BAB IV

ESTIMASI WAKTU DAN ANALISA

4.1 Estimasi Waktu Proses Pemesinan

Berdasarkan operational plan yang telah dibuat dan landasan teori perhitungan waktu pemesinan,
maka perkiraan waktu pemesinan dapat dihitung. Perhitungan waktu seluruh komponen dapat dilihat pada
lampiran C. Berikut perhitungan waktu proses pemesinan untuk poros roda 1:
Nama Part : Poros 1
Material : S45C
Dimensi : Ø20x150
Jumlah : 1 ea

4.1.1 Proses Bubut Facing (No. Proses 1.05)

Proses Bubut facing sebanyak 2mm .

 Jenis alat potong : Carbide WNMG

 Material benda kerja : S45C
 Dimensi material : Ø25x155
 Vc : 60 m/min
 Feeding (f) : 0,1 mm/put x jumlah mata potong
 Panjang pemakanan ( l ) : 12,5 mm
 Kebebasan awal pahat ( la) : 2 mm
 Banyaknya pemakanan ( i ) :2
 Potongan lebih ( lu) :0
 Panjang total ( L ) = l+ la+ lu
= 12,5+2+2
= 16,5 mm
 Rpm ( n ) = Vc.1000 = 60 . 1000
p.d p . 25
= 764,33 put/min

 Waktu proses ( th = L . i = 16,5 . 2

f .n 0.1 . 764,33
= 0,43 menit

22
 23

4.1.2 Proses Bubut Ø20 sepanjang 50 mm ( No. Proses 1.10 )

 Jenis alat potong : Carbide WNMG
 Material benda kerja : S45C
 Vc : 60 m/min
 Feeding (f) : 0,1 mm/put x jumlah mata potong
 Panjang pemakanan ( l ) : 50 mm
 Kebebasan awal pahat ( la) : 2 mm
 Banyaknya pemakanan ( i ) :2
 Potongan lebih ( lu) :0
 Panjang total ( L ) = l+ la+ lu
= 50+2+0
= 52 mm
 Rpm ( n ) = Vc.1000 = 60 . 1000
p.d p . 20
= 955,41 put/min

 Waktu proses ( th ) = L . i = 52 . 2
f .n 0.1 . 955,41
= 1,09 menit

4.1.3 Proses bubut Ø19,75 sepanjang 20 mm (No. Proses 1.15)

 Jenis alat potong : Carbide WNMG
 Material benda kerja : S45C
 Dimensi material : Ø20x150
 Vc : 60 m/min
 Feeding (f) : 0,1 mm/put x jumlah mata potong
 Panjang pemakanan ( l ) : 20 mm
 Kebebasan awal pahat ( la) : 2 mm
 Banyaknya pemakanan ( i ) :1
 Potongan lebih ( lu) :0
 Panjang total ( L ) = l+ la+ lu
= 20+2+0
= 22 mm
 Rpm ( n ) = Vc.1000 = 60 . 1000
p.d p . 20
= 955,41 put/min
 Waktu proses ( th ) = L . i = 22 . 1
 24

f .n 0.1 . 955,41
= 0,23 menit

4.1.4 Proses Chamfer 1 x 45˚ ( No. Proses 1.20 )

 Jenis alat potong : Carbide WNMG
 Material benda kerja : S45C
 Vc : 60 m/min
 Feeding (f) : 0,1 mm/put x jumlah mata potong
 Panjang pemakanan ( l ) : 1 mm
 Kebebasan awal pahat ( la) : 2 mm
 Banyaknya pemakanan ( i ) :1
 Potongan lebih ( lu) :0
 Panjang total ( L ) = l+ la+ l
= 1+2+0
= 3 mm
 Rpm ( n ) = Vc.1000 = 60 . 1000
p.d p . 20
= 955,41 put/min

 Waktu proses ( th ) = L.i = 3.1

f .n 0.1 . 955,41
= 0,03 menit

4.1.5 Proses Bubut Ulir M20 (No. Proses 1.25)

 Jenis alat potong : Carbide WNMG
 Material benda kerja : S45C
 Vc : 60 m/min
 Feeding (f) : 0,1 mm/put x jumlah mata potong
 Panjang pemakanan ( l ) : 20 mm
 Kebebasan awal pahat ( la) : 2 mm
 Banyaknya pemakanan ( i ) :5
 Potongan lebih ( lu) :0
 Panjang total ( L ) = l+ la+ lu
= 20+2+0
= 22 mm
 Rpm ( n ) = 1 . Vc.1000 = 1 . 60 . 1000
3 p.d 3 p . 20
 25

= 318,47 put/min

 Waktu proses ( th ) = L . i = 22 . 5
f .n 0.1 . 318,47
= 3,45 menit
Tabel 4.1 Estimasi waktu pengerjaan
Proses Pemesinan
No Bubut Bor Cutting Flame
Nama Part Jumlah
. TC TNC TC TNC TC TNC
(min) (min) (min) (min) (min) (min)
1 Base plate 1 4 ea 52,32 88
2 Base plate 2 2 ea 1,42 70
3 Plat roda 1 2 ea 7,00 72
4 Plat roda 2 6 ea 34,74 150 35,82 60
5 Poros 1 2 ea 21,58 52
6 Poros 2 1 ea 7,83 21
7 Poros 3 12 ea 46,32 312
8 Plat Gadar 2 ea 12,00 50
9 Plat Kait 1 ea 17,44 49
10 Roda 12 ea 361,56 216 287,64 96
11 Tiang Gantung 1 ea 4,00 36
12 Tiang Penyangga 2 ea 4,00 72
13 Gadar 1 ea 4,00 36
Total Waktu (Menit) 1038,38 854,14 385,24
Total Waktu (Jam) 17,30 14,24 6,42
Total waktu Pengerjaan 37,96 jam

Berdasarkan estimasi total waktu pengerjaan yang ditunjukan pada tabel 4.1, maka didapatkan waktu
proses pemesinan untuk pembuatan Gadar Crane adalah 3.56 jam. Dimana waktu tersebut dijadikan
sebagai acuan proses pembuatan alat.

Tabel 4.2 Waktu real proses pengerjaan

Proses Pemesinan Total
No. Nama Part Bubut Bor Las Waktu
(jam) (jam) (jam) (Jam)
1 Base plate 1 2,5 2,5
2 Base plate 2 1,5 1,5
3 Plat roda 1 1,5 1,5
4 Plat roda 2 4 1,5 5,5
5 Poros 1 0,75 0,75
6 Poros 2 1,5 1,5
7 Poros 3 6 6
8 Plat Gadar 1 1
 26

9 Plat Kait 1 1
10 Roda 27 7 34
11 Tiang gantung 0,75 0,75
12 Tiang Penyangga 1,5 1,5
13 Gadar 0,75 0,75

Pada tabel 4.2 ditunjukan waktu aktual proses pembuatan Gadar Crane yang dihitung berdasarkan
hasil pemantauan dan pengambilan waktu proses yang dilakukan di lapangan, dimana proses pembuatan
dilakukan secara parallel untuk beberapa part. Sehingga total waktu real yaitu 58,25 jam. Dimana hasil
ini memiliki selisih dengan hasil estimasi dengan selisih sebesar 20,29 jam.

Tabel 4.3 Waktu real proses assembly

No Penjelasan Assemly Waktu Perakitan

(menit)

A1  Fixed unit dipasangkan pada

dinding dalam container.
120
 Base plate 1 pertama dilas pada
dinding, kemudian dilas dengan
tiang penyangga.
 Base plate 1 lainnya dipasang pada
base plate 1 sebelumnya dengan
baut.
 Pemasangan tiang gantung dengan
dilas pada base plate 1.
 Pemasangan base plate 2 pada tiang
gantung dengan dilas.
 Pemasangan rolling unit 1 pada
fixed unit.
 Pemasangan rolling unit 2.
A2  Pemasangan moving unit pada
rolling unit. 60
 Setting posisi rolling unit dan
moving unit.
A3  Pemasangan rolling unit 3 pada 45
moving unit.
 Setting posisi rolling unit.
 27

 Pemasangan lifting unit pada rolling

unit 3.

Pada tabel 4.3 ditunjukan waktu proses assembling secara real, dimana waktu total 3 jam 45 menit.

Tabel 4.4 Perbandingan waktu estimasi dengan waktu real

(Perhitungan)
37,96 jam
Proses permesinan (Total Waktu)
Waktu Estimasi
(Real) 41,71 jam
3,75 jam
Proses assembling

(Real)
58,25 jam
Proses permesinan (Total Waktu)
Waktu Real
(Real) 62 jam
3,75 jam
Proses assembling

Dari tabel 4.4 didapatkan hasil yaitu adanya selisih antara waktu estimasi dan waktu real. Dimana
selisih waktu yang didapat yaitu 20,29 jam. Hal tersebut bisa dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti
berbedanya parameter antara waktu estimasi dan waktu real, SDM yang kurang maksimal dan
menurunnya performa mesin.

4.2 Analisa
4.2.1 Analisa Komponen Poros Roda dan Deep Groove Ball Bearing
Poros roda yang akan di analisa merupakan komponen yang paling banyak menerima beban di
gadar crane. Selain itu juga akan dianalisa pembebanan yang terjadi pada deep groove ball bearing yang
digunakan di poros roda dan terletak di dalam rolling unit.

Poros Roda Deep Groove

Ball Bearings

Poros 2

Gambar 4.1 Rolling Unit 3

 28

Untuk mengidentifikasi kekuatan dari poros roda dan deep groove ball bearing, pertama harus
diketahui gaya-gaya reaksi pada komponen poros 2 dikarenakan komponen tersebut merupakan
komponen dimana beban diletakkan.

Wt

A B C

yA yB

Gambar 4.2 Diagram Benda Bebas Poros 2

Dari Diagram Benda Bebas (DBB) diatas, dapat diketahui reaksi-reaksi pembebanan yang terjadi, yaitu :

Wt = Mv x g Keterangan :

= 1500 x 9,81 Wt = Beban maksimum yang terjadi

= 14,715 kN Mv = Massa maksimum yang terjadi (1500 kg)

g = Percepatan gravitasi (9,81 m/s2)
L = 140 mm
L = Panjang Poros
yA = Reaksi Tumpuan di A
yB = Reaksi Tumpuan di B

Selain itu ada juga reaksi-reaksi pembebanan yang belum diketahui, yaitu reaksi di tumpuan A dan
reaksi di tumpuan B yang harus dicari menggunakan persamaan ∑F y sama dengan 0.

∑Fy = 0
yA + yB – Wt = 0
yA + yB = 14,715 kN

Beban Wt diasumsikan berada di tengah poros sehingga jarak antara yA ke Wt dan yB ke Wt

adalah sama. Maka besarnya reaksi reaksi yang terjadi di yA dan yB :

yA = yB = Wt / 2 = 7,358 kN
 29

Dari perhitungan diatas didapatkan besar dari yA dan yB yaitu sebesar 9,81 kN. Angka tersebut akan
digunakan di tumpuan yang terjadi di komponen poros roda. Beban sebesar 9,81 kN diasumsikan beban
yang diterima satu sisi rolling unit yang terdiri dari 2 poros roda, sehingga masing-masing poros roda
menerima setengah beban yang terjadi yaitu Wp = 7,358 / 2 = 3,678 kN

.
Wp

A D

B C

Fb1 Fb2

Gambar 4.3 Diagram Benda Bebas Poros Roda

∑MD = 0 Keterangan :
0 = - (Wp x 5) + (Fb2 x 32) + (Fb1 x 46)
MD = Momen yang terjadi di posisi D
0 = - 18,394 + 32 Fb2 + 46 Fb1 Fb1 = Gaya yang diterima bearing 1
18,394 = 32 Fb2 + 46 Fb1 Fb2 = Gaya yang diterima bearing 2
L = Panjang Poros = 55 mm

Karena gaya yang diketahui hanya satu maka harus menggunakan satu persamaan lain untuk mencari
nilai gaya lainnya. Maka digunakan persamaan ∑F y = 0.

∑Fy = 0

0 = Fb1 + Fb2 – Wp

3,678 = Fb1 + Fb2

Fb1 = 3,678 – Fb2

 30

Substitusikan

 18,394 = 32 Fb2 + 46 Fb1

18,394 = 32 Fb2 + 46 (3,678 – Fb2)

18,394 = 32 Fb2 + 169,188 – 46 Fb2

- 150,794 = - 14 Fb2

Fb2 = 10,771 kN

 Fb1 = 3,678 – Fb2

Fb1 = 3,678 – 10,771

Fb1 = - 7,093 kN

Pembebanan yang terjadi pada bearing hanyalah yang dihasilkan oleh gaya radialnya saja, hal
tersebut dikarenakan poros tidak berputar melainkan housing yang berputar.

Selanjutnya, untuk mengetahui kekuatan dari material komponen poros roda, harus diidentifikasi
terlebih dahulu jenis tegangan apa yang terjadi di komponen tersebut. Jika dilihat dari DBB poros roda ,
tegangan yang terjadi adalah tegangan bengkok.

Maka tegangan bengkok yang terjadi harus dicari terlebih dahulu dengan membagi besar momen
bengkok maksimal yang terjadi (M) dan tahanan momen (w) untuk permukaan berbentuk lingkaran (lihat
lampiran f). Untuk besar M dilihat dari DBB terdapat di titik C sebesar 344,672 kNmm.

A D

B C

Gambar 4.4 Daerah Pembebanan Momen Bengkok Maksimal

 31

Tegangan bengkok yang terjadi = M/w

= 344,672/785,398

= 0,438 kN/mm2

= 438 N/mm2

Dari perhitungan diatas tegangan bengkok yang terjadi dibawah tegangan bengkok yang diizinkan
dari material S45C yang sebesar 568,98 N/mm 2. Artinya, komponen poros roda dengan diameter 20 mm
aman untuk digunakan.
Dari perhitungan pembebanan komponen poros roda besar Fr sudah diketahui dan digunakan untuk
menghitung kapasitas pembebanan equivalent (statis pada deep groove ball bearing). Tujuannya untuk
mengetahui apakah bearing yang digunakan sudah tepat dan efisien.

0,438 kN

Gambar 4.5 Gaya Reaksi di Deep Groove Ball Bearing 2

Kapasitas beban equivalent (resultan) pun dapat diketahui dengan menggunakan rumus :

P = Fr + 0,5.Fa

P = Kapasitas beban equivalent statis

Fr = Beban yang terjadi (arah radial)
Fa = Beban yang terjadi (arah axial)
Beban yang terjadi pada deep groove ball bearing hanya beban di arah radial sehingga Fa = 0, maka
P = Fr =0,438 kN. Dilihat dari katalog SKF, maka bearing 6204 aman untuk digunakan pada konstruksi
ini.
32
 33

4.2.2 Analisa Kekuatan Baut

Setelah mengetahui beban-beban yang terjadi pada konstruksi maka dapat dianalisa pula kekuatan
dari baut yang digunakan untuk mengikat base plate 1 ke dinding container. Baut yang digunakan
merupakan baut M16 dengan kisar 2. Pertama menghitung beban yang terjadi di gadar.

Ft1 Ft2

A B C

Wmax
Gambar 4.6 Gaya yang terjadi di gadar

Wmax = Mv x g Keterangan :
= 1500 x 9,81
Wmax = Beban maksimum yang terjadi
= 14,715 kN Mv = Massa maksimum yang terjadi (1500 kg)
L = 4000 mm g = Percepatan gravitasi (9,81 m/s2)
L = Panjang Gadar
Ft1 = Reaksi Tumpuan 1
Ft2 = Reaksi Tumpuan 2

Selain itu ada juga reaksi-reaksi pembebanan yang belum diketahui, yaitu reaksi di tumpuan 1 dan
reaksi di tumpuan 2 yang harus dicari menggunakan persamaan ∑F y sama dengan 0.

∑Fy = 0
Ft1 + Ft2 – Wmax = 0
Ft1 + Ft2 = 14,715 kN

Karena gaya yang diketahui masih kurang, maka harus menggunakan satu persamaan lain untuk
mencari nilai gaya lainnya. Maka digunakan persamaan ∑ M A = 0.

∑MA = 0

0 = (Ft2 x 2000) - (Wmax x 4000)

2000 . Ft2 = 58.860

Ft2 = 29,43 kN
 34

Substitusikan

 Ft1 + Ft2 = 14,715 kN

Ft1 = 14,715 – 29,43

Ft1 = - 14,715 kN

Setelah nilai beban Ft1 diketahui, maka dapat menghitung gaya-gaya reaksi yang terjadi di tiang
gantung.

Ft1 Ft2

W = 14,715
Gambar 4.7 Gaya Reaksi pada Tiang Gantung

Beban W diasumsikan berada tepatvdi tengah tiang gantung sehingga jarak antara FT1 ke W dan Ft2
ke W adalah sama. Maka besarnya reaksi reaksi yang terjadi di Ft1 dan Ft2 :

Ft1 = FT2 = W / 2 = 7,357 kN

Ft berarti beban / gaya yang terjadi di tumpuan satu yaitu base plate 1 yang mana base plate tersebut
diikat menggunakan 6 baut M16. Sehingga dapat dihitung tegangan geser yang terjadi pada baut tersebut.
Gaya pembebanan yang terjadi pada masing-masingbaut dapat diasumskan dengan Ft1 / 6 = 1,226 kN.

τ = F/A

= 1,226 / 784,267

= 1,563 N/mm2

Jadi tegangan geser yang terjadi pada masing-masing baut adalah sebesar 1,563 N/mm 2.
 35

4.2.3 Analisa Trial

Gambar 4.8 Proses trial menggunakan valve ukuran 6 inch

Setelah dilakukan trial pada gadar crane didapatkan data waktu yang dibutuhkan saat pengangkatan
dan pemindahan valve dari luar kontainer ke dalam kontainer. Data yang didapatkan kemudian
dibandingkan dengan waktu saat pemindahan valve menggunakan forklift (manual) dan hasil
perbandingan data sebagai berikut :

Tabel 4.5 Data Perbandingan Waktu

Media yang Waktu

digunakan Pengangkatan Pemindahan
Forklift 1 menit 5 menit

Gadar Crane 1 menit 20 detik 1 menit

Dari data di atas dapat disimpulkan bahwa pengangkatan dan pemindahan valve menggunakan
gadar crane lebih efisien dalam segi waktu dibandingkan dengan penggunaan forklift (manual).