrated acid hydrolysis), meliputi proses
dekristalisasi pati dengan asam pekat (misalnya HCl) dan dilanjutkan dengan hidrolisis
pati dengan asam encer. Masalah utama dari proses hidrolisis pati dengan asam adalah
pemisahan gula dengan asam, recovery asam, dan rekonsentrasi asam (Scheper, 2007).
Hidrolisis pati dengan katalis asam memerlukan energi yang sangat besar pada proses
pemanasannya. Hidrolisis pati ini juga memerlukan peralatan yang tahan korosi,
sehingga membutuhkan biaya investasi dan pemeliharaan yang tinggi (Taherzadeh &
Karimi, 2007).
13
2.2.3.2 Hidrolisis Pati dengan Enzim
Proses pembuatan etanol terdiri dari gelatinisasi, likuifikasi, sakarifikasi,
fermentasi dan distilasi.
a. Gelatinasi
Gelatinisasi merupakan proses pemecahan ikatan molekuler dari molekul pati

dengan menggunakan air dan panas (Palav dkk, 2006). Dalam proses gelatinasi, bahan
baku ubi kayu, ubi jalar, atau jagung dihancurkan dan dicampur air sehingga menjadi
bubur, yang diperkirakan mengandung pati 27-30%.
b. Likuifikasi
Proses likuifikasi dilakukan untuk memecah rantai pati yang telah tergelatinasi
menjadi dekstrin, maltosa, dan sejumlah kecil dekstrosa dengan bantuan enzim α-
amilase. Penambahan enzim α-amilase menyebabkan viskositas larutan menurun
sehingga proses pengadukan lebih efisien. Adapaun reaksi yang terjadi pada likuifikasi
sebagai berikut:
(C6 H10 O5)1000 → 100(C6 H10 O5 )10
Pati Dekstrin
Proses likuifikasi berlangsung pada temperatur 80-150˚C selama 3 jam. Ke

dalam reaktor ditambahkan NaOH supaya pH larutan menjadi pH 6-7 (Dutta, 2008), dan
ditambahkan larutan CaCl2 supaya kestabilan enzim dapat terjaga selama proses
likuifikasi. Dengan proses ini konversi reaksi likuifikasi mencapai 97,7% (U.S Patent
2012/0171731A1) dan akan menghasilkan substrat yang memiliki nilai Dextrose
Equivalent (DE) sebesar 10-15% (Dutta, 2008).
c. Sakarifikasi
Proses sakarifikasi bertujuan untuk mengkonversi dekstrin menjadi glukosa. Pada

proses ini ditambahkan enzim gluko-amilase sebagai katalis pada reaksi sakarifikasi.
Proses ini berlangsung pada suhu 55-60˚C selama 40-80 jam pada pH 4-4,5 (Dutta, 2008).
14
Proses ini menghasilkan substrat yang memiliki nilai DE 97,2 % (U.S Patent
2012/0171731A1). Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah sebagai berikut:
(C6 H10 O5)10 + 10H 2 O → 10(C6 H12 O6)

d. Fermentasi
Fermentasi merupakan proses pemecahan karbohidrat dan asam amino secara

anaerobik yaitu tanpa memerlukan oksigen. Karbohidrat terlebih dahulu akan dipecah
menjadi unit-unit glukosa dengan bantuan enzim amilase dan enzim glukosidase. Dengan
adanya kedua enzim tersebut, maka pati akan segera terdegradasi menjadi glukosa. Untuk
mengubah glukosa menjadi etanol/bioetanol dengan menggunakan yeast (Affandi, 2008).
Etanol yang diperoleh dari proses fermentasi ini, yaitu 8-10% volume. Bahan baku yang
dibutuhkan supaya dapat memproduksi 1 kg etanol dihitung menggunakan konversi reaksi
pertama, kedua, dan ketiga berturut-turut 97,7%, 97%, dan 98% (Patent US2012/0171731
A1), serta kandungan pati dalam singkong sebesar 35,3% (Widiastoety, 2003). Reaksi
yang terjadi pada proses ini sebagai berikut:
(C6 H12 O6) → 2C2 H5 OH + 2CO 2
e. Distilasi
Menurut KBBI, distilasi merupakan proses memanaskan benda cair atau padat
hingga berubah menjadi uap yang disalurkan ke dalam bejana yang terpisah, kemudian
dikondensasikan dengan pendingin. Untuk memurnikan etanol menjadi berkadar lebih
dari 95%, supaya dapat digunakan sebagai bahan bakar. Etanol hasil fermentasi yang
mempunyai kemurnian sekitar 10% harus melewati proses distilasi untuk memisahkan
etanol dengan air.
15
2.3 Mikroba
Peragian gula merupakan proses pembuatan etanol yang sudah digunakan
secara luas. Dalam proses fermentasi alkohol digunakan mikroba. Mikroba ini dapat
mengubah glukosa menjadi alkohol dan gas CO 2 . Mikroba yang umum digunakan
adalah ragi yang termasuk golongan eumycetes. Dari golongan ini dikenal beberapa
jenis, antara lain Saccharomyces anamenesis, Saccharomyces pombe dan
Saccharomyces cereviciae. Masing-masing mempunyai kemampuan memproduksi
alkohol yang berbeda. Ragi menurut kegiatan selama fermentasi terbagi atas 2 bagian
yaitu:
a. Top Yeast (ragi atas)

Ragi yang aktif pada permukaan atas media, yang menghasilkan etanol dan CO2
dengan segera. Jenis ini biasanya dijumpai pada industri alkohol dan anggur.
b. Bottom Yeast (ragi bawah)
Ragi yang aktif pada bagian bawah, biasanya industri penghasil bir yang
menggunakan ragi bawah ini yang menghasilkan ethanol sedikit dan
membutuhkan waktu yang lama untuk fermentasi.
2.3.1 Saccharomyces cereviciae
Saccharomyces cereviciae adalah mikroorganisme penghasil etanol yang

paling dikenal saat ini. Saccharomyces merupakan genus khamir/ragi/yeast yang
memiliki kemampuan merubah glukosa menjadi alkohol dan CO 2 . Saccharomyces
cereviciae tumbuh baik pada suhu 30o C dan pH 4,5. Salah satu kelebihan saccharomyces
cerevisiae adalah mempunyai sifat stabil dan cepat beradaptasi.
16
BAB III
URAIAN PROSES
3.1. Diagram Alir Proses
Proses produksi etanol dari bahan baku singkong diuraikan pada Gambar 3.1.
Singkong
Air Bersih Air Kotor

Drum Screen Washer
Tangki Sakarifikasi
Rolling Crusher 60°C ; pH 5 ; 24 Jam
Enzim
Air Cooler glukoamilase
Mixer
Bubur Singkong 35°C

Onggok Membran
Rotary Drum Filter
Ultrafiltrasi II
Urea, Diammonium
air Phospate,
Bak Pengendap Fermentor
Yeast
Saccharomycees 35°C ; pH 4,5
Cerevisiae 34 Jam
Mixer
Heater
Heater 96,79°C
105°C Distilasi
Larutan Etanol 95%
Tangki Liquifikasi
90-95°C ; pH 6-7;
Enzim
2 jam
α-amilase
Cooler
Cooler
60°C Etanol
Membran
Ultrafiltrasi I
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Etanol
17
3.2. Deskripsi Proses
3.2.1 Tahap Pretreatment
Bahan baku singkong dibersihkan menggunakan alat drum screen washer

dengan perbandingan singkong:air adalah 2:1. Setelah dibersihkan, singkong
dihancurkan menggunakan roll crusher. Singkong yang sudah dihancurkan kemudian
ditambahkan air dengan perbandingan singkong:air 1:4 pada mixer, sehingga menjadi
bubur singkong. Bubur singkong dialirkan ke rotary drum filter untuk memisahkan
serat dengan kandungan pati, kemudian diendapkan pada bak pengendap, sedangkan
serat atau ampas mengalir ke bak penampung. Pada proses ini dihasilkan pati dengan
konsentrasi sebesar 35,3%.
3.2.2 Proses Utama
Proses hidrolisis pati diawali dengan gelatinisasi yang dilangsungkan pada

temperatur 95ºC dengan menggunakan heater. Pati yang telah digelatinasi dialirkan
menuju tangki likuifikasi, setelah itu diproses pada temperatur 90-95ºC dan pH 6-7
selama 2 jam. Pada proses ini ditambahkan enzim α-amilase untuk mengkonversi pati
menjadi dekstrin. Hasil dari proses ini didinginkan pada cooler sampai temperatur
60ºC. Kemudian dialirkan menuju membran ultrafiltrasi untuk memisahkan enzim α-
amilase dengan dekstrin.
Dekstrin dialirkan kedalam tangki sakarifikasi pada temperatur 60ºC dan pH

5 selama 24 jam. Pada proses ini ditambahkan enzim glukoamilase untuk
mengkonversi dekstrin. Hasil dari proses ini didinginkan pada cooler sampai
temperatur 35ºC. Setelah itu, glukosa dialirkan menuju membran ultrafiltrasi untuk
memisahkan enzim glukoamilase. Setelah dipisahkan, glukosa dialirkan ke fermentor
dan ditambahkan yeast Saccharomyces cerevisiae pada temperatur 35ºC dan pH 4,5
selama 34 jam. Pada tahap fermentasi urea dan DAP (Diammonium Phospate)
ditambahkan sebagai sumber nutrient dan makanan bagi ragi, sehingga menghasilkan
kadar etanol 7–10%.
18
3.2.3 Proses Pemurnian Produk
Produk yang keluar dari fermentor berupa etanol berkadar 7-10%. Untuk
menghasilkan kadar etanol lebih baik perlu adanya proses pemisahan antara etanol dan air
menggunakan menara distilasi. Sebelum menuju menara distilasi, produk dialirkan
kedalam heater untuk menaikan temperatur. Pada distilasi I akan menghasilkan etanol
dengan kemurnian 95%, sedangkan produk bawah berupa air diteruskan ke unit
pengolahan limbah.
19
BAB IV
NERACA MASSA DAN ENERGI
Proses pembuatan Etanol dari bahan baku singkong digambarkan pada Gambar 4.1
W-101 BC-101 RC-101 M-101 RDF-101 BP-101 R-101 R-102 R-103 U-101 D-101 D-101 RB-101 T-101 T-102 T-103 T-104 T-105 T-106 E-101 E-102
RDF-102 U-102 Tangki P-101 P-105 P-109
Drum Screen BC-102 Rolling M-102 Bak Reaktor Reaktor Reaktor Distilation Condesor Reboiler Tangki Tangki Tangki Tangki Tangki Heater 1 Cooler 1 P-102 P-106 P-110
Water BC-103 Crusher Mixer Rotary Drum Pengendap Liquifikasi Sakarifikasi Fermentasi Membran Penyimpanan Penyimpanan Enzim Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan Penyimpanan
E-104 E-103 P-103 P-107 P-111
BC-104 Filter Ultrafiltrasi Enzim α-amilase glukoamilase Urea Diammonium Ragi Etanol
Phospate Heater 2 Cooler 2 P-104 P-108 P-112
Belt
E-105 Pompa
Compeyor
Cooler 3
H2O LI I-7 I-13

I-14
I-12
Air T-101 T-102 T-103 T-104 T-105
2
23 24 25
13 18
BC-102 BC-103 BC-104

30 10c
16
1 α-amilase
6
Singkong 1 4 21
BC-101 glukoamilase C-101

W-101 10a
10b
P-104
A/B
5 7 60
RC-101 105
P-101 1 31
11
A/B 29
15
BP-101 10 M-102 11 12 R-101 14
R-102
9 R-103
P-105 P-106 P-111
Onggok P-102 P-103 95
3 E-101 A/B E-102 A/B 19 A/B
A/B A/B 1
RDF-101 22 26
M-101 E-104
E-103 28
32 T-106
U-101 E-105
P-108 RB-101
A/B D-101
17
Air dan Pengotor 20
P-110 RDF-102 P-112
P-107 35 A/B
A/B
A/B 1 U-102 27 30
P-109
A/B
Menuju IPAL
Gambar 4.1 Process Flow Diagram Pembuatan Etanol dari Singkong
20
Tabel 4.1 Laju Alir Massa dan Kalor Tiap Aliran
Stream 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10a 10b

Treferensi 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
(°C)
T (°C) 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30
P (bar) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Laju Alir Massa Komponen (kg/jam)
Air 13948,45 11109,08 11109,08 13948,45 13948,45 88561,59 102510,04 18420,81 84089,23 1897,37 82191,85 9705,63
Serat 376,39 - - 376,39 376,39 - 376,39 376,39 - 6352,08 334,32 39,48
Pati 7815,56 - - 7815,56 7815,56 - 7815,56 1129,16 6686,40 8249,45 82526,17 9745,11
Pengotor 77,49 - 77,49 - - - - - - - - -
Dekstrin - - - - - - - - - - - -
α-amilase - - - - - - - - - - - -
β-amilase - - - - - - - - - - - -
Gluko - - - - - - - - - - - -
amilase
Glukosa - - - - - - - - - - - -
Urea - - - - - - - - - - - -
DAP - - - - - - - - - - - -
Yeast - - - - - - - - - - - -
CO2 - - - - - - - - - - - -
Etanol - - - - - - - - - - - -
Total 22218 11109,08 11186,57 22140,40 22140,40 88561,59 110701,98 19926,36 90775,63 8249,45 82526,17 9745,11
Q(kJ/jam) - 110252,37 - - - 877562,87 - - 925749,08 106861,92 819083,52 96894,68
21
Tabel 4.1 Laju Alir Massa dan Kalor Tiap Aliran (Lanjutan)
Stream 10c 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Treferensi 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
(°C)
T (°C) 30 30 95 30 95 60 60 60 30 60 35 35
P (bar) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Air 72486,22 11642,48 11642,48 - 11642,48 11642,48 - 11642,48 - 10973,61 10973,61 -
Serat - - - - - - - - - - - -
Pati 294,84 6352,08 6352,08 - 146,10 146,10 146,10 - - - - -
Pengotor - - - - - - - - - - -
Dekstrin - - - - 6205,98 6205,98 - 6205,98 - 186,18 186,18 -
α-amilase - - - 9,36 9,36 9,36 9,36 - - - - -
β-amilase - - - - - - - - - - - -
Gluko- - - - - - - - - 8,56 8,56 8,56 8,56
amilase
Glukosa - - - - - - - - - 6688,67 6688,67 -
Urea - - - - - - - - - - - -
DAP - - - - - - - - - - - -
Yeast - - - - - - - - - - - -
CO2 - - - - - - - - - - - -
Etanol - - - - - - - - - - - -
Total 72781,07 17994,56 17994,56 9,36 18003,92 18003,92 155 17848,46 8,56 17857,03 17857,03 8,56
Q(kJ/jam) 722385,20 330218,32 5656572,69 196,50 4913444,48 2377111,12 - 2360356,35 179,85 2372436,28 659061,18 -
22
Tabel 4.1 Laju Alir Massa dan Kalor Tiap Aliran (Lanjutan)
Stream 22 23 24 25 26 26a 27 28 29 30 31 32
Treferensi 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
(°C)
T (°C) 35 35 35 35 35 35 35 35 76,7909 100,203 55 30
P (bar) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Air 109763,61 - - - 10973,613 1097,361 9876,25 9876,25 9718,241015 158,0111 158,0111
Serat - - - - - - - - - - -
Pati - - - - - - - - - - -
Pengotor - - - - - - - - - - -
Dekstrin 186,18 - - - 186,18 - 186,18 - - - - -
α-amilase - - - - - - - - - - - -
β-amilase - - - - - - - - - - - -
Gluko- - - - - - - - - - - - -
amilase
Glukosa 6688,67 - - - 133,773 - 133,773 - - - - -
Urea - 66,89 - - 66,887 - 66,887 - - - - -
DAP - - 33,44 - 33,443 - 33,443 - - - - -
Yeast - - - 2061,17 2061,17 - 2061,17 - - - - -
CO2 - - - - - 3204,62 - - - - - -
Etanol - - - - 3350,280 - 335,028 3015,25 3015,25 48,263 3125,00 3125,00
Total 17848,46 66,89 33,44 2061,17 16805,34 3204,62 3913,84 12891,50 12891,50 9766,504 3125,00 3125,00
Q(kJ/jam) 658701,48 218,37 157,91 14105,78 564322,04 94481,58 - 486359,82 3577431,62 3080637,26 247723,29 39866,59
23
4.1 Neraca Massa
Dasar perhitungan neraca massa untuk setiap alat yang tertera pada lampiran
A dan hasil perhitungannya diuraikan sebagai berikut:
4.1.1 Screen Washer (W-101)
Tabel 4.2 Neraca Massa pada Screen Washer

Laju alir masuk (kg/jam) Laju alir keluar (kg/jam)
Komponen
1 2 3 4
Air 13948,45 11109,08 11109,08 13948,45
Serat 376,39 0 0 376,39
Pati 7815,56 0 0 7815,56
Pengotor 77,49 0 77,49 0
22218 11109,08 11186,57 22140,40
Total
33326,97 33326,97
4.1.2 Rolling Crusher (RC-101)
Tabel 4.3 Neraca Massa pada Rolling Crusher

Komponen
4 5
Air 13948,45 13948,45
Serat 376,39 376,39
Pati 7815,56 7815,56
Total 22140,40 22140,40
24
4.1.3 Mixing Tank 1 (M-101)
Tabel 4.4 Neraca Massa pada Mixing Tank 1

Laju alir keluar
Laju alir masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
5 6 7
Air 13948,45 88561,59 102510,04

Serat 376,39 0 376,39
Pati 7815,56 0 7815,56
22140,40 88561,59 110701,98

Total
110701,98 110701,98
4.1.4 Rotary Drum Filter 1 (RDF-101)
Tabel 4.5 Neraca Massa pada Rotary Drum Filter 1

Komponen
7 8 9
Air 102510,04 18420,81 84089,23
Serat 376,39 376,39 0
Pati 7815,56 1129,16 6686,40

110701,98 19926,36 90775,63
Total
110701,98 110701,98
4.1.5 Bak Pengendap (BP-101)
Tabel 4.6 Neraca Massa pada Bak Pengendap

Komponen
9 10 10a
Air 84089,23 1897,37 82191,85
Pati 6686,40 6352,08 334,32
90775,63 8249,45 82526,17
Total
90775,63 90775,63
25
4.1.6 Mixing Tank 2 (M-102)
Tabel 4.7 Laju Alir Massa pada Mixing Tank 2

Komponen
10 10b 11
Air 1897,37 9705,63 11642,48
Pati 6352,08 39,48 6352,08
8249,45 9745,11 17994,56

Total
17994,56 17994,56
4.1.7 Splitter
Tabel 4.8 Neraca Massa pada Splitter

Komponen
10a 10b 10c
Air 82191,85 9705,63 72486,22
Pati 334,32 39,48 294,84
82526,17 9745,11 72781,07
Total
82526,17 82526,17
4.1.8 Heater (E-101)
Tabel 4.9 Neraca Massa pada Heater

Komponen
11 12
Air 11642,48 11642,48
Pati 6352,08 6352,08
Total 17994,56 17994,56
26
4.1.9 Reaktor Likuifikasi (R-101)
Tabel 4.10 Neraca Massa pada Reaktor Likuifikasi

Komponen
12 13 14
Air 11642,48 0 11642,48
Pati 6352,08 0 146,10
Dekstrin 0 0 6205,98
α-amilase 0 9,36 9,36
17994,56 9,36
Total 18003,92
18003,92
4.1.10 Cooler (E-102)
Tabel 4.11 Neraca Massa pada Cooler

Komponen
14 15
Air 11642,48 11642,48
Pati 146,10 146,10
Dekstrin 6205,98 6205,98
α-amilase 9,36 9,36
Total 18003,92 18003,92
27
4.1.11 Membran Ultrafiltrasi 1 (U-101)
Tabel 4.12 Neraca Massa pada Membran Ultrafiltrasi 1

Komponen
15 16 17
Air 11642,48 0 11642,48
Pati 146,10 146,10 0
Dekstrin 6205,98 0 6205,98
α-amilase 9,36 9,36 0
155 17848,46
Total 18003,92
18003,92
4.1.12 Tangki Sakarifikasi (R-102)
Tabel 4.13 Neraca Massa pada Tangki Sakarifikasi

Laju alir masuk
Laju alir keluar (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
17 18 19
Air 11642,48 0 10973,61
Dekstrin 6205,98 0 186,18
Glukoamilase 0 8,56 8,56
Glukosa 0 0 6688,67
17848,46 8,56
Total 17857,03
17857,03
4.1.13 Cooler (E-103)
Laju alir masuk (kg/jam) Laju alir keuar (kg/jam)

Komponen
19 20
Air 10973,61 10973,61
Dekstrin 186,18 186,18

Glukoamilase 8,56 8,56
Glukosa 6688,67 6688,67
Total 17857,03 17857,03
28
4.1.14 Membran Ultrafiltrasi 2 (U-102)
Tabel 4.15 Neraca Massa pada Membran Ultrafiltrasi 2

Komponen
20 21 22
Air 10973,61 0 10973,61
Dekstrin 186,18 0 186,18
Glukoamilase 8,56 8,56 0
Glukosa 6688,67 0 6688,67
8,56 17848,46
Total 17857,03
17857,03
4.1.15 Fermentor (R-103)
Tabel 4.16 Neraca Massa pada Fermentor
Laju Alir Masuk (kg/jam) Laju Alir Keluar (kg/jam)

Komponen
22 23 24 25 26 26a
Air 10973,61 0 0 0 10973,61 0
Dekstrin 186,18 0 0 0 186,18 0
Etanol 0 0 0 0 3350,28 0
Karbondioksida 0 0 0 0 0 3204,62
Glukosa 6688,67 0 0 0 133,77 0

Urea 0 66,89 0 0 66,89 0
DAP 0 0 33,44 0 33,44 0
Yeast 0 0 0 2061,17 2061,17 0

66,89 33,44 2061,17
17848 16805,34 3204,62
Total 2161,50
20009,96 20009,96
29
4.1.16 Rotary Drum Filter 2 (RDF-102)
Tabel 4.17 Neraca Massa pada Rotary Drum Filter 2

Komponen
26 27 28
Air 10973,613 1097,361 9876,25
Dekstrin 186,18 186,18 0
Etanol 3350,280 335,028 3015,25
Glukosa 133,773 133,773 0
Urea 66,887 66,887 0
DAP 33,443 33,443 0
Yeast 2061,17 2061,17 0
3913,840 12891,50
Total 16805,345
16805,345
4.1.17 Heater (E-104)
Tabel 4.18 Neraca Massa pada Heater

Komponen
28 29
Air 9876,25 9876,25
Etanol 3015,25 3015,25
Total 12891,50 12891,50
30
4.1.18 Kolom Distilasi (D-101)
Tabel 4.19 Neraca Massa pada Kolom Distilasi

Komponen
29 30 31
Air 9876,25 9718,241015 158,0111
Etanol 3015,25 48,263 2966,9892
9766,504 3125,00
Total 12891,50
12891,50
4.1.19 Cooler (E-105)

Komponen
31 32
Air 158,01 158,01
Etanol 2966,99 2966,99
Total 3125,00 3125,00
4.2 Neraca Energi

Dasar perhitungan neraca energi setiap alat tertera pada lampiran B dan hasil
perhitungannya diuraikan sebagai berikut:
4.2.1 Heater (E-101)
Tabel 4.21 Neraca Energi pada Heater

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
11 330218,32 -
12 - 4901199,70
Q (steam) 4570981,38 -
Total 4901199,70 4901199,70
31
4.2.2 Reaktor Likuifikasi (R-101)
Tabel 4.22 Neraca Energi pada Reaktor Likuifikasi
Laju Kalor (kJ/jam)

Aliran
Masuk Keluar
12 4901199,70 -
13 196,50 -
14 - 4913444,48
Panas Reaksi - 8626,03
Q (Steam 20674,3
Total 4922070,51 4922070,51
4.2.3 Cooler (E-102)
Tabel 4.23 Neraca Energi pada Cooler

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
14 4913444,48 -
15 - 2377111,12
Q (cooling
- 2536333,36
water)
Total 4913444,48 4913444,48
4.2.4 Reaktor Sakarifikasi (R-102)
Tabel 4.24 Neraca Energi pada Reaktor Sakarifikasi

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
17 2360356,35 -
18 179,85 -
19 - 2372436,28
Panas Reaksi - 12627,25
Q (steam) 24527,3 -
Total 2385063,53 2385063,53
32
4.2.5 Cooler (E-102)

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
19 2372436,28 -
20 - 659061,18
Q (cooling water) - 1713375,10
Total 2372436,28 2372436,28
4.2.6 Fermentor (R-103)
Tabel 4.26 Neraca Energi pada Fermentor
Aliran Laju Kalor (kJ/jam)

Masuk Keluar
22 658701,48 -
23 218,37 -
24 157,91 -
25 14105,78 -
26 - 564322,0
26a - 94481,6
Panas Reaksi 42364351,29 -
Q (cooling water) - 42378731,22
Total 43037534,83 43037534,83
4.2.7 Heater (E-104)
Tabel 4.27 Neraca Energi pada Heater

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
28 486359,82 -
29 - 3577431,62
Q (steam) 3091071,80 -
Total 3577431,62 3577431,62
33
Tabel 4.28 Neraca Energi pada Kolom Distilasi

Masuk Keluar
29 3577431,62 -
30 - 2055874,03
31 - 247723,29
Q(condensor) - 65716023,26
Q (reboiler) 65466952,19 -
Total 69044383,81 69044383,81
4.2.9 Cooler (E-105)

Masuk Keluar
31 247723,29 -
32 - 39866,59
Q (cooling
- 207856,70
water)
Total 247723,29 247723,29
34
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Peralatan Utama
5.1.1 Reaktor
1. Reaktor Likuifikasi (R-101)

Tabel 5. 1 Spesifikasi Reaktor Likuifikasi
Spesifikasi Keterangan
Kode R-101
Reaktor kontinyu berpengaduk (CSTR)
Jenis
dengan media pemanas
Kondisi Operasi
Tekanan Desain 22,13 psi
Suhu Operasi 95 °C
Waktu Operasi 2 jam
Dimensi dan Bahan Kontruksi
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA-240
Volume Tangki 43,36 m3
Diameter 3,33 m
Tebal Tangki 0,57 in
Tinggi Tangki 4,994 m
2. Reaktor Sakarifikasi (R-102)

Tabel 5. 2 Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi
Kode R-102
Jenis Reaktor batch dengan media pemanas
Kondisi Operasi
Suhu Operasi 60 °C
35
Waktu Operasi 24 jam
Bahan Kontruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Diameter 3,62 m
Jumlah Tangki 8 buah
3. Fermentor (R-103)
Tabel 5. 3 Spesifikasi Fermentor
Kode R-103
Jenis Reaktor batch dengan media pendingin
Kondisi Operasi
Suhu Operasi 35 °C
Waktu Operasi 34 Jam
Diameter 3,56 m
36
5.1.2 Mixing Tank
1. Mixing Tank 1 (M-101)

Tabel 5. 3 Spesifikasi Mixing Tank 1
Kode M-101
Fungsi Menghasilkan bubur singkong
Kondisi Operasi
Tekanan Desain 23,24 Psi
Diameter 3,79 m
Tebal Tangki 0,6 In
2. Mixing Tank 2 (M-102)

Tabel 5. 5 Spesifikasi Mixing Tank 2
Kode M-102
Mencampurkan pati dan air menjadi
Fungsi
larutan pati 35 %
Kondisi Operasi
Tekanan Desain 20,25 Psi
Diameter 2,01 m
Tebal Tangki 0,54 In
37
5.2 Peralatan Pemisah
5.2.1 Rotary Drum Filter
1. Rotary Drum Filter 1 (RDF-101)

Tabel 5. 6 Spesifikasi Rotary Drum Filter 1
Spesifikasi alat Keterangan
Kode alat RDF-101
Memisahkan larutan pati dari bubur
Fungsi
singkong
Jenis Rotary Drum Filter
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-240
Diameter 1,83 m
Luas 21 m2
Daya (kW) 92,42 kW
2. Rotary Drum Filter 2 (RDF-102)

Tabel 5. 7 Spesifikasi Rotary Drum Filter 2
Kode alat RDF-102
Fungsi Memisahkan partikel padat dan cair
Jenis Rotary Drum Filter
Diameter 1,83 m
Luas 21 m2
Daya (kW) 10,91 kW
5.2.2 Bak Pengendap (BP-101)

Tabel 5. 8 Spesifikasi Bak Pengendap
Kode alat BP-101
Fungsi Mengendapkan pati hasil dari rotary drum filter
Kapasitas 105,05 m3
38
Jenis Bak pengendap jenis sirkular
Diameter dalam = 4,31 m = 169,85 In
Tinggi silinder = 6,47 m = 254,77 In
Dimensi Tinggi konis = 1,33 m = 52,429 In
Tebal silinder = 0,01 m = 0,57 In
Tebal konis = 0,0103 m = 0,41 In
Jumlah 1 buah
5.2.3 Membran Ultrafiltrasi

1. Membran Ultrafiltrasi 1 (U-101)
Tabel 5. 9 Spesifikasi Membran Ultrafiltrasi 1
Kode alat U-101
Memisahkan enzim α-amilase dari larutan keluaran
Fungsi
reaktor agar dapat digunakan kembali
Jenis Spiral cross-flow
Bahan konstruksi PVC
Lebar membrane 0,46 m
Luas membrane 0,533 m
Lebar spiral 1,22 m
Tebal spiral membrane 0,00145 m
Jumlah 6 tube
2. Membran ultrafiltrasi 2 (U-102)

Tabel 5. 10 Spesifikasi Membran Ultrafiltrasi 2
Kode alat U-102
Memisahkan enzim glukoamilase dari larutan
Fungsi
keluaran reaktor agar dapat digunakan kembali
Jenis Spiral cross-flow
Bahan konstruksi PVC
Lebar membran 0,46 m
Luas membrane 0,533 m
Lebar spiral 1,22 m
39
Tebal spiral membrane 0,00145 m
Jumlah 6 tube

Tabel 5.11 Spesifikasi Kolom Distilasi
Kode D-101
Jenis Valve Tray
Fungsi Untuk meningkatkan konsentrasi
etanol sampai 95%
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA 285
Tekanan 15,95 psi
Jumlah Tray 31
Tinggi Kolom 16,08 m
Diameter kolom 2,396 m
Plate spacing 0,5 m
Lokasi feed masuk Plate ke 14 dari bawah
5.3 Peralatan Penukar Panas

5.3.1 Heater (E-101)
Tabel 5.12 Spesifikasi Heater
Kode E-101
Fungsi - Menaikan temperatur larutan pati
sebelum masuk reactor dari 30°C
menjadi 95°C.
- Supaya larutan pati menjadi larutan
pati tergelatinasi.
Tipe 1-2 Heat Exchanger Type Shell and
Tube
Beban (Q) 4570981,38 kJ/jam
Luas Perpindahan Panas 73,443 m2
Fouling Factor 0,001 jam.ft 2 °F/btu
ΔTLM 305,97 K
Bagian Buluh (Tube) Bagian Buluh (Tube)
Fluida: Steam (Panas) Tube Material: Carbon Steel SA-285
Laju Alir: 2024,44 kg/jam Tube Pitch: 1-Triangular
Pressure Drop: 0,008135 psi Outside Diameter: 0,0127 m
Temperatur Masuk: 393 K Inside Diameter: 0,0094 m
40
Temperatur Keluar: 393 K Jumlah Tube: 302
Jumlah Passes: 2 Panjang: 6,10 m
Bagian Pipa (Shell) Bagian Pipa (Shell)
Fluida: Larutan Pati (Dingin) Diameter: 21,25 in = 0,54 m
Laju Alir: 17994,56 kg/jam Shell Material: Carbon Steel SA-285
Pressure Drop: 0,000018244 psi Baffle Material: Carbon Steel SA-285
Temperatur Masuk: 303 K
Temperatur Keluar: 368 K
Jumlah Passes: 1
5.3.2 Cooler (E-102)

Tabel 5.13 Spesifikasi Cooler
Kode E-102
Fungsi - Menaikan temperatur keluaran reaktor
dari 95°C menjadi 60°C.
Tube
ΔTLM 294,37 K
Fluida: Larutan Dekstrin (Panas) Tube Material: Carbon Steel SA-285
Laju Alir: 18003,92 kg/jam Tube Pitch: 1,25-Triangular
Fluida: Air Pendingin (Dingin) Diameter: 21,25 in = 0,54 m
Jumlah Passes: 1
41
5.3.3 Cooler (E-103)
Kode E-103
Fungsi - Menurunkan temperatur keluaran
reaktor sakarifikasi dari 60°C menjadi
35°C.
Tube
ΔTLM 264,32 K
Fluida: Larutan Dekstrin (Panas) Tube Material: Carbon Steel SA-285
Fluida: Air Pendingin (Dingin) Diameter: 27 in = 0,68 m
Jumlah Passes: 1
42
5.3.4 Heater (E-104)
Tabel 5.15 Spesifikasi Heater
Kode E-104
Fungsi - Suspensi dipanaskan dari temperatur
35°C menjadi 96,7909°C.
Tube
ΔTLM 302,01 K
Fluida: Larutan Etanol (Dingin) Diameter: 23,25 in = 0,59 m
Laju Alir: 1369 kg/jam Shell Material: Carbon Steel SA-285
Temperatur Keluar: 370,7909 K
Jumlah Passes: 1
43
5.3.5 Kondensor
Tabel 5.16 Spesifikasi Kondensor
Kode CD-101
Fungsi - Untuk mengembukan uap etanol dari
temperatur 82,1793°C menjadi 55°C.
Tube
Beban (Q) 65716023,26 kJ/jam
ΔTLM 285,91 K
Fluida: Uap Etanol (Panas) Tube Material: Carbon Steel SA-285
Temperatur Masuk: 355,18 K Inside Diameter: 0,0166 m
Jumlah Passes: 1
44
5.3.6 Reboiler
Tabel 5.17 Spesifikasi Reboiler
Kode RB-101
Fungsi - Untuk mengubah fasa cair menjadi gas.
Tube
Beban (Q) 65466952,19 kJ/jam
ΔTLM 275,01 K
Temperatur Masuk: 373,2 K
Temperatur Keluar: 373,21 K
Jumlah Passes: 1
45
5.3.7 Cooler (E-105)
Kode E-105
Fungsi - Untuk menurunkan temperature dari
55°C menjadi 35°C.
Tube
ΔTLM 262,44 K
Fluida: Etanol (Panas) Tube Material: Carbon Steel SA-285
Laju Alir: 3125 kg/jam Tube Pitch: 1,25-Triangular
Jumlah Passes: 1
46
5.4 Peralatan Pembantu
5.4.1 Rolling Crusher (RC-101)
Tabel 5.19 Spesifikasi Rolling Crusher
Kode RC-101
Menghancurkan singkong menjadi bubur
Fungsi
singkong
Kapasitas (ton/jam) 27,68
Jenis Triple tooth roll crusher
Bahan konstruksi Stainless Steel
Diameter roll (m) 0,91
Face roll (m) 0,51
Roll setting (m) 0,00940
Kecepatan putaran roll 78
Daya (kW) 25,83
Jumlah 1 unit
5.4.2 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Singkong

Tabel 5.20 Spesifikasi Gudang Penyimpanan Bahan Baku
Kode G-101
Tempat penyimpanan sementara bahan
Fungsi
baku (singkong sebelum diproses)
Kapasitas (ton) 3732,65
Batu bata dan semen dengan atap
Bahan
asbes
Bentuk Persegi panjang
Panjang (m) 50,96
Lebar (m) 25,48
Tinggi (m) 5
47
5.4.3 Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase
Tabel 5.21 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase
Kode T-101
Menyimpan kebutuhan enzim α-
Fungsi
amilase untuk produksi etanol
Silinder vertical dengan tutup
Bentuk
ellipsoidal dan alas datar
Kapasitas (m3 ) 8,10
Diameter dalam = 1,902 m = 74,868 in
Tinggi Tangki = 2,852 m = 112,3 in
Dimensi Tebal Tangki = 0,033 m = 1,3126 in
Tebal Tutup = 0,033 m = 1,3126 in
Tebal Alas = 0,060 m = 2,531 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 unit
48
5.4.4 Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilase
Tabel 5.22 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Enzim Glukomilase
Kode T-102
Menyimpan kebutuhan enzim
Fungsi
glukoamilase untuk produksi etanol
Bentuk
Tebal Tutup = 0,033 m = 1,3091 in
Tebal Alas = 0,058 m = 2,2892 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 unit
49
5.4.5 Tangki Penyimpanan Urea
Tabel 5.23 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Urea
Kode T-103
Menyimpan kebutuhan urea untuk
Fungsi
produksi etanol
Bentuk
Tebal Tutup = 0,035 m = 1,3933 in
Tebal Alas = 0,058 m = 2,2892 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 unit
50
5.4.6 Tangki Penyimpanan Diammonium Phospate (DAP)
Tabel 5.24 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Diammonium Phospate (DAP)
Kode T-104
Menyimpan kebutuhan diammonium
Fungsi
phospate (DAP) untuk produksi etanol
Silinder vertical dengan tutup datar
Bentuk
dan alas kerucut
Tebal Tutup = 0,034 m = 1,3526 in
Tebal Alas = 0,072 m = 2,8437 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 unit
51
5.4.7 Tangki Penyimpanan Ragi (Saccharomycess cerevisiae)
Tabel 5.25 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Ragi (Saccharomycess cerevisae)
Kode T-105
Menyimpan kebutuhan ragi
Fungsi (Saccharomycess cerevisae) untuk
produksi etanol
Silinder vertical dengan tutup datar
Bentuk
dan alas kerucut
Tebal Tutup = 0,036 m = 1,43 in
Tebal Alas = 0,103 m = 4,043 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 10 unit
52
5.4.8 Tangki Penyimpanan Etanol
Tabel 5.26 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Etanol
Kode T-106
Fungsi Menyimpan hasil produksi etanol
Bentuk
Tebal Tutup = 0,037 m = 1,476 in
Tebal Alas = 0,103 m = 4,862 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 16 unit
5.5 Peralatan Transportasi

5.5.1 Pompa (P-101)
Tabel 5.27 Spesifikasi Pompa 1

Kode P-101
Jenis Sentrifugal
Memompa bubur singkong dari mixer ke

Fungsi
rotary drum filter
Kapasitas 30,75 kg/s

Daya 2195 W
Bahan Kontruksi Commercial Steel
Tekanan Operasi 1 bar
53
Temperatur Operasi 30 °C
5.5.2 Pompa (P-102)

Kode P-102
Jenis Sentrifugal
Memompa suspensi pati dari rotary drum

Fungsi
filter ke bak pengendap
Kapasitas 25,21 kg/s

Daya 528,25 W
Tekanan Operasi 1 bar
5.5.3 Pompa (P-103)


Kode P-103
Jenis Sentrifugal
Memompa endapan pati dari bak

Fungsi
pengendap ke mixer (M-102)
Kapasitas 2,29 kg/s

Daya 158,32 W
Tekanan Operasi 1 Bar
54
5.5.4 Pompa (P-104)

Kode P-104
Jenis Sentrifugal
Memompa air dari bak pengendap ke mixer

Fungsi
(M-102)
Kapasitas 2,70 kg/s

Daya 22,47 W
5.5.5 Pompa (P-105)


Kode P-105
Jenis Sentrifugal
Memompa pati tergelatinasi dari heater (E-

Fungsi
101) ke reaktor (R-101)
Kapasitas 4,99 kg/s

Daya 347,81 W
55
5.5.6 Pompa (P-106)

Kode P-106
Jenis Sentrifugal
Memompa larutan dekstrin dari cooler (E-102)

Fungsi
ke membran ultrafiltrasi (U-101)
Kapasitas 5,00 kg/s

Daya 186,34 W
5.5.7 Pompa (P-107)


Kode P-107
Jenis Sentrifugal
Memompa larutan dekstrin dari MU (M-101)

Fungsi
ke reaktor (R-102)
Kapasitas 4,95 kg/s

Daya 346,77 W
56
5.5.8 Pompa (P-108)

Kode P-108
Jenis Sentrifugal
Memompa larutan Glukosa dari cooler (E-103)

Fungsi
ke membran ultrafiltrasi (U-102)
Kapasitas 4,96 kg/s

Daya 521,264 W
5.5.9 Pompa (P-109)


Kode P-109
Jenis Sentrifugal
Memompa larutan Gulokosa dari MU (U-102)

Fungsi
ke reaktor (R-103)
Kapasitas 4,95 kg/s

Daya 275,42 W
57
5.5.10 Pompa (P-110)

Kode P-110
Jenis Sentrifugal
Memompa produk dari reaktor (R-103) ke

Fungsi
rotary drum filter (RDF-102)
Kapasitas 4,66 kg/s

Daya 358,94 W
5.5.11 Pompa (P-111)


Kode P-111
Jenis Sentrifugal
Memompa produk dari E-104 ke menara

Fungsi
distilasi (D-101)
Kapasitas 3,58 kg/s

Daya 141,65 W
Temperatur Operasi 96,8 °C
58
5.5.12 Pompa (P-112)

Kode P-112
Jenis Sentrifugal
Memompa Etanol dari Cooler (E-105) ke

Fungsi
tempat penyimpanan
Kapasitas 0,86 kg/s

Daya 37,65 W
5.5.13 Belt Conveyor 1 (BC-101)

Tabel 5. 39 Spesifikasi Belt Conveyor 1

Kode BC-101
Mengalirkan singkong dari gudang bahan
Fungsi
baku ke drum screen washer
Jenis Belt Conveyor Trough Type
Kapasitas 22217,89 kg/jam
Lebar belt 14 in
Panjang 10 m
Kecepatan 26,47 m/menit
Daya 21,08 kW
Bahan Kontruksi Stainless Steel
59
Tabel 5.40 Spesifikasi Belt Conveyor 2

Kode BC-102
Mengalirkan Urea dari gudang bahan baku ke
Fungsi
Fermentor
Lebar belt 14 in
Panjang 3 m
Daya 0,44 kW


Kode BC-103
Mengalirkan DAP dari gudang bahan baku ke
Fungsi
Fermentor
Lebar belt 14 in
Panjang 3m
Daya 0,38 kW
60

Kode BC-104
Mengalirkan Yeast dari gudang bahan baku ke
Fungsi
Fermentor
Lebar belt 14 in
Panjang 10 m
Daya 2,29 kW
61
BAB VI
UTILITAS DAN PENANGANAN LIMBAH
6.1 Utilitas
Utilitas merupakan salah satu sistem yang memiliki peran dalam menunjang
keberhasilan suatu proses dalam sektor industri kimia. Oleh karena itu, sarana dan
prasarana diperlukan untuk mencapai kelangsungan tersebut. Berdasarkan
kebutuhannya, utilitas pabrik pembuatan etanol dari singkong dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Unit penyedia air

a. Air proses
b. Air pendingin
c. Air umpan boiler
d. Air domestik
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan listrik
a. Mengatur pemakaian sumber listrik dari PLN
b. Mengatur cadangan listrik dari genset
4. Unit penyediaan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
6.1.1 Unit Penyediaan Air
Air memiliki peran yang sangat penting dalam sebuah industri. Air
digunakan untuk berbagai kebutuhan, di antaranya:
1. Air proses, digunakan untuk keperluan proses pabrik seperti air yang
ditambahkan pada proses produksi.
2. Air pendingin digunakan sebagai media untuk menurunkan temperatur
umpan pada suatu unit proses.
3. Air umpan boiler, digunakan untuk memproduksi steam pemanas.
4. Air domestik, digunakan untuk keperluan umum kantor dan sanitasi.
Kebutuhan air pada pabrik etanol ini diperoleh dari sungai Way Sekampung,
karena kapasitas sungai yang memenuhi dan jaraknya tidak terlalu jauh dari pabrik.
62
Di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang
dilengkapi dengan bar screen sebagai tempat pengolahan awal air sungai.
Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
a. Penyaringan (screening)
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada proses
screening, partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan
bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan ikut terbawa
bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
b. Koagulasi dan flokulasi
Proses koagulasi dalam pengolahan air adalah penggumpalan partikel kecil
menjadi partikel yang lebih besar, sehingga dapat dipisahkan melalui proses
sedimentasi, filtrasi atau mebran. Penggumpalan partikel dalam proses
koagulasi dan flokulasi dilakukan dengan penambahan koagulan dan dilakukan
pemutaran cepat. Setelah itu akan terbentuk flok-flok yang mudah mengendap.
Koagulan yang dipakai berupa tawas (Al2 (SO 4 )3 ), karena merupakan senyawa
amfoter yang dapat bereaksi sebagai asam maupun basa untuk mengendapkan
partikel kecil.
c. Pengendapan
Proses pengendapan padatan (flok-flok) yang terbentuk dari proses flokulasi
dan sebagai koagulasi secara gravitasi. Alat yang digunakan berupa settling
tank. Selanjutnya flok-flok yang belum terendapkan dialirkan ke pengolahan
secara filtrasi.
d. Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan memisahkan flok-flok termasuk partikel BOD dalam air. Pada proses ini
terjadi penyaringan partikel yang belum dapat terendapkan pada settling tank.
Pada filter, tersusun beberapa adsorben seperti karbon aktif, pasir silica dan
antracit yang disusun dengan urutan tertentu. Hal itu dilakukan supaya air yang
keluar dari filter menghasilkan air bersih. Selain itu, adanya absorben pada filter
mampu memisahkan ion besi dan mangan pada air. Kemudian air tersebut
ditampung dalam tangka penampungan air bersih.
63
Pengolahan air sampai filtrasi dilakukan untuk penyediaan air baku. Untuk
air domestic, laboratorium, kantin, tempat ibadah dan poliklinik dilakukan
proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-
kuman di dalam air. Klor yang digunakan berupa kaporit, Ca(ClO) 2 . Khusus
untuk air minum, diteruskan ke penyaring air (water treatment system) serelah
dilakukan proses klorinasi, sehingga air yang keluar merupakan air sehat dan
mememnuhi syarat-syarat air minum.
e. Demineralisasi
Air untuk umpan boiler dan pendingin pada cooler harus murni dan bebas
dari zat pengotor maupun zat yang dapat membuat kerak. Untuk itu, perlu
dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi dibagi menjadi 2 yaitu
penukar kation (cation exchanger) dan penukar anion (anion exchanger).
Air baku dialirkan ke Cation Exchanger yang diisi resin cation berupa resin
asam kuat yang akan mengikat cation misalnya kalsium, magnesium, natrium,
kalium, besi, mangan dan aluminium yang kemudian melepaskan ion H+
sehingga kesadahan pada air berkurang dan meminimalisir terjadinya
pengerakan pada anion exchanger. Selanjutnya air mengalir ke Anion
Exchanger, di mana anion seperti klorida, karbonat, sulfat, nitrat, silika dalam
air bertukar dengan ion OH dari resin anion. Air keluar dari Anion Exchanger
hampir seluruh garam terlarutnya telah diikat, sehingga air tidak korosif. Air
demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tanki penyimpanan (Demin Water
Storage) untuk digunakan sebagai air pendingin dan air proses. Untuk air umpan
boiler gas-gas terlarut dalam air dihilangkan dengan cara deaerasi dengan
penambahan hidrazin N 2 H2 . Kemudian air tersebut ditampung dalam tangki
penampungan dan diinjeksikan bahan-bahan kimia, yaitu fosfat untuk mencegah
timbulnya kerak dan dispersant untuk mencegah terjadinya penggumpalan atau
pengendapan fosfat. Perlakuan pada air sungai baik secara kimia dan fisika
dilakukan agar air yang digunakan dalam pabrik dapat memenuhi syarat air yang
baik digunakan untuk proses produksi maupun domestik. Adapun kebutuhan air
dapat dilihat pada uraian berikutnya.
64
1. Kebutuhan Air Proses
Berdasarkan perhitungan dari neraca massa pada Lampiran A, kebutuhan
air proses pada pabrik etanol dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Proses Pabrik Etanol
Alat Jumlah Air (kg/jam)
Drum Screen Washer (W-101) 11109,08
Mixer (M-101) 88561,59

Total 99670,67
kg
Total kebutuhan air proses ( )
jam 99670,67 kg/jam
Kebutuhan air proses = =
kg 998 kg/m3
Densitas air ( )
m3
Kebutuhan air proses = 99,87 m3 /jam
Faktor keamanan = 20%
Total kebutuhan air proses = 99,87 m3 /jam + (20% × 99,87 m3 /jam)
Total kebutuhan air proses = 119,844 m3 /jam = 2876,256 m3 /hari
2. Kebutuhan Air Pendingin

Berdasarkan perhitungan dari neraca massa pada Lampiran B, kebutuhan
air pendingin pada pabrik etanol dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat Pemroses

Cooler (E-102) 40259,26
Cooler (E-103) 27196,43
Fermentor (R-103) 672678,27
Kondensor (CD-101) 1043111,48
Cooler (E-105) 2658,09
Total 1785903,53
65
kg
Total kebutuhan air pendingin ( jam ) 1785903,53 kg/jam
Kebutuhan air pendingin = =
kg 998 kg/m3
Densitas air ( 3 )
m
Kebutuhan air pendingin = 1789,482 m3 /jam
Diperkirakan air pendingin yang dibutuhkan untuk make up water adalah 10%
dari kebutuhan air pendingin, sehingga kebutuhan make up water adalah 178,948
m3 /jam. Maka total kebutuhan air pendingin adalah:
Total kebutuhan air pendingin = kebutuhan air pendingin + make up water
Total kebutuhan air pendingin = 1789,482 m3 /jam + 178,948 m3 /jam
Total kebutuhan air pendingin = 1968,43 m3 /jam = 47242,32 m3 /hari
3. Kebutuhan Air Umpan Boiler
Berdasarkan perhitungan dari neraca massa pada Lampiran B, kebutuhan air

pendingin pada pabrik etanol dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3 Kebutuhan Pemakaian Air untuk Umpan Boiler

Heater (E-101) 2024,43925
Reaktor Likuifikasi (R-101) 9,156432467
Reaktor Sakarifikasi (R-102) 10,86289374
Heater (E-104) 1369,002969
Reboiler (RB-101) 29007,47
Total 32420,93155
kg
Total kebutuhan umpan boiler ( jam ) 32420,93155 kg/jam
Kebutuhan umpan boiler = =
kg 998 kg/m3
Densitas air ( 3 )
m
Kebutuhan umpan boiler = 32,485 m3 /jam
Diperkirakan air yang menguap sebesar 10%, sehingga kebutuhan make up

water adalah 3,2485 m3 /jam. Maka total kebutuhan air pendingin adalah:
66
Total kebutuhan air umpan boiler = kebutuhan air boiler + make up water
Total kebutuhan air umpan boiler = 32,485 m3 /jam + 3,2485 m3 /jam
Total kebutuhan air umpan boiler = 35,7335 m3 /jam = 857,604 m3 /hari
4. Kebutuhan Air Domestik
Diperkirakan kebutuhan pemakaian air untuk kepeluan domestic dapat dilihat

pada Tabel 6.4
Tabel 6.4 Kebutuhan Pemakaian Air untuk Keperluan Domestik
Alat Jumlah Air (L/jam)

Air minum 1000
Air untuk mushola 10000
MCK 3000
Laboratorium 1000
Perawatan lingkungan 1000
Perawatan peralatan 3000
Mess karyawan 15000
Air pemadam kebakaran 200
Total 34200
Faktor keamanan = 20%
Total kebutuhan air domestik = 34200 L/jam + (20% × 34200 L/jam)
Total kebutuhan air domestik = 41040 L/jam = 41,04 m3 /jam = 984,96 m3 /hari
Jadi total kebutuhan air keseluruhan adalah:
Total kebutuhan air = kebutuhan air proses+ kebutuhan air pendingin +

kebutuhan air umpan boiler + kebutuhan air domestik
Total kebutuhan air = (2876,256 + 47242,3 + 857,604 + 984,96) m3 /hari
Total kebutuhan air = 51961,12 m3 /hari
67
5. Kebutuhan Air Pemadam Kebakaran
Air pemadam kebakaran merupakan salah satu bagian utilitas yang penting dari
pabrik etanol. Kebutuhan air di sektor ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi
musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian pabrik. Penggunaan air untuk
keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu, tetapi hanya bersifat
sementara. Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydran
yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik.
6.1.2 Unit Penyediaan Steam
Steam dalam pabrik digunakan sebagai media pemanas pada heater.

Steam diproduksi dengan menggunakan boiler. Kebutuhan steam dapat
dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6.5 Kebutuhan Steam Sebagai Media Pemanas

Heater (E-101) 2024,43925
Reaktor Likuifikasi (R-101) 9,156432467
Reaktor Sakarifikasi (R-102) 10,86289374
Heater (E-104) 1369,002969
Reboiler (RB-101) 29007,47
Total 32420,93155
Diperkirakan kebutuhan air yang hilang sebesar 20%. Sehingga

kebutuhan make up steam sebesar 6484,18631 m3 /jam. Maka total
kebutuhan steam yaitu:
Total kebutuhan steam = Kebutuhan steam + make up steam
Total kebutuhan steam = 32420,93155 kg/jam + 6484,18631 kg/jam
Total kebutuhan steam = 38905,11786 kg/jam = 933722,8286 kg/hari
6.1.3 Kebutuhan Listrik
Kebutuhan listrik didapat dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) di Provinsi

Lampung dan generator set yang dimiliki pabrik apabila suplai listrik dari PLN
68
mengalami gangguan. Kebutuhan listrik di pabrik pembuatan dekstrosa dibagi
dalam beberapa kebutuhan, diantaranya sebagai berikut:
a. Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi
Kebutuhan listrik untuk proses produksi diperkirakan sebagai berikut

pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6 Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi
No. Nama Alat Power (Watt)

1. Pompa (P-101) 2744,70
2. Pompa (P-102) 660,32
3. Pompa (P-103) 197,91
4. Pompa (P-104) 28,09
5. Pompa (P-105) 434,77
6. Pompa (P-106) 232,93
7. Pompa (P-107) 433,46
8. Pompa (P-108) 651,58
9. Pompa (P-109) 344,28
10. Pompa (P-110) 448,68
11. Pompa (P-111) 177,07
12. Pompa (P-112) 47,07
13. Rolling Crusher (RC-101) 25830
14. Belt Conveyor (BC-101) 10727,90
18. Reaktor Likuifikasi (R-101) 6458,40
19. Reaktor Sakarifikasi (R-102) 19648
20. Reaktor Fermentasi (R-103) 26745,84
21. Mixer (M-101) 14358,02
22. Mixer (M-102) 5257,31
Total 117533,67
69
Total (kW) 117,53367
Kebutuhan listrik untuk alat proses selama satu tahun diperkirakan sebesar:
Kebutuhan listrik proses = Total kebutuha perjam × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan listrik proses = 117,53367 kW × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan listrik proses = 458381,313 kW/tahun
b. Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan
Jumlah kebutuhan listrik yang diperlukan untuk penerangan ditunjukan

dalam Tabel 6.7 berdasarkan jenis lampu penerangan yang digunakan sebagai
berikut:
Tabel 6.7 Jenis Lampu Untuk Penerangan
Jenis Lampu Lumen/Watt Umur Rata-rata (Jam Operasi)

LED (Dalam Ruangan) 70 40000
Merkuri (Luar Ruangan) 30-50 24000
Sumber: BSNI, 2011
Tabel 6.8 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan
Luas Jumlah Daya per Daya

No. Nama Bangunan
(m2 ) Lampu Lampu (Watt)
1. Pos Keamanan 1 9 1 70 70
4. Klinik 80 10 70 700
5. Masjid 200 20 70 1400
6. Kantor 300 20 70 1400
7. Taman dan Area Olahraga 500 15 50 750
8. Kantor Pemadam Kebakaran 25 2 70 140
9. Kantin 35 2 70 140
10. Perpustakaan 45 4 70 280
11. Jalan 300 10 50 500
70
12. Area Proses 1500 25 70 1750
13. Ruang Control 200 8 70 1750
14. Area Utilitas dan Pengolahan Limbah 510 12 50 600
Terminal Pengisian Bahan Baku dan
15. 200 10 50 500
Pengampilan Produk
16. Area Gudang Bahan Baku 620 12 70 840
17. Area Gudang Produk 395 4 70 280
18. Laboratorium 150 6 70 420
19. Bengkel dan Gudang Peralatan 180 7 70 490
20. Parkiran 300 6 50 300
21. Safety Center 96 8 70 560
22. Training Center 240 15 70 1050
Total 12790
Total Kebutuhan Untuk Penerangan (kW) 12,79
Diperkirakan waktu pemakaian penerangan selama 13 jam/hari. Sehingga

kebutuhan listrik untuk penerangan selama satu tahun diperkirakan sebesar :
Kebutuhan penerangan = Total kebutuhan perjam × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan penerangan = 12,79 kW × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan penerangan = 49881 kW/tahun
c. Kebutuhan Listrik Untuk Kantor dan Ruang Kontrol

Kebutuhan listrik untuk alat perkantoran dan control room diperkirakan
terdiri dari komputer, AC, dispenser, mesin fotokopi, mesin printer, microwave dan
lemari pendingin. Daftar penggunaan listrik untuk masing-masing alat dan ruang
kontrol ditunjukkan pada Tabel 6.9
Tabel 6.9 Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Kantor dan Ruang Kontrol
No. Nama Kebutuhan Jumlah Unit Watt Total (Watt)

1. Komputer 50 350 17500
2. AC 20 600 12000
3. Mesin Fotokopi 3 600 18000
71
4. Dispenser 10 200 2000
5. Mesin Printer 10 40 400
6. Microwave 3 450 1350
7. Lemari Pendingin 3 100 300
Total 51550
Total Kebutuhan Untuk Keperluan Kantor dan Ruang
51,55
Kontrol (kW)
Kebutuhan listrik untuk alat perkantoran dan control room (kebutuhan

listrik kantor) selama satu tahun diperkirakan sebesar:
Kebutuhan listrik kantor = Total kebutuhan perjam × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan listrik kantor = 51,55 kW × 13 jam × 300 hari
Kebutuhan listrik kantor = 201045 kW/tahun
d. Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Lainnya

Kebutuhan listrik untuk keperluan lainnya dapat diperkirakan seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 6.10.
Tabel 6.10 Kebutuhan Listrik Untuk Keperluan Lainnya
No. Nama Kebutuhan Power (kW)

1. Laboratorium dan Instrumentasi 20
2. Bengkel 10
3. Mes Karyawan 45
Total 75
Diperkirakan listrik untuk kebutuhan laboratorium dan instrumentasi serta

bengkel beroperasi selama 13 jam dan mess karyawan selama 24 jam. Sehingga
kebutuhan listrik untuk keperluan lainnya selama satu tahun diperkirakan sebesar :
Kebutuhan listrik keperluan lain = [((kebutuhan lab+ bengkel) ×13 jam) +
(kebutuhan mess ×24 jam)] × 300 hari
Kebutuhan listrik keperluan lain = [(30 kW × 13 jam) + (45 kW × 24 jam)] × 300
hari
72
Kebutuhan listrik keperluan lain = 441.000 kW/tahun
Berdasarkan uraian di atas, maka kebutuhan listrik untuk keberlangsungan
proses di PT. Etanol Indonesia ditunjukkan pada Tabel 6.11.
Tabel 6.11 Total Kebutuhan Listrik
No. Kebutuhan Daya Listrik (kW) Daya Listrik (kW/tahun)
1. Untuk Proses dan Utilitas 117,53367 458381,313
2. Untuk Penerangan 12,79 49881
3. Untuk Alat Perkantoran 51,55 201045
4. Untuk Keperluan Lainnya 75 441000
Total Kebutuhan Listrik 256,873 1150307,313
6.1.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar merupakan salah satu hal yang paling penting dalam suatu
industri. Kebutuhan bahan bakar ini menggunakan boiler sebagai sumber energi
untuk menghasilkan steam dan digunakan sebagai alternatif sumber listrik pada
generator jika aliran listrik dari PLN terganggu. Sumber energi pada pabrik Etanol
ini adalah sumber energi dari bahan bakar solar dan biogas. Hal itu karena bahan
bakar jenis solar harganya murah, mudah didapat dan mudah dalam
penyimpanannya serta biogas dihasilkan dari pemanfaatan limbah onggok yang
banyak setiap harinya. Adapun utilitas yang membutuhkan suplai energi adalah
sebagai berikut:
a. Boiler
Untuk memenuhi kebutuhan steam dalam proses produksi, digunakan unit

boiler yang menghasikan steam sesuai dengan kebutuhan. Pada pabrik etanol ini
menggunakan boiler dengan mengunakan umpan bahan bakar solar.
Data yang diperoleh untuk menghitung kebutuhan bahan bakar boiler 1 untuk
penyediaan steam tekanan 1 bar:
- Kebutuhan steam : 38905,11786 kg/jam = 85771,102 lb/jam
73
- Beban panas (Q) : 7707254,82 kJ/jam = 7305068,07 btu/jam
- Jenis boiler : Fire tube
- Bahan bakar : Solar
- Heating value (Hv) : 19799,39 btu/lb
- Densitas bahan (ρ) : 52,75 lb/ft 3
Mengitung kebutuhan solar untuk memenuhi sisa kebutuhan kalor pada boiler 1
yaitu:
Q 7305068,07 btu/jam ft3 L

Kebutuhan solar = = = 6,9943 = 198,06
Hv×ρ 19799,39 btu × 52,75 lb jam jam
lb ft3
L
Kebutuhan solar = 4753,44
hari
Total kebutuhan bahan bakar solar = 4753,44 L/hari = 1426032 L/tahun
b. Generator Diesel
Generator diesel digunakan sebagai alternatif ketika pasokan listrik dari

PLN terhambat atau mengalami masalah. Tenaga listrik yang dihasilkan dari
generator ini akan didistribusikan untuk penerangan pabrik dan perumahan
karyawan ataupun kebutuhan proses pada pabrik. Supaya dapat memenuhi
kebutuhan cadangan listrik, maka digunakan 1 buah generator pada pabrik
etanol ini. Waktu pemakaian generator adalah 24 jam dalam seminggu.
Generator yang digunakan memiliki efisiensi (η) 80%, maka output generator
sebagai berikut:
kebutuhan listrik total 256,873 kW

Output generator = = = 321,091 𝑘𝑊
efisiensi 0,8
Dari data output generator, dipilih generator set dengan daya 500 kW sebanyak
1 buah dengan spesifikasi sebagai berikut:
- Tipe : AC Generator
- Kapasitas : 500 kW
- Efisiensi : 80%
- Bahan bakar : solar
74
- Jumlah Generator : 1 buah, 1 standbye
Kebutuhan bahan bakar untuk menjalankan generator set yaitu:
- Bahan bakar : Biogas

- Heating value (Hv) : 11316 btu/lb
- Densitas bahan (ρ) : 0,06174 lb/ft 3
- Efisiensi bahan bakar : 75%
- Kapasitas generator : 500 kW = 1706071 btu/jam
btu
kapasitas generator 1706071 jam
Kebutuhan biogas = =
η×ρ×Hv lb btu
0,75×0,06174 3 × 11316 lb
ft
Kebutuhan biogas = 3255,939 ft 3 /jam = 92,1979 m3 /jam = 2212,7496 m3 /hari
Biogas yang digunakan sebagai bahan bakar generator set terbuat dari
limbah padat yaitu onggok. Onggok yang dihasilkan setiap hari sebesar 478,232
ton/hari. Setiap ton onggok dapat memproduksi biogas sebanyak 24 m3 , sehingga
produksi biogas dari onggok adalah:
Produksi biogas dari onggok = 478,232 ton/hari × 24 m3 = 11477,568 m3 /hari.
Produksi biogas dari onggok = 11477,568 m3 /hari × 7 hari = 80342,976 m3
Generator set dengan bahan bakar biogas hanya dapat digunakan setiap 7
hari sekali. Sehingga generator set ini digunakan pada saat pasokan listrik dari PLN
sedang bermasalah. Asumsi pemadaman listrik selama 24 jam dalam 7 hari, maka
kebutuhan bahan bakar pabrik etanol yaitu:
1. Jika pasokan listrik PLN lancar

Total kebutuhan bahan bakar = kebutuhan solar boiler.
2. Jika pasokan listrik PLN bermasalah

Total kebutuhan bahan bakar = kebutuhan solar boiler + kebutuhan produksi
biogas.
6.2 Jenis Limbah

Limbah yang dihasilkan dari proses produksi merupakan permasalahan yang
harus ditangani oleh pihak pabrik dalam rangka menjaga keseimbangan dan
75
kelestarian lingkungan hidup sekitar pabrik. Limbah yang tidak dapat dimanfaatkan
harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan. Sedangkan sebagian
limbah diolah supaya dapat digunakan kembali untuk keperluan proses dan
dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Limbah yang dihasilkan pabrik ini berupa
limbah padat, limbah cair dan limbah gas yang bersumber dari:
1. Limbah air domestik
Limbah ini sebagian besar mengandung bahan-bahan organik sisa pencernaan

dan urine.
2. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium mengandung bahan-bahan kimia

yang dipergunakan untuk menganalisa mutu untuk air proses dan pengujian
produk dekstrosa.
3. Limbah padat
Limbah padat pada pabrik pembuatan etanol ini berupa onggok yang berasal
dari unit screen conveyor.
4. Limbah cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar dari hasil pencucian peralatan
pabrik, air pendingin, pencucian bahan baku singkong dan sisa pengendapan
pada bak pengendap pati. Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan
kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik serta tanah yang
melekat pada singkong yang belum dibersihkan.
5. Limbah gas
Limbah gas yang dihasilkan adalah asap pembakaran berupa karbon
dioksida dari cerobong boiler.
6.3 Pengolahan Limbah

6.3.1 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik etanol ini yaitu onggok, slurry
yang berasal dari proses fermentasi dan limbah padat lainnya. Onggok (ampas
singkong) merupakan limbah yang berasal dari unit Rotary Drum Filter sisa dari
pemisahan pati dari ampasnya. Onggok masih memiliki kandungan karbohidrat
76
sebagai sumber dan air yang tinggi, sehingga onggok dapat digunakan sebagai
umpan pada bioreaktor biogas atau pun dijual sebagai pakan ternak.
Onggok yang dijadikan umpan biogas harus dilakukan pretreatment terlebih

dahulu dengan cara fermentasi menggunakan mikroorganisme Aspergillus niger.
Hal itu karena onggok masih mengandung pati yang cukup tinggi. Pati pada onggok
harus didegradasi menjadi gula sederhana supaya dapat dicerna oleh
mokroorganisme anaerobik menjadi biogas. Setelah itu proses produksi biogas
sama halnya dengan proses pembuatan biogas menggunakan limbah peternakan,
yaitu proses hidrolisis, proses pembentukan asam dan proses pembentukan metana.
Produksi biogas dari onggok ini adalah 24 m3 /ton onggok. Biogas yang dihasilkan
dapat dikonversi menjadi listrik pada generator biogas dengan daya yang dihasilkan
sebesar 2 kWh/m3 biogas. Selanjutnya slurry yang dihasilkan dari proses fermentasi
ditimbun untuk dijadikan bahan baku pembuatan genting.
Adapaun limbah padat lainnya adalah limbah padat yang mengandung

limbah berbahaya dan beracun (B3) dari laboratorium, disimpan dalam drum
penyimpanan sementara, kemudian diendapkan menggunakan koagulan dan airnya
ditekan untuk mengurangi kadar air dan selanjutnya dikirim ke pusat pengolahan
limbah B3. Sedangakn limbah yang berasal dari jasa boga akan dikumpulkan dan
diangkut ke luar pabrik untuk dibuang ketempat pembuangan akhir di daerah
Lampung.
6.3.2 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan adalah limbah cair berpolutan. Limbah cair
berpolutan bersumber dari air hasil pencucian alat, pencucian bahan baku, dan air
sisa pengendapan pada bak pengendap pati. Limbah cair yang mengandung bahan
yang berpolutan pada pabrik dialirkan ke bak pengendap. Di tangki pengendapan,
limbah cair didiamkan agar partikel-partikel padat yang tersuspensi dalam air
limbah dapat mengendap ke dasar tangki. Endapan partikel tersebut akan
membentuk lumpur yang kemudian akan dipisahkan dari air limbah ke saluran lain
untuk diolah lebih lanjut. Untuk air sisa pengendapan pati dapat digunakan sebagai
campuran untuk membuat umpan biogas pada generator set biogas. Limbah cair
yang dihasilkan pabrik ini hanya mengandung polutan yang telah dapat
77
disingkirkan melalui proses pengolahan primer, maka limbah cair yang telah
mengalami proses pengolahan primer tersebut dapat langsung dibuang ke sungai
kembali.
6.3.3 Pengolahan Limbah Domestik
Limbah domestik merupakan lumpur yang dihasilkan dari sisa pencernaan

yang nantinya akan ditimbun di dalam septic tank.
78
BAB VII
SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI
7.1 Sistem Perpipaan

Sistem perpipaan merupakan suatu sistem yang digunakan untuk
transfortasi fluida dari satu alat ke alat lainnya. Pada proses di pabrik Etanol ini
digunakan jenis pipa commercial steel yang dilengkapi dengan fitting, valve, tee,
elbow 90°. Alat untuk mengalirkan fluida cair digunakan pompa. Ukuran pipa yang
digunakan bergantung pada laju alir volumetrik dan densitas fluida yang mengalir
di dalam pipa.
Untuk menghitung ukuran pipa yang digunakan pertama dihitung laju alir
volumetrik kemudian mencari diameter optimum menggunakan persamaan yang
terdapat pada buku Timmerhaus halaman 496. Laju alir volumetrik dihitung dengan
persamaan berikut:
Laju alir massa total

Q=
ρ campuran
Kemudian menghitung diameter optimum pipa menggunakan persamaan berikut

(Timmerhaus, 1991):
untuk aliran turbulen (NRe > 2100) ∶ Dopt = 3,9 Q0,45 ρ 0,13
untuk aliran laminer (NRe < 2100) ∶ Dopt = 3 Q 0,36 μ0,18
Diameter nominal pipa didapatkan dari Tabel A.5-1 (Geankoplis, 1993).

Diameter nominal yang dipilih merupakan ukuran yang lebih besar mendekati nilai
diameter optimum yang didapatkan. Hasil perhitungan ukuran pipa untuk setiap
aliran fluida disajikan pada tabel 7.1 – 7.12.
Tabel 7. 1 Sistem Perpipaan dari Mixing Tank 1 ke Rotary Drum Filter 1
Jenis pipa Commercial Steel
Diameter optimum 6,754 In
Nominal Pipe Size 8 In
79
Schedule Number (SN) 40
Diameter dalam (ID) 0,203 M
Diameter luar (OD) 0,219 M
Laju alir fluida (F) 30,751 kg/s
Total friksi (ΣF) 7,214 J/kg
Daya Pompa 2,2 kW
Tabel 7. 2 Sistem Perpipaan dari Rotary Drum Filter 1 ke Bak Pengendap

Nominal Pipe Size 8,0 In
Daya Pompa 0,528 kW
Tabel 7. 3 Sistem Perpipaan Pati dari Bak Pengendap ke Mixing Tank 1
80
Daya Pompa 0,158 kW
Tabel 7. 4 Sistem Perpipaan air dari Bak pengendap ke Mixing Tank 1
Daya Pompa 0,022 kW
Tabel 7. 5 Sistem Perpipaan Pati dari Heater ke Reaktor Likuifikasi
81
Daya Pompa 0,348 kW
Tabel 7. 6 Sistem Perpipaan Dekstrin dari Cooler ke Membran Ultrafiltrasi 1
Daya Pompa 0,186 kW
Tabel 7. 7 Sistem Perpipaan dari Membran Ultrafiltrasi 1 ke Reaktor Sakarifikasi
82
Daya Pompa 0,347 kW
Tabel 7. 8 Sistem Perpipaan dari Cooler ke Membran Ultrafiltrasi 2
Daya Pompa 1,455 kW
Tabel 7. 9 Sistem Perpipaan dari Membran Ultrafiltrasi 2 ke Fermentor
Daya Pompa 0,275 kW
83
Tabel 7. 10 Sistem Perpipaan dari Fermentor ke Rotary Drum Filter 2
Daya Pompa 0,359 J/kg
Tabel 7. 11 Sistem Perpipaan dari Heater ke Kolom Distilasi (D-101)
Daya Pompa 0,142 kW
84
Tabel 7. 12 Sistem Perpipaan dari Cooler ke Tangki Penyimpanan Etanol
Daya Pompa 0,038 kW
7.2 Instrumen Pengendalian

Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Instrumen pengendalian terdiri dari serangkaian instrumen agar operasi
semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan
cermat, mudah, dan efisien, sehingga kondisi operasi selalu berada dalam kondisi
yang diharapkan. Tujuan pengendalian adalah agar kondisi proses di pabrik
mencapai tingkat kesalahan (error) yang paling minimum (Perry, 1999). Fungsi
instrumentasi adalah sebagai berikut:
1. Penunjuk (indicator)
2. Pencatat (recorder)
3. Pengontrol (regulator)
4. Pemberi tanda bahaya (alarm)
85
7.2.1 Jenis Pengendalian
Proses pengendalian pada pabrik ini menggunakan feedback control

configuration karena selain biayanya relatif lebih murah, pengaturan sistem
pengendaliannya menjadi lebih sederhana sehingga kontrol sistem lebih mudah
dibandingkan konfigurasi pengendalian lain. Konfigurasi ini mengukur secara
langsung variabel yang ingin dikendalikan untuk mengatur harga variabel yang
dimanipulasi. Perubahan pada sistem diukur (setelah adanya gangguan), hasil
pengukuran dibandingkan dengan set point, hasil perbandingan digunakan untuk
mengendalikan variabel yang dimanipulasi.
Tujuan pengendalian ini adalah untuk mempertahankan variabel yang
dikendalikan pada level yang diinginkan (set point) atau memiliki penyimpangan
yang masih dalam batas toleransi. Diagram balok untuk sistem pengendalian ini
secara umum dapat dilihat pada Gambar 7.1. berikut ini:
Gambar 7. 1 Diagram Balok Sistem Pengendalian Feedback
Tipe pengendali feedback yang digunakan pada perancangan ini, yaitu:
1. Jenis-P (Proportional)
2. Jenis-PI (Proportional Integral)
3. Jenis-PID (Proportional Integral Derivative)
86
Tabel 7. 13 Jenis Variabel dan Kontroler yang Digunakan
Variabel Kontroler
Laju alir dan tekanan cairan PI
Level cairan P atau PI
Temperatur PID
Komposisi P, P, PID
Sumber: Walas, 1990 halaman 41
7.2.2 Elemen-elemen Pengendalian
Sistem pengendalian terdiri dari empat elemen diantaranya:

1) Elemen Primer (Primary Element)
Elemen ini berfungsi untuk menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu variabel
proses dan menerjemahkan nilai itu dalam bentuk sinyal dengan menggunakan
transducer sebagai sensor. Sensor yang digunakan diantaranya:
• Sensor untuk temperatur, yaitu thermocouple.

• Sensor untuk tekanan, yaitu manometer.
• Sensor untuk level, yaitu pelampung.
• Sensor untuk aliran atau flow, yaitu orifice atau venturimeter.
2) Elemen Pengukuran (Measuring Element)

Elemen pengukuran berfungsi mengonversikan segala perubahan nilai yang
dihasilkan elemen primer yang berupa sinyal ke dalam sebuah harga pengukuran
yang dikirimkan transmitter ke elemen pengendali.
3) Elemen Pengendali (Controlling Element)

Elemen ini berfungsi menerima sinyal dari elemen pengukur yang kemudian
dibandingkan dengan set point di dalam pengendali (controller). Elemen untuk
variabel proses yang diukur diantaranya:
• Temperatur menggunakan Temperature Controller (TC)

• Tekanan menggunakan Pressure Controller (PC)
• Aliran/flow menggunakan Flow Controller (FC)
87
• Level menggunakan Level Controller (LC)
4) Elemen Pengendali Akhir

Elemen ini berperan mengonversikan sinyal yang diterimanya menjadi sebuah
tindakan korektif terhadap proses. Elemen pengendali akhir yang digunakan adalah
control valve dan pompa Adapun instrumentasi yang digunakan di pabrik dekstrosa
ini mencakup:
a. Temperature Controller (TC)

Alat/instrumen ini digunakan sebagai alat pengatur suhu. Pengaturan
temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus
ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja.
b. Pressure Controller (PC)

Alat ini digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau pengukur tekanan.
Pengatur tekanan dilakukan dengan mengatur jumlah fluida yang keluar dari suatu
alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
c. Flow Controller (FC)

Instrumen ini digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam pipe
line atau unit proses lainnya. Prinsip kerja dari alat ini kecepatan aliran diatur oleh
regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari pompa. Tekanan
discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC menerima sinyal untuk
mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.
d. Level Controller (LC)

Alat/instrumen ini dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam
suatu alat. Pengaturan tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari
sebuah control valve, yaitu dengan mengatur laju cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja: Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida
melalui valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi
permukaan pada set point.
Pada pabrik etanol ini dipilih instrumentasi untuk setiap alat yang dikendalikan
disajikan pada Tabel 7.14.
88
Tabel 7. 14 Data Instrumen Pengendali pada Pra Rancangan Pabrik Etanol
Instrume
No Nama Alat Kegunaan
n
TC Mengontrol temperatur dalam alat

1 Reaktor
LC Mengontrol tinggi cairan dalam alat
Membran
2 PI Mengamati tekanan dalam alat
Ultrafiltrasi
TI Mengamati temperatur dalam alat

3 Kolom distilasi
PC Mengamati tekanan dalam alat
TC Mengontrol temperatur dalam alat

4 Heater dan Cooler
PI Mengamati tekanan dalam alat
5 Rotary Drum Filter PI Mengamati tekanan dalam alat
6 Mixing tank LC Mengontrol tinggi cairan dalam alat
7 Pompa FC Mengontrol laju alir fluida dalam pipa
8 Tangki penyimpanan LI Mengamati ketinggian cairan dalam alat
1. Instrumentasi Reaktor
Reaktor berfungsi sebagai tempat berlangsungnya reaksi hidrolisis. Reaksi ini
sangat bergantung pada temperatur sehingga pada alat ini diperlukan pengaturan
temperatur. Sehingga instrumentasi pada reaktor likuifikasi adalah Temperature
Controller (TC) yang berfungsi untuk mempertahankan temperatur operasi pada
suhu reaksi. Reaktor ini juga dilengkapi dengan Level Controller (LC).
89
LC
T
C
TC
Gambar 7. 2 Instrumentasi pada Reaktor

2. Membran Ultrafiltrasi
Membran ultrafiltrasi berfungsi untuk memisahkan enzim dari campuran. Alat
ini disediakan 2 unit, 1 unit berfungsi dan 1 stand by. Hal ini diperlukan agar ketika
1 unit sedang dilakukan back wash, operasi tetap bisa dijalankan. Untuk
menentukan apakah unit membran perlu back wash yaitu dengan melihat tekanan
keluaran membran. Instrumentasi pada alat ini mencakup Pressure Indicator (PI).
Instrumen PI digunakan untuk mengetahui tekanan aliran keluar yang dihasilkan
oleh alat membran ultrafiltrasi.
PI
T
C
Gambar 7. 2 Instrumentasi pada Membran Ultrafiltrasi

3. Heater dan Cooler
Instrumentasi pada Heater dan Cooler mencakup Temperature Controller
(TC) dan Pressure Indicator (PI). Temperature Controller (TC) berfungsi untuk
mengatur temperatur bahan keluaran Heater dan Cooler dengan mengatur bukaan
katup steam atau air pendingin masuk. Sedangkan Pressure Indicator (PI) yang
berfungsi untuk menunjukkan tekanan di dalam Heater maupun Cooler.
90
TC
Gambar 7. 3 Instrumentasi pada Heater dan Cooler
4. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengatur laju aliran pada pompa dipasang Flow Control (FC). Pemasangan
instrumen ini berfungsi untuk mengendalikan aliran agar kecepatannya seperti yang
dibutuhkan. Jika laju aliran pompa lebih besar dari yang diinginkan maka
pengendali akan memperkecil katup pengendali.
FC
Gambar 7. 5 Instrumentasi pada Pompa
5. Tangki Penyimpanan
Tangki berfungsi untuk tempat penyimpanan atau penampungan zat cair seperti
enzim. Pada tangki ini dilengkapi dengan level indicator (LI) yang berfungsi untuk
mengetahui ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari level indicator (LI)
ini adalah dengan menggunakan pelampung (floater) sehingga isi tangki dapat
terlihat dari posisi jarum penunjuk di luar tangki yang digerakkan oleh pelampung.
91
LI
T
C
Gambar 7. 6 Instrumentasi pada Tangki Penyimpanan
6. Mixing Tank
Mixing tank berfungsi untuk mecampurkan bahan baku sebelum masuk ke

reaktor. Instrumentasi pada mixing tank mencakup Temperature Controller
(TC) berfungsi untuk mempertahankan temperatur operasi agar pencampuran
bahan optimum juga dilengkapi dengan Level Controller (LC).
Gambar 7. 7 Instrumentasi pada Mixing Tank
7. Kolom Distilasi
Instrumentasi pada kolom distilasi mencakup Temperature Indicator (TI),

Level Indicator (LI) dan Pressure Controller (PC). Temperature Indicator (TI)
berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam Kolom Distilasi dimana
pengontrolan temperaturnya dilakukan pada reboiler dan kondensor. Pressure
Controller (PC) berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam Kolom Distilasi
92
dengan mengatur bukaan katup uap keluar dari Kolom Distilasi. Level Indicator
(LI) berfungsi untuk mengamati tinggi cairan di dalam kolom.
93
BAB VIII
TATA LETAK PABRIK
8.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang ekonomis dan efektif antara operator, peralatan dan perpindahan material dari
bahan baku yang menjadi produk. Tata letak pabrik harus dirancang dengan baik
sehingga penggunaan area pabrik efisien dan kelancaran proses produksi dapat
terjamin serta keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat
dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum didalam diagram alir proses, beberapa

bangunan fisik lain seperti kantor, bengkel, laboratorium, kantin, fire safety dan K3,
pos penjagaan dan sebagian hendaknya ditempatkan pada bagian yang tidak
mengganggu, ditinjau dari segi lalu lintasmya barang, kontrol dan keamanan.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak pabrik
pembuatan etanol ini yaitu:
1. Urutan proses produksi dan kemudahan atau aksesibilitas operasi. Jika suatu
produk perlu diolah lebih lanjut, maka pada unit berikutnya disusun berurutan,
sehingga sistem pepipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan dan perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distibrusi ekonomi dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan atau perbaikan alat, serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemiliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan, terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstuksinya
yang memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
94
9. Letak tempat, jika di suatu lokasi yang tinggi digunakan untuk menempatkan
tangka penyimpan cairan, maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses atau mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain akan
berpengaruh secara langsung pada modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan
keselamatan kerja. Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan
beberapa keuntungan, seperti:
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga

mengurangi biaya material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau blowdown.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
Berdasarkan uraian di atas, maka tata letak pabrik etanoldidesain seperti yang
disajikan dalam Gambar 8.1 serta luas lokasi dan pembangunan fasilitas lainnya
disajikan pada Tabel 8.1
95
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Etano
96
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Area
Luas
No. Nama Bangunan
(m2 )
1. Pos Keamanan 1 9
2. Pos Keamanan 2 9
3. Pos Keamanan 3 9
4. Klinik 80
5. Masjid 200
6. Kantor 300
7. Taman dan Area Olahraga 500
8. Kantor Pemadam Kebakaran 25
9. Kantin 35
10. Perpustakaan 45
11. Jalan 300
12. Area Proses 1500
13. Ruang Kontrol 200
14. Area Utilitas dan Pengolahan Limbah 510
15. Terminal Pengisian Bahan Baku dan 200
Pengampilan Produk
16. Area Gudang Bahan Baku 620
17. Area Gudang Produk 395
18. Laboratorium 150
19. Bengkel dan Gudang Peralatan 180
20. Parkiran 300
21. Safety Center 96
22. Training Center 240
Total 5903
97
8.2 Tata Letak Peralatan Proses
Tata letak peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Tata letak alat-alat proses dirancang untuk memenuhi kelancaran
proses produksi supaya terjamin, mengefektifkan penggunaan lahan, biaya material
handling dan karyawan mendapatkan kepuasan kerja.
Hal-hal yang dipertimbangkan dalam perancangan tata letak peralatan proses, yaitu:
1. Aliran Bahan Baku dan Produk

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat sangat berpengaruh pada
keuntungan ekonomis yang besar dan sebagai penunjang kelancaran dan keamanan
produksi. Evaluasi pipa juga harus diperhatikan, pemasangan pipa pada permukaan
tanah diatur sedemikian rupa sehingga lalu lintas pekerja tidak terganggu.
2. Aliran Udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar unit proses perlu diperhatikan agar akumulasi
bahan-bahan kimia berbahaya dapat dihindari sehingga keselamatan para pekerja
terjamin.
3. Lalu Lintas Manusia

Dalam perancangan tata letak peralatan, perlu diperhatikan agar seluruh perlatan
proses dapat dicapai oleh para pekerja, sehingga apabila terjadi gangguan ataupun
kerusakan akan mudah diperbaiki, selain itu keselamatan para pekerja dalam
bertugas sangat diprioritaskan.
4. Cahaya
Penerangan seluruh bagian pabrik harus memadai, terutama pada tempat-tempat
proses yang dimungkinkan berisiko tinggi terjadinya bahaya, perlu diberikan
penerangan tambahan.
5. Jarak Antar Alat Proses

Alat-alat proses yang memiliki suhu atau tekanan operasi tinggi, sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran
pada alat tersebut tidak membahayakan alat-alat proses lainnya.
98
6. Pertimbangan Ekonomi
Penempatan peralatan proses pabrik diusahakan sedemikian rupa sehingga biaya
operasi dapat ditekan dan kelancaran serta keamanan produksi pabrik terjamin,
sehingga dari segi ekonomi dapat menguntungkan.
Berdasarkan uraian di atas, maka desain tata letak peralatan proses pada pabrik etanol
disajikan dalam Gambar 8.2.
99
100
BAB IX
ANALISA EKONOMI
Dalam pendirian suatu pabrik diperlukan adanya analisa ekonomi yang
bertujuan untuk menganalisa layak atau tidaknya pendirian pabrik tersebut. Dalam
kata lain, untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang memberikan keuntungan
atau mengalami kerugian. Oleh karena itu, dalam perancangan pabrik Etanol ini
dievaluasi dengan menghitung Break Even Point (BEP), Rate of Return on
Investment (ROI), Internal Rate of Return (IRR), dan Payback Period.
9.1 Biaya Investasi

Untuk menentukan biaya investasi, terlebih dahulu menentukan persamaan
indeks harga karena harga peralatan proses selalu mengalami perubahan setiap
tahunnya tergantung pada kondisi ekonomi yang ada. Berdasarkan perhitungan
pada Lampiran H didapatkan persamaan indeks harga (CEPCI) sebagai berikut
CEPCI = 9,2116 n − 17985
Keterangan: n= tahun
Pabrik Etanol ini akan dibangun pada tahun 2023 maka berdasarkan
persamaan diatas didapatkan indeks harga pada tahun 2023 adalah 650,07 Harga
peralatan yang diperoleh disajikan pada Tabel 9.1.
Tabel 9. 1 Total Harga Peralatan
Total Harga
No Kode Alat Jumlah Harga Alat (Rp)
(Rp)
1 Reaktor Likuifikasi 1 1.570.147.607 1.570.147.607
2 Reaktor Sakarifikasi 8 2.468.278.364 19.746.226.909
3 Reaktor Fermentasi 12 6.008.621.257 72.103.455.081
4 Mixing Tank 2 577.143.884 1.154.287.768
5 Rotary Drum Filter 2 1.769.380.838 3.538.761.677
101
Total Harga
(Rp)
6 Bak Pengendap 1 428.509.569 428.509.569
7 Drum Screen Water 1 2.371.824.180 2.371.824.180
8 Rolling Crusher 5 426.928.352 2.134.641.762
Membran
9 2 73.467.254 146.934.508
Ultrafiltrasi
10 Distilasi 1 1.910.109.073 1.910.109.073
11 Belt Conveyor 4 41.111.619 164.446.476
12 Kondensor 1 404.791.327 404.791.327
13 Reboiler 1 286.200.118 286.200.118
14 Cooler 1 (E-101) 1 320.986.872 320.986.872
15 Cooler 2 (E-103) 1 189.745.934 189.745.934
16 Cooler 3 (E-105) 1 264.063.092 264.063.092
17 Heater 1 (E-101) 1 221.370.257 221.370.257
18 Heater 2 (E-104) 1 221.370.257 221.370.257
Tangki Penyimpanan
19 1 33.205.539 33.205.539
1
Tangki Penyimpanan
20 1 33.205.539 33.205.539
2
Tangki Penyimpanan
21 1 32.117.847 32.117.847
3
102
Total Harga
(Rp)
Tangki Penyimpanan
22 1 33.205.539 33.205.539
4
Tangki Penyimpanan
23 10 44.274.051 442.740.514
5
Tangki Penyimpanan
24 16 47.436.484 758.983.738
6
25 Pompa (8'') 4 77.479.590 309.918.360
26 Pompa (3,5'') 6 49.017.700 294.106.198
27 Pompa (3'') 6 44.274.051 265.644.308
28 Pompa (2,5'') 6 37.949.187 227.695.121
29 Pompa (1,5'') 2 23.718.242 47.436.484
Total 109.656.131.652
Biaya Investasi Total (Capital Investment) merupakan penjumlahan antara

investasi modal tetap (fixed capital investment) dan modal kerja (working capital
investment). Fixed Capital Investment terdiri dari biaya langsung (direct cost) dan
biaya tidak langsung (indirect cost). Untuk menghitung fixed capital investment dan
working capital investment digunakan faktor lang (Peters, 1991).
Fix capital investment (FCI) yang didapatkan sebesar Rp.448.493.578.457

(Lampiran H). Total investasi merupakan penjumlahan dari modal tetap (FCI) dan
modal kerja. Maka:
Total investasi = FCI + Modal Kerja
= Rp. 448.493.578.457 + Rp. 82.242.098.739
103
= Rp. 530.735.677.196
9.2 Biaya Produksi

Biaya produksi total adalah biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan
produk Etanol. Dalam hal ini yang termasuk ke dalam biaya produksi total meliputi
biaya produksi (manufacturing cost) dan pengeluaran umum (general expenses)
(Peters, 1991). Hasil perhitungan biaya produksi didapatkan sebesar Rp.
1.193.807.339.017 (Lampiran H).
9.3 Analisa Kelayakan

Analisa kelayakan ekonomi dimulai dengan perhitungan pembayaran
pinjaman, proyeksi laba bersih, aliran dana, Payback period, Return on Investment
(ROI), Internal Rate of Return (IRR) dan Break Even Point (BEP).
a. Perhitungan Pembayaran Pinjaman

Biaya investasi diperoleh dari pinjaman pada bank sebesar 75% dan modal
sendiri 25%. Dana pinjaman tersebut harus dikembalikan dengan cicilan selama 10
tahun beserta bunga pinjaman sebesar 10%. Pembayaran pinjaman beserta
bunganya disajikan pada Tabel 9.2.
Tabel 9. 2 Pembayaran Pinjaman Bank
Total
Akhir Bunga pada
Cicilan Pokok Pembayaran Saldo Pinjaman
tahun Akhir Tahun
Cicilan
0 - - - Rp398.051.757.897
1 Rp39.805.175.790 Rp39.805.175.790 Rp79.610.351.579 Rp358.246.582.107
2 Rp35.824.658.211 Rp39.805.175.790 Rp75.629.834.000 Rp318.441.406.318
3 Rp31.844.140.632 Rp39.805.175.790 Rp71.649.316.421 Rp278.636.230.528
4 Rp27.863.623.053 Rp39.805.175.790 Rp67.668.798.843 Rp238.831.054.738
5 Rp23.883.105.474 Rp39.805.175.790 Rp63.688.281.264 Rp199.025.878.949
104
6 Rp19.902.587.895 Rp39.805.175.790 Rp59.707.763.685 Rp159.220.703.159
7 Rp15.922.070.316 Rp39.805.175.790 Rp55.727.246.106 Rp119.415.527.369
8 Rp11.941.552.737 Rp39.805.175.790 Rp51.746.728.527 Rp79.610.351.579
9 Rp7.961.035.158 Rp39.805.175.790 Rp47.766.210.948 Rp39.805.175.790
10 Rp3.980.517.579 Rp39.805.175.790 Rp43.785.693.369 Rp0
b. Proyeksi Laba Bersih

Proyeksi laba bersih disajikan pada Tabel 9.3.
Tabel 9.3 Proyeksi Laba Bersih (Rp000)
Tahun ke
No Uraian
1 2 3 4 5
1 Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
2 Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
3 Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Laba Kotor 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239
4 Bunga Pinjaman 39.805.176 35.824.658 31.844.141 27.863.623 23.883.105
Laba Sebelum Pajak 188.347.704 188.523.063 192.503.581 196.484.098 200.464.616
Pajak
5 47.130.766 48.125.895 49.121.025 50.116.154 51.111.283
Penghasilan
Laba Bersih 141.392.297 144.377.686 147.363.074 150.348.462 153.333.850
105
Tabel 9.3 Proyeksi Laba Bersih (Rp 000) Lanjutan
Tahun ke
No Uraian
6 7 8 9 10
1 Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
2 Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
3 Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Laba Kotor 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239
4 Bunga Pinjaman 19.902.588 15.922.070 11.941.553 7.961.035 3.980.518
Pajak
5 52.106.413 53.101.542 54.096.672 55.091.801 56.086.930
Penghasilan
Laba Bersih 156.319.238 159.304.626 162.290.015 165.275.403 168.260.791
c. Aliran Dana (Cash Flow)

Cash flow dapat dilihat pada Tabel 9.4.
Tabel 9. 4 Perhitungan Aliran Dana (Rp 000)
Tahun
No. Uraian
0 1 2 3
Cash In Flow
1 a. Pendapatan - 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
b. Nilai Sisa - - - -
106
Total Cash In
0 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
Flow
Cash Out Flow
a. Investasi 530.735.677 - - -
b. Biaya
- 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
Operasi
2 c. Pajak
Penghasilan - 47.130.766 48.125.895 49.121.025
(25%)
d. Depresiasi - 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash
530.735.677 1.281.302.527 1.282.297.656 1.283.292.786
Out Flow
Net Cash Flow

3 -530.735.677 181.197.473 180.202.344 179.207.214
(NCF)
Cumulatif
4 -530.735.677 -349.538.204 -169.335.860 9.871.354
NCF
Tabel 9. 4 Perhitungan Aliran Dana (Rp 000) Lanjutan
Tahun
No. Uraian
4 5 6 7
Cash In Flow
1 a. Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
107
Total Cash In
1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
Flow
Cash Out Flow
a. Investasi - - - -
b. Biaya
1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
Operasi
2 c. Pajak
Penghasilan 50.116.154 51.111.283 52.106.413 53.101.542
(25%)
d. Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash
1.284.287.915 1.285.283.044 1.286.278.174 1.287.273.303
Out Flow
Net Cash Flow

3 178.212.085 177.216.956 176.221.826 175.226.697
(NCF)
Cumulatif
4 188.083.439 365.300.395 541.522.221 716.748.917
NCF
Tabel 9. 4 Perhitungan Aliran Dana (Rp 000) Lanjutan
Tahun
No. Uraian
8 9 10
Cash In Flow
a. Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000

1
b. Nilai Sisa - - 44.849.358
Total Cash In Flow 1.462.500.000 1.462.500.000 1.507.349.358
108
Cash Out Flow
a. Investasi - - -
b. Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
2 c. Pajak Penghasilan
54.096.672 55.091.801 56.086.930
(25%)
d. Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash Out

1.288.268.433 1.289.263.562 1.290.258.691
Flow
Net Cash Flow

3 174.231.567 173.236.438 217.090.666
(NCF)
4 Cumulatif NCF 890.980.485 1.064.216.923 1.281.307.589
d. Payback Period (Periode Pengembalian)

Payback period merupakan waktu dimana jumlah penerimaan sama dengan
jumlah pengeluaran/investasi. Semakin kecil waktu pengembalian maka semakin
cepat suatu usaha kembali modal. Periode pengembalian dapat dilihat pada gambar
9.1. Payback period merupakan tahun dimana kumulatif NCF bernilai Rp 0 yaitu
pada 2,94 tahun.
109
Rp1,700,000,000,000
NCF Kumul atif (Rp. 000.000)

Rp1,200,000,000,000
Rp700,000,000,000
Rp200,000,000,000
Rp(300,000,000,000) 0 2 4 6 8 10
Rp(800,000,000,000)
Tahun
Gambar 9. 1 Perhitungan Payback Period
e. Return on Investment (ROI)

Analisa Return on Investment (ROI) ini digunakan untuk mendeteksi seberapa
baiknya investasi ini dimanfaatkan oleh perusahaan dan juga merupakan presentase
kecepatan modal dikembalikan. ROI yang dihasilkan adalah 24,14 % (Lampiran H)
yang dihitung dengan persamaan berikut ini:
Total 𝐶𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑁𝐶𝐹

𝑅𝑂𝐼 = lama tahun × 100%
Total capital investment
f. Internal Rate of Return (IRR)

Laju pengembalian (IRR: Internal Rate of Return) adalah suatu tingkat suku
bunga tertentu pada seluruh pendapatan yang akan menutupi seluruh jumlah
pengeluaran. Secara matematis dalam menghitungan IRR berarti menentukan i
sehingga berlaku :
Present Value penerimaan = Present Value Pengeluaran
Atau,
Annual Value Penerimaan = Annual Value Pengeluaran
Nilai IRR yang didapatkan dari hasil perhitungan adalah 37,96 %. Laju
pengembalian (IRR) pada pabrik ini dapat dikatakan baik karena lebih tinggi dari
suku bunga bank kredit modal yaitu 10% (Deputi Gub. BI 23/5/2011). Berarti
110
bahwa perusahaan akan memperoleh pengembalian modal sebesar 37,96 % dari
modal awal setiap tahunnya.
g. Break Even Point (BEP)

Break Even Point (BEP) adalah suatu kondisi dimana nilai kapasitas produksi
yang dihasilkan sama dengan biaya produksi yang dikeluarkan. Untuk
mendapatkan nilai BEP disajikan biaya tetap, berubah dan biaya total pada Gambar
9.2.
1,400
Biaya (Rp. 000.000.000)
1,200
1,000
800 BEP Hasil Penjualan
Biaya Tetap
600
Biaya Berubah
400
Biaya Total
200
0
0 20 40 60 80 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar 9. 2 Kurva Break Even Point
BEP merupakan titik potong antara hasil penjualan dengan biaya total. Titik
ini dihasilkan pada kapasitas produksi 42,41 % dengan hasil penjualan Rp.
620.218.408.946. Hal ini menyatakan agar pabrik ini dapat menghasilkan
keuntungan maka produksi harus lebih besar dari 42,41 % kapasitas produksi.
Nilai BEP 42,41 % dapat dikatakan baik karena standar BEP industri adalah
40%-60%. Jika BEP dibawah 40% menunjukkan harga jual produk dipasaran
terlalu tinggi yang mengakibatkan produk tidak dapat merebut pasar, sehingga
perusahaan tidak dapat bertahan atau karena efesiensi proses tinggi sehingga biaya
produksi rendah (Peters, 1991).
111
BAB X
MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN
10.1 Sistem Organisasi

Struktur organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
berkaitan dengan efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan untuk
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang mampu berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur dan baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang
ada, secara otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
Struktur organisasi perusahaan adalah suatu tatanan kerangka kerja semua
aktivitas perusahaan dan pedoman dalam pengaturan posisi kerja dan fungsi setiap
karyawan. Struktur organisasi yang baik akan menghasilkan manajemen yang baik,
sehingga akan berpengaruh besar terhadap peningkatan kualitas dan kuantitas
produksi. Maka dari itu perlu diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan
pedoman, antara lain:
a. Pendelegasian wewenang
b. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
c. Pembagian tugas kerja yang jelas
d. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
e. Sistem kontrol atas kerja yang telah dilaksanakan
f. Organisasi perusahaan yang fleksibel
Dengan berpedoman terhadap asas-asas tersebut, maka dipilih organisasi
kerja berdasarkan Sistem Line and Staff. Ada 2 kelompok orang yang
berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu:
1. Sebagai garis atau line, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff, yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran–saran kepada unit
operasional.
112
Perusahaan ini merupakan perusahaan yang modalnya berasal dari beberapa
pemegang saham (RUPS) yang diwakili oleh Dewan Komisaris. Unsur pimpinan
(Board of Commisioners) meliputi:
a. Direktur Utama
b. Direktur Produksi
c. Direktur Administrasi dan Keuangan
d. Direktur Pemasaran
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut:
a. Menjelaskan, membagi dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung jawab
setiap orang yang terlibat di dalamnya.
b. Penempatan tenaga kerja yang tepat
10.2 Tugas dan Wewenang
Tugas menurut KBBI adalah pekerjaan yang menjadi tanggung jawab
seseorang. Sementara wewenang menurut KBBI adalah hak atau kekuasaan untuk
melakukan sesuatu. Tugas dan wewenang perlu dibagi dengan baik agar tidak
menimbulkan bentrok dan kekacauan dalam organisasi.
a. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah orang menanamkan sahamnya pada pabrik etanol.
Kewenangan Pemegang Saham adalah untuk mengangkat dan memberhentikan
Dewan Komisaris dan Direksi. Selain itu, seorang Pemegang Saham bertugas
mengevaluasi kinerja Dewan Komisaris dan Direksi, menyetujui perubahan
anggaran dasar, menyetujui laporan tahunan dan menetapkan bentuk dan jumlah
remunerasi anggota Dewan Komisaris dan Direksi serta mengambil keputusan
terkait tindakan korporasi atau keputusan strategis lainnya yang diajukan Direksi.
b. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris bertugas melakukan pengawasan atas jalannya perseroan dan
memberikan nasihat kepada Direktur. Kewenangan khusus Dewan Komisaris,
bahwa Dewan Komisaris dapat diamanatkan dalam anggaran dasar untuk
melaksanakan tugas-tugas tertentu Direktur, apabila Direktur berhalangan atau
dalam keadaan tertentu. Tugas-tugas dewan komisaris yaitu:
113
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
2. Menegadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggung jawaban direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas direktur.
5. Menentukan dan menetapkan anggaran dasar pabrik.
c. Direktur Utama
Direktur Utama bertugas memimpin perusahaan dengan menerbitkan kebijakan-
kebijakan perusahaan. Direktur Utama berwenang memilih, menetapkan,
mengawasi tugas dari karyawan dan Kepala Departemen serta menyetujui
anggaran tahunan perusahaan. Seorang Direktur Utama juga bertugas mengatur
direktur lain dan sekretaris perusahaan. Selain itu, direktur utama bertugas
menyampaikan laporan kepada Pemegang Saham atas kinerja perusahaan. Tugas
dan wewenang Direktur Utama yaitu:
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan bertanggung jawab pekerjaannya
pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
2. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan
yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.
3. Mengangkat dan memberhentikan Kepala Departemen dengan persetujuan
Rapat Umum Pemegang Saham.
4. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Produksi dan Teknik dan Direktur
Keuangan dan Umum.
d. Direktur Produksi dan Teknik
Direktur Produksi dan Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Utama. Tugas
dan wewenang Direktur Produksi dan Teknik yaitu:
1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan
teknik.
2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-
kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
114
3. Mengontrol pemelihaaan dan perbaikan alat produksi supaya dapat berfungsi
dengan baik.
e. Direktur Keuangan dan Umum
Direktur Keuangan dan Umum bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas dan wewenang Direktur Keuangan dan Umum yaitu:
1. Bertanggung jawab kepada kepada Direktur Utama d alam bidang keuangan
dan akuntansi perusahaan (pembelanjaan uang perusahaan), pemasaran
produk ke konsumen, administrasi, kehumasan dan pengembangan sumber
daya manusia.
2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-
kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
f. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu Direktur Utama
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik, maupun
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada Direkur Utama sesuai dengan
bidang keahliannya. Tugas dan wewenang staf ahli yaitu:
1. Memberikan nasihat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
2. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3. Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
g. Manager Produksi
Manager produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur, yang memiliki
tugas untuk mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah
proses, baik di bagian produksi, maupun utilitas dan pengolahan limbah. Dalam
menjalankan tugasnya, Manager Produksi dibantu oleh 3 Kepala Bagian, yaitu,
Kepala Bagian Proses, Kepala Bagian Utilitas dan Pengelolaan Limbah, serta
Kepala Bagian Gudang.
h. Manager Teknik
Manager Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan Teknik
dalam bidang desain, pemeliharaan, sistem pengendalian proses produksi serta
perencanaan dan evaluasi proses. Manager Teknik membawahi 4 bagian, yaitu:
115
1. Bagian Pengendalian Proses
2. Bagian Perencanaan dan Evaluasi Proses
3. Bagian Laboratorium dan Jaminan Mutu
4. Bagian Pemeliharaan Mesin
i. Manager Health, Safety dan Environment
Manager Health, Safety dan Environment bertanggung jawab kepada Direktur
Produksi dan Teknik dalam hal keseamatan dan kesehatan kerja setiap karyawan.
Kepala Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja membawahi 2 bagian,
yaitu:
1. Bagian Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran
2. Bagian Medis
j. Manager Umum
Manager Umum bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam
hal penelitian dan pengembangan SDM perusahaan yang meliputi masalah
perekrutan karyawan baru, administrasi dan dokumentasi perusahaan,
memastikan kemanan pabrik dan perusahaan, serta menjalin hubungan dengan
masyarakat sekitar. Kepala Departemen membawahi 3 bagian, yaitu:
1. Bagian Litbang SDM dan Personalia
2. Bagian Administrasi dan Humas
3. Bagian keamanan
k. Manager Pemasaran dan Keuangan
Manager Pemasaran dan Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur
Keuangan dan Umum dalam hal keuangan dan akuntasi perusahaan, pembelian
barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan, serta perencanaan strategi dan
pemasaran hasil produksi. Kepala Departemen Keuangan dan Pemasaran
membawahi 2 bagian, yaitu:
1. Bagian Pembelian dan Pemasaran
2. Bagian Keuangan dan Akutansi
l. Kepala Bagian
Kepala bagian memiliki tugas untuk mengkoordinasi, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan garis-garis yang diberikan
116
oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian ini bertanggung jawab kepada
Direktur Utama. Dalam pelaksanaannya, kepala bagian terdiri dari beberapa
bagian, yaitu:
1. Bagian Proses
Tugas bagian proses yaitu:
a. Menjalankan tindakan seperlunya pada perlatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh bagian yang
berwenang.
b. Mengawasi jalannya proses dan produksi.
2. Bagian Utilias dan Pengelolaan Limbah
Tugas bagian utilitas dan pengelolaan limbah yaitu:
a. Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
kebutuhan proses, air, steam dan tenaga listrik.
b. Menangani pengolahan limbah dari pabrik.
3. Bagian Pengendalian Proses
Tugas bagian pengendalian proses yaitu:
a. Menangani control proses dan mengintegrasikannya dalam sebuah
proses control yang terkomputerisasi, sehingga kontrol proses
mudah dilakukan.
4. Bagian Laboratorium
Tugas bagian laboratorium yaitu:
a. Menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
b. Menganalisa produk yang akan dikirim ke konsumen dan
mengeluarkan Certificate of Analysis.
c. Menganalisa limbah buangan pabrik.
5. Bagian Pemeliharaan Mesin
Tugas bagian pemeliharaan mesin yaitu:
a. Memelihara peralatan, baik peralatan proses maupun gedung.
6. Bagian Perencanaan dan Evaluasi Proses
Tugas bagian perencanaan dan evaluasi proses yaitu:
117
a. Mengevaluasi jalannya proses serta mengadakan penanggulangan
masalah - masalah yang berkaitan dengan proses di pabrik.
b. Mengembangkan proses dan teknologi untuk pabrik agar dapat
berjalan lebih efisien dan sesuai dengan permintaan konsumen
dengan perbaikan mutu produk, perbaikan proses dan teknologi dari
pabrik ataupun perencanaan alat pengembangan produksi.
7. Bagian Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran
Tugas bagian keselamatan kerja dan proteksi kebakaran yaitu:
a. Mengatur manajemen keselamatan kerja secara menyeluruh yang
melibatkan karyawan.
b. Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang
keselamatan kerja.
c. Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang
pencegahan dan tindakan awal terhadap bahaya kebakaran.
d. Melakukan pemeriksaaan terhadap alat-alat pemadam api di pabrik.
8. Bagian Medis
Tugas bagian medis, yaitu:
a. Mengadakan training dasar tentang pertolongan pertama pada
kecelakaan.
b. Memberikan pertolongan pertama pada setiap kecelakaan yang
terjadi di lingkungan perusahaan.
9. Bagian Keuangan dan Akuntansi
Tugas bagian keuangan dan akuntansi yaitu:
a. Melakukan perhitungan seputar penggunaan uang perusahaan.
b. Pembuatan anggaran belanja perusahaan untuk periode/tahun
berikutnya.
10. Bagian Administrasi dan Humas
Tugas bagian administrasi dan humas yaitu:
a. Mengatur segala bentuk administrasi dan dokumentasi perusahaan.
b. Membina hubungan perusahaan dengan masyarakat sekitar.
118
11. Bagian Litbang SDM dan Personalia
Tugas bagian litbang SDM dan personalia yaitu:
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang baik
antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya agar efektif
dan efisien.
b. Menilai dan mengawasi serta memberikan bimbingan terhadap
kinerja para karyawan
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan penerimaan
karyawan baru
d. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi
kerja yang dinamis.
e. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan
karyawan.
12. Bagian Keamanan
Tugas bagian keamanan yaitu:
a. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
b. Mengawasi dan memeriksa keluar masuknya orang-orang dan mobil
baik karyawan maupun bukan ke dalam lingkungan perusahaan.
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang behubungan dengan
intern perusahaan.
13. Bagian Pembelian dan Pemasaran
Tugas bagian pembelian dan pemasaran yaitu:
a. Mengatur penyimpanan bahan-bahan kimia.
b. Mendata kebutuhan bahan-bahan kimia, baik baku maupun bahan
penunjang yang diperlukan dalam proses produksi, utilitas dan
pengolahan limbah.
c. Melaksanakan pembelian barang dan perlatan yang dibutuhkan
perusahaan, baik keperluan produksi, maupun administrasi.
d. Membuat perencanaan strategi pemasaran hasil produksi.
119
Untuk memperjelas garis koordinasi dan garis komando antar bagian, maka
dibuatlah sebuah struktur organisasi perusahaan yang terdapat pada Gambar 10.1
120
Pemegang Dewan
Direktur Utama
Saham Komisaris
Staff Ahli
Direktur Produksi Direktur Keuangan

dan Teknik dan Umum
Manager Health, Manager Teknik Manager Pemasaran

Manager Produksi Manager Umum
Safety, Environment dan Maintenance dan Keuangan
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Process Engineer Medis Pengendalian Proses Administrasi dan Pembelian &
Humas Pemasaran
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Konservasi Energi Keselamatan Kerja Laboratorium dan Kepala Bagian
dan Proteksi Jaminan Mutu Kepala Bagian
Human Resources
Kebakaran Keuangan & Akuntansi
Kepala Bagian & Depelopment
Utilitas Kepala Bagian
Kepala Bagian Perencanaan dan Kepala Bagian
Lingkungan Evaluasi Proses Keamanan
Kepala Bagian
Pemeliharaan Mesin
Gambar 10.1 Struktur Organisasi Pabrik Etanol

121
10.3 Pembagian Shift
Waktu kerja para karyawan di pabrik ini berbeda-beda. Waktu kerja dibagi
menjadi waktu non-shift, shift, dan kerja lembur.
a. Waktu Kerja Non-shift

Waktu kerja non-shift (regular) diperuntukkan bagi karyawan yang tidak
memiliki kewaajiban memantau plant secara terus-menerus. Pembagian waktu
kerja non-shift terdapat pada Tabel 10.1.
Tabel 10. 1 Pembagian Waktu Kerja Non-shift
Hari Waktu Waktu Waktu Jam

Masuk Istirahat Pulang Kerja
Senin – Kamis 07.30 12.00 – 13.00 16.30 8 jam
Jumat 07.30 11.30 – 13.00 17.00 8 jam
Sabtu – - - - 0 jam
Minggu
b. Waktu Kerja Shift
Waktu kerja shift diperuntukkan bagi karyawan yang bertanggung jawab
langsung terhadap jalannya produksi, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar
listrik (genset), keamanan, dan lain-lain. Karyawan shift adalah mereka yang
berkewajiban memantau plant secara terus menerus. Karyawan shift akan
bergantian bertugas dengan rekan kerjanya dari grup shift lain. Pembagian waktu
kerja shift dapat dilihat pada Tabel 10.2.
Tabel 10. 2 Pembagian Waktu Kerja Shift
Jumlah
Shift Waktu Jam Kerja
Jam Kerja
I Pagi 07.30 –15.30 8 jam
II Sore 15.30 – 23.30 8 jam
III Malam 23.30 – 07.30 8 jam
122
Karyawan shift akan dibagi menjadi empat grup shift dengan pengaturan jadwal
seperti pada Tabel 10.3.
Tabel 10. 3 Jadwal Pembagian Waktu Kerja Karyawan Shift
Hari
Grup
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu
A Pagi Pagi Sore Sore Malam Malam Libur
B Sore Sore Malam Malam Libur Pagi Pagi
C Malam Malam Libur Pagi Pagi Sore Sore
D Libur Pagi Pagi Sore Sore Malam Malam
c. Waktu Kerja Lembur

Kerja lembur merupakan pekerjaan yang dilakukan di luar waktu yang telah
ditetapkan sebagai hari kerja atau waktu kerja pekerja yang bersangkutan. Sistem
kerja lembur pada pabrik ini tidak diwajibkan bagi karyawan. Sistem kerja lembur
dilaksanakan apabila perusahaan membutuhkan tenaga tersebut. Karyawan dapat
menolakperintah kerja lembur yang diperintahkan kepada dirinya dengan alasan
yang dapat diterima.
10.4 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Struktur Gaji

Jumlah karyawan di pabrik etanol diatur sedemikian rupa untuk menghindari
kekurangan atau kelebihan karyawan yang mengakibatkan pekerjaan berlangsung
tidak efisien. Adapun jabatan, jumlah karyawan, serta latar belakang pendidikan
yang disyaratkan dapat dilihat pada Tabel 10.4.
123
Tabel 10. 4 Jumlah dan Latar Belakang Pendidikan Karyawan
No. Jabatan Pendidikan
1. Dewan Komisaris Umum (S-1)/(S-2)
2. Direktur Utama Umum (S-1)/(S-2)
3. Direktur Produksi dan Teknik Teknik Kimia (S-1)/(S-2)
4. Direktur Keuangan dan Umum Akutansi/Manajemen (S-1)/(S-2)
5. Manager Produksi Teknik Kimia (S-1)/(S-2)
Manager Health, Safety and Teknik Lingkungan/Kesehatan

6.
Environment Masyarakat (S-1)
7. Manager Umum Bisnis/Administrasi/Manajemen (S-1)
Manager Pemasaran dan Teknik Kimia/Teknik

8.
Keuangan Industri/Manajemen (S-1)
Kepala Bagian Process

9. Teknik Mesin/Teknik Elektro (S-1)
Engineer
Kepala Bagian Konservasi

10. Teknik Lingkungan (S-1)
Energi
11. Kepala Bagian Utilittas Teknik Kimia (S-1)
Kedokteran Umum/ Keperawatan (S-

12. Kepala Bagian Medis
1)
Kepala Bagian Keselamatan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (S-

13.
Kerja dan Proteksi Kebakaran 1)
Teknik Kimia/Teknik Lingkungan (S-

14. Kepala Bagian Lingkungan
1)
Kepala Bagian Pengendalian

15. Teknik Kimia/Teknik Elektro (S-1)
Proses
124
Kepala Bagian Laboratorium Teknik Kimia/Kimia/Analis Kimia (S-
16.
dan Jaminan Mutu 1)
Kepala Bagian Perencanaan dan

17. Teknik Mesin (S-1)
Evaluasi Proses
Kepala Bagian Pemeliharaan

18. Teknik Mesin (S-1)
Mesin
19. Kepala Bagian Human Psikologi/Manajemen (S-1)

Resources and Development
20. Kepala Bagian Keamanan Teknik Informatika (S-1)
21. Kepala Bagian Pembelian dan Ilmu

Pemasaran Komunikasi/Manajemen/Marketing
(S-1)
22. Kepala Bagian Keuangan dan Akuntansi/Komputer Akuntansi (S-1)

Akuntansi
23. Karyawan Produksi Diploma/SMA Sederajat
24. Karyawan Non Produksi S-1/Diploma/SMA Sederajat
25. Petugas Keamanan SMA Sederajat
26. Office Boy/Girl SMA Sederajat
27. Sopir SMA Sederajat
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian, dan resiko kerja. Setiap karyawan akan digaji dalam
periode satu bulan sekali. Perincian gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel 10.5.
125
Tabel 10. 5 Perincian Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan
1. Dewan Komisaris 1 Rp 30.000.000
2. Direktur Utama 1 Rp 26.000.000
3. Staf Ahli 1 Rp 13.500.000
4. Direktur Produksi dan Teknik 1 Rp 9.000.000
5. Direktur Keuangan dan Umum 1 Rp 9.000.000
6. Manager Produksi 1 Rp 7.500.000
7. Manager Health, Safety and Environment 1 Rp 7.500.000
8. Manager Umum 1 Rp 7.500.000
9. Manager Pemasaran dan Keuangan 1 Rp 7.500.000
10. Kepala Bagian Process Engineer 1 Rp 6.000.000
11. Kepala Bagian Konservasi Energi 1 Rp 6.000.000
12. Kepala Bagian Utilitas 1 Rp 6.000.000
13. Kepala Bagian Medis 1 Rp 6.000.000
14. Kepala Bagian Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran 1 Rp 6.000.000
15. Kepala Bagian Lingkungan 1 Rp 6.000.000
16. Kepala Bagian Pengendalian Proses 1 Rp 6.000.000
17. Kepala Bagian Laboratorium dan Jaminan Mutu 1 Rp 6.000.000
18. Kepala Bagian Perencanaan dan Evaluasi 1 Rp 6.000.000
19. Kepala Bagian Pemeliharaan Mesin 1 Rp 6.000.000
20. Kepala Bagian Human Resources and Development 1 Rp 6.000.000
21. Kepala Bagian Keamanan 1 Rp 6.000.000
22. Kepala Bagian Pembelian dan Pemasaran 1 Rp 6.000.000
126
Tabel 10. 5 Perincian Gaji Karyawan (Lanjutan)
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan
23. Kepala Bagian Keuangan dan Akuntansi 1 Rp 6.000.000
24. Karyawan Produksi 70 Rp 3.840.000
25. Karyawan Non Produksi 90 Rp 4.840.000
26. Perawat 5 Rp 3.200.000
27. Petugas Kebersihan 20 Rp 2.600.000
28. Petugas Keamanan 20 Rp 2.600.000
29. Office Boy/Girl 20 Rp 2.600.000
30. Sopir 20 Rp 2.600.000
Total Gaji Setiap Bulan Rp 901.900.000

268
Total Gaji Setiap Tahun Rp11.724.700.000
10.5 Kesejahteraan Karyawan

Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan dari karyawan. Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan yaitu:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari besar/ bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian yang diberikan kepada keluarga karyawan yang
meninggal dunia akibat kecelakaan kerja maupun diluar kerja yang
berhubungan dengan pabrik.
5. Transportasi karyawan.
6. Penyediaan tempat beribadah, balai pertemuan dan sarana air dan listrik.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca
mata dan sarung tangan).
8. Asuransi BPJS.
127
BAB XI
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil analisa ekonomi yang telah dilakukan pada Pra-Rancangan
pabrik Etanol dari bahan baku singkong dengan kapasitas 22.500 ton/tahun dapat
disimpulkan sebagai berikut:
1. Kapasitas produksi pabrik sebesar 22.500 ton/tahun dapat memenuhi 3% dari

kebutuhan Etanol di Indonesia yang sudah diprediksikan pada tahun 2023 yaitu
sebesar 740.320 ton/tahun.
2. Pabrik ini akan didirikan di Kabupaten Tulangbawang, Provinsi Lampung
karena merupakan penghasil singkong. Fasilitas yang memadai menjadi salah
satu pertimbangan utama diantaranya seperti ketersediaan listrik, air juga
transportasi darat dan laut yang strategis.
3. Total laba bersih yang akan diperoleh adalah sebesar Rp 150.818.450.506/tahun.
Diperkirakan waktu pengembalian modal (payback period) selama 2,94 tahun
dengan internal rate of return (IRR) sebesar 37,96%. Return on investment
(ROI) sebesar 24,14% dan kapasitas produksi pada titik impas sebesar 42,41%
atau pada saat pabrik memproduksi 9.541.822 kg/tahun Etanol, serta pada nilai
penjualan pada titik break even point yaitu sebesar Rp620.218.408.946.
4. Pendirian pabrik Etanol akan membuka lapangan pekerjaan baru Kabupaten
Tulangbawang, Provinsi Lampung yang selanjutnya diharapkan dapat
meningkatkan taraf hidup masayarakat dan pada akhirnya dapat meningkatkan
pertumbuhan ekonomi.
Berdasarkan hasil analisa ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Etanol
ini menguntungkan dan layak untuk didirikan.
128
DAFTAR PUSTAKA
Alibaba. (2020, Oktober). Ethanol Prices. Retrieved from Alibaba:

https://indonesian.alibaba.com/g/ethanol-prices.
Affandi. (2008). Pemanfaatan Urine Sapi Yang Difermentasi Sebagai Nutrisi
Tanaman. Yogyakarta: Andi Offset.
Arifwan, Erwin., & Rudi. (2016). Pembuatan Bioetanol Dari Singkong Karet
(Manihot Glaziovii Muell) Dengan Hidrolisis Enzimatik dan Difermentasi
Menggunakan Saccharomyces Cerevisae. Jurnal Anatomik, 10-12.
Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian. (2020, Oktober). Retrieved from
Litbang Pertanian: https://litbang.pertanian.go.id/
Badger, P., C., (2002). Ethanol from Cellulose: A General Review.
Brownell, L. E. & Young, E. H. (1959). Process Equipment Design. New Delhi:
Willy Eastern Limited.
Carl, L., Y., (1999). Chemical Properties Handbook.
Donald, Q., K., (1965). Process Heat Transfer.
Dutta, R. (2008). Fundamentals of Biochemical Engineering.
Erliana G., Titik, S., & Nasir, S., (2009). Ubi Kayu Sebagai Bahan Baku Industri
Bioetanol. Bulletin Palawija, 17.
Garret, D., E., (1989). Chemical Engineering Economics. Van Nostrand Reinhold.
Geankoplis, C., J., (1993). Transport Processes and Unit Operation 3rd Edition .
New Jersey: Prentice Hall.
Jawad, M. & Farr, H., (1972). Structural Analysis and Design of Process
Equipment. New York: L John Wiley & Sonic Inc.
Jhiro, C,. M., Robert, M., Dedie, T., & Ireine. (2012). Produksi Bioetanol Dari
Singkong (Manihot utilissima) Dengan Skala Laboratorium. Jurnal.
Kusmiyati, & Lukhi, L., M., (2014). Produksi Bioetanol Dari Bahan Baku
Singkong, Jagung dan Iles-iles: Penaruh Suhu Fermentasi Dan Berat
Saccharomyces Cerevisae. Reaktor, 15(2), 97-103.
Megyesy, E,. F., (1973). Pressure Vessel Handbook.
Mira, A., & Alice, P., (2013). Pembuatan Bioetanol Dari Singkong Karet (Manihot
glaziovii) Untuk Bahan Bakar Kopor Rumah Tangga Sebagai Upaya
Mempercepat Konversi Minyak Tanah Ke Bahan Bakar Nabati. Jurnal
Teknologi Kimia, 2(2), 240-245.
Mustafa, A (2016). Analisa Proses pembuatan Pati Ubi Kayu (Tapioka) Berbasis
Neraca Massa.. Agrointek, 9(2), 118-124.
Nafilah, Iis., N., A., & Kamalia., F., (2017). Kajian Etnobotani Tanaman Singkong
Yang Berpotensi Sebagai Obat Oleh Masyarakat Kabupaten Bondowoso.
Saintifika, 19(2), 43-44.
Palav, T., & Saetharman, K., (2006). Mechanism of Starch Gelatinization and
Polymer Leaching During Microwave Heating. Carbohydrate Polymers, 65,
364-370.
Perry, J. H. (1999). Chemical Engineer's Handbook.
Perry, J. H. (2008). Chemical Engineer's Handbook.
Peter, M. S., (1991). Plant Design and Economic for Chemical Engineering..
Agrointek, 9(2), 118-124.
Pramestika, W., (2019). Pengolahan Limbah Kulit Singkong Sebagai Bahan Bakar
Bioetanol Melalui Proses Fermentasi.
Pratiwi, S., T., (2008). Mikrobiologi Farmasi. Jakarta: Erlangga.
Reklaitis, G. V & Schneider, D., R., (1983). Introduction to Material and Energy
Balances. New York: Wiley.
Rochmad, W., & Bahtiar, S., (2015). Pengembangan Alat Dehydrator Bioetanol
Model Bath Dengan Bahan Baku Singkong. Prosiding SNATIF.
Roni, M., & Satriyo K., (2008). Optimasi Proses Pembuatan Bioetanol Dari
Ubikayu Kualitas Rendah Dan Limbah Kulit Ubikayu. Seminar Nasional.
Scheper, T., (200). Advances in Biochemical Engineering/Biotechnology. Berlin:
Springer Press.
Smith, J., M., & Van Ness, H., C., (2005). Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics 7th Edition. Tokyo: Mc. Graw Hill Edition.
Sukaryo, Bakti Jos., & Hargono., (2013). Pembuatan Bioetanol Dari Pati Umbi
Kimpul (Xanthasoma sagittifolium). Momentum, 9(2), 41-45.
Suktino, Marniza, Selviana & Nanti, M., (2016). Pengaruh Konsentrasi Enzim
Selulase, α-amilase Dan Glukoamilase Terhadap Kadar Gula Reduksi Dari
Onggok. Jurnal Teknologi Industri & Hasil Pertanian, 21(1).
Taherzadeh, M., J., & Karimi, K., (2007). Enzyme-based Hydrolysis Processes for
Ethanol from Lignocellulosics Materials: A Review. Bioresources, 2(4),
707-738.
Turton, R., & Bailie R., C., (1998). Analysis, Synthesis and Design of Chemical
Processes 3rd Edition. New Jersey: Prentice Hall.
Timmerhaus, K. D. & Peters, M., S., (1991). Plant Design and Economics for
Chemical Engineers 4th Edition. Mc. Graw Hill, Inc.
Ummi, K., & Henie J., (2017). Pembuatan Bioetanol Dari Pati Ubi Dengan Proses
Hidrolisis Asam. Distilasi, 2(2), 47-52.
Walas, S. M. (1990). Chemical Process Equipment: Selection and Design.
Widiastiety, D. (2003). Pengaruh Bubur Ubikayu dan Ubijalar terhadap
Pertumbuhan Plantlet Anggrek Dendrobium. J Hort, 13(1):1-6.
Yayan, S., Irwan S., & Am, M., (2018). Produksi Bioetanol Menggunakan Ketela
Pohon dan Ubi Jalar Melalui Destilasi Refluks. Jurnal Mesin Nusantara,
1(2), 69-76.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Keterangan:
F = Laju alir massa (kg/jam)
Fa = Laju alir massa air (kg/jam)
Fp = Laju alir massa pati (kg/jam)
Fs = Laju alir massa serat (kg/jam)
Fk = Laju alir massa pengotor (kg/jam)
Fα = Laju alir massa α-amilase (kg/jam)
Fd = Laju alir massa dekstrin (kg/jam)
Fh = Laju alir massa hcl (kg/jam)
Fg = Laju alir massa glukoamilase (kg/jam)
Fgl = Laju alir massa glukosa(kg/jam)
Fu = Laju alir massa urea (kg/jam)
Fy = Laju alir massa yeast (kg/jam)
Fdap = Laju alir massa diammonium phospate (kg/jam)
Fe = Laju alir massa etanol (kg/jam)
Fc = Laju alir massa karbondioksida (kg/jam)
Tabel A.1 Komposisi Kimia Dalam 100 g Singkong
No. Kandungan Komposisi

1 Air 63
2 Serat 1,7
3 Pati 35,3
A.1 Perhitungan Neraca Massa Pada Screen Washer

- Basis perhitungan 1000 kg singkong.
- Perbandingan singkong dengan air pencuci adalah 2:1 (Mustafa A,2015).
- Asumsi perbandingan singkong dengan pengotor adalah 100:0,35 (Mustafa
A,2015).
- Dalam singkong bersih dianggap tidak ada pengotor (Fk3 = 0).
- Air pencuci yang terbawa oleh singkong bersih dianggap sangat kecil.
Air Bersih
F2 = 500 kg/jam
BC-101 W-101
Singkong Singkong Bersih

F1 = 1000 kg/jam F4 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa1 = 627,80 kg/jam Fa4 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fs1 = 16,94 kg/jam Fs4 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp1 = 351,76 kg/jam Pengotor Fp4 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fk1 = 3,49 kg/jam F3 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam Fk4 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa3 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fk3 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
- Neraca massa komponen pengotor

Fk1 + Fk2 = Fk3 + Fk4
3,49 + 0 = Fk3 + 0
Fk3 = 3,49 kg/jam
- Air pencuci yang terbawa oleh singkong bersih dianggap sangat kecil
Fa1 = Fa4 = 627,80 kg/jam
- Neraca massa komponen air
Fa1 + Fa2 = Fa3 + Fa4
627,80 + 500 = Fa3 + 627,80
Fa3 = 500 kg/jam
- Neraca massa total aliran 3
F3 = Fa3 + Fk3
F3 = 500 + 3,49 = 503,49 kg/jam
- Neraca massa total
F1 + F2 = F3 + F4
1000 + 500 = 503,49 + F4
F4 = 996,51 kg/jam
- Neraca massa komponen pati
Fp1 = Fp4 = 351,76 kg/jam
- Neraca massa komponen serat
Fs1 = Fs4 = 16,94 kg/jam
Tabel A.2 Laju Alir Massa pada Screen Washer

Laju alir masuk Laju alir keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
1 2 3 4
Air 627,80 500,00 500,00 627,80
Serat 16,94 0,00 0,00 16,94
Pati 351,76 0,00 0,00 351,76
Pengotor 3,49 0,00 3,49 0,00
1000 500,00 503,49 996,50
Total
1499,99 1499,99
A.2 Perhitungan Neraca Massa pada Rolling Crusher

- Pada rolling crusher tidak ada perubahan komposisi karena hanya dilakukan
pemecahan ukuran singkong menjadi lebih halus, sehingga laju alir massa pada
aliran 5 sama dengan pada aliran 4.
RC-101
Singkong Singkong
F4 = 996,50 kg/jam F5 = 996,50 kg/jam
Fa4 = 627,80 kg/jam Fa5 = 627,80 kg/jam
Fs4 = 16,94 kg/jam Fs5 = 16,94 kg/jam
Fp4 = 351,76 kg/jam Fp5 = 351,76 kg/jam
Tabel A.3 Laju Alir Massa pada Rolling Crusher

4 5
Air 627,80 627,80
Serat 16,94 16,94
Pati 351,76 351,76
Total 996,50 996,50
A.3 Perhitungan Neraca Massa pada Mixer

- Untuk menghasilkan bubur singkong, digunakan perbandingan singkong dengan
air adalah 1:4 (Mustafa A, 2015).
Air
F6 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
M-101
Singkong Halus Bubur Singkong
F5 = 996,50 kg/jam F7 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa5 = 627,80 kg/jam Fa7 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fs5 = 16,94 kg/jam Fs7 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp5 = 351,76 kg/jam Fp7 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
- Perbandingan singkong dengan air 1:4

4 4
F6 = 1 × F5 = F6 = 1 × 996,50 = 3986,00 kg/jam

F7 = F5 + F6
F7 = 996,50 + 2491,25 = 3986,00 kg/jam
Fa7 = Fa5 + F6
Fa7 = 627,80 + 3986,00 = 4613,80 kg/jam
- Neraca massa komponen serat
Fs7 = Fs5 = 16,94 kg/jam
Fp7 = Fp5 = 351,76 kg/jam
Tabel A.4 Laju Alir Massa pada Mixer

5 6 7
Air 627,80 3986,00 4613,80
Serat 16,94 0 16,94
Pati 351,76 0 351,76
996,50 3986,00 4982,50
Total
4982,50 4982,50
A.4 Perhitungan Neraca Massa pada Rotary Drum Filter
- Onggok yang dihasilkan merupakan 18% dari berat bubur singkong (Mustafa A,
2015).
- Komposisi pati dalam onggok adalah 75% dari bobot kering (Dharmawan,
2012).
RDF-101
Onggok
Bubur Singkong
F8 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
F7 = 4982,50 kg/jam Suspensi Pati
Fa8 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa7 = 4613,80 kg/jam F9 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fs8 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fs7 = 16,94 kg/jam Fa9 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp8 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp7 = 351,76 kg/jam Fp9 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
-
- Onggok yang dihasilkan merupakan 18% dari berat bubur singkong (Mustafa A,
2015).
F8 = 0,18 × F7
F8 = 0,18 × 4982,50 = 896,65 kg/jam
- Serat dalam bubur pati terpisahkan semuanya di aliran 8
Fs8 = Fs7 = 16,94 kg/jam
- Komposisi pati dalam onggok 75% bobot kering (Dharmawan, 2012)
75 75
Fp8 = × Fs8 = × 16,94 = 50,82 kg/jam
25 25
- Komposisi air dalam onggok
Fa8 = F8 − Fs8 − Fp8
Fa8 = 896,85 − 16,94 − 50,82 = 829,09 kg/jam

Fp9 = Fp7 − Fp8
Fp9 = 351,76 − 50,82 = 300,94 kg/jam

Fa9 = Fa7 − Fa8
Fa9 = 4613,80 − 829,09 = 3784,71 kg/jam
F9 = Fa9 − Fp9
F9 = 3784,71 − 300,94 = 4085,65 kg/jam
Tabel A.5 Laju Alir Massa pada Rotary Drum Filter

7 8 9
Air 4613,80 829,09 3784,71
Serat 16,94 16,94 0
Pati 351,76 50,82 300,94
4982,50 896,85 4085,65
Total
4982,50 4982,50
A.5 Perhitungan Neraca Massa pada Bak Pengendap

- Pasta pati masih mengandung 23% air (Mustafa A, 2015).
BP-101
Suspensi Pati Air
F9 = 4085,65kg/jam F10a = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa9 = 3784,71 kg/jam Fa10a = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp9 = 300,94 kg/jam Fp10a = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Pati
F10 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa10 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp10 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
- 95% pati dari umpan terendapkan

Fp10 = 0,95 − Fp9
Fp10 = 0,95 − 300,94 = 286 kg/jam
Fp10a = Fp9 − Fp10
Fp10a = 300,94 − 286 = 15,05 kg/jam
- Komposisi air di aliran 10 = 23%
Xa10 = 0,23 − F10 = 0,02
Fa10 = F10 − Fp10
0,23F10 = F10 − Fp10
F10 = 371,29 kg/jam
Fa10 = 0,23 × F10
Fa10 = 0,23 × 371,29 = 85,40 kg/jam
- Neraca massa total aliran 10a
F10a = F9 − F10
F10a = 4085,65 − 371,29 = 3714,36 kg/jam
Fa10a = Fa9 − Fa10
Fa10a = 3784,71 − 85,40 = 3699,31 kg/jam
Tabel A.6 Laju Alir Massa pada Bak Pengendap

9 10 10a
Air 3784,71 85,40 3699,31
Pati 300,94 285,90 15,05
4085,65 371,29 3714,36
Total
4085,65 4085,65
A.6 Perhitungan Neraca Massa pada Mixer

- Pasta pati dicampur dengan air sampai mencapai konsentrasi 35,3%.
- Air yang digunakan berasal dari aliran 10a yang telah dipisahkan sebagian,
dengan konsentrasi yang sama.
Air
F10b = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa10b = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp10b = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
M-102
Pati F11 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
F10 = 371,29 kg/jam Fa11 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa10 = 85,40 kg/jam Fp11 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp10 = 286 kg/jam
- Komposisi di aliran 10a = komposisi di aliran 10b

Xa10b = 0,996
Xp10b = 0,004
- Komposisi pati di aliran 11
Xp11 = 0,353
- Komposisi air di aliran 11
Xa11 = 0,647
371,29 + F10b = F11 ……………… (1)
- Neraca Massa Komponen Pati
Fp10 + Fp10b = Fp11
286 + Xp10b F10b = Xp11 F11
286 + 0,004 F10b = 0,353 F11 ……………… (2)
- Komposisi aliran 10b
Dengan cara substitusi dan eliminasi diperoleh sebagai berikut:
NM Total × (Xp11 − NM Komponen Pati)
F10b =
Xp11
154,83
F10b = = 438,61 kg/jam
0,353
Fp10b = Xp10b F10b
Fp10b = 0,004 × 438,61 = 1,78 kg/jam
Fa10b = Xa10b F10b
Fa10b = 0,996 × 438,61 = 436,83 kg/jam
- Komposisi di aliran 11
F11 = F10 + F10b
F11 = 371,29 + 438,61 = 809,90 kg/jam
Fp11 = Xp11 F11
Fp11 = 0,35 × 809,90 = 285,90 kg/jam
Fa11 = Xa11 F11
Fa11 = 0,65 × 809,90 = 524,01 kg/jam
Tabel A.7 Laju Alir Massa pada Mixer

10 10b 11
Air 85,40 436,83 524,01
Pati 285,90 1,78 285,90
371,29 438,61 809,90
Total
829,97 809,90
A.7 Perhitungan Neraca Massa pada Splitter

- Air yang berasal dari aliran 10a dipisahkan menjadi aliran 10b dan 10c untuk
digunakan sebagian, dengan konsentrasi yang sama.
F10b = 438,61 kg/jam
Fa10b = 436,83 kg/jam
Fp10b = 1,78 kg/jam
SPLITER
F11 ==3714,36
F10a ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam F10c = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa11==3699,31
Fa10a ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam Fa10c = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp11==15,05
Fp10a ⋯⋯⋯ kg/jam
kg/jam Fp10c = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

F10c = F10a − F10b
F10c = 3714,36 − 438,61 = 3275,75 kg/jam
Fa10c = Fa10a − Fa10b
Fa10c = 3699,31 − 436,83 = 3262,48 kg/jam
Fp10c = Fp10a − Fp10b
Fp10c = 15,05 − 1,78 = 13,27 kg/jam
Tabel A.8 Laju Alir Massa pada Spliter

10a 10b 10c
Air 3699,31 436,83 3262,48
Pati 15,05 1,78 13,27
3714,36 438,61 3275,75
Total
3714,36 3714,36
A.8 Perhitungan Neraca Massa pada Heater
- Pada tangki gelatinasi tidak ada perubahan komposisi karena hanya dilakukan
pemanasan sebagai proses pemecahan ikatan molekuler dari molekul pati,
sehingga laju alir massa pada aliran 12 sama dengan pada aliran 11.
E-101
F11 = 809,90 kg/jam F12 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa11 = 524,01 kg/jam Fa12 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp11 = 285,90 kg/jam Fp12 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Tabel A.9 Laju Alir Massa pada Tangki Gelatinasi

11 12
Air 524,01 524,01
Pati 285,90 285,90
Total 809,90 809,90
A.9 Perhitungan Neraca Massa pada Reaktor (Likuifikasi)

- Konversi pati menjadi maltosa 97,9% (US Patent)
- Jumlah enzim α-amilase yang ditambahkan 0,5 – 0,8 L/ton pati kering (Uhling
dkk, 1998). Densitas α-amilase 1,04 kg/L.
- Proses ini berlangsung pada pH 6-7
- Densitas pagi tergelatinasi dengan konsentrasi 35,9% adalah 1,15 kg/L
(Susilawti dkk, 2008)
F12 = 809,90 kg/jam Enzim α − amilase
Fa12 = 524,01 kg/jam F13 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp12 = 285,90 kg/jam
R-101
F14 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa14 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp14 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd14 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fα14 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
- Jumlah enzime α-amilase = 0,5 L/ton

- ρα−amilase = 1,04 kg/L
- ρpati tergelatinasi = 1,15 kg/L
- Konsentrasi pati = 0,977
- Kebutuhan enzim α -amilase
F13 = Jumlah enzim α − amilase × F12 × ρα−amilase
F13 = 0,5 × 809,90 × 1,04 = 0,42 kg/jam
F14 = F12 + F13
F14 = 809,90 + 0,42 = 810,32 kg/jam
α-amilase
(C6 H10 O5 )1000 (s) → 100(C6 H10 O5 )10 (1)
Pati Dekstrin
BM Pati = 162000 kg/kmol

BM Dekstrin = 1620 kg/kmol
Koefisien Pati = 1
- Menghitung laju alir molar pati
Fp12
Np12 =
BM Pati
285,90
Np12 = = 0,0018 kmol/jam
162000
- Perhitungan laju reaksi

Np12 × Xp
r=
Koefisien Pati
0,0018 × 0,977
r= = 0,00172 kmol/jam
1
Fa14 = Fa12
Fa14 = 524,01 kg/jam
Np14 = Np12 − rpati
Np14 = 0,00176 − 0,00172 = 0,00004 kmol/jam
Fp14 = Np14 × BM Pati
Fp14 = 0,00004 × 162000 = 6,58 kg/jam
- Neraca massa komponen dekstrin

Nd14 = Nd12 + 100 rpati
Nd14 = 0 + 0,172 = 0,172 kmol/jam
Fd14 = Nd14 × BM Dekstrin
Fd14 = 0,172 × 1620 = 279,32 kg/jam
- Neraca massa komponen α − amilase
Fα14 = F13 = 0,42 kg/jam
Tabel A.10 Laju Alir Massa pada Reaktor (Likuifikasi)
12 13 14
Air 524,01 0 524,01
Pati 285,90 0 6,58
Dekstrin 0 0 279,32
α − amilase 0 0,42 0.42
809,90 0,42 810,32
Total
810,32 810,32
A.10 Perhitungan Neraca Massa pada Cooler

- Pada cooler tidak ada perubahan komposisi karena hanya dilakukan pendinginan,
sehingga laju alir massa pada aliran 15 sama dengan pada aliran 14.
E-102
F14 = 810,32 kg/jam F15 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

Fa14 = 524,01 kg/jam Fa15 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp14 = 6,58 kg/jam Fp15 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd14 = 279,32 kg/jam Fd15 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fα14 = 0.42 kg/jam Fα15 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Tabel A.11 Laju Alir Massa pada Cooler
14 15
Air 524,01 524,01
Pati 6,58 6,58
Dekstrin 279,32 279,32
α-amilase 0,42 0,42
Total 810,32 810,32
A.11 Perhitungan Neraca Massa pada Membran Ultrafiltrasi 1
F16 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fα16 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp16 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
U-101
F17 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
F15 = 810,32kg/jam
Fa17 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa15 = 524,01 kg/jam
Fd17 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fp15 = 6,58kg/jam
Fd15 = 279,32 kg/jam
Fα15 = 0,42 kg/jam
- Asumsi semua pati yang tidak bereaksi dan enzim terpisahkan ke aliran 16
- Neraca massa komponen α-amilase
Fα16 = Fα15 = 0,42 kg/jam
Fp16 = Fp15 = 6,58 kg/jam
Sehingga
F16 = Fα16 + Fp16
F16 = 0,42 + 6,58 = 7 kg/jam
Fa17 = Fa15 = 524,01 kg/jam
Fd17 = Fd15 = 279,32 kg/jam
Tabel A.12 Laju Alir Massa pada Membran Ultrafiltrasi 1
15 16 17
Air 524,01 0 524,01
Pati 6,58 6,58 0
Dekstrin 279,32 0 279,32
α-amilase 0,42 0,42 0
810,32 7 803,33
Total
810,32 810,32
A.12 Perhitungan Neraca Massa pada Tangki Sakarifikasi

- Konversi dekstrin menjadi glukosa 97% (US Patent).
- Jumlah enzim glukoamilase yang ditambahkan pada tangki antara 1,2 dan 1,4
L/ton dekstrin kering (Uhlig dkk, 1998).
Enzim glukoamilase
F18 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
R-102
F17 = 803,33 kg/jam F19 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

Fa17 = 524,01 kg/jam Fa19 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd17 = 279,32 kg/jam - Fd19 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fg19 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl19 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
- Jumlah enzim glukoamilase = 1,2 kg L/ton dekstrin kering

- ρglukoamilase = 1,15 kg/L
- Koefisien dekstrin = 0,97
- Koefisien dekstrin = 1
- Menghitung kebutuhan glukoamilase
F18 = Jumlah enzim glukoamilase × Fd17 × ρglukoamilase
F18 = 1,2 × 279,32 × 1,15 = 0,39 kg/jam
F19 = F17 + F18
F19 = 803,33 + 0,39 = 803,71 kg/jam
glukoamilase
(C6 H10 O5 )10 +10(H2 O)→ 10(C6 H12 O6 )
BM Dekstrin = 1620 kg/kmol

BM Glukosa = 180 kg/kmol
BM Air = 19 kg/kmol
- Menghitung laju molar dekstrin dan air
Fd17
Nd17 =
BM Dekstrin
279,32
Nd17 = = 0,17 kmol/jam
1620
Fa17
Na17 =
BM Air
524,01
Na17 = = 29,11 kmol/jam
18

Nd17 × Xp
r=
Koefisien Dekstrin
0,17 × 0,97
r= = 0,167 kmol/jam
1
Na19 = Na17 − 10 rdekstrin
Na19 = 29,11 − 1,672 = 27,44 kmol/jam
Fa19 = Na19 × BM Air
Fa19 = 27,44 × 18 = 493,90 kg/jam
Nd19 = Nd17 − rdekstrin
Nd19 = 0,17 − 0,167 = 0,005 kmol/jam
Fd19 = Nd19 × BM Dekstrin
Fd19 = 0,005 × 1620 = 8,38 kg/jam
- Neraca massa komponen glukosa
Ngl19 = Ngl17 + rdekstrin
Ngl19 = 0 + 1,672 = 1,672 kmol/jam
Fgl19 = Ngl19 × BM Glukosa
Fgl19 = 1,672 × 180 = 301,05 kg/jam
- Neraca massa komponen glukoamilase
Fgl19 = F18 = 0,39 kg/jam
Tabel A.13 Laju Alir Massa pada Tangki Sarifikasi
17 18 19
Air 524,01 0 493,90
Dekstrin 279,32 0 8,38
Glukoamilase 0 0,39 0,39
Glukosa 0 0 301,05
803,33 0,39 803,71
Total
803,71 803,71
- Pada cooler tidak ada perubahan komposisi, karena hanya dilakukan
pendinginan. Sehingga, laju alir massa pada aliran 20 sama dengan pada aliran
19.
E-103
F19 = 803,71 kg/jam F20 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

Fa19 = 493,90 kg/jam Fa20 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd19 = 8,38 kg/jam Fd20 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fg19 = 0,39 kg/jam Fg20 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl19 = 301,05 kg/jam Fgl20 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

19 20
Air 493,90 493,90
Dekstrin 8,38 8,38
Glukoamilase 0,39 0,39
Glukosa 301,05 301,05
Total 803,71 803,71
A.14 Perhitungan Neraca Massa pada Membran Ultrafiltrasi 2
Enzim glukoamilase
F21 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fg21 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
U-102
F20 = 803,71 kg/jam F22 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa20 = 493,90 kg/jam Fa22 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd20 = 8,38 kg/jam Fd22 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fg20 = 0,39 kg/jam Fgl22 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl20 = 301,05 kg/jam
- Asumsi semua enzim terpisahkan ke aliran 21

- Neraca massa komponen glukoamilase
Fg21 = Fg20 = 0,39 kg/jam
Fa22 = Fa20 = 493,90 kg/jam
Fd22 = Fd20 = 8,38 kg/jam
Fgl22 = Fgl20 = 301,05 kg/jam
Tabel A.15 Laju Alir Massa pada Membran Ultrafiltrasi 2
20 21 22
Air 493,90 0 493,90
Dekstrin 8.38 0 8,38
Glukoamilase 0,39 0,39 0
Glukosa 301,05 0 301,5
803,71 0,39 803
Total
803,71 803,71
A.15 Perhitungan Neraca Massa pada Fermentor
Urea DAP Yeast

F23 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam F24 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam F25 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fu23 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam Fdap24 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam Fy25 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
R-103
F22 = 803,33 kg/jam - Fc26a = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

F26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa22 = 493,90 kg/jam Fa26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd22 = 8,38 kg/jam Fd26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl22 = 301,5 kg/jam Fe26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fu26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fdap26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fy26 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Tabel A.16 Komposisi pada Tangki Fermentor
Komponen Massa (kg) Fraksi Sg Fraksi × Sg
Air 493,90 0,61482 1 0,61482
Dekstrin 8,38 0,01043 1,097 0,01144
Glukosa 301,05 0,37475 1,56 0,58536
Total 803,33 1 3,66 1,21
- ρair = 997 kg/m3

- ρcampuran = Σ(Fraksi × Sg) × ρair
ρcampuran = 1,21 × 997 = 1207,99 kg/m3
massa campuran
Vcampuran =
ρcampuran
803
Vcampuran = = 0,67 m3
1207,99
- Perhitungan perkembangan yeast dengan menggunakan persamaan Monod
(Perry, 1934).
- Jumlah yeast yang ditambahkan = 15% x Vlarutan (Riegel, 1974).
Vcampuran = Vlarutan
V𝑦𝑒𝑎𝑠𝑡 = 15% × Vlarutan
V𝑦𝑒𝑎𝑠𝑡 = 15% × 0,67 = 0,0998 m3
ρ𝑦𝑒𝑎𝑠𝑡 = 930 kg/m3
- Kebutuhan urea, DAP dan yeast, berdasarkan data BERDC Indonesia Ethanol
Plant.
Fu23 = 1% × Fgl22
Fu23 = 1% × 301,05 = 3,01 kg/jam
Fdap24 = 0,50% × Fgl22
Fdap24 = 0,50% × 301,05 = 1,51 kg/jam
Fy25 = ρ𝑦𝑒𝑎𝑠𝑡 × V𝑦𝑒𝑎𝑠𝑡
Fy25 = 930 × 0,0998 = 92,77 kg/jam
BM Glukosa = 180 kg/kmol

BM Etanol = 46 kg/kmol
BM karbondioksida = 44 kg/kmol
Koefisien glukosa = 1
Konsentrasi glukosa = 0,98
- Menghitung laju molar glukosa
Fgl22
Ngl22 =
BM Glukosa
301,05
Ngl22 = = 1,67 kmol/jam
180
Ngl22 × Xgl
r=
Koefisien Glukosa
1,639
r= = 1,639 kmol/jam
1
Ngl26 = Ngl22 − r
Ngl26 = 1,67 − 1,639 = 0,03 kmol/jam
Fgl26 = Ngl26 × BM Glukosa
Fgl26 = 0,03 × 180 = 6,02 kg/jam
- Neraca massa komponen karbondioksida
Nc26a = Nc22 + 2 r
Nc26a = 0 + 3,278 = 3,278 kmol/jam
Fc26a = Nc26a × BM Karbondioksida
Fc26a = 3,278 × 44 = 144,23 kg/jam
- Neraca massa komponen etanol
Ne26 = Ne23 + 2 r
Ne26 = 0 + 3,278 = 3,278 kmol/jam
Fe26 = Ne26 × BM Etanol
Fe26 = 3,278 × 46 = 150,79 kg/jam
Fa26 = Fa22 = 493,90 kg/jam
Fd26 = Fd22 = 8,38 kg/jam
- Neraca massa komponen urea
Fu26 = Fu23 = 8,38 kg/jam
- Neraca massa komponen DAP
Fdap26 = Fdap24 = 1,51 kg/jam
- Neraca massa komponen yeast
Fy26 = Fy25 = 92,77 kg/jam
F26 = Fa26 + Fd26 + Fe26 + Fgl26 + Fu23 + Fdap24 + Fy25
F26 = 493,90 + 8,38 + 150,79 + 6,02 + 3,01 + 1,51 + 92,77
F26 = 756,38 kg/jam
Tabel A.17 Laju Alir Massa pada Tangki Fermentor
Komponen
22 23 24 25 26 26a
Air 493,90 0 0 0 493,90 0
Dekstrin 8,38 0 0 0 8,38 0
Etanol 0 0 0 0 150,79 0
Karbondioksida 0 0 0 0 0 144,23
Glukosa 301,05 0 0 0 6,02 0
Urea 0 3,01 0 0 3,01 0
DAP 0 0 1,51 0 1,51 0
Yeast 0 0 0 92,77 92,77 0
803 3,01 0 92,77 756,38 144,23
Total 803 97,29
900,61
900,61
A.16 Perhitungan Neraca Massa pada Rotary Drum Filter
RDF-102
F28 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
F26 = 756,38 kg/jam
Fa28 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa26 = 493,90 kg/jam
Fe28 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fd26 = 8,38 kg/jam F27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fe26 = 150,79 kg/jam Fa27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fgl26 = 6,02 kg/jam Fd27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fu26 = 3,01 kg/jam Fe27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fdap26 = 1,51 kg/jam Fgl27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fy26 = 92,77 kg/jam Fu27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fdap27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fy27 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
-
Fgl27 = Fgl26 = 6,02 kg/jam
- Neraca massa komponen urea
Fu27 = Fu26 = 3,01 kg/jam
- Neraca massa komponen DAP
Fdap27 = Fdap26 = 1,51 kg/jam
- Neraca massa komponen yeast
Fy27 = Fy26 = 92,77 kg/jam
Fd27 = Fd26 = 8,380 kg/jam
- Dengan asumsi mengandung 10% cairan dari aliran input untuk memisahkan
dengan bahan lainnya (Perry, 2008).
Asumsi = 10%
Fa27 = Fa26 = 49,390 kg/jam
Fe27 = Fe26 = 15,079 kg/jam
F27 = Fa27 + Fd27 + Fe27 + Fgl27 + Fu27 + Fdap27 + Fy27
F27 = 49,390 + 8,380 + 15,079 + 6,02 + 3,01 + 1,51 + 92,77
F27 = 176,1550 kg/jam
Tabel A.18 Laju Alir Massa pada Rotary Drum Filter

Komponen
26 27 28
Air 493,903 49,390 444,51
Dekstrin 8,38 8,38 0
Etanol 150,790 15,079 135,71
Glukosa 6,021 6,021 0
Urea 3,010 3,010 0
DAP 1,505 1,505 0
Yeast 92,770 92,770 0
176,155 580,22
Total 756,379
756,379
A.17 Perhitungan Neraca Massa pada Heater

- Pada heater tidak ada perubahan komposisi karena hanya dilakukan pemanasan.
Sehingga laju alir massa pada aliran 29 sama dengan pada aliran 28.
E-104
F28 = 809,90 kg/jam F29 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa28 = 524,01 kg/jam Fa29 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fe28 = 285,90 kg/jam Fe29 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Tabel A.19 Laju Alir Massa pada Heater
28 29
Air 444,51 444,51
Etanol 135,71 135,71
Total 580,22 580,22
A.18 Perhitungan Neraca Massa pada Kolom Distilasi

- Untuk menghasilkan kadar etanol lebih baik perlu adanya proses pemisahan
antara etanol dan air menggunakan kolom distilasi. Pada distilasi ini akan
menghasillkan etanol dengan kemurnian 95%.
F31 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa31 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fe31 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
F29 = 580,22 kg/jam D-101

Fa29 = 444,51 kg/jam
Fe29 = 135,71 kg/jam
F30 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fa30 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fe30 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Tabel A.20 Perhitungan Fraksi Umpan Masuk
Komponen BM Massa (kg) Kmol xF Fraksi Massa

Air 18 444,51 24,695 0,893283 0,77
Etanol 46 135,71 2,950 0,106717 0,23
Total 64 580,22 27,65 1 1
Tabel A.21 Data Nilai A, B dan C

Komponen A B C
Air 18,3 3816,4 -46,13
Etanol 18,91 3803,9 -41,68
- Menentukan kondisi operasi

T feed trial = 96,7909 oC = 369,7909 K
P Operasi = 760 mmHg
- Untuk menghitung kondisi pada pada umpan masuk, maka digunakan persamaan
sebagai berikut:
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi
Ki =
P
αi × xf
yi =
Σ αi × xf
Tabel A.22 Hasil Perhitungan pada Umpan Masuk

Komponen Ln Pi Pi Ki 𝛂𝐢 𝛂𝐢 × 𝐱𝐅 yi 𝐊𝐢 × 𝐱𝐅
Air 6,509 670,918 0,883 1 0,893283 0,788632536 0,7885780
Etanol 7,317 1505,174 1,980 2,243 0,23942 0,2113675 0,211353
Total 1,133 1 1
- Perhitungan distribusi komponen (Winkle, 1967)
Etanol di overhead = 0,984
Air di bottom = 0,984
- Menghitung mol air
n air distilat = kmol × air di bottom
n air distilat = 24,695 × (1 − 0,984) = 0,39512 kmol
n air bottom = kmol × air di bottom
n air bottom = 24,695 × 0,984 = 24,3 kmol
- Menghitung mol air
n etanol distilat = kmol × etanol di overhead
n etanol distilat = 2,9502 × 0,984 = 2,9030 kmol
n etanol bottom = kmol × etanol di overhead
n etanol bottom = 2,9502 × (1 − 0,984) = 0,0472 kmol
- Menghitung distribusi komponen dengan persamaan sebagai beikut:
n distilat
mol D/B =
n bottom
log D/B = log mol D/B
log α = log αi
Tabel A.23 Hasil Perhitungan Distribusi Komponen pada Distilat dan Bottom
Komposisi n distilat n bottom mol D/B log D/B log α

Etanol 2,9030 0,0472 61,5 1,7889 0,3509
Air 0,3951 24,3 0,0163 -1,7889 0
2,0
1,5 y = 10,195x - 1,7889
R² = 1
1,0
0,5
log D/B
0,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
log α
Gambar A.1 Grafik Distribusi Komponen pada Distilat dan Bottom
- Berdasarkan grafik didapatkan nilai m dan c:

m = 10,195
c = −1,789
- Distilat
Menentukan T Bubble Distilat
T trial = 80,2984 oC = 353,2984 K
- Untuk menghitung yi pada distilat, maka digunakan persamaan sebagai berikut:
log (D/B) = m × (log αi) + c
D/B = 10log (D/B)
Kmol
Kmol =
1 + (1/(D/B))
Kmol
xD =
Σ kmol
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi = exp (ln Pi)
Pi
Ki =
P
yi = xD × Ki
Tabel A.24 Hasil Perhitungan yi pada Distilat
Komponen Log (D/B) D/B kmol xD Ln Pi Pi Ki yi
Air -1,7889 0,0163 0,3951 0,1198 5,8755 356,2187 0,6487 0,0561
Etanol 1,7887 61,4755 2,9030 0,8802 6,7031 814,1942 1,0723 0,9438
Total 3,2981 1 12,5786 1171,1329 1,5410 1
Menentukan T Dew Distilat

T trial = 82,1793 oC = 353,1793 K
- Untuk menghitung xi pada distilat, maka digunakan persamaan sebagai berikut:
yi = xD
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi = exp (ln Pi)
Pi
Ki =
P
Ki
xi =
yi
Tabel A.25 Hasil Perhitungan xi pada Distilat
Komponen yi Ln Pi Pi Ki xi
Air 0,1198 5,9512 384,1992 0,5055 0,2370
Etanol 0,8802 6,7763 876,8365 1,1537 0,7629
Total 1 12,7275 1261,0357 1,6593 0,999

- Bottom
Menentukan T Bubble Bottom
T trial = 100,203 oC = 373,203 K
- Untuk menghitung yi pada distilat, maka digunakan persamaan sebagai berikut:
log (D/B) = m × (log αi) + c
D/B = 10log (D/B)
Kmol
Kmol =
1 + (1/(D/B))
Kmol
xB =
Σ kmol
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi = exp (ln Pi)
Pi
Ki =
P
yi = xB × Ki
Tabel A.26 Hasil Perhitungan yi pada Bottom
Komponen Log (D/B) D/B kmol xB Ln Pi Pi Ki yi
Air -1,7889 0,0163 24,3000 0,9981 6,6317 758, 7382 0,9983 0,9964
Etanol 1,7887 61,4755 0,0472 0,019 7,4360 1695,9267 2,2315 0,0043
Total 24,3473 1 14,0676 2454,6650 3,2298 1,0007
Menentukan T Dew Bottom

T trial = 100,212 oC = 353,1793 K
- Untuk menghitung xi pada distilat, maka digunakan persamaan sebagai berikut:
xi = xD × Ki
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi = exp (ln Pi)
Pi
Ki =
P
Ki
xi =
yi
Tabel A.27 Hasil Perhitungan xi pada Bottom
Komponen yi Ln Pi Pi Ki xi
Air 0,9981 6,6320 758,8919 0,9987 0,9994
Etanol 0,0019 7,4363 1696,4551 2,3222 0,0009
Total 1 12,7275 2455,4370 3,2308 1
- Menghitung Jumlah Stage Minimum (Metode Fenske)

x hk distilat = xD Air di Distilat = 0,1198
x lk distilat = xD Etanol di Distilat = 0,8802
x hk bottom = xB Air di Bottom = 0,9981
x lk bottom = xB Etanol di Distilat = 0,0019
Ki Air di Distilat
α etanol D =
Ki Etanol di Distilat
1,0723
α etanol D = = 2,2877
0,4687
Ki Air di Bottom
α etanol B =
Ki Etanol di Bottom
2,2315
α etanol B = = 2,2352
0,9983
α etanol average = √α etanol D × α etanol B
α etanol average = √2,2877 × 2,2352 = 2,2613

x lk distilat x hk bottom
(log ( )× ( ))
Tahap minimum = x hk distilat x lk bottom
log (α etanol average)
0,8802 0,9981
(log (0,1198) × (0,0019))
Tahap minimum = = 10,0961
log (2,2613)
Tahap/tray teoritis = Tahap minimum − 1
Tahap/tray teoritis = 10,0961 − 1 = 9,0961
- Menghitung Jumlah Refluks Minimum (Metode Fenske)

Untuk menghitung jumlah refluks mimimum, maka digunakan persamaan
sebagai berikut:
T dew distilat = 355,1793 K
T bubble bottom = 373,203 K
T dew distilat + T bubble bottom

T feed avaerage =
2
355,1793 + 373,203
T feed avaerage = = 364,19115 K
2
Θ = 2,147631061
B
Ln Pi = A −
T+C
Pi = exp (ln Pi)
Pi
Ki =
P
Kmol
xF =
Σ kmol
Tabel A.28 Hasil Perhitungan Refluks Minimum
Komponen Ln Pi Pi Ki xF αi αi.xf/α-Ө αi.xd/α-Ө
Air 6,3010 545,1437 0,7173 0,8933 1 -0,7784 -0,1044

Etanol 7,1154 1230,7377 1,16194 0,1067 2,2576 2,1901 18,0640
Total 1 3,2576 1,417 17,9596
- Asumsi R = 1,2 Rm
Rm = Σ (αi. xd/α − Ө) − 1
Rm = 17,9596 − 1 = 16,9596
R = 1,2 × Rm
R = 1,2 × 16,9596 = 20,3516
- Menghitung Neraca Massa pada Akumulator
V = ⋯ ⋯ ⋯ kmol
L = ⋯ ⋯ ⋯ kmol D = ⋯ ⋯ ⋯ kmol
D = Σ kmol = 3,2981 kmol
L = R ×D
L = 20,3516 × 3,2981 = 67,1219 kmol
V = D × (R + 1)
V = 3,2981 × (20,3516 + 1) = 70,42 kmol
L/D = R
L/D = 20,3516
- Menghitung Neraca Massa pada Kondensor
Asumsi kondensasi total, sehingga yv = xL = xD
Tabel A.29 Data Nilai xD
Komposisi yv = xL = xD BM
Air 0,1198 18
Etanol 0,8802 46
- Untuk menghitung laju alir massa pada kondensor, maka digunkana persamaan
sebagai berikut:
V (kmol) = V × xD
L (kmol) = L × xD
D (kmol) = D × xD
V (kg) = V × BM
L (kg) = L × BM
D (kg) = D × BM
Tabel A.29 Laju Alir Massa pada Kondensor
Komponen V (kmol) L (kmol) D (kmol) V (kg) L (kg) D (kg)
Air 8,4360 8,0409 0,3951 151,8480 144,7362 7,1118
Etanol 61,9840 59,0810 2,9030 2851,2643 2717,7254 133,5389
67,1219 3,2981 4295,8008 140,6507
Total 70,4200 3003,1123
70,4200 3003,1123
- Menghitung Neraca Massa pada Reboiler
Vb = ⋯ ⋯ ⋯ kmol
LN = ⋯ ⋯ ⋯ kmol
W = ⋯ ⋯ ⋯ kmol
W = total mol di produk bottom
W = 24,3473 kmol
- Umpan masuk pada boiling point q = 1, sehingga vD = vB

Tabel A.30 Hasil perhitungan xi pada Reboiler
Komponen kmol xi Ki
Air 24,3000 0,9981 0,9983
Etanol 0,0472 0,0019 2,2315
Total 24,3473 1 3,2298
- Untuk menghitung laju alir pada reboiler, maka digunakan persamaan sebagai
berikut:
V (kmol) = Σ L kmol × yi (pada Bottom)
W (kmol) = W × xi
LN (kmol) = V (kmol) × W(kmol)
V (kg) = V (kmol) × BM
W (kg) = W (kmol) × BM
LN (kg) = LN (kmol) × BM
Tabel A.31 Laju Alir pada Reboiler

Komponen V (kmol) W (kmol) LN (kmol) V (kg) W (kg) LN (kg)
Air 66,8805 24,3000 91,1805 1203,8487 437,4008 1641,2495
Etanol 0,2905 0,0472 0,3377 13,3633 2,1722 15,5355
67,1710 24,3473 1217,2120 439,5730
Total 91,5183 1656,7850
91,5183 1656,7850

Fa30 = Wa = 437,4008 kg/jam

Fe30 = We = 2,1722 kg/jam

F30 = Fa30 + Fe30
F30 = 437,4008 + 2,1722 = 439,5730 kg/jam

Fa31 = Da = 7,1118 kg/jam

Fe31 = De = 133,5389 kg/jam

F31 = Fa31 + Fe31
F31 = 7,1118 + 133,5389 = 140,65 kg/jam

Tabel A.32 Laju Alir Massa pada Kolom Distilasi
Komponen
29 30 31
Air 444,51 437,400803 7,1118
Etanol 135,71 2,172 133,5389
439,573 140,65
Total 580,22
580,22
Fe31
Kadar etanol yang dihasilkan = × 100%
F31
133,5389
Kadar etanol yang dihasilkan = × 100%
140,65
Kadar etanol yang dihasilkan = 0,95 = 95%
- Pada cooler tidak ada perubahan komposisi karena hanya dilakukan pendinginan.
Sehingga laju alir massa pada aliran 32 sama dengan pada aliran 31.
E-105
F31 = 140,65 kg/jam F32 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

Fa31 = 7,11 kg/jam Fa32 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam
Fe31 = 133,54 kg/jam Fe32 = ⋯ ⋯ ⋯ kg/jam

31 32
Air 7,11 7,11
Etanol 133,54 133,54
Total 140,65 140,65
- Bahan Baku yang Dibutuhkan
Kapasitas Produksi = 22500 ton/tahun
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas Produksi = 22500 × × ×
tahun ton 300 hari 24 jam
Kapasitas Produksi = 3125 kg/jam
Kapasitas Produksi
Faktor Konversi Basis (X) =
F32
3125
Faktor Konversi Basis (X) = = 22,22 kg
140,65
Bahan Baku yang Dibutuhkan = 1000 × X
Bahan Baku yang Dibutuhkan = 1000 × 22,22 = 22218,16 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Data Pendukung:
Panas pembentukan air (ΔHºf air ) = -285,83 kJ/kmol(Smith &Van Ness, 2005)
Cp α-amilase & glukoamilase diasumsikan sama dengan Cp air = 4,2 kJ/kmol.K
Persamaan yang digunakan untuk menghitung kapasitas panas komponen glukosa
dan pati menggunakan metode Ruzicka-Domalski adalah sebagai berikut (Perry,
2008) :
2
Cp T T
= A +B( ) + D( )
R 100 K 100 K
Dengan :
A= ∑Nt=1 nt at B= ∑Nt=1 nt bt D= ∑Nt=1 nt dt
Keterangan :
t = jenis ikatan
a,b,d = koefisien untuk masing-masing komponen pada Tabel B.1
Tabel B.1 Data kapasitas panas komponen dengan metode Ruzicka-Domalski
No Komponen Ikatan n a b d
Pati C-(2H)(O)(C ) 1000 1,460 1,466 -0,271
C-(2C)(O)(H) 4000 2,221 -1,435 0,695
1
C-(2O)(C )(H) 1000 -3,827 7,672 -1,271
O-(2C) 1999 5,031 -1,572 0,379
O-(C )(H) 3002 12,952 -10,145 2,626
Jumlah 55455,673 -30199,718 9878,194
Dekstrin C-(2H)(O)(C ) 10 1,460 1,466 -0,271
C-(2C)(O)(H) 40 2,221 -1,435 0,695
2 C-(2O)(C )(H) 10 -3,827 7,672 -1,271
O-(2C) 19 5,031 -1,572 0,379
O-(C )(H) 31 12,952 -10,145 2,626
Jumlah 562,269 -310,383 100,981
C-(2H)(O)(C ) 1,460 1,466 -0,271
Glukosa 1
C-(2C)(O)(H) 4 2,221 -1,435 0,695
3
C-(2O)(C )(H) 1 -3,827 7,672 -1,271
O-(2C) 1 5,031 -1,572 0,379
O-(C )(H) 5 12,952 -10,145 2,626
Jumlah 76,308 -48,899 14,747
Perry,(2008)
Persamaan yang digunakan untuk menghitung kapasitas panas air, etanol adalah
sebagai berikut:
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3
(Reklaitis, 1983)
Tabel B.2 Data Kapasitas Panas Komponen Cair
No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,00133878 0,0000013
2 Etanol -325,13 4,1378 -0,0140307 0,00001703
(Reklaitis, 1983)
Tabel B.3 Data ∆H˚f menggunakan metode Domalski-Hearing
No Komponen Ikatan n ∆H˚f n.∆H˚f
C-(2H)(O)(C ) 1000 -32,9 -32900
Pati
C-(2C)(O)(H) 4000 -19,46 -77840
1
C-(2O)(C )(H) 1000 -57,78 -57780
O-(2C) 1999 -101,42 -202738,58
O-(C )(H) 3002 -159,33 -478308,66
Ʃn.∆H˚f (kJ/kmol) -849567
C-(2H)(O)(C ) -32,9 -329
Dekstrin 10
C-(2C)(O)(H) 40 -19,46 -778,4
2
C-(2O)(C )(H) 10 -57,78 -577,8
O-(2C) 19 -101,42 -1926,98
O-(C )(H) 31 -159,33 -4939,23
Ʃn.∆H˚f (kJ/kmol) -8551,41
C-(2H)(O)(C ) -32,9 -32,9
Glukosa 1
C-(2C)(O)(H) 4 -19,46 -77,84
3
C-(2O)(C )(H) 1 -57,78 -57,78
O-(2C) 1 -101,42 -101,42
O-(C )(H) 5 -159,33 -796,65
Ʃn.∆H˚f (kJ/kmol) -1066,59
Data berat molekul

Pati = 162000 kg/kmol
Dekstrin = 1620 kg/kmol
Glukosa = 180 kg/kmol
Air = 18 kg/kmol
B.1 Perhitungan Neraca Energi pada Heater
Pada proses ini suspensi dipanaskan dari temperatur 30°C menjadi 105°C.
Tref = 25°C
Untuk memanaskan suspensi pati digunakan media pemanas saturated steam pada
tekanan 1 bar.
Tabel B.4 Data kapasitas panas komponen
No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
-
2 Pati 55455,6728 9878,1936 -
30199,718
F11 = 17994,56 kg/jam F12 = 17994,56 kg/jam

Fp11 = 6352,08 kg/jam Fp12 = 6352,08 kg/jam
Fa11 = 11642,48 kg/jam Fa12 = 11642,48 kg/jam
T11 = T12 =
30°C = 303 K 105°C = 378 K
P11 = 1 bar P12 = 1 bar
Q11 = ...... kJ/jam Q12 = ...... kJ/jam
Tref 25° = 298 K
Persamaan neraca energi

Q11 + QE-101 = Q12
Menghitung panas di aliran 11

T11 T11
Q11 = Fa11 ∫ Cpa dT + Fp11 ∫ Cpp dT
Tref Tref
T11 T11
Fa11 ∫ Cpa dT = Fa11 ∫ (a + bT + cT 2 + dT 3 )dT
Tref Tref
b c d
= Fa11 (a(T11 − Tref ) + (T11 2 − Tref 2 ) + (T11 3 − Tref 3 ) + (T11 4 − Tref 4 ))
2 3 4
T11
Fa11 ∫ Cpa dT = kg kJ 1 kmol
11642,48 Χ 374,69 Χ
Tref jam kmol 18 kg
=
kJ
= 242349,77
jam
T11 T11
T T 2
Fp11 ∫ Cpp dT = Fp11 ∫ R (A + B + C( ) ) dT
Tref Tref 100 K 100 K
B C
= Fp11 R (A(T11 − Tref ) + (T11 2 − Tref 2 ) + (T11 3 − Tref 3 ))
200 30000
T10
kg kJ 1 kmol
Fp11 ∫ Cpp dT = 6352,08 Χ 2240951,932 Χ
Tref jam kmol 162000 kg
kJ
= 87868,55
jam
Q11 = 242349,77 + 87868,55 = 330218,32 kJ/jam

T12 T12
Q 12 = Fa12 ∫ Cpa dT + Fp12 ∫ Cpp dT
Tref Tref
T12 T12
Tref Tref
b c d
= Fa12 (a(T12 − Tref ) + (T12 2 − Tref 2 ) + (T12 3 − Tref 3 ) + (T12 4 − Tref 4 ))
2 3 4
T12
kg kJ 1 kmol
Fa12 ∫ Cpa dT = 11642,48 Χ 6053,61 Χ
Tref jam kmol 18 kg
kJ
= 3915501,24
jam
T12 T12
T T 2
Fp12 ∫ Cpp dT = Fp12 ∫ R (A + B +C( ) ) dT
Tref Tref 100 K 100 K
B C
= Fp12 R (A(T12 − Tref ) + (T12 2 − Tref 2 ) + (T 3 − Tref 3 ))
200 30000 12
T12
kg kJ 1 kmol
Fp12 ∫ Cpp dT =6352,08 Χ 44403342,85 Χ
kJ
=1741071,45
jam
Q12 = 3915501,24 + 1741071,447 = 5656572,69 kJ/jam
Menghitung panas yang dibutuhkan
Q = Q12 − Q11 = 5656572,69 - 330218,32 = 5326354,4 kJ/jam

Menghitung kebutuhan steam (ms)
Data entalpi pada tekanan 1 bar (Reklaitis, 1983)
Hsat'd steam = HV = 2675,4 kJ/kg
Hsat'd
HL 417,5 kJ/kg
water = =
𝑄 kg
𝑚𝑠 = = 2358,985945
𝐻𝑣 − 𝐻𝐿 jam
Tabel B.5 Neraca Energi Heater

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
11 330218,32 -
12 - 5656572,69
Q (steam) 5326354,37 -
Total 5656572,69 5656572,69
B.2 Perhitungan Neraca Energi pada Reaktor Likuifikasi

Kapasitas panas enzim α-amilase dianggap sama dengan kapasitas panas
air pada keadaan konstan yaitu 4,2 kJ/kmol.

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,00133878 1,31424E-06
2 Pati 55455,673 -30199,718 9878,1936 -
3 Dekstrin 562,269 -310,383 - 100,981
F13 = 9,36 kg/jam

T13 =
30°C = 303 K
P13 = 1 bar
Q13 = ....... kJ/jam
F14 = 18003,92 kg/jam
Fa14 = 11642,48 kg/jam
Fp14 = 146,10 kg/jam
Fd14 = 6205,98 kg/jam
F12 = 17994,56 kg/jam
Fa12 = 11642,48 kg/jam Tangki
Fα14 = 9,36 kg/jam
Fp12 = 6352,08 kg/jam Likuifikasi T14 =
T12= 95°C = 368 K
105°C = 378 K P14 = 1 bar
P12 = 1 bar Q14 = ....... kJ/jam
Q12 = ....... kJ/jam
Reaksi pada proses likuifikasi adalah sebagai berikut :
α-amilase
(C6 H10 O5 )1000 (s) → 100(C6 H10 O5 )10 (l)
Pati Dekstrin

𝑄 = 𝑄𝑜𝑢𝑡 − 𝑄𝑖𝑛 + 𝑟 × ∆𝐻𝑅(368𝐾)
Persamaan untuk menghitung panas reaksi

368
∆𝐻𝑅 (368) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇
Keterangan : 𝜎 = koefisien reaksi

∆𝐻𝑅 ° = ∑ 𝑛 × ∆𝐻°𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∑ 𝑛 × ∆𝐻°𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
∆𝐻𝑅 ° = 100 Χ -8551,41 - 1 Χ -849567
∆𝐻𝑅 ° = -5573,76 kJ/kmol
368 368 368

∑𝜎∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 100 ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛 𝑑𝑇 − 1 ∫ 𝐶𝑝𝑝𝑎𝑡𝑖 𝑑𝑇
298 298 298
368
B C
∫ Cpdekstrin dT = R (A(368 − 298) + (3682 − 2982 ) + (3683 − 2983 ))
298 200 30000
= 379789,09 kJ/kmol
368
B C
∫ Cppati dT = R (A(368 − 298) + (3682 − 2982 ) + (3683 − 2983 ))
298 200 30000
= 37731085,53 kJ/kmol
368
B 𝑐 𝑑
∫ Cpair dT = 𝑎(368 − 298) + (3682 − 2982 ) + (3683 − 2983 ) + (3684 − 2984 )
298 2 3 4
= 5290,24 kJ/kmol
368
∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 100 Χ 379789,09 - 1 Χ 37731085,53
= 247823,91 kJ/kmol
368
∆𝐻𝑅 (368) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇
∆𝐻𝑅 (368) = -5573,76 + 247823,91 = 242250,15 kJ/kmol

Menghitung panas masuk

𝑄13 = 𝐹13 × ∆𝐻13 = 𝐹13 × 𝐶𝑝 × (𝑇13 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 196,50 kJ/jam
Qin = 5656572,69 + 196,50 = 5656769,19 kJ/jam
Menghitung panas keluar

Qout = Q14
T14
Q a14 = Fa14 ∫ Cpa dT kg kJ 1
Tref
= 11642,48 Χ 5290,24 Χ
jam kmol 18
= 3421749,926 kJ/jam
T14
kg kJ 1
Q p14 = Fp14 ∫ Cpp dT = 146,10 Χ 37731085,53 Χ
Tref jam kmol 162000
= 34027,34 kJ/jam
T14
Q d14 = Fd14 ∫ Cpd dT kg kJ 1
= 6205,98 Χ 379789,09 Χ
Tref jam kmol 1620
= 1454916,202 kJ/jam
𝑄𝛼14 = 𝐹𝛼14 × ∆𝐻14 = 𝐹𝛼14 × 𝐶𝑝 × (𝑇14 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 2751,01 kJ/jam
Q14 = Q a14 + Q p14 + Q d14 + Q α14
Q14 = 4913444,48 kJ/jam
Mencari panas yang dilepas

Q = Q out − Q in + r × ∆HR(368K)
r = laju reaksi = 0,03561 kmol/jam
Q = 4913444,48 - 5656769,19 + 0,03561 Χ 242250,15
Q = -734698,67 kJ/jam
Menghitung kebutuhan air pendingin

𝑄 kg
𝑚𝑐𝑤 = = 11661,88
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃ jam
Tabel B.7 Neraca Energi Reaktor
Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
12 5656572,69 -
13 196,50 -
14 - 4913444,48
Panas
- 8626,03
Reaksi
Q (cooling
water)
- 734698,67
Total 5656769,19 5656769,19
B.3 Perhitungan Neraca Energi pada Cooler

Air pendingin yang dipakai memiliki temperatur masuk 30°C dan
temperatur keluar 45°C (Turton, 2009)

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Pati 55455,6728 -30199,718 9878,1936 -
3 Dekstrin 562,2688 -310,3832 100,9807 -
F14 = 18003,92 kg/jam F15 = 18003,92 kg/jam

Fa14 = 11642,48 kg/jam Fa15 = 11642,48 kg/jam
Fp14 = 146,10 kg/jam Fp15 = 146,10 kg/jam
Fd14 = 6205,98 kg/jam Fd15 = 6205,98 kg/jam
Fα14 = 9,36 kg/jam Fα15 = 9,36 kg/jam
T14 = T15 =
95°C = 368 K 60°C = 333 K
P14 = 1 bar P15 = 1 bar
Q14 = 4913444,48 kJ/jam Q15 = ....... kJ/jam

𝑄15 = Q a15 + Q p15 + Q d15 + Q α15
T15
Q a15 = Fa15 ∫ Cpa dT =11642,48 kg kJ 1 kmol
Χ 2633,79 Χ
Tref jam kmol 18 kg
= 1703545,95 kJ/jam
T15
kg kJ 1 kmol
Q p15 = Fp15 ∫ Cpp dT = 146,10 Χ 17053232,61 Χ
= 15379,26 kJ/jam
T15 kg kJ 1 kmol
Q d15 = Fd15 ∫ Cpd dT =6205,98 Χ 171452,78 Χ
jam kmol 1620 kg
Tref
=656810,40 kJ/jam
Q α15 = Fα15 × Cp × (T15 − Tref ) = 1375,50 kJ/jam
𝑄15 = Q a15 + Q p15 + Q d15 + Q α15 + Q h15
Q15 = 1703545,95 + 15379,26 + 656810,40 + 1375,50
Q15 = 2377111,12 kJ/jam
Menghitung panas yang diserap air pendingin

Q = Q15 − Q14
= 2377111,12 - 4913444,48
= -2536333,36 kJ/kmol

𝑄
𝑚𝑐𝑤 = kg
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃ = 40259,26
jam
Tabel B.9 Neraca Energi Cooler

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
14 4913444,48 -
15 - 2377111,12
Q (cooling
water)
- 2536333,36
Total 4913444,48 4913444,48
B.4 Perhitungan Neraca Energi pada Reaktor Sakarifikasi

Kapasitas panas enzim glukoamilase dianggap sama dengan kapasitas panas
air pada keadaan konstan yaitu 4,2 kJ/kmol.
No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Dekstrin 562,2688 -310,3832 100,9807 -
3 Glukosa 76,3076 -48,8992 14,74469 -
F18 = 8,56 kg/jam
Fg18 = 8,56 kg/jam
T18=
30°C = 303 K
P18 = 1 bar
Q18 = ....... kJ/jam
F17 = 5491,71 kg/jam F19 = 17857,03 kg/jam

Fa17 = 11642,48 kg/jam Fa19 = 10973,61 kg/jam
Fd17 = 6205,98 kg/jam Tangki
Fd19 = 186,18 kg/jam
T17 = Sakarifikasi Fg19 = 8,56 kg/jam
60°C = 333 K
Fgl19 = 6688,67 kg/jam
P17 = 1 bar T19 =
Q17 = ....... kJ/jam 60°C = 333 K
P19 = 1 bar
Q19 = ....... kJ/jam
Reaksi pada proses sakarifikasi adalah sebagai berikut :

glukoamilase
(C6H10O5)10 + 10H2O → 10(C6H12O6)

Persamaan untuk menghitung panas reaksi

333
∆𝐻𝑅 (333) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇

∆𝐻𝑅 ° = 10 Χ -1066,59 - 1 Χ -8551,4 - 10 x -285,83

∆𝐻𝑅 ° = 743,81 kJ/kmol
333 333 333 333
∑𝜎∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 10 ∫ 𝐶𝑝𝐺𝑙𝑢𝑘𝑜𝑠𝑎 𝑑𝑇 − 1 ∫ 𝐶𝑝𝑑𝑒𝑘𝑠𝑡𝑟𝑖𝑛 𝑑𝑇 − 10 ∫ 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298 298 298 298
333
B C
∫ Cpglukosa dT = R (A(333 − 298) + (3332 − 2982 ) + (3333 − 2983 ))
298 200 30000
= 20070,27 kJ/kmol
333
B C
∫ Cpdekstrin dT = R (A(333 − 298) + (3332 − 2982 ) + (3333 − 2983 ))
298 200 30000
= 171452,78 kJ/kmol
333 B 𝑐 𝑑
∫298 Cpair dT = 𝑎(333 − 298) + (3332 − 2982 ) + 3 (3333 − 2983 )+ 3 (3334 − 2984 )
2
= 2633,79 kJ/kmol
333
∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 10 Χ 20070,27 - 1 Χ 171452,78 - 10 x 2633,79
= 2912,05 kJ/kmol
333
∆𝐻𝑅 (333) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇
∆𝐻𝑅 (333) = 743,81 + 2912,05 = 3655,86 kJ/kmol

𝑄𝑖𝑛 = 𝑄17 + 𝑄18

𝑏 𝑐 𝑑
Qa17 = 𝐹𝑎17 (𝑎𝑇 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 )÷BM
2 3 4
= 11642,48 x 146,3215645 = 1703545,951 kJ/jam

B C
Qd17 = 𝐹𝑑17 R (AT + T2 + T3 ) ÷BM
200 30000
= 6205,98 x 105,8350498 = 656810,404 kJ/jam

Q17 = 1703545,951 + 656810,4 = 2360356,355 kJ/jam

𝑄18 = 𝐹18 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 (𝑇18 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
= 8,56 x 4,2 x 5 = 179,8493556 kJ/jam
Qin = Q17 + Q18

= 2360536,204 kJ/jam

Qout = Q19
T19
kg kJ 1 kmol
Q a19 = Fa19 ∫ Cpa dT = 10973,61 Χ 2633,79 Χ
Tref jam kmol 18 kg
= 1605676,29 kJ/jam
T19
kg kJ 1 kmol
Q d19 = Fd19 ∫ Cpd dT = 186,18 Χ 171452,78 Χ
= 19704,31 kJ/jam
T19
Q gl19 = Fgl19 ∫ Cpgl dT =
kg kJ 1 kmol
6688,67 Χ 20070,27 Χ
= 745796,73 kJ/jam
𝑄𝑔19 = 𝐹𝑔19 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 (𝑇20 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 8,56 x 4,2 x 35 = 1258,945489 kJ/jam
Q19 = 2372436,28 kJ/jam
Mencari panas yang dibutuhkan

Q = Q out − Q in + r × ∆HR(333K)

Q = 2372436,28 - 2360536,20 + 3,45397 Χ 3655,86
Q = 24527,33 kJ/jam
Menghitung kebutuhan steam 1 bar 100℃

Hsat'd (Reklaitis,
HV 2675,4
steam = = kJ/kg 1983)
Hsat'd (Reklaitis,
HL
water = = 417,5 kJ/kg 1983)
𝑄 kg
𝑚𝑠 = = 10,86289374
𝐻𝑣 − 𝐻𝐿 jam
Tabel B.11 Neraca Energi Reaktor Sakarifikasi

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
17 2360356,35 -
18 179,85 -
19 - 2372436,28
Panas
- 12627,25
Reaksi
Q (steam) 24527,3 -
Total 2385063,53 2385063,53

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Dekstrin 562,2688 -310,3832 100,9807 -
3 Glukosa 76,3076 -48,8992 14,74469 -
F19 = 17857,03 kg/jam F20 = 17857,03 kg/jam

Fa19 = 10973,61 kg/jam Fa20 = 10973,61 kg/jam
Fd19 = 186,18 kg/jam Fd20 = 186,18 kg/jam
Fg19 = 8,56 kg/jam Fg20 = 8,56 kg/jam
Fgl19 = 6688,669 kg/jam Fgl20 = 6688,669 kg/jam
T19 = T20 =
60°C = 333 K 35°C = 308 K
P19 = 1 bar P20 = 1 bar
Q19 = 2372436,28 kJ/jam Q20 = ....... kJ/jam

𝑄20 = Q a20 + Q d20 + Q g20 + Q gl20
T20
kg kJ 1 kmol
Q a20 = Fa20 ∫ Cpa dT = 10973,61 Χ 749,95 Χ
Tref jam kmol 18 kg
= 457200,94 kJ/jam
T20
Q d20 = Fd20 ∫ Cpd dT = kg kJ 1 kmol
Tref 186,18 Χ 45642,66 Χ
jam kmol 1620 kg
= 5245,51 kJ/jam
T20
kg kJ 1 kmol
Q gl20 = Fgl20 ∫ Cpp dT = 6688,669 Χ 5281,45 Χ
= 196255,03 kJ/jam
Q g20 = Fg20 × Cp × (T20 − Tref ) = 359,70 kJ/jam

𝑄20 = Q a20 + Q d20 + Q g20 + Q gl20
Q 20 = 457200,94 + 5245,51 + 359,70 + 196255,03
Q 20 = 659061,18 kJ/jam

Q = Q 20 − Q19
= 659061,18 - 2372436,28
= -1713375,10 kJ/kmol

𝑄
𝑚𝑐𝑤 = kg
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃ = 27196,43
jam

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
19 2372436,28 -
20 - 659061,18
Q (cooling
water)
- 1713375,10
Total 2372436,28 2372436,28
B.6 Perhitungan Neraca Energi pada Fermentor

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Dekstrin 562,2688 -310,3832 100,9807 -
3 Glukosa 76,3076 -48,8992 14,74469 -
4 Etanol -325,13 4,1378 -0,0140307 0,00001703
5 CO2 11,0417 1,15955 -0,0072313 0,0000155
F24 = 33,44 kg/jam F25 = 2061,17 kg/jam
Fdap24 = 33,44 kg/jam Fy25 = 2061,17 kg/jam
T24 = T25 =
35°C = 308 K 35°C = 308 K
P24 = 1 bar P25 = 1 bar
Q24 = ....... kJ/jam Q25 = ....... kJ/jam
F23 = 66,89 kg/jam F26a = 3204,62 kg/jam

Fu23 = 66,89 kg/jam Fc26a = 3204,62 kg/jam
T23 = T26a =
35°C = 308 K 35°C = 308 K
P23 = 1 bar Tangki P26a = 1 bar
Q23 = ....... kJ/jam Q26a = ....... kJ/jam
Fermentor
F22 = 17848,46 kg/jam F26 = 16805,34 kg/jam

Fa22 = 10973,61 kg/jam Fa26 = 10973,61 kg/jam
Fd22 = 186,18 kg/jam Fd26 = 186,18 kg/jam
Fgl22 = 6688,67 kg/jam Fe26 = 3350,28 kg/jam
T22 = Fgl26 = 133,77 kg/jam
35°C = 308 K Fu26 = 66,89 kg/jam
P22 = 1 bar Fdap26 = 33,44 kg/jam
Q22 = ........ kJ/jam Fy26 = 2061,17 kg/jam
T26 =
35°C = 308 K
P26 = 1 bar
Q26 = ....... kJ/jam
Reaksi pada proses fermentor adalah sebagai berikut :

(C6H12O6) → 2C2H5OH + 2CO2


308
∆𝐻𝑅 (308) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇
Tabel B.15 Data entalpi pembentukan komponen (∆H˚f)

No Komponen ∆H˚f (kJ/kmol)
1 Etanol -234806,08
2 CO2 -393505,2
(Reklaitis.1983)
∆𝐻𝑅 ° = 2 Χ -234806,08 + 2 Χ -393505,2 - 1 x -1066,6

∆𝐻𝑅 ° = -1255555,97 kJ/kmol
308 308 308 308
∑𝜎∫ 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 2 ∫ 𝐶𝑝𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑑𝑇 + 2 ∫ 𝐶𝑝𝐶𝑂2 𝑑𝑇 − 1 ∫ 𝐶𝑝𝑔𝑙𝑢𝑘𝑜𝑠𝑎 𝑑𝑇
298 298 298 298
308 b 𝑐 𝑑
∫298 Cpetanol dT = 𝑎(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + 3 (3083 − 2983 )+ 4 (3084 − 2984 )
2
= 1142,34 kJ/kmol
308 b 𝑐 𝑑
∫298 CpCO2 dT = 𝑎(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + 3 (3083 − 2983 )+ 4 (3084 − 2984 )
2
= 1297,25 kJ/kmol
308
B C
∫ Cpglukosa dT = R (A(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + (3083 − 2983 ))
298 200 30000
308
∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇 = 2 Χ 5281,45 + 2 Χ 1297,25 - 1 x 5281,45
= 3984,20 kJ/kmol
333
∆𝐻𝑅 (333) = ∆𝐻𝑅 ° + ∑ 𝜎 ∫298 𝑐𝑝 𝑑𝑇
∆𝐻𝑅 (333) = -1255555,97 + 3984,20 = -1251571,77 kJ/kmol
Persamaan yang digunakan untuk menghitung kapasitas panas Co2, Urea, DAP,
Yeast adalah sebagai berikut:
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3
(yaws,1999)
No Komponen a b c d
1 Urea 9,3626 0,0355 -0,0000027 -0,0000000101
2 DAP 24,56 0,1311 -0,0000213 -
3 Yeast -55,4966 0,7209 -0,0004080 -0,0000000823
(Yaws,1999)
𝑄𝑖𝑛 = 𝑄23 + 𝑄24 + 𝑄25 + 𝑄26
= 6688,67 x 29,34141576 = 196255,0293 kJ/jam
B C
Qd22 = 𝐹𝑑22 R (AT + T2 + T3 ) ÷BM
200 30000
= 6688,67 x 29,34141576 = 196255,0293 kJ/jam

B C
Qd22 = 𝐹𝑑22 R (AT + T2 + T3 ) ÷BM
200 30000
= 186,18 x 28,17448131 = 5245,509636 kJ/jam
𝑏 𝑐 𝑑
Qa22 = 𝐹𝑎22 (𝑎𝑇 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 )÷BM
2 3 4
= 10973,613 x 41,66 = 457200,9445 kJ/jam

Q22 = 196255,0293 + 5245,5096 + 457200,9445 = 658701,4835 kJ/jam

308 b 𝑐 𝑑
∫298 Cpurea dT = 𝑎(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + 3 (3083 − 2983 )+ 4 (3084 − 2984 )
2
= 195,8831726 kJ/kmol
𝑏 𝑐 𝑑
Qu23 = 𝐹𝑢23 (𝑎𝑇 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 )÷BM
2 3 4
= 66,89 x 3,264719544 = 218,3662967 kJ/jam

308
b 𝑐
∫ Cpdap dT = 𝑎(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + (3083 − 2983 )
298 2 3
= 623,275908 kJ/kmol
𝑏 𝑐 𝑑
Qdap24 = 𝐹𝑑𝑎𝑝24 (𝑎𝑇 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 )÷BM
2 3 4
= 33,44 x 4,721787182 = 157,9123669 kJ/jam

308 b 𝑐 𝑑
∫298 Cpyeast dT = 𝑎(308 − 298) + (3082 − 2982 ) + (3083 − 2983 )+ (3084 − 2984 )
2 3 4
= 1231,845727 kJ/kmol
𝑏 𝑐 𝑑
Qy25 = 𝐹𝑦25 (𝑎𝑇 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 )÷BM
2 3 4
= 2061,17 x 6,843587374 = 14105,78432 kJ/jam
Qin = Q22 + Q23 + Q24 + Q25
= 673183,5465 kJ/jam
Qout = Q26 + Q26a
T26
Q a26 = Fa26 ∫ Cpa dT = kg kJ 1 kmol
10973,61 Χ 749,95 Χ
Tref jam kmol 18 kg
= 457200,94 kJ/jam
T26
kg kJ 1 kmol
Q d26 = Fd26 ∫ Cpd dT = 186,18 Χ 46614,20 Χ
= 5357,16 kJ/jam
T26
kg kJ 1 kmol
Q gl26 = Fgl26 ∫ Cpgl dT = 133,77 Χ 5281,45 Χ
Tref
jam kmol 180 kg
= 3925,10 kJ/jam
T26 kg kJ 1 kmol
Q e26 = Fe26 ∫ Cpe dT = 3350,28 Χ 1142,34 Χ
jam kmol 46 kg
Tref
= 83198,85 kJ/jam
T26 kg kJ 1 kmol
Q u26 = Fu26 ∫ Cpu dT = 66,89 Χ 195,88 Χ
jam kmol 60 kg
Tref
= 218,37 kJ/jam
T26
kg kJ 1 kmol
Q dap26 = Fdap26 ∫ Cpdap dT = 623,28 Χ 66,89 Χ
= 315,82 kJ/jam
T26
Q y26 = Fy26 ∫ Cpy dT = kg kJ 1 kmol
2061,17 Χ 1231,85 Χ
= 14105,78 kJ/jam
Q26 = 564322,04 kJ/jam

T26𝑎
kg kJ 1 kmol
Q c26𝑎 = Fc26𝑎 ∫ Cpc dT =
Tref
3204,62 Χ 1297,25 Χ
jam kmol 44 kg
= 94481,58 kJ/jam
Q26a = 94481,58 kJ/jam
Qout = Q26 + Q26a

= 564322,04 + 94481,58 = 658803,61 kJ/jam
Mencari panas yang dibutuhkan
Q = Q out − Q in + r × ∆HR(333K)
Q = 658803,61 - 673183,55 + 33,849 Χ -1251571,77
Q = -42378731,22 kJ/jam
Menghitung kebutuhan steam 1 bar 100℃

Hsat'd water = HL = 417,5 kJ/kg
𝑄
𝑚𝑐𝑤 = = 672678,27 kg
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃
jam
Tabel B.17 Neraca Energi Fermentor

Masuk Keluar
22 658701,48 -
23 218,37 -
24 157,91 -
25 14105,78 -
26 - 564322,0
26a - 94481,6
Panas
42364351,29
Reaksi -
Q (cooling
water)
- 42378731,22
Total 43037534,83 43037534,83
B.7 Perhitungan Neraca Energi pada Heater

Pada proses ini suspensi dipanaskan dari temperatur 35°C menjadi 96,7909°C.
Ttrial 96,7909 °C
Tref 25 °C
Untuk memanaskan suspensi pati digunakan media pemanas saturated steam
pada tekanan 1 bar.

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Etanol -325,13 4,1378 -0,0140307 0,00001703
F28 = 12891,50 kg/jam F29 = 12891,50 kg/jam
Fa28 = 9876,25 kg/jam Fa29 = 9876,25 kg/jam
Fe28 = 3015,25 kg/jam
Fe29 = 3015,25 kg/jam
T28 =
35°C = 308 K T29 =
P28 = 1 bar 96,7909°C = 369,7909 K
Q28 = ...... kJ/jam P29 = 1 bar
Q29 = ...... kJ/jam
Tref 25° = 298 K

T28 T28
Q 28 = Fa28 ∫ Cpa dT + Fe28 ∫ Cpe dT
Tref Tref
T28 T29
Tref Tref
T28
Fa28 ∫ Cpa dT = 9876,25 kg Χ 749,95 kJ Χ 1 kmol
Tref jam kmol 18 kg
= 411480,85 kJ
jam
T28 T28
Fe28 ∫ Cp𝑒 dT = Fe28 ∫ (a + bT + cT 2 + dT 3 )dT
Tref Tref
T28
Fe28 ∫ Cpe dT = 3015,2522 kg Χ 1142,34 kJ Χ 1 kmol
Tref jam kmol 46 kg
= 74878,97 kJ
jam
Q28 = 411480,85 + 74878,97 = 486359,82 kJ/jam

T29 T29
Tref Tref
T29 T30
Tref Tref
T29
Fa29 ∫ Cpa dT = 9876,25kg Χ 5426,79 kJ Χ 1 kmol
Tref kmol 18 kg
jam
= 2977575,45 kJ
jam
T29 T29
Tref Tref
T29 3015,2522 kg Χ 9151,27 kJ Χ 1 kmol
Fe29 ∫ Cpe dT = kmol 46 kg
Tref
jam
= 599856,17 kJ
jam
Q29 = 2977575,45 + 599856,17 = 3577431,62 kJ/jam

Q = Q 29 − Q 28 = 3577431,62 - 486359,82 = 3091071,8 kJ/jam
Menghitung kebutuhan steam (ms)

Data entalpi pada tekanan 1 bar (Reklaitis, 1983)
Hsat'd water = HL = 417,5 kJ/kg
𝑄
𝑚𝑠 = = 1369,002969 kg
𝐻𝑣 − 𝐻 𝐿
jam
Tabel B.19 Neraca Energi Heater

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
28 486359,82 -
29 - 3577431,62
Q (steam) 3091071,80 -
Total 3577431,62 3577431,62
B.8 Perhitungan Neraca Energi pada Kolom Distilasi

Untuk meningkatkan konsentrasi etanol sampai 95%

No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Etanol -325,13 4,1378 -0,0140307 0,00001703
F29 = 12891,50 kg/jam F31 = 3125,00 kg/jam
Fa29 = 9876,25 kg/jam Fa31 = 158,01 kg/jam
Fe29 = 3015,25 kg/jam Fe31 = 2966,99 kg/jam
T29 = T31 =
96,7909°C = 369,7909 K 55°C = 328 K
P29 = 1 bar P31 = 1 bar
Q29 =
Q31 = ........ kJ/jam
........ kJ/jam
F30 = 9766,50 kg/jam

Fa30 = 9718,24 kg/jam
Fe30 = 48,26 kg/jam
T30 =
100,203°C = 373,203 K
P30 = 1 bar
Q30 = ........ kJ/jam
Neraca Energi di Sekitar Kolom Distilasi

T29 T29
Tref Tref
T29 T30
Tref Tref
T29
Tref jam kmol 18 kg
= 2977575,45 kJ
jam
T29 T29
Tref Tref
T29 3015,2522 kg Χ 9151,27 kJ Χ 1 kmol
Fe29 ∫ Cpe dT = jam kmol 46 kg
Tref
= 599856,17 kJ
jam
Q29 = 2977575,45 + 599856,17 = 3577431,62 kJ/jam

Dari perhitungan di neraca massa akumulator didapatkan:
Tabel B.21 Hasil Perhitungan Neraca Massa Akumulator

Komposisi V (kmol) L (kmol) D (kmol)
Air 187,4324 178,6540 8,7784
Etanol 1377,1706 1312,6708 64,4998
Menghitung ∆Hvl
Tdew distilat = 82,1793 °C
355,1793 K
∆Hvl(T)
∆Hvl(T) Etanol =
= 38231,94738
∆Hvl(T) Air =
= 41652,99091
HV = CpdT + ∆Hvl(T)
kj
= 45302,66154
kmol
HV, Etanol x V = 45302,66154 x 1377,1706

= 62389492,12 kJ
HV, Air =
kj
= 45967,54789
kmol
HV,Air x V = 45967,54789 x 187,4324

= 8615809,697 kJ
∑V.HV = 62389492,12 + 8615809,7

= 71005301,82 kJ
Menghitung Entalpi Liquid Reflux
Tdistilat = 55°C = 328 K
= ∫(aT + bT + cT 2 + dT 3 ) kj
= 3533,632946
kmol
HL, Etanol x L = 3533,632946 x 1312,6708
= 4638496,796 kJ
kj
= ∫(aT + bT + cT 2 + dT 3 ) = 2256,083662
kmol
HL, Air x L = 2256,083662 x 178,6540

= 403058,4718 kJ
∑L.HL = 4638496,796 + 403058,47

= 5041555,268 kJ
Menghitung Entalpi Distilat

Tdistilat = 55°C = 328 K
= ∫(aT + bT + cT 2 + dT 3 ) kj
= 3533,632946
kmol
HD, Etanol x D = 3533,632946 x 64,4998
= 227918,4946 kJ
kj
= ∫(aT + bT + cT 2 + dT 3 ) = 2256,083662
kmol
HD, Air x D = 2256,083662 x 8,7784
= 19804,79543 kJ
Q31 = = ∑D.Hd
= 227918,4946 + 19804,795
= 247723,2901 kJ
Menghitung Qcondensation
Qcondensation = ∑V.HV - ∑L.HL - ∑D.HD
= 71005301,82 - 5041555,3 - 247723,2901
kJ
= 65716023,26
jam
𝑄
𝑚𝑐𝑤 = kg
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃ = -1043111,48
jam
Menghitung Entalpi Bottom Produk

T bottom product = T Bubble Bottom = 373,203
T
Q Etanol = Fe ∫ Cpe dT
Tref
T T
Fe ∫ Cp𝑒 dT = Fe ∫ (a + bT + cT 2 + dT 3 )dT
Tref Tref
T
Fe ∫ Cpe dT = 48,2630 kg Χ 9659,03 kJ Χ 1 kmol
Tref
jam kmol 46 kg
= 10134,20 kJ
jam
T
Q air = Fa ∫ Cpa dT
Tref
T T
Fa ∫ Cp𝑎 dT = Fa ∫ (a + bT + cT 2 + dT 3 )dT
Tref Tref
T
Fa ∫ Cpa dT = 9718,2410 kg Χ 5687,15 kJ Χ 1 kmol
Tref jam kmol 18 kg
= 3070503,05 kJ
jam
Q30 = 3080637,26 kJ
jam
Qreboiler = ∑D.HD + Qcondensation + Qtotalbottom - Qin

= 247723,2901 + 65716023,26 + 3080637,26 - 3577431,62
= 65466952,19 kJ
jam

Q = Q 30 + Q 31 − Q 29 = 3080637,26 + 247723,2901 - 3577431,62
= -249071,08
Tabel B.23 Neraca Energi Distilasi
Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
29 3577431,62 -
30 - 3080637,26
31 - 247723,29
Q (steam) - 249071,08
Total 3577431,62 3577431,62


No Komponen a b c d
1 Air 18,2964 0,472118 -0,0013388 0,0000013
2 Etanol -325,13 4,1378 -0,0140307 0,00001703
F31 = 3125,00 kg/jam F32 = 3125,00 kg/jam

Fa31 = 158,01 kg/jam Fa32 = 158,01 kg/jam
Fe31 = 2966,99 kg/jam Fe32 = 2966,99 kg/jam
T31 = T32 =
55°C = 328 K 35°C = 308 K
P31 = 1 bar P32 = 1 bar
Q31 = kJ/jam Q32 = ....... kJ/jam

T31 T31
Tref Tref
T31 T31
Tref Tref
T31
Tref
jam kmol 18 kg
= 19804,80 kJ
jam
T31 T31
Tref Tref
T31
Tref jam kmol 46 kg
kJ
= 227918,49
jam
Q31 = 19804,80 + 227918,49 = 247723,29 kJ/jam

T32 T32
Tref Tref
T32 T32
Tref Tref
T32
Tref jam kmol 18 kg
kJ
= 6583,32
jam
T32 T32
Tref Tref
T32
Tref jam kmol 46 kg
kJ
= 73680,43
jam
Q32 = 6583,32 + 73680,43 = 80263,76 kJ/jam

Q = Q 32 − Q 31
= 80263,76 - 247723,29
= -167459,53 kJ/kmol
𝑄
𝑚𝑐𝑤 = Kg
𝐶𝑝 × (30 − 45)℃ = 2658,09
Jam

Laju Kalor (kJ/jam)
Aliran
Masuk Keluar
31 247723,29 -
32 - 80263,76
Q (cooling
water)
- 167459,53
Total 247723,29 247723,29
LAMPIRAN C
PERANCANGAN ALAT UTAMA
C.1 Reaktor likuifikasi (R-101)

Data pendukung :
Kondisi operaasi : T= 95 ˚C = 368 K
P= 1 bar = 100 kPa = 14,7 psia
Waktu tinggal = 2 jam
Kecepatan pengaduk= 100 rpm
Spesifik gravity (SG) dari pati = 1,53 (Perry, 2008)
Spesifik gravity (SG) dari dekstrin = 1,097
Densitas α-amilase dianggap sama dengan densitas air
Jenis reaktor : Reaktor Kontinyu Berpengaduk (CSTR) dengan media pemanas
Tabel C.1 Data Komposisi bahan

Senyawa Massa (kg/jam) Fraksi massa
Air 11642,48 0,6467
Pati 146,10 0,0081
Dekstrin 6205,98 0,3447
α-amilase 9,36 0,0005
Total 18003,92 1,000
a. Menghitung Densitas Campuran

Densitas campuran dihitung menggunakan persamaan :
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = σ𝑖 𝑥𝑖 𝜌𝑖
Tabel C.2 Data Densitas Masing-Masing Komponen

Senyawa Densitas (kg/m3) xi ρi
Air 998 645,37
Pati 1526,94 12,39
Dekstrin 1094,81 377,38
α-amilase 998 0,52
Total 1035,66
ρ campuran = 1035,66 kg/m3
b. Menghitung Volume Reaktor

- Menghitung laju volumetrik
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 18003,92 kg/jam
𝑉0 = = = 17,38 m3/jam
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 1035,66 kg/m 3
Universitas Jenderal Achmad Yani C- 1

- Menghitung volume reaktor
𝑉
𝜏 =
𝑉0
Dimana:
τ = waktu tinggal
V0 = laju alir volumetrik
V = volume cairan dalam reaktor
V
2 =
17,38
V = 2 jam × 17,38 m3/jam = 34,77 m3
Faktor keterisian 80% maka volume reaktor aktual (VR) :

VR = 100/80 × 34,768 = 43,460 m3
c. Menghitung tinggi dan diameter reaktor

VR = A × H ............................... (1)
1 2
A = π𝐷 ............................... (2)
4 𝐼
H = 1,5 𝐷𝐼⬚ ............................... (3)
Substitusi persamaan (2) dan (3) ke persamaan (1)
1 ......................... (4)
VR = π ID2 × 1,5 ID
4
43,460 m3 = 1/4 × 3,14 𝐷𝐼2 × 1,5 ID

43,460 m3 = 1,178 𝐷𝐼3
𝐷𝐼 = 3,329 m = 131,08153 in
𝐷𝐼 3,329
r = = = 1,665 m = 65,5408 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 2 𝐷𝐼 = 2 × 3,329 = 4,994 m = 196,62 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
34,768 × 4,994
Hc = = 3,995 m = 157,3 in
43,460
Keterangan:
V = Volume cairan dalam reaktor (m3)
VR = Volume reaktor (m3)

d. Menghitung tebal dinding reaktor
Bahan konstruksi yang digunakan pada reaktor ini adalah jenis Carbon Steel SA-
240 type 304 dengan karakteristik sebagai berikut:
Tegangan Maksimum (S) = 18300 psi
Efisiensi Pengelasan Maksimum (E) = 0,85
Laju Korosi (Ca) = 0,040 in/tahun
Umur alat (n) = 10 tahun
Jari-jari (in) = 65,54 in
Tebal dinding reaktor aktual =
- Menghitung Tekanan Desain dan Tekanan Hidrostatis

Faktor keamanan untuk perancangan reaktor desain adalah 10% dari tekanan operasi
(Stanley M. Wallas, hal 623 ).
Pdesain = Poperasi + 10%Poperasi + ρghc
Pdesain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 40551 Pa
Pdesain = 16,17 psia + 5,96 psia
Pdesain = 22,13 psia
- Menghitung Tebal Reaktor

𝑃×𝑟
𝑡𝑅 = + 𝐶……………..……………….…(Jawad,1983)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Faktor korosi :
C =Ca × n = 0,48 in
22,13 × 77,38
tR = + 0,48 = 0,6 in = 1,456 cm = 14,56 mm
13800 × 0,85 − 0,6 × 22,13
e. Menghitung tebal tutup atas reaktor (tTA)

Untuk menghitung tebal tutup atas reaktor digunakan persamaan :
P×D
t TA = + C………………………………....(Jawad,1983)
2SE − 0,2P
Keterangan : Diameter reaktor (Dt) = 131,08 in

20,45 × 154,76
𝑡𝑇𝐴 = + 1,5 = 0,6 in = 1,4561 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(20,45)
f. Menghitung tebal tutup bawah reaktor (tTB)

Untuk menghitung tebal tutup bawah reaktor digunakan persamaan :
P × Dt
t TB = + C…………………………………………....(Jawad,1983)
2SE − 0,2P
20,45 × 154,76
𝑡𝑇𝐴 = + 1,5 = 0,5733 in = 1,4561 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(20,45)
g. Menghitung dimensi pengaduk

Data proporsi standar pengadukan yang digunakan adalah sebagai berikut:
Da 1 W 1 L 1 J 1 (Geankoplis, 2003 -hal 158 tabel 3.4.1)
= ; = ; = ; =
Dt 3 Da 5 Da 4 Dt 12
- Diameter pengaduk
Da = 1/3 × Dt = 0,333 × 3,329 = 1,11 m
- Lebar blade pada pengaduk

W= 1/5 × Da = 0,20 × 1,110 = 0,22 m
- Panjang blade pada pengaduk

L= 1/4 × Da = 0,25 × 1,110 = 0,28 m
- Lebar Baffle
J = 1/12 × Dt = 0,08 × 3,329 = 0,28 m
h. Menentukan viskositas larutan

m 146,10 kg 3
Vpati = = 3
= 0,10 m
ρ 1526,94 kg/m
m 6205,98 kg
Vdekstrin = = = 5,669 m3
ρ 1094,81 kg/m3
m 18003,92 kg
Vlarutan = = 3
= 17,384 m3
ρ 1035,66 kg/m
Fraksi enzim α-amilase sangat kecil sehingga diasumsikan tidak berpengaruh terhadap
viskositas larutan
Vzat terlarut 5,764
Fraksi zat terlarut (ɸ) = = = 0,332
Vlarutan 17,384
Viskositas air = 0,00028075 kg/m.s

μm 1+ (0,5 × ɸ)
=
μair (1-ɸ)4
μm 1+ (0,5 × 0,381)
=
0,0002808 (1-0,381)4
μm = 0,00163966 kg/m.s = 1,6396578 cp
Jenis pengaduk yang digunakan adalah jenis propeler karena μm <3000 cp (Geankoplis,
2003 halaman 156)
i. Menentukan daya pengadukan Keterangan :

N= 100 rpm= 1,6667 rps 1. Flat six-blade turbine
2 2
Da × N × ρ 0,87 × 2,5 × 1002,02 with disk
NRe = = = 1296650,8
μm 0,00172 2. Flat six-blade open
turbine
3. Six-blade open turbine
4. Propeller; pitch2𝐷𝑎
5. Propeller; pitch=𝐷𝑎
Gambar C.1 Grafik Hubungan antara Np terhadap NRe

(Sumber : Geankoplis, 1993- halaman 145 Gambar 3.4-4)
Berdasarkan Gambar C.1 grafik hubungan antara NP terhadap NRe didapatkan nilai Np
sebesar 0,8
P
Np =
ρ × N 3 × D5a
Daya (P) = Np×ρ×N3×Da5= 0,8 × 1035,7 × 1,6667 3× 1,1 5
Daya (P) = 6458,45 J/s = 6,46 kW
j. Menentukan jenis pemanas

Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pemanas = π D H + 1/4 π D2
Keterangan : D = Diameter luar tangki (ft)=ID+2tR= 5,5573
H = Tinggi selimut = Tinggi cairan (ft)= 13,108
2
Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pemanas = 252,98 ft
Q
Luas perpindahan panas =
UD ∆Tlm
UD untuk sistem pemanasan light organic dengan media pemanas berupa steam
adalah 100-200 Btu/h.ft.°F

Dipilih UD = 100 Btu/h.ft.°F
Q = 20674,3 kJ/jam= 19595,46141 Btu/h (Lampiran B)
Reaksi yang terjadi pada reaktor likuifikasi bersifat Endoterm, di buktikan oleh nilai ∆Hr
sebesar = 242250,15 kJ/kmol (Lampiran B)
T= 95 °C= 203 °F Reaktor (R-101) T= 95 °C= 203 °F
T= 100 °C= 212 °F T= 100 °C= 212 °F
203 203
212 212
ΔT = 9 °F
𝑄 19595,46
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 = =
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑙𝑚 100 × 9
2
A = 21,773 ft
Atersedian >Aperpindahan panas maka digunakan jaket pemanas
k. Menghitung koefisien perpindahan panas

𝐿2 𝑁𝜌 Keterangan: Rej= Reynold number
𝑅𝑒𝑗 =
𝜇 L= diameter paddle (ft)
N= jumlah putaran pengaduk per jam (rev/hr)
3
ρ=densias rata rata (lb/ft )
μ=viskositas cairan (lb/ft.hr)
Rej = 1296650,8
Gambar C.2 Koefisien transfer panas dari jaket dan koil

(Sumber: Gambar 20.2 Kern,1965)

−1/3 −0,14
ℎ𝐷𝑗 𝑐𝜇 𝜇
𝑗=
𝑘 𝑘 𝜇𝑤
j didapatkan dari grafik= 2000

k = 0,3597 Btu/lb.°F
c = 21,65 Btu/lb.°F
μ = 0,27 cp= 0,6534 lb/ft.hr (Gambar 19 Kern,1965)
Dj = 66,687 in= 5,557285 ft
𝜇
=1
𝜇𝑤
𝑗𝑘 𝑐𝜇 1/3
ℎ𝑖 = = 440,2236 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗 𝑘
Untuk pemanas di dalam jaket terhadap diameter tangki

Asumsi jarak jaket pemanas (S) = 3 in= 0,25 ft
Djo = Dj + 2S = 6,06 ft
𝐷𝑗
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑖 × = 403,8852 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗𝑜
ℎ𝑜𝑖 × ℎ𝑖
𝑈𝑐 = = 210,6361 Btu/hr.ft2.°F
ℎ𝑜1 + ℎ𝑖
Ditentukan Rd= 0,005 (Kern, 1965)

1
hd= = 200
Rd
𝑈𝑐 ℎ𝑑
𝑈𝐷 = = 102,59 Btu/hr.ft2.°F
𝑈𝑐 +ℎ𝑑
19595,46
A= = 21,223 ft²
102,59 + 9
l. Dimensi Jaket Pemanas

Diamater dalam jaket (D1) = Diameter luar tangki
= 5,5572853 ft
= 1,694 m
Tinggi jaket = tinggi cairan (Hc) = 4,00 m
Diamater luar jaket (D2) = Djo = 6,06 ft

= 1,84626 m

m. Tebal dinding jaket (t) :
Dipilih bahan SA-240 sehingga
- Joint Efficiency, E = 0,85
- Tegangan maks, S = 18300 psi
- Faktor korosi, Ca = 0,040 in/tahun
- Umur alat, n = 10 tahun
- D Jaket (D2)= 72,69 in = 6,05729 ft = 1,84626 m
- Poperasi = 1 bar = 14,7 psia
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 164 Pa

P desain = 16,17 psia + 0,02 psia
P desain = 16,19 psia
𝑃×𝐷 16,19×73,6
𝑡= + 𝐶𝐴 x n =2 + 0,04 x 12
2𝑆𝐸−0,6𝑃 13800 0,85 −0,6(16,19)
t = 0,4378 in
Tabel C.3 Spesifikasi Tangki Likuifikasi

Kode
Reaktor Likuifikasi R-101
Kondisi Operasi
Suhu Operasi 95 °C
Waktu Operasi 2 jam
Diameter 3,33 m
Tebal Tangki 0,57 in = 16 mm
C.2 Reaktor Sakarifikasi (R-102)

Data pendukung:
Kondisi operaasi : T operasi= 60 ˚C = 333 K
P= 1 bar = 100 kPa = 14,7 psia
Waktu tinggal = 24 jam (Rajiv Dutta,2008)
Spesifik gravity (SG) dari glukosa = 1,562 (Perry, 2008)

Densitas glukoamilase dianggap sama dengan densitas air
Jenis reaktor : Reaktor Batch dengan media pemanas berupa jaket pemanas.
Tabel C.4 Data Komposisi dan densitas bahan

Senyawa Massa (kg/jam) Fraksi massa Densitas (kg/m3)
Air 10973,613 0,61453 988
Dekstrin 186,179 0,01043 1083,84
glukoamilase 8,564 0,00048 988
Glukosa 6688,669 0,37457 1543,26
Total 17857,03 1 -
a. Menghitung densitas campuran

Sebelum menghitung volume reaktor diperlukan data densitas campuran yaitu
dengan persamaan :

- Menghitung laju volumetrik umpan
𝑉0 = = 3
= 14,918 m3/jam
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 1196,98 kg/m
V
τ =
V0
Dimana:
τ = waktu tinggal
V0 = laju alir volumetrik umpan
V
24 =
14,92
V = 24 jam × 14,92 m3/jam = 358,04 m3
Faktor keterisian 80% maka volume reaktor aktual (VTR) :
VTR = 100/80 × 358,04 = 447,6 m3
Untuk memperkecil ukuran tangki maka dibagi menjadi
8 reaktor
Volume masing masing reaktor (VR)= 55,9 m3
Volume cairan = 80%VR = 44,75519 m3

VR = A × H ............................... (1)
1
A = πID2 ............................... (2)
4
H = 1,5 ID ............................... (3)

1 ......................... (4)
VR = π ID2 × 1,5 ID
4
55,9 m3 = 1/4 × 3,14 ID2 × 1,5 ID

3 3
55,9 m = 1,178 ID
ID = 3,622 m = 142,5924 in
ID 3,622
r = = = 1,811 m = 71,296 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 ID = 1,5 × 3,622 = 5,433 m = 213,89 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
44,76 × 5,433
Hc = = 4,346 m = 171,111 in
55,944
Keterangan:

Bahan konstruksi yang digunakan pada reaktor ini adalah jenis Carbon Steel SA-240
dengan karakteristik sebagai berikut:

Efisiensi Pengelasan Maksimum = 0,85
Tebal dinding reaktor aktual =

Faktor keamanan untuk perancangan reaktor desain adalah 10% dari tekanan
operasi (Stanley M. Wallas, hal 623 ).
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 11730 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑅 = + 𝐶…………………………………….…(Jawad,1983)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Faktor korosi :
C = Ca × n = 0,4 in
17,89 × 71,3
𝑡𝑅 = + 0,4 = 0,4821 in = 1,2245 cm = 12,245 mm
18300 × 0,85 − 0,6 × 17,89

𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = + 𝐶…………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
17,89 × 142,592
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 = 0,48203 in = 1,2244 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(17,89)

𝑃 × 𝐷𝑡
𝑡𝑇𝐵 = + 𝐶…………………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
17,89 × 142,592
𝑡𝑇𝐵 = + 1,25 = 0,48203 in = 1,2244 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(17,89)

Da 1 W 1 L 1 J 1
= ; = ; = ; =
Sumber : Geankoplis, 2003 -hal 158 tabel 3.4.1

- Diameter pengaduk
Da = 1/3 × Dt = 0,333 × 3,62 = 1,2073 m

W= 1/5 × Da = 0,20 × 1,207 = 0,2415 m
- Panjang pengaduk
L= 1/4 × Da = 0,25 × 1,207 = 0,3018 m
- Lebar Baffle
J = 1/12 × Dt = 0,08 × 3,62 = 0,3018 m
m 186,18 kg
Vdekstrin = = 3
= 0,17178 m3
ρ 1083,84 kg/m
m 6688,67 kg
Vglukosa = = = 4,33413 m3
ρ 1543,26 kg/m3
m 17857,03 kg
Vlarutan = = 3
= 14,9184 m3
ρ 1196,98 kg/m
Vzat terlarut 4,506
Vlarutan 14,918
μm 1+ (0,5 × ɸ)
=
μair (1-ɸ)4
μm 1+ (0,5 × 0,302)
= 4
0,0004688 (1-0,302)
μm = 0,00227374 kg/m.s
i. Menentukan daya pengadukan

N= 60 rpm= 1 rps
2 2
𝐷𝑎 × 𝑁 × 𝜌 1,207 × 2,5 × 1196,98
𝑁𝑅𝑒 = = = 767301,554
𝜇𝑚 0,0022737
Gambar C.3 Grafik Hubungan antara Np terhadap Nre

Berdasarkan Gambar C. grafik hubungan antara NP terhadap NRe didapatkan nilai Np
sebesar 0,8
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 × 𝑁 3 × 𝐷𝑎5
Daya (P) = Np×ρ×N3×Da5= 0,8 × 1197,0 × 1 3
× 1,2 5
Daya (P) = 2455,98029 J/s = 2,456 kW

Dengan asumsi efisiensi pengaduk (ƞ) = 0,7
93,33 2,456 kW
𝑃= = = 3,5085 kW = 4,705 hP
𝜂 0,7
j. Menentukan jenis pemanas

Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pemanas = π D H + 1/4 π D2
2
Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pemanas = 647,98 ft
Q
UD ∆Tlm
UD untuk sistem pemanasan light organic dengan media pemanas berupa steam
adalah 100-200 Btu/h.ft.°F
Reaksi yang terjadi pada reaktor sakarifikasi bersifat Endoterm, di buktikan oleh nilai ∆Hr
sebesar = 3655,86 kJ/kmol (Lampiran B)
T= 60 °C= 140 °F Reaktor (R-102) T= 60 °C= 140 °F
T= 100 °C= 212 °F T= 100 °C= 212 °F

ΔT = 72,0
𝑄 23247,42
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑙𝑚 100 × 72
A = 3,2288 ft2 = 464,95 in
2
Atersedia >Aperpindahan panas maka digunakan jaket pemanas

𝑅𝑒𝑗 =
ρ=densias rata rata (lb/ft3)

Rej = 767301,55

−1/3 −0,14
𝑗=
𝑘 𝑘 𝜇𝑤

k = 0,3597 Btu/lb.°F
c = 0,3486 cal/g.°C = 21,65 Btu/lb.°F
Dj = 143,56 in= 11,96304 ft
𝜇
=1
𝜇𝑤
ℎ𝑖 = = 204,5005 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗 𝑘
Untuk pemanas di dalam jaket terhadap diameter tangki

Djo = Dj + 2S = 12,46 ft
𝐷𝑗
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑖 × = 196,2962 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗𝑜
𝑈𝑐 = = 100,1572 Btu/hr.ft2.°F
ℎ𝑜1 + ℎ𝑖

1
hd= = 200
Rd
𝑈𝑐 ℎ𝑑
𝑈𝐷 = = 66,736 Btu/hr.ft2.°F
𝑈𝑐 +ℎ𝑑
𝑄 23247,42
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑙𝑚 66,736 × 72
A = 4,8381 ft2 = 696,69 in
2

l. Dimensi Jaket Pemanas
= 11,963042 ft
= 3,646 m
Tinggi jaket = tinggi cairan (Hc) = 171,11 in
= 4,34622 m
= 3,79874 m
- Allowable stress, S = 18300 psi
- Faktor korosi, C = 0,040 in/tahun
- D Jaket (D2)= 149,56 in = 12,463 ft
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 179 Pa
𝑃×𝐷 32,37 × 48,41
𝑡= + 𝐶𝐴 = + 1,25 𝑥 10
2𝑆𝐸 − 0,6𝑃 2 13800 0,85 − 0,6(32,37)
t = 0,4779 in
Tabel C.6 Spesifikasi Tangki Sakarifikasi
Kode
Reaktor Sakarifikasi R-102
Kondisi Operasi
Suhu Operasi 60 °C
Diameter 3,62 m

C.3 Reaktor Fermentasi (R-103)
Data pendukung:
Kondisi operaasi : T operasi= 35 ˚C = 308 K
P= 1 bar = 100 kPa = 14,7 psia
Waktu tinggal = 34 jam (Rajiv Dutta,2008)
Spesifik gravity (SG) dari glukosa = 1,562 (Perry, 2008)
Spesifik gravity (SG) dari Urea = 1,34
Spesifik gravity (SG) dari Etanol = 0,787
Spesifik gravity (SG) dari Co2 = 1,518
Spesifik gravity (SG) dari DAP = 1,62
Densitas Yeast dianggap sama dengan densitas air
Tabel C.7 Data Komposisi dan densitas bahan

Air 10973,613 0,61946 988
Dekstrin 186,179 0,01051 1083,84
Etanol 3350,280 0,18912 778
Co2 3204,616 0,18090 1499,78
Glukosa 133,773 0,00755 1543,26
Urea 66,887 0,00378 1323,92
DAP 33,443 0,00189 1600,56
Yeast 2061,168 0,11635 988
Total 17714,69 1 -

Sebelum menghitung volume reaktor diperlukan data densitas campuran yaitu
dengan persamaan :

𝑉0 = = 3
= 15,058 m3/jam

V
τ =
V0
Dimana:
τ = waktu tinggal
V
34 =
15,06
V = 34 jam × 15,06 m3/jam = 511,98 m3
Faktor keterisian 80% maka volume reaktor aktual (VTR) :
VTR = 100/80 × 511,98 = 640,0 m3
Untuk memperkecil ukuran tangki maka dibagi menjadi 12 reaktor

3
Volume masing masing reaktor (VR)= 53,3 m
Volume cairan = 80%VR = 42,664655 m3

VR = A × H ............................... (1)
1
A = πID2 ............................... (2)
4
H = 1,5 ID ............................... (3)

1 ......................... (4)
VR = π ID2 × 1,5 ID
4
53,3 m3 = 1/4 × 3,14 ID2 × 1,5 ID

53,3 m3 = 1,178 ID3
ID = 3,565 m = 140,3367 in
ID 3,565
r = = = 1,782 m = 70,168 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 ID = 1,5 × 3,565 = 5,347 m = 210,51 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
42,66 × 5,347
Hc = = 4,277 m = 168,404 in
53,331

Keterangan:

dengan karakteristik sebagai berikut:

Tebal Dinding Reaktor Aktual =

Faktor keamanan untuk perancangan reaktor desain adalah 10% dari tekanan
operasi (Stanley M. Wallas, hal 623 ).
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 11529 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑅 = + 𝐶…………………………………….…(Jawad,1983)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Faktor korosi :
C = Ca × n = 0,4 in
17,86 × 70,168
𝑡𝑅 = + 0,4 = 0,4806 in = 1,2208 cm
18300 × 0,85 − 0,6 × 17,86

𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = + 𝐶…………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
17,86 × 140,337
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =0,4806 in = 1,2207 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(17,86)

𝑃 × 𝐷𝑡
𝑡𝑇𝐵 = + 𝐶…………………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
17,86 × 140,337
𝑡𝑇𝐵 = + 1,25 =0,4806 in = 1,2207 cm
2(13800)(0,85) − 0,2(17,86)

Da 1 W 1 L 1 J 1
= ; = ; = ; =

- Diameter pengaduk
Da = 1/3 × Dt = 0,333 × 3,56 = 1,1882 m
W= 1/5 × Da = 0,20 × 1,188 = 0,2376 m
- Panjang pengaduk
L= 1/4 × Da = 0,25 × 1,188 = 0,297 m
- Lebar Baffle
J = 1/12 × Dt = 0,08 × 3,56 = 0,297 m

m 186,18 kg
Vdekstrin = = = 0,17178 m3
ρ 1083,84 kg/m3
m 3350,28 kg
Vetanol = = 3
= 4,30873 m3
ρ 777,56 kg/m
m 17714,69 kg
Vlarutan = = 3
= 15,0581 m3
ρ 1176,42 kg/m
Vzat terlarut 4,481
Vlarutan 15,058

μm 1+ (0,5 × ɸ)
=
μair (1-ɸ)4
μm 1+ (0,5 × 0,298)
=
0,0004688 (1-0,298)4
μm = 0,00221185 kg/m.s

N= 60 rpm= 1 rps
𝐷𝑎2 × 𝑁 × 𝜌 1,8822 × 2,5 × 1176,42
𝑁𝑅𝑒 = = = 750890,669
𝜇𝑚 0,0022118
Gambar C.3 Grafik Hubungan antara Np terhadap Nre
Berdasarkan Gambar C. grafik hubungan antara NP terhadap NRe didapatkan nilai Np

sebesar 0,8
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 × 𝑁 3 × 𝐷𝑎5
Daya (P) = Np×ρ×N3×Da5= 0,8 × 1176,4 × 1 3
× 1,2
5
Daya (P) = 2228,82294 J/s = 2,2288 kW

93,33 2,2288 kW
𝑃= = = 3,184 kW = 4,2698 hP
𝜂 0,7
j. Menentukan jenis pendingin

Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pendingin = π D H + 1/4 π D2
2
Luas permukaan kontak dinding tangki dengan pendingin = 288,78 ft
Q
UD ∆Tlm
UD untuk sistem pendinginan heavy organic dengan media pendingin berupa air
adalah 5-65 Btu/h.ft.°F (Kern, 1965)

Reaksi yang terjadi pada reaktor fermentasi bersifat Eksoterm, di buktikan oleh nilai ∆Hr
sebesar = -1251571,77 kJ/kmol (Lampiran B)
T= 35 °C= 95 °F Reaktor (R-103) T= 35 °C= 95 °F
T= 30 °C= 86 °F T= 45 °C= 113 °F
95 °F 95 °F
113 °F
86 °F
ΔT1 = 41 °F =
ΔT2 = 50 °F =
ΔT2 - ΔT2
ΔTlm = = 45 °F
ln (ΔT2/ΔT1)
𝑄 40167281,89
𝑈𝐷 ∆𝑇𝑙𝑚 65 × 45
2
A = 13626 ft
Atersedian >Aperpindahan panas maka digunakan jaket pendingin

𝑅𝑒𝑗 =
ρ=densias rata rata (lb/ft3)
Rej = 750890,67

−1/3 −0,14
𝑗=
𝑘 𝑘 𝜇𝑤

k = 0,3597 Btu/lb.°F
c = 1 Btu/lb.°F
Dj = 71,130 in= 5,927469 ft
𝜇
=1
𝜇𝑤
ℎ𝑖 = = 148,086 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗 𝑘
Untuk pendingin di dalam jaket terhadap diameter tangki

Djo = Dj + 2S = 6,43 ft
𝐷𝑗
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑖 × = 136,5662 Btu/hr.ft2.°F
𝐷𝑗𝑜
𝑈𝑐 = = 71,04651 Btu/hr.ft2.°F
ℎ𝑜1 + ℎ𝑖

1
hd= = 200
Rd
𝑈𝑐 ℎ𝑑 2
𝑈𝐷 = = 52,424 Btu/hr.ft .°F
𝑈𝑐 +ℎ𝑑
40167281,89
A= = 16894,8 ft²
52,424 + 45

l. Dimensi Jaket Pendingin
= 5,9274688 ft
= 1,807 m
Tinggi jaket = tinggi cairan (Hc) = 4,28 m
= 1,95909 m

- Tegangan maks, S = 18300 psi
- Faktor korosi, Ca = 0,040 in/tahun
- D Jaket (D2)= 77,13 in = 6,42747 ft = 1,95909 m
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 176 Pa

𝑃×𝐷 =
16,19×73,6
+ 0,04 x 12
𝑡= + 𝐶𝐴 2 13800 0,85 −0,6(16,19)
2𝑆𝐸 − 0,6𝑃
t = 0,4402 in
Tabel C.9 Spesifikasi Tangki Fermentasi
Kode
Reaktor Fermentasi R-103
Kondisi Operasi
Suhu Operasi 35 °C
Diameter 3,56 m

C.4 Mixing Tank (M-101)
Fungsi : Mencampurkan singkong halus dan air menjadi bubur singkong
Jenis : Tangki berpengaduk flat six-blade turbine with disk .
Kondisi operasi :
Temperatur operasi = 30 °C
Tekanan operasi = 1 bar = 14,7 psia
Laju alir umpan = 110701,98 kg/jam
Waktu tinggal = 30 menit = 0,5 jam
Spesifik gravity (SG) dari Pati = 1,5
Tabel C.8 Data komposisi dan densitas bahan

Air 102510,0 0,926 998
Serat 376,4 0,003 14537
Pati 7815,6 0,071 1497
Total 110701,98 1 -

Sebelum menghitung volume mixer diperlukan data densitas campuran yaitu
dengan persamaan :
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = 𝑥𝑎𝑖𝑟 × 𝜌𝑎𝑖𝑟 + 𝑥𝑝𝑎𝑡𝑖 × 𝜌𝑝𝑎𝑡𝑖 + 𝑥𝑠𝑒𝑟𝑎𝑡 × 𝜌𝑠𝑒𝑟𝑎𝑡
b. Menghitung Volume Mixing Tank

𝑉0 = = 3
= 102,57 m3/jam
- Menghitung volume mixer

𝑉
𝜏 =
𝑉0
Dimana:
τ = waktu tinggal
V = volume cairan dalam mixer
V
0,5 =
102,57
V = 0,5 jam × 102,57 m3/jam = 51,29 m3

Faktor keterisian 80% maka volume mixing tank aktual (VMT) :
VMT = 100/80 × 51,29 = 64,1 m3
c. Menghitung tinggi dan diameter tangki

VMT = A × H ............................... (1)
1
A = 𝜋𝐷 2 ............................... (2)
4
H = 1,5 D ............................... (3)

1 ......................... (4)
VMT = π D2 × 1,5 D
4
64,1 m3 = 1/4 × 3,14 D2 × 1,5 D

3 3
64,1 m = 1,178 D maka; D = 3,790 m = 149,22 in
D 3,790
r = = = 1,895 m = 74,608 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 D = 1,5 × 3,790 = 5,685 m = 223,82 in
- Tinggi head
He = 1/4 D = 0,25 × 3,790 = 0,948 m = 37 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VMT
51,29 × 5,685
Hc = = 4,548 m = 179,059 in
64,107
Keterangan:
V = Volume cairan dalam mixing tank (m3)
VMT = Volume mixing tank (m3)
d. Menghitung tebal dinding tangki

240 dengan karakteristik sebagai berikut:
Laju Korosi (Ca) = 0,040 mm/tahun = 0,0443 in/tahun

Faktor keamanan untuk perancangan reaktor desain adalah 10% dari tekanan operasiQ k
(Stanley M. Wallas, hal 623).
Pdesain = (Poperasi + 10% × Poperasi + (ρ × g × hc )
Pdesain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 48104 Pa
Pdesain = 23,24 psi
- Menghitung Tebal Mixer
𝑃×𝑟
𝑡𝑀 = + 𝐶…………………………………….…(Jawad,1983)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Faktor korosi :
C = Ca × n = 0,487 in
23,24 × 75,61
𝑡𝑀 = + 0,487 = 0,5989 in = 1,52 cm
13750 × 0,85 − 0,6 × 23,24
e. Menghitung tebal tutup atas tanki (tTA)

Untuk menghitung tebal tutup atas mixing tank digunakan persamaan :
𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = + 𝐶…………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
23,24 × 79,1792
𝑡𝑇𝐴 = + 0, 487 = 0,5988 in = 1,52 cm
2(13750)(0,85) − 0,2(23,24)
f. Menghitung tebal tutup bawah tangki (tTB)

Untuk menghitung tebal tutup bawah mixing tank digunakan persamaan :
P × Dt
t TB = + C…………………………………………....(Jawad,1983)
2SE − 0,2P
23,24 × 79,1792
t TB = + 0,487 = 0,5988 in = 1,5209 cm
2(13750)(0,85) − 0,2(23,24)

Da 1 W 1 L 1 J 1
= ; = ; = ; =
- Diameter pengaduk
Da = 1/3 × Dt = 0,333 × 3,790 = 1,263 m

W= 1/5 × Da = 0,20 × 1,263 = 0,253 m
- Panjang pengaduk
L= 1/4 × Da = 0,25 × 1,263 = 0,3158 m
- Lebar Baffle
J = 1/12 × Dt = 0,08 × 3,790 = 0,3158 m

m 7815,56 kg
Vpati = = 3
= 5,221 m3
ρ 1497,00 kg/m
m 110701,98 kg
Vlarutan = = = 102,572 m3
ρ 1079,26 kg/m3
Vzat terlarut 5,221
Vlarutan 102,57
μm 1+ (0,5 × ɸ)
= 4
μair (1-ɸ)
μm 1+ (0,5 × 0,271)
=
0,0008007 (1-0,051)4
μm = 0,00101189 kg/m.s

N = 50 rpm = 1 rps
𝐷𝑎2 × 𝑁 × 𝜌 0,6702 × 1 × 1174,15
𝑁𝑅𝑒 = = = 1418623,1
𝜇𝑚 0,0033336
Da/W = 5 sehingga menggunakan jenis pengaduk flat six-blade turbine
with disk dengan 4 baffle.


Berdasarkan Gambar C.5 grafik hubungan antara NP terhadap NRe didapatkan
nilai Np sebesar 5
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 × 𝑁 3 × 𝐷𝑎5
Daya (P) = Np×ρ×N3×Da5= 5,0 × 1079,3 × 0,83333 3 × 1,3 5
Daya (P) = 10050,62108 J/s = 10,0506 kW

93,33 10,051 kW
𝑃= = = 14,358 kW = 19,2541 Hp
𝜂 0,7
Tabel C.9 Spesifikasi Mixing Tank

Kode
Mixing Tank M-101
Kondisi Operasi
Diameter 3,79 m
C.5 Mixing Tank (M-102)

Fungsi : Mencampurkan pati dan air menjadi larutan pati 35%
sebelum diumpankan ke heater gelatinasi.
Jenis : Tangki berpengaduk flat six-blade turbine with disk .
Kondisi operasi :
Temperatur operasi = 30 °C
Tekanan operasi = 1 bar = 14,7 psia
Laju alir umpan = 17994,56 kg/jam
Waktu tinggal = 30 menit = 0,5 jam
Spesifik gravity (SG) dari Pati = 1,5
Tabel C.8 Data komposisi dan densitas bahan

Air 11642,5 0,65 998
Pati 6352,1 0,35 1497
Total 17994,56 1 -

Sebelum menghitung volume mixer diperlukan data densitas campuran yaitu
dengan persamaan :
𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = 𝑥𝑎𝑖𝑟 × 𝜌𝑎𝑖𝑟 + 𝑥𝑝𝑎𝑡𝑖 × 𝜌𝑝𝑎𝑡𝑖
ρ campuran = 1174,15 kg/m
3
b. Menghitung Volume Mixing Tank

𝑉0 = = 3
= 15,326 m3/jam
- Menghitung volume mixer

𝑉
𝜏 =
𝑉0
Dimana:
τ = waktu tinggal
V = volume cairan dalam mixer
V
0,5 =
15,33
V = 0,5 jam ×15,33 m3/jam = 7,66 m3
Faktor keterisian 80% maka volume mixing tank aktual (VMT) :
VMT = 100/80 × 7,66 = 9,6 m3
c. Menghitung tinggi dan diameter tangki

VMT = A × H ............................... (1)
1
A = 𝜋𝐷 2 ............................... (2)
4
H = 1,5 D ............................... (3)

1 ......................... (4)
VMT = π D2 × 1,5 D
4
9,6 m3 = 1/4 × 3,14 D2 × 1,5 D

3 3
9,6 m = 1,178 D maka; D = 2,011 m = 79 in
D 2,011
r = = = 1,006 m = 39,59 in
2 2

- Tinggi tangki
H = 1,5 D = 1,5 × 2,011 = 3,017 m = 118,77 in
- Tinggi head
He = 1/4 D = 0,25 × 2,011 = 0,503 m = 20 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VMT
7,66 × 3,017
Hc = = 2,413 m = 95,0151 in
9,579
Keterangan:
V = Volume cairan dalam mixing tank (m3)
VMT = Volume mixing tank (m3)
d. Menghitung tebal dinding tangki

240 dengan karakteristik sebagai berikut:
Laju Korosi (Ca) = 0,04 mm/tahun = 0,0443 in/tahun

Faktor keamanan untuk perancangan reaktor desain adalah 10% dari tekanan operasiQ k
(Stanley M. Wallas, hal 623).
Pdesain = (Poperasi + 10% × Poperasi + (ρ × g × hc )
Pdesain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 27770 Pa
Pdesain = 20,25 psi
- Menghitung Tebal Mixer
𝑃×𝑟
𝑡𝑀 = + 𝐶…………………………………….…(Jawad,1983)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Faktor korosi :
C = Ca × n = 0,487 in
20,25 × 75,61
𝑡𝑀 = + 0,487 = 0,5389 in = 1,37 cm
13750 × 0,85 − 0,6 × 20,25

e. Menghitung tebal tutup atas tanki (tTA)
Untuk menghitung tebal tutup atas mixing tank digunakan persamaan :
𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = + 𝐶…………………………………....(Jawad,1983)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
20,25 × 79,1792
𝑡𝑇𝐴 = + 0, 487 = 0,5389 in = 1,37 cm
2(13750)(0,85) − 0,2(20,25)
f. Menghitung tebal tutup bawah tangki (tTB)

Untuk menghitung tebal tutup bawah mixing tank digunakan persamaan :
P × Dt
t TB = + C…………………………………………....(Jawad,1983)
2SE − 0,2P
20,25 × 79,1792
t TB = + 0,487 = 0,5389 in = 1,3687 cm
2(13750)(0,85) − 0,2(20,25)

Da 1 W 1 L 1 J 1
= ; = ; = ; =

- Diameter pengaduk
Da = 1/3 × Dt = 0,333 × 2,011 = 0,670 m
W= 1/5 × Da = 0,20 × 0,670 = 0,134 m
- Panjang pengaduk
L= 1/4 × Da = 0,25 × 0,670 = 0,1676 m
- Lebar Baffle
J = 1/12 × Dt = 0,08 × 2,011 = 0,1676 m
m 6352,08 kg
Vpati = = 3
= 4,243 m3
ρ 1497,00 kg/m
m 17994,56 kg
Vlarutan = = 3
= 15,3256 m3
ρ 1174,15 kg/m
Vzat terlarut 4,243
Vlarutan 15,33
μm 1+ (0,5 × ɸ)
= 4
μair (1-ɸ)
μm 1+ (0,5 × 0,271)
=

=
0,0008007 (1-0,271)4
μm = 0,00333359 kg/m.s

N = 100 rpm = 2 rps
𝐷𝑎2 × 𝑁 × 𝜌 0,6702 × 1 × 1174,15
𝑁𝑅𝑒 = = = 263820,741
𝜇𝑚 0,0033336
Da/W = 5 sehingga menggunakan jenis pengaduk flat six-blade turbine
with disk dengan 4 baffle.

Berdasarkan Gambar C.5 grafik hubungan antara NP terhadap NRe didapatkan

nilai Np sebesar 5
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 × 𝑁 3 × 𝐷𝑎5
Daya (P) = Np×ρ×N3×Da5= 5,0 ×1174,1 × 1,66667 3 × 0,7 5
Daya (P) = 3680,122088 J/s = 3,68012 kW

93,33 3,6801 kW
𝑃= = = 5,25732 kW = 7,05006 Hp
𝜂 0,7
Tabel C.9 Spesifikasi Mixing Tank
Kode
Mixing Tank M-102
Kondisi Operasi
Diameter 2,01 m

LAMPIRAN D
PERANCANGAN ALAT PEMISAH
D.1 Rotary Drum Filter (RDF-101)

Fungsi : Memisahkan pati dari bubur singkong
Jenis : Rotary Drum Filter
Data pendukung:
Laju alira umpan = 110702 kg/jam
Laju alir padatan = 8191,95 kg/jam
Laju alir cairan = 102510 kg/jam
Spesifik Gravity pati : 1,5
Dari Tabel 11.12 (Wallas, 1990) dimensi rotary drum filter adalah sebagai
berikut:
- Panjang drum = 12 ft = 3,66 m
- Diameter = 6 ft = 1,83 m
- Luas permukaan = 226 ft² = 21,00 m²
Tabel D.1 Data Densitas Komponen

Massa Fraksi massa Densitas xi.ρi
Komponen
(kg/jam) (xi) (kg/m³) (kg/m³)
Air 102510,04 0,926 998 924,15
Serat 376,39 0,003 14537 49,43
Pati 7815,56 0,071 1497,00 105,69
Densitas campuran (kg/m³) 1079,26
Laju volumetrik umpan = 102,57 m³/jam
a. Menghitung Ukuran Filter

Dari Tabel 18-8 (Perry,1999) ketebalan cake yang dibentuk
t = 0,60 cm
= 0,006 m
Universitas Jenderal Achmad Yani D-1

Dari gambar 18-8 (Perry, 1999) berat cake kering (W)
Gambar D.1 Grafik berat cake kering vs. Ketebalan cake

W = 7,5 kg/m².cycle
Dari gambar 18-99 didapatkan waktu pembentukan cake
Gambar D.2 Grafik berat cake kering vs. Pembentukan cake

f = 0,175 menit
b. Menghitung Laju Pencucian

Konsentrasi TDS dalam pencucian cake:
Cairan di cake akhir (C1) = 2,19 kg/m².cycle
TDS dalam padatan kering = 0,01 kg/m².cycle
TDS dalam cairan cake akhir (C2) = 0,34 %
Menghitung persen sisa (R)

𝐶2 −𝐶𝑤 Χ 100
R=
𝐶1 − 𝐶𝑤
dimana Cw = 0, maka : (3,46% −0) Χ 100

R= = 15,69
71,43 −0
Dari gambar 18-103 (Perry, 1999), rasio pencucian (N) yang didapatkan
Gambar D.3 Grafik %R vs. N

N = 1,15
Untuk desain maka N ditambahn kan 10%
N = 1,15 + 10% x 1,15 = 1,27
Volume air pencuci (Vw)
𝑁 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑥 𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑘𝑒
Vw =
1
Vw = 2,77 L/m².cycle
Waktu pencucian = W x Vw
= 7,5 x 2,77
= 20,75 kg.L/m4
Dari gambar 18-104 (Perry, 1999) waktu pencucian (W)

Gambar D.4 Korelasi waktu pencucian cake
W = 0,088
Waktu siklus (cycle time, CT) untuk basis pembentukan dan pencucian
CTform = 1,72 mpr (min/rev)
Ctwash = 0,98 mpr (min/rev)
c. Menghitung Laju Filtrasi

Mf = W x Fs
CTform
Mf = 15734,3 kg/m².jam
d. Menghitung Luas Area yang Diperlukan Untuk Menyaring
A =
Laju filtrasi
110701,98
A =
15734,25
A = 7,04 m²
A = 3,14 x r²
r² = 2,24
r = 1,50 m
e. Menghitung Daya yang Digunakan

P = 1,587 x F x g x r x Ni
P = 111,88 hP = 92,42 kW
Menghitung diameter tangki

untuk roll filtrasi, digunakan L : D = 2:1
Ldrum = 2,08 m
Area aliran air = 0,3 area aliran
0,5 x 3,14 x D² = 0,3 x 2
D² = 0,38 m
D = 0,62 m 24,34 in
untuk tangki digunakan L : D = 3 : 1
Ltangki = 1,15 m

4 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷2𝑥 𝐿
Vair = 6
Vair = 0,35 m³
area pencelupan
Ketinggian air dalam tangki = x D = 0,185
total area
f. Menghitung Tebal Silinder

Bahan kontruksi yang digunakan adalah jenis Carbon Steel SA-240 grade C yang
mempunyai karakteristik sebagai berikut:
Efisiensi Pengelasan Maksimum (E ) = 0,85
Faktor korosi (C ) = Ca × n = 0,4 in
Pdesain = 14,7 psia + 10% x 14,7 + 1961,553 Pa
Pdesain = 16,46 psia = 113480,31 Pa
𝑃×𝑟
𝑡𝑆 = +𝐶
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
16,46 × 12,17
𝑡𝑆 = + 1,25 = 0,42 in = 0,01 m
13750 × 0,85 − 0,6 × 16,46
dipilih tebal standar 1 3/8 in berdasarkan Tabel 5.6 (Brownell & Young, 1959)
D.2 Bak Pengendap (BP-101)

Fungsi : Mengendapkan pati hasil ekstraksi dari rotary drum filter
Jenis : Bak pengendap jenis sirkular
Gambar D.5 Bak pengendap jenis sirkular

Massa Fraksi massa Densitas xiρi
Komponen
Air 84089,23 0,93 998 924,49
Pati 6686,40 0,07 1526,94 112,47
Data yang dibutuhkan
Spesifik Gravity pati : 1,53
Laju air umpan : 90775,63 kg/jam
Densitas umpan : 1036,96 kg/m3
Laju pengendapan pati: 0,3 m/jam
Waktu tinggal : 1 jam
a. Menghitung Volume Bak Pengendap

- Menghitung volume cairan
Faktor kelonggaran : 20%
Laju alir umpan × waktu tinggal 90775,6 × 1
Volume cairan = =
densitas umpan 1036,96
Volume cairan = 87,54 m³
- Menghitung volume tangki

Volume tangki = 100% + faktor kelonggaran × volume cairan
= 1,2 × 87,54 = 105,05 m3
b. Menghitung spesifikasi silinder dan konis bak pengendap

Rencana perancangnan bak pengendap
Volume tangki = volume silinder + volume konis
1 1
Volume tangki = × π × D2 × Hs + × π × r 2 × Hk
4 3
Dimana :Tinggi silinder (Hs) = 1,5D
0,5 D
Tinggi konis (Hk) = , dengan α = 45°
tan α
1 1 1 0,5D
Volume tangki = × 3,14 × D2 × 1,5D + × 3,14 × × D2 ×
4 3 4 tan 45°

Volume tangki = 1,18 D3 + 0,13 D3
105,05 = 1,31 D3
D = 4,31 m = 169,85 in
D
r= = 2,16 m = 84,92 in
2
c. Spesifikasi silinder
- Tinggi silinder pada bak pengendap (Hs) = 1,5 D = 1,5 × 4,31
Tinggi silinder pada bak pengendap (Hs) = 6,47 m
100-20
- Tinggi cairan dalam silinder (Hc) = × 6,47 = 5,18 m
100
- Luas penampang silinder
𝜋
𝐴= × 𝐷2 = 14,61 m³
4
- Menghitung tebal silinder
Pdesain = 14,7 psia + 10% x 14,7 + 52608,95 Pa
Pdesain = 23,90 psia = 164814,74 Pa
𝑃×𝑟
𝑡𝑆 = +𝐶
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
19,78 × 39,17
𝑡𝑆 = + 1,25 = 0,57 in = 0,01 m
13750 × 0,85 − 0,6 × 19,78
d. Spesifikasi Konis
- Menghitung tebal konis
𝐷𝑘 1

𝑃 × 𝐷𝑘 1
𝑡𝐾 = × +𝐶
2𝑆𝐸 − 𝑃 cos 45°
Keterangan: Diameter konis = D = 4,31 m = 169,85 in

19,78 × 1,99 1
𝑡𝐾 = × + 1,25
2 13750 (0,85) − 19,78 cos 45°
tK = 0,41 in sehingga = 0,010373 m

1Τ2 D
sin α =
L
1Τ2 D
sin 45° = maka L = 2,54 m
L
- Tinggi konis
𝐻𝐾 = 𝐿 × cos 𝛼 = 1,33 m = 52,42898 in
Sehingga didapatkan nilai tinggi total bak pengendap
𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐾 + 𝐻𝑆 = 7,80 m
D.3 Membran Ultrafiltrasi I (U-101)

Fungsi : Untuk memisahkan enzim α-amilase dari larutan keluaran reaktor
agar dapat digunakan kembali.
Jenis : Spiral cross-flow 6 tube (300 cm tube)
Bahan : PVC
Data yang dibutuhkan:
Laju alir massa umpan = 18003,92 kg/jam
Laju alir massa permeat = 17848,46 kg/jam
Viskositas umpan = 0,0016397 kg/m.s
Spesifik gravity (SG) dari pati = 1,53
Tabel D.3 Data Laju Alir Massa dan Densitas Komponen Umpan
Air 11642,48 0,646664 998
Pati 146,10 0,008115 1526,94
Dekstrin 6205,98 0,344702 1094,81
α-amilase 9,36 0,000520 998
Total 18003,92 1 1035,66

Tabel D.4 Data Laju Alir Massa dan Densitas Komponen Permeat
Air 11642,48 0,65230 998
Dekstrin 6205,98 0,34770 1094,81
Total 17848,46 1 1031,66
a. Menghitung Laju Alir Volumetrik

- Laju alir volumetrik permeat
Laju alir massa permeat
Laju alir volumetrik permeat Vp =
Densitas permeat
17848,46 kg/jam
1185,38 kg/m3
Laju alir volumetrik permeat Vp = 17,30 m3/jam =

3
0,0048 m /s
- Laju alir volumetrik umpan

Laju alir massa umpan
Laju alir volumetrik umpan Vf =
Densitas umpan
18003,92 kg/jam
1187,82 kg/m3
Laju alir volumetrik umpan Vf = 17,38 m3/jam = 0,0048 m3/s
- Laju alir volumetrik rententate

Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = Vf − Vp
Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = 0,00483 - 0,0048
Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = 0,0000231 m3/s
b. Menghitung Komposisi Tertahan pada Membran

- Komposisi umpan
laju alir massa pati
Cpf = = 8,40 kg/m3
laju alir volumetrik umpan(Vf)
Cpf = 0,008 kg/L
laju alir massa α − amilase

Cβf = = 0,54 kg/m3

Cβ f = 0,00054 kg/L
- Komposisi permeat
Cp = Cf × (1 − recovery)
Karena enzim α- amilase diasumsikan terpisahkan seluruhnya maka Cp = 0
- Komposisi rententate
𝑉𝑓 × 𝐶𝑝𝑓
𝐶𝑟𝑝𝑎𝑡𝑖 = = 1,75 kg/L
𝑉𝑟
𝑉𝑓 × 𝐶β𝑓
𝐶𝑟β 𝑎𝑚𝑖𝑙𝑎𝑠𝑒 = = 0,11 kg/L
𝑉𝑟
- Konsentrasi bulk rata rata

𝐶𝑟 + 𝐶𝑓
𝐶𝑏 = = 0,94 kg/L
2
c. Menghitung Dimensi Jarak dan Area Terbuka Untuk Zat Tertahan
Gambar D.6 Spesifikasi manufaktur membran ultrafiltrasi tipe spiral
Gambar D.7 Modul membran ultrafiltrasi tipe spiral
- Lebar membran (w)

𝑊 = 𝐴 − 2𝑐 − 0,01524 = 0,46 m

01524
- Ketebalan keseluruhan spiral (tm)

ts = 0,0007112 m
𝜋 2
𝑡𝑚 + 𝑡𝑠 = 𝑊 × × × 𝐷2 − 𝑑2 = 0,002
4 𝐴𝑥,𝑀
tm = 0,00145 m
- Total proyeksi luas penampang umpan

𝜋
𝐴𝑥,𝑇 = × 𝐷2 − 𝑑2 = 0,003 m
4
- Lebar spiral envelope

𝐷−𝑑 𝐷+𝑑
𝐿=𝜋× × = 1,22 m
2 × (𝑡𝑚 + 𝑡𝑠 ) 2
- Total proyeksi luas membran umpan envelope

𝐴𝑥,𝑀 = 𝐿 × 𝑡𝑚 = 0,00177 m
- Total proyeksi luas membran umpan spacer

𝐴𝑥,𝐹 = 𝐴𝑥,𝑇 −𝐴𝑥,𝑀 = 0,0009 m
d. Menghitung Kecepatan Superfisial (v) dan Koefisien Perpindahan Massa (k)

- Kecepatan superfisial
𝑉𝑓 + 𝑉𝑟 1
𝑣= × = 2,80 m/s
2 𝐴𝑥,𝐹
- Koefisien perpindahan massa

𝑣 × 𝑑ℎ × 𝜌
𝑅𝑒 = = 1256,52
𝜇
𝜇
𝑆𝑐 = = 1979,05
𝜌×𝐷
𝐷
𝑘= × 𝛼 × 𝑅𝑒 𝑏 × 𝑆𝑐 0,33 = 0,00325 m/s
𝑑ℎ
a = 0,5
b = 0,54

e. Menghitung Konsentrasi pada Permukaan Membran
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑡
𝐽𝑣 = = 0,0043
1,115
jv/k = 1,33
𝐶𝑝
𝑅𝑜 = 1 − = 1
𝐶𝑓
𝑒 𝐽𝑣 Τ𝑘
𝐶𝑊 = 𝐶𝑏 × = 3,54 kg/L
𝑅𝑜 + (1 − 𝑅𝑜 ) × 𝑒 𝐽𝑉 Τ𝑘
D.4 Membran Ultrafiltrasi II (U-102)

Fungsi : Untuk memisahkan enzim gluko-amilase dari larutan keluaran reaktor
agar dapat digunakan kembali.
Jenis : Spiral cross-flow 6 tube (300 cm tube)
Bahan : PVC
Data yang dibutuhkan:
Laju alir massa umpan = 17857,03 kg/jam
Laju alir massa permeat = 17848,46 kg/jam
Viskositas umpan = 0,0022737 kg/m.s
Spesifik gravity (SG) dari glukosa = 1,562
Tabel D.5 Data Laju Alir Massa dan Densitas Komponen Umpan
Air 10973,61 0,609513 998
Dekstrin 186,18 0,010341 1094,81
Gluko-amilase 8,56 0,000476 998
Glukosa 6688,67 0,371512 1558,88
Total 17857,03 1 1199,23
Tabel D.6 Data Laju Alir Massa dan Densitas Komponen Permeat
3
Senyawa Massa (kg/jam) Fraksi massa Densitas (kg/m )
Air 10973,61 0,98332 998
Dekstrin 186,18 0,01668 1094,81
Glukosa 6688,67 0,59935 1558,88
Total 11159,79 1 1933,93

a. Menghitung Laju Alir Volumetrik
- Laju alir volumetrik permeat
Laju alir massa permeat
Densitas permeat
11159,79 kg/jam
1933,93 kg/m3
Laju alir volumetrik permeat Vp = 5,77 m3/jam = 0,00160 m3/s
- Laju alir volumetrik umpan

Laju alir massa umpan
Densitas umpan
17857,03 kg/jam
1199,23 kg/m3
Laju alir volumetrik umpan Vf = 14,89 m3/jam = 0,0041 m3/s
- Laju alir volumetrik rententate

Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = Vf − Vp
Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = 0,00414 - 0,0016
3
Laju alir volumetrik rententate (Vr ) = 0,0025333 m /s
b. Menghitung Komposisi Tertahan pada Membran

- Komposisi umpan
laju alir massa pati
Cpf = = 12,50 kg/m3
Cpf = 0,013 kg/L
laju alir massa α − amilase

Cβf = = 449,19 kg/m3
Cβ f = 0,44919 kg/L
- Komposisi permeat
Cp = Cf × (1 − recovery)
Karena enzim gluko-amilase diasumsikan terpisahkan seluruhnya maka Cp =0
- Komposisi rententate
𝑉𝑓 × 𝐶𝑝𝑓
𝐶𝑟𝑝𝑎𝑡𝑖 = = 0,02 kg/L
𝑉𝑟

𝑉𝑓 × 𝐶β𝑓
𝐶𝑟β 𝑎𝑚𝑖𝑙𝑎𝑠𝑒 = = 0,73 kg/L
𝑉𝑟
- Konsentrasi bulk rata rata

𝐶𝑟 + 𝐶𝑓
𝐶𝑏 = = 0,61 kg/L
2
c. Menghitung Dimensi Jarak dan Area Terbuka Untuk Zat Tertahan
Gambar D.8 Spesifikasi manufaktur membran ultrafiltrasi tipe spiral
Gambar D.9 Modul membran ultrafiltrasi tipe spiral
- Lebar membran (w)

𝑊 = 𝐴 − 2𝑐 − 0,01524 = 0,46 m
- Ketebalan keseluruhan spiral (tm)

ts = 0,0007112 m
𝜋 2
𝑡𝑚 + 𝑡𝑠 = 𝑊 × × × 𝐷2 − 𝑑2 = 0,002
4 𝐴𝑥,𝑀
tm = 0,00145 m

- Total proyeksi luas penampang umpan
𝜋
𝐴𝑥,𝑇 = × 𝐷2 − 𝑑2 = 0,003 m
4
- Lebar spiral envelope

𝐷−𝑑 𝐷+𝑑
𝐿=𝜋× × = 1,22 m
2 × (𝑡𝑚 + 𝑡𝑠 ) 2
- Total proyeksi luas membran umpan envelope

𝐴𝑥,𝑀 = 𝐿 × 𝑡𝑚 = 0,00177 m
- Total proyeksi luas membran umpan spacer

𝐴𝑥,𝐹 = 𝐴𝑥,𝑇 −𝐴𝑥,𝑀 = 0,0009 m
d. Menghitung Kecepatan Superfisial (v) dan Koefisien Perpindahan Massa (k)

- Kecepatan superfisial
𝑉𝑓 + 𝑉𝑟 1
𝑣= × = 3,85 m/s
2 𝐴𝑥,𝐹
- Koefisien perpindahan massa

𝑣 × 𝑑ℎ × 𝜌
𝑅𝑒 = = 1442,28
𝜇
𝜇
𝑆𝑐 = = 2369,99
𝜌×𝐷
𝐷
𝑘= × 𝛼 × 𝑅𝑒 𝑏 × 𝑆𝑐 0,33 = 0,00371 m/s
𝑑ℎ
a = 0,5
b = 0,54
e. Menghitung Konsentrasi pada Permukaan Membran
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑡
𝐽𝑣 = = 0,0014
1,115
jv/k = 0,39
𝐶𝑝
𝑅𝑜 = 1 − = 1
𝐶𝑓
𝑒 𝐽𝑣 Τ𝑘
𝐶𝑊 = 𝐶𝑏 × = 0,90 kg/L
𝑅𝑜 + (1 − 𝑅𝑜 ) × 𝑒 𝐽𝑉 Τ𝑘

D.5 Rotary Drum Filter (RDF-102)
Fungsi : Memisahkan partikel padat dan cair
Jenis : Rotary Drum Filter
Data pendukung:
Laju alira umpan = 16805,34 kg/jam
Laju alir padatan = 2481,45 kg/jam
Laju alir cairan = 14323,89 kg/jam
Spesifik Gravity Glukosa : 1,562
Spesifik Gravity Dekstrin : 1,097
Spesifik Gravity Urea : 1,340
Spesifik Gravity Etanol : 0,787
Spesifik Gravity DAP : 1,620
Dari Tabel 11.12 (Wallas, 1990) dimensi rotary drum filter adalah sebagai
berikut:
- Panjang drum = 12 ft = 3,66 m
- Diameter = 6 ft = 1,83 m
- Luas permukaan = 226 ft² = 21,00 m²

Massa Fraksi massa Densitas xi.ρi
Komponen
Air 10973,61 0,653 998 651,68
Dekstrin 186,18 0,011 1094,806 12,13
Etanol 3350,28 0,199 785,43 156,58
Glukosa 133,77 0,008 1558,88 12,41
Urea 66,89 0,004 1337,32 5,32
DAP 33,44 0,002 1616,76 3,22
Yeast 2061,17 0,123 998 122,40
Laju volumetrik umpan = 17,44 m³/jam

a. Menghitung Ukuran Filter
Dari Tabel 18-8 (Perry,1999) ketebalan cake yang dibentuk
t = 0,60 cm
= 0,006 m
Dari gambar 18-8 (Perry, 1999) berat cake kering (W)
Gambar D.10 Grafik berat cake kering vs. Ketebalan cake

W = 7,5 kg/m².cycle
Dari gambar 18-99 didapatkan waktu pembentukan cake
Gambar D.11 Grafik berat cake kering vs. Pembentukan cake

f = 0,175 menit
b. Menghitung Laju Pencucian
Konsentrasi TDS dalam pencucian cake:
Cairan di cake akhir (C1) = 2,19 kg/m².cycle
TDS dalam padatan kering = 0,01 kg/m².cycle
TDS dalam cairan cake akhir (C2) = 0,34 %

Menghitung persen sisa (R)
𝐶2 −𝐶𝑤 Χ 100
R=
𝐶1 − 𝐶𝑤
dimana Cw = 0, maka : (3,46% −0) Χ 100

R= = 15,69
71,43 −0
Dari gambar 18-103 (Perry, 1999), rasio pencucian (N) yang didapatkan
Gambar D.12 Grafik %R vs. N

N = 1,15
Untuk desain maka N ditambahn kan 10%
N = 1,15 + 10% x 1,15 = 1,27
Volume air pencuci (Vw) 𝑁 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑥 𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑘𝑒
Vw =
1
Vw = 2,77 L/m².cycle
Waktu pencucian = W x Vw
= 7,5 x 2,77
= 20,75 kg.L/m4
Dari gambar 18-104 (Perry, 1999) waktu pencucian (W)
Gambar D.13 Korelasi waktu pencucian cake

W = 0,088

Waktu siklus (cycle time, CT) untuk basis pembentukan dan pencucian
CTform = 1,72 mpr (min/rev)
Ctwash = 0,98 mpr (min/rev)
c. Menghitung Laju Filtrasi

Mf = W x Fs
CTform
Mf = 15734,3 kg/m².jam
d. Menghitung Luas Area yang Diperlukan Untuk Menyaring

Laju alir filtrat
A =
Laju filtrasi
16805,34
A =
15734,25
A = 1,07 m²
A = 3,14 x r²
r² = 0,34
r = 0,58 m
e. Menghitung Daya yang Digunakan

P = 1,587 x F x g x r x Ni
P = 13,20 hP = 10,91 kW
Menghitung diameter tangki

untuk roll filtrasi, digunakan L : D = 2:1
Ldrum = 2,08 m
Area aliran air = 0,3 area aliran
0,5 x 3,14 x D² = 0,3 x 2
D² = 0,38 m
D = 0,62 m 24,34 in
untuk tangki digunakan L : D = 3 : 1
Ltangki = 1,15 m
2
4𝑥𝜋𝑥𝐷 𝑥𝐿
Vair = 6

Vair = 0,35 m³
area pencelupan
Ketinggian air dalam tangki = x D = 0,185
total area
f. Menghitung Tebal Silinder

Pdesain = 14,7 psia + 10% x 14,7 + 1751,594 Pa
Pdesain = 16,43 psia = 113267,5 Pa
𝑃×𝑟
𝑡𝑆 = +𝐶
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
16,43 × 12,17
𝑡𝑆 = + 1,25 = 0,42 in = 0,01 m
13750 × 0,85 − 0,6 × 16,43

D.6 Kolom Distilasi (D-101)
Umpan berupa campuran etanol dan air yang dimasukkan ke dalam menara
distilasi dengan kondisi tekanan 760 mmHg dan temperatur 369,791 K dengan laju
alir molar 614,229 kmol/jam.
a. Penentuan Light key dan Heavy key

Komponen Light key = Etanol
Komponen Heavy key = Air
Tabel D.8 Komposisi pada Kolom Distilasi

Umpan (F) Distilat (D) Bottom (B)
Komponen
Xf Xf * F Xd Xd * D Xb Xb * B
Etanol 0,1067 65,55 0,8802 64,4998 0,00194 1,049
Air 0,8933 548,7 0,1198 8,7784 0,99806 539,9
Total 1 614,2 1 73,2782 1 541
Pisat dihitung dengan menggunakan persamaan Antoine :

𝐵
Ln(𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡 ) = 𝐴 −
𝑇+𝐶
(Coulson Richardson, hal 331)
Ki = Pisat/Ptot
αi = Ki/KHK
Tabel D.9 Kondisi Umpan Dalam Kolom

Fraksi
Senyawa Pi Ki αi αi x Xf yi Ki x Xi
(Xf)
Etanol 0,1067 1505,17 1,9804 2,2434 0,2394 0,2113 0,2113
Air 0,8933 670,918 0,8827 1 0,8932 0,7886 0,7885
Total 1,0000 1,0000 1,0000

b. Penentuan Temperatur Dew Point Distilat
Temperatur Dew Point dan Temperatur Bubble Point ditentukan dengan
menggunakan metode trial error yang dinamakan solver. Untuk mencapai
fraksi 1, maka diperoleh temperatur = 355,179 K, yang dijadikan sebagai
termperature di distilat.
Tabel D.10 Penentuan Temperatur Dew Point Distilat

Tekanan
Komponen Fraksi (yi) K=Psat/P xi=yi/ki
Psat
Etanol (LK) 0,8802 876,836 1,1537 0,76292
Air (HK) 0,1198 384,1989 0,5055 0,23697
Total 1 817,8202 0,99999
c. Penentuan Temperatur Bubble Point Bottom

Temperatur Dew Point dan Temperatur Bubble Point ditentukan dengan
menggunakan metode trial error yang dinamakan solver. Untuk mencapai
fraksi 1, maka diperroleh temperatur = 373,203 K, yang dijadikan sebagai
temperature di bottom.
Tabel D.11 Penentuan Temperatur Bubble Point Bottom

Tekanan
Komponen Fraksi (yi) K=Psat/P xi=yi/ki
Psat
Etanol (LK) 0,00432 1695,93 2,2314 0,00194
Air (HK) 0,99640 758,741 0,9983 0,99806
Total 1 760,559 1
d. Perhitungan jumlah tahap minimum (Nm)
K LD K LB
𝛼𝐿,𝑎𝑣 = √𝛼𝐿𝐷 𝛼𝐿𝐵 = √ x = √2,28768 𝑥 2,23519 = 2,26128
K HK K HK
Menentukan jumlah tahap minimum dengan metode Fenske, yaitu dengan

menggunakan persamaan berikut ini, yang bersumber dari buku Coulson
Richardson hal 533 :
Tahap minimum
yi LK distilat yi HK bottom 0,8802 0,99806
log ( ) × log ( ) log[( )( )]
yi HK distilat yi LK bottom 0,1198 0,00194
= = =10,09 tahap
α etanol average 2,26128
e. Penentuan Nilai q line
Menghitung q line menggunakan persamaan dibawah ini (Geankoplis,2003
halaman 714) :
(𝐻𝑉 −𝐻𝐿 )+𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐵 −𝑇𝐹 )
q= (𝐻𝑉 −𝐻𝐿 )
Dapat diketahui nilai q berdasarkan kondisi umpan masuk. Umpan masuk pada
Boiling pointnya sehingga q =1.
f. Perhitungan Jumlah Tahap Teoritis (N)

Untuk menghitung jumlah tahap teoritis diperlukan langkah-
langkah dibawah ini :
• Mencari Trata-rata untuk menghitung αi
𝑇𝑑𝑒𝑤 +𝑇𝑏𝑢𝑏𝑏𝑙𝑒
Trata-rata = 2
355,1793+373,203
= 2
= 364,191 K
• Mencari nilai θ menggunakan Persamaan Underwood (Geankoplis,
halaman 748)
𝛼𝑖×𝑥𝑖𝑓
1-q =∑ 𝛼𝑖−𝜃
Dari hasil perhitungan disajikan pada Tabel D.12 dibawah ini :
Tabel D.12 Hasil Perhitungan 1-q pada Kolom Distilasi (D-101)

Komponen XiF Psat (mmHg) Ki αi αi. XiF /(αi-θ)
Etanol (LK) 0,1067 1230,7396 1,6193 2,257 2,19011
Air (HK) 0,8932 545,1446 0,7172 1,00 -0,77837
Maka, diperoleh :
1-q = 1,41174
Dengan menggunakan solver pada program Ms.Excel dan diperoleh
nilai θ sebesar 2,1476
• Menghitung Refluks Ratio Minimum (Rm)

Rumus Rm diperoleh dari Buku Geankoplis halaman 748.
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖𝐷
Rm+1 = ∑ 𝛼𝑖−𝜃
Dari hasil perhitungan disajikan pada Tabel D.13 dibawah ini :
Tabel D.13 Hasil Perhitungan Refluks Minimum pada Kolom Distilasi (D-101)
Komponen xiD αi αi.xiD/(αi-θ)
Etanol (LK) 0,8802 2,257 18,064034
Air (HK) 0,1197 1,00 -0,104385
Total 17,959649
Maka, diperoleh nilai Rm :

Rm+1 = 17,959
Rm = 16,959
Nilai refluks optimum berkisar antara 1,2 sampai 1,5 kali dari refluks
minimum, maka :
R = 1,2 × Rm
= 1,2 × 16,959
= 20,3516
• Menghitung Tahap Aktual Menggunakan Korelasi Gilliland
R − Rm 20,3516 − 16,959
= = 0,1588
R+1 20,3516 + 1
Gambar D.14 Kurva Korelasi Gilliland

N − Nm
= 0,5
N+1
N − Nm
tahap teoritis + N + 1
N= = 19,19 tahap ≅ 20 tahap
N − Nm
1− N+1
g. Penentuan Lokasi Umpan Masuk dengan Metode Kirkbride

Lokasi dari masuknya umpan dapat dihitung dengan metode Kirkbride sebagai
berikut :
Nr B xf HK xb LK 2
Log [ ] = 0,206 log [( ) ( )( ) ]
Ns D xf LK xd HK
Keterangan : Nr = jumlah stage diatas feed
Ns = jumlah stage dibawah feed
(Coulson Richardson, halaman 526)
Laju alir distilat = 3124,998 kg/jam (Bab 4,Tabel 4.19)
Laju alir bottom = 9766,502 kg/jam (Bab 4,Tabel 4.19)
xf,HK = 0,893283 (Lampiran A, Tabel A.20)
xf,LK = 0,106717 (Lampiran A, Tabel A.20)
xb,LK = 0,00194 (Lampiran A, Tabel A.26)
xd,HK = 0,119796 (Lampiran A, Tabel A.24)
Nr B xf HK xb LK 2
Log [ ] = 0,206 log [( ) ( )( ) ]
Ns D xf LK xd HK
Nr 9766,502 0,893283 0,00194 2
Log [ ] = 0,206 log [( )( )( ) ]
Ns 3124,998 0,106717 0,119796
Nr
Log [ ] = −0,4457
Ns
Nr
[ ] = 0,3583
Ns
Nr + Ns= N= 20
20
Ns = = 14,7242
1 + 0,3583
Nr = 20 – 14,7242 = 5,2757
Jadi lokasi umpan masuk yaitu antara tray ke-5 dan ke-6
h. Perhitungan Densitas dan Surface Tension
- Enriching section
• Bagian Uap
Data Pendukung : P = 1 atm
T = Tdew distilat = 355,17928 K
R = 0,082 m3 atm/kmol.K
Jumlah Kolom = 2
V dalam kmol/h= V (kmol/h)/jumlah kolom

Fraksi mol (yi)= Vkomponen/Vtotal
V dalam kg/h= V(kg/h)/jumlah kolom
Fraksi massa = Vkomponen/Vtotal
P × BM
ρ=
R×T
Tabel D.14 Hasil Perhitungan pada Bagian Uap di Enriching Section

Senyawa V (kmol/h) yi V (kg/h) Fraksi massa ρ (kg/m3)
Etanol 688,585 0,8802 31674,9 0,94944 1,57942
Air 93,1763 0,1198 1686,89 0,05056 0,61803
Total 782,302 1 33361,8 1
1
ρV =
∑ fraksi massa × ρ
1 kg
ρV = = 1,46425 3
(0,94944 × 1,57942) + (0,05056 × 0,61803) m
• Bagian Cairan
L dalam kmol/h = L (kmol/h)/jumlah kolom
Fraksi mol (xi) = Lkomponen/Ltotal
L dalam kg/h = L (kg/h)/jumlah kolom
Fraksi massa = Lkomponen/Ltotal
Tabel D.15 Hasil Perhitungan pada Bagian Cairan di Enriching Section
Senyawa L (kmol/h) xi L (kg/h) Fraksi massa ρ (kg/m3)
Etanol 656,336 0,8802 30191,4 0,94944 790
Air 89,3271 0,1198 1607,89 0,05056 998
Total 745,663 1 31799,3 1
1
ρL =
1 kg
ρL = = 798,414 3
(0,94944 × 790) + (0,05056 × 998) m
• Surface Tension
𝑃𝑐ℎ (𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 ) 4
𝜎=[ ] × 10−12
𝑀 (Coulson Richardson,355)
Tabel D.16 Hasil Perhitungan Surface Tension

Senyawa Xi Yi xi.ρL yi.ρV Pch 𝜎 (dyne/cm)
Etanol 0,8802 0,8802 702,767 1,28884 126,4 138043
Air 0,1198 0,1198 95,6465 0,17541 48,4 0,00434
Total 1 1 798,414 1,46425 13,8087
13,8087
𝜎= = 0,018087 𝑁/𝑚
1000
- Stripping Section
• Bagian Uap
Data Pendukung : P = 1 atm
T = Tbubble bottom = 373,203 K
R = 0,082 m3.atm/kmol/K
Vi dalam kmol h = Vi (kmol/h)/jumlah kolom
Fraksi mol (yi) = Vikomponen/Vitotal
Vi dalam kg/h = Vi (kg/h)/jumlah kolom
Fraksi massa = Vkomponen/Vtotal
Tabel D.17 Hasil Perhitungan pada Bagian Uap di Stripping Section
Senyawa Vi (kmol/h) yi Vi(kg/h) fraksi massa ρ (kg/m3)
Etanol 3,22727 0,00432 148,454 0,01098 1,50314
Air 742,984 0,99568 13373,7 0,98902 0,58818
Total 746,211 1 13522,2 1
1
ρV =
1 kg
ρV = = 0,59214 3
(0,01098 × 1,50314) + (0,98902 × 0,58818) m
• Bagian Cairan
Li dalam kmol/h = Li (kmol/h)/jumlah kolom
Fraksi mol (xi) = Likomponen/Litotal
L dalam kg/h = Li (kg/h)/jumlah kolom
Fraksi massa = Likomponen/Litotal
Tabel D.18 Hasil Perhitungan pada Bagian Cairan di Stripping Section

Senyawa Li(kmol/h) xi Li (kg/h) Fraksi massa ρ (kg/m3)
Etanol 3,751866 0,00369 172,5858 0,009377 790
Air 1012,935 0,99631 18232,82 0,990623 998
Total 1016,687 1 18405,41 1
1
ρL =
1 kg
ρL = = 995,5421 3
(0,009377 × 790) + (0,99062 × 998) m
• Surface Tension
𝑃𝑐ℎ (𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 ) 4
𝜎=[ ] × 10−12
𝑀 (Coulson Richardson,355)
Tabel D.19 Hasil Perhitungan Surface Tension
Senyawa Xi Yi xi.ρL yi.ρV Pch 𝜎 (dyne/cm)
Etanol 0,00369 0,004325 3,673837 0,002561 126,4 1,0356x10-8
Air 0,99631 0,995675 991,8683 0,58958 48,4 50,47479
Total 1 1 995,5421 0,592141 50,47479
50,47479
σ= = 0,050475 N/m
1000
i. Perhitungan Liquid – Vapor Flow Factor (FLV)

Plate spacing yang digunakan adalah 0,5 m (Coulson Richardson,
halaman 504)
Pada perancangan digunakan 80% dari flooding (Coulson Richardson, halaman
504)
Kecepatan flooding dihitung dengan persamaan:
Lw ρV
FLV = √
Vw ρL
(Coulson Richardson, persamaan 11.82)

Keterangan :
Lw = Laju alir massa cairan (kg/h)
Vw = Laju alir massa uap (kg/h)
L ρV 31799,32 1,46424
FLV top = √ = √ = 0,0408
V ρL 33361,82 798,4139
Li ρV 18232,82 0,592141
FLV bottom = √ = √ = 0,03319
Vi ρL 13522,16 995,5421
Gambar D.15 Flooding velocity, sieve plates
Ktop = 0,09
Kbottom = 0,095
σ enriching section =0,013809 N/m
σ stripping section =0,050475 N/m
Batasan penggunaan Gambar D.15 adalah pada surface tension 0,02 selain itu
harus dikoreksi dengan mengalihkan nilai K yang didapat menggunakan:
σ 0,2
K1 = [ ] × K1grafik
0,02
0,013809 0,2
K1𝑡𝑜𝑝 = [ ] × 0,09 = 0,083
0,02
0,05475 0,2
K1𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 = [ ] × 0,095 = 0,1143
0,02
j. Penentuan Kecepatan Flooding
ρL − ρV
Uf = K1√
ρV
ρL − ρV m
Uftop = K1top √ = 1,9497
ρV s
ρL − ρV m
Ufbottom = K1bottom √ = 4,6861
ρV s
Design untuk 80% flooding pada maximum flowrate
Uftop=0,8 x 1,9497 = 1,5597 m/s
Ufbottom=0,8 x 4,6861 = 3,7489 m/s
k. Perhitungan area (downcomer = 10% total area)

• Enriching Section
V 33361,82 m3 m3
Laju volumetrik = = = 22784,3 = 6,3289
ρV 1,4642 jam s
Laju Volumetrik 6,3289

An Top = = = 4,0575 m2
Uftop 1,5597
An Top 4,0575
Ac Top = = = 4,5084 m2
0,9 0,9
4 × Ac 4 × 4,5084
Dtop = √ =√ = 2,3965 m
π 3,14
• Stripping Section
Vi 13522,16 m3 m3
Laju volumetrik = = = 22836,03 = 6,343
ρV 0,59214 jam s
Laju Volumetrik 6,343
An bottom = = = 1,6920 m2
Ufbottom 3,7489
An bottom 1,6920
Ac bottom = = = 1,8800 m2
0,9 0,9
4 × Ac 4 × 1,8800
Dtop = √ =√ = 1,5475 m
π 3,14
l. Resume Plate Design

Dc = 2,3965 m
Ac = 4,5084 m2
Ad = 10% x Ac =0,45084 m2
An = 4,0575 m2
Aa = Ac – 2(Ad)= 3,6067 m2
Ah = 0,1 x Aa = 0,3606 m2
m. Penentuan Weir length
Ad/Ac = 0,1
Gambar D.16 Hubungan Antara Downcomer Area dan Weir Length

Dari Gambar D.16 didapatkan hasil Lw/Dc = 0,72 maka :
Lw = 0,72 x Dc = 1,725 m
n. Perhitungan Tinggi Kolom

N = 20
Tinggi total tray = (N – 1) x plate spacing = (20-1) x 0,5 =9,5 m
Effisiensi tray = 65%
N = 20/65% =30,7692
Tinggi aktual tray = (N – 1) x plate spacing = (30,7692 – 1) x 0,5 = 14,8846 m
o. Perhitungan Tekanan Desain

Poperasi = 101,325kpa
Faktor keamanan untuk perancangan tekanan desain adalah 10% dari
tekanan operasinya (Walas, halaman 623), sehingga :
Pdesain = 110% × Poperasi
= 110% × 101,325
= 111,45 kPa
= 15,95 Psia
p. Perhitungan Tebal Shell dan Tinggi Total
P = 15,95 psi
D = 2,3965 m
f = 0,8
Ca = 1,25
E = 15600
P×D
ts = + Ca = 1,2515 in
2 × (f × E − 0,6P)
Tebal tutup = tebal shell = 1,2515 in = 0,0317 m
Tinggi tutup = ¼ x Dc = 0,5991 m
Tinggi total = Tinggi aktual +(2xtinggi tutup)= 16,0828 m
LAMPIRAN E
PERANCANGAN ALAT PENUKAR PANAS
E.1 Heater
Fungsi : - Menaikan temperatur larutan pati sebelum masuk reaktor dari 30°C
menjadi 95°C
- Agar larutan pati menjadi larutan pati tergelatinasi
Jenis : 1-2 Heat Exchanger type shell and tube
Jenis aliran : Counter current
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-285
Gambar E.1 Diagram 1-2 Heat exchanger tipe shell and tube
a. Kondisi Operasi
Fluida panas : tube
Tin = 120 °C = 248 °F = 393 K
Tout = 120 °C = 248 °F = 393 K
Laju alir = 2024,44 kg/jam = 4463,89 lb/jam
Fluida dingin : shell

Tin = 30 °C = 86 °F = 303 K
Tout = 95 °C = 203 °F = 368 K
Gambar E.2 Profil temperatur pada Heat Exchanger dengan jenis aliran counter current
Universitas Jenderal Achmad Yani E-1

b. Menentukan Nilai ∆TLM
Fluida panas (°F) Fluida dingin (°F) ∆T
T1 248 t1 86 45
T2 248 t2 203 162
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 91,34 °F = 305,97 K (Robert, hal 76)
𝑙𝑛 ∆𝑇2 Τ∆𝑇1
c. Faktor Koreksi LMTD

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 0 S= = 0,72 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1
Gambar E.3 Grafik faktor koreksi LMTD untuk 1-2 Heat Exchanger
Berdasarkan Gambar E.3 diperoleh ∆Tm faktor koreksi untuk 1-2 Heat
Exchanger sebesar Ft = 1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 91,34 × 1 = 91,34 °F = 305,97 K
d. Menghitung Luas Perpindahan Panas

Berdasarkan tabel 8 (Kern et. Al., 1965 hal 840) dengan jenis fluida panas
(steam ) dan fluida dingin (heavy organic ) nilai UD = 6-60
UD = 60 Btu/jam ft2oF
Q = 4570981,38 kJ/jam = 4332453,86 Btu/jam
𝑄 4332453,86
𝐴=
𝑈𝐷 × ∆𝑇𝑚
= = 790,54 ft2 = 73,443 m2
60 × 91,34

e. Perhitungan Pada Tube
Berdasarkan tabel 10 (Kern et. Al., 1965 hal 843) diperoleh spesifikasi tube
sebagai berikut:
OD (Outside Diameter ) = 0,5 in = 0,0417 ft = 0,0127 m
BWG = 16 in
ID (Inside Diameter ) = 0,37 in = 0,0308 ft = 0,0094 m
a't (Flow Area per Tube) = 0,108 in2 = 0,009 ft2
a0 (Surface per Line ) = 0,1309 ft2/ft
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 21,25 in dan 0,75
in OD tube on 1 triangular pitch, didapat 302 tube . Maka panjang shell:
N't = 302 tube

𝐴 790,54 ft2
𝐿= = = 20,00 ft = 6,10 m
𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 302 × 0,1309 ft2/ft
D shell (number of tubes)

L (ft) Required no tubes Passes
in Triangular
20,00 302 21,25 2
- Menghitung Luas Area

N ′ t × a′ t 302 × 0,108 ft2
at =
144 × passes
= = 0,11 ft2
144 × 2
- Perhitungan Laju Alir Massa Pada Tube

Laju alir 4463,89 lb/jam
Gt = = = 39416,23 lb/ft2.jam
at 0,1133 ft2
- Perhitungan Bilangan Reynold

Untuk menentukan bilangan Reynold, diperlukan data sebagai berikut :
Dt = ID / 12 = 0,0308
μsteam = 0,014 cp = 0,03 lb/ft.jam
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0308 ft × 39416,23 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 35885,36
𝜇 0,03 lb/ft.jam
L/Dt = 648,57

- Menentukan Nilai Transfer Panas Pada Tube
Gambar E.4 Grafik tube-side heat transfer (Kern, et.al.,1965)

Berdasarkan gambar E.4 di atas didapatkan nilai jH = 120. Data lain yang
diperlukan adalah kapasitas panas dan koefisien konduktivitas termal.
jH = 120
cp = 0,46 Btu/lb.°F (Kern, hal 805)
k = 0,0147 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝑘 𝑐𝑝 × 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 × × = 58,33 Btu/jam.ft.oF
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0308
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ×
𝑂𝐷
= 58,3 × = 78,82 Btu/jam.ft.oF
0,0417
f. Perhitungan Pada Shell

- Perhitungan Flow Area Pada Shell
𝐶 ′ 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑃𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 − 𝑂𝐷 𝑡𝑢𝑏 = 1,25 - 0,5 = 0,75 in
𝐵 𝑏𝑢𝑓𝑓𝑙𝑒 𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑛𝑔 = 75% 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝐼𝐷 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 (Kern, et.al., 1965)

= 15,938 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 21,25 × 0,75 × 15,94
as = = = 1,4111 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25
- Perhitungan Laju Alir Massa Pada Shell

Laju alir di shell 39678,01 lb/jam
GS = = 2
= 28117,84 lb/ft2.jam
as 1,41 ft

- Menentukan Bilangan Reynold
Tc = 86 °F
μkomponen = 0,00333359 cp = 0,00806421 lb/ft.jam (Kern, halaman 825)
Gambar E.5 Grafik shell-side heat-transfer (Kern, et.al.,1965)

Dari gambar E.5 didapatkan nilai De pada:
pitch = 1 in
OD = 0,75 in
De = 0,95 in = 0,08 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,08 ft × 28117,84
𝑁𝑅𝑒 = = = 276033,87
𝜇 0,008064
- Menentukan Nilai Transfer Panas Pada Shell
Setelah mengetahui nilai dari Bilangan Reynold, didapatkan nilai jH = 300 dari
Gambar E.5 di atas.
Diketahui data yang diperlukan:
cp = 1 Btu/lb°F (Kern, hal 804)
k = 0,356 Btu/jam.ft.°F (Kern, hal 800)
μ = 0,00806421 lb/ft.jam
jH = 300
maka nilai transfer panas pada shell adalah:
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 × × = 381,71 Btu/jam.ft².oF
𝐷𝑒 𝑘

g. Perhitungan Nilai Uc
ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 79 × 381,71
𝑈𝑐 = = = 65,33 Btu/jam.ft².oF
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 79 + 381,71
h. Perhitungan Nilai Ud
Dari data Tabel 10 (Kern, 1965 hal 843) didapatkan data external surface /ft = 0,1309
ft, maka luas permukaan transfer adalah:
𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 20,00 × 302 × 0,1309 = 790,54 ft2
𝑄 4332453,86
𝑈𝑑 =
𝐴 × ∆𝑇𝑚
= = 60 Btu/jam.ft2.°F
790,54 × 91,34
i. Menentukan Faktor Kekotoran

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 65,33 - 60
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑
= = 0,001 jam.ft2.°F/btu
65,33 × 60
Rd hitung = Rd tabel (0,001 ) (Kern, 1965 Tabel.12)
j. Menentukan Pressure Drop Pada Tube
Gambar E.6 Grafik tube-side friction factor (Kern, et.al.,1965)

Untuk nilai NRe = 35885,36
Berdasarkan Gambar E.6 didapatkan friction factor sebesar 0,00019
f = 0,00019

Gambar E.7 Grafik tube-side return pressure loss (Kern, et.al.,1965)
Menentukan nilai pressure drop akibat perubahan arah pada tube :
laju alir tube (Gt) = 39416,23 lb/ft2.jam
Dari Gambar E.7 didapatkan nilai V²/2g sebesar 0,0001
V2/2g = 0,0001
Nilai diameter dalam tube (ID) = 0,0308 ft
Spesific gravity (s) = 1
𝑓 × 𝐺𝑡 2 × 𝐿 × 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
∆𝑃𝑡 = = 0,0073353 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
4 × 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 𝑉 2
∆𝑃𝑟 = × = 0,0008 psi
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,008135 psi = 56,09 Pa
∆P pada tube <10 psi maka pemanas yang digunakan memenuhi syarat (Kern,1965)
k. Menentukan Pressure Drop Pada Shell

Untuk nilai NRe = 276033,87
dari Gambar E.8 didapatkan friction factor (f) sebesar 0,00012
f = 0,00012
Nilai diameter dalam shell = 21,25 in = 1,77 ft
Spesific gravity (s) = 1,5
Nilai number of crosses = N+1 = 12 × L / B = 15,06
Gs = 28117,839 lb/ft2.jam

𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1) = 0,000018244 psi
∆P pada shell <10 psi maka pendingin yang digunakan memenuhi syarat
(Kern,1965)
Gambar E.8 Grafik shell-side friction factor (Kern, et.al.,1965)
E.2 Cooler
Fungsi : Menurunkan suhu keluaran reaktor dari temperatur 95°C menjadi 60°C
Gambar E.9 Diagram of 1-2 Heat exchanger shell and tube type
a. Kondisi Operasi
Fluida panas (larutan dekstrin): tube
Tin = 95 °C = 203 °F = 368 K
Tout = 60 °C = 140 °F = 333 K

Fluida dingin (air pendingin) : shell
Tin = 30 °C = 86 °F = 303 K
Tout = 45 °C = 113 °F = 318 K

T1 203 t1 86 90
T2 140 t2 113 54
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 70,47 °F = 294,37 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 2,33 S= = 0,23 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1
Dari gambar E.11 diperoleh ∆Tm faktor koreksi untuk 1-2 Heat Exchanger sebesar Ft
= 0,93

∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 70,47 × 0,93 = 65,54 °F = 294,37 K

Berdasarkan tabel 8 (Kern et. Al., 1965) dengan jenis fluida dingin (water) dan fluida
panas (light organic) nilai UD = 75-150
Q = 2536333,36 kJ/jam = 2403979,88 Btu/jam
𝑄 2403979,88
𝐴=
= = 454,82 ft2 = 42,254 m2
75 × 70,47

Berdasarkan tabel 10 (Kern et. Al., 1965 hal 843) diperoleh spesifikasi tube sebagai
berikut:
BWG = 17 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 21,25 in dan 1 in
OD tube on 1,25 triangular pitch, didapat 188 tube . Maka panjang shell:
N't = 188 tube
𝐴 454,82 ft2
𝐿=
𝑁 𝑡 × a𝑜 =
′
188 × 0,1963 ft2/ft
= 12,32 ft = 3,76 m

in Triangular
12,32 188 21,25 2

N ′ t × a′ t 188 × 0,314 ft2
at =
144 × passes
= = 0,20 ft2
144 × 2

Gt = = = 193678,14 lb/ft2.jam
at 0,2050 ft2

Dt = ID / 12 = 0,0528
μpendingin = 0,0047 cp = 0,01 lb/ft.jam
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0528 ft × 193678,14 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 899995,87
𝜇 0,01 lb/ft.jam
L/Dt = 233,27

jH = 1000
k = 0,0135 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0528
𝑂𝐷
= 369,8 × = 437,50 Btu/jam.ft.oF
0,0625


= 15,938 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 21,25 × 0,50 × 15,94
as = = = 135,47 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
=
2
= 655,29 lb/ft2.jam
135,47 ft

Tc = 100 °F
μ = 0,0095 cp = 0,02298126 lb/ft.jam (Kern, halaman 825)

Dari Gambar E.13 didapatkan nilai De pada:
pitch = 1,25 in
OD = 1 in
De = 0,72 in = 0,06 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,06 ft × 655,29 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 1710,85
𝜇 0,022981 lb/ft.jam
- Menentukan nilai transfer panas pada shell

Setelah mengetahui nilai dari Bilangan Reynold, didapatkan nilai jH = 20 dari Gambar
E.13 di atas.

μ = 0,02298126 lb/ft.jam
jH = 20
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 × × = 99 Btu/jam.ft.oF
𝐷𝑒 𝑘
g. Perhitungan nilai Clean Overall Coefficient (Uc)

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 437,50 × 99
𝑈𝑐 = = = 81,06 Btu/jam.ft.oF
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 437,50 + 99
h. Perhitungan nilai Design Overall Coefficient (Ud)

Dari data Tabel 10 (Kern, 1965) didapatkan data external surface/ft = 0,1963 ft,
maka luas permukaan transfer adalah:
𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 12,3 × 188 × 0,20 = 454,82 ft2
𝑄 2403979,88
𝑈𝑑 = Btu/jam.ft2.°F
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 454,82 × 70,47
= 75
i. Menentukan faktor kekotoran

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 81,06 - 75
𝑅𝑑 = = = 0,001 jam.ft2.of/Btu
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 81,06 × 75
Rd hitung = Rd tabel water river (0,001 ) (Kern, 1965 Tabel.12)
j. Menentukan pressure drop pada tube

Untuk nilai NRe = 899995,87 didapatkan friction factor 0,01000
seperti yang ditunjukan pada Gambar E.14
f = 0,010

Untuk menentukan nilai pressure drop akibat perubahan arah pada tube,
V2/2g = 0,005
∆𝑃𝑡 = = 3,056100
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,036
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 3,09256 psi
∆P pada tube <10 psi maka pemanas yang digunakan memenuhi syarat
(Kern,1965)

k. Menentukan pressure drop pada shell
Untuk nilai NRe = 1710,85 didapatkan friction factor (f)
dari Gambar E.16 Kern, 1965
f = 0,00031
𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000000024 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)

E.3 Cooler
Fungsi : Menurunkan suhu keluaran tangki sakarifikasi dari temperatur 60°C menjadi
35°C

a. Kondisi Operasi
Fluida panas (larutan dekstrin): tube
Tin = 60 °C = 140 °F = 333 K
Tout = 35 °C = 95 °F = 308 K

Tin = 30 °C = 86 °F = 303 K
Tout = 45 °C = 113 °F = 318 K

T1 140 t1 86 27
T2 95 t2 113 9
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 16,38 °F = 264,32 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 1,67 S= = 0,50 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1

=1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 16,38 × 1 = 14,75 °F = 264,32 K

Berdasarkan tabel 8 (Kern et. Al., 1965) dengan jenis fluida dingin (water) dan fluida
panas (light organic) nilai UD = 75-150
Q = 1713375,10 kJ/jam = 1623966,05 Btu/jam
𝑄 1623966,05
𝐴=
= = 1468,40 ft2 = 136,42 m2
75 × 14,75

berikut:
OD (Outside Diameter ) = 1 in = 0,0833 ft = 0,0254 m
BWG = 14 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 27 in dan 1 in OD
tube on 1,25 triangular pitch, didapat 152 tube . Maka panjang shell:
N't = 334 tube

𝐴 1468,40 ft2
𝐿=
𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 334 × 0,2618 ft2/ft
= 16,79 ft = 5,12 m

in Triangular
16,79 334 27 2

N ′ t × a′ t 334 × 0,546 ft2
at =
144 × passes
= = 0,63 ft2
144 × 2

Gt = = = 62182,92 lb/ft2.jam
at 0,6332 ft2

Dt = ID / 12 = 0,0695
μpendingin = 0,004 cp = 0,01 lb/ft.jam
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0695 ft × 62182,92 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 446627,75
𝜇 0,01 lb/ft.jam
L/Dt = 241,63

Berdasarkan gambar E.20 di atas didapatkan nilai jH = 810. Data lain yang diperlukan
adalah kapasitas panas dan koefisien konduktivitas termal.
jH = 810
k = 0,0135 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0695
𝑂𝐷
= 107,9 × = 129,38 Btu/jam.ft.oF
0,0833
𝐶 ′ 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑃𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 − 𝑂𝐷 𝑡𝑢𝑏 = 1,25 - 1 = 0,25 in

= 20,25 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 27,00 × 0,25 × 20,25
as = = = 109,35 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
= = 548,41 lb/ft2.jam
109,35 ft2

Tc = 100 °F
μ = 0,0095 cp = 0,02298126 lb/ft.jam

pitch = 1,25 in
OD = 1 in
De = 0,72 in = 0,06 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,06 ft × 548,41 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 1431,79

E.13 di atas.
μ = 0,02298126 lb/ft.jam
jH = 20
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
𝐷𝑒 𝑘

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 129,38 × 95
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 129,38 + 95

𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 16,8 × 334 × 0,26 = 1468,4 ft2
𝑄 1623966,05
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 1468,4 × 14,75
= 25,862

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 54,85 - 25,862
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 54,85 × 25,862

f = 0,00010

V2/2g = 0,0001
∆𝑃𝑡 = = 0,003263
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,001
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,00399 psi
(Kern,1965)


f = 0,0004
𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000000023 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)

E.4 Heater
Fungsi : Suspensi dipanaskan dari temperatur 35°C menjadi 96,7909°C.
a. Kondisi Operasi
Fluida panas: tube
Tin = 120 °C = 248 °F = 393 K
Tout = 120 °C = 248 °F = 393 K

Tin = 35 °C = 95 °F = 308 K
Tout = 97,7909 °C = 208,02 °F = 370,7909 K
Laju alir = 1369 kg/jam = 3018,65 lb/jam


T1 248 t1 95 39,976
T2 248 t2 208,02362 153
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 84,21 °F = 302,01 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 0 S= = 0,74 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1
=1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 84,21 × 1 = 84,21 °F = 302,01 K

Q = 3091071,80 kJ/jam = 2929770,40 Btu/jam
𝑄 2929770,40
𝐴=
= = 1159,70 ft2 = 107,74 m2
30 × 84,21

berikut:
BWG = 10 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 23,25 in dan 0,75
in OD tube on 1 triangular pitch, didapat 376 tube . Maka panjang shell:
N't = 376 tube
𝐴 1159,70 ft2
𝐿=
′
376 × 0,1963 ft2/ft
= 15,71 ft = 4,79 m

in Triangular
15,71 376 23,25 2

N ′ t × a′ t 376 × 0,182 ft2
at =
144 × passes
= = 0,24 ft2
144 × 2

Gt = = = 119631,47 lb/ft2.jam
at 0,2376 ft 2

Dt = ID / 12 = 0,0112
μsteam = 0,0034 cp = 0,01 lb/ft.jam
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0112 ft × 119631,47 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 162420,13
𝜇 0,01 lb/ft.jam
L/Dt = 1407,06

jH = 400
k = 0,00147 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0112
𝑂𝐷
= 36,1 × = 201,95 Btu/jam.ft.oF
0,0625

= 17,438 in

𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 23,25 × 0,50 × 17,44
as = = = 162,17 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
=
2
= 1861,43 lb/ft2.jam
162,17 ft

Tc = 152 °F
μ = 0,010561 cp = 0,0255479 lb/ft.jam

pitch = 1 in
OD = 0,75 in
De = 0,95 in = 0,08 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,08 ft × 1861,43 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 5768,10

E.29 di atas.
cp = 0,006 Btu/lb°F (Kern, hal 804)
μ = 0,0255479 lb/ft.jam jH = 40

1
𝑘 𝑐×𝜇 3
𝐷𝑒 𝑘

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 201,95 × 37
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 201,95 + 37

𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 15,7 × 376 × 0,20 = 1159,7 ft2
𝑄 2929770,40
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 1159,7 × 84,21
= 30

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 30,92 - 30
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 30,92 × 30

f = 0,00012

V2/2g = 0,0029
∆𝑃𝑡 = = 0,084399
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,021
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,10555 psi
(Kern,1965)

f = 0,00031

𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000000222 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)
E.5 Kondensor
Fungsi : Untuk mengembunkan uap etanol dari temperature 82,1793 °C menjadi 55 °C.
a. Kondisi Operasi
Fluida panas (uap etanol): tube
Tin = 82,1793 °C = 179,92 °F = 355,18 K
Tout = 55 °C = 131 °F = 328 K

Tin = 30 °C = 86 °F = 303 K
Tout = 45 °C = 113 °F = 318 K

T1 179,92274 t1 86 66,923
T2 131 t2 113 45
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 55,24 °F = 285,91 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 1,81 S= = 0,29 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1

=1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 55,24 × 1 = 55,24 °F = 285,91 K

Q = 65716023,26 kJ/jam = 62286764,02 Btu/jam
𝑄 62286764,02
𝐴=
= = 18793,38 ft2 = 1745,9 m2
60 × 55,24

berikut:
BWG = 18 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 0,75 in dan 1 in OD
tube on 1 triangular pitch, didapat 452 tube . Maka panjang shell:
N't = 452 tube
𝐴 18793,38 ft2
𝐿=
′
452 × 0,1963 ft2/ft
= 11,15 ft = 3,40 m

in Triangular
11,15 452 25 2

N ′ t × a′ t 452 × 0,334 ft2
at =
144 × passes
= = 0,52 ft2
144 × 2

Gt = = = 280669,90 lb/ft2.jam
at 0,5242 ft2

Dt = ID / 12 = 0,0543
μkomponen = 0,00674 cp = 0,02 lb/ft.jam
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0543 ft × 280669,90 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 935718,93
𝜇 0,02 lb/ft.jam
L/Dt = 205,18

jH = 1000
k = 0,699 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 × × = 153 Btu/jam.ft.oF
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0543
𝑂𝐷
= 153,0 × = 176 Btu/jam.ft.oF
0,0625

= 18,75 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 25,00 × 0,50 × 18,75
as = = = 187,5 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
= = 12266,99 lb/ft2.jam
187,50 ft2

Tc = 100 °F
μ = 0,583 cp = 1,41032364 lb/ft.jam

pitch = 1 in
OD = 0,75 in
De = 0,95 in = 0,08 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,08 ft × 12266,99 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 688,59

E.37 di atas.

c = 0,876 Btu/lb°F
k = 0,597 Btu/jam.ft.°F
μ = 1,41032364 lb/ft.jam jH = 15
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
𝐷𝑒 𝑘

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 176 × 144
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 176 + 144

𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 11,1 × 452 × 0,20 = 15117 ft2
𝑄 62286764,02
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 15117 × 55,24
= 74,594

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 79,25 - 74,594
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 79,25 × 74,594

f = 0,00009

V2/2g = 0,01
∆𝑃𝑡 = = 0,050806
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,073
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,12373 psi
(Kern,1965)

f = 0,00009
Nilai diameter dalam shell = 25 in = 2,0833 ft

𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000001851 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)
E.6 Reboiler
Fungsi : Untuk mengubah fasa cair menjadi fasa gas
a. Kondisi Operasi
Fluida panas (steam): tube
Tin = 120 °C = 248 °F = 393 K
Tout = 120 °C = 248 °F = 393 K

Tin = 100,203 °C = 212,37 °F = 373,2 K
Tout = 100,212 °C = 212,38 °F = 373,21 K

T1 248 t1 212,3654 35,618
T2 248 t2 212,3816 35,635
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 35,63 °F = 275,01 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 0 S= = 0 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1

=1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 35,63 × 1 = 35,63 °F = 275,01 K

Q = 65466952,19 kJ/jam = 62050690,22 Btu/jam
𝑄 62050690,22
𝐴=
= = 29028,34 ft2 = 2696,8 m2
60 × 35,63

berikut:
BWG = 18 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 15,25 in dan 1 in
OD tube on 1,25 triangular pitch, didapat 86 tube . Maka panjang shell:
N't = 376 tube
𝐴 29028,34 ft2
𝐿=
′
376 × 0,1963 ft2/ft
= 17,88 ft = 5,45 m

in Triangular
17,88 376 29 2

N ′ t × a′ t 376 × 0,334 ft2
at =
144 × passes
= = 0,44 ft2
144 × 2

Gt = = = 186140,56 lb/ft2.jam
at 0,4361 ft2

Dt = ID / 12 = 0,0543
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0543 ft × 186140,56 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 5000,93
𝜇 2,02 lb/ft.jam
L/Dt = 329,02

jH = 17
k = 0,011 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0543
𝑂𝐷
= 206,5 × = 237,55 Btu/jam.ft.oF
0,0625

= 21,75 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 29,00 × 0,50 × 21,75
as = = = 252,3 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
= = 253,51 lb/ft2.jam
252,30 ft2

Tc = 212 °F
μ = 0,0168 cp = 0,04064054 lb/ft.jam

pitch = 1,25 in
OD = 0,75 in
De = 0,72 in = 0,06 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,06 ft × 253,51 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 374,28

E.45 di atas.
μ = 0,04064054 lb/ft.jam jH = 29
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
𝐷𝑒 𝑘

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 237,55 × 181
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 237,55 + 181

𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 17,9 × 376 × 0,20 = 1715 ft2
𝑄 62050690,22
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 1715,3 × 35,63
= 93,155

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 102,84 - 93,155
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 102,84 × 93,155

f = 0,00031

V2/2g = 0,042
∆𝑃𝑡 = = 0,123430
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,306
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,42972 psi
(Kern,1965)

f = 0,0017
Nilai diameter dalam shell = 29 in = 2,4167 ft
𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000000021 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)
E.7 Cooler
Fungsi : Untuk menurunkan temperatur dari 55°C menjadi 35°C.

a. Kondisi Operasi
Fluida panas (etanol): tube
Tin = 55 °C = 131 °F = 328 K
Tout = 35 °C = 95 °F = 308 K
Laju alir = 3125 kg/jam = 6890,63 lb/jam

Tin = 30 °C = 86 °F = 303 K
Tout = 45 °C = 113 °F = 318 K

T1 131 t1 86 18
T2 95 t2 113 9
(∆𝑇2 − ∆𝑇1 )
∆T𝐿𝑀 = = 12,98 °F = 262,44 K (Robert, hal 76)

𝑇1 − 𝑇2 (𝑡2 − 𝑡1 )
R = = 1,33 S= = 0,60 (Robert, hal 76)
𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1

=1
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀 × 𝐹𝑡 = 12,98 × 1 = 12,98 °F = 262,44 K

Berdasarkan tabel 8 (Kern et. Al., 1965) dengan jenis fluida dingin (water) dan
fluida panas (light organic) nilai UD = 75-150
Q = 167459,53 kJ/jam = 158720,99 Btu/jam
𝑄 158720,99
𝐴=
= = 162,99 ft2 = 15,142 m2
75 × 12,98

berikut:
OD (Outside Diameter ) = 1 in = 0,0833 ft = 0,0254 m
BWG = 14 in
Berdasarkan tabel 9 (Kern et. Al., 1965 hal 842) dipilih ID shell = 10 in dan 1 in OD
tube on 1,25 triangular pitch, didapat 32 tube . Maka panjang shell:
N't = 52 tube
𝐴 162,99 ft2
𝐿=
𝑁′𝑡 × a𝑜 = 52 × 0,2618 ft2/ft
= 11,97 ft = 3,65 m

in Triangular
11,97 52 12 2

N ′ t × a′ t 52 × 0,546 ft2
at =
144 × passes
= = 0,10 ft2
144 × 2

Gt = = = 69896,46 lb/ft2.jam
at 0,0986 2
ft

Dt = ID / 12 = 0,0695
𝐷𝑡 × 𝐺𝑡 0,0695 ft × 69896,46 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 299719,45
𝜇 0,02 lb/ft.jam
L/Dt = 172,27


jH = 500
k = 0,01034 Btu/lb.°F (Kern, hal 802)
1
𝐼𝐷 𝑘
𝐼𝐷 0,0695
𝑂𝐷
= 22,1 × = 26,54 Btu/jam.ft.oF
0,0833

𝐶 ′ 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑃𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 − 𝑂𝐷 𝑡𝑢𝑏 = 1,25 - 1 = 0,25 in
= 9 in
𝐼𝐷𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 × 𝐶′ × 𝐵 12,00 × 0,25 × 9,00
as = = = 21,6 ft2
144 × 𝑃𝑡 144 × 1,25

GS =
as
= = 271,35 lb/ft2.jam
21,60 ft2

Tc = 100 °F
μ = 0,583 cp = 1,41032364 lb/ft.jam


pitch = 1,25 in
OD = 1 in
De = 0,72 in = 0,06 ft
𝐷𝑒 × 𝐺𝑠 0,06 ft × 271,35 lb/ft2.jam
𝑁𝑅𝑒 = = = 11,54
Setelah mengetahui nilai dari Bilangan Reynold, didapatkan nilai jH = 2,8 dari
Gambar E.53 di atas.
k = 43 Btu/jam.ft.°F (Kern, hal 800)
μ = 1,41032364 lb/ft.jam
maka nilai transfer panas pada shell adalah: jH = 2,8
1
𝑘 𝑐×𝜇 3
𝐷𝑒 𝑘

ℎ𝑖𝑜 × ℎ𝑜 26,54 × 128
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 26,54 + 128

𝐴 = 𝐿 × 𝑁 ′ 𝑡 × a𝑜 = 12,0 × 52 × 0,26 = 162,99 ft2
𝑄 158720,99
𝐴 × ∆𝑇𝑚 = 162,99 × 12,98
= 75

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 88,19 - 75
𝑈𝑐 × 𝑈𝑑 88,19 × 75
Rd hitung > Rd tabel water river (0,001 ) (Kern, 1965 Tabel.12)

f = 0,00011

V2/2g = 0,0001
∆𝑃𝑡 = = 0,003233
5,22 × 1010 × (𝐷𝑡 × 𝑠 × 1)
∆𝑃𝑟 = × = 0,001
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,00396 psi
(Kern,1965)

f = 0,009
Nilai diameter dalam shell = 12,00 in = 1 ft
𝑓 × 𝐺𝑠 2 × 𝐷𝑠 × (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 = = 0,000000203 psi
5,22 × 1010 × (𝐷𝑠 × 𝑠 × 1)
(Kern,1965)

LAMPIRAN F
PERANCANGAN ALAT PEMBANTU
F.1 Rolling Crusher

Fungsi : Menghancurkan singkong menjadi bubur singkong
Jenis : Triple tooth roll crusher
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan
Temperatur = 30 °C
Tekanan = 1 bar
a. Menghitung Densitas Campuran Aliran Masuk

Tabel F.1 Data Laju Alir Massa dan Densitas Setiap Komponen
Air 13948,450 0,630 998
Pati 7815,560 0,353 1526,94
Serat 376,387 0,017 14537
Total 22140,396 1,000 1414,88
Densitas campuran = ρair × xair + ρpati × xpati + ρserat × xserat

Densitas campuran = 1414,88 kg/m3
b. Menghitung Kapasitas Roll Crusher (ms)

Laju alir massa masuk = 22140,3964 kg/jam = 6,15 kg/s
Laju alir massa masuk per unit = 6,15 kg/s
Faktor kelonggaran = 20%
100%
Kapasitas Roll Crusher (ms ) = × Laju Alir
100% − 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑔𝑎𝑟𝑎𝑛
Massa Masuk
100% 𝑘𝑔
Kapasitas Roll Crusher (ms ) = × 35712,45946
100%−20% 𝑗𝑎𝑚
kg
= 27675,5
jam
Kapasitas Roll Crusher (ms ) = 27,68 ton/jam
Berdasarkan tabel 12.8 (Wallas, 1988), untuk kapasitas ≥ 29,2 ton/jam, spesifikasi alat
adalah sebagai berikut:
Ukuran Roll: Diameter = 36 in = 0,91 m
Face = 20 in = 0,51 m
Roll Setting = 0,37 in = 0,009 m
Kecepatan putaran Roll = 78 rpm
Universitas Jenderal Achmad Yani F-1

c. Menghitung Daya yang Dibutuhkan
Rasio (R ) kerja pengecilan (roll crusher) = 14 (Timmerhaus, 2004)
Daya yang dibutuhkan (P) = 0,3 × m × R
Keterangan : m = laju alir massa (kg/s)

R = rasio pengecilan
Daya yang dibutuhkan (P) = 0,3 × 6,15 × 14 = 25,83 kW
Tabel F.2 Spesifikasi Alat Roll Crusher

Kapasitas (ton/jam) 27,68
Jenis Triple tooth roll crusher
Bahan konstruksi Stainless Steel
Diameter roll (m) 0,91
Face roll (m) 0,51
Roll setting (m) 0,00940
Daya (kW) 25,83
F.2 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Singkong

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara bahan baku (singkong)
sebelum diproses
Bentuk : Persegi panjang
Bahan Kontruksi : Batu bata dan semen dengan atap asbes
Kondisi : P = 1 atm, T = 30°C
Keterangan : Gudang didesain agar dapat menyimpan persediaan bahan
baku untuk kebutuhan 7 hari produksi.
a. Volume Bahan Baku (Singkong)

Kebutuhan singkong = 22218 kg/jam = 3732650,5 kg/7 hari
3
Densitas singkong = 1150 kg/m (SPJTI Pertanian, 2008)
Massa singkong 3732650,503
Volume singkong = = = 3245,8 m3
Densitas singkong 1150
b. Volume Gudang
Setiap gudang dirancang agar memiliki ruang kosong 50%
100%
Volume gudang = × Volume singkong
100%−50%
100%
Volume gudang = × 3245,8 m3 = 6491,57 m3
100%−50%
c. Dimensi Gedung
Desain tinggi gedung (T) = 5 m
Keterangan : Lebar gudang (L)
Panjang gudang (P)
Dengan perbandingan L/P=0,5 sehingga, P=2×L
Volume gudang = P× L× T = 2L2×T

Volume gudang 6491,57 m
3
𝐿2 = = = 649,16 m2
2×T 2 × 5m
Lebar gudang (L) = 649,16 𝑚2 = 25,48 m
Panjang gudang (P) = 2×L = 50,96 m
Tabel F.3 Spesifikasi Gudang Penyimpanan Bahan Baku

Kapasitas (ton) 3732,65
Bahan Batu bata dan semen dengan atap asbes
Bentuk Persegi panjang
Panjang (m) 50,96
Lebar (m) 25,48
Tinggi (m) 5
F.3 Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase

Fungsi :
Menyimpan kebutuhan enzim α-amilase untuk produksi etanol
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C

Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal dan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
- Tekanan = 1 bar = 14,7 psi
- Temperatur = 30 °C
Laju alir massa = 9,36 kg/jam
Densitas bahan = 1040 kg/m3
Kebutuhan rancangan = 30 hari = 720 jam
Over design = 20%
a. Menghitung Volume Tangki

Laju alir massa × kebutuhan rancangan
Volume enzim Ve =
densitas bahan
Volume enzim Ve = 9,36 х 720

= 6,48 m3
1040
100
Volume tangki (Vt) = х Venzim = 8,10 m3
80
b. Menghitung Tinggi dan Diameter Tangki

Vt = A × H ........................................................................................ (1)
......................................................................................... (2)
H = 1,5 Di ........................................................................................ (3)

1
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 2 × 1,5 𝐷𝑖 ............................................................................ (4)
4
8,10 m3 = 1/4 × 3,14 Di 2 × 1,5 Di

8,10 m3 = 1,178 Di 3
Di = 1,902 m = 74,868 in
Diameter tangki = 1,902 m
- Jari-jari tangki
Di 1,902
r = = = 0,951 m = 37,434 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 Di = 1,5 × 1,902 = 2,852 m = 112,30 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
6,48 × 2,852
Hc = = 2,282 m = 89,842 in
8,098
Keterangan:
Ve = Volume cairan dalam tangki (m3)
Vt = Volume tangki (m3)
A = Luas penampang alas
c. Menghitung Tebal Dinding Reaktor

grade C dengan karakteristik sebagai berikut:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 = (𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 + 10% × 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 + (𝜌 × 𝑔 × ℎ𝑐 )
P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 23258 Pa
P desain = 19,59 psi
P desain = 135065,60 Pa
- Menghitung Tebal Tangki

𝑃×𝑟
𝑡𝑇 = +𝐶 (Jawad, 1984)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Keterangan :
tT = tebal tangki (in)
P = tekanan desain (psi)
r = jari-jari (in)
S = tegangan maksimum (psi)

E = efisiensi pengelasan maksimum (%)
C = faktor korosi (in)
Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun
C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
19,59 × 37,434
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,3126 in = 0,0333 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 19,59
d. Menghitung Tebal Tutup Atas Tangki (tTA)

Jenis tutup : Ellipsoidal Head
Untuk menghitung tebal tutup atas tangki digunakan persamaan:
𝑃×𝐷 (Megyesy, 2001)
𝑡𝑇𝐴 = +𝐶
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
Keterangan: Diameter tangki (D) = 74,868 in
19,59 × 74,868 1,31 in = 0,033 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(19,59)
e. Menghitung Tebal Tutup Bawah Reaktor (tTB)

Jenis tutup : Circular Flat Head
0,13𝑃
𝑡𝑇𝐵 = 𝐷 +𝐶 (Megyesy, 2001)
𝑆𝐸
0,13 × 19,59
𝑡𝑇𝐵 = 74,868 + 1,25 = 2,353 in = 0,060 m
13800 × 0,85
Tabel F.4 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Enzim α-amilase

Bentuk Silinder vertikal dengan tutup elipsoidal dan alas datar
3
Kapasitas (m ) 8,10
Tinggi tangki = 2,852 m = 112,3 in
Dimensi Tebal tangki = 0,033 m = 1,3126 in
Tebal tutup = 0,033 m = 1,3125 in
Tebal alas = 0,060 m = 2,3531 in
Tekanan (psi) 14,7
Bahan konstruksi Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah 1 buah
F.4 Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilase

Fungsi : Menyimpan kebutuhan enzim glukoamilase untuk produksi
etanol

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Over design = 20%

Volume enzim Ve =
densitas bahan
Volume enzim Ve = 8,56 х 720
= 5,36 m3
1150
100
80

Vt = A × H ........................................................................................ (1)
......................................................................................... (2)
H = 1,5 Di ........................................................................................ (3)

1
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 2 × 1,5 𝐷𝑖 ............................................................................ (4)
4
6,70 m
3
= 1/4 × 3,14 Di 2 × 1,5 Di
3 3
6,70 m = 1,178 Di
Di = 1,785 m = 70,295 in
- Jari-jari tangki
Di 1,785
r = = = 0,893 m = 35,147 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 Di = 1,5 × 1,785 = 2,678 m = 105,44 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
5,36 × 2,678
Hc = = 2,143 m = 84,354 in
6,702
Keterangan:
Ve = Volume cairan dalam tangki (m3)



P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 24147 Pa
P desain = 135966,69 Pa

𝑃×𝑟 (Jawad, 1984)
𝑡𝑇 = +𝐶
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Keterangan :
r = jari-jari (in)
Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun
C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
19,72 × 35,147
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,3091 in = 0,0333 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 19,72

𝑃×𝐷 (Megyesy, 2001)
𝑡 = +𝐶

𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = +𝐶
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
19,72 × 70,295 1,31 in = 0,033 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(19,72)
e. Menghitung Tebal Tutup Bawah Tangki (tTB)

Jenis tutup : Circular Flat Head (Megyesy, 2001)
0,13𝑃
𝑡𝑇𝐵 = 𝐷 +𝐶
𝑆𝐸
0,13 × 19,72
𝑡𝑇𝐵 = 70,295 + 1,25 =
13800 × 0,85 2,289 in = 0,058 m
Tabel F.5 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Enzim Glukoamilase

3
Kapasitas (m ) 6,70
Tebal tutup = 0,033 m = 1,3091 in
Tebal alas = 0,058 m = 2,2892 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 buah
F.5 Tangki Penyimpanan Urea

Fungsi : Menyimpan kebutuhan urea untuk produksi etanol
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi

Densitas bahan = 1323,9 kg/m3
Over design = 20%

Volume urea Vu =
densitas bahan

Volume urea Vu = 66,89 х 720
= 36,38 m3
1323,92
100
Volume tangki (Vt) = х Vurea = 45,47 m3
80

Vt = Vk + Vs ........................................................................................ (1)
Vk = Volume Kerucut
Vs = Volume Silinder
Perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki (H : Di) = 3: 2
1
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 2 × 𝐻
4
1 3
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 2 × 𝐷𝑖
4 2
3
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (2)
8
Perbandingan tinggi kerucut dengan tutup tangki (Hk : Di) = 1 : 2 (Brownell,1959)
1 1
𝑉𝑘 = × 𝜋 𝐷𝑖 2 𝐻
3 4
1 1
12 2
1
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (3)
24
3 1
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 3 + 𝜋 𝐷𝑖 3
8 24
5
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ............................................................................ (4)
12
45,47 m3 = 0,417 × 3,14 Di 3
45,47 m3 = 1,308 Di 3
Di = 3,263 m = 128,48 in
- Jari-jari tangki
Di 3,263
r = = = 1,632 m = 64,24 in
2 2
- Tinggi silinder
Hs = 1,5 Di = 1,5 × 3,263 = 4,895 m = 192,72 in
- Tinggi alas kerucut

1
Hk = × Di
2
1
Hk = × 3,263
2

Hk = 1,6316885 m
- Tinggi tangki
H = Hs + Hk
H = 4,895 + 1,6
H = 6,527 m
- Tinggi padatan
Vu × H
Hc =
VR
36,38 × 6,527
Hc = = 5,221 m = 205,57 in
45,470
Keterangan:
Vu = Volume urea dalam tangki (m3)
c. Menghitung Tebal Dinding Tangki


P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 67745 Pa
P desain = 180155,76 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑇 = +𝐶 (Jawad, 1984)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Keterangan :
r = jari-jari (in)
Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun

C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
26,13 × 64,24
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,3933 in = 0,0354 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 26.13

𝑃×𝐷
𝑡𝑇𝐴 = +𝐶 (Megyesy, 2001)
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
26,13 × 128,48 1,39 in = 0,035 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(26,13)

0,13𝑃
𝑆𝐸 (Megyesy, 2001)
0,13 × 26,13
𝑡𝑇𝐵 = 128,48 + 1,25 = 3,436 in = 0,087 m
13800 × 0,85
Tabel F.6 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Urea

Bentuk Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas kerucut
3
Kapasitas (m ) 45,47
Tebal tutup = 0,035 m = 1,3931 in
Tebal alas = 0,087 m = 3,4363 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 buah
F.6 Tangki Penyimpanan Diammonium Phospate (DAP)

Fungsi : Menyimpan kebutuhan diammonium phospate untuk produksi
etanol
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas berbentuk
kerucut
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi

Over design = 20%

Volume DAP V𝑑𝑎𝑝 =
densitas bahan
Volume DAP V𝑑𝑎𝑝 = 33,44 х 720
= 14,86 m3
1620
100
Volume tangki (Vt) = х Vdap = 18,58 m3
80

Vt = Vk + Vs ........................................................................................ (1)
Vk = Volume Kerucut
1
4
1 3
4 2
3
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (2)
8
1 1
3 4
1 1
12 2
1
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (3)
24
3 1
8 24
5
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ............................................................................ (4)
12
18,58 m
3
= 0,417 × 3,14 Di 3
18,58 m3 = 1,308 Di 3
Di = 2,422 m = 95,339 in
- Jari-jari tangki
Di 2,422
r = = = 1,211 m = 47,67 in
2 2
- Tinggi silinder
Hs = 1,5 Di = 1,5 × 2,422 = 3,632 m = 143,01 in

1
Hk = × Di
2
1
Hk = × 2,422
2
Hk = 1,2108105 m
- Tinggi tangki
H = Hs + Hk
H = 3,632 + 1,211
H = 4,843 m
- Tinggi padatan
Vdap × H
Hc =
VR
14,86 × 4,843
Hc = = 3,875 m = 152,54 in
18,580
Keterangan:
Vdap = Volume DAP dalam tangki (m3)


P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 61513 Pa
P desain = 173839,62 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑇 = +𝐶 (Jawad, 1984)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃

Keterangan :
r = jari-jari (in)
Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun
C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
25,21 × 47,67
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,3526 in = 0,0344 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 25,21

𝑃×𝐷
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
25,21 × 95,339 1,35 in = 0,034 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(25,21)

0,13𝑃
0,13 × 25,21
𝑡𝑇𝐵 = 95,339 + 1,25 = 2,844 in = 0,072 m
13800 × 0,85
Tabel F.7 Spesifikasi Tangki Penyimpanan DAP
3
Tebal tutup = 0,034 m = 1,3525 in
Tebal alas = 0,072 m = 2,8437 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 1 buah

F.7 Tangki Penyimpanan Ragi (Saccharomycess cerevisiae )
Fungsi : Menyimpan kebutuhan ragi (Saccharomycess cerevisiae )
untuk produksi etanol
Bentuk : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas
berbentuk kerucut
Jumlah : 10 unit
Kondisi operasi
Over design = 20%

Volume ragi V𝑟 =
densitas bahan
Volume ragi Vr = 2061,17 х 360
= 797,87 m3
930
100
Volume tangki (Vt) = х Vragi = 997,34 m3
80
Volume tangki (Vt) 997,34
= = 99,734 m3
Jumlah Tangki 10

Vt = Vk + Vs ........................................................................................ (1)
Vk = Volume Kerucut
1
4
1 3
4 2
3
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (2)
8
1 1
3 4
1 1
12 2
1
𝑉𝑠 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ......................................................................................... (3)
24
3 1
8 24

5
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 3 ............................................................................ (4)
12
99,73 m3 = 0,417 × 3,14 Di 3
99,73 m3 = 1,308 Di 3
Di = 4,240 m = 166,93 in
- Jari-jari tangki
Di 4,240
r = = = 2,120 m = 83,466 in
2 2
- Tinggi silinder
Hs = 1,5 Di = 1,5 × 4,240 = 6,360 m = 250,40 in

1
Hk = × Di
2
1
Hk = × 4,240
2
Hk = 2,1200434 m
- Tinggi tangki
H = Hs + Hk
H = 6,360 + 2,1
H = 8,480 m
- Tinggi padatan
Vragi × H
Hc =
VR
797,87 × 8,480
Hc = = 6,784 m = 267,09 in
997,339
Keterangan:
Vragi = Volume ragi dalam tangki (m3)


( 10% ( ℎ )

P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 61831 Pa
P desain = 25 psi
P desain = 174161,52 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑇 = +𝐶 (Jawad, 1984)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Keterangan :
r = jari-jari (in)
Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun
C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
25 × 83,466
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,43 in = 0,0363 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 25

𝑃×𝐷
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
25 × 166,93 1,43 in = 0,036 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(25)

0,13𝑃
0,13 × 25
𝑡𝑇𝐵 = 166,93 + 1,25 = 4,043 in = 0,103 m
13800 × 0,85

Tabel F.8 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Ragi (Saccharomycess cerevisiae )
3
Tebal tutup = 0,036 m = 1,4298 in
Tebal alas = 0,103 m = 4,043 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 10 buah
F.8 Tangki Penyimpanan Etanol

Fungsi : Menyimpan hasil produksi etanol
Jumlah : 16 unit
Kondisi operasi
Over design = 20%

Volume etanol Ve =
densitas bahan
Volume etanol Ve = 2966,99 х 720
= 2707,52 m3
789
100
80
Volume tangki (Vt) 3384,40
= = 211,52 m3
Jumlah Tangki 16
Vt = A × H ........................................................................................ (1)
......................................................................................... (2)
H = 1,5 Di ........................................................................................ (3)

1
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐷𝑖 2 × 1,5 𝐷𝑖 ............................................................................ (4)
4
2
211,52 m3 = 1/4 × 3,14 Di × 1,5 Di
3 3
211,52 m = 1,178 Di

Di = 5,642 m = 222,14 in
- Jari-jari tangki
Di 5,642
r = = = 2,821 m = 111,07 in
2 2
- Tinggi tangki
H = 1,5 Di = 1,5 × 5,642 = 8,464 m = 333,21 in
- Tinggi cairan
V × H
Hc =
VR
2707,52 × 8,464
Hc = = 6,771 m = 266,57 in
3384,398
Keterangan:
Ve = Volume etanol dalam tangki (m3)


P desain = 14,7 + 10% × 14,7 psia + 52354 Pa
P desain = 24 psi
P desain = 164556,49 Pa

𝑃×𝑟
𝑡𝑇 = +𝐶 (Jawad, 1984)
𝑆𝐸 − 0,6𝑃
Keterangan :
r = jari-jari (in)

Faktor korosi :
n = 10 tahun
Ca = 0,125 in/tahun
C = Ca × n
C = 0,125 × 10 = 1,25 in
24 × 111,07
𝑡𝑇 = + 1,25 = 1,4763 in = 0,0375 m
13800 × 0,85 − 0,6 × 24

𝑃×𝐷
2𝑆𝐸 − 0,2𝑃
24 × 222,14 1,48 in = 0,037 m
𝑡𝑇𝐴 = + 1,25 =
2(13800)(0,85) − 0,2(24)

0,13𝑃
0,13 × 24
𝑡𝑇𝐵 = 222,14 + 1,25 = 4,863 in = 0,124 m
13800 × 0,85
Tabel F.9 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Etanol

Kapasitas (m3) 211,52
Tebal tutup = 0,037 m = 1,476 in
Tebal alas = 0,124 m = 4,8628 in
Tekanan (psi) 14,7
Jumlah 16 buah

LAMPIRAN G
PERANCANGAN ALAT TRANSPORTASI
G.1 Belt Conveyor (BC-101)

Fungsi : Mengalirkan singkong dari gudang bahan baku ke drum screen washer
Jenis : Belt Conveyor Trough Type
Material : Stainless Steel
Data perhitungan:
- Kapasitas : 22217,89 kg/jam
- Faktor kelonggaran : 20%
100%
- Kapasitas aktual = × 22217,89 𝑘𝑔Τ𝑗𝑎𝑚
100% − 20%
Kapasitas aktual = 27772,360 kg/jam = 27,77236 ton/jam
Berdasarkan Tabel 21-7 (Perry, 1999) dipilih Belt Conveyor dengan spesifikasi sebagai
berikut:
- Kapasitas : 32 ton/jam
- Kecepatan belt : 100 ft/min
- Lebar belt : 14 in
- Luas penampang : 0,11 ft2
- Berat idler : 12 lb/ft
- Panjang horizontal : 5m
a. Menghitung panjang aktual belt conveyor

Tanpa sudut kemiringan (°)
𝐿𝐵𝑒𝑙𝑡 = 𝐿Τ𝐶𝑜𝑠 𝜃 = 5 m / cos (0°) = 5 m
𝐿𝐵𝑒𝑙𝑡 = 𝐿Τ𝐶𝑜𝑠 𝜃 =
b. Menghitung kecepatan aktual belt conveyor

kapasitas aktual
V= × kecepatan design
kapasitas design
27,77236 ton/jam
V= × 100 ft/min = 86,789 ft/min = 26,471 m/menit
32 ton/jam
Universitas Jenderal Achmad Yani G-1

c. Menghitung daya belt conveyor
𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
𝑃 = 0,4 + ×
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑙𝑡 100
𝑘𝑔
10 𝑚 22217,89 𝑗𝑎𝑚
𝑃 = 0,4 + ×
100 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 100
P = 11,50894 Hp
d. Menghitung daya aktual belt conveyor

Asumsi efisiensi termal = 80%
11,509 Hp
Paktual = = 14,386 Hp = 10,728 kW
80%
Tabel G.1 Spesifikasi Belt Conveyor

Kapasitas (kg/jam) 22217,89
Lebar belt (in) 14
Panjang (m) 5
Kecepatan (m/menit) 26,47
Daya (kW) 10,73
Material Stainless Steel

Fungsi : Mengalirkan Urea dari gudang bahan baku ke Fermentor
Data perhitungan:
100%
100% − 20%

berikut:
- Panjang horizontal : 3 m


kapasitas aktual
kapasitas design
0,083608 ton/jam
32 ton/jam

𝑃 = 0,4 + ×
𝑘𝑔
10 𝑚 68,89
𝑗𝑎𝑚
𝑃 = 0,4 + ×
100 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 100
P = 0,420066 Hp

0,4201 Hp
Paktual = = 0,5251 Hp = 0,3916 kW
80%

Lebar belt (in) 14
Panjang (m) 3
Daya (kW) 0,39

Fungsi : Mengalirkan DAP dari gudang bahan baku ke Fermentor
Data perhitungan:
100%
100% − 20%
berikut:
- Panjang horizontal : 3 m


kapasitas aktual
kapasitas design
0,041804 ton/jam
32 ton/jam

𝑃 = 0,4 + ×
𝑘𝑔
10 𝑚 33,44 𝑗𝑎𝑚
𝑃 = 0,4 + ×
100 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 100
P = 0,410033 Hp

0,41 Hp
Paktual = = 0,5125 Hp = 0,3822 kW
80%

Lebar belt (in) 14
Panjang (m) 3
Daya (kW) 0,38

Fungsi : Mengalirkan Yeast dari gudang bahan baku ke Fermentor

Data perhitungan:
100%
100% − 20%
berikut:
- Panjang horizontal : 5m


kapasitas aktual
kapasitas design
2,57646 ton/jam
32 ton/jam

𝑃 = 0,4 + ×
𝑘𝑔
10 𝑚 2061,17 𝑗𝑎𝑚
𝑃 = 0,4 + ×
100 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 100
P = 1,430584 Hp

1,4306 Hp
Paktual = = 1,7882 Hp = 1,3335 kW
80%

Lebar belt (in) 14
Panjang (m) 5
Daya (kW) 1,33
G.5 Pompa (P-101)

Fungsi : Mengalirkan bubur singkong dari mixer (M-101) ke rotary drum filter
- Laju alir massa : 110701,98 kg/jam

3 3
- Densitas (ρ) : 1079,26 kg/m = 66,91412 lb/ft
- Viskositas (μ) : 0,0010119 kg/ms
- Jenis pompa : sentrifugal
a. Menentukan Diameter Optimum Pipa
Laju alir volumetrik (Q) = 102,57 m3/jam = 0,0285 m3/s = 1,0011 ft3/s
Asumsi aliran dalam pipa turbulen

Diameter pipa optimum = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhaus, 1991)
= 6,739 in
Digunakan pipa standar dari tabel A.5-1 Geankoplis,2003
Diameter nominal : 8 in
Diameter luar (OD) : 8,625 in = 0,2191 m
Diameter dalam (ID) : 7,981 in = 0,2027 m
Schedule Number (SN) : 40 in = 1,0160 m
2
Luas penampang pipa (A) : 0,03227 m

- Menghitung Heatloss pada Tiap Komponen Perpipaan
a. Menghitung NRe
3
Q 0,0284923 m /s
v= = = 0,883 m/s
A 0,03227 m2
ρ×v×D
NRe = = 190900,63 (turbulen)
μ
b. Menentukan Heatloss akibat kontraksi (keluar dari tangki penampung

menuju pipa)
𝐴2 𝑣2
ℎ𝑐 = 0,55 𝑥 1 − 𝑥
𝐴1 2𝛼
A1 sangat besar sehingga A2/A1 ≈ 0 ; α=1 untuk aliran turbulen

9,1912
ℎ𝑐 = 0,55 𝑥 1 𝑥 = 0,214 J/kg
2
c. Menentukan Heatloss akibat ekspansi
𝐴1 𝑣2
ℎ𝑒𝑥 =1 𝑥 1− 𝑥 = 0,390 J/kg
𝐴2 2
d. Menentukan Heatloss pada pipa lurus

Panjang pipa lurus : 11,5 m
ε (commercial steel ) : 0,000045
ε 0,000045
= = 0,000222
D 0,2027
Gambar G.1 Nre terhadap finning fraction factor (f)

Sumber: Gambar 2.10-3 Geankoplis, 1993)

Dari grafik hubungan NRe terhadap f didapatkan nilai f= 0,0045
𝐿 𝑣2 11,5 0,780
𝐹𝑓 = 4𝑓 = 4 x 0,013 ×
𝐷 2 0,2027 2
= 0,398 J/kg
e. Menentukan Heatloss pada Ellbow

n= 4 ; Kf ellbow = 0,75 (tabel 2.10-1 Geankoplis,1993)
2
𝑣
ℎ𝑓𝑒 = 𝑛 𝑥 𝑘𝑓 𝑥 = 1,169 J/kg
2
f. Menentukan Heatloss pada sambungan

n= 4; Kf sambungan = 1
2
𝑣
ℎ𝑓𝑠 = 𝑛 𝑥 𝑘𝑓 𝑥 = 1,559 J/kg
2
g. Menentukan Heatloss pada kerangan globe valve half open
n= 1; Kf sambungan = 9,5
𝑣2
ℎ𝑓𝑣 = 𝑛 𝑥 𝑘𝑓 𝑥 = 3,703 J/kg
2
- Menghitung Total Heatloss Sistem (ΣF)

ΣF = hc + hex + Ff + hfs + hfe
= 0,214382 + 0,3898 + 0,398 + 1,5591 + 1,1694 + 3,703
= 7,433649 J/kg
- Menentukan kerja pompa dan daya pompa

P1 = 1,01 bar = 101325 Pa
P2 = 1,01 bar = 101325 Pa
z1 = 0m
z2 = 4 m
3
ρ = 1079,26 kg/m
m = 110702,0 kg/jam = 30,751 kg/s
(v22-v12) = 0
(P2-P1) = 0

1 𝑃2 − 𝑃1
𝑣22 − 𝑣12 + 𝑔 𝑧2 − 𝑧1 + + ∑𝐹 + 𝑊𝑠 = 0
2𝛼 𝜌
0 + 9,8 × 4 + 0 + 7,433649 = -Ws
-Ws = 46,6336 J/kg
- Kerja pompa (Wp) = -Ws/ƞ
ƞ= 0,65
46,6336
Wp = = 71,7441 J/kg
0,65
- Daya pompa (P)

P = Wp × m = 71,7441 × 30,7506
P = 2206,17 J/s = 2,2062 kW
P 2,2062
Daya listrik = = = 2,758 kW
ƞmotor 0,8
= 3,698 Hp
Untuk perhitungan daya pompa dan sistem perpipaan lainnya disajikan pada Tabel
G.5 sampai dengan Tabel G.8
Tabel G.5 Data perhitungan diameter nominal pipa
ρ Dpipa opt
No Fungsi F (kg/s) 3 ρ (kg/ft3) μ (kg/m.s) Q (ft3/s)
(kg/m ) (in)
Memompa bubur singkong dari mixer
1 30,751 1079 66,9141 0,0010119 1,0062 6,754
ke rotary drum filter
Memompa suspensi pati dari rotary
2 25,215 1037 64,2915 0,00101196 0,8587 6,257
drum filter ke bak pengendap
Memompa endapan pati dari bak
3 2,292 1174 72,7973 0,155515 0,0689 2,044
pengendap ke mixer (M-102)
Memompa air dari bak pengendap ke
4 2,707 998 61,876 0,00081052 0,0958 2,320
mixer (M-102)
Memompa pati tergelatinasi dari
5 4,998 1036 64,2109 0,00333359 0,1704 3,022
heater (E-101) ke reaktor (R-101)
Memompa larutan dekstrin dari
6 cooler (E-102) ke membran 5,001 1035,7 64,2109 0,00163966 0,1705 3,022
ultrafiltrasi (U-101)
Memompa larutan dekstrin dari MU
7 4,9579 1032 63,9629 0,01632711 0,1697 3,014
(M-101) ke reaktor (R-102)
Memompa larutan Glukosa dari
8 cooler (E-103) ke membran 4,96029 1199 74,3523 0,00227374 0,1461 2,873
ultrafiltrasi (U-102)

Memompa larutan Gulokosa dari MU
9 4,958 1933,93 119,904 0,00392287 0,0905 2,465
(U-102) ke reaktor (R-103)
Memompa produk dari reaktor (R-

10 4,668 963,74 59,7519 0,00221185 0,1711 2,998
103) ke rotary drum filter (RDF-102)
Memompa produk dari E-104 ke

11 3,581 946,44 58,6793 0,00069736 0,1336 2,677
menara distilasi (D-101)
Memompa Etanol dari Cooler (E-
12 0,868 788,71 48,8998 0,00139659 0,0389 1,500
105) ke tempat penyimpanan
Tabel G.6 Penentuan Diameter Nominal dan Bilangan Reynold

D
No ID (m) OD (m) v (m/s) NRe
nominal
1 8,0 0,2027 0,2191 0,883 190965
2 8,0 0,2027 0,2191 0,754 156595
3 2,5 0,06271 0,07303 0,632 299
4 2,5 0,06271 0,07303 0,879 67844
5 3,5 0,09012 0,1016 0,757 21195
6 3,5 0,09012 0,1016 0,757 43114
7 3,5 0,09012 0,1016 0,754 4292
8 3,0 0,07792 0,0889 0,868 35665
9 2,5 0,06271 0,07303 0,830 25674
10 3,0 0,0779 0,0889 1,016 34504
11 3,0 0,0779 0,0889 0,794 83951
12 1,5 0,0409 0,04826 0,839 19364

Tabel G.7 Sistem Perpipaan Fluida
No Nc NE90° NE45° Nex Nf Nv NT ε/D f ΔL
1 1 4 0 1 4 1 0 0,00023 0,0045 5
2 1 1 0 1 1 1 0 0,00023 0,004 8
3 1 4 0 1 4 1 0 0,00073 0,015 11
4 1 0 0 1 0 1 1 0,00073 0,0055 5,5
5 1 4 0 1 3 1 0 0,00051 0,006 15
6 1 2 0 1 2 1 0 0,00051 0,005 7
7 1 4 0 1 4 1 0 0,00051 0,01 9
8 1 6 0 1 6 1 0 0,00059 0,006 12
9 1 3 0 1 3 1 0 0,00073 0,0055 9
10 1 4 0 1 4 1 0 0,00059 0,0055 10
11 1 2 0 1 3 1 0 0,00059 0,005 15
12 1 2 0 1 3 1 0 0,00112 0,007 13
Keterangan : Nc = Jumlah Kontraksi Nf = Jumlah Sambungan

NE90° = Jumlah Ellbow 90° Nv = Jumlah Kerangan
NE45° = Jumlah Ellbow 45° NT = Jumlah Tee
Nex = Jumlah ekspansi

Tabel G.8 Perhitungan Daya Pompa
Nomor Pompa
Keterangan
101 102 103 104 105 106
Laju alir (kg/s) 30,75 25,22 2,29 2,71 5,00 5,00
Heatloss karena kontraksi (J/kg) 0,21 0,16 0,11 0,21 0,16 0,16
Heatloss karena belokan 90° (J/kg) 0,21 0,60 0,00 0,86 0,43 0,85
Heatloss karena tee (J/kg) 0,00 0,00 0,00 0,39 0,00 0,00
Heatloss karena pipa lurus (J/kg) 0,18 2,10 0,74 1,14 0,45 1,13
Heatloss karena ekspansi (J/kg) 0,39 0,28 0,20 0,39 0,29 0,29
Heatloss karena sambungan (J/kg) 1,56 0,28 0,80 0,00 0,86 0,57
Heatloss karena kerangan (J/kg) 3,71 1,90 1,90 2,72 2,72 2,70
Heatloss total (J/kg) 7,21 3,82 5,71 5,40 6,03 4,62
-Ws (J/kg) 46,41 13,62 44,91 5,40 45,23 24,22
Daya pompa (Watt) 2195,76 528,25 158,33 22,47 347,82 186,34
Kebutuhan Listrik (Watt) 2744,70 660,32 197,91 28,09 434,77 232,93
Tabel G.8 Perhitungan Daya Pompa (Lanjutan)

Nomor Pompa
Uraian
107 108 109 110 111 112
Laju alir (kg/s) 4,96 4,96 4,96 4,67 3,58 0,87
Heatloss karena kontraksi (J/kg) 0,16 0,21 0,19 0,28 0,17 0,19
Heatloss karena tee (J/kg) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Heatloss karena pipa lurus (J/kg) 1,13 1,39 1,09 1,46 1,21 3,13
Heatloss karena ekspansi (J/kg) 0,28 0,38 0,34 0,52 0,32 0,35
Heatloss karena sambungan (J/kg) 1,14 2,26 1,03 2,07 0,95 1,05
Heatloss karena kerangan (J/kg) 2,70 3,58 3,28 4,91 2,99 3,34
Heatloss total (J/kg) 6,26 9,51 6,71 10,78 6,11 8,60
-Ws (J/kg) 45,46 68,31 36,11 49,98 25,71 28,20
Daya pompa (Watt) 346,77 521,26 275,43 358,94 141,66 37,66
Kebutuhan Listrik (Watt) 433,46 651,58 344,28 448,68 177,07 47,07

LAMPIRAN H
ANALISA EKONOMI
H.1 Capital Investment
Kapasitas Produksi : 22.500 ton/tahun
Waktu Operasi : 300 hari/tahun
24 jam/hari
Rencana pendirian : 2023
Kurs mata uang : Rp. 14013 /USD
(www.bi.go.id diakses tanggal (9 Februari 2021)
H.1.1 Menentukan Indeks Harga

Indeks harga sangat dibutuhkan untuk mengetahui harga dari sebuah peralatan yang akan dibeli.
Untuk mengetahui harga tersebut dibutuhkan data indeks harga tahun-tahun sebelumnya. Data indeks
harga dari tahun 2003-2020 disajikan pada tabel H.1
Tabel H.1 Data Indeks Harga Tahun 2003-2020
Tahun Indeks
2003 402
2004 444
2005 468
2006 500
2007 525
2008 575
2009 521,9
2010 551
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 613,4
2020 595,61
Sumber: Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI)
www.chemengonline.com
Berdasarkan data indeks tersebut maka dapat diprediksikan indeks harga pada tahun pabrik
didirikan dengan melakukan regresi linier. Hasil regresi linier ditampilkan pada Gambar H.1. Dari
Grafik tersebut didapatkan persamaan sebagai berikut:
CEPCI = 9,2116 n - 17985
Nilai indeks harga pada tahun 2023 dihitung menggunakan persamaan diatas yaitu:
CEPCI = 9,2116 × 2023 - 17985 = 650,07
Universitas Jenderal Achmad Yani H-1

700
600
500
CEPCI
400 CEPCI = 9,2116 n - 17985
300
200
100
0
2002 2005 2008 2011 2014 2017 2020
Tahun (n)
Gambar H.1 Kurva index harga tahun 2003-2020
H.1.2 Menentukan Harga Peralatan

Harga peralatan utama diperoleh dari http://www.matche.com dengan nilai harga pada tahun
2014 lalu dikonversi ke tahun 2023 berdasarkan indeks harga yang telah dihitung pada poin H.1.1.
Konversi harga alat digunakan persamaan 7.4 Richard Turton, 2009 edisi 3.
𝐼2
𝐶2 = 𝐶1
𝐼1
Keterangan: C = Capital cost

I = Indeks harga
Contoh perhitungan untuk harga Reaktor Likuifikasi (R-101)

I2 = Indeks harga pada tahun 2023 = 650,067
I1 = Indeks harga pada tahun 2014 = 576,1
C1 = Harga alat pada tahun 2014 = 99300 USD = Rp 1.391.490.900
Maka,
650,067
C2 (2025) = Rp 1.391.490.900 x = Rp 1.570.147.607
576,1
Hasil perhitungan harga untuk alat-alat lainnya disajikan pada Tabel H.2 berikut ini:
Tabel H.2 Harga alat-alat proses pabrik Etanol
No Jenis Peralatan Jumlah Alat I1 C1 (Rp.) I2 C2 (Rp.) n × C2 (Rp.)
1 Reaktor Likuifikasi 1 576 1.391.490.900 650 1.570.147.607 1.570.147.607
2 Reaktor Sakarifikasi 8 576 2.187.429.300 650 2.468.278.364 19.746.226.909
3 Reaktor Fermentasi 12 576 5.324.940.000 650 6.008.621.257 72.103.455.081
4 Mixing Tank 2 576 511.474.500 650 577.143.884 1.154.287.768

5 Rotary Drum Filter 2 576 1.568.054.700 650 1.769.380.838 3.538.761.677

6 Bak Pengendap 1 576 379.752.300 650 428.509.569 428.509.569
7 Drum Screen Water 1 576 2.101.950.000 650 2.371.824.180 2.371.824.180
8 Rolling Crusher 5 576 378.351.000 650 426.928.352 2.134.641.762
9 Membran Ultrafiltrasi 2 576 65.107.901 650 73.467.254 146.934.508
10 Distilasi 1 576 1.692.770.400 650 1.910.109.073 1.910.109.073
11 Belt Conveyor 4 576 36.433.800 650 41.111.619 164.446.476
12 Kondensor 1 576 358.732.800 650 404.791.327 404.791.327
13 Reboiler 1 576 253.635.300 650 286.200.118 286.200.118
Cooler 1 (E-101) 1 576 284.463.900 650 320.986.872 320.986.872
14 Cooler 2 (E-103) 1 576 168.156.000 650 189.745.934 189.745.934
Cooler 3 (E-105) 1 576 234.017.100 650 264.063.092 264.063.092
Heater 1 (E-101) 1 576 196.182.000 650 221.370.257 221.370.257
15
Heater 2 (E-104) 1 576 196.182.000 650 221.370.257 221.370.257
Tangki Penyimpanan 1 1 576 29.427.300 650 33.205.539 33.205.539

16

17 Pompa (8'') 4 576 68.663.700 650 77.479.590 309.918.360
18 Pompa (3,5'') 6 576 43.440.300 650 49.017.700 294.106.198
19 Pompa (3'') 6 576 39.236.400 650 44.274.051 265.644.308
20 Pompa (2,5'') 6 576 33.631.200 650 37.949.187 227.695.121
21 Pompa (1,5'') 2 576 21.019.500 650 23.718.242 47.436.484
Total Harga Alat Proses 109.656.131.652
Sumber (www.matche.com)
* (dir.indiamart.com)
H.1.3 Biaya Investasi Total

Biaya Investasi Total (Capital Investment ) merupakan penjumlahan antara investasi modal tetap
(fixed capital investment ) dan modal kerja (working capital investment). Fixed Capital Investment
terdiri dari biaya langsung (direct cost) dan biaya tidak langsung (indirect cost). Untuk menghitung
fixed capital investment dan working capital investment digunakan faktor lang pada Peters et al, 2003.
Contoh perhitungan biaya langsung pada peralatan utama
Faktor Lang untuk peralatan utama adalah sebesar 1 dari harga peralatan utama
Biaya langsung peralatan utama = Faktor Lang × Biaya peralatan utama
= 1× 109.656.131.652
= Rp109.656.131.652

Perhitungan fixed capital investment ditampilkan pada Tabel H.3
Tabel H.3 Fixed Capital Investment
No Uraian Faktor Lang Harga (Rp.)
Biaya Langsung (Direct Cost)

1 Peralatan Utama 1 109.656.131.652
2 Instalasi Peralatan 0,39 42.765.891.344
3 Instrumentasi dan Kontrol 0,13 14.255.297.115
4 Perpipaan (Terpasang) 0,31 33.993.400.812
5 Kelistrikan (Terpasang) 0,1 10.965.613.165
6 Bangunan 0,29 31.800.278.179
7 Perluasan lahan 0,1 10.965.613.165
8 Fasilitas sevice 0,55 60.310.872.409
9 Pembebasan lahan 0,02 2.193.122.633
Total Biaya Langsung (Direct Cost ) 316.906.220.475
Biaya tidak langsung (Indirect Cost )
10 Engineering dan Pengawasan 0,32 35.089.962.129
11 Biaya Konstruksi 0,34 37.283.084.762

12 Biaya Kontraktor 0,18 19.738.103.697
13 Biaya Tak Terduga 0,36 39.476.207.395
Total Biaya tidak langsung (Indirect Cost ) 131.587.357.983
Fixed Capital Investment 448.493.578.457
Working Capital 82.242.098.739
Total Capital Investment 530.735.677.196
H.2 Biaya Produksi Total (Total Product Cost)

Biaya produksi total adalah biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan produk Etanol. Dalam
hal ini yang termasuk kedalam biaya produksi total meliputi biaya produksi (manufacturing cost ) dan
pengeluaran umum (general expenses ) (Timmerhaus, hal 210).
a. Perhitungan Biaya Bahan Baku & Katalis

1. Singkong
Kebutuhan : 22.218 kg/jam = 159.970.736 kg/tahun
Harga Beli : Rp 1.000 /kg (kemenperin.com)
Total Harga = 159.970.736 kg/tahun × Rp1.000 /kg
= Rp159.970.735.847 /tahun

2. Enzim α-amilase
Kebutuhan : 9,357 kg/jam = 67371,63326 kg/tahun
Harga Beli : Rp 14.013 /kg (alibaba.com)
Total Harga = 67371,63326 kg/tahun × Rp 14.013 /kg
= Rp 944.078.697 /tahun
3. Enzim Glukoamilase
= Rp 864.078.521 /tahun
4. Urea
= Rp 866.851.552 /tahun
5. DAP
= Rp 467.136.670 /tahun
6. Saccaromyces Cereviviae
= Rp 378.430.472.138 /tahun
Akumulasi harga kebutuhan bahan baku dan bahan pendukung adalah sebagai berikut
= Rp541.543.353.426 /tahun
b. Biaya Utilitas
1. Listrik
Kebutuhan : 1.150.307 kWh/tahun
Harga : Rp 1.440 /kWh
Total Harga = Kebutuhan × Harga beli
= Rp1.656.442.531 /tahun
2. Solar : 1.426.032 L/tahun

Harga : Rp 9.400 /L
= Rp13.404.700.800 /tahun

3. Air Minum : 1.000 L/tahun
Kebutuhan : Rp 1.000 /L
= Rp1.000.000 /tahun
Total biaya utilitas = Rp1.656.442.531 + Rp13.404.700.800

+ Rp1.000.000
= Rp15.062.143.331 /tahun
c. Biaya Gaji Karyawan

Upah tenaga kerja ditetapkan berdasarkan upah minimum kota (UMK) Lampung, yaitu sebesar Rp.
2.903.222 (www.gajimu.com). Berikut ini hasil perhitungan upah tenaga kerja berdasarkan jabatannya
ditampilkan pada tabel H.5.
Tabel H.5 Upah Tenaga Kerja
Total Gaji/bulan
No. Jabatan Jumlah
Gaji/orang/bulan (Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 1 30.000.000 30.000.000
2 Direktur Utama 1 26.000.000 26.000.000
3 Staff Ahli 1 13.500.000 13.500.000
4 Direktur Produksi dan Teknik 1 9.000.000 9.000.000
5 Direktur Keuangan dan Umum 1 9.000.000 9.000.000
6 Manager Produksi 1 7.500.000 7.500.000
Manager Health, Safety and
7 1 7.500.000 7.500.000
Environment
8 Manager Umum 1 7.500.000 7.500.000
Manager Pemasaran dan
9 1 7.500.000 7.500.000
Keuangan
10 Kepala Bagian Process Engineer 1 6.000.000 6.000.000

Kepala Bagian Konservasi
11 1 6.000.000 6.000.000
Energi
12 Kepala Bagian Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
13 Kepala Bagian Medis 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Keselamatan
14 1 6.000.000 6.000.000
Kerja dan Proteksi Kebakaran
15 Kepala Bagian Lingkungan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Pengendalian
16 1 6.000.000 6.000.000
Proses
Kepala Bagian Laboratorium
17 1 6.000.000 6.000.000
dan Jaminan Mutu
Kepala Bagian Perencanaan dan
18 1 6.000.000 6.000.000
Evaluasi

Tabel H.5 Upah Tenaga Kerja (Lanjutan)
Total Gaji/bulan
No. Jabatan Jumlah
Gaji/orang/bulan (Rp) (Rp)
Kepala Bagian Pemeliharaan
19 1 6.000.000 6.000.000
Mesin
Kepala Bagian Human
20 1 6.000.000 6.000.000
Resources and Development
21 Kepala Bagian Keamanan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Pembeliaan dan
22 1 6.000.000 6.000.000
Pemasaran
Kepala Bagian Keuangan dan
23 1 6.000.000 6.000.000
Akutansi
24 Karyawan Produksi 50 3.840.000 192.000.000
25 Karyawan Non Produksi 75 4.840.000 363.000.000
26 Perawat 4 3.200.000 12.800.000
27 Petugas Kebersihan 15 2.600.000 39.000.000
28 Petugas Keamanan 15 2.600.000 39.000.000
29 Office Boy/Girl 15 2.600.000 39.000.000
30 Sopir 6 2.600.000 15.600.000
Total Gaji/bulan 901.900.000
Total gaji yang dikeluarkan perusahaan dalam 1 tahun dihitung untuk 12 bulan + 1 bulan tunjangan
hari raya (THR). Maka total gaji pertahun adalah:
Total gaji/tahun = 13 × Rp 901.900.000 = Rp11.724.700.000
d. Perhitungan Hasil Penjualan Produk

Produk utama yang dihasilkan adalah Etanol
Kapasitas : 22500 ton/tahun
Harga Jual : Rp 65.000.000 /ton (alibaba.com)
Pendapatan dari penjualan Etanol = 22500 ton/tahun × Rp65.000.000 /ton
= Rp 1.462.500.000.000 /tahun
e. Perhitungan Biaya Produksi (Product cost)

Untuk menghitung biaya produksi digunakan faktor Lang (Timmerhaus edisi 4 hal. 210).
Perhitungan ini disajikan dalam tabel H.6 sebagai berikut:
Tabel H.6 Perhitungan Biaya Produksi
No Uraian Biaya
Faktor Lang
Direct production costs
1 Bahan Baku Rp541.543.353.426
2 Tenaga kerja Rp11.724.700.000

3 Direct supervisory and clerical labor0,15 Rp1.758.705.000
4 Utilitas Rp15.062.143.331
5 Maintenance 0,1 Rp44.849.357.846
6 Penyuplaian barang 0,2 Rp8.969.871.569
7 Hak paten 0,045 Rp65.812.500.000
Fixed charges
8 Pajak lokal 0,04 Rp17.939.743.138
9 Asuransi 0,01 Rp4.484.935.785
10 Biaya tambahan plan 0,05 Rp22.424.678.923
Plant overhead cost
11 Upah tambahan 0,2 Rp2.344.940.000
12 Pengawasan 0,1 Rp1.172.470.000
13 Kebutuhan laboratorium 0,2 Rp2.344.940.000
Total Manufacturing Cost Rp740.432.339.017
14 Pengemasan 0,02 Rp29.250.000.000
15 Administrasi 0,04 Rp58.500.000.000
16 Distribusi dan penjualan 0,2 Rp292.500.000.000
17 RnD 0,05 Rp73.125.000.000
General Expenses Rp453.375.000.000
Total Product Cost Rp1.193.807.339.017
H.3 Analisis Kelayakan

H.3.1 Pembayaran Pinjaman Bank
Biaya investasi untuk mendirikan pabrik ini diperoleh dari peminjaman bank sebesar 75% dan
25% dari modal pribadi. Dana pinjaman akan dikembalikan dengan bunga pinjaman sebesar 10%
pertahun dengan cicilan selama 10 tahun (10 kali pembayaran)
i = 0,1 n = 10 tahun
Tabel H.7 Pembayaran Pinjaman Bank

Akhir Bunga pada Akhir Tahun Total Pembayaran Cicilan
Cicilan Pokok (Rp) Saldo Pinjaman (Rp)
tahun (Rp) (Rp)
0 - - - Rp398.051.757.897
1 Rp39.805.175.790 Rp39.805.175.790 Rp79.610.351.579 Rp358.246.582.107
2 Rp35.824.658.211 Rp39.805.175.790 Rp75.629.834.000 Rp318.441.406.318
3 Rp31.844.140.632 Rp39.805.175.790 Rp71.649.316.421 Rp278.636.230.528
4 Rp27.863.623.053 Rp39.805.175.790 Rp67.668.798.843 Rp238.831.054.738
5 Rp23.883.105.474 Rp39.805.175.790 Rp63.688.281.264 Rp199.025.878.949
6 Rp19.902.587.895 Rp39.805.175.790 Rp59.707.763.685 Rp159.220.703.159
7 Rp15.922.070.316 Rp39.805.175.790 Rp55.727.246.106 Rp119.415.527.369

8 Rp11.941.552.737 Rp39.805.175.790 Rp51.746.728.527 Rp79.610.351.579
9 Rp7.961.035.158 Rp39.805.175.790 Rp47.766.210.948 Rp39.805.175.790
10 Rp3.980.517.579 Rp39.805.175.790 Rp43.785.693.369 Rp0
H.3.2 Proyeksi Laba Bersih

Contoh pada tahun pertama
Nilai aktiva = Rp 448.493.578.457
Nilai sisa = 10% × Rp448.493.578.457 = Rp44.849.357.846
Nilai aktiva - Nilai sisa Rp448.493.578.457 - Rp44.849.357.846

Depresiasi = =
Waktu 10
= Rp40.364.422.061
Laba Kotor = Pendapatan - (Biaya operasi + Depresiasi)

= Rp1.462.500.000.000 - Rp1.234.171.761.078
= Rp228.328.238.922
Laba Sebelum Pajak = Laba kotor - Bunga pinjaman

= Rp228.328.238.922 - Rp39.805.175.790
= Rp188.523.063.132
Pajak Penghasilan (20%) = 20% × Rp188.523.063.132

= Rp37.704.612.626
Laba Bersih = Rp188.523.063.132 - Rp37.704.612.626

= Rp150.818.450.506
Perhitungan proyeksi laba bersih disajikan dalam tabel H.8 berikut ini:
Tabel H.8 Proyeksi Laba Bersih (Rp.000)
Tahun ke
No Uraian
1 2 3 4 5
1 Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
2 Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
3 Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Laba Kotor 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239
4 Bunga Pinjaman 39.805.176 35.824.658 31.844.141 27.863.623 23.883.105

Pajak
5 47.130.766 48.125.895 49.121.025 50.116.154 51.111.283
Penghasilan
Laba Bersih 141.392.297 144.377.686 147.363.074 150.348.462 153.333.850

Tabel H.8 Proyeksi Laba Bersih (Rp. 000) Lanjutan
Tahun ke
No Uraian
6 7 8 9 10
1 Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
2 Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
3 Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Laba Kotor 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239 228.328.239
4 Bunga Pinjaman 19.902.588 15.922.070 11.941.553 7.961.035 3.980.518

Pajak
5 52.106.413 53.101.542 54.096.672 55.091.801 56.086.930
Penghasilan
Laba Bersih 156.319.238 159.304.626 162.290.015 165.275.403 168.260.791
H.3.3 Aliran Dana (Cash flow)

Aliran dana dari pabrik Etanol disajikan dalam tabel H.9
Tabel H.9 Perhitungan aliran dana (Rp.000)
Tahun
No. Uraian
0 1 2 3
Cash In Flow
a. Pendapatan - 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
1
Total Cash In Flow 0 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
Cash Out Flow
a. Investasi 530.735.677 - - -
b. Biaya Operasi - 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
(25%) - 47.130.766 48.125.895 49.121.025
d. Depresiasi - 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash Out Flow 530.735.677 1.281.302.527 1.282.297.656 1.283.292.786
3 Net Cash Flow (NCF) -530.735.677 181.197.473 180.202.344 179.207.214
4 Cumulatif NCF -530.735.677 -349.538.204 -169.335.860 9.871.354
Tabel H.8 Perhitungan aliran dana (Rp.000) Lanjutan

Tahun
No. Uraian
4 5 6 7
Cash In Flow
a. Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
1
Total Cash In Flow 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000

Cash Out Flow
a. Investasi - - - -
b. Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
(25%) 50.116.154 51.111.283 52.106.413 53.101.542
d. Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash Out Flow

1.284.287.915 1.285.283.044 1.286.278.174 1.287.273.303
3 Net Cash Flow (NCF) 178.212.085 177.216.956 176.221.826 175.226.697
4 Cumulatif NCF 188.083.439 365.300.395 541.522.221 716.748.917
Tabel H.8 Perhitungan aliran dana (Rp . 000) Lanjutan

Tahun
No. Uraian
8 9 10
Cash In Flow
a. Pendapatan 1.462.500.000 1.462.500.000 1.462.500.000
1
b. Nilai Sisa - - 44.849.358
Total Cash In Flow 1.462.500.000 1.462.500.000 1.507.349.358
Cash Out Flow
a. Investasi - - -
b. Biaya Operasi 1.193.807.339 1.193.807.339 1.193.807.339
54.096.672 55.091.801 56.086.930
(25%)
d. Depresiasi 40.364.422 40.364.422 40.364.422
Total Cash Out Flow 1.288.268.433 1.289.263.562 1.290.258.691
3 Net Cash Flow (NCF) 174.231.567 173.236.438 217.090.666
4 Cumulatif NCF 890.980.485 1.064.216.923 1.281.307.589
H.3.4 Waktu Pengembalian Modal (Payback Period)

Waktu Pengembalian (Payback Period ) adalah waktu yang dibutuhkan agar jumlah penerimaan
sama dengan jumlah pengeluaran/investasi. Diterima atau tidaknya suatu proyek dengan periode
pengembalian tertentu tergantung pada periode pengembalian terpendek yang diinginkan investor.
Waktu pengembalian modal dapat diketahui dengan cara grafis berdasarkan kumulatif net cash flow
(NCF) yang dihasilkan.

Tabel H.9. Net Cash Flow Kumulatif
Tahun ke NCF Kumulatif
0 Rp (530.735.677.196)
1 Rp (349.538.204.057)
2 Rp (169.335.860.314)
3 Rp 9.871.354.036
4 Rp 188.083.438.990
5 Rp 365.300.394.550
6 Rp 541.522.220.715
7 Rp 716.748.917.485
8 Rp 890.980.484.860
9 Rp 1.064.216.922.841
10 Rp 1.281.307.589.273
Masa pengembalian modal dihitung berdasarkan perhitungan berikut:
0 - 9.871.354.036
Payback Period = × (2 - 3) + 3
-169.335.860.314 - 9.871.354.036
= 2,94 tahun
H.3.5 Return on Investment (ROI)

Analisa Return On Investment (ROI) ini digunakan untuk mendeteksi seberapa baiknya investasi
ini dimanfaatkan oleh perusahaan dan juga merupakan presentase kecepatan modal dikembalikan. ROI
dapat dihitung dengan mengetahui total laba bersih dari nilai kumulatif NCF seperti yang disajikan
pada Tabel H.9

Kumulatif NCF / period
ROI = × 100%
Total Cavital Investment
1.281.307.589.273 / 10
= = 24,14 %
530.735.677.196
H.3.6 Internal Rate of Return (IRR)

Tabel H.10 NPV cash flow pada bunga 30% dan 40%
Tahun Cash Flow PV ( 30% ) PV ( 40% )
0 -530.735.677.196 -530.735.677.196 -530.735.677.196
1 181.197.473.139 139.382.671.645 129.426.766.528
2 180.202.343.744 106.628.605.766 91.939.971.298
3 179.207.214.349 81.569.055.234 65.308.751.585
4 178.212.084.954 62.397.004.641 46.390.067.929
5 177.216.955.560 47.729.678.599 32.950.733.987
6 176.221.826.165 36.508.970.246 23.404.075.120

7 175.226.696.770 27.925.233.161 16.622.794.056
8 174.231.567.375 21.358.956.196 11.805.993.998
9 173.236.437.981 16.336.126.005 8.384.688.336
10 217.090.666.432 15.747.355.387 7.505.174.513
Total 24.847.979.684 -96.996.659.846
0 - -96.996.659.846
IRR = × (20 - 10) + 10
24.847.979.684 - -96.996.659.846
= 37,96%
H.3.7 Titik Impas (Break Even Point )

Break even point adalah suatu kondisi dimana nilai kapasitas produksi yang dihasilkan sama
dengan biaya produksi yang dikeluarkan. Untuk mendapatkan nilai BEP disajikan biaya berubah pada
Tabel H. dan biaya tetap pada Tabel H.
Tabel H.11 Variable Cost (biaya berubah)
No. Uraian Biaya Berubah(Rp/Tahun)
1 Bahan Baku 541.543.353.426
2 Utilitas 15.062.143.331
3 Biaya Pengemasan 29.250.000.000
4 Biaya Administrasi 58.500.000.000
5 Distribusi dan Penjualan 292.500.000.000
6 Research & Development 73.125.000.000
7 Gaji Tenaga Kerja 11.724.700.000
8 Upah tambahan 2.344.940.000
Total 1.024.050.136.757
Tabel H.12 Fix Cost (biaya tetap)
No. Uraian Biaya Tetap(Rp/Tahun)
1 Depresiasi 40.364.422.061
2 Biaya Pengawasan 1.172.470.000
3 Maintenance & Repair 44.849.357.846
4 Penyediaan Barang 8.969.871.569
5 Biaya Laboratorium 2.344.940.000
6 Pajak Daerah 17.939.743.138
7 Asuransi 4.484.935.785
8 Hak Paten 65.812.500.000
Total 185.938.240.399
Break even point menunjukan berapa unit produk yang harus dihasilkan untuk mendapat titik impas
Total Biaya Berubah
Biaya Berubah Satuan =
Total Jumlah Penjualan Produk
Rp1.024.050.136.757 /tahun
Biaya Berubah Satuan = = Rp45.513 /kg
22.500.000 kg/tahun

Harga Jual Satuan = Rp 65.000 /Kg
Break Even point (BEP)

Total Biaya Tetap
BEP = × 100%
Harga Jual Satuan - Biaya Berubah Satuan
Rp185.938.240.399
BEP = = 42,41%
Rp 1.462.500.000.000 - Rp1.024.050.136.757
Nilai penjualan di titik BEP = BEP ×

Hasil Penjualan
= 42,41% × Rp 1.462.500.000.000 /tahun
= Rp 620.218.408.946 /tahun
QBEP = 9.541.822 kg/tahun

= 9.542 ton/tahun
Tabel H.13 Perhitungan hasil penjualan, fix cost , variable cost dan biaya
total berdasarkan persen kapasitas (Rp. 000.000.000)
Kapasitas
Hasil Penjualan Biaya Tetap Biaya Berubah Biaya Total
(%)
0 0 186 0 186
10 146 186 102 288
20 293 186 205 391
30 439 186 307 493
40 585 186 410 596
50 731 186 512 698
60 878 186 614 800
70 1.024 186 717 903
80 1.170 186 819 1.005
90 1.316 186 922 1.108
100 1.463 186 1.024 1.210
1.400
Biaya (Rp. 000.000.000)
1.200
1.000
800 BEP Hasil Penjualan

Biaya Tetap
600
Biaya Berubah
400
Biaya Total
200
0
0 20 40 60 80 100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar H.1 Kurva Break Even Point

RP Ethanol Dari Singkong Kang Rifai

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RP Ethanol Dari Singkong Kang Rifai

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRA-RANCANGAN PABRIK

PRA-RANCANGAN PABRIK ETANOL DARI SINGKONG

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Menyelesaikan Pendidikan Strata-1

Dr. Nadiem Anwar, ST., MT.

Cimahi, Februari 2021

Cimahi, Februari 2021

Fajriyan Ahmad Sudrajat

Cimahi, Februari 2021

Muhammad Rifai Fauzi

HALAMAN JUDUL .............................................................................................................. i

1.2 Tujuan Pendirian Pabrik.......................................................................................... 2

1.3 Kapasitas Produksi .................................................................................................. 2

1.4 Margin Keuntungan Kotor ...................................................................................... 3

1.5 Lokasi Pendirian Pabrik .......................................................................................... 5

1.5.1 Sumber Bahan Baku ........................................................................................ 6

2.2 Etanol .................................................................................................................... 10

2.2.1 Sifat Fisik dan Kimia Etanol.......................................................................... 11

3.2. Deskripsi Proses .................................................................................................... 18

3.2.1 Tahap Pretreatment ........................................................................................ 18

4.1.1 Screen Washer (W-101) ................................................................................ 24

4.2.1 Heater (E-101) ............................................................................................... 31

5.2.1 Rotary Drum Filter ........................................................................................ 38

5.3.1 Heater (E-101) ............................................................................................... 40

5.4.1 Rolling Crusher (RC-101) ............................................................................. 47

5.5.1 Pompa (P-101) ............................................................................................... 53

6.1.1 Unit Penyediaan Air ...................................................................................... 62

6.3 Pengolahan Limbah............................................................................................... 76

6.3.1 Pengolahan Limbah Padat ............................................................................. 76

7.2 Instrumen Pengendalian ........................................................................................ 85

7.2.1 Jenis Pengendalian ......................................................................................... 86

8.2 Tata Letak Peralatan Proses .................................................................................. 98

BAB IX ANALISA EKONOMI ....................................................................................... 101

9.2 Biaya Produksi .................................................................................................... 104

9.3 Analisa Kelayakan .............................................................................................. 104

BAB X MANAJEMEN PERUSAHAAN ......................................................................... 112

10.2 Tugas dan Wewenang...................................................................................... 113

10.3 Pembagian Shift............................................................................................... 122

10.5 Kesejahteraan Karyawan ................................................................................. 127

BAB XI KESIMPULAN ................................................................................................... 128

Gambar 1 .1 Grafik Jumlah Impor Etanol di Indonesia ....................................................... 3

Kata Kunci: Etanol, Fermentasi, Singkong

Keyword: Ethanol, Fermentation, Cassava

Handsanitizer merupakan suatu cairan yang mengandung senyawa alkohol

Etanol mempunyai berbagai manfaat di antaranya yaitu untuk industri

Tahun Penggunaan (ton)

1.2 Tujuan Pendirian Pabrik

1.3 Kapasitas Produksi

Gambar 1 .1 Grafik Jumlah Impor Etanol di Indonesia

Berdasarkan Gambar 1.1 didapatkan persamaan jumlah impor (ton/tahun)

1.4 Margin Keuntungan Kotor

Ekstraksi: Singkong → Pati

1. Reaksi I: (C6 H10 O 5 )1000 → 100(C6 H10 O5)10

3. Reaksi III: (C6 H12 O6) → 2C2 H 5 OH + 2CO 2

Tabel 1. 2 Stoikiometri Reaksi Pembuatan Etanol dari Singkong

0,00058432 kmol dekstrin 162000 kg pati

Basis 1 kg etanol, sehingga :

0,0968 kg pati kg etanol kg singkong

Untuk menghasilkan 1 kg etanol diperlukan bahan baku singkong sebanyak 2,83 kg

Harga jual Kebutuhan bahan baku untuk harga bahan

Rp 65.000 3 kg singkong Rp 1.000

MKK = Rp 62.000⁄kg etanol

1.5 Lokasi Pendirian Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pada beberapa pertimbangan sebagai

1.5.1 Sumber Bahan Baku