TUGAS MANAGEMENT TRAINEE

PT SULFINDO ADIUSAHA

DISUSUN OLEH :
NAMA : Rosihan Apris Eko Prastyo
NIK : SC 717
PENDIDIKAN : D-III TEKNIK KIMIA

TAHUN 2018

1
 BAB 1
PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT. Sulfindo Adiusaha adalah salah satu pabrik yang bergerak di bidang industri kimia
yang menghasilkan produk berupa bahan – bahan kimia seperti kaustik soda (cair dan flake),
hidrogen terkompresi, asam klorida, etilen diklorida (EDC), vynil chloride monomer
(VCM), sodium hipoklorit, dan poly vynil chloride (PVC). PT Sulfindo Adiusaha dibentuk
pada tahun 1987 dengan nama PT Indo Chlor Pakarsa, kemudian berubah nama menjadi PT
Sulfindo Adiusaha sejak tahun 1995. Sampai tahun 2016, PT Sulfindo Adiusaha memiliki
3 plant produksi yaitu Chlor Alkali Plant, EDC-VCM plant, dan PVC Plant.
Perusahaan yang telah berdiri selama 29 tahun ini, memiliki banyak sekali karyawan
yang tersebar di masing – masing plant produksi. Di setiap plant produksi, strata karyawan
dibagi dari yang tertinggi yaitu manajer sampai yang terendah yaitu operator. Tiap tahunnya,
pasti ada karyawan yang keluar dari perusahaan karena pensiun, mengundurkan diri, atau
pemutusan hubungan kerja disebabkan karyawan yang melanggar tata tertib perusahaan.
Oleh sebab itu, setiap tahunnya PT Sulfindo Adiusaha mengadakan proses rekrutmen
karyawan baru guna mengisi kekosongan posisi yang ditinggalkan. Karyawan baru tersebut
nantinya akan dilatih dan diberikan ilmu yang berkaitan dengan regulasi, safety and health,
proses – proses produksi, peralatan pabrik, kondisi sosial dan budaya yang ada di
lingkungan pabrik. Pada pelatihan karyawan baru oleh departemen training kali ini, setiap
calon karyawan diberikan tugas untuk membuat laporan mengenai gambaran umum PT
Sulfindo Adiusaha dan inovasi yang diberikan sesuai dengan bidang studi. Tugas ini
diberikan sebagai penilaian terhadap pemahaman tiap individu setelah melewati masa
belajar di dalam kelas selama 12 hari kerja.
Setelah masa pelatihan di dalam kelas ini, tiap peserta diharapkan memiliki bekal ilmu
yang cukup untuk diterapkan di lapangan.

Tujuan
Tujuan penyusunan laporan ini antara lain :
1. Memberikan gambaran umum dan khusus mengenai PT Sulfindo Adiusaha

2
 BAB 2
GAMBARAN PT SULFINDO ADIUSAHA
Gambaran Umum
PT Sulfindo Adiusaha (Sulfindo) didirikan pada tahun 1987 dengan nama PT Indo
Chlor Prakarsa, kemudian berubah nama pada tahun 1995. Pabrik Sulfindo berlokasi di
Merak, Provinsi Banten dengan luas area 30 hektar, dibagi menjadi 3 unit plant yaitu Chlor
alkali plant, EDC-VCM plant, dan PVC plant. Bahan utama yang digunakan pabrik Sulfindo
antara lain listrik, garam, dan etilen. Listrik disuplai dari PT PLN (persero) dan PT Merak
Energi Indonesia (MEI). PT MEI merupakan plant pembangkit listrik milik PT Sulfindo
yang didirikan untuk memenuhi kebutuhan listrik dan steam serta sebagai power back up
saat suplai listrik dari PLN terganggu. Garam diimpor dari Australia karena memiliki
impuritas yang sangat sedikit dibandingkan garam lokal. Etilen disuplai dari PT Candra Asri
Petrochemical dalam fase gas dan sebagian kecil diimpor dalam fase cair dari negara Timur
Tengah. Produk utama PT Sulfindo ada 7 macam yaitu kaustik soda (NaOH cair dan flake),
gas klorin, sodium hipoklorit, asam klorida, hidrogen bertekanan, Vynil Chloride Monomer
(VCM), dan Polivynil Chloride (PVC). Kapasitas produksi tiap produk dijabarkan dalam
tabel berikut :
Tabel 1. Kapasitas Produksi Produk PT Sulfindo Adiusaha
Produk Kapasitas Produksi (ton/tahun)
NaOH cair 320.000
NaOH flake 13.300
HCl 130.000
NaOCl 30.000
Cl2 304.500
H2 8.560
VCM 130.000
PVC 110.000

Distribusi produk didukung dengan adanya terminal truk untuk transportasi pengiriman
harian dan jetty (pelabuhan kecil) untuk muat dan bongkar muat bahan – bahan impor.
PT Sulfindo memiliki peraturan yang mengikat bagi setiap pekerjanya. Peraturan
tersebut tertuang dan dijelaskan secara detail di Buku Perjanjian Kerja Sama Bersama
Periode 2014 – 2016 yang mana dapat diperpanjang hingga tahun 2017 apabila tidak ada
perundingan lagi antara pihak perusahaan dengan pihak pekerja yang diwakili Serikat
Pekerja. Buku ini berisi mengenai waktu kerja, pengupahan, tata tertib kerja, sanksi – sanksi
terhadap pelanggaran dan pemutusan hubungan kerja.
Dalam melangsungkan kegiatan perusahaannya, PT Sulfindo dibagi ke dalam 9
departemen yaitu :
a) Departemen Engineering
b) Departemen Internal Audit
c) Departemen Training
d) Departemen Jetty dan Distribusi
e) Departemen Administrasi

3
 f) Departemen Safety, Health, dan Environment
g) Departemen Technical
h) Departemen Maintenance
i) Departemen Production

Gambaran Khusus
a) Chlor Alkali Plant
Chlor Alkali Plant (CAP) merupakan plant yang memproduksi NaOH (liquid dan
flake), gas hidrogen, HCl, NaOCl dan gas klorin dengan bahan baku utama berupa garam
dan listrik menggunakan dengan teknologi ion exchange membrane. Proses di dalam
CAP dapat dilihat di blok diagram berikut :

UNIT HCl HCl

UNIT HYDROGEN GAS

H2 Dry DRYING Cl2 Dry
HANDLING

H2 Wet Cl2 Wet

UNIT SODIUM
NaOCl
HYPOCHLORITE

GUDANG BRINE
ELECTROLIZER
GARAM TREATMENT
NaCl Pure Brine

NaOH

CONCENTRATOR UNIT SODA FLAKE NaOH flake

Deplated Brine Water

NaOH 48%

Gambar 1. Blok Diagram Chlor Alkali Plant

1) Brine Treatment
Brine treatment berfungsi untuk memurnikan brine dengan cara memisahkan
impuritasnya. Brine treatment dibagi menjadi 2 yaitu primary dan secondary.
Primary brine treatment terdiri dari clarifier sedangkan secondary brine treatment
terdiri dari cartridge filter dan ion exchanger. Berikut ini rangkaian alat di brine
treatment :

4
 Gambar 2. Rangkaian Alat di Brine Treatment
Garam yang disimpan di gudang garam (open yard) dimasukkan ke saturator
tank untuk dibuat menjadi brine dengan penambahan air. Brine saturasi yang
terbentuk dimasukkan ke clarifier untuk diendapkan impuritasnya dengan
penambahan beberapa chemical antara lain : Na2CO3, NaOH, dan floculant.
Impuritas Ca dijaga kurang dari 5 ppm, Mg kurang dari 2 ppm, dan Suspended Solid
(SS) kurang dari 10 ppm.
Brine lalu dimasukkan ke cartridge filter dari graphite untuk menyaring SS
sampai kurang dari 5 ppm. Diinjeksikan zat selulosa untuk mengefektifkan
penyaringan. Brine lalu masuk ke ion exchanger tank untuk menghilangkan
impuritas dengan resin TP-260 hingga kurang dari 20 ppb. Ion exchanger tank ada
3 dimana 2 tank yang beroperasi dan 1 tank untuk stand by.
Brine murni lalu disimpan sementara di Purified Brine Tank untuk dimasukkan
ke unit electrolizer.
2) Electrolizer
Electrolizer merupakan reaktor elektrolisis brine menjadi gas klorin, gas
hidrogen dan NaOH dengan listrik menggunakan teknologi ion exchange membrane.
Electrolizer dapat dilihat dalam gambar berikut:

5
 Chlorine Gas Drying and
Compression Unit

Membran
Cl2 H2

Electrolyzer NaOH 32%

NaCl
Concretrator Unit

Gambar 3. Electrolizer
Reaksi yang terjadi di anoda yaitu :
NaCl  Na+ + Cl-
Cl-  ½ Cl2 + e-
Bagian katoda :
H2O + e-  ½ H2 + OH-
Na+ + OH-  NaOH
Reaksi utama :
NaCl + H2O  ½ H2 + ½ Cl2 + NaOH
Di dalam electrolizer terdapat membrane jenis monopolar yang hanya dapat
ditembus oleh ion Na+. Ada 20 electrolizer dimana masing – masing electrolizer
mempunyai sel yang berisi anoda, katoda, dan membrane. 8 electrolizer dengan kode
A – H merupakan unit ekspansi dan 12 electrolizer lainnya merupakan unit konversi.
3) Chlorin Gas Handling
Unit drying berfungsi untuk mengeringkan gas klorin basah menjadi gas klorin
kering dengan gas H2SO4 98% sebagai pemanas.
Cl2 Dry

H2SO4 98%

Cl2 Wet

H2SO4 Waste (65%-70%) H2SO4 86% H2SO4 97%

Tower Bed Packing

Gambar 4. Unit Drying Gas Klorin

Gas klorin dikeringkan di 3 stage drying tower dengan pemanas gas H2SO4
98%. Kondensat H2SO4 yang terbentuk mempunyai konsentrasi 65 – 70%. Gas
klorin kering yang terbentuk masuk ke cartridge filter agar tidak ada H2SO4 yang
terikut kemudian masuk ke Chlorine Compressor untuk dikirim ke unit EDC, unit
HCl, dan unit sodium hypoklorit.

6
4) Unit Hydrogen Gas Handling

Gambar 5. Unit Penanganan Gas Hidrogen

Gas hidrogen basah hasil elektrolisis mengandung mist soda karena ada air yang
terjerap. Gas hidrogen basah didinginkan di dalam vertical HE. Lalu kadar air di
dalam gas hidrogen dihilangkan di dalam absorber dengan bantuan air. Gas hidrogen
kering dimasukkan ke demister untuk memastikan tidak ada air yang terikut. Gas
hidrogen dikirimkan ke unit HCl, furnace EDC, boiler, dan dikompresi menjadi gas
bertekanan untuk dijual.
5) Unit HCl
Denim Water
H2

Cl2

Cooling Water
Larutan HCL

Tail Tower
Cooling Water
Return

HCl Gas
HCl Cair

pH Control
Burner
Regenerasi
Produk jual

Gambar 6. Unit HCl

Gas hidrogen kering dibakar menjadi api hidrogen. Lalu diinjeksi gas klorin
kering, bereaksi menjadi gas HCl. Gas HCl dijerap dengan demin water dan
didinginkan di dalam tumpukan HE graphite menjadi HCl cair dengan konsentrasi
32%. Gas HCl yang masih terikut dijerap lagi di dalam tail tower lalu dikembalikan
ke dalam unit HCl.

7
6) Unit Sodium Hypochlorite
TOWER PACKING TOWER PACKING

GAS Cl2

TANGKI NaOH 18% TANGKI NaOH 18%

TANGKI NaOCl

Gambar 7. Unit Sodium Hipoklorit

Terdapat 2 tower packing dimana 1 tower berfungsi untuk produksi dan 1 tower
untuk emergency. Gas klorin kering direaksikan dengan NaOH cair 18% menjadi
NaOCl cair. Reaksi berjalan secara batch. Produk NaOCl disimpan dalam storage
NaOCl tank.
7) Concentrator

Gambar 8. Concentrator
NaOH 32% hasil elektrolisis dipekatkan dalam triple effect evaporator dengan
arus counter current sampai konsentrasi 48%. Kondesat steam dengan PH tinggi
dimasukkan ke saturator.

8
 8) Unit Soda Flake

Gambar 9. Unit NaOH Flake

NaOH 48% dipekatkan di falling film evaporator menggunakan HTS (Heat
Transfer Salt) sebagai pemanas. Lalu slurry didinginkan di dalam rotary drum
dengan cara spray. Cake yang terbentuk di sisi luar dipecahkan dan diambil dengan
knife masuk ke hooper sudah berupa NaOH flake dengan kadar 98,2%.
HTS yang sudah digunakan ditampung sementara di HTS Tank. Lalu di-
preheating di dalam heater masuk ke burner untuk proses pemanasan kembali. Bahan
bakar burner menggunakan gas hidrogen yang di dapat dari unit gas hydrogen
handling.
b) EDC Plant
Gas klorin kering dari CAP dikirim ke EDC plant untuk direaksikan dengan gas etilen
membentuk EDC (Ethylene Dichloride). Reaksi utama pembentukan EDC yaitu :
C2H4 + Cl2  C2H4Cl2
Ada 2 jenis reaksi pembentukan EDC yaitu LTDC dan HTDC.
1. LTDC (Low Temperature Direct Chlorination)

Gambar 10. Proses LTDC

9
Reaction Section
Kondisi operasi reaksi pada suhu 65 – 73oC dengan tekanan 20 – 100 mBar.
Jenis reaksi yaitu reaksi bubble dimana gas klorin dan etilen masuk ke reaktor lewat
sparger. Di dalam reaktor berisi cairan dengan level tertentu. Saat terbentuk produk
yaitu EDC, HCl, dan etilen sisa terjadi overflow untuk menjaga level reaktor. Gas
klorin harus dihabiskan karena bersifat korosif dan beracun sehingga gas etilen
dibuat excess. Katalis berupa FeCl2 yang diambil dari catalyst box berisi tumpukan
baut Fe menggunakan klorin cair. Sirkulasi katalis digunakan sebagai katalis reaksi
dan pendingin karena reaksi bersifat eksotermis.
Produk di line overflow masuk ke decanter untuk dipisahkan berdasarkan berat
jenisnya. EDC memiliki berat jenis lebih berat daripada zat lainnya sehingga
berada di lapisan bawah dikirim ke drying section. Air, HCl, dan Fe berada di
lapisan atas dialirkan ke waste water treatment untuk diolah. Komponen Fe harus
dihilangkan karena menyebabkan fouling di HE.
Washing Section
Hasil atas reaktor berupa HCl, EDC, dan etilen masuk ke scrubber untuk dijerap
menggunakan spray water. EDC, HCl, dan gas klorin yang mungkin terikut harus
terjerap di air lalu dikirimkan ke decanter. Uap atas scrubber yang masih
mengandung sedikit etilen boleh dibuang ke lingkungan.
Drying Section
EDC basah yang sangat korosif masuk ke azeotrop drying coloumn untuk
dipisahkan airnya. EDC dan air membentuk azeotrop keluar kolom sebagai hasil
atas diikuti dengan light component. Hasil bawah kolom berupa dry EDC dan
impuritasnya. Hasil bawah ini dikirimkan ke Purification Section dan reaktor
HTDC.
Purification Section
Dry EDC dan impuritasnya dipisahkan di kolom destilasi. Hasil atas berupa
EDC murni dengan impuritas :
Light end < 350 ppm Heavy end < 350 ppm
H2O < 40 ppm Fe < 1 ppm HCl < 4 ppm
Hasil baawah berupa heavy component dan sedikit EDC yang dipisahkan di
recovery section.
Recovery Section
Heavy component dan sedikit EDC dipisahkan di kolom destilasi dengan hasil atas
berupa EDC dan hasil bawah berupa residu. Residu dibakar di dalam incinerator
atau dikirim ke pihak yang berwenang dalam mengolahnya. Hasil atas
dikondensasikan lalu sebagian direfluk ke kolom destilasi dan sebagian lainnya
dikirim ke decanter.

10
2. HTDC (High Temperature Direct Chlorination)

Gambar 11. Proses HTDC

Ethylene Preparation Section
Etilen cair dengan suhu -102oC diubah fasenya menjadi gas suhu -56 oC dengan
kettle vaporizer. Media pemanas di vaporizer berupa metanol dengan suhu 25 oC.
Metanol cair suhu -25 oC yang telah digunakan sebagai pemanas akan melintasi
proses sebagai pengambil panas lalu kembali lagi masuk ke vaporizer. Gas etilen
ditambah dengas gas etilen dari PT Candra Asri Petrochemical lalu dipanaskan
sampai suhu 30 oC tekanan 7 bar. Gas etilen lalu masuk ke reaktor.
Reaction Section
Gas etilen dan gas klorin yang mengandung sedikit oksigen masuk ke reaktor
lewat sparger. Gas etilen dibuat excess agar gas klorin habis bereaksi. Di dalam
reaktor terdapat mother liquor dan pemecah gelembung. Mother liquor sangat
kental dan salah satunya berisi katalis FeCl2. Panas dari reaksi digunakan untuk
menguapkan EDC yang terjebak di mother liquor. Produk yang terbentuk berupa
gas EDC dan etilen sisa. Setiap 1 ton produk yang terbentuk maka ada 5 ton uap
yang dihasilkan sehingga membutuhkan EDC return. EDC return juga berfungsi
untuk menjaga level reaktor. Produk dikondensasi lalu dikirimkan ke unit
purification section
Purification Section
Pada kolom purifikasi, produk EDC diambil di bagian tengah kolom. Hasil atas
berupa uap EDC dikondensasi dengan 2 kondensor seri lalu direfluk ke kolom.
Hasil bawah kolom berupa EDC dan heavy component.
Recovery Section
Di kolom recovery, hasil atas berupa gas EDC yang dikondensasi lalu disimpan
di refluk tank untuk dikirimkan ke kolom recovery dan kolom purifikasi.

11
 Hasil bawah berupa residu dengan komposisi 70% Heavy Component dan 30%
EDC. Residu ini dibakar di incinerator.
c) VCM Plant
EDC dari EDC plant disimpan di dalam storage tank lalu dikirimkan ke VCM plant
untuk direaksikan dengan udara dan HCl membentuk VCM (Vinyl Chloride Monomer).
Reaksi utama sebagai berikut :
C2H4 + 2HCl + ½ O2  C2H4Cl2 + H2O
C2H4Cl2  C2H3Cl + HCl
Gambaran proses di VCM plant dapat dilihat di gambar berikut :
EDC

C2H2
OXY EDC EDC VCM
Air
CHLORINATION PURIFICATION CRACKING DESTILATION
HCl

Gambar 12. Blok Diagram VCM Plant

OXY CHLORINATION
EDC
Air

C2H2
HIDROGENATION FLUIDIZED
QUENCHER CONDENSOR
UNIT REACTOR
H2

SEPARATION CHLORAL
EDC WASHING EDC ABSORBSION
COLOUMN TREATMENT

WASTE WATER TREATMENT EDC PURIFICATION

Gambar 13. Blok Diagram Oxy Chlorination
Asetilen direaksikan dengan hidrogen pada unit hidrogenasi menjadi gas etilen. Gas
etilen direaksikan dengan udara dan katalis CuCl2 dan Al2O3 membentuk EDC di dalam
fluidized reactor. Konversi reaksi sebesar 40-60%. Output lalu didinginkan secara
mendadak di dalam quencher untuk mencegah terbentuknya reaksi samping dan reaksi
berlanjut. Aliran masuk ke kondensor untuk proses pendinginan lebih lanjut. Uap yang
terbentuk dari kondensor masuk ke EDC absorbsion untuk diambil EDC nya.
Di unit EDC absorbsion, EDC dilarutkan dengan solvent solvesso, impuritas yang tidak
larut akan lepas dari kolom absorbsi. Larutan hasil kondensasi akan masuk ke kolom
stripping sehingga EDC terlepas dari solvent. EDC murni masuk ke unit EDC washing.
EDC washing berguna untuk menghilangkan chloral. HCl diinjeksikan untuk
membentuk suasana asam sehingga chloral akan terikut dengan air asam. Air asam
bercampur chloral dibuang ke waste water treatment sedanhkan EDC murni ke unit EDC
purifikasi.

12
EDC PURIFICATION

Gambar 14. Proses EDC Purification

Raw EDC berupa EDC basah dikeringkan di kolom Drying dengan metode pemisahan
azeotrop. Hasil atas berupa EDC dan air dan hasil bawah berupa EDC dan impuritas.
Slurry masuk ke EDC topping coloumn untuk dipisahkan antara light component dengan
heavy component dan EDC. Light component diberatkan di chlorinator dengan injeksi
klorin karena light component mengandung Chlorofen dan trichloro ethylene. EDC dan
heavy component dipisahkan dengan heavy end coloumn menjadi EDC dan Heavy
component. EDC murni masuk ke unit EDC cracking sedangkan residu dibakar di
incinerator.

13
EDC CRACKING

Gambar 15. Proses EDC Cracking

EDC cair diubah menjadi EDC gas dengan evaporizer. Gas EDC mengalami thermal
cracking di dalam furnace dengan suhu 490oC konversi 55-60%. Hasil cracking berupa
HCl dan VCM dengan impuritas EDC sisa dan heavy component. Keluar dari furnace,
didinginkan mendadak di quencher untuk menurunkan suhu sampai 125oC. Gas produk
dikondensasi dengan kondensor lalu dipisahkan antara HCl, VCM, dan EDC sisa dengan
kolom HCl dan kolom VCM.
Di dalam quencher timbul residu karbon disebabkan proses penguapan mother liquor
yang terus menerus karena penurunan suhu yang sangat besar. EDC dan residu ditambah
EDC cair yang tidak ikut teruapkan di vaporizer masuk ke unit bottom quencher
treatment. Hasil dari destilasi ini masuk ke kolom recovery dan kolom heavy end. EDC
dan VCM yang bisa diambil dimasukkan lagi inlet kolom HCl.

14
 PVC Plant
VCM,Water

BLOW DOWN FIRST SLURRY STRIPPING

REACTOR
TANK TANK COLOUMN

Slurry

SECOND SLURRY
CYCLONE FLUIDIZED DRYER CENTRIFUGE
TANK

PNEUMATIC
SILO PVC PRODUCT
CONVEYOR

Gambar 16. Blok Diagram PVC Plant

1. Polimerisasi

Gambar 17. Proses Polimerisasi

VCM cair masuk ke reaktor dengan sistem batch. Di dalam reaktor berkapasitas
4500 m3, cairan VCM diaduk dan dijaga suhunya sesuai dengan resep untuk tiap grade
PVC yang diinginkan karena suhu berpengaruh terhadap derajat polimerisasi. Grade
produk PVC yang ada di PT. Sulfindo yaitu SIP – 57, SIP – 60, SIP – 65, SIP – 65s, dan
SIP – 70. Reaktor berjalan selama 4 – 5,5 jam dan konversi 84 – 90% lalu produk yang

15
terbentuk ditampung sementara di blow down tank dan first slurry tank. Dari slurry tank
ini, proses berjalan secara kontinyu.

2. Degassing

Gambar 17. Proses Degassing

PVC yang masih dalam bentuk Slury akan di masuk ke coloumn stripping untuk
melepas VCM yang masih terlalut dalam slury PVC

2. Drying

Gambar 18. Proses Drying

16
 Slury dari unit degassing akan di pompakan ke super decanter untuk proses
sentrifugasi yaitu pemisahan air dan PVC. PVC dalam keadaan basah akan di umpankan ke
Fluidized bed dryer untuk di keringkan melalui media udara pengering udara panas , hasil dari
dryer masuk ke screening dan packing berdasarkan quantity yang di tentukan.

17