Optimized Title

PRA RANCANGAN PABRIK ASETON DENGAN PROSES
DEHIDROGENASI ISOPROPIL ALKOHOL KAPASITAS

PRODUKSI 40.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Menyelesaikan Pendidikan Strata-1 Program Studi Teknik Kimia
Disusun Oleh :
Sandi Agustian (2311151023)
Ade Trihastuti Nurpajar (2311151121)
Pembimbing :
Lulu Nurdini, ST., MT.
NID. 412 178 685
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2019
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, karena
berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi
Isopropil Alkohol Kapasitas Produksi 40.000 Ton/Tahun” dengan tepat waktu
guna memenuhi salah satu syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Jenderal Achmad Yani. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
menyelesaikan tugas akhir ini:
1. Lulu Nurdini, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan
bimbingan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ir. Gatot Trilaksono, MSc. selaku Koordinator Pra Rancangan Pabrik yang
telah memberikan bimbingan kepada penulis.
3. Dr. Hendriyana, ST., MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Jenderal Achmad Yani.
4. Seluruh Staf Pengajar Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Jenderal Achmad Yani atas segala bantuannya dalam menyelesaikan tugas
akhir ini.
5. Teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2015 yang telah menjadi teman diskusi
dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
6. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir
ini.
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam penulisan tugas akhir
ini, maka dari itu kami memohon maaf dan berharap semoga tugas akhir ini
bermanfaat bagi semua pihak.
Cimahi, 12 Agustus 2019
Penulis
iv
LEMBAR PERUNTUKAN I
Bismillahirrohmanirrohim
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat
dan pertolongan-Nya sehingga Tugas Akhir ini dapat diselesaikan, dan tidak lupa
salawat serta salam semoga tetap terlimpahkan curahkan kepada Nabi Muhammad
SAW. Ijinkan saya mempersembahkan Tugas Akhir kepada semua pihak yang
telah berperan penting dalam penulisan, pemikiran dan juga dukungan. Oleh
karena itu dengan kesempatan ini saya mengucapkan terimakasih.
1. Sembah sujud kepadamu ya Rabb, yang maha pengasih lagi maha

penyayang,. Setumpuk Cinta dan lebih dari itu kasih sayang-Mu
memberikannku kekuatan.
2. Kedua orang tua tercinta yang tanpa lelah memberikan kasih sayang di
setiap langkah, dengan perhatian yang tak terlukiskan, berdoa tiada hingga
dan mengorbankan segalanya demi kelancaran dan kesuksesan, tiada
mungkin dapat kubalas hanya dengan selembar kertas yang berbaitkan
kata-kata cinta,. Kasih sayang kalian, Ridha kalian merupakan gerbang
kekuatanku dalam bertindak,. Izinkan bungsumu ini berucap dengan kuat
dari dada melebihi gema,. Terimakasih ibu,,,, Terimakasih Ayah.
3. Untuk kakak-kakakku, Erni F,.ST dan Erwan H,.ST ,,, Terimakasih atas
do’a dan pelajaran yang telah kalian ceritakan, membawaku kepada tempat
dimana belum pernak kulihat dan rasakan, membuat rasa harus menjadi
yang terbaik melebihi kalian.
4. Untukmu yang selalu menunggu waktu,. Atas segala cinta dan curahan
kasih sayangmu padaku,. Atas semua do’a yang kau lantunkan untukku,.
Tingkahmu yang memberikanku semangat dan inspirasi,. Terimakasih Ai
Marlina (nong).
5. Sahabat Seperjuangan Teknik Kimia yang telah menemawi waktu kuliah
Rifki, Rijal, Agis dan ga disebutin semua karena penuh lembar
peruntukannya, terimakasih kalian semua angkatan 15,. Pertemuan dalam
sebuah nama yang disebut Astrazingga, tempat nongki, bercerita, bercanda
dan mencari bakat pun ada,. Terimakasih sedalamnya yang tidak bisa
v
tersuratkan semuanya pada kalian wahai pujangga,. Adapun tempat dimna
menemukan sebuah jalan cerita baru dengan orang baru yang telah kulalui
di HIMATEK dan CAR, terimakasih atas pengalaman dan jalan ceritanya.
6. Partner yang telah bersama dalam melakukan kerja sama untuk hasil
terbaik, partner Lab terimakasih banyak,. Partner TA yang dimulai dengan
adanya Peneltian yang di tambah Kerja Pratik, kepada dirimu Thoriqotul
Fatah dengan segala jerih payah agar terlampaui tujuan sebelumnya,.
Partner TA Rancangan Pabrik yang senantiasa sabar menghadapi kelakuan
partnernya, Ade Trihastuti NP terimakasih kerja kerasnya sehingga
mencapai target akhir di perkuliahan ini,. Kalian partner sekaligus
sahabatku,.
7. Kepada dosen wali, bapak Bambang H P.ST.MT dan dosen pembimbing
TA, bapak Febrianto A N,.Ir.MM, bapak Dr Suhartono ST.MSc, dan ibu
Lulu Nurdini ST.MT yang membantu kelancaran dalam penyusunan
Tugas Akhir,. Seluruh Dosen Teknik Kimia UNJANI yang memberikan
bantuan dalam mata kuliah yang diajarkan dan menjadi berkah untuk saya.
Seluruh Staff TU yang memperlancar informasi dan penanganan
administrasi.
8. Kepada semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas
Akhir, yang tak bisa kusebutkan satu persatu.
Semoga Allah SWT memberikan kemudahan dan mebalas kebaikan kalian

semua, Aamiin.....Sesungguhnya yang berada di lembaran kecil ini hanya
sebagian kecil yang saya curahkan,. Semoga TA ini dapat membatu pembaca
dalam memahami dan mendapatkan ilmu bermanfaat,. Mohon maaf bila terdapat
kesalahan atau kekurangan dalam penulisan.
“Bangunlah dan bangun mimpimu karena Kebenaranlah yang akan

menghasilkan Kejutan”
Cimahi, Agustus 2019
Sandi Agustian
vi
LEMBAR PERUNTUKAN II
Bismillahirrohmanirrohim
Dengan mengucap syukur Alhamdulillah, persembahkan karya tugas akhir
ini untuk berbagai pihak yang telah membantu menyelesaikan masa kuliah dan
tugas akhir, dari mulai Penelitian, Kerja Praktek sampai Pra Rancangan Pabrik.
Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati pada kesempatan ini penulis
mengucapkan rasa terima kasih kepada :
1. Yang Utama dari Segalanya
Saya bersyukur kepada Allah SWT, sumber dari segala kekuatan. Karena atas
kehendak dan kemudahan saya dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan
lancar dan tepat waktu. Percayalah hanya Allah, doa dan usaha yang membuat
sesuatu yang sulit menjadi lebih mudah.
2. Keluarga Tercinta
Dukungan dan doa dari Mamah dan Bapa yang telah menjadi alasan untuk
tetap semngat dalam segala hal, karena ingin sekali membahgiakan dan
membagakan mereka. Teruntuk kedua kakak saya juga yang telah memberi
dukungan dan motivasi untuk adiknya ini. Terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada keluarga tercintaku.
3. Adnan Sukma Perdana
Adnan patner dari segala patner, orang yang paling berpengaruh selain
keluarga dalam pacuan semangat kuliah yang kadang bikin pusing dengan
sejuta materi. Terima kasih untuk semua yang kita telah lewati dengan begitu
banyaknya drama yang kita harus hadapi, semangat terus untuk kita supaya apa
yang telah kita recanakan terlaksana dengan cepat... AAMIIN...
4. Sahabat Cimahi
Sahabat seperjuangan di Teknik Kimia UNJANI yang telah menemani waktu
4 tahun kuliah di sini yaitu: Fina, Anbar, Wulan, Nadia, Milfa, Ulfa, Febby
dan Zahra. Sahabat yang selalu ngerayain ulang tahun dari tahun awal masuk
kuliah, sahabat mengerjakan tugas-tugas sampai bergadang dan bahkan tidak
tidur, sahabat belajar bareng sebelum UTS dan UAS, dan banyak sekali cerita
kita yang mungkin harus 1 rim hvs kalau harus dielaskan semuanya. Semoga
vii
Allah mengizinkan kami berkumpul kembali di lain waktu, lain kesempatan
untuk saling bertukar kabar maupun cerita setelah Wisuda nanti.
5. Teman Kontrakan Berhantu
Teman-teman yang dalam menyelesaikan tugas akhir ini kita selalu bertemu
setiap harinya padahal sudah tidak kuliah lagi yah kita..banyak cerita horor
yang bikin ketakutan tapi takutnya hilang ko karena kalian jagain aku. Terima
kasih Alpin dan Agmon.
6. Partner Tugas Akhir
Partner Penelitian sekaligus partner Kerja Praktek Listia yang telah menjadi
teman dalam menyelesaikan tugas akhir terutama untuk penelitaian yang
Alhamdulillah hasilnya memuaskan dosen pembimbing kita yaitu Pak
Hendriyana. Terima kasih juga kepada dosen pembimbing penelitian kita yang
sudah begitu membimbing.
Partner Pra Rancangan Pabrik, Sandi Agustian. Partner terima kasih telah
rajin dalam menyelesaikan tugas akhir ini dan setiap bimbingan kita selalu
bingung dan belum memahami terlalu dalam mengenai RP kita.
7. Teman-teman Teknik Kimia dan HIMATEK UNJANI
Saya bersyukur karena menjadi bagian dari keluarga besar Teknik Kimia
terutama angkatan 2015 dan HIMATEK. Melewati masa 4 tahun kuliah saya
bersama orang-orang yang Inshaa Allah akan menjadi orang-orang besar
nantinya, Aamiin. Semoga lelah kita dalam menuntut ilmu menjadi lillah.
Sesungguhnya masih banyak pihak yang saya tidak disebutkan secara
langsung pada lembar ini, saya ucapkan banyak terimakasih atas dukungan dan
bantuannya. Mohon maaf jika banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir
ini. Semoga Tugas Akhir ini dapat membantu pembaca dalam memahami
perancangan pabrik Aseton.
Cimahi, 12 Agustus 2019
Ade Trihastuti Nurpajar
viii
DAFTAR ISI
LEMBAR PLAGIAT DAN LEMBAR PENGESAHAN ........................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................................... iv
LEMBAR PERUNTUKAN I ....................................................................... v
LEMBAR PERUNYUKAN II ...................................................................... viii
DAFTAR ISI .................................................................................................. xi
DAFTAR TABEL ......................................................................................... xv
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. xx
ABSTRAK ..................................................................................................... xxi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang ..................................................................................... 1
1.2 Tujuan Perancangan ............................................................................ 1
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik ..................................................................... 1
1.4 Kapasitas Produksi .............................................................................. 2
1.5 Proyeksi Margin Keuntungan Kotor ................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Isopropil Alkohol ................................................................................ 7
2.2 Aseton ................................................................................................. 8
2.3 Hidrogen ............................................................................................... 9
2.4 Proses Produksi Aseton ........................................................................ 9
2.4.1 Dehydrogenation Isopropyl Alcohol ........................................... 10
2.4.2 Cumene Hydroperoxide ............................................................. 10
2.4.3 Proses Oksidasi Isopropil Alkohol ............................................. 11
BAB III DESKRIPSI PROSES
3.1 Proses Pembuatan Aseton ................................................................... 13
3.1.1 Persiapan Bahan Baku ................................................................ 13
3.1.2 Tahap Reaksi .............................................................................. 15
3.1.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian .............................................. 16
3.2 Tinjauan Termodinamika .................................................................... 17
3.2.1 Konstanta Keseimbangan ........................................................... 17
ix
3.2.2 Panas Reaksi .............................................................................. 17
BAB IV NERACA MASSA DAN ENERGI
NM dan NE ................................................................................................ 19
BAB V SPESIFIKASI ALAT
5.1 Spesifikasi Peralatan Utama ................................................................ 20
5.1.1 Mixing Tank ............................................................................... 20
5.1.2 Reaktor ....................................................................................... 21
5.1.3 Flash Drum ................................................................................ 22
5.1.4 Kolom Absorber ......................................................................... 23
5.1.5 Kolom Distilasi (T-102) ............................................................. 24
5.1.6 Kolom Distilasi (T-103) ............................................................. 25
5.2 Spesifikasi Peralatan Penunjang ......................................................... 26
5.2.1 Tangki Penyimpanan Bahan Baku dan Produk .......................... 26
5.2.2 Tangki Penyimpanan Akumulator ............................................. 29
5.2.3 Alat Perpindahan Panas .............................................................. 31
BAB VI UTILITAS DAN PENANGANAN LIMBAH
6.1 Utilitas ................................................................................................. 42
6.1.1 Unit Penyediaan Air ................................................................... 42
6.1.2 Unit Penyediaan Steam .............................................................. 49
6.1.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ................................................. 50
6.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................................... 51
6.2 Jenis Limbah Limbah .......................................................................... 53
6.2.1 Waste Water Treatment Plant (WWTP) ..................................... 53
6.2.2 Pengolahan Limbah Padat .......................................................... 55
6.2.3 Waste Gas Recovery (WGR) ..................................................... 55
BAB VII SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI
7.1 Sistem Perpipaan ................................................................................. 57
7.2 Instrumentasi ....................................................................................... 67
BAB VIII TATA LETAK PABRIK
8.1 Tata Letak Pabrik ................................................................................ 71
8.2 Tata Letak Peralatan Proses ................................................................ 71
x
BAB IX EVALUASI EKONOMI
9.1 Perkiraan Biaya Investasi dan Biaya Operasi ..................................... 75
9.1.1 Biaya Investasi ........................................................................... 75
9.1.2 Biaya Produksi ........................................................................... 79
9.2 Kelayakan Ekonomi ............................................................................ 80
9.2.1 Aliran Dana Tunai ...................................................................... 80
9.2.2 Waktu Pengembalian Modal (Payback Periode) ....................... 86
9.2.3 Return On Investment (ROI) ...................................................... 87
9.2.4 Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return) ................ 87
9.2.5 Titik Impas (Break Event Point) ................................................ 88
BAB X MANAJEMEN PERUSAHAAN
10.1 Sistem Organisasi dan Manajemen .................................................. 91
10.2 Bentuk Badan Usaha ........................................................................ 91
10.3 Tugas dan Wewenang ...................................................................... 92
10.4 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji ........................ 103
10.4.1. Penggolongan Jabatan ............................................................. 103
10.4.2. Jumlah karyawan dan Gaji ..................................................... 105
10.5. Kesejahteraan Sosial Karyawan ...................................................... 106
10.6. Kesehatan dan Keselamatan Kerja .................................................. 107
10.7. Pemasaran ...................................................................................... 108
BAB XI KESIMPULAN ................................................................................ 109
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 110
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Import Aseton di Indonesia ................................................. 3

Tabel 1.2 Data Harga dan Berat molekul .................................................... 5
Tabel 2.1 Sifat Fisik dan Sifat Kimia Isopropil Alkohol ............................. 7
Tabel 2.2 Sifat Fisik dan Sifat Kimia Aseton .............................................. 8
Tabel 2.3 Sifat Fisik dan Sifat Kimia Hidrogen .......................................... 9
Tabel 2.4 Kelebihan dan Kekurangan Proses Produksi Aseton .................. 12
Tabel 3.1 Sifat Fisik Katalis Zinc Oxide ...................................................... 15
Tabel 3.2 Data Energi Gibbs (∆Gof) pada masing-masing Komponen ....... 17
Tabel 3.3 Data Panas Reaksi (∆Hof) pada masing-masing Komponen ....... 18
Tabel 4.1 Flowsheet Pembuatan Aseton ...................................................... 19
Tabel 5.1 Spesifikasi Mixing Tank (M-101) ................................................ 20
Tabel 5.2 Spesifikasi Reaktor (R-101) ........................................................ 21
Tabel 5.3 Spesifikasi Flash Drum (V-101) ................................................. 22
Tabel 5.4 Spesifikasi Kolom Absorber (T-101) .......................................... 23
Tabel 5.5 Spesifikasi Kolom Distilasi (T-102) ............................................ 24
Tabel 5.6 Spesifikasi Kolom Distilasi (T-103) ............................................ 25
Tabel 5.7 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol (TK-101) ... 26
Tabel 5.8 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Aseton (TK-102) .................... 27
Tabel 5.9 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Hidrogen (TK-103) ................ 28
Tabel 5.10 Spesifikasi Akumulator Kolom Distilasi (V-102) ....................... 29
Tabel 5.11 Spesifikasi Akumulator Kolom Distilasi (V-103) ....................... 30
Tabel 5.12 Spesifikasi Vaporizer (E-101) ..................................................... 31
Tabel 5.13 Spesifikasi Heater (E-102) .......................................................... 32
Tabel 5.14 Spesifikasi Cooler (E-103) .......................................................... 33
Tabel 5.16 Spesifikasi Kondensor (E-105) .................................................... 35
Tabel 5.19 Spesifikasi Reboiler (E-108) ....................................................... 38
xii
Tabel 5.21 Spesifikasi Reboiler (E-110) ....................................................... 40
Tabel 5.22 Spesifikasi Cooler (E-111) ......................................................... 41
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Pendingin dan Air Proses..................................... 47
Tabel 6.2 Kebutuhan Air Umpan Boiler ...................................................... 48
Tabel 6.3 Kebutuhan Sanitasi ...................................................................... 49
Tabel 6.4 Total Kebutuhan Air Pabrik Aseton ............................................ 49
Tabel 6.5 Kebutuhan Steam Masing-masing Alat ....................................... 49
Tabel 6.6 Jenis Medium Pemanas Berdasarkan Temperature Range........... 50
Tabel 6.7 Kebutuhan Medium Pemanas Dowtherm A ................................ 50
Tabel 6.8 Kebutuhan ListrikTotal................................................................. 51
Tabel 7.1 Sistem Perpipaan dari Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol
ke Mixing Tank (M-101) .............................................................. 57
Tabel 7.2 Sistem Perpipaan dari Mixing Tank (M-101) ke Vaporizer
(E-101) .......................................................................................... 57
Tabel 7.3 Sistem Perpipaan dari Vaporizer (E-101) ke Heater (E-102) ..... 58
Tabel 7.4 Sistem Perpipaan dari ke Heater (E-102) ke Reaktor (R-101) .... 58
Tabel 7.5 Sistem Perpipaan dari Reaktor (R-101) ke Cooler (E-103) ........ 58
Tabel 7.6 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-103) ke Cooler (E-104) .......... 59
Tabel 7.7 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-104) ke Kondensor (E-105) .... 59
Tabel 7.8 Sistem Perpipaan dari Kondesnor (E-105) ke Flash Drum
(V-101) ........................................................................................ 59
Tabel 7.9 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke Mixing Point ..... 60
Tabel 7.10 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke Absorber (T-101) 60
Tabel 7.11 Sistem Perpipaan dari Utilitas ke Absorber (T-101) ................... 60
Tabel 7.12 Sistem Perpipaan dari Absorber (T-101) ke Tangki
Penyimpanan Hidrogen (TK-103) ............................................... 61
Tabel 7.13 Sistem Perpipaan dari Absorber (T-101) ke Mixing Point .......... 61
Tabel 7.14 Sistem Perpipaan Mixing Point ke Distilasi (T-102) ................... 61
Tabel 7.15 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-102) ke Kondensor (E-106)... 62
Tabel 7.16 Sistem Perpipaan dari Kondensor (E-106) ke Refluk Drum
(V-102) ......................................................................................... 62
Tabel 7.17 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-102) ke Distilasi
xiii
(T-102) ......................................................................................... 62
Tabel 7.18 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-102) ke Cooler (E-107) 63
Tabel 7.19 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-107) ke Tangki Aseton
(TK-103) ....................................................................................... 63
Tabel 7.20 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-102) ke Reboiler (E-108) ...... 63
Tabel 7.21 Sistem Perpipaan dari Reboiler (E-108) ke Distilasi (T-102) ...... 64
Tabel 7.23 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-103) ke Kondensor (E-109)... 64
Tabel 7.24 Sistem Perpipaan dari Kondensor (E-109) ke Reflux Drum
(V-103) .......................................................................................... 65
Tabel 7.25 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-103) ke Distilasi
(T-103) .......................................................................................... 65
Tabel 7.26 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-103) ke Mixing Tank
(M-101) ......................................................................................... 65
Tabel 7.27 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-103) ke Reboiler (E-110) ...... 66
Tabel 7.29 Sistem Perpipaan dari Reboiler (E-110) ke Cooler (E-111)......... 66
Tabel 7.30 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-111) ke Waste Treatment ........ 67
Tabel 9.1 Harga Peralatan Utama ................................................................ 76
Tabel 9.2 Fixed Capital Investment ............................................................. 78
Tabel 9.3 Investasi Kantor ............................................................................ 78
Tabel 9.4 Total Biaya Produksi (Manufacturing Cost) ............................... 79
Tabel 9.5 Pembayaran Pinjaman Bank ........................................................ 80
Tabel 9.6 Tabel Proyeksi Laba Bersih ......................................................... 81
Tabel 9.7 Perhitungan Aliran Dana ............................................................. 83
Tabel 9.8 Kumulatif Net Cash Flow (NCF) ................................................ 86
Tabel 9.9 Present Value (PV) untuk 20% dan 30% ..................................... 88
Tabel 9.10 Total Biaya Berubah .................................................................... 88
Tabel 9.11 Total Biaya Tetap ........................................................................ 89
Tabel 9.12 Data Break Even point (BEP) ...................................................... 89
Tabel 9.13 Hasil Analisis Ekonomi ............................................................... 90
Tabel 10.1 Jadwal Kerja Tiap Regu .............................................................. 102
xiv
Tabel 10.2 Pengelolaan Jabatan ..................................................................... 104
Tabel 10.3 Jumlah dan Gaji Karyawan .......................................................... 105
xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi Pendirian Pabrik .......................................................... 2

Gambar 1.2 Grafik Kebutuhan Aseton di Indonesia ................................... 4
Gambar 2.1 Struktur Kimia Isopropil Alkohol ........................................... 7
Gambar 2.2 Struktur Kimia Aseton ............................................................ 8
Gambar 3.1 Diagram Kotak Alir Kualitatif Pabrik Aseton ........................ 22
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Aseton .................................. 36
Gambar 6.1 Sistem Pengolahan Air Baku ................................................... 43
Gambar 6.2 Pengolahan Limbah Cair ......................................................... 55
Gambar 6.3 Pengolahan Limbah Gas ......................................................... 56
Gambar 7.1 Diagram Alir Proses Pabrik Aseton Melalui Proses
Dehidrogenasi Isopropil Alkohol ............................................ 70
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik .................................................................... 73
Gambar 8.2 Tata Letak Peralatan Proses .................................................... 74
Gambar 9.1 Grafik Indeks Harga Tahun 2008 – 2018 ................................ 75
Gambar 9.2 Grafik Kumulatif Net Cash Flow (After Tax) ......................... 86
Gambar 9.3 Grafik Break Even Point (BEP) .............................................. 90
Gambar 10.1 Struktur Organisasi PT. Aset Dehindo ..................................... 100
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A Data Termodinamika dan Literatur ........................................... A-1

Lampiran B Neraca Massa dan Energi .......................................................... B-1
Lampiran C Perancangan Reaktor dan Mixer ............................................... C-1
Lampiran D Perancangan Alat Pemisah ........................................................ D-1
Lampiran E Perancangan Alat Penukar Panas .............................................. E-1
Lampiran F Transportasi Fluida dan Alat Penunjang ................................... F-1
Lampiran G Analisa Ekonomi ...................................................................... G-1
xvii
ABSTRAK
Aseton merupkan senyawa turunan dari keton, dengan rumus molekul

CH3COCH3. Bahan kimia yang banyak digunakan sebagai pelarut industri, seperti
untuk cat, pernis, selulosa asetat, serat, plastik dan kosmetik. Kebutuhan Aseton di
Indonesia harus terpenuhi agar proses industrialisasi dapat berjalan dengan baik
dan terus berkembang. Oleh sebeb itu didirikan pabrik Aseton dengan nama PT
Aset Dehindo yang berlokasi di Gunung Jati-Cirebon dengan kapasitas produksi
40.000 ton per tahunnya dengan proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol. Aseton
dibuat dengan Isopropil Alkohol pada tekanan 2 bar dan suhu 350oC dengan
bantuan katalis ZnO pada Reaktor Packed Bed Multitube (PBR). Reaktor
dijalankan secara isotermal dengan dijaga suhunya pada 350oC. Pada kondisi
operasi ini didapatkan konversi sebesar 92%.
Pabrik ini menggunakan bahan baku Isopropil Alkohol dengan kemurnian
88% w/t (12% w/t air) sebanyak 47.337,50 ton/Tahun dan akan menghasilkan
Aseton sebanyak 40.000 ton/tahun dengan kemurnian 99,4% w/t (0,6% w/t
Isopropil Alkohol) serta hasil samping berupa Hidrogen sebanyak 1.610,26
ton/Tahun dengan kemurnian 86,40% w/t (13,60% w/t Aseton). Pabrik ini
membutuhkan air sebanyak 7.522,98 m3/hari, steam sebanyak 417,15 m3/hari,
medium pemanas Dowtherm A sebanyak 212,89 ton/tahun dan listrik sebanyak
313,63 kW.
Perhitungan evaluasi ekonomi memberikan hasil biaya investasi yang
dibutuhkan adalah sebesar Rp.224.047.404.065 dan biaya produksi sebesar Rp.
1.518.076.633.683. Laba sebelum pajak Rp.65.218.365.301. Diperoleh juga nilai
ROI sebesar 28,92% termasuk industri beresiko rendah. POT sebesar 3,92 Tahun
dengan IRR sebesar 43,70% serta BEP sebesar 57,79%. Berdasarkan
pertimbangan hasil evaluasi tersebut, maka pabrik Aseton dari Isopropil Alkohol
dengan kapasitas 40.000 ton/tahun ini layak untuk didirikan.
xviii
ABSTRACT
Chemicals that are widely used as industrial solvents, such as for paints,
varnishes, cellulose acetate, fibers, plastics and cosmetics. The need for Acetone
in Indonesia must be fulfilled so that the industrialization process can run well
and continue to grow. Therefore, the Aseton plant called PT Aset Dehindo was
located in Gunung Jati-Cirebon with a production capacity of 40,000 tons per
year with the Isopropyl Alcohol Dehydrogenation process. Aceton is a derivative
if ketones, with the moleculer formula CH3COCH3. Acetone is made from
Isopropyl Alcohol with dehydrogenation process at a pressure of ± 2 bar and
temperature of 350oC with ZnO catalyst on a Packed Bed Multitube Reactor.The
reactor runs in isothermal at these operating conditions the conversion is 92%.
This factory uses raw materials with purity Isopropyl Alcohol 88% w/t (12%
w/t of water) 47,337.50 tons/year and will produce Acetone 40,000 tons/year with
a purity of 99,4% w/t (0,6% w/t Isopropyl Alcohol) as well as by products such as
hydrogen 1,610.26 ton/year with a purity of 86.40% w/t (13.60% w/t Acetone).
The plant requires 7,522.98 m3/day of water, 417.15 m3/day of steam, 9,023.13
ton/year heating medium of dowtherm A and 313.63 kW of electricity.
From the preliminary study, it has been calculated that the total fixed
capital requires Rp.224,047,404,065 while the working capital Rp.
1,518,076,633,683. This Acetone plant provides profitability as such, profit before
tax Rp.65,218,365,301 in case of feasibility parameter ROI is 28.92% meaning
that it is classified as a low risk industry. POT is 3.92 years with IRR is 43.70%
and BEP at 43.70%. Based on consideration of the results of the evaluation, the
Acetone plant from Isopropyl Alcohol with a capacity of 40,000 tons/year is worth
to be further studied.
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Aseton sering kali disebut sebagai dimetil keton atau 2-propanon yang
merupakan senyawa turunan dari keton (alkanon). Bahan kimia ini banyak
digunakan sebagai pelarut disamping untuk bahan baku dalam pembuatan beberapa
senyawa kimia petroleum seperti metil isobutil keton (MIBK), metil metakrilat,
metil isobutil karbinol, bisfenol A dan lain-lain. Konsumen bahan ini adalah
industri cat, karet, asam asetat (dalam proses keton), plastik dan kosmetik.
Di Indonesia sampai dengan saat ini masih belum ada perusahaan yang
memproduksi aseton baik sebagai produk samping maupun sebagai produk utama,
sehingga untuk kebutuhan dalam Negeri pun masih tetap harus impor. Indonesia
mengimpor dari beberapa Negara diantaranya adalah Jepang, Singapura, USA,
Belanda, Inggris, Jerman dan Taiwan. Dengan kebutuhan Aseton di Indonesia yang
semakin meningkat berdasarkan Badan Pusat Statistik (BPS) yang dimana pada
tahun 2017 nilai impor sekitar 21.538 ton menjadi 22.351 ton pada tahun 2018.
Berhubungan dengan hal tersebut sangat tepat apabila didalam Negeri
mendirikan pabrik aseton untuk mengurangi ketergantungan terhadap negara lain
dalam memenuhi kebutuhan aseton didalam negeri.
1.2 Tujuan Perancangan

1. Memenuhi kebutuhan aseton di Indonesia sehingga menurunkan nilai impor
aseton
2. Terciptanya lapangan kerja yang berarti mengurangi pengangguran
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi berpengaruh terhadap industri baik dari segi ekonomi dan
kelancaran operasional pabrik. Banyak aspek yang dipertimbangkan dalam
pemilihan lokasi pembangunan sebuah pabrik, pendirian pabrik Aseton
direncanakan akan dibangun di daerah Gunung Jati-Cirebon yang merupakan
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 1
Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

tempat strategis antara Jawa Barat dengan Jawa Tengah. Lokasi pendirian disajikan
pada Gambar 1.1.
Lokasi pendirian pabrik:

Gunung Jati,Cirebon
Gambar 1.1 Lokasi Pendirian Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik didasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut.
1. Sumber bahan baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Aseton yaitu
Isopropil Alkohol (C3H7OH) yang didapatkan dari PT. Kimpo Indotma
yang berada di Tanggerang.
2. Pemasaran
Untuk pemasaran produk perlu diperhatikan letak pabrik dengan pasar
yang membutuhkan guna menekan waktu pengiriman dan biaya
pendistribusian. Aseton ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri
yang dimanfaatkan oleh industri cat, kosmetik, plastik dan karet. Oleh
karena itu Cirebon merupakan tempat yang cukup berdekatan dengan
industri tersebut.
3. Utilitas
Sarana-sarana yang dapat mendukung dalam membantu kelancaran
operasi seperti air, listrik dan lainnya, harus diperhatikan agar proses produksi
berjalan dengan baik. Lokasi didirikannya pabrik yang berdekatan dengan
muara sungai dengan kuantitas air yang cukup banyak sebagai salah satu
penunjang operasi dapat berjalan dengan baik dan penyediaan listrik dari PLN
setempat.

4. Sarana transportasi
Dalam memenuhi proses pemasaran dalam Negeri serta pembeliian
bahan baku untuk memproduksi aseton, lokasi pabrik harus dekat dengan
sarana transportasi darat dan laut yang dimana akan mendukung tujuan
tesebut. Cirebon merupakan tempat strategis antara Jawa Barat dengan Jawa
Tengah yang fasilitas transportasinya mendukung dikarenakan mempunyai
fasilitas transportasi darat berupa jalan tol yaitu tol Cipali serta dekatnya
dengan pelabuhan yang bernama pelabuhan Cirebon yang merupakan
transportasi laut sehingga membantu pengiriman ke luar Kota maupun luar
Negeri.
5. Sumber daya manusia
Tenaga kerja sangat diperlukan untuk mengoperasikan alat atau
mesin, yang dimana di Cirebon merupakan tempat dengan jumlah penduduk
yang cukup sehingga tidak akan sulit dalam mendapatkan tenaga kerja, baik
yang terlatih maupun tenaga kerja kasar dan UMK di Cirebon tergolong
sedang dibanding kota lain.
1.4 Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi dapat ditentukan oleh kebutuhan aseton di Indonesia
berdasarkan Badan Pusat Statistik (BPS) yang disajikan pada Tabel 1.1 berupa data
impor aseton dari 2014-2018.
Tabel 1.1 Data impor aseton di Indonesia
No. Tahun Nilai Impor (Ton)
1 2014 17.711,08
2 2015 18.801,1
3 2016 18.807,35
4 2017 21.538,76
5 2018 22.351,47
Dari data impor yang didapat berdasarkan data BPS diatas, maka kebutuhan
Aseton di Indonesia dapat diperkirakan dengan menggunakan regresi polynomial
yang akan disajikan pada Gambar 1.2.

25000
20000
Kebutuhan (ton)
15000
Kebutuhan = 155,04(Tahun)2 - 623914(Tahun) +627713059
R² = 0,9313
10000
5000
0
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Tahun
Gambar 1.2 Grafik kebutuhan aseton di Indonesia
Dari data tersebut, dapat di hitung kebutuhan Aseton pada tahun 2025 dengan
persamaan polynomial yang didapat pada gambar 1.2.
Kebutuhan Aseton = 155,04(Tahun)2 - 623914(Tahun) +627713059
Pabrik direncanakan beroprasi pada tahun 2025, dengan persamaan diatas

maka prediksi kebutuhan aseton sebesar 48.109 ton. Oleh karena itu pemilihan
kapasitas produksi aseton sebesar 40.000 ton yang bertujuan untuk menutupi 83%
kebutuhan aseton yang di Indonesia.
1.5 Proyeksi Margin Keuntungan Kotor

Margin Keuntungan Kotor (MKK) adalah salah satu pengukuran yang
digunakan untuk mengukur efisiensi penggunaan (profitabilitas) suatu perusahaan
dan bisa dikatakan sebagai kemampuan perusahaan untuk menghasilkan laba yang
optimal selama periode tertentu. MKK dapat dihitung dengan cara menghitung
selisih harga produk dengan bahan baku (reaktan), yang dimana persamaan
reaksinya sebagai berikut:
(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2 .........................(1.1)

Tabel 1.2 Data harga dan berat molekul
Rumus Harga Harga Berat Molekul
Nama Bahan
Kimia (US$/kg) (Rp/kg) (kg/kmol)
Isopropil Alkohol C3H8O 0,69 9.669 60,10
Aseton C3H6O 2,78 39.015 58,08
Hidrogen H2 1,79 25.180 2,02
kurs mata uang (www.bi.go.id) : $1 = Rp 14.034,-
Konversi 100%
x=100%
(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2
%
1/1x17,22 mol 1 kg = 17,22 mol 1/1x17,22 mol
=17,22 mol =17,22 mol
17,22/1000 kmol 1kg 17,22/1000 kmol

x60,10 kg/kmol x2,02 kg/kmol
=1,03 kg =0,03 kg
1,03 kg 1 kg 0,03 kg
MKK = harga total produk – harga total reaktan
MKK = ((1kg x Rp.39.015/kg)+(0,03kg x Rp.25.180/kg))-(1,03 kg x Rp.9.669/kg)
MKK = Rp29.811,33
Konversi 92%
x=92%
%
1/1x17,22 mol 1 kg = 17,22 mol 1/1x17,22 mol
=17,22 mol =17,22 mol
(17,22/1000 kmol 1kg 17,22/1000 kmol

x60,1 kg/kmol) x2,02 kg/kmol
/0,92 = 1,12 kg =0,03 kg
1, 12 kg 1 kg 0,03 kg

MKK = harga total produk – harga total reaktan
MKK = (1kg x Rp.39.015/kg)+(0,03kg x Rp.25.180/kg))-(1,12kg x Rp.9.669/kg)
MKK = Rp28.941,12

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Isopropil Alkohol

Alkohol adalah senyawa hidrokarbon berupa gugus hydroksil (-OH) dengan
2 atom karbon (C). Spesies alkohol yang banyak digunakan adalah CH3CH2OH
yang disebut metil alkohol (metanol), C2H5OH yang diberi nama etil alkohol
(etanol), dan C3H7OH yang disebut isopropil alkohol (IPA) atau propanol2. Dalam
dunia perdagangan yang disebut alkohol adalah etanol atau etil alkohol atau metil
karbinol dengan rumus kimia C2H5OH (Rama, 2008).
Gambar 2.1 Struktur kimia isopropil alkohol
Isopropil alkohol merupakan solven yang penggunaanya cukup besar di

industri. Diperkirakan 50% IPA telah diaplikasikan sebagai solven pada tahun
1992. Mengingat harga IPA relatif lebih tinggi dibandingkan pelarut jenis alkohol
lain, untuk itu cara yang umum dilakukan adalah dengan merecovery IPA sebagai
solven kembali.
Tabel 2.1 Sifat fisik dan sifat kimia isopropil alkohol
Spesifikasi Nilai
Massa molekul, kg/kmol 60,1
Titik lebur, oC -87,9
Titik didih, oC 82,3
Densitas pada 20 oC, g/cm3 0,7855
Specific gravity pada 20 oC 0,7864
Flash point (close cup), oC 11,7
Temperatur kritis, K 508,3
Tekanan kritis pada 20 oC, kPa 4764
Viskositas pada 20 oC, mPa.s 2,4
Tekanan Uap pada 20 oC, kPa 4,4
( Sumber: Kirk dan Othmer, 1983).

2.2 Aseton
Aseton merupakan senyawa berbentuk cairan yang tidak berwarna, mudah
terbakar dan aromatik. Aseton dapat larut dengan air dan sebagian besar pelarut
organik, aseton sendiri merupakan pelarut yang baik untuk berbagai macam resin,
lemak, zat warna dan selulosa. Aseton dikenal sebagai dimetil keton atau 2-
propanon merupakan senyawa paling sederhana dan paling penting dari keton
dengan rumus kimia CH3COCH3 dan struktur kimia sepertiu pada Gambar 2.1.
Gambar 2.2 Struktur kimia aseton

Aseton sangat berperan dalam beberapa industri terutama pada industri cat,
plastik, serat dan sebagai bahan baku pembutan sintesis kimia dari berbagai produk
seperti keton, metil metakrilat, bisphenol A, diaseton alkohol dan metil isobutil
keton. Sifat fisik dan kimia aseton dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat fisik dan sifat kimia aseton
Spesifikasi Nilai
Titik lebur, oC -94,6
Titik didih, oC 56,05
Densitas pada 20 oC, g/cm3 0,7908
Temperatur kritis, oC 235,05
Tekanan kritis, kPa 4701
Konduktivitas elektrik, S/cm 5,5x10-8
Tegangan permukaan pada 20 oC, dyn/cm 23,7
Tekanan uap pada 20 oC, kPa 24,7
Specific gravity pada 20 oC 0,783
Viskositas pada 20 oC, mPa.s 0,32
( Sumber: Kirk dan Othmer, 1983).

2.3 Hidrogen
Hidrogen merupakan produk samping dari pembuatan Aseton dengan peroses
dehidrogenasi Isopropil Alkohol. Tabel 2.5 merupakan data sifat fisik dan kimia
dari produk samping Hidrogen.
Tabel 2.3 Sifat Fisik dan Kimia Hidrogen
Sifat Fisik Hidrogen
Wujud Gas diatomik
Rumus molekul H2
Berat molekul (g/mol) 2,016
Kelarutan dalam air Sangat sedikit
o
Titik lebur ( C) -259,05
o
Titik didih ( C) -252,62
o 3
Densitas (20 C), (Kg/m ) 89,99
Panas laten (J/mol) 1.334,6
∆Hf298(KJ/Kmol) 0
Kapasitas panas pada saat 5,887 x 101 – 2,307 x 10-1T -6,04 x 10-2T2 +
fasa cair (J/mol.K) 1,378 x 10-5T3
Kapasitas panas pada saat 1,76 x 101 +6,7x 10-2T - 1,315 x 10-4T2 + 1,06
fasa gas (J/mol.K) x10-7T3 – 2,91x 10-11T4
2.4 Proses Produksi Aseton

Aseton awalnya diamati sekitar tahun 1595 sebagai produk dari distilasi gula
timbal (timbal asetat), sampai perang dunia ke satu aseton diproduksi secara
komersial dengan distilasi kering kalsium asetat dari kapur dan asam piroligna
(distilat kayu). Selama proses perang untuk asam asetat dari asitelin dan dengan
fermentasi ditambahkan asam piroligna. Biofermentasi menjadi nonkompetitif
sekitar tahun 1960 karena skala ekonomis dari proses dehidrogenasi isopropil
alkohol dan hidroperoksida cumene. Produksi aseton dengan dehidrogenasi
isopropil alkohol dimulai pada 1920, pada pertengahan tahun 1960 proses oksidasi
isopropil alkohol digunakan sebagai bahan baku pembuatan aseton. Namun, pada
pertengahan tahun 1970 menggunakan cumen yang dioksidasi untuk proses
pembuatan fenol dan aseton (Kirk dan Othmer, 1983).

2.4.1 Dehydrogenation Isopropyl Alcohol
Umumnya produksi aseton merupakan hasil produk samping dari pembuatan
phenol. Benzene adalah alkilasi menjadi cumene, lebih lanjutnya oksidasi menjadi
cumene hidroperoksid dan akhirnya terbagi menjadi phenol dan acetone. Kelebihan
utama dari proses ini adalah terbentuknya aseton dari komponen arromatik. Untuk
alasan ini, aseton di produksi dari IPA mungkin menjadi favorit industri farmasi
dikarenakan memang sangat dibatasi kandungan terlarut tersebut oleh makanan dan
obat-obatan. Reaksi produksi aseton dari IPA seperti di bawah ini :
(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2 ......................................(2.1)

IPA Aseton Hidrogen
Kondisi operasi ini umumnya pada tekanan 2 bar dan temperatur 350˚C
dengan konversi sekitar 85%-92%. Campuran azeotropic dari IPA dan air (88%wt
IPA) di umpankan ke vessel ketika itu dicampurkan dengan IPA/air yang tidak
bereaksi atau IPA/air yang di gunakan kembali. Kemudian material di pompakan
dan di uapkan sebelum memasuki reaktor. Panas di dapatkan dari reaksi yang
berlangsung secara endotermis dengan digunakannya aliran lelehan. Aliran dari
reaktor mengandung aseton, hidrogen dan IPA yang tidak bereaksi. Sebelum
memasuki pemisah fasa Vessel didinginkan terlebih dahulu oleh 2 alat penukar
panas. Uap yang keluar dari separator di tangkap air untuk mendapatkan kembali
aseton tambahan. Kemudian cairan ini di gabung dengan liquid yang dihasilkan
oleh separator untuk dikirim ke bagian pemisahan. Dua tower pemisahan aseton
sampai dengan (99,9%mol aseton) dan menghilangkan air berlebih yang terbawa
pada IPA. Seng oksida atau tembaga digunakan sebagai katalis, dan reaksi
dilakukan pada 400 hingga 500oC dan tekanan 40 sampai 50 psig (4,5 bar). Hasil
terhadap aseton adalah sekitar 98 persen, dan konversi isopropil alkohol per pass
melalui reaktor adalah 85 hingga 90 persen (Turton, 1998).
2.4.2 Cumene Hydroperoxide
Langkah prosesnya adalah oksidasi cumene menjadi hidroperoksida pekat,
pembelahan hidroperoksida, netralisasi produk yang dibelah, dan distilasi untuk
memperoleh aseton. Pada proses ini, Benzene dialkilasi menjadi Kumene, yang
dioksidasi menjadi cumene hydroperoxide. Cumene dioksidasi menjadi cumene

hidroperoksida dengan udara atmosfer oksigen murni. Temperatur yang digunakan
adalah antara 80-130oC dengan tekanan 6 atm, serta dengan penambahan Na2CO3.
Pada umumnya proses oksidasi ini dijalankan dalam 3 atau 4 reaktor yang dipasang
seri.
Reaksi:
C6H5CH(CH3)2 C6H5(CH3)2 C6H5OH + CH3COCH3 .....................(2.2)
Hasil dari oksidasi pada reaktor pertama mengandung 9-12% cumene

hidroperoksida, 15-20% pada rektor kedua, 24-29% pada reaktor ketiga dan 32-
39% pada reaktor selanjutnya. Kemudian produk reaktor keempat di evaporasikan
sampai konsentrasi cumene hidroperoksida menjadi 75-85%. Kemudian dengan
penambahan asam pada suhu 60°C-100°C pada sebuah tangki berpengaduk dan
akan terjadi reaksi pembelahan cumene hidroperoksida menjadi suatu campuran
yang terdiri dari phenol, aseton dan berbagai produk lain seperti chumil phenol,
acetphenon, dimethyl phenylcarbinol, α-methyl styrene, dan hidroksiaseton.
Campuran ini kemudian dinetralkan dengan penambahan natrium phenoxide atau
basa lain atau dengan ion exchanger yang lain. Kemudian campuran dipisahkan dan
crude acetone diperoleh dengan cara destilasi. Untuk mendapatkan kemurnian yang
diinginkan perlu dilakukan penambahan satu kolom destilasi. Jika digunakan dua
kolom, kolom pertama untuk pemisahan impuritas seperti asetaldehid atau
propionaldehid. Sedangkan kolom kedua berfungsi untuk memisahkan fraksi-fraksi
berat yang sebagian besar terdiri dari air. Aseton diperoleh sebagai hasil atas
menara kedua. Dengan proses ini, dihasilkan aseton dengan yield sebesar ± 94%
(Kirk dan Othmer, 1983).
2.4.3 Proses Oksidasi Isopropil Alkohol
Isopropil alkohol dapat dioksidasi secara katalitik menggunakan udara atau
oksigen pada suhu tinggi.
.........(2.3)
Katalis memiliki tipe umum yang sama dengan yang digunakan untuk proses
dehidrogenasi. Berbeda dengan dehidrogenasi, oksidasi sangat eksotermik (180 Kj
/ mol pada 295 oC). Oleh karena itu, pengkontrol yang baik terhadap kondisi

pemrosesan sangat penting untuk meminimalkan produk sampingan, terutama
dehidrasi. Dimungkinkan untuk menjalankan reaksi oksidasi dan dehidregenasi ini
secara simultan dengan pemilihan katalis dan kondisi yang tepat. Penggunaan
teknologi ini untuk konversi isopropil alkohol menjadi aseton kecil dibandingkan
dengan proses dehidrogenasi.
Tabel 2.4 Kelebihan dan Kekurangan Proses Produksi Aseton

JENIS PROSES KELEBIHAN KEKURANGAN
 Tidak memerlukan unit  Reaksi berlangsung pada
pemisah O2. suhu tinggi (endotermis),
 Aseton dihasilkan pada 350˚C dan 2 bar
Dehydrogenation
dengan kemurnian  Karena reaksi berjalan
Isopropyl Alcohol
tingg sebesar 99%. pada suhu tinggi, maka
 Konversi Isopropil katalis perlu diganti
Alkohol mencapai berkala.
97%.
 Menghasilkan aseton  Aseton bukan sebagai

dengan yield ± 94% produk utama.
 Bahan baku relatif  Diperlukan beberapa kali
Cumene mudah didapat. pemurnian.
Hydroperoxide  Terbentuknya aseton
dari komponen
arromatik.
 Suhu antara 80-130oC
dengan tekanan 6 atm
 Pada proses oksidasi

timbul masalah
terjadinya korosi
sehingga dapat
mengganggu jalannya
 Bahan baku mudah
Oksidasi Isopropil proses.
didapat
Alkohol  Reaksi berlangsung
eksotermik
 Suhu reaktor sulit untuk
dijaga konstan.
 Konversi lebih kecil dari
dehidrogenasi

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Proses Pembuatan Aseton

Proses pembuatan Aseton dengan dehidrogenasi Isopropil Alkohol terdiri
dari beberapa tahap proses diantaranya tahap persiapan, tahap reaksi dan tahap
pemisahan. Pada tahap persiapan, bahan baku (fresh feed) berupa Isopropil Alkohol
yang disimpan di dalam tangki silinder vertikal pada fasa cair dengan temperatur
25oC dan tekanan atmosfir. Bahan baku dipompakan menuju Mixer (M-101) ketika
itu dicampurkan dengan IPA yang tidak bereaksi atau IPA yang di gunakan kembali
(recycle feed). Hasil pencampuran fresh feed dengan recycle feed selanjutnya
dipompakan menuju Vaporizer (E-101) untuk dinaikkan temperaturnya dan untuk
diuapkan menggunakan Heater (E-102) yang selanjutnya diumpankan ke dalam
Reaktor (R-101). Gas produk hasil reaksi diturunkan temperaturnya menggunakan
cooler (E-103) dan cooler (E-104), kemudian dialirkan ke dalam kondensor (E-105)
untuk dikondensasi sebelum dialirkan ke unit pemisah. Unit pemisah ini terdiri dari
Flash Drum, Kolom Absorber dan Kolom Distilasi. Produk yang dihasilkan dari
Kolom Absorber adalah gas Hidrogen sebagai produk samping. Sedangkan produk
utama dihasilkan dari hasil Kolom Distilasi (T-102) yang kemudian ditampung
dalam Tangki Silinder Vertikal dalam fasa cair pada keadaan atmosfir. Isopropil
Alkohol yang berada di produk bawah Kolom Distilasi (T-102) dimurnikan kembali
dalam Kolom Distilasi (T-103) untuk diperoleh distilat berupa Isopropil Alkohol
dengan kemurnian yang sama dengan fresh feed agar dapat di-recycle dan
diumpankan kembali ke dalam Reaktor (R-101). Berikut merupakan tahap-tahap
memproduksi aseton.
3.1.1 Persiapan Bahan Baku
Pada pembuatan Aseton melalui proses dehidrogenasi Isopropil Alkohol
menggunakan bahan baku Isopropil Alkohol yang dipasok dari PT.Kimopo
Indotama dengan kemurnian 88% massa dan 12% massa Air. Selain bahan baku
utama, digunakan pula katalis sebagai bahan pendukung. Adapun sifat kimia bahan
baku dan sifat fisik kimia katalis yang digunakan.

a. Isopropil Alkohol
1. Isopropil Alkohol didehidrogenasi membentuk aseton dengan katalis
bermacam-macam seperti logam, oksida dan campuran logam dengan
oksidanya.
Reaksi: (CH3)2CHOH → (CH3)2CO + H2 ..................................(3.1)
2. Isopropil Alkohol dapat juga dioksidasi secara parsial membentuk Aseton
dengan katalis yang sama dengan proses dehidrogenasi.
Reaksi: (CH3)2CHOH + ½ O2 → (CH3)2CO + H2O ...................(3.2)
3. Dengan asam halogen dihasilkan isopropil halida.
Reaksi: (CH3)2CHOH + HX → (CH3)2CHX + H2O ....................(3.3)
4. Bereaksi dengan logam-logam aktif seperti sodium dan potasium
membentuk Metal Isopropoksida dan hidrogen.
Reaksi: 2(CH3)2CHOH + 2M → 2(CH3)2CHOM + H2 ...............(3.4)
Alumina Isopropoksida dapat dihasilkan dari reflux Isopropil Alkohol
99%, aluminium dengan katalis merkuri oksida.
5. Dengan asam asetat dan katalis asam sulfat dapat membentuk isopropil
asetat.
Reaksi: (CH3)2CHOH + CH3COOH → H2O + (CH3)3(CH)2C3O2..(3.5)
6. Dengan etilen oksida atau propilen oksida dengan katalis basa seperti
NaOH akan membentuk eter alkohol dari Isopropil Alkohol.
(CH3 )2 (CH)2 (CH2 )2 O2
Reaksi: (CH3)2CHO + CH2=CH2 → ......(3.6)
2−isopropoksietanol
7. Isopropil Alkohol dapat mengalami dehidrasi menghasilkan diisopropil

eter ataupun propilen.
Reaksi: 2(CH3)2CHOH → (CH3)2CHOCH(CH3)2 + H2O ...........(3.7)
(CH3)2CHOH → CH3CH=CH2 + H2O ...........................(3.8)

b. Katalis (Zinc Oxide)
Tabel 3.1 Sifat Fisik Katalis Zinc Oxide
Spesifikasi Nilai
Kenampakan Padat granular
3
Bulk density, kg/m 1050
Titik didih, °C 1975
Titik beku, °C 2360
(Sumber : Kirk-Othmer, 1990)
1. ZnO bila direaksikan dengan HCl membentuk zinc chloride dan air
Reaksi : ZnO + 2HCl → ZnCl2 + H2O ........................................(3.9)
2. ZnO bereaksi lambat dengan fatty acid pada minyak untuk produksi
karboksilat seperti oleat atau stearate.
Tahap persiapan bahan baku, yaitu fresh feed yang terdiri dari 88% massa
Isopropil Alkohol (Isopropil Alkohol) dan 12% massa air dengan temperatur 25oC
dan tekanan 1 atm serta produk atas dari kolom distilasi (T-103) dengan temperatur
115oC dan tekanan 2,1 atm dipompakan ke dalam Mixer (M-101) untuk proses
pencampuran. Produk dari Mixer digunakan sebagai umpan kedalam Reaktor (R-
101) untuk proses reaksi.
3.1.2 Tahap Reaksi
Pada proses reaksi dengan menggunakan Fixed Bed Multitube Reactor (FBR)
(R-101). Pemilihan reaktor jenis ini didasarkan pada beberapa pertimbangan
diantaranya beroperasi pada fasa gas, katalis diam sehingga tidak terjadi
channeling, dapat digunakan pada temperatur dan tekanan tinggi, biaya operasi dan
perawatan murah. Campuran yang tediri dari Isopropil Alkohol, air dan sedikit
aseton diumpankan kedalam reaktor FBR melalui bagian bawah reaktor yang
sebelumnya pada tube-tube telah diisi dengan katalis padat ZnO. Reaktor beroperasi
pada temperatur 350oC dan tekanan 2 bar, didalam reaktor (R-101) terjadi reaksi
dehidrogenasi Isopropil Alkohol dengan bantuan katalis untuk mempercepat proses
reaksi dengan cara meningkatkan energi aktivasi, reaksi yang terjadi dalam reaktor
yaitu :

(CH3)2CHOH(g) → (CH3)2CO(g) + H2 (g) ......................................(3.10)
Konversi Isopropil Alkohol menjadi Aseton sebesar 92%. Produk utama dari
reaktor adalah Aseton sementara produk samping yaitu gas Hidrogen sehingga
komponen pada aliran keluar reaktor berupa gas Hidrogen, Isopropil Alkohol,
Aseton, dan Air.
3.1.3 Tahap Pemisahan dan Pemurnian
Produk dari Reaktor (R-101) masih mengandung komponen yang tidak
diinginkan sehingga perlu dilakukan proses pemisahan dan pemurnian, sebelum
proses pemisahan diperlukan pengkondisian operasi untuk mempermudah proses
pemisahan dengan cara produk didinginkan dengan menggunakan Cooler (E-103
dan E-104) hingga temperatur mencapai 110oC dan dikondensasi menjadi 45oC,
setelah melalui proses penurunan temperatur, produk reaktor yang mempunyai
komposisi hidrogen akan dipisahkan dengan alat Flash Drum (V-101), sebelum
memasukin Flash Drum (V-101) produk dikondensasi menggunakan Kondensor
(E-105) hingga temperatur 45oC tujuannya supaya menghasilkan 2 fasa yaitu gas
dan cair. Pada alat Flash Drum (V-101), diasumsikan gas Hidrogen terpisahkan
100%. Selanjutnya produk atas yang masih mengandung massa Aseton dipisahkan
dari gas Hidrogen menggunakan Kolom Absorber (T-101), produk atas pada Kolom
Absorber (T-101) berupa gas Hidrogen akan ditampung kedalam tangki
penyimpanan, sementara produk bawah dari Kolom Absorber (T-101) akan
dicamprkan dengan produk bawah dari Flash Drum (V-101) sebelum memasuki
unit pemurnian menggunakan Kolom Distilasi (T-102).
Hasil produk bawah Kolom Absorber dan Flash Drum dipompakan sebagai
umpan Kolom Distilasi (T-102), pada Kolom Distilasi (T-102) dilakukan
pemurnian berdasarkan titik didih. Produk atas dari Kolom Distilasi (T-102) berupa
produk utama. Sementara produk bawah dari Kolom Distilasi (T-102) yang terdiri
dari Isopropil Alkohol, Air dan Aseton yang tidak bereaksi diumpankan ke dalam
Kolom Distilasi (T-103) tujuannya untuk mendapatkan Isopropil Alkohol yang
tidak bereaksi pada Reaktor (R-101).

3.2 Tinjauan Termodinamika
Untuk mengetahui konstanta kesetimbangan dan panas reaksi pada
pembuatan aseton.
3.2.1 Konstanta Kesetimbangan
Untuk mengetahui reaksi yang terjadi pada pembuatan aseton reversible atau
irreversible, maka perlu dilakukan perhitungan konstanta kesetimbangan (K) dari
reaksi yang terjadi. Berikut data energy Gibbs (∆G⁰,298K) masing-masing komponen
pembentukan aseton ditunjukan pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Data Energi Gibbs (∆G°f) pada masing-masing Komponen
No. Komponen ∆G°f (kJ/mol)
1. (CH3)2CHOH -173,59
2. (CH3)2CO -153,05
3. H2 0
Perubahan energi Gibbs reaksi dapat dihitung dengan persamaan:
∆G°R = ∆G°f,produk - ∆G°f,reaktan
∆G°R = (n,aseton x ∆G°f,aseton + n,hidrogen x ∆G°f,hidrogen) - (n,isopropil alkohol x ∆G°f, isopropil

alkohol)
∆G°R = (1 x -153,05 + (1 x 0) – (1 x -173,59 )
∆G°R = 20,54 kJ/mol
Dari hasil perhitungan, didapatkan ∆G°R=2 0,54 kJ/mol, maka reaksi

tersebut berjalan secara tidak spontan.
3.2.2 Panas Reaksi

Untuk mengetahui reaksi mana yang terjadi pada pembentukan aseton
bersifat endotermis atau eksotermis, maka perlu dilakukan perhitungan panas reaksi
pada kondisi standar (∆H°R,298K). Berikut ini data panas pembentukan (∆H°f) pada
masing-masing komponen pembentukan aseton ditunjukkan pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3 Data Panas Reaksi (∆H°f) pada masing-masing Komponen
No. Komponen ∆H°f (kJ/mol)
1. (CH3)2CHOH -272,59
2. (CH3)2CO -217,57
3. H2 0
Perubahan panas reaksi dapat dihitung dengan persamaan:
∆H°R = ∆H°f,produk - ∆H°f,reaktan
∆H°R = (n,aseton x ∆H°f,aseton alkohol + n,hidrogen x ∆H°f,hidrogen) - (n,isopropil alkohol x ∆H°f,

isopropil)
∆H°R = (1 x -217,57 + (1 x 0)) – (1 x -272,59)
∆H°R = 55,02 kJ/mol
Panas reaksi standar (∆H°R,298K) yang didapatkan dari hasil perhitungan

menunjukkan nilai positif, maka pembentukan aseton merupakan reaksi endotermis
(membutuhkan panas).

BAB IV
NERACA MASSA DAN ENERGI
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Pembentukan Aseton

Tabel 4.1 Flowsheet Pembuatan Aseton
Stream
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Number
Temperat 303,1 304,5 304,9 393,6 623,1 623,1 503,1 383,1 318,1 318,1 318,1 303,1 318,1 305,4 312,5 362,9 352,9 352,9 352,9 307,1 393,7 393,7 393,7 398,0 388,0 388,0 388,0 389,0 400,7 400,7 308,1
333,49
ur, K 5 6 3 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 3 5 8 8 8 8 5 2 2 2 5 5 5 5 6 9 9 5
Tekanan, 186,2 186,2 186,2 186,2 186,2 186,2 186,2 186,2 186,2
120 120 200 200 200 200 210 210 210 210 210 210 210 210 250 250 250 250 250 250 250 250 250
kPa 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Vapor
0 0 0 1 1 1 1 1 0,56 1 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0
fraction
Laju Alir
5976, 6455, 6455, 6455, 6455, 6455, 6455, 6455, 6455, 1639, 4815, 1568, 203,3 3005, 7820, 11188 11188 6137, 5050, 5050, 21441, 18671 2770, 2770, 11132 478,2 13902 11611 2291, 2291,
Massa, 11611 11611
96 24 24 24 24 24 24 24 24 99 25 69 2 36 61 ,44 ,44 94 5 5 63 ,52 11 11 ,73 7 ,80 ,01 83 83
Kg/Jam
Laju Alir
127,3 137,3 137,3 137,3 137,3 224,3 224,3 224,3 224,3 113,6 110,7 113,2 223,9 192,6 192,6 104,4 231,4 137,0 137,0 244,0 244,0 234,0 371,0 244,0 126,9 126,9
Molar, 87,05 87,44 88,12 88,12 368,42 10,05
2 7 7 7 7 3 3 3 3 3 0 4 5 0 0 8 1 1 1 9 9 4 5 9 6 6
Kmol/Jam
Laju Alir Molar Komponen, Kmol/Jam
188,9 188,9 102,3 226,7
Aseton 0 0,06 0,06 0,06 0,06 87,02 87,02 87,02 87,02 23,81 63,21 0 0,48 23,33 86,54 86,44 86,44 228,25 0,10 0 ,10 1,46 1,45 1,40 0,06 1,50 1,45 0,05 0,05
2 2 9 8
170,0 170,0 163,0 170,0 170,0
IPA 87,52 94,52 94,52 94,52 94,52 7,56 7,56 7,56 7,56 0,71 6,85 0 0 0,71 7,56 3,68 3,68 2,09 1,68 1,68 10,32 4,63 7,06 7,06 7,00 0,05 0,05
1 1 1 7 2
Hidrogen 0 0 0 0 0 86,96 86,96 86,96 86,96 86,96 0 0 86,96 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
129,8 129,8 129,8 199,4 126,8 126,8
Air 39,80 42,79 42,79 42,79 42,79 42,79 4279 42,79 42,79 2,15 40,64 87,05 0 89,20 0 0 0 0 0 129,85 0 72,62 72,62 69,63 2,99 72,62
5 5 5 8 6 6
1
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Spesifikasi Peralatan Utama

5.1.1 Mixing Tank (M-101)
Tabel 5.1 Spesifikasi Mixing Tank (M-101)
Kode M-101
Fungsi Tempat pencampuran umpan segar (fresh feed)
dengan recycle
Jenis Tangki Silinder Vertikal
Kondisi Operasi
Temperatur 304,56 K
Tekanan 120,00 kPa
Tekanan desain 132,00 kPa
Dimensi Tangki
Tinggi tangki 3,53 m
Tinggi tutup 0,47 m
Diameter 2,35 m
Tebal dinding 0,05 m
Tebal tutup 0,05 m
Volume 10,25 m3
Pengaduk
Tipe pengaduk flat six-blade turbine with disk
Diameter pengaduk 0,71 m
Lebar blade 0,14 m
Panjang blade 0,79 m
Lebar baffle 0,20 m
Daya motor pengaduk 1,82 kW
Bahan Konstruksi
Bahan Carbon Steel SA-285 Grade C
Jenis tutup Torispherical
Allowable stress 13700 psi
Laju korosi 0,125 in/tahun
20
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol
5.1.2 Reaktor (R-101)
Tabel 5.2 Spesifikasi Reaktor (R-101)
Kode R-101
Fungsi Tempat dehidrogenisai Isopropil Alkohol
Membentuk Aseton dan Hidrogen
Jenis Fixed Bed Multitube Reactor
Laju alir masuk reaktor 6455,24 kg/jam
Konversi 92%
Katalis ZnO
Massa katalis 23868,85 kg katalis
Kondisi operasi
Tekanan operasi 200,00 kPa
Temperatur operasi 623,15 K (isothermal)
Sistem Pemanas
Jenis pemanas Dowtherm-A
Laju pemanas 1361,58 kg/jam
Luas perpindahan panas 643,06 m2
Koefisien perpindahan panas 3,27 W/(m2.K)
keselurun
ΔTLMTD 298,00 K
Dimensi Reaktor
Diameter 2,33 m
Tinggi 10,27 m
Volume 22,73 m3
Tebal tutup dan bottom 0,06 m
Bahan Konstruksi
Jenis head dan bottom Torispherical
21
5.1.3 Flash Drum (V-101)
Tabel 5.3 Spesifikasi Flash Drum (V-102)
Kode V-102
Fungsi Memisahkan fasa uap dan cair
Tipe Drum Vertikal
Kondisi Operasi
Temperatur 318,15 K
Tekanan 186,24 kPa
Dimesi Flash Drum
Diameter 0,78 m
Tinggi 3,80 m
Bahan Konstruksi
Jenis tutup dan bottom 2:1 Ellipsoidal
22
5.1.4 Kolom Absorber (T-101)
Tabel 5.4 Spesifikasi Kolom Absorber (T-101)
Kode T-101
Fungsi Memisakan gas Hidrogen yang terkandung
dalam gas campuran produk atas Flash Drum
Jenis Packed Tower
Kondisi Operasi Gas masuk (G1) Liquid masuk (L1)
Temperatur 318,15 K 303,15 K
Tekanan 186,24 kPa 200,00 kPa
Dimensi Kolom Absorber
Tinggi packing 3,29 m
Diameter 0,48 m
Flooding 66%
Tinggi tutup dan bottom 0,29 m
Tinggi kolom total 3,86 m
Packing
Jenis packing Metal Pall Rings
Ukuran packing 25 mm (1 in)
Bahan Konstruksi
Jenis tutup Torispherical
23
5.1.5 Kolom Distilasi (T-102)
Tabel 5.5 Spesifikasi Kolom Distilasi (T-102)
Kode T-102
Memurnikan produk Aseton agar diperoleh kemurnian
Fungsi
99,4 % massa
Tipe Sieve Tray
Kondisi Operasi
Tekanan operasi 210,00 kPa
Temperatur operasi 369,55 K
Tbubble 393,72 K
Tdew 352,98 K
Jumlah tahap minimun 12 tahap
Jumlah tahap aktual 20 tahap
Dimensi Kolom Enriching Stripping
Diameter 1,04 m 1,19 m
Kecepatan flooding 1,00 m/s 1,02 m/s
Luas dalam kolom (Ac) 0,85 m2 1,12 m2
Luas kolom total (An) 0,74 m2 0,98 m2
Luas downcomer (Ad) 0,10 m2 0,13 m2
Luas aktif (Aa) 0,64 m2 0,85 m2
Luas lubang (Ah) 0,06 m2 0,08 m2
Panjang weir (lw) 0,80 m 0,92 m
Tinggi kolom 11,09 m
Jarak antar tahap 0,50 m
Dimensi Tray
Tinggi weir (hw) 0,045 m
Diameter lubang (dh) 0,005 m
Tebal plate (t) 0,005 m
Bahan Konstruksi
Jenis tutup 2:1 Ellipsoidal
24
5.1.6 Kolom Distilasi (T-103)
Tabel 5.6 Spesifikasi Kolom Distilasi (T-103)
Kode T-103
Fungsi Memurnikan bahan Isopropil Alkohol sebesar 88%
Massa agar dapat di-recycle ke Feed Drum
Tipe Sieve Tray dengan Kondensor Total dan Reboiler
Kondisi Operasi
Tekanan operasi 250 kPa
Temperatur operasi 399,75 K
Tbubble 400,79 K
Tdew 387,90 K
Tekanan desain 275 kPa
Jumlah tahap minimun 13 tahap
Jumlah tahap aktual 17 tahap
Posisi umpan 6 tahap dari puncak kolom
Dimensi Kolom Enriching Stripping
Diameter 1,08 m 1,08 m
Kecepatan flooding 1,27 m/s 1,31 m/s
2
Luas dalam kolom (Ac) 0,92 m 0,92 m2
Luas kolom total (An) 0,81 m2 0,81 m2
Luas downcomer (Ad) 0,11 m2 0,11 m2
Luas aktif (Aa) 0,70 m2 0,70 m2
Luas lubang (Ah) 0,07 m2 0,07 m2
Panjang weir (lw) 0,83 m 0,84 m
Tinggi kolom 9,68 m
Jarak antar tahap 0,5 m
Dimensi Tray
Tinggi weir (hw) 0,045 m
Diameter lubang (dh) 0,005 m
Tebal plate (t) 0,005 m
Bahan Konstruksi
25
5.2 Spesifikasi Peralatan Penunjang
5.2.1 Tangki Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Tabel 5.7 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol (TK-101)

Kode TK-101
Fungsi Untuk menyimpan bahan baku cair Isopropil
Alkohol 88% massa
Jenis Tangki silinder vertical dengan elliptical head
dan flat bottom
Kapasitas 5976,96 kg/jam
Kondisi Operasi
Tekanan Atmosfir
Temperatur 303,15 K
Dimensi Tangki
Diameter 5,14 m
Tinggi 7,71 m
Volume 106,63 m3
Tebal tutup 0,05 m
Jumlah tangki 14 buah
Bahan Konstruksi
Bahan Carbon Steel Type 283 Grade C
Allowable stress (psi) 13700 psi
26
Tabel 5.8 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Hidrogen (TK-102)
Kode TK-102
Fungsi Menyimpan produk samping gas Hidrogen
Jenis Tangki spherical
Kondisi Operasi
Tekanan 14000 kPa
Temperatur 318,15 K
Tekanan desain 15400 kPa
Dimensi Tangki
Diameter 12,88 m
Volume 1679,56 m3
Bahan Konstruksi
Jenis Tutup Spherical
Allowable stress (psi) 15954,5 psi
27
Tabel 5.9 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Aseton (TK-103)
Kode TK-103
Fungsi Menyimpan produk cair Aseton 99,5% massa
Jenis Tangki silinder vertical dengan elliptical head
dan flat bottom
Kondisi Operasi
Tekanan Atmosfir
Temperatur 308,15 K
Dimensi Tangki
Diameter 5,94 m
Tinggi 8,91 m
Volume 164,47 m3
Tebal tutup 0,06 m
Bahan Konstruksi
Jenis Tutup 2:1 Ellipsoidal
28
5.2.2 Tangki Penyimpanan Akumulator
Tabel 5.10 Spesifikasi Akumulator Kolom Distilasi (V-102)

Kode V-102
Fungsi Menyimpan sementara hasil kondensat dari
Kondensor (E-106)
Jenis Tangki silinder horizontal
Kondisi Operasi
Tekanan 210 kPa
Temperatur 352,98 K
Waktu tinggal 5 menit
Dimensi Tangki
Diameter 1,26 m
Panjang 3,14 m
Volume 1,56 m3
Tebal tutup 0,05 m
Tinggi tutup 0,39 m
Bahan Konstruksi
Jenis Tutup Torispherical
29
Tabel 5.11 Spesifikasi Akumulator Kolom Distilasi (V-103)
Kode V-103
Fungsi Menyimpan sementara hasil kondensat dari
Kondensor (E-107) yaitu produk Isopropil
Alkohol yang akan di-recycle
Jenis Tangki silinder horizontal
Kondisi Operasi
Tekanan 250 kPa
Temperatur 385,32 K
Waktu tinggal 5 menit
Dimensi Tangki
Diameter 1,25 m
Panjang 2,62 m
Volume 1,53 m3
Tebal tutup 0,05 m
Tinggi tutup 0,39 m
Bahan Konstruksi
Jenis Tutup Torispherical
30
5.2.3 Alat Perpindahan Panas
Tabel 5.12 Spesifikasi Vaporizer (E-101)

Kode E-101
Fungsi Mengubah campuran liquid Isopropil Alkohol
Menjadi gas sebelum diumpankan ke Reaktor
Jenis Shell and Tube
Beban 6272875,68 kJ/jam
Data Unit Shell Tube
Fluida Super heated Steam C3H8O, H2O dan C3H6O
Laju alir 2766,71 kg/jam 6455,24 kg/jam
Temperatur masuk 453,15 K 304,56 K
Temperatur keluar 413,15 K 393,64 K
Jumlah pass 1 2
-2
Pressure drop 3,08 x10 atm 1,2 x10-3 atm
Luas perpindahan panas (ft2) Teori 599,65 Hitung 599,96
2
UD (Btu/jam.ft .°F) Teori 75 Hitung 74,96
2
UC 10,19 Btu/jam.ft °F
Faktor kekotoran 0,08
ΔTLMTD 328,67 K
Bahan Konstruksi
Tube pitch 1,25 in Triangular
Diameter luar - 2,54 x10-2 m
BWG - 14
Diameter dalam 0,54 m 2,12 x10-2 m
Jumlah tube - 188 buah
Panjang - 3,72 m
Shell material Carbon steel
Tube material Carbon steel
Baffle material Carbon steel
31
Tabel 5.13 Spesifikasi Heater (E-102)
Kode E-102
Fungsi Menaikan temperatur bahan untuk mencapai
temperatur reaksi di Reaktor
Fluida Dowtherm-A C3H8O, H2O dan C3H6O
Jumlah pass 1 2
Pressure drop 0,01 atm 2,27 x10-3 atm
2
2
ΔTLMTD 374,81 K
Bahan Konstruksi
Tube pitch 1,25 in Triangular
BWG - 14
Panjang - 2,57 m
32
Tabel 5.14 Spesifikasi Cooler (E-103)
Kode E-103
Fungsi Menurunkan temperatur gas keluaran Reaktor
Beban 1792869 kJ/jam
Fluida Cooling Water C3H8O, H2O, C3H6O dan H2
Jumlah pass 1 2
Pressure drop 0,49 atm 7,5x10-4 atm
2
2
ΔTLMTD 503,14 K
Bahan Konstruksi
Tube pitch 1,25 in Triangular -
BWG - 14
Panjang - 1,24 m
33
Kode E-104
Fungsi Menurunkan temperatur gas keluaran Reaktor
Jumlah pass 1 2
2
2
ΔTLMTD 380,59 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 1,4 m
34
Tabel 5.16 Spesifikasi Kondensor (E-105)
Kode E-105
Mengembunkan sebagian condensable gas
Fungsi
umpan Flash Drum
Jumlah pass 1 2
2
2
ΔTLMTD 286,72 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 1,87 m
35
Kode E-106
Mengembunkan produk atas Kolom Distilasi
Fungsi
(T-102)
Fluida Cooling Water C3H8O dan C3H6O
Laju alir 66239 kg/jam 11188,4 kg/jam
Jumlah pass 1 2
Pressure drop 0,51 atm 7x10-4 atm
2
2
ΔTLMTD 303,9 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 1,31 m
36
Kode E-107
Menurunkan temperatur cairan yang akan
Fungsi
disimpan di Tangki Aseton (TK-103)
Fluida Cooling Water C3H8O dan C3H6O
Jumlah pass 1 2
2
2
ΔTLMTD 273,3 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 2,05 m
37
Tabel 5.19 Spesifikasi Reboiler (E-108)
Kode E-108
Fungsi Menguapkan sebagian produk bawah Kolom
Distilasi (T-102)
Tipe Kettle Reboiler
Fluida C3H8O, H2O dan C3H6O Saturated Steam
-4
Pressure drop 2,4x10 atm 0,05 atm
2
Luas perpindahan panas 553,9 ft
UD (Btu/jam.ft2.°F) Teori 110 Hitung 259,71
-3
Faktor kekotoran 0,5 x 10
ΔTLMTD 347,88 K
Bahan Konstruksi
Tube pitch 1,25 in Square -
BWG - 14
Panjang - 3,1 m
38
Kode E-109
Mengembunkan produk atas Kolom Distilasi
Fungsi
(T-103)
Fluida Cooling Water C3H8O, H2O dan C3H6O
Jumlah pass 1 2
2
2
ΔTLMTD 328,02 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 1,02 m
39
Tabel 5.21 Spesifikasi Reboiler (E-110)
Kode E-110
Fungsi Menguapkan sebagian produk bawah Kolom
Distilasi (T-103)
Tipe Kettle Reboiler
Fluida C3H8O, H2O dan C3H6O Saturated Steam
-4
Pressure drop 4,9x10 atm 0,053 atm
2
Luas perpindahan panas 317,68 ft
UD (Btu/jam.ft2.°F) Teori 105 Hitung 376,55
-3
Faktor kekotoran 0,5 x 10
ΔTLMTD 340,81 K
Bahan Konstruksi
Tube pitch 1,25 in Square -
BWG - 14
Panjang - 3,31 m
40
Kode E-111
Menurunkan temperatur cairan yang akan di
Fungsi
alirkan ke tempat Pengolahan Limbah
Beban 896318 kJ/jam
Fluida Cooling Water C3H8O, C3H6O dan H2O
Jumlah pass 1 2
2
2
ΔTLMTD 284,3 K
Bahan Konstruksi
BWG - 14
Panjang - 1,56 m
41
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1 Utilitas
Utilitas merupakan fasilitas penunjang yang diperlukan suatu industri kimia
untuk proses produksi. PT. Aset Dehindo Mempunyai beberapa unit utilitas yang
terdapat dalam Water Treatment Plant (WTP) dan Power Plant. Unit utilitas
pembuatan Aseton ini diantaranya adalah sebagai berikut.
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Steam
3. Unit Penyediaan Listrik
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
6.1.1 Unit Penyediaan Air

Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan
diantaranya air proses, air umpan boiler, air pendingin dan sanitasi. Air bahan baku
diambil dari Sungai Bondet. Alasan pemilihan air sungai antara lain mudah
diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah serta mudah dalam
pengaturan dan pengolahannya. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampung air (Water intake)
yang juga merupakan tempat pengolahan air sungai. Air yang berasal dari sungai
pada umumnya mengandung lumpur atau padatan serta mineral penyebab foaming,
oksigen bebas dan kadang mengandung asam, sehingga harus menjalani proses
pengolahan yang disajikan pada Gambar 6.1.
42
Air sanitasi
Gambar 6.1 Sistem Pengolahan Air Baku
 Pengolahan Air Baku

Air baku yang digunakan diambil dari sungai akan mengalami pengolahan di
Water Trearment Plant.
1. Penyaringan dan Pengendapan Awal
Air dari sungai dipompakan dari pump house ke cascade deaerator yang
dilengkapi dengan pengaduk, sehingga kotoran-kotoran terendapkan. Selanjutnya
air masuk ke dalam bak pengedapan, pengendapan merupakan tahap awal dari
pegolahan air sungai. Sebelum masuk pompa air sungai dilewatkan pada screener
untuk menyaring partikel yang berukuran besar, kemudian air diendapkan dalam
bak penampung menggunakan gaya gravitasi. Tahap ini bertujuan untuk
mengendapkan dan memisahkan padatan tanpa bantuan bahan kimia, sehingga
mempermudah pengolahan selanjutnya untuk memisahkan partikel-partikel yang
lebih kecil (Dagremont, 1991).
2. Pengendapan dengan cara koagulasi
Air pada bak penampung awal dialirkan menggunkan pompa menuju bak
koagulasi. Pada tahap ini bertujuan untuk memisahkan padatan tersuspensi yang
tidak dapat mengendap pada bak penampungan. Proses koagulasi memerlukan
bahan kimia sebagai koagulan yaitu alum Al2(SO4)3 dan larutan abu soda Na2CO3.
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
koagulan tambahan yang berfungsi untuk mempercepat pengendapan dengan

penyesuaian pH (basa) dan bereaksi dengan ion-ion logam membentuk senyawa
karbonat yang tidak mudah larut. Setelah pencampuran dengan pengadukan maka
akan terbentuk flok-flok yang akan mengendap ke dasar bak koagulasi karena
grafitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (Overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke bak clarifier.
3. Pemisahan dengan clarifier
Air yang overflow akan ditampung pada bak clarifier untuk mengendapkan
flok-flok yang terbentuk setelah proses koagulasi yang terbawa aliran, flok akan
mengedap pada dasar clarifier dan keluar melalui pipa blow down. Dari bak clarifier
aliran air terbagi menjadi 2 aliran. Aliran pertama menuju cooling water tank untuk
penambahan natrium hypochlorit (NaOCl) yang berfungsi untuk membunuh zat
organik dan mencegah pertumbuhan lumut dan air dipompakan ke over head tank
untuk digunakan sebagai sanitasi. Aliran kedua menuju ke gravity sand filter yang
berfungsi untuk menyaring kotoran atau endapan yang terapung. Air yang keluar
dari gravity sand filter akan ditampung di filter water tank. (Sedangkan air yang
sudah terpisah dari flok akan dialirkan menuju sand filter.
4. Pemisahan dengan sand filter
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991). Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-
macam: pasir silika, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular
(Granular Carbon Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon
Active atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika
dan Asia adalah pasir silika. Unit filtrasi dalam pabrik Aseton menggunakan media
filtrasi granular (Granular medium filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan berupa pasir untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih
terbawa bersama air.
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap
atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan
dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar,

seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC)
(Degremont, 1991).
3. Lapisan bawah menggunakan batu krikil/gravel.
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
 Pengolahan Air Proses

Air yang digunakan untuk keperluan proses dan umpan boiler harus murni
dan bebas dari zat pengotor maupun zat yang dapat membuat jelaga. Untuk itu perlu
dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi dibagi menjadi 2 yaitu
Penukar kation (cation exchanger), Penukar anion (anion exchanger), Proses
Deaerasi,
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Air bersih dari bak penampung dialirkan melalui pompa menuju unit
penyediaan air proses. Air proses harus dihilangkan kandungan garam yang
dapat menimbulkan kesadahan dalam air. Cation Exchanger berfungsi untuk
mengikat ion-ion positif dari garam yang terkandung dalam air. Alat ini
berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butiran-butiran resin penukar ion.
Resin yang digunakan adalah jenis C-300 dengan notasi RH2. Reaksi yang
terjadi daam cation exchanger antara lain:
2NaCl + RH2 RNa2 + 2HCl
CaCO3 + RH2 RCa + H2CO3
Mg2+ + RH2+ RMg2+ + 2H+
Apabila resin telah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi antara lain:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RMg2+ + H2SO4 RH2+ + MgSO4

b. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Air hasil penukar kation kemudian dialirnya dengan pompa menuju anion
exchanger. Alat ini sama seperti penukar kation, tetapi memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion-ion negatif dari garam yang terlarut dalam air .
Resin yang digunakan yaitu C-500P dengan notasi R(OH)2. Reaksi yang
terjadi dalam anion exchanger antara lain:
R(OH)2 + 2HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
Pencucian resin yang sudah jenuh menggunakan larutan NaOH 4%. Reaksi
yang terjadi saat regenerasi antara lain :
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + 2Na2SO4
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + 2Na2CO3
Air produk anion exchanger dialirkan melalui pompa menuju tangka Demin
Water untuk digunakan sebagai air pendingin dan air proses.
c. Proses Deaerasi (Degasser Water Tank)
Degasser Water Tank berfungsi untuk menghilangkan gas-gas terlarut yang
dapat menyebabkan foaming dalam boiler bertekanan tinggi, terutama O2 dan
CO2 dengan cara pemanasan menggunakan steam. Air yang sudah bebas dari
ion-ion positif dan ion-ion negatif kemudian dialirkan melalui pompa menuju
tangki deaerator. Oksigen terlarut dapat menyebabkan korosi pada alat proses
dan boiler, gas ini kemudian di buang ke atmosfer.
d. Mixed Bed
Merupakan unit penukar kation dan anion berfungsi untuk menyempurnakan
penghilangan kation dan anion yang telah dilakukan oleh Cation Exchanger
dan Anion Exchanger. Air hasil MB ini perlu ditambahkan NaOH untuk
meningkatkan pH sehingga pH air menjadi 8,5-9 dengan menggunakan
dosing pump. Air hasil proses pengolahan ini selanjutnya dialirkan ke Power
Plant sebagai air umpan boiler bertekanan tinggi.

e. Tangki Air Umpan Boiler
Alat ini berfungsi menampung air umpan boiler selama 24 jam. Bahan bahan
yang ditambahkan untuk mencegah korosi dan kerak antara lain :
a. Hidrazin (N2H4)
Hidrazin berfungsi untuk menghilangkan gas terlarut terutama gas
oksigen, sehingga dapat mencegah korosi pada boiler. Reaksi yang terjadi:
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
b. NaH2PO4
NaH2PO4 berfungsi mencegah timbulnya kerak. Reaksi yang terjadi:
2NaH2PO4 + 4NaOH + 3 CaCO3 Ca3(PO4)2 +3Na2CO3 +4H2O
(Powel, 1954)
 Penyediaan Air pendingin

Unit pengadaan air pendingin berfungsi untuk menyediakan air pendingin
yang akan digunakan di pabrik Aseton. Air pendingin diperlukan untuk
keberlangsungan proses pabrik Aseton harus melalui proses pengolahan terlebih
dahulu, sehingga air pendingin memiliki sifat-sifat yang tidak korosif, tidak
menimbulkan kerak, dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat
menimbulkan lumut. Kebutuhan air pendingin dan air proses disajikan pada Tabel
6.1.
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Pendingin dan Air Proses
No. Kode Alat Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 E-103 Cooler 1 21508,11
2 E-104 Cooler 2 19324,86
3 E-105 kondensor 1 41692,09
4 T-101 Absorber 1568,69
5 E-106 kondensor 2 66239,01
6 E-107 cooler 3 12846,69
7 E-109 kondensor 3 80713,44
8 E-111 cooler 4 16558,93
Total 260451,83
Diperkirakan kebutuhan air pendingin untuk make up sebesar 20% dari total
air pendingin yaitu 52.090,36 kg/jam. Sehingga Total air yang diperlukan untuk

pendinginan dan air proses 312.542,19 kg/jam. Untuk mengetahui laju volumetrik
maka dibutuhkan densitas air pada 25oC= 997,08 kg/m3 (Gean Koplis, Apendix
A.2-3 hal.962).
312.542,19 kg/jam
Kebutuhan air pendingin = = 313,46 m3 /jam
997,08 kg/m3
Kebutuhan air pendingin = 7.522,98 m3 /hari
 Penyediaan Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan boiler untuk pengadaan steam disajikan pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Kebutuhan Air Umpan Boiler
1 E-101 Vaporizer 2.760,59
2 E-107 Reboiler 7.758,50
3 E-109 Reboiler 3.923,16
Total 14.442,25
Diperkirakan air yang hilang sebesar 20% sehingga kebutuhan make up air
umpan boiler, sebesar 2.888,45 kg/jam. Total kebutuhan air umpan boiler sebesar
17.330,70 kg/jam. Densitas air pada 25oC = 997,08 kg/m3 (Gean Koplis, Apendix
A.2-3 hal.962).
17.330,70 kg/jam
Kebutuhan air umpan boiler = = 17,38 m3 /jam
997,08 kg/m3
Kebutuhan air umpan boiler = 417,15 m3 /hari
 Penyediaan Air Sanitasi

Sumber air untuk keperluan konsumsi dan sanitasi berasal dari air sungai. Air ini
digunakan untuk memenuhi kebutuhan air perkantoran, laboratorium, kantin,
poliklinik, tempat ibadah, perawatan lingkungan, mess karyawan. Air konsumsi dan
sanitasi harus memenuhi beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia,
dan syarat bakteriologis. Syarat fisik antara lain temperatur air berkisar pada
temperatur ruangan, warna jernih dan tidak mempunyai rasa dan tidak berbau.
Syarat kimia antara lain tidak mengandung zat organik berbahaya dan tidak
beracun. Syarat bakteriologis antara lain tidak mengandung bakteri-bakteri,
terutama bakteri yang pathogen. Kebutuhan air domestik disajikan pada Tabel 6.3.

Tabel 6.1. Kebutuhan Sanitasi
Total
Kebutuhan Pengunjung/
No. Nama Unit Kebutuhan
(L/Orang/hari) Orang
(L/Hari)
1. Perkantoran 110 110 12.100
2. Laboratorium 140 40 5.600
3. Kantin 35 120 4.200
4. Poliklinik 100 30 2.000
5. Tempat Ibadah 40 135 5.400
6. Perawatan Lingkungan 70 150 10.500
7. Mess Karyawan 150 150 22.500
Total 745 735 63.300
Maka Total kebutuhan air yang diperlukan untuk kebutuhan pabrik aseton ini
disajikan pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Total Kebutuhan Air Pabrik Aseton
Kebutuhan
No. Nama Unit
(kg/jam) (m3/hari)
1 Air pendingin dan Proses 312.542,19 7.522,98
2 Air umpan Reboiler 17.330,70 417,15
3 Air sanitasi 2.629,59 63,300
Total 332.502,48 8.003,43
6.1.2 Unit Penyediaan Steam

Steam yang dihasilkan berupa saturated steam pada suhu 180oC dan tekanan
10,02 bar. Jumlah steam yang digunakan untuk masing-masing alat disajikan pada
Tabel 6.5.
Tabel 6.5 Kebutuhan steam masing-masing alat
1 E-101 Vaporizer 2.760,59
2 E-107 Reboiler 7.758,50
3 E-109 Reboiler 3.923,16
Total 14.442,25
Diperkirakan air yang hilang sebesar 20% sehingga kebutuhan make up

steam, sebesar 2.888,45 kg/jam. Total kebutuhan steam sebesar 17.330,70 kg/jam.
Medium pemanas yang digunakan untuk reaktor R-101 serta superheater E-102

yaitu Dowtherm A, pemilihan Dowtherm A sebagai medium pemanas karena
temperatur yang tinggi hingga 400 oC. Data berbagai medium pemanas disajikan
pada Tabel 6.6. yang diperoleh dari buku Thakore and Bath hal 157.
Tabel 6.6 Jenis Medium Pemanas berdasarkan Temperature Range
No. Medium Pemanas Temperature Range (oC)
1 Saturated Steam 100 - 180
2 Oil (Thermic fluid) 180 - 300
3 Dowtherm E (Ortodichlorobenzene) 180 - 260
Dowtherm A ( 73,5% Diphenyl Oxide dan
4 300 - 400
26,5% diphenyl)
5 Molten Salt 400 - 590
Sumber : Buku Thakore and Bath hal 157.
Dari hasil perhitungan diperoleh kebutuhan pemanas Dowtherm A untuk
pemanas reaktor dan superheater disajikan pada Tabel 6.7
Tabel 6.7 Kebutuhan Medium Pemanas Dowtherm A
Kebutuhan
No. Kode Alat Alat
kg/jam
1 E-102 Superheater 2.198,41
2 R-101 Reaktor 6.484,09
Total 949,40
Total kebutuhan Dowtherm A sebesar 208380,09 kg/hari karena medium

pemanas diasumsikan setiap tahun diganti dengan yang baru maka kebutuhan
Dowtherm A 68.765.428,44 kg/tahun.
6.1.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik dipabrik Aseton ini dipenuhi oleh PLN dan
generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung
kontinyu, meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan antara lain:
1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Adapun kebutuhan listrik di pabrik untuk kantor 30 kWh dengan asumsi untuk
menghidupkan peralatan elektronik yang digunakan dalam kantor selama 24 jam.
Kebutuhan listrik untuk alat laboratorium 20 kWh yang digunakan selama 24 jam.

Kebutuhan listrik untuk proses control sebesar 25 kWh selama 24 jam. Sehingga
kebutuhan listrik total sebagai berikut. Untuk proses
Tabel 6.8 Kebutuhan listrik total

No. Kebutuhan Kebutuhan listrik (kWh)
1 Proses 2060,34
2 Penerangan 5291,76
3 Control alat 125
4 Peralatan perkantoran 30
5 Peralatan laboratorium 20
Total 7527,10
(Sumber : Badan Standardisasi Nasional, Konservasi Energi Pada Sistem
Pencahayaan, SNI6197:2011)
6.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan
bahan bakar boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan pada boiler
yaitu gas alam dan untuk generator yaitu Diesel Oil yang diperoleh dari Pertamina.
Pemilihan gas alam sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan sebagai berikut :
a. Mudah didapat
b. Lebih ekonomis
c. Tingkat polusi lebih rendah
Kebutuhan bahan bakar untuk boiler dihitung berdasarkan banyaknya jumlah
steam yang diperlukan selama berlangsungnya proses pembuatan Aseton.
a. Kebutuhan bahan bakar Boiler (Steam) dihitung sebagai berikut:
Kebutuhan Steam (ms) = 17.330,70 kg/jam
Tin,Boiler (air) = 30oC
Tout,Boiler (Steam) = 180oC
Data Entalpi dari buku Smith, 2005 hal 716 dan 719 :
Hv (pada 180 oC) = 2776,3 kJ/kg
Hl (pada 180 oC) = 763,1 kJ/kg
QBoiler = (Hv - Hl) x ms
QBoiler = (2776,3 - 763,1) kJ/kg x 17.330,70 kg/jam
QBoiler = 34.890.165,24 kJ/jam
LHVgas alam = 35.220 kJ/m3 (Staffel,2011)

ηboiler = 80%
Maka dapat dihitung kebutuhan gas alam untuk Boiler :
QBoiler 34.890.165,24 kJ/jam
Kebutuhan gas alam = =
LHVgas alam ×ηBoiler kJ
35.220 3 ×80%
m
m3 m3
Kebutuhan gas alam = 1.238,29 = 9.807.286,65
jam tahun
b. Kebutuhan bahan bakar Boiler (Downterm A) dihitung sebagai berikut:
Kebutuhan Downterm A (ms) = 949,40 kg/jam
Tin,Boiler (Downtem A) = 30oC
Tout,Boiler (Downterm A) = 400oC
Data Entalpi program hysys :
H (pada 400 oC) = 935,40 kJ/kg
QBoiler = H x ms
QBoiler = 935,40 kJ/kg x 949,40 kg/jam
QBoiler = 888.068,76 kJ/jam
LHVgas alam = 35.220 kJ/m3 (Staffel,2011)
ηboiler = 80%
Maka dapat dihitung kebutuhan gas alam untuk Boiler :
QBoiler 8121613,86 kJ/jam
Kebutuhan gas alam = =
LHVgas alam ×ηBoiler kJ
35.220 3 ×80%
m
m3 m3
Kebutuhan gas alam = 31,518624 = 249.627,50
jam tahun
c. Kebutuhan Bahan Bakar untuk Generator

Cadangan generator set yang digunakan memiliki efisiensi 80%, maka output
generator adalah :
Kapasitas Generator 313,63 kW
Kebutuhan listrik = = = 392,04 kW
ηBoiler 80%
Maka generator yang digunakan dengan daya 1500 kW sebanyak unit sebagai
cadangan. Maka bahan bakar yang diperlukan :
Kapasitas generator = 1.500 kW = 5.118.231,1 BTU/jam
LHVDiesel = 35.940 kJ/L = 34.064,413 BTU/L

Kapasitas Generator
Kebutuhan Diesel oil =
LHVDiesel ×ηBoiler
5.118.231,10 BTU/jam
Kebutuhan Diesel oil = =187,81 L/jam
34.064,41 BTU/L×80%
Kebutuhan Diesel oil = 4.507,55 L/hari
Diasumsikan dalam satu tahun ada 30 hari pemadaman maka diperlukan
bahan bakar sebanyak:
Kebutuhan Diesel oil = 4.507,55 L/hari × 30 hari = 135.226,40 L/tahun
Standby generator diasumsikan 20% setiap tahun, sehingga kebutuhan bahan
bakar diesel sebesar :
Kebutuhan Diesel oil = 20% × 135.226,40 L/tahun = 27.045,28 L/tahun
Kebutuhan Total Diesel oil = 135.226,40 L/tahun + 27.045,28 L/tahun
Kebutuhan Total Diesel oil = 162.271,68 L/tahun
6.2 Jenis Limbah

PT. Aset Dehindo memiliki beberapa unit pengolahan limbah yang bertugas
untuk mengolah limbah cair maupun gas yang dikeluarkan oleh pabrik aseton.
Terdapat 3 unit pengolahan limbah yang ada di PT. ASETON, yaitu:
1. Waste Water Treatment Plant (WWTP)
2. Pengolahan Limbah Padat
3. Waste Gas Recovery (WGR)
6.2.1 Waste Water Treatment Plant (WWTP)

Limbah cair berasal dari Unit Proses dan Unit Utilitas. Limbah cair dari Unit
Proses adalah air buangan akhir proses dari produk bawah Kolom Distilasi (T-103)
yang terdiri dari Air, Isopropil Alkohol dan sedikit Aseton. Sedangkan limbah cair
dari Unit Utilitas adalah air buangan dari Boiler (blowdown Boiler) dalam jumlah
yang kecil. Proses pengolahan air limbah cair terbagi menjadi beberapa unit, yaitu
sebagai berikut.

1. Pre-Treatment
Pada tahap ini, air limbah dari sisa proses maupun air blowdown Boiler
diekualisasi dengan tujuan menyamaratakan kondisi influent yang dilakukan di
Mixing Tank. Selanjutnya influent akan melalui proses primary treatment.
2. Primary Treatment
 Netralisasi
Netralisasi berfungsi untuk mengatur kondisi pH. Proses ini umumnya
dicapai dengan mencampurkan asam atau basa dengan air limbah. Kapur
(CaO atau Ca(OH)2) adalah senyawa penetral yang paling umum dipakai
untuk air limbah yang bersifat asam. Sedangkan asam kuat digunakan untuk
menetralkan air limbah yang bersifat basa. Karena efluent bersifat basa
maka air limbah ditambahkan H2SO4. Selanjutnya air yang telah
dinetralisasi dipompa ke tangki koagulasi.
 Pengendapan
Setelah melalui tahap pengolahan awal, limbah cair dialirkan ke tangki atau
bak pengendapan. Metode pengendapan adalah metode pengolahan utama
dan yang paling banyak digunakan pada proses pengolahan primer limbah
cair. Di tangki pengendapan, limbah cair didiamkan agar partikel-partikel
padat yang tersuspensi dalam air limbah dapat mengendap ke dasar tangki.
Endapan partikel tersebut akan membentuk lumpur yang kemudian akan
dipisahkan dari air limbah ke saluran lain untuk diolah lebih lanjut.
Limbah cair yang dihasilkan pabrik ini hanya mengandung polutan yang telah
dapat disingkirkan melalui proses pengolahan primer, maka limbah cairn yang telah
mengalami proses pengolahan primer tersebut dapat langsung dibuang ke
lingkungan (perairan). Proses pengolaham limbah cair pada proses pembuatan
Aseton ini dapat dilihat pada Gambar 6.2.

Penetral Asam atau
Air blowdown Boiler Basa
Air sanitasi
Ekualisasi Netralisasi Pengendapan efluent
Air sisa proses Sludge
Gambar 6.2 Proses Pengolahan Limbah cair
6.2.2 Pengolahan Limbah Padat

Bentuk limbah padat PT. Aset Dehindo berupa lumpur. Lumpur ini dihasilkan
dari proses pengolahan limbah cair di WWTP. Limbah padat diserahkan kepihak
ke tiga, karena termasuk limbah B3.
6.2.3 Waste Gas Recovery (WGR)
Limbah gas ini berasal dari utilitas yaitu flue gas yang merupakan sisa dari
pembakaran gas alam di boiler, terdiri dari CO2, O2, N2, H2O dan SO2. Pengolahan
limbah gas bertujuan untuk mengolah atau membersihkan sisa-sisa gas buangan
agar tidak terjadi pembuangan limbah gas berbahaya ke lingkungan, seperti limbah
flue gas yang mengandung SO2 karena SO2 ini merupakan gas yang sangat mudah
larut dalam air, memiliki bau tetapi tidak berwarna.
Pengolahannya adalah dengan cara flue gas dibakar dalam Burner untuk
membakar kandungan sulfur yang ada di dalam gas tersebut. Gas hasil pembakaran
yang memiliki temperatur cukup tinggi kemudian dilewatkan dalam elektrofilter
untuk menghilangkan kotoran yang terbawa. Elektrofilter terdiri dari plat yang
dialiri listrik untuk membersihkan gas dari kotoran. Gas yang keluar dari
elektrofilter kemudian dimasukkan ke dalam Converter untuk mengkonversi SO2
menjadi SO3 dengan cara pembakaran menggunakan O2. Keluar dari Converter, gas
diturunkan temperaturnya dengan cara didinginkan dalam Gas Cooler dengan
media pendingin berupa air. Jika diolah lebih lanjut, gas yang temperaturnya sudah
turun dimasukkan ke dalam Kondensor untuk mengubah SO3 menjadi asam sulfat.
Uap air yang keluar akan naik menuju ke chimney atau cerobong, sementara acid

dapat diolah menjadi produk samping. Proses pengolaham limbah cair pada proses
pembuatan Aseton ini dapat dilihat pada Gambar 6.3.
Clean Gas
Chimney
BFW Steam
Condenser
Converter
Gas Cooler
SO2 (g) + O2(g) -> SO3(g)
Flue Gas
Bahan Bakar
Burner Elektrofilter
Acid Vessel
Udara Pembakar Abu
Gambar 6.3 Proses Pengolahan Limbah Gas

BAB VII
SISTEM PERPIPAAN DAN INSTRUMENTASI
7.1. Sistem Perpipaan

Pada proses transportasi fluida di pabrik Aseton ini digunakan pipa
berbahan carbon steel untuk mengalirkan fluida dari satu alat ke alat lainnya.
Beberapa aliran dilengkapi dengan elbow 90°, valve dan tee. Sedangkan alat untuk
mengalirkan fluida, digunakan pompa untuk mengalirkan fluida cair dan kompresor
untuk mengalirkan fluida gas. Ukuran pipa yang digunakan bergantung pada debit
dan densitas fluida yang mengalir di dalam pipa. Untuk spesifikasi pipa yang
digunakan disediakan dalam tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Sistem Perpipaan dari Tangki Isopropil Alkohol (TK-101)

ke Mixing Tank (M-101)
Jenis pipa Commercial steel
Diameter optimum 0,054 m
Nominal Pipe Size 2 In
Schedule Number (SN) 40
Diameter dalam (ID) 0,053 m
Diameter luar (OD) 0,06 m
Kecepatan fluida (v) 1,1 m/s
Total friksi (ΣF) 11,04 J/kg
Pompa Single stage centrifugal
Tabel 7.2 Sistem Perpipaan dari Mixing Tank (M-101) ke Vaporizer (E-101)
57
Tabel 7.3 Sistem Perpipaan dari Vaporizer (E-101) ke Heater (E-102)
Nominal Pipe Size 12 in
Tabel 7.4 Sistem Perpipaan dari Heater (E-102) ke Reaktor (R-101)

Tabel 7.5 Sistem Perpipaan dari Reaktor (R-101) ke Cooler (E-103)

58
Tabel 7.6 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-103) ke Cooler (E-104)
Tabel 7.7 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-104) ke Kondensor (E-105)

Tabel 7.8 Sistem Perpipaan dari Kondensor (E-105) ke Flash Drum (V-101)
59
Tabel 7.9 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke Mix Point
Tabel 7.10 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke Absorber (T-101)
Tabel 7.11 Sistem Perpipaan dari Utilitas ke Absorber (T-101)

60
Tabel 7.12 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke
Tangki Hidrogen(TK-102)
Tabel 7.13 Sistem Perpipaan dari Flash Drum (V-101) ke Mix Point
Nominal Pipe Size 1,5 In
Tabel 7.14 Sistem Perpipaan dari Mix Point ke Distilasi (T-102)

61
Tabel 7.15 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-102) ke Kondensor (E-106)
Tabel 7.16 Sistem Perpipaan dari Kondensor (E-106) ke Reflux Drum (V-102)
Kecepatan fluida (v) 1 m/s
Tabel 7.17 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-102) ke Distilasi (T-102)
62
Tabel 7.18 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-102) ke Cooler (E-107)
Kecepatan fluida (v) 1 m/s
Tabel 7.19 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-107) ke Tangki Aseton (TK-103)
Tabel 7.20 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-102) ke Reboiler (E-108)

63
Tabel 7.21 Sistem Perpipaan dari Reboiler (E-108) ke Distilasi (T-102)

Tabel 7.23 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-103) ke Kondensor (E-109)

64
Tabel 7.24 Sistem Perpipaan dari Kondensor (E-109) ke Reflux Drum (V-103)
Tabel 7.25 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-103) ke Distilasi (T-103)
Tabel 7.26 Sistem Perpipaan dari Reflux Drum (V-103) ke Mixing Tank (M-101)
Nominal Pipe Size 0,75 in
65
Tabel 7.27 Sistem Perpipaan dari Distilasi (T-103) ke Reboiler (E-110)

Tabel 7.29 Sistem Perpipaan dari Reboiler (E-110) ke Cooler (E-111)

66
Tabel 7.30 Sistem Perpipaan dari Cooler (E-111) ke Waste Treatment
7.2. Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah, dan efisien sehingga kondisi operasi selalu berada dalam
kondisi yang diharapkan. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian tersebut
adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan yang paling
minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Perry, 2008).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya yang dilakukan secara manual
atau otomatis. Instrumen digunakan dalam industri kimia untuk mengukur variabel-
variabel proses seperti temperatur, tekanan, densitas, viskositas, panas spesifik,
konduktivitas, pH, kelembapan, titik embun, tinggi cairan, laju alir, dan komposisi.
Instrumen-instumen tersebut mempunyai tingkat batasan operasi sesuai dengan
kebutuhan pengolahan (Timmerhaus, 2003).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
tersebut adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
67
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element) Elemen yang merasakan
(menunjukkan) adanya perubahan dari harga yang diukur
2. Elemen Pengukur (measuring element) Elemen pengukur adalah suatu elemen
yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju alir, maupun
tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh
elemen pengukur ke elemen pengendali.
3. Elemen Pengendali (controlling element) Elemen pengontrol yang menerima
sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut
sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini
dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen Pengendali Akhir (final control element) Elemen ini merupakan elemen
yang akan mengubah masukan dari pengendali ke dalam proses sehingga
variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan
hasil yang dikehendaki. (Coughanowr & Leblanc, 2009)
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah:

a. Variabel temperatur
 Temperatur Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Temperatur Indicator Controller (TIC) instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat.
b. Variabel tinggi permukaan cairan
 Level Controller (LC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Level Indicator Controller (LIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
68
c. Variabel tekanan
 Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
 Pressure Indicator Controller (PIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasisuatu alat.
d. Variabel aliran cairan
 Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
 Flow Indicator Controller (FIC) adalah suatu instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati laju alir larutan atau cairan suatu alat.
69
Gambar 7.1 Diagram Alir Proses Aseton Melalui Dehidrogenasi Isopropil Alkohol
70
BAB VIII
TATA LETAK PABRIK
8.1 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanan dan pengintegrasian terhadap
aliran komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu
hubungan yang efisien dan efektif antar operator, peralatan dan gerakan material
dari bahan hingga menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan
yang penting dalam menentukan biaya konstruksi, biaya produksi serta efisiensi
dan keselamatan kerja. Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat
untuk menghindari kesulitan di kemudian hari.
Suatu rancangan tata letak pabrik yang rasional mencangkup penyusunan area
proses storage (persediaan) dan area pemindahan/area handling (alternatif) pada
posisi yang efisien. Pengaturan tata letak pabrik yang akan memberikan beberapa
keuntungan seperti :
a) Mengurangi jasa transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material.
b) Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak.
c) Mengurangi ongkos produksi
d) Meningkatkan keselamatan kerja
e) Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik
8.2 Tata Letak Peralatan Proses

Tata letak peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat yang
digunakan dalam proses produksi. Tata letak alat-alat proses harus dirancang
sedemikian rupa sehingga :
a. Kelancaran proses produksi dapat terjamin
b. Dapat mengefektifkan penggunaan lahan
c. Biaya material handling menjadi efisien
d. Karyawan mendapatkan kepuasan kerja

Dalam prencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal
yang perlu dipertimbangkan, yaitu :
1. Aliran bahan baku

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang lebih besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan
produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan supaya
lancar, hal ini berjutuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada
suatu tempat yang dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia yang
berbahaya, sehingga membahayakan keselamatan kerja, disamping itu perlu
diperhatikan arah hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Lalu lintas manusia

Dalam perancangan lay out peralatan proses, perlu diperhatikan agar pekerja
dapat mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah, supaya apabila
terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki, selain itu keamanan
pekerja selama menjalankan tugasnya perlu mendapatkan prioritas utama.
5. Lalu lintas alat berat

Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar seluruh alat
proses dapat dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah supaya jika terjadi
gangguan alat proses dapat segera diperbaiki.
6. Perhitungan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi,
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.

7. Jarak alat proses
Untuk alat proses yang mempunya suhu dan tekanan operasi tinggi, sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan proses lainnya.
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik

Gambar 8.2 Tata Letak Alat Proses

BAB IX
EVALUASI EKONOMI
Evaluasi ekonomi dilakukan sebagai upaya untuk mengetahui apakah pabrik

layak didirikan atau tidak secara ekonomi dengan meninjau apakah pabrik yang
akan didirikan tersebut menghasilkan keuntungan ataupun sebaliknya. Ada
beberapa metode yang digunakan dalam peninjauan kelayakan ekonomi ini yaitu
waktu pengembalian modal (payback period), return on investment (ROI), laju
pengembalian modal (internal rate of return) dan titik impas (break even point ).
9.1 Perkiraan Biaya Investasi dan Biaya Operasi

9.1.1 Biaya Investasi
Untuk menghitung biaya investasi, diperlukan perhitungan biaya peralatan
proses dengan cara memperkirakan harga peralatan dengan bantuan indeks harga
berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index (CEPCI). Harga peralatan
diperoleh dari www.matche.com dengan nilai harga tahun 2014 kemudian
diproyeksikan kedalam grafik untuk memperoleh harga pada tahun 2025. Grafik
CEPCI disajikan pada Gambar 9.1.
CEPCI
640
620
600
Indeks Harga
580
560
540
520 I = 2.9973T - 5464.8
500
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun
Gambar 9.1 Grafik Indeks Harga Tahun 2008 – 2018
Harga peralatan proses disajikan kedalam Tabel 9.1

Tabel 9.1 Harga Peralatan Utama
Rasio index Harga Alat
Jumlah Indeks Harga
No. Jenis Alat Harga Standar Dalam
Alat standar 2014 2025 Sekarang
USD Dalam IDR
1 Tangki TK-101 14 652,30 684,72 $ 61.200 $ 64.242 $889.383 Rp.12.621.947.348
2 Tangki TK-102 2 652,30 684,72 $ 160,700 $ 168.687 $337.374 Rp.4.734.703.405
3 Tangki TK-103 8 652,30 684,72 $ 71.200 $ 74.739 $597.909 Rp.8.391.061.169
4 Flash Drum V-101 1 666,90 700,05 $ 42.500 $ 44.612 $44.612 Rp.626.088.658
5 Vessel V-102 1 652,30 684,72 $ 14.900 $ 15.641 $15.641 Rp.219.499.318
6 Vessel V-103 1 652,30 684,72 $ 14.000 $ 14.696 $14.696 Rp.206.240.970
7 Mixer M-101 1 652,30 685,77 $ 36.500 $ 38.314 $38.314 Rp.537.699.671
8 Pompa P-101 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.100 $ 5.353 $10.707 Rp.150.261.278
9 Pompa P-102 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.200 $ 5.458 $10.917 Rp.153.207.578
10 Pompa P-103 A/B 1 941,10 987,87 $ 3.400 $ 3.569 $7.138 Rp.100.174.185
11 Pompa P-104 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.400 $ 5.668 $11.337 Rp.159.100.177
12 Pompa P-105 A/B 1 941,10 987,87 $ 4.000 $ 4.199 $8.398 Rp.117.851.983
13 Vaporizer E-101 1 652,30 684,72 $ 32.400 $ 34.010 $34.010 Rp.477.300.530
14 Heater E-102 1 652,30 684,72 $ 16.000 $ 16.795 $16.795 Rp.235.703.965
15 Cooler E-103 1 652,30 684,72 $ 10.500 $ 11.022 $ 11.022 Rp.154.680.727
16 Cooler E-104 1 652,30 684,72 $ 12.300 $ 12.911 $ 12.911 Rp.181.197.423
17 Kondensor E-105 1 652,30 684,72 $ 38.400 $ 40.309 $ 40.309 Rp.565.689.727
18 Kondensor E-106 1 652,30 684,72 $ 39.300 $ 41.253 $ 41.253 Rp.578.947.865
19 Cooler E-107 1 652,30 684,72 $ 11.000 $ 11.547 $ 11.547 Rp.162.046.476
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun 76
Tabel 9.1 Harga Peralatan Utama (Lanjutan)
Jumlah Indeks Harga
No Jenis Alat Harga Standar Dalam
USD Dalam IDR
20 Reboiler E-108 1 652,30 684,72 $ 25.200 $ 26.452 $ 26.452 Rp.371.233.746
21 Kondensor E-109 1 652,30 684,72 $ 25.800 $ 27.082 $ 27.082 Rp.380.072.644
22 Reboiler E-110 1 652,30 684,72 $ 18.400 $ 19.314 $ 19.314 Rp.271.059.560
23 Cooler E-111 1 652,30 685,77 $ 10.600 $ 11.127 $ 11.127 Rp.156.153.877
24 Reaktor R-101 1 666,90 700,90 $ 96.575 $ 101.375 $ 101.375 Rp.1.422.694.404
25 Absorber T-101 1 666,90 700,90 $ 54.900 $ 57.629 $ 57.629 Rp.808.759.231
26 Distilasi T-102 1 666,90 700,90 $ 111.400 $ 116.937 $ 116.937 Rp.1.641.088.859
27 Distilasi T-103 1 666,90 700,90 $ 106.000 $ 111.268 $ 111.268 Rp.1.561.538.771
28 Generator 1 656,00 688,60 $ 65.200 $ 68.440 $ 68.440 Rp.960.493.659
29 Boiler 1 652,30 684,72 $ 180.000 $ 188.946 $ 377.892 Rp.5.303.339.222
Total $ 3.081.790 Rp.43.249.836.218
Biaya Investasi Total = Fixed Capital Investment + Working Capital Investment

Fixed Capital Investment terdiri dari biaya langsung (direct cost) dan biaya tidak langsung (indirect cost). Untuk menghitung
fixed capital investment digunakan Faktor Lang untuk memprediksikan persentase biaya langsung dan biaya tidak langsung. Karena
pada pabrik aseton ini fluida maka Faktor Lang yang digunakan yaitu untuk fluida (Timmerhaus edisi 4 hal 183). Hasil perhitungan
Fixed Capital Investment disajikan kedalam Tabel 9.2.
Tabel 9.2 Fixed Capital Investment
Range Faktor
No. Uraian Harga (Rp)
Faktor Lang Lang
1 Peralatan Utama 1 1 43.249.836.218
2 Perpipaan 0,15 - 0,7 0,35 15.137.442.676
3 Kelistrikan 0,1 - 0,15 0,15 6.487.475.433
4 Instrumentasi 0,1 - 0,35 0,35 15.137.442.676
5 Utilitas 0,3 - 0,75 0,35 15.137.442.676
6 Fasilitas Pelayanan 0,02 - 0,1 0,1 4.324.983.622
7 Bangunan 0,05 - 1 0,5 21.624.918.109
8 Lahan 0 - 0,1 0,095 4.108.734.441
9 Kesehatan Lingkungan 0,1 - 0,3 0,1 4.324.983.622
10 Perbaikan dan Perawatan 0,05 - 0,15 0,06 2.594,990.173
Total Physical Plant Cost 132.128,249.645
11 Engineering & Construction 0,3 - 0,75 0.35 15.137.442.676
Total Biaya Langsung (Direct Cost) 147.265.692.322
12 Biaya Kontraktor 0,1 - 0,45 0,3 12.974.950.865
13 Dana Taktis 0,15 - 0,8 0,5 21.624.918.109
14 Plant Startup 0,05 - 0,1 0,1 4.324.983.622
Total Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) 38.924.852.596
Fixed Capital Investment 186.190.544.918
Working Capital Investment (modal kerja) diperkirakan sebesar 86% dari

total peralatan utama atau 15% dari total capital investment (Peters dan
Timmerhaus, 1991 hal 183).
Modal kerja = Faktor Lang x harga peralatan utama
Modal kerja = 0,86 x Rp.43.249.836.218
Modal kerja = Rp.37.194.859.147
Tabel 9.3 Investasi kantor
Jumlah Harga Satuan Jumlah Harga

No. Nama Kebutuhan
Unit Alat Alat
1 Komputer 85 Rp.5.000.000 Rp.425.000.000
2 AC 23 Rp.4.000.000 Rp.92.000.000
3 Mesin Fotokopi 4 Rp.15.000.000 Rp.60.000.000
4 Dispenser 10 Rp.1.000.000 Rp.10.000.000
5 Mesin Printer 15 Rp.5.000.000 Rp.75.000.000
Total Rp.662.000.000
eton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun 78
Total biaya investasi = Fixed Capital Investment + Working Capital Investment
Total biaya investasi = Rp.186.190.544.918 + ( Rp.37.194.859.147 +

Rp.662.000.000)
Total biaya investasi = Rp.224.047.404.065
Sehingga total biaya investasi (total capital investment) yang diperlukan

untuk membangun PT. Aseton Dehindo sebesar Rp.224.047.404.065
9.1.2 Biaya Produksi

Dalam menghitung biaya produksi buku rujukan yang di pakai yaitu
(Timmerhaus Edisi 4 Hal 210). Berikut ini ditampilkan hasil akumulasi perhitungan
penentuan biaya produksi pada tabel 9.3.
Tabel 9.4 Total Biaya Produksi (Manufaturing Cost)
No. Uraian Faktor Lang Biaya
1 Bahan Baku - Rp.457.927.439.520
2 Utilitas - Rp.605.421.467.828
3 Tenaga kerja - Rp.12.378.000.000
Biaya Kebutuhan Tenaga Kerja
a. Pengeluaran upah tambahan
0,2 Rp.2.475.600.000
4 (Payroll overhead)
b. Supervisor 0,25 Rp.3.094.500.000
c. Kebutuhan laboratorium 0,2 Rp.2.475.600.000
Capital Related Cost
a. Maintenance 0,05 Rp.30.271.073.391,38
b. Penyuplaian barang 0,1 Rp.60.542.146.783
5 c. Environmental 0,05 Rp.30.271.073.391
d. Depresiasi 0,1 Rp.60.542.146.783
e. Pajak & asuransi 0,05 Rp.30.271.073.391
f. Biaya tambahan plant 0,05 Rp.30.271.073.391
Biaya Hasil Penjualan
a. Hak paten & royalti 0,02 Rp.32.022.573.201
b. Pengepakan 0,02 Rp.32.022.573.201
6
c. Biaya administrasi 0,03 Rp.48.033.859.801
d. Distribusi & penjualan 0,03 Rp.48.033.859.801
e. R&D 0,02 Rp.32.022.573.201
Total Biaya Produksi Rp.1.518.076.633.683
9.2 Kelayakan Ekonomi
9.2.1 Aliran Dana Tunai
Dalam perencanaan pendirian pabrik total biaya investasi tidak semua dari dana
pribadi melainkan dari pinjaman bank sebesar 80% dan 20% dari modal pribadi.
Dengan bunga 11,2% (www.BI.com). Perhitungan pembayaran pinjaman bank
disajikan pada Tabel 9.4.
Tabel 9.5 Pembayaran Pinjaman Bank
Tahun Bunga Pada Total
Cicilan Pokok Saldo Pinjaman
ke Akhir Tahun Pembayaran
0 Rp..179.237.923.252
1 Rp.20.074.647.404 Rp.17.923.792.325 Rp.37.998.439.729 Rp.161.314.130.927
2 Rp.18.067.182.664 Rp.17.923.792.325 Rp.35.990.974.989 Rp.143.390.338.602
3 Rp.16.059.717.923 Rp.17.923.792.325 Rp.33.983.510.249 Rp.125.466.546.276
4 Rp.14.052.253.183 Rp.17.923.792.325 Rp.31.976.045.508 Rp.107.542.753.951
5 Rp.12.044.788.443 Rp.17.923.792.325 Rp.29.968.580.768 Rp.89.618.961.626
6 Rp.10.037.323.702 Rp.17.923.792.325 Rp.27.961.116.027 Rp.71.695.169.301
7 Rp.8.029.858.962 Rp.17.923.792.325 Rp.25.953.651.287 Rp.53.771.376.976
8 Rp.6.022.394.221 Rp.17.923.792.325 Rp.23.946.186.546 Rp.35.847.584.650
9 Rp.4.014.929.481 Rp.17.923.792.325 Rp.21.938.721.806 Rp.17.923.792.325
10 Rp.2.007.464.740 Rp.17.923.792.325 Rp.19.931.257.066 Rp0
Hasil perhitungan proyeksi laba bersih disajikan pada Tabel.9.6
Tabel 9.6 Tabel Proyeksi Laba Bersih
Tahun
No. Uraian
1 2 3 4 5
1 Pendapatan Rp.1.601.128.660.043 Rp.1.601.128.660.043 Rp.1.601.128.660.043 Rp.1.601.128.660.043 Rp.1.601.128.660.043
2 Biaya Produksi Rp.1.518.076.633.683 Rp.1.518.076.633.683 Rp.1.518.076.633.683 Rp.1.518.076.633.683 Rp.1.518.076.633.683
3 Depresiasi Rp.15.826.196.318 Rp.15.826.196.318 Rp.15.826.196.318 Rp.15.826.196.318 Rp.15.826.196.318
Laba Kotor Rp.67.225.830.041 Rp.67.225.830.041 Rp.67.225.830.041 Rp.67.225.830.041 Rp.67.225.830.041
4 Bunga pinjaman Rp.20.074.647.404 Rp.18.067.182.664 Rp.16.059.717.923 Rp.14.052.253.183 Rp.12.044.788.443
Laba bersih sebelum pajak Rp.47.151.182.637 Rp.49.158.647.377 Rp.51.166.112.118 Rp.53.173.576.858 Rp.55.181.041.599
5 Pajak 20 % Rp.9.430.236.527 Rp.9.831.729.475 Rp.10.233.222.424 Rp.10.634.715.372 Rp.11.036.208.320
Laba bersih Rp.37.720.946.110 Rp.39.326.917.902 Rp.40.932.889.694 Rp.42.538.861.487 Rp.44.144.833.279
Tabel 9.6 Tabel Proyeksi Laba Bersih (Lanjutan)

Tahun
No. Uraian
6 7 8 9 10
Sehingga aliran dana tunai bisa dihitung.
Contoh perhitungan pada tahun ke-0
1. Net Cash Flow
Net Cash Flow (NCF) = Total Cash in Flow – Total Cash out Flow
Net Cash Flow (NCF = 0 - Rp.224.047.404.065
Net Cash Flow (NCF = - Rp.224.047.404.065
Kumulatif NCF = (Rp.224.047.404.065)
2. Net Cash Flow
Net Cash Flow (NCF) = Rp1.601.128.660.043 - Rp.1.543.333.066.529
Net Cash Flow (NCF) = Rp.57.795.593.514
Kumulatif NCF = - Rp.224.047.404.065+ Rp.57.795.593.514
Kumulatif NCF = (Rp.166.251.810.551)
3. Net Cash Flow
Kumulatif NCF = Rp.4.726.012.302
Hasil perhitungan aliran dana disajikan pada Tabel 9.7.
Tabel 9.7 Perhitungan Aliran Dana
Tahun
No. Uraian
0 1 2 3
Cash Flow In
1 Pendapatan - Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - - - -
Total Cash In Flow - Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi Rp224.047.404.065 - - -
5 Biaya Operasi - Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan - Rp9.430.236.527 Rp9.831.729.475 Rp10.233.222.424
7 Depresiasi Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318
Total Cash Out Flow -Rp224.047.404.065 Rp1.543.333.066.529 Rp1.543.734.559.477 Rp1.544.136.052.425
Net Cash Flow (NCF) -Rp224.047.404.065 Rp57.795.593.514 Rp57.394.100.566 Rp56.992.607.618

Cummulative NCF -Rp224.047.404.065 -Rp166.251.810.551 -Rp108.857.709.985 -Rp51.865.102.368
Tabel 9.7 Perhitungan Aliran Dana (Lanjutan)
Tahun
No. Uraian
4 5 6 7
Cash Flow In
1 Pendapatan Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - - -
Total Cash In Flow Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi - - -
5 Biaya Operasi Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan Rp10.634.715.372 Rp11.036.208.320 Rp11.437.701.268 Rp11.839.194.216
7 Depresiasi Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318
Total Cash Out Flow Rp.1.544.537.545.373 Rp1.544.939.038.321 Rp1.545.340.531.269 Rp1.545.742.024.217
Net Cash Flow (NCF) Rp56.591.114.670 Rp56.189.621.722 Rp55.788.128.773 Rp55.386.635.825

Cummulative NCF Rp4.726.012.302 Rp60.915.634.023 Rp116.703.762.797 Rp172.090.398.622
Tabel 9.7 Perhitungan Aliran Dana (Lanjutan)
Tahun
No. Uraian
8 9 10
Cash Flow In
1 Pendapatan Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - -
Total Cash In Flow Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi - - -
5 Biaya Operasi Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan Rp12.240.687.164 Rp12.642.180.112 Rp13.043.673.060
Total Cash Out Flow Rp1.546.143.517.165 Rp1.546.545.010.113 Rp1.546.946.503.061
Net Cash Flow (NCF) Rp54.985.142.877 Rp54.583.649.929 Rp54.182.156.981

Cummulative NCF Rp227.075.541.499 Rp281.659.191.429 Rp335.841.348.410
9.2.2 Waktu Pengembalian Modal (Payback Periode)
Hasil perhitungan Kumulatif NCF disajikan pada Tabel 9.8 dan diplot
kedalam grafik pada Gambar 9.2.
Tabel 9.8 Kumulatif Net Cash Flow (NCF)
Tahun Ke Kumulatif (NCF)
0 -Rp.224.047.404.065
1 -Rp.166.251.810.551
2 -Rp.108.857.709.985
3 -Rp.51.865.102.368
4 Rp.4.726.012.302
5 Rp.60.915.634.023
6 Rp.116.703.762.797
7 Rp.172.090.398.622
8 Rp.227.075.541.499
9 Rp.281.659.191.429
10 Rp.335.841.348.410
Total Rp.647.989.862.113
Berikut ditampikan hasil grafik kumulatif NCF pada Gambar 9.2.
Rp400000000000.0
Rp300000000000.0
Rp200000000000.0
Kumulatif NCF
Rp100000000000.0
Rp.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-Rp100000000000.0
-Rp200000000000.0
-Rp300000000000.0
Tahun ke -
Gambar 9.2 Grafik Kumulatif Net Cash Flow (After Tax)

Masa pengembalian modal berdasarkan perhitungan
0-(- Rp.51.865.102.368)
Payback periode = ×(4-3)+3
Rp.4.726.012.302-(-Rp.51.865.102.368)
Payback periode = 3,92 Tahun
0-(- Rp 71.457.294.204)
Rp 23.477.143.739 -(-Rp 71.457.294.204)
Sehingga masa pengembalian modal adalah selama 2,753 Tahun.
9.2.3 Return On Investment (ROI)

Rate of return investment dapat dihitung berdasarkan total NCF dibagi oleh
total biaya investasi. Berikut ini perhitungan ROI.
Total Kumulatif Net Cash Flow = Rp.647.989.862.113
Total capital investment = Rp.224.047.404.065
Laba Bersih/Lama Tahun Operasi
ROI = ×100%
Total Capital Investment
Rp.647.989.862.113/10 Tahun
ROI = ×100%
Rp.224.047.404.065
ROI = 28,92 %
Dari hasil perhitungan ROI dapat disimpulkan bahwa industri aseton ini telah
memenuhi ketentuan untuk kategori industri kimia yaitu Low Risk minimal 11%
dan High Risk minimal 44%, maka industri aseton ini tergolong Low risk (Beresiko
rendah). (Aries & Newton,Tabel 54 Halaman193)
9.2.4 Laju Pengembalian Modal (Internal Rate of Return)

Berikut ini hasil akumulasi perhitungan present value (PV) ditampilkan pada tabel
9.9.
Tabel 9.9 Present Value (PV) untuk 20% dan 30%
Faktor Faktor
Tahun
Aliran Dana (NCF) Bunga PV (I=30%) Bunga PV (I=20%)
Ke-
(30%) (20%)
0 -Rp.224.047.404.065 1 -Rp.224.047.404.065 1,00 -Rp.224.047.404.065
1 Rp.57.795.593.514 0,77 Rp.44.444.811.412 0,83 Rp.48.143.729.397
2 Rp.57.394.100.566 0,59 Rp.33.977.307.535 0,69 Rp.39.831.505.793
3 Rp.56.992.607.618 0,46 Rp.25.931.636.466 0,58 Rp.32.998.719.811
4 Rp.56.591.114.670 0,35 Rp.19.806.890.134 0,48 Rp.27.276.917.271
5 Rp.56.189.621.722 0,27 Rp.15.115.008.243 0,40 Rp.22.588.227.932
6 Rp.55.788.128.773 0,21 Rp.11.548.142.656 0,34 Rp.18.689.023.139
7 Rp.55.386.635.825 0,16 Rp.8.806.475.096 0,28 Rp.15.452.871.395
8 Rp.54.985.142.877 0,12 Rp.6.763.172.574 0,23 Rp.12.811.538.290
9 Rp.54.583.649.929 0,09 Rp.5.130.863.093 0,19 Rp.10.589.228.086
10 Rp.54.182.156.981 0,07 Rp.3.955.297.460 0,16 Rp.8.777.509.431
Total Rp.751.648.372.140 -Rp48.567.799.395 Rp.13.111.866.480
IRR dapat dihitung sebagai berikut

0-(Rp48.567.799.395 )
IRR = ×(30% - 25%)+30%
-Rp48.567.799.395+Rp.13.111.866.480
IRR = 43,70%
9.2.5 Titik Impas (Break Even Point)

Hasil Perhitungan biaya berubah, biaya tetap dan data BEP disajikan pada Tabel
9.10, Tabel 9.11, dan Table 9.12.
Tabel 9.10 Total Biaya Berubah
No. Uraian Biaya (Rp/tahun)
1 Bahan Baku 457.927.439.520
2 Utilitas 605.421.467.828
3 Distribution and sales 48.033.859.801
4 Research and Development 32.022.573.201
5 Laboratorium 2.475.600.000
6 penyuplaian barang 60.542.146.783
7 Hak paten dan royalti 32.022.573.201
8 administrasi 48.033.859.801
9 pengepakan 32.022.573.201
Total 1.318.502.093.335
Tabel 9.11 Total Biaya Tetap
1 Depresiasi 15.826.196.318
2 Taxes dan asuransi 30.271.073.391
3 Plant overhead cost 30.271.073.391
4 Maintenance 30.271.073.391
5 Upah Karyawan 12.378.000.000
6 Environmental 30.271.073.391
7 Payroll Overhead 2.475.600.000
8 Supervisor 3.094.500.000
Total 154.858.589.884
Tabel 9.12 Data Break Even point (BEP)

Kapasitas
Hasil Penjualan Biaya Tetap Biaya Berubah Biaya Total
(%)
0 Rp.0 Rp.154.858.589.884 Rp.0 Rp.154.858.589.884
10 Rp.160.112.866.004 Rp.154.858.589.884 Rp.131.850.209.333 Rp.286.708.799.217
20 Rp.320.225.732.009 Rp.154.858.589.884 Rp.263.700.418.667 Rp.418.559.008.551
30 Rp.480.338.598.013 Rp.154.858.589.884 Rp.395.550.628.000 Rp.550.409.217.884
40 Rp.640.451.464.017 Rp.154.858.589.884 Rp.527.400.837.334 Rp.682.259.427.217
50 Rp.800.564.330.021 Rp.154.858.589.884 Rp.659.251.046.667 Rp.814.109.636.551
60 Rp.960.677.196.026 Rp.154.858.589.884 Rp.791.101.256.001 Rp.945.959.845.884
70 Rp.1.120.790.062.030 Rp.154.858.589.884 Rp.922.951.465.334 Rp.1.077.810.055.218
80 Rp.1.280.902.928.034 Rp.154.858.589.884 Rp.1.054.801.674.668 Rp.1.209.660.264.551
90 Rp.1.441.015.794.038 Rp.154.858.589.884 Rp.1.186.651.884.001 Rp.1.341.510.473.885
100 Rp.1.601.128.660.043 Rp.154.858.589.884 Rp.1.318.502.093.335 Rp.1.473.360.683.218
Tabel 9.12 di tampilkan dalam bentuk grafik pada Gambar 9.4.
Rp1800000000000.0
Rp1600000000000.0
Rp1400000000000.0
Hasil Penjualan
Rp1200000000000.0
Rp1000000000000.0
Rp800000000000.0
Rp600000000000.0
Rp400000000000.0
Rp200000000000.0
Rp.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)
Gambar 9.4 Grafik Break Even Point (BEP)

Sehingga berdasarkan nilai BEP. perusahaan akan mendapatkan
keuntungan bila kapasitas produksi minimal lebih dari 54,79% .
Ringkasan hasil perhitungan evaluasi kelayakan disajikan pada Tabel 9.13 dibawah
ini.
Tabel 9.13 Hasil Analisis Ekonomi
No. Analisis Hasil Perhitungan Keterangan
Low Risk minimal 11% dan
1 Return On Investment (ROI) 28,92%
High Risk minimal 44%
Low Risk maksimal 5 Tahun
2 Payback Period (POT) 3,92 dan High Risk maksimal 2
Tahun
Diatas bunga pinjaman bank
3 Internal Rate of Return(IRR) 43,70%
yaitu 11,2 %
4 Break Even Point (BEP) 54,79% Minimum 40%
BAB X
MANAJEMEN PERUSAHAAN
10.1. Sistem Organisasi dan Manajemen

Sistem organisasi merupakan hal yang penting dalam suatu perusahaan, hal
ini berkaitan dengan efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan untuk
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Dengan adanya suatu proses perencanaan,
pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian upaya manajemen yang teratur dan
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara
otomatis organisasi akan berkembang dan mencapai tujuan.
10.2. Bentuk Badan Usaha

Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk mencapai
tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha dibedakan atas :
1. Perusahaan Perorangan (PO)
2. Persekutuan Firma/Fa (partnership)
3. Persekutuan Komanditer/CV
4. Perseroan Terbatas (PT)
5. Koperasi
6. Usaha Daerah
7. Perusahaan Negara
Berdasarkan sistematik tertentu, yaitu apabila dilihat dari segi tanggung
jawab pengusaha, maka perusahaan (badan usaha) itu pada prinsipnya dapat
menjadi tiga golongan. Sistematik Pembagian katiga golongan itu biasanya sebagai
berikut:
1. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya bertanggung jawab penuh
terhadap seluruh harta bendanya.

2. Badan usaha (perusahaan) dimana anggotanya tidak bertanggung jawab penuh
terhadap seluruh harta kekayaan, dimana harta milik dari hutang perusahaan
terpisah dari harta milik dan hutang para pemilik saham.
3. Suatu badan usaha dengan bentuk peralihan
Bentuk badan usaha yang cocok bagi pabrik ini adalah Perseroan Terbatas
(PT). Sehingga pabrik ini didirikan dengan nama PT. Aset Dehindo. Pemilihan ini
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar
jumlah saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Adanya pemisahan antara pemili dan pegurus, sehingga menjadi faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
5. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masing-masing.
10.3. Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mempunyai modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Pemegang
kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun. Bila ada sesuatu
hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah forum. RUPS
dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan Direktur. Hak dan wewenang
RUPS (Sutarto,2002) :
- Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.

- Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
- Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan,atau ditanamkan kembali.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham
sehingga bertanggung jawab langsung kepada pemilik saham. Ketua dewan
komisaris adalah ketua dari para pemegang saham dan dipilih berdasarkan rapat
umum pemegang saham. Biasanya dewan komisaris adalah pemegang saham
terbesar di perusahaan.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
- Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber - sumber dana maupun SDM dan pengarahan
pemasaran.
- Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
- Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
- Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
- Menentukan dan menetapkan anggaran dasar pabrik.
3. Dewan Direksi
Direksi utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Secara
umum tugas direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan
pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai garis-garis yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan.
4. Direktur Utama
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap perkembangan perusahaan. Direktur
Utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi direktur produksi dan teknik serta direktur keuangan dan umum. Tugas
direktur utama antara lain :

- Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
- Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan
yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.
- Mengangkat dan memberhentikan kepala departemen dengan persetujuan
Rapat Umum Pemegang Saham.
- Mengkoordinir kerjasama dengan direktur produksi dan teknik serta direktur
keuangan dan umum.
5. Direktur Produksi dan Teknik
Direktur teknik dan produksi bertanggung jawab kepada direktur utama. Tugas
dan wewenang direktur teknik dan produksi adalah :
- Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi dan teknik.
- Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-Kepala
Bagian yang menjadi bawahannya.
- Mengontrol pemeliharaan dan perbaikan alat produksi agar dapat berfungsi
dengan baik.
6. Direktur Keuangan dan Umum
Direktur keuangan bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang
keuangan. Tugas dari direktur keuangan antara lain:
- Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan dan
akuntansi perusahaan (pembelanjaan uang perusahaan), pemasaran produk ke
konsumen, administrasi, kehumasan dan pengembangan sumber daya manusia.
- Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan Kepala-
Kepala bagian yang menjadi bawahannya.
7. Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu Direktur dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staf ahli bertanggung jawab kepada Direktur Utama sesuai dengan bidang
keahliannya. Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :
- Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.
- Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
- Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.

8. Manager Produksi
Manager Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinasi segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas dan pengolahan limbah. Dalam menjalankan
tugasnya Manager Produksi dibantu oleh 3 Kepala bagian, yaitu Kepala Bagian
Proses, Kepala Bagian Utilitas & Pengelolaan Limbah serta Kepala Bagian
Gudang.
9. Manager Teknik
Tugas Manager Teknik adalah bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan
Teknik dalam bidang desain, pemeliharaan, dan sistem pengendalian proses
produksi serta perencanaan dan evaluasi proses. Manager Teknik membawahi:
a. Bagian Pengendalian Proses
b. Bagian Perencanaan dan Evaluasi Proses (PEP)
c. Bagian Laboratorium dan Jaminan Mutu
d. Bagian Pemeliharaan Mesin
10. Manager Health, Safety, Environment
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dan Teknik dalam hal
keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan. Kepala Departemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja membawahi :
a. Bagian Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran
b. Bagian Medis
11. Manager Umum

Tugas Manager Umum adalah bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan
dan Umum dalam hal penelitian dan pengembangan SDM perusahaan, termasuk
masalah perekrutan karyawan baru, hal administrasi dan dokumentasi perusahaan,
memastikan keamanan pabrik dan perusahaan, serta menjalin hubungan dengan
masyarakat sekitar. Kepala Departemen Umum membawahi :
a. Bagian Litbang SDM dan Personalia
b. Bagian Administrasi dan Humas
c. Bagian Keamanan

12. Manager Pemasaran dan Keuangan
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dan Umum dalam hal keuangan
dan akuntansi perusahaan, dalam hal pembelian barang dan peralatan yang
dibutuhkan perusahaan dan dalam hal perencanaan strategi pemasaran hasil
produksi. Kepala Departemen Keuangan dan Pemasaran membawahi :
a. Bagian Pembelian dan Pemasaran
b. Bagian Keuangan dan Akutansi
13. Kepala Bagian

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan. Kepala bagian ini bertanggung jawab kepada direktur utama
Kepala Bagian adalah pelaksana pekerjaan dalam bidangnya sesuai dengan rencana
yang telah diatur oleh Manager masing-masing agar diperoleh hasil yang
maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi.
Kepala Bagian teridiri dari:
 Bagian Proses
Tugas bagian proses meliputi :
1. Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh bagian yang berwenang.
2. Mengawasi jalannya proses dan produksi.
 Bagian Utilitas dan Pengelolaan Limbah

Tugas bagian utilitas dan pengelolaan limbah meliputi :
1. Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses,
air, steam dan tenaga listrik.
2. Menangani pengolahan limbah dari pabrik sebelum dibuang kelingkungan agar
memenuhi standar yang diijinkan.
 Bagian Pengendalian Proses (Process Control)

Tugas bagian pengendalian proses adalah menangani kontrol proses dan
mengintegrasikannya dalam sebuah proses kontrol yang terkomputerisasi,
sehingga kontrol proses mudah dilakukan dan ditangani.

 Bagian Laboratorium (Laboratory)
Tugas bagian Laboratorium dan Jaminan Mutu meliputi :
1. Menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu.
2. Menganalisa produk yang akan dikirim ke konsumen dan mengeluarkan
Certificate Of Analysis (COA).
3. Menganalisa limbah buangan pabrik.
 Bagian Pemeliharaan Mesin

Tugas bagian pemeliharaan mesin adalah memelihara peralatan baik
peralatan proses maupun gedung.
 Bagian Perencanaan dan Evaluasi Proses (PEP)

Tugas Bagian perencanaan dan evaluasi proses meliputi :
1. Mengevaluasi jalannya proses serta mengadakan penanggulangan masalah -
masalah yang berkaitan dengan proses di pabrik.
2. Mengembangkan proses dan teknologi untuk pabrik agar dapat berjalan lebih
efisien dan sesuai dengan permintaan konsumen dengan perbaikan mutu
produk, perbaikan proses dan teknologi dari pabrik ataupun perencanaan alat
pengembangan produksi.
 Bagian Keselamatan Kerja dan Proteksi Kebakaran (Safety and Fire Protection)
Tugas seksi keselamatan kerja dan proteksi kebakaran meliputi :
1. Mengatur manajemen keselamatan kerja secara menyeluruh.
2. Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang keselamatan kerja.
3. Memberikan training dasar kepada seluruh karyawan tentang pencegahan dan
tindakan awal terhadap bahaya kebakaran dan sumber bahaya yang bisa terjadi.
4. Melakukan pemeriksaaan terhadap alat-alat pemadam api di pabrik.
 Bagian Medis (Medical)

Tugas bagian medis meliputi :
1. Mengadakan training dasar tentang pertolongan pertama pada kecelakaan.
2. Memberikan pertolongan pertama pada setiap kecelakaan yang terjadi di
lingkungan perusahaan.

 Bagian Keuangan dan Akutansi (Finance and Accounting)
Tugas bagian keuangan dan akutansi adalah melakukan perhitungan seputar
penggunaan uang perusahaan, sehingga dapat disusun dalam sebuah neraca
keuangan keuangan dan akuntansi perusahaan, serta dalam pembuatan anggaran
belanja perusahaan untuk periode/tahun berikutnya.
 Bagian Administrasi dan Humas (Administration and Public Relation)

Tugas bagian administrasi dan hubungan masyarakat meliputi :
1. Mengatur segala bentuk administrasi dan dokumentasi perusahaan.
2. Membina hubungan perusahaan dengan masyarakat sekitar.
 Bagian Litbang SDM dan Personalia (HRD and Personalia)

Tugas seksi penelitian dan pengembangan sumber daya manusia dan
personalia meliputi :
1. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang baik antara pekerja dan
pekerjaannya serta lingkungannya agar efektif dan efisien.
2. Mengawasi serta memberikan bimbingan terhadap kinerja para karyawan
3. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan penerimaan karyawan baru
4. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam dalam pekerjaan
5. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
 Bagian Keamanan
Tugas bagian keamanan meliputi :
1. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.
2. Mengawasi dan memeriksa keluar masuknya orang-orang dan mobil baik
karyawan maupun bukan ke dalam lingkungan perusahaan.
3. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang behubungan dengan intern
perusahaan.
 Bagian Pembelian & Pemasaran (Purchasing and Marketing)

Tugas bagian Pembelian dan Pemasaran meliputi :
1. Mengatur penyimpanan bahan-bahan kimia

2. Mendata kebutuhan bahan-bahan kimia baik bahan baku mapun bahan
penunjang yang diperlukan dalam proses produksi, utilitas, dan pengolahan
limbah.
3. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan
baik untuk keperluan produksi maupun administrasi
4. Membuat perencanaan strategi pemasaran hasil produksi dan
melaksanakannya

Pemegang Dewan
Direktur Utama
Saham Komisaris
Staff Ahli
Direktur Produksi Direktur Keuangan

dan Teknik dan Umum
Manager Health, Manager Teknik Manager Pemasaran

Manager Produksi Manager Umum
Safety, Environment dan Maintenance dan Keuangan
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Process Engineer Medis Pengendalian Proses Administrasi dan Pembelian &
Humas Pemasaran
Kepala Bagian Kepala Bagian Kepala Bagian
Konservasi Energi Keselamatan Kerja Laboratorium dan Kepala Bagian
dan Proteksi Jaminan Mutu Kepala Bagian
Human Resources
Kebakaran Keuangan & Akuntansi
Kepala Bagian & Depelopment
Utilitas Kepala Bagian
Kepala Bagian Perencanaan dan Kepala Bagian
Lingkungan Evaluasi Proses Keamanan
Kepala Bagian
Pemeliharaan Mesin
Gambar 10.1 Struktur Organisasi PT. Aset Dehindo
14. Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Aseton direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam
satu tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk
perawatan, perbaikan, shutdown sedangkan pembagian jadwal karyawan
digolongkan menjadi dua golongan :
 Karyawan non shift
Karyawan yang termasuk kedalam karyawan non shift adalah karyawan
yang tidak langsung menangani proses produksi. Karyawan harian dalam satu
minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Senin – Kamis :
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.10 WIB → Waktu istirahat
Jumat :
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
 Karyawan Shift.
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Termasuk
karyawan shift adalah karyawan pada Divisi proses, sebagian Divisi laboratorium,
Divisi pemeliharaan mesin, Divisi utilitas, Divisi pengendalian proses, dan Divisi
keamanan.
 Shift Operasi, dibagi 3 :

Shift I : Jam 07.00 – 15.00 WIB
Shift II : Jam 15.00 – 23.00 WIB
Shift III : Jam 23.00 – 07.00 WIB
 Shift Security, dibagi 3 :
Shift I : Jam 06.00 – 14.00 WIB
Shift II : Jam 14.00 – 23.00 WIB
Shift III : Jam 22.00 – 06.00 WIB
Karyawan yang mendapatkan jadwal shift akan bekerja selama 6 hari kerja
dan 2 hari libur dan dibagi menjadi 4 kelompok yaitu kelompok A,B,C,D dengan
pembagian shift masing-masing regu mendapatkan jadwal 2 hari dan apa bila ketika
shift pada hari besar maka dihitung sebagai lembut, berikut pada Tabel 10.1 adalah
pembagian jadwal shift tiap kelompok :
Tabel 10.1 Jadwal kerja tiap regu

Hari Kerja
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A I I II II III III IV IV I I II II III III
B II II III III IV IV I I II II III III IV IV
C III III IV IV I I II II III III IV IV I I
D IV IV I I II II III III IV IV I I II II
Hari Kerja
Regu
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
A IV IV I I II II III III IV IV I I II II
B I I II II III III IV IV I I II II III III
C II II III III IV IV I I II II III III IV IV
D III III IV IV I I II II III III IV IV I I
Dengan Keterangan :
I : Shift Pagi II : Shift Siang
III : Shift Malam IV : Off atau Libur
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh kedisiplinan

para karyawannya, karena kelancaran produksi secara tidak langsung akan
mempengaruhi perkembangan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh
karyawan perusahaan diberlakukan presensi. Presensi ini nantinya dapat digunakan
oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karier para
karyawan di perusahaan.
 Karyawan Borongan
Apabila diperlukan, perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang
dipekerjakan secara kelompok dari perusahaan atau agensi lain selama kurung
waktu tertentu yang ditentukan menurut kebijakaan perusahaan.
Kelancaran produksi secara tidak langsung akan mempengaruhi
perkembangan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan
perusahaan diberlakukan presensi yang nantinya dapat digunakan oleh pimpinan
perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan di
perusahaan.
 Waktu lembur (over time)

Selain bekerja pada waktu kerja, karyawan juga memiliki waktu lembur
(over time). Waktu lembur hanya ada apabila ada pekerjaan yang harus segera
diselesaikan, sedangkan jam kerja yang ditetapkan sudah habis. Waktu lembur
(over time) ini dilaksanakan jika ada keperluan mendesak dan atas dasar
pertimbangan serta persetujuan dari atasan masing-masing.
 Cuti
Cuti diberikan selama 12 hari setiap tahunnya bagi karyawan yang sudah
melewati masa kerja 1 tahun.
10.4. Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

10.4.1. Penggolongan Jabatan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik Aseton ini dibutuhkan
susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun kebutuhan
tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada tabel
10.2 berikut ini :
Tabel 10.2 Pengelolaan Jabatan
No. Jabatan Pendidikan
1 Dewan Komisaris S1/S2 Semua Bidang

2 Direktur Utama S1/S2 Semua Bidang
3 General Manager S1 semua Bidang
4 Direktur Produksi & Teknik S1 Teknik
5 Direktur Keuangan S1 Hukum/Ekonomi
6 Manager Produksi S1 Teknik
7 Manager Teknik S1 Teknik
8 Manager Umum S1 Hukum
9 Manager Pemasaran & Keuangan S1 Ekonomi/Akutansi
10 Ka. Bagian Proses S1 Teknik Kimia
11 Ka. Bagian Utilitas S1 Teknik Kimia
12 Ka. Bagian Pengolahan Limbah S1 Teknik Kimia/Lingkungan
13 Ka. Bagian Pengendalian Proses S1 Teknik Kimia
14 Ka. Bagian Laboraturium S1 Kimia
15 Ka. Bagian Pemeliharaan Mesin S1 Mesin
16 Ka. Bagian Instrumen & Elektronika S1 Teknik
17 Ka. Bagian K3L S1 Teknik
18 Ka. Bagian Administrasi & Humas S1 Ekonomi/Ilmu Sosoal
19 Ka. Bagian Keamanan SMA/SMK
20 Ka. Bagian Pembelian & Pemasaran S1 Ekonomi
21 Ka. Bagian Keuangan & Akuntansi S1 Akutansi
22 Karyawan Proses S1 Teknik
23 Karyawan Non Proses SMA/SMK
24 Cleaning Service SMA/SMK
25 Supir SMA/SMK
26 Satpam SMA/SMK
27 Medis Dokter/Perawat
10.4.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Tabel 10.3 Jumlah dan Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp)
1 Dewan Komisaris 2 35.000.000

2 Direktur Utama 1 30.000.000
3 General Manager 1 25.000.000
4 Direktur Produksi & Teknik 1 15.000.000
5 Direktur Keuangan 1 13.000.000
6 Manager Produksi 1 12.000.000
7 Manager Teknik 1 12.000.000
8 Manager Umum 1 12.000.000
9 Manager Pemasaran & Keuangan 1 12.000.000
10 Ka. Bagian Proses 1 10.000.000
11 Ka. Bagian Utilitas 1 10.000.000
12 Ka. Bagian Pengolahan Limbah 1 10.000.000
13 Ka. Bagian Pengendalian Proses 1 10.000.000
14 Ka. Bagian Laboraturium 1 10.000.000
15 Ka. Bagian Pemeliharaan Mesin 1 10.000.000
16 Ka. Bagian Instrumen & Elektronika 1 10.000.000
17 Ka. Bagian K3L 1 10.000.000
18 Ka. Bagian Administrasi & Humas 1 10.000.000
19 Ka. Bagian Keamanan 1 10.000.000
20 Ka. Bagian Pembelian & Pemasaran 1 10.000.000
21 Ka. Bagian Keuangan & Akuntansi 1 10.000.000
22 Karyawan Proses 40 8.500.000
23 Karyawan Non Proses 45 7.000.000
24 Cleaning Service 8 3.000.000
25 Supir 5 3.000.000
26 Satpam 5 2.500.000
27 Dokter 1 4.000.000
Total 132 1.031.500.000
10.5. Kesejahteraan Sosial Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan dari karyawan. Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh
perusahaan kepada karyawan berupa:
1. Tunjangan
a. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
b. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di luar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja
c. Tunjangan gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan
yang bersangkutan.
d. Tunjangan kesehatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegan
oleh karyawan.
2. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
satu tahun.
b. Cuti sakit diberikan kepada setiap karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
c. dan apabila tidak cuti tidak dipergunakan, maka hak tersebut digantikan
dengan imbalan finansial
3. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah tiga pasang
untuk setiap tahunnya.
4. Kesehatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
kecelakaan kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang
yang berlaku
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak diakibatkan
kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan
5. Asuransi Tenaga Kerja (ASTEK)
ASTEK diberikan perusahaan untuk memberikan jaminan sosial dan
perlidungan kepada karyawan terhadap hal-hal yang tidak diinginkan.
6. Peralatan Safety.
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan peralatan
safety berupa safety helmet, safety shoes, masker, goggle, glove dan alat-alat
safety lainnya.
Selain itu perusahaan juga menyediakan fasilitas untuk kemudahan bagi
semua karyawan dalam melaksanakan aktivitas di pabrik, antara lain :
1. Penyediaan mobil dan sopir untuk kegiatan operasional maupun bus untuk
transportasi antar jemput karyawan.
2. Kantin untuk memenuhi kebutuhan konsumsi bagi karyawan. Untuk makan
siang dan makan malam ditanggung oleh perusahaan.
3. Sarana peribadatan
10.6. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Pabrik pembuatan Aseton ini menggunakan peralatan yang dijalankan secara
otomatis ataupun dengan tenaga manusia. banyaknya kkontak antara tenaga
manusia dengan mesin maka perusahaan mengambil kebijakan dalam aspek
perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan pemeliharaan keselamatan instalasi
peralatan dan karyawan. Dengan melakukan berbagai kegiatan sebagai berikut :
1. Meningkatkan spesialisasi keterampilan karyawan dalam menggunakan
peralatan dengan baik dan mengetahui tindakan bila terjadi masalah.
2. Melakukan pelatihan kepemimpinan atau studi banding (workshop) untuk
meningkatkan kualitas SDM.
3. Membuat peraturan tata cara menjaga keselamatan dengan selalu memakai alat
pelindung diri dan adanya pengawasan dari bagian safety di area proses.
Selain dengan adanya kegiatan dalam menunjang keselamatan kerja, perusahaan
harus mempertimbangkan fasilitas pendungkung dalam meminimalkan terjadinya
kesalahan yang dapat tejadi, seperti berikut:
1. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik
2. Tersedianya alat pencegah kebakaran di setiap area
3. Adanya tanda-tanda peringatan keamanan
4. Area yang bersih, tidak licin atau yang tidak beresiko menimbulkan bahaya
10.7. Pemasaran
Dalam dunia bisnis, ada hal yang penting selain dari produk yang dibuat, yaitu
bagian pemasaran atau marketing dari suatu perusahaan. Produk yang kita buat
akan sampai konsumen jika pemasarannya bagus dan merata sehingga banyak
industri yang membutuhkan menggunakan produk yang dibuat. Oleh karena itu,
pemasaran industri memiliki peran yang sangat penting dan menentukan
kesuksesan dari bisnis yang dijalankan. Dengan melakukan strategi pengendalian
produksi dimana kualitas sesuai dengan nilai mutu, mengidentifikasi pelanggan
atau target pemasaran untuk aseton yang dapat digunakan sebagai pelarut industri,
seperti untuk cat, pernis, selulosa asetat, serat, plastik, karet, kosmetik, perekat, dan
pembuatan minyak pelumas. Pasar terbesar menggunakan bahan aseton yaitu
industri cat di Indonesia salah satunya PT. ICI Paints Indonesia (Dulux) di
Cikarang, perusahaan pengecer bahan kimia salah satunya PT. Mada Putra Perkasa
Jakarta Timur serta di ekspor ke industri – industri di Luar Negeri. Dan
menggunakan teknologi dalam mengembangkan marketing pemasaran.
BAB XI
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil studi kelayakan pabrik melalui evaluasi ekonomi pada Pra-
Rancangan pabrik Aseton dengan kapitas 40.000 ton/Tahun, diperoleh kesimpulan
sebagai berikut :
1. Pendirian pabrik Aseton ini memerlukan Total Capital Investment sebesar
Rp.224.047.404.065 yang terdiri dari fix capital investment sebesar
Rp.186.190.544.918 dan Working Capital Investment sebesar
Rp.37.856.859.147.
2. Total Production Cost yang dikeluarkan oleh pabrik adalah sebesar Rp.
1.518.076.633.683 yang terdiri dari Manufacturing Cost dan Generan
Expenses.
3. Laba sebelum pajak sebesar Rp.65.218.365.301 dan setelah dikenakan pajak
sesuai UU No 17 Dirjen Pajak Tahun 2010 sebesar 25% maka laba setelah pajak
sebesar Rp.16.304.591.325.
4. Rate On Investment (ROI) sebesar 28,92%.
5. Pay Back Periode (POT) sebesar 3,92 Tahun.
6. Internal Return Rate (IRR) sebesar 43,70%.
7. Break Even Point (BEP) sebesar 54,79% .
Berdasarkan pertimbangan hasil evaluasi ekonomi di atas, maka pabrik aseton
dari isopropil alcohol dengan kapasitas 40.000 ton/tahun layak untuk dikaji lebih
lanjut.
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S dan R.D. Newton, 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,
McGraw-Hill Book Company, New York
Branan, C., 2002, Rules of Thumb for Chemical Engineers, Gulf Publication, New
York, USA.
Brownell, L.E. dan E.H. Young, 1979, Process Equipment Design, John Wiley
dan Sons, Inc., New York.
Coughanowr, Donald R. dan Steven E. LeBlanc, 2009, Process Systems Analysis
and Control, 3rd ed, McGraw-Hill’s Company, Inc., New York
Coulson, J.M. dan J.F. Richardson, 1954, Chemical Engineering, 6th ed., Vol. 1,
Pergamon Press, Oxford.
Coulson, J.M. dan J.F. Richardson, 1983, Chemical Engineering, 4th ed., Vol. 6,
Pergamon Press, Oxford
Dow, 2014, Material Safety Data Sheet : DOWTHERM A, A Heat Transfer Fluid,
Dow Chemical Canada ULC, Canada
Fogler, S.H., 1999, Element of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall
PTR, New Jersey
Geankoplis, C.J., 1983, Transport Processes and Unit Operations, 2nd ed., Allyn
and Bacon Inc., Boston
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill International Book
Company Inc., New York
Kirk, R.E. dan D.F. Othmer, 1990, Encyclopedia of Chemical Technology, 4th ed.,
Vol. 1, The Inter Science Encyclopedia, Inc., New York
Kirk, R.E. dan D.F. Othmer, 1990, Encyclopedia of Chemical Technology, 4th ed.,
Vol. 20, The Inter Science Encyclopedia, Inc., New York
Perry, R.H. and D.W. Green, 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th
ed., McGraw-Hill Book Company, New York
Peters, M.S. dan K.D. Timmerhaus, 1991, Plant Design and Economic for
Chemical Engineering, 4th ed., McGraw-Hill International Book Company
Inc., New York
Smith, J.M. dan H.C. Van Ness, 1987, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 4th ed., McGraw-Hill Book Co., New York
Thakore, Suchen B. dan Bharat I. Bhatt, 2007, Introduction to Process
Engineering and Design, McGraw-Hill’s Company, Inc., New Delhi
Turton, Richard, 1998, Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes, 3rd
ed., Upper Saddle River, New Jersey.
Walas, S.M., 1990, Chemical Process Equipment : Design and Selection,
Butterworth Publishers, Stoneham, MA, USA
Yaws, 1979, Thermodynamic and Physical Properties Data, Mc Graw Hill Book
Co. Singpore
Sumber Website :
http://m.Detik.com (diakses pada 3 Juli 2018)
www.alibaba.com (diakses pada 8 Februari 2018)
www.bi.go.id (diakses pada 31 Juli 2018)
www.bps.go.id (diakses pada 8 Februari 2018)
www.chemengonline.com (diakses pada 5 Agustus 2018)
www.gajimur.com (diakses pada 1 Agustus 2018)
www.liputan6.com (diakses pada 3 April 2018)
www.matche.com (diakses pada 5 Agustus 2018)
www.sigmaaldrich.com (diakses pada 6 Maret 2018)
www.tribunnews.com (diakses pada 31 Juli 2018)
LAMPIRAN A
DATA LITERATUR
Data-data berikut merupakan data yang digunakan dalam perhitungan

neraca massa, neraca energi, perancangan dan analisa ekonomi.
A.1 Data Berat Molekul

Tabel A.1 Data Berat Molekul Masing-Masing Komponen
Komponen Berat Molekul (kg/kmol)

IPA (C3H8O) 60,1
Air (H2O) 18,02
Aseton (C3H6O) 58,08
Hidrogen (H2) 1,02
(Sumber : Buku Smith Van Ness, halaman 680)
A.2 Data Konstanta Antoine

Tabel A.3 Data Konstanta Antoine Masing-Masing Komponen
Konstanta Antoine (kPa,K)
Komponen B
[ln(P)=A- ]
T+C
A B C
IPA (C3H8O) 15,6491 3109,34 -73,5459
Air (H2O) 16,5362 3985,44 -38,9974
Aseton (C3H6O) 14,7171 2975,95 -34,5228
Hidrogen (H2) 12,7844 232,32 8,08
(Sumber : Buku Reklaitis, halaman 649)
A.3 Data Panas Pembentukan Standar

Tabel A.4 Data Panas Pembentukan Standar
Komponen ΔH𝑓𝑜 (Kcal/mol) ΔH𝑓𝑜 (kJ/kmol)
IPA -65,11 -273462
Air -57,80 -242760
Aseton -52,00 -218400
Hidrogen 0 0
(Sumber : Reklaitis, Lampiran A.7: halaman 661)
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol A-1
A.4 Data Kapasitas Panas Gas dan Cair
Tabel A.5 Data Kapasitas Panas Cair Masing-Masing Komponen
Cp (J/mol.K)
Komponen [Cp = a + bT + cT2 + dT3 ]
a b c d
IPA (C3H8O) 9,1496 1,4413 -4,610x10-3 5,882x10-6
Air (H2O) 18,2964 0,4721 -1,339x10-3 1,314x10-6
Aseton (C3H6O) 16,8022 0,8484 -2,641x10-3 3,391x10-6
Hidrogen (H2) 58,8663 -0,2307 -8,042x10-2 1,378x10-3
Tabel A.6 Data Kapasitas Panas Gas Masing-Masing Komponen

Cp (J/mol.K)
Komponen [Cp = a + bT + cT2 + dT3 +eT4 ]
a b c d e
-5 -7
IPA (C3H8O) 8,5107 0,2811 1,926x10 -2,2645x10 1,134x10-10
Air (H2O) 34,0471 -0,0097 3,299x10-5 -2,045x10-8 4,302x10-12
Aseton (C3H6O) 16,1362 0,0234 -1,479x10-5 -4,144x10-9 1,324x10-12
Hidrogen (H2) 17,6386 0,0067 -1,3148x10-4 1,0588x10-7 -2,918x10-13
A.5 Data Temperatur Didih, Temperatur Kritik dan Panas Penguapan

Tabel A.7 Data Temperatur Didih, Temperatur Kritik dan Panas Penguapan
Komponen ΔHVL (Tn) [kJ/kmol] Tc [K] Tn [K]
IPA (C3H8O) 39874,9 508,331 355,421

Air (H2O) 40656,2 647,301 373,161
Aseton (C3H6O) 29087,2 509,461 329,281
Hidrogen (H2) 1334,6 33,191 20,381
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol A-2
LAMPIRAN B
NERACA MASSA DAN ENERGI
B.1 Neraca Massa

Produksi aseton melalui proses dehidrogenasi isopropil alkohol dengan
kapasitas sebesar 40.000 ton/tahun, dalam perhitungan neraca massa ini didasarkan
pada aliran-aliran komponen masuk dan keluar alat.
Kapasitas produksi : 40.000 ton/tahun

Hari kerja : 330 hari/tahun
24 jam/hari
Maka kapasitas produksi aseton tiap jam adalah:
40.000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas = × × × = 5050,50 kg/jam
1 tahun 1 ton 330 hari 24 jam
Komposisi Bahan Baku dan Produk

 Bahan Baku : Isopropil alkohol 88,00%-massa
Air 12,00%-massa
 Produk : Aseton 99,10%-massa
Isopropil alkohol 0,90%-massa
Keterangan notasi
F : Laju alir massa
N : Laju alir molar
x : fraksi liquid
y : fraksi gas
z : fraksi campuran gas dan liquid
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol B-1
B.1.1 Neraca Massa Mixing Tank (M-101)
F1 = 5976,96 kg/jam
xIPA = 88,00% massa
xAir = 12,00% massa
F28 = 478,27 kg/jam

xIPA = 88,00% massa
xAir = 11,27% massa
xAseton = 0.73% massa
F2 =?
xIPA =?
xAir =?
xAseton =?
Gambar B.1 Neraca Massa Mixing Tank (M-101)
Menghitung Neraca massa total

F1 + F28 = F2
F2 = F1 + F28
F2 = 5976,96 kg/jam + 478,27 kg/jam
F2 = 6455,24 kg/jam
Menghitung Neraca massa komponen
 Isopropil Alkohol
xIPA,1 ×F1 + xIPA,28 ×F28 = xIPA,2 ×F2
88,00% × 5976,96 kg/jam + 88,00% × 478,27 kg/jam = xIPA,2 × 6455,24 kg/jam

5680,61 kg/jam = xIPA,2 × 6455,24 kg/jam
xIPA,2 = 88,00%
 Air
xAir,1 × F1 + xAir,28 × F28 = xAir,2 × F2
12,00% × 5976,96 kg/jam + 11,27% × 478,27 kg/jam = xAir,2 × 6455,24 kg/jam

771,14 kg/jam = xAir,2 × 6455,24 kg/jam
xAir,2 = 11,95%
 Aseton
xAseton,1 × F1 + xAseton,28 × F28 = xAseton,2 × F2
0,00% × 5976,96 kg/jam + 0.13%× 478,27 kg/jam = xAseton,2 × 6455,24 kg/jam

3,48 kg/jam = xAseton,2 × 6455,24 kg/jam
xAseton,2 = 0,05%
Tabel B.1 Neraca Massa Mixing Tank (M-101)

Aliran Masuk (kg/jam) Aliran Keluar (kg/jam)
Komponen
1 28 2
Isopropil Alkohol 5259,73 420,88 5680,61
Air 717,24 53,91 771,14
Aseton - 3,48 3,48
5976,96 478,27
Total 6455,24
6455,24
B.1.2 Neraca Massa Reaktor (R-101)

(CH3)2CHOH → CH3COCH3 + H2
A → B+C
Konversi (x) = 92%
F6 =?
yIPA =?
yAir =?
yAseton = ?
F5 = 6455,24 kg/jam yHidrogen = ?
yIPA = 88,00% massa
yAir = 11,95% massa
yAseton = 0,05 % massa
Gambar B.2 Neraca Massa Reaktor (R-101)
Neraca massa total

F5 = F6
F6 = 6455,24 kg/jam
Menghitung nilai laju reaksi (r)

x × NIPA,5
r=
-σIPA
FIPA,5
NIPA,5 =
MIPA
5680,61 kg/jam
NIPA,5 =
60,10 kg/kmol
NIPA,5 = 94,52 kmol/jam
Sehingga diperoleh r sebesar :
92% × 94,52 kmol/jam
r =
-(-1)
r = 86,96 kmol/jam
Neraca massa komponen

yIPA,5 × F + σ× r = yIPA,6 × F6
5
88,00% × 6455,24 kg/jam
+ (-1) × 86,96 kmol/jam = yIPA,6 × 6455,24 kg/jam
60,10 kg/kmol
yIPA,6 × 6455,24 kg/jam = 7,56 kmol/jam × 60,10 kg/kmol
yIPA,6 × 6455,24 kg/jam = 454,45 kg/jam
yIPA,6 = 7,04%-massa
 Air
yAir,5 × N + σ× r = yAir,6 × N6
5
11,95% × 6455,24 kg/jam
+ (0) × 86,96 kmol/jam = yAir,6 × 6455,24 kg/jam
18,02 kg/kmol
yAir,6 × 6455,24 kg/jam = 42,79 kmol/jam × 18,02 kg/kmol
yAir,6 × 6455,24 kg/jam = 771,14 kg/jam
yAir,6 = 11,95%-massa
 Aseton
yAseton,5 × F + σ× r = xAseton,6 × F6
5
0,05% × 6455,24 kg/jam

+(1) ×86,96 kmol/jam = yAseton,6 × 6455,24 kg/jam
58,08 kg/kmol
yAseton,6 × 6455,24 kg/jam = 87,02 kmol/jam × 58,08 kg/kmol
yAseton,6 × 6455,24 kg/jam = 5053,99 kg/jam
yAseton,6 = 78,29%-massa
 Hidrogen
yHidrogen,5 × F + σ× r = yHidrogen,6 × F6
5
0,00% × 6455,24 kg/jam
+(1)× 86,96 kmol/jam = yHidrogen,6 × 6455,24 kg/jam
2,02 kg/kmol
yHidrogen,6 × 6455,24 kg/jam = 86,96 kmol/jam × 2,02 kg/kmol
yHidrogen,6 × 6455,24 kg/jam =175,66 kg/jam
yHidrogen,6 = 2,72%
Tabel B.2 Neraca Massa Reaktor (R-101)

Komponen
5 6
Isopropil Alkohol 5680,61 454,45
Air 771,14 771,14
Aseton 3,48 5053,99
Hidrogen - 175,66
Total 6455,24 6455,24
B.1.3 Flash Drum (V-101)
F10 =?
yIPA =?
F9 = 6455,24 kg/jam yAir =?
zIPA = 7,04% massa yAseton = ?
zAir = 11,95% massa yHidrogen = ?
zAseton = 78,29% massa
zHidrogen = 2,72% massa
P = 186,24 kPa F11 =?
T = 45°C xIPA =?
xAir =?
xAseton = ?
xHidrogen = ?
Gambar B.3 Neraca Massa Flash Drum (V-101)
Menghitung Psat dengan persamaan Antoine

B
ln Psat =A-
T-C
B
ln Psat = A-
T+C
3109,34
ln Psat = 15,65 -
318,15 - 73,54
Psat = 18,87 kPa
 Air
B
ln Psat = A-
T+C
3985,44
ln Psat = 16,54 -
318,15 - 39,00
Psat = 9,58 kPa
 Aseton
B
ln Psat = A-
T+C
2975,95
ln Psat = 14,72 -
318,15 - 34,52
Psat= 68,35 kPa
 Hidrogen
B
ln Psat = A-
T+C
232,32
ln Psat = 12,78 -
318,15 + 8,08
Psat= 174951,56 kPa
Menghitung Ki
yi Psat
Ki = =
xi P
yi Psat
KIPA = =
xi P
18,87 kPa
KIPA = = 0,10
186,24 kPa
 Air
yi Psat
KAir = =
xi P
9,58 kPa
KAir = = 0,05
186,24 kPa
 Aseton
yi Psat
KAseton = =
xi P
68,35 kPa
KAseton = = 0,37
186,24 kPa
 Hidrogen
yi Psat
KHidrogen = =
xi P
174951,56 kPa
KHidrogen = = 939,40
186,24 kPa
Setelah mendapatkan nilai K untuk masing-masing komponen, maka laju alir

keluaran Flash Drum dan komposisinya untuk produk bawah dapat dihitung dengan
persamaan berikut.
(Perry, persamaan (13.12))
zi
xi =
V
1+ F (Ki -1)
V
∑xi= 1 dan ∑yi= 1, dengan asumsikan nilai sebesar 0,51 maka untuk
F
membuktikannya ∑xi= 1 dan ∑yi= 1 sebagai berikut. Pada xhidrogen bernilai 0 karena
dianggap 100% menjadi produk atas pada absorber.
zIPA zAir zAseton zHidrogen
+ + +
V V V V
1+ F (KIpa -1) 1+ F (KAir -1) 1+ F (KAseton -1) 1+ F (KHidrogen -1)
0,03 0,19 0,39

+ + +0
1+0,43(0,0277-1) 1+0,43(0,0144-1) 1+I0,43(0,1521-1)
0,06 + 0,37 + 0,57 + 0 = 1
V
Untuk perbanding laju alir = 0,51, maka untuk V=N9= 224,33 × 0,51= 113,63
F
kmol/jam. Maka untuk N11 = N9- N10 = 224,33 kmol/jam - 113,63 kmol/jam=
110,70 kmol/jam. Setelah didapatkan komposisi molar aliran liquid keluaran Flash
Drum (x11), komposisi gas (y10) juga dapat diketahui dari persamaan berikut.
yi = Ki × xi
yIPA = KIPA × xIPA
yIPA = 0,10 × 0,06
yIPA = 0,01
 Air
yAir = KAir × xAir
yAir = 0,05 × 0,37
yAir = 0,02
 Aseton
yAseton = KAseton × xAseton
yAseton = 0,37 × 0,57
yAseton = 0,21
 Hidrogen
yHidrogen =1- yIPA - yAir - yAseton
yHidrogen = 1 - 0,01 - 0,02 - 0,21= 0,77
Menghitung laju alir produk atas masing-masing komponen

N10IPA= N10 × yIPA
N10IPA = 113,63 kmol/jam × 0,01= 0,71 kmol/jam
F10IPA = 0,71 kmol/jam × 60,10 kg/kmol = 42,80 kg/jam
 Air
N10Air= N10 × yAir
N10Air = 113,63 kmol/jam × 0,02 = 2,15 kmol/jam
F10Air = 2,15 kmol/jam × 18,02 kg/kmol = 38,66 kg/jam
 Aseton
N10Aseton= N10 × yAseton
N10Aseton = 113,63 kmol/jam × 0,21= 23,81 kmol/jam
F10Aseton = 23,81 kmol/jam × 58,08 kg/kmol= 1382,87 kg/jam
 Hidrogen
N10Hidrogen= N10 × yHidrogen
N10Hidrogen = 113,63 kmol/jam × 0,77= 86,96 kmol/jam

F10Hidrogen = 86,96 kmol/jam × 2,02 kg/kmol= 175,66 kg/jam
Laju alir massa pada produk atas yaitu, F10 = 1639,98 kg/jam
Menghitung laju alir produk bawah masing-masing komponen

N11IPA= N11 × xIPA
N11IPA = 110,70 kmol/jam × 0,06 = 6,85 kmol/jam
F11IPA = 6,85 kmol/jam × 60,10 kg/kmol= 411,65 kg/jam
 Air
N11Air= N11 × xAir
N11Air = 110,70 kmol/jam × 0,37= 40,65 kmol/jam
F11Air = 40,65 kmol/jam × 18,02 kg/kmol= 732,49 kg/jam
 Aseton
N11Aseton= N11 × xAseton
N11Aseton = 110,70 kmol/jam × 0,57= 63,21 kmol/jam
F11Aseton = 63,21 kmol/jam × 58,08 kg/kmol= 3671,12 kg/jam
 Hidrogen
N11Hidrogen= N11 × xHidrogen
N11Hidrogen = 110,70 kmol/jam × 0,00 = 0,00 kmol/jam
F11Hidrogen = 0,00 kmol/jam × 2,02 kg/kmol= 0,00 kg/jam
Laju alir massa pada produk bawah yaitu, F10 = 4815,25 kg/jam
Tabel B.3 Neraca Massa Flash Drum (V-101)

Komponen
9 10 11
Air 771,14 38,66 732,49
Aseton 5053,99 1382,87 3671,12
Hidrogen 175,66 175,66 -
1639,99 4815,25
Total 6455,24
6455,24
B.1.4 Neraca Massa Kolom Absorber (T-101)
F12 = ? F13 =?
xAir = 100% massa yAseton = ?
yHidrogen = ?
F10 = 1639,99 kg/jam

yIPA = 2,61% massa F14 =?
yAir = 2,36% massa xIPA =?
yAseton = 84,32% massa xAir =?
yHidrogen = 10,71% massa xAseton =?
Gambar B.4 Neraca Massa Kolom Absorber (T-101)
Menghitung laju alir massa pelarut yang dibutukan

Karena kelarutan gas Hidrogen (H2) dalam air pada temperatur 30oC adalah
0,00148 gram gas/kg air, maka gas tersebut tidak teserap menuju produk liquidnya.
Oleh karena itu, pelarut ini digunakan untuk menyerap gas-gas lain yang ada di gas
campuran yang masuk selain Hidrogen, yaitu gas Isopropil Alkohol dan Aseton.
Untuk menghitung jumlah pelarut yang dibutuhkan untuk menyerap Isopropil
Alkohol dan Aseton, maka menggunakan kelarutan gas tersebut. Karena Isopropil
Alkohol dan Aseton kelarutannya bersifat miscible atau larut dalam konsentrasi
berapapun, maka kelarutan Isopropil Alkohol dan Aseton sebagai berikut.
Isopropil Alkohol = 1 g/mL (Yaws, halaman 373)
Aseton = 0,91 g/1mL
Laju alir massa Isopropil Alkohol di aliran gas masuk (F9)

F10Ipa= 42,80 kg/jam × 1000 g/kg
F10Ipa= 42801,54 g/jam
Laju alir massa Aseton di aliran gas masuk (F9)

F10aseton= 1382,87 kg/jam × 1000 g/kg
F10aseton= 1382867,70 g/jam
Volume pelarut yang dibutuhkan

VAir =VIPA +VAseton
42801,54 g/jam 1382867,70 g/jam
VAir = +
1 g/mL 0,91 g/mL
VAir = 42801,54 mL + 1519634,83 mL
VAir = 1562436,37 mL/jam
Laju alir massa pelarut yang dibutuhkan

ρAir (30oC)=1004 kg/m3
1562436,37 mL/jam × 1004 kg/m3
F12 =
1000 mL/L × 1000 L/m3
F12 = 1568,69 kg/jam
Neraca massa total

L0 +VN+1 = LN +V1 (Geankoplis, halaman 631)
F12 +F10 =F14 +F13
1568,69 kg/jam + 1639,99 kg/jam= F14 +F13

Diinginkan Isopropil Alkohol yang masuk Absorber terserap 100% dan
Aseton terserap 98%. Sedangkan gas Hidrogen tidak ada yang larut, karena
seluruhnya mengalir ke aliran produk atas.
L0 × x0 +VN+1 × yN+1 =LN × xN +V1 × y1 (Geankoplis, halaman 631)
F11 × x11 +F9 × y9 =F13 × x13 +F12 × y12
 Isopropil Alkohol yang terserap

N14Ipa= 100% × N10Ipa
N14Ipa=100% × 0,71 kmol/jam
N14Ipa= 0,71 kmol/jam
F14Ipa= 0,71 kmol/jam × 60,10 kg/kmol = 42,80 kg/jam
 Aseton yang terserap
N14Aseton= 98% × N10Aseton
N14Aseton= 98% × 23,81 kmol/jam
N14Aseton= 23,33 kmol/jam
F14Aseton= 23,33 kmol/jam × 58,08 kg/kmol = 1355,21 kg/jam
Menghitung laju alir massa produk atas (F12)
F13 =F13Aseton + F13Hidrogen
F13Aseton= (1-0,98) × 23,81 kmol/jam × 58,08 kg/kmol = 27,66 kg/jam
F13Hidrogen= 100% × 86,96 kmol/jam × 2,02 kg/kmol = 175,66 kg/jam
F13 = 27,66 kg/jam + 175,66 kg/jam = 203,32 kg/jam
Neraca massa komponen produk atas

 Aseton
F13Aseton = yAseton × F13
27,66 kg/jam = yAseton × 203,32 kg/jam
yAseton = 13,60%
 Hidrogen
F13Hidrogen = yHidrogen × F13
175,66 kg/jam = yHidrogen × 203,32 kg/jam
yHidrogen = 86,40%
Menghitung laju alir massa produk bawah (F13)

F14 = F14IPA + F14Aseton+ F43Air
F14 = 42,80 kg/jam + 1355,21 kg/jam + 1607,34 kg/jam = 3005,36 kg/jam
Neraca massa komponen produk bawah

F14IPA = xIPA × F14
42,80 kg/jam= xIPA × 3005,36 kg/jam
xIPA= 1,42%
 Aseton
F14Aseton = xAseton × F14
1355,21 kg/jam= xAseton × 3005,36 kg/jam
xAseton = 45,09%
 Air
F14Air = xAir × F14
1607,34 kg/jam= xAir × 3005,36 kg/jam
xAir = 53,48%
Tabel B.4 Neraca Massa Kolom Absorber (T-101)

Komponen
10 12 13 14
Isopropil Alkohol 42,80 - - 42,80
Air 38,66 1568,69 - 1607,34
Aseton 1382,87 - 27,60 1355,21
Hidrogen 175,66 - 175,66 -
1639,99 1568,69 203,32 3005,36
Total
3208,67 3208,67
B.1.5 Mixing Point

F14 = 3208,67 kg/jam
xIPA = 1,42% massa
xAir = 53,48% massa
xAseton = 45,09% massa
F11 = 4815,25 kg/jam F15 =?

xIPA = 8,55% massa xIPA =?
xAir = 15,21% massa xAir =?
xAseton = 76,24% massa xAseton =?
Gambar B.5 Neraca Massa Mixing Point

Neraca massa total
F11 +F14 = F15
F15 = 4815,25 kg/jam + 3208,67 kg/jam
F15 = 7820,61 kg/jam

xIPA,11 × F11 + xIPA,14 × F14 = xIPA,15 × F15
xIPA,15 × F15 = 8,55% × 4815,25 kg/jam + 1,42% × 3208,67 kg/jam

xIPA,15 × 7820,61 kg/jam= 454,45 kg/jam
xIPA,15 = 5,81%
 Air
xAir,11 × F11 +xAir,14 × F14 =xAir,15 × F15
xAir,15 × F15 = 15,21% × 4815,25 kg/jam + 53,48% × 3208,67 kg/jam
xAir,15 × 7820,61 kg/jam= 2339,83 kg/jam
xAir,15 = 29,92%
 Aseton
xAseton,11 × F11 +xAseton,,14 × F14 = xAseton,15 × F15
xAseton,15 × F15 = 76,24% × 4815,25 kg/jam + 45,09% × 3208,67 kg/jam

xAseton,15 × 7820,61 kg/jam= 5026,33 kg/jam
xAseton,15 = 64,27%
Tabel B.5 Neraca Massa Mixing Point

Komponen
11 14 15
Air 732,49 1607,34 2339,83
Aseton 3671,12 1355,21 5026,33
4815,25 3005,36
Total 7820,61
7820,61
B.1.6 Neraca Massa Kolom Distilasi (T-102)

F19 = 5050,51 kg/jam
xAseton = 99,4%
xIPA = 0,6%
F15 = 7820,61 kg/jam

xIPA = 5,81% massa
xAir = 29,92% massa
xAseton = 64,27% massa F23 =?
xIpa =?
xAir =?
xAseton =?
Gambar B.6 Neraca Massa Kolom Distilasi (T-102)

Produk atas Distilasi (Distillate) adalah produk yang diinginkan, yaitu
Aseton dengan kemurnian 99,4% massa dan 0,6% massa air sebagai komponen
pengotornya.
Neraca massa total
F= D+W (Geankoplis, halaman 708)
F15 = F19 +F23
7820,61 kg/jam= 5050,51 kg/jam + F23
F23 = 7820,61 kg/jam - 5050,51 kg/jam
F23 = 2770,11 kg/jam
xIPA,15 × F15 = xIPA,19 × F19 + xIPA,23 × F123
xIPA,23 × F23 = xIPA,15 × F15 - xIPA,19 × F19
xIPA,23 × F23 = 5,81% × 7820,61 kg/jam - 0,6% × 5050,51 kg/jam

xIPA,23 × 2770,11 kg/jam= 424,15 kg/jam
xIPA,23 = 15,31%
 Air
xAir,15 × F15 = xAir,19 × F19 + xAir,23 × F23
xAir,23 × F23 = xAir,15 × F15 - xAir,19 × F19
xAir,23 × F23 = 29,92% × 7820,61 kg/jam - 0,00% × 5050,51 kg/jam

xAir,23 × 2770,11 kg/jam= 2339,83 kg/jam
xAir,23 = 84,48%
 Aseton
xAseton,15 × F15 = xAseton,19 × F19 + xAseton,23 × F23
xAseton,23 × F23 = xAseton,15 × F15 - xAseton,19 × F19
xAseton,23 × F23 = 64,26% × 7820,61 kg/jam - 99,1% × 5050,51 kg/jam

xAseton,23 × 2770,11 kg/jam= 6,13 kg/jam
xAseton,23 = 0,22%
Tabel B.6 Naraca Massa Kolom Distilasi (T-102)

Komponen
15 19 23
Air 2339,83 - 2339,83
Aseton 5026,33 5020,20 6,13
5050,51 2770,11
Total 7820,61
7820,61
B.1.7 Neraca Massa Kolom Distilasi (T-103)
F28 =?
xIPA = 88,00% massa
xAir = 11,99% massa
F24 = 2770,11 kg/jam xAseton = 0,01 % massa
xIPA = 15,31% massa
xAir = 84,47% massa
xAseton = 0,22% massa F31 =?
xIPA =?
xAir =?
xAseton =?
Gambar B.7 Neraca Massa di Sekitar Kolom Distilasi (T-103)

Produk atas Distilasi (Distillate) adalah produk yang akan di-recycle, maka
dari itu persen massa diasumsikan agar bisa untuk di-recycle. Dan kemurnian
persen massa fresh feed, yaitu Isopropil Alkohol dengan kemurnian 88% massa dan
12% massa komponen pengotornya, yaitu Aseton dan Air.
Neraca massa total
F=D+W (Geankoplis, halaman 708)
F24 =F28 +F31
2770,11 kg/jam=F28 +F31
Asumsi :
Laju alir massa produk atas (Distillate) IPA yang diinginkan
xIPA,28 × F28 = 99,23% × xIPA,24 × F24
88,00% × F28 = 99,23% × 424,15 kg/jam = 420,88 kg/jam
Laju alir massa produk bawah (Bottom) Air yang diinginkan

xAir,31 × F31 =97,70%× xB,24 × F24
xAir,31 × F31 =97,70%× 2339,83 kg/jam
xAir,31 × F31 =2285,92 kg/jam

xIPA,24 × F24 = xIPA,28 × F28 + xIPA,31 × F31
xIPA,31 × F31 = xIPA,24 × F24 - xIPA,28 × F28
xIPA,31 × F31 = 424,15 kg/jam - 420,88 kg/jam
xIPA,31 × F31 = 3,27 kg/jam
 Aseton
xAseton,24 × F24 = xAseton,28 × F28 +xAseton,31 × F31
xAseton,31 × F31 = xAseton,24 × F24 - xAseton,28 × F28
xAseton,31 × F31 = 6,13 kg/jam - 3,48 kg/jam

xAseton,22 × F22 = 2,65 kg/jam
Jadi untuk produk bawah distilasi F31 =2291,83 kg/jam. Maka untuk produk
atas, F28= 2770,11 kg/jam-2291,83 kg/jam= 478,37 kg/jam.
Tabel B.7 Neraca Massa Kolom Distilasi (T-103)
Komponen
24 28 31
Air 2339,83 53,91 2285,92
Aseton 6,13 3,48 2,65
478,27 2291,83
Total 2770,11
2770,11
B.2 Neraca Energi

B.2.1 Neraca Energi Mixing Tank (M-101)
N1 = 127,32 kmol/jam
T1 = 303,15 K
P1 = 120 kPa
xIPA = 68,74% mol
xAir = 31,26% mol

T28 = 388,05 K
P28 = 120 kPa
T2 = ?
xIPA = 69,65% mol
P2 = 120 kPa
xAir = 29,75% mol
xIPA = 68,81% mol
xAseton = 0,60% mol
xAir = 31,15% mol
xAseton = 0,04% mol
Gambar B.8 Neraca Energi Mixing Tank (M-101)
Asumsi dalam Mixing Tank jumlah kalor yang masuk sama dengan kalor
yang keluar.
Qmasuk = Qkeluar
N1 × ∆H1 +N28 × ∆H28 =N × ∆H2
2
Kalor liquid campuran (fresh feed) yang masuk Mixing Tank (Q1)
Tref = T1=30°C ≈ 303,15 K
∆H1 =0
Q1 =N × ∆H1
1
Q1 =0
Kalor liquid campuran (recycle) masuk Mixing Tank (Q28)

T21 = 40°C ≈ 313,15 K
 Isopropil Alkohol
T28
∆HIPA,28 = xIPA,28 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T28 T28
∫ Cp,IPA dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T28 388,05
∫ Cp,IPA dT = ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88× 10-6T3 )dT
Tref 303,15
T28
1,44
∫ Cp,IPA dT = [9,15× (388,05-303,15)]+ [ × (388,052 -303,152 )] −
Tref 2
4,61× 10-3 5,88× 10-6
[ × (388,053 -303,153 )] + [ × (388,054 -303,154 )]
3 4
T28
∫ Cp,IPA dT = 5107,55 kJ/kmol
Tref
∆HIPA,28 = 69,65% × 5107,55 kJ/kmol

∆HIPA,28 = 3557,41 kJ/kmol
 Air
T28
∆HAir,28 = xAir,28 ∫ Cp,Air dT
Tref
T28 T28
∫ Cp,Air dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 )dT
Tref Tref
T28 388,05
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
Tref 303,15
T28
0,47
∫ Cp,Aseton dT = [18,30× (388,05-303,15)]+ [ × (388,05-303,152 )] −
Tref 2
1,34× 10-3 3 3 1,31× 10-6

[ × (388,05 -303,15 )] + [ × (388,054 -303,154 )]
3 4
T28
∫ Cp,Air dT = 2998,93 kJ/kmol
Tref
∆HAir,28 = 29,75% × 2998,93 kJ/kmol

∆HAir,28 = 892,28 kJ/kmol
 Aseton
T28
∆HAseton,28 = xAseton,28 ∫ Cp,Aseton dT
Tref
T28 T28
∫ Cp,Aseton dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T28 388,05
∫ Cp,Aseton dT = ∫ (16,80+0,85T-2,64× 10-3T2 +3,39× 10-6T3 )dT
Tref 303,15
T28
0,85
∫ Cp,Aseton dT = [16,80× (388,05-303,15)]+ [ × (388,052 -303,152 )] −
Tref 2
2,64× 10-3 3,39× 10-6
[ × (388,053 -303,153 )] + [ × (388,054 -303,154 )]
3 4
T28
∫ Cp,Aseton dT = 3989,57 kJ/kmol
Tref
∆HAseton,28 = 0,60% × 3989,57 kJ/kmol

∆HAseton,28 = 23,81 kJ/kmol
∆H28 = ∆HIPA,28 +∆HAir,28 +∆HAseton,28

∆H28 = 3557,41 kJ/kmol + 892,28 kJ/kmol + 23,81 kJ/kmol
∆H28 = 4473,50 kJ/kmol
Qmasuk = Q1 +Q28
Qmasuk = 127,32 kmol/jam × 0 + 10,05 kmol/jam × 4473,50 kJ/kmol
kJ
Qmasuk = 44979,06 ≈ 12,49 kJ/s
jam
Kalor liquid campuran keluaran Mixing Tank (Q2)

T2 = ?
T2
∆HIPA,2 =xA,2 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T2 T2
Tref Tref
T2 T2
∫ Cp,IPA dT = ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88× 10-6T3 )dT
Tref 303,15
T2
∆HIPA,2 =68,81%× ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88× 10-6T3 )dT
303,15
 Air
T2
∆HAir,2 =xAir,2 ∫ Cp,Air dT
Tref
T2 T2
Tref Tref
T2 T2
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
Tref 303,15
T2
∆HAir,2 =31,15%× ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
303,15
 Aseton
T2
∆HAseton,2 =xAseton,2 ∫ Cp,Aseton dT
Tref
T2 T2
Tref Tref
T2 T2
Tref 303,15
T14
∆HAseton,2 =0,04%× ∫ (16,80+0,85T-2,64× 10-3T2 +3,39×10-6T3 )dT
303,15
Qmasuk =Qkeluar
5634,38 kJ/kmol = N2 × ∆H2
5634,38 kJ/kmol = NIPA,2 × ∆HIPA,2 + NAir,2 × ∆HAir,2 + NAseton,2 × ∆HAseton,2
5634,38 kJ/kmol = 94,52 kmol/jam × ∆HIPA,2 +42,79 kmol/jam ×
∆HAir,2 + 0,06 kmol/jam ∆HAseton,2
Dari persamaan diatas, dengan mensubstitusi nilai entalpi masing-masing
komponen yang keluar dari Mixing Point, dengan menggunakan solver
Qmasuk=Qkeluar maka didapatkan suhu suhu keluaran liquid campuran T2 = 304,56 K
atau 31,41°C.
Tabel B.8 Neraca Energi Mixing Tank (M-101)
Aliran Masuk (kJ/jam) Aliran Keluar (kJ/jam)
Kalor (Q)
1 28 2
Isopropil Alkohol 0 35768,19 24865,13
Air 0 8971,50 19968,35
Aseton 0 239,37 145,58
0 44979,06
Total 44979,06
44979,06
B.2.2 Neraca Energi Vaporizer (E-101)
F3 = 137,37 kmol/jam F4 = 137,37 kmol/jam

T3 = 31,41°C T4 = 120,49°C
P3 = 200 kPa P4 = 200 kPa
xIPA = 68,81% mol yIPA = 68,81% mol
xAir = 31,15% mol yAir = 31,15% mol
xAseton = 0,04% mol yAseton = 0,04% mol
Gambar B.9 Neraca Energi Vaporizer (E-101)
a. Menghitung Tsat Masing- Masing Komponen

Menghitung Tsat pada tekanan 200 kPa dengan menggunakan persamaan
Antoan. Nilai A, B dan C diperoleh dari lampiran A.
B
ln(P)=A -
T+C
 Komponen IPA
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (200)=15,65 -
Tsat
IPA- 73,54
Tsat
IPA = 373,94 K
 Komponen Air
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (200)=16,54 -
Tsat
- 39,00
Air
Tsat
Air = 393,64 K
 Komponen Aseton
B
ln (P)=A -
T+C
2975,95
ln (200)=14,72 -
Tsat
Aseton - (34,52)
Tsat
Aseton = 350,48 K
Dari hasil perhitungan diketahui temperatur tertinggi yaitu komponen air

maka digunakan sebagai temperature keluar.
b. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔH3)

Untuk menghitung ΔH3 diperlukan Tref, maka diambil Tref = T3 sehingga :
T3
∆H3 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T3
∆H3 = ∑ xi ∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT
Tref
∆H3 = 0 kJ/kmol
c. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH4)

T4
∆H4 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
T4
∆H4 = ∑ yi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT + λi ]
Tref
Entalpi masing-masing komponen :
 IPA
T4
∆HIPA = yIPA ∫ CpIPA ( T) dT
Tref
T4
∆HIPA = yIPA ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
0,28
∆HIPA = 68,81%× [8,51(393,64-304,56)+ (393,642 -
2
-5
1,93x10 -2,30x10-7
304,562 ) + (393,643 -304,563 ) + (393,644 -
3 4
4 1,14x10-10
304,56 )+ (393,645 -304,565 )]
5
kJ
∆HIPA = 6186,79
kmol
 Air
T4
∆HAir = yAir ∫ CpAir ( T) dT
Tref
T4
∆HAir = yAir ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
-0,01
∆HAir = 31,15%× [34,05(393,64-304,56)+ (393,642 -304,562 ) +
2
3,30x10-5 3 3 -2,00x10-8
(393,64 -304,56 )+ (393,644 -
3 4
-12
4,30x10
304,564 ) (393,645 -304,565 )]
5
kJ
∆HAir = 940,81
kmol
 Aseton
T4
∆HAseton = yAseton ∫ CpAseton ( T) dT
Tref
T4
∆HAseton = yAseton ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
1,16
∆HAseton = 0,04%× [23,13(393,64-304,56)+ (393,642 -304,562 ) +
2
8,02x10-5 -1,60x10-7
(393,643 -304,563 )+ (393,644 -
3 4
4 5,81x10-12
304,56 )+ (393,645 -304,565 )]
5
kJ
∆HAseton = 3,23
kmol
d. Menghitung Panas Laten (λi ) Masing-Masing Komponen

Data yang diperlukan untuk menghitung λi diperoleh dari Lampiran A :
Tabel A.5. Persamaan yang digunakan yait persamaan Watson.
0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
 IPA
0,38
Tc − Tsat
λIPA = yi × λTn × ( )
Tc − Tn
kJ 508,331-373,94 0,38
λIPA = 68,81%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 26122,24
kmol
 Air
0,38
Tc − Tsat
λAir = yi × λTn × ( )
Tc − Tn
kJ 647,301-393,64 0,38
λAir = 31,15%×40656,2 ×( )
kmol 647,301-373,161
kJ
λAir = 12296,80
kmol
 Aseton
0,38
Tc − Tsat
λAseton = yi × λTn × ( )
Tc − Tn
kJ 509,461-350,48 0,38
λAseton = 0,04%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 12,11
kmol
Sehingga diperoleh :
∆H4 = (∆HIPA + ∆HAir + ∆HAseton + λIPA + λAseton + λAseton )
kJ
∆H4 = (6186,79 + 940,81 + 3,23 + 26122,24 + 12296,80 + 12,11)
kmol
kJ
∆H4 = 45561,98
kmol
e. Menghitung Q yang diserap

Q = N4 ×∆H4 − N3 ×∆H3
kmol kJ kmol kJ
Q = 137,37 × 45561,98 − 137,37 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = 6258987,96 = 1738,61 kW
Jam
f. Menghitung Kebutuhan Medium Pendingin

Medium pendingin yang digunakan memiliki tekanan 5,5 atm dengan
temperatur 180oC,dan keluar 140oC (Turton,Hal 370) maka:
T
HAir = ∫outin CpAir ( T) dT + Hvl
kJ
HAir = 2267,27
kg
Dengam menggunakan rumus pada buku Thakore & Bath, hal.226
Q
mAir =
HAir
kJ
6258987,96 jam kg
mAir = = 2760,59
kJ Jam
2267,27 kg
B.2.3 Neraca Energi Heater (E-102)

T4 = 120,49°C T5 = 350°C
P4 = 216 kPa P5 = 266 kPa
yIPA = 68,81% mol yIPA = 68,81% mol
yAir = 31,15% mol yAir = 31,15% mol
yAseton = 0,04% mol yAseton = 0,04% mol
Gambar B.10 Neraca Energi Heater (E-102)
a. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔH4)

T4
∆H4 = ∑ yi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T4
∆H4 = ∑ yi ∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT
Tref
∆H4 = 0 kJ/kmol
b. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH5)

T5
∆H5 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT ]
Tref
T5
∆H5 = ∑ yi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT]
Tref

 IPA
T5
Tref
T5
Tref
0,2811
∆HIPA = 68,81%× [8,51(623,15 - 393,64)+ (623,152 - 393,642 ) +
2
1,93x10-5 -2,26x10-7 4
(623,153 - 393,643 )+ (623,154 - 393,64 )
3 4
1,13x10-10 5
(623,155 - 393,64 )]
5
kJ
∆HIPA = 21090,58
kmol
 Air
T5
Tref
T5
Tref
-0,01
∆HAir = 31,15%× [34,05(623,15 - 393,64)+ (623,152 - 393,642 ) +
2
-5
3,30x10 -2,04x10-8
(623,153 - 393,643 )+ (623,154 - 393,644 )
3 4
4,30x10-12
(623,155 - 393,645 )]
5
kJ
∆HAir = 2524,35
kmol
 Aseton
T5
Tref
T5
Tref
0,02
∆HAseton = 0,04%× [16,14(623,15 - 393,64)+ (623,152 - 393,642 ) +
2
-1,48x10-5 3 3 -4,14x10-9
(623,15 - 393,64 )+ (623,154 - 393,644 )
3 4
-12
1,32x10
(623,155 - 393,645 )]
5
kJ
∆HAseton = 10,55
kmol
∆H5 = (∆HIPA + ∆HAir + ∆HAseton )
kJ
∆H5 = (21090,58 + 2524,35 + 10,55)
kmol
kJ
∆H5 = 23625,48
kmol
c. Menghitung Q yang diserap
Q = N5 ×∆H5 − N4 ×∆H4
kmol kJ kmol kJ
Q = 137,37 ×23625,48 − 137,37 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = 3245503,6 = 901,53 kW
Jam
d. Menghitung Kebutuhan Medium Pemanas

Medium pemanas yang digunakan memiliki tekanan 5 bar dengan
temperatur masuk 400oC keluar 380 oC, dari Hysys diperoleh :
kJ
HMedium = 793,4
kg
Q
mMedium =
HMedium
kJ
3245503,06 Jam kg
mMedium = = 4090,63
kJ Jam
793,4 kg
B.2.4 Neraca Energi Reaktor (R-101)
F6 = 224,33 kmol/jam
T6 = 350°C
F5 = 137,37 kmol/jam P6 = 186,24 kPa
T5 = 350°C yIPA = 3,37% mol
P5 = 200 kPa yAir = 19,08% mol
yIPA = 68,81% mol yAseton = 38,79% mol
yAir = 31,15% mol yHidrogen = 38,76% mol
yAseton = 0,04% mol
Gambar B.11 Neraca Energi Reaktor (R-101)
a. Persamaan Reaksi
b. Menentukan r
Untuk menentukan r diperlukan konversi reaksi, dalam reaksi ini digunakan
konversi sebesar XIPA = 92%, maka :
XIPA ×NIPA
𝑟=
σIPA
kmol
92%× (68,74%×137,50 Jam )
𝑟=
-(-1)
kmol
𝑟 = 86,96
Jam
c. Menghitung ∆HR(Tref)
Data ∆Hof diperoleh dari Lampiran A:Tabel A.4. Untuk menghitung
∆HR(Tref) digunakan Tref = T5 = T6 =623,15 K.
Tref
∆HR(633,15 K) = ∆HR(298,15 K) + ∑ σi ∫ Cpi ( T ) dT
298,15
 Menghitung ∆HR(298,15 K)
∆HR(298,15 K) = ∑ n×∆Hof,Produk − ∑ n×∆Hof,Reaktan
∆HR(298,15 K) = (nAseton ×∆Hof,Aseton +nHidrogen ×∆Hof,Hidrogen ) − (nIPA ×∆Hof,IPA )

kJ kJ
∆HR(298,15 K) = (1 × -218400 +1×0) − (1 × -273462 )
kmol kmol
kJ
∆HR(298,15 K) = 55062,00
kmol
 Menghitung Entalpi Masing-Masing Komponen.
Data nilai a, b, c, d dan e diperoleh dari Lampiran A : Tabel 4.A.
- IPA
Tref
∆HIPA = σIPA ∫ CpIPA ( T) dT
298,15
Tref
∆HIPA = σIPA ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
298,15
0,28
∆HIPA = ( − 1)× [8,51(623,15 - 298,15)+ (623,152 - 298,152 ) +
2
1,93x10-5 -2,26x10-7 4
(623,153 -298,153 )+ (623,154 -298,15 )
3 4
-10
1,13x10 5
(623,155 -298,15 )]
5
kJ
∆HIPA = − 38138,3
kmol
- Aseton
Tref
∆HAseton = σAseton ∫ CpAseton ( T) dT
298,15
Tref
∆HAseton = σAseton ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
298,15
0,16
∆HAseton = (1)× [23,13(623,15-298,15)+ (623,152 -298,152 ) +
2
8,02x10-5 3 3 -1,60x10-7
(623,15 -298,15 )+ (623,154 -298,154 )
3 4
-12
5,81x10
(623,155 -298,155 )]
5
kJ
∆HAseton = 31918,28
kmol
- Hidrogen
Tref
∆HHidrogen = σHidrogen ∫ CpHidrogen ( T) dT
298,15
Tref
∆HHidrogen = σHidrogen ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
298,15
0,07
∆HHidrogen = (1)× [17,64(623,15-298,15)+ (623,152 -298,152 ) +
2
-1,31x10-4 3 3 1,06x10-7
(623,15 -298,15 )+ (623,154 -298,154 )
3 4
-11
-2,29x10
(623,155 -298,155 )]
5
kJ
∆HHidrogen = 10102,42
kmol
Maka nilai ∆HR(633,15 K) diperoleh :
kJ kJ
∆HR(623,15 K) = 55062,00 + (−38138,3+ 31918,28 + 10102,42 )
kmol kmol
kJ
∆HR(623,15 K) = 58944,41
kmol
d. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔH5)

T5
∆H5 = ∑ yi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T5
Tref
∆H5 = 0 kJ/kmol
e. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH6)

T6
∆H6 = ∑ yi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T6
Tref
∆H6 = 0 kJ/kmol
f. Menghitung Q yang diserap

Q = r×∆HR(623,15 K) +(N6 ×∆H6 − N5 ×∆H5 )
kmol kJ kmol kJ
Q = 86,96 × 58944,41 + (244,33 ×0
Jam kmol Jam kmol
kmol kJ
−137,37 ×0 )
Jam kmol
kJ
Q = 5125672,38 = 1423,78 kW
Jam
g. Menghitung Kebutuhan Medium Pemanas

Medium pemanas yang digunakan memiliki tekanan 8,5 bar dengan
temperatur masuk 400oC keluar 360oC, dari Hysys diperoleh :
kJ
HMedium = 790,5
kg
Q
mMedium =
HMedium
kJ
5125672,38 Jam kg
mMedium = = 6484,09
kJ Jam
790,5 kg
B.2.5 Neraca Energi Cooler (E-103)

T6 = 350°C T7 = 230°C
P6 = 186,24 kPa P7= 186,24 kPa
yHidrogen = 38,76% mol yHidrogen = 38,76% mol
Gambar B.12 Neraca Energi Cooler (E-103)

T6
∆H6 = ∑ yi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T6
Tref
∆H6 = 0 kJ/kmol

T7
∆H7 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
T7
Tref
Entalpi masing-masing komponen.

 IPA
T7
Tref
T7
Tref
0,28 2
∆HIPA = 3,37%× [8,51(503,15 − 623,15)+ (503,152 − 623,15 ) +
2
-5
1,93x10 -2,26x10-7
(503,153 − 623,153 )+ (503,154 − 623,154 )
3 4
1,13x10-10
(503,155 − 623,155 )]
5
kJ
∆HIPA = − 581,27
kmol
 Air
T7
Tref
T7
Tref
-0,01
∆HAir = 19,08%× [34,05(503,15 − 623,15)+ (503,152 − 623,152 ) +
2
-5
3,30x10 -2,04x10-8
(503,153 − 623,153 )+ (503,154 − 623,154 )
3 4
4,30x10-12
(503,155 − 623,155 )]
5
kJ
∆HAir = − 821,03
kmol
 Aseton
T7
Tref
T7
Tref
0,16
∆HAseton = 38,79%× [23,13(503,15 − 623,15)+ (503,152 − 623,152 )+
2
8,02x10-5 3 3 -1,60x10-7
(503,15 − 623,15 )+ (503,154 − 623,154 )
3 4
-12
5,81x10
(503,155 − 623,155 )]
5
kJ
∆HAseton = - 5211,08
kmol
 Entalpi komponen Hidrogen

T7
∆HHidrogen = yHidrogen ∫ CpHidrogen ( T) dT
Tref
T7
∆HHidrogen = yHidrogen ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
0,07
∆HHidrogen = 38,76%× [17,64(503,15 − 623,15)+ (503,152 -623,152 ) +
2
-1,31x10-4 1,06x10-7
(503,153 − 623,153 )+ (503,154 − 623,154 )
3 4
-2,29x10-11
(503,155 − 623,155 )]
5
kJ
∆HHidrogen = − 1378,7
kmol
∆H7 = (∆HIPA + ∆HAir + ∆HAseton + ∆HHidrogen )
kJ
∆H7 = ( − 581,27 − 821,03 − 5211,08 − 1378,7 )
kmol
kJ
∆H7 = − 7992,08
kmol
c. Menghitung Q yang dilepaskan

Q = N7 ×∆H7 − N6 ×∆H6
kmol kJ kmol kJ
Q = 244,33 × − 7992,08 − 244,33 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 1792869,44 = − 498,02 kW
Jam
d. Menghitung Kebutuhan Medium Pendingin
Medium pendingin yang digunakan memiliki tekanan 1 atm dengan
temperatur masuk 25oC dan keluar 45oC (Turton,Hal 370),maka:
Tin
HAir = ∫ CpAir ( T) dT
out
kJ
HAir = −1502,11
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−1792869,44 jam kmol
mAir = = 1193,57
kJ Jam
−1502,11 kmol
kg
mAir = 21508,11
Jam

T7 = 230°C T8 = 110°C
P7 = 186,24 kPa P8 =186,24 kPa
yHidrogen = 38,76% mol yHidrogen = 38,76% mol
Gambar B.13 Neraca Energi Cooler (E-104)

T7
∆H7 = ∑ yi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T7
Tref
∆H7 = 0 kJ/kmol

T8
∆H8 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
T8
Tref
Entalpi masing-masing komponen.

 IPA
T8
Tref
T8
Tref
0,28 2
∆HIPA = 3,37%× [8,51(383,15 − 503,15)+ (383,152 − 503,15 ) +
2
-5
1,93x10 3 3 -2,26x10-7
(383,15 − 503,15 )+ (283,154 − 503,154 )
3 4
1,13x10-10
(383,155 − 503,155 )]
5
kJ
∆HIPA = − 490,81
kmol
 Air
T8
Tref
T8
Tref
-0,01
∆HAir = 19,08%× [34,05(383,15 − 503,15)+ (383,152 − 503,152 ) +
2
-5
3,30x10 -2,04x10-8
(383,153 − 503,153 )+ (383,154 − 503,154 )
3 4
4,30x10-12
(383,155 − 503,155 )]
5
kJ
∆HAir = − 793,19
kmol
 Aseton
T8
Tref
T8
Tref
0,16
∆HAseton = 38,79%× [23,13(383,15 − 503,15)+ (383,152 − 503,152 )+
2
8,02x10-5 3 3 -1,60x10-7
(383,15 − 503,15 )+ (383,154 − 503,154 )
3 4
-12
5,81x10
(383,155 − 503,155 )]
5
kJ
∆HAseton = - 4521,35
kmol
 Entalpi komponen Hidrogen

T8
Tref
T8
Tref
0,07
∆HHidrogen = 38,76%× [17,64(383,15 − 503,15)+ (383,152 -503,152 ) +
2
-1,31x10-4 1,06x10-7
(383,153 − 503,153 )+ (383,154 − 503,154 )
3 4
-2,29x10-11
(383,155 − 503,155 )]
5
kJ
∆HHidrogen = − 1375,47
kmol
kJ
∆H7 = ( − 490,81 − 793,19 − 4521,35 − 1375,47 )
kmol
kJ
∆H7 = − 7180,82
kmol

Q = N7 ×∆H7 − N6 ×∆H6
kmol kJ kmol kJ
Q = 244,33 × − 7180,82 − 244,33 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 1610879 = − 447,47 kW
Jam
Tin
out
kJ
HAir = −1502,11
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−1610879 jam kmol
mAir = = 1072,41
kJ Jam
−1502,11 kmol
kg
mAir = 19324,86
Jam
B.2.7 Neraca Energi Kondensor (E-105)

T8 = 110°C T9 = 45°C
P8 = 186,24 kPa P9 =186,24 kPa
yIPA = 3,37% mol xIPA = 3,37% mol
yAir = 19,08% mol xAir = 19,08% mol
yAseton = 38,79% mol xAseton = 38,79% mol
yHidrogen = 38,76% mol xHidrogen = 38,76% mol
Gambar B.14 Neraca Energi Kondensor (E-105)

Menghitung Tsat pada tekanan 186,24 kPa dengan menggunakan persamaan
B
ln(P)=A -
T+C
 IPA
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (186,24)=15,65 -
Tsat
IPA- 73,55
Tsat
IPA = 371,89 K
 Air
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (186,24)=16,54 -
Tsat
- 39,00
Air
Tsat
Air = 391,4 K
 Aseton
B
ln (P)=A -
T+C
2975,95
ln (186,24)=14,72 -
Tsat - 34,52
Aseton
Tsat
Aseton = 348,11 K
 Hidrogen
B
ln (P)=A -
T+C
232,32
ln (186,24)=12,78 -
Tsat + 8,08
Hidrogen
Tsat
Aseton = 22,66 K

T9
∆H9 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T9
Tref
∆H9 = 0 kJ/kmol
c. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔH8)

T8
∆H8 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
T8
Tref

 IPA
T8
Tref
T8
Tref
0,28
∆HIPA = 3,37%× [8,51(383,15-318,15)+ (383,152 -318,152 ) +
2
1,93x10-5 -2,26x10-7
(383,153 -318,153 )+ (383,154 -318,154 )
3 4
1,13x10-10
(383,155 -318,155 )]
5
kJ
∆HIPA = 222,03
kmol
 Air
T8
Tref
T8
Tref
-0,01
∆HAir = 19,08%× [34,05(383,15-318,15)+ (383,152 -318,152 ) +
2
3,30x10-5 -2,04x10-8
(383,153 -318,153 )+ (383,154 -318,154 )
3 4
4,30x10-12
(383,155 -318,155 )]
5
kJ
∆HAir = 420,46
kmol
 Aseton
T8
Tref
T8
Tref
0,16
∆HAseton = 38,79%× [23,13(383,15-318,15)+ (383,152 -318,152 ) +
2
-5
8,02x10 -1,60x10-9
(383,153 -318,153 )+ (383,154 -318,154 )+
3 4
5,81x10-12
(383,155 -318,155 )]
5
kJ
∆HAseton = 2098,26
kmol
 Hidrogen
T8
Tref
T8
Tref
0,07
∆HHidrogen = 38,76%× [17,64(383,15-318,15)+ (383,152 -318,152 ) +
2
-1,31x10-4 3 3 1,06x10-7
(383,15 -318,15 )+ (383,154 -318,154 )
3 4
-2,29x10-11
(383,155 -318,155 )]
5
kJ
∆HHidrogen = 732,61
kmol

Data yang diperlukan untuk menghitung λi diperoleh dari Lampiran A : Tabel
A.5. Persamaan yang digunakan yaitu persamaan Watson.
0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
 Untuk komponen IPA
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,33-371,89 0,38
λIPA = 3,37%×39874,90 ×( )
kmol 508,33-355,42
kJ
λIPA = 1287,12
kmol
 Untuk komponen Air
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 647,30-391,4 0,38
λAir = 19,08%×40656,20 ×( )
kmol 647,30-373,16
kJ
λAir = 7555,32
kmol
 Untuk komponen Aseton

0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-348,11 0,38
λAseton = 38,79%×29087,20 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 108195
kmol
kJ
∆H7 = (222,03 + 420,46 + 2098,26 + 732,61)
kmol
kJ
∆H7 = 3473,36
kmol
λTotal = λIPA + λAir + λAseton
kJ
λTotal = (1287,12 + 7555,32 + 10819,5)
kmol
kJ
λTotal = 19661,94
kmol

Q = N8 ×∆H8 − (N7 ×∆H7 + NTanpa Hidrogen × λTotal )
kmol kJ kmol kJ
Q = 244,33 ×0 − (244,33 ×3473,36 +
Jam kmol Jam kmol
kmol kJ
137,37 × 19661,94 )
Jam kmol
kJ
Q = − 3480202,39 = − 966,72 kW
Jam

Tin
out
kJ
HAir = −1502,11
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−3480202,39 jam kmol
mAir = = 2316,88
kJ Jam
−1502,11 kmol
kg
mAir = 41750,15
Jam
B.2.8 Neraca Energi Absorber (T-101)

N12 = 87,05 kmol/jam T13 = 318,15 K
T12 = 303,15 K P13 = 186,24 kPa
P12 = 200 kPa yAseton = 0,54% mol
xAir = 100% mol yHidrogen = 99,46% mol
N10 = 113,63 kmol/jam

T10 = 318,15 K N14 = 113,24 kmol/jam
P10 = 186,24 kPa T14 = 305,43 K
yIPA = 0,63% mol P14 = 186,24 kPa
yAir = 1,89% mol xIPA = 0,63% mol
yAseton = 20,95% mol xAir = 78,67% mol
yHidrogen = 76,53% mol xAseton = 20,60% mol
Gambar B.15 Neraca Energi Kolom Absorber (T-101)
a. Neraca Energi Total Absorber

Q=N13 × ∆H13 +N14 × ∆H14 -N12 × ∆H12 -N10 × ∆H10
Asumsikan Absorber beroperasi secara adiabatik, dimana tidak ada kalo yang
dilepas atau diserap.
Qmasuk =Qkeluar
N10 × ∆H10 +N12 × ∆H12 =N × ∆H13 +N14 × ∆H14
13
Kalor bahan masuk Absorber

Tref =25°C ≈298,15 K
Kalor liquid masuk Absorber (Q11)
T12 = 30C ≈ 303,15 K
 Air
T12
Tref
T12 T12
Tref Tref
T12 303,15
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
Tref 298,15
T12
0,47
∫ Cp,Air dT = [18,30× (303,15-298,15)]+ [ × (303,152 -298,152 )] -
Tref 2
1,34× 10-3 3 3 1,31× 10-6

[ × (303,15 -298,15 )] + [ × (303,154 -298,154 )]
3 4
T12
Tref
∆HAir,12 =100%× 374,7 kJ/kmol

∆H12 = 374,7 kJ/kmol
Kalor gas masuk Absorber (Q10)

T9 = 45°C ≈ 318,15 K
T10
∆HIPA,10 =yIPA,10 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T10 T10
Tref Tref
T10 318,15
∫ Cp,IPA dT = ∫ (8,51+0,28T+1,93× 10-5T2 -2,26× 10-7T3 +4,30× 10-12T4 )dT
Tref 298,15
T10
0,28
∫ Cp,IPA dT =[8,51× (318,15-298,15)]+ [ × (318,152 -298,152 )] +
Tref 2
1,93× 10-5 3 3 2,26× 10-7
[ × (318,15 -298,15 )] - [ × (318,154 -298,154 )] +
3 4
-10
1,14× 10
[ × (318,155 -298,155 )]
5
T9
Tref
∆HIPA,9 = 0,63%× 1826,85 kJ/kmol

∆HIPA,9 = 11,45 kJ/kmolAir
 Air
T10
∆HAir,10 =yAir,10 ∫ Cp,Air dT
Tref
T10 T10
∫ Cp,Air dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T10 318,15
∫ Cp,Air dT = ∫ (34,05-0,01T+3,30× 10-5T2 -2,04× 10-8T3 +1,14× 10-10T4 )dT
Tref 298,15
T10
0,01
∫ Cp,Air dT =[34,05× (318,15-298,15)]- [ × (318,152 -298,152 )] +
Tref 2
3,30× 10-5 3 3 2,04× 10-8
[ × (318,15 -298,15 )] - [ × (318,154 -298,154 )] +
3 4
-10
1,14× 10
[ × (318,155 -298,155 )]
5
T10
Tref
∆HAir,10 = 1,89%× 1672,95 kJ/kmol

 Aseton
T10
∆HAseton,10 =yAseton,10 ∫ Cp,Aseton dT
Tref
T10 T10
Tref Tref
T10 318,15
∫ Cp,Aseton dT = ∫ (23,13+0,16T+8,02×10-5T2 -1,60× 10-7T3 +5,81×10-12T4 )dT
Tref 298,15
T10
0,16
∫ Cp,Aseton dT = [23,13× (318,15-298,15)]+ [ × (318,152 -298,152 )] +
Tref 2
8,02× 10-5 3 3 1,60× 10-7
[ × (318,15 -298,15 )] - [ × (318,154 -298,154 )]
3 4
5,81× 10-12
+[ × (318,155 -298,155 )]
5
T9
Tref
∆HAseton,9 = 20,95% × 1525,42 kJ/kmol

 Hidrogen
T10
∆HHidrogen,10 =yHidrogen,10 ∫ Cp,Hidrogen dT
Tref
T10 T10
∫ Cp,Hidrogen dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T10 318,15
∫ Cp,Hidrogen dT = ∫ (17,64+0,07T-1,31×10-4T2 +1,06×10-7T3 -2,29×10-11T4 )dT
Tref 298,15
T10
0,07
∫ Cp,Hidrogen dT =[17,647× (318,15-298,15)]+ [ × (318,152 -298,152 )] +
Tref 2
1,31× 10-4 1,06×10-7
[ × (318,153 -298,153 )] + [ × (318,154 -
3 4
4 2,29×10-11
298,15 )] - [ × (318,155 -298,155 )]
5
T10
∫ Cp,Hidrogen dT = 572,69 kJ/kmol
Tref
∆HHidrogen,9 = 76,53% × 572,69 kJ/kmol

∆HHidrogen,9 = 438,28 kJ/kmol
∆H10 = ∆HIPA,10 +∆HAir,10 +∆HAseton,10 +∆HHidrogen,10

∆H9 = 11,45 kJ/kmolAir + 12,7 kJ/kmol + 319,64 kJ/kmol+ 438,28 kJ/kmol
∆H9 = 782,08 kJ/kmol
b. Menghitung Panas Laten (λi ) Masing-Masing Komponen

A.5. Persamaan yang digunakan yait persamaan Watson.
0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
 IPA
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,331-371,89 0,38
λIPA = 0,63%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 240,14
kmol
 Air
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 647,301-391,4 0,38
λAir = 78,77%×40656,2 ×( )
kmol 647,301-373,161
kJ
λAir = 31196,24
kmol
 Aseton
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-343,77 0,38
λAseton = 20,6%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 5747,19
kmol
λTotal = λIPA + λAir + λAseton
kJ
λTotal = (240,14 + 31196,24 + 5747,19) = 37183,57
kmol
c. Menghitung Laju Alir Molar Total Komponen yang Berubah Fasa

Isopropil Alkohol dan Air yang terkandung dalam gas campuran yang masuk
absorber berubah fasa seluruhnya menjadi liquid, sedangkan Aseton berubah fasa
menjadi liquid sebanyak 98,2% dari laju alir molar gas yang masuk. Sehingga laju
alir molar total komponen yang mengalami perubahan fasa adalah :
kmol
Nberubah fasa = 113,24 kmol/jam - 87,05 kmol/jam= 26,19
jam
Qmasuk = Q10 +Q12
Qmasuk = (N10 × ∆H10 +Nberubah fasa × λtotal )+N12 × ∆H12
Qmasuk = (113,63 kmol/jam ×782,08 kJ/kmol + 26,19 kmol/jam×37183,57 kJ/kmol )
+ (87,05 kmol/jam× 374,7 kJ/kmol )= 1095357,96 kJ/jam= 304,27 kWh
Kalor bahan keluar Absorber
Kalor bahan yang keluar Absorber (Qkeluar) sama dengan kalor bahan yang
masuk Absorber (Qmasuk), karena proses diasumsikan adiabatik.
Tref =25°C ≈298,15 K
Kalor gas keluar Absorber (Q12)
T13 = 45°C ≈ 318,15 K
 Aseton
T13
∆HAseton,13 =yAseton,13 ∫ Cp,Aseton dT
Tref
T13 T13
Tref Tref
T13 318,15
∫ Cp,Aseton dT = ∫ (23,13+0,16T+8,02×10-5T2 -1,60× 10-7T3 +5,81×10-12T4 )dT
Tref 298,15
T13
0,16
∫ Cp,Aseton dT =[23,13× (318,15-298,15)]+ [ × (318,152 -298,152 )] +
Tref 2
8,02×10-5 1,60× 10-7
[ × (318,153 -298,153 )] - [ × (318,154 -
3 4
4 5,81×10-122
298,15 )] + [ × (318,155 -298,155 )]
5
T13
Tref
∆HAseton,12 = 0,54%× 1525,42 kJ/kmol

 Hidrogen
T13
∆HHidrogen,13 =yHidrogen,13 ∫ Cp,Hidrogen dT
Tref
T13 T13
∫ Cp,Hidrogen dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T13 318,15
∫ Cp,Hidrogen dT = ∫ (17,64+0,07T-1,31× 10-4T2 +1,06× 10-7T3 -2,29× 10-11T4 )dT
Tref 298,15
T13
0,07
∫ Cp,Hidrogen dT =[17,64× (318,15-298,15)]+ [ × (318,152 -298,152 )] -
Tref 2
1,31× 10-4 1,06× 10-7
[ × (318,153 -298,153 )] + [ × (318,154 -298,154 )] -
3 4
2,29× 10-11
[ × (318,155 -298,155 )]
5
T12
∫ Cp,Hidrogen dT = 572,69 kJ/kmol
Tref
∆HHidrogen,12 = 99,46%× 572,69 kJ/kmol

∆HHidrogen,12 = 569,57 kJ/kmol
∆H13 = ∆HAseton,13 +∆HHidrogen,13

∆H12 = 8,31 kJ/kmol + 569,57 kJ/kmol = 577,88 kJ/kmol
Untuk mendapatkan nilai kalor keluar yang sama dengan nilai kalor yang
masuk, maka dilakukan trial dan error suhu liquid yang keluar Absorber (N14).
Hasil trial dan error diperoleh suhu liquid keluar Absorber (T14) 32,28°C.
Kalor Liquid keluar Absorber (Q14)
T14 = 32,28°C ≈ 305,43 K
 Aseton
T14
∆HAseton,14 =xAseton,14 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T14 T14
Tref Tref
T14 305,43
Tref 298,15
T14
0,85
∫ Cp,Aseton dT =[16,80× (305,43-298,15)]+ [ × (305,432 -298,152 )] -
Tref 2
2,64× 10-35 3,39× 10-6
[ × (305,433 -298,153 )] + [ × (305,434 -298,154 )]
3 4
T14
Tref
∆HAseton,14 = 20,6% × 913,63 kJ/kmol

 Air
T14
Tref
T14 T14
∫ Cp,Air dT = ∫ (a+bT+cT2 +dT3 +dT4 )dT
Tref Tref
T14 305,43
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3T2 +1,31× 10-6T3 )dT
Tref 298,15
T14
0,47
∫ Cp,Air dT =[18,30× (305,43-298,15)]+ [ × (305,432 -298,152 )] -
Tref 2
1,34× 10-3 1,31× 10-6
[ × (305,433 -298,153 )] + [ × (305,434 -298,154 )]
3 4
T13
Tref
∆HAir,14 = 78,77% × 545,7 kJ/kmol

T14
∆HIPA,14 = xIPA,14 ∫ Cp,Aseton dT
Tref
T14 T14
Tref Tref
T14 305,43
∫ Cp,IPA dT = ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88× 10-6T3 )dT
Tref 298,15
T14
1,44
∫ Cp,IPA dT =[9,15× (305,43-298,15)]+ [ × (305,432 -298,152 )] -
Tref 2
4,61× 10-3 5,88× 10-6
[ × (305,433 -298,153 )] + [ × (305,434 -298,154 )]
3 4
T13
Tref
∆HIPA,14 = 0,63% × 1353,56 kJ/kmol

∆HIPA,14 = 8,51 kJ/kmol
∆H14 = ∆HAseton,14 +∆HAir,14 +∆HIPA,14
∆H14 = 188,25 kJ/kmol+429,83 kJ/kmol+8,51 kJ/kmol

∆H14 = 626,59 kJ/kmol
Qkeluar = Q13 +Q14
Qkeluar =N13 × ∆H13 +(N14 × ∆H14 +Nberubah fasa × λtotal )
Qkeluar =(87,44 kmol/jam× 577,88 kJ/kmol) + (113,24 kmol/jam× 626,59 kJ/kmol +
26,19 kmol/jam× 37183,57 kJ/kmol)
kJ
Qkeluar = 1095357,96 = 304,27 kJ/s
jam
Tabel B.9 Neraca Energi Kolom Absorber (T-101)

Kalor (Q)
10 12 13 14
IPA 7590,58 - - 7253,51
AIR 818503,37 32619,05 - 865734,66
Aseton 186844,23 - 726,40 171842,65
Hidrogen 49800,74 - 49800,74 -
1062738,91 32619,05 50527,14 1044830,82
Total
1095357,96 1095357,96
B.2.9 Neraca Energi Mixing Point
N14 = 113,24 kmol/jam

T14 = 307,34 K
P14 = 186,24 kPa
xIPA = 0,63% mol
xAir = 78,77% mol
xAseton = 20,60% mol
N11 = 110,71 kmol/jam F15 = 223,95 kmol/jam
T11 = 313,15 K T15 = ?
P11 = 186,24 kPa P15 = 186,24 kPa
xIPA = 6,19% mol xIPA = 3,38% mol
xAir = 36,71% mol xAir = 57,98% mol
xAseton = 57,10% mol xAseton = 38,64% mol
Gambar B.16 Neraca Energi Mixing Point
Asumsi dalam Mixing Point jumlah kalor yang dilepas sama dengan kalor
yang diterima.
Qmasuk =Qkeluar
N11 × ∆H11 +N14 × ∆H14 =N × ∆H15
15
Kalor liquid campuran yang masuk (Q14)

Tref = T14=32,28°C ≈ 305,43 K
∆H13 = 0
Q13 =0
Kalor liquid campuran masuk Mixing Point (Q11)

T11 = 45°C ≈ 318,15 K
T11
∆HIPA,11 =xIPA,11 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T11 T11
Tref Tref
T11 318,15
∫ Cp,IPA dT = ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88× 10-6T3 )dT
Tref 305,43
T11
1,44
∫ Cp,IPA dT =[9,15× (318,15-305,43 )] + [ × (318,152 -305,43 2 )] −
Tref 2
4,61× 10-3 3 5,88× 10-6
[ 3
× (318,15 -305,43 )] + [ × (318,154 -305,434 )]
3 4
T11
Tref
∆HIPA,10 = 6,19% × 2400,4 kJ/kmol

∆HIPA,10 = 148,52 kJ/kmol
 Air
T11
Tref
T11 T11
Tref Tref
T11 318,15
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,30+0,47T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
Tref 305,43
T11
0,47
∫ Cp,Air dT =[18,30× (318,15-305,43)] + [ × (318,152 -305,432 )] −
Tref 2
1,34× 10-3 3 3 1,31× 10-6

[ × (318,15 -305,43 )] + [ × (318,154 -305,44 )]
3 4
T10
Tref
∆HAir,10 = 36,71% × 956,41 kJ/kmol

 Aseton
T11
Tref
T11 T11
Tref Tref
T11 318,15
Tref 305,43
T11
0,85
∫ Cp,Aseton dT = [16,80× (318,15-305,43)] + [ × (318,152 -305,432 )] −
Tref 2
2,64× 10-3 3,39× 10-6
[ × (318,153 -305,433 )] + [ × (318,154 -305,434 )]
3 4
T10
Tref
∆HAseton,10 = 57,1% × 1620,32 kJ/kmol

∆H11 = ∆HIPA,11 +∆HAir,11 +∆HAseton,11

∆H11 = 148,52 kJ/kmol+351,18 kJ/kmol+925,14 kJ/kmol
∆H11 = 1424,84 kJ/kmol
Qmasuk = Q11 +Q14
Qmasuk = N11 × ∆H11 + N14 × ∆H14
Qmasuk = 110,7 kmol/jam× 1424,84 kJ/kmol + 113,24 kmol/jam×0 kJ/kmol
kJ
Qmasuk = 157734,95 = 43,82 kJ/s
jam
Kalor liquid campuran keluaran Mixing Point (Q15)

T15 = ?
T15
∆HIPA,15 =xIPA,14 ∫ Cp,IPA dT
Tref
T15 T15
Tref Tref
T15 T15
∫ Cp,IPA dT = ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88×10-6T3 )dT
Tref 305,43
T15
∆HIPA,15 =3,38%× ∫ (9,15+1,44T-4,61× 10-3T2 +5,88×10-6T3 )dT
305,43
 Air
T15
∆HAir,15 =xAir,15 ∫ Cp,B dT
Tref
T15 T15
Tref Tref
T15 T15
∫ Cp,Air dT = ∫ (18,296+0,472T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
Tref 305,43
T15
∆HAir,15 =57,98%× ∫ (18,296+0,472T-1,34× 10-3 T2 +1,31× 10-6 T3 )dT
305,43
 Aseton
T15
Tref
T15 T15
Tref Tref
T15 T15
Tref 305,43
T15
∆HAseton,15 =38,64%× ∫ (16,802+0,848T-2,64× 10-3T2 +3,39× 10-6T3 )dT
305,43
Qmasuk =Qkeluar
157734,95 kJ/jam= N15 × ∆H15
157734,95 kJ/jam= NIPA,15 ×∆HIPA,15 + NAir,15 ×∆HAir,15 + NAseton,15 ×∆HAseton,15
157734,95 kJ/jam= 7,56 kmoljam×∆HIPA,15 + 129,85 kmol/jam×∆HAir,15 +

86,54 kmol/jam×∆HAseton,15
Dari persamaan diatas, dengan mensubstitusi nilai entalpi masing-masing
komponen yang keluar dari Mixing Point, dengan menggunakan solver
Qmasuk=Qkeluar maka didapatkan suhu keluaran liquid campuran T14 = 312,55 K atau
39,40°C.
Tabel B.10 Neraca Energi Mixing Point
Kalor (Q)
11 14 15
IPA 16441,22 0 10116,98
Air 38876,67 0 69458,45
Aseton 102417,06 0 78159,52
157734,95 0
Total 157734,95
157734,95
B.2.10 Neraca Energi Kolom Distilasi (T-102)

yIPA = 1,9% %mol
yAir = 0% %mol
yAseton = 98,1% %mol
N15 = 223,95 kmol/jam T19= ? K
xIPA = 3,38% %mol P19= 210,00 kPa
xAseton = 38,64% %mol
xAir = 57,98% %mol
T15= 312,55 K N23 = 137,01 kmol/jam
P15= 210,00 kPa xIPA = 5,15% %mol
xAir = 94,77% %mol
T23 = ? K
P23 = 210,00 kPa
Gambar B.17 Neraca Energi Kolom Distilasi (T-102)
a. Menentukan Dew point dan Relative volatility
Mencari temperatur jenuh masing-masing komponen mengguanakan
persamaan Antoine (Reklaitis, hal 401) :
B
Tsat = -C
A - ln P
Dengan Menggunakan data A,B dan C dari setiap komponen pada Lampiran A,
maka :
Untuk Komponen IPA :
B
Tsat IPA = -C
A - ln P
3109,34
Tsat IPA = - (-17,5459)
15,6491 - ln (210)
Tsat IPA = 375,36 K
Untuk Komponen Air :
B
Tsat Air = -C
A - ln P
3985,44
Tsat Air = - (-38,9974)
16,5362 - ln (210)
Tsat Air = 395,19 K
Untuk Komponen Aseton :

B
Tsat Aseton = -C
A - ln P
2975,95
Tsat Aseton = - (-34,5228)
14,7171 - ln (210)
Tsat Aseton = 352,13 K
Tsat yang diperoleh diatas digunkan untuk menentukan T trial and error
dengan rumus Tdew,trial = Tsat x yi dan Tbubble, trial = Tsatx xi sebagai perkiraan awal
tujuannya untuk menentukan Bubble Point dan Dew Point. Kemudian dengan
menggunakan solver agar xi dan yi menjadi 1, maka diperoleh TDew = 352,98 K dan
TBubble = 393,72 K.
Mencari Psat untuk Dew Point :
- Untuk Komponen IPA :
B
Psat IPA = exp (A- )
T+C
3109,34
Psat IPA = exp (15,6491- )
352,98-73,5459
Psat IPA = 92,02 kPa
- Untuk Komponen Aseton :
B
Psat Aseton = exp (A- )
T+C
2975,95
Psat Aseton = exp (14,7171- )
352,98-34,5228
Psat Aseton = 215,37 kPa
Mencari ki untuk masing-masing komponen pada distilat :
Psat
ki =
P
92,02 kPa
kIPA = = 0,44
210 kPa
215,37 kPa
kAseton = = 1,03
210 kPa
Mencari αi untuk masing-masing komponen pada distilat :
ki
αi = dengan kc adalah k Heavy Key
kc
kIPA 0,44
αIPA = = =1
kc 0,44
kAseton 1,03
αAseton = = = 2,34
kc 0,44
Mencari xi untuk masing-masing komponen pada distilat :
y
xi = i
ki
yIPA 1,9%
xIPA = = = 4,35%
kIPA 0,44
yAseton 98,1%
xAseton = = = 95,65%
kAseton 1,03
Hasil akhir disajikan pada Tabel B.11.
Tabel B.11 Hasil Perhitungan TDew Kolom Distilasi (T-102)
Komponen yi Psat (kPa) ki αi xi

Distillate IPA (HK) 1,9% 92,02 0,44 1 4,35%
(D) Aseton (LK) 98,1% 215,37 1,03 2,34 95,65%
Σ 100%
b. Mencari Bubble Point

Mencari Psat untuk Bubble Point :
B
T+C
3109,34
Psat IPA = exp (15,6491- )
373,72-73,5459
- Untuk Komponen Air :
B
Psat Air = exp (A- )
T+C
3985,44
Psat Air = exp (16,5362- )
393,72-38,9974
Psat Air = 200,48 kPa
B
T+C
2975,95
393,72-34,5228
Mencari ki untuk masing masing komponen pada distilat :
Psat
ki =
P
379,02 kPa
kIPA = = 1,8
210 kPa
200,48 kPa
kAir = = 0,95
210 kPa
621,42 kPa
kAseton = = 2,96
210 kPa
ki
kc
kIPA 1,8
αIPA = = =1
kc 1,8
kAir 0,95
αAir = = = 0,53
kc 1,8
kAseton 2,96
αAseton = = = 1,64
kc 1,8
Mencari yi untuk masing-masing komponen pada distilat :
xi
yi =
ki
xIPA 5,15%
yIPA = = = 9,29%
kIPA 1,8
xAir 94,77%
yAir = = = 90,48%
kAir 0,95
xAseton 0,08%
yAseton = = = 0,23%
kAseton 2,96
Hasil akhir disajikan pada Tabel B.12
Tabel B.12 Hasil Perhitungan TBubble Kolom Distilasi (T-102)
Komponen xi Psat (kPa) ki αi yi

IPA (HK) 5,15% 379,02 1,8 1 9,29%
Bottom (W) Air 94,77% 200,48 0,95 0,53 90,48%
Aseton (LK) 0,08% 621,42 2,96 1,64 0,23%
Σ 100%
B.2.11 Nerca Energi Kondensor (E-106)
N16 = 192,59 kmol/jam N17 = 192,59 kmol/jam

yIPA = 1,9% %mol yIPA = 1,9% %mol
yAir = 0% %mol yAir = 0% %mol
yAseton = 98,1% %mol yAseton = 98,1% %mol
yHidrogen = 0% %mol YHidrogen = 0% %mol
T16 = 362,98 K T17 = 352,98 K
P16 = 210 kPa P17 = 210 kPa
Antoine. Nilai A, B dan C diperoleh dari lampiran A.
B
ln(P)=A -
T+C
 Komponen IPA :
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (210)=15,6491 -
Tsat
IPA - 73,5459
Tsat
IPA = 375,37 K
 Komponen Air :
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (210)=16,5362 -
Tsat
Air- 38,9974
Tsat
Air = 395,19 K
 Komponen Aseton :
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (210)=16,5362 -
Tsat
Aseton - 38,9974
Tsat
Aseton = 352,13 K

T17
∆H17 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T17
Tref
∆H17 = 0 kJ/kmol

T16
∆H16 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
T16
Tref

 Entalpi komponen IPA
T16
Tref
T16
Tref
0,2811
∆HIPA = 1,9%× [8,5107(362,98-352,98)+ (362,982 -352,982 ) +
2
1,926x10-5 -2,2645x10-7
(362,983 -352,983 )+ (362,984 -352,984 )
3 4
1,134x10-10
(362,985 -352,985 )]
5
kJ
∆HIPA = 19,67
kmol
 Entalpi komponen Aseton

T16
Tref
T16
Tref
0,16
∆HAseton = 98,1%× [23,13(362,98-352,98)+ (362,982 -352,982 ) +
2
-8,02x10-5 3 3 -2x10-7
(362,98 -352,98 )+ (362,984 -352,984 )
3 4
6x10-12
(362,985 -352,985 )]
5
kJ
∆HAseton = 828,13
kmol

0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,331-375,37 0,38
λIPA = 1,9%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 721,61
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-352,13 0,38
λAseton = 98,1%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 27099,28
kmol
∆Hin = (∆HIPA + ∆HAseton + λIPA + λAseton )
kJ
∆Hin = (19,67 + 828,13 + 721,61 + 27099,28)
kmol
kJ
∆Hin = 28668,69
kmol

Q = Nout ×∆Hout − (Nin ×∆Hin )
kmol kJ kmol kJ
Q = 192,59 ×0 − (192,59 ×28668,69 )
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 5521541,3 = − 1533,76 kW
Jam

Tin
out
kJ
HAir = −1502,11
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−5521541,3 jam kmol
mAir = = 3675,86
kJ Jam
−1502,11 kmol
kg
mAir = 66239,01
Jam

xIPA = 1,9% %mol xIPA = 1,9% %mol
xAir = 0,0% %mol xAir = 0,0% %mol
xAseton = 98,1% %mol xAseton = 98,1% %mol
yHidrogen = 0,0% %mol yHidrogen = 0,0% %mol
T19 = 352,98 K T20 = 307,15 K
P19 = 210 kPa P20 = 210 kPa
Gambar B.19 Neraca Energi di Cooler (E-107)

T19
∆H19 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T19
Tref
∆H19 = 0 kJ/kmol

T20
∆H20 = ∑ xi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
T20
∆H20 = ∑ xi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT]
Tref

T20
∆HIPA = xIPA ∫ CpIPA ( T) dT
Tref
T20
∆HIPA = xIPA ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
1,4413
∆HIPA = 1,9%× [9,1496(307,15-352,98)+ (307,152 -352,982 ) +
2
-3
-4,610x10 5,882x10-6
(307,153 -352,983 )+ (307,154 -352,984 )
3 4
kJ
∆HIPA = - 170,04
kmol
T20
∆HAseton = xAseton ∫ CpAseton ( T) dT
Tref
T20
∆HAseton = xAseton ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
0,8484
∆HAseton = 98,1%× [16,8022(307,15-352,98)+ (307,152 -352,982 ) +
2
-2,641x10-3 3 3 3,391x10-6
(307,15 -352,98 )+ (307,154 -352,984 )
3 4
kJ
∆HAseton = -5897,66
kmol
∆H17 = (∆HIPA + ∆HAseton )
kJ
∆H17 = ( − 170,04 − 5897,66)
kmol
kJ
∆H17 = − 6067,70
kmol

Q = N20 ×∆H20 − N19 ×∆H19
kmol kJ kmol kJ
Q = 88.12 × − 6067,70 − 88,12 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 534670,6 = − 148,52 kW
Jam

temperatur masuk 25 oC dan keluar 35oC (Turton,Hal 370),maka:
Tin
Tout
kJ
HAir = −749,98
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−534670,6 jam kmol
mAir = = 712,91
kJ Jam
−749,98 kmol
kg
mAir = 12846,69
Jam
B.2.13 Neraca Energi Reboiler (E-108)

NV’ = 232,58 kmol/jam
yIPA = 1,9% %mol
yAir = 0,00% %mol
TV’= 393,72 K
PV’= 210 kPa
NL’ = 368,42 kmol/jam N23 = 137,01 kmol/jam

xIPA = 2,8 %mol xIPA = 5,15% %mol
xAir = 35,24 %mol xAir = 94,77% %mol
xAseton = 61,95 %mol xAseton = 0,08% %mol
TL’= 333,48 K T23 = 393,72 K
PL’= 210 kPa P23 = 210 kPa
Gambar B.17 Neraca Energi Reboiler (E-108)
B
ln(P)=A -
T+C
 Komponen IPA :
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (210)=15,6491 -
Tsat
IPA - 73,5459
Tsat
IPA = 375,37 K
 Komponen Air :
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (210)=16,5362 -
Tsat
Air- 38,9974
Tsat
Air = 395,19 K
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (210)=16,5362 -
Tsat
Aseton - 38,9974
Tsat
Aseton = 352,13 K

0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,331-375,37 0,38
λIPA = 1,9%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 721,61
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-352,13 0,38
λAseton = 98,1%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 27099,28
kmol
λTotal = (λIPA + λAseton )
kJ
λTotal = (721,61 + 27099,28)
kmol
kJ
λTotal = 27820,89
kmol
c. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔHV’)

Untuk menghitung ΔHV’ diperlukan Tref, maka diambil Tref = TV’ sehingga :
TV'
∆HV' = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
TV'
∆HV' = ∑ yi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT + λi ]
Tref
kJ
∆HV' = 0 kJ/kmol +27820,89
kmol
kJ
∆HV' = 27820,89
kmol
d. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH23)

Untuk menghitung ΔH18 diperlukan Tref, maka diambil Tref = TV’ sehingga :
TV'
∆H23 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
TV'
Tref
∆H23 = 0 kJ/kmol
e. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔHL’)
Untuk menghitung ΔHin diperlukan Tref, maka diambil Tref = Tout sehingga :
TL'
∆HL' = ∑ xi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
TL'
∆HL' = ∑ xi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT]
Tref

TL'
Tref
TL'
Tref
1,4413
∆HIPA = 2,80%× [9,1496(333,48-393,72)+ (333,482 -393,722 ) +
2
-3
-4,610x10 5,882x10-6
(333,483 -393,723 )+ (333,484 -393,724 )
3 4
kJ
∆HIPA = - 11935,97
kmol
 Entalpi komponen Air
TL'
∆HAir = xAir ∫ CpAir ( T) dT
Tref
TL
∆HAir = xAir ∫ (a + bT + cT2 + dT4 +eT5 ) dT
Tref
0,4721
∆HAir = 35,24%× [18,2964(333,48-393,72)+ (333,482 -393,722 ) +
2
-3
-1,339x10 1,314x10-6
(333,483 -393,723 )+ (333,484 -393,724 )
3 4
kJ
∆HAir = -1616,92
kmol
TL'
Tref
TL
Tref
0,8484
∆HAseton = 61,95%× [16,8022(333,48-393,72)+ (333,482 -390,722 ) +
2
-2,641x10-3 3,391x10-6
(333,483 -393,723 )+ (333,484 -393,724 )
3 4
kJ
∆HAseton = -5203,92
kmol
∆HL' = (∆HIPA + ∆HAir +∆HAseton )
kJ
∆HL' = (-11935,97) + (-1616,92) + (-5203,92)
kmol
kJ
∆HL' = -18756,81
kmol

Q = NV' ×(∆HV' + λTotal ) + (N23 ×∆H23 ) − (NL' ×∆HL' )
kmol kJ kmol kJ
Q = 232,58 ×(0 + 27820,89) ∓ (137,01 ×0 )
Jam kmol Jam kmol
kmol kJ
- (368,42 × - 18756,81 )
Jam kmol
kJ
Q = 10722045 = 2978,34 kW
Jam
g. Menghitung Kebutuhan Steam

Steam yang digunakan memiliki tekanan 2 bar dengan temperatur masuk
180 oC dan keluar 140oC (Turton,Hal 370) maka:
Tin
HSteam = ∫ CpAir ( T) dT
out
kJ
HSteam = 1381,97
kg
Q
mSteam =
HAir
kJ
10722045 jam kg
mSteam = = 7758,5
kJ Jam
1381,97 kg
B.2.14 Neraca Energi Kolom Distilasi (T-103)
yIPA = 69,65% %mol
yAir = 29,75% %mol
N15 = 137,01 kmol/jam T19= ? K
xIPA = 5,15% %mol P19= 250,00 kPa
xAir = 94,77% %mol
T15= 393,72 K N23 = 126,95 kmol/jam
P15= 250,00 kPa xIPA = 0,04% %mol
xAir = 99,92% %mol
T23 = ? K
P23 = 250,00 kPa
Gambar B.21 Neraca Energi Kolom Distilasi (T-103)
a. Menentukan Dew point dan Relative volatility

Mencari temperatur jenuh masing-masing komponen mengguanakan
persamaan Antoine (Reklaitis, hal 401) :
B
Tsat = -C
A - ln P
Dengan Menggunakan data A,B dan C dari setiap komponen pada Lampiran A,
maka :
Untuk Komponen IPA :
B
Tsat IPA = -C
A - ln P
3109,34
Tsat IPA = - (-17,5459)
15,6491 - ln (250)
Tsat IPA = 380,56 K
Untuk Komponen Air :
B
Tsat Air = -C
A - ln P
3985,44
Tsat Air = - (-38,9974)
16,5362 - ln (250)
Tsat Air = 400,83 K
Untuk Komponen Aseton :
B
Tsat Aseton = -C
A - ln P
2975,95
Tsat Aseton = - (-34,5228)
14,7171 - ln (250)
Tsat yang diperoleh diatas digunkan untuk menentukan T trial and error
dengan rumus Tdew,trial = Tsat x yi dan Tbubble, trial = Tsatx xi sebagai perkiraan awal
tujuannya untuk menentukan Bubble Point dan Dew Point. Kemudian dengan
menggunakan solver agar xi dan yi menjadi 1, maka diperoleh TDew = 387,9 K dan
TBubble = 400,79 K.
Mencari Psat untuk Dew Point :
B
T+C
3109,34
Psat IPA = exp (15,6491- )
387,9-73,5459
B
T+C
2975,95
387,9-34,5228
B
T+C
3985,44
Psat Air = exp (16,5362- )
387,9-38,9974
Mencari ki untuk masing-masing komponen pada distilat :
Psat
ki =
P
316,7 kPa
kIPA = = 1,27
250 kPa
542,22 kPa
kAseton = = 2,17
250 kPa
166,24 kPa
kAir = = 0,66
250 kPa
ki
kc
kAir 0,66
αAir = = =1
kc 0,66
kIPA 1,27
αIPA = = = 1,90
kc 0,66
kAseton 2,17
αAseton = = = 2,17
kc 0,66
Mencari xi untuk masing-masing komponen pada distilat :
y
xi = i
ki
yAir 29,75%
xAir = = = 44,74%
kAir 0,66
yIPA 69,65%
xIPA = = = 54,98%
kIPA 1,27
yAseton 0,6%
xAseton = = = 0,28%
kAseton 2,17
Hasil akhir disajikan pada Tabel B.13.
Tabel B.13 Hasil Perhitungan TDew Kolom Distilasi (T-103)
Komponen yi Psat (kPa) ki αi xi

IPA (LK) 69,65% 316,69 1,27 1,90 54,98%
Distillate
Aseton 0,60% 542,22 2,17 3,26 0,28%
(D)
Air (HK) 29,75% 166,24 0,66 1 44,74%
Σ 100%
b. Mencari Bubble Point

Mencari Psat untuk Bubble Point :
B
T+C
3109,34
Psat IPA = exp (15,6491- )
400,79-73,5459
B
T+C
3985,44
Psat Air = exp (16,5362- )
400,79-38,9974
B
T+C
2975,95
400,79-34,5228
Mencari ki untuk masing masing komponen pada distilat :
Psat
ki =
P
467,56 kPa
kIPA = = 1,87
250 kPa
249,73 kPa
kAir = = 0,99
250 kPa
729,26 kPa
kAseton = = 2,92
250 kPa
ki
kc
kIPA 1,87
αIPA = = = 1,87
kc 0,99
kAir 0,99
αAir = = =1
kc 0,99
kAseton 2,92
αAseton = = = 2,92
kc 0,99
Mencari yi untuk masing-masing komponen pada distilat :
xi
yi =
ki
xIPA 0,04%
yIPA = = = 0,08%
kIPA 1,87
xAir 99,2%
yAir = = = 99,82%
kAir 0,99
xAseton 0,04%
yAseton = = = 0,10%
kAseton 2,92
Hasil akhir disajikan pada Tabel B.14
Tabel B.14 Hasil Perhitungan TBubble Kolom Distilasi (T-103)
Psat
Komponen xi ki αi yi
(kPa)
IPA (LK) 0,04% 467,56 1,87 1,87 0,08%
Bottom (W)
Air (HK) 99,92% 249,73 0,99 1 98,82%
Aseton 0,04% 729,26 2,92 2,92 0,10%
Σ 100%
B.2.15 Nerca Energi Kondensor (E-109)

yIPA = 69,65% %mol yIPA = 69,65% %mol
yAir = 29,75% %mol yAir = 29,75% %mol
yAseton = 0,60% %mol yAseton = 0,60% %mol
yHidrogen = 0% %mol YHidrogen = 0% %mol
T25 = 398,05 K T26 = 388,09 K
P25 = 250 kPa P26 = 250 kPa

Antoine. Nilai A, B dan C diperoleh dari lampiran A.
B
ln(P)=A -
T+C
 Komponen IPA :
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (250)=15,6491 -
Tsat
IPA- 73,5459
Tsat
IPA = 380,56 K
 Komponen Air :
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (250)=16,5362 -
Tsat
Air- 38,9974
Tsat
Air = 400,82 K
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (250)=16,5362 -
Tsat
Aseton - 38,9974
Tsat
Aseton = 358,15 K

T26
∆H26 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T26
Tref
∆H26 = 0 kJ/kmol

T25
∆H25 = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
T25
Tref

T25
Tref
T25
Tref
0,2811
∆HIPA = 69,65%× [8,5107(398,05-388,05)+ (398,052 -388,052 ) +
2
1,926x10-5 3 3 -2,2645x10-7
(398,05 -388,05 )+ (398,054 -388,054 )
3 4
1,134x10-10
(398,055 -388,055 )]
5
kJ
∆HIPA = 772,54
kmol

T25
Tref
T25
Tref
0,16
∆HAseton = 0,60%× [23,13(398,05-388,05)+ (398,052 -388,052 ) +
2
8,02x10-5 3 3 -2x10-7
(398,05 -388,05 )+ (398,054 -388,054 )
3 4
-12
6x10
(398,055 -388,055 )]
5
kJ
∆HAseton = 5,37
kmol
T25
Tref
T25
Tref
-0,01
∆HAir = 29,75%× [34,05(398,05-388,05)+ (398,052 -388,052 ) +
2
3,3x10-5 -2x10-8
(398,053 -388,053 )+ (398,054 -388,054 )
3 4
4x10-12
(398,055 -388,055 )]
5
kJ
∆HAir = 101,79
kmol

0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,331-380,56 0,38
λIPA = 69,65%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 25940,46
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-358,15 0,38
λAseton = 0,60%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 162,43
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 647,3-400,82 0,38
λAir = 29,75%×40656,2 ×( )
kmol 647,3-373,16
kJ
λAir = 11617,33
kmol
∆Hin = (∆HIPA + ∆HAseton + ∆HAir + λAir + λIPA + λAseton )
kJ
∆Hin = (772,54 + 5,36 + 101,79 + 11617,33 + 25940,46 + 162,43)
kmol
kJ
∆Hin = 38599,92
kmol

Q = Nout ×∆Hout − (Nin ×∆Hin )
kmol kJ kmol kJ
Q = 244,09 ×0 − (244,09 ×38599,92 )
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 9422009,4 = − 2617,22 kW
Jam
Tin
kJ
HAir = ∫ CpAir ( T) dT = −2109,15
out kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−9422009,4 jam kmol
mAir = = 4467,22
kJ Jam
−2109,15 kmol
kg
mAir = 80499,25
Jam
B.2.16 Neraca Energi Reboiler (E-110)

NV’ = 244,09 kmol/jam
yIPA = 69,65% %mol
yAir = 29,75% %mol
TV’= 400,94 K
PV’= 250 kPa
NL’ = 371,05 kmol/jam N31 = 126,96 kmol/jam

xIPA = 45,83 %mol xIPA = 0,04% %mol
xAir = 53,76 %mol xAir = 99,92% %mol
xAseton = 0,41 %mol xAseton = 0,04% %mol
TL’= 389,06 K T31 = 400,94 K
PL’= 250 kPa P31 = 250 kPa
Gambar B.23 Neraca Energi di Sekitar Reboiler (E-110)

B
ln(P)=A -
T+C
 Komponen IPA :
B
ln (P)=A -
T+C
3109,34
ln (250)=15,6491 -
Tsat
IPA - 73,5459
Tsat
IPA = 380,56 K
 Komponen Air :
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (250)=16,5362 -
Tsat
Air - 38,9974
Tsat
Air = 400,82 K
B
ln (P)=A -
T+C
3985,44
ln (250)=16,5362 -
Tsat
Aseton - 38,9974
Tsat
Aseton = 358,15 K

0,38
Tc − Tsat
λi = λTn × ( )
Tc − Tn
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 508,331-380,56 0,38
λIPA = 69,65%×39874,9 ×( )
kmol 508,331-355,421
kJ
λIPA = 25940,46
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 509,461-358,15 0,38
λAseton = 0,60%×29087,2 ×( )
kmol 509,461-329,281
kJ
λAseton = 162,43
kmol
0,38
Tc − Tsat
Tc − Tn
kJ 647,3-400,82 0,38
λAir = 29,75%×40656,2 ×( )
kmol 647,3-373,16
kJ
λAir = 11617,33
kmol
λTotal = (λIPA + λAseton + λAir )
kJ
λTotal = (25940,46 + 162,43 + 11617,33)
kmol
kJ
λTotal = 37720,22
kmol
c. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔHV’)

Untuk menghitung ΔHV’ diperlukan Tref, maka diambil Tref = TV’ sehingga :
TV'
∆HV' = ∑ yi [∫ Cpi (T) dT+ λi ]
Tref
TV'
∆HV' = ∑ yi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT + λi ]
Tref
kJ
∆HV' = 0 kJ/kmol +37720,22
kmol
kJ
∆HV' = 37720,22
kmol
d. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH31)

Untuk menghitung ΔH18 diperlukan Tref, maka diambil Tref = TV’ sehingga :
TV'
∆H31 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
TV'
Tref
∆H31 = 0 kJ/kmol
e. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔHL’)

Untuk menghitung ΔHin diperlukan Tref, maka diambil Tref = Tout sehingga :
TV'
∆HL' = ∑ xi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
TV'
∆HL' = ∑ xi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT]
Tref

TL'
Tref
TL'
Tref
1,4413
∆HIPA = 45,83%× [9,1496(389,06-400,94)+ (389,062 -400,942 ) +
2
-4,610x10-3 3 3 5,882x10-6
(389,06 -400,94 )+ (389,064 -400,944 )
3 4
kJ
∆HIPA = - 1207,52
kmol
TL'
∆HAir = xAir ∫ CpAir ( T) dT
Tref
TL'
Tref
0,4721
∆HAir = 53,76%× [18,2964(389,06-400,94)+ (389,062 -400,942 ) +
2
-1,339x10-3 3 3 1,314x10-6
(389,06 -400,94 )+ (389,064 -400,944 )
3 4
kJ
∆HAir = -491,16
kmol
TL'
Tref
TL'
Tref
0,8484
∆HAseton = 0,40%× [16,8022(389,06-400,94)+ (389,062 -400,942 ) +
2
-2,641x10-3 3,391x10-6
(389,063 -400,943 )+ (389,064 -400,944 )
3 4
kJ
∆HAseton = -7,16
kmol
∆HL' = (∆HIPA + ∆HAir +∆HAseton )
kJ
∆HL' = (-1207,52) + (-491,16) + (-7,16)
kmol
kJ
∆HL' = -1705,84
kmol

Q = NV' ×(∆HV' + λTotal ) + (N31 ×∆H31 ) − (NL' ×∆HL' )
kmol kJ kmol kJ
Q = 244,09 ×(0 + 37720,22) ∓ (126,95 ×0 )
Jam kmol Jam kmol
kmol kJ
- (371,05 × - 1705,84 )
Jam kmol
kJ
Q = 5421703,6 = 1506,03 kW
Jam
g. Menghitung Kebutuhan Steam

Steam yang digunakan memiliki tekanan 2 bar dengan temperatur masuk
180 oC dan keluar 140oC (Turton,Hal 370) maka:
Tin
HSteam = ∫ CpAir ( T) dT
out
kJ
HSteam = 1381,97
kg
Q
mSteam =
HAir
kJ
5421703,6 jam kg
mSteam = = 3923,16
kJ Jam
1381,97 kg
xIPA = 4,28% %mol xIPA = 4,28% %mol
xAir = 99,92% %mol xAir = 99,92% %mol
xAseton = 3,60% %mol xAseton = 3,60% %mol
yHidrogen = 0,0% %mol yHidrogen = 0,0% %mol
T31= 400,94 K T32 = 308,15 K
P31 = 250 kPa P32 = 250 kPa
Gambar B.19 Neraca Energi di Cooler (E-111)

e. Menghitung Entalpi Aliran Masuk (ΔH31)
T31
∆H31 = ∑ xi ∫ Cpi ( T ) dT
Tref
T31
Tref
∆H31 = 0 kJ/kmol
f. Menghitung Entalpi Aliran Keluar (ΔH32)

T32
∆H32 = ∑ xi [∫ Cpi (T) dT]
Tref
T32
∆H32 = ∑ xi [∫ (ai + bi T + ci T2 + di T4 + ei T5 ) dT]
Tref

T32
Tref
T32
Tref
1,4413
∆HIPA = 4,3%× [9,1496(308,15-400,94)+ (308,152 -400,942 ) +
2
-4,610x10-3 3 3 5,882x10-6
(308,15 -400,94 )+ (308,154 -400,944 )
3 4
kJ
∆HIPA = - 54,37
kmol
T32
Tref
T32
Tref
0,8484
∆HAseton = 3,60%× [16,8022(308,15-400,94)+ (308,152 -400,942 ) +
2
-2,641x10-3 3,391x10-6
(308,153 -400,943 )+ (308,154 -400,944 )
3 4
kJ
∆HAseton = -29,47
kmol
T32
∆HAir = xAir ∫ CpAseton ( T) dT
Tref
T32
Tref
0,47
∆HAir = 99,92%× [18,29(308,15-400,94)+ (308,152 -400,942 ) +
2
-1,34x10-3 3 3 1,31x10-6
(308,15 -400,94 )+ (308,154 -400,944 )
3 4
kJ
∆HAseton = -32762,83
kmol
∆H32 = (∆HIPA + ∆HAseton + ∆HAir )
kJ
∆H32 = ( − 54,37 − 29,47 - 32762,83)
kmol
kJ
∆H32 = − 32846,67
kmol
g. Menghitung Q yang dilepaskan
Q = N32 ×∆H32 − N31 ×∆H31
kmol kJ kmol kJ
Q = 126,95 × − 32846,67 − 126,95 ×0
Jam kmol Jam kmol
kJ
Q = − 4170036,28 = − 1158,34 kW
Jam
h. Menghitung Kebutuhan Medium Pendingin
temperatur masuk 25 oC dan keluar 38oC (Turton,Hal 370),maka:
Tin
Tout
kJ
HAir = −975,4
kmol
Q
mAir =
HAir
kJ
−4170036,28 Jam kmol
mAir = = 4275,19
kJ Jam
−975,4 kmol
kg
mAir = 77038,89
Jam
LAMPIRAN C
PERANCANGAN REAKTOR
Fungsi : Tempat dehidrogenasi Isopropil Alkohol membentuk Aseton

dan Hidrogen
Jenis Reaktor : Fixed Bed Multitube Reactor
Kondisi Operasi : Isothermal pada suhu (T) 350°C dan non-isobaric
Katalisator : ZnO
Konversi : 92%
Reaksi yang terjadi didalam reaktor.
ZnO
(CH3)2CHOH  CH3COCH3 + H2
350C  2 bar
Isopropil Alkohol (A) Aseton (B) Hidrogen (C)

Reaksi ini berlangsung dalam fasa gas dan endotermis. Persamaan laju reaksinya
adalah sebagai berikut.
-rIPA =k×CIPA
-E
-rIPA =k0 ×exp ( a ) ×CIPA (Turton, Appendix B)
RT
Dengan nilai,
k0 = 3,51×105 m3 gas/m3 reaktor.s
Ea = 72380 kJ/kmol (72380 kPa.m3/kmol)
R = 8,314 kPa.m3/kmol.K
T = 350°C (623,15 K)
 Perhitungan nilai δ
δ = σb +σb +σb
δ = 1+1+(-1) =1
 Perhitungan nilai ε
ε = yA0 ×δ
ε =68,75%×1= 0,69
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol C-1
 Perhitungan nilai θA
FA0
θA = =1
FA0
 Perhitungan nilai CT0
P0
CT0 =
RT
200 kPa
CT0 = 3
8,314 kPa.m /kmol.K × 623,15 K
CT0 = 0,04 kmol/m3
 Perhitungan nilai CA0
CA0 = yA0 × CT0
CA0 =68,75% × 0,04 kmol/m3
CA0 =0,03 kmol/m3
 Perhitungan nilai CA
θA -aaX
CA =CA0 × ( )
1+εX
1-X
CA =0,03× ( )
1+0,69X
Laju reaksinya menjadi
-Ea
-rIPA =k0 ×exp ( ) ×CIPA
RT
-72380 1-X
-rIPA =3,51×105 ×exp ( ) ×0,03× ( )
8,314×623,15 1+0,69X
1-X
-rIPA =0,01× ( )
1+0,69X
a. Massa Katalis yang Dibutuhkan

 Spesifikasi katalis
Bahan katalis : ZnO
Bentuk : Granular
Umur katalis : 1 tahun
Diameter katalis : 0,005 m
Porositas, Ø : 0,45
Bulk density : 1050 kg/m3
Persamaan yang digunakan, sebagai berikut.
X
dX
W=FA0 ∫
X -rA
1-X
-rA = 0,01× ( )
1+0,69X
Tabel C.1 Hasil Perhitungan Laju Reaksi

-r'IPA 1/-r'IPA
X (kmol/m3.s) (m3.s/kmol)
0 7,98×10-3 125,36
0,09 6,81×10-3 146,83
0,18 5,78×10-3 173,13
0,28 4,85×10-3 206,13
0,37 4,02×10-3 248,72
0,46 3,27×10-3 305,84
0,55 2,59×10-3 386,40
0,64 1,97×10-3 508,62
0,74 1,40×10-3 716,00
0,83 0,87×10-3 1145,25
0,92 0,39×10-3 2561,77
 Maka untuk berat katalis yang digunakan sebagai berikut.

dX 0,09

0.92
 [125,36  2(146,83)  2(173,13)  2(206,13)  2(248,72 )  2(305,84 )
0  rA 2
 2(386,40 )  2(508,62 )  2(716,00)  2(1145,25)  2561,77 ]
dX

0.92
= 476,60 m3katalis.s/kmol
0  rA
0,92
dX
W = FA0 ×ρc ∫
0 -rA
1 jam
W =94,52 kmol/jam ×1909 kg/m3×476,22 m3katalis.s/kmol×
3600 s
W = 23868,85 kg katalis
 Volume katalis
W
Vkatalis =
ρc
23868,85 kg katalis
Vkatalis =
1909 kg/m3
Vkatalis = 12,50 m3
 Volume reaktor
Vkatalis
Vreaktor =
(1 − Ø)
12,50 m3
Vreaktor =
(1-0,45)
Vreaktor = 22,73 m3
b. Perhitungan Spesifikasi Tube

Dalam perancangan reaktor ini, digunakan pipa berbahan baja yang panjangnya
mengikuti range panjang pipa standar antara 8-30 ft, maka diambil panjang pipa
24 ft atau 7,32 m. Data pipa yang digunakan adalah sebagai berikut.
Tabel C.2 Data Pipa Baja untuk Perancangan Reaktor PBR Produksi Aseton
Nominal Pipe Size 2 in 0,05 m
Outside Diameter (OD) 2,38 in 0,06 m
Schedule Number 80S
Wall Thickness 0,22 in 0,55×10-2 m
Inside Diameter (ID) 1,94 in 0,49×10-1 m
Cross-Sectional Area (Ac) 0,02 ft2 0,19×10-2 m2
(Sumber : Robert W Serth, Tabel B.2)
Susunan pipa yang digunakan adalah triangular pitch (segitiga sama sisi)
dengan tujuan agar memberikan turbulensi yang lebih baik, sehingga akan
memperbesar koefisien transfer panas konveksi (ho) dan transfer panasnya lebih
baik dibandingkan dengan square pitch (Kern, 1983).
Gambar C.1 Susunan model pipa triangular
 Tebal tube
OD-ID
Tebal tube =
2
0,06-0,05
Tebal tube =
2
Tebal tube = 0,55×10-2 m = 0,22 in
 Jarak antar pusat tube

PT =1,25×OD
PT =1,25×0,06 m
PT = 0,08 m = 2,97 in
 Jarak antar tube

C′ = PT -OD
C′ = 0,08 m - 0,06 m
C′ = 0,02 m = 0,59 in
 Menghitung Jumlah Tube

Volume katalis
Nt =
Volume tube
12,50 m3
Nt =
π/4 0,052
Nt = 843,73
c. Pressure Drop Parameter
Data-data yang diperlukan untuk perhitungan mencari pressure drop parameter
adalah sebagai berikut.
Laju alir massa umpan : 6455,24 kg/jam
Densitas gas masuk,  gas 0 : 1,814 kg/m3
Factor konversi, gc : 1 kg.m/s2.N

Viskositas gas masuk,  gas0 : 1,243×10-5 kg/m.s
Tekanan gas masuk, P0 : 200 kPa

Temperatur gas, T0 dan T : 623,15 K
 Menghitung Tube side atau bundle crossflow area (At)

At = Nt×Ac
At = 843,73×0,19×10-2
At = 1,60 m2
 Kecepatan superficial gas (G)

ṁ
G=
At
6455,24 kg/jam
G=
1,60 m2
G = 4026,76 kg/jam.m2
G = 1,12 kg/s.m2
 Maka, nilai β0 dan α dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut.
G×(1-∅) 150×(1-∅)×μ
β0 = [ +1,75×G]
ρ0 ×gc×Dp ×∅3 Dp
1,12×(1-0,45) 150×(1-0,45)×1,24×10-5
β0 = [ +1,75×1,12]
1,81×1×5×10-2 ×0,453 5×10-2
β0 = 940,65 N/m3
β0 = 0,94 kPa/m
 Menghitung nilai α
2×β0
α=
At×ρc ×(1-∅)×P0
2×0,94 kPa/m
α=
1,60 kg/m3×(1-0,45)×200 kPa
m2 ×1909
α = 5,59×10-6 /kg katalis
 Menghitung nilai tekanan keluar reaktor
P 2×β0 ×Ltube
y= = (1- )
P0 P0
P 2×0,94×7,32
= (1- )
200 200
P=0,93×200
P=186.24 kPa
 Maka untuk beda tekan yang terjadi pada reaktor,

∆P = P0 − P
∆P = (200-186.24) kPa
∆P = 13,76 kPa
d. Menghitung Dimensi Shell

Bahan konstruksi yang digunakan adalah Carbon Steel SA tipe 285
 Diameter dalam shell (IDs)
0,5
4×0,87×Nt×PT 2
IDs = ( )
π
0,5
4×0,87×843,73×0,082
IDs = ( )
π
IDs =2,33 m= 91,61 in
 Jarak buffle (Bs)

Bs =IDs×0,3
Bs =2,33 m ×0,3 m
Bs = 0,70 m
 Tekanan Desain
Tekanan desain diambil 10% diatas tekanan operasi sebagai faktor
keamanan
Pd =110%×Poperasi
Pd =110%×186,24 kPa
Pd =204,86 kPa = 29,71 psi
 Faktor korosi (Cc)
Laju korosi : 0,125 in/tahun
Umur pakai alat : 15 tahun

Cc=laju korosi×umur pakai alat
Cc=0,12×15
Cc=1,88 in = 0,05 m
 Tebal shell (ts)

Tekanan desain (P) : 29,71 psi
Efisiensi sambungan (E) : 0,85
Faktor korosi (Cc) : 1,88 in = 0,05m
Diameter dalam shell (IDs) : 91,61 in = 2,33 m
Jari-jari dalam shell (R) : 45,81 in = 1,16 m
Allowable stress (S) : 13200 psi
P×R
ts= +Cc
(S×E)-(0,6×P)
29,71 psi × 45,81 in
ts= +1,88 in
(13200×0,85)-(0,6×29,71 Psi)
ts= 2,00 in = 0,05 m
Tebal komersial shell, yaitu 2 in atau 0,05 m.
 Diameter luar shell (ODs)

ODs =IDs+(2×ts)
ODs = 91,61 in +(2×2) in
ODs = 95,60 in = 2,43 m
Dipilih diameter luar shell standar (ODs), yaitu 96 in atau 2,44 m. Dengan
diameter luar shell (ODs) 96 in, maka icr = 6 in dan r = 84 in (Brownell &
Young, Tabel 5.7 halaman 91).
e. Menghitung Dimensi Head dan Bottom

Jenis tutup yang digunakan adalah Torispherical, karena tekanan desain 30,31
Psi dimana untuk head dan bottom dengan tekanan desain 15-200 psi dapat
menggunakan head jenis ini.
Gambar C.2 Dimensi untuk flanged dan dished head (Brownell & Young, 1959)
Faktor korosi (Cc) : 1,88 in = 0,05 m
 Tebal tutup (th)
P×L×M
th= +Cc
(2×S×E)-(0,2×P)
dengan nilai :
L=IDs
1 L
M= × (3+√ )
4 icr
r=icr
1 91,61
M= × (3+√ )
4 6
M=1,73
29,71 psi ×91,61 in × 1,73 in

th= +1,88 in
(2×13200×0,85)-(0,2×29,71)
th = 2,30 in = 0,06 m
Dengan tebal tutup 2,30 in, maka diambil tebal komersial tutup 2¼ in atau
2,25 in.
 Tinggi tutup (OA)

Dengan diameter luar shell (ODs) 96 in, maka icr = 6 in dan r = 84 in.
IDs
AB = -icr
2
91,61 in
AB= - 6 in
2
AB= 39,81 in
BC = r-icr
BC=84-6
BC=78 in
b =r-√BC2 -AB2
b=84-√782 - 39,812
b= 16,92 in = 0,43 m
Nilai standar straight flange (sf) dari tebal 2,25 in dipilih 3 in. Sehingga tinggi
tutup dan bottom (OA)
OA = b + sf + th
OA = 16,92 in+ 3 in + 2,25 in
OA = 22,17 in= 0,56 m
f. Menghitung Dimensi Reaktor

 Tinggi reaktor (Lreaktor)
Asumsi tinggi tube 80% tinggi shell
Lshell= Ltube × 100/80 = 7,31 m × 1,25 = 9,14 m
Lreaktor = Lshell +(2×Lhead )
Lreaktor = 9,14 m + (2×0,56) m
Lreaktor = 10,27 m
10,27 m
L/D = = 4,41
2,33 m
Berdasarkan buku Wallas: Chemical Process Equipment nilai 3 ≥ L/D ≤ 6,
maka untuk perancangan reaktor dengan nilai L/D = 4,41 dapat diterima.
 Volume reaktor total (Vreaktor total)
π
Vhead = 2× (0,76×10-4 ×IDs3 + ×IDs2 ×sf)
4
π
Vhead = 2× (0,76×10-4 ×2,333 + ×2,332 ×0,08)
4
Vhead = 0,33 m3
g. Perpindahan Kalor dalam Reaktor

Reaksi yang terjadi adalah endotermik dimana reaksi ini membutuhkan kalor
untuk menjaga kondisi operasi reaktor tetap dalam keadaan isothermal (tidak
ada perubahan temperatur). Temperatur tetap dicapai dengan menggunakan
media pemanas organic vapor, yaitu Dowtherm-A. Dowtherm-A ini yaitu
senyawa organik yang terdiri dari Difenil Oksida dan Bifenil. Media ini dapat
beroperasi pada range temperature 300°C sampai 400°C (Thakore, halaman
157).
Gambar C.3 Profil temperatur di Shell dan Tube
(400-350)-(360-350)
∆TLMTD =
(400-350)
ln (360-350)
∆TLMTD =24,85℃
Tabel C.3 Sifat-sifat Fluida dalam Reaktor
Sifat Fluida Tube Side (tave = 623,15 K) Shell Side (Tave = 653,15 K)
μ (kg/m.s) 5,2 x 10-5 1,35 x 10-4
Cp (kJ/kg.°C) 2,49 2,58
k (W/m.°C) 0,04 0,10
ρ (kg/m3) 1,81 709
 Luas perpindahan panas rata-rata (Aave)

A= Nt ×π×ODt ×Lt (Thakore, halaman 163)
Aave = Nt ×π×ODt ×Lt
Aave = 843,73×3,14×0,06 m ×7,32 m
Aave = 1169,17 m2
 Heat transfer coefficient

Dp= 0,05×10-1 m
Dp 0,05×10-1 m
= =0,10
IDt 0,05 m
Persamaan dari (Thakore, halaman 723)
k Dp Dp×G 0,9
hi= ( ) ×0,813×exp (-6× ) × ( )
IDt IDt μ
0,9
0,04 0,05×10-1 ×1,12
hi= ( ) ×0,81×exp(-6×0,10)× ( )
0,05 5,20×10-5
hi= 26,90 W/(m2 .K)
 Fouling coefficient for tube side fluid

ID
hid= hi×
OD
hid= 26,90 W/(m2 .K) × 0,05 m/0,06 m = 21,96 W/(m2 .K)
 Laju alir massa pemanas (Dowtherm-A vapor)

H= 3764,50 kJ/kg (Hysys)
Q= 1423,80 kJ/s
Q
ṁ =
H
1423,80 kJ/s
ṁ =
3764,50 kJ/kg
ṁ = 0,38 kg/s
ṁ = 1361,58 kg/jam
 Laju sirkulasi pemanas (qv)

ṁ
qv =
ρv
1361,58 kg/jam
qv =
709,00 kg/m3
qv = 1,92 m3 /jam
 Luas aliran bagian shell (As)

(PT -ODt )×Db ×Bs
As= (Thakore, halaman 168)
PT
Dimana Db adalah diameter bundle
1
Nt n1
Db =ODt × ( ) (Thakore, halaman 144)
k1
k1 = 0,32 dan n1 = 2,14 untuk PT/ODt=1,25 triangular pitch jumlah tube
pass 1 (Tabel 6.2 Thakorem hal 145)
1
843,73 2,142
Db =0,06× ( )
0,32
Db = 2,39 m
(PT -ODt )×Db ×Bs

As=
PT
(0,08-0,06)×2,39×0,70
As=
0,08
As= 0,33 m2
 Kecepatan superfisial gas di shell (Gs)
ṁ
Gs =
As
0,38 kg/s
Gs =
0,33 m2
kg
Gs = 1,13 .s
m2
 Reynold’s Number (Re)
De ×Gs
Re= (Thakore,halaman 170)
μ
Dimana de adalah diameter ekivalen untuk tube triangular
1,1
De = ×(P2T -0,907×OD2t ) (Thakore, halaman 170)
ODt
1,1
De = ×(0,082 -0,907×0,062 )
0,06
De = 0,04 m
0,04 m ×1,34 kg.s/m2

Re =
1,35×10-4 kg/m. s
Re = 361,23
Prandtl Numb (Pr)

Cv ×μ
Pr= (Thakore, halaman 164)
k
2,58×1,35×10-4 ×1000
Pr= = 3,55
0,10
0,14
ho×De μ
=JH ×Re×Pr0,33 × ( )
k μW
Nilai JH didapat dengan memplot nilai Re terhadap persen baffle cut (25%).
Dari Gambar 6.14 Takore 171, didapat nilai JH = 2,80×10-2
Gambar C.4 Grafik JH pada persen baffle cut (25%)
Dengan nilai
0,14
μ
( ) =1
μW
 Shell Side Heat Transfer Coefficient (ho)

0,14
k μ
ho = ( ) ×JH ×Re×Pr0,33 × ( )
De μW
0,99
ho = ( ) ×2,8×10-2 ×361,23×(3,55)0,33 ×1
0,04
ho = 348,52 W/(m2 .K)
 Fouling coefficient for tube side fluid

ID
hod= ho×
OD
hod= 348,52 W/(m2 .K) × 2,33 m/2,43 m = 333,99 W/(m2 .K)
 Menghitung Clean Overall coefficient (Uc)

hod×ho
Uc=
hod + ho
348,52W/(m2 .K)×333,99 W/(m2 .K)
Uc=
348,52W/(m2 .K) + 333,99 W/(m2 .K)
Uc= 170,55 W/(m2 .K)
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN PERANCANGAN ALAT PEMISAH
D.1 Flash Drum (V-101)

Data yang diperlukan untuk perancangan Flash Drum diantaranya, tekanan dan
temperatur operasi yang digunakan dalam Flash Drum adalah 1,86 bar dan 318,15
K.
a. Perhitungan kecepatan gas
Dalam menentukan kecepatan gas diperlukan data nilai k yang digunakan
adalah 0,03 dikarenakan vessel yang digunakan tanpa adanya lubang-lubang
kecil (mesh) (Turton, hal. 240). Nilai densitas dari hysys.
kg kg
ρL - ρV 792,42 3 - 1,26 3
u = k ×√ = 0,03 ×√ m m
ρV kg
1,26 3
m
m
u = 1,68
s
Kinerja yang baik diperoleh antara 30%-100%, akan tetapi pada umumnya
kecepatan optimum diperoleh pada 75% dari kecepatan hasil perhitungan
(Turton, hal 240), sehingga nilai kecepatan actual yang digunakan adalah
sebagai berikut.
uact = 45% ×u
m
uact = 45% × 1,68
s
m
uact = 0,76
s
b. Perhitungan diameter Flash Drum

Gas yang terbentuk pada produk atas Flash Drum sebesar 113,63 kmol/jam
atau setara dengan 1639,99 kg/jam. Dalam menentukan diameter flash drum,
terlebih dahulu hiting luas permukaan dengan persamaan sebagai berikut
(Philip, halaman 46).
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol D-1
𝑚𝑣
Ac =
uact × 3600 s × ρv
1639,99 kg/jam
Ac =
0,76 m/s × 3600 s ×1,26 kg/m3
Ac = 0,48 m2
Maka untuk diameter flash drum,
4 Ac
D=√
π
4 × 0,48 m2
D=√
3,14
D = 0,78 m
c. Perhitungan volume cairan selama 5 menit

Laju alir massa cairan yang dihasilkan dari pemisahan di dalam Flash Drum
sebesar 110,70 kmol/jam atau setara dengan 4815,26 kg/jam.
laju alir massa

Volume cairan= ×5 menit
densitas cairan
kg jam
4815,26 jam × 60 menit
V= ×5 menit
kg
792,20 3
m
V = 0,51 m3
d. Perhitungan ketinggian cairan

Ketinggian cairan selama 5 menit didasarkan pada hold up minimum pada 0,5
dari volume vessel (Turton, hal 264), sehingga ketinggian cairan dapat dihitung
dengan cara :
1 π
Volume cairan (V) = × ×D2 ×L
2 4
1 π
0,51 m3 = × ×0,782 m2 ×L
2 4
L = 2,12 m
e. Perhitungan ketinggian total Flash Drum
Ketinggian total Flash Drum tanpa adanya lubang-lubang kecil didasarkan
pada gambar D.1 dengan ketinggian cairan selama 5 menit (liquid holdup time)
2,12 m maka ketinggian total Flash Drum adalah :
2,54 m
Ltotal = 2,12 m +(18+48) in ×
100 in
Ltotal = 3,80 m
Dengan diperolehnya ketinggian Flash Drum sebesar 3,80 m maka

perbandingan ketinggian dan diameter Flash Drum (L/D) adalah 2,72. Range
perbandingan ketinggian terhadap diameter Flash Drum yang diperbolehkan
adalah 2,5–5 (Turton, hal 264), sehingga perancangan Flash Drum dapat
diterima.
Gambar D.1 Flash Drum vertical (Walas, hal 617)
f. Perhitungan tekanan desain

Poperasi = 186,24 kPa = 27,01 Psia
Faktor kemanan untuk perancangan tekanan desain adalah 10% dari tekanan
operasinya (Walas, hal 623), sehingga :
Pdesain = 110% × Poperasi
Pdesain = 110% × 186,24 = 204,86 kPa = 29,71 Psi
g. Perhitungan faktor korosi (Cc)

Bahan yang digunakan Carbon Steel (SA-285 Grade C)
Laju korosi : 0,12 in/tahun.
in
CC = 0,12 ×15 tahun
tahun
CC = 1,88 in = 0,05 m
h. Perhitungan tebal dinding

Jenis material yang digunakan Carbon Steel type 285 Grade C
Tekanan desain (P) : 29,71 Psia = 204,86 kPa
Diameter (D) : 0,78 m = 30,70 in
Jari-jari (R) : 0,39 m = 15,35 in
Allowable stress (S) : 13700 Psia (Walas, hal 626)
Efisiensi sambungan (E) : 0,85 (Jawad, hal 687)
Laju korosi (Cc) : 1,88 in
PR
Tebal dinding (t) = +C
SE-0,6 P C
29,71 Psi × 15,35 in
t= +1,88 in
13700 ×0,85-0,6 ×29,71 Psi
t = 1,91 in = 0,05 m
Diambil tebal dinding komersial 21/4 in (2,25 in) atau 0,06 m.
i. Perhitungan tebal tutup

Jenis tutup yang digunakan 2:1 ellipsoidal (Jawad,224)
Tekanan desain (P) : 29,71 Psia
Diameter (D) : 0,78 m = 30,70 in
Jari-jari (R) : 0,39 m = 15,35 in
Allowable stress (S) : 13700 Psia (Walas, hal 626)
Efisiensi sambungan (E) : 0,85 (Jawad, hal 687)
PD
Tebal tutup(t) = +C
2SE - 0,2 P C
29,71 Psi × 30,70 in
t= +1,88 in
2×13700×0,85-0,2 ×29,71
t = 1,91 in = 0,05 m
Diambil tebal tutup komersial 21/4 in (2,25 in) atau 0,06 m.
D.2 Perancangan Absorber (T-101)

Fungsi : Menyerap aseton yang terkandung di dalam gas campuran
dengan menggunakan air sebagai pelarutnya.
Jenis : Packed Tower
Pelarut : Air
Kondisi Operasi:
- Tekanan Operasi = 1,9 bar
- Suhu gas masuk, TGin = 45°C
- Suhu air masuk, TLin = 30°C
- Suhu gas keluar, TGout = 45°C
- Suhu liquid keluar, TLout= 37,87°C
a. Perhitungan Slope Garis Kesetimbangan
L2 = 87,05 kmol/jam G2 = 87,44 kmol/jam

= 1568,69 kg/jam = 203,32 kg/jam
x2 = 0,00 Y2 = 0,01
X2 = 0,00 y2 = 0,01
T-1101
G1 = 113,63 kmol/jam
= 1639,99 kg/jam L1 = 113,24 kmol/jam
Y1 = 0,21 = 3005,36 kg/jam
y1 = 0,27 X1 = 0,26
x1 = 0,21
Gambar D.2 Kolom Absorber (T-101)
Keterangan :
G1 : Laju alir molar gas campuran (kmol/jam)
y1 : Fraksi mol Aseton yang terkandung dalam gas campuran
Y1 : Rasio molar gas yang terlarut terhadap gas yang tidak larut dalam gas
Masuk absorber
G2 : Laju alir molar gas keluar absorber (kmol/jam)
y2 : Fraksi mol Aseton yang terkandung dalam gas keluaran absorber
Y2 : Rasio molar Aseton yang terlarut terhadap molar gas yang tidak larut
dalam gas keluaran absorber
L1 : Laju alir molar pelarut (solvent) (kmol/jam)
x1 : Fraksi mol Aseton yang terkandung dalam pelarut (solvent)
X1 : Rasio molar Aseton terhadap molar air
L2 : Laju alir molar larutan (solute) yang keluar dari absorber (kmol/jam)
x2 : Fraksi mol Aseton yang terkandung dalam liquid keluaran absorber
X2 : Rasio molar Aseton terhadap molar liquid campuran keluaran absorber
Pada suhu 45°C dan tekanan 1,86 bar atau 186 kPa, Persamaan Antoine dari
Aseton adalah sebagai berikut.
B
ln P =A-
T+C
2975,95
ln P =14,72-
(45+273,15)-34,52
ln P = 4,23
P = e4,23
P = 68,35 kPa
Slope (m) dapat dicari dengan menggunakan Hukum Raoult’s
PA
y=m= x
P
68,35
y= x
186,24
y = 0,37 x
G +G π
Gm ( 1 2 2 )⁄4 ×D2
m = m×
Lm L +L π
( 1 2 2 )⁄4 ×D2
113,63+87,44 π 2
Gm ( )⁄4 ×D
m = 0,37× 2
Lm 113,24+87,05 π 2
( )⁄4 ×D
2
Gm
m = 0,37
Lm
1 Gm y1 Gm
NOG = ×ln [(1-m ) × +m ]
Gm Lm y2 Lm
1-m Lm
1 0,21
NOG = ×ln [(1-0,37)× +0,37]
1-0,37 0,01
NOG = 5,08
Nilai NOG juga dapat dicari menggunakan grafik yang ada pada gambar D.3,
Coulson Vol.6, halaman 597 dengan memplot nilai y1/y2 = 49,97 terhadap
m×Gm/Lm = 0,37 didapat nilai NOG = 5,00
Gambar D.3 Nilai NOG Sebagai Fungsi y1/y2 dengan parameter m×Gm/Lm
(Coulson, 1983)
b. Perhitungan Diameter Kolom

F⁄3600
GW =
(π⁄4)×D2
1639,99 kg/jam⁄3600 s
GW =
(π⁄4)×D2
π
GW = 0,46⁄( ×D2 ) kg/m2 .s
4
ρG = 1,06 kg/m3
μG =0,013 mPa.s ≈ cP
μG =1,30×10-5 kg/m.s
F11 ⁄3600
LW =
(π⁄4)×D2
3005,36 kg/jam⁄3600 s
LW =
(π⁄4)×D2
π
LW = 0,83⁄( ×D2 ) kg/m2 .s
4
ρL = 957,03 kg/m3
μL = 0,80 mPa.s ≈ cP
μL = 8,00×10-4 kg/m.s
Flow parameter
LW ρG
FLG = √
GW ρL
π
0,83⁄( ×D2 ) 1,06
FLG = 4 √
π
0,46⁄(4 ×D2 ) 957,03
FLG = 0,06
Batas penurunan tekanan saat flooding

Dari Figure 9.3 (Thakoree, halaman 577), pada saat FLG = 0,03, nilai Kf saat
flooding line
Gambar D.4 Generalized Flooding and Pressure Drop Correlation for Packings
(Thakoree, 1999)
Kf =0,17
Kecepatan sebenarnya gas melewati kolom adalah 66% dari kecepatan flooding
K=(0,66)2 ×Kf
K=(0,66)2 ×0,17
K=0,07
Dengan nilai K = 0,07 dan FLG = 0,03, maka pressure drop/m pada ketinggian
packing adalah ΔPflood = 48.5 mm H2O/m
K×ρG ×ρL ×g 1
⁄2
GW = [ ]
FP ×φ×μL 0,2
ρL
φ = =096, ρL = 957,03 kg/m3
ρair
g = 9,8 m2 /s
Jenis isiian (packed) adalah Metal Pall Rings 1 in, dengan void fraction 0,90
dan packing factor (Fp) 160 per meter. Sehingga nilai Gw adalah :
K×ρG ×ρL ×g 1
⁄2
GW = [ ]
FP ×φ×μL 0,2
1⁄2
0,08×1,06×957,03×9,8
GW = [ ]
160×0,96×0,790,2
GW = 2,51 kg/m2 .s
Luas kolom yang dicapai
0,46
Areq =
2,61
Areq = 0,18 m2
Diameter
4
D =√ ×A
π
4
D =√ ×0,18
π
D = 0,48 m
Karena diameter kolom berada dalam range 0,3-0,9 m, maka dipilih jenis isiian
(packed) adalah Metal Pall Rings dengan ukuran packing 25 mm (0,025 m)
(Coulson, 1983).
Rasio ukuran packing terhadap diameter kolom
0,47
= 19,22
0,03
Persentase flooding pada diameter yang ditentukan

0,18
flooding=66%× =66%
0,18
c. Perhitungan Tinggi Perpindahan Fasa Gas Keseluruhan (HOG)

Metode Cornell’s
Difusivitas liquid
Diketahui :
Mliquid = 18,02 kg/kmol
VA = 0,03m3 /kmol
TL = 305,43 K
μL =4.59×10-4 kg/m.s
ф=2,26
Dengan menggunakan persamaan Wilke dan Chang (Thakoree, halaman 601)
0,5
117,3×10-18 ×(ф×Mliquid ) ×TL
DL =
μ×VA 0,6
117,3×10-18 ×(2,26×18,02)0,5 ×305,43

DL =
4,59×10-4 ×0,030,6
DL = 2,38×10-9 m2 /s
μL
(Sc)L =
ρL ×DL
4,59×10-4
(Sc)L = = 226,93
851,40×2,38×10-9
Difusivitas gas
Diketahui :
Tv =318,15 K
P=186,24 kPa ≈186237,94 N/m2
Tabel D.1 Laju Alir pada Kolom Absorber (T-101)
Vc Vi Vi M
Komponen
(cm3/mol) (cm3/mol) (m3/kmol) (kg/kmol)
IPA 220 81,228 0,081 60,1
Air 55,9 19,326 0,019 18,02
Aseton 209 76,976 0,077 58,08
Hidrogen 64,1 22,306 0,022 2,02
Dengan menggunakan persamaan Stefan-Maxwell
4,3×10-4 ×Tv 1,5 ×√(1⁄M + 1⁄M )

A B
Dv = 1⁄3 1⁄3
P×(VA +VA )
4,3×10-4 ×318,151,5 ×√(1⁄60,1 + 1⁄18,02 + 1⁄58,08 + 1⁄2,02)
Dv ==
1,86×105 ×(0,0811⁄3 +0,0191⁄3 +0,0771⁄3 +0,0221⁄3 )
Dv = 1,51×10-4 m2 /s
μv
(Sc)v =
ρv ×Dv
1,20×10-5
(Sc)v =
0.98×1,51×10-4
(Sc)v = 0,08
0,83
L*W = = 4,61 kg/m2 .s
0,18
Dari gambar D.5 Thakoree halaman 584, pada saat 60% flooding, C = 0,82
Gambar D.5 Faktor Koreksi Persen Flooding

(Thakoree, 1999)
Dari gambar D.6 Thakoree halaman 582, pada saat 60% flooding, ψh = 57
Gambar D.6 Parameter Korelasi ψ untuk Metode Cornell’s
(Thakoree, 1999)
Dari gambar D.7 Thakoree halaman 584, pada saat Lw = 4,61 kg/m2.s, фh =
0,05
Gambar D.7 Parameter Korelasi untuk Berbagai Jenis Packing

Perkiraan nilai HOG untuk packing 25 mm adalah 0,3-0,6 mm. jika HOG
dirahapkan berada di kisaran 0,6 m, maka estimasi nilai Z adalah 8 m.
Z 0,15
0,5
HL =(ф×C/3,28)×(Sc)L × (3,05)
(Thakoree, halaman 581)
8 0,15
0,5
HL =(0,05 × 0,82/3,28)×608,68 × ( )
3,05
HL =0,22 m
0,5 0,6
HG = 0,017×ψh ×D1,24 ×Z0,33 ×(Sc)v ⁄(L*W ×f1 ×f2 ×f3 )
(Thakoree, halaman 580)
0,16 0,16
μ 4,59×10-4
f1 = ( L ) =( ) = 0,88
μW 0,01×10-1
1,25
ρW 1000 1,25
f2 = ( ) =( ) = 1,06
ρL 957,03
σW 0,8 72,8 0,8

f3 = ( ) = ( ) = 1,02
σL 71,23
HG = 0,017×57×0,481,24 ×80,33 ×0,880,5⁄(4,61×0,88×1,06×1,02)0,6

HG = 0,44 m
Gm
HOG = HG + (m ) ×HL
Lm
HOG = 0,44+(0,37)×0,22
HOG = 0,52 m
Z= HOG ×NOG
Z= 0,52 m ×5,08
Z= 2,63 m
Ztower =125%×Z
Ztower =125%×2,63 m
Ztower = 3,29 m
d. Perhitungan Desain Shell dan Head
Tekanan desain diambil 10% diatas tekanan operasi sebagai faktor keamanan
P=110%×Poperasi
P=110%×1,86
P=2,05 bar ≈ 29,71 psi
Faktor korosi (Cc)
Bahan yang digunakan: Carboon steel

Cc=0,125×15
Cc=1,88 in ≈ 0,048 m
Tebal shell (ts)

Bahan yang digunakan adalah Carbon Steel type SA 515 Grade 55
Tekanan desain (P) :29,71 Psi
Faktor korosi (Cc) : 1,88 in
Diameter dalam shell (IDs) : 18,91 in
Jari-jari dalam shell (R) : 9,17 in
PR
ts= +Cc
(SE)-(0,6P)
29,71 Psi × 9,46 in
ts= +1,88 in
(13700×0,85)-(0,6×29,71 Psi)
ts= 1,90 in
Diambil tebal standar shell, yaitu 2 in atau 0,051 m.
Diameter luar shell (ODs)

ODs= IDs+(2ts)
ODs= 18,35+(2×2)
ODs= 22,35 in
Jika mengikuti OD standar yaitu 28 in (Brownell & Young, Tabel 5.7 halaman
91). Dengan diameter luar shell (ODs) 28 in, maka icr = 6 in dan r = 24 in.
e. Menghitung Dimensi Head dan Bottom
psi dimana untuk head dan bottom dengan tekanan desain 15-200 psi dapat
Gambar D.8 Dimensi untuk flanged dan dished head(Brownell & Young, 1959)
Faktor korosi (Cc) : 1,88 in
Diameter dalam shell (IDs) : 18,91 in
Jari-jari dalam shell (R) : 9,46 in
Tebal tutup (th)
PLM
th= +Cc
(2SE)-(0,2P)
dengan :
L=IDs
1 L
M= × (3+√ )
4 r
r=icr
1 18,91
M= × (3+√ )
4 6
M= 1,19
29,71 Psi × 18,91 in × 1,19
th= +1,88 in
(2×13700×0,85)-(0,2×29,71 Psi)
th=1,90 in
Dengan tebal tutup 1,90 in, maka diambil tebal standar tutup 2 in atau 0,051 m.
Tinggi tutup (OA)

ID
AB= -icr
2
18,91
AB= -6
2
AB= 3,46 in
BC=r-icr
BC=24 in - 6 in
BC=18 in
b=r-√BC2 -AB2
b=24-√182 - 3,462
b=6,34 in
Nilai standar straight flange (sf) dari tebal 2 in dipilih 3 in. Sehingga tinggi
tutup dan bottom (OA) adalah
OA=b+sf+th
OA=6,34 in + 3 in + 2 in
OA=11,34 in ≈0,29 m
Sehingga tinggi total kolom,

Hkolom = Ztower +2×OA
Hkolom = 3,29 m +(2×0,29 m)
Hkolom = 3,86 m
D.2 Kolom Distilasi (T-102)
Perhitungan yang digunakan untuk menentukan desain kolom distilasi,
dengan uraian sebagai berikut.
a. Menghitung dew point, bubble point, dan relative volatility
TUmpan = 313,15 K
PUmpan = 210,00 kPa
Toperasi = 369,55 K
Laju alir molar umpan (F) = 223,95 kmol/jam
Laju alir molar distilat (D) = 88,12 kmol/jam
Laju alir molar residu (W) = 137,01 kmol/jam
Menghitung tekanan jenuh tiap komponen pada aliran produk atas dan produk
bawah dengan menggunakan persamaan sebagai berikut. (Thakore, hal 385)
B
Psat = exp (A- )
T+C
Psat
ki =
P
yi
xi =
ki
ki
αi =
kc
Σxi = 1 maka Tsolver = TDew
Dengan menggunakan solver diperoleh TDew 352,98 K dan berikut ini hasil
perhitungan pada produk atas proses distilasi.
Tabel D.2 Hasil Perhitungan TDew Kolom Distilasi (T-102)
Komponen Tsat (K) yi (%) Psat (kPa) ki αi xi (%)
Distillate IPA 375,36 1,91 92,02 0,44 1,00 4,36
(D) Aseton 352,13 98,09 191,36 1,02 2,34 95,64
Σ 100
Dengan menggunakan solver diperoleh TBubble 393,72 K dan berikut ini hasil
perhitungan pada produk bawah proses distilasi.
Tabel D.3 Hasil Perhitungan TBubble Kolom Distilasi (T-102)
Komponen Tsat (K) xi (%) Psat (kPa) ki αi yi (%)

IPA 375,36 0,08 379,02 1,80 1,00 9,30
Bottom
Air 395,19 94,77 200,48 0,95 0,53 90,47
(W)
Aseton 352,13 5,15 621,42 2,96 1,64 0,23
Σ 100
b. Menentukan Jumlah Tahap Minimum

Untuk menghitung jumlah tahap minimum dapat dicari menggunakan
persamaan Fenske (Thakore, hal.410).
 Menghitung αL,av
αLK = √αLK,top × αLK,bottom
αLK = √2,34×1,64
αLK = 1,96
 Menghitung Nm
(x ×D) (xHK ×W)

log ( LK × )
(xHK ×D) (xLK ×W)
Nmin =
log (αLK )
(98,09%×88,12 kmol/jam) (5,15%×137,01 kmol/jam)

log ( × )
(1,91%×88,12 kmol/jam) (0,08%×137,01 kmol/jam)
Nmin =
log (1,96)
Nmin = 12,11 ≅ 12 tahap
c. Menghitung q Line
Dalam menghitung q line diperlukan langkah-langkah dibawah ini.
 Menghitung Tsat masing-masing komponen pada umpan menggunakan
persamaan dibawah ini.
B
Tsat = -C
A - ln P
Untuk Komponen IPA

B
Tsat IPA = -C
A - ln P
3109,34
Tsat IPA = - (-73,54)
15,65 - ln (210,00)
Tsat IPA = 375,36 K
Untuk Komponen Air

B
Tsat Air = -C
A - ln P
3985,44
Tsat Air = - (-38,99)
16,54 - ln (210,00)
Tsat Air = 395,19 K
Untuk Komponen Aseton
B
Tsat Aseton = -C
A - ln P
2975,95
Tsat Aseton = - (-34,53)
14,72 - ln (210,00)
 Menghitung q line menggunakan persamaan dibawah ini (Geankoplis 2003-
Hal. 714).
(Hv -HL )+CpL (TB -TF )
q=
(Hv -HL )
dengan (Hv -HL ) = panas laten (λ).
0,38
Tc -Tsat
λ =ΔHVL (Tn ) × ( )
Tc -Tn
Data yang diperlukan untuk menghitung λ diperoleh dari Lampiran A.
508,33 K - 375,36 K 0,38
 λIPA = 39874,90 J/mol × (508,33 K - 355,42 K)
λIPA = 37812,48 J/mol

647,30 K - 395,19 K 0,38
 λAir = 40656,20 J/mol × (647,30 K - 373,16 K)
λAir = 39382,57 J/mol

509,46 K - 352,13 K 0,38
 λAseton = 29087,20 J/mol × (509,461K - 329,28 K)
λAseton = 27626,50 J/mol
Menghitung Cp(T) dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
b 2 c 3 d 4 e 5
∫ Cp,i (T) = aT + T+ T+ T + T
2 3 4 5
Hasil dari perhitungan disajikan pada Tabel D.5 dibawah ini.
Tabel D.4 Hasil Perhitungan Panas Laten dan Kapasitas Panas pada T-102
Komponen xi (%) Tsat,i(K) λ,i(J/mol) Cp,i (J/mol) ΔHvL,i (J/mol)
IPA 3,38 375,36 37812,48 407,07 1276,72

Air 57,98 395,19 39382,57 22662,22 22834,09
Aseton 38,64 352,13 27626,50 3141,97 10675,81
Σ 6211,26 34786,62
Maka nilai q dapat dihitung :
6211,26 J/mol + 34786,62 J/mol
q= = 1,18
34786,62 J/mol
Nilai q > 1 karena umpan yang masuk kedalam distilasi dibawah Tsat nya.
d. Menghitung Jumlah Tahap Teoritis (N)

Untuk menghitung jumlah tahap teoritis diprlukan langkah-langkah dibawah ini.
 Mencari Trata-rata untuk menghitung 𝛼𝑖 .
TDew +TBubble
TRata-rata =
2
352,98 K + 393,72 K
TRata-rata =
2
TRata-rata = 373,35 K
 Mencari nilai θ menggunakan persamaan Underwood (Thakore-Hal. 415).
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖𝐹
1 −q =∑
𝛼𝑖 − θ
Dari hasil perhitungan disajikan pada Tabel D.5 dibawah ini.
Tabel D.5 Hasil Perhitungan 1-q pada Kolom Distilasi (T-102)
Komponen xiF (%) Psat (kPa) Ki αi αi.xiF αi.xiF/(αi-θ)

IPA 3,38 195,96 0,93 1,00 0,03 0,18
Air 57,98 101,12 0,48 0,52 0,30 -1,02
Aseton 38,64 377,67 1,80 1,93 0,74 0,66
Dengan nilai q 1,18 maka menggunakan solver pada program Ms. Excel
diperoleh nilai θ sebesar 0,81.
 Menghitung Refluks Ratio Minimum (Rm)
Rumus Rm diperoleh dari buku Thakore-Hal. 416.
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖𝐷
Rm + 1 = ∑
𝛼𝑖 − θ
Tabel D.6 Hasil Perhitungan Refluks Minimum Pada Kolom Distilasi (T-102)
Komponen xiD (%) αi αi.xiD αi.xiD/(αi-θ)

IPA 1,91 1,00 0,02 0,10
Aseton 98,09 1,93 1,89 1,69
Σ 1,79
Maka dipeoleh nilai Rm
Rm + 1 = 1,79
Rm = 0,79
Nilai refluks optimum berkisar antara 1,2-1,5 kali dari refluks minimum
(Geankoplis, Hal-717), maka:
R = 1,5 x Rm
R = 1,5 x 0,79
R = 1,18
 Mencari tahap teoritis
Rm 0,79
= = 0,44
Rm+1 1,79
R 1,18
= = 0,54
R+1 1,18 +1
Plot nilai Nm/N pada gambar 11.7-3 pada buku Geankoplis hal. 749, berrikut
ini.
Gambar D.9 Kurva (R/R+1) terhadap Nm/N
Nm
= 0,60
N
11,51
N= = 20,18 ≅ 20 tahap
0,63
e. Menghitung lokasi tray umpan

Dalam menghitung lokas tray umpan rumus diperoleh dari buku Thakore-Hal.
416.
Nr xHK W xLK 2
log ( ) =0,206 × log ( × ×( ))
Ns xLK D xHK
Data ang diperlukan untuk perhitungan ini disajikan dalam table dibawah ini:
D (Top) = 88,12 kmol/jam
W (Bottom) = 137,01 kmol/jam
Tabel D.7 Komposisi dalam Fraksi Mol pada Kolom Distilasi (T-102)
xiF xiW
Komponen xiD (%)
(%) (%)
IPA (HK) 3,38 1,91 5,15
Air 57,98 0,00 94,77
Aseton (LK) 38,64 98,09 0,08
Nr 3,38 % 137,01 kmol/jam 0,08 % 2
log ( ) =0,206 × log ( × ×( ) )
Ns 38,64 % 88,12 kmol/jam 1,91 %
Nr
log ( ) = -0,75
Ns
Nr
= 0,47
Ns
N = Nr +Ns
N = 0,47 Ns +Ns
20,18
Ns = = 13,72 ≅ 14 tahap dibawah umpan
1,47
Nr = N-Ns = 20,18-13,72 = 6,46 ≅ 6 tahap diatas umpan
f. Menghitung Tinggi Kolom Distilasi

- Jarak antar pelat (tray spacing) : 0,5 m
- Jarak antara pelat 1 dengan tutup atas menara : 0,5 m
- Jarak antara pelat terakhir dengan tutup bawah menara : 0,5 m
Tinggi Kolom distilasi (L) = (Jumlah tahap x Jarak antar tahap (plate)) + Jarak
antar tahap dengan penutup atas + Jarak antar tahap dengan penutup bawah.
L = Nact × tray spacing + (0,3+0,3)
L = 20,18 × 0,5 m + (0,5+0,5) m
L = 11,09 m
g. Menghitung Nilai Flow Factor

Untuk menghitung flow factor diperlukan data sebagai berikut.
F = 223,95 kmol/jam
D = 88,12 kmol/jam
 Menghitung laju alir molar pada bagian distilat (enriching point)
L = R×D = 1,18 × 88,12 kmol/jam = 104,48 kmol/jam
V = (R+1)×D = (1,18+1) × 88,12 kmol/jam = 192,60 kmol/jam
 Menghitung laju alir molar pada bagian bottom (stripping point)
L' = L+F×q = 104,48 kmol/jam + (223,95 kmol/jam x 1,18)
L' = 368,42 kmol/jam
V' = F x (q-1)+V = 223,95 kmol/jam x (1,18-1) + 192,60 kmol/jam
V' = 232,58 kmol/jam
 Menghitung densitas pada bagian distilat (enriching point)
Data BM masing-masing komponen :
BMIPA =60,1 kg/kmol
BMAir =18,02 kg/kmol
BMAseton =58,08 kg/kmol
BMHidrogen =2,02 kg/kmol
BMAv = yi ×BMi
BMAv = (0,60%×60,1 kg/kmol)+(0,00%×18,02 kg/kmol)+
(94,40%×58,08kg/kmol) = 58,09 kg/kmol
Ptop = 210 kPa
R = 8,314 m3.kPa/kmol.K
Ttop = 352,98 K
Maka diperoleh,
P×BMAv 210 kPa×58,09 kg/kmol
ρV = = = 4,16 kg/m3
R×T 8,314 m3.kPa/kmol.K×352,98
1 1
ρL = = = 717,93 kg/m3
Wi 0,60% 0 99,40%
Σ ρi 725,41 + 975,65 + 717,93
 Menghitung densitas pada bagian bottom (stripping point)
Tbottom = 393,67 K
BMAv = xi ×BMi
(14,43%×58,08kg/kmol) = 58,20 kg/kmol
Ptop = 210 kPa
Maka diperoleh,
ρV = = = 3,74 kg/m3
R×T 8,314 m3.kPa/kmol.K×393,67 K
1 1
ρL = = = 755,88 kg/m3
Wi 81,75% 3,82% 14,43%
Σ ρi 746,96 + 994,64 + 743,15
Maka nilai flow factor pada bagian distilat (enriching point)
0,5
L ρ
FLV = × ( V )
V ρL
0,5
104,48 kmol/jam 4,16 kg/m3
FLV = ×( )
192,60 kmol/jam 717,93 kg/m3
FLV = 0,04
 Maka nilai flow factor pada bagian bottom (stripping point)
0,5
L ρ
FLV = × ( V )
V ρL
0,5
368,42 kmol/jam 3,74 kg/m3
FLV = ×( )
232,58 kmol/jam 755,88 kg/m3
FLV = 0,11
h. Menghitung Flooding Velocity (vf )

Dalam menghitung laju uap berdasarkan flooding diperlukan beberapa data
diantaranya, dengan mengasumsikan jarak antar tray yaitu 0,3 m.
 Pada bagian distilat (enriching point)
Memplot FLV terhadap jarak antar tray pada Gambar D.11 buku Coulson,
Hal.568 untuk mendapatkan nilai K1.
Gambar D.10 Flooding Velocity
Diperoleh nilai K1 = 0,90×10-1
0,5
ρ -ρ
vf = K1× ( L V )
ρV
0,5
717,98 kg/m3 - 4,16 kg/m3
-1
vf = 0,90×10 × ( )
4,16 kg/m3
vf = 1,18 m/s
Flooding Velocity optimum berkisar antara 80%-85% dari vf (Thakoree,

halaman 443), maka
Uf,act = 85%×vf = 85%×1,18 m/s = 1,00 m/s
 Pada bagian bottom (stripping point)
0,5
ρ -ρ
vf = K1× ( L V )
ρV
0,5
755,88 kg/m3 - 3,74 kg/m3
-1
vf = 0,85×10 × ( )
3,74 kg/m3
vf = 1,21 m/s

halaman 443), maka
vf,act = 85%×vf = 85%×1,21 m/s = 1,02 m/s
i. Menghitung Laju Alir Volumetrik Uap

V×BMAv 192,60 kmol/jam × 58,09 kg/kmol
Qv = = = 2691,54 m3 /jam
ρV 4,16 kg/m3
Qv = 0,75 m3 /s
 Pada bagian bottom (stripping point)
Qv = = = 3624,02 m3 /jam
ρV 3,74 kg/m3
Qv = 1,01 m3 /s
j. Menghitung Laju Alir Volumetrik Cairan
L×BMAv 104,48 kmol/jam × 58,09 kg/kmol
QL = = 3
= 8,45 m3 /jam
ρL 717,98 kg/m
QL = 0,23×10-2 m3 /s
QL = = = 28,37 m3 /jam
ρL 755,88 kg/m3
QL = 0,79×10-2 m3 /s
Berdasarkan pada Tabel 8.33 pada buku Thakore & bath hal.445 keduanya
menggunakan single pass tray.
k. Menghitung Total Area (𝑨𝒏 )

Qv 0,75 m3 /s
An = = = 0,74 m2
vf 1,00 m/s
Asumsikan luas downcomer, Ad =12%×Ac
Ac =Luas kolom bagian dalam
An = Ac -Ad
An = Ac -12%×Ac
An =0,88Ac
0,74 m2
Ac = = 0,85 m2
0,88
Ad =12%×Ac =12% × 0,85 m2 = 0,10 m2
Luas aktif maksimum, Aa
Aa =76%×Ac =76% × 0,85 m2 = 0,64 m2
Luas lubang ,Ah
Ah =10% xAa =10% × 0,64 m2 =0,06 m2
Qv 1,01 m3 /s
An = = = 0,98 m2
vf 1,02 m/s
An = Ac -Ad
An = Ac -12%×Ac
An =0,88Ac
0,98 m2
Ac = = 1,12 m2
0,88
Ad =12%×Ac = 12% × 1,12 m2 = 0,13 m2
Aa =76%×Ac = 76% × 1,12 m2 = 0,85 m2
Luas lubang ,Ah
Ah = 10% xAa =10% × 0,85 m2 = 0,08 m2
l. Menghitung Diameter dalam Kolom

4Ac 4 × 0,85 m2
Di,top = √ =√ =1,04 m
π π
4Ac 4 × 1,12 m2
Di,bottom = √ =√ =1,19 m
π π
m. Memeriksa Wepping
Laju minimum uap yang melewati lubang dapat dicari menggunakan persamaan
dibawah ini.
𝐾 − 0,9(25,4 − 𝑑ℎ )
vh,min =
√𝜌𝑣
Dengan nilai K diperoleh dari Gambar 8.19 buku Thakore, hal.511, sebagai
fungsi dari (hw + how )
Tinggi weir (hw) = 45 mm (untuk tekanan atmosfir 40-90 mm,
direkomendasikan pada 40 - 50 mm.
Diameter lubang (dh) = 5 mm
Tebal Plate (t) = 5 mm
 Untuk daerah distilat
Tinggi cairan yang overflow pada weir
2
Lm
how = 750 ( )
ρL ×lw
Untuk memeriksa kondisi weping nilai minimal dari how pada 70%.
Lm = 0,7×L×Mav
kmol kg
Lm = 0,7×104,48 ×58,09
jam kmol
kg kg
Lm = 4248,65 = 1,18
jam s
Ad lw
Mengacu pada Tabel 8.34, untuk =0,12 dan =0,77
Ac Di
lw =0,77×Di =0,77×1,04 m= 0,80 m
Maka diperoleh,
2/3
kg
1,18 s
how = 750 ( ) = 12,12 mm
kg
717,98 3 ×0,80 m
m
Pada laju minimum (hw + how ) = 45 mm+12,12 mm = 57,12 mm
Dari Gambar 8.19 buku Thakore & Bath hal.449 diperoleh nilai K
K = 30,25
Gambar D.12 Weep-Point Correlation
Maka untuk vh,min daerah distilat

30,25-0,9(25,4-5 mm) m
vh,min = = 3,63
s
√4,16 kg3
m
Laju uap actual yang melewati lubang pada laju alir uap minimum:
m3
0,7×Qv 0,7×0,75 s m
vh,act = = = 8,12
Ah 0,06 m2 s
Karena vh,act > vh,min maka laju minimum pada bagian distilat dapat beroperasi
dengan baik.
 Untuk daerah bottom
2
Lm
how = 750 ( )
ρL ×lw
Lm = 0,7×L×Mav
kmol kg
Lm = 0,7×368,41 ×58,20
jam kmol
kg kg
Lm = 15009,14 = 4,17
jam s
Ad lw
Ac Di
lw = 0,77×Di = 0,77×1,19 m = 0,92 m
Maka diperoleh,
2/3
kg
4,17 s
how = 750 ( ) = 24,79 mm
kg
755,87 3 ×0,92 m
m
K = 30,60

Maka untuk vh,min daerah stripping
30,60-0,9(25,4-5 mm) m
vh,min = = 4,01
s
√3,73 kg3
m
m3
0,7×Qv 0,7×1,01 s m
vh,act = = 2
= 8,31
Ah 0,08 m s
Karena vh,act > vh,min maka laju minimum pada bagian stripping dapat
beroperasi dengan baik.
n. Pressure Drop pada Tray

 Pada daerah distilat
vh 2 ρ
hd = 51 ( ) × v
Co ρL
m3
Qv 0,75 s m
vh = = = 11,61
Ah 0,06 m2 s
Dari Gambar 8.20 buku Thakoree & Bath hal.450
Plat tickness Ah Ah
=1 dan ≅ =0,1
Hole diameter Ap Aa
Didapat nilai Co 0,84
Gambar D.14 Discharge Coefficient

m 2 kg
11,61 s 4,16 3
hd = 51 ( ) × m = 56,12 mmLC ;LC=Liquid Column
0,84 kg
717,98 3
m
Residual Pressure Drop
12,5×103 12,5×103
hr = = =17,41 mmLC
ρL kg
717,98 3
m
Total Tray Pressure Drop
ht = hd + (hw + how ) + hr
ht = 56,12 + 57,12 + 17,41 =130,65 mmLC
 Pada daerah bottom
vh 2 ρ
hd = 51 ( ) × v
Co ρL
m3
Qv 1,01 s m
vh = = 2
= 11,87
Ah 0,08 m s
Plat tickness Ah Ah
=1 dan ≅ =0,1
Hole diameter Ap Aa
m 2 kg
11,87 s 3,74 3
0,84 kg
755,88 3
m
12,5×103 12,5×103
hr = = =16,54 mmLC
ρL kg
755,88 3
m
ht = 50,10 + 69,79 + 16,54 = 136,42 mmLC
o. Memeriksa Desain Downcomer

Tipe downcomer yang digunakan yaitu straight and segmental, Ad=0,12Ac
2
Lmd
hdc = 166 ( )
ρL ×Am
Menghitung laju alir massa dari downcomer
kmol kg
Lmd = L×Mav = 104,48 ×58,09
jam kmol
kg kg
Lmd = 6069,51 = 1,69
jam s
Menghitung luas daerah cleareance
Am = Ad atau Aap
Ad = 0,10 m2
𝐴𝑎𝑝 = ℎ𝑎𝑝 × 𝑙𝑤
ℎ𝑎𝑝 = ℎ𝑤 − 10 = 45 − 10 = 35 mm = 0,04 m
𝐴𝑎𝑝 = 0,04 m × 0,80 m =0,03 m2
Karena 𝐴𝑎𝑝 ≪ 𝐴𝑑 maka 𝐴𝑚 = 𝐴𝑎𝑝
𝐴𝑚 = 𝐴𝑎𝑝 = 0,03 m2
Maka pressure drop in downcomer
2
kg
1,69 s
hdc = 166 ( ) = 1,17 mm
kg
717,98 3 ×0,03 m2
m
Menghitung liquid backup in downcomer
hb = ht + (hw + how ) + hdc
hb = (130,65 + 57,12 + 1,17) mm
hb = 188,93 mm =0,19 m
lt = 0,5 m = 500 mm
𝑙𝑡 + ℎ𝑤 500+45
= =272,50 mm
2 2
𝑙𝑡 + ℎ𝑤
hb = 188,93 mm < maka perancangan diterima. (Thakore, hal 450)
2
Waktu tinggal di Downcomer
Ad ×hb ×ρL
θr =
Lmd
kg
0,10 m2 ×0,19 m×717,98
θr = m3 = 8,14 s
kg
1,69 s
θr > 0,3 Perancangan dapat diterima

2
Lmd
hdc = 166 ( )
ρL ×Am
kmol kg
Lmd = L×Mav = 368,42 × 58,20
jam kmol
kg kg
Lmd = 21441,63 = 5,96
jam s
Am = Ad atau Aap
Ad = 0,13 m2
ℎ𝑎𝑝 = ℎ𝑤 − 10 = 45 − 10 = 35 mm = 0,04 m
𝐴𝑎𝑝 = 0,04 m × 0,92 m =0,04 m2
𝐴𝑚 = 𝐴𝑎𝑝 = 0,04 m2
2
kg
5,96 s
h'dc = 166 ( ) = 7,64 mm
kg 2
755,88 3 ×0,04 m
m
Liquid Backup in Downcomer
hb = (136,42 + 69,79 + 7,64) mm
hb = 213,85 mm =0,21 m
lt = 0,5 m = 500 mm
𝑙𝑡 + ℎ𝑤 500+45
= =272,50 mm
2 2
𝑙𝑡 + ℎ𝑤
2
Ad ×hbc ×ρL
θr =
Lmd
kg
0,13 m2 ×0,21 m×755,88
θr = m3 = 3,51 s
kg
5,96 s
p. Pemeriksaan entrainment (ψ)

m3
Q 0,75
vn = v = s = 1,00 m
An 0,74 m2 s
vn
%Flooding= ×100%
vf
1,00
%Flooding= ×100% = 85%
1,18
FLV = 0,04
Dari Gambar 8.18 buku Thakoree & Bath hal. 447 diperoleh
Ψ = 0,09
Gambar D.16 Entrainment Correlation for Sieve Plates

%Entrainment = 9,00% < 10%, maka efisiensi tray baik.
m3
Qv 1,01 s m
vn = = = 1,02
An 0,98 m2 s
vn
%Flooding= ×100%
vf
1,02
%Flooding= ×100% = 85%
1,20
FLV = 0,11
Dari Gambar 8.18 buku Thakoree & Bath hal. 447 diperoleh Ψ = 0,39×10-1
q. Perhitungan tekanan desain

Poperasi = 2,1 bar
Poperasi = 30,46 Psi = 210 kPa
Pdesain = 110% × 30,46 Psi
Pdesain = 33,07 Psia = 231 kPa
r. Perhitungan faktor korosi (Cc)

Laju korosi = 0,12 in/tahun.
Umur pakai alat = 15 tahun
in
CC = 0,12 ×15 tahun
tahun
CC = 1,88 in = 0,05 m
s. Perhitungan tebal dinding

Tekanan desain (P) = 33,07 Psia = 231,00 kPa
Diameter (D) = 62,28 in = 1,58 m
Jari-jari (R) = 31,14 in = 0,79 m
Allowable stress (S) = 13.700 Psia (Walas, hal 626)
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Jawad, hal 687)
Laju korosi (Cc) = 1,88 in = 0,05 m
PR
SE-0,6 P C
30,07 Psi × 31,14 in
t= +1,88 in
13.700 ×0,85-0,6 ×30,07 Psi
t = 1,96 in = 0,05 m
t. Perhitungan tebal tutup

Jenis tutup yang digunakan ellipsoidal (Jawad,224)
Tekanan desain (P) = 30,07 Psia
Diameter (D) = 62,26 in = 1,58 m
Jari-jari (R) = 31,14 in = 0,79 m
PD
Tebal tutup(t) = +C
2SE - 0,2 P C
30,07 Psi × 62,26 in
Tebal tutup(t) = +1,88 in
2×13.700×0,85-0,2 ×30,07 Psi
Tebal tutup(t) = 1,96 in = 0,05 m
D.4 Kolom Distilasi (T-103)
Perhitungan yang digunakan untuk menentukan desain kolom distilasi,
dengan uraian sebagai berikut.
a. Menghitung dew point, bubble point, dan relative volatility
TUmpan = 393,72 K
PUmpan = 250,00 kPa
Toperasi = 399,75 K
Laju alir molar umpan (F) = 137,01 kmol/jam
Laju alir molar distilat (D) = 10,05 kmol/jam
Laju alir molar residu (W) = 126,95 kmol/jam
Menghitung tekanan jenuh tiap komponen pada aliran produk atas dan produk
bawah dengan menggunakan persamaan sebagai berikut. (Thakore, hal 385)
B
Psat = exp (A- )
T+C
Psat
ki =
P
yi
xi =
ki
ki
αi =
kc
Σxi = 1 maka Tsolver = TDew
Dengan menggunakan solver diperoleh TDew 387,90 K dan berikut ini hasil
perhitungan pada produk atas proses distilasi.
Tabel D.8 Hasil Perhitungan TDew Kolom Distilasi (T-103)
Komponen Tsat (K) yi (%) Psat (kPa) ki αi xi (%)
Air 400,82 29,75 166,24 0,66 1,00 44,74
Distillate
Aseton 358,15 0,60 542,22 2,17 3,26 0,28
(D)
IPA 380,56 69,65 316,70 1,27 1,90 54,98
Σ 100,00
Dengan menggunakan solver diperoleh TBubble 400,79 K dan berikut ini hasil
perhitungan pada produk bawah proses distilasi.
Tabel D.9 Hasil Perhitungan TBubble Kolom Distilasi (T-103)
Komponen Tsat (K) xi (%) Psat (kPa) ki αi yi (%)

IPA 380,56 0,04 467,56 1,87 1,87 0,08
Bottom
Air 400,82 99,92 249,73 1,00 1,00 99,81
(W)
Aseton 358,15 0,04 729,26 2,92 2,92 0,10
Σ 100
b. Menentukan Jumlah Tahap Minimum

Untuk menghitung jumlah tahap minimum dapat dicari menggunakan
persamaan Fenske (Thakore, hal.410).
 Menghitung αL,av
αLK = √αLK,top × αLK,bottom
αLK = √1,90×1,87
αLK = 1,89
 Menghitung Nm
(x ×D) (xHK ×W)

log ( LK × )
(xHK ×D) (xLK ×W)
Nmin =
log (αLK )
(69,65%×10,05kmol/jam) (99,92%×126,95 kmol/jam)

log ( × )
(29,75%×10,05 kmol/jam) (0,04%×126,95 kmol/jam)
Nmin =
log (1,90)
Nmin = 13,54 = 13 tahap
c. Menghitung q Line
Dalam menghitung q line diperlukan langkah-langkah dibawah ini.
 Menghitung Tsat masing-masing komponen pada umpan menggunakan
persamaan dibawah ini.
B
Tsat = -C
A - ln P
Untuk Komponen IPA
B
Tsat IPA = -C
A - ln P
3109,34
Tsat IPA = - (-73,54)
15,65 - ln (250,00)
Tsat IPA = 380,56 K
Untuk Komponen Air

B
Tsat Air = -C
A - ln P
3985,44
Tsat Air = - (-38,99)
16,54 - ln (250,00)
Tsat Air = 400,82 K
Untuk Komponen Aseton
B
Tsat Aseton = -C
A - ln P
2975,95
Tsat Aseton = - (-34,53)
14,72 - ln (250,00)
 Menghitung q line menggunakan persamaan dibawah ini (Geankoplis 2003-
Hal. 714).
(Hv -HL )+CpL (TB -TF )
q=
(Hv -HL )
dengan (Hv -HL ) = panas laten (λ).
0,38
Tc -Tsat
λ =ΔHVL (Tn ) × ( )
Tc -Tn
Data yang diperlukan untuk menghitung λ diperoleh dari Lampiran A.
508,33 K - 380,56 K 0,38
 λIPA = 39874,90 J/mol × (508,33 K - 355,42 K)
λIPA = 37244,03 J/mol

647,30 K - 400,82 K 0,38
 λAir = 40656,20 J/mol × (647,30 K - 373,16 K)
λAir = 39045,54 J/mol

509,46 K - 358,15 K 0,38
 λAseton = 29087,20 J/mol × (509,461K - 329,28 K)
λAseton = 27219,82 J/mol
Menghitung Cp(T) dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
b 2 c 3 d 4 e 5
∫ Cp,i (T) = aT + T+ T+ T + T
2 3 4 5
Hasil dari perhitungan disajikan pada Tabel D.10 dibawah ini.
Tabel D.10 Hasil Perhitungan Panas Laten dan Kapasitas Panas pada T-103
Komponen xi (%) Tsat,i(K) λ,i(J/mol) ΔHvL,i (J/mol)
IPA 5,15 380,56 37244,03 1918,44

Air 94,77 400,82 39045,54 37004,23
Aseton 0,08 358,15 27219,82 20,97
Σ 38943,63
Maka nilai q dapat dihitung :
0,00 J/mol + 38943,63 J/mol
q= = 1,00
38943,63 J/mol
Nilai q = 1 karena umpan yang masuk kedalam distilasi sama dengan Tsat IPA dan
Aseton.
d. Menghitung Jumlah Tahap Teoritis (N)

Untuk menghitung jumlah tahap teoritis diprlukan langkah-langkah dibawah ini.
 Mencari Trata-rata untuk menghitung 𝛼𝑖 .
TDew +TBubble
TRata-rata =
2
387,90 K + 400,79 K
TRata-rata =
2
TRata-rata = 394,34 K
 Mencari nilai θ menggunakan persamaan Underwood (Thakore-Hal. 415).
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖𝐹
1 −q =∑
𝛼𝑖 − θ
Tabel D.11 Hasil Perhitungan 1-q pada Kolom Distilasi (T-103)
Komponen xiF (%) Psat (kPa) Ki αi αi.xiF αi.xiF/(αi-θ)

IPA 5,15 386,31 1,54 1,00 0,05 1,17
Air 94,77 204,51 0,82 0,53 0,50 -1,18
Aseton 0,08 630,50 2,52 1,63 0,001 0,002
Dengan nilai q 1,00 maka menggunakan solver pada program Ms. Excel
diperoleh nilai θ sebesar 0,96.
 Menghitung Refluks Ratio Minimum (Rm)
Rumus Rm diperoleh dari buku Thakore-Hal. 416.
𝛼𝑖 × 𝑥𝑖𝐷
Rm + 1 = ∑
𝛼𝑖 − θ
Tabel D.12 Hasil Perhitungan Refluks Minimum Pada Kolom Distilasi (T-103)
Komponen xiD (%) αi αi.xiD αi.xiD/(αi-θ)

IPA 69,65 1,00 0,70 15,87
Aseton 0,60 1,63 0,01 0,01
Air 29,75 0,53 0,16 -0,37
Σ 15,52
Maka dipeoleh nilai Rm
Rm + 1 = 15,52
Rm = 14,52
Nilai refluks optimum berkisar antara 1,2-1,5 kali dari refluks minimum
(Geankoplis, Hal-717), maka:
R = 1,5 x Rm
R = 1,5 x 14,52
R = 23,28
 Mencari tahap teoritis
Rm 14,52
= = 0,94
Rm+1 15,52
R 23,28
= = 0,96
R+1 23,28 +1
Plot nilai Nm/N pada Gambar D.9 pada buku Geankoplis hal. 749, berikut ini.
Gambar D.18 Kurva (R/R+1) terhadap Nm/N
Nm
= 0,78
N
13,46
N= = 17,35 = 17 tahap
0,78
e. Menghitung lokasi tray umpan

Dalam menghitung lokas tray umpan rumus diperoleh dari buku Thakore-Hal.
416.
Nr xHK W xLK 2
log ( ) =0,206 × log ( × ×( ))
Ns xLK D xHK
Data ang diperlukan untuk perhitungan ini disajikan dalam table dibawah ini:
D (Top) = 10,05 kmol/jam
W (Bottom) = 126,96 kmol/jam
Tabel D.13 Komposisi dalam Fraksi Mol pada Kolom Distilasi (T-103)
xiF xiW
Komponen xiD (%)
(%) (%)
IPA (LK) 5,15 69,65 0,04
Air (HK) 94,77 29,75 99,92
Aseton 0,08 0,60 0,04
Nr 94,77 % 126,96 kmol/jam 0,04 % 2
log ( ) =0,206 × log ( × ×( ) )
Ns 5,15 % 10,05 kmol/jam 29,75 %
Nr
log ( ) = -0,68
Ns
Nr
= 0,50
Ns
N = Nr +Ns
N = 0,50 Ns +Ns
17,35
Ns = = 11,53 = 11 tahap dibawah umpan
1,50
Nr = N-Ns = 17,35-11,53 = 5,82= 6 tahap diatas umpan
f. Menghitung Tinggi Kolom Distilasi

- Jarak antar pelat (tray spacing) : 0,5 m
- Jarak antara pelat 1 dengan tutup atas menara : 0,5 m
- Jarak antara pelat terakhir dengan tutup bawah menara : 0,5 m
Tinggi Kolom distilasi (L) = (Jumlah tahap x Jarak antar tahap (plate)) + Jarak
antar tahap dengan penutup atas + Jarak antar tahap dengan penutup bawah.
L = Nact × tray spacing + (0,5+0,5)
L = 17,35 × 0,5 m + (0,5+0,5) m
L = 9,68 m
g. Menghitung Nilai Flow Factor
Untuk menghitung flow factor diperlukan data sebagai berikut.
F = 137,01 kmol/jam
D = 10,05 kmol/jam
 Menghitung laju alir molar pada bagian distilat (enriching point)
L = R×D = 23,28 × 10,05 kmol/jam = 234,04 kmol/jam
V = (R+1)×D = (23,28+1) × 10,05 kmol/jam = 244,09 kmol/jam
 Menghitung laju alir molar pada bagian bottom (stripping point)
L' = L+F×q = 234,04 kmol/jam + (137,01 kmol/jam x 1,00)
L' = 371,05 kmol/jam
V' = F x (q-1)+V = 137,01 kmol/jam x (1,00-1) + 244,09 kmol/jam
V' = 244,09 kmol/jam
 Menghitung densitas pada bagian distilat (enriching point)
Data BM masing-masing komponen :
BMIPA =60,1 kg/kmol
BMAir =18,02 kg/kmol
BMAseton =58,08 kg/kmol
BMHidrogen =2,02 kg/kmol
BMAv = yi ×BMi
(0,60%×58,08kg/kmol) = 47,57 kg/kmol
Ptop = 250,00 kPa
Ttop = 387,75 K
Maka diperoleh,
ρV = = = 3,69 kg/m3
R×T 8,314 m3.kPa/kmol.K×387,75
1 1
ρL = = = 705,14 kg/m3
Wi 88,00% 11,27% 0,73%
Σ ρi 683,51 + 940,70 + 669,75
 Menghitung densitas pada bagian bottom (stripping point)
Tbottom = 400,64 K
BMAv = xi ×BMi
(0,40%×58,08kg/kmol) = 37,47 kg/kmol
Pbottom = 250,00 kPa
Maka diperoleh,
P×BMAv 250,00 kPa×37,47 kg/kmol
ρV = = = 2,81 kg/m3
R×T 8,314 m3.kPa/kmol.K×400,64 K
1 1
ρL = = = 733,93 kg/m3
Wi 73,52% 25,86% 0,63%
Σ ρi 682,02 + 939,50 + 668,05
 Maka nilai flow factor pada bagian distilat (enriching point)
0,5
L ρ
FLV = × ( V )
V ρL
0,5
234,04 kmol/jam 3,69 kg/m3
FLV = ×( )
244,09 kmol/jam 705,14 kg/m3
FLV = 0,07
 Maka nilai flow factor pada bagian bottom (stripping point)
0,5
L' ρ
FLV = × ( V )
V' ρL
0,5
371,05 kmol/jam 2,81 kg/m3
FLV = ×( )
244,09 kmol/jam 733,93 kg/m3
FLV = 0,09
h. Menghitung Flooding Velocity (vf )

Dalam menghitung laju uap berdasarkan flooding diperlukan beberapa data
diantaranya, dengan mengasumsikan jarak antar tray yaitu 0,5 m.
 Pada bagian distilat
0,5
ρ -ρ
vf = K1× ( L V )
ρV
0,5
705,14 kg/m3 -3,69 kg/m3
vf = 0,09× ( )
3,69 kg/m3
vf = 1,27 m/s
Flooding Velocity optimum berkisar antara 80%-85% dari Uf (Thakoree,

halaman 443), maka
vf,act = 85%×vf = 85%×1,27 m/s = 1,08 m/s
 Pada bagian bottom
0,5
ρ -ρ
vf = K1× ( L V )
ρV
0,5
733,93 kg/m3 - 2,81 kg/m3
-1
vf = 0,81×10 × ( )
2,81 kg/m3
vf = 1,31 m/s

halaman 443), maka
vf,act = 85%×vf = 85%×1,31 m/s = 1,11 m/s
i. Menghitung Laju Alir Volumetrik Uap

Qv = = = 3147,61 m3 /jam
ρV 3,69 kg/m3
Qv = 0,87 m3 /s
 Pada bagian bottom
Qv = = = 3252,224 m3 /jam
ρV 2,81 kg/m3
Qv = 0,90 m3 /s
j. Menghitung Laju Alir Volumetrik Cairan

QL = = = 15,79 m3 /jam
ρL 705,14 kg/m3
QL = 0,44×10-2 m3 /s
QL = = = 18,94 m3 /jam
ρL 733,93 kg/m3
QL = 0,53×10-2 m3 /s
Berdasarkan pada Tabel 8.33 pada buku Thakore & bath hal.445 keduanya
menggunakan single pass tray.
k. Menghitung Total Area (𝑨𝒏 )

Qv 0,87 m3 /s
An = = = 0,81 m2
Uf 1,08 m/s
An = Ac - Ad
An = Ac - 12%×Ac
An = 0,88Ac
0,81 m2
Ac = = 0,92 m2
0,88
Ad =12%×Ac =12% × 0,92 m2 = 0,11 m2
Aa =76%×Ac =76% × 0,92 m2 = 0,70 m2
Luas lubang ,Ah
Ah =10%×Aa =10% × 0,70 m2 = 0,07 m2
Qv 0,90 m3 /s
An = = = 0,81 m2
Uf 1,11 m/s
An = Ac - Ad
An = Ac - 12%×Ac
An =0,88Ac
0,81 m2
Ac = = 0,92 m2
0,88
Ad =12%×Ac = 12% × 0,92 m2 = 0,11 m2
Aa =76%×Ac = 76% × 0,92 m2 = 0,70 m2
Luas lubang ,Ah
Ah = 10% xAa =10%×0,70 m2 = 0,07 m2
l. Menghitung Diameter dalam Kolom

4Ac 4 × 0,92 m2
Di,top = √ =√ =1,08 m
π π
4Ac 4 × 0,92 m2
Di,top = √ =√ =1,08 m
π π
m. Memeriksa Wepping
Laju minimum uap yang melewati lubang dapat dicari menggunakan persamaan
dibawah ini.
𝐾 − 0,9(25,4 − 𝑑ℎ )
vh,min =
√𝜌𝑣
Dengan nilai K diperoleh dari Gambar 8.19 buku Thakore, hal.511, sebagai
fungsi dari (hw + how )
Tinggi weir (hw) = 45 mm (untuk tekanan atmosfir 40-90 mm,
direkomendasikan pada 40 - 50 mm.
Diameter lubang (dh) = 5 mm
Tebal Plate (t) = 5 mm
2
Lm
how = 750 ( )
ρL ×lw
Untuk memeriksa kondisi wepping nilai minimal dari how pada 70%.
Lm = 0,7×L×Mav
kmol kg
Lm = 0,7×234,04 ×47,57
jam kmol
kg kg
Lm = 7792,91 = 2,16
jam s
Ad lw
Ac Di
lw =0,77×Di =0,77×1,08 m = 0,83 m
Maka diperoleh,
2/3
kg
2,16 s
how = 750 ( ) = 17,88 mm
kg
705,14 3 ×0,7 m
m
K = 30,40
Maka untuk vh,min daerah distilat

30,40-0,9(25,4 mm-5 mm) m
vh,min = = 3,93
s
√3,69 kg3
m
m3
0,7×Qv 0,7×0,87 s m
vh,act = = = 8,74
Ah 0,07 m2 s
Karena vh,act > vh,min maka laju minimum pada bagian distilat dapat beroperasi
dengan baik.
2
Lm
how = 750 ( )
ρL ×lw
Lm = 0,7×L×Mav
kmol kg
Lm = 0,7×371,05 ×37,47
jam kmol
kg kg
Lm = 9731,99 = 2,70
jam s
Ad lw
Ac Di
lw = 0,77×Di = 0,77×1,08 m = 0,84 m
Maka diperoleh,
2/3
kg
2,70 s
how = 750 ( ) = 20,16 mm
kg
733,93 3 ×0,84 m
m
K = 30,50
Maka untuk vh,min daerah stripping

30,50-0,9(25,4 mm-5 mm) m
vh,min = = 4,56
s
√2,81 kg3
m
m3
0,7×Qv 0,7×0,90 s m
vh,act = = 2
= 9,00
Ah 0,07 m s
Karena vh,act > vh,min maka laju minimum pada bagian bottom dapat beroperasi
dengan baik.
n. Pressure Drop pada Tray

 Pada daerah distilat
vh 2 ρ
hd = 51 ( ) × v
Co ρL
m3
Qv 0,87 s m
vh = = = 12,49
Ah 0,07 m2 s
Plat tickness Ah Ah
=1 dan ≅ =0,1
Hole diameter Ap Aa
m 2 kg
12,49 s 3,69 3
0,84 kg
705,14 3
m
12,5×103 12,5×103
hr = = =17,73 mmLC
ρL kg
705,14 3
m
ht = 58,67 + 62,88 + 17,73 =139,27 mmLC
 Pada daerah bottom
vh 2 ρ
hd = 51 ( ) × v
Co ρL
m3
Qv 0,90 s m
vh = = = 12,85
Ah 0,07 m2 s
Plat tickness Ah Ah
=1 dan ≅ =0,1
Hole diameter Ap Aa
m 2 kg
12,85 s 2,81 3
0,84 kg
733,93 3
m
12,5×103 12,5×103
hr = = =17,03 mmLC
ρL kg
733,93 3
m
ht = 45,54 + 65,16 + 17,03 = 127,74 mmLC
o. Memeriksa Desain Downcomer

Tipe downcomer yang digunakan yaitu straight and segmental, Ad=0,12Ac
2
Lmd
hdc = 166 ( )
ρL ×Am
kmol kg
Lmd = L×Mav = 234,04 ×47,57
jam kmol
kg kg
Lmd = 11132,73 = 3,09
jam s
Am = Ad atau Aap
Ad = 0,11 m2
ℎ𝑎𝑝 = ℎ𝑤 − 10 = 45 − 10 = 35 mm = 0,04 m
𝐴𝑎𝑝 = 0,04 m × 0,83 m =0,03 m2
𝐴𝑚 = 𝐴𝑎𝑝 = 0,03 m2
2
kg
3,09 s
hdc = 166 ( ) = 3,75 mm
kg
705,14 3 ×0,03 m2
m
Menghitung liquid backup in downcomer
hb = (139,27 + 62,88 + 3,75) mm
hb = 205,90 mm =0,20 m
lt = 0,5 m = 500 mm
𝑙𝑡 + ℎ𝑤 500+45
= = 272,5 mm
2 2
𝑙𝑡 + ℎ𝑤
2
Ad ×hb ×ρL
θr =
Lmd
kg
0,11 m2 ×0,20 m×705,14
θr = m3 = 5,19 s
kg
3,09 s

2
Lmd
hdc = 166 ( )
ρL ×Am
kmol kg
Lmd = L×Mav = 371,05 × 37,47
jam kmol
kg kg
Lmd = 13902,84 = 3,86
jam s
Am = Ad atau Aap
Ad = 0,11 m2
ℎ𝑎𝑝 = ℎ𝑤 − 10 = 45 − 10 = 35 mm = 0,04 m
𝐴𝑎𝑝 = 0,04 m × 0,84 m =0,03 m2
𝐴𝑚 = 𝐴𝑎𝑝 = 0,03 m2
2
kg
3,86 s
hdc = 166 ( ) = 4,11 mm
kg 2
733,93 3 ×0,03 m
m
Liquid Backup in Downcomer
hb = (127,74 + 65,16 + 4,11) mm
hb = 197,01 mm =0,20 m
lt = 0,5 m = 500 mm
𝑙𝑡 + ℎ𝑤 500+45
= =272,5 mm
2 2
𝑙𝑡 + ℎ𝑤
2
Ad ×hbc ×ρL
θr =
Lmd
kg
0,11 m2 ×0,20 m×733,93
θr = m3 = 4,16 s
kg
3,86 s
p. Pemeriksaan entrainment (ψ)

m3
Q 0,87
vn = v = s = 1,08 m
An 0,81 m2 s
vn
%Flooding= ×100%
vf
1,08
%Flooding= ×100% = 85%
1,27
FLV = 0,07
Dari Gambar 8.18 buku Thakoree & Bath hal. 447 diperoleh
Ψ = 0,67×10-1

m3
Qv 0,97 s m
vn = = = 1,11
An 0,81 m2 s
vn
%Flooding= ×100%
vf
1,11
%Flooding= ×100% = 85%
1,31
FLV = 0,09
Dari Gambar 8.18 buku Thakoree & Bath hal. 447 diperoleh Ψ = 0,49×10-1
q. Perhitungan tekanan desain

Poperasi = 2,5 bar
Poperasi = 250 kPa
Pdesain = 110% × 250 kPa
Pdesain = 275,00 kPa = 39,37 Psi
r. Perhitungan faktor korosi (Cc)

Laju korosi = 0,12 in/tahun.
Umur pakai alat = 15 tahun
in
CC = 0,12 ×15 tahun
tahun
CC = 1,88 in = 0,05 m
s. Perhitungan tebal dinding

Diameter (D) = 42,73 in = 1,08 m
Jari-jari (R) = 21,36 in = 0,54 m
PR
SE-0,6 P C
39,37 Psi × 21,36 in
t= +1,88 in
13.700 ×0,85-0,6 ×39,37 Psi
t = 1,95 in = 0,05 m
t. Perhitungan tebal tutup

Jenis tutup yang digunakan ellipsoidal (Jawad,224)
Diameter (D) = 42,73 in = 1,08 m
Jari-jari (R) = 21,36 in = 0,54 m
PD
Tebal tutup(t) = +C
2SE - 0,2 P C
39,37 Psi × 42,73 in
Tebal tutup(t) = +1,88 in
2×13.700×0,85-0,2 ×39,37 Psi
Tebal tutup(t) = 1,95 in = 0,05 m
LAMPIRAN E
PERANCANGAN ALAT PENUKAR PANAS
E.1 Perancangan Vaporizer (E-101)

a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 304,56 K = 88,8 oF
Tout = T1 = 393,64 K = 249,1 oF
Laju alir (wt) = 6455,24 kg/jam =14231,21 lbm/jam
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 453,15 K = 356,3 oF
Tout = t1 = 413,15 K = 284,3 oF
Laju alir (ws) = 2766,71 kg/jam = 6099,5 lbm/jam
Sifat fisik fluida disajikan kedalam Tabel E.1 dibawah ini :
Tabel E.1 Sifat fisik fluida untuk perancangan Vaporizer (E-101)
Pada Tube Pada Shell
Sifat Fisik Fluida o
Tav ( F) = 169 Tav (oF) = 320,3
µ (cp) 0,537 0,0143
Cp (BTU/lbm.oF) 0,8246 0,5933
s (Specifik Grafity) 0,8151 1
k (BTU/h.ft.oF) 0,1334 0,0178
Sumber : Buku Kern,1983 & Program Hysys
b. Perhitungan Nilai ΔTLMTD
Perhitungan ΔTLMTD dengan aliran counter flow :
o o
Tin = T2 = 88,8 F Tout = T1= 249,1 F
o o
Tout = t2= 284,3 F Tin = t1 = 356,3 F
ΔT2 = 194,5 o
F ΔT1 = 107,2 o
F
Rumus yang digunakan dari buku Robert and Thomas,2014-Hal.76.
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT
(ln ΔT2 )
1
(194,5 - 107,2)°F
ΔTLMTD =
194,5
ln (107,2) °F
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol E-1
ΔTLMTD = 146,89 °F ≈ 336,83 K
Untuk mengkoreksi ΔTLMTD dapat dicari menggunakan bantuan grafik pada buku
Kern halaman 828 yang di tampilkan pada gambar E.1 dibawah ini:
t1 − t2 356,3 − 284,3
R= = = 0,45
T1 − T2 249,2 − 89,5
T1 − T2 249,2 − 88,8
S= = = 0,60
t1 − T2 356,3 − 88,8
Gambar E.1 Faktor Koreksi LMTD
Maka diperoleh nilai F sebesar 0,9 yang digunakan untuk 1-2 Heat Exchanger.
ΔTLMTD,act = F × ΔTLMTD = 0,9×146,89 °F =132,19 °F ≈ 328,67 K

c. Perhitungan Luas Perpindahan Panas
Untuk menentukan nilai luas perpindahan panas diperlukan koefisien UD.
Penentuan nilai koefisien berdasarkan fluida panas dan fluida dingin yang masuk
menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 Buku Kern- Hal 840 untuk Medium
Organic diperoleh nilai UD antara 50 – 100 BTU/(Jam.ft3.oF) dan diambil 75
BTU/(Jam.ft3.oF)
Nilai Q = 6272875,68 kJ/jam = 5945516 BTU/jam
Q
A=
UD × F × ΔTLMTD,act
Btu
5945516 jam
A=
Btu
75 × 0.9 × 132,19 °F
ft2 °F
A = 599,65 ft2 = 55,71 m2
Karena luas > 200 ft2 maka menggunakan Shell and Tube, buku Kern-Hal. 103
d. Perhitungan Spesifikasi Tube

Spesifikasi Tube dihitung dengan menggunakan rumus dibawah ini :
A
Nt =
π×OD×L
599,65 ft2
Nt = = 188 𝑡𝑢𝑏𝑒
1
π× 12 ft×12,19 ft
Dari hasil Trial and Error diperoleh hasil perhitungan yang disajikan dalam
Tabel E.2 dibawah ini :
Tabel E.2 Spesifikasi Shell and Tube pada alat Vaporizer (E-101)
Spesifikasi Tube*
Outside Diameter (OD) 1 in 2,54 x10-2 m
BWG 14
Wall Thickness 0,083 in 2,1 x10-3 m
Inside Diameter (ID) 0,834 in 2,12 x10-2 m
Flow area per tube (a’t) 0,546 in2 3,52x10-4 m2
Surface per line (ao) 0,2618 ft2/ft 7,97 x10-2 m2/m
Triangular Pitch
Tube pitch (Pt) 1,25 in 3,18 x10-2 m
Length of Tube (L) 12,19 ft 3,72 m
Spesifikasi Shell**
Shell Diameter (IDs) 21,25 in 0,54 m
Jumlah Tube (N’t) 188 tube
*Data diperoleh dari Tabel 10-Hal 843 Buku Kern, 1983
** Data diperoleh dari Tabel 9-Hal 842 Buku Kern, 1983
e. Perhitungan Pada Tube
- Menghitung luas area per tube (at)
Nt×a't
at =
144×n
188×0,546 in2
at = = 0,36 = 0,03 𝑚2
144×2
- Menghitung laju alir per tube (Gt)
wt
Gt =
at
14231,21 lbm/jam lbm Kg

Gt = 2 = 39929,53 2 = 194953,18
0,36 ft ft .jam m2 .jam
- Menghitung Bilangan Reynold pada Tube (Re,t)

0,834 lbm
ID × Gt 12 ft × 39929,53 ft2 .jam
Re,t = =
μ lbm
0,537×2,419 ft.jam
Re,t = 2136,33
- Menghitung nilai transfer panas pada tube (hio)

L 12,19 ft
= =175,4
ID 0,834 ft
12
Pada Gambar E.2 (dari buku Kern,1983 halaman 834) diperoleh nilai jH.
Gambar E.2 Tube-Side Heat Transfer

jH,t = 4
1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,1334 0,8246×0,537×2,419 3
hi = 4× ×( ) ×1
0,834 0,1334
12
Btu
hi = 15,37 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =15,37 2 ) = 12,82 2
(
ft .jam.°F 1 ft .jam.°F
f. Perhitungan Pada Shell
- Menghitung luas permukaan aliran pada Shell (as)
Baffle Spacing (B) = 25% x IDs
= 25% x 21,25 in = 5,31 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 21,25 in × 0,25 in × 5,31 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,16 ft2 = 0,015 m2
- Menghitung laju alir per Shell (Gs)

ws
Gs =
as
Gs = 2 = 38901,7 2 = 189935
0,16 ft ft .jam m2 .jam
- Menghitung Bilangan Reynold pada Shell (Re,s)

Untuk OD tube 1 in, pitch 1,25 in dan triangular tube
De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 38901,7 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,0143×2,419 ft.jam
Re,s = 67475,7
- Menghitung nilai transfer panas pada Shell (Ho)
Pada Gambar E.3 (dari Gambar 28 hal 838 buku Kern) diperoleh nilai jH.
Gambar E.3 Shell-Side Heat Transfers

jH,t = 160
1
k Cp×μ 3
ho = jH× ×( ) ×Ø ;Dengan Ø=1
IDs k
1
0,0178 0,5933×0,0143×2,419 3
ho = 160× ×( ) ×1
21,25 0,0178
12
Btu
ho = 49,77 2
ft .jam.°F
g. Perhitungan Clean Overall Coefficient (Uc)
hio × ho
Uc =
hio + ho
12,82 ×49,77 Btu

Uc = = 10,19 2
12,82 +49,77 ft .jam.°F
h. Perhitungan Koreksi UD
A = Nt x ao x L
ft2
A = 188 x 0,2618 x 12,19 ft
ft
A = 599,96 ft2
599,96 ft2
A= = 55,74 m2
10,764
Q
UD =
A × F × ΔTLMTD,act
Btu
5945516 jam Btu
UD = = 74,96
599,96 ft2 × 0,9 × 132,19 °F ft2 .jam.°F
i. Menghitung faktor kekotoran (Rd)
Uc-Ud
Rd = ( )
UcxUd
10,19 -74,96
Rd = ( )
10,19 x 74,96
Rd =0,08
j. Menghitung Pressure Drop pada Tube
Nilai f = 0,00049 diperoleh dari Gambar 26 – Hal 836 buku kern, yang
ditampilkan pada Gambar E.4 di bawah ini :
Gambar E.4 Tube-Side Friction Factor

f×G2t ×L×n
∆Pt = ; dengan Ø = 1
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00049×39929,532 ×12,19×2
∆Pt = = 6,44x10-3 Psi
0,834
5,22×1010 × 12 ×0,8151×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
Nilai × dicari dengan memplot pada Gambar 27-hal 837 Buku Kern,
2×g 144
bila nRe kurang dari 90.000 maka nilainya 0,001.
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0098 Psi
0,8151
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0064 +0,0098 Psi
∆Ptotal = 1,62 x10-2 Psi = 1,2 x10-3 atm
k. Menghitung Pressure Drop pada Shell
ditampilkan pada Gambar E.5 dibawah ini :
Gambar E.5 Shell-Side Friction Factor

L 12,19
N+1=12× =12× = 330,42
B 6,75/12
f×G2s ×I𝐷𝑠 ×N+1
∆Ps = ; dengan Ø = 1
5,22×1010 ×De ×s×Ø
21,25
0,0016×38901,72 × 12 ×330,42
∆Ps = =0,45 Psi = 3,08x10-2 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
∆P < 10 Psi maka memenuhi persyaratan.
E.2 Perancangan Heater (E-102)
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 393,64 K = 249,15 oF
Tout = T1 = 623,15 K = 662,27 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 673,15 K = 752,27 oF
Tout = t1 = 653,15 K = 716,27 oF
Tabel E.3 Sifat fisik fluida untuk perancangan Heater (E-102)
Tav ( F) = 455,7 Tav (oF) = 734,27
µ (cp) 0,012 0,012
Cp (BTU/lbm.oF) 0,574 0,486
s (Specifik Grafity) 0,815 8,8
k (BTU/h.ft.oF) 0,019 0,019
o o
Tin = T2 = 249,15 F Tout = T1= 662,27 F
o o
Tout = t2= 716,27 F Tin = t1 = 752,27 F
ΔT2 = 467,12 o
F ΔT1 = 90 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(467,12 - 90)°F
ΔTLMTD =
467,12
ln ( 90 ) °F
ΔTLMTD = 229 °F ≈ 382,44 K

t1 − t2 752,27 − 716,27
R= = = 0,09
T1 − T2 662,27 − 249,15
T1 − T2 662,27 − 249,15
S= = = 0,82
t1 − T2 752,27 − 249,15
ΔTLMTD,act = F × ΔTLMTD = 0,94×229 °F =215,26 °F ≈ 374,81 K

menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 Buku Kern- Hal 840 untuk Medium
Organic diperoleh nilai UD antara 50 – 100 BTU/(Jam.ft3.oF) dan diambil 55
BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
3076132 jam
A=
Btu
55 × 0.94 × 215,26 °F
ft2 °F
A = 259,82 ft2 = 24,14 m2
A
Nt =
π×OD×L
288,6 ft2
1
π× 12 ft×8,42 ft
Tabel E.4 Spesifikasi Shell and Tube pada alat Heater (E-102)
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
e. Perhitungan Pada Tube
- Menghitung luas area per tube (at)
Nt×a't
at =
144×n
118×0,546 in2
at = = 0,223 ft2 = 0,021𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 63616,96 = 310605,42
0,223 ft2 ft2 .jam m2 .jam
0,834 lbm
ft × 63616,96
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,012×2,419 ft.jam
Re,t = 152314,28

L 8,42 ft
= =121,08
ID 0,834 ft
12
Pada Gambar E.7 (dari buku Kern,1983 halaman 834) diperoleh nilai jH=350.

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,019 0,574×0,012×2,419 3
hi = 350× ×( ) ×1
0,834 0,019
12
Btu
hi = 91,61 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =91,61 ( ) = 76,4
ft2 .jam.°F 1 ft2 .jam.°F

= 25% x 17,25 in = 4,31 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 17,25 in × 0,25 in × 4,31 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,103 ft2
as = 0,0096 m2

ws
Gs =
as
7649,17 lbm/jam lbm
Gs = 2 = 87283,9 2
0,103 ft ft .jam
Kg
Gs= 426157,5 2
m .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 87283,9 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,012×2,419 ft.jam
Re,s = 180413,1
- Menghitung nilai transfer panas pada Shell (Ho)
Pada Gambar E.8 (dari Gambar 28 hal 838 buku Kern) diperoleh nilai jH=280.
Gambar E.8 Shell-Side Heat Transfer

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,019 0,486×0,012×2,419 3
ho = 280× ×( ) ×1
27 0,019
12
Btu
ho = 81,14 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
76,4 ×81,14 Btu

Uc = = 39,35 2
76,4 +81,14 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 118 x 0,2618 x 8,415 ft
ft
A = 259,95 ft2
259,95 ft2
A= = 24,15 m2
10,764
Q
UD =
Btu
3076132 jam Btu
UD = 2 = 54,97 2
259,95 ft × 0,94 × 215,26 °F ft .jam.°F
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
Rd = [ ]
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
39,35 − 54,97
Rd = [ ]
39,35 𝑥 54,97
Rd =0,0072
Nilai f =0,00017 diperoleh dari Gambar 26 – Hal 836 buku kern, yang
ditampilkan pada Gambar E.9 dibawah ini:

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00017×63616,962 ×8,415×2
∆Pt = = 3,92x10-3 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,815×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
Nilai × dicari dengan memplot pada Gambar 27-hal 837 Buku Kern
2×g 144
V2 62,5
× = 0,003
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,003 = 0,0294 Psi
0,815
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,00392 +0,0294 Psi
∆Ptotal = 0,0333 Psi = 2,27 x10-3 atm

L 8,42
N+1=12× =12× = 280,99
B 4,31/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
17,25
0,0012×87283,82 × 12 ×280,99
∆Ps = =0,14 Psi = 0,01 atm
5,22×1010 ×0,06 ×8,8×1
E.3 Perancangan Cooler (E-103)
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 623,15 K = 662,27 oF
Tout = T1 = 503,15 K = 446,27 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 318,15 K = 113,27 oF
Tabel E.5 Sifat fisik fluida untuk perancangan Cooler (E-103)
Tav ( F) = 554,3 Tav (oF) = 95,3
µ (cp) 0,019 0,72
Cp (BTU/lbm.oF) 0,567 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,048 0,361
o o
Tin = T2 = 662,27 F Tout = T1= 446,27 F
o o
Tout = t2= 113,27 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 549 o
F ΔT1 = 369 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(549 - 369)°F
ΔTLMTD =
549
ln (369) °F
ΔTLMTD = 453,05 °F ≈ 506,92 K
t1 − t2 77,27 − 113,27
R= = = 0,19
T1 − T2 446,27 − 662,27
T1 − T2 446,27 − 662,27
S= = = 0,37
t1 − T2 77,27 − 662,27

menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 Buku Kern- Hal 840 untuk Gases
diperoleh nilai UD antara 2 – 50 BTU/(Jam.ft3.oF) dan diambil 19 BTU/(Jam.ft3.oF)
Nilai Q = 1792869 kJ/jam = 1699306 BTU/jam
Q
A=
Btu
1699306 jam
A=
Btu
19 × 0.985 × 446,26 °F
ft2 °F
A = 200,42 ft2 = 18,62 m2
A
Nt =
π×OD×L
200,42 ft2
1
π× 12 ft×4,073 ft
Tabel E.6 Spesifikasi Shell and Tube pada alat Cooler (E-103)
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Flow area per tube (a’t) 0,546 in 2
3,52x10-4 m2
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
e. Perhitungan Pada Tube (at)
- Menghitung luas area per tube
Nt×a't
at =
144×n
188×0,546 in2
at = = 0,356 ft2 = 0,033𝑚2
144×2
wt
Gt =
at
Gt = = 39918,6 = 194900

0,834 lbm
ft × 39918,6 2
ID × Gt 12 ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,019×2,419 ft.jam
Re,t = 60362,9

L 4,073 ft
= =58,6
ID 0,834 ft
12
Gambar E.12 Tube –Side Heat Transfer

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,048 0,567×0,019×2,419 3
hi = 170× ×( ) ×1
0,834 0,048
12
Btu
hi = 95,27 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =95,27 ( ) = 79,46

= 30% x 21,25 in = 6,375 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 21,25 in × 0,25 in × 6,375 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,19 ft2 = 0,02 m2

ws
Gs =
as
47416,77 lbm/jam lbm
Gs = = 252014,4
0,19 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1230443
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 251014,4 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,72×2,419 ft.jam
Re,s = 8681,77
- Menghitung nilai transfer panas pada Shell (ho)

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,361 01,001×0,72×2,419 3
ho = 50× ×( ) ×1
21,25 0,361
12
Btu
ho = 508,66 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
79,46 ×508,66 Btu

Uc = = 68,72 2
79,46 + 508,66 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 188 x 0,2618 x 4,07 ft
ft
A = 200,52 ft2
200,52 ft2
A= = 18,63 m2
10,764
Q
UD =
Btu
1699306 jam Btu
UD = = 18,99
200,52 ft2 × 0,985 × 446,26 °F ft2 .jam.°F
Uc-Ud
Rd = ( )
Uc x Ud
68,72-18,99
Rd = ( )
68,72 x 18,99
Rd =0,038
Nilai f = 0,0002 diperoleh dari Gambar 26 –Hal 836 buku kern, yang
Gambar E.14 Tube-Side Friction Faktor

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,0002×39918,62 ×4,07×2
∆Pt = = 9x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,795×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
Nilai × dicari dengan memplot pada Gambar 27-hal 837 Buku Kern,
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0101 Psi
0,795
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0009 +0,0101 Psi
∆Ptotal = 0,011 Psi = 7,5 x10-4 atm

L 4,07
N+1=12× =12× = 92
B 6,375/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
21,25
0,0022×252014,42 × 12 ×92
∆Ps = = 7,27 Psi = 0,49 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 503,15 K = 446,27 oF
Tout = T1 = 383,15 K = 230,27 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 318,15 K = 113,27 oF
Tav ( F) = 338,3 Tav (oF) = 95,3
µ (cp) 0,015 0,72
Cp (BTU/lbm.oF) 0,501 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,038 0,361
o o
Tin = T2 = 446,27 F Tout = T1= 230,27 F
o o
Tout = t2= 113,27 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 333 o
F ΔT1 = 153 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(333 - 153)°F
ΔTLMTD =
333
ln (153) °F
ΔTLMTD = 231,45 °F ≈ 383,8 K

t1 − t2 77,27 − 113,27
R= = = 0,17
T1 − T2 230,27 − 446,27
T1 − T2 230,27 − 446,27
S= = = 0,58
t1 − T2 77,27 − 446,27

menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 Buku Kern- Hal 840 untuk Gases
diperoleh nilai UD antara 2 – 50 BTU/(Jam.ft3.oF) dan diambil 30 BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
1526813 jam
A=
Btu
30 × 0.975 × 225,45 °F
ft2 ℉
A = 225,53 ft2 = 20,95 m2
A
Nt =
π×OD×L
225,53 ft2
1
π× 12 ft×4,585 ft
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Nt×a't
at =
144×n
188×0,546 in2
at = = 0,356 ft2 = 0,033𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 39932,6 = 194968
0,834 lbm
ft × 39932,6
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,015×2,419 ft.jam
Re,t = 76486,6

L 4,585 ft
= =65,97
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,038 0,501×0,015×2,419 3
hi = 200× ×( ) ×1
0,834 0,038
12
Btu
hi = 84,76 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =84,76 ( ) = 70,69

= 30% x 21,25 in = 6,375 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 21,25 in × 0,25 in × 6,375 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,19 ft2 = 0,02m2

ws
Gs =
as
42603,6 lbm/jam lbm
Gs = = 226432,9
0,19 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1105543
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 226432,9 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,72×2,419 ft.jam
Re,s = 7800,5

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,361 1,001×0,72×2,419 3
ho = 49× ×( ) ×1
21,25 0,361
12
Btu
ho = 498,49 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
70,69 ×498,49 Btu

Uc = = 61,91 2
70,69 + 498,49 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 188 x 0,2618 x 4,585 ft
ft
A = 225,64 ft2
225,64 ft2
A= = 20,96 m2
10,764
Q
UD =
Btu
1526813 jam Btu
UD = 2 = 29,98 2
225,64 ft × 0,975 × 225,66 °F ft .jam.°F
Uc-Ud
Rd = ( )
Uc x Ud
61,91 - 29,98
Rd = ( )
61,91 x 29,98
Rd =0,017

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00019×39932,62 ×4,585×2
∆Pt = = 9,6x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,795×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0101 Psi
0,795
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0009 +0,0101 Psi
∆Ptotal = 0,011 Psi = 7,5 x10-4 atm

L 4,585
N+1=12× =12× = 103,57
B 6,375/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
21,25
0,0021×226432,92 × 12 ×103,57
∆Ps = = 6,6 Psi = 0,45 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
E.5 Perancangan Kondensor (E-105)
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 383,15 K = 230,27 oF
Tout = T1 = 318,15 K = 113,27 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 318,15 K = 113,27 oF
Tabel E.9 Sifat fisik fluida untuk perancangan Kondensor (E-105)
Tav ( F) = 171,8 Tav (oF) = 95,3
µ (cp) 0,012 0,72
Cp (BTU/lbm.oF) 0,444 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,030 0,361
o o
Tin = T2 = 230,27 F Tout = T1= 113,27 F
o o
Tout = t2= 113,27 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 117 o
F ΔT1 = 36 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(117 - 36)°F
ΔTLMTD =
117
ln ( 36 ) °F
ΔTLMTD = 68,72 °F ≈ 293,4 K
t1 − t2 77,27 − 113,27
R= = = 0,31
T1 − T2 113,27 − 230,27
T1 − T2 113,27 − 230,27
S= = = 0,76
t1 − T2 77,27 − 230,27

menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 Buku Kern- Hal 840 untuk Light Organic
diperoleh nilai UD antara 75 – 150 BTU/(Jam.ft3.oF) dan diambil 80
BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
3298582 jam
A=
Btu
80 × 0.825 × 56,69 °F
ft2 ℉
A = 727,25 ft2 = 67,56 m2
A
Nt =
π×OD×L
727,25 ft2
1
π× 12 ft×6,12 ft
Tabel E.10 Spesifikasi Shell and Tube pada alat Kondensor (E-105)
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Shell Diameter (IDs) 31 in 0,79 m
Nt×a't
at =
144×n
454×0,546 in2
at = = 0,86 ft2 = 0,08𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 16534,78 = 80729,93
0,834 lbm
ft × 16534,78
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,012×2,419 ft.jam
Re,t = 39588,24

L 6,12 ft
= =88,09
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,03 0,444×0,012×2,419 3
hi = 120× ×( ) ×1
0,834 0,03
12
Btu
hi = 39,1 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =39,1 ( ) = 32,6

= 30% x 31 in = 9,3 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 31 in × 0,25 in × 9,3 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,4 ft2 =0,037 m2

ws
Gs =
as
92042,4 lbm/jam lbm
Gs = = 229866,5
0,4 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1122307
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 229866,5 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,72×2,419 ft.jam
Re,s = 7918,79

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,361 1,001×0,72×2,419 3
ho = 49× ×( ) ×1
31 0,361
12
Btu
ho = 498,49 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
32,6 ×498,49 Btu

Uc = = 30,6 2
32,6 + 498,49 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 454 x 0,2618 x 6,12 ft
ft
A = 727,62 ft2
727,62 ft2
A= = 67,6 m2
10,764
Q
UD =
Btu
3298582 jam Btu
UD = = 79,96
727,62 ft2 × 0,825 × 56,69 °F ft2 .jam.°F
Uc-Ud
Rd = ( )
UcxUd
30,6-79,96
Rd = ( )
30,6x79,96
Rd =0,02

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00021×16534,782 ×6,12×2
∆Pt = = 2,4x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,795×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0101 Psi
0,795
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,00024 +0,0101 Psi
∆Ptotal = 0,0103 Psi = 7,01 x10-4 atm

L 6,12
N+1=12× =12× = 94,79
B 9,3/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
31
0,0022×229866,52 × 12 ×94,79
∆Ps = = 9,09 Psi = 0,62 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 362,98 K = 193,97 oF
Tout = T1 = 352,98 K = 175,97 oF
Laju alir (wt) = 11188,4 kg/jam =24666 lbm/jam
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 318,15 K = 113,27 oF
Laju alir (ws) = 66239 kg/jam = 146031 lbm/jam
Tav ( F) = 185 Tav (oF) = 95,3
µ (cp) 0,008 0,72
Cp (BTU/lbm.oF) 0,362 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,010 0,361
o o
Tin = T2 = 193,97 F Tout = T1= 175,97 F
o o
Tout = t2= 113,27 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 80,7 o
F ΔT1 = 98,7 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(80,7 - 98,7)°F
ΔTLMTD =
80,7
ln (98,7) °F
ΔTLMTD = 89,4 °F ≈ 304,89 K
t1 − t2 77,27 − 113,27
R= = =2
T1 − T2 113,27 − 230,27
T1 − T2 113,27 − 230,27
S= = = 0,16
t1 − T2 77,27 − 230,27
ΔTLMTD,act = F × ΔTLMTD = 0,98×89,4°F =87,61 °F ≈ 303,9 K

BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
5233391 jam
A=
Btu
80 × 0.98 × 87,61 °F
ft2 ℉
A = 746,65 ft2 = 69,36 m2
A
Nt =
π×OD×L
746,65 ft2
1
π× 12 ft×4,297 ft
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Nt×a't
at =
144×n
664×0,546 in2
at = = 1,26 ft2 = 0,12 𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 19593,1 = 956621,1
0,834 lbm
ft × 19593,1
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,008×2,419 ft.jam
Re,t = 70366

L 4,297 ft
= = 61,83
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,01 0,362×0,008×2,419 3
hi = 190× ×( ) ×1
0,834 0,01
12
Btu
hi = 24,28 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =24,28 ( ) = 20,25

= 30% x 37 in = 11,1 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 37 in × 0,25 in × 11,1 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,57 ft2 =0,053 m2

ws
Gs =
as
146031 lbm/jam lbm
Gs = = 256006,8
0,57 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1249935,39
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 256006,8 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,72×2,419 ft.jam
Re,s = 8819,3

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,361 1,001×0,72×2,419 3
ho = 53× ×( ) ×1
31 0,361
12
Btu
ho = 539,18 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
20,25 ×539,18 Btu

Uc = = 19,52 2
20,25 + 539,18 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 664 x 0,2618 x 4,297 ft
ft
A = 747,04 ft2
747,04 ft2
A= = 69,4 m2
10,764
Q
UD =
Btu
3298582 jam Btu
UD = = 79,96
747,04 ft2 × 0,98 × 56,69 °F ft2 .jam.°F
Uc-Ud
Rd = ( )
UcxUd
19,52-79,96
Rd = ( )
19,52x79,96
Rd =0,04

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,0002×19593,12 ×4,297×2
∆Pt = = 2,3x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,790×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0101 Psi
0,790
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0002 +0,0101 Psi
∆Ptotal = 0,0103 Psi = 7x10-4 atm

L 4,297
N+1=12× =12× = 55,75
B 11,1/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
37
0,0022×256006,82 × 12 ×55,75
∆Ps = = 7,55 Psi = 0,514 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 352,98 K = 175,97 oF
Tout = T1 = 307,15 K = 93,47 oF
Laju alir (wt) = 5050,5 kg/jam = 11134,34 lbm/jam
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 308,15 K = 95,27 oF
Tav ( F) = 134,7 Tav (oF) = 86,27
µ (cp) 0,23 0,797
Cp (BTU/lbm.oF) 0,53 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,084 0,357
o o
Tin = T2 = 175,97 F Tout = T1= 93,47 F
o o
Tout = t2= 113,27 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 80,7 o
F ΔT1 = 16,2 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(80,7 - 16,2,)°F
ΔTLMTD =
80,7
ln (16,2) °F
ΔTLMTD = 40,17 °F ≈ 304,89 K
t1 − t2 77,27 − 95,27
R= = = 0,22
T1 − T2 93,47 − 175,97
T1 − T2 93,47 − 175,97
S= = = 0,83
t1 − T2 77,27 − 175,97
ΔTLMTD,act = F × ΔTLMTD = 0,81× 40,17°F = 32,54 °F ≈ 273,3 K

BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
506768 jam
A=
Btu
75 × 0,81 × 32,54 °F
ft2 ℉
A = 207,66 ft2 = 19,3 m2
A
Nt =
π×OD×L
207,66 ft2
1
π× 12 ft× 6,725 ft
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Nt×a't
at =
144×n
118×0,546 in2
at = = 0,224 ft2 = 0,02 𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 49767,21 = 242985
0,834 lbm
ft × 49767,21
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,23×2,419 ft.jam
Re,t = 6216,76

L 6,725 ft
= = 96,76
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,084 0,5379×0,23×2,419 3
hi = 23× ×( ) ×1
0,834 0,084
12
Btu
hi = 42,46 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =42,46 ( ) = 35,41

= 30% x 17,25 in = 5,18 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 17,25 in × 0,25 in × 5,18 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,124 ft2 =0,0115 m2

ws
Gs =
as
Gs = = 228430,6
0,124 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1115296
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 228430,6 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,797×2,419 ft.jam
Re,s = 7109,05

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,357 1,001×0,797×2,419 3
ho = 49× ×( ) ×1
31 0,357
12
Btu
ho = 511,65 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
35,41 ×511,65 Btu

Uc = = 33,12 2
35,41 + 511,65 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 118 x 0,2618 x 6,725 ft
ft
A = 207,77 ft2
207,77 ft2
A= = 19,3 m2
10,764
Q
UD =
Btu
506768 jam Btu
UD = = 74,96
207,77 ft2 × 0,81 × 32,54 °F ft2 .jam.°F
Rd = [ ]
𝑈𝑐𝑥𝑈𝑑
33,12 − 74,96
Rd = [ ]
33,12 𝑥 74,96
Rd =0,017

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00037×49767,212 ×6,725×2
∆Pt = = 4,3x10-3 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,790×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0101 Psi
0,790
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0043 +0,0101 Psi
∆Ptotal = 0,0144 Psi = 9,8x10-4 atm

L 6,725
N+1=12× =12× = 187,13
B 5,18/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
17,25
0,0022×228430,62 × 12 ×187,13
∆Ps = = 9,86 Psi = 0,67 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
E.8 Perancangan Reboiler (E-108)
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T1 = 453,15 K = 356 oF
Tout = T2 = 413,15 K = 248 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 333,5 K = 140,6 oF
Tout = t1 = 393,72 K = 249,02 oF
Tabel E.15 Spesifikasi Fluida Untuk Perancangan Alat Reboiler (E-108)
Umpan Liquid Vapor Fluida pada
Sifat Fisik Fluida
Reboiler Overflow Return Tube
T (oF) 140,87 249,29 249,29 302,27
Cp (Btu/lbm.oF) 0,6136 0,9048 0,3793 0,4944
o
k (BTU/h.ft. F) 0,1545 0,3682 0,0113 0,0172
μ (cp) 0,2823 0,2648 0,0087 0,015
ρ (lbm/ft3) 48,25 55,83 0,2327 0,0625
σ (Dyne/cm) 36,02 54,71 - -
Sumber : Program Hysys
Komposisi umpan reboiler dalam %-mol dan tekanan kritis setiap komponen
disajikan pada Tabel E.16 dibawah ini :
Tabel E.16 Komposisi Umpan dan Tekanan Kritis Pada Reboiler (E-108)
Tekanan Kritis
Komponen %-mol
(Psia)
IPA 2,80% 691.006
H2O 35,24% 3206.667
Aseton 61,95% 693.651
Sumber : Buku Reklaitis
b. Perhitungan Nilai ΔTM

Temperatur pada Distilasi
Tdew = 79,84 oC = 175,7 oF
Tbuble = 120,57 oC = 249,02 oF
Temperatur Pada Pops = 200 kPa dari Tabel A.8 buku W.Sert didapat:
Tops = 415,81 oF
∆TM = Tops - Tbuble (W.Sert halaman,454)
∆TM = 415,81oF - 249,02 oF
∆TM = 166,79 oF = 347,88 K

Penentuan nilai koefisian berdasarkan fluida panas dan fluida dingin yang masuk
menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 buku Kern- Hal 840 untuk Light Organic
diperoleh nilai UD antara 100 – 200 BTU/(jam.ft3.oF) dan diambil 110
BTU/(jam.ft3.oF).
Nilai Q = 10722045 kJ/jam = 10162497,91 BTU/jam
Q
A=
UD × F × ΔTM,act
Btu
10162497,91 jam
A=
Btu
110 × 166,79 °F
jam.ft2 ℉
A = 553,9 ft2 =51,46 m2

A
Nt =
π×OD×L
553,9 ft2
Nt = = 208 tube
1
π× 12 ft× 10,18 ft
Tabel E.17 Spesifikasi Alat Reboiler (E-108)
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Flow area per tube (a't) 0,5463 in2 3,52x10-4 m2
Square Pitch
jumlah pass 2
Spesifikasi Shell**
Shell Diameter (ID) 23,25 in 0,59 m
Jumlah tube (N't) 188 tube
e. Menghitung Nucleat Boilling Heat Transfer (hb)=ho

Untuk Menghitung hb diperlukan langkah-langkah dibawah ini :
- Mencari Tekanan Kritis Campuran (Pc,mix)
Pc,mix = ∑ xi × Pc,i
Pc,mix = ∑ 2,80%× 691,006+35,24%×3206,667+61,95%×693,651
Pc,mix =1579,27 Psi =107,47 atm
- Menghitung Heat Flux (q)

Q
q=
Nt×π×OD×L
Btu
8145741
jam
q=
1
188×π× 12 ft×8,16 ft
Btu
q = 18346,97
jam.ft 2
- Menghitung Faktor Koreksi Tekanan (FP) dan Faktor koreksi perpindahan
panas (Fm)
FP = 1,8×Pr0,17 +4×Pr1,2 +10×Pr10
P 210 kPa
Pr = = = 0,0193
Pc (1579,27) kPa
6,895
FP = 1,8×0,01930,17 +4×0,01931,2 +10×0,019310 =0,955
-1
Fm =(1+0,017×q0,15 ×BR0,75 )
BR =249,02 ℉-140,6℉ =108,42 ℉
Fm =(1+0,017×18346,97 0,15 × 108,420,75 )−1 = 0,2865
- Menghitung Nucleate Boiling Coefisien (hnb)
Persamaan diperoleh dari buku Robert.W.Sert Halaman: 455
hnb = 0,00622×P0,69 0,7
c ×q ×FP ×Fm
hnb = 0,00622×1579,270,69 ×18346,970,7 ×0,955×0,2865
Btu
hnb = 264,43
jam.ft2 ℉
- Mencari Faktor konveksi bundle (Fb)

Persamaan ini diperoleh dari buku Robert.W.Sert Halaman: 327
0,75
0,785×Db
Fb = 1+0,1× -1
Pr 2
C × Do ) ×Do
1 (
[ ]
C1 =1 untuk Square layout
𝐷𝑏 = 22,75 𝑖𝑛
𝐷𝑜 = 1 𝑖𝑛
𝑃𝑇 = 1,25 𝑖𝑛
0,75
0,785×22,75
Fb = 1+0,1× [ -1]
1,25 2
1× ( 1 ) ×1
Fb = 1,58
- Menghitung Outside Coeficient (ho)
ho =Fb × hnb
Btu Btu
ho =1,58×264,43 2 = 417,89
Jam.ft ℉ Jam.ft2 ℉
f. Mencari Inside Coeficient (hi)
Untuk Condensing steam nilainya :
Btu
hi = 1500 nilai ini dari buku Robert.W.Sert Halaman: 452
Jam.ft2 ℉
g. Mencari koefisien Keseluruhan (UD)

−1
1 Do Do ×ln(Do /Di ) 1
UD = [( ) ( ) + + +RDo ]
hi Di 2ktube ho
ktube ∶ Dari Table A. 16 buku Robert. W. Sert Halaman: 703
Btu
ktube = 26 untuk Karbon Steel.
Jam.ft2 ℉
Dari Tabel 10.2 Dari buku Robert.W.Sert Halaman: 450
RDo = 0,0005
-1
1 1
1 1 ×ln ( ) 1
12 0,834
UD = [( )( )+ + +0,0005 ]
1500 0,834 2×26 417,89
Btu
UD = 259,71
Jam.ft2 ℉
h. Menghitung Diameter Shell

- Menghitung Vapor Loading (VL)
0,5
σ
VL=2290×ρv ( )
ρL -ρv
0,5
54,71
VL=2290×0,2327 ( )
55,83 - 0,2327
lbm
VL= 528,61
Jam.ft3
- Mencari Luas Permukaan Dome
mV
SA=
L×VL
41163,88 lbm/Jam
SA= = 7,65 ft
lbm
10,18 ft×528,61
Jam.ft3
SA = 0,71 m2
- Untuk mencari diameter Shell ketinggian cairan pada bundle 3 - 5 in, maka
diasumsikan ketinggiannya 4 in. (Sumber : Buku Robert.W.Sert). Kemudian
Rasio ketinggian cairan terhadap diameter Shell dicari sehingga SA mendekati
hasil perhitungan.
Tinggi cairan dari diameter Shell = 50,4%
4 in+Db 4 in+22,75 in
Ds = = = 53,08 in=4,42 ft = 1,35 m
50,4% 50,4%
h
=1-50,4%= 49,6%
Ds
Dari Apendix 10.1 Buku Robert.W.Sert Halaman : 528 diperoleh :
A = 0,3887
SA= D2s ×A= 4,422 ×0,3887= 7,6 ft2 = 0,71 m2
- Menentukan Panjang Bendungan hingga Dome
Lb= 50,4% x Ds = 50,4% x 4,42 ft = 2,23 ft
i. Menghitung Pressure Drop pada Tube

lbm
ρSteam =0,0625
ft3
lbm
ρwater = 62,43
ft3
ρSteam 0,0625
s= = = 0,001
ρwater 62,43
μsteam=0,015 𝑐𝑃
np = 2
Nt =208 tube
- Menghitung Laju Alir Massa per Tube
np
mtube =mSteam ×
nt
kg 2 kg lbm
mtube = 7758,5 × =74,6 =164,47
jam 208 jam jam
lbm
mtube 164,47 jam
G= π 2=
π 0,834 2
4 ×Di 4 × ( 12 )
lbm
G = 43374,24
jam.ft2
kg
G = 211776,62
jam.m2
- Menghitung Bilangan Reynold
𝐷𝑖 × 𝐺
Re =
π
0,834 lbm
12 ft × 43374,24 jam.ft2
𝑅𝑒 =
π
𝑅𝑒 = 83080,59
- Menghitung Faktor Friksi
f =0,4137×Re-0,2585 =0,4137×83080,59-0,2585 =0,022
- Pressure drop pada Tube
1 f×G2t ×L×𝑛𝑝
∆Pt = × ; dengan Ø=1
2 7,5×1012 ×IDt ×s×Ø
1 0,022×43375,242 ×10,18×2
∆Pt = ×
2 7,5×1012 × 0,834 ×0,001×1
12
∆Pt = 0,812 Psia = 0,05 atm
∆Pt <10 Psi maka perancangan diterima
j. Pressure Drop pada Shell

- Menghitung Laju per Shell
𝑙𝑏
µ = 0,2648 Cp = 0,5932 𝑓𝑡.𝑗𝑎𝑚
C” = Pt – OD
= 1,25 – 1 = 0,25 in
B = 75% dari Ids (sumber buku kern)
B = 17,44 in = 1,453 ft
C" x B x IDs
as =
144 x Pt
0,25 𝑥 17,44 𝑥 23,25
as =
144 x 1,25
as = 0,563 𝑓𝑡 2 = 0,05 m2
Ws
Gs =
as
47270,22
Gs =
0,563
lb
Gs = 83948,5
ft 2 . 𝑗𝑎𝑚
kg
Gs = 409873
m2 . 𝑗𝑎𝑚
Ds x Gs
Nre =
µ
23,25 x 83948,5
Nre =
0,5932
Nre = 274213,4
f = (0,0016 + 5,8 x 10-5 x Ds) x Nre-0,157
f = (0,0016 + 5,8 x 10-5 x 23,25) x 274213,4-0,157
f = 2,4x10-4
- Menghitung Pressure Drop
Densitas Larutan
s=
Densitas Air
48,25
s=
62,43
s = 0,773
12 x L
𝑛+1 =
Baffle space (B)
12 x 10,18
𝑛+1 =
1,453
𝑛 + 1 = 84,04
f×G2s ×IDs×(𝑛 + 1)
∆Ps = ; dengan Ø=1
5,22×1010 ×IDs ×s×Ø
2,4x10-4 ×83948,52 ×23,25×84,04
∆Ps =
5,22×1010 ×23,25×0,773×1
∆Ps = 0,004 Psi = 2,4 x10-4 atm
∆Ps < 10 Psi, maka perancangan memenuhi syarat
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 398,05 K = 257,09 oF
Tout = T1 = 388,05 K = 239,09 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 305,15 K = 89,87 oF
Tout = t1 = 333,15 K = 140,27 oF
Tav ( F) = 248,1 Tav (oF) = 115,3
µ (cp) 0,009 0,46
Cp (BTU/lbm.oF) 0,442 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,012 0,369
o o
Tin = T2 = 257,09 F Tout = T1= 239,09 F
o o
Tout = t2= 140,27 F Tin = t1 = 89,87 F
ΔT2 = 116,8 o
F ΔT1 = 149,2 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT2
(ln )
ΔT1
(116,8 - 149,2)°F
ΔTLMTD =
116,8
ln (149,2) °F
ΔTLMTD = 132,4 °F ≈ 328,76 K
t1 − t2 89,87 − 140,27
R= = = 2,8
T1 − T2 239,1 − 257,1
T1 − T2 239,1 − 257,1
S= = = 0,11
t1 − T2 89,87 − 257,1

BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
8954068 jam
A=
Btu
150 × 0,99 × 131,04 °F
ft2 ℉
A = 455,54 ft2 = 42,32 m2
A
Nt =
π×OD×L
455,54 ft2
1
π× 12 ft× 3,34 ft
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Nt×a't
at =
144×n
522×0,546 in2
at = = 0,99 ft2 = 0,09 𝑚2
144×2
wt
Gt =
at

Gt = = 25865,11 = 126284,6
0,834 lbm
ft × 25865,11
ID × Gt 12 2
ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,009×2,419 ft.jam
Re,t = 84446,3

L 3,34 ft
= = 47,98
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,012 0,442×0,009×2,419 3
hi = 220× ×( ) ×1
0,834 0,012
12
Btu
hi = 35,61 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =35,61 ( ) = 29,69

= 30% x 33 in = 9,9 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 33 in × 0,25 in × 9,9 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,45 ft2 =0,042 m2

ws
Gs =
as
Gs = = 392156,1
0,45 ft2 ft2 .jam
Kg
Gs = 1914675
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 392156,1 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,46×2,419 ft.jam
Re,s = 47560

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,369 1,001×0,46×2,419 3
ho = 110× ×( ) ×1
33 0,369
12
Btu
ho = 977,64 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
29,69 ×977,64 Btu

Uc = = 28,82 2
29,69+ 977,64 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 522 x 0,2618 x 3,34 ft
ft
A = 455,78 ft2
455,78 ft2
A= = 42,34 m2
10,764
Q
UD =
Btu
8954068 jam Btu
UD = = 149,92
455,78 ft2 × 0,99 × 131,04 °F ft2 .jam.°F
Rd = [ ]
28,82 − 149,92
Rd = [ ]
28,82 𝑥 149,92
Rd =0,028

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,0002×25865,112 ×3,34×2
∆Pt = = 3,02x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,814×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,0098 Psi
0,814
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,0003 +0,0098 Psi
∆Ptotal = 0,01 Psi = 6,8x10-4 atm

L 3,34
N+1=12× =12× = 48,5
B 9,9/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
33
0,0015×392156,12 × 12 ×48,5
∆Ps = = 9,8 Psi = 0,66 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
E.10 Perancangan Reboiler (E-110)
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T1 = 453,15 K = 356 oF
Tout = T2 = 413,15 K = 248 oF
Laju alir (wt) = 3923,16 kg/jam = 8649 lbm/jam
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 389,1 K = 240,64 oF
Tout = t1 = 400,8 K = 261,75 oF
Tabel E.20 Spesifikasi Fluida Untuk Perancangan Alat Reboiler (E-110)
Umpan Liquid Vapor Fluida pada
Sifat Fisik Fluida
Reboiler Overflow Return Tube
T (oF) 240.9 262,02 262,02 302,27
Cp (Btu/lbm.oF) 0,8919 1,011 0,4523 0,4944
k (BTU/h.ft.oF) 0,195 0,397 0,0127 0,0172
μ (cp) 0,32 0,217 0,009 0,015
ρ (lbm/ft3) 45,59 57,68 0,223 0,0625
σ (Dyne/cm) 37,04 53,35 - -
Sumber : Program Hysys
Komposisi umpan reboiler dalam %-mol dan tekanan kritis setiap komponen
disajikan pada Tabel E.21 dibawah ini :
Tabel E.21 Komposisi Umpan dan Tekanan Kritis Pada Reboiler (E-108)
Tekanan Kritis
Komponen %-mol
(Psia)
IPA 45,84% 691.006
H2O 53,76% 3206.667
Aseton 0,40% 693.651
Sumber : Buku Reklaitis
b. Perhitungan Nilai ΔTM

Temperatur pada Distilasi
Tdew = 114,75 oC = 238,55 oF
Tbuble = 127,64 oC = 261,75 oF
Temperatur Pada Pops = 200 kPa dari Tabel A.8 buku W.Sert didapat:
Tops = 415,81 oF
∆TM = Tops - Tbuble (W.Sert halaman,454)
∆TM = 415,81oF – 261,75 oF
∆TM = 154,06 oF = 340,81 K

Penentuan nilai koefisian berdasarkan fluida panas dan fluida dingin yang masuk
menuju alat penukar panas. Dari Tabel 8 buku Kern- Hal 840 untuk Light Organic
diperoleh nilai UD antara 100 – 200 BTU/(jam.ft3.oF) dan diambil 105
BTU/(jam.ft3.oF).
Q
A=
UD × F × ΔTM,act
Btu
5138763 jam
A=
Btu
105 × 154,06 °F
jam.ft2 ℉
A = 317,68 ft2 = 29,51 m2

A
Nt =
π×OD×L
317,68 ft2
Nt = = 112 tube
1
π× 12 ft× 10,84 ft
Tabel E.22 Spesifikasi Alat Reboiler (E-110)
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Flow area per tube (a't) 0,5463 in2 3,52x10-4 m2
Square Pitch
jumlah pass 2
Spesifikasi Shell**
Shell Diameter (ID) 17,25 in 0,44 m
Jumlah tube (N't) 112 tube
e. Menghitung Nucleat Boilling Heat Transfer (hb)=ho

Untuk Menghitung hb diperlukan langkah-langkah dibawah ini :
- Mencari Tekanan Kritis Campuran (Pc,mix)
Pc,mix = ∑ xi × Pc,i
Pc,mix = ∑ 45,84%× 691,006+53,76%×3206,667+0,40%×693,651
Pc,mix =2043,47 Psi = 139,06 atm
- Menghitung Heat Flux (q)

Q
q=
Nt×π×OD×L
Btu
5138763
jam
q=
1
112×π× 12 ft×10,84 ft
Btu
q = 16176,1
jam.ft 2
- Menghitung Faktor Koreksi Tekanan (FP) dan Faktor koreksi perpindahan
panas (Fm)
FP = 1,8×Pr0,17 +4×Pr1,2 +10×Pr10
P 250 kPa
Pr = = = 0,0177
Pc (2043,47) kPa
6,895
FP = 1,8×0,01770,17 +4×0,01771,2 +10×0,017710 =0,94
-1
Fm =(1+0,017×q0,15 ×BR0,75 )
BR =261,75 ℉-240,64℉ =21,11 ℉
Fm =(1+0,017×16176,1 0,15 × 21,11)−1 = 0,583
- Menghitung Nucleate Boiling Coefisien (hnb)
Persamaan diperoleh dari buku Robert.W.Sert Halaman: 455
hnb = 0,00622×P0,69 0,7
c ×q ×FP ×Fm
hnb = 0,00622×2043,470,69 ×16176,10,7 ×0,94×0,583
Btu
hnb = 578,15
jam.ft2 ℉
- Mencari Faktor konveksi bundle (Fb)

Persamaan ini diperoleh dari buku Robert.W.Sert Halaman: 327
0,75
0,785×Db
Fb = 1+0,1× -1
Pr 2
C × Do ) ×Do
1 (
[ ]
C1 =1 untuk Square layout
𝐷𝑏 = 16,5 𝑖𝑛
𝐷𝑜 = 1 𝑖𝑛
𝑃𝑇 = 1,25 𝑖𝑛
0,75
0,785×16,5
Fb = 1+0,1× [ -1]
1,25 2
1× ( 1 ) ×1
Fb = 1,44
- Menghitung Outside Coeficient (ho)
ho =Fb × hnb
Btu Btu
ho =1,44×578,15 2 = 834,63
Jam.ft ℉ Jam.ft2 ℉
f. Mencari Inside Coeficient (hi)
Untuk Condensing steam nilainya :
Btu
hi = 1500 nilai ini dari buku Robert.W.Sert Halaman: 452
Jam.ft2 ℉
g. Mencari koefisien Keseluruhan (UD)

−1
1 Do Do ×ln(Do /Di ) 1
UD = [( ) ( ) + + +RDo ]
hi Di 2ktube ho
ktube ∶ Dari Table A. 16 buku Robert. W. Sert Halaman: 703
Btu
ktube = 26 untuk Karbon Steel.
Jam.ft2 ℉
Dari Tabel 10.2 Dari buku Robert.W.Sert Halaman: 450
RDo = 0,0005
-1
1 1
1 1 ×ln ( ) 1
12 0,834
UD = [( )( )+ + +0,0005 ]
1500 0,834 2×26 834,63
Btu
UD = 376,55
Jam.ft2 ℉
h. Menghitung Diameter Shell

- Menghitung Vapor Loading (VL)
0,5
σ
VL=2290×ρv ( )
ρL -ρv
0,5
53,89
VL=2290×0,223 ( )
57,68 - 0,223
lbm
VL= 492,08
Jam.ft3
- Mencari Luas Permukaan Dome
mV
SA=
L×VL
25598 lbm/Jam
SA= = 4,79 ft 2
lbm
10,84 ft×492,08
Jam.ft3
SA = 0,44 m2
- Untuk mencari diameter Shell ketinggian cairan pada bundle 3 - 5 in, maka
diasumsikan ketinggiannya 4 in. (Sumber : Buku Robert.W.Sert). Kemudian
Rasio ketinggian cairan terhadap diameter Shell dicari sehingga SA mendekati
hasil perhitungan.
Tinggi cairan dari diameter Shell = 50%
4 in+Db 4 in+16,5 in
Ds = = = 41 in= 3,42 ft = 1,04 m
50% 50%
h
=1-50%= 50%
Ds
Dari Apendix 10.1 Buku Robert.W.Sert Halaman : 528 diperoleh :
A = 0,3927
SA= D2s ×A= 3,422 ×0,3927= 4,58 ft2 = 0,43 m2
- Menentukan Panjang Bendungan hingga Dome
Lb= 50% x Ds = 50% x 3,42 ft = 1,71 ft
i. Menghitung Pressure Drop pada Tube

lbm
ρSteam =0,0625
ft3
lbm
ρwater = 62,43
ft3
ρSteam 0,0625
s= = = 0,001
ρwater 62,43
μsteam=0,015 𝑐𝑃
np = 2
Nt =112 tube
- Menghitung Laju Alir Massa per Tube
np
mtube =mSteam ×
nt
kg 2 kg lbm
mtube = 3923,16 × =70,06 =154,45
jam 112 jam jam
lbm
mtube 154,45 jam
G= π 2=
×D i π 0,834 2
4 4 × ( 12 )
lbm
G = 40732,9
jam.ft2
kg
G = 198876
jam.m2
𝐷𝑖 × 𝐺
Re =
π
0,834 lbm
12 ft × 40732,9 jam.ft2
𝑅𝑒 =
π
𝑅𝑒 = 78019,5
f =0,4137×Re-0,2585 =0,4137×78019,5-0,2585 =0,0225
- Pressure drop pada Tube
1 f×G2t ×L×𝑛𝑝
∆Pt = × ; dengan Ø=1
2 7,5×1012 ×IDt ×s×Ø
1 0,0225×40732,9 2 ×10,84×2
∆Pt = ×
2 7,5×1012 × 0,834 ×0,001×1
12
∆Pt = 0,78 Psia = 0,053 atm
∆Pt <10 Psi maka perancangan diterima
j. Pressure Drop pada Shell

- Menghitung Laju per Shell
𝑙𝑏
µ = 0,217 Cp = 0,486 𝑓𝑡.𝑗𝑎𝑚
C” = Pt – OD
= 1,25 – 1 = 0,25 in
B = 75% dari Ids (sumber buku Kern)
B = 12,94 in = 1,08 ft
C" x B x IDs
as =
144 x Pt
0,25 𝑥 12,94 𝑥 17,25
as =
144 x 1,25
as = 0,31 𝑓𝑡 2 = 0,03 m2
Ws
Gs =
as
30650,2
Gs =
0,31
lb
Gs = 98884,1
ft 2 . 𝑗𝑎𝑚
kg
Gs = 482795
m2 . 𝑗𝑎𝑚
Ds x Gs
Nre =
µ
17,25 x 98884,1
Nre =
0,217
Nre = 292433
f = (0,0016 + 5,8 x 10-5 x Ds) x Nre-0,157
f = (0,0016 + 5,8 x 10-5 x 17,25) x 292433-0,157
f = 2,3x10-4
- Menghitung Pressure Drop
Densitas Larutan
s=
Densitas Air
45,59
s=
62,43
s = 0,73
12 x L
𝑛+1 =
Baffle space (B)
12 x 10,84
𝑛+1 =
1,08
𝑛 + 1 = 120,65
f×G2s ×IDs×(𝑛 + 1)
∆Ps = ; dengan Ø=1
5,22×1010 ×IDs ×s×Ø
2,4x10-4 ×98884,12 ×17,25×120,65
∆Ps =
5,22×1010 ×17,25×0,73×1
∆Ps = 0,007 Psi = 4,9x10-4 atm
∆Ps < 10 Psi, maka perancangan memenuhi syarat
a. Kondisi Operasi
Fluida pada tube :
Tin = T2 = 400,94 K = 262,3 oF
Tout = T1 = 308,15 K = 95,27 oF
Fluida pada shell :
Tin = t2 = 298,15 K = 77,27 oF
Tout = t1 = 311,15 K = 100,67 oF
Tav ( F) = 178,8 Tav (oF) = 88,97
µ (cp) 0,35 0,78
Cp (BTU/lbm.oF) 1,03 1,001
k (BTU/h.ft.oF) 0,387 0,358
o o
Tin = T2 = 262,3 F Tout = T1= 95,27 F
o o
Tout = t2= 100,67 F Tin = t1 = 77,27 F
ΔT2 = 161,63 o
F ΔT1 = 18 o
F
(ΔT2 − ΔT1 )
ΔTLMTD =
ΔT
(ln ΔT2 )
1
(161,63 - 18)°F
ΔTLMTD =
161,63
ln ( 18 ) °F
ΔTLMTD = 65,44 °F ≈ 291,58 K
t1 − t2 77,27 − 100,67
R= = = 0,14
T1 − T2 95,27 − 262,3
T1 − T2 95,27 − 262,3
S= = = 0,9
t1 − T2 77,27 − 262,3

BTU/(Jam.ft3.oF)
Q
A=
Btu
849542 jam
A=
Btu
80 2 × 0,8 × 52,35 °F
ft °F
A = 202,86 ft2 = 18,85 m2

A
Nt =
π×OD×L
202,86 ft2
1
π× 12 ft×5,1ft
Spesifikasi Tube*
BWG 14
Flow area per tube (a’t) 0,546 in 2
3,52x10-4 m2
Triangular Pitch
Spesifikasi Shell**
Nt×a't
at =
144×n
152×0,546 in2
at = = 0,29 ft2 = 0,027 𝑚2
144×2
wt
Gt =
at
Gt = = 17532,2 = 85599,7

0,834 lbm
ft × 17532,2 2
ID × Gt 12 ft .jam
Re,t = =
μ lbm
0,35×2,419 ft.jam
Re,t = 1439,2

L 5,1 ft
= = 73,38
ID 0,834 ft
12

1
k Cp×μ 3
hi = jH× ×( ) × Ø ; Dengan Ø = 1
IDt k
1
0,387 1,033×0,35×2,419 3
hi = 5× ×( ) ×1
0,834 0,387
12
Btu
hi = 36,54 2
ft .jam.°F
ID
hio =hi ( )
OD
Btu 0,834 Btu
hio =36,54 2 ) = 30,47 2
(
ft .jam.°F 1 ft .jam.°F

= 30% x 19,25 in = 5,78 in
C’=Pt-OD = 1,25 in – 1 in = 0,25 in
IDs ×C'×B 19,25 in × 0,25 in × 5,78 in
as = =
144×Pt 144×1,25 in
as = 0,15 ft2 =0,014 m2

ws
Gs =
as
36505,8 lbm/jam lbm
Gs = 2 = 236435,1 2
0,15 ft ft .jam
Kg
Gs = 1154378
m2 .jam

De = 0,72 in = 0,06 ft
lbm
0,06 ft × 236435,1 2
De × Gs ft .jam
Re,s = =
μ lbm
0,78×2,419 ft.jam
Re,s = 7518,53

1
k Cp×μ 3
IDs k
1
0,358 1,001×0,78×2,419 3
ho = 49× ×( ) ×1
31 0,358
12
Btu
ho = 508,94 2
ft .jam.°F
hio × ho
Uc =
hio + ho
30,47 ×508,94 Btu

Uc = = 28,75 2
30,47+ 508,94 ft .jam.°F
A = Nt x ao x L
ft2
A = 152 x 0,2618 x 5,1 ft
ft
A = 202,96 ft2
202,96 ft2
A= = 18,85 m2
10,764
Q
UD =
Btu
849542 jam Btu
UD = 2 = 79,96 2
201,02 ft × 0,8 × 52,35 °F ft .jam.°F
Rd = [ ]
28,75 − 79,96
Rd = [ ]
28,75 𝑥 79,96
Rd =0,022

f×G2t ×L×n
5,22×1010 ×IDt ×s×Ø
0,00052×17532,22 ×5,1×2
∆Pt = = 4,42x10-4 Psi
10 0,834
5,22×10 × 12 ×0,999×1
4𝑛 V2 62,5
∆Pr = × ×
𝑠 2×g 144
V2 62,5
2×g 144
V2 62,5
× = 0,001
2×g 144
4×2
∆Pr = ×0,001 = 0,008 Psi
0,999
∆Ptotal = ∆Pt + ∆Pr = 0,00042 +0,008 Psi
∆Ptotal = 0,00845 Psi = 5,75x10-4 atm

L 5,1
N+1=12× =12× = 127,17
B 5,78/12
5,22×1010 ×De ×s×Ø
19,25
0,0021×236435,12 × 12 ×127,17
∆Ps = = 7,65 Psi = 0,49 atm
5,22×1010 ×0,06 ×1×1
LAMPIRAN F
PERANCANGAN TANGKI DAN MIXER
F.1 Perancangan Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol
Fungsi : Menyimpan bahan baku Isopropil Alkohol untuk

kebutuhan 7 hari.
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan dasar datar (flat bottom)
dan tutup (head) berbentuk ellipsoidal.
Bahan yang digunakan Carbon Steel type SA 285 Grade C dengan pertimbangan:
memiliki allowable stress yang cukup besar, harganya relatif murah, dan Bahan
relatif tahan terhadap korosi.
Kondisi Operasi pada tangki penyimpanan Isopropil Alkohol sebagai berikut.
 Temperatur (T) = 30oC
 Tekanan (P) = 1,00 atm = 101,32 kPa
 Kebutuhan perancangan (t) = 7 hari
 Laju alir massa (F) = 5976,96 kg/jam
 Densitas cairan (ρ ) = 807,19 kg/m3
a. Perhitungan Volume Tangki

Dengan waktu tinggal 7 hari maka jumlah bahan baku yang dibutuhkan sebagai
berikut.
kg 24 jam
m = 5976,96 × × 7 hari
jam hari
m = 1004129,85 kg
Dengan umpan 10041129,85 selama 7 hari maka volume umpan didalam tangki
penyimpan sebagai berikut.
kg 24 jam
5976,96 jam × hari × 7 hari
VL =
kg
807,19 3
m
VL = 1243,98 m3
Dengan volume umpan 1243,98 m3 jika disimpan dalam satu tangki maka akan
membutuhkan tangki penyimpanan yang berukuran besar, maka tangki
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol F-1
penyimpanan dibagi menjadi 14 buah. Sehingga volume umpan tiap tangki
sebagai berikut.
1243,98 m3
VL =
14
VL = 88,86 m3
Dengan faktor keamanan over design 20%, maka volume tangki sebagai berikut.
VT = 120%× VL
VT = 120%× 88,86 m3
VT = 106,63 m3
b. Perhitungan Diameter dan Tinggi Tangki

Tangki yang digunakan adalah tangki silinder dengan tutup berbentuk
ellipsoidal. Ketinggian tangki yang digunakan 1,5 diamternya sehingga untuk
menghitung diameter dan tinggi tangki sebagai berikut.
HT = 1,5DT
VT = Vtutup +Vshell
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × HT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × DT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D3T )
4
 Diameter tangki
3 VT
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
3 106,63 m3
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
DT = 5,14 m = 202,37 in
 Tinggi tangki (HT)
HT = 1,5DT
HT = 1,5(5,14 m) = 7,71 m = 303,56 in
 Tinggi larutan dalam tangki (HL)
VL
HL = × HT
VT
248,80 m3
HL = × 7,71 m
298,56 m3
HL = 6,42 m
c. Tekanan Desain
Tekanan desain untuk tangki terdiri dari tekanan hidrostatik dan tekanan operasi.
PT = Phidrostatik +Poperasi
PT = (ρcamp × g× HL ) +Poperasi
(807,19 kg/m3× 9,8 m/s2 × 6,42 m)

PT = + 101,32 kPa
1000
PT =152,15 kPa
Tekanan desain 5-10% di atas tekanan kerja normal (Coulson, 1988 hal.637).
Jika faktor keamanan sebesar 10%, maka tekanan desainnya sebagai berikut.
PD = 110%× PT
PD = 110%× 152,15 kPa
PD = 167,36 kPa = 24,27 psi
d. Faktor Korosi (Cc)

Cc=laju korosi× umur pakai alat
Cc=0,125× 15
Cc=1,88 in ≈ 0,05 m
e. Tebal Tangki (tT)

Tekanan desain (P) : 24,27 psi = 1,65 atm
Laju korosi (Cc) : 1,88 in = 0,05 m
Diameter dalam tangki (DT): 202,37 in = 5,14 m
Jari-jari tangki (R) : 101,19 in = 2,57 m
P× R
tT = +Cc
(S× E)-(0,6× P)
24,27 Psi × 101,19 in
tT = +1,88 in
(13700× 0,85)-(0,6× 24,27 Psi)
tT =2,09 in = 0,05 m
Dipilih tebal komersial tangki, komersial yaitu 2 ½ in (2,5 in) atau 0,06 m.
f. Diameter luar tangki (ODT)

ODT = IDT +(2× ts)
ODT = 202,37 in + (2× 2,5) in
ODT = 206,54 in = 5,25 m
g. Tebal Tutup (th)
Gambar F.1 2:1 Ellipsoidal Head (Brownell & Young, halaman 85)
Jenis tutup yang digunakan adalah ellipsoidal
Diameter dalam tangki (DT) : 202,37 in = 5,14 m
P×D
th= +Cc
(2× S× E)-(0,2× P)
24,27 Psi × 202,37 in
th= +1,88 in
(2× 13700× 0,85)-(0,2× 24,27 Psi)
th= 1,88 in ≈ 0,05 m
Dipilih tebal komersial tangki komersial, yaitu 2 ½ in (2,50 in) atau 0,06 m.
F.2 Perancangan Tangki Penyimpanan Hidrogen
Fungsi : Menyimpan produk samping Hidrogen dalam fasa gas

Tipe : Tangki spherical
Kondisi Operasi pada tangki penyimpanan Isopropil Hidrogen sebagai berikut.
 Tekanan (P) = 140 bar = 14000 kPa

Dengan waktu tinggal 7 hari maka massa Hidrogen yang ditampung sebagai
berikut.
kg 24 jam
m = 203,32 × × 7 hari
jam hari
m = 34157,02 kg
Dengan massa Hidrogen 34157,02 kg selama 7 hari maka volume Hidrogen

didalam tangki penyimpan sebagai berikut.
kg 24 jam
203,32 jam × hari × 7 hari
VL =
kg
12,20 3
m
VL = 2799,26 m3
Dengan volume Hidrogen 2799,26 m3 jika disimpan dalam satu tangki maka
akan membutuhkan tangki penyimpanan yang berukuran besar, maka tangki
penyimpanan dibagi menjadi 2 buah. Sehingga volume Hidrogen tiap tangki
sebagai berikut.
2799,26 m3
VL =
2
VL = 1399,63 m3
VT = 120%× VL
VT = 120%× 1399,63 m3
VT = 1679,56 m3

Tangki yang digunakan adalah tangki silinder dengan tutup berbentuk shperical.
VT = Vtutup +Vshell
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × HT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × DT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D3T )
4
3 VT
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
3 1679,56 m3
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
DT = 12,88 m = 507,30 in
c. Tekanan Desain
PD = 110%× Poperasi
PD = 110%× 14000 kPa
PD = 15400 kPa = 2233,60 psi

Cc=0,125× 15
Cc=1,88 in ≈ 0,05 m
Bahan yang digunakan adalah ASI 316L
Tekanan desain (P) : 2233,60 psi = 15400 atm
Diameter dalam tangki (L) : 507,30 in = 12,88 m
Allowable stress (f) : 159541,50 psi
5×P×L
tT =
6×f
5×2233,60 Psi × 507,30 in
tT =
6×159541,50 Psi
tT = 5,92 in = 0,15 m
F.3 Perancangan Tangki Penyimpanan Aseton
Fungsi : Menyimpan produk Aseton selama 7 hari.

Tipe : Tangki silinder vertikal dengan dasar datar (flat bottom)
dan tutup (head) berbentuk ellipsoidal.
Kondisi Operasi pada tangki penyimpanan Aseton sebagai berikut.
 Tekanan (P) = 2,1 bar = 210,00 kPa

Dengan waktu tinggal 7 hari maka jumlah aseton yang ditampung sebagai
berikut.
kg 24 jam
m = 5050,50 × × 7 hari
jam hari
m = 848484,80 kg
Dengan massa aseton 848484,80 kg selama 7 hari maka volume umpan didalam
tangki penyimpan sebagai berikut.
848484,50 kg
VL =
kg
773,81 3
m
VL = 1096,50 m3
Dengan volume umpan 1096,50 m3 jika disimpan dalam satu tangki maka akan
membutuhkan tangki penyimpanan yang berukuran besar, maka tangki
penyimpanan dibagi menjadi 8 buah. Sehingga volume umpan tiap tangki
sebagai berikut.
1096,50 m3
VL =
8
VL = 137,06 m3
VT = 120%× VL
VT = 120%× 137,06 m3
VT = 164,47 m3
h. Perhitungan Diameter dan Tinggi Tangki

HT = 1,5DT
VT = Vtutup +Vshell
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × HT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × DT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D3T )
4
 Diameter tangki
3 VT
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
3 164,47 m3
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
DT = 5,94 m = 233,83 in

HT = 1,5DT
HT = 1,5(5,94 m) = 8,91 m = 350,74 in

VL
HL = × HT
VT
248,80 m3
HL = × 8,91 m
298,56 m3
HL = 7,42 m
i. Tekanan Desain
(773,81 kg/m3× 9,8 m/s2 × 7,42 m)
PT = + 210,00 kPa
1000
PT = 266,30 kPa
PD = 110%× PT
PD = 110%× 226,30 kPa
PD = 292,93 kPa = 42,49 psi
j. Faktor Korosi (Cc)

Cc=0,125× 15
Cc=1,88 in ≈ 0,05 m
k. Tebal Tangki (tT)

P× R
tT = +Cc
(S× E)-(0,6× P)
42,48 Psi × 116,91 in
tT = +1,88 in
(13700× 0,85)-(0,6× 42,48 Psi)
tT =2,30 in = 0,06 m
l. Diameter luar tangki (ODT)

ODT =IDT +(2× ts)
ODT =233,83 in + (2× 2,5) in
ODT =238,43 in = 6,06 m
m. Tebal Tutup (th)
Gambar F.2 2:1 Ellipsoidal Head (Brownell & Young, halaman 85)
Jenis tutup yang digunakan adalah ellipsoidal
P× D
th= +Cc
(2× S× E)-(0,2× P)
42,49 Psi × 233,83 in
th= +1,88 in
(2× 13700× 0,85)-(0,2× 42,49 Psi)
th= 1,88 in ≈ 0,05 m
Dipilih tebal komersial tangki komersial, yaitu 2 ½ in (2,50 in) atau 0,06 m.
F.4 Perancangan Tangki Kondensat Distilasi 1 (T-102) V-102
Fungsi : Menampung sementara kondensat dari Kondensor (E-106)

yang berupa produk Aseton.
Tipe : Tangki silinder horizontal dengan tutup (head)
torispherical.
Kondisi Operasi pada tangki penyimpanan kondensat distilasi 1 sebagai berikut.
 Temperatur (T) = 79,83oC
 Tekanan (P) = 2,1 bar = 210,00 kPa
 Waktu tinggal (t) = 5 menit = 0,08 jam (Walas, halaman 612)

Dengan waktu tinggal 5 menit maka jumlah kondensat yang ditampung sebagai
berikut.
kg
m = 11188,44 × 0,08 jam
jam
m = 932,37 kg
Dengan massa aseton 932,37 kg selama 5 menit maka volume umpan didalam
932,37 kg
VL =
kg
717,98 3
m
VL = 1,30 m3
VT = 120%× VL
VT = 120%× 1,30 m3
VT = 1,56 m3

torispherical.
HT/ DT = 2,5
VT = Vtutup +Vshell
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × HT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × DT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D3T )
4
 Diameter tangki
3 VT
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
3 1,56 m3
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
DT = 1,26 m = 49,48 in

HT = 2,5DT
HT = 2,5(1,26 m) = 3,14 m = 123,70 in

VL
HL = × HT
VT
1,30 m3
HL = × 3,14 m
1,56 m3
HL = 2,62 m
c. Tekanan Desain
(717,98 kg/m3× 9,8 m/s2 × 2,62 m)
PT = + 210,00 kPa
1000
PT = 228,42 kPa
PD = 110%× PT
PD = 110%× 228,42 kPa
PD = 251,26 kPa = 36,44 psi

Cc=0,125× 15
Cc=1,88 in ≈ 0,05 m

P× R
tT = +Cc
(S× E)-(0,6× P)
36,44 Psi × 24,74 in
tT = +1,88 in
(13700× 0,85)-(0,6×36,44 Psi)
tT = 1,95 in = 0,05 m

ODT = IDT +(2× ts)
ODT = 49,48 in + (2× 2,5) in
ODT = 53,38 in = 1,36 m
diameter luar shell (ODs) 54 in, maka icr = 6 in dan r = 48 in (Brownell & Young,
Tabel 5.7 halaman 90).
g. Menghitung Dimensi Head dan Bottom

Gambar F.3 Dimensi untuk flanged dan dished head (Brownell & Young, 1959)
Tekanan desain (P) : 36,44 psi = 251,26 kPa
Diameter dalam shell (IDs): 49,48 in = 1,26 m
 Tebal tutup (th)
P×L×M
th= +Cc
(2×S×E)-(0,2×P)
Dimana, L=IDs.
1 L
M= × (3+√ )
4 r
r=icr
1 49,48 Psi
M= × (3+√ )
4 6 in
M=1,47
36,44 Psi×49,48 in×1,47

th= +1,88 in
(2×13700×0,85)-(0,2×36,44)
th = 2,66 in = 0,07 m
Dengan tebal tutup komersial 2,66 in, maka diambil tebal standar tutup 2 in atau
0,05 in.
 Tinggi tutup (OA)

IDs
AB = -icr
2
49,48
AB = - 6 in
2
AB = 18,74 in
BC = r-icr
BC = 48-6
BC = 42 in
b = r-√BC2 -AB2
b = 48-√422 -18,742
b = 10,41 in = 0,26 m
Nilai standar straight flange (sf) dari tebal dipilih 3 in. Sehingga bottom (OA)
sebagai berikut.
OA=b +sf + th
OA= 10,41 in + 3 in + 2 in
OA=15,41 in = 0,39 m
F.5 Perancangan Tangki Kondensat Distilasi 2 (T-103) V-103
Fungsi : Menampung sementara kondensat dari Kondensor (E-107)

yang berupa IPA untuk diumpankan kembali.
Tipe : Tangki silinder horizontal dengan tutup (head)
torispherical.
Kondisi Operasi pada tangki penyimpanan kondensat distilasi 2 sebagai berikut.
 Temperatur (T) = 112,17oC
 Tekanan (P) = 2,5 bar = 250,00 kPa
 Waktu tinggal (t) = 5 menit = 0,08 jam (Walas, halaman 612)

Dengan waktu tinggal 5 menit maka jumlah kondensat yang ditampung sebagai
berikut.
kg
m = 10814,15 × 0,08 jam
jam
m = 901,18 kg
Dengan massa IPA 901,18 kg selama 5 menit maka volume umpan didalam
901,18 kg
VL =
kg
708,44 3
m
VL = 1,27 m3
VT = 120%× VL
VT = 120%× 1,27 m3
VT = 1,53 m3

torispherical.
HT/ DT = 2,5 (Walas, halaman 611)
VT = Vtutup +Vshell
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × HT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D2T × DT )
4
π
VT = (0,76×10-4× D3T )+ ( × D3T )
4
 Diameter tangki
3 VT
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
3 1,53 m3
DT = √ π
(0,76×10-4+ 4)
DT = 1,25 m = 49,14 in

HT = 2,5DT
HT = 2,5(1,25 m) = 3,12 m = 122,85 in

VL
HL = × HT
VT
1,27 m3
HL = × 3,12 m
1,53 m3
HL = 2,62 m
c. Tekanan Desain
(708,44 kg/m3× 9,8 m/s2 × 2,62 m)
PT = + 230,00 kPa
1000
PT = 248,05 kPa
PD = 110%× PT
PD = 110%× 248,05 kPa
PD = 272,86 kPa = 39,58 psi

Cc=0,125× 15
Cc=1,88 in ≈ 0,05 m

P× R
tT = +Cc
(S× E)-(0,6× P)
39,58 Psi × 24,57 in
tT = +1,88 in
(13700× 0,85)-(0,6×39,58 Psi)
tT = 1,96 in = 0,05 m
ODT = IDT +(2× ts)
ODT = 49,14 in + (2× 2,5) in
ODT = 53,06 in = 1,35 m
diameter luar shell (ODs) 54 in, maka icr = 6 in dan r = 48 in (Brownell & Young,
Tabel 5.7 halaman 90).
g. Menghitung Dimensi Head dan Bottom


P×L×M
th= +Cc
(2×S×E)-(0,2×P)
Dimana, L=IDs.
1 L
M= × (3+√ )
4 r
r=icr
1 49,14 Psi
M= × (3+√ )
4 6 in
M=1,46
39,58 Psi×49,14 in×1,46

th= +1,88 in
(2×13700×0,85)-(0,2×39,58)
th = 2,71 in = 0,07 m
Dengan tebal tutup komersial 2,66 in, maka diambil tebal standar tutup 2 in atau
0,05 in.
 Tinggi tutup (OA)

IDs
AB = -icr
2
49,14
AB = - 6 in
2
AB = 18,57 in
BC = r-icr
BC = 48-6
BC = 42 in
b = r-√BC2 -AB2
b = 48-√422 -18,572
b = 10,33 in = 0,26 m
Nilai standar straight flange (sf) dari tebal dipilih 3 in. Sehingga bottom (OA)
sebagai berikut.
OA=b +sf + th
OA= 10,33 in + 3 in + 2 in
OA=15,33 in = 0,39 m
F.6 Perancangan Mixer
Fungsi : Tempat pencampuran bahan baku (fresh feed) dengan produk
recycle
Waktu Operasi : 1 jam, kontinyu
Kondisi Operasi :
 Suhu operasi : 31,41°C = 304,56 K
 Tekanan operasi : 1,2 bar = 120,00 kPa
 Faktor keamanan : 20%
 Laju alir massa (F) : 6454,23 kg/jam
a. Volume Larutan (VL)

 Densitas campuran = 755,42 kg/m3
ṁ
VL =
ρcamp
6454,65 kg/jam
VL =
755,42 kg/m3
VL = 8,54 m3 /jam
 Karena waktu operasi adalah per jam, maka.
VL ×τ = 8,54 m3 /jam × 1 jam = 8,54 m3
 Faktor keamanan 20% maka,
VT = 120%×VL
VT = 120% × 8,54 m3
VT = 10,25 m3

π×D2T
VT = ×HT
4
HT=1,5DT
π×D2T
VT = ×DT
4
π×D3T
VT =
4
 Diameter tangki (DT)
3 V ×4
T
DT = √
π
3 10,25 m3 × 4
DT = √
3,14
DT = 2,35 m
 Tinggi Larutan (HL)

HT =1,5DT = 1,5(2,35) m = 3,53 m
VL
HL = ×H
VT T
8,54 m3
HL = × 3,53 m
10,25 m3
HL = 2,94 m
c. Dimensi Standar Pengaduk

Tabel F.1 Proporsi Geometris untuk Pengaduk Standar
Da/Dt 0,3
W/Da 1/5
L/Da 1/4
C/Dt 1/3
J/Dt 1/12
(Geankoplis, Tabel 3.4-1 halaman 158)
 Diameter pengaduk (Da)

Da = 0,3×DT
Da = 0,3×2,35 m
Da = 0,71 m
 Lebar pengaduk
1
W= ×Da
5
1
W = ×0,71 m
5
W = 0,14 m
 Tinggi fluida
1
L = ×Da
4
1
L = ×0,71 m
4
L = 0,18 m
 Tinggi pengaduk
1
C = ×DT
3
1
C = ×2,36 m
3
C = 0,79 m
 Lebar baffle
1
J= ×D
12 T
1
J = ×2,36 m
12
J = 0,20 m
d. Kebutuhan Daya Pengaduk

Nilai viskositas 1,48 cP, karena viskositas larutan campuran kurang dari 3000
cP, maka pengaduk yang digunakan adalah flat six-blade turbine with disk
(Geankoplis, halaman 156). Asumsi kecepatan putar (N) = 84 rpm (Walas,
halaman 288).
N= 84 rpm ≈ 1,4 rps
D2a ×N×ρcamp
N'Re = (Geankoplis, halaman 158)
μcamp
0,712 m×1,4 rps×755,42 kg/m3
N'Re =
(1,48 cP⁄1000)
N'Re = 3,57×105
Dari Gambar C.4, Geankoplis halaman 145, didapat nilai Np dari hasil plot
nilai N’Re terhadap kurva 1, yaitu kurva untuk pengaduk flat six-blade turbine
with disk karena Dt/J=12 dan Da/W=5.
Gambar F.5 kurva Np terhadap N’Re
Np = 5
P = NP ×ρcamp ×N3 ×D5a
P = 5×755,42 kg/m3×1,43 ×(0,71 m)5

P = 1824,30 Watt
e. Tekanan Desain (Pd)

Tekanan desain diambil 10% di atas tekanan operasi sebagai faktor keamanan
Pd = 110%×Poperasi
Pd = 110%×1,2 bar
Pd = 1,32 bar = 19,14 psi
f. Faktor Korosi (Cc)

Cc=0,125×15
Cc=1,878 in 0,05 m
g. Tebal Tangki (tT)

P×R
𝑡𝑇 = +Cc
(S×E)-(0,6×P)
19,14 psi × 46,26 in
𝑡𝑇 = +1,88
(13700×0,85)-(0,6×19,14 psi)
𝑡𝑇 = 1,95 in = 0,05 m
Diambi tT komersial, yaitu 2 ¼ in (2,25 in) atau 0,057 m.
h. Diameter luar tangki (ODT)

ODs= IDs+(2×ts)
ODs= 92,52 in + (2×2,25) in
ODs= 97,02 in = 2,46 m
Dipilih diameter luar tangki atau shell standar, yaitu 102 in atau 2,59 m.Dari
nilai OD standar didapat nilai r = 90 in dan icr = 5,5 in (Brownell & Young,
halaman 90).
i. Dimensi Tutup (Head)

P×L×M
th = +Cc
(2×S×E)-(0,2×P)
Dimana
L=IDs
1 L
M= × (3+√ )
4 icr
r=icr
1 92,52 in
M= × (3+√ )
4 5,5 in
M=1,78
18,25 Psi × 92,52 in ×1,78
th = +1,88 in
(2×13800×0,85)-(0,2×18,25 Psi)
th =2,01 in = 0,05 m
Digunakan tebal head komersial 2¼ in. Untuk th 2¼ in maka sf=1,5-4,5 in.
 Tinggi tutup
Dengan diameter luar shell (ODs) 108 in, maka icr = 5,5 in dan r = 90 in.
 Menghitung nilai AB
IDs
AB= -icr
2
92,52
AB= - 5,50
2
AB= 40,76 in = 1,04 m
 Menghitung nilai BC
BC= r-icr
BC= 90-5,5
BC= 84,5 in = 2,15 m
 Menghitung nilai b
b= r-√BC2 -AB2
b=90-√84,502 - 40,962
b=16,09 in = 0,41 m
 Sehingga tinggi tutup (OA)

OA = b+sf+th
OA =16,09 in + 2 in + 1/4 in
OA = 18,34 in = 0,47 m
LAMPIRAN G
SISTEM PERPIPAAN
G.1. Aliran Fluida dari Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol (TK-101) ke

Mixing Tank (M-101)
a. Jenis Pompa yang Digunakan
Pompa yang dipilih adalah pompa jenis sentrifugal, dengan pertimbangan
(Walas, halaman 141) :
 Konstruksi sederhana, tidak mahal, tersedia dalam berbagai macam bahan
konstruksi dan biaya perawatan murah.
 Beroperasi dengan kecepatan tinggi sehingga dapat digerakkan langsung oleh
motor listrik.
 Kecepatan putaran stabil, dapat mengalirkan slurry dan tidak membutuhkan
ruang yang besar.
b. Kapasitas Volumetrik Fluida

Laju alir massa (ṁ) = 5976,96 kg/jam
Densitas fluida (ρ) = 769,78 kg/m3
Densitas fluida (ρ) = 48,06 lbm/ft3
Viskositas fluida (μ) = 1,596 cP
Viskositas fluida (μ) = 1,07x10-3 ft3/s
ṁ
Debit (Q)=
ρ
5976,96
Q=
769,78
Q =7,8 m3 /jam
Q =0,076 ft3/s
Sebagai faktor keamanan, kapasitas volumetrik fluida yang digunakan sebesar 10%
dari kapasitas perancangan.
Q=110%×0,076
Q=0,084 ft3 /s
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol G-1
Q=0,084 ×448,831 gal/min
Q=37,604 gal/menit
Dengan kapasitas perancangan 46,494 gal/min berada di range 15-5000 gpm, maka
dipilih pompa jenis sentrifugal (Walas, halaman 144).
b. Diameter Optimum Pipa

Asumsi aliran dalam pipa adalah turbulen.
Dopt =3,9×Q0,45 ×ρ0,13 (untuk aliran turbulen) (Walas,halaman 100)
Dopt =3,9×(0,084)0,45 ×(48,06)0,13

Dopt =2,114 in
Digunakan pipa standar dari Appendix A.5, Geankoplis:
Tabel G.1 Standar pipa
Nominal Pipe Size (in) 2 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,060 m
Luas penampang pipa (A) 0,0233 ft2 = 2,16 x 10-3 m2
c. Menentukan Jenis Aliran

Q
Kecepatan fluida (v)=
A
0,084
0,0233
Kecepatan fluida (v) =3,596 ft/s
Kecepatan fluida (v) =1,096 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
48,06×3,596×0,172
NRe =
1,07×10−3
NRe =2,78×104 (Aliran Turbulen)
Karena aliran turbulen, α = 1 (Geankoplis, halaman 98)
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Tangki Penyimpanan Isopropil Alkohol
A2 v2
hc =0,55× (1- ) × 2α2 (Geankoplis, halaman 98)
A1
Untuk kontraksi A1 dianggap besar dibandingkan A2 (Geankoplis, halaman 104)

(1.096 )2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,33 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Mixing Tank (M-101)
A1 v2
hex = (1- ) × 2α1 (Geankoplis, halaman 98)
A2
(1,096)2
hex =(1- 0)× =0,601 J/kg
2×1
 Friksi pada pipa lurus
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, untuk pipa commercial steel ε = 4,6 x 10-5 m dan
ε/D = 4,6 x 10-5/0,053 = 0,0009. Kemudian NRe = 2,78 x 104, f = 0,007.
ΔL = 26,7 m
∆L v2
Ff =4×f× × (Geankoplis, halaman 93)
D 2
26,7 (1,096)2
Ff =4×0,007× × = 8,553 J/kg
0,053 2
 Friksi pada Elbow
Kf Elbow 90° = 0,75
Jumlah Elbow (n) = 3
v21
hf =n×Kf × (Geankoplis, halaman 99)
2
(1,096)2
hf =3×0,75× =1,351 J/kg
2
 Friksi pada Valve
Kf Gate Valve, Wide open = 0,17
Jumlah Valve (n) = 2
v21
2
(1,096)2
hf =2×0,17× =0,204 J/kg
2
 Total Friksi (ΣF)
ΣF=hc +hex +Ff +hf (Geankoplis, halaman 100)
ΣF=0,33+0,601+8,553+1,351+0,204
ΣF=11,039 J/kg
e. Kerja Pompa (-Ws) dan Daya

Neraca Energi Mekanik :
1 P2 -P1
(v22av -v21av)+g(z2 -z1 )+ +ΣF+Ws =0 (Geankoplis, halaman 68)
2α ρ
Diketahui :
P1 = 101,3 x 103 Pa
P2 = 120 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
z2 = 4,6 m
v22av-v21av = 0
Karena Q/A2 sangat kecil seingga Q/A2 = Q/A1

1 2 P2 -P1
-Ws = (v2av -v21av )+g(z2 -z1 )+ +ΣF
2α ρ
1 120×103 -101,3×103
-Ws = (0)+9,8(4,5)+ +11,039
2×1 769,78
-Ws =74,4 J/kg
Head pump = 74,4 m
Dengan nilai head pump di bawah 149,962 m (492 ft) maka tipe pompa sentrifugal
yang digunakan adalah sentrifugal horizontal single stage (Walas, halaman 144).
 Daya Pompa (brake kW)

Laju alir massa, m =5976,96 /3600 = 1,66 kg/s
Efisiensi pompa 60% (Geankoplis, halaman 147)
-Ws×m
brake kW=
ƞ×1000
74,4×1,66
brake kW=
60%×1000
brake kW=0,206 kW
 Daya Listrik (electric power)

Efisiensi listrik untuk motor pompa 75% (Geankoplis, halaman 147)
brake kW
Daya listrik =
ƞe
0,206
Daya listrik =
75%
Daya listrik =0,275 kW
f. Net Positive Suction Head (NPSH)

 Net Positive Suction Head Available (NPSH)A
P1 Pvp v2
g(NPSH)A = - +gz 1 - -ΣF (Geankoplis, halaman 146)
ρ ρ 2
Dimana :
(NPSH)A =m
g = 9,8 m/s2
ρ = densitas liquid, kg/m3
P1 = tekanan liquid, Pa
Pvp = tekanan uap fluida sebagai fungsi temperature, Pa
z1 = tinggi pipa , m
ΣF = hilang friksi pada pipa menuju pompa
Untuk aliran fluida dari Tangki Isopropil Alkohol ke Feed Drum (V-101), diketahui
data sebagai berikut :
P1 = 101,3 x 103 Pa
Pvp = 13830 Pa (Hysys)
z1 = 0,1 m
ΣF = friction head pada 1 valve dan pipa lurus
(1,096)2
hf =1×0,17× = 0,102 J/kg
2
26,7 (1,096)2
Ff =4×0,0075× × =8,553 J/kg
0,063 2
ΣF=0,102+8,553
ΣF= 8,655 J/kg
Total friction head loss adalah 8,655 m.
101,3×103 13830 1,0962

9,8×(NPSH)A = - +(9,8×0,1)- -(8,665)
769,78 769,78 2
(NPSH)A =10,754 m
 Net Positive Suction Head Required (NPSH)R

(NPSH)R =[(rpm)(gpm)0,5 /S]4⁄3 (Walas, halaman 133)
Dimana :
(NPSH)R = Net Positive Suction Head required, ft
gpm = kapasitas volumetrik, gal/menit
rpm = kecepatan putaran, rpm
S = konstanta antara 7000-10000 (Carl Branan, halaman 108)
Diketahui :
rpm = 3500 (Walas, halaman 133)
gpm = 34,19
S = 7900 (untuk single suction) (Walas, halaman 133)
0,3048 m
(NPSH)R =([(3500)(34,19)0,5 /7900]4⁄3 )×
1 ft
(NPSH)R =1,084 m
Nilai (NPSH)A paling sedikit harus 1 m di atas nilai (NPSH)R (Geankoplis, halaman
146). Dari hasil perhitungan (NPSH)A>(NPSH)R, sehingga pompa tidak akan
mengalami kavitasi.
G.2. Aliran Fluida dari Mixing Tank (M-101) ke Vaporizer (E-101)

 Konstruksi sederhana, tidak mahal, tersedia dalam berbagai macam bahan
 Beroperasi dengan kecepatan tinggi sehingga dapat digerakkan langsung oleh
motor listrik.
 Kecepatan putaran stabil, dapat mengalirkan slurry dan tidak membutuhkan
ruang yang besar.

ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
779,4
𝑄 =8,3 m3 /jam
Q =0,081 ft3/s
Q=110%×0,081
Q=0,089 ft3 /s
Q=0,089 ×448,831 gal/min
Q=40,112 gal/menit
Dengan kapasitas perancangan 40,112 gal/min berada di range 15-5000 gpm, maka
dipilih pompa jenis sentrifugal (Walas, halaman 144).
c. Diameter Optimum Pipa

Dopt =3,9×(0,089)0,45 ×(48,66)0,13

Dopt =2,18 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,060 m
d. Menentukan Jenis Aliran

Q
A
0,089
Kecepatan fluida (v) =
0,0233
Kecepatan fluida (v)=3,836 ft/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
48,66×3,836×0,172
NRe =
1,02×10−3
e. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Mixing Tank
A2 v2
A1

(1.169 )2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,376 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Vaporizer (E-101)
A1 v2
A2
(1,169)2
hex =(1- 0)× =0,683 J/kg
2×1
ΔL = 14 m
∆L v2
D 2
14 (1,169)2
Ff =4×0,007× × = 5,103 J/kg
0,053 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,169)2
hf =4×0,75× =2,05 J/kg
2
v21
2
(1,169)2
hf =2×0,17× =0,232 J/kg
2
ΣF=0,376+0,683+5,103+2,05+0,232
ΣF=8,444 J/kg
f. Kerja Pompa (-Ws) dan Daya

1 P2 -P1
2α ρ
Diketahui :
P1 = 120 x 103 Pa
P2 = 200 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
z2 = 2,1 m
v22av-v21av = 0

1 2 P2 -P1
-Ws = (v2av -v21av )+g(z2 -z1 )+ +ΣF
2α ρ
1 200×103 -120×103
-Ws = (0)+9,8(2)+ +8,444
2×1 779,4
-Ws =130,687 J/kg
Head pump = 130,687 m


Laju alir massa, m =6455,24/3600 = 1,793 kg/s
-Ws×m
brake kW=
ƞ×1000
130,687×1,793
brake kW=
60%×1000
brake kW=0,391 kW

brake kW
Daya listrik =
ƞe
0,391
Daya listrik=
75%
Daya listrik=0,521 kW
g. Net Positive Suction Head (NPSH)

P1 Pvp v2
g(NPSH)A = - +gz1 - -ΣF (Geankoplis, halaman 146)
ρ ρ 2
Dimana :
(NPSH)A =m
g = 9,8 m/s2
Untuk aliran fluida dari Mixed Drum (V-101) ke Vaporizer (E-101), diketahui data
sebagai berikut :
P1 = 120 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
(1,169)2
hf =1×0,17× = 0,116 J/kg
2
14 (1,169)2
Ff =4×0,0075× × =5,103 J/kg
0,063 2
ΣF=0,116+5,103
ΣF= 5,219 J/kg
120×103 14470 1,1692

9,8×(NPSH)A = - +(9,8×0,1)- -(5,219)
779,4 779,4 2
(NPSH)A =13,314 m

Dimana :
Diketahui :
gpm = 36,47
0,3048 m
(NPSH)R =([(3500)(36,47)0,5 /7900]4⁄3 )×
1 ft
(NPSH)R =1,132 m
mengalami kavitasi.
G.3. Aliran Fluida dari Vaporizer (E-101) ke Heater (E-102)

a. Kapasitas Volumetrik Fluida

Viskositas fluida (μ) = 8,9x10-3 cP
Viskositas fluida (μ) = 6x10-6 ft3/s
ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
2,87
Q =2248,27 m3 /jam= 22,05ft3/s
Q=110%× 22,05
Q =24,25 ft3 /s
Q=24,25 ×448,831 gal/min
Q=10888,52 gal/menit

Dopt =3,9×(24,25)0,45 ×(0,18)0,13

Dopt =13,1 in
ID 12,09 in 1,01 ft 0,307 m
OD 12,75 in 1,06 ft 0,324 m

Q
A
24,25
0,798
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,18×30,38×1,01
NRe =
6×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Vaporizer
A2 v2
A1

(9,26 )2
hc =0,55 ×(1- 0)× =23,58 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Heater
A1 v2
A2
(9,26)2
hex =(1- 0)× =42,87 J/kg
2×1
ΔL = 13 m
∆L v2
D 2
13 (9,26)2
Ff =4×0,0035× × = 25,41 J/kg
0,307 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(9,26)2
hf =4×0,75× =128,61 J/kg
2
Kf Globe Valve, Wide open = 6
v21
2
(9,26)2
hf =1× 6 × = 257,22 J/kg
2
ΣF=23,58+42,87+25,41+128,61+257,22
ΣF=477,69 J/kg
G.4. Aliran Fluida dari Heater (E-102) ke Reaktor (R-101)

ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
1,814
Q =3559,15 m3 /jam
Q = 34,91 ft3/s
Q=110%× 34,91
Q=38,4 ft3 /s
Q= 38,4 ×448,831 gal/min
Q=17237,2 gal/menit

Dopt =3,9×(34,91)0,45 ×(0,11)0,13

Dopt =15,17 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m
Luas penampang pipa (A) 1,27 ft2 = 0,12 m2

Q
A
34,91
1,27
Kecepatan fluida (v)=9,21 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,11×30,22×1,27
NRe =
1,1×10−5
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Heater
A2 v2
A1

(9,21 )2
hc =0,55 ×(1- 0)× =23,34 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Reaktor
A1 v2
A2
(9,21)2
hex =(1- 0)× =42,43 J/kg
2×1
ΔL = 12,7 m
∆L v2
D 2
12,7 (9,21)2
Ff =4×0,0035× × = 19,47 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(9,21)2
hf =2×0,75× = 63,64 J/kg
2
v21
2
(9,21)2
hf =1× 6 × = 254,56 J/kg
2
ΣF=23,34+42,43+19,47+63,64+254,56
ΣF=403,44 J/kg
G.5. Aliran Fluida dari Reaktor (R-101) ke Cooler (E-103)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
1,033
Q = 6249,02 m3 /jam= 61,3 ft3/s
Q=110%× 61,3
Q=67,43 ft3 /s
Q= 67,43 ×448,831 gal/min
Q= 30264,38 gal/menit

Dopt =3,9×(67,43)0,45 ×(0,065)0,13

Dopt =18,17 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m

Q
A
67,43
1,27
Kecepatan fluida (v)=53,06 ft/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,065×53,06×1,27
NRe =
1,4×10−5
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Reaktor
A2 v2
A1

(16,17)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =71,94 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Cooler (E-103)
A1 v2
A2
(16,17)2
hex =(1- 0)× =130,79 J/kg
2×1
ΔL = 16 m
∆L v2
D 2
16 (16,17)2
Ff =4×0,004× × = 86,44 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(16,17)2
hf =2×0,75× = 196,18 J/kg
2
v21
2
(16,17)2
hf =1× 6 × = 784,74 J/kg
2
ΣF=71,94+130,79+86,44+196,18+784,74
ΣF=1270,09 J/kg
G.6. Aliran Fluida dari Cooler (E-103) ke Cooler (E-104)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
1,28
𝑄 = 5045,91 m3 /jam= 49,49 ft3/s
Q=110%× 49,49
Q=54,45 ft3 /s
Q= 54,45 ×448,831 gal/min
Dopt =3,9×(54,45)0,45 ×(0,08)0,13

Dopt =16,96 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m

Q
A
54,45
𝑣=
1,27
v =42,85 ft/s
v =13,06 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,08×48,85×1,27
NRe =
1,1×10−5
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Cooler E-103)
A2 v2
A1
(13,06)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =46,9 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(13,06)2
hex =(1- 0)× =85,28 J/kg
2×1
ΔL = 8 m
∆L v2
D 2
8 (13,06)2
Ff =4×0,0035× × = 24,66 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(13,06)2
hf =4×0,75× = 255,83 J/kg
2
v21
2
(13,06)2
hf =1× 6 × = 511,66 J/kg
2
ΣF=46,90+85,28+24,66+255,83+511,66
ΣF=924,33 J/kg
G.7. Aliran Fluida dari Cooler (E-104) ke Kondensor (E-105)

ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
1,68
Q = 3842,4 m3 /jam= 37,69 ft3/s
Q=110%× 37,69
Q=41,46 ft3 /s
Q= 41,46 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(41,46)0,45 ×(0,105)0,13

Dopt =15,55 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m
Q
A
41,46
𝑣=
1,27
v =32,63 ft/s
v =9,94 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,105×32,63×1,27
NRe =
9×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Cooler (E-104)
A2 v2
A1

(9,94)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =27,2 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Kondensor (E-105)
A1 v2
A2
(9,94)2
hex =(1- 0)× =49,45 J/kg
2×1
ΔL = 8 m
∆L v2
D 2
8 (9,94)2
Ff =4×0,0035× × = 14,3 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(9,94)2
hf =4×0,75× = 148,35 J/kg
2
v21
2
(9,94)2
hf =1× 6 × = 296,69 J/kg
2
ΣF=27,2+49,45+14,3+148,35+296,69
ΣF=535,99 J/kg
G.8. Aliran Fluida dari Kondensor (E-105) ke Flash Drum (V-101)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
6455,24
𝑄=
3,59
Q = 1799,77 m3 /jam= 17,65 ft3/s
Q=110%× 17,65
Q=19,42 ft3 /s
Q= 19,42 ×448,831 gal/min
Q= 8716,4 gal/menit

Dopt =3,9×(19,42)0,45 ×(0,224)0,13

Dopt =12,2 in
ID 12,09 in 1,008 ft 0,3071 m
OD 12,75 in 1,0625 ft 0,3239 m

Q
A
19,42
𝑣=
0,799
v =24,32 ft/s
v =7,41m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,224×24,32×1,008
NRe =
8×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Kondensor (E-105)
A2 v2
A1

(7,41)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =15,11 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Flash Drum
A1 v2
A2
(7,41)2
hex =(1- 0)× =27,47 J/kg
2×1
ΔL = 13,5 m
∆L v2
D 2
13,5 (7,41)2
Ff =4×0,004× × = 19,32 J/kg
0,307 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(7,41)2
hf =3×0,75× = 61,81 J/kg
2
v21
2
(9,94)2
hf =1× 0,17 × = 4,68 J/kg
2
ΣF=15,11+27,47+19,32+61,81+4,68
ΣF=128,39 J/kg
G.9. Aliran Fluida dari Flash Drum (V-101) ke Mix Point


ṁ
Debit (Q)=
ρ
4815,25
𝑄=
790,31
Q = 6,09 m3 /jam
Q = 0,06 ft3/s
Q=110%× 0,06
Q=0,066 ft3 /s
Q= 0,066 ×448,831 gal/min
Q= 29,51 gal/menit

Dopt =3,9×(0,066)0,45 ×(49,34)0,13

Dopt =1,9 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,063 m

Q
A
0,066
𝑣=
0,0233
v =2,82 ft/s
v =0,86m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
49,34×2,82×0,172
NRe =
2,43×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Flash Drum
A2 v2
A1

(0,86)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,203 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Mix Point
A1 v2
A2
(0,86)2
hex =(1- 0)× =0,37 J/kg
2×1
ΔL = 19,3 m
∆L v2
D 2
19,3 (0,86)2
Ff =4×0,0055× × = 2,99 J/kg
0,053 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,86)2
hf =2×0,75× = 0,555 J/kg
2
v21
2
(0,86)2
hf =1× 0,17 × = 0,063 J/kg
2
ΣF=0,203+0,37+2,99+0,555+0,063
ΣF=4,18 J/kg
G.10. Aliran Fluida dari Flash Drum (V-101) ke Absorber (T-101)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
1639,98
𝑄=
1,015
Q = 1616,55 m3 /jam= 15,86 ft3/s
Q=110%× 15,86
Q=17,44 ft3/s
Q= 17,44 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(17,44)0,45 ×(0,063)0,13

Dopt =9,86 in
ID 10,02 in 0,835 ft 0,255 m
OD 10,75 in 0,896 ft 0,273 m

Q
A
17,44
𝑣=
0,547
v =31,88 ft/s
v =9,72m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,063×31,88×0,835
NRe =
8×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Flash Drum
A2 v2
A1

(9,72)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =25,96 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Absorber
A1 v2
A2
(9,72)2
hex =(1- 0)× = 47,2 J/kg
2×1
ΔL = 13,5 m
∆L v2
D 2
13,5 (9,72)2
Ff =4×0,004× × = 40,06 J/kg
0,255 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(9,72)2
hf =3×0,75× = 106,21 J/kg
2
v21
2
(9,72)2
hf =1× 6 × = 283,22 J/kg
2
ΣF=25,96+47,2+40,06+106,21+ 283,22
ΣF=502,66 J/kg
G.11. Aliran Fluida dari Utilitas ke Absorber (T-101)

b. Konstruksi sederhana, tidak mahal, tersedia dalam berbagai macam bahan
c. Beroperasi dengan kecepatan tinggi sehingga dapat digerakkan langsung
oleh motor listrik.
d. Kecepatan putaran stabil, dapat mengalirkan slurry dan tidak
membutuhkan ruang yang besar.

ṁ
Debit (Q)=
ρ
1568,69
𝑄=
1003,6
Q = 1,563 m3 /jam = 0,015 ft3/s
Q=110%× 0,015
Q=0,017 ft3/s
Q= 0,017 ×448,831 gal/min
Q= 7,57 gal/menit

Dopt =3,9×(0,017)0,45 ×(62,65)0,13

Dopt =1,06 in
ID 1,05 in 0,087 ft 0,026 m
OD 1,32 in 0,109 ft 0,033 m

Q
A
0,017
𝑣=
0,006
v =2,81 ft/s
v =0,86m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
62,65×2,81×0,087
NRe =
5,36×10−4
e. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Tangki di utilitas
A2 v2
A1

(0,86)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,202 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Absorber
A1 v2
A2
(0,86)2
hex =(1- 0)× = 0,367 J/kg
2×1
ΔL = 80 m
∆L v2
D 2
85 (0,86)2
Ff =4×0,008× × = 37,47 J/kg
0,026 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
hf =n×Kf × 2
(Geankoplis, halaman 99)
(0,86)2
hf =4×0,75× = 1,11 J/kg
2
v21
2
(0,86)2
hf =2× 0,17 × = 0,12 J/kg
2
ΣF=0,2+0,37+37,47+1,11+ 0,12
ΣF=39,27 J/kg

1 P2 -P1
2α ρ
Diketahui :
P1 = 101,3 x 103 Pa
P2 = 200 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
z2 = 5 m
v22av-v21av = 0

1 2 P2 -P1
-Ws = (v2av -v21av )+g(z2 -z1 )+ +ΣF
2α ρ
1 200×103 -101,3×103
-Ws = (0)+9,8(4,9)+ +39,27
2×1 1003,6
-Ws =185,6 J/kg
Head pump = 185,6 m
yang digunakan adalah horizontal single stage impeller (Walas, halaman 144).

-Ws×m
brake kW=
ƞ×1000
185,6 x 0,44
brake kW=
60%×1000
brake kW=0,14 kW

brake kW
Daya listrik =
ƞe
0,14
Daya listrik=
75%
Daya listrik=0,17 kW

P1 Pvp v2
g(NPSH)A = - +gz 1 2 -ΣF
- (Geankoplis, halaman 146)
ρ ρ
Dimana :
(NPSH)A =m
g = 9,8 m/s2
Untuk aliran fluida dari Tangki Utilitas ke Flash Drum (T-101), diketahui data
sebagai berikut :
P1 = 101,3 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
(0,86)2
hf =1×0,17× = 0,06 J/kg
2
85 (0,86)2
Ff =4×0,0075× × = 37,47 J/kg
0,027 2
ΣF=0,06+37,47
ΣF= 37,53 J/kg
101,3×103 6553 0,862

9,8×(NPSH)A = - +(9,8×0,1)- -(37,53)
1003,6 1003,6 2
(NPSH)A =5,87 m

Dimana :
Diketahui :
gpm = 6,88
0,3048 m
(NPSH)R =([(3500)(6,88)0,5 /7900]4⁄3 )×
1 ft
(NPSH)R =0,37 m
mengalami kavitasi.
G.12. Aliran Fluida dari Absorber (T-101) ke Tangki Hidrogen (TK-102)

ṁ
Debit (Q)=
ρ
203,32
𝑄=
0,16
Q = 1258,92 m3 /jam = 12,35 ft3/jas
Q=110%× 12,35
Q=13,58 ft3/s
Q= 13,58 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(13,58)0,45 ×(0,16)0,13

Dopt =6,9 in
ID 7,98 in 0,67 ft 0,203 m
OD 8,625 in 0,719 ft 0,219 m
Q
A
13,58
𝑣=
0,3474
v =39,1 ft/s
v =11,92m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,01×39,1×0,67
NRe =
6×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Absorber (T-101)
A2 v2
A1

(11,92)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =39,06 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Tangki Hidrogen (TK-102)
A1 v2
A2
(11,92)2
hex =(1- 0)× = 71,03 J/kg
2×1
ΔL = 45,5 m
∆L v2
D 2
45,5 (11,92)2
Ff =4×0,004× × = 255,06 J/kg
0,203 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(11,92)2
hf =4×0,75× = 213,08 J/kg
2
Kf Gate Valve, Wide open = 6
v21
2
(11,92)2
hf =1× 6 × = 426,15 J/kg
2
ΣF=39,06+71,03+255,06+213,08+ 426,15
ΣF=1004,38 J/kg
G.13. Aliran Fluida dari Absorber (T-101) ke Mix Point


ṁ
Debit (Q)=
ρ
3005,36
𝑄=
899,5
Q = 3,34 m3 /jam
Q = 0,033 ft3/s
Q=110%× 0,033
Q=0,036 ft3/s
Q= 0,036 ×448,831 gal/min
Q= 16,18 gal/menit

Dopt =3,9×(0,036)0,45 ×(56,16)0,13

Dopt =1,47 in
Nominal Pipe Size (in) 1,5 in
ID 1,61 in 0,134 ft 0,041 m
OD 1,9 in 0,158 ft 0,048 m

Q
A
0,036
𝑣=
0,014
v =2,55 ft/s
v =0,78m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
56,16×2,55×0,134
NRe =
3,96×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Absorber (T-101)
A2 v2
A1

(0,78)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,17 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Mix Point
A1 v2
A2
(0,78)2
hex =(1- 0)× = 0,3 J/kg
2×1
ΔL = 6,2 m
∆L v2
D 2
6,2 (0,78)2
Ff =4×0,004× × = 0,73 J/kg
0,041 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,78)2
hf =1×0,75× = 0,23 J/kg
2
v21
2
(0,78)2
hf =1× 0,17 × = 0,05 J/kg
2
ΣF=0,17+0,3+0,73+0,23+ 0,05
ΣF=1,48 J/kg
G.14. Aliran Fluida dari Mix Point ke Distilasi (T-101)

- Konstruksi sederhana, tidak mahal, tersedia dalam berbagai macam bahan
- Beroperasi dengan kecepatan tinggi sehingga dapat digerakkan langsung
oleh motor listrik.
- Kecepatan putaran stabil, dapat mengalirkan slurry dan tidak membutuhkan
ruang yang besar.

ṁ
Debit (Q)=
ρ
7820,61
𝑄=
833,64
Q = 9,4 m3 /jam = 0,092 ft3/s
Q=110%× 0,092
Q=0,101 ft3/s
Q= 0,101 ×448,831 gal/min
Q= 45,43 gal/menit

Dopt =3,9×(0,101)0,45 ×(52,04)0,13

Dopt =2,33 in
ID 2,47 in 0,206 ft 0,063 m
OD 2,875 in 0,24 ft 0,073 m

Q
A
0,101
𝑣=
0,033
v =3,05 ft/s
v =0,93 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
52,04×3,05×0,206
NRe =
3×10−4
e. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Mix Point
A2 v2
A1
(0,93)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,24 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Distilasi (T-102)
A1 v2
A2
(0,93)2
hex =(1- 0)× = 0,43 J/kg
2×1
ΔL = 16,5 m
∆L v2
D 2
16,5 (0,93)2
Ff =4×0,005× × = 2,27 J/kg
0,063 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,93)2
hf =3×0,75× = 0,97 J/kg
2
v21
2
(0,93)2
hf =2× 0,17 × = 0,15 J/kg
2
ΣF=0,24+0,43+2,27+0,97+ 0,15
ΣF=4,06 J/kg
1 P2 -P1
2α ρ
Diketahui :
P1 = 186 x 103 Pa
P2 = 210 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
z2 = 6,5 m
v22av-v21av = 0

1 2 P2 -P1
-Ws = (v2av -v21av )+g(z2 -z1 )+ +ΣF
2α ρ
1 210×103 -186×103
-Ws = (0)+9,8(6,4)+ +4,06
2×1 833,64
-Ws =95,57 J/kg
Head pump = 95,57 m

-Ws×m
brake kW=
ƞ×1000
95,57 x 2,17
brake kW=
60%×1000
brake kW=0,35 kW

brake kW
Daya listrik =
ƞe
0,35
Daya listrik =
75%

P1 Pvp v2
ρ ρ 2
Dimana :
(NPSH)A =m
g = 9,8 m/s2
Untuk aliran fluida dari Mix Point ke Distilasi (T-102), diketahui data sebagai
berikut :
P1 = 186 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
(0,93)2
hf =1×0,17× = 0,07J/kg
2
16,5 (0,93)2
Ff =4×0,0075× × = 2,27 J/kg
0,063 2
ΣF=0,07+2,27
ΣF= 2,34 J/kg
186×103 41570 0,932

9,8×(NPSH)A = - +(9,8×0,1)- -(2,34)
833,64 833,64 2
(NPSH)A =17,49 m
Dimana :
Diketahui :
gpm = 41,3
0,3048 m
(NPSH)R =([(3500)(41,3)0,5 /7900]4⁄3 )×
1 ft
(NPSH)R =1,23 m
mengalami kavitasi.
G.15. Aliran Fluida dari Distilasi (T-102) Kondensor (E-106)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
̇
11188,44
Q=
4,05
Q = 2762,58 m3 /jam
Q = 27,09 ft3/s
Q=110%× 27,09
Q=29,81 ft3/s
Q= 29,81 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(29,81)0,45 ×(0,25)0,13

Dopt =15,03 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m

Q
A
29,81
𝑣=
1,27
v =23,46 ft/s
v =7,15 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,25×23,46×1,27
NRe =
5×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Distilasi (T-102)
A2 v2
A1

(7,15)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =14,06 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(7,15)2
hex =(1- 0)× = 25,56 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (7,15)2
Ff =4×0,003× × = 3,96 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
hf =n×Kf × 2
(Geankoplis, halaman 99)
(7,15)2
hf =2×0,75× = 38,34 J/kg
2
v21
2
(7,15)2
hf =1× 6 × = 153,37 J/kg
2
ΣF=14,06+25,56+3,96+38,34+ 153,37
ΣF=235,29 J/kg
G.16. Aliran Fluida dari Kondensor (E-106) ke Reflux Drum (V-102)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
11188,44
𝑄=
716,3
Q = 15,62 m3 /jam = 0,153 ft3/s
Q=110%× 0,153
Q=0,169 ft3/s
Q= 0,169 ×448,831 gal/min
Q= 75,65 gal/menit

Dopt =3,9×(0,169)0,45 ×(44,72)0,13

Dopt =2,87 in
ID 3,068 in 0,256 ft 0,078 m
OD 3,5 in 0,292 ft 0,089 m

Q
A
0,169
𝑣=
0,051
v =3,29 ft/s
v =1 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
44,72×3,29×0,256
NRe =
1,3×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(1)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,28 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Reflux Drum (V-102)
A1 v2
A2
(1)2
hex =(1- 0)× = 0,5 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (1)2
Ff =4×0,004× × = 0,52 J/kg
0,078 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1)2
hf =4×0,75× = 1,51 J/kg
2
v21
2
(1)2
hf =1× 0,17 × = 0,8 J/kg
2
ΣF=0,28+0,5+0,52+1,51+ 0,08
ΣF=2,89 J/kg
G.17. Aliran Fluida dari Reflux Drum (V-102) Ke Distilasi (T-102)

ṁ
Debit (Q)=
ρ
6137,94
𝑄=
716,3
Q = 8,57 m3 /jam = 0,084 ft3/s
Q=110%× 0,084
Q=0,093 ft3/s
Q= 0,093 ×448,831 gal/min
Q= 41,5 gal/menit

Dopt =3,9×(0,093)0,45 ×(44,72)0,13

Dopt =2,18 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,06 m
Q
A
0,093
𝑣=
0,023
v =3,97 ft/s
v =1,21 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
44,72×3,97×0,172
NRe =
1,3×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Tangki Reflux
A2 v2
A1

(1,21)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,4 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(1,21)2
hex =(1- 0)× = 0,73 J/kg
2×1
ΔL = 10 m
∆L v2
D 2
10 (1,21)2
Ff =4×0,005× × = 2,79 J/kg
0,053 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,21)2
hf =1×0,75× = 0,55 J/kg
2
v21
2
(1,21)2
hf =1× 0,17 × = 0,12 J/kg
2
ΣF=0,4+0,73+2,79+0,55+ 0,12
ΣF=4,59 J/kg
G.18. Aliran Fluida dari Reflux Drum (V-102) Ke Cooler (E-107)


Densitas fluida (ρ) = 44,72lbm/ft3
ṁ
Debit (Q)=
ρ
5050,5
Q=
716,3
Q = 7,05 m3 /jam
Q = 0,07 ft3/s
Q=110%× 0,07
Q=0,08 ft3/s
Q= 0,08 ×448,831 gal/min
Q= 34,15 gal/menit

Dopt =3,9×(0,08)0,45 ×(44,72)0,13

Dopt =2,01 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,06 m

Q
A
0,08
𝑣=
0,023
v =3,26 ft/s
v =1 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
44,72×3,26×0,172
NRe =
1,3×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Tangki Reflux
A2 v2
A1

(1)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,27 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(1)2
hex =(1- 0)× = 0,5 J/kg
2×1
ΔL = 21 m
∆L v2
D 2
21 (1)2
Ff =4×0,005× × = 3,96 J/kg
0,053 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1)2
hf =3×0,75× = 1,11 J/kg
2
v21
2
(1)2
hf =1× 0,17 × = 0,09 J/kg
2
ΣF=0,27+0,5+3,96+1,11+ 0,09
ΣF=5,93 J/kg
G.19. Aliran Fluida dari Cooler (E-107) ke Tangki Aseton (TK-103)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
5050,5
𝑄=
769,6
Q = 6,56 m3 /jam = 0,064 ft3/s
Q=110%× 0,064
Q=0,07 ft3/s
Q= 0,07 ×448,831 gal/min
Q= 31,78 gal/menit

Dopt =3,9×(0,07)0,45 ×(48,05)0,13

Dopt =1,96 in
ID 2,067 in 0,172 ft 0,053 m
OD 2,375 in 0,198 ft 0,06 m

Q
A
0,07
𝑣=
0,023
v =3,04 ft/s
v =0,93 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
48,05×3,04×0,172
NRe =
1,9×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Cooler (E-107)
A2 v2
A1

(0,93)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,24 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Tangki Aseton (TK-103)
A1 v2
A2
(0,93)2
hex =(1- 0)× = 0,43 J/kg
2×1
ΔL = 25,5 m
∆L v2
D 2
25,5 (0,93)2
Ff =4×0,005× × = 4,17 J/kg
0,053 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,93)2
hf =2×0,75× = 0,64 J/kg
2
v21
2
(0,93)2
hf =1× 0,17 × = 0,07 J/kg
2
ΣF=0,24+0,43+4,17+0,64+ 0,07
ΣF=5,55 J/kg
G.20. Aliran Fluida dari Distilasi (T-102) ke Reboiler (E-108)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
21441,63
𝑄=
773,57
Q = 27,72 m3 /jam = 0,27 ft3/s
Q=110%× 0,27
Q=0,3 ft3/s
Q= 0,3 ×448,831 gal/min
Q= 134,24 gal/menit

Dopt =3,9×(0,3)0,45 ×(0,23)0,13

Dopt =3,75 in
ID 4,026 in 0,34 ft 0,102 m
OD 4,5 in 0,38 ft 0,114 m
Luas penampang pipa (A) 0,088 ft2 = 8,19x10-3 m2

Q
A
0,3
𝑣=
0,088
v =3,39 ft/s
v =1,03 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
48,29×3,39×0,34
NRe =
1,91×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Distilasi (E-102)
A2 v2
A1

(1,03)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,29 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Reboiler (E-108)
A1 v2
A2
(1,03)2
hex =(1- 0)× = 0,53 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (1,03)2
Ff =4×0,004× × = 0,42 J/kg
0,102 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,03)2
hf =4×0,75× = 1,6 J/kg
2
Kf Globe Valve, Wide open = 0,17
v21
2
(1,03)2
hf =1× 0,17× = 0,09J/kg
2
ΣF=0,29+0,53+0,42+1,6+0,09
ΣF=2,94 J/kg
G.21. Aliran Fluida dari Reboiler (E-108) ke Distilasi (T-102)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
13536,31
𝑄=
3,73
Q = 3225,28 m3 /jam
Q = 35,59 ft3/s
Q=110%× 35,59
Q=39,16 ft3/s
Q= 39,16 ×448,831 gal/min
Dopt =3,9×(39,16)0,45 ×(0,23)0,13

Dopt =16,81 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m

Q
A
39,16
𝑣=
1,27
v =30,82 ft/s
v =9,39 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,23×30,82×1,27
NRe =
6×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Reboiler (E-108)
A2 v2
A1
(9,39)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =24,26 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(9,39)2
hex =(1- 0)× = 44,11 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (9,39)2
Ff =4×0,003× × = 6,83 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(9,39)2
hf =1×0,75× = 33,08 J/kg
2
v21
2
(9,39)2
hf =1× 6 × = 264,66 J/kg
2
ΣF=24,26+44,11+6,83+33,08+264,66
ΣF=372,94 J/kg
- Konstruksi sederhana, tidak mahal, tersedia dalam berbagai macam bahan
- Beroperasi dengan kecepatan tinggi sehingga dapat digerakkan langsung
oleh motor listrik.
- Kecepatan putaran stabil, dapat mengalirkan slurry dan tidak membutuhkan
ruang yang besar.

ṁ
Debit (Q)=
ρ
2270,11
𝑄=
894,28
Q = 3,1 m3 /jam
Q = 0,03 ft3/s
Q=110%× 0,03
Q=0,033 ft3/s
Q= 0,033 ×448,831 gal/min
Q= 15 gal/menit
Dopt =3,9×(0,033)0,45 ×(55,83)0,13

Dopt =1,43 in
ID 1,61 in 0,134 ft 0,041 m
OD 1,9 in 0,158 ft 0,048 m

Q
A
0,033
𝑣=
0,014
v =2,36 ft/s
v =0,72 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
55,83×2,36×0,134
NRe =
1,8×10−4
e. Frictional Loss
A2 v2
A1
(0,72)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,143 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(0,72)2
hex =(1- 0)× = 0,26 J/kg
2×1
ΔL = 17 m
∆L v2
D 2
17 (0,72)2
Ff =4×0,006× × = 2,59 J/kg
0,041 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,72)2
hf =3×0,75× = 0,58 J/kg
2
v21
2
(0,72)2
hf =2× 0,17 × = 0,09 J/kg
2
ΣF=0,14+0,26+2,59+0,58+ 0,09
ΣF=3,66 J/kg
1 P2 -P1
2α ρ
Diketahui :
P1 = 210 x 103 Pa
P2 = 250 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
z2 = 6 m
v22av-v21av = 0

1 2 P2 -P1
-Ws = (v2av -v21av )+g(z2 -z1 )+ +ΣF
2α ρ
1 250×103 -210×103
-Ws = (0)+9,8(5,9)+ +3,66
2×1 894,28
-Ws =106,21 J/kg
Head pump = 106,21 m


-Ws×m
brake kW=
ƞ×1000
106,21 x 0,77
brake kW=
45%×1000
brake kW=0,18 kW

brake kW
Daya listrik =
ƞe
0,18
Daya listrik =
75%

P1 Pvp v2
ρ ρ 2
Dimana :
(NPSH)A =m
g = 9,8 m/s2
Untuk aliran fluida dari Reboiler (E-108) ke Distilasi (T-103), diketahui data
sebagai berikut :
P1 = 210 x 103 Pa
z1 = 0,1 m
(0,72)2
hf =1×0,17× = 0,04J/kg
2
17 (0,72)2
Ff =4×0,006× × = 2,59 J/kg
0,063 2
ΣF=0,04+2,59
ΣF= 2,63 J/kg
210×103 11670 0,722

9,8×(NPSH)A = - +(9,8×0,1)- -(2,63)
894,28 894,28 2
(NPSH)A =22,44 m
Dimana :
Diketahui :
gpm = 13,64
0,3048 m
(NPSH)R =([(3500)(13,64)0,5 /7900]4⁄3 )×
1 ft
(NPSH)R =0,59 m
mengalami kavitasi.
G.23. Aliran Fluida dari Distilasi (T-103) ke Kondensor (E-109)

Laju alir massa (ṁ) = 11611 kg/jam

ṁ
Debit (Q)=
ρ
11611
𝑄=
3,6
𝑄 = 3225,28 m3 /jam = 31,8 ft3/s
Q=110%× 31,64
Q=34,8 ft3/s
Q= 34,8 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(34,8)0,45 ×(0,225)0,13

Dopt =15,88 in
ID 15,25 in 1,27 ft 0,387 m
OD 16 in 1,33 ft 0,406 m

Q
A
34,8
𝑣=
1,27
v =27,39 ft/s
v =8,35 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,225×27,39×1,27
NRe =
6×10−6
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Distilasi (T-103)
A2 v2
A1

(8,35)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =19,16 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(8,35)2
hex =(1- 0)× = 34,84 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (8,35)2
Ff =4×0,003× × = 5,41 J/kg
0,387 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(8,35)2
hf =2×0,75× = 52,26 J/kg
2
v21
2
(8,35)2
hf =1× 6 × = 209,04 J/kg
2
ΣF=19,16+34,84+5,41+52,26+ 209,04
ΣF=320,71 J/kg
G.24. Aliran Fluida dari Kondensor (E-109) ke Reflux Drum (V-103)

Laju alir massa (ṁ) = 11611 kg/jam

ṁ
Debit (Q)=
ρ
11611
𝑄=
693,5
Q = 16,74 m3 /jam = 0,164 ft3/s
Q=110%× 0,164
Q=0,18 ft3/s
Q= 0,18 ×448,831 gal/min
Q= 81,09 gal/menit

Dopt =3,9×(0,18)0,45 ×(43,29)0,13

Dopt =2,95 in
ID 3,068 in 0,256 ft 0,078 m
OD 3,5 in 0,292 ft 0,089 m

Q
A
0,18
𝑣=
0,051
v =3,52 ft/s
v =1,07 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
43,29×3,52×0,256
NRe =
2,25×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(1,07)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,32 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Tangki Reflux (V-103)
A1 v2
A2
(1,07)2
hex =(1- 0)× = 0,58 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (1,07)2
Ff =4×0,004× × = 0,59 J/kg
0,078 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,07)2
hf =4×0,75× = 1,73 J/kg
2
v21
2
(1,07)2
hf =1× 0,17 × = 0,1 J/kg
2
ΣF=0,32+0,58+0,59+1,73+ 0,1
ΣF=3,32 J/kg
G.25. Aliran Fluida dari Reflux Drum (V-103) ke Distilasi (T-103)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
11132,73
𝑄=
693,5
Q = 16,05 m3 /jam
Q = 0,158 ft3/s
Q=110%× 0,158
Q=0,173 ft3/s
Q= 0,173 ×448,831 gal/min
Q= 77,75 gal/menit

Dopt =3,9×(0,173)0,45 ×(43,29)0,13

Dopt =2,8 in
ID 3,068 in 0,256 ft 0,078 m
OD 3,5 in 0,292 ft 0,089 m
Q
A
0,173
𝑣=
0,051
v =3,38 ft/s
v =1,03 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
43,29×3,38×0,256
NRe =
2,25×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(1,03)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,29 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(1,03)2
hex =(1- 0)× = 0,53 J/kg
2×1
ΔL = 10 m
∆L v2
D 2
10 (1,03)2
Ff =4×0,004× × = 1,09 J/kg
0,078 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,03)2
hf =1×0,75× = 0,4 J/kg
2
v21
2
(1,03)2
hf =1× 0,17 × = 0,09 J/kg
2
ΣF=0,29+0,53+1,09+0,4+ 0,09
ΣF=2,4 J/kg
G.26. Aliran Fluida dari Reflux Drum (V-103) ke Mix Drum (M-101)

ṁ
Debit (Q)=
ρ
478,27
𝑄=
693,5
Q = 0,69 m3 /jam
Q = 0,0068 ft3/s
Q=110%× 0,0068
Q=0,0074 ft3/s
Q= 0,0074 ×448,831 gal/min
Q= 3,34 gal/menit

Dopt =3,9×(0,0074)0,45 ×(43,29)0,13

Dopt =0,7 in
ID 0,824 in 0,069 ft 0,021 m
OD 1,05 in 0,088 ft 0,027 m

Q
A
0,0074
𝑣=
0,0037
v =2,01 ft/s
v=0,61 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
43,29×2,01×0,069
NRe =
2,25×10−4
d. Frictional Loss
 Contraction loss pada keluaran Tangki Reflux (V-103)
A2 v2
A1

(0,61)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,1 J/kg
2×1
 Expansion Loss pada saat memasuki Mix Drum (M-101)
A1 v2
A2
(0,61)2
hex =(1- 0)× = 0,19 J/kg
2×1
ΔL = 65,5 m
∆L v2
D 2
65,5 (0,61)2
Ff =4×0,008× × = 18,72 J/kg
0,021 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,61)2
hf =7×0,75× = 0,98 J/kg
2
v21
2
(0,61)2
hf =1× 0,17 × = 0,03 J/kg
2
ΣF=0,1+0,19+18,72+0,98+ 0,03
ΣF=20,02 J/kg
G.27. Aliran Fluida dari Distilasi (T-103) ke Reboiler (E-110)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
13902,83
𝑄=
724,94
Q = 19,18 m3 /jam
Q = 0,188 ft3/s
Q=110%× 0,188
Q=0,207 ft3/s
Q= 0,207 ×448,831 gal/min
Q= 92,88 gal/menit

Dopt =3,9×(0,207)0,45 ×(43,29)0,13

Dopt =3,15 in
ID 3,068 in 0,256 ft 0,078 m
OD 3,5 in 0,292 ft 0,089 m

Q
A
0,207
𝑣=
0,051
v =4,04 ft/s
v =1,23 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
45,26×4,04×0,256
NRe =
2,25×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(1,23)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,42 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(1,23)2
hex =(1- 0)× = 0,76 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (1,23)2
Ff =4×0,004× × = 0,78 J/kg
0,078 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(1,23)2
hf =4×0,75× = 2,27 J/kg
2
v21
2
(1,23)2
hf =1× 0,17 × = 0,13 J/kg
2
ΣF=0,42+0,76+0,78+2,27+ 0,13
ΣF=4,36 J/kg


ṁ
Debit (Q)=
ρ
4406,48
𝑄=
3,57
Q= 1232,93 m3 /jam = 12,09 ft3/s
Q=110%× 12,09
Q=13,3 ft3/s
Q= 13,3 ×448,831 gal/min

Dopt =3,9×(13,3)0,45 ×(0,22)0,13

Dopt =10,28 in
ID 10,02 in 0,835 ft 0,255 m
OD 10,75 in 0,896 ft 0,273 m

Q
A
10,28
v=
0,547
v =24,31 ft/s
v =7,41 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
0,22×24,31×0,835
NRe =
6×10−6
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(7,41)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =15,1 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(7,41)2
hex =(1- 0)× = 27,46 J/kg
2×1
ΔL = 5 m
∆L v2
D 2
5 (7,41)2
Ff =4×0,004× × = 8,63 J/kg
0,255 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(7,41)2
hf =1×0,75× = 20,6 J/kg
2
v21
2
(7,41)2
hf =1× 6 × = 164,75 J/kg
2
ΣF=15,1+27,56+8,63+20,6+ 164,75
ΣF=236,54 J/kg
G.29. Aliran Fluida dari Reboiler (E-110) ke Cooler (E-111)


ṁ
Debit (Q)=
ρ
2291,83
𝑄=
926,4
Q = 2,47 m3 /jam
Q = 0,024 ft3/s
Q=110%× 0,024
Q=0,027 ft3/s
Q= 0,027 ×448,831 gal/min
Q= 11,98 gal/menit
Dopt =3,9×(0,027)0,45 ×(57,84)0,13

Dopt =1,29 in
ID 1,38 in 0,115 ft 0,035 m
OD 1,66 in 0,138 ft 0,042 m

Q
A
0,027
𝑣=
0,0104
v =2,56 ft/s
v =0,78 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
57,84×2,56×0,115
NRe =
1,49×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1
(0,78)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,17 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(0,78)2
hex =(1- 0)× = 0,31 J/kg
2×1
ΔL = 8,5 m
∆L v2
D 2
8,5 (0,78)2
Ff =4×0,006× × = 1,78 J/kg
0,035 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,78)2
hf =5×0,75× = 1,14 J/kg
2
v21
2
(0,78)2
hf =1× 0,17 × = 0,05 J/kg
2
ΣF=0,17+0,31+1,78+1,14+ 0,05
ΣF=3,45 J/kg
G.30. Aliran Fluida dari Cooler (E-111) ke Waste Treatment

ṁ
Debit (Q)=
ρ
2291,83
𝑄=
999,2
𝑄 = 2,29 m3 /jam = 0,023 ft3/s
Q=110%× 0,023
Q=0,025 ft3/s
Q= 0,025 ×448,831 gal/min
Q= 11,11 gal/menit

Dopt =3,9×(0,025)0,45 ×(62,38)0,13

Dopt =1,26 in
ID 1,38 in 0,115 ft 0,035 m
OD 1,66 in 0,138 ft 0,042 m
Q
A
0,025
𝑣=
0,0104
v =2,38 ft/s
v =0,72 m/s
ρ×v×ID
NRe =
μ
62,38×2,38×0,115
NRe =
4,83×10−4
d. Frictional Loss
A2 v2
A1

(0,72)2
hc =0,55 ×(1- 0)× =0,14 J/kg
2×1
A1 v2
A2
(0,72)2
hex =(1- 0)× = 0,26 J/kg
2×1
ΔL = 100,5 m
∆L v2
D 2
100,5 (0,72)2
Ff =4×0,007× × = 21,06 J/kg
0,035 2
Kf Elbow 90° = 0,75
v21
2
(0,78)2
hf =2×0,75× = 0,39 J/kg
2
v21
2
(0,72)2
hf =1× 0,17 × = 0,05 J/kg
2
ΣF=0,14+0,26+21,06+0,39+ 0,05
ΣF=21,9 J/kg
LAMPIRAN H
ANALISA EKONOMI
H.1 Biaya Investasi (Total Capital Investment)

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik, maka dilakukan
analisa kelayakan ekonomi. Dalam analisa ekonomi ini ada beberapa parameter
yang dijadikan tolak ukur sebagai kelayakan pabrik didirikan, yaitu sebagai
berikut.
1. Aliran dana tunai (Cash Flow)
2. Waktu pengembalian modal (Payback Period)
3. Interest Rate Return (IRR)
4. Laju pengembalian modal (Rate of Investment, ROI)
5. Titik impas (Break Event Point, BEP)
Perhitungan analisa ekonomi didasarkan pada data-data berikut.

1. Kapasitas produksi pabrik Aseton 40.000 ton/tahun
2. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam 1 tahun
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat utama menggunakan faktor Lang
4. Harga alat dengan kurs mata uang Rp. 14.034/USD (www.bi.go.id) pada 30
Juli 2019
H.1.1 Menentukan Indeks Harga

Untuk memprediksikan harga beli peralatan di waktu pabrik akan didirikan
digunakan perbandingan indeks harga beli alat tahun-tahun sebelumnya terhadap
indeks harga tahun didirikannya pabrik. Untuk memprediksikan harga alat tersebut
digunakan indeks harga berdasarkan Chemical Engineering Plant Cost Index
(CEPCI). Berikut ini data indeks harga yang digunakan.
Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol H-1
Tabel H.1 Data Indeks harga Tahun 2008 - 2018
No. Tahun CEPCI
1 2008 575,00
2 2009 522,00
3 2010 551,00
4 2011 585,70
5 2012 584,60
6 2013 567,30
7 2014 567,10
8 2015 556,80
9 2016 557,00
10 2017 563,00
11 2018 617,80
Sumber : Chemical Engineering Plant Cost Index
(http://www.chemengonline.com)
Berdasarkan data indeks tersebut maka diprediksikan indeks harga pada tahun
pabrik didirikan dengan melakukan regresi linier. Berikut ini hasil regresi linier
ditampilkan pada gambar H.1.
CEPCI
640
620
600
Indeks Harga
580
560
540
520 I = 2.9973T - 5464.8
500
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun
Gambar H.1 Grafik Indeks Harga Tahun 2008 - 2018
Dari Gambar H.1 tersebut diperoleh persamaan linear

I = 2.9973T - 5464.8
Keterangan :
I = Indeks Harga
T = Tahun
Dari persamaan tersebut dapat diperkirakan nilai indeks harga pada tahun
pembelian alat yaitu 2025 sebagai berikut.
I = 3,00 (2025) – 5464,80

I = 604,73
Sehingga indeks harga pada tahun 2025 sebesar 604,73. Untuk harga standar,
digunakan harga standar alat pada tahun 2014. Indeks harga peralatan penyimpanan
seperti tangki dan vessel yaitu 652,30 untuk peralatan transportasi fluida seperti
expander, kompresor, pompa dan alat perpindahan panas yaitu 941,10 untuk
peralatan reaktor dan alat pemisah seperti flash drum dan distilasi yaitu 666,90.
H.1.2 Menentukan Harga Peralatan Utama

Harga peralatan utama diperoleh dari www.matche.com dengan nilai harga
pada tahun 2014 yang kemudian dikonvesi ke tahun 2025 berdasarkan indeks harga
yang telah dihitung sebelumnya. Untuk menghitung konversi harga alat digunakan
persamaan yang diperoleh pada buku Ricard Turton,2012 edisi 4 hal 167.
Indeks harga 2025

Rasio indeks alat = indeks alat standar 2014 x
Indeks harga standar 2014
Contoh perhitungan menentukan rasio indeks alat pada Flash drum (V-101)
604,73
Rasio indeks alat = 666,90 x = 700,05
576,10
Rasio indeks 2025

Harga Sekarang = Harga Standar x
Indeks Harga Standar 2014
Contoh perhitungan untuk harga Flash drum (V-101) :
Rasio indeks 2025 = 700,05
Indeks Harga Standar 2014 = 666,90
Harga standar = $ 42.500
700,05
Harga Sekarang = $ 42.500 x = $ 44.612= Rp.626.088.658
666,90
Hasil perhitungan untuk alat-alat lainnya yang diperlukan untuk keberlangsungan proses pembuatan Aseton dengan kapasitas
40.000 Ton/Tahun disajikan pada Tabel H.1.
Tabel H.2 Harga Peralatan Utama
Jumlah Indeks Harga
No. Jenis Alat Harga Standar Dalam
USD Dalam IDR
1 Tangki TK-101 14 652,30 684,72 $ 61.200 $ 64.242 $889.383 Rp.12.621.947.348
2 Tangki TK-102 2 652,30 684,72 $ 160,700 $ 168.687 $337.374 Rp.4.734.703.405
3 Tangki TK-103 8 652,30 684,72 $ 71.200 $ 74.739 $597.909 Rp.8.391.061.169
4 Flash Drum V-101 1 666,90 700,05 $ 42.500 $ 44.612 $44.612 Rp.626.088.658
5 Vessel V-102 1 652,30 684,72 $ 14.900 $ 15.641 $15.641 Rp.219.499.318
6 Vessel V-103 1 652,30 684,72 $ 14.000 $ 14.696 $14.696 Rp.206.240.970
7 Mixer M-101 1 652,30 685,77 $ 36.500 $ 38.314 $38.314 Rp.537.699.671
8 Pompa P-101 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.100 $ 5.353 $10.707 Rp.150.261.278
9 Pompa P-102 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.200 $ 5.458 $10.917 Rp.153.207.578
10 Pompa P-103 A/B 1 941,10 987,87 $ 3.400 $ 3.569 $7.138 Rp.100.174.185
11 Pompa P-104 A/B 1 941,10 987,87 $ 5.400 $ 5.668 $11.337 Rp.159.100.177
12 Pompa P-105 A/B 1 941,10 987,87 $ 4.000 $ 4.199 $8.398 Rp.117.851.983
13 Vaporizer E-101 1 652,30 684,72 $ 32.400 $ 34.010 $34.010 Rp.477.300.530
14 Heater E-102 1 652,30 684,72 $ 16.000 $ 16.795 $16.795 Rp.235.703.965
15 Cooler E-103 1 652,30 684,72 $ 10.500 $ 11.022 $ 11.022 Rp.154.680.727
16 Cooler E-104 1 652,30 684,72 $ 12.300 $ 12.911 $ 12.911 Rp.181.197.423
17 Kondensor E-105 1 652,30 684,72 $ 38.400 $ 40.309 $ 40.309 Rp.565.689.727
Tabel H.2 Harga Peralatan Utama (Lanjutan)
Jumlah Indeks Harga
No Jenis Alat Harga Standar Dalam
USD Dalam IDR
18 Kondensor E-106 1 652,30 684,72 $ 39.300 $ 41.253 $ 41.253 Rp.578.947.865
19 Cooler E-107 1 652,30 684,72 $ 11.000 $ 11.547 $ 11.547 Rp.162.046.476
20 Reboiler E-108 1 652,30 684,72 $ 25.200 $ 26.452 $ 26.452 Rp.371.233.746
21 Kondensor E-109 1 652,30 684,72 $ 25.800 $ 27.082 $ 27.082 Rp.380.072.644
22 Reboiler E-110 1 652,30 684,72 $ 18.400 $ 19.314 $ 19.314 Rp.271.059.560
23 Cooler E-111 1 652,30 685,77 $ 10.600 $ 11.127 $ 11.127 Rp.156.153.877
24 Reaktor R-101 1 666,90 700,90 $ 96.575 $ 101.375 $ 101.375 Rp.1.422.694.404
25 Absorber T-101 1 666,90 700,90 $ 54.900 $ 57.629 $ 57.629 Rp.808.759.231
26 Distilasi T-102 1 666,90 700,90 $ 111.400 $ 116.937 $ 116.937 Rp.1.641.088.859
27 Distilasi T-103 1 666,90 700,90 $ 106.000 $ 111.268 $ 111.268 Rp.1.561.538.771
28 Generator 1 656,00 688,60 $ 65.200 $ 68.440 $ 68.440 Rp.960.493.659
29 Boiler 1 652,30 684,72 $ 180.000 $ 188.946 $ 377.892 Rp.5.303.339.222
Total $ 3.081.790 Rp.43.249.836.218
H.1.3 Perhitungan Biaya Investasi Total
A. Perhitungan Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment terdiri dari biaya langsung (direct cost) dan biaya
tidak langsung (indirect cost). Untuk menghitung fixed capital investment
digunakan Faktor Lang untuk memprediksikan persentase biaya langsung dan biaya
tidak langsung. Karena produk aseton ini fluida maka Faktor Lang yang digunakan
yaitu untuk fluida (Timmerhaus edisi 4 hal 183).
Contoh perhitungan biaya langsung peralatan utama
Faktor Lang untuk peralatan utama adalah sebesar 100% dari harga peralatan
utama.
Peralatan utama = Faktor Lang x harga peralatan utama = 100% x
Rp.43.249.836.218 = Rp.43.249.836.218
Instalasi perpipaan = Faktor Lang x harga peralatan utama
Instalasi perpipaan = 35% x Rp.43.249.836.218 = Rp.15.137.442.676
Akumulasi hasil perhitungan fixed capital investment disajikan pada Table H.3
Tabel H.3 Fixed Capital Investment
Range
No. Uraian Faktor Lang Harga (Rp)
Faktor Lang
1 Peralatan Utama 1 1 43.249.836.218
2 Perpipaan 0,15 - 0,7 0,35 15.137.442.676
3 Kelistrikan 0,1 - 0,15 0,15 6.487.475.433
4 Instrumentasi 0,1 - 0,35 0,35 15.137.442.676
5 Utilitas 0,3 - 0,75 0,35 15.137.442.676
6 Fasilitas Pelayanan 0,02 - 0,1 0,1 4.324.983.622
7 Bangunan 0,05 - 1 0,5 21.624.918.109
8 Lahan 0 - 0,1 0,095 4.108.734.441
9 Kesehatan Lingkungan 0,1 - 0,3 0,1 4.324.983.622
10 Perbaikan dan Perawatan 0,05 - 0,15 0,06 2.594,990.173
Total Physical Plant Cost 132.128,249.645
11 Engineering & Construction 0,3 - 0,75 0.35 15.137.442.676
Total Biaya Langsung (Direct Cost) 147.265.692.322
Tabel H.3 Fixed Capital Investment (Lanjutan)
Range
No. Uraian Faktor Lang Harga (Rp)
Faktor Lang
12 Biaya Kontraktor 0,1 - 0,45 0,3 12.974.950.865
13 Dana Taktis 0,15 - 0,8 0,5 21.624.918.109
14 Plant Startup 0,05 - 0,1 0,1 4.324.983.622
Total Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost) 38.924.852.596
Fixed Capital Investment 186.190.544.918
B. Perhitungan Working Capital Investment

Working Capital Investment (modal kerja) diperkirakan sebesar 86% dari
total peralatan utama atau 15% dari total capital investment (Peters dan
Timmerhaus, 1991 hal 183).
Modal kerja = Faktor Lang x harga peralatan utama
Modal kerja = 0,86 x Rp.43.249.836.218
Modal kerja = Rp.37.194.859.147
Investasi kantor ditampilkan pada Tabel H.4

Tabel H.4 Investasi kantor
Jumlah Harga Satuan Jumlah Harga

No. Nama Kebutuhan
Unit Alat Alat
1 Komputer 85 Rp.5.000.000 Rp.425.000.000
2 AC 23 Rp.4.000.000 Rp.92.000.000
3 Mesin Fotokopi 4 Rp.15.000.000 Rp.60.000.000
4 Dispenser 10 Rp.1.000.000 Rp.10.000.000
5 Mesin Printer 15 Rp.5.000.000 Rp.75.000.000
Total Rp.662.000.000
Total biaya investasi = Fixed Capital Investment + Working Capital Investment
Total biaya investasi = Rp.186.190.544.918 + ( Rp.37.194.859.147 +

Rp.662.000.000)
Total biaya investasi = Rp.224.047.404.065
Sehingga total biaya investasi (total capital investment) yang diperlukan

untuk membangun PT. Aset Dehindo sebesar Rp.224.047.404.065
H.2 Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
Biaya produksi terdiri dari bahan baku, utilitas, upah tenaga kerja, biaya
kebutuhan tenaga kerja, capital related cost dan sales related cost.
H.2.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pendukung
1. Isopropil Alkohol (IPA)
Kebutuhan : 5.976,96 kg/jam = 47.337,52 ton/Tahun

Harga beli : US$ 689/ ton = Rp.9.669.426/ton (www.ICIS.com)
Total Harga = Kebutuhan x Harga beli
Total Harga = 47.337,50 ton/tahun x Rp.9.669.426/ton
Total Harga = Rp. 457.726.677.606/Tahun
2. Katalis ZnO
Kebutuhan : 23.868,85 kg/3 Tahun = 7.96 ton/Tahun

Harga beli : US$ 1.798/ton = Rp.25.233.132/ton (www.Alibaba.com)
Total Harga = 7.96 ton/Tahun x Rp.25.233.132/ton
Total Harga = Rp. 200.761.914/Tahun
Akumulasi harga bahan baku dan bahan pendukung disajikan dalam Tabel G.H.
Tabel H.5 Bahan baku dan Bahan Pendukung
Harga Kebutuhan Total Harga

No. Komponen
(Rp./ton) (ton/Tahun) (Rp./Tahun)
1 Isopropil Alkohol 9.669.426 47.337,52 457.726.677.606
2 Katalis (ZnO) 25.233.132 7.96 200.761.914
Total 457.927.439.520
H.2.2 Menghitung Biaya di Utilitas

1. Kebutuhan Listrik
Kebutuhan : 59.614.632,00 kWh/Tahun
Harga : Rp.1.655/kWh (www.liputan6.com : 30 Juli 2019)
Total Harga = 59.614.632,00 kWh/Tahun x Rp.1.655/kWh =
Total Harga = 98.662.215.960/Tahun
2. Kebutuhan Bahan Bakar (Gas Alam)
Kebutuhan : 10.056.914,15 m3/Tahun
Harga : Rp.6.250 /m3 (https://m.Detik.com)
Total Harga = 10.056.914,15 m3/Tahun x Rp.6.250 /m3
Total Harga = Rp. 62.855.713.438/Tahun
3. Kebutuhan Bahan Bakar (Diesel)

Kebutuhan : 135.226,40 L/Tahun
Harga : Rp. 5.150 /L (https://m.Detik.com)
Total Harga = 135.226,40 L/Tahun x Rp.5.150 /L
Total Harga = Rp.696.415.960/Tahun
4. Downterm A (High Quality)

Kebutuhan : 9.023,13 ton/Tahun
Harga beli : US$ 3.500/ton = Rp.49.119.000/ton (www.Alibaba.com)
Total Harga = 9.023,13 ton/Tahun x Rp.49.119.000/ton
Total Harga = Rp.443.207.122.470/Tahun
Akumulasi harga total kebutuhan di Utilitas disajikan dalam Tabel H.6.
Tabel H.6 Total Biaya Utilitas
No. Utilitas Jumlah Harga (Rp.) Total Harga (Rp.)
1 Listrik 59.614.632,00 kWh/tahun 1.655/ kWh 98.662.215.960/Tahun
Bahan Bakar
2 10.056.914,15 m3/tahun 6.250 /m3 62.855.713.438/Tahun
(Gas Alam)
Bahan Bakar
3 162.271,68 L/tahun 5.150 /L 696.415.960/Tahun
(Diesel)
4 Downterm A 9.023,13 ton/Tahun 49.119.000/ton 443.207.122.470/Tahun
Total 605.421.467.828/Tahun
H.2.3 Perhitungan Upah tenaga Kerja
Upah tenaga kerja ditetapkan berdasarkan upah minimum regional (UMR)
Kota Cilegon, yaitu sebesar Rp.3.331.997,62 (www.gajiumr.com). Berikut ini hasil
perhitungan upah tenaga kerja berdasarkan jabatannya ditampilkan pada tabel H.7.
Tabel H.7 Upah Tenaga Kerja

Gaji/Bulan Total Gaji / Total Gaji
No. Jabatan Jumlah
(Rp.) Bulan (Rp) (Rp.)/Tahun
1 Dewan Komisaris 2 35.000.000 70.000.000 840.000.000
2 Direktur Utama 1 30.000.000 30.000.000 360.000.000
3 General Manager 1 25.000.000 25.000.000 300.000.000
4 Direktur Produksi & Teknik 1 15.000.000 15.000.000 180.000.000
5 Direktur Keuangan 1 13.000.000 13.000.000 156.000.000
6 Manager Produksi 1 12.000.000 12.000.000 144.000.000
7 Manager Teknik 1 12.000.000 12.000.000 144.000.000
8 Manager Umum 1 12.000.000 12.000.000 144.000.000
9 Manager Pemasaran & Keuangan 1 12.000.000 12.000.000 144.000.000
10 Ka. Bagian Proses 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
11 Ka. Bagian Utilitas 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
12 Ka. Bagian Pengolahan Limbah 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
13 Ka. Bagian Pengendalian Proses 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
14 Ka. Bagian Laboraturium 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
15 Ka. Bagian Pemeliharaan Mesin 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
16 Ka. Bagian Instrumen & Elektronika 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
17 Ka. Bagian K3L 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
18 Ka. Bagian Administrasi & Humas 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
19 Ka. Bagian Keamanan 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
20 Ka. Bagian Pembelian & Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
21 Ka. Bagian Keuangan & Akuntansi 1 10.000.000 10.000.000 120.000.000
22 Karyawan Proses 40 8.500.000 340.000.000 4.080.000.000
23 Karyawan Non Proses 45 7.000.000 315.000.000 3.780.000.000
24 Cleaning Service 8 3.000.000 28000000 288.000.000
25 Supir 5 3.000.000 17500000 180.000.000
26 Satpam 5 2.500.000 14000000 150.000.000
27 Dokter 1 4.000.000 10000000 48.000.000
Total 132 12.378.000.000
H.2.4 Perhitungan Pendapatan Penjualan Produk
1. Aseton
Kapasitas : 5.050,51 kg/jam = 40.000.039.20 kg/Tahun
Harga Jual : US$ 2,78/kg = Rp.39.014,52/kg
Total Pendapatan = Kapasitas x Harga jual
Total Pendapatan = 40.000.039.20 kg/Tahun x Rp.39.014,52/kg
Total Pendapatan = Rp.1.560.582.329.369,18/Tahun
2. Hidrogen
Kapasitas : 203,32 kg/jam = 1.610.259,36 kg/Tahun
Harga Jual : US$ 1,79/kg = Rp.25.180/kg
Total Pendapatan = Kapasitas x Harga jual
Total Pendapatan = 1.610.259,36 kg/Tahun x Rp.25.180/kg
Total Pendapatan = Rp. 40.546.330.673,32/Tahun
Sehingga Total pendapatan yang diperoleh PT. Aset Dehindo,

Pendapatan total = Penjualan Aseton + Penjualan Hidrogen
Pendapatan total = Rp.1.560.582.329.369,18/Tahun+Rp.40.546.330.673,32/Tahun
Pendapatan total = Rp.1.601.128.660,04/Tahun
H.2.5 Perhitungan Direct Produsction Cost (Biaya Tenaga Kerja)

Untuk menghitung kebutuhan tenaga kerja digunakan faktor Lang. Contoh
perhitungan kebutuhan tenaga kerja dengan faktor lang =10% -25% dari total upah
tenaga kerja.
Payroll overhead = Faktor Lang x Total Upah Tenaga Kerja
Payroll overhead = 0,2 x Rp.12.378.000.000
Payroll overhead = Rp 2.475.600.000
Untuk menghitung kebutuhan supervisor dan kebutuhan laboratorium
digunakan cara yang sama seperti pada perhitungan payroll overhead.
H.2.6 Perhitungan Fix Charges

Untuk menghitung capital related cost digunakan faktor Lang. Contoh
perhitungan capital related cost adalah sebagai berikut. Faktor Lang untuk
perawatan (Maintenance) adalah sebesar 5% dari fixed capital investment.
Maintenance = Faktor Lang x fixed capital investment.
Maintenance = 0,05 x Rp.605.421.467.828 = Rp.30.271.073.391
Untuk menghitung kebutuhan penyuplaian barang, environmental, pajak,
dan asuransi serta biaya tambahan plant digunakan cara yang sama seperti pada
perhitungan maintenance.
H.2.7 Perhitungan Biaya Hasil Penjualan

Untuk menghitung biaya hasil penjualan digunakan faktor Lang. Faktor Lang
untuk hak paten dan royalti adalah sebesar 2% dari total hasil penjualan produk.
Hak paten & royalti = Faktor Lang x total hasil penjualan produk.
Hak paten & royalti = 0,02 x Rp.1.601.128.660,04= Rp.32.022.573.201/
Untuk menghitung kebutuhan pengepakan, biaya administrasi, digunakan
cara yang sama seperti perhitungan hak paten dan royalti. Berikut ini ditampilkan
hasil akumulasi perhitungan penentuan biaya produksi pada tabel H.8.
Tabel H.8 Total Biaya Produksi (Manufaturing Cost)
No. Uraian Faktor Lang Biaya
1 Bahan Baku - Rp.457.927.439.520
2 Utilitas - Rp.605.421.467.828
3 Tenaga kerja - Rp.12.378.000.000
Biaya Kebutuhan Tenaga Kerja
a. Pengeluaran upah tambahan
0,2 Rp.2.475.600.000
4 (Payroll overhead)
b. Supervisor 0,25 Rp.3.094.500.000
c. Kebutuhan laboratorium 0,2 Rp.2.475.600.000
Capital Related Cost
a. Maintenance 0,05 Rp.30.271.073.391,38
b. Penyuplaian barang 0,1 Rp.60.542.146.783
5 c. Environmental 0,05 Rp.30.271.073.391
d. Depresiasi 0,1 Rp.60.542.146.783
e. Pajak & asuransi 0,05 Rp.30.271.073.391
f. Biaya tambahan plant 0,05 Rp.30.271.073.391
Biaya Hasil Penjualan
a. Hak paten & royalti 0,02 Rp.32.022.573.201
b. Pengepakan 0,02 Rp.32.022.573.201
6
c. Biaya administrasi 0,03 Rp.48.033.859.801
d. Distribusi & penjualan 0,03 Rp.48.033.859.801
e. R&D 0,02 Rp.32.022.573.201
Total Biaya Produksi Rp.1.518.076.633.683
H.3 Analisa Kelayakan
H.3.1 Pembayaran Pinjaman Bank
Biaya investasi untuk mendiri pabrik ini diperoleh dari peminjaman bank
sebesar 80% dan 20% dari modal pribadi. Dana pinjaman akan dikembalikan
dengan bunga pinjaman sebesar rata rata 11,18 % = 11,2 % pertahun dengan cicilan
selama 10 tahun (10 kali pembayaran) sumber www.BI.com
Saldo pinjaman = 80% x Total capital investment
Saldo pinjaman = 80% x Rp. 224.047.404.065
Saldo pinjaman = Rp.179.237.923.252
Cicilan pokok = Saldo pinjaman/lama cicilan
Cicilan pokok = Rp.179.237.923.252/10 Tahun
Cicilan pokok = Rp.17.923.792.325/Tahun
Bunga tahun ke-1 = Saldo pinjaman awal x Suku bunga
Bunga tahun ke-1 = Rp.179.237.923.252 x 11,2%
Bunga tahun ke-1 = Rp.20.074.647.404
Total cicilan ke-1 = Bunga tahun ke-1 + Cicilan pokok
Total cicilan ke-1 = Rp.20.074.647.404+Rp.17.923.792.325/Tahun
Total cicilan ke-1= Rp.37.998.439.729
Hasil perhitungan disajikan pada Tabel H.9.
Tabel H.9 Pembayaran Pinjaman Bank

Tahun Bunga Pada Total
Cicilan Pokok Saldo Pinjaman
ke Akhir Tahun Pembayaran
0 Rp..179.237.923.252
1 Rp.20.074.647.404 Rp.17.923.792.325 Rp.37.998.439.729 Rp.161.314.130.927
2 Rp.18.067.182.664 Rp.17.923.792.325 Rp.35.990.974.989 Rp.143.390.338.602
3 Rp.16.059.717.923 Rp.17.923.792.325 Rp.33.983.510.249 Rp.125.466.546.276
4 Rp.14.052.253.183 Rp.17.923.792.325 Rp.31.976.045.508 Rp.107.542.753.951
5 Rp.12.044.788.443 Rp.17.923.792.325 Rp.29.968.580.768 Rp.89.618.961.626
6 Rp.10.037.323.702 Rp.17.923.792.325 Rp.27.961.116.027 Rp.71.695.169.301
7 Rp.8.029.858.962 Rp.17.923.792.325 Rp.25.953.651.287 Rp.53.771.376.976
8 Rp.6.022.394.221 Rp.17.923.792.325 Rp.23.946.186.546 Rp.35.847.584.650
9 Rp.4.014.929.481 Rp.17.923.792.325 Rp.21.938.721.806 Rp.17.923.792.325
10 Rp.2.007.464.740 Rp.17.923.792.325 Rp.19.931.257.066 Rp0
H.3.2 Proyeksi Laba Bersih
Untuk memproyeksikan lab bersih diperlukan tahapan tahapan perhitungan seperti
berikut.
Contoh perhitungan tahun ke-1
Nilai aktiva = fixed capital investment = Rp.186.190.544.918
Nilai Sisa = 10% x Rp.186.190.544.918
Nilai Sisa = Rp.27.928.581.738
Nilai Aktiva-Nilai Sisa
Depresiasi =
Waktu
Rp.186.190.544.918 - Rp.27.928.581.738
Depresiasi =
10 Tahun
Depresiasi = Rp.15.826.196.318
Laba Kotor = Pendapatan – (Biaya Operasi + Derpresiasi)
Laba Kotor = Rp.1.601.128.660.043 - (Rp.1.518.076.633.683+
Rp.15.826.196.318)
Laba Kotor = Rp.67.225.830.041
Laba Sebelum Pajak = Laba Kotor – Bunga Pinjaman
Laba Sebelum Pajak = Rp.67.225.830.041 - Rp.2.007.464.740
Laba Sebelum Pajak = Rp.65.218.365.301
Pajak penghasilan untuk industri berdasarkan UU No.7 tahun 2010 Direktorat
Jenderal Pajak RI sebesar 25%.
Pajak Penghasilan = 25% x Laba Sebelum Pajak
Pajak Penghasilan = 25% x Rp.65.218.365.301
Pajak Penghasilan = Rp.16.304.591.325
Laba Besih = Laba Sebelum Pajak – Pajak Penghasilan
Laba Besih = Rp.65.218.365.301- Rp.16.304.591.325
Laba Besih = Rp.48.913.773.976
Berikut ini ditampilkan hasil perhitunga proyeksi laba bersih selama sepuluh
tahun pada Tabel H.10.
Tabel H.10 Tabel Proyeksi Laba Bersih
Tahun
No. Uraian
1 2 3 4 5
Tabel H.10 Tabel Proyeksi Laba Bersih (Lanjutan)

Tahun
No. Uraian
6 7 8 9 10
H.3.3 Aliran Dana Tunai (Cash In Flow)
1. Net Cash Flow
Net Cash Flow (NCF = 0 - Rp.224.047.404.065
Net Cash Flow (NCF = - Rp.224.047.404.065
Kumulatif NCF = (Rp.224.047.404.065)
2. Net Cash Flow
Kumulatif NCF = (Rp.166.251.810.551)
3. Net Cash Flow
Kumulatif NCF = Rp.4.726.012.302
Hasil perhitungan aliran dana disajikan pada Tabel H.11.
Tabel H.11 Perhitungan Aliran Dana
Tahun
No. Uraian
0 1 2 3
Cash Flow In
1 Pendapatan - Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - - - -
Total Cash In Flow - Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi Rp224.047.404.065 - - -
5 Biaya Operasi - Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan - Rp9.430.236.527 Rp9.831.729.475 Rp10.233.222.424
Total Cash Out Flow -Rp224.047.404.065 Rp1.543.333.066.529 Rp1.543.734.559.477 Rp1.544.136.052.425
Net Cash Flow (NCF) -Rp224.047.404.065 Rp57.795.593.514 Rp57.394.100.566 Rp56.992.607.618

Cummulative NCF -Rp224.047.404.065 -Rp166.251.810.551 -Rp108.857.709.985 -Rp51.865.102.368
Tabel H.11 Perhitungan Aliran Dana (Lanjutan)
Tahun
No. Uraian
4 5 6 7
Cash Flow In
1 Pendapatan Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - - -
Total Cash In Flow Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi - - -
5 Biaya Operasi Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan Rp10.634.715.372 Rp11.036.208.320 Rp11.437.701.268 Rp11.839.194.216
7 Depresiasi Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318 Rp15.826.196.318
Total Cash Out Flow Rp.1.544.537.545.373 Rp1.544.939.038.321 Rp1.545.340.531.269 Rp1.545.742.024.217
Net Cash Flow (NCF) Rp56.591.114.670 Rp56.189.621.722 Rp55.788.128.773 Rp55.386.635.825

Cummulative NCF Rp4.726.012.302 Rp60.915.634.023 Rp116.703.762.797 Rp172.090.398.622
Tabel H.11 Perhitungan Aliran Dana (Lanjutan)
Tahun
No. Uraian
8 9 10
Cash Flow In
1 Pendapatan Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
2 Nilai Sisa - -
Total Cash In Flow Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043 Rp1.601.128.660.043
Cash Out Flow

4 Investasi - - -
5 Biaya Operasi Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683 Rp1.518.076.633.683
6 Pajak Penghasilan Rp12.240.687.164 Rp12.642.180.112 Rp13.043.673.060
Total Cash Out Flow Rp1.546.143.517.165 Rp1.546.545.010.113 Rp1.546.946.503.061
Net Cash Flow (NCF) Rp54.985.142.877 Rp54.583.649.929 Rp54.182.156.981

Cummulative NCF Rp227.075.541.499 Rp281.659.191.429 Rp335.841.348.410
H.3.4 Waktu Pengembalian Modal (Payback Periode)
Waktu Pengembalian (Payback Period) adalah waktu yang dibutuhkan agar
jumlah penerimaan sama dengan jumlah pengeluaran/investasi. Diterima atau
tidaknya suatu proyek dengan periode pengembalian tertentu tergantung pada
periode pengembalian terpendek yang diinginkan investor. Waktu pengembalian
modal dapat diketahui dengan cara grafis ataupun dihitung berdasarkan kumulatif
net cash flow (NCF). Hasil perhitungan Kumulatif NCF disajikan pada Tabel H.12
dan diplot kedalam grafik pada Gambar H.2.
Tabel H.12 Kumulatif Net Cash Flow (NCF)
Tahun Ke Kumulatif (NCF)
0 -Rp.224.047.404.065
1 -Rp.166.251.810.551
2 -Rp.108.857.709.985
3 -Rp.51.865.102.368
4 Rp.4.726.012.302
5 Rp.60.915.634.023
6 Rp.116.703.762.797
7 Rp.172.090.398.622
8 Rp.227.075.541.499
9 Rp.281.659.191.429
10 Rp.335.841.348.410
Total Rp.647.989.862.113
Berikut ditampikan hasil grafik kumulatif NCf (After Tax) pada Gambar H.2.
Rp400000000000.0
Rp300000000000.0
Rp200000000000.0
Kumulatif NCF
Rp100000000000.0
Rp.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-Rp100000000000.0
-Rp200000000000.0
-Rp300000000000.0
Tahun ke -
Gambar H.2 Grafik Kumulatif Net Cash Flow
0-(- Rp.51.865.102.368)
Rp.4.726.012.302-(-Rp.51.865.102.368)
Dari hasil perhitungan Payback Periode dapat disimpulkan bahwa industri
aseton ini telah memenuhi ketentuan yang ditetapkan untuk kategori Industri Kimia
yaitu untuk Low risk (resiko rendah) maksimal 5 tahun sementara untuk High Risk
maksimal 2 tahun sehingga industry aseton ini layak untuk dioperasikan (Aries &
Newton, Tabel 55 Halalam 196).
H.3.5 Return On Investment (ROI)

Rate of return investment dapat dihitung berdasarkan total NCF dibagi oleh
total biaya investasi. Berikut ini perhitungan ROI.
Total Kumulatif Net Cash Flow = Rp.647.989.862.113
Total capital investment = Rp.224.047.404.065
Kumulatif Net Cash Flow/Lama Tahun Operasi
ROI = ×100%
Total Captal Investment
Rp.647.989.862.113/10 Tahun
ROI = ×100%
Rp.224.047.404.065
ROI = 28,92 %
Dari hasil perhitungan ROI dapat disimpulkan bahwa industri aseton ini telah
memenuhi ketentuan untuk kategori industri kimia yaitu Low Risk minimal 11%
dan High Risk minimal 44%, maka industri aseton ini tergolong Low risk (Beresiko
rendah). (Aries & Newton,Tabel 54 Halaman193)
H.3.6 Laju Pengembalan Modal (Internal Rate of Return)

Laju pengembalian (IRR : Internal Rate of Return) adalah tingkat suku bunga
yang akan menyebabkan nilai ekivalen biaya investasi sama dengan nilai ekivalen
penerimaan.
Laju pengembalian dapat dihitung sebagai berikut.
Contoh perhitungan ke-1
PV (Faktor bunga=20%, i=0,83, n=1)
PV = Aliran NCF x Faktor bunga
PV = Rp.57.795.593.514 x 0,83
PV = Rp.48.143.729.397
PV (Faktor bunga=30%, i=0,7692, n=1)
PV = Aliran NCF x Faktor bunga
PV = Rp.57.795.593.514 x 0,77
PV = Rp.44.444.811.412
Berikut ini hasil akumulasi perhitungan present value (PV) ditampilkan pada
tabel H.13.
Tabel H.13 Present Value (PV) untuk 20% dan 30%
Faktor Faktor
Tahun
Aliran Dana (NCF) Bunga PV (I=30%) Bunga PV (I=20%)
Ke-
(30%) (20%)
0 -Rp.224.047.404.065 1 -Rp.224.047.404.065 1,00 -Rp.224.047.404.065
1 Rp.57.795.593.514 0,77 Rp.44.444.811.412 0,83 Rp.48.143.729.397
2 Rp.57.394.100.566 0,59 Rp.33.977.307.535 0,69 Rp.39.831.505.793
3 Rp.56.992.607.618 0,46 Rp.25.931.636.466 0,58 Rp.32.998.719.811
4 Rp.56.591.114.670 0,35 Rp.19.806.890.134 0,48 Rp.27.276.917.271
5 Rp.56.189.621.722 0,27 Rp.15.115.008.243 0,40 Rp.22.588.227.932
6 Rp.55.788.128.773 0,21 Rp.11.548.142.656 0,34 Rp.18.689.023.139
7 Rp.55.386.635.825 0,16 Rp.8.806.475.096 0,28 Rp.15.452.871.395
8 Rp.54.985.142.877 0,12 Rp.6.763.172.574 0,23 Rp.12.811.538.290
9 Rp.54.583.649.929 0,09 Rp.5.130.863.093 0,19 Rp.10.589.228.086
10 Rp.54.182.156.981 0,07 Rp.3.955.297.460 0,16 Rp.8.777.509.431
Total Rp.751.648.372.140 -Rp48.567.799.395 Rp.13.111.866.480
IRR dapat dihitung sebagai berikut

0-(Rp48.567.799.395 )
IRR = ×(30% - 25%)+30%
-Rp48.567.799.395+Rp.13.111.866.480
IRR = 43,70%
H.3.7 Titik Impas (Break Even Point)

Titik impas dapat dihitung dengan mengetahui total biaya berubah (variable
cost) dan total biaya tetap (fixed cost). Hasil Perhitungan Biaya Tetap dan Biaya
berubah disajikan pada Tabel H.14 dan Tabel H.15.
Tabel H.14 Total Biaya Berubah
1 Bahan Baku 457.927.439.520
2 Utilitas 605.421.467.828
3 Distribution and sales 48.033.859.801
4 Research and Development 32.022.573.201
5 Laboratorium 2.475.600.000
6 penyuplaian barang 60.542.146.783
7 Hak paten dan royalti 32.022.573.201
8 administrasi 48.033.859.801
9 pengepakan 32.022.573.201
Total 1.318.502.093.335
Tabel H.15 Total Biaya Tetap

1 Depresiasi 15.826.196.318
2 Taxes dan asuransi 30.271.073.391
3 Plant overhead cost 30.271.073.391
4 Maintenance 30.271.073.391
5 Upah Karyawan 12.378.000.000
6 Environmental 30.271.073.391
7 Payroll Overhead 2.475.600.000
8 Supervisor 3.094.500.000
Total 154.858.589.884
1. Biaya Berubah Satuan

Total Biaya Berubah
Biaya Berubah Satuan =
Total Jumlah Penjualan Produk
Rp.1.318.502.093.335/Tahun
Biaya Berubah Satuan =
41.610.298,56 kg/Tahun
Biaya Berubah Satuan = Rp.31.686,92/kg
2. Harga Jual Satuan

Total Harga Jual Produk Satuan
Harga Jual Satuan =
2
Rp.39.015/kg + Rp.25.180
Harga Jual Satuan =
2
Harga Jual Satuan = Rp.32.097/kg
3. Break Even Point (BEP)
Total Biaya Tetap

BEP = ×100%
Hasil Penjualan - Biaya Berubah
Rp.154.858.589.884/Tahun
BEP = ×100%
Rp.1.601.128.660.043/Tahun - Rp.1.318.502.093.335/Tahun
BEP = 54,79%
Nilai penjualan di titik BEP = BEP x Total penjualan produk
Nilai penjualan di titik BEP = 54,79% x Rp.1.601.128.660.043/Tahun
Nilai penjualan di titik BEP = Rp.877.300.847.563/Tahun
Tabel H.16 Data Break Even point (BEP)

Kapasitas
(%)
0 Rp.0 Rp.154.858.589.884 Rp.0 Rp.154.858.589.884
10 Rp.160.112.866.004 Rp.154.858.589.884 Rp.131.850.209.333 Rp.286.708.799.217
20 Rp.320.225.732.009 Rp.154.858.589.884 Rp.263.700.418.667 Rp.418.559.008.551
30 Rp.480.338.598.013 Rp.154.858.589.884 Rp.395.550.628.000 Rp.550.409.217.884
40 Rp.640.451.464.017 Rp.154.858.589.884 Rp.527.400.837.334 Rp.682.259.427.217
50 Rp.800.564.330.021 Rp.154.858.589.884 Rp.659.251.046.667 Rp.814.109.636.551
60 Rp.960.677.196.026 Rp.154.858.589.884 Rp.791.101.256.001 Rp.945.959.845.884
70 Rp.1.120.790.062.030 Rp.154.858.589.884 Rp.922.951.465.334 Rp.1.077.810.055.218
80 Rp.1.280.902.928.034 Rp.154.858.589.884 Rp.1.054.801.674.668 Rp.1.209.660.264.551
90 Rp.1.441.015.794.038 Rp.154.858.589.884 Rp.1.186.651.884.001 Rp.1.341.510.473.885
100 Rp.1.601.128.660.043 Rp.154.858.589.884 Rp.1.318.502.093.335 Rp.1.473.360.683.218
Berdasarkan Tabel H.16 dapat diketahui BEP yang disajikan pada Gambar G.3.
Rp1800000000000.0
Rp1600000000000.0
Rp1400000000000.0
Hasil Penjualan Rp1200000000000.0
Rp1000000000000.0
Rp800000000000.0
Rp600000000000.0
Rp400000000000.0
Rp200000000000.0
Rp.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)
Gambar H.3 Grafik Break Even Point (BEP)
Sehingga berdasarkan nilai BEP perusahaan akan mendapatkan keuntungan

bila kapasitas produksi minimal lebih dari 54,79%.
Kesimpulan
Dari hasil analisis eknomi terhadap pabrik aseton dengan kapasitas 40.000
ton/Tahun dapat disimpulkan bahwa pabrik aseton ini tergolong pada resiko
kerugian yang rendah hal ini ditunjukan pada nilai ROI diatas batas minimum. Hasil
analisis disajikan kedalam Tabel H.20.
Tabel H.20 Hasil Analisis Ekonomi
No. Analisis Hasil Perhitungan Keterangan
Low Risk minimal 11% dan
1 Return On Investment (ROI) 28,92%
High Risk minimal 44%
Low Risk maksimal 5 Tahun
2 Payback Period (POT) 3,92 dan High Risk maksimal 2
Tahun
Diatas bunga pinjaman bank
3 Internal Rate of Return(IRR) 43,70%
yaitu 11,2 %
4 Break Even Point (BEP) 54,79% Minimum 40%
Dari hasil analisis tersebut dapat dikatakan bahwa pabrik aseton dengan
kapasitas 40.000 Ton/Tahun layak untuk didirikan.

Optimized Title

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Optimized Title

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK ASETON DENGAN PROSES

DEHIDROGENASI ISOPROPIL ALKOHOL KAPASITAS

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Sandi Agustian (2311151023)

Ade Trihastuti Nurpajar (2311151121)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Cimahi, 12 Agustus 2019

1. Sembah sujud kepadamu ya Rabb, yang maha pengasih lagi maha

Semoga Allah SWT memberikan kemudahan dan mebalas kebaikan kalian

“Bangunlah dan bangun mimpimu karena Kebenaranlah yang akan

Cimahi, Agustus 2019

Cimahi, 12 Agustus 2019

Ade Trihastuti Nurpajar

LEMBAR PLAGIAT DAN LEMBAR PENGESAHAN ........................... ii

Tabel 1.1 Data Import Aseton di Indonesia ................................................. 3

Gambar 1.1 Lokasi Pendirian Pabrik .......................................................... 2

Lampiran A Data Termodinamika dan Literatur ........................................... A-1

Aseton merupkan senyawa turunan dari keton, dengan rumus molekul

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Perancangan

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 1

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

Lokasi pendirian pabrik:

Gambar 1.1 Lokasi Pendirian Pabrik

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 2

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

1.4 Kapasitas Produksi

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 3

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

Gambar 1.2 Grafik kebutuhan aseton di Indonesia

Kebutuhan Aseton = 155,04(Tahun)2 - 623914(Tahun) +627713059

Pabrik direncanakan beroprasi pada tahun 2025, dengan persamaan diatas

1.5 Proyeksi Margin Keuntungan Kotor

(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2 .........................(1.1)

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 4

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

kurs mata uang (www.bi.go.id) : $1 = Rp 14.034,-

17,22/1000 kmol 1kg 17,22/1000 kmol

MKK = harga total produk – harga total reaktan

MKK = ((1kg x Rp.39.015/kg)+(0,03kg x Rp.25.180/kg))-(1,03 kg x Rp.9.669/kg)

(17,22/1000 kmol 1kg 17,22/1000 kmol

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 5

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

MKK = (1kg x Rp.39.015/kg)+(0,03kg x Rp.25.180/kg))-(1,12kg x Rp.9.669/kg)

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 6

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

2.1 Isopropil Alkohol

Gambar 2.1 Struktur kimia isopropil alkohol

Isopropil alkohol merupakan solven yang penggunaanya cukup besar di

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 7

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

Gambar 2.2 Struktur kimia aseton

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 8

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

2.4 Proses Produksi Aseton

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 9

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

(CH3)2CHOH (CH3)2CO + H2 ......................................(2.1)

Pra Rancangan Pabrik Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol 10

Kapasitas Produksi 40.000 ton/Tahun

C6H5CH(CH3)2 C6H5(CH3)2 C6H5OH + CH3COCH3 .....................(2.2)

Hasil dari oksidasi pada reaktor pertama mengandung 9-12% cumene