Spesifikasi Teknik Daerah Provinsi Jawa Timur 2015

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 1.1 RINGKASAN PEKERJAAN .................................... 1-1
1.1.1 CAKUPAN PEKERJAAN ............................................................. 1-1
1.1.2 KLASIFIKASI PEKERJAAN KONSTRUKSI ............................ 1-2
(1) Umum ..................................................................................... 1-2

(2) Pekerjaan Utama ..................................................................... 1-2
(3) Pekerjaan Minor ...................................................................... 1-3
(4) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin ................................................. 1-5
1.1.3 PERSYARATAN TEKNIK ........................................................... 1-6
(1) Umum ..................................................................................... 1-6

(2) Survei Lapangan Penyedia ...................................................... 1-7
(3) Peninjauan Kembali Rancangan oleh Direksi Teknik ............... 1-7
1.1.4 URUTAN PEKERJAAN ............................................................... 1-8
1.1.5 PEMBAYARAN PEKERJAAN .................................................... 1-8
SEKSI 1.2 MOBILISASI ................................................................. 1 - 10
1.2.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 10
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 10

(2) Periode Mobilisasi ................................................................... 1 - 11
(3) Pelaporan ................................................................................ 1 - 11
1.2.2 PROGRAM MOBILISASI ............................................................ 1 - 11
1.2.3 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 1 - 12
(1) Metode Pengukuran ................................................................... 1 - 12

(2) Dasar Pembayaran ...................................................................... 1 - 12
SEKSI 1.3 KANTOR LAPANGAN DAN FASILITASNYA 1 - 14
1.3.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 14
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 i

(1) Uraian ...................................................................................... 1 - 14
(2) Persyaratan Umum ................................................................... 1 - 14
1.3.2 KANTOR PENYEDIA DAN FASILITASNYA ............................ 1 - 15
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 15

(2) Ukuran .................................................................................... 1 - 15
(3) Telepon .................................................................................... 1 - 15
(4) Perlengkapan dalam Ruang Rapat dan Ruang untuk
Penyimpanan Rekaman Dokumen-dokumen Proyek ................ 1 - 15
(5) Kantor Cabang ........................................................................ 1 - 16
1.3.3 BENGKEL DAN GUDANG PENYEDIA ...................................... 1 - 16
1.3.4 KANTOR-KANTOR DAN BANGUNAN AKOMODASI UNTUK

DIREKSI TEKNIK .......................................................................... 1 - 16
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 16

(2) Bangunan Kantor untuk Direksi Teknik dan Stafnya ............... 1 - 16
(3) Akomodasi untuk Staf Supervisi .............................................. 1 - 18
(4) Fasilitas selama Pembangunan Kantor-kantor Direksi Teknik
dan Bangunan Akomodasi Staf Pengawas .............................. 1 - 19
1.3.5 KENDARAAN UNTUK DIREKSI TEKNIK ................................ 1 - 19
SEKSI 1.4 PELAYANAN PENGUJIAN LABORATORIUM 1 - 21
1.4.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 21
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 21

(2) Pekerjaan yang Tidak Termasuk Dalam Pasal Ini .................... 1 - 21
(3) Pelaporan ................................................................................ 1 - 21
1.4.2 FASILITAS LABORATORIUM DAN PENGUJIAN ................... 1 - 21
1.4.3 PELAKSANAAN PENGUJIAN ..................................................... 1 - 22
(1) Standar dan Kode .................................................................... 1 - 22

(2) Personil ................................................................................... 1 - 23
(3) Formulir .................................................................................. 1 - 23
(4) Pemberitahuan ......................................................................... 1 - 23
(5) Distribusi ................................................................................ 1 - 23
(1) Contoh-contoh ......................................................................... 1 - 23
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 ii

(2) Pengujian ................................................................................ 1 - 23
(3) Fasilitas Laboratorium dan Pengujian ...................................... 1 - 24
SEKSI 1.5 TRANSPORTASI DAN PENANGANAN ............. 1 - 25
1.5.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 25
1.5.2 PELAKSANAAN ............................................................................ 1 - 25
(1) Standar .................................................................................... 1 - 25

(2) Koordinasi ............................................................................... 1 - 25
(3) Transportasi dan Pembatasan Beban ........................................ 1 - 25
(4) Pembuangan Material di Luar Daerah Milik Jalan (DMJ) ........ 1 - 26
SEKSI 1.6 PEMBAYARAN SERTIFIKAT BULANAN ........ 1 - 27
1.6.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 27
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 27

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 27
1.6.2 PENYIAPAN DAN PENYERAHAN ............................................. 1 - 27
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 27

(2) Isi ............................................................................................ 1 - 28
(3) Data Pendukung Lainnya ......................................................... 1 - 29
1.6.3 PENANDA TANGANAN BERITA ACARA OLEH

DIREKSI TEKNIK ........................................................................ 1 - 29
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 29

(2) Koreksi terhadap Sertifikat ...................................................... 1 - 29
(3) Berita Acara untuk Pembayaran .............................................. 1 - 30
SEKSI 1.7 PEMELIHARAAN TERHADAP ARUS

LALU LINTAS .............................................................. 1 - 31
1.7.1 UMUM ........................................................................................... 1 - 31
1.7.2 PERLINDUNGAN PEKERJAAN TERHADAP

KERUSAKAN OLEH LALU-LINTAS ....................................... 1 - 31
1.7.3 PEKERJAAN JALAN SEMENTARA ......................................... 1 - 31
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 31

(2) Tanah yang Diperlukan ........................................................... 1 - 31
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 iii

(3) Peralatan Penyedia Lain yang Lewat ....................................... 1 - 32
(4) Jalan Alih Darurat ................................................................... 1 - 32
(5) Lereng (ramp) Sementara untuk Lalu Lintas ............................ 1 - 32
1.7.4 PENGATURAN LALU LINTAS SEMENTARA ......................... 1 - 32
(1) Rambu dan Rintangan ............................................................. 1 - 32

(2) Petugas Bendera ...................................................................... 1 - 32
1.7.5 PEMELIHARAAN GUNA KEAMANAN LALU LINTAS ......... 1 - 33
(1) Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu lintas ................................. 1 - 33

(2) Membersihkan Penghalang-penghalang ................................... 1 - 33
1.7.6 DASAR PEMBAYARAN .............................................................. 1 - 33
SEKSI 1.8 KAJIAN TEKNIS LAPANGAN .............................. 1 - 34
1.8.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 34
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34
1.8.2 PEKERJAAN SURVEI LAPANGAN UNTUK PENINJAUAN

KEMBALI RANCANGAN ............................................................. 1 - 34
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34

(2) Pekerjaan Persiapan ................................................................. 1 - 36
(3) Survei terhadap kondisi perkerasan yang ada ........................... 1 - 36
(4) Survei terhadap Sistim Drainase yang Ada .............................. 1 - 37
(5) Survei dari Struktur dan Pekerjaan Lain .................................. 1 - 37
(6) Kegagalan melaksanakan Pekerjaan Survei Lapangan ............. 1 - 37
1.8.3 PEKERJAAN SURVEI KONSTRUKSI RUTIN ........................... 1 - 38
1.8.4 PEKERJAAN PENENTUAN TITIK PENGUKURAN ................. 1 - 38
1.8.5 TENAGA AHLI KAJIAN TEKNIS LAPANGAN ........................ 1 - 39
1.8.6 PENGENDALIAN MUTU BAHAN ............................................... 1 - 40
1.8.7 DASAR PEMBAYARAN ................................................................ 1 - 40
(1) Kajian Teknis Lapangan Rutin selama Periode Konstruksi ...... 1 - 40

(2) Pekerjaan Survei Lapangan untuk Peninjauan Kembali
Rancangan ............................................................................... 1 - 40
SEKSI 1.9 STANDAR RUJUKAN ............................................... 1 - 42
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 iv

1.9.1 UMUM ........................................................................................... 1 - 42
1.9.2 JAMINAN MUTU ......................................................................... 1 - 42
(1) Sewaktu Pengadaan ................................................................. 1 - 42

(2) Sewaktu Pelaksanaan .............................................................. 1 - 42
(3) Tanggung Jawab Penyedia ...................................................... 1 - 42
(4) Standar .................................................................................... 1 - 42
(5) Tanggal Penerbitan .................................................................. 1 - 43
SEKSI 1.10 MATERIAL DAN PENYIMPANAN ................... 1 - 44
1.10.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 44
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 44

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 44
1.10.2 PENYEDIAAN MATERIAL .......................................................... 1 - 44
(1) Sumber Material ...................................................................... 1 - 44

(2) Variasi Material ....................................................................... 1 - 45
(3) Persetujuan .............................................................................. 1 - 45
1.10.3 PENYIMPANAN MATERIAL ...................................................... 1 - 45
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 45

(2) Tempat Penyimpanan .............................................................. 1 - 45
(3) Penumpukan ............................................................................ 1 - 46
1.10.4 PEMBAYARAN ............................................................................. 1 - 46
SEKSI 1.11 JADWAL KONSTRUKSI ....................................... 1 - 47
1.11.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 47
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 47

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 47
1.11.2 DETAIL JADWAL KONSTRUKSI .............................................. 1 - 47
(1) Jadwal Kemajuan Keuangan .................................................... 1 - 47

(2) Analisa Jaringan (Network) ..................................................... 1 - 48
(3) Jadwal Produksi untuk Pusat Pengolah Aspal (AMP)
dan Peralatan ........................................................................... 1 - 48
(4) Jadwal Material ....................................................................... 1 - 48
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 v

1.11.3 PERBAIKAN (REVISI) JADWAL KONSTRUKSI ..................... 1 - 48
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 48

(2) Laporan ................................................................................... 1 - 49
SEKSI 1.12 PROSEDUR VARIASI ............................................. 1 - 50
1.12.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 50
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 50

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 50
1.12.2 PROSEDUR PENDAHULUAN ..................................................... 1 - 51
1.12.3 PELAKSANAAN “CHANGE ORDER” ....................................... 1 - 52
1.12.4 PELAKSANAAN ADDENDA ........................................................ 1 - 52
SEKSI 1.13 PENUTUPAN KONTRAK ...................................... 1 - 54
1.13.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 54
1.13.2 BERITA ACARA PENYELESAIAN AKHIR ............................... 1 - 54
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 54

(2) Isi Surat Permohonan Penyedia ............................................... 1 - 54
1.13.3 PENGAJUAN BERITA ACARA PEMBAYARAN AKHIR ........ 1 - 54
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 54

(2) Isi Berita Acara ....................................................................... 1 - 55
1.13.4 ADDENDUM PENUTUP ............................................................... 1 - 55
SEKSI 1.14 REKAMAN DOKUMEN KONTRAK ................. 1 - 57
1.14.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 57
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 57

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 57
1.14.2 DOKUMEN REKAMAN PROYEK .............................................. 1 - 57
(1) Dokumen Kontrak Kerja ......................................................... 1 - 57

(2) Penyimpanan Dokumen Kontrak ............................................. 1 - 58
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 vi

1.14.3 CATATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK PROYEK .............. 1 - 58
1.14.4 PEMELIHARAAN DOKUMEN KONTRAK ............................... 1 - 58
(1) Penanggung Jawab .................................................................. 1 - 58

(2) Pemberian Tanda ..................................................................... 1 - 58
(3) Penjagaan terhadap Kerusakan ................................................ 1 - 59
(4) Membuat Catatan dalam Gambar Rencana .............................. 1 - 59
(5) Waktu Pencatatan .................................................................... 1 - 59
(6) Ketelitian ................................................................................ 1 - 59
1.14.5 DOKUMEN REKAMAN AKHIR .................................................. 1 - 59
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 59

(2) Memindahkan Data ke dalam Gambar ..................................... 1 - 60
(3) Pemindahan Data ke Dokumen Lain ........................................ 1 - 60
(4) Penelaahan dan Persetujuan ..................................................... 1 - 60
(5) Perubahan-perubahan Setelah Dokumen Diterima ................... 1 - 60
SEKSI 1.15 PEKERJAAN PEMBERSIHAN ............................ 1 - 61
1.15.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 61
1.15.2 PEMBERSIHAN SELAMA PELAKSANAAN ............................. 1 - 61
1.15.3 PEMBERSIHAN AKHIR ............................................................... 1 - 62
1.15.4 DASAR PEMBAYARAN ............................................................... 1 - 62
LAMPIRAN 1.1
LAMPIRAN 1.4 A
LAMPIRAN 1.4 B
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 vii

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 2.1 SELOKAN DAN SALURAN AIR ........................................ 2.1 - 1
2.1.1 UMUM ............................................................................................. 2.1 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 2.1 - 1

(2) Penerbitan Detail Kontruksi ..................................................... 2.1 - 1
(3) Toleransi Dimensi ................................................................... 2.1 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................ 2.1 - 1
(5) Jadwal Kerja ........................................................................... 2.1 - 2
(6) Kondisi Lapangan ................................................................... 2.1 - 2
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan ................... 2.1 - 2
(8) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah diterima ........................... 2.1 - 2
(9) Fasilitas / Sarana dibawah Tanah ............................................. 2.1 - 3
(10) Penggunaan dan Pembuangan Bahan Galian ............................ 2.1 - 3
(11) Pengembalian Bentuk Termasuk Tempat Kerja dan
Pembersihan Pekerjaan Sementara .......................................... 2.1 - 3
2.1.2 MATERIAL DAN JAMINAN MUTU ........................................... 2.1 - 4
(1) Timbunan ................................................................................ 2.1 - 4

(2) Pasangan Batu dengan Mortar ................................................. 2.1 - 4
2.1.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 2.1 - 4
(1) Penentuan Titik dari Saluran .................................................... 2.1 - 4

(2) Pembangunan Selokan ............................................................. 2.1 - 4
(3) Pengamanan Saluran Air yang Ada ......................................... 2.1 - 5
(4) Relokasi Saluran Air ............................................................... 2.1 - 5
2.1.4 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 2.1 - 5

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI................................................................................................... i
SEKSI 2.2 PASANGAN BATU DENGAN MORTAR ............................. 2.2 - 1
2.2.1 UMUM .............................................................................................. 2.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 2.2 - 1

(2) Penerbitan Detail Konstruksi .................................................... 2.2 - 1
(3) Toleransi Dimensi .................................................................... 2.2 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 2.2 - 2
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 2.2 - 2
(6) Kondisi Tempat Kerja .............................................................. 2.2 - 2
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan atau Rusak ... 2.2 - 3
(8) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah Diterima ........................... 2.2 - 3
2.2.2 MATERIAL ...................................................................................... 2.2 - 3
(1) Material .................................................................................... 2.2 - 3

(2) Adukan .................................................................................... 2.2 - 4
(3) Drainase Porous ....................................................................... 2.2 - 4
2.2.3 PELAKSANAAN PEKERJAAN ..................................................... 2.2 - 4
(1) Penyiapan Formasi atau Pondasi ............................................... 2.2 - 4

(2) Penyiapan Batu ........................................................................ 2.2 - 4
(3) Pencampuran Adukan ............................................................... 2.2 - 5
(4) Pemasangan Batu ..................................................................... 2.2 – 5
(5) Penempatan Adukan ................................................................. 2.2 – 5
(6) Syarat untuk Lubang Sulingan dan Sambungan Ekspansi ......... 2.2 – 6
(7) Pekerjaan Akhir Pasangan Batu dengan Mortar ........................ 2.2 – 6
(8) Pelaksanaan Struktur dengan Pasangan Batu Memakai
Mortar ...................................................................................... 2.2 - 7
2.2.4 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ......................................... 2.2 - 7
(1) Metode Pengukuran ................................................................. 2.2 - 7

(2) Dasar Pembayaran ..................................................................... 2.2 - 8

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 2.3 GORONG-GORONG DAN DRAINASE BETON ................. 2.3 - 1
2.3.1 UMUM ............................................................................................. 2.3 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 2.3 - 1

(3) Standar Rujukan ....................................................................... 2.3 - 1
(4) Jadwal Kerja ............................................................................ 2.3 - 1
(6) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan ..................... 2.3 - 2
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah diterima ............................. 2.3 - 2
(8) Pengembalian Bentuk Tempat Kerja dan Pembersihan
Pekerjaan Sementara ................................................................ 2.3 - 2
2.3.2 MATERIAL ...................................................................................... 2.3 - 3
2.3.3 PELAKSANAAN ............................................................................. 2.3 - 3
(1) Persiapan Tempat Kerja ........................................................... 2.3 - 3

(2) Penempatan Gorong-gorong Pipa (Beton) ................................ 2.3 - 4
(3) Pemasangan Gorong-gorong Pipa Gelombang (Corrugated) ..... 2.3 - 5
(4) Pembangunan Gorong-gorong Persegi ...................................... 2.3 - 5
(5) Tembok Kepala dan Struktur Tempat Masuk dan Keluar .......... 2.3 - 5
(6) Perpanjangan dari Gorong yang ada ......................................... 2.3 - 6
(7) Pembangunan Drainase Beton Bertulang dengan atau tanpa Plat
Penutup ..................................................................................... 2.3 - 6
(1) Metode Pengukuran .................................................................. 2.3 - 7

(2) Dasar Pembayaran .................................................................... 2.3 - 7

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 2.4 DRAINASE POROUS ............................................................ 2.4 - 1
2.4.1 UMUM ............................................................................................. 2.4 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 2.4 - 1

(4) Standar Rujukan ....................................................................... 2.4 - 2
(5) Pelaporan ................................................................................. 2.4 - 2
(6) Jadwal Kerja ............................................................................ 2.4 - 3
2.4.2 MATERIAL ..................................................................................... 2.4 - 3
(1) Material Urugan Porous atau Filter ........................................... 2.4 - 3

(2) Material Landasan untuk Drainase Pipa dan Beton ................... 2.4 - 4
(3) Anyaman Filter Plastik ............................................................. 2.4 - 5
(4) Pipa Porous dan Pipa Suling ..................................................... 2.4 - 5
(5) Adukan Mortar ......................................................................... 2.4 - 5
2.4.3 PEMASANGAN DRAINASE POROUS ........................................ 2.4 - 5
(1) Pemasangan Urugan Porous ..................................................... 2.4 - 5

(2) Pemasangan Material Landasan ................................................ 2.4 - 6
(3) Pemasangan Anyaman Filter Plastik ......................................... 2.4 - 7
(4) Pemasangan Pipa Porous .......................................................... 2.4 - 7
(5) Pembuatan Lubang Sulingan .................................................... 2.4 - 7
(1) Metode Pengukuran Urugan Porous atau Material Filter ........... 2.4 - 8
(2) Metode Pengukuran Filter Plastik Anyaman dan Pipa Porous ... 2.4 - 8
(3) Metode pengukuran Lubang Sulingan, Kertas Aspal dan
Adukan Semen .......................................................................... 2.4 - 8

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 3.1 PEMBERSIHAN DAN PEMBONGKARAN ........................ 3.1 - 1
3.1.1 UMUM .............................................................................................. 3.1 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 3.1 - 1

(2) Tingkat Pekerjaan ..................................................................... 3.1 - 1
(3) Pengupasan Tanah Humus ........................................................ 3.1 - 3


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 3.2 PEKERJAAN GALIAN ........................................................ 3.2 - 1
3.2.1 UMUM ............................................................................................ 3.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 3.2 - 1

(2) Macam Galian Berdasarkan Macam Tanah ............................... 3.2 - 1
(3) Macam Galian Berdasarkan Sifat .............................................. 3.2 - 2
(5) Pelaporan ................................................................................. 3.2 - 3
(6) Jaminan Keselamatan Kerja ...................................................... 3.2 - 3
(7) Jadwal Kerja ............................................................................ 3.2 - 4
(9) Perbaikan Galian yang Tidak Memuaskan ................................ 3.2 - 5
(10) Utilitas dibawah Tanah ............................................................. 3.2 - 5
(11) Royalti untuk Material Galian .................................................. 3.2 - 6
(12) Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian .................. 3.2 - 6
(13) Pengembalian Bentuk dan Pembuangan Pekerjaan Sementara .. 3.2 - 6
3.2.2 PELAKSANAAN PEKERJAAN .................................................... 3.2 - 7
(1) Prosedur Umum ....................................................................... 3.2 - 7

(2) Galian untuk Struktur dan Pipa ................................................. 3.2 - 8
(3) Penggalian untuk Sumber Material ........................................... 3.2 - 9
(1) Galian yang dikecualikan dari Pengukuran Pekerjaan ............... 3.2 - 9

(2) Metode Pengukuran Galian untuk Pembayaran ......................... 3.2 - 10

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 3.3 URUGAN ( TIMBUNAN ) .................................................... 3.3 - 1
3.3.1 UMUM ............................................................................................ 3.3 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 3.3 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 3.3 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 3.3 - 2
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 3.3 - 3
(7) Perbaikan dari Urugan yang Tidak Memuaskan atau
Tidak Stabil ............................................................................. 3.3 - 3
(8) Pengembalian bentuk Pekerjaan Menyusul Pengujian .............. 3.3 - 4
(9) Pembatasan oleh Cuaca ............................................................ 3.3 - 4
3.3.2 MATERIAL .................................................................................... 3.3 - 4
(1) Sumber Material ...................................................................... 3.3 - 4

(2) Urugan Biasa ........................................................................... 3.3 - 5
(3) Urugan Pilihan ......................................................................... 3.3 - 5
3.3.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN URUGAN ........................ 3.3 - 6
(1) Penyiapan Tempat Kerja .......................................................... 3.3 - 6

(2) Pemasangan Urugan ................................................................ 3.3 - 6
(3) Pemadatan Urugan ................................................................... 3.3 - 7
(4) Penyiapan Tanah Dasar pada Urugan ........................................ 3.3 – 8
(5) Urugan dari Bahan Galian......................................................... 3.3 – 8
3.3.4 JAMINAN MUTU .......................................................................... 3.3 - 9
(1) Pengendalian Mutu Bahan ....................................................... 3.3 - 9

(2) Persyaratan Kepadatan untuk Urugan Tanah ............................ 3.3 - 9
(3) Kriteria Pemadatan untuk Urugan Padas .................................. 3.3 - 10
(4) Percobaan Pemadatan .............................................................. 3.3 - 10
(1) Metode Pengukuran Urugan .................................................... 3.3 - 10

(2) Dasar Pembayaran ................................................................... 3.3 - 11

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 3.4 PENYIAPAN BADAN JALAN ............................................. 3.4 - 1
3.4.1 UMUM ............................................................................................ 3.4 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 3.4 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 3.4 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 3.4 - 2
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 3.4 - 2
(7) Perbaikan dari Penyiapan Badan Jalan yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 3.4 - 3
(8) Pengembalian Bentuk Pekerjaan Menyusul Suatu Pengujian .... 3.4 - 3
3.4.2 MATERIAL .................................................................................... 3.4 - 3
3.4.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 3.4 - 3
(1) Penyiapan Tempat Kerja .......................................................... 3.4 - 3

(2) Pemadatan Tanah Dasar ........................................................... 3.4 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 4.1 PELEBARAN PERKERASAN .............................................. 4.1 - 1
4.1.1. UMUM ............................................................................................. 4.1 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 4.1 - 1

(3) Standar untuk Rujukan, Pelaporan, Pembatasan oleh Cuaca,
Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak memuaskan, dan
Penutupan kembali bekas Pengujian ........................................ 4.1 - 2
4.1.2. MATERIAL ..................................................................................... 4.1 - 2
4.1.3. PERSIAPAN UNTUK PELEBARAN PERKERASAN ................. 4.1 - 3
(1) Penggalian Material yang ada ................................................... 4.1 - 3

(2) Pencampuran Bahan yang Baru dengan yang ada ..................... 4.1 - 3
(3) Pemotongan Tepi dari Jalur Lintasan ........................................ 4.1 - 3
(4) Lebar dari Pekerjaan Pelebaran ................................................. 4.1 - 3
(5) Penyiapan dari Permukaan ....................................................... 4.1 - 4
4.1.4. PEMASANGAN DAN PEMADATAN MATERIAL

UNTUK PELEBARAN PERKERASAN ........................................ 4.1 - 4
(1) Pemasangan dan Pemadatan Lapis Pondasi Agregat ................. 4.1 - 4

(2) Menghasilkan, Memasang, Memadatkan dan
Pengujian ATB pada Pekerjaan Pelebaran ................................ 4.1 - 4
4.1.5. PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ......................................... 4.1 - 5
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015

i
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 4.2 BAHU JALAN ........................................................................ 4.2 - 1
4.2.1 UMUM ............................................................................................. 4.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 4.2 - 1

(3) Standar Rujukan ....................................................................... 4.2 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 4.2 - 1
(6) Perbaikan Pekerjaan yang tidak Memuaskan ............................ 4.2 - 2
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah diterima ............................. 4.2 - 2
(8) Mengembalikan Bentuk Pekerjaan setelah Pengujian ............... 4.2 - 2
4.2.2 MATERIAL ..................................................................................... 4.2 - 2
4.2.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN BAHU JALAN .................. 4.2 - 2

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 5.1 LAPIS PONDASI AGREGAT ............................................... 5.1 - 1
5.1.1 UMUM ............................................................................................. 5.1 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 5.1 - 1

(3) Standar Rujukan ....................................................................... 5.1 - 2
(4) Pelaporan ................................................................................. 5.1 - 2
(6) Perbaikan dari Lapis Pondasi Agregat yang Tidak Memuaskan 5.1 - 3
(7) Pengembalian Bentuk Menyusul Pengujian .............................. 5.1 - 3
5.1.2 MATERIAL ..................................................................................... 5.1 - 4
(1) Sumber Material ....................................................................... 5.1 - 4

(2) Kelas Lapis Pondasi Agregat .................................................... 5.1 - 4
(3) Fraksi Agregat Kasar ................................................................ 5.1 - 4
(4) Fraksi Agregat Halus ................................................................ 5.1 - 4
(5) Sifat Material yang disyaratkan ................................................ 5.1 - 4
(6) Pencampuran Material Lapis Pondasi Agregat .......................... 5.1 - 4
5.1.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN

LAPIS PONDASI AGREGAT ........................................................ 5.1 - 5
(1) Penyiapan Formasi untuk Lapis Pondasi ................................... 5.1 - 5

(2) Penghamparan .......................................................................... 5.1 - 6
(3) Pemadatan ................................................................................ 5.1 - 6
(4) Pengujian ................................................................................. 5.1 - 7

(2) Metode Pengukuran dari Pekerjaan yang diperbaiki .................. 5.1 - 8

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 5.2 LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP .................... 5.2 - 1
5.2.1 UMUM ............................................................................................ 5.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 5.2 - 1

(3) Standar Rujukan ....................................................................... 5.2 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 5.2 - 2
(6) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang
Tidak Memuaskan .................................................................... 5.2 - 2
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah diterima ............................ 5.2 - 3
5.2.2 MATERIAL .................................................................................... 5.2 - 3
(1) Sumber Material ....................................................................... 5.2 - 3

(2) Pemilihan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup ......................... 5.2 - 3
(3) Persyaratan Sifat Material ......................................................... 5.2 - 3
(4) Pencampuran Material Plastis ................................................... 5.2 - 5
5.2.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN LAPIS PONDASI

JALAN TANPA PENUTUP ........................................................... 5.2 - 5
(1) Penyiapan Formasi ................................................................... 5.2 - 5

(2) Pengiriman Material .................................................................. 5.2 - 5
(3) Agregat Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang
dicampur di tempat ................................................................... 5.2 - 6
(4) Pemadatan Lapis Pondasi Jalan Kelas C ................................... 5.2 - 6
(5) Konstruksi Waterbound Macadam ............................................ 5.2 - 7
5.2.4 PENGUJIAN ................................................................................... 5.2 - 8

(2) Metode Pengukuran dari Pekerjaan yang diperbaiki .................. 5.2 - 9

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 5.4 LAPIS PONDASI TANAH SEMEN ...................................... 5.4 - 1
5.4.1 UMUM ............................................................................................ 5.4 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 5.4 – 1

(2) Jenis dan Tebal Lapis Pondasi Tanah Semen ............................ 5.4 – 1
(4) Standar Rujukan ....................................................................... 5.4 - 2
(5) Pelaporan ................................................................................. 5.4 - 3
(7) Perbaikan dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang
Tidak Memuaskan .................................................................... 5.4 - 5
(8) Perbaikan dari Pekerjaan setelah Pengujian .............................. 5.4 - 5
(9) Jadwal Kerja ............................................................................ 5.4 - 6
5.4.2 MATERIAL .................................................................................... 5.4 - 6
(1) Semen Portland ........................................................................ 5.4 - 6

(2) Air ............................................................................................ 5.4 - 7
(3) Tanah ....................................................................................... 5.4 – 7
(4) Tanah ....................................................................................... 5.4 – 8
5.4.3 CAMPURAN-CAMPURAN ........................................................... 5.4 - 9
(1) Komposisi Umum untuk Campuran .......................................... 5.4 - 9

(2) Rancangan Campuran Laboratorium (Cara UCS) ..................... 5.4 - 9
(3) Rancangan Campuran Laboratorium (Cara CBR) ..................... 5.4 - 10
(4) Sifat-sifat Campuran yang disyaratkan ..................................... 5.4 - 11
5.4.4 PERCOBAAN DILAPANGAN (FIELD TRIALS) ...................... 5.4 - 12
(1) Percobaan Awal di Lapangan untuk Campuran-campuran

Pilihan ...................................................................................... 5.4 - 12
5.4.5 PEMASANGAN DAN PENGADUKAN ........................................ 5.4 - 15
(1) Persiapan dari Tanah Dasar ...................................................... 5.4 - 15

(2) Pilihan Cara untuk Pengadukan dan Pemasangan ..................... 5.4 - 16
(3) Pemasangan dan Pengadukan dengan Menggunakan
Cara Pengadukan di tempat (Mix-In Place) ............................... 5.4 - 17
(4) Pengadukan dan Pemasangan dengan Menggunakan

Cara Mesin Pusat (Central Plant-Mix) ...................................... 5.4 - 18
(5) Pemadatan ................................................................................ 5.4 - 19
(6) Pengerasan ............................................................................... 5.4 - 21
5.4.6 PENGENDALIAN MUTU ............................................................. 5.4 - 22
(1) Pengendalian Penghalusan Tanah ............................................. 5.4 - 22

(2) Pengendalian Kadar Air untuk Operasi Pencampuran
di Tempat ................................................................................. 5.4 - 22
(3) Pengendalian Pemadatan untuk Lapis Pondasi Tanah Semen .... 5.4 - 23
(4) Pengendalian Kekuatan dan Keseragaman dari Lapis Pondasi
Tanah Semen ............................................................................ 5.4 - 23
(5) Monitoring Ketebalan Lapis Pondasi Tanah Semen .................. 5.4 - 24
(6) Monitoring Kadar Semen ......................................................... 5.4 –26
(7) Monitoring Kadar Bahan Modifier ........................................... 5.4 –26

LAMPIRAN 5.4

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 5.5 LAPIS PONDASI BATU BELAH (TELFORD) .................. 5.5 - 1
5.5.1 UMUM ............................................................................................ 5.5 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 5.5 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 5.5 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 5.5 - 1
(5) Pembatasan oleh Cuaca ........................................................... 5.5 - 1
(6) Perbaikan Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 5.5 - 2
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah Diterima .......................... 5.5 - 2
5.5.2 MATERIAL .................................................................................... 5.5 - 2
(1) Sumber Material ...................................................................... 5.5 - 2

(2) Persyaratan Sifat Material ........................................................ 5.5 - 2
(3) Jenis dan Dimensi Material ...................................................... 5.5 - 2
5.5.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN LAPIS PONDASI

BATU BELAH (TELFORD) .......................................................... 5.5 - 3
(1) Penyiapan Formasi .................................................................. 5.5 - 3

(2) Penyiapan Alat ........................................................................ 5.5 - 3
(3) Cara Pelaksanaan ..................................................................... 5.5 - 3
(4) Pengujian ................................................................................. 5.5 - 3


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 5.6 LAPIS PONDASI JALAN MAKADAM ............................... 5.6 - 1
5.6.1 UMUM ............................................................................................ 5.6 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 5.6 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 5.6 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 5.6 - 1
(6) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Makadam (Kering/Basah)
yang Tidak Memuaskan ........................................................... 5.6 - 2
5.6.2 MATERIAL .................................................................................... 5.6 - 2
(1) Sumber Material ...................................................................... 5.6 - 2

(2) Persyaratan Sifat Material ........................................................ 5.6 - 2
5.6.3 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN JALAN MAKADAM 5.6 - 3
(1) Penyiapan Formasi .................................................................. 5.6 - 3

(2) Peralatan .................................................................................. 5.6 - 4
(3) Pelaksanaan Pekerjaan ............................................................. 5.6 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 5.7 LAPIS PONDASI BAWAH CAMPURAN SEMEN

(CEMENT TREATED SUBBASE/CTSB) ............................ 5.7 - 1
5.7.1 UMUM ........................................................................................... 5.7 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 5.7 - 1
5.7.2 MATERIAL .................................................................................... 5.7 - 1
(1) Agregat .................................................................................... 5.7 - 1

(2) S e m e n .................................................................................. 5.7 - 3
(3) A i r ......................................................................................... 5.7 - 3
(4) Bahan Pencampur (Additive) ................................................... 5.7 - 3
5.7.3 CAMPURAN .................................................................................. 5.7 - 4
(1) Perencanaan Campuran ............................................................ 5.7 - 4

(2) Percobaan Campuran dan Pemeriksaan Kekuatan .................... 5.7 - 4
5.7.4 PERALATAN DAN PERKAKAS................................................... 5.7 - 5
(1) Umum ..................................................................................... 5.7 - 5

(2) Peralatan Pemadatan dan Pembentukan ................................... 5.7 - 5
(3) Peralatan Pengangkutan ........................................................... 5.7 - 5
(4) Peralatan-peraTA ..................................................................... 5.7 - 6
5.7.5 PERSIAPAN AGREGAT ................................................................ 5.7 - 6
5.7.6 PENCAMPURAN DAN PENGHAMPARAN ............................... 5.7 - 6
(1) Perbandingan Komposisi ......................................................... 5.7 – 6

(2) Campuran ................................................................................. 5.7 - 6
(3) Pencampuran ............................................................................ 5.7 – 6
(4) Pembentukan dan Pemadatan.................................................... 5.7 - 6
(5) Sambungan Pelaksanaan ........................................................... 5.7 – 7
(6) Perawatan ................................................................................. 5.7 - 7

5.7.7 KERATAAN PERMUKAAN ........................................................ 5.7 –7
5.7.8 PEMELIHARAAN .......................................................................... 5.7 - 8
(1) Penngendalian Material ............................................................ 5.7 – 9

(2) Pengendalian Kadar Air ............................................................ 5.7 – 9
(3) Pengendalian Pemadatan CTSB ................................................ 5.7 – 9
(4) Pengendalian Kekuatan dan Keseragaman dari CTSB............... 5.7– 10
(5) Monitoring Ketebalan ............................................................... 5.7– 10
(6) Kadar Semen ............................................................................ 5.7 - 11
(1) Pengukuran............................................................................... 5.7– 11

(2) Pembayaran .............................................................................. 5.7 -12

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 5.8 LAPIS PONDASI CAMPURAN SEMEN

( CEMENT TREATED BASE/CTB ) .................................. 5.8 - 1
5.8.1 UMUM ............................................................................................ 5.8 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 5.8 - 1

(2) Toleransi .................................................................................. 5.8 - 1
(3) Standar Rujukan ...................................................................... 5.8 - 2
(4) Persetujuan ............................................................................... 5.8 - 2
(5) Cuaca yang dijinkan ................................................................ 5.8 - 3
(6) Perbaikan CTB yang Tidak Memenuhi Ketentuan .................... 5.8 - 3
(7) Rencana Kerja dan Pengaturan Lalu Lintas .............................. 5.8 - 3
5.8.2 MATERIAL .................................................................................... 5.8 - 4
(1) Semen Portland......................................................................... 5.8 - 4

(2) Air ........................................................................................... 5.8 - 4
(3) Agregat .................................................................................... 5.8 - 4
5.8.3 CAMPURAN DAN TAKARAN ...................................................... 5.8 - 4
(1) Umum ..................................................................................... 5.8 - 5

(2) Rancanagn Campuran ............................................................... 5.8 - 5
(3) Karakteristik Cement Treated Base (CTB) ............................... 5.8 - 5
5.8.4 PERCOBAAN LAPANGAN (FIELD TRIALS) ............................ 5.8 - 5
5.8.5 PENGHAMPARAN DAN PENCAMPURAN ............................... 5.8 - 6
5.8.6 PENGANGKUTAN ....................................................................... 5.8 - 6
5.8.7 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN ..................................... 5.8 - 6
(1) Persiapan Lapisan Pondasi Bawah (Sub Base) ......................... 5.8 - 6

(2) Penghamparan Cement Treated Base (CTB) ............................ 5.8 – 6
(3) Pemadatan ................................................................................ 5.8 – 7
(4) Perawatan (curing) .................................................................... 5.8 - 7

5.8.8 PENGENDALIAN MUTU (QUALITY CONTROL) .................... 5.8 - 7

(2) Pembayaran Perbaikan Pekerjaan.............................................. 5.8 - 8

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 5.9 CONCRETE BASE COURSE ( LAPIS PONDASI

BETON ) ............................................................................... 5.9 - 1
5.9.1 UMUM ............................................................................................. 5.9 – 1
(1) Uraian ...................................................................................... 5.9 – 1

(2) Toleransi Dimensi .................................................................... 5.9 – 1
(3) Standar Rujukan ...................................................................... 5.9 – 2
(4) Pelaporan ................................................................................. 5.9 – 2
(5) Penyimpanan dan Perlindungan Semen .................................... 5.9 – 2
(6) Kondisi Tempat Kerja .............................................................. 5.9 – 3
(7) Perbaikan Pekerjaan yang tidak Memuaskan ............................ 5.9 – 3
5.9.2 MATERIAL ..................................................................................... 5.9 – 3
(1) Semen ...................................................................................... 5.9 – 4

(2) Air ........................................................................................... 5.9 – 4
(3) Agregat .................................................................................... 5.9 – 4
(4) Bahan Tambah (Admixtures) ................................................... 5.9 – 6
5.9.3 CAMPURAN BETON UNTUK LAPIS PONDASI BETON .......... 5.9 – 7
(1) Umum ..................................................................................... 5.9 – 7

(2) Sifat-sifat Campuran Beton ...................................................... 5.9 – 7
(3) Rancangan Campuran .............................................................. 5.9 – 9
(4) Campuran Percobaan ............................................................... 5.9 – 9
(5) Penyesuaian Campuran ............................................................ 5.9 – 10
(6) Unit Penakaran ........................................................................ 5.9 – 11
(7) Penakaran Agregat ................................................................... 5.9 – 11
(8) Beton yang diaduk secara stasioner (terpusat) .......................... 5.9 – 11
5.9.4 PENGHAMPARAN .......................................................................... 5.9 – 12
(1) Persiapan Tempat Kerja ........................................................... 5.9 – 12

(2) Acuan / Cetakan ...................................................................... 5.9 – 13
(3) Pemasangan Acuan .................................................................. 5.9 – 13
(4) Penghamparan ......................................................................... 5.9 – 14
(5) Konsolidasi .............................................................................. 5.9 – 15
(6) Pembentukan Tekstur Permukaan ............................................ 5.9 – 15
(7) Perapihan Tepi ......................................................................... 5.9 – 16

5.9.5 SAMBUNGAN PELAKSANAAN ................................................... 5.9 – 16
(1) Umum ..................................................................................... 5.9 – 16

(2) Sambungan Melintang ............................................................. 5.9 – 16
(3) Sambungan Memanjang ........................................................... 5.9 – 17
5.9.6 PERAWATAN DAN PERLINDUNGAN ...................................... 5.9 – 18
(1) Perawatan (Curing) ................................................................. 5.9 – 18

(2) Perlindungan Lapis Pondasi Beton yang Sudah Selesai ............ 5.9 – 20
5.9.7 PENGERJAAN AKHIR .................................................................. 5.9 – 20
(1) Pembongkaran Kerangka Cetakan ............................................ 5.9 – 20

(2) Tampak Permukaan ................................................................. 5.9 – 20
5.9.8 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN .................................. 5.9 – 21
(1) Pengujian untuk Sifat Mudah dikerjakan .................................. 5.9 – 21

(2) Pengujian Kuat Lentur Beton Lapangan ................................... 5.9 – 21
(3) Kuat Tekan Beton .................................................................... 5.9 – 22
(4) Pengujian Tambahan ............................................................... 5.9 – 22

(2) Metode Pengukuran dari Pekerjaan Beton yang diperbaiki ....... 5.9 - 23

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.1 LAPIS RESAP PENGIKAT DAN LAPIS PEREKAT ........ 6.1 - 1
6.1.1 UMUM ............................................................................................ 6.1 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 6.1 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 6.1 - 1
(3) Pembatasan oleh Cuaca dan Musim ......................................... 6.1 - 1
(4) Kuantitas Pekerjaan dan Perbaikan dari Pekerjaan yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 6.1 - 1
(5) Pelaporan ................................................................................. 6.1 - 2
(6) Kondisi Pekerjaan ................................................................... 6.1 - 3
6.1.2 MATERIAL .................................................................................... 6.1 - 3
(1) Bahan Lapis Resap Pengikat..................................................... 6.1 - 3

(2) Bahan-bahan untuk Lapis Perekat ............................................ 6.1 - 4
6.1.3 PERALATAN .................................................................................. 6.1 - 4
(1) Ketentuan Umum...................................................................... 6.1 - 4

(2) Aspal Distributor- Batang Penyemprot ..................................... 6.1 - 4
(3) Peralatan .................................................................................. 6.1 - 5
(4) Toleransi Peralatan Aspal Distributor ...................................... 6.1 - 5
(5) Diagram Semprot dan Buku Petunjuk Pelaksanaan .................. 6.1 - 5
(6) Kinerja Distributor.................................................................... 6.1 - 6
(1) Penyiapan Permukaan yang akan di Semprot Aspal .................. 6.1 - 7

(2) Takaran dan Temperatur Pemakaian dari Material Aspal ......... 6.1 - 8
(3) Pemasangan Pelapisan .............................................................. 6.1 - 9
6.1.5 PEMELIHARAAN DAN PEMBUKAAN BAGI LALU LINTAS 6.1 - 11
(1) Pemeliharaan dari Lapis Resap Pengikat .................................. 6.1 - 11

(2) Pemeliharaan dari Lapis Perekat .............................................. 6.1 - 12
6.1.6 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN DI LAPANGAN . 6.1 - 12
(1) Metode Pengukuran ................................................................ 6.1 - 13

(2) Metode Pengukuran untuk Pekerjaan yang di Perbaiki ............. 6.1 - 13

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.2 LABURAN ASPAL ( BURAS ) ............................................. 6.2 - 1
6.2.1 UMUM ............................................................................................ 6.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.2 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 6.2 - 1
(4) Standar Penerimaan dan Perbaikan dari Pekerjaan yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 6.2 - 1
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.2 - 2
(8) Pengendalian Lalu Lintas dan Periode Pengamanan ................. 6.2 - 3
6.2.2 MATERIAL .................................................................................... 6.2 - 4
(1) Agregat Penutup ...................................................................... 6.2 - 4

(2) Bahan Aspal ............................................................................ 6.2 - 5
6.2.3 PERALATAN ................................................................................. 6.2 - 6
(1) Kebutuhan Umum .................................................................... 6.2 - 6

(2) Alat Distributor Aspal .............................................................. 6.2 - 6
(3) Toleransi Peralatan Aspal Distributor ....................................... 6.2 - 7
(4) Mesin Giling ............................................................................. 6.2 - 7
(5) Alat Penghampar Pasir ............................................................. 6.2 - 7
(6) Sikat ........................................................................................ 6.2 - 8
(7) Peralatan lain ........................................................................... 6.2 - 8
6.2.4 PELAKSANAAN PEKERJAAN ................................................... 6.2 - 8
(1) Kuantitas dari Material yang Akan Dipakai .............................. 6.2 - 8

(2) Pekerjaan Persiapan Permukaan Jalan Lama ............................ 6.2 - 8
(3) Pemakaian Bahan Aspal .......................................................... 6.2 - 9
(4) Menghamparan Agregat Pasir .................................................. 6.2 - 11
(5) Penyapuan dan Penggilasaan ................................................... 6.2 - 11
6.2.5 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN LAPANGAN ...... 6.2 - 11


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.3 LABURAN ASPAL SATU LAPIS ( BURTU ) ..................... 6.3 - 1
6.3.1 UMUM ............................................................................................ 6.3 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.3 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 6.3 - 1
Tidak Memuaskan ................................................................... 6.3 - 1
(5) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah Diterima ........................... 6.3 - 2
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.3 - 2
6.3.2 MATERIAL .................................................................................... 6.3 - 4
(1) Agregat Penutup ...................................................................... 6.3 - 4

(2) Bahan Aspal ............................................................................ 6.3 - 5
6.3.3 PERALATAN ................................................................................. 6.3 - 6
(1) Kebutuhan Umum .................................................................... 6.3 - 6

(3) Toleransi Peralatan Aspal Distributor ....................................... 6.3 - 7
(4) Mesin Giling ............................................................................ 6.3 - 8
(5) Alat Penghampar Batuan Chip ................................................. 6.3 - 8
(6) Sikat ........................................................................................ 6.3 - 8
(7) Peralatan lain ........................................................................... 6.3 - 8
6.3.4 PELAKSANAAN PEKERJAAN ................................................... 6.3 - 8
(1) Kuantitas dari Material yang akan Dipakai ............................... 6.3 - 8

(4) Menghampar Agregat Penutup ................................................. 6.3 - 11

LAMPIRAN 6.3

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.4 LABURAN ASPAL DUA LAPIS ( BURDA ) ....................... 6.4 - 1
6.4.1 UMUM ............................................................................................ 6.4 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.4 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 6.4 - 1
Tidak Memuaskan ................................................................... 6.4 - 1
(5) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah Diterima ........................... 6.4 - 2
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.4 - 2
6.4.2 MATERIAL .................................................................................... 6.4 - 4
(1) Agregat Penutup ...................................................................... 6.4 - 4

(2) Bahan Aspal ............................................................................ 6.4 - 6
6.4.3 PERALATAN ................................................................................. 6.4 - 7
(1) Kebutuhan Umum .................................................................... 6.4 - 7

(4) Mesin Giling ............................................................................ 6.4 - 8
(5) Alat Penghampar Batuan Chip ................................................. 6.4 - 8
(6) Sikat ........................................................................................ 6.4 - 9
(7) Peralatan lain ........................................................................... 6.4 - 9
6.4.4 PELAKSANAAN PEKERJAAN ..................................................... 6.4 - 9
(1) Kuantitas dari Material yang akan Dipakai ............................... 6.4 - 9

(4) Menghampar Agregat Penutup ................................................. 6.4 - 12

LAMPIRAN 6.4

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.5 HRSS ( LATASIR ) ............................................................... 6.5 - 1
6.5.1 UMUM ............................................................................................ 6.5 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.5 - 1

(2) Campuran Beraspal HRSS (Latasir) ......................................... 6.5 - 1
(3) Tebal Lapisan dan Toleransi .................................................... 6.5 - 1
(4) Lapisan Perata .......................................................................... 6.5 - 4
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.5 - 4
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.5 - 5
(8) Perbaikan dari Pekerjaan HRSS (Latasir) yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 6.5 - 6
(9) Pengembalian Bentuk Perkerasan setelah Pengujian ................ 6.5 - 6
6.5.2 MATERIAL .................................................................................... 6.5 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.5 - 6

(2) Agregat Kasar ........................................................................... 6.5 - 7
(3) Agregat Halus ........................................................................... 6.5 - 8
(4) Bahan Pengisi (Filler) - AASHTO M 17 .................................. 6.5 - 8
(5) Material Aspal .......................................................................... 6.5 - 9
(6) Bahan Tambahan untuk Aspal ................................................. 6.5 - 9
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.5 - 10
6.5.3 PERSYARATAN SIFAT CAMPURAN ........................................ 6.5 - 10
6.5.4 RANCANGAN CAMPURAN ......................................................... 6.5 - 11
(1) Komposisi Umum dari Campuran ............................................ 6.5 - 11

(2) Kadar Bitumen dari Campuran ................................................. 6.5 - 11
(3) Proporsi Komponen Agregat .................................................... 6.5 - 11
(4) Penyesuaian Proporsi Campuran dengan Cara
Campuran Percobaan ............................................................... 6.5 - 12
6.5.5 RUMUS CAMPURAN KERJA ..................................................... 6.5 - 17
(1) Persetujuan .............................................................................. 6.5 - 17

(2) Menyusul Persetujuan atas Rumus Campuran Kerja oleh
Direksi Teknik ......................................................................... 6.5 - 17
(3) Penerapan Formula Campuran Kerja dan Toleransi

yang diijinkan .......................................................................... 6.5 - 17

6.5.6 PERSYARATAN PERALATAN PELAKSANAAN .................... 6.5 - 18
(1) Umum .................................................................................... 6.5 - 18

(2) Timbangan pada Pusat Pencampur .......................................... 6.5 - 19
(3) Peralatan untuk Penyiapan Bahan Aspal ................................. 6.5 - 19
(4) Pemasok untuk Mesin Pengering (Feeder for Drier) ................ 6.5 - 20
(5) Alat Pengering (Drier) ............................................................ 6.5 - 20
(6) Ayakan .................................................................................... 6.5 - 20
(7) Penampung/Bin ....................................................................... 6.5 - 20
(8) Unit Pengontrol Aspal ............................................................. 6.5 - 20
(9) Perlengkapan Pengukur Panas ................................................. 6.5 - 21
(10) Pengumpul Debu (Dust Collector) ........................................... 6.5 - 21
(11) Pengendalian Waktu Pencampuran .......................................... 6.5 - 21
(12) Timbangan dan Rumah Timbang ............................................. 6.5 - 22
(13) Persyaratan Keselamatan Kerja ................................................ 6.5 - 22
(14) Persyaratan khusus untuk Unit Pencampuran Batch
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.5 - 22
(15) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Menerus
(Continuous Mixing Plant) ....................................................... 6.5 - 23
(16) Peralatan Pengangkut ............................................................... 6.5 - 25
(17) Peralatan Penghampar dan Pembentuk ..................................... 6.5 - 25
(18) Peralatan Pemadat .................................................................... 6.5 - 26
6.5.7 PEMBUATAN DAN PRODUKSI CAMPURAN ........................ 6.5 - 27
(1) Kemajuan Pekerjaan ................................................................ 6.5 - 27

(2) Penyiapan Material Aspal ........................................................ 6.5 - 27
(3) Penyiapan Agregat .................................................................. 6.5 - 27
(4) Penyiapan Campuran ............................................................... 6.5 - 28
(5) Pengangkutan dan Penyerahan di Tempat Kerja ...................... 6.5 - 28
6.5.8 PENGHAMPARAN CAMPURAN ................................................ 6.5 - 29
(1) Menyiapkan Permukaan yang akan Dilapisi ............................. 6.5 - 29

(2) Sepatu (screed) Tepi ............................................................... 6.5 - 29
(3) Penghamparan dan Pembentukan ............................................. 6.5 - 30
(4) Pemadatan ............................................................................... 6.5 - 30
(5) Sambungan-sambungan ........................................................... 6.5 - 32
6.5.9 PENGENDALIAN DAN PENGUJIAN MUTU DI LAPANGAN . 6.5 - 33
(1) Pengujian Permukaan dari Perkerasan ...................................... 6.5 - 33

(2) Persyaratan Kepadatan ............................................................. 6.5 - 33
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran ...... 6.5 - 33
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran ................................. 6.5 - 33
(5) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran ........... 6.5 - 34
6.5.10 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ....................................... 6.5 - 35

LAMPIRAN 6.5

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.6 HRS ( LATASTON ) ............................................................. 6.6 - 1
6.6.1 UMUM ............................................................................................ 6.6 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 6.6 - 1

(2) Campuran Beraspal HRS (Lataston) ........................................ 6.6 - 1
(4) Lapisan Perata ......................................................................... 6.6 - 4
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.6 - 4
(6) Pelaporan ................................................................................ 6.6 - 5
(8) Perbaikan dari Pekerjaan HRS (Lataston) yang
tidak Memuaskan .................................................................... 6.6 - 6
6.6.2 MATERIAL .................................................................................... 6.6 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.6 - 6

(2) Agregat Kasar .......................................................................... 6.6 - 7
(3) Agregat Halus ........................................................................... 6.6 - 7
(5) Material Aspal ......................................................................... 6.6 - 9
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.6 - 10

(1) Persetujuan .............................................................................. 6.6 - 16

Direksi Teknik ......................................................................... 6.6 - 17

yang diijinkan .......................................................................... 6.6 - 17

6.6.6 PERSYARATAN PERALATAN PELAKSANAAN ..................... 6.6 - 18
(1) Umum ..................................................................................... 6.6 - 18

(2) Timbangan pada Pusat Pencampur ........................................... 6.6 - 18
(3) Peralatan untuk Penyiapan Bahan Aspal .................................. 6.6 - 19
(4) Pemasok untuk Mesin Pengering (Feeder for Drier) ................. 6.6 - 19
(5) Alat Pengering (Drier) ............................................................. 6.6 - 20
(6) Ayakan .................................................................................... 6.6 - 20
(7) Penampung/Bin ....................................................................... 6.6 - 20
(14) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Batch
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.6 - 22
6.6.7 PEMBUATAN DAN PRODUKSI CAMPURAN .......................... 6.6 - 27


(2) Sepatu (screed) Tepi ................................................................ 6.6 - 29
(4) Pemadatan ............................................................................... 6.6 - 30


LAMPIRAN 6.6

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.7 ATB ( LASTON ATAS ) ....................................................... 6.7 - 1
6.7.1 UMUM ............................................................................................ 6.7 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.7 - 1

(2) Campuran Beraspal ATB (Laston Atas) ................................... 6.7 - 1
(4) Lapisan Perata ......................................................................... 6.7 - 3
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.7 - 3
(6) Pelaporan ................................................................................ 6.7 - 4
(8) Perbaikan dari Pekerjaan ATB (Laston Atas) yang
tidak Memuaskan .................................................................... 6.7 - 5
6.7.2 MATERIAL .................................................................................... 6.7 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.7 - 6

(2) Agregat Kasar ........................................................................... 6.7 - 6
(3) Agregat Halus ........................................................................... 6.7 - 7
(5) Material Aspal ......................................................................... 6.7 - 8
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.7 - 9

(1) Persetujuan ............................................................................. 6.7 - 17

Direksi Teknik ......................................................................... 6.7 - 17
yang diijinkan .......................................................................... 6.7 - 18

(1) Umum ..................................................................................... 6.7 - 18

(6) Ayakan .................................................................................... 6.7 - 20
(7) Penampung/Bin ....................................................................... 6.7 - 20
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.7 - 22


(4) Pemadatan ............................................................................... 6.7 - 31


(2) Dasar Pembayaran .................................................................. 6.7 - 37
LAMPIRAN 6.7
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.7 ATB ( LASTON ATAS ) ....................................................... 6.7 - 1
6.7.1 UMUM ............................................................................................ 6.7 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.7 - 1

(2) Campuran Beraspal ATB (Laston Atas) ................................... 6.7 - 1
(4) Lapisan Perata ......................................................................... 6.7 - 3
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.7 - 3
(6) Pelaporan ................................................................................ 6.7 - 4
(8) Perbaikan dari Pekerjaan ATB (Laston Atas) yang
tidak Memuaskan .................................................................... 6.7 - 5
6.7.2 MATERIAL .................................................................................... 6.7 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.7 - 6

(2) Agregat Kasar ........................................................................... 6.7 - 6
(3) Agregat Halus ........................................................................... 6.7 - 7
(5) Material Aspal ......................................................................... 6.7 - 8
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.7 - 10

(1) Persetujuan ............................................................................. 6.7 - 17

Direksi Teknik ......................................................................... 6.7 - 17
yang diijinkan .......................................................................... 6.7 - 17

(1) Umum ..................................................................................... 6.7 - 18

(6) Ayakan .................................................................................... 6.7 - 20
(7) Penampung/Bin ....................................................................... 6.7 - 20
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.7 - 22


(4) Pemadatan ............................................................................... 6.7 - 30


LAMPIRAN 6.7
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.8 AC ( LASTON ) .................................................................... 6.8 - 1
6.8.1 UMUM ............................................................................................ 6.8 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.8 - 1

(2) Campuran Beraspal AC (Laston) .............................................. 6.8 - 1
(3) Tebal Lapisan dan Toleransi ..................................................... 6.8 - 1
(4) Lapisan Perata ......................................................................... 6.8 - 4
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.8 - 4
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.8 - 5
(8) Perbaikan dari Pekerjaan AC (Laston) yang tidak Memuaskan .. 6.8 - 6
(9) Pengembalian Bentuk Perkerasan setelah Pengujian .................. 6.8 - 6
6.8.2 MATERIAL .................................................................................... 6.8 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.8 - 6

(2) Agregat Kasar .......................................................................... 6.8 - 7
(3) Agregat Halus .......................................................................... 6.8 - 8
(4) Bahan Pengisi (Filler) - AASHTO M 17 ................................... 6.8 - 9
(5) Material Aspal .......................................................................... 6.8 - 9
(6) Bahan Tambahan untuk Aspal .................................................. 6.8 - 10
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.8 - 11
6.8.4 RANCANGAN CAMPURAN ........................................................ 6.8 - 12
(1) Umum ...................................................................................... 6.8 - 12

(2) Rongga Terisi Aspal (VFA) ...................................................... 6.8 - 12
(3) Bahan-bahan Pengisi ................................................................ 6.8 - 12
(4) Gradasi Optimum Campuran .................................................... 6.8 - 13
(5) Pemeriksaan Variasi Kadar Aspal ............................................. 6.8 - 13
(6) Penentuan Kadar Aspal Optimum Sementara ............................ 6.8 - 14
(7) Penyesuaian Sifat Campuran .................................................... 6.8 - 14
(8) Evaluasi terhadap Batas-batas Penyimpangan Produksi ............ 6.8 - 14
(1) Persetujuan .............................................................................. 6.8 - 15

Direksi Teknis .......................................................................... 6.8 - 16

(3) Penerapan Formula Campuran Kerja dan Toleransi yang
diijinkan ................................................................................... 6.8 - 16
(1) Umum ...................................................................................... 6.8 - 17

(3) Peralatan untuk Penyiapan Bahan Aspal ................................... 6.8 - 17
(5) Alat Pengering (Drier) .............................................................. 6.8 - 18
(6) Ayakan .................................................................................... 6.8 - 18
(7) Penampung/Bin ........................................................................ 6.8 - 19
(8) Unit Pengontrol Aspal .............................................................. 6.8 - 19
(9) Perlengkapan Pengukur Panas .................................................. 6.8 - 19
(11) Pengendalian Waktu Pencampuran ........................................... 6.8 - 20
(12) Timbangan dan Rumah Timbang .............................................. 6.8 - 20
(13) Persyaratan Keselamatan Kerja ................................................. 6.8 - 20
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.8 - 20
(1) Kemajuan Pekerjaan ................................................................. 6.8 - 25

(2) Penyiapan Material Aspal ......................................................... 6.8 - 25
(3) Penyiapan Agregat ................................................................... 6.8 - 26
(5) Pengangkutan dan Penyerahan di Tempat Kerja ....................... 6.8 - 27
(1) Menyiapkan Permukaan yang akan Dilapisi .............................. 6.8 - 28

(4) Pemadatan ............................................................................... 6.8 - 29
(5) Sambungan-sambungan ............................................................ 6.8 - 31

(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran ....... 6.8 - 32
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran .................................. 6.8 - 32
(5) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran ............. 6.8 - 33

6.8.10 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ...................................... 6.8 - 33

LAMPIRAN 6.8 A
LAMPIRAN 6.8 B
LAMPIRAN 6.8 C
LAMPIRAN 6.8 D

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.8 AC ( LASTON ) .................................................................... 6.8 - 1
6.8.1 UMUM ............................................................................................ 6.8 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.8 - 1

(2) Campuran Beraspal AC (Laston) .............................................. 6.8 - 1
(3) Tebal Lapisan dan Toleransi ..................................................... 6.8 - 1
(4) Lapisan Perata ......................................................................... 6.8 - 4
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 6.8 - 4
(6) Pelaporan ................................................................................. 6.8 - 5
(8) Perbaikan dari Pekerjaan AC (Laston) yang tidak Memuaskan .. 6.8 - 6
(9) Pengembalian Bentuk Perkerasan setelah Pengujian .................. 6.8 - 6
6.8.2 MATERIAL .................................................................................... 6.8 - 6
(1) Agregat – Umum ..................................................................... 6.8 - 6

(2) Agregat Kasar .......................................................................... 6.8 - 7
(3) Agregat Halus .......................................................................... 6.8 - 8
(4) Bahan Pengisi (Filler) - AASHTO M 17 ................................... 6.8 - 9
(5) Material Aspal .......................................................................... 6.8 - 9
(6) Bahan Tambahan untuk Aspal .................................................. 6.8 - 10
(7) Sumber Pasokan ...................................................................... 6.8 - 10
6.8.4 RANCANGAN CAMPURAN ........................................................ 6.8 - 12
(1) Umum ...................................................................................... 6.8 - 12

(2) Rongga Terisi Aspal (VFA) ...................................................... 6.8 - 12
(3) Bahan-bahan Pengisi ................................................................ 6.8 - 12
(4) Gradasi Optimum Campuran .................................................... 6.8 - 12
(5) Pemeriksaan Variasi Kadar Aspal ............................................. 6.8 - 13
(6) Penentuan Kadar Aspal Optimum Sementara ............................ 6.8 - 14
(7) Penyesuaian Sifat Campuran .................................................... 6.8 - 14
(8) Evaluasi terhadap Batas-batas Penyimpangan Produksi ............ 6.8 - 14
(1) Persetujuan .............................................................................. 6.8 - 15

Direksi Teknis .......................................................................... 6.8 - 16

(3) Penerapan Formula Campuran Kerja dan Toleransi yang
diijinkan ................................................................................... 6.8 - 16
(1) Umum ...................................................................................... 6.8 - 17

(3) Peralatan untuk Penyiapan Bahan Aspal ................................... 6.8 - 18
(5) Alat Pengering (Drier) .............................................................. 6.8 - 18
(6) Ayakan .................................................................................... 6.8 - 19
(7) Penampung/Bin ........................................................................ 6.8 - 19
(8) Unit Pengontrol Aspal .............................................................. 6.8 - 19
(9) Perlengkapan Pengukur Panas .................................................. 6.8 - 19
(11) Pengendalian Waktu Pencampuran ........................................... 6.8 - 20
(12) Timbangan dan Rumah Timbang .............................................. 6.8 - 20
(13) Persyaratan Keselamatan Kerja ................................................. 6.8 - 20
(Bacthing Plant) ....................................................................... 6.8 - 21
(1) Kemajuan Pekerjaan ................................................................. 6.8 - 25

(2) Penyiapan Material Aspal ......................................................... 6.8 - 26
(3) Penyiapan Agregat ................................................................... 6.8 - 26
(5) Pengangkutan dan Penyerahan di Tempat Kerja ....................... 6.8 - 27
(1) Menyiapkan Permukaan yang akan Dilapisi .............................. 6.8 - 28

(4) Pemadatan ............................................................................... 6.8 - 29
(5) Sambungan-sambungan ............................................................ 6.8 - 31

(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran ....... 6.8 - 32
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran .................................. 6.8 - 32
(5) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran ............. 6.8 - 33


LAMPIRAN 6.8 A
LAMPIRAN 6.8 B
LAMPIRAN 6.8 C
LAMPIRAN 6.8 D

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 6.9 SMA ( SPLIT MASHTIC ASPHALT ) ................................ 6.9 - 1
6.9.1 UMUM ............................................................................................ 6.9 - 1
(1) Uraian .................................................................................... 6.9 - 1

(2) Campuran Beraspal SMA ....................................................... 6.9 - 1
(3) Tebal Lapisan dan Toleransi ................................................... 6.9 - 1
(4) Standar Rujukan ..................................................................... 6.9 - 4
(5) Pelaporan ............................................................................... 6.9 - 4
(6) Pembatasan oleh Cuaca .......................................................... 6.9 - 5
(7) Perbaikan dari Pekerjaan Lapis SMA yang Tidak Memuaskan 6.9 - 5
(8) Pengembalian Bentuk Perkerasan setelah Pengujian ............... 6.9 - 6
6.9.2 MATERIAL .................................................................................... 6.9 - 6
(1) Agregat – Umum .................................................................... 6.9 - 6

(2) Agregat Kasar ........................................................................ 6.9 - 6
(3) Agregat Halus ........................................................................ 6.9 - 7
(4) Bahan Pengisi (Filler) - AASHTO M 17 ................................. 6.9 - 8
(5) Material Aspal ........................................................................ 6.9 - 9
(6) Bahan Tambahan “ Serat Selulosa “ ....................................... 6.9 - 9
(7) Lapis Perekat (Tack Coat) ...................................................... 6.9 - 10
(8) Sumber Pasokan ..................................................................... 6.9 - 10
(1) Komposisi Umum dari Campuran .......................................... 6.9 - 11

(2) Kadar Bitumen dari Campuran ............................................... 6.9 - 12
(3) Proporsi Komponen Agregat .................................................. 6.9 - 12
(5) Campuran Percobaan .............................................................. 6.9 - 13
(1) Persetujuan ............................................................................. 6.9 - 18

Direksi Teknik ........................................................................ 6.9 - 18
yang diijinkan ......................................................................... 6.9 - 19

(1) Umum .................................................................................... 6.9 - 19

(2) Timbangan pada Pusat Pencampur ......................................... 6.9 - 20
(4) Pemasok untuk Mesin Pengering (Feeder for Drier) ............... 6.9 - 21
(5) Alat Pengering (Drier) ............................................................ 6.9 - 21
(6) Ayakan ................................................................................... 6.9 - 21
(7) Penampung/Bin ...................................................................... 6.9 - 21
(8) Unit Pengontrol Aspal ............................................................ 6.9 - 22
(9) Perlengkapan Pengukur Panas ................................................ 6.9 - 22
(10) Pengumpul Debu (Dust Collector) .......................................... 6.9 - 22
(11) Pengendalian Waktu Pencampuran ......................................... 6.9 - 23
(12) Timbangan dan Rumah Timbang ............................................ 6.9 - 23
(13) Persyaratan Keselamatan Kerja .............................................. 6.9 - 23
(14) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Batch ............... 6.9 - 23
(15) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Menerus .......... 6.9 - 24
(16) Peralatan Pengangkut ............................................................. 6.9 - 26
(17) Peralatan Penghampar dan Pembentuk ................................... 6.9 - 26
(18) Peralatan Pemadat .................................................................. 6.9 - 27
(1) Kemajuan Pekerjaan ............................................................... 6.9 - 28

(2) Penyiapan Material Aspal ....................................................... 6.9 - 28
(4) Penyiapan Campuran .............................................................. 6.9 - 29
6.9.8 PENGHAMPARAN CAMPURAN ............................................... 6.9 - 30
(1) Menyiapkan Permukaan yang akan dilapisi ............................ 6.9 - 30

(2) Sepatu (screed) Tepi ............................................................... 6.9 - 31
(3) Penghamparan dan Pembentukan ............................................ 6.9 - 31
(4) Pemadatan .............................................................................. 6.9 - 31
(5) Sambungan-sambungan .......................................................... 6.9 - 33
6.9.9 PENGENDALIAN DAN PENGUJIAN MUTU DI LAPANGAN 6.9 - 34
(1) Pengujian Permukaan dari Perkerasan .................................... 6.9 - 34

(2) Persyaratan Kepadatan ............................................................ 6.9 - 34
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran ..... 6.9 - 34
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran ................................ 6.9 - 35
(5) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran .......... 6.9 - 35


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 6.10 LAPIS PENETRASI MACADAM ( LAPEN ) .................. 6.10 - 1
6.10.1 UMUM ............................................................................................. 6.10 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 6.10 - 1

(2) Standar Rujukan ..................................................................... 6.10 - 1
(3) Pembatasan oleh Cuaca dan Musim ........................................ 6.10 - 1
Tidak Memuaskan .................................................................. 6.10 - 1
(5) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah Diterima .......................... 6.10 - 2
(6) Pelaporan ................................................................................ 6.10 - 2
(7) Kondisi Tempat Kerja ............................................................. 6.10 - 3
(8) Pengendalian Lalu Lintas dan Periode Pengamanan ................ 6.10 - 4
6.10.2 MATERIAL ................................................................................... 6.10 - 4
(1) Agregat Penutup ..................................................................... 6.10 - 4

(2) Bahan Aspal ........................................................................... 6.10 - 6
6.10.3 PERALATAN ................................................................................ 6.10 - 7
(1) Kebutuhan Umum ................................................................... 6.10 - 7

(2) Alat Distributor Aspal ............................................................. 6.10 - 7
(4) Mesin Giling ........................................................................... 6.10 - 8
(5) Alat Penghampar Agregat ....................................................... 6.10 - 8
(6) Sikat ....................................................................................... 6.10 - 8
(7) Peralatan lain .......................................................................... 6.10 - 9
6.10.4 PELAKSANAAN PEKERJAAN .................................................. 6.10 - 9
(1) Kuantitas dari Material yang akan Dipakai .............................. 6.10 - 9

(2) Pekerjaan Persiapan Permukaan Jalan Lama ........................... 6.10 - 9
(3) Pemakaian Bahan Aspal ......................................................... 6.10 - 10
(4) Menghampar Agregat .............................................................. 6.10 - 12
(5) Penyapuan dan Penggilasaan .................................................. 6.10 - 12
6.10.5 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN LAPANGAN ..... 6.10 - 13


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 6.11 LASBUTAG DAN LATASBUSIR ..................................... 6.11 - 1
6.11.1 UMUM ........................................................................................... 6.11 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 6.11 - 1

(2) Toleransi ................................................................................. 6.11 - 1
(3) Standar Rujukan ( AASHTO ) ................................................. 6.11 - 2
(4) Pelaporan ................................................................................ 6.11 - 3
(6) Perbaikan Campuran yang Tidak Memuaskan ......................... 6.11 - 3
(7) Pemulihan Perkerasan setelah Pengujian ................................. 6.11 - 4
6.11.2 MATERIAL ................................................................................... 6.11 - 4
(1) Asbuton .................................................................................. 6.11 - 4

(2) Agregat – Umum .................................................................... 6.11 - 5
(3) Agregat Kasar ......................................................................... 6.11 - 5
(4) Agregat Halus ......................................................................... 6.11 - 6
(5) Filler ....................................................................................... 6.11 - 6
(6) Bahan Peremaja ...................................................................... 6.11 - 6
(7) Bahan Tambahan .................................................................... 6.11 - 8
(8) Precoat dengan Aspal Cut Back .............................................. 6.11 - 9
(9) Sumber-sumber Pengadaan .................................................... 6.11 - 9
6.11.3 CAMPURAN ................................................................................. 6.11 - 9
(1) Komposisi Umum dari Campuran .......................................... 6.11 - 9

(2) Kadar Bitumen Campuran ...................................................... 6.11 - 9
(3) Gradasi Mineral Asbuton ........................................................ 6.11 - 10
(4) Proporsi Komponen Agregat .................................................. 6.11 - 10
(5) Menyesuaikan Proporsi Campuran dengan Campuran
Percobaan di Laboratorium ..................................................... 6.11 - 11
(6) Resep Campuran Kerja ........................................................... 6.11 - 13
(7) Penggunaan Resep Campuran Kerja dan Toleransi
yang diijinkan ......................................................................... 6.11 - 13
(8) Sifat-sifat Campuran yang disyaratkan ................................... 6.11 - 14
(1) Umum .................................................................................... 6.11 - 16

(2) Timbangan .............................................................................. 6.11 - 16
(3) Peralatan untuk menyiapkan Bahan Peremaja ......................... 6.11 - 16
(4) Pengeringan Asbuton .............................................................. 6.11 - 17

(5) Bangsal Penyiapan Bahan-bahan yang sudah Dikeringkan ...... 6.11 - 17
(6) Ayakan Oversize .................................................................... 6.11 - 18
(7) Persyaratan Keselamatan Kerja ............................................... 6.11 - 18
(8) Persyaratan Khusus untuk Alat Batching AMC ....................... 6.11 - 18
(9) Persyaratan Khusus untuk Plant Pengaduk Beton .................... 6.11 - 19
(10) Persyaratan Khusus untuk Plant Pengaduk Beton
Ukuran Kecil (Produksi lebih kecil dari 6 ton per jam) ............ 6.11 - 20
(11) Peralatan Pengangkut LASBUTAG ........................................ 6.11 - 20
(12) Peralatan Penghamparan ......................................................... 6.11 - 20
(13) Peralatan Pemadat ................................................................... 6.11 - 21
6.11.5 PEMBUATAN CAMPURAN ........................................................ 6.11 - 22
(1) Penyiapan Bahan Peremaja ..................................................... 6.11 - 22

(2) Penyiapan Asbuton ................................................................. 6.11 - 22
(3) Penyiapan Mineral Agregat .................................................... 6.11 - 23
(4) Penyiapan Pencampuran ......................................................... 6.11 - 24
(5) Pemeraman ............................................................................ 6.11 - 24
(6) Pengangkutan dan Pengiriman ke tempat kerja ....................... 6.11 - 24
6.11.6 PENGHAMPARAN CAMPURAN ............................................... 6.11 - 25
(1) Penyiapan Permukaan yang akan dilapisi ............................... 6.11 - 25

(2) Penggunaan Lapis Pengikat .................................................... 6.11 - 25
(3) Penghamparan dan Pengerjaan Akhir ..................................... 6.11 - 25
(4) Pemadatan .............................................................................. 6.11 - 26
(5) Sambungan ............................................................................ 6.11 - 27
6.11.7 PENGENDALIAN KUALITAS DAN PEMERIKSAAN

DI LAPANGAN ............................................................................. 6.11 - 28
(1) Pemeriksaan Permukaan Perkerasan ....................................... 6.11 - 28

(2) Persyaratan Pemadatan ........................................................... 6.11 - 28
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran ..... 6.11 - 28
(4) Pemeriksaan Pengendalian Mutu Campuran ........................... 6.11 - 28


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ............................................................................................... i
SEKSI 6.12 CAMPURAN ASPAL DINGIN ......................................... 6.12 - 1
6.12.1 UMUM .......................................................................................... 6.12 - 1
(1) Uraian .................................................................................... 6.12 - 1

(2) Standar Rujukan .................................................................... 6.12 - 1
6.12.2 BAHAN-BAHAN .......................................................................... 6.12 - 2
(1) Agregat – Umum ................................................................... 6.12 - 2

(2) Agregat Kasar ........................................................................ 6.12 - 2
(3) Agregat Halus ........................................................................ 6.12 - 3
(4) Filler untuk Campuran Dingin (AASTHO M 17) ................... 6.12 - 3
(5) Bahan Bitumen....................................................................... 6.12 - 4
(6) Sumber Pasokan .................................................................... 6.12 - 4
6.12.3 CAMPURAN ................................................................................ 6.12 - 5
(1) Komposisi Umum Campuran ................................................. 6.12 - 5

(2) Bitumen Residual dan Kadar Bitumen Efektif ........................ 6.12 - 6
(3) Pemilihan Rumusan Campuran Kerja .................................... 6.12 - 6
(4) Persetujuan Resep Campuran Kerja ....................................... 6.12 - 6
(5) Percobaan Campuran ............................................................. 6.12 - 6
(6) Penerapan Rumusan Campuran Kerja dan Toleransi
yang diizinkan ....................................................................... 6.12 - 6
6.12.4 PERSYARATAN ALAT KONSTRUKSI .................................... 6.12 - 7
(1) Alat Pencampur Mekanis ....................................................... 6.12 - 7

(2) Alat Pengangkutan ................................................................. 6.12 - 7
(3) Alat Penghampar dan Alat Pembentuk ................................... 6.12 - 7
(4) Alat Pemadat ......................................................................... 6.12 - 8
6.12.5 PEMBUATAN CAMPURAN ....................................................... 6.12 - 9

(2) Persiapan Pencampuran ......................................................... 6.12 - 9

6.12.6 PEMERAMAN DAN PENYIMPANAN CAMPURAN .............. 6.12 - 9
(1) Pemeraman ............................................................................ 6.12 - 9

(2) Penyimpanan ......................................................................... 6.12 - 9
6.12.7 PENGHAMPARAN CAMPURAN .............................................. 6.12 - 10
(1) Persiapan ............................................................................... 6.12 - 10

(2) Penghamparan dan Pemadatan ............................................... 6.12 - 10
(3) Penaburan .............................................................................. 6.12 - 13
(1) Metode Pengukuran ............................................................... 6.12 - 14

(2) Dasar Pembayaran ................................................................. 6.12 - 16

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ............................................................................................... i
SEKSI 6.13 SLURRY SEAL ASPAL EMULSI ................................... 6.13 - 1
6.13.1 TINJAUAN UMUM ..................................................................... 6.13 - 1

(1) Uraian .................................................................................... 6.13 - 1
(2) Sumber Dokumen .................................................................. 6.13 - 1
(3) Standar Rujukan ( AASHTO ) ................................................ 6.13 - 1
(4) Pelaporan ............................................................................... 6.13 - 2
(6) Pengendalian Lalu Lintas ....................................................... 6.13 - 3
(7) Perbaikan atas Pekerjaan yang tidak Memuaskan ................... 6.13 - 3
6.13.2 MATERIAL .................................................................................. 6.13 - 4

(1) Agregat .................................................................................. 6.13 - 4
(2) Bahan Mineral Pengisi ........................................................... 6.13 - 5
(3) Aspal Emulsi ......................................................................... 6.13 - 5
6.13.3 CAMPURAN ................................................................................ 6.13 - 5

(1) Komposisi Umum Campuran ................................................. 6.13 - 5
(2) Sifat Campuran ...................................................................... 6.13 - 7
6.13.4 PROSEDUR PELAKSANAAN SLURRY SEAL ASPAL

EMULSI DENGAN REAKSI LAMBAT ..................................... 6.13 - 7
(1) Uji Konsistensi ...................................................................... 6.13 - 7
(2) Waktu Reaksi ........................................................................ 6.13 - 8
(3) Waktu Pengeringan ................................................................ 6.13 - 9
(4) Uji Abrasi Jalur Basah ........................................................... 6.13 - 9
6.13.5 PELAKSANAAN SLURRY SEAL DENGAN

REAKSI LAMBAT ....................................................................... 6.13 - 13
(1) Peralatan (Umum) .................................................................. 6.13 - 13
(2) Peralatan Pencampur Slurry ................................................... 6.13 - 13
(3) Peralatan Penyebar Slurry ...................................................... 6.13 - 13
(4) Perlengkapan Pembantu ......................................................... 6.13 - 14
(5) Peralatan Pembersih ............................................................... 6.13 - 14
(6) Penyiapan Permukaan ............................................................ 6.13 - 14
(7) Penanganan Bahan dan Penimbunan ...................................... 6.13 - 15
(8) Komposisi Campuran Slurry .................................................. 6.13 - 15
(9) Penempatan ........................................................................... 6.13 - 15
(1) Metode Pengukuran Pekerjaan ............................................... 6.13 - 17


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ............................................................................................... i
SEKSI 6.14 CAMPURAN ASPAL EMULSI BERGRADASI

TERBUKA (CAEBT) / OGEM ......................................... 6.14 - 1
6.14.1 TINJAUAN UMUM ..................................................................... 6.14 - 1
(1) Uraian .................................................................................... 6.14 - 1

(2) Toleransi Ketebalan Lapisan .................................................. 6.14 - 1
(4) Pelaporan ............................................................................... 6.14 - 2
(5) Perbaikan atas Pekerjaan yang tidak Memuaskan ................... 6.14 - 3
(6) Penggantian Perkerasan Sesudah Pengujian ........................... 6.14 - 3
(7) Lapis Perata ........................................................................... 6.14 - 3
6.14.2 MATERIAL .................................................................................. 6.14 - 3
(1) Agregat .................................................................................. 6.14 - 3

(2) Aspal Emulsi ......................................................................... 6.14 - 4
(3) Sumber Pemasokan ................................................................ 6.14 - 4
6.14.3 CAMPURAN ................................................................................ 6.14 - 4
(1) Kadar Aspal Emulsi Campuran .............................................. 6.14 - 4

(2) Sifat Campuran yang Disyaratkan .......................................... 6.14 - 5
(3) Rumus Perbandingan Campuran ............................................ 6.14 - 5
(4) Percobaan Lapangan .............................................................. 6.14 - 5
(5) Penggunaan Rumus Perbandingan Campuran dan Toleransi
yang Diperkenankan .............................................................. 6.14 - 6
6.14.4 PERSYARATAN INSTALASI PELAKSANAAN ...................... 6.14 - 6
(1) Instalasi Pencampuran ........................................................... 6.14 - 6

(3) Peralatan Penghampar dan Penyempurna ............................... 6.14 - 7
6.14.5 PRODUKSI CAMPURAN ........................................................... 6.14 - 9

(2) Pembuatan Campuran ............................................................ 6.14 - 9


(2) Penghamparan ....................................................................... 6.14 - 9
(3) Pemadatan Awal .................................................................... 6.14 - 10
(4) Penutupan .............................................................................. 6.14 - 10
(5) Pemadatan Lanjutan ............................................................... 6.14 - 10
(6) Kepadatan Lapangan ............................................................. 6.14 - 10


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ............................................................................................... i
SEKSI 6.15 CAMPURAN ASPAL EMULSI BERGRADASI

RAPAT (CAEBR) / DGEM ............................................... 6.15 - 1
6.15.1 TINJAUAN UMUM ..................................................................... 6.15 - 1
(1) Uraian .................................................................................... 6.15 - 1

(2) Tipe Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Rapat ..................... 6.15 - 1
(3) Toleransi Ketebalan Lapisan .................................................. 6.15 - 2
(5) Pelaporan ............................................................................... 6.15 - 4
(6) Penyimpanan Bahan .............................................................. 6.15 - 5
(9) Perbaikan Pekerjaan yang Tidak Memuaskan ........................ 6.15 - 6
(10) Perbaikan Perkerasan Sesudah Pengujian ............................... 6.15 - 6
(11) Lapis Perata ........................................................................... 6.15 - 7
6.15.2 MATERIAL .................................................................................. 6.15 - 7
(1) Agregat – Umum ................................................................... 6.15 - 7

(2) Agregat Kasar ........................................................................ 6.15 - 8
(3) Agregat Halus ........................................................................ 6.15 - 8
(4) Bahan Pengisi untuk CAEBR ................................................ 6.15 - 9
(5) Campuran Agregat Gabungan untuk CAEBR Dingin ............. 6.15 - 9
(6) Aspal Emulsi ......................................................................... 6.15 - 9
(7) Air ......................................................................................... 6.15 - 9
(8) Zat Tambahan Kimiawi ......................................................... 6.15 - 10
6.15.3 CAMPURAN ................................................................................ 6.15 - 10
(1) Tinjauan Umum ..................................................................... 6.15 - 10

(2) Kadar Bitumen Campuran ..................................................... 6.15 - 10
(3) Perbandingan Komponen Agregat ......................................... 6.15 - 11
(4) Penyesuaian Perbandingan Campuran Terhadap
Campuran Percobaan ............................................................. 6.15 - 12
(5) Resep Perbandingan Campuran .............................................. 6.15 - 16
(6) Percobaan Lapangan dan Persetujuan Akhir ........................... 6.15 - 17
(7) Penggunaan Rumus Perbandingan Campuran dan Toleransi
yang Diperkenankan .............................................................. 6.15 - 17
(8) Sifat Campuran yang disyaratkan ........................................... 6.15 - 18

6.15.4 PERSYARATAN INSTALASI UNTUK PELAKSANAAN ....... 6.15 - 19
(1) Tinjauan Umum ..................................................................... 6.15 - 19

(2) Instalasi Pencampuran ........................................................... 6.15 - 19
(3) Tangki Penyimpanan ............................................................. 6.15 - 20
(4) Emulsi dan Unit Pengontrol Air ............................................. 6.15 - 20
(5) Unit Pengontrol Bahan Pengisi .............................................. 6.15 - 21
(6) Pengontrolan Waktu Pencampuran ........................................ 6.15 - 21
(7) Persyaratan Keselamatan ....................................................... 6.15 - 21
(9) Peralatan Penghampar dan Penyempurna ............................... 6.15 - 22
(11) Instalasi dan Metode Pencampuran Lainnya ........................... 6.15 - 23
6.15.5 PEMBUATAN DAN PRODUKSI CAMPURAN ........................ 6.15 - 25
(1) Penyiapan Agregat Mineral .................................................... 6.15 - 25

(2) Penyiapan Aspal Emulsi ....................................................... 6.15 - 25
(3) Pembuatan Campuran ............................................................ 6.15 - 26
(4) Pengangkutan dan Penyampaian ke Lokasi ............................ 6.15 - 26
(1) Penyiapan Permukaan yang akan Dilapis ............................... 6.15 - 26

(2) Batang Pengarah Samping ..................................................... 6.15 - 27
(3) Penyebaran dan Penyempurnaan ............................................ 6.15 - 27
(4) Pemadatan ............................................................................. 6.15 - 27
(5) Sambungan ............................................................................ 6.15 - 29
6.15.7 PENGUJIAN DAN PENGENDALIAN MUTU

DI LAPANGAN ............................................................................ 6.15 - 30
(1) Pemeriksaan Permukaan Perkerasan ...................................... 6.15 - 30

(2) Persyaratan Pemadatan .......................................................... 6.15 - 30
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengujian Mutu Campuran ......... 6.15 - 30
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran ............................... 6.15 - 31
(5) Dukungan Pengontrolan Mutu dengan Penimbangan
Campuran .............................................................................. 6.15 - 32


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 6.16 PEMELIHARAAN DENGAN LABURAN ........................ 6.16 - 1
6.16.1 UMUM ............................................................................................ 6.16 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 6.16 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 6.16 - 1
(3) Pembatasan Oleh Cuaca ........................................................... 6.16 - 1
(4) Ketentuan-ketentuan untuk Lalu Lintas .................................... 6.16 - 1
6.16.2 MATERIAL .................................................................................... 6.16 - 1
(1) Umum ..................................................................................... 6.16 - 1

(2) Agregat Penutup ...................................................................... 6.16 - 1
(3) Material Taburan ..................................................................... 6.16 - 2
(4) Material Aspal ......................................................................... 6.16 - 2
6.16.3 METODE PEMAKAIAN ............................................................... 6.16 - 2
(1) Umum ..................................................................................... 6.16 - 2

(2) Pemakaian Bahan Pengikat ...................................................... 6.16 - 2
(3) Pemakaian Agregat .................................................................. 6.16 - 4
(4) Pemakaian Emulsi Kedua ........................................................ 6.16 - 4
(5) Pemakaian Material Taburan ................................................... 6.16 - 4

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 6.17 LAPIS PENETRASI MACADAM ASBUTON

( LAPENAS ) ...................................................................... 6.17 - 1
6.17.1 UMUM ............................................................................................. 6.17 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 6.17 - 1

(2) Standar Rujukan ..................................................................... 6.17 - 1
(3) Pembatasan oleh Cuaca dan Musim ........................................ 6.17 - 1
Tidak Memuaskan .................................................................. 6.17 - 2
(5) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah Diterima .......................... 6.17 - 2
(6) Pelaporan ................................................................................ 6.17 - 3
(8) Pengendalian Lalu Lintas dan Periode Pengamanan ................ 6.17 - 3
6.17.2 MATERIAL ................................................................................... 6.17 - 4
(1) Agregat Penutup ..................................................................... 6.17 - 4

(2) Bahan Aspal ........................................................................... 6.17 - 5
6.17.3 PERALATAN ................................................................................ 6.17 - 6
(1) Peralatan Di Lokasi Penumpukan Bahan ................................. 6.17 - 6

(2) Peralatan Di Lapangan ............................................................ 6.17 - 6
(3) Peralatan lain .......................................................................... 6.17 - 7
(1) Kuantitas dari Material yang akan Dipakai .............................. 6.17 - 7

(2) Persiapan Lapangan ................................................................ 6.17 - 8
(3) Persiapan Bahan ...................................................................... 6.17 - 9
(4) Penghamparan dan Pemadatan ................................................. 6.17 - 9
(5) Prosedur Pelaksanaan Pekerjaan ............................................. 6.17 - 11
(6) Pelaksanaan Pekerjaan Secara Manual ................................... 6.17 - 11
6.17.5 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN LAPANGAN ..... 6.17 - 11


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.1 PEKERJAAN BETON .......................................................... 7.1 - 1
7.1.1 UMUM ............................................................................................ 7.1 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.1 - 1

(2) Jaminan Kualitas ..................................................................... 7.1 - 2
(3) Toleransi .................................................................................. 7.1 - 2
(4) Standar Rujukan ...................................................................... 7.1 - 3
(5) Pelaporan ................................................................................. 7.1 - 3
(6) Penyimpanan dan Perlindungan Semen .................................... 7.1 - 3
(8) Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan ........................ 7.1 - 4
7.1.2 MATERIAL .................................................................................... 7.1 - 5
(1) Semen ...................................................................................... 7.1 - 5

(2) Air ........................................................................................... 7.1 - 5
(3) Agregat .................................................................................... 7.1 - 5
(4) Sifat Agregat ........................................................................... 7.1 - 6
(5) Bahan Campuran Tambahan (Additive) ................................... 7.1 - 7
7.1.3 CAMPURAN BETON .................................................................... 7.1 - 7
(1) Rencana Campuran .................................................................. 7.1 - 7

(2) Campuran Percobaan ............................................................... 7.1 - 8
(3) Persyaratan Sifat Campuran ..................................................... 7.1 - 8
(4) Penyesuaian Campuran ............................................................ 7.1 - 10
(5) Penakaran Agregat ................................................................... 7.1 - 10
(6) Pencampuran ........................................................................... 7.1 - 11
7.1.4 PENGECORAN .............................................................................. 7.1 - 11
(1) Persiapan Tempat Kerja ........................................................... 7.1 - 11

(2) Acuan/Cetakan ........................................................................ 7.1 - 12
(3) Perancah .................................................................................. 7.1 - 13
(4) Pengecoran .............................................................................. 7.1 - 14
(5) Sambungan Konstruksi ............................................................ 7.1 - 15
(6) Pemadatan ............................................................................... 7.1– 16
(7) Beton Siklop ............................................................................ 7.1- 17

7.1.5 PEKERJAAN PENYELESAIAN .................................................. 7.1 - 17
(1) Pembongkaran Acuan .............................................................. 7.1 - 17

(2) Pengerjaan Akhir Permukaan Biasa ......................................... 7.1 - 18
(3) Pengerjaan Akhir Permukaan Khusus ...................................... 7.1 - 19
(4) Perawatan ................................................................................ 7.1 - 19
7.1.6 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN ................................. 7.1 - 20
(1) Umum ..................................................................................... 7.1 - 20

(2) Pengujian untuk Sifat Mudah dikerjakan .................................. 7.1 - 20
(3) Pengujian Kuat Tekan .............................................................. 7.1 - 20
(4) Pengujian Tambahan ............................................................... 7.1 - 21

(2) Metode Pengukuran Pekerjaan Beton yang diperbaiki .............. 7.1 - 21

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.2 BETON PRACETAK ............................................................ 7.2 - 1
7.2.1 UMUM ............................................................................................ 7.2 - 1
(1) Uraian .................................................................................... 7.2 – 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 7.2 - 1
(3) Toleransi .................................................................................. 7.2 – 1
(4) Sistem Prategang ..................................................................... 7.2 – 2
(5) Pengajuan Kesiapan Kerja ........................................................ 7.2 - 3
7.2.2 BAHAN ........................................................................................... 7.2 - 3
(1) Beton ....................................................................................... 7.2 - 3

(2) Acuan ...................................................................................... 7.2 - 4
(3) Grouting .................................................................................. 7.2 - 4
(4) Baja Tulangan ......................................................................... 7.2 - 4
(5) Baja Prategang.......................................................................... 7.2 – 4
(6) Penjangkaran ........................................................................... 7.2 – 5
(7) Selongsong ............................................................................... 7.2 – 6
(8) Pekerjaan lain-lain ................................................................... 7.2 – 6
7.2.3 PENGUJIAN ................................................................................... 7.2 - 6
(1) Umum ....................................................................................... 7.2 - 6

(2) Untaian (Strand) Untuk Penegangan Sebelum Pengecoran
(Pre-tension) ............................................................................. 7.2 - 6
(3) Untaian (Strand) Untuk Penegangan Setelah Pengecoran
(Post-tension) ............................................................................ 7.2 - 6
(4) Rakitan Jangkar .......................................................................... 7.2 - 6
(5) Penerimaan Sebelumnya ............................................................. 7.2 - 6
7.2.4 PELAKSANAAN UNIT-UNIT ...................................................... 7.2 - 7
(1) Umum ..................................................................................... 7.2 - 7

(2) Pra-penegangan (Pre-stressing) ................................................. 7.2 - 9
7.2.5 METODE PENEGANGAN SEBELUM PENGECORAN (PRE-

TENSION) ....................................................................................... 7.2 - 11
(1) Landasan Gaya Prategang ........................................................ 7.2 - 11

(2) Penempatan Kabel ................................................................... 7.2 - 11

(3) Besarnya Gaya Penegangan yang Dikehendaki ........................ 7.2 - 11
(4) Prosedur Pra-tegang ................................................................. 7.2 - 12
(5) Pemindahan Gaya Pratekan ..................................................... 7.2 - 13
(6) Masuknya (Draw-in) Kabel Yang Diijinkan ............................. 7.2 - 14
7.2.6 METODE PENEGANGAN SETELAH PENGECORAN (POST-

TENSION) ....................................................................................... 7.2 - 14
(1) Persetujuan ............................................................................. 7.2 - 14

(2) Penempatan Jangkar ................................................................ 7.2– 15
(3) Penempatan Kabel ................................................................... 7.2 - 15
(4) Kekuatan Beton Yang Diperlukan ............................................ 7.2 - 15
(5) Besarnya Gaya Pra-tegang Yang Diperlukan ........................... 7.2 - 15
(6) Prosedur Penarikan Kabel ......................................................... 7.2– 16
(7) Lubang Penyuntikan (Grouting Hole) ...................................... 7.2– 18
(8) Penyutikan dan Penyelesaian Akhir Setelah Pemberian Gaya Pra-tegang
................................................................................................. 7.2 -18
7.2.7 PENANGANAN, PENGANGKUTAN DAN PENYIMPANAN UNIT-

UNIT BETON PRACETAK ........................................................... 7.2 - 19
(1) Pemeberian Tanda Unit-unit Beton Pracetak ............................ 7.2 - 19

(2) Penanganan dan Pengangkutan ................................................ 7.2 - 19
(3) Penyimpanan ........................................................................... 7.2– 20
(4) Baja Pra-tegang (Pre-stressing Steel) ....................................... 7.2 - 20
7.2.8 PELAKSANAAN BALOK BETON PRATEKAN SEGMENTAL 7.2 –20
(1) Uraian ...................................................................................... 7.2 - 20

(2) Perakitan Segmen Pracetak ........................................................ 7.2– 21
(3) Sambungan Beton ...................................................................... 7.2– 21
(4) Pengecoran Ceruk Jangkar ......................................................... 7.2– 22
(5) Kerusakan Unit-unit ................................................................... 7.2 - 22
7.2.9 PEMASANGAN UNIT-UNIT BETON PRATEKAN .................... 7.2 - 23
(1) Penerimaan Unit-unit ............................................................... 7.2 - 23

(2) Tumpukan untuk Unit-unit ....................................................... 7.2– 23
(3) Pengaturan Posisi Unit-unit ...................................................... 7.2 -23
(1) Cara Pengukuran ..................................................................... 7.2 - 23

(2) Pembayaran ............................................................................. 7.2 - 24

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI .................................................................................................. i
SEKSI 7.3 BAJA TULANGAN UNTUK BETON ................................... 7.3 - 1
7.3.1 UMUM ............................................................................................. 7.3 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.3 - 1

(2) Standar Rujukan ....................................................................... 7.3 - 1
(3) Toleransi .................................................................................. 7.3 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 7.3 - 2
(5) Penyimpanan dan Penanganan .................................................. 7.3 - 2
(6) Perbaikan Kualitas Baja atau Penanganan yang tidak
Memuaskan .............................................................................. 7.3 - 3
(7) Penggantian Ukuran Baja Tulangan .......................................... 7.3 - 3
7.3.2 MATERIAL ..................................................................................... 7.3 - 4
(1) Batang Baja Tulangan .............................................................. 7.3 - 4

(2) Penulangan Anyaman Baja ....................................................... 7.3 - 4
(3) Penopang (ganjal) tulangan ...................................................... 7.3 - 4
(4) Kawat Pengikat ........................................................................ 7.3 - 4
(1) Pabrikasi Baja Tulangan ........................................................... 7.3 - 4

(2) Penempatan Dan Pengikatan .................................................... 7.3 - 5
(3) Penyambungan ......................................................................... 7.3 - 5


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 7.4 BAJA STRUKTUR .............................................................. 7.4 - 1
7.4.1 UMUM ........................................................................................... 7.4 – 1
(1) Uraian ..................................................................................... 7.4 - 1

(2) Penerbitan Detil Konstruksi .................................................... 7.4 - 1
(3) Jaminan Kualitas .................................................................... 7.4 - 1
(4) Toleransi ................................................................................ 7.4 – 2
(5) Standar Rujukan ...................................................................... 7.4 – 3
(6) Pelaporan ............................................................................... 7.4 – 3
(7) Penyimpanan dan Perlindungan Bahan ................................... 7.4 – 4
(8) Perbaikan terhadap Pekerjaan yang tidak memuaskan ............. 7.4 - 4
7.4.2 PERENCANAAN TEKNIS ............................................................ 7.4 - 4
(1) Tipe Struktur .......................................................................... 7.4 - 4

(2) Klasifikasi Jembatan, Tinggi Bebas dan dimensi .................... 7.4 - 5
(3) Panjang Standard..................................................................... 7.4 - 5
(4) Spesifikasi Pembebanan .......................................................... 7.4 - 5
(5) Sistem lantai ............................................................................ 7.4 - 5
(6) Perencanaan Struktur............................................................... 7.4 - 6
(7) Tumpuan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expansion -
Joint, Sandaran ....................................................................... 7.4 - 7
(8) Dimensi dan Berat Komponen Maksimum .............................. 7.4 - 7
(9) Gambar dan Informasi yang Dipasok oleh penyedia Jasa ........ 7.4 – 7
(10) Manual dan asistensi Teknis ................................................... 7.4 – 8
(11) Persetujuan Perencanaan ........................................................ 7.4 –10
7.4.3 MATERIAL ................................................................................... 7.4 - 10
(1) Baja Struktur ........................................................................... 7.4 - 11

(2) Baut, Mur dan Ring ................................................................ 7.4 - 12
(3) Paku Penghubung geser yang Dilas ......................................... 7.4 - 13
(4) Bahan untuk Keperluan Pengelasan ........................................ 7.4 - 13
(5) Tempaan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expansion Joint
Sandaran ................................................................................ 7.4 - 13
(6) Sertifikat ................................................................................ 7.4 - 13

7.4.4 PELAKSANAAN ........................................................................... 7.4 - 14
(1) Fabrikasi ................................................................................. 7.4 - 14

(2) Pengangkutan ......................................................................... 7.4 - 20
(3) Pemasangan ........................................................................... 7.4 - 20


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.5 PONDASI TIANG ................................................................. 7.5 - 1
7.5.1 UMUM ............................................................................................ 7.5 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.5 - 1

(2) Tiang percobaan ...................................................................... 7.5 - 1
(3) Percobaan Pembebanan ........................................................... 7.5 - 1
(4) Beban yang Diijinkan .............................................................. 7.5 - 3
(5) Toleransi .................................................................................. 7.5 - 3
(6) Pelaporan ................................................................................. 7.5 - 4
(7) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Syarat .......... 7.5 - 4
7.5.2 MATERIAL .................................................................................... 7.5 - 5
(1) Tiang Pancang Beton Precast dan Tiang Pancang Beton

Cast in Place ............................................................................ 7.5 - 5
(2) Tiang Pancang Beton Pratekan ................................................. 7.5 - 5
(3) Tiang Pancang Pipa Baja ......................................................... 7.5 - 5
(4) Sepatu Tiang Pancang dan Sambungan .................................... 7.5 - 5
(5) Cerucuk ................................................................................... 7.5 - 6
7.5.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.5 - 6
(1) Tiang Bor Beton Cast –in Place ................................................ 7.5 - 7

(2) Tiang Pancang Beton Pracetak dan Tiang Pancang Beton
Pratekan .................................................................................. 7.5 - 7
(3) Tiang Pancang Pipa Baja ......................................................... 7.5 - 9
(4) Pemancangan ........................................................................... 7.5 - 10
(5) Pemancangan Pada Aliran Sungai ............................................ 7.5 - 12
(6) Pemotongan Ujung Tiang Pancang .......................................... 7.5 - 12
(7) Cerucuk ................................................................................... 7.5 - 13


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.6 PONDASI DINDING SUMURAN

(SILINDER, TERMASUK CAISSONS) ............................... 7.6 - 1
7.6.1 UMUM ............................................................................................ 7.6 – 1
(1) Uraian....................................................................................... 7.6 - 1

7.6.2 PERSYARATAN ............................................................................ 7.6 – 1
(1) Persyaratan Material ................................................................. 7.6 - 1

(2) Persyaratan Kerja ..................................................................... 7.6 - 2
7.6.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.6 – 2
(1) Umum ..................................................................................... 7.6 - 2

(2) Dinding Sumuran dari Unit Beton Pracetak .............................. 7.6 - 3
(3) Dinding Sumuran Cor Di Tempat ............................................ 7.6 - 3
(4) Galian dan Penurunan .............................................................. 7.6 - 4
(5) Sumbat Dasar Sumuran ............................................................ 7.6 - 4
(6) Pengisian Sumuran ................................................................... 7.6 - 4
(7) Pekerjaan Dinding Penahan Rembesan ( Cut-Off Wall Work ) .... 7.6 - 4
(8) Pembongkaran Bagian Atas Sumuran............................................. 7.6 - 5
(1) Metode Pengukuran .................................................................... 7.6 - 5

(2) Dasar Pembayaran ...................................................................... 7.6 - 5

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.7 PEMASANGAN STRUKTUR JEMBATAN

SEMI PERMANEN ................................................................ 7.7 - 1
7.7.1 UMUM ............................................................................................ 7.7 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.7 - 1

(2) Penerbitan Detail Konstruksi ................................................... 7.7 - 1
(3) Pelaporan ................................................................................. 7.7 - 1
(4) Perbaikan Komponen Jembatan yang tidak Memuaskan .......... 7.7 - 2
(5) Pemeliharaan Struktur Jembatan yang telah dipasang dengan
Memuaskan ............................................................................. 7.7 - 2
(6) Jadwal Kerja ............................................................................ 7.7 - 2
(7) Pengendalian Lalu Lintas ......................................................... 7.7 - 2
7.7.2 MATERIAL .................................................................................... 7.7 - 3
(1) Umum ..................................................................................... 7.7 - 3

(2) Material yang disediakan oleh pemilik ..................................... 7.7 - 3
(3) Pemeriksaan, Pengambilan, Pengangkutan dan Pengiriman
Material Jembatan .................................................................... 7.7 - 4
(4) Penanganan dan penyimpanan ................................................. 7.7 - 4
(5) Penggantian Bagian yang Hilang atau Rusak Berat .................. 7.7 - 5
(6) Perbaikan Komponen yang Rusak Sedikit ................................ 7.7 - 5
(7) Pemasokan Material Dek Kayu ................................................ 7.7 - 6
7.7.3 PELAKSANAAN ........................................................................... 7.7 - 6
(1) Umum ..................................................................................... 7.7 - 6

(2) Pekerjaan Sipil ......................................................................... 7.7 - 7
(3) Penentuan Letak Jembatan dan Pekerjaan Sementara ............... 7.7 - 7
(4) Pemasangan Landasan Jembatan ............................................. 7.7 - 7
(5) Perakitan Komponen Baja ....................................................... 7.7 - 7
(6) Prosedur Pemasangan .............................................................. 7.7 - 8


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 7.8 PEMBONGKARAN STRUKTUR ....................................... 7.8 - 1
7.8.1 UMUM ............................................................................................ 7.8 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.8 - 1

(2) Pelaporan ................................................................................. 7.8 - 1
(3) Kewajiban Kontraktor untuk mengangkat material struktur
yang ada ................................................................................ 7.8 - 1
(4) Pengaturan pembuangan sisa-sisa ............................................ 7.8 - 1
(5) Pengaturn lalu lintas ................................................................ 7.8 - 2
7.8.2 TATA CARA PEMBONGKARAN ............................................... 7.8 - 2
(1) Pelepasan Struktur .................................................................. 7.8 - 2

(2) Pembongkaran struktur............................................................ 7.8 - 2
7.8.3 PEMINDAHAN DAR MATERIAL BONGKARAN .................... 7.8 - 2
(3) Material yang diangkat ........................................................... 7.8 - 2

(4) Material buangan..................................................................... 7.8 - 3


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.9 ADUKAN SEMEN ................................................................ 7.9 – 1
7.9.1 UMUM ............................................................................................ 7.9 – 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.9 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 7.9 - 1
7.9.2 MATERIAL DAN CAMPURAN ................................................... 7.9 - 1
(1) Material ................................................................................... 7.9 - 1

(2) Campuran ................................................................................ 7.9 – 1
7.9.3 PENCAMPURAN DAN PENEMPATAN ..................................... 7.9 - 2
(1) Pencampuran ........................................................................... 7.9 - 2

(2) Pemasangan ............................................................................. 7.9 - 2

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 7.10 PASANGAN BATU ............................................................. 7.10 - 1
7.10.1 UMUM ............................................................................................ 7.10 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.10 - 1

(3) Toleransi Ukuran ..................................................................... 7.10 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 7.10 - 2
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 7.10 - 2
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan atau Rusak ... 7.10 - 2
(8) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah diterima ............................ 7.10 - 3
7.10.2 MATERIAL DAN ADUKAN ......................................................... 7.10 - 3
(1) Material ................................................................................... 7.10 - 3

(2) Adukan .................................................................................... 7.10 - 4
(3) Drainase Porous ....................................................................... 7.10 - 4
7.10.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.10 - 4
(1) Persiapan Pondasi .................................................................... 7.10 - 4

(2) Penyiapan Batu ........................................................................ 7.10 - 4
(3) Pencampuran Adukan .............................................................. 7.10 - 4
(4) Pemasangan Batu ..................................................................... 7.10 - 5
(5) Penempatan Adukan ................................................................ 7.10 - 5
(6) Syarat untuk Lubang Sulingan dan Sambungan
untuk Ekspansi ....................................................................... 7.10 - 5
(7) Pekerjaan Akhir Pasangan Batu ............................................... 7.10 - 6


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.11 PASANGAN BATU KOSONG DAN BRONJONG ........... 7.11 - 1
7.11.1 UMUM ............................................................................................ 7.11 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 7.11 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 7.11 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 7.11 - 1
7.11.2 MATERIAL .................................................................................... 7.11 - 1
(1) Kawat Bronjong ....................................................................... 7.11 - 1

(2) Batu ......................................................................................... 7.11 - 2
(3) Adukan encer ........................................................................... 7.11 - 2
7.11.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.11 - 2
(1) Persiapan ................................................................................. 7.11 - 2

(2) Penempatan Bronjong .............................................................. 7.11 - 3
(3) Penempatan Pasangan Batu Kosong ......................................... 7.11 - 3
(4) Penempatan Pasangan Batu Kosong yang diisi Adukan ........... 7.11 - 4
(5) Urugan ..................................................................................... 7.11 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.12 PASANGAN BATA ............................................................. 7.12 - 1
7.12.1 UMUM ............................................................................................ 7.12 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 7.12 - 1

(3) Toleransi Ukuran ...................................................................... 7.12 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 7.12 - 1
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 7.12 - 2
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan atau Rusak ... 7.12 - 2
7.12.2 MATERIAL DAN ADUKAN ......................................................... 7.12 - 3
(1) Material ................................................................................... 7.12 - 3

(2) Adukan .................................................................................... 7.12 - 3
7.12.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.12 - 3
(1) Persiapan Pondasi .................................................................... 7.12 - 3

(2) Penyiapan Bata ......................................................................... 7.12 - 3
(3) Pencampuran Adukan .............................................................. 7.12 - 4
(4) Pemasangan Bata ..................................................................... 7.12 - 4
(5) Penempatan Adukan ................................................................ 7.12 - 4
(6) Pekerjaan Akhir Pasangan Bata ............................................... 7.12 - 5


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 7.13 SAMBUNGAN AKSPANSI (EXPANSION JOINT) ......... 7.13 - 1
7.13.1 UMUM ............................................................................................ 7.13 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 7.13 - 1

(2) Standar Rujukan ...................................................................... 7.13 - 1
(3) Pengajuan Kesiapan Kerja ....................................................... 7.13 - 1
(4) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan ... 7.13 - 1
7.13.2 BAHAN ........................................................................................... 7.13 - 2
(1) Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure) ...... 7.13 –2

(2) Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler) ................................... 7.13– 2
(3) Penutup Sambungan (Joint Sealer) ............................................ 7.13– 2
(4) Waterstops ................................................................................ 7.13 - 2
(5) Bahan bahan Lain .................................................................... 7.13 - 2
7.13.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 7.13 - 3
(1) Penyimpanan Bahan ................................................................ 7.13 - 3

(2) Pengisi Sambungan Pracetak dan Penutup Sambungan Elastis . 7.13– 3
(3) Struktur Sambungan Ekspansi .................................................. 7.13 - 3
(1) Pengukuran Untuk Pembayaran ............................................... 7.13 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI i
SEKSI 7.14 PERLETAKAN ( BEARING ) .............................................. 7.14 - 1
7.14.1 UMUM ................................................................................................ 7.14 - 1
(1) Uraian ........................................................................................ 7.14 - 1

(2) Jaminan Mutu ............................................................................ 7.14 - 1
(3) Toleransi .................................................................................... 7.14 - 1
(4) Standar Rujukan ........................................................................ 7.14 - 5
(5) Pengajuan Kesiapan Kerja ......................................................... 7.14 - 6
(6) Penyimpanan dan Pengamanan Bahan .................................... 7.14 - 6
(7) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memuaskan ................. 7.14 - 6
7.14.2 BAHAN ............................................................................................... 7.14 - 7
(1) Baja untuk Perletakan ................................................................ 7.14 - 7

(2) Elastomer untuk Perletakan ....................................................... 7.14 - 7
7.14.3 PEMASANGAN ................................................................................ 7.14 - 8
(1) Umum ........................................................................................ 7.14 - 8

(2) Landasan Perletakan .................................................................. 7.14 - 9
(3) Penyetelan Perletakan Selain Elastomer ................................... 7.14 - 9
(4) Penyetelan Perletakan Elastomer ........................................... 7.14 - 10
(5) Perletakan Yang Menunjang Lantai Beton Cor
Langsung Di Tempat ................................................................. 7.14 - 10
(6) Perletakan Yang Menyangga Unit-unit Beton Pracetak atau Baja 7.14 - 11
(1) Metode Pengukuran ................................................................... 7.14 - 11

(2) Pembayaran ............................................................................... 7.14 - 11

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI i
SEKSI 7.15 RAILING (SANDARAN) JEMBATAN ............................... 7.15 - 1
7.15.1 UMUM ................................................................................................ 7.15 - 1
(1) Uraian ........................................................................................ 7.15 - 1

(2) Pengujian Mutu ........................................................................ 7.15 - 1
(3) Toleransi .................................................................................... 7.15 - 1
(4) Standar Rujukan ........................................................................ 7.15 - 1
(5) Pelaporan ................................................................................... 7.15 - 1
(6) Penyimpanan dan Pengamanan Material ................................. 7.15 - 2
(7) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memuaskan ................. 7.15 - 2
7.15.2 MATERIAL ....................................................................................... 7.15 - 2
(1) Baja ............................................................................................ 7.15 - 2
7.15.3 PABRIKASI ....................................................................................... 7.15 - 2
(1) Umum ........................................................................................ 7.15 - 2

(2) Pengelasan ................................................................................. 7.15 - 2
(3) Penggalavanisan ........................................................................ 7.15 - 3
7.15.4 PEMASANGAN ................................................................................ 7.15 - 3


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI i
SEKSI 7.16 BETON SCC ............................................................................ 7.16 - 1
7.16.1 UMUM ................................................................................................ 7.16 - 1
(1) Uraian ........................................................................................ 7.16 - 1

(2) Jaminan Kualitas ........................................................................ 7.16 - 1
(3) Toleransi .................................................................................... 7.16 - 1
(4) Standar Rujukan ........................................................................ 7.16 - 1
(5) Pelaporan ................................................................................... 7.16 - 1
(6) Penyimpanan dan Perlindungan Semen ................................... 7.16 - 2
(7) Kondisi Tempat Kerja ............................................................... 7.16 - 2
(8) Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan ....................... 7.16 - 3
7.16.2 MATERIAL ....................................................................................... 7.16 - 3
(1) Semen ........................................................................................ 7.16 - 3

(2) Air .............................................................................................. 7.16 - 3
(3) Agregat ...................................................................................... 7.16 - 3
(5) Bahan Campuran Khusus (Admixture) ..................................... 7.16 - 4
7.16.3 CAMPURAN BETON ...................................................................... 7.16 - 5
7.16.4 PENGANGKUTAN .......................................................................... 7.16 - 5
7.16.5 PENGECORAN ................................................................................ 7.16 - 5
7.16.6 PEKERJAAN PENYELESAIAN ................................................... 7.16 - 5
7.16.7 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN ................................. 7.16 - 6

(2) Dasar Pengukuran dari Pekerjaan yang diperbaiki .................. 7.16 - 6

DAFTAR ISI
SEKSI 8.1 PENGEMBALIAN KONDISI PERKERASAN YANG

ADA
SEKSI 8.2 PENGEMBAL1AN KOND1SI BAHU JALAN YANG

ADA PADA JALAN BERPENUTUP
SEKSI 8.3 PENGEMBALIAN KONDISI SELOKAN, SALURAN

AIR, PEMOTONGAN DAN URUGAN
SEKSI 8.4 PERLENGKAPAN JALAN DAN MARKA JALAN
SEKSI 8.5 PENGEMBALIAN KONDISI STRUKTUR JEMBA-

TAN YANG ADA
SEKSI 8.6 PENERANGAN JALAN DAN LAMPU LALU

LINTAS
SEKSI 8.7 KERB BETON PRACETAK
SEKSI 8.8 RAILING ( SANDARAN ) JEMBATAN
SEKSI 8.9 PEKERJAAN PAGAR
SEKSI 8.10 INSTALASI AIR BERSIH
SEKSI 8.11 PENEBANGAN POHON
SEKSI 8.12 PAVING BLOCK

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.1 PENGEMBALIAN KONDISI PERKERASAN

YANG ADA ............................................................................ 8.1 - 1
8.1.1. UMUM ............................................................................................ 8.1 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 8.1 - 1

(2) Jadwal Kerja ............................................................................ 8.1 - 1
(3) Filosofi Pembayaran dan Penentuan Harga .............................. 8.1 - 1
(4) Penentuan Lokasi yang Memerlukan Pengembalian Kondisi .... 8.1 - 2
(5) Klasifikasi Pekerjaan Pengembalian Kondisi
Perkerasan yang Ada ............................................................... 8.1 - 2
(6) Pelaporan ................................................................................. 8.1 - 3
(7) Perbaikan terhadap Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang
tidak Memuaskan ..................................................................... 8.1 - 3
(8) Pemeliharaan terhadap Tempat-tempat yang dikembalikan
Kondisinya secara Memuaskan ................................................ 8.1 - 3
8.1.2. MATERIAL .................................................................................... 8.1 - 3
(1) Penambalan Perkerasan, Perataan setempat dan Perbaikan

Tepi Perkerasan ....................................................................... 8.1 - 4
(2) Perbaikan Lubang .................................................................... 8.1 - 4
(3) Penambahan Agregat pada Jalan tanpa Penutup ....................... 8.1 - 4
(4) Pelaburan Setempat dan Laburan Aspal ................................... 8.1 - 4
(5) Pemerataan Setempat ............................................................... 8.1 - 5
(6) Pekerjaan-pekerjaan Perbaikan ................................................ 8.1 - 5
8.1.3. PELAKSANAAN ........................................................................... 8.1 - 5
(1) Penambalan Perkerasan (Galian dan Rekonstruksi) .................. 8.1 - 5

(2) Perbaikan Lubang pada Perkerasan .......................................... 8.1 - 5
(3) Penutupan pada Retakan dalam Perkerasan Berpenutup ........... 8.1 - 6
(4) Perataan Setempat pada Perkerasan Berpenutup ....................... 8.1 - 6
(5) Pelapisan Setempat pada Perkerasan tanpa Penutup ................. 8.1 - 7
(6) Stabilisasi Mekanis pada Pondasi Jalan tak Berpenutup ........... 8.1 - 7
(7) Pemotongan Berat dengan Motor Grader ................................. 8.1 - 7
(8) Pemberian Lapis Permukaan Sementara pada Perkerasan
tanpa Penutup .......................................................................... 8.1 - 8
(9) Lapis Pengikat Untuk Pengembalian Kondisi, Penambalan
Lubang atau Perbaikan Tepi ..................................................... 8.1 - 9

8.1.4. PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 8.1 - 9


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.2 PENGEMBAL1AN KOND1SI BAHU JALAN

YANG ADA PADA JALAN BERPENUTUP ....................... 8.2 - 1
8.2.1. UMUM ............................................................................................ 8.2 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 8.2 - 1

(2) Lokasi Wilayah yang Membutuhkan Pengembalian Kondisi .... 8.2 - 1
(3) Klasifikasi Pekerjaan Pengembalian Kondisi Bahu Jalan ......... 8.2 - 1
8.2.2. MATERIAL DAN PELAKSANAAN ............................................ 8.2 - 2
(1) Lubang-Lubang ....................................................................... 8.2 - 2

(2) Pengembalian Bentuk .............................................................. 8.2 - 2
(3) Material Galian ........................................................................ 8.2 - 2


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.3 PENGEMBALIAN KONDISI SELOKAN, SALURAN

AIR, PEMOTONGAN DAN URUGAN ............................... 8.3 - 1
8.3.1 UMUM ............................................................................................ 8.3 – 1
(1) Selokan dan Saluran Air ........................................................... 8.3 - 1

(2) Galian dan Urugan ................................................................... 8.3 - 1
(3) Penghijauan ............................................................................. 8.3 - 1
8.3.2 MATERIAL ................................................................................... 8.3 – 1
(1) Material untuk Rehabilitasi Galian dan Timbunan .................... 8.3 - 1

(2) Material untuk Penghijauan ...................................................... 8.3 - 2
8.3.3 PELAKSANAAN ........................................................................... 8.3 - 2
(1) Lereng Galian atau Timbunan yang Tidak Stabil ..................... 8.3 - 2
(2) Stabilisasi dengan Tanaman ..................................................... 8.3 – 3
(3) Penghijauan (Penanaman Kembali) .......................................... 8.3 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 8.4 PERLENGKAPAN JALAN DAN MARKA JALAN ........... 8.4 - 1
8.4.1. UMUM ............................................................................................ 8.4 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 8.4 - 1

(3) Standar Rujukan ...................................................................... 8.4 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................. 8.4 - 2
(5) Jadwal Kerja ............................................................................ 8.4 - 2
(6) Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan ................... 8.4 - 3
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah diterima ............................ 8.4 - 3
8.4.2. MATERIAL .................................................................................... 8.4 - 3
(1) Penyimpanan Cat ..................................................................... 8.4 - 3

(2) Plat Rambu Jalan ..................................................................... 8.4 - 3
(3) Bingkai Pelat dan Penguat Rambu Jalan .................................. 8.4 - 3
(4) Patok Rambu ........................................................................... 8.4 - 3
(5) Perangkat Keras, Sekrup, Mur, Baut dan Cinein ...................... 8.4 - 4
(6) Beton ....................................................................................... 8.4 - 4
(7) Cat untuk Perlengkapan Jalan .................................................. 8.4 - 4
(8) Lembaran Pemantul ................................................................. 8.4 - 4
(9) Rel Pengaman .......................................................................... 8.4 - 4
(10) Paku-paku Jalan ....................................................................... 8.4 - 5
(11) Cat Jalan .................................................................................. 8.4 - 5
8.4.3. PELAKSANAAN ............................................................................ 8.4 - 5
(1) Pemasangan Patok-patok, Marka dan Rel Pengaman ................ 8.4 - 5

(2) Pengecatan Patok-patok ........................................................... 8.4 - 5
(3) Pengecatan Pelat Rambu Jalan ................................................. 8.4 - 5
(4) Pengecatan Marka Jalan ........................................................... 8.4 - 5
(5) Pemasangan Paku-Paku Jalan .................................................. 8.4 - 7


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.5 PENGEMBALIAN KONDISI STRUKTUR JEMBATAN

YANG ADA ........................................................................... 8.5 - 1
8.5.1 UMUM ............................................................................................ 8.5 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 8.5 - 1

(2) Penentuan untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi .................. 8.5 - 1
(4) Pelaporan ................................................................................ 8.5 - 2
(5) Pembongkaran untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang
Tidak Memuaskan ................................................................... 8.5 - 2
(6) Pemeliharaan untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang
Memuaskan ............................................................................. 8.5 - 3
(7) Pengaturan Lalu Lintas ............................................................ 8.5 - 3
(8) Jadwal Kerja ........................................................................... 8.5 - 3
8.5.2 CAKUPAN PEKERJAAN PENGEMBALIAN KONDISI ........... 8.5 - 4
8.5.3 PENGEMBALIAN KONDISI UNTUK KOMPONEN BETON .. 8.5 - 5
(1) Uraian ..................................................................................... 8.5 - 5

(2) Penutupan untuk Retak Permukaan .......................................... 8.5 - 5
(3) Penyuntikan “Epoxy Resin” Grout ........................................... 8.5 - 6
(4) Pelapisan Kembali Permukaan Agregat yang Terbuka dan
Perbaikan Beton yang Terkelupas ............................................ 8.5 - 7
(5) Perbaikan untuk Beton yang Rusak .......................................... 8.5 - 8
(6) Penggantian Bahan Pengisi Sambungan Muai .......................... 8.5 - 10
8.5.4 PENGEMBALIAN KONDISI KOMPONEN KAYU ................... 8.5 - 10
(1) Uraian ...................................................................................... 8.5 - 10

(2) Variasi Ukuran ........................................................................ 8.5 - 11
(3) Pemindahan, Pembongkaran, dan Pembuangan
Kayu yang Ada ........................................................................ 8.5 - 11
(4) Bahan-Bahan untuk Pekerjaan Penggantian Jembatan .............. 8.5 - 11
(5) Penyimpanan Bahan ................................................................ 8.5 - 13
(6) Kualitas Penanganan ................................................................ 8.5 - 13
(7) Pengecatan ............................................................................... 8.5 - 15
(8) Detail-Detail Konstruksi dari Lantai Jembatan Kayu ................ 8.5 - 15

8.5.5 PENGEMBALIAN KONDISI KOMPONEN BAJA ..................... 8.5 - 17
(1) Uraian ..................................................................................... 8.5 - 17

(2) Kecocokan Pengecatan Baru ................................................... 8.5 - 17
(3) Pekerjaan Sementara ............................................................... 8.5 - 17
(4) Penyiapan Permukaan ............................................................. 8.5 - 18
(5) Pengerjaan Pengecatan ............................................................ 8.5 - 21
(6) Penyimpanan Material ............................................................. 8.5 - 22
(7) Pencampuran Material ............................................................. 8.5 - 22
(8) Peralatan ................................................................................. 8.5 - 22
(9) Pemakaian Cat ........................................................................ 8.5 - 23
(10) Ketebalan Pelapisan ................................................................ 8.5 - 25
(1) Philosofi Penentuan Harga dan Pembayaran ............................ 8.5 - 26

(2) Metode Pengukuran Pekerjaan Pengembalian Kondisi
untuk Lantai Jembatan Beton .................................................. 8.5 - 27
(3) Metode Pengukuran Pekerjaan Pemulihan Kondisi Lantai
untuk Lantai Jembatan Kayu .................................................... 8.5 - 27
(4) Metode Pengukuran Pekerjaan Pemulihan Kondisi untuk
Pekerjaan Pelapisan Permukaan Baja Struktur ......................... 8.5 - 27
(5) Metode Pengukuran Pekerjaan Pemulihan Kondisi
yang Lainnya ........................................................................... 8.5 - 28

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.6 PENERANGAN JALAN DAN LAMPU LALU LINTAS .... 8.6 - 1
8.6.1 UMUM ............................................................................................ 8.6 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 8.6 - 1

(2) Pelaporan ................................................................................. 8.6 - 1
(3) Jadwal Kerja ............................................................................ 8.6 - 1
(4) Pengaturan dengan Pejabat Setempat ....................................... 8.6 - 1
(5) Pengujian dan Penugasan ......................................................... 8.6 - 2
8.6.2 MATERIAL .................................................................................... 8.6 - 2
(1) Listrik ...................................................................................... 8.6 - 2

(2) Sistem Lampu Lalu Lintas ....................................................... 8.6 - 2
(3) Lampu Penerangan Jalan ......................................................... 8.6 - 5
(4) Tiang dan Peralatan ................................................................. 8.6 - 5
(5) Beton ....................................................................................... 8.6 - 5
(6) Baja Tulangan ......................................................................... 8.6 - 5
8.6.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 8.6 - 5


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.7 KERB BETON PRACETAK ................................................ 8.7 - 1
8.7.1 UMUM ............................................................................................ 8.7 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 8.7 - 1

(3) Pelaporan ................................................................................ 8.7 - 1
(4) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan .................... 8.7 - 1
8.7.2 MATERIAL .................................................................................... 8.7 - 2
(1) Material untuk Landasan Kerb ................................................. 8.7 - 2

(2) Komposisi Campuran .............................................................. 8.7 - 2
(3) Beton ....................................................................................... 8.7 - 2
(5) Pengecatan ............................................................................... 8.7 - 2
(6) Pengawasan dan Pengujian ...................................................... 8.7 - 2
8.7.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 8.7 - 2
(1) Penggalian ............................................................................... 8.7 - 2

(2) Pemasangan ............................................................................. 8.7 - 3
(3) Sambungan .............................................................................. 8.7 - 3
(4) Pengurugan Kembali ............................................................... 8.7 - 3


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.9 PEKERJAAN PAGAR .......................................................... 8.9 - 1
8.9.1 UMUM ............................................................................................ 8.9 - 1
8.9.2 MATERIAL DAN PELAKSANAAN ............................................ 8.9 - 1


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.10 INSTALASI AIR BERSIH .................................................. 8.10 - 1
8.10.1 UMUM ............................................................................................ 8.10 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 8.10 - 1

(3) Pelaporan ................................................................................. 8.10 - 1
(4) Penyimpanan dan Penanganan ................................................. 8.10 - 1
8.10.2 MATERIAL .................................................................................... 8.10 - 1
8.10.3 PELAKSANAAN ............................................................................ 8.10 - 2
(1) Pemasangan Pipa ..................................................................... 8.10 - 2

(2) Pengetesan Pipa ........................................................................ 8.10 - 3
(3) Perlintasan Sungai ................................................................... 8.10 - 4
(4) Box Valve ............................................................................... 8.10 - 4
(5) Perbaikan Kembali .................................................................. 8.10 - 4


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 8.11 PENEBANGAN POHON .................................................... 8.11 - 1
8.11.1 UMUM ............................................................................................ 8.11 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 8.11 - 1

(2) Lokasi wilayah yang Membutuhkan Pengembalian Kondisi ..... 8.11 - 1
8.11.2 PELAKSANAAN ............................................................................ 8.11 - 1


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 8.12 PAVING BLOCK ................................................................ 8.12 - 1
8.12.1 UMUM ........................................................................................... 8.12 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 8.12 - 1

(2) Penerbitan Detail Konstruksi .................................................. 8.12 - 1
(3) Pelaporan ................................................................................ 8.12 - 1
(5) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan atau Rusak .. 8.12 - 1
8.12.2 MATERIAL ................................................................................... 8.12 - 2
(1) Paving Block .......................................................................... 8.12 - 2

(2) Pasir ....................................................................................... 8.12 - 2
(1) Pekerjaan Awal ....................................................................... 8.12 - 2

(2) Pemasangan Paving Block ...................................................... 8.12 - 2
(3) Penyelesaian Akhir ................................................................. 8.12 - 2


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 9.1 PEKERJAAN HARIAN ........................................................ 9.1 - 1
9.1.1 UMUM ............................................................................................ 9.1 - 1
(1) Uraian ...................................................................................... 9.1 - 1

(2) Pelaporan ................................................................................. 9.1 - 1
9.1.2 MATERIAL DAN PERALATAN .................................................. 9.1 - 1
(1) Material ................................................................................... 9.1 - 1

(2) Peralatan ................................................................................. 9.1 - 2
9.1.3 PELAKSANAAN PEKERJAAN HARIAN ................................... 9.1 - 2
(1) Perintah Pekerjaan Harian ....................................................... 9.1 - 2

(2) Pelaksanaan Pekerjaan atas Dasar Pekerjaan Harian ................ 9.1 - 2
(3) Klaim Atas Pekerjaan Harian .................................................. 9.1 - 2
(1) Pengukuran dan Pembayaran untuk Buruh ............................... 9.1 - 3

(2) Pengukuran dan Pembayaran untuk Peralatan Konstruksi ........ 9.1 - 4
(3) Pengukuran untuk Bahan-Bahan .............................................. 9.1 - 4
(4) Pembayaran untuk Bahan-Bahan ............................................. 9.1 - 4

DAFTAR ISI
SEKSI 10.1 PEMELIHARAAN RUTIN UNTUK PERKERASAN,

BAHU JALAN, DRAINASE, PERLENGKAPAN
JALAN DAN JEMBATAN
SEKSI 10.2 PEMELIHARAAN JALAN SAMPING DAN

JEMBATAN
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 10.1 PEMELIHARAAN RUTIN UNTUK PERKERASAN,

BAHU JALAN, DRAINASE, PERLENGKAPAN
JALAN DAN JEMBATAN ................................................ 10.1 - 1
10.1.1 UMUM ........................................................................................... 10.1 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 10.1 - 1

(2) Klasifikasi Pekerjaan Pemeliharan Rutin ................................. 10.1 - 1
10.1.2 PEMELIHARAAN RUTIN DARI PERKERASAN .................... 10.1 - 3
(1) Lokasi Tempat-tempat yang Memerlukan Pemeliharaan Rutin 10.1 - 3

(2) Perkerasan Berpenutup ........................................................... 10.1 - 3
(3) Jalan Tanpa Penutup ............................................................... 10.1 - 5
(4) Standar untuk Pekerjaan Pemeliharaan Rutin .......................... 10.1 - 6
10.1.3 PEMELIHARAAN RUTIN DARI BAHU JALAN ...................... 10.1 - 6
(1) Uraian .................................................................................... 10.1 - 6

(2) Material dan Pelaksanaan ....................................................... 10.1 - 7
10.1.4 PEMELIHARAAN RUTIN DRAINASE ...................................... 10.1 - 7
10.1.5 PEMELIHARAAN RUTIN PERLENGKAPAN JALAN ............ 10.1 - 8
10.1.6 PEMELIHARAAN RUTIN JEMBATAN .................................... 10.1 - 8
(1) Uraian .................................................................................... 10.1 - 8

(2) Pemeriksaan dan Pelaporan .................................................... 10.1 - 8
(3) Pelaksanaan Operasi Pembersihan dan Pembabatan ................ 10.1 - 9


DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................ i
SEKSI 10.2 PEMELIHARAAN JALAN SAMPING

DAN JEMBATAN .............................................................. 10.2 - 1
10.2.1 UMUM ........................................................................................... 10.2 - 1
(1) Uraian ..................................................................................... 10.2 - 1

(2) Pelaporan ............................................................................... 10.2 - 1
10.2.2 PEMELIHARAAN JALAN SAMPING DAN JEMBATAN

YANG DIGUNAKAN OLEH KONTRAKTOR .......................... 10.2 - 1
10.2.3 PEMELIHARAAN UNTUK KEAMANAN LALU LINTAS ...... 10.2 - 1
10.2.4 DASAR PEMBAYARAN .............................................................. 10.2 - 2

DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................. i
SEKSI 1.1 RINGKASAN PEKERJAAN .................................... 1-1
1.1.1 CAKUPAN PEKERJAAN ............................................................. 1-1
1.1.2 KLASIFIKASI PEKERJAAN KONSTRUKSI ............................ 1-2
(1) Umum ..................................................................................... 1-2

(2) Pekerjaan Utama ..................................................................... 1-2
(3) Pekerjaan Minor ...................................................................... 1-3
(4) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin ................................................. 1-5
1.1.3 PERSYARATAN TEKNIK ........................................................... 1-6
(1) Umum ..................................................................................... 1-6

(2) Survei Lapangan Penyedia ...................................................... 1-7
(3) Peninjauan Kembali Rancangan oleh Direksi Teknik ............... 1-7
1.1.4 URUTAN PEKERJAAN ............................................................... 1-8
1.1.5 PEMBAYARAN PEKERJAAN .................................................... 1-8
SEKSI 1.2 MOBILISASI ................................................................. 1 - 10
1.2.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 10
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 10

(2) Periode Mobilisasi ................................................................... 1 - 11
(3) Pelaporan ................................................................................ 1 - 11
1.2.2 PROGRAM MOBILISASI ............................................................ 1 - 11
(1) Metode Pengukuran ................................................................... 1 - 12

(2) Dasar Pembayaran ...................................................................... 1 - 12
SEKSI 1.3 KANTOR LAPANGAN DAN FASILITASNYA 1 - 14
1.3.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 14

(1) Uraian ...................................................................................... 1 - 14
(2) Persyaratan Umum ................................................................... 1 - 14
1.3.2 KANTOR PENYEDIA DAN FASILITASNYA ............................ 1 - 15
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 15

(2) Ukuran .................................................................................... 1 - 15
(3) Telepon .................................................................................... 1 - 15
(4) Perlengkapan dalam Ruang Rapat dan Ruang untuk
Penyimpanan Rekaman Dokumen-dokumen Proyek ................ 1 - 15
(5) Kantor Cabang ........................................................................ 1 - 16
1.3.3 BENGKEL DAN GUDANG PENYEDIA ...................................... 1 - 16
1.3.4 KANTOR-KANTOR DAN BANGUNAN AKOMODASI UNTUK

DIREKSI TEKNIK .......................................................................... 1 - 16
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 16

(2) Bangunan Kantor untuk Direksi Teknik dan Stafnya ............... 1 - 16
(3) Akomodasi untuk Staf Supervisi .............................................. 1 - 18
(4) Fasilitas selama Pembangunan Kantor-kantor Direksi Teknik
dan Bangunan Akomodasi Staf Pengawas .............................. 1 - 19
1.3.5 KENDARAAN UNTUK DIREKSI TEKNIK ................................ 1 - 19
SEKSI 1.4 PELAYANAN PENGUJIAN LABORATORIUM 1 - 21

1.4.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 21
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 21

(2) Pekerjaan yang Tidak Termasuk Dalam Pasal Ini .................... 1 - 21
(3) Pelaporan ................................................................................ 1 - 21
1.4.2 FASILITAS LABORATORIUM DAN PENGUJIAN ................... 1 - 21
1.4.3 PELAKSANAAN PENGUJIAN ..................................................... 1 - 22
(1) Standar dan Kode .................................................................... 1 - 22

(2) Personil ................................................................................... 1 - 23
(3) Formulir .................................................................................. 1 - 23
(4) Pemberitahuan ......................................................................... 1 - 23
(5) Distribusi ................................................................................ 1 - 23
(1) Contoh-contoh ......................................................................... 1 - 23

(2) Pengujian ................................................................................ 1 - 23
(3) Fasilitas Laboratorium dan Pengujian ...................................... 1 - 24
SEKSI 1.5 TRANSPORTASI DAN PENANGANAN ............. 1 - 25
1.5.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 25
1.5.2 PELAKSANAAN ............................................................................ 1 - 25
(1) Standar .................................................................................... 1 - 25

(2) Koordinasi ............................................................................... 1 - 25
(3) Transportasi dan Pembatasan Beban ........................................ 1 - 25
(4) Pembuangan Material di Luar Daerah Milik Jalan (DMJ) ........ 1 - 26
SEKSI 1.6 PEMBAYARAN SERTIFIKAT BULANAN ........ 1 - 27
1.6.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 27
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 27

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 27
1.6.2 PENYIAPAN DAN PENYERAHAN ............................................. 1 - 27
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 27

(2) Isi ............................................................................................ 1 - 28
(3) Data Pendukung Lainnya ......................................................... 1 - 29
1.6.3 PENANDA TANGANAN BERITA ACARA OLEH

DIREKSI TEKNIK ........................................................................ 1 - 29
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 29

(2) Koreksi terhadap Sertifikat ...................................................... 1 - 29
(3) Berita Acara untuk Pembayaran .............................................. 1 - 30
SEKSI 1.7 PEMELIHARAAN TERHADAP ARUS

LALU LINTAS .............................................................. 1 - 31
1.7.1 UMUM ........................................................................................... 1 - 31
1.7.2 PERLINDUNGAN PEKERJAAN TERHADAP

KERUSAKAN OLEH LALU-LINTAS ....................................... 1 - 31
1.7.3 PEKERJAAN JALAN SEMENTARA ......................................... 1 - 31
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 31

(2) Tanah yang Diperlukan ........................................................... 1 - 31

(3) Peralatan Penyedia Lain yang Lewat ....................................... 1 - 32
(4) Jalan Alih Darurat ................................................................... 1 - 32
(5) Lereng (ramp) Sementara untuk Lalu Lintas ............................ 1 - 32
1.7.4 PENGATURAN LALU LINTAS SEMENTARA ......................... 1 - 32
(1) Rambu dan Rintangan ............................................................. 1 - 32

(2) Petugas Bendera ...................................................................... 1 - 32
1.7.5 PEMELIHARAAN GUNA KEAMANAN LALU LINTAS ......... 1 - 33
(1) Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu lintas ................................. 1 - 33

(2) Membersihkan Penghalang-penghalang ................................... 1 - 33
1.7.6 DASAR PEMBAYARAN .............................................................. 1 - 33
SEKSI 1.8 KAJIAN TEKNIS LAPANGAN .............................. 1 - 34
1.8.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 34
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34
1.8.2 PEKERJAAN SURVEI LAPANGAN UNTUK PENINJAUAN

KEMBALI RANCANGAN ............................................................. 1 - 34
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34

(2) Pekerjaan Persiapan ................................................................. 1 - 36
(3) Survei terhadap kondisi perkerasan yang ada ........................... 1 - 36
(4) Survei terhadap Sistim Drainase yang Ada .............................. 1 - 37
(5) Survei dari Struktur dan Pekerjaan Lain .................................. 1 - 37
(6) Kegagalan melaksanakan Pekerjaan Survei Lapangan ............. 1 - 37
1.8.3 PEKERJAAN SURVEI KONSTRUKSI RUTIN ........................... 1 - 38
1.8.4 PEKERJAAN PENENTUAN TITIK PENGUKURAN ................. 1 - 38
1.8.5 TENAGA AHLI KAJIAN TEKNIS LAPANGAN ........................ 1 - 39
1.8.6 PENGENDALIAN MUTU BAHAN ............................................... 1 - 40
1.8.7 DASAR PEMBAYARAN ................................................................ 1 - 40
(1) Kajian Teknis Lapangan Rutin selama Periode Konstruksi ...... 1 - 40

(2) Pekerjaan Survei Lapangan untuk Peninjauan Kembali
Rancangan ............................................................................... 1 - 40
SEKSI 1.9 STANDAR RUJUKAN ............................................... 1 - 42
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 iv

1.9.1 UMUM ........................................................................................... 1 - 42
1.9.2 JAMINAN MUTU ......................................................................... 1 - 42
(1) Sewaktu Pengadaan ................................................................. 1 - 42

(2) Sewaktu Pelaksanaan .............................................................. 1 - 42
(3) Tanggung Jawab Penyedia ...................................................... 1 - 42
(4) Standar .................................................................................... 1 - 42
(5) Tanggal Penerbitan .................................................................. 1 - 43
SEKSI 1.10 MATERIAL DAN PENYIMPANAN ................... 1 - 44
1.10.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 44
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 44

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 44
1.10.2 PENYEDIAAN MATERIAL .......................................................... 1 - 44
(1) Sumber Material ...................................................................... 1 - 44

(2) Variasi Material ....................................................................... 1 - 45
(3) Persetujuan .............................................................................. 1 - 45
1.10.3 PENYIMPANAN MATERIAL ...................................................... 1 - 45
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 45

(2) Tempat Penyimpanan .............................................................. 1 - 45
(3) Penumpukan ............................................................................ 1 - 46
1.10.4 PEMBAYARAN ............................................................................. 1 - 46
SEKSI 1.11 JADWAL KONSTRUKSI ....................................... 1 - 47
1.11.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 47
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 47

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 47
1.11.2 DETAIL JADWAL KONSTRUKSI .............................................. 1 - 47
(1) Jadwal Kemajuan Keuangan .................................................... 1 - 47

(2) Analisa Jaringan (Network) ..................................................... 1 - 48
(3) Jadwal Produksi untuk Pusat Pengolah Aspal (AMP)
dan Peralatan ........................................................................... 1 - 48
(4) Jadwal Material ....................................................................... 1 - 48
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 v

1.11.3 PERBAIKAN (REVISI) JADWAL KONSTRUKSI ..................... 1 - 48
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 48

(2) Laporan ................................................................................... 1 - 49
SEKSI 1.12 PROSEDUR VARIASI ............................................. 1 - 50
1.12.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 50
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 50

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 50
1.12.2 PROSEDUR PENDAHULUAN ..................................................... 1 - 51
1.12.3 PELAKSANAAN “CHANGE ORDER” ....................................... 1 - 52
1.12.4 PELAKSANAAN ADDENDA ........................................................ 1 - 52
SEKSI 1.13 PENUTUPAN KONTRAK ...................................... 1 - 54
1.13.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 54
1.13.2 BERITA ACARA PENYELESAIAN AKHIR ............................... 1 - 54
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 54

(2) Isi Surat Permohonan Penyedia ............................................... 1 - 54
1.13.3 PENGAJUAN BERITA ACARA PEMBAYARAN AKHIR ........ 1 - 54
(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 54

(2) Isi Berita Acara ....................................................................... 1 - 55
1.13.4 ADDENDUM PENUTUP ............................................................... 1 - 55
SEKSI 1.14 REKAMAN DOKUMEN KONTRAK ................. 1 - 57
1.14.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 57
(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 57

(2) Pelaporan ................................................................................ 1 - 57
1.14.2 DOKUMEN REKAMAN PROYEK .............................................. 1 - 57
(1) Dokumen Kontrak Kerja ......................................................... 1 - 57

(2) Penyimpanan Dokumen Kontrak ............................................. 1 - 58
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 vi

1.14.3 CATATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK PROYEK .............. 1 - 58
1.14.4 PEMELIHARAAN DOKUMEN KONTRAK ............................... 1 - 58
(1) Penanggung Jawab .................................................................. 1 - 58

(2) Pemberian Tanda ..................................................................... 1 - 58
(3) Penjagaan terhadap Kerusakan ................................................ 1 - 59
(4) Membuat Catatan dalam Gambar Rencana .............................. 1 - 59
(5) Waktu Pencatatan .................................................................... 1 - 59
(6) Ketelitian ................................................................................ 1 - 59
1.14.5 DOKUMEN REKAMAN AKHIR .................................................. 1 - 59
(1) Umum ..................................................................................... 1 - 59

(2) Memindahkan Data ke dalam Gambar ..................................... 1 - 60
(3) Pemindahan Data ke Dokumen Lain ........................................ 1 - 60
(4) Penelaahan dan Persetujuan ..................................................... 1 - 60
(5) Perubahan-perubahan Setelah Dokumen Diterima ................... 1 - 60
SEKSI 1.15 PEKERJAAN PEMBERSIHAN ............................ 1 - 61
1.15.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 61
1.15.2 PEMBERSIHAN SELAMA PELAKSANAAN ............................. 1 - 61
1.15.3 PEMBERSIHAN AKHIR ............................................................... 1 - 62
1.15.4 DASAR PEMBAYARAN ............................................................... 1 - 62
LAMPIRAN 1.1
LAMPIRAN 1.4 A
LAMPIRAN 1.4 B
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 vii

SEKSI 1.2
MOBILISASI
1.2.1 UMUM
(1) Uraian
Cakupan kegiatan mobilisasi yang diperlukan untuk Kontrak ini akan

tergantung pada jenis dan volume pekerjaan yang harus dilaksanakan,
sebagaimana ditentukan di bagian-bagian lain dari Dokumen Kontrak, dan
secara umum akan sesuai dengan hal-hal sebagai berikut :
(a) Persyaratan Mobilisasi untuk semua Kontrak :
- Pembelian atau sewa atas tanah guna keperluan Base Camp

Kontraktor dan kegiatan pelaksanaan.
- Mobilisasi dari semua Staf Supervisi Konstruksi dan semua pekerja

yang diperlukan untuk pelaksanaan dan penyelesaian pekerjaan
Kontrak.
- Mobilisasi dan pemasangan peralatan konstruksi dari suatu lokasi

asalnya ke tempat yang digunakan sesuai ketentuan Kontrak.
- Penyediaan dan pemeliharaan Base Camp Kontraktor, termasuk bila

perlu kantor-kantor lapangan, tempat tinggal, bengkel-bengkel,
gudang-gudang dan sebagainya.
- Pembuatan dan penyerahan suatu program mobilisasi.
(b) Persyaratan Mobilisasi untuk Kantor Lapangan dan Fasilitasnya untuk

Direksi Teknik :
Penyediaan dan pemeliharaan Kantor dan akomodasi staf dengan

perlengkapannya yang akan digunakan Direksi Teknik harus sesuai
dengan persyaratan yang ditentukan dalam Seksi 1.3 – Kantor Lapangan
dan Fasilitasnya, sepenuhnya menjadi tanggung jawab Kontraktor dan
menjadi bagian dari Kontrak. Gedung-gedung ini, akan tetap menjadi
milik Kontraktor pada waktu proyek selesai.
(c) Persyaratan Mobilisasi untuk Fasilitas Pengendalian Mutu :
Penyediaan dan pemeliharaan Laboratorium Lapangan sesuai dengan

persyaratan dalam Seksi 1.4 – Pelayanan Pengujian Laboratorium
termasuk peralatan laboratorium lapangan sebagaimana tercantum dalam
Lampiran 1.4 A sepenuhnya menjadi tanggung jawab Kontraktor dan
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 1 - 10

menjadi bagian Kontrak. Gedung laboratorium dan peralatannya, akan
tetap menjadi milik Kontraktor pada waktu proyek selesai.
Bila penyediaan suatu Laboratorium Lapangan dan Peralatan tidak secara

khusus dinyatakan sebagai bagian dari cakupan pengadaan dari Kontrak
ini, maka fasilitas pengendalian mutu, termasuk bila perlu, fasilitas
laboratorium dan pelayanan tersebut sebagaimana diperlukan untuk
memenuhi ketentuan-ketentuan pengendalian mutu dari Seksi-seksi yang
bersangkutan harus disediakan.
(d) Persyaratan Demobilisasi untuk semua Kontrak :
Pekerjaan Demobilisasi dari daerah kerja (site) yang dilaksanakan oleh

pihak Kontraktor pada akhir Kontrak, termasuk membongkar kembali
seluruh instalasi-instalasi, peralatan konstruksi dan peralatan dari tanah
milik Pemerintah, dan pihak Kontraktor diharuskan untuk melaksanakan
pekerjaan perbaikan dan penyempurnaan pada daerah kerja (site),
sehingga kondisinya sama dengan keadaan sebelum pekerjaan dimulai.
(2) Periode Mobilisasi
Mobilisasi dari seluruh mata pekerjaan yang terdaftar dalam Seksi Klasifikasi
Pekerjaan Konstruksi harus diselesaikan dalam waktu 90 hari terhitung setelah
tanggal mulainya pekerjaan, kecuali bahwa fasilitas atau pelayanan
pengendalaian mutu harus telah terpasang dan siap digunakan dalam waktu 60
(enam puluh) hari.
(3) Pelaporan
Pihak Kontraktor harus menyerahkan kepada Direksi Teknik suatu Program

Mobilisasi menurut detail dan waktu yang ditentukan dalam Artikel 1.2.2.
1.2.2 PROGRAM MOBILISASI
(1) Pihak Kontraktor harus menyiapkan, menyerahkan dan mendapatkan surat

persetujuan dari Pemilik perihal Program Mobilisasi dalam jangka waktu
seperti ditentukan.
(2) Program Mobilisasi harus menetapkan waktu dari semua kegiatan mobilisasi
yang berlaku seperti yang tercantum dalam daftar Paragraf 1.2.1(1) dan
tambahan informasi berikut ini harus dimasukkan pula :
(a) Lokasi dari Base Camp Kontraktor dengan denah lokasi umum dan
denah terperinci yang memperlihatkan lokasi dari kantor Kontraktor,
bengkel, gudang dan peralatan konstruksi utama, bersama dengan kantor
Direksi Teknik dan laboratorium bila fasilitas tersebut termasuk dalam
cakupan Kontrak.

(b) Rencana pengiriman peralatan yang menunjukkan lokasi saat ini dari
seluruh peralatan yang terdaftar dalam jadwal yang dimasukkan bersama
penawaran, bersama cara pengangkutan yang diusulkan untuk dipakai
dan jadwal tibanya ditempat kerja.
(c) Kontraktor harus meminta persetujuan Direksi Teknik atas setiap

perubahan pada jadwal peralatan dan penyediaan staf yang telah
dimasukkan bersama penawaran.
(d) Harus membuat suatu format bagan balok yang dapat memperlihatkan
kemajuan pekerjaan secara menyeluruh, dan diperlihatkan pula setiap
kegiatan-kegiatan pekerjaan mobilisasi yang utama serta kurva kemajuan
untuk menyatakan persentase kemajuan pekerjaan.
1.2.3 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN
(1) Metode Pengukuran
Pengukuran atas kemajuan Mobilisasi akan ditentukan oleh Direksi Teknik,

berdasarkan atas hasil kemajuan pekerjaan mobilisasi yang telah dicapai dan
telah di setujui seperti diuraikan dalam Paragraf 1.2.2 (2) diatas.
(2) Dasar Pembayaran
Kegiatan Mobilisasi harus dibayar atas dasar Lump Sum menurut Jadwal
Pembayaran dibawah ini dimana dalam pembayaran ini sudah harus
diperhitungkan segala biaya yang diperlukan untuk pengadaan dan
pemasangan seluruh peralatan, dan untuk seluruh buruh-buruh, bahan-bahan,
perlengkapan-perlengkapan dan kebutuhan biaya tak terduga lainnya untuk
menyelesaikan pekerjaan seperti diuraikan dalam Paragraf 1.2.1 (1).
(a) 50% (lima puluh persen) apabila pekerjaan mobilisasi telah selesai 50%
dan fasilitas pengujian dan pelayanan laboratorium telah selesai
seluruhnya dimobilisasi.
(b) 20% (dua puluh persen) bila peralatan utama telah berada seluruhnya di
lapangan dan diterima oleh Direksi Teknik.
(c) 30% (tiga puluh persen) setelah pekerjaan demobilisasi rampung

seluruhnya.
(d) Dalam hal dimana pihak Kontraktor tidak menyelesaikan mobilisasi

sesuai dengan salah satu dari kedua batas waktu yang ditentukan dalam
Paragraf 1.2.1 (2), maka jumlah pembayaran yang dapat disyahkan
Direksi Teknik akan menjadi persentase angsuran penuh dari harga Lump
Sum untuk mobilisasi dikurangi sejumlah 1% (satu persen) dari nilai
angsuran untuk setiap keterlambatan satu hari dalam penyelesaian sampai
maksimum 50 (lima puluh) hari.

Nomor Mata Satuan
Uraian
Pembayaran Pengukuran
1.2 Mobilisasi Lump Sum

SEKSI 1.3
KANTOR LAPANGAN DAN FASILITASNYA
1.3.1 UMUM
(1) Uraian
Menurut Seksi ini, Penyedia harus membangun, memperlengkapi, memasang,

memelihara, membersihkan, menjaga dan pada saat selesainya Kontrak, pihak
Penyedia harus memindahkan atau membuang, semua bangunan kantor
darurat, gudang-gudang penyimpanan, barak-barak pekerja dan bengkel-
bengkel yang dibutuhkan untuk pengelolaan dan pengawasan proyek, termasuk
pengadaan kantor-kantor dan bangunan akomodasi untuk Staf Direksi Teknik.
(2) Persyaratan Umum
(a) Penyedia harus taat terhadap Peraturan Nasional maupun Peraturan-

peraturan Daerah.
(b) Kantor dan fasilitasnya harus ditempatkan sedemikian rupa sesuai

dengan apa yang telah disetujui dalam lokasi umum dan daerah kerja dari
program mobilisasi, dimana penempatannya harus tak boleh lebih 5 km
dari daerah kerja (site).
(c) Bangunan-bangunan untuk kantor dan akomodasi harus ditempatkan

sedemikian rupa sehingga terbebas dari polusi yang dihasilkan operasi
konstruksi.
(d) Gedung yang dibangun harus mempunyai kekuatan struktural yang

memuaskan, tahan cuaca dengan permukaan lantai bangunan berada
diatas tanah, tinggi plafon minimum 3,0 meter dan atap bangunan
menonjol 1,5 meter dari sisi luar tembok.
(e) Bangunan untuk penyimpanan bahan-bahan harus diberi bahan pelindung

yang bahannya harus dipilih sedemikian rupa, sehingga bahan-bahan
yang disimpan tak akan mengalami kerusakan.
(f) Sesuai pilihan Penyedia, bangunan-bangunan, dapat berupa gedung yang

dibuat di tempat atau dapat berupa bangunan rehab.
(g) Kantor lapangan sementara dan gudang-gudang harus didirikan diatas

pondasi yang mantap dan dilengkapi dengan alat-alat penyambung untuk
kebutuhan pelayanan umum.
(h) Bahan-bahan peralatan dan perlengkapan yang dipakai dalam bangunan

dapat berupa benda baru sama sekali atau bekas pakai, tapi dengan syarat
harus dapat berfungsi, cocok untuk tujuan pemakaian, dan tidak

bertentangan dengan ketentuan-ketentuan pemakaian / peraturan
pemakaian.
(i) Lahan untuk kantor lapangan dan semacamnya harus diisi / ditimbun dan
dibentuk sehingga layak untuk ditempati bangunan, bebas dari genangan
air, diberi pagar keliling dan harus ada jalan kerikilnya serta tempat
parkirnya.
(j) Pihak Penyedia harus menyiapkan alat pemadam api yang memadai pada
seluruh camp-camp, kantor-kantor, gudang-gudang dan pada bangunan-
bangunan bengkel.
1.3.2 KANTOR PENYEDIA DAN FASILITASNYA
(1) Umum
Untuk semua proyek, Penyedia harus menyediakan akomodasi kantor yang

cocok dan fasilitas yang memenuhi kebutuhan Proyek sesuai persyaratan
dalam Seksi ini.
(2) Ukuran
Harus sesuai untuk kebutuhan umum Penyedia dan harus menyediakan sebuah
ruangan untuk keperluan rapat kemajuan pekerjaan.
(3) Telepon
Telepon harus tersedia satu sambungan langsung. Dalam hal dimana

sambungan saluran telepon tidak dapat disediakan selama periode Mobilisasi,
maka kepada Penyedia diharuskan menyediakan suatu sistem radio yang dapat
berkomunikasi 2 arah (2-way) dengan jelas dan dapat diandalkan antara kantor
Pemilik / Pemberi Tugas di ibu kota Propinsi dan titik terjauh di lapangan.
Radio sistem ini, harus paling sedikit mempunyai 6 (enam) stasiun yang
mampu untuk mengirim pesan secara lisan, akan dialokasikan dan digunakan
sesuai dengan petunjuk dari Direksi Teknik.
(4) Perlengkapan dalam Ruang Rapat dan Ruang untuk Penyimpanan Rekaman
Dokumen-dokumen Proyek
(a) Meja konperensi dan kursi, untuk paling sedikit 8 orang.
(b) Rak atau laci untuk arsip vertikal atau horizontal dari gambar dan arsip
untuk “Dokumen Rekaman Proyek” ditempatkan dalam atau dekat
dengan tempat rapat.
(5) Kantor Cabang

Bila Penyedia menganggap perlu untuk mendirikan satu atau lebih kantor
cabang untuk digunakan sendiri pada jarak 50 km atau lebih dari kantor utama
di lapangan, maka pihak Penyedia diharuskan untuk menyiapkan, memelihara
dan melengkapi satu ruangan dengan ukuran 12 meter persegi untuk keperluan
Staf Direksi Teknik pada setiap kantor cabang dan harus memuaskan Direksi
Teknik.
1.3.3 BENGKEL DAN GUDANG PENYEDIA
(1) Di lapangan, Penyedia harus memiliki bengkel yang diperlengkapi secukupnya

dan dilengkapi pula dengan listrik, yang dapat dimanfaatkan untuk
pelaksanaan perbaikan peralatan yang digunakan dalam melaksanakan
pekerjaan. Harus disiapkan pula sebuah gudang untuk penyimpanan suku
cadang peralatan.
(2) Bengkel tersebut harus dikelola oleh pimpinan pelaksana yang berkualifikasi
untuk perbaikan mekanis dan memiliki tenaga kerja yang cukup.
1.3.4 KANTOR-KANTOR DAN BANGUNAN AKOMODASI UNTUK DIREKSI

TEKNIK
(1) Umum
Bila kantor-kantor dan akomodasi untuk Direksi Teknik serta staf

pengawasnya harus disediakaan sesuai Seksi ini, maka ukuran, jenis kontruksi
dan peralatan bangunan itu harus seperti yang ditentukan dibawah.
Selama masa proses pelaksanaan Kontrak, pihak Penyedia harus juga

melengkapi kantor-kantor Direksi Teknik dan bangunan akomodasi staf
pengawasnya, seperti listrik, telepon, gas dan air dsb, tanpa ada pembayaran
tambahan dari Pemilik. Harus disiapkan pula mesin generator dengan kapasitas
minimum 220 volt, dan daya 2200 watt di lapangan. Hal ini dimaksudkan
untuk menjaga agar penyediaan tenaga listrik setiap waktu terjamin, kalau ada
kerusakan dari pusat pembangkit listrik.
(2) Bangunan Kantor untuk Direksi Teknik dan Stafnya
(a) Bangunan-bangunan
Pihak Penyedia harus membangun dua bangunan terpisah untuk

keperluan Direksi Teknik dan stafnya dan harus sesuai dengan denah
yang diberikan dalam Gambar dari Buku Volume 4 atau sesuai
persetujuan Direksi Teknik. Seluruh pintu-pintu harus dilengkapi dengan
kunci-kunci dan harus mendapat persetujuan Direksi Teknik dan jendela-
jendela dari tipe buka tutup dan dipasangi kasa nyamuk.
(b) Perlengkapan tiap bangunan kantor :

(i) 10 meja ukuran standar dengan masing-masing tiga laci (salah
satunya harus dilengkapi kunci).
(ii) 1 meja gambar, ukuran 1 m x 1,8 m x tinggi 0,92 m.
(iii) 4 buah lemari besi, masing-masing dengan 2 pintu dilengkapi
pengunci dan anak kunci.
(iv) 1 buah filing cabinet dengan 4 laci dilengkapi dengan pengunci dan
anak kunci.
(v) 1 buah lemari buku, dipasang diatas lantai ukuran lebar 1 m x 4 rak
untuk masing-masing kamar.
(vi) 2 buah keranjang sampah per kamar.
(vii) Satu papan temple, ukuran 1,5 m x 1m pada tiap kamar.
(viii) Satu white board ukuran 1,5 m x 1 m.
(ix) Satu peti brangkas.
(x) Kursi-kursi, rak-rak dan perlengkapan kecil lainnya sesuai
kebutuhan DireksiTeknik.
(c) Perlengkapan-perlengkapan untuk setiap Bangunan Kantor :
(i) Lampu : 50 lumen pada ketinggian diatas meja.

(ii) Lampu luar pada pintu masuk dan sekeliling sudut bangunan.
(iii) Minimum dua sakelar listrik, tegangan 220 volt pada masing-
masing kamar.
(iv) Air minum yang mudah dijangkau.
(v) Telepon : peralatan/instrumen untuk satu arah, atau bila hal ini
tidak praktis, harus disiapkan alat radio 2 arah sesuai pengarahan
Direksi Teknik seperti ditetapkan pada Paragraf 1.3.2 (3).
(vi) Fasilitas toilet (lihat dibawah).
(vii) Suplai air melalui pipa.
(viii) Mesin fotocopy yang berhak digunakan oleh Direksi Teknik di
lapangan tanpa dikenakan biaya.
(ix) Tiga unit pendingin udara, masing-masing dengan kapasitas paling
kurang 1,5 tenaga kuda.
(d) Fasilitas toilet untuk tiap Bangunan Kantor :
(i) Penempatan bangunan toilet harus sesuai dengan gambar denah

kantor lapangan Direksi Teknik, pada Buku Volume 4, perihal
Gambar Rencana.
(ii) Struktur toilet : lantai beton, plesteran dinding dari campuran yang
keras, tinggi plafon minimum 3 meter.
(iii) Harus dipasang 1 (satu) kran pada tiap-tiap WC, urinal dan pada
wash basin. Juga lubang pembuang dengan perlengkapannya pada
tiap toilet, berbentuk kubik.
(iv) Harus dipasang kipas ventilasi pada tiap toilet, berbentuk kubik.
(v) Perlengkapan : sesuai Tabel berikut ini :

URAIAN JUMLAH
Wash Basin 2
WC Duduk 1
WC Jongkok 1
Urinal 1
Shower / Tangki Air 2
Perlengkapan Penghubung ke Septic Tank 1
Disposal System
(3) Akomodasi untuk Staf Supervisi
(a) Bangunan
Sebuah bangunan akomodasi yang hanya khusus diperuntukan bagi staf

pengawas Direksi Teknik, harus disiapkan oleh pihak Penyedia sesuai
denah yang diberikan pada Gambar dari Buku Volume 4 atau sesuai
Persetujuan Direksi Teknik. Seluruh pintu bangunan harus dipasangi dan
dilengkapi kunci-kunci dan jendela-jendela buka-tutup serta dipasang
kasa nyamuk.
Luas bangunan paling kurang harus 150 meter persegi, seperti

ditunjukkan dalam Gambar dari Buku Volume 4 dan harus diberi pagar
keliling dengan tinggi minimum 2 meter dan tempat parkir untuk paling
kurang 6 kendaraan. Hanya boleh ada satu jalan dan satu pintu pagar,
dilengkapi dengan rumah jaga dan jalan masuk tersebut harus diberi
perkerasan kerikil untuk jalan kendaraan, demikian pula untuk jalan
orang, dan hasil penanganannya harus memuaskan Direksi Teknik.
(b) Perlengkapan untuk masing-masing kamar tidur :
(i) Satu ranjang tunggal dengan kasur, bantal, 4 sprei, 4 sarung bantal
dan dua selimut
(ii) Satu lemari pakaian
(iii) Satu meja rias dengan cermin dan kursi tanpa sandaran
(iv) Satu lemari kecil untuk ditempatkan di tepi ranjang
(v) Satu permadani lantai
(vi) Satu lampu baca.
(c) Perlengkapan untuk setiap dapur :
(i) Satu tempat cuci dengan sistim air panas

(ii) Dua lemari dapur
(iii) Satu meja dapur dengan bangku-bangkunya

(iv) Satu lemari es dengan kapasitas paling sedikit 375 1iter, termasuk
ruang pembeku sebesar 100 1iter
(v) Satu papan seterika dan seterika
(vi) Sejumlah dari panci, baskom, pecah belah, sendok, garpu,
perlengkapan dapur dan meja makan disesuaikan dengan jumlah
penghuni.
(d) Perlengkapan untuk setiap Ruang Makan dan Ruang Duduk :
(i) Dua meja makan dan kursi-kursinya

(ii) Dua kursi sofa
(iii) Satu rak buku
(iv) Satu meja kecil.
(e) Pelayanan :
(i) Penerangan : satu lampu per ruangan, minimum 80 watt

(ii) Minimum satu stop kontak ganda 220 Volt per ruangan
(iii) Jangkauan yang mudah ke tempat air minum
(iv) Fasilitas toilet.
(4) Fasilitas selama pembangunan Kantor-kantor Direksi Teknik dan Bangunan

Akomodasi Staf Pengawas
Sampai saatnya bangunan-bangunan kantor untuk Direksi Teknik telah siap

ditempati, pihak Penyedia harus menyiapkan suatu ruang kantor alternatif, baik
di tempat kantornya sendiri atau berupa bangunan yang disewa dan harus
memuaskan Direksi Teknik.
1.3.5 KENDARAAN UNTUK DIREKSI TEKNIK
Sejumlah kendaraan yang memadai, seperti ditetapkan oleh Pemilik, harus

disediakan oleh Penyedia sehingga staf Direksi Teknik dapat mengawasi pelaksanaan
pekerjaan selama pekerjaan dilaksanakan.
Kendaraan-kendaraan yang disediakan untuk digunakan oleh staf Direksi Teknik

selama pelaksanaan pekerjaan tersebut, harus dalam keadaan jalan dan baik dan
harus dari Merk dan jenis yang sesuai untuk digunakan setiap saat pada kondisi
lapangan pada setiap tahapan pelaksanaan pekerjaan.
Selama masa pemakaian oleh staff Direksi Teknik, Penyedia sepenuhnya

bertanggung jawab atas biaya operasi sehari-hari setiap kendaraan termasuk
didalamnya penyediaan sopir yang baik (khusus untuk kendaraan roda 4), biaya
asuransi yang memadai, pajak kendaraan, bahan bakar dan minyak pelumas, dan
pemeliharaan rutin dan perbaikan.
Kendaraan-kendaraan yang disediakan menurut Seksi ini akan tetap menjadi milik
Penyedia setelah pekerjaan selesai.

Jumlah dan masa pemakaian kendaraan yang harus disediakan oleh Penyedia
menurut Seksi ini untuk setiap paket Kontrak diberikan dalam Buku 1, Instruksi
kepada peserta Lelang.
Bangunan dan kendaraan yang diuraikan dalam Seksi ini akan dibayar menurut
pembayaran Lump Sum untuk Mobilisasi sesuai dengan Seksi 1.2 – Mobilisasi,
dimana pembayaran harus dianggap kompensasi secara penuh baik untuk pekerjaan
pembangunan, pengadaan, pelayanan, memelihara pembersihan maupun pekerjaan
pembongkaran bangunan dan pengembalian kendaraan tersebut setelah pekerjaan
selesai.

SEKSI 1.4
PELAYANAN PENGUJIAN LABORATORIUM
1.4.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pengadaan material, fasilitas, buruh, pelayanan dan

hal-hal yang diperlukan untuk melaksanakan pengujian yang disyaratkan, dan
bila secara khusus dimasukkan dalam cakupan pekerjaan dari Kontrak ini,
pengadaan gedung laboratorium dan peralatannya. Umumnya Penyedia akan
bertanggung jawab untuk pelaksanaan semua pekerjaan pengujian dibawah
perintah dan pengawasan dari Direksi Teknik. Daftar Peralatan Laboratorium
yang mungkin diperlukan untuk pekerjaan pengujian diberikan sebagai
Lampiran 1.4.A.
(2) Pekerjaan yang Tidak Termasuk Dalam Seksi Ini
Pengujian yang dilaksanakan oleh Direksi Teknik dan Pemilik.
(3) Pelaporan
(a) Usulan personil penguji : Menyerahkan daftar, bersama dengan CV-nya,

dari data personil teknisi yang diusulkan Penyedia untuk pelaksanaan
pengujian menurut Kontrak ini.
(b) Jadwal untuk pengujian : Menyiapkan daftar induk dari pekerjaan yang
harus diuji. Dengan memakai jadwal pekerjaan, menetapkan perkiraan
dari masing-masing kegiatan. Ajukan data awal kepada Direksi Teknik
untuk dievaluasi pada awal tiap bulan.
(c) Formulir pengujian : Terhitung 60 (enam puluh) hari dari saat dimulainya
pekerjaan, pihak Penyedia harus menyerahkan format yang akan dipakai
pada pengujian sesuai ketentuan Spesifikasi, untuk disetujui Direksi
Teknik.
(d) Usulan untuk laboratorium pengujian : Bila secara khusus dimasukkan

dalam cakupan pekerjaan Kontrak ini, menyiapkan detail untuk
mobilisasi laboratorium dan peralatannya sebagai bagian dari program
mobilisasi sesuai dengan ketentuan pada Seksi 1.2 - Mobilisasi.
1.4.2 FASILITAS LABORATORIUM DAN PENGUJIAN
(1) Penyedia harus menyediakan pelayanan pengujian dan/atau fasilitas

laboratorium sebagaimana disyaratkan untuk memenuhi seluruh ketentuan
pengendalian mutu dari Seksi-seksi yang bersangkutan.

(2) Bila secara khusus dimasukkan dalam cakupan pekerjaan Kontrak ini,
Penyedia harus menyediakan dan memelihara di lapangan suatu Laboratorium
dengan peralatan lengkap sesuai dengan persyaratan berikut :
(a) Tempat Kerja
(i) Sebuah bangunan terpisah, untuk dipakai sebagai bangunan

laboratorium, ditempatkan sedemikian rupa sesuai rencana
penempatannya di site plan yang telah disetujui dan merupakan
bagian dari Seksi 1.2 - Mobilisasi. Tempatnya harus sedemikian
rupa sehingga mempunyai jarak yang cukup jauh dari peralatan
konstruksi, dengan demikian terhindar dari polusi dan gangguan
getaran selama proses operasi mesin-mesin berlangsung.
Demi keperluan akomodasi dan pengoperasian peralatan yang

dibutuhkan untuk pelaksanaan seluruh pengujian yang ditentukan
atau disyaratkan, maupun penyiapan fasilitas kantor untuk personil
penguji baik dari Penyedia maupun dari pihak Direksi Teknik,
maka denah bangunan harus sesuai dengan Gambar Rencana dalam
Buku Volume 4, perihal Gambar Rencana atau sesuai dengan
perintah Direksi Teknik.
(ii) Lantai bangunan harus dari beton dengan fasilitas pembuangan air
limbah, dan bangunan harus dilengkapi dengan unit Air Condition
kapasitas 1.5 HP, dan harus mengikuti ketentuan-ketentuan dari
Paragraf 1.3.1(3).
(iii) Perlengkapan didalam ruang bangunan harus terdiri dari meja kerja,
lemari, ruang penyimpanan, tangki perawatan, kabinet meja dan
kursi dengan standar dan kualitas yang diuraikan dalam Artikel
1.3.4 dan harus memuaskan Direksi Teknik.
(b) Peralatan dan Perlengkapan
Peralatan dan perlengkapan laboratorium harus sesuai dengan daftar

dalam Lampiran 1.4 A “Daftar Peralatan Laboratorium untuk Pengujian
Tanah / Aspal” harus dibangun dan dapat digunakan dalam waktu 60 hari
terhitung hari dari Tanggal Mulai Bekerja, sehingga pengujian sumber
bahan dapat dimulai secepatnya.
1.4.3 PELAKSANAAN PENGUJIAN
(1) Standar dan Kode
Pengujian harus sesuai dengan seluruh kode, peraturan dan standar yang
ditentukan. Sebagian dari standar ini untuk pengujian diberikan dalam
Lampiran 1.4.B.

(2) Personil
Personil yang bertugas pada pengujian bahan-bahan, tenaga yang telah

mempunyai pengalaman cukup dan telah biasa mengahadapi pengujian bahan
sesuai kebutuhan dan tenaga tersebut harus mendapat persetujuan terlebih
dahulu dari Direksi Teknik.
(3) Formulir
Formulir yang dapat digunakan untuk pengujian dan pelaporan hasilnya

hanyalah formulir yang sebelumnya telah disetujui Direksi Teknik.
(4) Pemberitahuan
Pihak Penyedia harus memberitahu pihak Direksi Teknik mengenai rencana

waktu pelaksanaan pengujian sejam sebelum pengujian dilaksanakan, sehingga
dengan demikian memberi waktu Direksi Teknik atau wakilnya menyaksikan
setiap pengujian rutin bahan yang diinginkan.
(5) Distribusi
Hasil pengujian harus segera diolah dan didistribusikan, sehingga

kemungkinan untuk pelaksanaan pengujian ulang, penggantian bahan atau
pemadatan ulang dari bahan-bahan dapat dilaksanakan secepatnya dengan
demikian mengurangi keterlambatan penanganan Pekerjaan.
(1) Contoh-contoh
Seluruh contoh-contoh apakah berasal dari lokasi sumber atau dari perkerasan
yang telah selesai harus disediakan oleh Penyedia, tanpa perhitungan biaya
tambahan terhadap kontrak.
(2) Pengujian
Biaya yang dikeluarkan untuk keperluan pelaksanaan semua pengujian yang

diperlukan agar pekerjaan terselesaikan dengan baik, yang sesuai dengan
berbagai persyaratan atau pelaksanaan pengujian seperti ditentukan dalam
Dokumen-dokumen Kontrak, harus ditanggung oleh Penyedia dan seluruh
kebutuhan kebutuhan atas biaya tersebut sudah harus dimasukkan dalam
perhitungan harga-harga Satuan Material yang bersangkutan, dengan
pengecualian seperti ditetapkan dibawah ini.
Jika suatu percobaan tidak direncanakan sebelumnya atau tidak dipersyaratkan,

atau karena belum perlu dilaksanakan, atau karena belum ditetapkan didalam
Dokumen-dokumen Kontrak ternyata diperintahkan untuk dilaksanakan oleh
Direksi Teknik, atau karena adanya perintah pelaksanaan dari Direksi Teknik

kepada pihak ketiga atau pelaksanaan pengujian pada suatu tempat di luar
daerah kerja atau pengujian di tempat pembuatan atau penyiapan material-
material, maka biaya untuk pelaksanaan pengujian tersebut menjadi beban
Pemilik, kecuali hasil-hasil dari pengujian tersebut menunjukkan bahwa
pengerjaan serta pemakaian materialnya tidak sesuai dengan ketentuan-
ketentuan pada Dokumen-dokumen Kontrak, maka dalam hal ini biaya
pengujian menjadi beban Penyedia.
(3) Fasilitas Laboratorium dan Pengujian
Biaya penyediaan dan pemeliharaan bangunan laboratorium, perlengkapan

dalam gedung, peralatan dan perkakas tidak boleh diukur atau dibayar menurut
Seksi ini. Bila secara khusus dimasukkan dalam cakupan pekerjaan Kontrak
ini, kompensasi untuk pekerjaan ini harus termasuk dalam pembayaran Lump
Sum untuk Mobilisasi sesuai dengan Seksi 1.2 – Mobilisasi.

SEKSI 1.5
TRANSPORTASI DAN PENANGANAN
1.5.1 UMUM
Seksi ini menetapkan persyaratan untuk transportasi dan tata cara penanganan dari
pengolahan tanah, material campuran panas, material lain, beserta kelengkapan
peralatannya.
1.5.2 PELAKSANAAN
(1) Standar
Proses pekerjaan harus dilaksanakan sesuai dengan Peraturan Nasional,

Propinsi atau Kabupaten mengenai pekerjaan maupun persyaratan untuk
pelestarian sumber daya alam dan lingkungan hidup.
(2) Koordinasi
Penyedia harus memperhatikan kemungkinan menyerahkan pekerjaan

angkutan kepada Sub Penyedia atau perusahaan jasa lainnya bila hal ini
dipandang perlu.
Dalam hal terjadi perselisihan pada pelaksanaan antar beberapa Penyedia,

maka Direksi Teknik mempunyai kekuasaan penuh untuk mengarahkan setiap
Penyedia dan berhak menentukan urutan pekerjaan selanjutnya demi untuk
menjaga kelancaran pelaksanaan proyek agar selesai tepat pada waktunya, dan
dalam segala hal keputusan Direksi Teknik meupakan keputusan akhir dan
tanpa menyebabkan adanya klaim.
(3) Transportasi dan Pembatasan Beban
(a) Bila diperlukan, Direksi Teknik dapat mengatur batas muatan untuk
tujuan melindungi jalan atau struktur di lingkungan proyek.
(b) Penyedia harus bertanggung jawab atas kerusakan jalan maupun

jembatan yang disebabkan oleh kegiatan-kegiatan operasi yang
dilakukannya.
(c) Bila menurut pandangan Direksi Teknik, kegiatan pengangkutan yang

dilakukan oleh Penyedia akan mengakibatkan jalan umum atau pada
bangunan-bangunan struktur, atau apabila terjadi banjir sehingga dapat
mengakibatkan terhentinya kegiatan pengangkutan oleh Penyedia, maka
Direksi Teknik dapat memerintahkan Penyedia untuk menggunakan jalan
alternatif, dan pihak Penyedia tak diperkenankan mengajukan klaim

untuk kompensasi tambahan sebagai akibat dari perintah Direksi Teknik
tersebut.
(4) Pembuangan Material di Luar Daerah Milik Jalan (DMJ)
(a) Penyedia harus mengatur pembuangan material di luar DMJ atas biaya
Penyedia.
(b) Apabila ada bahan yang hendak dibuang di luar DMJ, pihak Penyedia
sebelumnya harus mendapat izin tertulis dari Pemilik tanah dimana
buangan tersebut hendak ditempatkan, dan tembusan dari izin tersebut
harus diserahkan untuk disimpan/diarsipkan oleh Direksi Teknik bersama
dengan permintaan untuk persetujuan kerja.
(c) Bila material yang dibuang seperti yang dipersyaratkan diatas dan lokasi
pembuangan terlihat dari jalan, Penyedia harus membuang material
dengan rapih dan seragam sehingga memuaskan Direksi Teknik.

SEKSI 1.6
PEMBAYARAN SERTIFIKAT BULANAN
1.6.1 UMUM
(1) Uraian
Seksi ini membahas mengenai perincian dari persyaratan dan prosedur untuk
pelaksanaan pembayaran interim bulanan secara teratur melalui Rancangan
Sertifikat Bulanan yang dipersiapkan dan diserahkan oleh Kontraktor, dan
diteliti serta disyahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Pelaporan
Rancangan Sertifikat Bulanan perlu diserahkan pada setiap bulan kalender dari
Masa Pelaksanaan.
Pihak Kontraktor harus bertanggung jawab penuh untuk pelaksanaan

penyiapan dari penyerahan setiap Rancangan Sertifikat Bulanan dan harus
mengikuti ketentuan berikut ini :
(a) Rancangan Sertifikat Bulanan harus dipersiapkan menurut format yang

dapat diterima oleh Direksi Teknik.
(b) Rancangan Sertifikat Bulanan harus didukung dan dilengkapi

secukupnya dengan dokumen lainnya sehingga membuat penyerahan
tersebut lengkap dan dapat dipertanggung-jawabkan, sehingga dengan
demikian Direksi Teknik dapat mengesahkan permintaan pembayaran
dalam batas waktu sesuai syarat-syarat umum kontrak dan Spesifikasi ini.
(c) Rancangan Sertifikat Bulanan yang dilengkapi dengan dokumen data

penunjangnya harus diserahkan kepada Direksi Teknik sesuai ketentuan
dibawah ini.
(d) Bila ternyata pihak Kontraktor gagal dalam mempersiapkan data

penunjang yang dimaksud, atau lambat melaksanakan penyerahan, maka
tanggal pelaksanaan pembayaran mungkin diundurkan dan akibat dari
keterlambatan ini bukan menjadi tanggung jawab Pemilik. Rancangan
Sertifikat Bulanan yang telah dipersiapkan itu harus dikirimkan kepada
Direksi Teknik paling lambat pada hari terakhir setiap bulan kalender.
1.6.2 PENYIAPAN DAN PENYERAHAN
(1) Waktu
Setiap Rancangan Sertifikat Bulanan harus diberi tanggal menurut tanggal hari

terakhir dari bulan kalender, tetapi jumlah permintaan pembayaran harus
didasarkan atas jumlah tingkat penyelesaian sampai dan termasuk hari kedua
puluh lima pada periode bulan bersangkutan. Rancangan Sertifikat Bulanan
yang telah dipersiapkan itu harus dikirimkan kepada Direksi Teknik paling
lambat pada tanggal pada hari terakhir setiap bulan kalender.
(2) Isi
(a) Rancangan Sertifikat Bulanan harus memuat ringkasan dari seluruh

pekerjaan yang telah diselesaikan menurut masing-masing Divisi
terhitung sejak dimulainya pelaksanaan dari Kontrak dan harus juga
memperlihatkan persentase tingkat penyelesaian dari setiap Divisi, dan
akan dipakai sebagai tolok ukur pembanding dari pekerjaan yang telah
diselesaikan terhadap jumlah nilai Kontrak untuk setiap Divisi yang
bersangkutan. Jumlah kotor Rancangan Sertifikat Bulanan yang
diperoleh harus dihitung sebagai hasil penjumlahan dari nilai pekerjaan
yang telah diselesaikan dari setiap Divisi termasuk nilai dari bahan-bahan
yang telah diterima/disetujui di lapangan untuk dibayar dan juga
pekerjaan tambahan lainnya yang telah disahkan melalui Perintah
Perubahan (Change Order).
(b) Nilai pekerjaan dari setiap Divisi yang telah diselesaikan sebagaimana
tercantum pada Rancangan Sertifikat Bulanan harus didukung penuh
dengan lampiran dokumentasi yang memperlihatkan bagaimana
menghitung nilai tersebut. Perhitungan dimaksud dapat mencakup tetapi
tidak terbatas pada :
- Penarikan akan berita acara pengukuran kuantitas dan Harga Satuan

Pembayaran menurut Kontrak yang telah dimasukkan dalam Jadwal
Penawaran.
- Permohonan akan berita acara pengukuran kuantitas dan dimana

ketentuan-ketentuan dari Spesifikasi ini menyebutkan, perhitungan
penyesuaian Harga-harga Satuan yang diperlukan karena adanya
pengurangan ketebalan konstruksi pelapisan aspal atau kadar aspal
yang menyimpang dari ketentuan yang dipersyaratkan tetapi telah
mendapat persetujuan.
- Lampiran perhitungan dari setiap pekerjaan yang mendapatkan

Change Order yang sah, dimana mengakibatkan Harga Satuan yang
baru atau alternatif jumlah pembayaran yang telah ditetapkan untuk
pekerjaan termaksud dalam Seksi yang bersangkutan.
(c) Lembaran atau lembaran-lembaran ringkasan terpisah yang dilampirkan

pada Rancangan Sertifikat Bulanan harus jelas memperlihatkan status
dari :
- Uang muka dan cicilan uang muka

- Uang yang ditahan
- Variasi-variasi yang diminta dan usulan cara pembayaran
- Perintah Perubahan (Change Order)
- Klaim-klaim kalau ada
(d) Dalam hal pihak Kontraktor telah menyerahkan Berita Acara pembayaran
terpisah mengenai Penyelesaian Pekerjaan dari satu Seksi atau bagian
secara tuntas, maka baik Rancangan Sertifikat Bulanan dan dokumen
data pendukungnya harus memuat perhitungan mengenai besarnya nilai
dari pernyataan penyelesaian pekerjaan secara tuntas tersebut.
(3) Data Pendukung Lainnya
Pihak Kontraktor harus memelihara dengan baik seluruh lembaran yang telah
mendapat persetujuan termasuk data-data pendukung lainnya dan catatan data
itu harus tersedia dalam setiap waktu, jika diperlukan oleh Direksi Teknik dan
wakilnya untuk tujuan verifikasi perhitungan kuantitas Rancangan Sertifikat
Bulanan Kontraktor. Cara perhitungan pengukuran yang digunakan dalam
menetapkan kuantitas untuk pembayaran harus benar-benar sesuai dengan
ketentuan-ketentuan yang berhubungan dengan pengukuran dan pembayaran
untuk tiap Seksi, pengecualian hanya dibenarkan apabila ada persetujuan lain
dari Direksi Teknik.
1.6.3 PENANDA-TANGANAN BERITA ACARA OLEH DIREKSI TEKNIK
(1) Waktu
(a) Direksi Tenik dan/atau wakilnya harus memeriksa detail dan perhitungan
setiap Rancangan Sertifikat Bulanan, pemeriksaan ini harus selesai dan
Kontraktor harus diberitahu akan persertujuan atau penolakannya.
(b) Tak memandang apakah diadakan koreksi atau tidak terhadap Rancangan
Sertifikat Bulanan, seperti yang ditetapkan oleh Direksi Teknik selama
penelitiannya, setiap Rancangan Sertifikat Bulanan harus benar-benar
selesai, ditanda-tangani oleh semua pihak, dan sudah harus siap untuk
disampaikan kepada Pemilik paling lambat hari ke sepuluh bulan
berikutnya.
(2) Koreksi terhadap Sertifikat
(a) Apabila menurut Direksi Teknik dianggap perlu untuk mengadakan

koreksi atau koreksi-koreksi terhadap usulan Rancangan Sertifikat
Bulanan Kontraktor, maka ia dapat melaksanakan salah satu dari
tindakan berikut ini :
- Pengembalian Rancangan tersebut kepada Kontraktor untuk disetujui,

dibuat penyesuaian dan diajukan kembali oleh Kontraktor.

- Membuat usulan perubahan untuk memperbaiki Rancangan dan
segera menyampaikannya kepada Kontraktor secara tertulis dengan
menguraikan secara terperinci alasan-alasan usulan perubahan
tersebut.
(b) Dalam hal dimana persetujuan atas kuantitas khusus yang diusulkan akan
dimasukkan kedalam Sertifikat Bulanan oleh Kontraktor atau belum
tercapai persetujuan mengenai cara pengukuran sebelum hari penutupan
penyerahan Berita Acara ke Pemilik, maka bagian kegiatan tersebut tak
boleh dimaksudkan dalam Berita Acara Rancangan Sertifikat Bulanan
Kontraktor tetapi dimasukkan lagi kelak kedalam Berita Acara setelah
dicapai persetujuan. Persetujuan tersebut harus didasarkan atas hasil
pengukuran ulangan yang dilakukan bersama atau melalui suatu
pembuktian yang diajukan oleh Pihak Kontraktor dan dapat diterima oleh
Direksi Teknik.
(3) Berita Acara untuk Pembayaran
Dalam batas waktu yang ditetapkan diatas, Direksi Teknik harus menghitung
jumlah netto rancangan dengan cara memotong/mengeluarkan bagian-bagian
kegiatan yang telah diusulkan dalam Pasal 50 (2) dari Ketentuan-ketentuan
Umum Kontrak dari jumlah kotor yang diusulkan oleh Kontraktor atau jumlah
yang disetujui atau diubah lainnya yang telah ditetapkan oleh Direksi Teknik.
Rancangan yang telah diselesaikan seperti itu akan disyahkan oleh Direksi
Teknik untuk pelaksanaan pembayaran dan dilanjutkan ke Pemilik untuk
pelaksanaan proses pembayaran, dan satu salinannya harus disampaikan
kepada Kontraktor.

SEKSI 1.7
PEMELIHARAAN TERHADAP ARUS LALU LINTAS
1.7.1 UMUM
Tujuan ketentuan dalam Seksi ini adalah untuk menjamin bahwa semua jalan yang
ada tetap dibuka untuk lalu-lintas dan dijaga dalam kondisi aman dan dapat
digunakan selama pelaksanaan pekerjaan, dan bagi penduduk di sekitar pekerjaan
disediakan jalan masuk yang aman.
Dalam keadaan khusus Penyedia dapat mengalihkan lalu-lintas ke jalan darurat.

Untuk hal ini diperlukan persetujuan Direksi Teknik dan sesuai dengan Artikel 1.7.2
dibawah ini.
1.7.2 PERLINDUNGAN PEKERJAAN TERHADAP KERUSAKAN OLEH LALU-

LINTAS
(1) Penyedia harus melaksanakan pekerjaan sedemikian rupa sehingga pekerjaan

itu terlindungi dari kerusakan oleh lalu lintas umum maupun konstruksi.
(2) Bila perlu, harus dilakukan pengaturan lalu-lintas dan pengalihan lalu-lintas
untuk melindungi pekerjaan itu.
(3) Perhatian khusus harus selalu diberikan untuk mengatur lalu-lintas pada cuaca
yang buruk, pada saat lalu-lintas padat dan pada masa dimana pekerjaan yang
dilaksanakan masih sangat mudah rusak.
1.7.3 PEKERJAAN JALAN SEMENTARA
(1) Umum
Penyedia harus menyediakan, memelihara dan membuang pada akhir

pekerjaan, semua jalan, jembatan dan lereng darurat serta hal-hal lain
semacamnya, yang diperlukan untuk menyediakan jalan masuk bagi Penyedia
atau umum.
Jalan darurat semacam itu harus dibuat sehingga memuaskan Direksi Teknik,
namun bagaimanapun Penyedia harus bertanggung jawab terhadap kerusakan
pada atau yang disebabkan oleh jalan darurat itu.
(2) Tanah yang Diperlukan
Sebelum membuat jalan darurat, Penyedia harus mengurus segala sesuatunya,

termasuk bila perlu pembayaran kepada pemilik tanah yang bersangkutan
untuk penggunaan tanah itu dan harus memperoleh persetujuan dari pejabat

yang berwenang dan Direksi Teknik. Setelah pekerjaan selesai, Penyedia harus
membersihkan dan memulihkan kondisi semula tanah itu sampai memuaskan
Direksi Teknik dan pemilik tanah.
(3) Peralatan Penyedia Lain yang Lewat
Penyedia harus mengurus segala sesuatunya agar Pekerjaan Konstruksi dapat

dilewati dengan aman oleh Peralatan Konstruksi, material dan pegawai
Penyedia lain yang melaksanakan konstruksi di dekat proyek. Untuk keperluan
itu jika Penyedia yang melaksanakan konstruksi di dekat proyek paling lambat
15 (lima belas) hari sebelumnya, Penyedia harus menyerahkan jadwal
pengangkutan itu kepada Direksi Teknik untuk mendapat persetujuan.
(4) Jalan Alih Darurat
Jalan alih darurat harus dibangun sebagaimana yang diperlukan untuk kondisi
lalu-lintas yang ada, terutama mengenai persyaratan keselamatan dan kekuatan
struktur. Semua jalan alih semacam itu tidak boleh dibuka untuk lalu-lintas
umum sampai alinyemen, konstruksi drainase dan pemasangan rambu lalu-
lintas telah disetujui oleh Direksi Teknik. Selama digunakan untuk lalu-lintas
umum, Penyedia harus memelihara konstruksi, drainase dan rambu-rambu
sampai memuaskan Direksi Teknik.
(5) Lereng (ramp) Sementara untuk Lalu Lintas
Penyedia harus membangun dan memelihara jembatan darurat dan lereng

sementara untuk lalu-lintas untuk jalan masuk umum pada semua tempat
dimana sebelum pekerjaan mulai terdapat jalan masuk dan di tempat lain yang
diperlukan atau diperintahkan Direksi Teknik.
1.7.4 PENGATURAN LALU LINTAS SEMENTARA
(1) Rambu dan Rintangan
Agar dapat melindungi pekerjaan, menjaga keselamatan umum dan

memperlancar arus lalu-lintas melalui atau di sekitar pekerjaan, Penyedia harus
memasang dan memelihara rambu lalu-lintas, rintangan, maupun fasilitas
lainnya di setiap tempat dimana operasi konstruksi dapat menggangu lalu-
lintas. Semua rambu dan rintangan harus diberi garis-garis reflektor atau
semacamnya, sehingga dapat terlihat pada malam hari.
(2) Petugas Bendera
Penyedia juga harus menyediakan atau menempatkan petugas bendera di

semua tempat dimana operasi konstruksi mengganggu arus lalu lintas. Tugas
utamanya adalah mengarahkan dan mengatur gerakan lalu lintas melalui atau
gerakan di sekitar pekerjaan itu.

1.7.5 PEMELIHARAAN GUNA KEAMANAN LALU LINTAS
(1) Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu lintas
Semua jalan darurat dan pengaturan lalu lintas yang disiapkan oleh Penyedia,
selama pelaksanaan penanganan pekerjaan harus tetap dipelihara agar aman
dan dalam kondisi pelayanan sesuai ketentuan dan harus memuaskan Direksi
Teknik, dan harus menjamin keselamatan lalu lintas serta pemakai jalan.
(2) Membersihkan Penghalang-penghalang
Selama penanganan pekerjaan, Penyedia harus selalu menjamin bahwa

perkerasan, bahu jalan dan daerah sekitar daerah milik jalan harus dalam
keadaan tetap bebas dari gangguan konstruksi, kotoran-kotoran atau bahan
buangan lainnya yang dapat mengganggu atau membahayakan lalu lintas yang
lewat. Pekerjaan tersebut harus juga dijaga terhadap dipakainya sebagai tempat
parkir kendaraan yang tidak mendapat izin atau sebagai tempat pedagang kaki
lima. Pengecualian hanya berlaku pada daerah-daerah yang telah ditetapkan
untuk maksud tersebut.
1.7.6 DASAR PEMBAYARAN
Tidak ada pembayaran tersendiri untuk operasi pengaturan lalu-lintas yang

dilaksanakan menurut Seksi ini. Biaya untuk pekerjaan ini harus sudah termasuk
dalam Harga Satuan untuk semua Mata Pekerjaan yang lain yang terdapat dalam
Kontrak, dan harga itu harus dianggap sebagai kompensasi penuh untuk pengadaan
seluruh material, buruh, perlengkapan, perkakas dan pelengkap lainnya yang perlu
untuk pemasangan dan pemeliharaan semua instalansi darurat untuk pengendalian
lalu-lintas selama penanganan pekerjaan, untuk menyingkirkan perlengkapan
pengendali lalu-lintas setelah pekerjaan selesai dan untuk pembersihan setiap
penghalang.

SEKSI 1.8
KAJIAN TEKNIS LAPANGAN
1.8.1 UMUM
(1) Uraian
Pihak Penyedia harus menyediakan seluruh kebutuhan tenaga ahli teknik untuk
keperluan melayani penanganan pekerjaan konstruksi sesuai dengan ketentuan
yang dipersyaratkan seperti menyangkut masalah mutu, performance dan
ukuran-ukuran.
Pada awalnya tenaga-tenaga tersebut utamanya harus ditugaskan dalam

pekerjaan survei lapangan yang lengkap dan menyiapkan laporan hasil survei
untuk menentukan kondisi fisik dan struktural dari perkerasan lama dan
fasilitas drainase. Dengan demikian akan memungkinkan Direksi Teknik
melaksanakan peninjauan kembali rancangan dan menyelesaikan dan
mengeluarkan detil Konstruksi sebelum operasi konstruksi dimulai.
Selanjutnya tenaga itu harus bertugas dalam pekerjaan penetapan titik-titik
duga dan pekerjaan pengukuran proyek, untuk pekerjaan penelitian dan
pengujian bahan dan campuran aspal, dan untuk keperluan kajian teknik dan
penggambaran untuk dokumentasi proyek.
1.8.2 PEKERJAAN SURVEI LAPANGAN UNTUK PENINJAUAN KEMBALI

RANCANGAN
(1) Uraian
Dalam waktu 30 (tiga puluh) hari pertama dari Periode Mobilisasi atau sesuai
petunjuk Direksi Teknik, Penyedia harus mengerahkan Personil Tekniknya
untuk melakukan survei dan membuat laporan mengenai kondisi fisik dan
struktural dari perkerasan, selokan drainase, gorong-gorong, jembatan dan
struktur-struktur yang lain seperti rambu-rambu jalan, patok kilometer dan rel
pengaman. Pekerjaan ini harus dilaksanakan pada seluruh panjang jalan dalam
Cakupan Pekerjaan Kontrak dan harus mencakup, tetapi tidak terbatas pada
hal-hal berikut ini :
(a) Perkerasan lama :
- Inventarisasi geometris dari lebar, kondisi permukaan, jenis lapis

permukaan dan detail bahan dari perkerasan.
- Kekuatan dari perkerasan berpenutup sebagaimana ditunjukkan

dengan pengujian defleksi Benkelman Beam.
- Kekuatan dari perkerasan tanpa penutup atau yang rusak sebagaimana

ditunjukkan dengan pengujian Scala Dynamic Cone Penetrometer.

- Survei kekasaran permukaan perkerasan dengan menggunakan
NAASRA roughometer, penyipat daftar, profilometer, atau alat
sejenis lainnya.
- Bilamana diperlukan oleh Direksi Pekerjaan, maka Penyedia harus

melakukan pengujian pada jalan dengan “proof rolling’ (pembebanan
dengan kendaraan berjalan untuk mengetahui lendutan secara visual).
(b) Sistim drainase yang ada :
- Bentuk, ukuran dan profil memanjang dari semua selokan drainase

sepanjang kedua sisi jalan.
- Jenis, ukuran, lokasi, panjang dan kondisi dari gorong-gorong

melintang jalan, termasuk detil dari setiap struktur tembok kepala dan
lantai apron.
(c) Pekerjaan talud :
Untuk daerah berbukit atau bergunung dilakukan survei terhadap detail

dari talud alam atau buatan yang diperkirakan akan tidak stabil dan
sangat membutuhkan suatu pekerjaan perlindungan lereng.
(d) Struktur jembatan yang ada dan rancangan jembatan baru :
- Jenis, dimensi dan lokasi semua struktur jembatan-jembatan yang

dilintasi jalan.
- Detail kondisi struktur dari setiap jembatan dan setiap elemen dalam
struktur yang sangat membutuhkan pengembalian kondisi.
- Pengeboran untuk rancangan jembatan baru.
Untuk jembatan baru yang belum ada data pengeboran dan Standard
Penetration Test (SPT), Penyedia harus melaksanakan pengeboran
dengan menggunakan “Rotary Wash Drilling” dan lapisan keras
bagian bawah (basement) tetap harus dibor (core drilled).
Test pengeboran dilaksanakan sampai lapisan pendukung

(bearing stratum) dan cukup untuk membuktikan lapisan pendukung
tersebut.
Jika lapisan pendukung tidak tercapai sampai kedalaman

50 (lima puluh) meter dari permukaan tanah, pengeboran dihentikan
atas persetujuan Direksi Teknik.
Standard Penetration Test (SPT) dilaksanakan setiap interval 2 (dua)

meter atau setiap perubahan pelapisan.

Pengeboran pada batuan, hasil pengeboran yang utuh disimpan pada
kotak untuk pemeriksaan oleh Direksi Teknik.
(e) Marka jalan dan perlengkapan jalan yang ada :
- Lokasi dan detail fungsi dari semua marka jalan yang ada.
- Lokasi dan detail dari semua rambu jalan, patok kilometer dan patok
pengaman.
- Lokasi, jenis dan detail dimensi dari semua rel pengaman.
(2) Pekerjaan Persiapan
Pihak Penyedia harus mempelajari Gambar Asli dari Dokumen Lelang dan
berkonsultasi dengan Direksi Teknik sebelum Pekerjaan Survei atau
Pengukuran dimulai, dan harus menunjukkan dan memperbaiki setiap
kesalahan atau kehilangan yang ditemuinya di lapangan, khususnya yang
menyangkut dengan lebar jalan lama dan lokasi pelebaran perkerasan serta
struktur drainase, pihak Penyedia dan Direksi Teknik harus mencapai
kesepakatan terhadap ketepatan atas setiap perubahan yang diambil/dibuat
terhadap Gambar Kontrak ini.
(3) Survei terhadap kondisi perkerasan yang ada
(a) Umum
Penyedia harus melaksanakan dan melaporkan pekerjaan survei dari jalan

yang ada menurut prosedur yang diberikan dalam dokumen pendukung.
Petunjuk pengambilan data lapangan untuk Program Pemeliharaan
Berkala dapat diperoleh dari Pemilik, jika diminta.
(b) Ketentuan mengenai Peralatan Pengujian
Penyedia harus menyediakan satu unit alat Benkelman Beam dan satu
Scala Dynamic Cone Penetrometer untuk memeriksa kekuatan yang ada.
Peralatan ini harus tetap berada di proyek selama Periode Konstruksi
untuk pengujian lebih lanjut sebagaimana disyaratkan oleh Dokumen
Kontrak atau sesuai petunjuk Direksi Teknik.
Penyedia juga harus mengatur pelaksanaan dan membayar survei

kekasaran permukaan perkerasan, dengan menggunakan NAASRA
roughometer, atau yang sejenisnya, jika peralatan ini ada di Propinsi
tempat proyek berada, atau dengan penyipat datar, profilometer atau
secara visual sesuai dengan metode standar dari Pemilik jika alat
pengukur kekasaran permukaan yang mekanis tidak ada.
(c) Pelaksanaan dan pelaporan

- Penyedia harus melaksanakan pengujian Benkelman Beam
sepanjang jalan berpenutup yang tercakup dalam kontrak, dengan
interval pengujian setiap 50 m, dibawah pengawasan Direksi Teknik
dan harus melaporkan hasilnya kepada Direksi Teknik berupa grafik
ringkasan dari Lendutan Balik yang sesungguhnya dalam millimeter,
pada berbagai stasiun sepanjang jalan. Sebagai tambahan, catatan dari
semua bacaan lendutan yang sesungguhnya, maupun beban gandar
belakang dan tekanan ban dari truk yang digunakan, harus dicatat dan
dilaporkan.
- Catatan dari nomor registrasi dan faktor kalibrasi dari kendaraan uji
yang digunakan maupun semua pembacaan roughometer yang
sesungguhnya harus dimasukkan kedalam laporan Penyedia kepada
Direksi Teknik, bersama-sama dengan nilai rata-rata kekasaran
gabungan untuk setiap kilometer dan hasil perhitungan Internasional
Roughness Index (IRI) untuk setiap kilometer.
Bila ditetapkan oleh Direksi Teknik, hasil pemeriksaan kerataan jalan

dengan penyipat datar atau profilometer, dengan interval pemeriksaan
setiap 25 m, juga harus diserahkan kepada Direksi Teknik.
(4) Survei terhadap Sistim Drainase yang Ada
(a) Umum
Penyedia harus melakukan survei ketinggian (level) dan survei panjang

kedua sisi jalan dan harus menyiapkan gambar potongan memanjang
yang teliti yang menggambarkan profil permukaan tanah yang ada dan
profil lantai dasar (invert profile) dan detail penampang melintang dari
semua selokan yang ada. Gambar panampang memanjang harus diambil
sepanjang lantai dasar (invert) dari semua saluran dan selokan yang ada
dan juga harus menentukan hulu dan hilir dari profil lantai dasar dari
semua saluran gorong-gorong saluran air dalam batas pekerjaan Kontrak.
Jarak antara dari pembacaan ketinggian sepanjang profil penampang
memanjang harus 20 meter.
(b) Pelaporan
Gambar penampang memanjang sepanjang dua sisi jalan yang telah

disiapkan harus dalam bentuk standar yang dapat diterima Direksi Teknik
dan harus diserahkan kepada Direksi Teknik berupa satu yang asli dan
tiga copy sebagai bagian dari laporan survei keseluruhan Penyedia.
(5) Survei dari Struktur dan Pekerjaan Lain
Survei Penyedia mengenai pekerjaan talud, struktur jembatan yang ada, marka
dan perlengkapan jalan yang ada harus dilaksanakan dibawah pengawasan
Direksi Teknik, yang harus menjamin bahwa kesemuanya dicatat secara baik

dan teliti. Pelaporannya harus dalam formulir yang dapat diterima Direksi
Teknik.
(6) Kegagalan melaksanakan Pekerjaan Survei Lapangan
Penyelesaian tepat pada waktunya dari pekerjaan survei lapangan yang

tercakup dalam Seksil ini akan sangat menentukan bagi Direksi Teknik dalam
melaksanaan kewajibannya untuk melaksanakan peninjauan kembali
rancangan dan menyiapkan Gambar Konstruksi bagi Penyedia sebelum mulai
kerja yang dijadwalkan untuk aktivitas konstruksi. Oleh karena itu Direksi
Teknik akan memantau kemajuan kegiatan survei lapangan Penyedia untuk
menjamin pekerjaan ini akan selesai dalam batas waktu yang ditentukan.
Jika menurut pendapat Direksi Teknik kemajuan Penyedia tidak memuaskan

untuk menyelesaikannya tepat pada waktunya atau dalam hal Penyedia tidak
memulai pekerjaan, atau tidak melakukan pekerjaan itu menurut standar yang
diminta oleh Direksi Teknik, maka Direksi Teknik dapat memilih untuk
menyelesaikan survei itu dengan stafnya sendiri atau sumber lainnya jika
dipandang perlu.
Dalam hal ini Direksi Teknik akan mengenakan sanksi yang detailnya terdapat
pada Artikel 1.8.7 bila menentukan tingkat pembayaran untuk atau dari
Penyedia untuk pekerjaan survei lapangan yang dilaksanakan semacam itu.
1.8.3 PEKERJAAN SURVEI KONSTRUKSI RUTIN
(1) Setelah Direksi Teknik menyelesaikan pekerjaan peninjauan kembali

rancangan dan mengeluarkan gambar-gambar konstruksi, pihak Penyedia harus
yakin bahwa juru ukur telah dilengkapi dengan gambar-gambar semacam itu
yang berisi informasi baru yang benar mengenai lebar perkerasan yang
diperlukan dan potongan melintang standard. Semua hasil pengukuran-
pengukuran yang dilaksanakan di lapangan harus dicatat dalam buku nota
lapangan. Lembar halaman yang terlepas tak boleh digunakan.
(2) Periksalah station dari patok kilometer dan siapkan suatu gambar (plan) yang
menunjukkan dengan pasti posisi setiap patok kilometer yang berhubungan
dengan chainage proyek. Dalam keadaan bagaimanapun, patok kilometer yang
ada tidak boleh dipindahkan selama Periode Kontrak, kecuali kalau benar-
benar dibutuhkan untuk pelaksanaan pekerjaan yang baik.
(3) Pada tempat-tempat dimana akan diadakan pekerjaan perbaikan tepi

perkerasan atau pelebaran, penampang melintang asli dari jalan lama harus
diukur dan dicatat guna perhitungan pengukuran kuantitas.
(4) Untuk pengukuran dari lapisan perata yang diperlukan untuk perataan dan
penyesuaian kemiringan melintang, maka harus diadakan pengukuran dalam
arah memanjang as tengah jalan dan pengambilan ukuran profil penampang
melintang.

1.8.4 PEKERJAAN PENENTUAN TITIK PENGUKURAN
(1) Pada umunya, sumbu jalan yang sudah ada, permukaan badan jalan dan patok
kilometer yang lama harus menjadi patokan untuk memulai pekerjaan
pemeliharaan rutin, kecuali bila diperlukan perubahan kecil alinyemen jalan,
maka dalam hal tersebut diperlukan titik kontrol sementara yang akan dibuat
oleh Direksi Teknik dan penetapannya diserahkan kepada Penyedia bersama
dengan data lainnya yang bersangkutan untuk penentuan titik perubahan
pengukuran alinyemen tersebut.
(2) Bila menurut pertimbangan Direksi Teknik diperlukan memasang patok tetap
(Bench Mark), maka pihak Penyedia harus memasang dan mengukur secara
teliti Patok Monumen (BM) pada lokasi tertentu sepanjang proyek untuk
memungkinkan perancangan kembali, pengukuran ketinggian dari perkerasan
atau penentuan titik dari pekerjaan yang akan dilakukan. Patok Monumen yang
permanen harus dibangun diatas tanah yang tidak akan mudah
terganggu/dipindahkan.
(3) Penyedia harus menentukan/memasang titik patok konstruksi yang

menunjukkan garis dan kemiringan untuk pelebaran perkerasan, lebar bahu,
dan drainase saluran samping sesuai dengan penampang melintang standar
yang diberikan dalam Gambar Kerja dan harus mendapatkan persetujuan
Direksi Teknik sebelum memulai konstruksi. Jika, dalam pendapat Direksi
Teknik setiap perubahan dari garis dan kemiringan diperlukan, baik sebelum
maupun sesudah penentuan patok, Direksi Teknik akan mengeluarkan instruksi
terperinci kepada Penyedia untuk pelaksanaan perubahan tersebut dan
Penyedia harus mengubah penempatan patok sambil menunggu persetujuan
lebih lanjut.
(4) Apabila dianggap perlu untuk tujuan pengukuran kuantitas, maka pihak
Penyedia harus mengambil ukuran potongan-potongan melintang dari
perbaikan tanah atau jalan yang ada dalam selang jarak 25 m, atau sesuai
perintah lain Direksi Teknik. Hasil pengukuran ukuran dan denah yang telah
ditetapkan harus digambar pada kertas kalkir dalam skala tertentu seperti
ditentukan Direksi Teknik. Gambar penampang melintang harus menunjukkan
pula kedudukan dari garis permukaan akhir yang direncanakan yang diperoleh
dari Gambar Detail Desain.
Gambar profil asli bersama 3 copynya harus diserahkan kepada Direksi Teknik
dimana pada satu copy akan ditanda-tangani untuk disetujui atau untuk
direvisi, dan selanjutnya dikembalikan ulang ke Penyedia.
(5) Apabila Direksi Teknik menganggap perlu untuk melengkapi peralatan dan
lain-lainnya, maka pihak Penyedia harus menyediakan kepada Direksi Teknik,
seluruh peralatan, personil, buruh dan material yang mungkin diperlukan untuk
pemeriksaan penentuan titik atau untuk pekerjaan lainnya yang harus
dilakukan

1.8.5 TENAGA AHLI KAJIAN TEKNIS LAPANGAN
(1) Penyedia harus menyiapkan tenaga ahli di bidang konstruksi yang

berpengalaman yang bertindak sebagai penasehat dan mengatur pekerjaan
operasi koreksi tepi jalan, konstruksi dari pelapisan, termasuk lapis perata, dan
konstruksi bahu, saluran samping dan struktur drainase.
(2) Penyedia harus menyiapkan Teknisi yang cakap sebagai petugas teknik
tanah/aspal yang akan bertanggung jawab terhadap produksi aspal, termasuk
pekerjaan pengadaan material, menghasilkan campuran kerja, mengatur
bukaan penampung panas dan dingin untuk campuran dan kebutuhan lain agar
dapat dijamin bahwa Spesifikasi dari Campuran Material dicapai.
1.8.6 PENGENDALIAN MUTU BAHAN
(1) Penyedia harus menyiapkan Teknisi Peneliti Tanah/Aspal/Semen yang harus

melayani pelaksanaan penelitian bahan-bahan sumber material, membuat
percobaan rancangan campuran untuk ATB dan Campuran Aspal Panas
lainnya, dan Campuran Beton dan secara rutin memimpin pengujian-pengujian
laboratorium untuk pengendalian mutu aspal, bahan base dan bahan untuk
bahu jalan dan bahan campuran beton. Catatan-catatan harian dari hasil
pengujian harus disimpan dan sewaktu-waktu harus diperlihatkan kepada
Direksi Teknik apabila ada pemeriksaan.
(2) Seluruh pengujian laboratorium harus dilaksanakan seperti diuraikan dalam

Seksi 1.4 - Pelayanan Pengujian Laboratorium.
(1) Kajian Teknis Lapangan Rutin selama Periode Konstruksi
Persyaratan Artikel 1.8.3, 1.8.4, 1.8.5, dan 1.8.6 diatas dan Spesifikasi untuk
penyediaan buruh, material dan peralatan untuk semua aktivitas Kajian Teknis
lapangan rutin selama Periode Konstruksi harus dipenuhi tanpa pembayaran
tambahan dan semua biaya yang dikeluarkan harus telah dianggap termasuk
dalam Harga Satuan yang telah masuk pada berbagai Mata Pembayaran dalam
Daftar Kuantitas dan Harga. Peralatan survei dan peralatan lain yang
disediakan Penyedia harus tetap menjadi milik Penyedia setelah selesainya
Kontrak.
(2) Pekerjaan Survei Lapangan untuk Peninjauan Kembali Rancangan
(a) Kecuali untuk yang disebutkan dibawah ini, penyiapan semua buruh,
material dan peralatan yang dibutuhkan untuk melaksanakan survei
lapangan dengan baik, untuk membuat penampang memanjang dan

gambar-gambar lainnya yang disyaratkan dan untuk membuat dan
menyediakan laporan survei lapangan menurut persyaratan yang
ditentukan dalam Seksi ini harus dipenuhi tanpa pembayaran tambahan
dan semua biaya tersebut harus dianggap telah termasuk dalam Harga
Satuan yang masuk dalam berbagai Mata Pembayaran yang tercantum
dalam Jadwal Penawaran.
(b) Survei kondisi perkerasan sesuai dengan persyaratan Paragraf 1.8.2 (3)
harus dibayar atas dasar pekerjaan harian sesuai dengan Divisi IX -
Pekerjaan Harian menurut Harga Satuan yang masuk dalam Jadwal
Penawaran untuk Pengujian Dynamic Cone Pnetrometer dan Benkleman
Beam dan untuk melaksanakan survei NAASRA roughometer.
(c) Jika Direksi Teknik mengenakan ketentuan dari Paragraf 1.8.2 (6) dan
memilih melaksanakan pekerjaan survei lapangan itu menggunakan
tenaganya sendiri atau pihak lain karena kemajuan yang kurang
memuaskan dari pihak Penyedia, biaya yang sesungguhnya yang
dikeluarkan Direksi Teknik dalam menyelesaikan pekerjaan itu harus
ditanggung Penyedia.

SEKSI 1.9
STANDAR RUJUKAN
1.9.1 UMUM
Bila material-material atau pengerjaan yang disyaratkan oleh Spesifikasi harus

memenuhi atau melebihi ketentuan kode atau standar tertentu maka adalah menjadi
tanggung jawab Penyedia untuk melaksanakan pengadaan bahan-bahan dan cara
pengerjaan itu.
Kode dan standar-standar yang ditentukan ini akan menentukan persyaratan mutu
dari berbagai tipe pekerjaan yang akan dilaksanakan, dan cara-cara pengujian untuk
mendapatkan mutu yang disyaratkan.
1.9.2 JAMINAN MUTU
(1) Sewaktu Pengadaan
Dalam pelaksanaan pengadaan seluruh hal/barang yang digunakan dalam

pekerjaan ini, adalah menjadi tanggung jawab Penyedia untuk memeriksa
secara detail persyaratan dari kode atau standar yang disebutkan, dan
memeriksa hal/barang yang diadakan untuk digunakan dalam pekerjaan ini
memenuhi atau melebihi persyaratan yang ditentukan.
(2) Sewaktu Pelaksanaan
Direksi Teknik berhak untuk menolak barang/hal yang tidak memenuhi

kebutuhan minimum yang dipersyaratkan yang digunakan dalam pekerjaan.
Direksi Teknik selanjutnya berhak, dan tanpa merugikan pihak lain untuk
menerima barang/hal yang tidak memenuhi persyaratan dengan cara
mengadakan penyesuaian terhadap Harga Satuan atau terhadap Jumlah dari
barang/hal itu.
(3) Tanggung Jawab Penyedia
Adalah juga menjadi tanggung jawab Penyedia, bila disyaratkan didalam

Dokumen Kontrak atau karena adanya permintaan tertulis dari Direksi Teknik,
untuk menyerahkan kepada Direksi Teknik atau seluruh bukti-bukti yang
diperlukan bahwa bahan atau hasil kerja, atau kedua-duanya, memenuhi atau
melampaui persyaratan dari suatu kode atau standar yang disebutkan.
Pada pekerjaan pelebaran atau rising atau pembangunan jalan baru, Direksi
Teknik dapat meminta laporan hasil pengujian proof rolling pada setiap jenis
lapis pondasi berbutir (Selected material, pondasi dengan agregat kelas B atau
agregat kelas A).

(4) Standar
Standar yang berlaku yang ada di daftar dalam Seksi ini mencakup, tetapi tidak
harus terbatas pada, standar yang dirumuskan oleh badan-badan dan
organisasi-organisasi berikut dibawah ini :
SNI = Standar Normalisasi Indonesia
AASHTO = Standar dari Badan Jalan Raya dan Angkutan A.S
ACI = Standar dari Institut Beton A.S
AISC = Standar dari Institut Konstruksi Baja A.S
ANSI = Standar dari Institut Nasional A.S
ASTM = Standar dari Badan Penguji dan Material A.S
AWS = Standar dari Badan Pengelasan A.S
CRSI = Standar dari Institut Baja Tulangan A.S
NEC = Kode dari Listrik Nasional
BS = Institut Nasional Inggris
(5) Tanggal Penerbitan
Tanggal pada saat pengeluaran Dokumen Kontrak diambil sebagai tanggal

penerbitan, kecuali kalau ada tanggal penerbitan khusus yang ditetapkan untuk
dipakai.
(6) Ekivalensi Metode Pengujian Yang Digunakan
PADANAN AASHTO TERHADAP STANDAR NASIONAL INDONESIA

PADANAN ASTM TERHADAP STANDAR NASIONAL INDONESIA
PADANAN BRITISH STANDARD TERHADAP STANDAR NASIONAL

INDONESIA

SEKSI 1.10
MATERIAL DAN PENYIMPANAN
1.10.1 UMUM
(1) Umum
Bahan yang diperlukan didalam pekerjaan harus :
(a) Memenuhi Spesifikasi dan standar yang berlaku.
(b) Sesuai dengan ukuran, kebutuhan, tipe dan mutu yang dipersyaratkan
dalam Gambar Rencana atau Seksi yang bersangkutan, atau yang secara
khusus disetujui secara tertulis oleh Direksi Teknik.
(c) Seluruh produk harus baru
(2) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik contoh-contoh

untuk disetujui dari rencana pesanan atau dari rencana tempat galian
bahan, bersama dengan perincian data dari lokasi tempat sumber bahan
dan Ayat Spesifikasi untuk mana contoh-contoh tersebut akan
dicocokkan.
(b) Pihak Penyedia harus mengatur seluruh rencana penempatan, pemilihan

dan pengolahan bahan alami tersebut sesuai dengan Spesifikasi dan data
harus diserahkan lengkap dengan usulan lokasi dari sumber bahan paling
lambat 30 (tiga puluh) hari kemuka sebelum pekerjaan pengolahan
material dimulai. Persetujuan tertulis dari Direksi Teknik atas bahan-
bahan tersebut tak dapat diartikan bahwa seluruh material di lokasi
tersebut telah disetujui untuk dipakai.
(c) Dalam hal bahan-bahan aspal, semen dan bahan-bahan fabrikasi lainnya
yang diusulkan untuk dipakai, syaratnya adalah bahwa harus ada surat
tanda lulus pengujian dari pabrik pembuat dan diserahkan kepada Direksi
Teknik atas bahan-bahan tersebut tak dapat diartikan bahwa seluruh
material di lokasi tersebut telah disetujui untuk dipakai.
1.10.2 PENYEDIAAN MATERIAL
(1) Sumber Material
Lokasi-lokasi dari sumber material yang mungkin dapat digunakan telah

pernah diidentifikasikan dan diberikan dalam Gambar Kontrak tetapi ini hanya
merupakan bahan informasi saja untuk Penyedia. Adalah menjadi tanggung

jawab pihak Penyedia untuk mengidentifikasi ulang dan memeriksa kembali
apakah bahan tersebut cocok untuk dapat digunakan dalam pelaksanaan
penanganan pekerjaan.
(2) Variasi Material
Pihak Penyedia harus menentukan sendiri jumlah serta jenis peralatan kerja
yang dibutuhkan untuk menghasilkan yang sesuai dengan Spesifikasi. Harus
dapat dimengerti bahwa dari contoh saja tak dapat diketahui dengan pasti
jumlah seluruh deposit, dan karenanya variasi harus dianggap sebagai hal
yang biasa dan harus diperkirakan.
Direksi Teknik dapat memerintahkan untuk melaksanakan pengadaan material

dari sebagian deposit dan mugkin menolak bagian deposit lainnya.
(3) Persetujuan
(a) Pemesanan material tidak boleh dilakukan sebelum mendapat persetujuan

secara tertulis dari Direksi Teknik sesuai dengan penggunaan yang
dimaksudkan. Material tidak boleh digunakan untuk maksud lain selain
dari pemakaian yang telah disetujui.
(b) Jika ukuran butir dan mutu dari material yang dikirim ke tempat
pekerjaan tidak sesuai dengan ukuran butir atau mutu yang sebelumnya
diamati atau diuji, maka material tersebut harus ditolak, dan harus
disingkirkan dari lapangan dalam jangka waktu 48 jam, kecuali ada
persetujuan dari Direksi Teknik.
1.10.3 PENYIMPANAN MATERIAL
(1) Umum
Material harus disimpan sedemikian rupa sehingga mutunya terjamin dan

terpelihara setiap saat untuk dipergunakan dalam pekerjaan sewaktu-waktu.
Penyimpanan bahan, penempatannya harus sedemikian rupa, sehingga dapat
digunakan sewaktu-waktu dan mudah untuk diperiksa oleh Direksi Teknik.
Tak boleh menempatkan bahan di tanah milik orang tanpa ada izin tertulis dari
Pemilik atau Penyewa.
(2) Tempat Penyimpanan
Tempat Penyimpanan bahan di lapangan harus bebas tumbuh-tumbuhan dan

sampah, bebas dari genangan dan bila perlu permukaannya ditinggikan.
Bahan yang ditempatkan langsung diatas tanah tidak diperkenankan untuk

dipakai, kecuali hanya kalau permukaan tanah tersebut telah disiapkan
sebelumnya dan diberi lapis permukaan dari pasir atau kerikil setebal 10 cm
atau menurut petunjuk Direksi Teknik.

(3) Penumpukan
(a) Material harus disimpan sedemikian rupa sehingga mencegah terjadinya

segregasi dan agar gradasi terjamin dan tepat dan tidak berkadar air
berlebihan. Tinggi maksimum dari timbunan tersebut harus dibatasi
sampai 5 meter.
(b) Penumpukan dari berbagai agregat yang akan diperuntukkan untuk

campuran aspal, lapis labur aspal, penetrasi makadam atau beton hanya
akan diizinkan kalau penumpukan dilakukan secara terpisah menurut
ukuran nominal agregat. Harus dibuat dinding pemisah dari papan, untuk
mencegah tercampurnya bahan-bahan tumpukan tersebut.
(c) Tumpukan bahan-bahan untuk lapisan pondasi dan pondasi bawah harus
dilindungi dari hujan, hal ini maksudnya agar agregat tersebut tidak
basah karena kalau basah, mutu agregat tersebut pada saat ditempatkan
akan menurun atau paling tidak akan mempengaruhi pekerjaan
penghamparan bahan.
1.10.4 PEMBAYARAN
(1) Pihak Penyedia harus melakukan seluruh pendekatan dan musyawarah dari
pemilik dan pemakai lahan untuk keperluan memperoleh hak untuk
memindahkan material guna kepentingan pekerjaan. Penyedia akan
bertanggung jawab untuk seluruh kompensasi dan royalti yang harus
dibayarkan sehubungan dengan material yang digali atau yang lainnya. Tidak
ada pembayaran terpisah yang akan dilakukan untuk kompensasi dan royalti
yang dibayar Penyedia, dan seluruh keperluan biaya tersebut sudah
diperhitungkan dan dimasukkan dalam Harga Satuan untuk masing-masing
Mata Pembayaran dalam Jadwal Penawaran.
(2) Pihak Penyedia harus bertanggung jawab untuk membangun jalan masuk,
membuang lapisan penutup dan biaya konstruksi lainnya yang diperlukan
pengadaan dari material, termasuk pengembalian lapis tanah atas dan membuat
tempat tersebut kondisinya rapi kembali. Keperluan-keperluan untuk biaya
tersebut harus sudah diperhitungkan dalam Harga Satuan yang dimasukkan
kedalam Mata pembayaran dalam Jadwal Penawaran.

SEKSI 1.11
JADWAL KONSTRUKSI
1.11.1 UMUM
(1) Uraian
Jadwal Konstruksi diperlukan untuk perencanaan pelaksanaan dan

pemantauan pekerjaan yang benar. Jadwal tersebut diperlukan untuk
menguraikan aktivitas pekerjaan setelah aktivitas dalam program mobilisasi
telah diselesaikan.
(2) Pelaporan
(a) Dalam batas waktu yang diberikan dalam Pasal 11 dari Ketentuan-
ketentuan Umum Kontrak, pihak Penyedia harus menyiapkan suatu
Jadwal Konstruksi, yang harus diserahkan dan mendapat persetuuan dari
Pemilik, dengan detail seperti yang ditentukan seperti dalam Artikel
1.11.2 yang memperlihatkan urutan kegiatan yang diusulkan dalam
melaksanakan pekerjaan.
(b) Secara teratur pada bulan-bulan tertentu pihak Penyedia harus

memperbarui Jadwal Konstruksi untuk menggambarkan seteliti mungkin
kemajuan actual sampai hari terakhir bulan yang bersangkutan.
(c) Laporkan jadwal kegiatan mingguan pada tiap senin pagi dimana
ditunjukkan lokasi dari seluruh jenis pekerjaan dan kegiatan yang
direncanakan dilaksanakan dalam minggu berikutkannya.
(d) Jadwal Konstruksi Sub-Kontrak harus diserahkan secara terpisah atau

dimasukkan kedalam Jadwal Konstruksi keseluruhan.
1.11.2 DETAIL JADWAL KONSTRUKSI
(1) Jadwal Kemajuan Keuangan
Siapkan jadwal kemajuan keuangan dalam bentuk bagan balok horisontal dan
dilengkapi kurva yang menggambarkan seluruh kemajuan dengan
karakteristik sebagai berikut :
(a) Setiap kegiatan menurut Mata Pembayaran atau kegiatan dari kelompok
Mata Pembayaran yang berhubungan harus digambarkan dalam diagram
balok yang terpisah, dan harus dibentuk menurut urutan kegiatan
pekerjaan yang bersangkutan.

(b) Skala waktu dalam arah mendatar harus dinyatakan dalam besaran
waktu bulanan.
(c) Setiap balok datar harus mempunyai cukup ruangan untuk mencatat
kemajuan sebenarnya dari tiap pekerjaan dibandingkan dengan
kemajuan rencana.
(d) Kurva kemajuan keuangan secara keseluruhan harus dapat memberi

gambaran mengenai jadwal kemajuan keuangan rencana pada setiap
akhir bulan terhadap mana kemajuan sebenarnya harus dicatat.
(e) Skala dan format dari jadwal kemajuan keuangan harus sedemikian rupa
sehingga memungkinkan diadakan pencatatan revisi-revisi dan
pembaruan diwaktu yang akan datang. Diusulkan ukuran format
minimum 60 cm x 20 cm.
(2) Analisa Jaringan (Network)
Bila diperlukan oleh Direksi Teknik, sediakan analisa jaringan yang

memberikan permulaan tanggal dini atau lambat dari masing-masing aktivitas.
Untuk memungkinkan disiapkannya jadwal jalur kritis (critical path).
Sediakan sub jadwal untuk menunjukkan jadwal pekerjaan kritis dalam

keseluruhan jadwal konstruksi.
(3) Jadwal Produksi untuk Pusat Pengolah Aspal (AMP) dan Peralatan
Siapkan jadwal pekerjaan pusat pengolah aspal dan peralatan pada jadwal
terpisah dengan perhitungan pendukung yang menunjukkan bahwa hasil
keluaran yang direncanakan dapat dicapai.
(4) Jadwal Material
Siapkan jadwal yang terpisah untuk lokasi semua sumber bahan, lengkap
bersama rencana tanggal penyerahan contoh-contoh dan jadwal rencana
pengiriman.
1.11.3 PERBAIKAN (REVISI) JADWAL KONSTRUKSI
(1) Waktu
Perbaikan terhadap seluruh Jadwal Konstruksi yang diuraikan pada Artikel

1.11.2 harus dilakukan bila kemajuan keuangan dari konstruksi berbeda lebih
dari 20% dari jadwal rencana keuangan konstruksi, atau bila ada tanda-tanda
terjadi perubahan kuantitas yang menyolok akibat diterbitkannya “Change
Order” atau “Addenda” (= Addendum).

(2) Laporan
Pada saat penyerahan Revisi Jadwal Konstruksi, berikan laporan penjelasan

mengenai alasan mengadakan revisi yang harus meliputi :
(a) Uraian dari revisi, termasuk pengaruh pada seluruh jadwal karena
adanya perubahan cakupan, revisi dalam kwantitas dan lamanya
aktivitas dan perubahan lainya yang dapat mempengaruhi jadwal.
(b) Pembahasan mengenai masalah yang akan dihadapi, termasuk faktor-

faktor penghambat yang ada sekarang dan yang diperkirakan akan
timbul dan dampak/pengaruhnya.
(c) Tindakan perbaikan yang diambil, atau diusulkan, dan pengaruhnya.

SEKSI 1.12
PROSEDUR VARIASI
1.12.1 UMUM
(1) Uraian
Perubahan-perubahan atas pekerjaan dapat terjadi karena prakarsa dari Direksi

Teknik atau prakarsa dari Penyedia, dan persetujuannya dilaksanakan melalui
Change Order dan ditanda-tangani oleh kedua belah pihak. Jika dasar dari
pembayaran yang ditetapkan memakai Change Order ini, menyebabkan
terjadinya variasi pada Struktur Harga Satuan Mata Pembayaran atau
diperkirakan menyebabkan terjadinya variasi dalam Jumlah Harga kontrak,
maka Change Order tersebut harus dinegosiasi dan dibuat dalam bentuk
Addendum.
Change Order dan Addenda harus memenuhi ketetapan berikut ini :
(a) Change Order : adalah suatu perintah tertulis yang diterbitkan oleh
Direksi Teknik dan ditanda-tanggani pula oleh pihak Penyedia, yang
menunjukkan bahwa pihak Penyedia menerima adanya perubahan-
perubahan atas Pekerjaan atau perubaha-perubahan atas Dokumen
Kontrak dan persetujuannya pada dasar pembayaran dan penyesuaian
waktu, bila ada, untuk tujuan pelaksanaan dari perubahan-perubahan itu.
Change Order harus diterbitkan dalam format standar dan harus
mencakup semua perintah-perintah yang dikeluarkan oleh Direksi
Teknik yang akan mempengaruhi perubahan Dokumen Kontrak atau
perintah sebelumnya yang dikeluarkan Direksi teknik.
(b) Addenda : adalah suatu perjanjian tertulis antara Pemilik dan Penyedia
yang mensyahkan perubahan dalam pekerjaan-pekerjaan atau dalam
Dokumen-dokumen Kontrak, yang mana mengakibatkan terjadinya
variasi dalam Struktur Harga Satuan Mata Pembayaran dan diperkirakan
akan menyebabkan terjadinya variasi jumlah Nilai Kontrak dan sudah
pernah dinegosiasi sebelumnya dan disepakati melalui Change Order.
Addenda harus juga dibuat pada saat penutupan kontrak dan untuk
semua perubahan kontraktual atau perubahan teknis penting lainnya,
tanpa memandang apakah terjadi variasi-variasi Struktur Harga Satuan
atau terhadap Jumlah Harga Kontrak.
(2) Pelaporan
(a) Pihak Penyedia secara tertulis harus menugaskan dan memberi

wewenang salah satu dari anggota organisasinya untuk mengurus dan
menerima variasi-variasi dalam Pekerjaan dan bertanggung jawab untuk
memberitahu anggota Penyedia lainnya perihal adanya variasi.

(b) Pihak Direksi Teknik secara tertulis akan menunjuk dan menugaskan
seseorang yang diberi wewenang untuk mengurus prosedur variasi atas
nama Pemilik.
(c) Untuk memberi kesempatan Direksi Teknik mengevaluasi usulan yang

diajukan, maka pihak Penyedia harus melengkapi usulannya dengan data
yang lengkap untuk perhitungan pekerjaan lump sum, dan untuk
perhitungan masing-masing Harga Satuan yang sebelumnya belum
ditetapkan.
1.12.2 PROSEDUR PENDAHULUAN
(1) Direksi Teknik dapat memprakarsai Change Order dengan jalan mengirim
suatu pemberitahuan tertulis kepada Penyedia yang berisi :
(a) Uraian detail dari perubahan yang diusulkan, dan lokasi perubahan di
proyek.
(b) Gambar tambahan atau revisinya dan Spesifikasi, yang memuat rincian
mengenai perubahan yang diusulkan.
(c) Perkiraan waktu untuk membuat perubahan.
(d) Apakah usulan perubahan dapat dilaksanakan dibawah Struktur Harga

Satuan Mata Pembayaran yang ada atau apakah penambahan Harga
Satuan atau Jumlah Harga dibutuhkan untuk disepakati atau diresmikan
dalam Addendum.
Pemberitahuan semacam itu hanya merupakan permintaan untuk informasi,

dan bukan suatu Instruksi untuk melaksanakan perubahan, juga bukan untuk
menghentikan pekerjaan yang sedang berlangsung.
(2) Penyedia dapat mengajukan permintaan perubahan dengan mengirim suatu

pemberitahuan tertulis kepada Direksi Teknik, yang berisi :
(a) Uraian dari usulan perubahan
(b) Keterangan dari alasan untuk membuat/mengajukan perubahan
(c) Keterangan dan pengaruhnya terhadap Jadwal Pelaksanaan, bila ada
(d) Keterangan tentang pengaruhnya terhadap pekerjaan dari Sub-Penyedia,

bila ada
(e) Penjelasan detail mengenai apakah keseluruhan atau hanya sebagian dari
perubahan yang diusulkan akan dilaksanakan dibawah Struktur Harga
Satuan Mata Pembayaran yang ada, termasuk pula dengan setiap

tambahan Harga Satuan atau Jumlah Harga yang menurutnya perlu
dipertimbangkan untuk disetujui.
1.12.3 PELAKSANAAN “CHANGE ORDER”
(1) Isi dari “Change Order” akan didasarkan pada, salah satu dari :
(a) Atas permintaan Direksi Teknik dan jawaban Penyedia sebagaimana

disepakati bersama antara Direksi Teknik dan Penyedia, atau
(b) Atas permintaan Penyedia untuk suatu perubahan, sebagaimana

diterima oleh Direksi Teknik
(2) Direksi Teknik akan mempersiapkan Change Order dan memberi nomor urut
Change Order itu.
(3) Change Order akan berisi uraian perubahan-perubahan dalam pekerjaan baik
penambahan maupun penghapusan, dengan lampiran dari Dokumen Kontrak
yang direvisi seperlunya untuk menentukan perincian perubahan itu.
(4) Change Order akan menetapkan Dasar-dasar Pembayaran dan penyesuaian

waktu yang dibutuhkan, karena adanya perubahan yang timbul/terjadi, dan
bila dianggap perlu akan menetapkan pula setiap Harga Satuan Tambahan atau
Jumlah Harga yang telah dinegosiasi sebelumnya antara Direksi Teknik dan
Penyedia, yang diperlukan untuk diresmikan didalam Addendum.
(5) Direksi Teknik akan menanda-tangani dan memberi tanggal Change Order
tersebut sebagai perintah supaya Penyedia dapat memulai melaksanakan
perubahan.
(6) Penyedia harus menanda-tangani dan memberi tanggal Change Order tersebut,
untuk menunjukan bahwa Penyedia setuju atas detail isi didalam Change
Order tersebut.
1.12.4 PELAKSANAAN ADDENDA
(1) Isi dari “Addenda” akan didasarkan pada, salah satu dari hal berikut ini :
(a) Instruksi Pemilik untuk melaksanakan perubahan atas Dokumen

Kontrak, atau
(b) Karena adanya perubahan kontraktual atau teknis yang penting, atau
(c) Change Order yang telah ditanda-tangani atau Change Order berisikan
tambahan Harga Satuan Mata Anggaran atau Tambahan terhadap Jumlah
Harga, atau

(d) Karena adanya perubahan perkiraan kuantitas yang berakibat
menimbulkan variasi-variasi dalam Jumlah Harga Kontrak, yang berarti
merubah Jumlah Harga Kontrak yang telah dicantumkan sebelumnya
dalam Surat Perjanjian Kontrak atau pada Addendum terdahulu, atau
(e) Perhitungan kuantitas akhir dan Jumlah Harga Kontrak untuk Addendum
penutupan pada waktu Penutupan Kontrak.
(2) Direksi Teknik akan menyiapkan Addendum.
(3) Addendum akan menguraikan setiap masalah perubahan pekerjaan yang

bersifat kontraktual, teknis atau kuantitas, baik untuk penambahan-
penambahan atau untuk penghapusan, dengan dilengkapi Lampiran-lampiran
dari revisi Dokumen Kontrak untuk keperluan penetapan detail perubahan.
(4) Addendum harus berisi daftar pembukuan keuangan yang jelas untuk setiap
tambahan atau penyesuaian Harga Satuan Mata Anggaran, bersama dengan
tiap variasi dalam jumlah Harga Kontrak atau penyesuaian-penyesuaian dalam
Periode Kontrak
(5) Pihak Pimpro dan pihak Penyedia bersama-sama menanda-tangani Addendum

ini dan menyampaikan ke Pemilik untuk dimintakan persetujuan dan tanda-
tangan.

SEKSI 1.13
PENUTUPAN KONTRAK
1.13.1 UMUM
Pihak Penyedia harus mengikuti seluruh ketentuan-ketentuan seperti dinyatakan

dalam Ketentuan-ketentuan Umum Kontrak dan dalam Spesifikasi yang menyangkut
Pekerjaan Penutupan Kontrak.
1.13.2 BERITA ACARA PENYELESAIAN AKHIR
(1) Waktu
Dalam batas waktu dan sesuai pula dengan ketentuan pada Pasal-pasal yang
ada hubungannya yang termaksud dalam Ketentuan-ketentuan Umum Kontrak
dan bila atas pertimbangan pihak Penyedia menganggap bahwa pekerjaan
tersebut sudah mendekati tingkat penyelesaian, termasuk penyelesaian seluruh
kewajiban-kewajibannya dalam Periode Jaminan, maka berdasarkan
pertimbangan tersebut diatas ia harus mengajukan permohonan untuk
penyerahan akhir. Setelah pekerjaan perbaikan diselesaikan sesuai permintaan
Panitia Serah Terima, dan setelah diadakan pemeriksaan akhir dan
pekerjaannya telah diterima dengan baik, maka selanjutnya pihak Direksi
Teknik harus menyiapkan dan menerbitkan Sertifikat Penyelesaian Akhir.
(2) Isi Surat Permohonan Penyedia
Surat Permohonan Penyedia untuk penyerahan akhir harus berisi antara lain :
(a) Bahwa Dokumen-dokumen Kontrak telah sepenuhnya ditelaah

(b) Bahwa seluruh penanganan pekerjaan telah dilaksanakan sesuai dengan
Dokumen-dokumen Kontrak
(c) Bahwa seluruh pekerjaan telah sepenuhnya diperiksa dan diuji untuk
disesuaikan dengan ketentuan dalam Dokumen-dokumen Kontrak, dan
bahwa seluruh hasil pemeriksaan dan pengujian telah diterima
sepenuhnya oleh Direksi Teknik
(d) Bahwa pekerjaan yang ditangani seluruhnya telah selesai untuk
pemeriksaan akhir dan Penyerahan Akhir siap untuk dilaksanakan.
1.13.3 PENGAJUAN BERITA ACARA PEMBAYARAN AKHIR
(1) Waktu
Dalam batas waktu tertentu dan sesuai dengan persyaratan Pasal yang ada
kaitannya dalam Ketentuan Umum Kontrak, pihak Penyedia harus mengajukan

permohonan untuk Pembayaran Akhir, dilengkapi bersama dengan rincian
dokumen-dokumen penunjang sesuai dengan yang diperlukan oleh Direksi
Teknik. Setelah Direksi Teknik menelaah permohonan tersebut dan bila perlu,
pihak Penyedia dapat membuat amandemen, maka selanjutnya Direksi Teknik
setelah menyetujui isinya harus menerbitkan Berita Acara untuk Pembayaran
Akhir dari Pemilik.
(2) Isi Berita Acara
Isi Berita Acara untuk Pembayaran Akhir yang diterbitkan oleh Direksi Teknik
harus termasuk, tetapi tidak terbatas pada hal-hal berikut :
(a) Jumlah Nilai Kontrak seperti yang tercantum dalam Perjanjian Kontrak.
(b) Volume/kuantitas akhir dari pekerjaan yang telah diselesaikan sesuai

dengan verifikasi dari Berita Acara Pengukuran dan Hasil Nilai
Perhitungan dari pekerjaan yang bersangkutan.
(c) Harus termasuk nilai/harga dari setiap pekerjaan tambah atau kurang
seperti disahkan melalui Addendum selama Masa Kontrak.
(d) Nilai/harga dari setiap pekerjaan tambah atau kurang terhadap Total Nilai
Kontrak, akibat dari :
- Kerusakan karena liquidasi, jika ada.

- Penyelesaian pekerjaan tidak lengkap atau tidak betul.
- Persetujuan “Change Order” yang masih harus dimuat dalam
Addendum.
- Karena adanya penyesuaian-penyesuaian lebih lanjut yang harus
dibuat sesuai dengan persyaratan-persyaratan dalam Dokumen
Kontrak.
(e) Perhitungan Akhir Nilai Total Kontrak.
(f) Ringkasan neraca pembukuan, yang memperlihatkan selesainya

Pembayaran Kembali Uang Muka dan pencairan semua uang yang
ditahan.
(g) Jadwal seluruh pembayaran yang telah disahkan oleh Direksi Teknik.
(h) Jumlah yang menjadi hak atau harus dipotong dari Penyedia.
1.13.4 ADDENDUM PENUTUP
Berdasarkan atas perhitungan detail Berita Acara Pembayaran Akhir yang dibuat
oleh Direksi Teknik, pihak Direksi Teknik harus juga mempersiapkan Berita Acara
Addendum Penutup yang harus ditanda-tangani Pemilik dan pihak Penyedia,

dilengkapi dengan perhitungan akhir dari Jumlah Nilai Kontrak. Setelah memperoleh
tanda-tangan Penyedia, maka selanjutnya Direksi Teknik harus menyerahkan Berita
Acara Addendum Penutup tersebut ke Pemilik untuk ditandatangani,
dilengkapi/disertai dengan Berita Acara Persetujuan Pembayaran Akhir.

SEKSI 1.14
REKAMAN DOKUMEN KONTRAK
1.14.1 UMUM
(1) Uraian
Selama proses penanganan Proyek, pihak Penyedia harus memelihara secara

teliti semua catatan menyangkut perubahan-perubahan yang terjadi atas
Dokumen-dokumen Kontrak dalam rangkaian Dokumen Rekaman Proyek, dan
harus memindahkan informasi tersebut kedalam Dokumen Rekaman Akhir
Proyek sebelum pekerjaan selesai seluruhnya.
(2) Pelaporan
(a) Pihak Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik satu set
Dokumen Rekaman Proyek yang dalam keadaan terpelihara pada setiap
tanggal 25 tiap bulan dan laporan tersebut harus mendapat persetujuan
Direksi Teknik. Dokumen Rekaman Proyek yang telah disetujui Direksi
Teknik ini, akan dijadikan bahan untuk pengajuan Berita Acara
Pembayaran Bulanan.
(b) Penyerahan Dokumen Rekaman Akhir Proyek ini, untuk mendapat

persetujuan Direksi Teknik, harus dilakukan pada waktu pengajuan
Berita Acara Penyelesaian Akhir Pekerjaan. Disertai Surat Pengantar
yang berisikan :
- Tanggal
- Nomor dan judul Proyek
- Alamat dan Nama Penyedia
- Judul dan nomor dari tiap dokumen rekaman
- Pernyataan / Berita Acara yang menyatakan bahwa setiap dokumen
yang diserahkan adalah lengkap dan benar.
- Tanda-tangan pihak Penyedia, atau wakilnya yang sah.
1.14.2 DOKUMEN REKAMAN PROYEK
(1) Dokumen Kontrak Kerja
Segera sesudah pengumuman pemenang, pihak Penyedia harus menerima,

tanpa dibebani biaya, satu set Dokumen Kontrak.
Dokumen Kontrak Kerja akan terdiri atas:
(a) Ketentuan-ketentuan Umum Kontrak

(b) Gambar Rencana

(c) Spesifikasi
(d) Addenda
(e) Perubahan-perubahan yang lain terhadap Kontrak
(f) Catatan-catatan Hasil Pengujian Lapangan
(2) Penyimpanan Dokumen Kontrak
Dokumen Kontrak harus disimpan di kantor lapangan diarsipkan dan ditaruh

pada rak-rak dan pihak Penyedia harus memelihara dokumen tersebut,
melindunginya terhadap kemungkinan hilang dan atau rusak sampai dengan
pemindahan data yang sesungguhnya kedalam Dokumen Rekaman Proyek.
Dokumen Rekaman tidak boleh dipakai untuk keperluan konstruksi dan harus
selalu tersedia untuk diperiksa Direksi Teknik atau Pemilik pada akhir
penyelesaian Proyek dalam bentuk Dokumen Akhir Proyek.
1.14.3 CATATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK PROYEK
Menyusul persetujuan pemakaian semua bahan-bahan, aspal, agregat, bahan bahu

jalan, semen, beton, campuran aspal panas, dan lain sebagainya, semua bahan-bahan
contoh yang telah disetujui tersebut, harus disimpan dengan baik di lapangan.
1.14.4 PEMELIHARAAN DOKUMEN KONTRAK
(1) Penanggung Jawab
Pihak Penyedia harus melimpahkan tanggung jawab pemeliharaan Dokumen

Rekaman Proyek kepada seorang Staf yang ditunjuk olehnya, yang telah
mendapat persetujuan dari Direksi Teknik sebelumnya.
(2) Pemberian Tanda
Segera setelah diterimanya Dokumen Kontrak tersebut, pihak Penyedia harus

memberi tanda pada setiap buku Dokumen Kontrak dengan judul “PROJECT
RECORD DOCUMENTS – JOB SET”, dengan huruf cetak setinggi 5 cm.
(3) Penjagaan terhadap Kerusakan
Pada saat penyelesaian kontrak, kemungkinan Buku Kontrak akan selalu

dikeluarkan untuk mencatat masukan-masukan. Karenanya pihak Penyedia
harus memelihara dokumen tersebut agar tidak rusak. Cara penyimpanannya
harus mendapat persetujuan Direksi Teknik.
(4) Membuat Catatan dalam Gambar Rencana
Harus memakai pensil warna yang dapat dihapus (tidak boleh memakai tinta
atau pensil tinta), perubahan pada Gambar harus diuraikan/dicatat dengan jelas
dan kalau perlu memakai garis graphis. Catat hari dan tanggal masukan

catatan. Beri tanda pada catatan tersebut dengan “Spidol/garis bawah”.
Sekeliling tempat atau tempat-tempat yang tumpang tindih, maka disarankan
memakai dua warna yang berbeda. Dokumen harus selalu diperbaharui dan
jangan menutup secara permanen setiap pekerjaan yang ditangani.
Beri tanda yang jelas untuk mencatat setiap detail pelaksanaan actual, seperti :
(a) Catatan mengenai hari dan tanggal mengenai kedalaman galian berbagai
elemen pondasi.
(b) Lokasi dalam arah horisontal dan vertikal setiap fasilitas umum dibawah
tanah dirujuk terhadap perbaikan permanen permukaan.
(c) Bangunan atau konstruksi utilitas yang ditanam dalam konstruksi

(misalnya dibawah perkerasan jalan) harus diberi tanda sedemikian rupa,
sehingga pada selesainya penanganan konstruksi, lokasi kedudukannya
dapat dengan mudah terlihat.
(d) Perubahan dimensi dan perubahan detail konstruksi di lapangan.
(e) Perubahan yang terjadi dengan terbitnya “Change Order”.
(f) Gambar detail yang tidak terdapat dalam Gambar Rencana Asli.
(5) Waktu Pencatatan
Semua catatan harus dibuat dalam jangka waktu 24 jam terhitung sejak
diterimanya informasi.
(6) Ketelitian
Gunakan seluruh sarana yang diperlukan, termasuk peralatan/perlengkapan

khusus yang dipakai untuk pengukuran. Guna menentukan secara tepat
kedudukan bagian-bagian konstruksi dan perolehan data masukan secara tepat.
Pihak Penyedia harus secara teliti mengkoordinir semua perubahan-perubahan

yang terjadi pada Dokumen Rekaman, data perubahan yang dimasukkan
dicatat pada lembaran Spesifikasi maupun pada lembaran Gambar Rencana
harus benar dan jelas. Ketepatan rekaman harus sedemikian rupa sehingga di
masa depan pelacakan data kegiatan dalm Dokumen Kontrak dapat dengan
mudah diperoleh dari Dokumen Rekaman yang telah disetujui.
1.14.5 DOKUMEN REKAMAN AKHIR
(1) Umum
Tujuan dari pembuatan/penggunaan dari Dokumen Rekaman Akhir proyek

adalah menyiapkan informasi nyata menyangkut semua aspek pekerjaan, baik

yang tidak terlihat maupun yang terlihat. Hasil ini dibutuhkan untuk
memungkinkan pembuatan modifikasi di masa datang dari rancangan guna
mempercepat penanganan tanpa ada penundaan pekerjaan dan untuk maksud
penghematan pada pekerjaan pengukuran lapangan, investigasi dan pengujian.
(2) Memindahkan Data ke dalam Gambar
Pemindahan seluruh data yang diperlihatkan Gambar Rekaman ke dalam

Gambar Rekaman Akhir Proyek harus dilaksanakan secara hati-hati dan
catatan atas semua perubahan-perubahan yang dibuat selama pelaksanaan serta
kedudukan dari bagian-bagian konstruksi harus jelas. Untuk menarik perhatian
dengan memberi tanda pada bagian daerah yang kena pengaruh. Data masukan
pekerjaan perubahan yang dipindahkan ke Dokumen Catatan Akhir Proyek
yang asli harus rapi, konsisten dan ditulis pakai tinta atau memakai tinta keras
(H, 2H).
(3) Pemindahan Data ke Dokumen Lain
Bila Dokumen Proyek yang telah dipersiapkan telah dibuat rapi dan bersih
(tidak termasuk Gambar-gambar) selama pelaksanaan pekerjaan dan bila data
masukan telah cukup memuaskan sesuai perintah dan persetujuan Direksi
Teknik, maka Dokumen Rekaman Proyek tersebut dapat diterima dan
dianggap sebagai Dokumen Akhir Rekaman Proyek oleh Direksi Teknik. Jika
ada Dokumen semacam itu belum disetujui oleh Direksi Teknik, maka pihak
Penyedia harus meminta salinan Dokumen baru dari Direksi Teknik. Pihak
Penyedia harus dengan hati-hati mengisi kembali salinan Dokumen tersebut
untuk selanjutnya meminta persetujuan Direksi Teknik.
(4) Penelaahan dan Persetujuan
Serahkan Dokumen Rekaman Akhir yang lengkap kepada Direksi Teknik pada
saat mengajukan permohonan Berita Acara Penyerahan Akhir. Jika pihak
Penyedia diminta Direksi Teknik, untuk mengikuti/menghadiri pertemuan-
pertemuan penelaahan, dan menurut pendapat Direksi Teknik perlu dibuat
perbaikan lagi terhadap Dokumen tersebut, maka pihak Penyedia harus segera
mengadakan perbaikan atas perubahan-perubahan yang diperlukan dan harus
segera menyerahkan kembali Dokumen Rekaman Akhir Proyek, kepada
Direksi Teknik untuk disetujui.
(5) Perubahan-perubahan Setelah Dokumen Diterima
Pihak Penyedia sama sekali tidak mempunyai tanggung jawab untuk mencatat
perubahan-perubahan atas pekerjaan setelah Pelaksanaan Penyerahan
Pekerjaan Sementara, kecuali apabila ada perubahan penyempurnaan yang
memang merupakan bagian dari pekerjaan jaminan Penyedia.

SEKSI 1.15
PEKERJAAN PEMBERSIHAN
1.15.1 UMUM
Selama masa penanganan pelaksanaan pekerjaan, pihak Penyedia harus tetap

memelihara pekerjaan sedemikian rupa sehinnga terbebas dari tumpukan sisa
bangunan, kotoran-kotoran dan sampah-sampah yang dihasilkan sebagai akibat
adanya kegiatan proyek. Pada saat selesainya pekerjaan, pihak Penyedia diharuskan
menyingkirkan seluruh bahan sisa dan bahan kelebihan, sampah-sampah,
perlengkapan-perlengkapan, peralatan dan mesin-mesin dari lapangan, seluruh
bagian permukaan hasil penanganan harus terlihat bersih dan proyek yang akan
diserahkan harus sudah dalam keadaan siap pakai dan diterima dengan memuaskan
oleh Direksi Teknik.
1.15.2 PEMBERSIHAN SELAMA PELAKSANAAN
(1) Pihak Penyedia harus melakukan pembersihan rutin untuk menjamin daerah
kerja, jembatan-jembatan, kantor darurat dan hunian, tetap terbebas dari
tumpukan-tumpukan bahan sisa, sampah, dan terbebas dari kotoran-kotoran
lainnya yang dihasilkan dari operasi pekerjaan lapangan dan harus tetap
memelihara daerah kerja dalam keadaan bersih setiap waktu.
(2) Menjamin bahwa sistem drainase terbebas dari kotoran-kotoran dan terbebas
dari bahan-bahan lepas dan tetap berfungsi setiap waktu.
(3) Menjamin bahwa rumput-rumput pada bahu jalan lama maupun bahu jalan
baru senantiasa dirawat dan ketinggian tumbuhnya dipertahankan sanpai
maksimum 3 cm.
(4) Bila dianggap perlu, semprot bahan-bahan yang kering dan kotoran-kotoran
lainnya dengan air, sehingga dapat dicegah debu atau pasir yang tertiup angin.
(5) Penyedia harus menjaga/membersihkan secara teratur rambu-rambu lalu-lintas

dan sejenisnya, sehingga terbebas dari kotoran-kotoran dan bahan-bahan
lainnya.
(6) Siapkan di daerah kerja tempat-tempat sampah untuk pengumpulan bahan-

bahan sisa, kotoran-kotoran dan sampah sebelum dibuang.
(7) Buang bahan sisa, kotoran-kotoran dan sampah-sampah pada tempat yang
telah ditentukan dan sesuai dengan Peraturan / Perundangan yang berlaku
secara Nasional dan Peraturan Pemerintah Daerah setempat dan harus mentaati
Undang-undang Anti Pencemaran.

(8) Jangan menanam sampah atau bahan sisa di daerah kerja proyek tanpa
persetujuan Direksi Teknik.
(9) Jangan membuang bahan sisa yang mudah menguap seperti misalnya cairan
mineral, minyak atau minyak cat kedalam selokan jalan atau kedalam saluran
yang ada.
(10) Juga tidak diperkenankan menumpuk/membuang bahan sisa kedalam sungai-

sungai atau saluran air.
(11) Jika Penyedia memperhatikan bahwa saluran drainase samping atau bagian lain
dari sistem drainase dipakai, baik oleh karyawan Penyedia atau oleh orang lain,
untuk pembuangan yang lain-lain diluar air permukaan, pihak Penyedia harus
segera melaporkan hal yang terjadi ke Direksi Teknik yang segera mengambil
tindakan yang perlu sesuai petunjuk Direksi Teknik untuk mencegah
pencemaran lebih lanjut.
1.15.3 PEMBERSIHAN AKHIR
(1) Pada saat selesainya pekerjaan lapangan daerah proyek harus tetap dijaga
kebersihannya dan siap untuk dipakai oleh Pemilik. Pihak Penyedia harus
memulihkan daerah proyek yang tidak merupakan bagian pekerjaan untuk
perbaikan, seperti dijelaskan dalam Dokumen Kontrak, sesuai keadaan aslinya
(2) Pada saat pembersihan akhir, seluruh perkerasan, kerb-kerb dan jembatan-
jembatan harus diperiksa kembali karena kemungkinan ada kerusakan fisik
yang ditemukan sebelum pembersihan akhir. Daerah kerja yang diperkeras dan
seluruh daerah fasilitas umum yang diperkeras yang terletak di dekat lokasi
kerja harus disikat bersih. Seluruh permukaan-permukaan harus dibersihkan
dengan garu dan sampah-sampahnya harus dibuang seluruhnya.
Tidak dilakukan pembayaran terpisah terhadap operasi pembersihan yang dilakukan

Penyedia sesuai dengan Seksi ini. Biaya pekerjaan ini dianggap telah termasuk dalam
berbagai Harga Penawaran Lump Sum untuk operasi pemeliharaan rutin.

SEKSI 2.1
SELOKAN DAN SALURAN AIR
2.1.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup pembuatan selokan baru, baik yang
mempunyai pasangan ataupun tidak, sesuai dengan persyaratan dari Seksi
ini dan memenuhi persyaratan arah, ketinggian dan rincian yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana atau sesuai dengan perintah Direksi
Teknik.
(b) Pekerjaan ini juga meliputi relokasi atau perlindungan dari saluran/sungai
yang ada, kanal irigasi atau saluran air lainnya yang akan terganggu baik
sementara maupun tetap, selama penyelesaian pekerjaan yang
memuaskan sesuai dengan Kontrak.
(2) Penerbitan Detail Kontruksi
Detail konstruksi selokan baru, baik yang mempunyai pasangan ataupun tidak,
yang tidak dimasukkan dalam Dokumen Tender pada saat tender akan
diterbitkan oleh Direksi Teknik setelah Penyedia menyerahkan hasil survei
lapangan sesuai dengan Seksi 1.8 - Rekayasa Lapangan dan Direksi Teknik
telah menyelesaikan peninjauan kembali rancangan awal.
(3) Toleransi Dimensi
(a) Ketinggian akhir dari dasar selokan harus tidak boleh berbeda lebih dari
1 cm dari yang dipersyaratkan atau disetujui pada tiap titik, dan harus
cukup halus dan merata untuk menjamin aliran air yang bebas tanpa
tergenang pada saat aliran yang kecil.
(b) Kedudukan akhir alinyemen dan profil penampang melintang tidak boleh
berbeda dengan apa yang dipersyaratkan atau dari yang telah disetujui
pada setiap titik melebihi 5 cm.
(4) Pelaporan
(a) Sebelum setiap pekerjaan konstruksi dimulai, Penyedia harus

melaksanakan survei ketinggian dan pengukuran yang diikat pada titik
tetap duga dan titik-titik ukur tertentu, sepanjang kedua sisi jalan dan
menunjukkannya pada Direksi Teknik gambar penampang memanjang
yang menunjukkan profil permukaan tanah terendah yang ada.
Pengukuran penampang memanjang harus dilaksanakan sepanjang lantai
dasar selokan dan saluran air yang ada dan juga harus menentukan profil
lantai dasar dari semua saluran gorong-gorong atau aliran didalam
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 2.1 - 1

batasan Kontrak. Jarak antara maksimum dari pembacaan ketinggian
adalah 20 meter. Pengajuan Gambar Rencana harus dibuat sesuai dengan
ketentuan Artikel 1.8.4 dari Seksi 1.8 - Rekayasa Lapangan.
(b) Penyedia harus memberitahukan Direksi Teknik setelah selesainya

pembuatan formasi seluruh selokan dan bahan-bahan pasangan tidak
boleh dipasang sampai Direksi Teknik menyetujui.
(5) Jadwal Kerja
(a) Penyedia harus menjamin pembuatan drainase berfungsi sebelum

pekerjaan pada timbunan (urugan) dan struktur perkerasan dimulai.
(b) Selokan harus pertama-tama dipotong sedikit lebih kecil dari penampang
melintang yang disetujui, dan pemotongan akhir termasuk perbaikan dari
setiap kerusakan yang terjadi selama pekerjaan, harus dilaksanakan
kembali setelah selesainya seluruh pekerjaan yang berdekatan.
(6) Kondisi Lapangan
(a) Seluruh galian harus dijaga agar bebas dari air dan Penyedia harus
menyediakan semua bahan, perlengkapan dan pekerja yang diperlukan
untuk pengeringan (pemompaan), pengalihan saluran air dan pembuatan
drainase sementara, dinding penahan rembesan (cut off wall) dan
cofferdam. Pompa siap pakai di lapangan harus senantiasa dipelihara
sepanjang waktu untuk menjamin bahwa tidak akan terjadi gangguan
dalam pengeringan dengan pompa.
(b) Bilamana pekerjaan sedang dilaksanakan pada drainase lama atau tempat
lain dimana air atau tanah rembesan (seepage) mungkin sudah tercemari,
maka Penyedia harus senantiasa memelihara tempat kerja dengan
memasok air bersih yang akan digunakan oleh pekerja sebagai air cuci,
bersama-sama dengan sabun dan desinfektan yang memadai.
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan
(a) Pekerjaan pengukuran profil permukaan yang ada atau yang dibangun
kalau dianggap perlu harus diulang untuk mendapatkan catatan yang teliti
dari keadaan fisik, sampai disetujui pihak Direksi Teknik.
(b) Pelaksanaan pekerjaan selokan yang tidak memenuhi kriteria toleransi

yang diberikan dalam Paragraf 2.1.1 (3) diatas, atau yang tidak dapat
diterima oleh Direksi Teknik, harus diperbaiki oleh Penyedia seperti
yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(8) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah diterima
Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia untuk melaksanakan perbaikan dari

pekerjaan yang tidak memuaskan atau pekerjaan yang gagal seperti yang

ditentukan pada Paragraf 2.1.1 (7) diatas, Penyedia juga harus bertanggung
jawab untuk pemeliharaan rutin dari semua selokan yang mempunyai pasangan
atau tidak yang telah selesai dan diterima selama masa Kontrak berlangsung.
(9) Fasilitas / Sarana dibawah Tanah
(a) Kontaktor harus bertanggung jawab untuk memperoleh informasi tentang

keberadaan dan lokasi utilitas bawah tanah dan untuk memperoleh dan
membayar setiap ijin atau wewenang lainnya yang diperlukan dalam
melaksanakan galian yang diperlukan dalam Kontrak.
(b) Penyedia harus bertanggungjawab untuk menjaga dan melindungi setiap

utilitas bawah tanah yang masih berfungsi seperti pipa, kabel, atau
saluran bawah tanah lainnya atau struktur yang mungkin dijumpai dan
untuk memperbaiki setiap kerusakan yang timbul akibat operasi
kegiatannya.
(10) Penggunaan dan Pembuangan Bahan Galian
(a) Semua bahan galian yang dapat dipakai dalam batas-batas dan lingkup
proyek, bilamana memungkinkan harus digunakan secara efektif untuk
formasi timbunan atau penimbunan kembali.
(b) Bahan galian yang mengandung tanah yang sangat organik, tanah gambut
(peat), sejumlah besar akar atau bahan tetumbuhan lainnya dan tanah
kompresif yang menurut pendapat Direksi Teknik akan menyulitkan
pemadatan bahan diatasnya atau yang mengakibatkan setiap kegagalan
atau penurunan (settlement) yang tidak dikehendaki, harus
diklasifikasikan sebagai bahan yang tidak memenuhi syarat untuk
digunakan sebagai timbunan dalam pekerjaan permanen.
(c) Setiap bahan galian yang melebihi kebutuhan timbunan, atau tiap bahan
galian yang tidak disetujui oleh Direksi Teknik untuk digunakan sebagai
bahan timbunan, harus dibuang dan diratakan oleh Penyedia di luar
Daerah Milik Jalan (DMJ) seperti yang diperintahkan Direksi Teknik.
(d) Penyedia harus bertanggungjawab terhadap seluruh pengaturan dan biaya

yang diperlukan untuk pembuangan bahan galian yang tidak terpakai atau
yang tidak memenuhi syarat untuk bahan timbunan, termasuk
pembuangan bahan galian, juga termasuk pengangkutan hasil galian ke
tempat pembuangan akhir dengan jarak tidak melebihi 5 km. Dan
Penyedia harus memperoleh ijin dari pemilik atau penyewa tanah dimana
pembuangan akhir tersebut akan dilakukan.
(11) Pengembalian Bentuk Termasuk Tempat Kerja dan Pembersihan Pekerjaan

Sementara
(a) Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, semua struktur

sementara seperti cofferdam atau penyokong dan pengaku harus

dibongkar oleh Penyedia setelah struktur permanen atau pekerjaan
lainnya selesai. Pembongkaran harus dilakukan sedemikian sehingga
tidak menggangu atau merusak struktur atau formasi yang telah selesai.
(b) Bahan bekas yang diperoleh dari pekerjaan sementara tetap menjadi
milik Penyedia atau bila memenuhi syarat dan disetujui oleh Direksi
Teknik, dapat dipergunakan untuk pekerjaan permanen dan dibayar
menurut Mata Pembayaran yang relevan sesuai dengan yang terdapat
dalam Daftar Penawaran.
(c) Setiap bahan galian yang sementara waktu diijinkan untuk ditempatkan
dalam saluran air harus dibuang seluruhnya setelah pekerjaan berakhir
sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu saluran air.
(d) Seluruh tempat bekas galian bahan atau sumber bahan yang digunakan
oleh Penyedia harus ditinggalkan dalam suatu kondisi yang rata dan rapi
dengan tepi dan lereng yang stabil dan saluran drainase yang memadai.
2.1.2 MATERIAL DAN JAMINAN MUTU
(1) Timbunan
Bahan timbunan yang digunakan harus memenuhi persyaratan sifat material,

penempatan, pemadatan dan jaminan mutu yang ditentukan dalam Seksi
3.3 - Urugan (Timbunan).
(2) Pasangan Batu dengan Mortar
Saluran dengan pasangan batu harus memenuhi persyaratan untuk sifat bahan,
penempatan, pemadatan dan jaminan mutu yang dipersyaratkan dalam Seksi
2.2 - Pasangan Batu dengan Mortar.
2.1.3 PELAKSANAAN
(1) Penentuan Titik dari Saluran
Lokasi, panjang, arah dari aliran dan kelandaian yang diperlukan dari seluruh
selokan yang akan dibentuk atau digali atau diberi pasangan, dan lokasi dari
seluruh lubang penampung dan pembuang yang berhubungan harus ditentukan
oleh Penyedia benar-benar sesuai dengan detail konstruksi yang disediakan
oleh Direksi Teknik menurut Paragraf 2.1.1 (2).
(2) Pembangunan Selokan
(a) Penggalian, penimbunan dan pemotongan harus dilakukan sebagaimana

diperlukan untuk membentuk selokan baru atau lama, sesuai garis dan
kelandaian yang ditunjukkan pada gambar potongan memanjang yang

disetujui dan sesuai profil yang ditunjukkan pada Gambar tipe selokan
dalam Buku Volume 4 dari Dokumen Kontrak atau sebagaimana
diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(b) Setelah ada persetujuan Direksi Teknik tentang formasi selokan yang
disiapkan, Pasangan batu harus dipasang seperti yang ditentukan dalam
Seksi 2.2 - Pasangan Batu dengan Mortar.
(c) Seluruh bahan dari hasil galian harus dibuang dari selokan sekurang-
kurangnya pada jarak 10 m hingga tidak ada bahan yang berlebih dapat
masuk kembali kedalam selokan yang telah digali, dikemudian hari.
(3) Pengamanan Saluran Air yang Ada
(a) Sungai atau kanal yang berbatasan dengan pekerjaan dari Kontrak
ini,tidak boleh diganggu tanpa persetujuan Direksi Teknik.
(b) Jika galian atau pengerukan pada dasar sungai tidak dapat dihindarkan
untuk pelaksanaan yang layak dari pekerjaan, Penyedia harus, menimbun
kembali secara menyeluruh sedemikian rupa hingga ke permukaan tanah
asli atau dasar sungai dengan material yang disetujui Direksi Teknik,
setelah pekerjaan selesai.
(c) Material yang tertimbun dalam daerah sungai akibat pembuatan fondasi
atau galian lainnya atau dari penempatan “coffer dam”, harus dibersihkan
secara menyeluruh setelah pelaksanaan.
(4) Relokasi Saluran Air
(a) Bila stabilisasi timbunan atau pekerjaan permanen lainnya dari Kontrak
secara tak terhindarkan akan menghalangi sebagian atau seluruhnya dari
saluran air yang ada, maka saluaran air tersebut harus dipindahkan agar
tidak mengganggu aliran air yang melalui pekerjaan tersebut pada
ketinggian air banjir yang normal.
(b) Pemindahan saluran air tersebut harus mempertahankan kelandaian dasar

kanal yang ada dan harus sedemikian arahnya agar tidak menyebabkan
gerusan baik pada pekerjaan atau pada tanah di sekitarnya.
Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk Selokan
dan Saluran Air menurut Seksi ini. Semua pekerjaan dan material yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan pekerjaan Selokan dan Saluran Air harus dipandang seluruhnya
dibayar dalam Seksi-seksi lain yang berhubungan dengan pekerjaan atau material
yang dimaksud.

SEKSI 2.2
PASANGAN BATU DENGAN MORTAR
2.2.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup pasangan sisi dan dasar dari selokan serta
saluran air, dan pembuatan “apron” (lantai golak), lubang masuk dan
struktur saluran kecil lainnya dengan menggunakan pasangan batu
dengan adukan semen yang dibangun diatas dasar yang telah
dipersiapkan, sesuai dengan persyaratan dari Seksi ini dan memenuhi
kriteria arah, kelandaian dan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar atau
sesuai dengan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(b) Pekerjaan ini juga mencakup pembuatan lubang sulingan (untuk

drainase), termasuk pengadaan dan pemasangan cetakan lubang sulingan
atau pipa.
(c) Dalam beberapa hal bila mutu batu dan bentuknya tepat serta mutu dari
cara kerjanya tinggi, Direksi Teknik dapat memerintahkan Pasangan Batu
dengan Mortar digunakan sebagai Pekerjaan Pasangan batu untuk
struktur dengan daya dukung yang lebih besar seperti gorong-gorong
pelat, tembok kepala gorong-gorong dan tembok penahan tanah.
(d) Untuk proyek-proyek yang memakai Lapis Pondasi Semen, Direksi

Teknik mungkin memperkenankan pemakaian batu bata dari pada batu
biasa untuk pekerjaan perkerasan, asalkan batu bata itu dalam keadaan
baik dan tidak boleh dipakai pada struktur penahan beban.
(2) Penerbitan Detail Konstruksi
Detail konstruksi selokan dengan atau tanpa Pasangan Batu dengan Mortar
dilengkapi oleh Direksi Teknik, setelah Penyedia menyerahkan hasil survei
(a) Sisi muka dari masing-masing batu permukaan harus tidak berbeda dari
profil permukaan rata-rata Pasangan Batu dengan Mortar di sekitarnya
lebih dari 3 cm.
(b) Untuk pasangan selokan dan saluran air, profil permukaan rata-rata yang
dibentuk dengan Pasangan Batu dengan Mortar harus tidak berbeda dari
profil dasar yang dipersyaratkan atau disetujui lebih dari 2 cm, juga tidak

berbeda dari profil penampang yang dipersyaratkan atau disetujui lebih
dari 5 cm.
(c) Tebal minimum dari setiap pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar
haruslah 10 cm.
(d) Pembuatan profil akhir untuk struktur kecil yang tidak memikul beban,
seperti lubang penangkap dan lantai golak, tidak boleh menyimpang dari
profil yang dipersyaratkan atau disetujui sebesar lebih dari 2 cm.
(4) Pelaporan
(a) Sebelum tanggal rencana dari penggunaan pertama kalinya dari material
batu yang diusulkan untuk digunakan dalam pekerjaan Pasangan Batu
dengan Mortar, Penyedia harus mengirimkan kepada Direksi Teknik dua
contoh yang mewakili, masing-masing 50 kg dari batu tersebut. Satu dari
contoh batu akan disimpan oleh Direksi Teknik untuk rujukan selama
Perioda Kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh Direksi Teknik dapat
dipakai dalam pekerjaan.
(b) Pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar tidak boleh dimulai sebelum ada
persetujuan Direksi Teknik terhadap formasinya.
(5) Jadwal Kerja
(a) Besarnya pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar yang dilaksanakan

pada setiap satuan waktu haruslah dibatasi sesuai dengan tingkat
pemasangan untuk menjamin agar seluruh batu dipasang hanya pada
adukan yang baru.
(b) Bila Pasangan Batu dengan Mortar dipasang pada tebing atau sebagai
lapisan selokan, formasi haruslah disiapkan pada awalnya seperti tidak
akan ada lapisan. Bentuk akhir hingga pada batas yang disyaratkan
haruslah dibuat sesaat sebelum pemasangan Pasangan Batu dengan
Mortar.
(6) Kondisi Tempat Kerja

(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan atau Rusak
(a) Pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar yang tidak memenuhi toleransi
yang diberikan dalam Paragraf 2.2.1 (3) diatas, harus diperbaiki oleh
Penyedia dengan biaya sendiri, dengan cara yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
(b) Penyedia harus bertanggung jawab atas kestabilan dan keutuhan dari
semua pekerjaan yang telah diselesaikan dan harus dengan biayanya
sendiri untuk menukar/mengganti setiap bagian yang rusak atau tidak
baik yang menurut pendapat Direksi Teknik, disebabkab karena kelalaian
Penyedia. Akan tetapi, Penyedia tidak akan diminta pertanggung
jawabannya terhadap kerusakan yang timbul dari alam seperti angin
topan atau dari pergeseran lapisan tanah yang tidak dapat dihindari di
tempat pekerjaan, asalkan pekerjaan yang rusak tersebut telah diterima
dan dinyatakan secara tertulis sebagai memuaskan dan selesai oleh
Direksi Teknik.
(8) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah Diterima

disyaratkan pada Paragraf 2.2.1(7) diatas, Penyedia juga harus bertanggung
jawab untuk pemeliharaan rutin semua Pasangan Batu dengan Mortar untuk
pekerjaan drainase selama periode sisa kontrak, termasuk Periode
Pemeliharaan.
2.2.2 MATERIAL
(1) Material
(a) Semen harus memenuhi persyaratan dalam AASHTO M 85
(b) Agregat halus harus memenuhi persyaratan dalam AASHTO M 45
(c) Kapur tohor harus memenuhi persyaratan untuk jumlah ampas, letupan
dan lekukan (poping & pitting), dan penahanan air untuk tipe N dalam
ASTM C 207.
(d) Air harus memenuhi kriteria persyaratan AASHTO T26. Air yang
diketahui dapat diminum dapat digunakan tanpa pengujian.
(e) Batu harus terdiri dari batu alam, atau batu galian yang tak dibelah dan
kasar yang baik, lugas, awet, padat, tahan terhadap udara dan air, dan
cocok dalam segala hal untuk fungsi yang dimaksud.

(f) Batu, tidak diperkenankan menggunakan batu hasil olahan dari batu putih
(batu kapur), kecuali sudah mendapat rekomendasi dari Dinas Bina
Marga Provinsi Jawa Timur.
(g) Mutu dan ukuran dari batu harus disetujui oleh Direksi Teknik sebelum
digunakan. Batu untuk lapisan selokan dan saluran air harus sedapat
mungkin persegi bentuknya.
(h) Terkecuali ditetapkan lain oleh Gambar Rencana, semua batu yang
digunakan untuk Pasangan Batu dengan Mortar harus tertahan saringan
100 mm.
(2) Adukan
Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, adukan Pasangan Batu dengan
Mortar harus terdiri dari 1 (satu) bagian semen dan 4 (empat) bagian agregat
halus dalam takaran volume, yang pada campuran tersebut kapur tohor dapat
ditambahkan sejumlah 10 % dari berat semen. Adukan harus mempunyai kuat
tekan paling sedikit 50 kg/cm2 pada umur 28 hari.
(3) Drainase Porous
Material untuk lubang sulingan atau kantung saringan untuk pekerjaan

pasangan batu dengan mortar harus memenuhi persyaratan dari Seksi 2.4 -
Drainase Porous.
2.2.3 PELAKSANAAN PEKERJAAN
(1) Penyiapan Formasi atau Pondasi
(a) Formasi untuk lapisan pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar harus
disiapkan sesuai dengan yang disyaratkan.
(b) Pondasi atau galian untuk pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar dari
ujung dasar tembok atau struktur harus disiapkan sesuai dengan yang
disyaratkan.
(c) Lapisan landasan yang porous dan kantung penyaring harus disediakan
sebagaimana dipersyaratkan sesuai dengan ketentuan dari Seksi
2.4 - Drainase Porous.
(2) Penyiapan Batu
(a) Batu harus dibersihkan dari cacat yang dapat mengurangi lekatan dengan
adukan.
(b) Sebelum pekerjaan melapis, batu harus betul-betul basah dan sudah
cukup waktu yang diberikan untuk penyerapan air sampai jenuh.

(3) Pencampuran Adukan
(a) Seluruh material kecuali air harus dicampur, baik dalam kotak yang rapat
atau dalam alat pencampur adukan yang disetujui, sehingga campuran
telah berwarna merata, baru sesudahnya air ditambahkan dan
pencampuran dilanjutkan selama lima sampai sepuluh menit. Jumlah air
harus sedemikian sehingga menghasilkan adukan dengan konsistensi
(kekentalan) yang diperlukan tetapi tidak boleh melebihi 70 % dari berat
semen yang digunakan.
(b) Adukan dicampur hanya dalam kuantitas yang diperlukan untuk

penggunaan langsung. Jika perlu, adukan boleh diaduk kembali dengan
air dalam waktu 30 menit dari proses pengadukan awal. Pengadukan
kembali setelah waktu tersebut tidak diperbolehkan.
(c) Adukan yang tidak digunakan dalam 45 menit setelah air ditambahkan
harus dibuang.
(4) Pemasangan Batu
(a) Landasan dari adukan semen setebal paling sedikit 3 cm harus

ditempatkan pada formasi yang telah disiapkan. Landasan adukan ini
harus dikerjakan sedikit demi sedikit sedimikian sehingga batu
permukaan selalu tertanam pada adukan tersebut sebelum mengeras.
(b) Batu harus tertanam dengan kuat dan satu dengan lainnya bersinggungan
untuk mendapatkan tebal yang diperlukan dari lapisan yang diukur tegak
lurus terhadap lereng. Tambahan adukan harus dipasang untuk mengisi
rongga yang ada diantara batu-batu dan harus diakhiri hampir rata dengan
permukaan lapisan tetapi tidak menutup batunya.
(c) Pekerjaan harus dimulai dari dasar lereng kearah atas, dan permukaan
harus diakhiri segera setelah pengerasan dari adukan dengan menyapunya
dengan sapu yang kaku.
(5) Penempatan Adukan
(a) Sebelum pemasangan, batu harus dibersihkan dan dibasahi secara

menyeluruh, dengan cukup waktu yang memungkinkan penyerapan air
mendekati titik jenuh. Landasan yang akan menerima masing-masig batu
juga dibasahkan dan selanjutnya landasan dari adukan harus disebar dari
sisi batu ke batu yang sedang dipasang.
(b) Tebal dari adukan untuk landasan harus pada rentang 2-5 cm dan harus
minimum diperlukan untuk menjamin terisinya seluruh rongga antara
batu yang dipasang.
(c) Banyaknya adukan untuk landasan yang ditempatkan pada suatu waktu
harus dibatasi sehingga batu hanya dipasang pada adukan segar yang

belum mengeras. Bila batu menjadi longgar atau lepas setelah adukan
mencapai pengerasan awal, maka harus dibongkar, dan adukan
dibersihkan dan batu dipasang lagi dengan adukan segar.
(6) Syarat untuk Lubang Sulingan dan Sambungan untuk Ekspansi
(a) Pasangan sisi selokan / saluran air dari Pasangan Batu dengan Mortar
harus dilengkapi dengan lubang sulingan. Terkecuali ditunjukan lain
pada Gambar Rencana atau diperintahkan oleh Direksi Teknik, lubang
sulingan harus ditempatkan dengan jarak tidak lebih dari 2 m antara
sumbu satu ke sumbu lainnya dan pipa untuk lubang sulingan ini harus
dari bahan pipa PVC berdiameter 50 mm.
(b) Dalam arah memanjang selokan / saluran air, sambungan ekspansi harus
dibentuk pada jarak antara tidak lebih dari 20 m, sambungan harus 30
mm lebarnya dan harus setinggi sisi selokan / saluran air. Batu yang
digunakan untuk pembentukan sambungan harus dipilih sedemikian
sehingga membentuk sambungan tegak yang bersih dengan dimensi yang
disyaratkan diatas.
(c) Urugan di belakang sambungan ekspansi haruslah material Drainase

Porous berbutir kasar yang bergradasi baik yang dipilih, sehingga tanah
yang ditahan tidak dapat terhanyutkan melaluinya, juga material drainase
porous tidak hanyut melalui sambungan.
(7) Pekerjaan Akhir Pasangan Batu dengan Mortar
(a) Sambungan pada sisi muka dari batu harus dikerjakan hampir rata
dengan permukaan pekerjaan, tetapi tidak menyelimuti batu, sewaktu
pekerjaan berlangsung.
(b) Terkecuali disyaratkan lain, bagian puncak horisontal dari seluruh

Pasangan Batu dengan Mortar harus dibuat secara rapi dengan tambahan
dari lapis adukan setebal 2 cm, yang dikerjakan di permukaan yang
merata dengan kemiringan yang akan menjamin perlindungan terhadap
air hujan dan dengan sudut yang dibulatkan. Lapisan tersebut harus
dimasukkan kedalam dimensi yang disyaratkan.
(c) Langsung setelah ditempatkan, dan sewaktu adukan masih segar, seluruh
muka dari batu harus dibersihkan dari kotoran adukan.
(d) Permukaan yang telah selesai harus dirawat sebagai berikut :
(i) Dimulai segera setelah pemasangan, Pasangan Batu dengan Mortar

harus dilindungi dari pengeringan dini, temperatur yang terlampau
panas, dan gangguan mekanis. Pasangan Batu dengan Mortar
harus dipertahankan dengan kehilangan kelembaban yang
minimal, dan dengan temperatur yang relatif tetap untuk suatu

perioda waktu yang disyaratkan untuk menjamin hidrasi yang baik
dari semen dan pengerasan adukannya.
(ii) Pasangan Batu dengan Mortar harus dirawat, setelah mengeras

secukupnya, dengan menyelimuti memakai lembaran yang
menyerap air yang harus selalu basah untuk waktu paling sedikit 3
hari. Seluruh lembaran atau selimut untuk merawat Pasangan Batu
dengan Mortar harus cukup diberati atau diikat kebawah untuk
mencegah permukaan terbuka terhadap aliran udara.
(e) Bila pekerjaan sudah cukup kuat, dan tidak lebih dini dari 14 hari
menyusul selesainya pekerjaan pemasangan, urugan harus ditempatkan
seperti disyaratkan, atau seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(f) Lereng serta bahu yang bersebelahan harus dipangkas dan dikerjakan
untuk menjamin sambungan yang kokoh dengan Pasangan Batu dengan
Mortar yang akan memungkinkan drainase yang tak terhalang dan
mencegah gerusan pada tepi pekerjaan.
(8) Pelaksanaan Struktur dengan Pasangan Batu Memakai Mortar
(a) Ujung dasar tembok yang dibangun dalam galian, atau struktur lainnya
dimana dukungan tanah atau cetakan dengan adukan setebal 60 % dari
ukuran maksimum dari batu dan langsung menempatkan batu pada
adukan yang belum mengeras. Adukan selanjutnya harus segera
ditambahkan dan proses tersebut diulangi sehingga cetakan tersebut
terisi. Adukan selanjutnya harus segera ditambahkan sampai kebagian
atas sehingga memperoleh permukaan atas yang rata.
(b) Bila bentuk batu sedemikian rupa sehingga dapat saling mengunci kuat,
dan bila digunakan adukan yang keras, Struktur pekerjaan Pasangan Batu
dengan Mortar dapat pula dibangun tanpa cetakan.
(c) Permukaan yang tak terlindung dari Struktur pekerjaan Pasangan Batu
dengan Mortar harus diakhiri dan diperam seperti yang dipersyaratkan
untuk pelapisan batu.
(d) Urugan kembali di sekeliling struktur yang telah selesai diperam harus
dipasang dengan Persyaratan dalam Seksi 3.3 – Urugan (Timbunan) atau
Seksi 2.4 - Drainase Porous.
(a) Pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar harus diukur pembayarannya

dalam meter kubik dari volume nominal pekerjaan yang diselesaikan dan
diterima.

(b) Untuk pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar untuk lapisan selokan
dan saluran air, atau lapisan dari permukaan lainnya, volume nominal
harus ditetapkan dengan luas dari permukaan yang tampak dari pekerjaan
yang diselesaikan dan tebal nominal lapisan. Untuk keperluan
pembayaran, tebal nominal lapisan haruslah diambil yang terkecil dari
yang berikut :
(i) Tebal yang ditentukan atau disetujui seperti yang terlihat pada
Gambar Rencana atau yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(ii) Tebal rata-rata sesungguhnya yang dipasang seperti yang ditetapkan

oleh pengukuran.
(iii) 15 cm.
(c) Untuk pekerjaan Pasangan Batu dengan Mortar yang digunakan pada
situasi lainnya (bukan lapisan), volume nominal untuk pembayaran harus
dihitung sebagai volume teoritis yang ditetapkan dari garis dan
penampang yang ditentukan atau disetujui.
(d) Setiap material yang melebihi volume teoritis yang disetujui tidak boleh
diperhitungkan atau dibayar.
(e) Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah dilakukan untuk

pengadaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk
seluruh acuan lainnya yang digunakan.
Kuantitas yang ditentukan, sebagaimana diuraikan diatas, harus dibayar

menurut Mata Pembayaran seperti tercantum dibawah ini dan tercantum
didalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran tersebut
merupakan kompensasi penuh untuk pekerjaan pengadaan dan pemasangan
bahan-bahan, untuk pembuatan lubang sulingan dan sambungan konstruksi,
menguras air, dan pekerjaan akhir dan untuk semua pekerjaan atau biaya
lainnya yang diperlukan atau lazim untuk menyelesaikan secara sempurna
pekerjaan yang ditentukan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Pembayaran Uraian Pengukuran
2.2 Pasangan Batu dengan Mortar Meter Kubik

SEKSI 2.3
GORONG - GORONG DAN DRAINASE BETON
2.3.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup perbaikan, perpanjangan, penggantian atau

pembuatan baru dari gorong-gorong pipa beton bertulang atau pipa besi
gelombang, gorong-gorong persegi dan pelat beton bertulang, termasuk
tembok kepala, struktur lubang masuk dan keluar, serta pekerjaan lainnya
yang berhubungan dengan perlindungan terhadap gerusan, yang
seluruhnya sesuai dengan Gambar Rencana dan persyaratan dari Seksi ini
dan pada lokasi yang ditunjukkan oleh Direksi Teknik.
(b) Pekerjaan ini harus juga mencakup pemasangan drainase lapisan beton,
dengan pelat penutup dan drainase persegi beton bertulang dengan atau
tanpa pelat penutup dimana diperlukan, pada lokasi yang disetujui seperti
dalam daerah perkotaan dan dimana air rembesan dari selokan tak
memakai pasangan dapat mengakibatkan ketidak stabilan lereng.
Detail pekerjaan Gorong-gorong dan Drainase beton yang tidak dimasukkan

dalam Dokumen Tender pada saat lelang akan disediakan oleh Direksi Teknik
setelah Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan sesuai dengan Seksi 1.8 -
Rekayasa Lapangan dan Direksi Teknik telah menyelesaikan peninjauan
kembali rancangan awal.
(3) Standar rujukan
AASHTO M 170 “Reinforeed Concrete Culvert. Storm Drainase and

Sewer Pipe”
AASHTO M 36-78 “Zinc Coated (Galvanized) corrugated iron or steel

culverts and under drains”
(4) Jadwal Kerja
(a) Pekerjaan Gorong-gorong atau Drainase beton tidak boleh dimulai

sebelum persetujuan tertulis Direksi Teknik diberikan dan cakupan
pekerjaan diterbitkan.
(b) Drainase yang memuaskan harus dapat beroperasi efektif sebelum

pekerjaan galian atau urugan dilaksanakan. Dalam banyak hal, ini akan
memerlukan penyelesaian gorong-gorong sebelum pekerjaan timbunan

dimulai, terkecuali drainase yang memadai dapat dijamin oleh pekerjaan
sementara yang dipasang oleh Penyedia.
(c) Pekerjaan persiapan tanah dasar pelapisan perkerasan, baik pada jalur
lalu lintas maupun pada bahu, tidak boleh dimulai sebelum gorong-
gorong, tembok kepala dan struktur minor lainnya yang ada dibawah
kedudukan tanah dasar telah diselesaikan.
(6) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan
Seluruh pekerjaan dan material untuk pembangunan Gorong-gorong dan

Drainase beton harus sesuai dengan toleransi dimensi dan sesuai dengan
bermacam-macam syarat untuk perbaikan pekerjaan yang tidak memuaskan
yang diberikan dalam Seksi-seksi yang berhubungan dengan pekerjaan atau
material yang dimaksud.
(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah diterima
Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia melaksanakan perbaikan pada

pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal yang ditentukan dalam Paragraf
2.3.1 (6) diatas, Penyedia juga harus bertanggung jawab pada pemeliharaan
rutin atas semua Gorong-gorong dan Drainase beton yang telah selesai dan
diterima selama Periode Kontrak termasuk Periode Pemeliharaan.
(8) Pengembalian Bentuk Tempat Kerja dan Pembersihan Pekerjaan Sementara
(a) Terkecuali diperintah oleh Direksi Teknik, seluruh struktur sementara

seperti cofferdam atau skor dan turap harus dibongkar oleh Penyedia
setelah selesainya pekerjaan struktur permanen atau pekerjaan lain untuk
mana galian telah dilakukan. Pembongkaran harus dilakukan sedemikian
sehingga tidak mengganggu atau merusak struktur atau formasi yang
telah selesai.

(b) Material bekas yang diperoleh dari pekerjaan sementara merupakan milik
dari Penyedia atau bila memenuhi syarat yang disetujui oleh Direksi
Teknik, dapat dipergunakan untuk pekerjaan permanen dan dibayar
dalam mata pembayaran yang bersangkutan dalam Daftar Penawaran.
(c) Setiap pemakaian material galian yang bersifat sementara waktu diijinkan
untuk ditempatkan dalam saluran air harus dibuang seluruhnya setelah
pekerjaan berakhir sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu saluran.
oleh Penyedia harus ditinggalkan dalam keadaan rapi dengan tepi dan
lereng yang stabil
2.3.2 MATERIAL
(1) Material Landasan, Beton, Baja Tulangan untuk beton, Pasangan Batu,
Pasangan Bata, Adukan, Material Penyaring dan Material Urugan yang
digunakan untuk menyelesaikan pekerjaan menurut Seksi ini harus memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam Seksi-seksi yang bersangkutan.
(2) Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang
Gorong-gorong pipa beton bertulang harus dari beton bertulang pracetak yang
dibuat di pabrik dan harus memenuhi persyaratan AASHTO M170-89.
(3) Gorong-gorong Pipa Gelombang (Corrugated)
Gorong-gorong Corrugated yang dipakai harus terbuat dari besi atau baja yang
digalvanisir dan harus memenuhi persyaratan AASHTO M36-78.
(4) Gorong-gorong Persegi Beton Bertulang
Gorong-gorong persegi beton bertulang harus dari beton bertulang pracetak

dan dibuat di pabrik.
(5) Drainase Persegi Beton Bertulang
Drainase persegi beton bertulang dengan atau tanpa pelat penutup harus dari
beton bertulang pracetak dan dibuat di pabrik.
2.3.3 PELAKSANAAN
(1) Persiapan Tempat Kerja
(a) Penggalian dan persiapan galian serta pondasi untuk Gorong-gorong dan
Drainase beton harus dilaksanakan sesuai dengan yang disyaratkan.

(b) Material untuk landasan harus dipasang sesuai dengan syarat dari Seksi
2.4 - Drainase Porous dan yang khususnya dengan Pemasangan Material
Landasan.
(c) Pabrik tempat pembuatan gorong-gorong atau drainase beton bertulang

pracetak harus mendapat persetujuan Direksi Teknik.
(2) Penempatan Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang
(a) Pipa harus ditempatkan dengan hati-hati, bibir sambungan harus

terpasang baik kedalam kedudukannya dan sesuai dengan arah serta
kelandaiannya.
(b) Sebelum melanjutkan pemasangan bagian pipa yang berikutnya, bagian

bawah bukaan yang sebelumnya harus diberi adukan yang cukup pada
sisi dalam sehingga bagian dalam dari pipa berikutnya rapat dan rata.
Pada saat yang sama bagian atas juga harus diberi adukan yang sama.
(c) Setelah pipa dipasang, sambungan selebihnya harus diisi dengan adukan,
dan adukan tambahan harus diberikan untuk membentuk selimut di
sekeliling sambungan. Bagian dalam dari sambungan harus disapu dan
diselesaikan hingga rata. Adukan pada bagian luar harus dipertahankan
tetap lembab untuk dua hari sampai Direksi Teknik mengijinkan
pengurugan kembali.
(d) Pengurugan kembali dan pemadatan sekeliling dan diatas gorong-gorong

pipa harus dilaksanakan seperti yang disyaratkan.
(e) Urugan harus dilakukan sampai tinggi minimum 30 cm diatas puncak

pipa dan, terkecuali dalam galian, untuk jarak minimum 1,5 diameter dari
sumbu pipa kemasing-masing sisi. Perhatian khusus harus dilakukan
untuk menjamin bahwa pengurugan kembali dibawah selubung pipa
harus betul-betul terpadatkan.
(f) Alat berat dan mesin gilas harus tidak boleh beroperasi lebih dekat dari
1,5 m hingga pipa telah dilapisi sampai ketebalan paling sedikit 60 cm
diatas puncak pipa. Perlengkapan ringan dapat beroperasi dalam batas
tersebut diatas asal pengurugan kembali telah mencapai 30 cm diatas
puncak pipa. Meskipun demikian dan tidak bertentangan dengan yang
diatas, Penyedia harus bertanggung jawab dan harus memperbaiki
kerusakan yang terjadi dari operasi tersebut.
(g) Pipa harus diselimuti dengan beton sesuai dengan perincian yang
diberikan dalam Gambar Rencana atau yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik, bila kedalaman lapis penutup yang dipasang lebih dari
maksimum atau kurang dari minimum dari yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana atau dalam Spesifikasi dari pabrik pembuat untuk
ukuran dan kelas pipa tertentu.

(3) Pemasangan Gorong-gorong Pipa Gelombang (Corrugated)
(a) Pipa Corrugated dapat dipasang di lokasi penempatannya atau dipasang

didalam saluran/parit yang sudah dipersiapkan.
(b) Pipa Corrugated yang telah disambung lebih dahulu harus diturunkan
ketempatnya dengan alat gantungan dan tidak boleh terlalu panjang
sehingga sambungannya bisa tertekuk. Pengangkutan dan pemasangan
harus dilakukan dengan hati-hati untuk menghindari kerusakan ujungnya.
(c) Semua pipa corrugated harus saling mengunci dan sambungan harus baik
untuk menghindarkan adanya tegangan yang berlebihan.
(4) Pembangunan Gorong-gorong Persegi
(a) Gorong-gorong dan pelat harus dibangun sesuai dengan arah dan dimensi
yang diberikan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan
oleh Direksi Teknik
(b) Seluruh pekerjaan beton bertulang harus memenuhi persyaratan yang

ditentukan dalam Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton dan Seksi 7.3 - Baja
Tulangan untuk Beton.
(c) Seluruh pekerjaan pasangan batu harus memenuhi persyaratan yang

ditentukan dalam Seksi 7.10 - Pasangan Batu.
(d) Untuk gorong-gorong persegi beton bertulang dengan atau tanpa pelat
penutup harus dibuat dari beton bertulang pracetak dan dibuat di pabrik
(5) Tembok Kepala dan Struktur Tempat Masuk dan Keluar
(a) Terkecuali jika dicantumkan lain dalam Gambar Rencana, maka landasan
kolam olakan, pekerjaan perlindungan terhadap gerusan yang
berhubungan dengan pekerjaan gorong-gorong harus dibangun
menggunakan Pasangan Batu dengan Mortar seperti yang dipersyaratkan
dalam Seksi 2.2 - Pasangan Batu dengan Mortar. Umumnya Pekerjaan
Pasangan Batu dengan Mortar harus juga digunakan untuk tembok kepala
gorong-gorong kecil dan struktur lainnya yang tidak diperlukan untuk
memikul beban struktur yang berat.
(b) Tembok kepala untuk gorong-gorong yang besar atau yang berada
dibawah timbunan yang tinggi, atau struktur lainnya yang memikul
beban yang berhubungan dengan pekerjaan gorong-gorong, harus
dibangun menggunakan pasangan batu menurut Seksi 7.10 - Pasangan
Batu, bahkan jika beban besar menggunakan beton bertulang menurut
Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton dan Seksi 7.3 - Baja Tulangan untuk Beton.
Material yang digunakan haruslah sesuai dengan yang diperintahkan
Direksi Teknik,yang harus mempertimbangkan kualitas, dan bentuk dari

batu yang tersedia untuk pekerjaan tersebut dan juga keterampilan dari
tukang batu yang dipekerjakan oleh Penyedia.
(6) Perpanjangan dari Gorong-gorong yang ada
(a) Bila perpanjangan dari gorong-gorong yang ada memerlukan

pembongkaran tembok kepala yang ada, atau tembok sayap atau bagian
yang lainnya, maka bagian tersebut harus dibongkar hati-hati seperti
yang ditentukan dalam Seksi 7.13 - Pembongkaran Struktur yang ada,
sedemikian rupa sehingga tidak merusak pipa atau struktur lainnya yang
tidak dibongkar. Bila menurut pendapat Direksi Teknik, kerusakan yang
tidak perlu terjadi pada bagian dari gorong-gorong yang ditetapkan tidak
dibongkar, maka bagian yang rusak harus diganti atas biaya Penyedia.
(b) Dimana gorong-gorong yang ada dan tambahannya mempunyai

rancangan yang berbeda atau menurut pendapat Direksi Teknik, tidak
akan memungkinkan sambungan standar dapat dilakukan, maka selimut
keliling beton harus dibangun untuk membentuk sambungan seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan
(c) Sesuai gorong-gorong yang ada, juga gorong-gorong yang diganti,

diperpanjang dan yang baru dipasang dalam Kotrak ini harus dibersihkan
dari semua puing dan sisanya, dan juga harus dipelihara secara baik dan
dalam kondisi operasional selama Masa Kontrak.
(7) Pembangunan Drainase Persegi Beton Bertulang dengan atau tanpa Pelat
Penutup
(a) Drainase persegi beton bertulang dengan atau tanpa pelat penutup harus
dibangun sesuai dengan arah dan elevasi dan perincian lainnya yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana, atau sebagaimana diperintahkan
(b) Seluruh pekerjaan beton bertulang harus memenuhi persyaratan yang

ditentukan dalam Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton dan Seksi 7.3 - Baja
(c) Untuk drainase persegi beton bertulang dengan atau tanpa pelat penutup
ini harus dibuat pracetak di pabrik yang mendapat persetujuan Direksi
Teknik dan dipasang bagian demi bagian.
(d) Lubang suling harus dibuat pada dinding saluran sesuai dengan yang
disyaratkan. Terkecuali ditunjukan lain pada Gambar Rencana atau
diperintahkan oleh Direksi Teknik, lubang sulingan harus ditempatkan
dengan jarak tidak lebih dari 2 m antara sumbu satu ke sumbu lainnya
dan harus dari bahan pipa PVC berdiameter 50 mm.

(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa beton

bertulang, gorong-gorong persegi dan pelat beton bertulang atau
drainase persegi beton bertulang haruslah jumlah meter panjang dari
gorong-gorong pipa beton bertulang, gorong-gorong persegi dan pelat
beton atau drainase persegi beton bertulang baru atau perpanjangan yang
dipasang yang diukur dari tepi luar tembok kepala, atau dari ujung ke
ujung gorong-gorong pipa beton bertulang, gorong-gorong persegi dan
pelat beton atau drainase persegi beton bertulang yang dipasang bila
tidak ada tembok kepala.
(b) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran gorong-gorong pipa baja

gelombang (corrugated) haruslah jumlah ton struktur pipa baru atau
perpanjangan yang dipasang dan diterima oleh Direksi Teknik.
(c) Kuantitas yang diukur untuk stuktur lainnya yang diuraikan dalam Seksi
ini haruslah kuantitas dari bermacam-macam pekerjaan dan material yang
digunakan, yang dihitung dan dibayar seperti yang dijelaskan dalam
Seksi-seksi lain yang bersangkutan.
(d) Kecuali untuk Galian Batu dan bahan Drainase Porous yang digunakan,
tidak ada pengukuran yang terpisah untuk pembayaran akan dilakukan
untuk pekerjaan galian, sand bedding dan urugan kembali, biaya
pekerjaan ini dipandang sebagai pelengkap untuk melaksanakan
pekerjaan gorong-gorong pipa beton bertulang, gorong-gorong persegi
dan pelat beton bertulang atau gorong-gorong pipa baja gelombang
(corrugated) dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk gorong-
gorong pipa beton bertulang, gorong-gorong persegi dan pelat beton
atau gorong-gorong pipa baja gelombang (corrugated) dan berbagai
macam bahan yang digunakan dalam pelaksanaan.
Kuantitas yang diukur sebagaimana yang dijelaskan diatas, harus dibayar

menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk masing-masing Mata
Pembayaran yang didaftar dibawah ini dan terdaftar dalam Daftar Kuantitas
dan Harga. Harga-harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan
kompensasi penuh untuk pengadaan, penempatan seluruh material, sambungan
antar segmen, tenaga kerja, menguras air dan biaya-biaya lainnya yang perlu
atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Untuk pekerjaan gorong-gorong pipa beton bertulang, gorong-gorong persegi

dan pelat beton bertulang atau gorong-gorong pipa baja gelombang
(corrugated), harga-harga dan pembayaran tersebut diatas sudah termasuk
biaya-biaya galian dan pembuangan sisa bahan galian, sand bedding, serta
urugan kembali, pemadatan bahan urugan kembali dan perataan.

Nomor Mata Satuan
Uraian
2.3.(1)a Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, Ø 0.60 m
2.3.(1)b Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, Ø 0.80 m
2.3.(1)c Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, Ø 1.00 m
2.3.(1)d Gorong-gorong Pipa Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, Ø ……... m
2.3.(2)a Gorong-gorong Persegi Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, # 1.00 x 1.00 m
2.3.(2)b Gorong-gorong Persegi Beton Bertulang Meter Panjang

2.3.(2)c Gorong-gorong Persegi Beton Bertulang Meter Panjang

2.3.(2)d Gorong-gorong Persegi Beton Bertulang Meter Panjang

Pracetak, # ……... x ……... m
2.3.(3) Gorong-gorong Pipa Baja Gelombang Ton
2.3.(4)a U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

1.00 x 1.00 x 1.20 m
2.3.(4)b U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

1.20 x 1.20 x 1.20 m
2.3.(4)c U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

1.50 x 1.50 x 1.20 m
2.3.(4)d U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

……... x ……... x 1.20 m
2.3.(5)a Cover U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

1.00 x 1.20 m
2.3.(5)b Cover U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

1.20 x 1.20 m

2.3.(5)c Cover U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang
1.50 x 1.20 m
2.3.(5)d Cover U-Gutter Beton Bertulang Pracetak, Meter Panjang

……... x 1.20 m

SEKSI 2.4
DRAINASE POROUS
2.4.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup pengadaan, pengangkutan, pemasangan

dan pemadatan material Urugan Porous yang diperlukan untuk landasan
saluran beton atau pipa atau untuk drainase bawah permukaan atau untuk
mencegah gerusan tanah halus oleh rembesan air bawah tanah. Pekerjaan
ini juga mencakup pengadaan dan pemasangan Pipa Porous (pipa
berlubang) dan Anyaman Filter bila material ini diperlukan.
(b) Material tersebut digunakan pada bagian belakang dari tembok jembatan,
tembok sayap, tembok penahan tanah, pasangan batu kosong dan
bronjong batu, serta pada pembangunan drainase bawah tanah
perkerasan, saluran beton, gorong-gorong, selimut pasir dan drainase
vertikal untuk pekerjaan stabilisasi, kantung lubang sulingan, kantung
saringan dasar dan pekerjaan lain yang serupa, sesuai dengan persyaratan
dari Seksi ini atau sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
Detail konstruksi untuk Drainase Porous yang tidak dimasukkan dalam

Dokumen Tender pada waktu lelang akan disediakan oleh Direksi Teknik
(a) Profil akhir untuk timbunan berbutir untuk Drainase Porous tidak boleh
berbeda dari profil yang disetujui atau disyaratkan lebih dari 2 cm.
(b) Permukaan akhir dan kelandaian untuk bahan landasan pipa dan saluran
beton tidak boleh berbeda dari yang disetujui/ditentukan lebih dari 1 cm.
(c) Toleransi dimensi untuk bentuk, diameter, panjang dan tebal dinding dari
pipa porous harus seperti yang ditentukan dalam AASHTO M 179.
Kerenggangan maksimum antara kedua ujung pipa porous pada waktu di
pasang harus 5 mm.
(d) Kemiringan lereng minimum dalam saluran yang dibangun menggunakan

pipa porous harus 1: 1000.
(e) Permukaan pondasi untuk Urugan Porous yang digunakan selimut

drainase haruslah rata dan teratur dengan kemiringan lereng yang
menerus untuk mencegah genangan. Lereng minimum untuk permukaan
tersebut haruslah 1 : 200.
(4) Standar Rujukan
AASHTO T 27 – 82 Analisa saringan untuk Agregat Halus dan

Kasar
AASHTO T 88 – 78 Analisan ukuran partikel dari tanah
AASHTO T 89 – 68 Penentuan batas cair dari tanah
AASHTO T 90 – 70 Penentuan batas plastis dan Indeks Plastisitas

tanah
AASHTO T 99 – 74 Hubungan kelembaban terhadap kepadatan

tanah menggunakan palu 2,5 kg dan tinggi jatuh
305 mm
AASHTO T 191 – 61 Kepadatan tanah di tempat dengan

menggunakan metode kerucut pasir
AASHTO T 179 – 67 Pipa drainase tanah liat.
(5) Pelaporan
(a) Paling lambat 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk pemasangan
material, contoh yang mewakili harus dilaporkan kepada Direksi Teknik.
(b) Untuk bahan Urugan Porous atau Material Filter, paling sedikit masing-
masing 50 kg contoh material yang diusulkan untuk digunakan harus
dilaporkan bersama dengan contoh masing-masing 5 kg dari material
yang akan menjadi sisi hulu dan sisi hilir dari air yang akan meresap
melalui Urugan Porous. Hasil dari pengujian gradasi basah (AASHTO
T 27-82) harus juga disediakan untuk masing-masing contoh yang
dilaporkan.
(c) Contoh dari pipa porous, atau anyaman filter yang diusulkan untuk
digunakan harus dilaporkan bersama dengan persyaratan dari pabrik
pembuat dan data pengujiannya.
(d) Penyedia harus memberitahu Direksi Teknik secara tertulis bila

pemasangan material telah selesai dan sebelum pekerjaan tersebut ditutup
oleh material atau pekerjaan lain. Pemberitahuan akan selesainya
pekerjaan harus disertai hasil dari pengujian kepadatan seperti yang
disyaratkan dan hasil pengukuran survei yang menyatakan bahwa
toleransi dimensi yang disyaratkan dipenuhi.

(6) Jadwal Kerja
(a) Material Drainase Porous yang bersih harus dipasang hanya sesaat
sebelum pemasangan material diatasnya.
(b) Material Drainase Porous pada saluran vertikal pada timbunan yang baru,
harus ditempatkan secara lapis horisontal bersamaan dengan lapis
timbunan lain yang dipasang.
2.4.2 MATERIAL
(1) Material Urugan Porous atau Filter
(a) Material Urugan Porous atau Filter haruslah keras, awet dan bersih.
Material tersebut harus bebas dari material organis, gumpalan lempung,
dan bahan lain yang tidak dikehendaki. Material padas lapuk atau bekas
bongkaran beton tidak boleh digunakan.
(b) Gradasi partikel yang disyaratkan dari material akan tergantung dari
fungsi yang diinginkan dalam pekerjaan-pekerjaan dan pada karakteristik
dari material pada sisi hilir dari air yang akan melewatinya, dan juga
pada tersedianya material. Gradasi yang disyaratkan dalam masing-
masing hal akan ditetapkan oleh Direksi Teknik, yang penilaianya harus
mencakup jaminan bahwa “piping” (hanyutnya butir halus)tidak akan
terjadi dari material pada arah “hulu” kedalam material porous, atau dari
material Porous kedalam material pada arah “hilir” sesuai dengan kriteria
berikut ini:
D15 (filter)
(i) <5
D85 (tanah)
D15 (filter)
(ii) 4 < < 20
D15 (tanah)
D50 (filter)
(iii) < 25
D50 (tanah)
Dimana D15, D50, dan D85 adalah ukuran partikel dari kurva gradasi
masing-masing pada 15 %, 50 % dan 85 %, yang lolos saringan dalam
berat. Istilah “filter” dimaksudkan bahan yang lebih besar yang
melindungi material. Dan istilah “tanah” dimaksudkan bahan yang lebih
halus dilindungi dari “piping”.
(c) Amplop gradasi untuk bahan Urugan Porous dan Filter yang akan
menghantarkan aliran air tanpa “piping” dari timbunan lempung ke

pasangan batu kosong berdiameter 30 cm digambarkan dalam Gambar
Rencana dengan judul “Selection of Porous Drainage Material” dalam
Buku Volume 4 dari Dokumen Kontrak. Gambar Rencana tersebut secara
umum menunjukkan bahwa pasangan batu kosong harus dilindungi oleh
kerikil, dan kerikil dilindungi oleh pasir, dan pasir oleh pasir kelanauan
atau oleh anyaman filter plastik, diberikan hanya untuk penuntun umum
saja dan tidak harus digunakan sebagai dasar untuk menyetujui atau
menolak material.
(d) Dalam hal dimana tidak ada material berbutir pada arah hilir dari Urugan
Porous, tetapi yang ada adalah lubang sulingan atau pipa berlubang,
maka pemilihan dan persetujuan dari Urugan Porous harus didasarkan
atas kriteria berikut :
(i) D85 (urugan) > 0.2 x D (lubang) dan
(ii) D50 (urugan) > 0.04 x D (lubang)
Dimana D85 dan D50 didefinisikan dalam Pasal ini pada (c) dan D
(lubang) adalah diameter dalam dari pipa sulingan atau lubang-lubang
pipa.
(e) Setiap ukuran Urugan Porous dapat secara aman digunakan di bagian
hilir dari suatu anyaman plastik. Sebagai contoh, dalam hal Drainase
dibawah permukaan perkerasan, Urugan Porous dapat dari kerikil kasar
yang merata/uniform jika tepi galian dilindungi anyaman plastik yang
cocok, tetapi biasanya pasir halus yang dipilih sesuai dengan paragraf (b)
diatas, jika tidak ada anyaman plastik. Dalam segala hal ijuk tidak boleh
digunakan sebagai pengganti anyaman plastik.
(2) Material Landasan untuk Gorong-gorong dan Drainase Beton
Material berbutir yang digunakan sebagai material landasan harus pasir, kerikil
berpasir atau batu pecah atau harus memenuhi persyaratan berikut ini :
(i) Ukuran partikel maksimum - 20 mm atau kurang, tetapi paling

(AASHTO T88) sedikit dua kali celah maksimum
antara dua pipa yang disambungkan
tanpa adukan.
(ii) Lolos ayakan no. 200 - 15 % maksimum

(AASHTO T88)
(iii) Indeks Plastisitas - 6 % maksimum

(AASHTO T90)
(iv) Batas Cair - 25 % maksimum
Material harus bergradasi baik (menerus), bukannya yang seragam (uniform).

(3) Anyaman Filter Plastik
Anyaman filter plastik haruslah dari anyaman geotextil sintetis yang disetujui
oleh Direksi Teknik. Pemilihan bukaan yang paling sesuai (MOS) untuk
anyaman filter harus didasarkan pada kurva distribusi dari ukuran partikel
untuk tanah pada sisi hulu dari anyaman filter, sesuai dengan yang mana
yang lebih kecil :
(i) MOS < 5 x D85 (tanah) dan
(ii) MOS < 25 x D50 (tanah)
Dimana D85 dan D50 adalah yang didefisinikan dalam Paragraf 2.4.2 (1)(b)
diatas.
(4) Pipa Porous dan Pipa Suling
(a) Pipa porous untuk drainase bawah tanah haruslah pipa tanah liat yang
kira-kira 100 mm diameter dalamnya dan memenuhi persyaratan yang
ditentukan oleh AASHTO M179.
(b) Pipa yang dipasang dalam konstruksi beton atau tembok pasangan atau
pasangan batu sebagai lubang sulingan harus berdiameter dalam 50 mm
dan harus dari material yang disetujui oleh Direksi Teknik yang cukup
kuat untuk menahan perubahan bentuk selama konstruksi dan pengerasan
dari adukan atau beton.
(5) Adukan Mortar
Mortar yang digunakan untuk mengunci sambungan pipa haruslah mortar

semen sesuai dengan Seksi 7.9 - Adukan Semen.
2.4.3 PEMASANGAN DRAINASE POROUS
(1) Pemasangan Urugan Porous
(a) Sebelum pemasangan Urugan Porous pada suatu tempat, seluruh material
yang tidak memenuhi syarat, baik terlalu lunak atau telalu keras, harus
telah diganti sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.
(b) Pemasangan Urugan Porous di sekeliling pipa atau saluran atau di

belakang struktur harus dilaksanakan secara sistimatis dan secepat
mungkin menyusul pamasangan pipa atau struktur. Periode minimum
selama 14 hari sebelum pengurugan kembali, harus diberikan setelah
pemasangan adukan pada sambungan pipa atau pemasangan struktur.
(c) Urugan Porous harus dipadatkan secara teliti lapis demi lapis yang tidak
melebihi 15 cm tebal lapisan sampai kepadatan yang melebihi 95 % dari

kepadatan kering maksimal yang ditetapkan sesuai dengan AASHTO
T99. Setiap metode pemadatan yang disetujui dapat digunakan untuk
memperoleh kepadatan yang disyaratkan.
(d) Cukup atau tidaknya pemadatan harus dimonitor dengan pengujian

kepadatan sesuai dengan AASHTO T191, dan jika hasil pengujian
menunjukkan kepadatan yang tidak memadai, Penyedia harus
menambahkan pemadatan atau memperbaiki pekerjaan sebagaimana
yang diperintahkan oleh Direksi Teknik. Frekuensi dan posisi dari
pengujian harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(e) Selimut drainase tipis (kurang dari 20 cm) dari Urugan Porous yang akan
ditutup dengan urugan tanah harus dipadatkan secukupnya sebelum
penempatan lapis urugan tanah yang pertama ditempatkan diatasnya.
Urugan tanah selanjutnya harus dipadatkan dengan kuat hingga lapisan
porous dibawahnya telah mencapai kepadatan yang dipersyaratkan.
(f) Sampai dengan selesainya pengurugan oleh material lain, material

Urugan Porous harus secara cermat dilindungi dari gangguan lalu lintas
atau pejalan kaki. Papan-papan kayu sementara mungkin diperlukan
untuk dihampar diatas selimut pasir untuk memungkinkan pekerja lewat
dan lapisan pertama dari urugan diatas material porous harus dihampar
secara cermat dengan tangan untuk menghindarkan tercampurnya dua
material.
(g) Perhatian harus diberikan untuk menjamin kontaminasi yang minimal

dari material porous dengan tanah atau urugan di dekatnya, dan bilamana
dalam pendapat Direksi Teknik hal ini terjadi, atau akan cenderung
terjadi, sebuah acuan harus digunakan untuk memisahkan dua material
yang ditempatkan. Acuan haruslah dari pelat baja 3 mm tebalnya atau
serupa dan harus diangkat sedikit demi sedikit dengan proses
pengurugan. Acuan harus seluruhnya dilepaskan dari urugan yang telah
selesai.
(2) Pemasangan Material Landasan
(a) Galian atau sumur pondasi untuk pipa gorong-gorong, saluran beton,
saluran bawah tanah atau pekerjaan lainnya yang memerlukan lapis
landasan harus digali sesuai dengan yang disyaratkan dan dasar yang
merata kepadatannya disiapkan hingga ketinggian yang diperlukan
dikurangi tebal yang diperlukan dari material untuk landasan.
(b) Tebal dari landasan untuk pipa harus tidak kurang dari 10 % dari
diameter pipa, juga tidak kurang dari 5 cm untuk setiap pekerjaan.
(c) Landasan untuk pipa harus dibentuk (menggunakan mal setengah

lingkaran dengan diameter yang sama dengan diameter luar pipa)
sehingga pas dengan bagian bawah pipa, sehingga memberikan dukungan
yang merata. Bila pipa dengan sambungan berbentuk lonceng yang

digunakan, lekukan harus juga digali untuk menerima bentuk sambungan
tersebut.
(3) Pemasangan Anyaman Filter Plastik
Anyaman Filter Plastik harus dipasang sesuai dengan prosedur yang

direkomendasikan oleh pabrik dan sebagaimana diperintahkan oleh Direksi
Teknik.
(4) Pemasangan Pipa Porous
(a) Landasan untuk Pipa Porous harus disiapkan seperti diatas, tetapi
menggunakan Urugan Porous seperti yang disyaratkan dalam Paragraf
2.4.2(1) bukan material landasan yang disyaratkan dalam Paragraf
2.4.2(2).
(b) Pipa porous harus ditempatkan pada landasan yang dipersiapkan dan
harus secara cermat dipasang sesuai dengan arah dan kemiringannya.
Pipa harus bersambungan tumpul dengan renggang 1-5 mm diantaranya.
Sambungan harus dibungkus dengan Anyaman Filter yang disetujui yang
akan memungkinkan lewatnya air tetapi menahan Urugan Porous. Bagian
atas masing-masing sambungan selanjutnya harus dilindungi dengan strip
kertas aspal atau material penutup lainnya yang tidak menjadi lapuk.
Masing-masing sambungan harus terkumpul di tempat, tetapi tidak rekat,
dengan menggunakan sedikit semen yang dipasang pada kedua tepinya.
(c) Setelah pipa telah diletakkan, diperiksa dan disetujui, material porous
harus dipasang dan dipadatkan sebagaimana ditentukan dalam Paragraf
2.4.3(1) diatas.
(5) Pembuatan Lubang Sulingan
(a) Bila lubang sulingan diperlukan untuk dibentuk pada suatu tembok atau
bangunan lainnya tanpa harus menyertakan secara permanen pipa atau
acuan lainnya, maka metode pembentukan lubang sulingan harus
didasarkan atas persetujuan dari Direksi Teknik.
(b) Seluruh acuan yang tidak awet harus dibuang pada waktu selesainya
struktur.
(c) Lubang sulingan harus dibuat mendatar terkecuali diperintahkan lain oleh
Direksi Teknik.
(d) Pipa yang akan ditanam dalam beton sebagai lubang sulingan atau acuan
lubang sulingan, harus ditahan / diikat kuat sewaktu pengecoran beton.
(e) Terkecuali ditentukan atau diperintahkan oleh Direksi Teknik, lubang

sulingan harus ditempatkan pada jarak antara baik horisontal maupun
vertikal tidak lebih dari masing-masing 2 m dan 1 m.

(f) Bila kantung filter disyaratkan untuk dibuat pada belakang lubang
sulingan, maka material filter harus menyambung kedalam landasan atau
urugan paling sedikit 300 mm dari ujung lubang ke segala arah,
terkecuali disyaratkan lain oleh Direksi Teknik.
(1) Metode Pengukuran Urugan Porous atau Material Filter
(a) Urugan harus diklasifikasikan dan diukur hanya sebagai Urugan Porous
atau Material Filter bila digunakan pada lokasi atau keperluan Urugan
Porous landasan atau Material Filter dari kantung filter atau selimut
drainase yang telah disyaratkan atau telah disetujui secara tertulis oleh
Direksi Teknik, dan bila material telah diterima oleh Direksi Teknik
sebagai memuaskan untuk Drainase Porous menurut Seksi ini.
(b) Kuantitas dari Urugan Porous yang diukur untuk pembayaran haruslah
jumlah meter kubik dari material yang dipadatkan yang diperlukan untuk
mengurug hingga garis yang ditetapkan atau disetujui. Setiap material
yang ditempatkan berlebih dari volume teoritis harus dianggap sebagai
urugan biasa ataupun urugan pilihan, sebagaimana yang diperintahkan
oleh Direksi Teknik, dan tidak boleh diukur menurut Seksi ini tanpa
memperhitungkan mutu dari material.
(c) Seluruh Urugan Porous yang disetujui yang digunakan dan diterima pada
Kontrak, dan yang memenuhi untuk pengukuran seperti diatas harus
diukur dan dibayar menurut Seksi ini.
(2) Metode Pengukuran Anyaman Filter Plastik dan Pipa Porous
Anyaman Filter Plastik dan Pipa Porous harus diukur untuk pembayaran
sebagai item tambahan kepada jumlah meter kubik bahan Urugan Porous
terpadat dan diterima termasuk penempatan bahan-bahan ini pada tempat yang
telah ditentukan. Item tambahan ini disebut “Pekerjaan Drainase dibawah
Permukaan”.
(3) Metode pengukuran Lubang Sulingan, Kertas Aspal dan Adukan Semen
Pipa yang digunakan untuk membentuk lubang sulingan, kertas aspal atau
lembaran lainnya untuk membungkus sambungan pipa dan adukan semen yang
digunakan untuk mengunci sambungan pipa tidak akan diukur untuk
pembayaran, dan biaya dari material ini sudah harus dipandang telah
dimasukkan dalam harga penawaran untuk Pekerjaan Drainase dibawah
permukaan.
Pekerjaan yang diukur menurut ketentuan diatas haruslah dibayar menurut

Harga Satuan per satuan pengukuran untuk masing-masing Mata Pembayaran
yang didaftar dibawah dan yang termasuk dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
Harga-harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan kompensasi penuh
untuk seluruh buruh, material, peralatan, dan biaya tambahan lainnya yang
diperlukan untuk penyelesaian pekerjaan secara memuaskan seperti yang
diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
2.4.(1) Urugan Berongga atau Material Penyaring Meter Kubik
2.4.(2) Pekerjaan Drainase dibawah permukaan –

Anyaman Filter Plastik Meter Persegi
2.4.(3) Pekerjaan Drainase dibawah permukaan –

Pipa Porous Meter Panjang

SEKSI 3.1
PEMBERSIHAN DAN PEMBONGKARAN
3.1.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Seksi ini akan mencakup semua pekerjaan pembersihan dan

pembongkaran yang diperlukan dalam Kontrak. Pekerjaan ini akan terdiri
dari pembersihan semua pohon dengan diameter batang kurang dari
15 cm yang diukur setinggi 1 meter diatas permukaan tanah, kayu-kayu
yang jatuh, pecahan benda, semak, tumbuh-tumbuhan lain, sampah dan
semua bahan-bahan lainnya yang tidak dikehendaki, berikut dengan
pembongkaran tunggul dan akar, pengupasan tumbuh-tumbuhan
permukaan dan tanah humus dan pembuangan semua bahan-bahan sisa
yang berasal dari pekerjaan ini untuk menyediakan permukaan yang
bersih dan jelas sebelum pekerjaan tanah, drainase atau pekerjaan
konstruksi lainnya dimulai.
(b) Hal ini juga akan mencakup semua pekerjaan penghancuran yang belum
diukur dan dibayar sebagai bagian dari Seksi 7.13 - Pembongkaran
Struktur yang ada.
(c) Jalan-jalan yang ada, perbaikan jalan, fasilitas tanah milik yang
berdampingan, bangunan utilitas, pelayanan umum, pohon, tanaman dan
sebagainya yang tidak ditunjuk untuk pembersihan dan pembongkaran
harus dilindungi dari cacat dan kerusakan yang mungkin timbul akibat
pelaksanaan pekerjaan.
(2) Tingkat Pekerjaan
(a) Pembersihan dilaksanakan diatas daerah yang luas sampai batas akhir
dari semua pekerjaan permanen atau sebagaimana diarahkan oleh Direksi
Teknik. Pekerjaan ini akan terdiri dari pembongkaran dan pembuangan
segala sesuatu diatas permukaan tanah termasuk dahan yang ditebang
kecuali benda tersebut diperintahkan Direksi Teknik untuk ditinggalkan
tanpa diganggu. Bahan-bahan yang dibersihkan termasuk, dan tidak
dibatasi, pohon, tunggul, balok, semak, belukar, rumput, bagian tumbuh-
tumbuhan yang lepas dan struktur, kecuali ditentukan lain.
(b) Pembongkaran dilaksanakan diatas daerah yang luas sampai batas akhir
dari semua pekerjaan permanen atau sebagaimana diarahkan oleh Direksi
Teknik. Pekerjaan ini akan terdiri dari pembongkaran dan pembuangan
tanah humus, tunggul dan akar sampai kedalaman seperti ditunjukkan
dalam paragraf berikut. Setiap lubang yang tertinggal setelah pencabutan
tunggul, akar dan sebagainya, harus diurug kembali dengan bahan-bahan
yang sesuai dan dipadatkan sesuai dengan Seksi 3.3 – Urugan.

(c) Semua pohon dan tumbuh-tumbuhan lain harus dikeluarkan dari daerah
yang akan ditempati oleh jalur kendaraan yang baru, median, trotoar dan
bahu jalan. Pohon-pohon pada jalur jalan, tanaman dan sebagainya juga
harus dibongkar/dikeluarkan, jika terlalu dekat pada bahu jalan atau tepi
jalur jalan kendaraan dan menurut petunjuk Direksi Teknik merupakan
suatu bahaya bagi lalu-lintas. Pada selokan, pembongkaran pohon yang
ditanam pada umumnya harus dihindarkan dan tidak ada pohon di daerah
ini yang akan dirusak atau dibongkar tanpa persetujuan sebelumnya dari
Direksi Teknik. Dalam batas pemecahan teknis yang memuaskan
terhadap semua masalah drainase, desain selokan dan saluran harus
dimodifikasi untuk menghindari pembongkaran pohon dimanapun
memungkinkan.
(d) Keberadaan pohon pada lereng daerah galian atau timbunan yang ada
adalah penting khusus untuk kestabilan lereng dan pencegahan erosi di
beberapa lokasi, dan untuk alasan-alasan estetika dan sosial ekonomis di
daerah-daerah lain.
(e) Daerah yang terisolasi dimana jalan proyek melintasi wilayah tanah liat
yang sangat tinggi retakannya, maka timbulnya retak-retak penyusutan
pada perkerasan jalan di akhir musim panas dapat merupakan alasan yang
cukup untuk Direksi Teknik memerintahkan pembongkaran pohon-pohon
pilihan dari selokan, tetapi pekerjaan tersebut tidak boleh dimulai
sebelum ada tanda-tanda keretakan sebenarnya.
(f) Pada daerah galian dan dibawah timbunan yang kurang dari 1 m, maka
semua tunggul, akar, dan benda lain yang tidak dikehendaki harus
dibongkar sampai suatu kedalaman yang tidak kurang dari 300 mm
dibawah permukaan tanah asli, dipilih mana yang lebih rendah.
(g) Semua pohon yang ditebang dalam hubungan dengan pekerjaan didalam
“daerah milik jalan” yang ada, akan tetap menjadi milik Pemberi
Pekerjaan dan akan diamankan di tempat proyek oleh Penyedia sampai
dipindahkan oleh Pemberi Pekerjaan.
(h) Patok pengukuran, patok kilometer, instalasi pelayanan umum dan benda
lainnya serta pohon dan tumbuh-tumbuhan yang ditunjuk Direksi Teknik
untuk ditinggalkan, harus dilindungi dari kerusakan yang dapat
diakibatkan oleh operasi Penyedia.
(i) Setiap benda yang ditunjuk untuk diselamatkan harus dipindahkan

dengan hati-hati dan ditempatkan sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(j) Semua bahan-bahan dan puing yang tidak ditunjuk oleh Direksi Teknik
untuk digunakan lagi dalam pekerjaan Kontrak atau untuk diselamatkan,
harus dibuang sebagaimana disetujui oleh Direksi Teknik. Penyedia
harus membuat semua pengaturan yang diperlukan dengan para pemilik
dan menanggung semua biaya untuk memperoleh lokasi pembuangan
yang layak.

(k) Lubang bekas tunggul dan lubang lainnya harus ditimbun kembali dan
dipadatkan sampai 90 % kepadatan kering maksimum sesuai AASHTO
T-99 dan daerah yang sudah dibersihkan harus ditinggalkan dalam
keadaan permukaan yang rapi sesuai keinginan dari Direksi Teknik.
(3) Pengupasan Tanah Humus
Daerah dibawah jalan atau timbunan seperti yang ditunjuk oleh Direksi
Teknik, maka Kontrakor harus mengupas tanah humus dan membuangnya
sebagaimana diarahkan oleh Direksi Teknik. Pada umumnya pengupasan tanah
humus harus meliputi hanya pengupasan dari tanah yang cukup subur. Tidak
ada pengupasan tanah humus diatas setiap daerah yang ditunjuk kurang dari 20
cm kedalamannya yang diukur secara vertikal atau sebagaimana diarahkan
oleh Direksi Teknik, dan tanah humus tersebut akan dipertahankan terpisah
dari bahan yang digali lainnya. Tanah humus harus dipandang sebagai galian
biasa sesuai Seksi 3.2 - Pekerjaan Galian. Galian tanah humus yang akan
digunakan untuk lapisan atas lereng timbunan, akan dipandang sebagai
pembentukan timbunan dan harus sesuai dengan persyaratan Seksi 3.3 –
Urugan ( Timbunan ) untuk pelaksanaan, pengukuran dan pembayarannya.

Pembersihan dan pembongkaran yang akan diukur untuk pembayaran
merupakan jumlah meter persegi yang dapat diterima, dibersihkan dan
dibongkar didalam batas-batas yang disetujui oleh Direksi Teknik. Harga ini
termasuk pembersihan dan pembuangan dari semua pohon, kayu yang
berjatuhan, pecahan benda, semak, tunggul, akar tumbuh-tumbuhan lain,
sampah dan bahan-bahan lain yang tidak dikehendaki.
Hal ini harus mencakup penghancuran struktur yang tidak tercakup di tempat
lain, bersama dengan pembuangan bahan-bahan hancuran. Tanah humus harus
diukur dan dibayar sebagai galian biasa sesuai dengan Seksi 3.2 – Pek. Galian.
Pembersihan dan pembongkaran yang diukur sebagaimana ditetapkan diatas,

akan dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk Mata
Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan
Harga. Harga dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk
semua biaya pembersihan, pembongkaran dan semua biaya lainnya yang
diperlukan untuk penyelesaian yang layak dari pekerjaan yang diuraikan dalam
Seksi ini.
Nomor Mata Satuan
3.1 Pembersihan dan Pembongkaran Meter Persegi

SEKSI 3.2
PEKERJAAN GALIAN
3.2.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup penggalian, penanganan, pembuangan atau

pembuatan stok dari tanah atau padas atau material lain dari badan jalan
dan sekitarnya yang perlu untuk penyelesaian yang memuaskan dari
pekerjaan dalam Kontrak ini.
(b) Pekerjaan ini umumnya diperlukan untuk pembuatan selokan dan saluran
air, untuk pembuatan formasi dari galian atau pondasi untuk pipa,
gorong-gorong, saluran atau struktur lainnya, seperti tembok sayap,
pangkal jembatan, tembok penahan tanah dan plengsengan, untuk
pembuangan bahan yang tak terpakai dan tanah humus, untuk pekerjaan
stabilisasi dan pembersihan longsoran, untuk galian konstruksi atau
pembuangan material sisa, untuk pengupasan dan pembuangan bahan
perkerasan beraspal pada perkerasan lama dan secara umum
pembentukan profil dan penampang di tempat kerja sesuai dengan Seksi
ini dan yang memenuhi garis, ketinggian dan penampang melintang yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
(c) Terkecuali untuk tujuan pembayaran, persyaratan Seksi ini berlaku untuk
semua pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam hubungan dengan
Kontrak, dan seluruh galian dapat diklasifikasikan dalam salah satu
macam/kategori galian seperti tersebut dibawah.
(2) Macam Galian Berdasarkan Macam Tanah
Pekerjaan Galian dapat dibagi menjadi beberapa kategori seperti dibawah ini :
(a) Galian Tanah Keras
Terdiri dari pekerjaan menggali/membongkar batuan / padas muda pada

daerah galian, yang mana bila dikerjakan secara manual harus
menggunakan blincong dan/atau linggis.
(b) Galian Konglomerat
Terdiri dari pekerjaan menggali/membongkar batuan lepas pada daerah

galian, yang mana menurut Direksi Teknik dapat dikerjakan dengan
menggunakan alat gali jenis Ripper dengan berat minimum 15 ton.

(c) Galian Batu
Terdiri dari pekerjaan menggali/membongkar batu-batuan masif

berukuran lebih besar 1 m3 pada daerah galian, termasuk batu-batuan
konglomerat yang menurut pendapat Direksi Teknik diperlukan
pembongkaran dengan alat-alat bor dan bahan peledak dan alat manual
lainnya.
(d) Galian Tanah Biasa
Mencakup semua galian yang bukan jenis galian batu, galian

konglomerat, galian tanah keras, galian konstruksi atau galian untuk
material (bahan baku).
(e) Galian Perkerasan Beraspal
Galian Perkerasan Beraspal mencakup galian pada perkerasan lama

termasuk agregat base atau jalan beton yang dibongkar dengan milling
machine dan pembuangan bahan perkerasan beraspal dengan maupun
tanpa Cold Milling Machine ( mesin pengupas perkerasan beraspal
tanpa pemanasan ). Pemanfaatan kembali bahan galian ini harus
mendapat persetujuan terlebih dahulu oleh Direksi Teknik sebelum bahan
ini dipandang cocok untuk proses daur ulang.
(3) Macam Galian Berdasarkan Sifat
(a) Galian Konstruksi
Galian konstruksi terbatas pada galian-galian untuk pondasi jembatan

atau culvert, tembok penahan tanah, tembok sayap dan plengsengan serta
struktur berat lainnya, pada segala macam tipe tanah, dalam batas
pekerjaan yang disebut dalam Gambar Rencana atau atas permintaan
Direksi Teknik.
Galian konstruksi terbatas pada galian pondasi jembatan, pondasi

tembok penahan tanah, pondasi tembok sayap dan pondasi struktur
pemikul beban lainnya selain yang disebut dalam Spesifikasi ini.
Pekerjaan galian konstruksi mencakup penggalian, penanganan, dan

pembuangan atau penumpukan bahan galian yang tidak terpakai; semua
keperluan drainase, pemompaan, penimbaan, penurapan, penyokong;
pembuatan tempat kerja atau cofferdam beserta pembongkarannya.
(b) Galian Non Konstruksi
Galian Non Konstruksi adalah semua pekerjaan galian pada segala

macam tipe tanah, dalam batas pekerjaan yang disebut dalam Gambar

Rencana atau atas perintah Direksi Teknik, selain yang disebut sebagai
Galian Konstruksi.
(a) Kelandaian, garis batas dan formasi akhir setelah penggalian tidak boleh
berbeda dari yang ditentukan lebih besar dari 2 cm pada setiap titik.
(b) Permukaan galian yang telah selesai yang terbuka terhadap aliran air
permukaan harus cukup rata dan harus memiliki cukup kemiringan untuk
menjamin drainase yang bebas dari permukaan itu tanpa terjadi
genangan.
(5) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik, sebelum memulai

pekerjaan, potongan melintang dari Gambar Rencana yang menunjukkan
tanah asli sebelum operasi pembabatan dan penggarukan dilakukan
dengan interval jarak maksimum 25 meter.
(b) Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik, Gambar Detail dari
seluruh struktur sementara yang diusulkannya atau yang diperintahkan
untuk digunakan, seperti skor, turap, cofferdam, dan tembok penahan dan
harus memperoleh persetujuan Direksi Teknik sebelum melaksanakan
pekerjaan galian yang dimaksudkan akan dilindungi oleh struktur yang
diusulkan tersebut.
(c) Setelah masing-masing galian untuk tanah dasar, formasi atau pondasi
selesai, Penyedia harus memberitahu Direksi Teknik, dan bahan landasan
atau material lain tidak boleh dipasang sebelum disetujui oleh Direksi
Teknik untuk kedalaman dari galian, sifat dan mutu dari material
pondasi, sebagaimana disyaratkan.
(d) Catatan dari seluruh bahan peledak yang digunakan, yang menunjukkan
lokasi serta jumlahnya, harus disimpan oleh Penyedia untuk pemeriksaan
(6) Jaminan Keselamatan Kerja
(a) Penyedia harus memikul seluruh tanggung jawab untuk menjamin

keselamatan pekerja yang melaksanakan pekerjaan galian, penduduk
sekitar dan bangunan yang ada di sekitar lokasi galian.
(b) Selama masa pekerjan galian, suatu lereng yang stabil yang mampu
menahan pekerjaan di sekitarnya, struktur atau mesin harus
dipertahankan sepanjang waktu, dan skor serta turap yang memadai harus
dipasang, jika tepi permukaan galian yang sewaktu-waktu tidak
dilindungi dapat berbahaya / tidak stabil. Bila diperlukan, Penyedia harus

menahan atau menyangga struktur di sekitarnya yang bila tidak dilakukan
dapat menjadi tidak stabil atau rusak oleh pekerjaan galian itu.
(c) Peralatan berat untuk pemindahan tanah, pemadatan atau keperluan

lainnya tidak boleh diijinkan berada atau beroperasi lebih dekat dari
1,5 m dari tepi galian terbuka atau galian pondasi, kecuali bila pipa atau
struktur lainnya telah dipasang dan ditutup dengan paling sedikit 60 cm
urugan yang telah dipadatkan.
(d) Cofferdam, kisdam atau cara lainnya untuk menghindarkan air dari
daerah galian harus dirancang dengan benar dan cukup kuat untuk
menjamin tidak terjadi keruntuhan mendadak, yang mungkin dapat
membanjiri tempat kerja secara cepat.
(e) Pada setiap saat sewaktu pekerja atau yang lainnya berada dalam galian
yang mengharuskan kepala mereka berada dibawah permukaan tanah,
Penyedia harus menempatkan pengawas keamanan pada tempat kerja
yang tugasnya hanya memonitor kemajuan dan keamanan. Setiap saat
peralatan galian cadangan (yang belum dipakai) serta perlengkapan P3 K
harus tersedia pada tempat kerja galian.
(f) Bahan peledak yang diperlukan untuk galian batu, harus disimpan,
ditangani, dan digunakan secara hati-hati dan ketat sesuai dengan
Peraturan Perundangan dari Pemerintah. Penyedia harus bertanggung
jawab untuk pencegahan pengeluaran atau penggunaan yang tidak tepat
dari bahan peledak dan harus menjamin bahwa yang menangani
peledakan harus dipercayakan hanya kepada orang yang berpengalaman
dan bertanggung jawab.
(g) Seluruh galian terbuka harus diberi penghalang yang cukup untuk
mencegah pekerja atau orang lainnya terjatuh kedalamnya, dan setiap
galian terbuka pada badan jalan atau bahu harus ditambah dengan rambu
pada malam hari dengan drum dicat putih (atau yang serupa) dan merah
atau lampu kuning sesuai dengan ketetapan Direksi Teknik.
(h) Ketentuan yang ada dalam Seksi 1.7 - Pemeliharaan terhadap Arus Lalu
Lintas harus diterapkan pada seluruh galian dalam daerah milik jalan.
(7) Jadwal Kerja
(a) Luas suatu galian yang terbuka pada suatu operasi harus dibatasi sepadan
dengan pemeliharaan permukaan galian agar tetap dalam kondisi yang
baik, dengan mempertimbangkan akibat dari pengeringan, pembasahan
akibat hujan dan gangguan dari operasi pekerjaan berikutnya.
(b) Galian saluran atau galian lainnya yang melintang jalan harus dilakukan
menggunakan konstruksi setengah badan jalan sehingga jalan tetap dapat
terbuka bagi lalu lintas pada setiap saat.

(c) Bila lalu lintas pada jalan terpaksa terganggu karena peledakan atau
operasi pekerjaan lainnya, Penyedia harus mendapatkan persetujuan
sebelumnya terhadap jadwal untuk gangguan tersebut dari Penguasa
setempat dan juga dari Direksi Teknik.
(d) Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik maka setiap galian
perkerasan beraspal harus ditutup kembali dengan campuran aspal pada
hari yang sama sehingga dapat dibuka untuk lalu lintas.
menyediakan seluruh material yang diperlukan, perlengkapan dan buruh
untuk pengeringan (pompa), pengalihan saluran air dan pembangunan
saluran sementara, kisdam dan cofferdam. Pompa agar siap di tempat
kerja pada setiap saat untuk menjamin tidak ada gangguan dalam
prosedur pengeringan dengan pompa.
(b) Bila pekerjaan sedang dilakukan pada saluran yang ada atau di tempat
lain dimana aliran bawah tanah atau tanah mungkin tercemari. Penyedia
harus setiap saat menyediakan pada tempat kerja sejumlah air minum
yang untuk digunakan oleh pekerja untuk mencuci, bersama dengan
sejumlah sabun dan desinfektan
(9) Perbaikan Galian yang Tidak Memuaskan
Pekerjaan galian yang tidak memenuhi kriteria toleransi harus diperbaiki oleh
Penyedia sebagai berikut :
(a) Bahan-bahan lebihan (karena penggalian yang tidak efisien) harus

dibuang dengan penggalian lebih lanjut.
(b) Daerah yang telah terlanjur digali, atau di daerah yang telah bercerai-
berai atau berjatuhan, harus diurug kembali dengan urugan pilihan atau
bahan pondasi bawah / pondasi atas yang mana dapat diterapkan,
sehingga memuaskan Direksi Teknik.
(c) Lokasi galian perkerasan beraspal dengan dimensi dan kedalaman

yang melebihi yang telah ditetapkan oleh Direksi Teknik, harus
diperbaiki dengan menggunakan bahan-bahan yang sesuai dengan
kondisi perkerasan lama sampai mencapai elevasi rancangan.
(10) Utilitas dibawah Tanah
(a) Kontrakor harus bertanggung jawab untuk memperoleh informasi yang

ada tentang adanya serta lokasi dari utilitas bawah tanah dan untuk
memperoleh dan membayar ijin yang diperlukan atau wewenang lainnya
untuk melaksanakan galian yang diperlukan dalam Kontrak.

(b) Penyedia harus bertanggung jawab untuk menjaga setiap saluran yang
masih berfungsi dari pipa, kabel atau jalur jalan lainnya atau struktur
yang dijumpai dan memperbaiki setiap kerusakan yang timbul oleh
operasinya.
(11) Royalti untuk Material Galian
Bila timbunan pilihan atau lapis pondasi batu pecah untuk aspal beton atau
beton atau material lainnya diperoleh dari galian bahan di luar daerah milik
jalan, Penyedia harus melakukan pengaturan yang perlu dan pembayaran iuran
dan royalti kepada Pemilik tanah dan Penguasa untuk ijin menggali dan
mengangkut material tersebut.
(12) Penggunaan dan Pembuangan Bahan-bahan Galian
(a) Semua bahan galian yang memenuhi persyaratan sebagai bahan timbunan
yang digali dalam batas-batas dan lingkup kerja proyek, bilamana
memungkinkan, atas persetujuan Direksi Teknik dapat digunakan secara
efektif untuk pembuatan formasi timbunan atau untuk urugan kembali.
(b) Pemanfaatan kembali bahan bekas galian perkerasan beraspal harus

mendapat persetujuan terlebih dahulu dari Direksi Teknik sebelum bahan
ini dipandang cocok untuk proses daur ulang.
(c) Bahan-bahan galian yang berisikan tanah-tanah sangat organis, gambut,

berisikan akar-akar atau barang-barang tumbuhan yang banyak, dan juga
tanah yang mudah mengembang, yang menurut pendapat Direksi Teknik
akan menghalangi pemadatan bahan lapisan diatasnya atau dapat
menimbulkan suatu penurunan yang tidak dikehendaki atau kehancuran,
diklasifikasikan sebagai tidak cocok digunakan sebagai urugan dalam
pekerjaan permanen.
(d) Setiap bahan galian yang melebihi kebutuhan untuk timbunan, atau setiap
bahan yang tidak disetujui oleh Direksi Teknik menjadi urugan yang
cocok, harus dibuang dan diratakan dalam lapisan-lapisan tipis oleh
Penyedia di luar daerah milik jalan seperti yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
(e) Penyedia akan bertanggung jawab untuk semua penyelenggaraan dan

biaya-biaya bagi pembuangan bahan-bahan lebihan atau bahan yang tidak
cocok, termasuk pengangkutannya dan mendapatkan ijin dari Pemilik
atau Penyewa lahan dimana buangan tersebut dilakukan.
(13) Pengembalian Bentuk dan Pembuangan Pekerjaan Sementara
(a) Terkecuali diperintah oleh Direksi Teknik, seluruh struktur sementara

seperti cofferdam atau skor dan turap harus dibongkar oleh Penyedia
setelah selesainya pekerjaan struktur permanen atau pekerjaan lain untuk
mana galian telah dilakukan. Pembongkaran harus dilakukan sedemikian

sehingga tidak mengganggu atau merusak struktur atau formasi yang
telah selesai.
(b) Material bekas yang diperoleh dari pekerjaan sementara tetap merupakan
milik dari Penyedia atau bila memenuhi syarat yang disetujui oleh
Direksi Teknik, dapat dipergunakan untuk pekerjaan permanen dan
dibayar dalam Mata Pembayaran yang bersangkutan dalam Jadwal
Penawaran.
(c) Setiap pemakaian material galian yang bersifat sementara waktu diijinkan
untuk ditempatkan dalam saluran air harus dibuang seluruhnya setelah
pekerjaan berakhir sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu saluran
air.
oleh Penyedia harus ditinggalkan dalam keadaan rapi dengan tepi dan
lereng yang stabil.
(1) Prosedur Umum
(a) Penggalian harus dilaksanakan hingga garis ketinggian dan elevasi yang
ditentukan dalam Gambar Rencana atau ditunjukkan oleh Direksi Teknik
dan harus mencakup pembuangan seluruh material dalam bentuk apapun
yang dijumpai, termasuk tanah, padas, batu bata, batu beton, tembok dan
perkerasan lama.
(b) Pekerjaan galian harus dilaksanakan dengan sekecil mungkin terjadi

gangguan terhadap bahan-bahan dibawah dan diluar batas galian yang
ditentukan sebelumnya.
(c) Apabila material yang nampak keluar diatas garis formasi atau tanah
dasar atau permukaan pondasi adalah lepas-lepas atau lunak dengan kata
lain tidak cocok menurut pendapat Direksi Teknik, maka material
tersebut harus dipadatkan atau dibuang seluruhnya dan diganti dengan
urugan yang cocok, seperti yang diperintahkan Direksi Teknik.
(d) Bilamana batu, lapisan keras atau bahan yang tidak dapat dihancurkan
lainnya berada diatas garis formasi atau saluran yang dilapisi atau pada
ketinggian permukaan untuk perkerasan dan bahu jalan atau diatas bagian
dasar parit, pipa atau galian pondasi struktur, bahan tersebut harus digali
terus sedalam 20 cm sampai didapatkan permukaan yang mantap dan
merata. Tidak ada runcingan-runcingan di batu akan ditinggalkan
menonjol dari permukaan dan semua bahan-bahan yang lepas harus
dibuang. Profil galian yang telah ditetapkan harus dikembalikan dengan
pengurugan kembali dan dipadatkan dengan bahan-bahan pilihan yang
disetujui oleh Direksi Teknik.

(e) Peledakan sebagai cara pembongkaran batu hanya boleh digunakan, jika
menurut pendapat Direksi Teknik, tidak praktis menggunakan alat
bertekanan udara atau penggaru hidraulis. Direksi Teknik dapat melarang
peledakan dan memerintahkan agar batu digali dengan cara lain, jika
menurut pendapatnya, peledakan berbahaya bagi manusia atau struktur
yang berdekatan, atau bila dilaksanakan dengan serampangan.
(f) Bila diperintahkan oleh Direksi Teknik, Penyedia harus menyediakan

anyaman pelindung ledakan untuk melindungi orang, benda dan
pekerjaan selama penggalian. Jika dipandang perlu, peledakan harus
dibatasi waktunya seperti yang diuraikan oleh Direksi Teknik.
(g) Penggalian batu harus dilakukan sedemikian, apakah dengan peledakan

atau lainnya, sehingga tepi dari galian harus dibiarkan pada kondisi yang
aman dan serata mungkin. Batuan yang lepas yang dapat menjadi tidak
stabil atau menimbulkan bahaya terhadap pekerjaan atau orang harus
dibuang, baik terjadi pada galian yang baru maupun yang lama.
(2) Galian untuk Struktur dan Pipa
(a) Galian untuk pipa, gorong-gorong atau saluran beton dan galian untuk
pondasi jembatan atau struktur lain, harus cukup ukurannya untuk
memungkinkan pemasangan bahan/material yang benar, juga untuk
pengawasan dan pemadatan urugan kembali dibawah dan di sekeliling
pekerjaan.
(b) Skor, turap dan cofferdam atau tindakan lain untuk mengeluarkan air
harus dipasang untuk memungkinkan ruang gerak yang cukup untuk
pelaksanaan dan pengawasan, kerangka acuan dan untuk memungkinkan
pemompaan dari tepi luar acuan. Cofferdam atau skor yang bergeser atau
bergerak selama pekerjaan galian harus diperbaiki atau diperbesar untuk
menjamin ruang bebas yang diperlukan sewaktu konstruksi.
(c) Bila gorong-gorong atau galian lain dilakukan dalam timbunan yang
baru, maka timbunan harus dibangun sampai dengan ketinggian yang
diperlukan sejarak pada masing-masing sisi tidak kurang dari 5 x lebar
galian tersebut. Selanjutnya galian dibuat dengan sisi setegak mungkin
selama kondisi tanahnya memungkinkan.
(d) Setiap pemompaan dari galian harus dilakukan sedemikian untuk

menghindarkan kemungkinan bagian yang baru dipasang terbawa. Setiap
pemompaan yang diperlukan selama pemasangan beton dan periode 24
jam sesudahnya harus dilakukan dengan pompa yang berada diluar acuan
beton tersebut.
(e) Galian sampai elevasi akhir dari pondasi untuk pondasi struktur tidak
boleh dilaksanakan sampai sesaat sebelum pondasi akan dipasang.

(3) Penggalian untuk Sumber Material
(a) Sumber material, apakah dalam daerah milik jalan atau di tempat lain,
harus digali sesuai dengan ketentuan dari Seksi ini.
(b) Persetujuan untuk membuka sumber material baru atau mengoperasikan

yang lama harus diperoleh dari Direksi Teknik secara tertulis sebelum
operasi penggalian dimulai.
(c) Sumber material tidak boleh diijinkan pada tanah yang mungkin
diperlukan untuk rencana pelebaran jalan atau keperluan lainnya.
(d) Pembuatan lubang galian harus dilarang atau dibatasi jika ia dapat
mengganggu drainase alam atau drainase yang direncanakan.
(e) Pada bagian atas jalan, pembuatan lubang galian harus dibentuk
sedemikian rupa sehingga mengalirkan seluruh air permukaan ke gorong-
gorong berikutnya tanpa genangan.
(f) Tepi dari sumber material harus tidak lebih dekat dari 2 m dari kaki
timbunan atau 10 m dari puncak galian.
(1) Galian yang dikecualikan dari Pengukuran Pekerjaan
Jenis-jenis galian yang secara spesifik tidak dimasukkan untuk pengukuran

dalam Seksi ini adalah:
(a) Galian diluar garis yang ditunjukkan dalam profil dan penampang
melintang yang disetujui tidak akan dimasukkan dalam volume yang
diukur untuk pembayaran, kecuali dimana :
(i) Penggalian berlebih diperlukan untuk membuang material yang

lunak atau tidak memenuhi syarat seperti yang dipersyaratkan
diatas, atau untuk membuang batuan atau material keras lainnya
seperti yang dipersyaratkan.
(ii) Tambahan pekerjaan sebagai hasil dari longsoran lereng atau

struktur penahan tanah atau air (seperti skor, turap, atau
confferdam) yang sebelumnya telah diterima oleh Direksi Teknik
secara tertulis.
(b) Pekerjaan galian yang dilaksanakan dalam pengembalian kondisi

perkerasan yang ada tidak akan diukur untuk pembayaran, kompensasi
untuk pekerjaan ini telah dimasukkan dalam berbagai Harga Satuan yang
ditawarkan untuk material yang digunakan pada operasi pengembalian
kondisi sesuai dengan Seksi 8.1.

(c) Pekerjaan galian untuk pengembalian kondisi bahu jalan dan pekerjaan
minor lainnya, kecuali untuk galian batu, tidak akan diukur untuk
pembayaran, pengukuran dan pembayaran akan dilaksanakan sesuai
Seksi 8.2.
(d) Pekerjaan galian untuk operasi pemeliharaan rutin tidak akan diukur
untuk pembayaran, kompensasi untuk pekerjaan ini telah termasuk harga-
harga lump sum yang ditawarkan untuk berbagai operasi pemeliharaan
rutin yang tercakup dalam Seksi 10.1.
(e) Pekerjaan galian yang dilaksanakan untuk memperoleh material untuk

konstruksi dari sumber material atau sumber lainnya di luar daerah
konstruksi tidak boleh diukur untuk pembayaran, biaya dari pekerjaan ini
dipandang dimasukkan kedalam Harga Satuan yang ditawarkan untuk
timbunan atau material perkerasan.
(f) Pekerjaan galian dan pembuangan yang diuraikan dalam Paragraf

3.2.2.(1).(a) selain untuk tanah, batu dan bahan perkerasan lama, tidak
akan diukur untuk pembayaran ini.
(g) Pengukuran dan pembayaran untuk setiap galian batu harus dilakukan
menurut Mata Pembayaran 3.2 (4) tanpa memandang jenis galiannya.
Volume yang diukur dari galian batu harus tidak dimasukkan kedalam
kuantitas yang diukur untuk pekerjaan galian lain dalam Seksi ini.
(h) Pekerjaan galian yang dilaksanakan untuk pemasangan gorong-gorong

pipa / persegi, tidak akan diukur untuk pembayaran, kompensasi dari
pekerjaan ini dipandang telah dimasukkan ke dalam berbagai harga
satuan penawaran untuk masing-masing item pekerjaan, sesuai dengan
Seksi 2.3.
(i) Pekerjaan galian yang dilaksanakan untuk pemasangan pondasi dinding

sumuran, tidak akan diukur untuk pembayaran, kompensasi dari
satuan penawaran untuk masing-masing item pekerjaan, sesuai dengan
Seksi 7.6.
(j) Tidak ada pengukuran terpisah untuk pembayaran yang akan dilakukan
untuk pengangkutan hasil galian ke lokasi pembuangan akhir atau lokasi
timbunan sesuai yang diperintahkan oleh Direksi Teknik, biaya pekerjaan
ini dipandang sebagai pelengkap untuk melaksanakan pekerjaan galian
dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk pekerjaan galian.
(2) Metode Pengukuran Galian untuk Pembayaran
(a) Pekerjaan galian yang tidak termasuk dalam Paragraf 3.2.3 (1) diatas,
harus diukur untuk pembayaran sebagai volume di tempat dalam meter
kubik material yang dipindahkan. Dasar dari perhitungan ini haruslah

gambar penampang melintang yang disetujui dari tanah sebelum digali
dan garis yang dipersyaratkan dan diterima dari akhir pekerjaan galian.
Metode perhitungan haruslah metode luas ujung rata-rata, menggunakan
penampang melintang pekerjaan yang berselang jarak tidak lebih 25 m.
(b) Pekerjaan galian struktur yang diukur adalah volume dari prisma yang
dibatasi oleh bidang-bidang sebagai berikut :
• Bidang atas adalah bidang horisontal seluas bidang dasar pondasi

yang melalui titik terendah dari terain tanah asli. Di atas bidang
horisontal ini galian tanah diperhitungkan sebagai galian biasa atau
galian batu sesuai dengan sifatnya
• Bidang bawah adalah bidang dasar pondasi.
• Bidang tegak adalah bidang vertikal keliling pondasi.
Pengukuran volume tidak diperhitungkan di luar bidang-bidang yang

diuraikan di atas atau sebagai pengembangan tanah selama pemancangan,
tambahan galian karena kelongsoran, bergeser, runtuh atau karena sebab-
sebab lain.
(c) Bilamana bahan galian dinyatakan secara tertulis oleh Direksi Teknik
dapat digunakan sebagai bahan timbunan, namun tidak dipergunakan
oleh Penyedia sebagai bahan timbunan dan semata-mata hanya untuk
cadangan Penyedia sebagai exploitasi sumber bahan, maka volume bahan
galian yang tidak terpakai tersebut tidak akan dibayar sebagai Galian.
(d) Pekerjaan galian perkerasan beraspal yang dilaksanakan di luar

ketentuan Seksi 8.1 – Pengembalian Kondisi Perkerasan y a n g a d a , harus
diukur untuk pembayaran sebagai volume di tempat dalam meter kubik bahan
yang digali dan dibuang.
Kuantitas galian yang diukur menurut ketentuan di atas, akan dibayar

menurut satuan pengukuran dengan harga yang dimasukkan dalam Daftar
Kuantitas dan Harga untuk masing-masing Mata Pembayaran yang terdaftar
di bawah ini, dimana harga dan pembayaran tersebut merupakan kompensasi
penuh untuk seluruh pekerjaan termasuk cofferdam, penyokong, pengaku dan
pekerjaan yang berkaitan, dan biaya-biaya lain yang diperlukan dalam
melaksanakan pekerjaan galian sebagaimana diuraikan dalam Seksi ini.
Bilamana cofferdam, penyokong, pengaku dan pekerjaan yang berkaitan,

termasuk dalam Mata Pembayaran yang terdapat dalam Daftar Kuantitas dan
Harga, maka pekerjaan ini akan dibayar menurut Harga Penawaran dalam
lump sum sesuai dengan ketentuan berikut ini; pekerjaan ini mencakup
penyediaan, pembuatan, pemeliharaan dan pembuangan setiap dan semua
cofferdam, penyokong, pengaku, sumuran, penurapan, pengendali air (water
control), dan operasi-operasi lainnya yang diperlukan untuk diterimanya

penyelesaian galian yang termasuk dalam pekerjaan dari Seksi ini sampai
suatu kedalaman yang ditentukan.
Nomor Mata Satuan

Uraian
3.2.(1) Galian Biasa Meter Kubik
3.2.(2) Galian Tanah Keras Meter Kubik
3.2.(3) Galian Konglumerat Meter Kubik
3.2.(4) Galian Batu Meter Kubik
3.2.(5)a Galian Struktur dengan Kedalaman 0 - 2 M Meter Kubik
3.2.(5)b Galian Struktur dengan Kedalaman >2 - 4 M Meter Kubik
3.2.(5)c Galian Struktur dengan Kedalaman >4 - 6 M Meter Kubik
3.2.(5)d Galian Struktur dengan Kedalaman >6 - 8 M Meter Kubik
3.2.(5)e Galian Struktur dengan Kedalaman >8 - 10 M Meter Kubik
3.2.(6)a Galian Perkerasan Beraspal dengan Cold Meter Kubik

Milling Machine
3.2.(6)b Galian Perkerasan Beraspal tanpa Cold Meter Kubik

Milling Machine
3.2.(7) Cofferdam, Penyokong, Pengaku dan Lump Sum

Pekerjaan yang Berkaitan

SEKSI 3.3
URUGAN ( TIMBUNAN )
3.3.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengambilan, pengangkutan, penghamparan dan

pemadatan tanah atau bahan berbutir yang disetujui untuk konstruksi
urugan, untuk urugan kembali galian pipa, gorong-gorong atau struktur
dan untuk urugan umum yang diperlukan untuk membuat bentuk dimensi
timbunan antara lain ketinggian yang sesuai persyaratan atau penampang
melintangnya.
(b) Urugan yang dicakup oleh ketentuan dalam Seksi ini harus dibagi
menjadi dua jenis, yaitu Urugan Biasa dan Urugan Pilihan. Urugan
Pilihan akan digunakan di daerah rawa-rawa, saluran air dan lokasi
serupa dimana material yang plastis sulit untuk dipadatkan dengan baik.
Urugan Pilihan dapat juga digunakan untuk stabilisasi lereng atau
pekerjaan pelebaran jika diperlukan lereng yang curam karena
keterbatasan ruangan, dan untuk pekerjaan urugan lainnya dimana
kekuatan urugan adalah faktor yang kritis.
(a) Permukaan dan ketinggian akhir setelah pemadatan harus tidak lebih
tinggi atau lebih rendah 2 cm dari yang ditentukan atau disetujui.
(b) Seluruh permukaan akhir urugan yang terbuka harus cukup rata dan
harus memiliki kelandaian yang cukup untuk menjamin aliran yang bebas
dari air permukaan.
(c) Permukaan akhir lereng timbunan harus tidak bervariasi lebih dari 10 cm
dari garis profil yang ditentukan.
(d) Urugan tidak boleh dipasang dalam lapis yang lebih dari 20 cm tebal
padat juga tidak dalam lapis pondasi yang kurang dari 10 cm tebal padat.
(3) Standar Rujukan
AASHTO T 88 – 78 Analisa ukuran butir tanah
AASHTO T 99 – 74 Hubungan antara kelembaban dan kepadatan tanah

menggunakan palu 2,5 kg dan tinggi jatuh 305 mm
AASHTO T 145 – 73 Klasifikasi dari tanah dan campuran tanah dan

agregat

AASHTO T 258-78 Penetapan tanah yang mengembang dan tindakan
perbaikannya.
SNI 03-1966-1990 Penetapan batas plastis dan indeks plastisitas tanah

untuk keperluan konstruksi jalan raya
SNI 03-1967-1990 Penetapan batas cair tanah
SNI 03-1743-1989 Hubungan antara kelembaban dan kepadatan tanah

menggunakan palu 4,54 kg dan 457 mm tinggi jatuh
SNI 03-2828-1992 Kepadatan tanah ditempat dengan menggunakan

metode kerucut pasir
SNI 03-1738-1989 The California Bearing Ratio
(4) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan laporan dibawah ini kepada Direksi Teknik
sebelum izin memulai pekerjaan disetujui :
(i) Gambar Detail penampang melintang untuk menunjukkan

permukaan tanah yang telah dipersiapkan untuk penempatan
urugan.
(ii) Hasil pengujian kepadatan yang membuktikan pemadatan yang

cukup dari permukaan yang disiapkan dimana urugan ditempatkan,
jika diperlukan menurut Paragraf 3.3.3 (1)(b).
(b) Penyedia harus mengirim contoh-contoh bahan urugan kepada Direksi

Teknik paling lambat 14 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk
penggunaan pertama kalinya sebagai bahan urugan itu :
(i) Dua contoh masing-masing 50 kg dari material, satu harus

disimpan oleh Direksi Teknik untuk rujukan selama Masa Kontrak.
(ii) Pernyataan perihal asal dan komposisi dari material yang

diusulkan, bersama dengan hasil pengujian laboratorium yang
membuktikan sifat material tersebut memenuhi persyaratan sesuai
Artikel 3.3.2.
(c) Penyedia harus menyerahkan hal-hal berikut dalam bentuk tertulis

kepada Direksi Teknik segera setelah selesainya satu bagian dari
pekerjaan urugan, dan sebelum mendapatkan persetujuan dari Direksi
Teknik, tidak diperkenankan meterial lain dipasang diatas urugan
terdahulu :
(i) Hasil dari pengujian kepadatan seperti yang disyaratkan dalam

Artikel 3.3.4.

(ii) Hasil dari pengujian pengukuran permukaan dan data survei yang
memeriksa bahwa toleransi permukaan yang ditentukan dalam
Paragraf 3.3.1 (2) dipenuhi.
(5) Jadwal Kerja
(a) Bagian yang baru dari timbunan badan jalan harus dibangun dengan
menggunakan konstruksi setengah lebar jalan sehingga setiap saat jalan
tetap terbuka untuk lalu lintas.
(b) Untuk mencegah gangguan pada konstruksi kepala dan tembok sayap
jembatan, Penyedia diharuskan, pada titik-titik yang ditetapkan oleh
Direksi Teknik, menunda sebagian pekerjaan urugan untuk pembentukan
jalan pendekat (Oprit) ke struktur tersebut hingga penanganan struktur
lancar tanpa adanya gangguan/resiko sebagai akibat dari pelaksanaan
Oprit.
(a) Penyedia harus menjamin bahwa pekerjaan tetap kering sebelum dan
selama pekerjaan pemasangan dan pemadatan berlangsung, untuk itu
bahan urugan selama konstruksi harus memiliki kemiringan yang cukup
untuk membantu drainase dari aliran air hujan dan harus menjamin
bahwa pekerjaan akhir mempunyai drainase yang baik. Bilamana
mungkin, air dari tempat kerja harus dibuang kedalam sistem drainase
permanen. Cara yang memadai untuk menjebak lumpur harus diadakan
pada bagian darurat yang mengalir kedalam sistem drainase permanen.
(b) Penyedia harus menjamin di tempat kerja tersedia air yang cukup untuk
pengendalian kelembaban timbunan selama operasi pemasangan dan
pemadatan.
(7) Perbaikan dari Urugan yang Tidak Memuaskan atau Tidak Stabil
(a) Urugan akhir yang tidak memenuhi penampang melintang yang

disyaratkan atau disetujui atau toleransi permukaan yang disyaratkan
dalam Paragraf 3.3.1 (3) harus diperbaiki dengan menggaru permukaan
dan membuang atau menambah material sebagaimana diperlukan yang
dilanjutkan dengan pembentukan dan pemadatan kembali.
(b) Urugan yang terlalu kering untuk pemadatan, dalam hal kadar airnya
kurang memenuhi persyaratan Paragraf 3.3.3 (3) (b) atau seperti yang
diperintahkan Direksi Teknik, maka harus diperbaiki dengan menggaru
material, disusul dengan penyiraman air secukupnya dan dicampur
dengan menggunakan “motor grader” atau peralatan lain yang disetujui.
(c) Urugan yang terlalu basah untuk pemadatan, dimana kadar airnya
melampaui kadar air yang disyaratkan dalam Paragraf 3.3.3 (3) (b) atau
sebagaimana diperintahkan Direksi Teknik, harus diperbaiki ulang

dengan menggaru material, disusul dengan penggunaan motor grader
berulang-ulang atau oleh alat lainnya dengan selang waktu istirahat
dalam penanganannya ketika cuaca kering. Cara lain, atau jika
pengeringan tak dapat dicapai dengan cara mengaduk atau membiarkan
bahan gembur tersebut, Direksi Teknik dapat memerintahkan untuk
mengeluarkan bahan tersebut dari pekerjaan dan menggantikannya
dengan bahan kering yang lebih cocok.
(d) Urugan yang menjadi jenuh akibat hujan atau banjir atau karena hal lain
setelah dipadatkan dalam batasan persyaratan ini, biasanya tidak
memerlukan pekerjaan perbaikan asal sifat material dan kerataan
permukaan masih memenuhi persyaratan.
(e) Perbaikan dari urugan yang tidak memenuhi kepadatan atau persyaratan
sifat material, harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik dan
dapat meliputi tambahan pemadatan, penggaruan yang disusul dengan
pengaturan kadar air dan pemadatan kembali, atau pembuangan dan
penggantian material.
(f) Perbaikan dari urugan yang rusak akibat gerusan banjir atau menjadi
lembek setelah pekerjaan selesai dan diterima oleh Direksi Teknik
haruslah seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(8) Pengembalian Bentuk Pekerjaan Menyusul Pengujian
Seluruh lubang pada pekerjaan akhir yang dibuat untuk pengujian kepadatan
atau yang lainnya harus diurug kembali oleh Penyedia secepatnya dan
dipadatkan hingga mencapai kepadatan dan toleransi permukaan yang
disyaratkan.
(9) Pembatasan oleh Cuaca
Urugan tidak boleh dipasang, dihampar atau dipadatkan sewaktu hujan, dan
pemadatan tidak boleh dilaksanakan setelah hujan atau lainnya bila kadar air
material diluar rentang yang ditentukan dalam Paragraf 3.3.3 (3) (b).
3.3.2 MATERIAL
(1) Sumber Material
(a) Bahan urugan harus dipilih dari sumber yang disetujui sesuai dengan
Seksi 1.10 - Material dan Penyimpanannya.
(b) Bahan galian yang digali dalam batas-batas dan lingkup kerja proyek
yang memenuhi persyaratan seperti yang ditentukan dalam Paragraf 3.3.2
(2) atau Paragraf 3.3.2 (3), atas persetujuan Direksi Teknik dapat
digunakan untuk pembuatan formasi timbunan atau untuk urugan
kembali.

(2) Urugan Biasa
(a) Urugan yang diklasifikasikan sebagai Urugan Biasa harus terdiri dari
galian tanah atau padas yang disetujui oleh Direksi Teknik yang
memenuhi syarat untuk digunakan dalam pekerjaan permanen.
(b) Bahan yang dipilih sebaiknya tidak termasuk dalam tanah yang
plastisitasnya tinggi, yang diklasifikasikan sebagai A-7-6 dari
persyaratan AASHTO M 145 atau sebagai CH dalam sistem klasifikasi
Unified atau Casagrande. Bila penggunaan tanah yang plastisitasnya
tinggi tidak dapat dihindarkan, bahan tersebut harus digunakan hanya
pada bagian dasar dari urugan atau pada urugan kembali yang tidak
membutuhkan daya dukung tinggi. Tanah plastis seperti itu tidak boleh
digunakan sama sekali pada lapisan 30 cm dibawah tanah dasar
perkerasan atau bahu. Sebagai tambahan, urugan dalam zone ini harus,
bila diuji sesuai dengan SNI 03-1738-1989, memiliki CBR yang tak
kurang dari 6 % setelah perendaman 4 hari bila dipadatkan 100 % dari
kepadatan kering maksimum seperti yang ditetapkan oleh AASHTO
T 99.
(c) Tanah yang pengembangannya tinggi (retakan) yang memiliki nilai aktif
lebih besar dari 1,25 atau derajat pengembangan yang diklasifikasikan
oleh AASHTO T 258 sebagai sangat tinggi atau luar biasa tinggi., tidak
boleh digunakan sebagai bahan urugan. Nilai aktif harus diukur sebagai
perbandingan antara Indeks Plastisitas (PI) - (SNI 03-1966-1990) dan
persentase ukuran lempung (AASHTO T 88).
(3) Urugan Pilihan
(a) Urugan hanya boleh diklasifikasikan sebagai Urugan Pilihan bila

digunakan pada lokasi atau untuk maksud dimana Urugan Pilihan telah
ditentukan atau disetujui secara tertulis oleh Direksi Teknik. Seluruh
urugan lain yang digunakan harus dipandang sebagai Urugan Biasa (atau
drainase porous bila ditentukan atau disetujui sebagai hal tersebut sesuai
dengan Seksi 2.4 - Drainase Porous).
(b) Urugan yang diklasifikasikan sebagai Urugan Pilihan harus terdiri dari
bahan tanah atau padas yang memenuhi persyaratan untuk Urugan Biasa
dan sebagai tambahan harus memiliki sifat tertentu tergantung dari
maksud penggunaannya seperti diperintahkan atau disetujui oleh Direksi
Teknik. Dalam segala hal, seluruh Urugan Pilihan harus, bila diuji sesuai
dengan SNI 03-1738-1989, memiliki CBR paling sedikit 10 % setelah 4
hari perendaman bila dipadatkan sampai 100 % kepadatan kering
maksimum sesuai dengan AASHTO T 99.
(c) Bila digunakan dimana pemadatan dalam keadaan jenuh atau banjir tidak
dapat dihindari, Urugan Pilihan haruslah pasir atau kerikil atau bahan
berbutir bersih lainnya dengan indeks plastisitas maksimum 6 %.

(d) Bila digunakan pada lereng atau pekerjaan stabilisasi timbunan atau pada
situasi lainnya dimana kuat geser penting, tetapi dijumpai kondisi
pemadatan normal dan kering, Urugan Pilihan dapat dari padas atau
kerikil berlempung bergradasi baik atau lempung berpasir atau lempung
berplastisitas rendah. Tipe dari bahan yang dipilih, dan disetujui oleh
Direksi Teknik akan tergantung pada kecuraman dari lereng yang akan
dibangun atau dibuang, atau pada tekanan yang akan dipikul.
3.3.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN URUGAN
(1) Penyiapan Tempat Kerja
(a) Sebelum pemasangan urugan pada suatu tempat, seluruh bahan yang
tidak memenuhi harus telah dibuang sebagaimana diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
(b) Bila tinggi dari urugan satu meter atau kurang, dasar pondasi dari urugan
harus dipadatkan benar-benar (termasuk penggaruan dan pengeringan
atau pembasahan bila diperlukan) sehingga 15 cm bagian atas memenuhi
persyaratan kepadatan yang ditentukan untuk urugan yang dipasang
diatasnya.
(c) Bila urugan akan dibangun pada tepi bukit atau ditempatkan pada
timbunan yang ada atau yang baru dibangun, maka lereng yang ada harus
digali untuk membentuk teras dengan lebar cukup untuk memungkinkan
pemadatan dengan peralatan sewaktu urugan dipasang dalam lapis
horizontal.
(2) Pemasangan Urugan
(a) Urugan harus dibawa kepermukaan yang telah disiapkan dan disebar
merata dalam lapis yang bila dipadatkan akan memenuhi toleransi tebal
lapisan yang diberikan dalam Paragraf 3.3.1 (2). Bila lebih dari satu lapis
urugan akan dipasang, lapis-lapis urugan tersebut sedapat mungkin harus
sama tebalnya.
(b) Urugan tanah umumnya harus diangkut langsung dari lokasi sumber
material ke tempat permukaan yang telah dipersiapkan sewaktu cuaca
kering dan disebar. Penimbunan stok tanah urug biasanya tidak
diperbolehkan, terutama selama musim hujan.
(c) Dalam penempatan urugan diatas atau terhadap selimut pasir atau bahan
Drainase Porous, harus diperhatikan agar tidak terjadi pencampuran dua
bahan tersebut. Dalam hal pembentukan drainase vertikal, pemisah yang
jelas harus diberikan antara kedua bahan yang dapat dijamin dengan
penggunaan acuan sementara dari pelat baja tipis yang sedikit demi
sedikit ditarik sewaktu pengisian urugan dan Drainase Porous
dilaksanakan.

(d) Urugan kembali diatas pipa dan di belakang struktur harus dilaksanakan
secara sistematis dan secepat mungkin menyusul pemasangan pipa atau
struktur. Akan tetapi sebelum pengurugan, paling sedikit harus diberikan
waktu 8 jam setelah pemberian adukan pada sambungan-sambungan pipa
atau pengecoran struktur beton dengan gaya berat, pasangan batu atau
pasangan batu dengan mortar. Periode 14 hari harus diberikan sebelum
pengurugan di sekitar struktur penahan tanah dari beton, pasangan batu
atau pasangan batu dengan mortar.
(e) Bila timbunan akan diperlebar, lereng dari timbunan yang ada harus
disiapkan dengan membuang seluruh tetumbuhan permukaan dan dibuat
bertangga sehingga urugan yang baru terkunci ke timbunan yang lama
sampai memuaskan Direksi Teknik. Selanjutnya urugan yang diperlebar
harus dibangun secara horizontal sampai dengan ketinggian tanah dasar,
yang selanjutnya harus ditutup secepat mungkin dengan lapis pondasi
bawah sampai setinggi permukaan jalan yang ada sehingga bagian yang
diperlebar dapat digunakan oleh lalu lintas secepatnya, yang
memungkinkan pembangunan dilanjutkan ke sisi jalan lainnya.
(3) Pemadatan Urugan
(a) Langsung setelah pemasangan dan penghamparan urugan, masing-

masing lapis harus dipadatkan benar-benar dengan peralatan pemadatan
yang memadai yang disetujui Direksi Teknik hingga mencapai tingkat
kepadatan yang ditentukan dalam Artikel 3.3.4 dibawah.
(b) Pemadatan dari urugan tanah harus dilaksanakan hanya bila kadar air dari
material berada dalam rentang kurang dari 3 % sampai lebih dari 1 %
dari kadar air optimum. Kadar air optimum harus didefinisikan sebagai
kadar air pada kepadatan kering maksimum yang diperoleh bila tanah
dipadatkan sesuai dengan AASHTO T 99.
(c) Seluruh urugan padas harus ditutup dengan satu atau lebih lapisan setebal
20 cm dari bahan bergradasi baik yang tidak mengandung batu yang
lebih besar dari 5 cm dan sanggup mengisi rongga-rongga pada padas
bagian atas urugan. Lapis penutup ini akan dibangun sampai kepadatan
yang disyaratkan untuk urugan tanah yang diberikan dalam Paragraf
3.3.4 (2) dibawah.
(d) Masing-masing lapis dari urugan yang dipasang harus dipadatkan seperti
yang ditentukan, diuji untuk kepadatan dan diterima oleh Direksi Teknik
sebelum lapis berikutnya dipasang.
(e) Timbunan harus dipadatkan mulai pada tepi luar dan berlanjut kearah
sumbu jalan sedemikian sehingga masing-masing bagian menerima
jumlah usaha pemadatan yang sama. Bilamana mungkin, lalu lintas alat
pemadat harus dilewatkan diatas urugan dan arahnya terus berubah-ubah
untuk menyebarkan usaha pemadatan dari lalu lintas tersebut.

(f) Bila bahan urugan akan dipasang pada kedua sisi dari pipa atau saluran
beton atau struktur, maka operasi harus dilakukan agar urugan selalu
kira-kira sama tingginya pada kedua sisi struktur.
(g) Bila bahan urugan dapat ditimbun pada satu sisi dari kepala, atau tembok
sayap, pilar, tembok penahan atau tembok kepala gorong-gorong, harus
diperhatikan agar tempat bersebelahan dengan struktur tidak dipadatkan
sedemikian sehingga menyebabkan bergesernya struktur atau timbul
tekanan yang berlebih pada struktur.
(h) Terkecuali disetujui oleh Direksi Teknik, urugan disebelah ujung dari
jembatan tidak boleh ditempatkan lebih tinggi dari dasar dinding
belakang sampai struktur jembatan atas telah dipasang.
(i) Urugan pada lokasi yang tidak dapat dicapai dengan peralatan pemadatan
mesin gilas konstruksi, harus dipasang dalam lapis horizontal yang tidak
lebih dari 15 cm tebal gembur dan secara menyeluruh dipadatkan dengan
penumbuk loncat mekanis atau timbris (tamper) minimum seberat 10 kg.
Harus diperhatikan secara khusus untuk menjamin pemadatan yang
memuaskan dibawah dan ditepi pipa untuk mencegah rongga dan untuk
menjamin pipa betul-betul terdukung.
(4) Penyiapan Tanah Dasar pada Urugan
Ketentuan dari Seksi 3.4 - Penyiapan Badan Jalan harus berlaku.
(5) Urugan dari Bahan Bekas Galian
(a) Bila tidak ditentukan lain pada Gambar Rencana atau tidak diperintahkan
lain oleh Direksi Teknik, urugan dari bahan galian (yang digali dalam
batas-batas dan lingkup kerja proyek) harus berlaku ketentuan-ketentuan
dalam Seksi ini.
(b) Bila ditentukan lain pada Gambar Rencana atau diperintahkan lain oleh
Direksi Teknik, urugan dari bahan galian (yang digali dalam batas-batas
dan lingkup kerja proyek) pada bagian-bagian tertentu dari badan jalan
atau untuk pekerjaan urugan lainnya dimana kekuatan urugan adalah
bukan faktor yang kritis, harus dilaksanakan sedemikian rupa sehingga
memenuhi garis, ketinggian dan penampang melintang yang ditunjukkan
dalam Gambar Rencana atau yang diperintahkan oleh Direksi Teknik dan
relative cukup padat ( padat dozer ) dan tidak untuk digunakan sama
sekali pada lapisan 30 cm dibawah permukaan tanah dasar perkerasan
(Subgrade).
(c) Dalam hal seperti diuraikan pada butir (b) tersebut diatas, maka
pengendalian mutu sebagaimana ditentukan pada Paragraf 3.3.4 (2),
Paragraf 3.3.4 (3) dan Paragraf 3.3.4 (4) tidak berlaku.

3.3.4 JAMINAN MUTU
(1) Pengendalian Mutu Bahan
(a) Jumlah dari data hasil uji yang diperlukan untuk persetujuan awal dari
mutu bahan akan ditetapkan oleh Direksi Teknik, tetapi akan mencakup
seluruh pengujian yang dipersyaratkan dalam Artikel 3.3.2 paling sedikit
tiga contoh yang mewakili dari sumber bahan yang diusulkan, yang
dipilih mewakili rentangan mutu yang cenderung dijumpai dari sumber.
(b) Menyusul persetujuan dari mutu bahan urugan yang diusulkan, pengujian
mutu bahan selanjutnya akan diulangi atas dasar pertimbangan dari
Direksi Teknik, dalam hal tampak perubahan dalam bahan atau dalam
sumbernya.
(c) Program untuk pengendalian pengujian bahan secara rutin akan

dilakukan untuk mengendalikan perubahan yang ada dalam bahan yang
dibawa ketempat kerja. Cakupan dari pengujian harus seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik tetapi untuk setiap 1000 meter kubik
bahan urugan dari setiap sumber paling sedikit harus dilakukan satu
penentuan dari aktivitas, seperti yang didefinisikan dalam Paragraf 3.3.2
(2)(c).
(2) Persyaratan Kepadatan untuk Urugan Tanah
(a) Lapis yang lebih dalam dari 30 cm dibawah elevasi tanah dasar harus
dipadatkan sampai 95 % dari kepadatan kering maksimum yang
ditetapkan sesuai AASHTO T 99. Untuk tanah yang mengandung lebih
dari 10 % bahan yang tertahan pada saringan ¾ inci, kepadatan kering
maksimum yang diperoleh harus diadakan penyesuaian untuk bahan baku
yang terlalu besar tersebut sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik.
(b) Lapis pada kedalam 30 cm atau kurang dari elevasi tanah dasar harus
dipadatkan sampai 100 % dari kepadatan kering maksimum yang
ditetapkan sesuai dengan AASHTO T 99.
(c) Pengujian kepadatan harus dilakukan pada masing-masing lapis dari

urugan yang dipadatkan sesuai dengan AASHTO T 191 dan jika hasil
dari suatu pengujian menunjukkan kepadatan kurang dari yang
disyaratkan maka Penyedia harus memperbaiki pekerjaan sesuai dengan
Paragraf 3.3.1 (8). Pengujian dilakukan sampai kedalaman dari lapis
tersebut pada lokasi yang ditetapkan oleh Direksi Teknik, tetapi harus
tidak berselang lebih dari 200 m. Untuk urugan kembali di sekitar
struktur, atau pada galian gorong-gorong, paling sedikit harus
dilaksanakan satu pengujian untuk satu lapis urugan yang dipasang.
Dalam timbunan, paling sedikit satu pengujian harus dilakukan dalam
setiap 1000 meter kubik urugan yang dipasang.

(3) Kriteria Pemadatan untuk Urugan Padas
Pemasangan urugan padas dan pemadatannya harus dilaksanakan dengan

menggunakan grid rollers atau vibratory compactor atau crawler tractor yang
beratnya minimum 20 ton, atau peralatan berat lainnya yang serupa. Pemadatan
harus dilakukan dalam arah memanjang sepanjang timbunan, dimulai dari tepi
luar dan bergerak ke arah sumbu, dan harus dilanjutkan sampai tidak ada
gerakan yang tampak dibawah peralatan berat. Masing-masing lapis harus
terdiri dari padas yang cukup baik gradasinya dan seluruh rongga pada
permukaan harus diisi dengan pecahan-pecahan sebelum lapis berikutnya
ditempatkan. Padas tidak boleh dipergunakan pada lapis 15 cm paling atas dari
timbunan dan tidak boleh ada batu dengan dimensi melebihi 10 cm boleh
disertakan dalam lapis atas ini.
(4) Percobaan Pemadatan
Penyedia harus bertanggung jawab untuk pemilihan peralatan dan metode

untuk mencapai tingkat kepadatan yang ditentukan. Dalam hal bahwa Penyedia
tidak sanggup mencapai kepadatan yang disyaratkan, prosedur pemadatan
berikut dapat diikuti.
Percobaan lapangan harus dilakukan dengan jumlah lintasan peralatan pemadat

dan kadar air diubah-ubah sehingga kepadatan yang disyaratkan tercapai
sehingga memuaskan Direksi Teknik. Hasil dari percobaan lapangan ini
selanjutnya harus digunakan untuk menetapkan jumlah lintasan, tipe dari
peralatan pemadatan dan kadar air dari pemadatan tersebut.
(1) Metode Pengukuran Urugan
(a) Urugan harus diukur sebagai jumlah meter kubik dari bahan padat yang
diperlukan, selesai di tempat dan diterima. Volume yang diukur harus
didasarkan pada gambar penampang melintang yang disetujui dari profil
tanah atau profil galian sebelum urugan ditempatkan dan pada garis dan
ketinggian yang disyaratkan dan diterima dari pekerjaan urugan akhir.
Metode untuk menghitung volume material haruslah metode luas rata-
rata bidang ujung, dengan menggunakan penampang melintang yang
berselang jarak tidak lebih dari 25 m.
(b) Urugan yang ditempatkan melebihi garis dan penampang melintang yang
disetujui, termasuk setiap tambahan urugan yang diperlukan sebagai
akibat dari pembuatan tangga atau penguncian kedalam lereng yang ada,
atau sebagai akibat dari penurunan pondasi, tidak akan dimasukkan
kedalam volume yang diukur untuk pembayaran, kecuali bila :
(i) Urugan diperlukan untuk mengganti bahan lunak atau yang tak
memenuhi persyaratan, atau untuk mengganti padas atau bahan

keras lainnya yang digali dan diurug kembali dengan material yang
sesuai sampai didapatkan profil galian yang disyaratkan.
(ii) Tambahan urugan diperlukan untuk memperbaiki pekerjaan yang

tidak stabil atau gagal dalam hal mana Penyedia dianggap
bertanggung jawab menurut Paragraf 3.3.1 (7) (f).
(iii) Bila urugan akan dipasang pada tanah berawa dimana dapat
diperkirakan akan terjadi konsolidasi dari tanah asli, pelat dan
batang penurunan harus dipasang dan diamati bersama oleh Direksi
Teknik dan Penyedia. Kuantitas pekerjaan tanah dapat ditentukan
berdasarkan tanah datar asli yang telah turun. Pengukuran atas
dasar ini hanya dapat diijinkan jika catatan penurunan di
dokumentasi secara baik.
(c) Urugan yang digunakan dimana saja diluar batas Kontrak untuk
pekerjaan, atau untuk mengubur bahan sisa atau yang tak terpakai, atau
untuk menutup sumber bahan, tidak boleh dimasukkan dalam
pengukuran urugan.
(d) Pekerjaan urugan yang memenuhi syarat untuk pengukuran dan

pembayaran dalam Seksi ini akan tetap dibayar sebagai urugan bahkan
bila bahan urugan yang digunakan telah diperoleh dari Pekerjaan Galian,
kecuali :
(i) Urugan yang diperlukan untuk urugan kembali pada pekerjaan

pemasangan gorong-gorong pipa / persegi, tidak akan diukur untuk
pembayaran, kompensasi dari pekerjaan ini dipandang telah
dimasukkan ke dalam berbagai harga satuan penawaran untuk
masing-masing item pekerjaan, sesuai dengan Seksi 2.3.
(ii) Urugan yang diperlukan untuk urugan kembali pada pekerjaan

pemasangan pondasi dinding sumuran, serta pekerjaan struktur
lainnya tidak akan diukur untuk pembayaran, kompensasi dari
satuan penawaran untuk masing-masing item pekerjaan, sesuai
dengan Seksi-seksi yang berkaitan.
(iii) Galian dan angkutan bahan hasil galian sesuai Seksi 3.2 yang
digunakan untuk pekerjaan urugan, tidak akan diukur untuk
pembayaran, kompensasi dari pekerjaan ini dipandang telah
dimasukkan ke dalam berbagai harga satuan penawaran untuk
masing-masing item pekerjaan, sesuai dengan Seksi 3.2.
Kuantitas dari urugan yang diukur seperti diuraikan diatas, dalam jarak angkut
berapapun yang diperlukan, harus dibayar menurut Harga Satuan per satuan
pengukuran untuk masing-masing Mata Pembayaran yang terdaftar dibawah

dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini
harus merupakan kompensasi penuh untuk pengolahan, pengadaan,
penempatan, pemadatan, penyelesaian, serta seluruh biaya lain yang perlu atau
biasa untuk penyelesaian yang tepat dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi
ini.
Nomor Mata Satuan

3.3.(1) Urugan Biasa Meter Kubik
3.3.(2) Urugan Pilihan Meter Kubik
3.3.(3) Urugan dari Bahan Hasil Galian Meter Kubik

SEKSI 3.4
PENYIAPAN BADAN JALAN
3.4.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup penyiapan permukaan tanah dasar atau

permukaan jalan kerikil (grade) yang ada untuk pemasangan lapis
pondasi agregat, pondasi jalan tanpa penutup, pondasi tanah semen atau
ATB (Laston Atas) pada badan jalan (termasuk jalur tempat berhenti dan
persimpangan) yang tidak ditetapkan sebagai Pemeliharaan Rutin.
Menurut Seksi ini pembayaran tidak boleh dilakukan terhadap bahu

jalan, perbaikan tepi, perbaikan lubang atau penambalan perkerasan dan
tanah dasar dari pekerjaan urugan.
(b) Dalam hal jalan kerikil pekerjaan dapat juga mencakup perataan berat
dengan motor grader untuk perbaikan bentuk dengan atau tanpa
penggaruan dan tanpa penambahan material baru.
(c) Pekerjaan meliputi galian minor atau penggaruan serta urugan yang
disusul dengan pembentukan, pemadatan dan pengujian dari tanah atau
bahan berbutir, dan memelihara permukaan yang disiapkan sampai
material perkerasan ditempatkan diatasnya, yang semuanya sesuai
dengan Gambar Rencana dan persyaratan dari Seksi ini atau sebagaimana
(a) Ketinggian akhir setelah pemadatan harus tidak lebih dari satu sentimeter
lebih tinggi atau lebih rendah dari yang ditentukan atau yang disetujui.
(b) Seluruh permukaan akhir harus cukup rata dan memiliki kelandaian yang
cukup, untuk menjamin aliran bebas dari air permukaan.
(3) Standar Rujukan
AASHTO T 88 – 78 Analisa ukuran butir tanah
AASHTO T 99 – 74 Hubungan antara kelembaban dan kepadatan tanah

menggunakan palu 2,5 kg dan 305 mm tinggi jatuh
AASHTO T 145 – 73 Klasifikasi dari tanah dan campuran tanah dan agregat
untuk keperluan konstruksi jalan raya

AASHTO T 258 – 78 Penetapan tanah yang mengembang dan tindakan
perbaikannya.
SNI 03-1967-1990 Penetapan batas cair tanah
SNI 03-1966-1990 Penetapan batas plastis dan indeks plastisitas tanah
SNI 03-1743-1989 Hubungan antara kelembaban dan kepadatan tanah

menggunakan palu 4,54 kg dan 457 mm tinggi jatuh.
SNI 03-2828-1992 Kepadatan tanah ditempat dengan menggunakan

metode kerucut pasir.
SNI 03-1738-1989 The California Bearing Ratio
(4) Pelaporan
(a) Pelaporan yang berhubungan dengan galian dan urugan, harus dilakukan
masing-masing untuk seluruh galian dan urugan yang dikerjakan untuk
Penyiapan Badan Jalan.
(b) Penyedia harus melaporkan hal berikut ini dalam bentuk tertulis kepada
Direksi Teknik segera menyusul selesainya suatu bagian dari pekerjaan
dan sebelum setiap persetujuan dapat diberikan untuk pemasangan dari
bahan lain diatas tanah dasar atau permukaan jalan :
(i) Hasil dari pengujian kepadatan seperti yang ditentukan dalam

Paragraf 3.4.3 (2) dibawah.
membuktikan bahwa toleransi permukaan yang disyaratkan dalam
Paragraf 3.4.1 (3) dipenuhi.
(5) Jadwal Kerja
(a) Gorong-gorong, tembok kepala dan struktur minor lainnya dibawah

elevasi tanah dasar atau permukaan jalan, termasuk urugan kembali
diatasnya yang telah dipadatkan, harus telah selesai sebelum pekerjaan
dimulai pada tanah dasar atau permukaan jalan. Seluruh pekerjaan
drainase harus berada dalam kondisi operasional sehingga menjamin
drainase yang efektif dan dengan demikian mencegah kerusakan tanah
dasar atau permukaan jalan oleh air permukaan.
(b) Bila dipersiapkan terlalu awal dalam hubungan dengan pemasangan lapis
pondasi bawah, permukaan tanah dasar dapat rusak. Karenanya jumlah
dari pekerjaan penyiapan tanah dasar yang tidak ditutup harus dibatasi
pada suatu saat hanya untuk daerah yang terbatas yang dapat dipelihara
dengan peralatan yang ada dan Penyedia harus mengatur penyiapan tanah
dasar dan penempatan bahan perkerasan menyusul satu dengan lainnya
dengan cukup rapat.

Ketentuan yang disebutkan dalam pekerjaan galian dan urugan yang

berhubungan dengan kondisi tempat kerja yang diperlukan untuk masing-
masing galian dan urugan, dimana sesuai, harus berlaku juga pada seluruh
pekerjaan Penyiapan Badan Jalan, bahkan pada tempat dimana tidak ada galian
atau urugan diperlukan.
(7) Perbaikan dari Penyiapan Badan Jalan yang Tidak Memuaskan
(a) Ketentuan yang disebutkan dalam pekerjaan galian dan urugan yang
berhubungan dengan perbaikan dari galian dan urugan yang tidak
memuaskan, dimana sesuai, harus juga berlaku pada seluruh pekerjaan
Penyiapan Badan Jalan, bahkan untuk daerah yang tidak memerlukan
pekerjaan galian atau urugan.
(b) Penyedia harus memperbaiki atas biayanya sendiri setiap ketidak-rataan

atau gelombang yang terjadi akibat pekerjaannya atau lalu lintas atau
oleh sebab lainnya dengan membentuk kembali dan memadatkan dengan
mesin gilas dari ukuran dan tipe yang perlu untuk perbaikan.
(c) Penyedia harus memperbaiki, dengan cara yang diperintahkan Direksi

Teknik, setiap kerusakan dari tanah dasar yang mungkin terjadi akibat
pengeringan, retak, atau bajir, atau akibat kejadian alam lainnya.
(8) Pengembalian Bentuk Pekerjaan Menyusul Suatu Pengujian
Seluruh lubang pada pekerjaan akhir yang dibuat untuk pengujian kepadatan
atau yang lainnya harus diurug kembali oleh Penyedia secepatnya dan
dipadatkan hingga mencapai kepadatan dan toleransi permukaan yang
disyaratkan dalam Seksi ini.
3.4.2 MATERIAL
Tanah dasar dapat dibentuk pada Urugan Biasa, Urugan Pilihan, pondasi agregat atau
Drainase Porous, atau pada tanah asli pada daerah pemotongan. Bahan yang
digunakan dalam masing-masing hal, haruslah sesuai dengan yang diperintahkan
Direksi Teknik dan sifat bahan yang disyaratkan untuk bahan yang dipasang sebagai
pembentuk tanah dasar harus seperti yang ditentukan sesuai persyaratan untuk bahan
tersebut.
3.4.3 PELAKSANAAN
(1) Penyiapan Tempat Kerja
(a) Pekerjaan galian yang diperlukan untuk membentuk tanah dasar harus
dilaksanakan sesuai dengan ketentuan dari Seksi 3.2 – Pekerjaan Galian.

(b) Seluruh urugan yang diperlukan harus dipasang sesuai dengan
pemasangan dan pemadatan urugan seperti diuraikan dalam Seksi 3.3 –
Urugan (Timbunan).
(2) Pemadatan Tanah Dasar
(a) Tanah dasar harus dipadatkan sesuai dengan ketentuan pada pemasangan
dan pemadatan urugan seperti diuraikan dalam Seksi 3.3 – Urugan
(Timbunan).
(b) Persyaratan pemadatan serta jaminan mutu untuk tanah dasar sesuai
dengan ketentuan persyaratan kepadatan urugan tanah seperti diuraikan
dalam Seksi 3.3 – Urugan (Timbunan).
(a) Daerah dari jalur lalu lintas lama yang mengalami kerusakan parah,
dimana operasi pengembalian kondisi yang ditentukan dalam Seksi 8.1
dan Seksi 8.2 - Pengembalian Kondisi, dipandang tidak sesuai, akan
digolongkan sebagai daerah yang ditingkatkan dan Persiapan Tanah
Dasar akan dibayar menurut Seksi ini sebagai persiapan permukaan tanah
dasar yang telah diterima Direksi Teknik.
(b) Penyiapan Badan Jalan harus diukur sebagai jumlah meter persegi dari
persiapan permukaan tanah dasar yang telah diterima Direksi Teknik dan
pada garis dan ketinggian yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau
yang disyaratkan.
Kuantitas dari pekerjaan Penyiapan Badan Jalan, yang telah diukur seperti
ditetapkan diatas, harus dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran
untuk Mata Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar
Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi
penuh seluruh biaya-biaya untuk pekerjaan dan biaya-biaya lainnya yang telah
dimasukkan untuk keperluan pembentukan pekerjaan penyiapan tanah dasar
seperti telah diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
3.4 Penyiapan Badan Jalan Meter Persegi

SEKSI 4.1
PELEBARAN PERKERASAN
4.1.1. UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup menambah lebar perkerasan yang ada
sampai lebar jalur lalu lintas yang diperlukan dalam rancangan, yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana atau yang diperintahkan Direksi
Teknik. Pekerjaan harus mencakup penggalian dan pembuangan material
yag ada, pemotongan tepi perkerasan jalur lalu lintas yang ada hingga
mencapai material yang baik, penyiapan dan pemeliharaan kondisi
formasi tanah dasar dalam keadaan yang baik untuk pekerjaan pelebaran,
dan pemasangan serta pemadatan material yang ditetapkan hingga bentuk
dan garis yang diberikan dalam Gambar Rencana atau yang disetujui oleh
Direksi Teknik. Pekerjaan harus diselesaikan sebelum pelaksanaan dari
Lapisan Aspal.
(b) Pelebaran Perkerasan harus dilakukan hanya pada satu sisi dari
perkerasan, sedemikian sehingga membuat sumbu jalan lebih lurus dan
mengurangi lengkungan pada tikungan. Walaupun demikian, bila
pelebaran yang tidak mencukupi tidak dapat diperoleh karena
keterbatasan tempat, Direksi Teknik dapat menyetujui pekerjaan
pelebaran pada kedua sisi jalan.
(c) Bila keseluruhan lebar desain perkerasan yang meliputi jalur lalu lintas
dan bahu tidak dapat diperoleh karena keterbatasan tempat, Direksi
Teknik akan menyetujui penggunaan lebar bahu yang tidak standar yang
lebih sempit dari pada mengurangi pekerjaan pelebaran perkerasan.
Dalam hal demikian, bahu pada masing-masing sisi jalan haruslah sedapat
mungkin memiliki lebar yang sama dan tidak boleh kurang dari 0,5 m.
Bila keterbatasan tempat sedemikian ketat sehingga tidak ada pelebaran
urugan, penggalian atau pekerjaan urugan, penggalian atau pekerjaan
tembok penahan yang masih layak secara ekonomi dan diperlukan bahu
jalan kurang dari 0,5 m, Direksi Teknik sebaliknya akan menyetujui
pengurangan dari pekerjaan pelebaran yang diperlukan untuk menjamin
suatu lebar bahu minimum 0,5 m.
(a) Permukaan lapis akhir harus sesuai dengan Gambar Rencana, dengan
toleransi seperti tercantum dalam Tabel 4.1.1 dibawah.
(b) Permukaan-permukaan lapis pondasi agregat dari semua konstruksi tidak

boleh ada yang tidak rata yang dapat menampung air dan semua

punggung permukaan-permukaan itu harus sesuai dengan yang tercantum
pada Gambar Rencana.
(c) Tebal total minimum untuk lapis pondasi Agregat Kelas A tidak boleh
kurang dari tebal yang disyaratkan kurang 1 (satu) sentimeter.
(d) Untuk permukaan lapis Pondasi Agregat Kelas A untuk lapisan resap
pengikat atau pelaburan permukaan, apabila semua bahan yang terlepas
dibuang dengan penyikat keras, deviasi maksimum yang diberikan untuk
kerataan permukaan harus 1 (satu) sentimeter dengan mistar penyipat
berukuran 3 (tiga) meter, diletakkan paralel atau melintang as jalan.
Tabel 4.1.1 – Toleransi Tinggi Permukaan
Material dan Toleransi

Lapis Pondasi Agregat Tinggi Permukaan
Agregat Kelas B digunakan sebagai + 0 cm

Lapis Pondasi Bawah (Permukaan atas - 2 cm
dari Lapis Pondasi Bawah saja)
Permukaan Agregat Kelas A untuk + 1 cm

Lapis Resap Pengikat atau Pelaburan - 1 cm
(Perkerasan atau bahu)
Bahu tanpa penutup dari Agregat Memenuhi ketentuan toleransi

Kelas B (lapisan atas saja) dimensi yang disyaratkan
dalam Seksi 4.2 - Bahu Jalan.
(3) Standar Rujukan, Pelaporan, Pembatasan oleh Cuaca, Perbaikan dari Pekerjaan
yang tidak memuaskan, dan Penutupan kembali bekas Pengujian.
Ketentuan yang dipersyaratkan dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat dan
yang dipersyaratkan dalam Divisi 6 – Perkerasan Aspal (sesuai Seksi-seksi
yang berlaku), harus berlaku sesuai dengan material yang digunakan.
4.1.2. MATERIAL
Pekerjaan pelebaran perkerasan harus dibangun menggunakan Agregat Base

Kelas A, Agreagat Base Kelas B dan Asphalt Treated Base, bersama-sama dengan
Lapis Resap Pengikat yang diperlukan, sebagaimana yang ditetapkan dalam Gambar
Rencana, atau diperintahkan oleh Direksi Teknik. Material tersebut harus memenuhi
persyaratan yang ditentukan dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat dan yang
dipersyaratkan dalam Divisi 6 – Perkerasan Aspal, yang berlaku pada material yang
bersangkutan.

4.1.3. PERSIAPAN UNTUK PELEBARAN PERKERASAN
(1) Penggalian Material yang ada
Bahan yang ada harus digali hingga kedalaman yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana atau yang diperintahkan oleh Direksi Teknik. Terkecuali
disetujui oleh Direksi Teknik, bahan galian tidak boleh digunakan kembali
pada Pekerjaan Pelebaran Perkerasan.
(2) Pencampuran Bahan yang Baru dengan yang Ada
Pencampuran di tempat dari material yang ada dengan yang baru hanya dapat
diijinkan di tempat dimana material bahu jalan yang ada mempunyai kualitas
yang cukup baik. Walaupun demikian, pada lokasi dimana bahu jalan yang
ada, tampak atau diketahui terbuat dari bahan agregat yang baik, Direksi
Teknik dapat memerintahkan Penyedia menggali lubang uji untuk memastikan
kualitas dari bahu yang ada dan selanjutnya dapat menyetujui penggemburan
bahan yang ada hingga kedalaman rencana, mencampurkan bahan baru
sebagaimana yang diperlukan dan dipadatkan kembali. Bila dibentuk dengan
acara ini, pekerjaan perkerasan harus tetap memenuhi seluruh toleransi dari
segi dimensi dan kualitas yang dipersyaratkan dalam Seksi ini.
(3) Pemotongan Tepi dari Jalur Lintasan
Tepi yang terkupas dari perkerasan jalur lintasan yang ada harus dipotong
hingga mencapai bahan yang baik yang tidak gembur atau retak atau tidak
stabil, untuk membentuk tepi vertikal yang bersih.
(4) Lebar dari Pekerjaan Pelebaran
(a) Lebar dari pelebaran perkerasan harus cukup sehingga perluasan jalur
lintasan sesuai dengan lebar rancangan, seperti ditunjukkan pada
Gambar Rencana atau sesuai petunjuk Direksi Teknik, ditambah
pelebaran tambahan sehingga memungkinkan tepi dari setiap lapisan
bersentuhan sepenuhnya dengan sisi takikan dari lapisan baru yang
dihamparkan sebelumnya, atau terhadap perkerasan yang ada (lama).
Penakikan diperlukan untuk menampung longsoran dari tepi selama
pemasangan dan untuk mendapatan dukungan samping yang memadai,
dan harus dibuat berurutan selebar 5 cm untuk setiap penempatan/
penghamparan pelapisan (overlay).
(b) Pelebaran perkerasan yang diperlukan seperti ditunjukkan pada

Gambar Rencana untuk setiap penampang jalan adalah merupakan nilai
rata-rata saja dan lebar sebenarnya yang diperlukan dari meter ke meter
sepanjang jalan adalah bervariasi sesuai kebutuhan dan petunjuk
Direksi Teknik dengan sasaran untuk mendapatkan lebar rata-rata
rancangan pada setiap titik. Bagaimanapun juga, pelebaran 0,5 m
adalah lebar minimun praktis yang menjadi dasar pertimbangan dari
pelebaran, dimana lebar teoritis pelebaran yang diperlukan adalah lebih

kecil dari 0,5 m tetapi lebih besar dari 0,2 m, maka harus
dibuat/ditangani pelebaran dengan lebar 0,5 m, bila lebar teoritis yang
diperlukan lebih besar dari 0,5 m maka perlu diadakan pekerjaan
pelebaran.
(5) Penyiapan dari Permukaan
(a) Formasi galian dari tempat Pelebaran Perkerasan harus disiapkan,

dipadatkan dan diuji sebagaimana dipersyaratkan untuk Penyiapan Tanah
Dasar. Penyedia harus memelihara permukaan tersebut dalam keadaan
kering dan stabil hingga penempatan dari material untuk pelebaran
perkerasan, yang harus sesegera mungkin menyusul pekerjaan
penggalian.
(b) Formasi yang disiapkan harus diperiksa oleh Direksi Teknik sesaat
sebelum penempatan material untuk pelebaran perkerasan dan material
tidak boleh dipasang sebelum pekerjaan penyiapan permukaan disetujui
4.1.4. PEMASANGAN DAN PEMADATAN MATERIAL UNTUK PELEBARAN

PERKERASAN
(1) Pemasangan dan Pemadatan Lapis Pondasi Agregat
(a) Ketentuan yang dipersyaratkan dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat
harus berlaku kecuali bahwa frekuensi pengujian untuk pengendalian
kualitas harus ditingkatkan sehingga tidak kurang dari lima pengujian
indeks plastisitas (plasticity index), lima pengujian gradasi partikel, dan
satu pengujian kepadatan kering maksimum harus dilakukan untuk tiap
500 meter kubik material yang dibawa ke tempat kerja.
(b) Dalam hal dimana Lapis Pondasi Agregat dicampur dengan material
yang ada, frekuensi minimum dari pengujian yang dipersyaratkan dalam
(a) diatas harus juga berlaku pada tiap material baru yang dibawa ke
tempat kerja tetap sebagai tambahan juga berlaku pada material yang
dicampur di tempat. Untuk pengujian tambahan, Penyedia harus
mengambil contoh uji material campuran tersebut sampai kedalaman
rancangan pada lokasi yang ditunjukan oleh Direksi Teknik.
(c) Frekuensi dari pengujian untuk pengendalian kepadatan dan kelembaban

harus paling sedikit satu pengujian (AASHTO T 191) dalam tiap 50 m
pekerjaan perbaikan tepi pada masing-masing sisi dari jalan (jika
berlaku), diukur sepanjang sumbu jalan.
(2) Menghasilkan, Memasang, Memadatkan dan Pengujian ATB pada Pekerjaan

Pelebaran
Ketentuan yang dipersyaratkan dalam Seksi 6.7 – ATB, yang berhubungan

dengan Produksi, Pemasangan dan Pemadatan dan Pengujian dari ATB harus
berlaku dengan perkecualian sebagai berikut :
(a) Sebelum material dipasang, lapis resap pengikat yang sesuai harus
dipasang pada Lapis Pondasi Agregat yang sudah dipersiapkan dan juga
untuk dapat dipasang pada tepi tegak dari perkerasan yang ada.
(b) Pemasangan harus dengan tenaga orang tetapi dalam batas temperatur
seperti penempatan dengan mesin. Pemadatan harus dilakukan
menggunakan pemadat mekanis atau pemadat gerak bolak balik yang
disetujui. Mesin gilas kecil dapat digunakan bila lebar dari pekerjaan
pelebaran cukup untuk menjamin bahwa seluruh lebar roda gilas selalu
berada pada lapisan yang baru dihamparkan saja.
(c) Pengujian kerapatan dari material yang dipasang, ditetapkan dari benda
uji core, harus dilakukan pada frekuensi yang tidak kurang dari satu
pengujian setiap 100 m pekerjaan perbaikan tepi perkerasan pada
masing-masing sisi jalan (jika berlaku), diukur sepanjang sumbu jalan.
4.1.5. PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN
Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus dilakukan untuk
Pelebaran Perkerasan menurut Seksi ini. Penggalian dari material yang ada, dan
pemotongan tepi dari jalur lalu lintas hingga material yang baik, penyiapan formasi
atau tanah dasar, penyediaan, penempatan, pemadatan, dan penyelesaian dari
Pelebaran Perkerasan seluruhnya akan dibayar menurut berbagai Mata Pembayaran
yang digunakan dalam pekerjaan ini sesuai dengan Seksi-seksi yang bersangkutan.

SEKSI 4.2
BAHU JALAN
4.2.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup penyediaan, pengangkutan, pemasangan dan

pemadatan bahan untuk bahu pada tanah dasar yang telah disiapkan atau
permukaan lainnya yang disetujui dan pelaburan bila diperlukan dimana bahu
jalan baru atau pekerjaan peningkatan bahu jalan adalah diperlukan, sesuai
dengan arah dan kelandaian yang ditunjukkan pada Gambar Rencana atau
seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(a) Untuk bahu jalan dengan bahan beraspal, toleransi yang dipersyaratkan
dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat dan Divisi 6 - Perkerasan Aspal
(sesuai Seksi-seksi yang berlaku) harus berlaku.
(b) Untuk bahu jalan tanpa penutup, permukaan padat akhir tidak boleh
bervariasi 1,5 cm dibawah atau diatas ketinggian rencana, pada setiap
titik.
(c) Permukaan akhir dari bahu, termasuk tiap pekerjaan permukaan atau
perkerasan lainnya yang akan dipasang diatasnya, tidak boleh lebih
tinggi, juga tidak boleh lebih rendah 1 cm terhadap tepi jalur lalu lintas
yang berbatasan.
(d) Lereng melintang harus tidak boleh bervariasi lebih dari 1 % dari nilai
rancangan.
(3) Standar Rujukan
Harus berlaku ketentuan yang dipersyaratkan dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi
Agregat dan Divisi 6 - Perkerasan Aspal (sesuai Seksi-seksi yang berlaku).
(4) Pelaporan

(6) Perbaikan Pekerjaan yang tidak Memuaskan
Tanpa mengurangi kewajiban Penyedia untuk melaksanakan perbaikan

terhadap pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal sebagaimana ditentukan
dalam Paragraf 4.2.1 (6) diatas, Penyedia juga harus bertanggung jawab untuk
pemeliharaan rutin dari semua bahu jalan yang sudah selesai dan diterima
selama Periode Kontrak termasuk Periode Pemeliharaan.
(8) Mengembalikan Bentuk Pekerjaan setelah Pengujian
Seluruh lubang pada pekerjaan yang telah selesai yang diakibatkan oleh
pengujian kepadatan atau yang lainnya harus segera diurug kembali dengan
bahan Lapis Pondasi Agregat oleh Penyedia setelah diperiksa Direksi Teknik
dan dipadatkan sehingga persyaratan kepadatan dan toleransi permukaan
memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
4.2.2 MATERIAL
Agregat, Seksi 5.2 - Pondasi Jalan Tanpa Penutup dan Divisi 6 - Perkerasan Aspal
(sesuai Seksi-seksi yang berlaku).
Umumnya Agregat Kelas A harus digunakan dibawah bahu yang dilabur atau
diaspal, sedangkan Agregat Kelas B atau Kelas C harus digunakan dibawah bahu
yang tidak dilabur.
Agregat Kasar yang digunakan untuk bahu harus batu pecah yang dihasilkan dari
mesin pemecah batu, dengan ukuran dan gradasi sesuai dengan ketentuan yang
berlaku.
4.2.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN BAHU JALAN
(a) Penyiapan lapangan untuk pemasangan bahan-bahan bahu jalan, termasuk

galian dari bahan-bahan yang ada, pencampuran bahan-bahan baru dan lama
(dimana hal ini sebelumnya telah disetujui oleh Direksi Teknik), pemotongan
tepi perkerasan dari jalur lalu lintas lama, dan penyiapan formasi sebelum
bahan-bahan dipasang semuanya harus dilaksanakan sesuai dengan ketentuan
yang berlaku.
(b) Pemasangan dan pemadatan bahu jalan harus sesuai dengan ketentuan dalam
Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat, Seksi 5.2 - Pondasi Jalan Tanpa Penutup
dan Divisi 6 - Perkerasan Aspal (sesuai Seksi-seksi yang berlaku).

(1) Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah harus dilakukan untuk Bahu
Jalan dalam Seksi ini. Penggalian dari bahan yang ada, pemotongan tepi dari
jalur lalu lintas hingga bahan yang baik, penyiapan formasi atau tanah dasar,
dan pengadaan, pemasangan, pemadatan dan penyelesaian dari bahan-bahan
bahu jalan harus dianggap seluruhnya dibayar dibawah berbagai mata
pembayaran yang berlaku untuk kegiatan-kegiatan dan bahan-bahan yang telah
digunakan didalam pekerjaan.
(2) Pemasokan, pemasangan, pemadatan, penyelesaian akhir bahu jalan, dan

pencampuran material, harus dianggap dibayar seluruhnya menurut Mata
Pembayaran Lapis Pondasi Agregat atau Pondasi Jalan tanpa Penutup,
sebagaimana tercantum dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi Agregat dan Seksi 5.2
- Pondasi Jalan Tanpa Penutup. Pemberian lapis resap pengikat dan pelaburan
bahu jalan, bila ditentukan dengan Pelaburan Aspal atau Campuran Aspal
Panas harus dianggap seluruhnya dibayar menurut Mata Pembayaran yang
bersangkutan, sebagaimana tercantum dalam Divisi 6 - Perkerasan Aspal
(sesuai Seksi-seksi yang berlaku). Galian dan Penyiapan Tanah Dasar harus
dianggap seluruhnya dibayar menurut Mata Pembayaran yang bersangkutan,
sebagaimana tercantum dalam Seksi 3.2 – Pekerjaan Galian dan Seksi 3.4 –
Penyiapan Badan Jalan.

SEKSI 5.1
LAPIS PONDASI AGREGAT
5.1.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus meliputi pengadaan, pemrosesan, pengangkutan,

penghamparan, pembasahan dan pemadatan agregat (batu pecah) yang telah
digradasi diatas permukaan yang telah disiapkan dan telah diterima sesuai
dengan perincian yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sesuai dengan
perintah Direksi Teknik, dan memelihara lapis pondasi yang telah selesai
sesuai dengan yang disyaratkan. Pemrosesan harus meliputi, bila perlu
pemecahan, pengayakan, pemisahan, pencampuran, dan operasi lain yang perlu
untuk menghasilkan suatu bahan yang memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
(a) Permukaan lapis akhir harus sesuai dengan Gambar Rencana, dengan
toleransi dibawah ini :
Material dan Toleransi

Lapis Pondasi Agregat Tinggi Permukaan
Agregat Kelas B digunakan sebagai + 0 cm

Lapis Pondasi Bawah (Permukaan - 2 cm
atas dari Lapis Pondasi Bawah saja)
Permukaan Agregat Kelas A untuk + 1 cm

Lapis Resap Pengikat atau Pelaburan - 1 cm
(Perkerasan atau bahu)
Bahu tanpa penutup dari Agregat Memenuhi Ketentuan toleransi

Kelas B (lapisan atas saja) dimensi yang disyaratkan
dalam Seksi 4.2 - Bahu Jalan.
Catatan : Agregat Kelas A dan B dijelaskan dalam Artikel 5.1.2.
(b) Permukaan-permukaan Lapis Pondasi Agregat dari semua konstruksi

tidak boleh ada yang tidak rata yang dapat menampung air dan semua
punggung permukaan-permukaan itu harus sesuai dengan yang tercantum
dalam Gambar Rencana.

(c) Tebal total minimum untuk Lapis Pondasi Agregat Kelas A tidak boleh
kurang dari tebal yang disyaratkan kurang satu sentimeter.
(d) Untuk permukaan Lapis Pondasi Agregat Kelas A untuk lapisan Resap
Pengikat atau Pelaburan permukaan, apabila semua bahan yang terlepas
dibuang dengan penyikat keras, deviasi maksimum yang diberikan untuk
kerataan permukaan harus 1 (satu) sentimeter dengan mistar penyipat
berukuran 3 (tiga) meter, diletakkan paralel atau melintang as jalan.
(3) Standar Rujukan
SNI 03-1967-1990 Penentuan Batas Cair dari tanah
SNI 03-1966-1990 Penentuan Batas Plastis dan Indeks Plastisitas tanah
SNI 03-2417-1991 Ketahanan terhadap abrasi dari agregat kasar

berukuran kecil dengan menggunakan mesin Los
Angeles
AASHTO T 112-78 Bongkahan lempung dan partikel yang dapat hancur

dalam agregat
SNI 03-1743-1989 Hubungan kepadatan dengan kelembaban dari tanah

menggunakan palu 4.54 kg dan tinggi jatuh 457 mm
SNI 03-2828-1992 Kepadatan tanah di tempat dengan menggunakan

metode kerucut pasir
SNI 03-1738-1989 “ The California Bearing Ratio “
(4) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik hal-hal sebagai

berikut paling sedikit 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk
penggunaan pertama kalinya dari material yang diusulkan untuk
digunakan sebagai Lapis Pondasi Agregat :
(i) Dua contoh masing-masing 50 kg dari bahan, satu ditahan oleh

Direksi Teknik sebagai rujukan selama Masa Kontrak.
(ii) Keterangan mengenai sumber dan komposisi dari bahan/material

yang diusulkan, bersama dengan hasil pengujian laboratorium yang
membuktikan bahwa sifat bahan/material yang ditentukan dalam
Paragraf 5.1.2 (5) terpenuhi.
(b) Penyedia harus mengirim hal berikut dalam bentuk tertulis kepada Direksi
Teknik segera setelah selesainya bagian dari pekerjaan dan sebelum
persetujuan dapat diberikan untuk penempatan bahan lain diatas Lapis
Pondasi Agregat :

(i) Hasil dari pengujian kepadatan seperti yang disyaratkan dalam
Paragraf 5.1.3 (4).
memeriksa bahwa toleransi yang disyaratkan dalam Paragraf
5.1.1 (2) dipenuhi.
Lapis Pondasi Agregat tidak boleh dipasang, dihampar, atau dipadatkan

sewaktu turun hujan, dan pemadatan tidak boleh dilakukan setelah hujan atau
bila kadar air dari bahan tidak berada dalam rentang yang ditentukan dalam
Paragraf 5.1.3 (3).
(6) Perbaikan dari Lapis Pondasi Agregat yang Tidak Memuaskan
(a) Tempat dengan tebal atau kerataan permukaan yang tidak memenuhi
toleransi yang disyaratkan dalam Paragraf 5.1.1 (2), atau yang
permukaannya berkembang menjadi tidak rata, baik selama konstruksi
atau setelah konstruksi, harus diperbaiki dengan menggaru permukaan
dan membuang atau menambah bahan sebagaimana diperlukan, yang
selanjutnya dibentuk dan dipadatkan kembali.
(b) Lapis Pondasi Agregat yang terlalu kering untuk pemadatan dalam hal
batas kadar airnya seperti yang disyaratkan dalam Paragraf 5.1.3 (3) atau
seperti yang diperintahkan Direksi Teknik, harus diperbaiki dengan
menggaru bahan tersebut yang dilanjutkan dengan penyiraman sejumlah
air yang cukup dan mencampur dengan baik.
(c) Lapis Pondasi Agregat yang terlalu basah untuk pemadatan, seperti yang
ditetapkan dalam batas kadar air yang disyaratkan dalam Paragraf
5.1.3 (3) atau seperti yang diperintahkan Direksi Teknik, harus diperbaiki
dengan menggaru bahan tersebut yang dilanjutkan dengan pengerjaan
berulang-ulang peralatan yang disetujui, dengan selang waktu istirahat
dalam cuaca kering. Cara lain, bila pengeringan yang memadai tidak
dapat diperoleh dengan cara tersebut diatas, Direksi Teknik dapat
memerintahkan bahan tersebut dibuang dan diganti dengan bahan kering
yang memenuhi.
(d) Perbaikan dari Lapis Pondasi Agregat yang tidak memenuhi kepadatan
atau sifat bahan yang dibutuhkan dalam Seksi ini harus seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik dan dapat meliputi pemadatan
tambahan, penggaruan yang dilanjutkan oleh pengaturan kadar air dan
pemadatan kembali, pemindahan dan penggantian bahan, atau menambah
tebal bahan itu.
(7) Pengembalian Bentuk Menyusul Pengujian
Seluruh lubang pada pekerjaan yang telah selesai yang diakibatkan oleh

pengujian kepadatan atau yang lainnya harus segera diurug kembali dengan
bahan Lapis Pondasi Agregat oleh Penyedia setelah diperiksa Direksi Teknik
dan dipadatkan sehingga persyaratan kepadatan dan toleransi permukaan
memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
5.1.2 MATERIAL
(1) Sumber Material
Material Lapis Pondasi Agregat harus dipilih dari sumber yang disetujui oleh
Direksi Teknik dan sesuai dengan persyaratan Seksi 1.10 - Material dan
Penyimpanan.
(2) Kelas Lapis Pondasi Agregat
Ada dua mutu yang berbeda dari Lapis Pondasi Agregat yaitu Kelas A dan
Kelas B. Umumnya Lapis Pondasi Agregat Kelas A ialah mutu lapis pondasi
untuk permukaan dibawah lapisan bitumen, dan Lapis Pondasi Agregat Kelas
B ialah lapis pondasi bawah.Agregat Kelas B boleh digunakan untuk bahu
jalan.
(3) Fraksi Agregat Kasar
Agregat kasar yang tertahan pada ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel
yang keras, awet atau pecahan dari padas atau pecahan dari kerikil. Bahan
yang pecah bila berulang-ulang dibasahi dan dikeringkan harus tidak boleh
digunakan.
(4) Fraksi Agregat Halus
Agregat halus yang lolos ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel pasir alami
atau pasir pecah serta bahan mineral halus lainnya.
(5) Sifat Material yang disyaratkan
Seluruh Lapis Pondasi Agregat harus bebas dari benda-benda organis dan
gumpalan lempung atau benda yang tidak berguna lainnya dan harus
memenuhi kebutuhan gradasi yang diberikan dalam Tabel 5.1.2 (a) dan sifat
yang diberikan dalam Tabel 5.1.2 (b).
(6) Pencampuran Material Lapis Pondasi Agregat
Pencampuran material untuk memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam

paragraf 5.1.2 (5) tersebut diatas, harus dikerjakan di unit pemecah atau di unit
pencampur yang disetujui, menggunakan pengumpan mekanis yang telah
dikalibrasi dengan aliran menerus dari komponen campuran dengan proporsi
yang benar. Dalam keadaan apapun tidak dibenarkan melakukan pencampuran
di lapangan.

Tabel 5.1.2 (a) Gradasi Lapis Pondasi Agregat
Persen Berat Lolos

Ukuran Ayakan (mm)
Kelas A Kelas B
63 100 100
37,5 100 67 – 100
19 65 – 81 40 – 100
9,5 42 – 60 25 – 80
4,75 27 – 45 16 – 66
2,36 18 – 33 10 – 55
1,18 11 – 25 6 – 45
0,425 6 – 16 3 – 33
0,075 0–8 0 – 20
Tabel 5.1.2 (b) Sifat Lapis Pondasi Agregat
Sifat Kelas A Kelas B
Abrasi dari Agregat Kasar (SNI 03-2417- 0 – 40 % 0 – 50 %

1991)
Indek Plastisitas (SNI 03-1966-1990) 0–6% 4 – 10 %
Hasil Kali Indeks Plastisitas dengan 25 maks -
Persentase lolos 75 micron
Batas Cair (SNI 03-1967-1990) 0 – 35 % -
Bagian yang Lunak (AASHTO T112 – 78) 0–5% -
CBR (SNI 03-1738-1989) 80 % min 35 % min
Rongga dalam Agregat pada Kepadatan 14 % min 10 % min
Maksimum
5.1.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN LAPIS PONDASI AGREGAT
(1) Penyiapan Formasi untuk Lapis Pondasi
(a) Apabila Lapis Pondasi Agregat akan dipasang pada perkerasan atau bahu
yang ada, semua kerusakan pada perkerasan atau bahu harus diperbaiki.
(b) Apabila Lapis Pondasi Agregat akan dipasang pada permukaan tanah
dasar atau pondasi bawah yang ada atau yang baru disiapkan, maka
lapisan tersebut harus sepenuhnya selesai dan sesuai yang disyaratkan.

(c) Pada tempat yang telah disediakan untuk pekerjaan Lapis Pondasi
Agregat sesuai dengan paragraf (a) dan (b) diatas, harus disiapkan dan
mendapatkan persetujuan dari Direksi Teknik untuk sekurang-kurangnya
100 m ke depan dari pemasangan lapis pondasi. Untuk perbaikan
tempat-tempat yang kurang dari 100 m panjangnya, seluruh formasi itu
harus disiapkan dan disetujui sebelum pondasi baru dipasang.
(d) Dimana Lapis Pondasi Agregat dipasang langsung diatas perkerasan

jalan aspal yang ada, maka penggaruan biasanya tidak diperlukan atau
diperkenankan.
(2) Penghamparan
(a) Lapis Pondasi Agregat harus dibawa ke tempat pada badan jalan sebagai
campuran yang merata dan harus dihampar pada kadar air dalam rentang
yang disyaratkan dalam Paragraf 5.1.3 (3). Kelembaban dalam bahan
harus tersebar secara merata.
(b) Masing-masing lapisan harus dihampar pada satu operasi pada tingkat
yang merata yang akan menghasilkan tebal padat yang diperlukan dalam
toleransi yang disyaratkan. Bila lebih dari satu lapis akan dipasang,
lapis-lapis tersebut harus diusahakan sama tebalnya.
(c) Lapis Pondasi Agregat harus dihampar dan dibentuk dengan salah satu
metode yang disetujui yang tidak menyebabkan segregasi dari partikel
agregat kasar dan partikel agregat halus. Material yang tersegregasi
harus diperbaiki atau dibuang dan diganti dengan bahan yang bergradasi
baik.
(d) Tebal minimum lapisan lepas untuk setiap lapisan konstruksi harus dua
kali lipat ukuran terbesar agregat lapis pondasi. Tebal maksimum lapisan
lepas tidak boleh melebihi 15 cm, kecuali diperintahkan lain oleh
Direksi Teknik.
(3) Pemadatan
(a) Segera setelah pencampuran dan pembentukan akhir, masing-masing

lapis harus dipadatkan menyeluruh dengan peralatan pemadatan yang
cocok dan memadai yang disetujui oleh Direksi Teknik, hingga
kepadatan paling sedikit 100 % dari kepadatan kering maksimum
“modified” seperti yang ditentukan oleh SNI 03-1971-1990.
(b) Direksi Teknik boleh memerintahkan bahwa mesin gilas beroda karet
digunakan untuk pemadatan lapisan akhir, bila mesin gilas static beroda
baja dianggap mengakibatkan kerusakan atau degradasi berlebihan dari
pondasi agregat.
(c) Pemadatan harus dilakukan hanya bila kadar air dari bahan berada dalam
rentang 3 % kurang dari kadar air optimum sampai 1 % lebih dari kadar

air optimum, dimana kadar air optimum adalah seperti yang ditetapkan
oleh kepadatan kering maksimum “modified” yang ditentukan oleh
(SNI 03-1971-1990), metode D.
(d) Operasi penggilasan harus dimulai sepanjang tepi dan bergerak sedikit
demi sedikit ke arah sumbu jalan, dalam arah memanjang. Pada bagian
yang ber- “super elevasi”, penggilasan harus dimulai pada bagian rendah
dan bergerak sedikit demi sedikit ke arah bagian yang tinggi. Operasi
penggilasan harus dilanjutkan sampai seluruh bekas mesin gilas menjadi
tak tampak dan lapis tersebut terpadatkan merata.
(e) Material sepanjang kerb, batu tepi, tembok, dan pada tempat-tempat
yang tak terjangkau mesin gilas harus dipadatkan dengan timbris
mekanis atau pemadat lainnya yang disetujui.
(4) Pengujian
(a) Jumlah dari data pendukung pengujian yang diperlukan untuk

persetujuan awal dari bahan akan seperti yang diperintahkan Direksi
Teknik, tetapi akan mencakup seluruh pengujian yang disyaratkan dalam
Paragraf 5.1.2 (5) pada paling sedikit 3 (tiga) contoh yang mewakili dari
sumber bahan yang diusulkan, yang dipilih untuk mewakili mutu rentang
dari bahan yang cenderung akan diperoleh dari sumber tersebut.
(b) Menyusul persetujuan mengenai mutu dari bahan Lapis Pondasi Agregat
yang diusulkan, seluruh rentang pengujian bahan yang dilakukan
selanjutnya harus diulang atas pertimbangan Direksi Teknik dalam hal
tampak perubahan dalam bahan atau dari sumbernya, atau dalam metode
produksinya.
(c) Suatu program pengujian pengendalian mutu bahan secara rutin harus
dilaksanakan untuk mengendalikan ketidak seragaman bahan yang
dibawa ke tempat pekerjaan. Cakupan dari pengujian harus seperti yang
bahan yang diproduksi paling sedikit harus meliputi tidak kurang dari 5
(lima) pengujian indeks plastisitas, 5 (lima) pengujian gradasi partikel,
dan 1 (satu) penentuan kepadatan kering maksimum menggunakan
SNI 03-1971-1990, metode D. Pengujian CBR harus dilakukan pada
waktu-waktu tertentu sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(d) Kepadatan dan kadar air dari bahan yang dipadatkan harus secara rutin
ditentukan, menggunakan SNI 03-2828-1992. Pengujian harus dilakukan
sampai keseluruhan kedalaman dari lapis tersebut pada lokasi yang
ditetapkan oleh Direksi Teknik, tetapi tidak boleh berselang lebih dari
200 m.

Lapis Pondasi Agregat harus diukur sebagai jumlah meter kubik dari bahan
yang dibutuhkan dalam keadaan padat, lengkap di tempat dan diterima.
Volume yang diukur harus didasarkan atas penampang melintang yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana, bila tebal yang diperlukan merata, dan
pada penampang melintang yang disetujui Direksi Teknik, bila tebal yang
diperlukan tidak merata, dan panjangnya diukur secara mendatar sepanjang
sumbu jalan.
(2) Metode Pengukuran dari Pekerjaan yang diperbaiki
Bila perbaikan dari Lapis Pondasi Agregat yang tidak memuaskan telah
diperintahkan oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf 5.1.1 (6), kuantitas
yang akan diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan dibayar
seandainya pekerjaan semula telah diterima. Tidak ada pembayaran tambahan
akan dilakukan untuk pekerjaan ekstra tersebut atau juga kuantitas yang
diperlukan untuk perbaikan tersebut.
Bila penyesuaian kadar air telah diperintahkan oleh Direksi Teknik sebelum
pemadatan, tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk
penambahan air atau pengeringan bahan atau untuk pekerjaan lainnya yang
diperlukan untuk mendapatkan kadar air yang memuaskan.

pembuatan, pengadaan, penempatan, pemadatan, pengadaan lapis permukaan
sementara dan pemeliharaan permukaan untuk lalu lintas, dan biaya-biaya lain
yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang benar dari pekerjaan
yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
5.1.(1) Lapis Pondasi Agregat Kelas A Meter Kubik
5.1.(2) Lapis Pondasi Agregat Kelas B Meter Kubik

SEKSI 5.2
LAPIS PONDASI JALAN TANPA PENUTUP
5.2.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi pemasokan, pengangkutan, penghamparan dan

pemadatan material untuk konstruksi pondasi jalan tanpa penutup dan suatu
lapis permukaan sementara pada permukaan tanah dasar atau pondasi bawah
yang telah dipersiapkan. Pemasokan material akan mencakup, jika perlu,
pemecahan, pengayakan, pencampuran dan operasi-operasi lain yang
diperlukan, untuk memperoleh material yang memenuhi persyaratan dalam
Seksi ini.
(a) Tebal minimum tidak boleh kurang dari 1 cm terhadap tebal yang
disyaratkan.
(b) Bila semua agregat yang lepas telah dibuang, standar kerataan dari
permukaan yang padat harus sedemikian rupa sehingga semua titik pada
permukaan tidak boleh bervariasi lebih dari 1 cm diukur dengan mistar
penyipat 3 m yang dipasang sejajar atau tegak lurus pada as jalan.
(c) Tidak boleh ada ketidak rataan pada permukaan sehingga dapat
menampung air.
(d) Kecuali ditentukan lain oleh Direksi Teknik atau diberikan secara detail
dalam Gambar Rencana, Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup harus
dibangun dengan kemiringan permukaan atau panggung sebesar 5 %
untuk daerah bukan super elevasi.
(3) Standar Rujukan
(a) British Standard BS 812 – Metode Pengambilan Contoh dan Pengujian

Agregat Mineral, Pasir dan Filler.
(b) AASHTO Standard
T 89 – 68 Penentuan batas cair tanah

T 90 – 70 Penentuan batas plastis dan indeks plastisitas tanah
T 96 – 74 Ketahanan terhadap abrasi agregat kasar berukuran kecil
dengan mesin Los Angeles
T 112 – 78 Gumpalam lempung dan butiran lepas dalam agregat
T 113 – 82 Butiran ringan dalam agregat
T 193 – 82 CBR

(4) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan hal-hal berikut ini kepada Direksi Teknik
paling lambat 21 hari sebelum tanggal yang diusulkan untuk penggunaan
yang pertama kali material yang diusulkan sebagai Lapis Pondasi Jalan
Tanpa Penutup :
(i) Dua contoh bahan masing-masing seberat 50 kg, yang satu akan
disimpan oleh Direksi Teknik sebagai rujukan selama Periode
Konstruksi.
(ii) Keterangan mengenai sumber dan komposisi setiap material yang

diusulkan untuk digunakan sebagai Lapis Pondasi Jalan Tanpa
Penutup, bersama dengan data pengujian laboratorium yang
membuktikan bahwa sifat material tersebut memenuhi persyaratan
dalam Paragraf 5.2.2 (3).
(iii) Keterangan mengenai metode dan lokasi dari produksi dan

pencampuran material Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup untuk
memenuhi persyaratan-persyaratan dari Paragraf 5.2.2 (3) dan
5.2.3 (3).
(b) Segera setelah satu bagian pekerjaan selesai, Penyedia harus

menyerahkan kepada Direksi Teknik hasil pengukuran permukaan dan
data survei dalam formulir tertulis yang menunjukkan bahwa toleransi
permukaan dan tebal memenuhi persyaratan Paragraf 5.2.1 (2).
Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup tidak boleh dipasang, dihampar atau
dipadatkan pada waktu hujan, dan pemadatan tidak boleh dilaksanakan
sesudah hujan atau juga bila kadar air dari material tidak memenuhi Paragraf
5.2.3 (4).
(6) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang Tidak Memuaskan
(a) Bagian-bagian dengan tebal dan keseragaman permukaan yang tidak

memenuhi toleransi yang ditentukan dalam Paragraf 5.2.1 (2), atau yang
permukaannya bergelombang selama dan sesudah konstruksi, harus
diperbaiki dengan menggemburkan permukaan dan membuang atau
menambah material yang diperlukan dilanjutkan dengan pembentukan
dan pemadatan kembali.
(b) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang tidak memenuhi
persyaratan kepadatan atau sifat material, harus dilaksanakan sesuai
dengan petunjuk Direksi Teknik dan dapat mencakup pemadatan
tambahan, penggemburan dilanjutkan dengan penyesuaian kadar air dan
pemadatan kembali, pembuangan dan penggantian material, atau
menambah tebal material.

(7) Pemeliharaan Pekerjaan yang Telah diterima

pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal sebagaimana tercantum dalam
Paragraf 5.2.1 (6) diatas, Penyedia harus juga bertanggung jawab terhadap
Pemeliharaan Rutin dari semua Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang telah
selesai dan diterima selama Periode Kontrak, termasuk Periode Jaminan.
5.2.2 MATERIAL
(1) Sumber Material
Material pondasi agregat harus dipilih dari sumber yang disetujui sesuai
dengan Seksi 1.10 - Material dan Penyimpanan.
(2) Pemilihan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup
Seksi ini mencakup persyaratan sifat material untuk kategori Lapis Pondasi
Jalan Tanpa Penutup, yaitu Kelas C dan Waterbound Macadam. Direksi
Teknik akan memutuskan seleksi kelas pondasi tanpa penutup pada berbagai
lokasi pada jalan disepanjang Kontrak pada waktu awal peninjauan kembali
rancangan berdasarkan hasil pengujian material setempat yang tersedia, yang
dilaksanakan Penyedia sebagai bagian dari Pekerjaan Survei Lapangan.
Tetapi penggunaan Waterbound Macadam akan dibatasi untuk pengembalian

kondisi dan perbaikan jalan dengan waterbound macadam.
(3) Persyaratan Sifat Material
Material yang dipilih sebagai Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Kelas C
harus memenuhi persyaratan dibawah ini dan harus bebas dari gumpalan
lempung, material organik, atau material lain yang tidak dikehendaki dan harus
mempunyai kualitas sedemikian rupa sehingga dapat menghasilkan lapis
permukaan yang keras dan stabil.
(a) Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Kelas C
Agregat untuk Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Kelas C dapat terdiri
atas kerikil pecah, padas pecah atau kerikil alam bulat yang memenuhi
persyaratan gradasi dalam Tabel 5.2.2 (a) dibawah.
Kecuali ditentukan lain, berbagai komponen untuk Lapis Pondasi Jalan

Tanpa Penutup Kelas C dapat dicampur di tempat diatas tanah dasar atau
lapis pondasi bawahnya yang sudah siap sesuai dengan ketentuan
Paragraf 5.2.2 (4) dan Artikel 5.2.3.
Material juga harus memenuhi persyaratan yang tercantum dalam Tabel

5.2.2 (b) dibawah.

Tabel 5.2.2 (a) Persyaratan Gradasi
Ukuran Ayakan (ASTM mm) Persen Berat Lolos
19 100
4,75 51 – 74
4,25 18 – 36
0,75 10 – 22
Tabel 5.2.2 (b) Persyaratan Sifat Material
Sifat Spesifikasi
Batas Cair (AASHTO T 89) Maks 40

Indeks Plastisitas (AASHTO T 90) Min 6 Maks 20
(b) Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Waterbound Macadam
Agregat kasar dan pengunci untuk Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup
Waterbound Macadam harus memenuhi persyaratan gradasi dari Tabel
5.2.2 (c) dibawah ini. Ukuran agregat kasar harus sesuai dengan tebal
rancangan yang tercantum dalam Gambar Rencana dan batas kedalaman
lapisan yang tercantum dalam Tabel 5.2.2 (c).
Tabel 5.2.2.(c) Persyaratan Gradasi untuk Waterbound Macadam
Ukuran Persen Berat Lolos

Tipe Agregat Saringan ASTM Tebal Lapisan Padat
(mm) (7 – 10 cm) (5 – 8 cm)
Agregat Kasar 75 100 -
63 95 – 100 100
50 35 – 70 100
37,5 0 – 15 95 – 100
25 0–5 35 – 70
19 - 0–5
Agregat Halus 9,5 100
4,75 70 – 95
2,6 45 – 65
1,6 33 – 60
0,425 22 – 45
0,075 10 – 28

Agregat kasar juga harus memenuhi persyaratan berikut :
Abrasi Agregat Kasar (AASHTO T96) : Maks 40
Agregat halus juga harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
Indeks plastisitas (AASHTO T90) : Min 4 Maks 12

Batas cair (AASHTO T89) : Maks 35
(4) Pencampuran Material Plastis
(c) Pencampuran material plastis tidak boleh dilaksanakan bila material

aslinya telah memenuhi persyaratan plastisitas minimum, kecuali jika
ditentukan lain atau disetujui Direksi Teknik.
(d) Material plastis harus tidak mengandung material organis.
(e) Material plastis harus tidak mengandung butiran atau gumpalan lempung
yang berukuran lebih dari 4,75 mm.
(f) Kadar air dari material plastis dan semua fraksi lainnya harus sedemikian
rupa sehingga material plastis itu tetap lepas sebelum dan selama proses
pencampuran.
(g) Material harus dicampur sehingga benar-benar merata.
5.2.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN LAPIS PONDASI JALAN TANPA

PENUTUP
(1) Penyiapan Formasi
Jika disyaratkan, penyiapan drainase, tanah dasar dan pondasi bawah harus
selesai dan diterima selalu paling sedikit 100 m dimuka pemasangan material
Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup.
(2) Pengiriman Material
(a) Agregat kasar dan halus Waterbound Macadam harus dikirim kebadan
jalan sebagai campuran yang merata. Kadar air harus hanya cukup untuk
mengikat material halus, air bebas tidak diperbolehkan. Air dalam
material harus benar-benar terdistribusi secara merata.
(b) Jika Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup Kelas C dipasok sebagai
material yang dicampur lebih dahulu, material itu harus dikirim ke badan
jalan sesuai dengan persyaratan Paragraf 5.2.3 (2) (a). Jika agregat
dikirim dalam bentuk dua atau tiga komponen, setiap komponen harus
dikirim sesuai dengan persyaratan dari Paragraf 5.2.3 (2) (a), kecuali jika
komponen itu harus dikirim dalam keadaan kering.

(c) Tebal lapis gembur minimum tidak boleh kurang dari dua kali ukuran
agregat maksimum. Tebal maksimum tidak boleh lebih dari 18 cm
kecuali ditentukan lain atau disetujui Direksi Teknik.
(3) Agregat Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang dicampur di tempat
(a) Bila material badan jalan yang ada harus dicampur untuk membuat salah
satu komponen Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup, tempat-tempat
tertentu yang materialnya basah atau mutunya kurang baik harus digali
dan dibuang terlebih dahulu, diganti dengan material yang sama dengan
material badan jalan lainnya. Seluruh badan jalan yang padat harus
digaru, sampai kedalaman penggaruan yang harus dihitung untuk
menghasilkan proporsi material badan jalan yang tepat dalam campuran
pondasi jalan. Material badan jalan harus dikeringkan benar-benar dan
kemudian dicampur dengan menggunakan motor grader, sampai seluruh
tempat itu secara memanjang dan melintang merata.
(b) Komponen material dari setiap lapis harus dipasang dengan ketebalan
yang sama di seluruh tempat. Mesin pencampur stabilisasi tanah, mesin
garu tanah pertanian, cakram bajak atau alat lain yang sesuai untuk
mencampur dengan baik seluruh tebal material gembur tersebut. Sebagai
alternatif, tumpukan kecil material menerus dan memanjang (windrows)
dengan penampang melintang yang uniform dapat dihampar sepanjang
bagian jalan yang lebarnya tetap. Seluruh kedalaman material yang
gembur itu dibolak balik dari sisi jalan yang satu ke yang lainnya sampai
material itu tercampur merata, kemudian dihampar dengan ketebalan
yang sama.
(c) Pencampuran ditempat hanya boleh diizinkan jika kondisi adalah kering
dan cuaca panas yang diharapkan berlangsung sampai pekerjaan selesai.
(d) Konstruksi Waterbound Macadam ditetapkan dalam Paragraf 5.2.3 (5).
(4) Pemadatan Lapis Pondasi Jalan Kelas C
(a) Segera setelah pembentukan selesai, setiap lapis harus dipadatkan benar-
benar dengan alat pemadat yang sesuai dan cukup, yang telah disetujui
Direksi Teknik.
(b) Pembentukan akhir dari lapis atas pondasi bawah harus dilakukan paling
sedikit sesudah dua lintasan pemadatan pada seluruh daerah itu.
(c) Selama pemasangan, pembentukan dan pemadatan Lapis Pondasi Jalan

Tanpa Penutup, agregat harus dipertahankan dalam keadaan lembab
dengan penyemprotan air yang diatur dengan ketat sehingga material
halus yang ada di permukaan tidak terganggu. Penyedia harus membuang
agregat yang sebelum pemadatan selesai, karena satu dan lain hal
menjadi terlalu basah sehingga dapat merusak tanah dasar. Pemadatan
tidak boleh dilanjutkan jika material menunjukkan tanda-tanda terlalu

bergelombang. Dalam keadaan begini, material harus dibuang atau
diperbaiki sesuai dengan Paragraf 5.2.1 (6)
(d) Operasi penggilasan harus dimulai sepanjang tepi perkerasan dan

berangsur-angsur menuju ke tengah, dengan arah memanjang. Pada
tempat super elevasi penggilasan harus dimulai dari bagian yang rendah
dan menuju bagian yang tinggi.
(e) Material sepanjang kerb, header, tembok, dan pada tempat-tempat lain
yang tak terjangkau mesin gilas harus dipadatkan dengan menggunakan
timbris atau pemadat mekanis.
(f) Pemadatan harus berlanjut sampai seluruh bagian itu telah dipadatkan
merata menjadi permukaan yang keras dengan kepadatan merata dan
bekas-bekas mesin gilas tidak tampak. Lapis yang keras dan stabil harus
dihasilkan dengan mesin gilas, sehingga agregat saling mengunci dengan
rapat.
(g) Penambahan sedikit abu batu dengan plastisitas rendah atau pasir dapat
diperbolehkan pada tahap akhir pemadatan untuk membantu pengikatan
lapis permukaan ini. Abu batu dan pasir tidak boleh dipasang terlalu tebal
sehingga agregat kasar tidak tampak.
(5) Konstruksi Waterbound Macadam
(a) Kedalaman Lapisan
Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup dari Waterbound Macadam harus

dibangun lapis demi lapis dan memenuhi persyaratan kedalaman lapisan
seperti yang tercantum dalam Tabel 5.2.2 (c). Total kedalaman lapis
pondasi jalan yang telah selesai harus sesuai dengan Gambar Rencana.
(b) Penghamparan Agregat Kasar
Penghamparan dapat dilaksanakan secara mekanis atau manual dengan

menggunakan pengki. Penghamparan harus dilakukan dengan ketebalan
merata.
(c) Pemadatan dan Pembentukan Agregat Kasar
Pemadatan awal harus dilakukan dengan mesin gilas roda besi berat 6-8
ton. Pemadatan harus berlanjut sampai lapis agregat yang rata dan stabil
tercapai. Penggilasan harus dilakukan minimum sebanyak 6 lintasan di
seluruh bagian jalan itu.
Selama pemadatan kerataan permukaan harus diperiksa dengan mistar

penyipat panjang 3 m. Tempat-tempat dimana bagian atas agregat
menyimpang dari garis mistar penyipat lebih dari 1 cm harus segera
diperbaiki, dengan menggemburkannya dan kemudian dilakukan

penambahan atau pengurangan batuan kasar, sebelum dipadatkan sampai
standar yang diminta.
(d) Penghamparan dan Pemadatan Agregat Halus
Agregat halus harus dihampar sehingga seluruh rongga permukaan

agregat kasar terisi. Agregat halus harus diberi air dan digilas untuk
memaksanya masuk kedalam rongga bagian bawah lapis pondasi.
Pemberian air dan penggilasan dengan penambahan agregat halus jika

dibutuhkan harus berlanjut sampai seluruh kedalaman lapis pondasi telah
terisi dengan agregat halus secara padat dan permukaan halus dan rapat
telah tercapai.
5.2.4 PENGUJIAN
(a) Jumlah data pengujian pendukung yang dibutuhkan untuk persetujuan awal
dari mutu material akan ditentukan Direksi Teknik tetapi harus mencakup
semua pengujian pada Paragraf 5.2.2 (3) paling sedikit pada tiga contoh yang
mewakili dari sumber material yang diusulkan, yang dipilih untuk mewakili
batas cakupan mutu material yang mungkin terdapat pada sumber.
(b) Setelah persetujuan atas mutu bahan Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang
diusulkan itu, seluruh pengujian mutu material akan diulang, menurut
kebijaksanaan Direksi Teknik, jika tampak perubahan material atau sumbernya
atau pada metode produksinya.
(c) Suatu program pengujian pengendalian mutu rutin terhadap material akan
dilaksanakan untuk memeriksa variabilitas material yang dibawa ke tempat
pekerjaan. Jumlah pengujian harus sesuai petunjuk Direksi Teknik tetapi untuk
setiap 1000 meter kubik material yang dihasilkan, pengujian harus meliputi
paling sedikit 5 pemeriksaan Indeks Plastisitas dan 5 pemeriksaan gradasi.
(a) Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup harus diukur menurut jumlah meter
kubik material padat yang diperlukan, siap di tempat dan diterima Direksi
Teknik. Volume yang diukur harus berdasarkan penampang melintang
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana bila tebal yang diminta
seragam dan pada penampang melintang yang disetujui Direksi Teknik
jika tebalnya tidak seragam, dan panjangnya diukur mendatar sepanjang
as jalan.
(b) Dalam hal Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup dimana tebal lapis pondasi
yang ditentukan atau disetujui tidak seluruhnya terdiri dari material baru

tetapi termasuk material yang telah ada di jalan, volume untuk
pembayaran harus didasarkan hanya pada material baru padat,
sebagaimana dihitung dari penampang melintang yang diambil oleh
Penyedia dan disetujui Direksi Teknik sebelum pekerjaan dimulai.
(c) Pekerjaan penyiapan dan memelihara lapis pondasi bawah, tanah dasar
atau formasi diatas mana akan dipasang pondasi tidak akan diukur atau
dibayar menurut Seksi ini, tetapi harus dibayar secara terpisah dengan
Harga Satuan untuk Penyiapan Badan Jalan.
Dimana perbaikan atas Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup yang tidak
memuaskan telah diperintahkan oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf
5.2.1 (6), kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah sama dengan
kuantitas yang dibayar jika pekerjaan semula telah dapat diterima. Pembayaran
tambahan tidak akan diberikan untuk pekerjaan atau kuantitas tambahan yang
diperlukan untuk perbaikan itu.
Dimana penyesuaian kadar air telah diperintahkan Direksi Teknik sebelum

pemadatan, pembayaran tambahan tidak akan diberikan untuk penambahan air
atau pengeringan terhadap material atau pekerjaan lainnya yang diperlukan
untuk memperoleh kadar air yang memuaskan.

menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk Mata Pembayaran yang
terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan
pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk memperoleh
pemasokan, pemasangan, pemadatan, penyelesaian akhir dan pengujian
material, penggunaan lapis permukaan sementara pada permukaan yang sudah
selesai, dan semua biaya yang diperlukan atau umumnya dikeluarkan untuk
penyelesaian yang semestinya dari pekerjaan yang dirumuskan dalam Seksi
ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
5.2 Lapis Pondasi Agregat Kelas C Meter Kubik

SEKSI 5.3
PERKERASAN BETON SEMEN
5.3.1 UMUM
1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi pembuatan Perkerasan Beton Semen (Perkerasan Kaku) dan
Lapis Pondasi Bawah yang dilaksanakan sesuai dengan dengan ketebalan dan
bentuk penampang melintang seperti yang ditunjukkan dalam Gambar atau
sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
2) Pekerjaan Seksi Lain Yang Berkaitan Dengan Seksi Ini
a) Manajemen dan Keselamatan Lalu Lintas : Seksi 1.8

b) Kajian Teknis Lapangan : Seksi 1.9
c) Pekerjaan Beton : Seksi 7.1
d) Baja Tulangan : Seksi 7.3
2) Toleransi Dimensi
a) Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 5.3.5.(12) harus digunakan.
b) Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 5.3.9 harus digunakan.
3) Standar Rujukan
Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 7.1.1.6 dari Spesifikasi ini harus
digunakan.
Standar Nasional Indonesia (SNI) :
SNI 03-2460-1991 : Spesifikasi Abu Terbang Sebagai Bahan Tambahan Untuk

Campuran Beton
SNI 03-4431-1997 : Metode Pengujian Lentur Beton Normal dengan Dua Titik
Pembebanan
SNI 03-4432-1997 : Spesifikasi Karet Spon Sebagai Bahan Pengisi Siar Muai
Pada Perkerasan Beton dan Konstruksi Bangunan
SNI 03-4433-1997 : Spesifikasi Beton Siap Pakai
SNI 03-4804-1998 : Metode Pengujian Berat Isi dan Rongga Udara Dalam
Agregat.
SNI 03-4810-1998 : Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di
Lapangan.
SNI 03-4814-1998 : Spesifikasi Bahan Penutup Sambungan Beton Tipe Elastis
Tuang Panas.
SNI 03-4815-1998 : Spesifikasi Pengisi Siar Muai Siap Pakai Untuk
Perkerasan Bangunan Beton
SNI 03-6820-2002 : Spesifikasi Agregat Halus Untuk Pekerjaan Adukan
dan Plesteran Dengan Bahan Dasar Semen
SNI 03-6827-2002 : Metode pengujian waktu ikat awal semen portland dengan
menggunakan alat vicat untuk pekerjaan sipil
SNI 03-6969-2003 : Metode Pengujian untuk Pengukuran Panjang Beton Inti
Hasil Pengeboran
SNI 15-2049-2004 : Semen Portland
SNI 15-0302-2004 : Semen Portland Pozzolan
5.3 - 0
SNI 15-7064-2004 : Semen Portland Komposit
SNI 1966 : 2008 : Cara Uji Penentuan Batas Plastis dan Indeks Plastisitas
Tanah.
SNI 1969 : 2008 : Cara Uji Berat Jenis Penyerapan Air Agregat Kasar.
SNI 1970 : 2008 : Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus.
SNI 1972 : 2008 : Cara Uji Slump Beton
SNI 2417 : 2008 : Cara Uji Keausan Agregat dengan Mesin Abrasi Los
Angeles.
SNI 1974 : 2011 : Cara Uji Kuat Tekan Beton
SNI 4431 : 2011 : Metode Pengujian Kuat Lentur Beton Normal Dengan
Dua Titik Pembebanan
SNI 7619 : 2012 : Metode Uji Penentuan Persentase Bulir Pecah pada
Agregat Kasar.
AASHTO :
AASHTO M33-99 (2003) : Standard Spesification for Preformed Expansion

Joint Filler for Concrete.
AASHTO M 31 : Standard Specification for Deformed and Plain
Carbon-Steel Bars for Concrete Reinforcement
AASHTO M 55 : Standard Method Of Test For Steel Welded Wire
Reinforcement, Plain, For Concrete
AASHTO M80-87 (2003) : Standard Spesification for Coarse Aggregate for
Portland Cement Concrete.
AASHTO Ml48-05 : Standard Spesification for Liquid Membrane
Forming Compounds for Curing Concrete.
AASHTO Ml94-06 : Standard Spesification for Chemical Admixtures for
Concrete.
AASHTO M220-84(2003) : Standard Spesification for Preformed
Polychloroprene Elastomeric Joint Seals for
Concrete Pavements.
ASTM :
ASTM D 4791 : Standard Test Method for Flat Particles, Elongated

Particles, or Flat and Elongated Particles in Coarse
Aggregate.
4) Pengajuan Kesiapan Kerja
Penyedia Jasa harus mengajukan rincian proposal Rencana Pengendalian Mutu

untuk aspek pekerjaan ini sesuai dengan Seksi 1.21 dari Spesifikasi dan juga semua
ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 7.1.1.(7).(a), (b), (c), dan (e) dari
Spesifikasi ini.
5) Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja
Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 7.1.1.(9) dari Spesifikasi ini

harus digunakan.
6) Perbaikan Terhadap Perkerasan Beton Semen dan Lapis Pondasi Bawah Beton
Kurus Yang Tidak Memenuhi Ketentuan
Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 7,1.1.(10) dari Spesifikasi ini

harus digunakan.

5.3 - 1
7) Jadwal Kerja dan Pengendalian Lalu Lintas
a) Ketentuan yang disyaratkan dalam Pasal 5.5.8 harus digunakan.
b) Pengendalian Lalu Lintas harus memenuhi ketentuan Seksi 1.8, Manajemen dan
Keselamatan Lalu Lintas.
8) Pemasokan Beton Campuran Pakai (Ready Mix)
Untuk menjaga kualitas dan kontinuitas produksi beton, Penyedia harus

menyediakan fasilitas peralatan Batching Plant dengan jarak maksimal 15 km dari
lokasi pekerjaan.
5.3.2 BAHAN
1) Mutu Perkerasan Beton Semen
Bahan pokok untuk mutu perkerasan beton semen harus sesuai dengan ketentuan
Seksi 7.1 dari Spesifikasi ini, kecuali jika disebutkan lain dalam Seksi ini.
2) Agregat Halus untuk Perkerasan Beton Semen
Agregat halus harus memenuhi SNI 03-6820-2002 dan Pasal 7.1.2.(3) dari
Spesifikasi selain yang disebutkan di bawah ini. Agregat halus harus terdiri dari
bahan yang bersih, keras, butiran yang tak dilapisi apapun dengan mutu yang
seragam, dan harus :
a) Mempunyai ukuran yang lebih kecil dari ayakan ASTM No. 4 (4,75mm).
b) Sekurang-kurangnya terdiri dari 50% (terhadap berat) pasir alam.
c) Pasir laut/pantai tidak boleh digunakan dalam campuran perkerasan beton

semen.
d) Jika dua jenis agregat halus atau lebih dicampur, maka setiap sumber harus
memenuhi ketentuan-ketentuan dalam Seksi ini.
e) Setiap fraksi agregat halus buatan harus terdiri dari batu pecah yang memenuhi
Pasal 5.3.2.(3) dan haruslah bahan yang non-plastis jika diuji sesuai SNI
1966:2008.
Tabel 5.3.2.( 1 ) Sifat-sifat Agregat Halus
Sifat Ketentuan Metoda Fengujian

Berat Isi Lepas minimum 1.200 kg/m1 SNI 03-4804-1998
Penyerapan oleh Air maksimum 5% SNI 1969:2008
3) Agregat Kasar untuk Perkerasan Beton Semen
Agregat kasar harus memenuhi AASHTO M80 dan Pasal 7.1.2.(3) dari Spesifikasi
selain dari yang disebutkan di bawah ini, Ampas besi dari tungku sembur yang
didinginkan dengan udara dapat digunakan tetapi ampas besi dari pabrik baja tidak
dapat digunakan.
Tabel 5.3.2.(2) Sifat- Sifat Agregat Kasar

5.3 - 2
Sifat Ketentuan Metoda Pengujtan
Kehilangan akibat Abrasi Los tidak melampaui 35% untuk SNI 2417: 2008
Angeles Berat Isi Lepas 500 putaran
Berat Isi Lepas minimum 1.200 kg/m3 SNI 03-4804-1998
Berat Jenis minimum 2,1 SN1 1970:2008

Penyerapan oleh Air ampas besi : maks 6 % SNI 1970:2008
lainnya : maks. 2,5%
Bentuk partikel pipih dan masing-masing maks 25% ASTM D-4791
lonjong dengan rasio 3:1
Bidang Pecah (2 atau lebih) minimum 80% SNI 7619-:20!2
4) Semen dan Abu Terbang
Semen harus memenuhi Spesifikasi Pasal 7,1.2.(1)
Abu Terbang harus memenuhi SNI 03-2460-1991.
Abu Terbang maksimum yang dapat digunakan adalah 25 % dari berat bahan
pengikat hanya untuk pemakaian Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I dan tidak
dapat digunakan untuk pemakaian semen tipe Portland Composite Cement (PCC)
dan Portland Pozzolana Cement (PPC).
5) Air
Air harus memenuhi spesifikasi Pasal 7.1.2.(2).
Perbandingan air dan semen untuk agregat kering didasarkan pada persyaratan
kekuatan beton, tetapi tidak boleh lebih dari 0,40 berat total semen.
Wair
< 40%
Wsemen
6) Baja Tulangan
Baja tulangan (reinforcing steel) harus sesuai dengan ketentuan Seksi 7.3 dari
Spesifikasi ini, dan detailnya tercantum dalam Gambar.
Tulangan anyaman baja harus sesuai dengan persyaratan dari AASHTO M 55.
Tulangan tarik harus berupa batang-batang baja berulir sesuai dengan AASHTO M
31.
7) Membran Kedap Air
Membran atau sekat untuk lapisan tahan air yang di bawah perkerasan harus berupa
lembaran polyethene dengan tebal 125 mikron. Bila diperlukan sambungan, maka
harus dibuat tumpang tindih sekurang-kurangnya 300 mm.
8) Bahan Tambah
Bahan Tambahan kimiawi yang digunakan harus sesuai dengan AASHTO M194-06.
Bahan tambahan yang mengandung calcium chloride, calcium formate dan
triethanolamine tidak boleh digunakan.

5.3 - 3
Kondisi berikut harus dipenuhi:
a) Untuk kombinasi 2 (dua) atau lebih bahan tambahan, kompatibilas bahan

tambahan tersebut harus dinyatakan dengan sertifikat tertulis dari produsen.
b) Untuk campuran dengan fly ash kurang dari 50 kg/m3, kontribusi alkali total
(dinyatakan dengan Na2O ekivalen) dari semua bahan tambahan yang
digunakan pada campuran tidak boleh melebihi 0,20 kg/m3
Super plasticizer/hinge range water reducer dapat digunakan atas persetujuan tertulis
dari Direksi Pekerjaan.
9) Bahan untuk Perawatan
Bahan Membran untuk Perawatan haruslah cairan berpigmen putih yang memenuhi
AASHTO M148 atau bahan lain yang disetujui Direksi Pekerjaan. Bahan membran
tanpa warm atau bening tidak akan disetujui.
10) Bahan Penutup Sambungan (Joint Sealer) dan Bahan Pengisi Sambungan (Joint
Filler)
a) Bahan penutup yang dituang (poured filler) untuk sambungan harus

memenuhi ketentuan SNI 03-4814-1998 dan AASHTO M 173.
b) Bahan pengisi yang dibentuk sebelumnya untuk sambungan harus

memenuhi ketentuan-ketentuan SNI 03-4432-1997, SNI 03-4815-1998,
AASHTO M 33, AASHTO M 153, AASHTO M 213, atau AASHTO M
220, sebagaimana yang disebutkan dalam Gambar atau oleh Direksi
Pekerjaan dan harus dilubangi untuk memberikan tempat untuk ruji (dowel)
jika disyaratkan dalam Gambar. Bahan pengisi untuk setiap sambungan
harus dikerjakan dalam selembar lunggal untuk lebar dan kedalaman yang
diperlukan untuk sambungan kecuali jika disetujui lain oleh Direksi
Pekerjaan. Bilamana penggunaan lebih dari selembar disetujui untuk suatu
sambungan, tepi-tepi lembaran harus diikat dengan rapat, dan dipasang
dengan akurat terhadap bentuk, dengan cara distapler atau cara pengikat
handal lainnya yang dapat diterima Direksi Pekerjaan.
11) Beton
a) Bahan Pokok Campuran
Persetujuan untuk proporsi bahan pokok campuran harus didasarkan pada

hasil percobaan campuran (trial mix) yang dibuat oleh Penyedia Jasa sesuai
ketentuan Seksi 7.1 dari spesiftkasi ini.
Agregat kasar dan halus harus sesuai dengan ketentuan Seksi 7.1 dari
Spesiflkasi ini. Untuk menentukan rasio agregat kasar dan agregat halus,
proporsi agregat halus harus dipertahankan seminimum mungkin. Akan
tetapi, sekurang-kurangnya 40% agregat dalam campuran beton terhadap
berat haruslah agregat halus yang didefinisikan sebagai agregat yang lolos
ayakan 4.75 mm.
Agregat gabungan tidak boleh mengandung bahan yang lebih halus dari
0,075 mm sebesar 2% kecuali bahan pozolan. Penyedia Jasa boleh memilih
agregat kasar sampai ukuran maksimum 38 mm, asalkan : campuran
tersebut tidak mengalami segregasi; kelecakan yang memadai untuk
5.3 - 4
instalasi yang digunakan dapat dicapai dan kerataan permukaan yang
disyaratkan tetap dapat dipertahankan. Menurut pendapatnya, Direksi
Pekerjaan dapat meminta Penyedia Jasa untuk mengubah ukuran agregat
kasar yang telah dipilih oleh Penyedia Jasa.
Tindakan-tindakan tambahan, termasuk penurunan ukuran maksimum

agregat. dapat dilakukan untuk mengendalikan segregasi dari beton dalam
acuan gelincir (slip form) yang berasal oleh truk terakhir.
Ketika proporsi takaran yang sesuai telah diputuskan dan disetujui,

proporsi-proporsi tersebut hanya dapat diubah dengan persetujuan Direksi
Pekerjaan.
Perbandingan air dan semen untuk agregat kering didasarkan pada

persyaratan kekuatan beton, tetapi tidak boleh lebih dari 0,40 berat total
semen.
b) Kadar Bahan Pengikat untuk Perkerasan Beton Semen
Berat semen yang disertakan dalam setiap meter kubik beton yang
terpadatkan untuk Perkerasan Beton Semen tidak boleh kurang dari jumlah
semen untuk keperluan pencapaian durabilitas beton dan tidak lebih dari
jumlah semen yang akan mengakibatkan suhu beton yang tinggi. Ketentuan
jumlah semen minimum dan jumlah semen maksimum harus tercantum
dalam dokumen rancangan campuran beton sesuai dengan kondisi
lingkungan pekerjaan dan disetujui oleh Pengguna Jasa.
c) Kekuatan
Ketentuan minimum untuk kuat lentur pada umur 28 hari untuk Perkerasan
Beton Semen diberikan dalam tabel berikut ini:
Tabel 5.3.2.(3) Kuat Lentur Minimun untuk Perkerasan Beton Semen

Uraian Syarat Kuat Lentur
(kg/cm2, Mpa)
Beton Percobaan Campuran Fs 47 untuk 28 hari
Perkerasan Beton Semen Fs 45 untuk 28 hari
(pengendalian produksi)
Metode Pengujian SNI 03-4431-1997
Ukuran Benda Uji balok 500x150x150 mm
Catatan :
(1) Beton untuk Perkerasan Beton Semen dalam pekerjaan permanen harus
memenuhi ketentuan kuat lentur minimum untuk Beton Perkerasan yang
diberikan dalam tabel 5.3.2.(3). Nilai kuat tekan minimum untuk produksi dapat
disesuaikan berdasarkan perbandingan nilai kuat lentur dan kuat tekan yang
dicapai untuk serangkaian pengujian yang tidak kurang dari 16 pengujian kuat
tekan dan kuat lentur pada rancangan yang disetujui. Penyesuaian Nilai Kuat
tekan minimum untuk pengendalian produksi yang diberikan dalam Tabel
5.3.2.(3) akan mengikuti perintah atau persetujuan dari Direksi Pekerjaan.
(2) Kuat lentur FS 45 MPa setara dengan kuat tekan minimal 400 kg/cm2
Untuk kekuatan yang terjadi pada 7 hari, sementara disyaratkan 80% dari
kuat lentur lapangan yang terjadi . Direksi Pekerjaan dapat, menurut
pendapatnya, pada setiap saat sebelum atau selama operasi beton perkerasan,
menaikkan atau menurunkan kekuatan minimum yang terjadi pada umur 7
5.3 - 5
hari.
Kuat tekan rata-rata Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus pada umur 28 hari
dari produksi harian adalah 80-110 kg/cm2.
d) Konsistensi untuk Perkerasan Beton Semen
Konsistensi beton harus ditentukan dengan mengukur slump sesuai dengan

SNI 1972 : 2008, Penyedia Jasa harus mengusulkan slump untuk setiap
campuran beton dengan rentang :
- 20 - 50 mm untuk beton yang akan dibentuk dengan acuan berjalan
(slipform)
- 50 - 75 mm untuk beton yang akan dihampar secara manual (acuan-tetap)
pada daerah lokasi pekerjaan yang tidak dapat dijangkau peralatan slipform
concrete paver atas persetujuan dari Pengguna Jasa.
Rasio air bebas - semen untuk kondisi agregat jenuh kering permukaan
harus ditentukan dengan berdasarkan kebutuhan untuk mencapai kekuatan
dan durabilitas beton. Nilai rasio air bebas-semen harus tercantum dalam
dokumen rancangan campuran beton yang disetujui oleh Pengguna Jasa.
e) Keseragaman Campuran Beton
Sifat-sifat campuran beton harus sesuai dengan tebel berikut ini:
Tabel 5.3.2.(4) Parameter Keseragaman Beton
Ketentuan, Ditunjukkan
sebagai Perbedaan
Maksimum yang
diijinkan pada Hasil
Pengujian
Pengujian dari Benda Uji
yang diambil dari Dua
Lokasi dalam Takaran
Beton
Berat per meter kubik yang dihitung berdasarkan 16
bebas rongga udara (kg/m3)
Kadar rongga udara, volume % dari beton 1
Slump (mm) 25
Kadar Agregat Kasar, berat porsi dari setiap benda 6
uji yang tertahan ayakan No.4 (4,75 mm), %
Berat Isi mortar bebas udara (tidak kurang dari 3 1,6
silinder akan dicetak dan diuji untuk tiap-tiap benda
uji) berdasarkan rata-rata dari pengujian semua
benda uji yang akan dibandingkan, %
Kuat tekan rata-rata pada umur 7 hari untuk setiap 7,5
benda uji, berdasarkan kuat rata-rata dari pengujian
semua benda uji yang dibandingkan, %.
f) Pengambilan Benda Uji (Sampling)
Untuk tujuan dari Pasal 5.3.2 dan Pasal 5.3.10 ini, suatu lot akan
didefinisikan sebagai sampai 50 m3 untuk yang dibentuk dengan acuan
bergerak dan sampai 30 m3 untuk yang dibentuk dengan acuan tetap.
Untuk setiap lot, dua pasang benda uji balok harus dicetak untuk pengujian
kuat lentur, sepasang yang pertama untuk 7 hari dan sepasang lainnya pada
5.3 - 6
umur 28 hari.
Bilamana hasil pengujian kuat lentur diatas tidak mencapai 90% dari kuat
lentur yang disyaratkan dalam Tabel 5.3.2.(3) maka pengambilan benda uji
inti (core) di lapangan, minimum 4 benda uji, untuk pengujian kuat tekan
dapat dilakukan. Jika kuat tekan benda uji inti (core) yang diperoleh ini
mencapai kuat tekan yang diperoleh dari campuran beton yang sama, yang
digunakan untuk pengujian kuat lentur sebelumnya, maka produk beton ini
dapat diterima untuk pembayaran.
5.3.3. PERALATAN
1) Umum
Peralatan harus memenuhi ketentuan dalam Seksi 7.1 dari Spesifikasi ini.
Penghamparan dapat dilakukan baik dengan menggunakan acuan bergerak (slip
form) maupun acuan tetap (fixed form).
Peralatan Batching Plant harus sesuai dengan spesifikasi pada seksi ini. Kapasitas
Batching Plant harus dapat memasok kebutuhan alat Slipform Concrete Paver
sedemikian rupa sehingga alat terus bergerak tanpa terhenti akibat kekurangan atau
keterlambatan pemasokan. Untuk campuran beton dengan nilai slump rendah
digunakan dump truck sebagai alat pengangkut campuran.
2) Mesin Penghampar dan Pembentuk (Spreading and Finishing Machines)
Mesin pembentuk perkerasan beton secara umum harus menggunakan jenis

perancah berjalan (slipform concrete paver).
Mesin perkerasan beton harus merupakan satu unit mesin yang mempunyai fungsi
menghampar, meratakan, memadatkan dan membentuk perkerasan sekaligus
memberi arah dan mengatur elevasi sesuai kebutuhan dalam sekali gerak maju dan
hasil pekerjaan harus mempunyai nilai IRI maksimal 4%.
Jenis mesin harus jenis perancah berjalan (slipform paver) dengan lebar minimum
3,0 m yang bertumpu pada 4 (empat) roda kelabang (crawler track), dilengkapi
sensor arah gerak (steering sensors), sensor elevasi (level control sensors) masing-
masing depan dan belakang pada kedua sisi, dan sensor kelandaian – kemiringan
(slope sensor) yang seluruh sensor ini dikendalikan secara komputer (computerized
control).
Secara umum alat ini harus dilengkapi dengan :

- Auger yang dapat menyebarkan adukan beton secara merata ke seluruh bagian
lebar perkerasan.
- Screed yang mengatur masukan beton ke dalam cetakan (mold).
- Vibrator dengan jumlah cukup untuk menjamin keseragaman dan konsolidasi
seluruh campuran beton dan ditempatkan pada selebar cetakan (mold) dengan
frekuensi 160-200 Hertz yang kedudukannya harus lentur agar tetap berfungsi
walaupun harus menyentuh tulangan.
- Mold (slipform pan / finishing pan) pembentuk perkerasan harus terbuat dari
baja berkualitas sangat tinggi dan bentuknya harus menjamin agar beton yang
dibentuk tidak terseret dan menghasilkan beton yang padat;
- Super smoother / float pan finisher – penempa akhir yang menghaluskan –
meratakan permukaan akhir perkerasan dan bergerak secara oskilasi;
- Tie bar inserter (penyisip tie bar) secara otomatis pada jarak tertentu
menyisipkan tie bar pada sambungan memanjang.
5.3 - 7
- Dowel inserter (penyisip dowel) untuk menyisipkan dowel secara otomatis ke
dalam perkerasan beton yang sedang dalam proses penyebaran pemadatan pada
interval jarak yang dinginkan dan sejajar dengan arah pergerakan mesin.
3) Kendaraan Pengangkut
Penghantar jenis agitator (penggoyang bolak-balik) atau pencampur harus mampu

menuangkan beton dengan konsistensi adukan yang disyaratkan. Beton untuk yang
dibentuk dengan acuan bergerak dapat diangkut dengan dump truck sesuai
persetujuan Direksi Pekerjaan. Campuran beton yang diangkut dengan dump truck
harus dirancang khusus untuk tujuan ini.
4) Pencampuran Beton
Pemasokan Beton Siap Pakai diijinkan untuk penghamparan dengan acuan tetap
(fixed form) sesuai dengan hasil demonstrasi yang dilakukan oleh Penyedia Jasa
bahwa kecepatan penghantaran, mutu, dan kesinambungan yang disyaratkan dapat
dipenuhi oleh pemasok beton siap pakai. Alat pencampur tetap (stationary mixer)
yang mempunyai kapasitas gabungan tidak kurang dari 60 meter kubik per jam
harus dilengkapi penghampar dengan acuan bergerak kecuali jika dapat ditunjukkan
bahwa kecepatan penghantaran, mutu, dan kesinambungan yang disyaratkan dapat
dipenuhi oleh pemasok beton siap pakai.
5) Vibrator (Penggetar)
Vibrator, untuk menggetarkan seluruh lebar perkerasan beton, dapat berupa jenis
“surface pan” atau jenis “internal” dengan tabung celup (immersed tube) atau
“multiple spuds”. Vibrator dapat dipasang pada mesin penghampar atau mesin
pembentuk atau dapat juga dipasang pada kendaraan (peralatan) khusus. Vibrator
tidak boleh menyentuh sambungan. perlengkapan untuk memindahkan beban (load
transfer devices), tanah dasar dan acuan (form) samping. Frekuensi vibrator
“surface pan” tidak boleh kurang dari 3500 impuls per menit (58 Hz), dan Frekuensi
vibrator internal tidak boleh kurang dari 5000 impuls per menit (83 Hz) untuk
vibrator tabung dan tidak kurang dari 7000 impuis per menit (117 Hz) untuk
“vibrator spud”.
Bila vibrator spud, baik dioperasikan dengan tangan maupun dipasang pada mesin
penghampar (spreader) atau pembentuk (finishing), yang digunakan di dekat acuan,
frekuensinya tidak boleh kurang dari 3500 impuls per menit (58 Hz).
6) Gerjaji Beton
Bilamana sambungan yang dibentuk dengan penggergajian (saw joints) disyaratkan,

Penyedia Jasa harus menyediakan peralatan gergaji dalam jumlah dan kapasitas
yang memadai dan mampu menyelesaikan penggergajian dengan tepi pisau berintan
yang didinginkan dengan air atau dengan gurinda (abrasive wheel) sesuai ukuran
yang ditentukan. Penyedia Jasa harus menyediakan paling sedikit 1 gergaji yang
siap pakai (standby). Sebuah pisau gergaji cadangan harus disediakan di tempat
kerja setiap saat selama operasi penggergajian. Penyedia Jasa harus menyediakan
fasilitas penerangan yang memadai untuk penggergajian di malam hari. Seluruh
peralatan ini harus berada di tempat kerja sebelum dan selama pekerjaan perkerasan
beton.
7) Acuan
Acuan samping yang lurus harus terbuat dari logam dengan ketebalan tidak kurang
dari 5 mm dan harus disediakan dalam ruas-ruas dengan panjang tidak kurang dari 3
5.3 - 8
m. Acuan ini sekurang-kurangnya mempunyai kedalaman sama dengan ketebalan
perkerasan jalan tanpa adanya sambungan horisontal, dan lebar dasar acuan tidak
kurang dari kedalamnya. Acuan yang dapat disesuaikan (fleksibel) atau lengkung
dengan radius yang sesuai harus digunakan untuk tikungan dengan radius 30,0 m
atau kurang. Acuan yang dapat disesuaikan (fleksibel) atau lengkung harus
dirancang sedemikian hingga dapat diterima oleh Direksi Pekerjaan.Acuan harus
dilengkapi dengan sarana yang memadai untuk keperluan pemasangan, sehingga
bila telah terpasang acuan tersebut dapat menahan, tanpa adanya lentingan atau
penurunan, segala benturan dan getaran dari alat pemadat dan pembentuk. Batang
flens (flange braces) harus dilebihkan keluar dari dasar tidak kurang dari 2/3 tinggi
acuan. Acuan yang permukaan atasnya miring, bengkok, terpuntir atau patah haras
disingkirkan dari tempat pekerjaan. Acuan bekas yang diperbaiki tidak boleh
digunakan sebelum diperiksa dan disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Permukaan atas
acuan tidak boleh berbeda lebih dari 3 mm dalam 3 meter dan pada kaki tegaknya
tidak boleh lebih dari 6 mm. Acuan ini harus dilengkapi juga dengan pengunci
ujung-ujung bagian yang bersambungan.
5.3.4 SAMBUNGAN (JOINTS)
Sambungan harus dibuat dengan tipe, ukuran dan pada lokasi seperti yang
ditentukan dalam Gambar. Semua sambungan harus dilindungi agar tidak
kemasukan bahan yang tidak dikehendaki sebelum ditutup dengan bahan pengisi.
Sambungan memanjang dari Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus harus digeser
sekurang-kurangnya 20 cm dari sambungan memanjang dari perkerasan beton yang
dikerjakan. Sambungan konstruksi melintang dari Lapis Pondasi Bawah Beton
Kurus harus dibentuk pada akhir kegiatan harian dan harus membentuk pennukaan
melintang yang benar-benar tegak.
1) Sambungan Memanjang untuk Perkerasan Beton Semen
Batang baja ulir dengan panjang, ukuran, dan jarak seperti yang disyaratkan harus
diletakkan tegak lurus dengan sambungan memanjang memakai peralatan mekanis
atau dipasang dengan besi penahan (chair) atau penahan lainnya yang disetujui
untuk mencegah pergeseran. Batang pengikat (tie bars) tersebut tidak boleh dicat
atau dilapisi aspal atau bahan lain atau dimasukkan dalam tabung atau sleeves
kecuali untuk keperluan sambungan pada pelebaran lanjutan. Bilamana ditunjukkan
dalam Gambar dan bila lajur perkerasan yang bersebelahan dilaksanakan terpisah,
acuan samping terbuat dari baja harus digunakan untuk membentuk lidah dan alur
(keyway) sepanjang sambungan konstruksi. Baja pengikat, kecuali yang terbuat dari
baja rel, dapat dibengkokkan dengan sudut tegak terhadap acuan dari lajur pertama
yang dilaksanakan dan diluruskan kembali sampai posisi tertentu sebelum beton
lajur yang bersebelahan dihamparkan atau sebagai pengganti baja pengikat yang
dibengkokkan dapat digunakan 2 batang baja pengikat yang disambung.
Sambungan memanjang acuan (longitudinal form joint) terdiri dari lidah dan alur
yang tegak lurus permukaan tepi perkerasan. Sambungan tersebut harus dibentuk
dengan peralatan secara mekanis maupun secara manual sampai memenuhi ukuran
dan garis yang ditunjukkan dalam Gambar, sewaktu beton masih dalam tahap
plastis, Alur ini harus diisi dengan bahan pracetak yang memanjang atau diisi
dengan bahan penutup yang ditentukan
Sambungan memanjang tengah (longitudinal centre joint) harus dibuat sedemikian

rupa sehingga ujungnya berhubungan dengan sambungan melintang (transverse
joint), bila ada.
Sambungan memanjang hasil penggergajian (longitudinal sawn joint) harus
5.3 - 9
dilakukan dengan pemotong beton yang disetujui sampai kedalaman, lebar dan garis
yang ditunjukkan dalam Gambar. Garis bantu atau alat bantu harus digunakan untuk
menjamin hasil pemotongan sambungan memanjang sesuai dengan garis yang
ditunjukan dalam Gambar, dan harus digergaji sebelum berakhimya masa perawatan
beton, atau segera sesudahnya sebelum peralatan atau kendaraan diperbolehkan
melintasi perkerasan beton baru tersebut. Daerah yang harus digergaji harus
dibersihkan dan jika perlu sambungan tersebut harus segera diisi dengan bahan
penutup (sealer).
Sambungan memanjang tipe sisipan permanen (longitudinal permanent insert type

joint) harus dibentuk dengan memasang bahan lentur yang memanjang (strip) yang
tidak bereaksi secara kimiawi dengan bahan-bahan kimia dalam beton. Lebar bahan
memanjang (strip) ini harus cukup untuk membentuk bidang yang diperlemah
dengan kedalaman yang ditunjukkan dalam Gambar. Sambungan dengan tipe bidang
yang diperlemah (weaken plane type joint) tidak perlu dipotong (digergaji).
Ketebalan bahan memanjang (strip) tidak boleh kurang dari 0,5 mm dan harus
disisipkan memakai peralatan mekanik sehingga bahan dapat dipasang secara
menerus (tidak terputus). Bagian permukaan bahan memanjang harus atas
ditempatkan di bawah permukaan perkerasan yang telah selesai sebagaimana
ditunjukkan dalam Gambar.
Bahan memanjang (strip) yang disisipkan ini tidak boleh dibentuk ulang dari posisi
vertikal selama pemasangan atau karena operasi pekerjaan penyelesaian
yang dilaksanakan pada beton. Alinyemen sambungan harus sejajar dengan garis
sumbu jalan dan harus bebas dari ketidakteraturan setempat. Alat pemasangan
mekanik harus menggetarkan beton selama bahan memanjang tersebut disisipkan,
sedemikian rupa agar beton yang tergetar kembali rata sepanjang tepi bahan
memanjang (strip) tersebut tanpa menimbulkan segregasi atau rongga udara.
2) Sambungan Ekspansi Melintang (Transverse Expansion Joint)
Filler (bahan pengisi) untuk sambungan ekspansi (expansion joint filler) harus
menerus dari acuan ke acuan, dibentuk sampai tanah dasar dan dibentuk pada lidah
alur sepanjang acuan. Filler sambungan pracetak (preform joint filler) harus
disediakan dengan panjang sama dengan lebar satu lajur. Filler yang rusak atau yang
sudah diperbaiki tidak boleh digunakan, kecuali bila disetujui Direksi Pekerjaan.
3) Filler sambungan ini harus ditempatkan pada posisi vertikal. Alat bantu atau
pemegang yang disetujui harus digunakan untuk menjaga agar filler tetap pada garis
dan alinyemen yang semestinya, selama penghamparan dan penyelesaian pekerjaan
beton. Sambungan yang telah selesai tidak boleh berbeda lebih dari 5 mm pada
alinyemen horisontal terhadap suatu garis lurus. Bila filler sambungan adalah
bagian-bagian yang dirakit, maka di antara unit-unit yang bersebelahan tidak boleh
terdapat celah. Sumbat atau gumpalan beton tidak diperkenankan di manapun dalam
rongga ekspansi
4) Sambungan Susut Melintang (Transverse Contraction Joint)
Sambungan ini terdiri dari bidang yang diperlemah dengan membentuk atau
membuat alur dengan pemotongan pada permukaan perkerasan, disamping itu
bilamana ditunjukkan dalam Gambar juga harus mencakup perlengkapan untuk
memudahkan beban (load transfer assemblies).
a) Sambungan Susut Lajur Melintang (Transverse Strip Contraction Joints)
Sambungan ini harus dibentuk dengan memasang bagian lajur melintang

(strip) sebagaimana ditunjukkan Gambar.
5.3 - 10
b) Alur yang Dibentuk (Formed Grooves)
Alur ini harus dibuat dengan menekankan perlengkapan yang disetujui ke

dalam beton yang masih plastis. Perlengkapan tersebut harus tetap di tempat
sekurang-kurangnya sampai beton mencapai tahap pengerasan awal, dan
kemudian harus dilepas tanpa merusak beton di dekatnya, kecuali bilamana
perlengkapan tersebut memang dirancang untuk tetap terpasang pada
sambungan.
c) Sambungan Susut Gergajian (Sawn Contraction Joint)
Sambungan ini harus dibentuk dengan membuat alur dengan gergaji beton
pada permukaan perkerasan dengan lebar, kedalaman, jarak dan garis sesuai
dengan yang ditunjukkan dalam Gambar. Setelah setiap sambungan
digergaji, bekas gergajian dan permukaan beton yang bersebelahan harus
dibersihkan.
Penggergajian untuk membentuk sambungan harus dilakukan sesegera

mungkin setelah beton cukup mengeras agar pengergajian dapat dilakukan
dengan hasil yang rapih tanpa menimbulkan keretakan, dan umumnya tidak
kurang dari 4 jam tetapi dalam segala hal tidak lebih dari 10 jam setelah
pemadatan akhir beton, diambil mana yang lebih pendek waktunya. Semua
sambungan harus dibentuk dengan pemotongan sebelum terjadi retak susut
yang tidak terkendali. Bila perlu operasi penggergajian harus dilakukan
siang dan malam dalam cuaca apapun. Penggergajian unluk membentuk
sambungan harus ditangguhkan bilamana keretakan terjadi pada atau dekat
lokasi gergajian pada saat sebelum digergaji. Penggergajian untuk
membentuk sambungan tidak boleh dilanjutkan bilamana keretakan meluas
di depan gergaji. Bilamana terjadi kondisi ekstrim sedemikian hingga
tidaklah praktis untuk mencegah keretakan dengan penggergajian yang lebih
dini, alur sambungan kontraksi harus dibuat sebelum beton mencapai
pengerasan tahap awal sebagaimana disebutkan diatas. Secara umum, setiap
sambungan harus harus dibentuk dengan penggergajian yang berurutan dan
teratur.
d) Sambungan Susut Melintang yang Dibentuk Dengan Acuan (Transverse

Formed Contraction Joints)
Sambungan ini harus memenuhi ketentuan Pasal 5.5.4.(1) untuk sambungan

memanjang yang dibentuk dengan acuan (longitudinal formed joints).
e) Sambungan Konstruksi Melintang (Transverse Construction Joints)
Sambungan ini harus dibuat bila pekerjaan beton berhenti lebih dari 30
menit (sebelum terjadinya pengikatan awal). Sambungan konstruksi
melintang tidak boleh dibuat pada jarak kurang dari 1,8 meter dari
sambungan muai, sambungan susut, atau bidang yang diperlemah lainnya.
Bilamana dalam waktu penghentian tersebut campuran beton belum cukup
untuk membuat perkerasan sepanjang minimum l,8 meter, maka kelebihan
beton pada sambungan sebelumnya harus dipotong dan dibuang sesuai
dengan yang diperintahkan Direksi Pekerjaan. Dalam segala hal sambungan
konstruksi melintang tidak boleh kurang dari sepertiga panjang segmen.
5) Perlengkapan Pemindahan Beban (Load Transfer Devices)
Bila digunakan dowel, maka harus dipasang sejajar dengan permukaan dan garis
5.3 - 11
sumbu perkerasan beton, dengan memakai penahan atau perlengkapan logam
lainnya yang dibiarkan tertinggal dalam perkerasan.
Ujung dowel harus dipotong dengan rapi agar permukaannya rata. Bagian setiap
dowel yang diberi pelumas sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar, harus
dilapisi sampai merata dengan bahan aspal atau bahan pelumas yang disetujui, agar
bagian dowel tersebut tidak ada melekat pada beton. Penutup (selubung) dowel
harus mendapat persetujuan dari Direksi Pekerjaan dan dipasang pada setiap batang
dowel hanya digunakan dengan sambungan ekspansi. Penutup atau selubung
tersebut harus berukuran pas dengan dowel dan ujungnya yang tertutup harus kedap
air.
Sebagai pengganti rakitan dowel pada sambungan kontraksi, batang dowel bisa
diletakkan dalam seluruh ketebalan perkerasan dengan perlengkapan mekanik yang
disetujui Direksi Pekerjaan.
Sebelum menghampar beton, toleransi alinyemen dari masing-masing dowel pada

lokasi manapun sebagaimana yang diukur pada rakitan dowel haruslah ± 2 mm
untuk dua per tiga jumlah dowel dalam sambungan, ± 4 mm untuk satu dari sisa
sepertiga jumlah dowel dalam sambungan dan ± 2 mm antar dowel yang
berdampingan dalam arah vertikal maupun horisontal. Pada saat pengecoran posisi
dowel harus bisa dijamin tidak berubah.
6) Penutup Sambungan (Sealing Joint)
Sambungan harus ditutup, dengan bahan penutup yang memenuhi Pasai 5.3.2.(9)
dari Spesifikasi ini, segera mungkin setelah periode perawatan beton berakhir dan
sebelum perkerasan dibuka untuk lalu lintas, termasuk peralatan Penyedia Jasa.
Sebelum ditutup, setiap sambungan harus dibersihkan dari bahan yang tidak
dikehendaki, termasuk bahan perawatan (membrane curing compound) dan
permukaan sambungan harus bersih dan kering ketika diisi dengan bahan penutup.
Bahan penutup (Joint sealer) yang digunakan pada setiap sambungan harus
memenuhi detil yang ditunjukan dalam Gambar atau sebagaimana yang
diperintahkan Direksi Pekerjaan.
Bahan penutup yang digunakan secara panas harus diaduk selama pemanasan untuk
mencegah terjadinya pemanasan setempat yang berlebihan. Penuangan harus
dilakukan sedemikian hingga bahan penutup tersebut tidak tumpah pada permukaan
beton yang terekspos. Setiap kelebihan bahan penutup pada permukaan beton harus
segera disingkirkan dan permukaan perkerasan dibersihkan. Penggunaan pasir atau
bahan lain sebagai bahan peresap terhadap bahan penutup ini tidak diperkenankan.
5.3.5 PELAKSANAAN
1) Umum
Sebelum mulai pekerjaan beton semua pekerjaan lapis pondasi bawah, selongsong
(ducting) dan kerb yang berdekatan harus sudah selesai dan disetujui Direksi
Pekerjaan.
Survei elevasi harus dilakukan pada lapis pondasi bawah dan setiap lokasi yang
lebih tinggi 5 mm dari elevasi rancangan harus diperbaiki sebelum dilakukannya
setiap pekerjaan berikutnya.
2) Acuan dan Alat Pengendali Elevasi

5.3 - 12
Acuan dan alat pengendali elevasi (jenis kawat atau lainnya) harus dipasang
secukupnya di muka bagian perkerasan yang sedang dilaksanakan agar diperoleh
kinerja dan persetujuan alas semua operasi yang diperlukan pada atau berdekatan
dengan garis-garis acuan. Acuan harus dipasang pada tempatnya dengan
menggunakan sekurang-kurangnya 3 paku untuk setiap ruas sepanjang 3 m. Sebuah
paku harus diletakkan pada setiap ujung sambungan. Bagian-bagian acuan harus
kokoh dan tidak goyah. Perbedaan permukaan acuan dari garis yang sebenamya
tidak boleh lebih dari 5 mm. Acuan harus dibuat sedemikian rupa sehingga tahan,
tanpa terlihat adanya lentingan atau penurunan, terhadap benturan dan getaran dari
peralatan pemadat dan penyelesaian. Acuan harus bersih dan dilapisi pelumas
sebelum beton dihamparkan. Ceceran beton yang tertumpah pada permukaan beton
yang telah selesai dihampar harus disingkirkan dengan cara yang disetujui Direksi
Pekerjaan.
Alinyemen dan elevasi kelandaian acuan harus diperiksa dan bila perlu diperbaiki
oleh Penyedia Jasa segera sebelum beton dicor. Bilamana acuan berubah posisinya
atau kelandaiannya tidak stabil, maka harus diperbaiki dan diperiksa ulang.
Bagaian atas acuan dan alat pengendali elevasi harus dipasang dengan toleransi
elevasi tidal melampaui -10 mm sampai + 10 mm relatif terhadap rancangan elevasi
permukaan yang telah selesai. Lagipula, acuan dan alat pengendali elevasi harus
dipasang sedemikian hingga tidak ada satu titikpun pada ketebalan pelat beton yang
setelah pengecoran dan pemadatan akan kurang dari tebal rancangan.
3) Pengecoran Beton / Penghamparan Beton
Beton harus dihampar dengan ketebalan sedemikian rupa sehingga pekerjaan

pemindahan sedapat mungkin dihindari. Kecuali truk pencampur, truk pengaduk,
atau alat angkutan lainnya yang dilengkapi dengan alat penumpah beton tanpa
menimbulkan segregasi bahan, beton harus dituangkan ke dalam alat penghampar
dan dihamparkan secara mekanis sedemikian rupa untuk mencegah segregasi.
Bilamana campuran beton tidak menggunakan bahan tambahan, maka harus segera
dihampar setelah semen tercampur dengan air dengan rentang waktu maksimal
60 menit atau dalam waktu secepatnya sesuai petunjuk Direksi Pekerjaan atas dasar
pengamatan sifat-sifat mengerasnya semen yang digunakan. Penghamparan harus
dilakukan secara menerus di antara sambungan melintang tanpa sekatan sementara.
Penghamparan secara manual diperlukan harus dilakukan dengan memakai sekop
bukan perlengkapan perata (rakes), Pekerja tidak boleh menginjak hamparan beton
yang masih baru dengan memakai sepatu yang dilekati oleh tanah atau kotoran
lainnya.
Bilamana beton yang dicor bersambungan dengan lajur perkerasan yang telah
selesai terlebih dahulu, dan peralatan mekanik harus dioperasikan di atas lajur
tersebut, kekuatan beton lajur itu harus sudah mencapai sekurang-kurangnya 90%
dari kekuatan yang ditentukan untuk beton 28 hari. Bilamana hanya peralatan
penyelesaian yang akan melewati lajur yang ada, penghamparan pada lajur yang
bersebelahan dapat dilakukan setelah umur beton tersebut mencapai 3 hari.
Beton harus dipadatkan secara merata pada tepi dan sepanjang acuan, sepanjang dan
pada kedua sisi setiap sambungan yang tidak dapat terjangkau alat slipform concrete
paver dengan menggunakan vibrator yang dimasukkan ke dalam beton atas
persetujuan dari Direksi Pekerjaan. Vibrator tidak boleh menyentuh langsung
perlengkapan sambungan atau sisi acuan. Vibrator tidak boleh digunakan lebih dari
5 detik pada setiap tempat.
Beton harus dituangkan sedekat mungkin dengan sambungan ekspansi dan

5.3 - 13
sambungan kontraksi tanpa merusaknya, tetapi tidak dituangkan langsung dari
corong curah atau penampung (hopper) ke arah perlengkapan sambungan kecuali
jika penampung (hopper) tersebut telah ditempatkan sedemikian rupa sehingga
penumpahan beton tidak menggeser posisi sambungan.
Ceceran beton yang tertumpah pada permukaan beton yang telah selesai dihampar
harus disingkirkan dengan cara yang disetujui.
4) Pemasangan Baja Tulangan
Setelah beton dituangkan, beton harus dibentuk agar memenuhi penampang

melintang yang ditunjukan dalam Gambar. Perkerasan beton dibuat langsung dalam
satu lapisan, baja tulangan harus diletakkan dengan kaku sebelum pengecoran beton,
atau dapat dihampar pada kedalaman sesuai dengan yang ditunjukkan dalam
Gambar pada beton yang masih dalam tahap plastis, setelah terhampar, dengan
memakai peralatan mekanik.
Sambungan antara anyaman kawat baja, kawat baja pertama dari anyaman kawat
baja harus berada pada anyaman kawat baja yang lengkap sebelumnya, dan bagian
yang tumpang tindih (overlap) tidak kurang dari 450 mm.
Baja tulangan harus bebas dari kotoran, minyak, cat, gemuk, dan karat yang akan
mengganggu kelekatan baja dengan beton.
5) Penyelesaian dengan Mesin
Beton harus didistribusi atau disebar sesegera mungkin setelah beton dicor, dibentuk
dan diratakan dengan mesin pembentuk (slipform paver concrete).
Pada lintasan mesin pembentuk (slipform paver concrete), beton di depan screed
harus dibuat rata pada keseluruhan jalur yang dikerjakan.
6) Penyelesaian Dengan Tangan
Bila perkerasan beton relatif kecil atau bentuknya tidak beraturan, atau dengan
persetujuan Direksi Pekerjaan jika tempat kerja sangat terbatas untuk dilaksanakan
dengan metode seperti yang disebutkan datam Pasal 5.3.5.5 di atas, beton harus
didistribusi dan dihampar dengan tangan tanpa segregasi atau pra-pemadatan.
Beton yang dipadatkan dengan balok vibrator harus digetar sampai level tertentu
sehingga setelah kandungan udara dibuang melalui pemadatan, permukaan beton
lebih tinggi dari pada acuan samping. Beton harus dipadatkan dengan balok pemadat
dari baja atau dari kayu keras beralas baja dengan lebar tidak kurang dari 75 mm,
tinggi tidak kurang dari 225 mm, dan daya penggerakannya tidak kurang dari 250
watt per meter lebar perkerasan beton. Balok diangkat dan digerakkan maju sedikit
demi sedikit dengan jarak tidak lebih dari lebar balok. Sebagai alternatif, pemadat
vibrasi berbalok ganda dengan daya yang sama dapat juga digunakan. Bilamana
ketebalan beton melebihi 200 mm, atau bila diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan,
untuk menyempurnakan pemadatan dapat dilakukan vibrasi internal tambahan pada
seluruh lebar perkerasan. Setelah setiap 1,5 m panjang perkerasan beton dipadatkan,
balok vibrasi harus dikembalikan sejarak 1,5 m untuk mengulang lagi dengan pelan-
pelan pada permukaan yang sudah dipadatkan itu untuk memperhalus permukaan.
Permukaan beton kemudian harus diratakan dengan paling sedikit 2 kali lintasan
mistar lurus pengupas dengan panjang pisau tidak kurang dari 1,8 m. Bilamana
permukaan beton koyak karena mistar lurus (straight-edge), karena permukaan tidak
rata, balok vibrasi harus digunakan lagi, lalu diikuti lagi dengan mistar lurus
pengupas.
5.3 - 14
7) Penyetrika (Floating)
Setelah dibentuk dan dipadatkan, selanjutnya beton harus diperhalus, diperbaiki dan
dipadatkan lagi dengan bantuan alat-alat penyetrika, dengan salah satu metode
berikut ini :
a) Metoda Manual
Penyetrika memanjang yang dioperasikan manual dengan panjang tidak

kurang dari 350 mm dan lebar tidak kurang dari 150 mm, dilengkapi dengan
pengaku agar tidak melentur atau melengkung. Penyetrika memanjang
dioperasikan dari atas jembatan yang dipasang membentang di kedua sisi
acuan tapi tanpa menyentuh beton digerakkan seperti gerakan menggergaji,
sementara penyetrika selalu sejajar dengan garis sumbu jalan (centreline),
dan bergerak berangsur-angsur dari satu sisi perkerasan ke sisi lain. Gerakan
maju sepanjang garis sumbu jalan harus berangsur-angsur dengan
pergeseran tidak lebih dari setengah panjang penyetrika. Setiap kelebihan
air atau cairan harus dibuang ke luar sisi acuan pada setiap lintasan.
b) Metoda Mekanik
Penyetrika mekanik harus dari rancangan yang disetujui Direksi Pekerjaan

dan harus dalam keadaan dapat dioperasikan dengan baik. Penyetrika harus
disesuaikan dengan akurat terhadap punggung jalan yang dikehendaki dan
disesuaikan dengan mesin penyelesaian melintang (transverse finishing
machine).
Sebagai alternatif dari penyetrika mekanis yang disebutkan diatas, Penyedia

Jasa dapat menggunakan mesin yang mencakup pemotong, penyetrika dan
penghalus, yang dipasang pada dan dikendalikan melalui rangka yang kaku.
Rangka ini dijalankan dengan alat beroda 4 atau lebih, yang bertumpu pada
acuan samping.
Bilamana diperlukan, setelah penyetrikaan dengan salah satu metode di atas,

untuk menutup dan menghaluskan lubang-lubang pada permukaan beton
dapat digunakan penyetrika dengan tangkai yang panjang, dengan panjang
pisau tidak kurang dari 1,5 m dan lebar 150 mm. Penyetrika bertangkai ini
tidak boleh digunakan pada seluruh permukaan beton sebagai pengganti
atau pelengkap salah satu metode penyetrikaan di atas. Bila pembentukan
dan pemadatan dikerjakan tangan dan punggung jalan tidak mungkin
dikerjakan dengan penyetrika longitudinal, permukaan harus digaru secara
melintang dengan penyetrika bertangkai. Perhatian khusus harus diberikan
pada punggung jalan selama operasi penyetrikaan ini. Setelah penyetrikaan,
setiap kelebihan air dan sisa beton yang ada di permukaan harus dibuang
dari permukaan perkerasan dengan mistar lurus pengupas sepanjang 3,0 m
atau lebih. Setiap geseran harus dilintasi lagi dengan setengah panjang
mistar lurus pengupas.
8) Memperbaiki Permukaan
Setelah penyetrikaan selesai dan kelebihan air dibuang, sementara beton masih
plastis, bagian-bagian yang ambles harus segera diisi dengan beton baru, dibentuk,
dipadatkan dan diselesaikan (finishing) lagi. Lokasi yang menonjol harus dipotong
dan diseiesaikan (finishing) lagi. Perhatian khusus harus diberikan untuk
5.3 - 15
memastikan bahwa pennukaan sambungan memenuhi kerataan yang disyaratkan.
Perbaikan permukaan harus dilanjutkan sampai seluruh permukaan didapati bebas
dari perbedaan tinggi pada permukaan dan perkerasan beton memenuhi kelandaian
dan penampang melintang yang diperlukan.
Perbedaan tinggi permukaan menurut pengujian mistar lurus (straightedge) tidak

boleh melebihi toleransi yang ditentukan dalam Pasal 5.3.5.(12) dari Spesifikasi ini.
9) Membentuk Tepian
Segera setelah beton dibentuk dan dipadatkan, tepi perkerasan beton di sepanjang
acuan dan pada sambungan harus diselesaikan dengan perkakas (edging tool) untuk
membentuk permukaan seperempat lingkaran yang halus dengan radius tertentu,
bilamana tidak ditentukan lain pada Gambar, adalah 12 mm.
10) Penyelesaian Permukaan (Grooving)
Setelah sambungan dan tepian selesai dikerjakan, dan sebelum bahan perawatan
pada permukaan perkerasan beton digunakan, permukaan beton harus dikasarkan
dengan disikat tegak lurus dengan garis sumbu (centreline) jalan.
Pengkasaran dapat dilakukan dengan menggunakan cara grooving atau sikat kawat
(brushing) dengan lebar tidak kurang dari 450 mm. Sikat tersebut harus terdiri dari
dua baris kawat dengan panjang kawat 100 mm dan ukuran kawat per 32 gauge serta
jarak kawat dari as ke as adalah 25 mm. Kedua baris kawat harus mempunyai
susunan berselang-seling (zig-zag) sehingga jarak kawat pada baris kedua dengan
kawat pada baris pertama adalah 12,5 mm. Masing-masing baris harus mempunyai
14 kawat dan harus diganti bila panjang kawat terpendek telah mencapai 90 mm.
Kedalanian tekstur rata-rata tidak boleh kurang dari 3 mm.
11) Survei/pengukuran Elevasi Permukaan
Dalam 24 jam setelah pengecoran, Penyedia Jasa harus melakukan survei elevasi
permukaan dari lapis permukaan dan tebal lapisan.
Elevasi setiap titik dari lapis permukaan Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus tidak
boleh berbeda lebih dari 10 mm dibawah atau 10 mm diatas elevasi rancangan (-10,
+ 10 mm) dan untuk Perkerasan Beton Semen juga tidak boleh berbeda lebih dari 10
mm dibawah atau 10 mm diatas elevasi rancangan (-10, +10 mm).
Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus harus mempunyai lereng melintang sama dengan
lereng melintang rancangan dengan toleransi ± 0,3 %.
12) Menguji Permukaan
Begitu beton mengeras, permukaan Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus atau
Perkerasan Beton Semen harus diuji dengan memakai mistar lurus (straight-edges)
sepanjang 3,0 m. Lokasi yang menunjukan ketinggian lebih dari 3 mm tapi tidak
lebih dari 12,5 mm sepanjang 3.0 m, itu harus ditandai dan segera diturunkan
elevasinya dengan gerinda yang telah disetujui sampai elevasinya tidak melampaui 3
mm bilamana diuji ulang dengan mistar lurus sepanjang 3,0 m. Bilamana
penyimpangan penampang melintang terhadap yang semestinya melampaui 12,5
mm, perkerasan beton harus dibongkar dan diganti oleh Penyedia Jasa atas biaya
sendiri.
Setiap lokasi atau ruas yang dibongkar tidak boleh kurang dari 3,0 m panjangnya
atau tidak boleh kurang dari lebar lajur yang terkena pembongkaran. Bilamana
diperlukan dalam membongkar dan mengganti suatu bagian perkerasan, setiap
5.3 - 16
bagian yang tersisa dari pembongkaran perkerasan beton dekat sambungan yang
panjangnya kurang dari 3,0 in. harus ikut dibongkar dan diganti.
13) Perawatan (Curing)

Permukaan Perkerasan Beton Semen yang terekspos harus segera dirawat dengan
penyemprotan bahan perawatan yang disetujui, sesuai dengan Pasal 5.3.2.(8) dari
Spesifikasi ini, disemprot segera setelah permukaan tersebut selesai dikasarkan
dengan sikat sesuai dengan kondisi berikut ini :
a) Bahan perawatan harus dalam bentuk lapisan yang menerus dan tak
terputus, dan disemprotkan dengan merata dalam 2 kali penyemprotan :
i) Pertama-tama dalam waktu 15 menit setelah kondisi air

permukaan "tidak begitu mengkilap” dan
ii) Yang kedua 10 sampai 30 menit setelah itu atau

sebagaimana disarankan pabrik pembuatnya.
b) Pada permukaan dengan acuan tetap, penyemprotan pertama haruslah dalam

30 menit setelah penggarukan dan yang kedua haruslah 15 sampai 45 menit
sesudahnya.
c) Alat penyemprot yang dapat beroperasi penuh merupakan prasyarat untuk

penghamparan perkerasan.
d) Masing-masing penyemprotan (curing compounds) harus dengan kadar

yang sesuai dengan sertifikat pengujian untuk perawatan yang efisien,
harus memenuhi nilai minimum 0,20 ltr/m2, kecuali bahwa :
Untuk lokasi yang disemprot selain dengan alat penyemprot mekanik, kadar
penyemprotan harus lebih tinggi 25% dari kadar yang disebutkan dalam
sertifikat pengujian untuk perawatan yang efisien, harus memenuhi nilai
minimum 0,20 ltr/m2. Lokasi ini termasuk permukaan untuk sambungan dan
ruas-ruas dengan tepi acuan bergerak yang ditunjang oleh acuan sementara
pada saat penyemprotan awal.
e) Setiap ruas yang penyemprotannya tidak memenuhi syarat harus disemprot

ulang dalam waktu 6 (enam) jam dengan kadar penyemprotan yang telah
diuji tidak kurang dari kekurangan dua kali penyemprotan semula.
f) Lapisan perawatan harus dipertahankan utuh dalam bentuk selaput

(membrane) yang menerus dan tidak patah sampai kekuatan lapangan
sebesar 300 kg/cm2 dicapai, Setiap kerusakan selaput perawatan (curing
membrane) harus diperbaiki dengan penyemprotan manual pada lokasi yang
cacat.
Sebagai tambahan, apabila melakukan penghamparan pada segmen baru baik arah
melintang atau arah memanjang, maka pada perkerasan beton yang telah dicor
sebelumnya dengan umur ktirang dari 7 hari harus dilakukan penyemprotan ulang
minimum 2 m pada sisi yang bersebclahan baik melintang atau memanjang, dan
dapat diperluas pada lokasi yang sering dilalui orang selama pengecoran pada
sambungan konstruksi.
Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus yang saat selesai dikerjakan harus segera dirawat
paling tidak sampai 70% kekuatan yang disyaratkan tercapai. Perawatan permukaan
harus dilaksanakan dengan salah saru metoda berikut :

5.3 - 17
a) Penutupan dengan lembaran plastik yang kedap sampai lapis perkerasan
berikutnya dihampar, tertambat kokoh terhadap tiupan pada permukaan dan
mempunyai sambungan tumpang tindih sekurang-kurangnya 300 mm dan
dipasang sedemikian hingga kadar air di bawahnya tidak menguap keluar,
b) Seluruh permukaan disemprot dengan merata dengan bahan perawatan

berpigmen putih.
c) Pengabutan yang berkesinambungan menutup seluruh permukaan dan

mempertahankan kondisi kadar air yang permanen selama seluruh durasi
perioda perawatan. Perawatan dengan pembasahan yang sebentar-sebentar
tidak dapat diterima.
14) Membongkar Acuan
Kecuali bila ditentukan lain, acuan tidak boleh dibongkar dari beton yang baru dicor
sebelum mencapai waktu paling sedikit 12 jam. Acuan harus dibongkar dengan hati-
hati agar tidak rusak perkerasan beton. Setelah acuan dibongkar bagian sisi
perkerasan beton harus dirawat (curing) sesuai dengan Pasal 5.3.5.(13) diatas.
Lokasi keropos yang kecil harus dibersihkan, dibasahi dan ditambal dengan adukan
semen kental dengan perbandingan 1 semen dan 2 agregat halus. Penambalan tidak
boleh dilakukan sampai lokasi yang keropos diperiksa dan metoda penambalan
disetujui Direksi Pekerjaan.
Lokasi yang banyak keroposnya dianggap pekerjaan yang cacat mutu dan harus
dibongkar dan diganti. Setiap lokasi atau ruas yang dibongkar tidak boleh kurang
dari 3,0 m panjangnya atau kurang dari lebar seluruh lajur yang terkena
pembongkaran. Bilamana diperlukan dalam membongkar dan mengganti suatu
bagian perkerasan, setiap bagian yang tersisa dari pembongkaran perkerasan beton
dekat sambungan yang panjangnya kurang dari 3,0 m, harus ikut dibongkar dan
diganti.
5.3.6 PANJANG PERCOBAAN
Penyedia Jasa harus menyediakan instalasi, peralatan dan menunjukkan metode

pelaksanaan pekerjaan dengan melakukan percobaan penghamparan dengan panjang
tidak kurang dari 30 m di lokasi yang ditunjuk oleh Direksi Pekerjaan. Percobaan
tambahan dapat diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan bilamana percobaan pertama
dinilai tidak memenuhi ketentuan.
Setelah percobaan pertama disetujui oleh Direksi Pekerjaan, maka percobaan

sepanjang minimum 150 m tetapi tidak lebih dari 300 m harus dilakukan di daerah
kerja permanen. Pekerjaan ini harus menunjukkan seluruh aspek pekerjaan dan
harus mencakup setiap tipe sambungan yang digunakan dalam Pekerjaan.
Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Direksi Pekerjaan, paling lambat satu
bulan sebelum tanggal pelaksanaan percobaan pertama, uraian terinci tentang
instalasi, peralatan dan metode pelaksanaan pekerjaan. Perubahan pada instalasi
tidak diperkenankan baik selama percobaan penghamparan ini atau bila perkerasan
beton sedang dihampar di daerah kerja permanen.
Penyedia Jasa tidak boleh melanjutkan menghamparkan perkerasan beton sebagai

pekerjaan permanen sebelum mendapat persetujuan terhadap hasil percobaan, atau
mendapat ijin dari Direksi Pekerjaan untuk melaksanakan percobaan penghamparan
5.3 - 18
lanjutan.
Agar percobaan penghamparan lanjutan disetujui, panjang jalan harus memenuhi

Spesifikasi tanpa ada pekerjaan perbaikan.
Bilamana hasil percobaan penghamparan lanjutan tidak memenuhi Spesifikasi,

Penyedia Jasa harus menyiapkan lokasi percobaan yang lain. Percobaan
penghamparan yang memenuhi Spesifikasi harus dibongkar, kecuali bila ditentukan
lain oleh Direksi Pekerjaan.
Percobaan penghamparan di luar lokasi kerja permanen mungkin tidak diperlukan

bilamana jumlah pekerjaan perkerasan beton sangat terbatas, seperti di tempat
pemberhentian bus dan sebagainya. Kebutuhan percobaan penghamparan semata-
mata atas petunjuk Direksi Pekerjaan.
5.3.7 PERLINDUNGAN TERHADAP PERKERASAN
Penyedia Jasa harus melindungi perkerasan dan perlengkapannya dari lalu lintas
umum dan lalu lintas proyek. Perlindungan ini meliputi penyediaan tenaga pengatur
lalu lintas, pemasangan dan pemeliharaan rambu peringatan, lampu penerangan,
jembatan diatas perkerasan beton, atau jalan alih, dan sebagainya.
Setiap kerusakan pada perkerasan, yang terjadi sebelum persetujuan akhir, harus
diperbaiki atau diganti, sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan
5.3.8 PEMBUKAAN TERHADAP LALU LINTAS
Direksi Pekerjaan harus menentukan kapan Perkerasan Beton Semen dapat dibuka
untuk lalu lintas. Perkerasan beton tidak boleh dibuka untuk laiu lintas sebelum hasil
pengujian terhadap benda uji yang dicetak dan dirawat sesuai dengan SNI
03-4810-1998 mencapai 90% kuat lentur minimum sebesar 45 kg/cm2. Sebelum
dibuka untuk lalu lintas, perkerasan beton harus dibersihkan dan penutup (sealing)
sambungan harus telah selesai dikerjakan.
Baik peralatan maupun lalu lintas, termasuk kendaraan proyek tidak diperkenankan
melewati permukaan Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus yang telah selesai sampai
beton tersebut mencapai paling tidak 70% dari kekutan yang disyaratkan.
Setelah periode perawatan maka peralatan dan kendaraan yang diperlukan untuk
pekerjaan lanjutan diperkenankan melewati permukaan Lapis Pondasi Bawah Beton
Kurus.
Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus harus dipelihara sebagaimana mestinya sebelum
lapis perkerasan berikutnya dihampar. Setiap kerusakan sebagai akibat dari sebab
apapun harus diperbaiki dengan penggantian lokasi yang bersangkutan dengan biaya
Penyedia Jasa.
5.3.9 TOLERANSI KETEBALAN PERKERASAN
Tebal perkerasan beton aktual umumnya akan ditentukan dengan perbedaan elevasi
hasil survei/pengukuran dengan koordinat sebelum dan sesudah perkerasan beton
semen dicor pada potongan melintang tiap jarak memanjang maksimal 25 meter.
Bilamana setiap lokasi yang tebal betonnya berbeda dengan yang dihitung dari dua
kali survei/pengukuran elevasi, Direksi pekerjaan dapat meminta pengambilan
benda uji inti untuk menetapkan tebal beton aktual pada lokasi tersebut. Bilamana
5.3 - 19
pengambilan benda uji inti ini diperlukan, tebal perkerasan pada lokasi ini
ditentukan dari hasil rata-rata pengukuran dengan sigmat terhadap benda uji inti
yang diambil sesuai dengan SNI 03-6969-2003.
Dalam perhitungan tebal rata-rata perkerasan, pengukuran yang melampaui lebih

dari 5 mm dari tebal yang disyaratkan akan dipandang sebagai tebal yang
disyaratkan ditambah 5 mm.
Lokasi yang kurang sempurna dengan kekurangan tebal yang lebih dari 12,5 mm
akan dievaluasi oleh Direksi Pekerjaan, dan jika keputusannya terhadap lokasi yang
kurang sempurna ini memerlukan pembongkaran, maka perkerasan tersebut harus
dibongkar dan diganti dengan beton yang tebalnya sesuai dengan yang ditunjukkan
dalam Gambar.
5.3.10 TOLERANSI KERATAAN PERKERASAN
Dalam hal kerataan hasil pekerjaan perkerasan beton semen yang tidak memenuhi
persyaratan toleransi kerataan atau mempunyai nilai IRI (International Roughness
Indexs) lebih dari 4%, maka Penyedia wajib melakukan pelapisan menggunakan
lapisan AC leveling dengan ketebalan minimal 4,0 cm dan tidak ada pembayaran
tambahan untuk pekerjaan lapisan AC leveling tersebut. Lokasi dan tata cara
pelapisan AC leveling harus mendapat persetujuan dari Direksi Pekerjaan.
1) Pengukuran untuk Pembayaran
Kuantitas yang dibayar dengan mata pembayaran tersebut di bawah ini adalah
jumlah meter kubik Perkerasan Beton Semen, Perkerasan Beton Semen dengan
Anyaman Tulangan Tunggal dan Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus dan
Penyesuaian Harga pada pekerjaan yang telah selesai di tempat untuk pekerjaan
permanen dan disetujui. Lebar yang diukur adalah lebar perkerasan yang
ditunjukkan dalam penampangan melintang tipikal dalam Gambar. Lokasi-lokasi
tambahan seperti jalur ramp, atau sebagaimana diperintahkan tertulis oleh Direksi
Pekerjaan. Panjang haruslah sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar atau
sebagaimana yang diukur oleh Direksi Pekerjaan. yaitu sepanjang garis sumbu
setiap badan jalan. Tebal haruslah tebal aktual yang diterima.
Sambungan, ruji (dowel), batang pengikat (tie bar) dan baja tulangan yang
diperlukan untuk pekerjaan dalam Seksi ini tidak boleh diukur terpisah untuk
pembayaran
Perkerasan hasil percobaan penghamparan yang dilaksanakan di luar daerah

pekerjaan permanen tidak boleh diukur untuk pembayaran.
Pengukuran pengurangan untuk pekerjaan yang tidak memenuhi pada Perkersan

Beton Semen Portland harus dilakukan sesuai dengan berikut ini :
a) Ketebalan Kurang
Bilamana tebal rata-rata Perkerasan Beton Semen untuk setiap lot tebalnya
kurang sampai lebih dari 5 mm, tetapi tidak lebih dari 12,5 mm, suatu
pemotongan akan dilakukan, ditentukan sebagai produksi dari kuantitas
rancangan Perkerasan Beton Semen atau Perkarasan Beton Semen dengan
Anyaman Tulangan Tunggal pada lot ini, pengurangan kuantitas sesuai
5.3 - 20
dengan pengukuran aktual di lapangan dan pengurangan harga satuan
dilakukan dengan label berikut ini :
Tabel 5.3.10.(1) Kekurangan Tebal Perkerasan Beton
Kekurangan Tebal rata-rata

ditentukan dengan benda uji Pengurangan
inti atau survey/pengukuran (persen Harga Satuan)
elevasi dalam lot tersebut
0 - 5 mm 0 persen
5 - 8 mm 20 persen
8 - 10 mm 28 persen
10 - 12,5 mm 32 persen
> 12,5 mm dibongkar maupun
ditinggal tanpa pembayaran
Bilamana kekurangan tebal perkerasan lebih dari 12,5 mm dan ditetapkan

oleh Direksi Pekerjaan bahwa lokasi yang kurang sempurna tersebut tidak
perlu dibongkar dan diganti, maka tidak ada pembayaran untuk lokasi yang
ditinggal.
Tidak ada pembayaran tambahan yang dilakukan atau tambahan kuantitas

yang diukur untuk setiap tebal perkerasan yang melampaui tebal yang
ditunjukkan dalam Gambar.
b) Kekuatan Kurang
Jika kekuatan yang memenuhi perkerasan beton dalam setiap lot tidak
tercapai, tetapi semua aspek lainnya memenuhi spesifikasi, Direksi
Pekerjaan dapat, menurut pendapatnya menerima perkerasan beton tersebut
dengan penyesuaian berikut :
Jika kuat lentur dalam 28 hari untuk setiap lot kurang dari 90% dari kuat
lentur beton minimum yang disyaratkan maka lot yang diwaktu pengujian
balok ini hams dibongkar dan diganti.
Beton dengan kuat lentur dalam 28 hari antara 90 dan 100% dari kuat lentur
beton minimum yang disyaratkan dapat diterima dengan pengurangan 4%
Harga Satuan untuk Perkerasan Beton Semen untuk setiap I kg/cm2 (0,1
MPa) atau bagian daripadanya. kekurangan kekuatan terhadap kekuatan
rancangan dalam lot tersebut terhadap Harga Satuan.
c) Ketebalan dan Kekuatan Kurang
Bilamana ketebalan dan kekuatan perkerasan beton kurang dari yang

disyaratkan tetapi masih dalam batas-batas toleransi sesuai Pasal 5.3.10.(1
).(a) dan 5.3.10.(1 ).(b) maka pengurangan pembayaran dilakukan sesuai
Tabel 5.3.10.(1) dikalikan dengan faktor pengurangan kekuatan
sebagaimana Pasal 5.3.10.(l).(b). Kriteria penerimaan untuk pembayaran
diatur dalam Pasal 5.3.2.(1 l).(f).
2) Dasar Pembayaran
a) Umum
5.3 - 21
Kuantitas Perkerasan Beton Semen, Perkerasan Beton Semen dengan
Anyaman Tulangan I tinggal dan Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus yang
diterima ditentukan sebagaimana disyaratkan diatas akan dibayar dengan
harga kontrak per meter kubik dimana harga dan pembayaran tersebut
merupakan kompensasi penuh untuk pengadaan dan pengecoran semua
bahan, termasuk, tidak dibatasi, beton semen portland, baja tulangan, acuan,
ruji (dowel), batang pengikat (tie bar), bahan sambungan dan lembar
membrane, panjang percobaan yang dilakukan, pengambilan benda uji inti
untuk penyesuaian harga, dan semua bahan, pekerja, peralatan dan
keperluan lainnya unluk menyelesaikan pekerjaan sebagaimana ditunjukkan
dalam Gambar atau diperintahkan oleh Direksi Pekerjaan.
b) Penyesuaian Harga
Jumlah penyesuaian akan dihitung oleh Direksi Pekerjaan untuk setiap lot
Perkerasan Beton Semen yang tunduk terhadap kekuatan dan tebal yang
disyaratkan. Jumlah dari semua penyesuaian tersebut akan ditetapkan dan
tercakup dalam Sertifikat Pembayaran sebagai pengurangan terhadap mata
pembayaran terkait.
Nomor Mata Satuan

5.3.(1) Perkerasan Beton Semen Meter Kubik
5.3.(2) Perkerasan Beton Semen dengan Anyaman Meter Kubik

Tulangan Tunggal
5.3.(3) Lapis Pondasi Bawah Beton Kurus Meter Kubik

5.3 - 22
SEKSI 5.4
LAPIS PONDASI TANAH SEMEN
5.4.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari penyediaan lapis pondasi dari mana tanahnya diambil
dari daerah sekitarnya yang distabilisasi dengan semen dengan/tanpa
menggunakan bahan modifier, diatas tanah dasar yang sudah siap, termasuk
penghamparan (spreading), pembentukan (shaping), pemadatan, pengerasan
dan penghalusan dari pada materialnya, semuanya mengikuti persyaratan-
persyaratan dari Seksi ini dan sesuai dengan ukuran-ukuran, cross-section dan
juga jalur dan ketinggian permukaan seperti ditunjukkan dalam Gambar
Rencana atau sesuai yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Jenis dan Tebal Lapis Pondasi Tanah Semen
(a) Soil Cement (Tanah Semen), yaitu campuran tanah dengan semen tanpa
menggunakan bahan modifier, yang dicampur dan dipadatkan pada kadar
air optimum.
(b) Soil Cement Modified (Tanah Semen yang dimodifikasi), yaitu campuran
tanah dengan semen dengan menggunakan bahan modifier, yang
dicampur dan dipadatkan pada kadar air optimum. Soil Cement Modified
mempunyai fleksibilitas yang tinggi, kedap air dan digunakan khususnya
pada tanah dasar yang mempunyai kadar air yang tinggi.
Jenis dan tebal Lapis Pondasi Tanah Semen harus seperti yang ditentukan
(a) Tebal rata-rata, dari penelitian benda uji, pada setiap lapisan atau
sejumlah lapisan dari Lapis Pondasi Tanah Semen pada setiap cross
section yang diteliti, tidak boleh lebih dari 10 % lebih tebal atau lebih
tipis dari pada tebal yang telah ditentukan atau disetujui Direksi Teknik.
(b) Tebal rata-rata dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang sudah selesai
dengan kekuatan dan kerataan yang sudah diterima/disetujui, yang diukur
dengan scala penetrometer dan/atau pengujian dari benda uji core, pada
setiap cross section yang diteliti, harus sama atau lebih tebal dari pada
tebal yang sudah dirancang (seperti pada Gambar Rencana).
(c) Permukaan akhir Lapis Pondasi Tanah Semen harus sepantasnya

mendekati ketinggian yang dirancang dan tidak boleh kurang dari 1 (satu)
sentimeter dibawah permukaan yang dirancang di titik mana saja.

(d) Permukaan akhir Lapis Pondasi Tanah Semen tidak boleh ada perbedaan
kerataan lebih dari 2 cm jika diukur dengan mistar penyipat yang
panjangnya 3 m diletakkan di permukaan jalan sejajar atau melintang
sumbu jalan.
(e) Penyedia harus mengetahui/menyadari bahwa kalau permukaan akhir

dari Lapis Pondasi Tanah Semen tidak merata, ini akan mengakibatkan
bertambahnya jumlah campuran aspal yang diperlukan untuk pelapisan
bilamana toleransi kerataan permukaannya akan seperti yang ditentukan.
Karena cara pembayaran untuk campuran aspal adalah berdasarkan
ukuran yang telah ditetapkan di rancangan (tidak dengan beratnya), oleh
sebab itu penambahan dari jumlah campuran aspal ini akan merupakan
kerugian di pihak Penyedia. Permukaan Lapis Pondasi Tanah Semen
yang semakin rata, dalam hal ekonominya, akan merupakan hasil yang
paling baik bagi Penyedia dan juga akan menghasilkan jalan yang paling
baik.
(4) Standar Rujukan
Standar Industri Indonesia
SII-13-1977 Portland Cement
AASHTO
T 26 – 72 Quality of Water used in Concrete

T 88 – 78 Particle Size Analiysis of Soils
T 89 – 68 Determining the Liquid Limit of Soils
T 90 – 70 Determining the Plastic Limit and Plasic Index of
Soils
T 99 – 74 Moisture–Density Relation of Soils using a 2.5 kg
Rammer and 305 mm Drop
T 134 – 76 Moisture-Density Relation of Soil-Cement Mixtures
T 135 – 76 Wetting and Drying Test of Compacted Soil Cement
Mixtures
T 144 – 76 Cement Content of Soil-Cement Mixtures
T 191 – 61 Density of Soil In-Place by the Sand Cone Method
T 193 – 72 The California Bearing Ratio
ASTM
D 1632 – 63 Making and Curing Soil-Cement Compression &

Flexure Test Specimen in the Laboratory
D 1633 – 63 Compressive Strength of Moulded Soil-Cement
Cylinders

BS 1942 : 1975
Test 18 Detection of the presence in soils of organic matter

able to interfere with the Hidration of Portland Cement
(measurement of the ph of a Soil Cement paste)
DIN
DIN EN 196 Mortar Prism Density, Mortar Prism Flexurel

Strength, Mortar Prism Compressive Strength,
Modulus of Elasticity and Shear-Stress Modulus,
Water Absorption of Mortar Prism.
(5) Pelaporan
Penyedia harus menyerahkan ke Direksi Teknik :
(a) Contoh
Contoh dari material-material yang akan dipakai dalam pekerjaan-

pekerjaan, bersama dengan hasil uji yang menyatakan sifat dan kualitas
dari material ini (harus memenuhi persyaratan dalam Seksi ini) harus
diserahkan ke Direksi Teknik untuk persetujuannya sebelum bisa
digunakan dalam pekerjaan-pekerjaan. Contoh dari semua material-
material yang sudah disetujui oleh Direksi Teknik akan disimpan oleh
Direksi Teknik selama Masa Kontrak untuk digunakan sebagai Rujukan.
Penyedia harus menyediakan tempat di lapangan untuk penyimpanan
contoh-contoh/benda-benda uji tersebut yang mana tempat itu harus tidak
bisa masuk air, bisa dikunci dan mempunyai laci-laci seperti yang
(b) Pengiriman Semen ke Lapangan
Catatan yang menyatakan jumlah semen yang dikirim ke lapangan dan

tempat penyimpanannya dari setiap kiriman yang disimpan di tempat
penyimpanan milik Penyedia di lapangan, harus diserahkan ke Direksi
Teknik setiap hari dan setiap ada pengiriman, bersama dengan surat yang
menyatakan tempat pembuatannya dan hasil-hasil ujinya yang
disyaratkan dalam Standar Industri Indonesia SII-13-1977.
(c) Pengiriman Bahan Modifier ke Lapangan
Catatan yang menyatakan jumlah bahan modifier yang dikirim ke

lapangan dan tempat penyimpanannya dari setiap kiriman yang disimpan
di tempat penyimpanan milik Penyedia di lapangan, harus diserahkan ke
Direksi Teknik setiap hari dan setiap ada pengiriman, bersama dengan
surat yang menyatakan tempat pembuatannya dan spesifikasi produknya.

(d) Data Penelitian
Selekasnya sebelum pelaksanaan pekerjaan, semua ukuran tinggi dari

permukaan lapangan harus diberikan dan disetujui oleh Direksi Teknik
dan gambar-gambar cross-section yang dibutuhkan diserahkan dan
(e) Pengujian Pengendalian
Penyedia harus bertanggung jawab untuk pengujian pengendalian dari

pekerjaan-pekerjaan seperti yang dijelaskan dalam Artikel 5.4.6 dan
harus melengkapi hasil-hasil uji pengendalian tersebut ke Direksi Teknik
pada hari yang sama, atau di hari berikutnya, yang mana pengujian ini
harus diselesaikan atau dilakukan sesuai dengan yang disyaratkan di
prosedur standar pengujian.
(f) Pengujian (Test) Scala Dynamic Cone Penetrometer
Pengujian Dynamic Cone Penetrometer harus dicatat di standar formulir

yang disediakan di Buku Bab VII. Gambar-gambar catatan hitungan
pukulan harus ditanda-tangani oleh Penyedia dan Direksi Teknik di
lapangan segera setelah setiap pengujian dan lampirannya diberikan
kepada Direksi Teknik segera setelah ditanda-tangani. Gambar grafik
dari data penetrometer harus diserahkan kepada Direksi Teknik selambat-
lambatnya pada akhir jam kerja pada hari kerja berikutnya.
(g) Catatan Benda Uji
Semua benda uji yang diambil harus diberi tanda dengan jelas yang
menyatakan tempat dari mana benda uji tersebut diambil dan harus
diserahkan kepada Direksi Teknik bersama dengan catatan tertulis
mengenai tinggi rata-ratanya dan lokasi dari setiap benda uji itu. Semua
benda uji harus disimpan Direksi Teknik sebagai referensi (di tempat
penyimpanan yang tidak dapat masuk air dan bisa dikunci, yang mana ini
akan disediakan oleh Penyedia) untuk selama Masa Kontrak.
Tanah untuk Lapis Pondasi Tanah Semen tidak boleh dipasang, dihampar atau
dihaluskan selama turun hujan, dan penghalusan tidak boleh dilakukan setelah
hujan atau waktu kadar air di material itu terlalu tinggi untuk mendapatkan
penghalusan yang memuaskan.
Semen hanya boleh diletakkan kalau permukaannya kering, kalau hujan tidak
akan membasahi dan kalau tanah yang sudah dihaluskan dalam keadaan yang
memuaskan. Dalam keadaan dimana hujan turun tiba-tiba selagi penyebaran
semen dilakukan, penyebaran harus dihentikan seketika dan semen yang sudah
disebarkan harus cepat-cepat diaduk dengan tanah campurannya, diikuti
dengan pemadatan yang cepat untuk mengurangi kerusakan yang disebabkan

oleh air hujan. Pengadukan atau penyatuan yang terakhir dan pembentukan
dapat dilakukan/diteruskan setelah hujan berhenti, jika disetujui oleh Direksi
Teknik. Dimana kerusakan yang disebabkan oleh hujan ini berat sekali, atau
kalau kualitas dari pekerjaannya meragukan, Direksi Teknik akan
memerintahkan untuk memperbaiki pekerjaan tersebut dengan mengikuti
Paragraf 5.4.1 (6).
(7) Perbaikan dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang Tidak Memuaskan
Lapis Pondasi Tanah Semen yang tidak memenuhi toleransi atau kualitas yang
ditentukan, harus diperbaiki oleh Penyedia seperti yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik. Perbaikan seperti itu dapat meliputi :
(a) Perubahan pada perbandingan campuran untuk pekerjaan-pekerjaan

berikutnya.
(b) Penghalusan kembali dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang sudah
dihampar (kalau ini memungkinkan) dan mengaduk kembali dengan
tambahan semen.
(c) Pembuangan dan penggantian dari bagian pekerjaan yang tidak

(d) Penambahan Lapis Pondasi Tanah Semen yang diperlukan akibat

pekerjaan yang sebelumnya, tebalnya dari lapisan ini seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik dan ini mungkin bisa sampai setebal
yang ditentukan pada Gambar Rencana.
Jika retak yang lebar karena penyusutan terjadi di daerah yang besar selama
masa pengerasan, Direksi Teknik bisa meminta tambahan gilasan yang akan
menyebabkan dengan sengaja retak pada material ini dan oleh sebab itu
mengurangi kemungkinan terjadinya retak yang besar yang akan merusak
perkerasan dengan cara menyediakan retak-retak kecil yang jaraknya dekat
satu sama lainnya. Untuk retak-retak yang tidak akan bertambah besar lagi,
Direksi Teknik dapat memerintahkan untuk pembetulan dengan menggunakan
cairan/campuran semen (grout). Pembetulan dari retakan ini mungkin termasuk
pengaturan dari adukan/campuran dengan mengurangi kadar semen.
(8) Perbaikan dari Pekerjaan setelah Pengujian
Semua lubang-lubang yang disebabkan dari pengujian di pekerjaan yang sudah

selesai harus ditutup secepat mungkin oleh Penyedia. Lubang-lubang yang
disebabkan dari pengujian penetrometer harus ditutup/diisi dengan campuran
semen dan udara didalam campuran tersebut harus dikeluarkan dengan
menggunakan besi yang kecil, sampai memuaskan Direksi Teknik. Lubang-
lubang yang lebih besar, seperti yang disebabkan dari pengujian kepadatan
atau pengambilan benda uji, harus diisi dengan material Lapis Pondasi Tanah
Semen dan dipadatkan sehingga persyaratan kepadatan dan toleransi
permukaan memenuhi persyaratan dari Seksi ini.

(9) Jadwal Kerja
(a) Selambat-lambatnya 14 hari setelah penghamparan lapisan terakhir Lapis

Pondasi Tanah Semen, lapisan tambahan campuran aspal harus dihampar.
Untuk meyakinkan bahwa keadaan ini terpenuhi, Direksi Teknik harus
memastikan bahwa peralatan produksi campuran aspal milik Penyedia
ada di tempat dan dalam keadaan operasional sebelum memberikan
persetujuan untuk penghamparan lapisan terakhir tersebut.
(b) Untuk pekerjaan Soil Cement (Tanah Semen). Dalam keadaan apapun
Penyedia harus bertanggung jawab untuk menjamin tidak ada lalu lintas
yang melalui Lapis Soil Cement (Tanah Semen) yang baru saja dibuat
sampai lapisan campuran aspal dihampar, dan harus mencegah lalu lintas
tersebut, dengan menyediakan jalan alih atau dengan pelaksanaan
setengah lebar jalan.
(c) Untuk pekerjaan Soil Cement Modified (Tanah Semen yang

dimodifikasi). Dalam keadaan apapun Penyedia harus bertanggung jawab
untuk menjamin tidak ada lalu lintas yang melalui Lapis Soil Cement
Modified (Tanah Semen yang dimodifikasi) yang baru saja dibuat sampai
3 – 5 jam setelah lapisan tersebut dihampar, dan harus mencegah lalu
lintas tersebut, dengan menyediakan jalan alih atau dengan pelaksanaan
setengah lebar jalan.
5.4.2 MATERIAL
(1) Semen Portland
(a) Semen yang harus digunakan untuk Lapis Pondasi Tanah Semen adalah
semen portland biasa dan harus memenuhi ketentuan yang disyaratkan
dalam Standar Industri Indonesia SII-13-1977 Semen Portland Type I.
Semen harus diambil dari pabrik yang diakui oleh Departemen
Perindustrian Republik Indonesia.
(b) Direksi Teknik boleh meminta untuk pengujian-pengujian kualitas dari

setiap pengiriman semen yang tiba di lapangan, dan juga setiap saat
untuk semen yang akan digunakan yang diambil dari tempat
penyimpanannya di lapangan, untuk menentukan jika semen tersebut
rusak atau tidak sempurna yang disebabkan dari pengirimannya atau
penyimpanannya.
(c) Semua semen yang akan digunakan dalam pekerjaan-pekerjaan harus

disimpan di tempat penyimpanan di lapangan yang mengikuti persyaratan
Material dan Penyimpanannya dan harus didaftar dalam penerimaannya
dibawah pengawasan Direksi Teknik. Daftar dari catatan ini harus
ditanda-tangani oleh Penyedia dan Direksi Teknik untuk menyertakan
kebenarannya. Jumlah semen yang diletakkan di percobaan permulaan di
lapangan (Preliminary Field Trials) atau dalam pekerjaan-pekerjaan juga

harus didaftar/dicatat dengan tepat dan tidak ada semen yang boleh
diletakkan kecuali kalau ada Direksi Teknik atau wakilnya di lapangan
untuk mengawasi dan mencatat jumlah yang dihamparkan. Penyedia dan
Direksi Teknik akan menanda-tangani catatan harian yang menyertakan
jumlah semen yang sebenarnya yang digunakan dalam pekerjaan-
pekerjaan.
(2) Air
Penyedia harus mengatur sendiri untuk penyediaan dan kepastian pengiriman

air (yang telah disetujui) untuk pembuatan dan pengerasan Lapis Pondasi
Tanah Semen dan harus menyerahkan contoh dari air tersebut untuk disetujui
oleh Direksi Teknik, bersama dengan surat yang menyatakan sumber atau
sumber-sumber mata airnya, sebelum memulai pekerjaan. Air yang digunakan
dalam pekerjaan harus air tawar dan bebas dari endapan dan larutan atau
benda-benda kecil yang mungkin dapat merusak Lapis Pondasi Tanah Semen
dalam pembuatannya seperti yang sudah ditentukan, dan harus memenuhi
persyaratan-persyaratan di AASHTO T26. Direksi Teknik boleh meminta
contoh dari airnya lagi dan mengujinya dalam waktu berselang selama Masa
Kontrak dan kalau pada setiap saat contoh dibuktikan dengan tidak
memuaskan, Penyedia akan diminta (dari biayanya sendiri) untuk mencari
sumber air yang lainnya atau membuat pengaturan yang dapat diterima oleh
Direksi Teknik untuk membuang air yang merusak tersebut.
(3) Tanah
(a) Tanah yang cocok untuk digunakan Lapis Pondasi Tanah Semen harus
sebelum penghalusan, sesuai dengan ukuran partikel yang ditentukan
dibawah ini dengan cara disaring basah :
(i) Ukuran paling besar dari partikel batu harus lebih kecil dari 75 mm.
(ii) Kurang dari 50 % melewati saringan No. 200 waktu disaring secara
basah.
Setelah penghalusan dari tanah, batas ukuran partikel harus diperiksa,

seperti yang ditentukan di Paragraf 5.4.5 (3) (c) dibawah.
(b) Tanah dengan plastisitas yang rendah atau tanah laterit yang mempunyai
sifat kekuatan yang bagus adalah yang harus dipilih daripada yang
kekuatannya rendah, plastisitas tinggi atau tanah-tanah yang
mengembang.
(c) Tanah harus bebas dari benda/zat organik yang bisa mengganggu hidrasi
dari semen portland. Waktu diuji dengan mengikuti Test 18 BS 1924,
kadar PH nya setelah satu jam kemudian harus lebih besar dari pada 12,2.
Pengujian ini hanya harus dilakukan jika diminta oleh Direksi Teknik
seperti hal ini dimana pengerasannya yang lambat atau kekuatan dari
campuran semen tanahnya rendah.

(d) Tanahnya harus memuaskan seperti Lapis Pondasi Tanah Semen yang
ditentukan didalam Seksi ini, dapat dibuat dengan menggunakan kadar
semen yang mencakup yang disyaratkan pada Artikel 5.4.3 dibawah.
Tanah yang sifatnya tidak memenuhi dengan yang ditentukan pada
Artikel 5.4.3 belum tentu akan ditolak jika tanah tersebut dapat
digunakan dalam pembuatan Lapis Pondasi Tanah Semen yang
memenuhi persyaratan/ persamaan yang diberikan pada Tabel 5.4.3.
(e) Semua daerah tempat pengambilan tanah yang akan digunakan harus
diperiksa dan disetujui oleh Direksi Teknik sebelum digunakan.
Persetujuan tidak akan diberikan kecuali bila Penyedia telah memberikan
contoh-contoh tanah yang diambil dari daerah tempat pengambilan tanah
dibawah pengawasan Direksi Teknik, dan mengujinya dibawah
pengawasan Direksi Teknik untuk memastikan bahwa sifat dari tanah
tersebut memenuhi persyaratan dari Seksi ini. Persetujuan yang diberikan
oleh Direksi Teknik untuk menggunakan tanah dari suatu tempat
pengambilan tanah tidak berarti bahwa Lapis Pondasi Tanah Semen yang
dibuat dari tanah tersebut akan diterima dan juga tidak berarti
melepaskan tanggung jawab dari Penyedia untuk membuat Lapis Pondasi
Tanah Semen yang memuaskan seperti yang disyaratkan.
(4) Bahan Modifier
(a) Bahan modifier yang harus digunakan adalah campuran latex dan
sellulosa yang mampu bersenyawa dengan air dan harus didatangkan
dalam kondisi yang baik dan pengalengannya yang kuat, mempunyai
label yang jelas tentang nama, berat dan volume dari bahan modifier,
begitu juga dengan warna, formula, boiling point, specific grafity,
viscosity, solutibility in water, pH dan nama serta alamat dari pabriknya.

setiap pengiriman bahan modifier yang tiba di lapangan, dan juga setiap
saat untuk bahan modifier yang akan digunakan yang diambil dari tempat
penyimpanannya di lapangan, untuk menentukan jika bahan modifier
tersebut rusak / tidak sempurna yang disebabkan dari pengirimannya atau
penyimpanannya.
(c) Semua bahan modifier yang akan digunakan dalam pekerjaan-pekerjaan

harus disimpan di tempat penyimpanan di lapangan yang mengikuti
persyaratan Material dan Penyimpanannya dan harus didaftar dalam
penerimaannya dibawah pengawasan Direksi Teknik. Daftar dari catatan
ini harus ditanda-tangani oleh Penyedia dan Direksi Teknik untuk
menyertakan kebenarannya. Jumlah bahan modifier yang diletakkan di
percobaan permulaan di lapangan (Preliminary Field Trials) atau dalam
pekerjaan-pekerjaan juga harus didaftar/dicatat dengan tepat dan tidak
ada bahan modifier yang boleh diletakkan kecuali kalau ada Direksi
Teknik atau wakilnya di lapangan untuk mengawasi dan mencatat jumlah
yang dicampurkan. Penyedia dan Direksi Teknik akan menanda-tangani

catatan harian yang menyertakan jumlah bahan modifier yang sebenarnya
yang digunakan dalam pekerjaan-pekerjaan.
5.4.3 CAMPURAN-CAMPURAN
(1) Komposisi Umum untuk Campuran
Campuran Lapis Pondasi Tanah Semen terdiri dari tanah yang telah disetujui,
semen dan air dengan/tanpa menggunakan bahan modifier.
Kadar semen akan ditentukan oleh Direksi Teknik berdasarkan pengujian dari
data laboratorium dan Preliminary Field Trials, tetapi harus diantara 3 %
sampai 12 % dari berat tanah dalam keadaan kering oven seperti asalnya (yaitu
sebelum diaduk dengan semen).
Dalam hal digunakan bahan modifier, kadar bahan modifier ditentukan sebesar
5 % dari berat semen yang digunakan.
(2) Rancangan Campuran Laboratorium (Cara UCS)
Untuk setiap daerah tempat pengambilan tanah baru yang akan digunakan, dan
dari waktu ke waktu yang seperti diminta/diperintahkan oleh Direksi Teknik
selama penggunaan suatu daerah tempat pengambilan tanah, Penyedia harus
melakukan percobaan campuran-campuran di laboratorium dibawah
pengawasan Direksi Teknik untuk menentukan :
(a) Apakah bisa atau tidak membuat Lapis Pondasi Tanah Semen yang
memuaskan dalam hal kekuatan dan sifat perubahan isi dari tanah yang
bersangkutan.
(b) Kadar semen yang dibutuhkan untuk mencapai kekuatan campuran yang
ditargetkan (target mix strength).
(c) Batas kadar air dan kepadatan yang diperlukan untuk pengendalian
pemadatan di lapangan.
Prosedur untuk rancangan campuran (mix design) ini mencakup langkah-

langkah berikut ini :
(a) Tentukan hubungan antara kadar air dan kepadatan untuk tanah yang
bersangkutan dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar
semen (AASHTO T 134-76) dan gambar hasil dari pengujian ini di grafik
I pada formulir standar (Gambar Rencana). Puncak dari setiap garis
lengkung grafik dari kadar air kepadatan menyatakan kepadatan kering
maksimum (Maximum Dry Density(MDD)) dan Kadar Air Optimum
(Optimum Moisture Content(OMC)) untuk kadar semen yang digunakan.

(b) Gambar nilai-nilai dari MDD dan OMC untuk setiap macam kadar semen
di grafik II (Gambar Rencana) dan hubungkan titik-titik pengujian
dengan garis lengkung grafik untuk mendapatkan variasi dari MDD dan
OMC dengan bermacam-macam kadar semen untuk tanah yang
bersangkutan.
(c) Dengan menggunakan paling sedikit empat macam kadar semen, buatlah
serangkaian benda uji untuk diuji kekuatan tekanannya (Unconfined
Compression Strength (UCS)) dimana benda uji ini dipadatkan sampai
MDD dan OMC yang ditentukan (a) diatas. Setelah pengerasan selama 7
hari, uji benda-benda uji ini dengan mengikuti prosedur yang diberikan di
ASTM D 163-33 dan gambar angka-angka kekuatannya yang didapat
dari grafik III (Gambar Rencana). Gambar garis lengkung grafik melalui
titik-titik pengujian dan pilih kadar semen campuran yang memberikan
kekuatan seperti yang ditentukan yaitu 24 kg/cm2.
(d) Masukkan angka dari kadar semen campuran yang dipilih itu ke grafik II,
sesudah digambar (b) diatas, dan baca/tentukan angka MDD dan OMC
untuk campuran semen tanah (soil cement) dari kadar semen yang
dipilih. Gunakan nilai-nilai MDD dan OMC ini untuk menentukan angka
kepadatan dan batas kadar air untuk menentukan angka kepadatan dan
batas kadar air untuk pengendalian pemadatan di lapangan, dan gambar
batas-batas tersebut di grafik IV (Gambar Rencana).
(e) Tentukan sifat-sifat dari pengembangan dan penyusutan dari campuran

semen tanah dengan mengadakan pengujian yang diberikan di AASHTO
T 135-76 dan bandingkan dengan batas-batas yang diberikan pada Tabel
5.4.3.
(f) Dalam hal digunakan bahan modifier, maka bahan modifier tersebut
harus langsung dilarutkan/dicampurkan dengan air yang digunakan
dalam campuran sesuai dengan rasio yang telah ditentukan.
(3) Rancangan Campuran Laboratorium (Cara CBR)
(a) Semua langkah-langkah yang diberikan pada Paragraf 5.4.3 (2) diatas
harus diikuti kecuali pengujian Calfornia Bearing Ratio (CBR) yang
dapat digunakan sebagai pilihan dari pengujian UCS di langkah (c). Akan
tetapi, dalam pengujian ini, karena hasil untuk kekuatan campuran dari
pengujian CBR pada umumnya tidak setepat dari pengujian UCS, Direksi
Teknik akan menganjurkan Penyedia untuk mengadakan UCS dan CBR
setiap saat dimana jenis tanah yang baru ditemukan dan dalam dasar
perbandingan hasilnya tidak banyak menyimpang, kalau dipandang perlu,
merubah persyaratan untuk CBR yang diberikan pada Tabel 5.4.3 supaya
untuk tanah tersebut dikorelasikan lebih dekat dengan persyaratan untuk
UCS (dimana akan merupakan harga tetap seperti yang diberikan pada
Tabel 5.4.3 dalam segala hal).

(b) Kalau pengujian CBR digunakan, prosedur yang diberikan di AASHTO
T 193-72 harus diikuti (2,5 kg penumbuk) kecuali setelah pencetakan
benda untuk uji ini harus dikeraskan dengan cara sebagai berikut :
(i) Menutupnya rapat-rapat didalam kantong plastik yang besar.

(ii) Udara dalam kantung harus dijaga tetap lembab dengan
menempatkan sebuah panci yang terbuka yang diisi dengan air.
Secara hati-hati harus dijaga agar air tidak memercik atau dengan
kata lain benda uji kontak langsung dengan air.
(iii) Kantong tersebut harus diikat dan diletakkan pada posisi yang tidak
terkena sinar matahari secara langsung selama tepat 72 jam.
(iv) Setelah 72 jam, benda uji tersebut harus dikeluarkan dari kantong
plastiknya dan direndam didalam bak air untuk selama 95 jam, yang
setelah itu pengujian kekuatan CBR harus dilakukan.
(c) Langkah-langkah lainnya dalam prosedur rancangan campuran, seperti

diberikan pada Paragraf 5.4.3 (2) diatas.
(d) Dalam hal digunakan bahan modifier, maka bahan modifier tersebut
harus langsung dilarutkan/dicampurkan dengan air yang digunakan
dalam campuran sesuai dengan rasio yang telah ditentukan.
(4) Sifat-sifat Campuran yang disyaratkan
Secara garis besar, baik Soil Cement (Tanah Semen) maupun Soil Cement
Modified (Tanah Semen yang dimodifikasi) mempunyai kuat tekan dan kuat
lentur yang relatif sama. Kecuali, Soil Cement Modified (Tanah Semen yang
dimodifikasi) mempunyai Modulus Elastisitas yang tinggi dan fleksibilitas
yang tinggi pula. Lapis Pondasi Tanah Semen, baik Soil Cement (Tanah
Semen) maupun Soil Cement Modified (Tanah Semen yang dimodifikasi),
harus sesuai dengan syarat-syarat yang diberikan pada Tabel 5.4. 3.
Tabel 5.4.3 Sifat-sifat yang disyaratkan untuk Lapis Pondasi Tanah Semen
Batas-batas Sifat
Pengujian (Setelah Pemeraman 7 Hari) Metode Pengujian
Min. Sasaran Maks.
Unconfined Compressive
20 24 35 ASTM D 1633-63
Strength (UCS) kg/cm2
California Bearing Ratio
100* 120* 200* AASHTO T193-72
(CBR) %
Average Scala Penetration
Resistance over the central 1.0* 1.3* 2.5*
Lampiran 5.4.A
third of the layer tested (1.0+) (0.8+) (0.4+)
(SPR) blow/cm
Scala Penetration Resistance
Defining lower limit of 0.8* - -
Lampiran 5.4.A
Effective Depth of layer (1.3+)
(SPR) blow/cm
Wetting and Drying Test
(i) % Weight Loss - - 7 AASHTO T135-76
(ii) % Volume Change - - 2

* Angka-angka ini dapat disesuaikan oleh Direksi Teknik untuk
disesuaikan dengan angka-angka yang ditentukan untuk UCS, mengikuti
pengujian-pengujian kalibrasi untuk setiap jenis tanah baru.
+ Angka-angka didalam kurung adalah kemampuan penetrasi ekivalen

dalam cm/pukulan.
5.4.4 PERCOBAAN DILAPANGAN (FIELD TRIALS)
(1) Percobaan Awal di Lapangan untuk Campuran-campuran Pilihan
(a) Untuk setiap jenis tanah baru yang diajukan untuk digunakan, rancangan
campuran tanah semen yang mengikuti prosedur-prosedur laboratorium
yang dijelaskan dalam Artikel 5.4.3 diatas harus dikuatkan dengan
membangun jalur percobaan dari material untuk Lapis Pondasi Tanah
Semen yang diajukan, yang panjangnya 200 meter dengan tebal yang
ditentukan, peralatan pelaksanaannya dan prosedur untuk pengendalian
kualitas yang diajukan untuk pekerjaan-pekerjaan ini.
(b) Jalur percobaan ini harus diletakkan diluar lapangan atau, jika diminta
oleh Penyedia dan disetujui oleh Direksi Teknik dengan dasar dari hasil-
hasil pengujian di laboratorium untuk sifat-sifat tanah yang diajukan, di
jalan yang merupakan bagian dari proyek tersebut. Akan tetapi dalam hal
yang terakhir ini jika bagian percobaan ini tidak memuaskan, atau jika
Lapis Pondasi Tanah Semen yang diletakkan ini tidak memenuhi (dalam
segala hal) persyaratan-persyaratan pada Seksi ini, maka jalur percobaan
ini semuanya harus dibuang dari jalan tersebut dan tanah dasarnya harus
disiapkan lagi setelah percobaannya selesai dilakukan. Jika Direksi
Teknik menyetujui untuk menerima jalur percobaan ini sebagai bagian
dari pekerjaan-pekerjaan, material Lapis Pondasi Tanah Semen ini akan
diukur dan dibayar sebagai bagian dari pekerjaan. Untuk jalur percobaan
yang dibangun di luar lapangan tidak akan ada pembayaran.
(c) Semua tahap dari pembangunan, masa pengerasan dan pengujian dari
jalur percobaan ini akan diawasi dengan cermat oleh Direksi Teknik yang
mana dia boleh meminta variasi dari prosedur-prosedurnya atau dari
kuantitas dan jenis dari pengujian yang dalam pendapatnya diperlukan
untuk mendapatkan keterangan/hasil yang berguna yang maksimum dari
percobaan ini. Pemeriksaan selama percobaan harus termasuk, tetapi
tidak terbatas pada, penentuan yang berikut ini :
(i) Kecocokan pada umumnya, keefisienannya dan keefektifannya dari

cara dan alat-alat yang diajukan oleh Penyedia, ditentukan dalam
hal kecepatan dan keseluruhan kemampuan dan keberhasilan dalam
menjalani percobaan ini.
(ii) Derajat kehalusan yang didapati dari tanah ini, ditentukan dengan
dasar penglihatan dan dengan dasar jumlah lintasan tanah ini

dihalusi dengan mesin penghalus untuk mendapatkan kehalusan
yang diminta pada Paragraf 5.4.5 (3) (c).
(iii) Kadar air optimum untuk penghalusan tanah ini, ditentukan dari
penghalusan dengan bermacam-macam kadar air pada bagian-
bagian yang berbeda dari jalur percobaan dan membandingkan
derajat kehalusan yang diperoleh dari pengujian-pengujian di
laboratorium dengan benda ujinya diambil selama jalannya
penghalusan.
(iv) Keseragaman dari campuran yang diperoleh dengan teknik

penyebaran dan pengadukan yang digunakan, ditentukan dengan
dasar penglihatan selama penghalusan dan dengan membandingkan
variasi kekuatan dari satu titik ke titik lainnya dari pengujian Scala
Penetrometer yang dilakukan setelah 7 hari dengan frekuensi
seperti yang ditentukan pada Paragraf 5.4.6 (5).
(v) Keefektifan dari penggilasan dan pemadatan, ditentukan dari

pengujian Scala Penetrometer segera setelah dilalui sekali atau
beberapa kali oleh mesin/alat pemadat, untuk menciptakan
hubungan (kira-kira atau secara kasar) antara berapa banyaknya
lintasan dan kepadatan yang dicapai, dan diperiksa dengan
melakukan pengujian-pengujian kepadatan lapangan dengan alat
sand cone dari pekerjaan yang sudah selesai dengan frekuensi
seperti yang ditentukan pada Paragraf 5.4.6 (4) (b).
(vi) Bulking ratio antara tanah gembur yang sudah dihaluskan dengan
campuran yang sudah dipadatkan, untuk menentukan ketebalan
material gembur yang diperlukan untuk menghasilkan ketebalan
lapisan campuran padat.
(vii) Kekuatan dari campuran semen tanah ditentukan dengan

mengadakan pengujian-pengujian CBR dan/atau UCS yang benda
ujinya diambil dari campuran (sebelum digiling) yang dibentuk dan
dikeraskan selama 7 hari dengan frekuensi yang ditentukan pada
Paragraf 5.4.6 (4)(a) dan dikuatkan jika dikira perlu oleh Direksi
Teknik dengan pengujian-pengujian UCS dari benda uji yang
diambil dari percobaan jalur yang sudah selesai.
(viii) Batas-batas kerapatan dan kadar air yang praktis untuk

pengendalian pemadatan didapat dari rancangan campuran
laboratorium yang ditentukan dengan melakukan pengujian-
pengujian dari kerapatan dan kadar air di lapangan dari campuran
yang baru dipadatkan dan membandingkan hasilnya dengan batas-
batas yang dianjurkan.
(ix) Hubungan antara CBR dan UCS percobaan campuran semen tanah
(dalam keadaan dimana pengujian CBR disetujui atau diperintahkan
oleh Direksi Teknik untuk memonitoring pengendalian kekuatan),

dijelaskan dilangkah (vii) diatas dengan menyiapkan dan menguji
contoh-contoh tersebut dengan kedua cara dan membandingkan
kekuatan rata-ratanya dari setiap cara tersebut pada waktu
pengerasan 1 hari, 7 hari dan 28 hari.
(x) Hubungan antara Scala Penetration Resistance (SPR) dan kekuatan

(CBR dan/atau UCS) untuk percobaan campuran semen tanah,
ditentukan dengan mengadakan pengujian penetrometer segera
setelah dipadatkan (langkah (v) diatas), 7 hari setelah dipadatkan
(langkah (iv) diatas) dan 28 hari setelah dipadatkan, dan
membandingkan hasil rata-rata dari SPR yang didapatkan dari
setiap rangkaian dan hasil-hasil dari pengujian UCS dan CBR yang
dilakukan seperti di langkah (ix) diatas.
(xi) Keperluan dan cara yang paling tepat untuk mengatasi dan
mengendalikan retak dengan penggilasan, ditentukan dengan
mengawasi jalur percobaan selama masa pengerasan dan, jika
banyak retak penyusutan terjadi, dengan pengendalian penggunaan
bermacam-macam model dan berat dari mesin gilas.
(xii) Jenis selaput tipis (membrane) yang paling tepat dan cara
pengerasan/pengeringan dari Lapis Pondasi Tanah Semen,
ditentukan dengan dasar penglihatan dari permukaannya dan
kecepatan dari hilangnya air seperti yang ditentukan oleh pengujian
kadar air.
(xiii) Batas dari Scala Penetration Resistance yang harus digunakan

untuk penentuan “Tebal Efektif” dari Lapis Pondasi Tanah Semen,
yang didapat dari catatan penetrasi dari langkah (x) diatas untuk
lokasi yang mana kedalaman dari material yang memuaskan
diketahui secara tepat (dari benda uji yang diambil sebelumnya
pada titik yang sama yang digunakan untuk pengujian penetrometer
dan dari pengujian kekuatan yang dilakukan pada campuran tanah
semen, sebelum dipadatkan dari titik lokasi yang diuji).
(xiv) Jumlah lapisan yang diperlukan untuk mendapatkan Lapis Pondasi

Tanah Semen yang memuaskan untuk kedalaman rancangan,
ditentukan dengan merubah-rubah banyaknya lapisan yang
digunakan dalam bagian-bagian percobaan yang berbeda, dimana
hanya satu lapisan yang disarankan, penggunaan dua atau lebih dari
lapisan yang lebih tipis juga harus dicoba dan dievaluasi.
(d) Berdasarkan dari data yang diambil dari jalur percobaan dan tidak lebih
cepat dari 14 hari setelah jalur percobaan diletakkan, Direksi Teknik
boleh memberikan Penyedia persetujuan untuk meneruskan seperti yang
direncanakan, atau memberikan persetujuan untuk meneruskan dengan
modifikasi ke rancangan campuran atau prosedur pembangunannya yang
dianggap perlu, dan/atau boleh menolak atau meneruskannya akan tetapi
memerintahkan Penyedia untuk mengadakan percobaan-percobaan lagi

dengan material yang akan digunakan, atau menganjurkan tanah lainnya
atau menukar atau menambahkan kapasitas dari mesin dan alat-alatnya.
5.4.5 PEMASANGAN DAN PENGADUKAN
(1) Persiapan dari Tanah Dasar
(a) Pekerjaan persiapan tanah dasar harus dilakukan menurut ketentuan-

ketentuan pada Seksi 3.4 – Penyiapan Badan Jalan dan ketinggian, jalur
serta ukuran-ukurannya seperti pada Gambar Rencana atau yang
diperintahkan/diminta oleh Direksi Teknik.
(b) Arti dari tanah dasar adalah permukaan tanah yang sudah disiapkan yang
mana pekerjaan selanjutnya dari pembangunan jalan akan dilakukan.
Kecuali kalau ketinggian dari perkerasannya harus dinaikkan seperti yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana, permukaan tanah dasar harus sama
tinggi dengan permukaan jalan yang ada, kecuali kalau diperintahkan lain
(c) Permukaan jalan yang ada harus dibersihkan dari material yang tidak
diinginkan dan kemudian di-proof roll. Setiap ketidak samaan atau
cekungan yang terjadi di permukaan tanah dasar selagi pemadatan harus
dibetulkan dengan menggemburkan tanah di permukaan daerah tersebut
dan menambah, membuang atau menukar material itu, mengatur kadar
air jika diperlukan, dan memadatkannya kembali supaya permukaannya
halus dan rata.
(d) 20 cm tanah dibawah tanah dasar harus dipadatkan sampai kerapatannya

seperti yang ditentukan oleh AASHTO T 99.
(e) Selain kalau disetujui oleh Direksi Teknik, angka/hasil CBR dari tanah
yang disiapkan untuk tanah dasar ketika diuji mengikuti AASHTO
T 193, harus paling sedikt 6 % (enam persen) setelah direndam selama
empat hari bila dipadatkan sampai 100 % dari kerapatan kering
maksimum seperti yang ditentukan di AASHTO T 99. Bilamana kondisi
kekuatan ini tidak bisa dicapai, Direksi Teknik boleh memerintahkan
Penyedia untuk melakukan perbaikan tanah dasar yang melibatkan
pemindahan dan penggantian material yang tidak memuaskan atau
melapisinya dengan material berbutir dengan proporsi tertentu sehingga
memenuhi persyaratan dalam Seksi ini.
(f) Setelah selesai pemadatan dan sebelum meneruskan pekerjaan

selanjutnya, permukaan tanah dasar harus memenuhi toleransi permukaan
yang ditentukan didalam Seksi 3.4 - Penyiapan Badan Jalan.
(g) Setiap daerah tanah dasar yang menjadi lumpur, pecah-pecah atau lepas
yang disebabkan dari keadaan cuaca atau rusak sebelum dimulainya
pemasangan dari Lapis Pondasi Tanah Semen harus diperbaiki sampai

sesuai dengan persyaratan dalam Seksi ini dengan biaya yang ditanggung
oleh Penyedia.
(h) Sebelum pemasang dari setiap bagian dari Lapis Pondasi Tanah Semen,
tanah dasar padat yang sudah disiapkan harus dibersihkan dari debu dan
material lainnya yang merusak dengan penyembur udara atau cara lain
yang disetujui, dan harus dibasahi kalau perlu, seperti yang diperintahkan
(2) Pilihan Cara untuk Pengadukan dan Pemasangan
Pengadukan dari tanah, semen dan air harus dilakukan dengan cara
pengadukan di tempat (mix-in place) atau pengadukan mesin pusat (central
plant-mix).
Pengadukan secara mesin bisanya dibatasi untuk tanah yang plastisitasnya

rendah (low plasticity). Suatu tanda batas plastisitas untuk tanah yang bisa
digunakan di mesin pusat boleh didapat dengan mengalikan indeks plastisitas
(plasticity index) dari tanah itu dengan persentasi tanah yang lebih halus dari
pada # 40 ayakan. Kalau angkanya ini kurang dari 500 cara pengadukan mesin
dapat digunakan.
Bermacam-macam alat yang dapat digunakan untuk pengadukan di tempat

dapat dibagi dalam empat kelompok :
(a) Penggaru piringan untuk pertanian, luku piringan untuk pertanian dan
motor graders.
(b) Rotavator “ringan” yang mesinnya kurang dari 100 pk
(c) Rotavator untuk pekerjaan berat yang mesinnya lebih dari 100 pk ( sering
disebut “Pulvimixers” ).
(d) Single-pass soil stabilization machines ( biasanya mesinnya lebih dari
100 pk ).
Batas dari tanah plasticity yang bisa dipadati dengan mesin-mesin diatas ini
dicantumkan pada Tabel 5.4.5
Tabel 5.4.5 Petunjuk untuk Pemilihan Alat-Alat yang cocok
Plasticity Index of Approx. Max Depth

The Soil Multiplied by Capable of Being
Guide to Type of Plant
The Percentage Finer Processed In One
than No. 40 Sieve Lift (cm)
Central mix plant < 500 No Limit
Agricultural disc harrows,
disc plough etc and motor < 1000 12 to 13
graders
Light rotavators (< 100 hp) < 2000 15
Heavy duty rotavators 20 to 30 depending
< 3500
(> 100hp) on soil type and horse

power available
< 2000 to 3000
Single pass stabilizers 20
depending on the HP
Catatan : Alat-alat tidak akan diterima atau ditolak dengan dasar dari Tabel ini, yang hanya
diberikan sebagai petunjuk untuk membantu Penyedia.
(3) Pemasangan dan Pengadukan dengan menggunakan Cara Pengadukan

di Tempat (Mix-In Place)
(a) Tanah dari daerah pengambilan tanah yang telah disetujui harus dipasang
dan disebarkan dengan rata diatas tanah dasar yang sudah disiapkan dan
kadar airnya diatur untuk mendapatkan hasil penghalusan yang tinggi.
Kalau pengeringan diperlukan, kecepatan dari pengeringan tersebut
dimaksimumkan dengan mengaduk tanah yang terus-menerus dengan
menggunakan garu tanah, atau alat yang sejenis, dan atau menggunakan
pulvimixer untuk beberapa lintasan awal sampai tanah itu cukup kering.
(b) Kadar air optium tanah untuk penghalusan akan dibawah kadar air untuk
maximum dry density, seperti yang ditetapkan di AASHTO T 99 dan
akan ditentukan oleh Direksi Teknik berdasarkan Preliminary Field Trials
yang diterangkan pada Paragraf 5.4.4, kalau disetujui Direksi Teknik,
pekerjaan penghalusan harus dilakukan selagi kadar air di tanah tersebut
berada dalam 2 % (dari berat tanah kering) dari angka yang dibutuhkan.
(c) Sebelum semen ditambahkan, tanah itu harus dihaluskan, kecuali untuk
butir-butir batu atau kerikil kasar, sehingga memenuhi persyaratan-
persyaratan dibawah ini waktu diayak kering :
- Lewat ayakan 25 mm : 100 %
- Lewat ayakan # 4 : 75 %
(d) Tanah yang sudah dihaluskan disebarkan dengan ketebalan sedemikian

rupa sehingga setelah dipadatkan mencapai ketebalan lapisan yang
dirancang, dalam batas toleransi yang diberikan pada Paragraf 5.4.1 (3)
(b). Tebalnya lapisan material gembur yang akan dipasang, akan seperti
yang ditentukan di percobaan-percobaan di lapangan (Field Trials)
(Artikel 5.4.4 diatas). Banyaknya jumlah lapisan yang diperlukan untuk
mendapatkan ketebalan yang dirancang untuk Lapis Pondasi Tanah
Semen harus seperti yang ditentukan oleh Direksi Teknik dan harus
berdasarkan keseragaman dan kepadatan yang dapat dicapai oleh
Penyedia. Perintah dari Direksi Teknik untuk menambah banyaknya
lapisan harus tidak dijadikan dasar untuk penambahan waktu konstruksi.
(e) Setelah tanah dihaluskan secara memuaskan, sesuai dengan syarat yang
diberikan pada Paragraf 5.4.5 (3)(c) diatas, semen harus disebarkan
secara merata diatas tanah, baik dengan tangan atau dengan mesin
penyebar, pada takaran (rate) yang dihitung untuk menghasilkan kadar
semen seperti yang dirancang oleh Direksi Teknik dengan dasar dari
rancangan campuran laboratorium dan Preliminary Field Trials. Dalam

hal penyebaran dengan tangan, petunjuk dari jarak yang digunakan untuk
penyebaran ukuran standar semen per kantongnya (50 kg) diberikan pada
Gambar Rencana.
(f) Setelah semen disebarkan secara merata, mesin pengaduk harus

mengaduk tanah dan semennya untuk beberapa kali sampai campurannya
merata secara keseluruhannya, yang dapat dilihat dari warna adukannya
yang merata. Direksi Teknik akan menentukan berapa kali (paling
sedikit) mesin pengaduk harus bekerja dan ini akan berdasarkan
Preliminary Field Trials (Paragraf 5.4.4 (1) diatas), dan berdasarkan
persamaan jenis dari campuran yang didapat untuk pekerjaan ini, seperti
yang ditentukan dipengujian pengendalian Scala Penetrometer.
(g) Kecuali kalau diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, pekerjaan

pemasangan tanah, penghalusan tanah dan pengadukan semen tanah
harus selalu dilakukan dari bawah (di ketinggian manapun) menuju
keatas (yaitu ke arah tanjakan).
(h) Kalau semen dan tanah dianggap telah dicampur secara merata, kadar
airnya harus ditambahkan karena diperlukan untuk menyamai batas kadar
air yang ditentukan oleh prosedur rancangan campuran laboratorium
yang dijelaskan pada Paragraf 5.4.3 (2) atau seperti yang ditentukan oleh
Direksi Teknik berdasarkan Preliminary Field Trials atau cara lain. Pada
umumnya batas bawah dari kadar air akan ditentukan karena kadar air
optimum (OMC) di laboratorium untuk campuran semen tanah dan batas
atasnya akan 2 % (dari beratnya campuran semen tanah) lebih tinggi dari
pada OMC, seperti yang dijelaskan pada Artikel 5.4.3. Air yang
ditambahkan harus diaduk secara merata pada semen tanah dengan
menambahkan beberapa kali lintasan mesin pengaduk dan pemadatan
harus dilakukan secepat mungkin setelah itu.
(i) Dalam hal digunakan bahan modifier, maka bahan modifier tersebut
harus langsung dilarutkan/dicampurkan kedalam air yang digunakan
dalam campuran sesuai dengan rasio yang telah ditentukan, kemudian
diaduk hingga merata. Prosedur pelaksanaan selanjutnya seperti yang
dijelaskan pada Paragraf 5.4.5 (3)(h).
(4) Pengadukan dan Pemasangan dengan menggunakan Cara Mesin Pusat (Central
Plant-Mix)
(a) Mesin-mesin pengaduk yang tetap (tidak berpindah) mungkin

menggunakan cara takaran berat (weight batching) atau cara pemasukan
bahan campuran yang menerus (continuous feed) dan mungkin disertai
dengan paddle mixers atau pan mixers.
(b) Kalau cara takaran berat digunakan, ukuran dari jumlah material dan
semen yang tepat pertama-tama harus dipasang seperti yang ditentukan
untuk pemadatan di lapangan. Perhatian harus diberikan ke jenis paddle
mixer untuk memastikan bahwa semennya disebar/dimuat secara merata

di sepanjang daerah penempatan campuran. Dengan menggunakan kedua
paddle dan pan mixer semen harus dibagi secara tepat dengan timbangan
yang terpisah atau alat pembagi yang setelah itu digunakan untuk
meterial yang sedang di-stabilisasi. Materialnya harus dicampur
sedemikian sehingga semennya terdistribusi secara merata seluruhnya.
(c) Kalau cara penakaran continuous feed digunakan, mixing paddle, baffels
dan kecepatan pemasukan material harus disesuaikan agar materialnya
bercampur dengan rata. Semprotan yang digunakan untuk penambahan
kadar air kedalam adukan harus disesuaikan supaya kadar airnya merata
di keseluruhan campuran.
(d) Dalam hal digunakan bahan modifier, maka bahan modifier tersebut
harus langsung dilarutkan/dicampurkan kedalam air yang digunakan
dalam campuran sesuai dengan rasio yang telah ditentukan, kemudian
diaduk hingga merata. Prosedur pelaksanaan selanjutnya seperti yang
dijelaskan pada Paragraf 5.4.5 (4)(c).
(e) Banyaknya dan besarnya kendaraan untuk pengangkutan material adukan

harus disesuaikan dengan banyaknya adukan yang dihasilkan dan
kecepatan pembangunan yang diperlukan untuk menyelesaikan
pekerjaannya dalam waktu yang ditentukan untuk Periode Konstruksi.
(f) Campuran harus dipasang diatas tanah dasar yang sudah dibasahkan, di
lapisan yang seragam dan harus disebarkan dengan paving machine atau
spreader box yang mempunyai kemampuan untuk meratakan material
dengan tebal yang sama. Material harus dihampar sedemikian sehingga
setelah dipadatkan mencapai tebal yang ditentukan, dalam toleransi yang
ditentukan pada Paragraf 5.4.1 (3)(b).
(5) Pemadatan
(a) Pemadatan untuk campuran semen tanah harus dimulai secepat mungkin
setelah pengadukan dan keseluruhan operasi, termasuk pembentukan dan
finishing, harus diselesaikan dalam waktu 60 menit sejak semen yang
pertama menyentuh tanah. Semua operasi pemasangan, pengadukan, dan
pemadatan dari Lapis Pondasi Tanah Semen harus dilakukan dalam
bagian-bagian pendek dan material dari setiap bagian harus dipadatkan
dan dibentuk sampai selesai sebelum pengadukan untuk bagian yang
berikutnya bisa dimulai.
(b) Panjang maksimum dari setiap bagian yang dibolehkan akan ditentukan
oleh Direksi Teknik berdasarkan kapasitas dan kemampuan Penyedia
dalam berproduksi, yang akan diperlihatkan selama Preliminary Field
Trials (Artikel 5.4.4) atau dari yang sesudahnya, tetapi dalam keadaan
apapun tidak boleh lebih besar dari 200 meter. Dalam hal dimana Direksi
Teknik membatasi panjangnya bagian pekerjaan, pembatasan ini dapat
dibatalkan kalau Penyedia dapat membuktikan sampai Direksi Teknik
puas bahwa dia telah menambah besarnya/jumlah produksi sampai

cukup, tetapi tidak dalam hal manapun Penyedia bisa meminta tambahan
waktu untuk penyelesaian pekerjaan karena panjangnya bagian
pekerjaan.
(c) Pemadatan awal harus dengan sheep-foot, pneumatic tyred atau smooth
wheeled rollers, yang tidak boleh secara langsung menyentuh/melindas
material semen tanah yang sebelumnya diletakkan baik yang sudah
mengeras maupun yang sebagian sudah mengeras.
(d) Setelah penggilasan awal permukaan, pembentukan dengan

menggunakan perata (grader) mungkin diperlukan sebelum penggilasan
terakhir. Pemadatan harus diselesaikan dengan pneumatic tyred atau
smooth wheeled rollers bersamaan dengan graders untuk membuat
bentuk dari Lapis Pondasi Tanah Semen seperti yang dirancangkan. Pada
umumnya pada penggilasan terakhir, air (sedikit saja) juga disiramkan
untuk membasahi permukaan yang kering yang disebabkan oleh operasi
pemadatan. Derajat dari kepadatan harus lebih dari 97 % dari kepadatan
kering maksimum laboratorium atau lebih tinggi dari batas kerapatan
lainnya yang mungkin ditentukan oleh Direksi Teknik dan hasil-hasil
pengujian rancangan campuran laboratorium, dan Field Trials, atau dari
pengujian pengendalian kualitas yang sedang berjalan.
(e) Perhatian khusus harus diberikan untuk memperoleh pemadatan yang

penuh di sekitar sambungan memanjang dan melintang. Sebelum setiap
material disambung dengan material yang sebelumnya telah dipadatkan,
material yang sudah dipadatkan harus dipotong sehingga menghasilkan
permukaan yang tegak lurus menurut lapisan yang disyaratkan. Material
di sambungan yang melintang antara ujung akhir dari pekerjaan yang
baru selesai dengan ujung bagian permulaan yang baru harus dipadatkan
dengan digiling secara melintang, sehingga seluruh tekanan dari
penggiling dapat digunakan sampai sambungan tersebut tanpa menyentuh
secara langsung material yang baru dipasang. Sebagai tambahan, Direksi
Teknik mungkin memerintahkan untuk penambahan, pemadatan dengan
menggunakan alat timbris mekanis (tamping compactor) untuk
memastikan pemadatan yang cukup di sambungan-sambungan.
(f) Permukaan Lapis Pondasi Tanah Semen yang sudah selesai harus ditutup
dengan rapat, bebas dari gerakan oleh mesin pemadat dan tanpa
compaction planes, gundukan-gundukan, retak-retak atau material yang
lepas. Semua bagain yang lepas, segregasi atau yang cacat/jelek harus
diperbaiki sesuai dengan Paragraf 5.4.1 (7).
(g) Segera setelah pemadatan dan pembentukan lapisan terakhir Lapis

Pondasi Tanah Semen, butir-butiran batu yang memenuhi ketentuan
didalam Seksi ini ditebar secara merata diatas permukaan Lapis Pondasi
Tanah Semen dan ditanam kedalam permukaan dengan penggilasan.
Butiran batu harus berukuran nominal 13 mm dengan takaran kira-kira
12 kg/m2.

(6) Pengerasan
(a) Secepatnya setelah pemadatan dan pembentukan dari Lapis Pondasi

Tanah Semen dan penanaman butiran batu, penutup yang tipis untuk
selama pengerasan (curing membrane) harus diletakkan diatas pekerjaan
dan dibiarkan tertutup sampai paling sedikit 24 jam, atau seperti yang
Curing membrane ini dapat berupa :
(i) Lembaran plastik kedap air yang telah disetujui, dikunci/dikaitkan

secukupnya supaya tidak bisa terbang ditiup angin dan dengan
sambungan tumpang tindih sepanjang paling sedikit 300 mm diatur
untuk menjaga kehilangan air.
(ii) Bahan dari/seperti karung beras yang harus selalu basah selama
masa pengerasan.
(iii) Material lainnya yang terbukti efektif selama Preliminary Field

Trials dan disetujui oleh Direksi Teknik.
(b) Curing membrans tidak boleh dipindahkan selama 7 hari setelah

pencampuran dan pemasangan Lapis Pondasi Tanah Semen atau
sebagaimana ditentukan Direksi Teknik atas dasar percobaan di
lapangan. Curing harus dilanjutkan sampai aspal dapat dipasang diatas
Lapis Pondasi Tanah Semen. Pada saat itu curing membrane harus
dipindahkan dan Lapis Resap Pengikat disemprotkan sesuai dengan
ketentuan dari Seksi 6.1 - Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat. Akan
tetapi dalam waktu 24 jam pertama dari periode curing, lapis resap
pengikat tidak boleh dipakai.
(c) Kendaraan atau alat-alat konstruksi tidak diperbolehkan berjalan diatas

permukaan jalan selama 7 hari setelah pengadukan dan pemasangan dari
Lapis Pondasi Tanah Semen, atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik dengan dasar Field trials.
(d) Penggilasan terkendali dari Lapis Pondasi Tanah Semen mungkin akan
diperintahkan oleh Direksi Teknik selama masa permulaan dari
pengerasan untuk mengurangi ukuran dan jarak dari retak-retak
penyusutan. Lamanya dari penggilasan ini akan ditentukan dari
Preliminary Field Trials.
(e) Kalau Lapis Pondasi Tanah Semen akan dibuat dengan dua atau lebih
lapisan, setiap lapisan yang sudah dipasang harus dikeraskan sesuai
dengan Seksi ini untuk paling cepat 7 hari sebelum lapisan yang
berikutnya dapat dipasang.
(f) Khusus untuk pekerjaan Soil Cement Modified (Tanah Semen yang
dimodifikasi), 3 – 5 jam setelah pencampuran dan pemasangan, Lapis

Pondasi Tanah Semen sudah dapat dibuka/digunakan untuk lalu lintas
kendaraan. Kalau Lapis Pondasi Tanah Semen akan dibuat dengan dua
atau lebih lapisan, setiap lapisan yang sudah dipasang harus dikeraskan
sesuai dengan Seksi ini untuk paling cepat 3 – 5 jam sebelum lapisan
yang berikutnya dapat dipasang.
5.4.6 PENGENDALIAN MUTU
(1) Pengendalian Penghalusan Tanah
(a) Contoh dari tanah yang telah dihaluskan akan diambil dan diuji di
lapangan, untuk meyesuaikan ukuran partikel dengan yang diberikan
dalam Paragraf 5.4.5.(3)(c), dengan jumlah pengambilan lima contoh
untuk setiap bagian pekerjaan (dari 200 meter atau kurang).
(b) Kalau ada satu pengujian yang gagal, penghalusan harus diteruskan untuk
setiap bagian pekerjaan itu.
(2) Pengendalian Kadar Air untuk Operasi Pencampuran di Tempat
(a) Kecuali kalau diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, pengambilan

contoh dan pengujian untuk pengendalian kadar air selama pemasangan
dan pengadukan akan dilakukan pada jarak-jarak yang tidak lebih 100
meter di sepanjang proyek, dan di setiap lokasi pengambilan contoh akan
termasuk pengambilan dan pengujian contoh-contoh sebagai berikut :
(i) Contoh dari tanah sewaktu baru disebarkan diatas jalan (untuk
menentukan kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum
penghalusan).
(ii) Sebuah contoh sesudah pengadukan semen dengan tanah (untuk

penentuan jumlah air yang perlu ditambahkan untuk mencapai
kadar air yang ditentukan untuk pemadatan).
(iii) Satu atau lebih contoh setelah pengadukan penambahan air kedalam
campuran semen tanah (untuk memeriksa bahwa kadar air yang
ditentukan untuk pemadatan sudah dicapai).
(b) Angka-angka pengujian kadar air pada umumnya tidak akan didapatkan
sampai setelah setiap bagian dari pekerjaan dipadatkan, akan tetapi hasil-
hasil pengujian dari setiap hari kerja harus diperhitungkan untuk
mendapatkan optimalisasi di hari kerja berikutnya.
(3) Pengendalian Pemadatan untuk Lapis Pondasi Tanah Semen
(a) Secepatnya sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh dari campuran

semen tanah yang gembur harus diambil dari lokasi yang ditentukan oleh
Direksi Teknik dan berjarak tidak lebih dari 500 meter antara satu dengan

yang lainnya di sepanjang proyek. Lokasi-lokasi yang dipilih untuk
pengambilan contoh/benda uji harus di cross section yang sama dengan
yang dimonitor dengan penelitian tinggi permukaan dan Scala Dynamic
Cone Penetrometer (lihat Paragraf 5.4.6 (5)). Pengambilan contoh harus
dilakukan secepat mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dari
mulainya penggilasan. Contoh-contoh yang diambil harus secepatnya
ditutup rapat didalam kantong-kantong plastik untuk dibawa ke
laboratorium di lapangan dimana contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu
lagi, untuk menjaga kehilangan air) digunakan untuk pembuatan benda-
benda uji untuk pengujian benda-benda maximum dry density dan
pengujian-pengujian kekuatan (UCS atau CBR, sesuai dengan yang
ditetnukan oleh Direksi Teknik). Kecuali kalau diperintahkan lain oleh
Direksi Teknik, dua benda uji harus disiapkan untuk penentuan
maksimum dry density (menggunakan pemadatan AASHTO T 99) dan
empat benda uji harus disiapkan untuk pengujian kekuatan
(menggunakan AASHTO T 193 untuk pengujian CBR atau ASTM
D1632 untuk pengujian UCS).
(b) Secepatnya setelah pemadatan setiap lapisan selesai, pengujian-pengujian

kerapatan di lapangan (AASHTO T191) harus dilakukan, di lokasi-lokasi
yang ditentukan oleh Direksi Teknik dan jarak antara yang tidak boleh
lebih dari 100 meter di sepanjang jalan. Setiap lokasi pengujian yang
kelima harus sama dengan lokasi pengambilan contoh-contoh semen
tanah gembur sebelum penggilasan. Hasil-hasil dari kerapatan dan kadar
air dari pengujian sand cone harus dibandingkan dengan angka rata-rata
dari maximum dry density dan optimum moisture content yang diukur
dari dua benda uji yang dibuat, seperti yang diterangkan di Paragraf (a)
diatas, untuk menentukan persentase dari pemadatan yang didapat di
lapangan dan menentukan apakah kontrol air di lapangan memadai.
(4) Pengendalian Kekuatan dan Keseragaman dari Lapis Pondasi Tanah Semen
(a) Setelah pembuatan, keempat benda uji untuk pengujian pemadatan yang
diterangkan pada Paragraf 5.4.6 (3) diatas harus dikeraskan (cured)
didalam kantong plastik yang ditutup rapat-rapat dan udara didalamnya
lembab, menggunakan cara yang diterangkan pada Paragraf 5.4.3 (3) (b)
kecuali dua benda uji tersebut harus dikeraskan didalam kantong sampai
waktu pengujian dimana yang dua lagi harus dikeluarkan dari kantong
plastik setelah pengerasan selama 3 hari dan direndam didalam bak air
untuk selama 4 hari sebelum benda-benda uji ini dapat diuji. Semua
empat benda uji harus diuji untuk test kekuatan pada umur 7 hari dan
pada hari yang sama pengujian-pengujian Scala Penetrometer dilakukan
di lapangan secara cross section dimana semen tanah benda-benda uji itu
diambil. Angka kekuatan rata-rata dari kedua hasil pengujian kekuatan
dari benda yang direndam didalam bak air yang didapat harus dicatat
sebagai kekuatan laboratorium dari semen tanah untuk bagian pekerjaan
yang mana benda-benda uji tersebut diambil, dan harus dibandingkan
dengan target strength yang dicantumkan pada Tabel 5.4.3 atau yang
ditentukan oleh Direksi Teknik. Dari angka kekuatan laboratorium ini,

kekuatan dari Lapis Pondasi Tanah Semen di lapangan dapat
diperkirakan dengan memberikan perkiraan dari derajat pemadatan di
lapangan, dan angkanya dibandingkan dengan angka minimum yang
ditentukan atau angka yang diberikan.
(b) Angka kekuatan rata-rata dari kedua hasil pengujian kekuatan dari benda
uji yang tidak direndam didalam bak air yang didapat harus dibandingkan
dengan angka rata-rata dari banyaknya tumbukan di lokasi dimana
benda-benda uji ini diambil, dan perbandingan ini akan digunakan oleh
Direksi Teknik untuk cek dan kalau dirasa perlu, menyesuaikan
kalibrasai antara Scala Penetration Resistance (SPR) dan kekuatan (UCS
atau CBR).
(c) Hasil pengujian Scala Penetrometer yang dilakukan untuk pengawasan

ketebalan lapisan, seperti yang ditentukan pada Paragraf 5.4.6 (5), juga
akan digunakan untuk memeriksa kekuatan keseluruhan rata-rata dan
keseragaman dari material semen tanah yang dibangun. Dengan
menggunakan kalibrasi-kalibrasi yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana, diatur kalau diperlukan seperti yang disediakan dalam Paragraf
(b) diatas, angka kekuatan rata-rata dari tengah-tengah sepertiga bagian
(middle one third portion) dari keseluruhan lapisan Lapis Pondasi Tanah
Semen akan ditentukan dari setiap catatan penetrasi. Rata-rata dari
perkiraan angka-angka kekuatan ini untuk setiap 200 meter (atau kurang)
bagian dari Lapisan Pondasi Tanah Semen harus lebih besar dari pada
target strength yang ditentukan dalam Tabel 5.4.3, dan tidak boleh
satupun angkanya yang boleh kurang dari minimum strength yang
ditentukan dalam Tabel 5.4.3
(d) Apabila terjadi perselisihan mengenai kekuatan yang sebenarnya di

tempat (in place) pada Lapis Pondasi Tanah Semen yang sudah selesai,
Direksi Teknik harus memerintahkan Penyedia untuk mengambil benda
uji bor berbentuk silinder. Setiap benda uji yang seperti itu harus
dipotong supaya tingginya tepat dua kali garis tengahnya, dan ujung-
ujungnya harus dihaluskan dan diratakan (square it axis of the core).
Waktu uji dengan cara unconfined compression, kekuatan dari benda-
benda uji tersebut harus melebihi batas minimum yang diberikan pada
Tabel 5.4.3
(5) Monitoring Ketebalan Lapis Pondasi Tanah Semen
(a) Ketebalan Lapis Pondasi Tanah Semen yang telah selesai harus
dimonitor oleh Penyedia, dibawah pengawasan Direksi Teknik, pada
selang jarak 50 meter di sepanjang jalan dengan cara pengukuran tinggi
permukaan dengan pengujian-pengujian Scala Penetrometer.
Dua macam ketebalan yang harus diukur :
(i) Ketebalan di tempat (place thickness)

(ii) Ketebalan yang efektif (effective thickness)

(b) Ketebalan di tempat dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang telah selesai
harus ditetapkan dan dimonitor sebagai kalkulasi/perhitungan tinggi
permukaan sebelum dan sesudah pemasangan dari Lapis Pondasi Tanah
Semen, pada titik-titik monitoring yang telah diteliti sepanjang proyek
setiap 50 meter.
(c) Ketebalan yang efektif harus ditetapkan dan dimonitor sebagai ketebalan
dari material Lapis Pondasi Tanah Semen yang selesai dan memiliki
kekuatan melebihi batas minimum yang telah disyaratkan pada Tabel
5.4.3, sebagaimana diukur oleh Scala Penetrometer dengan pengukuran
tinggi. Untuk pengukuran ini, hitungan tumbukan Penetrometer harus
dikalibrasi untuk kekuatan dengan cara yang diterangkan pada Paragraf
5.4.6 (4) dan batas bawah dari ketebalan efektif harus diambil dari titik di
grafik kurva hitungan tumbukan, setelah penghalusan untuk
menghilangkan variasi-variasi dari kekeliruan pembacaan dalam
percobaan, batas bawah dari Scala Penetration Resistance yang
disyaratkan dalam Tabel 5.4.3 atau seperti yang ditentukan oleh Direksi
Teknik berdasarkan percobaan di lapangan. Untuk menghindari ketidak
samaan, pengujian Penetrometer harus selalu dilakukan dengan cara
standar yang sama seperti yang dikemukakan didalam Lampiran 5.4.A
dan kurva hitungan tumbukan harus digambarkan dengan menganggap
bahwa angka hitungan tumbukan akan diperoleh dari setiap tumbukan
yang diterapkan pada kedalaman yang diukur setelah tumbukan tersebut
diberikan.
(d) Pada setiap penampang melintang yang akan dimonitor untuk ketebalan
titik-titik yang akan diukur tingginya atau diuji oleh Penetrometer yang
harus diberi jarak yang sama satu dengan lainnya dan harus termasuk
satu titik di garis tengah jalan, satu titik pada tepi luar dari bahu keras
(hard shoulder) di kedua sisi jalan, dan titik-titik diantaranya
sebagaimana diperlukan. Kecuali kalau diperintahkan lain oleh Direksi
Teknik, jumlah total titik monitoring tiap potongan melintang harus lima.
(e) Dimana Lapis Pondasi Tanah Semen telah dibangun dengan setengah
lebar jalan, dua titik pengujian yang terletak pada kedua sisi sambungan
memanjang harus digunakan sampai ganti titik pengujian pada sumbu
jalan.
(f) Titik monitoring yang sama harus digunakan untuk pengukuran tingi
permukaan dan pengujian Penetrometer. Pada umumnya pengujian-
pengujian Penetrometer hanya harus dilakukan setelah pemasangan dari
lapisan terakhir (paling atas) dari Lapis Pondasi Tanah Semen, tetapi
apabila pengujian-pengujian dilakukan pada lapisan-lapisan antara tanah
semen, juga titik-titik monitoring harus berangsur-angsur digeser ke
samping 20 cm di sepanjang jalan untuk setiap lapisan baru, untuk
menghindari kemungkinan dari ujung kerucut melewati material yang
sudah terganggu oleh pengujian sebelumnya di lapisan bawahnya.

(g) Setiap pengujian Penetrometer untuk memonitor ketebalan efektif tidak
boleh digunakan sebagai dasar pengukuran untuk pembayaran kecuali
baik Penyedia atau Direksi Teknik, atau wakil-wakil resminya sudah
menyaksikan pengujian dan menanda-tangani catatan hitungan-hitungan
tumbukan pada saat pengujian tersebut.
(h) Apabila terjadi perselisihan mengenai penggambaran grafik dari data

hitungan tumbukan, atau dari interpretasi ketebalan yang efektif yang
didapat dari grafik tersebut, keputusan dari Direksi Teknik haruslah yang
menjadi keputusan final dan harus dituruti, kecuali dimana dalam kasus
sedemikian Penyedia memilih, atau diperintahkan oleh Direksi Teknik
untuk mengambil benda uji (coring) untuk memastikan kedalaman
material yang sudah disemen dengan baik pada titik monitor atau titik-
titik yang diperselisihkan.
(6) Monitoring Kadar Semen
Dalam hal dimana Lapis Pondasi Tanah Semen tidak memuaskan, yang
keburukannya diperkirakan karena kurang kadar semen, Direksi Teknik boleh
memerintahkan Penyedia untuk melaksanakan pengujian-pengujian sesuai
dengan AASHTO T 144 untuk menentukan dengan cara analitis kadar semen
yang sebenarnya dari contoh-contoh campuran semen tanah yang diambil dari
pekerjaan yang tidak sempurna tersebut.
(7) Monitoring Kadar Bahan Modifier
Dalam hal dimana Lapis Pondasi Tanah Semen tidak memuaskan, yang
keburukannya diperkirakan karena kurang kadar bahan modifier, Direksi
Teknik boleh memerintahkan Penyedia untuk melaksanakan pengujian-
pengujian sesuai dengan DIN EN 196 untuk menentukan dengan cara analitis
kadar bahan modifier yang sebenarnya dari contoh-contoh campuran semen
tanah yang diambil dari pekerjaan yang tidak sempurna tersebut.
(a) Kuantitas Lapis Pondasi Tanah Semen yang diukur untuk pembayaran
adalah jumlah meter kubik dari pekerjaan yang diperlukan yang telah
selesai sebagaimana dijelaskan pada Seksi ini, dihitung dari perkalian
panjang bagian yang diukur, lebar rata-rata yang diterima dan tebal rata-
rata yang diterima. Pengukuran harus dikerjakan oleh Penyedia dan
diawasi oleh Direksi Teknik.
(b) Kuantitas Lapis Pondasi Tanah Semen yang diterima untuk pengukuran
harus tidak mencakup zona-zona dimana Lapis Pondasi Tanah Semen
tidak sekuat kekuatan yang dipersyaratkan atau disetujui, atau
mengandung material yang lepas atau terpisah, atau mengandung

material yang lepas atau terpisah atau kalau tidak material yang
cacat/jelek.
(c) Tebal rata-rata yang diterima dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang
diukur untuk pembayaran untuk setiap bagian harus merupakan harga
rata-rata dari tebal-tebal yang diterima dari Lapis Pondasi Tanah Semen
yang diukur pada semua titik monitoring dalam bagian tersebut. Tebal
yang diterima dari Lapis Pondasi Tanah Semen pada setiap titik
monitoring harus merupakan tebal efektif yang seperti didefinisikan
dalam Paragraf 5.4.6 (5) (c) atau tebal yang dipasang seperti yang
didefinisikan dalam Paragraf 5.4.6 (5)(b) atau tebal nominal rancangan
seperti yang tercantum dalam Gambar Rencana, dipilih mana yang lebih
kecil. Tiga jenis ketebalan ini semuanya harus dimonitor pada titik
monitoring yang sama, yang letaknya harus seperti yang ditentukan
(d) Lebar rata-rata yang diterima dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang
diukur untuk pembayaran untuk setiap bagian harus merupakan harga
rata-rata dari lebar yang diterima yang diukur pada semua penampang
melintang monitoring dalam bagian tersebut. Lebar yang diterima pada
setiap penampang melintang monitoring haruslah merupakan lebar
rancangan dari permukaan teratas dari Lapis Pondasi Tanah Semen
seperti ditunjukkan pada Gambar Rencana atau seperti yang disetujui
Direksi Teknik, atau lebar yang dipasang dari permukaan teratas dari
material yang diterima, dipilih mana yang lebih kecil. Lokasi dari
penampang-penampang melintang monitoring haruslah seperti yang
ditentukan dalam Paragraf 5.4.6 (5).
(e) Panjang dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang membujur di sepanjang
jalan harus diukur di sepanjang garis tengah jalan, dengan menggunakan
prosedur pengukuran teknik yang standar.
(f) Apabila pembetulan dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang tidak
memuaskan diperintahkan oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf
5.4.1 (7), kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran tidak boleh lebih
banyak dari pada kalau seandainya pekerjaan yang asli diterima. Tidak
ada pembayaran tambahan untuk pekerjaan tambahan atau pembetulan
yang diperlukan.
Kuantitas dari Lapis Pondasi Tanah Semen yang diukur seperti diuraikan
diatas, dalam jarak angkut berapapun yang diperlukan, harus dibayar menurut
yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
Harga dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk seluruh
material, buruh, mesin-mesin pengolah, perkakas-perkakas, pengujian dan lain-
lain pekerjaan insidentil guna mendapatkan penyelesaian pekerjaan yang
memuaskan sesuai dengan Seksi ini.

Nomor Mata Satuan
Uraian
5.4.(1) Lapis Pondasi Tanah Semen (Soil Cement) Meter Kubik
5.4.(2) Lapis Pondasi Tanah Semen yang dimodifi- Meter Kubik

kasi (Soil Cement Modified)

SEKSI 5.5
LAPIS PONDASI BATU BELAH ( TELFORD )
5.5.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi pemasokan, pengangkutan, penyusunan, penghamparan

dan pemadatan material untuk konstruksi pondasi (base) sistem telford diatas
permukaan yang telah disiapkan dan telah diterima sesuai dengan perincian
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sesuai dengan perintah Direksi
Teknik, dan memelihara lapis pondasi yang telah selesai sesuai dengan yang
disyaratkan. Pemasokan harus meliputi, bila perlu pemecahan, pengayakan,
pemisahan, pencampuran dan operasi lain yang perlu untuk menghasilkan
suatu bahan yang memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
(a) Permukaan lapis akhir harus sesuai dengan Gambar Rencana dengan
toleransi tinggi permukaan + 1 cm terhadap tebal yang disyaratkan.
(b) Tidak boleh ada ketidak rataan pada permukaan sehingga dapat menahan
air dan semua punggung permukaan harus sesuai dengan yang tercantum
(3) Standar Rujukan
British Standard BS 812 Metode Pengambilan Contoh dan Pengujian

Agregat Mineral Pasir dan Filler.
SNI – 03 – 2417 – 1991 Pengujian keausan agregat dengan mesin Los
Angeles.
SII – 0457 – 1881 Pengujian butiran ringan dalam agregat
SNI – 1774 – 1989 F CBR
AASHTO T 112 – 1981 Bongkahan lempung dan partikel yang dapat
hancur dalam agregat.
(4) Pelaporan
Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) tidak boleh dipasang atau disusun dan
dipadatkan sebelum formasi pekerjaan tersebut mendapat persetujuan dari
Direksi Teknik.
Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) tidak boleh dipasang, dihampar atau
dipadatkan pada waktu hujan, atau setelah hujan dimana kandungan kadar air
dari material tidak memenuhi syarat.

(6) Perbaikan Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) yang Tidak Memuaskan

memenuhi syarat atau kesalahan yang terjadi pada material, maka bagian
tersebut harus diperbaiki dan bila perlu dengan mengganti material
sehingga memenuhi ketentuan yang disyaratkan.
(b) Perbaikan Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) yang tidak memenuhi
persyaratan kepadatan, kesalahan pekerjaan pelaksanaan yaitu pada cara
pemasangan batu utama (induk) yang tidak betul, tidak vertikal, sehingga
timbul tidak ada kerja sama antara batuan induk, sehingga pemasangan
yang tidak beraturan ini dianggap gagal menurut Direksi Teknik, maka
Penyedia harus membongkar dan memasang kembali dengan posisi yang
betul dan mencakup pekerjaan pemadatan.

terhadap pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal sebagaimana tercantum
dalam Paragraf 5.5.1 (6) diatas, Penyedia harus juga bertanggung jawab
terhadap pemeliharaan dari semua Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) yang
telah selesai dan diterima selama Periode Kontrak termasuk Periode
Pemeliharaan.
5.5.2 MATERIAL
(1) Sumber Material
Material Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) harus dipilih dari sumber yang
disetujui sesuai persyaratan dan hasil pengujian material yang tersedia.
Material yang dipilih untuk Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) harus terdiri
dari batu kali atau batu gunung yang dibelah atau dipecah dengan dimensi yang
memadai dan harus bebas dari material organik, gumpalan lempung atau benda
lain yang tidak dikehendaki dan harus mempunyai kualitas sedemikian rupa
sehingga dapat menghasilkan lapis pondasi yang kuat dan stabil.
(3) Jenis dan Dimensi Material
(a) Pasir urug dengan ketebalan lapisan 10-15 cm
(b) Batu belah ukuran 15-20 cm
(c) Batu tepi ukuran 25-30 cm
(d) Batu pengisi ukuran 5-7 cm

5.5.3 PEMASANGAN DAN PEMADATAN LAPIS PONDASI BATU BELAH
(TELFORD)
Penyiapan badan jalan harus memenuhi Seksi 3.4 - Penyiapan Badan Jalan dan
diberi drainase secukupnya sehingga tidak akan terjadi genangan air pada
badan jalan.
(2) Penyiapan Alat
(a) Tandem Roller 4-8 ton
(b) Three Wheel Roller 6-8 ton
(c) Pneumatic Tire Roller 10-12 ton
(d) Truk, Sekop, Kereta dorong
(e) Sapu, Sikat, Karung
(f) Pengki, Emrat dan alat bantu lainnya.
(3) Cara Pelaksanaan
Metode pelaksanaan Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) dilakukan secara

manual dengan menggunakan tenaga manusia.
Diatas tanah dasar yang sudah disiapkan, dihampar pasir urug setebal 10-20
cm dan diratakan kemudian disusun batu kali atau batu gunung ukuran 15-20
cm secara berdiri dengan bidang memanjang arah vertikal, rapi dan berurutan.
Untuk susunan batu kali terlebih dahulu dipasang batu samping (tepi luar) yang
difungsikan sebagai batu pengikat.
Langkah selanjutnya ditaburkan batu pecah 5/7 sebagai batu pengunci,

kemudian dipadatkan sehingga rata, kuat dan padat.
Pelaksanaan terakhir, pada lapisan tersebut ditabur pasir kasar dan dipadatkan
dengan mesin gilas jenis Tandem Roller 6-8 ton dengan kecepatan kurang lebih
3 km/jam sampai permukaan mencapai bidang rata dan susunan konstruksi
menjadi kuat dan kokoh.
(4) Pengujian
(a) Pengujian pengendalian mutu rutin harus dilakukan untuk mencapai hasil
pekerjaan yang sesuai dengan perencanaan dan Gambar Rencana untuk
memeriksa variabilitas material yang dikirim ke tempat pekerjaan.
(b) Jumlah dan jenis pengujian harus sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.

Lapis Pondasi Batu Belah (Telford) harus diukur sebagai jumlah meter persegi
material yang dipasang langsung diatas permukaan tanah dasar, yang sesuai
dengan Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik.
Pembayaran tambahan tidak akan diberikan untuk pekerjaan yang dianggap

gagal termasuk penggantian material yang tidak memenuhi syarat dan juga
untuk pekerjaan perbaikan seperti yang diuraikan dalam paragraph 5.5.1 (6).

pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk pemasokan,
pemasangan, pemadatan, perlengkapan dan perkakas lainnya, penyelesaian
akhir dan pengujian material yang diperlukan untuk menyelesaikan dan
memelihara pekerjaan dan biaya-biaya lain yang perlu atau lazim untuk
penyelesaian pekerjaan yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi
ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
5.5 Lapis Pondasi Batu Belah ( Telford ) Meter Persegi

SEKSI 5.6
LAPIS PONDASI JALAN MACADAM
5.6.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi pemasokan, pengangkutan, penghamparan dan

pemadatan material untuk konstruksi pondasi jalan Macadam (kering/basah)
diatas permukaan yang telah disiapkan dan telah diterima sesuai dengan
perincian yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sesuai dengan
perintah Direksi Teknik, dan memelihara lapis pondasi yang telah selesai
sesuai dengan yang disyaratkan. Pemasokan harus meliputi, bila perlu
pemecahan, pengayakan, pemisahan, pencampuran dan operasi lain yang perlu
untuk menghasilkan suatu bahan yang memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
(a) Permukaan lapis akhir harus sesuai dengan Gambar Rencana dengan
toleransi tinggi permukaan + 1 cm terhadap tebal yang disyaratkan.
(b) Tidak boleh ada ketidak rataan pada permukaan sehingga dapat menahan
air dan semua punggung permukaan harus sesuai dengan yang tercantum
(3) Standar Rujukan
British Standard BS 812 Metode Pengambilan Contoh dan Pengujian

Agregat Mineral Pasir dan Filler.
SNI – 03 – 2417 – 1991 Pengujian keausan agregat dengan mesin Los
Angeles.
SII – 0457 – 1881 Pengujian butiran ringan dalam agregat
SNI – 1774 – 1989 F CBR
AASHTO T 112 – 1981 Bongkahan lempung dan partikel yang dapat
hancur dalam agregat.
(4) Pelaporan
Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) tidak boleh dipasang atau

disusun dan dipadatkan sebelum formasi pekerjaan tersebut mendapat
Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) tidak boleh dihampar atau

dipadatkan pada waktu hujan, atau setelah hujan dimana kandungan kadar air
dari material tidak memenuhi syarat.

(6) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) yang Tidak
Memuaskan

memenuhi syarat atau kesalahan yang terjadi pada material, maka bagian
tersebut harus diperbaiki dan bila perlu dengan mengganti material
sehingga memenuhi ketentuan yang disyaratkan.
(b) Perbaikan Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) yang tidak

memenuhi persyaratan kepadatan, kesalahan pelaksanaan pekerjaan yaitu
pada cara penghamparan batu utama yang tidak betul, sehingga timbul
tidak ada kerja sama antara batuan utama, sehingga pemasangan yang
tidak beraturan ini dianggap gagal menurut Direksi Teknik, maka
Penyedia harus membongkar dan memasang kembali dengan posisi yang
betul dan mencakup pekerjaan pemadatan.

terhadap pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal sebagaimana tercantum
dalam Paragraf 5.6.1 (6) diatas, Penyedia harus juga bertanggung jawab
terhadap pemeliharaan rutin dari semua Lapis Pondasi Jalan Macadam
(Kering/Basah) yang telah selesai dan diterima selama Periode Kontrak
termasuk Periode Pemeliharaan.
5.6.2 MATERIAL
(1) Sumber Material
Material Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) harus dipilih dari

sumber yang disetujui sesuai persyaratan dan hasil pengujian material yang
tersedia.
Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus sudah menimbun paling sedikit

40% dari jumlah batu pecah yang dibutuhkan untuk hamparan lapis agregat
dan selanjutnya stok timbunan harus dipertahankan 40% dari sisa
kebutuhannya.
Material yang dipilih untuk agregat harus terdiri dari bahan-bahan yang bersih,
keras, awet, tidak banyak mengandung batu-batu lunak yang mudah hancur,
kotoran atau bahan lainnya.
Bila ditentukan oleh Direksi Teknik, untuk bahan kerikil, sebelumnya harus
diayak terlebih dahulu, sehingga agregat hasil dari pemecahan kerikil itu tidak
kurang dari 40 % beratnya terdiri dari partikel-partikel yang mempunyai
sekurang-kurangnya satu bidang pecah dengan ukuran sebagai berikut :

(a) Agregat kasar harus dari batu pecah, keras, bergradasi hampir seragam.
Ukuran butir agregat terbesar 2 – 5 cm.
(b) Agregat pengunci dengan ukuran agregat terbesar 1,5 – 2,5 cm.
Minimum 40 % dari agregat dengan ukuran butir diatas 1 cm harus
memiliki paling sedikit satu bidang pecah (terpecah dua).
(c) Agregat penutup harus minimal sama dengan agregat pengunci dan harus
bersih dari kotoran dan bahan lain yang tidak diinginkan.
Kerikil pecah atau batu pecah untuk Lapis Pondasi Jalan Macadam
(Kering/Basah) terdiri dari pecahan kerikil atau batu yang mempunyai
persyaratan sebagai berikut :
- Kekasaran (roughness ASTM D3) : min 6 %

- Kehilangan berat akibat abrasi sesudah 100 putaran
(AASHTO T96) : max 0 %
- Kehilangan berat dengan percobaan sodium sulfate
(AASHTO T104) : max 10 %
- Abrasi sesudah 500 putaran (AASHTO T96) : max 40 %
- Bagian-bagian batu yang lunak (ASTM C235) : max 5 %
- Gumpalan-gumpalan lempung (AASHTO T112) : max 0,25 %
- IP (AASHTO T96) : min 4 %
: max 12 %
- Kadar Lempung (AASHTO T176) : max 30 %
Bahan pengikat harus pasir atau hasil ayakan dengan plastisitas rendah P.I. 6%,
E.S. 30 (nilai ekivalen pasir). Tanah liat tidak boleh digunakan untuk
menambah plastisitas dari pada bahan pengikat.
5.6.3 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN JALAN MACADAM
Terpisah dari persiapan permukaan yang ada seperti tanah dasar yang kuat dan
penyiapan drainase, karena lapisan pondasi Macadam bergradasi terbuka,
mungkin perlu untuk menempatkan suatu lapisan penyaring dari pasir atau batu
pecah yang halus antara tanah dasar dan lapisan pondasi untuk menghindarkan
masuknya material permukaan tanah dasar kedalam lapisan pondasi yang telah
dipadatkan.
Lapisan penyaring ini tebalnya antara 2,5 sampai 8 cm dan tidak perlu
dipadatkan.

(2) Peralatan
- Dump Truck
- Mesin Gilas Beroda Tiga
- Mesin Gilas Tandem
- Alat Penghampar (Paver)
- Motor Grader
- Alat bantu
(3) Pelaksanaan Pekerjaan
Metode kerja Lapis Pondasi Jalan Macadam (Kering/Basah) dapat dijelaskan

sebagai berikut :
(a) Langkah pertama
- Penyediaan bahan
- Penimbunan bahan
- Pengawasan kualitas bahan
Karena tidak adanya persyaratan untuk kepadatan bahan disebabkan

bahan adalah bahan berukuran tunggal, maka cara-cara untuk
menghitung untuk perhitungan disini hanya bersifat pendekatan, bila
tebal pondasi antara 15-25 cm, maka pondasi harus dipasang dalam dua
lapisan yang sama tebalnya, kemudian jika tebalnya lebih besar dari 25
cm, maka harus dipasang dalam tiga lapisan. Dengan menggunakan suatu
bahan yang berukuran maksimumnya adalah A cm, maka ketebalan dari
pada lapisan harus dibatasi sampai (A + 4) cm.
(b) Langkah kedua
Bangun penunjang pinggir pada lapisan pondasi sebelum memulai

dengan menempatkan bahan lapisan pondasi. Hal ini penting selama
pemadatan, agar material agregat tidak dapat bergerak dan kepadatan
maksimal dapat dicapai.
(c) Langkah ketiga
Hamparkan lapisan agregat yang sudah disiapkan dengan menggunakan

motor grader atau mesin penghampar lainnya. Dalam menghampar
agregat untuk membentuk permukaan jalan sedapat mungkin dapat
mendekati kemiringan yang disyaratkan atau sesuai yang diperintahkan
Direksi Teknik, dimana tebal lapisan dibatasi pada A + 4 cm, dimana A
adalah ukuran agregat yang terbesar.
(d) Langkah keempat
Siram atau basahi agregat-agregat, yang diperlukan untuk pelumasan,

sehingga menghasilkan suatu sifat saling mengunci yang lebih baik.

Jumlah air yang digunakan harus diawasi dengan ketat, jika terlalu
banyak air akan mengakibatkan penurunan dari pada tanah dasar
(subgrade), terutama dalam hal konstruksi suatu jalan baru. Air harus
dipergunakan sesaat sebelum pelaksanaan pemadatan.
(e) Langkah kelima
Padatkan lapisan agregat setelah langkah ketiga dan keempat. Alat yang
paling efisien untuk pemadatan jalan Macadam adalah mesin gilas roda
tiga 10-12 ton atau tandem roller atau mesin gilas bergetar. Kecepatan
mesin gilas harus sekitar 1,5 km/jam pada saat permulaan pemadatan dan
dapat ditingkatkan sampai 3 km/jam pada saat akhir pekerjaan.
(f) Langkah keenam
Hamparkan atau sebarkan bahan pengikat / agregat pengunci diatas

agregat-agregat yang sudah dipadatkan. Material tersebut langsung dari
truk-truk atau dari tempat timbunan. Dengan menggunakan alat bantu
sapu, bahan pengikat didorong kedalam rongga-rongga diantara agregat-
agregat.
Untuk Lapis Pondasi Jalan Macadam (Basah) pada waktu penyebaran

dan pemadatan agregat pengunci/penutup perlu disiramkan air supaya
mengisi dan mengalirkan bahan pengikat ke dalam rongga-rongga
diantara agregat, bila perlu dapat dibantu dengan alat sapu secara manual.
(g) Langkah ketujuh
Gilas atau padatkan permukaan akhir, penggilasan dilakukan selama

penghamparan bahan pengikat atau bahan pengikat dan air.
Bahan pengikat atau penutup harus ditambahkan setiap waktu dimana

suatu rongga timbul diantara agregat-agregat dan dipadatkan, kegiatan
dihentikan sampai rongga terisi penuh dan permukaan tampak merata
yang kerataannya dapat dilihat dengan mistar pelurus panjang 3 m.
Lapis Pondasi Jalan Macadam (kering/basah) harus diukur sebagai jumlah

meter persegi material yang dipasang langsung diatas permukaan tanah dasar,
yang sesuai dengan Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik.
Pembayaran tambahan tidak akan diberikan untuk pekerjaan yang dianggap

gagal termasuk penggantian material yang tidak memenuhi syarat dan juga
untuk pekerjaan perbaikan seperti yang diuraikan dalam paragraph 5.6.1 (6).


pemasokan, pemasangan, pemadatan, perlengkapan dan perkakas lainnya,
penyelesaian akhir dan pengujian material yang diperlukan untuk
menyelesaikan dan memelihara pekerjaan dan biaya-biaya lain yang perlu atau
lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang benar dari pekerjaan yang diuraikan
dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
5.6.(1) Lapis Pondasi Jalan Macadam Meter Persegi

( Dry Bound Macadam )
5.6.(2) Lapis Pondasi Jalan Macadam Meter Persegi

( Wet Bound Macadam )

SEKSI 5.7
LAPIS PONDASI BAWAH CAMPURAN SEMEN
(CEMENT TREATED SUBBASE / CTSB)
5.7.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari penyediaan semua buruh, peralatan, persediaan dan
material, dan melaksanakan seluruh pekerjaan dalam kaitannya dengan
pekerjaan Lapis Pondasi Bawah Campuran Semen; memasukkan, menyiapkan
dan mengangkut agregat, meletakkan dan membentangkan Lapis Pondasi
Bawah Campuran Semen; pencampuran, pembasahan atau pengeringan,
pemadatan, pembentukan dan penyelesaian, perawatan, pemeliharaan dan
termasuk pekerjaan khusus lainnya dalam pekerjaan Lapis Pondasi Bawah
Campuran Semen dan fasilitas yang berhubungan. Semua pekerjaan harus
dikerjakan sesuai dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai Gambar
Rencana dalam hal ketinggian, penampang memanjang dan melintang atau
sesuai dengan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik. Lapis Pondasi Bawah
Campuran Semen dapat dihamparkan untuk pemadatannya dengan salah satu
cara dengan pencampuran basah atau pencampuran setengah (semi) kering
dengan roller, tergantung dari kondisi cuaca dalam pelaksanaannya. Lapis
Pondasi Bawah Campuran Semen harus dibuat pada Peralatan Pencampur Pusat
(Central Mixing Plants).
(2) Lapis Pondasi Bawah Campuran Semen (Cement Treated Subbase / CTSB), yang
selanjutnya disebut CTSB adalah campuran agregat, semen dan air yang
dicampur, dihampar dan dipadatkan diatas lapis permukaan yang telah
disiapkan. Pekerjaan CTSB pada umumnya dilaksanakan pada pekerjaan
pelebaran perkerasan jalan yang kurang dari 1.5 meter. Hal ini dimaksudkan
agar diperoleh tingkat pemadtan yang sempurna. Atau pada bahu jalan di
lokasi tanjakan dan tikungan, dimana pada lokasi-lokasi tersebut mudah terjadi
gerusan aliran air permukaan pada saat hujan.
5.7.2 MATERIAL
(1) Agregat
(a) Sumber Agregat
Sebelum dilakukan pelaksanaan CTSB, Penyedia harus menyiapkan

tenaga teknis yang sesuai dengan usulan teknisnya dan komposisi agregat
yang akan dipakai dalam konstruksi CTSB. Agregat tersebut harus
memenuhi syarat-syarat dalam Seksi ini. Dasar pemberian ijin Direksi
Teknik terhadap agregat yang dipakai adalah hasil pengujian agregat dan

hasil pengujian kuat tekan sampel yang dibuat dari hasil percobaan
campuran dan sudah mengalami perawatan, diuji pada umur 7 hari.
Penyedia harus melakukan secara dini pengetesan material supaya
Direksi Teknik dapat segera memberikan ijin sebelum pekerjaan dimulai.
(b) Pemeriksaan, Pengujian dan Persetujuan Agregat
Untuk menetapkan sifat-sifat agregat CTSB, Penyedia harus

menyerahkan sertifikat pengujian dari laboratorium yang ditunjuk (atau
laboratorium Penyedia sendiri asal pada saat pengujian selalu diawasi
oleh Direksi Teknik).
Semua agregat yang akan digunakan harus mendapat persetujuan dari

Direksi Teknik sebelum mulai pegambilan material tersebut dari tempat
pengambilan. Contoh bahan yang akan diuji harus diambil oleh Penyedia
atas biayanya sendiri, dan disaksikan oleh Direksi Teknik, dan sebagian
dari contoh material tersebut harus diserahkan kepada Direksi Teknik
untuk pengecekan di kemudian hari. Persetujuan terhadap sumber khusus
agregat harus tidak dianggap sebagai persetujuan akhir agregat dari
sumber tersebut, kecuali bila diolah, disimpan dan digelar seperti
persyaratan yang akan diterapkan kemudian. Bila gradasi atau mutu dari
agregat yang dikirimkan kelokasi proyek tidak cocok dengan gradasi
atau mutu yang diberikan dan diuji sebelumnya, atau tidak sesuai dengan
Seksi ini, Direksi Teknik berhak menolak agregat yang demikian itu.
Contoh-contoh harus mengalami pengujian-pengujian yang diperlukan
sebagaimana disyaratkan dalam Seksi ini sesuai dengan kehendak Direksi
Teknik. Penyedia harus mengijinkan tiap rencana Direksi Teknik untuk
memeriksa setiap agregat yang sedang digunakan atau yang ingin
digunakan pada setiap waktu, selama atau sesudah persiapan, atau
sementara sedang digunakan dalam pekerjaan, atau sesudah pekerjaan
selesai. Semua agregat yang tidak sesuai dengan Seksi ini, apakah di
tempat atau tidak harus ditolak dan harus segera dipindahkan keluar dari
tempat pekerjaan. Penyedia harus mengirim atau mengatur dengan
masing-masing prosedur untuk menyediakan semua agregat yang
diperlukan, tenaga kerja, perlengkapan dan peralatan untuk pemeriksaan.
(c) Penyimpanan Agregat
Agregat harus disimpan sedemikian untuk menjaga mutu yang

disyaratkan dan siap untuk dipakai. Agregat harus ditempatkan pada
tempat yang keras, permukaan yang bersih, bila dianggap perlu harus
ditempatkan sedemikian hingga memudahkan pemeriksaan setiap waktu.
Bagian tempat dari daerah penyimpanan harus ditinggikan dan miring
kearah samping untuk membentuk drainase yang layak terhadap
kelembaban yang berlebihan. Agregat harus disimpan dengan cara
sedemikian untuk mencegah segregasi dan untuk memelihara gradasi dan
kadar air. Persediaan agregat tidak boleh langsung terkena sinar matahari.
Penyedia diwajibkan menjaga kondisi agregat terhadap kadar air, suhu,
gradasi dan lain-lain supaya tetap / konstan selama penyimpanan dan
5.7 - 2
selama dibawa ke tempat pencampuran. Misalnya, jika bagian atas dari
agregat yang tidak terlindung dibawa ketempat pencampur menyebabkan
temperatur adukan menjadi sangat tinggi dan mutu CTSB menurun.
(d) Syarat-syarat yang diperlukan pada agregat
Agregat untuk CTSB harus sesuai dengan persyaratan pada Tabel 5.7.1.
Semua agregat untuk CTSB harus bebas dari bongkahan tanah lempung,
kotoran, unsur organik, atau unsur-unsur lain yang merugikan dan harus
berkualitas sedemikian sehihgga akan membentuk suatu CTSB yang
kuat dan stabil.
(2) Semen
Semen yang digunakan untuk CTSB adalah Portland cement biasa kecuali
ditunjukkan lain dalam gambar atau atas perintah Direksi Teknik. Semen harus
sesuai dengan persyaratan SII 0013-77 “Cement Portland” dari JIS R5210
“Portland Cement” atau AASHTO M85 (TYPE 1).
(3) Air
Air yang digunakan untuk CTSB harus mendapat persetujuan dari Direksi
Teknik. Air yang digunakan untuk mencampur, merawat atau pemakaian-
pemakaian yang lain harus bebas dari minyak, garam, asam, alkali, gula,
tumbuh tumbuhan atau bahan-bahan lain yang merugikan terhadap hasil
akhir. Bila dianggap perlu oleh Direksi Teknik air harus diperiksa dengan cara
membandingkan dengan air suling. Perbandingan harus dibuat dengan cara
pemeriksaan semen standar untuk kekekalan waktu pengikatan, kekuatan
adukan. Petunjuk-petunjuk tentang ketidak-kekalan perubahan waktu ikat sama
dengan atau lebih besar dari 30 menit, atau berkurangnya kekuatan adukan
lebih dari 10 % bila dibandingkan dengan air suling, sudah cukup sebagai
alasan untuk menolak penggunaan air semacam yang diperiksa tersebut
(AASHTO T26 - 79).
(4) Bahan Pencampuran
Bahan pencampuran tidak boleh digunakan tanpa persetujuan Direksi Teknik.

Penyedia harus menyerahkan lebih dulu contoh bahan pencampur yang
ingin digunakan kepada Direksi Teknik untuk persetujuannya sebelum tanggal
dimulainya pekerjaan CTSB.
Pemakaian bahan pencampur, terutama yang untuk memperlambat waktu ikat,

adalah sering digunakan dalam hal dimana CTSB diproduksi dengan unit
pencampur sentral dan dikirim ketempat yang jauh, atau perlu waktu lama
untuk pekerjaan penyelesaian. Harus dilakukan secara hati-hati dalam
memberikan bahan pencampur, kelebihan bahan pencampur akan merusak
mutu CTSB.

Tabel 5.7.1 Seksi ini CTSB
Uraian Persyaratan
Analisa Ayakan % lolos saringan dalam berat (1)
Ukuran Ayakan
1½ 95-100
¾ 50-100
No. 8 20-60
No. 200 0-15
Indek Plastisitas (2) 9 max
Kadar semen (3,4) 6%
Catatan :
1. Analisa ayakan agregat harus dilalakukan sesuai dengan AASHTO T27 atau JIT A 1102.
2. Dilakukan pada contoh-contoh yang sesuai dengan AASHTO T87 dan dipakai untuk
agregat sebelum pencampurannya dengan bahan pencampur untuk kestabilan.
3. Persentase terhadap kering agregat.
4. Ini adalah harga perkiraan, hanya berlaku untuk perkiraan biaya bagi Penyedia.
5.7.3 CAMPURAN
(1) Perencanaan Campuran

Segera sesudah bahan-bahan disetujui pemakainnya oleh Direksi Teknik,
Penyedia harus menunjuk tenaga tekniknya dengan menyerahkan perencanaan
campuran yang akan dipakai untuk percobaan pencampuran. Perencanaan
campuran harus memberikan perbandingan komposisi dengan beberapa kadar
semen dan prosen faktor air semen. Rencana campuran tersebut juga harus
disertai sertifikat untuk bahannya dan petunjuk cara pencampurannya, apakah
diukur dalam berat atau dalam isi, bersama dengan jadwal percobaan
campuran dan kekuatan pada pemeriksaan umur 7 hari.
(2) Percobaan Campuran dan Pemeriksaan Kekuatan
Percobaan campuran dan pemeriksaan kekuatan untuk menetapkan

perbandingan komposisi harus dilakukan oleh Penyedia dibawah pengawasan
Direksi Teknik. Perhatian khusus harus diberikan dalam pekerjaaan persiapan,
perawatan dan penanganan contoh-contoh. Direksi Teknik akan memberikan
persetujuan terhadap perbandingan komposisi atas dasar sertifikat bahan-bahan
dan hasil pengujian kekuatan dengan tes kubus 15 x 15 x 15 cm pada umur 28
hari tidak boleh kurang dari 100 Kg/cm2. Setiap perubahan terhadap
perbandingan komposisi campuran harus mendapat persetujuan dari Direksi
Teknik.
Tahapan penentuan kadar semen optimum :

(a) Tambahkan semen kedalam agregat, jumlah semen harus diperkirakan
dapat menghasilkan kekuatan optimum.
(b) Hitung kadar air optimum dari campuran di atas.
5.7 - 4
(c) Siapkan contoh-contoh dengan kadar semen yang bervariasi antara 1
atau 2 % terhadap jumlah semen yang diperkirakan mencapai
kekuatan optimum pada Pasal 5.5.3. l).
(d) Kekuatan tekan yang ditunjukkan pada umur 7 hari akan menentukan
kadar semen untuk mencapai kuat tekan yang diperlukan.
(i) Jumlah semen ditunjukkan berdasarkan prosentase terhadap berat.
(ii) Contoh-contoh diambil dan disiapkan dengan kubus ukuran

15 cm x 15 cm x 15 cm dan diperiksa dengan cara yang sama
terhadap struktur beton yang lain.
5.7.4 PERALATAN DAN PERKAKAS
(1) Umum
Peralatan, perkakas-perkakas dan mesin-mesin yang digunakan dalam

pelaksanaan pekerjaan CTSB harus disetujui oleh Direksi Teknik dan dirawat
agar supaya selalu dalam keadaan yang memuaskan. Peralatan dan perkakas
yang digunakan oleh sub-Penyedia atau supplier untuk kepentingan Penyedia
harus mendapat persetujuan Direksi Teknik sebelum pekerjaan dimulai.
Peralatan processing harus direncanakan, dipasang, dioperasikan dan dengan
kapasitas sedemikian sehingga dapat mencampur agregat, semen, air secara
merata sehingga menghasilkan adukan yang homogen, seragam dan pada
kekentalan yang diperlukan untuk pemadatan. Instalasi pencampur harus
dilengkapi dengan alat pengukur berat atau volume yang mampu menakar
semen, agregat dan air secara tepat seperti perbandingan pada Seksi ini yang
disyaratkan oleh Direksi Teknik.
(2) Alat untuk Pemadatan
Alat pamadat berupa batang penggetar beton (concrete vibrator), dengan

jumlah sesuai kebutuhan di lapangan (kapasitas produksi harian), sehingga
waktu pengikatan beton tidak terlampaui, bila digunakan campuran basah atau
dengan roller, bila digunakan campuran semi kering.
(3) Pengangkutan
Apabila campuran dilakukan di lokasi pusat pencampur beton (batching

plant), pengangkutan ke lapangan menggunakan Truk mixer atau truk
pengaduk.
(4) Penggetar Perata

Penggetar perata bisa digunakan untuk pemadatan dan parataan adukan
CTSB basah. Acuan samping yang disetujui Direksi Teknik harus selalu
dipakai untuk konstruksi yang menggunakan adukan CTSB.

(5) Perkakas-perkakas lain
Perkakas-perkakas lain yang termasuk dalam daftar berikut ini harus

disediakan dalam jumlah yang cukup dan ditambah dengan perkakas lain yang
ditunjuk oleh Direksi Teknik :
(a) Batang penumbuk untuk adukan basah

(b) Mistar pengecek kerataan permukaan
(c) Alat perata dengan tangan
(d) Penghalus permukaan dari kayu
(e) Sekop
(f) Gerobak
(g) Cangkul
(h) Paku
(i) Acuan tepi
(j) Tali pelurus
(k) Pita pengukur.
.
5.7.5 PENYlAPAN AGREGAT

Material-material terpilih harus disediakan dan dilindungi dari cuaca pada lokasi unit
pencampur sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.
5.7.6 PENCAMPURAN DAN PENGHAMPARAN
(1) Perbandingan Komposisi
Semen, agregat dan air harus benar-benar sebanding seperti petunjuk Direksi
Teknik.
(2) Campuran
Waktu pencampuran harus sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik dan harus
dilanjutkan hingga adonan menjadi rata.
(3) Penghamparan
CTSB yang diproduksi secara basah bisa dihampar dengan peralatan tangan,
sedangkan CTSB yang diproduksi semi kering harus dihampar dengan paver.
(4) Pembentukan dan Pemadatan
(a) Campuran Basah
5.7 - 6
Acuan samping yang disetujui harus dipasang pada ketinggian yang
benar dan perrnukaan akhir harus dibuat halus pada ketinggian yang sama
dengan perata atau penghalus tangan sesudah dilakukan pemadatan
dengan penggetar perata atau batang penumbuk.
(b) Campuran Semi Kering
Segera setelah penghamparan material CTSB dengan paver selesai, maka

proses pemadatan dengan roller harus dilakukan sampai didapat
kepadatan sesuai dengan yang disyaratkan.
(5) Sambungan Pelaksanaan
Pada tiap-tiap hari akhir kerja, sambungan pelaksanaan kearah melintang harus
dibentuk dengan penutup atau dengan memotong sampai pada bagian material
yang padat untuk membuat permukaan melintang benar-benar tegak
Perlindungan terhadap sambungan pelaksanaan harus diselenggarakan
sedemikian sehingga pada waktu pengecoran, penghamparan, pembentukkan,
pemadatan material tidak akan merusak pekerjaan yang sudah dilaksanakan
lebih dahulu. Perlu perhatian khusus terhadap kepadatan material yaitu pada
bagian yang berdekatan langsung dengan seluruh sambungan pelaksanaan.
(6) Perawatan
Setelah CTSB selesai dipadatkan, dicheck, dan disetujui kerataan

permukaannya, maka harus dilindungi terhadap kekeringan untuk selama 7 hari
dengan cara perawatan yang disetujui Direksi Teknik. Perawatan harus segera
dilakukan setelah selesai pekerjaan akhir dan pemadatan/pengerasan harus
dijaga dengan hati-hati sampai masa perawatan yang ditentukan berakhir.
Peralatan dan lalu lintas tidak diijinkan melewati CTSB selama masih dalam
perawatan kecuali bila diperlukan untuk melanjutkan pekerjaan dari
sambungan pelaksanaan. Bila lalu lintas diijinkan untuk lewat diatas CTSB,
penjagaan ekstra harus dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan dengan
cara pengaturan jalur lalu lintas dan besarnya beban kendaraan.
5.7.7 KERATAAN PERMUKAAN
CTSB harus dibentuk dan diakhiri sesuai garis-garis kemiringan dan penampang
yang diperlihatkan pada gambar rencana. Permukaan yang telah selesai tidak boleh
berselisih lebih dari 3 cm dari elevasi rencana. Permukaan yang selesai tidak boleh
menyimpang lebih dari 3 cm dari mistar lurus 3 m bila dipakai sejajar dengan atau
tegak lurus kepada sumbu jalan. Mistar lurus harus dipakai dengan overlaping
sebesar 1/2 dari panjang mistar pelurus. Perbedaan deviasi dari elevasi yang
direncanakan untuk lapis CTSB bagi perkerasan beton diantara 2 titik dalam jarak
20 cm tidak melebihi 1,5 cm. Ketebalan lapisan CTSB yang sudah selesai harus
berada diantara lebih kurang 10 % dari ketebalan rencana. Bila kekurangan itu lebih
dari 10 % dari ketebalan rencana, maka harus digaruk, material ditambahkan

supaya tercapai ketebalan rencana, dicampur dan dipadatkan kembali sampai
kekuatan yang disyaratkan, dibentuk dan di-finishing sesuai petunjuk Direksi Teknik.
Bilamana lebih dari 10 % dari ketebalan rencana maka harus digaruk, material
diambil, dipadatkan kembali seperti kekuatan semula, dibentuk, dan di- finishing
sesuai petunjuk Direksi Teknik.
Catatan :
Pada kasus dimana subgrade terlalu rendah dan Penyedia membuat CTSB 10 %
lebih tebal dari ketebalan rencana, padahal hasil akhir permukaan CTSB adalah masih
dalam toleransi diatas, Penyedia harus menanggung biaya dari tambahan CTSB yang
terpakai untuk mengganti kekurangan pada subgrade.
5.7.8 PEMELIHARAAN
Lapisan CTSB harus dipertahankan dalam kondisi yang baik selama konstruksi
yang berurutan. Kerusakan harus diperbaiki sampai memuaskan Direksi Teknik.
(1) Pengendalian Material
(a) Jumlah dari data pendukung pengujian yang diperlukan untuk persetujuan
awal dari bahan akan seperti yang diperintahkan Direksi Teknik, tetapi
akan mencakup seluruh pengujian yang disyaratkan dalam Paragraf 5.7.2
(1) pada paling sedikit 3 (tiga) contoh yang mewakili dari sumber bahan
yang diusulkan, yang dipilih untuk mewakili mutu rentang dari bahan
yang cenderung akan diperoleh dari sumber tersebut.
(b) Menyusul persetujuan mengenai mutu dari bahan untuk CTSB yang
diusulkan, seluruh rentang pengujian bahan yang dilakukan selanjutnya
harus diulang atas pertimbangan Direksi Teknik dalam hal tampak
perubahan dalam bahan atau dari sumbernya, atau dalam metode
produksinya.
(c) Suatu program pengujian pengendalian mutu bahan secara rutin harus
dilaksanakan untuk mengendalikan ketidak seragaman bahan yang
dibawa ke tempat pekerjaan. Cakupan dari pengujian harus seperti yang
bahan yang diproduksi paling sedikit harus meliputi tidak kurang dari 5
(lima) pengujian indeks plastisitas, 5 (lima) pengujian gradasi partikel,
dan 1 (satu) penentuan kepadatan kering maksimum menggunakan
metode SNI 03-1971-1990. Pengujian CBR harus dilakukan pada waktu-
waktu tertentu sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Pengendalian Kadar Air
5.7 - 8
(a) Kecuali kalau diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, pengambilan
contoh dan pengujian untuk pengendalian kadar air selama pemasangan
akan dilakukan pada jarak-jarak yang tidak lebih 100 meter di sepanjang
proyek, dan di setiap lokasi pengambilan contoh akan termasuk
pengambilan dan pengujian contoh-contoh sebagai berikut :
(i) Contoh dari material sewaktu baru disebarkan diatas jalan (untuk
menentukan kebutuhan pengeringan atau pembasahan sebelum
pemadatan).
(ii) Sebuah contoh sesudah pengadukan semen dengan material (untuk

penentuan jumlah air yang perlu ditambahkan untuk mencapai
kadar air yang ditentukan untuk pemadatan).
(iii) Satu atau lebih contoh setelah pengadukan penambahan air kedalam
campuran CTSB (untuk memeriksa bahwa kadar air yang
ditentukan untuk pemadatan sudah dicapai).
(b) Angka-angka pengujian kadar air pada umumnya tidak akan didapatkan
sampai setelah setiap bagian dari pekerjaan dipadatkan, akan tetapi hasil-
hasil pengujian dari setiap hari kerja harus diperhitungkan untuk
mendapatkan optimalisasi di hari kerja berikutnya.
(3) Pengendalian Pemadatan CTSB
(a) Segera sebelum pemadatan dimulai, contoh-contoh dari campuran CTSB

yang gembur harus diambil dari lokasi yang ditentukan oleh Direksi
Teknik dan berjarak tidak lebih dari 500 meter antara satu dengan yang
lainnya di sepanjang proyek. Lokasi-lokasi yang dipilih untuk
pengambilan contoh/benda uji harus di cross section yang sama dengan
yang dimonitor dengan penelitian tinggi permukaan. Pengambilan contoh
harus dilakukan secepat mungkin, untuk mengurangi keterlambatan dari
mulainya penggilasan. Contoh-contoh yang diambil harus Segera ditutup
rapat didalam kantong-kantong plastik untuk dibawa ke laboratorium di
lapangan dimana contoh-contoh ini akan (tanpa ditunggu lagi, untuk
menjaga kehilangan air) digunakan untuk pembuatan benda-benda uji
untuk pengujian benda-benda maximum dry density dan pengujian-
pengujian kekuatan (UCS atau Kepadatan, sesuai dengan yang ditetnukan
oleh Direksi Teknik). Kecuali kalau diperintahkan lain oleh Direksi
Teknik, dua benda uji harus disiapkan untuk penentuan maksimum dry
density (menggunakan pemadatan AASHTO T 99) dan empat benda uji
harus disiapkan untuk pengujian kekuatan (menggunakan ASTM D1632
untuk pengujian UCS).
(b) Segera setelah pemadatan setiap lapisan selesai, pengujian-pengujian

kerapatan di lapangan (AASHTO T191) harus dilakukan, di lokasi-lokasi
yang ditentukan oleh Direksi Teknik dan jarak antara yang tidak boleh
lebih dari 100 meter di sepanjang jalan. Setiap lokasi pengujian yang
kelima harus sama dengan lokasi pengambilan contoh-contoh CTSB

gembur sebelum penggilasan. Hasil-hasil dari kerapatan dan kadar air
dari pengujian sand cone harus dibandingkan dengan angka rata-rata dari
maximum dry density dan optimum moisture content yang diukur dari
dua benda uji yang dibuat, seperti yang diterangkan di Paragraf (a) diatas,
untuk menentukan persentase dari pemadatan yang didapat di lapangan
dan menentukan apakah kontrol air di lapangan memadai.
(4) Pengendalian Kekuatan dan Keseragaman dari CTSB
(a) Setelah pembuatan, keempat benda uji untuk pengujian kekuatan yang
diterangkan pada Paragraf 5.7.9 (3) diatas harus dikeraskan (cured)
didalam kantong plastik yang ditutup rapat-rapat dan udara didalamnya
lembab, dua benda uji tersebut harus dikeraskan didalam kantong sampai
waktu pengujian dimana yang dua lagi harus dikeluarkan dari kantong
plastik setelah pengerasan selama 3 hari dan direndam didalam bak air
untuk selama 4 hari sebelum benda-benda uji ini dapat diuji. Semua
empat benda uji harus diuji untuk test kekuatan pada umur 7. Angka
kekuatan rata-rata dari kedua hasil pengujian kekuatan dari benda yang
direndam didalam bak air yang didapat harus dicatat sebagai kekuatan
laboratorium dari CTSB untuk bagian pekerjaan yang mana benda-benda
uji tersebut diambil, dan harus dibandingkan dengan target strength yang
dicantumkan pada Tabel 5.7.3 atau yang ditentukan oleh Direksi Teknik.
Dari angka kekuatan laboratorium ini, kekuatan dari CTSB di lapangan
dapat diperkirakan dengan memberikan perkiraan dari derajat pemadatan
di lapangan, dan angkanya dibandingkan dengan angka minimum yang
ditentukan atau angka yang diberikan.
(b) Angka kekuatan rata-rata dari kedua hasil pengujian kekuatan dari benda
uji yang tidak direndam didalam bak air yang didapat harus dibandingkan
dengan angka rata-rata dari banyaknya tumbukan di lokasi dimana benda-
benda uji ini diambil, dan perbandingan ini akan digunakan oleh Direksi
Teknik untuk cek dan kalau dirasa perlu, menyesuaikan kalibrasai antara
kepadatan dan kekuatan.
(c) Apabila terjadi perselisihan mengenai kekuatan yang sebenarnya di

tempat (in place) pada CTSB yang sudah selesai, Direksi Teknik harus
memerintahkan Penyedia untuk mengambil benda uji bor berbentuk
silinder. Setiap benda uji yang seperti itu harus dipotong supaya tingginya
tepat dua kali garis tengahnya, dan ujung-ujungnya harus dihaluskan dan
diratakan (square it axis of the core). Waktu uji dengan cara unconfined
compression, kekuatan dari benda-benda uji tersebut harus melebihi batas
minimum yang diberikan pada Tabel 5.7.3.
(5) Monitoring Ketebalan CTSB
(a) Ketebalan CTSB yang telah selesai harus dimonitor oleh Penyedia,
dibawah pengawasan Direksi Teknik, pada selang jarak 50 meter di
sepanjang jalan dengan cara pengukuran tinggi permukaan.
5.7 - 10
(b) Ketebalan di tempat dari CTSB yang telah selesai harus ditetapkan dan
dimonitor sebagai kalkulasi/perhitungan tinggi permukaan sebelum dan
sesudah pemasangan dari CTSB, pada titik-titik monitoring yang telah
diteliti sepanjang proyek setiap 50 meter.
(c) Pada setiap penampang melintang yang akan dimonitor untuk ketebalan
titik-titik yang akan diukur tingginya yang harus diberi jarak yang sama
satu dengan lainnya dan harus termasuk satu titik di garis tengah jalan,
satu titik pada tepi luar dari bahu keras (hard shoulder) di kedua sisi jalan,
dan titik-titik diantaranya sebagaimana diperlukan. Kecuali kalau
diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, jumlah total titik monitoring tiap
potongan melintang harus lima.
(d) Dimana CTSB telah dibangun dengan setengah lebar jalan, dua titik
pengujian yang terletak pada kedua sisi sambungan memanjang harus
digunakan sampai ganti titik pengujian pada sumbu jalan.
(e) Apabila terjadi perselisihan mengenai ketebalan, keputusan dari Direksi

Teknik haruslah yang menjadi keputusan final dan harus dituruti, kecuali
dimana dalam kasus demikian Penyedia memilih, atau diperintahkan oleh
Direksi Teknik untuk mengambil benda uji (coring) untuk memastikan
kedalaman material yang sudah disemen dengan baik pada titik monitor
atau titik-titik yang diperselisihkan.
(6) Kadar Semen
Dalam hal dimana CTSB tidak memuaskan, yang cacat/keburukannya

diperkirakan karena kurang kadar semen, Direksi Teknik boleh memerintahkan
Penyedia untuk melaksanakan pengujian-pengujian sesuai dengan AASHTO T
144 untuk menentukan dengan cara analitis kadar semen yang sebenarnya dari
contoh-contoh campuran CTSB yang diambil dari pekerjaan yang tidak
sempurna tersebut.
(1) Pengukuran
(a) Kuantitas CTSB yang diukur untuk pembayaran adalah jumlah meter
kubik dari pekerjaan yang diperlukan yang telah selesai sebagaimana
dijelaskan pada Seksi ini, dihitung dari perkalian panjang bagian yang
diukur, lebar rata-rata yang diterima dan tebal rata-rata yang diterima.
Pengukuran harus dikerjakan oleh Penyedia dan diawasi oleh Direksi
Teknik.
(b) Kuantitas CTSB yang diterima untuk pengukuran harus tidak mencakup
zona-zona dimana CTSB tidak sekuat kekuatan yang dipersyaratkan atau
disetujui, atau mengandung material yang lepas atau terpisah, atau

mengandung material yang lepas atau terpisah atau kalau tidak material
yang cacat/jelek.
(c) Tebal rata-rata yang diterima dari CTSB yang diukur untuk pembayaran
untuk setiap bagian harus merupakan harga rata-rata dari tebal-tebal yang
diterima dari CTSB yang diukur pada semua titik monitoring dalam
bagian tersebut. Tebal yang diterima dari CTSB pada setiap titik
monitoring harus merupakan tebal seperti didefinisikan dalam Paragraf
5.7.9 (5) (b) atau tebal nominal rancangan seperti yang tercantum dalam
Gambar Rencana, dipilih mana yang lebih kecil.
(d) Lebar rata-rata yang diterima dari CTSB yang diukur untuk pembayaran
untuk setiap bagian harus merupakan harga rata-rata dari lebar yang
diterima yang diukur pada semua penampang melintang monitoring
dalam bagian tersebut. Lebar yang diterima pada setiap penampang
melintang monitoring haruslah merupakan lebar rancangan dari
permukaan teratas dari CTSB seperti ditunjukkan pada Gambar Rencana
atau seperti yang disetujui Direksi Teknik, atau lebar yang dipasang dari
permukaan teratas dari material yang diterima, dipilih mana yang lebih
kecil.
(e) Panjang dari CTSB yang membujur di sepanjang jalan harus diukur di
sepanjang garis tengah jalan, dengan menggunakan prosedur pengukuran
teknik yang standar.
(f) Apabila pembetulan dari CTSB yang tidak memuaskan diperintahkan

oleh Direksi Teknik, kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran tidak
boleh lebih banyak dari pada kalau seandainya pekerjaan yang asli
diterima. Tidak ada pembayaran tambahan untuk pekerjaan tambahan
atau pembetulan yang diperlukan.
(2) Pembayaran
Kuantitas dari CTSB yang diukur seperti diuraikan diatas, harus dibayar
pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk pemasokan,
pencampuran, pemasangan, pemadatan, perawatan, perlengkapan dan perkakas
lainnya, penyelesaian akhir dan pengujian material yang diperlukan untuk
menyelesaikan dan memelihara pekerjaan dan biaya-biaya lain yang perlu atau
dalam Seksi ini.
Nomor Mata Uraian Satuan

5.7 CTSB Meter Kubik
5.7 - 12
SEKSI 5.8
LAPIS PONDASI CAMPURAN SEMEN
(CEMENT TREATED BASE / CTB)
5.8.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan Lapis Pondasi Campuran Semen

yang padat, yang terdiri dari agregat dan material semen yang
dicampur di unit pencampur, serta mengangkut, menghampar,
membentuk dan memadatkan campuran tersebut, diatas lapis
permukaan yang telah disiapkan, sesuai dengan persyaratan Seksi ini
dan memenuhi bentuk sesuai Gambar Rencana dalam hal ketinggian,
penampang memanjang dan melintang atau sesuai dengan yang
diperintahkan Direksi Teknik, dan memelihara lapis pondasi yang
telah selesai sesuai dengan yang disyaratkan.
(b) Lapis Pondasi Campuran Semen (Cement Treated Base / CTB), yang
selanjutnya disebut CTB adalah campuran agregat, semen dan air yang
dicampur, dihampar dan dipadatkan pada kadar air optimum. Secara
umum material agregatnya harus terdiri dari batu pecah, harus kuat,
keras, mudah dipadatkan, tahan gaya geser serta bebas dari material
lunak, retak dan berongga.
(2) Toleransi
(a) Tebal minimum Cement Treated Base (CTB) yang dihampar tidak
kurang dari tebal yang disyaratkan. Tebal maksimum tidak boleh lebih
besar dari 10 mm dari tebal yang di syaratkan.
(b) Tebal rata-rata pada potongan melintang dari survai lapangan harus
tidak lebih atau kurang dari 10 % dari yang ditentukan.
(c) Apabila sebuah mal datar sepanjang 3 meter diletakkan pada

permukaan jalan sejajar dan tegak lurus terhadap garis sumbu jalan,
variasi permukaan yang ada tidak boleh melampaui 8 mm tiap 3 meter.
(d) Cement Treated Base (CTB) tidak boleh di hampar dengan tebal
lapisan melebihi 15 cm tebal padat, dan tidak dalam lapisan
kurang dari 7,5 cm tebal padat.
(e) Elevasi permukaan akhir tidak boleh berubah lebih dari 10 mm ke

atas atau ke bawah dari elevasi rencana dalam setiap titik.
(f) Ukuran pada tepi lapisan Cement Treated Base (CTB) diukur dari
garis sumbu rencana tidak boleh kurang dari yang tertera dalam
Gambar Rencana.

(3) Standar Rujukan
Standar referensi yang digunakan adalah :
Standar Industri Indonesia :
SII -13 –1997 : Portland Cement
AASHTO :
AASHTO T 26 - 72 : Quality of Water to be used in Concrete

AASHTO T 104 - 77 : Soundness of Aggregate by use or Sodium Sulphate
AASHTO T 89 - 68 : Determining the Liquid Limit of Soil
AASHTO T 90 - 70 : Determining the Plastic Limit and Plasticity Index of
Soil
AASHTO T 96 - 74 : Resistance of Abrasion of Small Size Coarse
Aggregate by use of the Los Angeles Machine
AASHTO T 112 - 78 : Clay Lump and Friable Particle in Aggregate
AASHTO T 191 - 61 : Density of Soil in Place by Sand Cone.
AASHTO T 22 - 90 : Compressive Strength of Cylindrical Concrete
Specimen.
AASHTO T 134 - 70 : Moisture - Density Relations of Soil - Cement
Mixtures
AASHTO T 144 - 74 : Cement Content of Soil Cement Mixtures
AASHTO T 205 - 64 : Density of Soil in Place by the Rubber-Balloon
Method
AASHTO T 224 - 67 : Correction for Coarse Particles in the Soil
Compaction Test
AASHTO T 27 - 74 : Sieve Analysis of Fine and Course Aggregates
AASHTO T 147 - 65 : Materials for aggregate and soil - aggregate subbase,
base and surface courses.
AASHTO M 81 - 70 : Cut-back asphalt (rapid curing type)
AASHTO M 82 - 70 : Cut-back asphalt (medium curing type)
AASHTO M 140 - 70 : Emulsified asphalt
AASHTO M 141 - 70 : Slow curing liquid asphaltic road material
AASHTO M 208 - 72 : Cationic emulsified asphalt
(4) Persetujuan
Penyedia harus mengajukan kepada Direksi Teknik untuk mendapat

persetujuan terhadap :
(a) Hasil percobaan laboratorium dari agregat, termasuk sifat-sifat dan

kualitas disesuaikan dengan Seksi ini yang ada terlebih dahulu
sebelum melaksanakan pekerjaan. Contoh-contoh harus disetujui oleh
Direksi Teknik dan akan disimpan sebagai referensi selama
pelaksanaan konstruksi. Penyedia harus menyediakan tempat
penyimpanan yang tahan terhadap air dan dapat di kunci di lapangan
untuk menyimpan contoh sesuai dengan instruksi Direksi Teknik.
Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 20135. 8-2

(b) Data Survei
Sebelum memulai melaksanakan pekerjaan, semua data elevasi hasil

survai lapangan harus diserahkan untuk ditandatangani oleh Direksi
Teknik, dan juga semua Gambar potongan melintang yang disyaratkan.
(c) Percobaan (Test) dan Kontrol Kualitas (Qualitv Control)
Penyedia harus bertanggung jawab terhadap semua percobaan (test)

dan kontrol kualitas (quality control) dari Cement Treated Base (CTB)
dan menyerahkan semua hasil percobaan kepada Direksi Teknik.
(5) Cuaca Yang Diijinkan Untuk Bekerja
Cement Treated Base (CTB) tidak boleh dikerjakan pada waktu turun
hujan atau ketika kondisi lapangan sedang basah/becek.
(6) Perbaikan Terhadap Lapis Pondasi Agregat dengan Cement Treated Base
(CTB) Yang Tidak Memenuhi Ketentuan
Atas instruksi Direksi Teknik, Penyedia harus memperbaiki Cement Treated

Base (CTB) yang tidak memenuhi ketentuan sebagai diatur dalam Seksi ini
maupun gambar konstruksi termasuk antara lain :
(a) Berkaitan dengan ketebalan lapisan, kekuatan, kepadatan dan

komposisi campuran.
(b) Tata cara perbaikan.
(c) Apabila terjadi kegagalan Penyedia dalam memenuhi ketentuan

kualitas dan dimensi, maka Penyedia harus mengkompensasikannya
dengan penambahan tebal lapisan di atasnya (Asphalt Base Course,
Binder atau Wearing Course).
(d) Apabila karena kualitas atau ketebalan lapisan Cement Treated Base
(CTB) tidak dimungkinkan keberadaannya sebagai lapisan konstruksi,
maka Penyedia harus melakukan pembongkaran dan penggantiannya.
(7) Rencana Kerja dan Pengaturan Lalulintas
(a) Sebaiknya, 14 hari setelah penghamparan Cement Treated Base

(CTB), penghamparan lapis penutup atas (Asphalt Base Course,
Binder Course, Wearing Course) harus dilaksanakan.
(b) Penyedia harus menjamin bahwa di lokasi pekerjaan lalulintas

tidak diijinkan lewat di atas Cement Treated Base (CTB),
minimum 4 hari sesudah pemadatan terakhir dan mengalihkan lalu
lintas dan membuat jalan alternatif.

5.8.2 MATERIAL
(1) Semen Portland
(a) Semen harus sesuai dengan Standar Industri Indonesia, SII -13 -1977
Semen Tipe -1.
(b) Direksi Teknik mempunyai hak melaksanakan percobaan material
Semen untuk menjamin bahwa cara pengangkutan dan tempat
penyimpanan tidak dapat merusak Semen.
(c) Semua semen harus disimpan terlebih dahulu di tempat penyimpanan
dengan cara yang tepat/cocok.
(2) Air
Air harus sesuai dengan AASHTO T26-27 dan disetujui oleh Direksi
Teknik. Air harus bebas dari endapan dan dari zat yang merusak.
(3) Agregat
Secara keseluruhan gradasi agregat harus dalam batasan seperti berikut :
Saringan ASTM (mm) % lolos

50 100
37,5 95 – 100
19,0 45 – 80
4,75 25 – 50
2,35 8-30
1,18 0-8
0,075 0-5
Persyaratan lain dari agregat adalah sebagai berikut :
Sifat AASHTO Test Persyaratan

Abrasion of coarse agregat T96 – 74 Maks. 35%
Plasticity Index T 90 – 70 Maks. 6% Maks. 35%
Liquid Limit T 89 – 68 Maks. 1%
Clay Lump and Friable T 112-78
Particle in Aggregate
5.8.3 CAMPURAN DAN TAKARAN
(1) Campuran Cement Treated Base (CTB) terdiri dari agregat, semen dan
air atas persetujuan Direksi Teknik Kadar semen harus ditentukan
berdasarkan percobaan laboratorium (laboratory test) dan percobaon
campuran (trial mix). Kadar air optimum harus ditentukan berdasarkan
percobaan laboratorium.

(2) Rancangan Campuran
Penyedia harus melakukon percobaon campuran (trial mix) dibawah

pengawasan Kansultan Pengawas, untuk menentukan :
(a) Kuat tekan dari Cement Treated Base (CTB)

(b) Kadar semen yang dibutuhkan
(c) Kadar air optimum
(d) Berat isi campuran kering pada kadar air optimum.
(3) Karakteristik Cement Treated Base (CTB)
Campuran Cement Treated Base (CTB) akan berkaitan dengan ketentuan

kuat tekan. Untuk mempersiapkan bahan/material untuk menempatkan
percobaan campuran kedalam cetakan silinder dengan ukuran 150 mm x 300
mm, dalam tiga lapisan sesuai dengan AASHTO T 22 - 90.
Selama proses penghamparan Cement Treated Base (CTB), percobaan

silinder harus dilakukan berpasangan. Silinder dari setiap pasangan harus
dilakukan percobaan kuat tekan pada umur 7 hari dan pada umur 21 hari.
Pada awal pekerjaan, dan sampai saat Direksi Teknik memerintahkan

pengurangan jumlah silinder yang disyaratkan yaitu 6 silinder untuk setiap
1.000 m2 dari base atau bagian yang di hampar setiap hari.
Apabila jumlahnya cukup dan hasil test silinder yang ada dapat memuaskan,
Direksi Teknik bisa memutuskan bahwa kualitas beton dapat diterima,
Direksi Teknik dapat mengurangi jumlah silinder menjadi tiga pasang
untuk setiap 1.000 m2 dari bagian yang dihampar setiap harinya.
Persyaratan kuat tekan (unconfine compressive strength) dari Cement

Treated Base (CTB) (kg/cm2).
Silinder diameter 150 mm x 300 mm

Umur 7 hari
Kuat Tekan
78
(kg/cm2)
5.8.4 PERCOBAAN LAPANGAN (FIELD TRIALS)
(1) Disain campuran dalam Pasal 5.6.3 (1) harus dicoba di lapangan dengan
panjang pekerjaan Cement Treated Base (CTB) 50 m, dengan tebal
berdasarkan instruksi dari Direksi Teknik.

(2) Luas percobaan dari Cement Treated Base (CTB) harus mendapat
(3) Selama pelaksanaan pekerjaan, yang meliputi penghamparan, pemadatan,

dan perawatan akan diawasi oleh Direksi Teknik untuk memperoleh hasil
yang memuaskan.
(4) Berdasarkan hasil percobaan lapangan sesudah 14 hari Direksi Teknik dapat
menyetujui Penyedia untuk meneruskan pekerjaan atau menginstruksikan
Kantraktor untuk membuat beberapa variasi percobaan yang lain.
5.8.5 PENGHAMPARAN DAN PENCAMPURAN
(1) Pencampuran dari Cement Treated Base (CTB) harus dengan peralatan
continous mixing plant sistim ukuran berat untuk menjamin kebenaran porsi
setiap bahan dan harus dibuat pada Peralatan Pencampur Pusat (Central
Mixing Plants).
(2) Instalasi pencampuran harus dilengkapi dengan silo semen, tangki air (water
tank), feeding and matering devices yang akan menyalurkan agregat, semen
dan air kedalam mixer sesuai kuantitas yang dipersyaratkan dan campuran
yang homogen.
(3) Waktu pencampuran Cement Treated Base (CTB) terhitung pada waktu air
ditambahkan ke dalam campuran.
5.8.6 PENGANGKUTAN
(1) Cement Treated Base (CTB) harus diangkut dengan Dump Truck yang
(2) Jumlah dan kapasitas Dump Truck harus berdasarkan Jadwal Proyek dan
kapasitas produksi alat pencampur (Mixer Plant).
5.8.7 PENGHAMPARAN DAN PEMADATAN
(1) Persiapan Lapisan Pondasi Bawah (Sub Base)
(a) Lapisan Pondasi Bawah (Sub Base ) harus sesuai dengan Seksi ini
Seksi 5.1 termasuk, ketebalan, ukuran, elevasi, seperti terlihat pada
Gambar.
(b) Permukaan Lapis Pondasi Bawah (Sub Base ) harus bersih dan rata.
(2) Penghamparan Cement Treated Base (CTB)

Cement Treated Base (CTB) harus dihampar dan ditempatkan di atas
perbaikan tanah dasar (sub grade), dengan metode mekanis, menggunakan
alat high density screed paver dengan dual tamping rammer sesuai instruksi
Direksi Teknik, untuk mendapatkan kepadatan, toleransi kerataan dan
kehalusan permukaan.
(3) Pemadatan
(a) Pemadatan Cement Treated Base (CTB) harus telah dimulai

dilaksanakan paling lambat 60 menit semenjak pencampuran material
dengan air.
(b) Campuran yang telah dihampar tidak boleh dibiarkan tanpa dipadatkan
Iebih dari 30 menit .
(c) Kepadatan Cement Treated Base (CTB) setelah pemadatan harus

mencapai kepadatan kering lebih dari 95% kepadatan kering
maksimum sebagai ditentukan pada SNI 03-6886-2002.
(d) Test kepadatan lapangan Cement Treated Base dilakukan berdasarkan

SNI 03-2828-1992 atau cara lain yang disetujui oleh Direksi Teknik.
(e) Kadar air pada waktu pemadatan minimal sama dengan kadar air
optimum dan maksimal sama dengan kadar air optimum ± 2 %.
(f) Pemadatan harus telah selesai dalam waktu 120 menit semenjak
semen dicampur dengan air.
(4) Perawatan (Curing)
(a) Segera setelah pemadatan terakhir dan atas usul Direksi Teknik
bila permukaan telah cukup kering harus ditutup dengan
menggunakan:
(i) Lembaran plastik atau terpal untuk menjaga penguapan air

dalam campuran.
(ii) Penyemprotan dengan Bituminous Emulsi CSS-l dengan

batasan pemakaian antara 0,35 -0,50 liter per meter persegi.
(iii) Metode lain yang bertujuan melindungi Cement Treated Base

(CTB) adalah dengan karung goni yang dibasahi air selama masa
perawatan (curing).
5.8.8 PENGENDALlAN MUTU (QUALITY CONTROL)
(1) Penyedia harus menyerahkan sekurang-kurangnya 3 contoh agregat dari

sumber yang berbeda kepada Direksi Teknik.
(2) Semua material ini akan digunakan untuk mendapatkan persetujuan dari

Direksi Teknik.
(3) Percobaan/uji material harus dilakukan untuk setiap 1.000 meter kubik
Cement Treated Base (CTB).
(4) Disamping kepadatan dan kadar air campuran, campuran harus diuji kadar
semen dalam campuran, sesuai dengan AASHTO T 144 -86.
Cement Treated Base (CTB) dibayar berdasarkan meter kubik padat sesuai
dengan ukuran yang ada pada potongan melintang & memanjang dan
(2) Pembayaran Perbaikan Pekerjaan
Pembayaran terhadap bagian pekerjaan yang mengalami perbaikan atau

dalam batas-batas tertentu tidak memenuhi persyaratan, tidak boleh
merugikan pemilik pekerjaan.
Kuantitas yang disetujui dapat dibayar sesuai Harga Kontrak yaitu per meter
kubik, sesuai dengan daftar Mata Pembayaran dibawah ini dan dapat dilihat
dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga Satuan sudah termasuk
kompensasi penuh untuk pencampuran, pengangkutan,
penghamparan/penempatan, pemadatan, pemeliharaan, finising, testing dan
perbaikan permukaan termasuk pengaturan lalulintas dan semua kebutuhan
pengeluaran lainnya yang lazim dan pantas untuk menyelesaikan
keseluruhan dari pekerjaan yang ditentukan dalam Pasal ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
5.8 CTB Meter Kubik

SEKSI 6.1
LAPIS RESAP PENGIKAT DAN LAPIS PEREKAT
6.1.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup penyediaan dan pemasangan material aspal pada
permukaan yang telah dipersiapkan sebelumnya untuk penghamparan
Pelaburan Aspal atau Lapisan Campuran Aspal. Pada umumnya Lapis Resap
Pengikat (prime coat) harus digunakan pada permukaan yang bukan beraspal
(misalnya Lapis Pondasi Agregat / Batu Pecah ), sedangkan Lapis Perekat
(tack coat) harus digunakan pada permukaan yang beraspal ( seperti Lapis
Penetrasi Makadam yang ada, Aspal beton, ATB, HRS, Pelaburan Aspal dll. ).
(2) Standar Rujukan
AASHTO M 81-75 Aspal yang dilarutkan ( Cut-back Asphalt ) tipe yang

pengeringannya cepat
AASHTO M 82-75 Aspal yang dilarutkan - tipe yang pengeringannya
sedang
AASHTO M 140-70 Aspal emulsi ( aspal yang diemulsi dengan air )
AASHTO M 208-72 Aspal emulsi tipe kationik
AASHTO M 226-80 Viscositas aspal semen
SNI-06-2440-1991 Pengaruh dari panas dan udara pada material aspal
( pengujian lapisan tipis aspal dalam oven )
B.S. 3403 Tachometer Industri
(3) Pembatasan oleh Cuaca dan Musim
Lapis Resap Pengikat harus dipasang hanya pada permukaan yang kering atau
sedikit lembab, dan Lapis Perekat harus dipasang hanya pada permukaan yang
benar-benar kering. Pemasangan Lapis Resap Pengikat atau Lapis Perekat
harus tidak dilaksanakan waktu angin kencang, hujan atau akan turun hujan.
Kecuali mendapat persetujuan lain dari Direksi Teknik pekerjaan pemasangan
Lapis Resap Pengikat harus dilakukan selama musim kering.
(4) Kuantitas Pekerjaan dan Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan
Lapisan yang telah selesai harus menutup keseluruhan permukaan yang dilapis
dan tampak merata, tanpa lokasi yang tidak tertutup atau beralur atau
berlebihan aspalnya.
Dalam hal Lapis Perekat, permukaan harus mempunyai daya lekat yang cukup
pada waktu pengerjaan pelapisan ulang. Untuk penampilan yang kelihatan

bintik-bintik, timbul dari bahan pengikat yang didistribusi sebagai butir-butir
tersendiri, boleh diterima untuk Lapis Perekat yang lebih ringan asalkan
penampilannya kelihatan rata dan keseluruhan takaran pemakaiannya benar.
Dalam hal Lapis Resap Pengikat, setelah pengeringan selama 4 hingga 6 jam,
bahan pengikat harus telah meresap kedalam lapis pondasi, meninggalkan
sebagian bahan pengikat untuk menunjukkan bahwa permukaannya berwarna
hitam atau abu-abu tua yang merata dan tidak porous. Tekstur untuk
permukaan lapis pondasi agregat, harus rapi dan harus tidak ada genangan atau
lapisan tipis bahan pengikat atau bahan pengikat yang bercampur dengan
agregat halus yang cukup tebal harus dikikis dengan pisau.
Perbaikan dari Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat yang tidak memuaskan
harus seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik dan termasuk pembuangan
bahan berlebihan, penggunaan agregat penutup, atau pengerjaan pelapisan
tambahan seperlunya. Lubang kecil dari Lapis Resap Pengikat harus ditutup
sesuai dengan pengembalian kondisi perkerasan yang ada dan pengembalian
kondisi bahu jalan pada jalan berpenutup. Direksi Teknik mungkin
memerintahkan lubang yang besar atau kerusakan lain dibongkar dengan
penggaruk dan dipadatkan kembali atau penggantian lapisan pondasi diikuti
oleh pengerjaan kembali Lapis Resap Pengikat.
(5) Pelaporan
Penyedia harus menyediakan bahan-bahan berikut ini kepada Direksi Teknik:
(a) Contoh aspal sejumlah 5 liter dari setiap bahan bitumen yang diusulkan
oleh Penyedia untuk digunakan dalam pekerjaan dilengkapi sertifikat dari
pabrik pembuatnya, diserahkan sebelum konstruksi dimulai. Sertifikat
tersebut harus menjelaskan bahwa bahan pengikat memenuhi ketentuan-
ketentuan Spesifikasi dan kelas yang sesuai untuk bahan pengikat untuk
Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat yang menggunakan aspal
emulsi. Sebagaimana tabel 6.1.1.
(b) Harus disiapkan catatan yang memuaskan untuk sertifikat kalibrasi dari
semua instrument dan meteran pengukur dan tongkat celup ukur untuk
distributor aspal, seperti diuraikan dalam Paragraf 6.1.3 (3) dan (4), dan
diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum pelaksanaan dimulai.
Tongkat celup ukur, alat instrumen dan meteran ukur harus
dikalibrasikan dengan toleransi ketelitian dan ketentuan-ketentuannya
seperti diuraikan dalam Paragraf 6.1.3{4} dan tanggal pelaksanaan
kalibrasi harus tidak lebih dua tahun sebelum pelaksanaan dimulai.
(c) Diagram semprot yang memenuhi ketentuan Paragraf 6.1.3 (5)

diserahkan sebelum konstruksi dimulai, supaya pemeriksaan peralatan
dapat dilaksanakan.

(d) Contoh-contoh bahan yang dipakai pada setiap hari kerja, menurut
Artikel 6.1.6. Catatan-catatan harian untuk pekerjaan pelaburan yang
telah dilakukan dan takaran-takaran pemakaian bahan.
Tabel 6.1.1. Persyaratan aspal emulsi kationik

Tipe
Mengikat lebih
Mengikat lambat Mengikat sedang Mengikat cepat
cepat
Jenis Pengujian Satuan Metode Uji
Kelas
CSS -1 CSS-1h CMS - 2 CMS -2h CRS - 1 CRS - 2 CQS – 1h
Min Maks Min Maks Min Maks Min Maks Min Maks Min Maks Min Maks
A. Aspal Emulsi
1. Viskositas Syaibolt Furol, 25⁰C Detik 20 100 20 100 - - - - - - - - 20 100
SNI 03-6721
2. Viskositas Syaibolt Furol, 50⁰C Detik - - - - 50 450 50 450 20 100 100 400 - -
3. Stabilitas penyimpanan 24 jam % SNI 03-6828 - 1 - 1 - 1 - 1 - 1 - 1 - -
4. Pemisahan, 35 mL; 0,8 % dioktyl sodium sulfosucinat AASHTO T-59
% - - - - - - - - 40 - 40 - - -
Butir 7
5. Kemampuan penyelimutan & ketahanan thd air
- Penyelimutan, agregat kering - - - - Baik Baik - - - - - -
- Penyelimutan, agregat kering, setelah
- - - - Sedang Sedang - - - - - -
disemprot air SNI 03-3645
- Penyelimutan, agregat basah - - - - Sedang Sedang - - - - - -
- Penyelimutan, agregat basah, setelah
- - - - Sedang Sedang - - - - - -
disemprot air
6. Muatan partikel % SNI 03-3644 Positif Positif Positif Positif Positif Positif Positif
7. Analisa saringan % SNI 03-3643 - 0,1 0,1 0,1 - 0,1 - 0,1 0,1 0,1
8. Uji campuran semen % SNI 03-6830 - 2,0 2,0 - - - - - - - - - -
9. penyulingan
- Destilat minyak % Volume
SNI 03-3642 - - - - - 12 - 12 - 3 - 3 - -
Emulsi
- Residu penyulingan % 57 57 65 65 60 65 57
B. Pengujian Residu penyulingan
1. Penetrasi, 25⁰C, 100 gram, 5 detik 0,1 mm SNI 06-2456 100 250 40 90 100 250 40 90 100 250 100 250 40 90
2. Daktilitas, 25⁰C , 5 cm/ menit Cm SNI 06-2432 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 - 40 -
3. Kelarutan dalam trikoloroetilena % SNI 06-2438 97,5 - 97,5 - 97,5 - 97,5 - 97,5 - 97,5 - 97,5 -
(6) Kondisi Pekerjaan
(a) Pekerjaan harus dilaksanakan sedemikian rupa sehingga memberi ketidak

nyamanan yang minimum bagi lalu lintas dan membolehkan lalu lintas
satu arah tanpa merusak pekerjaan yang sedang ditangani.
(b) Permukaan-permukaan dari struktur atau pepohonan atau harta benda di

samping tempat-tempat kerja harus dilindungi dari kotoran karena
percikan.
(c) Bahan bitumen tidak boleh dibuang kedalam sembarang selokan atau
saluran air.
(d) Penyedia harus menyediakan alat pemadam kebakaran dan tindakan

pencegahan dan pengendalian kebakaran yang memadai, dan juga
pengadaan fasilitas pertolongan pertama pada tempat pemanasan.
6.1.2 MATERIAL
(1) Bahan Lapis Resap Pengikat
Bahan aspal untuk Lapis resap pengikat salah satu dari yang dibawah ini,
seperti yang ditentukan oleh Direksi Teknik :
(a) Bahan aspal untuk Lapis Resap Pengikat harus dari jenis aspal semen
AC-10 ( yang kurang lebih ekivalen Aspal Pen 80/100 ) atau AC-20
( yang kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen 60/70 ), yang memenuhi
persyaratan-persyaratan AASHTO M 226-80, dicairkan dengan minyak

tanah. Perbandingan kerosen pengencer yang digunakan harus sesuai
dengan petunjuk Direksi Teknik, sesudah percobaan-percobaan diatas
permukaan lapis pondasi yang telah dikerjakan mematuhi Paragraf 6.1.4
(2). Kecuali diperintah lain oleh Direksi Teknik, perbandingan
pemakaian minyak tanah pada percobaan pertama harus dari 80 bagian
minyak tanah per 100 bagian aspal semen ( 80 pph kurang lebih ekivalen
dengan viskositas aspal cutback hasil kilang jenis MC-30 ).
(b) Bahan Aspal emulsi jenis sedang dan lambat waktu mengerasnya yang
memenuhi ketentuan AASHTO M 140 atau M 208 dapat digunakan
sebagai lapis resap pengikat. Direksi Teknik tidak boleh mengijinkan
atau meminta pengenceran emulsi dengan air.
(c) Bilamana lalu lintas diijinkan lewat di atas lapis resap pengikat, maka
harus disediakan bahan penyerap (blotter material) atau Agregat penutup
untuk Lapis Resap Pengikat, yang merupakan hasil penyaringan kerikil
atau batu pecah, terbebas dari butiran-butiran lemah atau lunak, bahan
kohesi atau bahan organik. Tidak kurang dari 98 % harus lolos saringan
ASTM 3/8 inci (9,5 mm) dan tidak lebih dari 2 % harus lolos saringan
ASTM 2,36 mm ( No. 8 ).
(2) Bahan-bahan untuk Lapis Perekat
Bahan aspal untuk Lapis Perekat harus salah satu dari yang dibawah ini,
seperti yang ditentukan oleh Direksi Teknik :
(a) Salah satu jenis aspal semen AC-10 ( yang kurang lebih ekivalen Aspal
Pen 80/100 ) atau AC-20 ( yang kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen
60/70 ) yang memenuhi AASHT0 M 226-80, diencerkan dengan 25
sampai 30 bagian minyak tanah per 100 bagian aspal.
(b) Aspal emulsi yang cepat waktu mengerasnya memenuhi ketentuan
AASHTO M 140 atau M 208. Penyedia tidak diperkenankan
memproduksi aspal emulsi sendiri tanpa persetujuan Direksi.
6.1.3 PERALATAN
(1) Ketentuan Umum
Perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia harus meliputi sebuah penyapu

mekanis dan/atau penghembus mekanis, distributor aspal, peralatan untuk
rnemanaskan bahan aspal dan peralatan yang sesuai untuk menyebarkan
kelebihan bahan pengikat.
(2) Aspal Distributor - Batang Penyemprot.
(a) Distributor harus dipasang pada kendaraan beroda karet dan harus
mematuhi semua peraturan keselamatan jalan. Beban pada roda bila
dibebani penuh harus tidak boleh melampaui ketentuan yang
dipersyaratkan pabrik pembuat ban pada saat operasi dengan kecepatan
penuh.

(b) Sistim tanki bahan pengikat, pemanasan, pemompaan dan penyemprotan
harus sesuai dengan rekomendasi keamanan dari peraturan yang ada.
(c) Alat penyemprot, harus didesain, diperlengkapi, dipelihara dan

dioperasikan sedemikian rupa sehingga bahan aspal dengan panas yang
merata dapat disemprotkan secara merata pada berbagai variasi lebar
permukaan, pada takaran yang terkendali dalam batas 0,15 sampai
2,4 liter/meter2.
(d) Distributor harus dilengkapi dengan batang semprot yang mengsirkulasi-

kan aspal secara penuh yang dapat diatur kearah horisontal dan vertikal.
Batang semprot harus terpasang dengan jumlah minimum 24 nozel,
dipasang pada jarak yang sama 10 + 1 cm. Pipa semprot tangan juga
harus dipasang.
(3) Peralatan
Perlengkapan Distributor Aspal harus meliputi sebuah Tachometer ( pengukur

kecepatan putaran ), meteran tekanan satu tongkat celup yang telah dikalibrasi,
sebuah termometer untuk mengukur temperatur isi tangki, dan peralatan untuk
mengukur kecepatan pada kecepatan lambat. Seluruh perlengkapan pengukur
pada distributor harus dikalibrasi untuk toleransi yang ditentukan dalam
Paragraf 6.1.3 (4) dan rekaman dari kalibrasi yang teliti dan memuaskan harus
diserahkan kepada Direksi Teknik.
(4) Toleransi Peralatan Aspal Distributor
Toleransi ketelitian dan ketentuan-ketentuan jarum baca yang dipasang pada

Aspal Distributor dengan batang semprot harus sebagai berikut :
• Tachometer Pengukur + 1.5 persen dari skala putaran penuh

Kecepatan kendaraan sesuai ketentuan-ketentunn BS 3403
• Tachometer Pengukur + 1.5 persen dari skala putaran penuh
Kecepatan putaran pompa sesuai ketentuan-ketentunn BS 3403
• Pengukur suhu + 5°C, skala antara 0 – 2500 C minimum
garis tengah skala 70mm.
• Pengukur Volume atau + 2 persen dari total volume tangki, nilai
Tongkat Celup maksimum garis skala Tongkat Celup 50
liter
(5) Diagram Semprot dan Buku Petunjuk Pelaksanaan
Distributor harus dilengkapi dengan Diagram Semprot dan Buku Petunjuk

Pelaksanaan yang harus disertakan pada alat semprot, dalam keadaan baik,
setiap saat.

Buku Petunjuk Pelaksanaan harus menunjukkan bagan/diagram aliran pipa dan
petunjuk-petunjuk untuk semua cara bekerja alat distributor.
Diagram Semprot harus memperlihatkan tinggi batang antara kecepatan dan

jumlah takaran pemakaian aspal, distributor yang digunakan juga harus
menunjukkan hubungan antara kecepatan pompa dan jumlah nozel yang
digunakan, yang berdasar pada keluaran aspal yang tetap pada nozel. Keluaran
aspal pada nozel ( liter/menit ) dalam keadaan konstan harus dicatat pada
diagram semprotan, demikian pula untuk tekanan semprotan.
Diagram semprot juga harus memperlihatkan tinggi batang semprot dari

permukaan jalan dan kedudukan sudut horizontal dari nozel semprot, hal ini
untuk maksud menjamin adanya tumpang tindih semprotan sebanyak 3 lapis
yang keluar dari nozel ( yaitu lebar permukaan yang tertutup aspal oleh setiap
nozel adalah tepat 3 kali jarak antara nozel-nozel ).
(6) Kinerja Distributor
(a) Pihak Penyedia harus menyiapkan distributor lengkap dengan

perlengkapannya dan operatornya untuk pengujian lapangan dan harus
menyediakan asisten yang dibutuhkan untuk tujuan tersebut sesuai
perintah Direksi Teknik. Setiap distributor yang menurut pendapat
Direksi Teknik kinerjanya tidak memuaskan bila dioperasikan sesuai
persyaratan Diagram Takaran Semprot dan Buku Petunjuk Pelaksanaan
atau tidak sesuai dengan persyaratan Spesifikasi dalam segala seginya,
maka peralatan tersebut tidak diperkenankan untuk dioperasikan dalam
pekerjaan. Setiap modifikasi atau penggantian distributor harus diuji
sebelum digunakan dalam pelaksanaan pekerjaan.
(b) Penyemprotan dalam arah melintang dari takaran pemakaian aspal yang
dihasilkan oleh distributor harus diuji dengan cara melintaskan batang
semprot diatas daerah pengujian selebar 25 cm x 25 cm yang ditutupi
dengan lembaran serap yang bagian belakangnya tak tembus aspal, yang
beratnya harus ditimbang sebelum dan sesudah disemprot. Perbedaan
berat harus dipakai dalam menentukam takaran rata-rata untuk setiap
lembar diukur melintang pada lebar penuh yang telah disemprot tidak
boleh melampaui 15 % takaran rata-rata.
(c) Ketelitian yang dapat dicapai distributor terhadap suatu sasaran takaran
pemakaian tertentu harus diuji dengan cara pengujian distribusi
melintang pada (b) di atas. Lintasan penyemprotan minimun sepanjang
200 meter harus digunakan dan kendaraan harus dijalankan dengan
kecepatan tetap sehingga dapat mencapai sasaran takaran pemakaian
yang telah ditentukan lebih dahulu yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik. Dengan minimum 5 penampang melintang yang berjarak sama,
harus dipasang 3 kertas hisap yang berjarak sama. Kertas hisap tidak
boleh dipasang dalam jarak 0,5m dari sisi bidang yang disemprot atau
dalam jarak l0 m dari titik awal penyemprotan. Takaran pemakaian, yang
diambil sebagai harga rata-rata dari semua kertas hisap tidak boleh

berbeda lebih dari 5 % dari sasaran takaran. Sebagai alternatif, takaran
pemakaian rata-rata dapat dihitung dari pembacaan tongkat ukur yang
telah dikalibrasi, seperti yang ditentukan dalam Paragraf 6.1.4 (3) (h).
Dalam hal ini, untuk tujuan pengujian ini, distributor aspal minimum
harus berisi 70 % dari kapasitasnya untuk setiap satu pemakaian.
(1) Penyiapan Permukaan yang akan disemprot Aspal
(a) Apabila pekerjaan Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat akan
dilaksanakan pada perkerasan jalan yang ada atau permukaan bahu,
semua kerusakan perkerasan jalan atau bahu harus diperbaiki menurut
ketentuan yang dipersyaratkan.
(b) Apabila pekerjaan Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat akan
dilaksanakan pada perkerasan jalan atau permukaan bahu yang baru,
perkerasan jalan atau bahu itu harus telah selesai dikerjakan sepenuhnya
dan memenuhi persyaratan yang ada yang sesuai dengan lokasi dan jenis
permukaan baru itu.
(c) Permukaan yang akan dilapis itu harus dipelihara menurut standar-
standar (a) dan (b) diatas sehingga pekerjaan pelapisan dilaksanakan.
(d) Sebelum penyemprotan aspal dimulai, debu dan bahan kotoran lainnya
harus disingkirkan terlebih dahulu dari permukaan dengan memakai sikat
mekanis atau semprotan angin atau kombinasi kedua-duanya. Jika
pemakaian alat ini tidak menghasilkan permukaan bersih yang rata maka
bagian-bagian yang belum bersih harus dibersihkan lagi dengan sapu
ijuk.
(e) Pembersihan harus dilanjutkan/melewati 20 cm dari tepi bidang yang

akan disemprot.
(f) Tonjolan yang disebabkan oleh benda-benda asing lainnya harus

disingkirkan dari permukaan memakai penggaruk baja atau dengan cara
lainnya yang telah disetujui atau sesuai dengan perintah Direksi Teknik
dan bagian yang telah digaruk tersebut harus dicuci dengan air dan
disapu.
(g) Untuk pelaksanan Lapis Resap Pengikat diatas lapis pondasi agregat
Kelas A, permukaan akhir yang telah disapu harus rata, rapat, bermosaik
agregat kasar dan halus, permukaan yang hanya mengandung agregat
halus tidak akan diterima.

(h) Pekerjaan pengaspalan tak dapat sama sekali dimulai, sebelum
perkerasan benar-benar telah dipersiapkan sampai memuaskan Direksi
Teknik.
(2) Takaran dan Temperatur Pemakaian dari Material Aspal
(a) Penyedia harus melakukan percobaan lapangan dibawah pengawasan

Direksi Teknik untuk mendapatkan tingkat takaran yang tepat dan
percobaan tersebut akan diulangi, sebagaimana diperintahkan oleh
Direksi Teknik, bila tipe dari permukaan yang akan dilapis, atau jenis
dari material aspal berubah. Biasanya, takaran pemakaian yang
didapatkan akan berada dalam batas-batas sebagai berikut:
Lapis Resap Pengikat : 0,4 sampai 1,3 liter per meter persegi
untuk Pondasi Agregat Kelas A, 0,2 sampai
1,0 liter per meter persegi untuk Pondasi
Tanah Semen.
Lapis Perekat : Sesuai dengan jenis permukaan yang akan

menerima pelapisan dan jenis bahan pengikat
yang akan dipakai. Lihat Tabel 6.1.4 (1)
untuk Takaran Pemakaian Lapis Perekat.
Tabel 6.1.4 (1) Takaran Pemakaian Lapis Perekat
Takaran pada Takaran pada

Permukaan baru atau Permukaan yang
Jenis Bahan
pada Permukaan yang berpori, Permukaan
Pengikat
sudah tua dan licin yang lapuk
(liter / meter persegi) (liter / meter persegi)
Cutback 25 ppm 0,15 0,15 - 0,35
Aspal Emulsi 0,20 0,20 - 0,50
Tabel 6.1.4 (2) Jenis Pemakaian Emulsi
Jenis Bahan Jenis kegiatan

CRS-1 Tack coat, Lapen, Burtu/ Burda
CRS-2 Lapen, Burtu/ Burda
CSS-1h Prime coat, patching
CMS-1 Prime coat
CSS-1s Slurry seal/ makroseal

(b) Suhu penyemprotan harus sesuai dengan Tabel 6.1.4 (2), kecuali
diperintahkan lain oleh Direksi Teknik. Suhu penyemprotan untuk aspal
cutback yang mengandung minyak tanah yang berbeda dari yang
ditentukan pada daftar, harganya didapat melalui interpolasi.
Tabel 6.1.4 (2) Suhu Penyemprotan
Batas-batas
Jenis Bahan Pengikat
Suhu Semprotan
Cutback, 25 pph Minyak Tanah 110 ± 100 C
Cutback, 50 pph Minyak tanah (jenis Cutback,
70 ± 100 C
MC - 70)
Cutback, 75 pph Minyak tanah (jenis Cutback,
45 ± 100 C
MC - 30)
Cutback, 100 pph Minyak Tanah 30 ± 100 C
Cutback, lebih dari 100 pph Minyak Tanah Tidak dipanaskan
Tidak
Aspal emulsi
dipersyaratkan
Tindakan hati-hati harus dilaksanakan bila memanaskan setiap cutback.

Prosedur pemanasan harus sesuai dengan rekomendasi Buku Dokumen
Rujukan Bina Marga RD 6.3.6: Volume I: Lampiran E "Praktek yang
aman untuk Penanganan, Transportasi dan Penyimpanan Bitumen".
(c)
Jumlah pemanasan yang berlebihan dari yang dibutuhkan atau
pemanasan yang berkelanjutan pada temperatur tinggi haruslah dihindari.
Setiap material yang menurut pendapat Direksi Teknik, telah rusak akibat
pemanasan berlebihan harus ditolak dan harus diganti atas biaya
Penyedia.
(3) Pemasangan Pelapisan
(a) Panjang permukaan yang akan disemprot oleh setiap lintasan penyemprot
harus diukur dan ditandai diatas tanah. Kalau digunakan Lapis Resap
Pengikat, batas-batas dari daerah yang akan disemprot harus ditandai
dahulu memakai cat benang pembatas.
(b) Bahan aspal yang disemprotkan harus merata di seluruh permukaan.

Pemakaian aspal secara merata sesuai jumlah takaran yang telah
diperintahkan harus dilaksanakan memakai aspal distributor dengan
batang semprot, pengecualian hanya dibenarkan kalau pemakaian aspal
distributor tidak memungkinkan pada daerah yang kecil (sempit), dalam
hal ini Direksi Teknik menyetujui pemakaian alat semprot tangan.
Alat penyemprot aspal harus dioperasikan sesuai diagram semprot yang

telah disetujui. Kecepatan pompa, kecepatan kendaraan, ketinggian

batang semprot dan penempatan nozel harus dipasang sesuai ketentuan
diagram tersebut sebelum dan selama pelaksanaan penyemprotan.
(c) Bila diperintahkan, bahwa penyemprotan aspal sekali jalan harus

setengah atau lebih kecil setengah lebar dari permukaan yang akan
diselesaikan maka dalam hal diperintahkan demikian, lebar bidang
penyemprotan harus dilebihkan 20 cm sebagai bidang tumpang tindih
sambungan sisi-sisi jalur. Bidang sambungan memanjang ini harus
dibiarkan terbuka dan hanya dapat diberi agregat penutup setelah
penyemprotan sekali jalan pada jalur sebelahnya telah selesai
dilaksanakan. Hal yang sama, berlaku pula untuk pemakaian Lapis
Pengikat, yaitu lebar yang telah disemprot harus lebih besar dari bahu
jalan, hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat bagi takaran
pemakaian aspal pada tepian dimana tak terjadi tumpang tindih
pengaspalan.
(d) Alur yang dilindungi/ditutup, kertas semen atau bahan sejenisnya yang
tidak porous kenyal harus dihampar pada daerah permulaan dan akhir
dari permukaan yang akan diaspal. Aliran aspal ke nozel harus dimulai
dan dihentikan pada saat memasuki batas pelindung, dengan demikian
seluruh nozel bekerja dengan baik pada sepanjang bidang jalan yang
akan dilapisi. Lebar kertas pelindung harus sedemikian rupa sehingga
sasaran tersebut diatas dapat dicapai.
(e) Aspal distributor harus mulai bergerak tak boleh kurang 5 meter dimuka
daerah yang disemprot dengan demikian kecepatan jelajahnya tepat
sesuai ketentuan, bila batang semprot mencapai lembaran kertas dan
kecepatan ini harus tetap dipertahankan sampai melalui titik akhir dari
pemakaian bahan pengikat. Lembaran kertas harus segera disingkirkan
dan dibuang sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(f) Harus disiapkan cadangan aspal pengikat sebesar 10 %, atau sesuai yang
ditetapkan oleh Direksi Teknik, dalam tanki aspal distributor untuk setiap
selesai semprotan lari, hal ini dimaksudkan untuk mencegah udara yang
terperangkap dalam sistem penyemprotan dan sebagai cadangan untuk
pemakaian aspal.
(g) Jumlah pemakaian bahan pengikat (aspal) pada setiap semprotan lari
harus segera diukur memakai meteran tongkat celup kedalam tanki
distributor dan dilaksanakan sebelum dan sesudah penyemprotan.
(h) Takaran pemakaian rata-rata bahan pengikat pada setiap lintasan

penyemprotan, harus dihitung sebagai volume bahan pengikat yang telah
dipakai dibagi luas bidang yang disemprot. Luas lintasan penyemprotan
didefinisikan sebagai hasil kali panjang lintasan penyemprotan, jumlah
nozel yang digunakan dan jarak antara nozel. Takaran pemakaian rata-
rata yang dicapai harus sesuai dengan yang diperintahkan Direksi Teknik
menurut Paragraf 6.1.4(2) (a), dalam toleransi berikut ini:

Toleransi Takaran = ± ( 4% dari takaran yang diperintahkan + 1% dari volume tangki )
Pemakaian luas yang disemprot
Takaran pemakaian yang dicapai harus telah dihitung sebelum

penyemprotan lari berikutnya dibuat dan apabila diperlukan diadakan
penyesuaian maka harus dijamin bahwa pemakaian takaran sesuai apa
yang telah diperintahkan harus dipertahankan pada penyemprotan-
penyemprotan selanjutnya.
(i) Penyemprotan harus segera dihentikan jika ternyata ada ketidak

sempurnaan peralatan semprot pada saat beroperasi dan penyemprotan
ulangan sama sekali tak diperkenankan sebelum diadakan pekerjaan
perbaikan alat.
(j) Setelah pelaksanaan penyemprotan bahan Lapis Resap Pengikat, setiap

daerah yang tergenangi bahan pengikat yang berlebihan harus secara
menerus didistribusikan ulang melintang diatas permukaan yang telah
disemprot. Untuk tujuan ini boleh dipakai mesin giling roda karet, sikat
ijuk atau alat penyapu dari karet.
(k) Tempat-tempat yang menunjukan adanya bahan pengikat yang

berlebihan harus ditutup dengan agregat penutup yang memenuhi
Paragraf 6.1.2 (1) (b), sebelum pemasangan lapis berikutnya. Dalam
keadaan bagaimanapun, agregat penutup tidak boleh dipasang sebelum 4
jam setelah penyemprotan Lapis Resap Pengikat.
6.1.5 PEMELIHARAAN DAN PEMBUKAAN BAGI LALU LINTAS
(1) Pemeliharaan dari Lapis Resap Pengikat
(a) Penyedia harus tetap memelihara permukaan yang telah diberi Lapis
Aspal Resap Pengikat atau Lapis Perekat sesuai standar yang ditetapkan
dalam Paragraf 6.1.1 (5) sampai lapisan berikutnya dipasang. Lapisan
berikut tersebut hanya dapat dipasang setelah lapisan pertama dibiarkan
untuk beberapa waktu untuk memberi kesempatan terserap dan mengeras
secara penuh, hal ini untuk mencegah terjadinya aliran aspal ke
permukaan dan pelunakan pada lapis berikutnya.
Dalam hal Lapis Resap Pengikat yang akan dilapis dengan laburan
permukaan, periode pengunduran waktu harus menurut petunjuk Direksi
Teknik, minimum dua hari dan biasanya tak boleh lebih dari empat belas
hari, tergantung dari lalu lintas, cuaca, bahan pengikat dan bahan pondasi
yang digunakan.
(b) Lalu lintas harus tidak diijinkan melintasi permukaan sampai bahan aspal
telah meresap dan mengering dan, menurut pendapat Direksi Teknik,
tidak akan melekat dibawah beban lalu lintas. Dalam keadaan khusus
dimana perlu untuk mengijinkan lalu lintas melintasinya sebelum waktu

tersebut, tetapi dalam segala keadaan tidak boleh lebih awal dari 4 jam
setelah pemasangan bahan aspal tersebut, agregat penutup yang bersih,
yang sesuai dengan ketentuan Paragraf 6.1.2 (1) (b) harus dipasang
seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik dan lalu lintas dapat diijinkan
menggunakan jalur yang telah disiapkan seperti itu. Agregat penutup
harus disebar dari truk sedemikian agar tidak ada roda yang melindas
material aspal basah yang tidak tertutup. Bila pemasangan agregat
penutup pada jalur yang sedang dikerjakan yang bersebelahan dengan
jalur yang belum dikerjakan, sebuah alur yang lebarnya paling sedikit
20 cm sepanjang tepi sambungan harus dibiarkan terbuka, atau jika
tertutup harus dibuka bila jalur kedua sedang dipersiapkan untuk
ditangani, agar memungkinkan tumpang tindih bahan aspal sesuai dengan
Paragraf 6.1.4 (3) (d). Pemakaian agregat penutup harus dilaksanakan se
minimum mungkin.
(2) Pemeliharaan dari Lapis Perekat
Lapis Perekat harus dipasang hanya sesaat sebelum pemasangan lapis aspal
berikut diatasnya untuk memperoleh kondisi yang tepat dari kelengketannya.
Lapisan aspal berikut diatasnya tersebut harus dipasang sebelum lapis pengikat
hilang kelengketannya melalui pengeringan yang berlebih, oksidasi, debu yang
tertiup atau lainnya. Sewaktu lapis pengikat dalam keadaan tidak tertutup,
Penyedia harus melindunginya dari kerusakan dan mencegah berkontak
dengan lalu lintas.
6.1.6 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN DI LAPANGAN
(1) Contoh aspal emulsi dan sertifikat mutu dari pabrik, seperti dipersyaratkan
dalam Paragraf 6.1.1 (5) (a) harus disediakan pada setiap pengiriman aspal
emulsi ke lapangan pekerjaan atau base camp.
Frekuensi pengujian bahan aspal ditentukan lebih lanjut sesuai petunjuk

Direksi Teknik
(2) Contoh dua liter bahan pengikat yang telah tercampur harus diambil dari
distributor, mulai dari permulaan dan dekat bagian akhir pekerjaan yang
dilaksanakan tiap hari.
(3) Aspal distributor harus diperiksa dan diuji sesuai dengan ketentuan Paragraf
6.1.3 (6) sebagai berikut :
(a) Sebelum pelaksanaan pekerjaan penyemprotan pada kontrak tersebut.
(b) Setiap 6 bulan atau setiap 150.000 liter dari bahan pengikat yang telah
disemprotkan oleh distributor, dipilih yang paling sering.
(c) Apabila distributor mengalami kerusakan atau modifikasi, atau kejadian

apa saja yang menurut pendapat Direksi Teknik perlu dilakukan
pemeriksaan ulang distributor tersebut.

(4) Hasil percobaan ayakan basah dari agregat penutup yang diusulkan untuk
dipakai harus dilaporkan kepada Direksi Teknik untuk mendapatkan
persetujuan sebelum agregat tersebut digunakan.
(5) Catatan harian yang terperinci mengenai pelaksanaan pengaspalan permukaan

termasuk pemakaian bahan pengikat pada setiap penyemprotan lari dan takaran
pemakaian yang dicapai, harus dibuat dalam formulir bentuk standar yang
terdapat pada Gambar Rencana ( terlampir ).
(a) Kuantitas dari material aspal yang diukur untuk pembayaran haruslah
jumlah liter pada 150 C yang diperlukan yang memenuhi persyaratan dan
diterima Direksi Teknik, atau haruslah jumlah liter yang sesungguhnya
pada 150 C yang digunakan dan diterima, yang mana lebih sedikit.
Pengukuran volume harus diambil ketika material berada pada
temperatur yang merata dalam keseluruhan volume dan bebas dari
gelembung udara. Kuantitas dari aspal yang digunakan harus ditentukan
setelah setiap lintasan penyemprotan (lampiran 6.1) untuk konversi
temperatur di lapangan terhadap temperatur standar pengukuran 150 C.
(b) Setiap agregat penutup yang digunakan harus dianggap termasuk

pelengkap dalam pekerjaan untuk memperoleh lapis penyerap yang
memuaskan dan harus tidak diukur atau dibayar secara terpisah.
(c) Pekerjaan untuk penyiapan dan pemeliharaan formasi yang diatasnya

diberi Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat menurut Paragraf 6.1.4 (a)
dan (b) tidak akan diukur atau dibayar dibawah Seksi ini, tetapi harus
diukur dan dibayar sesuai dengan Paragraf yang relevan yang disyaratkan
untuk perbaikan dan pelaksanaan, sebagai rujukan didalam Artikel 6.1.4
tersebut diatas.
(d) Pembersihan dan persiapan akhir pada permukaan jalan menurut Paragraf
6.1.4 (d) sampai 6.1.4 (g) dan pemeliharaan permukaan Lapis Resap
Pengikat atau Lapis Perekat yang telah selesai menurut Artikel 6.1.5,
harus dianggap berhubungan dengan pekerjaan untuk pencapaian suatu
Lapis Resap Pengikat atau Lapis Perekat yang memuaskan dan tidak
boleh diukur atau dibayar secara terpisah.
Bila perbaikan dari Lapis Resap Pengikat atau Lapis Perekat yang tidak
memuaskan telah diperintahkan Direksi Teknik dibawah Paragraf 6.1.1 (4)
diatas, kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan
dibayar bila pekerjaan awal (semula) dapat diterima. Tidak ada pembayaran

tambahan akan dilakukan untuk tambahan pekerjaan, kuantitas maupun
pengujian yang diperlukan oleh perbaikan ini.

pengadaan dan pemasangan seluruh material, termasuk agregat penutup dan
juga termasuk seluruh buruh, perlengkapan dan perkakas, dan pelengkap
lainnya yang diperlukan untuk menyelesaikan dan memelihara pekerjaan yang
Nomor Mata
Uraian Satuan Pengukuran
Pembayaran
6.1 (1) Lapis Resap Pengikat Liter
6.1 (2) Lapis Perekat Liter

SEKSI 6.2
LABURAN ASPAL ( BURAS )
6.2.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pelaksanan pekerjaan laburan pasir untuk penutup

permukaan, lapisan ini diberi bahan pengikat aspal dan ditutup dengan agregat
pasir. Lapis penutup permukaan bisa ditempatkan diatas suatu lapis Pondasi
Agregat Kelas A yang baru dikerjakan dan sudah diberikan lapis peresap, atau
pada suatu lapisan aspal yang sudah ada.
(2) Standar Rujukan
SNI 03-2457-1991 Daya tahan terhadap abrasi ( gerusan ) dari agregat

kasar berukuran kecil dengan menggunakan mesin Los
Angeles.
SNI 0088-75 Penentuan mutu agregat dengan menggunakan Sodium
Sulfat.
SNI 06-2440-1991 Efek dari panas dan udara pada material aspal
(pengujian lapis tipis dalam tungku).
SNI 03-2439-1991 Pelapisan dan pengelupasan dari campuran agregat
dengan aspal.
AASHTO T 112-78 Gumpalan lempung dan partikel yang mudah pecah
didalam agregat.
AASHTO M 226-80 Kekentalan dari gradasi aspal semen
Tidak boleh ada pekerjaan lapis Laburan Aspal (Buras) yang dilakukan diatas
perkerasan basah, selama hujan, bila hujan tampaknya akan turun atau sewaktu
angin kencang. Pekerjaan Laburan Aspal (Buras) hanya dapat dilaksanakan
selama musim kemarau, dan bila cuaca kemungkinan tetap baik paling tidak
dalam waktu 24 jam setelah pengerjaan.
(4) Standar Penerimaan dan Perbaikan dari Pekerjaan yang Tidak Memuaskan
Suatu inspeksi resmi pada permukaan jalan lama, akan dilakukan oleh Direksi
Teknik sebelum pekerjaan Laburan Aspal (Buras) dimulai, untuk menentukan
apakah permukaan jalan yang ada telah benar-benar dipersiapkan dan telah
dibersihkan sesuai ketentuan-ketentuan dalam Paragraf 6.2.4 (2). Pihak
Penyedia tidak diperkenankan memulai pekerjaan Laburan Aspal (Buras)
sebelum mendapat izin tertulis dari Direksi Teknik.

Standar penerimaan pekerjaan Laburan Aspal (Buras), bahwa untuk setiap luas
0,1 m2 atau lebih perbandingan dari luas yang tertutup oleh kerikil rapat tidak
boleh kurang dari 98%. Lapisan permukaan yang dikerjakan tidak boleh lebih
dari satu batuan dan harus bebas dari bahan-bahan berdebu.
Pekerjaan Laburan Aspal (Buras) yang telah selesai harus dapat memuaskan
Direksi Teknik dan permukaannya harus terlihat seragam, dan bentuknya
menerus, terkunci dengan rapat, harus kedap air tanpa ada lubang-lubang atau
tanpa memperlihatkan adanya bagian yang kelebihan aspal.
Pekerjaan perbaikan Laburan Aspal (Buras) yang tidak memuaskan harus

sesuai petunjuk Direksi Teknik dan termasuk pula bagian pekerjaan
penyingkiran atau penambahan material, penyingkiran seluruh material dan
pekerjaan penggantian, pekerjaan pelapisan ulang seluruh pekerjaan dengan
Laburan Aspal (Buras) yang baru sesuai keperluan sampai didapatkannya suatu
hasil pekerjaan yang memuaskan.
Tanpa mengabaikan tanggung jawab Penyedia untuk melaksanakan pekerjaan

perbaikan terhadap pekerjaan yang tidak memuaskan atau gagal seperti
dipersyaratkan dalam Paragraf 6.2.1 (4) diatas, pihak Penyedia harus pula
bertanggung jawab terhadap pekerjaan pemeliharaan rutin atas semua
pekerjaan yang telah diselesaikan dan telah diterima dari perkerjaan Laburan
Aspal (Buras) selama Periode Kontrak, termasuk Periode Jaminan.
(6) Pelaporan
Pihak Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik hal berikut ini:
(a) Contoh aspal sejumlah 5 liter yang diusulkan oleh Penyedia untuk
dipakai dalam pekerjaan dilampiri dengan sertifikat dari Pabrik Pembuat,
dan harus telah diserahkan sebelum pelaksanaan pekerjaan dimulai.
Sertifikat tersebut harus menyatakan bahwa material pengikat tersebut

sesuai dengan Spesifikasi dan tingkat yang dipersyaratkan untuk Aspal
Laburan, seperti diberikan dalam Paragraf 6.2.2 (2).
(b) Suatu catatan yang memuaskan dari sertifikat kalibrasi dari semua
perlengkapan/peralatan dan meteran dan tongkat celup dari alat distribusi
aspal, harus diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum
pekerjaan konstruksi dimulai. Tongkat celup, instrumen dan meteran
harus dikalibrasi sampai toleransi ketelitian dan ketentuan-ketetuan dan
tanggal pelaksanaan kalibrasi harus tidak boleh lebih dari dua tahun
terhitung sebelum saat dimulainya konstruksi.
(c) Diagram semprot harus memperlihatkan tinggi batang antara kecepatan

dan jumlah takaran pemakaian aspal distributor yang digunakan juga
harus menunjukkan hubungan antara kecepatan pompa dan jumlah nozel

yang digunakan, yang berdasar pada keluaran aspal yang tetap pada
nozel. Keluaran aspal pada nozel (liter/menit) dalam keadaan konstan
harus dicatat pada diagram semprotan demikian pula untuk tekanan
semprotan.

permukaan jalan dan kedudukan sudut horizontal dari nozel semprot, hal
ini untuk maksud menjamin adanya tumpang tindih semprotan sebanyak
3 lapis yang keluar dari nozel ( yaitu lebar permukaan yang tertutup aspal
oleh setiap nozel adalah tepat 3 kali jarak antara nozel-nozel ).
Grafik semprotan, harus diserahkan sebelum pekerjaan konstruksi

dimulai, dengan demikian pemeriksaan dari pada peralatan yang dipakai
dapat dilaksanakan.
(d) Contoh-contoh agregat yang diusulkan untuk dipakai pada pekerjaan

Laburan Aspal (Buras), disertai lampiran daftar hasil pengujian, dan
harus telah diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum produksi
pelaburan agregat dimulai.
(e) Harus diserahkan pula laporan produksi, lokasi timbunan material dan
lokasi dari material yang diusulkan untuk dipakai dalam pekerjaan. Hasil
pengujian atas agregat laburan sesuai persyaratan Artikel 6.2.5 dan harus
dilaporkan paling kurang 5 hari sebelum timbunan agregat laburan akan
digunakan dalam pekerjaan.
(f) Contoh-contoh material yang telah digunakan pada setiap hari kerja,
menurut Artikel 6.2.5. Catatan harian pekerjaan Laburan Aspal (Buras)
yang telah dilaksanakan dan takaran penggunaan material menurut
Artikel 6.2.5.
(a) Permukaan pohon atau struktur atau hak milik lainnya di dekat daerah
yang sedang dilapisi harus dilindungi sehingga tidak tercemar dan
tersemprot.
(b) Tidak boleh ada material aspal yang terbuang kedalam selokan samping
atau saluran.
(c) Penyedia harus menyediakan dan menjaga tempat pemanasan aspal

dengan suatu pencegah kebakaran yang cukup serta tindakan-tindakan
lainnya, dan juga fasilitas untuk P3K.
(8) Pengendalian Lalu Lintas dan Periode Pengamanan
Pengendalian lalu lintas harus sesuai dengan persyaratan Seksi 1.7 –

Pemeliharaan Terhadap Arus Lalu Lintas, dengan tambahan catatan yang harus
diperhatikan berikut ini :

(a) Lalu lintas tidak diperbolehkan melintas tempat kerja sewaktu
penempatan material aspal, juga tidak boleh diijinkan untuk melintas ke
tepi dari meterial aspal sampai tempat tersebut telah terlapisi agregat.
(b) Lalu lintas tidak diijinkan lewat diatas pekerjaan baru sebelum paling
tidak 3 lintasan mesin gilas diatas seluruh tempat yang dilapisi untuk
memperkecil resiko agregat terganggu. Jika kendaraan diijinkan lewat
diatas pekerjaan baru, rambu lalu lintas yang diijinkan dengan tulisan
“ASPAL CAIR” dan “20 km/jam” harus disediakan. Kerucut-kerucut,
rambu lalu lintas dan penghalang-penghalang harus digunakan untuk
mendapatkan suatu rintangan positif antara lalu lintas dan agregat yang
belum padat atau permukaan aspal yang masih terbuka.
(c) Pengawasan dan pengendalian penuh pada posisi, arah dan kecepatan
lalu lintas, menurut Seksi 1.7 - Pemeliharaan Terhadap Arus Lalu Lintas,
harus berlanjut selama 24 jam per hari, dari saat dimulainya pekerjaan
pelaburan dalam tiap bagian sampai paling tidak 48 jam setelah
pekerjaan pelaburan selesai, pengendalian penuh atas lalu lintas
dilanjutkan sampai suatu periode tanpa gangguan selama 48 jam pada
cuaca bagus berlalu, keculi karena diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(d) Selama periode penyelesaian yang ditentukan dalam (c) diatas,

permukaan jalan harus disapu bersih seluruhnya dari agregat-agregat
yang lepas dan diawasi oleh Direksi Teknik. Jika Direksi teknik
mendapatkan bahwa permukaan tampak kokoh, seluruh rambu dan
penghalang lalu lintas harus disingkirkan. Sebagai pilihan lain, Direksi
Teknik dapat memerintahkan kelanjutan pengendalian lalu lintas sampai
permukaan jalan menjadi kokoh dan seluruh perbaikan-perbaikan yang
diperlukan dikerjakan.
6.2.2 MATERIAL
(1) Agregat Penutup
(a) Agregat penutup harus terdiri dari butiran yang bersih, kuat dari kerikil
pecah atau batu pecah atau pasir alam, bebas dari kotoran, lempung, debu
atau benda yang dapat mencegah pelapisan yang menyeluruh dari aspal.
(b) Sumber agregat yang digunakan untuk memproduksi agregat penutup

harus memenuhi peryaratan berikut ini:
(i) Kehilangan akibat abrasi (AASHTO T 96) ......... maks. 30%

(ii) Aspal yang tertinggal setelah pengujian
pengelupasan (AASHTO T 182) ......................... min. 95%
(iii) Bagian-baian yang lunak (AASHTO T112) ........ maks. 5%.
(c) Agregat penutup harus dijaga supaya tetap dalam keadaan kering dan
bebas dari debu dan kotoran, dan harus memenuhi persyaratan berikut :

Persentase berat dari kerikil pecah yang tertahan saringan 4.75 mm
yang mempunyai paling tidak dua bidang pecah minimum 90 %.
(d) Gradasi agregat penutup yang digunakan harus sesuai dengan Tabel 6.2.2
(1) dibawah.
Tabel 6.2.2 (1)
Ukuran Ayakan
Persen Berat Lolos
ASTM (mm)
10 100
No. 4 75 - 100
No. 8 0 - 10
No. 200 0-2
(2) Bahan Aspal
(a) Bahan aspal pengikat yang dipakai harus dari jenis aspal semen AC-10
(yang kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen. 80/100), atau AC-20
(yang kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen. 60/70), memenuhi
persyaratan AASHTO M 226-80, diencerkan memakai minyak tanah
sesuai ketentuan Tabel 6.2.2 (2).
Tabel 6.2.2 (2) Rencana Bahan Pengikat
Suhu Perbandingan Minyak Tanah terhadap : Suhu

Ruang Semprotan
Udara 0 C Aspal Pen. 80/100 Aspal Pen. 60/70
0
C
17,5 13 15 151
20,0 11 13 157
22,5 9 11 162
25,0 7 9 167
27,5 5 7 172
30,0 3 5 177
32,5 1 3 182
34,0 0 2 185
> 36 0 0 187
PPH = Bagian minyak tanah per 100 bagian volume aspal
Suhu semprotan yang sebenarnya harus berada antara harga + 10 % dari

nilai-nilai yang telah ditentukan dalam Tabel 6.2.2 (2) diatas.
Setiap material aspal yang dipanaskan untuk temperatur penyemprotan

selama lebih dari 10 jam, atau telah dipanaskan melewati 200 C diatas

suhu semprot seperti ditentukan pada Tabel 6.2.2 (2) diatas, harus
ditolak, pengecualian dapat diberikan kalau ternyata hasil pengujian
kekentalan ( viskositas ) menunjukkan bahwa material aspal tersebut
masih memenuhi persyaratan dari Seksi ini.
(b) Bilamana pelaksanaan pekerjaan Laburan Aspal (Buras) terpaksa harus

dilaksanakan dibawah kondisi yang kurang menguntungkan atau dibawah
kondisi cuaca tanggung, atau daya tahan pengelupasan agregat ada dalam
batas akhir ( AASHTO T 182 ), maka Direksi Teknik dapat
memerintahkan Penyedia untuk menambah bahan adhesi-additive ( anti
stripping ) kedalam bahan pengikat.
Additive yang dipakai harus dari jenis yang telah disetujui oleh Direksi
Teknik dan perbandingan campuran (pph) dari bahan tersebut dengan
material aspal harus menurut ketentuan yang dipersyaratkan oleh pabrik
pembuatnya. Bahan adhesi tidak boleh disimpan lebih dari 10 jam
didalam bahan pengikat yang panas atau dapat disimpan kalau diberi
tambahan bahan adhesi.
(c) Dimana minyak tanah atau bahan adhesi yang ditambahkan pada material
aspal pencampurannya harus merata, caranya dengan mensirkulasikan
bahan tersebut pada seluruh tangki. Variasi hasil adukan tersebut boleh
melebihi + 2 pph minyak tanah dari persyaratan campuran bahan
pengikat berdasarkan pada hasil pada dua liter contoh dan setiap
campuran bahan pengikat. Jika pencampuran hendak dibuat didalam
distributor aspal, maka syaratnya semua bahan aspal didalam distributor
harus disirkulasikan paling kurang 30 menit pada kecepatan penuh
pompa (pada sirkulasi mode intern) atau menurut waktu yang lebih lama
diperlukan sehingga dicapai campuran yang rata pada suhu yang merata.
6.2.3 PERALATAN
(1) Kebutuhan Umum
Peralatan yang akan digunakan harus termasuk Distributor Aspal yang dapat
menyemprot sendiri, dua mesin giling roda karet, alat penebar agregat paling
kurang 2 (dua) dump truk tongkang belakang, sapu lidi dan sikat dan peralatan
untuk menuang drum dan untuk memanaskan bahan aspal.
(2) Alat Distributor Aspal
dibebani penuh harus tidak boleh melampaui ketentuan yang disyaratkan
pabrik pembuat ban pada saat operasi dengan kecepatan penuh.
(b) Sistim tangki bahan pengikat, pemanasan, pemompaan dan

penyemprotan harus sesuai dengan rekomendasi keamanan dari peraturan

serta ketentuan yang ada.

permukaan, pada takaran yang terkendali dalam batas 0,15 - 2,4 liter/m2.
(d) Distributor harus dilengkapi dengan batang semprot yang

mengsirkulasikan aspal secara penuh yang dapat diatur ke arah horisontal
dan vertikal. Batang semprot harus terpasang dengan jumlah minimum
24 nozel, dipasang pada jarak yang sama 10 + 1 cm. Pipa semprot tangan
juga harus dipasang.
(e) Tangki distributor harus benar-benar sempurna tersekat dalam menahan

aliran panas, dengan demikian apabila diisi penuh oleh bahan pengikat
pada temperatur 150° C, turunnya panas tidak boleh melampaui 2,50 C
per jam, aspal pengikat dan distributor dalam keadaan diam.

• Tachometer Pengukur + 1,5 persen dari skala putaran penuh

Kecepatan kendaraan sesuai ketentuan-ketentuan BS 3403
Kecepatan putaran pompa sesuai ketentuan-ketentuan BS 3403
• Pengukur suhu + 5° C, skala antara 0-2500 C minimum
garis tengah skala 70 mm.
• Pengukur Volume atau + 2 persen dari total volume tangki,
Tongkat Celup nilai maksimum garis skala Tongkat
Celup 50 liter.
(4) Mesin Giling
Mesin giling roda karet harus mempunyai lebar pemadatan total tak boleh
kurang dari 1,5 meter, dan harus mempunyai mesin penggerak sendiri. Dengan
menunjuk ketentuan dari Paragraf 6.2.4 (5) (a) Direksi Teknik dapat
menyetujui pemakaian mesin giling roda baja untuk penunjang, tapi tidak
mengganti mesin giling roda karet.
(5) Alat Penghampar Pasir
Peralatan penghampar pasir harus mampu menghampar pasir secara merata

pada takaran kendali, diatas bidang permukaan dengan lebar paling kurang 2,4
meter dan suatu peralatan khusus harus sedemikian rupa pada sisi badan truk
sehingga lebar hamparan dapat diatur. Desain dari alat penghampar pasir dan

kecepatan penghamparan harus sedemikian rupa sehingga terjamin bahwa pasir
yang dihampar tak akan bertumpuk pada permukaan yang telah disemprot
aspal. Paling kurang harus disiapkan 2 truk penghampar agregat atau paling
tidak disiapkan satu alat penghampar pasir yang dioperasikan secasa otomatis
memakai belt. Penghamparan pasir memakai tangan hanya dapat dilakukan
dalam hubungannya dengan pemakaian sikat baja ( garpu baja ).
(6) Sikat
Sapu ijuk kasar untuk re-distribusi agregat dan sikat mekanis untuk
menyingkirkan kelebihan agregat harus disiapkan.
(7) Peralatan lain
Peralatan tambahan lain yang boleh dipakai oleh Penyedia demi untuk
meningkatkan kinerja hasil pekerjaan dapat ditambahkan hanya kalau telah
mendapat persetujuan terlebih dahulu dari Direksi Teknik.
(1) Kuantitas dari Material yang Akan Dipakai
(a) Takaran pemakaian bahan aspal pengikat, untuk setiap permukaan yang
akan dilabur dan untuk setiap bagian jalan, harus ditetapkan oleh Direksi
Teknik, tergantung pada ukuran terkecil rata-rata dari agregat penutup,
komposisi dari bahan aspal pengikat, kondisi dan tekstur dari permukaan
yang ada dan jenis serta kepadatan dari lalu lintas yang akan
menggunakan jalan. Selanjutnya Direksi Teknik dapat memodifikasi
takaran pemakaian, tergantung pada hasil-hasil percobaan di lapangan
yang dilaksanakan oleh Penyedia sesuai petunjuk atau perintah Direksi
Teknik.
(b) Takaran hamparan agregat harus cukup untuk menutupi permukaan,

tanpa terlihat adanya kelebihan bahan sesudah pemadatan, sesuai dengan
yang disyaratkan dalam Paragraf 6.2.1 (4).
(2) Pekerjaan Persiapan Permukaan Jalan Lama
(a) Sebelum permukaan jalan lama diberi lapis resap pengikat, maka
pemukaan tersebut harus benar-benar bersih dari kotoran-kotoran dan
bahan-bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Pekerjaan pembersihan
harus dilaksanakan memakai alat penyapu debu atau peniup debu atau
kedua-duanya. Jika hasil pekerjaan pembersihan belum didapat hasil
yang merata, maka bagian-bagian yang belum besih dapat dibersihkan
memakai sapu kawat baja.
(b) Pembersihan daerah permukaan harus dilebihkan paling kurang 20 cm

dari tiap-tiap tepi yang akan disemprot.

(c) Lubang-lubang atau tonjolan-tonjolan dari bahan-bahan yang tidak
dikehendaki yang terlihat pada permukaan perkerasan harus dikeluarkan
dari pemukaan memakai alat penggaru baja atau cara lain yang disetujui
dan bila atas perintah Direksi Teknik, bahwa daerah yang telah digaru
harus dicuci dengan air dan disikat memakai sikat tangan, maka Penyedia
harus melaksanakannya.
(d) Sama sekali tidak diperkenankan melaksanakan pekerjaan pelaburan

sebelum pekerjaan pembersihan telah memuaskan Direksi Teknik.
(e) Semua lubang-lubang harus ditutup/diperbaiki terlebih dahulu oleh pihak

Penyedia, sebelum pekerjaan pelaburan aspal dimulai dan harus
(3) Pemakaian Bahan Aspal
(a) Pemakaian aspal harus dilaksanakan sedemikian rupa sehingga hasil

penanganan yang diperoleh merata pada semua titik. Pemakaian bahan
aspal yang merata sesuai takaran yang diperintahkan harus dibuat dengan
menggunakan peralatan batang semprotan distributor aspal dengan
pengecualian apabila penggunaan distributor tidak praktis pada daerah
yang kecil, maka Direksi Teknik kemungkinan dapat menyetujui
penggunaan terbatas peralatan semprot aspal tangan.
Distributor aspal harus dioperasikan menurut grafik penyemprotan yang

telah mendapat persetujuan. Kecepatan pompa, kecepatan kendaraan,
tinggi batang semprot dan kedudukan nozel harus dipasang sesuai dengan
grafik yang telah disetujui sebelumnya, demikian pula selama setiap
operasi penyemprotan.
(b) Suhu pada saat penyemprotan tidak boleh bervariasi melebihi 10° C dari
harga-harga yang telah diberikan dalam Tabel 6.2.2 (2).
(c) Apabila diperintahkan oleh Direksi Teknik bahwa pemakaian bahan aspal
setiap lintasan semprotan hanyalah dilaksanakan setengah lebar atau
lebih kecil dari lebar rencana dan bila hal tersebut dilaksanakan maka
harus ada satu jalur tumpang tindih selebar 20 cm sepanjang jalur yang
berdekatan. Lebar jalur sambungan longitudinal yang 20 cm ini, harus
tetap dibiarkan tidak diberi agregat penutup sampai penyemprotan di
daerah sampingnya tumpang tindih diatas sambungan 20 cm. Hal yang
sama dilakukan pada lebar penyemprotan, yang harus lebih besar dari
pada lebar yang akan dilaburi pada tepi permukaan perkerasan atau dari
tepi bahu jalan, hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat takaran
pemakaian aspal yang kurang pada bagian tepi, karena tidak terjadi
tumpang tindih dari aspal yang tersemprot keluar dari nozel.
(d) Lembaran pelindung alur dari kertas bangunan atau material yang sama
yang tidak berpori, dan lentur, dihamparkan diatas permukaan pada titik
mula dan bagian akhir setiap lintasan semprotan. Aliran yang melalui

nozel harus mulai dibuka dan ditutup ( dihentikan ) seluruhnya pada alur
lembaran, dengan demikian semua nozel bekerja dengan benar pada
seluruh panjang jalan yang dilabur. Lebar dari pada lembaran alur harus
cukup sehingga menjamin hal-hal diatas tercapai.
Distributor aspal harus mulai bergerak tidak boleh kurang 5 meter

dimuka daerah yang akan disemprot, sehingga kecepatan jelajah harus
tepat bila batang semprot mencapai kertas alur dan kecepatan ini harus
dipertahankan sampai melewati titik akhir dari pemakaian bahan
pengikat. Lembaran kertas alur harus segera disingkirkan dan dibuang,
dan harus memuaskan Direksi Teknik.
(e) Setiap distributor aspal selesai menyemprot, diharuskan dalam tangkinya

tetap ada cadangan aspal sebesar 10 % dari volume terpasang tangki,
atau sejumlah persentase lainnya seperti ditetapkan oleh Direksi Teknik,
sedemikian rupa untuk mencegah masuknya udara pada sistem
penyemprotan aspal dan sebagai cadangan untuk pemakian takaran yang
sedikit berlebih.
(f) Jumlah dari aspal pengikat yang telah digunakan dalam setiap lintasan
semprot, atau daerah yang disemprot tangan harus diukur dengan cara
mencelup tangki aspal distributor segera sebelum dan sesudah setiap
lintasan semprot, demikian pula pada pemakaian semprot tangan.
(g) Daerah yang telah tertutupi aspal untuk setiap lintasan semprot
dimaksudkan sebagai hasil kali panjang dari lintasan semprot antara alur
yang terlindung lembaran dan lebar efektif dari semprotan yang
didefinisikan sebagai hasil kali dari jumlah nozel yang bekerja dan jarak
antara nozel yang berdekatan.
(h) Ukuran-ukuran dari daeran jalan yang telah tertutup di setiap daerah yang
disemprot tangan harus diukur dan luasnya dihitung segera setelah
penyemprotan daerah tersebut selesai.
(i) Takaran rata-rata pemakaian bahan aspal pengikat pada setiap lintasan
semprot atau daerah yang disemprot tangan, didefinisikan dari bahan
pengikat aspal yang digunakan dibagi luas daerah yang tertutup aspal,
dan jumlahnya harus sesuai dengan yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik sesuai dengan Paragraf 6.2.4 (1)(a) dengan toleransi sebagai
berikut:
Toleransi ± (4% dari takaran yang diperintahkan + 1% dari volume tangki)

Takaran =
Takaran pemakaian yang dicapai harus dihitung sebelum lintasan

semprotan berikutnya atau daerah semprotan tangan dimulai dan setiap
penyesuaian yang perlu harus dibuat untuk menjamin bahwa takaran
pemakaian yang diperintahkan telah dicapai pada semprotan berikutnya.

(j) Penyemprotan harus segera dihentikan jika ditemui adanya kerusakan
pada peralatan penyemprot dan pekerjaan tidak boleh dimulai lagi
sebelum kerusakan diperbaiki.
(4) Penghamparan Agregat Pasir
(a) Sebelum material aspal digunakan, agregat pasir yang kuantitasnya

cukup sudah tersedia dalam bak truk di lapangan. Jumlahnya harus cukup
untuk menutup seluruh daerah yang akan dilaburi agregat. Agregat
tersebut harus bersih dan dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat
dijamin ia akan melekat ke bahan pengikat dalam waktu 5 menit setelah
penyemprotan. Penghamparan agregat tersebut harus dilaksanakan segera
setelah penyemprotan aspal dimulai dan harus diselesaikan dalam jangka
waktu 5 menit terhitung sejak selesainya penyemprotan atau selesai
dalam jangka waktu yang lebih singkat sesuai perintah Direksi Teknik.
(b) Agregat pasir dihampar merata diatas permukaan yang telah disemprot
aspal, menggunakan alat penghampar agregat yang telah disetujui Direksi
Teknik. Setiap bagian yang tidak tertutup hamparan agregat atau tidak
tertutup dengan cukup, harus segera ditutup kembali menggunakan
peralatan penghampar atau memakai tangan seperlunya sampai
memberikan suatu permukaan yang tertutup seluruhnya dan seragam.
Setiap kelebihan agregat hamparan dari jumlah takaran yang disyaratkan
atau diperintahkan harus dihamparkan kembali dan didistribusikan secara
merata diatas permukaan jalan memakai garpu baja atau singkirkan
bahan tersebut dan ditumpuk sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(5) Penyapuan dan Penggilasaan
(a) Segera setelah penghamparan agregat dan telah memuaskan Direksi

Teknik, maka agregat tersebut harus digilas dengan mesin gilas roda
karet. Mesin giling roda baja hanya dapat disetujui untuk digunakan oleh
Direksi Teknik bila dijamin bahwa agregat tersebut tidak akan pecah bila
digilas dan harus dibatasi untuk maksimum dua lintasan pada daerah itu.
(b) Penggilasan harus segera dimulai setelah agregat telah disebarkan dan
redistribusi memakai sapu dan harus dilanjutkan sampai seluruh daerah
tersebut telah mengalami penggilasan penuh sebanyak enam kali.
(c) Jalan kemudian harus dibersihkan dari material agregat yang

berkelebihan sesuai dengan ketentuan dari Paragraf 6.2.1 (8)(d).
6.2.5 PENGENDALIAN MUTU DAN PENGUJIAN LAPANGAN
(1) Contoh aspal dan sertifikatnya sesuai dengan ketentuan Paragraf 6.2.1 (6)(a),
harus disediakan untuk penyerahan aspal di lapangan.
(2) Dua liter contoh aspal laburan yang telah dicampur harus diambil dari

distributor dekat tempat dimulainya pekerjaan dan bagian akhir pekerjaan
setiap hari kerja.
(3) Distributor aspal harus diinspeksi dan diuji sebagai berikut:
(a) Mendahului dimulainya pekerjaan semprotan pada Kontrak
(b) Setiap 6 bulan atau 150.000 liter aspal yang telah disemprot oleh
distributor diambil yang mana lebih sering.
(c) Setelah terjadi kecelakaan atau diadakan modifikasi pada distributor, atau
ada kejadian lain yang menurut pendapat Direksi Teknik perlu diadakan
pemeriksaan ulang terhadap distributor.
(4) Catatan terperinci dari setiap pekerjaan pelaburan harian, termasuk pemakaian
aspal pengikat pada setiap lintasan semprotan dan takaran pemakaian yang
dicapai, harus dibuat dalam formulir standar.
(a) Pengukuran Material Aspal Pengikat.
(i) Material aspal pengikat harus diukur untuk pembayaran dalam

satuan liter sebagai sejumlah nominal dari volume yang telah
terpakai dan telah diterima pada setiap lintasan semprotan atau
daerah pekerjaan semprotan memakai tangan telah diterima, telah
dikoreksi untuk penyesuaian akibat pemuaian karena panas dengan
volume yang setara pada suhu 15° C.
(ii) Volume nominal harus didefinisikan sebagai luas permukaan yang

telah disemprot dengan aspal pengikat, diukur sesuai dengan
Paragraf 6.2.4 (3) (g) dan 6.2.4 (3) (h) dan takaran pemakaian
nominal aspal pengikat. Untuk tujuan pembayaran, takaran
pemakaian nominal aspal pengikat untuk setiap lintasan
penyemprotan atau bagian dari pekerjaan penyemprotan tangan,
harus dari hal berikut ini diambil mana yang lebih kecil:
Takaran pemakaian yang telah diperintahkan Direktir Teknik,
ditambah toleransi relevan yang diperkenankan dalam Paragraf
6.2.4 (3) (i).
Takaran rata-rata pemakaian yang telah dipasang dan diukur
sesuai dengan Paragraf 6.2.4 (3) (f) sampai 6.2.4 (3) (i).
(b) Pengukuran Agregat Laburan Aspal (Buras) untuk Pembayaran.
Agregat Laburan Aspal (Buras) yang diukur untuk pembayaran harus

dalam satuan meter persegi permukaan jalan yang telah tertutup
pekerjaan Laburan Aspal (Buras) yang telah diselesaikan dan diterima
sesuai Seksi ini dan Gambar Rencana.
(c) Pengukuran dari Pekerjaan yang diperbaiki.
Bila telah diadakan pekerjaan perbaikan Laburan Aspal (Buras) sesuai

perintah Direksi Teknik pada Paragraf 6.2.1 (4) diatas, maka kuantitas
yang diukur untuk pembayaran haruslah merupakan pekerjaan yang
seharusnya telah dibayar jika pekerjaan yang semula telah diterima.
Tidak ada pembayaran tambahan untuk suatu pekerjaan tambahan atau
kuantitas tambahan atau pengujian ulang karena pekerjaan perbaikan
tersebut.

Nomor Mata
Pembayaran Uraian Satuan Pengukuran
6.2 (1) Agregat Penutup Buras Meter persegi
6.2 (2) Aspal untuk Pekerjaan Buras Liter

SEKSI 6.3
LABURAN ASPAL SATU LAPIS ( BURTU )
6.3.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pelaksanan pekerjaan satu lapis laburan bahan chip
untuk penutup permukaan, lapisan ini diberi bahan pengikat aspal dan ditutup
dengan agregat chip. Lapis penutup permukaan bisa ditempatkan diatas suatu
lapis Pondasi Agregat Kelas A yang baru dikerjakan dan sudah diberikan lapis
peresap, atau pada suatu lapisan aspal yang sudah ada.
(2) Standar Rujukan

Angeles.
Sulfat.
dengan aspal.
AASHTO T112-78 Gumpalan lempung dan partikel yang mudah pecah
didalam agregat.
AASHTO M226 - 80 Kekentalan dari gradasi aspal semen
Tidak boleh ada pekerjaan lapis Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang
dilakukan diatas perkerasan basah, selama hujan, bila hujan tampaknya akan
turun atau sewaktu angin kencang. Pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis
(Burtu) hanya dapat dilaksanakan selama musim kemarau, dan bila cuaca
kemungkinan tetap baik paling tidak dalam waktu 24 jam setelah pengerjaan.
Teknik atau oleh wakilnya sebelum pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis
(Burtu) dimulai, untuk menentukan apakah permukaan jalan yang ada telah
benar-benar dipersiapkan dan telah dibersihkan sesuai ketentuan-ketentuan
dalam Paragraf 6.3.4 (2). Pihak Penyedia tidak diperkenankan memulai
pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) sebelum mendapat izin tertulis

Standar penerimaan pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu), bahwa untuk
setiap luas 0,1 m2 atau lebih perbandingan dari luas yang tertutup oleh kerikil
rapat tidak boleh kurang dari 98%. Lapisan permukaan yang dikerjakan tidak
boleh lebih dari satu batuan dan harus bebas dari bahan-bahan berdebu.
Pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang telah selesai harus dapat
memuaskan Direksi Teknik dan permukaan harus terlihat seragam dan
bentuknya menerus, terkunci dengan rapat, harus kedap air tanpa ada lubang-
lubang atau tanpa memperlihatkan adanya bagian yang kelebihan aspal.
Pekerjaan perbaikan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang tidak memuaskan
harus sesuai petunjuk Direksi Teknik dan termasuk pula bagian pekerjaan
Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang baru sesuai keperluan sampai
didapatkannya suatu hasil pekerjaan yang memuaskan.
(5) Pemeliharaan Pekerjaan yang telah Diterima

Aspal Satu Lapis (Burtu) selama periode kontrak, termasuk Periode Jaminan.
Pekerjaan Pemeliharaan Rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai dengan
ketentuan dalam Seksi 10.1 - Pemeliharaan Rutin Perkerasan Bahu Jalan,
Drainase, Perlengkapan Jalan dan Jembatan dan harus dibayar secara terpisah
dibawah Paragraf Pengukuran dan Pembayaran.
(6) Pelaporan
dipakai dalam pekerjaan dilampiri dengan Sertifikat dari Pabrik Pembuat,
(b) Suatu catatan yang memuaskan dari sertifikat Kalibrasi dari semua
perlengkapan/peralatan dan meteran dan tongkat celup dari Alat
Distribusi Aspal, seperti diuraikan dalam Paragraf 6.3.3 (2) dan (3) harus
diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum pekerjaan konstruksi
dimulai. Tongkat celup, instrumen dan meteran harus dikalibrasi sampai
toleransi ketelitian dan ketentuan-ketetuan seperti diuraikan dalam
Paragraf 6.3.3 (3) dan tanggal pelaksanaan kalibrasi harus tidak boleh
lebih dari dua tahun terhitung sebelum saat dimulainya konstruksi.

harus dicatat pada diagram semprotan, demikian pula untuk tekanan
semprotan.

3 lapis yang keluar dari nozel (yaitu lebar permukaan yang tertutup aspal
oleh setiap nozel adalah tepat 3 kali jarak antara nozel-nozel).
Grafik semprotan harus diserahkan sebelum pekerjaan konstruksi

dapat dilaksanakan.

Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu), disertai lampiran daftar hasil
pengujian seperti ditunjukkan pada Paragraf 6.3.2 (1) (b), dan harus telah
diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum produksi pelaburan
agregat dimulai.
lokasi dari material yang diusulkan untuk dipakai dalam pekerjaan.
Hasil pengujian atas agregat laburan harus sesuai persyaratan Paragraf

6.3.2 (1) dan Artikel 6.3.5 dan harus dilaporkan paling kurang 5 hari
sebelum timbunan agregat laburan akan digunakan dalam pekerjaan.
menurut Artikel 6.3.5.
Catatan harian pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang telah
dilaksanakan dan takaran penggunaan mateial menurut Artikel 6.3.5.
(a) Permukaan pohon atau struktur atau hak milik lainnya didekat daerah
tersemprot.
atau saluran.




pelaburan dalam tiap bagisn sampai paling tidak 48 jam setelah pekerjaan
pelaburan selesai, pengendalian penuh atas lalu lintas dilanjutkan sampai
suatu periode tanpa gangguan selama 48 jam pada cuaca bagus berlalu,
keculi karena diperintahkan oleh Direksi Teknik.

6.3.2 MATERIAL
(1) Agregat Penutup
pecah atau batu pecah, bebas dari kotoran, lempung, debu atau benda
yang dapat mencegah pelapisan yang menyeluruh dari aspal.

harus memenuhi persyaratan berikut ini:
(i) Kehilangan akibat abrasi (SNI-03-2417-1991) ......... .. maks. 30%

pengelupasan (SNI-03-2439-1991) ............................ min. 95%
(iii) Bagian-bagian yang lunak (AASHTO T 112) ............. maks. 5%.
• Persentase berat dari kerikil pecah yang tertahan saringan 4,75 mm

(d) Batas ukuran partikel agregat laburan untuk Laburan Aspal Satu Lapis
(Burtu) ditentukan dalam ukuran agregat kecil, menurut Tabel 6.3.2 (1)
dibawah.
Tabel 6.3.2 (1) Persyaratan Ukuran Agregat
Persentase
Ukuran Persentase
Ukuran Ukuran Terkecil
Terkecil Rata- Maksimum
Nominal Rata (ALD) Rata-rata Dalam
Lolos Saringan
(mm) Batas 2,5 mm
Berkisar 4,75 mm
Dari ALD
13 6,4 – 9,5 65 2
Agregat harus berbentuk kubus, sedemikian, bila diuji menurut Lampiran

6.3, perbandingan ukuran terbesar rata-rata agregat terhadap ukuran
terkecil rata-rata ( AGD/ALD rasio ) tidak boleh melampaui angka 2,30.
(2) Bahan Aspal
(yang kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen. 80/100), atau dari AC-20

nilai-nilai yang telah ditentukan dalam Tabel 6.3.2 (2).

suhu semprot seperti ditentukan pada Tabel 6.3.2 (2), harus ditolak,
pengecualian dapat diberikan kalau ternyata hasil pengujian kekentalan
(viskositas) menunjukkan bahwa material aspal tersebut masih memenuhi
persyaratan.


Ruang Semprotan
Udara 0 C Aspal Pen. 80/100 Aspal Pen. 60/70 0
C
17,5 13 15 151
20,0 11 13 157
22,5 9 11 162
25,0 7 9 167
27,5 5 7 172
30,0 3 5 177
32,5 1 3 182
34,0 0 2 185
> 36 0 0 187
(b) Bilamana pelaksanaan pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu)

terpaksa harus dilaksanakan dibawah kondisi cuaca tanggung, atau daya
tahan pengelupasan agregat ada dalam batas batas akhir ( AASHTO T
182 ), maka Direksi Teknik dapat memerintahkan Penyedia untuk
menambah bahan adhesi-additive ( anti stripping ) kedalam bahan
pengikat.
Teknik dan perbandingan campuran ( pph ) dari bahan tersebut dengan
6.3.3 PERALATAN
(1) Kebutuhan Umum

penuh.

yang ada.

2,4 liter/m2.




Celup 50 liter.

(4) Mesin Giling
menunjuk ketentuan dari Paragraf 6.3.4 (5) (a). Direksi Teknik dapat
(5) Alat Penghampar Batuan Chip
Peralatan penghampar batuan chip harus mampu menghampar batuan chip

secara merata pada takaran kendali, diatas bidang permukaan dengan lebar
paling kurang 2,4 meter dan suatu peralatan khusus harus sedemikian rupa
pada sisi badan truk sehingga lebar hamparan dapat diatur. Desain dari alat
penghampar batuan chip dan kecepatan penghamparan harus sedemikian rupa
sehingga terjamin bahwa batuan chip yang dihampar tak akan bertumpuk pada
permukaan yang telah disemprot aspal. Paling kurang harus disiapkan 2 truk
penghampar agregat atau paling tidak disiapkan satu alat penghampar batuan
chip yang diperasikan secara otomatis memakai Belt (Four wheel drive belt
spreader). Penghamparan/penebaran batuan chip memakai tangan hanya dapat
dilakukan dalam hubungannya dengan pemakaian sikat baja ( garpu baja ).
(6) Sikat
(7) Peralatan lain
(1) Kuantitas dari Material yang akan Dipakai
menggunakan jalan, sesuai dengan cara yang diuraikan dalam Seksi ini.
Selanjutnya Direksi Teknik dapat memodifikasi takaran pemakaian,
tergantung pada hasil-hasil percobaan di lapangan yang dilaksanakan
oleh Penyedia sesuai petunjuk Direksi Teknik.

Paragraf 6.3.1 (4).
pemukaan tersebut harus benar-benar bersih dari kotoran dan bahan-
bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Pekerjaan pembersihan harus
dilaksanakan memakai alat penyapu debu atau peniup debu atau kedua-
duanya. Jika hasil pekerjaan pembersihan tidak merata, maka bagian-
bagian yang belum besih dapat dibersihkan memakai sapu kawat baja.


dikehendaki yang terlihat harus dikeluarkan dari pemukaan memakai alat
penggaru baja atau cara lain yang disetujui dan bila atas perintah Direksi
Teknik, bahwa daerah yang telah digaru harus dicuci dengan air dan
disikat memakai sikat tangan, maka Penyedia harus melaksanakannya.

(e) Permukaan lama yang belum beraspal, sebelum dilaburi Laburan Aspal
Satu Lapis (Burtu) harus terlebih dahulu diberi lapis resap pengikat,
sesuai ketentuan-ketentuan dalam Seksi 6.1 - Lapis Resap Pengikat dan
Lapis Perekat. Bagian permukaan jalan yang sudah diberi lapis resap
pengikat harus diperiksa kembali kesempurnaannya. Apabila ditemui
adanya daerah-daerah / bagian-bagian yang belum tertutup lapis resap
pengikat maka harus diadakan pelaburan ulang lapis resap pengikat
sesuai petunjuk Direksi Teknik. Laburan lapis resap pengikat harus
dibiarkan kering, paling kurang 48 jam, atau menurut periode waktu yang
lebih lama sesuai petunjuk Direksi Teknik. Lapis resap pengikat harus
dibiarkan sampai benar-benar kering, sebelum pekerjaan laburan dimulai.
(f) Semua lubang-lubang harus ditutup / diperbaiki terlebih dahulu oleh

pihak Penyedia, sebelum pekerjaan Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu)
dimulai dan harus memuaskan Direksi Teknik.

pengecualian apabila penggunaan Distributor tidak praktis pada daerah

grafik yang telah disetujui sebelumnya demikian pula selama setiap
pemakaian aspal yang kurang pada bagian tepi.


tetap ada cadangan aspal sebesar 10 % dari volume terpasang tangki, atau
sejumlah persentase lainnya seperti ditetapkan oleh Direksi Teknik,
penyemprotan aspal dan sebagai cadangan untuk pemakaian takaran yang
sedikit berlebih.

didefinisikan sebagai hasil kali dari jumlah nosel yang bekerja dan jarak
(h) Ukuran-ukuran dari daeran jalan yang telah tertutup disetiap daerah yang
berikut:

Takara =


(4) Penghamparan Agregat Penutup
(a) Sebelum material aspal digunakan, agregat penutup yang kuantitasnya

untuk menutup seluruh daerah yang akan dilaburi batuan chips. Agregat
(b) Agregat harus dihampar merata diatas permukaan yang telah disemprot
Setiap kelebihan agregat hamparan dari jumlah takaran yang
dipersyaratkan harus dihamparkan kembali dan didistribusikan secara

bahan tersebut dan tumpuk sesuai petunjuk-petunjuk Direksi Teknik.
(a) Segera setelah penghamparan agregat berukuran tunggal, yaitu setebal

satu ukuran batu, dan telah memuaskan Direksi Teknik, maka agregat
tersebut harus digilas dengan mesin gilas roda karet. Mesin giling roda
baja hanya dapat disetujui untuk digunakan oleh Direksi Teknik bila
dijamin bahwa agregat tersebut tidak akan pecah bila digilas dan harus
dibatasi untuk maksimum dua lintasan pada daerah itu. Pemakaian
batuan chip yang berlebihan (lebih dari tebal satu batu) atau tidak rata
harus disingkirkan/didistribusikan dengan garpu baja ke tempat
sekitarnya sebelum penyelesaian penggilasan.
(b) Penggilasan harus segera dimulai setelah agregat ukuran tunggal (chip)
telah disebarkan dan redistribusi memakai sapu dan harus dilanjutkan
sampai seluruh daerah tersebut telah mengalami penggilasan penuh
sebanyak enam kali.

(1) Contoh aspal dan sertifikatnya, sesuai dengan ketentuan Paragraf 6.3.1 (6)(a),
(2) Contoh aspal sejumlah dua liter dari setiap laburan yang telah dicampur harus
diambil dari distributor dekat tempat dimulainya pekerjaan dan bagian akhir
pekerjaan setiap hari kerja.
(3) Jumlah data uji pendukung yang diperlukan untuk persetujuan awal dari mutu
sumber bahan agregat penutup harus sesuai petunjuk Direksi Teknik tapi harus
termasuk semua pengujian seperti dipersyaratkan dalam Paragraf 6.3.2 (1) (b)
dengan paling kurang tiga wakil contoh dari sumber bahan yang diusulkan
akan dipakai, dipilih untuk mewakili batas-batas mutu bahan yang kira-kira
sama untuk didapatkan dari sumber bahan. Menyusul persetujuan mengenai
mutu material bahan agregat penutup, pengujian ini harus diulang lagi
selanjutnya, sesuai petunjuk Direksi Teknik, dalam hal menurut hasil
pengamatan ada perubahan pada material atau sumbernya.
distributor diambil yang mana lebih sering, dan

(5) Keseluruhan jenis pengujian dan analisa ukuran butir tercantum dalam Tabel
dari Paragraf 6.3.2 (1) (c dan d) harus dilakukan pada setiap tumpukan
material sebelum setiap material tersebut dipakai. Tidak boleh kurang dari satu
contoh harus diambil dan diuji untuk setiap 75 m3 dari agregat didalam
timbunan persediaan.
dicapai, harus dibuat dalam formulir standar seperti diperlihatkan pada Gambar
Rencana.

daerah pekerjaan semprotan memakai tangan telah diterima telah

Paragraf 6.3.4 (3)(g) dan 6.3.4 (3)(h) dan takaran pemakaian
pemakaian nominal pengikat untuk setiap lintasan penyemprotan
atau bagian dari pekerjaan penyemprotan tangan, harus dari hal
berikut ini diambil mana yang lebih kecil:
- Takaran pemakaian yang telah diperintahkan Direksi Teknik,
6.3.4 (3)(i).
- Takaran rata-rata pemakaian yang telah dipasang dan diukur
(b) Pengukuran Agregat Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu).
Agregat Penutup Burtu yang diukur untuk pembayaran harus dalam

satuan meter persegi permukaan jalan yang telah tertutup pekerjaan
Laburan Aspal Satu Lapis (Burtu) yang telah diselesaikan dan diterima

Bila telah diadakan pekerjaan perbaikan Laburan Aspal Satu Lapis

(Burtu) sesuai perintah Direksi Teknik pada Paragraf 6.3.1 (4) diatas
maka kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah merupakan
pekerjaan yang seharusnya telah dibayar jika pekerjaan yang semula
telah diterima. Tidak ada pembayaran tambahan untuk suatu pekerjaan
tambahan atau kuantitas tambahan atau pengujian ulang karena pekerjaan
perbaikan tersebut.

Nomor Mata Satuan Pengukuran

Uraian
Pembayaran
6.3 (1) Agregat Penutup Burtu Meter persegi
6.3 (2) Aspal untuk Pekerjaan Burtu Liter

SEKSI 6.4
LABURAN ASPAL DUA LAPIS ( BURDA )
6.4.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pelaksanan pekerjaan dua lapis laburan bahan chip
untuk penutup permukaan, setiap lapis diberi bahan pengikat aspal dan ditutup
dengan agregat chip. Lapis penutup permukaan bisa ditempatkan diatas suatu
lapis Pondasi Agregat Kelas A yang baru dikerjakan dan sudah diberikan lapis
peresap, atau pada suatu lapisan aspal yang sudah ada.
(2) Standar Rujukan

Angeles.
Sulfat.
dengan aspal.
didalam agregat.
Tidak boleh ada pekerjaan lapis Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) yang
turun atau sewaktu angin kencang. Pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis
(Burda) hanya dapat dilaksanakan selama musim kemarau, dan bila cuaca
kemungkinan tetap baik paling tidak dalam waktu 24 jam setelah pengerjaan.
Teknik atau oleh wakilnya sebelum pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis
(Burda) dimulai, untuk menentukan apakah permukaan jalan yang ada telah
pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) sebelum mendapat izin tertulis

Standar penerimaan pekerjaan lapisan pertama Laburan Aspal Dua Lapis
(Burda), bahwa untuk setiap luas 0,1 m2 atau lebih perbandingan dari luas yang
tertutup oleh kerikil rapat tidak boleh kurang dari 98%. Lapisan permukaan
yang dikerjakan tidak boleh lebih dari satu batuan dan harus bebas dari bahan-
bahan berdebu.
Lapisan kedua dari Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) harus dihamparkan
hanya setelah lapisan pertama diselesaikan dengan standar diatas. Standar
penerimaan dari lapisan kedua adalah bahwa tidak kurang dari 98% dari luas
rongga-rongga permukaan dalam lapisan pertama agregat dalam setiap tempat
yang lebih besar dari 0,1 m2 harus terisi dengan batu lapisan kedua. Lapisan
kedua tidak boleh lebih dalam dari satu batu diatas tiap lapisan batu dan
permukaan harus bebas dari material lepas.
Pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) yang telah selesai harus dapat
Pekerjaan perbaikan Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) yang tidak memuaskan
Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) yang baru sesuai keperluan sampai

Aspal Dua Lapis (Burda) selama periode kontrak, termasuk Periode Jaminan.
Pekerjaan Pemeliharaan Rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai dengan
ketentuan dalam Seksi 10.1 - Pemeliharaan Rutin Perkerasan Bahu Jalan,
Drainase, Perlengkapan Jalan dan Jembatan dan harus dibayar secara terpisah
dibawah Paragraf Pengukuran dan Pembayaran.
(6) Pelaporan

Distribusi Aspal, seperti diuraikan dalam Paragraf 6.4.3 (2) dan (3) harus
diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum pekerjaan konstruksi
dimulai. Tongkat celup, instrumen dan meteran harus dikalibrasi sampai
toleransi ketelitian dan ketentuan-ketetuan seperti diuraikan dalam
Paragraf 6.4.3 (3) dan tanggal pelaksanaan kalibrasi harus tidak boleh
lebih dari dua tahun terhitung sebelum saat dimulainya konstruksi.

semprotan.

3 lapis yang keluar dari nozel (yaitu lebar permukaan yang tertutup aspal
oleh setiap nozel adalah tepat 3 kali jarak antara nozel-nozel).

dapat dilaksanakan.

Laburan Aspal Dua Lapis (Burda), disertai lampiran daftar hasil
pengujian seperti ditunjukkan pada Paragraf 6.4.2 (1) (b), dan harus telah
diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum produksi pelaburan
agregat dimulai.
pengujian atas agregat laburan harus sesuai persyaratan Paragraf 6.4.2 (1)
dan Artikel 6.4.5 dan harus dilaporkan paling kurang 5 hari sebelum
timbunan agregat laburan akan digunakan dalam pekerjaan.
menurut Artikel 6.4.5. Catatan harian pekerjaan Laburan Aspal Dua
Lapis (Burda) yang telah dilaksanakan dan takaran penggunaan mateial
menurut Artikel 6.4.5.
tersemprot.

atau saluran.




6.4.2 MATERIAL
(1) Agregat Penutup


harus memenuhi persyaratan berikut ini:

(d) Batas ukuran partikel agregat laburan untuk lapisan pertama Laburan
Aspal Dua Lapis (Burda) ditentukan dalam ukuran agregat kecil, menurut
Tabel 6.4.2 (1) dibawah.
Tabel 6.4.2 (1) Persyaratan Ukuran Agregat
Ukuran Persentase
Persentase
Ukuran Ukuran Terkecil
Terkecil Rata- Maksimum
Nominal Rata (ALD) Rata-rata Dalam
Lolos Saringan
(mm) Batas 2,5 mm
Berkisar 4,75 mm
Dari ALD
13 6,4 – 9,5 65 2
Agregat harus berbentuk kubus, sedemikian, bila diuji menurut Lampiran

6.3, perbandingan ukuran terbesar rata-rata agregat terhadap ukuran
terkecil rata-rata ( AGD/ALD rasio ) tidak boleh melampaui angka 2,30.
(e) Agregat lapisan kedua Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) harus
mempunyai ukuran nominal 6 mm, dan harus sesuai dengan ketentuan
dari Tabel 6.4.2 (2) dibawah dan harus berbentuk kubus (tidak pipih).
Tabel 6.4.2 (2) Gradasi Agregat Lapis Penutup Kedua Laburan Aspal
Dua Lapis (Burda)
Ukuran Ayakan ASTM (mm) Persen Berat Lolos
9.5 100
6.25 95 - 100
2.36 0 - 15
1.18 0-8

(f) Agregat untuk lapis kedua Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) juga harus
sanggup saling mengunci kedalam rongga-rongga permukaan dalam
agregat lapisan pertama yang telah dipadatkan. Ini harus menjadi
tanggung jawab Penyedia untuk memastikan banwa agregat lapisan
kedua ukurannya sesuai.
(2) Bahan Aspal


persyaratan.

Ruang Semprotan
C
17,5 13 15 151
20,0 11 13 157
22,5 9 11 162
25,0 7 9 167
27,5 5 7 172
30,0 3 5 177
32,5 1 3 182
34,0 0 2 185
> 36 0 0 187
(b) Bilamana pelaksanaan pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis (Burda)

pengikat.

6.4.3 PERALATAN
(1) Kebutuhan Umum
penuh.

yang ada.

2,4 liter/m2.








Celup 50 liter.
(4) Mesin Giling
menunjuk ketentuan dari Paragraf 6.4.4 (5) (a). Direksi Teknik dapat
(5) Alat Penghampar Batuan Chip
Peralatan penghampar batuan chip harus mampu menghampar batuan chip

secara merata pada takaran kendali, diatas bidang permukaan dengan lebar
paling kurang 2,4 meter dan suatu peralatan khusus harus sedemikian rupa
pada sisi badan truk sehingga lebar hamparan dapat diatur. Desain dari alat
penghampar batuan chip dan kecepatan penghamparan harus sedemikian rupa
sehingga terjamin bahwa batuan chip yang dihampar tak akan bertumpuk pada
permukaan yang telah disemprot aspal. Paling kurang harus disiapkan 2 truk
penghampar agregat atau paling tidak disiapkan satu alat penghampar batuan
chip yang diperasikan secara otomatis memakai Belt (Four wheel drive belt
spreader). Penghamparan/penebaran batuan chip memakai tangan hanya dapat
dilakukan dalam hubungannya dengan pemakaian sikat baja ( garpu baja ).

(6) Sikat
(7) Peralatan lain
menggunakan jalan, sesuai dengan cara yang diuraikan dalam Seksi ini.
Selanjutnya Direksi Teknik dapat memodifikasi takaran pemakaian,
tergantung pada hasil-hasil percobaan di lapangan yang dilaksanakan
oleh Penyedia sesuai petunjuk Direksi Teknik.

Paragraf 6.4.1 (4).
pemukaan tersebut harus benar-benar bersih dari kotoran dan bahan-
bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Pekerjaan pembersihan harus
dilaksanakan memakai alat penyapu debu atau peniup debu atau kedua-
duanya. Jika hasil pekerjaan pembersihan tidak merata, maka bagian-
bagian yang belum besih dapat dibersihkan memakai sapu kawat baja.



(e) Permukaan lama yang belum beraspal, sebelum dilaburi Laburan Aspal
Dua Lapis (Burda) harus terlebih dahulu diberi lapis resap pengikat,
sesuai ketentuan-ketentuan dalam Seksi 6.1 - Lapis Resap Pengikat dan
Lapis Perekat. Bagian permukaan jalan yang sudah diberi lapis resap
pengikat harus diperiksa kembali kesempurnaannya. Apabila ditemui
adanya daerah-daerah / bagian-bagian yang belum tertutup lapis resap
pengikat maka harus diadakan pelaburan ulang lapis resap pengikat
sesuai petunjuk Direksi Teknik. Laburan lapis resap pengikat harus
lebih lama sesuai petunjuk Direksi Teknik. Lapis resap pengikat harus
dibiarkan sampai benar-benar kering, sebelum pekerjaan Laburan Aspal
Dua Lapis (Burda) dimulai.

pihak Penyedia, sebelum pekerjaan Laburan Aspal Dua Lapis (Burda)

pengecualian apabila penggunaan Distributor tidak praktis pada daerah




penyemprotan aspal dan sebagai cadangan untuk pemakaian takaran yang
sedikit berlebih.
berikut:

Takara =



(4) Penghamparan Agregat Penutup
(a) Sebelum material aspal digunakan, agregat penutup yang kuantitasnya

untuk menutup seluruh daerah yang akan dilaburi batuan chips. Agregat
Setiap kelebihan agregat hamparan dari jumlah takaran yang
(a) Segera setelah penghamparan agregat berukuran tunggal, yaitu setebal

satu ukuran batu, dan telah memuaskan Direksi Teknik, maka agregat
tersebut harus digilas dengan mesin gilas roda karet. Mesin giling roda
baja hanya dapat disetujui untuk digunakan oleh Direksi Teknik bila
dijamin bahwa agregat tersebut tidak akan pecah bila digilas dan harus
dibatasi untuk maksimum dua lintasan pada daerah itu. Pemakaian
batuan chip yang berlebihan (lebih dari tebal satu batu) atau tidak rata
harus disingkirkan/didistribusikan dengan garpu baja ke tempat
sekitarnya sebelum penyelesaian penggilasan.
(b) Penggilasan harus segera dimulai setelah agregat ukuran tunggal (chip)
telah disebarkan dan redistribusi memakai sapu dan harus dilanjutkan
sampai seluruh daerah tersebut telah mengalami penggilasan penuh
sebanyak enam kali.


sama untuk didapatkan dari sumber bahan. Menyusul persetujuan mengenai
mutu material bahan agregat penutup, pengujian ini harus diulang lagi
selanjutnya, sesuai petunjuk Direksi Teknik, dalam hal menurut hasil
pengamatan ada perubahan pada material atau sumbernya.
dari Paragraf 6.4.2 (1) (c, d dan e) harus dilakukan pada setiap tumpukan
Rencana.

daerah pekerjaan semprotan memakai tangan telah diterima telah

Paragraf 6.4.4 (3)(g) dan 6.4.4 (3)(h) dan takaran pemakaian
pemakaian nominal pengikat untuk setiap lintasan penyemprotan
atau bagian dari pekerjaan penyemprotan tangan, harus dari hal
berikut ini diambil mana yang lebih kecil:
- Takaran pemakaian yang telah diperintahkan Direksi Teknik,

6.4.4 (3)(i).
- Takaran rata-rata pemakaian yang telah dipasang dan diukur

(b) Pengukuran Agregat Laburan Aspal Dua Lapis (Burda).
Agregat Penutup Burda yang diukur untuk pembayaran harus dalam

satuan meter persegi permukaan jalan yang telah tertutup pekerjaan
Laburan Aspal Dua Lapis (Burda) yang telah diselesaikan dan diterima
Bila telah diadakan pekerjaan perbaikan Laburan Aspal Dua Lapis

(Burda) sesuai perintah Direksi Teknik pada Paragraf 6.4.1 (4) diatas
telah diterima. Tidak ada pembayaran tambahan untuk suatu pekerjaan
tambahan atau kuantitas tambahan atau pengujian ulang karena pekerjaan
perbaikan tersebut.


Nomor Mata
Pembayaran
6.4 (1) Agregat Penutup Burda Meter persegi
6.4 (2) Aspal untuk Pekerjaan Burda Liter

SEKSI 6.5
HRSS ( LATASIR )
6.5.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis perata atau lapis permukaan
padat yang awet, yang terdiri dari agregat dan material aspal dicampur di
pusat pencampur, serta menghampar dan memadatkan campuran
tersebut, diatas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah disiapkan,
sesuai dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai Gambar
Rencana dalam hal ketinggian, penampang memanjang dan melintang
atau sesuai dengan yang diperintahkan Direksi Teknik.
(b) Campuran dirancang menggunakan prosedur khusus yang diberikan di

dalam Seksi ini, untuk menjamin bahwa asumsi rancangan yang
berkenaan dengan kadar bitumen efektif minimum, rongga udara,
stabilitas, fleksibilitas dan ketebalan film aspal benar-benar terpenuhi.
Dalam hal ini penting diingat bahwa, dalam pembuatan campuran HRSS
(Hot Rolled Sand Sheet) / Latasir (Lapis Tipis Aspal Pasir), metode
konvensional dalam merancang campuran beraspal, yang dimulai
mendapatkan kepadatan agregat maksimum yang paling mungkin, tidak
boleh digunakan karena pendekatan cara ini pada umumnya tidak akan
menghasilkan campuran yang memenuhi persyaratan Seksi ini.
(2) Campuran Beraspal HRSS (Latasir)
HRSS (Hot Rolled Sand Sheet) / Latasir (Lapis Tipis Aspal Pasir), yang
selanjutnya disebut HRSS (Latasir), ditujukan untuk jalan-jalan dengan lalu
lintas ringan, khususnya pada daerah dimana agregat kasar tidak tersedia.
Pemilihan Kelas A atau B terutama tergantung pada gradasi pasir yang
digunakan. Campuran HRSS (Latasir) biasanya memerlukan penambahan filler
agar memenuhi kebutuhan sifat-sifat yang disyaratkan. Campuran-campuran
ini khusus mempunyai ketahanan rutting yang rendah, oleh sebab itu tidak
boleh digunakan dengan lapisan yang tebal, pada jalan-jalan dengan lalu lintas
berat dan pada daerah tanjakan.
(3) Tebal Lapisan dan Toleransi
(a) Tebal dari HRSS (Latasir) yang dihampar harus diamati dengan benda uji
“inti” (cores) perkerasan yang diambil oleh Penyedia dibawah
pengawasan Direksi Teknik. Selang antara dan lokasi pengambilan benda
uji harus sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Teknik, tetapi
paling sedikit dua buah diambil arah melintang dari masing-masing
setengah lebar penampang yang diselidiki dan selang antara potongan
melintang ke arah memanjang yang diselidiki tidak boleh lebih dari

200 m, dan harus sedemikian rupa sehingga jumlah total benda uji yang
diambil pada setiap segmen yang diukur untuk pembayaran tidak boleh
kurang dari batas-batas yang diberikan dalam Tabel 6.5.1 (1).
Tabel 6.5.1 (1) Jumlah Minimum Benda Uji Inti
Koefisien keragaman dari tebal Jumlah minimum benda uji

benda uji untuk semua benda uji yang harus diambil dari
dari bagian jalan yang diukur bagian jalan yang diukur
untuk pembayaran untuk pembayaran
< 30 % 6
30 – 40 % 10
41 – 50 % 14
51 – 60 % 20
61 – 70 % 28
71 – 80 % 40
> 80 % 50
(b) Tebal HRSS (Latasir) kecuali untuk lapisan perata, yang sesungguhnya
dipasang di setiap bagian dari pekerjaan didefinisikan sebagai tebal rata-
rata dari benda-benda uji inti yang diambil dari bagian tersebut.
(c) Tebal HRSS (Latasir) yang sesungguhnya dipasang, sebagaimana

ditetapkan dalam Paragraf 6.5.1 (3)(b) diatas, harus sama atau lebih besar
dari tebal rancangan nominal pada Tabel 6.5.1 (2) untuk lapis
permukaan, dan untuk lapisan perata harus sama dengan atau lebih besar
dari tebal yang ditentukan dalam Gambar Rencana dari Dokumen
Kontrak. Dalam beberapa hal, Direksi Teknik atas dasar kerataan
perkerasan atau ukuran maksimum atau data rancangan yang lain boleh
menyetujui atau menerima tebal rata-rata yang kurang dari tebal
rancangan nominal, asalkan HRSS (Latasir) yang dipasang pada
ketebalan tersebut baik dalam segala hal lainnya, meskipun begitu, sama
sekali tidak ada bagian dari HRSS (Latasir) yang dipadatkan yang
kekurangan ketebalannya melebihi 5 mm dari ketebalan nominal
rancangannya.
Tabel 6.5.1 (2) Tebal Rancangan Nominal HRSS (Latasir)
Tebal Rancangan Nominal

Jenis Campuran
(cm)
HRSS A (Latasir A) 1,5

HRSS B (Latasir B) 2

(d) Untuk semua campuran HRSS (Latasir), baik yang dibayarkan menurut
luas maupun berat sesungguhnya dari material yang dihamparkan, berat
campuran HRSS (Latasir) yang benar-benar dipakai harus dipantau oleh
Penyedia dengan menimbang setiap muatan truk pengangkut material
yang meninggalkan pusat pencampur. Dalam hal bagian yang manapun
yang sedang diukur untuk menentukan pembayarannya, berat material
yang benar-benar dihamparkan yang dihitung dari timbangan muatan
truk adalah kurang dari ataupun lebih dari lebih besar 5 % dari berat yang
dihitung dari ketebalan dan rata-rata kepadatan contoh lapisan (cores),
Direksi Teknik harus mengambil tindakan untuk menyelidikinya agar
bisa memastikan sebab terjadinya selisih berat tersebut sebelum
menyetujui pembayaran material yang telah dihamparkan itu.
Penyelidikan Direksi teknik bisa meliputi, tetapi tidak perlu terbatas pada
(i) Memerintahkan Penyedia untuk lebih sering atau lebih banyak atau
mencari lokasi-lokasi cores yang lain.
(ii) Memeriksa kalibrasi dan ketepatan timbangan serta prosedur dan

peralatan percobaan laboratorium.
(iii) Memperoleh hasil-hasil pemeriksaan lapangan dan laboratorium

yang independen tentang kepadatan campuran HRSS (Latasir) yang
dicapai setelah dihamparkan.
(iv) Menetapkan suatu sistem penghitungan dan pencatatan truk secara

terinci.
Penyelidikan detail belum tentu menghasilkan nilai-nilai baru untuk

dimensi geometris yang memastikan jumlah material yang harus dibayar.
Meskipun begitu dalam segala kasus, tak peduli tenggang beratnya
dilampaui atau tidak, pembayaran harus didasarkan atas ukuran-ukuran
nominal dari HRSS (Latasir) seperti yang tercantum dalam Artikel 6.5.10
dan bukan atas berat material itu.
Biaya untuk segala penambahan atau lebih seringnya mengambil coring,

untuk tambahan survei geometris ataupun pengujian laboratorium,
penerapan sistem pencatatan muatan truk ataupun tindakan lainya yang
dianggap perlu oleh Direksi Teknik untuk memastikan alasan kelebihan
toleransi beratnya, harus ditanggung oleh Penyedia sendiri, sesuai dengan
yang tercantum dalam Artikel 6.5.10.
(e) Variasi kerataan permukaan HRSS (Latasir) yang telah selesai ditangani
diukur dengan mistar penyipat yang panjangnya 3 meter harus tidak
boleh lebih dari 5 mm pada setiap titik. Keleluasaan harus dibuat untuk
masing-masing kasus terutama untuk perubahan bentuk yang disebabkan
perubahan rancangan punggung perkerasan dan lengkung vertikal pada
profil memanjang.

(f) Pada keadaan dimana campuran HRSS (Latasir) digunakan sebagai
lapisan perata atau lapisan penguat dan bukan sebagai lapisan
permukaan, maka tebal lapisan tidak boleh lebih dari 2,5 kali tebal
rancangan nominal yang diberikan pada Tabel 6.5.1 (2).
(4) Lapisan Perata
Dalam hal campuran HRSS (Latasir) digunakan sebagai Lapisan Perata, semua
persyaratan dari Seksi ini harus berlaku, kecuali :
(a) Material harus disebut HRSSL (Latasir Levelling)

(b) Ukuran butir maksimum yang lebih kecil dapat digunakan.
(5) Standar Rujukan
Standar AASHTO
T 50 - 78 Penguji daya apung dari material aspal

T 164 - 76 Quantitative Extraction dari aspal dalam campuran
perkerasan aspal
T 166 - 78 Berat isi dari campuran aspal yang dipadatkan
T 168 - 55 Pengambilan campuran perkerasan aspal
T 209 - 74 Berat jenis maksimum dari campuran perkerasan aspal
T 176 - 73 Plastisitas partikel halus agregat bergradasi dan tanah
menggunakan pengujian ekivalen pasir.
M 17 - 77 Bahan pengisi (filler) mineral untuk campuran
perkerasan aspal
M 226 - 78 Tingkat kekentalan (viscosity) aspal
Standar Indonesia
PA.0301-76 Penetrasi dari material aspal

PB.0206-76 Daya tahan terhadap gerusan dari agregat kasar
berukuran kecil dengan menggunakan Mesin Los
Angeles.
SNI-03-3407-1994 Kelapukan Agregat menggunakan Sodium Sulfat atau
Magnesium Sulfat
Pd M-06-1997-03 Pengaruh dari air pada kohesi campuran aspal yang
dipadatkan
Pd M-03-1996-03 Memperoleh kembali aspal dari larutan dengan metode
Abson
SNI-06-2440-1991 Pengaruh panas dan udara pada material aspal
( pengujian lapisan tipis dengan oven/tungku ).

SNI-03-2439-1991 Penyelaputan dan pengelupasan aspal pada campuran
agregat.
SNI-06-2489-1991 Daya tahan terhadap leleh (flow) plastis dari campuran
aspal menggunakan peralatan Marshall
Pd S-15-1996-03 Tingkat penetrasi aspal semen
(6) Pelaporan
Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik hal berikut ini :
(a) Contoh dari seluruh material-material yang disetujui untuk digunakan,

yang akan disimpan oleh Direksi Teknik selama Periode Kontrak untuk
keperluan rujukan.
(b) Laporan tertulis yang memberikan sifat-sifat hasil pengujian dari seluruh
material, seperti dipersyaratkan dalam Artikel 6.5.2.
(c) Formula campuran kerja dan data uji yang mendukungnya, seperti yang
dipersyaratkan dalam Artikel 6.5.5.
(d) Pengukuran pengujian permukaan seperti yang dipersyaratkan dalam

Paragraf 6.5.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kerapatan (density) dari campuran HRSS

(Latasir) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.5.9 (2).
(f) Data uji laboratorium dan lapangan seperti yang dipersyaratkan dalam
Paragraf 6.5.9 (4) untuk pengendalian harian dari takaran campuran dan
kualitas campuran dalam bentuk laporan tertulis.
(g) Catatan-catatan harian dari seluruh truk yang ditimbang pada alat
penimbang, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf 6.5.9 (5).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan HRSS (Latasir) dan
dimensi perkerasan seperti yang dipersyaratkan dalam Artikel 6.5.10.
(i) Untuk setiap material aspal yang diusulkan Penyedia untuk digunakan,
pernyataan asal sumbernya, bersama dengan data uji yang memberikan
sifat-sifatnya, baik sebelum maupun sesudah pengujian lapisan tipis
dalam oven (Thin Film Oven Test) (SNI-06-2440-1991), meliputi :
(i) Penetrasi pada 25 oC

(ii) Penetrasi pada 35 oC
(iii) “Ring and Ball Softening Point”
(iv) Kekentalan pada 60 oC
(v) Kekentalan pada 135 oC.

Campuran HRSS (Latasir) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering, bila
tidak akan hujan turun atau sedang hujan dan bila dasar jalan yang sudah
disiapkan dalam kondisi yang memuaskan.
(8) Perbaikan dari Pekerjaan HRSS (Latasir) yang tidak Memuaskan
Lokasi-lokasi dengan tebal atau kepadatan yang kurang dari yang

dipersyaratkan atau angka-angka yang disetujui dan juga lokasi-lokasi yang
tidak memuaskan dalam hal lainya tidak akan dibayar sampai diperbaiki oleh
Penyedia seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik. Perbaikan dapat
meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan HRSS (Latasir)
dan atau tindakan lain yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik. Bila perbaikan
telah diperintahkan, maka jumlah volume yang diukur untuk pembayaran
haruslah volume yang seharusnya dibayar bila pekerjaan aslinya dapat
diterima. Tidak ada pembayaran tambahan yang akan dilakukan untuk
pekerjaan atau volume tambahan yang diperlukan untuk perbaikan.
(9) Pengembalian Bentuk Perkerasan setelah Pengujian
Seluruh lubang uji yang dibuat dengan mengambil benda uji inti atau lainnya,
harus segera ditutup kembali dengan material campuran HRSS (Latasir) oleh
Penyedia dan dipadatkan hingga kepadatan serta kerataan permukaan sesuai
dengan toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi ini.
6.5.2 MATERIAL
(1) Agregat – Umum
(a) Agregat yang akan digunakan dalam pekerjaan harus sedemikian rupa
agar campuran HRSS (Latasir) yang proporsinya dibuat sesuai dengan
rumus campuran kerja akan memiliki kekuatan sisa yang tidak kurang
dari 75 % bila diuji untuk hilangnya kohesi akibat pengaruh air sesuai
dengan Pd M-06-1997-03 dan SNI-06-2489-1991.
(b) Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui terlebih dahulu oleh
Direksi Teknik. Material harus ditimbun sesuai dengan persyaratan pada
Seksi 1.10 – Material dan Penyimpanan.
(c) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus sudah menimbun paling

sedikit 40 % dari jumlah agregat pecah yang dibutuhkan untuk campuran
HRSS (Latasir) dan selanjutnya timbunan persediaan harus
dipertahankan paling sedikit 40 % dari sisa kebutuhanya.
(d) Direksi Teknik dapat menyetujui, atau memerintahkan penggunaan

agregat yang tidak memenuhi kebutuhan gradasi partikel dari Paragraf
6.5.2 (2), 6.5.2 (3) atau 6.5.2 (4) asalkan dapat ditunjukkan sampai

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran HRSS (Latasir) yang
dihasilkannya dapat memenuhi persyaratan-persyaratan sifat campuran
yang diberikan dalam Artikel 6.5.3.
(e) Tiap-tiap agregat harus diangkut ke pusat pencampuran lewat cold bin
yang terpisah. Pencampuran terlebih dahulu agregat dari jenis atau
sumber agregat yang berbeda, tidak diperbolehkan.
(2) Agregat Kasar
(a) Agregat kasar pada umumnya harus memenuhi gradasi yang disyaratkan
seperti tabel dibawah ini dan boleh terdiri dari batu/kerikil alam.
Ukuran Saringan Persen Berat Lolos
Campuran Campuran
(mm) (ASTM)
Normal Lapisan Perata
20 3/4" 100 100

12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 - 55 50 - 100
4,75 #4 0 - 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5
Agregat kasar yang digunakan untuk campuran dapat diterima oleh

Direksi Teknik hanya bila bahan tersebut diperagakan dengan pengujian
laboratorium dan semua ketentuan sifat campuran dalam Tabel 6.5.3
dapat dipenuhi.
Dalam keadaan apapun, agregat kasar yang kotor dan berdebu dan
mengandung partikel halus lolos ayakan no. 200 lebih besar dari 1 %,
tidak boleh digunakan. Bahan-bahan seperti ini biasanya dapat memenuhi
persyaratan bila dilakukan pencucian dengan alat pencuci yang memadai.
(b) Agregat kasar harus terdiri dari material yang bersih, keras, awet yang
bebas dari kotoran atau bahan yang tidak dikehendaki dan harus memiliki
persentase keausan yang tidak lebih dari 40 % pada 500 putaran seperti
yang ditetapkan oleh PB. 0206-76.
Bila diuji sebanyak 5 putaran dengan pengujian keausan dengan sodium

sulfat menurut SNI-03-3407-1994, kehilangan berat pada agregat kasar
tidak lebih besar dari 12%.
(c) Bila diuji dengan pengujian-pengujian penyelaputan dan pengelupasan

(Coating and Stripping Tests), SNI-03-2439-1991, agregat tersebut harus
memiliki luas yang terselaput tidak kurang dari 95 %.

(3) Agregat Halus
(a) Biasanya diperlukan sejumlah abu batu hasil pengayakan batu pecah
(“crusher dust”) untuk menghasilkan suatu campuran yang ekonomis dan
memenuhi persyaratan-persyaratan campuran yang dinyatakan dalam
Tabel 6.5.3.
Abu batu harus diproduksi melalui pemecahan batu yang bersih dan tidak
mengandung lempung atau lanau dan harus disimpan secara terpisah dari
pasir alam yang akan digunakan campuran. Pemuatan komponen abu
batu dan pasir alam kedalam mesin pencampur harus dipisahkan melalui
“cold bin feed” yang terpisah sehingga perbandingan pasir terhadap abu
batu dapat dikendalikan.
(mm) (ASTM) HRSS A HRSS B
9,5 3/8" 100 100

4,75 #4 98 – 100 72 – 100
2,36 #8 95 – 100 72 – 100
600 mikron # 30 76 – 100 25 – 100
75 mikron # 200 0–8 0–8
(b) Dalam keadaan apapun, pasir alam yang kotor dan berdebu dan
mengandung partikel halus lolos ayakan no. 200 lebih besar dari 8 % dan
atau mempunyai nilai ekivalen pasir kurang dari 50 menurut
SNI-03-4428-1997, tidak boleh digunakan dalam campuran.
(4) Bahan Pengisi (Filler) - AASHTO M 17
(a) Bahan pengisi harus terdiri dari abu batu, kapur (limestone dust), semen
portland, abu terbang, abu tanur semen atau bahan mineral non plastis
lainnya dari sumber yang disetujui oleh Direksi Teknik. Bahan tersebut
harus bebas dari bahan lain yang tidak dikehendaki.
(b) Harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan dan bila diuji dengan
pengayakan basah harus mengandung bahan yang lolos saringan
75 mikron tidak kurang dari 75 % beratnya.
(c) Penggunaan kapur tohor sebagai bahan pengisi dapat memperbaiki daya
tahan campuran HRSS (Latasir), membantu penyelaputan dari partikel
agregat dan membantu mencegah pengelupasan. Akan tetapi banyaknya
variasi kualitas dari sumber-sumber kapur dan kecenderungan dari kapur
tersebut untuk membentuk gumpalan-gumpalan terbukti dapat
menimbulkan masalah sewaktu penakaran. Pengembangan kapur karena
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran HRSS (Latasir) apabila

kadar kapur tersebut terlalu tinggi. Apabila kapur yang dipergunakan
maka proposi maksimum yang diijinkan adalah 1 % dari berat
keseluruhan campuran HRSS (Latasir).
(5) Material Aspal
Material aspal pengikat yang dipakai harus dari jenis aspal semen AC-10 (yang
kurang lebih ekivalen dengan Aspal Pen. 80/100), atau AC-20 (yang kurang
lebih ekivalen dengan Aspal Pen. 60/70) dan harus memenuhi persyaratan-
persyaratan sebagaimana tertera dibawah ini (Pd S-15-1996-03 dan AASHTO
M 226-78 (1996)):
Spesifikasi Aspal
Jenis Pengujian Metode Satuan
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak
1. Penetrasi 250 C, 100 gr, 5 SNI-06-2456-1991 60 79 80 99 0,1mm

detik
0
2. Titik Lembek SNI-06-2434-1991 48 58 46 54 C
3. Daktilitas 250 C, 5 cm SNI-06-2432-1991 100 - 100 - cm
per menit
4. Kelarutan dalam CCL4 SNI-06-2438-1991 99 - 99 - %
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
7. Kehilangan Berat 1630 SNI-06-2441-1991 - 0,4 - 0.6 %
C, 5 jam
8. Penetrasi setelah SNI-06-2456-1991 75 - 75 - % asli
kehilangan berat
9. Daktilitas setelah SNI-06-2432-1991 50 - 50 - cm
kehilangan berat
0
10. Titik lembek setelah SNI-06-2434-1991 - - - - C
penurunan berat
0
11. Perkiraan suhu AASHTO-72-1990 - - - - C
pencampuran
0
pemadatan
Untuk mencapai kekuatan campuran HRSS (Latasir) yang ditetapkan,

disarankan menggunakan aspal semen AC-20.

Direksi Teknik.
(6) Bahan Tambahan untuk Aspal
Direksi Teknik dapat menetapkan atau menyetujui penggunaan suatu bahan

tambahan untuk mencapai stabilitas yang ditetapkan, stabilitas sisa atau syarat-
syarat sifat lainnya, atau untuk meningkatkan keawetan, ketahanan terhadap
deformasi atau sifat kelelahan.

Bahan tambahan tersebut harus dari jenis yang telah disetujui oleh Direksi
Teknik. Takaran bahan tambahan dan metode pencampuran dengan bahan
tambahan lainnya, harus sesuai dengan petunjuk pabrik dan petunjuk Direksi
Teknik. Bila diperlukan oleh Direksi Teknik, Penyedia harus mengirimkan
contoh bahan tambahan tersebut disertai data teknis dan data kimiawinya.
(7) Sumber Pasokan
(a) Persetujuan awal sumber-sumber pengadaan agregat dan bahan pengisi

mineral harus diperoleh dari Direksi Teknik sebelum pengiriman
material. Contoh-contohnya harus diserahkan seperti yang diperintahkan.
(b) Dalam pemilihan sumber-sumber agregat, Penyedia harus

memperhitungkan aspal yang akan hilang karena absorbsi (penyerapan)
kedalam agregat, untuk memastikan penggunaan agregat setempat yang
mempunyai daya penyerapan yang paling kecil.
Variasi kadar aspal akibat tingkat absorbsi aspal berbeda-beda dari

agregat, tidak akan dapat diterima sebagai dasar untuk merundingkan
(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran HRSS (Latasir).
6.5.3 PERSYARATAN SIFAT CAMPURAN
(1) Campuran HRSS (Latasir) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam
Tabel 6.5.3.
Tabel 6.5.3 Persyaratan Sifat Campuran
Spesifikasi
Sifat Campuran
HRSS A HRSS B
Kadar Aspal Efektif Minimum 9,1 7,9
Kadar Penyerapan Aspal Maximum 2,0 2,0
Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Minimum 10,3 8,9
Kadar Rongga Udara dari campuran padat Minimum 4 4

(% terhadap volume total campuran) Maximum 9 9
Marshall Quotient (SNI-06-2489-1991) Minimum 0,8 0,8

(KN/mm) Maximum 4 4
Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991) Minimum

200 200
(KG) Maximum
Stabilitas Marshal tersisa setelah

perendaman selama 24 jam pada 600 C Minimum 75 75
(% terhadap stabilitas semula)

(2) Jenis campuran yang ditetapkan dalam Gambar Rencana berdasarkan asumsi
kondisi jalan yang datar (atau kemiringan landai) dan kondisi lalu lintas jalan
antar kota. Jenis campuran sebenarnya yang diperlukan pada setiap bagian
jalan, harus sesuai dengan instruksi Direksi Teknik untuk memenuhi kondisi
lalu lintas dan kelandaian jalan.
(3) Bahan aspal yang terkandung dari benda uji pada campuran kerja harus
mempunyai nilai penetrasi tidak kurang dari 70 % terhadap nilai penetrasi
aspal sebelum pencampuran dan nilai daktilitas tidak kurang dari 40 cm, bila
diperiksa masing-masing dengan PA.0301-76 dan AASHTO T 51.
(4) Bahan aspal harus diekstraksi dari benda uji sesuai dengan cara AASHTO
T 164. Setelah konsentrasi bahan aspal yang terekstraksi mencapai 200 mm,
partikel mineral yang terkandung harus dipindahkan kedalam suatu sentrifugal.
6.5.4 RANCANGAN CAMPURAN
(1) Komposisi Umum dari Campuran
Campuran HRSS (Latasir) terdiri dari agregat dan bahan aspal. Dalam
beberapa hal penambahan bahan pengisi akan diperlukan untuk meyakinkan
sifat-sifat campuran dapat memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
Artikel 6.5.3. Akan tetapi umumnya pemakaian bahan pengisi harus sesedikit
mungkin.
(2) Kadar Bitumen dari Campuran
Kadar bitumen campuran HRSS (Latasir) harus ditetapkan sedemikian rupa

hingga kadar bitumen efektif (yaitu setelah kehilangan oleh absorbsi agregat)
tidak akan kurang dari nilai minimum yang ditetapkan dalam Tabel 6.5.3.
Persentase aspal yang sesungguhnya harus ditambahkan kedalam campuran
akan tergantung pada daya absobsi agregat yang digunakan dan akan
ditetapkan oleh Direksi Teknik sewaktu menyetujui rumus campuran kerja.
Nilai kadar aspal yang ditetapkan akan didasarkan pada data pengujian yang
diberikan Penyedia menurut Artikel 6.5.2 dan harus lebih besar dari batasan
yang dipersyaratkan dalam Tabel 6.5.3.
(3) Proporsi Komponen Agregat
(a) Komponen-komponen campuran agregat harus ditetapkan berkenaan

dengan fraksi-fraksi rencana yang diperlukan, yang dirumuskan sebagai
berikut :
Fraksi Agregat Kasar : Persentase berat dari campuran keseluruhan

dari material tertahan pada saringan 2,36 mm.
Fraksi Agregat Halus : Persentase berat dari campuran keseluruhan
dari material lolos saringan 2,36 mm tetapi
tertahan pada saringan 75 mikron.

Fraksi Bahan Pengisi : Persentase berat dari campuran keseluruhan
dari material yang lolos saringan 75 mikron.
(b) Perlu diperhatikan bahwa fraksi rancangan tersebut pada umumnya tidak
sama dengan proporsi takaran yang diperlukan untuk agregat kasar, pasir
dan bahan pengisi tambahan. Agregat yang ada dan bahan pengisi yang
tersedia untuk menghasilkan fraksi rancangan yang diperlukan, maka
gradasi dari masing-masing agregat yang ada dan bahan pengisi harus
ditetapkan dengan penyaringan basah untuk menjamin pengukuran yang
teliti dari material yang lolos saringan 2,36 mm dan 75 mikron.
(c) Fraksi rancangan dari campuran umumnya harus berada dalam batas-
batas komposisi yang diberikan dalam Tabel 6.5.4 (1). Walaupun
demikian Direksi Teknik dapat menyetujui atau langsung dapat
menggunakan campuran yang melampaui batasan asalkan memenuhi
sifat-sifat campuran yang ditentukan pada Tabel 6.5.3.
Tabel. 6.5.4 (1) Fraksi Rancangan Campuran
Persen Berat
Total Campuran Aspal
Fraksi Rancangan Campuran
HRSS A HRSS B
Fraksi Agregat Kasar (CA) 0 – 10 2 – 23
Fraksi Agregat Halus (FA) 64 – 78 54 – 73
Fraksi Bahan Pengisi (FF) 12 – 15 8 – 13
(4) Penyesuaian Proporsi Campuran dengan Cara Campuran Percobaan
(a) Penyedia harus membuktikan bahwa seluruh agregat-agregat yang

diusulkan serta proporsi komponen campuran HRSS (Latasir) yang
diusulkan memenuhi syarat dengan membuat serta menguji campuran-
campuran percobaan yang dibuat dalam alat campuran (mixing plant)
segera sebelum penghamparan campuran HRSS (Latasir).
(b) Pengujian-pengujian yang diperlukan akan meliputi gradasi, berat jenis

(spesific gravity) dan absorbsi air pada agregat kasar dan halus yang akan
digunakan, serta pengujian-pengujian sifat-sifat lain dari agregat yang
mungkin diminta oleh Direksi Teknik. Pengujian pada campuran-
campuran percobaan akan meliputi penentuan berat jenis dari campuran
HRSS (Latasir) (ASSHTO T 209-74) dan pengujian sifat-sifat Marshall
(SNI-06-2489-1991).
(c) Percobaan rancangan pertama harus dilaksanakan dengan menggunakan

persediaan material untuk menetapkan perbandingan pasir terhadap abu
batu yang optimum. Jika mungkin campuran-campuran percobaan akhir

harus dibuat dari agregat-agregat yang berkondisi sama seperti sebelum
penakaran campuran untuk alat campur (mixing plants). Untuk alat-alat
penakar sistem timbang (weight-batching plants), dalam hal ini berarti
menggunakan contoh-contoh agregat yang diambil dari hot bin,
sedangkan untuk alat-alat pemasok sistem menerus contoh-contohnya
harus diambil dari cold-feed hoppers. Untuk campuran-campuran
percobaan pada tahap awal, dengan menggunakan contoh agregat dari
tempat-tempat penimbunan, setiap rumus campuran kerja yang
ditentukan harus dianggap sebagai sementara sampai ditetapkan (atau
disesuaikan) sebagai mempunyai gradasi-gradasi agregat yang tepat dan
sifat-sifat yang sesuai pada waktu pencampuran.
(d) Pengujian campuran percobaan laboratarium harus dilaksanakan dalam

tiga langkah dasar, sebagai berikut :
(i) Seleksi resep campuran nominal untuk digunakan sebagai suatu

dasar referensi untuk campuran-campuran percobaan.
(ii) Melakukan campuran-campuran percobaan untuk memilih suatu

resep campuran yang optimum.
(iii) Penegasan campuran yang optimum dengan cara pengujian, bila

perlu dengan mengadakan penyesuaian dari resep campuran yang
dipilih.
(e) Sebelum percobaan-percobaan laboratorium dimulai, maka suatu resep

campuran nominal yang cocok terhadap bahan-bahan campuran yang
diusulkan harus diperkirakan atas dasar pertimbangan rencana campuran
teoritis. Setelah ditentukan perbandingan pencampuran agregat nominal,
kadar aspal dan kadar bahan pengisi yang ditambahkan, kemudian
digunakan sebagai titik permulaan dan dasar referensi untuk variasi-
variasi campuran yang diselidiki dalam percobaan-percobaan
laboratorium dan jika diperkirakan secara tepat, maka akan memudahkan
dan memperbaiki ketepatan dari proses pengujian “coba-coba” yang
diperlukan di laboratorium. Prosedur yang harus digunakan untuk
menaksir suatu resep campuran nominal yang tepat adalah sebagai
berikut :
(i) Proporsi Takaran Campuran Nominal.
Proporsi ini ditentukan dengan mempertimbangkan bentuk kurva

gradasi untuk agregat yang diusulkan dan derajat kesenjangan
gradasi yang diperlukan pada campuran kombinasi.
Untuk agregat-agregat cukup memenuhi batas-batas gradasi yang

dipersyaratkan pada Paragraf 6.5.2. (2) dan 6.5.2 (3), fraksi-fraksi
rancangan untuk agregat kombinasi yang tepat, dari mana
perbandingan-perbandingan takaran nominal yang diminta dapat
dihitung, ditunjukan dalam Tabel 6.5.4 (2).

Jika pengaruh gradasi senjang yang dapat diperoleh terhadap
agregat kombinasi jauh lebih kecil atau lebih besar dari yang
diberikan Direksi Teknik, maka rancangan fraksi untuk agregat
kasar masing-masing harus lebih rendah atau mencapai nilai yang
diberikan dalam Tabel 6.5.4.(1). Perhitungan resep takaran
campuran rancangan harus dicatat pada formulir standar yang
diberikan Direksi Teknik.
Tabel 6.5.4 (2) Proporsi Campuran Nominal (hanya sebagai

Pedoman)
Proporsi Campuran Nominal

Persen Berat
Komponen Campuran Total Campuran Aspal
HRSS A HRSS B
Agregat Kasar (CA) 0 – 10 5 – 23

Agregat Halus (FA) 88 – FF – b 92 – FF – b
Fraksi Filler (FF) 12 8
Total Kadar Aspal dalam b b

campuran
Total 100 100
Catatan : untuk batas harga b lihat Tabel 6.5.3.
(ii) Kadar Bahan Pengisi (Filler) Nominal.
Kadar bahan pengisi (Filler) nominal harus nol, kecuali kriteria

seperti diberikan pada Tabel 6.5.4 (2) tidak terpenuhi. Dalam hal
ini, jumlah filler yang ditambahkan hanyalah sekedar cukup untuk
memenuhi kriteria FF pada campuran nominal, dan jumlah ini
harus ditetapkan sebagai tambahan filler nominal yang diperlukan
untuk campuran-campuran percobaan.
(iii) Kadar Aspal Nominal.
Nilai Laboratorium untuk daya serap air agregat yang diusulkan,

akan digunakan untuk memperoleh perkiraan dari banyaknya aspal
yang mungkin dapat diserap oleh gabungan agregat dalam
campuran nominal. Besarnya penyerapan agregat terhadap aspal
dapat diperkirakan sebesar 50 % dari nilai penyerapan terhadap air
yang telah diukur. Aspal yang terserap tersebut harus
diperhitungkan sebagai tambahan terhadap kadar aspal efektif
minimum seperti yang ditentukan pada Tabel 6.5.3, dan jumlahnya
diatur jika perlu, jadi hasilnya memenuhi total minimum aspal yang

sebenarnya diperlukan menurut Tabel 6.5.3, yang harus merupakan
kadar aspal nominal untuk percobaan-percobaan campuran.
(f) Campuran-campuran percobaan laboratorium harus dipersiapkan atas

dasar resep campuran nominal, tetapi dengan variasi-variasi dalam
proporsi-proporsi campuran agregat, kadar bahan pengisi yang
ditambahkan dan kadar bitumen. Untuk setiap variable yang akan
diberikan, maka suatu rangkaian contoh-contoh pengujian Marshall harus
dipersiapkan dalam hal mana salah satu atau dua kepentingan parameter-
parameter campuran divariasikan, sementara semua parameter-parameter
campuran lainnya dipertahankan pada nilai-nilai yang dapat diterapkan
pada campuran-campuran nominal. Variasi-variasi campuran berikut
harus diselidiki :
(i) Variasi Campuran Agregat : Abu Batu.
Paling tidak tiga perbandingan agregat kasar yang terpisah, yang

memenuhi semua batas-batas pada Tabel 6.5.4 (1) harus dicoba,
demikian pula paling tidak tiga campuran yang berbeda dari pasir
alam dan agregat pecah. Perbandingan campuran pasir terhadap
abu batu harus dicoba dengan perbandingan kira-kira 2 : 1 sampai
kira-kira 1 : 2. Salah satu perbandingan agregat kasar dan
perbandingan pasir terhadap abu batu yang dipilih harus merupakan
nilai yang sesuai dengan campuran nominal, sedangkan nilai-nilai
lainnya harus dipilih sehingga kebutuhan batas-batas variasi
tercakup dengan baik dan dengan interval yang sama. Untuk semua
variasi tes agregat ini, perbandingan campuran dan penambahan
filler (bila ada) harus dipegang pada nilai campuran nominal
tertentu.
(ii) Variasi Kadar Aspal.
Nilai-nilai kadar aspal sebesar 1 % dan 2 % (dari berat total

campuran aspal) dibawah kadar aspal dari campuran nominal harus
dicoba , dan juga nilai-nilai 1 % dan 2 % diatas.
(iii) Variasi Kadar Bahan Pengisi yang ditambahkan.
Kadar bahan pengisi (Filler) yang ditambahkan sebesar 2 % dan

4 % diatas nilai campuran nominal harus dicoba, juga (nol) apabila
nilai nominalnya belum juga mencapai nol.
(g) Untuk masing-masing variasi campuran yang dicoba, paling sedikit

2 briket Marshall harus disiapkan dan dites, dan sifat-sifat campuran
harus dihitung menggunakan formulir terlampir. Nilai luas Permukaan
Agregat yang diperlukan harus dihitung dengan menggunakan formulir
yang diberikan Direksi Teknik. Sifat-sifat campuran yang diperoleh harus
diplot dengan menggunakan formulir sebagaimana terlampir dan resep
campuran optimum ditentukan dengan membandingkan data grafik

dengan batas-batas sifat-sifat campuran yang telah ditetapkan pada Tabel
6.5.3, dan dengan membandingkan fraksi komponen campuran yang
telah dihitung terhadap batas-batas yang diberikan pada Tabel 6.5.4 (1).
Kriteria utama adalah bahwa kadar rongga udara berada dekat dengan
nilai tengah dari batas-batas yang ditentukan. Stabilitas Marshall serta
perbandingan stabilitas terhadap kelelehan dan ketebalan film aspal juga
harus memenuhi, tetapi yang terakhir ini merupakan kepentingan kedua
asalkan nilai-nilainya berada didalam batas-batas yang ditetapkan.
(h) Untuk pertimbangan ekonomis, proporsi-proporsi campuran dapat

dioptimasikan secara demikian rupa sehingga kadar aspal dapat
diperkecil dalam batas-batas yang diijinkan yang ditentukan dalam Tabel
6.5.3, tetapi bagaimanapun juga kadar aspal tidak boleh dikurangi sampai
lebih rendah dari batas bawah yang dipersyaratkan. Dalam memeriksa
apakah campuran optimum memenuhi batas bawah yang ditentukan
untuk kadar aspal efektif, nilai kadar aspal yang diserap yang akan
digunakan, pada umumnya harus nilai yang dihitung dari hasil-hasil
pengujian AASHTO T 209-74.
Pilihan lain dari nilai-nilai absorbsi aspal, diperkirakan secara kasar atas
dasar berat jenis (specific gravity) agregat atau nilai-nilai absorpsi air,
pada umumnya tidak akan diterima untuk maksud mengevaluasi
pemenuhan persyaratan.
(i) Apabila proses optimisasi campuran yang diuraikan diatas, memerlukan

interpolasi yang cukup besar terhadap data pengujian, sehingga resep
akhir yang dipilih tidak sama dengan setiap resep yang sebenarnya diuji
selama percobaan-percobaan tersebut, Direksi Teknik bisa
memerintahkan agar disiapkan satu percobaan campuran lagi dan diuji
untuk memastikan sifat-sifat dari campuran optimum yang sudah dipilih.
Dengan membandingkan hasil-hasil dari tes pemastian percobaan tunggal

ini dengan hasil-hasil yang diperoleh dari serangkaian campuran
percobaan, maka selanjutnya penyesuaian kecil dari resep campuran yang
dipilih mungkin masih diperlukan. Dengan cara yang sama, selama
pengontrolan berturut-turut atas kualitas campuran tersebut, modifikasi-
modifikasi kecil dari resep campuran dapat didasarkan secara mudah
dengan hanya satu perbandingan terhadap hasil-hasil pengujian tunggal
(setiap pengujian memerlukan paling sedikit tiga benda uji) dengan
perluasan-perluasan (trends) parameter campuran yang diperoleh dari
percobaan-percobaan laboratorium sebelumnya.
Prosedur campuran percobaan yang lengkap (seperti yang diuraikan

diatas), meliputi pengujian paling sedikit, 15 macam campuran yang
berbeda, pada umumnya tidak perlu diulang kecuali ada suatu perubahan
besar dalam material-material campuran (yaitu perubahan jenis agregat
atau sumbernya, perubahan jenis mesin pemecah, perubahan jenis aspal,
dan sebagainya).

6.5.5 RUMUS CAMPURAN KERJA
(1) Persetujuan
(a) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus mengajukan kepada Direksi

Teknik secara tertulis suatu Rumus Campuran Kerja yang diusulkan,
untuk campuran HRSS (Latasir) yang akan disediakan untuk Proyek.
Rumus yang diajukan demikian harus merinci ukuran partikel maksimum
nominal, sumber-sumber agregat, persentase agregat kombinasi yang
lolos saringan-saringan berukuran 2,36 mm (no. 8) dan 75 mikron (no.
200), jumlah dan kadar bitumen efektif yang dinyatakan sebagai
persentase berat jumlah campuran, suatu temperatur tunggal tertentu
dimana campuran tersebut harus dikosongkan dari alat pencampur, dan
suatu temperatur tunggal tertentu dimana campuran tersebut akan dikirim
ke tempat penghamparan, yang semuanya akan berada dalam batas-batas
antara yang ditetapkan dari komposisi umum dan batas-batas temperatur.
Rumus yang diusulkan tersebut harus ditunjang oleh data campuran
percobaan laboratorium dan grafik-grafik yang diuraikan dalam Paragraf
6.5.4 (4).
(b) Dalam menyetujui campuran kerja, Direksi Teknik atas dasar

pertimbangannya dapat menggunakan formula yang diserahkan, secara
keseluruhan atau sebagian, atau dapat meminta Penyedia untuk
melaksanakan pengujian campuran percobaan tambahan atau untuk
menyelidiki alternatif agregat-agregat lainnya.
(c) Sewaktu menyetujui Rumus Campuran Kerja, Direksi Teknik akan

menunjuk agregat tertentu, dan sumber-sumbernya yang mendasari
formula campuran kerja yang diterapkan.
(d) Campuran kerja harus ditetapkan dan kualitas campuran tersebut harus
dikendalikan, dalam bentuk rancangan fraksi untuk agregat yang
berbeda-beda, seperti diuraikan dalam Paragraf 6.5.4 (3) diatas,
bukannya dalam bentuk proporsi takaran agregat.
(2) Menyusul Persetujuan atas Rumus Campuran Kerja oleh Direksi Teknik
Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran HRSS

(Latasir) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan prosedur
yang diusulkan. Apabila percobaan tersebut gagal memenuhi persyaratan pada
salah satu seginya, perlu dibuat penyesuaian dan percobaan diulang kembali.
Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai hingga percobaan
yang memuaskan telah dilaksanakan dan disetujui oleh Direksi Teknik.
(3) Penerapan Formula Campuran Kerja dan Toleransi yang diijinkan
(a) Semua campuran HRSS (Latasir) yang disediakan harus sesuai dengan
Rumus Campuran Kerja yang ditetapkan oleh Direksi Teknik, dalam
batas antara toleransi-toleransi yang ditetapkan dibawah :

Toleransi Komposisi Campuran :
Gabungan agregat yang lolos

Saringan 9,5 mm :± 7 % berat total campuran


Saringan 150 mikron :± 2 % berat total campuran

Saringan 75 mikron : ± 1,5 % berat total campuran
Kadar bahan aspal : + 0,3 % berat total campuran
Toleransi Temperatur :
Bahan yang meninggalkan tempat pencampuran : ± 10º C.

Bahan-bahan yang diterima di tempat penghamparan : ± 10º C.
(b) Setiap hari Direksi Teknik harus mengambil contoh dari material dan
campuran sebagaimana digariskan dalam Paragraf 6.5.9 (3) dan 6.5.9 (4)
atau contoh-contoh tambahan yang dipandang perlu untuk pengecekan
keseragaman yang diperlukan dari campuran.
(c) Jika terjadi perubahan dalam material atau bila ada perubahan dari
sumber material, suatu formula campuran kerja yang baru harus
diserahkan dan disetujui, sebelum campuran HRSS (Latasir) yang
mengandung material baru dikirimkan.
Material kerja akan ditolak bila ternyata mempunyai pori atau sifat-
sifatnya membutuhkan, untuk menghasilkan campuran yang seimbang,
kadar aspal yang lebih tinggi atau lebih kecil dari pada batas yang
dipersyaratkan.
6.5.6 PERSYARATAN PERALATAN PELAKSANAAN
(1) Umum
Unit pencampuran (Mixing Plant), yang dapat berupa pusat pencampuran

dengan penakaran (batching) atau pusat pencampuran menerus (continous),
harus memiliki kapasitas yang cukup untuk melayani mesin penghampar secara
menerus (tidak terhenti-henti) sewaktu menghampar campuran pada kecepatan
normal dan ketebalan yang disyaratkan. Pusat pencampur harus dirancang,
disyaratkan dan dioperasikan sedemikian rupa untuk menghasilkan campuran
dalam batas toleransi campuran kerja.

(2) Timbangan pada Pusat Pencampur
(a) Timbangan untuk setiap kotak timbangan atau penampung seharusnya

berupa tipe pembacaan jarum tanpa pegas, dan harus merupakan
produksi rancangan standar yang ketepatannya berkisar antara ½ % dari
bahan maksimum yang diperlukan.
(b) Bila timbangan-timbangan tipe pembacaan jarum tanpa pegas digunakan,

ujung dari jarum harus dipasang sedekat mungkin dengan permukaan dan
harus berupa tipe yang bebas dari parallax (penyimpangan sinar) yang
berlebihan. Timbangan harus dilengkapi dengan petunjuk yang dapat
disetel untuk memberi tanda berat-masing-masing material yang akan
ditimbang kedalam campuran. Timbangan harus memiliki konstruksi
yang kokoh, dan timbangan yang sudah berubah harus diganti. Semua
meteran harus diletakkan sedemikian rupa sehingga selalu dapat terlihat
secara mudah oleh operator.
(c) Timbangan untuk menimbang material aspal harus memenuhi

persyaratan sebagai timbangan agregat. Perbedaan minimum antara
angka-angkanya dalam segala hal harus tidak melebihi dari 1 kg. Cakram
pembacaan timbangan (meteran) untuk menimbang aspal harus memiliki
kapasitas yang tidak lebih dari dua kali material yang akan ditimbang dan
harus dapat dibaca sampai satu kilogram yang terdekat.
(d) Timbangan harus telah disetujui oleh Direksi Teknik dan akan diperiksa
berulang kali, sebagaimana dianggap perlu oleh Direksi Teknik, untuk
selalu menjamin ketepatannya. Penyedia harus menyediakan dan siap di
tempat tidak kurang dari 10 buah beban standar seberat 20 kg untuk
pengujian-pengujian penimbangan.
(3) Peralatan untuk Penyiapan Bahan Aspal
Tangki untuk penyimpanan material aspal harus dilengkapi dengan pemanas

yang selalu dapat dikendalikan secara efektif dan positif sampai pada
temperatur dalam batas yang dipersyaratkan. Pemanasan harus dilakukan
dengan spiral uap (steam coils), listrik, atau cara lainnya yang mana api harus
tidak berhubungan langsung dengan tangki pemanas. Sistem sirkulasi untuk
material aspal harus mempunyai ukuran yang memadai untuk menjamin
sirkulasi yang tepat serta menerus selama periode operasi. Suatu cara yang
tepat harus disediakan baik dengan selimut uap (steam jackets) ataupun cara
isolasi lainnya, untuk mempertahankan temperatur yang dipersyaratkan dari
material aspal didalam saluran-saluran pipa, meteran, ember penimbang,
batang penyemprot, dan tempat-tempat lainnya dari saluran pengaliran. Dengan
persetujuan tertulis dari Direksi Teknik, material aspal dapat dipanaskan
dahulu didalam tangki dan kemudian temperatur dinaikkan sampai temperatur
yang dipersyaratkan dengan menggunakan alat pemanas “booster” (penguat)
yang berada diantara tangki dan pengaduk.
Kemampuan penyimpanan tangki harus 30.000 liter dan paling sedikit dua

tangki berkapasitas sama harus disediakan. Tangki-tangki tersebut harus
dihubungkan ke sistem sirkulasi sedemikian rupa agar masing-masing tangki
dapat diisolasi secara terpisah tanpa mengganggu sirkulasi aspal ke pengaduk.
(4) Pemasok untuk Mesin Pengering (Feeder for Drier)
Harus disiapkan pemasok untuk masing-masing agregat yang akan dipakai

pada pencampuran. Pemasok untuk agregat halus harus dari tipe ban (belt
conveyor). Atas persetujuan Direksi Teknik diperkenankan memakai tipe lain,
hanya jika alat tersebut dapat menyalurkan/mengangkut bahan basah pada
kecepatan yang tetap tanpa menyebabkan terjadinya penyumbatan. Seluruh
pemasok (feeder) harus dikalibrasi dan demikian pula untuk bukaan pintu dan
pengatur kecepatan, untuk setiap campuran kerja yang telah disetujui, dan
harus jelas ditunjukan pada pintu-pintu dan pada panel mesin pengendali.
Sekali ditetapkan, kedudukan dari pemasok tak boleh dirubah sama sekali
tanpa persetujuan dari Direksi Teknik.
(5) Alat Pengering (Drier)
Alat pengering yang berputar dengan rancangan yang baik untuk pengeringan
dan pemanasan agregat harus disediakan. Alat pengering tersebut harus mampu
mengeringkan dan memanaskan agregat mineral sampai ke temperatur yang
disyaratkan.
(6) Ayakan
Ayakan yang mampu menyaring seluruh agregat sampai ukuran dan proporsi
yang disyaratkan dan memiliki kapasitas normal sedikit diatas kapasitas penuh
dari pencampur, harus disediakan. Alat penyaring tersebut harus memiliki
efisiensi pengoperasian yang sedemikian rupa sehingga agregat yang
tertampung dalam setiap penampung (bin) harus tidak boleh mengandung lebih
dari 10 % material yang berukuran terlampau besar atau terlampau kecil.
(7) Penampung / Bin
Perlengkapan harus termasuk penampung-penampung (bins) yang berkapasitas

cukup untuk melayani pencampuran sewaktu beroperasi pada kapasitas penuh.
Penampung harus dibagi paling sedikit dalam tiga bagian (ruang) dan harus
diatur untuk menjamin penyimpanan yang terpisah serta memadai untuk
masing-masing fraksi agregat, tidak termasuk bahan pengisi. Masing-masing
(ruang) harus dilengkapi dengan pipa pengeluar yang sedemikian rupa agar
baik ukuran maupun lokasinya dapat mencegah masuknya material kedalam
penampung lainnya. Penampung harus dikonstruksi sedemikian rupa agar
contoh (sampel) dapat diperoleh dengan mudah.
(8) Unit Pengontrol Aspal
(a) Harus disediakan suatu cara yang memuaskan, baik dengan menimbang
atau mengukur aliran, untuk memperoleh jumlah yang tepat dari material

aspal didalam campuran dalam batas toleransi yang disyaratkan untuk
campuran kerja itu.
(b) Perangkat pengukur aliran untuk material aspal haruslah tipe pompa
meteran aspal yang berputar dengan sistem pemindahan secara positif,
dengan susunan penyemprot, pada pencampur, yang baik. Untuk unit
pencampuran dengan takaran, harus dapat menyediakan kualitas aspal
yang direncanakan untuk setiap takaran campuran. Untuk pusat
pencampuran menerus, kecepatan operasi dari pompa harus disinkronkan
dengan aliran dari agregat kedalam pencampur dengan pengendalian
penguncian otomatis, dan perangkat ini harus dapat distel dengan mudah
dan tepat.
Cara untuk memeriksa kuantitas atau kecepatan aliran dari material aspal
kedalam pencampur harus disediakan.
(9) Perlengkapan Pengukur Panas
(a) Termometer yang dilindungi yang dapat digunakan dari 100º C sampai
200º C harus dipasang dalam saluran pemasukan aspal pada tempat yang
tepat dekat katup pengeluaran (discharge) pada unit pencampur.
(b) Unit harus juga dilengkapi dengan skala cakram tipe air raksa
(mercury-actuated), pyrometer listrik atau perlengkapan pengukur panas
lainnya yang disetujui, yang dipasang pada corong pengeluaran dari alat
pengering untuk mencatat secara otomatis atau menunjukkan temperatur
dari agregat yang dipanaskan. Sebuah “thermo couple” (pengukur listrik
yang mengukur perbedaan temperatur) atau “tahanan lampu”
(resisteance bulb) harus dipasang dekat dasar penampung untuk
mengukur temperatur agregat halus sebelum memasuki pencampur.
(c) Untuk pengaturan temperatur agregat yang lebih baik, penggantian dari
setiap termometer dengan alat pencatat temperatur yang disetujui
mungkin diminta oleh Direksi Teknik, dan juga Direksi Teknik dapat
meminta grafik temperatur harian untuk disimpan sebagai arsip.
(10) Pengumpul Debu (Dust Collector)
Unit Pencampur harus dilengkapi dengan alat pengumpul debu yang dibuat
sedemikian rupa untuk membuang atau mengembalikan secara merata ke
elevator seluruh atau sebagaian dari material yang dikumpulkannya,
sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(11) Pengendalian Waktu Pencampuran
Unit Pencampur harus dilengkapi dengan cara yang positif mengontrol waktu
pencampuran dan mempertahankannya terkecuali kalau dirubah atas perintah
Direksi Teknik

(12) Timbangan dan Rumah Timbang
Timbangan dan Rumah Timbang harus disediakan untuk menimbang truk yang
bermuatan material yang siap untuk dikirim ke tempat pekerjaan. Timbangan
tersebut harus memenuhi persyaratan sebagai timbangan seperti yang diuraikan
diatas.
(13) Persyaratan Keselamatan Kerja
(a) Tangga yang memadai serta aman untuk ke landasan (Platform)

pencampur dan tangga berpagar ke unit lainnya harus dipasang pada
seluruh tempat yang diperlukan untuk menuju pengoperasian semua alat-
alat perlengkapan. Untuk mencapai bak dari truk harus disediakan
landasan atau perangkat lainnya yang sesuai untuk memungkinkan
Direksi Teknik memperoleh contoh serta data temperatur campuran.
Untuk memudahkan penanganan perlengkapan kalibrasi (peneraan) dari
timbangan, perlengkapan pengambil contoh dan lain-lain, suatu kerekan
atau sistem penarik harus disediakan untuk menaik-turunkan
perlengkapan tersebut dari tanah ke platform atau sebaliknya. Semua
roda gigi, roda beralur, rantai, rantai gigi dan bagian bergerak lainnya
yang berbahaya harus selalu dipagar dan dilindungi dengan baik.
(b) Lorong yang cukup dan tidak terhalang harus selalu disediakan pada dan
sekitar tempat pemuatan truk. Tempat ini harus selalu dijaga agar bebas
dari jatuhan dari platform pencampur.
(14) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Batch (Bacthing Plant)
(a) Kotak Penimbang atau Penampung.
Perlengkapan ini harus mencakup suatu cara untuk menimbang secara

teliti, masing-masing menampung ukuran agregat tertentu dalam kotak
penimbang atau penadah, yang digantung pada timbangan, berukuran
cukup untuk menampung campuran satu takaran penuh tanpa harus
diratakan dengan tangan atau tanpa tumpah. Lengan timbangan dan sudut
(knife edge) harus dibuat sedemikian rupa agar tidak mudah terlempar
keluar dari kedudukannya atau dari setelannya. Semua pinggiran-
pinggiran, ujung-ujung dan tepi-tepi dari penampung timbangan
(weighing hoppers) harus bebas dari sentuhan dengan batang-batang
penahan dan tiang-tiang atau perlengkapan lainnya yang akan
mempengaruhi fungsi yang sebenarnya dari penampung. Juga harus
tersedia ruang bebas yang cukup antara penampung dan perlengkapan
pendukung untuk mencegah terkumpulnya material-material yang tak
dikehendaki. Pintu pengeluaran (discharge gate) dari kotak penimbang
harus digantung sedemikian rupa agar agregat tidak mengalami segregasi
sewaktu ditumpahkan kedalam pencampur dan harus tertutup rapat bila
penampung kosong, sehingga tidak ada material yang bocor kedalam
campuran didalam pencampur sewaktu proses penimbangan untuk
campuran berikutnya.

(b) Pencampur (Mixer).
Pencampur batch harus dari tipe “twin pugmill” (pengaduk putar ganda)
yang disetujui yang mampu menghasilkan campuran yang merata dalam
batas toleransi campuran kerja. Pencampur harus dipanasi dengan
selubung uap, minyak panas, atau cara lainnya yang disetujui Direksi
Teknik. Juga rancangannya (design) harus sedemikian rupa agar
memungkinkan kapasitas pencampuran yang tidak kurang dari 500 kg
dan konstruksinya harus sedemikian rupa untuk mencegah kebocoran
isinya. Jika tidak disertai kotak pencampur harus dilengkapi dengan
penutup debu untuk mencegah hilangnya debu.
Pencampur harus memiliki pengontrol waktu yang tepat untuk

mengendalikan operasi satu siklus (daur) pencampuran lengkap dengan
penguncian gerbang kotak timbangan setelah pengisian ke pencampuran
sampai penutupan gerbang pencampur pada saat selesainya siklus
tersebut. Pengontrol waktu harus mencapai ember aspal selama periode
pencampuran kering dan basah. Periode pencampuran kering
didefinisikan sebagai selang waktu antara pembukaan gerbang kotak
timbangan dan waktu dimulainya pemberian aspal. Periode pencampuran
basah didefinisikan sebagai selang waktu antara penghantaran material
aspal ke agregat dan saat pembukaan gerbang pencampur.
Pengendalian waktu harus fleksibel dan dapat disetel untuk suatu selang
waktu tidak lebih dari 5 detik sampai dengan 3 menit untuk keseluruhan
siklus. Penghitung batch secara mekanis untuk campuran harus dipasang
sebagai bagian dari peralatan pengatur waktu dan harus dirancang
sedemikian rupa sehingga hanya mencatat batch campuran.
Pencampur harus dilengkapi dengan jumlah pengaduk atau pisau (blade)

yang cukup dengan pengaturan yang tepat untuk dapat menghasilkan
batch campuran yang benar dan merata. Ruang bebas dari pisau-pisau
(blades) ke bagian yang tidak bergerak maupun yang bergerak harus
tidak melebihi 2 cm, kecuali dalam hal agregat memiliki ukuran nominal
maksimum lebih dari 1 inci, dalam hal ini ruang bebas harus disetel
sedemikian rupa untuk mencegah agregat kasar selama operasi
pencampuran.
(15) Persyaratan Khusus untuk Unit Pencampuran Menerus (Continuous Mixing

Plant)
(a) Unit Pengontrol Gradasi.
Unit harus memiliki suatu alat untuk mengatur proporsi secara teliti
masing-masing penampung dengan ukuran agregat baik dengan
penimbangan atau dengan pengukuran volume.
Bila pengontrol gradasi dengan volume, unit ini harus mempunyai

sebuah pemasok (feeder) yang dipasang dibawah ruang penampung.

Masing-masing penampung harus memiliki pintu bukaan tersendiri yang
dikontrol secara teliti untuk membentuk lubang guna mengukur volume
material yang keluar dari masing-masing ruang/bidang pencampur.
Lubang tersebut harus persegi, kira-kira berukuran 20 x 25 cm, dengan
salah satu dimensinya dapat disetel dengan cara mekanis yang positif dan
dilengkapi dengan pengunci. Petunjuk (indikator) harus disediakan untuk
masing-masing lubang untuk menunjukkan bukaan dalam centimeter.
(b) Kalibrasi Berat dari Pemasukan Agregat.
Unit ini harus mencakup perlengkapan untuk kalibrasi dari bukaan

lubang dengan cara pengujian penimbangan berat contoh sehingga
masing-masing material yang mengalir keluar dari penampung melalui
bukaan dapat dilewatkan secara memuaskan ke kotak-kotak penguji yang
cocok, masing-masing penampung material dibatasi secara terpisah. Unit
dapat menangani contoh uji seberat 150 kg lebih, berupa gabungan
contoh-contoh dari seluruh penampung, dan tidak kurang dari 50 kg
untuk setiap contoh dari satu penampung. Sebuah timbangan landasan
(platform) yang tepat yang berkapasitas 15 kg atau lebih harus
disediakan.
(c) Sinkronisasi Pemasukan Agregat dan Aspal .
Suatu cara yang memuaskan harus disediakan yang mampu

melaksanakan kontrol saling mengunci antara aliran agregat dari
penampung dengan aliran aspal dari meteran atau sumber pengatur
lainnya. Kontrol ini harus disertai dengan cara penguncian mekanis atau
metode positif lainnya yang memuaskan Direksi Teknik.
(d) Unit Pencampur untuk Metode Menerus.
Perlengkapan ini harus mencakup pencampur menerus tipe pengaduk

ganda yang disetujui, yang mampu menghasilkan campuran yang merata
dalam batas toleransi campuran kerja. Pengaduk harus dari tipe yang
dapat disetel untuk pengaturan sudut dari sumbunya, dan dapat berputar
balik untuk melawan arah aliran dari campuran. Pada pencampur harus
terdapat pelat dari pabrik yang memberikan isi bersih dari pencampur
pada beberapa ketinggian tertentu serta grafik yang disediakan pabrik
pembuat yang menunjukan tingkat pemasukan dari agregat per menit,
pada kecepatan operasi mesin.
Penetapan waktu pencampuran harus dengan metode berat (Beratnya

harus ditetapkan untuk pekerjaan itu dari pengujian yang dilakukan oleh
Direksi Teknik), menggunakan rumus sebagai berikut :
Kapasitas pencampur penuh dalam kg

Waktu pencampuran dalam detik =
Hasil pencampur dalam kg per detik

(e) Penampung.
Pencampur harus dilengkapi dengan sebuah penampung pada bagian

pengeluaran, dengan ukuran serta rancangan yang tidak akan
mengakibatkan terjadinya segregasi. Tiap elevator (pengangkat) yang
digunakan untuk memuat campuran keatas kendaraan harus juga
memiliki penampung yang memuaskan juga.
(16) Peralatan Pengangkut
(a) Truk untuk mengangkut campuran HRSS (Latasir) harus mempunyai bak
dari logam yang rapat, bersih dan rata, telah disemprot dengan sedikit air
sabun, minyak yang telah diencerkan, minyak tanah, atau larutan kapur
untuk mencegah melekatnya campuran ke bak. Jika ada genangan
minyak di bak truk setelah penyemprotan, harus dibuang sebelum
campuran dimasukkan dalam truk. Tiap muatan harus ditutup dengan
kanvas/terval atau bahan lainnya yang cocok dengan ukuran yang
sedemkian rupa agar dapat melindungi campuran terhadap cuaca.
(b) Truk yang menyebabkan segregasi yang berlebihan akibat sistem

pegasnya atau faktor lain, atau yang menunjukkan kebocoran oil yang
nyata, atau yang menyebabkan kelambatan yang tidak perlu, atas perintah
Direksi Teknik harus dikeluarkan dari pekerjaan sampai kondisinya
diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran HRSS (Latasir) yang dikirim ke
tempat pekerjaan pada temperatur yang dipersyaratkan, bak truk
hendaknya diisolasi untuk memperoleh temperatur dimana campuran
mudah dikerjakan, dan seluruh penutup harus diikat kencang.
(17) Peralatan Penghampar dan Pembentuk
(a) Peralatan penghampar dan pembentuk harus dari mesin mekanis yang
telah disetujui, mempunyai mesin sendiri yang mampu menghampar dan
membentuk campuran HRSS (Latasir) sampai sesuai dengan garis,
permukaan serta penampang melintang yang diperlukan.
(b) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan penadah serta ulir pembagi
dari tipe yang berlawanan untuk menempatkan campuran secara merata
dimuka “ secreed” (sepatu) yang dapat disetel. Mesin ini harus dilengkapi
dengan perangkat kemudi yang cepat dan efesian dan harus dapat
bergerak mundur dan maju.
(c) Mesin penghampar harus mempunyai perlengkapan mekanis seperti

penyeimbang (equalizing runners), pisau (straightedge runners), lengan
perata (evener arms), atau perlengkapan lainnya untuk mempertahankan
kelurusan permukaan dan kelurusan garis tepi perkerasan tanpa perlu
menggunakan pembentuk tepi yang tepat.

(d) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan “screed” (sepatu) atau yang
dengan tipe vibrator yang dapat digerakkan dan perangkat untuk pemanas
“screed” pada temperatur yang diperlukan untuk penghamparan
campuran tanpa menggusur atau merusak permukaan.
(e) Istilah “screed” meliputi memangkasan, penutupan, atau tindakan praktis

lainnya yang efektif untuk menghasilkan permukaan akhir dengan
kerataan atau tekstur yang dipersyaratkan, tanpa terbelah, tergeser atau
beralur.
(f) Jika, selama pelaksanaan diketahui bahwa perlengkapan penghampar dan

pembentuk dalam pengoperasiannya meninggalkan bekas pada
permukaan atau cacat atau ketidak rataan permukaan lainnya yang tidak
diperbaiki dengan memuaskan dengan pelaksanaan yang dijadwalkan,
maka pengunaan peralatan tersebut, harus dihentikan dan peralatan
penghampar dan pembentuk lainnya yang memuaskan harus disediakan
oleh Penyedia.
(18) Peralatan Pemadat
(a) Setiap mesin penghampar harus disertai mesin gilas baja (steel wheel
roller) dan mesin gilas ban bertekanan. Semua mesin gilas harus
mempunyai tenaga penggerak sendiri.
(b) Mesin gilas ban bertekanan (pneumatic tired rollers) harus dari tipe yang
disetujui yang memiliki tidak kurang dari tujuh roda ban halus dengan
ukuran dan konstruksi yang sama yang mampu beroperasi pada tekanan
8,5 kg/cm2 (120 psi). Roda harus berjarak sama satu sama lain pada
kedua garis sumbu dan diatur sedemkian rupa sehingga roda pada sumbu
yang satu jatuh diantara tanda roda yang lainnya (tumpang-tindih).
Masing-masing ban harus dipertahankan tekanannya pada tekanan
operasi yang dipersyaratkan sehingga selisih antara dua ban harus tidak
melebihi 350 gram/cm2 (5 psi). Suatu alat harus disediakan untuk
memeriksa dan menyetel tekanan ban di lapangan setiap saat. Untuk
setiap ukuran dan tipe ban yang digunakan, Penyedia harus memberikan
kepada Direksi Teknik grafik atau tabel yang menunjukan hubungan
antara beban roda, tekanan ban, dan tekanan ban pada bidang penyentuh,
lebar dan luas. Masing-masing mesin gilas harus dilengkapi dengan suatu
cara penyetelan berat keseluruhannya dengan pengaturan beban
(ballasting) sehingga beban per lebar roda dapat diubah dari 1500 sampai
2500 kg. Dalam operasi, tekanan ban dan beban roda harus disetel sesuai
dengan permintaan Direksi Teknik, untuk memenuhi kebutuhan
pemadatan tertentu. Pada umumnya pemadatan dari setiap lapisan dengan
mesin gilas ban bertekanan harus dengan tekanan yang setinggi mungkin
yang dapat dipikul material.
(c) Mesin gilas yang dapat bergerak sendiri dapat dibagi dalam tiga tipe :
(i) Mesin gilas tiga roda (Three Wheel Roller)

(ii) Mesin gilas roda tandem (Tandem Wheel Roller)
(iii) Mesin gilas tandem dengan tiga sumbu (Three Axle Tandem
Roller).
Mesin gilas harus mampu menimbulkan beban tekanan pada roda

belakang tidak kurang dari 400 kg per 0,1 m kali lebar minimum roda.
Paling sedikit satu dari mesin gilasnya mampu menimbulkan tekanan
gilas sebesar 600 kg per 0,1 m kali lebar. Mesin gilas harus bebas dari
permukaan yang datar (flat), penyok, robek-robek atau tonjolan yang
akan merusak permukaan perkerasan.
6.5.7 PEMBUATAN DAN PRODUKSI CAMPURAN
(1) Kemajuan Pekerjaan
Tidak ada pencampuran takaran yang boleh dilakukan bila tidak cukup tersedia
peralatan pengangkutan, penghamparan atau pembentukan, atau buruh yang
cukup, untuk menjamin kemajuan dengan kecepatan tidak kurang dari 60 %
kapasitas alat pencampur.
(2) Penyiapan Material Aspal
Material aspal harus dipanaskan sampai temperatur antara 140º C dan 160º C
didalam tangki yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat mencegah
terjadinya pemanasan setempat dan mampu mengalirkan bahan aspal secara
berkesinambungan pada temperatur yang merata setiap saat, ke alat
pencampur. Sebelum operasi pencampuran dimulai setiap hari, harus paling
sedikit ada 30.000 liter aspal panas yang siap untuk dialirkan ke pencampur.
(3) Penyiapan Agregat
(a) Agregat untuk campuran harus dikeringkan dan dipanaskan pada alat
pengering sebelum dimasukkan kedalam alat pencampur. Api yang
digunakan untuk pengeringan dan pemanasan harus diatur secara ketat
untuk mencegah rusaknya agregat dan mencegah terbentuknya selaput
jelaga pada agregat.
(b) Bila dicampur dengan aspal, agregat tersebut harus kering dan pada
rentang temperatur yang dipersyaratkan untuk material aspal, tetapi tidak
lebih dari 14º C diatas temperatur material aspal.
(c) Bahan pengisi tambahan (filler), jika diperlukan untuk memenuhi

kebutuhan gradasi, harus ditakar secara terpisah dari penampung kecil
yang dipasang tepat diatas pencampur. Menaburkan bahan pengisi diatas
tumpukan agregat atau menumpahkannya kedalam penampung pada alat
pemecah batu tidak diijinkan.

(4) Penyiapan Campuran
(a) Agregat kering, yang disiapkan seperti yang dijelaskan diatas, harus
digabung di unit pengolah dalam proporsi yang akan menghasilkan fraksi
agregat rancangan sesuai dengan yang dipersyaratkan dalam rumusan
campuran kerja. Proporsi takaran ini harus ditentukan dari penyaringan
basah pada contoh-contoh yang diambil dari penampung panas (hot bin)
segera sebelum produksi campuran dimulai dan pada selang waktu
tertentu sesudahnya, sebagaimana ditetapkan oleh Direksi Teknik, untuk
menjamin mutu dari penakaran campuran. Material aspal harus
ditimbang atau diukur dan dimasukan kedalam alat pencampur dengan
jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik. Bila digunakan alat
pencampur batch, agregat harus dicampur secara menyeluruh dalam
keadaan kering, baru sesudah itu aspal dengan jumlah yang tepat
ditambahkan kedalam agregat tersebut dan keseluruhannya diaduk
selama paling sedikit 45 detik, lebih lama lagi jika diperlukan, untuk
menghasilkan campuran yang merata dan seluruh butir agregat tersebut
terselaput secara merata. Total waktu pencampuran harus ditetapkan oleh
Direksi Teknik dan diatur dengan alat pengatur waktu yang sesuai. Untuk
pencampur unit pencampur menerus waktu pencampuran yang
dibutuhkan harus juga paling sedikit 45 detik dan dapat diatur dengan
menetapkan alat pengukur minimum dalam unit pencampuran dan/atau
dengan setelan unit pencampur lainnya.
(b) Sewaktu dikeluarkan dari pencampur, temperatur campuran harus pada

temperatur batas absolut seperti, yang dijelaskan pada Tabel 6.5.7,
termasuk toleransi yang diperbolehkan.
(5) Pengangkutan dan Penyerahan di Tempat Kerja
(a) Campuran harus diangkut ke mesin paver dengan temperatur yang batas
mutlaknya ditunjukan pada Tabel 6.5.7.
Tabel 6.5.7 Persyaratan Batas untuk Viskositas Aspal dan suhu Campuran
Aspal
Suhu Campuran Aspal (º C)

Viskositas Campuran Campuran
Prosedur Pelaksanaan Aspal memakai memakai
(centistokes) AC-20 AC-10
(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
Pencampuran benda uji Marshall 170 + 20 155 145
Pemadatan benda uji Marshall 280 + 30 140 130
Suhu pencampuran maksimum
di AMP - < 165 <155

Mengosongkan Pencampuran
AMP Kedalam truk 100 - 400 >135 >125
Penyerahan ke Paver 400 - 1000 150 - 120 140 - 110
Pengilasan Break down (silinder
baja) 1000 - 1800 125 - 110 111 - 102
Penggilasan ke dua (ban karet) 1800 - 10000 110 - 95 102 - 83
Penggilasan akhir (silinder baja) 10000 -100000 95 - 80 83 - 63
Catatan : Direksi Teknik harus menyetujui atau bila dianggap perlu memeriksa
untuk mengadakan perubahan yang ada pada batas-batas suhu dalam
Tabel yang diberikan diatas, berdasarkan data pengujian viskositas
untuk aspal yang dipakai, untuk menjamin bahwa batas viskositas
yang dipersyaratkan terpenuhi. Inilah yang merupakan syarat kriteria
Spesifikasi, bukan batas suhu itu.
(b) Masing-masing kendaraan yang telah dimuati harus ditimbang di tempat

pencampuran, dan harus dibuat catatan dari menyangkut berat kotor,
berat kosong dan berat netto dari tiap muatan. Muatan tidak boleh
dikirim terlalu sore agar penyelesaian hamparan dan pemadatan
campuran sewaktu hari masih terang terkecuali tersedia penerangan yang
memuaskan.
6.5.8 PENGHAMPARAN CAMPURAN
(1) Menyiapkan Permukaan yang akan Dilapisi
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran HRSS (Latasir), permukaan

yang ada harus dibersihkan dari material yang lepas dan yang tidak
dikehendaki dengan sapu mesin, dan dibantu dengan cara manual
(dengan tangan) jika diperlukan. Lapis aspal perekat (tack coat) atau lapis
aspal resap pengikat (prime coat) harus digunakan sesuai dengan
petunjuk Direksi Teknik.
(b) Bila permukaan yang akan dilapisi yang terdapat ketidak rataan, rusak,
menunjukkan ketidak stabilan, mengandung material permukaan lama
yang telah rusak secara berlebihan atau tidak melekat dengan baik
perkerasan dengan dibawahnya, harus dibuat rata terlebih dahulu
sebagaimana diperintahkan, seluruh material yang lepas atau yang lunak
harus dibuang, dan permukaannya dibersihkan dan/atau diperbaiki
dengan campuran aspal material lain yang disetujui oleh Direksi Teknik
dan kemudian dipadatkan. Toleransi permukaan setelah diperbaiki harus
sama dengan yang diperlukan untuk konstruksi pondasi agregat.
(2) Sepatu (screed) Tepi
Balok kayu atau kerangka lain yang disetujui harus dipasang sesuai dengan

garis serta ketinggian yang diperintahkan pada tepi-tepi dari tempat dimana
campuran HRSS (Latasir) akan dihampar.
(3) Penghamparan dan Pembentukan
(a) Sebelum memulai operasi pelapisan, sepatu (screed) dari mesin

penghampar harus dipanaskan. Campuran HRSS (Latasir) harus
dihampar dan diratakan sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk
melintang yang disyaratkan.
(b) Mesin penghampar harus dioperasikan pada suatu kecepatan yang tidak
akan menyebabkan retak permukaan, belahan, atau bentuk ketidak
teraturan lainnya pada permukaan. Kecepatan penghamparan harus
disetujui oleh Direksi Teknik dan ditaati.
(c) Jika terjadi segregasi, belahan atau alur pada permukaan, mesin
penghampar harus dihentikan dan tidak dijalankan. Tempat-tempat yang
kasar atau tersegregasi dapat diperbaiki dengan menaburkan bahan yang
halus (fine) dan perlahan-lahan diratakan. Perataan (raking) kembali
sebaiknya dihindari sedapat mungkin. Butir-butir kasar tidak boleh
ditaburkan diatas permukaan yang dihampar dengan rapi.
(d) Harus diperhatikan agar campuran tidak terkumpul dan mendingin pada
tepi-tepi penadah atau tempat lainnya di mesin.
(e) Dimana jalan akan diaspal hanya separoh dari lebarnya untuk setiap
operasi, urutan pengaspalan itu harus dilakukan sedemikian rupa
sehingga panjang pengaspalan setengah lebar jalan itu pada akhir setiap
hari kerja dibuat sependek mungkin.
(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran HRSS (Latasir) dihampar dan diratakan,

permukaan harus diperiksa dan setiap ketidak rataan diperbaiki.
Temperatur campuran yang terhampar dalam keadaan lepas harus
dimonitor dan penggilasan harus dimulai didalam batas viskositas aspal
yang ditunjukkan pada Tabel 6.5.7.
(b) Penggilasan campuran HRSS (Latasir) harus terdiri dari tiga operasi yang
berbeda sebagai berikut :
Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan
1. Penggilasan awal atau pemecahan 0 – 10 menit
2. Penggilasan sekunder atau antara 10 – 20 menit
3. Penggilasan akhir atau penyelesaian 20 – 45 menit

(c) Penggilasan awal atau pemecahan dan penggilasan akhir atau
penyelesaian harus seluruhnya dilakukan dengan mesin gilas roda baja.
Penggilasan sekunder atau antara harus dilakukan dengan mesin gilas ban
angin.
Mesin gilas pemecah harus beroperasi dengan roda penggerak berada di

arah mesin penghampar.
(d) Penggilasan sekunder atau antara harus mengikuti sedekat mungkin

penggilasan pemecah dan harus dilakukan sewaktu campuran masih
berada pada temperatur yang akan menghasilkan pemadatan maksimum.
Pemadatan akhir harus dilakukan sewaktu material masih berada dalam
kondisi yang masih dapat dikerjakan untuk menghilangkan bekas tanda-
tanda penggilasan.
(e) Sambungan melintang harus digilas pertama-tama dan dalam penggilasan

awal harus digilas ke arah melintang dengan penggunan papan (di tepi
perkerasan) yang mempunyai ketebalan gilas diluar batas perkerasan.
Bila sambungan memanjang tersebut untuk suatu jarak yang pendek.
(f) Pada sambungan memanjang penggilasan harus dimulai ke arah

memanjang dan selanjutnya pada tepi luar dan sejajar dengan sumbu
jalan ke arah tengah jalan, kecuali pada super elevasi pada tikungan harus
dimulai pada bagian rendah dan bergerak ke arah bagian yang tinggi.
Lintasan yang berurutan dari lebar roda dan lintasan-lintasan harus tidak
berakhir pada titik yang berjarak kurang dari 1 meter dari lintasan
sebelumnya. Usaha penggilasan harus diutamakan pada tepi luar dari
lebar yang dihampar.
(g) Ketika menggilas sambungan memanjang, mesin gilas pemecah harus

terlebih dulu pindah ke jalur yang telah dihampar sebelumnya sehingga
tidak lebih dari 15 cm dari roda penggerak akan menggilas tepi yang
belum dipadatkan. Mesin gilas harus meneruskan sepanjang jalur ini,
dengan menggeser posisinya sedikit demi sedikit melewati sambungan
dengan beberapa lintasan, sampai tercapai sambungan yang terpadatkan
dengan rapi.
(h) Kecepatan dari mesin gilas harus tidak melebihi 4 km/jam untuk roda
baja dan 15 km/jam untuk ban angin dan kecepatan harus selalu cukup
rendah sehingga tidak mengakibatkan tergesernya campuran panas
tersebut. Arah dari penggilasan harus tidak berubah secara tiba-tiba,
begitu pula arah dari penggilasan harus tidak berbalik secara tiba-tiba
yang akan menyebabkan tersorongnya campuran panas.
(i) Penggilasan harus berlangsung secara terus menerus sebagaimana

diperlukan untuk memperoleh pemadatan yang merata sewaktu campuran
masih dalam kondisi yang dapat dikerjakan dan hingga seluruh bekas
tanda gilasan dan ketidak-rataan hilang.

(j) Untuk mencegah penempelan campuran panas ke roda mesin gilas, roda-
roda tersebut harus dibasahkan secara menerus, tetapi air yang berlebihan
tidak diijinkan.
(k) Peralatan berat atau mesin gilas tidak diperbolehkan berada diatas lapisan
yang baru selesai, sampai lapisan-lapisan tersebut betul-betul telah
mendingin dan mengeras.
(l) Setiap produk minyak bumi yang tumpah atau tercecer dari kendaraan
atau perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia diatas tiap bagian
perkerasan yang sedang dikerjakan, dapat menjadi sebab pembongkaran
dan penggantian dari perkerasan yang rusak tersebut (oleh Penyedia).
(m) Permukaan campuran setelah pemadatan harus licin dan sesuai dengan
bentuk dan ketinggian permukaan yang masih dalam batas-batas toleransi
yang dipersyaratkan.
Tiap campuran yang menjadi lepas atau rusak, tercampur dengan tanah,
atau rusak dalam bentuk apapun, harus dibongkar dan diganti dengan
campuran panas yang baru, yang harus dipadatkan secepatnya agar sama
dengan sekitarnya.
Campuran yang dipasang pada daerah seluas 1000 m2 atau lebih yang
menunjukkan kelebihan atau kekurangan material campuran, harus
dibongkar dan diganti. Seluruh tonjolan-tonjolan sambungan, lekukan,
dan permukaan yang kasar (cacat) harus diperbaiki sebagaimana
(n) Sewaktu permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Penyedia harus

memotong tepi-tepi perkerasan agar bergaris rapi. Setiap material
berlebihan harus dipotong tegak lurus setelah penggilasan akhir, dan
dibuang oleh Penyedia diluar daerah milik jalan sehingga tidak kelihatan
dari jalan.
(5) Sambungan-sambungan
(a) Baik sambungan memanjang maupun melintang dalam lapisan yang

berurutan harus diatur sedemikian rupa agar tidak berada satu diatas
lainnya. Sambungan memanjang harus diatur sedemikian rupa agar
sambungan yang berada di lapisan paling atas akan berlokasi di pemisah
jalur lalu lintas. Sambungan melintang harus dipasang secara bertahap
dengan minimum jarak antaranya 25 cm dan harus lurus.
(b) Campuran tidak boleh dihampar pada material yang baru saja digilas
kecuali kalau tepinya tegak lurus atau telah dipotong tegak lurus. Sapuan
aspal untuk melekatkan kedua lapisan permukaan harus diberikan sesaat
sebelum campuran tambahan dipasang diatas material yang sebelumnya
digilas.

6.5.9 PENGENDALIAN DAN PENGUJIAN MUTU DI LAPANGAN
(1) Pengujian Permukaan dari Perkerasan
(a) Permukaan harus diuji dengan mistar penyipat yang panjangnya 3 m,

yang disediakan oleh Penyedia, diletakkan masing-masing secara tegak
lurus dan sejajar dengan sumbu jalan. Penyedia harus menugaskan
beberapa pegawainya untuk menggunakan mistar tersebut dibawah
petunjuk Direksi Teknik untuk memeriksa seluruh permukaan.
(b) Pengujian-pengujian untuk memeriksa apakah bentuk permukaan telah

memenuhi ketinggian yang dipersyaratkan harus dilakukan segera setelah
pemadatan awal, dan perbedaaan harus diperbaiki dengan membuang
atau menambah material sebagaimana diperlukan. Selanjutnya
penggilasan harus diteruskan sebagaimana disyaratkan. Setelah
penggilasan akhir, kehalusan dari lapisan harus diperiksa kembali dan
setiap ketidak-rataan dari permukaan yang melewati batas toleransi yang
disediakan diatas, serta lokasi-lokasi yang mempunyai kerusakan tekstur,
kepadatan, atau komposisi harus diperbaiki sebagaimana diperintahkan
(2) Persyaratan Kepadatan
(a) Kerapatan dari campuran yang telah dipadatkan, seperti yang ditentukan
dalam AASHTO T 166, harus tidak kurang dari 98 % dari kerapatan
benda uji yang dipadatkan di laboratorium dari material dengan proporsi
yang sama.
(b) Cara pengambilan contoh-contoh material dan pemadatan dari benda uji
tersebut dalam (a), harus masing-masing sesuai dengan AASHTO T 168
dan SNI-06-2489-1991.
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengendalian Mutu Campuran
(a) Contoh-contoh dibawah ini harus diambil untuk pengujian harian :
(i) Agregat dari hot bin untuk gradasi-gradasi hasil pencucian

(ii) Gabungan agregat panas untuk gradasi-gradasi hasil pencucian
(iii) Campuran aspal untuk ekstraksi Stabilitas Marshall.
(b) Sebagai tambahan bila mengganti formula campuran kerja, atau sewaktu-
waktu sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik, contoh tambahan
untuk (i), (ii), dan (iii) akan diambil untuk memungkinkan penentuan
Bulk Specific Gravity untuk agregat dari hot bin dan kerapatan teroritis
maksimum dari campuran aspal (AASHTO T 209-74).
(4) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran
(a) Penyedia harus menyimpan catatan dari seluruh pengujian dan catatan-

catatan ini harus dikirim dengan segera ke Direksi Teknik.
(b) Penyedia harus menyampaikan pada Direksi Teknik hasil-hasil dan

catatan-catatan pengujian yang berikut, yang dilaksanakan pada setiap
hari produksi bersama dengan lokasi yang tepat dimana produksi tersebut
dihampar :
(i) Analisa saringan (metode pencucian) untuk paling sedikit 2 (dua)

contoh dari setiap hot bin.
(ii) Analisa saringan (metode pencucian) untuk paling sedikit 2 (dua)

contoh dari gabungan agregat panas.
(iii) Temperatur dari campuran sewaktu pengambilan contoh di pusat

pencampur dan diatas jalan (setiap satu jam).
(iv) Kerapatan dari campuran yang dipadatkan di laboratorium

(kerapatan Marshall) untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.
(v) Kerapatan dari pemadatan dan persentase pemadatan dari
campuran dibandingkan dengan kerapatan Marshall di laboratorium
untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.
(vi) Stabilitas Marshall serta lelehnya (flow-nya) dan hasil angka

perbandingan Marshall, seperti didefinisikan dalam Artikel 6.5.3
paling sedikit 2 (dua) contoh.
(vii) Kadar aspal dan gradasi agregat dari campuran seperti yang
ditetapkan dari pengujian ektraksi aspal untuk paling sedikit 2
(dua) contoh. Jika memakai metoda ekstraksi centryfuge, koreksi
abu harus dilakukan sesuai ketentuan AASHTO T 164 -76.
(viii) Rongga udara dalam campuran, dihitung menurut Maximum

Specific Gravity of Bituminous Paving Mixtures (AASHTO
T 209-74).
(ix) Aspal yang diabsorbsi oleh agregat, sebagaimana dihitung atas

dasar Maximum Speciffic Gravity of Bituminous Paving Mixtures
(AASHTO T 209-74).
(5) Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran
(a) Untuk pengecekan pada pengukuran kuantitas untuk pembayaran, berat

campuran yang dihampar harus selalu dimonitor secara terus-menerus
dengan tiket pengiriman muatan dari tempat-tempat penimbangan truk
pada Paragraf 6.5.1 (3)(d).
(b) Penentuan kadar aspal campuran kerja (job mix) di laboratorium harus
dilaksanakan paling sedikit 1 (satu) kali per hari produksi dan paling
sedikit 1 (satu) contoh setiap 200 ton campuran yang diproduksi.

Pengambilan contoh dari campuran kerja harus dilakukan dibawah
pengawasan Direksi Teknik.
(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran HRSS (Latasir) haruslah

didasarkan pada beberapa pengaturan dibawah ini :
(i) Untuk bahan lapis permukaan, jumlah meter persegi dari material
yang dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian
dari panjang penampang yang diukur dan lebar yang diterima.
(ii) Untuk bahan lapisan perata, jumlah metric ton dari material yang
telah dihampar dan diterima, yang ditentukan oleh monitoring yang
terus-menerus dari tiket pengiriman muatan dari timbangan truk.
(b) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran harus tidak meliputi lokasi-
lokasi dimana tebal HRSS (Latasir) kurang dari tebal minimum yang
dapat diterima atau setiap bagian yang terkelupas, terbelah, retak atau
menyempit (tapered) di sepanjang tepi perkerasan atau di tempat lainnya.
Lokasi-lokasi yang materialnya memiliki kadar aspal dibawah kebutuhan

yang disetujui tidak akan diterima untuk pembayaran.
(c) HRSS (Latasir) yang dibayar atas dasar meter persegi yang dihampar
langsung diatas permukaan jalan lama, dimana pembuatan lapis
permukaan jalan lama tersebut tidak tercakup pada Kontrak yang sama,
dan menurut pendapat Direksi Teknik memerlukan koreksi yang cukup
besar, harus dibayar atas tebal nominal yang diterima yang dihitung atas
dasar kerapatan laboratorium dari campuran HRSS (Latasir) padat
menurut SNI-06-2489-1991, luas bagian yang diukur dan berat dari
campuran, sesuai catatan penimbangan truk yang telah disetujui, yang
benar-benar dibutuhkan dan digunakan untuk pekerjaan permanen. Jika
menurut pendapat Direksi Teknik, tebal rata-rata campuran HRSS
(Latasir) yang digunakan, melebihi dari sesungguhnya yang dibutuhkan
(diperlukan untuk perbaikan bentuk), tebal nominal yang dikurangi dan
diterima harus ditentukan berdasarkan atas suatu perhitungan yang tidak
berat sebelah dari tebal rata-rata yang dibutuhkan.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal HRSS
(Latasir) yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
besar dari tebal rancangan nominal yang ditunjukkan dalam Tabel 6.5.1
(2) atau tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana dari
Dokumen Kontrak.
Dalam hal Direksi Teknik telah menyetujui atau menerima tebal yang

kurang dari tebal rancangan nominal yang ditunjukkan dalam Tabel 6.5.1
(2) atau tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana, atas
dasar pertimbangan teknik sebagai cukup atau ketebalan lebih yang
diijinkan menurut Paragraf (c) diatas, maka pembayaran untuk HRSS
(Latasir) akan dilakukan dengan menggunakan luas hamparan yang
disesuaikan yang dihitung menurut Paragraf (h) dibawah dengan
menggunakan faktor koreksi berikut :
Tebal sebenarnya yang diterima

Ct =
Tebal rancangan nominal
Contoh secara diagramatis untuk penggunaan formula diatas diberikan

sebagai referensi pada Lampiran 6.6.
Tidak ada penyesuaian luas hamparan atau volume seperti diatas yang
dapat diterapkan untuk ketebalan yang melebihi tebal rancangan bila
bahan tersebut dihampar diatas permukaan yang dikerjakan dalam
Kontrak yang sama.
(e) Lebar hamparan HRSS (Latasir) yang akan dibayar, harus seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau yang disetujui oleh Direksi
Teknik dan harus ditetapkan dengan menggunakan pita ukur yang
dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik.
Pengukuran harus dilakukan tegak lurus dengan sumbu jalan dan harus
tidak termasuk tiap bagian hamparan material yang tipis atau tidak
memuaskan sepanjang tepi dari hamparan HRSS (Latasir). Selang jarak
pengukuran memanjang harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik, tetapi harus selalu berjarak sama dan tidak kurang dari 20 m.
Lebar yang akan digunakan dalam hitungan luas untuk keperluan

pembayaran untuk setiap bagian perkerasan yang diukur, harus
merupakan angka rata-rata dari ukuran lebar yang diukur dan disetujui
Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan HRSS (Latasir) arah memanjang yang akan dibayar,
harus ditentukan dari pengukuran sepanjang sumbu jalan, dengan
menggunakan prosedur pengukuran teknik standar.
(g) Kadar aspal rata-rata dari campuran kerja, seperti yang diperoleh dari
hasil pemeriksaan ekstraksi di laboratorium menurut Paragraf 6.5.9 (4),
harus sama dengan atau lebih besar dari kadar aspal yang ditetapkan
dalam formula campuran kerja dari Direksi Teknik yang akan
diperhitungkan dalam pengukuran atau pembayaran.
Meskipun demikian, dalam hal Direksi Teknik menerima setiap

campuran HRSS (Latasir) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari
kadar aspal tersebut, maka pembayaran untuk HRSS (Latasir) akan

dilakukan dengan menggunakan luas hamparan yang disesuaikan yang
dihitung menurut Paragraf (h) dibawah dengan menggunakan faktor
koreksi berikut :
Kadar Aspal rata-rata yang dihitung

Cb =
Kadar Aspal yang ditentukan dalam formula campuran kerja
(h) Luas atau berat yang digunakan untuk pembayaran adalah :
Luas atau berat seperti

ditentukan pada x Ct x Cb
Paragraf (a) diatas
(i) Bila perbaikan HRSS (Latasir) yang tidak memuaskan telah

diperintahkan oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf 6.5.1 (8),
kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan
dibayar bila pekerjaan semula (awal) dapat diterima. Tidak ada
pembayaran tambahan untuk pekerjaan tambahan atau tambahan
kuantitas yang diperlukan untuk perbaikan.

mengadakan dan memproduksi dan mencampur serta menghampar semua
material, termasuk semua buruh, peralatan, pengujian-pengujian, perkakas dan
perlengkapan-perlengkapan lainnya yang diperlukan untuk menyelesaikan
pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata
Pembayaran
6.5 (1) HRSS A (Latasir A) Meter persegi
6.5 (2) HRSS B (Latasir B) Meter persegi
6.5 (3) HRSSL (Latasir Levelling) Ton

SEKSI 6.6
HRS ( LATASTON )
6.6.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis perata atau lapis permukaan

Dalam hal ini penting diingat bahwa, dalam pembuatan campuran HRS
(Hot Rolled Sheet) / Lataston (Lapis Tipis Aspal Beton), metode
konvensional dalam merancang campuran beraspal, yang dimulai
(2) Campuran Beraspal HRS (Lataston)
HRS (Hot Rolled Sheet) / Lataston (Lapis Tipis Aspal Beton), yang selanjutnya
disebut HRS (Lataston), ditujukan untuk digunakan pada jalan-jalan yang
memikul lalu lintas ringan atau sedang. Hal-hal karakteristik yang paling
penting adalah keawetan, fleksibilitas dan ketahanan kelelahan yang tinggi,
sedangkan pertimbangan kekuatan hanya kepentingan kedua, asalkan batas-
batas terendah dari Seksi ini dilampaui.
(a) Tebal dari HRS (Lataston) yang dihampar harus diamati dengan benda
uji “inti” (cores) perkerasan yang diambil oleh Penyedia dibawah


< 30 % 6
30 – 40 % 10
41 – 50 % 14
51 – 60 % 20
61 – 70 % 28
71 – 80 % 40
> 80 % 50
(b) Tebal HRS (Lataston) kecuali untuk lapisan perata, yang sesungguhnya
(c) Tebal HRS (Lataston) yang sesungguhnya dipasang, sebagaimana

dari tebal rancangan nominal pada Tabel 6.6.1 (2) untuk lapis
permukaan, dan untuk lapisan perata harus sama dengan atau lebih besar
dari tebal yang ditentukan dalam Gambar Rencana dari Dokumen
Kontrak. Dalam beberapa hal, Direksi Teknik atas dasar kerataan
perkerasan atau ukuran maksimum atau data rancangan yang lain boleh
menyetujui atau menerima tebal rata-rata yang kurang dari tebal
rancangan nominal, asalkan HRS (Lataston) yang dipasang pada
ketebalan tersebut baik dalam segala hal lainnya, meskipun begitu, sama
sekali tidak ada bagian dari HRS (Lataston) yang dipadatkan yang
rancangannya.
Tabel 6.6.1 (2) Tebal Rancangan Nominal HRS (Lataston)

Jenis Campuran
(cm)
HRS (Lataston) 3
(d) Untuk semua campuran HRS (Lataston), baik yang dibayarkan menurut
luas maupun berat sesungguhnya dari material yang dihamparkan, berat
campuran HRS (Lataston) yang benar-benar dipakai harus dipantau oleh



yang independen tentang kepadatan campuran HRS (Lataston)
yang dicapai setelah dihamparkan.

terinci.

nominal dari HRS (Lataston) seperti yang tercantum dalam Artikel 6.6.10

(e) Variasi kerataan permukaan HRS (Lataston) yang telah selesai ditangani
profil memanjang.
(f) Pada keadaan dimana campuran HRS (Lataston) digunakan sebagai

rancangan nominal yang diberikan pada Tabel 6.6.1 (2).

(4) Lapisan Perata
Dalam hal campuran HRS (Lataston) digunakan sebagai Lapisan Perata, semua
(a) Material harus disebut HRSL (Lataston Levelling)

(5) Standar Rujukan
Standar AASHTO
perkerasan aspal
perkerasan aspal
Standar Indonesia
Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson
agregat.

(6) Pelaporan

keperluan rujukan.

Paragraf 6.6.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kerapatan (density) dari campuran HRS

(Lataston) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.6.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan HRS (Lataston)

dan dimensi perkerasan seperti yang dipersyaratkan dalam Artikel 6.6.10.

Campuran HRS (Lataston) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering,

bila tidak akan hujan turun atau sedang hujan dan bila dasar jalan yang sudah

(8) Perbaikan dari Pekerjaan HRS (Lataston) yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan HRS (Lataston)
harus segera ditutup kembali dengan material campuran HRS (Lataston) oleh
6.6.2 MATERIAL
agar campuran HRS (Lataston) yang proporsinya dibuat sesuai dengan

HRS (Lataston) dan selanjutnya timbunan persediaan harus

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran HRS (Lataston) yang
yang terpisah.

Pencampuran terlebih dahulu agregat dari jenis atau sumber agregat yang
berbeda, tidak diperbolehkan.
(2) Agregat Kasar
seperti tabel dibawah ini dan harus terdiri dari batu pecah atau campuran
yang memadai dari batu pecah dengan kerikil besi.
Campuran Campuran
(mm) (ASTM)
20 3/4" 100 100

12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 - 55 50 - 100
4,75 #4 0 - 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5

dapat dipenuhi.


(3) Agregat Halus

Tabel 6.6.3.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100

4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 80 – 100
600 mikron # 30 25 – 100
75 mikron # 200 3 – 11
tahan campuran HRS (Lataston), membantu penyelaputan dari partikel
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran HRS (Lataston) apabila
keseluruhan campuran HRS (Lataston).

(5) Material Aspal
M 226-78 (1996)):
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
0
penurunan berat
0
pencampuran
0
pemadatan
Untuk mencapai kekuatan campuran HRS (Lataston) yang ditetapkan,


Direksi Teknik.

Teknik.

Bila diperlukan oleh Direksi Teknik, Penyedia harus mengirimkan contoh
bahan tambahan tersebut disertai data teknis dan data kimiawinya.
(7) Sumber Pasokan



(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran HRS (Lataston).
(1) Campuran HRS (Lataston) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam
Tabel 6.6.3.
Sifat Campuran Spesifikasi
Kadar Aspal Efektif Minimum 6,8

Kadar Penyerapan Aspal Maximum 1,7
Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Minimum 7,3
Kadar Rongga Udara dari campuran padat Minimum 4

(% terhadap volume total campuran) Maximum 6
Marshall Quotient (SNI-06-2489-1991) Minimum 1

(KN/mm) Maximum 4
Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991) (KG) Minimum 450

Maximum -
Stabilitas Marshal tersisa setelah perendaman

selama 24 jam pada 600 C (% terhadap Minimum 75
stabilitas semula)

Campuran HRS (Lataston) terdiri dari agregat dan bahan aspal. Dalam
mungkin.
Kadar bitumen campuran HRS (Lataston) harus ditetapkan sedemikian rupa


berikut :


Tabel. 6.6.4 (1) Fraksi Rancangan Campuran
Persen Berat
Fraksi Rancangan Campuran
Fraksi Agregat Kasar (CA) 20 – 40
Fraksi Agregat Halus (FA) 47 – 67
Fraksi Bahan Pengisi (FF) 5–9

diusulkan serta proporsi komponen campuran HRS (Lataston) yang
segera sebelum penghamparan campuran HRS (Lataston).

HRS (Lataston) (ASSHTO T 209-74) dan pengujian sifat-sifat Marshall
(SNI-06-2489-1991).






dipilih.

berikut :





Pedoman)

Komponen Campuran Persen Berat
Agregat Kasar (CA) 35

Agregat Halus (FA) 65 – FF – b
Fraksi Filler (FF) 7
Total Kadar Aspal dalam

b
campuran
Total 100




harus diselidiki :

tertentu.





pengujian AASHTO T 209-74. Pilihan lain dari nilai-nilai absorbsi aspal,
diperkirakan secara kasar atas dasar berat jenis (specific gravity) agregat
atau nilai-nilai absorpsi air, pada umumnya tidak akan diterima untuk
maksud mengevaluasi pemenuhan persyaratan.

percobaan-percobaan laboratorium sebelumnya. Prosedur campuran
percobaan yang lengkap (seperti yang diuraikan diatas), meliputi
pengujian paling sedikit, 15 macam campuran yang berbeda, pada
umumnya tidak perlu diulang kecuali ada suatu perubahan besar dalam
material-material campuran (yaitu perubahan jenis agregat atau
sumbernya, perubahan jenis mesin pemecah, perubahan jenis aspal, dan
sebagainya).
(1) Persetujuan

untuk campuran HRS (Lataston) yang akan disediakan untuk Proyek.

6.6.4 (4).


Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran HRS

(Lataston) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan prosedur
(a) Semua campuran HRS (Lataston) yang disediakan harus sesuai dengan





diserahkan dan disetujui, sebelum campuran HRS (Lataston) yang
mengandung material baru dikirimkan. Material kerja akan ditolak bila
ternyata mempunyai pori atau sifat-sifatnya membutuhkan, untuk
menghasilkan campuran yang seimbang, kadar aspal yang lebih tinggi
atau lebih kecil dari pada batas yang dipersyaratkan.
(1) Umum








disyaratkan.
(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin

campuran kerja itu.

dan tepat. Cara untuk memeriksa kuantitas atau kecepatan aliran dari
material aspal kedalam pencampur harus disediakan.
Direksi Teknik
diatas.





pencampuran.

Plant)



disediakan.




(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran HRS (Lataston) harus mempunyai bak


diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran HRS (Lataston) yang dikirim ke
membentuk campuran HRS (Lataston) sampai sesuai dengan garis,


beralur.


oleh Penyedia.
Roller).



jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik. Bila digunakan alat
pencampur batch, agregat harus dicampur secara menyeluruh dalam

keadaan kering, baru sesudah itu aspal dengan jumlah yang tepat
ditambahkan kedalam agregat tersebut dan keseluruhannya diaduk
selama paling sedikit 45 detik, lebih lama lagi jika diperlukan, untuk
menghasilkan campuran yang merata dan seluruh butir agregat tersebut
terselaput secara merata. Total waktu pencampuran harus ditetapkan oleh
Direksi Teknik dan diatur dengan alat pengatur waktu yang sesuai. Untuk
pencampur unit pencampur menerus waktu pencampuran yang

Aspal

(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
di AMP - < 165 <155
AMP Kedalam truk 100 - 400 >135 >125
baja) 1000 - 1800 125 - 110 111 - 102


memuaskan.
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran HRS (Lataston), permukaan

campuran HRS (Lataston) akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran HRS (Lataston) harus

(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran HRS (Lataston) dihampar dan diratakan,

(b) Penggilasan campuran HRS (Lataston) harus terdiri dari tiga operasi
yang berbeda sebagai berikut :
Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan

angin. Mesin gilas pemecah harus beroperasi dengan roda penggerak
berada di arah mesin penghampar.

tanda penggilasan.



dengan rapi.

tidak diijinkan.
yang dipersyaratkan. Tiap campuran yang menjadi lepas atau rusak,

tercampur dengan tanah, atau rusak dalam bentuk apapun, harus
dibongkar dan diganti dengan campuran panas yang baru, yang harus
dipadatkan secepatnya agar sama dengan sekitarnya. Campuran yang
dipasang pada daerah seluas 1000 m2 atau lebih yang menunjukkan
kelebihan atau kekurangan material campuran, harus dibongkar dan
diganti. Seluruh tonjolan-tonjolan sambungan, lekukan, dan permukaan
yang kasar (cacat) harus diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh
Direksi Teknik.

dari jalan.

digilas.



yang sama.
dan SNI-06-2489-1991.


dihampar :







T 209-74).

(AASHTO T 209-74).

(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran HRS (Lataston) haruslah

(i) Untuk bahan lapis permukaan, jumlah meter persegi dari material
yang dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian
dari panjang penampang yang diukur dan lebar yang diterima.

lokasi dimana tebal HRS (Lataston) kurang dari tebal minimum yang

(c) HRS (Lataston) yang dibayar atas dasar meter persegi yang dihampar
dasar kerapatan laboratorium dari campuran HRS (Lataston) padat
menurut SNI-06-2489-1991, luas bagian yang diukur dan berat dari
menurut pendapat Direksi Teknik, tebal rata-rata campuran HRS
(Lataston) yang digunakan, melebihi dari sesungguhnya yang dibutuhkan
(diperlukan untuk perbaikan bentuk), tebal nominal yang dikurangi dan
diterima harus ditentukan berdasarkan atas suatu perhitungan yang tidak
berat sebelah dari tebal rata-rata yang dibutuhkan.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal HRS
(Lataston) yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
Dokumen Kontrak.
diijinkan menurut Paragraf (c) diatas, maka pembayaran untuk HRS
(Lataston) akan dilakukan dengan menggunakan luas hamparan yang

Ct =

Kontrak yang sama.

(e) Lebar hamparan HRS (Lataston) yang akan dibayar, harus seperti yang
memuaskan sepanjang tepi dari hamparan HRS (Lataston). Selang jarak

Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan HRS (Lataston) arah memanjang yang akan dibayar,

campuran HRS (Lataston) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari
kadar aspal tersebut, maka pembayaran untuk HRS (Lataston) akan
dilakukan dengan menggunakan luas hamparan yang disesuaikan yang
dihitung menurut Paragraf (h) dibawah dengan menggunakan faktor
koreksi berikut :

Cb =
(h) Luas atau berat yang digunakan untuk pembayaran adalah :

Paragraf (a) diatas
(i) Bila perbaikan HRS (Lataston) yang tidak memuaskan telah



Nomor Mata
Pembayaran
6.6 (1) HRS (Lataston) Meter persegi
6.6 (2) HRSL (Lataston Levelling) Ton

SEKSI 6.7
ATB ( LASTON ATAS )
6.7.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis perata/leveling atau lapis

pondasi atas padat yang awet, yang terdiri dari agregat dan material
aspal dicampur di pusat pencampur, serta menghampar dan memadatkan
campuran tersebut, diatas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah
disiapkan, sesuai dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai
Gambar Rencana dalam hal ketinggian, penampang memanjang dan
melintang atau sesuai dengan yang diperintahkan Direksi Teknik.

Dalam hal ini penting diingat bahwa, dalam pembuatan campuran ATB
(Asphalt Treated Base) / Laton Atas (Lapis Aspal Beton Pondasi Atas),
metode konvensional dalam merancang campuran beraspal, yang dimulai
(2) Campuran Beraspal ATB (Laston Atas)
ATB (Asphalt Treated Base) / Laton Atas (Lapis Aspal Beton Pondasi Atas),
yang selanjutnya disebut ATB (Laston Atas), adalah khusus diformulasikan
untuk meningkatkan keawetan dan ketahanan kelelehan. Penting diketahui
bahwa setiap penyimpangan dari Spesifikasi ini, khususnya pengurangan
dalam kadar bitumen, memungkinkan tidak berlakunya rancangan perkerasan
proyek dan memerlukan pelapisan ulang yang lebih tebal.
(a) Tebal dari ATB (Laston Atas) yang dihampar harus diamati dengan
benda uji “inti” (cores) perkerasan yang diambil oleh Penyedia dibawah
Benda uji inti paling sedikit harus diambil dua titik pengujian per
penampang melintang per lajur dengan jarak memanjang antar
penampang melintang yang diperiksa tidak lebih dari 100 m.

(b) Tebal ATB (Laston Atas) kecuali untuk lapisan perata/leveling, yang
sesungguhnya dipasang di setiap bagian dari pekerjaan didefinisikan
sebagai tebal rata-rata dari benda-benda uji inti (cores) yang diambil dari
bagian tersebut.
(c) Segmen adalah panjang hamparan yang dilapis dalam 1 hari produksi
AMP.
(d) Tebal aktual hamparan lapis beraspal perata/leveling dan bukan perata,
harus sama atau lebih besar dari tebal rancangan yang ditentukan dalam
Gambar. Bilamana tebal lapisan beraspal dalam suatu segmen terdapat
benda uji inti yang tidak memenuhi persyaratan sebagaimana yang
disebutkan di atas maka sub-segmen yang tidak memenuhi syarat harus
dibongkar atau dilapis kembali dengan tebal nominal minimum yang
dipersyaratkan yaitu 5,0 cm dan harus memenuhi ketentuan lainnya.
Tebal setiap titik dari masing-masing jenis campuran beraspal
perata/leveling dan bukan perata tidak boleh kurang dari tebal rancangan
seperti yang ditunjukkan dalam Gambar dengan toleransi tidak lebih dari
5,0 mm.
(e) Untuk semua campuran ATB (Laston Atas) maupun ATBL, berat
campuran ATB (Laston Atas) maupun ATBL yang benar-benar dipakai
harus dipantau oleh Penyedia dengan menimbang setiap muatan truk
pengangkut campuran ATB tersebut.
Dalam hal bagian yang manapun yang sedang diukur untuk menentukan
pembayaran, berat campuran ATB yang benar-benar dihampar, yang
dihitung dari timbangan muatan truk adalah kurang atau lebih besar 5 %
dari berat yang dihitung dari ketebalan rata-rata dan kepadatan rata-rata
benda uji inti (cores), Direksi Teknik harus mengambil tindakan untuk
menyelidikinya agar bisa memastikan sebab terjadinya selisih berat
tersebut sebelum menyetujui pembayaran material yang telah dihampar.
Penyelidikan Direksi teknik bisa meliputi, tetapi tidak terbatas pada hal-
hal berikut ini :
peralatan percobaan laboratorium dengan bukti adanya sertifikat
tera yang masih berlaku.
yang independen tentang kepadatan campuran ATB (Laston Atas)
yang dicapai setelah dihampar.
terinci.

Meskipun begitu dalam segala hal, tak peduli tenggang beratnya
nominal dari ATB (Laston Atas) seperti yang tercantum dalam Artikel
6.7.10 dan bukan atas berat material itu.
Biaya untuk penambahan jumlah benda uji inti (cores), untuk tambahan
survei geometris atau pengujian laboratorium, penerapan sistem
pencatatan muatan truk atau tindakan lainya yang dianggap perlu oleh
Direksi Teknik untuk memastikan alasan kelebihan toleransi beratnya,
harus ditanggung oleh Penyedia sendiri, sesuai dengan yang tercantum
dalam Artikel 6.7.10.
(f) Variasi kerataan permukaan ATB (Laston Atas) yang telah selesai
ditangani diukur dengan mistar penyipat yang panjangnya 3 meter harus
tidak boleh lebih dari 5 mm pada setiap titik. Keleluasaan harus dibuat
untuk masing-masing kasus terutama untuk perubahan bentuk yang
disebabkan perubahan rancangan punggung perkerasan dan lengkung
vertikal pada profil memanjang.
(g) Pada keadaan dimana campuran ATB (Laston Atas) digunakan sebagai
nominal minimum yang disyaratkan.
(4) Lapisan Perata/leveling
Dalam hal campuran ATB (Laston Atas) digunakan sebagai Lapisan

Perata/leveling, semua persyaratan dari Seksi ini harus berlaku, kecuali :
(a) Material harus disebut ATBL (Laston Atas Levelling)

(c) Pengambilan benda uji inti (cores) campuran ATBL yang dihampar di
lapangan digunakan untuk menentukan tingkat kepadatan campuran dan
pengendalian kuantitas yang terhampar.
(d) Kecuali pada lokasi pembentukan superelevasi, pembayaran kuantitas
ATBL maksimal sesuai kuantitas yang tersedia dalam kontrak setelah
dilaksanakan justifikasi teknis (target panjang efektif dan lebar yang
disetujui), dan tebal rata-rata harian setinggi-tingginnya adalah tebal
rancangan lebih atau kurang 5 mm.
(5) Standar Rujukan

Standar AASHTO
T 50 – 78 Penguji daya apung dari material aspal

T 164 – 76 Quantitative Extraction dari aspal dalam campuran
perkerasan aspal
T 166 – 78 Berat isi dari campuran aspal yang dipadatkan
T 168 – 55 Pengambilan campuran perkerasan aspal
T 209 – 74 Berat jenis maksimum dari campuran perkerasan aspal
T 176 – 73 Plastisitas partikel halus agregat bergradasi dan tanah
M 17 – 77 Bahan pengisi (filler) mineral untuk campuran
perkerasan aspal
Standar Indonesia
Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson
agregat.
(6) Pelaporan

keperluan rujukan.


Paragraf 6.7.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kepadatan (density) dari campuran ATB

(Laston Atas) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.7.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan ATB (Laston Atas)

(ii) “Ring and Ball Softening Point”
(iii) Kekentalan pada 135 oC.
Campuran ATB (Laston Atas) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering,
dan bila dasar jalan yang sudah disiapkan dalam kondisi yang memuaskan.
Bila turun hujan dilarang melaksanakan penghamparan.
(8) Perbaikan dari Pekerjaan ATB (Laston Atas) yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan ATB (Laston
Atas) dan atau tindakan lain yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik. Bila
perbaikan telah dilaksanakan, maka jumlah volume yang diukur untuk
pembayaran adalah kuantitas yang sesuai pekerjaan asal. Tidak ada
pembayaran tambahan yang akan dilakukan untuk pekerjaan atau volume
tambahan yang diperlukan untuk perbaikan.

harus segera ditutup kembali dengan material campuran ATB (Laston Atas)
oleh Penyedia, dan dipadatkan hingga kepadatan serta kerataan permukaan
sesuai dengan toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi
ini.
6.7.2 MATERIAL
agar campuran ATB (Laston Atas) yang proporsinya dibuat sesuai
dengan rumus campuran kerja akan memiliki kekuatan sisa yang tidak
kurang dari 75 % bila diuji untuk hilangnya kohesi akibat pengaruh air
sesuai dengan Pd M-06-1997-03 dan SNI-06-2489-1991.
(b) Batu belah / boulder yang akan diproses masuk mesin pemecah batu
harus lebih besar dari 3 inci (7,5 cm).
(c) Agregat yang digunakan harus terdiri dari batu pecah yang dihasilkan
dari mesin pemecah batu yang dilengkapi dengan alat pencuci mekanis
(pemasangan penggetar/feeder).
(d) Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui terlebih dahulu oleh
(e) Agregat kasar dan agregat halus tidak diperkenankan menggunakan hasil
olahan dari batu putih (batu kapur).
(f) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus sudah menimbun paling

ATB (Laston Atas) dan selanjutnya timbunan persediaan harus
(g) Direksi Teknik dapat menyetujui, atau memerintahkan penggunaan

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran ATB (Laston Atas) yang
(h) Tiap-tiap agregat harus diangkut ke pusat pencampuran lewat cold bin
(2) Agregat Kasar

seperti tabel dibawah dan harus terdiri dari batu pecah atau campuran
yang memadai dari batu pecah dengan kerikil bersih.

dapat dipenuhi.
Campuran
Campuran
(mm) (ASTM) Lapisan
Normal
Perata/leveling
20 3/4" 100 100

12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 - 55 50 - 100
4,75 #4 0 - 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5
Bila diuji sebanyak 5 putaran dengan pengujian Kelapukan dengan

sodium sulfat menurut SNI-03-3407-1994, kehilangan berat pada agregat
kasar tidak lebih besar dari 12%.

(3) Agregat Halus
Tabel 6.7.3.

Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100

4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 80 – 100
600 mikron # 30 25 – 100
75 mikron # 200 3 – 11
“cold bin feed” yang terpisah sesuai proporsi yang ditentukan pada JMF.
atau mempunyai nilai ekivalen pasir kurang dari 75 % menurut
tahan campuran ATB (Laston Atas), membantu penyelaputan dari
partikel agregat dan membantu mencegah pengelupasan. Akan tetapi
banyaknya variasi kualitas dari sumber-sumber kapur dan kecenderungan
dari kapur tersebut untuk membentuk gumpalan-gumpalan terbukti dapat
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran ATB (Laston Atas)
apabila kadar kapur tersebut terlalu tinggi.
Apabila kapur yang dipergunakan maka proposi maksimum yang

diijinkan adalah 1 % dari berat keseluruhan campuran ATB (Laston
Atas).

(d) Bahan pengisi (filler) yang harus digunakan untuk campuran ATB/L
pada paket kegiatan ini adalah Portland Cement (Semen type I), dengan
volume setinggi-tingginya 2% dari berat campuran beraspal (ATB/L).
(5) Material Aspal
M 226-78 (1996)).
Untuk mencapai kekuatan campuran ATB (Laston Atas) yang ditetapkan,


Direksi Teknik.
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
10. Perkiraan suhu
0
pencampuran AASHTO-72-1990 150 160 - - C
11. Perkiraan suhu
0
pemadatan AASHTO-72-1990 135 145 - - C


Teknik.

(7) Sumber Pasokan


(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran ATB (Laston Atas).
(1) Campuran ATB (Laston Atas) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan
dalam Tabel 6.7.3.

Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Minimum 5.8

Marshall Quotient (SNI-06-2489-1991) Minimum 1,8

(KN/mm) Maximum 5
Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991) (KG) Minimum 800

Maximum -
Kelelehan, (mm) Minimum 3

stabilitas semula)
antar kota.
Jenis campuran sebenarnya yang diperlukan pada setiap bagian jalan, harus
sesuai dengan instruksi Direksi Teknik untuk memenuhi kondisi lalu lintas dan
kelandaian jalan.
T 164, (Cara Reflux atau Soklet) untuk memperoleh volume kadar aspal dalam
campuran. Kadar aspal yang dapat diterima adalah kadar aspal sesuai
rancangan kerja (JMF) dengan toleransi lebih atau kurang 0.2% (nol koma dua
persen)..
Campuran ATB (Laston Atas) terdiri dari agregat dan bahan aspal. Dalam
mungkin.
Kadar bitumen campuran ATB (Laston Atas) harus ditetapkan sedemikian rupa

berikut :

dari material lolos saringan 2,36 mm
Tabel 6.7.4 (1) Batas-batas Gradasi untuk Kombinasi Agregat dan Bahan
Pengisi pada Campuran.
Ukuran Saringan Persen Berat

Lolos
(mm) (ASTM) ATB
37,5 1,5" -
25,0 1" 100
19,0 3/4" 90 - 100
12,7 ½" 65 – 90
9,5 3/8" 55 – 80
4,75 #4 35 – 60
2,36 #8 24 – 45
1.18 # 16 15 - 34
0,600 # 30 9 – 25
0,300 # 50 5 – 17
0,150 # 100 3 – 12
0,075 # 200 2-9


diusulkan serta proporsi komponen campuran ATB (Laston Atas) yang
segera sebelum penghamparan campuran ATB (Laston Atas).

ATB (Laston Atas) (ASSHTO T 209-74) dan pengujian sifat-sifat
Marshall (SNI-06-2489-1991).





dipilih.


variasi campuran yang diselidiki dalam percobaan laboratorium dan jika
diperkirakan secara tepat, maka akan memudahkan dan memperbaiki
ketepatan dari proses pengujian “coba-coba” yang diperlukan di
laboratorium. Prosedur yang harus digunakan untuk menaksir suatu resep
campuran nominal yang tepat adalah sebagai berikut :



(ii) Kadar Aspal Nominal.



harus diselidiki :

kira-kira 1 : 3. Dalam semua hal setinggi-tinggi jumlah pasir
terhadap total agregat adalah 10%. Salah satu perbandingan agregat
kasar dan perbandingan pasir terhadap abu batu yang dipilih harus
merupakan nilai yang sesuai dengan campuran nominal, sedangkan
nilai-nilai lainnya harus dipilih sehingga kebutuhan batas-batas
variasi tercakup dengan baik dan dengan interval yang sama. Untuk
semua variasi tes agregat ini, perbandingan campuran dan
penambahan filler (bila ada) harus dipegang pada nilai campuran
nominal tertentu.





sebagainya).
(1) Persetujuan

untuk campuran ATB (Laston Atas) yang akan disediakan untuk Proyek.

6.7.4 (4).


Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran ATB

(Laston Atas) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan
prosedur yang diusulkan. Apabila percobaan tersebut gagal memenuhi
persyaratan pada salah satu seginya, perlu dibuat penyesuaian dan percobaan
diulang kembali. Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai
hingga percobaan yang memuaskan telah dilaksanakan dan disetujui oleh
Direksi Teknik.
(a) Semua campuran ATB (Laston Atas) yang disediakan harus sesuai
dengan Rumus Campuran Kerja (JMF) yang ditetapkan oleh Direksi
Teknik, dalam batas antara toleransi-toleransi yang ditetapkan dibawah :





sumber material, formula campuran kerja yang baru harus diserahkan dan
disetujui, sebelum campuran ATB (Laston Atas) yang mengandung
material baru dikirimkan. Material baru akan ditolak bila ternyata
mempunyai pori atau sifat-sifatnya memberikan hasil kinerja campuran
yang tidak memenuhi ketentuan, misalkan kadar aspal yang lebih tinggi
6.7.6 KETENTUAN INSTALASI PENCAMPURAN ASPAL

(1) Instalasi Pencampur Aspal (Aspal Mixing Plan, AMP)
a) Instalasi Pencampur Aspal harus mempunyai sertifikat “ laik operasi”
dan sertifikat kalibrasi dari Meteorologi untuk timbangan aspal, agregat
dan bahan pengisi (filler) tambahan, yang masih berlaku. Jika menurut
pendapat Direksi Pekerjaan, Instalasi Pencampur Aspal atau
timbangannya dalam kondisi tidak baik maka Instalasi Pencampur Aspal
atau timbangannya tersebut harus dikalibrasi ulang meskipun
sertifikatnya masih berlaku.
b) Berupa pusat pencampuran dengan system penangkaran (batching) dan
mampu memasok mesin penghampar secara terus menerus bilamana
menghampar campuran pada kecepatan normal dan ketebalan yang
dikehendaki.
c) Harus dirancangi dan dioperasikan sedemikian hingga dapat
menghasilkan campuran dalam rentang toleransi JMF.
d) Harus dipasang dilokasi yang jauh dari pemukiman dan disetujui oleh
Direksi pekerjaan sehingga tidak mengganggu ataupun mengundang
protes dari penduduk disekitarnya.
e) Harus dilengkapi dengan alat pengumpul debu (dust collector) yang
lengkap yaitu system pusaran kering (dry cyclone) dan pusaran basah
(wet cyclone) sehingga tidak menimbulkan pencemaran debu. Bilamana
salah satu system diatas rusak atau tidak berfungsi maka AMP tersebut
tidak boleh dioperasikan.

f) Mempunyai pengaduk (pug mill) dengan kapasitas minimal 800 kg dan
dilengkapi dengan system penimbangan secara komputerisasi jika
digunakan untuk memproduksi ATB selain dari pekerjaan minor.
g) Jika digunakan untuk pembuatan campuran aspal harus dilengkapi
dengan pengendali temperature termostatik otomatis yang mampu
mempertahankan temperatur campuran sebesar 160 ºC. Jika digunakan
bahan bakar gas maka pemanas (dryer) harus dilengkapi dengan alat
pengendali temperatur (regulator) untuk mempertahankan panas dengan
konstan.
h) Jika digunakan untuk ATB, mempunyai pemasok dingin (cold bin) yang
jumlahnya tidak kurang 4 (empat) pemasok dingin.
i) Dirancang sebagaimana mestinya, dilengkapi dengan semua
perlengkapan khusus yang diperlukan.
j) Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan agregat haruslah
minyak tanah, solar atau gas. Batu bara dan minyak bakar (residu) tidak
boleh digunakan untuk memanaskan agregat.
k) Agregat yang diambil dari pemasok panas (hot bin) atau pengering
(dryer) tidak boleh mengandung jelaga dan atau sisa minyak yang tidak
habis terbakar.
(2) Tangki Penyimpan Aspal

Tangki penyimpan bahan aspal harus dilengkapi dengan pemanas yang dapat
dikendalikan dengan efektif dan handal sampai suatu temperature dalam rentan
yang disyaratkan. Pamanasan harus dilakukan melalui kumparan uap (stream
coils), listrik, atau cara lainnya sehingga api tidak langsung memanasi tangki
aspal. Setiap tangki harus dilengkapi dengan termometer yang terletak
sedemikian hingga temperature aspal dapat dengan mudah dilihat. Sebuah
keran harus dipasang pada pipa keluar dari setiap tangki untuk pengambilan
benda uji.
Sistem sirkulasi untuk bahan aspal harus mempunyai ukuran yang sesuai agar
dapat memastikan sirkulasi yang lancar dan terus menerus selama periode
pengoperasian. Perlengkapan yang sesuai harus disediakan, baik dengan
selimut uap (steam jacket) atau perlengkapan isolasi lainnya, untuk
mempertahankan temperatur yang disyaratkan dari seluruh bahan pengikat
aspal dalam sistem sirkulasi.
Daya tampung tangki penyimpanan minimum adalah paling sedikit untuk

kuantitas 2 hari produksi. Paling sedikit harus disediakan 2 (dua) tangki yang
berkapasitas sama. Tangki-tangki tersebut harus dihubungkan ke sistem
sirkulasi sedemikian rupa agar masing-masing tangki dapat diisolasi secara
terpisah tanpa mengganggu sirkulasi aspal ke alat pencampur.

(1) Umum

dengan penakaran (batching) harus memiliki kapasitas yang cukup untuk
melayani mesin penghampar secara menerus (tidak terhenti-henti) sewaktu
disyaratkan. Pusat pencampur harus dirancang, disyaratkan dan dioperasikan
sedemikian rupa untuk menghasilkan campuran dalam batas toleransi
campuran kerja. Unit pencampuran (Mixing Plant) harus memiliki sertifikat uji
kelayakan produksi yang masih berlaku dari instansi yang berwenang.

berupa tipe pembacaan digital, atau jarum tanpa pegas, dan harus
merupakan produksi rancangan standar yang ketepatannya berkisar
antara ½ % dari bahan maksimum yang diperlukan.


(e) Seluruh timbangan yang digunakan proses produksi maupun dalam

proses pengujian termasuk timbangan di rumah timbang harus memiliki
surat keterangan/sertifikat kalibrasi yang masih berlaku dari instansi yang
berwenang.

temperatur dalam batas yang dipersyaratkan, dan harus menggunakan sistem
kendali termometer otomatis (automatic thermometer) sehingga temperatur
pemanas aspal selalu terjaga pada panas maksimal (150⁰C) dan minimal
(140⁰C). Pemanasan harus dilakukan dengan spiral uap (steam coils), listrik,
atau cara lainnya yang mana api harus tidak berhubungan langsung dengan
tangki pemanas. Sistem sirkulasi untuk material aspal harus mempunyai ukuran
yang memadai untuk menjamin sirkulasi yang tepat serta menerus selama
periode operasi. Suatu cara yang tepat harus disediakan baik dengan selimut
uap (steam jackets) ataupun cara isolasi lainnya, untuk mempertahankan
temperatur yang dipersyaratkan dari material aspal didalam saluran-saluran
pipa, meteran, ember penimbang, batang penyemprot, dan tempat-tempat
lainnya dari saluran pengaliran. Dengan persetujuan tertulis dari Direksi
Teknik, material aspal dapat dipanaskan dahulu didalam tangki dan kemudian
temperatur dinaikkan sampai temperatur yang dipersyaratkan dengan
menggunakan alat pemanas “booster” (penguat) yang berada diantara tangki
dan pengaduk.

disyaratkan. Sumber panas pada drayer harus dikendalikan secara terus
menerus agar panas yang terjadi tidak sampai melampaui yang dipersyaratkan,
dan harus menggunakan termometer kendali otomatis yang dapat menjaga
panas agregat maksimal 160⁰C dan minimal 150⁰C. Hal ini diperlukan untuk
menjaga agar tidak terjadi panas berlebih pada campuran aspal. Bahan bakar
yang dapat digunakan untuk memanaskan agregat haruslah minyak tanah, gas
(LPG/LNG) atau solar.

(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin

campuran kerja itu.

Direksi Teknik
pada seksi ini.






pencampuran.

Plant)


cocok, masing-masing penampung material dibatasi secara terpisah.
Unit dapat menangani contoh uji seberat 150 kg lebih, berupa gabungan
untuk setiap contoh dari satu penampung.

Sebuah timbangan landasan (platform) yang tepat yang berkapasitas 15
kg atau lebih harus disediakan. Alat penimbangan yang digunakan
haruslah mempunyai sertifikat kalibrasi yang masih berlaku dari instansi
yang berwenang.




(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran ATB (Laston Atas) harus mempunyai
bak dari logam yang rapat, bersih dan rata, telah disemprot dengan
sedikit air sabun, minyak yang telah diencerkan, minyak tanah, atau
larutan kapur untuk mencegah melekatnya campuran ke bak. Jika ada

genangan minyak di bak truk setelah penyemprotan, harus dibuang
sebelum campuran dimasukkan dalam truk. Tiap muatan harus ditutup
dengan kanvas/terval atau bahan lainnya yang cocok dengan ukuran yang

diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran ATB (Laston Atas) yang dikirim ke
membentuk campuran ATB (Laston Atas) sampai sesuai dengan garis,
dimuka “ screed” (sepatu) yang dapat disetel. Mesin ini harus dilengkapi


beralur.


oleh Penyedia.
melebihi 350 gram/cm2 (5 psi).
Suatu alat harus disediakan untuk memeriksa dan menyetel tekanan ban
di lapangan setiap saat. Untuk setiap ukuran dan tipe ban yang
digunakan, Penyedia harus memberikan kepada Direksi Teknik grafik
atau tabel yang menunjukan hubungan antara beban roda, tekanan ban,
dan tekanan ban pada bidang penyentuh, lebar dan luas.
Masing-masing mesin gilas harus dilengkapi dengan suatu cara

penyetelan berat keseluruhannya dengan pengaturan beban (ballasting)
sehingga beban per lebar roda dapat diubah dari 1500 sampai 2500 kg.
Dalam operasi, tekanan ban dan beban roda harus disetel sesuai dengan
permintaan Direksi Teknik, untuk memenuhi kebutuhan pemadatan
tertentu. Pada umumnya pemadatan dari setiap lapisan dengan mesin
gilas ban bertekanan harus dengan tekanan yang setinggi mungkin yang
dapat dipikul material.
Roller).




menjamin mutu dari penakaran campuran.
Material aspal harus ditimbang atau diukur dan dimasukan kedalam alat
pencampur dengan jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik. Bila
digunakan alat pencampur batch, agregat harus dicampur secara
menyeluruh dalam keadaan kering, baru sesudah itu aspal dengan jumlah
yang tepat ditambahkan kedalam agregat tersebut dan keseluruhannya
diaduk selama paling sedikit 45 detik, lebih lama lagi jika diperlukan,
untuk menghasilkan campuran yang merata dan seluruh butir agregat
tersebut terselaput secara merata. Total waktu pencampuran harus
ditetapkan oleh Direksi Teknik dan diatur dengan alat pengatur waktu
yang sesuai. Untuk pencampur unit pencampur menerus waktu
pencampuran yang dibutuhkan harus juga paling sedikit 45 detik dan
dapat diatur dengan menetapkan alat pengukur minimum dalam unit
pencampuran dan/atau dengan setelan unit pencampur lainnya.

Aspal
(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
di AMP - < 160 <150
AMP Kedalam truk 100 - 400 >135 >125
baja) 1000 - 1800 130 - 120 111 - 102

Catatan :
(a) Direksi Teknik harus menyetujui atau bila dianggap perlu memeriksa
Tabel yang diberikan diatas, berdasarkan data pengujian viskositas untuk
aspal yang dipakai, untuk menjamin bahwa batas viskositas yang
dipersyaratkan terpenuhi. Inilah yang merupakan syarat kriteria

memuaskan.
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran ATB (Laston Atas), permukaan

campuran ATB (Laston Atas) akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran ATB (Laston Atas) harus

(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran ATB (Laston Atas) dihampar dan diratakan,
(b) Penggilasan campuran ATB (Laston Atas) harus terdiri dari tiga operasi
Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan



tanda penggilasan.



dengan rapi.

tidak diijinkan.

dipadatkan secepatnya agar sama dengan sekitarnya.

dari jalan.

digilas.


(a) Kepadatan dari campuran yang telah dipadatkan, seperti yang ditentukan
dalam AASHTO T 166, harus tidak kurang dari 98 % dari kepadatan
benda uji yang dipadatkan di laboratorium AMP (JMF) dari material
dengan proporsi yang sama.
(b) Benda uji inti pengujian kepadatan harus sama dengan benda uji inti
untuk pengukuran tebal lapisan.
(c) Cara pengambilan contoh-contoh material dan pemadatan dari benda uji
dan SNI-06-2489-1991.
(d) Penyedia Jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam
memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah
dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang berikan Tabel
6.7.9.(1). Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang
ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakili
setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran lebih besar dari 1,08 maka
benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru
harus diambil.
Table 6.7.9.(1). Ketentuan Kepadatan.
Kepadatan yg Jumlah benda Kepadatan Mini- Nilai minimum setiap
disyaratkan uji per segmen mum rata-rata pengujian tunggal
(% JSD) (% JSD) (% JSD)
3–4 98,1 95,0
98 5 98,3 94,9
>6 98,5 94,8

(iii) Campuran aspal untuk ekstraksi, Stabilitas Marshall, penurunan
dan kepadatan campuran.
Bulk Specific Gravity untuk agregat dari hot bin dan kepadatan teroritis

dihampar :



(iv) Kepadatan dari campuran yang dipadatkan di laboratorium

(kepadatan Marshall) untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.
(v) Kepadatan dari pemadatan dan persentase pemadatan dari

campuran dibandingkan dengan kepadatan Marshall di
laboratorium untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.

ditetapkan dari pengujian ektraksi aspal (dengan metode reflux atau
soklet) untuk paling sedikit 2 (dua) contoh. Jika memakai metoda
ekstraksi centryfuge, koreksi abu harus dilakukan sesuai ketentuan
AASHTO T 164 -76.

T 209-74).

(AASHTO T 209-74).

Kuantitas yang diukur untuk pembayaran ATB (Laston Atas) haruslah

(a) Untuk lapisan bukan perata (ATB) adalah jumlah tonase bersih dari
campuran yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil
perkalian luas hamparan yang diterima dan tebal yang diterima dengan
kepadatan campuran yang diterima yang diperoleh dari pengujian benda
uji inti (core). Tonase yang dihampar dan diterima tersebut tidak boleh
lebih besar dari tonase yang diperoleh dari penimbangan muatan di
rumah timbang (tiket).
lokasi dimana tebal ATB (Laston Atas) kurang dari tebal minimum yang
Lokasi-lokasi yang kepadatannya kurang dari yang disyaratkan atau
materialnya memiliki kadar aspal dibawah kebutuhan yang disetujui
tidak akan diterima untuk pembayaran.
(c) ATBL (Lapis perata/leveling) yang dihampar langsung diatas permukaan

jalan lama, dimana pembuatan lapis permukaan jalan lama tersebut tidak
tercakup pada Kontrak yang sama, dan menurut pendapat Direksi Teknik
memerlukan koreksi yang cukup besar, harus dihitung berdasarkan nilai
kuantitas terkecil antara: 1) jumlah tonase terhampar dan diterima

berdasarkan berat campuran beraspal yang diperoleh dari penimbangan
muatan di rumah timbang (tiket) dan 2) Tonase yang diperoleh dari hasil
perkalian antara tebal rata-rata yang diterima dengan luas penghamparan
aktual yang diterima dan kepadatan lapangan rata-rata dari benda uji –
benda uji inti (cores) campuran ATBL (Laston atas perata/leveling) padat
menurut SNI-06-2489-1991. Tebal rata-rata harian setinggi-tingginya
adalah tebal rancangan dengan toleransi lebih atau kurang 5 mm, kecuali
pada lokasi pembentukan superelevasi.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal ATB
(Laston Atas) yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
besar dari tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana dari
Dokumen Kontrak..
(e) Lebar hamparan ATB (Laston Atas) yang akan dibayar, harus seperti
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau yang disetujui oleh
Direksi Teknik dan harus ditetapkan dengan menggunakan pita ukur
yang dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik.
Pengukuran harus dilakukan tegak lurus sumbu jalan dan harus tidak
termasuk tiap bagian hamparan material yang tipis atau tidak memuaskan
sepanjang tepi dari hamparan ATB (Laston Atas). Selang jarak
Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan ATB (Laston Atas) arah memanjang yang akan
dibayar, harus ditentukan dari pengukuran sepanjang sumbu jalan,
dengan menggunakan prosedur pengukuran teknik standar dengan pita
ukur atau dengan menggunakan prosedur pengukuran standar ilmu ukur
tanah.
diperhitungkan dalam pengukuran untuk pembayaran.

campuran ATB (Laston Atas) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah
dari kadar aspal tersebut, , maka pembayaran campuran aspal akan
dihitung berdasarkan tonase hamparan yang dikoreksi menurut dalam
butir (h) di bawah dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak
ada penyesuaian yang akan dibuat untuk kadar aspal yang melampaui
nilai yang diisyaratkan dalam Formula Campuran Kerja.

Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi
Cb = ---------------------------------------------------------------------------
Kadar aspal yang ditetapkan dalam Formula Campuran Kerja
(h) Tonase yang digunakan untuk pembayaran adalah sebagai berikut :

ATB (laston Atas) = Tonase seperti disebutkan pada butir (a) di atas x Cb
ATBL (Laston Atas Perata/leveling) = Tonase seperti disebutkan pada
butir (c) di atas x Cb
(i) Bila perbaikan ATB (Laston Atas) yang tidak memuaskan telah
(j) Kadar aspal aktual (kadar aspal efektif + penyerapan aspal) yang
digunakan Penyedia Jasa dalam menghitung harga satuan untuk berbagai
campuran beraspal yang termasuk dalam penawarannya haruslah
berdasarkan perkiraannya sendiri. Tidak ada penyesuaian harga yang
akan dibuat sehubungan dengan perbedaan kadar aspal optimum yang
ditetapkan dalam JMF dan kadar aspal dalam analisa harga satuan dalam
penawaran.


Uraian
Pembayaran
6.7.(1) ATB (Laston Atas) Ton
6.7.(2) ATBL (Laston Atas Levelling) Ton

SEKSI 6.7
ATB ( LASTON ATAS )
6.7.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis perata atau lapis pondasi atas

Dalam hal ini penting diingat bahwa, dalam pembuatan campuran ATB
(Asphalt Treated Base) / Laton Atas (Lapis Aspal Beton Pondasi Atas),
metode konvensional dalam merancang campuran beraspal, yang dimulai
(2) Campuran Beraspal ATB (Laston Atas)
ATB (Asphalt Treated Base) / Laton Atas (Lapis Aspal Beton Pondasi Atas),
yang selanjutnya disebut ATB (Laston Atas), adalah khusus diformulasikan
untuk meningkatkan keawetan dan ketahanan kelelehan. Penting diketahui
bahwa setiap penyimpangan dari Spesifikasi ini, khususnya pengurangan
dalam kadar bitumen, memungkinkan tidak berlakunya rancangan perkerasan
proyek dan memerlukan pelapisan ulang yang lebih tebal.
(a) Tebal dari ATB (Laston Atas) yang dihampar harus diamati dengan
benda uji “inti” (cores) perkerasan yang diambil oleh Penyedia dibawah

Segmen adalah panjang hamparan yang dilapis dalam 1 hari produksi
AMP.

< 30 % 6
30 – 40 % 10
41 – 50 % 14
51 – 60 % 20
61 – 70 % 28
71 – 80 % 40
> 80 % 50
(b) Jumlah total benda uji inti yang diambil acak dalam setiap segmen tidak
kurang dari 6 (enam) benda uji inti untuk setiap kelipatan 200 meter
panjang per lajur dan jumlah 3√ panjang dari “kelipatan terakhir dari 200
meter ditambah sisa panjang yang kurang dari 200 meter” per lajur
dengan lokasi titik uji ditentukan secara acak sesuai dengan SNI 03-
6868-2002.
(c) Tebal ATB (Laston Atas) kecuali untuk lapisan perata, yang
sebagai tebal rata-rata dari benda-benda uji inti (cores) yang diambil dari
bagian tersebut.
(d) Tebal ATB (Laston Atas) yang sesungguhnya dipasang, sebagaimana

dari tebal rancangan sesuai Gambar Rencana dari Dokumen Kontrak.
Dalam beberapa hal, Direksi Teknik atas dasar kerataan perkerasan atau
ukuran maksimum atau data rancangan yang lain boleh menyetujui atau
menerima tebal rata-rata yang kurang dari tebal rancangan, asalkan ATB
(Laston Atas) yang dipasang pada ketebalan tersebut baik dalam segala
hal. Meskipun begitu, sama sekali tidak ada bagian dari ATB (Laston
Atas) yang dipadatkan yang kekurangan ketebalannya melebihi 5 mm
dari ketebalan rancangan.
(e) Untuk semua campuran ATB (Laston Atas), baik yang dibayarkan
menurut volume maupun berat sesungguhnya dari material yang
dihampar, berat campuran ATB (Laston Atas) yang benar-benar dipakai

harus dipantau oleh Penyedia dengan menimbang setiap muatan truk
pengangkut campuran ATB tersebut.
pembayaran, berat campuran ATB yang benar-benar dihampar, yang
dihitung dari timbangan muatan truk adalah kurang atau lebih besar 5 %
dari berat yang dihitung dari ketebalan rata-rata dan kepadatan rata-rata
benda uji inti (cores), Direksi Teknik harus mengambil tindakan untuk
menyelidikinya agar bisa memastikan sebab terjadinya selisih berat
tersebut sebelum menyetujui pembayaran material yang telah dihampar.
Penyelidikan Direksi teknik bisa meliputi, tetapi tidak terbatas pada hal-
hal berikut ini :
yang independen tentang kepadatan campuran ATB (Laston Atas)
yang dicapai setelah dihampar.
terinci.

Meskipun begitu dalam segala hal, tak peduli tenggang beratnya
nominal dari ATB (Laston Atas) seperti yang tercantum dalam Artikel
6.7.10 dan bukan atas berat material itu.
Biaya untuk penambahan jumlah benda uji inti (cores), untuk tambahan
survei geometris atau pengujian laboratorium, penerapan sistem
pencatatan muatan truk atau tindakan lainya yang dianggap perlu oleh
Direksi Teknik untuk memastikan alasan kelebihan toleransi beratnya,
harus ditanggung oleh Penyedia sendiri, sesuai dengan yang tercantum
(f) Variasi kerataan permukaan ATB (Laston Atas) yang telah selesai
ditangani diukur dengan mistar penyipat yang panjangnya 3 meter harus
tidak boleh lebih dari 5 mm pada setiap titik. Keleluasaan harus dibuat
untuk masing-masing kasus terutama untuk perubahan bentuk yang
disebabkan perubahan rancangan punggung perkerasan dan lengkung
vertikal pada profil memanjang.
(4) Lapisan Perata

Dalam hal campuran ATB (Laston Atas) digunakan sebagai Lapisan Perata,
semua persyaratan dari Seksi ini harus berlaku, kecuali :
(a) Material harus disebut ATBL (Laston Atas Levelling)

(c) Pengambilan benda uji inti (cores) campuran ATBL yang dihampar di
lapangan hanya untuk menentukan tingkat kerapatan campuran
terhampar. Tebal benda uji inti (cores) yang terambil tidak dapat
digunakan sebagai acuan pembayaran.
(5) Standar Rujukan

Standar AASHTO
T 164 – 76 Quantitative Extraction dari aspal dalam campuran
perkerasan aspal
T 176 – 73 Plastisitas partikel halus agregat bergradasi dan tanah
perkerasan aspal
Standar Indonesia
Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson
agregat.

(6) Pelaporan

keperluan rujukan.

Paragraf 6.7.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kerapatan (density) dari campuran ATB

(Laston Atas) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.7.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan ATB (Laston Atas)

Campuran ATB (Laston Atas) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering,
bila tidak hujan, atau sedang tidak hujan, dan bila dasar jalan yang sudah

(8) Perbaikan dari Pekerjaan ATB (Laston Atas) yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan ATB (Laston
Atas) dan atau tindakan lain yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik. Bila
perbaikan telah dilaksanakan, maka jumlah volume yang diukur untuk
pembayaran adalah volume yang sesuai pekerjaan asal. Tidak ada pembayaran
tambahan yang akan dilakukan untuk pekerjaan atau volume tambahan yang
diperlukan untuk perbaikan.
harus segera ditutup kembali dengan material campuran ATB (Laston Atas)
oleh Penyedia, dan dipadatkan hingga kepadatan serta kerataan permukaan
sesuai dengan toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi
ini.
6.7.2 MATERIAL
agar campuran ATB (Laston Atas) yang proporsinya dibuat sesuai
dengan rumus campuran kerja akan memiliki kekuatan sisa yang tidak
kurang dari 75 % bila diuji untuk hilangnya kohesi akibat pengaruh air
sesuai dengan Pd M-06-1997-03 dan SNI-06-2489-1991.

ATB (Laston Atas) dan selanjutnya timbunan persediaan harus

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran ATB (Laston Atas) yang
(2) Agregat Kasar
yang memadai dari batu pecah yang bersih.

dapat dipenuhi.
Campuran Campuran
(mm) (ASTM)
20 3/4" 100 100

12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 – 55 50 - 100
4,75 #4 0 – 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5

Bila diuji sebanyak 5 putaran dengan pengujian Kelapukan dengan

(3) Agregat Halus
Tabel 6.7.3.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100

4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 80 – 100
600 mikron # 30 25 – 100
75 mikron # 200 3 – 11
atau mempunyai nilai ekivalen pasir kurang dari 75 % menurut

tahan campuran ATB (Laston Atas), membantu penyelaputan dari
partikel agregat dan membantu mencegah pengelupasan. Akan tetapi
banyaknya variasi kualitas dari sumber-sumber kapur dan kecenderungan
dari kapur tersebut untuk membentuk gumpalan-gumpalan terbukti dapat
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran ATB (Laston Atas)
apabila kadar kapur tersebut terlalu tinggi.
Apabila kapur yang dipergunakan maka proposi maksimum yang

diijinkan adalah 1 % dari berat keseluruhan campuran ATB (Laston
Atas).
(d) Bahan pengisi (filler) yang harus digunakan untuk campuran ATB/L
pada paket kegiatan ini adalah Portland Cement (Semen type I), dengan
volume setinggi-tingginya 2% dari berat campuran beraspal (ATB/L).
(5) Material Aspal
M 226-78 (1996)).
Untuk mencapai kekuatan campuran ATB (Laston Atas) yang ditetapkan,


Direksi Teknik.
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
10. Perkiraan suhu
0
11. Perkiraan suhu
0

Teknik.

(7) Sumber Pasokan


(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran ATB (Laston Atas).

(1) Campuran ATB (Laston Atas) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan
dalam Tabel 6.7.3.

Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Minimum 5.8

Marshall Quotient (SNI-06-2489-1991) Minimum 1,8

(KN/mm) Maximum 5
Minimum 800
Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991) (KG)
Maximum -
Minimum 3
Kelelehan, (mm)

stabilitas semula)
antar kota.
kelandaian jalan.
campuran. Volume kadar aspal yang dapat diterima adalah volume kadar aspal
sesuai rancangan kerja (JMF) ± 0.3%.

Campuran ATB (Laston Atas) terdiri dari agregat dan bahan aspal. Dalam
mungkin.
Kadar bitumen campuran ATB (Laston Atas) harus ditetapkan sedemikian rupa

berikut :

dari material lolos saringan 2,36 mm

Ukuran Saringan Persen Berat

Lolos
(mm) (ASTM) ATB
37,5 1,5" -
25,0 1" 100
19,0 3/4" 90 - 100
12,7 ½" 65 – 90
9,5 3/8" 55 – 80
4,75 #4 35 – 60
2,36 #8 24 – 45
1.18 # 16 15 - 34
0,600 # 30 9 – 25
0,300 # 50 5 – 17
0,150 # 100 3 – 12
0,075 # 200 2-9

diusulkan serta proporsi komponen campuran ATB (Laston Atas) yang
segera sebelum penghamparan campuran ATB (Laston Atas).

ATB (Laston Atas) (ASSHTO T 209-74) dan pengujian sifat-sifat
Marshall (SNI-06-2489-1991).






dipilih.

variasi campuran yang diselidiki dalam percobaan laboratorium dan jika
diperkirakan secara tepat, maka akan memudahkan dan memperbaiki
ketepatan dari proses pengujian “coba-coba” yang diperlukan di
laboratorium. Prosedur yang harus digunakan untuk menaksir suatu resep
campuran nominal yang tepat adalah sebagai berikut :





Pedoman)

Komponen Campuran Persen Berat
Agregat Kasar (CA) 50

Agregat Halus (FA) 50 – FF – b
Fraksi Filler (FF) 4,5

b
campuran
Total 100



harus diselidiki :

kira-kira 1 : 3. Dalam semua hal setinggi-tinggi jumlah pasir
terhadap total agregat adalah 10%. Salah satu perbandingan agregat
kasar dan perbandingan pasir terhadap abu batu yang dipilih harus
merupakan nilai yang sesuai dengan campuran nominal, sedangkan
nilai-nilai lainnya harus dipilih sehingga kebutuhan batas-batas
variasi tercakup dengan baik dan dengan interval yang sama. Untuk
semua variasi tes agregat ini, perbandingan campuran dan
penambahan filler (bila ada) harus dipegang pada nilai campuran
nominal tertentu.





sebagainya).
(1) Persetujuan

untuk campuran ATB (Laston Atas) yang akan disediakan untuk Proyek.

6.7.4 (4).


Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran ATB

(Laston Atas) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan
prosedur yang diusulkan. Apabila percobaan tersebut gagal memenuhi
persyaratan pada salah satu seginya, perlu dibuat penyesuaian dan percobaan
diulang kembali. Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai
hingga percobaan yang memuaskan telah dilaksanakan dan disetujui oleh
Direksi Teknik.
(a) Semua campuran ATB (Laston Atas) yang disediakan harus sesuai
dengan Rumus Campuran Kerja yang ditetapkan oleh Direksi Teknik,
dalam batas antara toleransi-toleransi yang ditetapkan dibawah :





sumber material, formula campuran kerja yang baru harus diserahkan dan
disetujui, sebelum campuran ATB (Laston Atas) yang mengandung
material baru dikirimkan. Material baru akan ditolak bila ternyata
mempunyai pori atau sifat-sifatnya memberikan hasil kinerja campuran
yang tidak memenuhi ketentuan, misalkan kadar aspal yang lebih tinggi
(1) Umum


berupa tipe pembacaan digital, atau jarum tanpa pegas, dan harus
merupakan produksi rancangan standar yang ketepatannya berkisar
antara ½ % dari bahan maksimum yang diperlukan.




temperatur dalam batas yang dipersyaratkan. Direksi dapat meminta untuk
menggunakan sistem kendali termometer otomatis, sehingga temperatur
dan pengaduk.


bila dipandang perlu Direksi dapat meminta untuk dipasang termometer
kendali otomatis yang dapat menjaga panas agregat maksimal 170⁰C dan
minimal 155⁰C. Hal ini diperlukan untuk menjaga agar tidak terjadi panas
berlebih pada campuran aspal, sehingga campuran akan mudah mengalami
retak-retak.
(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin

campuran kerja itu.

(c) Pada ketel aspal harus dipasang alat pengendali temperatur secara
otomatis agar temperatur aspal yang diperoleh tidak terjadi pemanasan
berlebih (over heating).
Direksi Teknik

diatas.





pencampuran.

Plant)



disediakan.





(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran ATB (Laston Atas) harus mempunyai
bak dari logam yang rapat, bersih dan rata, telah disemprot dengan
sedikit air sabun, minyak yang telah diencerkan, minyak tanah, atau
larutan kapur untuk mencegah melekatnya campuran ke bak. Jika ada
genangan minyak di bak truk setelah penyemprotan, harus dibuang
sebelum campuran dimasukkan dalam truk. Tiap muatan harus ditutup
dengan kanvas/terval atau bahan lainnya yang cocok dengan ukuran yang
Apabila jarak angkut melebihi 100 km, atau pelaksanaan di musim hujan,
harus digunakan penutup terpal yang dimodifikasi dengan aluminium foil
agar temperatur dapat bertahan lama.

diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran ATB (Laston Atas) yang dikirim ke
membentuk campuran ATB (Laston Atas) sampai sesuai dengan garis,



beralur.

oleh Penyedia.
melebihi 350 gram/cm2 (5 psi).
Suatu alat harus disediakan untuk memeriksa dan menyetel tekanan ban
di lapangan setiap saat. Untuk setiap ukuran dan tipe ban yang
digunakan, Penyedia harus memberikan kepada Direksi Teknik grafik
atau tabel yang menunjukan hubungan antara beban roda, tekanan ban,
dan tekanan ban pada bidang penyentuh, lebar dan luas.


Roller).


pencampur dengan jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik. Bila
digunakan alat pencampur batch, agregat harus dicampur secara
yang sesuai. Untuk pencampur unit pencampur menerus waktu
pencampuran yang dibutuhkan harus juga paling sedikit 45 detik dan
dapat diatur dengan menetapkan alat pengukur minimum dalam unit
pencampuran dan/atau dengan setelan unit pencampur lainnya.

Aspal

Campuran Campuran
Viskositas memakai memakai
Prosedur Pelaksanaan Aspal AC-20 AC-10
(centistokes) (Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
di AMP (pugmill) - < 165 <155
AMP Kedalam truk 100 - 400 135 - 155 125 - 145
baja) 1000 - 1800 125 - 110 111 - 102

memuaskan.
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran ATB (Laston Atas), permukaan


campuran ATB (Laston Atas) akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran ATB (Laston Atas) harus
(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran ATB (Laston Atas) dihampar dan diratakan,
(b) Penggilasan campuran ATB (Laston Atas) harus terdiri dari tiga operasi

Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan


tanda penggilasan.



dengan rapi.


tidak diijinkan.

dari jalan.


digilas.


(b) Kepadatan yang tidak memenuhi sebagaimana butir (a) tidak dapat
diterima dan tidak dapat dilakukan pembayaran.
dan SNI-06-2489-1991.

(iii) Campuran aspal untuk ekstraksi, Stabilitas Marshall, penurunan
dan kerapatan campuran.


dihampar :





ditetapkan dari pengujian ektraksi aspal (metode reflux atau soklet)
untuk paling sedikit 2 (dua) contoh. Jika memakai metoda
AASHTO T 164 -76.

T 209-74).

(AASHTO T 209-74).


(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran ATB (Laston Atas) haruslah
(i) Untuk bahan lapis pondasi, jumlah meter kubik dari material yang
dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian luas
bagian yang diukur yang diterima dan tebal rata-rata yang diterima.
lokasi dimana tebal ATB (Laston Atas) kurang dari tebal minimum yang
(c) ATB (Laston Atas) yang dibayar atas dasar meter kubik yang dihampar
besar, harus dibayar atas tebal rata-rata harian yang dihitung atas dasar
kerapatan benda uji – benda uji inti (cores) campuran ATB (Laston Atas)
padat menurut SNI-06-2489-1991, luas bagian yang diukur dan berat dari
menurut pendapat Direksi Teknik, tebal rata-rata campuran ATB (Laston
Atas) yang digunakan, melebihi atau kurang dari sesungguhnya yang
dibutuhkan (diperlukan untuk perbaikan bentuk), dan diterima harus

ditentukan berdasarkan atas suatu perhitungan yang tidak berat sebelah
dari tebal rata-rata yang dibutuhkan.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal ATB
(Laston Atas) yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
besar dari tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana dari
Dokumen Kontrak.
kurang dari tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana,
atas dasar pertimbangan teknik sebagai cukup atau ketebalan lebih yang
diijinkan menurut Paragraf (c) diatas, maka pembayaran untuk ATB
(Laston Atas) akan dilakukan dengan menggunakan volume hamparan
yang disesuaikan yang dihitung menurut Paragraf (h) dibawah dengan
Tebal rata-rata harian yang diterima

Ct =
Tebal rancangan

Tidak ada penyesuaian volume hamparan seperti diatas yang dapat

diterapkan untuk ketebalan yang melebihi tebal rancangan bila bahan
tersebut dihampar diatas permukaan yang dikerjakan dalam Kontrak
yang sama.
(e) Lebar hamparan ATB (Laston Atas) yang akan dibayar, harus seperti
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau yang disetujui oleh
Direksi Teknik dan harus ditetapkan dengan menggunakan pita ukur
yang dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik.
Pengukuran harus dilakukan tegak lurus sumbu jalan dan harus tidak
sepanjang tepi dari hamparan ATB (Laston Atas). Selang jarak
Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan ATB (Laston Atas) arah memanjang yang akan
dibayar, harus ditentukan dari pengukuran sepanjang sumbu jalan,
dengan menggunakan prosedur pengukuran teknik standar.


campuran ATB (Laston Atas) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah
dari kadar aspal tersebut, maka pembayaran volume aspal dihitung
berdasarkan volume campuran ATB yang diterima dengan kadar aspal
rata-rata yang diterima.
(h) Volume atau berat yang digunakan untuk pembayaran adalah :
Volume atau berat seperti

ditentukan pada x Ct
Paragraf (a) diatas
(i) Volume atau berat yang digunakan untuk pembayaran masing-masing

material dihitung sesuai ketentuan sebagai berikut :
a. Agregat untuk lapisan ATB (Laston Atas) adalah jumlah tonase bersih
dari campuran yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung
sebagai hasil perkalian luas lokasi yang diterima dan tebal yang
diterima. Tonase bersih adalah selisih dari berat campuran dengan
berat aspal, bahan pengisi (filler) yang ditambahkan.
b. Agregat untuk lapisan perata ATBL, adalah jumlah tonase bersih dari
campuran yang telah dihampar dan diterima sesuai dengan ketentuan
pada Pasal 6.7.10 (1)(c). Tonase bersih adalah selisih dari berat
campuran dengan berat dan bahan pengisi (filler) yang ditambahkan.
c. Aspal, adalah hasil perkalian kuantitas campuran yang diterima
dengan % kadar aspal rata-rata yang diterima.
d. Bahan pengisi (filler) yang ditambahkan, adalah hasil perkalian
kuantitas campuran yang diterima dengan % kadar bahan pengisi yang
ditambahkan.
(j) Bila perbaikan ATB (Laston Atas) yang tidak memuaskan telah

Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Jadwal Penawaran.
Harga dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk

Nomor Mata
Pembayaran
6.7 (1.1) Agregat untuk ATB (Laston Atas) Ton

6.7 (1.2) Aspal untuk ATB (Laston Atas) Ton
6.7 (1.3) Bahan pengisi (filler), semen untuk Ton
ATB (Laston Atas)
6.7 (2.1) Agregat untuk ATBL (Laston Atas Ton

Levelling)
6.7 (2.2) Aspal untuk ATBL (Laston Atas Ton
Levelling)
6.7 (2.3) Bahan pengisi (filler) untuk ATBL Ton
(Laston Atas Levelling)

SEKSI 6.8
AC ( LASTON )
6.8.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis permukaan atau lapis perata atau lapis
pondasi atas padat yang awet, yang terdiri dari agregat dan material aspal
dicampur di pusat pencampur, serta menghampar dan memadatkan campuran
tersebut, diatas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah disiapkan, sesuai
dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai Gambar Rencana dalam
hal ketinggian, penampang memanjang dan melintang atau sesuai dengan yang
diperintahkan Direksi Teknik.
(2) Campuran Beraspal AC (Laston)
AC (Asphaltic Concrete) / Laston (Lapis Aspal Beton), yang selanjutnya

disebut AC (Laston), digunakan untuk jalan-jalan dengan lalu lintas berat,
tanjakan, pertemuan jalan dan daerah-daerah lainya dimana permukaan
menanggung beban roda yang berat.
Jenis-jenis campuran AC (Laston) :
(a) AC ( Convensional ), untuk lapis permukaan.

(b) AC – WC, untuk lapis permukaan.
(c) AC – BC (Binder coarse), untuk lapis antara.
(d) AC – Base, untuk lapis pondasi atas.
Jenis campuran AC (Laston) harus seperti yang ditentukan pada gambar

rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(a) Tebal dari AC (Laston) yang dihampar harus diamati dengan benda uji
Benda uji inti paling sedikit harus diambil dua titik pengujian per
penampang melintang per lajur dengan jarak memanjang antar
penampang melintang yang diperiksa tidak lebih dari 100 m.

(b) Tebal aktual hamparan AC (Laston) kecuali untuk lapisan perata, yang
sebagai tebal rata-rata dari benda-benda uji inti yang diambil dari segmen
tersebut.
(c) Segmen adalah panjang hamparan yang dilapis dalam 1 hari produksi
AMP.
(d) Tebal aktual hamparan lapis beraspal bukan perata, harus sama atau lebih
besar dari tebal rancangan yang ditentukan dalam Gambar. Bilamana
tebal lapisan beraspal dalam suatu segmen terdapat benda uji inti yang
tidak memenuhi persyaratan sebagaimana yang disebutkan di atas maka
sub-segmen yang tidak memenuhi syarat harus dibongkar atau dilapis
kembali dengan tebal nominal minimum yang dipersyaratkan dalam table
6.8.1.(2) dan harus memenuhi ketentuan kerataan yang disyaratkan dalam
pasal 6.8.1.(3).h. Tebal setiap titik dari masing-masing jenis campuran
beraspal perata/leveling dan bukan perata tidak boleh kurang dari tebal
rancangan seperti yang ditunjukkan dalam Gambar dengan toleransi tidak
lebih dari 5,0 mm.
Tabel 6.8.1 (2) Tebal nominal minimum AC (Laston)
Tebal nominal minimum

Jenis Campuran
(cm)
AC 4
AC – WC 4
AC – BC 5
AC – Base >6
(e) Untuk semua campuran AC (Laston), berat campuran AC (Laston) yang

benar-benar dipakai harus dipantau oleh Penyedia dengan menimbang
setiap muatan truk pengangkut material yang meninggalkan pusat
pencampur. Dalam hal bagian yang manapun yang sedang diukur untuk
menentukan pembayarannya, berat material yang benar-benar
dihamparkan yang dihitung dari timbangan muatan truk adalah kurang
dari ataupun lebih dari lebih besar 5 % dari berat yang dihitung dari
ketebalan dan rata-rata kepadatan contoh lapisan (cores), Direksi Teknik
harus mengambil tindakan untuk menyelidikinya agar bisa memastikan
sebab terjadinya selisih berat tersebut sebelum menyetujui pembayaran
material yang telah dihamparkan itu.


peralatan percobaan laboratorium dengan bukti adanya sertifikat
tera yang masih berlaku.

yang independen tentang kepadatan campuran AC (Laston) yang

terinci.

nominal dari AC (Laston) seperti yang tercantum dalam Artikel 6.8.10

(f) Variasi kerataan permukaan AC (Laston) yang telah selesai ditangani

profil memanjang.
(g) Pada keadaan dimana campuran AC (Laston) digunakan sebagai lapisan

perata atau lapisan penguat dan bukan sebagai lapisan permukaan, maka
tebal lapisan tidak boleh lebih dari 2,5 kali tebal nominal minimum yang
diberikan pada Tabel 6.8.1 (2).
(h) Kerataan permukaan perkerasan.

Kerataan permukaan lapis perkerasan penutup atau lapis aus segera
setelah pekerjaan selesai harus diperiksa kerataanya dengan
menggunakan alat ukur kerataan NAASRA-Meter sesuai SNI 03-3426-
1994, dengan International Roughness Index (IRI) paling tidak 3. Cara
pengukuran/pembacaan kerataan harus dilakukan setiap interval 100 m.
(4) Lapisan Perata/leveling

Dalam hal campuran AC (Laston) digunakan sebagai Lapisan Perata, semua
(a) Material harus disebut ACL (Laston Levelling).
(c) Pengambilan benda uji inti (cores) campuran ACL yang dihampar di
lapangan digunakan untuk menentukan tingkat kepadatan campuran dan
pengendalian kuantitas yang terhampar.
(d) Kecuali pada lokasi pembentukan superelevasi, pembayaran kuantitas
ACL maksimal sesuai kuantitas yang tersedia dalam kontrak setelah
dilaksanakan justifikasi teknis (target panjang efektif dan lebar yang
disetujui), dan tebal rata-rata harian setinggi-tingginnya adalah tebal
rancangan lebih atau kurang 5 mm.
(5) Standar Rujukan
Standar AASHTO
perkerasan aspal
perkerasan aspal
Standar Indonesia

Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson

agregat.
(6) Pelaporan

keperluan rujukan.

Paragraf 6.8.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kepadatan (density) dari campuran AC

(Laston) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.8.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan AC (Laston) dan



Campuran AC (Laston) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering, dan

bila dasar jalan yang sudah disiapkan dalam kondisi yang memuaskan.
Bila turun hujan dilarang melaksanakan penghamparan.
(8) Perbaikan dari Pekerjaan AC (Laston) yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan AC (Laston)
telah dilaksanakan, maka jumlah kuantitas yang diukur untuk pembayaran
adalah volume yang sesuai pekerjaan asal. Tidak ada pembayaran tambahan
yang akan dilakukan untuk pekerjaan atau volume tambahan yang diperlukan
untuk perbaikan.
harus segera ditutup kembali dengan material campuran AC (Laston) oleh
6.8.2 MATERIAL
agar campuran AC (Laston) yang proporsinya dibuat sesuai dengan


AC (Laston) dan selanjutnya timbunan persediaan harus dipertahankan
paling sedikit 40 % dari sisa kebutuhanya.

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran AC (Laston) yang
(2) Agregat Kasar
yang memadai dari batu pecah dengan kerikil bersih.

Campuran Campuran
(mm) (ASTM)
20 3/4" 100 100
12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 - 55 50 - 100
4,75 #4 0 - 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5

dapat dipenuhi.

Bila diuji sebanyak 5 putaran dengan pengujian kelapukan dengan

(d) Agregat kasar harus mempunyai angularitas sebagaimana disyaratkan

dalam tabel dibawah ini. Angularitas agregat kasar diartikan sebagai butir
agregat yang lebih besar dari 4,76 mm (No.4) dan mempunyai paling
sedikit satu bidang pecah, yang dinyatakan dalam satuan persen berat
(DoT Pensylvania Test Method, PTM No. 621), lihat Lampiran 6.8.A.
Standar
Pengujian Lalu Lintas Nilai
Pengujian
Angularitas < 1.000.000 SST 85/80

(Kedalaman <100 mm) > 1.000.000 SST DoT,Pensylvania 95/90
Test Method, PTM
Angularitas < 1.000.000 SST No. 621 60/50
(Kedalaman >100 mm) > 1.000.000 SST 80/75
Bentuk partikel pipih dan ASTM D-4791 Maks 10 %
lonjong dengan rasio 1:5
Catatan : SST = Setara Sumbu Standar Tunggal

85/80 = 85% mempunyai satu bidang pecah dan 80% mempunyai dua bidang
pecah. Prosedur pengujian dapat dilihat dalam Lampiran 6.8.A.
Penyedia harus menyediakan alat uji bentuk partikel pipih dan lonjong sesuai
ASTM D-4791.
(3) Agregat Halus
Tabel 6.8.3.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100

4,75 #4 90 – 100

2,36 #8 80 – 100
600 mikron # 30 25 – 100
75 mikron # 200 3 – 11
atau mempunyai nilai ekivalen pasir kurang dari 75% menurut
(c) Agregat halus harus mempunyai angularitas sebagaimana disyaratkan
dalam tabel dibawah ini.
Pengujian Lalu Lintas Standar Nilai

Pengujian
Angularitas < 1.000.000 SST Min 40%

(Kedalaman < 100 mm) > 1.000.000 SST Min 45%
AASHTO TP-33
(Kedalaman > 100 mm) > 1.000.000 SST Min 40%
tahan campuran AC (Laston), membantu penyelaputan dari partikel
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran AC (Laston) apabila
keseluruhan campuran AC (Laston).
(d) Bahan pengisi (filler) yang harus digunakan untuk campuran AC/L pada
paket kegiatan ini adalah Portland Cement (Semen type I), dengan
volume setinggi-tingginya 2% dari berat campuran beraspal (AC/L).

(5) Material Aspal
persyaratan sebagaimana tertera dalam tabel dibawah ini (Pd S-15-1996-03
dan AASHTO M 226-78 (1996)).
Untuk mencapai kekuatan campuran AC (Laston) yang ditetapkan, disarankan

menggunakan aspal semen AC-20.

Direksi Teknik.
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
10. Perkiraan suhu
0
11. Perkiraan suhu
0

Teknik.

(7) Sumber Pasokan


(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran AC (Laston).
(1) Campuran AC (Laston) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam

Tabel 6.8.3.
Spesifikasi
Sifat Campuran
AC-WC 1
AC AC-Base
AC-WC 2
Kadar Aspal Efektif - -

Kadar Penyerapan Aspal Max. 1,7 1,2 > 1.000.000 ESA
1,7 < 1.000.000 ESA
Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Min. 4,3 - 7 -
Kadar Rongga Udara dari campuran padat Min. 3 3 3

(% terhadap volume total campuran) Max. 6 6 8
Rongga diantara mineral agregat Max. 18 16 16
(VMA) (%)
Rongga terisi aspal (VFA) (%) Min. 75 68 68
Kelelehan (mm) Min. 3 2 3
Marshall Quotient (1) (SNI-06-2489- Min. 1,8 2 2

1991) (KN/mm) Max. 5 - -
Min. 800 800 800

Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991)
- -
(KG)

perendaman selama 24 jam pada 600 C Min. 75 75 75
Jumlah Tumbukan Marshall tiap Permukaan 75 400 600
Catatan :
(1) Modifikasi Marshall, diameter mold 15,24 cm (lihat Lampiran 6.8.B).
Untuk kondisi kepadatan mutlak gunakan alat penumbuk getar agar
terhindar dari kemungkinan adanya agregat yang pecah.
(2) Untuk lalu lintas yang bergerak sangat lambat atau lalu lintas mengalur
yang berat, gunakan kriteria untuk satu tingkat SST (Setara Sumbu-
Standar Tunggal) yang lebih tinggi.
(3) Berat Jenis efektif agregat dihitung berdasarkan pada Berat Jenis
Maksimum dari Metode Rice (AASHTO T 209-74).
antar kota.
kelandaian jalan.
campuran. Kadar aspal yang dapat diterima adalah kadar aspal sesuai
rancangan kerja (JMF) dengan toleransi lebih atau kurang 0.2% (nol koma dua
persen).
(1) Umum
Penyedia bertanggung jawab atas rancangan campuran. Campuran harus

memenuhi persyaratan yang diberikan pada Tabel 6.8.3.
(2) Rongga Terisi Aspal (VFA)
Kadar aspal dalam campuran harus sedemikian rupa sehingga mengisi 60-80 %
dari rongga pada kombinasi agregat dan bahan pengisi.

(3) Bahan-bahan Pengisi
Bahan pengisi dengan kadar tidak kurang dari 1% harus ditambahkan kedalam
campuran dan harus memenuhi ketentuan-ketentuan dalam Paragraf 6.8.2 (4).
(4) Gradasi Campuran Optimum
Gradasi dari kombinasi agregat dengan bahan pengisi harus sedemikian rupa
sehingga memenuhi persyaratan dalam Tabel 6.8.4 (1).
Kurva gradasi kombinasi harus sedemikian rupa sehingga bila digambarkan

tidak menunjukkan adanya penyimpangan yang tajam dan terletak dengan baik
diantara batas-batas gradasi.
Selanjutnya, bentuk kurva pada bagian bawah kurva gradasi kombinasi ( bahan
yang lolos saringan 2,36 mm ), harus sedemikian rupa sehingga tidak terdapat
bagian yang mempunyai persentase lolos ayakan tertentu menyimpang dari
satu batas atau batas terdekat, ke satu batas atau batas terdekat lainnya.
(mm) (ASTM) AC
25,0 1" 100

19,0 3/4" 100
12,7 ½" 75 – 100
9,5 3/8" 60 – 85
4,75 #4 38 – 55
2,36 #8 27 – 40
1.18 # 16 17 - 30
0,600 # 30 14 – 24
0,300 # 50 9 – 18
0,150 # 100 5 – 12
0,075 # 200 2-8
(5) Pemeriksaan Variasi Kadar Aspal
Suatu campuran yang mengandung agregat bergradasi terpilih harus diperiksa

dengan tidak kurang dari 5 variasi kadar aspal.
Variasi kadar aspal harus dipilih dengan penambahan 0,5% menurut berat.
Sekurang-kurangnya harus terdapat 2 variasi diatas dan dua variasi dibawah

kadar aspal yang diperkirakan. Benda uji harus diperiksa untuk Stabilitas
Marshall, Marshall Flow, Berat Satuan dan Kadar Rongga Udara.
Pemeriksaan berikut harus digambarkan :
(a) Stabilitas terhadap kadar aspal

(b) Flow terhadap kadar aspal
(c) Berat satuan terhadap kadar aspal
(d) Kadar rongga udara terhadap kadar aspal
(e) Kadar rongga pada agregat terhadap kadar aspal
(6) Penentuan Kadar Aspal Optimum Sementara
Kadar aspal optimum sementara adalah rata-rata dari nilai-nilai berikut yang
ditentukan dari penggambaran data-data menurut Paragraf 6.8.4 (5) :
(a) Kadar aspal yang memberikan stabilitas maksimal.

(b) Kadar aspal yang memberikan berat satuan maksimal.
(c) Kadar aspal yang memberikan kadar rongga udara 4,5 %.
Dalam hal dimana kadar aspal optimum sementara sangat berbeda dari yang
diperkirakan, Direksi Teknik dapat memerintahkan penambahan jumlah
pengujian.
Campuran yang dipilih dengan cara ini disebut campuran kerja sementara.
(7) Penyesuaian Sifat Campuran
Campuran kerja sementara harus diperiksa untuk meyakinkan bahwa campuran

tersebut memenuhi sifat yang ditentukan. Jika campuran menyimpang dari
setiap sifat yang ditentukan, variasi gradasi, jenis agregat, kadar bahan yang
mengisi atau jenis dan kadar bahan tambahan harus diselidiki secara sistimatis
hingga diperoleh suatu campuran yang ekonomis dan memenuhi syarat.
(8) Evaluasi terhadap Batas-batas Penyimpangan Produksi
Direksi Teknik akan menyiapkan, atau akan memerintahkan kepada Penyedia

untuk menyiapkan, benda uji tambahan untuk menilai kerentanan campuran
kerja sementara terhadap penyimpangan gradasi kombinasi dan kadar aspal
yang mungkin terjadi selama produksi campuran seperti yang diperbolehkan
pada Paragraf 6.8.5 (4).
Untuk keperluan ini harus disiapkan tiga benda uji tambahan untuk setiap
penyimpangan berikut terhadap campuran kerja sementara :
(a) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi ditambah

penyimpangan maksimum yang diperbolehkan dan rancangan kadar
aspal ditambah penyimpangan maksimum yang diperbolehkan.

(b) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi dikurangi
aspal dikurangi penyimpangan maksimum yang diperbolehkan.
(c) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi ditambah

(d) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi dikurangi

Sifat-sifat dari setiap variasi campuran ini harus memenuhi semua batas sifat
yang disyaratkan. Jika campuran kerja sementara tidak dapat memenuhi
ketentuan ini, harus diselidiki penyesuaian/modifikasi rancangan campuran
selanjutnya. Campuran yang paling memenuhi semua syarat yang ditetapkan
dipilih sebagai campuran kerja.
(1) Persetujuan

untuk campuran AC (Laston) yang akan disediakan untuk Proyek.
6.8.4 (5) hingga 6.8.4 (8).



Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran AC

(Laston) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan prosedur
(a) Semua campuran AC (Laston) yang disediakan harus sesuai dengan







diserahkan dan disetujui, sebelum campuran AC (Laston) yang
6.7.6 KETENTUAN INSTALASI PENCAMPURAN ASPAL

(1) Instalasi Pencampur Aspal (Aspal Mixing Plan, AMP)
a) Instalasi Pencampur Aspal harus mempunyai sertifikat “ laik operasi”
dan sertifikat kalibrasi dari Meteorologi untuk timbangan aspal, agregat
dan bahan pengisi (filler) tambahan, yang masih berlaku. Jika menurut
pendapat Direksi Pekerjaan, Instalasi Pencampur Aspal atau
timbangannya dalam kondisi tidak baik maka Instalasi Pencampur Aspal
atau timbangannya tersebut harus dikalibrasi ulang meskipun
sertifikatnya masih berlaku.
b) Berupa pusat pencampuran dengan system penangkaran (batching) dan
mampu memasok mesin penghampar secara terus menerus bilamana
dikehendaki.
c) Harus dirancangi dan dioperasikan sedemikian hingga dapat
menghasilkan campuran dalam rentang toleransi JMF.
d) Harus dipasang dilokasi yang jauh dari pemukiman dan disetujui oleh
Direksi pekerjaan sehingga tidak mengganggu ataupun mengundang
protes dari penduduk disekitarnya.
e) Harus dilengkapi dengan alat pengumpul debu (dust collector) yang
lengkap yaitu system pusaran kering (dry cyclone) dan pusaran basah
(wet cyclone) sehingga tidak menimbulkan pencemaran debu. Bilamana
salah satu system diatas rusak atau tidak berfungsi maka AMP tersebut
tidak boleh dioperasikan.
f) Mempunyai pengaduk (pug mill) dengan kapasitas minimal 800 kg dan
dilengkapi dengan system penimbangan secara komputerisasi jika
digunakan untuk memproduksi AC selain dari pekerjaan minor.
g) Jika digunakan untuk pembuatan campuran aspal harus dilengkapi
dengan pengendali temperature termostatik otomatis yang mampu
mempertahankan temperatur campuran sebesar 160 ºC. Jika digunakan
bahan bakar gas maka pemanas (dryer) harus dilengkapi dengan alat
pengendali temperatur (regulator) untuk mempertahankan panas dengan
konstan.
h) Jika digunakan untuk AC, mempunyai pemasok dingin (cold bin) yang
jumlahnya tidak kurang 4 (empat) pemasok dingin.
i) Dirancang sebagaimana mestinya, dilengkapi dengan semua
perlengkapan khusus yang diperlukan.
j) Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan agregat haruslah
minyak tanah, solar atau gas. Batu bara dan Minyak bakar (residu) tidak
boleh digunakan untuk memanaskan agregat.

k) Agregat yang diambil dari pemasok panas (hot bin) atau pengering
(dryer) tidak boleh mengandung jelagah dan atau sisa minyak yang tidak
habis terbakar.
(2) Tangki Penyimpan Aspal

Tangki penyimpan bahan aspal harus dilengkapi dengan pemanas yang dapat
dikendalikan dengan efektif dan handal sampai suatu temperature dalam rentan
yang disyaratkan. Pamanasan harus dilakukan melalui kumparan uap (stream
coils), listrik, atau cara lainnya sehingga api tidak langsung memanasi tangki
aspal. Setiap tangki harus dilengkapi dengan termometer yang terletak
sedemikian hingga temperature aspal dapat dengan mudah dilihat. Sebuah
keran harus dipasang pada pipa keluar dari setiap tangki untuk pengambilan
benda uji.
Sistem sirkulasi untuk bahan aspal harus mempunyai ukuran yang sesuai agar
dapat memastikan sirkulasi yang lancar dan terus menerus selama periode
pengoperasian. Perlengkapan yang sesuai harus disediakan, baik dengan
selimut uap (steam jacket) atau perlengkapan isolasi lainnya, untuk
mempertahankan temperatur yang disyaratkan dari seluruh bahan pengikat
aspal dalam sistem sirkulasi.
Daya tamping tangki penyimpanan minimum adalah paling sedikit untuk

kuantitas 2 hari produksi. Paling sedikit harus disediakan 2 (dua) tangki yang
berkapasitas sama. Tangki-tangki tersebut harus dihubungkan ke sistem
sirkulasi sedemikian rupa agar masing-masing tangki dapat diisolasi secara
terpisah tanpa mengganggu sirkulasi aspal ke alat pencampur.
(1) Umum

dalam batas toleransi campuran kerja. Unit pencampuran (Mixing Plant) harus
memiliki sertifikat uji kelayakan produksi yang masih berlaku dari instansi
yang berwenang.



(e) Seluruh timbangan yang digunakan proses produksi maupun dalam

proses pengujian termasuk timbangan di rumah timbang harus memiliki
surat keterangan/sertifikat kalibrasi yang masih berlaku dari instansi yang
berwenang.
(3) Peralatan untuk Penyiapan Aspal

temperatur dalam batas yang dipersyaratkan dan harus menggunakan sistem
kendali termometer otomatis (automatic thermometer) sehingga temperatur
dan pengaduk.


dan harus dipasang termometer kendali otomatis yang dapat menjaga panas
agregat maksimal 160⁰C dan minimal 150⁰C. Hal ini diperlukan untuk
menjaga agar tidak terjadi panas berlebih pada campuran aspal. Bahan bakar
yang digunakan untuk memanaskan agregat haruslah minyak tanah, gas
(LPG/LNG) atau solar.
(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin


campuran kerja itu.

Direksi Teknik
pada seksi ini.





pencampuran.

Plant)





kg atau lebih harus disediakan. Alat penimbangan yang digunakan
haruslah mempunyai sertifikat kalibrasi yang masih berlaku dari instansi
yang berwenang.





(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran AC (Laston) harus mempunyai bak

sedemikian rupa agar dapat melindungi campuran terhadap cuaca.

diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran AC (Laston) yang dikirim ke tempat
pekerjaan pada temperatur yang dipersyaratkan, bak truk hendaknya
diisolasi untuk memperoleh temperatur dimana campuran mudah
dikerjakan, dan seluruh penutup harus diikat kencang.

membentuk campuran AC (Laston) sampai sesuai dengan garis,
dimuka “ screed” (sepatu) yang dapat disetel. Mesin ini harus dilengkapi


beralur.

oleh Penyedia.


Roller).




jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik.
Bila digunakan alat pencampur batch, agregat harus dicampur secara

tersebut terselaput secara merata.
Total waktu pencampuran harus ditetapkan oleh Direksi Teknik dan

diatur dengan alat pengatur waktu yang sesuai.
Untuk pencampur unit pencampur menerus waktu pencampuran yang



Aspal

(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)

Suhu pencampuran maksimum - < 160 <150
di AMP
Mengosongkan Pencampuran 100 – 400 >135 >125
AMP Kedalam truk
Pengilasan Break down (silinder 1000 - 1800 130 - 120 111 - 102
baja)
Catatan :
(a) Direksi Teknik harus menyetujui atau bila dianggap perlu memeriksa
Tabel yang diberikan diatas, berdasarkan data pengujian viskositas untuk
aspal yang dipakai, untuk menjamin bahwa batas viskositas yang
dipersyaratkan terpenuhi. Inilah yang merupakan syarat kriteria

memuaskan.

(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran AC (Laston), permukaan yang

ada harus dibersihkan dari material yang lepas dan yang tidak
campuran AC (Laston) akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran AC (Laston) harus dihampar
dan diratakan sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk melintang
yang disyaratkan.

(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran AC (Laston) dihampar dan diratakan,

(b) Penggilasan campuran AC (Laston) harus terdiri dari tiga operasi yang
Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan


tanda penggilasan.




dengan rapi.

tidak diijinkan.

dari jalan.

digilas.


(a) Kepadatan dari campuran yang telah dipadatkan, seperti yang ditentukan
dalam AASHTO T 166, harus tidak kurang dari 98 % dari kepadatan

(b) Benda uji inti pengujian kepadatan harus sama dengan benda uji inti
untuk pengukuran tebal lapisan.
dan SNI-06-2489-1991.
(d) Penyedia Jasa dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam
memadatkan campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah
dipadatkan sama atau lebih besar dari nilai-nilai yang berikan Tabel
6.8.9.(1). Bilamana rasio kepadatan maksimum dan minimum yang
ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang mewakiti
setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran lebih besar dari 1,08 maka
benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti bau
harus diambil.
Table 6.8.9.(1). Ketentuan Kepadatan.
Kepadatan yg Jumlah benda Kepadatan Mini- Nilai minimum setiap
disyaratkan uji per segmen mum rata-rata pengujian tunggal
(% JSD) (% JSD) (% JSD)
3–4 98,1 95,0
98 5 98,3 94,9
>6 98,5 94,8

(iii) Campuran aspal untuk ekstraksi dan Stabilitas Marshall, penurunan
dan kepadatan campuran.
Bulk Specific Gravity untuk agregat dari hot bin dan kepadatan teroritis

dihampar :



(iv) Kepadatan dari campuran yang dipadatkan di laboratorium

(kepadatan Marshall) untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.
(v) Kepadatan dari pemadatan dan persentase pemadatan dari

campuran dibandingkan dengan kepadatan Marshall di
laboratorium untuk paling sedikit 2 (dua) contoh.

ditetapkan dari pengujian ektraksi aspal (dengan metoda reflux atau
soklet) untuk paling sedikit 2 (dua) contoh. Jika memakai metoda
AASHTO T 164 -76.

T 209-74).

(AASHTO T 209-74).


Kuantitas yang diukur untuk pembayaran campuran beraspal panas haruslah
(a) Untuk lapisan bukan perata (AC) adalah jumlah tonase bersih dari
campuran yang telah dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil
perkalian luas hamparan yang diterima dan tebal yang diterima dengan
kepadatan campuran yang diterima yang diperoleh dari pengujian benda
uji inti (core). Tonase yang dihampar dan diterima tersebut tidak boleh
lebih besar dari tonase yang diperoleh dari penimbangan muatan di
rumah timbang (tiket).
lokasi dimana tebal AC (Laston) kurang dari tebal minimum yang dapat
diterima atau setiap bagian yang terkelupas, terbelah, retak atau
Lokasi-lokasi yang kepadatannya kurang dari yang disyaratkan atau
materialnya memiliki kadar aspal dibawah kebutuhan yang disetujui
tidak akan diterima untuk pembayaran.
(c) ACL (Laston perata/leveling) yang dihampar langsung diatas permukaan

jalan lama, dimana pembuatan lapis permukaan jalan lama tersebut tidak
tercakup pada Kontrak yang sama, dan menurut pendapat Direksi Teknik
memerlukan koreksi yang cukup besar, harus dihitung berdasarkan nilai
kuantitas terkecil antara: 1) jumlah tonase terhampar dan diterima
berdasarkan berat campuran beraspal yang diperoleh dari penimbangan
muatan di rumah timbang (tiket) dan 2) Tonase yang diperoleh dari hasil
perkalian antara tebal rata-rata yang diterima dengan luas penghamparan
aktual yang diterima dan kepadatan lapangan rata-rata dari benda uji –
benda uji inti (cores) campuran ACL (Laston perata/leveling) padat
menurut SNI-06-2489-1991. Tebal rata-rata harian setinggi-tingginnya
adalah tebal rancangan dengan toleransi lebih atau kurang 5 mm, kecuali
pada lokasi pembentukan superelevasi.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal AC

(Laston) yang diukur untuk pembayaran harus tidak lebih besar dari tebal
rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana dari Dokumen
Kontrak.
(e) Lebar hamparan AC (Laston) yang akan dibayar, harus seperti yang
memuaskan sepanjang tepi dari hamparan AC (Laston). Selang jarak

Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan AC (Laston) arah memanjang yang akan dibayar,

menggunakan prosedur pengukuran teknik standar dengan pita ukur atau
dengan menggunakan prosedur pengukuran standar ilmu ukur tanah.

campuran AC (Laston) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari
kadar aspal tersebut, maka pembayaran campuran aspal akan dihitung
berdasarkan tonase hamparan yang dikoreksi menurut dalam butir (h) di
bawah dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada
penyesuaian yang akan dibuat untuk kadar aspal yang melampaui nilai
yang diisyaratkan dalam Formula Campuran Kerja.
Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi

Cb = ---------------------------------------------------------------------------
Kadar aspal yang ditetapkan dalam Formula Campuran Kerja
(h) Tonase yang digunakan untuk pembayaran adalah sebagai berikut :

AC (laston) = Tonase seperti disebutkan pada butir (a) di atas x Cb
ACL (Laston Perata/leveling) = Tonase seperti disebutkan pada butir (c)
di atas x Cb
(i) Bila perbaikan AC (Laston) yang tidak memuaskan telah diperintahkan

oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf 6.8.1 (8), kuantitas yang
diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan dibayar bila
pekerjaan semula (awal) dapat diterima. Tidak ada pembayaran tambahan
untuk pekerjaan tambahan atau tambahan kuantitas yang diperlukan
untuk perbaikan.
(j) Kadar aspal aktual (kadar aspal efektif + penyerapan aspal) yang
digunakan Penyedia Jasa dalam menghitung harga satuan untuk berbagai
campuran beraspal yang termasuk dalam penawarannya haruslah
berdasarkan perkiraannya sendiri. Tidak ada penyesuaian harga yang
akan dibuat sehubungan dengan perbedaan kadar aspal optimum yang
ditetapkan dalam JMF dan kadar aspal dalam analisa harga satuan dalam
penawaran.

Nomor Mata
Uraian Satuan
Pembayaran
Pengukuran
6.8.(1) AC (Laston) Ton
6.8.(2) ACL (Laston Levelling) Ton

SEKSI 6.8
AC ( LASTON )
6.8.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis permukaan atau lapis perata atau lapis
pondasi atas padat yang awet, yang terdiri dari agregat dan material aspal
dicampur di pusat pencampur, serta menghampar dan memadatkan campuran
tersebut, diatas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah disiapkan, sesuai
dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai Gambar Rencana dalam
hal ketinggian, penampang memanjang dan melintang atau sesuai dengan yang
diperintahkan Direksi Teknik.
(2) Campuran Beraspal AC (Laston)
AC (Asphaltic Concrete) / Laston (Lapis Aspal Beton), yang selanjutnya

disebut AC (Laston), digunakan untuk jalan-jalan dengan lalu lintas berat,
tanjakan, pertemuan jalan dan daerah-daerah lainya dimana permukaan
menanggung beban roda yang berat.
Jenis-jenis campuran AC (Laston) :
(a) AC ( Convensional ), untuk lapis permukaan.

(b) AC – WC 1, untuk lapis permukaan.
(c) AC – WC 2 / AC – Binder, untuk lapis antara.
(d) AC – Base, untuk lapis pondasi atas.
Jenis campuran AC (Laston) harus seperti yang ditentukan pada gambar

rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(a) Tebal dari AC (Laston) yang dihampar harus diamati dengan benda uji
Selang antara dan lokasi pengambilan benda uji harus sebagaimana yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik, tetapi paling sedikit dua buah diambil
arah melintang dari masing-masing setengah lebar penampang yang
diselidiki dan selang antara potongan melintang ke arah memanjang yang
diselidiki tidak boleh lebih dari 200 m, dan harus sedemikian rupa
sehingga jumlah total benda uji yang diambil pada setiap segmen yang
diukur untuk pembayaran tidak boleh kurang dari batas-batas yang
diberikan dalam Tabel 6.8.1 (1).


< 30 % 6
30 – 40 % 10
41 – 50 % 14
51 – 60 % 20
61 – 70 % 28
71 – 80 % 40
> 80 % 50
(b) Tebal AC (Laston) kecuali untuk lapisan perata, yang sesungguhnya

(c) Tebal AC (Laston) yang sesungguhnya dipasang, sebagaimana

dari tebal rancangan nominal pada Tabel 6.8.1 (2) untuk lapis permukaan
atau lapis antara, dan untuk lapisan perata atau lapis pondasi harus sama
dengan atau lebih besar dari tebal yang ditentukan dalam Gambar
Rencana dari Dokumen Kontrak. Dalam beberapa hal, Direksi Teknik
atas dasar kerataan perkerasan atau ukuran maksimum atau data
rancangan yang lain boleh menyetujui atau menerima tebal rata-rata yang
kurang dari tebal rancangan nominal, asalkan AC (Laston) yang dipasang
pada ketebalan tersebut baik dalam segala hal lainnya, meskipun begitu,
sama sekali tidak ada bagian dari AC (Laston) yang dipadatkan yang
rancangannya.
Tabel 6.8.1 (2) Tebal Rancangan Nominal AC (Laston)

Jenis Campuran
(cm)
AC 4
AC – WC 1 4
AC – WC 2 5
AC – Base >6

(d) Untuk semua campuran AC (Laston), baik yang dibayarkan menurut luas
maupun berat sesungguhnya dari material yang dihamparkan, berat
campuran AC (Laston) yang benar-benar dipakai harus dipantau oleh
(i) Memerintahkan Penyedia untuk lebih sering atau lebih banyak

atau mencari lokasi-lokasi cores yang lain.


yang independen tentang kepadatan campuran AC (Laston) yang

terinci.

nominal dari AC (Laston) seperti yang tercantum dalam Artikel 6.8.10

(e) Variasi kerataan permukaan AC (Laston) yang telah selesai ditangani

profil memanjang.

(f) Pada keadaan dimana campuran AC (Laston) digunakan sebagai lapisan
perata atau lapisan penguat dan bukan sebagai lapisan permukaan, maka
tebal lapisan tidak boleh lebih dari 2,5 kali tebal rancangan nominal yang
diberikan pada Tabel 6.8.1 (2).
(4) Lapisan Perata
Dalam hal campuran AC (Laston) digunakan sebagai Lapisan Perata, semua

(a) Material harus disebut ACL (Laston Levelling)

(5) Standar Rujukan
Standar AASHTO

perkerasan aspal
perkerasan aspal
Standar Indonesia

Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson

agregat.
(6) Pelaporan

keperluan rujukan.

Paragraf 6.8.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kerapatan (density) dari campuran AC

(Laston) yang dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf
6.8.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan AC (Laston) dan



Campuran AC (Laston) hanya bisa dihampar bila permukaannya kering, bila

tidak akan hujan turun atau sedang hujan dan bila dasar jalan yang sudah
(8) Perbaikan dari Pekerjaan AC (Laston) yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan AC (Laston)
harus segera ditutup kembali dengan material campuran AC (Laston) oleh
6.8.2 MATERIAL
agar campuran AC (Laston) yang proporsinya dibuat sesuai dengan
(c) Agregat kasar dan agregat halus tidak diperkenankan menggunakan hasil
olahan dari batu putih (batu kapur), kecuali sudah mendapat rekomendasi
dari Bina Perencanaan Teknis Dinas Bina Marga Provinsi Jawa Timur.
(d) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus sudah menimbun paling

AC (Laston) dan selanjutnya timbunan persediaan harus dipertahankan
paling sedikit 40 % dari sisa kebutuhanya.

(e) Direksi Teknik dapat menyetujui, atau memerintahkan penggunaan
memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran AC (Laston) yang
(f) Tiap-tiap agregat harus diangkut ke pusat pencampuran lewat cold bin
(2) Agregat Kasar
Campuran Campuran
(mm) (ASTM)
20 3/4" 100 100

12,7 1/2" 30 - 100 95 - 100
9,5 3/8" 0 - 55 50 - 100
4,75 #4 0 - 10 0 - 50
0,075 # 200 0-1 0-5

dapat dipenuhi.


(d) Agregat kasar harus mempunyai angularitas sebagaimana disyaratkan
dalam tabel dibawah ini. Angularitas agregat kasar diartikan sebagai butir
agregat yang lebih besar dari 4,76 mm (No.4) dan mempunyai paling
sedikit satu bidang pecah, yang dinyatakan dalam satuan persen berat
(DoT Pensylvania Test Method, PTM No. 621), lihat Lampiran 6.8.A.
Pengujian Lalu Lintas Standar Nilai

Pengujian
Angularitas < 1.000.000 SST 85/80

(Kedalaman <100 mm) > 1.000.000 SST DoT,Pensylvania 95/90
Test Method, PTM
Angularitas < 1.000.000 SST No. 621 60/50
(Kedalaman >100 mm) > 1.000.000 SST 80/75
Agregat pipih dan lonjong ASTM D-4791 Maks 10 %

85/80 = 85% mempunyai satu bidang pecah dan 80% mempunyai dua bidang
pecah. Prosedur pengujian dapat dilihat dalam Lampiran 6.8.A.
(3) Agregat Halus
Tabel 6.8.3.
“cold bin feed” yang terpisah sesuai proporsi yang ditentukan pada JMF,
dengan jumlah pasir maksimum terhadap total agregat adalah 10%.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100

4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 80 – 100
600 mikron # 30 25 – 100
75 mikron # 200 3 – 11

atau mempunyai nilai ekivalen pasir kurang dari 75% menurut
(c) Agregat halus harus mempunyai angularitas sebagaimana disyaratkan
dalam tabel dibawah ini.
Standar
Pengujian Lalu Lintas Nilai
Pengujian

(Kedalaman < 100 mm) > 1.000.000 SST Min 45%
AASHTO TP-33
(Kedalaman > 100 mm) > 1.000.000 SST Min 40%
tahan campuran AC (Laston), membantu penyelaputan dari partikel
hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran AC (Laston) apabila
keseluruhan campuran AC (Laston).
(5) Material Aspal
persyaratan sebagaimana tertera dalam tabel dibawah ini (Pd S-15-1996-03
dan AASHTO M 226-78 (1996)).

Untuk mencapai kekuatan campuran AC (Laston) yang ditetapkan, disarankan

Direksi Teknik.
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak
1. Penetrasi 25 0 C, 100 gr, 5 SNI-06-2456-1991 60 79 80 99 0,1mm

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
7. Kehilangan Berat 163 0 SNI-06-2441-1991 - 0,4 - 0.6 %
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
10. Perkiraan suhu
0
11. Perkiraan suhu
0

Teknik.

(7) Sumber Pasokan


(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran AC (Laston).
(1) Campuran AC (Laston) harus memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam

Tabel 6.8.3.
Spesifikasi
Sifat Campuran
AC-WC 1
AC AC-Base
AC-WC 2
Kadar Aspal Efektif - -

Kadar Penyerapan Aspal Max. 1,7 1,2 > 1.000.000 ESA
1,7 < 1.000.000 ESA
Kadar Aspal Total (% tehadap berat total) Min. 4,3 - 7 -
Kadar Rongga Udara dari campuran padat Min. 3 3 3

(% terhadap volume total campuran) Max. 6 6 8
Rongga diantara mineral agregat Max. 18 16 16
(VMA) (%)
Rongga terisi aspal (VFA) (%) Min. 75 68 68
Kelelehan (mm) Min. 3 2 3
Marshall Quotient (1) (SNI-06-2489- Min. 1,8 2 2

1991) (KN/mm) Max. 5 - -
Min. 800 800 800

Stabilitas Marshal (SNI-06-2489-1991)
- -
(KG)

perendaman selama 24 jam pada 60 0 C Min. 75 75 75
Jumlah Tumbukan Marshall tiap Permukaan 75 400 600
Catatan :
(1) Modifikasi Marshall, diameter mold 15,24 cm (lihat Lampiran 6.8.B).
Untuk kondisi kepadatan mutlak gunakan alat penumbuk getar agar
terhindar dari kemungkinan adanya agregat yang pecah.

(2) Untuk lalu lintas yang bergerak sangat lambat atau lalu lintas mengalur
yang berat, gunakan kriteria untuk satu tingkat SST (Setara Sumbu-
Standar Tunggal) yang lebih tinggi.
(3) Berat Jenis efektif agregat dihitung berdasarkan pada Berat Jenis
Maksimum dari Metode Rice (AASHTO T 209-74).
antar kota.
kelandaian jalan.
(1) Umum
Penyedia bertanggung jawab atas rancangan campuran. Campuran harus

memenuhi persyaratan yang diberikan pada Tabel 6.8.3.
(2) Rongga Terisi Aspal (VFA)
Kadar aspal dalam campuran harus sedemikian rupa sehingga mengisi 60-80 %
dari rongga pada kombinasi agregat dan bahan pengisi.
(3) Bahan-bahan Pengisi
Bahan pengisi dengan kadar tidak kurang dari 1% harus ditambahkan kedalam
campuran dan harus memenuhi ketentuan-ketentuan dalam Paragraf 6.8.2 (4).
(4) Gradasi Campuran Optimum
Gradasi dari kombinasi agregat dengan bahan pengisi harus sedemikian rupa
sehingga memenuhi persyaratan dalam Tabel 6.8.4 (1).
Kurva gradasi kombinasi harus sedemikian rupa sehingga bila digambarkan

tidak menunjukkan adanya penyimpangan yang tajam dan terletak dengan baik
diantara batas-batas gradasi.

Selanjutnya, bentuk kurva pada bagian bawah kurva gradasi kombinasi ( bahan
yang lolos saringan 2,36 mm ), harus sedemikian rupa sehingga tidak terdapat
bagian yang mempunyai persentase lolos ayakan tertentu menyimpang dari
satu batas atau batas terdekat, ke satu batas atau batas terdekat lainnya.
(mm) (ASTM) AC AC - WC 1 AC - WC 2 AC - BASE
37,5 1,5" - - - 100

25,0 1" 100 - 100 90 – 100
19,0 3/4" 100 100 90 – 100 Maks. 90
12,7 ½" 75 – 100 90 – 100 Maks. 90 -
9,5 3/8" 60 – 85 Maks. 90 - -
4,75 #4 38 – 55 - - -
2,36 #8 27 – 40 - - -
1.18 # 16 17 - 30 28 – 58 23 – 49 19 – 45
0,600 # 30 14 – 24 - - -
0,300 # 50 9 – 18 - - -
0,150 # 100 5 – 12 - - -
0,075 # 200 2-8 4 – 10 4–8 3–7
Catatan :
1) Untuk campuran AC (Laston) lapis aus dan lapis pondasi, disyaratkan
agar minimum 80 % dari agregat yang lolos saringan 2,36 mm dan
harus lolos pula pada saringan 0,600 mm. Pada Tabel 6.8.4 (2)
diberikan tingkat ketimpangan atau gap untuk bahan yang lolos
saringan 2,36 mm dan tertahan diatas saringan 0,600 mm.
2) Gradasi agregat untuk AC (Laston), digunakan titik kontrol gradasi

agregat campuran, harus berada diantara titik kontrol tersebut. Gradasi
campuran berada pada ukuran nominal, ukuran menengah (2,36 mm)
dan ukuran terkecil (0,075 mm). Gradasi agregat campuran tidak
boleh memotong Zona Terbatas Gradasi. Zona Terbatas Titik Kontrol
Gradasi dan Rumus Kurva Fuller dapat dilihat pada Lampiran 6.8.C.
Tabel 6.8.4 (2) Ketimpangan Gradasi Campuran

2,360 mm (# 8) 40 50 60 70
0,600 mm (# 30) > 32 > 40 > 48 > 56
Selisih Jumlah yang lolos < 8 < 10 < 12 < 14
(5) Pemeriksaan Variasi Kadar Aspal

Suatu campuran yang mengandung agregat bergradasi terpilih harus diperiksa
dengan tidak kurang dari 5 variasi kadar aspal.
Variasi kadar aspal harus dipilih dengan penambahan 0,5% menurut berat.
Sekurang-kurangnya harus terdapat 2 variasi diatas dan dua variasi dibawah
kadar aspal yang diperkirakan. Benda uji harus diperiksa untuk Stabilitas
Marshall, Marshall Flow, Berat Satuan dan Kadar Rongga Udara.
Pemeriksaan berikut harus digambarkan :
(a) Stabilitas terhadap kadar aspal

(b) Flow terhadap kadar aspal
(c) Berat satuan terhadap kadar aspal
(d) Kadar rongga udara terhadap kadar aspal
(e) Kadar rongga pada agregat terhadap kadar aspal
(6) Penentuan Kadar Aspal Optimum Sementara
Kadar aspal optimum sementara adalah rata-rata dari nilai-nilai berikut yang
ditentukan dari penggambaran data-data menurut Paragraf 6.8.4 (5) :
(a) Kadar aspal yang memberikan stabilitas maksimal.

(b) Kadar aspal yang memberikan berat satuan maksimal.
(c) Kadar aspal yang memberikan kadar rongga udara 4,5 %.
Dalam hal dimana kadar aspal optimum sementara sangat berbeda dari yang
diperkirakan, Direksi Teknik dapat memerintahkan penambahan jumlah
pengujian.
Campuran yang dipilih dengan cara ini disebut campuran kerja sementara.
(7) Penyesuaian Sifat Campuran
Campuran kerja sementara harus diperiksa untuk meyakinkan bahwa campuran

tersebut memenuhi sifat yang ditentukan. Jika campuran menyimpang dari
setiap sifat yang ditentukan, variasi gradasi, jenis agregat, kadar bahan yang
mengisi atau jenis dan kadar bahan tambahan harus diselidiki secara sistimatis
hingga diperoleh suatu campuran yang ekonomis dan memenuhi syarat.
(8) Evaluasi terhadap Batas-batas Penyimpangan Produksi
Direksi Teknik akan menyiapkan, atau akan memerintahkan kepada Penyedia

untuk menyiapkan, benda uji tambahan untuk menilai kerentanan campuran
kerja sementara terhadap penyimpangan gradasi kombinasi dan kadar aspal
yang mungkin terjadi selama produksi campuran seperti yang diperbolehkan
pada Paragraf 6.8.5 (4).

Untuk keperluan ini harus disiapkan tiga benda uji tambahan untuk setiap
penyimpangan berikut terhadap campuran kerja sementara :
(a) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi ditambah

(b) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi dikurangi
(c) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi ditambah

(d) Rancangan gradasi kombinasi agregat dan bahan pengisi dikurangi

Sifat-sifat dari setiap variasi campuran ini harus memenuhi semua batas sifat
yang disyaratkan. Jika campuran kerja sementara tidak dapat memenuhi
ketentuan ini, harus diselidiki penyesuaian/modifikasi rancangan campuran
selanjutnya. Campuran yang paling memenuhi semua syarat yang ditetapkan
dipilih sebagai campuran kerja.
(1) Persetujuan
(a) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus mengajukan kepada

Direksi Teknik secara tertulis suatu Rumus Campuran Kerja yang
diusulkan, untuk campuran AC (Laston) yang akan disediakan untuk
Proyek. Rumus yang diajukan demikian harus merinci ukuran partikel
maksimum nominal, sumber-sumber agregat, persentase agregat
kombinasi yang lolos saringan-saringan berukuran 2,36 mm (no. 8) dan
75 mikron (no. 200), jumlah dan kadar bitumen efektif yang dinyatakan
sebagai persentase berat jumlah campuran, suatu temperatur tunggal
tertentu dimana campuran tersebut harus dikosongkan dari alat
pencampur, dan suatu temperatur tunggal tertentu dimana campuran
tersebut akan dikirim ke tempat penghamparan, yang semuanya akan
berada dalam batas-batas antara yang ditetapkan dari komposisi umum
dan batas-batas temperatur. Rumus yang diusulkan tersebut harus
ditunjang oleh data campuran percobaan laboratorium dan grafik-grafik
yang diuraikan dalam Paragraf 6.8.4 (5) hingga 6.8.4 (8).



Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran AC

(Laston) dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan prosedur
(a) Semua campuran AC (Laston) yang disediakan harus sesuai dengan


Saringan 9,5 mm : ± 7 % berat total campuran

Saringan 2,36 mm : ± 5 % berat total campuran

Saringan 150 mikron : ± 2 % berat total campuran



diserahkan dan disetujui, sebelum campuran AC (Laston) yang
(1) Umum





selalu menjamin ketepatannya.
Penyedia harus menyediakan dan siap di tempat tidak kurang dari 10

buah beban standar seberat 20 kg untuk pengujian-pengujian
penimbangan.



disyaratkan.
(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin

campuran kerja itu.

Direksi Teknik
diatas.






pencampuran.

Plant)




kg atau lebih harus disediakan.




(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran AC (Laston) harus mempunyai bak


diperbaiki.
(c)Bila dianggap perlu, agar campuran AC (Laston) yang dikirim ke tempat

membentuk campuran AC (Laston) sampai sesuai dengan garis,


beralur.

oleh Penyedia.

setiap ukuran dan tipe ban yang digunakan, Penyedia harus
memberikan kepada Direksi Teknik grafik atau tabel yang menunjukan
hubungan antara beban roda, tekanan ban, dan tekanan ban pada bidang
penyentuh, lebar dan luas. Masing-masing mesin gilas harus dilengkapi
dengan suatu cara penyetelan berat keseluruhannya dengan pengaturan
beban (ballasting) sehingga beban per lebar roda dapat diubah dari 1500
sampai 2500 kg. Dalam operasi, tekanan ban dan beban roda harus
disetel sesuai dengan permintaan Direksi Teknik, untuk memenuhi
kebutuhan pemadatan tertentu. Pada umumnya pemadatan dari setiap
lapisan dengan mesin gilas ban bertekanan harus dengan tekanan yang
setinggi mungkin yang dapat dipikul material.

Roller).



jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik.

tersebut terselaput secara merata.

Total waktu pencampuran harus ditetapkan oleh Direksi Teknik dan
diatur dengan alat pengatur waktu yang sesuai.


Aspal

(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
Suhu pencampuran maksimum - < 165 <155

di AMP
Mengosongkan Pencampuran 100 – 400 >135 >125
AMP Kedalam truk
Pengilasan Break down (silinder 1000 - 1800 125 - 110 111 - 102
baja)

(b)
Masing-masing kendaraan yang telah dimuati harus ditimbang di tempat
memuaskan.
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran AC (Laston), permukaan yang

ada harus dibersihkan dari material yang lepas dan yang tidak
campuran AC (Laston) akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran AC (Laston) harus dihampar
dan diratakan sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk melintang
yang disyaratkan.

(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran AC (Laston) dihampar dan diratakan,

(b) Penggilasan campuran AC (Laston) harus terdiri dari tiga operasi yang
Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan


tanda penggilasan.



dengan rapi.

tidak diijinkan.

(n) Sewaktu permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Penyedia

harus memotong tepi-tepi perkerasan agar bergaris rapi. Setiap material
dibuang oleh Penyedia diluar daerah milik jalan sehingga tidak
kelihatan dari jalan.

digilas.



dan SNI-06-2489-1991.


dihampar :







T 209-74).

(AASHTO T 209-74).

(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran AC (Laston) haruslah

(i) Untuk bahan lapis permukaan atau lapis antara, jumlah meter
persegi dari material yang dihampar dan diterima, yang dihitung
sebagai hasil perkalian dari panjang penampang yang diukur dan
lebar yang diterima.

(ii) Untuk bahan lapis pondasi, jumlah meter kubik dari material yang
dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian luas
bagian yang diukur dan tebal nominal yang ditentukan dalam
Gambar Rencana dari Dokumen Kontrak.
(iii) Untuk bahan lapisan perata, jumlah metric ton dari material yang
lokasi dimana tebal AC (Laston) kurang dari tebal minimum yang dapat
(c) AC (Laston) yang dibayar atas dasar meter persegi yang dihampar
dasar kerapatan laboratorium dari campuran AC (Laston) padat menurut
SNI-06-2489-1991, luas bagian yang diukur dan berat dari campuran,
sesuai catatan penimbangan truk yang telah disetujui, yang benar-benar
dibutuhkan dan digunakan untuk pekerjaan permanen. Jika menurut
pendapat Direksi Teknik, tebal rata-rata campuran AC (Laston) yang
digunakan, melebihi dari sesungguhnya yang dibutuhkan (diperlukan
untuk perbaikan bentuk), tebal nominal yang dikurangi dan diterima
harus ditentukan berdasarkan atas suatu perhitungan yang tidak berat
sebelah dari tebal rata-rata yang dibutuhkan.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal AC

(Laston) yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
Dokumen Kontrak.
diijinkan menurut Paragraf (c) diatas, maka pembayaran untuk AC
(Laston) akan dilakukan dengan menggunakan luas hamparan atau
volume yang disesuaikan yang dihitung menurut Paragraf (h) dibawah
dengan menggunakan faktor koreksi berikut :

Ct =


Kontrak yang sama.
(e) Lebar hamparan AC (Laston) yang akan dibayar, harus seperti yang
dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik. Pengukuran
harus dilakukan tegak lurus dengan sumbu jalan dan harus tidak
sepanjang tepi dari hamparan AC (Laston). Selang jarak pengukuran
memanjang harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik, tetapi
harus selalu berjarak sama dan tidak kurang dari 20 m. Lebar yang akan
digunakan dalam hitungan luas untuk keperluan pembayaran untuk setiap
bagian perkerasan yang diukur, harus merupakan angka rata-rata dari
ukuran lebar yang diukur dan disetujui Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan AC (Laston) arah memanjang yang akan dibayar,


campuran AC (Laston) dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari
kadar aspal tersebut, maka pembayaran untuk AC (Laston) akan
dilakukan dengan menggunakan luas hamparan atau volume yang

Cb =
(h) Luas atau volume atau berat yang digunakan untuk pembayaran adalah :
Luas, volume atau berat

seperti ditentukan pada x Ct x Cb
Paragraf (a) diatas

(i) Bila perbaikan AC (Laston) yang tidak memuaskan telah diperintahkan
oleh Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf 6.8.1 (8), kuantitas yang
diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan dibayar bila
pekerjaan semula (awal) dapat diterima. Tidak ada pembayaran tambahan
untuk pekerjaan tambahan atau tambahan kuantitas yang diperlukan
untuk perbaikan.

Nomor Mata
Pembayaran
6.8 (1) AC (Laston) Meter persegi
6.8 (5) ACL (Laston Levelling) Ton

SEKSI 6.9
SMA ( SPLIT MASHTIC ASPHALT )
6.9.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pengadaan lapis permukaan padat yang awet,
yang terdiri dari agregat dan material aspal dan bahan tambahan tertentu
dicampur di pusat pencampur, serta menghampar dan memadatkan
campuran tersebut, diatas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah
disiapkan, sesuai dengan persyaratan ini dan memenuhi bentuk sesuai
Gambar Rencana dalam hal ketinggian, penampang memanjang dan
melintang atau sesuai dengan yang diperintahkan Direksi Teknik.

(2) Campuran Beraspal SMA
SMA (Split Mashtic Asphalt), yang selanjutnya disebut SMA, adalah

campuran aspal yang dirancang khusus untuk memperbaiki keawetan,
kekasaran permukaan (skid resistance), kelenturan, kekuatan, ketahanan
terhadap alur (rutting), ketahanan terhadap oksidasi dan dipakai untuk jalan
dengan lalu lintas berat, tanjakan yang curam, persimpangan dan daerah-daerah
lain dimana permukaan jalannya akan dilewati kendaraan beroda banyak.
Karakteristik SMA adalah :
(a) Kandungan chipping yang tinggi (ukuran agregat > 2 mm) kurang lebih
75 % dengan gradasi terbuka.
(b) Film aspal yang tebal.
(c) Menggunakan bahan tambahan berupa serat selulosa untuk meningkatkan

viskositas aspal.
(a) Tebal dari lapis SMA yang dihampar harus diamati dengan benda uji

melintang ke arah memanjang yang diselidiki tidak boleh lebih dari 200
m, dan harus sedemikian rupa sehingga jumlah total benda uji yang

< 30 % 6
30 – 40 % 10
41 – 50 % 14
51 – 60 % 20
61 – 70 % 28
71 – 80 % 40
> 80 % 50
(b) Tebal lapis SMA yang sesungguhnya dipasang di setiap bagian dari
pekerjaan didefinisikan sebagai tebal rata-rata dari benda-benda uji inti
yang diambil dari bagian tersebut.
(c) Tebal lapis SMA yang sesungguhnya dipasang, sebagaimana ditetapkan

dalam Paragraf 6.9.1 (3)(b) diatas, harus sama atau lebih besar dari tebal
rancangan nominal pada Tabel 6.9.1 (2) atau tebal yang ditentukan dalam
Gambar Rencana dari Dokumen Kontrak. Dalam beberapa hal, Direksi
Teknik atas dasar kerataan perkerasan atau ukuran maksimum atau data
rancangan yang lain boleh menyetujui atau menerima tebal rata-rata yang
kurang dari tebal rancangan nominal, asalkan lapis SMA yang dipasang
pada ketebalan tersebut baik dalam segala hal lainnya, meskipun begitu,
sama sekali tidak ada bagian dari lapis SMA yang dipadatkan yang
rancangannya.
Tabel 6.9.1 (2) Tebal Rancangan Nominal Lapis SMA

Jenis Campuran Simbol
(cm)
Split Mashtic Asphalt 0/11 SMA 0/11 2,5 - 5
Split Mashtic Asphalt 0/8 SMA 0/8 2-4

(d) Berat campuran SMA yang benar-benar dipakai harus dipantau oleh
yang meninggalkan pusat pencampur.
pembayarannya, berat material yang benar-benar dihamparkan yang
dihitung dari timbangan muatan truk adalah kurang dari ataupun lebih
dari lebih besar 5 % dari berat yang dihitung dari ketebalan dan rata-rata
kepadatan contoh lapisan (cores), Direksi Teknik harus mengambil
tindakan untuk menyelidikinya agar bisa memastikan sebab terjadinya
selisih berat tersebut sebelum menyetujui pembayaran material yang
telah dihamparkan itu.


yang independen tentang kepadatan campuran SMA yang dicapai
setelah dihamparkan.

terinci.

nominal dari lapis SMA seperti yang tercantum dalam Artikel 6.9.10 dan
bukan atas berat material itu.

(e) Variasi kerataan permukaan lapis SMA yang telah selesai ditangani
profil memanjang.

(4) Standar Rujukan
Standar AASHTO
perkerasan aspal
perkerasan aspal
Standar Indonesia
Angeles.
Magnesium Sulfat
dipadatkan
Abson
agregat.
(5) Pelaporan

keperluan rujukan.


Paragraf 6.9.9 (1).
(e) Laporan tertulis mengenai kerapatan (density) dari campuran SMA yang
dihampar, seperti yang dipersyaratkan dalam Paragraf 6.9.9 (2).
(h) Catatan-catatan tertulis dari pengukuran tebal lapisan SMA dan dimensi
perkerasan seperti yang dipersyaratkan dalam Artikel 6.9.10.

Campuran SMA hanya bisa dihampar bila permukaannya kering, bila tidak
akan hujan turun atau sedang hujan dan bila dasar jalan yang sudah disiapkan
dalam kondisi yang memuaskan.
(7) Perbaikan dari Pekerjaan Lapis SMA yang tidak Memuaskan

meliputi pembongkaran dan penggantian, penambahan lapisan SMA dan atau
tindakan lain yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik. Bila perbaikan telah

diperintahkan, maka jumlah volume yang diukur untuk pembayaran haruslah
volume yang seharusnya dibayar bila pekerjaan aslinya dapat diterima. Tidak
ada pembayaran tambahan yang akan dilakukan untuk pekerjaan atau volume
tambahan yang diperlukan untuk perbaikan.
harus segera ditutup kembali dengan material campuran SMA oleh Penyedia
dan dipadatkan hingga kepadatan serta kerataan permukaan sesuai dengan
toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi ini.
6.9.2 MATERIAL
agar campuran SMA yang proporsinya dibuat sesuai dengan rumus
campuran kerja akan memiliki kekuatan sisa yang tidak kurang dari 75 %
bila diuji untuk hilangnya kohesi akibat pengaruh air sesuai dengan Pd
M-06-1997-03 dan SNI-06-2489-1991.

SMA dan selanjutnya timbunan persediaan harus dipertahankan paling
sedikit 40 % dari sisa kebutuhanya.

memuaskan Direksi Teknik bahwa campuran SMA yang dihasilkannya
dapat memenuhi persyaratan-persyaratan sifat campuran yang diberikan
(2) Agregat Kasar
seperti tabel dibawah ini dan harus terdiri dari batu pecah atau campuran

(mm) (ASTM) SMA 0/11 SMA 0/8
12,7 1/2" 100

9,5 3/8" 85 – 95 100
4,75 #4 0–5 80 – 100
0,075 # 200 0–2 0–5

dapat dipenuhi.


(d) Bila batu pecah yang digunakan, tidak kurang dari 50 % butiran yang
tertahan pada ayakan 4,75 mm terhadap berat, harus mempunyai paling
sedikit dua bidang pecah.
(3) Agregat Halus
Tabel 6.9.3.

(mm) (ASTM) SMA 0/11 SMA 0/8
12,7 1/2" 100

4,75 #4 55 – 65 100
2,36 #8 25 – 35 30 – 55
1,18 # 16 20 – 30 -
600 mikron # 30 15 – 25 20 – 45
150 mikron # 100 5 – 20 -
75 mikron # 200 0–8 7 – 20
(c) Gradasi bahan pengisi :
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
0,59 # 30 100
0,27 # 50 95 – 100
0,149 # 150 90 – 100
0,075 # 200 65 – 100

(5) Material Aspal
M 226-78 (1996)):
Spesifikasi Aspal
Pen. Pen.
Pengujian
60/70 80/100
min mak min mak

detik
0
per menit
0
5. Titik Nyala SNI-06-2433-1991 200 - 225 - C
6. Berat Jenis 250 C SNI-06-2488-1991 1 - 1 - -
C, 5 jam
kehilangan berat
kehilangan berat
0
penurunan berat
0
pencampuran
0
pemadatan
Untuk mencapai kekuatan campuran SMA yang ditetapkan, disarankan


Direksi Teknik.
(6) Bahan Tambah “Serat Selulosa”
Direksi Teknik dapat menetapkan atau menyetujui, penggunaan bahan

tambahan berupa serat selulosa. Jenis bahan tambahan tersebut harus disetujui
oleh Direksi Teknik dan persentase bahan tambahan yang diperlukan akan
dicampur pada saat proses pencampuran kering agregat untuk jangka waktu
tertentu sesuai dengan petunjuk dari Pabrik Pembuat atau sesuai dengan
petunjuk Direksi Teknik. Kadar aspal yang tinggi dari SMA ini perlu
distabilisasi oleh bahan tambah berupa serat selulosa, sehingga tercipta
tulangan tiga dimensi pada aspal tersebut.

Tulangan tiga dimensi tersebut mempunyai fungsi :
(a) Menaikkan viskositas aspal sehingga mencegah terjadinya segregasi dan

pengaliran aspal pada saat pencampuran, pengadukan, maupun
penghamparan.
(b) Menaikkan titik lembek aspal.
(c) Mencegah kelelehan dan bleeding pada aspal, setelah lapis SMA sebagai
Wearing Course dilalui lalu lintas.
(d) Menaikkan ketahanan terhadap deformasi permanen yang dibuktikan

dengan angka stabilitas dinamis campuran SMA yang diperlihatkan lewat
uji “Wheel Tracking”.
Ukuran dan cara pencampuran bahan tambah tersebut harus sesuai dengan
(7) Lapis Perekat (Tack Coat)
Hanya aspal emulsi jenis CRS yang memenuhi ketentuan AASHTO M 140
atau M 208 yang dapat digunakan. Jumlah pemakaian diatas permukaan
lapisan beraspal yang baru harus tidak lebih dari 0,15 liter/m2. Lapis perekat
harus disemprotkan secara merata dengan alat aspal distributor/sprayer.
(8) Sumber Pasokan



(negosiasi) kembali Harga Satuan dari campuran SMA.
(1) Campuran SMA harus memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam Tabel
6.9.3 dibawah.

Spesifikasi
Sifat Campuran
Min. Maks. Nilai
- Pemadatan - - 2 x 75
- Stabilitas Marshall (kg) 670 - -
- Kelelehan (mm) 2 4 -
- Mashall Quotient (KN/mm) 1,9 3 -
- Rongga dalam campuran (%) 3 5 -
- Derajat Kepadatan (%) - - > 97
- Indeks Perendaman 48 jam (% stabilitas 75 - -
total campuran)
- Kadar aspal efektif (%) 6 - -
- Kadar penyerapan aspal (%) 1,5 - -
- Kadar aspal total (%) 6,5 - -
- Kadar serat selulosa (% berat total 0,3 1,5 -
campuran)
Toleransi Kadar Serat Selulosa :
Toleransi yang diijinkan untuk jumlah pemakaian serat selulosa adalah 0,005%
terhadap berat total campuran.
Campuran SMA terdiri dari agregat, bahan aspal, filler (bila diperlukan) dan
bahan tambah berupa serat selulosa untuk menstabilkan aspal, sehingga sifat-
sifat campuran dapat memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam Artikel
6.9.3. Komposisi umum dari campuran SMA dapat dilihat pada table dibawah
ini :

No Jenis Komponen SMA 0/11 SMA 0/8
1 Mineral agregat :
< 0,09 mm, % berat 8 – 13 8 – 13

< 2,00 mm, % berat 70 – 80 70 – 80
< 5,00 mm, % berat 50 – 70 45 – 70
< 8,00 mm, % berat > 20 -
> 11,20 mm, % berat <10 -
Abu Batu : Pasir 1:1 1:1
2 Aspal :
- Grade Pen. 60/80, Pen. 80/100

- Content, % berat 6 – 7,5
3 Stabilisasi : Serat Selulosa 0,2–0,3 %

- Additive terhadap total campuran agregat
4 Lapisan Aspal :
- Tebal, cm 2,5 – 5 2–4

- Derajat Kepadatan, % > 97 > 97
- Void Content, % volume <6 <6
Kadar bitumen campuran SMA harus ditetapkan sedemikian rupa hingga kadar
bitumen efektif (yaitu setelah kehilangan oleh absorbsi agregat) tidak akan
kurang dari nilai minimum yang ditetapkan dalam Tabel 6.9.3. Persentase aspal
yang sesungguhnya harus ditambahkan kedalam campuran akan tergantung
pada daya absobsi agregat yang digunakan dan akan ditetapkan oleh Direksi
Teknik sewaktu menyetujui rumus campuran kerja. Nilai kadar aspal yang
ditetapkan akan didasarkan pada data pengujian yang diberikan Penyedia
menurut Artikel 6.9.2 dan harus lebih besar dari batasan yang dipersyaratkan
dalam Tabel 6.9.3.

berikut :

(c) Gradasi agregat campuran harus berada dalam batas-batas ketentuan

yang diberikan dalam tabel dibawah ini :
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(ASTM) (mm)
1/2" 12,7 90 – 100

3/8" 9,5 55 – 70
No.4 4,75 30 – 50
No.8 2,36 20 – 35
No.16 1,18 18 – 28
No.30 0,60 15 – 25
No.50 0,30 13 – 22
No.100 0,150 10 – 17
No.200 0,075 0–8

diusulkan serta proporsi komponen campuran SMA yang diusulkan
memenuhi syarat dengan membuat serta menguji campuran-campuran
percobaan yang dibuat dalam alat campuran (mixing plant) segera
sebelum penghamparan campuran SMA.


SMA (ASSHTO T 209-74) dan pengujian sifat-sifat Marshall
(SNI-06-2489-1991).





dipilih.

berikut :


dipersyaratkan pada Paragraf 6.9.2. (2) dan 6.9.2 (3), sebagai
pedoman untuk pembuatan agregat kombinasi yang tepat pada
Paragraf 6.9.4 (3), sehingga perbandingan-perbandingan pedoman
proporsi campuran nominal yang diminta, dapat dihitung dan
ditunjukkan dalam Tabel 6.9.4.
Tabel 6.9.4 Proporsi Campuran Nominal (hanya sebagai

Pedoman)

Persen Berat
Komponen Campuran Total Campuran Aspal
SMA 0/11 SMA 0/8
Agregat Kasar (CA) 75 35

Agregat Halus (FA) 25 – FF – a – b 65 – FF – a – b
Fraksi Filler (FF) > 4,5 > 4,5
Kadar Serat Selulosa

a a

b b
campuran
Catatan : untuk batas harga a dan b lihat Tabel 6.9.3.

seperti diberikan pada Tabel 6.9.4 tidak terpenuhi. Dalam hal ini,
jumlah filler yang ditambahkan hanyalah sekedar cukup untuk



harus diselidiki :

memenuhi semua batas-batas pada Tabel 6.9.4 harus dicoba,
tertentu.


(iv) Variasi Kadar Serat Selulosa yang ditambahkan.
Variasi kadar serat selulosa sangat menentukan terhadap stabilisasi

aspal. Jumlah serat selulosa optimum ditentukan sesuai rencana
stabilisasi campuran serat selulosa didalam aspal, sehingga
campuran tersebut mempunyai nilai dan sifat-sifat titik lemah, nilai
penetrasi dan kelelehan yang paling optimum.

telah dihitung terhadap batas-batas yang diberikan pada Tabel 6.9.4.



sebagainya).
(1) Persetujuan

untuk campuran SMA yang akan disediakan untuk Proyek. Rumus yang
diajukan demikian harus merinci ukuran partikel maksimum nominal,
sumber-sumber agregat, persentase agregat kombinasi yang lolos
saringan-saringan berukuran 2,36 mm (no. 8) dan 75 mikron (no. 200),
jumlah dan kadar bitumen efektif yang dinyatakan sebagai persentase
berat jumlah campuran, suatu temperatur tunggal tertentu dimana
campuran tersebut harus dikosongkan dari alat pencampur, dan suatu
temperatur tunggal tertentu dimana campuran tersebut akan dikirim ke
tempat penghamparan, yang semuanya akan berada dalam batas-batas
6.9.4 (4).


Penyedia harus menghampar percobaan paling sedikit 8 ton campuran SMA

dengan menggunakan produk, peralatan penghampar dan prosedur yang
diusulkan.
Apabila percobaan tersebut gagal memenuhi persyaratan pada salah satu

seginya, perlu dibuat penyesuaian dan percobaan diulang kembali. Pekerjaan
pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai hingga percobaan yang
memuaskan telah dilaksanakan dan disetujui oleh Direksi Teknik.

(a) Semua campuran SMA yang disediakan harus sesuai dengan Rumus
Campuran Kerja yang ditetapkan oleh Direksi Teknik, dalam batas antara
toleransi-toleransi yang ditetapkan dibawah :





diserahkan dan disetujui, sebelum campuran SMA yang mengandung
material baru dikirimkan. Material kerja akan ditolak bila ternyata
mempunyai pori atau sifat-sifatnya membutuhkan, untuk menghasilkan
campuran yang seimbang, kadar aspal yang lebih tinggi atau lebih kecil
dari pada batas yang dipersyaratkan.
(1) Umum








disyaratkan.
(6) Ayakan
(7) Penampung / Bin


campuran kerja itu.
dengan susunan penyemprot, pada pencampur, yang baik.
Untuk unit pencampuran dengan takaran, harus dapat menyediakan

kualitas aspal yang direncanakan untuk setiap takaran campuran.
Untuk pusat pencampuran menerus, kecepatan operasi dari pompa harus

disinkronkan dengan aliran dari agregat kedalam pencampur dengan
pengendalian penguncian otomatis, dan perangkat ini harus dapat distel
dengan mudah dan tepat.
Cara untuk memeriksa kuantitas atau kecepatan aliran dari material aspal
kedalam pencampur harus disediakan.

Direksi Teknik
diatas.



penutup debu untuk mencegah hilangnya debu. Pencampur harus
memiliki pengontrol waktu yang tepat untuk mengendalikan operasi satu
siklus (daur) pencampuran lengkap dengan penguncian gerbang kotak
timbangan setelah pengisian ke pencampuran sampai penutupan gerbang
pencampur pada saat selesainya siklus tersebut. Pengontrol waktu harus
mencapai ember aspal selama periode pencampuran kering dan basah.
Periode pencampuran kering didefinisikan sebagai selang waktu antara
pembukaan gerbang kotak timbangan dan waktu dimulainya pemberian
aspal. Periode pencampuran basah didefinisikan sebagai selang waktu
antara penghantaran material aspal ke agregat dan saat pembukaan
gerbang pencampur. Pengendalian waktu harus fleksibel dan dapat
disetel untuk suatu selang waktu tidak lebih dari 5 detik sampai dengan 3
menit untuk keseluruhan siklus. Penghitung batch secara mekanis untuk
campuran harus dipasang sebagai bagian dari peralatan pengatur waktu
dan harus dirancang sedemikian rupa sehingga hanya mencatat batch
campuran. Pencampur harus dilengkapi dengan jumlah pengaduk atau
pisau (blade) yang cukup dengan pengaturan yang tepat untuk dapat
menghasilkan batch campuran yang benar dan merata. Ruang bebas dari
pisau-pisau (blades) ke bagian yang tidak bergerak maupun yang
bergerak harus tidak melebihi 2 cm, kecuali dalam hal agregat memiliki
ukuran nominal maksimum lebih dari 1 inci, dalam hal ini ruang bebas
harus disetel sedemikian rupa untuk mencegah agregat kasar selama
operasi pencampuran.

Plant)


disediakan.





(e) Penampung.

(a) Truk untuk mengangkut campuran SMA harus mempunyai bak dari
logam yang rapat, bersih dan rata, telah disemprot dengan sedikit air

diperbaiki.
(c) Bila dianggap perlu, agar campuran SMA yang dikirim ke tempat
membentuk campuran SMA sampai sesuai dengan garis, permukaan serta
penampang melintang yang diperlukan.



beralur.

oleh Penyedia.
8,5 kg/cm2 (120 psi).
Roda harus berjarak sama satu sama lain pada kedua garis sumbu dan
diatur sedemkian rupa sehingga roda pada sumbu yang satu jatuh
diantara tanda roda yang lainnya (tumpang-tindih). Masing-masing ban
harus dipertahankan tekanannya pada tekanan operasi yang
dipersyaratkan sehingga selisih antara dua ban harus tidak melebihi 350
gram/cm2 (5 psi). Suatu alat harus disediakan untuk memeriksa dan
menyetel tekanan ban di lapangan setiap saat. Untuk setiap ukuran dan
tipe ban yang digunakan, Penyedia harus memberikan kepada Direksi
Teknik grafik atau tabel yang menunjukan hubungan antara beban roda,
tekanan ban, dan tekanan ban pada bidang penyentuh, lebar dan luas.


Roller).



pencampur dengan jumlah yang ditetapkan oleh Direksi Teknik.

yang sesuai.



berat kosong dan berat netto dari tiap muatan.
Muatan tidak boleh dikirim terlalu sore agar penyelesaian hamparan dan
pemadatan campuran sewaktu hari masih terang terkecuali tersedia
penerangan yang memuaskan.

Aspal

(Ekivalen (Ekivalen
dng Aspal dng Aspal
Pen. 60/70) Pen. 80/100)
di AMP - < 165 <155
AMP Kedalam truk 100 - 400 >135 >125
baja) 1000 - 1800 125 - 110 111 - 102
(a) Sesaat sebelum penghamparan campuran SMA, permukaan yang ada

harus dibersihkan dari material yang lepas dan yang tidak dikehendaki
dengan sapu mesin, dan dibantu dengan cara manual (dengan tangan) jika
diperlukan. Lapis aspal perekat (tack coat) atau lapis aspal resap pengikat
(prime coat) harus digunakan sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.

campuran SMA akan dihampar.

penghampar harus dipanaskan. Campuran SMA harus dihampar dan
diratakan sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk melintang yang
disyaratkan.
(4) Pemadatan
(a) Segera setelah campuran SMA dihampar dan diratakan, permukaan harus
diperiksa dan setiap ketidak rataan diperbaiki.
Temperatur campuran SMA yang terhampar dalam keadaan lepas harus

(b) Penggilasan campuran SMA harus terdiri dari tiga operasi yang berbeda
sebagai berikut :

Waktu setelah
No. Uraian
Penghamparan


tanda penggilasan.



dengan rapi.


tidak diijinkan.
dipadatkan secepatnya agar sama dengan sekitarnya. Campuran yang
dipasang pada daerah seluas 1000 m2 atau lebih yang menunjukkan
kelebihan atau kekurangan material campuran, harus dibongkar dan
diganti. Seluruh tonjolan-tonjolan sambungan, lekukan, dan permukaan
yang kasar (cacat) harus diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh
Direksi Teknik.

dari jalan.


digilas.


yang sama.
dan SNI-06-2489-1991.



dihampar :







T 209-74).

(AASHTO T 209-74).

(a) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran SMA haruslah didasarkan pada
jumlah meter persegi dari material yang dihampar dan diterima, yang
dihitung sebagai hasil perkalian dari panjang penampang yang diukur dan
lokasi dimana tebal SMA kurang dari tebal minimum yang dapat

(c) Lapis SMA yang dihampar langsung diatas permukaan jalan lama,
dimana pembuatan lapis permukaan jalan lama tersebut tidak tercakup
pada Kontrak yang sama, dan menurut pendapat Direksi Teknik
memerlukan koreksi yang cukup besar, harus dibayar atas tebal nominal
yang diterima yang dihitung atas dasar kerapatan laboratorium dari
campuran SMA padat menurut SNI-06-2489-1991, luas bagian yang
diukur dan berat dari campuran, sesuai catatan penimbangan truk yang
telah disetujui, yang benar-benar dibutuhkan dan digunakan untuk
pekerjaan permanen. Jika menurut pendapat Direksi Teknik, tebal rata-
rata campuran SMA yang digunakan, melebihi dari sesungguhnya yang
dibutuhkan (diperlukan untuk perbaikan bentuk), tebal nominal yang
dikurangi dan diterima harus ditentukan berdasarkan atas suatu
perhitungan yang tidak berat sebelah dari tebal rata-rata yang dibutuhkan.
(d) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam Paragraf (c) diatas, tebal SMA
yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih besar dari
tebal rancangan nominal yang ditunjukkan dalam Tabel 6.9.1 (2) atau
tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana dari Dokumen
Kontrak. Dalam hal Direksi Teknik telah menyetujui atau menerima tebal
yang kurang dari tebal rancangan nominal yang ditunjukkan dalam Tabel
6.9.1 (2) atau tebal rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana,

atas dasar pertimbangan teknik sebagai cukup atau ketebalan lebih yang
diijinkan menurut Paragraf (c) diatas, maka pembayaran untuk SMA
akan dilakukan dengan menggunakan luas hamparan yang disesuaikan
yang dihitung menurut Paragraf (h) dibawah dengan menggunakan faktor
koreksi berikut :

Ct =

Kontrak yang sama.
(e) Lebar hamparan SMA yang akan dibayar, harus seperti yang ditunjukkan
dalam Gambar Rencana atau yang disetujui oleh Direksi Teknik dan
harus ditetapkan dengan menggunakan pita ukur yang dilakukan
Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik.
memuaskan sepanjang tepi dari hamparan SMA. Selang jarak

Direksi Teknik.
(f) Panjang hamparan SMA arah memanjang yang akan dibayar, harus
ditentukan dari pengukuran sepanjang sumbu jalan, dengan

campuran SMA dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari kadar
aspal tersebut, maka pembayaran untuk SMA akan dilakukan dengan
menggunakan luas hamparan yang disesuaikan yang dihitung menurut
Paragraf (h) dibawah dengan menggunakan faktor koreksi berikut :

Cb =
(h) Luas yang digunakan untuk pembayaran adalah :
Luas seperti
Paragraf (a) diatas
(i) Bila perbaikan SMA yang tidak memuaskan telah diperintahkan oleh
Direksi Teknik sesuai dengan Paragraf 6.9.1 (7), kuantitas yang diukur
untuk pembayaran haruslah kuantitas yang akan dibayar bila pekerjaan
semula (awal) dapat diterima. Tidak ada pembayaran tambahan untuk
pekerjaan tambahan atau tambahan kuantitas yang diperlukan untuk
perbaikan.


Uraian
Pembayaran
6.9 (1) SMA 0/11 Meter persegi
6.9 (2) SMA 0/8 Meter persegi

SEKSI 6.10
LAPIS PENETRASI MACADAM ( LAPEN )
6.10.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pelaksanan pekerjaan lapisan aus atau lapisan perata
terbuat dari agregat yang distabilisasi dengan aspal untuk penutup permukaan.
Lapis penutup permukaan bisa ditempatkan diatas suatu lapis Pondasi Agregat
Kelas A yang baru dikerjakan dan sudah diberikan lapis peresap, atau pada
suatu lapisan aspal yang sudah ada.
(2) Standar Rujukan

Angeles.
Sulfat.
dengan aspal.
didalam agregat.
Tidak boleh ada pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang dilakukan
diatas perkerasan basah, selama hujan, bila hujan tampaknya akan turun atau
sewaktu angin kencang. Pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) hanya
dapat dilaksanakan selama musim kemarau, dan bila cuaca kemungkinan tetap
baik paling tidak dalam waktu 24 jam setelah pengerjaan.
Teknik atau oleh wakilnya sebelum pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam
(Lapen) dimulai, untuk menentukan apakah permukaan jalan yang ada telah
pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) sebelum mendapat izin tertulis

Standar penerimaan pekerjaan lapisan agregat pokok dari Lapis Penetrasi
Macadam (Lapen), bahwa tidak ada satu bagianpun diatas permukaan yang
tidak tertutup oleh lapisan agregat pokok dan permukaan harus bebas dari
material lepas dan kotor.
Lapisan agregat pengunci/penutup dari Lapis Penetrasi Macadam (Lapen)

harus dihamparkan hanya setelah lapisan agregat pokok diselesaikan dengan
standar diatas. Standar penerimaan dari lapisan agregat pengunci/penutup
adalah bahwa tidak kurang dari 98% dari luas rongga-rongga permukaan dalam
lapisan agregat pokok/pengunci dalam setiap tempat yang lebih besar dari 0,1
m2 harus terisi dengan agregat pengunci/penutup. Lapisan agregat
pengunci/penutup tidak boleh lebih dalam dari satu batu diatas tiap lapisan batu
dan permukaan harus bebas dari material lepas.
Pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang telah selesai harus dapat
Pekerjaan perbaikan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang tidak memuaskan

Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang baru sesuai keperluan sampai

pekerjaan yang telah diselesaikan dan telah diterima dari perkerjaan Lapis
Penetrasi Macadam (Lapen) selama periode kontrak, termasuk Periode
Jaminan. Pekerjaan Pemeliharaan Rutin tersebut harus dilaksanakan sesuai
dengan ketentuan dalam Seksi 10.1 - Pemeliharaan Rutin Perkerasan Bahu
Jalan, Drainase, Perlengkapan Jalan dan Jembatan dan harus dibayar secara
terpisah dibawah Paragraf Pengukuran dan Pembayaran.
(6) Pelaporan
sesuai dengan Spesifikasi dan tingkat yang dipersyaratkan untuk Aspal,
seperti diberikan dalam Paragraf 6.10.2 (2).

Distribusi Aspal, seperti diuraikan dalam Paragraf 6.10.3 (2) dan (3)
harus diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum pekerjaan
konstruksi dimulai. Tongkat celup, instrumen dan meteran harus
dikalibrasi sampai toleransi ketelitian dan ketentuan-ketetuan seperti
diuraikan dalam Paragraf 6.10.3 (3) dan tanggal pelaksanaan kalibrasi
harus tidak boleh lebih dari dua tahun terhitung sebelum saat dimulainya
konstruksi.

dan jumlah kuantitas pemakaian aspal distributor yang digunakan juga
semprotan. Diagram semprot juga harus memperlihatkan tinggi batang
semprot dari permukaan jalan dan kedudukan sudut horizontal dari nozel
semprot, hal ini untuk maksud menjamin adanya tumpang tindih
semprotan sebanyak 3 lapis yang keluar dari nozel (yaitu lebar
permukaan yang tertutup aspal oleh setiap nozel adalah tepat 3 kali jarak
antara nozel-nozel).

dapat dilaksanakan.

Lapis Penetrasi Macadam (Lapen), disertai lampiran daftar hasil
pengujian seperti ditunjukkan pada Paragraf 6.10.2 (1) (b), dan harus
telah diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum produksi
pengujian atas agregat laburan harus sesuai persyaratan Paragraf 6.10.2
(1) dan Artikel 6.10.5 dan harus dilaporkan paling kurang 5 hari sebelum
menurut Artikel 6.10.5. Catatan harian pekerjaan Lapis Penetrasi
Macadam (Lapen) yang telah dilaksanakan dan kuantitas penggunaan
mateial menurut Artikel 6.10.5.
tersemprot.

atau saluran.




6.10.2 MATERIAL
(1) Agregat
(a) Agregat harus terdiri dari butiran yang bersih, kuat dari kerikil pecah

atau batu pecah, bebas dari kotoran, lempung, debu atau benda yang
dapat mencegah pelapisan yang menyeluruh dari aspal.
(b) Sumber agregat yang digunakan untuk memproduksi agregat harus

memenuhi persyaratan berikut ini:

(c) Agregat harus dijaga supaya tetap dalam keadaan kering dan bebas dari
debu dan kotoran, dan harus memenuhi persyaratan berikut :
(d) Agregat yang digunakan terdiri dari agregat pokok, agregat pengunci dan
agregat penutup. Gradasi masing-masing agregat harus memenuhi
ketentuan dalam Tabel 6.10.2 (1) dibawah ini.
Tabel 6.10.2 (1) Gradasi Agregat
Persen Berat Lolos

Jenis Agragat Tebal Lapisan (cm)
7 – 10 5–8 4–5
Agregat Pokok
Lolos : 75 mm 100 - -
60 mm 90 – 100 100 -
50 mm 35 – 75 95 – 100 100
40 mm 0 – 15 35 – 70 95 – 100
25 mm 0–5 0 – 15 -
18 mm - 0–5 0–5
Agregat Pengunci
Lolos : 25 mm 100 100 100
18 mm 90 – 100 95 – 100 95 – 100
9 mm 0–5 0–5 0–5
Agregat Penutup
Lolos : 12 mm 100 100 100
9 mm 85 – 100 85 – 100 85 – 100
4 mm 10 – 30 10 – 30 10 – 30
2 mm 0 – 10 0 – 10 0 – 10

(e) Agregat pengunci atau agregat penutup juga harus sanggup saling
mengunci kedalam rongga-rongga permukaan dalam agregat pokok atau
agregat pengunci yang telah dipadatkan.
(2) Bahan Aspal

Ruang Semprotan
C
17,5 13 15 151
20,0 11 13 157
22,5 9 11 162
25,0 7 9 167
27,5 5 7 172
30,0 3 5 177
32,5 1 3 182
34,0 0 2 185
> 36 0 0 187


persyaratan.
(b) Bilamana pelaksanaan pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen)

pengikat.

6.10.3 PERALATAN
(1) Kebutuhan Umum
menyemprot sendiri, dua mesin giling (roda karet dan roda baja), alat penebar
agregat paling kurang 2 (dua) dump truk tongkang belakang, sapu lidi dan sikat
dan peralatan untuk menuang drum dan untuk memanaskan bahan aspal.
penuh.

yang ada.

permukaan, pada kuantitas yang terkendali dalam batas 0,15 sampai
2,4 liter/m2.







Celup 50 liter.
(4) Mesin Giling
kurang dari 1,5 meter, dan harus mempunyai mesin penggerak sendiri. Mesin
giling roda baja dapat berupa Tandem Roller 6 – 8 ton atau Three Wheel Roller
6 – 8 ton.
(5) Alat Penghampar Agregat
Peralatan penghampar agregat harus mampu menghampar agregat secara

merata pada kuantitas kendali, diatas bidang permukaan dengan lebar paling
kurang 2,4 meter dan suatu peralatan khusus harus sedemikian rupa pada sisi
badan truk sehingga lebar hamparan dapat diatur. Desain dari alat penghampar
agregat dan kecepatan penghamparan harus sedemikian rupa sehingga terjamin
bahwa agregat yang dihampar tak akan bertumpuk pada permukaan yang telah
disemprot aspal. Paling kurang harus disiapkan 2 truk penghampar agregat atau
paling tidak disiapkan satu alat penghampar agregat yang diperasikan secara
otomatis memakai Belt (Four wheel drive belt spreader).
Penghamparan/penebaran agregat memakai tangan hanya dapat dilakukan
dalam hubungannya dengan pemakaian sikat baja ( garpu baja ).
(6) Sikat

(7) Peralatan lain
(a) Kuantitas material agregat dan aspal yang akan digunakan untuk
pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) harus ditetapkan sesuai
dengan ketentuan dalam Tabel 6.10.4.
Tabel 6.10.4 Kuantitas Material Agregat dan Aspal
Agregat Ppkok
Tebal kg/m2 Agregat Agregat
Aspal Aspal
Lapisan Pengunci Penutup
Tebal Lapisan (cm) kg/m2 kg/m2
cm kg/m2 kg/m2
7 - 10 5-8 4-5
I II III IV V VI
10 200 - - 8,5 25 1,5 14

9 180 - - 7,5 25 1,5 14
8 160 - - 6,5 25 1,5 14
8 - 152 - 6,0 25 1,5 14
7 140 - - 5,5 25 1,5 14
7 - 133 - 5,2 25 1,5 14
6 - 114 - 4,4 25 1,5 14
5 - 105 - 3,7 25 1,5 14
5 - - 80 3,5 25 1,5 14
(b) Dalam hal Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) digunakan sebagai Lapisan
Perata atau Lapen Levelling, maka material aspal dalam kolom V dan
material agregat (agregat penutup) dalam kolom VI dari Tabel 6.10.4
tidak berlaku / tidak dipakai, dan untuk tebal lapisan dalam kolom I dari
Tabel 6.10.4 harus dikoreksi dengan mengurangi dengan 1,5 cm sebagai
tebal rencana dari Lapen Levelling.
(a) Sebelum permukaan jalan lama diberi lapis resap pengikat atau lapis
perekat, maka pemukaan tersebut harus benar-benar bersih dari kotoran
dan bahan-bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Pekerjaan pembersihan
harus dilaksanakan memakai alat penyapu debu atau peniup debu. Jika
hasil pekerjaan pembersihan tidak merata, maka bagian-bagian yang
belum besih dapat dibersihkan memakai sapu kawat baja.


(d) Sama sekali tidak diperkenankan melaksanakan pekerjaan Lapis

Penetrasi Macadam (Lapen) sebelum pekerjaan pembersihan telah
(e) Permukaan lama yang belum beraspal, sebelum diberi Lapis Penetrasi
Macadam (Lapen) harus terlebih dahulu diberi lapis resap pengikat, dan
permukaan lama yang sudah beraspal, sebelum diberi Lapis Penetrasi
Macadam (Lapen) harus terlebih dahulu diberi lapis perekat, yang sesuai
ketentuan-ketentuan dalam Seksi 6.1 - Lapis Resap Pengikat dan Lapis
Perekat. Bagian permukaan jalan yang sudah diberi lapis resap pengikat
atau lapis perekat harus diperiksa kembali kesempurnaannya.
Apabila ditemui adanya daerah-daerah / bagian-bagian yang belum

tertutup lapis resap pengikat atau lapis perekat, maka harus diadakan
pelaburan ulang lapis resap pengikat atau lapis perekat sesuai petunjuk
Direksi Teknik. Laburan lapis resap pengikat atau lapis perekat harus
lebih lama sesuai petunjuk Direksi Teknik. Lapis resap pengikat atau
lapis perekat harus dibiarkan sampai benar-benar kering, sebelum
pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) dimulai.

pihak Penyedia, sebelum pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen)

aspal yang merata sesuai kuantitas yang ditentukan dalam Tabel 6.10.4,
harus dibuat dengan menggunakan peralatan batang semprotan
distributor aspal dengan pengecualian apabila penggunaan Distributor
tidak praktis pada daerah yang kecil, maka Direksi Teknik kemungkinan
dapat menyetujui penggunaan terbatas peralatan semprot aspal tangan.


tepi bahu jalan, hal ini dimaksudkan untuk memberi tempat kuantitas


penyemprotan aspal dan sebagai cadangan untuk pemakaian kuantitas
yang sedikit berlebih.

(i) Kuantitas rata-rata pemakaian bahan aspal pengikat pada setiap lintasan
dan jumlahnya harus sesuai dengan Tabel 6.10.4 dengan toleransi sebagai
berikut:
Toleransi ± (4% dari kuantitas yang diperintahkan + 1% dari volume tangki)

Kuantitas =
Kuantitas pemakaian yang dicapai harus dihitung sebelum lintasan

penyesuaian yang perlu harus dibuat untuk menjamin bahwa kuantitas
pemakaian yang ditentukan telah dicapai pada semprotan berikutnya.

(4) Penghamparan Agregat
(a) Sebelum material aspal digunakan, agregat yang kuantitasnya cukup

sudah tersedia dalam bak truk di lapangan. Jumlahnya harus cukup untuk
menutup seluruh daerah yang akan dilaburi agregat. Agregat tersebut
harus bersih dan dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat dijamin
ia akan melekat ke bahan pengikat dalam waktu 5 menit setelah
Setiap kelebihan agregat hamparan dari jumlah kuantitas yang
(a) Segera setelah penghamparan agregat, dan telah memuaskan Direksi

Teknik, maka agregat tersebut harus digilas dengan mesin gilas roda baja
atau roda karet. Pemakaian agregat yang berlebihan atau tidak rata harus

disingkirkan/didistribusikan dengan garpu baja ke tempat sekitarnya
sebelum penyelesaian penggilasan.
(b) Penggilasan harus segera dimulai setelah agregat disebarkan dan

redistribusi memakai sapu dan harus dilanjutkan sampai seluruh daerah
tersebut telah mengalami penggilasan penuh sebanyak 6 (enam) kali.

(6) Prosedur Pelaksanaan Pekerjaan
Secara singkat prosedur pelaksanaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) dapat

diuraikan sebagai berikut :
(a) Pembersihan dan penyempurnaan permukaan sesuai ketentuan

Paragraf 6.10.4 (2)
(b) Pemberian lapis resap pengikat atau lapis perekat pada permukaan lama
sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (2)
(c) Penghamparan agregat pokok sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (4)
(d) Penggilasan agregat pokok sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (5)
(e) Penyemprotan aspal sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (3) dengan
kuantitas aspal sesuai Tabel 6.10.4 kolom III.
(f) Penghamparan agregat pengunci sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (4)
(g) Penggilasan agregat pengunci sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (5)
(h) Penyemprotan aspal sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (3) dengan
kuantitas aspal sesuai Tabel 6.10.4 kolom V.
(i) Penghamparan agregat penutup sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (4)
(j) Penggilasan agregat pengunci sesuai ketentuan Paragraf 6.10.4 (5).
Dalam hal Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) digunakan sebagai Lapisan

Perata atau Lapen Levelling, maka butir (h) sampai dengan (j) tidak berlaku /
tidak dipakai.
(7) Pelaksanaan Pekerjaan Secara Manual
Pelaksanaan Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) secara manual hanya

diperbolehkan dengan persetujuan tertulis terlebih dahulu dari Direksi Teknik
dan terbatas hanya untuk pekerjaan minor saja.

sama untuk didapatkan dari sumber bahan.
Menyusul persetujuan mengenai mutu material bahan agregat penutup,

pengujian ini harus diulang lagi selanjutnya, sesuai petunjuk Direksi Teknik,
dalam hal menurut hasil pengamatan ada perubahan pada material atau
sumbernya.
aspal pengikat pada setiap lintasan semprotan dan kuantitas pemakaian yang
Rencana.
(a) Pekerjaan Minor.
Kuantitas Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) untuk pekerjaan minor yang

diukur untuk pembayaran harus merupakan volume padat yang dipasang
yang ditentukan atas dasar luas permukaan yang diukur dan tebal Lapis
Penetrasi Macadam (Lapen) yang disetujui untuk setiap kelas perbaikan
sebagaimana diidentifikasikan dalam Seksi 8.1 - Pengembalian Kondisi
Perkerasan yang ada. Penyedia harus menyimpan catatan dari luas dan
tebal material Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) dan Kuantitas lapis
resap pengikat atau lapis perekat yang dipasang pada pekerjaan minor.

(b) Pekerjaan Pelapisan Ulang.
(i) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran dari Lapis Penetrasi

Macadam (Lapen) yang digunakan untuk pelapisan ulang harus
merupakan jumlah meter kubik material yang dipasang dan
diterima, yang dihitung sebagai hasil kali luas yang diukur dan
diterima dan tebal nominal rancangan.
(ii) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran tidak boleh mencakup

tempat-tempat dimana Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang
lebih tipis dari tebal minimum yang diterima atau bagian-bagian
yang terlepas, terbelah, retak/abu menipis sepanjang tepi
perkerasan atau ditempat lain.
(iii) Lebar daerah Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) yang akan dibayar
harus seperti tercantum dalam Gambar Rencana atau yang telah
disetujui Direksi Teknik dan harus ditentukan dengan survey
pengukuran yang dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi
Teknik. Pengukuran harus dilakukan tegak lurus pada sumbu jalan
dan harus tidak boleh termasuk material yang tipis dan dengan kata
lain tidak memuaskan sepanjang tepi Lapis Penetrasi Macadam
(Lapen) yang dipasang. Jarak selang pengukuran memanjang harus
seperti yang diperintahkan Direksi Teknik, dan harus sama serta
tidak lebih dari 20 meter. Lebar yang digunakan untuk menghitung
luas untuk keperluan pembayaran untuk setiap bagian perkerasan
yang diukur harus merupakan harga rata-rata dari pengukuran lebar
yang diambil dan disetujui.
(iv) Panjang Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) harus diukur sepanjang

sumbu jalan, dengan menggunakan prosedur teknik standar.
Bila telah diadakan pekerjaan perbaikan Lapis Penetrasi Macadam

(Lapen) sesuai perintah Direksi Teknik pada Paragraf 6.10.1 (4) diatas
telah diterima.

tersebut.


pengadaan dan pemasangan seluruh material, termasuk agregat dan aspal, dan
Nomor Mata
Pembayaran
6.10 (1) Lapis Penetrasi Macadam (Lapen) Meter kubik
6.10 (2) Lapen Levelling Meter kubik

SEKSI 6.11
LASBUTAG DAN LATASBUSIR
6.11.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini meliputi penyiapan campuran dari batuan aspal alam
Asbuton, agregat dan bahan peremaja, dicampur secara dingin di suatu
tempat, serta penghamparan dan pemadatan campuran itu pada lapis
pondasi (base) yang sudah siap, sesuai dengan Seksi ini dan sesuai
dengan arah, kelandaian dan panampang melintang pada Gambar
Rencana atau sebagaimana ditentukan Direksi Teknik.
(b) Campuran aspal yang diproduksi sesuai dengan Seksi ini umumnya
berbeda dengan aspal beton campuran dingin bergradasi terbuka
konvensional yang biasanya digunakan di daerah berhawa dingin atau
sedang, perbedaan utamanya adalah penggunaan batuan aspal alam
(Asbuton), yang merupakan sebagian sumber bahan pengikatnya, total
kadar butumen yang lebih tinggi pada campuran itu dan agregat yang
bergradasi semi-padat.
(c) Campuran harus dirancang dengan menggunakan prosedur khusus yang

diberikan dalam Seksi ini untuk menjaga agar asumsi-asumsi mengenai
kadar aspal efektif minimum, rongga udara, stabilitas, fleksibilitas, tebal
film aspal, durabilitas, perbandingan filler terhadap aspal, dan viskositas
aspal efektif dipenuhi secara tepat. Patut diperhatikan bahwa metode
konvensional untuk perencanaan campuran-campuran bergradasi padat
yang diawali dengan usaha mendapatkan kepadatan maximum agregat
yang dimungkinkan, tidak boleh digunakan karena pendekatan ini
umumnya tidak akan menghasilkan campuran yang memenuhi Seksi ini.
(2) Toleransi
(a) Tebal Campuran yang dihampar harus dipantau dengan pengeboran atau
dengan cara lain yang disetujui Direksi Teknik dan harus dilaksanakan
oleh Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik. Jarak dan lokasi titik
uji paling sedikit dua titik uji yang diambil secara melintang per jalur dan
jarak memanjang dari penampang melintang yang diselidiki harus tidak
boleh lebih dari 200 m.
(b) Tebal nominal campuran yang sesungguhnya dihampar pada setiap

bagian jalan tertentu harus didefinisikan sebagai tebal rata-tata dari
semua pengeboran di bagian itu.
(c) Tebal nominal campuran yang nyata terpasang, sebagaimana ditentukan

dalam Paragraf 6.11.1 (2)(b), harus sama atau lebih besar dari tebal

nominal rencana. Dalam beberapa hal, Direksi Teknik dapat
mempertimbangkan untuk menyetujui atau menerima tebal rata-rata yang
lebih kecil dari tebal nominal rencana Lasbutag yang terpasang itu dalam
hal-hal lainnya yang memenuhi syarat. Pada setiap titik tebal campuran
itu kurangnya dari tebal nominal rencana tidak lebih dari 5 mm.
(d) Variasi kerataan dari permukaan akhir Lasbutag diukur dengan mistar
penyipat (straight-edge) sepanjang 3 m tidak boleh lebih dari 5 mm di
semua titik. Penyesuaian tertentu diberikan untuk perubahan bentuk yang
normal pada tikungan tanjakan dan pada punggung jalan. Mistar penyipat
dapat dipasang secara memanjang atau melintang.
(3) Standar Rujukan (AASHTO)
T 11 – 82 Amount of Material Finer Than 0.075 mm Sieve in

Aggregate
T 27 – 82 Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates
T 30 – 78 Mechanical Analysis of Extracted Aggregate
T 49 – 78 Penetration of Bituminous Materials
T 50 – 78 Float Test for Bituminous Materials
T 51 – 81 Ductility of Bituminous Materials
T 55 – 78 Water in Petroleum Products and Bituminous Materials by
Distillation
T 73 – 181 Flash Point by Pensky Martens Closed Tester
T 78 – 80 Distillation of Cut Back Asphaltic (Bituminous) Products
T 96 – 77 Resistance to Abrasion Small Size Coarse Aggregate by Use
of the Los Angeles Machine.
T 110 – 70 Moisture or Volatile distillation in Bituminous Paving
Mixtures
T 164 – 76 Quantitative Extraction of Bitumen from Bituminous paving
Mixtures
T 165 – 77 Effect of Water on Cohesion of Compacted Bituminous
Mixtures
T 166 – 78 Bulk Specific Gravity of Compacted Bituminous Mixtures
T 167 – 82 Compressive Strength of Bituminous Mixture
T 168 – 55 Sampling Bituminous Paving Mixtures
T 170 – 73 Recovery of Asphalt form Solution by Abson Method
T 179 – 76 Effect of Heat And Air on Asphalt Materials (Thin-film Oven
Test)
T 182 – 70 Coating and Stripping of Bitumen Aggregate Mixtures

T 209 – 74 Maximum Specific Gravity of Bituminous Paving Mixtures
T 245 – 78 Resistance to plastic flow of Bituminous Mixtures Using
Marshall Apparatus
T 248 – 74 Reducing Field Samples of Aggregate to testing size
T 255 – 76 Total Moisture Content of Aggregate by drying
M 20 – 70 Penetration Graded Asphalt Cement
M 82 – 75 Cut Back Asphalt (Medium Curing Type)
M226 – 78 Viscosity Graded Asphalt Cement
(4) Pelaporan
Penyedia harus melengkapi Direksi Teknik dengan hal-hal berikut :
(a) Contoh dari semua bahan yang telah disetujui untuk dipakai, yang akan
disimpan Direksi Teknik selama jangka waktu Kontrak untuk keperluan
rujukan.
(b) Laporan tertulis yang menyatakan hasil pengujian sifat-sifat untuk semua
bahan sebagaimana ditentukan dalam Artikel 6.11.2.
(c) Rumus Campuran Kerja (job mix formula) dan hasil pengujian
pendukungnya, sebagaimana ditentukan dalam Artikel 6.11.3.
(d) Pengukuran pengujian permukaan sebagaimana ditentukan dalam

Paragraf 6.11.7 (1) secara tertulis.
(e) Laporan tertulis tentang kepadatan campuran yang telah dihampar

sebagaimana ditentukan dalam Artikel 6.11.7.
(f) Data pengujian Laboratorium dan Lapangan sebagaimana ditentukan

(g) Laporan tertulis dari tebal lapisan sebagaimana ditentukan dalam

Paragraf 6.11.1 (2).
Campuran hanya boleh dihampar bila permukaan kering, jika tidak akan hujan
dan bila permukaan jalan yang disiapkan dalam keadaan memuaskan.
Penghamparan hanya diperbolehkan antara jam 7 pagi sampai jam 3 sore atau
menurut petunjuk Direksi Teknik.
(6) Perbaikan Campuran yang Tidak Memuaskan
Bagaian-bagian yang tebal atau lebarnya kurang dari yang ditentukan atau
disetujui, maupun bagian-bagian lain yang kurang memuaskan dari segi lain,
tidak akan dibayar sebelum diperbaiki Penyedia sesuai dengan petunjuk

Direksi Teknik. Perbaikan tersebut dapat meliputi pembuangan dan
penggantian, penambahan lapisan campuran dan/atau langkah-langkah lain
yang dipandang perlu oleh Direksi Teknik. Bila perbaikan telah diperintahkan,
kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah kuantitas yang seharusnya
dibayar jika pekerjaan semula telah diterima. Tak ada pembayaran tambahan
diberikan untuk pekerjaan atau kuantitas tambahan untuk keperluan perbaikan
tersebut.
(7) Pemulihan Perkerasan setelah Pengujian
Semua lubang pengujian bor atau lain harus ditambal segera dengan bahan
campuran oleh Penyedia dan dipadatkan sampai mencapai persyaratan toleransi
kepadatan dan permukaan yang ditentukan.
6.11.2 MATERIAL
(1) Asbuton
(a) Semua Asbuton yang akan digunakan harus disetujui lebih dahulu oleh
Direksi Teknik.
(b) Sebelum pekerjaan dimulai Penyedia harus menyediakan cadangan

Asbuton paling sedikit 40% dari kebutuhan untuk proyek dan kemudian
harus selalu mempersiapkan paling sedikit 40% dari kebutuhan sisanya.
(c) Tempat cadangan Asbuton harus rata, bersih dari tumbuh-tumbuhan,

mudah mengalirkan air dan harus mampu menahan beban alat berat tanpa
rusak selama musim hujan. Pada umumnya perlu dipasang pondasi sirtu
dan dipadatkan agar tempat itu mampu menahan alat berat. Pondasi ini
harus mempunyai kemiringan paling sedikit 3% untuk menjaga agar air
bebas mengalir.
(d) Asbuton harus dihampar dalam lapisan lapisan dengan tebal tiap lapis
tidak boleh lebih dari 30 cm untuk membentuk timbunan akhir yang
tingginya tidak boleh lebih dari 200 cm. Bagian atas timbunan harus
dibentuk dengan kemiringan paling sedikit 50% agar air tidak
menggenang.
(e) Asbuton harus dipecah agar memenuhi gradasi berikut ini. Semakin halus
pemecahannya semakin baik stabilitas campuran dan semakin pendek
waktu pemeramannya.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm)
12,7 100
4,75 90 – 100
0,600 35 – 100

(f) Kadar air Asbuton pada saat pencampuran dengan agregat dan bahan
Peremaja harus serendah mungkin dan tidak boleh lebih besar dari 6 %.
(g) Untuk mengurangi/memperkecil variabilitas cadangan Asbuton, dapat

dilakukan pencampuran kembali Asbuton di lapangan.
(h) Cadangan dengan kadar aspal rata-rata kurang dari 15 % atau dengan
deviasi standar kadar bitumen lebih dari 2 % setelah pencampuran,
sebagaimana diukur menurut metode yang tercantum dalam Lampiran
6.11 C, tidak boleh digunakan.
(i) Kadar aspal harus ditentukan dengan metode Extraksi Reflux. Dalam
Keadaan apapun tidak dibenarkan untuk menggunakan kadar aspal
Klasifikasi Asbuton sebagai kadar aspal Asbuton untuk maksud-maksud
perencanaan campuran.
(j) Untuk mengetahui distribusi ukuran butir Asbuton sebelum ekstraksi dan
mineral agregat Asbuton setelah ekstraksi, dilakukan pemeriksaan
gradasi dengan cara basah (washed grading).
(a) Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui Direksi Teknik.
(b) Sebelum pekerjaan dimulai Penyedia harus menyiapkan cadangan

agregat paling sedikit 40% dari total agraget yang dibutuhkan untuk
Lasbutag dan Latasbusir selanjutnya menjaga agar cadangan itu tetap
paling sedikit 40 % dari kebutuhan sisanya.
(c) Direksi Teknik dapat menyetujui, atau memerintahkan penggunaan

agregat yang tidak memenuhi persyaratan gradasi dari Paragraf 6.11.2
(3), atau 6.11.2 (4) asalkan dapat dibuktikan dengan memuaskan kepada
Direksi Teknik, bahwa campuran Lasbutag yang dihasilkan memenuhi
persyaratan sifat-sifat campuran menurut Paragraf 6.11.3 (8).
(3) Agregat Kasar
(a) Agregat kasar kurang lebih harus memenuhi persyaratan gradasi dibawah
ini dan harus terdiri atas batu pecah atau kerikil pecah atau kerikil alam
yang masih bersih, atau campuran dari bahan-bahan tersebut.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
19 ¾" 100
12,7 1/2" 30 – 100
9,5 3/8" 0 – 55
4,75 #4 0 – 10
0,75 # 200 0–1

(b) Agregat kasar harus terdiri atas bahan yang bersih, keras, awet yang tidak
mengandung kotoran atau bahan-bahan lain yang merugikan dan
mempunyai persentase keausan tidak lebih dari 40 pada 500 putaran
sebagaimana ditentukan menurut AASHTO 96.
(c) Bila diuji “Penyelimutan dan Pengelupasan” AASHTO T182, permukaan

yang terselimuti dari agregat tersebut tidak boleh kurang dari 95 %.
(4) Agregat Halus
(a) Agregat halus kira-kira memenuhi persyaratan gradasi dibawah ini,

sebagian ditentukan menurut AASHTO T11-82 dan AASHTO T27-82
dan harus terdiri atas satu atau beberapa jenis pasir alam atau hasil
saringan batu pecah atau kombinasinya yang sesuai.

(mm) Latasbusir Lasbutag &
(ASTM)
Kelas A Latasbusir Kelas B
9,5 3/8" 100 100
4,75 #4 72 – 100 98 – 100
2,30 #8 72 – 100 93 – 100
0,600 # 30 25 – 100 76 – 100
0,075 # 200 0–8 0–8
(b) Agregat halus harus terdiri atas partikel-partikel yang bersih, keras tidak
mengandung gumpalan lempung, atau bahan lain yang merugikan. Abu
batu harus dihasilkan dari batu yang memenuhi syarat untuk agregat
kasar menurut Paragraf 6.11.2 (3). Pasir dengan kadar bahan pengisi
rendah (lolos saringan 75 mikron < 3%) adalah lebih baik.
(5) Filler
Biasanya tidak diperlukan tambahan dalam Lasbutag karena Asbuton telah

mengandung cukup bahan yang berukuran filler.
(6) Bahan Peremaja
Bahan peremaja harus disediakan oleh suatu pusat distribusi atau harus diramu
di lapangan dari campuran minyak berat bahan peremaja, aspal minyak dan
kerosen. Suatu prosedur untuk menentukan perbandingan bahan peremaja
diberikan pada Lampiran 6.11 A. Bahan peremaja harus memenuhi Spesifikasi
yang diberikan pada Tabel 6.11.2 (3). Komponen yang digunakan untuk
meramu bahan peremaja harus memenuhi persyaratan berikut :
(a) Minyak berat bahan peremaja
Minyak berat bahan peremaja harus merupakan minyak yang berasal dari

minyak bumi, dan harus memenuhi persyaratan pada Tabel 6.11.2 (1).
Beberapa Bunker Oil, minyak mesin bekas dan Long Residue Aromatis
ternyata dapat dipakai juga.
Tabel 6.11.2 (1) Spesifikasi untuk minyak modifier berat
Sifat Satuan Min. Maks.
Viskositas Kinematik pada 400 C cSt 250 1000

o
Titik Nyala AASHTO T 73-81 C 122 -
Berat Jenis pada 15o C Kg/L 0,945 -
Kadar air % berat - 0,2
semula
Distilasi (AASHTO T 78-80)
o
(a) Titik didih awal C 260 -
(b) Sisa dari distilasi sampai % berat dari 70
360o C benda uji
semula
(b) Aspal minyak
Aspal minyak haruslah dari Tingkat Penetrasi 60-70 atau 85-100 yang
memenuhi persyaratan AASHTO M 20-70 (1982).
(c) Minyak pelunak (Cutter oil) (Kerosen)
Minyak pelunak yang digunakan untuk membuat aspal Cut Back yang
dicampur di apangan haruslah berupa kerosen yang memenuhi
Spesifikasi yang diberikan pada Tabel 6.11.2 (2).
Tabel 6.11.2 (2) Spesifikasi untuk minyak pelunak.
Sifat Satuan Min. Maks.

o
Titik Nyala C 32 -
AASHTO T 73 – 81
Berat Jenis pada 15 oC Kg/L 1.77 0.83
Kadar air % berat - -

AASHTO T 55 – 78
Distilasi AASHTO T 78 – 80
o
(a) Titik Didih awal C 140 -
o
(b) 50% terdistilasi C 160 200
o
(c) Titik Didih Akhir C - 290

Tabel 6.11.2 (3) Penggunaan Sifat-sifat dan Contoh Komposisi dari Bahan
Peremaja
Jenis Bahan Peremaja

I II III
Penggunaan : Jenis campuran LASBUTAG LATASBUSIR
Kadar Bitumen Asbuton 15 – 18 > 18 > 18
Prosedur Pencampuran Precoat Normal Normal
Sifat-sifat : Vikositas pada 30 oC, cSt 500 – 1500 500 – 1500 200 – 1000
Bahan Peremaja
Residu dari distilasi sampai > 69 > 71 > 67
3600 C, % dari berat semula.
Distilasi sampai 2900C, % dari < 20 < 20 < 24

berat semula
Kadar air, % berat < 0,2 < 0,2 < 0,2
Sifat-sifat dari : Distilat sampai 290o C, %dari < 13 < 13 < 16

aspal Asbuton berat semula.
yang dimodifikasi
Residu dari AASHTO T179-76
Penetrasi pada 25oC, 100g, > 45 > 45 > 45

5 detik
Daktilitas pada 25o C > 75 > 75 > 75

5cm/menit, cm
Batas kadar bahan peremaja

Untuk Rencana campuran
Nominal (% rencana kadar
bitumen Asbuton dalam
campuran) : Minimum 95 115 115
Maksimum 160 195 195
Contoh komposisi : bunker oil 37 47 44

aspal minyak 44 37 37
kerosen 18 15 18
anti striping agent 1 1 1
Catatan : Untuk komposisi campuran yang dipilih dari aspal Asbuton, bahan
peremaja dan aspal residual dari Precoat.
(7) Bahan Tambahan
Bahan adhesi dan anti-stripping harus ditambahkan ke bahan peremaja

sebagaimana diperintahkan atau disetujui Direksi Teknik. Zat tambahan ini
harus dari jenis yang telah disetujui Direksi Teknik dan persentase bahan
tambahan yang dibutuhkan harus benar-benar dicampur dengan modifier sesuai
dengan pabrik pembuatannnya dan sebagaimana di perintahkan oleh Direksi
Teknik dengan waktu pencampuran tertentu diperoleh campuran yang
homogen.

(8) Precoat dengan Aspal Cut Back
Precoat yang digunakan untuk pencampuran dua tahap harus merupakan

campuran dari 70 persen aspal minyak yang memenuhi Paragraf 6.11.2 (6)(b)
dan 30 persen minyak pelunak yang memenuhi sifat-sifat yang tercantum pada
Tabel 6.11.2 (2). Takaran pemakaiannya harus cukup untuk menghasilkan
coating seluruhnya tetapi tidak boleh lebih 2 % berat dari agregat kasar. Kadar
aspal resual dari film precoat (yaitu setelah minyak pelunak menguap) harus
dimasukkan ke dalam perhitungan rancangan untuk dakar aspal total dari
campuran.
(9) Sumber-sumber Pengadaan
(a) Persetujuan terhadap sumber-sumber pengadaan agregat harus diperoleh

dari Direksi Teknik sebelum material diserahkan. Contoh agregat dari
masing-masing sumber harus diserahkan sebagaimana diminta.
(b) Dalam memilih sumber agregat, Penyedia harus mempertimbangkan

aspal yang mungkin hilang karena absorbsi kedalam agregat untuk
menjaga agar agregat setempat yang digunakan adalah agregat yang
absorbsinya terendah. Variasi dalam kadar aspal karena perbedaan
tingkat absorbsi aspal oleh agregat dalam keadaan apapun tidak boleh
dijadikan alasan untuk renegosiasi harga campuran.
(c) Contoh dari bahan peremaja yang telah diramu, minyak berat bahan
peremaja, minyak pelunak, aspal minyak dan zat anti stripping yang
diusulkan Penyedia untuk digunakan dalam pekerjaan, bersama-sama
dengan surat keterangan yang menyatakan sumber dan sifatnya, harus
dilaporkan dan disetujui sebelum pekerjaan dimulai. Minyak atau bahan
aspal yang lain dari contoh yang dilaporkan tidak boleh digunakan oleh
Penyedia, kecuali ada persetujuan tertulis dari Direksi Teknik, dan bahan
yang digunakan itu harus semua seginya sesuai dengan persyaratan.
6.11.3 CAMPURAN
Campuran aspal ini pada dasarnya harus terdiri dari agregat kasar agregat
halus, Asbuton dan bahan peremaja. “Mineral Filler” biasanya tidak diperlukan
karena cukup mengandung bahan berukuran filler.
(2) Kadar Bitumen Campuran
Total kadar aspal campuran harus didefinisikan sebagai jumlah dari bitumen
Asbuton, aspal minyak dan minyak berat bahan peremaja dalam campuran.
Kadar bitumen efektif campuran didefinisikan sebagai total kadar bitumen
dikurangi bitumen yang diabsorbsi agregat kasar dan halus, tetapi tanpa
pengurangan untuk bitumen yang diabsorbsi mineral Asbuton.

(3) Gradasi Mineral Asbuton
Dua asumsi harus digunakan untuk gradasi mineral Asbuton dalam campuran :
(a) Mineral Asbuton yang lolos saringan # 100 = 100 persen

Mineral Asbuton yang lolos saringan # 200 = 95 persen
(b) Gradasi Mineral Asbuton (washed grading sesudah ekstraksi)
Proporsi penakaran untuk campuran harus dipilih sedemikian rupa agar

memenuhi batas rencana fraksi filler (FF) berdasarkan kedua asumsi
gradasi Asbuton tersebut. Fraksi agregat kasar (CA) harus ditentukan
dengan menggunakan asumsi (a). Tebal film bahan pengikat dihitung
dengan menggunakan asumsi (a).
(a) Komponen agregat campuran termasuk mineral Asbuton harus ditetapkan

menurut “Fraksi-fraksi Rencana” yang disyaratkan, dengan definisi
sebagai berikut :
Fraksi Agregat Kasar (CA) : Persentase dari berat total campuran

yang terdiri dari bahan tertahan
saringan 2,36 mm
Fraksi Aregat Halus (FA) : Persentase dari berat total campuran

yang terdiri dari bahan yang lolos
saringan 2,36 mm dan tertahan
saringan 75 mikron.
Fraksi Filler (FF) : Persentase dari berat total campuran

yang terdiri dari bahan yang lolos
saringan 75 mikron.
(b) Perlu diperhatikan bahwa fraksi-fraksi rancangan ini biasanya tidak akan
sama dengan proporsi penakaran yang diperlukan dari Asbuton, agregat
kasar dan pasir. Dalam menentukan ramuan yang tepat dari Asbuton dan
berbagai agregat yang tersedia untuk menghasilkan Fraksi-fraksi
Rancangan yang disyaratkan gradasi Asbuton, gradasi mineral (setelah
ekstraksi) dan masing-masing agregat yang tersedia harus ditentukan
dengan pengayakan basah untuk menjaga agar pengukuran bahan yang
lolos saringan 2,36 mm dan 75 mikron dilakukan dengan teliti.
(c) Fraksi-fraksi Rencana dari campuran harus terletak dalam batas-batas

komposisi umum pada Tabel 6.11.3 (1).
(5) Menyesuaikan Proporsi Campuran dengan Campuran Percobaan di

Laboratorium

(a) Penyedia harus menunjukkan bahwa semua agregat dan proporsi
Komponen campuran yang diusulkan itu memenuhi syarat dengan
membuat dan melakukan pengaujian campuran-campuran percobaan
di laboratorium dan juga dengan melakukan pengujian campuran
percobaan yang dibuat dengan mesin pencampur di lapangan, tidak lama
sebelum penghamparan campuran.
(b) Pengujian terhadap Asbuton akan meliputi kadar bitumen keseragaman

kadar bitumen, penetrasi aspal, kadar air, gradasi Asbuton, gradasi dan
berat jenis “apparent” dari mineral Asbuton.
(c) Pengujian pada agregat halus dan kasar akan meliputi gradasi, berat jenis
“bulk”, berat jenis jenuh (SSD) permukaan dan “apparent”. Dan absorbsi
air, maupun pengujian sifat-sifat agregat yang lain yang mungkin diminta
Direksi Teknik. Pengujian pada campuran aspal percobaan akan meliputi
pengujian terhadap sifat-sifat Marshall (AASHTO T245-78) yang
dimodifikasi dan pengujian terhadap kekuatan yang tersisa (AASHTO
T165-182).
(d) Pengujian campuran percobaan di laboratorium harus dilaksanakan

menurut tiga urutan dasar sebagai berikut :
(i) Penentuan resep perbandingan campuran nominal yang akan

digunakan sebagai data rujukan untuk campuran-campuran
percobaan.
(ii) Melaksanakan pembuatan campuran percobaan untuk menentukan

resep perbandingan campuran optimum.
(iii) Konfirmasi dari campuran optimum melalui pengujian, kalau perlu

dilakukan perubahan pada resep perbandingan campurannya.
(e) Sebelum percobaan Laboratorium dimulai, suatu resep perbandingan

campuran nominal yang cocok untuk bahan-bahan campuran yang
diusulkan harus ditentukan.
Prosedur untuk menentukan proporsi campuran nominal tercantum dalam

Lampiran 6.11 B.
(f) Campuran-campuran percobaan di Laboratorium harus disiapkan atas

dasar resep campuran nominal tetapi dengan variasi pada proporsi
ramuan agregat dan kadar bahan peremaja. Untuk setiap variabel yang
diselidiki suatu seri lain benda uji Marshall harus disiapkan dimana satu
dua parameter campuran yang diinginkan dirubah-rubah sementara
semua parameter yang lain dibuat tetap pada nilai-nilai yang berlaku pada
campuran nominal. Variasi campuran-campuran berikut harus diselidiki :
(i) Variasi Agregat Kasar LASBUTAG

Paling sedikit tiga proporsi agregat kasar yang terpisah harus dicoba
termasuk proporsi campuran nominal dan proporsi yang
mempunyai kadar agregat 10 % dibawah dan 10 % diatas campuran
nominal.
(ii) Variasi Agregat Halus LASBUTAG dan LATASBUSIR
Semua sumber pasir yang ada dan secara ekonomis bisa

dipertanggung jawabkan harus diuji. Bila terdapat dua jenis pasir
yang akan digunakan (atau satu jenis pasir dan satu jenis abu batu)
maka paling sedikit tiga kombinasi dari keduanya harus dicoba.
Kombinasi pasir harus divariasikan secara seragam agar hasilnya
dapat diinterpolasi. Kombinasii yang cocok antara pasir kasar dan
halus berkisar antara 2:1, 1:1 dan 1:2, tetapi kombinasi
sesungguhnya akan dipilih untuk pengujian, dipengaruhi oleh
gradasi, jumlah yang tersedia dan harga dari masing-masing pasir
itu.
(iii) Variasi Kadar Bahan Peremaja
Nilai kadar bahan peremaja sebesar 1 % dan 2 % (terhadap berat

total campuran) diatas kadar bahan peremaja dari campuran harus
dicoba, demikian juga nilai 1 % dibawahnya.
Satu dari proporsi agregat kasar yang dipilih dan satu dari perbandingan
pasir yang dipilih merupakan nilai campuran nominal. Sementara
proporsi-proporsi yang lain harus ditentukan sehingga batas-batas variasi
yang disyaratkan terpenuhi dengan interval yang sama.
Untuk semua pengujian variasi agregat ini, proporsi campuran untuk

bahan peremaja dan Asbuton harus dibuat tetap pada nilai campuran
nominal.
(g) Untuk campuran nominal dan setiap variasi yang dicoba, paling sedikit
tiga benda uji Marshall harus dibuat dan diuji dengan menggunakan
metode pemadatan C.2 (dari Lampiran 6.11 C). Semua campuran harus
diperiksa kepadatan “bulk”, Stabilitas Marshall dan Marshall Quotient.
Sifat-sifat campuran harus dihitung dengan menggunakan Formulir
LAS 3 pada Lampiran 6.11 D.
(h) Luas permukaan agregat yang disyaratkan harus dihitunga dengan

menggunakan Formulir LAS 2. Lampiran 6.11 D. Sifat-sifat campuran
yang diperoleh harus digambar dengan menggunakan Formulir yang
diperoleh harus digambar dengan menggunakan Formulir LAS 4 (lihat
Lampiran 6.11 D dan resep campuran optimum yang ditentukan yang
diberikan pada Tabel 6.11.3 (1) seri berikut dari resep campuran
optimum.
(i) Satu lanjutan harus dibuat dan diuji dengan variasi periode pemeraman
untuk menentukan periode pemeraman minimum dan maximum, dimana

campuran optimum pilihan memenuhi pilihan semua sifat-sifat yang
ditentukan pada Paragraf 6.11.3 (8).
Khususnya rongga udara dan rongga potensial harus ditentukan dengan

pemadatan Metode B dan nilainya harus terletak pada batas-batas yang
ditentukan. Penyesuaian kecil selanjutnya dari resep perbandingan
campuran pilihan dapat dibuat dengan membandingkan hasil pengujian
percobaan ini dengan yang diperoleh dari seri campuran percobaan.
Dengan cara yang sama, selama pengandalian mutu campuran

selanjutnya, modifikasi kecil dari resep perbandingan dari hasil-hasil
pengujian tunggal (setiap) pengujian terdiri dari tiga benda uji) dengan
kecenderungan variabel campuran yang dibuat selama percobaan-
percobaan laboratorium sebelumnya.
Prosedur lengkap campuran percobaan diatas biasanya tidak perlu

diulang, kecuali bila ada perubahan besar pada bahan-bahan campuran
(misalnya perubahan jenis agregat atas sumbernya, perubahan jenis
Asbuton atau kadar aspalnya, perubahan jenis pemecah batu).
(6) Resep Campuran Kerja
Sebelum memulai kerja, Penyedia harus menyampaikan kepada Direksi Teknik

resep campuran kerja yang diusulkan, bersama semua perincian tentang:
sumber agregat; kadar aspal Asbuton; minyak berat bahan peremaja, aspal
minyak dan bahan pelunak atau sumber dan sifat-sifat bahan peremaja, rumus
campuran; gradasi campuran dan sifat-sifat campuran, yang kesemuanya
terletak pada batas-batas yang ditentukan.
Periode pemeraman minimum dan maksimum yang menghasilkan stabilitas

yang cukup harus dijelaskan pula. Usulan harus didukung dengan data dan
grafik campuran percobaan laboratorium seperti diuraikan pada Paragraf
6.11.3 (4).
Pekerjaan tidak boleh dimulai sebelum Direksi Teknik menyetujui resep

campuran kerja secara tertulis. Dalam menyetujui campuran itu, atas dasar
pertimbangannya Direksi Teknik dapat menggunakan campuran yang
diusulkan atau dapat memerintahkan Penyedia melaksanakan pengujian
campuran percobaan tamabahan atau menyelidiki kemungkinan penggunaan
agregat-agregat yang lain.
(7) Penggunaan Resep Campuran Kerja dan Toleransi yang Diijinkan
(a) Semua campuran yang digunakan pada perkerasan harus memenuhi resep
campuran kerja yang ditetapkan Direksi Teknik, dalam batas-batas
toleransi yang ditentukan dibawah ini :

Agregat gabungan yang lolos
Saringan lebih besar dari 9,5 mm : + 7 persen berat total campuran

Saringan 2,36 mm : + 6 persen berat total campuran

Saringan 150 mikron : + 3 persen berat total campuran

Saringan 75 mikron : + 2.5 persen berat total campuran
Total kadar bitumen : + 0.5 persen berat total campuran
(b) Setiap hari Direksi Teknik harus mengambil contoh bahan-bahan dan
campuran sebagaimana diuraikan di Paragraf 6.11.7 (3) dan 6.11.7 (4),
atau contoh-contoh lainnya yang dipasang perlu untuk memeriksa
keregamanan yang disyaratkan dari campuran itu.
(c) Bila terjadi perubahan bahan atau perubahan sumber material, maka
rumus perbandingan cmpuran yang baru harus disampaikan dan disetujui
Direksi Teknik sebelum campuran yang mengandung bahan-bahan itu
digunakan dalam pekerjaan yang sifatnya tetap.
(8) Sifat-sifat Campuran yang disyaratkan
(a) Campuran aspal itu harus memenuhi persyaratan seperti tercantum pada
Tabel 6.11.3.
(b) Bitumen Asbuton yang dimodifikasi yang diperoleh dari contoh

campuran kerja dan dikeraskan : Thin Film Oven Test” AASTO T179-76
harus mempunyai nilai penetrasi pada 25o C (5 detik, 100 gr) tidak
kurang dari 45 dan daktilitas tidak kurang dari 75 cm yang diuji masing-
masing dengan AASHTO T49-78 dan T51-81. Aspal itu harus
diekstraksi sesuai dengan AASHTO T164 -80.
Tabel 6.11.3 Uraian dan Sifat-sifat Lasbutag dan Latasbusir

Latasbusir Latasbusir
Jenis Campuran Kelas A Lasbutag
Kelas B
Batas-batas Sifat yang ditentukan

Ukuran Partikel Maximum 6,3 9,5 19
(mm)
Tebal Lapisan Nominal (mm) 15 20 30
Fraksi Agregat Kasar (CA) Prosedur
( > saringan #8 ) % 0 – 10 10,1 – 23 20 – 40 Pemadatan
Laboratorium
Fraksi Filler (FF) (4)
( < saringan #200) % 7 – 17 6 – 15 5 - 12
Kadar Aspal
Efektif Minimum % 8,2 6,8 6.2
Terabsorbsi Maksimum % 2,5 2,5 1.6 -
Total Minimum % 9,2 7,8 7.2
Roggal Potensial (1)
Awal % 10 – 13 10 – 13 10 – 13 A
Akhir % 7–9 7–9 7–9 B
Tebal Film Aspal
Efektif Minimum (mikron) - - 5.5
Kuosien Marshall (3) AASHTO > 0.6 > 0,7 > 1.0 A
T245–82) (KN/mm) < 5.0 < 5,0 < 5.0
Stabilitas Marshall > 110 > 175 > 350 A
AASHTO T25–82) (kg) < 850 < 850 < 1250
Kekuatan sisa setelah perendaman 4
hari pada 49o C (% thd kekuatan
semula) AASHTO T165–82 75 75 75 A
(menggunakan Stabilitas Marshall)
Fraksi-fraksi Rencana Campuran Nominal
Fraksi Agregat Kasar (CA) (> # 8 ) 0 – 10 (2) 10,1-23 (2) 30

Fraksi Filler (FF) (< # 200) 17 15 12
(1) Rongga potensial : rongga udara + rongga yang terisi air dan
kerosen.
(2) Tergantung pada kadar CA dari pasir
(3) “Kuosen Marshall” didefinisikan sebagai Stabilitas Marshall dibagi

dengan Kelelehan Marshall.
(4) Pemadatan Marshall
Metode A : AASHTO T245 – 82 125 x 2 Tumbukan Pada 50o C.

Metode B : AASHTO T245 – 82 200 x 2 Tumbukan Pada 90o C
(5)
Stabilitas Marshall minimum dari LASBUTAG dapat diturunkan
menjadi 200 kg untuk Jalan dengan lalu lintas rendah
(LHR < 1000)

(1) Umum
Alat pencampuran dapat berupa Aspal Mixing Plant (AMP) jenis Batch, atau
alat pengaduk beton (Concrete Mixing Plant) jenis Batch dengan kapasitas
penakaran tidak kurang dari 500 kg. Alat pengaduk beton dengan kapasitas
Batch lebih kecil dari 200 kg dapat digunakan bila tingkat produksi yang
diharapkan lebih kecil dari 6 ton per jam. Tidak dibenarkan menggunakan
AMP jenis menerus dengan pengaduk pugmil. Alat pencampur harus
dirancang, diatur dan dioperasikan sedemikian rupa sehingga dapat
menghasilkan campuran yang senantiasa berada dalam batas-batas toleransi
Resep Campuran Kerja.
(2) Timbangan
(a) Timbangan untuk pengukur berat agregat (weigh hopper) dan timbangan
bahan peremaja (weigh bucket) hendaklah dari jenis cakram tanpa pegas
(springless dial type) dengan bentuk standar dengan ketelitian setengah
persen berat maksimum yang dibutuhkan.
(b) Ujung dari penunjuk (tanda) pada cakram timbangan harus cukup dekat
dengan permukaan cakram. Timbangan-timbangan harus dilengkapi
dengan petunjuk-petunjuk yang dapat digeser untuk menandai berat dari
tiap bahan yang ditimbang. Timbangan-timbangan harus kokoh, dan
yang mudah menyimpang dari setelannya harus diganti. Cakram
timbangan harus diletakkan sedemikian rupa sehingga setiap saat dapat
dilihat dengan mudah oleh operator.
(c) Timbangan bahan peremaja harus memenuhi persyaratan yang sama

dengan persyaratan timbangan agregat. Cakram timbangan bahan
peremaja harus dapat menunjukkan pembacaan kilogram terkecil.
(d) Timbangan-timbangan harus sudah mendapat persetujuan Direksi Teknik

sebelum digunakan. Timbangan-timbangan akan diperiksa beberapa kali
sejauh dirasakan perlu oleh Direksi Teknik, untuk mendapatkan
kepastian mengenai kelangsungan ketelitian timbangan-timbangan
tersebut. Penyedia harus selalu menyediakan paling sedikit 10 buah
beban standar 20 kg untuk pemeriksaan timbangan-timbangan.
(3) Peralatan untuk menyiapkan Bahan Peremaja
(a) Tangki peramu dan penyimpan bahan peremaja
Bahan peremaja dapat dicampur dipusat pencampuran atau dicampur di

tempat. Bila digunakan di tempat, harus disediakan suatu tangki
pencampur yang diisolasi secara efektif dan dilengkapi dengan alat
pemanas yang dapat dikendalikan secara efektif dan positif, untuk
memanaskan isinya dalam batas temperatur antara 140o C hingga 165o C.
Alat pemanas dapat berupa koil uap, koil oli panas, pemanas listrik, atau
pembakar gas atau minyak yang dilakukan dengan tabung api yang

dirancang dengan baik, atau alat-alat lain yang disetujui. Sumber panas
harus terletak pada 15 persen bagian bawah dari volume tangki yang
digunakan. Sistem sirkulasi bitumen harus cukup ukurannya untuk
menjamin sirkulasi penuh dan pencampuran yang sempurna. Kapasitas
tangki hendaklah tidak kurang dari 6000 liter.
Bahan peremaja yang dihasilkan dapat disimpan dalam tangki atau drum-
drum. Setiap tangki atau drum-drum penyimpan harus diberi label yang
jelas yang memuat data-data sebagai berikut :
Nama Pemasok :
Jenis Bahan Peremaja : I/II/III
Tanggal Pembuatan :
* (pilih salat satu)
(b) Kalibrasi tangki
Semua tangki harus dikalibrasi dengan teliti dan dilengkapi dengan

tongkat pengukur dari kuningan yang sudah dengan teliti diberi skala
ukuran dengan kalibrasi tangki, dengan skala pembagian tidak lebih dari
100 liter. Setiap skala pembagian harus ditandai dengan takikan dan
volume tangki yang diwakili oleh tanda tersebut harus secara jelas dan
permanen dicantumkan diatas takikan tersebut.
(4) Pengeringan Asbuton
Pengeringan dapat dilakukan dengan menggunakan drum pengering atau

memanfaatkan panas matahari.
(a) Drum Pengering
Drum pengering harus dirancang sedemikian rupa sehingga temperatur

udara yang berhubungan langsung dengan Asbuton tidak pernah lebih
dari 150O C.
(b) Pengeringan dengan panas matahari
Untuk pengeringan dengan panas matahari harus disediakan suatu areal

yang rata diperkeras dan dilapis, dan mempunyai drainage cukup baik.
(5) Bangsal Penyiapan Bahan-bahan yang sudah Dikeringkan
Harus disediakan ruang yang kering, terlindung dan cukup luas untuk
menampung paling sedikit pasokan satu agregat dan Asbuton dan sebagai
tambahan paling sedikit produksi 2 minggu campuran LASBUTAG atau
LATASBUSIR.
(6) Ayakan Oversize

Semua alat pencampur harus dilengkapi dengan ayakan untuk membuang
bahan yang berukuran lebih besar daripada ukuran butir maksimum (oversize).
(a) Harus disediakan tangga-tangga yang cukup dan aman untuk mencapai
platform dari alat pencampur dan untuk mencapai bagian-bagian yang
lain dari alat pencampur. Harus disediakan platform atau sarana lainnya
yang akan memudahkan Direksi Teknik mengambil contoh dan
mengukur temperatur campuran dari atas truk. Untuk memudahkan
penanganan peralatan untuk mengkalibrasi timbangan dan peralatan
pengambil contoh dan lain-lain agar disediakan kerekan untuk
mengangkut peralatan-peralatan tersebut dari tanah ke platform dengan
alat pencampur. Semua gigi-gigi pulley, rantai, spockets, dan bagian-
bagian penggerak lainnya yang berbahaya harus ditutup.
(b) Pada dan sekitar ruang tempat memuati truk harus selalu tersedia lintasan
yang cukup luas dan bebas (tanpa halangan).
(8) Persyaratan Khusus untuk Alat Batching AMC
(a) Harus disediakan Feeder yang terpisah untuk masing-masing agregat dan
Asbuton yang digunakan dalam campuran. Feeder untuk agregat halus
dan Feeder untuk Asbuton hendaklah dari jenis belt. Jenis atau type lain
dapat digunakan, atas persetujuan Direksi Teknik hanya jika Feeder
tersebut terbukti dapat membawa bahan yang basah secara konstan tanpa
tersumbat. Seluruh Feeder harus dikalibrasi dan batas bukaan tempat
keluarnya bahan (gate) dan pengaturan kecepatan untuk tiap rumus
perbandingan campuran yang disetujui harus ditandai secara jelas pada
tiap-tiap gate panel kendali dari plant. Sekali ditetapkan maka setelan
Feeder tersebut tidak boleh diubah kecuali atas persetujuan Direksi
Teknik. Pada tiap gate harus terdapat indikator untuk menunjukkan
tinggi bukaan dalam Centimeter.
(b) Untuk Asbuton harus disediakan suatu sistem pengantaran yang terpisah
dari yang digunakan untuk agregat, sehingga Asbuton dapat secara
langsung dipasok ke dalam kotak timbangan (weigh hopper) alat
pencampur.
(c) Bila dalam campuran digunakan agregat dengan ukuran butir lebih besar
dari 10 mm (untuk sebagian terbesar dari campuran LASBUTAG), plant
harus dilengkapi dengan paling sedikit satu ayakan untuk memisahkan
agregat kasar dan agregat halus sebelum menuju kotak timbangan. Satu
dari ayakan tersebut harus mempunyai ukuran tidak lebih besar dari
10 mm. Ayakan yang lebih kecil dari 5 mm harus dilepas untuk
mencegah terjadinya penyumbatan.
(d) Alat ini harus mencapkup peralatan untuk menimbang dengan teliti tiap
agregat dalam kotak timbangan. Semua pinggiran, sudut-sudut dan sisi-

sisi dari kotak timbangan harus bebas dari kontak langsung (tidak
bersentuhan) dengan batang-batang penopang dan kolom-kolom atau alat
lainnya yang akan mempengaruhi ketepatan dari sistem penimbangan.
Gate penumpahan dari kotak timbangan harus menutup rapat, setelah
kotak timbangan kosong kembali.
(e) Pengaduk (Mixer)
Pengaduk campuran haruslah dari jenis twin pugmill yang dapat

menghasilkan campuran yang seragam dalam batas toleransi rumus
perbandingan campuran. Pengaduk ini harus berbentuk sedemikian rupa
sehingga memungkinkan dilakukannya pemeriksaan campuran secara
visual. Kapasitas pengaduk tidak boleh lebih kecil dari 500 kg. Kotak
pengaduk harus dilengkapi dengan tudung debu untuk mencegah
hilangnya debu. Pengaduk harus dilengkapi dengan pengatur waktu
untuk mengendalikan operasi tiap siklus pengadukan. Periode
pengadukan kering adalah selang waktu antara pembukaan dari kotak
penimbang untuk memasukkan agregat hingga saat akan mulai
memasukkan bahan peremaja. Periode pengadukan basah adalah selang
waktu antara penyebaran bahan peremaja ke agregat hingga saat
dibukanya kotak penimbang untuk memasukkan Asbuton kedalam
pugmill. Periode pengadukan Asbuton adalah selang waktu antara saat
Asbuton dimasukkan ke dalam pungmill hingga saat dibukanya pugmill
untuk mengeluarkan campuran.
Pengatur waktu tersebut harus cukup lentur dan dapat disetel pada
interval yang tidak lebih dari 5 detik sepanjang suatu siklus yang dapat
mencapai 5 menit. Penghitungan jumlah Batch secara mekanis harus
dipasang sebagai bagian dari alat pengatur waktu dan harus dibuat
sedemikian rupa hingga hanya akan mencatat Batch dari campuran yang
sudah selesai diaduk secara sempurna. Pengaduk harus dilengkapi
dengan bilah-bilah pengaduk dalam jumlah yang cukup dan dengan
susunan yang tepat sehingga dapat menghasilkan campuran yang
seragam. Jarak bersih antara ujung bilah-bilah dengan dinding ruang
pengaduk tidak lebih dari 2 cm.
(9) Persyaratan Khusus untuk Plant Pengaduk Beton
Pengaduk harus berbentuk sedemikian rupa sehingga dapat menghasilkan

adukan yang seragam tanpa mengalami segreagasi dan kebocoran selama
pengadukan. Pengaduk yang dapat berpindah-pindah (mobil mixer) boleh
digunakan selama seluruh persyaratan dalam Artikel ini dapat dipenuhi. Untuk
pengadukan LATASBUSIR sebaiknya digunakan pengaduk jenis paddle, jenis
pan atau jenis ribbon.
Bilah-bilah Peddle atau pan harus disetel cukup rapat dengan dinding ruang
pengaduk untuk mencegah terbentuknya lengketan mortar disepanjang dinding
tersebut. Bila digunakan pengaduk jenis rotating drum maka bagian dari drum

harus dibersihkan dari lengketan mortar secara berkala menurut petunjuk
Direksi Teknik.
(10) Persyaratan Khusus untuk Plant Pengaduk Beton Ukuran Kecil (Produksi lebih
kecil dari 6 ton per jam)
(a) Plant Pengaduk
Plant pengaduk harus berupa pengaduk beton dengan motor penggerak

dengan Kapasitas plant tidak kurang dari 200 kg. Penakaran dapat
dilakukan berdasarkan volume atau berat. Bila digunakan penakaran
berdasarkan volume maka penakar yang digunakan harus mempunyai
volume yang tepat sama dengan volume yang dikehendaki untuk tiap
komponen bahan sesuai rumus perbandingan campuran yang ditetapkan.
Volume papas dari tiap penakar harus sedemikian rupa hingga berat dari
tiap komponen dalam rumus perbandingan campuran berada dalam batas
1 % dari berat sebenarnya yang ditetapkan.
(b) Peralatan untuk menyiapkan bahan peremaja
(a) Bila bahan peremaja dibuat di tempat maka harus disiapkan tangki
yang memenuhi Paragraf 6.11.4 (3)(a) dengan pengecualian
kapasitas minimum 1000 liter.
(b) Tangki tersebut harus dikalibrasi sesuai Paragraf 6.11.4 (3)(c).
(11) Peralatan Pengangkut LASBUTAG
(a) Truk pengangkut LASBUTAG dan LATASBUSIR harus kokoh, rapat,

bersih dan dengan bodi dari metal yang mulus. Bila akan turun hujan
atau bila diperintahkan Direksi Teknik, setiap angkutan harus ditutup
dengan terpal atau penutup lainnya yang cocok.
(b) Setiap truk yang mengalami kebocoran oli yang cukup besar atau sesuatu
yang dapat menyebabkan hambatan yang tak semestinya atau karena
sesuatu hal dirasa tidak memuaskan atas perintah Direksi Teknik tidak
boleh digunakan sampai kendaraan tersebut diperbaiki.
(c) Pemberian oli pada badan truk untuk mencegah lengketnya campuran
tidak diperlukan dan tidak diperkenankan.
(12) Peralatan Penghamparan
(a) LASBUTAG dan LATASBUSIR dapat dihampar dengan alat

penghampar mekanis, dengan alat hampar tarik yang disetujui atau
dihampar secara manual.
(b) Alat penghampar bermesin harus dilengkapi dengan penampung (hopper)

dan sekrup pendistribusi untuk menghampar campuran secara merata di

depan perata (screed). Perata dari alat penghampar ini dapat dari jenis
tumbuk atau getar.
(c) Bila selama pelaksanaan diketahui bahwa alat hampar menimbulkan

bekas atau cacat lain yang tidak dikehendaki pada permukaan perkerasan
dan cacat tersebut tidak akan dapat diperbaiki secara pelaksanaan biasa,
maka pengunaan alat tersebut tidak boleh dilanjutkan dan Penyedia harus
menyiapkan alat hampar lain.
(a) Paling sedikit harus digunakan satu alat pemadat roda besi dan satu alat
pemadat roda pneumatic. Semua alat pemadat harus dari jenis bermesin.
(b) Alat pemadat roda pneumatic yang digunakan harus dari jenis yang
mempunyai paling sedikit 7 (tujuh) ban pemadat dengan permukaan
halus, berukuran sama, dan dapat beroperasi dengan tekanan ban 6 kg per
centimeter persegi (85 psi). Ban-ban tersebut berjarak sama pada masing-
masing sumbu roda dan diatur sedemikin rupa sehingga lintasan ban-ban
pada sumbu depan akan saling menutup dengan lintasan ban-ban sumbu
belakang (overlap). Masing-masing ban harus dijaga agar tetap berada
pada tekanan angin tertentu dan perbedaan tekanan antara dua ban tidak
tidak lebih dari 350 gram per centimeter persegi (5 psi). Alat pengukur
dan alat pengatur tekanan ban harus senantiasa tersedia dilapangan setiap
saat. Setiap alat pemadat harus dilengkapi dengan pengatur berat totalnya
degan pemberat sehingga beban perlebar roda dapat berkisar antara 1500
hingga 2500 kilogram. Selama pelaksanaan tekanan ban harus diatur,
sesuai petunjuk Direksi Teknik, untuk memenuhi persyaratan dari tiap
jenis penggunaan. Secara umum pemadatan dari tiap lapisan dengan alat
pemadat roda pneumatic dilaksanakan dengan tekanan kontak setinggi
mungkin yang masih dapat diterima oleh material lapisan tersebut. Setiap
roda dilengkapi dengan scrapper atau sikat yang dapat secara efektif
membersihkan permukaan roda-roda selama operasi pemadatan. Tidak
dibenarkan menggunakan semprotan air.
(c) Alat pemadat roda besi (bermesin) ada dua jenis :
Mesin giling tiga roda

Mesin giling tandem
Mesin giling roda besi harus dapat memberikan tekanan dibawah roda
belakang tidak kurang dari empat ratus kilogram per 0,10 meter diatas
lebar roda yang minimum 0,50 meter. Paling sedikit satu dari mesin–
mesin giling harus mampu memberi tekanan giling 600 kilogram lebar
per 0,10 meter lebar. Roda-roda penggiling harus mulus tidak ada bagian
yang mendatar, penyok, robek atau membentuk tonjolan yang akan
membuat cacat permukaan perkerasan. Tiap roda harus dilengkapi
scrapper atau sikat yang efisien. Penyemprotan dengan air tidak
dibenarkan.

6.11.5 PEMBUATAN CAMPURAN
(1) Penyiapan Bahan Peremaja
Tangki pencampur bahan peremaja harus dikosongkan sebelum penakaran

yang baru disiapkan. Minyak berat dimasukan lebih dahulu dan hati-hati
dipanaskan hingga 105o C untuk menghilangkan seluruh kandungan air.
Permukaan oli tidak boleh lebih rendah dari 15 cm diatas titik tertinggi dari
tabung pemanas selama pengoperasian. Temperatur dan volume netto dari
minyak (oli) harus senantiasa diukur dan dicatat.
Aspal minyak kemudian ditambahkan dan gabungan aspal dan minyak berat
didalam tangki dipanaskan hingga mencapai temperatur antara 130o C hingga
150o C. Aspal dan minyak berat kemudian diaduk secara merata. Volume aspal
diukur dengan tongkat ukur tangki. Sebelum minyak tanah dimasukan kedalam
tangki, sistem pemanas harus dimatikan dan cairan dalam tangki didinginkan
hingga dibawah 130 o C. Tidak dibenarkan ada nyala api (termasuk api rokok)
dalam radius 30 meter dari areal pencampuran. Tanda-tanda peringatan harus
dipasang. Bahan tambah anti pengelupasan (anti-stripping agent) dimasukkan
paling akhir.
Setelah semua komponen dimasukkan bahan peremaja dicampur dengan

pompa sirkulasi atau alat pengaduk mekanis lainnya yang diizinkan, selama
tidak kurang dari 40 menit untuk mencapai kesempurnaan pencampuran.
(2) Penyiapan Asbuton
Penyiapan Asbuton meliputi pemecahan, pengayakan hingga berukuran

maksimum 12,7 mm, pengeringan hingga kadar maksimum 6% dan
pencampuran kembali bila diperlukan. Pemecahan dan pengayakan dapat
dilakukan dengan tangan, namun kenyataannya akan lebih baik melewatkan
semua Asbuton melalui mesin pemecah batu jenis palu berputar yang dapat
menghasilkan gradasi seperti tercantumpada Paragraf 6.11.2 (1)(e). Cara
penanganan akan mempengaruhi variabilitas dari timbunan bahan dan
karenanya juga mempengaruhi jumlah Asbuton yang dapat digunakan dalam
campuran. Variabilitas dapat dikurangi dengan pencampuran ulang. Asbuton
yang sudah disiapkan ditimbun di bangsal penyimpanan kering dalam
tumpukan-tumpukan yang terpisah. Setiap tumpukan merupakan Asbuton yang
dibutuhkan untuk paling sedikit satu minggu hamparan.
(a) Pencampuran
Dalam menetapkan atau mengubah penyiapan Asbuton, harus diperiksa

variabilitas kadar bitumen dari tiap tumpukan (yang merupakan
kebutuhan Asbuton untuk peling sedikit satu minggu produksi). Bila
variabilitas kadar bitumennya melebihi batas yang ditentukan menurut
Tabel 6.11.5 maka harus dilakukan perencanaan ulang campuran atau

pencampuran ulang Asbuton harus dimasukkan sebagai bagian dari
prosedur penyiapan Asbuton.
Prosedur penyiapan dan pencampuran Asbuton harus mendapat

persetujuan Direksi Teknik dan sekali prosedur ditetapkan, prosedur
tersebut tidak boleh diubah tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Teknik.
Kadar bitumen rata-rata dan variabilitas kadar bitumen dari tumpukan
Asbuton ditentukan sesuai prosedur yang diberikan dalam Lampiran
6.11.C.
Tabel 6.11.5 Variabilitas Maksimum Kadar Bitumen dari Stockpile

Asbuton yang disiapkan
Deviasi standar maksimum dari kadar

Jumlah Asbuton bitumen dari satu tumpukan stockpile dan
maksimum dalam nilai variasi maksimum dari kadar bitumen
campuran (% berat) rata-rata dari suatu tumpukan stockpile
dari campuran kerja yang sudah disetujui
10 + 2,0
15 + 1,4
20 + 1,0
25 + 0,8
30 + 0,7
(b) Kadar Bitumen rata-rata dari suatu Stockpile
Suatu contoh yang mewakili harus diambil dari tiap tumpukan Asbuton
dan kadar air dan kadar bitumennya harus diukur sebelum suatu
tumpukan digunakan dalam campuran.
Kadar bitumen dari suatu tumpukan Asbuton tidak boleh bervariasi lebih
besar daripada batasan yang diberikan dalam Tabel 6.11.5 terhadap
kadar bitumen Asbuton menurut campuran kerja yang desetujui. Bila
variasi melebihi batas Tabel 6.11.5 tumpukan lebih tinggi atau lebih
rendah sesuai kebutuhan, atau atas persetujuan Direksi Teknik, rumus
perbandingan campuran kerja diubah.
(3) Penyiapan Mineral Agregat
Bilamana akan dimasukkan kedalam alat pencampur, agregate kasar harus

dalam keadaan kering permukaannya dan mempunyai kadar air tidak boleh
lebih besar dari 2%. Agregat halus harus dalam keadaan kering permukaan dan
harus mempunyai kadar air tidak melebihi 3 %.
(4) Penyiapan Pencampuran

(a) Pencampuran secara normal
Gabungan dari agregat kasar dan agregat halus, harus dicampur dalam
keadaan kering untuk jangka waktu tertentu agar menghasilkan satu
campuran yang merata. Bahan peremaja kemudian ditambahkan dan
diaduk hingga seluruh butiran mineral agregat terselimuti seluruhnya dan
merata. Asbuton ditambahkan yang terakhir dan diaduk benar-benar.
Lamanya waktu pencampuran harus disetujui oleh Direksi Teknik dan
tidak boleh dirubah tanpa persetujuanya. Kadar air dari campuran
gabungan tersebut tidak boleh lebih dari 3%.
(b) Pencampuran dengan penyelimutan agregat terlebih dahulu (precoating)
Agregat kasar diselimuti aspal cutback dengan mencampur agregate

kasar dan aspal cutback untuk jangka waktu tertentu untuk menjamin
terselimutinya seluruh butiran. Agregat yang telah terselimuti harus
dibiarkan terbuka hingga semua butiran mencapai keadaan kering
permukaan sebelum dilakukan pencampuran Lasbutag. Pengeringan
dapat dipercepat dengan jalan diangin-anginkan dan dengan penjemuran
sinar matahari, atau dengan cara lain yang disetujui. Kemudian
dilanjutkan dengan tata cara pencampuran secara normal.
(5) Pemeraman
Campuran Asbuton normal harus ditempatkan pada satu penimbunan untuk

jangka waktu tidak kurang dari 6 hari atau tambahan jangka waktu tertentu
yang diperlukan untuk mencapai stabilitas minimum seperti yang ditentukan
dalam Tabel 6.11.3, mana yang lebih lama. Setiap produk harian LASBUTAG
dan LATASBUSIR harus ditempatkan dalam satu timbunan yang terpisah
didalam tempat penyimpanan yang kering dan terlindung dan harus diberi
identitas yang jelas dengan patok berlabel yang menunjukkan tanggal
pencampuran.
Tinggi penimbunan tidak boleh lebih dari 2 meter. Penimbunan harus

dilakukan secara hati-hati agar tidak terjadi segregasi.
Jangka waktu pemeraman dapat dikurangi atau dirubah untuk campuran-

campuran yang menggunakan Asbuton yang digiling halus, dengan ukuran
maksimum 1,18 (lolos saringan # 16) asalkan dapat dibuktikan bahwa
stabilitas minimum dapat dicapai sebelum campuran dihampar.
(6) Pengangkutan dan Pengiriman ke tempat kerja
Campuran yang mengalami segregasi atau pencemaran tidak boleh digunakan

didalam pekerjaan akhir. Pengiriman campuran tidak boleh terlalu siang untuk
menghindari pelaksanaan penghamparan campuran melebihi jam 3 sore.

(1) Penyiapan Permukaan yang akan dilapisi
(a) Segera sebelum penghamparan campuran aspal, permukaan yang ada

harus dibersihkan dari material lepas atau material yang tidak diinginkan
dengan menyapu memakai mesin penyapu atau dengan cara lain yang
telah disetujui Direksi Teknik. Lapisan ikat (tackcoat) harus diberikan.
(b) Bilamana pada permukaan yang akan dilapisi, terdapat lubang-lubang

atau kerusakan-kerusakan setempat, daerah-daerah yang rusak tersebut
harus digali untuk membuang sesuai material lepas dan material lunak,
dan permukaan dibersihkan dan/atau diperbaiki dengan Lasbutag,
Latasbusir atau materila lain yang telah disetujui, sesuai petunjuk dari
Direksi Teknik.
(2) Penggunaan Lapis Pengikat
Berlaku untuk semua persyaratan dari Seksi 6.1 - Lapis Resap Pengikat dan
Lapis Perekat.
(3) Penghamparan dan Pengerjaan Akhir
(a) Campuran harus dihamparkan dan diratakan mencapai tingkat ketinggian

dan bentuk potongan melintang yang diperlukan.
(b) Apabila jalan yang harus dilapisi adalah per setengah lebar jalan,
penghamparan setengah lebar jalan yang pertama tidak boleh dilanjutkan
lebih dari setengah hari kerja dimuka dari penghamparan setengah lebar
jalan yang kedua.
(c) Penghamparan dengan mesin.
Alat penghampar harus dijalankan pada kecepatan yang tidak akan

menyebabkan retak permukaan, pecah atau ketidak rapihan lainnya dari
permukaan. Kecepatan penghamparan harus disetujui oleh Direksi
Teknik dan mengikuti petunjuknya. Apabila terjadi segregasi, pecah atau
tercungkil dari permukaan, alat penghampar harus dihentikan dan tidak
boleh dimulai lagi hingga penyebabnya ditemukan dan diperbaiki.
Penambalan dari bahan kasar atau bahan yang segregasi dapat diperbaiki
dengan menghamparkan bahan halus dan diratakan/digaru.
Penghamparan bahan halus dengan memakai tangan sejauh mungkin
dihindari.
(d) Penghamparan dengan tangan.
Kayu atau bekisting lain yang disetujui harus dipasang pada arah dan
ketinggian yang disyaratkan pada tepi bagian yang akan dihampar
campuran.
(4) Pemadatan

(a) Segera setelah campuran dihamparkan dan diratakan, permukaan harus
diperiksa dan setiap ketidakrataan diperbaiki dengan penghamparan
tangan dan menggaruk Lasbutag yang masih baru tersebut.
(b) Penggilasan campuran harus terdiri dari tiga pengoperasian yang terpisah
sebagai berikut :
Lamanya setelah Penghamparan

(1) Penggilasan permulaan atau awal dalam waktu 1 jam
(2) Penggilasan kedua
(3) Penggilasan lanjutan dalam waktu 2 minggu
(c) Penggilas roda baja harus digunakan untuk penggilasan awal. Setiap titik
pada perkerasan harus menerima tidak kurang dua kali lintasan untuk
penggilasan awal. Penggilasan kedua dan penggilasan lanjutan harus
dikerjakan dengan penggilas roda karet. Penggilasan awal harus
dilaksanakan dengan roda penggerak kearah mesin penghampar.
(d) Penggilasan kedua harus dilakukan sedekat mungkin mengikuti

pelaksanaan (di belakang) penggilasan awal.
(e) Kegunaan dari penggilasan lanjutan adalah untuk mencapai kemungkinan

kepadatan tertinggi dengan memberikan daya pemadatan tambahan
setelah beberapa cairan yang mudah menguap, menguap dari dalam
campuran. Penggilasan lanjutan harus dilakukan bila perkerasan dalam
keadaan kering dan hangat, dan harus dilanjutkan hingga tidak lebih dari
satu, dari empat pemeriksaan kepadatan berada dibawah 100 %
kepadatan rencana, dan tidak satupun dari empat pemeriksaan tersebut
mencapai kepadatan dibawah 97 % kepadatan rencana campuran, dengan
cara A. Pada jalan dengan kondisi lalu lintas yang berat kepadatan
tersebut mungkin dapat dicapai hanya dengan pengaruh lalu lintas saja,
dengan hal demikian penggilasan lanjutan tidak diperlukan.
(f) Sambungan melintang harus dipadatkan terlebih dahulu dengan

penggilasan roda baja. Pada awalnya penggilasan dilakukan dalam arah
melintang. Untuk memberikan keleluasaan gerak mesin gilas selama
penggilasan dalam arah melintang, pada sisi-sisi luar perkerasan dipasang
papan dengan ketebalan yang sesuai dengan sisi-sisi perkerasan tersebut.
(g) Penggilasan arah memanjang harus dimulai dari sisi luar mulai dari
sambungan melintang dan harus dilakukan sejajar dan menuju sumbu
jalan, kecuali pada kemiringan tikungan penggilasan harus dimulai pada
sisi terendah dan dilanjutkan ke arah sisi yang lebih tinggi. Urutan
lintasan penggilasan harus saling tumpang tindih tidak kurang dari ½
lebar roda penggilas dan lintasan tidak boleh berakhir pada tempat yang
sama seperti lintasan sebelumnya.
(h) Untuk pemadatan sambungan memanjang, mesin penggilas awal, mula-

mula harus bergerak diatas sisi lajur hamparan yang sudah lebih dahulu

dipadatkan, sedemikian rupa sehingga hanya maksimum 15 cm saja dari
lebar roda penggilas yang akan memadatkan sisi hamparan baru yang
masih gembur.
(i) Keceparan mesin gilas tidak boleh melebihi 4 km/jam untuk penggilas
roda baja dan 10 km/jam untuk penggilas roda karet dan selalu harus
cukup lambat untuk mencegah penggeseran campuran. Garis lintasan
penggilas tidak boleh berubah secara tiba-tiba demikian pula perubahan
gerak maju dan mundur tidak boleh dilakukan secara tiba-tiba karena
akan mengakibatkan perubahan bentuk hamparan yang dikehendaki.
(j) Penggilasan harus dilanjutkan secara menerus sesuai kebutuhan, untuk

dapat memperoleh pemadatan yang merata, selama campuran masih
dalam keadaan mudah dikerjakan hingga semua bekas jejak roda gilasan
dan ketidak rataan lainnya hilang.
(k) Alat-alat berat atau mesin pemadat tidak diizinkan berada pada
permukaan yang baru selesai dipadatkan.
(l) Permukaan campuran setelah dipadatkan harus rata dan benar-benar

membentuk punggung dan kemiringan jalan sesuai dengan toleransi yang
telah ditetapkan.
Setiap campuran yang lepas dan pecah, tercampur kotoran,

terkontaminasi minyak atau bahan bakar, atau cacat dalam bentuk
apapun, harus dibuang dan diganti dengan campuran yang masih segar,
dan harus segera dipadatkan agar sesuai dengan bagian-bagian lain
disekitarnya.
Campuran yang telah dihamparkan dengan luas 1000 cm2 atau lebih yang
menampakkan tanda-tanda kelebihan atau kekurangan bitumen, harus
dibongkar dan diganti kembali. Tempat-tempat yang menonjol,
sambungan-sambungan yang tidak rata, depresi dan segregasi, harus
diperbaiki sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(m) Selama permukaan sedang dipadatkan hingga selesai, Penyedia harus

menjaga sisi perkerasan agar tetap rapi dan lurus. Setiap kelebihan
material harus dipotong tegak setelah penggilasan selesai, dan dibuang
oleh Penyedia keluar dari DAMIJA dan tidak terlihat dari jalan.
(5) Sambungan
Baik sambungan-sambungan memanjang maupun melintang lapisan-lapisan

yang berurutan, harus dibuat berjenjang, jadi tidak langsung satu diatas yang
lainnya. Sambungan-sambungan memanjang harus diatur supaya sambungan
pada lapisan teratas berada pada jalur pembagi dari arah lalu lintas. Sambungan
melintang harus dibuat berjenjang tidak kurang dari 25 cm dan harus lurus.
6.11.7 PENGENDALIAN KUALITAS DAN PEMERIKSAAN DI LAPANGAN

(1) Pemeriksaan Permukaan Perkerasan
(a) Permukaan harus diperiksa dengan papan penyipat dengan panjang 3 m,

yang disediakan oleh Penyedia, digunakan berturut-turut tegak lurus dan
sejajar sumbu jalan.
(b) Kontrakator harus menunjuk beberapa orang pekerja untuk menggunakan

papan penyipat ini dibawah petunjuk Direksi Teknik untuk memeriksa
semua permukaan. Pemeriksaan kerataan sesuai dengan toleransi
permukaan yang disyaratkan, harus dilaksanakan segera setelah
pemadatan awal, dan setiap penyimpangan harus diperbaiki dengan
membuang atau menambah material apabila diperlukan. Selanjutnya
penggilasan dilanjutkan sesuai ketentuan. Setelah pemadatan akhir,
toleransi permukaan harus diperiksa kembali dan setiap ketidak rataan
dari permukaan yang melebihi batas-batas diatas dan setiap daerah-
daerah yang cacat tekstur, kepadatannya atau komposisinya harus
diperbaiki sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(2) Persyaratan Pemadatan
Memadai atau tidaknya tata cara penggilasan awal dan penggilasan kedua akan
ditetapkan dengan mengukur kepadatan dari campuran padat segera setelah
penghamparan. Harga kepadatan rata-rata setiap kelompok yang terdiri dari
4 buah pemeriksaan yang dilaksanakan dengan metode sand cone (Lampiran
6.11 C) harus mencapai nilai minimum kepadatan 97% terhadap kepadatan
Marshall dengan metode A. Setelah pemadatan lanjutan kepadatan kering
minimum harus mencapai 100% kepadatan Marshal, Metode C-2.
(a) Contoh campuran Lasbutag dan Latasbusir yang masih segar harus
diambil setiap 100 ton produksi, untuk ekstraksi aspal, gradasi, kadar air,
Stabilitas Marshall dan kadar rongga. Apabila tingkat produksi lebih
besar dari 100 ton/hari, kekerapan pengambilan contoh dapat dikurangi
atas kebijaksanaan Direksi Teknik tetapi dalam hal ini tidak boleh kurang
satu contoh perharinya.
(b) Bila ada perubahan Rumus Perbandingan Campuran, atau setiap kali
diperintahkan oleh Direksi Teknik, tambahan contoh akan diambil untuk
memungkinkan penentuan jenis dari mineral asbuton dan agregat.
(4) Pemeriksaan Pengendalian Mutu Campuran
(a) Penyedia harus menyimpan semua catatan dan laporan hasil

pemeriksaan. Salinan laporan yang telah di tandatangani harus segera
dikirim kepada Direksi Teknik setiap hari produksi.
(b) Penyedia harus memberikan pada Direksi Teknik hasil dan catatan
laporan berikut ini dari setiap pemeriksaan yang dilaksanakan setiap hari

produksi bersama-sama dengan lokasi yang tepat untuk setiap hari
produksi untuk pekerjaan yang telah selesai.
(i) Analisa saringan dengan kadar air, tidak kurang 2 contoh untuk
setiap agregat.
(ii) Kepadatan dari campuran padat laboratorium (kepadatan Marshall)

tidak kurang dari dua contoh (Pemadatan Metode A dan B).
(iii) Persentase rongga dari campuran yang dipadatkan di lapangan

relatif terhadap kepadatan maksimum laboratorium untuk tidak
kurang dari 4 pemeriksaan setelah 60 hari masa layan. Titik-titik
pemeriksaaan yang dipilih harus meliputi dua titik pada jalur roda
lalu lintas dan 2 titik diantara jalur roda.
(iv) Stabilitas Marshall dan pelelehan serta perhitungan perbandingan

Marshall (Marshall Quotient).
(v) Kadar air, kadar aspal dan gradasi agregat dalam campuran.
Apabila dipergunakan metode ekstraksi dengan alat sentrifugal
harus dipakai koreksi abu (ash correction) seperti yang disyaratkan
dalam AASHTO T164 Paragraf 8.6.
(a) Pengukuran kuantitas Lasbutag atau Lasbusir untuk pembayaran harus

didasarkan pada berbagai penyesuaian yang tercantum dibawah ini.
Jumlah meter persegi dari material yang dihampar dan diterima, dihitung
sebagai hasil kali panjang bagian yang telah diukur dan lebar yang
diterima.
(b) Kuantitas yang diterima untuk pembayaran tidak termasuk daerah-

daerah, dimana campuran lebih tipis daripada tebal yang diterima atau
setiap pengelupasan, lepas-lepas, retak atau bagian-bagian yang menipis
sepanjang sisi perkerasan atau di tempat lainnya. Daerah-daerah dengan
material yang mempunyai kadar aspal dibawah persyaratan yang
disetujui juga tidak akan diterima untuk pembayaran.
(c) Ketebalan Lasbutag yang diukur untuk pembayaran secara umum tidak
boleh lebih besar dari pada ketebalan nominal rencana seperti tertera
Dalam hal Direksi Teknik menyetujui atau menerima tebal yang lebih
kecil sesuai dengan alasan teknis yang memadai, pembayaran untuk Mata
Pembayaran 6.11.(1), (2), (3), (4) dan (5) Lasbutag akan dibuat dengan
satu perubahan Harga Satuan yang setara dengan :

Harga satuan penawaran x Ketebalan nominal yang diterima
Ketebalan nominal rencana
Tidak ada penyesuaian Harga Satuan untuk ketebalan yang diterima yang
lebih bear dari ketebalan nominal rencana seperti tertera pada Gambar
Rencana, kecuali bila ketebalan dinaikkan secara khusus atas perintas
dan persetujuan Direksi Teknik secara tertulis sebelum Lasbutag
dihamparkan.
(d) Lebar dari daerah Lasbutag atau Latasbusir yang dibayar harus seperti
tertera pada Gambar Rencana, atau atas persetujuan Direksi Teknik dan
harus ditentukan berdasarkan hasil pengukuran yang dilaksanakan oleh
Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik.
Pengukuran harus diambil tegak lurus sumbu jalan dan tidak termasuk
setiap material yang tipis atau material lain yang tidak memuaskan
sepanjang pinggiran dari campuran yang dihamparkan. Jarak memanjang
pengukuran harus teratur dan tidak boleh kurang dari 20 meter setiap
pengukuran. Lebar yang digunakan dalam perhitungan luas setiap bagian
perkerasan yang telah diukur, harus merupakan harga rata-rata di
pengukuran lebar yang diambil dan disetujui.
(e) Panjang dari daerah Lasbutag dan Latasbusir yang dibayar harus seperti
tertera pada Gambar Rencana atau atas persetujuan Direksi Teknik dan
harus diukur sepanjang sumbu jalan, dengan menggunakan tata cara
survei teknis standar.
(f) Harga Satuan untuk Lasbutag dan Latasbusir merupakan penggantian

penuh untuk semua biaya yang ada hubungannya dengan pengadaan,
pengiriman, pemasangan dan pemadatan Lasbutag kecuali hal-hal
berikut:
(i) Pembayaran untuk lapis pengikat dilakukan menurut Seksi 6.1 –

Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat.
(ii) Biaya pengadaan dan penyiapan Asbuton dibayarkan menururt

Mata Pembayaran 6.11(4) Bitumen Asbuton. Kuantitas bitumen
Asbuton yang akan diukur untuk pembayaran harus sama dengan :
Kuantitas Luas Tebal Berat volume padat Kadar bitumen

bitumen Campuran nominal campuran kerja yang Asbuton sesuai 1
= x x x x
Asbuton yang rancangan disetujui dengan metode campuran kerja 100
diterima metode B pemadatan lab B yang disetujui
(% berat total
(ton) (m2) (m) (ton/m3)
campuran)
(iii) Biaya pengadaan bahan peremaja harus dibayarkan menurut Mata

Pembayaran 6.11 (5), Bitumen Bahan Peremaja. Kuantitas bahan

peremaja (diluar bahan pelunak) yang diukur untuk pembayaran
harus seperti berikut ini :
Kuantitas Luas Tebal Berat volume Total kadar Kadar

bitumen Campuran nominal padat campuran bitumen dari bitumen
bahan yang diterima rancangan kerja yang campuran Asbuton pada 1
= x x x - x
peremaja (Mata Pemb. disetujui dengan kerja yang campuran 100
6.11(1)(2), metode disetujui kerja yang
atau (3)) pemadatan lab B disetujui
(ton) (m2) (m) (ton/m3 ) (%) (%)
(iv) Bila Direksi Teknik memerintahkan atau menyetujui penggunaan

bahan anti stripping, pembayaran harus dilaksanakan menurut Mata
Pembayaran 6.11 (6) untuk kuantitas yang termasuk dalam
pekerjaan permanen yang diterima sesuai dengan Rumus
Perbandingan Campuran yang disetujui.
(g) Kadar aspal rata-rata dari campuran kerja, seperti ditetapkan dari
pengujian ekstraksi di laboratoium yang ditetapkan Paragraf Paragraf
6.11.7 (4) diatas, harus berada dalam batas toleransi yang ditetapkan
untuk campuran rencana yang disetujui untuk seluruh Lasbutag yang
termasuk dalam pengukuran untuk pembayaran. Namun dalam hal
Direksi Teknik menerima Lasbutag dengan kadar bitumen rata-rata
kurang dari nilai minimum yang disyaratkan, pembayaran Lasbutag,
bitumen asbuton dan bitumen bahan peremaja, akan dibuat dengan suatu
perubahan Harga Satuan yang sama dengan :
Kadar bitumen rata-rata yang diukur

Harga Satuan Penawaran x
Total kadar bitumen yang ditentukan pada
rumus perbandingan campuran
(h) Apabila Direksi Teknik memerintahkan perbaikan terhadap Lasbutag

yang tidak memuaskan sesuai Paragraf 6.11.1 (6) maka jumlah yang
diukur untuk pembayaran adalah jumlah yang sama dengan jumlah yang
akan dibayarkan bila pekerjaan semula tersebut diterima. Tidak ada
tambahan pembayaran untuk pekerjaan atau kuantitas tambahan akibat
pekerjaan perbaikan tersebut.


Uraian
Pembayaran
6.11 (1) Lasbutag Meter persegi
6.11 (2) Latasbusir Kelas A Meter persegi
6.11 (3) Latasbusir Kelas B Meter persegi
6.11 (4) Bitumen Asbuton Ton
6.11 (5) Bitumen Bahan Peremaja Ton
6.11 (6) Bahan Anti stripping Liter

SEKSI 6.12
CAMPURAN ASPAL DINGIN
6.12.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi penyediaan, penghamparan dan pemadatan campuran

bitumen dingin untuk pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan jalan, termasuk :
penambahan dan pekerjaan-pekerjaan kecil perbaikan bentuk permukaan,
pelebaran tepi, untuk jalan dengan volume lalu lintas rendah dan sedang, dan
pelapisan kembali jalan dengan volume lalu lintas rendah.
Campuran dirancang agar sesuai untuk dihampar dan dipadatkan secara dingin
setelah disimpan untuk suatu jangka waktu tertentu. Kelas C adalah campuran
bergradasi semi padat dengan menggunakan bahan pengikat cut-back.
Campuran Kelas E adalah bergradasi terbuka dan sesuai untuk digunakan
dengan aspal emulsi.
Untuk setiap Kelas tersedia dua amplop gradasi. Gradasi yang lebih halus
(C/10 dan E/10) harus digunakan jika tersedia agregat yang memenuhi syarat,
karena pengerjaannya lebih mudah dan tidak mudah tersegregasi.
(2) Standar Rujukan
AASHTO

T 164 – 76 Quantitative Extraction dari Aspal dalam Campuran
Perkerasan Aspal
M 17 – 77 Bahan pengisi (filler) mineral untuk campuran
perkerasan aspal
M 226 – 78 Tingkat kekentalan (viscosity) aspal
Standar Indonesia
PA.0301-76 Penetrasi dari Material aspal

Angeles.

Magnesium Sulfat
dipadatkan
SNI-03-4428-1997 Plastisitas Partikel Halus Agregat bergradasi dan tanah
Abson.
(pengujian lapisan tipis dengan oven/tungku).
agregat.
aspal menggunakan peralatan Marshall.
Pd S-15-1996-03 Tingkat Penetrasi Aspal Semen
Campuran hanya bisa dihampar bila permukaannya kering, bila tidak akan
hujan dan bila dasar jalan yang sudah disiapkan dalam kondisi yang
memuaskan.
6.12.2 BAHAN-BAHAN
Agregat tidak boleh digunakan sebelum disetujui oleh Direksi Teknik. Bahan
harus di stock menurut persyaratan sesuai Seksi 1.10 – Material dan
Penyimpanan.
(2) Agregat Kasar
(a) Agregat kasar secara umum harus kurang lebih memenuhi persyaratan
gradasi dibawah ini dan harus terdiri atas batu atau kerikil pecah.
Ukuran Saringan Ukuran Butir Maksimum

(mm) (ASTM) 10 mm 19 mm
Persen Berat lolos
20 3/4” 100 100
12,7 1/2” 100 30 - 100
9,5 3/8” 85 - 100 0 - 55
4,75 #4 20 - 45 0 - 10
0,075 # 200 0-5 0-2

(b) Agregat kasar harus terdiri atas bahan yang bersih, keras, awet dan bebas
kotoran dan bahan-bahan lain yang tidak diinginkan dan mempunyai
persen keausan tidak kurang dari 40 pada 500 putaran sebagaimana
ditentukan oleh AASHTO T96
(c) Bila dilakukan Pemeriksaan Penyelimutan dan Pengelupasan AASHITO

T182 bagian agregat yang terselimuti tidak boleh kurang dari 95 %.
(d) Tidak kurang dari 65 % dari agregat yang tertahan saringan 2,36 mm
harus mempunyai dua bidang pecah.
(3) Agregat Halus
(a) Agregat halus, termasuk mineral filler yang ditambahkan, secara umum
harus kurang lebih mendekati persyaratan gradasi dibawah ini dan harus
terdiri atas satu atau lebih pasir alam atau abu batu atau kombinasi dari
keduanya.
Ukuran Saringan
Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM)
9,5 3/8" 100
4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 80 – 100
0,600 # 30 25 – 100
0,075 # 200 0 – 11
(b) Agregat halus harus terdiri atas butiran yang bersih, keras dan bebas dari
gumpalan atau bola lempung, atau bahan-bahan lain yang tidak
diinginkan. Abu batu harus dihasilkan dari batu yang memenuhi
persyaratan mutu untuk agregat kasar sebagai berikut :
(i) Agregat kasar harus terdiri dari material yang bersih, keras, awet
yang bebas dari kotoran atau bahan yang tidak dikehendaki dan
harus memiliki persentase keausan yang tidak lebih dari 40 % pada
500 putaran seperti yang ditetapkan oleh PB. 0206-76. Bila diuji
sebanyak 5 putaran dengan pengujian keausan dengan sodium
sulfat menurut SNI-03-3407-1994, kehilangan berat pada agregat
(ii) Bila diuji dengan pengujian-pengujian penyelaputan dan

pengelupasan (Coating and Stripping Tests), SNI-03-2439-1991,
agregat tersebut harus memiliki luas yang terselaput tidak kurang
dari 95 %.
(4) Filler untuk Campuran Dingin (AASTHO M 17)
Filler harus memenuhi persyaratan Spesifikasi AASTHO M 17/77.

(5) Bahan Bitumen
(a) Bahan bitumen boleh cut-back atau bitumen emulsi yang memenuhi
Spesifikasi pada Tabel 6.12.2.
Tabel 6.12.2 Bahan Bittumen
Kelas Cutback Bitumen

Rancangan
Rujukan atau Emulsi
Campuran
C E
AASTHO
Bitumen Cutback MC 800* -
M 82/25
AASTHO
Bitumen Emulsi - CMS 2
M 208/81
(b) Direksi Teknik dapat memerintahkan penambahan kerosen untuk

memperbaiki kelekatan bahan pengikat ke agregat campuran. Kerosen ini
harus dicampur benar-benar dengan aspal cair dan/atau ditambahkan ke
agregat dalam peralatan pencampur sebelum penambahan emulsi atau
aspal cair, sesuai dengan perintah Direksi Teknik. Untuk menghindari
terjadinya campuran yang terlalu lunak atau yang lambat mengerasnya
kerosen harus ditambahkan seminimum mungkin yang cukup untuk
mencapai penyelimutan agregat secara sempurna.
(c) Bitumen emulsi untuk campuran dingin yang harus di-stock harus
dihasilkan dari emulsi dengan kadar distilasi minyak tidak kurang dari
6% dan tidak lebih dari 10 % dari volume emulsi.
(d) Bila permukaan yang akan ditambal itu akan dilapisi dengan Aspal
Campuran Panas dalam tempo tiga bulan, harus digunakan bitumen
emulsi sebagai bahan pengikat.
(e) Untuk penggunaan pelapisan kembali diluar koreksi bentuk untuk luas
kurang dari 50 m2, harus digunakan bitumen emulsi.
(6) Sumber Pasokan
(a) Sumber pasokan agregat, dan mineral filler harus mendapat persetujuan
Direksi Teknik sebelum bahan itu diserahkan. Sampel dari bahan-bahan
itu harus dikirimkan sebagaimana diminta.
(b) Dalam memilih sumber agregat, Penyedia harus mempertimbangkan

bitumen yang mungkin hilang karena penyerapan kedalam agregat,
sehingga hanya agregat dengan absorbsi terkecil saja yang digunakan
variasi tingkat absorsi bitumen oleh agregat tidak akan menjadi dasar
bahan pertimbangan untuk negosiasi kembali Harga Satuan campuran
dingin.

6.12.3 CAMPURAN
(1) Komposisi Umum Campuran
Campuran harus memenuhi resep yang tercantum dalam Tabel 6.12.3.
Tabel 6.12.3 Bahan Campuran Penambah secara dingin, Komposisi

Campuran dan Persyaratan sifat-sifatnya
Kelas Campuran
Uraian
C/10 C/20 E/10 E/20
Ukuran butiran maksimum 9,5 19 9,5 19
(mm )
Jenis Gradasi Semi Semi Gradasi Gradasi
Padat Padat Terbuka Terbuka
Ketebalan lapisan nominal 20 40 20 40
minimum (mm)
Prosentase berat terhadap
total agregat saringan
ASTM (mm)
19 100 95 - 100 100 95 - 100
9,5 85 - 100 60 - 75 85 – 100 20 - 55
2,36 15 - 25 15 - 25 0 – 10 0 - 10
0,075 3-5 3-5 0–2 0-2
RESEP CAMPURAN
Kadar bitumen residual

minimum ( % terhadap 5,8 5,3 4,8 4,2
berat total campuran )
RANCANGAN CAMPURAN
Batas kadar bitumen ≥ 5.5 ≥ 5.0 3.9 - 6.2 3.3 - 5.5

residual (% terhadap total
campuran
Kadar efektif bitumen ≥ 5.0 ≥ 4.5 (1) (1)
minimum (% terhadap
berat total campuran )
Ketebalan efektif film 10 10 20 20
bitumen minimum
(mikron)
(2) Bitumen Residual dan Kadar Bitumen Efektif
Kadar bitumen residual yang dimaksud adalah kadar bitumen yang masih ada
setelah penguapan semua air dan pelunak dari campuran, kadar bitumen efektif
yang dimaksud adalah kadar bitumen residual dikurangi dengan bitumen yang
terserap oleh agregat.

(3) Pemilihan Rumusan Campuran Kerja
Untuk pekerjaan yang kecil Bitumen Residual Campuran menurut Resep dapat
diambil dari Campuran yang mempunyai tingkat pengerjaan yang memuaskan,
penyelimutan butiran agregat dan bahan pengikat yang tersisa untuk pekerjaan
berskala besar termasuk perbaikan bentuk dan pelapisan kembali untuk luas
yang melebihi 100 m2 atau dalam kasus dimana tidak memungkinkan untuk
memenuhi gradasi yang ditentukan atau bilamana Kadar Bitumen Residual
Campuran menurut Resep ternyata menghasilkan satu campuran yang
mempunyai tingkat pengerjaan yang jelek, penyelimutan butiran yang jelek
atau mengalirnya kelebihan bahan pengikat dari dalam campuran, campuran
harus dirancang dengan memenuhi syarat-syarat Tabel 6.12.3. Campuran Kelas
E harus dirancang dengan metode seperti yang diberikan pada Lampiran
6.12 A.
(4) Persetujuan Resep Campuran Kerja
Penyedia harus menyerahkan pada Direksi Teknik untuk disetujui usulan

Campuran kerja secara lengkap dan terinci termasuk jenis dan sumber bahan
pengikat, gradasi dan sumber agregat, perbandingan rencana campuran dan
hasil-hasil percobaan rancangan campuran apabila dapat dipergunakan.
(5) Percobaan Campuran
Sebelum memulai pekerjaan percobaan penakaran usulan rencana campuran

maka harus dibuat, dihampar dan dipadatkan dengan menggunakan tata cara
dan material yang diusulkan untuk pekerjaan tersebut. Dalam keadaan khusus
hal tersebut harus dibuktikan bahan campuran kerja yang diusulkan tersebut
mampu tahan terhadap deformasi pada kondisi dimana campuran tersebut
digunakan. Direksi Teknik kemudian dapat menyetujui campuran kerja
tersebut atau memerintahkan pembuatan rancangan campuran selanjutnya atau
percobaan penghamparan.
(6) Penerapan Rumusan Campuran Kerja dan Toleransi yang diizinkan
(a) Semua campuran yang telah selesai harus memenuhi Resep Campuran
Kerja yang disetujui oleh Direksi Teknik dalam batas-batas toleransi
seperti ditetapkan di bawah ini :
Gabungan agregat yang lebih kecil

dari 2,36 mm : ± 5% dari berat total campuran
Gabungan agregat yang lebih kecil

dari 75 mikron : ± 1,5% dari berat total campuran
Kadar bahan bitumen (bitumen

residual) : ± 0,5% dari berat total campuran

6.12.4 PERSYARATAN ALAT KONSTRUKSI
(1) Alat Pencampur Mekanis
Baik dengan menggunakan alat pencampur mekanis buatan secara dingin, atau
pengaduk besar mekanis dengan kapasitas tidak kurang dari 200 liter dapat
dipergunakan.
(2) Alat Pengangkutan
(a) Truk untuk mengangkut campuran aspal harus mempunyai bak dari

diperbaiki.
(3) Alat Penghampar dan Alat Pembentuk
(a) Pekerjaan-pekerjaan kecil
Metode pengerjaan dengan orang umumnya dapat digunakan. Alat-alat

bantu seperti alat perata, sekop, timoris dan sapu harus disediakan.
(b) Pelapisan kembali (Resurfacing)
(i) Peralatan penghampar dan pembentuk harus dari mesin mekanis

yang telah disetujui, mempunyai mesin sendiri yang mampu
menghampar dan membentuk campuran sampai sesuai dengan
garis, permukaan serta penampang melintang yang diperlukan.
(ii) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan penadah serta ulir

pembagi dari tipe yang berlawanan untuk menempatkan campuran
secara merata dimuka “ secreed” (sepatu) yang dapat disetel. Mesin
ini harus dilengkapi dengan perangkat kemudi yang cepat dan
efisien dan harus dapat bergerak mundur dan maju.
(iii) Mesin penghampar harus mempunyai perlengkapan mekanis

seperti penyeimbang (equalizing runners), pisau (straightedge
runners), lengan perata (evener arms), atau perlengkapan lainnya
untuk mempertahankan kelurusan permukaan dan kelurusan garis

tepi perkerasan tanpa perlu menggunakan pembentuk tepi yang
tepat.
(iv) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan “screed” (sepatu) atau

yang dengan tipe vibrator yang dapat digerakkan dan perangkat
untuk pemanas “screed” pada temperatur yang diperlukan untuk
penghamparan campuran tanpa menggusur atau merusak
permukaan.
(v) Istilah “screed” meliputi memangkasan, penutupan, atau tindakan

praktis lainnya yang efektif untuk menghasilkan permukaan akhir
dengan kerataan atau tekstur yang dipersyaratkan, tanpa terbelah,
tergeser atau beralur.
(vi) Jika, selama pelaksanaan diketahui bahwa perlengkapan

penghampar dan pembentuk dalam pengoperasiannya
meninggalkan bekas pada permukaan atau cacat atau ketidak rataan
permukaan lainnya yang tidak diperbaiki dengan memuaskan
dengan pelaksanaan yang dijadwalkan, maka pengunaan peralatan
tersebut, harus dihentikan dan peralatan penghampar dan
pembentuk lainnya yang memuaskan harus disediakan oleh
Penyedia.
(4) Alat Pemadat
(a) Pekerjaan-pekerjaan kecil
Alat yang dibuat khusus, alat pemadat dorong yang sengaja dibuat dan
mudah dipindahkan atau timbris getar dapat digunakan. Timbris
sederhana harus mempunyai luas permukaan tidak kurang dari 15x15 cm
dan beratnya tidak kurang dari 4 kg.
(i) Setiap mesin penghampar harus disertai mesin gilas baja (steel
wheel roller). Semua mesin gilas harus mempunyai tenaga
penggerak sendiri.
(ii) Mesin gilas yang dapat bergerak sendiri dapat dibagi dalam tiga
tipe :
− Mesin gilas tiga roda (Three Wheel Roller)

− Mesin gilas roda tandem (Tandem Wheel Roller)
− Mesin gilas tandem dengan tiga sumbu (Three Axle Tandem
Roller).

belakang tidak kurang dari 400 kg per 0,1 m kali lebar minimum
roda 0,5 m. Paling sedikit satu dari mesin gilasnya mampu

menimbulkan tekanan gilas sebesar 600 kg per 0,1 m kali lebar.
Mesin gilas harus bebas dari permukaan yang datar (flat), penyok,
robek-robek atau tonjolan yang akan merusak permukaan
perkerasan.
6.12.5 PEMBUATAN CAMPURAN
(a) Campuran dingin dengan bitumen cut-back (MC 800)
Untuk campuran dengan bitumen cut-back, agregat harus sampai kering

dan luas tidak ada air permukaan. Kadar air keseluruhan campuran tidak
melebihi 2 % dari berat total campuran.
(b) Campuran bitumen emulsi
Agregat harus basah sekedarnya saja untuk menjamin penyelimutan yang

menyeluruh.
(2) Persiapan Pencampuran
Perbandingan penakaran harus diukur dalam berat atau volume dengan

menggunakan tempat yang benar-benar proporsional. Pencampuran harus
dilakukan hingga agregat terselimuti secara menyeluruh dan merata. Dalam hal
campuran emulsi, maka pencampuran harus dilanjutkan hingga pecah awal
terjadi emulsi.
6.12.6 PEMERAMAN DAN PENYIMPANAN CAMPURAN
(1) Pemeraman
Campuran yang mengandung bitumen cut-back MC 800 sebagai pengikat

harus diperam dalam satu penimbunan paling tidak selama satu minggu
sebelum digunakan. Campuran yang menggunakan bitumen emulsi sebagai
pengikat dapat langsung digunakan setelah dibuat.
(2) Penyimpanan
(a) Penyimpanan secara curah
Tempat penimbunan harus keras, berdrainase baik dan bebas dari

tanaman. Tinggi penimbunan tidak boleh kurang dari 1,5 meter dan tidak
boleh lebih dari 2,5 meter. Semua penimbunan harus dilindungi dari sinar
matahari langsung. Campuran secara dingin Kelas C harus disimpan
dibawah pelindung yang tahan air. Campuran dingin yang kaku untuk
dihampar dan dipadatkaan harus dibuang.

(b) Penyimpanan didalam karung
Penyimpanan dengan karung memperkecil kontaminasi atau segregasi

dari campuran secara dingin dan mcmperkecil yang terbuang. Campuran
secara dingin dapat disimpan untuk jangka waktu lama didalam bungkus
karung. Karung harus dari anyaman polyproperlene atau kertas sak
berlapis (kantong semen) yang masing-masing tahan cuaca dan bagian
dalam tahan air atau dilapisi kertas timah. Karung harus tertutup dengan
demikian cukup kedap udara. Pengarungan Campuran dingin harus
dilindungi dari hujan dan sinar matahari langsung. Karung tidak boleh
disusun lebih tinggi dari 2,5 meter.
(1) Persiapan
Dekat sebelum penghamparan Campuran berbitumen, permukaan yang ada

harus dibersihkan dari semua material lepas atau material yang mengganggu.
Material lapis resap harus disemprotkan menurut Seksi 6.1 – Lapis Resap
Pengikat dan Lapis Perekat (kecuali untuk pekerjaan kecil setiap metode yang
memuaskan dapat digunakan untuk pemakaian lapis pengikat), secara penuh
dan merata menutup semua permukaan yang akan dihampari campuran dingin.
Perhatian yang khusus harus diberikan pada pinggir lapisan bitumen yang ada.
(2) Penghamparan dan Pemadatan
(a) Pekerjaan kecil
Penghamparan dapat dengan metode sederhana (dengan tangan).

Material harus dibawa dan dihampar dengan hati-hati untuk mencegah
segregasi. Daerah yang kurang dari 1 m2 dapat dipadatkan menggunakan
timbris tangan. Daerah yang lebih luas harus dipadatkan menggunakan
pemadat mekanis atau pemadat yang bergetar yang memenuhi
keterangan Paragraf 6.12.4 (4). Campuran dingin harus dipadatkan
dengan lapisan tidak melebihi dua kali tebal nominal (Tabel 6.12.3).
Penambalan yang lebih dalam dapat ditaburkan lapis demi lapis.
(i) Penghamparan dan Pembentukan
− Sebelum memulai operasi pelapisan, sepatu (screed) dari mesin

penghampar harus disiapkan. Campuran harus dihampar dan
diratakan sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk
− Mesin penghampar harus dioperasikan pada suatu kecepatan

yang tidak akan menyebabkan retak permukaan, belahan, atau

bentuk ketidak teraturan lainnya pada permukaan. Kecepatan
penghamparan harus disetujui oleh Direksi Teknik dan ditaati.
− Jika terjadi segregasi, belahan atau alur pada permukaan,

mesin penghampar harus dihentikan dan tidak dijalankan.
Tempat-tempat yang kasar atau tersegregasi dapat diperbaiki
dengan menaburkan bahan yang halus (fine) dan perlahan-
lahan diratakan. Perataan (raking) kembali sebaiknya dihindari
sedapat mungkin. Butir-butir kasar tidak boleh ditaburkan
diatas permukaan yang dihampar dengan rapi.
− Harus diperhatikan agar campuran tidak terkumpul pada tepi-

tepi penadah atau tempat lainnya di mesin.
− Dimana jalan akan diaspal hanya separoh dari lebarnya untuk

setiap operasi, urutan pengaspalan itu harus dilakukan
sedemikian rupa sehingga panjang pengaspalan setengah lebar
jalan itu pada akhir setiap hari kerja dibuat sependek mungkin.
(ii) Pemadatan
− Segera setelah campuran dihampar dan diratakan permukaan

harus diperiksa dan setiap ketidakrataan diperbaiki.
− Penggilasan campuran harus terdiri dari tiga operasi yang

No Waktu setelah
Urutan Penggilasan
. Penghamparan
− Penggilasan harus seluruhnya dilakukan dengan mesin gilas

roda baja. Mesin gilas pemecah harus beroperasi dengan roda
penggerak berada di arah mesin penghampar.
− Penggilasan sekunder atau antara harus mengikuti sedekat

mungkin penggilasan pemecah. Pemadatan akhir harus
dilakukan sewaktu material masih berada dalam kondisi yang
masih dapat dikerjakan untuk menghilangkan bekas tanda-
tanda penggilasan.
− Sambungan melintang harus digilas pertama-tama dan dalam

penggilasan awal harus digilas ke arah melintang dengan
penggunan papan (ditepi perkerasan) yang mempunyai
ketebalan gilas diluar batas perkerasan. Bila sambungan
memanjang tersebut untuk suatu jarak yang pendek.

− Pada sambungan memanjang penggilasan harus dimulai ke
arah memanjang dan selanjutnya pada tepi luar dan sejajar
dengan sumbu jalan ke arah tengah jalan, kecuali pada
superelevasi pada tikungan harus dimulai pada bagian rendah
dan bergerak ke arah bagian yang tinggi. Lintasan yang
berurutan dari lebar roda dan lintasan-lintasan harus tidak
berakhir pada titik yang berjarak kurang dari 1 meter dari
lintasan sebelumnya. Usaha penggilasan harus diutamakan
pada tepi luar dari lebar yang dihampar.
− Ketika menggilas sambungan memanjang, mesin gilas

pemecah harus terlebih dulu pindah ke jalur yang telah
dihampar sebelumnya sehingga tidak lebih dari 15 cm dari
roda penggerak akan menggilas tepi yang belum dipadatkan.
Mesin gilas harus meneruskan sepanjang jalur ini, dengan
menggeser posisinya sedikit demi sedikit melewati sambungan
dengan beberapa lintasan, sampai tercapai sambungan yang
terpadatkan dengan rapi.
− Kecepatan dari mesin gilas harus tidak melebihi 4 km/jam dan

kecepatan harus selalu cukup rendah sehingga tidak
mengakibatkan tergesernya campuran panas tersebut. Arah
dari penggilasan harus tidak berubah secara tiba-tiba, begitu
pula arah dari penggilasan harus tidak berbalik secara tiba-tiba
yang akan menyebabkan tersorongnya campuran.
− Penggilasan harus berlangsung secara terus menerus

sebagaimana diperlukan untuk memperoleh pemadatan yang
merata sewaktu campuran masih dalam kondisi yang dapat
dikerjakan dan hingga seluruh bekas tanda gilasan dan
ketidakrataan hilang.
− Untuk mencegah penempelan campuran ke roda mesin gilas,

roda-roda tersebut harus dibasahkan secara menerus, tetapi air
yang berlebihan tidak diijinkan.
− Peralatan berat atau mesin gilas tidak diperbolehkan berada

diatas lapisan yang baru selesai, sampai lapisan-lapisan
tersebut betul-betul telah mengeras.
− Setiap produk minyak bumi yang tumpah atau tercecer dari

kendaraan atau perlengkapan yang digunakan oleh Penyedia
diatas tiap bagian perkerasan yang sedang dikerjakan, dapat
menjadi sebab pembongkaran dan penggantian dari perkerasan
yang rusak tersebut (oleh Penyedia).
− Permukaan campuran setelah pemadatan harus licin dan sesuai

dengan bentuk dan ketinggian permukaan yang masih dalam
batas-batas toleransi yang dipersyaratkan. Tiap campuran yang

menjadi lepas atau rusak tercampur dengan tanah, atau rusak
dalam bentuk apapun, harus dibongkar dan diganti dengan
campuran panas yang baru, yang harus dipadatkan secepatnya
agar sama dengan sekitarnya. Seluruh tonjolan-tonjolan
sambungan, lekukan, dan permukaan yang kasar (cacat) harus
diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
− Sewaktu permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan,

Penyedia harus memotong tepi-tepi perkerasan agar bergaris
rapi. Setiap material berlebihan harus dipotong tegak lurus
setelah penggilasan akhir, dan dibuang oleh Penyedia diluar
daerah milik jalan sehingga tidak kelihatan dari jalan.
(iii) Sambungan-sambungan
− Baik sambungan memanjang maupun melintang dalam lapisan

yang berurutan harus diatur sedemikian rupa agar tidak berada
satu diatas lainnya. Sambungan memanjang harus diatur
sedemikian rupa agar sambungan yang berada di lapisan paling
atas akan berlokasi di pemisah jalur lalu lintas. Sambungan
melintang harus dipasang secara bertahap dengan minimum
jarak antaranya 25 cm dan harus lurus.
− Campuran tidak boleh dihampar pada material yang baru saja

digilas kecuali kalau tepinya tegak lurus atau telah dipotong
tegak lurus. Sapuan aspal untuk melekatkan kedua lapisan
permukaan harus diberikan sesaat sebelum campuran
tambahan dipasang diatas material yang sebelumnya digilas.
(3) Penaburan
(a) Campuran Kelas C
Taburan tipis dari batu kapur pecah, atau abu batu atau pasir halus harus
dihampar diatas semua permukaan segera setelah pemadatan campuran.
Taburan ini harus ditanamkan dengan pemadat atau timbris dan
kelebihan material dibuang dengan sapu.
(b) Campuran Kelas E
Campuran dengan penyelimutan emulsi harus dibiarkan pecah (matang)

semuanya sebelum ditaburi Aspal emulsi yang cepat pecah digunakan
hingga menutup permukaan secara menyeluruh dan merata dan takaran
pemakaian residual 0,15 liter/m2.
Abu batu pasir kasar harus dihampar diatas seluruh permukaan, jumlah
yang dihampar harus cukup mengisi semua rongga-rongga permukaan.
Taburan ini harus ditanamkan dengan alat pemadat atau timbris. Material
yang kelebihan harus dibuang.

(a) Pekerjaan-pekerjaan Minor
Kuantitas campuran dingin yang diukur untuk pembayaran harus

merupakan volume padat yang dihamparkan dan ditentukan atas dasar
pengukuran luas permukaan dan tebal yang disetujui dari campuran
dingin tersebut untuk masing-masing Kelas perbaikan seperti ditentukan
pada Seksi 8 – Pengembalian Kondisi Perkerasan yang ada. Penyedia
harus menyimpan catatan luas dan ketebalan dari material campuran
dingin dan kuantitas lapis pengikat yang dihamparkan didalam
pekerjaan-pekerjaan kecil tersebut dalam setiap kilometer proyek
tersebut. Laporan tersebut harus diserahkan pada Direksi Teknik setiap
minggu.
(b) Pelapisan Kembali (Resurfacing)
(i) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran campuran aspal adalah

jumlah meter kubik dari material yang dihampar dan diterima, yang
dihitung sebagai hasil perkalian luas bagian yang diukur dan tebal
nominal rancangan.
(ii) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran harus tidak meliputi

lokasi-lokasi dimana tebal campuran aspal kurang dari tebal
minimum yang dapat diterima atau setiap bagian yang terkelupas,
terbelah, retak atau menyempit (tapered) di sepanjang tepi
perkerasan atau ditempat lainnya. Lokasi-lokasi yang materialnya
memiliki kadar aspal dibawah kebutuhan yang disetujui tidak akan
diterima untuk pembayaran.
(iii) Campuran aspal yang dibayar atas dasar meter persegi yang
dihampar langsung diatas permukaan jalan lama, dimana
pembuatan lapis permukaan jalan lama tersebut tidak tercakup pada
Kontrak yang sama, dan menurut pendapat Direksi Teknik
memerlukan koreksi yang cukup besar, harus dibayar atas tebal
nominal yang diterima yang dihitung atas dasar kerapatan
laboratorium dari campuran aspal padat menurut
SNI-06-2489-1991, luas bagian yang diukur dan berat dari
campuran sesuai catatan penimbangan truk yang telah disetujui,
yang benar-benar dibutuhkan dan digunakan untuk pekerjaan
permanen. Jika menurut pendapat Direksi Teknik, tebal rata-rata
campuran aspal yang digunakan, melebihi dari sesungguhnya
dibutuhkan (diperlukan untuk perbaikan bentuk), tebal nominal
yang dikurangi dan diterima harus ditentukan berdasarkan atas
suatu perhitungan yang tidak berat sebelah dari tebal rata-rata yang
dibutuhkan.

(iv) Kecuali sebagaimana ditentukan dalam (iii) diatas tebal campuran
Aspal yang diukur untuk pembayaran umumnya harus tidak lebih
besar tebal rancangan nominal yang ditunjukkan dalam Tabel
6.12.3 atau rancangan yang ditetapkan dalam Gambar Rencana.
kurang itu atas dasar pertimbangan teknik sebagai cukup atau ketebalan
lebih yang diijinkan menurut Paragraf 6.12.8 (1)(b)(iii) maka
pembayaran untuk campuran aspal akan dilakukan dengan menggunakan
luas hamparan yang disesuaikan atau volume yang dihitung menurut
paragraf (viii) dibawah dengan menggunakan faktor koreksi berikut :

Ct = --------------------------------------------

sebagai referensi pada Lampiran 6.12.B.
Kontrak yang sama.
(v) Lebar hamparan campuran aspal yang akan dibayar harus seperti yang
dilakukan Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik. Pengukuran
harus dilakukan tegak lurus dengan sumbu dan harus tidak termasuk tiap
bagian hamparan material yang tipis atau tidak memuaskan sepanjang
tepi dari hamparan campuran aspal. Selang jarak pengukuran memanjang
harus seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik tetapi harus selalu
berjarak sama dan tidak kurang dari 20 m. Lebar yang akan digunakan
dalam hitungan luas untuk keperluan pembayaran untuk setiap bagian
perkerasan yang diukur, harus merupakan angka rata-rata dari ukuran
lebar yang diukur dan disetujui.
(vi) Panjang jalan (arah memanjang), yang menggunakan lapisan perkerasan

campuran aspal harus ditentukan dari pengukuran sepanjang sumbu jalan,
dengan menggunakan prosedur pengukuran teknik standar.
(vii) Kadar aspal rata-rata dari campuran kerja, seperti yang diperoleh dari
hasil pemeriksaan ekstraksi di laboratorium, harus sama dengan atau
lebih besar dari kadar aspal yang ditetapkan dalam formula campuran
kerja dari Direksi Teknik untuk semua campuran aspal yang akan
Meskipun demikian dalam hal Direksi Teknik menerima setiap campuran

aspal dengan kadar aspal rata-rata lebih rendah dari aspal tersebut

dilakukan dengan penyesuaian luas yang diukur atau volume yang diatur
dalam Paragraf (viii) dibawah dengan menggunakan koreksi berikut :

Cb = --------------------------------------------------------------------
(viii) Luas atau berat yang digunakan untuk pembayaran adalah :

ditentukan pada Paragraf x Ct x Cb
(i) diatas
(ix) Bila perbaikan campuran aspal yang tidak memuaskan telah

diperintahkan oleh Direksi Teknik, kuantitas yang diukur untuk
pembayaran haruslah kuantitas yang akan dibayar bila pekerjaan semula
(awal) dapat diterima. Tidak ada pembayaran tambahan untuk pekerjaan
tambahan atau tambahan kuantitas yang diperlukan untuk perbaikan.

pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk mengadakan dan
memproduksi dan mencampur serta menghampar semua material, termasuk
semua buruh, peralatan, pengujian-pengujian, perkakas dan perlengkapan-
perlengkapan lainnya yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang
Nomor Mata
Pembayaran
6.12 Campuran Aspal Dingin untuk Meter kubik

Pelapisan Kembali

SEKSI 6.13
SLURRY SEAL ASPAL EMULSI
6.13.1 TINJAUAN UMUM
(1) Uraian
Slurry Seal Aspal Emulsi adalah campuran agregat kasar dan halus, mineral
pengisi, air pencampur dan aspal emulsi yang dicampurkan secara merata
untuk menghasilkan suatu adonan dengan karakteristik pengeringan yang akan
memungkinkan pengerjaan yang mudah maupun gangguan yang minimal
terhadap lalu lintas.
Pekerjaan akan terdiri atas pemasokan bahan dan pencampuran serta

penghamparan adonan aspal emulsi sebagai pengedap ke atas permukaan yang
sebelumnya telah disiapkan. Lapis pengedap harus digunakan untuk
memulihkan daya pelayanan lapis pengedap bitumen yang telah lama atau pada
konstruksi yang baru untuk jalan-jalan berlalu lintas ringan dan sedang, baik
diberikan secara tersendiri atau keatas permukaan pelaburan hingga
membentuk penutup yang kedap.
(2) Sumber Dokumen
Spesifikasi ini berdasarkan atas ASTM D 3910-84 “Pelaksanaan Standar untuk

Perencanaan, Pengujian dan Pembuatan Slurry Seal”. Perubahan untuk
penyesuaian dengan kondisi di Indonesia, maupun pengujian dan praktek
pelaksanaannya telah tercakup.
ASTM D 2419 Metode pengujian untuk nilai setara pasir untuk tanah dan
agregat halus.
M 17 - 77 Mineral pengisi untuk campuran perkerasan berbitumen.
M 29 -70 (1982) Agregat halus untuk campuran perkerasan berbitumen
M 140 - 82 Aspal emulsi.
T 208 - 81 Aspal emulsi kationik.
T 84 - 81 Berat jenis dan penyerapan agregat halus.
T 27 - 78 Analisa ayakan untuk agregat halus dan kasar.
T 2 - 78 Pengambilan contoh batu, terak, kerikil, pasir dan bongkahan
batu untuk digunakan sebagai bahan pada jalan raya.
T 40 - 78 Pengambilan contoh bahan bitumen.
T 59 - 80 Pengujian aspal emulsi.
T 37 - 77 Analisa ayakan untuk mineral pengisi.

(4) Pelaporan
Penyedia harus memberikan hal-hal berikut kepada Direksi Teknik :
(a) Sebelum pelaksanaan dimulai
(i) Suatu contoh 5 liter aspal emulsi yang digunakan oleh Penyedia
untuk pekerjaan ini, berikut sertifikat pabrik. Sertifikat tersebut
harus mencantumkan jenis emulsi, jenis bahan pengikat yang
digunakan, persentase aspal residu dan Spesifikasi yang dipenuhi
emulsi tersebut.
(ii) Suatu contoh campuran agregat (kira-kira 10-15 kilo) yang akan
digunakan, dan jumlah yang memadai untuk agregat kasar ukuran
5-20 mm yang dipakai untuk campuran agregat diatas. Contoh-
contoh itu harus disampaikan berikut suatu sertifikat yang
menunjukkan nilai tara pasir campuran tersebut, nilai Los Angeles
untuk kehilangan akibat abrasi, Nilai Polesan Batu (NPB), Nilai
Abrasi Agregat (NAA) dan Nilai Kekuatan Batuan induk tersebut.
Penyerapan air oleh pasir juga harus dicantumkan.
(iii) Contoh 5 galon air yang akan digunakan untuk selama masa
pelaksanaan konstruksi.
(iv) Rencana campuran yang lengkap dan menunjukkan sasaran kadar

bitumen sisa pada campuran tersebut (terhadap berat agregat
kering), air yang ditambahkan kepada campuran, banyaknya bahan
pengikat mineral yang akan digunakan (jika ada), jalur basah, jenis
campuran yang diusulkan penggunaannya, perkiraan waktu
pembukaan untuk lalu lintas. Penyedia juga harus mencantumkan
takaran pemakaian campuran agregat.
(v) Sebelum dimulainya pelaksanaan, Penyedia harus menunjukkan

kepada Direksi Teknik bahwa dia mampu membuat campuran yang
memuaskan dengan mengadakan bagian-bagian percobaan.
Contoh–contoh yang diambil dari 3 bagian percobaan yang
berlainan (panjang minimum 25 cm) akan dianalisa. Kadar aspal
sisa pada campuran masing-masing contoh tidak boleh bervariasi
lebih dari + 0,5 % terhadap nilai sasaran dan gradasi agregat harus
berada pada batas yang disyaratkan.
(b) Selama pelaksanaan
Selama pelaksanaan Penyedia harus memantau mutu campuran dan dia

harus memberikan laporan harian laboratorium kepada Direksi Teknik.
Laporan tersebut harus menunjukkan kadar bitumen sisa dari ekstraksi dan
gradasi agregat maupun takaran pemakaian agregat per meter persegi.
Jumlah mula-mula contoh-contoh yang harus diambil oleh Penyedia dan
yang dianalisa setiap hari harus sama dengan jumlah takaran campuran per

hari (sekali penakaran ditentukan sebagai beban penuh pada mesin pembuat
Slurry Seal, yaitu 6 - 8 m3 atau lebih tergantung kepada model mesin).
Jumlah contoh untuk pengujian dapat dikurangi sesudah beberapa hari

pertama pekerjaan berlangsung atas kebijaksanaan Direksi Teknik. Tetapi,
dalam keadaan bagaimanapun jumlah contoh tidak akan dikurangi hingga
kurang dari 2 buah per hari (biasanya 1 di pagi hari dan 1 di sore hari).
Slurry harus dihamparkan jika tidak akan ada hujan. Campuran tidak boleh
digunakan jika kelembaban relatif yang tinggi menyebabkan waktu
pengeringan bertambah panjang.
(6) Pengendalian Lalu Lintas
Metode pengendalian lalu lintas sesuai Seksi 1.7 – Pemeliharaan terhadap Arus
Lalu Lintas. Permukaan lapisan slurry biasanya harus dibuka untuk
menampung lalu lintas segera sesudah emulsi pecah sepenuhnya. Tetapi
merupakan tanggung jawab Penyedia untuk menentukan kapan permukaan
tersebut aman untuk lalu lintas.
(7) Perbaikan atas Pekerjaan yang tidak Memuaskan
(a) Daerah dengan takaran pemakaian agregat yang tidak merata (ketebalan
lapisan) harus segera dibuang dan diganti oleh pihak Penyedia tanpa
tambahan biaya. Pembuangan harus dilaksanakan segera mungkin
sesudah penghamparan, sebaiknya sebelum terjadi pemecahan emulsi
terakhir dan selalu sebelum pemberian takaran bahan yang kedua di
sepanjang jalan tersebut. Bahan yang telah disingkirkan tidak dapat
digunakan kembali dan harus dibuang ke tempat pembuangan oleh
Penyedia yang telah disetujui tanpa ada tambahan biaya.
(b) Di tempat dimana dijumpai bongkahan, butiran agregat atau adanya

agregat yang belum tercampur, maka campuran harus disingkirkan dari
perkerasan dan diganti oleh Penyedia tanpa tambahan biaya.
(c) Goresan yang ditimbulkan oleh agregat yang ukurannya terlampau besar
tidak diperkenankan diatas permukaan akhir.
(d) Daerah aspal yang terlampau kurus ataupun terlampau gemuk tidak akan
diterima dan dalam kedua hal daerah tersebut harus diperbaiki oleh
Penyedia. Dalam hal telah terpasang campuran kurus, Penyedia harus
memberikan lapisan ekstra slurry pada penyelesaian proyek tersebut
sebelum serah terima resmi. Tidak ada biaya tambahan yang akan
diajukan untuk bahan ekstra yang digunakan ataupun waktu yang
diperlukan untuk perbaikan itu. Dalam hal terpasang lapisan gemuk dan
tidak segera disingkirkan, Penyedia bertanggung jawab untuk memberi

bahan abu batu tanpa tambahan biaya dan dalam interval yang rapat,
berdasarkan perintah Direksi Teknik.
(e) Semua daerah kecil tempat pengambilan contoh-contoh harus diperbaiki

sebagaimana mestinya hingga memuaskan dengan menggunakan slurry
yang sama. Tidak akan ada tuntutan tambahan biaya bagi bahan
tambahan yang dipakai dan waktu yang diperlukan untuk perbaikan itu.
6.13.2 MATERIAL
(1) Agregat
(a) Agregat halus harus terdiri atas pasir galian alami bersudut yang
memadai (pasir sungai atau laut tidak diperkenankan), abu bubuk atau
agregat mineral lainnya yang memenuhi persyaratan mutu menurut
Spesifikasi AASHTO M 29-70 (1982). Untuk jalan yang memikul LHR
lebih dari 500 maka semua agregat harus seluruhnya hasil pemecahan
batu.
(b) Persyaratan gradasi yang disarankan diperlihatkan dalam Tabel 6.13.3(1).
(c) Pasir bertekstur halus tidak boleh melibihi 50 % dari agregat gabungan
total (untuk jalan yang memikul lalu lintas harian rata-rata tahunan lebih
dari 3000, maka harus digunakan bahan-bahan yang 100 % terdiri atas
hasil pemecahan batu).
(d) Kemudian agregat gabungan yang halus, yang diuji dengan Metode
Pengujian menurut ASTM-D2419, sebelum penambahan suatu bahan
mineral pengisi yang secara kimiawi aktif, harus mempunyai nilai setara
pasir tidak kurang dari 55.
(e) Batuan induk untuk pasir hasil pemecahan batu tersebut harus
mempunyai Nilai Polesan Batu (NPB) lebih dari 50 dan Nilai Abrasi
Agregat (NAA) kurang dari 12 jika lalu lintas harian rata-rata tahunan
kurang dari 1000. Jika lalu lintas harian rata-rata tahunan lebih dari 1000
maka NPB harus lebih besar dari 60 + 2 dan nilai NAA harus kurang dari
10 (NPB dan NAA ditentukan menurut SNI 1975-90 F).
(f) Nilai Los Angeles untuk kehilangan akibat abrasi, berdasarkan

SNI-03-2417-91, untuk gradasi C atau D harus selalu dibawah 35.
(g) Penyerapan air oleh pasir hasil pemecahan batu, atau pasir alam harus
ditentukan dan tidak boleh kurang dari 1,25 %. Namun, dalam hal
Direksi Teknik menyetujui pemakaian suatu pasir yang tidak memenuhi
persyaratan ini, maka batas kandungan bitumen sisa yang ditentukan
untuk campuran ini harus dinaikkan sedemikian sehingga batas
kandungan bitumen efektif campuran itu sama dengan batas kandungan

bitumen efektif suatu campuran yang mengandung pasir yang memenuhi
persyaratan.
(2) Bahan Mineral Pengisi
(a) Bahan mineral pengisi terdiri atas 2 macam, yang aktif secara kimiawi
dan yang tidak aktif secara kimiawi. Keduanya harus memenuhi
Spesifikasi AASHTO M 17-77.
(b) Bahan mineral pengisi yang secara kimiawi aktif mencakup semen
portland, kapur Tohor, amonium sulfat dan dipakai untuk meningkatkan
kemudahan pengerjaan, menyesuaikan waktu pematangan dan dalam
beberapa keadaan, untuk merubah gradasi agregat.
(c) Bahan mineral pengisi yang secara kimiawi tidak aktif seperti abu batu
kapur, abu arang batu, dan abu batu digunakan terutama untuk mengubah
gradasi agregat.
(3) Aspal Emulsi
Emulsi harus memenuhi mutu SS-1h pada Spesifikasi AASHTO M 140-80,

untuk aspal emulsi atau mutu CSS-1h pada Spesifikasi AASHTO M 208-81,
untuk aspal emulsi kationik. Pengujian campuran semen tidak diperlukan bagi
emulsi CSS-1h.
Jenis emulsi lainnya dapat digunakan dengan persetujuan Direksi Teknik

seperti aspal emulsi dengan reaksi cepat atau emulsi yang mengandung zat
pengubah.
Penggunaan emulsi dengan reaksi cepat atau kationik lebih disukai. Sebaiknya
zat pengubah bitumen harus digunakan misalnya lateks alam atau karet sintetis.
6.13.3 CAMPURAN
(1) Komposisi Umum Campuran
(a) Campuran lapangan akan dipilih yang memenuhi batas Spesifikasi, dan
yang cocok untuk kondisi lalu lintas, cuaca, jenis konstruksi dan
penggunaan akhir.
Semua bahan yang digunakan harus diuji sebelumnya untuk memeriksa

kecocokannya bagi tipe campuran perkerasan aspal.
(b) Campuran harus salah satu diantara keempat jenis batas kadar bahan
pengikat berikut ini, agregat gabungan dan takaran pemakaiannya
memenuhi persyaratan pada Tabel 6.13.3 (1).

Tabel 6.13.3 (1) Komposisi Campuran dan Takaran Pemakaian
Ukuran Saringan Tipe 1 Tipe 2 Tipe 3 Tipe 4
½" (12,5 mm) 100 100 100 100

3/8" (9,5 mm) 100 100 100 85-100
No.4 (4,75 mm) 100 90-100 70-90 60-85
No.8 (2,36 mm) 90-100 65-90 45-70 40-60
No.16(1,18 mm) 65-90 45-70 28-50 28-45
No.30 (0,6 mm) 40-60 30-50 19-34 19-34
No.50 (0,3 mm) 25-42 18-30 12-25 12-25
No.100 (0,150 mm) 15-30 10-21 7-18 7-18
No.200 (0,075 mm) 10-20 5-15 5-15 4-8
Kadar bitumen sisa, 10-16 * 7-13 *
6 -11* 5,5-8 *
% berat agregat kering
Takaran pemakaian 3,5-5 5,5-8 8-12 10-15
agregat kering kg/m2
Ketebalan rata-rata 2-3 4-5 7-10 9-12
(mm)
* Persentase sesungguhnya akan ditentukan di laboratorium.
(i) Tipe 1 cocok untuk menutup retakan, mengisi rongga pada permukaan,
memperbaiki erosi permukaan dan kekurangan kecil lainya pada
permukaan. Jenis ini juga dapat digunakan untuk daerah dengan
kepadatan lalu lintas rendah seperti daerah parkir, perkerasan untuk
pejalan kaki, lapangan udara untuk pesawat terbang ringan, atau bahu
jalan pada jalan raya dengan tujuan utama untuk pelaburan permukaan
yang dapat tembus air.
(ii) Tipe 2 cocok untuk pelaburan, pengisian rongga pada permukaan,

perbaikan erosi permukaan yang lebih parah atau akibat teroksidasi berat
dan untuk meningkatkan kekasaran jalan. Jenis ini digunakan pada
landasan pacu, landasan penghubung atau daerah lapangan udara lainnya,
maupun jalan antar kota atau di perkotaan dengan lalu lintas padat. Tipe
ini tidak bisa digunakan untuk lapangan udara.
(iii) Tipe 3 cocok untuk memperbaiki kondisi permukaan yang terkelupas

berat, meningkatkan kekasaran jalan atau membentuk permukaan aus
yang baru. Juga digunakan di daerah luar kota maupun perkotaan dengan
lalu lintas padat. Tipe ini tidak bisa digunakan untuk lapangan udara.
(iv) Tipe 4 mempunyai manfaat yang serupa dengan tipe 3 tetapi juga
memberikan tekstur makro yang lebih besar.
(v) Tipe 2, 3 dan 4 dapat juga digunakan sebagai lapis aus sementara diatas
lapis dasar beraspal atau lapis dasar campuran semen dan tanah. Tipe 2
dapat digunakan sebagai pengedap diatas lapisan base yang distabilisasi.

(2) Sifat Campuran
Sifat campuran harus dipilih sedemikian rupa hingga memenuhi nilai-nilai

pada Tabel 6.13.3 (2).
Tabel 6.13.3 (2) Sifat Slurry Seal dengan reaksi lambat
Sifat Satuan Minimum Maksimum
Konsistensi Cm 2 3
Waktu reaksi Menit 15 720
Waktu pengeringan Menit - 720
2
Uji Abrasi g/m - 800
Jalur Basah (UAJB)
Catatan untuk Tabel 6.13.3 (2) :
(1) Biasanya hanya digunakan untuk tipe 1 dan 2.

(2) Waktu reaksi dan pengeringan harus sesingkat mungkin.
Catatan :
Waktu reaksi dan pengeringan yang didapat di laboratorium mungkin berbeda

dengan nilai yang diperoleh di lapangan. Faktor yang paling penting adalah
bahwa sesudah pencampuran dan penghamparan yang semestinya maka lapisan
slurry harus cepat mengalami reaksi dan pengeringan sehingga memungkinkan
dibukanya jalan untuk lalu lintas.
6.13.4 PROSEDUR PELAKSANAAN SLURRY SEAL ASPAL EMULSI DENGAN

REAKSI LAMBAT
(1) Uji Konsistensi
(a) Metode pengujian ini dipakai untuk menentukan konsistensi yang tepat
(kemudahan pengerjaan) untuk campuran slurry seal.
(b) Perlengkapan
Cetakan logam atau plastik, berbentuk keratan kerucut bergaris tengah

38 mm dibagian atas, dan 89 mm dibagian bawah (keduanya adalah
ukuran dalam) dan tinggi 76 mm, dan plat logam rata setebal 3 mm dan
kemudian diberi tanda.
(c) Cetakan yang diuraikan pada Paragraf 6.13.4 (1)(b) diisi secara longgar
dengan campuran slurry dan disipat rata. Cetakan berikut isinya
kemudian dibalik di tengah-tengah plat logam sebagaimana diuraikan

pada Paragraf 6.13.4 (1)(b) dengan cara menempatkan permukaan
bertanda pada plat logam itu diatas kerucut yang berisi slurry, sambil
menahan kerucut maupun plat dengan erat menjadi satu, dan
membaliknya dengan cepat.
Cetakan disingkirkan dan isinya dibiarkan mengalir ke atas lingkaran

yang tertanda hingga aliran slurry berhenti. Agregat dan emulsi yang
sesungguhnya akan digunakan pada proyek ini memang penting untuk
relevansi yang tepat pengujian tersebut.
(d) Beberapa kelompok campuran akan dibuat dan diuji. Dalam masing-
masing kelompok satu diantara komponen yang ditinjau akan diubah
secara sistematik sementara komponen-komponen lainnya semua
dipertahankan. Komponen yang diperiksa akan mencakup bahan pengisi,
zat pengubah kimiawi (jika digunakan), air dan kadar aspal emulsi.
(e) Waktu pencampuran untuk masing-masing contoh tidak boleh kurang

dari satu menit dan tidak boleh lebih dari tiga menit. Pencampuran
dilaksanakan pada suhu 29 + 10 C.
(f) Hasil uji konsistensi akan dicantumkan pada grafik untuk masing-masing
kelompok dan perbandingan campuran yang memenuhi uji konsistensi
dengan toleransi maksimum untuk variasi lapangan, akan dipilih.
(g) Jika digunakan emulsi dengan pereaksi cepat maka konsistensi

(kemudahan pengerjaan) untuk campuran tipe 3 dan 4 harus ditentukan
melalui waktu pencampuran. Prosedur yang sama harus diikuti untuk
tipe-tipe campuran yang lainnya kecuali langkah c. Waktu pencampuran
tidak boleh kurang dari 1 menit dan tidak boleh lebih dari 3 menit.
Campuran akhir harus homogen, semua partikel harus terselimuti, tidak
ada pembentukan butiran, tidak terjadi pemisahan dan tidak timbul
pengaliran, emulsi dan partikel halus akan terbentuk selama
pencampuran atau segera sesudah pencampuran.
(2) Waktu Reaksi
(a) Metode pengujian ini digunakan untuk menentukan waktu yang

diperlukan hamparan slurry untuk mencapai reaksi awal.
(b) Campuran slurry seal atau campuran-campuran yang memberikan

konsistensi yang diinginkan akan diulang untuk menentukan karakteristik
reaksinya. Suatu campuran yang telah menjalani uji konsistensi dituang
ke atas lempeng tripleks berukuran 152 x 152 mm dan dengan
menggunakan pola diratakan hingga ketebalannya 6 mm. Sesudah lewat
15 menit pada suhu 29 + 10 C dan kelembaban relatif sesuai dengan
keadaan di sekitarnya, suatu lembar kertas putih atau tissue ditekan
dengan ringan atau dibiarkan menyerap diatas permukaan slurry. Jika
tidak dijumpai noda coklat diatas kertas tersebut, maka lapisan adonan itu
dianggap sudah bereaksi. Jika timbul noda coklat, maka prosedur

penyerapan diulang untuk interval 15 menit. Sesudah penyerapan selama
3 jam, interval penyerapan 30 menit atau yang lebih panjang akan sesuai.
Catat dan lapor waktu yang diperlukan untuk mendapatkan penyerapan
yang bebas dari noda sebagai waktu reaksi.
(3) Waktu Pengeringan
(a) Pengeringan total hamparan slurry seal dicapai jika timbul kohesi penuh
diantara partikel-partikel agregat yang terlapis aspal. Alat uji kohesi
digunakan untuk mengukur waktu pengeringan.
(b) Perlengkapan
Alat uji kohesi adalah suatu piranti berbobot ringan dan mudah
dipindahkan yang bisa disetel memakai tekanan yang bervariasi ke atas
bantalan slurry. Momen puntir diberikan dengan alat uji puntir. Alat uji
puntir dapat digunakan di laboratorium atau di lapangan dan dapat diberi
tekanan dengan udara dalam ruangan, atau dengan suatu kompresor
portabel, atau pompa ban sepeda sederhana.
(c) Adonan slurry seal hasil perencanaan optimum yang diperoleh dengan
penggunaan uji konsistensi disapukan keatas lembaran tripleks hingga
tebalnya tidak melebihi ukuran frakmen agregat terbesar yang dijumpai
didalam campuran. Suatu plat model direkomendasikan untuk
mendapatkan ketebalan hamparan adonan yang merata.
(d) Sesudah terjadi reaksi hamparan slurry, hamparan ditempatkan dibawah

alas karet yang digerakkan secara pneumatik (bergaris tengah 25,4 ml)
pada alat uji kohesi. Tekanan 193 kPa diberikan dan alas karet itu
kemudian diputar dengan perantaraan alat uji puntir yang digerakkan
dengan tangan. Prosedur uji puntir ini diulang dengan interval 15/30
menit sampai didapat pembacaan momen puntir terbesar yang tidak
berubah. Suatu bagian slurry yang tidak terganggu akan dipilih untuk
masing-masing uji interval waktu. Waktu yang diperlukan untuk
mencapai momen puntir yang tetap atau sampai alas karet dapat bergerak
bebas diatas hamparan slurry tanpa terlepasnya partikel agregat, dicatat
sebagai waktu pengeringan.
(4) Uji Abrasi Jalur Basah
(a) Ringkasan Metode
Campuran slurry (yang memenuhi persyaratan uji konsistensi) yang

terdiri atas agregat bergradasi halus, aspal emulsi, dan air dibuat hingga
memiliki konsistensi aliran yang homogen. Slurry seal dibentuk dalam
suatu piring dengan menuangkannya ke dalam lubang bundar suatu
model pembentuk dari bahan polimatil metakrilat (PMMA) atau bahan
lain yang sesuai dan yang ditumpangkan diatas piring yang lebih besar
dari bahan tripleks atau roofing felt berbobot 13,62 kg.

Sesudah model pembentuk dilepas bahan slurry yang berbentuk piring
dikeringkan hingga mencapai bobot yang tetap pada suhu 600 C. Adonan
yang mengering ditempatkan ke dalam penangas air selama 1 jam,
kemudian diabrasi secara mekanik sambil disiram air selama 5 menit.
Contoh yang telah terabrasi dicuci bersih dari kotoran, dikeringkan pada
suhu 600 C dan ditimbang. Kehilangan berat dinyatakan dalam gram per
meter persegi dan dilaporkan sebagai nilai aus (kehilangan WTAT).
(b) Peralatan
(i) Timbangan, yang berkapasitas 5000 gram sampai + 1,0 gram.
(ii) Alat Pengaduk Mekanik Tipe Orbital, (seprti Hobart C-100 yang
dibuat oleh Hobart Mfg. Co.,Troy,Ohio) yang dilengkapi dengan
alat pemegang selang karet (ujung abrasi) berbobot 2,27 kg dengan
gerak turun naik bebas sejauh 12,7 mm (1/2 inci) dalam selongsong
poros.
(iii) Pinggan logam beralas rata yang berat (3 mm), bergaris tengah
kira-kira 330 mm dengan dinding sisi vertikal 51 mm (ukuran 20
atau yang lebih berat) yang mempyai 4 sekrup penjepit terpisah
pada jarak yang sama serta mampu menambatkan contoh bergaris
tengah 285 mm ke alas pinggan.
(iv) Mangkok beralas bundar ukuran berat yang sesuai, untuk

menampung bahan contoh selama pencampuran.
(v) Sendok penyiduk bergagang panjang, yang cukup panjang untuk

menjulur 100 mm atau lebih keluar dari mangkok beralas bundar
selama pencampuran.
(vi) Piringan, tersedia dari potongan tripleks ukuran 286 mm.
(vii) Perlengkapan yang digunakan dalam pembuatan contoh seperti

suatu model pembentuk khusus yang bundar dan tebalnya 6 m dari
polimetil metkrilat (PMMA) serta garis tengah lubang 279 mm dan
alat penyapu jendela bergagang pendek 305 sampai 355 mm.
(viii) Oven, bersuhu tetap dengan sirkulasi, dan dikontrol agar suhu tetap
600 + 300 C.
(ix) Penangas air, yang dikontrol pada suhu tetap 290 + 10 C.
(x) Selang karet yang diperkuat, dengan garis tengah dalam 19 mm dan
garis tengah luar 31 mm (2 jalinan, 300 psi, selubung tahan
minyak). Selang dipotong menjadi bagian sepanjang 127 mm dan
dilubangi dengan 2 pasang lubang ukuran 9 mm berada dalam
kedudukan segaris dengan jarak 102 mm pusat ke pusat. Lubang
menembus kedua sisi selang tersebut.

(c) Pembuatan contoh uji
(i) Perbandingan yang tepat antara semen portland (atau kapur tohor
atau zat tambahan lainnya), air, dan emulsi aspal terhadap berat
kering agregat harus ditentukan sebelumnya di dalam laboratorium
atau melalui campuran rencana lapangan yang dapat diterapkan dan
sebelumnya disetujui oleh Direksi Teknik.
(ii) Agregat kering udara yang lewat ayakan No. 4 dibagi 4,

secukupnya untuk mendapatkan sekurang-kurangnya 800 gram
agregat pada satu bagian.
(iii) Agregat ditimbang sebanyak 800 gram dan dimasukkan ke dalam

mangkuk pencampur. Dengan menggunakan sendok, zat pengisi
mineral dicampur dalam keadaan kering merata dengan agregat
tersebut selama 1 menit atau sampai terdistribusi merata. Sejumlah
air yang telah ditentukan sebelumnya ditambahkan dan diaduk lagi
selama 1 menit atau sampai semua partikel agregat basah secara
merata. Akhirnya sejumlah emulsi yang telah ditentukan
sebelumnya ditambahkan dan diaduk untuk jangka waktu tidak
kurang dari 1 menit dan tidak lebih dari 3 menit.
(iv) Lubang pada model pembentuk ditempatkan keatas piring bergaris

tengah 286 mm, kemudian adonan segera dituangkan keatas
bantalan tripleks.
(v) Adonan disapu rata dengan permukaan atas model pembentuk

dengan sapuan sedikit (penyapuan secara berlebih akan
menimbulkan pemisahan). Singkirkan kelebihan bahan dan buang.
(vi) Model pembentuk dilepas. Contoh hasil cetakan ditempatkan ke

dalam oven bersuhu 600 C dan dikeringkan hingga beratnya tetap
(waktu pengeringan minimum 15 jam).
(d) Prosedur
(i) Contoh yang sudah dikeringkan dikeluarkan dari oven bersuhu

600 C tersebut. Contoh dibiarkan mendingin pada suhu ruang dan
ditimbang. Selesai penimbangan, contoh ditempatkan kedalam
penangas air bersuhu 290 C selama 60-75 menit.
(ii) Contoh dikeluarkan dari penangas air dan ditempatkan kedalam

pinggan beralas rata dengan garis tengah 330 mm. Contoh
ditambatkan pada alas pinggan dengan mengencangkan keempat
mur kupu-kupu. Contoh tergenang seluruhnya dalam air sedalam
minimal 6 mm (suhu 250 C).
(iii) Pinggan yang memuat contoh tersebut dipasang diatas tatakan pada
alat selongsong poros. Ujung abrasi selang karet dikunci pada

poros mesin. Tatakan dinaikkan sampai selang karet tertekan pada
permukaan contoh. Gunakan blok penunjang untuk menunjang
rakitan tatakan selama pengujian.
Potongan selang baru dipasang sesudah selesainya masing-masing

pengujian. Kemungkinan lainnya selang dapat diputar setengah
putaran sesudah dilangsungkan masing-masing pengujian untuk
memperoleh hasil yang baru bagi contoh yang berikutnya.
(iv) Mesin dialihkan ke kecepatan rendah (putaran poros kira-kira 144

pada putaran orbital 61). Mesin dijalankan selama tepat 5 menit
+ 2 detik.
(v) Contoh dikeluarkan dari pinggan sesudah siklus abrasi itu dan
dicuci bersih dari kotoran. Contoh uji yang telah dibilas
ditempatkan ke dalam oven bersuhu 600 C dan dikeringkan sampai
bobotnya tetap.
(vi) Contoh yang telah dikeringkan dikeluarkan dari oven yang bersuhu
600 C tersebut, dan dibiarkan hingga mencapai suhu ruang lalu
ditimbang. Perbedaan hasil penimbangan ini dikalikan dengan 32,9
dan hasil ini menyatakan kehilangan dalam gram per meter persegi
(nilai aus).
Catatan : Faktor 32,9 digunakan untuk mengoreksi daerah

sesungguhnya yang terabrasi dengan daerah
seluas 1 m2 sebagai patokan. Nilai itu hanya
mesin Hobart C-100 yang dilengkapi dengan
selang karet ukuran 127 mm.
(e) Laporan
Nilai aus (kehilangan WTAT) dilaporkan dalan gram per m2 (atau gram
kaki persegi).
(f) Prosedur perencanaan
Campuran optimum dipilih agar memenuhi persyaratan sifat uji

konsistensi, reaksi dan pengeringan.
Seringkali uji abrasi jalur basah dilakukan dengan kadar bitumen sisa
yang diubah secara merata. Uji konsistensi diulang untuk rangkaian
campuran yang sama.
Hasil uji konsistensi dan uji jalur basah digambar dalam grafik terhadap
kadar bitumen sisa. Campuran dipilih yang paling memenuhi persyaratan
dan mendekati komposisi campuran yang dipilih.

6.13.5 PELAKSANAAN SLURRY SEAL DENGAN REAKSI LAMBAT
(1) Peralatan (Umum)
Semua peralatan, perkakas dan mesin yang digunakan dalam pelaksanaan

pekerjaan ini harus dijaga dalam kondisi kerja yang memadai untuk segala
waktu.
(2) Peralatan Pencampur Slurry
(a) Mesin pencampur slurry harus dipasang diatas truk atau trailer. Mesin itu
harus dilengkapi dengan unit pencampur aliran berkesinambungan dan
harus mampu menyampaikan secara tepat komposisi perbandingan
agregat, air, dan emulsi bitumen yang telah ditentukan ke ruang
pencampuran dan mengeluarkan produk yang telah tercampur rata secara
berkesinambungan. Peralatan harus mampu melakukan pembasahan awal
agregat tepat sebelum pencampuran dengan emulsi. Unit pengaduk pada
ruang pencampuran harus mampu mencampur dengan baik semua bahan
menjadi satu tanpa pengadukan yang keras. Alat pengukur-aliran
elektronik disediakan untuk memantau secara berkesinambungan laju
penghantaran dan banyaknya emulsi bitumen.
(b) Mesin pencampur harus dilengkapi dengan alat pengumpan bahan halus
yang telah disetujui dan mencakup alat ukur yang cermat atau Metode
Pengukuran yang cermat untuk memasukkan bahan mineral pengisi
dalam perbandingan yang telah ditentukan kedalam alat pencampur.
Bahan mineral pengisi harus dimasukkan pada waktu dan tempat yang
sama seperti halnya agregat.
(c) Mesin pencampur harus dilengkapi dengan sistem tekanan air dan batang
penyemprot jenis kabut, yang memadai untuk memberikan pengabutan
penuh pada permukaan yang menerima pelaburan slurry dengan air.
Batang penyemprot kabut harus terpasang di bagian depan kendaraan
dimuka dan dibelakang masing-masing perangkat roda.
(3) Peralatan Penyebar Slurry
Peralatan penyebar slurry yang terpasang pada mesin pencampur harus berupa
alat distributor penyapu jenis mekanik, yang dilengkapi dengan bahan yang
flexibel untuk menyentuh permukaan perkerasan guna mencegah kehilangan
slurry pada gradien dan puncak yang bervariasi lewat penyetelan untuk
menjamin penyebaran yang merata.
Suatu alat pengemudi dan pencetak yang flexibel harus tersedia. Kotak
penyebar mempunyai lebar yang dapat distel. Kotak dijaga bersih dan
penimbunan aspal serta agregat pada kotak atau disudut-sudutnya tidak
diperkenankan. Alat perata yang ditarik dengan karung goni atau alat perata
yang ditarik lainnya dapat digunakan asal disetujui oleh Direksi Teknik.

Jika digunakan campuran tipe 3 dan 4, kotak penyebar harus dilengkapi dengan
gurdi yang digerakkan secara hidrolik untuk mendistribusi campuran dalam
kotak penyebar tersebut tanpa menimbulkan pemisahan.
Peralatan harus dijaga dalam kondisi kerja yang baik di setiap waktu dan
memenuhi keinginan Direksi Teknik. Khususnya, tangki emulsi, pompa-
pompa, sistem pipa, dan air serta zat pengisi emulsi harus diperiksa dan sering
dibersihkan.
(4) Perlengkapan Pembantu
Bila penyapu yang digerakkan dengan tangan, singkup, dan alat-alat lainnya
harus disediakan.
(5) Peralatan Pembersih
Peralatan secukupnya harus tersedia untuk benar-benar membersihkan

permukaan yang dilapis. Peralatan harus mencakup alat penghembus mekanik,
kompresor udara, peralatan penyemprot air dan sapu yang cocok untuk
membersihkan permukaan dan retak-retak pada permukaan lama.
(6) Penyiapan Permukaan
(a) Tepat sebelum pemberian slurry, permukaan dibersihkan dari segala

bahan lepas, bercak-bercak lumpur, tetumbuhan dan bahan-bahan lain
yang tidak diperkenankan. Setiap metode pembersihan standar yang
digunakan untuk membersihkan perkerasan dapat diterima kecuali
penyemprotan dengan air yang tidak diperkenankan untuk daerah dengan
retak-retak pada permukaan perkerasan.
(b) Jika slurry dihamparkan keatas permukaan bata atau beton, permukaan
aspal berdaya serap tinggi atau keatas permukaan dengan agregat yang
terbuka, terpoles dan licin, maka lapis pengikat yang encer harus
diberikan sebelum penghamparan slurry seal. Bahan lapis pengikat harus
berupa aspal emulsi yang diencerkan yang juga digunakan pada slurry
seal, pengenceran meliputi satu bagian emulsi terhadap tiga bagian air.
Lapis pengikat akan diberikan dengan takaran pemakaian sekitar
0,2-0,4 liter/m2, dengan menggunakan alat distributor aspal bertekanan
yang memadai.
Lapis pengikat yang encer juga diperlukan jika slurry ditempatkan pada
suatu lereng yang lebih dari 4 % atau diatas landasan pacu, landasan
penghubung, atau permukaan yang berdebu. Lapis pengikat umumnya
dapat ditiadakan pada perkerasan aspal yang baru dan bersih.
(c) Setiap penutup metal diatas permukaan perkerasan harus diselubungi

sebelum pemberian slurry. Perhatian harus dicurahkan untuk menjaga
agar lubang-lubang drainase atau bagian-bagian yang serupa tidak
tertutup oleh bahan perkerasan.

(d) Semua tanda cat pada jalan harus dilapis bahan pengikat terserah apakah
seluruh permukaan akan diberi lapis pengikat atau tidak. Pemberian lapis
pengikat pada marka jalan dapat dilakukan dengan menggunakan sapu
non plastik dan menggunakan emulsi encer. Jika bahan plastik telah
dipakai untuk marka jalan maka bahan tersebut harus disingkirkan sama
sekali.
(7) Penanganan Bahan dan Penimbunan
(a) Agregat
Agregat harus ditimbun di daerah yang mempunyai saluran pembuangan

yang baik. Perhatian diberikan untuk mencegah tercemarnya timbunan
bahan oleh batuan berukuran besar, tanah, atau tetumbuhan. Agregat
harus dimuat ke atas truk slurry seal tanpa disertai pemisahan dan harus
dilindungi terhadap hujan yang berkepanjangan.
(b) Emulsi
Aspal emulsi harus dipasok ke lokasi pekerjaan dalam tangki curah yang
dilengkapi seperlunya untuk mengangkut emulsi ini ke mesin slurry seal
atau dalam drum.
(c) Air
Semua air yang digunakan untuk campuran slurry harus cocok dan bebas
dari senyawa garam yang merusak dan yang dapat larut. Semua sumber
air harus diperiksa kecocokannya dan harus disetujui oleh Direksi Teknik
sebelum pekerjaan dimulai.
(8) Komposisi Campuran Slurry
Banyaknya aspal emulsi yang akan dicampur dengan agregat harus ditentukan
sedemikian melalui suatu rencana campuran dari laboratorium sesudah
penyesuaian akhir diadakan di lapangan. Sejumlah kecil air harus ditambahkan
seperlunya untuk mendapatkan campuran cair yang homogen.
Bahan tambahan kimiawi diencerkan ke dalam air, atau zat pengisi, dapat
ditambahkan untuk memperoleh campuran yang homogen yang pengerjaannya
mudah. Persentase bahan tambahan yang digunakan tergantung kepada jenis
agregat, kondisi cuaca dan tipe emulsi.
(9) Penempatan
(a) Tinjauan Umum
Permukaan harus mendapat pembasahan pendahuluan dengan

pengabutan di sebelah depan kotak slurry jika keadaan setempat
menuntut hal itu. Air yang digunakan dalam pembasahan pendahuluan

permukaan tersebut harus diberikan takaran sedemikian sehingga seluruh
permukaan akan basah tanpa tampak aliran air di muka kotak slurry.
Campuran slurry harus mempunyai kekentalan yang diinginkan pada saat

ditempatkan diatas permukaan tersebut dan elemen-elemen tambahan tak
boleh diberikan pada tahap ini. Jumlah slurry secukupnya harus berada
dalam semua bagian mesin penyebar pada waktu apapun sehingga
penutupan secara penuh bisa didapat. Pemuatan yang berlebih pada
mesin penyebar harus dihindari. Tidak diperkenankan adanya
penggumpalan, pembentukan butiran lepas, atau agregat yang tidak
tercampur. Pemisahan emulsi dan bagian agregat halus dari bagian yang
kasar tidak diperkenankan. Jika agregat kasar mengendap ke dasar
campuran, adonan harus disingkirkan dari perkerasan. Pemecahan emulsi
secara berlebihan di dalam kotak penyebar tidak diperkenankan. Tidak
boleh ada goresan, seperti yang ditimbulkan oleh agregat berukuran
terlampau besar, yang tertinggal diatas perkerasan yang telah jadi.
(b) Sambungan
Penumpukan bahan pengikat pada sambungan membujur dan melintang

harus diusahakan seminimal mungkin.
(c) Pekerjaan dengan tangan
Apabila bilah penyapu yang telah disetujui Direksi Teknik akan

digunakan untuk menyebar slurry pada daerah yang tidak terjangkau oleh
mesin slurry. Perhatian perlu dicurahkan agar pekerjaan dengan tangan
tidak meninggalkan penampilan yang kurang menarik.
(d) Pengeringan
Waktu pengeringan minimum yang diperlukan sebelum pembukaan

terhadap lalu lintas harus disetujui oleh Direksi Teknik dan harus diikuti
dengan ketat. Jika kondisi pengeringan menghendaki, maka waktu
pengeringan harus diperpanjang baik oleh Direksi Teknik maupun oleh
Penyedia. Setiap kerusakan akibat lalu lintas yang terjadi tidak peduli
apakah waktu pengeringan yang telah disetujui telah diikuti, harus
diperbaiki oleh Penyedia tanpa biaya tambahan.
(e) Penggilasan
Daerah berikut ataupun daerah lain yang dikehendaki oleh Direksi

Teknik harus mendapat 5 lintasan gilasan dengan mesin gilas beroda
pneumatik memakai tekanan ban 345 + 20 kPa.
Daerah dengan lalu lintas padat, lereng-lereng, daerah dengan lalu lintas
jarang, landasan pacu, landasan penghubung, tikungan tajam atau
tingkungan dengan evelasi, lapangan terminal truk, persilangan dan
daerah umum tempat pengereman, percepatan atau bantingan stir

cenderung terjadi, untuk daerah tersebut menggunakan campuran tipe 3
dan 4.
Penggilasan harus segera dimulai sesudah air jernih muncul diatas

permukaan slurry seal (tidak menimbulkan noda diatas kertas uji). Jika
penggilasan diperlukan, penggilasan itu harus diselesaikan sebelum jalan
dibuka untuk lalu lintas.
(f) Abrasi akibat lalu lintas
Kehilangan batuan dalam jumlah kecil selama 48 jam pertama

merupakan hal biasa dan bukan merupakan alasan untuk penolakan
kecuali jika terjadi secara berlebih.
(1) Metode Pengukuran Pekerjaan
Banyaknya slurry seal yang diukur untuk pembayaran harus merupakan jumlah
meter persegi pengendapan yang memenuhi persyaratan Seksi ini yang telah
dihampar serta disetujui oleh Direksi Teknik. Daerah yang diukur untuk
pembayaran tidak akan mencakup suatu daerah dengan takaran pemakaian
yang lebih rendah dari batas-batas yang telah ditentukan, daerah yang tidak
memiliki ketahanan abrasi yang memadai atau kohesi yang memadai atau yang
tidak memuaskan dari segi lainnya.
(2) Dasar pembayaran

Nomor Mata
Pembayaran
6.13 (1) Slurry Aspal EmulsiTipe I Meter persegi
6.13 (2) Slurry Aspal Emulsi Tipe II Meter persegi
6.13 (3) Slurry Aspal Emulsi Tipe III Meter persegi
6.13 (4) Slurry Aspal Emulsi Tipe IV Meter persegi

SEKSI 6.14
CAMPURAN ASPAL EMULSI BERGRADASI TERBUKA
( CAEBT ) / OGEM
(1) Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri atas pemasokan, pencampuran, penghamparan dan

pemadatan Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Terbuka (CAEBT) untuk
perbaikan bentuk, penguatan dan pemberian lapisan pengasar.
(2) Toleransi Ketebalan Lapisan
(a) Ketebalan yang dipasang akan dipantau dengan lubang uji yang diambil
oleh Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik. Jarak dan lokasi
lubang uji harus sebagaimana ditetapkan oleh Direksi Teknik tetapi
sekurang-kurangnya harus ada dua lubang uji yang diambil secara
melintang untuk setiap setengah penampang perkerasan yang diperiksa
dan jarak memanjang penampang yang diperiksa tidak boleh lebih dari
200 meter.
(b) Tebal nominal yang sesungguhnya dihamparkan diatas salah satu

penampang tertentu pada pekerjaan tersebut dinyatakan sebagai
ketebalan rata-rata semua contoh uji yang diambil pada penampang
tersebut.
(c) Tebal nominal yang sesungguhnya dihamparkan sebagaimana dinyatakan

pada Paragraf 6.14.1 (2)(b) diatas harus sama atau lebih besar dari pada
tebal nominal rencana.
Dalam beberapa hal, Direksi Teknik atas kebijaksanaannya sendiri dan

berdasarkan kekasaran perkerasan atau ukuran partikel maksimum atau
data rencana lainnya, menyetujui atau menerima tebal rata-rata asalkan
campuran aspal yang terpasang dengan ketebalan baru itu memang kokoh
dalam segala hal.
Tetapi, dalam keadaan apapun, tebal campuran aspal yang dipadatkan

tidak boleh lebih dari 5 mm dan kurang dari tebal nominal rencana.
(d) Variasi pada lapis akhir campuran lapisan aus dengan mistar sepanjang 3
meter tidak boleh melebihi 5 mm dititik manapun. Variasi pada lapis
akhir campuran aspal yang digunakan sebagai lapisan base dengan mistar
sepanjang 3 meter tidak lebih dari 1 cm dititik manapun. Kelonggaran
harus diadakan untuk masing-masing keadaan mengingat perubahan
bentuk akibat perubahan punggung jalan yang telah direncanakan dan
oleh lengkung vertikal pada profil memanjang.

(e) Dalam hal digunakan sebagai lapis perata atau penguat dan bukan
sebagai lapis aus jalan, maka tebal lapisan tidak boleh lebih dari dua
setengah kali tebal nominal rencana.
ASTM D2419 Metode pengujian untuk nilai setara pasir untuk tanah dan
agregat halus.
M 17 - 77 Mineral pengisi untuk campuran perkerasan berbitumen.
M 29 - 70 (1982) Agregat halus untuk campuran perkerasan bitumen
M 140 - 82 Aspal emulsi.
T 208 - 81 Aspal emulsi kationik.
T 84 - 81 Berat jenis dan penyerapan agregat halus dan kasar.
T 20 - 70 Pengambilan contoh batu, terak, kerikil, pasir dan
bongkahan batu untuk digunakan sebagai bahan pada jalan
raya.
T 40 - 78 Pengambilan contoh bahan bitumen.
T 59 - 80 Pengujian aspal emulsi.
T 37 - 77 Analisa ayakan untuk mineral pengisi.
(4) Pelaporan
(a) Sebelum Pelaksanaan Dimulai
(i) Suatu contoh 5 liter aspal emulsi yang digunakan oleh Penyedia
untuk pekerjaan ini, berikut sertifikat pabrik. Sertifikat tersebut
harus mencantumkan jenis emulsi, jenis bahan pengikat yang
digunakan, persentase aspal residu dan Spesifikasi yang dipenuhi
emulsi tersebut.
(ii) Suatu contoh campuran agregat (kira-kira 10-15 kilo) yang akan
digunakan, dan jumlah yang memadai untuk agregat kasar ukuran
5-20 mm yang dipakai untuk campuran agregat diatas. Contoh-
contoh itu harus disampaikan berikut suatu sertifikat yang
menunjukan nilai tara pasir campuran tersebut, Nilai Los Angeles
untuk kehilangan akibat abrasi, Nilai Polesan Batu (NPB), Nilai
Abrasi Agregat (NAA) dan Nilai Kekuatan Batuan Induk tersebut.
Penyerapan air oleh pasir juga harus dicantumkan.
(iii) Campuran rencana menunjukkan gradasi agregat yang akan

digunakan, kandungan bitumen sisa pada campuran (terhadap berat
total campuran), penyelimutan campuran yang didapat, presentase
jumlah pengaliran air dan jumlah air bilasan dan kepadatan hasil
pemeriksaan laboratorium.

(b) Selama Pelaksanaan
Selama pelaksanaan Penyedia harus memantau mutu campuran dan

memberikan laporan harian laboratorium kepada Direksi Teknik yang
mencakup semua hasil pengujian. Laporan harus menunjukkan gradasi
agregat dan kandungan aspal sisa yang diperoleh dengan ekstraksi.
Frekuensi pengujian akan ditentukan oleh Direksi Teknik tetapi tidak
kurang dari dua set per hari penuh sementara pekerjaan langsung.
(5) Perbaikan atas Pekerjaan yang tidak Memuaskan
Daerah dengan ketebalan dan kepadatan kurang dari yang ditentukan atau
kurang dari nilai-nilai yang telah disetujui, maupun daerah yang mungkin tidak
memuaskan dari segi lain, tidak akan mendapat pembayaran sampai diperbaiki
oleh Penyedia sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik. Perbaikan
mungkin mencakup penyingkiran dan penggantian, penambahan lapisan
pelengkap dari campuran aspal dan/atau langkah lain yang dianggap perlu oleh
Direksi Teknik. Dalam hal perbaikan telah diperintahkan, maka jumlah yang
akan diukur untuk pembayaran adalah jumlah yang sekiranya akan dibayarkan
untuk pekerjaan asal seandainya pekerjaan itu dapat diterima. Tidak akan
dilakukan tambahan pembayaran untuk pekerjaan ekstra atau untuk jumlah
bahan yang diperlukan bagi perbaikan tersebut.
(6) Penggantian Perkerasan Sesudah Pengujian
Seluruh lubang uji yang dibuat dengan mengambil benda uji inti atau lainnya
harus segera ditutup kembali dengan material Campuran Aspal oleh Penyedia
toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi ini.
(7) Lapis Perata
Setiap campuran bisa digunakan sebagai lapis perata. Maka semua persyaratan
pada Seksi ini akan berlaku kecuali untuk ketebalan nominal.
6.14.2 MATERIAL
(1) Agregat
Tidak kurang dari 75 % berat agregat harus mempunyai sekurang-kurangnya 2

bidang pecah. Agregat harus berupa batu pecah atau kerikil yang bersih, keras
dan awet, bebas dari tanah atau bahan lainnya yang tidak diinginkan. Agregat
harus memiliki nilai abrasi Los Angeles yang tidak lebih dari 35 % untuk
lapisan base, 25 % untuk lapis aus dan 30 % untuk lapis pengasar. Agregat
gabungan yang lolos ayakan No. 4 tetapi diluar bahan pengisi yang
ditambahkan harus mempunyai nilai setara pasir tidak kurang dari 45 % jika
diuji menurut Metode Pengujian ASTM 02419. Agregat harus mempunyai
indeks kepipihan yang tidak lebih dari 30 jika diuji menurut BS 812.

(2) Aspal Emulsi
Aspal Emulsi yang digunakan harus dari tipe CMS 2 atau CMS-2h yang
memenuhi Spesifikasi AASHTO M 208-81. Tipe Emulsi bitumen lainnya yang
sesuai dapat digunakan asal mendapat persetujuan Direksi Teknik.
(3) Sumber Pemasokan


memperhitungkan aspal yang akan hilang absorbsi (penyerapan) kedalam
agregat, untuk memastikan penggunaan agregat setempat yang
mempunyai daya penyerapan yang paling kecil. Variasi kadar aspal
tingkat absorbsi aspal berbeda-beda dari agregat, tidak akan dapat
diterima sebagai dasar untuk merundingkan (negosiasi) kembali harga
satuan dari campuran aspal.
6.14.3 CAMPURAN
(1) Kadar Aspal Emulsi Campuran
Kadar aspal emulsi yang digunakan haruslah nilai maksimum yang dapat
diterima oleh gradari agregat tanpa menunjukkan drainase yang nyata. Kadar
aspal efektif (yaitu sesudah kehilangan akibat penyerapan oleh agregat dan
diluar air dan fraksi minyak ringan dalam emulsi) tidak boleh kurang dari nilai
yang diberikan pada Tabel 6.14.1.
Tabel 6.14.1. Batasan Komposisi Campuran
Sifat Satuan Lapisan Pengasar Lapisan Base
Ukuran 25 mm 100 100

19 mm 100 80 – 100
12,5 mm % yang lewat 100 –
9,5 mm 80 – 100 20 – 55
6,75 mm 10 – 40 5 – 30
2,36 mm 0 – 10 0–5
1,18 mm 0–5 –
75 Mikron 0–2 0–2
Tebal Lapisan Nominal mm 25 –
Kadar Aspal Efektif % berat total 3,9 3,3
Minimum Kadar Emulsi % berat total 6,6 5,7

Total campuran

(2) Sifat Campuran yang Disyaratkan
Harus memenuhi persyaratan sifat yang diberikan pada Tabel 6.14.2.
Sifat Satuan Lapisan Binder Lapisan Aus
Penyelimutan % > 75 > 75
Jumlah Pengaliran air % bitumen sisa ≤ 0,5 ≤ 0,5

terhadap berat
agregat
Jumlah Tercuci % bitumen sisa ≤ 0,5 ≤ 0,5

terhadap berat
agregat
Tebal Minimum mikron 20 20
Efektif Film Bitumen
(3) Rumus Perbandingan Campuran
(a) Sebelum memulai pekerjaan Penyedia harus menyampaikan rumus

perbandingan campuran yang diusulkan kepada Direksi Teknik secara
tertulis untuk campuran yang akan dikirim ke lokasi proyek. Rumus yang
disampaikan harus menetapkan ukuran butiran nominal maksimum
campuran tersebut, sumber agregat, gradasi dan kadar bitumen total
maupun kadar bitumen efektif yang dinyatakan sebagai persentase berat
total campuran, kesemuanya itu harus berada dalam batas-batas yang
telah ditentukan dalam batas-batas komposisi umum. Rumus yang
diusulkan harus didukung oleh data campuran percobaan laboratorium.
Pada waktu menyetujui campuran lapangan Direksi Teknik atas
kebijaksanaannya dapat menggunakan rumus yang disampaikan secara
menyeluruh atau sebagaian, atau boleh meminta agar Penyedia
melakukan uji campuran percobaan tambahan atau untuk memeriksa
agregat-agregat pilihan lainnya.
(b) Pada saat menyetujui rumus campuran lapangan Direksi Teknik akan
memilih agregat tertentu beserta sumbernya yang dapat diterapkan untuk
rumus campuran lapangan tersebut.
(4) Percobaan Lapangan
Menyusul persetujuan atas rumus campuran lapangan oleh Direksi Teknik.

Penyedia harus menghampar percobaan lapangan yang beratnya sekurang-
kurangnya 8 ton dan tidak lebih dari 50 ton dengan menggunakan produksi

yang diusulkan serta peralatan penghampar dan tata caranya. Jika percobaan
tidak berhasil memenuhi Spesifikasi maka dalam hal apapun penyesuaian
seperlunya harus diadakan dan percobaan diulang. Pekerjaan perkerasan
permanen tidak akan dimulai sampai suatu percobaan lapangan yang
memuaskan telah berhasil dihampar dan disetujui oleh Direksi Teknik.
(5) Penggunaan Rumus Perbandingan Campuran dan Toleransi yang

Diperkenankan
Semua campuran yang diberikan harus sesuai dengan rumus campuran

lapangan yang disetujui oleh Direksi Teknik dalam batas toleransi yang
ditentukan dibawah ini :
Toleransi Komposisi Campuran
Agregat gabungan yang lolos ± 7 % total berat campuran

ayakan 2,36 mm

ayakan 2,36 mm
Agregat gabungan yang lolos ± 2 % total berat campuran.

ayakan 150 mikron

ayakan 75 mikron
Kadar bitumen sisa ± 0,3 % total berat campuran
Sebagai tambahan, bahkan dalam batas toleransi yang dinyatakan dalam

hubungan dengan rumus perbandingan campuran, campuran yang diberikan
tidak boleh jatuh di luar batas komposisi umum yang diberikan pada Tabel
6.14.1.
6.14.4 PERSYARATAN INSTALASI PELAKSANAAN
(1) Instalasi Pencampuran
Suatu instalasi pencampuran dingin yang sengaja didirikan akan digunakan.

Instalasi itu harus mampu memproduksi campuran yang terselimuti secara
penuh dan merata serta homogen. Instalasi yang sengaja dibangun itu harus
dilengkapi dengan mesin remas adukan jenis menerus atau jenis takaran dan
peralatan untuk mengontrol secara tepat penghantaran masing-masing bahan
pembentuk ke mesin remas adukan dalam berat ataupun volume.
Tempat pengumpan yang terpisah harus disediakan untuk masing-masing

agregat yang digunakan. Tangki curah penyimpan emulsi harus dilengkapi alat
pengaduk mekanik untuk menjamin bahwa emulsi senantiasa homogen.

Instalasi pencampuran yang dapat berpindah dapat diperkenankan asalkan
mampu secara konsisten menghasilkan campuran yang memenuhi persyaratan
dalam Seksi ini.
(a) Truk untuk mengangkut campuran aspal harus mempunyai bak dari

diperbaiki.
(3) Peralatan Penghampar dan Penyempurna
membentuk campuran sampai sesuai dengan garis, permukaan serta
penampang melintang yang diperlukan.
dimuka “secreed” (sepatu) yang dapat disetel. Mesin ini harus dilengkapi
dengan perangkat kemudi yang cepat dan efisien dan harus dapat

dengan tipe vibrator yang dapat digerakkan yang diperlukan untuk
penghamparan campuran tanpa menggusur atau merusak permukaan.
(e) Istilah “screed” meliputi pemangkasan, penutupan, atau tindakan praktis

beralur.

(f) Jika selama pelaksanaan diketahui bahwa perlengkapan penghampar dan
maka penggunaan peralatan tersebut, harus dihentikan dan peralatan
oleh Penyedia.
(g) Motor grader dapat digunakan sebagai pengganti mesin penghampar

aspal asal disetujui oleh Direksi Teknik. Motor grader harus berada
dalam kondisi yang baik secara mekanik. Tepi pemotong pada pisau
pembentuk gradien yang sudah aus yang akan menghasilkan toleransi
permukaan akhir yang buruk ataupun yang cacat lain tidak akan
diperkenankan pemakaiannya.
kedua garis sumbu dan diatur sedemikian rupa sehingga roda pada sumbu
memeriksa dan menyetel tekanan ban dilapangan setiap saat. Untuk
kepada Direksi Teknik grafik atau Tabel yang menunjukkan hubungan
antara beban roda, tekanan ban, dan tekanan ban pada bidang yang
penyentuh, lebar dan luas. Masing-masing mesin gilas harus dilengkapi
dengan suatu cara penyetelan berat keseluruhannya dengan pengaturan
beban (ballasting) sehingga beban per lebar roda dapat dirubah dari 1.500
sampai 2.500 kg. Dalam operasi, tekanan ban dan beban roda harus
disetel sesuai dengan permintaan Direksi Teknik, untuk memenuhi
kebutuhan pemadatan tertentu. Pada umumnya pemadatan dari setiap
lapisan dengan mesin gilas ban bertekanan harus dengan tekanan yang
setinggi mungkin yang dapat dipikul material.
- Mesin gilas tiga roda (Three Wheel Roller)

- Mesin gilas roda tandem (Tandem Wheel Roller)
- Mesin gilas tandem dengan tiga sumbu (Three Axle Tandem Roller)

belakang tidak kurang dari 400 kg per 0,1 m kali lebar minimum roda
0,5 m. Paling sedikit satu dari mesin gilasnya mampu menimbulkan
tekanan gilas sebesar 600 kg per 0,1 m kali lebar. Mesin gilas harus
bebas dari permukaan yang datar (flat), penyok, robek-robek atau
tonjolan yang akan merusak permukaan perkerasan.
6.14.5 PRODUKSI CAMPURAN
Agregat harus cukup basah untuk menjamin pelapisan optimum. Kadar air
agregat tidak boleh lebih dari 3 %.
(2) Pembuatan Campuran
Waktu pencampuran harus ditentukan untuk menjamin bahwa agregat

terselimuti sepenuhnya dan secara merata.
Mengingat bahwa bahan ini bersifat permeabel, maka penting bahwa

permukaan yang ada bebas dari pengaliran air (tidak boleh ada genangan air
diatas permukaan) dan harus kedap air. Penyiapan yang cermat atas permukaan
yang ada dengan demikian sangat penting. Setiap lekukan yang akan
menampung air dan lubang-lubang harus ditambal demikian juga retakan-
retakan harus diisi sebelum pengerjaan pelapisan ulang dimulai. Permukaan
yang tidak tahan air (termasuk bagian perbaikan dengan campuran dingin
bergradasi terbuka, lapis base agregat yang diberi lapis resap pengikat atau
lapis air pengikat pengendap yang sudah ada dan dalam kondisi retak-retak
parah) harus dilabur dengan menggunakan aspal cair atau bahan pelabur
emulsi.
Permukaan yang ada harus dibersihkan dengan baik bebas dari semua bahan
yang lepas dan yang dapat merusak. Lapis pengikat harus diberikan secara
merata keatas semua permukaan kecuali lapis resap pengikat yang masih baru.
(2) Penghamparan
(a) Campuran harus dihampar dan diratakan sesuai dengan kelandaian,

elevasi, serta bentuk melintang yang disyaratkan.

halus (Fine) dan perlahan-lahan diratakan. Perataan (Raking) kembali
(d) Harus diperhatikan agar campuran tidak terkumpul pada tepi-tepi

penadah atau tempat lainnya di mesin.
(3) Pemadatan Awal
Segera sesudah emulsi mulai pecah (biasanya langsung sesudah

penghamparan) maka diberi penggilasan dengan mesin penggilas beroda baja
sebanyak 2-4 lintasan dengan kecepatan 5 km/jam. Penggilasan harus dimulai
ditepi yang lebih bawah dan berpindah kearah bagian tengah.
(4) Penutupan
Abu batu atau pasir dapat diberikan secara merata dengan takaran 2-4 kg/m2.
(5) Pemadatan Lanjutan
Lintasan tambahan dengan mesin penggilas beroda pneumatic sebanyak 2-10

lintasan.
(6) Kepadatan Lapangan
Kepadatan yang dicapai tidak boleh kurang dari 98 % nilai kepadatan yang
diperoleh di laboratorium dengan memberi 25 tumbukan untuk pemadatan
Marshall pada suhu ruangan dan harus diukur dengan menggunakan alat
kepadatan nuklir atau dengan metode lain yang disetujui Direksi Teknik.
Banyaknya CAEBT/OGEM yang diukur untuk pembayaran harus merupakan

jumlah meter persegi lapisan yang memenuhi persyaratan Seksi ini yang telah
dihampar serta disetujui oleh Direksi Teknik. Daerah yang diukur untuk

pembayaran tidak akan mencakup suatu daerah dengan takaran pemakaian
yang lebih rendah dari batas-batas yang telah ditentukan, daerah yang tidak
memiliki ketahanan abrasi yang memadai atau kohesi yang memadai atau yang
tidak memuaskan dari segi lainnya.

Nomor Mata
Pembayaran
6.14 (1) OGEM (Lapis Pengasar Campuran Meter persegi

Aspal Emulsi Bergradasi Terbuka)
6.14 (2) OGEM (Lapis Base atau Lapisan Meter persegi

Perata Campuran Aspal Emulsi
Bergradasi Terbuka)

SEKSI 6.15
CAMPURAN ASPAL EMULSI BERGRADASI RAPAT
(CAEBR) / DGEM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini akan terdiri atas pemasokan, pencampuran, penghamparan

dan pemadatan Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Rapat (CAEBR)
untuk lapisan base, lapis pondasi bawah atau lapis aus dan untuk
penguatan atau perbaikan bentuk. Jika CAEBR akan digunakan sebagai
lapis atas di daerah dengan lalu lintas sedang atau padat maka campuran
tersebut harus ditutup dengan lapisan campuran panas yang tipis atau
diberi pelaburan (satu lapis). Dalam keadaan apapun tidak diperlukan
pengerjaan lebih lanjut.
(b) Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Rapat adalah campuran dengan aspal
emulsi dan agregat dengan gradasi sedemikian sehingga menghasilkan
campuran bergradasi rapat. Pencampuran dan pemadatan dan akan
berlangsung pada suhu ruangan.
(c) Semua campuran akan direncanakan dengan menggunakan prosedur

khusus sehingga menghasilkan campuran yang memenuhi kriteria
rencana. Kriteria rencana adalah : stabilitas Marshall rendaman, stabilitas
sisa, penyerapan air sesudah perendaman dan tingkat penyelimutan
agregat sebagai tambahan untuk kriteria yang meliputi kadar bahan
pengikat efektif, banyaknya rongga total dan ketebalan film bitumen.
(d) Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Rapat dapat dicampur dalam suatu
instalasi pencampuran yang stasioner atau di lokasi dengan menggunakan
instalasi yang dapat dipindah atau motor greder. Instalasi pencampur
yang stasioner memberikan pengontrolan atas perbandingan bahan dan
pencampuran juga penyelimutan agregat oleh bitumen lebih baik dan
secara keseluruhan mutu dengan lebih baik. Instalasi pencampuran harus
selalu dipakai jika campuran dingin bergradasi rapat akan digunakan
sebagai lapis atas jalan atau pelapisan ulang.
(2) Tipe Campuran Aspal Emulsi Bergradasi Rapat
(a) Campuran dengan gradasi menerus, kategori I – V
Campuran kategori tipe I/50 dengan ukuran agregat nominal maksimum

50 mm adalah campuran paling kasar dan digunakan untuk lapis pondasi
bawah. Campuran kategori tipe V/125, dengan agregat nominal 12,5 mm
adalah campuran yang paling halus yang digunakan untuk lapisan base

atau lapis aus. Campuran antara II/37,5, dan III/25 dan IV/19 dapat
digunakan untuk lapis pondasi bawah, lapisan base atau lapis aus jalan.
(b) Campuran aspal emulsi, tipe VI
Tipe campuran ini terutama digunakan untuk pembuatan lapisan base

terutama untuk jalan-jalan berlalu lintas ringan atau sedang. Dalam hal
apapun lapisan ini harus diberi pengendapan.
(c) Campuran bergradasi senjang, tipe CRS-A, CRS-B, dan CATB
Kelompok ini mengandung campuran emulsi dengan gradasi yang sama

seperti pada campuran aspal panas Seksi 6.6 - HRS dan Seksi 6.7 – ATB.
Campuran ini bisa digunakan untuk lapis aus atau lapis dasar dan
penggunaan serta karakteristiknya adalah sama seperti pada campuran
dengan pemanasan.
Oleh kenyataan bahwa campuran-campuran ini mempunyai luas

permukaan agregatnya lebih besar maka emulsi dengan reaksi lambat
harus agak disesuaikan untuk mendapatkan penyelimutan agregat yang
tepat. Dengan alasan yang sama campuran ini membutuhkan kadar
bitumen yang lebih tinggi dibandingkan campuran emulsi yang
bergradasi menerus.
(3) Toleransi Ketebalan Lapisan
(a) Ketebalan CAEBR yang dipasang harus dipantau dengan pengeboran

perkerasan yang diambil oleh Penyedia dibawah pengawasan Direksi
Teknik. Jarak dan lokasi pengeboran tersebut haruslah sebagaimana
ditetapkan oleh Direksi Teknik tetapi sekurang-kurangnya harus ada 2
pengeboran yang diambil melintang per setengah penampang perkerasan
yang diperiksa dan jarak memanjang penampang yang diperiksa itu tidak
boleh lebih dari 200 meter.
(b) Ketebalan nominal CAEBR sesungguhnya yang terpasang diatas suatu

bagian pekerjaan yang diberikan harus dinyatakan sebagai ketebalan rata-
rata semua hasil pengeboran yang diambil pada bagian itu. Biaya yang
diperlukan untuk penentuan ketebalan bor harus menjadi tanggungan
Penyedia sendiri.
(c) Ketebalan nominal CAEBR yang sesungguhnya dihamparkan

sebagaimana ditentukan dalam Paragraf 6.15.1 (3)(b) diatas harus sama
atau lebih besar dari pada ketebalan nominal rencana. Dalam beberapa
keadaan Direksi Teknik atas kebijaksanaannya sendiri dapat menyetujui
atau menerima suatu ketebalan tersendiri yang lebih tipis dari pada
ketebalan nominal rencana asalkan campuran yang terpasang dengan
ketebalan itu memang kuat dalam segi apapun. Dalam keadaan
bagaimanapun ketebalan campuran yang dipadatkan tidak boleh kurang
dari ketebalan nominal rencana.

(d) Variasi permukaan akhir campuran untuk lapisan aus terhadap mistar
sepanjang 3 meter tidak boleh lebih dari 5 mm di titik manapun. Variasi
permukaan CAEBR akhir yag digunakan sebagai lapisan base terhadap
mistar sepanjang 3 meter tidak boleh melebihi 1 cm di titik manapun.
(e) Kelonggaran secukupnya harus diberikan pada masing-masing keadaan

untuk perubahan bentuk akibat berubahnya punggung perkerasan yang
direncanakan dan lengkung vertikal pada profil memanjang.

T 89 - 81 Batas cair
T 90 - 81 Batas plastik
M 17 - 77 Bahan mineral pengisi untuk campuran perkerasan bitumen.
M 29 - 82 Agregat halus untuk campuran perkerasan bitumen.
M 140 - 80 Aspal emulsi
M 208 - 81 Aspal emulsi kationik
M 84 - 81 Berat jenis dan penyerapan oleh agregat halus.
T 55 - 78 Air dalam produk minyak bumi dan bahan bitumen yang didapat
dengan penyulingan.
T 88 - 81 Analisa saringan agregat halus dan kasar
T 145 - 73 Pengambilan contoh batu, terak, kerikil, pasir dan AASHTO
bongkahan batu yang digunakan sebagai bahan untuk jalan raya.
T 40 - 78 Pengambilan contoh bahan bitumen
T 59 - 80 Pengujian aspal emulsi
T 37 - 77 Analisa saringan pada bahan mineral pengisi.
T 49 - 80 Penetrasi bahan bitumen
T 51 - 81 Daktilitas bahan bitumen
T 96 - 77 Ketahanan terhadap abrasi pada agregat kasar yang berukuran
kecil dengan menggunakan sistem Los Angeles.
T 164 - 80 Ekstraksi kuantitatif bitumen dari campuran perkerasan bitumen.
T 166 - 78 Berat jenis curah campuran bitumen yang dimampatkan.
T 209 - 82 Berat jenis maksimum campuran perkerasan bitumen.
T 245 - 78 Ketahanan terhadap pelelehan plastik campuran bitumen dengan
menggunakan peralatan Marshall.
T 255 - 76 Kadar air total agregat dengan pengeringan
T 59 - 80 Pengujian aspal emulsi

(5) Pelaporan
Penyedia harus menyampaikan hal-hal berikut kepada Direksi Teknik :
(a) Sebelum pelaksanaan dimulai
(i) Contoh sebanyak 25 liter aspal emulsi yang digunakan oleh

Penyedia untuk pekerjaan ini, berikut sertifikat pabrik. Sertifikat
harus mencantumkan tipe emulsi, tipe bahan pengikat yang
digunakan, persentase bitumen sisa, stabilitas penyimpanan
sesudah 24 jam, viskositas, dan Spesifikasi yang dipenuhi oleh
emulsi tersebut.
(ii) Jumlah secukupnya campuran agregat (kira-kira 30 kg) yang akan

digunakan dan jumlah yang sesuai agregat kasar dan sedang dan
jenis pasir yang dipakai untuk pembuatan campuran agregat.
Contoh harus disampaikan berikut sertifikat yang menunjukkan
nilai keausan agregat untuk kehilangan akibat abrasi, nilai setara
pasir (NSP) dan indeks plastik (IP). NSP dan IP harus ditentukan
dari contoh-contoh yang diambil dari campuran agregat.
Penyerapan air oleh agregat kasar dan sedang serta pasir juga harus
dicantumkan.
(iii) Agregat tambahan akan dipasok atas permintaan Direksi Teknik
(iv) Penyedia harus menyerahkan rencana campuran selengkapnya yang

menunjukkan persentase fraksi kasar, halus dan bahan pengisi
sesuai dengan Paragraf 6.15.3 (3), gradasi agregat, kadar bitumen
sisa pada campuran jadi, air yang ditambahkan sebelum
pencampuran, stabilitas sisa, banyaknya rongga total, penyerapan
air sesudah perendaman selama 48 jam, persentase penyelimutan
agregat, berat jenis kering curah campuran yang telah dipadatkan,
kadar air saat pemadatan.
(v) Sebelum pelaksanaan dimulai, Penyedia harus mengadakan suatu

lajur percobaan untuk menujukkan kepada Direksi Teknik, bahwa
dia mampu membuat dan menghamparkan campuran yang
diusulkan tersebut. Contoh yang diambil dari 3 bagian percobaan
yang berlainan (panjang minimum 25 m) harus dianalisa. Kadar
aspal sisa pada campuran untuk masing-masing contoh tidak boleh
menyimpang lebih dari 0,3 % terhadap nilai yang dituju.
(b) Selama pelaksanaan
(i) Selama pelaksanaan Penyedia harus bertanggung jawab untuk

memantau mutu campuran dan dia harus menyampaikan laporan
harian laboratorium kepada Direksi Teknik. Laporan tersebut harus
menunjukkan gradasi agregat. Kadar bitumen sisa dengan ekstraksi
dan tingkat penyelimutan agregat oleh aspal. Jumlah pengujian

akan ditentukan oleh banyaknya campuran yang dibuat setiap hari
dengan mengacu kepada Paragraf 6.15.7 (5).
(ii) Penyedia juga bertanggung jawab untuk memantau secara teratur

ketebalan dan kepadatan lapisan (lapisan-lapisan) yang harus sesuai
dengan nilai-nilai yang telah ditentukan. Kepadatan setelah
pemadatan di lokasi dan persentasinya jika dikaitkan ke kepadatan
hasil laboratorium juga harus dilaporkan secara harian. Pembacaan
harus dilakukan dengan alat ukur kepadatan nuklir untuk setiap
50 m.
(6) Penyimpanan Bahan
(a) Penyimpanan material agregat harus sedemikian rupa sehingga mutunya

terjamin dan terpelihara setiap saat untuk dipergunakan dalam pekerjaan
sewaktu-waktu dan mudah untuk diperiksa oleh Direksi Teknik.
(b) Penyimpanan dan penanganan emulsi
(i) Emulsi harus disimpan dalam tangki penyimpanan vertikal ukuran

besar yang dilengkapi dengan sistem pengaduk dan sirkulasi.
Tangki penyimpanan harus disekat terhadap panas atau setidak-
tidaknya dicat dengan warna muda (putih atau perak) jika tangki itu
tidak dilindungi dan harus diberi perlindungan terhadap karat.
(ii) Tangki penyimpanan mendatar boleh digunakan hanya untuk

penyimpanan jangka pendek di lokasi dan harus dilengkapi dengan
pompa sirkulasi. Sirkulasi ulang harus dicegah karena emulsi dapat
menjadi tidak stabil akibat peningkatan viskositas. Jika tangki
penyimpanan mendatar digunakan tangki tersebut harus selalu
berisi penuh emulsi.
(iii) Tempat penyimpanan terpisah harus disediakan untuk masing-

masing mutu emulsi yang dipakai. Tangki penyimpanan harus
dibersihkan dengan baik setiap kali terjadi penggantian jenis emulsi
yang akan disimpan (kationik atau anionik).
Air tidak boleh ditambahkan kepada emulsi kecuali dengan

persetujuan tertulis Direksi Teknik dan dibawah pengawasan
langsung oleh Direksi Teknik.
Air akan ditambahkan kepada emulsi pada suhu yang sama seperti
suhu emulsi (atau agak lebih tinggi). Jangan sekali-kali
menambahkan emulsi kepada air.
(iv) Pengangkutan emulsi akan dilaksanakan dengan tangki pengantar

yang sesuai atau dalam drum. Tangki atau drum tersebut harus
selalu bersih dan bebas dari minyak mentah, pelarut, cat, residu
emulsi dari bahan lain yang merusak.

(c) Penyimpanan campuran
Campuran bergradasi rapat yang dihasilkan dengan emulsi tersebut

disuatu instalasi stasioner tidak perlu ditimbun untuk pengeringan,
kecuali bila terdapat kelebihan air di dalam campuran. Campuran yang
dihasilkan harus dikeluarkan dari instalasi pencampuran langsung keatas
truk untuk diantarkan ke lokasi.
Campuran tidak boleh dipasang dalam keadaan hujan atau jika akan hujan.
Kelembaban yang tinggi, angin dan suhu akan mempengaruhi tingkat
penguapan air dari campuran dan kecepatan pengeringan.
(a) Penyiapan permukaan yang baik adalah penting. Jika campuran emulsi
rapat yang dingin digunakan sebagai lapisan base atau lapis pondasi
bawah maka permukaan yang ada harus diberi lapis resap pengikat.
(b) Jika campuran dipakai sebagai lapisan aus jalan atau untuk perbaikan
bentuk atau untuk pelapisan ulang diatas permukaan aspal yang lama,
setiap cekungan atau lubang harus dibersihkan dan ditambal dengan
campuran pemeliharaan panas atau dingin. Sebelum diberi lapisan
CAEBR (DGEM) lapis perekat harus diberikan seperlunya.
(c) Jika terdapat retakan permukaan, maka retakan harus diisi sebelum
pemberian lapis rekat. Pemberian lapis pengikat harus selalu
dilaksanakan dengan emulsi.
(9) Perbaikan Pekerjaan yang Tidak Memuaskan
Daerah dengan ketebalan dan kepadatan kurang dari nilai yang telah ditentukan
atau disetujui, maupun daerah dengan penyelimutan agregat yang tidak
memenuhi nilai yang telah ditetapkan, tidak akan dibayar sampai diadakan
perbaikan oleh Penyedia sebagaimana diperintahkan Direksi Teknik. Perbaikan
dapat meliputi penyingkiran dan penggantian, penambahan lapisan pelengkap
campuran emulsi rapat yang dingin, pelaburan, campuran aspal panas, atau
langkah lainnya yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik. Tidak akan
diberikan pembayaran tambahan untuk pekerjaan tambahan atau jumlah bahan
yang diperlukan untuk perbaikan tersebut. Jumlah pembayaran adalah jumlah
yang akan dibayarkan sesudah pengukuran pekerjaan seandainya pekerjaan
semula dapat diterima.
(10) Perbaikan Perkerasan Sesudah Pengujian
Seluruh lubang uji yang dibuat dengan mengambil benda uji inti atau lainnya
harus segera ditutup kembali dengan material Campuran Aspal oleh Penyedia

toleransi yang diperkenankan yang dipersyaratkan dalam Seksi ini. Bahan
pengisi dapat berupa CAEBR (DGEM).
(11) Lapis Perata
Jika campuran digunakan sebagai lapis perata, semua persyaratan pada Seksi
ini akan berlaku kecuali persyaratan untuk ketebalan nominal.
6.15.2 MATERIAL
(a) Agregat untuk CAEBR dapat berupa batu pecah, batu atau kerikil, kerikil
bercampur pasir, pasir pecah atau abu batu, atau kerak yang memenuhi
persyaratan dan menghasilkan campuran yang mantap, mudah
pengerjaannya, fleksibel dan awet. Jika campuran digunakan untuk lapis
aus jalan maka agregat juga harus memenuhi persyaratan umum untuk
menghasilkan permukaan anti-slip yang baik dan awet.
(b) Agregat tidak akan digunakan sampai agregat itu telah mendapat
persetujuan Direksi Teknik terlebih dahulu dan telah ditimbun sesuai
dengan persyaratan.
(c) Sebelum memulai pekerjaan, Penyedia harus menimbun sekurang-

kurangnya 40 % dari keseluruhan agregat yang dibutuhkan dan sesudah
itu harus mempertahankan persediaan timbunan untuk sekurang-
kurangnya 40 % kebutuhan sisanya. Tidak boleh ada perubahan atas
agregat semula selama pengerjaan kecuali jika memang mutlak
diperlukan. Sumber agregat baru harus mendapat persetujuan Direksi
Teknik sebelum digunakan.
(d) (i) Jika pencampuran dilakukan dalam instalasi pencampuran yang

stasioner, Agregat harus dihantarkan ke mesin pencampur dengan
tidak kurang 2 bin terpisah lewat sabuk penghantar (atau elevator
pengumpan dingin). Bin tersebut harus dilengkapi dengan alat yang
efektif untuk menjaga perbandingan agregat.
(ii) Jika pencampuran dilaksanakan di lokasi, campuran agregat harus

menjalani pra-pencampuran pada perbandingan yang telah
disyaratkan. Pra-pencampuran sebaiknya dilakukan dengan cara
yang sama seperti pencampuran stasioner.
(e) Perhatian harus dicurahkan kepada semua tahap pencampuran agar tidak
mencampur agregat dengan agregat lainnya yang ukurannya berbeda atau
bahan asing seperti tanah atau lempung.
(f) Agregat gabungan yang digunakan haruslah sedemikian sehingga

penyerapan bitumen tidak melebihi 1,7 %.

(2) Agregat Kasar
(a) Agregat kasar harus terdiri atas bahan baik hasil pemecahan atau bukan,
yang bersih, ulet, awet dan bebas dari kotoran atau bahan lain yang tidak
diperkenankan. Nilai abrasi Los Angeles untuk semua tipe campuran
tidak boleh lebih dari 40 % kecuali CAEBR yang digunakan sebagai
lapis aus yang harus mempunyai nilai abrasi Los Angeles tidak kurang
dari 35 % pada 500 putaran.
(b) Agregat kasar pada umumnya harus memenuhi persyaratan gradasi

dibawah ini :
Ukuran Ayakan Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM) Untuk Semua CAEBR

50 2" 100
37,5 1 ½" 90 – 100
25 1" 20 – 100
12,5 ½" 5 – 100
9,5 3/8" 0 – 100
4,75 #4 0 – 30
2,36 #8 0 – 10
0,075 # 200 0–5
(3) Agregat Halus
(a) Agregat halus harus terdiri salah satu atau lebih pasir hasil pecahan batu
atau pasir alam, yang bebas dari gumpalan atau butiran lempung atau
tanah.
(b) Pasir hasil pecahan batu harus dihasilkan dari batu yang memenuhi
persyaratan mutu yang diberikan Paragraf 6.15.2 (2)(a).
(c) Agregat halus pada umumnya harus memenuhi atau mendekati

persyaratan gradasi dibawah ini :
Ukuran Ayakan Persen Berat Lolos
(mm) (ASTM) Untuk Semua CAEBR

9,5 3/8 " 100
4,75 #4 90 – 100
2,36 #8 20 – 100
0,600 # 30 5 – 100
0,075 # 200 1 – 11

(4) Bahan Pengisi untuk CAEBR
pengayakan basah harus mengandung bahan yang lolos saringan 75
mikron tidak kurang dari 75 % beratnya.
tahan campuran, membantu penyelaputan dari partikel agregat dan
membantu mencegah pengelupasan. Akan tetapi banyaknya variasi
kualitas dari sumber-sumber kapur dan kecenderungan dari kapur
menimbulkan masalah pada waktu penakaran. Pengembangan kapur
karena hidrasi dapat menyebabkan keretakan campuran apabila kadar
kapur tersebut terlalu tinggi. Apabila semen portland yang dipergunakan
keseluruhan campuran aspal.
(5) Campuran Agregat Gabungan untuk CAEBR Dingin
(a) Campuran agregat gabungan harus mempunyai nilai setara pasir lebih
besar dari 45 %.
(b) Persentase partikel pada campuran gabungan yang mempunyai dua

bidang pecah harus setinggi mungkin dan tidak boleh kurang dari 65 %.
Jika CAEBR digunakan sebagai lapis aus, campuran agregat kasar
gabungan harus dibuat semata-mata dari agregat hasil pemecahan batu.
(c) Campuran agregat gabungan harus bersifat non plastik.
(6) Aspal Emulsi
Aspal emulsi harus kationik dengan reaksi lambat atau sedang (CSR atau
CMS) atau anionik SS atau MS sesuai dengan AASHTO M 140 dan M 208
atau jenis lain dapat digunakan asal mendapat persetujuan Direksi Teknik.
(7) Air
(a) Hanya air bersih yang sesuai dapat ditambahkan kepada campuran.
(b) Jika pencampuran berlangsung di lokasi, dengan menggunakan instalasi

yang dapat dipindah atau motor grader dan jika diperlukan penambahan
air, maka perhatian harus dicurahkan untuk menjamin bahwa tangki
pemasok air dibersihkan dengan baik. Tangki pemasok air harus
digunakan hanya untuk pemasok air selama berlangsungnya pelaksanaan.

(8) Zat Tambahan Kimiawi
Zat tambahan kimiawi mungkin dibutuhkan selama pencampuran untuk

mengubah waktu pemecahan emulsi dan untuk memperbaiki tingkat
penyelimutan. Zat tambahan biasanya diencerkan dengan air dan ditambahkan
dalam jumlah yang ditetapkan oleh pemasok emulsi.
6.15.3 CAMPURAN
(1) Tinjauan Umum
(a) CAEBR harus tersusun atas mineral agregat, aspal emulsi, air tambahan
(jika diperlukan) dan bahan pengisi (jika diperlukan).
(b) Campuran harus direncanakan untuk unjuk kerja jangka panjang yang
optimum dengan mengunakan prosedur pengujian Marshall yang
dimodifikasi dan harus memenuhi batas komposisi dan persyaratan sifat
yang masing-masing diberikan dalam Tabel 6.15.3 (1) dan 6.15.3 (3).
Campuran juga harus mudah pengerjaannya, mudah dimanfaatkan dan tidak
peka terhadap pengaruh kelembaban.
(c) Penyelimutan sepenuhnya campuran emulsi bergradasi rapat tidak

diperlukan. Tetapi persyaratan minimum harus selalu dipenuhi dan segala
upaya harus dilakukan untuk menghasilkan campuran dengan penyelimutan
yang hampir penuh.
(d) Air, jika perlu, harus selalu ditambahkan pada agregat kering sebelum
pencampuran dengan emulsi.
(e) Jika tambahan bahan pengisi dibutuhkan, maka disarankan dengan semen
portland. Semen portland mungkin dibutuhkan jika kemudahan pengerjaan,
stabilitas awal atau stabilitas sisa campuran tersebut akan diperbaiki.
Penambahan semen juga memungkinkan pamadatan dimulai lebih cepat.
Jumlah semen portland maksimum yang ditambahkan harus sebagaimana
ditentukan dalam Paragraf 6.15.2 (4)(c).
(f) Semua campuran yang diusulkan harus ditinjau kembali dan disetujui oleh
Direksi Teknik atau badan yang setingkat sebelum campuran digunakan
pada pekerjaan sesungguhnya.
(2) Kadar Bitumen Campuran
Kadar bitumen dalam campuran harus ditetapkan agar kadar bitumen efektif
(yaitu sesudah kehilangan akibat terserap agregat) tidak boleh kurang dari nilai
minimum yang ditentukan dalam Tabel 6.15.3 (3). Oleh karena itu, persentase
bitumen yang sesungguhnya akan ditambahkan kepada campuran tergantung
kepada daya serap agregat yang digunakan dan akan ditetapkan oleh Direksi
Teknik ketika dia menyetujui rumus perbandingan campuran. Nilai yang

ditetapkan tersebut didasarkan atas data uji yang tidak boleh melebihi batas
yang ditentukan dalam Tabel 6.15.3 (3).
(3) Perbandingan Komponen Agregat
(a) Komponen campuran agregat harus ditetapkan dalam batasan yang

disyaratkan pada “fraksi rencana”, yang dinyatakan sebagai berikut :
Fraksi agregat kasar (AK) = Persentase berat total campuran yang

terdiri atas bahan yang tertinggal diatas
ayakan 2,36 mm.
Fraksi agregat halus (AH) = Persentase berat campuran yang terdiri

atas bahan yang lewat ayakan 2,36 mm
tetapi tertahan diatas ayakan 75 mikron.
Fraksi bahan pengisi (FP) = Persentase berat total campuran yang

terdiri atas bahan yang lolos ayakan
75 mikron.
(b) Harap diperhatikan bahwa fraksi rencana umumnya tidak sama dengan
perbandingan takaran yang diperlukan antara agregat kasar, pasir dan
tambahan zat pengisi (jika dibutuhkan). Dalam menentukan
pencampuran yang tepat berbagai agregat dan bahan pengisi yang
tersedia untuk menghasilkan fraksi rencana yang diperlukan, gradasi
masing-masing agregat dan bahan pengisi yang tersedia harus ditentukan
dengan pengayakan basah untuk menjamin ukuran yang tepat bahan yang
melewati ayakan 2,36 mm dan ayakan 75 mikron.
(c) Fraksi rencana untuk campuran umumnya harus berada dalam komposisi
yang diberikan pada Tabel 6.15.3 (1). Tetapi, Direksi Teknik dapat
menyetujui atau memerintahkan penggunaan campuran yang melampaui
pembatasan ini asalkan sifat campuran yang ditentukan dalam Paragraf
6.15.3 (8) dipenuhi.
Tabel 6.15.3 (1) Fraksi Rencana Campuran
Persentase Berat Total Campuran

Fraksi Tipe I/50 Tipe Tipe III/25 Tipe IV/19 Tipe V/125 Tipe VI Tipe
Campuran Lapon II/375 Base (B) & Base (B) & Base (B) & Campuran CRS dan
Rencana Bawah Base dan Permukaan Lapis Lapis Pasir & CATB
(LPB) Lapon Permukaan Permukaan Lapis
Bawah Permukaan
Fraksi Agregat Kasar 60 – 85 55 – 80 50 – 75 45 – 70 40 – 60 25 – 55 40 – 60

(FAK) (> # 8)
Fraksi Agregat Halus 10 – 30 13 – 35 17 – 40 20 – 40 30 – 50 60 – 65 26 – 40,5
(FAH) (# 8 - # 200)
Fraksi Zat Pengisi 0 – 4,5 1 – 6,5 2,0 – 8,0 2 – 8,5 2 – 9,0 6 – 15 4,5 – 7,5
(FZP) (< # 200)

(4) Penyesuaian Perbandingan Campuran Terhadap Campuran Percobaan
(a) Penyedia harus menunjukkan kecocokan semua agregat yang diusulkan

dan perbandingan komponen campuran yang diusulkan dengan membuat
dan menguji campuran percobaan di dalam laboratorium dan juga dengan
menguji campuran percobaan yang dibuat di instalasi pencampuran tepat
sebelum pemasangan campuran tersebut.
(b) Pengujian aspal emulsi akan mencakup segala yang ditentukan oleh
AASHTO M 208-86 atau M 140-86 dan khususnya kadar bahan
pengikat, viskositas, kemantapan dalam penyimpanan, uji ayakan,
penentuan minyak suling, dan penetrasi serta duktilitas residu bitumen.
Semua pengujian ini dilaksanakan menurut AASHTO T 59-80.
(c) Pengujian atas agregat halus dan kasar yang akan digunakan akan
mencakup uji gradasi, kerapatan menyeluruh, kerapatan kering
permukaan jenuh dan kerapatan menyeluruh yang tampak untuk
permukaan jenuh dan penyerapan air maupun pengujian sifat agregat
lainnya yang mungkin diminta oleh Direksi Teknik.
(d) Pengujian atas campuran bitumen dingin untuk percobaan akan

mencakup pengujian atas campuran sifat bitumen berdasarkan uji
Marshall yang dimodifikasi dan penentuan persentase stabilitas sisa serta
penyerapan air sesudah perendaman kapiler selama 48 jam.
(e) Percobaan campuran rencana laboratorium harus dilaksanakan dengan

menggunakan bahan persediaan untuk menentukan kadar air agregat
yang ditimbun. Sesudah kadar air agregat ditentukan, agregat harus
dikeringkan dalan oven sampai beratnya tetap sebelum suatu campuran
percobaan dibuat.
(f) Uji campuran percobaan laboratorium harus dilakukan dalam empat

langkah dasar berikut :
(i) Pemilihan formula campuran nominal yang akan digunakan

sebagai pokok acuan untuk campuran percobaan.
(ii) Penentuan kecocokan emulsi dengan menggunakan campuran

nominal yang dipilih.
(iii) Campuran percobaan untuk memilih suatu formula campuran

optimum.
(iv) Penetapan campuran optimum dengan pengujian disertai

penyesuaian formula campuran yang dipilih jika diperlukan.
(g) Sebelum percobaan laboratorium dimulai, suatu resep campuran mineral

yang tepat bagi tipe campuran yang diusulkan harus ditentukan dahulu
dengan menggunakan metodologi sebagai berikut :

(i) Perbandingan takaran campuran nominal
Untuk agregat yang dengan baik memenuhi batasan gradasi yang

ditentukan yang diberikan pada Paragraf 6.15.2 (2) dan 6.15.2 (3),
fraksi rencana agregat gabungan yang tepat yang dipakai untuk
menghitung perbandingan takaran nominal yang diperlukan,
ditunjukkan dalam Tabel 6.15.3 (2).
Tabel 6.15.3 (2) Perbandingan Campuran Nominal
Persentase Berat Total Campuran

Fraksi Tipe I/50 Tipe Tipe III/25 Tipe IV/19 Tipe V/125 Tipe VI Tipe
Campuran Lapon II/375 Base (B) & Base (B) & Base (B) & Campuran CRS dan
Rencana Bawah Base dan Permukaan Lapis Lapis Pasir & CATB
(LPB) Lapon Permukaan Permukaan Lapis
Bawah Permukaan
Fraksi Agregat Kasar 75 70 65 60 60 30 50

(FAK) (> # 8)
Fraksi Agregat Halus 22,5 – b 26 – b 30 – b 34,5 – b 44 – b 61,5 – b 45,5 – b
(FAH) (# 8 - # 200)
Fraksi Zat Pengisi 2,5 4 5 5,5 6 8,5 4,5
(FZP) (< # 200)
Catatan : Untuk batas nilai ’b” (persentase bitumen terhadap berat total
campuran) dengan mengacu kepada Tabel 6.15.3 (3).
Perhitungan resep takaran campuran nominal dari komponen campuran

rencana harus dicatat pada formulir yang disediakan.
(ii) Kadar bitumen nominal
Nilai laboratorium untuk penyerapan air bagi agregat yang

diusulkan harus dipakai untuk mendapatkan perkiraan banyaknya
bitumen yang cenderung terserap oleh agregat gabungan pada
campuran nominal. Penyerapan bitumen yang diperkirakan harus
50 % dari penyerapan air yang terukur. Bitumen yang terserap yang
dihitung itu harus ditambahkan pada kadar bitumen efektif
minimum yang ditentukan dalam Tabel 6.15.3 (3) dan jumlahnya
jika perlu disesuaikan agar dapat memenuhi persyaratan bitumen
total minimum sesungguhnya yang ditentukan dalam
Tabel 6.15.3 (3) harus merupakan kadar bitumen nominal untuk
campuran percobaan. Dari kadar bitumen nominal ini kadar emulsi
nominal pada campuran percobaan harus ditentukan berdasarkan
kadar bitumen sisa di dalam emulsi yang akan digunakan.
(h) Sebelum percobaan laboratorium dimulai perlu diperiksa kecocokan

aspal emulsi yang tersedia. Pengujian ini harus dilakukan setiap kali
suatu agregat atau emulsi baru akan digunakan. Kecocokan emulsi pada
tahap ini ditentukan oleh kemampuan penyelimutan emulsi tersebut,
sebagaimana ditentukan dengan uji penyelubungan. Emulsi akan
dianggap cocok untuk campuran percobaan laboratorium selanjutnya jika

penyelimutan campuran agregat lebih besar dari 75 %. Jika tingkat
penyelimutan ini tidak dapat dicapai, pengujian lebih lanjut harus
diadakan dan suatu tipe emulsi yang baru harus diminta.
(i) Campuran percobaan laboratorium harus dibuat berdasarkan resep

campuran nominal dengan variasi perbandingan pencampuran agregat,
kadar bitumen dan kadar bahan pengisi yang ditambahkan (jika
diperlukan). Untuk setiap variabel yang akan diperiksa serangkaian
contoh uji Marshall akan disiapkan dengan ketentuan bahwa satu atau
dua parameter campuran yang ditinjau akan diubah sementara parameter
campuran lainnya tetap dipertahankan pada nilai yang berlaku untuk
campuran nominal. Variasi campuran berikut akan diperiksa :
(i) Variasi campuran agregat
Campuran bergradasi menerus tipe I – V
Campuran ini dipengaruhi oleh perbandingan agregat kasar dalam

campuran dan oleh perbandingan campuran pasir terhadap abu
batu.
Sekurang-kurangnya 3 perbandingan terpisah agregat kasar dalam

batas yang ditunjukkan pada Tabel 6.15.3 (1) harus dicoba dan juga
sekurang-kurangnya 3 campuran terpisah pasir alam dan abu batu.
Perbandingan campuran pasir dan abu batu harus diperiksa untuk
batas meliputi kira-kira 0:1, sampai kira-kira 1:2. Untuk semua uji
variasi agregat ini perbandingan campuran untuk bitumen dan
tambahan bahan pengisi (jika ada) harus tetap dipertahankan pada
nilai campuran nominal.
Campuran pasir, tipe VI
Tipe campuran ini dipengaruhi oleh tipe pasir yang dipakai. Oleh
karena itu, penting sekali memeriksa semua sumber pasir yang
mungkin didapat. Jika campuran dua jenis pasir akan digunakan,
sekurang-kurangnya 3 campuran terpisah dari kedua jenis pasir
harus diuji. Untuk uji variasi campuran pasir, perbandingan
campuran antara bitumen dan bahan pengisi tambahan harus
ditetapkan pada nilai campuran nominal.
Campuran bergradasi senjang, tipe CRS – A, CRS – B dan CATB

abu batu harus dicoba dengan perbandingan kira-kira 2:1 sampai
kira-kira 1:2. Salah satu perbandingan agregat kasar dan

tertentu.
(ii) Variasi kadar bitumen
Nilai kadar bitumen sebesar 1 % dan 2 % (terhadap berat total

campuran aspal) dibawah kadar bitumen pada campuran nominal
harus diuji, demikian juga untuk nilai yang 1 % atau 2 % diatasnya.
(iii) Variasi kadar bahan pengisi tambahan
Variasi kadar bahan pengisi tambahan harus dibatasi hingga 1 %

dan 2 % diatas nilai bahan pengisi campuran nominal.
(j) (i) Untuk setiap variasi pencampuran agregat yang akan diuji, kadar air
optimum pada penempatan harus ditentukan. Ini didapat dengan
pemadatan 2 briket contoh Marshall dengan kadar air yang berlainan
dan dengan menggambarkan hasilnya pada grafik untuk berat jenis
kering curah campuran terhadap kadar air pada suhu ruang dengan
menggunakan 50 tumbukan diatas kedua permukaan contoh.
Perhitungan kadar air optimum pada pemadatan harus dicatat dalam
formulir yang disediakan.
(ii) Kadar air optimum pada pemadatan yang ditentukan di laboratorium

adalah kadar air yang dituju pada pemadatan di lapangan selama
pelaksanaan. Variasi terhadap nilai ini harus mendapat persetujuan
(k) (i) Sesudah kadar air optimum pada pemadatan ditentukan, maka untuk
setiap variasi campuran yang akan diuji sekurang-kurangnya
disiapkan 4 contoh briket Marshall, yang kemudian diuji. Sifat
campuran harus dihitung dengan menggunakan formulir yang
disediakan. Sifat campuran yang diperoleh harus digambarkan pada
grafik dengan menggunakan formulir yang disediakan. Resep
campuran optimum harus ditentukan dengan memperbandingkan data
yang tercantum pada grafik terhadap batas-batas sifat campuran yang
ditentukan yang tercantum pada Tabel 6.15.3 (3) dan dengan
memperbandingkan fraksi komponen campuran yang dihitung
terhadap batasan yang diberikan pada Tabel 6.15.3 (1).
(ii) Kriteria yang menentukan dimaksudkan untuk menjamin agar

diperoleh stabilitas sisa dan stabilitas rendaman setinggi mungkin.
Banyaknya rongga total, ketebalan film bitumen dan penyerapan air
juga harus memenuhi syarat tetapi dianggap tidak begitu penting
asalkan masih berada dalam batas yang ditentukan.

(l) Jika proses untuk mendapatkan campuran optimum sebagaimana
diuraikan diatas membutuhkan interpolasi nyata atas data uji, agar resep
yang akhirnya dipilih tidak secara kebetulan sama dengan salah satu
diantara formula yang diuji secara sesungguhnya selama percobaan,
maka Direksi Teknik dapat memerintahkan bahwa suatu campuran
percobaan lanjutan dibuat dan diuji untuk memperkuat sifat-sifat
campuran optimum yang terpilih itu. Dengan membandingkan hasil uji
percobaan tunggal sebagai penegasan dengan hasil yang didapat dari
serangkaian campuran percobaan, mungkin dibutuhkan penyesuaian kecil
lebih lanjut pada resep campuran terpilih. Demikian pula halnya, selama
dilakukan pengontrolan mutu campuran lebih lanjut, perubahan kecil
resep campuran dapat diadakan berdasarkan perbandingan atas hasil
pengujian tunggal (masing-masing pengujian mencakup sekurang-
kurangnya 3 contoh uji) terhadap kecenderungan yang ditunjukkan oleh
campuran yang bervariasi yang didapatkan dalam percobaan
laboratorium sebelumnya. Prosedur campuran percobaan lengkap yang
diuraikan diatas umumnya tidak perlu diulang kecuali jika ada perubahan
besar pada bahan campuran (misalnya perubahan jenis agregat atau
sumber agregat, perubahan jenis aspal pecahan batu, perubahan jenis
aspal emulsi dan sebagainya).
(5) Resep Perbandingan Campuran
(a) Sebelum pekerjaan dimulai Penyedia harus menyampaikan kepada

Direksi Teknik Resep Perbandingan Campuran yang diusulkan secara
tertulis untuk campuran yang akan dipasok ke proyek. Pada resep yang
disampaikan tersebut harus ditetapkan ukuran partikel maksimum
nominal sumber agregat, jenis emulsi dan kadar bahan pengikat,
penetrasi bahan pengikat yang digunakan, kadar air dan kadar minyak
suling (jika ada), persentase agregat gabungan yang lolos ayakan 2,36
mm (ayakan No. 8) dan ayakan 75 mikron (ayakan No. 200), kadar
bitumen total dan efektif yang dinyatakan sebagai persentase terhadap
berat total campuran dan sifat campuran lapangan, yang keseluruhannya
harus berada pada batas-batas yang telah ditentukan. Pada resep
perbandingan campuran yang diusulkan, Penyedia harus juga
menetapkan kadar air agregat sebelum pencampuran dan kadar air
campuran pada pemadatan.
Usulan harus diperkuat dengan data campuran percobaan hasil

laboratorium berikut grafik-grafiknya sebagaimana diuraikan dalam
(b) Pekerjaan tidak akan dimulai sampai Direksi Teknik telah memberikan
persetujuan tertulis atas resep perbandingan campuran. Pada saat
menyetujui resep perbandingan campuran, Direksi Teknik atas
kebijaksanaannya sendiri dapat menggunakan formula yang disampaikan
itu atau dapat memerintahkan Penyedia untuk mengadakan uji campuran
percobaan tambahan atau untuk memeriksa aspal emulsi atau jenis
agregat pilihan lainnya.

(6) Percobaan Lapangan dan Persetujuan Akhir
(a) Menyusul persetujuan atas resep perbandingan campuran oleh Direksi

Teknik, Direksi Teknik akan meminta Penyedia untuk membuat suatu
percobaan lapangan yang menggunakan resep perbandingan campuran,
prosedur pencampuran dan prosedur pelaksanaan yang diusulkan.
(b) Contoh campuran sebelum dan sesudah diadakan pemadatan akan

diambil untuk menetapkan sifat campuran dan mutu pekerjaan akhir.
(c) Semua persyaratan yang ditentukan harus dipenuhi sebelum pelaksanaan

dimulai. Jika percobaan tidak berhasil memenuhi Spesifikasi tersebut
dalam hal apapun, penyesuaian sepenuhnya harus dilakukan dan
percobaan diulang kembali.
(7) Penggunaan Rumus Perbandingan Campuran dan Toleransi yang

Diperkenankan
(a) Semua campuran yang disediakan harus sesuai dengan Rumus

Perbandingan Campuran yang disetujui Direksi Teknik, dalam batas-
batas toleransi yang ditentukan dibawah ini :
Toleransi komposisi campuran
Agregat gabungan yang lolos : + 5 % berat total campuran tetapi

Ayakan 9,5 mm masih berada dalam batas agregat
yang ditentukan.
Agregat gabungan yang lolos : ± 5 % berat total campuran tetapi

Ayakan 2,36 mm masih berada dalam batas agregat
yang ditentukan.
Agregat gabungan yang lolos : ± 2 % berat total campuran tetapi

Ayakan 150 mikron masih berada dalam batas agregat
yang ditentukan.
Agregat gabungan yang lolos : ± 1,5 % berat total campuran tetapi

Ayakan 75 mikron masih berada dalam batas agregat
yang ditentukan.
Kadar bitumen sisa : ± 0,3 % berat total campuran tetapi

memenuhi persyaratan minimal.
(b) Setiap hari Direksi Teknik harus mengambil contoh bahan dan campuran
sebagaimana diterangkan dalam Paragraf 6.15.7 (4), atau setiap contoh
lainnya yang dianggap perlu untuk pemeriksaan keseragaman campuran
yang dibutuhkan.

(c) Jika dibutuhkan penggantian bahan (agregat atau aspal emulsi), maka
suatu Rumus Perbandingan Campuran yang baru harus disampaikan dan
disetujui sebelum campuran yang mengandung bahan baru tersebut
digunakan dalam pekerjaan sesungguhnya.
(8) Sifat Campuran yang disyaratkan
(a) CAEBR harus memenuhi persyaratan yang diberikan pada Tabel

6.15.3 (3).
(b) Bitumen untuk penentuan kadar bitumen sesungguhnya pada campuran

harus diekstraksi dari contoh-contoh sesuai dengan AASTHO T 164-80,
sesudah campuran dikeringkan, hingga beratnya tetap, didalam oven
yang bersuhu 110 ± 2 0 C.
(c) Penentuan semua sifat bitumen yang diperlukan harus dilaksanakan pada
residu yang didapat sesudah diadakan penyulingan aspal emulsi sesuai
dengan AASTHO T 59-80.
Tabel 6.15.3 (3) Persyaratan Sifat Campuran
Sifat Campuran I II III IV V VI CRS-A CRS-B CATB

Kadar Bitumen Efektif Minimum 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 7,5 7 6,4 5,7
Kadar Bitumen Terserap Maksimum 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7 1,7
Kadar Bitumen Total
Minimum Sesungguhnya Minimum 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 8,0 7,5 6,9 6,2
(% berat total campuran)
Stabilitas Rendaman (kg) Minimum 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Stabilitas Sisa Minimum 50 50 50 50 50 50 50 50 50
(% Stabilitas kering
Semula sesudah 48 jam
pada suhu ruang)
Kadar rongga Minimum 5 5 5 5 5 5 5 5 5
1)
Potensial (% berat total Maksimum 10 10 10 10 10 10 10 10 10
campuran padat)
Penyerapan air (% berat Maksimum 4 4 4 4 4 4 4 4 4
total campuran padat)
Tebal film bitumen (mikron) Minimum 8 8 8 8 8 8 8 8 8

Tingkat Penyelimutan Minimum 75 75 75 75 75 75 75 75 75
(% total permukaan agregat)

Tebal lapisan yang Minimum 80 50 40 30 25 25 30 30 30
2)
disyaratkan (mm) Maksimum 150 100 100 75 75 75 75 75 75
1) Banyaknya rongga yang menentukan = rongga udara + rongga yang

ditempati oleh air.
2) Dapat diubah sesudah uji pemadatan percobaan

6.15.4 PERSYARATAN INSTALASI UNTUK PELAKSANAAN
(1) Tinjauan Umum
Pencampuran CAEBR harus dilaksanakan pada suatu instalasi pencampuran

stasioner. Pencampuran dengan mesin sudu putar atau dengan instalasi
pencampur yang dapat dipindah atau dengan mesin pengaduk putar di lokasi
hanya akan diperkenankan untuk campuran lapisan base untuk jalan berlalu
lintas ringan atau sedang.
(2) Instalasi Pencampuran
(a) Instalasi pencampuran dingin yang sengaja dibuat atau instalasi

pencampuran panas yang dimodifikasi akan digunakan. Instalasi
pencampuran dingin harus mampu memberikan campuran yang
terselimuti secara merata dan homogen. Instalasi harus dilengkapi dengan
mesin remas adukan jenis takaran atau yang menerus dan dengan suatu
sistem yang cocok untuk mengontrol secara tepat pengantaran masing-
masing komponen bahan ke mesin giling (dalam berat atau dalam
volume).
(i) Penyimpanan agregat dingin
Agregat harus ditimbun didekat instalasi pencampuran diatas

permukaan yang bersih dan mantap dengan tempat kosong
secukupnya untuk mencegah bercampurnya atau tercemarnya
bahan. Agregat yang ditimbun itu akan dimasukkan oleh alat
pemuat loader atau oleh suatu kren yang dilengkapi dengan
mangkok cengkeram jepit menuju suatu bin yang bagian atasnya
terbuka. Bin-bin yang terpisah dapat digunakan untuk agregat yang
berukuran berlainan. Timbunan agregat harus selalu dilindungi
dengan bahan yang kedap air di malam hari atau pada waktu turun
hujan.
(ii) Perbandingan
(a) Sabuk pengumpanan kecepatan yang variabel yang dilengkapi

dengan pintu yang dikalibrasi dan dapat disetel dengan mudah
pada bukaan corong tuang harus digunakan untuk menjamin
bahwa gradasi yang disyaratkan dapat dipertahankan.
(b) Penyesuaian aspal emulsi selalu harus dilakukan dengan

putaran pompa emulsi atau alat-ukur-aliran elektronik. Hal
yang sama juga berlaku untuk tambahan air ke campuran
agregat sebelum dilakukan pencampuran.
(iii) Pencampuran agregat dan emulsi
(a) Campuran agregat berdasarkan perbandingan yang dikeluarkan

oleh mesin pengantar ke dalam mesin pencampur tipe peremas

adukan yang dilengkapi batang penyemprot pemasok aspal
emulsi dan alat terpisah untuk memasok air (yang mengandung
atau tidak mengandung zat tambahan kimiawi). Sistem
pencampur juga harus dilengkapi dengan suatu sistem
pengantar bahan pengisi dengan takaran yang terkendali.
Mesin pencampur adalah mesin dari jenis yang memungkinkan
variasi waktu pencampuran. Mesin pencampur harus mampu
menghasilkan campuran yang terselimuti baik tanpa disertai
pemisahan.
(b) Pencampuran CAEBR biasanya harus dilakukan pada suhu

ruangan (pencampuran dingin). Tetapi jika digunakan emulsi
dengan bitumen keras (penetrasi 40-50) maka diperlukan
pencampuran pada suhu yang lebih tinggi. Dalam hal ini suatu
alat pemanas yang tepat harus disertakan pada instalasi
tersebut.
(c) CAEBR dingin dapat dikeluarkan langsung ke dalam truk atau

dapat di timbun selama beberapa jam.
(d) Jika pemadatan segera diperlukan, pengeringan sebagian

campuran ditempat instalasi mungkin diperlukan dan dalam
hal ini instalasi pencampuran harus memiliki suatu sistem yang
cocok untuk pengeringan sebagian campuran tersebut. Sistem
pengering harus ditempatkan di ujung pengeluaran mesin
pencampur dan bekerja dengan penyemburan udara panas.
(3) Tangki Penyimpanan
Tangki penyimpanan dengan kapasitas memadai untuk memungkinkan operasi

secara menerus instalasi tersebut harus disediakan untuk aspal emulsi dan harus
sesuai dengan persyaratan pada Paragraf 6.15.1 (6).
Tangki air dan tangki bahan tambahan juga harus disediakan dan juga harus
dilindungi dari penyinaran matahari langsung, tidak diperlukan sistem
pemanas untuk tangki penyimpan.
(4) Emulsi dan Unit Pengontrol Air
(a) Alat yang memadai harus disediakan untuk memasok perbandingan aspal
emulsi dan air yang tepat ke tempat penyampuran dalam batas toleransi
yang ditentukan.
(b) Alat pengukur harus disediakan untuk aspal emulsi dan air. Alat tersebut
harus berupa pompa putar yang dilengkapi alat ukur perpindahan atau
alat ukur aliran elektronik yang cocok untuk penggunaan ini.
Perlengkapan harus disediakan untuk mengecek banyaknya dan takaran
aliran emulsi bitumen dan air yang dihantarkan ke mesin pencampur.

(5) Unit Pengontrol Bahan Pengisi
Peralatan memadai harus disediakan untuk memasok dalam perbandingan yang

tepat bahan pengisi ke tempat pencampuran. Alat pengukur harus dipasang
terpadu dengan aliran agregat yang menuju mesin pencampur dan alat tersebut
harus dapat disetel dengan mudah dan tepat. Bin penyimpan bahan pengisi
harus dijaga agar senantiasa kering.
(6) Pengontrolan Waktu Pencampuran
Instalasi harus dilengkapi dengan alat yang dapat mengatur waktu

pencampuran dan mempertahankannya pada suatu nilai yang tetap.
(7) Persyaratan Keselamatan
(a) Tangga yang memadai dan aman yang menuju ke pelataran tempat mesin
pencampur dan tangga ember yang terlindung yang menuju unit instalasi
lainnya harus ditempatkan disemua tempat yang dibutuhkan uantuk
memudahkan pencapaian ke semua operasi instalasi. Kemudahan untuk
mencapai bagian atas badan truk harus didapat dengan perantaraan suatu
panggung atau alat lain yang sesuai untuk memungkinkan Direksi Teknik
mengambil contoh dan mendapatkan data suhu campuran. Untuk
memudahkan penanganan peralatan kalibrasi berskala, peralatan
pengambilan contoh dan sebagainya, maka harus disediakan alat
pengerek atau suatu sistem katrol untuk mengangkat atau menurunkan
peralatan dari permukaan tanah keatas pelantaran ataupun sebaliknya.
Semua perlengkapan penggerak, katrol, rantai, “spocket”, dan bagian-
bagian bergerak lainnya yang membahayakan harus dijaga dan dilindungi
sepenuhnya.
(b) Lintasan yang leluasa dan tidak terhalang harus senantiasa tersedia
didalam dan disekitar tempat pengisian truk yang juga harus bebas dari
tetesan yang berasal dari pelantaran tempat pencampuran.
(a) Truk untuk mengangkut campuran bitumen harus mempunyai alas logam
yang rapat, bersih dan rata. Badan truk dapat disemprot dengan sedikit
air, minyak bakar yang encer, minyak parafin atau larutan kapur untuk
mencegah campuran melekat pada alas truk. Setiap genangan minyak
yang sesudah penyemprotan berada diatas lantai kendaraan harus
disingkirkan sebelum campuran dimuat kedalam truk. Setiap pemuatan
harus ditutupi dengan kanvas atau bahan lain yang cocok dengan ukuran
secukupnya untuk melindungi campuran dari hujan selama
pengangkutan.
(b) Setiap truk yang menunjukkan kebocoran minyak dalam jumlah yang
membahayakan, atau yang dapat mengakibatkan hambatan yang tak

terduga, atas perintah Direksi Teknik harus disingkirkan dari tempat
pekerjaan sampai kondisinya telah diperbaiki.
(9) Peralatan Penghampar dan Penyempurna
(a) Peralatan penghampar dan penyempurna CAEBR harus serupa dengan

peralatan yang digunakan untuk campuran aspal panas. Penghamparan
campuran harus dilakukan dengan mesin penghampar. Direksi Teknik
atas kebijaksanaannya sendiri dapat memperkenankan penghamparan
lapisan base (tetapi bukan lapisan aus) dengan volume lalu lintas rendah.
(b) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan corong tuang dan sekrup
pendistribusi dan jenis yang bekerja terbalik. Untuk menempatkan
campuran secara merata di muka penggetar yang dapat disetel. Mesin
tersebut harus dilengkapi dengan alat pengemudi yang cepat dan efisien
dan harus mampu berjalan mundur maupun maju.
(c) Mesin penghampar harus menggunakan alat mekanik seperti sepatu

pemadu sambungan balok perata, atau alat pengimbang lainnya, untuk
mempertahankan mutu dan membentuk tepi perkerasan menurut batas
yang tepat tanpa menggunakan acuan tepi jalan yang stasioner.
(d) Mesin penghampar harus dilengkapi dengan batang penggetar yang

digerakkan dari tipe penumbuk atau penggetar. Alat pemanas tidak
diperlukan.
(e) Jika selama pelaksanaan, peralatan penyebar dan penyempurna dalam

operasinya ternyata meninggalkan bekas atau lekuk-lekuk atau kelainan
bentuk lainnya pada permukaan perkerasan yang tidak diperkenankan
dan yang tidak berhasil diperbaiki secara memuaskan dalam operasi yang
dijadwalkan, maka penggunaan peralatan semacam itu akan dihentikan
dan alat penyempurna lainnya yang memadai harus disediakan oleh
Penyedia.
(a) Bersama setiap mesin penghampar, dibutuhkan suatu mesin gilas beroda
baja dan satu mesin gilas beroda pneumatik. Semua mesin gilas harus
dapat digerakkan sendiri.
(b) Mesin gilas beroda pneumatik harus dari jenis yang telah disetujui dan
mempunyai tidak kurang dari tujuh roda berukuran dan berkontruksi
sama dengan ban pemadat beralur halus yang mampu beroperasi pada
tekanan pemompaan 8,5 kg/cm2 (120 pound/inci persegi). Roda harus
terpisah pada jarak yang sama disepanjang kedua garis poros dan disusun
sedemikian sehingga ban diatas salah satu garis poros berada ditengah-
tengah diantara ban-ban pada poros lainnya disertai suatu kedudukan
yang bertumpang tindih. Masing-masing ban harus dipompa dengan
tekanan sama dengan tekanan operasi yang telah ditentukan secara

sedemikian sehingga perbedaan tekanan diantara dua buah ban tidak akan
melampaui 350 gram/cm2 (5 pound/inci persegi). Peralatan untuk
memeriksa dan menyesuaikan tekanan ban harus senantiasa tersedia
ditempat pekerjaan. Untuk setiap jenis dan ukuran ban yang digunakan,
Penyedia harus memberikan grafik atau Tabel yang menunjukkan
hubungan antara beban roda, tekanan pemompaan, tekanan kontak ban,
lebar dan luas permukaan kepada Direksi Teknik. Masing-masing mesin
gilas harus dilengkapi dengan sarana untuk menyesuaikan berat totalnya
dengan pengaturan pemberat sehingga beban per lebar roda dapat dirubah
antara 1500 sampai 2500 kg. Dalam operasi, tekanan pemompaan dan
beban roda harus disesuaikan sebagaimana disyaratkan oleh Direksi
Teknik, untuk memenuhi persyaratan pada setiap penggunaan khusus.
Pada umumnya pemadatan setiap lapisan dengan mesin gilas roda
pneumatik harus dicapai dengan menggunakan tekanan kontak setinggi
mungkin yang masih dapat dipikul oleh bahan lapisan.
(c) Mesin gilas beroda baja dapat digerakkan sendiri dapat terdiri dari 3 tipe:
(i) Mesin gilas beroda tiga

(ii) Mesin gilas beroda tandem
(iii) Mesin gilas tandem berporos tiga
Mesin gilas harus mampu memberikan beban tekanan dibawah roda

belakang tidak kurang dari 400 kg per 0,1 meter disepanjang lebar mesin
gilas minimum sebesar 0,5 meter. Sekurang-kurangnya salah satu mesin
gilas harus mampu memberikan tekanan gilas sebesar 600 kg per 0,1
meter lebar. Roda mesin gilas harus bebas dari bagian yang datar,
lekukan, lubang-lubang atau tonjolan yang akan merusak permukaan
perkerasan.
(11) Instalasi dan Metode Pencampuran Lainnya
(a) Instalasi yang dapat dipindah
Instalasi yang dapat dipindah hanya akan digunakan pada jalan dengan
lalu lintas ringan untuk semua lapisan atau pada jalan dengan lalu lintas
sedang untuk lapisan base. Instalasi yang dapat dipindah adalah mesin
remas campuran yang digerakkan sendiri yang akan mengatur
perbandingan dan pencampuran agregat serta aspal emulsi ditempat pada
saat bergerak maju disepanjang jalan. Mesin pengatur perbandingan
tergantung dari tipe mesin, terkunci pada tingkat kecepatan mesin
pencampur atau saling terkunci untuk menjamin pencampuran agregat-
emulsi yang tetap. Ada dua jenis instalasi yang dapat dipindah : Salah
satu jenis mengambil agregat dari suatu gundukan bahan yang telah
disiapkan dan jenis lainnya menerima agregat langsung dari truk penarik.
Aspal emulsi dan air (jika dibutuhkan) ditambahkan ke dalam mesin
pencampur ketika instalasi bergerak maju dan campuran ditempatkan ke
atas permukaan jalan dengan kotak penyebar atau batang penggetar.

(b) Pencampuran sudut putar (blade mixing)
(i) Pencampuran sudut putar hanya diperkenankan untuk lapisan base

pada jalan dengan lalu lintas ringan atau sedang dan hanya dengan
persetujuan tertulis dari Direksi Teknik. Pencampuran sudut putar
dilakukan dengan motor grader.
(ii) Jika pencampuran sudut putar diperkenankan, campuran agregat

yang didatangkan akan dibentuk menjadi gundukan bahan yang
merata dan terukur (berbentuk trapesium). Lebar maksimum
gundukan tersebut harus sama dengan lebar batang penyemprot
pada distributor emulsi. Tinggi gundukan tersebut harus
sedemikian sehingga distributor dapat beroperasi dengan cukup
leluasa diantara permukaan atas gundukan itu dan batang
penyemprot.
(iii) Emulsi akan disemprotkan secara merata keatas gundukan bahan

dengan lintasan secara berurutan pada takaran yang tergantung
kepada volume gundukan bahan itu. Takaran ini dapat dihitung
dengan mempergunakan rumus berikut :
Pe
Takaran penyemprotan = Vw xLDA x .1 / m
100
Dimana VW = Volume agregat dalam gundukan bahan, m3/m

LDA = Berat jenis, gembur agregat kg/m3.
Pe = Persentase emulsi yang ditetapkan
pamakaiannya terhadap berat agregat.
Catatan : (a) Berat jenis emulsi dianggap 1 kg/1.

(b) Dengan diketahuinya takaran penyemprotan,
kecepatan distributor dapat ditentukan jika debit
pompa pada distributor diketahui (1 t/mm). Ini bisa
diperoleh dengan membagi debit dengan takaran
penyemprotan. Emulsi harus diberikan dalam dua
atau tiga lintasan distributor, gundukan bahan harus
dicampur dan dibentuk ulang. Bahan pada gundukan
agregat dikenakan sejumlah pencampuran,
penyebaran, pembentukan dan pemerataan sebanyak
yang diperlukan untuk menyebarkan emulsi agar
benar-benar merata ke dalam seluruh campuran dan
agar menyelimuti agregat secara memadai dan
efektif.
(iv) Kadar air agregat dalam gundukan bahan harus diukur untuk
menentukan apakah pemberian penguapan diperlukan. Jika
pemberian penguapan dibutuhkan maka hal tersebut biasanya
dilaksanakan dengan pengerjaan tambahan untuk agregat itu
dengan mobil perata jalan.

(c) Mesin pencampur putar
Penggunaan mesin pencampur putar hanya diperkenankan dalam hal

campuran agregat rapat (tanpa emulsi) telah ditempatkan, dibentuk dan
dipadatkan sebelumnya. Mesin pencampur putar terdiri atas suatu
ruangan pencampuran yang dapat dipindah serta dipasang diatas suatu
mesin yang dapat digerakkan tersendiri. Ruangan itu harus dilengkapi
dengan dua atau lebih poros putar melintang yang dilengkapi dengan
sudut-sudut pemotong. Sudut-sudut itu harus berfungsi baik untuk
memotong maupun mencampur agregat tersebut.
Aspal emulsi dapat dimasukkan dengan dua cara, dengan batang

penyemprot yang menjulur diatas ruang penyampuran atau dengan suatu
distributor bitumen biasa yang menyemprotkan emulsi keatas agregat
disebelah depan mesin pencampur yang dapat dipindahkan.
(1) Penyiapan Agregat Mineral
(a) Pemanasan atau penyiapan mineral tidak diperlukan. Agregat

dihantarkan pada mesin pencampur pada suhu ruangan. Tetapi jika
agregat dalam keadaan basah maka kadar air selalu harus ditentukan
sebelum dilakukan pencampuran. Kadar air alami campuran agregat
gabungan sekali-sekali tidak boleh melebihi kadar air yang disyaratkan
untuk agregat gabungan yang ditentukan dengan percobaan laboratorium
(mengacu pada uji penyelimutan).
(b) Jika agregat terlampau basah maka diadakan sirkulasi udara pada
agregat. Hal ini dilakukan dengan pengeringan dibawah sinar matahari
atau dengan menjalankan mesin pemuat timbunan agregat tersebut
sebelum agregat dituang kedalam wadah penyimpan agregat. Timbunan
harus selalu dilindungi terhadap hujan dengan memberikan penutup
kedap air pada atap yang tetap.
(c) Bahan pengisi tambahan, jika dibutuhkan diberi secara terpisah menurut
perbandingan dari suatu corong tuang yang dipasang langsung diatas
mesin pencampur. Penyebaran bahan pengisi keatas permukaan lubang
penyimpan agregat atau penuangannya ke dalam corong tuang di instalasi
pemecah batu tidak diperkenankan.
(2) Penyiapan Aspal Emulsi
Pemanasan atau penyiapan secara khusus aspal emulsi bitumen tidak

diperlukan. Sebelum pencampuran dimulai, persediaan emulsi secukupnya
harus tersedia ditempat instalasi untuk memungkinkan operasi berjalan secara
menerus.

(3) Pembuatan Campuran
Mineral agregat harus digabungkan pada instalasi dalam perbandingan yang

akan menghasilkan fraksi agregat rencana yang telah ditentukan pada Rumus
Perbandingan Campuran.
Perbandingan takaran ini harus ditentukan dengan pengayakan basah pada

contoh-contoh yang diambil dari alat penghantar sebelum agregat masuk ke
mesin pencampur dan pada interval waktu tertentu sesudahnya, sebagaimana
diperintahkan oleh Direksi Teknik, guna tetap mengontrol pencampuran
maupun pembuatan takaran. Aspal emulsi harus diukur dan dimasukkan ke
dalam mesin pencampur pada takaran yang telah ditentukan oleh Direksi
Teknik. Waktu pencampuran harus diatur dan diperiksa oleh Direksi Teknik
dan hanya akan diubah dengan Persetujuannya.
(4) Pengangkutan dan Penyampaian ke Lokasi
(a) Campuran harus disampaikan ke mesin penghampar pada kadar air yang
sudah diketahui (kadar air dapat diukur secara cepat dengan
menggunakan alat pengukur kadar air).
(b) Direksi Teknik akan menyetujui atau memerintahkan suatu langkah yang
diperlukan untuk memasang atau memampatkan campuran secara
sedemikian agar campuran dapat dipadatkan pada kadar air optimum atau
yang mendekati optimum yang didapat dari hasil laboratorium.
(c) Setiap muatan akan ditimbang dan catatan tentang berat kotor, berat
wadah dan berat bersih masing-masing muatan disimpan. Muatan tidak
boleh dikirim terlalu siang karena akan menghalangi tercapainya
penyelesaian pekerjaan penyebaran dan pemadatan di siang hari kecuali
jika penerangan yang memadai tersedia.
(1) Penyiapan Permukaan yang akan Dilapis
(a) Segera sebelum penghamparan campuran bitumen dingin, permukaan

yang ada harus dibersihkan dari bahan lepas atau bahan yang merusak
dengan penyapuan menggunakan mesin penyapu dan jika perlu ditambah
dengan penyapuan dengan tangan. Suatu lapis pengikat atau lapis resap
pengikat harus diberikan (kecuali dinyatakan lain oleh Direksi Teknik).
(b) Dalam hal permukaan yang akan dilapis menunjukkan kelainan di

beberapa tempat pecah-pecah, menunjukkan tidak kestabilan,
mengandung bahan lapis aus yang sudah lama yang sudah berdeformasi
secara berlebih atau tidak terikat semestinya pada perkerasan
dibawahnya, maka bagian-bagian yang cacat itu harus dikupas ataupun
diratakan kembali, semua bahan yang lepas dan lunak disingkirkan dan

permukaan yang dibersihkan dan atau diperbaiki dan dipadatkan dengan
campuran bitumen atau bahan lain yang disetujui, sebagaimana
diperintahkan oleh Direksi Teknik. Toleransi untuk permukaan yang
sudah diperbaiki adalah sama dengan toleransi yang disyaratkan untuk
konstruksi lapisan agregat base.
(2) Batang Pengarah Samping
Kayu atau bentuk acuan lainnya dapat dipasang pada batas yang disyaratkan
dan diratakan dengan tepi daerah tempat CAEBR akan dipasang.
(3) Penyebaran dan Penyempurnaan
(a) Sebelum operasi pelapisan jalan dimulai, batang pengarah pada mesin
lapis jalan dilumasi sedikit dengan minyak diesel. Campuran akan
disebarkan dan diratakan hingga mencapai gradien, elevasi dan bentuk
penampang yang disyaratkan.
(b) Mesin penghampar harus dijalankan pada kecepatan yang tidak akan
menyebabkan terjadinya retakan permukaan, pengoyakan, ketidak
beresan lainnya diatas permukaan tersebut. Tingkat penyebaran harus
disetujui oleh Direksi Teknik dan diikuti dengan ketat.
(c) Jika terjadi pemisahan, pengoyakan atau pencungkilan permukaan, mesin

penghampar harus dihentikan dan tidak boleh dijalankan kembali sampai
penyebabnya diketemukan dan diperbaiki. Tambalan dengan bahan yang
kasar atau yang telah terpisah dapat diperbaiki dengan menyiramkan
lapis pengikat, agregat dan penggarukan lapisan. Penggarukan lapisan
sedapat mungkin harus dihindari. Partikel kasar tidak boleh disebarkan
keatas permukaan yang telah diratakan dengan batang pengarah.
(d) Perhatian harus dicurahkan untuk mencegah campuran mengumpul disisi

corong tuang atau di bagian lainnya pada mesin penghampar.
(e) Dalam hal jalan akan dilapis separuh lebar sekali jalan, urutan pelapisan
harus diatur secara sedemikian rupa sehingga panjang setengah lebar
lapis jalan yang tersisa diakhir setiap hari kerja adalah sesedikit mungkin.
(4) Pemadatan
(a) Segera sesudah campuran disebar dan diratakan, permukaan harus

diperiksan dan jika ada kelainan harus diadakan penyetelan kembali.
Pemadatan harus segera dimulai sebelum atau pada waktu yang
bersamaan dengan dimulainya pemecahan emulsi. Pemecahan emulsi
ditandai oleh perubahan warna dari coklat ke hitam.
(b) Penggilasan campuran terdiri atas 3 operasi terpisah yaitu penggilasan

awal atau penggilasan lanjutan (penggilasan kedua), penggilasan akhir.
Pada waktu apapun selama pemadatan jika campuran tersebut

menunjukkan pergeseran tapak roda atau bekas dorongan yang tak
terduga, penggilasan harus dihentikan. Pemadatan akan dimulai kembali
hanya sesudah pengurangan kadar air terjadi. Hal ini bisa dicapai dengan
hembusan udara alami atau mekanik.
(c) Penggilasan awal biasanya harus dilakukan dengan menggunakan mesin

gilas baja. Pemampatan sambungan harus dilaksanakan dengan
menggunakan mesin gilas baja penggetar.
(d) Penggilasan awal harus segera diikuti penggilasan kedua atau

penggilasan antara. Penggilasan akhir harus dilakukan sementara bahan
masih berada dalam kondisi yang cukup mudah pengerjaannya agar
semua bekas gilasan bisa hilang.
(e) Waktu yang diperlukan untuk penggilasan awal sesudah penghamparan

campuran, penggilasan lanjutan dan jumlah lintasan senantiasa akan
ditentukan dengan percobaan di lokasi. Prosedur pemadatan yang didapat
mungkin harus diubah sedikit selama pelaksanaan akibat adanya variasi
campuran atau oleh cuaca tetapi setiap perubahan harus selalu mendapat
(f) Sambungan melintang harus digilas secara melintang dengan

menggunakan papan dengan ketebalan secukupnya di tepi perkerasan
untuk memungkinkan gerakan mesin penggilas keluar dari perkerasan.
Dalam hal sambungan melintang akan dibuat disamping suatu jalur yang
telah dilapis sebelumnya, maka lintasan pertama akan diadakan
disepanjang sambungan memanjang untuk jarak yang pendek.
(g) Penggilasan harus dimulai secara memanjang pada sambungan dan pada
tepi sebelah luar dan dilanjutkan sejajar dengan garis tengah jalan
menuju kearah perkerasan, kecuali untuk tikungan super elevasi
penggilasan harus dimulai pada sisi yang rendah dan selanjutnya bergeser
kearah sisi yang tinggi. Lintasan mesin gilas secara berurutan harus
bertumpang tindih sekurang-kurangnya separuh lebar mesin gilas
tersebut dan lintasan tidak boleh dihentikan pada tempat yang berjarak
1 meter dari ujung lintasan sebelumnya.
(h) Pada penggilasan sambungan memanjang, mesin gilas awal pertama-

tama harus berjalan diatas jalur yang telah ditempatkan sebelumnya
sehingga tidak lebih dari 15 cm bagian roda penggerak melintas diatas
perkerasan yang belum dipadatkan. Mesin gilas terus digerakkan
sepanjang jalur ini sambil menggeser posisinya secara bertahap melintasi
sambungan tersebut pada lintasan-lintasan selanjutnya sampai suatu
sambungan rapi yang telah dipadatkan dengan baik diperoleh.
(i) Kecepatan mesin gilas tidak boleh melampaui 4 km/jam untuk mesin
gilas beroda baja dan 15 km/jam untuk mesin gilas beroda pneumatik dan
pada waktu apapun harus cukup lambat untuk mencegah pergeseran

campuran. Arah lintasan tidak boleh diubah atau dibalik secara
mendadak karena akan mengakibatkan tergesernya campuran.
(j) Penggilasan harus dilanjutkan secara menerus sampai sekurang-

kurangnya 95 % kepadatan hasil laboratorium dicapai. Hal ini dapat
ditentukan dengan mudah dengan pengukuran kepadatan mampat lapisan
tersebut dengan menggunakan alat pengukur kerapatan inti. Jumlah total
lintasan untuk mendapatkan kerapatan yang diperlukan akan ditentukan
lewat percobaan di lapangan.
(k) Jika dibutuhkan guna mencegah melekatnya campuran ke mesin gilas,

abu batu atau pasir dapat digunakan dengan takaran pemberian yang
merata sebanyak 0,5 sampai 1,0 kg/m2. Penggunaan air untuk membasahi
roda mesin gilas tidak diperkenankan.
(l) Setiap produk minyak bumi yang menetes atau tumpah dari kendaraan
atau peralatan yang digunakan oleh Penyedia keatas suatu bagian
perkerasan selama pelaksanaan dapat menjadi alasan untuk penyingkiran
dan penggantian bagian perkerasan yang telah tercemar itu oleh
Penyedia.
(m) Permukaan campuran sesudah pemadatan harus rata dan benar-benar

mengikuti bentuk dan gradian yang ditetapkan dalam batas toleransi yang
ditentukan. Setiap campuran yang kurang rapat dan pecah tercampur
dengan kotoran atau dengan cacat apapun harus disingkirkan dan diganti
dengan campuran baru yang akan segera dipadatkan agar sesuai dengan
daerah sekitarnya. Setiap campuran yang telah ditempatkan dalam daerah
seluas 1000 cm2 atau lebih yang menunjukkan kelebihan atau kekurangan
bahan aspal harus disingkirkan dan diganti. Semua bagian dan
sambungan yang menonjol, cekungan dan bagian lapisan yang
pengisiannya berongga-rongga harus diperbaiki sebagaimana
(n) Sementara permukaan sedang dipadatkan dan diselesaikan, Penyedia

harus memotong rata tepi-tepinya hingga membentuk garis yang rapi.
Setiap kelebihan bahan harus dipotong rata sesudah penggilasan akhir
dan dibuang oleh Penyedia keluar dari daerah milik jalan dan tidak boleh
terlihat lagi di jalan-jalan.
(5) Sambungan
(a) Baik sambungan memanjang maupun melintang pada lapisan yang

berurutan harus diatur agar penempatannya bertangga supaya tidak
berada tepat satu diatas yang lain.
Sambungan memanjang harus diatur sedemikian sehingga sambungan

membujur pada lapis atas berada pada kedudukan garis yang
memisahkan jalur lalu lintas. Sambungan menyamping harus
ditempatkan tergeser minimum 25 cm dan harus benar-benar lurus.

(b) Campuran tidak boleh ditempatkan menempel pada bahan yang
sebelumnya telah digilas kecuali jika ditepinya vertikal atau telah
dipotong vertikal. Sapuan lapis emulsi bitumen digunakan untuk
permukaan kontak dan harus dikenakan tepat sebelum campuran
tambahan di tempatkan menempel pada bahan yang telah digilas
sebelumnya.
6.15.7 PENGUJIAN DAN PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN
(1) Pemeriksaan Permukaan Perkerasan
(a) Permukaan harus diperiksa dengan suatu mistar sepanjang 3 m yang

disediakan oleh Penyedia dan di tempatkan masing-masing tegak lurus
dan sejajar dengan garis tengah jalan. Penyedia harus menunjuk beberapa
karyawan untuk penggunaan mistar tersebut dibawah pengarahan Direksi
Teknik untuk pemeriksaan semua permukaan.
(b) Pemeriksaan kesesuaian dengan toleransi permukaan yang telah

ditentukan harus segera dilakukan sesudah pemadatan awal, semua
penyimpangan harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau
menambahkan bahan sebagaimana perlunya. Kemudian penggilasan
dilanjutkan seperti yang telah ditentukan. Sesudah penggilasan akhir,
kerataan lapisan harus diperiksa kembali dan setiap kelainan pada
permukaan yang melebihi batas yang telah ditentukan diatas serta setiap
daerah yang tekstur, pemadatan atau komposisinya tidak memadai harus
diperbaiki sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.
(2) Persyaratan Pemadatan
(a) Kepadatan campuran yang telah dipadatkan, sebagaimana ditentukan

oleh AASHTO T 166, tidak boleh kurang dari 95 % dari kepadatan
kering curah untuk semua tipe campuran pada contoh uji yang
dipadatkan di laboratorium yang tersusun dengan bahan yang sama
dalam perbandingan yang sama.
(b) Metode pengambilan contoh campuran dan pemadatan contoh uji

masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T 168 dan AASHTO
T 245.
(3) Pengambilan Contoh untuk Pengujian Mutu Campuran
(a) Contoh bahan berikut harus diambil untuk pengujian sehari-hari :
(i) Agregat bin dingin untuk penentuan gradasi basah (ayakan basah)
(ii) Campuran agregat gabungan untuk penentuan gradasi basah

(ayakan basah)

(iii) CAEBR curah untuk ekstraksi dan penentuan Stabilitas Marshall
yang dimodifikasi.
(b) Tambahan, jika rumus perbandingan campuran diubah atau dalam hal
apapun dari waktu ke waktu sebagaimana ditetapkan oleh Direksi
Teknik, contoh tambahan untuk (i), (ii) dan (iii) akan diambil untuk
memungkinkan penentuan berat jenis curah agregat bin dingin dan
kepadatan maksimum teoritis campuran bitumen (AASHTO T 209-74).
(a) Penyedia harus membuat laporan mengenai semua pengujiannya dan

laporannya ini akan dikirim kepada Direksi Teknik tanpa penundaan.
(b) Penyedia harus memberikan kepada Direksi Teknik hasil dan laporan
berikut atas pengujian yang dilaksanakan untuk setiap produksi harian
tersebut pada pekerjaan jadi.
(i) Analisa saringan (metode basah) untuk sekurang-kurangnya

2 contoh agregat pada masing-masing tempat penyimpanan dingin.
(ii) Analisa saringan (metode basah) untuk sekurang-kurangnya

2 contoh agregat gabungan.
(iii) Kadar air contoh campuran di instalasi pencampur dan selama

pemadatan (sekali setiap 2 jam, jika operasi tidak terputus).
(iv) Kepadatan kering curah campuran yang dipadatkan di laboratorium

(kepadatan Marshall yang dimodifikasi) untuk sekurang-kurangnya
2 contoh.
(v) Kepadatan curah yang dipadatkan dan persentase relatif pemadatan

campuran dibandingkan terhadap kepadatan Marshall yang
dimodifikasi hasil laboratorium untuk sekurang-kurangnya
2 contoh.
(vi) Stabilitas sisa dan Stabilitas Marshall rendaman yang dimodifikasi,

penyerapan air oleh contoh sesudah perendaman, kandungan
rongga menyeluruh dan tingkat penyelimuta sebagaimana
ditentukan dalam Paragraf 6.15.3.
(vii) Kadar bitumen dan gradasi agregat pada campuran seperti yang
ditentukan dengan uji ekstraksi bitumen untuk sekurang-kurangnya
2 contoh. Ekstraksi bitumen harus dilakukan menurut AASHTO
T164 sesudah CAEBR dikeringkan hingga beratnya tidak berubah
(dikeringkan dalam oven pada suhu 110 ± 20 C). Jika metode
ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu harus dilakukan
sebagaimana disyaratkan oleh AASHTO T164. Penentuan kadar air
harus dilakukan menurut AASHTO T55-78.

(viii) Bitumen yang terserap oleh agregat harus dihitung berdasarkan
berat jenis maksimum campuran perkerasan bitumen (AASHTO
T 209-74).
(5) Dukungan Pengontrolan Mutu dengan Penimbangan Campuran
(a) Sebagai pengecekan atas jumlah yang diukur untuk pembayaran, berat
campuran yang terpasang harus dipantau terus melalui ukuran bobot
kendaraan yang tercantum pada tiket penghantaran muatan.
(b) Penentuan laboratorium atas kadar bitumen untuk campuran lapangan

harus selalu dilakukan sekali sehari jika campuran sedang diproduksi
dan/atau sekurang-kurangnya satu contoh untuk setiap 200 ton per hari.
Contoh campuran lapangan harus diambil dibawah pengawasan Direksi
Teknik.
(a) Mutu lapisan yang akan diukur untuk pembayaran CAEBR harus sebagai
berikut :
(i) Untuk semua lapisan, kecuali seperti ditetapkan pada Paragraf

6.15.8 (1)(a)(ii), jumlah meter persegi bahan yang dipasang dan
diterima dihitung sebagai hasil kali panjang bagian yang diukur dan
(ii) Untuk lapisan perbaikan bentuk yang dipasang diatas permukaaan

asli dan tidak dipasang berdasarkan Kontrak yang sama, banyaknya
m3 bahan yang dipasang dan diterima dihitung sebagai hasil kali
luas daerah yang diterima dan diukur dengan tebal nominal
rencana.
(b) Jumlah yang diterima untuk pengukuran tidak boleh mencakup daerah
dengan CAEBR yang lebih tipis dari ketebalan minimum yang diterima
atau tidak boleh mencakup setiap bagian yang butirannya lepas, pecah,
retak atau bagian meruncing disepanjang tepi perkerasan ataupun
ditempat lainnya. Daerah dengan bahan yang mempunyai kadar bitumen
kurang dari persyaratan yang disepakati juga tidak akan diterima untuk
pembayaran.
(c) CAEBR dibayar berdasarkan meter persegi dan dipasang langsung diatas
perkerasan yang sudah ada dan yang tidak tercakup dalam Kontrak yang
sama, dan yang menurut pendapat Direksi Teknik memerlukan perbaikan
bentuk yang nyata, harus dibayar berdasarkan tebal nominal yang
diterima dan dihitung berdasarkan kepadatan hasil laboratorium untuk
CAEBR padat yang ditentukan berdasarkan AASHTO T 245-78, daerah

yang diukur dan berat campuran sesungguhnya yang dibutuhkan dan
dipakai untuk pekerjaan sesungguhnya. Jika menurut pendapat Direksi
Teknik tebal campuran aspal dingin rata-rata yang digunakan melebihi
tebal sesungguhnya yang dibutuhkan (dengan memperhitungkan
perbaikan bentuk, maka kekurangan ketebalan nominal yang diterima
harus ditentukan berdasarkan perhitungan wajar tebal rata-rata yang
dibutuhkan).
(d) Kecuali seperti yang dinyatakan pada Paragraf 6.15.8 (1)(c) diatas, tebal
CAEBR yang diukur untuk pembayaran umumnya tidak akan lebih besar
dari tebal nominal rencana yang ditunjukkan pada Gambar Rencana.
Dalam hal Direksi Teknik menyetujui dan menerima ketebalan yang
lebih kecil dan dianggap memadai berdasarkan alasan teknik atau
ketebalan yang lebih besar sebagaimana diperkenankan menurut Paragraf
6.15.8 (1)(c) maka pembayaran CAEBR akan dilakukan dengan
menggunakan perubahan luas daerah terukur sebagai berikut :
Luas terukur sesungguhnya x Tebal nominal yang diterima = Luas yang disahkan
Tebal nominal rencana untuk pembayaran
Tidak ada penyesuaian luas terukur yang akan digunakan untuk tebal
yang diterima yang melebihi tebal yang melebihi tebal nominal rencana
yang tercantum dalam Gambar Rencana, kecuali jika ada tambahan
ketebalan memang ditetapkan atau disetujui secara khusus oleh Direksi
Teknik.
(e) Lebar daerah CAEBR yang akan dibayar harus sama seperti yang
diperlihatkan pada Gambar Rencana atau seperti yang disetujui Direksi
Teknik dan akan ditentukan pengukurannya dengan meteran oleh
Penyedia dibawah pengawasan Direksi Teknik. Pengukuran harus
dilakukan tegak lurus garis tengah jalan dan harus menyisihkan setiap
bahan tipis atau bahan yang tidak diperkenankan di sepanjang tepi
CAEBR yang terpasang. Jarak antara memanjang untuk pengukuran
tersebut harus sebagaimana ditetapkan oleh Direksi Teknik tetapi harus
teratur dan pengukuran tidak boleh kurang dari satu setiap 20 m. Lebar
yang digunakan untuk menghitung luas pembayaran bagi setiap bagian
perkerasan yang diukur harus merupakan nilai rata-rata pengukuran lebar
yang diadakan dan disetujui.
(f) Panjang memanjang di sepanjang jalan yang menggunakan CAEBR

untuk pelapisan ulang perkerasan akan diukur di sepanjang garis tengah
jalan dengan menggunakan prosedur pengukuran standar.
(g) Dalam hal perbaikan CAEBR yang sudah memuaskan telah

diperintahkan oleh Direksi Teknik berdasarkan Paragraf 6.15.1 (9), maka
jumlah yang diukur untuk pembayaran adalah jumlah yang dibayar untuk
pekerjaan semula, seandainya pekerjaan itu diterima. Tidak ada
pembayaran tambahan untuk pekerjaan tambahan atau jumlah bahan
tambahan yang dibutuhkan untuk perbaikan itu.


Nomor Mata Uraian Satuan Pengukuran

Pembayaran
6.15.(1) DGEM Tipe I/CAEBR Meter kubik
6.15.(2) DGEM Tipe II/CAEBR Meter kubik
6.15.(3) DGEM Tipe III/CAEBR Meter kubik
atau
6.15.(4) DGEM Tipe IV/CAEBR Meter persegi
6.15.(5) DGEM Tipe V/CAEBR Meter persegi
6.15.(6) DGEM Tipe VI/CAEBR Meter kubik
atau
6.15.(7) DGEM Tipe CRS-A/CAEBR Meter persegi
6.15.(8) DGEM Tipe CRS-B/CAEBR Meter persegi
6.15.(9) DGEM Tipe CATB/CAEBR Meter persegi

SEKSI 6.16
PEMELIHARAAN DENGAN LABURAN
6.16.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus meliputi laburan permukaan dari tempat di perkerasan yang
luasnya kecil dengan menggunakan aspal panas maupun aspal emulsi untuk
menutup retak, mencegah terlepasnya agregat, pemeliharaan agar tambalan dan
perbaikan lubang menjadi kedap air, memelihara perkerasan aspal yang telah
tua dan untuk tujuan yang lain.
(2) Standar Rujukan
AASHTO M 140 - 82 Aspal Emulsi

AASHTO M 208 - 81 Aspal Emulsi Kationik
AASHTO M 226 - 80 Kelas Aspal Semen berdasar Viskositas
(3) Pembatasan Oleh Cuaca
Pemeliharaan dengan laburan setempat tidak boleh dilakukan pada perkerasan

yang basah, selama hujan turun atau bila diperkirakan akan turun hujan.
Pengikat aspal emulsi tidak boleh dipakai setelah jam 3 sore. Bila digunakan
pengikat aspal panas suhu perkerasan tidak boleh kurang dari 250 C pada
waktu aspal panas itu digunakan.
(4) Ketentuan-ketentuan untuk Lalu Lintas
Tempat kerja harus ditutup untuk lalu lintas sementara pekerjaan sudah
berjalan dan bila pengikat aspal emulsi digunakan, sampai emulsi telah pecah
seluruhnya.
6.16.2 MATERIAL
(1) Umum
Setiap material tidak boleh digunakan dalam pekerjaan sebelum disetujui oleh
Direksi Teknik.
(2) Agregat Penutup

harus memenuhi persyaratan berikut ini :

(c) Agregat penutup harus bersih dan bebas dari kotoran dan harus
memenuhi salah satu batas ukuran dalam Tabel 6.16.3 (1) & (2). Ukuran
nominal 10 atau 14 mm adalah lebih baik.
(3) Material Taburan
Material taburan harus berupa butiran pasir atau abu batu yang bersih dan
harus bebas dari gumpalan atau bola lempung.
(4) Material Aspal
Aspal harus jenis AC-10 atau AC-20 yang memenuhi AASHTO M 226-80.
Aspal emulsi harus memenuhi AASHT0 M 20881 jenis CR2 atau AASHTO
M 140-82 jenis RS2. Jenis-jenis lain yang sesuai dapat diperbolehkan untuk
dipakai dengan persetujuan Direksi Teknik.
6.16.3 METODE PEMAKAIAN
(1) Umum
Perkerasan harus dibersihkan benar-benar dengan sapu atau kompresor. Tidak

boleh ada genangan air pada perkerasan. Retakan yang lebar harus diperbaiki
sesuai dengan Seksi 8.1 – Pengembalian Kondisi Perkerasan yang ada. Untuk
semua laburan yang ditutup agregat kasar dengan menggunakan emulsi
standar, emulsi harus digunakan dalam dua lapis. Lapis pertama harus ditutup
dengan agregat dan lapis kedua dengan material taburan.
(2) Pemakaian Bahan Pengikat
Metode pemakaian harus mendapat persetujuan tertulis dari Direksi Teknik

dan harus diikuti dengan ketat. Penyemprot mesin harus mampu mencapai
distribusi pengikat yang merata dengan menggunakan penyemprot tangan atau
batang penyemprot. Atas kebijaksanaan Direksi Teknik, metode tangan boleh
digunakan untuk aspal emulsi. Pemakaian dengan tangan harus dengan
menggunakan ember penyiram dengan dipasang lembar deflektor atau cara lain
yang disetujui. Pengikat emulsi umumnya harus dipakai pada suhu udara. Bila
digunakan emulsi dengan viskositas tinggi harus dipakai suhu yang disarankan
oleh pabrik pembuatnya. Dalam keadaan apapun emulsi tidak boleh dipakai
pada suhu melebihi 900 C. Pengikat aspal panas harus disemprotkan pada suhu

180 + 150 C. Dalam keadaan apapun pengikat aspal panas tidak boleh
dipanaskan lebih dari 1900 C. Takaran pemakaian pengikat harus sesuai
dengan Tabel 6.16.3 (1) atau Tabel 6.16.3 (2).
Tabel 6.16.3 (1) Takaran Pemakaian Nominal untuk Aspal Panas
Ukuran Nominal 3 (pasir) 10 14 20

Agregat (mm)
ALD Nominal
- 4.1 - 7.1 6.4 - 9.7 8.6 - 13.7
(mm)
Takaran Pemakaian
Aspal Residual 0.5 0.8 1.2 1.6
(1/m2)
Tabel 6.16.3 (2) Takaran Pemakaian Nominal untuk Aspal Emulsi
Ukuran Nominal
3 ( pasir ) 10 14 20
Agregat ( mm )
ALD Nominal (mm) - 4.1 - 7.1 6.4 - 9.7 8.6 - 13.7
RS2 RS2 RS2 RS2

CRS1
Jenis Emulsi (3) atau CRS1 atau CRS1 Atau CRS1 atau
(2)
CRS2 CRS2 CRS2 CRS2
Pemakaian Emulsi
0,6 0,6 1,0 0,6 1,0 0,6 1,0
Pertama 1/m2
Pemakaian Emulsi
- - 0,3 0,7 0,7 1,2 1,5
Kedua 1/m2
Total Pemakaian
0,6 0,6 1,3 1,3 1,7 1,8 2,5
Emulsi 1/m2
Perkiraan Total
Pemakaian Aspal 0,4 0,4 0,8 0,8 1,1 1,1 1,6
Residual 1/m2
Jenis yang lebih baik V V V V
Catatan :
(1) Takaran pemakaian yang tercantum dalam Tabel 6.16.3 (1) dan (2) diperiksa
kebenarannva dan disesuaikan bila perlu oleh Direksi Teknik untuk setiap
sumber agregat baru dengan melaksanakan sejumlah percobaan sebelum
memulai pekerjaan pemeliharaan di jalan.
(2) Tidak disarankan.
(3) Bila digunakan kelas emulsi lain diluar yang tercantum diatas, takaran
pemakaian harus dipilih atas dasar bahwa total takaran pemakaian aspal
residual paling tidak harus sama dengan nilai yang tercantum dalam Tabel
6.16.3 (2).

(3) Pemakaian Agregat
Agregat harus dihampar segera setelah pemakaian pengikat pertama. Agregat

dapat dihampar dengan setiap metode yang sesuai (termasuk metode tangan)
sampai mencapai lapisan yang rapat merata dan setebal satu batu (kecuali
untuk LATASIR), tanpa adanya tempat yang masih tanpa penutup atau butiran
yang bertumpuk. Agregat harus digilas dengan menggunakan mesin gilas roda
karet yang sesuai atau mesin gilas roda baja dengan berat kotor tidak kurang
dari satu ton.
(4) Pemakaian Emulsi Kedua
Bila diperlukan pemakaian emulsi kedua, emulsi tidak boleh dipakai sebelum
lapis pertama telah pecah seluruhnya dan setiap kelebihan agregat disapu.
(5) Pemakaian Material Taburan
Bila diperlukan material taburan, maka material taburan harus dihampar secara
merata segera setelah pemakaian emulsi yang kedua, dan harus hanya cukup
untuk menutup permukaan saja. Kelebihan material taburan harus dibuang
dengan sapu setelah pemakaian emulsi kedua telah pecah seluruhnya.
Tidak boleh ada pengukuran dan pembayaran dibawah Seksi ini. Kompensasi penuh
untuk pekerjaan harus dibuat dibawah Seksi 8.1 – Pengembalian Kondisi Perkerasan
yang ada dan/atau Seksi 10.1 – Pemeliharaan Rutin untuk Perkerasan Bahu Jalan,
Drainase, Perlengkapan Jalan dan Jembatan.

SEKSI 6.17
LAPIS PENETRASI MACADAM ASBUTON (LAPENAS)
6.17.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup pelaksanan pekerjaan lapisan aus atau lapisan
perata terbuat dari agregat yang distabilisasi dengan asbuton Lawele
granuler untuk penutup permukaan, yang dihampar dan dipadatkan di
atas lapis pondasi atau permukaan jalan yang telah disiapkan dan sudah
diberikan lapis peresap, atau pada suatu lapisan aspal yang sudah ada dan
memenuhi garis, ketinggian, dan potongan memanjang serta potongan
melintang seperti yang ditunjukan dalam Gambar Rencana.
(b) Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) adalah lapis perkerasan

yang terdiri dari agregat pokok dan agregat pengunci bergradasi seragam
yang diikat oleh asbuton Lawele granular dengan cara dihamparkan di
atas agregat pokok. Pemadatannya dilakukan lapis demi lapis. Setelah
agregat pengunci dipadatkan, dihampar asbuton lawele granular kembali
kemudian diberi agregat penutup dan dipadatkan. Material asbuton
Lawele diambil dari sumber aspal alam dari daerah Lawele, pulau Buton
di Propinsi Sulawesi Tenggara.
(c) Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) ini diperuntukkan bagi

ruas-ruas jalan yang melayani lalu lintas rendah ( lalu-lintas rencana
< 500.000 ESA ) dan kendaraan truk kurang dari 5 % dengan beban
sumbu maksimum 5 ton, seperti jalan-jalan Pedesaan dan Kabupaten.
(2) Standar Rujukan
Standar Nasional Indonesia ( SNI ) :

SNI 03-2417-1991 Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin Los
Angeles
SNI 03-2439-1991 Metode Pengujian Kelekatan Agregat Terhadap Aspal
SNI 03-6751-2002 Spesifikasi Bahan Lapis Penetrasi Macadam
SNI 03-1968-1990 Metode Pengujian tentang Analisa Saringan Agregat
Halus dan Kasar
SNI 03-4428-1997 Metode Pengujian Agregat Halus atau Pasir yang
Mengandung Bahan Plastis dengan Cara Setara Pasir.
Tidak boleh ada pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang

turun atau sewaktu angin kencang. Pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam
Asbuton (Lapenas) hanya dapat dilaksanakan selama musim kemarau, dan bila
cuaca kemungkinan tetap baik paling tidak dalam waktu 24 jam setelah
pengerjaan.
Teknik atau oleh wakilnya sebelum pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam
Asbuton (Lapenas) dimulai, untuk menentukan apakah permukaan jalan yang
ada telah benar-benar dipersiapkan dan telah dibersihkan sesuai ketentuan-
ketentuan dalam Paragraf 6.17.4 (2). Pihak Penyedia tidak diperkenankan
memulai pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) sebelum
mendapat izin tertulis dari Direksi Teknik.
Standar penerimaan pekerjaan lapisan agregat pokok dari Lapis Penetrasi

Macadam Asbuton (Lapenas), bahwa tidak ada satu bagianpun diatas
permukaan yang tidak tertutup oleh lapisan agregat pokok dan permukaan
harus bebas dari material lepas dan kotor.
Lapisan agregat pengunci/penutup dari Lapis Penetrasi Macadam Asbuton

(Lapenas) harus dihamparkan hanya setelah lapisan agregat pokok diselesaikan
dengan standar diatas. Standar penerimaan dari lapisan agregat
pengunci/penutup adalah bahwa tidak kurang dari 98% dari luas rongga-rongga
permukaan dalam lapisan agregat pokok/pengunci dalam setiap tempat yang
lebih besar dari 0,1 m2 harus terisi dengan agregat pengunci/penutup. Lapisan
agregat pengunci/penutup tidak boleh lebih dalam dari satu batu diatas tiap
lapisan batu dan permukaan harus bebas dari material lepas.
Pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang telah selesai

harus dapat memuaskan Direksi Teknik dan permukaan harus terlihat seragam
dan bentuknya menerus, terkunci dengan rapat, harus kedap air tanpa ada
lubang-lubang atau tanpa memperlihatkan adanya bagian yang kelebihan aspal.
Pekerjaan perbaikan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang tidak

memuaskan harus sesuai petunjuk Direksi Teknik dan termasuk pula bagian
pekerjaan penyingkiran atau penambahan material, penyingkiran seluruh
material dan pekerjaan penggantian, pekerjaan pelapisan ulang seluruh
pekerjaan dengan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang baru
sesuai keperluan sampai didapatkannya suatu hasil pekerjaan yang
memuaskan.

pekerjaan yang telah diselesaikan dan telah diterima dari perkerjaan Lapis

Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) selama periode kontrak, termasuk
Periode Jaminan. Pekerjaan Pemeliharaan Rutin tersebut harus dilaksanakan
sesuai dengan ketentuan dalam Seksi 10.1 - Pemeliharaan Rutin Perkerasan
Bahu Jalan, Drainase, Perlengkapan Jalan dan Jembatan dan harus dibayar
secara terpisah dibawah Paragraf Pengukuran dan Pembayaran.
(6) Pelaporan
(a) Contoh asbuton sejumlah 5 kg. yang diusulkan oleh Penyedia untuk
dipakai dalam pekerjaan dilampiri dengan Sertifikat dari Pemasok, dan
harus telah diserahkan sebelum pelaksanaan pekerjaan dimulai. Sertifikat
tersebut harus menyatakan bahwa material pengikat tersebut sesuai
dengan Spesifikasi dan tingkat yang dipersyaratkan untuk Asbuton,
seperti diberikan dalam Paragraf 6.17.2 (2).
(b) Contoh-contoh agregat yang diusulkan untuk dipakai pada pekerjaan

Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas), disertai lampiran daftar
hasil pengujian seperti ditunjukkan pada Paragraf 6.17.2 (1) (b), dan
harus telah diserahkan tidak boleh kurang dari 30 hari sebelum produksi
(c) Harus diserahkan pula laporan produksi, lokasi timbunan material dan
pengujian atas agregat laburan harus sesuai persyaratan Paragraf 6.17.2
(1) dan Artikel 6.17.5 dan harus dilaporkan paling kurang 5 hari sebelum
(d) Contoh-contoh material yang telah digunakan pada setiap hari kerja,
menurut Artikel 6.17.5. Catatan harian pekerjaan Lapis Penetrasi
Macadam Asbuton (Lapenas) yang telah dilaksanakan dan kuantitas
penggunaan mateial menurut Artikel 6.17.5.
tersemprot.
atau saluran.



pelaburan dalam tiap bagian sampai paling tidak 48 jam setelah
pekerjaan pelaburan selesai, pengendalian penuh atas lalu lintas
dilanjutkan sampai suatu periode tanpa gangguan selama 48 jam pada
cuaca bagus berlalu, keculi karena diperintahkan oleh Direksi Teknik.

6.17.2 MATERIAL
(1) Agregat
(a) Agregat harus terdiri dari butiran yang bersih, kuat dari kerikil pecah
atau batu pecah, bebas dari kotoran, lempung, debu atau benda yang
dapat mencegah pelapisan yang menyeluruh dari aspal.
(b) Sumber agregat yang digunakan untuk memproduksi agregat harus

memenuhi persyaratan berikut ini:


(iii) Bagian-bagian yang lunak (AASHTO T 112) ............. maks. 5%
(iv) Kepipihan (RSNI T-01-2005) ..................................... maks. 10%
(v) Sand Equivalent Test (SNI-03-4428-1997) ................. min. 75%.
(c) Agregat harus dijaga supaya tetap dalam keadaan kering dan bebas dari
debu dan kotoran, dan harus memenuhi persyaratan berikut :
Persentase berat dari kerikil pecah yang tertahan saringan 4,75 mm yang
mempunyai paling tidak dua bidang pecah minimum 90 %.
(d) Agregat yang digunakan terdiri dari agregat pokok, agregat pengunci dan
agregat penutup. Gradasi masing-masing agregat harus memenuhi
ketentuan dalam Tabel 6.17.2 (1) dibawah ini.
Tabel 6.17.2 (1) Gradasi Agregat
Persen Berat Lolos

Jenis Agragat Tebal Lapisan (cm)
5–8 4–5
Agregat Pokok
Lolos : 75 mm - -
60 mm 100 -
50 mm 95 – 100 100
40 mm 35 – 70 95 – 100
25 mm 0 – 15 -
18 mm 0–5 0–5
Agregat Pengunci
Lolos : 25 mm 100 100
18 mm 95 – 100 95 – 100
9 mm 0–5 0–5
Agregat Penutup
Lolos : 12 mm 100 100
9 mm 85 – 100 85 – 100
4 mm 10 – 30 10 – 30
2 mm 0 – 10 0 – 10
(e) Agregat pengunci atau agregat penutup juga harus sanggup saling
mengunci kedalam rongga-rongga permukaan dalam agregat pokok atau
agregat pengunci yang telah dipadatkan.
(2) Bahan Asbuton
(a) Asbuton yang digunakan sebagai pengganti aspal keras dapat berupa

Asbuton Lawele Granular yang diproses di lapangan dengan cara dipecah
menjadi asbuton lawele dengan ukuran butir maksimum 3/8” atau dapat
juga Asbuton Lawele Granular olahan (Pabrikan) namun harus sesuai
(b) Apabila asbuton yang digunakan adalah Asbuton Lawele Granular

Olahan (Pabrikan) maka Asbuton Lawele tersebut harus dalam kemasan
dan harus memiliki label yang jelas dan memuat informasi berikut :
- Logo pabrik
- Kode pengenal antara lain penetrasi bitumen, diameter butir dan
kadar bitumen asbuton lawele harus tertera dengan jelas pada
kantong, satu kantong dengan kantong yang lain harus sama.
(c) Asbuton Lawele Granular yang akan digunakan harus memenuhi

persyaratan sesuai Tabel 6.17.2 (2) dibawah ini.
Tabel 6.17.2 (2) Persyaratan Asbuton Lawele Granular
Bitumen
Sifat-sifat Asbuton Lawele Metoda Pengujian Asbuton
Lawele
Kadar bitumen asbuton lawele; SNI 03-3640-1994 25-30
%
Ukuran butir maksimum SNI 03-1968-1990 3/8”

Asbuton Lawele Granular; mm
Kadar air; % SNI 06-2490-1991 Mak. 5
Penetrasi bitumen asbuton SNI 06-2456-1991 Min. 60

lawele pada 25oC, 100g, 5 detik;
0,1 mm
6.17.3 PERALATAN
(1) Peralatan Di Lokasi Penumpukan Bahan
(a) Dump Truck

(b) Loader .
(2) Peralatan Di Lapangan
(a) Mekanis
- Penggilas tandem 6-8 ton atau penggilas beroda tiga 6-8 ton
- Penggilas beroda karet 10-12 ton (jika diperlukan)

- Mesin molen beton dan hand sprayer
- Truk Penebar Agregat
- Alat pemecah Asbuton Lawele (Crusher) dan kompor minyak/gas
(jika Asbuton Lawele Granular diproses di lapangan).
(b) Manual
- Penyapu, sikat, karung, keranjang, sekop, gerobak dorong,

penggaruk, dan peralatan kecil lainnya
- Mesin molen dan hand sprayer
- Penggilas seperti pada cara mekanis di atas
- Alat pemecah Asbuton Lawele (Crusher) dan kompor minyal/gas
(jika Asbuton Lawele Granular diproses di lapangan).
(3) Peralatan lain
(a) Kuantiítas agregat, Asbuton Lawele Granular dan Flux Oil/Bunker Oil
untuk Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas), harus sesuai dengan
ketentuan dalam Tabel 6.17.4 dibawah ini.
Tabel 6.17.4 Kuantitas Material Agregat, Asbuton dan Flux Oil
Agregat Pokok
(kg/m2) Asbu- Asbu-
Flux Oil / Agre- Agre-
Tebal ton ton
Bunker gat gat
Lapis- Ukuran Butir Lawele Lawele
Oil Pengun Penu-
an Agregat Granu- Granu-
(ltr/m2) -ci tup
(cm) Maksimum lar lar
(kg/m2) (kg/m2)
(kg/m2) (kg/m2 )
2” 1½”
I II III IV V VI VII
6,5 115 ± 1 - 0.2 ± 0.05 11 ± 1 19 ± 1 5 ± 0,5 10 ± 1

5,5 105 ± 1 - 0.2 ± 0.05 9±1 19 ± 1 5 ± 0,5 10 ± 1
4,5 - 85 ± 1 0.2 ± 0.05 8±1 19 ± 1 5 ± 0,5 10 ± 1
(b) Sebelum pekerjaan dimulai harus mendapat persetujuan terlebih dahulu

dari Direksi Teknik. Penyesuaian takaran ini mungkin diperlukan selama

Kontrak jika dipandang perlu oleh Direksi Teknik untuk memperoleh
mutu pekerjaan yang disyaratkan.
(c) Dalam hal Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) digunakan

sebagai Lapisan Perata atau Lapen Levelling, maka material asbuton
dalam kolom VI dan material agregat (agregat penutup) dalam kolom VII
dari Tabel 6.17.4 tidak berlaku / tidak dipakai, dan untuk tebal lapisan
dalam kolom I dari Tabel 6.17.4 harus dikoreksi dengan mengurangi
dengan 1,5 cm sebagai tebal rencana dari Lapen Levelling.
(2) Persiapan Lapangan
(a) Profil mamanjang atau melintang harus disiapkan menurut rancangan

potongan melintang atau memanjang.
(b) Sebelum permukaan jalan lama diberi lapis resap pengikat atau lapis
perekat, maka pemukaan tersebut harus benar-benar bersih dari kotoran
dan bahan-bahan yang tidak dikehendaki lainnya. Pekerjaan pembersihan
harus dilaksanakan memakai alat penyapu debu atau peniup debu. Jika
hasil pekerjaan pembersihan tidak merata, maka bagian-bagian yang
belum besih dapat dibersihkan memakai sapu kawat baja.
(c) Pembersihan daerah permukaan harus dilebihkan paling kurang 20 cm

(d) Lubang-lubang atau tonjolan-tonjolan dari bahan-bahan yang tidak

(e) Sama sekali tidak diperkenankan melaksanakan pekerjaan Lapis

Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) sebelum pekerjaan pembersihan
telah memuaskan Direksi Teknik.
(f) Lapis pondasi, sebelum diberi Lapis Penetrasi Macadam Asbuton

(Lapenas) harus terlebih dahulu diberikan lapis resap pengikat,
permukaan lama yang belum beraspal, sebelum diberi Lapis Penetrasi
Macadam Asbuton (Lapenas) harus terlebih dahulu diberi lapis resap
pengikat, dan permukaan lama yang sudah beraspal, sebelum diberi Lapis
Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) harus terlebih dahulu diberi lapis
perekat, yang sesuai ketentuan-ketentuan dalam Seksi 6.1 - Lapis Resap
Pengikat dan Lapis Perekat. Bagian permukaan jalan yang sudah diberi
lapis resap pengikat atau lapis perekat harus diperiksa kembali
kesempurnaannya.
Apabila ditemui adanya daerah-daerah / bagian-bagian yang belum

tertutup lapis resap pengikat atau lapis perekat, maka harus diadakan
pelaburan ulang lapis resap pengikat atau lapis perekat sesuai petunjuk

Direksi Teknik. Laburan lapis resap pengikat atau lapis perekat harus
lebih lama sesuai petunjuk Direksi Teknik. Lapis resap pengikat atau
lapis perekat harus dibiarkan sampai benar-benar kering, sebelum
pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) dimulai.
(g) Semua lubang-lubang harus ditutup / diperbaiki terlebih dahulu oleh

pihak Penyedia, sebelum pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton
(Lapenas) dimulai dan harus memuaskan Direksi Teknik.
(3) Persiapan Bahan
Sebelum pelaksanaan dimulai, semua bahan seperti agregat, Asbuton Lawele

Granular, dan flux oil/bunker oil harus sudah tersedia di lapangan. Khusus
untuk pembuatan Asbuton Lawele Granular di lapangan maka harus tersedia
Asbuton Lawele, alat pemecah, kompor minyak/gas dan mesin molen beton.
Semua bahan tersebut harus dijaga untuk menjamin bahwa bahan tersebut
bersih dari bahan/tanah yang bersifat plastis dan siap digunakan.
Proses pembuatan Asbuton Lawele Granular di lapangan adalah dengan cara

memecah Asbuton Lawele dengan alat pemecah hingga mencapai ukuran butir
maksimum 3/8”. Selanjutnya dilakukan pemanasan didalam mesin molen beton
untuk mengurangi kadar air hingga mencapai maksimum 5 %.
(4) Penghamparan dan Pemadatan
(a) Agregat harus dihampar merata diatas permukaan yang telah disemprot
Setiap kelebihan agregat hamparan dari jumlah kuantitas yang
bahan tersebut dan ditumpuk sesuai petunjuk Direksi Teknik.
Selama pemadatan agregat pokok dan agregat pengunci, keratataan

permukaan harus dipelihara. Bilamana permukaan yang telah dipadatkan
tidak rata, maka agregat harus digaruk dan dibuang atau agregat
ditambahkan seperlunya sebelum dipadatkan kembali.
(b) Penghamaparan dan Pemadatan Agregat Pokok
Jumlah agregat yang dihampar di atas permukaan yang telah disiapkan

harus sebagaimana yang disyaratkan dalam Tabel 6.17.4. Kerataan
permukaan dapat diperoleh dengan keterampilan penebaran dengan

menggunakan truk penebar agregat atau menggunakan alat perata tangan,
seperti penggaruk.
(c) Pemadatan awal harus menggunakan alat pemadat 6-8 ton yang bergerak
dengan kecepatan kurang dari 3 km/jam. Pemadatan dilakukan dalam
arah memanjang, dimulai dari tepi luar hamparan dan dijalankan menuju
sumbu jalan. Lintasan penggilasan harus tumpang-tindih (overlap) paling
sedikit setengah lebar alat pemadat. Pemadatan harus dilanjutkan sampai
diperoleh permukaan yang rata dan stabil (minimum 6 lintasan).
(d) Penghamaparan Asbuton Lawele Granular di atas Agregat Pokok
Apabila Asbuton Lawele Granular yang digunakan adalah Asbuton

Lawele Granular Olahan (pabrikan), maka bila dipandang perlu untuk
mendapatkan kegemburan dan kelengketan yang baik, sebelum
penghamparan, terlebih dahulu di dalam mesin molen ditambahkan flux
oil/bunker oil dengan cara disprayer membentuk kabut dan diaduk hingga
merata oleh mesin molen agar permukaan Asbuton Lawele menjadi aktif
dan lengket kembali. Setelah pencampuran dengan flux/bunker oil
merata, maka Asbuton tersebut segera dihampar diatas lapis agregat
pokok yang telah dipersiapkan.
Penghamparan Absuton Lawele di atas agregat pokok dapat mengguna-

kan pengki (alat manual), kemudian untuk membuat hamparan merata
dapat menggunakn mistar perata. Kuantitas Absuton Lawele Granular
yang digunakan harus sebagaimana yang disyaratkan dalam Tabel 6.17.4
atau sesuai persetujuan Direksi Teknik.
(e) Penghamaparan dan Pemadatan Agregat Pengunci
Segera setelah penghamparan Absuton Lawele Granular, penebaran dan

pemadatan agregta pengunci harus segera dilaksanakan dengan cara yang
sama untuk agregat pokok. Takaran penebaran harus sedemikian hingga
setelah pemadatan, rongga-rongga permukaan dalam agregat pokok
masih nampak.
Pemadatan agregat pengunci harus dimulai segera setelah penebran

agregat pengunci dan harus seperti pemadatan agregat pokok. Bilamana
diperlukan, tambahan agregat pengunci dapat dilakukan dalam jumlah
kecil dan disapu perlahan-lahan selama pemadatan. Pemadatan harus
dilanjutkan sampai agregat pengunci tertanam dan terkunci penuh dalam
lapisan di bawahnya.
(f) Penghamparan Absuton Lawele Granular di atas Agregat Pengunci
Penghamparan Absuton Lawele Granular di atas Agregat Pengunci

adalah sama seperti penebaran Absuton Lawele Granular di atas agregat
pokok sesuai Paragraf 6.17.4.(4)(d). Kuantitas Absuton Lawele Granular
yang digunakan harus sebagaimana yang disyaratkan dalam Tabel 6.17.4.

(g) Tahap terakhir dari pekerjaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton
(Lapenas) adalah penebaran dan pemadatan agregat penutup. Penebaran
dan pemadatan agregat penutup dilakukan sebagaiamana penebaran dan
pemadatan agreagat pengunci.
(5) Prosedur Pelaksanaan Pekerjaan
Secara singkat prosedur pelaksanaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton

(Lapenas) dapat diuraikan sebagai berikut :
(a) Pembersihan dan penyempurnaan permukaan sesuai ketentuan

(b) Pemberian lapis resap pengikat atau lapis perekat pada permukaan lama
sesuai ketentuan Paragraf 6.17.4 (2).
(c) Penghamparan dan pemadatan agregat pokok sesuai ketentuan Paragraf
6.17.4 (4).
(d) Penghamaparan Asbuton Lawele Granular di atas Agregat Pokok sesuai
ketentuan Paragraf 6.17.4 (4)
(e) Penghamparan dan pemadatan agregat pengunci sesuai ketentuan
Paragraf 6.17.4 (4)
(f) Penghamparan Absuton Lawele Granular di atas Agregat Pengunci
sesuai ketentuan Paragraf 6.17.4 (4)
(g) Penghamparan dan pemadatan agregat penutup sesuai ketentuan Paragraf
6.17.4 (4)
Dalam hal Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) digunakan sebagai

Lapisan Perata atau Lapen Levelling, maka butir (f) dan (g) tidak berlaku /
tidak dipakai.
(6) Pelaksanaan Pekerjaan Secara Manual
Pelaksanaan Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) secara manual

hanya diperbolehkan dengan persetujuan tertulis terlebih dahulu dari Direksi
Teknik dan terbatas hanya untuk pekerjaan minor saja.
(1) Contoh asbuton dan sertifikatnya, sesuai dengan ketentuan Paragraf 6.17.1
(6)(a), harus disediakan untuk penyerahan asbuton di lapangan.
sama untuk didapatkan dari sumber bahan.

Menyusul persetujuan mengenai mutu material bahan agregat penutup,
pengujian ini harus diulang lagi selanjutnya, sesuai petunjuk Direksi Teknik,
dalam hal menurut hasil pengamatan ada perubahan pada material atau
sumbernya.
material sebelum setiap material tersebut dipakai.Tidak boleh kurang dari satu
(4) Kualitas Pekerjaan
(a) Tebal padat untuk Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) harus
berada di dalam toleransi + 1 cm. Penentuan tebal lapisan harus
dilakukan dengan lubang uji.
(b) Pemeriksaan kadar aspal total harus dilakukan dengan contoh yang
diambil lubang uji dan cara uji kadar aspal sesuai dengan RSNI M-05-
2004.
(c) Kerataan permukaan pada setiap tahap pemadatan harus dijaga. Bahan
harus ditambah bilamana pada tempat-tempat tertentu terjadi penurunan.
(d) Kerataan pemadatan agregat pokok harus diukur menggunakan mistar

parata yang panjangnya 3 meter. Apabila ditemukan adanya permukaan
jalan yang ambles maka disyaratkan tidak lebih dari 8 mm.
(5) Pemeliharaan Hasil Pekerjaan
Lalu lintas dapat diijinkan melintasi permukaan yang telah selesai beberapa
jam setelah pekerjaan selesai atau sesuai persetujuan Direksi Teknik, periode
tipikal ini antara 3 sampai 5 jam. Bilamana lalu lintas diijinkan melintasi
lapisan agregat pengunci ini, perhatian khusus harus diberikan untuk
memelihara kebersihan lapisan ini sebelum lapis berikutnya dihampar.
(a) Pekerjaan Minor.
Kuantitas Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) untuk pekerjaan

minor yang diukur untuk pembayaran harus merupakan volume padat
yang dipasang yang ditentukan atas dasar luas permukaan yang diukur
dan tebal Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang disetujui
untuk setiap kelas perbaikan sebagaimana diidentifikasikan dalam Seksi
8.1 - Pengembalian Kondisi Perkerasan yang ada. Penyedia harus

menyimpan catatan dari luas dan tebal material Lapis Penetrasi Macadam
Asbuton (Lapenas) dan Kuantitas lapis resap pengikat atau lapis perekat
yang dipasang pada pekerjaan minor.
(b) Pekerjaan Pelapisan Ulang.
(i) Kuantitas yang diukur untuk pembayaran dari Lapis Penetrasi

Macadam Asbuton (Lapenas) yang digunakan untuk pelapisan
ulang harus merupakan jumlah meter kubik material yang dipasang
dan diterima, yang dihitung sebagai hasil kali luas yang diukur dan
diterima dan tebal nominal rancangan.
(ii) Kuantitas yang diterima untuk pengukuran tidak boleh mencakup

tempat-tempat dimana Lapis Penetrasi Macadam Asbuton
(Lapenas) yang lebih tipis dari tebal minimum yang diterima atau
bagian-bagian yang terlepas, terbelah, retak/abu menipis sepanjang
tepi perkerasan atau ditempat lain.
(iii) Lebar daerah Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) yang

akan dibayar harus seperti tercantum dalam Gambar Rencana atau
yang telah disetujui Direksi Teknik dan harus ditentukan dengan
survey pengukuran yang dilakukan Penyedia dibawah pengawasan
Direksi Teknik. Pengukuran harus dilakukan tegak lurus pada
sumbu jalan dan harus tidak boleh termasuk material yang tipis dan
dengan kata lain tidak memuaskan sepanjang tepi Lapis Penetrasi
Macadam Asbuton (Lapenas) yang dipasang. Jarak selang
pengukuran memanjang harus seperti yang diperintahkan Direksi
Teknik, dan harus sama serta tidak lebih dari 20 meter. Lebar yang
digunakan untuk menghitung luas untuk keperluan pembayaran
untuk setiap bagian perkerasan yang diukur harus merupakan harga
rata-rata dari pengukuran lebar yang diambil dan disetujui.
(iv) Panjang Lapis Penetrasi Macadam Asbuton (Lapenas) harus diukur

sepanjang sumbu jalan, dengan menggunakan prosedur teknik
standar.
Bila telah diadakan pekerjaan perbaikan Lapis Penetrasi Macadam

Asbuton (Lapenas) sesuai perintah Direksi Teknik pada Paragraf 6.17.1
(4) diatas maka kuantitas yang diukur untuk pembayaran haruslah
merupakan pekerjaan yang seharusnya telah dibayar jika pekerjaan yang
semula telah diterima.

tersebut.


pengadaan dan pemasangan seluruh material, termasuk agregat dan aspal, dan
Nomor Mata
Pembayaran
6.17 (1) Lapis Penetrasi Macadam Asbuton Meter kubik

(Lapenas)
6.17 (2) Lapenas Levelling Meter kubik

SEKSI 7.1
PEKERJAAN BETON
7.1.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini akan terdiri dari pembuatan semua struktur beton termasuk
beton tak bertulang, beton bertulang, beton Pratekan, beton Pracetak,
beton siklop dan bagian beton dari struktur komposit, sesuai dengan
persyaratan Seksi ini dan sesuai dengan garis, ketinggian, kelandaian
serta ukuran yang tampak pada Gambar Rencana atau sebagaimana
diarahkan oleh Direksi Teknik.
(b) Pekerjaan ini harus meliputi pula penyiapan tempat kerja dimana
pekerjaan beton akan ditempatkan, termasuk pembongkaran dari tiap
struktur yang harus dibongkar, penyiapan dan pemeliharaan dari pondasi,
pemompaan atau tindakan lain untuk mempertahankan agar pondasi tetap
kering, pengadaan penutup beton dan perawatan beton.
(c) Mutu beton yang akan digunakan pada masing-masing bagian pekerjaan
harus sebagaimana ditentukan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana
diarahkan oleh Direksi Teknik. Semua beton harus dari mutu K 500,
K 400, K 250 – K 350, K 225, K 175, K 125, Bo dan beton 1 : 3 : 5,
yang penggunaannya sebagai berikut :
K 500 : Untuk digunakan pada pekerjaan khusus dengan beton

mutu tinggi.
K 400 : Untuk digunakan pada bagian konstruksi beton pra-
tekan dan beton pra-cetak.
K 250 - K 350 : Untuk digunakan pada beton bertulang mutu tinggi
untuk lantai jembatan, dan bagian–bagian konstruksi
utama lainnya serta kerb.
K 225 : Untuk digunakan pada konstruksi beton bertulang
termasuk gelagar-galagar, kolom-kolom, lantai / plat
lantai / dinding penahan, gorong-gorong pipa, gorong-
gorong persegi dan dinding caisson.
K 175 : Untuk digunakan pada konstruksi beton dengan
penulangan ringan untuk pondasi plat, dan beton
siklop.
K 125 : Untuk digunakan pada semua struktur beton tidak
bertulang seperti halnya tonggak beton bertulang,
trotoar, pasangan batu beton, dan lain-lain.

Bo : Untuk digunakan dalam landasan beton tumbuk untuk
pondasi dan untuk pengisian kembali sekitarnya.
Beton 1 : 3 : 5 : Untuk digunakan sebagai lantai kerja beton bertulang
yang terletak langsung diatas tanah.
(2) Jaminan Kualitas
Kualitas bahan-bahan yang disediakan, campuran yang dihasilkan dan cara

kerja serta hasil akhir, harus dimonitor dan dikendalikan seperti yang
disyaratkan dalam Standar Rujukan dalam Paragraf 7.1.1 (4) dibawah.
(3) Toleransi
(a) Toleransi menurut ukuran :
• Panjang keseluruhan sampai dengan 6 m ............................... + 5 mm

• Panjang keseluruhan lebih dari 6 m ....................................... + 15 mm
• Panjang balok, pelat lantai, kolom, dinding atau
tembok kepala ............................................................. 0 dan + 10 mm
(b) Toleransi menurut bentuk :
• Siku-siku (perbedaan panjang/diagonal) ............................... + 10 mm

• Kelurusan atau lengkungan (penyimpangan dari garis
yang dimaksud untuk panjang sampai dengan 3 m ................. + 12 mm
• Kelurusan atau lengkungan untuk panjang 3 m s/d 6 m .......... + 15 mm
• Kelurusan atau lengkungan untuk panjang lebih dari 6 m ...... + 20 mm
(c) Toleransi menurut posisi (dari titik acuan) :
• Posisi kolom pracetak dari rencana ......................................... + 10 mm

• Posisi permukaan Horisontal dari rencana ............................. + 10 mm
• Posisi permukaan Vertikal dari rencana ................................. + 10 mm
(d) Toleransi menurut kedudukan tegak :
• Penyimpangan ketegakan untuk kolom dan dinding ............... + 10 mm
(e) Toleransi menurut ketinggian (elevasi):
• Puncak beton penutup dibawah pondasi ................................ + 10 mm

• Puncak beton penutup dibawah pelat injak ............................ + 10 mm
• Puncak kolom, tembok kepala dan balok melintang ............... + 10 mm
(f) Toleransi menurut kedudukan datar :
• Dalam 4 m panjang mendatar ................................................ + 10 mm

(g) Toleransi untuk selimut beton baja tulangan :
• Selimut beton sampai dengan 3 cm ............................... 0 dan + 5 mm

• Selimut beton >3 cm – 5 cm ....................................... 0 dan + 10 mm
• Selimut beton > 5 cm – 10 cm ............................................... + 10 mm
(4) Standar Rujukan
Persyaratan-persyaratan dalam Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI)

1971 atau perbaikan yang terakhir harus sepenuhnya diterapkan untuk semua
pekerjaan beton sesuai Seksi ini, kecuali dinyatakan secara lain oleh Direksi
Teknik.
Apabila menggunakan Standar Rujukan lain, Penyedia harus dapat

membuktikan bahwa standar tersebut sesuai dan hasilnya dapat dipertanggung-
jawabkan.
(5) Pelaporan
(a) Penyedia harus mengajukan contoh semua bahan-bahan yang hendak

digunakan bersama dengan data pengujian yang menyatakan bahwa
semua sifat-sifat bahan yang disyaratkan dalam Artikel 7.1.2 ini
dipenuhi.
(b) Penyedia harus mengajukan rancangan kerja yang berpedoman pada

desain campuran yang dikeluarkan oleh laboratorium pengujian bahan
sebelum pekerjaan pengecoran beton dimulai, untuk setiap tipe pekerjaan
beton yang diusulkan untuk dilaksanakan.
(c) Penyedia harus mengajukan secara tertulis hasil seluruh pengujian

pengendalian kualitas yang terinci dengan segera setelah tersedia atau
bila diminta oleh Direksi Teknik. Hasil pengujian kuat tekan umur 3 hari,
7 hari dan 28 hari berturut-turut setelah tanggal pencampuran.
(d) Penyedia harus mengajukan Gambar Rencana terinci dari semua

perancah yang akan digunakan, mendiskusikan metoda dan program
kerjanya serta memperoleh persetujuan Direksi Teknik sebelum
memasang setiap pekerjaan perancah atau memulai pekerjaan beton
lainnya. Persetujuan tersebut tidak akan membebaskan Penyedia dari
tanggung jawabnya untuk setiap struktur.
(e) Penyedia harus memberitahu Direksi Teknik secara tertulis paling sedikit
24 jam sebelum memulai untuk mencampur atau mengecor beton, seperti
yang disyaratkan dalam Paragraf 7.1.4 (4) dibawah.
(6) Penyimpanan dan Perlindungan Semen
Untuk penyimpanan semen, Penyedia harus menyediakan gudang yang tahan

cuaca, kedap air dan mempunyai lantai kayu yang dinaikkan serta ditutupi

dengan lembaran plastik (polyethylene). Sepanjang waktu, tumpukan kantung
semen harus diselubungi dengan lembaran plastik. Penumpukan harus diatur
untuk menjamin bahwa semen yang diterima terdahulu selalu digunakan yang
pertama kali. Semen yang rusak oleh kelembaban harus dibuang dan
dipindahkan dari pekerjaan.
Penyedia harus menjaga temperatur dari seluruh material, khususnya agregat

kasar, pada tingkatan yang serendah mungkin dan harus menjaga suhu dari
beton dibawah 300 C selama pengecoran. Sebagai tambahan, Penyedia tidak
akan mengecor beton apabila :
(a) Kecepatan penguapan melebihi 1 kg/m2/jam.
(b) Lengas nisbi dari udara kurang dari 40 %.
(c) Diperintahkan untuk tidak melakukan pengecoran oleh Direksi Teknik,

selama periode hujan atau bila udara penuh debu atau tercemar.
(8) Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan
(a) Pembetulan dari pekerjaan beton yang tidak memenuhi kriteria toleransi
yang disyaratkan dalam Paragraf 7.1.1 (3), atau yang tidak mempunyai
hasil akhir permukaan yang memuaskan, atau tidak memenuhi
persyaratan sifat campuran yang dirinci dalam Paragraf 7.1.3 (3), harus
diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik dan dapat
meliputi :
(i) Perubahan dalam proporsi campuran untuk sisa pekerjaan.
(ii) Tambahan perawatan pada bagian dari struktur yang hasil

pengujiannya ternyata gagal.
(iii) Perkuatan atau pembongkaran menyeluruh dan penggantian bagian

pekerjaan yang dianggap tidak memuaskan.
(iv) Penambalan pada cacat-cacat kecil.
(v) Bahan tambahan diberikan untuk campuran beton yang mengalami

kegagalan dalam pengujian untuk perbaikan produksi selanjutnya.
(b) Dalam hal adanya perselisihan mengenai kualitas pekerjaan beton atau
adanya keraguan dari data pengujian yang ada, maka Direksi Teknik
dapat meminta Penyedia untuk melaksanakan pengujian tambahan yang
diperlukan untuk menjamin penilaian yang cukup baik mengenai kualitas
pekerjaan yang telah dilaksanakan.
Pengujian tambahan tersebut harus atas biaya sendiri dari Penyedia.

7.1.2 MATERIAL
(1) Semen
(a) Semen yang digunakan untuk Pekerjaan Beton harus dipilih berasal dari
salah satu jenis P.C (Portland Cement) berikut ini, yang memenuhi
Spesifikasi :
Tipe I : Pemakaian umum tanpa sifat-sifat khusus
Tipe II : Pemakaian umum dengan ketahanan terhadap sulfat yang

moderat (sedang).
Tipe III : Digunakan jika diperlukan pencapaian kekuatan awal yang

tinggi.
Tipe IV : Digunakan jika diperlukan panas hidrasi yang rendah.
Tipe V : Digunakan jika diperlukan ketahanan (resistensi) terhadap

sulfat yang tinggi.
(b) Kecuali diijinkan secara lain oleh Direksi Teknik, semen yang digunakan
pada pekerjaan harus diperoleh dari satu sumber pabrik.
(2) Air
Air yang digunakan dalam mencampur, merawat, atau penggunaan lain yang
direncanakan harus bersih dan bebas dari bahan-bahan yang merugikan seperti
minyak, garam, asam, basa, gula atau zat organic.
Air harus diuji sesuai dengan dan harus memenuhi persyaratan. Air dengan
kualitas sebagai air minum dapat digunakan tanpa pengujian.
(3) Agregat
(a) Persyaratan umum
(i) Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari campuran agregat
kasar dan halus, berisi batu pecah yang bersih, keras dan awet atau
kerikil sungai alam atau kerikil dan pasir dari sumber yang
disaring, dan semua agregat alam harus dicuci.
(ii) Agregat tersebut harus memenuhi persyaratan gradasi yang

diberikan pada Tabel 7.1.2 (1) dan dengan keadaan mutu (sifat)
yang diberikan pada Tabel 7.1.2 (2).
(iii) Ukuran maksimum agregat kasar tidak boleh lebih besar dari tiga
perempat ruang bebas minimum diantara batang-batang tulangan
dan antara batang tulangan dan cetakan (acuan).

(iv) Agregat halus harus bergradasi baik dari kasar sampai halus dengan
hampir seluruh partikel lolos saringan 4,75 mm.
(v) Semua agregat halus, harus bebas dari sejumlah bahan organic, dan
jika diminta demikian oleh Direksi Teknik harus diadakan
pengujian kandungan organic menggunakan pengujian
kolorimetrik, dan setiap agregat yang gagal pada tes warna, harus
ditolak.
(vi) Pasir laut tidak boleh digunakan untuk pekerjaan beton.
(b) Gradasi agregat kasar dan halus harus memenuhi syarat-syarat yang
diberikan dalam Tabel 7.1.2 (1). Bahan-bahan yang tidak memenuhi
syarat-syarat gradasi ini tidak perlu ditolak dengan syarat bahwa
Penyedia dapat menunjukan dengan pengujian bahwa persyaratan yang
ditentukan dalam Paragraf 7.1.3 (3) dapat dipenuhi.
Tabel 7.1.2 (1) Persyaratan Gradasi Agregat

Agregat
(mm) (Inch) Agregat Kasar
Halus
50 2 100
37 1½ 95 – 100 100
25 1 - 95 – 100 100
19 ¾ 35 – 70 - 90 – 100 100
13 ½ - 25 – 60 - 90 – 100
10 3/8 100 10 – 30 - 20 – 55 40 – 70
4,75 #4 95 – 100 0–5 0 – 10 0 – 10 0 – 15
2,36 #8 - 0–5 0–5 0–5
1,18 # 16 45 – 80
0,3 # 50 10 – 30
0,15 # 100 2 – 10
(c) Agregat kasar harus dipilih sedemikian sehingga ukuran partikel terbesar
tidak lebih besar dari ¾ dari jarak minimum antara tulangan baja atau
antara tulangan baja dengan acuan atau antara perbatasan lainnya dalam
jarak dimana pekerjaan beton harus ditempatkan.
(4) Sifat Agregat
(a) Agregat untuk pekerjaan beton harus terdiri dari partikel yang bersih dan
keras yang diperoleh dari pemecahan batu padas atau batu besar bulat,
atau dengan menyaring dan mencuci (bila perlu) kerikil dan pasir sungai.
(b) Agregat harus bebas dari bahan-bahan organik seperti dirinci dalam
persyaratan dan harus memenuhi sifat lainnya seperti diberikan dalam

Tabel 7.1.2 (2) bila diambil contoh dan diuji sesuai dengan ketentuan dan
prosedur pengujian yang berhubungan.
(c) Agregat bahan-bahan yang berukuran sama dari berbagai sumber harus
ditimbun dalam timbunan terpisah dan hanya akan digunakan dalam
struktur yang terpisah.
Tabel 7.1.2 (2) Sifat Agregat Beton
Batas Maksimum
Sifat Agregat Agregat Agregat
Kasar Halus
1. Kehilangan berat akibat abrasi (500 40 % -

putaran)
2. Kehilangan berat akibat penentuan mutu 12 % 10 %
dengan sodium sulfat setelah 5 putaran
3. Prosentase gumpalan lempung dan partikel 0.25 % 0.5 %
serpih
4. Bahan-bahan yang lolos saringan 0.075 mm 1% 3%
(# 200)
(5) Batu untuk Beton Siklop
Batu untuk beton siklop harus terdiri dari batu yang disetujui oleh Direksi
Teknik, keras, awet, bebas dari retak dan rongga serta tidak rusak oleh
pengaruh cuaca. Batu harus bersudut runcing, bebas dari kotoran, minyak dan
bahan-bahan lain yang mempengaruhi ikatannya dengan beton.
Ukuran batu yang digunakan untuk beton siklop tidak boleh lebih besar dari
250 mm.
(6) Bahan Campuran Tambahan (Additive)
Bahan campuran tambahan lainnya, atau semen yang mengandung additive

tidak boleh digunakan kecuali dengan persetujuan tertulis dari Direksi Teknik.
Pemanfaatan bahan campuran tambahan harus diuji dalam campuran
percobaan sebelum pemakaian secara penuh dalam pekerjaan di lapangan.
7.1.3 CAMPURAN BETON
(1) Rencana Campuran
Proporsi bahan-bahan dan berat takaran harus ditentukan dengan menggunakan

metoda yang ditetapkan dalam PBI 1971 dan harus sesuai dengan batas-batas
yang diberikan dalam Tabel 7.1.3(1).

(2) Campuran Percobaan
Penyedia harus menentukan proporsi campuran dan bahan-bahan yang

diusulkan dengan membuat dan menguji campuran percobaan yang disaksikan
oleh Direksi Teknik, dengan menggunakan jenis instalasi dan peralatan yang
sama seperti yang akan digunakan untuk pekerjaan. Campuran percobaan
harus dianggap dapat diterima asalkan memenuhi semua persyaratan sifat
campuran yang dirinci dalam Paragraf 7.1.3 (3) dibawah.
Tabel 7.1.3 (1) Perkiraan Kebutuhan Semen dalam Campuran Beton
Ukuran Agregat
Perkiraan Maksimum Yang Perbandingan
Mutu Beton Berat Semen Disarankan (mm) Air/Semen
kg/m3 Campuran Campuran Maksimum
Standar Alternatif
K 500 - - - -
K 400 450 25.0 19.0 0.45
K 350 425 25.0 19.0 0.45
K 300 400 25.0 19.0 0.45
K 275 375 25.0 19.0 0.45
K 250 350 25.0 19.0 0.50
K 225 325 37.5 25.0 0.50
K 175 270 37.5 25.0 0.57
K 125 220 50.0 25.0 0.60
Bo 180 50.0 37.5 0.60
K 225
400 37.5 25.0 or 19.0 0.53
(didalam air)
Catatan : Beton 1 : 3 : 5 = 1 semen : 3 pasir : 5 kerikil (dalam

perbandingan volume)
(3) Persyaratan Sifat Campuran
(a) Semua beton yang digunakan harus memenuhi persyaratan kekuatan dan
“slump” yang dirinci dalam Tabel 7.1.3 (2), atau disetujui oleh Direksi
Teknik, dimana pengambilan contoh, perawatan dan pengujiannya sesuai
dengan pengujian yang ditentukan dalam Seksi ini.
(b) Bila Penyedia bermaksud menggunakan beton pracetak buatan pabrik,

maka campuran percobaan boleh ditiadakan dengan syarat bahwa
diberikan bukti untuk memuaskan Direksi Teknik, bahwa pabrik secara
teratur menghasilkan beton yang memenuhi persyaratan. Bukti tersebut
harus memuat perincian dari proposi campuran, perbandingan air/semen,
slump dan kekuatan beton yang diperoleh pada umur 28 hari.

(c) Beton yang tidak mempunyai persyaratan slump, umumnya tidak boleh
ditempatkan pada pekerjaan, kecuali bila Direksi Teknik dalam beberapa
hal menyetujui penggunaannya secara terbatas dari sedikit jumlah beton
tersebut pada bagian tertentu yang sedikit menerima beban. Sifat mudah
dikerjakan serta tekstur dari campuran harus sedemikian rupa sehingga
beton dapat dicor pada pekerjaan tanpa membentuk rongga atau menahan
udara atau buih air dan sedemikian rupa sehingga pada pembongkaran
acuan menghasilkan permukaan yang merata, halus dan padat.
Tabel 7.1.3 (2) Persyaratan Sifat Campuran
Kekuatan Tekan Minimum Slump yang

(Kg/cm2) diijinkan (mm)
Mutu Silinder
Beton Kubus 15 cm 15 cm x 30 cm Tanpa
Digetar
digetar
7 hari 28 hari 7 hari 28 hari
K 500 325 500 270 415 20-50 -
K 400 260 400 215 330 20-50 -
K 350 225 350 190 290 20-50 50-100
K 300 195 300 160 250 20-50 50-100
K 275 175 275 145 230 20-50 50-100
K 250 160 250 135 205 20-50 50-100
K 225 145 225 120 185 20-50 50-100
K 175 110 175 90 145 20-50 50-100
K 125 80 125 65 100 20-50 50-100
K 225 145 225 120 185 - 75-100
(dlm air)
Catatan : Untuk pengujian kekuatan tekan yang dilakukan dengan
contoh-contoh uji silinder, persyaratan kekuatan harus
diturunkan menjadi sekitar 83% dari kekuatan kubus.
(d) Bila hasil dari pengujian umur 7 hari menghasilkan kekuatan beton
dibawah nilai yang disyaratkan dalam Tabel 7.1.3 (2), maka Penyedia
tidak diperbolehkan mengecor beton lebih lanjut sampai penyebab dari
hasil yang rendah tersebut telah diketahui dengan pasti dan sampai
diambil langkah-langkah untuk menjamin produksi beton memenuhi
persyaratan hingga memuaskan Direksi Teknik.
(e) Direksi Teknik dapat juga menunda pekerjaan dan/atau memerintahkan

Penyedia untuk mengambil tindakan perbaikan untuk meningkatkan
kualitas campuran atas dasar hasil uji kuat tekan umur 3 hari. Dalam
keadaan demikian, Penyedia harus segera menghentikan pengecoran
beton tersebut, tetapi dapat memilih menunggu sampai hasil pengujian
umur 7 hari diperoleh sebelum menerapkan tindakan perbaikan, pada
waktu tersebut Direksi Teknik akan menelaah kedua hasil pengujian
umur 3 hari dan 7 hari, dan dapat segera memerintahkan penerapan
tindakan perbaikan yang dipandang perlu.

(4) Penyesuaian Campuran
(a) Penyesuaian Sifat Mudah dikerjakan.
Bila dijumpai tidak mungkin memperoleh beton dengan sifat mudah

dikerjakan dari beton pada proporsi semula direncanakan, maka Direksi
Teknik akan membuat perubahan-perubahan pada berat agregat
sebagaimana diperlukan, asal dalam hal bagaimanapun kadar semen yang
direncanakan semula tidak diubah, juga tidak menambah besarnya
perbandingan air/semen yang telah ditetapkan dengan pengujian kuat
tekan yang telah menghasilkan kuat tekan yang memadai.
Pengadukan kembali beton yang telah dicampur dengan menambahkan

air atau dengan cara lain tidak akan diperbolehkan. Bahan campuran
tambahan untuk meningkatkan sifat mudah dikerjakan hanya diijinkan
jika secara khusus telah disetujui oleh Direksi Teknik.
(b) Penyesuaian Kekuatan.
Jika beton tidak mencapai kekuatan yang dipersyaratkan atau disetujui

maka kadar semen harus ditingkatkan sebagaimana diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
(c) Penyesuaian untuk Material Baru.
Tidak boleh ada perubahan pada sumber atau sifat dari material yang
disyaratkan tanpa pemberitahuan tertulis kepada Direksi Teknik dan tidak
boleh ada material baru yang boleh digunakan sampai Direksi Teknik
menerima bahan-bahan tersebut secara tertulis dan telah menetapkan
proporsi baru berdasarkan pada hasil pengujian pada campuran
percobaan baru yang dilaksanakan oleh Penyedia.
(5) Penakaran Agregat
(a) Semua bahan beton harus ditakar berdasarkan beratnya. Bila digunakan
semen kantungan, kuantitas semen yang digunakan adalah sama dengan
satu atau kebulatan dari jumlah kantung semen. Agregat harus diukur
secara terpisah beratnya. Ukuran masing-masing takaran tidak boleh
melebihi kapasitas terpasang dari pengaduk.
(b) Sebelum penakaran, agregat harus dibuat jenuh air dan dipertahankan
dalam kondisi lembab pada kadar air yang mendekati keadaan jenuh-
kering permukaan, dengan secara berkala menyiram timbunan agregat
dengan air. Pada saat-saat penakaran, penyiraman terkhir dari agregat
haruslah paling sedikit 12 jam sebelumnya untuk menjamin pengaliran
yang memadai dari timbunan agregat.

(6) Pencampuran
(a) Beton harus dicampur dengan suatu mesin yang dioperasikan secara
mekanikal dari tipe dan ukuran yang disetujui yang akan menjamin
distribusi yang merata dari material.
(b) Mesin pencampur harus dilengkapi dengan penampung air yang

memadai dan suatu alat untuk mengukur dan mengendalikan jumlah air
secara teliti dalam setiap penakaran.
(c) Waktu pencampuran harus diukur dari saat air mulai dimasukkan
kedalam bahan-bahan campuran kering. Semua air pencampur harus
dimasukkan sebelum ¼ waktu pencampuran berlalu. Waktu
pencampuran untuk mesin berkapasitas ¾ meter kubik atau kurang, harus
1,5 menit, untuk mesin yang lebih besar maka waktu harus ditingkatkan
15 detik setiap penambahan 0,5 m3 dalam ukuran.
(d) Dimana tidak memungkinkan untuk menggunakan mesin pencampur,

maka Direksi Teknik boleh menyetujui pencampuran beton dengan
tenaga manusia, sedekat mungkin dengan tempat pengecoran.
Penggunaan pencampuran beton dengan tenaga manusia harus dibatasi
pada beton non-struktural.
(e) Pencampuran dengan mixer harus diisi dengan agregat yang sudah
ditakar beserta semen dan dicampur kering untuk waktu yang pendek
sebelum ditambahkan air.
(f) Sebelum mencampurkan takaran beton baru, mesin pencampur harus

dikosongkan dengan bersih dari takaran sebelumnya.
7.1.4 PENGECORAN
(1) Persiapan Tempat Kerja
(a) Penyedia harus membongkar setiap struktur yang ada, yang harus diganti
dengan pekerjaan beton baru atau yang harus dibongkar untuk dapat
memungkinkan pelaksanaan pekerjaan beton baru.
(b) Penyedia harus menggali atau menimbun kembali pondasi atau formasi
untuk pekerjaan beton hingga garis yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana atau seperti yang ditetapkan oleh Direksi Teknik, dan harus
membebaskan serta membongkar suatu daerah yang cukup luas di sekitar
tepi pekerjaan beton untuk menjamin dapat dicapainya seluruh bagian
pekerjaan tersebut. Jalan kerja yang kokoh juga harus disediakan bila
perlu menjamin bahwa semua bagian pekerjaan dapat diawasi dengan
mudah dan aman.

(c) Seluruh landasan pondasi dan galian untuk pekerjaan beton harus
dipertahankan kering dan beton tidak boleh dicor diatas tanah yang
mengandung lumpur, puing atau bahan-bahan asing lainnya, atau dalam
air.
(d) Sebelum pengecoran beton dimulai, semua acuan, tulangan dan benda
lain yang harus dimasukkan kedalam beton (seperti pipa-pipa atau
saluran) harus sudah ditempatkan dengan tepat dan diikat kuat sehingga
tidak bergeser sewaktu pengecoran beton dilaksanakan.
(e) Bila ditetapkan atau diperintahkan oleh Direksi Teknik, material landasan
untuk pekerjaan beton harus dihampar sesuai dengan ketentuan dalam
(f) Direksi Teknik akan memeriksa seluruh galian dan pondasi yang
disiapkan sebelum menyetujui pemasangan acuan atau baja tulangan atau
beton dan dapat meminta Penyedia untuk melaksanakan pengujian
penetrasi yang mendalam, pengujian kepadatan atau pemeriksaan lainnya
untuk memastikan daya dukung yang memadai dari tanah dibawah
pondasi. Dalam hal ditemukan kondisi yang kurang memuaskan, maka
Penyedia dapat diperintahkan untuk merubah ukuran atau kedalaman
pondasi dan/atau menggali dan mengganti daerah yang lunak,
memadatkan tanah pondasi atau melaksanakan tindakan stabilisasi
lainnya sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Acuan/Cetakan
Acuan/cetakan dari bahan yang disetujui dan siap pakai serta cocok untuk jenis
dan letak pekerjaan beton yang harus dilaksanakan serta harus memenuhi
persyaratan berikut :
(a) Acuan/cetakan pabrikasi dapat dari kayu atau baja dengan sambungan
yang kedap terhadap adonan dan cukup kaku untuk memelihara posisi
yang diperlukan selama pengecoran, pemadatan dan perawatan beton.
Permukaan sebelah dalam dari acuan/cetakan harus bersih dari setiap

kotoran lepas atau bahan-bahan lain sebelum penggunaan, dan harus
disiram air sampai jenuh atau diolesi dengan minyak mineral anti kasar
sebelum digunakan.
(b) Kayu dengan permukaan kasar (tidak diserut) dapat digunakan untuk
permukaan bangunan yang tidak menonjol keluar (expose), tetapi kayu
diserut dengan tebal yang rata harus digunakan untuk permukaan yang
menonjol keluar (expose).
(c) Ujung-ujung tajam sisi dalam acuan harus dibuat tumpul, kecuali
diperintahkan oleh Direksi Teknik, menggunakan ganjalan segitiga
dengan lebar paling sedikit 20 mm dipasang di sudut.

(d) Penguat acuan/cetakan terdiri dari baut-baut, klem atau sarana lain yang
dapat digunakan menurut keperluan untuk mencegah merenggangnya
acuan selama pengecoran beton. Acuan tersebut harus dibuat sedemikian
hingga dapat dibongkar tanpa merusak permukaan beton jadi.
(e) Untuk pengecoran beton pada dasar penunjang dan pondasi, acuan tanah
dapat digunakan yang tergantung pada persetujuan Direksi Teknik. Beton
tersebut akan didukung oleh galian yang dibentuk dengan baik yang sisi
dan dasarnya dirapikan dengan tangan sampai ukuran yang diperlukan.
(f) Acuan untuk beton yang dicor di bawah air, harus kedap air dan dijamin
kekakuannya untuk mencegah pergeseran.
(3) Perancah
(a) Perancah adalah konstruksi yang mendukung acuan dan beton muda
yaitu sebelum beton mengeras mencapai kekuatan yang disyaratkan dan
sebelum beton mendapat bentuknya yang permanen.
(b) Apabila tidak tercantum dalam Gambar Rencana, Penyedia harus

mengajukan Gambar Rencana perancah tersebut untuk disetujui oleh
Direksi Teknik.
(c) Segala biaya yang perlu sehubungan dengan perencanaan perancah dan
pengerjaannya harus sudah tercakup dalam perhitungan biaya untuk
harga satuan beton.
(d) Perancah harus dibuat diatas pondasi yang kuat dan kokoh terhindar dari
bahaya penggerusan dan penurunan, sedang konstruksinya sendiri harus
juga kokoh terhadap pembebanan yang akan ditanggungnya, termasuk
gaya-gaya pratekan dan gaya-gaya sentuhan yang mungkin akan ada.
(e) Penyedia harus memperhitungkan dan membuat langkah-langkah

persiapan yang perlu sehubungan dengan pelendutan perancah akibat
gaya-gaya yang bekerja kepadanya termasuk gaya-gaya pratekan,
sedemikian sehingga pada akhir pekerjaan beton, permukaan dan bentuk
konstruksi beton sesuai dengan kedudukan (peil) dan bentuk yang
seharusnya menurut Gambar Rencana.
(f) Perancah harus dibuat dari kayu, baja atau beton cetak yang bermutu baik
dan tidak mudah lapuk. Pemakaian bambu untuk hal ini tidak
diperbolehkan.
(g) Perancah-perancah yang dipasang pada sungai-sungai dengan aliran air

yang deras, terutama apabila sering terjadi banjir tinggi, yang
dikhawatirkan akan menghancurkan perancah, harus direncanakan
sedemikian rupa agar sesedikit mungkin menghambat jalannya air.

(h) Bila perancah itu sebelum atau selama pekerjaan pengecoran beton
berlangsung, menunjukkan tanda-tanda penurunan yang besar sehingga
menurut pendapat Direksi Teknik hal itu akan menyebabkan kedudukan
(peil) akhir sesuai dengan Gambar Rencana tidak akan dapat dicapai,
atau menurut pendapatnya penurunan tersebut akan sangat
membahayakan dari segi konstruksi, maka Direksi Teknik dapat
memerintahkan untuk membongkar pekerjaan beton yang sudah
dilaksanakan dan mengharuskan Penyedia untuk memperkuat perancah
tersebut sehingga dianggap cukup kuat.
(i) Biaya sehubungan dengan itu sepenuhnya menjadi tanggungan

Penyedia. Gambar Rencana perancah dan sistem pondasinya, secara
detail harus diserahkan kepada Direksi Teknik untuk disetujui, dan
pekerjaan pengecoran beton tidak boleh dilakukan sebelum Gambar
Rencana tersebut disetujui serta perancah telah dianggap cukup kokoh
untuk dapat digunakan.
(4) Pengecoran
(a) Penyedia harus memberitahukan Direksi Teknik secara tertulis paling

sedikit 24 jam sebelum memulai pengecoran beton, atau meneruskan
pengecoran beton bila operasi telah ditunda untuk lebih dari 24 jam.
Pemberitahuan harus meliputi lokasi dari pekerjaan, macam pekerjaan,
mutu dari beton dan tanggal serta waktu pencampuran beton. Direksi
Teknik akan memberi tanda terima dari pemberitahuan tersebut dan akan
memeriksa cetakan dan tulangan dan dapat mengeluarkan atau tidak
mengeluarkan persetujuan secara tertulis untuk pelaksanaan pekerjaan
seperti yang direncanakan. Penyedia tidak boleh memulai pelaksanakan
pengecoran beton tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Teknik.
(b) Tidak bertentangan dengan pengeluaran suatu persetujuan untuk

memulai, tidak ada beton yang boleh dicor bila Direksi Teknik atau
wakilnya tidak hadir untuk menyaksikan operasi pencampuran dan
pengecoran secara keseluruhan.
(c) Sesaat sebelum beton dicor, maka acuan harus dibasahi dengan air atau
dilapisi di sebelah dalam dengan suatu minyak mineral yang tak akan
membekas.
(d) Tidak ada beton yang boleh digunakan bila tidak dicor dalam posisi akhir
dalam bagian acuan dalam waktu 30 menit setelah air ditambahkan pada
campuran, atau dalam waktu secepatnya sesuai petunjuk Direksi Teknik
atas dasar pengamatan sifat-sifat mengerasnya semen yang digunakan.
(e) Pengecoran beton harus diteruskan tanpa henti sampai suatu sambungan
konstruksi yang telah disetujui sebelumnya atau sampai pekerjaan
tersebut selesai

(f) Beton harus dicor dengan cara tertentu untuk menghindari segregasi
(pemisahan partikel halus dan kasar) dari campuran. Beton harus dicor
dalam cetakan sedekat mungkin ke tempat akhirnya untuk mencegah
pengaliran dan harus tidak boleh mengalir lebih dari 1 meter dari tempat
awal pengecoran
(g) Bila dicor kedalam struktur yang mempunyai acuan yang sulit dan
tulangan yang rapat, maka beton harus dicor dalam lapis-lapis horisontal
yang tidak lebih dari 15 cm tebalnya.
(h) Beton tidak boleh dijatuhkan secara bebas kedalam bagian acuan dari
ketinggian melebihi 150 cm.
(i) Beton harus dicor pada suatu kecepatan yang sedemikian hingga beton
yang telah dicor kedalam acuan masih bersifat plastis sehingga dapat
menyatu dengan beton baru yang dicor diatasnya.
(j) Air tidak diperbolehkan mengalir keatas atau naik ke permukaan

pekerjaan beton dalam waktu 24 jam setelah pengecoran.
(5) Sambungan Konstruksi
(a) Jadwal Pengecoran harus disiapkan untuk tiap-tiap struktur secara

lengkap dan Direksi Teknik harus menyetujui lokasi dari sambungan
konstruksi pada jadwal tersebut, atau harus diletakkan seperti yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana. Sambungan konstruksi tidak boleh
terletak pada pertemuan bagian-bagian struktur kecuali ditetapkan
demikian.
(b) Sambungan konstruksi pada tembok sayap harus dihindari. Seluruh

sambungan konstruksi harus tegak lurus terhadap garis utama tegangan
dan pada umumnya harus diletakkan pada titik dengan gaya geser
minimum.
(c) Bila sambungan vertikal diperlukan, maka baja tulangan harus menerus
melewati sambungan sedemikian sehingga membuat struktur tetap
monolit.
(d) Alur sambungan paling sedikit sedalam 4 cm harus disediakan pada

semua sambungan konstruksi pada dinding, pelat, dan antara pondasi
dengan dinding. Untuk pelat yang berada diatas, sambungan harus
diletakan sedemikian sehingga membagi pelat kedalam bagian-bagian
yang tidak lebih luas dari 40 m2, dengan bagian yang terbesar tidak lebih
dari 1,20 kali lebar bagian yang terkecil.
(e) Penyedia harus menyediakan tenaga kerja dan bahan-bahan tambahan

sebagaimana diperlukan untuk membuat sambungan konstruksi
tambahan dalam hal setiap penangguhan pekerjaan yang tidak

direncanakan yang disebabkan oleh hujan atau kemacetan persediaan
beton atau penangguhan pekerjaan oleh Direksi Teknik.
(6) Pemadatan
(a) Beton harus dipadatkan dengan penggetar mekanis yang digerakkan dari
dalam atau dari luar yang telah disetujui, Bila diperlukan dan apabila
disetujui oleh Direksi Teknik, penggetaran harus ditambah dengan
penusukan batang penusuk dengan tangan atau dengan alat yang cocok
untuk menjamin pemadatan yang tepat dan memadai. Penggetar tak
boleh digunakan untuk memindahkan campuran beton dari satu titik ke
titik lain didalam bagian acuan.
(b) Harus dilakukan tindakan hati-hati pada waktu pemadatan untuk
menentukan bahwa semua sudut di antara dan sekitar besi tulangan
benar-benar diisi tanpa pemindahan kerangka tulangan, dan setiap rongga
udara dan gelembung udara terisi.
(c) Penggetar harus dibatasi lama penggunaannya, sehingga menghasilkan
pemadatan sebagaimana disyaratkan tanpa menyebabkan segregasi
(pemisahan) dari aggregat.
(d) Alat penggetar mekanis yang digerakkan dari luar (External Vibrator)
harus sanggup menghasilkan sekurang-kurangnya 5000 putaran per menit
dengan berat efektif 0,25 kg, dan boleh diletakkan diatas kerangka acuan
supaya dapat menghasilkan getaran yang rata.
(e) Alat penggetar mekanis yang digerakkan dari dalam (Internal Vibrator)
harus dari jenis pulsa dan harus sanggup menghasilkan sekurang-
kurangnya 5000 putaran per menit apabila digunakan untuk beton yang
mempunyai slump 2,5 cm atau kurang.
(f) Alat penggetar mekanis yang digerakkan dari dalam harus dimasukkan
tegak kedalam beton basah supaya tembus kedalam dasar beton yang
baru dicor, dan menghasilkan kepadatan yang merata pada seluruh
kedalaman beton. Alat penggetar kemudian harus ditarik pelan-pelan dan
dimasukkan kembali pada posisi lain tidak lebih dari 45 cm jaraknya.
Alat penggetar tidak boleh lebih dari 30 detik pada satu lokasi, tidak
boleh digunakan menggeser campuran beton ke lokasi lain dan tidak
boleh menyentuh tulangan beton.
(g) Jumlah minimum banyaknya internal vibrator untuk memadatkan beton
akan ditunjukkan pada tabel di bawah ini. Bila digunakan alat lain, maka
cara dan jumlahnya akan ditentukan oleh Direksi Teknik.
Kecepatan Mengecor Beton Jumlah Alat Minimum

4 m3 beton/jam 2
8 m3 beton/jam 3
12 m3 beton/jam 4
16 m3 beton/jam 5
20 m3 beton/jam 6

(h) Dianjurkan untuk menyediakan alat internal vibrator secukupnya agar
apabila terjadi kerusakan alat, pekerjaan tidak tertunda.
(7) Beton Siklop
Pengecoran beton siklop terdiri dari campuran beton kelas K175 dengan batu-
batu pecah ukuran besar. Batu-batu ini diletakkan dengan hati-hati, tidak boleh
dijatuhkan dari tempat yang tinggi atau ditempatkan secara berlebihan yang
dikhawatirkan akan merusak bentuk acuan atau pasangan-pasangan lain yang
berdekatan. Semua batu-batu pecah harus cukup dibasahi sebelum
ditempatkan. Volume total batu pecah tidak boleh melebihi sepertiga dari total
volume pekerjaan beton siklop.
Untuk dinding-dinding penahan tanah atau pilar yang lebih tebal dari 60 cm
dapat digunakan batu-batu pecah berukuran maksimum 25 cm, tiap batu harus
cukup dilindungi dengan adukan beton setebal 15 cm; batu pecah tidak boleh
lebih dekat dari 30 cm dalam jarak terhadap permukaan atau 15 cm dalam
jarak terhadap permukaan yang akan dilindungi dengan beton penutup
(coping).
7.1.5 PEKERJAAN PENYELESAIAN
(1) Pembongkaran Acuan
(a) Bagian acuan dan perancah tidak boleh dibongkar tanpa izin Direksi
Teknik. Izin Direksi Teknik tidak membebaskan Penyedia dari tanggung
jawab untuk keamanan pekerjaan. Blok dan turap harus dibongkar pada
waktu bagian acuan dibongkar dan tanpa kecuali setiap bagian acuan
kayu boleh tertinggal dalam beton. Pembongkaran perancah untuk
struktur menerus atau konsol harus sebagaimana diarahkan oleh Direksi
Teknik atau harus sedemikian rupa hingga struktur tersebut secara
bertahap mencapai tegangan ijinnya. Bila pengujian kekuatan beton
digunakan untuk pembongkaran acuan dan penunjang, maka
pembongkaran tersebut boleh dilaksanakan setelah kekuatan beton paling
sedikit telah mencapai 70 % dari kekuatan rencana yang ditentukan.
Tabel 7.1.5 Periode Pembongkaran Acuan
Untuk beton
Untuk beton yang
yang menggunakan
Posisi Acuan/Perancah
menggunakan high early
semen biasa strengths
portland cement
Acuan samping dari balok,
dinding, kolom, bila kemajuan
pengecoran perhari adalah
setinggi :

a. di bawah 3 m 2 hari 1 hari
b. 3 sampai 6 m 3 hari 2 hari
c. 6 sampai 10 m 5 hari 4 hari
Acuan samping tiang pancang 12 jam 8 jam

segi 4
Acuan samping tiang pancang 24 jam 18 jam

segi 8 dan acuan samping dari
balok beton pratekan
Perancah :
a. dibawah gelagar lantai 7 hari 6 hari
jembatan
b. dibawah jembatan pelat 2 14 hari 14 hari
tumpuan
c. dibawah balok dengan 2 21 hari 21 hari
tumpuan dan jembatan
lengkung
Perancah yang menyokong Sesudah gaya Sesudah gaya

balok-2 beton pratekan pratekan pratekan
diberikan diberikan
(b) Untuk memberikan kemudahan penyelesaian, maka bagian acuan yang

digunakan untuk pekerjaan yang diberi hiasan, sandaran, dinding
jembatan dan permukaan vertikal terbuka harus dibongkar dalam waktu
tidak kurang dari 9 jam setelah pengecoran dan tidak lebih dari 30 jam,
tergantung pada kedaan cuaca.
(2) Pengerjaan Akhir Permukaan biasa
(a) Kecuali diperintahkan lain, maka permukaan beton harus diselesaikan

segera setelah pembongkaran acuan. Semua perangkat atau perlengkapan
logam yang telah digunakan untuk menahan bagian acuan pada
tempatnya, dan bagian acuan yang melalui struktur beton, harus dibuang
atau dipotong paling tidak 25 mm dibawah permukaan beton. Tonjolan
dan ketidak-rataan beton lainnya yang disebabkan oleh cetakan dibuang.
(b) Direksi Teknik akan memeriksa permukaan beton segera setelah

pembongkaran acuan dan dapat memerintahkan penambalan dari cacat
kecil, yang tidak mempengaruhi secara struktur atau fungsi lainnya dari
pekerjaan beton. Penambalan harus meliputi pengisian lubang kecil dan
lekukan dengan adukan semen. Penambalan dan perbaikan lainnya pada
beton tidak akan dikerjakan sebelum pemeriksaan oleh Direksi Teknik.

(c) Bila Direksi Teknik menyetujui pengisian lubang besar bentuk sangkar
lebah, maka beton tersebut harus dipahat sampai bagian yang keras,
membentuk permukaan tegak lurus pada permukaan benda kerja. Lubang
harus dibasahkan dengan air dan sedikit adukan semen tipis (semen dan
air tanpa pasir / acian) harus dipasang pada permukaan lubang.
Lubang harus diisi dengan adukan yang terdiri dari semen dan pasir halus
dicampur dalam proporsi yang digunakan dalam beton yang sedang
diselesaikan. Yang harus disusutkan sebelumnya dengan mencampurnya
kira-kira 30 menit sebelum dipakai.
(3) Pengerjaan Akhir Permukaan Khusus
Permukaan yang tampak harus diberikan pekerjaan akhir selanjutnya seperti

yang diperintahkan oleh Direksi Teknik sebagi berikut :
(a) Bagian atas plat, kerb, permukaan trotoir dan permukaan mendatar
lainnya sebagimana yang diperintahkan Direksi Teknik, harus digaru
dengan mal untuk memberikan bentuk serta ketinggian yang diperlukan
segera setelah pengecoran dan harus dihaluskan dengan tangan,
meratakan permukaan baik memanjang maupun melintang dengan perata
kayu, atau dengan cara lain yang tepat, sebelum beton mulai mengeras.
(b) Perataan permukaan Horisontal tidak boleh menjadi licin, seperti untuk
trotoir, harus sedikit kasar tetapi merata dengan penyapuan, atau metode
lain sebagaimana diperintahkan Direksi Teknik pada saat beton mulai
mengeras.
(c) Permukaan yang tidak Horisontal yang tampak dan telah ditambal atau
yang kasar harus digosok dengan batu gurinda kasar, dengan
menempatkan sedikit adukan pada permukaannya. Adukan harus terdiri
dari semen dan pasir halus dalam takaran yang digunakan untuk beton
tersebut. Penggosokan harus dilanjutkan hingga seluruh tanda bekas
cetakan, ketidak rataan dan tonjolan menjadi hilang serta seluruh rongga
terisi dan permukaan yang merata telah diperoleh. Pasta yang dihasilkan
dari penggosokan harus dibiarkan tertinggal di tempat.
(4) Perawatan
(a) Dimulai segera setelah pengecoran, beton harus dilindungi dari

pengeringan dini, temperatur yang terlampau panas, dan gangguan
mekanis. Beton harus dipertahankan dengan kehilangan kelembaban
yang minimal, dan dengan temperatur yang relatif tetap untuk suatu
perioda waktu yang disyaratkan untuk menjamin hidrasi yang baik dari
semen dan pengerasan betonnya.
(b) Beton harus dirawat, setelah mengeras secukupnya, dengan menyelimuti

memakai lembaran yang menyerap air yang harus selalu basah untuk
suatu waktu paling sedikit 3 hari. Seluruh lembaran atau selimut untuk

merawat beton harus cukup diberati atau diikat kebawah untuk mencegah
permukaan terbuka terhadap aliran udara. Bila cetakan kayu digunakan
cetakan tersebut harus dipertahankan basah pada setiap saat sampai
dibongkar, untuk mencegah terbukanya sambungan dan pengeringan
beton. Lalu-lintas tidak boleh diijinkan pada permukaan beton untuk
7 hari setelah beton dicor.
7.1.6 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN
(1) Umum
Penyedia harus menganggap mempunyai tanggung jawab penuh untuk

menjamin bahwa kualitas beton sesuai dengan Seksi ini dan tanggung jawab
ini tidak akan dibebaskan dengan pengujian yang dilakukan dan disetujui oleh
Direksi Teknik.
(2) Pengujian untuk Sifat Mudah dikerjakan
Satu pengujian "slump", atau lebih sebagaimana diperintahkan oleh Direksi

Teknik harus dilaksanakan pada setiap penakaran beton yang dihasilkan, dan
pengujian tersebut tidak dianggap telah dikerjakan kecuali disaksikan oleh
Direksi Teknik atau wakilnya.
(3) Pengujian Kuat Tekan
(a) Selama masa pelaksanaan, mutu beton dan mutu pelaksanaan harus
diperiksa secara kontinu dari hasil-hasil pemeriksaan benda uji. Apabila
tidak ditentukan lain oleh Direksi Teknik, maka pada pekerjaan beton
dengan jumlah dari masing-masing mutu beton lebih besar dari 60 m3,
untuk masing-masing mutu beton harus dibuat 1 pengujian, untuk setiap
5 m3 beton harus diambil minimum 3 benda uji tiap hari, kecuali pada
permulaan dari pelaksanan, dimana frekuensi pembuatan benda uji harus
lebih besar agar dalam waktu sesingkat-singkatnya dapat terkumpulkan
20 benda uji. Untuk mencapai hal ini, hingga sampai terkumpulnya
20 benda uji, setiap 3 m3 beton harus dibuat 3 benda uji. Segera setelah
terkumpulkan 20 benda uji pada umur 28 hari, maka dari hasil
pemeriksaan kekuatan tekan benda-benda uji tersebut harus terbukti
bahwa mutu pelaksanaan dan kekuatan tekan beton karakteristik
terpenuhi. Hasil pemeriksaan 20 benda uji pertama ini harus dipakai
sebagai dasar untuk mempertimbangkan apakah perlu diadakan
perubahan dalam campuran beton.
(b) Apabila karena alasan-alasan tertentu pembuatan 20 benda uji dianggap

tidak praktis atau tidak dapat dilakukan, maka jumlah benda uji yang
dibuat boleh kurang dari 20 buah, asal pembuatannya dilakukan dengan
interval jumlah pengecoran yang kira-kira sama.

(c) Dalam segala hal tidak kurang dari satu pengujian untuk setiap mutu
beton dan untuk setiap tipe struktur yang dicor terpisah pada tiap suatu
hari pengecoran. Setiap pengujian harus meliputi pembuatan 3 contoh
yang sama, yang pertama harus diuji pembebanan kuat tekan sesudah 3
hari, yang kedua sesudah 7 hari dan yang ketiga sesudah 28 hari .
(4) Pengujian Tambahan
Penyedia harus melaksanakan pengujian tambahan yang mungkin diperlukan

untuk menetapkan kualitas bahan-bahan atau campuran atau pekerjaan beton
akhir, sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik. Pengujian tambahan
tersebut dapat meliputi :
(a) Pengujian yang tidak merusak dengan menggunakan "sclerometer" atau

perangkat penguji lainnya.
(b) Pengujian pembebanan struktur atau bagian struktur yang diragukan.
(c) Pengambilan dan pengujian contoh beton (coring).
(d) Pengujian lainnya sebagaimana disyratkan oleh Direksi Teknik.
(a) Beton diukur dalam jumlah meter kubik yang terpasang dan diterima
dalam pekerjaan sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana serta memenuhi mutu yang disyaratkan. Tidak ada pengurangan
volume akibat pemasangan pipa dengan garis tengah kurang dari 20 cm
atau oleh benda tambahan lainnya seperti “waterstops", baja tulangan,
pipa sulingan air atau lubang pipa cucuran.
(b) Tidak ada pengukuran tambahan atau yang lainnya yang akan dilakukan
untuk cetakan, perancah untuk balok dan lantai, pemompaan,
penyelesaian akhir permukaan, penyediaan pipa sulingan, pekerjaan
pelengkap lainnya untuk penyelesaian pekerjaan beton, dan biaya dari
pekerjaan tersebut telah dianggap termasuk dalam harga penawaran
untuk Pekerjaan Beton.
(c) Mutu beton lebih tinggi dapat diijinkan untuk digunakan sebagai
pengganti pekerjaan beton mutu lebih rendah sebagaimana disyaratkan,
dan harus diukur dan akan dibayar sesuai dengan mata pembayaran untuk
beton dengan mutu lebih rendah yang diganti.
(a) Dimana pekerjaan telah diperbaiki dibawah Paragraf 7.1.1(8) diatas,

maka kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran haruslah sejumlah
yang harus dibayar bila pekerjaan semula telah memenuhi syarat.

(b) Tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk tiap peningkatan
kadar semen atau tiap bahan tambahan, juga tidak untuk tiap pengujian
atau pekerjaan tambahan atau material pelengkap lainnya untuk mencapai
kualitas yang dipersyaratkan untuk pekerjaan beton.

seluruh penyiapan tempat, pemompaan air, pengadaan dan penempatan seluruh
material, termasuk "water stop", lubang sulingan, acuan (selain pelat beton
pracetak), perancah, pencampuran, pengecoran, pekerjaan akhir dan perawatan
beton, serta seluruh biaya lain yang perlu untuk penyelesaian yang benar dari
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.1.(1) Beton K 500 Meter Kubik

7.1.(7)a Beton K 225 Meter Kubik
7.1.(7)b Beton K 225 dibawah air Meter Kubik
7.1.(10) Beton Bo Meter Kubik
7.1.(11) Beton 1:3:5 Meter Kubik
7.1.(12) Beton Siklop Meter Kubik

SEKSI 7.2
BETON PRACETAK
7.2.1 UMUM
(1) Umum
Pekerjaan ini mencakup pekerjaan beton bertulang pracetak dan beton pratekan
pracetak yang terdiri dari fabrikasi gelagar beton dan pelat beton yang dibuat
sesuai dengan Seksi ini mendekati garis, elevasi, dan dimensi yang ditunjukkan
dalam Gambar Rencana. Pekerjaan ini mencakup pembuatan, pengangkutan,
penyimpanan dan pemasangan balok, pelat dan elemen struktur dari beton
bertulang pracetak atau beton pratekan pracetak yang dibuat dengan cara pre-
tension (penegangan sebelum pengecoran) maupun post-tension (penegangan
setelah pengecoran). Pekerjaan ini juga termasuk pemasangan semua elemen
pracetak.
Semua pekerjaan beton untuk beton pracetak harus mengikuti persyaratan Seksi 7.1
– Pekerjaan Beton dan Seksi 7.3 – Baja Tulangan untuk Beton, kecuali ditentukan
lain dalam seksi ini, dan dibuat di pabrik yang mendapat persetujuan Direksi
Teknik.
(2) Standar Rujukan
AASHTO M203 - 90 : Steel Strand Uncoated Seven-Wire Stress-Relieved for

Prestressed Concrete
AASHTO M204 - 89 : Uncoated Stress-Relieved Wire for Prestressed
Concrete.
(3) Toleransi
(a) Toleransi Dimensi
Panjang total setiap unit dari pusat ke pusat perletakan tidak boleh berbeda
lebih dari 0,06 % panjang yang disyaratkan, dengan perbedaan maksimum
sebesar 15 mm. Jarak lubang dari pusat ke pusat untuk tulangan melintang,
batang atau kabel tidak boleh berbeda lebih dari 6 mm dari posisi yang
ditentukan sebagaimana yang diukur dari sumbu melintang unit tersebut.
(b) Toleransi Bentuk
Lebar total kurang dari 600 mm : ± 3 mm

Lebar total lebih besar dari 600 mm : ± 5 mm
Tinggi total : ± 5 mm

(c) Lokasi Rongga
Diukur vertikal dari puncak : ± 10 mm

Diukur melintang dari sumbu memanjang unit terse-but : ± 5 mm
(d) Ketidaksikuan
Penampang melintang : bidang-bidang yang berdampingan tidak boleh tidak

siku lebih dari 5 mm per meter atau total 4 mm.
Penampang memanjang : lereng ujung bidang tidak boleh menyimpang dari

yang disyaratkan berikut ini :
Panjang total bidang sampai : ± 5 mm

400 mm
Untuk dimensi lebih besar : ± 15 mm per meter sampai

dari 400 mm maksimum 12 mm untuk
keseluruhan.
(e) Lendutan
Nilai kelendutan unit sejenis yang digunakan pada bentang yang sama harus
terletak dalam rentang maksimum 20 mm untuk kondisi dan perawatan yang
sama, dan sebagainya.
(f) Kelengkungan
Sumbu memanjang tidak boleh menyimpang dalam arah melintang dari

suatu garis lurus yang menghubungkan titik pusat ujung-ujung elemen lebih
dari 6 mm atau 0,06 % panjang yang ditentukan, dipilih yang lebih besar.
(g) Puntir
Rotasi sudut setiap penampang relatif terhadap suatu penampang ujung harus
tidak boleh lebih dari 5 mm per meter untuk tepi yang sedang diperiksa.
(h) Kabel
Lubang keluar kabel dalam acuan : ± 2 mm

Selimut kabel : ± 5 mm
(4) Sistem Pra-tegang
Sistem pra-tegang yang akan digunakan harus dipilih oleh Penyedia dengan
memenuhi semua ketentuan di dalamnya dan atas persetujuan dari Direksi Teknik.
Pada umumnya tidak terdapat perubahan pada posisi sentroid gaya pra-tegang total
sepanjang elemen tersebut dan pada besar gaya pra-tegang efektif akhir
sebagaimana yang diuraikan dalam Gambar Rencana.

(5) Pengajuan Kesiapan Kerja
(a) Penyedia harus menyerahkan rincian sistim, peralatan dan bahan yang
hendak digunakan dalam operasi pra-tegang. Rincian tersebut harus meliputi
metode dan urutan penegangan, rincian lengkap untuk baja pra-tegang,
perkakas penjangkaran, jenis selongsong dan setiap data relatif lainnya untuk
operasi pra-tegang. Malahan rincian tersebut harus menunjukkan setiap
susunan dari baja tulangan yang bukan pra-tegang seperti yang ditunjukkan
(b) Bilamana sistim pra-tegang yang diusulkan oleh Penyedia memerlukan

modi-fikasi dalam jumlah, bentuk atau ukuran baja tulangan, maka Penyedia
harus menyerahkan Gambar Rencana dan perhitungan yang cukup terinci
untuk mendapat persetujuan dari Direksi Teknik. Baja tulangan yang
disediakan tidak boleh kurang dari yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana.
(c) Suatu sertifikat persetujuan (perjanjian) resmi untuk sistim pra-tegang harus
diserahkan dan disetujui oleh Direksi Teknik sebelum penempatan setiap
kabel prategang. Sertifikat persetujuan ini harus dikeluarkan oleh suatu
lembaga pengujian yang resmi. Sebaliknya Direksi Teknik dapat
memerintahkan sedemikian hingga diperoleh suatu sertifikat persetujuan dari
laboratorium pilihan Direksi Teknik atas biaya Penyedia. Semua peraturan
yang berhubungan dengan sertifikat persetujuan ini selanjutnya harus tunduk
pada persetujuan dari Direksi Teknik.
(d) Untuk setiap jenis elemen pra-tegang Penyedia harus menyerahkan 2 set
semua detil Gambar Rencana kerja, disiapkan secara khusus untuk Kontrak,
kepada Direksi Teknik untuk peninjauan ulang. Setelah peninjauan ulang, 3
set harus diserahkan kepada Direksi Teknik, untuk digunakan selama
pelaksanaan. Detil Gambar Rencana kerja harus meliputi judul pekerjaan,
nama struktur seperti ditunjukkan dalam Gambar Rencana, dan nomor
Kontrak. Penyedia tidak boleh mengecor setiap elemen yang akan dipra-
tegangkan sebelum peninjauan ulang detil Gambar Rencana kerja terinci
selesai.
(6) Pengawasan
Penyedia harus menempatkan team khusus sesuai dengan metode pra-tegang yang
diusulkan untuk kepentingan Direksi Teknik, bebas dari biaya, termasuk sekurang-
kurangnya seorang ahli kepala, untuk menyediakan keahlian dan perintah yang
diperlukan selama operasi pra-tegang.
7.2.2 BAHAN
(1) Beton
Beton harus dibuat memenuhi ketentuan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton, sesuai

dengan mutu yang digunakan. Mutu beton untuk tiap jenis unit harus sebagaimana
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana.
(2) Acuan
Acuan untuk unit pracetak harus memenuhi ketentuan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan
Beton dan dengan ketentuan tambahan dalam seksi ini. Acuan harus terbuat dari
logam atau kayu yang dilapisi logam, atau kayu lapis yang kedap air, dan harus
cukup kuat sehingga tidak akan melendut melebihi batas-batas toleransi selama
pengecoran.
Penutup (seal) harus dipasang pada sambungan acuan untuk mencegah kehilangan
pasta semen.
Penumpulan acuan harus dilakukan pada semua sudut dan harus lurus dan sesuai
dengan bentuk dan garis yang tepat.
Pembentuk rongga harus dipasang dengan kencang dan harus dibungkus dengan
pita penutup berperekat sebagaimana yang diperlukan untuk mencegah masuknya
adukan.
(3) Grouting
Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, berdasarkan percobaan

penyuntikan (grouting), maka bahan penyuntikan harus terdiri dari semen portland
biasa dan air. Rasio air - semen haruslah serendah mungkin sesuai dengan sifat
kelecakan (workability) yang diperlukan tetapi tidak akan pernah melebihi 0,45.
Bahan tambah (aditif) dapat digunakan bilamana disetujui oleh Direksi Teknik.
Bahan plasticizer yang umum diperdagangkan untuk penyuntikan (grouting) harus
digunakan sesuai dengan petunjuk pabrik pembuatnya. Bahan ini tidak boleh
mengandung chlorida, nitrat, sulfat atau sulfida.
(4) Baja Tulangan
Batang baja dan tulangan anyaman harus sesuai dengan Seksi 7.3 – Baja Tulangan
untuk Beton.
(5) Baja Pra-tegang
(a) Untaian kawat (strand) pra-tegang harus terdiri dari 7 kawat (wire) dengan
kuat tarik tinggi, bebas tegangan, relaksasi rendah dengan panjang menerus
tanpa sambungan atau kopel sesuai dengan AASHTO M203 - 90. Untaian
kawat tersebut harus mempunyai kekuatan leleh minimum sebesar 16.000
kg/cm2 dan kekuatan batas minimum dari 19.000 kg/cm2.
(b) Kawat (wire) pra-tegang harus terdiri dari kawat dengan kuat tarik tinggi
dengan panjang menerus tanpa sambungan atau kopel dan harus sesuai
dengan AASHTO M204 - 89.

(c) Batang logam campuran dengan kuat tarik tinggi harus bebas tegangan kemu-
dian diregangkan secara dingin minimum sebesar 9.100 kg/cm2.
Setelah peregangan dingin, maka sifat fisiknya akan menjadi sebagai

berikut :
Kekuatan batas tarik minimum : 10.000 kg/cm2.

Kekuatan leleh minimum, diukur dengan per-
panjangan 0,7% menurut metode pembebanan
tidak boleh kurang dari : 9.100 kg/cm2.
Modulus elastisitas minimum : 25.000.000 kg/cm2
Pemuluran (elongation) min. setelah runtuh
(rupture) dihitung rata-rata terhadap 20 batang : 4 %.
Toleransi diamater : + 0,76 mm.
- 0,25 mm
(i) Pemasokan
Kawat baja kaut tarik tinggi atau batang baja kuat tarik tinggi yang
akan digunakan dalam pekerjaan pra-tegang harus dipasok dalam
gulungan berdiameter cukup besar agar dapat mempertahankan sifat-
sifat yang disyaratkan dan akan tetap lurus bila dibuka dari gulungan
tersebut. Bahan harus dalam kondisi baik, tidak tertekuk atau bengkok.
Bahan tersebut harus bebas dari karat, kotoran, bahan lain yang lepas,
minyak, gemuk, cat, lumpur atau bahan-bahan lainnya yang tidak dike-
hendaki tetapi juga tidak licin karena digosok.
(ii) Pemberian Tanda
Kabel harus disimpan dalam kelompok-kelompok menurut ukuran dan

panjangnya, diikat dan diberi label yang menunjukkan ukuran kabel
dalm gulungan.
(iii) Penyimpanan
Bahan kabel, kawat, batang baja, jangkar, selongsong harus disimpan

di bawah atap yang kedap air, diletakkan terpisah dari permukan tanah
dan harus dilindungi dari setiap kemungkinan kerusakan.
(6) Penjangkaran
Penjangkaran harus mampu menahan paling sedikit 95% kuat tarik minimum baja
pra-tegang, dan harus memberikan penyebaran tegangan yang merata dalam beton
pada ujung kabel pra-tegang. Perlengkapan harus disediakan untuk perlindungan
jangkar dari korosi.

Perkakas penjangkaran untuk semua sistem pasca-penegangan (post-tension) akan
dipasang tepat tegak lurus terhadap semua arah sumbu kabel untuk pasca-
penegangan. Jangkar harus dilengkapi dengan selongsong atau penghubung yang
cocok lainnya untuk memungkinkan penyuntikan (grouting).
(7) Selongsong
Selongsong yang disediakan untuk kabel pasca-penegangan harus dibentuk dengan

bantuan selongsong berusuk yang lentur atau selongsong logam bergelombang
yang digalvanisasi, dan harus cukup kaku untuk mempertahankan profil yang
diinginkan antara titik-titik penunjang selama pekerjaan penegangan. Ujung
selongsong harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat memberikan gerak bebas
pada ujung jangkar. Sambungan antara ruas-ruas selongsong harus benar-benar
merupakan sambungan logam dan segera harus ditutup sampai rapat dengan
menggunakan pita perekat tahan air untuk mencegah kebocoran adukan.
Selongsong harus bebas dari belahan, retakan, dan sebagainya. Sambungan harus
dibuat dengan hati-hati dengan cara sedemikian hingga saling mengikat rapat
dengan adukan. Selongsong yang rusak harus dikeluarkan dari tempat kerja.
Lubang udara harus dise-diakan pada puncak dan pada tempat lainnya dimana
diperlukan sedemikian hingga penyuntikan adukan semen dapat mengisi semua
rongga sepanjang seluruh panjang selongsong sampai penuh.
(8) Pekerjaan Lain-lain
Air yang digunakan untuk pembilasan selongsong harus mengandung baik kapur
sirih (kalsium oksida) maupun kapur tohor (kalsium hidro-oksida) dengan takaran
12 gram per liter. Udara bertekanan, yang digunakan untuk meniup selongsong,
harus bebas dari minyak.
7.2.3 PENGUJIAN
(1) Umum
Kawat, untaian, rakitan jangkar dan batang untuk pekerjaan pra-tegang harus
ditandai dengan sejumlah nomor dan diberi label untuk keperluan identifikasi
sebelum diangkut ke tempat kerja.
Contoh yang diserahkan harus mewakili jumlah bahan yang akan disediakan dan
untuk kawat dan untaian harus mempunyai induk gulungan (master roll) yang
sama. Contoh untuk pengujian harus diserahkan pada waktunya sehingga hasilnya
dapat diterima dengan baik sebelum waktu pekerjaan penegangan yang
dijadwalkan.
(2) Untaian (Strand) Untuk Penegangan Sebelum Pengecoran (Pre-tension)
Contoh dengan panjang sekurang-kurangnya 2,5 meter harus diserahkan, yaitu

contoh yang diambil dari setiap gulungan.

(3) Untaian (Strand), Kawat atau Batang Untuk Penegangan Setelah Pengecoran
(Post Ten-sion).
Panjang kawat yang cukup untuk membuat sebuah kabel paralel biasa dengan
panjang 1,5 meter, terdiri dari jumlah kawat yang sama sebagaimana kabel yang
akan disediakan, harus diserahkan.
Untaian (strand) dileng- : sebuah untaian dengan panjang 1,5 meter

kapi dengan penyetelan antara ujung-ujung penyetelan, harus
diserahkan.
Batang dilengkapi dengan : sebuah batang dengan panjang 1,5 meter

ujung berulir antara ujung-ujung uliran, harus diserahkan.
(4) Rakitan Jangkar
Bilamana rakitan jangkar tidak disertakan dalam contoh penulangan, maka dua
rakitan harus diserahkan, lengkap dengan pelat distribusi, untuk setiap jenis dan
ukuran yang akan digunakan.
(5) Penerimaan Sebelumnya
Bilamana sistim pra-tegang yang akan digunakan telah diuji sebelumnya dan
disetujui oleh Pemilik atau instansi lain yang dapat diterima oleh Direksi Teknik,
maka contoh tidak perlu diserahkan asalkan tidak terdapat perubahan dalam bahan,
rancangan atau rincian yang sebelumnya telah disetujui.
7.2.4 PELAKSANAAN UNIT-UNIT
(1) Umum
(a) Tempat Pencetakan
Lokasi setiap tempat pencetakan harus disetujui oleh Direksi Teknik.
(b) Acuan
Pipa acuan untuk membentuk lubang melintang dalam pekerjaan akhir atau
perkakas cetak lainnya yang akan membatasi regangan memanjang dalam
elemen acuan harus dilepas sesegera mungkin setelah pengecoran beton
sede-mikian rupa sehingga pergerakan akibat penyusutan atau perubahan
temperatur beton dapat dikendalikan.
Bilamana diperlukan rongga dalam beton, maka pembentuk rongga beton

harus terpasang kaku dengan cara yang sedemikian hingga tidak terjadi
pergeseran yang cukup besar dalam segala arah selama pelaksanaan
pengecoran.

Bilamana pembentuk rongga beton diikat pada kabel prategang, maka
pencegahan harus dilakukan untuk menjamin bahwa pola untaian tidak
mengalami distorsi akibat gaya apung dari rongga tersebut.
Semua pencegahan harus dilakukan untuk menghindari kerusakan pada

acuan selama pengecoran.
(c) Perlengkapan Pra-tegang
Perlengkapan penarik kabel harus disetujui oleh Direksi Teknik sebelum

digunakan dan harus dikalibrasi sebagai unit yang lengkap oleh suatu labora-
torium yang disetujui setiap enam bulan (atau lebih sering jika diperintahkan
oleh Direksi Teknik) agar memberikan korelasi antara gaya yang diberikan
pada kabel dan bacaan yang ditunjukkan oleh alat ukur tekanan.
Perlengkapan penarikan kabel harus disediakan paling sedikit 2 alat
pengukur tekanan dengan permukaan diameter tidak kurang dari 150 mm,
satu untuk membaca lendutan akibat penegangan dan yang satunya untuk
membaca pembebanan selama operasi penegangan akhir. Alat pengukur
tekanan harus akurat sampai ketelitian 1 % kapasitas penuh. Sertifikat
kalibrasi harus disimpan di kantor kerja pada tempat pengecoran dan
disediakan untuk Direksi Teknik atas permintannya.
(d) Perakitan Kabel Pra-tegang
Kabel pra-tegang harus dirakit sesuai dengan petunjuk yang diikutsertakan

dalam sertifikat persetujuan pabrik.
Sebelum perakitan, maka permukaan baja pra-tegang harus diperiksa

terhadap korosi. Karat lepas harus dibuang dengan tangan, yaitu dengan lap
kain guni atau wol baja halus dan setiap jenis minyak harus dibersihkan
dengan menggunakan deterjen. Suatu lapisan karat yang tipis tidak dianggap
merusak asalkan baja tersebut tidak nampak keropos setelah dibersihkan dari
karat.
Baja yang sangat berkarat atau baja yang keropos harus ditolak dan
dikeluarkan dari tempat kerja. Benda asing yang melekat pada baja harus
dihilangkan sete-lah pra-tegang atau sebelum penempatan dalam selongsong.
Bilamana baja pra-tegang untuk pekerjaan penegangan sebelum pengecoran
(pre-tension) dipasang sebelum pengecoran pada unit tersebut, atau bilamana
tidak disuntik dalam waktu 10 hari sejak pemasangan, maka baja tersebut
harus mengikuti ketentuan di atas untuk perlindungan terhadap korosi dan
ditolak jika berkarat. Dalam hal ini, bahan penghambat korosi harus
digunakan dalam selongsong setelah pemasangan kabel.
Jangkar harus dirakit dengan kabel dengan cara sedemikian sehingga dapat
mencegah setiap pergeseran posisi, baik selama pemasangan maupun penge-
coran.

(e) Selimut Beton
Jika tidak ditentukan lain, maka selimut beton tidak boleh kurang dari 2 kali
diameter kabel atau 3 cm, diambil yang lebih besar. Selimut beton tersebut
harus ditambah 1,5 cm untuk beton yang kontak langsung dengan permukaan
tanah atau 3,0 cm untuk elemen beton yang dipasang dalam air asin.
(f) Pengecoran Beton
Penyedia harus memberitahu Direksi Teknik paling tidak 24 jam sebelum

permulaan operasi pengecoran beton yang dijadwalkan agar Direksi Teknik dapat
memeriksa persiapan pekerjaan tersebut.
Beton tidak boleh dicor sampai Direksi Teknik telah memeriksa dan
menyetujui pemasangan baja tulangan, selongsong, jangkar, dan baja pra-
tegang. Selongsong yang retak atau robek harus diganti.
Pengecoran harus sesuai dengan ketentuan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan

Beton. Beton harus digetar dengan hati-hati untuk menghindari pergeseran
kabel, kawat, selongsong, atau baja tulangan. Untuk bagian yang lebih dalam
dan tipis, penggetar luar yang ditempelkan pada acuan dapat dilaksanakan
untuk menambah getaran di bagian dalam. Baik sebelum pengecoran
maupun segera sesudah pengecoran beton, maka Penyedia harus dapat
menunjukkan bahwa semua selongsong tidak rusak hingga dapat diterima
(g) Perawatan
Perawatan dengan uap air dapat digunakan sesuai dengan yang disyaratkan
dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton.
(2) Pra-penegangan (Pre-stressing)
(a) Umum
Tidak ada penegangan yang boleh dilaksanakan tanpa persetujuan dari

Direksi Teknik. Operasi penegangan harus dilaksanakan di bawah
pengawasan dari seorang ahli yang disediakan oleh pabrik dari peralatan
akan digunakan, oleh suatu tim sangat berpengalaman dalam menggunakan
peralatan tersebut dan disaksikan oleh Direksi Teknik atau wakilnya.
(b) Penegangan Kabel
(i) Keselamatan Kerja
Selama proses penarikan kabel tidak diperbolehkan seorangpun berdiri

di muka dongkrak.
Pengukuran atau kegiatan lainnya harus dilaksanakan dari samping

dong-krak atau tempat lainnya yang cukup aman. Sesaat sebelum

penarikan kabel, tanda-tanda yang cukup jelas harus terpasang pada
kedua ujung unit tersebut untuk memperingatkan orang agar tidak
mendekati tempat tersebut.
(ii) Peralatan
Sebelum pekerjaan penegangan, peralatan harus diperiksa, dikalibrasi

atau diuji, sebagaimana dipandang perlu oleh Direksi Teknik. Dyna-
mometer dan alat ukur lainnya harus mempunyai toleransi sampai 2 %.
Alat pengukur tekanan harus disesuaikan dengan petunjuk pabrik pem-
buatnya. Alat pengukur tekanan ini juga harus dibuat sedemikian rupa
sehingga tidak akan rusak bila terjadi penurunan tegangan secara
menda-dak.
Untuk maksud pencatatan, jika dipandang perlu,dapat dipasang lebih

dari satu alat pengukur tekanan.
(c) Data-data Yang Harus Dicatat
(i) Umum
Baik untuk Penegangan Sebelum Pengecoran (Pre-Tension) maupun

Penegangan Setelah Pengecoran (Post-Tension), harus dilakukan
penca-tatan data-data berikut ini :
Nama dan nomor pekerjaan

Nomor balok/gelagar
Tanggal selesainya pengecoran
Tanggal diberikannya gaya pra-tegang.
(ii) Kabel Untuk Penegangan Sebelum Pengecoran (Pre-Tension)
Data-data berikut ini harus dicatat :
Pabrik pembuatnya, toleransi dan nomor dynamometer, alat

peng-ukur, pompa dan dongkrak.
Besarnya gaya yang dicatat oleh dynamometer.
Tekanan pompa atau dongkrak dan luas piston.
Pemuluran terakhir segera setelah penjangkaran.
(iii) Kabel Untuk Penegangan Setelah Pengecoran (Post-Tension)
Data-data berikut ini yang harus dicatat :
Pabrik pembuatnya, toleransi, jenis dan nomor dynamometer,

alat pengukur, pompa dan dongkrak.
Identifikasi kabel.
Gaya awal pada saat penegangan awal.

Gaya akhir dan pemuluran pada saat penegangan akhir.
Gaya dan pemulura pada selang waktu tertentu jika dan bilamana
diminta oleh Direksi Teknik.
Pemuluran setelah dongkrak dilepas.
Salinan catatan tersebut harus diserahkan kepada Direksi Teknik dalam

waktu 24 jam setelah setiap operasi penegangan.
7.2.5. METODE PENEGANGAN SEBELUM PENGECORAN (PRE-TENSION)
(1) Landasan Gaya Pra-tegang
Landasan untuk mendukung gaya pra-tegang selama operasi pra-tegang harus

dirancang dan dibuat untuk menahan gaya-gaya yang timbul selama operasi pra-
tegang. Landasan harus dibuat sedemikian rupa sehingga bila terjadi slip pada
jangkar tidak menyebabkan kerusakan pada landasan.
Landasan harus cukup kuat sehingga tidak terjadi lendutan atau kerusakan akibat
beban terpusat atau beban mati dari unit-unit yang ditunjang.
(2) Penempatan Kabel
Kabel harus ditempatkan sesuai dengan yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana,
dan harus dipasang sedemikian hingga tidak bergeser selama pengecoran beton.
Pada penempatan kabel, perhatian khusus harus diberikan agar kabel tidak
menyentuh acuan yang telah diminyaki. Bilamana terlihat tanda-tanda minyak
pada kabel, maka kabel harus segera dibersihkan dengan menggunakan kain yang
dibasahi minyak tanah atau bahan yang cocok lainnya.
Bilamana memungkinkan, penegangan kabel hendaknya dilaksanakan sebelum

acuan diminyaki. Jangkar harus diletakkan pada posisi yang dikehendaki dan tidak
bergeser selama pengecoran beton.
(3) Besarnya Gaya Penegangan Yang Dikehendaki
Kecuali ditentukan lain dalam Gambar Rencana, gaya penegangan yang diperlukan
adalah sisa gaya kabel pada tengah-tengah setiap unit segera setelah semua kabel
dijangkar pada abutment dari landasan dan berada dalam posisi lendutan akhir.
Perbedaan gaya penegangan adalah 5 persen dari gaya yang diperlukan. Besar gaya
penegangan yang diberikan harus dapat sudah termasuk pengurangan gaya akibat
slip pada perkakas jangkar, masuknya baji (wedge draw-in) dan kehilangan akibat
gesekan (friction losses).
Cara penarikan kabel termasuk pemasangan dan penempatan setiap garis lengkung
kabel, perhitungan yang menunjukkan gaya-gaya pada jangkar dan setiap titik
lendutan, dan perkiraan kehilangan gaya akibat gesekan, harus diserahkan kepada
Direksi Teknik untuk mendapat persetujuan sebelum dimulainya pembuatan
elemen-elemen.

Penyedia harus melaksanakan percobaan operasi penegangan untuk memperoleh
besarnya tahanan geser yang diberikan alat pelengkung (hold down) dan juga
memas-tikan bahwa masuknya baji yang disebutkan masih konsisten dengan jenis
dongkrak dan teknik yang diusulkan.
Kabel harus dilengkungkan bilamana ditunjukkan dalam Gambar Rencana, dengan

perkakas yang cukup kuat untuk memegang kabel dalam posisi yang sesuai,
terutama selama pengecoran dan operasi penggetaran. Kecuali disebutkan lain oleh
Direksi Teknik, maka alat pelengkung (hold down) harus diletakkan memanjang
dalam 200 mm dan vertikal dalam 5 mm dari lokasi yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana.
Alat pelengkung (hold down) harus dirancang sedemikian hingga pelengkung

(deflec-tors) yang dalam keadaan kontak langsung dengan untaian (strand)
berdiameter tidak kurang dari diameter kabel atau 15 mm, mana yang lebih besar.
Pelengkung (deflectors) harus dibuat dari bahan yang tidak lebih keras dari baja
mutu 36 sesuai dengan ketentuan dari AASHTO M183. Penyedia harus
menyerahkan perhitungan yang menunjukkan bahwa alat pelengkung telah
dirancang dan dibuat untuk menahan beban terpusat yang diakibatkan dari gaya
pra-tegang yang diberikan.
Cara penarikan kabel harus dapat menjamin bahwa gaya yang diperlukan
dihasilkan dari semua kabel di tengah-tengah bentang setiap unit, terutama
bilamana lebih dari satu kabel atau satu unit ditarik dalam suatu operasi penarikan.
Beton tidak boleh dicor lebih dari 12 jam setelah peraikan kabel. Bilamana waktu
ini dilampaui, maka Penyedia harus memeriksa apakah kebutuhan gaya tarik kabel
masih dipertahankan. Bilamana penegangan ulang diperlukan, maka perpanjangan
kabel yang terjadi harus ditahan dengan menggunakan pelat pengunci (shims)
tanpa mengganggu baji yang telah tertanam.
Pengukuran pemuluran, hanya boleh dilaksanakan setelah Direksi Teknik

memeriksa perhitungan dan menentukan bahwa sistem tersebut telah memenuhi
ketentuan. Bacaan alat pengukur tekanan dari dongkrak harus digunakan sebagai
pembanding penguluran pemuluran. Bilamana bacaan tekanan dongkrak dan
pengukuran pemuluran berbeda lebih dari 3 %, Direksi Teknik harus diberitahu
sebelum pengecoran dimulai, dan jika dipandang perlu, kabel harus diuji ulang dan
peralatan dikalibrasi ulang sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(4) Prosedur Pra-tegang
Operasi penarikan kabel harus dikerjakan oleh tenaga yang terlatih dan
berpengalaman di bidangnya.
Gaya pra-tegang harus diberikan dan dilepas secara bertahap dan merata.
Untuk menghilangkan kekenduran dan menaikkan kabel dari lantai landasan, maka
gaya 100 kg atau sebesar yang disetujui oleh Direksi Teknik harus diberikan pada
kabel. Gaya awal harus diberikan untuk menghitung pemuluran yang diperlukan.

Kabel harus ditandai untuk pengukuran pemuluran setelah tegangan awal
diberikan. Bilamana diperlukan oleh Direksi Teknik, maka kabel harus ditandai
pada kedua ujungnya, ujung yang ditarik dan ujung yang mati serta pada kopel
(bila digunakan), sedemikian hingga slip dan masuknya kabel (draw-in) dapat
diukur.
Bilamana terjadi slip pada salah satu kelompok kabel yang ditarik secara bersama-
sama, maka tegangan pada seluruh kabel harus dikendorkan, kabel-kabel diatur lagi
dan kelompok kabel tersebut ditarik kembali. Sebagai alternatif, jika kabel yang
slip tidak lebih dari dua, penarikan kelompok kabel dapat diteruskan sampai selesai
dan kabel yang kendor ditarik kemudian.
Gaya pra-tegang harus dipindahkan dari dongkrak penarik ke abutment landasan

pra-tegang segera setelah gaya yang diperlukan (atau pemuluran) dalam kabel telah
tercapai, dan tekanan dongkrak harus dilepas sebelum setiap operasi berikutnya
dimulai.
Bilamana untaian (strand) yang dilengkungkan disyaratkan, maka Direksi Teknik

dapat memerintahkan pengukuran pemuluran atau regangan pada berbagai posisi
sepanjang kabel untuk menentukan gaya pada kabel pada masing-masing posisi.
(5) Pemindahan Gaya Pra-tegang
(a) Persetujuan
Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik usulan terinci cara

pemindahan gaya pra-tegang untuk mendapat persetujuan sebelum
pemindahan gaya dimulai.
(b) Ketentuan Kekuatan Beton
Tidak ada kabel yang dilepas sebelum beton mencapai kuat tekan yang lebih
besar dari 85 % kuat tekan beton berumur 28 hari yang disyaratkan dalam
Gambar Rencana dan didukung dengan pengujian benda uji standar yang
dibuat dan dirawat sesuai dengan unit-unit yang dicor. Bilamana, setelah 28
hari, kuat tekan beton gagal mencapai kekuatan minimum yang disyaratkan,
maka kabel segera dilepaskan dan unit beton tersebut harus ditolak.
(c) Prosedur
Semua kabel harus diperiksa sebelum dilepas untuk memastikan bahwa tidak
terdapat kabel yang kendur. Bilamana terdapat kabel yang kendur, maka
Kon-traktor harus segera memberitahu Direksi Teknik sehingga Direksi
Teknik dapat memeriksa unit tersebut dan menentukan apakah unit tersebut
dapat dipakai terus atau harus diganti.
Semua kabel harus diberi tanda pada kedua ujung balok pratekan, agar dapat
dilakukan pencatatan bilamana terjadi slip atau masuknya kabel (draw-in).

Pelepasan kabel harus secara berangsur-angsur dan tidak boleh terhenti pada
waktu pelepasannya.
Dengan persetujuan dari Direksi Teknik, pelepasan kabel dapat dilakukan

dengan pemanasan, asalkan ketentuan berikut ini dilaksanakan :
(i) Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik rincian cara

pemindahan gaya pra-tegang termasuk panjang kabel bebas di antara
unit-unit, panjang kabel bebas pada kedua ujung landasan, tempat-
tempat dimana kabel akan diberikan pemanasan, rencana pemotongan
kabel dan pelepasan alat untuk kabel yang dilengkungkan, cara
pemanasan kabel dan peralatan yang diusulakan untuk digunakan.
(ii) Pemanasan harus dilaksanakan merata pada seluruh panjang kabel

dalam waktu yang cukup untuk menjamin bahwa seluruh kabel telah
regang (relax) sepenuhnya sebelum dilakukan pemotongan. Beton
tidak boleh dipanaskan secara berlebihan, dan pemanasan tidak boleh
dilakukan lang-sung pada setiap bagian kabel yang berjarak kurang
dari 10 cm dari permukaan beton unit tersebut.
(iii) Direksi Teknik harus hadir dalam setiap pelepasan kabel dengan
pemanasan. Setelah gaya pra-tegang telah dipindahkan pada unit-unit,
kabel-kabel antara unit-unit harus bekerja baik sepanjang garis dari
titik pelepasan.
Setelah gaya pra-tegang dipindahkan seluruhnya pada beton, kelebihan

panjang kabel harus dipotong sampai ujung permukaan unit dengan
pemotong mekanis. Setiap upaya harus dilakukan untuk mencegah
kerusakan pada beton.
(6) Masuknya (Draw-in) Kabel Yang Diijinkan.
Masuknya kabel pada setiap kabel tidak boleh melampaui 3 mm pada setiap ujung,
kecuali disebutkan lain dalam Gambar Rencana.
Bilamana masuknya kabel melampaui toleransi maksimum maka pekerjaan

tersebut harus ditolak.
7.2.6 METODE PENEGANGAN SETELAH PENGECORAN (POST-TENSION)
(1) Persetujuan
Kecuali disebutkan lain dalam Gambar Rencana, Penyedia dapat menentukan

prosedur pra-tegang yang dikehendakinya, dimana prosedur dan rencana
pelaksanaan tersebut harus diserahkan kepada Direksi Teknik untuk mendapat
persetujuan sebelum setiap pekerjaaan untuk unit penegangan setelah pengecoran
dimulai.

(2) Penempatan Jangkar
Setiap jangkar harus ditempatkan tegak lurus terhadap garis kerja gaya pra-tegang,
dan dipasang sedemikian hingga tidak akan bergeser selama pengecoran beton.
Bilamana ditentukan dalam Gambar Rencana bahwa plat baja digunakan sebagai
jangkar, maka bidang permukaan beton yang kontak langsung dengan plat baja
tersebut harus rata, daktil (ducktile) dan diletakkan tegak lurus terhadap arah gaya
pra-tegang. Jangkar pelat baja dapat ditanam pada adukan semen sebagaimana
yang disetujui atau diperintahkan oleh Direksi Teknik.
Sesudah pekerjaan pra-tegang dan penyuntikan selesai, jangkar harus ditutup

dengan beton dengan tebal paling sedikit 3 cm.
(3) Penempatan Kabel
Lubang jangkar harus ditutup untuk menjamin bahwa tidak terdapat adukan semen
atau bahan lainnya masuk ke dalam lubang selama pengecoran.
Segera sebelum penarikan kabel, Penyedia harus menunjukkan bahwa semua kabel
bebas bergerak antara titik-titik penjangkaran dan elemen-elemen tersebut bebas
untuk menampung pergerakan horisontal dan vertikal sehubungan dengan gaya
pra-tegang yang diberikan.
(4) Kekuatan Beton Yang Diperlukan
Gaya pra-tegang belum boleh diberikan pada beton sebelum mencapai kekuatan
beton yang diperlukan seperti yang disyaratkan dalam Gambar Rencana, dan tidak
boleh kurang dari 14 hari setelah pengecoran jika perawatan dengan pembasahan
digunakan, atau kurang dari 2 hari setelah pengecoran jika perawatan dengan uap
digunakan.
Bilamana unit-unit terdiri dari elemen-elemen yang disambung, kekuatan yang

dipindah-kan ke bahan sambungan paling sedikit harus sama dengan kekuatan
yang dipindahkan pada unit beton.
(5) Besarnya Gaya Pra-tegang Yang Diperlukan
Pengukuran gaya pra-tegang yang dilakukan dengan cara langsung mengukur

tekanan dongkrak atau tidak langsung dengan mengukur pemuluran. Kecuali
disebutkan lain dalam Gambar Rencana, Direksi Teknik akan menentukan
prosedur yang diambil setelah pengamatan kondisi dan ketelitian yang dapat
dicapai oleh kedua prosedur tersebut. Direksi Teknik akan menentukan perkiraan
pemuluran dan tekanan dongkrak. Penyedia harus menetapkan titik duga untuk
mengukur perpanjangan dan tekanan dongkrak samapai dapat diterima oleh
Direksi Teknik.
Penyedia harus menambahkan gaya pra-tegang yang diperlukan untuk mengatasi

kehi-langan gaya akibat gesekan dan penjangkaran. Besar gaya total dan

perpanjangan yang dihitung harus disetujui oleh Direksi Teknik sebelum
penegangan dimulai. Segera setelah penjangkaran, maka tegangan dalam kabel pra-
tegang tidak boleh melam-paui 70 % dari beban yang ditetapkan. Selama
penegangan, maka nilai tersebut tidak boleh melampaui 80 %.
Kabel harus ditegangkan secara bertahap dengan kecepatan yang tetap. Gaya dalam
kabel harus diperoleh dari pembacaan pada dua buah arloji atau alat pengukur
tekanan yang menyatu dengan peralatan tersebut. Perpanjangan kabel dalam gaya
total yang disetujui tidak boleh melampaui 5 % dari perhitungan perpanjangan
yang disetujui. Bilamana perpanjangan yang diperlukan tidak dapat dicapai maka
gaya dongkrak dapat ditingkatkan sampai 75 % dan beban yang ditetapkan untuk
kabel. Bilamana perbedaan pemuluran antara yang diukur dengan yang dihitung,
lebih dari 5 %, maka tidak perlu dilakukan penarikan lebih lanjut sampai
perhitungan dan peralatan tersebut diperiksa.
Penegangan harus dari salah satu ujung, kecuali disebutkan lain dalam Gambar
Rencana atau disetujui oleh Direksi Teknik.
Bilamana penegangan pada kabel dilakukan dengan pendongkrakan pada kedua

ujung-nya, maka tarikan ke dalam (pull-in) pada ujung yang jauh dari dongkrak
harus diukur dengan akurat dengan memperhitungkan kehilangan gaya untuk
perpanjangan yang diukur pada ujung dongkrak.
Bilamana pekerjaan pra-tegang telah dilakukan sampai diterima oleh Direksi

Teknik, maka kabel harus dijangkarkan. Tekanan dongkrak kemudian harus
dilepas dengan sedemikian rupa sehingga dapat menghindari goncangan terhadap
jangkar atau kabel tersebut.
Bilamana tarikan ke dalam (pull-in) kabel pada penjangkaran akhir lebih besar dari
yang disetujui oleh Direksi Teknik, maka beban harus dilepas secara bertahap
dengan kecepatan tetap dan penarikan kabel dapat diulangi.
(6) Prosedur Penarikan Kabel
(a) Umum
Semua pekerjaan penarikan kabel harus dihadiri oleh Direksi Teknik atau
wakilnya.
Pelepasan dongkrak harus bertahap dan menerus. Penarikan kabel harus

sesuai dengan urutan yang telah ditentukan dalam Gambar Rencana.
Pemberian gaya pra-tegang sebagian (partially prestressed) hanya boleh
diberikan bilamana ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau diperintahkan
oleh Direksi Teknik. Pemberian gaya pra-tegang yang melampaui gaya
maksimum yang telah dirancang untuk mengurangi gesekan dapat diijinkan
asal sepengetahuan dan sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik, untuk
mengatasi penurunan gaya yang diperlukan. Dalam keadaan apapun,
perhatian khusus harus diberikan agar kabel tidak ditarik melebihi 85 % dari

kekuatan maksimumnya, dan dongkrak tidak dipaksa sampai melebihi batas
kapasitas maksimumnya.
Sebelum penegangan, kabel harus dibersihkan dengan cara meniupkan udara

bertekanan ke dalam selongsong. Jangkar juga harus dalam keadaan bersih.
Bagian kabel yang menonjol harus dibersihkan dari bahan-bahan yang tidak
dikehendaki, karat/korosi, sisa-sisa adukan semen, gemuk, minyak atau
kotoran debu lainnya yang dapat mempengaruhi perlekatannya dengan
pekerjaan pen-jangkaran. Kabel dicoba untuk ditarik keluar dan masuk ke
dalam selongsong agar dapat kelengketan akibat kebocoran selongsong dapat
segera diketahui dan diambil langkah-langkah seperlunya.
Gaya tarik pendahuluan, untuk menegangkan kabel dari posisi lepasnya,

harus diatur agar besarnya cukup akan tetapi tidak mengganggu besarnya
gaya yang diperlukan yang akan digunakan untuk setiap prosedur.
Setelah kabel ditegangkan, kedua ujungnya diberi tanda untuk memulai

peng-ukuran pemuluran. Bilamana Direksi Teknik menghendaki untuk
menentu-kan kesalahan pembacaan pemuluran (zero error in measuring
elongation) selama proses penegangan, data bacaan dynamometer dan
pengukuran pemu-luran harus dicatat dan dibuat grafiknya untuk setiap tahap
penegangan..
Bilamana slip terjadi pada satu kabel atau lebih dari sekelompok kabel,
Direksi Teknik dapat mengijinkan untuk menaikkan pemuluran kabel yang
belum ditegangkan asalkan gaya yang diberikan tidak akan melebihi 85 %
kekuatan maksimumnya.
Bilamana kabel slip atau putus, yang mengakibatkan batas toleransi yang
diijinkan dilampaui, kabel tersebut harus dilepas, atau diganti jika perlu,
sebelum ditarik ulang.
(b) Penarikan Kabel Dengan 2 Dongkrak
Umumnya operasi pra-tegang harus dilaksanakan dengan dongkrak pada

setiap ujung secara bersama-sama. Setiap usaha yang dilakukan untuk
mencatat semua gaya pada setiap dongkrak selama operasi penarikan kabel
harus diteruskan sampai gaya yang diperlukan pada dongkrak tercapai atau
sampai jumlah pemu-luran sama dengan jumlah pemuluran yang diperlukan.
Penegangan pada salah satu ujung harus dilakukan untuk menentukan kehi-
langan gesekan (friction loss), jika diperintahkan oleh Direksi Pekejaan.
Kedua dongkrak dihubungkan pada kedua ujung dari setiap kabel. Salah satu
dongkrak diberikan perpanjangan paling tidak 2,5 cm sebelum dongkrak
lainnya dihu-bungkan. Kabel yang masih kendor harus dikencangkan, dan
kabel yang per-tama-tama ditegangkan adalah pada dongkrak yang tidak
diberi perpanjangan (disebut leading jack).

Dongkrak yang tidak diberi gaya (disebut trailing jack) harus dipasang
sedemikian hingga gaya yang dipindahkan pada ujung ini dapat dicatat.
Penegangan ujung ini harus dilanjutkan sampai pemuluran mendekati 75 %
dari total pemuluran yang diperkirakan pada ujung trailing jack. Penegangan
kemudian dilanjutkan dengan memberi gaya hanya pada trailing jack, sampai
pada kedua dongkrak tersebut tercatat gaya yang sama. Kedua dongkrak
selanjutnya dikerjakan dengan mempertahankan gaya yang sama pada kedua
dongkrak, sampai mencapai besar gaya yang dikehendaki.
(c) Penegangan Dengan 1 Dongkrak
Bilamana ditunjukkan dalam Gambar Rencana bahwa kabel harus ditarik

pada satu ujung (biasanya bentang pendek), maka hanya satu dongkrak yang
digunakan. Setelah kabel ditegangkan, kedua ujung ditandai untuk mengukur
pemuluran masuknya kabel (draw-in).
(7) Lubang Penyuntikan (Grouting Hole)
Lubang penyuntikan harus disediakan pada jangkar, pada titik atas dan bawah
profil kabel dan pada titk-titik lainnya yang cocok. Jumlah dan lokasi titik-titik ini
harus disetujui oleh Direksi Teknik tetapi tidak boleh lebih dari 30 meter pada
bagian dari panjang selongsong. Lubang penyuntikan dan lubang pembuangan
udara paling tidak harus berdiameter 10 mm dan setiap lubang harus ditutup
dengan katup atau perleng-kapan sejenis yang mampu menahan tekanan 10 kg/cm2
tanpa kehilangan air, suntikan atau udara.
(8) Penyuntikan dan Penyelesaian Akhir Setelah Pemberian Gaya Pra-tegang
Kabel harus disuntik dalam waktu 24 jam sesudah penarikan kabel selesai
dilakukan kecuali jika ditentukan lain oleh Direksi Teknik.
Lubang penyuntikan harus diuji dengan diisi air bertekanan 8 kg/cm2 selama satu
jam sebelum penyuntikan. Selanjutnya selongsong harus dibersihkan dengan air
dan udara bertekanan.
Peralatan pencampur harus dapat menghasilkan adukan semen dengan kekentalan

yang homogen dan harus mampu memasok secara menerus pada peralatan
penyuntikan. Peralatan penyuntikan tersebut harus mampu beroperasi secara
menerus dengan sedikit variasi tekanan dan harus mempunyai sistim untuk
mengalirkan kembali adukan bila-mana penyuntikan sedang tidak dijalankan.
Udara bertekanan tidak boleh digunakan. Peralatan tersebut harus mempunyai
tekanan tetap yang tidak melebihi 8 kg/cm2. Semua pipa yang disambungkan ke
pompa penyuntikan harus mempunyai suatu lengkung minimum, katup dan
sambungan penyesuai antar diameter. Semua pengatur arus ke pompa harus disetel
dengan saringan 1,0 mm. Semua peralatan, terutama pipa, harus dicuci sampai
bersih dengan air bersih setelah setiap rangkaian operasi dan pada akhir operasi
setiap hari.

Interval waktu antar pencucian tidak boleh melebihi dari 3 jam. Peralatan tersebut
harus mampu mempertahankan tekanan pada selongsong yang telah disuntik
sampai penuh dan harus dilengkapi dengan katup yang dapat terkunci tanpa
kehilangan tekanan dalam selongsong. Pertama-tama air dimasukkan ke dalam alat
pencampur, kemudian semen. Bilamana telah dicampur sampai merata, jika
digunakan, maka aditif akan ditambahkan. Pengadukan harus dilanjutkan sampai
diperoleh suatu kekentalan yang merata. Rasio air - semen pada campuran tidak
akan melebihi 0,45 menurut takaran berat kecuali ditentu-kan lain oleh Direksi
Teknik. Pencampuran tidak boleh dilakukan secara manual. Penyuntikan harus
dikerjakan dengan cukup lambat untuk menghindari timbulnya segre-gasi adukan.
Cara penyuntikan adukan harus sedemikian hingga dapat menjamin bahwa seluruh
selongsong terisi penuh dan penuh di sekeliling kabel. Grouting harus dapat
mengalir dari ujung bebas selongsong sampai kekentalannya ekivalen dengan
grouting yang disuntikkan. Lubang masuk harus ditutup dengan rapat. Setiap
lubang grouting harus ditutup dengan cara yang serupa secara berturut-turut dalam
arah aliran. Setelah suatu jangka waktu yang semestinya, maka penyuntikan
selanjutnya harus dilaksanakan untuk mengisi setiap rongga yang mungkin ada.
Setelah semua lubang ditutup, tekanan penyuntikan harus dipertahankan pada 8

kg/cm2 paling tidak selama satu menit. Selongsong penyuntikan tidak boleh
terpengaruh oleh goncangan atau getaran dalam waktu 1 hari setelah penyuntikan.
Tidak kurang dari 2 hari setelah penyuntikan, permukaan adukan dalam
penyuntikan dan lubang pembuangan udara harus diperiksa dan diperbaiki
sebagaimana diperlukan.
Kabel tidak boleh dipotong dalam waktu 7 hari setelah penyuntikan. Ujung kabel
harus dipotong sedemikian rupa sehingga minimum terdapat selimut beton setebal
3 cm pada ujung balok (end block).
7.2.7 PENANGANAN, PENGANGKUTAN DAN PENYIMPANAN UNIT-UNIT

BETON PRACETAK
(1) Pemberian Tanda Unit-unit Beton Pracetak
Segera setelah pembongkaran acuan samping dan melaksanakan perbaikan kecil,

maka unit-unit harus diberi tanda untuk memudahkan indentifikasi di kemudian
hari. Cat tahan cuaca harus digunakan dalam menandai unit-unit tersebut. Data
yang ditandakan pada semua unit harus mencakup nomor rujukan dan tanggal
pengecoran. Bahkan pelat pracetak harus mempunyai data yang digoreskan pada
permukaan atas segera setelah pengecoran.
(2) Penanganan dan Pengangkutan
Perhatian khusus harus diberikan dalam penanganan dan pemindahan unit-unit

beton pracetak. Gelagar dan pelat pracetak harus diangkat dengan alat pengangkat
atau melalui lubang-lubang dibuat pada unit-unit tersebut, dan harus diangkut
dalam posisi tegak. Titik angkat, bentuk dan posisinya harus disetujui oleh Direksi
Teknik. Penyangga dan penggantung yang cocok harus digunakan setiap saat dan

tidak boleh ada unit beton pracetak yang akan digerakkan sampai sepenuhnya lepas
dari permukaan tanah.
Unit-unit beton pracetak yang rusak akibat penyimpanan dan penanganan yang
tidak sebagaimana mestinya harus diganti oleh Penyedia dengan biaya sendiri.
Bilamana cara pengangkatan dan pengangkutan gelagar tidak disebutkan dalam

Gambar Rencana, maka Penyedia harus menyerahkan cara yang diusulkan kepada
Direksi Teknik. Setelah disetujui oleh Direksi Teknik, maka Penyedia harus
mengikuti cara yang telah disetujui.
(3) Penyimpanan
Unit-unit harus ditempatkan bebas dari kontak langsung dengan permukaan tanah
dan ditempatkan pada penyangga kayu di atas tanah keras yang tidak akan turun
baik musin hujan maupun kemarau, akibat beban dari unit-unit tersebut. Bilamana
unit-unit tersebut disusun dalam lapisan-lapisan, maka tidak melebihi dari 3 lapisan
dengan penyangga kayu dipasang di antara tiap lapisan. Penyangga untuk setiap
lapisan harus dipasang di atas lapisan yang terdahulu. Untuk gelagar penyangga
harus dipasang pada jarak tidak lebih dari 20 % dari ukuran panjang unit, yang
diukur dari setiap ujung.
(4) Baja Pra-tegang (Pre-stressing Steel)
Semua baja pra-tegang harus dilindungi dari kerusakan fisik dan karat atau akibat
lain dari korosi setiap saat dari pembuatan sampai penyuntikan. Baja pra-tegang
yang telah mengalami kerusakan fisik pada setiap saat harus ditolak. Baja pra-
tegang harus dibungkus dalam peti kemas atau bentuk pengiriman lainnya untuk
melindungi baja tersebut dari kerusakan fisik. Bahan pencegah korosi harus
dimasukkan ke dalam kemasan atau bentuk lainnya, atau bila diijinkan oleh Direksi
Teknik, dapat digunakan langsung pada baja pra-tegang. Bahan pencegah korosi
tidak boleh mempunyai pengaruh yang merusak pada baja pra-tegang atau beton
atau kekuatan ikat (bond strength) baja pada beton.
Kemasan atau bentuk lainnya yang rusak oleh berbagai sebab harus segera diganti
atau diperbaiki hingga mencapai kondisi semula. Kemasan atau bentuk lainnya
harus ditandai dengan jelas dengan suatu keterangan bahwa kemasan berisi baja
pra-tegang berkekuatan tinggi, dan perhatian khusus harus diberikan dalam
penanganan, jenis macam dan jumlah bahan pencegah korosi yang digunakan
(termasuk tanggal sewaktu dimasukkan), petunjuk pengamanan dan petunjuk
penggunaan.
7.2.8 PELAKSANAAN BALOK BETON PRATEKAN SEGMENTAL
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari perakitan, penyambungan dan penegangan segmen-

segmen pracetak di lapangan.

Unit-unit ini harus difabrikasi sesuai dengan ketentuan dalam Seksi ini.
(2) Perakitan Segmen Pracetak
Penanganan unit-unit pracetak dalam pelaksanaan balok pracetak segmental selama

operasi pemasangan harus sesuai dengan ketentuan Pasal 7.2.7 dari Spesifikasi ini.
Penyedia harus menyerahkan kepada Direksi Teknik detil rancangan acuan,

metode pemasangan dan perakitan untuk mendapat persetujuan paling sedikit 4
minggu sebelum tanggal memulai perakitan segmen-segmen ini.
Segmen-segmen harus dirakit pada acuan atau pada penyangga di atas tanah
lapang. Penyedia harus merancang sistem penyangga untuk menyalurkan semua
beban yang mungkin terjadi, dan harus menyertakan perlengkapan untuk
menyesuaikan posisi setiap segmen selama perakitan.
Unit harus dirakit dengan ketidaktepatan alinyemen selongsong dan permukaan

luar seminimum mungkin serta harus berada dalam toleransi yang diberikan dalam
Pasal 7.2.1.(4) dari Spesifikasi ini.
(3) Sambungan Beton
Beton yang digunakan untuk sambungan dan diafragma yang terkait atau beton
yang dimasukkan lainnya untuk pelaksanaan penegangan setelah pengecoran (post-
tension) harus sesuai dengan ketentuan Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton, kecuali
bilamana dimodifikasi seperti di bawah ini.
Kadar semen tidak kurang dari 450 kg atau tidak lebih dari 500 kg per meter kubik
beton.
Kecuali ditentukan lain oleh Direksi Teknik, maka ukuran efektif maksimum harus
10 mm.
Sambungan beton harus mempunyai kekuatan yang sama dengan beton tersebut
sebelum diberi gaya pra-tegang seperti yang diuraikan dalam Pasal 7.2.6.(4) dari
Spesifikasi ini.
Bahan untuk beton harus dipilih dengan teliti dan sesuai dengan proporsi
rancangan campuran untuk memperoleh beton sambungan dengan kekuatan yang
disyaratkan dan warna yang serupa dengan segmen-segmen tersebut. Bilamana
diminta oleh Direksi Teknik maka Penyedia harus menyerahkan contoh usulan
sambungan beton yang telah dirawat untuk membandingkan warna beton
sambungan dan beton semula.
Sambungan beton antara segmen-segmen harus ditempatkan dalam cetakan yang

me-menuhi bentuk, garis dan dimensi yang diperlukan dalam penyelesaian
pekerjaan ini. Cetakan harus kaku, kedap air, diperkaku dan diikat bersama agar
posisi dan bentuknya selama pengecoran beton tidak berubah. Ketepatan cetakan
terhadap segmen-segmen harus sedemikian hingga diperoleh sambungan yang

kedap air, tepat (pas) dengan permukaan yang bersebelahan. Cetakan harus
sedemikian hingga permukaan yang halus dan rata dapat diperoleh.
Bilamana diperlukan, pembukaan sementara pada acuan harus dilakukan untuk

memu-dahkan pengecoran dan pemadatan beton yang memadai, terutama di
sekeliling dan di bawah selongsong dan jangkar.
Sambungan antara segmen-segmen harus diisi penuh dengan beton yang

dipadatkan dengan kuat tekan sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana. Permukaan yang akan diisi beton harus dikasarkan sampai mencapai
permukaan yang padat dan keras. Sebe-lum pengecoran, permukaan tersebut harus
dibersihkan dari semua kotoran dan benda-benda asing lainnya.
Beton sambungan harus dilaksanakan dengan pengawasan Direksi Teknik dan

setiap beton sambungan yang dilaksanakan tanpa pengawasan Direksi Teknik atau
dilak-sanakan tidak memenuhi ketentuan harus dibongkar oleh Penyedia dan harus
dibuat lagi tanpa tambahan biaya.
Perhatian khusus harus diberikan selama pengecoran dan pemadatan beton agar
setiap kerusakan pada selongsong dapat dihindarkan. Alat penggetar tidak boleh
bersentuhan langsung dengan selongsosng. Bilamana selongsong rusak selama
pengecoran, seluruh atau sebagian pengecoran beton ini dapat ditolak oleh Direksi
Teknik.
Setelah pengecoran beton, permukaan atas dari sambungan harus diratakan sampai
sama dengan permukaan atas segmen-segmen yang bersebelahan dan harus ditutup
agar ter-hindar dari pengeringan dini. Beton sambungan harus dirawat dengan satu
cara atau lebih seperti yang diuraikan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton selama
minimum 7 hari.
(4) Pengecoran Ceruk Jangkar
Pengecoran ceruk jangkar pada balok pratekan pracetak segmental harus

dilaksanakan sesuai dengan yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan sesuai
dengan ketentuan dalam Spesifikasi ini.
(5) Kerusakan Unit-unit
Bilamana setiap unit yang difabrikasi atau diterima oleh Direksi Teknik, ternyata
rusak seperti retak, mengelupas atau deformasi pada baja tulangan, unit yang
demikian harus disisihkan sampai diperiksa oleh Direksi Teknik, yang akan
menentukan apakah unit tersebut ditolak dan dikeluarkan dari lapangan pekerjaan
atau diperbaiki oleh Penyedia.
Biaya untuk perbaikan ini, atau penyingkiran atas unit-unit yang ditolak, dan
semua biaya untuk mengganti unit-unit ini di lapangan harus menjadi beban
Penyedia.

7.2.9 PEMASANGAN UNIT-UNIT BETON PRATEKAN
(1) Penerimaan Unit-unit
Bilamana unit-unit difabrikasi di luar tempat kerja, maka Penyedia harus

memeriksa mutu dan kondisi pada saat barang tiba di tempat dan harus segera
melapor secara tertulis kepada Direksi Teknik untuk setiap cacat atau kerusakan.
Penyedia bertang-gungjawab atas semua kerusakan yang terjadi pada unit-unit
setelah barang tiba di tempat.
(2) Tumpuan untuk Unit-unit
(a) Unit-unit Yang Diletakkan di atas Landasan Neoprene atau Elastomer
Bilamana unit-unit akan diletakkan di atas perletakan neoprene atau

elastomer, maka bantalan tersebut harus diletakkan sebagaimana ditunjukkan
dalam Gambar Rencana dan harus ditahan pada posisinya dengan
merekatkan permukaan beton yang berkontak langsung dengan perletakan,
menggunakan bahan perekat yang disetujui untuk mencegah pergeseran
perletakan selama pemasangan unit-unit.
(b) Unit-unit Yang Ditanamkan Pada Adukan Semen
Bilamana Gambar Rencana menunjukkan bahwa unit-unit harus ditanamkan

pada adukan semen, maka suatu lajur adukan semen harus disiapkan di atas
struktur bagian bawah jembatan segera sebelum pemasangan unit-unit beton
pratekan. Adukan semen harus dibuat dengan campuran 1 semen portland
dan 3 pasir ditambah dengan bahan aditif yang disetujui, ditempatkan dengan
lebar yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan tebal sekitar 10 mm,
sehingga membentuk lajur tumpuan yang rata. Unit-unit beton pratekan
harus diletakkan pada bangunan bawah jembatan yang telah disiapkan dalam
posisi yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana. Setiap kelebihan adukan
semen harus dibuang.
(3) Pengaturan Posisi Unit-unit
Semua baut yang tertanam dan lubang untuk tulangan melintang, dan sebagainya
harus diluruskan dengan hati-hati selama pemasangan unit-unit tersebut. Batang
baja harus dipasang pada lubang untuk tulangan melintang sewaktu perakitan
berlangsung, agar dapat menjamin penempatan lubang dengan tepat.
(1) Cara Pengukuran
(a) Unit Beton Bertulang Pracetak
Kuantitas yang diukur untuk pembayaran, harus merupakan jumlah aktual

unit-unit beton bertulang pracetak, dari berbagai jenis dan ukuran yang
dipasang di tempat, selesai dikerjakan dan diterima. Setiap unit harus
mencakup beton, baja tulangan dan acuan bersama dengan alat pengangkat,
dan bahan-bahan lain yang terdapat di dalamnya atau disertakan pada unit-
unit tersebut.
(b) Unit Beton Pratekan Pracetak
Kuantitas yang diukur untuk pembayaran, harus merupakan jumlah aktual

unit-unit beton pratekan pracetak, dari berbagai jenis dan ukuran yang
dipasang di tempat, selesai dikerjakan dan diterima. Setiap unit harus
mencakup beton, baja tulangan, acuan dan baja pra-tegang bersama dengan
selongsong, jangkar, pelat, mur, alat pengangkat, dan bahan-bahan lain yang
terdapat di dalamnya atau disertakan pada unit-unit tersebut.
(c) Unit-unit yang Ditolak
Unit-unit yang telah ditolak karena unit tidak memenuhi ketentuan, rusak
selama penanganan, penyimpanan, pengangkutan atau pemasangan, atau
untuk setiap alasan lainnya tidak boleh diukur untuk pembayaran.
(2) Pembayaran
(a) Unit Beton Bertulang Pracetak
Kuantitas unit beton bertulang pracetak yang diterima, selesai dikerjakan dan
di tempat, diukur sebagaimana ditentukan di atas, harus dibayar dengan
Harga Penawaran untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah dan
ditunjukkan dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran
tersebut harus dianggap kompensasi penuh untuk penyediaan dan
pemasangan semua bahan termasuk beton, acuan, baja tulangan, dan
pekerjaan penyelesaian akhir, dan semua penanganan, penyimpanan,
penandaan, pengangkutan dan pemasangan dari unit-unit, termasuk semua
tenaga kerja, peralatan, perkakas, pengujian dan semua biaya lainnya yang
diperlukan atau biasa untuk penyelesaian yang sebagaimana mestinya atas
(b) Unit Beton Pratekan Pracetak
Kuantitas unit beton pratekan pracetak yang diterima, selesai dikerjakan dan
di tempat, diukur sebagaimana ditentukan di atas, harus dibayar dengan
Harga Penawaran untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah dan
ditunjukkan dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran
tersebut harus dianggap kompensasi penuh untuk penyediaan dan
pemasangan semua bahan termasuk beton, acuan, baja tulangan, baja
prategang, selongsong, jangkar, kopel, spiral, pembagi (spacers), penyangga
kabel pra-tegang, penarikan kabel, penyuntikan dan pekerjaan penyelesaian
akhir, dan semua penanganan, penyimpanan, penandaan, pengangkutan dan
pemasangan dari unit-unit, termasuk semua tenaga kerja, peralatan, perkakas,

pengujian dan semua biaya lainnya yang diperlukan atau biasa untuk
penyelesaian yang sebagaimana mestinya atas pekerjaan yang diuraikan
dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.2.(1)a Pengadaan Balok T Beton Bertulang Pracetak 25/50, Buah

bentang 5 m
7.2.(1)b Pengadaan Balok T Beton Bertulang Pracetak 45/105, Buah
bentang 15 m
7.2.(1)c Pengadaan Balok T Beton Bertulang Pracetak ..........., Buah
bentang ...... m
7.2.(1)d Pengadaan Balok T Beton Bertulang Pracetak ..........., Buah
bentang ...... m
7.2.(2)a Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah

bentang 16 m
7.2.(2)b Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah
bentang 25 m
7.2.(2)c Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah
bentang ......... m
7.2.(2)d Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah
bentang ......... m
7.2.(3)a Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah

bentang 21 m
7.2.(3)b Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah
bentang 30 m
7.2.(3)c Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah
bentang ......... m
7.2.(3)d Pengadaan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah
bentang ......... m
7.2.(4)a Pengadaan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah

bentang 5 m
7.2.(4)b Pengadaan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah
bentang 10 m
7.2.(4)c Pengadaan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah
bentang ......... m
7.2.(4)d Pengadaan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah
bentang ......... m

7.2.(5)a Pemasangan Balok T Beton Bertulang Pracetak ........., Buah
bentang ...... m
7.2.(5)b Pemasangan Balok T Beton Bertulang Pracetak ........., Buah
bentang ...... m
7.2.(5)c Pemasangan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah

bentang ......... m
7.2.(5)d Pemasangan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe I, Buah
bentang ......... m
7.2.(5)e Pemasangan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah

bentang ......... m
7.2.(5)f Pemasangan Gelagar Beton Pratekan Pracetak Tipe U, Buah
bentang ......... m
7.2.(5)g Pemasangan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah

bentang ......... m
7.2.(5)h Pemasangan Pelat Berongga Beton Pratekan Pracetak, Buah
bentang ......... m
7.2.(6)a Pengadaan, Pemasangan dan Penegangan Buah

Diafragma Beton Pracetak ......... x ......... x .........
7.2.(6)b Pengadaan, Pemasangan dan Penegangan Buah
7.2.(6)c Pengadaan, Pemasangan dan Penegangan Buah
7.2.(6)d Pengadaan, Pemasangan dan Penegangan Buah
7.2.(7) Slab Deck Beton Pracetak M3

SEKSI 7.3
BAJA TULANGAN UNTUK BETON
7.3.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari pengadaan termasuk pengangkutan, pemotongan,

pembengkokan dan pemasangan batang baja tulangan dan anyaman batang
baja dengan las untuk penulangan beton, sesuai dengan Seksi ini dan Gambar
Rencana atau yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Standar Rujukan
PBI 1971 Peraturan Beton Bertulang Indonesia Tahun 1971.
ACI 315 Buku Pegangan Standar Praktis untuk detail struktur

beton bertulang, Institut Beton Amerika.
AASHTO M31-77 Baja Tulangan Beton Polos dan Berulir
AASHTO M32-78 Kawat baja yang dibentuk dalam keadaan dingin (cold
drawn steel wire) untuk tulangan beton.
AASHTO M55 Anyaman kawat baja dilas di pabrik untuk tulangan

beton.
AWS D 2.0 Persyaratan Standar untuk Jembatan Jalan Raya dan

Kereta Api yang di las.
(3) Toleransi
(a) Pabrikasi.
Pembengkokan batang baja dan pabrikasi harus dilaksanakan sesuai

dengan persyaratan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971
(N.I. - 2).
(b) Kelonggaran Penempatan.
(i) Jarak antara tulangan yang sejajar tidak boleh kurang dari diameter
batang atau ukuran maksimum agregat kasar ditambah 1 cm dengan
minimum 3 cm (mana yang mana lebih besar).
(ii) Apabila penulangan dalam balok terdiri dari lebih satu lapis batang,
tulangan lapis atas diletakkan tepat diatas tulangan lapis bawah
penulangan dengan ruang bebas/jarak vertikal minimum 2,5 cm.

(c) Selimut Beton (terhadap tulangan)
(i) Batang baja tulangan harus diletakkan sedemikian sehingga selimut

beton minimum menutupi luar tulangan, diberikan pada Tabel 7.3.1
untuk beberapa macam kondisi.
Tabel 7.3.1 Tebal Selimut Beton Minimum
Ukuran Permukaan Permukaan

Permukaan
Batang Beton tidak Beton terbuka
Beton yang
Tulangan yang terbuka dibawah
dapat dilihat
harus ditutup (didalam) permukaan air
Diameter ≤ 16 3,5 cm 4 cm 5 cm
Diameter > 16 4,5 cm 5 cm 6 cm
Ukuran toleransi selimut beton harus ± 5 mm
(ii) Untuk beton bertulang dibawah permukaan air yang tidak dapat
dijangkau (dilihat) atau beton yang akan digunakan untuk
penyaluran kotoran atau cairan yang membuat karat, penutup
minimum harus ditambah menjadi 7,5 cm.
(4) Pelaporan
(a) Paling sedikit 14 hari sebelum dimulainya pekerjaan, Penyedia harus

menyerahkan kepada Direksi Teknik untuk disetujui, rincian diagram
pembengkokan dan daftar batang untuk penulangan yang disyaratkan.
Rincian ini harus sesuai dengan Gambar Rencana yang disediakan untuk
pelaksanaan atau sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(b) Penyedia juga harus menunjukkan daftar sertifikat yang disahkan pabrik
pembuat yang menyatakan mutu baja-baja tulangan dan berat satuan
dalam kilogram tiap ukuran dan mutu batang atau anyaman baja yang
dilas untuk digunakan dalam pekerjaan.
(5) Penyimpanan dan Penanganan
(a) Penyedia harus mengirim baja tulangan ke lapangan pekerjaan, diikat dan
masing-masing ditandai dengan label metal yang menunjukkan ukuran
batang, panjang dan informasi lainnya yang diperlukan untuk identifikasi
sesuai dengan peruntukannya.
(b) Penyedia harus menangani dan menyimpan semua batang tulangan

dengan cara yang baik untuk mencegah distorsi (terbengkokkan), karat
atau kerusakan yang lain.

(6) Perbaikan Kualitas Baja atau Penanganan yang tidak Memuaskan
(a) Penyedia harus bertanggung jawab untuk memastikan ketepatan daftar

batang dan diagram pembengkokan dan untuk meyakinkan bahwa daftar
urutan dipakai secara benar. Baja tulangan yang disediakan yang tidak
sesuai dengan persyaratan dalam Seksi ini harus ditolak dan diganti atas
biaya Penyedia.
(b) Baja tulangan dengan setiap kerusakan berikut harus tidak diijinkan
dalam pekerjaan.
(i) Panjang batang, ketebalan dan bengkokan yang melebihi toleransi

pabrikasi yang diuraikan dalam PBI 1971 (N.I. - 2).
(ii) Baja tulangan tidak sesuai dengan diagram pembengkokan atau

daftar batang, kecuali dimodifikasi atas permintaan Direksi Teknik.
(iii) Baja tulangan yang berkarat atau rusak dan telah ditolak Direksi
Teknik
(c) Dalam hal kekeliruan dalam pembuatan bentuk tulangan, batang tidak
boleh dibengkokkan kembali atau diluruskan tanpa persetujuan Direksi
Teknik atau yang akan merusak dan melemahkan material.
Pembengkokan kembali dari batang harus dilakukan dalam keadaan

dingin terkecuali disetujui lain oleh Direksi Teknik. Dalam segala hal
batang tulangan yang telah dibengkokkan kembali lebih dari satu kali
pada tempat yang sama tidak diijinkan digunakan pada pekerjaan.
Kekeliruan yang tidak dapat diperbaiki oleh pembengkokan kembali, atau

bila pembengkokan kembali tidak disetujui oleh Direksi Teknik, harus
diperbaiki dengan mengganti menggunakan batang yang baru yang
dibengkokkan dengan benar dan sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
disyaratkan .
(d) Penyedia harus menyediakan fasilitas di tempat kerja untuk pemotongan

dan pembengkokan tulangan, baik bila melakukan pemesanan baja
tulangan yang telah dibengkokkan maupun tidak, dan harus menyediakan
stok yang cukup dari batang lurus, yang dibutuhkan untuk memperbaiki
kekeliruan atau penggantian.
(7) Penggantian Ukuran Baja Tulangan
Penggantian ukuran baja tulangan dari ukuran yang berbeda hanya diijinkan
bila secara jelas disahkan oleh Direksi Teknik.
Bila ukuran baja tulangan diganti harus dengan luas penampang yang sama
dengan ukuran rancangan awal, atau lebih besar.

7.3.2 MATERIAL
(1) Batang Baja Tulangan
Batang baja tulangan adalah polos atau batang ulir sesuai dengan persyaratan
PBI 1971 (N.I. - 2), kecuali dinyatakan lain, mutu baja yang digunakan untuk
beton bertulang harus menurut Gambar Rencana atau petunjuk Direksi Teknik.
(a) Baja tulangan harus didapat dari pabrik pembuat yang disetujui dan harus
disertai dengan sertifikat pengujian yang memastikan kecocokan mutu.
Jika mutu baja diragukan, Direksi Teknik dapat meminta baja tersebut
untuk diuji.
(b) Baja tulangan harus disediakan bersih dan bebas dari debu, lumpur,
minyak, gemuk atau karat dan bebas dari kerusakan lainnya.
(2) Penulangan Anyaman Baja
Bila anyaman tulangan baja diperlukan sebagai penulangan beton seperti untuk
tulangan pelat, harus anyaman baja dilas pabrik yang memenuhi ketentuan
AASHTO M55.
(3) Penopang (ganjal) Tulangan
Penopang (ganjal) yang digunakan untuk menahan tulangan pada posisinya

harus terbuat dari batang tulangan dan menggunakan blok beton pra cetak
dibuat dari adukan semen ( 1 : 2 ) dengan tebal sesuai dengan selimut beton
yang dipersyaratkan. Tidak ada jenis lain penopang akan diijinkan kecuali
disetujui Direksi Teknik.
(4) Kawat Pengikat
Kawat pengikat yang digunakan untuk pengikatan dan pengamanan batang

tulangan baja harus terbuat dari baja lunak dengan diameter minimum 1 mm
yang telah di pijarkan terlebih dahulu dan tidak bersepuh seng, sesuai dengan
PBI 1971 (N.I. - 2) dan disetujui Direksi Teknik.
(1) Pabrikasi Baja Tulangan
(a) Batang baja tulangan harus dipotong menurut panjang yang diperlukan
dibengkokkan secara hati-hati menurut bentuk dan ukuran yang diminta.
Batang tulangan mutu tinggi tidak boleh dibengkokkan dua kali.
Pemanasan baja tulangan harus dilarang, kecuali apabila disetujui oleh
Direksi Teknik, dimana harus dipertahankan sampai kepada pemanasan
minimum atau dilaksanakan dengan kemungkinan pemanasan yang paling
rendah untuk menjamin sifat fisik dari baja tidak banyak berubah.

(b) Apabila jari-jari pembengkokan untuk baja tulangan tidak ditunjukkan
didalam Gambar Rencana, ia harus paling sedikit 5 kali diameter batang
yang bersangkutan (untuk U24) atau 6.5 kali diameter batang yang
bersangkutan (untuk mutu yang lebih tinggi). Kait dan begel harus
dibengkokkan sesuai dengan PBI 1971 (N.I. - 2).
(c) Batang baja tulangan dengan diameter 2 cm atau yang lebih besar harus
dibengkokkan dengan mesin pembengkok.
(2) Penempatan dan Pengikatan
(a) Tulangan harus dibersihkan sebelum digunakan untuk menjamin kondisi

pengikatan yang baik.
(b) Penulangan harus ditempatkan dengan tepat sesuai dengan Gambar

Rencana dan petunjuk Direksi Teknik dan dalam batas toleransi yang
diuraikan pada Paragraf 7.3.1 (3) diatas. Dalam keadaan apapun,
penulangan dilarang terletak langsung diatas acuan/cetakan.
(c) Batang baja tulangan harus diikat bersama dengan kokoh menggunakan
kawat pengikat untuk menghindari perpindahan tempat selama
penulangan dan penempatan beton. Pengelasan batang bersilang atau
begel kepada baja tegangan utama tidak diijinkan.
(d) Pengelasan dari baja tulangan tidak akan diijinkan terkecuali diperici
dalam Gambar Rencana atau secara khusus diijinkan oleh Direksi Teknik
secara tertulis. Bila Direksi menyetujui pengelasan dari penyambungan,
maka sambungan dalam hal ini adalah las tumpu ujung yang menembus
penuh yang memenuhi ketentuan dari AWS D 2.0. Pendinginan benda las
dengan air tidak diijinkan.
(e) Kawat ikat harus kokoh dengan akhir puntiran menghadap kedalam beton
(f) Tulangan anyaman baja harus ditempatkan dalam arah memanjang,

sepanjang yang dapat dilaksanakan dengan penyambungan panjang
bertindih selebar satu anyaman penuh. Anyaman harus dipotong untuk
memasang siku-siku dan bukaan dan harus dihentikan pada sambungan
antara slab (lantai).
(g) Tidak boleh ada bagian tulangan yang telah ditempatkan digunakan untuk
memikul perlengkapan penghantar beton, jalan pendekat, lantai kerja atau
beban konstruksi lainnya.
(3) Penyambungan
Penyambungan batang baja penulangan harus disesuaikan dengan PBI 1971

(N.I. - 2) dan diuraikan lebih lanjut dibawah ini :
(a) Semua baja tulangan harus dipasang menurut panjang sepenuhnya seperti

dinyatakan dalam Gambar Rencana. Penyambungan batang baja, kecuali
apabila ditunjukkan lain pada Gambar Rencana, tidak akan diijinkan
tanpa persetujuan Direksi Teknik. Setiap penyambungan demikian yang
disetujui harus selang-seling sejauh mungkin dan ditempatkan pada titik
tegangan tarik minimum.
(b) Apabila sambungan bertindih (lapped splice) disetujui, panjang tonjolan

harus 40 kali diameter dan baja-baja harus dilengkapi dengan kait untuk
batang polos.
(c) Pengelasan batang baja tulangan tidak diijinkan kecuali terinci pada
Gambar Rencana atau diijinkan secara tertulis oleh Direksi Teknik.
(a) Jumlah baja tulangan yang harus diukur untuk pembayaran akan
ditentukan sebagai jumlah kilogram selesai dipasang sesuai dengan
Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik. Jumlah kilogram
batang baja tulangan yang dipasang akan dihitung dengan total panjang
yang sebenarnya dalam meter batang terpasang dikalikan berat satuan
yang disetujui dalam kilogram tiap meter panjang batang.
(b) Jumlah kilogram anyaman baja yang dilas terpasang harus dihitung
dengan luas jumlah yang sebenarnya dalam meter persegi dikalikan
dengan satuan berat normal yang disediakan dalam kilogram tiap meter
persegi anyaman baja.
(c) Berat satuan yang disetujui oleh Direksi Teknik harus didasarkan kepada
berat normal yang disediakan oleh pabrik pembuat baja.
(d) Kawat ikat, jepit, pemisah dan penopang lain yang digunakan untuk
penempatan dan pemasangan baja tulangan ditempatnya, tidak boleh
dimasukkan dalam berat yang harus dibayar
(e) Penulangan yang digunakan untuk pembuatan gorong-gorong pipa atau

pada suatu konstruksi lainnya, yang mana telah dibuatkan/disediakan
pembayaran yang terpisah, tidak boleh diukur untuk pembayaran dalam
Seksi ini.
(f) Tidak ada pembayaran terhadap overlap yang ditambahkan oleh Penyedia
atau terhadap overlap yang tidak ditunjukkan pada Gambar Rencana.
Kuantitas yang ditentukan, sebagaimana diuraikan diatas, harus dibayar menurut

yang terdaftar di bawah dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
Harga dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk semua
pekerjaan dan biaya yang diperlukan termasuk pengadaan, pabrikasi,
pemasangan dan untuk penyelesaian pekerjaan yang memuaskan sesuai dengan
Seksi ini..
Nomor Mata
Pembayaran
7.3 .(1)a Baja Tulangan U24 Polos Kilogram
7.3.(1)b Baja Tulangan U32 Polos Kilogram
7.3.(2)a Baja Tulangan U32 Ulir Kilogram
7.3.(2)b Baja Tulangan U39 Ulir Kilogram
7.3.(2)c Baja Tulangan U48 Ulir Kilogram
7.3.(3) Anyaman Baja dengan Las Kilogram

SEKSI 7.4
BAJA STRUKTUR
7.4.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini mencakup struktur baja dan bagian baja dari struktur baja
komposit, yang dilaksanakan memenuhi garis, kelandaian dan dimensi
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau yang ditetapkan oleh
Direksi Teknik, yang meliputi pelaksanaan struktur baja baru, pelebaran
dan perbaikan dari struktur baja lama, lengkap dengan tumpuan, penahan
melintang, peredam gempa, expantion joint, sandaran, serta peralatan
kerja yang dibutuhkan.
(b) Pekerjaan ini akan mencakup pengadaan, fabrikasi, pengangkutan,

pemasangan, dan galvanisasi logam struktur sebagaimana yang
disyaratkan dalam Seksi ini atau sebagaimana yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana. Logam struktur harus meliputi baja struktur, paku
keling, pengelasan, baja khusus dan campuran, elektroda logam dan
penempaan dan pengecoran baja. Pekerjaan ini juga mencakup setiap
pelaksanaan logam tambahan yang tidak disyaratkan lain, semua sesuai
dengan Seksi ini dan Gambar Rencana.
(c) Pekerjaan ini juga mencakup, jika diperintahkan demikian oleh Direksi
Teknik, perencanaan teknis untuk struktur jembatan rangka baja,
termasuk sistem lantai jembatan, yang mana material dan desainnya tidak
disediakan oleh Pemilik.
(2) Penerbitan Detil Konstruksi
Detil perakitan dan pemasangan, termasuk semua manual, denah penandaan

dan daftar komponen yang diperlukan, untuk setiap struktur jembatan rangka
baja yang termasuk dalam cakupan kerja dalam Kontrak dimana tidak terdapat
detil yang dimasukkan dalam Dokumen Lelang, akan diterbitkan untuk
Penyedia Jasa setelah peninjauan rancangan awal selesai dikerjakan sesuai
dengan Seksi 1.8 – Rekayasa Lapangan.
Hal tersebut diatas akan menjadi tanggung-jawab Penyedia Jasa, dalam hal
perencanaan teknis (detailed engineering) untuk struktur jembatan rangka baja
termasuk dalam cakupan kerja dalam Kontrak.
Mutu bahan yang dipasok, kecakapan kerja dan hasil akhir harus dipantau dan
dikendalikan kualitasnya sebagaimana yang disyaratkan dalam Standar Rujukan.

(4) Toleransi
(a) Diameter Lubang :
Lubang pada elemen utama : + 1,2 mm - 0,4 mm

Lubang pada elemen sekunder : + 1,8 mm - 0,4 mm
(b) Alinyemen Lubang :
Elemen utama, dibuat di bengkel : + 0,4 mm

Elemen sekunder, dibuat di lapangan : + 0,6 mm
(c) Gelagar :
Lendutan Balik : penyimpangan dari lendutan balik (camber) yang

disyaratkan + 0,2 mm per meter panjang balok atau
+ 6 mm, dipilih yang lebih kecil.
Penyimpangan lateral dari garis lurus di antara pusat-pusat perletakan 0,1

mm per meter panjang balok sampai suatu maksimum sebesar 3 mm.
Penyimpangan lateral antara sumbu badan (web) dan sumbu flens dalam
gelagar susun : maksimum 3 mm.
Kombinasi kelengkungan dan kemiringan flens pada gelagar atau balok

yang dilas akan ditentukan dengan pengukuran penyimpangan pangkal
flens terhadap bidang badan (web) pada pertemuan sumbu badan (web)
dengan permukaan luar dari pelat flens. Penyimpangan ini tidak boleh
melebihi 1/200 dari lebar flens total atau 3 mm. dipilih yang lebih besar.
Ketidakrataan dari landasan atau dudukan :
Ditempatkan pada penyuntikan (grouting) : maksimum 3,0 mm.

Ditempatkan di atas baja, adukan liat : maksimum 0,25 mm.
Penyimpangan maksimum dari ketinggian yang disyaratkan untuk balok

dan gelagar yang dilas, diukur pada sumbu badan (web), harus sebagaimana
beri-kut ini :
Untuk ketinggian hingga 90 cm : + 3 mm

Untuk ketinggian di atas 90 cm hingga 180 cm : + 5 mm.
Untuk ketinggian di atas 180 cm : + 8 mm.
- 5 mm.
(d) Batang Sambungan Geser (Struts) :
Penyimpangan maksimum terhadap garis lurus, termasuk dari masing-

masing flens ke segala arah : panjang / 1000 atau 3 mm, dipilih yang lebih
besar.

(e) Permukaan Yang Dikerjakan Dengan Mesin :
Penyimpangan permukaan bidang kontak yang dikerjakan dengan mesin

tidak boleh lebih dari 0,25 mm untuk permukaan yang dapat dipahat dalam
suatu segiempat dengan sisi 0,5 m
(5) Standar Rujukan
Standar Nasional Indonesia (SNI) :
SNI 07-0722-1989 : Baja Canai Panas Untuk Konstruksi Umum

SNI 07-3015-1992 : Baja Canai Panas Untuk Konstruksi Dengan
Pengelasan
BMS 1992 : Peraturan Perencanan Teknik Jembatan
AASHTO, ASTM :
AASHTO M 111 - 04 : Zinc (Hot-DipGalvanized) Coatings om Iron

and Steel Products
AASHTO M160M - 90 : General Requirements for Rolled Steel Plates,
Shapes, Sheet Piling and Bar for Structural Use.
AASHTO M164M - 01 : High Strength Bolts for Structural Steel Joints.
AASHTO M169 - 02 : Steel Bars, Carbon, Cold Finished, Standard
Quality.
AASHTO M183M - 90 : Structural Steel
AASHTO M253M - 01 : High-Strength Steel Bolt, Classes 10.9 and
0.9.3, for Structural Steel Joints
AASHTO M270M - 04 : Carbon And High-strength Low-Alloy
Structural Steel Shapes, Plates, and Bars and
Quenched and Tempered Alloy Structural Steel
Plates for Bridges
ASTM A233 : Mild Steel, Arc Welding Electrode
ASTM A307 : Mild Steel Bolts and Nuts (Grade A)
AWS D20 : Standard Specification for Welded Highway and
Railway Bridges
(6) Pelaporan
(a) Penyedia Jasa harus menyerahkan laporan pengujian pabrik yang

menunjukkan kadar bahan kimia dan pengujian fisik untuk setiap mutu baja
yang digunakan dalam pekerjaan. Bilamana laporan pengujian pabrik ini
tidak tersedia, maka Direksi Teknik harus memerintahkan Penyedia Jasa
untuk melaksanakan pengujian yang diperlukan untuk menetapkan mutu
dan sifat-sifat lain dari baja pada suatu lembaga pengujian yang disetujui.
Laporan pengujian ini harus diserahkan dengan atau sebagai pengganti
sertifikat pabrik.
(b) 3 (tiga) salinan dari semua gambar kerja terinci yang disiapkan oleh atau
atas nama Penyedia Jasa harus diserahkan kepada Direksi Teknik untuk

disetujui. Persetujuan ini tidak membebaskan tanggung-jawab Penyedia
Jasa terhadap pekerjaan dalam Kontrak ini.
(c) Penyedia Jasa harus menyerahkan program dan metode pelaksanaan yang
diusulkan termasuk semua gambar kerja dan rancangan untuk pekerjaan
sementara yang diperlukan. Data yang diserahkan sebagaimana yang
diperlukan harus meliputi tanggal untuk kunjungan bengkel, pengiriman
dan pemasangan, usulan pembongkar struktur lama, metode pemasangan,
penunjang dan pengaku sementara untuk gelagar selama pemasangan, detil
sambungan dan penghubung, pengalihan lalu lintas pada atau di luar
jembatan lama dan setiap keterangan yang berkaitan lainnya untuk
menyelesaikan pekerjaan tersebut.
(d) Penyedia Jasa harus memberitahu kepada Direksi Teknik secara tertulis
sekurang-kurangnya 24 jam sebelum memulai pembongkaran struktur lama
atau pemasangan struktur baja yang baru.
(7) Penyimpanan dan Perlindungan Bahan
Pekerjaan baja, baik fabrikasi di bengkel dan di lapangan, harus ditumpuk di

atas balok pengganjal atau landasan sedemikian rupa sehingga tidak
bersentuhan dengan tanah dan dengan suatu cara yang disetujui oleh Direksi
Teknik. Bilamana pekerjaan baja ditumpuk dalam beberapa lapis, maka
pengganjal untuk semua lapis harus berada dalam satu garis. Bahan harus
dilindungi dari korosi dan kerusakan lainnya dan harus tetap bebas dari
kotoran, minyak, gemuk dan benda-benda asing lainnya. Permukaan yang akan
dicat harus dilindungi dengan seksama baik di bengkel pabrik maupun di
lapangan. Uliran untuk penyetelan harus dilindungi dari kerusakan.
(8) Perbaikan terhadap Pekerjaan yang Tidak Memuaskan
Komponen struktur jembatan yang menurut pendapat Direksi Teknik tidak

dirakit dan / atau dipasang sesuai ketentuan dari Seksi ini atau dianggap tidak
memenuhi ketentuan dalam hal lainnya, harus diperbaiki sebagaimana yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik. Perbaikan dapat termasuk penggantian
komponen yang rusak atau hilang dan pemasangannya, pelurusan pelat yang
bengkok, perbaikan pelapisan permukaan yang rusak atau hal-hal lainnya yang
dianggap perlu oleh Direksi Teknik.
Pekerjaan perbaikan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik sebagai akibat

adanya komponen yang rusak atau hilang karena kelalaian Penyedia Jasa,
seluruhnya harus dimasukkan sebagai beban Kontrator.
7.4.2 PERENCANAAN TEKNIS
(1) Tipe Struktur
Tipe struktur disyaratkan rangka baja digalvanis, dengan komponen yang dapat

dipertukarkan, terdiri dari satu atau dua profil, sambungan menggunakan baut,
tipe rangka terbuka (tipe Warren). Tidak diperkenankan rangka tertutup.
(2) Klasifikasi Jembatan, Tinggi Bebas dan Dimensi
(a) Klasifikasi jembatan terdiri dari kelas “A” dan “B” tergantung pada lebar
jalur lalu lintas, seperti yang ditentukan dalam Seksi ini.
(b) Potongan melintang dari tipe rangka terbuka tergantung pada lebar jalur
lalu lintas, dan harus dirancang sebagai berikut :
Kelas A – Lebar jalur lalu lintas 7.00 m (lajur ganda) ditambah 1.00 m
lebar kerb penghalang / jalur pejalan kaki dan sandaran pada
kiri kanan jembatan.
Kelas B – Lebar jalur lalu lintas 6.00 m (lajur ganda) ditambah 0.50 m
lebar kerb penghalang / jalur pejalan kaki dan sandaran pada
kiri kanan jembatan.
(c) Minimum tinggi bebas vertikal antara lantai dengan bagian bawah batang
atas sebesar 5.10 meter.
(3) Panjang Standard
(a) Panjang bentang standard yang ditentukan dari 40 m sampai dengan 60 m

atau sesuai dengan Gambar Rencana dengan pertambahan 5 m. Jarak
antara tumpuan rangka peghubung pada setiap pilar adalah 1.70 m.
(b) Setiap standar bentang diidentifikasi dengan huruf ”A” dan ”B” berikut
rangka yang menunjukan panjang bentang, misalnya bentang 40 m
dengan lebar jalur lalu lintas 7.00 m disebut A40.
(4) Spesifikasi Pembebanan
(a) Spesifikasi pembebanan yang digunakan untuk analisa perhitungan dan

rancangan bangunan atas jembatan adalah 100% beban hidup (beban D
dan T ) sesuai Peraturan Perencanaan Teknik Jembatan – BMS 1992.
(b) Jembatan yang dipasok dalam kontrak ini akan dipasang dan dibangun
pada berbagai Propinsi di Republik Indonesia dan oleh karenanya
direncanakan untuk dapat memikul kondisi beban yang berat sesuai
dengan lingkungan. Untuk pesanan rencana pekerjaan yang sederhana,
koefisien gempa maksimum C = 0.200 (koefisien dasar shear) dapat
diaplikasikan untuk seluruh wilayah Indonesia.
(5) Sistem Lantai
(a) Penyedia Jasa harus merencanakan sistem lantai sesuai BMS 1992 dan
menyiapkan gambar kerja yang lengkap serta spesifikasi teknis.

(b) Lantai jembatan terdiri dari lembar baja bergelombang yang digalvanis
dengan grade 42, mempunyai tebal minimum 3.5 mm, tinggi minimum
100 mm dan lebar baja bergelombang sebesar 400 mm dan lebar penahan
distribusi beban roda, dan dicor beton, dengan tebal minimum 10 cm
diatas puncak pelat gelombang.
Beton pengisi harus sesuai Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton, untuk regangan
dan perubahan suhu, dengan batang tulangan yang berulir sesuai Seksi
7.3 – Baja Tulangan, dimana pada titik momen negatif harus ditempatkan
baja tulangan untuk menghindari beton retak pada lokasi sedemikian.
(c) Shear stud harus ditempatkan pada girder melintang untuk memberikan
aksi komposit dengan beton lantai dan memungkinkan pelat diangkur
pada girder melintang. Stud harus dilas atau dibaut pada permukaan atas
flange girder melintang. Sambungan pada stringer yang sesuai harus
memberikan kekuatan lembar pada stringer.
(d) Lantai jembatan harus ditutup dengan 5 cm lapis aspal beton.
(e) Sambungan mekanis dengan persyaratan yang harus disetujui , tetapi

bukan pengelasan, antara lembar plat baja bergelombang dengan beam
lantai dan / atau stringer.
(f) Dalam beberapa aplikasi fleksibel dari lembar plat baja bergelombang,
bentuk plat baja dan ketebalannya harus sama untuk semua tipe
jembatan. Plat baja harus secukupnya diperkenankan saling melengkapi
untuk ruang bebas selama pengerasan pasta beton lantai.
(g) Direksi Teknik memperkenankan, sesuai dengan kebijakannya, termasuk

dalam kontrak bangunan bawah dimana ketebalan lantai dirancang oleh
Penyedia Jasa. Dalam perencanaan struktur baja oleh Penyedia Jasa harus
diijinkan untuk tebal lantai maksimum 250 mm dipinggir jalur lalu lintas
dan pada bagian tengah jalur lalu lintas tebal lantai 310 mm (kelas B) dan
320 mm (kelas A), dengan ketebalan kerb yang sepadan, ditambah
permukaan lantai seperti tersebut diatas.
(6) Perencanaan Struktur
(a) Bangunan atas jembatan harus direncanakan sebagai struktur yang

terletak bebas dengan metode elastis untuk tegangan yang diijinkan
dengan material yang sesuai.
(b) Rangka jembatan standard harus diberikan anti lendut (Chamber) yang
cukup untuk mengimbangi total lendutan pada bebam mati sebesar 150%
(minimum). Namun demikian untuk perhitungan teoritis anti lendut
(chamber) tersebut dirancang dengan lendutan maksimum pada beban
mati sebesar 1/300 kali panjang bentang dan pada beban hidup 1/800 kali
panjang bentang.

(c) Semua sambungan baut harus direncanakan sebagai sambungan slip
friksi kritis (kelas c koefisiaen 0.30), dan diperiksa tipe sambungan
bantalan. Sambungan slip kritis ditentukan sebagai subjek sambungan
untuk tegangan balik, pengaruh beban berat, getaran atau dimana
tegangan dan regangan tergantung pada titik geser yang akan
mempengaruhi masa layan dari pada struktur. Hal tersebut termasuk
subjek sambungan pada beban runtuh dan sambungan dengan baut shear
dipasang pada lubang yang melebihi ukurannya.
(d) Kecuali tidak ditentukan lain, semua analisa struktur dan perencanaan
harus berdasarkan pada :
AASHTO publikasi ” STANDARD SPESIFIKATION FOR HIGHWAY
BRIDGES ” edisi ke enam belas dan semua spesifikasi yang diperlukan .
(e) Bentang jembatan harus direncanakan pada beban fatik. Pengelasan dari
sambungan baut termasuk lobang baut dan prosedur pengelasan, harus
direncanakan sedemikian rupa sehinnga menjamin konsentrasi tegangan
yang terjadi untuk menghindari keruntuhan akibat fatik.
(f) Setiap bentang jembatan harus dirancang dengan sistem pemasangan cara
kantilever dan sebagai bentang angkur. Pemasangan bentang jembatan
rangka permanen dengan sistem kantilever diharuskan menggunakan
angkur bentang pemberat (beban pengimbang), untuk memberikan
kesetimbangan pada bentang kantilever. Bentang angkur merupakan
bentang rangka standard. Setiap bentang jembatan harus dirancang buat
setiap bentang angkur dalam kelas yang sama.
(7) Tumpuan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expantion Joint, Sandaran
Tumpuan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expantion Joint, dan

Sandaran harus direncanakan sesuai dengan Standar Rujukan seperti tersebut
diatas dan/atau Seksi-seksi yang berkaitan.
(8) Dimensi dan Berat Komponen Maksimum
Maksimum panjang satu batang komponen untuk bangunan atas jembatan

adalah 12 meter dengan berat maksimum 2.0 ton.
(9) Gambar dan Informasi yang Dipasok oleh Penyedia Jasa
(a) Penyedia Jasa harus menyiapkan dan bertanggung jawab penuh untuk
konfirmasi spesifikasi dan memeriksa persyaratan gambar yang dipasok
sesuai Seksi ini.
(b) Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Direksi Teknik dokumen-

dokumen berikut yang terdiri dari satu (1) transparan dan (5) copy, dalam
waktu 7 (tujuh) hari dari tanggal penunjukan.
Daftar komponen yang dipasok oleh Penyedia Jasa

Daftar kebutuhan peralatan untuk perakitan dan pemasangan
Perhitungan Statical dan Dynamic
Gambar Rencana, yang meliputi :
- Gambaran umum
- Rincian gambar pekerjaan baja
- Rician beton lantai
- Rincian sandaran
- Rincian bantalan dan penahan gempa
- Rincian tulangan lantai.
(c) Untuk setiap jembatan, informasi yang harus disampaikan oleh Penyedia
Jasa antara lain termasuk :
Tinggi konstruksi, ( tinggi konstruksi disertai jarak antara permukaan

lantai dan bawah bantalan)
Dimensi terbaik dari pada posisi bantalan bersama dengan
ketinggian yang diisyaratkan
Besarnya dari gaya aksi langsung meksimum dan minimum pada
bantalan .
Persyaratan panjang dan lebar bangunan bawah .
Lokasi dan ukuran penyangga dimana jembatan dapat didongkrak
Berat total jembatan
Rencana anti lendut teoritis.
(d) Dokumen–dokumen diatas harus disetujui oleh Direksi Teknik dalam

waktu 15 (lima belas) hari setelah dimasukkan oleh Penyedia Jasa.
Direksi Teknik memberikan jawaban tertulis kepada Penyedia Jasa
beserta keadaan dokumen–dokumen yang disetujui.
(e) Jika Penyedia Jasa diberitahukan dalam waktu 15 (lima belas) hari,
bahwa dokumen tersebut tidak disetujui oleh Direksi Teknik yang
menyimpang dari nilai kontrak, Penyedia Jasa harus memperbaiki
dokumen yang dimaksud dalam waktu 15 (lima belas) hari setelah
diberitahukan dan meminta persetujuan kembali dari Direksi Teknik
tanpa perpanjangan waktu penyelesaian program pengiriman.
(f) Penyedia Jasa menyetujui bahwa gambar ini memungkinkan untuk

digunakan oleh Penyedia Jasa untuk meluncurkan jembatan dan harus
mendapat ijin dari Direksi Teknik.
(g) Biaya untuk pembuatan, percetakan dan pengirimanb sejumlah gambar

yang disyaratkan sudah termasuk dalam harga satuan Penyedia Jasa.

(10) Manual dan Asistensi Teknis
(a) Manual
(i) Satu (1) set instruksi manual diberikan untuk setiap bentang
jembatan yang di pasok.
(ii) Manual harus ditulis dalam bahasa Indonesia, dicetak pada kertas
mutu baik yang tahan air, dibatasi antar judul dan sampul plastic.
Dua (2) copy selanjutnya dari pada manual untuk setiap tipe
jembatan disampaikan kepada Direksi Teknik untuk disetujui dalam
waktu 4 (empat) hari kalender setelah tanggal penunjukan pemenang
lelang.
(iii) Manual harus jelas dan menunjukkan isi ringkas untuk setiap tipe
bentang :
Sususnan umum, dimensi.

Spesifikasi jembatan secara umum termasuk system lantai,
kapasitas beban jembatan, toleransi.
Daftar komponen setiap tipe jembatan, menunjukan nomor
komponen, atau gambar untuk konsultasi dengan identifikasi
dan berat masing-masing komponen..
Rincian sambungan dan gusset.
Rincian peralan peluncuran dan ilustrasi prosedur dengan
diagram skala atau photo. Tempat pengangkatan, tenaga putar
baut, (jika dapat dipakai) dan keamanan tindakan pencegahan
harus termasuk.
Daftar lendutan pada ujung jembatan selama peluncuran metode
kantilever.
Rekomendasi untuk urutan pengencangan baut dan prosedurnya,
selama peluncuran demikian juga untuk periode pemeliharaan.
Spesifikasi dan gambar rencana untuk sisitem lantai termasuk
jadwal material dan rincian pekerja.
Persyaratan pemeliharaan.
(iv) Berikut persetujuan progresif untuk manual oleh Direksi Teknik,

satu set untuk setiap bentang lengkap harus dikirim kepada
Pengguna Jasa.
(v) Biaya persiapan, pencetakan dan pengiriman manual oleh Penyedia

Jasa harus sudah termasuk dalam harga satuan untuk setiap
jembatan.
(b) Asistensi Teknis
(i) Apabila Direksi Teknik / Pengguna Jasa memerlukan asistensi teknik

maka Penyedia Jasa harus menyediakan 2 (dua) orang supervisor
selama masa pelaksanaan, yang cakap dan berpengalaman untuk

teknik pemasangan dan peluncuran, dimana memakai bentang
jembatan rangka baja dengan teknik peluncuran berbeda. Biaya
asistensi teknik harus sudah diperhitungkan dalam harga unit
jembatan dan termasuk semua upah, tempat tinggal, akomodasi,
angkutan (baik udara maupun darat) ke lokasi. Jadwal untuk
kunjungan lapangan dan asistensi teknik yang diperlukan ditentukan
oleh Direksi Teknik / Pengguna Jasa.
(ii) Penyedia Jasa harus juga menyediakan untuk Direksi Teknik /

Pengguna Jasa, semua informasi tindakan pencegahan yang
diperlukan, dan ilustrasi untuk keamanan pengangkatan jembatan
baja dan komponennya.
(iii) Penyedia Jasa harus menyimpulkan dan mengantisipasi setiap

masalah yang mungkin akan terjadi selama penyelenggaraan
pekerjaan dari pabrik, pengiriman, angkutan, penempatan dan
peluncuran.
(11) Persetujuan Perencanaan
(a) Direksi Teknik berhak menyetujui perubahan yang diperlukan Penyedia

Jasa bila terdapat penggantian rancangan dimana diperlukan untuk
kepastian pekerjaan sesuai persyaratan kontrak tanpa penambahan biaya
(b) Penyedia Jasa harus menyampaikan kepasda Direksi Teknik untuk

disetujui berupa gambar-gambar yang sesuai seperti tersebut diatas
dengan judul ”Gambar dan informasi yang disampaikan oleh Penyedia
Jasa” dalam waktu yang telah ditentukan, dan gambar terbaru serta data
yang diperlukan, Direksi Teknik memberikan pendapatnya, keperluan
yang harus dipastikan sesuai dengan persyaratan yang tersebut dalam
kontrak.
(c) Berdasarkan desain dasar yang disampaikan oleh Penyedia Jasa pada
penawarannya, Penyedia Jasa harus bertanggung jawab dan menjamin
bahwa semua rancangan, gambar, bentuk, data dan sebagainya,termasuk
didalamnya hal-hal yang diutamakan, memenuhi semua aspek
persyaratan yang ditentukan dalam kontrak, lebih dulu disampaikan
informasi yang diperlukan untuk disetujui. Penyedia Jasa harus juga
bertanggung-jawab sebagai gambaran untuk Direksi Teknik secara rinci
setiap contoh yang usulannya tidak dapat diterima dan untuk menegaskan
situasi serta keputusan tentang usulan yang diajukan.
(d) Direksi Teknik akan mempelajari dan menyetujui setiap bagian dari
gambar sebagaimana tersebut diatas.
(e) Persetujuan gambar tidak membebaskan Penyedia Jasa dari tanggung

jawabnya dalam memenuhi persyaratan kontrak.

(f) Gambar-gambar yang disetujui harus menjadi gambar kontrak dan tidak
akan dimodifikasi tanpa persetujuan tertulis dari Direksi Teknik.
(g) Setiap hasil pabrikasi yang dilaksanakan diperlukan persetujauan Direksi

Teknik sesuai dengan bagian gambar yang harus sepenuhnya menjadi
resiko Penyedia Jasa.
7.4.3 MATERIAL
(1) Baja Struktur
(a) Kecuali ditentukan lain dalam Gambar Rencana, semua material yang
menjadi bagian dari kelengkapan jembatan harus baru dan sesuai dengan
Seksi ini, dimana persyaratan untuk semua material yang tidak
ditentukan dalam Seksi ini, maka material harus sesuai dengan
AASHTO, ASTM, SII atau spesifikasi lain yang disetujui oleh Direksi
Teknik.
(b) Baja yang digunakan untuk komponen jembatan adalah baja struktur
sesuai dengan ketentuan AASHTO M 270 - 04 dan harus mempunyai
sifat mekanis baja struktural seperti dalam Tabel 7.4.3 (1).
Tabel 7.4.2 (1) Sifat Mekanis Baja Struktural
Tegangan Putus Tegangan Leleh Peregangan

Jenis Baja Minimum, fu Minimum, fy Minimum
( Kg/cm2 ) ( Kg/cm2 ) (%)
BJ 34 3400 2100 22
BJ 37 3700 2400 20
BJ 41 4100 2500 18
BJ 50 5000 2900 16
BJ 55 5500 3600 13
Mutu baja dan data yang berkaitan lainnya harus ditandai dengan jelas pada
unit-unit yang menunjukkan identifikasi selama fabrikasi dan pemasangan.
(c) Kecuali ditentukan lain dalam Gambar Rencana, semua material yang
menjadi bagian dari komponen jembatan rangka baja adalah :
(i) Salah satu dari ” High-Strenght, Low-alloy, Columbium-

vanadiumsteel of struktural quality ”, grade 50 sesuai ASTM A
572/A 572M - 94C, ekivalen AASHTO M 223/M 223M - 96 atau
S355 J2 G3 (EN 10025), ekivalen ASTM572/A 572M - 94C untuk
komponen utama jembatan.
Dengan persyaratan tambahan :

Uji tumbuk charvy V-notch sesuai artikel S5 pada AASHTO M
223 / M 223 - 96. Contoh prosedur pengujian harus sesuai
dengan AASHTO T243M / T243 - 97, dan menurut persyaratan
pada zona 1.
Ekivalen karbon CE tidak melebihi sesuai formula berikut :
Mn Cr + Mo + v Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15
CE = 0.41 untuk grade 42, 0.43 untuk grade 50.

Baja dengan tebal 22mm dan lebih harus dibuat sedemikian rupa
praktis (dinormalkan)
Minimum kandungan silico 0.15 %.
(ii) Baja struktur tipe grade 42 sesuai AASHTO M 183/M - 98 atau S

275 JR (EN 10025) ekivalen ASTM 572?A 572M – 94C untuk
komponen skunder jembatan.
(d) Semua material baja yang digunakan harus dipabrikasi oleh pabrik baja
yang diakui, yang berpengalaman dan khusus dari pabrik baja.
(e) Baja harus dikirim bersama dengan sertifikat pabrik dari pabrik baja dan
contoh uji langsung kepada Direksi Teknik dan sertifikat uji yang
dikeluarkan oleh perusahaan pemeriksa independen yang diakui dan
(f) Penyedia Jasa boleh mengusulkan struktur baja ekivalen dan memenuhi
standard spesifikasi dari negara asal untuk persetujuan Direksi Teknik
dengan memberikan deskripsi lengkap tentang material, termasuk
komposisi kimia, sifat mekaniknya, dan sebagainya.
(2) Baut, Mur dan Ring
(a) Baut dan mur harus memenuhi ketentuan dari ASTM A307 grade A, dan
mempunyai kepala baut dan mur berbentuk segienam (hexagonal).
(b) Baut, Mur dan Ring dari Baja Geser Tegangan Tinggi.
Baut, mur dan ring dari baja tegangan tinggi harus difabrikasi dari baja
karbon yang dikerjakan secara panas memenuhi ketentuan dari AASHTO
M164M - 01 dengan tegangan leleh minimum 5700 kg/cm2 dan
pemuluran (elongation) minimum 12 %.
Alat sambung mutu tinggi boleh digunakan bila memenuhi ketentuan

berikut :
Komposisi kimiawi dan sifat mekasninya sesuai dengan ketentuan

yang berlaku,

Diameter batang, luas tumpu kepala baut, dan mur atau penggantinya
harus lebih besar dari nilai nominal yang ditetapkan dalam ketentuan
yang berlaku. Ukuran lainnya boleh berbeda,
Cara penarikan baut dan prosedur pemeriksaan untuk alat sambung

boleh berbeda dari ketentuan yang berlaku selama persyaratan gaya
tarik minimum alat sambung pada Tabel 7.4.3 (2) terpenuhi dan
prosedur penarikannya dapat diperiksa.
Tabel 7.4.2 (2) Gaya Tarik Baut Minimum
Diameter Nominal Baut Gaya Tarik Minimum

(mm) (KN)
16 95
20 145
24 210
30 335
36 490
(c) Baut dan mur harus ditandai untuk identifikasi sesuai dengan ketentuan dari
AASHTO M164M - 90. Ukuran baut harus sebagaimana ditunjukkan
dalam Gambar.
(3) Paku Penghubung Geser Yang Dilas
Paku penghubung geser (shear connector studs) harus memenuhi ketentuan

dari AASHTO M169 - 02: Steel Bars, Carbon, Cold Finished, Standard
Quality, grade 1015, 1018 atau 1020, baik baja "semi-killed" maupun "fully
killed".
(4) Bahan Untuk Keperluan Pengelasan
Bahan untuk keperluan pengelasan yang digunakan dalam pengelasan logam

dari kelas baja yang memenuhi ketentuan dari AASHTO M183 - 90, harus
memenuhi ketentuan dari ASTM A233.
(5) Tumpuan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expantion Joint, Sandaran
Tumpuan, Penahan Melintang, Peredam Gempa, Expantion Joint, dan

Sandaran harus memenuhi ketentuan dari Seksi-seksi masing-masing, dimana
persyaratan untuk semua material yang tidak ditentukan dalam Seksi-seksi
masing-masing, maka material harus sesuai dengan AASHTO, ASTM, SII atau
spesifikasi lain yang disetujui oleh Direksi Teknik.
(6) Sertifikat
Semua bahan baku atau cetakan yang dipasok untuk pekerjaan, bilamana
diminta oleh Direksi Teknik, harus disertai sertifikat dari pabrik pembuatnya
yang menyatakan bahwa bahan tersebut telah diproduksi sesuai dengan

formula standar dan memenuhi semua ketentuan dalam pengendalian mutu dari
pabrik pembuatanya. Sertifikat harus menunjukkan semua hasil pengujian
sifat-sifat fisik bahan baku, dan diserahkan kepada Direksi Teknik tanpa biaya
tambahan.
Ketentuan ini harus digunakan, tetapi tidak terbatas pada produk-produk atau
bagian-bagian yang dirol, baut, bahan dan pembuatan landasan jembatan dan
galvanisasi.
7.4.4 PELAKSANAAN
(1) Fabrikasi
(a) Umum
(i) Semua elemen yang dirakit harus cocok dan tepat dalam toleransi yang
disyaratkan dalam Pasal 7.4.1 (4).
Sambungan dengan baut harus dilengkapi dengan pelat paking, jika

diperlukan, untuk menjamin agar celah yang mungkin timbul antar
permukaan bidang yang berdampingan yang tidak melampaui 1 mm
untuk baut geser tegangan tinggi dan 2 mm untuk jenis sambungan
lainnya.
Untuk sambungan las, maka setiap penyimpangan yang tidak

dikehendaki akibat kesalahan penjajaran bagian-bagian yang akan
disambung tidak melampaui 0,15 kali ketebalan pada bagian yang
lebih tipis atau 3 mm. Akan tetapi, baik perbedaan ketebalan yang
timbul dari toleransi akibat proses rolling maupun kombinasi toleransi
akibat proses rolling dan kesalahan penjajaran yang diijinkan diatas,
maka penyimpangan yang melampaui 3 mm harus diperhalus dengan
suatu kelandaian yang tidak lebih curam dari 1 : 4.
(ii) Perakitan di Bengkel (Montase Percobaan)
Sebelum diangkut, pekerjaan baja termasuk setiap railing yang akan

terpasang langsung pada pekerjaan baja, harus dipasang sementara
(montase percobaan) pada halaman Penyedia Jasa pabrikasi yang
terlindung dari cuaca untuk diperiksa oleh Direksi Teknik mengenai
alignmen serta tepatnya seluruh bagian dan sambungan. Kalau
terjadi perbedaan kedudukan, maka bentang yang berdampingan
harus dimontase bersama-sama pada kedudukan yang dikehendaki
lengkap dengan perletakan-perletakannya, gelegar melintang dan
seluruh batang-batang penguat.
Sambungan sementara harus berhubungan betul menyeluruh dengan

menggunakan cara yang disetujui seperti wartel, jack, baut-baut.

Pemahatan yang dilakukan pada saat montase hanyalah untuk
membawa bagian-bagian itu pada posisi yang dikehendaki dan
bukan untuk memperbesar lubang atau merusak material.
Sekurang-kurangnya 25 % dari lubang paku keling untuk setiap

sambungan harus diisi dengan drift-pararel yang tidak boleh kurang
dari 2/5-nya, sedangkan selebihnya diisi dengan baut. Setiap bagian
yang tidak cocok dengan Gambar Rencana dan syarat-syarat dapat
ditolak.
Pemberitahuan harus diberikan kepada Direksi Teknik bila pekerjaan

siap untuk diperiksa dan semua fasilitas yang diperlukan untuk
maksud pemeriksaan itu harus disediakan oleh Penyedia Jasa.
Montase percobaan tidak akan dilepas sebelum mendapat
persetujuan tertulis dari Direksi Teknik.
Setelah montase percobaan serta setelah mendapat persetujuan

Direksi Teknik, tetapi belum dilepas, setiap bagian harus diberi tanda
yang jelas (dengan pahatan dan cat). Cat dari warna yang berbeda
digunakan untuk membedakan bagian-bagian yang sama.
Dua copy dari Gambar Rencana yang menyatakan dengan tepat

tanda-tanda itu, oleh Penyedia Jasa pabrikasi diberikan dengan
cuma-cuma kepada Direksi Teknik dan Penyedia Jasa montase dari
bagunan baja itu, pada saat pengiriman.
(b) Pemotongan
Pemotongan harus dilaksanakan dengan akurat, hati-hati dan rapi. Setiap

deformasi yang terjadi akibat pemotongan harus diluruskan kembali. Sudut
tepi-tepi potongan pada elemen utama yang merupakan tepi bebas setelah
selesai dikerjakan, harus dibulatkan dengan suatu radius kira-kira 0,50 mm
atau ditumpulkan. Pengisi, pelat penyambung, batang pengikat dan
pengaku lateral dapat dibentuk dengan pemotongan cara geser (shearing),
tetapi setiap bagian yang tajam seperti duri akibat pemotongan harus
dibuang. Setiap kerusakan yang terjadi akibat pemotongan harus diperbaiki.
Sudut-sudut ini umumnya dibulatkan dengan suatu radius 1,00 mm.
(c) Lubang Untuk Paku Keling dan Baut
(i) Lubang untuk Paku Keling, Baut Tidak Terbenam (counter-sunk) dan
Baut Hitam ( tidak termasuk toleransi rapat, baut silinder (turned
barrel bolt) dan baut geser tegangan tinggi ) :
Diameter lubang tidak boleh lebih besar 2 mm dari diameter nominal

paku keling atau baut. Semua lubang harus dibor atau dibor kecil
dahulu kemudian diperbesar atau dilubangi kecil dengan alat pons
kemudian diperbesar. Bilamana beberapa pelat atau komponen
membentuk suatu elemen majemuk, pelat-pelat tersebut harus

digabung menjadi satu dengan menggunakan klem atau baut penyetel
dan lubang harus dibor sampai seluruh ketebalan dalam satu kali
operasi, atau sebagai alternatif, pada pekerjaan yang sama dan
dikerjakan berulang-ulang, pelat atau komponen dapat dilubangi secara
terpisah dengan menggunakan jig atau mal. Semua bagian tepi lubang
yang tajam seperti duri akibat pelubangan harus dibuang.
(ii) Lubang Untuk Baut Pas dan Baut Silinder.
Diameter lubang harus sama dengan diameter nominal baut batang

(shank) atau silinder (barrel), memenuhi toleransi + 0,15 mm dan –
0,00 mm. Bagian-bagian yang akan dihubungkan dengan baut toleransi
rapat atau silinder harus digabung menjadi satu dengan baut penyetel
atau klem dan lubang harus dibor sampai seluruh ketebalan dalam satu
kali operasi dan selanjutnya diper-besar setelah perakitan. Bilamana
cara ini tidak dapat dilakukan maka bagian-bagian yang terpisah harus
dibor melalui jig baja dan diperbesar jika diperlukan. Semua bagian
tepi lubang yang tajam seperti duri akibat pelubangan harus dibuang.
(iii) Lubang Untuk Baut Geser Tegangan Tinggi.
Lubang harus silindris dan tegak lurus pada permukaan pelat, kecuali
disyaratkan lain. Pada umumnya diameter lubang 1 mm lebih besar
dari diamater nominal untuk baut sampai diameter 16 mm dan 1,5 mm
lebih besar dari diameter nominal untuk baut yang lebih besar. Jarak
dari pusat lubang ke tepi pelat tergantung pada ketebalan pelat. Jarak
minimum dari pusat lubang sampai tepi pelat hasil pemotongan cara
geser harus 1,7 kali diameter nominal baut, sedangkan untuk tepi pelat
yang diroll atau dipotong dengan las, harus 1,5 kali diameter nominal
baut.
Lubang persiapan harus dibor terlebih dahulu, kemudian bagian-bagian

baja dirakit dan lubang diperbesar sampai diameter yang ditentukan.
Bagian tepi lubang yang tajam seperti duri akibat pelubangan harus
dibuang dengan alat pengupas (scraper). Tepi lubang harus
ditumpulkan sampai 0,5 mm. Setiap bekas tanda pada tepi permukaan
bidang kontak dari ring, baut dan mur harus dihilangkan. Pasak
pengungkit (drift) dapat dimasukkan ke dalam lubang untuk
memudahkan pengaturan posisi dari elemen-elemen baja, tetapi tenaga
yang berlebihan tidak boleh digunakan selama operasi tersebut dan
perhatian khusus harus diberikan agar lubang-lubang tersebut tidak
rusak.
(d) Pengaku (Stiffer)
Pengaku ujung pada gelagar dan pengaku yang dimaksudkan sebagai

penunjang beban terpusat harus mempunyai bidang kontak sepenuhnya
(baik yang dirakit di pabrik, di lapangan atau baja yang dapat dilas dan
terletak di daerah tekan dari flens, dilas sebagaimana yang ditunjukkan

dalam rancangan atau disyaratkan) pada flens dimana beban tersebut
diteruskan atau dari mana diterimanya beban. Pengaku yang tidak dimak-
sudkan untuk menunjang beban terpusat, kecuali ditunjukkan atau
disyaratkan lain, dipasang dengan cukup rapat untuk menahan air setelah
digalvanisasi.
(e) Sambungan Dengan Baut Standar (selain Baut Geser Tegangan Tinggi)
Baut yang tidak dikencangkan terhadap beban percobaan (proof load)

harus mempunyai mur tunggal yang dapat mengunci sendiri. Ring serong
harus digunakan dimana bidang kontak mempunyai sudut lebih dari
1 : 20 dengan salah satu bidang yang tegak lurus sumbu baut. Baut harus
mempunyai panjang sedemikian hingga seluruh mur dapat dimasukkan
ke dalam baut tetapi panjang baut tidak boleh melebihi 6 mm diluar mur.
Baut harus dimasukkan ke dalam lubang tanpa adanya kerusakan pada
uliran. Suatu "snap" harus digunakan untuk mencegah kerusakan kepala
baut.
Kepala baut dan mur harus dikencangkan sampai rapat pada pekerjaan
dengan tenaga manusia yang menggunakan sebuah kunci yang cocok
dengan anjang tidak kurang dari 38 cm untuk diameter nominal baut 19
mm atau lebih. Kepala baut harus diketuk dengan palu pada saat mur
sedang dikencangkan. Seluruh uliran baut harus berada di luar lubang.
Ring harus digunakan kecuali ditentukan lain.
(f) Baut Geser Tegangan Tinggi
(i) Umum
Kelandaian permukaan bidang kontak dengan kepala baut dan mur

tidak boleh melebihi 1 : 20 terhadap suatu bidang yang tegak lurus
sumbu baut. Bagian-bagian yang akan dibaut harus dijadikan satu
bilamana dirakit dan tidak boleh diberi gasket (lem paking mesin)
atau setiap bahan yang dapat didesak lainnya. Bilamana dirakit,
maka semua permukaan yang akan disambung, termasuk yang
berdekatan dengan kepala baut, mur, atau ring harus bebas kerak
kecuali kerak pabrik yang keras dan juga harus bebas dari bagian
yang tajam seperti duri akibat pemotongan atau pelubangan dan
benda-benda asing lainnya, yang menghambat elemen-lemen
tersebut untuk dapat duduk sebagaimana mestinya.
(ii) Penyelesaian Permukaan Bidang Kontak
Permukaan bidang kontak dan tempat-tempat yang berdekatan

dengan sekeliling elemen-elemen baja harus dibersihkan dari semua
karat, kerak pabrik, cat, gemuk, cat dasar, dempul atau benda-benda
asing lainnya. Setiap bagian yang tajam seperti duri akibat
pemotongan atau pelubangan, atau kerusakan lain yang akan
menghambat elemen-elemen tersebut untuk duduk sebagaimana

mestinya atau akan mempengaruhi gaya geser di antara elemen-
elemen tersebut harus dihilangkan. Permukaan bidang kontak harus
dikerjakan sampai mencapai suatu kekasaran yang cocok. Tidak ada
sambungan yang akan dibuat sampai permukaan yang akan
dihubungkan telah diperiksa dan diterima oleh Direksi Teknik.
(iii) Baut Tarik
Perhatian khusus harus diberikan bilamana terdapat perbedaan

ketebalan pelat pada elemen-elemen yang akan dipasang untuk
menjamin bahwa tidak terjadi pembengkokan dan bahwa elemen
dasar dan pelat penyambung mempunyai bidang kontrak yang rapat.
Setiap peralatan yang digunakan untuk pengencangan baut harus
dikalibrasi secara teratur dan dibuktikan dengan sertifikat kalibrasi
sebelum pekerjaan pengencangan baut dilaksanakan. Nilai torsi yang
diberikan pemasok harus disesuaikan sebelum setiap diameter dan
mutu baut digunakan dalam pekerjaan. Pengencangan dapat
dilaksanakan baik dengan cara putar separuh maupun cara
pengendalian dengan torsi sebagaimana yang disetujui oleh Direksi
Teknik atau sesuai dengan manual pengencangan baut yang
diterbitkan oleh pemasok bahan struktur baja yang akan dipasang,
baik jenis struktur gelagar baja, gelagar baja komposit atau rangka
baja.
(g) Pengelasan
(i) Prosedur pengelasan baik di bengkel maupun di lapangan, termasuk

keterangan tentang persiapan pemukaan-permukaan yang akan
disambung harus diserahkan secara tertulis, untuk persetujuan dari
Direksi Teknik sebelum memulai fabrikasi. Tidak ada prosedur
pengelasan yang disetujui atau detail yang ditunjukkan dalam
Gambar yang harus dibuat tanpa persetujuan dari Direksi Teknik.
Cara menandai setiap pelengkap sementara harus disetujui terlebih
dajulu oleh Direksi Teknik. Setiap goresan pada pelengkap
sementara harus diperbaiki sampai diterima oleh Direksi Teknik.
Bilamana perbaikan dengan pengelasan diperlukan, maka perbaikan
ini harus dilaksanakan atas persetujuan Direksi Teknik. Permukaan
las yang tampak harus dibersihkan dari residu kerak. Semua percikan
pengelasan yang mengenai permukaan harus dibersihkan. Agar dapat
memperoleh ketebalan elemen baja yang penuh pada sambungan
dengan pengelasan maka harus digunakan pelat penyambung “run-
on” dan “run-off” pada bagian ujung elemen.
(ii) Persyaratan pengelasan harus sesuai pada semua aspek yang

tercantum dalam AWS D1.1/D1.1M-2002; pasal 2, Design of
Welded Connection; pasal3, Prequalification of WPSs; pasal 4,
Qualification; pasal 5,Fabrication;Pasal 6,Inspection;Pasal 7,Stud
Welding;dan Pasal 8,Strengthening and Repairing Exiting Sructures.

(iii) Jika Penyedia Jasa ingin menggunakan prosedur pengelasan yang
tidak tercantum dalam bagian dari AWS D1.1/D1.1M-2002, oleh
karenanya prosedur tersebut harus memenuhi persyaratan bila
digunakan, hal demikian harus memuaskan Direjsi Teknik,
pengujian sebagai mana yang ditentukan pada bagian B Pasal 4 dari
AWS D1.1/D1.1M-2002.
(iv) Semua pengelasan harus dilaksanakan oleh tenaga ahli, pengelas

yang berpengalaman yang telah mengikuti ujian kualifikasi dasar
pengelasan pada uji kualifikasi sesuai bagian C Pasal 4 dari AWS
D1.1/D1.1M - 2002 atau uji kualifikasi yang sama dan diakui secara
internasional. Seorang pengelas harus memenuhi syarat untuk setiap
proses yang dipakai.
(v) Penyedia Jasa harus merinci sendiri program kualiti control yang
rinci untuk disetujui dengan menjamin inspeksi yang baik di tempat
kerja, lengkap dengan ketentuan yang tercantum pada bagian F Pasal
6 dari AWS D1.1/D1.1M-2002. Semua biaya yang diperlukan untuk
program kualiti control harus sudah termasuk dalam harga satuan per
unit yang ditawarkan.
(vi) Penyedia Jasa harus membebaskan semua biaya alat kerja, perancah,
dan sebagainya yang disyaratkan untuk inspeksi dan asistensi
Enginer untuk pertukaran komponen jembatan atau bagian yang
diizinkan untuk diperiksa terhadap semua sisi dan dimana biaya
angkutan, sudah termasuk harga dalam harga satuan per unit yang
ditawarkan.
(vii) Direjsi Teknik berhak mengetahui persyaratan dan menyaksikan

contoh uji yang dibuat untuk setiap operator las sesuai dengan di atas
dan menyaksikan uji phisik yang mana cocok dengan persyaratan
acuan atau Direjsi Teknik. Direjsi Teknik harus juga sudah
mengetahui syarat lebih dari 5% panjang batang untuk semua
potongan las pada bagian anggota tekan dan lebih dari 2%panjang
batang untuk semua pengisi las diuji radiogrhaphically atau
ultrasonically oleh suatu laboratorium yang terdaftar untuk
menentukan persyaratan acuan yang sesuai mutu yang baik.
(viii)Seluruh butt-welds dengan luas 75% atau lebih dizinkan tegangan

tarik lurus di atau ultra sonically. Subjek potongan las tidak kurang
dari 75% dari tegangan tarik yang diizinkan harus diuji
radiographically atau ultrasonically untuk 50% panjang batang
(h) Galvanisasi
(i) Semua komponen struktur baja termasuk balok, pelat, baut, ring,
diafragma dan sejenisnya harus digalvanisasi dengan sistem
pencelupan panas sesuai dengan AASHTO M 111M-04 atau ASTM

A123M-02 atau EN ISO 1461 : 1999, dan harus memenuhi sebagai
berikut :
• Perencanaan dan pemilihan baja yang tepat untuk kepantasan di

pabrikasi dan menahan operasi galvanis yang normal tanpa
harus mengesampingkan tanggung jawab pemasok.
• Permukaan setelah digalvanis lapisan zinc tidak boleh retak,

harus kelihatan merata dan ketebalannya memenuhi syarat.
Berat rata – rata pelapisan tidak boleh kurang dari 705 g/m2
sesuai dengan ketebalan rata-rata minimum pelapisan 100
micron atau berdasarkan pada table standard EN ISO
1561:1999.
• Pemakaian zinc untuk galvanisasi dimaksud harus sekurang-

kurangnya 98.0% bersih, aluminium maksimum 0.005 % dan
nikel 0.04-0.05% dengan dilengkapi sertifikat zinc analisis dari
lembaga yang independent.
• Tanda untuk peluncuran tiap komponen harus diberikan setelah

digalvanis.
(ii) Subjek untuk persetujuan Direksi Teknik dimana nomor bererta

ukurannya atau bentuk yang membuat lapiasan galvanis celup panas
yang membuat pelapisan galvanis celup panas tidak dapat dilakukan,
metode serta perbaikan permukaan disetujui, penyemprotan zinc atau
metode pelapisan lain harus di adopsi.
(iii) Semua system pengangkatan dan penyimpanan harus diperhitungkan

sesuai dengan keperluan untuk menghindari kerusakan sejauh
pelapisan galvanisasi dapat diterapkan.
(iv) Visual permukaan komponen setelah digalvanis harus menampakkan

hasil yang bersih dan terang.
(v) Bilamana lapisan galvanis pecah selama pabrikasi atau gagal dalam
pengangkatan, perbaikan permukaan harus dicat segera mungkin
menurut system berikut :
Bersihkan belakang baja yang bersih.
Bersihkan sekeliling pelapisan galvanis dari kotoran di pinggir.
berikan lapisan zinc yang disetujui dengan total ketebalan

sebesar 75 micron.
(2) Pengangkutan
(a) Setiap elemen struktur harus dicat atau ditandai dengan suatu tanda

pemasangan untuk identifikasi dan pemasok bahan struktur baja harus
memberikan suatu diagram pemasangan atau manual pemasangan dengan
tanda-tanda pemasangan yang ditunjukkan didalamnya. Elemen struktur
harus diangkut dengan cara sedemikian rupa sehingga didapat elemen
struktur pada waktu diangkut dan dibongkar di tempat tujuannya tidak
mengalami tegangan, deformasi yang berlebihan, atau kerusakan lainnya.
(b) Baut dengan panjang dan diamater yang sama, serta mur yang terlepas
dari baut atau ring harus dikemas terpisah. Pen (pin), bagian-bagian yang
kecil, dan paket baut, ring dan mur harus dikirim dalam kotak, krat atau
tong, dan berat kotor dari setiap kemasan tidak boleh melebihi 150 kg.
Daftar dan uraian dari bahan-bahan yang terdapat didalam setiap
kemasan harus tertulis dan disebutkan pada bagian luar kemasan dan
diusahakan tidak mudah hilang atau tersobek pada waktu pengiriman.
(c) Seluruh bahan yang disediakan oleh Pemilik akan diperoleh Penyedia
Jasa pada satu depot penyimpanan peralatan atau lebih yang telah
ditentukan dan disebutkan dalam dokumen lelang. Penyedia Jasa harus
membuat seluruh pengaturan yang diperlukan untuk serah terima yang
tepat pada waktunya, pengangkutan dan pengiriman yang aman ke lokasi
pekerjaan atas seluruh bahan yang disediakan oleh Pemilik. Penyedia
Jasa harus memeriksa dan mengawasi kuantitas dan kondisi seluruh
bahan yang akan disediakan oleh Pemilik terhadap daftar pengapalan dari
pabrik pembuatnya sebelum menerima bahan tersebut dan harus
melaporkan dan mendapatkan kepastian dari wakil Pemilik di depot
penyimpanan bahan atas setiap kerusakan atau kehilangan setiap bahan
yang ditemukan. Penyedia Jasa harus menandatangani surat pengiriman
begitu selesai pemeriksaan dan pencatatan, dan selanjutnya harus
bertanggung jawab atas kehilangan setiap bahan dalam penanganannya.
Bahan yang disediakan oleh Pemilik yang hanya digunakan untuk

sementara selama operasi pemasangan, seperti bahan untuk struktur
rangka jangkar (anchor frame), struktur rangka pengimbang (counter-
balance frame), perancah ujung peluncuran (launching nose framework),
rol perakitan, rol peluncuran, rol pendaratan, peralatan dongkrak hidrolik
dan perkakas perakitan lainnya, harus diinventarisasikan secara terpisah
pada saat diserah-terimakan kepada Penyedia Jasa. Penyedia Jasa harus
mengembalikan semua bahan tersebut pada Pemilik dalam keadaan baik
setelah operasi pemasangan selesai.
(3) Pemasangan
(a) Umum
Pekerjaan pemasangan ini akan mencakup sebagaimana yang diperlukan,

pemasangan landasan, perakitan dan penempatan posisi akhir struktur
jembatan baja, pencocokan komponen dan sistem lainnya yang
diperlukan untuk pemasangan struktur jembatan baja sesuai dengan
ketentuan dalam Seksi ini.

(b) Peralatan dan Perancah
Penyedia Jasa harus menyediakan setiap peralatan dan perancah yang

diperlukan untuk pemasangan struktur baja. Perlengkapan pemasangan
ini termasuk pengaku sementara, semua perkakas, mesin, dan peralatan
termasuk pasak pengungkit (drift) dan baut penyetel.
Perancah dan pengaku sementara harus dirancang, dibuat dan dipelihara

sebagaimana mestinya agar dalam tahap pemasangan semua perancah
dan pengaku-pengaku berfungsi dan dapat menahan semua gaya dan
beban struktur baja selama pemasangan.
(c) Penentuan Titik Pengukuran dan Pekerjaan Sementara
Penyedia Jasa harus menyiapkan dan menentukan titik pengukuran pada

salah satu oprit jembatan yang cocok untuk merakit suatu rangka jangkar
untuk pengimbang dimana pemasangan dengan cara perakitan bertahap
akan dikerjakan, atau, bilamana pemasangan dengan cara peluncuran,
struktur jembatan baja yang telah lengkap bersama dengan struktur
rangka pengimbang dan ujung peluncur.
Semua penyangga dan kumpulan balok-balok kayu sementara dan/atau

pondasi beton yang disediakan oleh Penyedia Jasa untuk pemasangan rol
perakit, rol peluncuran, rol pendaratan atau jangkar dan penyangga
struktur rangka jangkar harus ditentukan titik pengukurannya dengan
akurat dan dipasang pada garis dan elevasi yang benar sebagaimana yang
ditunjukkan dalam gambar pemasangan dari pabrik pembuatnya.
Perhatian khusus harus diberikan untuk memastikan bahwa seluruh rol

dan penyangga sementara terpasang pada elevasi yang benar agar sesuai
dengan bidang peluncuran yang telah dihitung sebelumnya dan/atau
karakteristik lendutan untuk panjang bentang jembatan yang akan
dipasang.
(d) Pemasangan Landasan Jembatan
Landasan jembatan dapat berupa jenis landasan karet atau landasan sendi
yang terpasang pada plat landasan dan balok kisi-kisi. Tiap jenis landasan
harus dipasang pada elevasi dan posisi yang benar dan harus pada
landasan yang rata dan benar diatas seluruh bidang kontak.
Untuk landasan jembatan yang dipasang diatas adukan semen, tidak

boleh terdapat beban apapun yang diletakkan diatas landasan setelah
adukan semen terpasang dalam periode paling sedikit 96 jam,
perlengkapan yang memadai harus diberikan untuk menjaga agar adukan
semen dapat dipelihara kelembabannya selama periode ini. Adukan
semen harus terdiri dari satu bagian semen portland dan satu bagian pasir
berbutir halus.

(e) Perakitan Komponen Baja
(i) Perakitan Komponen Yang Difabrikasi Oleh Penyedia Jasa
Setiap bagian harus dirakit dengan akurat sebagaimana yang

ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau manual pemasangan yang
disediakan oleh Penyedia Jasa serta mengikuti semua tanda yang
telah diberikan. Bahan struktur baja harus dikerjakan dengan hati-
hati sedemikian rupa sehingga tidak terjadi kerusakan seperti
terdapat bagian-bagian yang bengkok, patah, atau kerusakan lainnya.
Tidak boleh digunakan palu yang dapat melukai atau mengubah
posisi elemen-elemen. Permukaan bidang kontak dan permukaan
yang akan berada dalam kontak permanen harus dibersihkan
sebelum bagian-bagian tersebut dirakit.
Pada komponen struktur baja yang akan dipasang dengan cara

kantilever, harus dipastikan bahwa semua komponen struktur baja
sudah tersedia dan dipasang dengan seksama sehingga akan didapat
lendutan balik (camber) yang sebagaimana mestinya sesuai dengan
desain atau yang tertulis dalam manual pemasangan. Perlu
diperhatikan bahwa pada cara pemasangan dengan cara kantilever
ini, apabila telah selesai penyambungan atau perakitan pada titik
buhul, maka baut pada bagian titik buhul tersebut harus
dikencangkan dengan kekencangan 100% sesuai dengan
kekencangan baut yang disyaratkan.
Setiap pengencangan baut sementara harus dibiarkan sampai

sambungan tarik telah dibaut dan semua lubang pada titik buhul
telah dijepit dan dibaut. Baut permanen untuk sambungan elemen-
elemen tekan tidak boleh dimasukkan atau dikencangkan sampai
seluruh bentangan berayun. Sambungan (splices) dan penyambungan
di lapangan (field connections) harus mempunyai setengah jumlah
lubang yang diisi dengan baut dan pen (pin) silindris untuk
pemasangan (setengah baut dan setengah pin) sebelum dibaut
dengan baut tegangan tinggi. Sambungan dan penyambung yang
akan dilewati lalu-lintas selama pemasangan harus mempunyai
lubang diisi sebanyak 3/4-nya.
(ii) Perakitan Komponen Yang Disediakan Oleh Pemilik
Komponen yang disediakan oleh pemilik harus dipasang dengan

seksama dan sesuai dengan buku petunjuk dan Gambar yang
disediakan pabrik pembuatnya.
Struktur jembatan baja yang disediakan oleh Pemilik dirancang

untuk dirakit dan dipasang di lapangan hanya dengan menggunakan
baut penghubung. Pengelasan di lapangan tidak diijinkan kecuali
secara jelas diperintahkan oleh Direksi Teknik.

Semua bahan atau komponen baja untuk pemasangan struktur
jembatan baja yang telah dibeli sebelumnya oleh Pemilik dan
disimpan dalam satu depo penyimpanan berbagai peralatan Pemilik
yang diberikan dapat baru atau pernah dipasang sebelumnya pada
lokasi lain. Komponen struktur baja yang disediakan oleh Pemilik
akan mencakup seluruh elemen, landasan, perkakas dan peralatan
yang memungkinkan Penyedia Jasa untuk merakit dan memasang
struktur jembatan baja menurut prosedur yang disarankan oleh
pabrik pembuatnya.
Ketentuan bahan dan prosedur pemasangan untuk setiap stukrtur

jembatan yang diberikan dapat berbeda-beda menurut sumber sistem
patent bahan yang telah dibeli sebelumnya oleh Pemilik. Sistem
tersebut dapat termasuk atau tidak termasuk komponen lantai
jembatan.
(f) Prosedur Pemasangan
Urutan pemasangan harus dilaksanakan dengan teliti sesuai dengan

prosedur pemasangan yang diberikan dalam buku petunjuk dari pabrik
pembuat jembatan. Penyedia Jasa harus melaksanakan operasi
pemasangan dengan memperhatikan seluruh ketentuan keselamatan
umum dan harus memastikan bahwa struktur jembatan stabil dalam
setiap tahap dalam proses pemasangan.
Cara Pemasangan :
Pemasangan Dengan Cara Peluncuran
Perakitan awal seluruh komponen utama struktur jembatan termasuk

beban pengimbang (kentledge) yang cocok pada penyangga
sementara yang telah disiapkan, dengan demikian struktur yang
terpasang dapat secara bertahap diluncurkan dari satu ujung
jembatan ke ujung jembatan lainnya.
Pemasangan Dengan Cara Perakitan Bertahap
Perakitan bertahap komponen utama struktur jembatan dimulai dari

struktur rangka jangkar yang telah dipersiapkan sebelumnya pada
satu ujung jembatan.
Untuk jembatan yang dipasang dengan cara peluncuran, Penyedia Jasa

harus mengambil seluruh langkah pengamanan yang diperlukan untuk
memastikan bahwa selama seluruh tahap pemasangan struktur jembatan
aman dari pergerakan bebas pada rol. Pergerakan melintasi rol selama
operasi peluncuran harus dikendalikan setiap saat. Seluruh bahan rangka
pengimbang dan perancah sementara pekerjaan baja atau kayu untuk
rangka pendukung pengimbang harus dipasok oleh Penyedia Jasa. Beban
pengimbang harus diletakkan dengan berat sedemikian rupa sehingga

faktor keamanan untuk stabilitas yang benar seperti yang diasumsikan
dalam perhitungan pemasangan dari pabrik pembuat jembatan dicapai
pada tiap tahap perakitan dan pemasangan.
Operasi pemasangan dengan cara peluncuran atau cara perakitan

bertahap harus dilaksanakan sampai struktur jembatan baja terletak diatas
lokasi landasan akhir. Penyedia Jasa kemudian harus memulai operasi
pendongkrakan dengan menggunakan peralatan dongkrak hidrolik
Struktur jembatan harus didongkrak sampai elevasi yang cukup untuk
memungkinkan penyingkiran seluruh balol-balok kayu sementara, rol
penyangga dan penyambung antar struktur rangka (link sets) sebelum
diturunkan sampai kedudukan akhir jembatan.
Operasi pendongkrakan harus dilaksanakan dengan teliti sesuai dengan

prosedur pemasangan dari pabrik pembuat jembatan dan Penyedia Jasa
harus mengikuti urutan dengan benar dari pemasangan dan
penggabungan komponen-komponen khusus selama operasi ini.
Perakitan dan pemasangan struktur jembatan baja, baik dengan cara peluncuran
maupun dengan cara pemasangan bertahap, harus dilaksanakan oleh Penyedia Jasa
dengan teliti sesuai dengan prosedur yang ditetapkan oleh masing-masing buku
petunjuk perakitan dan pemasangan dari pabrik pembuat jembatan dan ketentuan
umum yang disyaratkan dalam Seksi ini.
Atas permintaan Penyedia Jasa, dukungan teknis tambahan oleh personil Pemilik
yang berpengalaman, dapat dikirim ke lapangan dalam periode terbatas, untuk
memberi pengarahan kepada pelaksana dan teknisi pemasangan dari Penyedia Jasa
tentang prinsip-prinsip perakitan dan pemasangan struktur jembatan baja.
(a) Pengukuran untuk Material Yang Disediakan Oleh Penyedia Jasa
(i) Baja Struktur Selain Jembatan Rangka Baja
Kuantitas baja struktur yang akan diukur untuk pembayaran sebagai

jumlah dalam kilogram pekerjaan yang telah selesai di tempat dan
diterima oleh Direksi Teknik. Untuk menghitung berat nominal dari
baja rol atau besi tuang, maka bahan-bahan tersebut dianggap
mempunyai berat volume 7.850 kilogram per meter kubik. Berat
logam lainnya harus sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana atau yang disetujui oleh Direksi Teknik.

Berat bahan yang dihitung harus merupakan berat nominal dari
pekerjaan baja yang telah selesai dikerjakan, terdiri dari pelat,
bagian-bagian yang dirol, sambungan geser (shear connector),
pengaku, penjepit, paking, pelat sambungan dan semua
perlengkapan, tanpa adanya kelonggaran untuk keuntungan
sampingan dan penyimpangan yang diijinkan lainnya atas berat
standar atau dimensi nominal dan termasuk berat las, fillet, baut,
mur, ring, kepala paku keliling dan lapisan pelindung. Tidak ada
pengurangan yang dibuat untuk penakikan, lubang baut dan lubang
paku keling dan sebagainya dengan luas total kurang dari 0,03 m2.
(ii) Struktur Jembatan Rangka Baja
Kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran adalah sebagai

jumlah dalam unit jembatan rangka baja yang telah selesai di tempat
dan diterima oleh Direksi Teknik.
Unit jembatan rangka baja yang dihitung harus merupakan unit dari
jembatan rangka baja yang telah selesai dikerjakan, terdiri dari pelat,
bagian-bagian yang dirol, sambungan geser (shear connector),
pengaku, penjepit, paking, pelat sambungan dan semua
perlengkapan, dan termasuk las, fillet, baut, mur, ring, kepala paku
keliling dan lapisan pelindung.
(iii) Pengecatan, galvanisasi atau lapisan pelindung lainnya, perencanaan

teknis, penahan melintang dan peredam gempa tidak akan dibayar,
biaya pekerjaan ini dianggap telah termasuk dalam harga penawaran
untuk pekerjaan baja struktur.
(iv) Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah yang harus

dilakukan untuk tumpuan, expantion joint dan sandaran menurut
Seksi ini. Semua pekerjaan dan material yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan pekerjaan tumpuan, expantion joint dan sandaran
harus dianggap seluruhnya dibayar dalam Seksi-seksi lain yang
berhubungan dengan pekerjaan atau material yang imaksud.
(b) Pengukuran untuk Material Yang Disediakan Oleh Pemilik
(i) Pemasangan Baja Struktur Selain Jembatan Rangka Baja
Pemasangan baja struktur selain jembatan rangka baja harus diukur

untuk pembayaran dalam jumlah total kilogram struktur baja yang
selesai dikerjakan di tempat dan diterima oleh Direksi Teknik. Berat
masing-masing komponen harus diambil dari gambar kerja dan
daftar komponen dari pabrik pembuat jembatan.
Berat total struktur yang diukur untuk pembayaran harus dihitung

sebagai berat semua komponen masing-masing baja yang digunakan
dalam pemasangan struktur akhir, termasuk bagian-bagian baja

fabrikasi, pelat, landasan jembatan semi permanen, baut, mur, ring
dan pengencang lainnya, dan lantai pra-fabrikasi lainnya, bilamana
lantai ini termasuk dalam rancangan.
Berat komponen baja yang digunakan selama operasi pemasangan

yang bukan berasal dari bagian struktur akhir, termasuk komponen
dan perlengkapan untuk struktur rangka pengimbang, rangka
pemberat, ujung peluncur, rol perakit dan sejenisnya tidak boleh
dimasukkan dalam berat yang diukur untuk pembayaran.
(ii) Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Baja
Pemasangan struktur jembatan rangka baja harus diukur untuk

pembayaran dalam jumlah total unit jembatan rangka baja yang
selesai dikerjakan di tempat dan diterima oleh Direksi Teknik.
Unit komponen baja yang digunakan selama operasi pemasangan

yang bukan berasal dari bagian struktur akhir, termasuk komponen
dan perlengkapan untuk struktur rangka pengimbang, rangka
pemberat, ujung peluncur, rol perakit dan sejenisnya tidak boleh
dimasukkan dalam unit yang diukur untuk pembayaran.
(iii) Pengangkutan dan Pengiriman Bahan
Pengangkutan dan pengiriman dari semua bahan yang disediakan

oleh Pemilik harus diukur untuk pembayaran dalam jumlah total
kilogram struktur baja yang selesai dikerjakan di tempat dan diterima
Pengukuran dan pembayaran tersebut harus merupakan kompensasi

penuh kepada Penyedia Jasa untuk pemeriksaan dan pencatatan
seluruh bahan jembatan pada satu depot penyimpanan yang
disebutkan dalam dokumen lelang atau lebih, untuk pengangkutan
dan pengiriman bahan ke lokasi pekerjaan, termasuk semua operasi
pemuatan dan penanganan selama pengangkutan, dan untuk
pengembalian komponen yang hanya digunakan untuk sementara
dalam kondisi yang baik ke depot penyimpanan yang ditentukan oleh
Direksi Teknik setelah pemasangan struktur jembatan baja selesai.
(iv) Pemasokan Komponen Pengganti
Penggantian komponen yang hilang atau yang sangat rusak berat,

jika ditentukan oleh Direksi Teknik, tidak boleh diukur untuk
pembayaran menurut Seksi ini.
(v) Perbaikan Komponen Yang Rusak
Perbaikan komponen yang rusak, bilamana ditentukan oleh Direksi

Teknik, tidak boleh diukur untuk pembayaran menurut Seksi ini.

(a) Pembayaran untuk Material Yang Disediakan Oleh Penyedia Jasa

Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar
Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus merupakan
kompensasi penuh untuk pemasokan, fabrikasi, pengangkutan dan
pemasangan bahan, termasuk semua tenaga kerja, peralatan, perkakas,
pengujian dan seluruh biaya lain yang perlu untuk penyelesaian yang
benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
(b) Pembayaran untuk Material Yang Disediakan Oleh Pemilik
Kuantitas yang ditentukan sebagaimana yang diuraikan diatas harus

dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk masing-
masing Mata Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam
Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus merupakan
kompensasi penuh untuk pemeriksaan, pencatatan, pengangkutan,
pengiriman, pembongkaran, penanganan dan penyimpanan semua bahan
yang dipasok oleh Pemilik, untuk perlengkapan dan penentuan titik
pengukuran pekerjaan sementara, pemasangan landasan jembatan semi
permanen, perakitan dan pemasangan komponen baja untuk struktur
jembatan, pembongkaran kembali dan pengembalian ke tempat
penyimpanan Pemilik untuk pemasangan pekerjaan baja sementara, rol,
dongkrak dan perkakas khusus dan untuk penyediaan semua pekerja,
peralatan, perkakas lain dan seluruh biaya lain yang perlu untuk
penyelesaian yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.4.(1)a Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Kilogram

Baja Struktur, Titik Leleh 2100 Kg/cm2
7.4.(1)b Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Kilogram

7.4.(1)c Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Kilogram

7.4.(1)d Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Kilogram

Baja Struktur, Titik Leleh ........... Kg/cm2

7.4.(2)a Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit
Struktur Jembatan Rangka Baja Tipe A,
bentang 40 m
7.4.(2)b Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang 50 m
7.4.(2)c Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang 60 m
7.4.(2)d Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang .......... m
7.4.(3)a Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

Struktur Jembatan Rangka Baja Tipe B,
bentang 40 m
7.4.(3)b Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang 50 m
7.4.(3)c Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang 60 m
7.4.(3)d Pengadaan, Fabrikasi dan Pengangkutan Unit

bentang .......... m
7.4.(4)a Pengangkutan Material Baja Struktur Kilogram

Selain Jembatan Rangka Baja Yang
Disediakan Oleh Pemilik
7.4.(4)b Pengangkutan Material Struktur Jembatan Kilogram

Rangka Baja Yang Disediakan Oleh
Pemilik
7.4.(5) Pemasangan Baja Struktur Selain Jembatan Kilogram

Rangka Baja

7.4.(6)a Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit
Baja Tipe A, bentang 40 m
7.4.(6)b Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

7.4.(6)c Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

7.4.(6)d Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

Baja Tipe A, bentang .............. m
7.4.(7)a Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

Baja Tipe B, bentang 40 m
7.4.(7)b Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

7.4.(7)c Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

7.4.(7)d Pemasangan Struktur Jembatan Rangka Unit

Baja Tipe B, bentang .............. m

SEKSI 7.5
PONDASI TIANG
7.5.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi penyediaan pondasi tiang / turap lengkap dengan

pemancangannya atau penempatannya sesuai dengan persyaratan Seksi ini dan
sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana. Jumlah dan panjang
pondasi tiang / turap yang akan digunakan harus mendapat persetujuan dari
Direksi Teknik.
Jenis pondasi tiang / turap yang akan digunakan harus seperti yang ditunjukkan
(2) Tiang Percobaan
Bila dianggap perlu, Direksi Teknik dapat meminta kepada Penyedia untuk
mengadakan tiang percobaan dengan panjang dan lokasi tiang percobaan yang
ditentukan oleh Direksi Teknik. Panjang tiang percobaan harus lebih besar dari
panjang tiang pada Gambar Rencana untuk mendapatkan gambaran tentang
kondisi tanah. Tiang percobaan akan dibebani dengan percobaan pembebanan,
sesuai dengan persyaratan Paragraf 7.5.1 (3).
Tiang percobaan dapat dilaksanakan di dalam atau di luar keliling pondasi, dan
dapat menjadi bagian dari pekerjaan permanen.
(3) Percobaan Pembebanan
Percobaan pembebanan dilakukan dengan cara yang disetujui oleh Direksi

Teknik. Alat yang digunakan harus sedemikian sehingga memungkinkan
pertambahan beban tanpa menyebabkan getaran terhadap tiang percobaan.
Bila cara yang disetujui membutuhkan "tension piles" (angker), tension piles
harus dari jenis dan diameter yang sama dengan pipa yang permanen dan harus
dibuat di tempat dari pipa permanen. Pipa dan tiang-tiang yang merupakan
"shell" dimana dinding-dindingnya tidak mempunyai kekuatan yang cukup
untuk menahan beban percobaan bila dalam keadaan kosong, harus diberi
pembesian dan beton, dimana pembesian dan beton ini diberikan sebelum
dilakukan pembebanan.
Beban-beban untuk percobaan pembebanan tidak boleh diberikan sampai beton

mencapai kuat tekan minimum 95 % dari kuat tekan umur 28 hari. Bila
Penyedia menghendaki lain, Penyedia dapat menggunakan high early strength
cement, tipe III atau IIIA untuk beton tiang percobaan pembebanan dan untuk
tension piles.

Alat untuk menentukan secara tepat beban pada tiang dan penurunan tiang
akibat pertambahan beban yang telah disetujui Direksi Teknik harus disediakan
oleh Penyedia. Alat tersebut harus mempunyai kapasitas kerja tiga kali beban
rencana tiang yang akan dicoba.
Titik reference untuk mengukur penurunan tiang harus dipisahkan sedemikian

rupa dari tiang yang akan dicoba untuk menghindarkan semua kemungkinan
gangguan. Semua penurunan tiang yang dibebani harus diukur dengan alat-alat
yang memadai, seperti alat ukur (gauges) tekanan dan harus diperiksa dengan
alat ukur yang disetujui oleh Direksi Teknik.
Peningkatan lendutan akan dibaca segera setelah setiap penambahan beban

diberikan dan setiap interval 15 menit setelah penambahan beban tersebut.
Beban yang aman dan diijinkan adalah 50 % beban yang telah diberikan
selama 48 jam secara terus menerusmenyebabkan penurunan tetap tidak lebih
dari 6,5 mm yang diukur pada puncak tiang. Beban percobaan harus 2 (dua)
kali beban rencana seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana.
Pembebanan pertama yang harus diberikan pada tiang percobaan adalah

sebesar beban rencana. Pengamatan pertambahan penurunan sampai penurunan
rata-rata kurang dari 0,12 mm, dengan pengamatan dan pembacaan interval 15
menit untuk jangka waktu minimum 2 jam. Pembebanan sampai mencapai
beban maksimum (dua kali beban rencana), dilakukan dalam tiga tahap
pembebanan. Setiap tahapan penambahan beban ini harus diikuti pengamatan
pertambahan penurunan sampai penurunan rata-rata kurang dari 0,12 mm,
dengan pengamatan dan pembacaan interval 15 menit untuk jangka waktu
minimum 2 jam.
Jika terdapat kesangsian pencapaian daya dukung tiang percobaan terhadap

pembebanan maksimum (sampai dua kali beban rencana), maka penambahan
beban dapat dikurangi sebesar 50 %, atau sesuai pengarahan Direksi Teknik,
dengan tujuan titik kontrol kurva dapat digambarkan lebih teliti pada saat gagal
daya dukung tiang. Beban Maksimum (dua kali beban rencana) dibiarkan pada
tiang percobaan minimal 48 jam dengan pengamatan penurunan dilakukan
dengan interval 6 jam selama waktu tersebut.
Jika diminta oleh Direksi Teknik, pembebanan dapat dilanjutkan melebihi dua
kali beban rencana dengan setiap penambahan 10 ton, sampai daya dukung
tiang gagal mengimbangi atau kemampuan alat tercapai, mana yang lebih dulu.
Setelah 48 jam, beban tiang dikurangi menjadi 75 %, 50 %, 25 % dan 0%,

pengamatan dan pencatatan rebound (kenaikan) sebelum dan sesudah
pengurangan beban harus dilakukan. Interval antara pengurangan beban
minimal 30 menit. Rebound akhir dicatat 24 jam setelah keseluruhan beban
dihilangkan.
Tiang akan dianggap gagal/runtuh bila penurunan total akibat beban melebihi
2,5 cm atau penurunan permanen melebihi 6,5 mm.

Bila percobaan pembebanan telah selesai, beban yang digunakan harus
disingkirkan dan tiang-tiang termasuk tension piles dapat digunakan untuk
pondasi bila oleh Direksi Teknik keadaan tiang tersebut dianggap memenuhi
syarat untuk digunakan.
Bila suatu tiang setelah digunakan sebagai tiang percobaan atau tension piles
dianggap tidak memenuhi syarat untuk digunakan dalam pondasi, harus segera
disingkirkan atau dipotong dibawah permukaan tanah atau dasar pondasi sesuai
Jumlah dan lokasi tiang untuk percobaan pembebanan akan ditentukan oleh
Direksi Teknik. Untuk tiang dengan diameter lebih dari 600 mm jumlah ini
tidak boleh kurang dari 1 (satu) dan tidak lebih dari 3 (tiga) untuk setiap
jembatan, untuk tiang dengan diameter kurang dari dan sampai dengan 600 mm
jumlah tiang tidak boleh kurang dari 1 (satu) untuk setiap 30 tiang.
Penyedia harus membuat laporan untuk setiap percobaan pembebanan dan

laporan ini disertai dengan dokumen-dokumen berikut :
- Denah pondasi
- Lapisan tanah
- Kurva kalibrasi dari alat ukur tekanan
- Gambar diameter jack dari piston
- Grafik percobaan dengan absis untuk beban (ton) dan ordinat untuk
penurunan dalam desimal mm.
- Tabel yang menunjukkan pembacaan alat ukur dalam atmosfir, beban
dalam ton, penurunan dan penurunan rata-rata dimana semua itu
merupakan fungsi dari waktu (tanggal dan jam).
(4) Beban yang Diijinkan
Bila setelah diadakan percobaan ternyata daya dukung tiang kurang dari pada
beban rencana, tiang harus diperpanjang atau diperbanyak sesuai dengan
(5) Toleransi
(a) Lokasi
Posisi pondasi tiang harus sesuai dengan yang tertera dalam Gambar
Rencana. Pergeseran maksimum kepala pondasi tiang tidak boleh lebih
dari 75 mm dan atau lebih besar dari focus dari posisi yang tertera pada
Gambar Rencana.
(b) Kemiringan
Tiang harus dipancang dengan pergeseran tidak melebihi 2 % dari

kemiringan yang ditetapkan.

(c) Kelengkungan
- Untuk pondasi tiang bor beton Cast-in Place tidak lebih dari 0,01
kali panjangnya.
- Untuk pondasi tiang pipa baja tidak lebih dari 0,0007 kali panjang
total.
(d) Tiang Bor Beton Cast-in Place
Diameter lubang bor harus 0 sampai + 5 % dari diameter rencana pada

setiap posisi.
(6) Pelaporan
Sebelum pemancangan dimulai, Penyedia harus mengajukan kepada Direksi

Teknik mengenai hal-hal sebagai berikut :
(a) Detail rencana untuk pekerjaan pemancangan.
(b) Detail usulan metode pemancangan beserta peralatan yang akan

digunakan.
(c) Rencana perhitungan, termasuk rumus pemancangan yang dapat

menunjukkan kapasitas pondasi tiang ketika dipancangkan menggunakan
peralatan yang diusulkan oleh Penyedia.
(d) Usulan tes pembebanan, termasuk metode pembebanan yang digunakan,

perhitungan beban dan penurunan serta penyajian datanya.
Pemancangan dapat dilaksanakan setelah usulan Penyedia sebagaimana

diuraikan diatas disetujui secara tertulis oleh Direksi Teknik.
(7) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Syarat
(a) Bilamana toleransi yang diberikan dalam Paragraf 7.5.1 (5) dilampaui,
maka Penyedia harus menyelesaikan setiap langkah perbaikan yang
dianggap perlu oleh Direksi Teknik atas biaya Penyedia.
(b) Setiap pondasi tiang yang rusak akibat cacat dalam atau pemancangan
tidak sebagaimana mestinya, dipancang keluar dari lokasi yang
semestinya atau dipancang di bawah elevasi yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana atau ditetapkan oleh Direksi Teknik, harus diperbaiki
atas biaya Penyedia.
(c) Pekerjaan perbaikan seperti yang telah ditentukan oleh Direksi Teknik
dan dikerjakan atas biaya Penyedia, akan mencakup tetapi tidak terbatas
pada :

- Penarikan kembali pondasi tiang yang rusak dan penggantian dengan
pondasi tiang baru atau lebih panjang sesuai dengan yang
diperlukan.
- Pemancangan pondasi tiang kedua sepanjang sisi pondasi tiang yang

cacat atau pendek. Perpanjangan pondasi tiang dengan cara
penyambungan seperti yang disyaratkan di bagian lain dalam seksi
ini, untuk memungkinkan penempatan kepala pondasi tiang yang
sebagaimana mestinya dalam poer (pile cap).
7.5.2 MATERIAL
(1) Tiang Bor Beton Cast-in Place dan Tiang Pancang Beton Pracetak
(a) Material Beton harus sesuai dengan persyaratan Seksi 7.1 - Pekerjaan
Beton.
(b) Mutu Baja Tulangan harus sesuai dengan persyaratan Seksi 7.3 - Baja
(2) Tiang Pancang Beton Pratekan
Mutu pabrikasi tiang pancang beton pratekan harus sesuai dengan persyaratan
Seksi 7.2 - Beton Pracetak dan yang disebutkan dalam Gambar Rencana, serta
(3) Tiang Pancang Pipa Baja
Pipa baja harus diisi dengan beton sesuai persyaratan yang disebutkan dalam
ASTM 252. Plat penutup pada ujung tiang harus sesuai dengan persyaratan
dalam AASHTO M.183 (ASTM A.36).
Diameter pipa baja harus sesuai dengan yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana. Tebal pipa baja seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan
dalam segala hal tidak boleh kurang dari 4,8 mm. Penutup ujung pipa baja
tidak boleh rusak apabila dipancang dengan methode pemancangan yang
dipakai. Plat penutup dan las penyambung di sekeliling ujungnya harus rata
dan tidak boleh ada tonjolan-tonjolan.
Bila perpanjangan ternyata diperlukan, maka detail lengkap mengenai usul

penyambungan itu perlu disampaikan kepada Direksi Teknik untuk mendapat
persetujuan. Pipa baja dicat atau dilindungi seperti tertera pada Gambar
Rencana atau seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(4) Sepatu Pondasi Tiang dan Sambungan
Bentuk dan ukurannya harus sesuai dengan yang disebutkan dalam Gambar
Rencana dan/atau atas persetujuan Direksi Teknik

(5) Turap
(a) Turap beton pratekan harus sesuai dengan persyaratan Seksi 7.2 - Beton
Pracetak dan yang disebutkan dalam Gambar Rencana, dibuat di pabrik
serta disetujui Direksi Teknik.
(b) Turap baja harus memenuhi ketntuan dari AASHTO M202 – 90.
(6) Cerucuk
Cerucuk harus terbuat dari jenis, diameter, panjang dan mutu seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana.
Kecuali ditentukan lain oleh Direksi Teknik atau ditunjukkan dalam Gambar
Rencana, cerucuk merupakan batang kayu keras dan bebas dari kerusakan,
mata kayu, bagian yang tidak keras atau cacat akibat serangan serangga, dan
dapat berupa batang pohon lurus sesuai bentuk aslinya, dalam hal demikian
semua kulit kayu harus dibuang.
7.5.3 PELAKSANAAN
(1) Tiang Bor Beton Cast-in Place
Mutu beton harus sesuai dengan Gambar Rencana dan harus dicor pada
lubang-lubang bor yang telah disiapkan dan disetujui Direksi Teknik.
Lubang-lubang harus dibor sampai kedalaman seperti yang ditunjukkan dalam

Gambar Rencana. Semua lubang akan dilihat kelurusannya dan apabila
diameter dasar lubang terlihat kurang dari setengah dari diameter yang
ditentukan, pengeboran lubang akan ditolak.
Sebelum beton dicor, lubang-lubang itu harus ditutup sedemikian rupa

sehingga keutuhan lubang dapat terjamin. Dasar selubung harus dipertahankan
tidak lebih dari 150 cm dan tidak kurang dari 30 cm dibawah permukaan beton
yang sedang dicor selama operasi penarikan dan penempatan selubung, kecuali
ditentukan lain oleh Direksi Teknik.
Sampai kedalaman 3 m dari permukaan tanah, casing beton harus digetarkan

dengan alat vibrator. Semua kotoran-kotoran yang terdapat pada dasar lubang
bor harus dibersihkan sebelum dicor. Air bekas pengeboran tidak diijinkan
masuk kedalam lubang.
Sebelum dicor semua air yang terdapat dalam lubang bor harus dipompa
keluar. Casing harus digetarkan pada saat pencabutan untuk menghindari
menempelnya beton pada dinding casing. Pengecoran beton dan pemasangan
besi tulangan tidak diijinkan sebelum mendapat persetujuan dari Direksi
Teknik.

Beton harus dicor melalui sebuah corong dengan pipa panjang. Pengaliran
harus diarahkan sedemikian rupa sehingga beton tidak menimpa baja tulangan
atau sisi-sisi lubang. Beton harus dicor secepat mungkin setelah pengeboran
dimana kondisi tanah kemungkinan besar akan memburuk akibat terekspos.
Bilamana elevasi akhir ujung tiang berada di bawah elevasi muka air tanah,
tekanan harus dipertahankan pada beton yang belum mengeras, sama dengan
atau lebih besar dari tekanan air tanah, sampai beton tersebut selesai mengeras.
Bilamana pengecoran beton harus dilaksanakan di dalam air, semua bahan

lunak dan bahan lepas pada dasar lubang harus dihilangkan dan cara Tremie
yang telah disetujui harus digunakan. Cara Tremie harus mencakup sebuah
pipa yang diisi dari sebuah corong di atasnya. Pipa harus diperpanjang sedikit
di bawah permukaan beton baru dalam tiang bor sampai di atas elevasi
air/lumpur. Bilamana beton mengalir keluar dari dasar pipa, maka pipa harus
diisi lagi dengan beton sehingga pipa selalu penuh dengan beton baru. Cara
Tremie harus kedap air, dan harus berdiameter paling sedikit 15 cm. Sebuah
sumbat harus ditempatkan di depan beton yang dimasukkan pertama kali ke
dalam pipa untuk mencegah pencampuran beton dengan air.
(2) Tiang Pancang Beton Pracetak dan Tiang Pancang Beton Pratekan
(a) Pembuatan dan Perawatan
Tiang pancang beton harus dirancang, dicor dan dirawat untuk

memperoleh kekuatan yang diperlukan sehingga tahan terhadap
pengangkutan, penanganan dan tekanan akibat pemancangan tanpa
kerusakan. Tiang pancang segi empat harus mempunyai sudut-sudut yang
ditumpulkan. Selimut beton tidak boleh kurang dari 40 mm dan bilamana
tiang pancang terekspos terhadap air laut atau pengaruh korosi lainnya,
selimut beton tidak boleh kurang dari 50 mm.
Pabrikasi tiang pancang beton dilaksanakan sesuai dengan persyaratan

untuk pekerjaan beton. Acuan samping dapat dibuka setelah pengecoran
beton berselang 24 jam, tetapi seluruh tiang itu tetap didukung di tempat
dan tidak boleh mengalami tegangan karena pemindahan selama jangka
waktu sekurang-kurangnya selama 7 hari setelah pengecoran beton, atau
lebih lama bila dikehendaki oleh Direksi Teknik. Tiang-tiang yang telah
selesai harus tidak mempunyai bagian-bagian yang keropos, atau
kekurangan-kekurangan lain, dan harus berbentuk seperti yang
disyaratkan. Tiang-tiang harus berada dalam keadaan basah dan
terlindung selama sekurang-kurangnya 7 hari setelah pengecoran.
Kecuali ditetapkan lain oleh Direksi Teknik, tiang-tiang tidak

diperkenankan untuk dipancang sampai beton berumur 40 hari setelah
pengecoran.
Kalau tiang diangkat atau digeser, tiang tersebut harus didukung pada
titik seperempat panjangnya atau menurut cara yang disetujui oleh
Direksi Teknik. Bilamana tiang-tiang akan dibuat 1,5 m lebih panjang

dari pada panjang yang dinyatakan pada Gambar Rencana, Direksi
Teknik akan memerintahkan menggunakan pembesian dengan diameter
yang lebih besar dan/atau memakai tiang-tiang dengan ukuran yang lebih
besar dari yang tertera pada Gambar Rencana.
Setiap tiang harus ditandai tanggal pengecoran dan panjangnya, ditulis

dengan jelas dekat dengan kepala tiang.
Penyedia dapat memilih untuk memakai semen yang cepat mengeras

untuk membuat tiang-tiang itu. Pemberitahuan tertulis harus diberikan
mengenai maksud penggunaan semen semacam itu dan merek dari semen
yang diusulkan itu perlu dinyatakan. Semen tersebut tidak dapat
digunakan sampai ada persetujuan dari Direksi Teknik dan masa
perlindungan dan persyaratan sebelum dipancang akan ditetapkan oleh
Direksi Teknik.
(b) Sepatu Tiang Pancang Beton
Tiang pancang beton harus dilengkapi dengan sepatu yang datar atau
mempunyai sumbu yang sama (co-axial), jika dipancang masuk ke dalam
atau menembus jenis tanah seperti batu, kerikil kasar, tanah liat dengan
berangkal, dan tanah jenis lainnya yang mungkin dapat merusak ujung
pondasi tiang. Sepatu tersebut dapat terbuat dari dari baja atau besi tuang.
Untuk tanah liat atau pasir yang seragam, sepatu tersebut dapat
ditiadakan. Luas ujung sepatu harus sedemikian rupa sehinga tegangan
dalam beton pada bagian tiang pancang ini masih dalam batas yang aman
seperti yang disetujui oleh Direksi Teknik.
(c) Penyambungan
Bilamana penyambungan tiang pancang beton tidak dapat dihindarkan,

Penyedia harus menyampaikan secara tertulis metode penyambungan
kepada Direksi Teknik untuk mendapatkan persetujuan. Penyambungan
tiang pancang tidak boleh dilaksanakan sampai metode penyambungan
disetujui secara tertulis oleh Direksi Teknik.
(d) Perpanjangan Tiang Pancang Beton
Perpanjangan tiang pancang beton dilaksanakan dengan cara dimana

pembesian akan dibuat sebagai sambungan lewatan. Beton pada kepala
tiang akan dipotong sehingga tinggal besi-besi tulangan dengan panjang
sama dengan 40 kali diameter dari tulangan. Penulangan yang sama sifat
dan diameternya seperti yang dipakai pada tiang yang asli akan dipakai
pada perpanjangan tiang. Besi-besi spiral akan dibuat lewatan sepanjang
dua kali putaran penuh dan besi-besi memanjang dengan lewatan 40 kali
diameter. Dapat pula besi-besi tulangan diperpanjang dengan las busur
(arc welding) seperti yang disyaratkan untuk las besi tulangan, kepala
tiang beton akan dikupas secukupnya, yakni sekurang-kurangnya 30 cm
untuk memungkinkan pengelasan.

Acuan yang diperlukan akan ditempatkan secara kokoh dan diikat erat
pada kepala tiang. Bila perpanjangan lebih besar dari 1,50 m, acuan akan
dibuat dengan satu titik terbuka, yang akan diisi dengan lapisan beton
yang tak melebihi 1,50 m tingginya. Pemasangan bekisting harus
sedemikian rupa sehingga tidak akan terjadi kebocoran-kebocoran. Mutu
beton juga harus sama dengan mutu beton tiang yang disambung. Segera
setelah selesai dicor, ujung tiang harus selalu dibasahi dan ditutup dengan
adukan semen. Bekisting tidak diijinkan dibongkar sebelum beton
berumur 7 hari. Hasil pengecoran harus mendapat persetujuan Direksi
Teknik.
(3) Tiang Pancang Pipa Baja
(a) Umum
Bilamana tiang pancang pipa baja digunakan, maka pipa baja akan diisi
dengan beton, mutu beton yang digunakan minimal harus mutu K 250
dengan persyaratan seperti yang ditentukan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan
Beton.
(b) Perlindungan Terhadap Korosi
Bilamana korosi pada ujung tiang pancang pipa baja mungkin dapat
terjadi, maka panjang atau ruas yang mungkin terkena korosi harus
dilindungi dengan pengecatan menggunakan lapisan pelindung yang
telah disetujui oleh Direksi Teknik dan/atau digunakan logam yang lebih
tebal bilamana daya korosi dapat diperkirakan dengan akurat dan
beralasan.
Umumnya seluruh panjang pipa baja yang terekspos, dan setiap panjang
yang terpasang dalam tanah yang terganggu di atas muka air terendah,
harus dilindungi dari korosi.
(c) Kepala Tiang Pancang
Sebelum pemancangan, kepala tiang pancang harus dipotong tegak lurus

terhadap panjangnya dan topi pemancang harus dipasang untuk
mempertahankan sumbu pondasi tiang segaris dengan sumbu palu.
Setelah pemancangan, pelat topi, batang baja atau pantek harus
ditambatkan pada poer (pile cap), atau tiang pancang dengan panjang
yang cukup harus ditanamkan ke dalam poer (pile cap).
(d) Sepatu Tiang Pancang
Tiang pancang pipa baja dapat juga dipancang tanpa sepatu, tetapi
bilamana ujung dasar tertutup diperlukan, maka penutup ini dapat
dikerjakan dengan cara mengelaskan pelat datar, atau sepatu yang telah
dibentuk dari besi tuang, baja tuang atau baja fabrikasi.

(e) Penyambungan dan Perpanjangan Tiang Pancang
Penyambungan dan/atau perpanjangan tiang pancang pipa baja harus

dilakukan dengan pengelasan yang dilaksanakan sedemikian rupa
sehingga kekuatan penampang pipa baja semula dapat ditingkatkan.
Sambungan harus dirancang dan dilaksanakan dengan cara sedemikian
sehingga dapat menjaga alinyemen dan posisi yang benar pada ruas-ruas
pondasi tiang dan sambungan yang dilas harus kedap air.
(4) Pemancangan
(a) Umum
Tiang pancang dapat dipancang dengan setiap jenis palu, asalkan pondasi
tiang tersebut dapat menembus masuk sampai pada kedalaman atau
mencapai daya dukung yang telah ditentukan tanpa terjadi kerusakan.
Bilamana peil akhir kepala tiang berada dibawah permukaan tanah, maka
galian harus terlebih dahulu dilaksanakan sebelum tiang-tiang dipancang.
Harus selalu diperhatikan bahwa dasar dari pondasi hendaknya tidak
terganggu dengan adanya penggalian di luar batas-batas yang tertera pada
Gambar Rencana.
Selama pemancangan, kepala tiang pancang harus dilindungi dengan topi

yang sesuai, termasuk suatu bantalan kayu, karet keras, abu gergaji serat
kasar atau material yang disetujui, untuk mengurangi secara minimum
kerusakan yang mungkin terjadi pada tiang.
Tiang-tiang pancang termasuk tiang miring harus dipancang secara

sentris dan harus secara efektif diarahkan dan ditahan pada posisi yang
tepat. Semua tiang harus dipancang dengan dihadiri oleh Direksi Teknik
atau wakilnya, dan palu pancang tidak boleh dipindahkan dari kepala
tiang tanpa persetujuannya.
Bila suatu tiang pecah atau terbelah pada saat pemancangan atau menjadi
rusak atau keluar dari posisi melebihi batas-batas tersebut di atas, maka
tiang tersebut harus dicabut pada saat itu juga dan diganti dengan tiang
yang baik atau bila tidak rusak dipancang kembali dan masuk dalam
toleransi posisi sebagaimana tersebut di atas. Bila tidak mungkin untuk
memancang kembali tiang itu pada posisi aslinya, maka harus dipancang
sedekat mungkin ke posisi itu, atau oleh Direksi Teknik diperintahkan
untuk memancang tiang tambahan.
Tiang harus dipancang sehingga tidak mau masuk lagi, atau hingga
penetrasi tertentu, sesuai dengan palu pancang yang digunakan
berdasarkan ketentuan dari Direksi Teknik atau sampai tercapai penetrasi
akibat beban percobaan tidak kurang dari dua kali beban yang
direncanakan, yang diberikan terus menerus untuk sekurang-kurang-
nya 60 mm. Dalam hal tersebut diatas, peil ujung tiang tidak boleh lebih

tinggi dari apa yang tertera pada Gambar Rencana atau yang telah
ditetapkan oleh Direksi Teknik setelah dilakukannya pemancangan tiang-
tiang percobaan, kecuali letak yang lebih tinggi disetujui.
Untuk tiang-tiang percobaan, tanpa menghiraukan bahwa ujung tiang

telah mencapai peil seperti tertera pada Gambar Rencana atau penurunan
yang dicapai telah sesuai dengan persyaratan, pemancangan masih harus
dilanjutkan bila dikehendaki oleh Direksi Teknik untuk menilai daya
dukung dari lapisan tanah yang lebih bawah.
Dalam hal syarat-syarat tes yang dimintakan tidak dapat dicapai, maka
Direksi Teknik dapat memerintahkan untuk menambah jumlah tiang
sehingga beban maksimum yang diperuntukkan setiap tiang tidak
melampaui daya dukung yang aman, atau membuat perubahan-perubahan
pada rencana bangunan bawah bila dianggap perlu.
Tidak diperkenankan memancang tiang pancang dengan jarak 6 m di

dekat beton yang berumur kurang dari 7 hari. Bila pemancangan yang
direncanakan tidak dapat dicapai dengan menggunakan palu pancang
yang memenuhi syarat minimum, Penyedia harus mengadakan palu
pancang yang lebih besar dan/atau menggunakan water jet atas biayanya
sendiri.
Dalam hal memancang dengan menggunakan water-jet, penggunaan jet

harus dihentikan, sebelum tercapai peil ujung atau penetrasi yang
diinginkan, seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik. Dan tiang-tiang
akan dipancang dengan cara pukulan saja untuk menjamin penetrasi
akhir. Lubang-lubang bekas pancaran di samping pondasi tiang harus
diisi dengan grout semen setelah pemancangan selesai. Banyaknya jet
serta volume dan tekanan air pada ujung (nozzle) jet haruslah sekedar
cukup untuk melonggarkan material yang berdekatan dengan tiang dan
bukannya untuk memindahkan / membongkar material tersebut.
(b) Alat Pancang
Alat pancang yang digunakan dapat dari tipe gravity, uap atau diesel.
Untuk pondasi tiang beton, umumnya alat pancang yang dipakai adalah
dari tipe uap atau diesel.
Berat palu tipe gravity sebaiknya tidak kurang dari jumlah berat tiang dan
topi-pancangnya, tetapi sama sekali tidak boleh kurang dari separuh
jumlah berat tiang dan topi-pancangnya, dengan minimum 2 ton untuk
pondasi tiang beton. Untuk pondasi tiang pipa baja, berat palu harus dua
kali jumlah berat tiang dan topi-pancangnya. Tinggi jatuh palu tidak
boleh melampaui 2,5 m atau seperti yang ditentukan oleh Direksi Teknik.
Alat pancang dengan tipe gravity, uap atau diesel yang disetujui, harus
dapat memberikan energi untuk menurunkan tiang dengan satuan
penetrasi tidak kurang dari 3 mm setiap pukulan untuk 15 cm terakhir

dari pemancangan pada daya dukung yang diinginkan. Energi total alat
pancang tidak boleh kurang dari 970 kgm per pukulan, kecuali yang
ditentukan untuk tiang beton, dimana alat pancang uap atau diesel yang
dipakai memancang pondasi tiang beton harus memberikan energi per
pukulan, untuk setiap gerakan penuh dari pistonnya tidak kurang dari 635
kgm untuk setiap m3 beton pondasi tiang tersebut.
Alat pancang yang digunakan untuk tiang pancang beton pratekan adalah
diesel hammer dengan kapasitas 250 kg untuk pondasi tiang diameter
350 mm dan kapasitas 350 kg untuk pondasi tiang diameter 400 mm.
(c) Penghantar Tiang
Penghantar tiang pancang dibuat sedemikian rupa sehingga palu pancang

dapat bergerak dengan bebas pada posisi yang tetap dengan
menggunakan tali atau palang yang kaku untuk menjamin tertahannya
tiang pada saat pemancangan. Kecuali mendapat persetujuan khusus dari
Direksi Teknik, penghantar sebaiknya mempunyai panjang yang cukup,
sehingga tidak diperlukan lagi penyambung, kecuali bila tiang pancang
dipancang dalam air.
(d) Catatan Pemancangan ( Calendering )
Sebuah catatan yang detail dan akurat tentang pemancangan harus

disimpan oleh Direksi Teknik dan Penyedia harus membantu Direksi
Teknik dalam menyiapkan catatan tersebut yang meliputi jumlah pondasi
tiang, posisi, jenis, ukuran, panjang aktual, tanggal pemancangan,
panjang dalam pondasi, penetrasi pada penumbukan terakhir, energi
pukulan palu, panjang perpanjangan, panjang pemotongan dan panjang
akhir yang akan dibayar.
(e) Perkiraan Daya Dukung Tiang Pancang
Kapasitas daya dukung tiang pancang harus diperkirakan dengan

menggunakan Rumus Dinamis ( Hiley ). Penyedia dapat mengajukan
rumus lain untuk mendapatkan persetujuan dari Direksi Teknik.
(5) Pemancangan Pada Aliran Sungai
Penyedia harus mengadakan peralatan yang dianggap perlu untuk

pemancangan tiang-tiang yang terletak pada aliran air. Peralatan itu harus
sedemikian rupa sehingga dapat menjamin terlaksananya pemancangan dengan
baik sesuai dengan persyaratan dan Gambar Rencana atau petunjuk Direksi
Teknik.
(6) Pemotongan Ujung Tiang Pancang
Ujung-ujung tiang pancang harus dipotong pada ketinggian rencana yang

disebutkan dalam Gambar Rencana. Panjang ujung tiang yang terpotong harus

lebih panjang dari panjang ujung tiang yang rusak akibat pemancangan. Jarak
antara tepi keliling poer (pile cap) ke tepi tiang-tiang pancang yang paling
pinggir sekurang-kurangnya 25 cm. Apabila pemotongan ujung tiang terlalu
panjang sehingga ujung tiang terletak dibawah poer yang direncanakan, tiang
harus disambung dengan cara seperti yang disebutkan dalam Paragraf 7.5.3
(2)(d) dengan pembesian seperti yang disebutkan dalam Gambar Rencana.
Untuk tiang pancang beton, pemotongan ujung tiang harus sedemikian

sehingga beton yang tertinggal akan masuk ke dalam poer (pile cap) sedalam
50 mm hingga 75 mm. Untuk tiang pancang Beton Pracetak, baja tulangan
yang tertinggal setelah pemotongan harus cukup panjang sehingga dapat diikat
ke dalam poer (pile cap) dengan baik seperti yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana. Untuk tiang pancang Beton Pratekan, kawat prategang yang
tertinggal setelah pemotongan harus dimasukkan ke dalam poer (pile cap)
paling sedikit 600 mm. Penjangkaran ini harus dilengkapi, jika perlu, dengan
baja tulangan yang dicor ke dalam bagian atas tiang pancang. Dalam hal
demikian, pemotongan tiang pancang beton harus dilakukan dengan hati-hati
untuk mencegah pecahnya atau kerusakan lainnya pada sisa tiang pancang.
Setiap beton yang retak atau cacat harus dipotong dan diperbaiki dengan beton
baru yang direkatkan sebagaimana mestinya dengan beton yang lama.
Untuk tiang bor Beton Cast-in Place, ketinggian pemotongan tiang harus sudah
direncanakan sebelum dicor. Semua beton yang lepas, lemah dan kelebihan
harus dikupas dari bagian ujung tiang dan baja tulangan yang tertinggal harus
mempunyai panjang yang cukup sehinga memungkinkan pengikatan yang
sempurna ke dalam poer (pile cap). Untuk tiang pancang Pipa Baja,
pemotongan harus rata dan lurus.
Kecuali disebutkan lain, sisa-sisa potongan tiang pancang, harus dibuang di

tempat yang disetujui sampai diterima oleh Direksi Teknik.
(7) Turap
Umumnya ketentuan yang mengatur pemancangan tiang pancang harus berlaku

juga untuk turap. Jenis turap yang akan digunakan harus seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
Turap beton pratekan harus dilaksanakan sesuai dengan Gambar Rencana.
Turap baja harus mempunyai jenis dan berat seperti yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana. Bilamana dipasang dalam struktur yang telah selesai, turap
baja harus kedap air pada sambungannya.
(8) Cerucuk
Semua cerucuk harus diperiksa terlebih dahulu sebelum dipancang untuk

memastikan bahwa cerucuk-cerucuk tersebut memenuhi ketentuan dari bahan
dan toleransi yang diijinkan.

Sebelum pemancangan, tindakan pencegahan kerusakan pada kepala cerucuk
harus diambil. Pencegahan ini dapat dilakukan dengan pemangkasan kepala
cerucuk sampai penampang melintang cerucuk menjadi tegak lurus terhadap
panjangnya atau dengan metode lainnya yang lebih efektif.
Pemancangan dapat dilakukan dengan cara manual atau dengan bantuan alat
lainnya yang dianggap lebih efektif. Perhatian khusus harus diberikan selama
pemancangan untuk memastikan bahwa kepala cerucuk harus selalu berada
sesumbu dengan palu dan tegak lurus serta dalam posisi yang relatif pada
tempatnya.
(a) Tiang Pancang Pipa Baja, Tiang Pancang Beton Pratekan, dan Tiang
Pancang Beton Pracetak
(i) Penyediaan Tiang Pancang
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran penyediaan Tiang

Pancang Pipa Baja, Tiang Pancang Beton Pratekan, dan Tiang
Pancang Beton Pracetak adalah meter panjang. Jumlah pekerjaan
penyediaan yang akan diukur untuk pembayaran adalah jumlah
panjang tiang untuk berbagai macam tipe dan panjang sesuai dengan
Gambar Rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik, lengkap dengan materialnya dan tersedia dengan baik di
gudang Penyedia dan diterima oleh Direksi Teknik. Jumlah meter
panjang tiang yang dibayar termasuk tiang percobaan yang
Tidak ada pengukuran tambahan untuk tiang-tiang yang rusak pada

saat pengangkutan atau pemancangan, yang hilang, yang diganti atas
perintah Direksi Teknik dan yang tidak diterima oleh Direksi
Teknik.
Penyambungan tiang (jika diperlukan), sepatu tiang, bantalan topi

pancang dan pemotongan tiang (jika diperlukan) tidak akan diukur
untuk pembayaran.
(ii) Pemancangan Tiang Pancang
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran pemancangan Tiang

Pancang Pipa Baja, Tiang Pancang Beton Pratekan, dan Tiang
Pancang Beton Pracetak adalah meter panjang. Jumlah pekerjaan
pemancangan yang akan diukur untuk pembayaran adalah jumlah
panjang tiang yang dipancang, diukur dari ujung bawah tiang

pancang sampai dengan titik pemotongan akhir untuk tiang yang
tertanam seluruhnya ke dalam tanah, atau dari ujung bawah tiang
pancang sampai muka tanah dasar untuk tiang yang tertanam
sebagian.
Jumlah panjang pemancangan yang diukur untuk pembayaran adalah

jumlah panjang dari banyaknya tiang yang dipancang sesuai Gambar
Rencana atau sesuai dengan yang diperintahkan Direksi Teknik.
Jumlah tersebut tidak termasuk panjang tiang percobaan yang
dipancang oleh Penyedia atas kemauannya sendiri, kecuali apabila
tiang percobaan tersebut sesuai dengan persyaratan dan disetujui
oleh Direksi Teknik sebagai bagian dari struktur.
Bila pemancangan dilaksanakan di tempat yang berair, maka

pengukuran untuk biaya tambahan terhadap tiang pancang yang
dilaksanakan di bawah air ini harus dihitung dalam meter panjang
yang diukur dari muka tanah dasar air (danau, sungai, selat) sampai
ke permukaan air normal rata-rata.
(b) Tiang Bor Beton Cast-in Place
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran pekerjaan ini adalah meter

panjang. Jumlah pekerjaan yang akan diukur untuk pembayaran adalah
jumlah panjang tiang beton yang sudah terpasang dan diterima oleh
Direksi Teknik. Pengukuran panjang tiang diukur dari ujung bawah tiang
sampai dengan titik pemotongan akhir sebagaimana yang ditunjukkan
dalam Gambar Rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik.
Kelebihan panjang tiang beton akibat kelebihan pengeboran lubang tidak

akan dibayar.
Bila tiang bor dilaksanakan di tempat yang berair, maka pengukuran

untuk biaya tambahan terhadap tiang bor beton Cast-in Place yang
dilaksanakan di bawah air ini harus dihitung dalam meter panjang, yang
diukur dari ujung tiang bor yang dirancang atau disetujui oleh Direksi
Teknik sampai elevasi bagian atas tiang bor yang akan dipotong,
bilamana kepala tiang bor berada di bawah permukaan air normal.
Bilamana elevasi bagian atas tiang bor yang akan dipotong di atas
permukaan air normal, panjang yang dihitung harus dari ujung tiang bor
yang dirancang atau disetujui oleh Direksi Teknik sampai elevasi
permukaan air normal.
(c) Percobaan Pembebanan Tiang Pancang
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran pekerjaan ini adalah buah.

Banyaknya percobaan pembebanan yang diukur untuk pembayaran
adalah banyaknya percobaan pembebanan yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik yang dilaksanakan dan memenuhi persyaratan Seksi ini.

(d) Perpanjangan Tiang Pancang Beton
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran pekerjaan ini adalah meter

kubik. Jumlah volume perpanjangan tiang yang akan diukur untuk
pembayaran adalah jumlah panjang perpanjangan tiang yang sudah
terpasang dan diterima oleh Direksi Teknik dikalikan penampangnya.
Baja tulangan, acuan dan segala sesuatu yang terkait dengan pekerjaan
ini tidak akan diukur untuk pembayaran dan dianggap merupakan
pelengkap dari pekerjaan perpanjangan tiang.
(e) Turap
(i) Penyediyaan Turap
Turap beton pratekan atau turap baja yang permanen, harus diukur
sebagai jumlah dalam meter persegi yang dipasang memenuhi garis
dan elevasi yang ditunjukkan pada Gambar Rencana atau
sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik. Luas dinding turap
merupakan panjang turap yang diukur dari ujung turap sampai
elevasi bagian puncak turap yang dipotong, dikalikan dengan
panjang struktur yang diukur pada elevasi bagian puncak turap yang
dipotong. Batang tarik, tiang jangkar atau balok, balok ganjal dasar
dan sebagainya yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana tidak akan
diukur untuk pembayaran.
Dinding turap sementara, dalam bahan apapun untuk cofferdam,

pengendalian drainase, penahan lereng galian atau penggunaan tidak
permanen lainnya tidak akan diukur untuk pembayaran, tetapi harus
dianggap telah dicakup dalam berbagai mata pembayaran untuk
galian, drainase, struktur dan lain-lain.
(ii) Pemancangan Turap
Umumnya ketentuan yang mengatur metode pengukuran

pemancangan tiang pancang harus berlaku juga untuk turap.
(f) Cerucuk
Satuan pengukuran untuk dasar pembayaran cerucuk adalah meter

panjang. Jumlah cerucuk yang akan diukur untuk pembayaran adalah
jumlah panjang cerucuk yang sudah terpasang dan diterima oleh Direksi
Teknik. Pengukuran panjang cerucuk diukur dari ujung bawah cerucuk
sampai dengan ujung atas cerucuk sebagaimana yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.

pembuatan, pengadaan, pemancangan/penempatan/pemboran, material, buruh,
peralatan, dan biaya-biaya lain yang perlu atau lazim untuk penyelesaian
pekerjaan yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.

7.5.(1)a Pengadaan TP. Pipa Baja ∅ 40, t = 10 mm Meter Panjang
7.5.(1)b Pengadaan TP. Pipa Baja ∅ 50, t = 12 mm Meter Panjang
7.5.(1)c Pengadaan TP. Pipa Baja ∅ 60, t = 12 mm Meter Panjang
7.5.(1)d Pengadaan TP. Pipa Baja ∅…., t = ..… mm Meter Panjang
7.5.(2)a Pengadaan TP. Beton Pratekan ∅ 40 Meter Panjang
7.5.(2)b Pengadaan TP. Beton Pratekan ∅ 50 Meter Panjang
7.5.(2)c Pengadaan TP. Beton Pratekan ∅ 60 Meter Panjang
7.5.(2)d Pengadaan TP. Beton Pratekan ∅…... Meter Panjang
7.5.(3)a Pengadaan TP. Beton Pratekan 15x15 Meter Panjang
7.5.(3)b Pengadaan TP. Beton Pratekan 20x20 Meter Panjang
7.5.(3)c Pengadaan TP. Beton Pratekan 25x25 Meter Panjang
7.5.(3)d Pengadaan Site Pile Beton Pratekan Meter Panjang

50x32
7.5.(3)e Pengadaan TP. Beton Pratekan …x… Meter Panjang
7.5.(3)f Pengadaan Site Pile Beton Pratekan Meter Panjang

…x…

7.5.(4)a Pengadaan TP. Beton Pracetak 35x35 Meter Panjang
7.5.(4)b Pengadaan TP. Beton Pracetak 40x40 Meter Panjang
7.5.(4)c Pengadaan TP. Beton Pracetak 50x50 Meter Panjang
7.5.(4)d Pengadaan TP. Beton Pracetak …..x…. Meter Panjang
7.5.(5)a Pemancangan TP. Pipa Baja ∅ 40 Meter Panjang
7.5.(5)b Pemancangan TP. Pipa Baja ∅ 50 Meter Panjang
7.5.(5)c Pemancangan TP. Pipa Baja ∅ 60 Meter Panjang
7.5.(5)d Pemancangan TP. Pipa Baja ∅……. Meter Panjang
7.5.(6)a Pemancangan TP. Beton ∅ 40 / 35x35 Meter Panjang
7.5.(6)b Pemancangan TP. Beton ∅ 50 / 4 0x40 Meter Panjang
7.5.(6)c Pemancangan TP. Beton ∅ 60 / 50x50 Meter Panjang
7.5.(6)d Pemancangan Site Pile Beton Pratekan Meter Panjang

50x32
7.5.(6)e Pemancangan TP. Beton ∅….. / .....x… Meter Panjang
7.5.(6)f Pemancangan Site Pile Beton Pratekan Meter Panjang

…x…
7.5.(7)a Tiang Bor Beton ∅ 60 Meter Panjang
7.5.(7)b Tiang Bor Beton ∅ 80 Meter Panjang
7.5.(7)c Tiang Bor Beton ∅ 100 Meter Panjang
7.5.(7)d Tiang Bor Beton ∅…….. Meter Panjang
7.5.(8)a Turap Beton Pratekan Meter Persegi
7.5.(8)b Turap Baja Meter Persegi
7.5.(8)c Pemancangan Turap Meter Persegi

7.5.(9) Pengadaan dan Pemancangan Cerucuk Meter Panjang
Dolken ∅ 12-15 cm
7.5.(10)a Percobaan Pembebanan Pondasi Tiang Buah

∅ < 60 cm
7.5.(10)b Percobaan Pembebanan Pondasi Tiang Buah

∅ > 60 cm
7.5.(11) Tambahan Biaya Untuk Mata Pembayaran Meter Panjang

7.5 (5)a s/d 7.5 (6)d, bila pondasi tiang
dikerjakan di air
7.5.(12) Tambahan Biaya Untuk Mata Pembayaran Meter Panjang

7.5 (7)a s/d 7.5 (7)d, bila tiang bor
dikerjakan di air
7.5.(13) Perpanjangan Tiang Pancang Beton Meter Kubik

SEKSI 7.6
PONDASI DINDING SUMURAN
7.6.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup penyediaan dan pemasangan/penempatan po nda s i

dinding sumuran ya ng dico r d i t e mpat at au pracetak yang terdiri dar i
unit-unit beton pracetak, dimana unit-unit beton pracetak harus disambung
secara efektif satu sama lainnya untuk mencegah pergeseran serta kebocoran
melalui sambungannya, sesuai dengan Seksi ini dan sebagaimana yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana, atau diperintahkan oleh Direksi
Teknik.
Jenis dan dimensi pondasi dinding sumuran yang digunakan, harus

sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana, atau diperintahkan
Detail pekerjaan pondasi dinding sumuran yang tidak dimasukkan dalam

Dokumen Tender pada saat lelang akan disediakan oleh Direksi Teknik setelah
Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan sesuai dengan Seksi 1.8
– Rekayasa Lapangan dan Direksi Teknik telah menyelesaikan peninjauan
7.6.2 PERSYARATAN
(1) Persyaratan Material
(a) Material yang dipergunakan harus sama dengan apa yang disebutkan
dalam Gambar Rencana. Apabila pondasi dinding sumuran dibuat dari
seksi-seksi beton bertulang, atau beton bertulang yang dicor di tempat,
maka semua persyaratan dalam Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton dan Seksi
7.3 – Baja Tulangan untuk Beton harus dipenuhi.
(b) Apabila tidak disebutkan lain dalam Gambar Rencana, maka mutu beton
yang dipergunakan untuk pondasi dinding sumuran adalah K 225 dan
bagian tengah diisi beton siklop K 175. Baja tulangan digunakan mutu
U-24. Ukuran diameter dan ketebalan dinding sumuran harus seperti
yang tercantum dalam Gambar Rencana. Batu untuk beton siklop harus
terdiri dari batu yang disetujui mutunya, keras, awet dan bebas dari retak
dan rongga serta tidak rusak oleh pengaruh cuaca. Batu harus bersudut
runcing bebas dari kotoran, minyak dan bahan-bahan lain yang
mempengaruhi ikatannya dengan beton.

(2) Persyaratan Kerja
untuk pengeringan ( pemompaan ), pengalihan saluran air dan pembuatan
drainase sementara, dinding penahan rembesan ( cut off wall ) dan
(b) Kondisi tempat kerja dan Pengajuan kesiapan kerja seperti disyaratkan
dalam Seksi 3.2 – Pekerjaan Galian, Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton
dan Seksi 7.3 – Baja Tulangan.
7.6.3 PELAKSANAAN
(1) Umum
Pondasi dinding sumuran harus memenuhi ketentuan dimensi dan fungsinya,

dengan mempertimbangkan kondisi pelaksanaan yang ada.
Penyedia harus menyediakan semua alat serta platform yang dianggap perlu
dan disetujui oleh Direksi Teknik untuk menjamin telitinya pemasangan serta
kontrol pemasangan pada saat berlangsungnya atau setelah selesai pemasangan
dinding sumuran. Penyedia harus terlebih dahulu mengajukan, untuk disetujui
oleh Direksi Teknik, mengenai detail dan cara-cara pengerjaan pemasangan
dan penyambungan di tempat penggalian dari dinding sumuran. Persetujuan itu
tidak membebaskan Penyedia dari tanggung jawabnya terhadap pekerjaan.
Dinding sumuran harus dipasang secara tegak sempurna. Direksi Teknik dapat
memerintahkan secara tertulis, perubahan-perubahan ukuran atas peil dasar
kaki bila diperlukan untuk mendapatkan pondasi yang baik.
Bila tepi dasar dinding sumuran dipasang pada batuan, maka batu itu harus
digali bila perlu dengan menggunakan tekanan angin tanpa menggunakan
bahan peledak, kecuali dalam kondisi yang disetujui oleh Direksi Teknik
secara tertulis. Untuk menempatkan tepi dasar sumuran pada batu yang kokoh
sepenuh ujung dinding sumuran itu.
Pada posisi akhir, dasar dinding sumuran itu harus berada tidak kurang dari 30
cm dalam batu yang kokoh untuk setiap titik sekeliling dasar dinding sumuran,
kecuali peil dasar lebih tinggi seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik
Bila ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau atas persetujuan Direksi Teknik,
dinding sumuran yang dicor di tempat, dapat dicor pada kedalaman elevasi
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana tanpa adanya pekerjaan pemasangan
dinding sumuran.
(2) Dinding Sumuran dari Unit Beton Pracetak

Unit beton pracetak harus dicor pada landasan pengecoran yang rata, stabil
dan yang bisa menjamin tidak akan terjadi deformasi. Cetakan harus
memenuhi garis dan elevasi yang tepat dan terbuat dari logam. Cetakan harus
kedap air dan tidak boleh dibuka paling sedikit 3 hari setelah pengecoran. Unit
beton pracetak yang telah selesai dikerjakan harus bebas dari segregasi,
keropos, atau cacat lainnya dan harus memenuhi dimensi yang disyaratkan.
Unit beton pracetak tidak boleh digeser sebelum 7 hari setelah pengecoran,
atau sampai pengujian menunjukkan bahwa kuat tekan beton telah mencapai
70 persen dari kuat tekan beton rancangan dalam 28 hari. Unit beton pracetak
tidak boleh diangkut atau dipasang sampai beton tersebut mengeras paling
sedikit 14 hari setelah pengecoran, atau sampai pengujian menunjukkan kuat
tekan mencapai 85 % dari kuat tekan rancangan dalam 28 hari.
Beton pracetak yang pertama dibuat harus ditempatkan sebagai unit yang
terbawah. Bilamana beton pracetak yang pertama dibuat telah diturunkan,
beton pracetak berikutnya harus dipasang di atasnya dan disambung
sebagimana mestinya dengan adukan semen untuk memperoleh kekakuan dan
stabilitas yang diperlukan. Penurunan dapat dilanjutkan 24 jam setelah
penyambungan selesai dikerjakan.
(3) Dinding Sumuran Cor di Tempat
Cetakan untuk dinding sumuran yang dicor di tempat harus memenuhi garis
dan elevasi yang tepat, kedap air dan tidak boleh dibuka paling sedikit 3 hari
setelah pengecoran. Beton harus dicor dan dirawat sesuai dengan ketentuan
dari Seksi ini. Penurunan ( b i l a d i s y a r a t k a n ) tidak boleh dimulai
paling sedikit 7 hari setelah pengecoran atau sampai pengujian
menunjukkan bahwa kuat tekan beton mencapai 70 % dari kuat tekan
rancangan dalam 28 hari.
Bila dinding sumuran dicor dalam bentuk potongan ( seksi-seksi ),

sambungannya dianggap sambungan konstruksi dan dibuat pada tempat-tempat
yang memenuhi kebutuhan pekerjaan dan perlu mendapat persetujuan dari
Direksi Teknik. Setelah pengecoran seksi-seksi dinding sumuran, maka
sekurang-kurangnya perlu berselang 7 hari sebelum membuka acuan dan
berselang 14 hari sebelum seksi pertama diturunkan ( bila penurunan
disyaratkan ). Setelah pengecoran seksi berikutnya, maka berselang 3 hari
acuan dapat dibuka dan penurunan dapat dilakukan.
Semen cepat mengeras dapat digunakan setelah mendapat persetujuan tertulis

dari Direksi Teknik, tetapi bila digunakan semacam itu, maka harus digunakan
untuk seluruh dinding sumuran, sekurang-kurangnya berselang 3 hari baru
acuan dapat dibuka dari seksi pertama dinding sumuran itu dan setelah lewat 5
hari baru seksi tersebut dapat diturunkan. Untuk seksi-seksi berikutnya
sekurang-kurangnya berselang 24 jam baru acuan dapat dibuka atau dinding
sumuran tersebut baru dapat diturunkan.
(4) Galian dan Pemasangan

Bilamana penggalian dan pemasangan dinding sumuran dilaksanakan,
perhatian khusus harus diberikan untuk hal-hal berikut ini :
(a) Semua pekerjaan harus dilaksanakan dengan aman, teliti, mematuhi

undang-undang keselamatan kerja, dan sebagainya.
(b) Pemasangan dilaksanakan hanya bila galian telah dilaksanakan dengan

tepat dengan memperhatikan kondisi tanah. Gangguan, pergeseran dan
gonjangan pada dinding sumuran harus dihindarkan.
(5) Sumbat Dasar Sumuran
Setelah pondasi selesai diperiksa dan telah disetujui oleh Direksi Teknik, dan
dinding sumuran telah terletak pada posisi akhir yang sempurna, maka bagian
dalamnya harus dibersihkan secara menyeluruh, ( kalau perlu dengan
menggunakan tekanan angin ) dan dasarnya disumbat dengan beton. Bila tidak
memungkinkan untuk mengecor sumbat itu di tempat yang kering, maka
sumbat itu dapat dicor di dalam air, dengan cara yang disetujui oleh Direksi
Teknik.
Dalam pembuatan sumbat dasar sumuran, perhatian khusus harus diberikan

untuk hal-hal berikut ini :
(a) Pengecoran beton dalam air umumnya harus dilaksanakan dengan cara
tremies atau pompa beton setelah yakin bahwa tidak terdapat fluktuasi
muka air dalam sumuran.
(b) Air dalam sumuran umumnya tidak boleh dikeluarkan setelah

pengecoran beton untuk sumbat dasar sumuran.
(6) Pengisian Sumuran
Sumuran harus diisi dengan beton siklop yang terdiri dari campuran beton
K 175 dengan batu-batu pecah ukuran besar sampai elevasi satu meter di
bawah pondasi telapak. Sisa satu meter tersebut harus diisi dengan beton
K 225, atau sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana. Batu-batu
ini diletakkan dengan hati-hati, tidak boleh dijatuhkan dari tempat yang lebih
tinggi atau ditempatkan secara berlebihan yang dikhawatirkan akan merusak
bentuk acuan atau pasangan-pasangan lain yang berdekatan. Semua batu-batu
pecah harus tidak boleh melebihi sepertiga dari total volume.
(7) Pekerjaan Dinding Penahan Rembesan ( Cut-Off Wall Work )
Dinding penahan rembesan ( cut-off wall ) harus kedap air dan harus mampu
menahan gaya-gaya dari luar seperti tekanan tanah dan air selama proses
penurunan dinding sumuran, dan harus ditarik setelah pelaksanaan sumuran
selesai dikerjakan.
(8) Pembongkaran Bagian Atas Sumuran

Bagian atas dinding sumuran yang telah terpasang yang lebih tinggi dari sisi
dasar pondasi telapak harus dibongkar. Pembongkaran harus dilaksanakan
dengan menggunakan alat pemecah bertekanan ( pneumatic breakers ).
Peledakan tidak boleh digunakan dalam setiap pembongkaran ini.
Baja tulangan yang diperpanjang masuk ke dalam pondasi telapak harus

mempunyai panjang paling sedikit 40 kali diameter tulangan.
Panjang dinding sumuran yang akan diukur untuk pembayaran adalah jumlah
meter panjang dinding sumuran yang terpasang dan diterima sesuai dengan
yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sesuai dengan yang
diperintahkan Direksi Teknik. Pengukuran panjang dinding sumuran diukur
dari ujung bawah dinding sumuran sampai dengan titik pemotongan akhir
sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik
Tidak ada pengukuran terpisah untuk pembayaran yang akan dilakukan untuk
pemasangan, penggalian, pemompaan air, acuan, urugan kembali dan setiap
pekerjaan sementara untuk pembuatan dinding sumuran, dimana semua
pekerjaan tersebut dipandang sebagai pelengkap untuk melaksanakan
pekerjaan dinding sumuran dan sudah termasuk dalam harga penawaran untuk
pondasi dinding sumuran dan berbagai macam bahan yang digunakan dalam
pelaksanaan.
Kuantitas yang diukur untuk isian beton kedap air dan beton siklop yang
diuraikan dalam Seksi ini haruslah kuantitas dari bermacam-macam pekerjaan
dan material yang digunakan, yang dihitung dan dibayar seperti yang
dijelaskan dalam Seksi-seksi lain yang bersangkutan.

pengadaan, pembuatan, pemasangan/penempatan, galian, pemompaan, urugan
kembali, material, tenaga kerja, peralatan, pemotongan untuk mendapatkan
panjang yang diperlukan, sambungan dan biaya-biaya lain yang perlu atau
dalam Seksi ini.

Pembayaran untuk beton kedap air, beton siklop, dan beton setinggi satu meter
di bawah telapak pondasi dengan mutu K-225 akan dibayar sesuai dengan mata
pembayaran pada Seksi 7.1.
Pembayaran untuk besi jangkar yang menghubungkan sumuran dengan telapak

pondasi akan dibayar sesuai dengan mata pembayaran pada Seksi 7.3.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.6.(1) Pengadaan dan Pemasangan Dinding Sumuran Meter Panjang

Ø 250 cm

Ø 300 cm

Ø 350 cm

Ø 400 cm

Ø ……. cm

SEKSI 7.7
PEMASANGAN STRUKTUR JEMBATAN SEMI PERMANEN
7.7.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan Pemasangan Struktur Jembatan Semi Permanen ini mencakup

struktur jembatan semi permanen hasil rancangan paten, seperti jembatan
Bailey atau sistem rancangan yang sama lainnya yang diadakan sebelumnya
oleh Pemilik, diatas lokasi pondasi yang telah disiapkan oleh Direksi Teknik.
Pekerjaan pemasangan akan termasuk sebagaimana yang diperlukan,

penanganan, pemeriksaan, identifikasi dan penyimpanan seluruh material-
material bebas yang dikerluarkan, pemasangan pelat landasan, perakitan awal,
peluncuran dan penempatan posisi akhir struktur jembatan, pencocokan
komponen-komponen dek dan operasi-operasi lainnya yang diperlukan untuk
melengkapi pemasangan struktur jembatan semi permanen menurut
persyaratan-persyaratan dari Seksi ini.
Pekerjaan bisa juga termasuk, jika diperintah demikian oleh Direksi Teknik,
pencatatan material yang dikeluarkan dari suatu lokasi penyimpanan yang
direncanakan dan persediaan material dek kayu yang layak jika komponen-
komponen dek tidak merupakan bagian dari material yang dipasok oleh
Pemilik.
Detail perakitan dan pemasangan, termasuk semua manual yang diperlukan,

Gambar detail dan daftar bagian-bagian struktur, untuk setiap struktur jembatan
semi permanen yang termasuk dalam lingkup kerja Kontrak yang mana tidak
ada rincian yang dimasukkan dalam Dokumen Tender, maka akan dilengkapi
oleh Direksi Teknik, setelah Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan
sesuai dengan Seksi 1.8 - Rekayasa Lapangan dan Direksi Teknik telah
menyelesaikan peninjauan kembali rancangan awal.
(3) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan rincian jadwal pekerjaan dan ketentuan

pengendalian lalu lintas untuk semua jembatan semi permanen yang akan
dipasang dan harus mendapat ijin Direksi Teknik sebelum memulai
operasi pemasangan.
(b) Bilamana Direksi Teknik memerintahkan bahwa pasokan kayu dek

termasuk dalam lingkup kerja Penyedia, Penyedia harus menyerahkan
contoh untuk seluruh material yang diajukan kepada Direksi Teknik

untuk persetujuannya. Dan tiap persetujuan yang diberikan oleh Direksi
Teknik tidak akan menghilangkan tanggung jawab Penyedia untuk
memasok seluruh material baru yang sesuai dengan persyaratan material
dari Seksi ini.
(4) Perbaikan Komponen Jembatan yang tidak Memuaskan
Komponen struktur jembatan yang menurut pendapat Direksi Teknik tidak

memuaskan pamasangannya dan/atau perakitannya menurut ketentuan-
ketentuan dari Seksi ini atau dianggap tidak memuaskan dalam hal lainnya,
harus diperbaiki seperti yang diperintahkan Direksi Teknik.
Perbaikan termasuk penggantian komponen yang rusak atau hilang dan

pemasangannya, pelurusan pelat yang bengkok, perbaikan pelapisan
permukaan yang rusak atau hal-hal lainnya yang dianggap perlu oleh Direksi
Teknik.
Pekerjaan perbaikan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik sebagai akibat

adanya komponen yang rusak atau hilang karena kesalahan Penyedia, maka
harus dimasukkan dalam biaya Penyedia.
(5) Pemeliharaan Struktur Jembatan yang telah dipasang dengan Memuaskan
Dengan tidak mengabaikan tanggung jawab Penyedia untuk melaksanakan

perbaikan komponen-komponen jembatan yang rusak seperti yang diatas,
Penyedia juga harus bertanggung jawab pada pemeliharaan rutin struktur
jembatan semi permanen yang telah selesai dan diterima selama Periode
Kontrak, termasuk Periode Pemeliharaan.
Pekerjaan pemeliharaan rutin tersebut, dilaksanakan dan harus dibayar secara

terpisah menurut Seksi 10.2 – Pemeliharaan Jalan Samping dan Jembatan.
(6) Jadwal Kerja
Setelah penerbitan detail konstruksi untuk tiap jembatan semi permanen yang
termasuk dalam lingkup Kontrak, Penyedia harus menjadwalkan program
pekerjaannya secepat mungkin dalam Periode Konstruksi. Rincian lengkap
urutan dan waktu operasi pemasangan tiap jembatan harus digabungkan dalam
jadwal konstruksi Penyedia, revisinya harus diserahkan pada Direksi Teknik
untuk persetujuan resmi menurut ketentuan Seksi 1.11 - Jadwal Konstruksi.
(7) Pengendalian Lalu Lintas
Pengendalian lalu lintas harus sesuai dengan ketentuan pada Seksi 1.7 –
Pemeliharaan terhadap Arus Lalu Lintas. Apabila pemasangan struktur
jembatan semi permanen mengharuskan pembongkaan atau penutupan seluruh
jembatan lama, maka program penutupan harus dikoordinasikan penuh dengan
Direksi Teknik supaya pengalihan lalu lintas atau persyaratan altematif lainnya
dapat dibuat untuk memperkecil gangguan terhadap lalu lintas.

7.7.2 MATERIAL
(1) Umum
Seluruh material atau komponen baja untuk pemasangan struktur jembatan

semi permanen telah disediakan sebelumnya oleh Pemilik dan disimpan dalam
satu atau lebih depo penyimpanan berbagai peralatan Pemilik. Material untuk
tiap struktur jembatan yang diberikan dapat baru atau telah dipasang pada
lokasi lainnya.
Persyaratan-persyaratan material dan prosedur pemasangan untuk tiap struktur

jembatan yang diberikan dapat berbeda-beda menurut sumber sistem paten
yang telah disediakan oleh Pemilik. Sistem tersebut dapat termasuk atau tidak
termasuk komponen dek baja dan dapat dipasang dengan salah satu metode
konstruksi kantilever berikut ini :
(a) Perakitan awal seluruh komponen utama struktur jembatan termasuk

suatu elemen pengimbang yang layak, pada penyangga sementara yang
telah disiapkan, dengan demikian struktur yang dipasang dapat secara
bertahap diluncurkan dari satu pangkal jembatan ke pangkal jembatan
lainnya.
(b) Pemasangan bertahap komponen utama struktur jembatan dari rangka

jangkar yang telah dipersiapkan sebelumnya pada satu pangkal jembatan.
(2) Material yang disediakan oleh Pemilik
Material-material yang disediakan oleh Pemilik akan termasuk seluruh gelagar

baja, komponen, patok, landasan, alat dan peralatan yang memungkinkan
Penyedia untuk merakit dan memasang struktur jembatan semi permanen
menurut prosedur yang disarankan oleh pabrik pembuatnya.
Kelengkapan material untuk dua prosedur pokok pemasangan jembatan akan

termasuk, tetapi tidak boleh dibatasi seperti berikut ini :
(a) Pemasangan dengan Cara Peluncuran.
Seluruh panel rangka utama termasuk gelagar penguat bila diperlukan,

semua bagian atas ikatan angin, ikatan melintang, kerangka dan kait
vertikal, ujung kepala jembatan, landasan jenis sendi bersama dengan
besi siku pasangan, pengangkat, konektor, unit sambungan, peralatan
kecil untuk merakit, komponen peluncuran tambahan seperti rol
konstruksi, rol peluncuran, rol landasan, peralatan dongkrak hidrolis dan
material untuk perakitan kerangka pengimbang dan ujung peluncuran.
(b) Pemasangan dengan Perakitan Bertahap.
Seluruh kerangka utama termasuk gelagar-gelagar, batang-batang

diagonal, gelagar melintang, pengikat, patok-patok, balok anak, plat

buhul, plat sambungan, ujung rimbat tangan, landasan jenis neoprene dan
unit penghubung, bersama dengan seluruh panyambung yang diperlukan,
dongkrak hidrolik, peralatan kecil untuk merakit dan material untuk
perakitan kerangka penjangkaran.
Tergantung pada rencana paten dari struktur jembatan semi permanen

yang akan dipasang, Pemilik juga bisa melengkapi material-material
untuk konstruksi dek metal keseluruhan, termasuk unit dek yang sudah
terpasang di pabrik, unit kerb, klem-klem, baut dan pasangan lainnya,
atau bisa melengkapi seluruh bahan balok anak yang diperlukan,
landasan-landasan dan pasak untuk konstruksi suatu kerangka dek untuk
penempatan lantai kerja dari kayu. Bilamana suatu lantai lintasan dari
kayu diperlukan, maka papan dan tepian jalan dari kayu akan dipasok
oleh Penyedia.
(3) Pemeriksaan, Pengambilan, Pengangkutan dan Pengiriman Material Jembatan
Seluruh material yang disediakan oleh Pemilik akan diperoleh Penyedia pada
satu atau lebih depo penyimpanan peralatan yang telah direncanakan yang
disebutkan dalam dokumen tender. Penyedia harus membuat seluruh
perencanaan yang diperlukan untuk penyerahan pada waktunya, pengangkutan
dan pengiriman yang aman ke lokasi pekerjaan untuk seluruh material yang
disediakan oleh Pemilik. Penyedia harus memeriksa dan mengawasi kuantitas
dan kondisi seluruh material yang akan disediakan oleh Pemilik dari daftar
pengapalan pabrik sebelum menerima material tersebut dan harus melaporkan
dan mendapatkan kepastian dari wakil Pemilik pada depo penyimpangan
material setiap kerusakan atau kehilangan tiap material dalam penanganannya.
Penyedia harus menanda tangani surat pengiriman begitu selesai

pemeriksanaan dan pencatatan, dan sesudah itu harus bertanggung jawab atas
kehilangan material dalam penanganannya.
Material yang disediakan oleh Pemilik yang digunakan hanya untuk

penggunaan sementara selama operasi pemasangan, seperti material-material
untuk kerangka penjangkaran, pengimbang, perancah ujung peluncuran, rol
konstruksi, rol peluncuran landasan, peralatan dongkrak hidrolik dan alat-alat
perakitan lainnya, harus diinventarisasikan secara terpisah pada saat
penyerahan pada Penyedia. Penyedia harus mengembalikan semua material
tersebut pada Pemilik dalam keadaan baik setelah operasi pemasangan selesai.
(4) Penanganan dan Penyimpanan
(a) Seluruh bagian struktur baja dan bentuk lainnya harus disimpan diatas
tanah pada suatu luncuran atau landasan kayu diatas tempat penyimpanan
dengan drainase yang memadai atau tempat yang landai.
(b) Bagian struktural balok I atau profil kanal harus disimpan dengan bagian
bawah balok dalam posisi tegak untuk mencegah air dan tertahannya
kotoran pada bagian bawah balok tersebut.

(c) Komponen sejenis harus ditempatkan bersama-sama untuk kemudahan
pengenalan dan seluruh komponen harus mempunyai posisi sedemikian
selama penyimpanan seperti sewaktu pengapalan agar dapat ditentukan
tanpa perlu menggeser komponen atau memindahkan komponen yang
berdekatan.
(d) Seluruh baut dan pasak kecil harus disimpan dalam tempat atau kaleng di
lokasi yang kering dan tidak terkena pengaruh cuaca.
(5) Penggantian Bagian yang Hilang atau Rusak Berat
Bila diperintahkan Direksi Teknik, komponen yang hilang atau rusak berat
yang dicatat menurut Paragraf 7.7.2 (3) diatas sebagai belum diterima dari
Pemilik harus disediakan oleh Penyedia. Dalam hal ini, Penyedia harus
menjamin bahwa semua komponen-komponen baru yang dipasok terdiri dari
material yang setara atau lebih baik dari pada spesifikasi pabrik aslinya, dan
semua komponen hasil pabrik telah selesai dibuat, diselesaikan dan ditandai
secara jelas menurut dimensi dan toleransi seperti tercantum dalam Gambar
Kerja asli pembuat.
Penggantian komponen-komponen dimaksud harus mengalami pemeriksaan

dan penerimaan Direksi Teknik yang sebagai tambahan dapat meminta
penyerahan sertifikasi material atau bukti pengesahan sifat-sifat lainnya dari
material yang dipasok bila dianggap perlu.
(6) Perbaikan Komponen yang Rusak Sedikit
Bila diperintahkan komponen yang dicatat menurut Paragraf 7.7.2 (3) diatas
sebagai dalam keadaan rusak sedikit sewaktu diterima dari Pemilik harus
diperbaiki oleh Penyedia. Perbaikan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik
harus dibatasi pada pelurusan pelat-pelat yang bengkok dan komponen minor
lainnya, perbaikan retak yang bukan karena kelelahan pada jalur las-lasan dan
pengembalian kondisi pelapisan permukaan yang rusak. Perbaikan-perbaikan
tersebut harus dilaksanakan pada bengkel yang disetujui menurut petunjuk
Direksi Teknik dengan persyaratan sebagai berikut :
(a) Pelurusan Material yang Bengkok.
Pelurusan pelat dan komponen minor dan bentuk-bentuk lainnya harus

dilaksanakan menurut metode yang tidak membuat retak atau kerusakan
lainya. Metal tidak boleh dipanasi kecuali kalau diijinkan oleh Direksi
Teknik, dalam hal pemanasan tidak boleh pada temperatur yang lebih
tinggi dari pada warna "merah cherry gelap" yang dihasilkan. Bila
pemanasan telah disetujui untuk pelurusan, pelengkungan atau
bengkokan, metal harus didinginkan selambat mungkin setelah pekerjaan
pelurusan selesai. Setelah pendinginan permukaan metal harus secara
cermat diperiksa dari tanda-tanda kerusakan. Material yang rusak tidak
boleh digunakan dan harus seluruhnya diganti sampai Direksi Teknik
puas.

(b) Perbaikan Las-lasan yang Retak.
Las-lasan yang retak atau rusak pada komponen yang dilas di bengkel
harus dibuang, diperbaiki dan dilas ulang secara tegas menurut standar
pengelasan yang ditentukan pabrik pembuat yang berlaku untuk jenis
atau jenis-jenis material yang akan dilas. Prosedur pengelasan yang
dipakai untuk pekerjaan perbaikan harus dirancang sedemikian rupa
sehingga sesedikit mungkin terjadinya distorsi pada bagian komponen
yang diperbaiki, agar toleransi fabrikasi yang ditentukan pabrik pembuat
tetap dipertahankan.
(c) Perbaikan Lapisan Permukaan yang Rusak.
Sebagian besar komponen baja yang disediakan oleh Pemilik akan

dipasok dengan hasil lapisan galvanisir yang tebal. Bilamana material
yang dipasok dengan tempat-tempat lapisan permukaan yang ada dalam
keadaan rusak, tempat-tempat yang kena pengaruhnya harus
dikembalikan kondisinya.
(7) Pemasokan Material Dek Kayu
Jika dikehendaki oleh Gambar Rencana pembuat jembatan atau yang

diperintahkan oleh Direksi Teknik, Penyedia harus melengkapi seluruh
material kayu seperti papan dek, papan lintasan dan kerb.
Kayu gergajian yang pejal untuk material dek harus memenuhi secara umum
persyaratan-persyaratan material kayu. Semua kayu harus dipasok dalam
keadaan sudah dipotong dan sudah dilubangi menurut ukuran yang diberikan
dari Gambar Kerja pembuat jembatan. Kecuali diperintahkan lain, semua baut,
pasak, ring penutup dan peralatan keras penghubung lainnya untuk memasang
dek kayu tidak boleh dipasok oleh Penyedia.
7.7.3 PELAKSANAAN
(1) Umum
Perakitan dan pemasangan struktur jembatan semi permanen, dengan cara

peluncuran atau prosedur pemasangan konstruksi cara bertahap, harus
dilaksanakan oleh Penyedia secara tegas menurut tata cara yang ditetapkan
masing-masing buku petunjuk perakitan dan pemasangan jembatan dan
persyaratan umum yang ditentukan disini.
Atas permintaan Penyedia, dukungan teknis tambahan oleh personil yang

berpengalaman dari Pemilik, bisa didapat pada lokasi dengan periode terbatas,
untuk mengajar ahli teknik dan teknisi pemasangan pihak Penyedia dalam
prinsip-prinsip perakitan dan pemasangan struktur jembatan semi permanen.
Struktur jembatan semi permanen yang disediakan oleh Pemilik yang

dirancang untuk dirakit dan dipasang dengan hanya memakai penghubung baut
di lapangan saja. Tidak ada pengelasan lapangan yang diijinkan kecuali secara
jelas diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Pekerjaan Sipil
Pekerjaan sipil untuk kepala jembatan dan tumpuan jembatan yang mungkin
terbuat dari kayu, pasangan batu atau kontruksi beton menurut Gambar
Rencana atau petunjuk Direksi Teknik harus dikerjakan menurut Seksi yang
berhubungan dengan jenis pekerjaan tersebut atau Spesifikasi tertentu lainnya
yang diterbitkan oleh Direksi Teknik. Pekerjaan sipil harus terpasang dan
diterima oleh Direksi Teknik sebelum dimulai operasi pemasangan jembatan.
(3) Penentuan Letak Jembatan dan Pekerjaan Sementara
Penyedia harus mempersiapkan dan menentukan pada salah satu pangkal

jembatan suatu tempat yang cocok untuk nemasang kerangka jangkar
pengimbang dimana pemasangan dengan metode perakitan bertahap akan
dikerjakan, atau struktur jembatan semi permanen bersama dengan kerangka
pengimbang dan ujung peluncur dimana pemasangan akan dikerjakan dengan
metoda peluncuran.
Seluruh bangunan pendukung dan paking dari kisi kayu yang sementara dan
atau pondasi beton yang disediakan oleh Penyedia untuk instalasi konstruksi
roda, roda peluncuran, roda landasan atau penjangkaran dan pendukung
kerangka jangkar harus secara cermat ditentukan dan dipasang pada garis dan
ketinggian yang benar seperti yang diperlihatan dalam gambar pemasangan
dari pabrik pembuat. Perhatian khusus harus diberikan untuk memastikan
bahwa seluruh roda dan pendukung sementara terpasang pada ketinggian yang
benar untuk memenuhi perhitungan bidang peluncuran dan/atau karakteristik
lendutan untuk panjang jembatan dari bentang yang akan dipasang.
(4) Pemasangan Landasan Jembatan
Landasan jembatan bisa terbuat dari jenis landasan elastomeric atau landasan
sendi yang terpasang pada plat landasan dan balok kisi-kisi. Tiap jenis landasan
harus dipasang pada ketinggian dan posisi yang betul dan harus pada landasan
yang benar dan mendatar diatas seluruh bidang kontak. Untuk landasan
jembatan yang dipasang dengan adukan semen, tidak boleh ada beban yang
ditempatkan diatasnya setelah adukan semen ditempatkan paling tidak untuk
96 jam, ketentuan yang cocok harus dibuat untuk menjaga agar adukan semen
dipelihara kelembabannya selama periode ini. Adukan semen harus terdiri dari
satu bagian semen portland dan satu bagian pasir berbutir halus.
(5) Perakitan Komponen Baja
Komponen baja harus dirakit secara cermat sesuai dengan tanda pasangan yang
diperlihatkan pada Gambar Kerja pabrik pembuat jembatan dan menurut
prosedur urutan pemasangan yang benar. Selama pemasangan penanganan

material harus hati-hati sedemikian rupa sehingga tidak ada yang melengkung,
retak atau kerusakan lainnya. Pemukulan dengan palu yang akan membuat
terkelupas atau mengganggu gelagar lain tidak diijinkan. Sebelum perakitan
semua bidang kontak harus dibersihkan bebas dari kotoran, oli, serpihan-
serpihan, keropok-keropok, dan perusak lainnya yang akan mempersulit
pemasangan komponen-komponen secara kokoh.
Baut harus dipasang dengan panjang dan diameter yang benar seperti yang
diperlihatkan oleh daftar baut pembuat jembatan. Cincin penutup harus
ditempatkan dibawah elemen (pasak atau kepala baut) terputar kuat. Apabila
muka luar dari bagian baut mempunyai kemiringan lebih dari 1 : 20 terhadap
bidang normal sumbu baut, suatu penyikuan/pelekukan yang halus pada cincin
penutup harus dipakai untuk mengkompensasi kekurangan kesejajarannnya.
Dalam tiap kasus yang tidak ada satupun kemiringan, elemen putaran harus
berbatasan pada permukaan ini.
(6) Prosedur Pemasangan
Urutan pemasangan harus dilaksanakan secara tegas menurut prosedur

pemasangan yang diberikan dalam buku petunjuk pembuat jembatan. Penyedia
harus melaksanakan operasi pemasangan dengan memperhatikan seluruh
persyaratan keamanan yang biasa dan harus memastikan bahwa struktur
jembatan kokoh pada tiap tahap dalam proses pemasangan. Untuk pemasangan
jembatan dengan prosedur peluncuran, Penyedia harus mengambil seluruh
langkah pengamanan yang diperlukan untuk memastikan bahwa selama seluruh
tahap pemasangan struktur jembatan aman dari pergerakan bebas pada engsel
roda. Pergerakan melintasi engsel roda selama operasi peluncuran harus
diawasi setiap saat.
Seluruh material pengimbang dan perancah sementara pekerjaan baja atau kayu
untuk rangka perancah beban pengimbang harus dipasok oleh Penyedia. Beban
pengimbang harus diletakkan dan dengan berat sedemikian rupa sehingga
faktor keamanan yang benar untuk stabilitas seperti yang disimpulkan dalam
perhitungan pemasangan menurut pembuat jembatan dicapai pada tiap tahap
perakitan dan pemasangan.
Operasi pemasangan dengan peluncuran atau perakitan bertahap harus

dilaksanakan sampai struktur jembatan semi permanen berada diatas lokasi
landasan akhir. Penyedia kemudian harus mulai operasi pendongkrakan dengan
menggunakan peralatan dongkrak hidrolik dan kerangka dongkrak yang
disediakan oleh Pemilik. Struktur jembatan harus didongkrak sampai
ketinggian yang cukup untuk memungkinkan pembuangan seluruh pasak kisi
kayu sementara, roda engsel pendukung dan susunan rangkaian yang lebih
rendah dari pada kedudukan akhir jembatan.
Operasi pendongkrakan harus dilaksanakan benar-benar jelas menurut prosedur

pemasangan pembuat jembatan dan Penyedia harus mengikuti urutan yang
benar dari pemasangan dan penghubungan komponen-komponen khusus
selama operasi.

(a) Pemasangan Struktur Jembatan Semi Permanen.
Pemasangan struktur jembatan semi permanen harus diukur untuk

pembayaran dalam jumlah total kilogram struktur baja lengkap di tempat
dan diterima oleh Direksi Teknik. Berat dari masing-masing komponen
harus diambil dari Gambar Kerja dan Daftar Peralatan dari pabrik
pembuat jembatan.
Berat total struktur yang diukur untuk pembayaran harus dihitung sebagai
berat semua komponen baja masing-masing yang digunakan dalam
pemasangan struktur akhir, termasuk bagian-bagian baja pabrikan, pelat,
landasan, baut, pasak, unit cinc.in penutup dan penguat lainnya, dan unit
dek pabrikan lainnya yang termasuk dalam rancangan.
Berat komponen baja yang digunakan selama operasi pemasangan yang

bukan berasal dari bagian struktur akhir, termasuk komponen-komponen
dan pasak untuk kerangka pengimbang, kerangka penjangkaran,
kerangka pendongkrakan, ujung peluncur, konstruksi roda engsel dan
sejenisnya tidak boleh dimasukkan dalam berat yang diukur untuk
pembayaran.
Jika dek kayu ditentukan pada gambar konstruksi atau oleh Direksi
Teknik, berat dan perangkat keras pemasangan untuk dek kayu tidak
boleh dimasukkan dalam pengukuran untuk pemasangan.
(b) Pengangkutan dan Pengiriman Material.
Pengangkutan dan pengiriman dari semua material yang didapat dari

Pemilik harus diukur dan dibayar seperti atas pembayaran lump sum.
Pengukuran dan pembayaran lump sum tersebut harus merupakan

kompensasi penuh pada Penyedia untuk pemeriksanaan dan pencatatan
seluruh material pada satu atau lebih depo penyimpanan yang dinominasi
dalam Dokumen Penawaran, untuk pengangkutan dan pengiriman
material ke lokasi pekerjaan, termasuk seluruh operasi pemuatan dan
penanganan selama pengangkutan dan untuk pengembalian komponen-
komponen kerja sementara dalam kondisi yang bagus ke depo
penyimpanan yang direncanakan Direksi Teknik setelah pemasangan
struktur jembatan semi permanen selesai.
(c) Pasokan Komponen Pengganti.
Penggantian komponen yang hilang atau yang sangat rusak berat. Jika
ditentukan oleh Direksi Teknik menurut Paragraf 7.7.2 (5), tidak boleh
diukur untuk pembayaran menurut Seksi ini.

(d) Perbaikan Komponen yang Rusak.
Perbaikan komponen yang rusak, jika ditentukan oleh Direksi Teknik

menurut Paragraf 7.7.2 (6), tidak boleh diukur untuk pembayaran
menurut Seksi ini.
(e) Dek Kayu.
Dek kayu, jika diperlukan pada gambar konstruksi atau diperintahkan

oleh Direksi Teknik tidak boleh diukur untuk pembayaran menurut Seksi
ini.
Kuantitas untuk pemasangan struktur jembatan semi permanen seperti yang

ditentukan diatas, harus dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran
untuk masing-masing Mata Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum
dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus
merupakan kompensasi penuh untuk pemeriksaan, pencatatan, pengangkutan,
pengiriman, pembongkaran penanganan dan penyimpanan semua material yang
dipasok oleh Pemilik, untuk persyaratan dan penentuan pekerjaan sementara
pemasangan landasan, perakitan dan pemasangan komponen baja untuk
struktur jembatan, perbongkaran kembali dan pengembalian ke tempat
penyimpanan Pemilik dari pemasangan pekerjaan baja sementara, roda engsel,
dongkrak, peralatan dan alat-alat khusus dan untuk penyediaan semua buruh,
peralatan dan keperluan lainnya yang diperlukan atau yang biasa untuk
penyelesaian pekerjaan pemasangan yang layak menurut persyaratan--
persyaratan dalam Seksi ini.
Nomor Mata
Pembayaran
7.7.(1) Pemasangan Struktur Jembatan Semi Kg

Permanen
7.7.(2) Pengangkutan Material Jembatan Lump sum

Semi Permanen

SEKSI 7.8
PEMBONGKARAN STRUKTUR
7.8.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup pembongkaran, baik keseluruhan ataupun

sebagian dan pembuangan dari jembatan lama, gorong-gorong, tembok kepala
dan apron, bangunan, tembok dan struktur lain yang diperlukan untuk
dibongkar untuk memungkinan pembangunan atau perluasan atau perbaikan
dari struktur yang memiliki fungsi yang sama seperti struktur yang lama (atau
bagian dari struktur) yang akan dibongkar.
Pekerjaan ini juga meliputi pemindahan yang memenuhi syarat dari material
bongkaran tersebut diatas, yang meliputi baik pembuangan atau pengangkatan,
penanganan, pengangkutan, penyimpanan dan pengamanan terhadap kerusakan
dari material yang ditentukan Direksi Teknik.
(2) Pelaporan
Seluruh material yang dibongkar yang ditentukan oleh Direksi Teknik untuk
diangkat harus segera diukur menyusul pekerjaan bongkaran dan suatu catatan
tertulis yang memberikan data lokasi semula, bahan, kondisi dan kuantitas dari
material harus dilaporkan kepada Direksi Teknik.
(3) Kewajiban Penyedia untuk Mengangkat Material dan Struktur yang Ada
Bila pelebaran, perpanjangan atau peningkatan lain terhadap suatu jembatan

atau gorong-gorong memerlukan pembongkaran lantai, gelagar, tembok kepala,
pintu air atau bagaian struktur lainnya, pembongkaran tersebut harus
dilaksanakan tanpa menimbulkan kerusakan pada bagian struktur yang akan
dipertahankan.
Setiap kerusakan atau kehilangan dari bagian yang diangkat atau dibongkar
sementara, atau setiap kerusakan pada bagian dari struktur yang akan
dipertahankan yang disebabkan oleh keteledoran Penyedia, harus diperbaiki
kembali atas biaya Penyedia.
(4) Pengaturan Pembuangan Sisa-sisa
Penyedia harus melakukan seluruh pengaturan yang diperlukan dengan pemilik

tanah dan memikul seluruh biaya, untuk memperoleh lokasi yang sesuai untuk
pembuangan akhir sisa material dan untuk penyimpangan sementara material
yang diangkat.

(5) Pengaturan untuk Lalu Lintas
Jembatan, gorong-gorong dan struktur lain yang digunakan oleh lalu lintas,
tidak boleh dibongkar sampai pengaturan yang baik telah dilakukan untuk
keperluan lalu lintas menurut Seksi 1.7 - Pemeliharaan terhadap Arus Lalu
Lintas.
7.8.2 TATA CARA PEMBONGKARAN
(1) Pelepasan Struktur
(a) Jembatan baja dan jembatan kayu, bila dipersyaratkan oleh Direksi
Teknik untuk diamankan / diangkat, harus dilepas dengan hati-hati tanpa
menimbulkan kerusakan.
(b) Jembatan kayu dengan bentang lebih besar dari 2 m atau bagian yang
diperlukan untuk diubah atau terganggu karena pekerjaan, harus secara
hati-hati dilepas seperlunya dan dibangun kembali dengan bahan semula.
Struktur kayu dengan dua perletakan dengan bentang kurang dari 2 m
yang berada dalam tempat kerja harus secara hati-hati dibongkar dan
diserahkan kepada Pemilik atau jika tidak, dipindahkan sebagaimana
(2) Pembongkaran Struktur
(a) Terkecuali diperintahkan lain, bangunan bawah dari struktur yang ada
harus dibongkar sampai dasar sungai asli dan bagian yang tidak terletak
pada sungai harus dibongkar paling sedikit 30 cm dibawah permukaan
tanah aslinya. Bila bagian tersebut dari struktur yang ada, seluruhnya
atau sebagian yang ada dalam batas struktur baru, maka bagian tersebut
harus dibongkar seperlunya untuk memungkinkan pembangunan dari
struktur yang diusulkan dan setiap lubang atau rongga harus diurug dan
dipadatkan sehingga memuaskan Direksi Teknik.
(b) Peledakan atau operasi lainnya yang diperlukan untuk pembongkaran

dari struktur yang ada atau hambatan yang dapat merusak konstruksi
baru, harus diselesaikan sebelum penempatan dari setiap pekerjaan baru
di sekitarnya, terkecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik.
7.8.3 PEMINDAHAN DARI MATERIAL BONGKARAN
(1) Material yang diangkat
(a) Seluruh material yang diangkat tetap merupakan milik dari Pemilik yang
sah sebelum pekerjaan pemborongan dilakukan. Tidak ada material
bongkaran yang menjadi milik Penyedia.

(b) Seluruh material yang diangkut harus disimpan sebagaimana diminta
(c) Terkecuali tidak dituntut secara tertulis oleh Direksi Teknik, seluruh
beton yang dibongkar yang ukurannya cocok untuk pasangan batu besar
(rip rap) dan tidak diperlukan untuk digunakan dalam proyek, harus
ditimbun pada lokasi yang ditunjukkan oleh Direksi Teknik.
(2) Material Buangan
Material dan sampah yang tidak ditetapkan untuk dipertahankan atau diangkat
dapat dibakar atau dikubur atau dibuang seperti yang disetujui Direksi Teknik.
Kuantitas yang dihitung untuk pembongkaran untuk semua jenis bahan harus
berdasarkan jumlah aktual dari hasil pembongkaran dalam meter kubik, kecuali
untuk pembongkaran bangunan gedung, pembongkaran rangka baja,
pembongkaran lantai jembatan kayu, pembongkaran jembatan kayu dalam
meter persegi dan pembongkaran batangan baja dalam meter panjang.

merupakan kompensasi penuh untuk pembuangan atau pengamanan,
penanganan, pengangkutan, penyimpanan dan pengamanan dari kerusakan,
untuk semua pekerja, peralatan, perkakas, dan semua pekerjaan lainnya yang
diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang sebagaimana mestinya seperti
disyaratkan dalam Seksi ini.
7.8.(1) Pembongkaran Pasangan Batu Meter Kubik

7.8.(2) Pembongkaran Beton Meter Kubik
7.8.(3) Pembongkaran Beton Pratekan Meter Kubik
7.8.(4) Pembongkaran Bangunan Gedung Meter Persegi
7.8.(5) Pembongkaran Rangka Baja Meter Persegi
7.8.(6) Pembongkaran Balok Baja (Steel Stringers) Meter Panjang
7.8.(7) Pembongkaran Lantai Jembatan Kayu Meter Persegi
7.8.(8) Pembongkaran Jembatan Kayu Meter Persegi

SEKSI 7.9
ADUKAN SEMEN
7.9.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup pembuatan dan pemasangan adukan untuk

penggunaan dalam beberapa pekerjaan dan sebagai pekerjaan akhir permukaan
pada pasangan batu atau struktur lain.
(2) Standar Rujukan
AASHTO M 45 – 70 Agregat untuk adukan pemasangan

AASHTO M 85 – 75 Semen Portland
ASSHTO C 207 Kapur tohor
ASTM C 476 Adukan dan bahan pengisi untuk penguatan pasangan.
7.9.2 MATERIAL DAN CAMPURAN
(1) Material
(a) Semen harus memenuhi persyaratan dalam AASHTO M 85.

(b) Agregat halus harus memenuhi persyaratan dalam AASHTO M 45.
dan lekukan ( poping & pitting ), dan penahanan air untuk tipe N dalam
ASTM C 207.
(2) Campuran
(a) Adukan yang digunakan untuk pekerjaan akhir atau perbaikan kerusakan
pada pekerjaan beton , sesuai dengan jenis pekerjaan yang bersangkutan,
harus terdiri dari semen dan pasir halus yang dicampur dalam proporsi
yang sama dalam beton yang akan dikerjakan atau diperbaiki. Adukan
yang disiapkan harus memiliki kuat tekan yang memenuhi persyaratan
yang diperlukan untuk beton dimana adukan dipakai.
(b) Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, adukan pasangan harus
terdiri dari satu bagian semen dan empat bagian agregat halus dalam
takaran volume, yang pada campuran tersebut kapur tohor dapat
ditambahkan sejumlah 10 % dari berat semen. Adukan harus mempunyai
kuat tekan paling sedikit 50 kg/cm2 pada umur 28 hari.

7.9.3 PENCAMPURAN DAN PENEMPATAN
(1) Pencampuran

(c) Adukan yang tidak digunakan dalam 45 menit setelah air ditambahkan,
harus dibuang
(2) Pemasangan
(a) Permukaan yang akan menerima adukan harus dibersihkan dari oli atau
lempung atau kotoran lainnya dan secara menyeluruh telah dibasahi
sebelum adukan dipasang. Air yang menggenang pada permukaan
harus dikeringkan sebelum penempatan adukan.
(b) Bila digunakan sebagai lapis permukaan, adukan harus dipasang pada
permukaan bersih yang lembab dengan jumlah yang cukup untuk
menghasilkan tebal adukan minimum 1,5 cm, dan harus dibentuk
menjadi permukaan yang halus dan rata.
Adukan semen tidak akan diukur untuk pembayaran terpisah. Pekerjaan ini harus
dianggap sebagai pelengkap terhadap beberapa macam mata pekerjaan yang
diuraikan dalam Seksi-seksi lain dan biaya dari pekerjaan telah termasuk dalam
Harga Satuan yang telah dimasukkan dalam bermacam-macam Mata Pembayaran.

SEKSI 7.10
PASANGAN BATU
7.10.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini harus mencakup pembangunan dari struktur yang

ditunjukkan pada Gambar Rencana atau seperti yang diperintahkan
Direksi Teknik untuk dibuat dari Pasangan Batu.
Pekerjaan harus meliputi pengadaan seluruh material dan seluruh

pekerjaan yang diperlukan untuk menyelesaikan struktur sesuai dengan
Seksi ini dan memenuhi garis, ketinggian, potongan dan dimensi seperti
yang ditunjukkan pada Gambar Rencana atau sebagaimana diperintahkan
secara tertulis oleh Direksi Teknik.
(b) Umumnya, Pasangan Batu harus digunakan hanya untuk struktur seperti
abutmen jembatan, tembok penahan, gorong-gorong persegi, dan tembok
kepala gorong-gorong besar yang konstruksi Pasangan Batu ini dimaksud
untuk menahan beban luar yang cukup besar.
Bila dalam hal fungsi utamanya sebagai penahan gerusan bukan sebagai
penahan beban, seperti lapisan selokan, saluran penangkap, lantai
gorong-gorong atau pekerjaan pelindung di sekeliling lereng atau di
sekeliling ujung gorong-gorong, maka bisa digunakan Pasangan Batu
dengan kualitas yang lebih rendah seperti Pasangan Batu dengan Mortar
(Mortared Stone Work) atau Pasangan Batu Besar (Rip Rap) seperti yang
disyaratkan masing-masing dalam Seksi pekerjaan yang bersangkutan.
Detail konstruksi untuk Pasangan Batu yang tidak dimasukkan dalam

Dokumen Tender pada saat tender akan dilengkapi oleh Direksi Teknik, setelah
Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan sesuai dengan Seksi 1.8 -
(3) Toleransi Ukuran
(a) Sisi muka dari masing-masing batu permukaan harus tidak boleh lebih
dari 3 cm terhadap profil permukaan rata-rata pasangan batu di
sekitarnya.
(b) Pembuatan profil akhir untuk struktur kecil yang tidak memikul beban
seperti lubang penangkap dan lantai golak tidak boleh menyimpang dari
profil yang dipersyaratkan atau disetujui sebesar lebih dari 2 cm.

(4) Pelaporan
batu yang diusulkan untuk digunakan dalam pekerjaan Pasangan Batu,
Penyedia harus mengirimkan kepada Direksi Teknik dua contoh yang
mewakili masing-masing 50 kg dari batu tersebut. Satu dari contoh batu
akan disimpan oleh Direksi Teknik untuk rujukan selama Periode
Kontrak. Hanya batu yang disetujui oleh Direksi Teknik dapat dipakai
dalam pekerjaan.
(b) Pekerjaan Pasangan Batu tidak boleh dimulai sebelum ada persetujuan
Direksi Teknik terhadap formasinya.
(5) Jadwal Kerja
(a) Besarnya pekerjaan Pasangan Batu yang dilaksanakan pada setiap satuan
waktu haruslah dibatasi sesuai dengan tingkat pemasangan untuk
menjamin agar seluruh batu dipasang hanya pada adukan yang baru.
(b) Bila Pasangan Batu dipasang pada tebing atau sebagai lapisan selokan,
formasi haruslah disiapkan pada awalnya seperti tidak akan ada lapisan.
Bentuk akhir hingga pada batas yang disyaratkan haruslah dibuat sesaat
sebelum pemasangan Pasangan Batu.
menyediakan semua bahan, pekerja dan perlengkapan yang diperlukan
(7) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan atau Rusak
(a) Pekerjaan Pasangan Batu yang tidak memenuhi toleransi yang diberikan
dalam Paragraf 7.10.1 (3) diatas, harus diperbaiki oleh Penyedia dengan
biaya sendiri, dengan cara yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.

baik yang menurut pendapat Direksi Teknik, disebabkan karena kelalaian
Penyedia.
Akan tetapi, Penyedia tidak akan diminta pertanggung jawabannya

terhadap kerusakan yang timbul dari alam seperti angin topan atau dari
pergeseran lapisan tanah yang tidak dapat dihindari di tempat pekerjaan,
asalkan pekerjaan yang rusak tersebut telah diterima dan dinyatakan
secara tertulis dalam keadaan memuaskan dan selesai oleh Direksi
Teknik.

disyaratkan pada Paragraf 7.10.1 (7) diatas, Penyedia juga harus bertanggung
jawab untuk pemeliharaan rutin semua Pasangan Batu selama Periode Sisa
7.10.2 MATERIAL DAN ADUKAN
(1) Material
ASTM C 207.
(e) Batu harus terdiri dari batu gunung atau batu kali atau batu galian, yang
dibelah (batu belah) dan harus bersih, keras dengan hasil uji abrasi
kurang dari 40%, tanpa alur atau retak dan harus dari macam yang
diketahui awet.
(f) Batu harus rata, lancip atau lonjong bentuknya dan dapat ditempatkan
saling mengunci bila dipasang bersama. Bila perlu batu harus dibentuk
untuk menghilangkan bagian yang tipis atau lemah atau bagian-bagian
yang mudah lepas lainnya.
(g) Terkecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, batu harus memiliki
ketebalan yang tidak kurang dari 15 cm, lebar tidak kurang dari 1 ½ (satu
setengah) kali tebalnya dan panjang yang tidak kurang dari 1 ½ (satu
setengah) kali lebarnya, dan harus memiliki berat yang tidak kurang dari
20 kg.

(2) Adukan
Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, adukan Pasangan Batu harus
terdiri dari satu bagian semen dan empat bagian agregat halus dalam takaran
volume, yang pada campuran tersebut kapur tohor dapat ditambahkan sejumlah
tidak lebih dari 10 % dari berat semen. Adukan harus mempunyai kuat tekan
paling sedikit 50 kg/cm2 pada umur 28 hari.
(3) Drainase Porous
Material untuk lubang sulingan atau kantung penyaring untuk pekerjaan

Pasangan Batu harus memenuhi persyaratan dari Seksi 2.4 - Drainase Porous.
7.10.3 PELAKSANAAN
(1) Persiapan Pondasi
(a) Pondasi untuk struktur Pasangan Batu harus disiapkan sesuai dengan
Gambar Rencana atau petunjuk dari Direksi Teknik.
(b) Terkecuali disyaratkan lain atau ditunjukan pada Gambar Rencana, dasar
pondasi untuk struktur tembok penahan harus normal, atau bertangga
yang juga normal terhadap muka tembok. Untuk struktur lain, dasar
pondasi harus mendatar atau bertangga yang juga horisontal.
(c) Lapisan landasan yang dapat mengalirkan air dan kantung penyaring
harus disediakan dimana disyaratkan sesuai dengan persyaratan dalam
(2) Penyiapan Batu
(a) Batu harus dibersihkan dari cacat yang dapat mengurangi lekatan dengan
adukan.
(b) Sebelum pekerjaan melapis, batu harus betul-betul basah dan sudah

(c) Adukan yang tidak digunakan dalam 45 menit setelah air ditambahkan,
harus dibuang.
(4) Pemasangan Batu
(a) Landasan dari adukan segar paling sedikit 3 cm tebalnya harus dipasang
pada pondasi yang disiapkan sesaat sebelum penempatan masing-masing
batu pada lapisan pertama. Batu besar pilihan harus digunakan untuk
lapis dasar dan pada sudut-sudut. Perhatian harus diambil untuk
menghindarkan pengelompokan dari batu yang berukuran sama.
(b) Batu harus dihampar dengan muka yang terpanjang mendatar dan muka
yang tampak harus dipasang sejajar dengan muka tembok dari batu yang
terpasang.
(c) Batu harus diangkat dengan hati-hati sehingga tidak mengganggu atau
menggeser batu yang telah terpasang. Peralatan yang cocok harus
disediakan untuk memasang batu yang lebih besar dari yang dapat
diangkat oleh dua orang. Menggelindingkan atau menggulingkan batu
pada pekerjaan yang baru dipasang tidak diperkenankan.
(a) Sebelum pemasangan, batu harus dibersihkan dan dibasahi secara

mendekati titik jenuh. Landasan yang akan menerima masing-masig batu
juga dibasahkan dan selanjutnya landasan dari adukan harus disebar dari
sisi batu ke batu yang sedang dipasang.
(b) Tebal dari adukan untuk landasan harus pada rentang 2-5 cm dan harus
batu yang dipasang.
harus dibatasi sehingga batu hanya dipasang pada adukan segar yang
belum mengeras. Bila batu menjadi longgar atau lepas setelah adukan
dibersihkan dan batu dipasang lagi dengan adukan segar.
(6) Syarat untuk Lubang Sulingan dan Sambungan untuk Ekspansi
(a) Tembok dari Pasangan Batu harus dilengkapi dengan lubang sulingan.
Terkecuali ditunjukan lain pada Gambar Rencana atau diperintahkan

oleh Direksi Teknik, lubang sulingan harus ditempatkan dengan jarak
tidak lebih dari 2 m antara sumbu satu ke sumbu lainnya dan pipa untuk
lubang sulingan ini harus dari bahan pipa PVC berdiameter 50 mm.
(b) Dalam struktur memanjang yang menerus seperti tembok penahan tanah,
sambungan ekspansi harus dibentuk pada jarak antara tidak lebih dari 20
m, sambungan harus 30 mm lebarnya dan harus setinggi tembok. Batu
yang digunakan untuk pembentukan sambungan harus dipilih sedemikian
sehingga membentuk sambungan tegak yang bersih dengan dimensi yang
disyaratkan diatas.
(c) Urugan di belakang sambungan ekspansi haruslah material Drainase

Porous berbutir kasar yang bergradasi baik yang dipilih, sehingga tanah
yang ditahan tidak dapat terhanyutkan melaluinya, juga material drainase
porous tidak hanyut melalui sambungan.
(7) Pekerjaan Akhir Pasangan Batu
(a) Sambungan pada sisi muka dari batu harus dikerjakan hampir rata
dengan permukaan pekerjaan, tetapi tidak menyelimuti batu, sewaktu
pekerjaan berlangsung.

Pasangan Batu harus dibuat secara rapi dengan tambahan dari lapis
adukan setebal 2 cm, yang dikerjakan di permukaan yang merata dengan
kemiringan yang akan menjamin perlindungan terhadap air hujan dan
dengan sudut yang dibulatkan. Lapisan tersebut harus dimasukkan
kedalam dimensi yang disyaratkan dari struktur.
muka dari batu harus dibersihkan dari kotoran adukan.
(i) Dimulai segera setelah pemasangan, Pasangan Batu harus

dilindungi dari pengeringan dini, temperatur yang terlampau panas,
dan gangguan mekanis. Pasangan Batu harus dipertahankan dengan
kehilangan kelembaban yang minimal, dan dengan temperatur yang
relatif tetap untuk suatu perioda waktu yang disyaratkan untuk
menjamin hidrasi yang baik dari semen dan pengerasan adukannya.
(ii) Pasangan Batu harus dirawat, setelah mengeras secukupnya,

dengan menyelimuti memakai lembaran yang menyerap air yang
harus selalu basah untuk waktu paling sedikit 3 hari. Seluruh
lembaran atau selimut untuk merawat Pasangan Batu harus cukup
diberati atau diikat kebawah untuk mencegah permukaan terbuka
terhadap aliran udara.

(e) Bila pekerjaan sudah cukup kuat, dan tidak lebih dini dari 14 hari
menyusul selesainya pekerjaan pemasangan, urugan harus ditempatkan
seperti disyaratkan, atau seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(f) Lereng serta bahu yang bersebelahan harus dipangkas dan dikerjakan
untuk menjamin sambungan yang kokoh dengan Pasangan Batu yang
akan memungkinkan drainase yang tak terhalang dan mencegah gerusan
pada tepi pekerjaan.
(a) Pasangan Batu harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik
sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung
sebagai volume teoritis yang ditetapkan oleh garis dan penampang yang
disyaratkan dalam Gambar Rencana rencana dan disetujui Direksi
Teknik.
(b) Setiap material yang ditempatkan berlebih dari volume teoritis yang
disetujui harus tidak diukur dan tidak dibayar.
(c) Tidak ada pengukuran atau pembayaran terpisah harus dilakukan untuk
pengadaan atau pemasangan lubang sulingan atau pipa, juga tidak untuk
acuan lainnya yang diperlukan.

merupakan kompensasi penuh untuk pengadaan dan penempatan seluruh
material, untuk pembuatan lubang sulingan dan sambungan konstruksi, untuk
pekerjaan pengeringan air, untuk pekerjaaan akhir dan untuk semua pekerjaan
atau biaya lainnya yang diperlukan atau lazim untuk penyelesaian yang tepat
dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.10 Pasangan Batu Meter Kubik

SEKSI 7.11
PASANGAN BATU KOSONG DAN BRONJONG
7.11.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup pengadaan bronjong (anyaman kawat bronjong

diisi batu) atau pasangan batu kosong (dengan/tanpa adukan) pada landasan
yang disetujui sesuai dengan perincian yang ditunjukan pada Gambar Rencana
dan disetujui Direksi Teknik. Konstruksi harus dilakukan pada tebing sungai,
lereng timbunan, lereng galian, dan permukaan lain yang terdiri dari material
yang mudah tererosi dimana perlindungan terhadap erosi dikehendaki.
Detail konstruksi untuk Pasangan Batu Kosong atau Bronjong yang tidak
dimasukkan dalam Dokumen Tender pada saat tender akan dilengkapi oleh
Direksi Teknik, setelah Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan sesuai
dengan Seksi 1.8 - Rekayasa Lapangan dan Direksi Teknik telah
menyelesaikan peninjauan kembali rancangan awal.
(3) Standar Rujukan
AASHTO M 279 Kawat berlapis seng

ASTM A 239 Keretakan lapisan, Pengujian Dreece
ASTM B 117 Pengujian terhadap semprotan garam
AASHTO T 96 – 77 Ketahanan terhadap abrasi dari agregat kasar dengan
menggunakan mesin Los Angeles.
(4) Pelaporan
(a) Dua contoh batu untuk Pasangan Batu Kosong atau Bronjong dengan
lampiran hasil pengujian seperti yang disyaratkan dalam Paragraf 7.11.2
(2) dibawah.
(b) Contoh dari keranjang kawat dengan sertifikat dari pabrik bila ada.
7.11.2 MATERIAL
(1) Kawat Bronjong
(a) Kawat Bronjong haruslah baja berlapis seng yang memenuhi AASHTO
M 279 Kelas I, dan ASTM A 239, lapisan seng minimum haruslah 0,26
kg/m2.

(b) Karakteristik kawat bronjong adalah :
Tulangan tepi : 5 mm, 6 SWG

Jaringan : 4 mm, 8 SWG
Pengikat : 2,1 mm, 14 SWG
Kuat tarik : 4200 kg/cm2
Perpanjangan : 10 % (minimum).
(c) Anyaman haruslah merata berbentuk segi enam yang teranyam tiga lilitan
dengan bukaan kira-kira 80 x 60 mm yang dibuat sedemikian sehingga
tidak kusut dan dirancang sedemikian untuk diperoleh fleksibilitas dan
kekuatan yang diperlukan. Tulangan keliling dari anyaman kawat harus
terikat rapih sehingga sambungan yang dibentuk oleh ikatan harus sama
kuatnya seperti pada badan anyaman.
(d) Keranjang haruslah satu kesatuan konstruksi dan disediakan dengan

ukuran yang disyaratkan pada gambar rencana dan dibuat sedemikian
sehingga dapat ditransportasi ke lapangan sebelum pengisian dengan
batu.
(2) Batu
Batu untuk Pasangan Batu Kosong atau Bronjong harus terdiri dari batu yang
keras dan awet, yang memiliki sifat sebagai berikut :
(a) Nilai hasil pengujian abrasi Los Angeles harus kurang dari 35 %.
(b) Berat isi lebih besar dari 2,3 ton/m3.
(c) Absorbsi tidak lebih besar dari 4 %.
(d) Sifat ketahanan terhadap sodium sulfat dalam pengujian 5 siklus (daur)
kehilangannya harus kurang dari 10 %.
Batu untuk Pasangan Batu Kosong atau Bronjong haruslah bersudut tajam,
berat tidak kurang dari 40 kg dan memiliki dimensi paling kecil 300 mm.
Direksi Teknik dapat memerintahkan batu yang ukurannya lebih besar jika
kecepatan aliran sungai cukup tinggi.
(3) Adukan Encer
Pasangan Batu Kosong yang diberi adukan encer, adukan haruslah dari beton
mutu K 175 yang memenuhi persyaratan Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton.
7.11.3 PELAKSANAAN
(1) Persiapan
(a) Galian harus memenuhi ketentuan dari Seksi 3.2 – Pekerjaan Galian
termasuk kebutuhan kunci kaki untuk Pasangan Batu Kosong atau

Bronjong. Seluruh permukaan yang disiapkan harus disetujui oleh
Direksi Teknik sebelum penempatan Pasangan Batu Kosong atau
Bronjong.
(b) Landasan haruslah material drainase porous seperti yang disyaratkan

dalam Seksi 2.4 - Drainase Porous, dengan gradasi yang dipilih
sedemikian sehingga tanah pondasi tak dapat terhanyut melalui material
landasan dan juga untuk material landasan tidak terhanyutkan melalui
Pasangan Batu Kosong atau Bronjong.
(2) Penempatan Bronjong
(a) Keranjang Bronjong harus benar-benar ditegangkan demi untuk

memperoleh bentuk serta posisi yang benar dengan memakai batang
penarik atau ulir penarik kecil sebelum mengisinya dengan batu.
Sambungan antara keranjang-keranjang haruslah sekuat seperti anyaman
itu sendiri. Masing-masing segi enam harus menerima paling sedikit dua
lilitan kawat pengikat dan satu lilitan minimum pada segi enam tulangan
tepi. Paling sedikit 15 cm kawat pengikat harus ditinggalkan sesudah
pengikatan terakhir dan dibengkokan kedalam keranjang.
(b) Batu harus ditempatkan satu demi satu sehingga kepadatan maximum
diperoleh dan rongga seminimal mungkin. Bila masing-masing Bronjong
terisi setengahnya, dua kawat penarik berkedudukan mendatar dari muka
ke belakang harus dipasang. Keranjang selanjutnya diisi sedikit berlebih
untuk mengijinkan penurunan. Batu pada sisi muka yang berhadapan
dengan kawat harus yang bermuka rata dan bertumpu pada kawat.
(c) Setelah pengisian, tepi dari tutup harus ditarik dengan batang penarik
atau ulir penarik pada bagian atasnya dan diikat.
(d) Bila keranjang dipasang satu diatas yang lainnya, sambungan vertikal
harus dibuat berselang-seling.
(3) Penempatan Pasangan Batu Kosong
Terkecuali diletakkan untuk membentuk lantai (apron) mendatar, Pasangan

Batu Kosong harus dimulai dengan penempatan lapis pertama dari batu yang
paling besar dalam galian kunci (takikan) dibawah kaki lereng. Batu harus
ditempatkan dengan derek atau dengan tangan sampai ke panjang, tebal dan
kedalaman yang diperlukan.
Selanjutnya batu harus ditempatkan pada lereng sedemikian sehingga dimensi

yang paling besar tegak lurus kepermukaan lereng terkecuali bila dimensi
tersebut lebih besar dari tebal tembok yang disyaratkan. Tidak perlu ada
pembentukan batu yang diperlukan jika sudah bersudut, tetapi pemasangan
harus menjamin struktur sepadat mungkin dan bahwa batu terbesar berada
dibawah permukaan air tertinggi. Batu yang lebih besar harus juga ditempatkan
pada bagian luar dari permukaan Pasangan Batu Kosong yang telah selesai.

(4) Penempatan Pasangan Batu Kosong yang diisi Adukan
Batu harus betul-betul dibersihkan dan dibasahi dengan air sebelum

ditempatkan. Beton harus diletakkan diatas batu yang sudah dipasang
sebelumnya yang mana batu yang baru akan diletakkan diatasnya. Batu-batu
harus ditanamkan secara kokoh dan berdekatan dengan batu-batu sekitarnya
sehingga ketebalan yang diperlukan untuk Pasangan Batu Kosong tersebut
dapat dicapai. Celah-celah antara batu-batu dapat diisi sebagian dengan batu
biji atau batu-batu kecil, yang mana setelah itu sisa dari rongga-rongga tersebut
harus diisi dengan beton sampai padat dan rapi yang mana harus tidak lebih
dari 10 mm dari permukaan batu-batu. Lubang-lubang pembuang air harus
dibangun sesuai dengan yang diperintahkan oleh Direksi Teknik. Pekerjaan ini
harus diteduhi dan dilembabi selama tidak kurang dari 3 hari setelah
penyelesaian pembangunannya.
(5) Urugan
Sesuai ketentuan dari Seksi 3.3 – Urugan (Timbunan).
Pasangan Batu Kosong atau Bronjong yang diukur untuk pembayaran haruslah
jumlah meter kubik dari pekerjaan yang terpasang dan diterima. Dimensi yang
digunakan untuk menghitung kuantitas ini haruslah dimensi nominal dari
masing-masing keranjang Bronjong atau Pasangan Batu Kosong seperti yang
tercantum dalam Gambar Rencana atau yang diperintahkan Direksi Teknik.

menurut masing-masing Mata Pembayaran seperti tercantum dibawah ini dan
tercantum didalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran tersebut
merupakan kompensasi penuh untuk seluruh pengadaan, pembuatan dan
penempatan seluruh material, termasuk seluruh buruh, peralatan, pengujian dan
untuk semua pekerjaan atau biaya lainnya yang diperlukan atau lazim untuk
penyelesaian yang tepat dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan
Uraian
7.11.(1) Pasangan Batu Kosong yang diisi Adukan Meter Kubik
7.11.(2) Pasangan Batu Kosong Meter Kubik
7.11.(3) Bronjong Meter Kubik

SEKSI 7.12
PASANGAN BATA
7.12.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup pembangunan dari struktur yang ditunjukkan

pada Gambar Rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi teknik
untuk dibuat dari Pasangan Bata. Pekerjaan ini harus meliputi pengadaan
seluruh material, pemasangan dan seluruh pekerjaan yang diperlukan untuk
menyelesaikan struktur sesuai dengan Seksi ini, dan memenuhi garis,
ketinggian, potongan, dan dimensi seperti yang diperintahkan secara tertulis
Trotoar Pasangan Bata tidak termasuk dalam Seksi ini.
Detail konstruksi untuk Pasangan Bata yang tidak dimasukkan dalam

Dokumen Tender pada saat tender akan dilengkapi oleh Direksi Teknik,
(3) Toleransi Ukuran
(a) Sisi muka dari masing-masing permukaan harus tidak boleh lebih dari
3 cm terhadap profil permukaan rata-rata pasangan bata di sekitarnya.
(b) Pembuatan profil akhir tidak boleh menyimpang dari profil yang
dipersyaratkan atau disetujui sebesar lebih dari 2 cm.
(4) Pelaporan
bata yang diusulkan untuk digunakan dalam pekerjaan Pasangan Bata,
Penyedia harus mengirimkan kepada Direksi Teknik dua contoh yang
mewakili, jumlah masing-masing contoh dari bata tersebut sesuai dengan
yang diinstruksikan oleh Direksi Teknik. Satu dari contoh bata akan
disimpan oleh Direksi Teknik untuk rujukan selama Periode Kontrak.
Hanya bata yang disetujui oleh Direksi Teknik dapat dipakai dalam
pekerjaan.
(b) Pekerjaan Pasangan Bata tidak boleh dimulai sebelum ada persetujuan
Direksi Teknik terhadap formasinya.

(5) Jadwal Kerja
(a) Besarnya pekerjaan Pasangan Bata yang dilaksanakan pada setiap satuan
waktu haruslah dibatasi sesuai dengan tingkat pemasangan untuk
menjamin agar seluruh bata dipasang hanya pada adukan yang baru.
(b) Bentuk akhir hingga pada batas yang disyaratkan haruslah dibuat sesaat
sebelum pemasangan Pasangan Bata.
(a) Seluruh galian pada Pasangan Bata harus dijaga agar bebas dari air dan
Penyedia harus menyediakan semua bahan, perlengkapan dan pekerja
yang diperlukan untuk pengeringan (pemompaan), pengalihan saluran air
dan pembuatan drainase sementara, dinding penahan rembesan (cut off
wall) dan cofferdam. Pompa siap pakai di lapangan harus senantiasa
dipelihara sepanjang waktu untuk menjamin bahwa tidak akan terjadi
gangguan dalam pengeringan dengan pompa.
(a) Pekerjaan Pasangan Bata yang tidak memenuhi syarat harus diperbaiki
oleh Penyedia dengan biaya sendiri, dengan cara yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
Direksi Teknik.

disyaratkan pada Paragraf 7.12.1 (7) diatas, Penyedia juga harus bertanggung
jawab untuk pemeliharaan rutin semua Pasangan Bata selama Periode Sisa

7.12.2 MATERIAL DAN ADUKAN
(1) Material
ASTM C 207.
(d) Air harus memenuhi kriteria persyaratan AASHTO T 26. Air yang
(e) Bata harus mempunyai ukuran yang baik, seragam, padat, dan bebas dari
lumpur, pecah-pecah, larutan garam atau kerusakan lain yang mungkin
akan merusak kekuatan, daya tahan, penampilan sehingga mengurangi
kekuatan dari bata tersebut dan bata tersebut harus bersih dan kuat.
(2) Adukan
Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, adukan Pasangan Bata harus
terdiri dari satu bagian semen dan empat bagian agregat halus dalam takaran
volume, yang pada campuran tersebut kapur tohor dapat ditambahkan sejumlah
10 % dari berat semen. Adukan harus mempunyai kuat tekan paling sedikit
50 kg/cm2 pada umur 28 hari.
7.12.3 PELAKSANAAN
(1) Persiapan Pondasi
(a) Pondasi untuk struktur Pasangan Bata harus disiapkan sesuai dengan
Gambar Rencana atau petunjuk dari Direksi Teknik.
(b) Terkecuali disyaratkan lain atau ditunjukan pada Gambar Rencana, dasar
pondasi untuk struktur tembok penahan harus normal, atau bertangga
yang juga normal terhadap muka tembok. Untuk struktur lain, dasar
pondasi harus mendatar atau bertangga yang juga horisontal.
(c) Lapisan landasan yang dapat mengalirkan air dan kantung penyaring
harus disediakan dimana disyaratkan sesuai dengan persyaratan dalam
(2) Penyiapan Bata
(a) Bata harus dibersihkan dari cacat yang dapat mengurangi lekatan dengan
adukan.

(b) Sebelum pekerjaan melapis, bata harus betul-betul basah dan sudah

(c) Adukan yang tidak digunakan dalam 45 menit setelah air ditambahkan
harus dibuang.
(4) Pemasangan Bata
(a) Landasan dari adukan segar paling sedikit 3 cm tebalnya harus dipasang
pada pondasi yang disiapkan sebelum penempatan masing-masing bata
pada lapisan pertama.
(b) Bata harus dipasang sesuai petunjuk Direksi Teknik dan tidak boleh
dipasang dengan siar yang lurus keatas.
(c) Pekerjaan Pasangan Bata ini harus spesifik dan sesuai dengan Gambar
Rencana. Semua sisi bata harus terisi dengan mortar, isi dari mortar
tersebut harus tidak boleh kurang dari 6 mm dan tidak lebih dari 12 mm
pada ketebalannya, semua ketebalan harus seragam.
(a) Sebelum pemasangan, bata harus dibersihkan dan dibasahi secara

mendekati titik jenuh. Landasan yang akan menerima masing-masing
bata juga dibasahkan dan selanjutnya landasan dari adukan harus disebar
dari sisi bata ke bata yang sedang dipasang.
(b) Tebal landasan dari adukan harus pada rentang 2 - 5 cm dan harus
bata yang dipasang.
haruslah dibatasi sehingga bata hanya dipasang pada adukan segar yang

belum mengeras. Bila bata menjadi longgar atau lepas setelah adukan
dibersihkan dan bata dipasang lagi dengan adukan segar.
(6) Pekerjaan Akhir Pasangan Bata
(a) Sambungan pada sisi muka dari bata harus dikerjakan hampir rata dengan
permukaan pekerjaan, tetapi tidak menyelimuti bata, sewaktu pekerjaan
berlangsung.

Pasangan Bata harus dibuat secara rapi dengan tambahan dari lapis
adukan setebal 2 cm, yang dikerjakan di permukaan yang merata dengan
kemiringan yang akan menjamin perlindungan terhadap air hujan dan
dengan sudut yang dibulatkan. Lapisan tersebut harus dimasukkan
kedalam dimensi yang disyaratkan dari struktur.
bata muka harus dibersihkan dari kotoran adukan.
(i) Dimulai segera setelah pemasangan, Pasangan Bata harus

dilindungi dari pengeringan dini, temperatur yang terlampau panas,
dan gangguan mekanis. Pasangan Bata harus dipertahankan dengan
kehilangan kelembaban yang minimal, dan dengan temperatur yang
relatif tetap untuk suatu perioda waktu yang disyaratkan untuk
menjamin hidrasi yang baik dari semen dan pengerasan adukannya.
(ii) Pasangan Bata harus dirawat, setelah mengeras secukupnya,

dengan menyelimuti memakai lembaran yang menyerap air yang
harus selalu basah untuk waktu paling sedikit 3 hari. Seluruh
lembaran atau selimut untuk merawat Pasangan Bata harus cukup
diberati atau diikat kebawah untuk mencegah permukaan terbuka
terhadap aliran udara.
(e) Bila pekerjaan cukup kuat, dan tidak lebih dini dari 14 hari menyusul
selesainya pekerjaan pemasangan, urugan harus ditempatkan seperti
disyaratkan, atau seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(a) Pasangan Bata harus diukur untuk pembayaran dalam meter kubik
sebagai volume pekerjaan yang diselesaikan dan diterima, dihitung
sebagai volume teoritis yang ditetapkan oleh garis dan penampang yang
disyaratkan dalam Gambar Rencana dan disetujui Direksi Teknik.

(b) Setiap material yang ditempatkan berlebih dari volume teoritis yang
disetujui harus tidak diukur atau dibayar.

merupakan kompensasi penuh untuk pengadaan dan penempatan seluruh
material, untuk pekerjaan pengeringan air, untuk pekerjaaan akhir dan untuk
semua pekerjaan atau biaya lainnya yang diperlukan atau lazim untuk
penyelesaian yang tepat dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.12 Pasangan Bata Meter Kubik

SEKSI 7.13
SAMBUNGAN EKSPANSI (EXPANSION JOINT)
7.13.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri dari pemasokan dan pemasangan sambungan lantai
yang terbuat dari logam atau elastomer, dan setiap bahan pengisi (filler) dan
penutup (sealer), untuk sambungan antar struktur sesuai dengan Gambar
Reancana dan sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Standar Rujukan
SNI 03-4432-1997 : Spesifikasi Karet Spon Sebagai Bahan Pengisi Siar

Muai pada Perkerasan Beton dan Konstruksi
Bangunan.
SNI 03-4814-1998 : Bahan Penutup Sambungan Beton Tipe Elasis Tuang
Panas.
SNI 03-4815-1998 : Spesifikasi Pengisi Siar Muai Siap Pakai untuk
Perkerasan Bangunan Beton.
AASHTO M120 - 80 : Steel for Expansion Joint Class A.
AASHTO M220 - 84 : Preformed Elastomeric Compression Joint Seals for
Concrete.
(a) Penyedia Jasa harus menyerahkan rincian dari semua bahan pengisi (filler)
sambungan dan penutup (seal) yang diusulkan untuk digunakan untuk
mendapat persetujuan dari Direksi Teknik.
(b) Bilamana sambungan jenis patent yang diusulkan, maka Penyedia Jasa
harus menyerahkan rincian sambungan yang lengkap untuk mendapat
persetujuan dari Direksi Teknik, termasuk gambar kerja dan sertifikat
pabrik pembuatnya untuk produk dan bahan yang digunakan di dalamnya.
Rincian setiap modifikasi terhadap pekerjaan struktur harus juga
diserahkan.
(4) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memenuhi Ketentuan
(a) Bahan pengisi sambungan (joint filler) yang belum mengisi celah
sambungan sampai penuh sebelum penutupan (sealing) harus dikeluarkan
dan diisi kembali dengan bahan pengisi sampai penuh.
(b) Penutup (sealer) yang gagal mengeras, mengalir atau bergelembung harus
dikeluarkan dan diganti.

(c) Sambungan jenis patent yang rusak sebelum, selama atau sesudah pema-
sangan yang disebabkan oleh kelalaian dalam penanganan, penyimpanan,
pemasangan atau operasi selanjutnya di lapangan harus dikeluarkan dan
diganti. Semua sambungan tersebut harus diperiksa pada saat tiba di tempat
kerja dan setiap kerusakan harus dilaporkan secara tertulis kepada Direksi
Teknik. Bagaimanapun juga, Penyedia Jasa harus bertanggung-jawab untuk
melindungi dan menjaga keamanan sambungan tersebut selama periode
Kontrak.
7.13.2 BAHAN
(1) Struktur Sambungan Ekspansi (Expansion Joint Structure)
Jenis struktur sambungan ekspansi tergantung pada jumlah pergerakan lantai

yang diperlukan dan sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana.
Sambungan pelat atau siku, sambungan baja bergerigi (steel finger joint) dan
sambungan berpenutup neoprene harus mempunyai bentuk yang disetujui oleh
Direksi Teknik. Bagian baja dan baut jangkar harus sesuai dengan AASHTO
M120 Kelas A. Bagian logam harus dilindungi terhadap korosi.
(2) Bahan Pengisi Sambungan (Joint Filler)
Bahan pengisi sambungan harus dari jenis kenyal yang tidak dikeluarkan
pracetak (premoulded non-extruding resilient type), sesuai dengan SNI 03-4432-
1997 atau SNI 03-4815-1998.
(3) Penutup Sambungan (Joint Sealer)
Bahan untuk penutup sambungan horisontal harus sesuai dengan SNI 03-4814-
1998, sebagai alternatif, penutup dari bitumen karet yang dicor panas seperti
Expandite Plastic Grade 99 atau yang sejenis dapat digunakan dengan
persetujuan dari Direksi Teknik. Sambungan vertikal dan miring harus ditutup
dengan sambungan Expandite Plastic, dempul bitumen, Thioflex 600 dua bagian
persenyawaan polysulfida, atau bahan sejenis yang disetujui oleh Direksi Teknik.
Persenyawaan dasar sambungan (joint priming compound) harus sebagaimana

yang disarankan oleh pabrik bahan penutup yang dipilih untuk digunakan. Bahan
sambungan untuk dasar (primer) dan penutup (sealer) sambungan harus
dicampur dan digunakan sesuai dengan petunjuk pabrik pembuatnya.
(4) Waterstops
Jenis dan bahan waterstops harus terinci dalam Gambar Rencana atau
sebagaimana yang disetujui oleh Direksi Teknik.
(5) Bahan-bahan Lain
Semua bahan lainnya yang diperlukan untuk sambungan harus sesuai dengan
Gambar Rencana dan disetujui oleh Direksi Teknik.

7.13.3 PELAKSANAAN
Bahan sambungan yang dikirim ke lapangan harus disimpan, ditutupi, pada

landasan di atas permukaan tanah. Bahan ini harus selalu dilindungi dari
kerusakan dan bilamana ditempatkan harus bebas dari kotoran, minyak, gemuk
atau benda-benda asing lainnya.
(2) Pengisi Sambungan Pracetak dan Penutup Sambungan Elastis
Sambungan pada lantai, dinding dan sebagainya harus dibentuk dengan akurat
memenuhi garis dan elevasi sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana atau sebagaimana yang disetujui oleh Direksi Teknik. Bahan pengisi
sambungan harus digunakan dalam lembaran yang sebesar mungkin. Luas yang
lebih kecil dari 0,25 m2 harus dibuat dalam satu lembaran. Bahan tersebut harus
dipotong dengan perkakas yang tajam untuk memberikan tepi yang rapi. Tepi
yang kasar atau tidak teratur tidak diperkenankan. Bahan tersebut harus
ditempatkan sedemikian rupa sehingga terpasang dengan kokoh dalam rongga
dan terekat dengan baik pada satu tepi dari beton, menggunakan paku tembaga,
jika perlu, untuk memastikan bahwa bahan tidak terlepas selama operasi
pelaksanaan berikutnya atau pergerakan dari struktur.
Bahan pengisi (filler) sambungan tidak boleh diisi sampai melebihi rongga yang
seharusnya diisi dengan penutup (sealer) kecuali bilamana lembaran bahan
pengisi yang terpisah digunakan sebagai cetakan. Ukuran celah sambungan
ekspansi harus sesuai dengan temperatur rata-rata jembatan pada saat
pemasangan. Temperatur ini harus ditentukan sesuai dengan pengaturan yang
disetujui oleh Direksi Teknik. Penutup sambungan harus sedikit cembung atau
sedikit cekung terhadap permukaan sambungan pada saat mengeras. Penutup
sambungan harus dikerjakan sampai penyelesaian yang halus dengan
menggunakan sebuah spatula atau alat yang sejenis. Pencampuran, penggunaan
dan perawatan semua bahan jenis patent harus memenuhi ketentuan pabrik
pembuatnya.
(3) Struktur Sambungan Ekspansi
Sambungan harus dapat meredam gonjangan dan suara dan merupakan struktur
yang kedap air. Struktur sambungan ekspansi harus dipasang sesuai dengan
Gambar dan petunjuk pabrik pembuatnya. Ukuran celah harus sesuai
(compatible) dengan temperatur jembatan rata-rata pada saat pemasangan.
Temperatur ini harus ditentukan sesuai dengan pengaturan yang disetujui oleh
Direksi Teknik. Posisi semua baut yang dicor di dalam beton atau semua lubang
bor yang dibuat dalam beton harus ditentukan dengan akurat dengan
menggunakan mal. Uliran skrup harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari
karat. Jalan alih harus disediakan dan dipelihara untuk melindungi semua
sambungan ekspansi dari beban kendaraan sampai sambungan ini diterima dan
Direksi Teknik mengijinkan pembongkaran jalan alih tersebut.

(1) Pengukuran untuk Pembayaran
Suatu pengukuran struktur sambungan ekspansi akan berupa jumlah meter

panjang sambungan yang selesai dipasang di tempat dan diterima. Waterstops,
bahan pengisi sambungan ekspansi pracetak, penutup sambungan pracetak, dan
penutup sambungan elastis yang dituang tidak akan diukur jika tidak ditentukan
dalam mata pembayaran yang terpisah dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
Bahan pengisi sambungan untuk sambungan konstruksi pada pelebaran lantai

jembatan akan diukur dan dibayar secara terpisah pada Mata Pembayaran
7.13.(5).
Kuantitas yang diukur sebagaimana disyaratkan di atas akan dibayar dengan

Harga Kontrak untuk Mata Pembayaran yang terdaftar di bawah dan ditunjukkan
dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus dianggap
kompensasi penuh untuk penyediaan dan pemasangan semua bahan, tenaga kerja,
perkakas, peralatan dan biaya tambahan yang diperlukan untuk menyelesaikan
pekerjaan yang diuraikan. Semua jenis sambungan lainnya akan dibayar dengan
memasukkannya ke dalam harga satuan untuk mata pembayaran lainnya dimana
sambungan tersebut dikerjakan atau dimana sambungan itu dihubungkan dan
tidak dibayar dalam mata pembayaran yang terpisah.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.13.(1) Expansion Joint Tipe Asphaltic Plug Meter Panjang
7.13.(2) Expansion Joint Tipe Rubber 1 Meter Panjang

(celah 21 - 41 mm)

(celah 32 - 62 mm)

(celah 42 - 82 mm)
7.13.(5) Joint Filler untuk Sambungan Konstruksi Meter Panjang
7.13.(6) Expansion Joint Tipe Baja Bersudut Meter Panjang

SEKSI 7.14
PERLETAKAN ( BEARING )
7.14.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri dari penyediaan dan pemasangan landasan logam atau
elastrometrik untuk menopang gelagar atau pelat seperti yang ditunjukkan pada
Gambar Rencanar dan disyaratkan dalam Seksi ini.
(2) Jaminan Mutu
Mutu bahan yang dipasok, kecakapan kerja dan hasil akhir harus sesuai dengan
Standar Rujukan.
(3) Toleransi
(a) Penempatan Perletakan
Perletakan, baut pengunci dan dowel pelengkap harus diletakkan

sedemikian hingga sumbunya berada dalam rentang + 3 mm dari posisi
yang seharusnya. Elevasi permukaan perletakan tunggal atau permukaan
rata-rata dari perletakan yang lebih dari satu pada setiap penyangga harus
berada dalam rentang toleransi + 0,0001 kali jumlah bentang-bentang yang
bersebelahan dari suatu gelagar menerus tetapi tidak melebihi + 5 mm.
(b) Permukaan Beton
Permukaan beton untuk penempatan langsung dari perletakan tidak boleh

melampaui lebih dari 1/200 dari sebuah bidang datar rencana untuk
perletakan dan ketidakrataan setempat tersebut tidak boleh melampaui 1
mm tingginya.
(c) Landasan Perletakan
Perletakan harus dilandasi pada seluruh bidang dasarnya sebagaimana yang

ditunjukkan dalam Gambar Rencanar atau disetujui oleh Direksi Teknik.
Setelah pemasangan, tidak boleh terdapat rongga atau bintik-bintik yang
nyata pada landasan.
Bahan landasan harus mampu meneruskan beban yang diberikan struktur

tanpa kerusakan. Permukaan yang akan diberi adukan semen untuk
landasan harus disiapkan sebagaimana mestinya sampai suatu keadaan
yang sesuai (compatible) dengan adukan semen yang dipilih. Permukaan
atas dari setiap bidang landasan di luar perletakan harus mempunyai
kelandaian yang menurun dari perletakan.

(d) Penyetel Berulir
Penyetel berulir harus dikencangkan sampai merata untuk menghindari

tegangan berlebihan pada suatu bagian perletakan. Bilamana terdapat
getaran yang cukup berarti, maka pengencang yang digunakan haruslah
dari jenis yang tahan getaran
(e) Ukuran Perletakan
Toleransi dimensi perletakan harus memenuhi Tabel 7.14.1 (1).
Tabel 7.14.1 (1) Toleransi Dimensi Total Perletakan Yang Diijinkan
Jenis Perletakan Toleransi Ukuran Total

Bidang Datar Tebal / Tinggi
Elastomer dengan ketebalan atau + 6 mm + 1 mm
tinggi sampai 200 mm - 3 mm
Elastomer dengan ketebalan atau + 6 mm + 5%
tinggi diatas 200 mm - 3 mm
Selain Elastomer + 3 mm + 3 mm
(f) Sifat Sejajar Permukaan Luar
Bilamana dirancang sejajar, maka toleransi bagian atas perletakan yang

sejajar, sebagai titik duga, harus 0,2 % dari diameter untuk permukaan
bundar dalam bidang datar dan 0,2 % dari sisi yang lebih panjang untuk
permukaan segi panjang dalam bidang datar.
(g) Perletakan Rol (Roller Bearing)
(i) Umum
Toleransi mendatar pelat rol diukur dari segala arah harus 0,025 mm
untuk panjang sampai dengan dan termasuk 250 mm dan 0,01 % dari
panjang dalam arah pengukuran untuk panjang diatas 250 mm.
Kekasaran permukaan permukaan rol tidak boleh melampaui 0,8
mikron.
(ii) Rol Silinder
Toleransi kesilinderan harus 0,025 mm. Toleransi ukuran rol tunggal

terhadap diamater nominalnya harus + 0,5 mm dan - 0,0 mm.
Toleransi ukuran rol berganda terhadap diamater nominalnya harus +
0,08 mm dan - 0,0 mm.
(iii) Rol Bukan Silinder
Permukaan kurva harus mempunyai toleransi profil atau permukaan

0,3 % dari radius yang dimaksudkan. Toleransi ukuran terhadap tinggi

pada sumbu perletakan harus + 0,5 mm dan - 0,0 mm. Toleransi sifat
sejajar antara garis lengkung (chord line) yang menghubungkan ujung-
ujung dasar permukaan rol sebagai titik duga harus 1 mm.
Toleransi kepersegian antara bidang yang melewati pusat-pusat

permukaan rol sebagai titik duga dan, puncak dan dasar garis
penghubung yang menghubungkan ujung-ujung permukaan rol harus 1
mm.
(h) Perletakan Goyang (Rocker Bearing)
Toleransi mendatar pelat yang berpasangan dengan rocker harus 0,075 mm

untuk ukuran panjang sampai dengan dan termasuk 250 mm dan 0,03 %
dari panjang untuk ukuran panjang diatas 250 mm.
Toleransi profil dan permukaan untuk panjang permukaan dimana dapat

terjadi kontak harus 0,025 mm. Kekasaran permukaan untuk permukaan
yang bergoyang (rocking surface) harus tidak melebihi 0,8 mikron.
(i) Perletakan Sendi (Knuckle Bearing)
Toleransi mendatar dan profil permukaan untuk perletakan sendi silinder

dan toleransi profil permukaan untuk perletakan sendi berbentuk bola harus
0,0002 x h mm atau 0,24 mm, dipilih yang lebih besar, dimana x adalah
panjang tali (chord) (dalam mm) antara ujung-ujung dari permukaan PTFE
(dalam mm) dalam arah rotasi dan h adalah proyeksi dari PTFE (dalam
mm) diatas puncak ceruk (recess) yang mengikat, untuk PTFE yang terikat,
atau ketebalan (dalam mm) untuk PTFE yang direkat.
Toleransi ukuran terhadap radius permukaan kurva pada perletakan yang

telah selesai harus 3 % dari radius yang dimaksudkan. Kekasaran
permukaan dari permukaan geser logam yang melengkung tidak boleh
melebihi 0,5 mikron. Bilamana PTFE membentuk salah satu permukaan
kontak maka harus memenuhi ketentuan-ketentuan yang diberikan dalam
butir (j).
(j) Perletakan Bidang Geser (Plane Sliding Bearing)
Toleransi mendatar dari lembaran PTFE harus 0,2 mm untuk diamater atau
diagonal adalah kurang dari 800 mm dan 0,025 % dari diamater atau
diagonal tersebut untuk dimensi yang lebih besar atau sama dengan 800
mm.
Pada permukaan PTFE yang terbuat lebih dari satu lapis PTFE maka
ketentuan-ketentuan tersebut diatas akan berlaku untuk diameter diagonal
dari dimensi lingkaran atau empat persegi panjang sekeliling PTFE yang
digoreskan. Toleransi dimensi pada lembaran PTFE disyaratakan dalam
Tabel 7.14.1 (2).

Tabel 7.14.1 (2) Toleransi Dimensi pada Lembaran PTFE
Diamater atau Toleransi pada Toleransi Ketebalan (mm)

Diagonal Dimensi Bidang PTFE yang PTFE yang
diceruk direkat
(mm) (mm) (recessed)
< 600 + 1,0 + 0,5 + 0,1
- 0,0 - 0,0
> 600 dan < 1200 + 1,5 + 0,6 + 0,2

- 0,0 - 0,0
> 1200 + 2,0 + 0,7 Tidak

- 0,0 digunakan
Celah antara tepi lembaran PTFE dan tepi ceruk (recess) yang diikat dalam
segala hal tidak boleh melebihi 0,5 mm atau 0,1 % dari dimensi bidang
datar lembaran PTFE yang sesuai, dalam arah yang diukur, dipilih yang
lebih besar.
Toleransi profil pada proyeksi yang ditetapkan dari PTFE diatas ceruk
(recess) diikat harus memenuhi Tabel 7.14.1 (3).
Tabel 7.14.1 (3) Toleransi Profil.
Dimensi Maksimum dari PTFE Toleransi pada Proyeksi yang

(diamater atau diagonal) ditetapkan diatas Ceruk (recess)
(mm) (mm)
> 600 + 0,5
-0
> 600 dan < 1200 + 0,6
-0
> 1200 dan < 1500 + 0,8
-0
Semua pengukuran atas lembaran PTFE harus dilakukan pada temperatur

20 oC sampai 25 oC.
Permukaan-permukaan Yang Berpasangan :
Untuk permukaan-permukaan yang berpasangan dengan PTFE, maka

toleransi mendatar dalam semua arah harus 0,0002.L.h mm, dimana L
adalah panjang (dalam mm) permukaan PTFE dalam arah yang diukur dan
h adalah proyeksi PTFE (dalam mm) diatas puncak ceruk (recess) yang
terikat untuk PTFE yang terikat, atau ketebalan (dalam mm) untuk PTFE
yang terikat, atau tebal (dalam mm) untuk PTFE yang direkat.
Kekasaran lajur permukaan geser logam tidak boleh melebihi 0,15 mikron.

(k) Perletakan Elastomer (Elastomeric Bearing)
(i) Sifat Sejajar
Toleransi sifat sejajar untuk sumbu penulangan pelat terhadap dasar

perletakan sebagai titik duga harus 1% dari diamater, untuk pelat bulat
dalam bidang datar, atau 1% dari sisi yang lebih pendek untuk pelat
empat persegi panjang dalam bidang datar.
(ii) Ukuran
Toleransi ukuran terhadap dimensi bidang datar pelat untuk perletakan

elastomer dengan penulangan pelat harus + 3 mm dan - 1 mm.
Toleransi ukuran terhadap ketebalan lapisan penutup bagian atas dan
bawah untuk membungkus perletakan elastomer harus antara + 20 %
dan - 0 % dari ketebalan nominal, atau 1 mm, dipilih yang lebih kecil.
Toleransi ukuran terhadap masing-masing ketebalan lapisan dalam
perletakan elastomer harus + 20% dari nilai ketebalan nominalnya,
atau 3 mm, dipilih yang lebih kecil. Toleransi ukuran terhadap
ketebalan lapisan penutup sisi yang membungkus perletakan elastomer
harus + 3 mm dan - 0 mm.
(l) Perletakan Blok Berongga (Pot Bearing)
(i) Toleransi ketepatan antara piston dan blok berongga harus + 0,75 mm
sampai + 1,25 mm.
(ii) Pedoman kekasaran permukaan geser logam tidak boleh melebihi 0,5
mikron.
(iii) Lubang penyetelan pada pelat perletakan. Bilamana toleransi yang

diperlukan pada posisi untuk titik pusat lubang-lubang penyetelan
harus sebagaimana dirinci atau disetujui oleh Direksi Teknik.
(4) Standar Rujukan
AASHTO M102 - 88 : Carbon Steel forging or General Industrial Use.

AASHTO M105 - 85 : Gray Iron Castings.
AASHTO M163 - 89 : Corrosion-resistant Iron-Chromium, Iron-Chromium-
Nickel and Nickel-based Castings for General
Application.
AASHTO M169 - 83 : Cold-finished Carbon Steel Bars and Shafting.
AASHTO M183 - 90 : Structural Steel.
AASHTO M192 - 86 : Steel Castings for Highway Bridges.

AASHTO M251 - 90 : Laminated Elastomeric Bridge Bearings.
ASTM A47 : Mild Castings (Grade No 35019).
ASTM D3183 : Elastomeric Bearings.

(a) Penyedia harus menyerahkan rincian jenis perletakan yang diusulkan untuk
digunakan bersama dengan sertifikat pabrik yang menunjukkan bahwa
bahan yang digunakan sesuai dengan Seksi ini. Bilamana bahan Jika ini
disetujui oleh Direksi Teknik, maka Penyedia harus membuat Gambar
Rencanar kerja yang menunjukkan cara penempatan dan pemasangan,
dengan memperhitungkan ketentuan toleransi dan temperatur pemasangan.
Rincian juga harus menunjuk-kan setiap perubahan detil pada bangunan
bawah (sub-structure) dan bangunan atas jembatan dimana perletakan
tersebut akan ditempatkan, untuk menentukan lokasi dan menyetel
perletakan tersebut.
(b) Penyedia harus menyerahkan contoh bahan yang diusulkan pada Direksi
Teknik untuk disetujui. Bahan yang dipasok akan dibandingkan dengan
bahan yang telah disetujui. Setiap perubahan mutu, bentuk atau sifat-sifat
fisik dari bahan yang telah disetujui akan mengakibatkan ditolaknya bahan
tersebut oleh Direksi Teknik.
(6) Penyimpanan dan Pengamanan Bahan
Setelah pengiriman perletakan tiba di tempat maka perletakan tersebut harus

diperiksa untuk menjamin bahwa perletakan tersebut sesuai dengan yang
diperlukan dan tidak mengalami kerusakan selama pengiriman dan penanganan.
Kerusakan pada perletakan harus segera diberitahukan kepada Direksi Teknik
secara tertulis.
Perletakan harus disimpan di gudang lapangan yang kedap diatas permukaan

tanah dan harus selalu dilindungi dari kerusakan akibat cuaca maupun fisik serta
harus bebas dari akumulasi debu, kotoran, minyak, gemuk, kelembaban dan
benda-benda lainnya yang tidak dikehendaki.
Untuk menghindari terjadinya resiko elektrolisis, maka kontak antara bahan-

bahan yang tidak sejenis harus dihindarkan. Dalam hal ini, baja lunak dan baja
tahan karat adalah tidak sejenis. Kontak langsung antara tembaga, nikel dan
logam paduannya (misalnya kuningan dan perunggu) dengan aluminium, dan
aluminium dengan baja harus dihin-darkan. Tembaga dapat dipengaruhi oleh
kontak langsung dengan beton.
(7) Perbaikan Atas Pekerjaan Yang Tidak Memuaskan
(a) Perletakan yang tidak memenuhi toleransi dimensi tidak boleh dipasang
dalam pekerjaan, kecuali dapat ditunjukkan dengan pengujian dan
perhitungan yang dapat diterima oleh Direksi Teknik, bahwa kinerja
perletakan tidak terganggu dengan dimensi di luar toleransi yang diijinkan
dan tidak ada beban tambahan yang dilimpahkan pada bangunan atas atau
bagian bangunan bawah jembatan. Bilamana pengujian dan perhitungan ini
tidak dapat dibuktikan, maka perle-takan yang tidak memenuhi toleransi
dimensi harus disingkirkan dari tempat kerja dan diganti.

(b) Perletakan yang dipasang tidak memenuhi toleransi pemasangan yang
memper-hitungkan pengaruh temperatur, harus dibongkar dan bilamana
tidak mengalami kerusakan dapat dipasang kembali atas persetujuan dari
Direksi Teknik.
(c) Perletakan yang rusak selama penanganan, pemasangan, termasuk

pelepasan dan pemasangan kembali sesuai dengan (b) diatas, atau selama
operasi lanjutan, harus disingkirkan dari tempat kerja dan diganti.
7.14.2 BAHAN
(1) Baja untuk Perletakan
(a) Lapisan Pelat Baja
Lapisan penulangan pelat baja untuk bantalan perletakan harus memenuhi

AASHTO M183 - 90. Tepi-tepi pelat harus dikerjakan dengan rapi untuk
meng-hindari penakikan. Pelat harus terbungkus penuh dalam elastomer
untuk men-cegah korosi.
(b) Perletakan Logam
Perletakan logam harus berupa perletakan blok berongga (pot), geser

(sliding), rol (roller), sendi (knuckle), goyang (rocker), yang disetel atau
perletakan lainnya sebagaimana yang ditunjukkan dalam Gambar Rencanar
dan disetujui oleh Direksi Teknik. Bahan harus memenuhi spesifikasi
AASHTO yang berkaitan.
(2) Elastomer untuk Perletakan
Elastomer yang digunakan dalam perletakan jembatan harus mengandung baik

karet alam maupun karet chloroprene sebagai bahan baku polymer. Karet yang
diolah kembali atau karet vulkanisir tidak boleh digunakan. Bahan elastomer,
sebagaimana yang ditentukan dari pengujian, harus memenuhi ketentuan Tabel
7.14.2 (1) berikut ini.
Tabel 7.14.2 (1) Ketentuan Bahan Elastomer
Pengujian Metode ASTM Ketentuan

Kuat Tarik D 412 min.169 kg/mm2
Pemuluran sampai putus D 412 min.350 %
Pengaturan Tekan, 22 jam pada D 395 maks.25 %
67oC (metode B)
Kuat Sobek D 624 min.13 kg/cm2
(Die C)
Kekerasan (Shore A) D 2240 65 + 5

Ketahanan terhadap Ozone, D 1149 Tidak ada keretakan
regangan 20 %, 100 jam pada 38 (kecuali 100 + 20
+ 10 °C ba-gian per
100.000.000)
Kekakuan pada temperatur D 797 maks.350 kg/cm2
rendah, Modulus Young pada 35
o
C
Kerapuhan pada temperatur D 736 Memenuhi
rendah,
5 jam pada - 40 oC
Setelah pengujian percepatan penuaan (aging) sesuai dengan ASTM D573

selama 70 jam pada 100oC, maka elastrometer tidak boleh menunjukkan
kemunduran yang melebihi Tabel 7.14.2 (2) berikut ini :
Tabel 7.14.2 (2) Kemunduran Elastomer Setelah Pengujian Percepatan Penuaan
Kuat tarik, % perubahan maks.15

Pemuluran sampai putus 50 % (tetapi tidak kurang dari 300 % pemuluran
total bahan)
Kekerasan maks.10 angka
Pelekatan antara elastomer dengan logam harus sedemikian rupa hingga bilamana
diuji untuk pemisahan, tidak terjadi kerusakan pada elastomer atau antara
elastomer dengan logam. Bahan polymer dalam paduan elastomer harus berupa
neoprene dan tidak boleh kurang dari 60 % volume total perletakan.
7.14.3 PEMASANGAN
(1) Umum
Perletakan harus ditandai dengan jelas tentang jenis dan tempat pemasangan pada
saat tiba di tempat kerja. Alat-alat penanganan yang cocok harus disediakan
sebagaimana diperlukan. Alat-alat penjepit sementara harus digunakan untuk
menjaga orientasi bagian-bagian dengan tepat, tetapi tidak boleh digunakan untuk
menyandang atau menggantung perletakan kecuali dirancang khusus untuk
maksud tersebut. Agar permukaan yang bergerak tidak terkena kotoran, maka
umumnya perletakan tidak akan dilepas setelah keluar dari pabrik. Akan tetapi,
bilamana oleh suatu alasan, perletakan tersebut perlu dilepas, maka pelepasan ini
hanya boleh dilaksanakan di bawah pengawasan seorang ahli dan bantuan dari
pabrik pembuatnya harus didatangkan. Perletakan jenis elastomer tidak boleh
dilepas.
Pemindahan beban bangunan atas jembatan pada perletakan tidak akan

diperkenankan sampai kekuatan landasan telah cukup untuk menahan beban yang
diberikan. Alat-alat pengjepit sementara harus disingkirkan pada waktu yang
cocok sebelum perletakan tersebut diperlukan untuk menahan gerakan. Perhatian
khusus harus diberikan pada setiap penanganan yang diperlukan untuk lubang-

lubang yang terekspos pada saat pelepasan penjepit transit sementara. Bilamana
lubang-lubang penyetelan akan digunakan kembali, maka bahan yang dipilih
untuk mengisinya tidak hanya memberikan perlindungan terhadap kerusakan,
tetapi juga merupakan bahan yang mudah dapat dikeluarkan tanpa merusak uliran
manapun.
Bilamana diperlukan, pengaturan yang cocok harus dilaksanakan untuk

menampung pergerakan termal dan deformasi elastis dari bangunan atas jembatan
yang belum selesai. Bilamana penyangga sementara di bawah pelat dasar
perletakan disediakan, maka penyangga tersebut harus tahan tekanan menurut
beban rancangan atau dikeluarkan sewaktu bahan landasan telah mencapai
kekuatan yang diperlukan. Setiap rongga yang ditinggalkan sebagai akibat dari
pengeluaran tersebut harus diperbaiki dengan menggunakan bahan yang sejenis
dengan bahan landasan.
Baji perancah baja dan bantalan karet cocok untuk penyangga sementara di
bawah pelat dasar perletakan.
Untuk menampung rangkak dan penyusutan beton ditambah pergerakan akibat

terperatur pada bangunan atas jembatan, maka perletakan harus disetel
sebelumnya sesuai dengan petunjuk Direksi Teknik.
(2) Landasan Perletakan
Pemilihan bahan landasan harus berdasarkan cara pemasangan perletakan, ukuran

celah yang akan diisi, kekuatan yang diperlukan dan waktu pengerasan (setting
time) yang diperlukan. Dalam pemilihan bahan landasan, maka faktor-faktor
berikut harus diper-timbangkan : jenis perletakan; ukuran peletakan; pembebanan
pada perletakan; urutan dan waktu pelaksanaan; pembebanan dini; ketentuan
geser (friction); pengaturan dowel; ruangan untuk mencapai perletakan; tebal
bahan yang diperlukan; rancangan dan kondisi permukaan pada lokasi perletakan;
penyusutan bahan landasan.
Komposisi dan kelecakan (workability) bahan landasan harus dirancang

berdasarkan pengujian dengan mempertimbangkan faktor-faktor diatas. Dalam
beberapa hal, mung-kin perlu melakukan percobaan untuk memastikan bahan
yang paling cocok. Bahan yang umum digunakan adalah adukan semen atau resin
kimiawi, adukan encer (grout) dan kemasan kering. Penggunaan bahan seperti
timbal, yang cenderung meleleh di bawah tekanan beban, meninggalkan bintik-
bintik besar, harus dihindarkan.
Untuk menjamin agar pembebanan yang merata pada perletakan dan struktur
penyangga, maka perlu digarisbawahi bahwa adalah setiap bahan landasan, baik
diatas maupun di bawah perletakan, harus diperluas ke seluruh daerah perletakan.
(3) Penyetelan Perletakan Selain Elastomer
Untuk mengatasi getaran dan benturan yang kebetulan, maka penyetelan harus
dilaksanakan. Sambungan geser atau baut jangkar harus dipasang dengan akurat

dalam ceruk yang dicetak di dalam struktur dengan menggunakan mal dan rongga
yang tertinggal dalam ceruk harus diisi dengan suatu bahan yang mampu
menahan beban yang berkaitan. Baut toleransi rapat harus dipasang dengan
menggunakan perletakan sebagai mal. Dalam hal yang khusus ini, pencegahan
harus diambil untuk mencegah pengotoran perletakan selama pemasangan baut.
Perletakan yang akan dipasang pada penyangga sementara harus ditanam dengan
kokoh pada struktur dengan baut jangkar atau cara lain untuk mencegah
gangguan selama operasi-operasi berikutnya. Cara pengencangan baut harus
sedemikian rupa sehingga tidak mengubah bentuk perletakan. Akhirnya, rongga
di bawah perletakan harus diisi sepenuhnya dengan bahan landasan.
Tempat-tempat yang sulit harus dihindari, misalnya paking sementara penahan

getaran harus dikeluarkan dan digunakan ring pegas. Sebagai alternatif,
perletakan dapat disetel langsung pada pelat landasan logam yang ditempatkan ke
dalam atau ditanamkan pada permukaan struktur penyangga. Hanya adukan
semen tipis untuk landasan yang boleh digunakan dan jika selain adukan resin
sintesis yang digunakan untuk maksud ini, maka adukan resin sintesis harus
ditempatkan dalam suatu ceruk yang cocok untuk ditulangi pada semua sisi.
Bilamana bangunan bawah jembatan terbuat dari baja maka perletakan dapat
langsung dibaut padanya. Dalam hal ini, perlengkapan harus disediakan untuk
menjamin bahwa garis dan elevasi berada dalam rentang toleransi yang diijinkan.
Bilamana perletakan telah dipasang sebelumnya (pre-setting) maka pabrik

pembuatnya harus diberitahu pada waktu pemesanan sedemikian hingga
perlengkapan lainnya dapat disediakan untuk pergerakan dari bagian-bagian yang
berkaitan. Bilamana memungkinkan, maka pemasangan sebelumnya harus
dihindarkan.
(4) Penyetelan Perletakan Elastomer
Perletakan elastomer dapat diletakkan langsung pada beton, asalkan berada dalam
toleransi yang disyaratkan untuk kedataran dan kerataan. Sebagai alternatif,
perletakan tersebut harus diletakkan pada suatu lapisan bahan landasan.
(5) Perletakan Yang Menunjang Lantai Beton Cor Langsung Di Tempat
Bilamana perletakan dipasang sebelum pengecoran langsung lantai beton, maka

acuan sekitar perletakan harus ditutup dengan rapi untuk mencegah kebocoran
adukan encer.
Perletakan, terutama permukaan bidang kontak, harus dilindungi sepenuhnya

selama operasi pengecoran. Pelat geser harus ditunjang sepenuhnya dan perhatian
khusus harus diberikan untuk mencegah pergeseran, pemindahan atau distorsi
perletakan akibat beban beton yang masih basah diatas perletakan. Setiap adukan
semen yang mengotori perletakan harus dibuang sampai bersih sebelum
mengeras.

(6) Perletakan Yang Menyangga Unit-unit Beton Pracetak atau Baja
Suatu lapisan tipis adukan resin sistesis harus ditempatkan antara perletakan dan
balok. Sebagai alternatif, perletakan dengan pelat perletakan sisi luar dapat dibaut
pada pelat jangkar, pada soket yang tertanam dalam elemen pracetak, atau pada
pelat tunggal yang dibuat dengan mesin diatas elemen baja.
Kuantitas perletakan logam akan dihitung berdasarkan jumlah setiap jenis

perletakan yang selesai dikerjakan di tempat dan diterima oleh Direksi Teknik.
Kuantitas perletakan elastomer akan diukur sebagai jumlah decimeter kubik yang
selesai dikerjakan di tempat dan diterima oleh Direksi Teknik.
Kuantitas perletakan strip akan diukur sebagai jumlah meter panjang yang selesai
dikerjakan di tempat dan diterima oleh Direksi Teknik.
(2) Pembayaran

penyediaan dan penempatan semua bahan termasuk pelat baja penahan getaran,
plin beton, landasan adukan semen, lapisan perekat epoxy, dowel, batang jangkar,
semua tenaga kerja, perkakas, peralatan, biaya tak terduga dan seluruh biaya lain
yang perlu untuk penyelesaian yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam
Seksi ini.

7.14.(1) Perletakan Logam Buah
7.14.(2) Perletakan Elastomer Decimeter Kubik
7.14.(3) Perletakan Strip Meter Panjang

SEKSI 7.15
RAILING ( SANDARAN ) JEMBATAN
7.15.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup pengadaan, pabrikasi dan pemasangan railing baja

untuk jembatan dan struktur yang penting termasuk menggalvanis, mengecat,
tiang, perletakan dan pemasangan baut dan lain-lain seperti yang ditunjukkan
pada Gambar Rencana atau seperti yang disyaratkan dari Seksi ini dan atas
(2) Pengujian Mutu
Mutu material yang datang, pengerjaan dan pekerjaan akhir harus dimonitor,
dikontrol, dan diawasi sesuai standar rujukan dibawah.
(3) Toleransi
Diameter lubang : + 1 mm, – 0,4 mm

Tiang : Tiang harus vertikal dengan toleransi tidak boleh
lebih 3 mm per meter dari tinggi tiang.
Sandaran : Pemasangan bagian sandaran harus lurus satu
sama lain dan tidak boleh ada perbedaan lebih
dari 3 mm.
Kelengkungan : Sandaran harus sesuai dengan kelengkungan
jembatan.
Pekerjaan akhir : Sandaran harus tampak lurus, seragam pada
pekerjan akhir.
(4) Standar Rujukan
(a) AASHTO M 183 – 90

(b) AASHTO M 160 – 90
(c) ASTM A 307
(d) AWS D 210
(e) AASHTO M 111 – 90
(5) Pelaporan
(a) Penyedia harus mengajukan persetujuan sesuai dengan Gambar Rencana

pada Direksi Teknik untuk setiap bagian bentuk railing yang akan
dipasang. Pemasangan tidak boleh dimulai sebelum Gambar Kerja

(b) Penyedia harus melaporkan sertifikat yang mencantumkan mutu baja.
(6) Penyimpanan dan Penanganan Material
Bagian dari baja harus ditangani dengan hati-hati dan disimpan dalam kotak,
rak, atau platform, tidak boleh menyentuh tanah dan dilindungi dari karat.
Material harus tetap bebas dari kotoran, minyak, gemuk dan benda asing
lainnya. Permukaan yang sudah dicat harus dilindungi mulai dari pabrik
sampai di lapangan.
(a) Selama pengangkutan, penyimpanan, dan penanganan atau pemasangan

railing jika terdapat kerusakan berat, misalnya bengkok atau patah pada
pipa sandaran harus dilas kembali ke work shop dan digalvanis ulang.
(b) Sandaran yang rusak berat pada lapisan galvanis atau cat, harus
dikembalikan ke pabrik dan diperbaiki sampai sempurna. Kerusakan
ringan pada lapisan cat harus diperbaki di lapangan atas persetujuan
Direksi Teknik.
7.15.2 MATERIAL
(1) Baja
Material untuk sandaran jembatan harus terbuat dari pipa baja bulat sesuai
dengan AASHTO M 183 – 90 atau ketentuan standar rujukan lain yang
disetujui oleh Direksi Teknik. Penyedia atas perintah Direksi Teknik harus
memberikan contoh dari pengujian baja pada laboratorium yang disetujui dan
mengeluarkan sertifikat yang dapat dipertanggung-jawabkan.
(2) Pemasangan baut harus mempunyai diameter 25 mm, sesuai dengan ASTM
A 307 atau sesuai persetujuan Direksi Teknik. Semua baut harus diberi anti
karat atau galvanis.
7.15.3 PABRIKASI
(1) Úmum
Pabrikasi, secara umum harus mengikuti persyaratan pada Seksi 7.4 - Baja
Struktur. Sandaran dipabrikasi di pabrik yang disetujui. Sambungan yang
cocok harus diberi tanda agar memudahkan pelaksanaan.
(2) Pengelasan
Pengelasan harus ditangani oleh tukang yang berpengalaman yang bisa

memberikan pertimbangan tentang karakteristik material. Pengelasan

dilaksanakan dengan rapi dan bersih agar siap untuk digalvanis. Pada landasan
harus dilas dengan tiang sandaran sesuai dengan kemiringan atau bentuk yang
ditunjukkan pada Gambar Rencana sehingga tiang akan menjadi vertikal pada
posisi akhir.
(3) Penggalvanisan
Semua batang baja harus digalvanis sesuai dengan AASHTO M 111-90, hanya
saja penggalvanisan harus mempunyai ketebalan minimum 80 mikron.
Pengeboran dan pengelasan harus sempurna khususnya pada lapis galvanis.

Agar supaya air condensasi dapat mengalir setelah pabrikasi khususnya pada
lapis galvanis, pipa harus diberi lubang seperti yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana. Tambahan lubang yang diperlukan untuk pengaliran atau diperlukan
untuk penggalvanisan harus ditempatkan sedemikian sehingga tidak tampak
dan tidak mengurangi kekuatan pipa. Pipa harus divalganis seluruhnya
termasuk bagian dalam pipa. Setelah pipa sandaran digalvanis, tidak
diperkenankan adanya pengelasan dan pengeboran kecuali atas ijin Direksi
Teknik.
Perbaikan lapis galvanis harus dilakukan dengan tiga kali pelapisan dengan cat
dasar zinc dust yang berkualitas baik dan tahan lama yang disetujui oleh
Direksi Teknik.
7.15.4 PEMASANGAN
Sandaran harus dipasang secara hati-hati sesuai garis dan ketinggian yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana. Sandaran harus dipasang dengan hati-hati dan
tepat di tempat yang telah ditentukan, as sandaran harus benar dan sesuai dengan
panjang yang direncanakan.
Persetujuan dari Direksi Teknik harus diperoleh lebih dahulu sebelum pekerjaan
akhir diselesaikan. Penyedia harus memberitahukan kepada Direksi Teknik jika
diperlukan pemeriksaan dan persetujuannya.
Kuantitas yang dihitung untuk sandaran jembatan harus merupakan panjang

yang sebenarnya sandaran jembatan dalam meter panjang yang telah selesai
dan dipasang sesuai Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik.


merupakan kompensasi penuh untuk pengadaan material, pekerja, mesin-mesin
peralatan, dan untuk semua pekerjaan atau biaya lainnya yang diperlukan atau
lazim untuk menyelesaikan secara sempurna pekerjaan yang ditentukan dalam
Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
7.15 Railling (Sandaran) Jembatan Meter Panjang

SEKSI 7.16
BETON SCC
7.16.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini akan terdiri dari pembuatan semua struktur beton dari campuran
beton yang telah dicampur dengan bahan campuran khusus ( admixture ) yang
berfungsi mengurangi air dalam campuran beton dengan cukup banyak,
sehingga menghasilkan beton dengan spesifikasi tertentu dengan kepadatan
yang dicapai tanpa menggunakan alat pemadat mekanis, sesuai dengan gambar
rencana atau yang ditentukan oleh Direksi Teknik. Pekerjaan ini dimaksudkan
untuk pekerjaan-pekerjaan beton khusus dengan membuat beton alir (flow
concrete) untuk menjangkau tempat yang tak terjangkau oleh alat pemadat atau
untuk pekerjaan-pekerjaan beton dimana pemadatan beton dengan pemadat
mekanis sulit dilaksanakan atau beton pompa (pumping concrete) pada jenis
struktur yang rumit.
Kualitas bahan-bahan yang disediakan, campuran yang dihasilkan dan cara

kerja serta hasil akhir, harus dimonitor dan dikendalikan seperti yang
disyaratkan dalam Artikel 7.15.6.
(3) Toleransi
Toleransi dimensi dan posisi harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1,
Paragraf 7.1.1 (3).
(4) Standar Rujukan
Persyaratan-persyaratan dalam Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI)

1971 atau perbaikan yang terakhir harus sepenuhnya diterapkan untuk semua
pekerjaan beton sesuai Seksi ini, kecuali dinyatakan secara lain oleh Direksi
Teknik.
Apabila menggunakan Standar Rujukan lain, Penyedia harus dapat

membuktikan bahwa standar tersebut sesuai dan hasilnya dapat dipertanggung-
jawabkan.
(5) Pelaporan
(a) Penyedia harus mengajukan contoh semua bahan-bahan yang hendak

digunakan bersama dengan data pengujian yang menyatakan bahwa
semua sifat-sifat bahan yang disyaratkan dalam Artikel 7.15.2 ini
dipenuhi.

(b) Penyedia harus mengajukan rancangan kerja yang berpedoman pada
desain campuran yang dikeluarkan oleh laboratorium pengujian bahan
sebelum pekerjaan pengecoran beton dimulai, untuk setiap tipe pekerjaan
beton yang diusulkan untuk dilaksanakan.
(c) Penyedia harus mengajukan secara tertulis hasil seluruh pengujian

pengendalian kualitas yang terinci dengan segera setelah tersedia atau
bila diminta oleh Direksi Teknik. Hasil pengujian kuat tekan umur 3 hari,
7 hari dan 28 hari berturut-turut setelah tanggal pencampuran.
(d) Penyedia harus mengajukan Gambar Rencana terinci dari semua

perancah yang akan digunakan, mendiskusikan metoda dan program
kerjanya serta memperoleh persetujuan Direksi Teknik sebelum
memasang setiap pekerjaan perancah atau memulai pekerjaan beton
lainnya. Persetujuan tersebut tidak akan membebaskan Penyedia dari
tanggung jawabnya untuk setiap struktur.
(e) Penyedia harus memberitahu Direksi Teknik secara tertulis paling sedikit
24 jam sebelum memulai untuk mencampur atau mengecor beton, seperti
yang disyaratkan dalam Paragraf 7.15.4 (4) dibawah.
(f) Pengiriman Bahan Campuran Khusus ( Admixture ) ke Lapangan
Catatan yang menyatakan jumlah bahan campuran khusus ( admixture )

yang dikirim ke lapangan dan tempat penyimpanannya dari setiap
kiriman yang disimpan di tempat penyimpanan milik Penyedia di
lapangan, harus diserahkan ke Direksi Teknik setiap hari dan setiap ada
pengiriman, bersama dengan surat yang menyatakan tempat
pembuatannya dan spesifikasi produknya.
(6) Penyimpanan dan Perlindungan Semen
Untuk penyimpanan semen, Penyedia harus menyediakan gudang yang tahan

cuaca, kedap air dan mempunyai lantai kayu yang dinaikkan serta ditutupi
dengan lembaran plastik (polyethylene). Sepanjang waktu, tumpukan kantung
semen harus diselubungi dengan lembaran plastik. Penumpukan harus diatur
untuk menjamin bahwa semen yang diterima terdahulu selalu digunakan yang
pertama kali. Semen yang rusak oleh kelembaban harus dibuang dan
dipindahkan dari pekerjaan.
Penyedia harus menjaga temperatur dari seluruh material, khususnya agregat

kasar, pada tingkatan yang serendah mungkin dan harus menjaga suhu dari
beton dibawah 300 C selama pengecoran. Sebagai tambahan, Penyedia tidak
akan mengecor beton apabila :
(a) Kecepatan penguapan melebihi 1 kg/m2/jam.
(b) Lengas nisbi dari udara kurang dari 40 %.

(c) Diperintahkan untuk tidak melakukan pengecoran oleh Direksi Teknik,
selama periode hujan atau bila udara penuh debu atau tercemar.
(8) Perbaikan Pekerjaan yang Kurang Memuaskan
(a) Pembetulan dari pekerjaan beton yang tidak memenuhi kriteria toleransi
yang disyaratkan dalam Paragraf 7.15.1 (3), atau yang tidak mempunyai
hasil akhir permukaan yang memuaskan, atau tidak memenuhi
persyaratan sifat campuran yang dirinci dalam Paragraf 7.15.3 (3), harus
diperbaiki sebagaimana diperintahkan oleh Direksi Teknik dan dapat
meliputi :
(i) Perubahan dalam proporsi campuran untuk sisa pekerjaan.

(ii) Tambahan perawatan pada bagian dari struktur yang hasil
pengujiannya ternyata gagal.
(iii) Perkuatan atau pembongkaran menyeluruh dan penggantian bagian
pekerjaan yang dianggap tidak memuaskan.
(iv) Penambalan pada cacat-cacat kecil.
(v) Bahan tambahan diberikan untuk campuran beton yang mengalami
kegagalan dalam pengujian untuk perbaikan produksi selanjutnya.
(b) Dalam hal adanya perselisihan mengenai kualitas pekerjaan beton atau
adanya keraguan dari data pengujian yang ada, maka Direksi Teknik
dapat meminta Penyedia untuk melaksanakan pengujian tambahan yang
diperlukan untuk menjamin penilaian yang cukup baik mengenai kualitas
pekerjaan yang telah dilaksanakan.
Pengujian tambahan tersebut harus atas biaya sendiri dari Penyedia.
7.16.2 MATERIAL
(1) Semen
Semen yang digunakan untuk Pekerjaan Beton SCC harus seperti yang
disyaratkan dalam Seksi 7.1, Paragraf 7.1.2 (1)..
(2) Air
Air yang digunakan dalam mencampur, merawat, atau penggunaan lain yang
direncanakan harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1, Paragraf 7.1.2(2).
(3) Agregat
Gradasi dan sifat agregat harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1,
Paragraf 7.1.2 (3) dan Paragraf 7.1.2 (4), kecuali ditentukan lain dalam syarat-
syarat yang ditetapkan untuk bahan campuran khusus ( admixture ).

Syarat-syarat yang ditetapkan untuk bahan campuran khusus ( admixture )
harus dimintakan persetujuan Direksi Teknik terlebih dahulu sebelum
dilaksanakan untuk pekerjaan di lapangan.
(a) Untuk memperbaiki mutu beton, sifat-sifat pengerjaan, waktu pengikatan

dan pengerasan ataupun untuk maksud-maksud lain, dapat dipakai bahan-
bahan campuran tambahan ( Additive ). Jenis dan jumlah bahan
campuran tambahan ( Additive ) yang akan dipakai harus mendapat
persetujuan terlebih dahulu dari Direksi Teknis.
(b) Pemanfaatan bahan campuran tambahan ( Additive ) harus diuji dalam

campuran percobaan sebelum pemakaian secara penuh dalam pekerjaan
di lapangan.
(c) Selama bahan campuran tambahan ( Additive ) dipakai, harus diadakan

pengawasan yang cermat terhadap pemakaiannya.
(5) Bahan Campuran Khusus (Admixture)
(a) Bahan campuran khusus ( admixture ) yang digunakan adalah bahan

super plasticizers dan harus didatangkan dalam kondisi yang baik dan
pengalengannya yang kuat, mempunyai label yang jelas tentang nama,
berat dan volume dari bahan campuran khusus, begitu juga dengan
warna, formula, boiling point, specific grafity, dan nama serta alamat dari
pabriknya.

setiap pengiriman bahan campuran khusus ( admixture ) yang tiba di
lapangan, dan juga setiap saat untuk bahan campuran khusus yang akan
digunakan yang diambil dari tempat penyimpanannya di lapangan, untuk
menentukan jika bahan campuran khusus tersebut rusak / tidak sempurna
yang disebabkan dari pengirimannya atau penyimpanannya.
(c) Semua bahan campuran khusus ( admixture ) yang akan digunakan dalam
pekerjaan-pekerjaan harus disimpan di tempat penyimpanan di lapangan
yang mengikuti persyaratan Material dan Penyimpanannya dan harus
didaftar dalam penerimaannya dibawah pengawasan Direksi Teknik.
Daftar dari catatan ini harus ditanda-tangani oleh Penyedia dan Direksi
Teknik untuk menyertakan kebenarannya. Jumlah bahan campuran
khusus yang diletakkan di percobaan permulaan di lapangan (Preliminary
Field Trials) atau dalam pekerjaan-pekerjaan juga harus didaftar/dicatat
dengan tepat dan tidak ada bahan campuran khusus yang boleh
diletakkan kecuali kalau ada Direksi Teknik atau wakilnya di lapangan
untuk mengawasi dan mencatat jumlah yang dicampurkan. Penyedia dan
Direksi Teknik akan menanda-tangani catatan harian yang menyertakan
jumlah bahan campuran khusus yang sebenarnya yang digunakan dalam
pekerjaan-pekerjaan.

7.16.3 CAMPURAN BETON
Rencana campuran, campuran percobaan, persyaratan sifat campuran, penyesuaian

campuran, penakaran campuran, dan pencampuran harus seperti yang disyaratkan
dalam Seksi 7.1, Artikel 7.1.3, kecuali ditentukan lain dalam syarat-syarat yang
ditetapkan untuk bahan campuran khusus ( admixture ).
Syarat-syarat yang ditetapkan untuk bahan campuran khusus ( admixture ) harus

dimintakan persetujuan Direksi Teknik terlebih dahulu sebelum dilaksanakan untuk
pekerjaan di lapangan.
7.16.4 PENGANGKUTAN
(1) Pengangkutan campuran beton dari tempat pencampuran ke tempat pengecoran

harus dilakukan sedemikian sehingga dapat dicegah terjadinya pemisahan dan
kehilangan bahan-bahan.
(2) Cara pengangkutan campuran beton harus lancar sehingga tidak terjadi
perbedaan waktu pengikatan yang mencolok antara beton yang sudah dicor dan
yang akan dicor.
(3) Campuran beton pada umumnya sudah harus dicor dalam waktu 1 jam setelah
pencampuran dengan air dimulai. Apabila diperlukan waktu pengangkutan
yang lebih lama, jangka waktu tersebut dapat diperpanjang sampai dengan 2
jam, apabila campuran beton digerakkan kontinyu secara mekanis. Apabila
diperlukan jangka waktu yang lebih lama lagi, maka harus dipakai bahan-
bahan penghambat pengikatan yang berupa bahan campuran tambahan
(additive) seperti ditentukan pada Paragraf 7.15.2 (4).
7.16.5 PENGECORAN
Persiapan tempat kerja, acuan/cetakan, perancah, pengecoran, sambungan konstruksi,

dan pemadatan harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1, Artikel 7.1.4, kecuali
ditentukan lain dalam syarat-syarat yang ditetapkan untuk bahan campuran khusus
(admixture).

7.16.6 PEKERJAAN PENYELESAIAN
Pembongkaran acuan, pengerjaan akhir permukaan biasa, pengerjaan akhir

permukaan khusus, dan perawatan harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1,
Artikel 7.1.5, kecuali ditentukan lain dalam syarat-syarat yang ditetapkan untuk
bahan campuran khusus ( admixture ).

7.16.7 PENGENDALIAN MUTU DI LAPANGAN
Pengendalian mutu di lapangan harus seperti yang disyaratkan dalam Seksi 7.1,
Artikel 7.1.6, kecuali ditentukan lain dalam syarat-syarat yang ditetapkan untuk
bahan campuran khusus ( admixture ).

pekerjaan di lapangan..
(a) Beton diukur dalam jumlah meter kubik yang terpasang dan diterima
dalam pekerjaan sesuai dengan dimensi yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana serta memenuhi mutu yang disyaratkan.
Tidak ada pengurangan volume akibat pemasangan pipa dengan garis

tengah kurang dari 20 cm atau oleh benda tambahan lainnya seperti
“waterstops", baja tulangan, pipa sulingan air atau lubang pipa cucuran.
(b) Tidak ada pengukuran tambahan atau yang lainnya terhadap penambahan
semen, bahan-bahan pembantu lainnya serta untuk pekerjaan finishing
(penyelesaian).
(c) Mutu beton lebih tinggi dapat diijinkan untuk digunakan sebagai
pengganti pekerjaan beton mutu lebih rendah sebagaimana disyaratkan,
dan harus diukur dan akan dibayar sesuai dengan mata pembayaran untuk
beton dengan mutu lebih rendah yang diganti.
(a) Dimana pekerjaan telah diperbaiki dibawah Paragraf 7.15.1 (8) diatas,
maka kuantitas yang akan diukur untuk pembayaran haruslah sejumlah
yang harus dibayar bila pekerjaan semula telah memenuhi syarat.
(b) Tidak ada pembayaran tambahan akan dilakukan untuk tiap peningkatan
kadar semen atau tiap bahan tambahan, juga tidak untuk tiap pengujian
atau pekerjaan tambahan atau material pelengkap lainnya untuk mencapai
kualitas yang dipersyaratkan untuk pekerjaan beton.


seluruh penyiapan tempat, pemompaan air, pengadaan dan penempatan seluruh
material, Bahan Campuran Tambahan (Additive), bahan campuran khusus
(admixture), acuan, perancah, termasuk pencampuran, pengecoran, pekerjaan
akhir, perawatan beton, dan seluruh biaya lain yang perlu untuk penyelesaian
yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata
Uraian Satuan
7.16.(1) Beton SCC K 600 Meter Kubik

SEKSI 8.1
PENGEMBALIAN KONDISI PERKERASAN YANG ADA
8.1.1. UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan yang tercakup dalam seksi ini harus meliputi Pengembalian Kondisi
Perkerasan yang telah rusak sedemikian rupa sehingga terjadi lubang-lubang
besar, tepi jalan banyak yang rusak atau terjadi gelombang dengan kedalaman
lebih dari 3 cm, terjadi retak-retak lebar, retak struktural atau retak-retak kecil
yang berat, atau menunjukkan bukti bahwa tanah dasamya melemah seperti
penaikan tanah atau deformasi yang kuat.
Pekerjaan ini ditujukan untuk :
(a) Tempat-tempat perkerasan yang tidak ditandai untuk pelapisan kembali

yang mudah dikerjakan dan dipelihara secara rutin sesuai dengan Divisi
X – Pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(b) Tempat-tempat dimana pelapisan kembali harus dipertimbangkan,

manfaat pemakai jalan harus dipelihara sehingga pelapisan kembali akan
dilaksanakan.
(c) Semua tempat-tempat pelapisan kembali harus mempunyai struktur yang

kuat.
(2) Jadwal Kerja
Pekerjaan Pengembalian Kondisi harus dijadwalkan sedini mungkin dalam

Program Konstruksi untuk membuat keuntungan maksimum pemakai jalan.
Tempat-tempat yang perlu dilapis harus dikembalikan sepenuhnya ke kondisi
sebagaimana disyaratkan dalam Seksi ini, sebelum dilapis.
(3) Filosofi Pembayaran dan Penentuan Harga
Pekerjaan yang ditentukan Direksi Teknik sebagai Pekerjaan Pengembalian

Kondisi, akan dibayar dari Harga Satuan Kontrak yang ditawarkan untuk
berbagai Mata Pembayaran yang terdapat dalam Artikel 8.1.4.
Pekerjaan yang ditentukan sebagai bagian dari cakupan pekerjaan utama

pemeliharaan berkala dari Kontrak ini, yang ditujukan untuk memperbaiki
kemiringan permukaan, bentuk atau kekuatan struktural dari bagian-bagian
perkerasan yang luas, tidak boleh dianggap sebagai bagian dari Pekerjaan
Pengembalian Kondisi dan harus diukur dan dibayar menurut Seksi-seksi
Pekerjaan Utama yang berkaitan untuk material yang digunakan seperti
Pondasi Agregat Kelas A, ATB, HRS dsb.

Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang dibayar menurut Seksi ini, harus
dibedakan secara teliti dengan Pekerjaan Pemeliharaan Rutin yang dibayar
menurut Divisi X - Pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(4) Penentuan Lokasi yang Memerlukan Pengembalian Kondisi
Bagian perkerasan yang memerlukan Pengembalian Kondisi akan ditentukan

oleh Direksi Teknik berdasarkan pengamatan visual yang dilakukan selama
survei lapangan awal oleh Penyedia yang dilaksanakan pada permulaan
Periode Mobilisasi menurut persyaratan Seksi 1.8 – Rekayasa Lapangan.
Semua tempat yang menunjukkan bukti-bukti kegagalan dari lapis dibawah,

harus ditentukan untuk digali dan dibangun kembali. Detail yang
sesungguhnya dari metode dan seberapa jauh Pekerjaan Pengembalian Kondisi
untuk tempat-tempat tertentu, akan diberikan oleh Direksi Teknik secara
tertulis setelah survei lapangan cukup menghasilkan detail dari kondisi
perkerasan yang ada. Instruksi tertulis ini juga akan memberikan waktu
penyelesaian yang layak.
(5) Klasifikasi Pekerjaan Pengembalian Kondisi Perkerasan yang Ada
Perbaikan perkerasan dan pekerjaan perbaikan yang tercakup dalam Seksi ini
adalah:
(a) Perbaikan dan penambalan lubang (tempat-tempat yang gagal yang

memerlukan penggalian dan rekonstruksi lapis perkerasan atau lapisan
tanah) masing-masing dengan luas lebih dari 40 cm x 40 cm dan dengan
total volume setelah penggalian kurang dari 10 meter kubik per kilometer
panjang.
(b) Pelaburan aspal dari perkerasan yang tembus air atau retak, jika luas
tempat retak itu antara 10 % dan 30 % dari setiap 100 meter panjang
perkerasan yang berpenutup pada proyek itu dan luas satu laburan aspal
tidak melebihi 40 meter persegi.
(c) Penambalan retak yang lebar akan memerlukan perawatan yang terpisah.
(d) Perataan setempat pada penurunan perkerasan berpenutup, dimana

jumlah material yang diperlukan tidak lebih dari 10 meter kubik dalam
tiap kilometer panjang.
(e) Perbaikan tepi perkerasan yang meliputi pemulihan lebar perkerasan.
(f) Perataan berat dengan motor grader untuk meratakan alur yang dalam
atau untuk mempertahankan kemiringan jalan yang tepat.
(g) Tambahan pada penambahan material agregat untuk perkerasan jalan

tidak berpenutup yang memerlukan tidak lebih dari 50 meter kubik
(ukuran truk, longgar) dalam tiap kilometer panjang.

Pekerjaan-pekerjaan ini bisa termasuk pengisian lubang-lubang, menggali dan
menambal wilayah yang lunak, atau tempat-tempat yang mempunyai retak
struktural, penunjangan perataan setempat dan perbaikan punggung jalan
dengan material pondasi, perbaikan gradasi pondasi dengan pencampuran
tambahan dengan agregat kasar atau halus dan penggantian material pada
permukaan sementara.
Pekerjaan berukuran lebih besar dari yang digolongkan sebagai Pekerjaan

Pengembalian Kondisi harus diberi kompensasi menurut Mata Pembayaran
Divisi II - Drainase, III – Pekerjaan Tanah, V – Perkerasan Berbutir atau VI –
Perkerasan Aspal, yang berkaitan. Pekerjaan-pekerjaan yang mencakup
perbaikan lubang yang lebih kecil dari 40 cm x 40 cm dan pelaburan setempat
yang mencakup kurang 10 % dari total luas proyek, harus dianggap diberi
kompensasi penuh menurut Divisi X - Pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(6) Pelaporan
Penyedia harus menyiapkan jadwal pelaksanaan dari Pekerjaan Pengembalian

Kondisi dan harus diserahkan kepada Direksi Teknik secara mingguan untuk
disahkan. Pernyataan itu harus menunjukkan pada setiap kilometer dari
proyek, kuantitas material yang digunakan dalam setiap kelas pekerjaan pada
minggu yang bersangkutan, kuantitas yang diselesaikan sebelumnya dan total
kuantitas sampai saat itu.
(7) Perbaikan terhadap Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang tidak Memuaskan
Jika menurut pendapat Direksi Teknik tempat-tempat pada perkerasan itu tidak
dikembalikan kondisinya secara memuaskan atau dianggap tidak memuaskan
pada segi yang lain, maka tempat itu harus diperbaiki sesuai dengan petunjuk
Direksi Teknik. Perbaikan dapat mencakup pembuangan dan penggalian dari
total luas tempat yang dikembalikan kondisinya atau cara-cara lain yang
dipandang perlu oleh Direksi Teknik.
(8) Pemeliharaan terhadap Tempat-tempat yang dikembalikan Kondisinya secara

Memuaskan

terhadap pengembalian kondisi yang tidak memuaskan sebagai yang
ditentukan dalam Paragraf 8.1.1 (7) diatas, Penyedia harus pula bertanggung
jawab untuk pemeliharaan rutin dari tempat yang dikembalikan kondisinya
yang telah selesai dan diterima selama Periode Kontrak, termasuk Periode
Jaminan, atau sampai tempat itu dilapis dengan pekerjaan perbaikan
permukaan yang semestinya, yang mana lebih pendek periodenya.
8.1.2. MATERIAL
Hanya material baru boleh digunakan pada lapisan perkerasan. Material perkerasan
hasil galian yang masih baik dapat digunakan kembali sebagai urugan pilihan.

(1) Penambalan Perkerasan, Perataan Setempat dan Perbaikan Tepi Perkerasan
Jenis material yang harus digunakan pada penambalan, perbaikan tepi jalan
atau lubang-lubang dari tempat-tempat yang rusak dari perkerasan yang ada
akan dilaksanakan menurut petunjuk Direksi Teknik dan dapat meliputi
Urugan Pilihan, Agregat Pondasi Kelas A atau B, Pondasi Jalan Tanpa
Penutup, Lapis Resap Pengikat, Lapis Perekat dan/atau salah satu dari material
Campuran Aspal Panas atau Dingin, Lasbutag atau Latasbusir yang memenuhi
persyaratan Divisi III – Pekerjaan Tanah, V – Perkerasan Berbutir dan VI –
Perkerasan Aspal.
(2) Perbaikan Lubang
Material yang digunakan untuk perbaikan lubang seharusnya sama dengan

material dari lapis di sekelilingnya yang ditambal kecuali diperintahkan lain
oleh Direksi Teknik (misalnya : perkerasan yang terdiri dari lapis pondasi
bawah Agregat, lapis pondasi ATB dan lapis permukaan HRS, maka lapis
pondasi bawah ditambal dengan Agregat, lapis pondasi ditambal dengan ATB
dan lapis permukaan ditambal dengan HRS).
Material yang digunakan dapat mencakup material Urugan Pilihan, Pondasi

Agregat Kelas A (untuk jalan berpenutup), ATB, HRS, Campuran Aspal
Dingin, Lasbutag dan Latasbusir, Penetrasi Makadam, Lapis Resap Pengikat,
Lapis Perekat, Aspal Beton atau material konstruksi perkerasan lainnya, sesuai
dengan lapis perkerasan yang ditambal.
Material-material ini harus sesuai dengan Seksi-seksi yang bersangkutan atau

menurut petunjuk Direksi Teknik.
(3) Penambahan Agregat pada Jalan Tanpa Penutup
Jenis Agregat yang akan ditambahkan pada Jalan Tanpa Penutup akan
dilaksanakan menurut perintah Direksi Teknik dan bisa termasuk agregat kelas
C1, agregat kelas C2, lapisan permukaan sementara, agregat kasar Makadam
Basah , agregat halus Makadam Basah atau material lapisan dinding halang
rembesan Makadam Basah, yang memenuhi persyaratan Seksi 5.2 – Lapis
Pondasi Jalan Tanpa Penutup.
Dimana pondasi Jalan Tanpa Penutup yang ada kurang baik agregat kasar dan
halusnya, Direksi Teknik dapat memerintahkan penambahan agregat kasar dan
halus, dicampur dan dipadatkan dengan pondasi yang sudah ada sehingga
memenuhi persyaratan Seksi 5.2 – Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup.
(4) Pelaburan Setempat dan Laburan Aspal
Material yang digunakan untuk pelaburan setempat atau laburan aspal

perkerasan yang retak setempat harus berupa bitumen jenis Aspal Semen
AC-10 atau AC-20 atau Aspal Emulsi yang sesuai. AC-10, AC-20 atau Aspal
Emulsi harus digunakan untuk mengisi retak-retak.

(5) Perataan Setempat
Material yang digunakan untuk perataan setempat harus berupa Agregat

Pondasi Kelas C, Penetrasi Makadam, Campuran Aspal Dingin atau Campuran
Aspal Panas, sesuai dengan perintah Direksi Teknik.
(6) Pekerjaan-pekerjaan Perbaikan
Pekerjaan-pekerjaan perbaikan tepi perkerasan harus dibuat dari Agregat Base

Kelas A, Asphalt Treated Base, bersama dengan lapis Pengikat seperti yang
disyaratkan, yang terdapat pada Gambar Rencana atau seperti yang
diperintahkan Direksi Teknik. Material harus memenuhi syarat-syarat yang
ditetapkan pada Seksi-seksi yang berlaku untuk material yang dimaksud.
8.1.3. PELAKSANAAN
(1) Penambalan Perkerasan (Galian dan Rekonstruksi)
Direksi Teknik akan menentukan wilayah yang akan diperbaiki dan batas
wilayah ini, dan Penyedia harus memberi tanda wilayah yang dimaksud. Tanda
cat harus dipakai pada perkerasan berpenutup dan tanda patok harus dipakai
untuk perkerasan tak berpenutup.
Pinggiran dari perkerasan yang rusak harus dipotong dengan tangan.

Penggalian harus berbentuk segi empat, dengan sisi sejajar dan tegak lurus
terhadap garis pusat jalan. Pinggiran galian harus vertikal atau terjal keluar dan
bukannya menjorok kedalam. Tempat yang digali harus diperiksa Direksi
Teknik dan material tidak boleh dipasang sebelum galian disetujui. Setelah
persetujuan diberikan, dasar galian harus dipadatkan dan setiap lapis material
yang diperlukan oleh Direksi Teknik harus dipadatkan dengan pemadat
mekanis yang telah disetujui. Pemadatan dengan tangan boleh digunakan untuk
lapisan bawah, perbaikan yang mana terlalu kecil untuk menggunakan
peralatan mekanis. Kepadatan dari lapis-lapis ini harus setara dengan
kepadatan yang ditentukan dalam Seksi-seksi yang bersangkutan.
Kerataan Pekerjaan Pengembalian Kondisi harus sama dengan tempat-tempat

kuat di samping dari perkerasan atau bahu jalan yang ada. Toleransi
permukaan harus ditentukan sesuai dengan Seksi-seksi dalam Pekerjaan
Perbaikan yang berkaitan untuk material yang digunakan untuk permukaan
atas.
(2) Perbaikan Lubang pada Perkerasan
Direksi Teknik harus menentukan lubang-lubang yang akan diperbaiki pada

Seksi ini. Semua lubang pada perkerasan berpenutup harus diisi menurut
ketentuan Paragraf ini, lubang pada perkerasan tanpa penutup yang lebih dalam
dari pada kedalaman perkerasan juga harus diisi seperti yang ditentukan dalam
Pagagraf ini. Direksi Teknik bisa menghendaki lubang pada perkerasan tanpa

penutup yang tidak menembus lapisan perkerasan untuk diperbaiki menurut
Divisi X – Pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
Penyedia harus memberi tanda segi empat diatas perkerasan, yang

menunjukkan wilayah untuk setiap penambalan. Setiap lapis perkerasan jalan
harus dipotong kembali ke material yang masih baik pada kedalaman lubang.
Hanya lapisan-lapisan yang rusak harus dipotong. Permukaan yang

dipersiapkan harus bersih dan tak terdapat genangan air sebelum penambalan
dimulai.
Setiap lapisan harus ditimbun dan dipadatkan dalam satu operasi mulai dari
lapis paling bawah. Penimbunan dan pemadatan umumnya harus sesuai dengan
Seksi yang berkaitan untuk material yang dipakai kecuali bahwa metode
tangan dalam memasang dan memadatkan boleh digunakan pada bagian bawah
perkerasan dimana ruang yang ada sangat terbatas untuk penggunaan alat
mekanis.
Setelah penambalan selesai dengan penimbunan lapisan paling atas, alat

mekanis harus digunakan untuk memadatkannya sesuai dengan Seksi untuk
material yang digunakan untuk lapisan itu.
(3) Penutupan Retakan pada Perkerasan Berpenutup
Semua retakan harus ditutup dengan salah satu dari metode berikut ini :
(a) Laburan Aspal.
Tempat-tempat terpisah dari perkerasan aspal yang tembus air atau retak
harus diperbaiki dengan Laburan Aspal, menggunakan salah satu
penanganan yang diberikan pada Seksi 6.16 - Pemeliharaan dengan
Laburan. Penanganan yang digunakan harus ditentukan oleh Direksi
Teknik.
(b) Penutupan Setempat untuk Masing-masing Retakan.
Retak lebar yang berdiri sendiri pada perkerasan yang dapat ditutup
dengan Laburan Aspal secara memuaskan harus ditutup satu demi satu.
Sebelum penutupan, retak yang lebar itu harus digaru untuk
mengeluarkan kotoran dan sampah. Bitumen atau emulsi bitumen
kemudian dituang kedalam retakan dengan wadah bercorong sampai
tumpah keluar. Pasir harus digunakan sebagai penghisap terhadap
kelebihan bitumen diatas permukaan jalan, setelah pengisian.
(4) Perataan Setempat pada Perkerasan Berpenutup
Direksi Teknik akan menentukan wilayah yang akan diratakan dan Penyedia
harus memberi tanda pada tempat yang bersangkutan dengan menggunakan cat
pada permukaan jalan yang ada.

Tiap lapis dari material perata harus ditempatkan dan dipadatkan dengan
menggunakan peralatan mekanik yang disetujui. Kerapatan pemadatan akhir
dari tiap lapisan harus ekivalen dengan yang ditentukan dalam Seksi-seksi
yang berkaitan untuk material yang digunakan.
Permukaan akhir dari perbaikan harus sama seperti perkerasan atau bahu jalan
yang ada, yang bagus, yang berbatasan. Toleransi permukaan harus seperti
yang ditentukan dalam Seksi-seksi yang berkaitan untuk material yang
digunakan.
(5) Pelapisan Setempat pada Perkerasan Tanpa Penutup
Direksi Teknik akan menentukan tempat-tempat yang akan dilapis dan

kedalaman dan punggung jalan yang diperlukan pada permukaan yang
dimaksud. Pelemahan minor setempat harus ditambal menurut Paragraf 8.1.3
(1) dan (2) diatas sebelum pemberian pelapisan. Pengerjaan pelapisan harus
menurut Seksi 5.2 – Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup.
(6) Stabilisasi Mekanis pada Pondasi Jalan Tanpa Penutup
Direksi Teknik akan menentukan tempat-tempat pada pondasi jalan terlalu

halus atau terlalu kasar untuk dicampur di tempat dengan penambahan material
halus atau kasar untuk memperbaiki kekurangan gradasi. Pekerjaan harus
sesuai dengan Seksi 5.2 – Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup.
(7) Pemotongan Berat dengan Motor Grader
Untuk jalan-jalan kerikil yang penuh lubang dan gelombang, pemotongan dan
pembentukan permukaan yang agak berat harus dilaksanakan dengan motor
grader yang berkekuatan paling sedikit 135 PK. Bila mungkin, hal itu
dilaksanakan selama atau segera sesudah musim hujan tiba pada saat kadar air
dari kerikil itu masih cukup tinggi untuk membantu pemadatan dan mencegah
kehilangan bahan-bahan yang halus. Jika hal itu harus dilaksanakan di musim
kemarau, air harus ditambahkan dan permukaan dipadatkan lagi dengan mesin
gilas segera setelah pekerjaan pemotongan dan pembentukan permukaan,
untuk mencegah deformasi permukaan dan terbuangnya bahan-bahan halus.
Bila perlu pemotongan dan pembentukan permukaan yang berat harus

dilaksanakan untuk menjaga agar kemiringan perkerasan ada dalam batas 4 %
sampai 6 % dan untuk menghilangkan gelombang-gelombang dan lubang-
lubang yang dalam. Hal ini dapat dicapai dengan cara memotongnya memakai
pisau grader dengan kedalaman yang sama atau lebih besar daripada
kedalaman permukaan yang rusak. Bila lapis permukaan jalan tersebut keras,
maka harus digunakan gigi garpu grader untuk menggemburkan bahan-bahan
sebelum pisau grader digunakan.
Untuk pekerjaan pembentukan permukaan yang berat, grader harus mulai

bekerja dari tepi jalan dan bergerak kearah tengah jalan. Pemotongan melalui
satu atau dua lintasan dari motor grader, material dari hasil pemotongan ini

ditampung sebagai alur tumpukan dekat as jalan. Selanjutnya harus digunakan
mobil tanki air untuk menyemprot jalan bila dianggap kebasahan jalan harus
ditambah. Kemudian alur tumpukan tersebut dihampar kembali pada seluruh
penampang melintang jalan, memakai pisau grader dengan ketinggian dan
menyudut sedemikian rupa sehingga terjamin bahwa semua kerikil
tertampung secara merata pada jalur lintasan jalan dan memberikan
penampang melintang sesuai ketentuan. Bila perlu penambahan air dilakukan
selama pelaksanaan penghamparan.
Prosedur pemotongan dan penghamparan itu bila perlu harus diulang, sampai
kemiringan permukaan yang tepat tercapai. Kemudian prosedur diulangi untuk
paruh jalan yang lain untuk menyelesaikan pekerjaan itu dan menghasilkan
permukaan yang rata dan baik. Penggilasan kerikil itu harus dilaksanakan
segera setelah pekerjaan pemasangan dan pembentukan penampang untuk
memperoleh permukaan yang rapat dan padat sesuai dengan yang dikehendaki
Direksi Teknik.
Penyedia harus berhati-hati untuk mencegah grader lewat di tengah jalan

dengan pisau turun, karena hal ini akan menyebabkan ratanya permukaan
jalan. Selama pekerjaan pemotongan harus juga berhati-hati untuk menghindari
lempung lunak yang terpotong dari selokan samping terdorong kearah jalur
lintasan.
Pemotongan dan pembentukan permukaan yang berat dari jalan kerikil tidak
boleh dilaksanakan jika total tebal kerikil itu kurang dari 7,5 cm. Dalam hal
ini, pemotongan dan pembentukan permukaan yang berat harus diikuti dengan
penambahan kerikil, untuk menambah tebal jalan kerikil tersebut.
(8) Pemberian Lapis Permukaan Sementara pada Perkerasan Tanpa Penutup
(a) Perbaikan tepi perkerasan akan diperlukan pada semua daerah yang akan
dilapis kembali dan pada lokasi-lokasi yang diperintahkan oleh Direksi
Teknik. Pada daerah-daerah tepi yang diperbaiki, sisi sebelah luar dari
jalur lalu lintas yang ada harus dipotong sampai material yang kuat yang
tidak lepas atau retak atau tidak stabil, sehingga membentuk bidang
vertikal yang bersih.
(b) Kecuali bilamana pelebaran jalur lalu lintas dilaksanakan sesuai

persyaratan Seksi 4.1 - Pelebaran Perkerasan, pelebaran untuk pekerjaan
Perbaikan Tepi Perkerasan harus cukup untuk memperlebar jalur lalu
lintas yang ada sesuai lebar rencana seperti yang ditunjukkan pada
Gambar Rencana atau seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik,
ditambah lebar tambahan lapisan yang dihamparkan ditakik sedikit dari
tepi lapisan dibawahnya atau perkerasan yang ada.
(c) Ketinggian galian dari Perbaikan Tepi Perkerasan harus disiapkan,

dipadatkan dan diperiksa seperti syarat-syarat dalam Seksi 3.4 –
Penyiapan Badan Jalan. Permukaan yang telah selesai harus diperiksa
oleh Direksi Teknik segera sebelum penghamparan dari material pelapis

yang digunakan dan tidak diperbolehkan menghampar material hingga
pekerjaan persiapan permukaan disetujui oleh Direksi Teknik.
(d) Penghamparan dan Pemadatan lapis Pondasi Agregat.
(i) Ketentuan yang dipersyaratkan dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi

Agregat atau Seksi 5.2 - Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup harus
berlaku kecuali bahwa frekuensi pengujian untuk pengendalian
kualitas harus ditingkatkan, sehingga tidak kurang dari 5 (lima)
pengujian indeks plastisitas (plasticity index), 5 (lima) pengujian
gradasi partikel, dan 1 (satu) pengujian kerapatan kering
maksimum harus dilakukan untuk tiap 500 meter kubik material
yang dibawa ke tempat kerja.
(ii) Dalam hal dimana Lapis Pondasi Agregat yang telah dicampur
dengan material yang ada, frekuensi minimum dari pengujian yang
dipersyaratkan dalam Paragraf (a) diatas harus juga berlaku,
sebagai tambahan juga berlaku pada material yang dicampur di
tempat. Untuk pengujian tambahan, Penyedia harus mengambil
contoh uji material campuran tersebut sampai kedalaman
rancangan pada lokasi yang ditunjukkan oleh Direksi Teknik.
(iii) Bila oleh Direksi Teknik dianggap perlu dilaksanakan pengujian

kerapatan dari material yang dipasang, ditetapkan dari benda uji
inti, harus dilakukan pada frekuensi yang tidak kurang dari 1 (satu)
pengujian setiap 100 m pekerjaan Perbaikan Tepi Perkerasan pada
masing-masing sisi jalan (jika berlaku), diukur sepanjang sumbu
jalan.
(9) Lapis Pengikat Untuk Pengembalian Kondisi, Penambalan Lubang atau

Perbaikan Tepi
Permukaan yang akan diisi Campuran Aspal harus dibersihkan benar-benar,

kemudian dilabur dengan lapis pengikat sepenuhnya dan secara merata dan
harus dibiarkan kering/pecah sebelum Campuran Aspal dipasang.
(a) Penambalan perkerasan, perbaikan lubang, penutupan setempat, perataan

setempat, perbaikan tepi perkerasan dan pengkerikilan kembali yang
ditentukan untuk pengembalian kondisi oleh Direksi Teknik harus diukur
untuk pembayaran sesuai dengan volume dari material berbutir atau
beraspal yang sesungguhnya dipasang dan diterima dalam Pekerjaan
Pengembalian Kondisi itu.
(b) Pengukuran volume material yang dipakai untuk Perkerasan Jalan Tanpa

Penutup harus dalam m3, pengukuran truk (pengukuran gembur).
Bitumen untuk penutupan retak harus diukur dalam liter. Semua material
lainnya harus diukur sebagai volume dalam m3 material padat di tempat.
(c) Pengukuran terhadap setiap Mata Pembayaran Material yang terdapat

dalam daftar pada Paragraf 8.1.4 (2) dibawah, untuk mana terdapat
persyaratan material yang serupa dalam Seksi 5.1 - Lapis Pondasi
Agregat atau Seksi 5.2 - Lapis Pondasi Jalan Tanpa Penutup, harus
mencakup operasi pengembalian kondisi seperti pemasokan,
pencampuran, pemasangan, pemadatan dan bila perlu, pembentukan
material berbutir pengganti.
(d) Perataan berat dengan motor grader pada Jalan Tanpa Penutup tidak
boleh diukur untuk pembayaran menurut Seksi ini.
(e) Pengukuran terhadap setiap Mata Pembayaran Campuran Aspal yang

terdapat dalam daftar pada Paragraf 8.1.4 (2) dibawah, harus mencakup
operasi pengembalian kondisi seperti pemasokan, pencampuran,
pemasangan, pemadatan dan penyelesaian akhir salah satu dari material
beraspal yang ditentukan dalam Seksi 6.5 – HRSS, Seksi 6.6 – HRS,
Seksi 6.7 – ATB, Seksi 6.8 – AC dan Seksi 6.12 - Campuran Aspal
Dingin, menurut petunjuk Direksi Teknik. Harus pula termasuk
didalamnya pemasokan, pencampuran dan pemakaian Lapis Resap
Pengikat dan/atau Lapis Perekat bila diperintahkan Direksi Teknik.
(f) Bahan pengikat yang digunakan untuk Laburan Aspal, dan Pekerjaan
Minor lainnya harus diukur untuk pembayaran menurut Mata
Pembayaran Bitumen Residual untuk Pekerjaan Minor. Volume yang
diukur harus merupakan volume bitumen residual dalam liter. Bitumen
residual harus didefinisikan sebagai sisa bitumen yang tetap tinggal
setelah semua bahan pengencer dan air menguap/hilang. Kadar bitumen
residual harus ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan Direksi Teknik
dengan salah satu cara berikut ini : dengan pengujian destilasi, dari resap
produk, dari nilai sisa bitumen minimum yang disyaratkan dari
Spesifikasi Material, termasuk pembersihan dan pengadaan, penyerahan
dan pemasangan setiap agregat penutup atau material blottering.
(g) Mata Pembayaran Lasbutag atau Latasbusir harus berlaku untuk semua
Lasbutag dan Latasbusir Kelas A dan B dan harus mencakup kompensasi
penuh untuk semua material yang terkandung didalamnya termasuk
bitumen Asbuton, bahan peremaja, aspal minyak dan zat tambahan anti
pengelupasan jika diperlukan.
(h) Untuk setiap jenis Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang menurut

pendapat Direksi Teknik tidak terdapat Mata Pembayaran yang sesuai
pada Paragraf 8.1.4 (2) dibawah, maka pekerjaan harus diukur dan
dibayar berdasarkan Pekerjaan Harian sebagaimana ditentukan.
(i) Pemotongan dan pembuangan seluruh material rusak yang ada,

merapikan pinggiran galian dan pemadatan dan persiapan dasar galian
harus diukur dan dibayar menurut Seksi 8.2 - Pekerjaan Pengembalian
Kondisi Bahu Jalan.
Kuantitas yang disahkan dari material agregat dan aspal yang digunakan dalam
Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang dilaksanakan dan diukur seperti diatas,
harus dibayar sesuai material berbagai agregat dan aspal yang digunakan,
pengadaan seluruh buruh, perkakas, peralatan, material dan biaya-biaya lain
yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang benar dari berbagai
jenis Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.1.(1) Lapis Pondasi Agregat Kelas A (untuk Meter Kubik

Pekejraan Minor)
8.1.(2) Lapis Pondasi Agregat Kelas B (untuk Meter Kubik

Pekertaan Minor)
8.1.(3) Agregat untuk Lapis Pondasi Jalan Meter Kubik

Tanpa Penutup (untuk Pekerjaan Minor) (volume gembur)
8.1.(4) Waterbound Makadam Meter Kubik

(untuk Pekerjaan Minor)
8.1.(5) Campuran Aspal Panas Meter Kubik

8.1.(6) Lasbutag atau Latasbusir Meter Kubik

8.1.(7) Lapis Penetrasi Makadam Meter Kubik

8.1.(8) Campuran Aspal Dingin Meter Kubik

8.1.(9) Bitumen Residual Liter


SEKSI 8.2
PENGEMBAL1AN KOND1SI BAHU JALAN YANG ADA
PADA JALAN BERPENUTUP
8.2.1. UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan yang tercakup dalam Seksi ini harus terdiri dari pengerjaan kembali,
pengkerikilan kembali atau perbaikan bentuk pada bagian terpisah dari bahu
jalan yang ada yang panjangnya lebih dari 50 m (satu sisi) dalam tiap kilometer
dan pengisian lubang-lubang besar pada tiap lokasi dan penebangan pohon-
pohon yang tak dihendaki dengan diameter lebih dari 15 cm.
Pengerjaan kembali atau pengembalian bentuk dari bagian pada bahu jalan
dengan panjang lebih dari 50 m untuk tiap bagian harus dilaksanakan menurut
Seksi 4.2 - Bahu Jalan.
Pekerjaan harus terdiri dari penggalian dan persiapan bahu jalan yang ada yang
akan dikembalikan lagi kondisinya, pemasokan, pengangkutan, penempatan,
pemadatan dan penutupan jika diperlukan, dari material bahu jalan menurut
garis dan tingkat dan ukuran yang diperlihatkan pada Gambar Rencana atau
(2) Lokasi Wilayah yang Membutuhkan Pengembalian Kondisi
Luas bahu jalan yang memerlukan pengembalian kondisi dapat dirancang oleh
Direksi Teknik berdasarkan pada pengamatan visual selama dilakukan survey
lapangan awal oleh Penyedia pada saat permulaan Periode Mobilisasi menurut
persyaratan Seksi 1.8 – Rekayasa Lapangan. Rincian aktual metode dan tingkat
pekerjaan pengembalian kondisi untuk tiap wilayah yang direncanakan akan
disediakan oleh Direksi Teknik secara tertulis setelah survey lapangan
memberikan rincian secukupnya keadaan bahu jalan yang ada. Perintah tertulis
Direksi Teknik juga akan menetapkan suatu waktu penyelesaian yang layak.
(3) Klasifikasi Pekerjaan Pengembalian Kondisi Bahu Jalan
Bahu jalan yang tidak sanggup menopang beban roda normal harus dikerjakan
lagi. Lubang yang terpisah, dengan ukuran lebih dari 40 cm x 40 cm harus
diisi. Bahu jalan yang jauh lebih rendah lebih dari 5 cm dari perkerasan
berpenutup yang berbatasan atau yang berlubang besar harus diberi kerikil lagi.
Bahu jalan yang lebih tinggi dari pada ketinggian perkerasan atau yang
merintangi pengaliran bebas air dari perkerasan harus dibentuk lagi.
Direksi Teknik dapat memerintahkan penebangan pohon yang menghalangi

jarak pandang atau jika membahayakan keselamatan lalu lintas.
8.2.2. MATERIAL DAN PELAKSANAAN

Material, produksi, toleransi, pemeliharaan, pengendalian, pemasangan, serta
pengendalian lalu lintas dan pemeriksaan pekerjaan pengembalian kondisi bahu jalan
yang dipakai menurut Seksi ini harus sesuai persyaratan Seksi 4.2 - Bahu Jalan,
kecuali yang berikut ini :
(1) Lubang-lubang
Lubang-lubang yang terlalu kecil untuk dipadatkan dengan menggunakan alat

mekanik dapat dipadatkan dengan tangan.
(2) Pengembalian Bentuk
Semua bahu jalan harus dibentuk lagi agar sesuai dengan persyaratan-
persyaratan berikut :
(a) Bahu jalan tidak boleh lebih tinggi atau lebih rendah lebih dari 1 cm dari
pada jalur jalan kendaraan yang berbatasan.
(b) Bahu jalan tidak boleh merintangi aliran air yang berasal dari jalur jalan
kendaraan.
(c) Kemiringan bahu jalan tidak boleh bervariasi lebih 2 % dari pada
kemiringan rencana.
Bahu jalan yang tidak memerlukan pengerjaan kembali harus diratakan

kembali setelah pengembalian bentuk.
(3) Material Galian
Semua material galian harus dibuang secara rapi dan disetujui Direksi Teknik,
dalam lokasi yang tidak boleh :
(a) Merintangi jarak pandang

(b) Mengganggu tiap drainase
(c) Manambah endapan pada drainase.
Pengerjaan kembali atau pengkerikilan kembali bahu jalan dalam wilayah bahu
jalan yang ada yang direncanakan oleh Direksi Teknik untuk dikembalikan
kondisinya harus diukur untuk pembayaran sebagai volume pekerjaan galian
dan/atau material berbutir yang dipadatkan yang jelas ditempatkan dan
diterima dalam pekerjaan pengembalian kondisi.

(a) Kuantitas material yang telah digunakan dalam pengerjaan kembali atau
pengkerikilan kembali pada bahu jalan yang ada harus dibayarkan
menurut Seksi 8.1 - Pengembalian Kondisi Perkerasan yang ada.
(b) Penebangan dan pembuangan pohon yang sesuai dengan perintah Direksi
Teknik harus dibayar atas dasar Pekerjaan Harian sesuai dengan Seksi
9.1 – Pekerjaan Harian.
(c) Kuantitas pekerjaan galian yang telah disahkan, yang dilaksanakan dan
diukur seperti diatas, harus dibayarkan menurut Harga Satuan per satuan
pengukuran untuk Mata Pembayaran yang terdaftar dibawah dan
tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini
harus merupakan kompensasi penuh untuk penyediaan tenaga kerja, alat-
alat, peralatan dan biaya-biaya lain yang perlu atau lazim untuk
penyelesaian pekerjaan yang benar dari pekerjaan yang diuraikan dalam
Seksi ini
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.2 Galian untuk Bahu Jalan dan Meter Kubik

Pekerjaan Kecil Lainnya

SEKSI 8.3
PENGEMBALIAN KONDISI SELOKAN, SALURAN AIR,
GALIAN, URUGAN DAN PENGHIJAUAN
8.3.1 UMUM
(1) Selokan dan Saluran Air
Sistem drainase pada seluruh daerah Kontrak harus dikembalikan kondisinya

dan diperbaiki menurut Gambar Rencana atau perintah Direksi Teknik. Tujuan
utama ialah harus dihilangkannya semua tempat dimana air dibawah atau
diatas permukaan mempunyai pengaruh yang besar terhadap kekuatan
perkerasan. Perkerasan yang akan dilaksanakan termasuk, tetapi tidak terbatas
kepada, pelebaran dan/atau pendalaman selokan yang baru, penggantian
saluran air yang ada atau konstruksi saluran air yang baru dan konstruksi
saluran dibawah permukaan. Perhatian penuh harus diberikan pada saluran
dibawah permukaan diantara bahu jalan dan pemotongan atau sawah yang
lebih tinggi dari jalan. Pekerjan harus dilaksanakan sepenuhnya berdasarkan
persyaratan Divisi II – Drainase.
(2) Galian dan Urugan
Pekerjaan ini terdiri dari perbaikan galian yang tidak stabil atau kemiringan
urugan dan disediakan penanaman dan pemeliharaan rumput atau bambu untuk
menghindari erosi.
(3) Penghijauan
Pekerjaan ini meliputi penyiapan bahan, pelaksanaan, penyiraman,

perlindungan, pemeliharaan tanaman baru untuk menggantikan tanaman yang
ditebang karena pelebaran jalan maupun untuk penghijauan, pada tempat-
tempat seperti yang ditunjukkan oleh Direksi Teknik.
8.3.2 MATERIAL
(1) Material untuk Rehabilitasi Galian dan Timbunan
(a) Perkataan “tanaman” meliputi rumput-rumput dan pohon bambu dan jika
dibenarkan Direksi Teknik, boleh menggunakan pohon-pohon lain yang
berkapasitas untuk memberikan stabilisasi yang efektif pada kemiringan
yang memerlukan stabilisasi.
(b) Rumput-rumput harus dari jenis yang biasa untuk Propinsi tertentu di
Indonesia, tidak merugikan, dan tidak membahayakan kepada manusia
dan hewan dan tidak dari jenis yang menggangu pertanian. Tanaman
harus bebas dari penyakit, akar beracun dan berakar panjang.

(c) Pupuk yang digunakan harus dari campuran yang disahkan sebagai
makanan tanaman.
(d) Bahan urugan yang digunakan untuk perbaikan kembali kemiringan

harus dari urugan pilihan.
(2) Material untuk Penghijauan
(a) Jenis Tanaman
Jenis tanaman pohon haruslah sesuai dengan Gambar Rencana atau

sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(b) Pupuk
Pupuk haruslah pupuk yang bebas diperdagangkan dan dapat dipasok

menurut masing-masing unsur pupuk atau dalam suatu yang terdiri dari
nitrogen total, oksida phosphor dan garam kalium yang dapat larut dalam
air. Pupuk ini harus dikirim ke lapangan dalam karung atau dalam
kemasan yang aman, masingmasing berlabel lengkap, menjelaskan
jumlah unsur yang terkandung di dalamnya.
(c) Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur untuk pertanian yang 100 % lolos ayakan No.8 dan 25 %
lolos ayakan No.100 harus disediakan. Sebagai tambahan, batu kapur
harus mengandung tidak kurang dari 50% Kalsium Oksida.
(d) Rabuk
Bahan rabuk harus terdiri dari rumput kering, jerami atau bahan lainnya
yang tidak beracun.
(e) Lapisan Humus (Top Soil)
Lapisan humus terdiri dari tanah permukaan yang gampang gembur

secara alami, dan mewakili tanah di sekelilingnya yang menghasilkan
rumput atau tanaman lain. Lapisan humus harus bebas dari akar-akar,
tanah lempung yang keras dan bebatuan berdiameter lebih dari 5 cm dan
bahan asing lainnya.
8.3.3 PELAKSANAAN
(1) Lereng Galian atau Timbunan yang Tidak Stabil
Perbaikan kembali harus dilaksanakan menurut perintah Direksi Teknik.

Pekerjaan harus dibatasi untuk perbaikan saluran air dimana harus dikerjakan
sepenuhnya menurut Pekerjaan-pekerjaan Perbaikan atau dapat mencakup

penggalian untuk material yang tidak stabil, pemasangan bahan urugan pilihan
untuk membentuk kemiringan yang stabil, pemasangan batu atau konstruksi
pekerjaan adukan batu atau tembok penahan. Pekerjaan adukan batu harus
dilaksanakan sepenuhnya menurut persyaratan dalam Seksi 2.2 - Pasangan
Batu dengan Mortar.
Jika penggalian atau penggantian material diperintahkan oleh Direksi Teknik,

material yang tidak stabil harus dibuang. Kemiringan timbunan yang terbuka
dan material masih kuat harus dibuat terasering. Perhatian yang teliti harus
diberikan supaya tempat-tempat kaki timbunan itu stabil dan drainasenya baik.
Pengisian kembali kemiringan urugan harus dilaksanakan dari bawah dan
harus dibangun keatas dengan lapisan horisontal yang masing-masing harus
dipadatkan menurut standar yang ditentukan dalam Seksi 3.3 – Urugan
(Timbunan).
Saluran dibawah permukaan harus dipasang pada lokasi-lokasi yang

diperintahkan oleh Direksi Teknik. Pengurugan atau hasil pemotongan yang
miring yang telah selesai harus dilindungi dengan tanaman atau dimana urugan
itu tidak begitu stabil atau dimana erosi yang sangat berat diperkirakan akan
terjadi, pemasangan batu atau metode lain untuk pelindung kemiringan boleh
diperintahkan.
(2) Stabilisasi dengan Tanaman
(a) Persiapan.
(i) Kemiringan permukaan yang akan ditanami harus baik dan

seragam dan gemburkan permukaan.
(ii) Lapisi tanah permukaan tersebut dengan lapis humus, sampai

gebalan dan lapis humus mencapai ketebalan akhir 15 cm.
(iii) Selesai pekerjaan persiapan permukaan, kegiatan berikutnya adalah

menyebarkan pupuk merata diatas seluruh permukaan yang akan
ditanami rumput, dengan rata-rata 4 kg pupuk per 100 meter
persegi. Penanganan pemberian pupuk ke permukaan dilaksanakan
dengan penggaruan, atau penyisiran. Penggunaan pupuk
dilaksanaan tidak boleh lebih dari 48 jam sebelum penanaman
rumput dimulai.
(iv) Gebalan-gebalan rumput yang akan dipakai harus diambil dengan

akarnya dan diambil untuk ditanam bila permukaan tanah dalam
keadaan basah/lembab atau setelah diadakan penyiraman. Gebalan-
gebalan rumput harus ditumpuk/disusun seperti kasur jerami
dengan menjaga kelembaban yang setinggi mungkin, harus
terlindung dari sinar matahari dan angin dan dibasahi setiap 4 jam.
Dalam waktu 2 hari setelah dipotong gebalan itu harus ditanam.

(b) Pelaksanaan.
(i) Penanaman gebalan rumput tidak diperkenankan selama hujan

lebat, selama cuaca panas dan hanya dapat dilaksanakan apabila
tanah dalam keadaan siap untuk ditanami.
(ii) Penanaman rumput harus dilaksanakan dengan jalan memasang

gebalan sepanjang garis contour, hal ini gunanya supaya
didapatkan lapis penutup yang merata di seluruh permukaan.
(iii) Bambu ditanam pada lereng yang memerlukan stabilisasi dalam

selang jarak 1 meter sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(c) Penyiraman.
Paling kurang 6 bulan setelah gebalan rumput selesai dipasang,

permukaan yang telah ditanami rumput harus disiram air dengan interval
yang teratur sesuai dengan keadaan cuaca atau sesuai petunjuk Direksi
Teknik. Jumlah air yang dipakai harus sedemikian rupa sehingga
permukaan yang baru diberi rumput tidak mengalami erosi, hanyut atau
mengalami kerusakan yang lain.
(d) Perlindungan.
Untuk perlindungannya, harus dipasang barikade, pagar-pagar, pagar tali,

memasang tanda-tanda atau cara tindakan lain yang diperlukan sehingga
dipastikan bahwa tanaman tidak dapat diganggu atau dirusak oleh hewan-
hewan atau manusia.
(e) Pemeliharaan.
Penyedia harus memelihara gebalan rumput atau bambu yang telah

ditanam tersebut sampai penyerahan sementara pekerjaan diterbitkan.
Pekerjaan pemeliharaan ini meliputi pemotongan, perapihan, perbaikan
arus-arus yang tererosi, pembuatan fasilitas perlindungan dan perbaikan
atas gebalan atau rumput yang tumbuhnya kurang sempurna.
(3) Penghijauan (Penanaman Kembali)
(a) Persiapan Lokasi dan Pembersihan
Setelah lokasi penanaman kembali diratakan, permukaan tersebut harus

digaru dan dibersihkan dari batu yang berdiameter lebih dari 5 cm, kayu,
tonggak dan puing-puing lainnya yang bisa mempengaruhi pertumbuhan
rumput, atau pemeliharaan berikutnya pada permukaan yang telah
ditanami rumput.

(b) Lapisan Humus (Top Soil)
Bilamana lapisan humus ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau

diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, lapisan humus tersebut harus
dikerjakan menurut ketentuan yang disyaratkan. Lapisan humus harus
dihampar merata di atas lokasi yang ditetapkan sampai ke dalaman yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau tidak kurang dari 8 cm.
Penghamparan lapisan humus tidak boleh dilakukan bila tanah lapang
atau lapisan humus terlalu basah atau bilamana dalam kondisi yang
kurang meng-untungkan pekerjaan.
(c) Penggunaan Pupuk dan Batu Kapur
Bila diperlukan, pupuk dan/atau batu kapur harus ditabur merata kurang
dari 5 kg per 100 meter persegi untuk pupuk, dan 20 kg per meter persegi
untuk batu kapur. Bilamana diperintahkan oleh Direski Pekerjaan, bahan-
bahan tersebut harus tercampur dengan tanah pada ke dalaman tidak
kurang dari 5 cm dengan menggunakan cakram, garu atau cara lain yang
disetujui oleh Direksi Teknik. Pada lereng yang curam dimana peralatan
mekanis tidak dapat digunakan secara efektif, maka pupuk maupun batu
kapur dapat disebar dengan alat penyemprot bubuk (powder sprayer), alat
bertekanan udara (blower equipment) atau cara lain yang disetujui oleh
Direksi Teknik.
(d) Tanaman
Pepohonan harus ditanam selama musim yang dapat memberikan hasil

yang diharapkan. Pada musim kering, angin kencang, atau kondisi yang
tidak menguntungkan lainnya, pekerjaan penanaman harus dihentikan
sebagaimana yang diperintahkan oleh Direksi Teknik, pekerjaan
penanaman dapat dilanjutkan hanya bilamana kondisi cuaca menjamin
atau bilamana terdapat alternatif yang disetujui atau pengamatan yang
benar telah dilaksanakan.
(i) Semak/Perdu
Semak harus ditanam pada lubang yang minimum berukuran 60 cm

x 60 cm dan ke dalaman 60 cm dengan jarak tanam seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau sebagaimana yang
diperintahkan Direksi Teknik. Tanah humus harus ditempatkan di
sekitar akar tanaman sampai kokoh tetapi tidak terlalu padat.
Elevasi akhir tanah untuk penimbunan kembali harus 5 cm di atas
permukaan sekitarnya untuk mengantisipasi penurunan tanah.
(ii) Pohon
Pohon harus ditanam pada lubang yang minimum berukuran 2 m x

2 m dengan ke dalaman 1 m. Diamater pohon harus dalam rentang

8 sampai 20 cm. Persiapan harus dibuat untuk pematokan dan
pengikatan yang benar pada tanaman yang baru ditanam..
(e) Perabukan dan Pemadatan
Setelah penanaman selesai dikerjakan dan sebelum pemadatan,

permukaan harus dibersihkan dari bebatuan berdiameter lebih dari 5 cm;
kain-kain bekas yang lebar; akar-akar dan sampah-sampah lain selama
operasi penanaman. Bilamana perabukan ditunjukkan dalam Gambar
Rencana, lokasi yang ditanami harus diberi rabuk dalam 24 jam sejak
penanaman selesai dikerjakan, bilamana cuaca dan kondisi tanah
mengijinkan, atau dalam waktu yang lebih awal yang memungkinkan.
(f) Pemeliharaan Daerah Penanaman
Penyedia harus melindungi lokasi yang ditanami dari gangguan lalu

lintas, angin kencang dan gangguan lainnya yang merugikan dengan
rambu peringatan dan/atau barikade atau penghalang lainnya yang
memadai dan disetujui Direksi Teknik. Penyedia harus menyiangi
sebagaimana diperlukan dan juga memelihara lokasi yang telah ditanami
dalam kondisi yang dapat diterima oleh Direksi Teknik.
Hanya stabilisasi dengan tanaman dan penghijauan (penanaman kembali) yang

akan diukur dan dibayar menurut Seksi ini. Semua drainase dan pekerjaan
pasangan batu dengan mortar harus diukur dan dibayar menurut Seksi 2.2 –
Pasangan Batu dengan Mortar. Semua pekerjaan galian harus diukur dan
dibayar menurut Seksi 8.2 – Pengembalian Kondisi Bahu Jalan yang ada pada
Jalan Berpenutup, sementara itu bahan timbunan harus diukur dan dibayar
sebagai timbunan pilihan menurut Seksi 3.2 – Urugan (Timbunan).
Kuantitas Stabilisasi Dengan Tanaman yang diukur untuk pembayaran

haruslah luas permukaan yang aktual ditanami, diukur dalam meter persegi,
pada lereng yang ditanami rumput atau bambu yang diterima Direksi Teknik.
Pupuk yang digunakan tidak diukur tersendiri. Bilamana rumput dan bambu,
keduanya diperlukan untuk stabilisasi lereng, maka perhitungan untuk
pembayaran harus diduakali-lipatkan.
Kuantitas Penghijauan (Penanaman kembali) yang diukur untuk pembayaran

Semak/Perdu haruslah luas aktual yang aktual ditanam dalam meter persegi,
dan untuk pembayaran pohon dalam jumlah pohon yang aktual ditanam di
lokasi penanaman yang ditetapkan oleh Direksi Pekerjaan dalam keadaan
hidup dan sehat.Rabuk, pupuk, batu kapur dan tanah humus yang digunakan
tidak diukur tersendiri.


pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk persiapan bahan-
bahan, buruh, peralatan, perlengkapan untuk pekerjaan persiapan permukaan,
angkutan, pekerjaan menanam dan memelihara seluruh tanaman dan biaya-
biaya lainnya yang diperlukan untuk pekerjaan penyelesaian akhir seperti
dipersyaratkan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.3.(1) Stabilisasi dengan Tanaman Meter Persegi
8.3.(2) Tanam Semak / Perdu Meter Persegi
8.3.(3)a Tanam Pohon Mahoni Batang
8.3.(3)b Tanam Pohon ............... Batang
8.3.(3)c Tanam Pohon ............... Batang

SEKSI 8.4
PERLENGKAPAN JALAN DAN MARKA JALAN
8.4.1. UMUM
(1) Uraian
Pekerjaaan ini akan terdiri dari pengadaan, perakitan dan pemasangan dari
penggantian atau penambahan perlengkapan jalan, seperti rambu-rambu jalan,
patok pengaman, rel pengaman, patok hektometer, patok kilometer dan
pemasangan marka jalan baik untuk permukaan jalan lama atau pelapisan ulang
yang baru, pada tempat-tempat seperti ditunjukkan pada Gambar Rencana atau
seperti ditunjukkan oleh Direksi Teknik.
Pekerjaan pemasangan perlengkapan jalan termasuk semua yang diperlukan

untuk penggalian pondasi, pengurugan kembali, pemasangan jangkar,
pemasangan, pengencangan dan penunjangan.
Pemasangan paku-paku jalan mungkin juga diperlukan pada beberapa tempat

seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
Gambar rencana penempatan yang menunjukkan tempat-tempat perlengkapan

jalan dan marka jalan dan detail konstruksi dari semua macam perlengkapan
jalan yang tidak dimasukkan dalam Dokumen Tender pada saat tender akan
(3) Standar Rujukan
(a) AASHTO M 247-77 (jenis Z) : Kristal-kristal kaca yang digunakan pada

cat lalu lintas.
(b) AASHTO M 249-77 : Material untuk garis warna putih dan kuning yang
thermoplastis (bentuk padat).
(c) Konfigurasi, ukuran dan warna marka jalan harus memenuhi Peraturan
dan Syarat Keamanan Rambu Jalan Republik Indonesia.
(d) Rambu jalan harus berukuran, warna, tipe dan bagian-bagian yang
memantul sesuai ketentuan Dinas Pengendali Lalu Lintas Indonesia yaitu
Direktorat Lalu Lintas dan Angkutan Jalan Raya (DLLAJR). Setiap
perbedaan antara tanda-tanda tersebut dan yang ditunjukkan pada
Gambar Rencana harus diperiksakan kepada Direksi Teknik sebelum
pelaksanaan.

(4) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan satu liter kaleng contoh setiap warna dan
jenis cat untuk mendapatkan persetujan bersama dengan hal-hal khusus
untuk setiap jenis cat sebagai berikut.:
(i) Komposisi (analisa dengan berat)

(ii) Jenis pemakaian (panas atau dingin)
(iii) Jenis dan cara pemasangan maksimum bahan pengencer
(iv) Waktu pengeringan (untuk pengecatan ulang)
(v) Pelapisan yang disarankan
(vi) Daya tahan terhadap panas
(vii) Perincian dari lapis dasar/lapis perekat yang diperlukan
(viii) Umur kemasan (umur dari produk)
(ix) Batas waktu kadaluwarsa.
(b) Serahkan satu patok baja yang digalvanisir untuk rambu jalan.
(c) Serahkan satu lembar plat marka yang telah lengkap dicat.
(d) Serahkan 0,20 m potongan rel pengaman yang sudah digalvanisir.
(e) Bila paku jalan diperlukan serahkan satu contoh paku jalan tersebut.
(5) Jadwal Kerja
Agar dapat memelihara keamanan jalan yang ada sebaik mungkin, maka
selama Periode Kontrak, penggantian atau pemasangan baru rambu jalan, patok
pengaman, rel pengaman, patok hektometer, patok kilometer harus dipasang
dan marka jalan harus dicat pada permukaan jalan dalam waktu 6 bulan
pertama atau sedini mungkin dalam Periode Pelaksanaan.
Dalam hal marka jalan, maka hal ini memerlukan pengecatan semua marka-
marka pada permukaan perkerasan yang ada, untuk maksud tersebut Direksi
Teknik harus menerbitkan detil dan lokasi sesuai Paragraf 8.4.1 (2) diatas, yang
dilaksanakan dalam waktu enam bulan pertama atau, bila pekerjaan
pengembalian kondisi perkerasan juga diperlukan, setelah pelaksanaan
pengembalian kondisi diselesaikan.
Untuk daerah-daerah perkerasan yang direncanakan akan mendapat pekerjaan

pelapisan ulang yang sudah mendapat marka jalan pada permukaan perkerasan,
maka marka jalan tersebut harus dicat kembali setelah pelaksanaan pekerjaan
pelapisan ulang menurut batas-batas waktu yang disyaratkan pada Paragraf
8.4.3 (4) (b). Dalam hal ini Penyedia juga akan menerima pembayaran
pengecatan marka jalan untuk daerah tersebut termasuk pengecatan yang kedua
marka jalan tersebut.

Setiap macam perlengkapan atau daerah marka jalan yang tidak memenuhi
persyaratan Seksi ini atau menurut pendapat Direksi Teknik dalam segala hal
tidak memuaskan, maka harus diperbaiki ulang oleh Penyedia dengan biaya
sendiri dan atas petunjuk Direksi Teknik.

pekerjaan yang tidak memuaskan atau pekerjaan yang gagal menurut syarat
Paragraf 8.4.1 (6) diatas, Penyedia juga harus bertanggung jawab terhadap
pemeliharaan rutin untuk semua perlengkapan dan marka jalan yang telah
selesai dan diterima selama Periode Kontrak, termasuk Periode Pemeliharaan.
Pekerjaan pemeliharaan rutin tersebut dilaksanakan menurut Seksi 10.1 –
Pemeliharaan Rutin untuk Perkerasan, Bahu Jalan, Drainase, Perlengkapan
Jalan dan Jembatan dan harus bayar terpisah menurut Paragraf 10.1.7.
8.4.2. MATERIAL
(1) Penyimpanan Cat
(a) Semua cat harus disimpan menurut petunjuk pabrik pembuat dan Syarat-
syarat Seksi 10.1 - Material dan Penyimpanan.
(b) Semua cat harus digunakan sesuai umur kemasan untuk menjamin bahwa
hanya produk yang masih segar digunakan dalam batas waktu yang
disyaratkan oleh pabrik pembuat.
(2) Plat Rambu Jalan
Dari bahan logam campuran aluminium, lembar plat, logam campuran keras
5052-H34 yang memenuhi ASTM B-221, dan mempunyai ketebalan minimum
2 mm, lembaran-lembaran tersebut harus bebas gemuk, digravir, dinetralisir
dan diproses terlebih dulu sebelum digunakan sebagai plat rambu lalu lintas.
(3) Bingkai Pelat dan Penguat Rambu Jalan
Dari bahan logam campuran aluminium berbentuk potongan-potongan dengan

No. 6063T6 sesuai persyaratan ASTM B 221. Penguat plat rambu lalu lintas
harus dilaksanakan bila ukurannya melebihi 1 meter.
(4) Patok Rambu
Dari pipa baja yang digalvanisir secara panas, sesuai persyaratan ASTM A 120
dengan diameter dalam minimum 40 mm. Bahan yang sama dipakai juga untuk
pelengkap dan penutup tiang rambu. Semua bagian akhir yang terbuka harus
ditutup untuk mencegah masuknya air.

(5) Perangkat Keras, Sekrup, Mur, Baut dan Cinein
Dari bahan aluminium atau baja tahan karat berkualitas tinggi untuk tiang
rambu dan rel pengaman yang digalvanisir.
(6) Beton
Beton harus dari mutu K 175 seperti disyaratkan pada Seksi 7.1 - Pekerjaan
Beton.
(7) Cat untuk Perlengkapan Jalan
Seluruh bahan cat dasar, cat dan bahan cat mengkilap yang akan digunakan
pada persiapan rambu-rambu, tiang-tiang, dan perlengkapannya harus dari
bahan mutu baik, dibuat dari bahan khusus untuk rambu-rambu, dan dari jenis
dan merk yang dapat diterima oleh Direksi Teknik. Cat untuk bagian-bagian
baja harus dari oksida seng kadar tinggi mengandung minimum 7 kilogram
oksida send (acicular type) per 100 liter cat.
Disarankan, untuk keseragaman cat, maka sebaiknya dipakai cat dasar, cat
pelabur dan cat untuk pengecatan akhir dari pabrik yang sama. Seluruh bahan
yang dipakai tak boleh kadaluwarsa, harus dalam batas waktu seperti
ditetapkan oleh pabrik pembuat.
(8) Lembaran Pemantul
Bahannya dari " SCOTCH LIGHT " yang memenuhi persyaratan teknik atau
harus sesuai persyaratan lainnya yang telah disetujui yaitu dari bahan warna
yang dapat memantulkan cahaya. Permukaan dari tiap pelat rambu harus dari
bahan yang dapat memantulkan cahaya sesuai ketentuan dari DLLAJR dan
bidang permukaan dari patok pengaman harus juga dapat memantulkan cahaya.
(9) Rel Pengaman
Bahannya harus dari baja dengan ketebalan tidak boleh kurang 12 "gauge" dan
sifatnya harus :
(a) Perpanjangan tidak boleh kurang dari 12 persen apabila diadakan

pengujian tarik pada suatu baut dengan panjang kira-kira 5 cm.
(b) Mempunyai kekuatan tarik maximum (ultimate) 5.600 kg/m2.
(c) Mempunyai kekuatan balok termasuk sambungan-sambungan sebesar

680 kg dan defleksi 5 cm bila diuji pada suatu bentangan bersih
sepanjang 365 cm dengan pembeban melalui pelat datar selebar 8 cm
pada tengah-tengahnya.
(d) Sambungan-sambungan harus dapat menahan tarikan samping sebesar

2200 kg.

(10) Paku-paku Jalan
Harus dengan rancangan yang disetujui sesuai sampel yang diserahkan dan
harus mempunyai karakteristik sebagai berikut:
Jenis : Tidak memantul

Kepala : 10 cm, persegi
Kaki : Panjang penampang melintang dan bentuk harus
sedemikian rupa untuk menjamin penguncian yang kokoh
terhadap perkerasan jalan. Bahan dari logam cor atau logam
tempaan
Permukaan : Bagian muka kepala dengan satin 100.
(11) Cat Jalan
Harus material thermoplastis dengan campuran kristal kaca dan harus sesuai
dengan ketentuan AASHTO M 249-77. Kristal-kristal kaca harus memenuhi
AASHTO M 247-77 (Tipe 2).
8.4.3. PELAKSANAAN
(1) Pemasangan Patok-patok, Marka dan Rel Pengaman
Jumlah, jenis dan lokasi setiap marka jalan, patok pengarah, patok hektometer,
patok kilometer dan bagian rel pengaman harus menurut petunjuk Direksi
Teknik. Semua patok harus dipasang secara tepat pada lokasi dan ketinggian
dengan cara yang menjamin tertanam kuat pada tempatnya, terutama sewaktu
mengerasnya adukan beton.
(2) Pengecatan Patok-patok
Semua patok hektometer, patok kilometer dan patok pengarah harus dicat
dengan satu kali cat dasar, sekali dengan lapis cat bawah dan terakhir dengan
cat mengkilap sesuai petunjuk pada Gambar Rencana. Penandaan lainnya dan
reflektor harus dilaksanakan sesuai perintah Direksi Teknik.
(3) Pengecatan Pelat Rambu Jalan
Semua pengecatan pada pelat rambu jalan harus dilaksanakan dengan cara
semprotan diatas permukaan pelat yang kering dan telah disiapkan. Permukaan
hasil pengecatan harus rata dan halus dan dikeringkan dengan lampu pemanas
atau dimasukkan kedalam oven bila diharuskan demikian.
(4) Pengecatan Marka Jalan
(a) Penyiapan Permukaan Jalan.
Sebelum marka - marka dipasang atau pelapisan cat dilaksanakan,

permukaan perkerasan yang akan dicat harus bersih, kering dan bebas
dari bekas-bekas gemuk dan debu. Cat lama atau marka thermoplastis
yang akan menghalangi pelekatan yang memadai terhadap pelapisan
yang baru harus dibuang dengan semprotan pasir.
(b) Pemakaian Cat Marka Jalan.
(i) Semua pemakaian cat secara dingin harus diaduk di lapangan

menurut ketentuan pabrik pembuat sesaat sebelum dipakai agar
menjaga bahan pewarna tercampur merata didalam suspensi.
(ii) Cat tidak boleh dipasang pada permukaan yang dilapis kurang dari
3 bulan setelah pemberian lapisan Laburan aspal atau Lataston.
(iii) Ukuran yang tepat dan kedudukan semua marka jalan harus
ditempatkan dan diberi tanda pada perkerasan sebelum cat dipakai.
(iv) Cat jalan harus dipakai untuk sumbu jalan, garis pemisah jalur,
garis batas perkerasan dan garis-garis zebra cross dengan memakai
alat mesin mekanis yang disetujui, bergerak dengan mesin sendiri,
jenis penyemprot otomatis dengan pengaduk mekanis, yang
mempunyai katup penutup yang mampu membuat garis-garis putus
secara otomatis. Mesin tersebut harus menghasilkan lapisan yang
lurus dan merata dengan ketebalan 1,5 mm, diluar kristal gelas dan
dengan lebar yang seragam dan tepat dengan sisi-sisi potongan
yang tegas.
(v) Bilamana pengecatan dengan mesin tidak memungkinkan, Direksi

Teknik dapat membolehkan marka jalan dibuat dengan kuas
tangan, disemprot, atau dicetak sesuai dengan bentuk konfigurasi
dan jenis cat yang disetujui untuk digunakan. Bila cat akan dipakai
dengan salah satu metode diatas maka harus menghasilkan lapisan
yang lurus dan merata dengan ketebalan 3 mm di luar kristal gelas.
(vi) Kristal gelas harus diberikan pada permukaan cat jalan segera
setelah cat tersebut dioleskan. Semua kristal gelas harus dipasang
dengan tekanan atau dengan takaran semprotan 450 gram/m2.
(vii) Semua marka jalan harus dilindungi dari lalu lintas hingga marka-
marka tersebut cukup kering dengan demikian tidak ada yang
terkelupas atau adanya jejak roda.
(viii) Semua marka yang tidak nampak dengan memuaskan dan merata
pada siang/malam hari, harus diperbaiki dengan biaya Penyedia.
(ix) Syarat-syarat pada Seksi 1.7 - Pemeliharasn Terhadap Arus Lalu

Lintas harus dilakukan sedemikian rupa untuk menjamin keamanan
terhadap masyarakat pemakai jalan ketika operasi marka jalan
sedang berjalan.

(5) Pemasangan Paku-paku Jalan
(a) Sebelum paku-paku jalan dipasang maka harus dibuat lubang pada
perkerasan sesuai petunjuk pabrik pembuatnya.
Dalam pembuatan lubang paku ini, dituntut ketelitian, yaitu bahwa dasar
lubang harus rata betul dan dinding-dindingnya rata serta tegak lurus satu
sama lainnya, tak boleh ada tonjolan-tonjolan dan seluruh material sisa
dari galian harus dikeluarkan.
(b) Pasang lapisan batu yang telah mendapat persetujuan (tebal 6mm dari
debu chipping) dan dipadatkan sehingga permukaan serata dengan lantai
lubang paku. Paku harus dipersiapkan sedemikian rupa mengikuti
petunjuk pabrik pembuat dan dibenamkan dengan sempurna dan
permukaannya rata dengan lapis pelapisan sedemikian rupa sehingga
tonjolan bagian atas paku sesuai persyaratan. Harus digunakan pelat duga
untuk mengecek kelurusan paku dan kerataan permukaan dari paku yang
dibenamkan tersebut.
(c) Dinding lubang harus disikat dan dilabur aspal dan selanjutnya lubang
paku diisi (di-grouting) dengan Campuran Aspal Panas sesuai petunjuk
pabrik pembuat sehingga rata dengan permukaan jalan. Pelaksanaan
harus dilaksanakan dengan hati-hati sehingga tak ada percikan aspal yang
mengotori tonjolan paku. Bila ada percikan aspal pada tonjolan paku,
percikan aspal tersebut harus dibuang sedemikian rupa sehingga
didapatkan hasil penanganan yang memuaskan.
(d) Lalu lintas tak diizinkan melintas diatas paku jalan sebelum campuran
mengeras.
(a) Kuantitas yang dihitung untuk marka jalan harus merupakan jumlah
meter persegi pengecatan marka jalan yang dilaksanakan pada
permukaan jalan sesuai Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi
Teknik.
(b) Kuantitas yang dihitung untuk rambu jalan, patok pengarah, patok
hektometer, patok kilometer harus didasarkan jumlah nyata dari rambu
jalan (termasuk patok tiang-tiang), patok pengarah, patok hektometer,
patok kilometer yang telah selesai dan dipasang serta diterima oleh
Direksi Teknik sesuai Gambar Rencana.
(c) Kuantitas yang dihitung untuk rel pengaman harus merupakan panjang
yang sebenarnya rel pengaman dalam meter yang telah selesai dan
dipasang sesuai Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik.

(d) Apabila pengadaan dan pemasangan paku-paku jalan diperlukan oleh
Direksi Teknik, maka dihitung dan dibayar dengan Dasar Pekerjaan
Harian.

Harga untuk pengadaan material, pekerja, mesin-mesin peralatan dan biaya-
biaya lain yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang benar dari
Nomor Mata Satuan

Uraian
Pembayaran Pembayaran
8.4.(1) Marka Jalan Meter Persegi
8.4.(2)a Rambu Jalan Buah
8.4.(2)b Rambu Jalan tipe siku A Buah
8.4.(3) Patok Pengarah Buah
8.4.(4) Patok Hektometer Buah
8.4.(5) Patok Kilometer Buah
8.4.(6) Rel Pengaman Meter Panjang

SEKSI 8.5
PENGEMBALIAN KONDISI
STRUKTUR JEMBATAN YANG ADA
8.5.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan yang tercakup dari Seksi ini adalah mengenai Pengembalian Kondisi
Struktur Jembatan lama yang berada didalam batas fisik kontrak.
Pekerjaan Pengembalian Kondisi terutama bertujuan untuk memperpanjang

umur pelayanan struktural yang ada dimana tidak diperlukan perbaikan untuk
kapasitas atau kekuatan struktural pada struktur tersebut dan dimana
pemeriksaan detail sebelumnya telah menentukan tempat-tempat yang rusak
karena beban didalam bagian komponen struktur tersebut.
Pekerjaan yang dinyatakan sebagai bagian dari bagian utama cakupan

pemeliharaan berkala dari Kontrak, bertujuan untuk menambah kapasitas atau
kekuatan struktural untuk struktur jembatan, seperti pelebaran jembatan,
penggantian atau konstruksi yang baru, harus tidak dianggap sebagai bagian
dari Pekerjaan Pengembalian Kondisi dan harus diukur dan dibayar dibawah
Seksi-seksi pada Pekerjaan Utama.
Pekerjaan Pengembalian Kondisi akan ditetapkan oleh Direksi Teknik selama

Periode Konstruksi dan akan melibatkan pekerjaan pembetulan yang bervariasi
dan sangat detail. Sifat yang sesungguhnya dari pekerjaan ini bergantung pada
jenis, besar, umur dan kondisi umur struktur jembatan itu pada keseluruhannya
dan jenis bahan-bahan yang digunakan pada konstruksi asal dari variasi
komponen struktur.
(2) Penentuan untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi
Penentuan Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk struktur jembatan yang ada

untuk dimasukkan kedalam cakupan Kontrak akan dibuat oleh Direksi Teknik
berdasarkan hasil dari survei dan pemeriksaan yang disediakan oleh Penyedia.
Kegiatan survei dan pemeriksaan dari Penyedia yang dikerjakan pada waktu-
waktu tertentu sepanjang Periode Kontrak menurut persyaratan dari Seksi-
seksi lain adalah :
(a) Survei Lapangan untuk Peninjauan Kembali Rancangan.
Struktur jembatan akan diperiksa dalam waktu dua bulan pertama

Periode Mobilisasi sebagai bagian dari pada survei lapangan yang
dilakukan oleh Penyedia dari seluruh pekerjaan yang dilakukan menurut
Seksi 1.8 - Rekayasa Lapangan. Pemeriksaan awal ini akan menunjukkan
tempat-tempat yang nyata untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang

akan dikerjakan. Pada waktu detail cakupan pekerjaan, dijelaskan,
kuantitas dan Rencana Anggaran yang diperlukan untuk pekerjaan-
pekerjaan selama peninjauan kembali seluruh rancangan.
(b) Pemeriksaan Pemeliharaan Rutin.
Struktur jembatan juga akan diperiksa pada selang waktu yang sama
selama Periode Kontrak sebagai bagian dari aktivitas pemeliharaan rutin
yang dikerjakan menurut Paragraf 10.1.6 - Pemeliharaan Rutin Jembatan
(Seksi 10.1). Aktivitas pemeriksaan rutin semacam ini terutama akan
berpusat pada operasi-operasi pembersihan dan pembabatan yang
dikerjakan secara berkala tetapi juga akan meliputi penentuan tempat-
tempat lainnya di struktur yang menunjukkan tanda-tanda rusak karena
waktu banjir yang terjadi selama Periode Kontrak.
Detail konstruksi untuk pekerjaan Pengembalian Kondisi Struktur Jembatan

(4) Pelaporan
(a) Penyedia harus menyerahkan contoh-contoh untuk semua bahan-bahan

yang akan digunakan disertai dengan data pengujian yang mengesahkan
bahwa semua sifat bahan sesuai dengan persyaratan yang ditentukan
dalam Seksi-seksi yang bersangkutan, atau petunjuk dari Direksi Teknik.
(b) Untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang menggunakan beton,

penyerahan detail rancangan campuran dan pengujian pengendalian mutu
harus menurut persyaratan Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton.
(c) Penyedia harus menyerahkan gambar-gambar detail untuk semua

kerangka perancah yang akan digunakan, dan harus mendapatkan
persetujuan dari Direksi Teknik sebelum mendirikan kerangka perancah.
(d) Penyedia harus menyerahkan detail-detail untuk Jadwal Kerja dan

keperluan untuk pengendalian lalu lintas untuk semua Pekerjaan
Pengembalian Kondisi Struktur Jembatan termasuk penutupan separuh
atau semua lebar jembatan untuk lalu lintas dan harus mendapat
persetujuan dari Direksi Teknik sebelum dimulai pengerjaan operasi
Pengembalian Kondisi tersebut.
(5) Pembongkaran untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang Tidak

Memuaskan
Tempat-tempat pada struktur jembatan yang menurut pendapat Direksi Teknik

tidak memuaskan pekerjaannya menurut ketentuan Seksi-seksi yang ada, atau
dianggap tidak memuaskan dalam segala hal harus dibongkar seperti yang
diperintahkan oleh Direksi Teknik. Pembongkaran boleh meliputi keseluruhan
konstruksi pada tempat yang tidak memuaskan Pengembalian Kondisinya atau
tindakan lain yang dianggap perlu oleh Direksi Teknik.
(6) Pemeliharaan untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang Memuaskan
Tanpa mengurangi tanggung jawab Penyedia untuk melakukan perbaikan pada

dinyatakan dalam Paragraf 8.5.1 (5) diatas, Penyedia harus juga bertanggung
jawab terhadap pemeliharaan rutin untuk semua Pekerjaan Pengembalian
Kondisi yang telah selesai dan yang telah diterima sepanjang Periode Kontrak,
termasuk Periode Jaminan.
(7) Pengaturan Lalu Lintas
Pengaturan lalu lintas harus menurut ketentuan dari Seksi 1.7 - Pemeliharaan
terhadap Arus Lalu Lintas, dan ketentuan tambahan yang diuraikan seperti
dibawah ini :
(a) Dimana Pekerjaan Pengembalian Kondisi Struktur Jembatan melibatkan

pergantian bagian-bagian lantai jembatan, Penyedia harus menjadwal
pekerjaannya untuk memperkecil gangguan dan interupsi pada lalu lintas.
(b) Untuk jembatan dua jalur, Penyedia harus apabila kondisi Pekerjaan
Pengembalian Kondisi ini memungkinkan, menjadwal pekerjaannya
untuk membuka satu jalur lalu lintas sepanjang waktu.
(c) Untuk semua jembatan dimana Pekerjaan Pengembalian Kondisi akan

menentukan bahwa jembatan itu ditutup seluruhnya untuk semua lalu
lintas, Penyedia harus menjadwal pekerjaannya supaya penutupan
jembatan itu sesingkat mungkin.
(8) Jadwal Kerja
Sesudah penerbitan detail-detail konstruksi untuk Pekerjaan Pengembalian

Kondisi Struktur Jembatan, Penyedia harus menjadwal program pekerjaannya
secepat mungkin selama Periode Konstruksi. Detail keseluruhan urutan dan
waktu untuk pelaksanaan konstruksi untuk tiap-tiap jembatan harus disertakan
dengan Jadwal Konstruksi, perbaikannya harus diserahkan kepada Direksi
Teknik untuk mendapat persetujuan formal darinya menurut ketentuan
Seksi 1.11 - Jadwal Konstruksi.
Apabila Pekerjaan Pengembalian Kondisi memerlukan penutupan seluruh

jembatan, maka ketentuan dari Paragraf 8.5.1 (7) diatas harus digunakan dan
penutupan yang diprogramkan harus diselaraskan dengan Direksi Teknik
supaya pengalihan lalu lintas atau ketentuan lainnya dapat dibuat untuk
mengurangi gangguan lalu lintas.

8.5.2 CAKUPAN UNTUK PEKERJAAN PENGEMBALIAN KONDISI
(1) Pekerjaan-Pekerjaan Pengembalian Kondisi Struktur Jembatan ditentukan

untuk dimasukkan dalam cakupan Kontrak yang mungkin melibatkan
pekerjaan perbaikan untuk setiap atau semua komponen-komponen yang
berfungsi besar dari struktural jembatan itu, termasuk bagian-bagian seperti
pondasi, pier, kepala jembatan dan Pekerjaan Pengembalian Kondisi sungai
serta bagian atas jembatan termasuk hal-hal seperti lantai jembatan,
penyangga, sambungan muai, kerb, pagar, trotoar dan sistem drainase.
(2) Umumnya detail-detail konstruksi untuk Pekerjaan Pengembalian Kondisi

harus termasuk, tapi harus tidak terbatas pada satu atau semua hal yang
dibawah ini :
(a) Pengembalian Kondisi untuk Komponen Beton.
(i) Penutupan retak-retak yang terjadi pada setiap komponen struktural

utama pada struktur jembatan itu, terutama yang akan digunakan
untuk retak di permukaan pada lantai jembatan.
(ii) Pelapisan kembali permukaan agregat yang terbuka, mengandung

kerak dan mengalami pelapukan untuk memperbaiki ketahanannya
terhadap akibat-akibat dari perubahan cuaca.
(iii) Perbaikan pada bagian-bagian beton yang terkelupas termasuk

apabila perlu pembersihan pada permukaan baja tulangan yang
terbuka dan berkarat.
(iv) Perbaikan lokal pada bagian-bagian struktur beton yang rusak

secara struktural atau retak berat, termasuk dimana perlu,
pembongkaran pada tempat yang rusak dan pengerjaan kembali
dengan beton yang baru.
(v) Pembongkaran dan pemasangan kembali bahan pengisi sambungan

muai yang retak atau menjadi rapuh.
(b) Pengembalian Kondisi untuk Komponen Kayu.
(i) Pembersihan dan pengecatan kembali lapisan pelindung yang rusak

karena cuaca.
(ii) Pembongkaran atau penggantian kayu yang lama, rusak, pecah atau
patah, termasuk penggunaan cat dasar yang sesuai dan pekerjaan
pengecatan.
(iii) Penggantian semua paku ulir yang rusak, lama atau hilang dari
permukaan atas jembatan.
(iv) Penggantian semua pengikat struktural dan bagian penyambung

yang berkarat.

(c) Pengembalian Kondisi untuk Komponen Baja.
(i) Pembersihan dan pengecatan kembali lapis pelindung yang rusak

karena cuaca, termasuk tempat-tempat yang sedikit berkarat.
(ii) Pembersihan tempat-tempat yang berkarat pada bagian baja,

dimana permukaan cat pelindungnya sangat rusak, dan pekerjaan
pengecatan dengan menggunakan cat dasar dan cat pelindung yang
sesuai.
(iii) Perbaikan lokal pada bagian-bagian baja yang rusak atau retak
termasuk pengecatan cat lapis pelindung yang baru.
(iv) Pembongkaran dan penggantian pengikat (fastener) struktural yang

berkarat.
(v) Perbaikan, apabila perlu, menggantikan metal sambungan ekspansi

pada lantai jembatan yang rusak.
(vi) Pekerjaan pelumasan pada bagian engsel metal peletakan jembatan

(expansion bearing) yang berkarat.
(3) Cakupan untuk pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk jembatan-jembatan

yang tidak disertakan dengan operasi Pengembalian Kondisi yang diperintah
oleh Direksi Teknik untuk lantai atau oprit jembatan berlapis aspal, tetapi tidak
untuk alat-alat tambahan yang berhubungan dengan pengendalian dan
pengamanan lalu lintas yang menggunakan jembatan, seperti tanda pembatasan
berat dan kecepatan, tanda akhir jembatan, marka jalan, atau set pengamanan
untuk jembatan. Pekerjaan Pengembalian Kondisi semacam ini dikerjakan dan
dibayar dibawah seksi lain yang berhubungan dari Divisi VIII – Pengembalian
Kondisi dan Pekerjaan Minor.
8.5.3 PENGEMBALIAN KONDISI UNTUK KOMPONEN BETON
(1) Uraian
Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang dinyatakan dalam Seksi ini termasuk

penutupan retak, pelapisan kembali permukaan agregat yang tidak terlindung,
perbaikan beton yang terkelupas dan pengerjaan kembali dengan beton baru
dan penggantian bahan pengisi sambungan muai.
(2) Penutupan untuk Retak Permukaan
Penutupan retak tidak boleh diperintahkan oleh Direksi Teknik apabila

kerusakan dari retak permukaan tidak dianggap mempengaruhi keutuhan
struktural pada tempat yang retak atau pada keseluruhan strukturalnya, dan ini
diinginkan untuk melindungi bagian dalam penguatan struktural dan
kemungkinan terkena korosi di kemudian hari atau untuk mengurangi resiko

dari kerusakan struktural lantai jembatan di kemudian hari disebabkan oleh
beban kendaraan berat.
Penutupan retak pada umumnya dibatasi untuk retak-retak rambut yang kecil
atau retak penyusutan yang berdiri sendiri yang lebar yang tidak disebabkan
oleh kelemahan struktural. Retakan yang dalam dan berdiri sendiri pada tingkat
yang lebih besar yang menyebar karena pergerakan yang berlainan pada
struktur tersebut, atau penurunan atau pengembangan, akan pada umumnya
memerlukan perbaikan yang lebih besar menurut detail konstruksi yang
disediakan oleh Direksi Teknik.
Penutupan bagian yang retak mungkin mencakup penggunaan semen grout

yang dapat dituang ke bagian retak yang dalam dan berdiri sendiri atau
penyuntikan “epoxy resin” grout ke tempat-tempat retak rambut tersebut.
Apabila Direksi Teknik telah menentukan penggunaan “epoxy resin” dengan

penyuntikan, pekerjaan itu harus dikerjakan oleh operator yang berpengalaman
menurut Petunjuk Umum yang diberikan dalam Paragraf 8.5.3 (3) dibawah dan
harus mendapat persetujuan dari Direksi Teknik.
(3) Penyuntikan “Epoxy Resin” Grout
(a) Bahan-bahan.
Bahan-bahan yang digunakan untuk pekerjaan ini harus terdiri dari

proprietary epoxy resin grout yang sesuai untuk penyuntikan dan zat
untuk menutup yang sementara digunakan untuk operasi grouting. Sifat-
sifat bahan untuk kedua bahan grout dan bahan penutup harus memenuhi
ketentuan dari Tabel 8.5.3 dibawah atau petunjuk dari Direksi Teknik
Tabel 8.5.3 Sifat-Sifat Bahan
Uraian Unit Grout Penutup
Berat Jenis JIS K7112 - 1.15 ± 0.05 1.70 ± 0.10
Viskositas JIS K6838 Sentipoise 500 ± 200 -
Tegangan Leleh JIS K7208 Kg/cm2 ≥ 500 ≥ 400
Modulus Elastik JIS K7208 Kg/cm2 ≥ 1.0 x 104 ≥ 2.00 x 104
Tegangan Geser JIS K6850 Kg/cm2 ≥ 100 ≥ 100

(b) Pelaksanaan.
(i) Pembersihan untuk Permukaan yang ada.
Permukaan yang akan dikerjakan harus terlebih dahulu dibersihkan

dengan mesin asah mekanis atau sikat kawat sehinga bebas dari
debu dan pecahan beton dan kemudian harus dibersihkan lagi
dengan kompresor angin. Setiap tempat yang terkena oli atau
gemuk harus dibersihkan dengan pelarut.
(ii) Lokasi untuk Pentil Penyuntikan.
Pentil penyuntikan harus berada kira-kira di pusat retak dan pada

jarak yang sama tergantung pada panjang dan dalamnya retak,
seperti diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(iii) Penutupan untuk Retak-retak.
Campuran penutup harus digunakan untuk menutup semua retak-

retak yang panjangnya lebih dari 5 cm dan yang lebarnya lebih dari
3 mm. Pekerjaan penyuntikan tidak dibenarkan untuk diteruskan
sampai penutup benar-benar keras (1 - 2 hari).
(iv) Pencampuran untuk Grout.
Pencampuran untuk bahan dasar dan bahan pengeras untuk epoxy

grout harus dikerjakan dengan teliti menurut Spesifikasi
pencampuran dari pabrik.
(v) Pembersihan Akhir.
Pembersihan akhir untuk permukaan beton harus dikerjakan setelah

grout berumur 6 - 7 hari. Pahat dan mesin asah harus digunakan,
apabila perlu, untuk mengeluarkan pentil penyuntik dan campuran
penutup yang telah keras.
(4) Pelapisan Kembali Permukaan Agregat yang Terbuka dan Perbaikan Beton
yang Terkelupas
(a) Pelapisan kembali permukaan agregat yang terbuka dan perbaikan beton
yang terkelupas harus dikerjakan menurut perintah dari Direksi Teknik.
Pada umumnya, perbaikan-perbaikan semacam ini boleh dikerjakan
dengan campuran semen adukan yang mengandung semen dan pasir
halus dengan proporsi yang sesuai.
(b) Permukaan-permukaan beton yang terkelupas dan yang terlepas dimana

perlu harus dipotong sampai permukaan yang keras, dikasarkan untuk
memberikan pegangan pada bahan-bahan pekerjaan akhir dan semua
debu oli, gemuk dan bahan-bahan yang longgar dibersihkan dengan

menggunakan kompresor angin atau penyemprotan air dengan tekanan
tinggi seperti yang disyaratkan.
(c) Baja tulangan yang ada pada tempat-tempat yang terkelupas berat, tidak
terlindung juga harus dibersihkan benar-benar dari semua kupasan beton,
oli, gemuk, dan karat.
(d) Bahan-bahan yang digunakan dan pencampuran, pemasangan dan

pekerjaan akhir dari semen adukan harus menurut ketentuan-ketentuan
Seksi 7.9 - Adukan Semen.
(5) Perbaikan untuk Beton yang Rusak
Perbaikan-perbaikan pada komponen beton yang ada dapat diperintahkan oleh

Direksi Teknik untuk bagian-bagian yang retak berat atau kerusakan semacam
ini dimana keutuhan bagian strukturalnya lelah, atau berbahaya akan hilang.
Perbaikan-perbaikan seperti ini akan dimasukkan sebagai operasi-operasi
pemindahan atau pembongkaran pada beton yang rusak dan pengerjaan
kembali dengan beton yang baru dan dimana perlu penggunaan baja tulangan
yang baru.
(a) Pemindahan atau Pembongkaran untuk Beton yang ada.
Pembuangan dan pembongkaran beton harus dikerjakan menurut

ketentuan-ketentuan Seksi 7.13 - Pembongkaran Struktur yang ada dan
juga menurut ketentuan-ketentuan tambahan dibawah ini :
(i) Pembuangan dan pembongkaran keseluruhan bagian-bagian

struktur harus dikerjakan dengan cara yang aman dan terkendali
oleh pekerja-pekerja yang cukup pengalamannya dan terlatih dalam
tata cara pembongkaran dengan persetujuan sepenuhnya dari
Direksi Teknik. Tata cara untuk pembongkaran yang diajukan oleh
Penyedia, termasuk semua keperluan untuk ketentuan-ketentuan
keamanan, metode-metode untuk perancah/acuan sementara dan
metode untuk pembuangan bahan-bahan, harus mendapat
persetujuan dari Direksi Teknik sebelum pekerjaan pembongkaran
dimulai.
(ii) Apabila baja tulangan yang ada tidak terlindung selama operasi-
operasi pembongkaran beton akan digunakan kembali, perhatian
yang khusus harus digunakan oleh Penyedia selama operasi
pembongkaran untuk menghindari kerusakan, pembengkokan atau
pemindahan dari baja tulangan yang ada.
(iii) Apabila baja tulangan juga disingkirkan sebagai bagian dari

pekerjaan pembongkaran, Direksi Teknik akan menyediakan
Gambar Konstruksi untuk pembuatan dan peletakan baja tulangan
yang baru.

(b) Pekerjaan-pekerjaan Persiapan.
Beton baru tidak boleh dicor sampai semua pekerjaan persiapan yang
diuraikan dibawah ini telah disiapkan sepenuhnya dan disetujui oleh
Direksi Teknik.
(i) Semua kerangka dan perancah atau cara-cara lain untuk perancah
sementara harus dibuat dengan konstruksi yang keras untuk
mencegah perubahan bentuk terhadap cetakan-cetakan dari segala
beban konstruksi yang diperlukan. Semua cetakan harus
dipasangkan pada tempatnya pada jalur yang lurus dan rata dan
dibuat dan dipelihara supaya kehilangan grout dikurangkan melalui
penyambung-penyambung yang terbuka. Permukaan dalam cetakan
harus bebas dari semua bahan yang longgar, debu, kawat dan
potongan ujung baja tulangan dan harus dirawat dengan oli cetakan
yang disahkan.
(ii) Permukaan sambungan dari beton lama harus dikasarkan,

dibersihkan dari bahan longgar, dirapikan dan disemprot dengan air
sehingga air buangan itu tidak berlumpur. Permukaan sambungan
harus diberikan satu lapisan adukan semen sebelum pengecoran
semen baru.
(iii) Tulangan yang ada yang akan digunakan kembali untuk konstruksi
yang baru harus dibersihkan dari semua beton lama, oli, gemuk,
dan serpihan karat. Tulangan penguat yang baru apabila perlu,
harus dibuat, diletakkan dan dipasangkan menurut jarak dan
pemasangan yang detail ketentuannya dilengkapi oleh Direksi
Teknik di dalam gambar-gambar penguatan. Semua ketentuan-
ketentuan lain yang berhubungan dengan tulangan baru kecuali
Metode Pembayaran, harus menurut Seksi 7.3 - Baja Tulangan
untuk Beton.
(c) Pengecoran untuk Beton yang Baru.
Beton pengganti harus dengan kekuatan minimum dari mutu K 225 atau
ditentukan lain oleh Direksi Teknik.
Bahan-bahan untuk beton dan pencampuran, pengadukan, pengecoran,

pemadatan, pekerjaan akhir, pengawetan dan pengujian untuk konstruksi
beton yang baru harus mematuhi/memenuhi ketentuan-ketentuan dalam
Seksi 7.1 - Pekerjaan Beton dan harus mendapat persetujuan dari Direksi
Teknik.
Pengecoran beton baru harus dikerjakan pada waktu siang hari kecuali
dengan Jadwal Konstruksi yang disetujui untuk Pekerjaan Pemeliharaan
Jembatan seperti dalam Paragraf 8.5.1 (8) mengharuskan pengecoran
beton pada waktu malam. Dalam hal ini lampu-lampu penerangan yang
cukup harus disediakan dengan persetujuan dari Direksi Teknik.

(6) Penggantian Bahan Pengisi Sambungan Muai
Penggantian bahan pengisi sambungan muai mungkin diperintahkan oleh

Direksi Teknik apabila bahan pengisi (seal) yang ada telah retak, telah lepas
dari salah satu permukaan sambungan, telah rusak atau tergaruk oleh pengaruh
yang terus menerus dimulai oleh lalu lintas, dalam keadaan mengeras akibat
waktu yang lama dan pengaruh keadaan cuaca yang berganti-ganti atau dilalui
air pada permukaan landasan atau struktur bawah. Penggantian juga diperlukan
akibat perbaikan kerusakan atau bagian-bagian beton yang retak yang
berdekatan dengan sambungan.
(a) Pekerjaan Persiapan.
Kerusakan atau kecacatan bahan pengisi sambungan muai harus digaruk

dari sambungan dengan menggunakan peralatan tangan yang memadai.
Penggarukan harus dilakukan dengan hati-hati untuk mencegah bahwa
permukaan beton yang membentuk sambungan dibongkar sekecil
mungkin dan material filler yang terbentuk sebelumnya dibawah bahan
pengisi (sealant) tetap utuh dan pada tempatnya.
Penggaruan sambungan harus dibersihkan bebas dari semua bahan

pengisi lama yang lepas, pecahan beton, kotoran atau puing-puing
lainnya menggunakan kompresor udara atau metode lainnya apabila
Direksi Teknik memperbolehkan menunda sambungan yang bersih
hingga cocok untuk pemberian material pengisi yang baru.
(b) Pengisian Sambungan.
Sambungan yang telah disiapkan harus diisi dengan material pengisian

sambungan yang dapat dituang yang memenuhi persyaratan AASHTO
M-173 (ASTM D-1190). Material yang dipilih dalam segala seginya
harus sesuai dengan keadaan cuaca dan lalu lintas sekitarnya, dimensi
sambungan yang akan diisi, karakteristik pemuaian sambungan dan
persyaratan lain yang ditentukan oleh Direksi Teknik. Pengisian
sambungan harus dilakukan sampai memuaskan Direksi Teknik,
menggunakan pistol pengisi atau wadah yang dapat dituang, yang secara
tegas mengikuti rekomendasi pabrik pembuatnya.
8.5.4 PENGEMBALIAN KONDISI UNTUK KOMPONEN KAYU
(1) Uraian
Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang dimaksud dalam Artikel ini terutama

mencakup pembongkaran dan penempatan kembali pemakaian papan lantai
jembatan, penunjang atau pendukung struktur kayu yang lainnya, yang hancur,
patah atau pecah. Pekerjaan ini dapat juga mencakup pembersihan dan
pengecatan ulang jembatan kayu dan pembongkaran serta penempatan kembali
pengikat struktural yang rusak dan pasak-pasak besi lainnya.

(2) Variasi Ukuran
Apabila Direksi Teknik memerintahkan bahwa lantai jembatan harus diganti

dan dipasang kembali secara total, ukuran dan elevasi lantai jembatan yang
diganti harus sesuai dengan semua ukuran dan kedudukan sebelum
penggantian tersebut, kecuali penggunaan penampang melintang kayu yang
lebih besar sesuai perintah Direksi Teknik. Dalam hal ini Direksi Teknik akan
mengeluarkan detail sesuai Paragraf 8.5.1 (3).
(3) Pemindahan, Pembongkaran, dan Pembuangan Kayu yang Ada
Pemindahan dan pembongkaran kayu dari struktur jembatan yang ada harus
dilakukan menurut kebutuhan pada Seksi 7.13 - Pembongkaran Struktur yang
ada dan persyaratan tambahan sebagai berikut :
(a) Pemindahan komponen-komponen kayu dan pembongkaran suatu

struktur kayu, baik sebagian atau seluruhnya, harus dilakukan dengan
cara aman dan dikontrol oleh tenaga yang cukup berpengalaman dan
terdidik didalam prosedur pembongkaran hingga keseluruhannya
memuaskan Direksi Teknik. Apabila diperintahkan oleh Direksi Teknik
prosedur pembongkaran yang diusulkan oleh Penyedia, termasuk semua
kebutuhan syarat-syarat metode keamanan, metode perancah sementara
dan metode pembuangan material yang ada harus terlebih dahulu
disetujui Direksi Teknik sebelum pelaksanaan operasi pembongkaran.
(b) Semua material yang patah, usang dan busuk yang dibuang dari struktur
yang ada harus dibakar atau disingkirkan sehingga memuaskan Direksi
Teknik.
(c) Apabila pembongkaran lengkap suatu struktur jembatan telah disahkan,

setiap material hasil pembongkaran yang ditemui yang masih dalam
kondisi memuaskan untuk digunakan kembali dalam penggantian lantai
jembatan, harus disetujui oleh Direksi Teknik serta digunakan kembali
pada lokasi non-struktural.
(d) Bagaimanapun juga tidak diizinkan baja pengencang, paku, cincin yang
rusak, bengkok dan pecah untuk digunakan ulang dalam Pekerjaan
Penggantian Jembatan.
(4) Bahan-Bahan untuk Pekerjaan Penggantian Jembatan
(a) Balok dan Papan Gergajian (digergaji utuh).
Balok gergajian mesin dan papan gerganjian mesin harus memenuhi

ketentuan-ketentuan sebagai kayu bahan konstruksi, luber dan piling,
sesuai Spesifikasi dalam AASHTO M 168, atau mempunyai sifat
mekanis dan fisik yang sama dengan kayu gergajian lokal yang dapat
diterima oleh Direksi Teknik. Papan dan balok konstruksi, atau kayu
lainnya hasil gergajian mesin, tak diperkenankan digunakan untuk

konstruksi di udara terbuka kalau belum diawetkan dengan baik.
Pemakaian bahan kayu gergajian untuk penanganan darurat, persyaratan
serat-seratnya harus sesuai ketentuan yang ada (lihat AASHTO M 168)
dan tidak perlu diawetkan.
(b) Bentuk Struktural Sambungan-sambungan.
Perlengkapan sambungan-sambungan yang berupa batangan-batangan,

pelat-pelat dan bentuk konstruksi lainnya harus dari bahan baja
konstruksi, sesuai dengan persyaratan dari AASHTO M 162 dan harus
dapat diterima Direksi Teknik.
(c) Perangkat Keras.
Semua baut-baut hasil mesin, baut-baut pelubang, dan pasak bahannya

didapat dari besi tempa atau baja mutu sedang. Cincin-cincin bahannya
dari besi cor ogee atau bahan besi cor malleable, atau dapat dibuat dari
potongan baja mutu sedang atau dari besi plat tempahan, sesuai petunjuk
Direksi Teknik. Kepala baut-baut dan sekrup-sekrup harus persegi empat,
pengecualian harus atas perintah Direksi Teknik. Paku-paku harus
dipotong atau dilengkungkan sesuai bentuk standar.
Selain apa yang disyaratkan, seluruh bahan perangkat keras yang dipakai
pada jembatan kayu ini harus digalvanisir atau dilapisi cadmium.
Paku-pakuan, baut-baut, pasak, cincin-cincin dan sekerup-sekerup dapat

berwarna hitam atau dari hasil galvanisasi, sesuai perintah Direksi
Teknik.
(d) Pengecatan.
Jika pengawetan konstruksi kayu diharuskan memakai cat sesuai Gambar

Rencana, atau sesuai perintah Direksi Teknik, cat tersebut harus sesuai
ketentuan Spesifikasi untuk White and Tinted Ready-Mixed Paint (Dasar
Cat Timah dan Seng) sesuai AASHTO M 70. Cat sesuai dengan yang
ditentukan dipakai untuk menutupi permukaan kayu yang sudah dicat.
Jika dipakai pada kayu yang belum dicat, maka sebelum pengecatan
dimulai, harus ditambahkan terpentin dari minyak cat dimana jumlah
pemakaiannya sesuai sifat permukaan kayu dan tidak melampaui 1/8 liter
per liter (satu pint per galon) dari cat sesuai persyaratan. Warna cat dapat
putih atau warna lainnya sesuai petunjuk Direksi Teknik.
(e) Perangkat Sambungan.
Perangkat penyambung konstruksi kayu, sesuai apa yang ditunjukkan

dalam Gambar Rencana harus hasil pabrik dan disetujui oleh Direksi
Teknik dan dapat berupa tipe-tipe sebagai berikut :

- Konektor cincin split (Split Ring Connectors) terbuat dari baja giling
panas dengan kadar karbon rendah sesuai AASHTO M 162.
- Konektor cincin gigi (Tooth Ring Connectors) terbuat dari baja

giling sesuai AASHTO M 162.
- Konektor pelat geser (Shear Plate Connectors) baja tipe tekan yang
bahannya dari baja lunak sesuai AASHTO M 162 atau besi tipe
Malleable yang bahannya dari hasil pengecoran logam malleable
sesuai AASHTO M 106.
- Konektor paku cengkeram (Spike Grid Connectors) bahannya dari

hasil pengecoran logam malleable sesuai AASHTO M 106.
Konektor-konektor dipakai pada konstruksi kayu yang telah diawetkan,

kecuali memakai logam malleable harus digalvanisir sesuai AASHTO
M111 (ASTM A 123).
Penumpukan balok-balok dan papan-papan di lapangan harus dalam keadaan

rapi. Terhadap bahan kayu yang belum diawetkan, proses pengeringan di udara
dan perancah harus disusun tegak berjajar lembar per lembar, tinggi perancah
diatas permukaan tanah diambil 30 cm, hal ini gunanya untuk memungkinkan
pengaliran udara secara bebas diantara lembaran papan/batangan balok dan
juga untuk mencegah penyerapan udara basah dari permukaan tanah. Dalam
hal khusus misalnya dibutuhkan lembaran penutup untuk perlindungan
terhadap cuaca maka untuk ini dapat diminta petunjuk Direksi Teknik.
(6) Kualitas Penanganan
(a) Umum.
(i) Semua balok dan papan konstruksi dipotong dan dibentuk serapi-
rapinya, sehingga semua sambungan-sambungan mempunyai
permukaan/bidang kontak yang rata. Seluruh permukaan/bidang
yang disambung harus rapat sekali sehingga tak terjadi pergeseran.
(ii) Kecuali ditentukan lain oleh Direksi Teknik paku-paku dan paku
jembatan harus dipukul secukupnya sehingga kepala paku rata
dengan permukaan kayu.
(iii) Sebelum dilaksanakan pemasangan baut berpenampang bulat atau

pen-pen, maka perlu pelubangan terlebih dahulu dengan memakai
baji. Diameter lubang pendahuluan lebih kecil 2 mm dari diameter
baut dan pen. Lubang untuk memasang baut persegi atau pen
persegi, mempunyai ukuran penampang yang sama dengan ukuran
penampang terkecil dari baut atau pen. Diameter lubang untuk
pemasangan pen harus lebih besar 2 mm dari diameter ulir sekrup.

Bila disyaratkan memakai perangkat yang digalvanisir, maka
seluruh lubang harus dilubangi dengan memakai alat bor dengan
ukuran diameter 1 ½ mm lebih besar dari ukuran baut.
(iv) Ukuran dan tipe-tipe cincin seperti yang terlihat pada Gambar
Rencana harus dipasang dibawah kepala baut dan mur-mur harus
dikunci rapat demi untuk mendapatkan kedudukan yang mantap
dan harus diadakan pemotongan terhadap baut-baut yang menonjol
lebih dari 2,3 cm. Setelah pekerjaan penguncian/pengencangan
selesai, seluruh mur-mur dicheck kembali untuk jaminan bahwa tak
akan terlepas setelah difungsikan.
(b) Kayu yang telah diawetkan.
(i) Memindahkan.
Pemindahan terhadap kayu yang telah diawetkan harus

dilaksanakan dengan hati-hati, jangan sampai jatuh, terjadi
kerusakan pada serat luar, tergesek, atau terjadi cacat permukaan
akibat penggunaan alat-alat. Pemindahan kayu yang telah
diawetkan harus memakai tali sling, sama sekali tak diperkenankan
memakai alat pancing.
(ii) Membentuk dan Mengebor.
Sebelum pengawetan maka disarankan untuk membentuk serta

mengebor terlebih dahulu balok/lembaran papan sesuai Gambar
Pelaksanaan atau sesuai Gambar Detail konstruksi lainnya.
(iii) Goresan dan Potongan.
Seluruh bagian-bagian potongan permukaan yang tergores, setelah

dihaluskan, ditutup dua kali dengan memakai 60 % minyak creosete
dan 40 % ter atau dilaburi paling kurang dua kali dengan minyak
creosote panas dan ditutup dengan ter panas.
(iv) Lubang-lubang Baut.
Seluruh lubang-lubang baut yang dibuat sesudah pengawetan harus

dilaburi dengan minyak creosote, tujuannya adalah untuk
meningkatkan daya tahan lubang baut terhadap tekanan. Setiap
lubang-lubang yang terisi baut (tak terpakai) tapi sudah dilaburi
dengan minyak creosote, harus ditutup kembali/didempul dengan
minyak creosote.
(v) Mengatasi Lekukan.
Semua lekukan-lekukan yang terdapat pada ramuan kayu yang telah

diawetkan harus ditutup dengan minyak creosote panas. Apabila

terdapat lekukan yang dapat menampung bahan yang
membahayakan (dapat mengurangi kekuatan konstruksi), maka
lubang tersebut harus ditutup (didempul) dengan ter.
(vi) Alat Pembantu Darurat.
Apabila pada pelaksanaan penggantian papan lantai jembatan ini,

setelah disetujui Direksi Teknik, dipakai alat pembantu darurat
misalnya bekisting atau balok-balok penompang, lubang bekas
pakuan harus ditutup kembali dengan memakai paku galvanisir atau
paku jembatan dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan sesuai
apa yang tercantum pada Paragraf 8.5.4 (6)(b)(iv).
(c) Kayu yang tidak diawetkan.
Pada pekerjaan konstruksi yang memakai bahan kayu yang tidak

diawetkan, bagian/permukaan ujung-ujung kayu dan seluruh bagian-
bagian yang bersentuhan dengan balok induk, balok anak, ambang,
penutup harus dilaburi dua kali dengan minyak creosote sebelum
dipasang. Permukaan lain dari kayu yang bersentuhan dengan tanah,
logam dan kayu lainnya harus diperlakukan sama. Baut yang dipasang
pada kayu yang tak bergetah harus baut galvanis.
(7) Pengecatan
Balok-balok dan tiang sandaran yang jenisnya bukan kayu diawetkan, harus
dicat tiga kali sesuai ketentuan yang disyaratkan dalam Paragraf 8.5.4 (4)(d).
Pekerjaan pengecatan untuk bagian-bagian lain dari konstruksi, selain balok-

balok sandaran dan tiang-tiang sandaran, harus mengikuti ketentuan dalam
Gambar Rencana atau sesuai petunjuk Direksi Teknik.
Bagian-bagian logam, kecuali perangkat keras dan komponen-komponen

lainnya yang tergalvanisir, harus dicat sekali sebelum dipasang (shop paint)
dan setelah selesai dipasang, dicat lagi dua kali (field paint) dengan memakai
cat logam yang disetujui oleh Direksi Teknik.
Semua cat yang dipakai secara ketat harus tunduk pada prosedur dan
ketentuan-ketentuan sesuai hasil rekomendasi pabrik atau menurut petunjuk /
(8) Detail-Detail Konstruksi dari Lantai Jembatan Kayu
(a) Balok Anak.
Balok anak harus diletakkan pada posisi sedemikan rupa dimana mata
kayunya menghadap keatas. Sambungan balok anak sisi luar diatas balok
induk berupa sambungan bibir ikan, sedangkan untuk balok anak bagian
dalam dapat langsung didudukkan diatas balok induk secara

berdampingan. Penempatan sambungan tak boleh berada pada satu baris,
akan tetapi berselang-seling diatas balok induk. Apabila dipakai balok
anak yang tak diawetkan, dan telah mendapat persetujuan Direksi
Teknik, pada kedudukan berdampingan diatas balok induk harus ada
jarak antara 12 mm untuk sirkulasi udara dan harus benar-benar terikat
dengan baut pengikat (drifting bolts) sesuai persyaratan.
Balok-balok melintang yang dipasang pada balok anak, harus benar-

benar terpasang dengan akurat dan dipaku pada kedua ujungnya dengan
minimal 2 paku. Kedudukan akhir dari permukaan yang menempel dari
balok-balok melintang ini, harus dalam keadaan bersentuhan penuh.
Kecuali ditentukan lain dalam Gambar Rencana atau sesuai petunjuk
Direksi Teknik, balok-balok melintang ini ditempatkan ditengah-tengah
bentangan.
(b) Papan Lantai.
Papan-papan lantai yang digunakan harus mempunyai mutu sesuai

ketentuan persyaratan Paragraf 8.5.4 (4)(a).
Lantai dengan papan tunggal harus mempunyai tebal tunggal yang

bertumpu pada balok anak palang. Ukuran-ukuran ketebalan papan lantai
harus sama, selisih ketebalan yang diperkenankan tidak boleh lebih dari 2
mm setelah dipasang. Tiap lembaran ditempatkan berdampingan dengan
mata kayu menghadap ke bawah, dengan jarak bukaan antara sisi-sisi
luar dalam arah melintang 6 mm untuk kayu yang tak tahan pengaruh
cuaca dan dalam keadaan rapat untuk kayu tahan cuaca.
Apabila disyaratkan memakai dua lapis papan lantai, maka harus dipakai
dua lembar papan lantai yang bertumpu pada balok anak atau pada balok
palang lainnya. Lapis papan lantai kedua dapat ditempatkan melintang
atau sejajar sumbu jalan dan terpaku dengan baik pada lembaran bawah.
Harus diadakan perkuatan pada tiap jarak 1 meter untuk sambungan
dalam arah memanjang. Bila lembar papan kedua ditempatkan sejajar as
jalan, perhatian khusus pada sambungan-sambungan dalam arah
memanjang, yaitu pada pemakuan diujung-ujung papan harus betul-betul
sempurna karena kalau kurang terpaku akan berakibat ujung jembatan
mencuat.
(c) Papan Penjepit Tepi.
Papan penjepit tepi, harus mempunyai mutu sesuai ketentuan dalam

Paragraf 8.5.4 (4) (a). Papan penjepit ditempatkan di tepi, menyudut
tegak lurus sumbu jalan. Setiap lembar papan penjepit dipaku ke lembar
papan dibawahnya pada tiap-tiap ujungnya dengan selang antara kurang
lebih 0,5 meter. Pemakuan dilaksanakan bolak balik dari tepi atas dan
tepi bawah. Paku harus cukup panjang sehingga dapat menembus dua
lembar papan dibawahnya dan paling kurang tertanam pada setengah
tebal lembar papan ketiga.

Bila dipakai papan/balok penyangga, maka tiap-tiap lembar lainnya juga
harus dipaku ke penyangga. Ukuran dari paku-paku harus sesuai dengan
apa yang ditentukan dalam Gambar Rencana atau sesuai petunjuk Direksi
Teknik. Apabila ditunjukkan dalam Gambar Rencana bahwa papan
penjepit tersebut harus dipasang/bertumpu pada tumpuan-tumpuan baja,
maka ikatan tumpuan-tumpuan tersebut harus mantap dan pelat baja
sisipan tersebut harus digalvanisir. Harus ada perhatian khusus, bahwa
tiap lembar papan terikat dengan mantap satu terhadap lainnya dan
berada dalam bidang vertikal diletakkan merata diatas semua penyangga.
(d) Papan Roda dan Sandaran.
Papan-papan roda dan sandaran harus dipasang seakurat mungkin sesuai

ketentuan dalam Gambar Rencana atau sesuai petunjuk-petunjuk Direksi
Teknik dan dipasang lurus dan menurut ketingian yang disyaratkan.
Papan roda yang dipasang tak boleh kurang dari 3,7 meter panjangnya.
8.5.5 PENGEMBALIAN KONDISI UNTUK KOMPONEN BAJA
(1) Uraian
Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang dicakup oleh Artikel ini terutama

meliputi pembersihan dan penyiapan permukaan lapisan proteksi yang ada dan
pemakaian lapisan proteksi baru serta pemberian pengecatan akhir. Hal ini juga
mencakup pekerjaan perbaikan setempat terhadap kerusakan atau bagian baja
yang retak, pembuangan dan penggantian pengikat struktural yang rusak dan
pekerjaan perbaikan lainnya. Untuk pekerjaan perbaikan setempat tersebut bila
diperlukan oleh Direksi Teknik akan mengeluarkan instruksi yang sesuai untuk
pelaksanaan pekerjaan tersebut.
(2) Kecocokan Pengecatan Baru
Apabila Pekerjaan Pengembalian Kondisi terhadap permukaan pengecatan

yang ada telah ditetapkan, maka Direksi Teknik akan menyediakan bagi
Penyedia, detail Spesifikasi teknik untuk pekerjaan pengecatan tersebut,
apabila informasi yang diperlukan tersedia. Dalam hal informasi yang
dimaksud tidak tersedia maka Penyedia diharuskan melakukan percobaan yang
sesuai untuk menentukan bahwa pekerjaan pengecatan baru yang akan dipakai,
cukup cocok dalam segala hal dengan pengecatan yang ada. Pemakaian cat
pelapis baru tersebut tidak akan diizinkan sebelum Direksi Teknik menyatakan
dan menyetujui hasil dari percobaan tersebut.
(3) Pekerjaan Sementara
Semua pekerjaan pembersihan, persiapan, pengecatan, dan Pekerjaan

Pengembalian Kondisi lainnya harus dilaksanakan secara aman, efisien dan
rapi serta dengan gangguan sekecil mungkin terhadap lalu lintas. Perancah atau
pekerjaan sementara harus disediakan oleh Penyedia untuk menghasilkan

keleluasaan dan keamanan yang memadai untuk semua bagian struktur yang
memerlukan Pekerjaan Pengembalian Kondisi tersebut. Pekerjaan-pekerjaan
sementara tersebut harus dipasang oleh Penyedia menurut praktek pembuatan
yang lazim dari segi syarat-syarat keamanan bagi para pekerja dan masyarakat
yang menggunakan jembatan tersebut, dan harus dalam segala hal memuaskan
pihak Direksi Teknik.
Dalam situasi tertentu Direksi Teknik dapat meminta pada Kontrakor untuk
menyiapkan dan menyerahkan Gambar Rencana dari pekerjaan sementara
yang diusulkan untuk disetujui. Dalam hal ini pemasangan pekerjaan
sementara tersebut tidak boleh dimulai sampai pihak Penyedia menerima
Permukaan yang ada yang akan dicat harus seluruhnya bersih dengan
membuang semua karat, kotoran, minyak, gemuk dn zat kimia asing sehingga
memuaskan Direksi Teknik. Banyaknya pekerjaan persiapan permukaan yang
diperlukan dalam setiap lokasi akan bervariasi menurut kehebatan pelapukan
dan/atau korosi yang terjadi didalam permukaan baja atau pelapisan proteksi
yang ada, dan harus cocok untuk jenis pekerjaan pengecatan baru yang akan
dipakai.
Pekerjaan persiapan permukaan untuk perbaikan setempat yaitu mengecat atau

menggalvanisir permukaan yang ada harus dilakukan sedemikian rupa
sehingga pinggiran dari pelapisan permukaan yang masih tersisa harus menipis
secara berangsur-angsur sehingga akan terjadi transisi yang halus dengan
penggunaan cat untuk Pengembalian Kondisi tersebut.
Kecuali diminta lain oleh Direksi Teknik, Penyedia dapat menggunakan

metode berikut ini untuk memperoleh persiapan permukaan yang disiapkan
yang dapat diterima :
(a) Pembersih dan Pelarut.
Pembersih dan pelarut harus digunakan terlebih dulu dan berhubungan

dengan setiap metode lainnya didalam pembersihan permukaan yang
disyaratkan pada Paragraf ini.
Tanah, percikan semen, garam, atau material asing lainnya (selain gemuk
dan minyak) harus dibuang dengan membersihkan memakai bahan
pelarut pembersih alkaline asalkan pembersihan tersebut memakai
serabut kaku atau sikat kawat dan diikuti dengan bilasan air tawar.
Minyak atau gemuk harus dibuang dengan menyeka atau menyikat

permukaan dengan kain lap atau sikat yang dibasahi dengan bahan
pelarut. Apabila penyemprotan digunakan maka pelaksanaan
penyemprotan akhir harus dilaksanakan dengan menggunakan bahan
larut pembersih.

(b) Peralatan Bantu Pembersih.
Peralatan bantu pembersih dapat dilaksanakan menggunakan peralatan

tangan yang cocok atau peralatan kecil yang dibantu mesin yang dapat
dioperasikan secara manual. Peralatan tangan yang bermesin, umumnya
digunakan untuk bintik-bintik karat yang dalam dan korosi permukaan
yang ringan dengan daerah yang luas dimana bila menggunakan alat-alat
bantu tangan yang biasa yang umum digunakan untuk korosi permukaan
ringan tidak dapat dijangkau tanpa bantuan alat bantu bermesin tersebut.
(i) Peralatan Tangan Biasa.
Karat lepas, cat yang terkelupas dan material asing lainnya dapat
dibuang dengan menyikat kawat, mengampelas, mengikis,
mengelupas, memukul atau metode lainnya dengan menggunakan
alat-alat tangan ketok, atau dengan kombinasi metode-metode
tersebut.
(ii) Peralatan Tangan Bermesin.
Sisik karat lepas dan cat dapat dibuang dengan menggunakan

peralatan bermesin seperti sikat kawat, alat ketok, gerinda, ampelas
dan kombinasi dari peralatan tersebut.
Sikat kawat bermesin harus dari jenis cawan putar dengan ukuran
yang sesuai untuk memasuki semua bagain-bagian yang terbuka,
sudut-sudut, sambungan-sambungan dan pojok-pojok.
Alat ketok mesin yang termasuk mesin pengelupas atau paku sisik,
sisik putar, yang berlapisan sisik tunggal atau ganda, atau peralatan
pembersih ketok lainnya. Amril atau material penggosok yang
digunakan pada pengampelasan bermesin harus dibuang bila telah
menjadi tidak efektif lagi.
Kawat-kawat baja baik pada sikat kawat atau sikat kawat bermesin harus
mempunyai kekuatan yang memadai untuk membersihkan permukaan,
harus bebas dari kelebihan material asing, dan harus diganti bila
kemudian tidak efektif lagi.
Alat pengerik tangan dan sisi tajam semua peralatan ketok mesin harus
tetap cukup tajam agar efektif. Semua peralatan tangan harus digunakan
sedemikian rupa dimana tidak ada goresan atau lekukan tajam tertinggal
pada pada permukaan dan bagian yang tajam dibuat kedalam baja.
Pada waktu selesai pengoperasian peralatan pembersih tangan debu dan

material lepas lainnya harus dibuang dari permukaan. Apabila sejumlah
gemuk atau minyak yang tidak dikehendaki tetap masih ada, daerah yang
terpengaruh harus dibersihkan dengan pelarut secara tersendiri.

(c) Pembersihan dengan Semprotan Pasir.
Untuk daerah struktur yang luas dengan pelapukan berat pada pelapisan
permukaan yang ada, Direksi Teknik dapat menyetujui penggunaan
pembersih dan semprotan pasir yang portabel. Namun demikian, daerah-
daerah yang bersisik karat yang berat lebih baik dibuang dengan
menggunakan alat ketok bermesin. Bila pengoperasian pembersih dengan
semprotan pasir disetujui, maka syarat-syarat berikut harus diperhatikan :
(i) Terlebih dahulu oleh Direksi Teknik sebelum digunakan.

Kompresor udara harus mampu memasok secara kontinyu dengan
volume udara tidak kurang 6 m3/menit pada tekanan minimum
kg/cm2 dan pasokan hembusan udara harus bebas dari air dan
minyak yang menggangu. Semua peralatan pembersih dengan
semprotan pasir harus disetujui.
(ii) Bahan abrasi yang digunakan dalam penyempotan harus dari jenis
pasir baja atau pasir kwarsa atau yang sejenis dan harus kering,
bersih dan bebas dari kontaminasi larutan. Apabila pasir digunakan
maka pasir yang telah digunakan tidak bisa digunakan ulang.
(iii) Pembersihan dengan semprotan pasir sejauh mungkin dilaksanakan

pada keadaan kering dengan permukaan yang seluruhnya kering
dan tidak ada resiko hujan atau pengembunan.
(iv) Pembersihan dengan sempotan pasir tidak boleh dilaksanakan :
- Pada permukaan-permukaan yang berair atau berminyak, atau

yang akan menjadi berair atau berminyak sebelum pemberian
Lapis Pengikat.
- Bila temperatur permukaan metal kurang dari 30 C diatas titik

embun, atau bila kelembaban relatif udara lebih besar dari 85%.
- Di dekat pengoperasian pelapisan permukaan atau dekat

permukaan lainnya yang rawan kena debu dan kontaminasi
butiran.
(v) Bila pengoperasian pembersihan dengan semprotan menggunakan

pasir kering atau pasir halus, maka permukaan yang telah selesai
harus disikat dengan sikat bersih terbuat dari rambut, bulu atau
serat atau hembusan dengan kompresor udara (dimana minyak dan
air yang menggangu telah hilang) untuk maksud menghilangkan
setiap bekas hasil penyemprotan dari permukaan dan juga untuk
membuang butiran amplas dari kantong-kantong dan sudut-sudut.
(vi) Bila digunakan metode penyemprotan pasir basah atau pasir uap air
maka permukaan yang telah selesai harus dibersihkan dengan
dibilas memakai air tawar yang diberi bahan mencegah korosi yang

memadai untuk mencegah pengaratan atau dengan air tawar diikuti
segera dengan memberikan suatu pencegahan korosi. Pembersihan
ini harus diikuti dengan penyikatan bila perlu, untuk membuang
setiap residu.
(vii) Pembersihan permukaan dengan penyemprotan pasir harus

diperiksa untuk setiap bekas minyak, gemuk atau goresan yang
membekas didalam pelaksanaan pembersihan. Apabila hal tersebut
dijumpai maka harus dibuang dengan pelarut atau larutan deterjen.
Semua permukaan yang bersih hasil penyemprotan harus terlebih
dahulu diterima dan disetujui oleh Direksi Teknik sebelum dicat.
(5) Pengerjaan Pengecatan
Kecuali atas petunjuk lain dari Direksi Teknik atau diperintahkan untuk
kesesuaian seperti yang diperlukan dalam pekerjaan pengecatan yang harus
dicat ulang, pekerjaan pengecatan untuk Pengembalian kondisi harus terdiri
tidak kurang dari dua lapisan cat sebagai berikut :
(a) Permukaan yang telah ada catnya.
(i) Lapis Resap.
Lapis resap dasar harus terdiri dari larutan yang mengandung silikat
seng anorganik yang sesuai untuk pemakaian dengan penyemprot
tanpa udara hingga mencapai ketebalan film kering minimum 75
mikron. Cat harus memenuhi suatu batas penjal produk minimum
63 % apabila diukur dengan volume menurut ASTM-D-2697-73
dan kadar seng metalik minimum 85 % bila diukur dengan berat.
Produk-produk patent seperti Hempel’s GALVOSIL 1570, atau
yang sejenis dapat disetujui digunakan untuk lapis resap.
(ii) Penyelesaian Akhir.
Lapis akhir harus terdiri dari 2 pak epoksi polyamide berkualitas

tinggi yang diberi warna dengan aluminium agar mendapat
permeabilitas rendah dan memberikan warna permukaan akhir abu-
abu aluminium. Cat harus memenuhi suatu batas pejal produk
minimum 70 % apabila diukur dengan volume menurut ASTM-D-
2697-73 dan harus sesuai untuk penggunaan penyemprot tanpa
udara hingga ketebalan film kering 125 mikron. Produk paten
seperti HENPADUR 4511, atau yang sejenis dapat disetujui
digunakan untuk pelapisan akhir.
(b) Permukaan Galvanisasi.
Permukaan yang siap harus diberi dua lapis primer yang mengandung
seng tinggi sehingga dapat menghasilkan tebal film seluruhnya 150
mikron.

(6) Penyimpanan Material
Semua cat dan pengecer harus disimpan dalam ruangan kering berventilasi
baik yang bebas dari panas yang berlebihan, percikan api, nyala api atau sinar
matahari langsung.
Semua kaleng cat harus tetap tertutup sampai diperlukan untuk dipakai dan
setiap kaleng yang telah dibuka harus digunakan terlebih dulu. Cat yang
tersisa, mengental atau kerusakan lain selama penyimpanan tidak boleh
digunakan.
(7) Pencampuran Material
Semua cat harus benar diaduk menurut petunjuk pabrik pembuatnya dan secara
umum memenuhi syarat-syarat berikut ini :
(a) Semua bahan-bahan ramuan didalam setiap kaleng cat harus diaduk
secara menyeluruh dan selalu dikacau sesering mungkin selama
pemakaian untuk menjaga kerataan bahan pewarna di dalam adonan.
Pengadukan cat didalam kaleng asalnya tidak boleh dipindahkan hingga
seluruh bahan pewarna yang mengendap tercampur kedalam adonan.
(b) Cat harus dicampur dengan cara yang menjamin pecahnya semua
gumpalan, tersebarnya semua bahan pewarna yang mengendap dan akan
menghasilkan komposisi yang merata. Apabila pengadukannya dilakukan
dengan tangan, semua adonan harus dituang kedalam tempat yang bersih.
Bahan pewarna didalam cat harus diangkat dari dasar kaleng semuanya
dengan sendok. Gumpalan harus dipecah dan bahan pewarna diaduk
menyeluruh kedalam adonan. Penuangan adonan cat harus dikembalikan
dengan pengadukan secara terus menerus atau penuangan diulang dari
satu tempat ke tempat lainnya sehingga komposisinya merata. Dasar
kaleng cat harus diperiksa dari bahan pewarna yang tidak teraduk.
(c) Apabila terjadi lapisan keras pada kaleng cat, lapisan keras tersebut harus
dilepaskan dari sisi kaleng, dan dibuang. Apabila lapisan keras tersebut
cukup tebal dan berpengaruh buruk terhadap komposisi dan kualitas cat,
maka cat tersebut tidak boleh digunakan.
Apabila penggunaan pengencer diizinkan, maka pengencer yang harus

ditambahkan pada cat selama proses pengadukan harus benar-benar
menurut petunjuk pabrik pembuatnya. Penambahan bahan pengencer
tidak boleh ditambahkan pada cat apabila telah cukup encer sesuai
kekentalan yang tepat.
(8) Peralatan
Semua peralatan yang digunakan untuk penyemprotan cat harus cocok untuk
penggunaan seperti yang ditentukan, harus mampu secara baik menyemprot cat
yang digunakan, dan harus dilengkapi dengan pengukur dan pengatur tekanan

yang memadai. Botol udara, nozel dan jarum-jarum yang dipakai harus
menurut saran pabrik pembuat peralatan tersebut sesuai dengan material yang
akan disemprotkan.
Perangkap atau pemisah harus disediakan untuk memisahkan minyak dan air
dari udara yang disemprotkan. Perangkap atau pemisah tersebut harus
berukuran yang sesuai dan harus dikosongkan secara periodik selama operasi
pengecatan. Udara dari pistol penyemprot yang mengenai permukaan harus
terlihat tidak ada air dan minyak.
Semua peralatan harus dipelihara dalam keadaan memuaskan untuk

mendapatkan pemakaian cat yang memadai dan semua pistol penyemprot,
selang/pipa dan pompa harus bersi sebelum material baru dimasukkan.
(9) Pemakaian Cat
(a) Umum.
Cat harus dioleskan dengan kuas atau penyemprot tanpa udara atau
kombinasi dari metode-metode tersebut. Untuk rujukan produk diatas,
penggunaan pengecatan dengan menggunakan penyemprot tanpa udara
sangat disarankan. Memulas mungkin digunakan bila tidak ada metode
lain yang lebih praktis untuk pengecatan yang cocok pada tempat-tempat
yang susah dimasuki.
Untuk mendapatkan tingkat kemudahan yang maksimum, setiap lapisan

cat harus dipasang sebagai lapisan yang menerus dengan ketebalan yang
merata diatas permukaan yang ada. Loncat-loncat, lain-lain, berkerut dan
menetes harus dihindari bilamana mungkin harus dibuang dan dilapis
ulang bila hal demikian terjadi. Pada balok dan permukaan yang tidak
rata, tepi-tepinya harus dibiarkan kering selama waktu tertentu menurut
persyaratan pabrik pembuat atau seperti petunjuk Direksi Teknik
sebelum pemakaian cat berikutnya.
Setiap lapis cat harus dalam kondisi cukup kering dan tidak terdapat lagi
lubang-lubang paku, pori, rongga, gelombang dan cacat permukaan yang
lain sebelum dilanjutkan dengan lapis berikutnya. Semua cat harus
diperbaiki dengan biaya Penyedia.
(b) Waktu Pengecatan.
Pelapisan dasar pada pengerjaan pengecatan harus dilakukan secepat

mungkin setelah permukaan dibersihkan dan sebelum kerusakan
permukaan terjadi. Setiap minyak, gemuk, tanah, debu atau sisa-sisa
bahan asing pada permukaan setelah penyiapan permukaan selesai, harus
dibuang terlebih dahulu sebelum pemakaian pelapisan yang baru. Bila
kejadian dimana karat terjadi setelah pelaksanaan penyiapan permukaan,
permukaan tersebut harus dibersihkan kembali. Setiap daerah yang
dibersihkan dengan penyemprotan pasir yang belum menerima pelapisan

dasar dalam waktu 4 jam, maka harus dibersihkan dengan penyemprotan
pasir kembali.
Penanganan khusus harus diambil untuk mencegah kontaminasi

permukaan yang telah bersih dengan garam, asam, alkali atau cat kimia
korosif lainnya. Bila kontaminasi yang demikian terjadi, maka bahan
kontaminasi tersebut harus dibuang dari permukaan sebelum lapisan
berikutnya digunakan. Pada keadaan dimana kontaminasi tersebut terjadi
pada permukaan dasar metal, cat pelapisan dasar harus digunakan segera
setelah permukaan tersebut selesai dibersihkan. Untuk mendapatkan hasil
yang optimum jangka waktu antara pemakaian pelapisan harus tidak
melebihi jangka waktu yang disarankan sesuai spesifikasi pabrik
pembuatnya.
(c) Pembatasan oleh Cuaca.
Pengecatan dapat dilaksanakan hanya bilamana keadaan cuaca disetujui

Direksi Teknik. Dalam segala situasi, permukaan harus benar-benar
kering dan suhunya harus tidak kurang dari 30 C diatas titik embun.
Pelaksanaan pelapisan tidak boleh dilakukan apabila kelembaban relatif
diluar batas yang disyaratkan oleh pabrik pembuatnya dan segera
sebelum turun hujan. Pengecatan tidak boleh dilakukan sewaktu
berkabut, berembun, hujan atau bila ada kemungkinan perubahan yang
merugikan pada kondisi cuaca dalam waktu 2 jam setelah pemakaian.
Direksi Teknik akan menunda pelaksanaan pelapisan apabila, bila
menurut pendapatnya keadaan cuaca pada saat itu atau yang akan datang
dapat menyebabkan kerusakan pada pelapisan.
Setiap pelapisan dasar yang terkena oleh kelembaban yang berlebihan,

hujan atau keadaan cuaca yang merugikan lainnya sebelum kering, harus
dibiarkan kering, daerah-daerah yang rusak awal harus dibuang dan
permukaan disiapkan lagi dan dilapis.
(d) Pemakaian Kuas.
Pengecatan memakai kuas harus dikerjakan hingga menjangkau semua

retak-retak dan sudut-sudut bilamana memungkinkan dan setiap
permukaan yang tidak dapat dimasuki kuas, maka harus dicat dengan
penyemprot, dipulas atau dioles. Selama pelaksanaan pengecatan semua
ketidak rataan harus dikuas, hingga menghasilkan permukaan yang
memperlihatkan bekas jejak kuas yang minimum.
(e) Pemakaian Penyemprot.
Bahan-bahan cat, khususnya yang mengandung bahan pewarna berat

yang cenderung mengendap harus tercampur secara memadai didalam
botol penyemprot atau kaleng-kaleng selama pemakaian cat, baik dengan
pengaduk mekanis atau dengan pengadukan berkala dengan frekuensi
seperti yang disyaratkan petunjuk pemakaian dari pabrik pembuatnya.

Tekanan pada material didalam tabung penyemprot, bila perlu harus
diatur terhadap perubahan elevasi pistol penyemprot diatas tabung.
Tekanan udara pengabut pada pistol penyemprot harus cukup tinggi
untuk menyemprotkan cat secara memadai tetapi tidak terlalu tinggi
hingga menyebabkan pengabutan yang berlebihan terhadap cat,
penguapan yang berlebihan dari zat pelarut atau hilang oleh
penyemprotan yang berlebihan.
Selama pemakaian, pistol penyemprot harus dijaga tegak lurus terhadap

permukaan dan dengan jarak yang akan menjamin bahwa lapisan basah
cat tertinggal rata pada permukaan. Bentuk semprotan harus diatur
sehingga terjadi tumpang tindih pada sisi dari tiap lintasan semprotan dan
picu pistol harus dilepas pada setiap akhir gerakan.
(10) Ketebalan Pelapisan
Tebal film kering yang ditentukan untuk pelapisan material harus dilaksanakan
dengan teliti. Pengukuran ketebalan film harus dilaksanakan dengan alat
pengukur ketebalan film yang disediakan oleh Penyedia yang telah dikalibrasi
dengan baik untuk batas-batas ketebalan yang akan diperiksa. Untuk daerah
yang luas pelapisan permukaannya maka pengukuran ketebalan harus diambil
menurut prosedur sebagai berikut :
(a) 5 set pembacaan (setiap set meliputi 3 titik pembacaan) harus diambil
pada luas permukaan sepuluh meter persegi yang diplih secara acak.
(b) Jumlah tempat-tempat yang mempunyai luas 10 meter persegi tersebut

harus merupakan paling sedikit 5 % dari total daerah yang akan dicat.
(c) Pembacaan titik yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dikeluarkan
dahulu untuk menentukan rata-rata pembacaan tiap grup untuk 5 set
tersebut.
Batas-batas toleransi yang diterima untuk tebal yang diukur harus sesuai tabel
dibawah ini:
Ketebalan Film Pembacaan Titik Pembacaan Grup

Kering Minimum Minimum yang Minimum yang
yang disyaratkan dibolehkan dibolehkan
25 20 25
50 40 50
75 60 75
100 80 100
125 100 125
150 120 150
175 140 175
200 160 200
250 200 250

Ketebalan film kering maksimum harus sedekat mungkin dengan harga
minimum yang disyaratkan. Daerah-daerah dimana total pengukuran ketebalan
fim aspal kering (pembacaan group) yang lebih besar dari dua kali minimum
yang disyaratkan tidak diterima dan harus diulang kembali secara menyeluruh
kecuali disetujui khusus oleh pabrik pembuat dan diterima oleh Direksi
Teknik.
Bila pengukuran ketebalan film kering kurang dari yang disyaratkan

penambahan pelapisan harus dilakukan seperti yang dibutuhkan tanpa
tambahan Biaya Kontrak. Perhatian khusus harus dilakukan untuk memperoleh
ketebalan film seluruhnya pada semua sudut-sudut, sisi-sisi dan pada
pengelasan dan lain-lain.
(1) Philosofi Penentuan Harga dan Pembayaran
Patut diduga bahwa secara umum pekerjaan yang direncanakan oleh Direksi
Teknik sebagai Pekerjaan Pengembalian Kondisi, pada Seksi ini termasuk
operasi Pengembalian Kondisi pada bagian struktur atas jembatan, secara
umum pekerjaan tersebut akan dibayar pada Seksi ini.
Namun demikian dalam keadaan tertentu, apabila menurut pendapat Direksi

Teknik penentuan Harga Satuan tidak tercakup secara memadai pelaksanaan
Pengembalian Kondisi yang dimaksud, umpamanya pemasokan dan
pemasangan untuk penggantian bagian-bagian baja struktur, pengadaan kran
khusus atau pekerjaan perancah atau Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang
diperlukan pada struktur bawah, pekerjaan-pekerjaan tersebut harus dihargai
dan dibayar menurut Seksi 9.1 - Pekerjaan Harian.
Bilamana penerbitan detail pelaksanan untuk pekerjaan-pekerjaan jembatan,

Direksi Teknik harus menetapkan secara jelas apakah pekerjaan tersebut dapat
dikategorikan sebagai Pekerjaan Perbaikan atau Pekerjaan Pengembalian
Kondisi dan untuk pekerjaan yang dilakukan dibawah Seksi ini, harus
ditunjukkan secara jelas metode yang dipakai untuk pembayaran yang
digunakan.
Karena pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk konstruksi bagian atas

jembatan yang dilaksanakan dibawah Seksi ini mungkin mempunyai sifat dan
tempat bermacam-macam, Harga Satuan yang ditawarkan untuk Mata
Pembayaran yang tertera pada Paragraf 8.5.6 (6) akan dianggap oleh Direksi
Teknik termasuk untuk semua pelaksanaan yang diperlukan untuk
mendapatkan hasil yang memuaskan dari pekerjaan Pengembalian kondisi
tersebut.
Direksi Teknik tidak akan melayani setiap tambahan klaim dari Penyedia
untuk tambahan kompensasi biaya dan sifat keragaman dan penempatan
pekerjaan.

(2) Metode Pengukuran Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk Lantai Jembatan
Beton
Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk lantai jembatan beton harus diukur

untuk pembayaran dalam jumlah meter persegi yang sesungguhnya dari denah
luas permukaan lantai jembatan yang telah selesai dengan memuaskan dan
diterima secara tertulis oleh Direksi Teknik.
Pengukuran untuk pembayaran atas dasar meter persegi dari lantai jembatan
beton harus dianggap sebagai kompensasi penuh kepada Penyedia untuk
seluruh pelaksanaan yang dilakukan pada penutupan retak permukaan dengan
menuangkan semen pengisi atau dengan menyuntikkan pengisi epoxy resin,
pelapisan kembali permukaan agregat yang terkelupas, perbaikan beton yang
pecah, dan atau pembuangan atau pembongkaran beton yang ada dan
pengecoran beton yang baru, untuk semua komponen beton yang berlokasi
diatas permukaan perletakan yang memerlukan Pengembalian kondisi
termasuk plat lantai jembatan, trotoar kerb dan balustrade.
Tidak ada pengukuran atau biaya tambahan yang akan dibuat untuk
pembuangan material bongkaran, pembersihan dan penyiapan permukaan yang
ada, pembuatan acuan, pemasokan dan pemasangan baja tulangan baru atau
operasi tambahan lain secara insidentil atau pelaksanaan yang memuaskan
Pekerjaan Pengembalian Kondisi pada lantai jembatan besar, biaya dari
pekerjaan ini dianggap termasuk dalam Penawaran Harga Satuan per meter
persegi lantai jembatan.
(3) Metode Pengukuran Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk Lantai Jembatan

Kayu
Pekerjaan Pengembalian Kondisi lantai jembatan kayu harus diukur untuk

pembayaran sebagai jumlah meter persegi yang sebenarnya dari denah luas
permukaan rencana lantai jembatan kayu yang telah selesai dan memuaskan
dan diterima secara tertulis oleh Direksi Teknik.
Pengukuran untuk pembayaran atas dasar meter persegi dari lantai jembatan
beton harus dianggap sebagai kompensasi penuh kepada Penyedia untuk
seluruh pelaksanaan yang dilakukan dalam membuang dan membongkar kayu
yang usang, patah atau material yang rusak dan pengadaan, pembuatan,
pengamatan, pemasangan peletakan termasuk papan lantai kayu, perancah dan
balok-balok penunjang struktur lainnya, pemasangan kerb, papan trotoar,
sandaran dan semua yang meliputi struktur pengencang dan sambungan
perangkat keras lainnya.
(4) Metode Pengukuran Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk Pelapisan

Permukaan Baja Struktur
Pekerjaan Pengembalian Kondisi untuk pelapisan permukaan baja struktur

harus diukur untuk pembayaran dalam jumlah meter persegi yang sebenarnya
dan luas permukaan baja struktur yang telah selesai dan memuaskan dan

diterima secara tertulis oleh Direksi Teknik.
Pengukuran untuk pembayaran atas dasar meter persegi dari luas baja struktur
harus dianggap sebagai kompensasi penuh kepada Penyedia untuk semua
pelaksanaan yang dilakukan dalam pembersihan penyiapan permukaan yang
ada dan pengadaan, penyiapan, pencampuran, pemakaian, penyelesaian,
perawatan, dan pengujian material pelapis permukaan yang baru seperti
disyaratkan Seksi ini pada persyaratan material pelapis permukaan yang
lainnya yang disetujui oleh Direksi Teknik.
Tidak ada pengukuran atau biaya tambahan yang akan dibuat untuk pengadaan,
pemasangan, pemeliharaan, dan pembongkaran dalam pelaksanaan setiap
perancah yang diperlukan untuk pelaksanaan yang memuaskan dari pekerjaan
pengembalian kondisi pada pelapisan permukaan struktur baja, biaya untuk
pekerjaan ini dianggap termasuk didalam Penawaran Harga Satuan per meter
persegi luas permukaan.
(5) Metode Pengukuran Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang Lainnya
Pekerjaan Pengembalian Kondisi struktur jembatan yang ada yang ditentukan

oleh Direksi Teknik yang tidak tercakup pada pekerjaan yang terdapat pada
Paragraf 8.5.6 (2), 8.5.6 (3) dan 8.5.6 (4) diatas, harus diukur untuk
pembayaran atas dasar pekerjaan harian menurut Seksi 9.1 - Pekerjaan Harian.
Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang termasuk dalam kategori ini tetapi

harus tidak terbatas pada setiap atau seluruh pengoperasian berikut ini :
(a) Pengadaan dan pengoperasian kran.
(b) Pengadaan, pemasangan, pemeliharaan dan pembongkaran dari

pengaturan perancah khusus.
(c) Pengadaan dan pengoperasian pekerjaan-pekerjaan khusus sementara,

umpamanya dongkrak hidrolik.
(d) Pembuatan, pengadaan, pemasangan dan penyelesaian bagian-bagian

baja struktur.
(e) Perbaikan di tempat kerja terhadap kerusakan atau bagian-bagian baja

struktur yang retak atau pengelasan.
(f) Pembuangan atau penggantian pengencang struktur yang berkarat pada

jembatan baja struktur.
(g) Perbaikan dan/atau penggantian dan penyetelan kembali dari sambungan

muai metal pada lantai jembatan.
(h) Penggantian zat anti beku atau pelumasan yang tidak berfungsi pada
landasan multi baja.

(i) Perbaikan dan/atau pembuangan dan penggantian landasan jembatan
elastomer yang rusak.
(j) Pembuatan, pengiriman, pemasangan dan penyelesaian penggantian pipa-

pipa drainase.
(k) Semua Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang diperlukan pada struktur

bawah jembatan.
(l) Pengerjaan pengaturan material di dalam sungai untuk mencegah gerusan

pada kepala dan tiang jembatan.

kompensasi penuh untuk pengadaan seluruh material, peralatan, alat bantu dan
biaya-biaya lain yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang
benar dari berbagai jenis Pekerjaan Pengembalian Kondisi yang diuraikan
dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.5.(1) Pengembalian Kondisi Lantai Jembatan Meter Persegi

Beton
8.5.(2) Pengembalian Kondisi Lantai Jembatan Meter Persegi

Kayu
8.5.(3) Pengembalian Kondisi Pelapisan Meter Persegi

Permukaan Baja Struktur

SEKSI 8.6
PENERANGAN JALAN DAN LAMPU LALU LINTAS
8.6.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan ini meliputi penyediaan, pemasangan dan penugasan operasi

dari Sistem Penerangan Jalan, sesuai dengan Seksi ini dan peraturan
Pejabat Setempat yang berkaitan, pada lokasi-lokasi dan sesuai dengan
ukuran, dimensi dan desain sebagaimana terlihat pada Gambar Rencana
atau petunjuk dari Direksi Teknik.
(b) Pekerjaan ini juga meliputi penyediaan dan pemasangan pekerjaan teknik
sipil untuk Pemasangan Lampu Lalu Lintas termasuk pemasangan tiang
dan peralatan yang disediakan oleh Pemberi Kerja. Sebagai tambahan
Penyedia harus membantu Penyedia Pemasangan Lampu Lalu Lintas
selama operasinya di tempat kerja.
(2) Pelaporan
Sebelum akhir dari pada Periode Mobilisasi, maka Penyedia harus

mempersiapkan dan mengajukan untuk persetujuan Direksi Teknik suatu
perangkat terperinci dari gambar-gambar jaringan listrik untuk penerangan
jalan dan sistem lampu lalu lintas untuk Gambar Rencana umum dari
penerangan dan lampu-lampu yang diperlihatkan.
Persetujuan Direksi Teknik tidak akan membebaskan Penyedia dari tanggung

jawabnya dibawah Kontrak untuk penyelesaian dan operasi pekerjaan yang
memuaskan.
(3) Jadwal Kerja
Semua sistem penerangan dan lampu lalu lintas yang akan dipasang dibawah
Kontrak tersebut harus dipasang secepat mungkin dalam Periode Kontrak
untuk memungkinkan perwakilan bangunan utilitas menjadwalkan operasi-
operasinya dengan baik sebelum penyelesaian pekerjaan.
(4) Pengaturan dengan Pejabat Setempat
Sebelum permulaan pekerjaan pemasangan dari setiap sistem penerangan jalan

dan lampu lalu lintas yang baru, maka Penyedia harus mengadakan hubungan
dan membuat semua pengaturan-pengaturan yang diperlukan dengan Pejabat
Setempat yang bersangkutan, termasuk untuk memperoleh izin-izin dan
persetujuan-persetujuan yang diperlukan sesuai dengan ketentuan-ketentuan
yang berlaku.

(5) Pengujian dan Penugasan
Setelah penyelesaian pemasangan sistem-sistem penerangan, kemudian harus

diuji coba untuk satu periode penugasan yang terus-menerus selama 30 hari
untuk pengecekan bahwa semua komponen-komponen beroperasi dan
berfungsi secara tepat. Pengujian harus dilakukan oleh Penyedia dibawah
pengawasan PLN dan DLLAJR, sebagaimana juga Direksi Teknik, dan harus
sesuai dengan persyaratan-persyaratan PLN dan DLLAJR. Setiap kerusakan
yang terjadi selama periode ini harus diperbaiki oleh Penyedia dengan tidak
memandang sebabnya dan atas biayanya selama tidak lebih dari 30 hari.
Bila setiap sistem telah beroperasi penuh dan telah menjalankan tugas menurut
kepuasan dari pada Pejabat Setempat dan Direksi Teknik, maka Penyedia dapat
mengajukan untuk Penyerahan Sementara dari sistem tersebut, sebagaimana
ditetapkan dibawah Pasal dari Kondisi Umum Kontrak.
Menyusul penerimaan Penyerahan Sementara oleh Pemberi Kerja, maka suatu

Periode Jaminan selama dua belas bulan dimulai selama waktu mana Penyedia
harus bertanggung jawab untuk perbaikan atas biayanya sendiri untuk setiap
kerusakan yang timbul dalam sistem tersebut.
8.6.2 MATERIAL
(1) Peralatan Listrik
Konduktor, saluran, kabel, unit penerangan, balas (pemberat), sekring, relay-

relay dan peralatan listrik lainnya harus sesuai dengan kode-kode listrik
setempat yang ditetapkan oleh PLN dan sesuai dengan Seksi ini.
Penahan sentakan dan stabilisator tegangan dari kapasitas yang diperlukan, dan
semua peralatan bantu yang diperlukan untuk mengurangi pengaruh dari alat-
alat saluran tenaga tegangan sementara harus disediakan agar penerangan jalan
dan sistem lampu lalu lintas akan beroperasi secara efisien selama periode-
periode fluktuasi tegangan.
(2) Sistem Lampu Lalu Lintas
(a) Unit-unit pengendalian lampu lalu lintas, kabinet, tiang, kepala lampu
lalu lintas dan unit-unit optik harus disediakan oleh Pemberi Kerja dan
dipasang oleh Penyedia lampu lalu lintas yang ditunjuk.
(b) Unit pengendalian meliputi mekanikal yang lengkap untuk mengawasi

operasi tanda-tanda pengendalian lalu lintas termasuk interval waktu
secara mekanis dan peralatan yang diperlukan, harus disimpan dalam
Kabinet/Gardu.
(c) Unit pengendalian tersebut harus mempunyai jenis yang bersifat

kemampuan antar hubungan memberikan suatu sistem operasi yang tepat,

harus mampu dioperasikan secara manual dan harus dapat diprogram
hingga 200 detik total putaran dengan pengaturan phase tersendiri dalam
langkah per 1 detik.
(d) Tahap Pergantian Warna.
Pengaturan tahap pergantian warna untuk setiap instalasi harus ditandai

pada Gambar Rencana atau mendapat pengarahan dari Direksi Teknik.
Tahap pergantian warna untuk pengendalian lampu-lampu lalu lintas
harus hijau, merah dan seterusnya.
Suatu saat yang mungkin untuk suatu periode penglihatan semua merah
bergantian dan suatu cahaya kuning pada saat pendekatan sebagaimana
yang diinginkan.
Untuk lampu pengendalian pada penyeberangan pergantian warna adalah

hijau – merah. Suatu kemungkinan mengadakan pergantian warna cahaya
tersebut adalah merah dan hijau. Untuk lampu tanda bahaya, pergantian
warna adalah cahaya kuning sawo (1 detik nyala, 1 detik padam).
(e) Kondisi Keadaaan Pengoperasian.
Peralatan pengendalian lalu lintas harus dalam keadaan baik untuk

digunakan pada iklim tropis dan mampu bekerja secara terus menerus
pada suhu 900 C.
(f) Tegangan Pengoperasian.
Peralatan tanda bahaya untuk semua lampu lalu lintas harus merupakan
rancangan yang beroperasi dari tegangan 220 volt mencapai 50 cycles
AC.
(g) Penahan Gangguan Radio.
Semua unit pengendalian lalu lintas disalurkan dengan memakai

pencegah gangguan yang terpasang pada bagian pemasukan arus.
Penahan gangguan harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat

memperkecil gangguan siaran radio dan hingga dapat memperkecil
gangguan siaran radio dan frekuensi-frekuensi lainnya dan harus
menyediakan minimum sebuah pelemah gelombang dari 50 decibles
diatas frekuensi antara 200 kilocycles hingga 75 megacycles yang
digunakan dalam hubungannya dengan instalasi yang normal.
Peralatan penyaringan gangguan harus dilapisi bahan kedap udara dalam

suatu metal yang kuat yang disekat dengan suatu bahan (compound).
Penahan (Suppressors) tersebut harus dirancang untuk digunakan pada 15

ampere, 220 volt, 50 cycle, rangkaian wayar tunggal.

(h) Tempat Unit Pengendalian.
Unit pengendalian harus ditempatkan dalam suatu metal cabinet yang

kedap udara. Cabinet tersebut harus dipasang dengan memakai kunci
utama yang menempel pada suatu alas. Empat kunci dengan Shank
dengan panjang 44 mm, yang harus disiapkan untuk unit pengendali.
Ventilasi tahan air persegi panjang, 38 mm atau lebih besar harus

dipersiapkan dan dipasang pada bagian belakang cabinet dari unit
pengendali.
(i) Kepala Sinyal.
Kepala sinyal harus berbentuk tegak dan harus memberikan indikasi

cahaya pada satu arah. Semua kepala sinyal harus merupakan konfigurasi
dari warna kuning sawo pada tengah, warna hijau pada bagian bawah.
Semua kepala sinyal pada setiap persimpangan jalan (intersection) harus
merupakan jenis dan fabrikasi yang sama.
Bagian belakang yang hitam pada suatu bagian yang bercahaya harus
terdapat pada setiap kepala sinyal. Semua kepala sinyal harus berwarna
hitam dan berwarna kuning untuk sinyal-sinyal penyeberangan.
(j) Unit Optikal.
Unit optikal terdiri dari sebuah lensa, pemantul sinar, pencegah

bayangan, tempat dudukan lampu, tegangan 120 volt, lampu sinyal lalu
lintas halangan dengan 50 cycles dengan minimum mata operasi 2000
jam untuk 20 detik dengan jelas bagi pengendara pada jarak 3 - 500 m
dalam setiap cuaca dan kondisi lalu lintas, kecuali dalam keadaan kabut.
Lensa yang digunakan harus berwarna merah, kuning sawo dan hijau
yang standar pembuatannya harus melalui petunjuk pada Spesifikasi dari
Institue of Traffic Direksi (ITE, Technical Report No. 1 revised-1958
American Standard Assosiation Drainase 10.1-1958\UDC 656.057).
Kedudukan setiap lensa harus cocok (pas) pada neoprene gasket (sejenis
isolasi) dengan cara memasukkan bagian dalam dari lensa dan penahan
cuaca serta debu.
(k) Kebutuhan untuk Operasional.
Unit pengendalian tanda lalu lintas dan sistem sinyal harus mampu
beroperasi untuk 1.000.000 cycles tanpa kehilangan (penyusutan) arus
listrik/mekanik.
Semua sinyal yang berhubungan harus menggunakan bahan perak murni

atau kadar perak yang tidak kurang dari pada 7,9 mm, diameternya
sendiri tidak kurang dari 10 mm muatannya.

(l) Sinyal kuning sawo sebagai tanda bahaya harus ditempatkan di tengah-
tengah dan harus mendapat persetujuan dari DLLAJR.
(3) Lampu Penerangan Jalan
Lampu-lampu untuk penerangan jalan harus dari suatu jenis yang disetujui
Pejabat Kota dan harus dipasang sedemikian rupa dan dengan tenaga listrik
yang cukup untuk menjamin suatu penerangan tidak kurang dari 1 Candela/m2
(atau sebagaimana ditetapkan, sebaiknya oleh Pejabat) pada permukaan
perkerasan jalan di semua daerah yang diperlukan untuk diberi penerangan,
sebagaimana ditetapkan oleh Direksi Teknik.
(4) Tiang dan Peralatan
Tiang lampu (standar), luminair, piranti keras, baut, peralatan, tanda-tanda

pengenal dan perlakuan permukaan yang diperlukan harus sesuai dengan
persyaratan-persyartan yang ditetapkan oleh PLN, DLLAJR, Pejabat Kota atau
Pejabat Lokal yang bersangkutan lainnya. Tiang lampu lalu lintas, bantalan
kabinet pengontrol, dan sebagainya, akan disediakan oleh Pemberi Kerja.
(5) Beton
Beton untuk tiang lampu, tiang lampu lalu lintas dan pondasi kabinet unit
pengendali harus berupa beton mutu K 300 sesuai yang disyaratkan pada
Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton.
(6) Baja Tulangan
Baja tulangan untuk pondasi harus sesuai dengan yang disyaratkan pada
Seksi 7.3 – Baja Tulangan untuk Beton.
8.6.3 PELAKSANAAN
(1) Pembongkaran, relokasi atau gangguan sementara dari sistem penerangan yang
ada dan pemindahan sistem lalu lintas harus dilaksanakan sesuai dengan
ketentuan yang ada.
(2) Untuk tiap jenis yang baru atau yang direlokasi, maka Penyedia harus
melaksanakan pekerjaan sesuai dengan Dokumen Kontrak dan memenuhi
sepenuhnya peraturan-peraturan yang ada, kode, Spesifikasi dan persyaratan-
persyaratan lain atau pengarahan-pengarahan dari Pejabat Setempat yang
bersangkutan.
(3) Kepala sinyal lalu lintas harus dipasang pada setiap jalan sehingga tidak
mengacaukan arah.
(4) Kepala sinyal lalu lintas harus benar posisinya dimana jarak bersih minimum
0,5 m dari ujung tepi jalan.

(a) Penerangan jalan akan diukur atas dasar dari jumlah unit penerangan
jalan baru yang dipasang dan dipersiapkan oleh Penyedia dan diterima
oleh Direksi Teknik. Suatu unit penerangan jalan akan dipertimbangkan
terdiri dari lampu-lampu dari jenis dan ukuran tenaga yang disyaratkan
untuk memenuhi standar-standar Pejabat Kota bersama dengan tiang
kotak bantalan tunggal atau ganda atau sistem bantalan lain yang
disetujui dan semua peralatan kabel dan perlengkapan-perlengkapan
listrik lainnya yang diperlukan untuk memasang lampu sehingga dapat
beroperasi.
(b) Sistem lampu lalu lintas akan diukur atas dasar dari pekerjaan
pemasangan dan bantuan yang diberikan kepada Penyedia Lampu Lalu
Lintas selama operasinya di tempat kerja.
(c) Untuk setiap relokasi dari penerangan jalan atau sistem lampu lalu lintas
yang ada, akan diukur atas dasar dari jumlah unit penerangan jalan atau
sistem lampu lalu lintas yang ada yang dibongkar dan/atau yang dipasang
kembali oleh Penyedia dan diterima oleh Direksi Teknik.
(a) Kuantitas yang diterima dari penerangan jalan, yang diukur sebagaimana
yang ditentukan diatas, harus dibayar menurut Harga Satuan per satuan
pengukuran untuk masing-masing Mata Pembayaran yang terdaftar
dibawah dan tercantum dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga dan
pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk
mempersiapkan setiap unit penerangan jalan yang baru, termasuk
penyediaan dari semua tenaga kerja, alat-alat, bahan-bahan dan peralatan
pembantu yang diperlukan untuk pemasangan yang layak serta
berfungsinya sebagai suatu bagian yang terpadu dari sitem penerangan
jalan secara keseluruhan yang terpasang. Semua persyaratan perencanaan
penerangan jalan dari Pejabat Kota untuk keseluruhan dari bagian-bagian
jalan yang memerlukan lampu penerangan baru sebagaimana dirinci pada
Gambar Rencana atau sebagaimana diarahkan oleh Direksi Teknik, akan
dianggap telah dijamin oleh Penyedia dan diperhitungkan secara layak
dalam Harga Penawarannya, dan tidak ada penyesuaian harga atau
perundingan ulang akan dilakukan oleh Pemberi Kerja atas dasar dari
setiap pembedaan (setiap jenis lampu, jumlah tenaga, atau sejenis tiang,
dsb) antara persyaratan Pejabat Lokal/Setempat dan Seksi ini, atau antara
unit-unit penerangan jalan yang terpisah yang diperlukan dari tempat ke
tempat sepanjang bagian jalan yang bersangkutan.
(b) Setiap sistem lampu lalu lintas yang diselesaikan dan diterima, yang
diukur sebagaimana ditentukan diatas, harus dibayar menurut Harga
Satuan per satuan pengukuran untuk masing-masing Mata Pembayaran

yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Jadwal Penawaran. Harga
dan pembayaran ini harus merupakan kompensasi penuh untuk
mempersiapkan Gambar Kerja, memperoleh persetujuan Pejabat,
pemasangan tiang dan peralatan lainnya dan membantu Penyedia Lampu
Lalu Lintas, termasuk penyediaan dari semua tenaga kerja, alat-alat,
bahan-bahan, dan semua alat bantu lainnya.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.6.(1)a Penerangan Jalan Buah
8.6.(1)b Penerangan Jalan dengan Lengan ganda Buah
8.6.(2)a Lampu Lalu Lintas Simpang Empat Unit
8.6.(2)b Lampu Lalu Lintas Simpang Tiga Unit
8.6.(2)c Warning Light Penyeberangan Unit
8.6.(3)a Pembongkaran Penerangan Jalan Buah
8.6.(3)b Pemasangan kembali Penerangan Jalan Buah
8.6.(4)a Pembongkaran Lampu Lalu Lintas Buah
8.6.(4)b Pemasangan kembali Lampu Lalu Buah

Lintas

SEKSI 8.7
KERB BETON PRACETAK
8.7.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini meliputi pengadaan kerb beton pracetak, penggalian tanah dasar,
material sambungan dengan mortar, pengurugan kembali, dan pemasangan
diatas landasan yang telah disiapkan, yang dipasang sesuai dengan ketinggian,
bentuk dan detail yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan petunjuk
Direksi Teknik.
Detail konstruksi Kerb Beton Pracetak yang tidak dimasukkan dalam

(3) Pelaporan
Contoh material harus diajukan terlebih dahulu kepada Direksi Teknik untuk
disetujui sebelum material tersebut digunakan. Dan lokasi yang akan dipasang
Kerb Beton Pracetak harus diberitahukan dahulu kepada Direksi Teknik untuk
disetujui.
Tidak ada pekerjaan Kerb Beton Pracetak yang boleh dipasang sebelum
mendapat persetujuan Direksi Teknik.
(4) Perbaikan dari Pekerjaan yang tidak Memuaskan
(a) Pekerjaan Kerb Beton Pracetak yang tidak memenuhi syarat harus
diperbaiki oleh Penyedia dengan biaya sendiri, dengan cara yang
Direksi Teknik.

8.7.2 MATERIAL
(1) Material untuk Landasan Kerb
Bahan untuk landasan kerb bila tidak terdapat pada Gambar Rencana, harus
dipakai pasir urug yang telah disetujui Direksi Teknik.
(2) Komposisi Campuran
Direksi Teknik dapat menentukan komposisi campuran beton sesuai dengan

mutu beton yang diharapkan.
(3) Beton
Kerb Beton Pracetak terbuat dari beton mutu K 300 sesuai yang disyaratkan
pada Seksi 7.1 – Pekerjaan Beton.
Apabila ditunjukkan dalam Gambar Rencana atau diminta oleh Direksi Teknik,
maka carbon harus ditambahkan kedalam campuran beton untuk pembuatan
Kerb Beton Pracetak.
(5) Pengecatan
Untuk keamanan para pengendara, pejalan kaki atau alasan lainnya, Penyedia
harus mengecat Kerb Beton Pracetak seperti yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana atau atas perintah Direksi Teknik.
(6) Pengawasan dan Pengujian
Dalam pembuatan material Kerb Beton Pracetak ini, Direksi Teknik dapat
memerintahkan pengujian material sesuai yang disyaratkan.
Semua material yang datang harus dalam keadaan baik dan apabila material
yang datang dianggap kurang baik oleh Direksi Teknik, maka Penyedia harus
segera mengeluarkan material tersebut dari lokasi pekerjaan dan menggantinya
dengan material yang baik yang disetujui oleh Direksi Teknik
8.7.3 PELAKSANAAN
(1) Penggalian
Penggalian harus dikerjakan pada kedalaman sesuai yang disyaratkan, dan

tanah dasar dimana Kerb Beton Pracetak akan dipasang harus diratakan dan
dipadatkan. Semua material lunak dan yang tidak memenuhi syarat harus
dipindahkan dan diganti dengan material yang memenuhi syarat dan
dipadatkan sampai permukaannya menjadi rata.

(2) Pemasangan
Kerb Beton Pracetak harus dipasang dengan posisi bagian sisi muka dan sisi
atas sesuai dengan garis dan kemiringan yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana. Pada bagian landasan harus diisi dengan material yang memenuhi
syarat dan telah dipadatkan dan diratakan.
(3) Sambungan
Kerb Beton Pracetak harus dipasang serapat mungkin, dan sambungan antar
Kerb Beton Pracetak harus diisi dengan adukan. Adukan harus terdiri dari satu
bagian semen dan tiga bagian agregat halus dalam takaran volume. Yang mana
pada campuran tersebut kapur tohor dapat ditambahkan sejumlah 10 % dari
berat semen. Adukan harus mempunyai kuat tekan paling sedikit 50 kg/cm2
pada umur 28 hari.
(4) Pengurugan Kembali
Setelah pemasangan Kerb Beton Pracetak selesai terpasang, semua daerah

galian harus diurug dengan material pilihan yang telah disetujui Direksi
Teknik. Pengurugan harus dilaksanakan lapis demi lapis, dimana per lapisan
maksimal 15 cm dan dipadatkan.
Pekerjaan Kerb Beton Pracetak yang baru ataupun pemasangan ulang, harus
diukur dalam meter panjang sepanjang sisi depan dari pekerjaan Kerb Beton
Pracetak yang telah terpasang dengan baik. Tidak ada penambahan
pembayaran pada Kerb Beton Pracetak yang dipasang untuk struktur saluran
(seperti lubang kerb) ataupun yang dipasang pada bentuk lengkung.
Kuantitas Kerb Beton Pracetak yang diukur sebagaimana yang dijelaskan

diatas, harus dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk Mata
kompensasi penuh untuk pengadaan, penempatan seluruh material, buruh,
peralatan, termasuk galian tanah dasar, material sambungan dengan mortar dan
pengurugan kembali dan biaya-biaya lainnya yang perlu atau lazim untuk
penyelesaian pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.7 Kerb Beton Pracetak Meter Panjang

SEKSI 8.9
PEKERJAAN PAGAR
8.9.1 UMUM
Segera setelah Penyedia menerima penguasaan lahan atau bagian tempat tertentu
dimana saja, dia harus segera mendirikan pagar seperti ditunjukkan dalam Gambar
Rencana, atau jika diminta oleh Direksi Teknik.
Pagar tersebut harus praktis, permanen, dan Penyedia harus bertanggung jawab untuk
semua pemakaian dan segala sesuatu yang timbul sampai seluruh pekerjaan selesai,
dan ketika ada kerusakan harus ditangani sampai selesai. Pagar tersebut harus
diawasi secara rutin dan dipelihara seperti kondisi yang ada.
8.9.2 MATERIAL DAN PELAKSANAAN
Pagar permanen harus dibangun dari kayu seperti yang ditunjukkan dalam Gambar
Rencana, harus tegak lurus, dan lokasinya harus sesuai dengan seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana, atau seperti yang diperintahkan Direksi Teknik.
Kuantitas yang akan dibayar harus dari jumlah meter panjang dari pagar
permanen, termasuk gerbang dan pos gerbang antara garis tengah dari pagar
pos pada tiap-tiap akhir pagar, lengkap pada tempat dan diterima, diukur pada
ketinggian dari permukaan tanah.

didaftar dibawah ini dan terdaftar dalam Daftar Kuantitas dan Harga. Harga-
harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan kompensasi penuh untuk
pekerjaan galian, melengkapi dan mendirikan pos, melengkapi dan menentukan
semua material yang lain, untuk pengawasan dan pemeliharaan pagar selama
Periode Kontrak dan biaya-biaya lainnya yang perlu atau lazim untuk
penyelesaian pekerjaan yang diuraikan dalam Seksi ini.
Nomor Mata
Uraian Satuan
Pembayaran
Pengukuran
8.9 Pagar Kayu Permanen Meter Panjang

SEKSI 8.10
INSTALASI AIR BERSIH
8.10.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini harus mencakup pengadaan dan pemasangan baru atau

pemindahan dan pemasangan ulang pipa air bersih serta peralatannya yang
ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan pada lokasi yang ditunjukkan oleh
Direksi Teknik.
Detail konstruksi pekerjaan Instalasi Air Bersih yang tidak dimasukkan dalam
Dokumen Tender pada saat tender akan dilengkapi oleh Direksi Teknik, setelah
Penyedia menyerahkan hasil survei lapangan sesuai dengan Seksi 1.8 -
(3) Pelaporan
(a) Penyedia harus mengajukan persetujuan sesuai dengan Gambar Rencana

pada Direksi Teknik untuk setiap bagian bentuk pipa yang akan dipasang.
Pemasangan tidak boleh dimulai sebelum Gambar Kerja disetujui Direksi
Teknik.
(b) Penyedia harus melaporkan sertifikat yang mencantumkan mutu pipa

yang digunakan.
(4) Penyimpanan dan Penanganan
(a) Penyedia harus mengangkut pipa GI, atau PVC ke tempat kerja diberi
label dan ditandai dengan label metal yang menunjukkan ukuran pipa,
panjang dan informasi lainnya.
(b) Penyedia harus menangani serta menyimpan seluruh pipa dengan baik
supaya tidak terjadi distorsi, korosi atau kerusakan.
8.10.2 MATERIAL
Material untuk Instalasi Air Bersih harus terbuat dari pipa baja bulat sesuai dengan
AASHTO M 183-90 atau ketentuan standar lain yang disetujui Direksi Teknik atau
standar yang dipakai PDAM atau pipa PVC sesuai dengan yang ditunjukkan dalam
Gambar Rencana. Penyedia atas perintah Direksi Teknik harus memberikan contoh
dari pengujian baja dari laboratorium yang disetujui dan mengeluarkan sertifikat
yang dapat dipertanggung-jawabkan.

8.10.3 PELAKSANAAN
(1) Pemasangan Pipa
(a) Pipa dan peralatannya beserta bangunan-bangunan pelengkap yang akan

dipasang terlihat pada Gambar Rencana.
(b) Bila disyaratkan pemasangan baru, maka pipa dan peralatannya yang
dipasang harus pipa dan peralatan yang baik, baru, dan sesuai dengan
persyaratan yang ditentukan. Sebelum dan sesudah dipasang pipa-pipa
dan peralatannya, terutama bagian sebelah dalam, harus dijaga
kebersihannya dan harus diperiksa lagi kerusakan serta retak-retak yang
mungkin terjadi.
(c) Pemotongan pipa apabila benar-benar diperlukan dapat dilakukan oleh

Penyedia dengan persetujuan Direksi Teknik. Pemotongan pipa harus
dilaksanakan dengan alat yang sesuai/khusus untuk jenis/bahan pipa yang
dipasang, agar benar-benar terjamin penyambungannya yang baik, sesuai
dengan persyaratan teknis / petunjuk dari pabrik pipa yang bersangkutan
(misal pipa Galvanized Iron dengan pemotong pipa).
(d) Pada waktu pemasangan pipa, kedudukan pipa harus diperhatikan benar-
benar agar betul-betul lurus serta pada peil yang benar. Dasar pipa harus
terletak rata serta tidak boleh ada batu-batu atau puing-puing atau benda-
benda keras lain yang memungkinkan rusaknya pipa dikemudian hari.
Pada waktu pemasangan pipa, galian tanah untuk perletakan pipa harus
tidak boleh ada air sama sekali dan bagian dalam pipa harus diperiksa
kembali kebersihannya. Peil dari perletakan pipa serta dalamnya terhadap
muka tanah / jalan aspal harus sesuai dengan Gambar Rencana. Untuk
memeriksanya bila perlu dengan menggunakan Water Pass atau
Theodolite serta disaksikan oleh Direksi Teknik.
(e) Apabila pekerjaan pemasangan pipa dihentikan, untuk mencegah

masuknya benda-benda asing serta air kotor kedalam pipa, maka ujung-
ujung pipa harus ditutup rapat. Material yang digunakan untuk menutup
ujung pipa tersebut harus bersih dan bebas dari minyak/olie, ter atau
aspal, atau bahan-bahan minyak pelumas lainnya. Apabila air masuk
kedalam parit galian sebelum pemasangan pipa dilanjutkan lagi, tutup
dari ujung-ujung pipa tersebut tidak boleh dibuka dahulu sebelum air
didalam galian dipompa keluar sampai kering.
(f) Penyambungan pipa hanya dilakukan dalam keadaan kering. Cara-cara

yang umum dilakukan untuk penyambungan pipa :
(i) Pipa GI dengan las atau rubbering dengan alat penyambung

gibblout atau dengan sock.
(ii) Pipa PVC dengan Solvent Cement.
(iii) Pipa-pipa lainnya disesuaikan dengan standart pabriknya.

(g) Tikungan atau belokan tanpa elbow/bend dilaksanakan sedemikian rupa
sehingga sudut sambungan antara pipa tidak boleh lebih besar dari yang
diijinkan oleh pabrik pipa yang bersangkutan. Untuk itu akan diberikan
petunjuk lebih lanjut oleh Direksi Teknik. Perubahan arah perletakan
pipa (belokan/tikungan) yang mempunyai sudut lebih besar dari yang
diijinkan, harus dilaksanakan dengan bantuan alat penyambung
bend/elbow yang sesuai. Untuk pencabangan harus dengan Tee sesuai
dengan kebutuhan.
(h) Semua alat-alat perlengkapan pipa (peralatan pipa) seperti Tee,

elbow/bend, dan lain-lain harus diberi blok-blok anker dari beton (beton
campuran 1 : 2 : 3) supaya terhindar dari bergesernya alat-alat tersebut
akibat tekanan air yang timbul. Besar blok anker disesuaikan dengan
diameter pipa (sesuai Gambar Rencana).
(i) Untuk pipa PVC, di sekeliling pipa harus diberi pasir urug sesuai dengan
Gambar Rencana, kecuali untuk pipa-pipa yang memotong jalan
(crossing) diurug segera dengan pasir pasang penuh, kemudian tanah
bekas galiannya harus disingkirkan agar segera dapat dilalui kendaraan.
Khusus untuk jalan-jalan protokol (lalu lintas padat dan kendaraan-
kendaraan berat) harus dilindungi dengan plat beton bertulang
(konstruksi khusus, sesuai Gambar Rencana).
(j) Cara-cara pengangkutan dan penyambungan pipa serta ketentuan-

ketentuan teknis lainnya akan diberi petunjuk oleh Direksi Teknik.
(k) Semua ujung pipa yang terakhir yang tidak dilanjutkan harus diberi tutup
dengan standard blankflange/dop, kemudian diberi penahan dari beton
(beton campuran 1 : 2 : 3).
(2) Pengetesan Pipa
(a) Pengetesan pipa harus dilaksanakan dengan disaksikan oleh Direksi

Teknik, untuk selanjutnya apabila telah diterima/memenuhi syarat akan
dibuatkan Berita Acara.
(b) Pada prinsipnya pengetesan dilakukan dengan cara bagian demi bagian
dari panjang pipa dan dengan panjang maksimum 500 m.
(c) Pengetesan pipa transmisi dan pipa distribusi harus dilakukan dengan
tekanan 8 atmosfer untuk semua diameter pipa dan apabila selama 1 jam
tekanan tidak berubah/turun, test dinyatakan berhasil dan dapat diterima.
(d) Biaya pengetesan serta alat-alat yang diperlukan menjadi tanggungan

Penyedia. Pengetesan untuk jenis pipa PVC dengan sambungan Solvent
Cement baru boleh dilakukan paling cepat 24 jam setelah penyambungan
pipa yang terakhir (untuk bagian pipa yang akan ditest).
(e) Bila pengetesan dinyatakan gagal / tidak berhasil, Penyedia harus

memperbaikinya, dan kalau perlu diadakan pembongkaran dan perbaikan
kembali dan merupakan tanggung jawab Penyedia.
(3) Perlintasan Sungai
(a) Untuk pipa-pipa yang melintasi sungai, bila memungkinkan pipa-pipa

tersebut ditempelkan pada jembatan. Pipa yang digunakan untuk
perlintasan ini dipakai pipa GI atas petunjuk dari Direksi Teknik.
(b) Apabila tidak memungkinkan ditempelkan pada jembatan yang ada,

maka harus dibuatkan jembatan pipa tersendiri atau dengan
menggunakan konstruksi syphon.
(4) Box Valve
Box Valve dan box-box peralatan perpipaan lainnya sesuai dengan Gambar
Rencana.
Box Valve dapat dibuat dari pasangan atau Straatpot dari besi cor yang
tergantung dari ukuran valve serta atas petunjuk Direksi Teknik. Umumnya
dipakai pasangan batu bata 1 : 2 dan plesteran 1 : 2.
Untuk Valve yang mempunyai ukuran 100 mm keatas, harus dipakai tumpuan
beton (anker block) campuran 1 : 2 : 3.
(5) Perbaikan Kembali
(a) Penyedia berkewajiban dan bertanggung jawab memperbaiki semua

bangunan yang rusak akibat pelaksanaan pekerjaan seperti keadaan
konstruksi semula, dengan konstruksi dan kualitas yang minimal harus
sama, misalnya :
- Jalan batu harus kembali berbatu.

- Jalan aspal harus kembali beraspal.
- Trotoar beton, rumput/tanaman yang rusak harus kembali seperti
semula.
- dan lain-lain.
(b) Penyedia harus memperhitungkan masalah Road Crossing dan Railway

Crossing. Biaya pelaksanaan tersebut menjadi tanggungan Penyedia.
Kuantitas yang dihitung untuk Instalasi Air Bersih harus merupakan panjang
yang sebenarnya Instalasi Air Bersih dalam meter panjang yang telah selesai
dan dipasang sesuai Gambar Rencana dan diterima oleh Direksi Teknik.


kompensasi penuh untuk pengadaan material, pekerja, mesin-mesin peralatan,
pencucian pipa, pengetesan pipa, material penunjang lainnya sepeti beton
campuran 1 : 2 : 3, pasangan batu bata dan plesteran, dan biaya-biaya lainnya
yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang diuraikan dalam
Seksi ini.
Nomor Mata
Uraian Satuan
8.10.(1) Pemasangan Pipa GI Ø 3″ Meter Panjang
8.10.(4) Pemasangan Pipa PVC Ø 3″ Meter Panjang

SEKSI 8.11
PENEBANGAN POHON
8.11.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini mencakup penebangan pohon dan pembuangan batang beserta

akar-akarnya yang tidak dikehendaki dengan diameter batang sama dengan
atau lebih besar 15 cm yang diukur 1 meter diatas permukaan tanah.
(2) Lokasi wilayah yang Membutuhkan Pengembalian Kondisi
Direksi Teknik akan menentukan detail lokasi/tempat pekerjaan dan

memerintahkan penebangan pohon yang menghalangi jarak pandang atau jika
membahayakan keselamatan pemakai jalan.
8.11.2 PELAKSANAAN
(1) Untuk mencegah kerusakan pada struktur bangunan lainnya dan untuk
mencegah bahaya atau gangguan terhadap lalu lintas, bila diperlukan, pohon
yang telah ditetapkan untuk ditebang harus dipotong mulai dari atas sampai
bagian bawah.
(2) Kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik, maka Penyedia harus
menimbun kembali lubang-lubang yang disebabkan oleh pembongkaran batang
dan akar-akarnya dengan bahan yang cocok dan disetujui oleh Direksi Teknik.
(3) Semua pohon, batang, akar dan sampah lainnya yang diakibatkan oleh operasi
ini harus dibuang oleh Penyedia di luar Daerah Milik Jalan (DAMIJA) atau
lokasi yang ditunjuk oleh Direksi Teknik.
Kuantitas penebangan pohon dan pembuangan batang dan akar-akarnya harus

diukur untuk pembayaran sebagai jumlah aktual pohon yang ditebang dan
diterima oleh Direksi Teknik.


kompensasi penuh untuk pengadaan tenaga, perlengkapan dan perkakas,
pembuangan dan biaya-biaya lainnya yang perlu atau lazim untuk penyelesaian
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.11.(1) Penebangan Pohon Ø 15 - 30 cm Buah
8.11.(4) Penebangan Pohon Ø > 75 cm Buah

SEKSI 8.12
PAVING BLOCK
8.12.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari pemasangan baru atau pemasangan ulang Paving
Block untuk trotoar dan median jalan seperti yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana atau seperti yang diperintahkan Direksi Teknik.
Pekerjaan ini meliputi pengadaan seluruh material, galian, penyiapan pondasi

atau landasan, dan seluruh pekerjaan yang diperlukan untuk menyelesaiakan
Paving Block sesuai dengan persyaratan dalam Seksi ini.
Detail konstruksi pekerjaan Paving Block yang tidak dimasukkan dalam

(3) Pelaporan
Contoh material harus diajukan dahulu kepada Direksi Teknik untuk disetujui
sebelum material tersebut digunakan. Dan lokasi yang akan dipasang Paving
Block harus diberitahukan dahulu kepada Direksi Teknik untuk disetujui.
Penyedia harus menjaga tempat kerja agar senantiasa kering dan menjamin
fasilitas sanitasi cukup tersedia untuk pekerja.
(a) Pekerjaan Paving Block yang tidak memenuhi syarat harus diperbaiki
oleh Penyedia dengan biaya sendiri, dengan cara yang diperintahkan oleh
Direksi Teknik.
Penyedia. Akan tetapi, Penyedia tidak akan diminta pertanggung-

Direksi Teknik.
8.12.2 MATERIAL
(1) Paving Block
Material yang dipakai untuk trotoar dan median jalan harus setebal minimal
6 cm atau seperti yang ditunjukkan dalam Gambar Rencana dan harus
memenuhi kualitas yang baik dan mempunyai kekuatan tekan yang setara
dengan beton mutu K 225. Bentuk Paving Block harus ditunjukkan terlebih
dahulu kepada Direksi Teknik untuk disetujui.
(2) Pasir
Pada dasar Paving Block harus digunakan pasir urug dengan ketebalan
minimum 10 cm yang disiram dengan air sampai jenuh. Material pasir urug
harus ditunjukkan dahulu kepada Direksi Teknik untuk disetujui.
(1) Pekerjaan Awal
Pada trotoar dan median jalan yang akan dipasang paving harus dibersihkan
dahulu dari akar-akar pohon atau material-material lain yang mengganggu dan
dipasang pasir dengan ketebalan seperti yang ditunjukkan pada Gambar
Rencana atau seperti yang diperintahkan oleh Direksi Teknik.
(2) Pemasangan Paving Block.
Pemasangan Paving Block harus dikerjakan sesuai dengan petunjuk dari pabrik
atas persetujuan Direksi Teknik. Paving Block harus dipasang pada pasir yang
tidak padat dengan ketebalan minimum 10 cm dan akan bergerak turun secara
bersamaan setelah dipadatkan dengan mesin pemadat.
(3) Penyelesaian Akhir
Penyelesaian pada permukaan Paving Block harus rata dan seragam. Selisih
ketinggian antara satu dengan yang lain tidak boleh lebih dari 6 mm.
Jumlah yang diukur adalah jumlah meter persegi Paving Block yang telah
8.12 - 2
terpasang dan diterima baik oleh Direksi Teknik. Perhitungan volume untuk
pembayaran berdasarkan ukuran-ukuran yang ada pada Gambar Rencana atau
Kuantitas Paving Block yang diukur sebagaimana yang dijelaskan diatas, harus
dibayar menurut Harga Satuan per satuan pengukuran untuk Mata Pembayaran
yang didaftar dibawah ini dan terdaftar dalam Daftar Kuantitas dan Harga.
Harga-harga dan pembayaran tersebut haruslah merupakan kompensasi penuh
untuk pengadaan, penempatan seluruh material, buruh, peralatan, termasuk
galian tanah dasar (keprasan/perataan), penimbunan pasir dan biaya-biaya
lainnya yang perlu atau lazim untuk penyelesaian pekerjaan yang diuraikan
dalam Seksi ini.
Nomor Mata Satuan

Uraian
8.12 Paving Block Meter Persegi

SEKSI 9.1
PEKERJAAN HARIAN
9.1.1 UMUM
(1) Uraian
Pekerjaan ini terdiri dari beberapa operasi yang harus disetujui terlebih dahulu
oleh Direksi Teknik yang semula tidak diperkirakan (atau disediakan dalam
Daftar Kuantitas untuk Divisi I sampai VIII dan X), tetapi menjadi jelas
diperlukan sewaktu konstruksi untuk pelaksanaan dan penyelesaian proyek.
Operasi yang dilakukan didalam Pekerjaan Harian dapat terdiri dari macam
apapun seperti yang ditunjukkan atau diperintahkan oleh Direksi Teknik, dan
dapat meliputi pekerjaan drainase tambahan, galian, urugan, stabilisasi,
pengujian, pengembalian ke bentuk semula dari perkerasan yang ada,
konstruksi pelapisan, struktur atau pekerjaan lainnya.
(2) Pelaporan
(a) Sebelum memesan material, Penyedia harus melaporkan kepada Direksi

Teknik Daftar Penawaran untuk disetujui, dan sesudah pemesanan-
pemesanan material, harus menyerahkan kepada Direksi Teknik kuitansi
atau bukti lain sebagaimana diperlukan untuk membuktikan jumlah yang
dibayar.
(b) Penyedia harus melaporkan pada akhir tiap hari kerja suatu catatan waktu
dari buruh dan perlengkapan yang digunakan dalam Pekerjaan Harian,
dan harus memperoleh tanda tangan Direksi Teknik pada catatan tersebut
yang mengesahkan persetujuannya dengan hal-hal dan kuantitas yang
ditagihkan.
(c) Penyedia harus melaporkan tagihan Pekerjaan Harian, sesuai dengan

Paragraf 9.1.3 (3) dibawah ini.
9.1.2 MATERIAL DAN PERALATAN
(1) Material
Seluruh material yang digunakan harus memenuhi persyaratan mutu dan

ketentuan mengenai hasil kerja yang diberikan dalam masing-masing Seksi
yang bersangkutan.
Untuk bahan yang tidak disyaratkan secara terperinci didalam Seksi-seksi

tersebut, maka mutu material harus seperti yang diperintahkan atau disetujui

(2) Peralatan
Seluruh peralatan yang digunakan dalam Pekerjaan Harian harus memenuhi

syarat dan harus disetujui oleh Direksi Teknik sebelum pekerjaan dimulai.
9.1.3 PELAKSANAAN PEKERJAAN HARIAN
(1) Perintah Pekerjaan Harian
(a) Pekerjaan Harian harus dimintakan secara tertulis oleh Penyedia atau
diperintahkan oleh Direksi Teknik. Dalam keadaan hal tersebut,
pekerjaan tidak boleh dimulai sebelum diterbitkan suatu perintah
Pekerjan Harian oleh Direksi Teknik, dan jika diperlukan, suatu perintah
perubahan yang telah ditanda-tangani.
(b) Untuk pekerjan yang akan dilaksanakan pada mana Harga Satuan
Pekerjaan Harian sudah ditentukan dalam Jadwal Penawaran, perintah ini
akan menguraikan batas dan sifat dari pekerjaan yang diperlukan dengan
lampiran Gambar Rencana atau Dokumen Kontrak yang direvisi untuk
menetapkan perincian dari pekerjaan, dan akan menentukan metode
untuk menetapkan nilai akhir dari pekerjaan yang diperintahkan.
(c) Untuk pekerjaan yang akan dilaksanakan dimana Harga Satuan Pekerjaan
Harian yang baru atau tambahan harus disetujui, maka perintah ini akan
dirujuk silang ke dan akan disertai dengan perintah perubahan (Change
Order) yang memerintahkan berlakunya harga-harga satuan baru atau
tambahan yang disetujui.
(d) Direksi Teknik akan menandatangani dan memberikan tanggal perintah

Pekerjaan Harian sebagai perintah bagi Kontaktor untuk memulai
pekerjaannya.
(2) Pelaksanaan Pekerjaan atas Dasar Pekerjaan Harian
Operasi Pekerjaan Harian harus dilakukan sesuai dengan syarat dari Artikel /
Paragraf yang bersangkutan yang mengatur penempatan material, pekerjaan
akhir, pengujian, mutu dan pemeliharaan dari pekerjaan dan perbaikan dari
pekerjaan yang tidak memuaskan. Dalam hal pekerjaan yang diperlukan untuk
dilaksanakan dalam Pekerjaan Harian yang tidak disyaratkan dimanapun,
pekerjaan harus dilaksanakan sebagaimana diperintahkan dan disetujui oleh
Direksi Teknik.
(3) Klaim Atas Pekerjaan Harian
(a) Setelah penyelesaian atas setiap perintah untuk pelaksanaan pekerjaan

berdasarkan Pekerjaan Harian, Penyedia diharuskan mempersiapkan
uraian perincian pembayaran klaim untuk buruh, peralatan dan harga-
harga bahan yang diperhitungkan olehnya dalam melaksanakan

Pekerjaan Harian, dan Penyedia harus melengkapi klaim Pekerjaan
Harian ini, dengan seluruh data-data penunjangnya, pada permohonan
pembayaran sementara, melalui sertifikat bulanan.
Data-data penunjang untuk klaim Pekerjaan Harian ini harus termasuk

semua catatan harian yang telah disetujui oleh Direksi Teknik ditambah
semua informasi lainnya yang diminta oleh Direksi Teknik seperti :
(i) Salinan surat perintah Pekerjaan Harian oleh Direksi Teknik.
(ii) Ringkasan dari tanggal dan waktu-waktu pekerjaan dilaksanakan /

diselesaikan dan oleh siapa.
(iii) Ringkasan jam kerja untuk semua buruh-buruh.
(iv) Ringkasan jam kerja untuk semua peralatan konstruksi yang

digunakan.
(v) Apabila dapat dilaksanakan, surat tanda pengiriman dan

penerimaan dari bahan-bahan khusus, produk atau pelayanan-
pelayanan yang dipakai dalam pekerjaan seperti ditetapkan dalam
perintah perubahan (Change Order).
(b) Direksi Teknik akan memeriksa dan membuatkan berita acara klaim
Pekerjaan Harian Penyedia sebagai bagian dari permohonan untuk
pembayaran Sertifikat Bulanan sesuai dengan Pasal-pasal yang ada
kaitannya dari ketentuan-ketentuan umum Kontrak menyangkut Berita
Acara dan Pembayaran.
(1) Pengukuran dan Pembayaran untuk Buruh
Pengukuran kuantitas buruh untuk pembayaran dalam Pekerjaan Harian harus

dilakukan menurut jam kerja yang sesungguhnya dijalani pada Harga Satuan
untuk berbagai kategori buruh yang dimasukkan oleh Penyedia dalam Daftar
Penawaran, dimana harga dan pembayaran itu haruslah merupakan kompensasi
penuh untuk biaya sebagai berikut :
(a) Upah buruh, pajak, bonus, asuransi, pembayaran libur, perumahan dan
fasilitas kesejahteraan, pengobatan, seluruh tunjangan serta tagihan
lainnya yang diuraikan dalam Peraturan Tenaga Kerja di Indonesia.
Petunjuk penanaman modal asing, yang diterbitkan oleh Biro Hukum,
Departemen Tenaga Kerja.
(b) Penggunaan dan pemeliharaan perkakas tangan.
(c) Biaya transport ke dan dari tempat kerja yang dilaksanakan.

(d) Seluruh biaya administrasi, dan keuangan yang bersangkutan,
pengawasan di luar mandor, dan pelengkap lainnya serta over head yang
diperlukan untuk memobilisir ke tempat pekerjaan.
(e) Laba.
(2) Pengukuran dan Pembayaran untuk Peralatan Konstruksi
Pengukuran peralatan konstruksi untuk pembayaran menurut Pekerjaan Harian,

baik berupa sewa atau milik Penyedia harus dibayar sesuai jam kerja
sebenarnya peralatan seperti termuat dalam Berita Acara menurut harga-harga
satuan menurut kategori dari jenis peralatan yang dimasukkan dalam Daftar
Penawaran, dimana harga-harga dan pembayaran harus sudah termasuk seluruh
perhitungan kompensasi untuk biaya-biaya berikut ini :
(a) Supir-supir, operator-operator dan pembantunya dimana telah termasuk

segala biaya yang ditunjukkan dalam Paragraf 9.1.4 (1) diatas untuk
buruh.
(b) Bahan bakar dan perbekalan yang dipakai habis lainnya.
(c) Turun mesin (overhaul), perbaikan dan penggantian-penggantiannya.
(d) Waktu lowong dan waktu perjalanan di lapangan.
(e) Pengeluaran-pengeluaran yang telah ditetapkan, biaya-biaya untuk

keperluan kantor dan lapangan dan biaya-biaya overhead lainnya.
(f) Biaya pengangkutan dan pemindahan peralatan ke dan dari lapangan.
(g) Laba.
(3) Pengukuran untuk Bahan
Pengukuran kuantitas bahan untuk pembayaran dalam Pekerjaan Harian

haruslah kuantitas material yang sebenarnya dimasukkan didalam Pekerjaan
Harian yang dibuktikan dengan surat penagihan pemasok dan laporan
Pekerjaan Harian yang telah disetujui.
(4) Pembayaran untuk Bahan
(a) Untuk bahan yang telah digunakan pada Pekerjaan Harian, pembayaran
harus berdasarkan harga bersih yang dibayarkan kepada Penyedia
terhadap bahan-bahan yang diantar ke lapangan, seperti tercatat dalam
faktur tagihan Pemasok, dimana harganya didapatkan dengan cara
menambahkan persentase sebesar 15 % dari jumlah harga bahan yang
bersangkutan. Pembayaran yang demikian harus sudah diperhitungkan
sudah termasuk biaya-biaya yang diperlukan untuk pengadaan bahan-
bahan, termasuk biaya-biaya berikut ini :

(i) Penyediaan dan pengangkutan ke lapangan.
(ii) Penerimaan di lapangan, pembongkaran, pemeriksaan, pengujian,

penyimpanan, perlindungan dan penanganan secara umum.
(iii) Pembuangan bahan sisa.
(iv) Biaya adminstrasi dan akuntan dan biaya overhead lainnya.
(v) Laba.
(b) Pihak Penyedia harus juga diberi kompensasi menurut ketentuan-

ketentuan dalam Paragraf 9.1.4 (1) dan 9.1.4 (2) diatas yaitu untuk
pemakaian buruh dan peralatan dalam pengolahan bahan kedalam
pekerjaan.
(c) Pembayaran dari semua bahan-bahan yang telah dipakai didalam

Pekerjaan Harian harus diambil dari keseluruhan anggaran yang telah
ditetapkan untuk Pekerjaan Harian dari Daftar Kuantitas dan Harga atau,
menurut pendapat Direksi Teknik. Dalam setiap hal, Change Order yang
telah ditandatangani yang akan diperlukan sebelum pembayaran untuk
bahan-bahan yang digunakan untuk Pekerjaan Harian yang disetujui.
Nomor Mata Satuan

Pembayaran
Uraian Pengukuran
9.1.(1) Mandor Jam
9.1.(2) Pekerja Biasa Jam
9.1.(3) Tukang Kayu, Tukang Batu, dsb Jam
9.1.(4) Dump Truck 3 - 4 M3 Jam
9.1.(5) Truk Bak Datar 3 - 4 ton Jam
9.1.(6) Truk Tangki 3000 - 4500 liter Jam
9.1.(7) Bulldozer 100 - 150 PK Jam
9.1.(8) Motor Grader Min.100 PK Jam
9.1.(9) Loader Roda Karet 1,0 - 1,6 M3 Jam
9.1.(10) Loader Roda Berantai 75 - 100 PK Jam
9.1.(11) Alat Penggali (Excavator) 80 - 140 PK Jam
9.1.(12) Crane 10 - 15 Ton Jam
9.1.(13) Penggilas Roda Besi 6 - 9 Ton Jam

9.1.(14) Penggilas Bervibrasi 5 - 8 Ton Jam
9.1.(15) Pemadat Bervibrasi 1,5 - 3,0 PK Jam
9.1.(16) Penggilas Roda Karet 8 - 10 Ton Jam
9.1.(17) Kompresor 4000 - 6500 liter/menit Jam
9.1.(18) Mesin Pengaduk Beton (Molen) 0,3 - 0,6 M3 Jam
9.1.(19) Pompa Air 70 - 100 mm Jam
9.1.(20) Jack Hammer Jam

SEKSI 10.1
PEMELIHARAAN RUTIN
UNTUK PERKERASAN, BAHU JALAN, DRAINASE,
PERLENGKAPAN JALAN DAN JEMBATAN
10.1.1 UMUM
(1) Uraian
(a) Pekerjaan yang tercakup dalam Seksi ini harus meliputi pekerjaan-
pekerjaan Pemeliharaan Rutin untuk menjaga agar perkerasan jalan, bahu
jalan, drainase, perlengkapan jalan dan jembatan yang ada selalu
dipelihara setiap saat agar tetap memberi pelayanan yang baik sesuai
dengan petunjuk Direksi Teknik.
Pekerjaan ini harus dibayar secara bulanan dari penawaran borongan

(lump sum) untuk berbagai bagian dari pekerjaan sebagaimana
ditentukan dalam Artikel 10.1.7.
Pekerjaan Pemeliharaan Rutin harus dimulai pada saat lapangan

diserahkan kepada Penyedia dan harus berlanjut sampai berakhirnya
Periode Pelaksanaan.
(b) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin yang dilaksanakan dan dibayar menurut

Seksi ini untuk memelihara sarana-sarana tersebut dalam kondisi agar
dapat memberi pelayanan yang baik, harus secara teliti dibeda-bedakan
oleh Direksi Teknik dari pekerjaan-pekerjaan serupa tetapi berskala besar
yang dilaksanakan untuk memperbaiki atau mengembalikan kondisi
sarana tersebut dan yang dibayar menurut Seksi lain.
(c) Karena pembayaran dilaksanakan atas dasar lump sum dan bukan atas
dasar kuantitas material yang sesungguhnya digunakan, Penyedia harus
dianggap telah melaksanakan pemeriksaan lapangan dengan teliti selama
Periode Penawaran, dengan memperhitungkan volume lalu lintas,
kekuatan sisa dari perkerasan yang ada, kondisi cuaca dan kerusakan
perkerasan yang mungkin terjadi antara waktu penawaran dan saat
lapangan diserahkan kepada Penyedia.
(2) Klasifikasi Pekerjaan Pemeliharan Rutin
Pada umumnya, perbedaan pekerjaan yang diklasifikasikan sebagai pekerjaan

Pemeliharaan Rutin dan pekerjaan yang diklasifikasikan, baik sebagai
pekerjaan perbaikan atau pengembalian kondisi untuk perkerasan berpenutup,
bahu jalan, jalan tanpa penutup, drainase, perlengakapan jalan dan jembatan,
akan ditentukan seperti dibawah ini, kecuali diperintahkan lain oleh Direksi
Teknik.

(a) Perkerasan.
(i) Perkerasan Berpenutup.
Pekerjaan Pemeliharaan Rutin harus mencakup operasi yang

terutama bertujuan memelihara permukaan jalan yang kerataannya
tetap sesuai dengan kualitas permukaan rata-rata dari jenis
permukaan yang ada, seperti penutupan retak, penambalan lubang-
lubang yang kecil dan galian kecil yang tidak termasuk dalam
pekerjaan pengembalian kondisi.
Pengembalian kondisi lubang yang berdiameter lebih dari 40 cm,

tepi yang rusak, retak halus yang meliputi lebih dari 10 % dari total
luas perkerasan, retak-retak lebar yang perlu ditutup satu demi satu,
retak buaya yang dianggap bersifat struktural oleh Direksi Teknik
sehingga perlu digali dan ditambal, dan pekerjaan yang bertujuan
memperbaiki kemiringan jalan, bentuk dan kekuatan struktural dari
perkerasan tidak boleh dimasukkan kedalam Pemeliharaan Rutin.
(ii) Jalan Tanpa Penutup.
Pekerjaan Pemeliharaan Rutin harus mencakup operasi seperti

penambalan lubang dan gelombang, dan perataan ringan dengan
grader untuk mendistribusikan kembali material.
Pengembalian kondisi bagain-bagian yang terdapat alur atau

kerusakan berat dari jalan tanpa penutup dengan pengkerikilan
kembali selain perataan dengan grader tidak boleh dimasukkan
kedalam pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(b) Bahu Jalan.

penambalan lubang dan pembuangan semak-semak, pohon yang bergaris
tengah kurang dari 15 cm serta penghalang lainnya dan perataan.
Pekerjaan perbaikan bahu yang berukuran besar yang mencakup

pengkerikilan kembali atau penggalian dan pengkerikilan kembali atau
penutupan/pelaburan bahu jalan tidak boleh dimasukkan kedalam
pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(c) Drainase.

pembuangan lanau, daun, kotoran dan tumbuh-tumbuhan dari drainase
dan gorong-gorong yang ada.
Pengembalian kondisi pasangan batu dengan mortar atau drainase dengan

pasangan atau gorong-gorong dan pekerjaan perbaikan seperti galian

untuk selokan baru, penambahan besar, peninggian, mengubah alinyemen
atau penambahan pasangan pada drainase dan selokan yang ada, atau
penggantian atau memperpanjang atau konstruksi baru dari struktur
drainase seperti gorong-gorong, bak penampung, dll tidak boleh
dimasukkan kedalam pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(d) Perlengkapan Jalan.

pembersihan dan perbaikan rambu yang rusak, patok pengaman, patok
hektometer dan patok kilometer, perbaikan rel pengaman dan pengecatan
kembali huruf yang tak terbaca pada rambu-rambu.
Pengadaan rambu-rambu baru, patok pengarah, patok kilometer atau rel

pengaman baik pada lokasi baru atau mengganti bagian-bagian yang
rusak atau pengecatan marka jalan tidak boleh dimasukkan kedalam
pekerjaan Pemeliharaan Rutin.
(e) Jembatan.

pemeriksaan regular dan pelaporan kondisi dari komponen utama dari
struktur maupun pembersihan saluran dan lubang drainase, pembersihan
kotoran dan sampah dari sambungan ekspansi, alas penyangga dan
komponen metal yang lain yang mudah kena karat dan pembuangan
sampah akibat banjir pada saluran air.
Perbaikan, pengembalian kondisi dan penggantian beton, komponen baja

atau kayu yang rusak dari struktur jembatan, pengecatan kembali baja
struktur atau baja lain-lain atau pekerjaan kayu, penggantian material
lantai struktur dan perbaikan dan pengembalian kondisi dari lapis
permukaan jalan yang rusak tidak boleh dimasukkan kedalam pekerjaan
Pemeliharaan Rutin.
10.1.2 PEMELIHARAAN RUTIN PERKERASAN
(1) Lokasi Tempat-tempat yang Memerlukan Pemeliharaan Rutin
Tempat dari perkerasan yang ada yang memerlukan Pemeliharaan Rutin akan
ditentukan oleh Direksi Teknik dengan cara pemeriksaan visual. Metode dan
besarnya pekerjaan perbaikan harus seperti yang diperintahkan Direksi Teknik
secara tertulis, yang juga akan menentukan waktu penyelesaian yang layak.
(2) Perkerasan Berpenutup
(a) Uraian.
(i) Pemeliharaan Rutin dari perkerasan yang berpenutup harus

meliputi pelaburan permukaan dari bagian-bagian jalan yang retak,
yang luasnya tidak melebihi 10 % dari luas perkerasan, penutupan
tiap retakan lebar dan penambalan lubang-lubang kecil
(pembongkaran dan pengembalian kondisi) masing-masing garis
tengahnya tidak melebihi 40 cm. Semua bagian perkerasan yang
dianggap tidak kuat strukturnya oleh Direksi Teknik harus
dibongkar dan dilaksanakan pekerjaan pengembalian kondisi.
(ii) Standar yang disyaratkan dari pekerjaan untuk jalan berpenutup

dalam batas Kontrak adalah sedemikian rupa sehingga dalam
jangka waktu tiga bulan setelah lapangan diserahkan kepada
Penyedia, atau dalam jangka waktu yang lebih pendek sesuai
dengan perintah Direksi Teknik, perkerasan yang ada tidak boleh
terdapat lubang atau retakan yang belum ditutup. Sesudahnya,
Penyedia harus memelihara seluruh permukaan sehingga setiap
lubang yang terjadi setiap saat selama periode pelaksanaan harus
diperbaiki dalam waktu 14 hari setelah terjadinya. Retakan yang
terjadi dalam batas waktu yang sama harus ditutup dalam waktu
1 bulan setelah terjadinya.
(b) Material.
(i) Perbaikan Lubang dan Penambalan Kecil.
Material yang digunakan untuk penambalan lubang harus sama

atau lebih tinggi mutunya daripada material yang ada di
sekelilingnya, kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik.
(Contoh, perkerasan HRS, lapis pondasi ATB dan lapis pondasi
bawah lapis pondasi agregat kelas B, maka lapis pondasi bawah
harus diperbaiki dengan lapis pondasi agregat kelas B, lapis
pondasi diperbaiki dengan ATB dan lapis permukaan diperbaiki
dengan HRS, kecuali diperintahkan lain oleh Direksi Teknik).
Material yang digunakan dapat mencakup material Urugan Pilihan,
Lapis Pondasi Agregat Kelas A (untuk jalan berpenutup), Lapis
Pondasi Agregat Kelas B (untuk jalan tanpa berpenutup), ATBL,
HRS, Penetrasi Makadam, Lapis Resap Pengikat, Lapis Perekat,
Aspal Buton, Lasbuton, Lasbutag, Latasbusir atau material
konstruksi perkerasan lainnya, menurut lapisan perkerasan yang
diperbaiki. Sebagai alternatif Campuran Aspal Dingin dapat
digunakan untuk penambalan lubang kecil.
(ii) Pelaburan Permukaan pada Perkerasan Berpenutup.
Material dan prosedur konstruksi yang digunakan untuk pekerjaan

ini harus sesuai dengan :
Seksi 6.2 – Buras (Laburan Aspal).

Seksi 6.3 – Burtu (Laburan Aspal Satu Lapis).
Seksi 6.4 – Burda (Laburan Aspal Dua Lapis).

(c) Pelaksanaan.
(i) Perbaikan Lubang.
Semua lubang harus ditambal dan Penyedia harus memberi tanda

segi empat untuk memberi batas yang akan diperbaiki. Tepi lubang
dan pondasi harus dipotong sampai material yang masih baik. Pada
permukaan yang dipersiapkan itu tidak boleh terdapat air yang
menggenang sebelum penambalan dimulai.
Setiap lapis harus ditambal dan dipadatkan dalam satu operasi,

dimulai dari lapisan yang paling bawah. Penambalan dan
pemadatan umumnya harus sesuai dengan persyaratan yang
berkaitan dengan material yang digunakan, kecuali bahwa metode
tangan boleh digunakan untuk pemasangan dan pemadatan. Lapis
pengikat harus digunakan secara penuh dan merata untuk melapis
semua permukaan yang akan diisi oleh campuran aspal. Setelah
penambalan selesai, mesin gilas mekanis atau pelat getar harus
digunakan untuk memadatkan lapis paling atas.
(ii) Pelaburan Aspal pada Perkerasan Berpenutup.
Tempat-tempat yang retak yang menurut pendapat Direksi Teknik

tidak memerlukan pekerjaan pengembalian kondisi, harus diberi
tanda segi empat oleh Penyedia selebar jalan penuh. Pelaburan
Aspal harus dilaksanakan sesuai dengan data rancangan metode
dan peralatan seperti yang ditentukan dalam :
Seksi 6.2 – Buras (Laburan Aspal).

Seksi 6.3 – Burtu (Laburan Aspal Satu Lapis).
Seksi 6.4 – Burda (Laburan Aspal Dua Lapis).
(3) Jalan Tanpa Penutup
(a) Uraian.
Pemeliharaan Rutin terhadap jalan tanpa penutup pada umumnya harus

terdiri atas operasi pemotongan ringan dengan motor grader untuk
memperbaiki permukaan jalan yang terdapat lubang-lubang kecil atau
bergelombang.
(b) Pemotongan Ringan dengan Motor Grader.
Untuk jalan-jalan kerikil yang tidak terlalu berlubang-lubang dan

bergelombang, permukaan jalan itu harus dipotong sedikit dengan motor
grader secara rutin, terutama di musim kemarau, hal ini untuk menjaga
ketidak rataan dan gelombang-gelombang. Bila melaksanakan pekerjaan-
pekerjaan pemotongan ringan dengan motor grader di musim kemarau,
bahan-bahan yang lepas harus didorong ke arah tengah jalan.

(c) Langkah Hati-Hati Selama Operasi Pemotongan dengan Motor Grader.
Penyedia harus berhati-hati untuk mencegah grader lewat di tengah jalan

dengan pisau turun, karena hal ini akan menyebabkan ratanya permukaan
jalan. Selama pekerjaan pemotongan harus juga berhati-hati untuk
menghindari lempung lunak yang terpotong dari selokan samping
terdorong ke arah jalur lintasan.
(4) Standar untuk Pekerjaan Pemeliharaan Rutin
Sejak saat penyerahan lapangan kepada Penyedia sampai akhir periode

pelaksanaan dan sebelum maupun sesudah pemasangan setiap lapis perkerasan
baru menurut Kontrak, Penyedia harus melaksanakan pekerjaan Pemeliharaan
Rutin perkerasan yang diperlukan untuk menjamin permukaan jalan yang
berdrainase baik dan dalam kondisi pelayanan yang baik setiap saat.
Untuk menjamin bahwa pekerjaan itu dilaksanakan menurut standar yang

cukup, staf supervisi akan melakukan pemeriksaan visual bulanan terhadap
permukaan jalan dan akan memberi tahu Penyedia kalau ada permukaan yang
rusak (lubang, retak dan lain sebagainya) yang memerlukan perhatian.
10.1.3 PEMELIHARAAN RUTIN BAHU JALAN
(1) Uraian
(a) Semua bahu jalan yang ada yang termasuk daerah kerja harus selalu
diperiksa oleh Penyedia selama periode Kontrak terhadap
penyesuaiannya dengan standar kondisi yang disyaratkan oleh
persyaratan teknis dan oleh Gambar Rencana.
Setiap tempat di bahu jalan yang dipandang memerlukan Pemeliharaan

Rutin dalam segi apapun harus dilaporkan kepada Direksi Teknik, yang
kemudian akan mengeluarkan instruksi yang sesuai untuk jenis tindakan
pemeliharaan yang diperlukan.
(b) Bahu jalan akan dianggap tidak memenuhi syarat dan Direksi Teknik
akan mengeluarkan instruksi yang sesuai untuk Pemeliharaan Rutin, jika
terdapat salah satu kondisi berikut ini :
(i) Bahu jalan memerlukan perataan kembali untuk menghilangkan

lubang-lubang kecil atau memperbaiki bentuk kembali untuk
memperbaiki kekuatan atau drainase.
(ii) Bahu jalan memerlukan pemadatan tambahan agar dapat memberi

pelayanan yang baik.
(iii) Bahu jalan tertutup rumput yang tinggi, semak-semak atau pohon
yang tidak diperlukan.

(iv) Bahu jalan terdapat material lepas, benda-benda yang tak
dikehendaki atau benda-benda lain yang tak ada hubungannya
dengan fungsi jalan.
(v) Bahu jalan tidak memerlukan penggalian atau pembongkaran

material tetapi memerlukan perataan agar terjadi drainase yang baik
dari perkerasan berpenutup ke arah selokan.
Pekerjaan pemeliharaan bahu jalan yang dilaksanakan menurut perintah

Direksi Teknik untuk memperbaiki salah satu dari kondisi tersebut diatas
akan dibayar menurut Seksi ini.
(2) Material dan Pelaksanaan
Mutu bahan-bahannya dan standar penyiapan, pemasangan dan pemadatan

semua bahan-bahan yang digunakan dalam Pemeliharaan Rutin Bahu Jalan
yang ada, seluruhnya harus sesuai dengan ketentuan yang diuraikan dalam
Seksi 4.2 - Bahu Jalan.
10.1.4 PEMELIHARAAN RUTIN DRAINASE
(1) Pemeliharaan selokan dan saluran air sementara maupun permanen harus
dilaksanakan sedemikian rupa sehingga air dijaga agar dapat bebas mengalir
sepanjang periode pelaksanaan.
(2) Selokan dan saluran air yang ada maupun yang baru dibangun harus dijaga
agar tak terdapat bahan-bahan lepas, kotoran, endapan dan tumbuhan yang
mungkin akan menggangu aliran air permukaan. Pemeliharaan semacam itu
harus dilaksanakan secara rutin dan segera setelah air permukaan karena hujan
lebat telah berhenti mengalir.
(3) Selama periode hujan lebat, Penyedia harus menyiapkan regu pemeliharaan
yang akan mengawasi dengan berkeliling lapangan dan mencatat tidak
berfungsinya sistem drainase karena terhalang atau karena hal lain. Setiap
kelainan dalam drainase yang dicatat pada waktu ini, seperti banjir,
kekurangan kapasitas, erosi, alinyemen yang kurang tepat dari struktur
drainase atau rencana yang kurang memadai, harus dilaporkan kepada Direksi
Teknik, yang akan mengeluarkan instruksi-instruksi yang diperlukan mengenai
langkah yang harus diambil.
(4) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin untuk urugan dan pemotongan harus termasuk
memotong rumput-rumput, semak-semak dan pohon-pohon kecil untuk
memperbaiki penampilan jalan didalam atau di samping tempat yang dibangun
atau jarak penglihatan atau tikungan. Pekerjaan lain termasuk perbaikan
kemiringan yang tidak stabil, pekerjaan pengembalian kondisi atau perbaikan
drainase yang bersangkutan dan stabilisasi dengan tumbuhan tidak boleh
dimasukkan sebagai bagian dari pekerjaan Pemeliharaan Rutin.

10.1.5 PEMELIHARAAN RUTIN PERLENGKAPAN JALAN
(1) Penyedia harus juga mengecat kembali setiap rambu jalan dimana cat pada
tanda itu telah rusak dan kata-kata pada tanda itu telah kabur.
(2) Penyedia harus juga melaksanakan perbaikan pada rambu-rambu jalan, pada
rel pengaman yang masing-masing panjangnya lebih kecil dari 10 meter,
pagar, patok pengarah, patok hektometer, patok kilometer atau perlengkapan
jalan yang lain yang rusak, sesuai petunjuk Direksi Teknik.
10.1.6 PEMELIHARAAN RUTIN JEMBATAN
(1) Uraian
(a) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin untuk jembatan harus berlaku untuk

semua jembatan yang ada sepanjang Kontrak, tanpa memandang ukuran
atau jenis jembatan, dan pada pokoknya harus berupa pemeriksaan secara
teratur terhadap komponen utama struktur, penyiapan laporan detail
pemeriksaan dan pembersihan rutin tempat-tempat yang mudah rusak
jika dibiarkan.
(b) Pemeriksaan dan operasi pembersihan untuk Pemeliharaan Rutin

jembatan harus dilakukan pula sesudah hujan lebat yang berakibat banjir
dan demikian pula setelah air hujan menyusut.
(2) Pemeriksaan dan Pelaporan
(a) Umum.
Arti penting dari inspeksi yang teliti dan teratur serta pelaporannya
terhadap struktur jembatan tidak dapat diabaikan. Umur pelayanan
jembatan akan banyak berkurang jika bagian-bagian yang memerlukan
pemeliharaan, baik rutin maupun berkala, tidak diketemukan selama
kegiatan pemeriksaan teratur dan tindakan yang berkaitan. Untuk semua
jenis struktur jembatan, kelembaban bersama dengan bertambahnya debu
dan sampah adalah sebab utama kerusakan yang dapat dihentikan dengan
operasi pemeliharaan pembersihan rutin yang mudah. Kondisi ini terjadi
terutama didalam bagian gelap dan pada celah-celah jembatan yang sulit
dijangkau, oleh karena itu pemeriksaan yang menyeluruh pada setiap
celah adalah perlu, terutama setelah banjir.
(b) Pemeriksaan untuk Peninjauan Kembali Rancangan Awal.
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan tempat-tempat tertentu

dari Pekerjaan Pengembalian Kondisi agar Direksi Teknik dapat
menetapkan secara lebih teliti kualitas dan anggaran yang dibutuhkan
untuk pekerjaan ini pada waktu peninjauan kembali rancangan secara
menyeluruh.

(c) Pemeriksaan Rutin.
Aktivitas pemeriksaan yang teratur yang dilaksanakan menurut Seksi ini

akan berpusat pada penentuan operasi pembersihan dan pembuangan
yang dilaksanakan atas dasar rutin dan setiap tambahan tempat dari
struktur yang menunjukkan tanda kerusakan karena bahan, karena umur
atau pengaruh banjir yang terjadi selama periode pelaksanaan.
Dimana terdapat kerusakan dan kekurangan di sekitar komponen

struktural jembatan yang ditemui pada waktu pemeriksaan rutin, harus
dilaporkan kepada Direksi Teknik yang akan menentukan tindakan
perbaikan yang akan diperlukan.
Batas dan jenis pekerjaan perbaikan akan sangat bervariasi tergantung

kepada ukuran, jenis konstruksi, jenis material dan umur struktur.
Pekerjaan semacam ini tidak akan dimasukkan ke dalam bagian
pekerjaan Pemeliharaan Rutin dan apabila dimasukkan oleh Direksi
Teknik ke dalam bagian tinjauan kontrak, akan dibayar dibawah Divisi
VIII - Pekerjaan Pengembalian Kondisi atau apabila perlu Divisi IX -
Pekerjaan Harian. Akan tetapi aktivitas pemeriksan untuk mengenal
pekerjaan pengembalian kondisi harus dibayar di bawah Seksi ini.
(d) Pemeriksaan Selama dan Sesudah Banjir.
Selama hujan lebat jembatan-jembatan yang lebih penting harus diamati

untuk melihat apakah ada kecenderungan sungai itu berubah arah. Pada
setiap jembatan yang terlihat gerusan yang gawat atau penumpukan
sampah harus dilaporkan kepada Direksi Teknik.
Segera setelah air menyusut, semua saluran harus diperiksa terhadap

gerusan dan erosi. Batang besi harus digunakan untuk mengukur
kedalaman permukaan air dibawah lantai jembatan di sekeliling pier dan
kepala jembatan. Pengukuran ini harus dicatat dengan teliti sehingga
Direksi Teknik dapat membandingkan dengan gambar yang ada atau
catatan terdahulu untuk melihat apakah terjadi perubahan yang tidak
biasa, sehingga diperlukan pengembalian kondisi tambahan atau
pekerjaan perlindungan.
(e) Pelaporan.
Hasil dari setiap pemeriksaan harus dilaporkan kepada Direksi Teknik

dengan format dan formulir yang dapat diterima oleh Direksi Teknik.
(3) Pelaksanaan Operasi Pembersihan dan Pembabatan
(a) Saluran Air.
Di daerah saluran, operasi pembersihan dan pembabatan yang berikut

harus dilaksanakan sampai memuaskan Direksi Teknik :

(i) Tumbuhan yang terdapat pada kanal saluran air yang mungkin
menghalangi atau menyimpangkan sungai atau aliran air harus
dibuang.
(ii) Demikian juga sampah-sampah seperti batang kayu, cabang-cabang

pohon, atau tumbuhan lain yang terbawa banjir sehingga dapat
menyebabkan penyimpangan aliran atau penggerusan harus diambil
dan dibuang dengan rapi diatas atau diluar jangkauan aliran banjir
sehingga tidak terbawa lagi.
(iii) Semua sampah dari sembarang jenis yang terdampar pada struktur
jembatan harus dikeluarkan dan dibuang.
(b) Bangunan Atas Jembatan dan Bangunan Bawah Jembatan.
Di daerah bangunan atas jembatan dan bangunan bawah jembatan,

operasi pembersihan dan pembabatan yang berikut harus dilaksanakan
sampai memuaskan Direksi Teknik :
(i) Semua tumbuhan yang berjuntai harus dipotong secukupnya dan

sampahnya dibuang dengan rapi.
(ii) Semua lubang-lubang suling pada kaki jembatan dan tembok

sayap harus bebas dari sampah-sampah supaya lubang-lubang itu
tidak tersumbat.
(iii) Semua dudukan jembatan dan kepala tiang jembatan harus dijaga
supaya bebas dari sampah, debu dan air.
(iv) Semua sambungan-sambungan pada permukaan kayu harus dijaga

supaya bebas dari sampah dan debu untuk tidak menyimpan air,
sehingga mempercepat terjadinya karat.
(v) Semua lubang pembuangan air, pipa buangan air, saluran drainase
dan lubang keluarnya air harus dijaga bersih dari sampah supaya
air dapat mengalir bebas, sehingga terhindar tumpahan ke dudukan
bantalan, bantalan dan rembesan melalui sambungan atau retak.
(vi) Paku jembatan, baut atau pecahan kayu tidak boleh menonjol
diatas permukaan lantai jembatan sehingga dapat menusuk ban
kendaraan yang lewat.
(a) Semua pekerjaan yang ditentukan oleh Direksi Teknik sebagai pekerjaan
Pemeliharaan Rutin menurut batas-batas yang diberi dalam Artikel 10.1.1

diatas, harus disyahkan untuk pembayaran setiap bulan atas dasar
persetujuan tertulis dari Direksi Teknik dimana standar pelayanan
perkerasan, bahu jalan, drainase, perlengakapan jalan dan jembatan telah
dipelihara dengan baik menurut ketentuan-ketentuan dari Seksi ini.
(b) Untuk tempat-tempat dimana Direksi Teknik telah memutuskan bahwa

cakupan pekerjaan Pemeliharaan Rutin lebih besar dari batas yang
diberikan dalam Artikel 10.1.1, maka pekerjaan yang dilaksanakan akan
digolongkan sebagai pekerjaan Pengembalian Kondisi dan tidak akan
dibayar menurut Seksi ini.
(a) Pekerjaan Pemeliharaan Rutin, sebagaimana diuraikan diatas, harus

dibayar menurut Harga Lump sum Kontrak untuk masing-masing Mata
Pembayaran yang terdaftar dibawah dan tercantum dalam Daftar
Kuantitas dan Harga. Harga dan pembayaran ini harus merupakan
kompensasi penuh untuk semua material, peralatan, tenaga kerja,
perkakas-perkakas dan lain-lain keperluan yang berhubungan atau lazim
untuk pekerjaan Pemeliharaan Rutin perkerasan, bahu jalan, drainase,
perlengkapan jalan dan jembatan sampai memuaskan Direksi Teknik.
(b) Dengan syarat diterbitkannya pengesahan tertulis dari Direksi Teknik

tentang pekerjaan Penyedia yang memuaskan dalam pelaksanaan semua
operasi yang bersangkutan dengan Pemeliharaan Rutin setiap bulan,
setiap Mata Pembayaran Lump sum harus dibayar kepada Penyedia
dengan angsuran bulanan sebagai berikut :
Lump sum
Bulan ke 1 sampai dengan ke 3 =
8
5 x Lump sum
Bulan berikutnya =
8 x (Periode Pelaksanaan dalam bulan – 3)
(c) Jika dalam salah satu bulan dari Periode Pelaksanaan, Penyedia telah
gagal melaksanakan pekerjaan Pemeliharaan Rutin yang diuraikan dalam
Seksi ini sampai memuaskan, Direksi Teknik boleh mengeluarkan
perintah tertulis kepada Penyedia dan Penyedia harus segera memberi
tanggapan atas peringatan itu.
Jika pernyataan semacam itu telah diberikan dua kali dalam tempo dua
bulan tanpa tanggapan dari Penyedia, Direksi Teknik dapat memilih
melaksanakan pekerjaan itu dengan tenaganya sendiri atau pihak lain jika
dipandang perlu.
Pembiayaan tambahan untuk setiap macam pekerjaan yang dilaksanakan

oleh Direksi Teknik, akan digantikan dengan mengurangi biaya total

yang digunakan oleh Direksi Teknik ditambah uang denda 10 % (sepuluh
persen) dari neraca lump sum untuk pekerjaan Pemeliharaan Rutin yang
belum dibayar atau dari uang lain yang menjadi hak Penyedia.

Uraian
Pembayaran
10.1.(1) Pemeliharaan Rutin Perkerasan Lump sum
10.1.(2) Pemeliharaan Rutin Bahu Jalan Lump sum
10.1.(3) Pemeliharaan Rutin Drainase Lump sum
10.1.(4) Pemeliharan Rutin Perlengkapan Lump sum

Jalan
10.1.(5) Pemeliharaan Rutin Jembatan Lump sum

SEKSI 10.2
PEMELIHARAAN JALAN SAMPING DAN JEMBATAN
10.2.1 UMUM
(1) Uraian
Yang dimaksudkan dalam Seksi ini adalah untuk memastikan bahwa selama
pelaksanaan pekerjaan, seluruh jalan-jalan dan jembatan-jembatan lainnya
yang dekat atau menuju ke lokasi pekerjaan yang dilewati oleh peralatan dan
mesin konstruksi milik Penyedia tetap dibuka bagi lalu lintas umum dan
dipelihara dalam keadaan aman dan dapat digunakan.
Dalam keadaan tertentu struktur-struktur yang ada perlu diperkuat dan

jembatan-jembatan sementara dan penimbunan-penimbunan perlu dikerjakan
selama periode konstruksi untuk memberi fasilitas bagi transportasi peralatan
dan mesin milik Penyedia, menuju dan dari lokasi pekerjaan.
(2) Pelaporan
Jika struktur-struktur yang ada perlu untuk diperkuat atau jembatan-jembatan

dan penimbunan sementara perlu dikerjakan, Penyedia harus menyerahkan
suatu jadwal yang detail dari pekerjaan sementara yang diperlukan, detail-
detail metode pelaksanaan yang diajukan dan tanggal mulai dan akhir untuk
penguatan yang diajukan atau konstruksi tiap struktur yang diajukan.
10.2.2 PEMELIHARAAN JALAN SAMPING DAN JEMBATAN YANG

DIGUNAKAN OLEH PENYEDIA
Jalan umum dan jembatan yang ada yang berdekatan dengan proyek yang digunakan
oleh Penyedia selama operasi transportasi dan pengangkutan dalam melakukan
pekerjaan, termasuk penguatan jembatan oleh Penyedia, pembangunan jembatan
sementara oleh Penyedia dan jalan penghubung ke sumber material yang menerima
beban berat tambahan sebagai hasil aktivitas Penyedia, harus secara keseluruhan
dipelihara oleh Penyedia dengan biaya ditanggung sendiri selama waktu pekerjaan
dan harus ditinggalkan dalam keadaan dapat digunakan, mutu dan kenyamanannya
yang tidak lebih buruk daripada sebelum waktu operasi Penyedia dimulai. Jembatan-
jembatan sementara yang dibangun oleh Penyedia menurut Seksi ini, tidak boleh
dibongkar oleh Penyedia pada saat pekerjaan selesai kecuali diperintahkan lain oleh
Direksi Teknik.
10.2.3 PEMELIHARAAN UNTUK KEAMANAN LALU LINTAS
Seluruh pekerjaan jalan sementara dan kelengkapan pengendalian lalu lintas yang
disediakan oleh Penyedia diatas jalan-jalan samping atau jalan bantu ke lokasi, setiap

saat selama periode pelaksanaan harus dipelihara dalam keadaan aman dan dapat
melayani menurut persyaratan-persyaratan dan kepuasan Direksi Teknik, untuk
menjamin keamanan lalu lintas lainnya dan masyarakat yang menggunakan jalan.
Tidak ada pembayaran terpisah untuk Pemeliharaan Jalan Samping dan Jembatan
yang dilaksanakan sesuai dengan Seksi ini. Biaya pekerjaan ini harus sudah termasuk
dalam harga satuan dari semua mata pembayaran lain dalam kontrak dimana
pembayaran itu harus dianggap kompensasi penuh untuk untuk penyediaan seluruh
material, buruh, peralatan, alat-alat, dan keperluan insidentil lainnya untuk
pemeliharaan jalan dan jembatan yang berdekatan, yang digunakan oleh Penyedia
dalam operasi pengangkutan, termasuk dimana diperlukan penguatan jembatan-
jembatan yang ada, instalasi dan perawatan jembatan atau instalasi sementara
lainnya, dan untuk pengendalian lalu lintas selama pelaksanaan operasi
pengangkutan dan pemindahan setiap pengendali lalu lintas sampai pekerjaan selesai.
Jika Penyedia gagal dalam melaksanakan pekerjaan ini, maka Direksi Teknik berhak
melaksanakan pekerjaan yang dianggap perlu dan membebankan kepada Penyedia,
ongkos keseluruhan ditambah 10 % (sepuluh persen)-nya.

Lampiran 1.1
LINGKUP DAN URUTAN KEGIATAN DALAM PEKERJAAN
PERIODE KONTRAK FISIK
CATATAN :
1. Contoh ini diperuntukkan bagi
seluruh Kontrak. PERIODE PEMELIHARAAN RUTIN
2. Diagram adalah tanpa skala.
3. Urutan dan waktu kegiatan PERIODE PELAKSANAAN PERIODE
yang aktual ditentukan oleh PEMELIHARAAN
Direksi Teknik berdasarkan
PERIODE MOBILISASI
Lingkup Pekerjaan setiap
Kontrak. SERAH TERIMA
SERAH TERIMA SEMENTARA AKHIR
SURAT PERINTAH
MULAI KERJA
TANGGAL MULAI KERJA
KEGIATAN UMUM Laboratorium Selesai

Mobilisasi Peralatan dan Personil Mobilisasi Selesai
Survey Lapangan : - Drainase Survey
- Perkerasan Lapangan
- Struktur Selesai
Peninjauan Kembali Rancangan oleh Direksi T Penerbitan Detil Pelaksanaan dan Perkiraan Kuantitas
KEGIATAN PENGEMBALIAN KONDISI
DAN PEKERJAAN MINOR Pengembalian Kondisi
Perkerasan Perkerasan dan Bahu Selesai
Bahu Jalan
Selokan, Saluran Air, Galian dan Timbunan Pekerjaan
Perlengkapan Jalan Minor
Jembatan Selesai
KEGIATAN PEKERJAAN UTAMA
Pekerjaan Tanah
Drainase Pekerjaan Drainase Selesai
Lapis Pondasi
Bahu Jalan Seluruh
Lapis Permukaan Pekerjaan
Struktur Selesai
Pekerjaan Perbaikan (bila ada)
KEGIATAN PEMELIHARAAN RUTIN
Perkerasan, Bahu Jalan, Selokan, Saluran Air, Periode Pemeliharaan Rutin Intensif Pemeliharaan Rutin Bulanan Pemeliharaan Rutin
Galian dan Timbunan, Perlengkapan Jalan, (bila diperlukan)
Jembatan, Arus Lalu Lintas

Lampiran 1.4 A
DAFTAR PERALATAN LABORATORIUM UNTUK

PEMERIKSAAN TANAH, ASPAL, DAN BETON
URAIAN KUANTITAS
1. PEMERIKSAAN TANAH
1.1 Pemeriksaan Kepadatan :
Standard Proctor mould 1

Standard Proctor hammer 1
Modified compaction mould 1
Modified compaction hammer 1
Straight edge 1
Sample ejector 1
Mixing spoon 1
Mixing trowel 1
Spatula 1
Mixing Pan 1
Aluminium pan 25 cm diameter 1
Wash bottle 1
Moisture cans 36
1.2 CBR Laboratorium :

Mechanical loading press 1
6000 lbs capacity Proving ring 1
CBR moulds 6
Spacer disk 1
Swell plate surcharge plate 3
Tripod attachment 3
Swell dial indicator 3
Surcharge weight 6
Slotted surcharge weight 6
Steel cutting edge 1
1.3 Berat Jenis :
Pycnometer bottles of 100 cc capacity 3

Porcelain mortar and pestle 1
Hot plate, 1000 watts, 220 volt 50 cycle 1

URAIAN KUANTITAS
1.4 Batas-batas Atterberg :

Standard liquid limit device 1
ASTM grooving tool 1
Evaporating dish 3
Flexible spatula 2
100 cm graduated cylinder 2
Casagrande grooving tool 1
Plastic limit glass plate 1
1.5 Analisa Saringan :

Hidrometer jars 3
Mechanical stirrer, electric powered 220 V 50 cycle 1
Dispersion cups with baffles 2
Hydrometer, scale 0 – 60 gr 1
Set brass sieves, 8 inches diameter, 75 mm, 50, 38, 25, 19, 12.5,
9.5, No.4, 10, 30, 60, 100 including cover and pan 2
No.200 brass sieves 4
Wet washing sieve 1
50 ml. Graduated cylinder 1
Sieve brusher of fine sieve 2
Sieve brusher of coarse sieve 2
1.6 Pemeriksaan Kepadatan Lapangan dengan Metode Kerucut

Pasir (Sand Cone) :
Sand cone 1
Replacement jug 1
Field density plate 1
Spoon 1
Stell chisel, 1 inch 1
Rubber mallet 1
Sand scoop 1
1 gallon field cans 6
1.7 Kadar Air :

Speedy, moisture tester, 26 grams capasity 1
Cans “Speedy” reagent 6
2. PEMERIKSAAN ASPAL

URAIAN KUANTITAS
2.1 Pengujian Metode Marshall :
Stability compression machine 220 volt, 50 cycles, compleet with

6000 lbs proving ring 1
Stability compression mould 4” 4
Stability compression mould 6” (if AC-Base to be used) 4
Mechanical compaction hammer for 4” mould 1
Mechanical compaction hammer for 6” mould (if AC-Base to be used) 1
Mould holder for 4” mould 1
Mould holder for 6” mould (if AC-Base to be used) 1
Stability mould 4” 1
Stability mould 6” (if AC-Base to be used) 1
Dial flow indicator 1
Pedestal 1
Water bath 220 V 50cycle 1
Sample extractor 1
Stainless steel mixing bowls 2
2.2 Pemeriksaan Ekstraksi dengan Metode Sentrifugal :
Centrifuge extraction, 1500 gram capacity, 220 V 50 cycle 1

Boxer filter paper rings (100 – box) 10
Extractor bowl 1
Bowl cover 1
Bowl nut 1
2.3 Pemeriksaan Ekstraksi dengan Metode Refluks :

Reflux extraktor set, 1000 gram capacity 1
Boxer filter paper (50 – box) 1
2.4 Berat Jenis Agregat Kasar :

Density Basket 1
Sample Splitter 1” 1
Sample Splitter ½” 1
2.5 Berat Jenis Agregat Halus :

Cone 1
Temper 1
Pycnometer 1
Termometer (Glass), 0 –1500 C 3
Desiccator 1
2.6 Kadar Pori dalam Campuran (Metode Akurat) :

URAIAN KUANTITAS
200 cc Conical Flask with neck large enough to admit 25 mm

aggregate, with airtight ground glass stoppers 2
Vacuum pump (+ special oil) 1
Rubber tubing 1
Warm air fan 1
2.7 Pengeboran Benda Uji Inti :

Core drill machine, 7 HP, 4 cycle 1
9” extension shaft 1
18” strap wrench 1
Diamond bit 4” diameter (resttable) 2
Expanding adaptor 1
2.8 Termometer Logam :

0 – 1000 Metal Thermometer 1
0 – 2500 Metal Thermometer 1
2.9 Perlengkapan dan Peralatan :
Heavy duty balance complete with set of weights, scoop and

counter weight 1
Triple beam scale complete with set of weights 1
Generator, 10 kVA 1
Double wall oven, 1600 W 240 volt 50 cycle 2
Plastic funnels 3
Sodium hexametaphosphate 1 lb.
Pairs asbestos gloves 2
Laboratory tongs 2
2.10 Penetrometer :
Penetration Apparatus 1
Penetration Nedle 2
Sample Container diameter 55 mm, internal depth 35 mm 6
Water Batch min. 10 liters, 25 + 0,10 C 1
Transfer Dish, min. 350 ml 1
Timing Device, accurate to within 0,1 s for 60 s interval 1
Thermometer, maximum scale error of 0,10 C 1
2.11 Titik Lembek :

URAIAN KUANTITAS
Ring 2
Pouring plate 1
Ball 2
Ball Center Guinde 2
Bath (a glass vessel) 1
Ring Holder and Assembly 1
2.12 Refusal Density Compactor of BS 598 Part 104 (1989): 1 set
3. PENGUJIAN BETON
Slump Cone 1
Cube moulds 10
“Speedy” moisture tester 1
Cube crushing machine (provisional) 1

Lampiran 1.4 B
EKUIVALENSI AASHTO TERHADAP SPESIFIKASI STANDAR INDONESIA
STANDAR NASIONAL
STANDAR AASHTO JUDUL
INDONESIA
AASHTO T 11 - 90 SK SNI M-02-1994-03 Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang
Lolos Saringan No.200 (0,075 mm).
AASHTO T 21 - 87 SNI 03-2816-1992 Metode Pengujian Kotoran Organik dalam Pasir untuk
Campuran Mortar dan Beton.
AASHTO T 22 - 90 SNI 03-1974-1990 Metode Pengujian Kuat Tekan Beton
AASHTO T 23 - 90 Pd M-16-1996-03 Metode Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di
Lapangan
AASHTO T 27 - 88 SNI 03-1968-1990 Metode Pengujian Tentang Analisa Saringan Agregat
Halus dan Kasar
AASHTO T 48 - 89 SNI 06-2433-1991 Metode Pengujian Titik Nyala dan Titik Bakar dengan
Cleveland Open Cup
AASHTO T 49 - 89 SNI 06-2456-1991 Metode Pengujian Penetrasi Bahan-bahan Bitumen
AASHTO T 51 - 89 SNI 06-2432-1991 Metode Pengujian Daktilitas Bahan-bahan Aspal
AASHTO T 53 - 89 SNI 06-2434-1991 Metode Pengujian Titik Lembek Aspal dan Ter
AASHTO T 55 - 89 SNI 06-2490-1991 Metode Pengujian Kadar Air Aspal dan Bahan yang
Mengandung Aspal
AASHTO T 78 - 90 SNI 06-2488-1991 Metode Pengujian Fraksi Aspal Cair dengan Cara
Penyulingan
AASHTO T 84 - 88 SNI 03-1970-1990 Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Kasar
AASHTO T 85 -88 SNI 03-1969-1990 Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air
Agregat Halus
AASHTO T 88 -90 SNI 03-3422-1994 Metode Pengujian Analisis Ukuran Butir Tanah dengan
Alat Hidrometer
AASHTO T 89 - 90 SNI 03-1967-1990 Metode Pengujian Batas Cair dengan Alat Cassagrande
AASHTO T 90 - 87 SNI 03-1966-1990 Metode Pengujian Batas Plastis
AASHTO T 96 - 87 SNI 03-2417-1991 Metode Pengujian Keausan Agregat dengan Mesin Los
Angeles
AASHTO T 99 - 90 SNI 03-1742-1989 Metode Pengujian Kepadatan Ringan untuk Tanah
AASHTO T 104 - 86 SNI 03-3407-1994 Metode Pengujian Sifat Kekekalan Bentuk Agregat
Terhadap Larutan Natrium Sultaf dan Magnesium Sulfat
AASHTO T 106 - 90 SK SNI M-111-1990-03 Metode Pengujian Kekuatan Tekan Mortar Semen
Portland untuk Pekerjaan Sipil

Lampiran 5.4
PROSEDUR LAPANGAN UNTUK PENGGUNAAN

SCALA DYNAMIC CONE PENETROMETER
UNTUK PENGENDALIAN KONSTRUKSI PONDASI TANAH SEMEN
1. Cakupan
Metode ini menguraikan prosedur yang sangat cepat untuk melaksanakan suatu evaluasi
terhadap homogenitas, tebal dan kekuatan di tempat dari Lapis Pondasi Tanah Semen,
yang diperlukan untuk tujuan pengendalian mutu konstruksi, dengan menggunakan
Scala Dynamic Cone Penetrometer (SDCP). Instrumen ini telah digunakan selama 20
tahun oleh Quensland Main Road Department untuk evaluasi dan pengendalian mutu
tanah dasar.
Pengujian ini menghasilkan rekaman yang menerus terhadap kekuatan tanah sampai
kedalaman 90 cm dibawah permukaan yang ada tanpa perlu menggali sampai
kedalaman pembacaan.
Pengujian dilaksanakan dengan mencatat jumlah tumbukan dan penetrasi yang

dihasilkan dari kerucut metal yang didorong oleh beban jatuh, kemudian dengan
menggunakan grafik korelasi, pembacaan penetrometer diubah menjadi CBR yang
setara nilainya atau kekuatan tekan tanpa batasan (UCS) yang nilainya setara.
2. Peralatan
(a) DCP Standar, seperti tercantum dalam Gambar, yang terdiri atas :
(i) 9.07 kg (20lb) beban jatuh setinggi 50.8 cm (20 inci) pada batang dengan
diameter 16 mm (5/8 inci) pada landasan (anvil).
(ii) Batang baja berdiameter 16 mm (5/8 inci) yang ujungnya tajam mempunyai
luas 1.61 cm2 dengan sudut 300 o.
(b) Meteran dengan pengunci
(c) Formulir standar (contoh terlampir)
3. Prosedur
(a) Satu orang mengoperasikan penetrometer, dan seorang lagi dengan meteran di
tangan, mengukur dan mencatat kedalaman penetrasi untuk setiap tumbukan.
(b) Beban digunakan untuk menanamkan ujung kerucut sampai bagian yang
berdiameter paling besar tepat memasuki perkerasan. Posisi ini merupakan posisi
awal pengujian dan meteran ditarik dan dikunci dengan ujungnya ada di bidang
bawah landasan.

(c) Ujung meteran digeser tanpa mengubah posisi kotak meteran yang ada diatas
tanah, dan pengujian penetrasi dimulai.
(d) Penetrometer didorong oleh tumbukan beban jatuh. Bila material yang diuji
sangat keras (penetrasi kurang dari 0,2 cm/tumbukan), dapat dilakukan sejumlah
tumbukan (5 atau 10) antara pembacaan penetrasi. Untuk material yang lebih
lunak pembacaan dilakukan setelah setiap tumbukan.
(e) Dengan menggunakan meteran, dibuat catatan kedalaman (cm) dari ujung kerucut
dibawah permukaan dari setiap atau sejumlah tumbukan.
(f) Penetrometer ditarik dengan menumbukkan beban keatas pada sekerup penghenti
(g) Karena untuk menarik instrumen digunakan terbuka keatas, maka setelah sekian
lama dapat terjadi pertambahan panjang batang bajanya, sehingga jarak jatuh
perlu diperiksa secara periodik dan posisi sekerup penghenti bila perlu
disesuaikan untuk menghasilkan tinggi jatuh tetap 50,8 cm.
4. Perhitungan Tahapan Penetrasi Scala (SPR) atau Penetrabilitas (SPP)
Catatan jumlah tumbukan dan kedalaman dapat digunakan untuk membuat plat catatan
variasi kedalaman dari mudahnya penetrasi terhadap tanah (cm/tumbukan) atau
sukarnya penetrasi terhadap tanah (tumbukan/cm). Ukuran pertama disebut
Penetrabilitas Scala Penetrometer (SPP) sedang kedua disebut Tahanan Penertasi Scala
(SPR), yang satu merupakan kebalikan yang lain yaitu :
1 1
SPP = atau SPR =
SPR SPP
Karena SPR merupakan ukuran kekuatan tanah, ini merupakan nilai yang dirujukkan
bila membandingkan hasilnya dengan ukuran-ukuran yang lain dari kekuatan tanah,
seperti nilai CBR atau UCS. Namun selama pengujian adalah lebih mudah dan lebih
teliti mengukur penetrasi dari setiap tumbukan (cm/tumbukan) dari pada mengukur
jumlah tumbukan untuk penetrasi tertentu (tumbukan/cm), dan karenanya kemungkinan
kesalahan dalam perhitungan lebih kecil jika SPP di-plot langsung dari pada SPR. Oleh
karenanya formulir standar untuk mencatat data pengujian diperlengkapi dengan skala
yang mengecil dari kiri ke kanan, untuk memungkinkan plot langsung penetrabilitas
tanah (cm/tumbukan).
Catatan grafik yang dihasilkan pada formulir-formulir ini menunjukkan kekuatan tanah
(SPR) yang bertambah tinggi dari kiri ke kanan, sebagaimana umumnya ukuran
kekuatan tanah yang lain.
5. Perhitungan CBR atau UCS yang Setara
Data pengujian penetrasi berbentuk grafik dapat menunjukkan distribusi dengan

kedalaman dari CBR atau UCS, jika hubungan antara parameter-parameter ini dan
penetrasi jumlah tumbukan diketahui.

Contoh korelasi ditunjukkan pada grafik terlampir, tetapi hal ini tergantung pada jenis tanah
dan harus disesuaikan dengan tanah tertentu dalam kejadian tertentu. Untuk mendapatkan
korelasi yang tepat untuk jenis tanah tertentu, pengujian penetrometer harus dilaksanakan
pada, atau berdekatan pada lokasi tempat pengambilan contoh tanah pada waktu konstruksi.
Hasil CBR atau UCS dari contoh dibawah ini kemudian dibandingkan dengan hasil pengujian
penetrometer untuk memperoleh korelasi yang sesuai. Untuk material tanah-semen, patut
diperhatikan/dijaga bahwa kondisi pemeraman dari contoh CBR dan UCS sedekat mungkin
mengikuti kondisi yang ada di lapangan dan dilaksanakan pengujian penetrasi sesudah
periode pemeraman yang sama dengan yang dilaksanakan di laboratorium.

ILUSTRASI DARI KORELASI ANTARA
TAHANAN PENETRASI SCALA DAN CBR LAPIS PONDASI TANAH SEMEN

INVESTIGASI LAPIS PONDASI TANAH SEMEN
DENGAN SCALA PENETROMETER
( Contoh Hasil dari Suatu Investigasi Lapangan yang Sesungguhnya )

POSISI AWAL DCP

POSISI AKHIR DCP

Lampiran 6.3
METODE PENENTUAN UKURAN, BENTUK, DAN GRADASI

DARI SEALING CHIP UKURAN NOMINAL 9 S/D 20 MM
1. Lingkup
Metode pemeriksaan ini meliputi prosedur / tata cara sampling dan penentuan
persentase material halus, rata-rata ukuran terkecil (ALD), rata-rata ukuran terbesar
(AGD), distribusi ukuran terkecil, dan proporsi bidang pecah untuk ukuran nominal
9 s/d 20 mm batuan sealing chips, dengan ALD yang berkisar antara 3,5 s/d 12,6 mm.
2. Peralatan
(a) Timbangan yang mampu menimbang tidak kurang 10 kg dengan pembacaan dapat
dibaca hingga 10 gram atau kurang dan dengan ketelitian + 10 gram atau lebih
kecil lagi.
(b) Saringan diameter 450 mm, ukuran 4,75 mm dan nampan (panci).
(c) Peralatan ALD yang mempunyai landasan dengan dilengkapi arloji pengukur
yang dapat dibaca hingga 0,02 mm, dan dilengkapi kaki pengukur diameter 16
mm (lihat gambar 1)
(d) Kanal pengukur ALD, dengan panjang tidak kurang 1,0 m dan mempunyai
pengukur yang terpasang dengan pembagian skala 1 mm (lihat gambar 1).
(e) Oven pengering yang berventilasi, yang mampu menjaga temperatur pada
110 + 100 C.
Gambar 1

3. Pengambilan Contoh
Untuk pengendalian produksi chip secara rutin, sampel harus diambil sedekat mungkin
dengan alat pemecah batu, sampel-sampel ini harus diambil berkali-kali secara acak
selama produksi dan diperiksa secara sendiri-sendiri.
Sampel untuk dievaluasi diterima/tidaknya dari chip yang telah di-stockpile harus
diambil secara acak dari tempat-tempat pada permukaan penimbunan material dan
diperiksa secara sendiri-sendiri. Sampel harus diambil dengan sekop atau disekop dari
daerah yang rata pada setiap lokasi yang telah terpilih, lebih baik menggunakan papan
penyangga untuk mencegah jatuhnya chip dari permukaan yang tinggi kedalam daerah
yang akan diambil sampelnya. Sampel yang diperiksa untuk diterima/tidaknya, tidak
boleh diambil dari truk. Sampel harus mempunyai berat idak kurang dari 10 kg.
4. Prosedur
Sampel dibagi menjadi empat bagian yang sama dan diperiksa satu sampel yang
mewakili sebagai berikut :
Tahapan Pelaksanaan :
(a) Keringkan sampel hingga mencapai Catatan 1

berat yang tetap
Oven harus tetap dijaga pada
temperatur 110 + 100 C.
(b) Timbang sampel dan catat beratnya Catatan 2

(lihat catatan 2 dan 3)
Semua penimbangan dalam
pemeriksaan ini hingga 10 g terdekat.
(c) Saring sampel dengan saringan 4,75 Catatan 3

mm (lihat contoh 4)
Semua pemeriksaan harus dicatat
pada lembar kerja terlampir.
(d) Timbang material yang tertahan pada Catatan 4

saringan tsb dan catat beratnya.
Lanjutkan pengayakan hingga semua
material yang lebih kecil dari 4,75
mm lolos semua.
(e) Dapatkan satu sub sampel tidak kurang Catatan 5

dari 100 chips (lihat catatan 5)
Sub sampel diperoleh dengan
quatering material yang tertahan pada
saringan 4,75 mm.

(f) Ukur masing-masing chip yang ada Catatan 6
dalam sub sampel (lihat catatan 6)
Letakkan chip dengan sisi yang
memberikan ketebalan minimum,
tempatkan tepat ditengah-tengah
dibawah kaki pengukur ALD.
(g) Catat pembacaan yang didapat dari Catatan 7

pengukuran tsb (lihat catatan 7)
Pembacaan diperoleh untuk setiap
chip yang dicatat sebagai jumlah
angka dalam peringkat tebal yang
sesuai, seperti terlihat dalam contoh
lembar kerja terlampir.
(h) Menggunakan kanal AGD, letakkan Catatan 8

sejumlah chip berderet sambung-
menyambung dengan arah panjangnya. Panjang antrian diukur dalam 1 mm
Catat panjang garis dan jumlah chip terdekat.
dalam kelompok tsb (lihat catatan 8 dan
9)
(i) Periksa setiap chip dalam sub sampel Catatan 9

untuk menentukan apakah benar-benar
ia mempunyai 2 bidang muka yang Ukur semua chip didalam sub sampel
pecah. dengan cara yang sama.
Catat jumlah chip yang memenuhi

persyaratan dalam hal diatas.
5. Perhitungan
Contoh berikut merupakan perhitungan pokok yang diperlihatkan pada lembar kerja
terlampir.
(a) Persentase yang lolos saringan 4,75 mm
Berat yang hilang (g)

= x 100
Berat Permulaan (g)
(Jumlah ukuran tengah x jumlah dalam peringkat ukuran)

(b) ALD =
Jumlah Chip
((a) x(b))
=
(b )
Dinyatakan dalam 0,01 mm terdekat

(c) Persentase chip didalam ukuran 2,5 mm dari ALD dihitung hingga 1 % terdekat.
(f)
(d) AGD =
( e)
Dinyatakan dalam + 0,01 % terdekat
(e) Nyatakan jumlah chip yang mempunyai bidang pecah paling sedikit 2 dalam
persentase jumlah total chip didalam sub sampel dalam 1 % terdekat.
(f) Tentukan perbandingan AGD terhadap ALD dalam 0,01 terdekat.
6. Laporan
Untuk setiap laporan pemeriksaan, catat jumlah chip dalam sub sampel maupun :
(a) ALD
(b) Persentase chip dengan ukuran yang terkecil ALD + 2,5 mm
(c) Persentase chip yang mempunyai bidang pecah minimum 2
(d) Bandingkan AGD dan ALD
(e) Persentase yang lolos saringan 4,75 mm.

PENETAPAN UKURAN DAN BENTUK DARI CHIPS
UKURAN RATA-RATA TERKECIL (ALD) & UKURAN RATA-RATA TERBESAR (AGD)
NAMA PROYEK : TANGGAL : .... / .... / 20....

NAMA BAG. PROYEK :
NOMOR TUMPUKAN :
Ketebalan
Jumlah Batuan Jumlah
Ukuran Ukuran Persen
(dalam setiap ukuran Catat Catatan (a) x (b)
Antara Tengah Kumulatif
rata-rata) Kumulatif
(mm) (mm)
(a) (b) (c) (c) : Σ(b) (d)
2–4 3
4–6 5
6–8 7
8 – 10 9
10 – 12 11
12 – 14 13
14 – 16 15
16 – 18 17
18 – 20 19
20 – 22 21
Σ(b) Σ(d)
100
80
PERSEN KUMULATIF TERKECIL
60
40
20
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
KETEBALAN ( mm )
Σ(d)
UKURAN RATA-RATA TERKECIL (ALD) =
Σ(b)
ALD = .................... mm.
% dalam daerah 2,5 mm ALD = .................... % > 60%
% batuan dengan 2 bidang pecah atau lebih = .................... % > 60%

UKURAN TERBESAR
(e) (f)
Panjang
Jumlah Batuan
(mm)
Σ(e) = Σ(f) =
Σ(f)
UKURAN RATA-RATA TERBESAR (AGD) =
Σ(e)
AGD = .................... mm.
KONTROL KEPIPIHAN ( AGD/ALD ) = .................... % < 2,30
PERSEN LOLOS SARINGAN 4,75 mm
Berat Dalam Gram
(i) Persen Lolos

(h) (h–i)
Tertahan Pada h–i 100
Kering Oven Permulaan Lolos Saringan X
Saringan h i
< 2%
Persentase yang lolos saringan harus lebih kecil dari 2%.

Lampiran 6.4
METODE PENENTUAN UKURAN, BENTUK, DAN GRADASI

DARI SEALING CHIP UKURAN NOMINAL 9 S/D 20 MM
1. Lingkup
Metode pemeriksaan ini meliputi prosedur / tata cara sampling dan penentuan
persentase material halus, rata-rata ukuran terkecil (ALD), rata-rata ukuran terbesar
(AGD), distribusi ukuran terkecil, dan proporsi bidang pecah untuk ukuran nominal
9 s/d 20 mm batuan sealing chips, dengan ALD yang berkisar antara 3,5 s/d 12,6 mm.
2. Peralatan
(a) Timbangan yang mampu menimbang tidak kurang 10 kg dengan pembacaan dapat
dibaca hingga 10 gram atau kurang dan dengan ketelitian + 10 gram atau lebih
kecil lagi.
(b) Saringan diameter 450 mm, ukuran 4,75 mm dan nampan (panci).
(c) Peralatan ALD yang mempunyai landasan dengan dilengkapi arloji pengukur
yang dapat dibaca hingga 0,02 mm, dan dilengkapi kaki pengukur diameter 16
mm (lihat gambar 1)
(d) Kanal pengukur ALD, dengan panjang tidak kurang 1,0 m dan mempunyai
pengukur yang terpasang dengan pembagian skala 1 mm (lihat gambar 1).
(e) Oven pengering yang berventilasi, yang mampu menjaga temperatur pada
110 + 100 C.
Gambar 1

3. Pengambilan Contoh
Untuk pengendalian produksi chip secara rutin, sampel harus diambil sedekat mungkin
dengan alat pemecah batu, sampel-sampel ini harus diambil berkali-kali secara acak
selama produksi dan diperiksa secara sendiri-sendiri.
Sampel untuk dievaluasi diterima/tidaknya dari chip yang telah di-stockpile harus
diambil secara acak dari tempat-tempat pada permukaan penimbunan material dan
diperiksa secara sendiri-sendiri. Sampel harus diambil dengan sekop atau disekop dari
daerah yang rata pada setiap lokasi yang telah terpilih, lebih baik menggunakan papan
penyangga untuk mencegah jatuhnya chip dari permukaan yang tinggi kedalam daerah
yang akan diambil sampelnya. Sampel yang diperiksa untuk diterima/tidaknya, tidak
boleh diambil dari truk. Sampel harus mempunyai berat idak kurang dari 10 kg.
4. Prosedur
Sampel dibagi menjadi empat bagian yang sama dan diperiksa satu sampel yang
mewakili sebagai berikut :
Tahapan Pelaksanaan :
(a) Keringkan sampel hingga mencapai Catatan 1

berat yang tetap
Oven harus tetap dijaga pada
temperatur 110 + 100 C.
(b) Timbang sampel dan catat beratnya Catatan 2

(lihat catatan 2 dan 3)
Semua penimbangan dalam
pemeriksaan ini hingga 10 g terdekat.
(c) Saring sampel dengan saringan 4,75 Catatan 3

mm (lihat contoh 4)
Semua pemeriksaan harus dicatat
pada lembar kerja terlampir.
(d) Timbang material yang tertahan pada Catatan 4

saringan tsb dan catat beratnya.
Lanjutkan pengayakan hingga semua
material yang lebih kecil dari 4,75
mm lolos semua.
(e) Dapatkan satu sub sampel tidak kurang Catatan 5

dari 100 chips (lihat catatan 5)
Sub sampel diperoleh dengan
quatering material yang tertahan pada
saringan 4,75 mm.

(f) Ukur masing-masing chip yang ada Catatan 6
dalam sub sampel (lihat catatan 6)
Letakkan chip dengan sisi yang
memberikan ketebalan minimum,
tempatkan tepat ditengah-tengah
dibawah kaki pengukur ALD.
(g) Catat pembacaan yang didapat dari Catatan 7

pengukuran tsb (lihat catatan 7)
Pembacaan diperoleh untuk setiap
chip yang dicatat sebagai jumlah
angka dalam peringkat tebal yang
sesuai, seperti terlihat dalam contoh
lembar kerja terlampir.
(h) Menggunakan kanal AGD, letakkan Catatan 8

sejumlah chip berderet sambung-
menyambung dengan arah panjangnya. Panjang antrian diukur dalam 1 mm
Catat panjang garis dan jumlah chip terdekat.
dalam kelompok tsb (lihat catatan 8 dan
9)
(i) Periksa setiap chip dalam sub sampel Catatan 9

untuk menentukan apakah benar-benar
ia mempunyai 2 bidang muka yang Ukur semua chip didalam sub sampel
pecah. dengan cara yang sama.
Catat jumlah chip yang memenuhi

persyaratan dalam hal diatas.
5. Perhitungan
Contoh berikut merupakan perhitungan pokok yang diperlihatkan pada lembar kerja
terlampir.
(a) Persentase yang lolos saringan 4,75 mm
Berat yang hilang (g)

= x 100
Berat Permulaan (g)
(Jumlah ukuran tengah x jumlah dalam peringkat ukuran)

(b) ALD =
Jumlah Chip
((a) x(b))
=
(b )
Dinyatakan dalam 0,01 mm terdekat

(c) Persentase chip didalam ukuran 2,5 mm dari ALD dihitung hingga 1 % terdekat.
(f)
(d) AGD =
( e)
Dinyatakan dalam + 0,01 % terdekat
(e) Nyatakan jumlah chip yang mempunyai bidang pecah paling sedikit 2 dalam
persentase jumlah total chip didalam sub sampel dalam 1 % terdekat.
(f) Tentukan perbandingan AGD terhadap ALD dalam 0,01 terdekat.
6. Laporan
Untuk setiap laporan pemeriksaan, catat jumlah chip dalam sub sampel maupun :
(a) ALD
(b) Persentase chip dengan ukuran yang terkecil ALD + 2,5 mm
(c) Persentase chip yang mempunyai bidang pecah minimum 2
(d) Bandingkan AGD dan ALD
(e) Persentase yang lolos saringan 4,75 mm.

PENETAPAN UKURAN DAN BENTUK DARI CHIPS
UKURAN RATA-RATA TERKECIL (ALD) & UKURAN RATA-RATA TERBESAR (AGD)
NAMA PROYEK : TANGGAL : .... / .... / 20....

NAMA BAG. PROYEK :
NOMOR TUMPUKAN :
Ketebalan
Jumlah Batuan Jumlah
Ukuran Ukuran Persen
(dalam setiap ukuran Catat Catatan (a) x (b)
Antara Tengah Kumulatif
rata-rata) Kumulatif
(mm) (mm)
(a) (b) (c) (c) : Σ(b) (d)
2–4 3
4–6 5
6–8 7
8 – 10 9
10 – 12 11
12 – 14 13
14 – 16 15
16 – 18 17
18 – 20 19
20 – 22 21
Σ(b) Σ(d)
100
80
PERSEN KUMULATIF TERKECIL
60
40
20
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
KETEBALAN ( mm )
Σ(d)
UKURAN RATA-RATA TERKECIL (ALD) =
Σ(b)
ALD = .................... mm.
% dalam daerah 2,5 mm ALD = .................... % > 60%
% batuan dengan 2 bidang pecah atau lebih = .................... % > 60%

UKURAN TERBESAR
(e) (f)
Panjang
Jumlah Batuan
(mm)
Σ(e) = Σ(f) =
Σ(f)
UKURAN RATA-RATA TERBESAR (AGD) =
Σ(e)
AGD = .................... mm.
KONTROL KEPIPIHAN ( AGD/ALD ) = .................... % < 2,30
PERSEN LOLOS SARINGAN 4,75 mm
Berat Dalam Gram
(i) Persen Lolos

(h) (h–i)
Tertahan Pada h–i 100
Kering Oven Permulaan Lolos Saringan X
Saringan h i
< 2%
Persentase yang lolos saringan harus lebih kecil dari 2%.

Lampiran 6.5
PAYMENT OF HRSS
Α = ACCEPTED AREA OF PLACED HRSS (A), HRSS (B)

t0 = DESIGN NOMINAL THICKNESS
t1 = ACTUAL THICKNESS ACCEPTED BY ENGINEER
t2 = UPPER LIMIT THICKNESS ACCEPTABLE TO ENGINEER
γ = LAB DENSITY OF COMPACTED MIX
W = WEIGHT OF MIX PLACED IN WORKS
PAYMENT CALCULATION
CASE FOR NEW ASPHALT LAYER
(IF ACCEPTED BY ENGINEER)
(1)
t1
t0 t1 NEW HRSS (A), HRSS (B) A x x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(2)
t1
t0
NEW HRSS (A), HRSS (B) A x UNIT PRICE
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(3)
NEW HRSS (A), HRSS (B) t1
t
t1 t2 0 A x x UNIT PRICE
t0
W
EXISTING SURFACE WHERE t1 =
RECOVERING A⋅γ
LEVELLING IN
ENGINEERS OPINION BUT t1 > t2
NOTES : DESIGN THICKNESS (t0) ALLOWS FOR

LEVELLING BUT MAY BE INCORRECT

Lampiran 6.6
PAYMENT OF HRS
Α = ACCEPTED AREA OF PLACED HRS

PAYMENT CALCULATION
(1)
t1
t0 t1 NEW HRS A x x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(2)
t1 NEW HRS A x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(3)
NEW HRS t1
t1 t2 t0 A x x UNIT PRICE
t0
W
RECOVERING A⋅γ
LEVELLING IN


Lampiran 6.7
PAYMENT OF ATB
Α = ACCEPTED VOLUME OF PLACED ATB

PAYMENT CALCULATION
(1)
t1
t0 t1 NEW HRSS (A), HRSS (B) V x x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(2)
t1 NEW HRSS (A), HRSS (B) V x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(3)
NEW ATB t1
t1 t2 t0 V x x UNIT PRICE
t0
W
RECOVERING A⋅γ
LEVELLING IN


Lampiran 6.8 A
PENGUJIAN ANGULARITAS AGREGAT KASAR
(Pensylvania DoT Test Method No.621 :

Determining the Persentase of Crushed Fragmens in Gravel)
Sifat agregat dengan tingkat angularitas tertentu adalah untuk menjamin adanya friksi
internal agregat dan ketahanan terhadap terjadinya alur.
Angularitas agregat kasar didefinisikan sebagai persen terhadap berat suatu agregat kasar
berukuran lebih besar dari 4,76 mm (No.4), yang mempunyai satu atau lebih dari satu
bidang pecah.
Bidang pecah adalah bagian agregat yang terbuka yang memperlihatkan bagian dalam
agregat yang terpecah.
Tingkat angularitas agregat kasar memerlukan nilai minimum dan merupakan suatu fungsi
dari tingkat lalu lintas dan posisi campuran dari atas permukaan jalan.
Cara pengujian :
(1) Siapkan bahan yang bersih dan kering dan tertahan saringan No.4 sebanyak 0,5 kg.
(2) Pisahkan bahan yang tertahan diatas saringan No.4 dan singkirkan bahan yang lolos
No.4, kemudian timbang (B).
(3) Kumpulkan dan tentukan jumlah berat butir-butir agregat yang mempunyai fragmen
lebih dari satu bidang pecah (A).
Perhitungan angularitas agregat kasar :
A
X 100
B
Catatan : A = Berat agregat yang mempunyai bidang pecah

B = Berat agregat total

Lampiran 6.8 B
MODIFIKASI PROSEDUR MARSHALL

UNTUK AGREGAT BERUKURAN LEBIH BESAR DARI SATU INCI
Prosedur Marshall yang dimodifikasi ini pada dasarnya sama dengan metode Marshall
konvensional (menggunakan mould berdiameter 10,16 cm) namun karena campuran
beraspal ini menggunakan ukuran butir maksimum yang lebih besar dari satu inci maka
harus digunakan ukuran diameter, benda uji yang lebih besar pula (15,24 cm).
Peralatan dan prosedurnya adalah sebagai berikut :
(a) Berat palu penumbuk 10,2 kg (22 lbs). Alat penumbuk mekanis digunakan sama
dengan untuk prosedur Marshall konvensional dengan tinggi jatuh 457 mm (18 inci).
(b) Benda uji dibuat menggunakan mould berdiameter bagian dalam 152,4 mm (6 inci)
dan tinggi 95,2 mm dan mempunyai pelat dasar berdiameter 149,5 mm (5,88 inci).
(c) Benda uji secara tipikal mempunyai berat sekitar 4 kg.
(d) Peralatan kepala penekan (breaking head) untuk pengujian dan mendudukan benda
uji secara proporsional lebih besar dari pada Marshall konvensional.
(e) Campuran dimasukkan ke dalam mould sebanyak kira-kira setengahnya sehingga
menjadi dua kali memasukkan agar terhindar terjadinya rongga dalam campuran.
(f) Jumlah tumbukan adalah 112 kali (untuk lalu lintas berat > 500.000 SST) dan
75 tumbukan (untuk lalu lintas rendah < 500.000 SST).
(g) Kriteria perencanaan harus diubah dimana Stabilitas minimum ditingkatkan 2,25 kali
sedang pelelehan 1,5 kali daripada ukuran benda uji normal (diameter 10,16 cm).
(h) Untuk mengkonversi terhadap stabilitas dan tebal 95,2 mm (3,75 inci) menjadi
standar, maka berikut ini diberikan angka konvensi :
Tinggi Benda Uji (mm) Volume Angka Penggali
88,9 1608-1626 1,12

90,5 1637-1665 1,09
92,1 1666-1694 1,06
93,7 1695-1723 1,03
95,2 1724-1752 1,00
96,8 1753-1781 0,97
98,4 1782-1810 0,95
100,0 1811-1839 0,92
101,6 1840-1868 0,90
Catatan : Penting untuk dicatat bahwa untuk keperluan menentukan rongga dalam
campuran pada kondisi kepadatan mutlak dianjurkan menggunakan alat
penumbuk getar. Hal ini untuk menghindari kemungkinan terjadinya
pemecahan agregat dalam campuran bila digunakan penumbuk Marshall.

Lampiran 6.8 C
KURVA FULLER, ZONA TERBATAS DAN

TITIK KONTROL GRADASI LASTON
Untuk campuran Laston, kombinasi gradasi agregat dianjurkan tidak berimpit dengan
kurva Fuller. Kurva Fuller yang disajikan dalam Tabel 1 untuk campuran Laston yang
digunakan dalam Spersifikasi ini diperoleh dari rumus berikut :
0 , 45
⎛d⎞
p = 100 ⎜ ⎟
⎝ D⎠
Catatan : p = persentase bahan yang lolos saringan d.
D = ukuran butir terbesar (mm).
d = ukuran saringan yang ditinjau (mm).
Gradasi kombinasi agregat dianjurkan meghindari daerah terbatas sebagaimana

dicantumkan pada Tabel 2.
Perhatikan bagaimana gradasi ini menghindari daerah terbatas melalui bagian bawah
daerah tersebut. Daerah atau zona terbatas juga dapat dihindari melalui bagian atas daerah
terbatas.
Tabel 1 Gradasi Kepadatan Maks. (Kurva Fuller)

Ukuran Saringan Laston
Lapis Aus
mm Inci, No. Lapis Pondasi
Lapis Aus 1 Lapis Aus 2
37,5 1½" - - 100
25,4 1" 100 - 83,3
19 ¾" 37,8 100 73,6
12,7 ½" 73,2 82,8 61
9,5 3/8 " 64,2 73,2 53,9
4,75 No.4 47,0 53,6 39,5
2,36 No.8 34,5 39,1 28,8
1,18 No.16 25,1 28,6 21,1
0,60 No.30 18,5 21,1 15,6
0,30 No.50 13,6 15,5 11,4
0,075 No.200 7,3 8,3 6,1
Tabel 2 Gradasi Daerah Terbatas untuk Laston

Ukuran Saringan Daerah Terbatas
Laston
mm Inci, No. Lapis Aus 1 Lapis Aus 2 Lapis Pondasi
Bahan yang lolos (%)
4,75 No. 4 - - 39,5 – 39,5
2,36 No. 8 34,6 – 34,6 39,1 – 39,1 26,8 – 30,8
1,18 No. 16 22,3 – 28,3 25,6 – 31,6 18,1 – 24,1
0,60 No. 30 16,7 – 20,7 19,1 – 23,1 13,6 – 17,6
0,030 No. 50 13,7 – 13,7 15,5 – 15,5 11,4 – 11,4

CONTOH GRAFIK-GRAFIK DATA MARSHALL

Lampiran 6.8 D
PAYMENT OF AC
Α = ACCEPTED AREA OR VOLUME OF PLACED AC

PAYMENT CALCULATION
(1)
t1
t0 t1 NEW AC A or V x x UNIT PRICE
t0
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(2)
t1
t0
NEW AC
A or V x UNIT PRICE
SURFACE PREPARED
BY CONTRACTOR
(3)
NEW AC t1
t1 t2 t0 A or V x x UNIT PRICE
t0
W
RECOVERING A⋅γ
LEVELLING IN


Lampiran 6.11 A
PROSEDUR RANCANGAN BAHAN PEREMAJA
Sesudah pemilihan rancangan nominal dan Rancangan Campuran akhir, komposisi bahan
peremaja dapat di-optimasi dengan tata cara berikut :
Langkah 1 (a) Kadar minyak berat (bunker oil) harus ditentukan memenuhi nilai
penetrasi dan daktilitas setelah Pengujian Thin Film Oven dan tidak
boleh lebih dari 70 % terhadap kadar aspal Asbuton.
(b) Kadar aspal minyak dalam campuran harus tidak kurang dari 1,5 % dan
harus cukup untuk menjamin bahwa persyaratan yang ditentukan untuk
total kadar aspal minimum dan kadar aspal efektif minimum terpenuhi.
(c) Kadar minyak tanah tidak boleh melebihi 12 % didalam Lasbutag dan
15 % dalam Latasbusir, terhadap total kadar aspal didalam campuran.
Kadar minyak tanah harus diatur untuk menjamin bahwa viskositas
gabungan bahan peremaja berada ditengah-tengah dari batas
Spesifikasi, dan memungkinkan penyelimutan butiran secara
menyeluruh dan merata.
Langkah 2 Apabila ketentuan yang ditetapkan untuk penetrasi dan daktilitas minimum
dari modifikasi residu aspal Asbuton dari pengujian Thin Film Oven tidak
terpenuhi, sumber minyak bakar harus diubah atau sebagian minyak bakar
diganti dengan flux oil aromatic sesuai dengan sifat yang yang disyaratkan
untuk minyak modifier berat.
Langkah 3 Bahan tambahan anti stripping harus digunakan apabila diperlukan agar
memenuhi kebutuhan yang disyaratkan untuk kekuatan minimum yang
tersisa dari Lasbutag setelah perendaman.

Lampiran 6.11 B
PROSEDUR RENCANA CAMPURAN LASBUTAG DAN LATASBUSIR

DAFTAR SIMBOL
A Kadar Asbuton dalam campuran % berat total campuran
Ab Kadar bitumen Asbuton % berat Asbuton kering
AFF Kadar filler Asbuton ditentukan dari gradasi % berat Asbuton kering
basah dari mineral Asbuton yang diekstraksi
AIMAX Kadar Asbuton maksimum yang memenuhi % berat total campuran

kriteria variabilitas yang ditentukan
AIIMAX Kadar Asbuton maksimum yang memenuhi % berat total campuran

kriteria perbandingan maksimum filler terhadap
bitumen
AIIMIN Kadar Asbuton minimum yang memenuhi % berat total campuran
perbandingan minimum filler terhadap bitumen
AIIIMAX Kadar Asbuton maksimum yang memenuhi % berat total campuran
kriteria durabilitas
AIVMIN Kadar Asbuton minimum yang memenuhi % berat total campuran

kriteria kadar cutter maksimum
B Proporsi takaran agregat kasar dalam campuran % berat total campuran

BCA Persentase bahan agregat kasar yang tertahan % berat agregat kasar
saringan 2,36 mm
BFF Persentase bahan agregat kasar yang lolos % berat agregat kasar
saringan 75 mikron
babs Absorpsi bitumen dalam campuran % berat total campuran

b pc Kadar bitumen dalam campuran yang berasal % berat total campuran
dari bitumen residual dalam film penyelimutan
awal
bOff Kadar bitumen efektif dalam campuran % berat total campuran
(b off = b TOT - b abs)
b TOT Total kadar bitumen dalam campuran % berat total campuran
b TOT(SPEC) Total kadar bitumen minimum dalam campuran % berat total campuran
yang ditentukan
CA Fraksi agregat kasar : persentase berat total % berat total campuran
campuran yang terdiri atas bahan yang tertahan
saringan 2,36 mm (tidak termasuk partikel
Asbuton)

FFmax Kadar filler maksimum dalam campuran yang % berat total campuran
ditentukan
FFmin Kadar filler minimum dalam campuran yang % berat total campuran
ditentukan
FFAgg Kadar filler dalam total campuran yang berasal % berat total campuran
dari agregat kasar dan pasir
= SSFF + BBFF
100
K Jumlah proporsi agregat kasar dan pasir dalam % berat total campuran
campuran
M Kadar modifier dalam campuran % berat total campuran
Mb Kadar bitumen residual dari modifier % berat total modifier
Mmax Kadar modifier maksimum yang memenuhi % berat dari kadar bitumen
kriteria kadar cutter maksimum Asbuton dalam campuran
Mmin Kadar modifier minimum yang memenuhi % berat dari kadar bitumen
kriteria durabilitas Asbuton dalam campuran
S Proporsi takaran pasir dalam campuran % berat total campuran
SCA Persentase pasir yang tertahan saringan % berat pasir

2,36 mm
SFF Persentase pasir yang lolos saringan 75 mikron % berat pasir
Wabs,ca Absorpsi air dari agregat kasar % berat agregat kering
Wabs,S1 Absorpsi air dari pasir 1 % berat agregat kering
σAb Deviasi standar kadar bitumen dari tumpukan % berat Asbuton

Asbuton yang telah dipecah dan dikeringkan
γOD Berat jenis agregat : berdasar kering oven (bulk g/cc

specific gravity AASHTO M132)
γAFF Berat jenis aparent agregat (apparent specific g/cc

gravity AASHTO M132)

PETUNJUK No. 1
RENCANA DAN KONSTRUKSI LASBUTAG
GRAFIK RENCANA UNTUK

RENCANA CAMPURAN NOMINAL DARI LASBUTAG
I. PENDAHULUAN
Lasbutag merupakan bahan yang kompleks, yang perencanaannya harus dibuat dengan
cermat agar dicapai mutu dan kinerja yang tetap. Suatu metode resep rencana tidak akan
pernah memberi hasil yang memuaskan karena banyaknya variabel yang ada. Metode
ASDP untuk rencana campuran nominal Lasbutag mencakup variabel-variabel yang
paling penting tetapi penerapannya masih memerlukan perhitungan-perhiungan yang
cukup sulit untuk digunakan di lapangan.
Petunjuk ini menjelaskan metode rencana campuran nominal ASDP, langkah demi
langkah, bila mungkin menggunakan grafik untuk mengurangi seminimal mungkin
jumlah perhitungan tanpa mengorbankan ketelitian.
Prosedur rencana ASDP yang lengkap meliputi unsur-unsur berikut :
(a) Rencana Campuran Nominal
Campuran nominal direncanakan untuk memenuhi sejumlah kriteria tertentu.

Kriteri yang pokok adalah minimum kadar bitumen efektif, maksimum
perbandingan filler terhadap bitumen, dan suatu komposisi dan kadar modifier
yang sesuai untuk durabilitas campuran dan stabilitas pada pelayanan yang
optimum.
(b) Pemerikasaan Laboratorium
Variasi-variasi terhadap campuran nominal yang ditentukan diperiksa secara

sistematis dengan menggunakan metode Marshall yang dimodifikasi dan dibuat
grafik arah perubahan sifat campuran.
(c) Optimasi Resep
Rencana campuran optimum ditentukan dari grafik arah perubahan sifat

campuran. Pemerikasaan lebih lanjut dilakukan untuk membuktikan apakah
semua syarat Spesifikasi dipenuhi, dan bila rencana itu disempurnakan dengan
membandingkan hasil pengujian tersebut dengan arah perubahan sifat campuran
yang telah diperoleh terlebih dahulu.
Petunjuk ini hanyalah membahas bagian pertama ddari unsur-unsur tersebut : rencana
campuran nominal. Sangat penting untuk diingat bahwa rencana campuran nominal
sama sekali tidak boleh dipakai langsung di lapangan. Resep yang digunakan di
lapangan harus ditentukan berdasarkan pemerikasaan laboratorium terhadap variasi
campuran nominal (unsur rencana (b) & (c)). Prosedur penentuan campuran nominal
tercantum dalam Spesifikasi dan akan dijelaskan secara rinci dalam Petunjuk 3 dari seri
ini.

RENCANA CAMPURAN NOMINAL LASBUTAG
Lokasi : Ruas : Kontraktor :
II. PROSEDUR RENCANA
LANGKAH 1 Tentukan sifat-sifat dari timbunan

Asbuton yang telah diayak dan dikeringkan
dan masukkan dalam Tabel I
LANGKAH 2 Tentukan sifat-sifat agregat dan

masukkan dalam Tabel II
LANGKAH 3 Perkiraan kadar filler dalam campuran

dari agregat kombinasi (tidak termasuk
Asbuton) berdasarkan pengandaian
proporsi campuran.
SSFF + BBFF
FASS = FFASS = %
100
LANGKAH 4 Perkirakan absorpsi bitumen oleh agregat
kasar dan pasir dalam campuran :
0,5
b abs = (Bwabs,ca + S1 Wabs, S1 + S2 Wabs,S2) b abs = %
100
LANGKAH 5 Hitung total bitumen dalam campuran
7,2
b abs > or b TOT = %
6,2 + b abs
LANGKAH 6 Jika dilakukan penyelimutan awal
(precoating) hitung b pc. Untuk
pencampuran normal bpc =0
B
bpc = (0,6 + 0,5 Wabc,ca) X b pc = %
100
Catatan : penyelimutan awal hanya dilakukan

jika kadar bitumen Asbuton kurang
dari 18 % dan stabilitas campuran
yang cukup atau daya takar terhadap
terlepasnya agregat (raveling) tidak
dapat tercapai dengan pencampuran
normal. Biasanya cara pencampuran
normal harus dicoba lebih dulu.

TABEL I Sifat-sifat Asbuton
Simbol Sifat Rujukan Satuan Harga

Spesifikasi
As Kadar bitumen Asbuton 6.4.5 (3) (b) % berat Asbuton
Appendix H1 kering
γAb Deviasi standar kadar 6.4.5 (3) (a) % berat Asbuton
bitumen dari timbunan Appendix H1 kering
Asbuton yang telah dipecah
dan dikeringkan
AFF Kadar filler Asbuton yang 6.4.3 (3) (b) % berat Asbuton
ditentukan dari gradasi kering
basah dari mineral Asbuton
yang telah diekstrasi
TABEL II Sifat-sifat Agregat
Bahan Agregat kasar Pasir 1 Pasir 2

Simbol Uraian
Sifat
Bca Gradasi > 2,36 mm
Sca (saringan # 8)
BFF Gradasi > 75 mikron
SFF saringan # 8)
γ OD Berat jenis, kering oven
γ APP Berat jenis, apparent
Waba Absorpsi air
LANGKAH 7 Dari grafik 1 tentukan kadar maksimum

Asbuton dalam campuran yang memenuhi batas
variabilitas dari kadar bitumen yang
ditentukan.
AI Max = %
I
Catatan : Jika A Max terlalu kecil (misalnya
< 20 %), perlu dilakukan pencampuran
kembali timbunan.
LANGKAH 8 Dari grafik 2 tentukan Asbuton maksimum

Yang memenuhi batas kadar filler. AII Max = %

LANGKAH 9 Pilih grafik 3 yang paling sesuai (B-1 sampai

B-4 sesuai dengan harga AFF) dan tentukan
kadar Asbuton minimum yang memenuhi batas
kadar filler yang ditentukan. AII Max = %
LANGKAH 10 Dari grafik 4 tentukan kadar Asbuton

maksimum yang memenuhi batas
kadar modifier dari campuran nominal AIII Max = %
LANGKAH 11 Dari grafik 5 tentukan kadar Asbuton

minimum yang memenuhi batas kadar
modifier dari campuran nominal. AIV Max = %
LANGKAH 12 Tentukan kadar Asbuton dari campuran

Nominal (A) dengan rumus :
A max − A min
A=
2
dimana :
AI Max = dari Langkah 7

A Max < AII Max = dari Langkah 8 A Max = %
AIII Max = dari Langkah 10
dan
A Max > AII Min = dari Langkah 9

AIV Min = dari Langkah 11 A Min = %
KADAR ASBUTON DARI CAMPURAN NOMINAL A= %
AMAX + AMIN
2
LANGKAH 13 Tentukan kadar modifier dari campuran

Nominal dengan rumus :
100 AAb
M= (bTOT - bpc - )
Mb 100
Kadar Modifier dari Campuran Nominal M= %

LANGKAH 14 Pilih harga CA yang layak (biasanya

Ca = 40) dan tentukan proporsi agregat
dalam campuran nominal dengan rumus :
100CA − KSca
B=
Bca − Sca
dan S=K–B
MMo
dimana K = 100 – - A - b ps
100
Kadang-kadang diperlukan campuran pasir
Untuk mencapai stabilitas campuran dari
Sifat-sifat lain yang memuaskan. Jika
Campuran pasir (atau Agreagat kasar)
Diperlukan, dimasukkan harga Sca (atau Bca)
KADAR AGREGAT KASAR NOMINAL B= %
KADAR PASIR NOMINAL S= %
Catatan : Jika digunakan campuran pasir

Misalnya pasir 1 (a) bagian dari
pasir 2 (b) bagian, proporsi
masing-masing pasir dalam campuran
akan dengan mudah ditentukan :
aS
S1 = S1 = %
a+b
bS
S2 = S2 = %
a+b
LANGKAH 15 Jika harga B atau S berbeda jauh dengan

Harga yang ditentukan dalam langkah 3
sampai 6, ulangi langkah 3 sampai 14
dengan menggunakan harga baru
LANGKAH 16 Masukkan semua data rencana campuran nominal

dalam Tabel 3

TABEL III Resep Campuran Nominal Lasbutag
Simbol Keterangan Sumber/Jenis Satuan Harga Asal

Ab Kadar bitumen % berat Asbuton Langkah 1
Asbuton kering
Ab Deviasi standar % berat Asbuton Langkah 1
dari kadar kering
timbunan Asbuton
bpc Kadar bitumen % berat total Langkah 6
penyelimutan awal campuran
dalam campuran
A Kadar Asbuton % berat total Langkah 12
campuran
M Kadar Modifier I/II/III % berat total Langkah 13

campuran
B Kadar agregat % berat total Langkah 14

kasar campuran
S Kadar pasir % berat total Langkah 14

campuran
S1 Jenis pasir 1 % berat total Langkah 14

campuran
S2 Jenis pasir 2 % berat total Langkah 14

campuran

GRAFIK 1 AImaks KADAR ASBUTON MAKSIMUM YANG MEMENUHI BATAS

VARIABILITAS YANG DITENTUKAN
45
ASBUTON MAKSIMUM DALAM CAMPURAN AImaks
40
35
30
25
20
15
10
5
0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.5 1.7 1.9 2.1 2.3 2.5
DEVIASI STANDAR KADAR BITUMEN ASBUTON DARI TUMPUKAN YANG DISIAPKAN σ

(% berat kering Asbuton)
GRAFIK 2 AIImaks KADAR ASBUTON MAKSIMUM YANG MEMENUHI BATAS

KADAR FILLER YANG DITENTUKAN
30
← FFocc
28
FFocc = kadar filler dalam Campuran
ASBUTON MAKSIMUM DALAM CAMPURAN AIImaks
26
24 Total yang Berasal dari Agregat Kasar
dan Pasir (% Berat Total Campuran)
22
20
18 ←
16 ↑
14
→
↓
12 °
10 ±
8
6
4
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
KADAR BITUMEN ASBUTON, Ab

GRAFIK 3-1 AIImin. KADAR ASBUTON MINIMUM YANG MEMENUHI BATAS

30
Aff = 30 %
28
26 ← FFocc
ASBUTON MINIMUM DALAM CAMPURAN AIIMin.
24
22
20
18 ←
16
14
↑
12
10
→
8
6
4 ↓
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

30
Aff = 35 %
28
26
← FFocc
24
22
20
18
16
14 ←
12
↑
10
8 →
6
4 ↓
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

GRAFIK 3-3 AIVmin. KADAR ASBUTON MINIMUM YANG MEMENUHI BATAS

30
Aff = 40 %
28
26
← FFocc
ASBUTON MINIMUM DALAM CAMPURAN AIVMin.
24
22
20
18
16
14
←
12
10 ↑
8
→
6
4 ↓
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

30
Aff = 50 %
28
26
← FFocc
24
22
20
18
16
14
12
10 ←
8 ↑
6 →
4
↓
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35


30
Aff = 60 %
28
26
← FFocc
24
22
20
18
16
14
12
10
←
8
↑
6
→
4
2
↓
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
GRAFIK 4 AIIImaks KADAR MAKSIMUM YANG MEMENUHI BATAS

DURABILITAS YANG DITENTUKAN
32
7.2 = b tot
30
ASBUTON MAKSIMUM DALAM CAMPURAN AIIImaks
b tot = KADAR TOTAL BITUMEN

28
(% BERAT TOTAL CAMPURAN)
26
24
22 7.6 7.2
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35


GRAFIK 5 AIVmin. KADAR ASBUTON MINIMUM YANG MEMENUHI BATAS

KADAR MODIFIER MAKSIMUM
32
7.2 = b tot
30
ASBUTON MINIMUM DALAM CAMPURAN AIVmin
28
26
24
22
20
18
16 7.6 7.2
14
12
10
8
6
4
2
0
15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35


Lampiran 6.11 C
PROSEDUR PENGAMBILAN CONTOH DAN PEMERIKSAAN ASBUTON DAN

CAMPURAN LASBUTAG
I. PROSEDUR STANDAR UNTUK PENGAMBILAN CONTOH ASBUTON DARI

TUMPUKAN
(1) Pengambilan Contoh untuk Kadar Aspal Rata-rata
Contoh Asbuton berat minimal 32 kg harus diambil yang terdiri atas contoh-
contoh sedikit yang dikumpulkan dari titik-titik secara merata di seluruh
tumpukan.
(2) Pengambilan Contoh untuk Variabilitas Kadar Aspal
Paling sedikit 10 contoh harus diambil dari titik-titik secara merata di seluruh
tumpukan. Masing-masing beratnya tidak kurang dari 32 kg dan harus diambil
dari satu tempat di tumpukan itu. Contoh yang sudah dicampur yang terdiri dari
Asbuton yang dikumpulkan dari beberapa tempat tidak boleh digunakan.
(3) Memperkecil Contoh Sampai Ukuran Pemeriksaan
(a) Partikel yang besar harus dipecah sampai berukuran kurang dari 25 mm.
Seluruh contoh harus diaduk secara merata dan dipecah empat dengan
metode AASHTO T 284 untuk memperoleh contoh yang mewakili seberat
8 kg.
(b) Contoh seberat 8 kg yang mewakili itu harus diayak dengan saringan
12,5 mm dan proporsi yang tertahan harus dicatat.
(c) Bagian yang tertahan tersebut dipecah lagi sampai lolos saringan 12,5 mm
dan kedua bagian tersebut (yang tertahan dan lolos 12,5 mm) harus diaduk
sampai merata dan dipecah empat (AASHTO T 284).
(d) Paling sedikit dua bagian yang mewakili masing-masing seberat 2 kg harus
diambil untuk pemeriksaan dari setiap contoh seberat 32 kg dari tumpukan.
II. PEMBUATAN DAN PEMADATAN BRIKET MARSHALL
Briket harus dibuat sesuai dengan AASHTO T 245-82, kecuali untuk hal-hal berikut :
(1) Agregat dan Asbuton harus mengandung kadar air yang kira-kira terdapat di
lapangan pada saat pencampuran. Kadar air dari masing-masing bahan harus
ditentukan dan dicatat.

(2) Contoh Asbuton harus dipecah sehingga ukuran partikel maksimum sebesar 12,5
mm dan harus diaduk-aduk untuk menjaga agar ia mewakili kadar aspal dalam
tumpukan.
(3) Briket campuran harus dibuat pertama dengan mencampur agregat, kemudian
menambahkan dan mencampur bahan peremaja sampai semua partikel terselimuti
dan akhirnya menambahkan dan mengaduk asbuton benar-benar.
(4) Variasi campuran nominal harus diproses selama 6 hari pada suhu kamar.
Campuran-campuran pilihan dapat diperam untuk periode yang lebih lama jika
diperlukan untuk mencapai stabilitas minimum yang diperlukan atau untuk
menyelidiki pengaruh waktu pemeraman terhadap sifat-sifat campuran. Waktu
pemeraman yang sesungguhnya harus dicatat.
(5) Dua prosedur pemadatan harus digunakan:
(a) Kondisi pelayanan awal
Panaskan contoh sampai 50 0 C dan segera padatkan dengan menggunakan

125 tumbukan pemadat Marshall pada setiap sisi.
(b) Kondisi pelayanan akhir
Panaskan contoh sampai 900 C dan segera padatkan dengan 200 tumbukan
pemadat Marshall pada masing-masing sisi.
III. PENENTUAN KADAR CAIRAN YANG MUDAH MENGUAP PADA ASBUTON

DAN CAMPURAN ASBUTON
Kadar cairan yang mudah menguap (air dan kerosen) dapat diperoleh dengan distilasi
(AASHTO T 110-70) atau dengan pengeringan (AASHTO T 255-75). Jika pengeringan
yang digunakan sumbu panas harus dari tungku berventilasi yang disetel pada 1100 C
dan waktu pengeringan harus 16 jam.
IV. PEMERIKSAAN KEPADATAN DENGAN METODE SAND CONE
Kepadatan lapangan dari campuran Asbuton padat dapat ditentukan dengan metode
Sand Cone (AASHTO T 191-51). Untuk lapis yang kurang dari 100 mm tidak kurang
dari empat pemeriksaan harus dilakukan di setiap lokasi.
Pengeboran kurang cocok untuk Lapisan Lasbutag yang tipis dan baru dipadatkan.

LAMPIRAN 6.11.D
FORMULIR STANDAR UNTUK RANCANGAN CAMPU
TRIAL MIX PROPORTIONS FOR LASBUTAG AND LATASBUSIR

MIX DESIGN (DELETE ONE) LASBUTAG / LATASBUSIR BY
CONTRACT NAME
CONTRACTOR SIGNATURE
MIX TO BE LAID AT DATE
SELEC
MIX DESIGN FRACTURES % OF TOTAL VARIATONS OF AGREGATE BLENDING
NOM
MIX BY WT
I II III IV V VI VII VIII
LAB-SIEVE CA
AGREGATE
DATA FA
MATERIAL DESEN. < 0 < 200 FF
ASBUTON
100 a
MINERAL
C. AGG. b
c
SAND 1 d
SAND 2 e
ASBUTON BITUMEN
MODIFIER M
PRECOAT BITUMEN Peff
TOTAL BITUMEN bTot
SAND 1
RATIO
SAND 2
CURING TIME (DAYS)
MODIFIER RECIPE
MATERIAL NOMINAL SELECTED SOURCE / DESCRIPTION
BUNKER OIL
PETROLEUM BITUMEN
HEAVY AROMATIC OIL
KEROSENE
ANTI STRIPPING ADDITIVE
OTHER
OR COMERCIAL TYPE
MODIFIER SOURCE

LAMPIRAN 6.11.D
UNTUK RANCANGAN CAMPURAN ASBUTON
FORM LAS/1 TEST # LABORATORY :

TEST CALCULATIONS CALCS. CHECKED APROVED
/ / / / / /
VARIATIONS OF
SELECTED MIXES
CUTBACK BITUMEN
IX X XI XII XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX XXI
MOISTURE CONTENT SPECIAL

MATERIAL DESIGN NOMINAL SELECTED REQUIREMENT
ASBUTON
C. AGREGATE
SAND 1
SAND 2
ASBUTON BITUMEN 1. ENTER WASHED GRADDING VALUE
CONTENT Ab 2. MIX DESIGN FRACTIONS CA, FA, FF CAN BE
Std. Dev RAPIDLY CALCULATED USING PROGRAM CDD-O7
% OF TOTAL ASBUTON (AVALABLE FROM BINA MARGA ON REQUEST)
BY WT WHICH IS PROGRAMABLE ON CASIO FX - 602P

LAMPIRAN 6.11.D
FORMULIR STANDAR UNTUK RANCANGAN CAMPURAN ASBUT
FORM FOR CALCULATING COMBINED AGGREGATE GRADINGS

FORM LAS/2 TEST #
MINERAL AGGREGATE SURFACE AREA FOR LASBUTAG AND
MIX DESIGN (DELETE ONE) LASBUTAG / LATASBUSIR BY TEST CALCULATIONS
CONTRACT NAME
CONTRACTOR SIGNATURE
MIX TO BE LAID AT DATE / /
ASTM-
AGGREGATE GRADING COMBINED AGGREGATE GRADING
SIEVE
SIZE a b c d e I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
3/4" 100
1/2" 100
3/8" 100
#4 100
#8 100
# 16 100
# 30 100
# 50 100
# 100 100
# 200 95
AGREGATE BLENDING
RATIO (% BY WEIGHT
a. ASBUTON MINERAL
AGGREGATE)
b
OF TOTAL
c
d
e
TOTAL AGGREGATE SURFACE AREA m2

UNTUK RANCANGAN CAMPURAN ASBUTON
LABORATORY :
CALCULATIONS CALCS. CHECKED APROVED
/ / / / / /
AGGREGAT
COMBINED AGGREGATE GRADING
SURFACE AREA
XIII XIV XV XVI XVII XVIII XIX XX FACTOR
1 x 0.41
x 0.41
x 0.82
x 1.64
x 2.87
x 6.14
x 12.29
x 32.77

FORM FOR CALCULATING MARSHALL FORM TEST #
PROPERTIES OF LASBUTAG AND LATASBUSI LAS/3
MIX DESIGNIDELETE ONE LASBUTAG/LATASBUSIR
CONTRACT
CONTRACTOR
MIX TO BE LAND AT
MIX AGGREGATE PROPORTIONS

(% by wt of ml 2) BIT S3
NO. (% by wt of total aggregate)
a b c d e f g h I
V100 -V UxV REFER
NOTE 1
100 100 BELOW
NOTE :
1. B = (a + b + c + d + e)/ a b c d e
+ + + +
( OV) a ( OV) b ( OV) c ( OV) d ( OV) e
2. C = (a + b + c + d + e)/ a b c d e B
+ + + + +
( AFF)a ( AFF)b ( AFF)c ( AFF)d ( AFF)e 2

U ASBUTON IN MIX
V ASBUTON BITUMEN CONTENT a ASBUTON MINERAL
BITUMEN SPECIFIC GRAVITIES b
f ASBUTON BITUMEN c
g HEAVY MODIFIER OLI d
h PETROLEUM BITUMEN 80/100,60/70 (CIRCLE ONE) OTHER : e
BRACKETTE WEIGHT
EFFECTIVE VOLUME BULK SP.
BULK 50 OF MAX 30 OFF
TOTAL AGG
30 OF TOTAL
COMBINED MIX
OF CACOM
BITUMEN AGG IN AIR IN WATER NET BITUMEN MIX
CONTENT%
A B C D E F G H J
REFER REFER 100 G
FROM FROM FROM
f+g+h NOTE 2 NOTE 3 100-A A E-F
+ LAB LAB LAB
BELOW BELOW C T H
MARSHALL COMPACTION BY
(delete one) NAME
A : 125 blow 2 of 500 C
SIGNATURE
A : 200 blow 2 of 900 C
DATE

MINERAL AGGREGATE (TO DAY) (AFF)
a ASBUTON MINERAL 2.612
AGG
OPTIMUM MARSHALL
AIR STABILITY FLOW SURFACE ABSOLUTE BITUMEN (%
AIRVOID CONTENT
VOIDS % (Kg) (mm) AREA By Wt of Tot Max)
% (Kg/mm)
m2/Kg
K P Q R
100(D-J) X-(F-R) M REFER T(100-A) 100 T
FROM
FROM LAB FORM LAS A = -
LAB
D 0.95 102 M /2 B D
TEST CALCULATION CALS CHECKED APROVED
/ / / / / / / /

BITUMEN
FILM
THICKNESS
( m)
S
10 (A-R)D
TxJxQ

Lampiran 6.11 D
ABSUTON GRADE : % C.A : % MIX DESIGN :

ASB. MIN. CONTENT : % EFEKTIVE BINDER : % PURPOSE :
MODIFIER COMP. : : : MIXING PRIOCEDURE : N/P
MODIFIER CONTENT : % TOTAL LIQUIDS : % PREPARE BY : DATE :
MARSHALL 125 COMPACTION MARSHALL 125 COMPACTION

(x 2 blow of 500 C) (x 2 blow of 500 C)
VOIDS IN MIX VOIDS IN MIX

25 25
VOLUME OF VOODS
VOLUME OF VOODS
20 20
(%)
(%)
15 13.0 15
10 7.0 10
4.0
5 5
0 0
2500 STABILITY 2500 STABILITY
STABILITY (Kg)
2000 2000
MARSHALL
1500 1500
1000 1000
330
500 500
0 0
MARSHALL QUANTIENT
15 QUONTIENT 15 QUONTIENT
(kN//mm)
10 10
5 5
0 0
SPEC. RANGE SPEC. RANGE
POTENTIAL VOIDS/AIR
POTENTIAL VOIDS/AIR
VOIDS, STABILITY,
VOIDS, STABILITY,
QUOTIENT OF ALL
QUOTIENT OF ALL
PROPERTIES
PROPERTIES
FORM
LAS 4 FORM FOR ANALISYS OF MARSHALL TEST DATA FOR TRIAL LASBUTAG MIXISE

Lampiran 6.12 A
METODE PENYIAPAN OPTIMUM

UNTUK KADAR BITUMEN RESIDUAL CAMPURAN DINGIN KELAS E
1. Percobaan Kadar Bitumen
Campuran yang mempunyai kadar bitumen berikut harus diuji :
JENIS KADAR RESIDUAL BITUMEN

CAMPURAN (% TERHADAP BERAT TOTAL CAMPURAN)
E/10 3,5 4,5 5,5 6,5
E/20 3,0 4,0 5,0 6,0
2. Pengujian Campuran
2.1 Umum
Pengujian ini mengukur kemampuan bitumen emulsi untuk menyebar secara

merata keseluruh campuran. Hal ini jika memungkinkan teknisi laboratorium
menetapkan tingkat mudahnya campuran dikerjakan.
2.2 Peralatan
(a) Timbangan kapasitas minimum 50.000 gram dan dengan ketelitian

+ 0,5 gram.
(b) Alat pencampur, lebih baik yang mekanis dan mampu menghasilkan
kemudahan pencampuran agregat, air dan aspal bila digunakan.
Pencampuran dengan tangan harus dilakukan dengan baik sehingga air
bitumen emulsi menyelimuti seluruh agregat secara merata.
(c) Pelat pemanas 110 + 5 0 C
(d) Sediakan mangkok pencampur yang berdasar bulat (kapasitas kira-kira

5 liter).
(e) Sediakan sendok dapur pengaduk 25 cm terbuat dari logam
(f) Gelas ukur 100 ml
2.3 Prosedur
(a) Ambil sampel yang representatif untuk masing-masing bahan pengikat

(emulsi atau cutback) yang akan dipakai untuk proyek tersebut.

(b) Ambil sampel yang representatif dari agregat yang diusulkan
(c) Tentukan dan catat kadar air dari agregat
(d) Pisahkan sampel tersebut kedalam ukuran-ukuran dengan batas-batas

sebagai berikut :
19 – 12,5
12,7 – 9,5
9,5 – 4,75
4,75 – 0
buang bagian agregat yang tertahan pada saringan 19 mm.
(e) Timbang empat bagian/takar agregat untuk pengujian pencampuran. Berat

penakaran tersebut harus didasarkan pada ukuran butiran nominal
maksimum didalam agregat seperti dibawah ini :
Ukuran Butiran Nominal Berat Penakaran

Maksimum
19 1,200 gram minimum
9,5 750 gram minimum
Catatan : Penakaran tersebut harus disiapkan dengan mencampurkan fraksi-

fraksi secara tepat untuk masing-masing batas ukuran agar memenuhi
gradasi campuran kerja yang diusulkan.
(f) Masukkan satu takaran agregat ke dalam cawan pengaduk. Bila

menggunakan pengikat bitumen emulsi tambahkan dan aduk merata air
secukupnya. Umumnya hal ini hanya cukup untuk menghitamkan warna
agregat. Hitung dan catat kadar air total di dalam campuran.
(g) Tambahkan pengikat menurut kebutuhan untuk menghasilkan percobaan

pertama Kadar Bitumen Residual. Daur pencampuran harus menyerupai
pelaksanaan campuran di lapangan (umumnya 30 detik lamanya dengan
pencampur mekanis laboratorium atau 2 menit dengan cawan dan sendok
cukup memadai).
Campuran yang terkelupas atau terlalu kaku pada saat pencampuran atau
tidak seluruhnya terselimuti dianggap tidak memuaskan.
(h) Ulangi langkah (f) dan (g) untuk masing-masing Kadar Bitumen Residual
yang harus diperiksa. Apabila campuran yang diperoleh nampaknya tidak
memuaskan, dalam hal penambahan emulsi, maka ulangi percobaan dengan
meningkatkan penambahan air atau dengan jenis emulsi yang berbeda.
Campuran-campuran yang tidak seluruhnya merata terselimuti atau
campuran baku dan tidak mudah dikerjakan, maka harus dianggap tidak
memuaskan.

(i) Segera tuangkan atau sendok semua takaran campuran ke dalam corong
saringan kawat # 20 yang telah ditempatkan diatas wadah yang telah
ditimbang sebelumnya dan berukuran 1 liter. Biarkan campuran menetes
kira-kira pada temperatur 300 C selama 30 menit, untuk campuran emulsi
dan dua jam untuk campuran cutback.
Letakkan kaleng yang berisi tetesan tersebut ke dalam oven pada temperatur
100 0 C + 50 C dan keringkan hingga mencapai berat yang tetap. Tentukan
berat akhir dan hitung penetesan sebagi berikut :
Berat akhir – berat cawan

% Tetesan = x 100 %
Berat satu takaran agregat
Pindahkan campuran dari corong ayakan dan evaluasi penampilannya

seperti ditetapkan pada paragraf (k) dibawah ini :
(j) Setelah selesai pekerjaan penyelimutan dan penetesan, biarkan satu sampel
yang representatif dari campuran untuk dikering anginkan pada temperatur
udara (kipas angin listrik dapat digunakan untuk membantu pengeringan).
Campuran yang kering angin dinilai dengan diamati secara visual terhadap
persentase total luas permukaan agregat yang terselimuti dengan meterial
bitumen.
Adanya bintik-bintik menunjukkan campuran tersebut tidak memuaskan

(biasanya disebabkan oleh air yang tidak mencukupi atau sifat-sifat
pencampuran emulsi yang tidak memadai).
(k) Pemilihan bitumen cutback atau aspal emulsi untuk proyek, harus
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
(i) Penyelimutan. Lebih disukai yang dapat mendekati 100%

penyelimutan campuran akan dipertimbangkan memuaskan, apabila
campuran mempunyai minimum 90% dari total luas permukaan
terselimuti.
(ii) Kemudahan pengerjaan. Campuran harus mudah dikerjakan,

campuran-campuran yang terlalu kaku atau lembek harus ditolak.
(iii) Menetes. Campuran yang tidak menetes yang terbaik. Campuran-

campuran akan dipertimbangkan untuk diterima apabila mempunyai
penetesan yang lebih kecil dari 0,5% aspal residual dari berat agregat
kering.
2.4 Kadar Bitumen Campuran Kerja
Kadar bahan pengikat yang dipilih harus merupakan nilai maksimum yang
memenuhi syarat-syarat (k) (i) hingga (k) (iii) dan juga harus memenuhi batas-
batas yang diberikan. Apabila nilai optimum yang diduga akan berkisar antara dua
nilai yang telah di tes maka satu campuran lagi harus disiapkan dan di tes.

Lampiran 6.12 B
PAYMENT OF ASPHALT COLD MIX
V = ACCEPTED VOLUME ASPHALT COLD MIX

PAYMENT CALCULATION FOR

CASE NEW ASPHALT LAYER
(1)
t1
t0 t1 NEW ASPHALT COLD MIX V x x UNIT PRICE
t0
SURFACED PREPARED
BY CONTRACTOR
(2)
t1 NEW ASPHALT COLD MIX V x UNIT PRICE
t0
SURFACED PREPARED
BY CONTRACTOR


Spesifikasi Teknik Daerah Provinsi Jawa Timur 2015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Spesifikasi Teknik Daerah Provinsi Jawa Timur 2015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................................. i

SEKSI 1.1 RINGKASAN PEKERJAAN .................................... 1-1

1.1.1 CAKUPAN PEKERJAAN ............................................................. 1-1

1.1.2 KLASIFIKASI PEKERJAAN KONSTRUKSI ............................ 1-2

(1) Umum ..................................................................................... 1-2

1.1.3 PERSYARATAN TEKNIK ........................................................... 1-6

(1) Umum ..................................................................................... 1-6

1.1.4 URUTAN PEKERJAAN ............................................................... 1-8

1.1.5 PEMBAYARAN PEKERJAAN .................................................... 1-8

SEKSI 1.2 MOBILISASI ................................................................. 1 - 10

1.2.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 10

(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 10

1.2.2 PROGRAM MOBILISASI ............................................................ 1 - 11

1.2.3 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 1 - 12

(1) Metode Pengukuran ................................................................... 1 - 12

SEKSI 1.3 KANTOR LAPANGAN DAN FASILITASNYA 1 - 14

1.3.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 14

Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 i

1.3.2 KANTOR PENYEDIA DAN FASILITASNYA ............................ 1 - 15

(1) Umum ..................................................................................... 1 - 15

1.3.3 BENGKEL DAN GUDANG PENYEDIA ...................................... 1 - 16

1.3.4 KANTOR-KANTOR DAN BANGUNAN AKOMODASI UNTUK

(1) Umum ..................................................................................... 1 - 16

1.3.5 KENDARAAN UNTUK DIREKSI TEKNIK ................................ 1 - 19

1.3.6 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 1 - 20

SEKSI 1.4 PELAYANAN PENGUJIAN LABORATORIUM 1 - 21

1.4.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 21

(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 21

1.4.2 FASILITAS LABORATORIUM DAN PENGUJIAN ................... 1 - 21

1.4.3 PELAKSANAAN PENGUJIAN ..................................................... 1 - 22

(1) Standar dan Kode .................................................................... 1 - 22

1.4.4 PENGUKURAN DAN PEMBAYARAN ........................................ 1 - 23

(1) Contoh-contoh ......................................................................... 1 - 23

Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 ii

SEKSI 1.5 TRANSPORTASI DAN PENANGANAN ............. 1 - 25

1.5.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 25

1.5.2 PELAKSANAAN ............................................................................ 1 - 25

(1) Standar .................................................................................... 1 - 25

SEKSI 1.6 PEMBAYARAN SERTIFIKAT BULANAN ........ 1 - 27

1.6.1 UMUM ............................................................................................ 1 - 27

(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 27

1.6.2 PENYIAPAN DAN PENYERAHAN ............................................. 1 - 27

(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 27

1.6.3 PENANDA TANGANAN BERITA ACARA OLEH

(1) Waktu ..................................................................................... 1 - 29

SEKSI 1.7 PEMELIHARAAN TERHADAP ARUS

1.7.1 UMUM ........................................................................................... 1 - 31

1.7.2 PERLINDUNGAN PEKERJAAN TERHADAP

1.7.3 PEKERJAAN JALAN SEMENTARA ......................................... 1 - 31

(1) Umum ..................................................................................... 1 - 31

Spesifikasi Teknik / DPU Bina Marga Jatim / Januari 2015 iii

1.7.4 PENGATURAN LALU LINTAS SEMENTARA ......................... 1 - 32

(1) Rambu dan Rintangan ............................................................. 1 - 32

1.7.5 PEMELIHARAAN GUNA KEAMANAN LALU LINTAS ......... 1 - 33

(1) Jalan Darurat dan Pengaturan Lalu lintas ................................. 1 - 33

1.7.6 DASAR PEMBAYARAN .............................................................. 1 - 33

SEKSI 1.8 KAJIAN TEKNIS LAPANGAN .............................. 1 - 34

1.8.1 UMUM ............................................................................................. 1 - 34

(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34

1.8.2 PEKERJAAN SURVEI LAPANGAN UNTUK PENINJAUAN

(1) Uraian ..................................................................................... 1 - 34

1.8.3 PEKERJAAN SURVEI KONSTRUKSI RUTIN ........................... 1 - 38

1.8.4 PEKERJAAN PENENTUAN TITIK PENGUKURAN ................. 1 - 38