BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang

2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku merupakan komponen penting dalam suatu proses, karena bahan
baku menunjukkan tujuan dari suatu proses yang berlangsung. Terdapat tiga
kategori bahan baku yang digunakan yaitu, bahan baku utama berupa minyak
mentah (Crude Oil), bahan baku penunjang, dan bahan aditif berupa bahan kimia,
katalis, gas alam dan resin serta bahan baku sistem utilitas berupa air dan udara.
Kilang RU VI Balongan dirancang untuk mengolah minyak bumi di Indonesia
sebesar 125.000 BPSD. Bahan baku utama yang digunakan pada PT Kilang
Pertamina Internasional RU VI Balongan adalah minyak Duri dan minyak Minas
yang berasal dari Dumai dan Riau, serta campuran minyak mentah Nile Blend dari
Afrika Selatan. Crude Duri mempunyai harga jual yang relatif rendah karena
kualitasnya yang kurang baik sebagai bahan baku kilang. Kualitas yang rendah dari
crude duri dapat terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi
mencapai 78%, kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi.
Pada awalnya bahan baku utama yang digunakan adalah minyak mentah yang
berasal dari Duri dan Minas dengan perbandingan Duri : Minas adalah 80% : 20%.
Namun dalam perkembangan selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang
lebih baik, jumlah perbandingan dari minyak Duri dan minyak Minas yang
dicampurkan hampir sama. Selain itu juga PT Kilang Pertamina Internasional RU
VI Balongan tidak hanya bergantung pada minyak dari Duri dan Minas, dilakukan
pencampuran dengan varietas minyak bumi lain seperti minyak JMCO (Jatibarang
Mixed Crude Oil), Nile Blend, MUDI (Gresik), Banyu Urip, AZERI (Malaysia)
dalam jumlah yag kecil mengingat kandungan minyak Duri dan Minas yang sudah
mulai terbatas dan sifat dari minyak mentah tersebut yang sesuai dengan kondisi
dari PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan.

18
 19

Tabel 2.1 Komposisi Campuran Feed Minyak Bumi

Sumber Minyak Bumi Komposisi (% Berat)
Duri 37.4
BUCO 37.1
LSWR 0.6
LSWR V1250 3.1
Mudi 0.5
T. Angin 0.1
Coco 11.3
Ketapang 1.3
JMCO 1.0
Azeri 0.0
SLC 0.3
Qarun 0.0
Aseng 4.4
TBI 0.0
Girasol 0.0
Kimanis 2.9
TOTAL 100
Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, Februari 2020

Feed yang diumpankan memiliki rasio Heavy Oil : Light Oil sebesar 35.9% :
64.1%. Komposisi minyak bumi dapat berubah setiap hari, bergantung kepada
minyak bumi yang tersedia pada lokasi sumber.

2.1.2 Bahan Baku Pendukung dan Aditif

PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan juga menggunakan
bahan-bahan pendukung berupa bahan kimia, katalis, gas alam, dan resin dalam
masing-masing unit proses. Gas alam digunakan sebagai bahan baku di Hydrogen
Plant yang diperoleh dari lapangan Jatibarang, Jawa Barat. Hidrogen yang
dihasilkan Hydrogen Plant digunakan pada proses hydrotreating untuk
menghilangkan pengotor- pengotor pada minyak mentah dan produk dengan proses
Hidrogenasi. Di bawah ini adalah bahan-bahan pendukung yang digunakan:
 20

A. Bahan Kimia
Tabel 2.2 Bahan Kimia Pendukung yang Digunakan di RU VI Balongan
Jenis Aplikasi Fungsi
Cairan
Overhead 11-C-105 Menetralisasi HCl
Amonia
Anti Suction Feed Pump (11-P-101 A/B) Mencegah terjadinya
Foulant dan Unit Desalter fouling pada HE
Corrosive
Overhead 11-C-101 Mencegah korosi
Inhibitor

Demulsifier Suction Feed pump and Unit

Memisahkan emulsi
Desalter

Wetting
Preparasi larutan pada 11-V-114 Membantu mempercepat
Agent
Pemisahan

Kalgen 15-B-101, 15-E-104 A/B Mengatasi kesadahan

Injeksi pada air dari cooling water

Sebagai pencegah
Kurilex untuk 16-E-103 A/B, E-104 A/B,
Korosi
E-105 A/B, E-111 A/B
Katalis 18-A-202, 206 Oksidasi Sodium
Mercaptide

Kaustik 11-V-101, 102, 103, 106, dan

Mengikat H2S
18-V-102, 18-V-104

Anti
Aliran Produk 18-V-102, 18-V-104 Sebagai anti oksidan
Oksidan
MDEA Preparasi larutan dilakukan pada Mengikat H2S
23-V-102
 21

Jenis Aplikasi Fungsi

Injeksi pada kolom RCC (24-C-

Mencegah foaming
Anti Foam 201) dan kolom NH3 stripper (24-
C-102) dan aliran masuk 23-C-101

Soda 24-V-302, 24-V-303, dan 24-Z-301 Menetralisasi kaustik

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

B. Katalis dan Resin

Tabel 2.3 Katalis dan Resin yang Digunakan di PT Kilang Pertamina

Internasional RU VI Balongan
Jenis
Aplikasi Fungsi
Katalis/resin
12/13-R- Mengurangi kandungan
ICR131KAQ
101/102/103 logam
Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorpsi H2S
15-R- Memecah rantai hidrokarbon
Katalis UOP
101/102/103/104 panjang
Molsieve pru Adsorbsi moisture dari LPG
19-V-104 A/B
ODG-442 Campuran C3
E-315 Katalis
19-V-111 Menghilangkan kandungan
propylene

Alcoa selecsrob Menghilangkan COS dari

11-V-112 A/B
COS 1/8” propylen

Katalis SHP H- Menjenuhkan senyawa

19-R-101 A/B
14117 diolefin menjadi monoolefin

Rock salt 14/21-V-101 Adsorpsi moisture dari LPG

Hidrogenasi untuk melepas

Hydrogenerator 22-R-101
kandungan sulfur
 22

Jenis
Aplikasi Fungsi
Katalis/resin
High temperature
shift converter type 22-R-103 Mengubah CO menjadi CO2
C12-4
Hydrogen reformer Mengubah gas alam menjadi
22-F-101
catalyst H2
Anion resin ASB-
Mereaksikan anion dan
Ip & kation resin 22-V-105 A/B
kation
C-249
Lynde adsorbent
Menyerap pengotor H2 (CO,
type LA22LAC- 22-V-109 A-M
CO2, N2, HC)
612, C-200F
Menyerap komponen yang
Karbon aktif 23-S-102
mengakibatkan foaming
Menyaring partkel >10
Amine filter 23-S-101/103
micron di lean
Claus catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam
Menyaring bahan-bahan
Karbon aktif 55-A-101 A/B-S1
organik
Kation pada 55-
Strong Acid Kation A-101 A/B-VI,
Menghilangkan katon/anion
Resin anion pada 55-A-
101 A/B-V2
Activated alumina
58-D-101 A/B-
1/8”, 1/4”, ceramic Adsorpsi moisture dari LPG
R1-R2
ball
Molsieve siliporite 59-A-101 A/B Adsorpsi moisture, CO2
Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021
 23

Selain itu terdapat beberapa bahan lain yaitu:

1. Clay, berfungsi untuk meningkatkan stabilitas warna dari fraksi kero.
2. S-19 Katalis Hidrokarbon, diperlukan pada reaksi penjenuhan Olefin dan
penghilangan belerang, halida, nitrogen, dan logam.

2.1.3 Bahan Baku Sistem Utilitas

Bahan baku di unit utilitas yang dibutuhkan terdiri dari air dan udara. Sumber
air yang digunakan berasal dari Bendungan Salam Darma, Kabupaten Subang,
Provinsi Jawa Barat. Air tersebut terlebih dahulu diolah agar bebas dari pengotor
dan mineral sebelum digunakan sebagai pendingin, pemasok listrik, air demin,
pemadam kebakaran, service water, potable water dll. Udara digunakan sebagai
udara tekan serta untuk pembakaran dan penyedia nitrogen, selain itu juga
digunakan untuk sistem kontrol pipa dan sebagai bahan pada unit penyedia
nitrogen.

2.2 Proses Produksi

Proses pengolahan crude oil di kilang RU VI dibagi menjadi beberapa unit
kompleks untuk menghasilkan produk gasoline (Premium, Pertamax, dan Pertamax
Plus), LPG, propylene, kerosene, solar (Pertamina DEX), Industrial Diesel Oil
(IDO), Decant Oil, dan sebagainya. Proses utama yang digunakan PT Kilang
Pertamina Internasional RU VI Balongan dalam mengolah crude oil adalah sebagai
berikut:

2.2.1 Hydro Skimming Complex (HSC)

Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar
yaitu Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphtha Treating Unit (NPU).
Proses yang terjadi pada Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi dan
treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil serta proses treating produk
naphtha.
2.2.1.1 Distillation and Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit, Amine Treatment, dan Sour
Water Stripper.
 24

A. Crude Distillation Unit

Unit Crude Distillation Unit (CDU) merupakan unit pre-treatment awal yang
dibangun untuk mengolah campuran crude sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam).
Pada awalnya kilang ini di bangun untuk mengolah campuran crude fraksi berat
dengan komposisi feed dari 50% Crude Oil yang berasal dari Duri dan 50% Crude
Oil berasal dari Minas, tetapi karena kondisi sekarang komposisinya diubah
menjadi 80% Crude Oil berasal dari Duri dan 20% Crude Oil berasal dari Minas.
Produk-produk yang dihasilkan dari CDU adalah Naptha, Kerosene, Light Gas Oil
(LCO), Heavy Gas Oil (HGO) dan Atmospheric Residue.
Unit CDU terdiri dari dua seksi, yaitu:
a. Seksi Crude Distillation
Seksi Crude Distillation dirancang untuk mendistilasi campuran crude oil dan
menghasilkan distilat overhead terkondensasi, gas oil dan residu.
b. Seksi Overhead Fractionator dan Stabilizer
Seksi Overhead Fractionator dan Stabilizer dirancang untuk distilasi lanjutan
kondensat overhead dari Main Fractionator menjadi produk LPG, naptha dan
kerosene.

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.1 Peralatan proses pada Crude Distillation Unit (CDU)
Minyak mentah Duri dan Minas dicampur di off site (area tank farm) dan
dialirkan oleh crude oil charge pump (11-P-101 A/B) melalui cold preheater train
dan desalter menuju furnace (F-101). Minyak mentah mula-mula dipanaskan oleh
produk light gas oil (LGO), kemudian oleh HGO (Heavy Gas Oil), residu, top pump
 25

around dan intermediate residu pada exchanger (11-E-101) sampai (11-E-105)

secara seri sebelum masuk ke desalter yang dipasang berurutan (11-V-101 A/B).
Wash water dipanaskan oleh desalter effluent water pada exchanger (11-E-
116). Kemudian diinjeksikan ke dalam minyak mentah di upstream mixing valve
pada desalter crude oil charge pump (11-P-102 A/B) melalui hot preheated train.
Wash water ini diperlukan untuk menghilangkan kandungan garam pada Crude Oil
karena dapat meracuni katalis pada AHU dan RCC. Crude Oil bebas garam ini lalu
dipanaskan oleh mid pump around, intermediate residue, HGO produk, bottom
pump around dan hot residue pada exchanger (11-E-106) sampai (11-E-111) secara
berurutan.
Minyak mentah yang sudah berupa vapor mengalir melalui bagian konveksi
dan radian heater dari furnace (11-C-101), kemudian masuk ke flash zone dari
main fractionator (11-C-101) untuk fraksinasi steam stripping. Stripping
menggunakan low pressure steam, yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-
F-101) menjadi superheated steam, sebelum diinjeksi ke stripper. Keluar dari
fractionator arus terbagi menjadi overhead vapor, LGO, HGO, dan atmospheric
residu. Overhead dari main fractionator terdiri dari kerosene dan fraksi ringan yang
selanjutnya mengalir ke overhead condenser (11-E-114) dan akan sebagian besar
terkondensasi, kecuali gas inert dan sedikit hidrokarbon ringan yang akan terpisah
di overhead accumulator (11-V-102). Gas yang terkondensasi dilewatkan ke off gas
KO-drum (11-V-103) kemudian ke furnace (11-F-101) untuk dibakar.
Kondensat dari overhead distilat dipompakan ke stabilizer unit. Sour
kondensat dari (11-V-102) yang mengandung H2S dan NH3 dipompakan ke sour
water stripper unit. LGO dan HGO dikeluarkan dari (11-C-101) dengan level
kontrol sebagai side stream product yang kemudian masuk ke stripper (11-C-102)
dan (11-C-103), dimana fraksi ringannya akan di-stripping oleh steam.
Produk LGO dipompakan dari (11-C-102) dan digunakan sebagai pemanas
crude di preheated train (11-E-101). Produk HGO dipompakan dari (11-P-106) dan
digunakan sebagai pemanas crude di preheated train (11-E-108) dan (11-E-102)
secara berurutan. Campuran dari gas oil bisa juga dialirkan ke storage melalui
pressure control setelah didinginkan di gas oil train cooler (11-E-102). Residu
dipompakan dari (11-C-101) untuk digunakan sebagai pemanas crude di preheated
 26

train (11-E-111, 110, 107, 105, dan 103 secara berurutan). Normal operasi residu
dialirkan ke AHU dan RCC Unit.
B. Amine Treatment Unit (ATU)
Unit ini berfungsi untuk mengolah off gas yang mengandung H2S agar bisa
dimanfaatkan sebagai bahan bakar kilang dan umpan Hydrogen Plant. Proses yang
dipakai adalah SHELL ADIP dengan menggunakan larutan MDEA (methyl
diethanol amine) sebagai larutan penyerap.
Unit Amine Treatment Unit (ATU) terdiri dari tiga alat utama, yaitu :
1. Off gas absorber
Off gas absorber berfungsi untuk mengolah off gas dari CDU, AHU, GO
HTU. Keluarannya digunakan untuk fuel gas system dan umpan gas Hydrogen
plant. Kapasitasnya sebesar 18.522 m3/jam.
2. RCC Unsaturated Gas Absorber
RCC Unsaturated Gas berfungsi untuk mengolah sour gas dari RCC unit
dan hasilnya ke Fuel Gas System. Produk dari absorber ini tidak diumpankan
ke Hydrogen plant karena mengandung Ethane dan Ethylene yang dapat
merusak katalis di Hydrogen Plant. Kapasitasnya sebesar 39.252 m3/jam.
3. Amine regenerator
Amine regenerator berfungsi untuk meregenerasi larutan amine setelah
digunakan dalam kedua absorber di atas dengan kapasitas 100% gas yang
keluar. Spesifikasi produknya yang keluar dari masing-masing menara
mengandung H2S maksimal 50 ppm volume.

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.2 Peralatan Proses pada Amine treatment unit.
 27

Umpan off gas absorber berasal dari off gas CDU, GO HTU, LCO-HTU, dan
AHU. Umpan dicampur menjadi satu kemudian dilewatkan ke exchanger (14-E-
201) dengan menggunakan air pendingin, kemudian ditampung di vessel gas KO
Drum (14-V-101). Produk bawahnya berupa HC drain yang dibuang ke flare.
Sedangkan produk atasnya masuk ke dalam off gas absorber (14-C-210).
Produk atas dari off gas absorber berupa treated off gas yang ditampung di
(16-V-107) akan dijadikan fuel gas system dan umpan Hydrogenplant. Sedangkan
produk bawah dari off gas absorber dicampur dengan produk bawah RCC
Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan RCC Unsaturated Treated Gas KO
Drum (16-V-107).
C. Sour Water Stripper Unit (SWS)
Unit Sour Water Stripper (SWS) secara garis besar dibagi menjadi dua seksi
yaitu seksi SWS dan seksi Spent Caustic Treating.

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.3 Peralatan proses pada Sour Water Stripper Unit

1. Seksi Sour Water Stripper (SWS).

Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
didasarkan atas feed berupa air buangan proses yang diolah. Fungsi kedua train
adalah menghilangkan H2S dan NH3 yang ada di air sisa proses. Kemampuan
pengolahannya dirancang untuk train pertama sebesar 67 m3/jam dan untuk train
kedua sebesar 65, 8 m3/jam.
Train pertama mengolah air buangan yang berasal dari CDU, AHU, GO HTU
dan LCO HTU. Air buangan ini mengandung banyak H2S dan NH3 sehingga
 28

dilakkan dua kali stripping untuk masing – masing komponen. Train kedua
memproses air buangan yang berasal dari RCC Complex. Air buangan ini hanya
mengandung sedikit H2S sehingga hanya diperlukan satu kali stripping.
Selanjutnya air yang telah diolah tersebut disalurkan ke Effluent Treatment
Facility atau diolah kembali ke CDU dan AHU. Sedangkan gas yang mempunyai
kandungan H2S yang cukup tinggi (Sour Gas) digunakan sebagai feed di Sulphur
Plant.
2. Seksi Spent Caustic Treating.
Seksi ini mempunyai kapasitas 17,7 m3/hari. Spent Caustic yang berasal dari
beberapa unit operasi selanjutnya dinetralkan dengan asam sulfat (H2SO4) dan
disalurkan ke effluent facility. Kemudian pH treated spent caustic diatur dengan
NaOH atau H2SO4.

2.2.1.2 Naptha Processing Unit (NPU)

Seksi NPU terdiri dari 3 unit, yaitu Naptha Hydrotreating Unit,
Platforming Unit, Continuous Catalyst Regeneration Unit, dan Penex Unit .
A. Naptha Hydrotreating Unit (NTU)
Unit Naptha Hydrotreating Process (NHDT) didesain untuk mengolah naptha
dengan kapasitas 52.000 BPSD atau (345 m3/jam) dari Straight Run Naptha. Bahan
yang digunakan sebagian besar diimpor dari beberapa Kilang PT. PERTAMINA
(Persero) dengan menggunakan kapal serta dari kilang sendiri, yaitu Crude
Distillation Unit. Unit NHDT merupakan proses pemurnian katalitik dengan
memakai katalis dan menggunakan aliran gas H2 murni untuk mengubah kembali
sulfur organik, O2, dan N2 yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon sekaligus
berfungsi untuk pemurnian dan penghilangan campuran metal organik dan
campuran olefin jenuh. Oleh karena itu, fungsi utama dari NHDT dapat disebut juga
sebagai operasi pembersihan.
 29

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.4 Peralatan proses pada Naptha Hydrotreating Unit (NTU)

Unit NHDT didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari 4 seksi yaitu:
1. Seksi Oxygen Stripper
Feed naptha masuk ke unit NHDT dari tangki intermediate yaitu 42-T-107
A/B/C atau dari proses lainnya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas
blanketing untuk mencegah O2 terlarut dalam naptha, khususnya feed dari tangki.
Kandungan O2 atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi
dari olefin dalam tangki bila disimpan terlalu lama. Polimerisasi dapat juga terjadi
apabila kombinasi feed reaktor yang keluar exchanger tidak dibersihkan
sebelumnya. Hal ini akan menyebabkan terjadinya fouling yang berakibat pada
hilangnya efisiensi transfer panas.
Keberadaan campuran O2 juga dapat merugikan operasi unit platformer, setiap
campuran O2 yang tidak dihilangkan pada unit hydrotreater akan menjadi air dalam
unit Platforming, yang menyebabkan kesetimbangan air-klorida pada katalis
Platforming akan terganggu.
2. Seksi Reaktor
Seksi reaktor mencakup reaktor, separator, recycle gas compressor, sistem
pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni
katalis di Platforming serta akan membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke reaktor
dan selanjutnya dibuang ke seksi downstream. Recycle gas mengandung H2 yang
mempunyai kemurnian tinggi, disirkulasikan oleh recycle gas compressor saat
reaksi hydrotreating dengan tekanan H2 pada kondisi atmosfer.
 30

3. Seksi Naptha Striper

Alat ini didesain untuk memproduksi sweet naptha yang akan membuang H2S,
air, hidrokarbon ringan serta melepas H2 dari keluaran reaktor. Sebelum masuk
stripping, umpan dipanskan terlebih dahulu dalam heat exchanger (31-E-107)
dengan memanfaatkan buttom product dari naptha stripper. Top product
didinginkan menggunakan fin fan (31-E-108) dan kemudian masuk ke vessel (31-
V-102). Fraksi didalam vessel sebagian akan direfluks, gas yang ada akan dialirkan
akan ke unit amine treatment dan flare. Air yang masih terkandung kemudian di
buang ke unit SWS. Bottom product sebagian dipanaskan dan sebagian lagi dikirim
ke naptha splitter.
4. Seksi Naptha Splitter
Seksi Naptha Splitter didesain untuk memisahkan Sweet Naptha yang
masuk menjadi 2 aliran, yaitu Light Naptha (dikirim langsung ke unit Penex) dan
Heavy naptha sebagai feed pada unit Platforming. Pemisahan berdasrkan specifics
grafity dan boiling point. Heavy naphta sebagian akan dimasukkan kedalam
reboiler (31-F-103) untuk memanaskan kolom naphta splitter dan sebagian lagi
akan dijadikan feed untuk unit platforming, sedangkan light naphta akan keluar dari
atas kolom dan menjadi feed untuk unit penex.
B. Platforming
Unit Proses Platforming didesain untuk memproses 29,000 BPSD (192
m3/jam) heavy hydrotreated naptha yang diterima dari unit proses NHDT. Tujuan
unit proses platforming adalah untuk menghasilkan aromatik dari naptha dan
parafin untuk digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor (motor fuel)
karena memiliki angka oktan yang tinggi.
Unit Platforming terdiri atas seksi-seksi berikut:
1. Seksi Reactor
2. Seksi Net Gas Compressor
3. Seksi Debutanizer
4. Seksi Recovery Plus
Net gas (hidrogen) dari unit proses CCR Platforming ditransfer untuk
digunakan pada unit proses NHT (Naptha Hydrotreating) dan unit Penex.
 31

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.5 Peralatan proses pada Unit Platforming

Sebelum memasuki reactor, heavy naptha (umpan) dari NHDT dipanasi

melalui beberapa heat exchanger dan furnace. Setelah itu umpan memasuki reaktor
yang disusun seri berurutan. Katalis platformer dari unit CCR dimasukkan kedalam
reaktor dari bagian atas. Katalis tersebut mempunyai inti metal berupa platina dan
inti asam berupa klorida, oleh karena itulah unit ini dinamakan platformer (dari kata
platina). Reaksi yang berjalan di reaktor adalah reaksi reforming, yaitu penataan
ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas dari katalis
sehingga bersifat endotermal. Hasilnya diharapkan berupa senyawa aromatik atau
naphtenik dari reforming parafin. Umpan masuk ke reaktor satu (paling atas),
kemudian keluarananya dipanaskan oleh furnace karena terjadi penurunan suhu
akibat reaksi. Setelah itu masuk ke reaktor 2 dan terus berlanjut sampai ke reaktor
3. Katalis yang keluar dari reaktor 3 diolah lagi di CCR. Gas buangan dari furnace
dimanfaatkan untuk pembangkit steam. Hasil dari reaktor 3 digunakan untuk
memanaskan umpan dan pemanas, lalu dimasukkan pada separator untuk
memisahkan fraksi gas (berupa H2, senyawa klorin dari katalis of gas, dan fraksi
LPG dari reaksi hydrocrcking (sebagai reaksi samping) dan fraksi naphta hasil
reaksi.
Hasil reaksi yang berupa gas dialirkan melalui kompresor, sebagian digunakan
untuk purge gas katalis (membersihkan hidrokarbon yang menempel pada
permukaan katalis) sebelum dikirim ke unit CCR dan sebagian didinginkan. Fraksi
gas yang tidak terkondensasi di campur dengan gas dari CCR dan debutanizer
kemudian diolah menjadi fuel gas, booster gas untuk CCR, dan hydrogen, akan
 32

tetapi sebelumnya dialirkan ke net gas chloride treatment dahulu untuk

menghilangkan kandungan klorida yang akan berbahaya jika berada dalam bentuk
gas. Net gas (hydrogen, off gas, dan LPG) dari unit proses CCR. Platforming
sebagian digunakan untuk fuel gas. Sebagian lagi dipisahkan dengan system
compresor menjadi H2 untuk unit NHT dan penex dan gas hidrokarbon (LPG dan
off gas) untuk dikembalikan keseparator atau dicampur dengan aliran naptha dari
vessel recovery.
Aliran naptha dari vessel recovery diproses di butanizer untuk memisahkan
fraksi naptha dengan fraksi gas yang mengandung LPG. Sumber panas yang
digunakan berasal dari heat exchanger dari sebagian bottom product yang
dipanaskan. Top product didinginkan dan dipisahkan fraksi gas dan fraksi airnya.
Fraksi gas ringan dikembalikan ke net gas chloride treatment, fraksi LPG sebagian
dikembalikan kekolom sebagian refluk dan sebagian diolah menjadi unstabillized
LPG yang akan dikirim ke penex dengan meghilangkan kandungan klorinya
teerlebih dahulu, sedangkan fraksi airnya ke SWS. Bottom product sebagian lagi
digunkan untuk pemanas feed dan kemudian didinginkan untuk disimpan dalam
tangki.
C. Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
Tugas unit CCR adalah untuk meregenerasi katalis yang telah terdeaktivasi
akibat reaksi reforming pada seksi platforming. Dalam seksi reaksi tersebut, katalis
reforming terdeaktivasi lebih cepat karena coke menutupi katalis dengan laju yang
lebih cepat.
Dua fungsi utama CCR Cycle Max adalah sirkulasi katalis dan regenerasi
katalis dalam suatu sirkuit kontinyu. Hal ini berlangsung melalui 4 langkah seksi
regenerasi, yaitu pembakaran coke, oksi-klorinasi, pengeringan dan akhirnya
reduksi, kemudian katalis siap berfungsi pada reaksi platforming pada sirkuit
berikutnya. Urutan dan logika sirkuit tersebut dikendalikan oleh The Catalyst
Regenerator Control System (CRCS).
Katalis yang sudah direaksikan di unit platformer disemprotkan purge gas
untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan katalis. Katalis
yang masih panas dan mengandung coke dikirim ke regenerator melalui hopper lalu
 33

dikontakkan dengan udara panas sehingga terjadi rekasi pembakaran. Reaksi yang
terjadi adalah
C(s) + O2 CO2(g)
Katalis kemudian diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah
berkurang akibat reaksi platforming. Kandungan air yang terkandung dalam katalis
dikeringkan dengan menggunakan dryer. Katalis kemudian didinginkan dengan
udara dingin dan kemudian dibawa ke hopper untuk diangkut ke reaktor platformer.
Katalis dialirkan secara fluidisasi dengan menggunakan udara melalui pipa. Saat
proses fluidisasi, banyak katalis yang rusak akibat benturan dengan dinding pipa
oleh karena itu, untuk menjaga kestabilan sistem maka dilakukan make up katalis
di unit Continuous Catalyst Regeneration (CCR).
D. Penex
Tujuan unit Penex adalah proses catalytic isomerization dari pentana, hexana
dan campuran dari CCR Process Unit. Reaksi yang terjadi menggunakan hidrogen
pada tekanan atmosfer, dan berlangsung di fixed bedcatalyst pada pengoperasian
tertentu yang dapat mengarahkan proses isomerisasi dan meminimisasi proses
hydrocracking. Proses ini sangat sederhana dan bebas hambatan. Pelaksanaannya
pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV yang tinggi, dan tekanan hidrogen
parsial rendah.

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.6 Peralatan proses Unit Penex
 34

Penex terdiri dari lima bagian utama sebagai berikut:

1. Sulphur guard bed.
Tujuan utama sulphur guard adalah untuk melindungi katalis dari sulfur yang
terbawa di dalam liquid feed, meskipun sebagian besar sulfur telah mengalami
pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah
level aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai jaminan
apabila kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi akibat adanya gangguan pada
unit NHT.
2. Liquid feed dan make-up gas drier.
Semua normal parafin sebagai feedstock dan make-up hydrogen harus
dikeringkan terlebih dahulu sebelum masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat
untuk membersihkan/menghilangkan air dari normal paraffin karena, air akan
meracuni katalis pada saat digunakan.
3. Reactors, associated heaters, and exchangers
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk
mengoptimalkan energi utilitas. Proses isomerisasi berlangsung di dalam reaktor
dan mengubah normal parafin menjadi isoparafin hingga mencapai efisiensi 100%.
Untuk mengurangi kerugian akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti
sebagian saja. Selain itu juga dapat dilakukan dengan menaikkan LHSV seperti
butiran katalis yang kecil. Proses isomerisasi dan benzene hydrogenation adalah
proses eksotermik, yang menyebabkan kenaikan temperatur reaktor. Disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperatur tinggi dengan reaktor
yang dilengkapi heat exchanger dengan media pendingin cold feed. Sebagian besar
isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya
temperatur rendah pada reaktor yang kedua untuk menghindari reaksi balik.
4. Product stabilizer
Sebagai promotor ditambahkan perchloride secara kontinyu yang akan
terpecah menjadi hydrogen chloride (HCl) dalam jumlah yang sangat kecil.
Keluaran reaktor disebut product (yaitu Penexate, yang mengandung isoparafin)
yang dipisah dari stabilizer gas dengan product stabilizer. Jumlah gas yang keluar
dari stabilizer sangat kecil, hal ini disebabkan oleh pemilihan jenis katalis yang
 35

menghasilkan hydrocracking dari C5/C6 feed yang berubah. Kandungan stabilizer

gas adalah sebagai berikut:
a. Gas hidrogen yang tidak dipakai di dalam reaktor.
b. Gas-gas ringan (C1 sampai C4) yang dimasukkan dengan make up gas dan yang
timbul di dalam reaktor akibat proses hydrocracking.
c. Gas HCl (berasal dari perchloride) yang dapat dibersihkan di Caustic
Scrubber. Setelah itu stabilizer gas masuk refinery fuel gas system.
d. Caustic scrubber

2.2.2 Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)

Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and Hydrotreating
Complex akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating
adalah mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi
seperti nitrogen, sulfur, kandungan logam (Nikel dan Vanadium), dan kandungan
MCR (Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue
Hydrodemetalization Unit (ARHU) dan Hydro Treating Unit (HTU). Pengolahan
pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga terdapat juga
unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.
A. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (ARHU)
Unit ARHU merupakan unit yang mengolah Atmospheric Residue dari Crude
Distillation Unit (CDU) menjadi produk yang disiapkan sebagai umpan untuk Unit
Residue Catalytic Cracker (RCC). Unit ARHU beroperasi dengan kapasitas 58.000
BPSD (384 m3/jam). Selain mengolah residu unit ini juga berfungsi mengurangi
kandungan logam Nikel (Ni), Vanadium (V) yang dapat meracuni katalis di RCC
dan Carbon (C) yang akan menghasilkan coke. Unit AHU terdiri dari dua train yang
diberi nomor 12 dan 13. Masing-masing train memiliki tiga buah reaktor dengan
satu fraksionator yang digunakan bersama-sama. Bahan baku yang menjadi feed
pertama adalah Atmospheric Residue (AR).
 36

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.7 Peralatan proses pada Unit ARHU

Reaksi-reaksi yang terjadi pada unit ARHU:

1. Carbon residue removal
Micro Carbon Residue (MCR) merupakan bagian dari residu yang berbentuk
padat apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya H2.
Tahapan pengambilan MCR adalah :
a. Penjenuhan cincin poliaromatik dengan hidrogen.
b. Pemecahan cincin jenuh poliaromatik.
c. Konversi (perubahan) molekul-molekul besar menjadi molekul-molekul yang
lebih kecil.
Dengan menggunakan hidrogen akan terjadi pemecahan reaksi polimerisasi
yang menyebabkan terbentuknya coke. Sebagai hasilnya adalah produk yang
mengandung sedikit molekul-molekul besar, yang menyebabkan rendahnya
konsentrasi MCR dalam produk.
2. Hydrodemetalization
Nikel dan Vanadium memiliki kandungan terbanyak dalam campuran residu
dari Minas dan Duri. Pada reaksi ini terjadi dua tahapan:
a. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi).
b. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hidrogen.
 37

3. Hydrodenitrogenation
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi
membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Amonia diambil dari reaktor
effluent, sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal dalam produk.
4. Hydrocracking
Hydrocracking merupakan proses pemecahan molekul hidrokarbon dengan
boiling range yang tinggi menjadi molekul dengan boiling range yang rendah,
terjadi hampir pada semua proses dengan lingkungan hidrogen yang berlebih.
Contoh dari reaksi perengkahan :
RCH2CH2CH2CH3 + H2 CH3CH2CH3 + RCH3
5. Hidrodesulphurization
Pada proses ini bahan baku mengalami proses desulfurisasi, yaitu hidrogenasi
dari komponen yang mengandung sulfur membentuk hidrokarbon dan H2S.
Kemudian H2S diambil dari effluent reaktor sehingga hanya hidrokarbon yang
terdapat dalam produk minyak.
B. Hydro Treating Unit (HTU)
Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Hydrogen Plant, Gas Oil Hydrotreating
Unit/GO HTU, dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit/LCO HTU. Fungsi utama
dari unit ini adalah untuk mengurangi atau menghilangkan impurities (nitrogen,
senyawa sulfur organic dan senyawa logam) yang terikut bersama minyak bumi dan
fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour stability dengan proses hidrogenasi, yaitu
mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen yang dihasilkan dari Hydrogen
Plant dengan bantuan katalis. Kandungan impurities yang ingin dihilangkan antara
lain nitrogen, senyawa sulfur organik, dan senyawa logam.
1. Hydrogen Plant Unit
Unit-unit proses yang terdapat pada kilang RU VI Balongan membutuhkan
hydrogen yang digunakan dalam reaksi hidrogenasi, hydrocracking, dan
hydrotreating. Reaksi hidrogenasi dimanfaatkan untuk menghilangkan impurities
yang terikut bersama minyak bumi atau fraksi-fraksinya. Unit ini dirancang untuk
memproduksi hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan
umpan yang berasal dari refinery off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari
Hydrogen Plant digunakan untuk memenuhi kebutuhan di unit-unit Light Cycle Oil
 38

Hydrotreating Unit (LCO HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU), dan
Atmospheric Hydrotreating Unit (AHU).
Feed gas dan RCC off gas dikirim ke feed gas compressor dan kemudian
dipanaskan di feed gas preheater yang ada di bagian konveksi reformer.
Selanjutnya feed gas langsung diumpankan ke dalam hidrogenator yang berfungsi
untuk mereaksikan sulfur dengan hydrogen. Gas mengalir melalui unggun katalis,
dimana sulfur akan diubah menjadi hydrogen sulfide, dan sejumlah kecil olefin
akan dijenuhkan. Gas yang telah direaksikan selanjutnya dialirkan ke
sulphurabsorber untuk diambil senyawa sulfur yang terkandung didalamnya. Unit
ini memiliki dua unit sulphurabsorber yang dipasang secara seri, dimana salah
satunya akan berperan sebagai penyerap H2S terbanyak. Kandungan sulfur yang
terdapat dalam umpan reformer harus kurang dari 0,2 ppm.
Gas umpan selanjutnya dicampur dengan steam dan dialirkan ke tabung berisi
katalis di dalam reformer. Untuk meminimalisir sisa metana yang tidak bereaksi,
reaksi reforming memerlukan temperatur yang tinggi. Produk yang dihasilkan oleh
reformer disebut sebagai syngas (syntetis gas) yang memiliki temperatur 850°C.
Syngas panas dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di Reformer Waste Heat
Boiler. Keluar dari WHB (Waste Heat Boiler), syngas dimasukkan ke HTSR (High
Temperature Shift Reactor) pada temperature 375°C dan mengalir ke bawah
melalui Iron – Chrome catalyst yang ada di unggun HTSR. Pada HTSR terjadi
reaksi antara karbon monoksida dengan uap air menjadi CO2 dan gas H2 yang
bersifat eksotermis. Produk HTSR memiliki temperatur sekitar 438°C. Panas ini
juga dimanfaatkan untuk membangkitkan steam pada HTSR WHB.
Setelah didinginkan hingga mencapai 40°C, syngas dipisahkan dengan
kondensat yang terbentuk, kemudian dialirkan ke PSA unit. Kondensat yang
terbentuk dari pendinginan syngas selanjutnya akan diberi perlakuan pada process
condensate treatment dan akan digabungkan dengan cold condensate untuk
keperluan steam.
2. Gas Oil Hydrotreating Unit
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi
gas oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212
 39

m3/jam). Selain itu unit ini juga memperbaiki colour stability gasoil dengan
menjenuhkan senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating denganmedia
hidrogen. Katalis yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Mo yang berada di dalam
alumina base dan berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil diperoleh dari
Crude Distillation Unit (CDU), Atmospheric Residue Hydrometalization Unit
(ARHU) dan tangki penyimpanan. Make up hydrogen akan disuplai dari hydrogen
plant yang telah diolah sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan unit
Pressure Swing Adsorption (PSA) di dalam alumina base yang berbentuk bulat atau
extrudate.
Feed yang berupa untreated gas oil yang berasal dari ARHU, CDU dan storage
dialirkan melalui Feed Sand Filter (14-S-101) untuk menghilangkan partikel padat
yang ukurannya >25 mikron, kemudian masuk ke dalam Surge Drum (14-V-101),
dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air yang terbawa oleh feed dari
tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, sedangkan yang tidak terpisah
ditahan oleh wire mesh blanket agar tak tercampur ke suction feed pompa kemudian
dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel gas dalam drum ini diatur oleh split range
sebagai pressure balance section dari reaktor charge pump. Hal ini dilakukan untuk
mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke
Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Charge Heater (14-F-101) sampai
311oC. Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit 14
ini terdapat dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-101)
adalah balok sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan bentuk
balok dapat mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari furnace
silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh
katalis. Pada reaktor ini terjadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan
penjenuhan olefin. Karena reaksi yang terjadi bersifat eksotermis, temperatur
produk menjadi lebih tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk
inilah yang diambil untuk memanaskan feed di combined feed exchanger.
 40

Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) setelah

sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi
minyak, dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air langsung
dikirimkan ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure Stripper
(14-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam kompresor (14-K-102)
dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (14-C-101) diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam
(14-V-106) fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke effluent
reaktor sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai wash
water, atau ke (14-V-103). Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian lagi
dikembalikan ke (14-V-106) untuk menjaga aliran minimum pompa.Sementara off
gas dikirimkan ke Amine Treatment (unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S
bersama dengan sour water dari (14-V-102). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak
yang berasal dari Stripper (14-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali
ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah Stripper (14-C-101) dinaikkan
temperaturnya dengan bantuan Fractionator Charge Heater (14-F-102) dari
temperatur 217oC menjadi 260oC. Kemudian gas oil ini difraksinasi di dalam
fractionator (14-C-102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan
adalah wild naphtha yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya
adalah gas oil. Gas oil ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (14-S-
101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondensasi yang ikut terbawa oleh
gas oil. Selanjutnya gas oil dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan
ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan GO-HTU berupa off gas, wild
naphtha (750 BPS), dan treated gas oil (31.600 BPSD).
 41

2. Light Cycle Hydrotreating Unit

Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

Gambar 2.8 Peralatan Proses LCO HTU

Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU adalah unit
proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari RCC. LCO yang berasal dari unit
RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti nitrogen dan sulfur. Light
Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang mempunyai kapasitas 15.000
BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk menghilangkan nitrogen dan
sulfur yang terkandung dalam umpan dengan batuan katalis tanpa perubahan
rentang titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat memenuhi syarat dan
spesifikasi produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO, proses yang terjadi dalam unit ini juga memerlukan
katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit 22 Hydrogen
Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP yang
mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan Cobalt/molybdenum (S-19 M)
di dalam alumina base serta dibuat dengan bentuk bulat. LCO HTU terdiri dari dua
seksi, yaitu :
a. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
b. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi :
a. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.
b. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (S-12) dan
Cobalt/molybdenum (S-19M) dalam alumina base berbentuk bulat (extrudate).
 42

Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan dialirkan
masuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan antara fraksi
air dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit SWS (unit 24)
dan fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-F-101) untuk
meningkatkan temperatur LCO dari 223oC sampai 241oC. Bahan bakar yang
digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Sebelum dimasukkan ke dalam Heater
(21-F-101), untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater (21-E-101)
untuk mengurangi beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di dalam
reaktor fixed bed (21-R-101) yang terdiri dari dua bed yang masing-masing diisi
oleh katalis. Pada reaktor ini berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi,
denitrifikasi, dan penjenuhan olefin. Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke
(21-E-101 A/B) dan dikondensasikan di Fin Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan
ke Separator (21-V-102).Pada (21-V-102), fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi air
dipisahkan. Fraksi air yang berada di bagian bawah separator dikirimkan ke unit 24
sedangkan fraksi minyak di alirkan ke High Pressure Stripper (21-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (21-K-102) dan
bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2 disini berfungsi untuk
mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya
dikirim ke combined feed exchanger.
Selama pengaliran feed ke (21-C-101), diinjeksikan hidrogen ke dalam pipa.
Pada Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi
minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh
Fin Fan Cooler (21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam
(21-V-106) fraksi air akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim
ke Amine Treatment (unit 23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal
dari Stripper (21-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali kedalam
stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan bantuan
Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196oC menjadi 272oC.
Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102) menggunakan
pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphtha yang akan
dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah LCO. LCO ini
 43

dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (21-S-101) yang berfungsi untuk

memisahkan air sisa kondesasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil
dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan.
Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa off gas, wild naphtha, dan treated
kerosene. (PERTAMINA, 1992)

2.2.3 Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC)

Unit ini merupakan tempat DMAR/bottom produk yang mempunyai fraksi
berat dari CDU dan AHU di proses lebih lanjut untuk diperoleh produk akhir yang
siap dipasarkan. RCCC merupakan suatu kompleks unit yang dibangun dengan
tujuan mengolah residue yang memiliki nilai jual rendah, sehingga didapatkan
produk akhir yang bernilai jual lebih tinggi dengan cara perengkahan menggunakan
katalis pada temperatur yang tinggi.
Unit ini terdiri dari dua unit utama yaitu, Residu Catalytic Cracker Unit
(RCCU) dan Light End Unit (LEU).
A. Residu Catalytic Cracker Unit (RCCU)
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (secondary processing)
untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu yang merupakan campuran
dari DMAR produk ARHDM/AHU dan AR produk CDU dengan cara perengkahan
memakai katalis. Residu crude sebagai umpan RCC adalah campuran dari parafin,
olefin, naphthene, dan aromatik yang sangat kompleks, terdiri dari rangkaian fraksi
mulai dari gasoline dalam jumlah kecil sampai fraksi berat dengan jumlah atom C
panjang.
Di dalam RCC terdapat reaktor, regenerator, catalyst condenser, main air
blower, cyclone, catalyst system, dan CO boiler. Unit ini berkaitan erat dengan
Unsaturated Gas Plant Unit yang akan mengelola produk puncak main column
RCC Unit menjadi stabilized gasoline, LPG dan noncondensable lean gas.
Produk-produk yang dihasilkan antara lain:
1. Liquified Petroleum Gas (LPG)
2. Gasoline dari fraksi naptha
3. Light Cycle Oil (LCO)
4. Decant Oil (DCO)
 44

Reaksi yang terjadi di unit ini adalah reaksi cracking (secara katalis dan
thermal). Thermal cracking terjadi melalui pembentukan radikal bebas, sedangkan
catalytic cracking melalui pembentukan ion carbonium tersier. Reaksi cracking
merupakan reaksi eksotermis dengan katalis yang digunakan terdiri atas zeolit,
silica, dan lain-lain. Salah satu fungsi bagian asam dari katalis adalah untuk
memecah molekul yang besar. Adapun langkah proses pada RCCU yaitu, sebagai
berikut:
a. Reactor-Regenerator System
Umpan untuk RCC unit ini disebut raw oil atau biasanya disebut reduced
crude. Raw oil berasal dari campuran Treated Atmospheric Residue dan Untreated
Atmospheric Residu yang berasal dari unit AHU, CDU, dan storage. Campuran
tersebut dicampur di surge drum (15-V-105) dengan syarat tertentu dan
dipompakan ke riser sambil melewati beberapa heat exchanger untuk dipanaskan
oleh produk bottom main column dan produk bottom stripper. Kandungan logam
Ni, V, dan MCRT pada umpan harus dijaga karena logam-logam tersebut akan
menjadi racun dan perusak katalis RCC.
Sebelum mencapai riser, raw oil panas di-atomize (dikabutkan) oleh steam dan
masuk ke dalam reaktor dengan metode tip and plug. Pada reaksi ini diperlukan
katalis. Katalis yang digunakan terdiri atas zeolit dan silika. Pengontakan katalis
dengan feed dilakukan dengan cara mengangkat regenerated catalyst dari
regenerator ke riser menggunakan lift steam dan lift gas dari off-gas hasil Gas
Concentration Unit. Lift gas juga berfungsi sebagai nickel vasivator. Katalis
kemudian kontak dengan minyak dan mempercepat reaksi cracking, selain itu
katalis juga memberikan panas pada hidrokarbon (raw oil) sehingga lebih
membantu mempercepat reaksi cracking yang terjadi. Katalis dan hidrokarbon naik
ke bagian atas riser karena kecepatan lift steam dan lift gas yang sangat tinggi.
Aliran katalis ke riser ini diatur untuk menjaga suhu reaktor.
Setelah reaksi terjadi di bagian atas riser (reaktor) maka katalis harus
dipisahkan dari hidrokarbon untuk mengurangi terjadinya secondary cracking
sehingga rantai hidrokarbonnya menjadi lebih kecil dan akhirnya membentuk coke.
Pada bagian atas, sebagian besar katalis akan terpisah dari atomized hidrocarbon
dan jatuh ke seksi stripping, selain itu katalis juga dipisahkan pada cyclone dekat
 45

reaktor dengan memanfaatkan gaya sentrifugal sehingga katalis terpisah dari

atomized hidrocarbon berdasarkan perbedaan densitasnya dan jatuh ke seksi
stripping. Steam diinjeksikan ke stripping untuk mengambil hidrokarbon yang
masih menempel pada permukaan spent catalyst. Atomized hidrocarbon yang
terkumpul di plenum chamber keluar dari top riser mengalir ke main column (15-
C-101) pada seksi fraksinasi.
Regenerator dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas dan bagian bawah.
Dari stripping, spent catalyst turun ke regenerator (15-R-101) pada bagian upper
regenerator. Spent catalyst diregenerasi dengan membakar coke yang menempel
pada permukaan katalis dengan mengalirkan udara pada katalis. Coke terjadi akibat
reaksi cracking dan tidak bisa diambil oleh steam pada stripping sehingga
mengurangi aktivitas katalis. Pada bagian upper regenerator terjadi partial
combustion, dimana coke akan dibakar menjadi CO. Coke yang dibakar hanya 80%.
Sedangkan pada bagian lower regenerator terjadi total combustion, dimana semua
sisa coke dibakar menjadi CO2.
Gas CO dari upper regenerator ini tidak langsung dibuang karena dapat
mencemari lingkungan, tetapi dibakar terlebih dahulu pada CO boiler menjadi CO2.
Hal ini dilakukan dengan melewatkan fuel gas yang mengandung CO tersebut ke
dalam cyclone terlebih dahulu untuk mengambil partikel katalis yang terikut.
Tekanan fuel gas yang keluar dikurangi dengan memanfaatkan panas hasil
pembakaran CO menjadi CO2 dalam CO boiler untuk memproduksi steam tekanan
tinggi. Setelah dibakar di upper regenerator, katalis dialirkan ke lower regenerator.
Aliran katalis ini diatur untuk mengontrol level lower regenerator, temperatur
lower regenerator slide valve, dan catalyst cooler slide valve. Kelebihan udara
dalam lower regenerator digunakan untuk membakar coke yang tersisa pada katalis
dan diarahkan pembakarannya menjadi CO2. Katalis panas dari lower generator
dialirkan ke riser melalui regenerated slide valve untuk kembali beroperasi, tetapi
sebelumnya didinginkan dengan catalyst cooler terlebih dahulu. Catalyst cooler
(15-V-501) mengambil kelebihan panas dari regenerator oleh boiler feed water
(BFW) dan diubah menjadi steam.
 46

b. Main Column Section

Atomized hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan dari reaktor ke column
fractionator untuk dipisahkan menjadi Decant Oil / Slurry Oil (DCO), Heavy Cycle
Oil (HCO), Light Cycle Oil (LCO), naphta, unstabilized gasoline, dan wet
gas.Atomized hidrocarbon masuk ke bottom kolom dan didinginkan sebelum
pemisahan terjadi.
Pendinginan ini dilakukan dengan sirkulasi sebagian DCO dari bottom kolom
yang melalui steam generator (15-E-104) dan beberapa heat exchanger. Sirkulasi
DCO dingin dikembalikan ke kolom sebagai refluks. Sebagian DCO masuk ke
stripper untuk dipisahkan dari fasa gasnya, kemudian melalui beberapa exchanger
untuk memanaskan feed dan masuk ke tangki produk.
Dari seksi DCO terjadi penguapan/fraksinasi pertama, yaitu seksi HCO. HCO
tidak diambil dan hanya digunakan sebagai refluks pendingin, pengatur penguapan
dan pemanas untuk raw oil preheater dan debutanizer reboiler di dalam gas
concentration section. HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom bagian
bawah tempat masuknya feed yang panas agar tetap dibawah 350oC sehingga
mencegah terbentuknya coke.
HCO digunakan untuk menjaga temperatur kolom bagian bawah tempat
masuknya feed yang panas agar tetap dibawah 350oC sehingga mencegah
terbentuknya coke.
Dari seksi HCO, penguapan terus terjadi dan masuk ke seksi LCO. Sebagian
produk LCO dikirim ke sponge absorber dalam Gas Concentration Unit. LCO akan
mengabsorp C3, C4, dan beberapa C5 dan C6 yang terikut dari material sponge gas
dan dikembalikan ke main column. Kandungan CO diambil melalui LCO stripper
column (15-C-103) untuk mengatur flash point. Sebelum LCO masuk ke storage,
panasnya digunakan untuk raw charge preheater, Gas Concentration Unit, dan
stripper reboiler debutanizer.
Light gas dan gasoline/naphta teruapkan melalui top column (seksi teratas) dan
melewati overhead condenser untuk dikondensasikan dan dipisahkan dalam (15-V-
106) menjadi fraksi air, fraksi minyak, dan fraksi gas. Sebagian dari unstabilized
gasoline (fraksi minyak) dikirim kembali ke main column sebagai refluks. Sebagian
 47

fraksi minyak dan fraksi gas dikirim ke Gas Concentration Unit untuk diproses
lebih lanjut, dan fraksi air dikirim ke SWS
B. Light End Unit (LEU)
Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu Unsaturated Gas
Plant, LPG Treatment, Gasoline Treatment Unit, Propylene Recovery Unit, dan
Catalytic Condensation Unit. Berkut ini masing-masing unit proses LEU sebagai
berikut:
1. Unsaturated Gas Plant (USGP / UGC)
Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk top, kolom utama RCCU menjadi
Stabilized gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas yang sebagian akan
dipakai sebagai lift gas sebelum mengalami treating di unit amine sebagai off gas.
a. Seksi Wet Gas Compressor
Overhead product dari RCU yaitu off gas (campuran metana, etana, dan H2S),
LPG (campuran propilen dan propana) serta naphta (campuran butana, butilena,
dan C5+) masuk ke dalam vessel (15 V-106). Off gas akan dialirkan ke flare, fraksi
ringan akan masuk ke vessel (16 V-101), sementara fraksi minyak berat (lebih berat
dari naphta) akan dipompa masuk ke dalam kolom (16 C-101). Fraksi ringan dari
(15-V-106) yang telah berada di (16-V-101) akan masuk ke dalam WGC (Wet Gas
Compressor) dua tingkat kemudian ke cooler sampai akhirnya masuk ke dalam
vessel (16-V-104).
b. Seksi High Pressure Receiver
Vessel (16-V-104) disebut juga High Pressure Receiver (HPR) berfungsi
sebagai surge drum, meredam perubahan yang diakibatkan proses, dan
memisahkan lagi fraksi ringan hasil pemisahan di (15-V-106) menjadi fraksi ringan
dan fraksi berat. Fraksi ringannya (off gas dan sebagian LPG) akan masuk ke bagian
bawah primary absorber (16-C-101) sementara fraksi beratnya (LPG dan naphta)
akan dipompa masuk ke dalam stripper (16-C-103) setelah melalui pemanasan oleh
heat exchanger (16-E-108).
c. Seksi Stripper
Fungsi dari stripper adalah untuk menghilangkan C2 dan fraksi yang lebih
ringan seperti H2 dan H2S yang terkandung dalam fraksi minyak dari HPR. Dalam
stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terikut dalam fraksi berat yang masuk
 48

akan dikembalikan ke dalam vessel (16-V-104), sementara fraksi berat yang telah
di stripped (LPG dan naphta) akan masuk ke dalam debutanizer (16-C-104).
d. Seksi Debutanizer
Fungsi debutanizer ini adalah untuk memisahkan untreated LPG dengan
untreated naphta/gasoline dengan cara melucuti butan (komponen berat LPG).
Produk untreated gasoline dari debutanizer dipakai sebagai pemanas kolom bawah
debutanizer untuk mengangkat LPG dan pemanas umpan stripper yang kemudian
didinginkan untuk dialirkan ke Gasoline Treatment dan sebagian dikembalikan ke
primary absorber sebagai stabilized gasoline (gasoline bebas LPG). LPG
ditambahkan pada debutanizer receiver kemudian dipompakan ke debutanizer
sebagai refluks untuk mengurangi fraksi berat yang terikut pada LPG dan ke LPG
Treatment.
e. Seksi Primary Absorber
Fungsi dari primary absorber adalah untuk menyerap unsaturated C3 dan C4
(LPG) dalam aliran gas HPR. Fraksi berat dari vessel (15-V-106) akan bergabung
dengan fraksi ringan dari vessel (16-V-104) dalam absorber (16-C-101) untuk
diambil fraksi beratnya (LPG). Absorbent yang digunakan adalah stabillized
gasoline/naphta dari debutanizer. Fraksi ringan dari absorber dialirkan ke dalam
sponge absorber (16-C-102) agar lebih banyak fraksi berat yang terambil. Fraksi
berat (LPG dan naphta) dari primary absorber dikembalikan ke HPR untuk
diproses lebih lanjut.
f. Seksi Sponge Absorber
Fraksi ringan dari primary absorber dialirkan ke bawah secondary absorber
atau sponge absorber. Absorbent yang digunakan adalah LCO (Light Cycle Oil)
yang diperoleh dari main column RCC.
Fraksi ringan keluarannya akan masuk ke knock out drum dimana akan
dipisahkan kembali fraksi gas dan fraksi beratnya, fraksi ringannya dibawa ke unit
amine, lift gas untuk RCC, dan offgas. Sedangkan fraksi beratnya (LCO dan
hidrokarbon > C5) dicampur fraksi berat (LCO dan hidrokarbon > C5) dari sponge
absorber dan dibawa ke main column RCC untuk di-recycle.
 49

g. Seksi Amine
Fraksi ringan dari knock out drum (16-V-105) masuk ke amine absorber untuk
dihilangkan kandungan H2Snya. Treated off-gas dialirkan ke unsaturated treated
gas knock out drum dan kemudian dialirkan ke fuel gas system. Amine yang
terbawa dikeluarkan dan masuk ke aliran rich amine.
2. LPG Treatment
Unit ini dirancang untuk mengolah feed dari produk atas debutanizer pada
Unsaturated Gas Plant sebanyak 22.500 BPSD, dan berfungsi untuk memurnikan
LPG produk Unsaturated Gas Plant Unit dengan cara mengambil senyawa
merchaptan dan organic sulfur lain untuk merubahnya menjadi senyawa sulfida.
Produk yang dihasilkan yaitu treated mixed LPG untuk selanjutnya dikirim ke
Propylene Recovery Unit.
Unsaturated LPG melewati strainer untuk menghilangkan partikel-partikel
padatan yang berukuran lebih besar dari 150 mikron. Lalu masuk ke H2S ekstraktor
fiber film contactor, dimana akan terjadi kontak dengan caustic. Pemisahan antara
fase LPG dengan larutan caustic terjadi di separator. Dalam tahap ekstraksi, H2S
yang terkandung dalam LPG akan bereaksi dengan caustic bebas yang akan
menjadi spent caustic.
LPG yang berasal dari sistem ekstraksi H2S selanjutnya masuk ke dalam sistem
ekstraksi merkaptan sulfur. Setelah melalui dua stage ektraksi merkaptan sulfur,
LPG akan terpisah dari caustic dan keluar dari bagian atas separator. Selanjutnya
LPG akan mengalir ke seksi System Aquafining.
Aliran treated LPG dari separator yang masih mengandung sejumlah kecil
entrainment caustic, selanjutnya masuk ke bagian puncak contactor (Vessel IV)
dimana terjadi kontak dengan serat-serat logam yang dibasahi oleh sirkulasi air.
LPG dan larutan air yang disirkulasikan mengalir secara countercurrent dan
melalui shroud contractor, dimana caustic yang terikat akan diambil oleh air. LPG
yang telah tercuci kemudian diproses lebih lanjut di Propylene Recovery Unit.
3. Gasoline Treatment
Unit ini berfungsi untuk mengolah produk napthta dari Unsaturated Gas Plant
produk yang dihasilkan berupa Treated gasoline dengan kapasitas 47.500 BPSD
 50

yang dihasilkan oleh unit RCC. Unit ini dirancang dapat beroperasi pada penurunan
kapasitas hingga 50 %.
Untreated RCC Gasoline (RCCG) mengalir ke dalam sistem caustic treating
sebanyak 47500 BPSD yang terbagi dua secara paralel. Udara untuk oksidasi
diinjeksikan di bagian upstream fiber film contractor (FFC) melewati air sparger.
RCCG selanjutnya mengalir melewati tahapan ekstraksi merkaptan di bagian
puncak FFC. Hidrokarbon dan larutan caustic mengalir ke bawah terjadi ekstraksi
H2S dan oksidasi merkaptan.
4. Propylene Recovery Unit (PRU)
Fungsi utama dari unit ini adalah memisahkan mixed butane dan memproses
LPG C3 dan C4 dari gas concentration unit untuk mendapatkan produk propilene
dengan kemurnian yang tinggi (99,6%) dengan saturated LPG dari treater sebagai
umpan. Produk lain yang dihasilkan dari unit ini adalah propan dan campuran
butane/butilen yang kemudian akan dialirkan ke Catalitic Condensation Unit. Unit
ini mampu menghasilkan propylene sebesar 7.150 BPSD atau 82776 kg/hr atau
146,9 m3/hr.
5. Catalytic Condensation Unit (CCU)
Catalytic condensation merupakan suatu reaksi alkilasi dan polimerisasi dari
senyawa olefin menjadi produk dengan fraksi tinggi dengan katalis Solid Phosporus
Acid. Unit ini berfungsi untuk mengolah campuran butane/butylene dari Propylene
Recovery Unit menjadi gasoline dengan angka oktan yang tinggi. Unit ini
berkapasitas 13.000 BPSD dengan tiga reaktor paralel. Produk lainnya berupa
polygasoline, polygasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-senyawa C4 tak
jenuh (butilen) dan butan dari RCC Complex dengan proses UOP.

2.2.4 Propylen Olefin Conversion Unit (POC Unit)

Unit POC terdiri dari 6 seksi utama yaitu, Low Pressure Recovery Unit,
Selective C4 Hydrogenation Unit, Catalytic Distillation Deisobutenizer, Olefins
Conversion Unit, Regeneration Systems, Binary Refrigeration System.
A. Low Pressure Recovery Unit (LPR)
Peralatan proses pada unit ini :
1. Amine atau Water Wash Tower, proses penghilangkan bulk acid gases dan
mengambil H2S dan CO2, absorben yang digunakan adalah Larutan DEA.
 51

2. Oxygen Converter, proses mereaksikan O2 dengan H2 dalam feed off gas

menjadi H2O, menghilangkan Nitride and nitriles, COS, H2S, DMDS dan
senyawa sulfur lain serta acetylene.
3. Caustic atau Water Wash Tower, proses penghilangkan residual acid gas
dalam feed offgas dan mencegah carry over kaustik ke unit down stream.
4. Mercury Removal, proses penghilangkan uap merkuri dalam offgas feed.
5. RCC Offgas Cooler, proses penghilangkan uap merkuri dalam offgas feed.
6. RCC Offgas Cooler, proses pertukaran kalor secara kriogenik.
7. Demethanizer, proses yang pemisahan C1 dari C2= +
8. FE Deethylenizer, proses pemisahan C2= dari C2+
9. Deethanizer, proses Pemisahan C2 dari C3+
10. Amine Regeneration System, proses regenerasi DEA untuk proses amine
absorbtion.
11. Sour Water Stripper, proses pelucutan CO2, H2S, NH3 and hidrokarbon
dalam waste water.
12. Spent Caustic Treatment Systems, proses penetralan spent caustic dengan
H2SO4 sebelum dikirim ke Waste Water Treatment
13. DMDS Injection, proses injeksi DMDS ke Oxygen converter.

B. Unit Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)

Adapun peralatan pada unit ini, sebagai berikut:
1. C4 Feed Water Wash Tower dan C4 Feed Surge Drum, proses
penghilangkan carry over caustic (sodium) dan surge drum (vessel
penampung drain saat regenerasi)
2. C4 Feed Treater, proses penghilangan temporary catalyst poisons
(impurities): Oksigen, sulfur, alkohol, carbonyls, mercaptans, and water.
3. C4 Metal Treater, proses penghilangan Arsen dan fosfin.
C. Catalytic Distilation Deisobutenizer
Peralatan Proses pada unit ini berupa CD de IB Column, sebagai kolom
reaksi – distilasi dengan objektif.
D. Olefin Convertion Unit (OCU)
Peralatan Proses pada unit ini, sebagai berikut:
1. C4 Surge Drum, penampung C4 dari bottom 36-C-101 dan side draw 37.
 52

2. OCT Feed Treater, proses penghilangan racun katalis oxy genate, sulfur,
karbonil, alkohol dan air.
3. Feed Preheater, tempat menguapkan dan memanaskan feed.
4. Debutanizer befungsi sebagai tempat memisahkan fraksi LPG dan
gasoline.
E. Regeneration System
Peralatan Proses pada Regeneration System berupa:
1. Close Loop System, sebagai tempat regenerasi dryer (Treater 35 V 101).
2. Open Loop System (dengan Reagen Gas) sebagai tempat regenerasi dryer,
(Treater 34 V 104, 37 V 108, dan 38 V 103/104) diregenerasi setelah untuk
regenerasi DP reaktor, simultan dengan regenerasi 37 V 108.
3. Regenerasi Reaktor Sistem, sebagai tempat regenerasi dan aktivasi katalis
reaktor 34 R 101, 35 R 101 dan 37 R 101.
4. Nitrogen Feed Treater, tempat menghilangkan kontaminan dalam nitrogen
sebelum digunakan untuk regenerasi katalis di reaktor.
5. Nitrogen Chloride Treater, tempat menghilangkan kontaminan dalam
nitrogen sebelum digunakan untuk regenerasi katalis di reaktor.
F. Binary Refrigeration System
Peralatan Proses unit ini berupa BR Kompresor sebagai tempat refrigerasi
menggunakan dua komponen yaitu, ethylene (31 % mol) dan propylene (69% mol).
2.3 Produk
Produk yang dihasilkan dari PT Kilang Pertamina Internasional Refinery
Unit IV adalah Premium, Pertamax, Pertamax Plus, Kerosene, Industrial Diesel
Fuel, Decant Oil, LPG, Prophylene. Spesifikasi untuk tiap produk adalah sebagai
berikut:
1. Premium
Bilangan Oktan (ON) : 88 min
Kandungan TEL ml/USG : 0,54 max
RVP pada 100°F, psi : 9 max
Kandungan GUM, mg/100 ml : 4 max
Kandungan Sulfur, % berat : 0,2 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122°F : number 1 max
 53

Kadungan merkaptan, % berat : 0,015 max

Warna : Kuning
Kandungan zat pewarna, gr/100 USG : 0,5 max
2. Pertamax
Bilangan Oktan (ON) : 92 min
Kandungan belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatik : 50 max
Densitas, kg/m³ : 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : Biru
Getah purwa, mg/100ml :4
3. Pertamax Plus
Bilangan Oktan (ON) : 95 min
Kandungan belerang, %wt : 0,1 max
Kandungan timbal, gr/ml : 0,013 max
Kandungan aromatik : 50 max
Densitas, kg/m³ : 780 max
Kandungan merkaptan, %wt : 0,002 max
Warna : Merah
Getah purwa, mg/100ml :4
4. Kerosene
Spesific Gravity : 0,835 max
Smoke Point, ml : 17 min
Flash Point, ABEL °F : 100 min
Kandungan Sulfur, % berat : 0,2 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122°F : number 1 max
5. Industrial Diesel Fuel
Spesific Gravity : 0,84-0,92
Viskositas pada 100°F, Csts : 3,5-7,5
Pour Point, °F : 65 max
Kandungan Sulfur, %berat : 1,5 max
 54

Conradson Carbon Residue, %berat : 1 max

Kandungan air, %vol : 0,25 max
Sedimen, %berat : 0,02 max
Kandungan abu, %berat : 0,02 max
Flash Point, PNCC °F : 154 min
6. Decant Oil
Viskositas, Csts pada 122°F : 180 max
Kandungan Sulfur, %berat : 4 max
Kandungan abu, %berat : 0,1 max
Flash point, °C : 62 max
Kandungan Katalis, ppm : 30 max
Sedimen, %berat : 0,15 max
MCR, %berat : 18 max
7. LPG
RVP pada 1000°F, psig : 120 max
Copper Strip Corrotion, 3 hr/122°F : number 1 max
Kandungan Metana, %berat :0
Kandungan Etana, %berat : 0,2 max
Kandungan Propana dan Butana, % berat : 97,5 min
Kandungan Pentana, %berat : 2,5
Kandungan Heksana, %berat : Nil
Merkaptan ditambahkan : 50 ml/1000 USG
8. Propylene
Propylene, % mol (kemurnian) : 99,6 min
Total Parafin, % mol : 0,4 max
Kandungan metana, ppm : 20 max
Kandungan etilen, ppm : 25 max
Kandungan etana, ppm : 300 max
Kandungan propana, ppm : 5 max
Kandungan pentana, ppm : 10 max
Asetilene, ppm : 5 max
Metiasetilen, propadien, 1-3 butadien : 2 max
 55

Total butane, ppm : 100 max

Pentane, ppm : 100 max
Hidrogen, ppm : 20 max
Nitrogen, ppm : 100 max
Co, ppm : 0,5 max
CO2, ppm : 1 max
O2, ppm : 1 max
Kandungan Air, ppm : 2,5 max
Total Sulfur, ppm : 1 max
Amoniak, ppm : 5 max

Produk samping yang dihasilkan oleh PT Kilang Pertamina Internasional

Refinery Unit VI Balongan adalah padatan sulfur (27 ton/jam). Produk ini dapat
langsung dijual di pasaran. Pada dasarnya produk ini tidak terlalu menguntungkan
karena harga sulfur sangat murah. Akan tetapi atas dasar mencegah terjadinya
pencemaran lingkungan, gas-gas asam yang menghasilkan sulfur tetap diolah. Namun
untuk saat ini, unit yang berfungsi untuk menghasilkan padatan sulfur sudah tidak
beroperasi kembali karena sudah banyak mengalami kerusakan. Sehingga dengan
terpaksa gas – gas sisa yang mengandung H2S dan NH3 dibakar semua di flare.

2.4. Sistem Utilitas

2.4.1 Water Intake Facility
Unit Water Intake Facility terletak di Desa Salam Darma, Subang dan
berfungsi untuk memurnikan air dari Sungai Tarum dan Sungai Cipunegara untuk
dapat digunakan di Kilang RU VI Balongan. Unit ini memiliki kapasitas 1300
ton/jam. Air dikoagulasi dan flokulasi terhadap pengotor-pengotor di dalam air
tersebut, raw water kemudian didistribusikan ke pabrik melalui perpipaan.
Kebutuhan air di RU VI Balongan mencapai 1100 ton/jam.. Unit ini memiliki 3
buah generator 53-G-301 A/B/C dengan daya 78 kW dan daya 53-G-301 C sebesar
360 kW.
 56

Tabel 2.4 Kondisi operasi pengambilan air dari sungai Cipunegara

Unit Pressure Temperatur
Raw Water Intake pump 1.7 kg/cm2g Ambient
Clarifier Atm Ambient
Gravity Filter Atm Ambient
Filter Water Tank Atm Ambient
Raw Water Transfer 26 kg/cm2g Ambient
Pump
Instrument Air 5-7 kg/cm2g 40-50oC
Fuel Oil Unloading 0.8 kg/cm2g Ambient
Feed 1 kg/cm2g Ambient
Sumber : PT Kilang Pertamina Internasional RU VI Balongan, 2021

2.4.2 Raw Water dan Potable Water

Raw water mempunyai fungsi untuk menampung raw water dari Salam
Darma dalam dua buah tangki penampung dengan kapasitas masing-masing tangki
66.000 ton/tank, air yang masih mengandung pengotor diproses untuk
menghasilkan service water yang merupakan air baku setelah proses treatment di
unit 53. Raw water diinjeksikan chlorine dalam jumlah sedikit sehingga
menghasilkan service water, pada tahap ini air sudah jernih dan bisa digunakan
untuk keperluan sebagai berikut:
1) Make-up untuk Fire Water
2) Make-up untuk Cooling water
3) Make-up untuk Demineralized Water
4) Make-up untuk Potable Water
5) Hose Station
6) Pendingin untuk pompa di offsite
Berikut ini adalah kualitas servicewater yang dapat digunakan :
1) pH : 6.5-8.0
2) Total Kation, sebagai CaCO3 : 117.5 mg/l
3) Total Anion, sebagai CaCO3 : 135 mg/l
4) Total dissolved solid : 205 mg/l sebagai CaCO3
5) Total iron : 0.3 mg/l
 57

6) Silika : 25 mg/l
7) CO2 : 40 mg/l sebagai CaCO3
8) Suspended solid : 5 mg/l
9) Tirbidity : 5 mg/l
Service water dimanfaatkan lagi sebagai portable water namun perlu
ditambahkan anti korosi dan anti bio (untuk menghilangkan mikroorganisme dan
bakteri) serta injeksi gas chlorine untuk sterilisasi, sehingga dihasilkan potable
water yang dapat dimanfaatkan untuk:
1) Kantor Laboratorium
2) Central Control Room
3) Kantor Lembaga Perlindungan Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (LK3)
4) Field Office
5) Gedung Administrasi
6) Control Room ITP
7) Safety Shower di unit ulititas dan unit proses.
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disterilisasi terlebih
dahulu dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakaian. Air yang
sudah disterilisasi dinamakan Demineralized Water.

2.4.3 Demineralized Water Unit

Unit demineralisasi bertujuan untuk menyediakan air yang sesuai dengan
persyaratan boiler feed water. Pada demineral plan mengolah air agar terhindar dari
mineral-mineral yang dapat mengganggu operasi di boiler. Mineral-mineral yang
dihilangkan tersebut adalah Ca, Mg, N, Si, Sulfat, Karbonat dan Klorida.
Demineralization Plant terdiri dari tiga train dengan flow rate 230 m3/h/train yang
diinstalisasi out doors, tanpa atap dan di area yang tidak berbahaya.

2.4.4 Unit Sistem Air Pendingin

Unit ini berfungsi untuk mensuplai cooling water ke sarana utilitas
(boiler, steam turbin generator, kompresor, nitrogen dan demin plant), unit proses
(H2 plant, RCC complex, GO/LCO HTU, CDU, AHU/ARHDM, amine treatment,
sulphur plant, dan NPU), fasilitas offsite, dan ancillaries. Cooling water yang
didistribusikan ke unit proses adalah sebesar 18.000 m 3/jam sedangkan cooling
 58

water ke sarana utilitas adalah sebesar 14.000 m3/jam dengan temperatur 33ºC.
Menara air pendingin ini memiliki beberapa bagian, yaitu :
a. Menara Pendingin (Cooling water Tower).
b. Pompa air pendingin (Cooling water Pump) sebanyak 6 normal, 1 stand by
sebagai cadangan jika pompa lain sedang dibersihkan. kapasitas 7000 m 3/hr
pada tekanan 4.5 kg/cm2g.
c. Side Stream Filter, agar tidak terjadi fouling dengan kapasitas 220 m3g.
d. Side Filter / Start Up Cooling WaterPump dengan kapsitas 660 m3/hr.
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5ºC ke 33ºC
dengan wet bulb temperatur 29,1ºC pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 12
cell dan 12 draf fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply
utama untuk pendistribusian ke onsite dan utility area. Sistem pendingin pada
cooling tower dirancang dengan sistem sirkulasi terbuka. Fasilitas pengolahan air
digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi injeksi gas chlorine untuk
membunuh bakteri dan mencegah tumbuhnya lumut, corrosion inhibitor dan
scalling inhibitor untuk mencegah korosi dan kerak yang ditambahkan secara
kontinyu, serta slime dispersant untuk membunuh bakteri yang ditambahkan 1
bulan sekali.

2.4.5 Fire Water

Unit ini menyediakan air untuk kebutuhan pemadaman kebakaran. Unit ini
terdiri dari tangki berkapasitas 11.000 ton serta 6 pompa: 4 pompa (66-P-101
A/B/C/D) dan 2 jockey pump (66-P-102 A/B) untuk menahan tekanan system. Salah
satu dari empat pompa (66-P-101 A/B/C/D) akan menyala jika tekanan sistem turun
hingga 5 kg/cm2. Dari tangki, air dialirkan ke fire water hydrant dan water sprinkle
di area Oil Movement sebagai air pemadam kebakaran.

2.4.6 Kebutuhan Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, PT PERTAMINA (Persero) RU VI
Balongan dilengkapi dengan PLTU di unit utilitas yang terdiri dari 5 unit Steam
Turbin Generator (STG) dan PLTD yang berupa 1 unit Emergency Diesel
Generator (EDG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27,500 KVA atau
22,000 KW dengan penggerak HP steam dari unit 52. Emergency Diesel Generator
 59

(EDG) memiliki kapasitas 3.6 MW dan mempunyai fungsi untuk initial start-up
dan Auto start jika terjadi kegagalan total pada STG. Pendistribusian listrik di
kilang RU VI Balongan ini dilakukan melalui beberapa sub station. Penyaluran
listrik dari sub station 1 ke sub station yang lain menggunakan saluran underground
cable kecuali untuk SS 31 yang memakai saluran over head. Pendistribusian
listriknya yaitu:
1) Sub-station 1 : Utilitas dan kantor
2) Sub-station 11 : H2 plant
3) Sub-station 12 : GO HTU dan LCO HTU
4) Sub-station 13 : AHU
5) Sub-station 14 A&B : RCC Unit
6) Sub-station 15 : CDU
7) Sub-station 16 : Amine Treating, SWS, Sulfur Plant
8) Sub-station 22, 23 : Offsite Area
9) Sub-station 31 : Kompleks Perumahan Bumi Patra
2.4.7 Bahan Bakar
Fuel system terbagi menjadi fuel gas system dan fuel oil system yang
berfungsi masing-masing menyediakan fuel gas dan fuel oil untuk kebutuhan dalam
proses pengolahan minyak bumi. Unit ini terdiri dari dua bagian yaitu:
a. Bahan bakar gas (Fuel Gas System)
Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan berbagai sumber gas bakar dan
mendistribusikannya ke kilang sebagai gas bakar di unit-unit proses dan bahan baku
Hydrogen Plant. Penggunaan gas bakar di kilang adalah untuk keperluan gas
umpan di Hydrogen Plant dan gas bakar di unit dan fasilitas proses.
b. Bahan bakar minyak (Fuel oilSystem)
Sistem ini dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam sumber fuel oil
DCO dari RCC, AR dari CDU, Gas Oil untuk Start Up Refinery dan
mendistribusikan ke kilang sebagai bahan bakar di unit-unit proses.
 60

2.4.8 Penyediaan Steam dan Udara Tekan

2.4.4.1 Penyediaan Steam
a. Steam Laydown System
Unit ini berfungsi untuk menyediakan steam dalam jumlah lebih banyak
dengan cara mengumpankan high pressure steam ke desuperheater, dengan
sebelumnya menurunkan tekanan dari high pressure steam pada temperatur tetap
dan mencampurkan high pressure steam ini dengan air panas.
b. Boiler
Boiler adalah unit yang memproduksi high pressure steam untuk digunakan
sebagai penggerak alat dalam unit-unit pemrosesan lain. Terdapat 6 buah unit boiler
dengan kapasitas 115 ton/jam yang dirancang untuk memasok kebutuhan steam
pada proses yang terdiri steam drum, down comers, water wall tube, superheater,
dan bank tube. Umpan boiler berupa demin water, spesifikasi umpan boiler adalah:
a) Total dissolve solid : 0.8 wt ppm
b) Suspended solid : 1.0 wt ppm
c) Conductivity : 1.2 µs/cm
d) Hydrocarbon : Nol
Dalam deaerator diinjeksikan amine untuk mengontrol PH agar air tidak
bersifat asam sehingga menjadi korosi. Kandungan O2 dihilangkan menggunakan
stripping gas, akan tetapi keluaran dari deaerator ini masih mengandung O2,
sehingga pada tangki penampungan keluaran dari deaerator diinjeksikan hydrazine
yang membuat kandungan O2 dan mineral pada demin water hilang. Peralatan
penunjang pada boiler yaitu safety valve, dua unit penggerak steam turbin,
economizer, instrumentasi, local boiler control (LCP). Analyzer, water level gauge
dan lain-lain.
Boiler menggunakan bahan bakar fuel oil dan fuel gas, steam yang diproduksi
boiler berupa HP steam, sedangkan MP dan LP steam dihasikan melalui proses
ekspansi secara isoterm atau isentalpik. Ada 3 jenis steam yang dihasilkan, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam (43 kg/cm2)
2. Medium Pressure (MP) Steam (19 kg/cm2)
3. Low Pressure (LP) Steam (3,5 kg/cm2)
 61

2.4.4.2 Penyediaan Udara Tekan (Service Air and Instrument Air)

Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk keperluan proses
di kilang, terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara, yaitu 3 unit turbin dan 3 unit
motor kompresor. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3,500 Nm3/jam. Service Air
dan Instrument Air dihasilkan pada proses ini dengan pemrosesan terlebih dahulu.
Umpan berupa udara luar, dikompresikan menghasilkan udara bertekanan yang
disebut service air. Udara harus dikeringkan terlebih dahulu dengan menggunakan
dryer molsieve untuk menghilangkan kandungan air pada udara yang dapat merusak
kompresor dengan kapasitas pengeringannya yaitu 4820 Nm3/jam.

2.5. Pengelolaan Lingkungan

Pengolahan limbah pada PT PERTAMINA RU VI Balongan khususnya
limbah cair dan padat ditangani oleh bagian oil movement yang diproses pada unit
waste water treatment sebelum nantinya dibuang ke lingkungan.

2.5.1 Pengolahan Limbah Cair

Kegiatan industri pengilangan minyak mempunyai potensi menimbulkan
dampak berupa limbah cair yang berasal dari berbagai kegiatan yang ada di
dalamnya. Potensi limbahnya berasal dari penggunaan bahan kimia, katalis, resin
serta dalam proses pengolahan itu sendiri. Adapun sumber-sumber limbah cair
berasal dari:
1. Air Buangan unit proses
Air buangan unit proses berasal dari unit CDU, RCC, ARHDM,
sistem utilitas, unit Sour Water Stripper (SWS) dan unit Desalter.
2. Air buangan dari tangki
Air ini berasal dari penggelontoran air dalam tangki penyimpanan
minyak, dimana di dalam tangki penyimpanan minyak ini masih terdapat air
yang bercampur minyak.
3. Air Hujan
Sumber limbah cair ini berasal dari air hujan, dimana air hujan jatuh pada
daerah-daerah yang banyak tumpahan minyaknya. Air hujan yang bercampur
minyak dari unit proses dipisahkan oleh CPI separator sedangkan air ballast
dipisahkan di API separator kemudian mengalir ke seksi ini secara gravitasi.
 62

Campuran dari separator mengalir ke bak DAF Feed Pump dan dipompakan
ke bak floatasi, sebagian campuran dipompakan ke pressurized vessel. Dalam
pressurize vessel udara dari plant air atau DAF compressor udara dilarutkan
dalam pressurize waste water. Bilamana pressurize wastewater dihembuskan
ke pipa inlet bak floatasi pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut
disebarkan dalam bentuk gelembung dan minyak yang tersuspensi dalam
waste water terangkat ke permukaan air. Minyak yang mengapung diambil
dengan skimmer dan dialirkan ke bak floatation oil. Minyak dalam bak
flotation oil dipompakan ke tangki recovery oil. Air bersih dari bak floatation
mengalir ke bak impounding basin.
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD, partikel
tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan
limbah cair juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun,
serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk
mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water
Treatment di PT Kilang Pertamina Internasional Refinery Unit VI Balongan ini.
Setelah diambil kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke
unit Sewage dan Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses
buangan seluruh kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent
yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m 3/jam dimana kecepatan effluent
didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses dan
utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah
air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:

1) Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan padatan dan

minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan
tank area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan
minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD
yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai
kandungan minyak maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
2) Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan biologi
air buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex Unit SourWater
 63

Stripper (Unit 24), desalter effluent waterex Unit Crude Distillation (Unit 11),
GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air yang diolah umumnya
mempunyai kandungan amonia, COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan
minyak dan solid berasal dari desalter effluent water.
Secara garis besar effluent water treatment di PT Kilang Pertamina
Internasional Refinery Unit VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water
treatment dan treatment air buangan proses. Oily water treatment dilakukan di
rangkaian separator sedangkan treatment air buangan proses dilakukan
menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang merupakan campuran dari
koloni mikroba aerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air dari
paritparit unit proses, dan pertangkian. Process effluent water (air buangan proses)
berasal dari air buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan RCC.
Limbah cair buangan dihasilkan dari berbagai macam proses pengolahan di PT
Kilang Pertamina Internasional Refinery Unit VI Balongan memiliki kandungan
limbah yang berbeda-beda. Secara garis besar, kontaminan utama yang terkandung
dalam air buangan proses adalah gas terlarut (hidrogen sulfida, merkaptan, dan
amonia), emulsi minyak, kimia alkali, serta padatan (effluent desalter).
Jenis-jenis limbah cair effluent process berdasarkan sifat kimianya adalah:
1) Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam karena banyak
mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
2) Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari RCC.
3) Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU.

Proses treatment air limbah baik oily water maupun process effluent water
meliputi proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolah air
buangan terdiri dari Air Floatation Section, Preactivated Oil Sludge Section,
Activated Oil Sludge Section, dan Dehydrator and Incinerator Section. Prinsipnya
adalah memisahkan minyak dari air dan sludge pada oily water dan process effluent
secara fisik. Minyak yang terpisah dikumpulkan di recovery oil sump untuk
disimpan pada tangki 42-T-502 dan 42-T-101. Air dan sludge kemudian diproses
secara kimia dan mikrobiologis. Air yang diperoleh dikumpulkan di impounding
 64

basin untuk dipisahkan kembali minyak dan airnya, minyaknya dikirim ke recovery
oil sump dan airnya dapat dibuang ke sungai. Sedangkan sludgeakan dibakar.
Adapun Proses Pengolahan limbah cair yaitu sebagai berikut:
1. Proses Fisik
Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia dan
mikrobiologi. Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan DAF
A/B tanpa menangani parameter lain seperti suspended solid, COD, BOD, dan NH3.
Setelah melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam buangan air hanya
diperbolehkan ± 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation yang terdiri
dari:
a. CPI Separator / Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)
Berfungsi untuk memisahkan minyak dan air yang berasal dari Oily water pada
sump pit unit proses yang termasuk dari common buffer pit. Dan juga berasal dari
air buangan proses (process effluent).
CPI separator terdiri dari:
a) Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air dan sludge). Skimmed oil dikirim
ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil sump. Air dan sludge dikirim
ke process effluent pit (PEP) untuk diolah.
b) Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi fraksi atas
(skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil dikirim
ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih
mengandung minyak diolah di DAF.
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/h dengan kandungan minyak
maksimum 200 ppm dan temperatur 35oC.
b. API Separator
API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan kandungan minyak
maksimum 200 ppm. API separator berupa kolam penampung air dimana masih
terdapat minyak yang dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari alat ini
berdasarkan perbedaan densitas minyak dan air. Kolam ini juga dilengkapi dengan
sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehinga sebanyak mungkin air dan minyak
 65

dapat terpisahkan. API separator mengolah oily water dan air ballast. Sebelum
tanker menerima produk, air ballast dari tanker yang berisi kandungan minyak
dapat dimasukkan ke tangki air ballast (42-T-505A/B) yang berbentuk cone roof
dengan kapasitas 2500 m3. Limbah cair terpisah menjadi fraksi atas (skimmed oil)
dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil dikirim ke 63-OS104 dan
dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih mengandung minyak
diolah di DAF.
c. DAF A/B (Dissolved Air Flotation)
Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang masih
mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari
separator mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke
bak floatation (63-Z-202), dan sebagian campuran dipompakan ke pressurize vessel
terlebih dahulu sebelum ke bak floatation. Dalam pressurized vessel udara dari
plant air atau DAF compressor udara dilarutkan dalam pressurized waste water.
Bilamana pressurized wastewater dihembuskan ke pipa inlet bak flotation pada
tekanan atmosfir, udara yang terlarut akan tersebar dalam bentuk gelembung karena
kecepatan pelarutan udara berkurang yang menyebabkan udara berlebih terlepas ke
atmosfer.
Hal ini mengakibatkan minyak yang tersuspensi dalam waste water terangkat
ke permukaan air dalam bentuk buih. Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202)
minyak yang tersuspensi dalam air umumnya mengendap atau mengapung karena
perbedaan SG. Peralatan ini didisain untuk mengapungkan minyak yang
tersuspensi. Sedangkan minyak yang memiliki SG sama dengan air akan
tersuspensi dalam air dan tidak mengapung atau mengendap, sehingga perlu zat
pengapung untuk memisahkan air dengan minyak dengan cara menurunkan
tegangan permukaan dari minyak. Minyak yang mengapung diambil dengan
skimmer dan dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203) untuk dipompa ke recovery
oil sump. Air yang terpisahkan di bak flotation dialirkan ke impounding basin.
Sedangkan sludge dan minyak yang mengendap dikumpulkan ke PEP.
2. Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif seperti koagulan,
flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksudkan untuk
 66

menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena senyawa tersebut tidak
dapat dipisahkan secara proses fisika. Senyawa yang tidak diinginkan diikat
menjadi padat dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan. Proses
kimia ini terjadi pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil Sludge terdiri dari:
a. Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit dan bak floatation (63-
Z-202) DAF diinjeksikan udara dari blower. Tujuannya agar tidak terjadi akumulasi
dan air limbah dapat terlarut.Selanjutnya air dan sludge dipompa ke rapid mixing
pit. Apabila kualitas air off spec, maka air dikembalikan ke bak PEP sedikit demi
sedikit untuk dibersihkan dengan normal proses.
b. Rapid Mixing Pit (63-Z-302)
Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air limbah. Variabel
yang harus dikontrol adalah pH, jika pHnya rendah maka diinjeksikan NaOH untuk
mengatur pH air pada rentang 6-8.
c. Floculation Pit (63-Z-303)
Merupakan bak tempat pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi dengan
membentuk gumpalan. Air buangan dari rapid mixing pit mengalir ke floculation pit
yang dilengkapi mixer dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3) agar terbentuk
Fe(OH)3, sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat dihilangkan. Selain itu
diinjeksikan pula polimer untuk memperbesar gumpalan. Selanjutnya limbah air (air
dan sludge) menuju clarifier pit.
d. Proses Mikrobiologi
Pada dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk
mengolah bahan organik, dimana air buangan yang akan diolah memiliki kadar
BOD (Biochemical Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile
Suspended Solid) tinggi, tetapi kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis. Tujuannya
untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak mengendap
serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Konsep yang digunakan dalam
proses pengolahan limbah secara biologis adalah eksploitasi kemampuan mikroba
 67

dalam mendegradasi senyawa-senyawa polutan dalam air limbah. Pada proses

degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan berubah menjadi senyawa-senyawa lain
yang lebih sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan. Hasil perubahan tersebut
sangat bergantung pada kondisi lingkungan saat berlangsungnya proses pengolahan
limbah. Oleh karena itu, eksploitasi kemampuan mikroba untuk mengubah senyawa
polutan biasanya dilakukan dengan cara mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk
pertumbuhan mikroba sehingga tercapai efisiensi yang maksimum.
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil Sludge Section dan
Dehydrator and Incinerator Section yang terdiri dari:
a) Clarifier Pit (63-Z-304)
Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat dihilangkan dari tangki
limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit terendapkan. Endapan
yang berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan kemudian dipompa ke thickener
(63-Z-401) untuk dicampur dengan sludge dari sedimentation pit. Sedangkan air
limbah mengalir ke bak aeration untuk diolah secara mikrobiologis menggunakan
lumpur aktif.
b) Aeration Pit (63-Z-305)
Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke aeration pit yang
dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien untuk mengoksidasi/mengolah
buangan air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/L dan COD 1,150 mg/L
menjadi treated water yang memiliki kadar BOD 100 mg/L dan COD 150 mg/L
dengan menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan
campuran dari koloni mikroba aerobik seperti bakteri, protozoa, mold, yeast, alga,
dan sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi dimana mikroorganisme menyerap
sejumlah besar bahan organik dan mengoksidasikannya. Pada kondisi dimana
defisiensi nutrien, maka sejumlah sel-sel mikroorganisme akan mengalami
disintegrasi karena enzim yang masih aktif menguraikan zat yang masih ada di
dalam sel itu sendiri, oleh karenanya perlu ditambahkan nutrien ke dalam sistem ini.
c) Sedimentation Pit (63-Z-306)
Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara mikrobiologi
di aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan padatcair secara gravitasi.
Air (treated water) pada permukaan atas dialirkan ke impounding basin. Sedangkan
 68

sludge yang terendapkan sebagian disirkulasikan ke aeration pit dan sebagian lagi
dikirim ke thickener.
d) Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan sedimentation pit.
Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat
mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-padatan dan
dengan memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge
dialirkan melalui got terbuka menuju PEP (63-Z-501) di seksi Pre Actived Oil
Sludge, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat
bernama hopper (cake hopper).
e) Dehydrator dan Incinerator
Padatan berupa lumpur yang terkumpul dari floatation section dan
activated sludge ditampung pada sebuah bak. Selanjutnya lumpur tersebut
dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat mekanis berupa centrifuge
(alat yang bekerja memisahkan cairan- padatan dan dengan memutarnya pada
kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan melalui got terbuka
menuju PEP di seksi ASU, sedangkan padatannya disebut cake dan ditampung pada
sebuah tempat bernama Hopper (Cake Hopper). Proses selanjutnya adalah
membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas dan abu
pada temperatur tinggi (800oC). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5.5 m3/jam dan
kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.

2.5.2 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).

2.5.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludge selain
mengandung lumpur, pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi
 69

berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Pemusnahan hidrokarbon perlu
dilakukan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT
Kilang Pertamina Internasional Refinery Unit VI Balonganmelakukannya dengan
membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur
tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk land fill atau
dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.