PROSES BUBUT DAN SNEY

LAPORAN PRAKTIKUM
TIN 218 – Praktikum Proses Manufaktur

Nama : Jeremiah Hebert Sutikno

NIM : 202104530012
Kelompok : IC-4
Tgl. Praktikum : 5 April 2023
Asisten : Jonathan Adrian Nauli

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR

TEKNIK INDUSTRI – FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS KATOLIK INDONESIA ATMA JAYA
JAKARTA
2023
I. TUJUAN
o Praktikan dapat memahami fungsi dan bagian-bagian dari mesin bubut.
o Praktikan dapat mengusai proses pengerjaan suatu benda dengan mesin bubut.
o Praktikan dapat membuat ulir luar pada benda kerja setelah proses bubut.

I. TEORI DASAR
Dalam proses pemesinan (machining), salah satu proses yang sangat penting untuk
dimengerti adalah proses bubut (lathe). Proses bubut (lathe) sendiri adalah proses pemesinan
untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris dengan menggunakan prinsip
pengurangan material (material removal). Proses bubut ini dikerjakan dengan menggunakan
mesin bubut yang menggunakan satu mata potong (single cutting tool).
Prinsip kerja dari mesin bubut ini adalah poros spindle akan memutar benda kerja
yang kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan sehingga terjadi pengurangan
material. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

Gambar 4.1. Gerakan-gerakan dalam membubut.

Ada 2 proses utama dalam bubut yaitu proses facing dan proses turning. Facing adalah
proses permesinan yang bertujuan untuk mengurangi dimensi panjang dari benda kerja. Pada
proses facing ini, mata pahat posisinya tegak lurus terhadap poros rotasi dari benda kerja,
dengan pergeseran mata pahat yang juga tegak lurus dengan sumbu putar benda kerja.
Sementara proses turning didefinisikan sebagai proses permesinan yang bertujuan untuk
mengurangi dimensi diameter benda kerja agar menghasilkan permukaan silinder sesuai
dengan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Dalam proses turning ini, mata pahat berposisi

32
tegak lurus dengan sumbu benda kerja, namun pergerakan mata pahat sejajar dengan sumbu
putar benda kerja.

Gambar 4.2. Proses Facing dan Turning.

Proses bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan proses turning diatas,
hanya toolpost letak mata pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja yang
menghasilkan profil permukaan yang miring. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan
dengan cara memvariasi kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
(lihat pada Gambar 4.2.)

Gambar 4.3. Proses bubut tirus (Taper Turning).

33
Komponen-komponen pada mesin bubut yaitu:
1. Kepala Tetap (Head Stock), terdapat spindle utama mesin yang berfungsi sebagai
dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut diantaranya: cekam (chuck), kollet
(collet), senter tetap, atau pelat pembawa rata (face plate) dan pelat pembawa
berekor (driving plate). Alat-alat perlengkapan tersebut dipasang pada spindel
mesin berfungsi sebagai pengikat atau penahan benda kerja yang akan
dikerjakan pada mesin bubut.
2. Kepala Lepas (Tail Stock), digunakan sebagai dudukan senter putar (rotary
centre), senter tetap, cekam bor (chuck drill) dan mata bor bertangkai tirus yang
pemasanganya dimasukkan pada lubang tirus (sleeve) kepala lepas. Senter putar
(rotary centre) atau senter tetap dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk
mendukung ujung benda kerja agar putarannya stabil, sedangkan cekam bor atau
mata bor dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk proses pengeboran.
3. Alas Mesin (Bed), digunakan sebagai tempat kedudukan kepala lepas, eretan,
penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan pada
waktu pembubutan. Bentuk alas/meja mesin bubut bermacam-macam, ada yang
datar dan ada yang salah satu atau kedua sisinya mempunyai ketinggian tertentu.
4. Eretan Atas (Support), digunakan untuk menjepit pahat bubut dan dapat diputar
ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang diinginkan, khususnya pada saat
mengerjakan benda-benda yang berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan
secara manual maupun otomatis.
5. Eretan Melintang, bergerak tegak lurus terhadap alas mesin.
6. Eretan Bawah, berjalan sepanjang alas mesin.
7. Toolpost, digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut dengan menggunakan
pemegang pahat.
8. Chuck, sebagai tempat untuk memegang / menjepit benda kerja.
9. Saluran Coolant, tempat keluarnya cairan coolant apabila dibutuhkan pada
proses pemotongan yang continue dan membutuhkan coolant.

34
 10. Emergency Stop (Brake), berfungsi untuk menghentikan proses yang sedang
berlangsung apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Cara pengoperasiaanya
pun cukup dengan menginjak pedal yang terletak dibawah mesin bubut.

Gambar 4.4 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya.

Sney merupakan alat perkakas tangan yang digunakan pada pembuatan ulir luar.
Proses sney perlu memperhatikan ketegak lurusan alat sney dengan benda kerja agar ulir
yang dihasilkan tegak lurus dengan sumbu benda kerja. Pada umumnya sney terbuat dari
bahan HSS, yang dijepit menggunakan pemegang sney untuk dapat memutar dan membuat
ulir. Konstruksi sney terbadi menjadi 2 yang dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5. Jenis Konstruksi Sney.

35
Gambar 4.6. Pemegang Sney (Sney Holder).
III. GAMBAR TEKNIK DAN DIAGRAM ALIR PROSES

Gambar Proses 0

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

a. Terminologi notasi π .d.n

v c=
1000
do : Diameter awal (mm)
dm : Diameter akhir (mm) ( d o+ d m )
π. n
2
lt: Panjang pemesinan (mm) vc=
1000
fn : Gerak makan (m/putaran) v c =20/menit
a : Kedalaman potong (mm) ( 25+ 25 )
3,14. .n
a‘: Kedalaman potong total (mm) 2
20=
d o−d m 1000
(pada proses turning)
2 1 3,14 ×25
=
n 20000
atotal (pada proses facing)
20000
n=
78,5
b. Elemen-elemen dasar n=254,78
1. Kecepatan potong rata-rata
π .d.n
v c= (m/menit)
1000
Dimana d = diameter rata-rata
( d o+ d m )
d= (mm)
2
2. Kecepatan makan
v f =f n xn (mm/menit)
3. Waktu pemotongan
lt
t c= (menit)
vf
4. Kecepatan penghasilan geram
MRR=v c . f n . a (cm3/menit)
Teoritis:
a'
t c' = ×t c
a

Gambar Proses 1

Facing 1

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

1. Kecepatan potong rata-rata a' ● Jangka sorong

t 'c = × tc
π ×d ×n a
● Kunci chuck
v c=
1000 2
t 'c = ×0,83 ● Mata pahat
3,14 × 25 ×300 0,5
v c= ' ● Mesin bubut
1000 t c =3,32 menit
● Coolant
v c =23.55 m/menit
2. Kecepatan makan
v f =f n ×n
v f =0,05× 300
v f =15 mm /menit
3. Waktu pemotongan
lt
t c=
vf
 12,5
t c=
15
t c =0,83 menit
4. Kecepatan penghasilan geram
MRR=v c × f n × a
MRR=23,55× 0,05 ×0,5
3
MRR=0,589 c m /menit

Gambar Proses 2

Turning

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

1. Kecepatan potong rata-rata ' a' ● Mata pahat

t c= × tc
π ×d ×n a
● Coolant
v c=
1000 ' 1
t c = ×1,67 ● Kunci chuck
3,14 × 2 4 ×300 1
v c= ' ● Mesin bubut
1000 t c =1,67 menit
● Jangka sorong
v c =22,63 m/menit
2. Kecepatan makan
v f =f n ×n
v f =0 ,1 ×300
v f =30 mm /menit
3. Waktu pemotongan
lt
t c=
vf
 50
t c=
30
t c =1,67 menit
4. Kecepatan penghasilan geram
MRR=v c × f n × a
MRR=22,61 ×0 ,1 ×0,5
3
MRR=1,131c m /menit
 Gambar Proses 3

Center Drill

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

Proses kerja center drill Waktu yang diperlukan ● Coolant

dilakukan dengan cara untuk melakukan center ● Kunci chuck
melubangkan titik tengah drill sekitar ± 3 menit. ● Mesin bubut
spesimen agar nantinya spesimen ● Mata pahat center
dapat ditahan dengan center drill
point sehingga mendapatkan
tumpuan yang baru. Center drill
dilakukan dengan menggunakan
pahat center drill yang
didekatkan dengan spesimen lalu
di kunci kepada meja bubut dan
mata pahat dikunci pada penahan
center drill kemudian diputar
hingga mata pahat center drill
melubangi, karena kedalaman
tidak di spesifikasikan maka
pelubangan dilakukan dengan
mengira-ngira
 Gambar Proses 4

Kartel

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

Sebelum memulai proses kartel Waktu yang diperlukan ● Mata pahat kartel
mata pahat yang digunakan untuk untuk melakukan proses ● Center point
facing dan turning harus diganti kartel sekitar ± 20 menit. ● Oli
terlebih dahulu menjadi mata pahat ● Mesin bubut
kartel dan alat yang sebelumnya ● Kunci L
menggunakan alat center drill ● Kunci chuck
diubah menjadi center point agar
ketika melakukan proses kartel
spesimen menjadi lebih kuat dan
tidak bergerak bebas. Pastikan
chuck mengunci spesimen dengan
kuat kemudian berikan oli kepada
spesimen dan jangan gunakan
coolant karena cairan yang
digunakan disini adalah oli. Oli
diberikan kepada spesimen agar
proses kartel dapat mencetak pola
dengan baik kepada spesimen.
 Gambar Proses 5

Facing 2

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

1. Kecepatan potong rata-rata a' ● Jangka sorong

t 'c = × tc
π ×d ×n a
● Coolant
v c=
1000 ' 3
t c= ×0,83 ● Mata pahat
3,14 × 25 ×300 0,5
v c= ● Mesin bubut
1000 '
t c =4,98 menit
● Kunci chuck
v c =23.55 m/menit
● Kunci L
2. Kecepatan makan
v f =f n ×n
v f =0,05× 300
v f =15 mm /menit
3. Waktu pemotongan
lt
t c=
vf
12,5
t c=
15
t c =0,83 menit
4. Kecepatan penghasilan geram
MRR=v c × f n × a
MRR=23,55× 0,05 ×0,5
MRR=0,589 c m3 /menit
 Gambar Proses 6

Grooving

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

Proses grooving dilakukan untuk Waktu yang diperlukan ● Jangka sorong

mengurangi diameter dari untuk melakukan proses ● Coolant
spesimen pada bagian dari grooving sekitar ± 15 ● Mesin bubut
spesimen yang tidak dimulai dari menit ● Kunci chuck
ujung. Sebelum melakukan ● Kunci L
grooving pertama tama kita dapat ● Mata pahat
menandakan jarak yang grooving
diinginkan untuk dilakukan
grooving dengan mengukir pada
spesimen dengan mata pahat
grooving kemudian grooving
dapat dilakukan. Pengerjaan
proses grooving dilakukan
dengan memotong dari bagian
luar spesimen ke dalam spesimen
bukan memotong melintang
sejajar dengan spesimen.
 Gambar Proses 7

Tapper Turning

KONDISI PEMOTONGAN TEORITIS PERALATAN

Proses tapper turning adalah Waktu yang diperlukan ● Coolant

proses turning yang dilakukan untuk melakukan proses ● Mata pahat
dengan sudut miring. Untuk tapper turning sekitar ± 5 ● Mesin bubut
melakukan proses tapper turning menit ● Kunci chuck
tool post diposisikan sesuai ● Kunci L
dengan sudut yang diperlukan
kemudian mata pahat diganti
kembali menjadi mata pahat awal
sehingga dapat terpotong pada
spesimen sebuah alur dengan
sudut kemiringan sebesar 10
derajat. Proses tapper turning
dilakukan dengan memotong
sejajar dengan panjang spesimen

IV. LEMBAR PENGUKURAN GEOMETRI

(Tidak ada Lembar Pengukuran Geometri)
V. ANALISIS
Las busur listrik adalah proses pengelasan yang memanfaatkan
panas dari energi listrik dengan cara menghasilkan arus pendek sehingga
logam induk dan pengisi dapat dilelehkan. Pengelasan dapat dilakukan
dengan arus AC maupun DC. Las Shielded Metal Arc Welding (SMAW)
menggunakan elektroda berselaput yang kemudian elektroda tersebut akan
dilelehkan untuk menyambungkan logam yang akan dilas. Kampuh double
v adalah jenis kampuh las yang paling umum digunakan karena hasil dari
kampuh ini tahan terhadap beban tekan.
Pengelasan dimulai dengan mengetes pada tatakan logam yang
akan dilas apakah sudah dapat menyala atau belum kemudian kita dapat
melakukan pengelasan pada bagian atas dan bawah dari logam yang akan
disambungkan agar kedua logam tersebut tidak bergeser lagi ketika
dilakukan pengelasan di jalur penyambungannya. Setelah berhasil
melakukan pengelesan di bagian atas dan bawah kita dapat melakukan
pengelasan pada bagian yang ingin kita sambungkan. Pengelasan harus
dilakukan dengan pelan pelan agar logam pengisi dan logam inti dapat
meleleh dan kemudian tersambungkan, saat menyambungkan sisi yang
ingin disambungkan pengelasan dapat dilakukan dengan membuat pola
zig-zag agar lebih memastikan bahwa las tersebut meleleh dan
menyambungkan kedua logam, lakukan untuk kedua sisi logam agar
penyambungan kedua logam tersebut menjadi lebih kokoh dan tidak
mudah lepas. Palu terak dapat digunakan ketika hasil las sudah tidak
berwarna merah panas agar tidak terjadi percikan, penggunaan palu terak
pada hasil las memiliki fungsi untuk menghilangkan kotoran dari selaput
elektroda yang ikut terbakar sehingga hasil las menjadi mengkilap dan
lebih kuat dikarenakan tidak ada kotoran di dalam penyambungan tersebut.
Tentunya terdapat beberapa faktor yang menjadi pengaruh dari
hasil las dimulai dari peralatan keamanan yang digunakan seperti sarung
tangan dan kacamata las. Pengalaman pengelasan juga dapat menjadi salah
satu faktor yang mempengaruhi hasil las sehingga pengelasan dapat
 dilakukan dengan cepat dan efektif sehingga kotoran dari selaput elektroda
yang sedikit tidak membuat hasil dari pengelasan menjadi jelek.
VI. SIMPULAN
● Las busur listrik memanfaatkan tenaga listrik arus pendek
● Arus AC atau DC dapat digunakan untuk las busur listrik
● Kampuh double v adalah jenis kampuh las yang paling umum
digunakan
● Las SMAW menggunakan elektroda yang berselaput
VII. DAFTAR PUSTAKA

[1] Gatot. B. A., (2000): Dasar-Dasar Pekerjaan Las, Kanisus,

Yogyakarta.
[2] Kalpakjian, Schmid. S. R., (2009): Manufacturing Engineering and
Technology Sixth
Edition, New Jersey: Pearson Education Inc, United States.
[3] Wiryosumarto. H., (2000): Teknologi Pengelasan Logam, Pradnya
Paramita, Jakarta.

VIII. LAMPIRAN
Gambar 8.1 Meja kerja pembuatan spesimen

Gambar 8.2 Alat Las SMAW

Gambar 8.3 Hasil Las 1

Gambar 8.4 Hasil Las 2