Ebook by Astakhov Machinabilitych1 - 2015

Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di:https://www.researchgate.
net/publication/277700571
Machinability: Konsep yang Ada dan Tingkat Lanjut
Bab· Februari 2014

DOI: 10.1002/9781118576854.ch1
KUTIPAN
BACA
11
1.436
1 pengarang:
Victor Astakhov
Universitas Negeri Pegunungan
98PUBLIKASI2.800KUTIPAN
SEE
Semua konten setelah halaman ini diunggah olehVictor Astakhovpada tanggal 20 Januari 2020.
Pengguna telah meminta penyempurnaan file yang diunduh.

Bab 1
Machinability: Konsep yang Ada dan

Tingkat Lanjut
Bab ini pertama-tama menganalisis konsep, definisi, dan berbagai metode yang diketahui, termasuk standar,
penilaian kemampuan mesin. Argumennya adalah bahwa teknologi yang telah dikembangkan sejak lama ketika
pemotongan data untuk berbagai alat belum tersedia secara luas dan tersedia, sehingga kemampuan mesin,
sebagai sebuah konsep, menjadi usang. Akibatnya, gagasan lama mengenai kemampuan mesin (machinability)
berarti “semua hal bagi semua orang” dan karenanya tidak memiliki nilai praktis apa pun saat ini, sebuah fakta
yang diakui oleh pemasok alat terkemuka, meskipun namanya berwarna-warni dan masih digunakan dalam judul
buku, jurnal, dan makalah. .
Bab ini menyajikan pengenalan ide-ide dasar pengembangan konsep machinability baru, dengan alasan
bahwa pengertian machinability memiliki makna ganda: pertama,kemampuan mesin bahan kerjayang harus
dianggap sebagai sifat yang melekat pada bahan kerja yang berkaitan dengan sifat fisik dan mekaniknya, dan
kedua,kemampuan mesin prosesyang berkaitan dengan operasi pemesinan tertentu. Makna, latar belakang fisik,
dan peningkatan kedua kemampuan mesin dibahas. Terungkap bahwa metode yang ada untuk meningkatkan
kemampuan mesin proses bekerja dengan baik ketika penerapannya mengurangi energi spesifik dari retakan
lapisan yang dihilangkan dalam pemesinan. Peran geometri pahat dan penerapan pemanasan awal benda kerja
(pemesinan panas) dan deformasi plastis lanjutan (APD) pada material kerja dipertimbangkan.
Bab ditulis oleh Viktor P.ASTAKHOV.
Kemampuan Mesin dari Material Tingkat Lanjut, Diedit oleh J.Paulo Davim.
© ISTE Ltd 2014. Diterbitkan oleh ISTE Ltd dan John Wiley & Sons, Inc.
1
Machinability: Existing and Advanced Concepts
1.1. Perkenalan
Dalam literatur tentang pemesinan logam, kemampuan mesin suatu material kerja didefinisikan sebagai
kemudahan pengerjaan material tersebut [SCH 02]. Sering disebutkan bahwa kemampuan mesin bergantung
pada sifat bahan kerja, serta kondisi pemotongan. Oleh karena itu, tidak jelas apakah kemampuan mesin
merupakan sifat yang melekat pada suatu material atau merupakan sifat material dalam sistem pemesinan
komponen tertentu. Ini adalah masalah pertama dan terpenting yang harus diselesaikan untuk mendapatkan
definisi machinability yang tepat dan penilaiannya.
Di sisi lain, pengembang proses, insinyur manufaktur, dan praktisi di bengkel mesin mungkin mengajukan
beberapa pertanyaan logis: mengapa kita perlu mengetahui dan memahami konsep machinability? Apa
sebenarnya yang bisa kita peroleh dengan menggunakan pengetahuan ini? Ini adalah pertanyaan yang masuk
akal karena sejauh ini belum ada yang menemukan metodologi yang dapat menghitung kemampuan mesin,
namun juga secara jelas menunjukkan keuntungan yang dapat diperoleh dengan menggunakan hasil perhitungan.
Salah satu permasalahannya adalah machinability merupakan variabel respon yang belum didefinisikan
dengan jelas karena tidak mempunyai satuan yang dapat digunakan untuk mengukur gagasan kualitatif ini. Apa
sebenarnya yang ingin diukur dalam penilaian machinability? Secara tradisional, dalam penilaian kemampuan
mesin, empat faktor “dasar” dipertimbangkan:
– Keausan pahat: umur pahat yang ditentukan oleh jumlah komponen yang dikerjakan, yaitu keekonomian
proses, atau oleh kecepatan potong yang kriteria umur pahatnya tercapai selama waktu yang ditentukan,
misalnya 20 menit.
– Besaran gaya potong: kemampuan alat dan mesin untuk menahan gaya ini, yaitu kelayakan proses.
– Bentuk chip: kemampuan pengangkutan chip dari zona pemesinan, yaitu kelayakan proses.
– Kekasaran permukaan mesin: kualitas pemesinan, yaitu kesesuaian proses.
Secara umum, semakin keras bahan yang dikerjakan atau semakin tinggi kekuatan tariknya, maka semakin
sulit untuk dikerjakan. Namun, tembaga sangat lunak, namun sulit untuk dikerjakan karena sangat ulet dan
serpihannya tidak pecah, sering kali menyebabkan kerusakan pada perkakas. Kandungan karbon dan paduan
yang lebih tinggi biasanya membuat baja lebih sulit untuk dikerjakan. Elemen paduan dalam baja yang
ditambahkan untuk karakteristik pengerasan (yaitu kromium, molibdenum, tungsten, dll.) meningkatkan
kekuatan material dan menyebabkan material bekerja mengeras, yang umumnya menurunkan kemampuan
mesin. Nikel dan alumunium cenderung menempel pada alat pemotong sehingga menimbulkan tepian yang
menumpuk
Machinability of Advanced
chipping dan retensi tepi yang buruk. Penambahan beberapa elemen pada paduan meningkatkan kemampuan
mesin. Ini termasuk belerang, fosfor, timbal, grafit, dll.
Di sisi lain, material yang dikerjakan lebih keras mungkin memiliki kemampuan mesin yang lebih besar.
Misalnya, material dengan kekerasan HRc 47 adalah titik awal pembubutan keras, sementara itu secara teratur
dilakukan pada bagian dengan kekerasan HRc 60 dan bahkan lebih tinggi [AST 11A]. Jika kekerasan material
kerja kurang dari HRc 47 maka hard tuning tidak dapat dilakukan. Contoh lainnya adalah kemampuan mesin dari
besi cor kelabu yang relatif keras yang biasanya jauh lebih besar dibandingkan dengan baja tahan karat austenitik
lunak. Oleh karena itu, kekerasan material kerja tidak selalu menjadi parameter yang relevan dalam
perbandingan kemampuan mesin berbagai material kerja.
Penerapan fluida kerja logam (selanjutnya disebut MWF), disebut juga cairan pendingin, bertujuan untuk
meningkatkan kemampuan mesin, namun terkadang justru menghambatnya [AST 12]. Jenis MWF, merek,
kejernihan, pH, laju aliran, dan banyak karakteristik lainnya dapat mempengaruhi kemampuan mesin secara
dramatis.
Bahan alat pemotong merupakan faktor lain yang sangat mempengaruhi kemampuan mesin. Misalnya, jika
bor baja berkecepatan tinggi digunakan untuk mengolah paduan aluminium silikon tinggi yang banyak
digunakan dalam industri otomotif, maka kemampuan mesinnya rendah karena umur pahat dan kualitas lubang
yang dibor akan buruk. Di sisi lain, jika bor PCD digunakan, maka lubang-lubang yang mengkilap dengan
toleransi yang ketat dan umur pahat yang diukur dalam seratus ribu lubang adalah akibat langsungnya, sehingga
kemampuan mesin dalam hal ini sangat baik. Oleh karena itu, material perkakas tidak dapat dikecualikan dari
pertimbangan kemampuan mesin apa pun.
Faktor lain yang dapat mempengaruhi kemampuan mesin adalah mesin dan perlengkapan kerjanya karena
faktor-faktor tersebut dapat menentukan rentang kecepatan dan pengumpanan yang tersedia serta rentang kinerja
bebas getaran.
1.2. Konsep tradisional kemampuan mesin dan metode penilaiannya
1.2.1. Persepsi umum
Cara yang paling umum untuk menilai kemampuan mesin dari berbagai material kerja adalah apa yang
disebut grafik perbandingan kemampuan mesin di mana kemampuan mesin dari suatu bahan kerja diukur
sebagai persentase relatif terhadap kemampuan mesin dari baja 1212 yang dipilih menjadi 100% [TERLALU
83]. Misalnya, kemampuan mesin baja AISI 4140 adalah 55% menurut bagan ini. Sejumlah pertanyaan muncul
dari hal ini:
– Apa arti sebenarnya dari 55% ini? Apakah ini terkait dengan kecepatan potong, masa pakai pahat,
penyelesaian permukaan, kontrol chip, dll.?
3
– Apakah 55% ini berlaku untuk semua operasi pemesinan mulai dari penggergajian hingga pembuatan roda
gigi?
– Apakah 55% ini berlaku untuk kondisi metalurgi baja 1040 apa pun dalam hal kekerasan, ukuran butir,
dll.?
– Apakah 55% ini masih sama untuk semua perkakas potong, termasuk material pahat dan geometri pahat,
yang dapat digunakan untuk mengolah material kerja ini?
– Bagaimana 55% ini diperoleh? Jenis perkakas apa (pembuatan, bahan perkakas, geometri), cara pemesinan
(kecepatan potong, pemakanan, kedalaman potong), MWF (merek, komposisi kimia, konsentrasi, laju aliran,
sistem pengiriman, dll.), mesin (statis dan dinamis) kekakuan, keselarasan, keakuratan gerakan, dll.) digunakan
dalam penentuan seperti itu? Apa sebenarnya yang diukur dan bagaimana caranya?
Jelasnya, tidak ada jawaban atas pertanyaan-pertanyaan praktis ini yang dapat ditemukan dalam bagan
machinability yang diketahui, sehingga menurut pendapat penulis bagan tersebut tidak berguna.
Data yang lebih akurat dapat ditemukan di beberapa buku kemampuan mesin yang dikembangkan oleh
perusahaan manufaktur khusus; misalnya Metcut Co., yang didirikan pada tahun 1948, dengan tujuan
mengembangkan dan menyebarkan informasi teknis dalam ilmu machinability seperti yang diklaim oleh
1
situsnya. . Perusahaan telah menerbitkan sejumlah edisiBuku Pegangan Data Pemesinan(misalnya [MAC 80]).
Buku ini berisi rekomendasi pemesinan termasuk geometri pahat, MWF, material pahat, penyelesaian
permukaan, dan integritas permukaan. Ini memberikan pedoman untuk berbagai proses pemesinan. Dengan
menggunakan data ini, perusahaan mengembangkan database machinability data online, CUTDATA, sekitar 20
tahun yang lalu. Namun, masih ada beberapa kekhawatiran besar mengenai hasil yang diperoleh:
– Meskipun disebut database machinability, namun tidak ada hubungannya dengan konsep ini karena
menyajikan data pemotongan yang direkomendasikan.
– Tidak jelas bagaimana database ini dikompilasi. Jelas sekali, pengembang perusahaan tidak melakukan uji
pemotongan, yang hasilnya disertakan. Sebaliknya, data-data tersebut dikumpulkan dari berbagai sumber tanpa
syarat yang jelas bagaimana cara memperolehnya.
– Masukannya terlalu umum. Misalnya, spesifikasi bahan alat pemotong seperti HSS atau karbida tidak
cukup untuk menentukan data pemotongan karena terdapat banyak variasi dalam HSS dan karbida. Misalnya,
kecepatan potong operasional untuk dua tingkat HSS yang berbeda (termasuk pelapisan yang tepat) dapat
berbeda sepuluh kali lipat untuk operasi dan material kerja yang sama. Umur pahat untuk pengoperasian dan
material kerja yang sama dapat berbeda 5–10 kali lipat bergantung pada tingkat karbida tertentu dan lapisannya.
1http://www.metcut.com/metcut/metcutabout.html.
Tidak mengherankan jika database ini tidak dikembangkan lebih lanjut dan secara bertahap dihapuskan.
Saat ini, insinyur manufaktur dan praktisi bengkel memiliki cara berbeda dalam memilih pahat yang tepat
(desain pahat, material, geometri pelapisan) dan sistem pemesinan untuk aplikasi praktis apa pun. Salah satu cara
yang paling umum adalah melalui bantuan langsung dari produsen alat potong (spesialis katalog dan aplikasi
lapangan), yang merekomendasikan alat dan sistem permesinan untuk pekerjaan tertentu. Selain itu, tersedia
katalog kertas dan online yang terperinci dan mudah digunakan dari produsen dan pemasok alat utama di mana
bahan kerja yang diketahui diklasifikasikan ke dalam kelompok kemampuan mesin.
Produsen bahan alat pemotong dan alat pemotong terkemuka Sandvik Coromant Co. akhirnya mengakui
dalam katalog terbarunya “Bahan” bahwa “Kemampuan mesin tidak memiliki definisi langsung, seperti nilai
atau angka. Dalam arti luas, ini mencakup kemampuan material benda kerja untuk dikerjakan, keausan yang
ditimbulkannya pada ujung tombak, dan pembentukan serpihan yang dapat diperoleh..” Dijelaskan lebih lanjut
bahwa baja paduan rendah dinilai memiliki kemampuan mesin yang lebih baik dibandingkan baja tahan karat.
Konsep “kemampuan mesin yang baik” biasanya berarti pemotongan yang tidak terganggu dan masa pakai alat
yang baik. Sebagian besar evaluasi kemampuan mesin untuk material tertentu dilakukan dengan menggunakan
uji praktik, dan hasilnya ditentukan dalam kaitannya dengan pengujian lain pada jenis material lain di bawah
kondisi yang kurang lebih sama. Dalam pengujian ini, faktor-faktor lain, seperti struktur mikro, kecenderungan
noda, perkakas mesin, stabilitas, kebisingan, masa pakai perkakas, dll. akan dipertimbangkan. Perusahaan lain
masih menggunakan tabel peringkat kemampuan mesin gaya lama seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.1.
Oleh karena itu, tidak ada referensi mengenai material kerja dengan kemampuan mesin 100% dan tidak ada
kriteria untuk persentase yang tercantum.
1.2.2. Tes non-standar untuk penilaian kemampuan mesin
Mills dan Redford menerbitkan satu-satunya buku tentang kemampuan mesin dari berbagai macam material
kerja [MIL 83]. Dalam buku ini, kemampuan mesin, yang dianggap sebagai properti material kerja, tidak
memiliki parameter pengukuran yang diterima secara umum. Akibatnya, kemampuan mesin cenderung tetap
menjadi istilah yang berarti “segala sesuatu untuk semua orang”. Namun, Mills dan Redford menyarankan
bahwa pertimbangan energi pemotongan tidak harus dimasukkan dalam definisi machinability dan bahwa istilah
ini harus dipahami sebagai ukuran bagaimana suatu bahan mengikis alat pemotong ketika sedang dikerjakan.
5
Gambar 1.1.Fragmen tabel machinability Seco Co
Menurut pendapat penulis, Mills dan Redford [MIL 83] membuat jebakan logis untuk diri mereka sendiri
karena:
– Mengingat machinability sebagai properti material kerja, Mills dan Redford terpaksa menemukan
karakteristik spesifik material kerja yang menyebabkan keausan pahat. Selain itu, karakteristik ini harus dapat
diukur.
– Setelah memilih ukuran bagaimana bahan kerja mengikis pahat, Mills dan Redford berasumsi bahwa
ukuran ini adalah sifat dari bahan kerja sehingga semua bahan perkakas diketahui mulai dari baja perkakas
karbon tinggi hingga berlian polikristalin (dikenal sebagai PCD ) harus mengalami keausan atau jenis keausan
yang sama, belum lagi kondisi pemotongan yang sangat beragam yang mengakibatkan beragamnya tekanan
kontak dan suhu pada antarmuka pahat-chip dan benda kerja.
– Mills dan Redford mengalihkan perhatian mereka ke tempat keausan (keausan sayap, keausan kawah, dll.)
daripada fisika keausan. Namun mereka mengakui bahwa pemahaman mendasar tentang proses keausan pahat
masih kurang sehingga tidak mungkin menggabungkan sifat dasar pekerjaan dan material pahat serta kondisi
pemotongan untuk mencapai ukuran kemampuan mesin.
– Menyadari bahwa penentuan keausan pahat secara eksperimental sangat tidak pasti, Mills dan Redford
menyimpulkan bahwa pengujian dan data eksperimen yang diketahui hanya valid untuk kondisi pengujian.
Karena terdapat berbagai macam kondisi pemesinan dalam hal material perkakas dan pelapis, material kerja dan
kondisi metalurginya, parameter dan kadar MWF, rezim pemesinan, perkakas mesin
properti, desain bagian, dll., indeks kemampuan mesin menjadi hampir tidak berarti. Mills dan Redford
menunjukkan bahwa meskipun uji kemampuan mesin mencoba membandingkan kemampuan mesin dari dua
material kerja yang berbeda untuk serangkaian kondisi pemotongan tertentu, tidak ada jaminan bahwa ketika
kondisi pemotongan berubah, peringkatnya akan tetap sama.
Mills dan Redford [MIL 83] membagi pengujian kemampuan mesin menjadi dua kategori dasar: pengujian
yang tidak memerlukan seseorang untuk melakukan pemesinan sebenarnya dan pengujian yang memerlukannya.
Subdivisi paralel mencakup dua kategori lagi: pengujian yang hanya menunjukkan, untuk serangkaian kondisi
tertentu, kemampuan mesin relatif dari dua atau lebih kombinasi alat kerja (pengujian peringkat) dan pengujian
yang menunjukkan keunggulan relatif dari dua atau lebih alat kerja. kombinasi untuk berbagai kondisi
pemotongan (uji absolut). Namun analisis sederhana menunjukkan bahwa agar hasil pengujian absolut dapat
berguna, baik waktu yang dihabiskan maupun biaya pengujian cenderung tidak terbatas.
Meskipun Mills dan Redford menjelaskan pengujian non-pemesinan yang diketahui untuk menilai
kemampuan mesin [MIL 83], mereka tidak menyajikan analisis kritis dari pengujian ini serta kelebihan dan
kekurangannya. Selain itu, pengujian ini sudah cukup lama dan tidak pernah dianggap sebagai pengujian serius
untuk standar atau aplikasi industri praktis apa pun. Saat ini, tidak satupun dari tes ini memiliki kegunaan
praktis. Berikut adalah beberapa kelemahan yang jelas dari tes ini:
– Uji komposisi kimiaadalah mengkorelasikan komposisi kimia bahan kerja dengan kecepatan pemotongan
umur pahat 60 menit. Menurut pendapat penulis, pengujian ini tidak ada artinya karena hampir tidak mungkin
untuk mengkorelasikan komposisi bahan kerja bahkan dengan sifat mekaniknya. Misalnya, penambahan
persentase kecil (atau bahkan sepersekian persen) mangan, seperti yang sering digunakan dalam industri
otomotif, tidak mengubah sifat mekanik baja yang digunakan untuk poros engkol, sedangkan kemampuan mesin
dalam hal umur perkakas dan kontrol chip sangat bervariasi.
– Uji mikrostruktur. Inti dari pengujian ini adalah untuk mengungkap korelasi yang diduga ada antara
struktur metalurgi baja karbon rendah dan menengah serta kemampuan mesinnya. Masalahnya adalah banyak
penelitian yang terlibat dalam pengembangan pengujian ini tidak mencatat bahwa kekerasan dan sifat mekanik
dan fisik penting lainnya dari bahan kerja berubah seiring dengan perubahan struktur mikronya. Misalnya, dalam
pengujian yang dilakukan oleh Field dan Zlatin [FIE 50], kekerasan material kerja yang digunakan berubah dari
100 HB menjadi 420 HB, dan, seperti diketahui [ISA 00], kekuatan tarik dan kekuatan luluh juga berubah. dalam
proporsi yang sama. Oleh karena itu, pengujian semacam ini tidak ada artinya kecuali seseorang dapat mengubah
struktur mikro dengan menjaga kekerasan dan sifat mekanik lainnya dari bahan kerja tetap sama. Seperti yang
ditunjukkan oleh Astakhov [AST 06], satu-satunya bahan yang tersedia secara komersial yang memungkinkan
hal ini adalah tembaga berilium sehingga pengaruh nyata struktur mikro bahan ini terhadap hasil proses
pemotongan dapat dipelajari dengan baik.
7
– Tes sifat fisik. Uji fisik yang dijelaskan oleh Mills dan Redford [MIL 83] mencoba mengkorelasikan
beberapa sifat mekanik dan fisik bahan kerja dengan kecepatan potong.di dalam60 (yang menghasilkan umur alat
60 menit). Menarik untuk disebutkan bahwa dua pengujian yang dijelaskan melibatkan definisi persentase
pengurangan luas bahan kerja yang diperoleh dari uji tarik konvensional dan kekerasannya. Meskipun Mills dan
Redford menunjukkan bahwa kelemahan utama dari pengujian ini adalah kurangnya peralatan yang diperlukan
untuk memperoleh sifat-sifat ini di lapangan, namun kenyataannya tidak demikian; sifat-sifat ini ditabulasikan
dengan baik secara praktis untuk semua bahan teknik. Menurut pendapat penulis, meskipun sudah tua dan sudah
lama tidak digunakan, pengujian ini memiliki arti lebih dalam hal wawasan fisik mengenai definisi kemampuan
mesin sebagai sifat bahan kerja karena melibatkan karakteristik regangan (perpanjangan saat patah) dan
karakteristik kekuatan (kekerasan). Sayangnya, para peneliti dan praktisi selanjutnya tidak menyadari
keuntungan ini karena mereka mencoba menggunakan pengujian ini untuk menentukan machinability sebagai
properti proses pemotongan yang tidak benar karena persamaan dasar untuk pengujian ini tidak menyertakan
parameter apa pun dari proses pemotongan.
Membahas uji pemesinan untuk menilai kemampuan mesin, Mills dan Redford [MIL 83] menunjukkan
sembilan pengujian jenis ini. Seperti sebelumnya, kelebihan dan kekurangan tes ini belum dianalisis; tidak
disebutkan bahwa kemampuan mesin proses dibandingkan kemampuan mesin bahan kerja yang dinilai dalam
pengujian ini.
Menurutuji tekanan konstan, kemampuan mesin diurutkan berdasarkan laju umpan yang dicapai pada gaya
umpan konstan menggunakan pahat pemotong dengan geometri yang telah ditentukan, bahan pahat, dll. Menurut
pendapat penulis, pengujian ini bertentangan langsung dengan teori dan praktik pemotongan logam yang
digunakan. geometri alat dan material yang sama untuk berbagai material kerja. Seperti yang telah diketahui
[AST 06], pemilihan kecepatan potong, material pahat dan beberapa parameter geometri pahat bergantung pada
sifat material kerja. Namun, dalam pengujian ini, nilai-nilai ini tetap tidak berubah untuk berbagai material kerja
yang akan dibandingkan, dan hal ini tidak benar.Tes menghadapi cepatyang dikembangkan untuk perkakas baja
berkecepatan tinggi memiliki kelemahan yang sama dengan uji tekanan konstan, dan juga melibatkan kecepatan
pemotongan variabel, yang menambah ketidakpastian pada hasilnya.
Itutes penyadapanyang dicantumkan oleh Mills dan Redford [MIL 83] sebagai uji kemampuan mesin
sebenarnya tidak ada hubungannya dengan kemampuan mesin meskipun ini adalah salah satu pengujian paling
populer dalam beberapa tahun terakhir untuk seleksi MWF [AST 12, AST 06]. Pengujian dilakukan dengan
menggunakan pedoman standar ASTM D 5619. Keran presisi tinggi dan berbagai macam nut blank yang dapat
direproduksi digunakan. Hasil pengujian ini mungkin dapat digunakan untuk evaluasi MWF, umur pahat, desain
tap, dan kemampuan mesin logam. Penentuan efisiensi pemotongan didasarkan pada pengukuran torsi
pemotongan yang akurat dan cepat, yang dilakukan pada blanko mur. ASTM D 5619
standar menganggap metode ini sebagai satu-satunya metode evaluasi data yang dapat diterima, sedangkan
metode berdasarkan konsumsi daya oleh motor penggerak dianggap tidak cukup akurat. Rata-rata setiap segmen
kurva torsi dapat dipelajari dengan menggunakan sistem akuisisi data komputer. Torsi pemotongan yang
diperoleh dianggap sebagai ukuran kemampuan mesin. Kelemahan utama dari tes ini jelas:
− karena keran ulir baja berkecepatan tinggi digunakan sebagai perkakas pemotong, kecepatan potongnya
rendah, yaitu setidaknya sepuluh kali lebih rendah daripada yang digunakan bahkan untuk perkakas baja
berkecepatan tinggi yang digunakan dalam operasi pemesinan lainnya, belum lagi karbida, CBN , PCD, keramik
dan bahan alat pemotong lainnya;
− geometri pahat pada tap ulir unik dalam hal sudut sayap dan rake dan bahkan tidak mirip dengan berbagai
pahat pemotong yang digunakan untuk operasi pemesinan lainnya seperti pembubutan, penggilingan,
pengeboran, dll. Misalnya, sudut jarak bebas pada gigi pemotong keran dua puluh kali lebih kecil dari yang
digunakan untuk pemotong dan bor satu titik. Akibatnya, kondisi kontak pada alat tersebut-antarmuka benda
kerja yang menentukan keausan sayap sangat berbeda.
Inti daripengujian alat yang terdegradasiadalah menilai kemampuan mesin bahan kerja dengan
memotongnya menggunakan alat pemotong yang dilunakkan. Karena sifat material perkakas, kondisi
pemotongan (gaya, suhu, dll.), geometri pahat, dan parameter penting lainnya dari proses pemotongan tidak
dianggap sebagai faktor penting yang mempengaruhi kemampuan mesin material kerja, pengujian ini mencoba
untuk menilai kemampuan mesin sebagai properti material kerja. Sayangnya, hasil tes tidak diperlakukan seperti
itu, sehingga manfaat teknis dari tes ini dipertanyakan.
Ituuji keausan yang dipercepatadalah semacam bayangan cermin dari pengujian alat yang terdegradasi
dengan signifikansi yang sama terhadap hasil akhirnya. Pengujian dilakukan pada kecepatan potong tinggi untuk
mempercepat keausan pahat. Jumlah keausan ini kemudian digunakan untuk menilai machinability material
kerja. Seperti halnya uji pahat yang terdegradasi, pengujian ini berupaya menilai kemampuan mesin sebagai
properti material kerja karena kondisi pemotongan tidak menyerupai yang digunakan dalam praktik.
1.2.3. Tes standar

1.2.3.1. tes ISO (ASME).
Meskipun sering disebut sebagai standar machinability, standar internasional ISO 3685 “Pengujian Masa
Pakai Alat dengan Alat Pembubutan Titik Tunggal” dan analognya ANSI/ASME “Pengujian Masa Pakai Alat
Dengan Alat Pembubutan Titik Tunggal” (B94.55M-1985) hampir tidak dapat dianggap berhubungan langsung
dengan machinability karena standar ini menyajikan metodologi yang agak ketinggalan jaman untuk pengujian
umur pahat yang mana satu parameter diubah pada satu waktu [AST 04]. Kedua standar tersebut
mempertimbangkan jenis dan pola keausan pahat rake dan flank sebagaimana dijelaskan dengan baik dalam
literatur pemotongan logam [AST 06, AST 04, AST 08a, SHA 84].
9
Pengujian dan representasi umur pahat standar mencakup rumus umur pahat Taylor [TAY 07]
N
vT = CT
[1.1]
Di manadi dalamadalah kecepatan potong dalam meter per menit,Tapakah masa pakai alat dalam hitungan
menit,CT adalah konstanta dimana semua kondisi pemotongan yang mempengaruhi umur pahat harus diserap.
Meskipun rumus umur alat Taylor masih digunakan secara luas saat ini dan merupakan inti dari banyak
penelitian tentang pemotongan logam termasuk pada tingkat standar nasional dan internasional, perlu diingat
bahwa rumus tersebut diperkenalkan pada tahun 1907 sebagai generalisasi dari 26 tahun masa pakai alat. studi
eksperimental yang dilakukan pada 19th Century menggunakan hasil karya dan alat serta bahan dan teknik
eksperimen yang tersedia pada saat itu. Sejak saat itu, masing-masing dari ketiga komponen ini telah mengalami
perubahan yang dramatis. Sayangnya, validitas formula tersebut belum pernah diverifikasi untuk kondisi baru
ini. Sejauh ini, belum ada yang membuktikan bahwa metode ini masih berlaku untuk bahan perkakas pemotong
apa pun selain baja karbon dan baja kecepatan tinggi, untuk kecepatan potong lebih dari 25 m/menit.
Gambar 1.2 menunjukkan prosedur eksperimen penentuan koefisien rumus Taylor menurut standar
ANSI/SEPERTI SAYAB94.55M-1985 untuk tiga kecepatan potongdi dalam1 >di dalam2 >v3 [AST 08a]. Analisis
sederhana terhadap rumus umur pahat Taylor menunjukkan bahwa rumus tersebut sebenarnya mengkorelasikan
suhu pemotongan dengan umur pahat karena kecepatan potong hanya menentukan suhu pemotongan. Seperti
dapat dilihat, rumus ini menyatakan bahwa semakin tinggi kecepatan potong (suhu), semakin rendah umur pahat,
yang bertentangan langsung dengan studi eksperimental dan praktik pemotongan logam yang terkenal [AST
08a]. Produsen perkakas terkemuka dengan jelas menunjukkan kisaran kecepatan potong (suhu) yang
menguntungkan untuk material perkakas mereka. Penyimpangan dari kecepatan (suhu) yang direkomendasikan
untuk material pahat tertentu di kedua sisi akan menurunkan umur pahat. Namun hal ini tidak mengikuti rumus
kehidupan alat Taylor.
Umur pahat, yang menurut standar dianggap sebagai waktu pengoperasian hingga kriteria kegagalan pahat
yang dipilih tercapai, tidak mencerminkan rezim pemotongan dan dengan demikian tidak mencerminkan jumlah
sebenarnya material kerja yang dipindahkan oleh pahat selama waktu di mana sisi diukur. keausan tercapai.
Dalam pengertian ini, kehidupan alat ini tidak mempunyai banyak arti. Selain itu, umur pahat ini bersifat khusus
sehingga, secara umum, tidak cocok untuk optimalisasi operasi pemesinan, perbandingan berbagai kondisi
pemotongan, penilaian berbagai material pahat, dan sebagainya. Misalnya, tidak mungkin membandingkan dua
material perkakas yang berbeda jika dua kecepatan potong yang berbeda (masing-masing cocok untuk masing-
masing material) digunakan dalam pengujian.
Gambar 1.2.Prosedur percobaan penentuan koefisien rumus Taylor sesuai standar ANSI/ASME B94.55M-1985
Kelemahan signifikan lainnya dari metodologi penilaian kemampuan mesin ini adalah umur pahat dianggap
sebagai satu-satunya parameter kemampuan mesin sehingga tidak memperhitungkan parameter penting lainnya,
misalnya integritas permukaan, keakuratan komponen mesin, kontrol chip, dan lain-lain. Dalam manufaktur
modern di mana kualitas pemesinan dan efisiensi proses menjadi perhatian utama dan mesin canggih dengan
spindel dan pengontrol mampu mengukur faktor gaya dan kualitas pemesinan dalam proses, keausan pahat tidak
lagi dianggap sebagai kriteria utama kemampuan mesin. Sebaliknya, kombinasi tertentu dari parameter kualitas
seperti, misalnya, akurasi diametris dan kekasaran permukaan, menjadi perhatian utama. Jadi kemampuan mesin
secara “diam-diam” dianggap sebagai kemampuan operasi pemesinan tertentu untuk mencapai persyaratan
kualitas yang telah ditentukan sebelumnya untuk material kerja tertentu sambil mempertahankan tingkat efisiensi
proses yang telah ditentukan sebelumnya.
11
1.2.3.2. tes ASTM

Standar ASTM E618-07 “Metode Uji Standar untuk Mengevaluasi Kinerja Pemesinan Logam Besi
Menggunakan Mesin Sekrup/Batang Otomatis” ditulis untuk memenuhi persyaratan pengujian standar untuk
menentukan kemampuan mesin logam besi menggunakan mesin sekrup/batang otomatis. Kemampuan mesin
dianggap sebagai kesesuaian bahan kerja tertentu untuk memproduksi bagian-bagian dengan desain standar pada
mesin tersebut dengan tingkat kualitas yang seragam sehubungan dengan kekasaran permukaan dan variasi
ukuran. Standar ini bermaksud untuk mensimulasikan kondisi produksi massal dalam lingkungan terkendali
menggunakan mesin sekrup otomatis satu atau multi-spindel. Inti dari standar adalah membandingkan tingkat
produksi dalam pembuatan bagian standar yang ditunjukkan pada Gambar 1.3. Bagian ini dirancang untuk
memanfaatkan tiga operasi pemesinan sekrup yang paling umum: pembubutan kasar, pembubutan akhir, dan
pengeboran putar. Bagian tersebut dikerjakan dari batangan batangan berdiameter 1” (25,4 mm). Toleransi
diametris dan kekasaran permukaan adalah parameter kontrol.
Gambar 1.3.Bagian mesin sekrup otomatis diperlukan untuk ASTM E618
Kemampuan mesin suatu material diukur dengan laju produksi maksimum di mana benda uji dapat
diproduksi hingga batas kekasaran permukaan dan ukuran tertentu untuk periode waktu tertentu dan dengan
kecepatan pemotongan dan laju pengumpanan pahat untuk mencapai laju produksi ini. Geometri pahat dan
material pahat (HSS M2 untuk pahat bentuk dan M7 untuk bor) ditetapkan sesuai standar. Urutan pemesinan
ditentukan oleh standar dan didasarkan pada praktik industri normal. Beberapa rekomendasi untuk kalibrasi
mesin sekrup yang akan digunakan untuk pengujian juga diberikan.
Standar tersebut menunjukkan bahwa “kinerja pemesinan (atau, kadang-kadang disebut, “kemampuan
mesin”) material tidak dapat dianggap semata-mata sebagai karakteristik properti material tersebut. Indeks utama
kinerja permesinan, yaitu laju produksi, kecepatan pemotongan, dan laju pengumpanan pahat, umumnya
dipengaruhi oleh banyak faktor lain, seperti material pahat, kekasaran permukaan, dan batas dimensi yang
diperlukan produk, cairan pendingin dan mesin. propertinya, dan konfigurasi bagiannya. Faktor-faktor terakhir
ini tidak bergantung pada material kerja, namun semuanya mempengaruhi kriteria kinerja pemesinan.”
Standar tersebut mengakui bahwa pengujian menurut standar ini tidaklah sederhana dan tidak murah.
Diperlukan bahan uji dalam jumlah besar, bervariasi dari beberapa ratus kilogram hingga beberapa ribu.
Diperlukan banyak waktu untuk membandingkan material kerja yang berbeda termasuk menemukan rezim yang
tepat, pemesinan itu sendiri, dan evaluasi kualitas komponen.
Standar ini adalah yang pertama, dan sejauh ini satu-satunya, upaya untuk mengevaluasi kemampuan mesin
dibandingkan karakteristik keluaran lainnya dari proses pemotongan logam. Standar ini memberikan metodologi
pengujian terperinci yang menyangkut berbagai aspek sistem pemotongan logam termasuk penentuan
kemampuan mesin, desain benda uji, desain dan geometri alat pemotong, dll. Standar ini memiliki sejumlah
kelemahan yang jelas:
− Alat ini menggunakan desain perkakas usang dan material perkakas yang jarang digunakan dalam praktik
manufaktur saat ini. Masa pakai perkakas delapan jam yang disyaratkan oleh standar ini tidak efisien untuk
perkakas mesin modern.
− Hal yang paling tidak pasti dalam metodologi pengujian yang disarankan oleh standar ini adalah pemilihan
kecepatan pemotongan dan umpan pemotongan (laju pengumpanan pahat) untuk menjamin masa pakai pahat
selama delapan jam untuk ketiga perkakas (perkakas bentuk kasar dan akhir serta bor putar). ). Standar ini
merekomendasikan pemilihan tersebut berdasarkan pengalaman atau pedoman umum untuk logam besi dengan
komposisi dan kondisi yang serupa. Namun, jika seseorang mengetahui kecepatan pemotongan dan umpan
pemotongan untuk menjamin masa pakai pahat selama delapan jam, alasan untuk melakukan pengujian pada laju
produksi yang disyaratkan oleh standar pada hasil pengujian dapat dengan mudah dihitung. Di sisi lain, jika
parameter-parameter ini tidak diketahui, penentuannya dengan metode coba-coba mungkin memakan waktu
lama, termasuk berton-ton material kerja yang terbuang serta banyak jam mesin dan jam kerja.
1.2.3.3. Tes Institut Besi dan Baja Amerika (AISI).

Subkomite Machinability Bar AISI dibentuk pada tahun 1991 dan terdiri dari perwakilan OEM otomotif,
akademisi, dan industri baja. Hal ini bertujuan untuk mengembangkan informasi yang dibutuhkan oleh industri
permesinan untuk pemilihan material, pengembangan proses dan untuk meningkatkan pemahaman tentang
faktor-faktor yang mempengaruhi machinability baja. Untuk menyelesaikan tugas ini, lebih dari
13
30 mutu baja yang signifikan secara industri dan variannya dievaluasi pada tahun-tahun berikutnya.
Bahan uji diproduksi oleh delapan perusahaan baja berbeda dengan menggunakan berbagai praktik peleburan
dan pengecoran. Sifat material dan struktur mikro dikarakterisasi dan kemampuan mesin dari setiap varian baja
dievaluasi oleh setidaknya dua laboratorium pengujian kemampuan mesin yang berbeda. Sebuah studi tentang
kemampuan mesin lebih dari 30 baja karbon, paduan, resulfurisasi, dan paduan mikro yang signifikan secara
industri menggunakan perkakas karbida dalam uji pembubutan titik tunggal standar telah dilakukan. Ditemukan
bahwa data pemesinan yang dihasilkan dengan perkakas baja kecepatan tinggi tidak dapat diekstrapolasi secara
langsung ke aplikasi yang melibatkan perkakas karbida. Baja karbon dan baja paduan ditemukan memiliki adi
dalam30-masa pakai alat yang berkorelasi baik dengan Setara Karbon Ito-Bessyo ketika dipasang pada angka 3 rd
urutan polinomial. Ditemukan juga bahwa kemampuan mesin baja seri 1200, seri 1100, paduan mikro, dan baja
bertimbal mengikuti hubungan yang sama. Nilai kecepatan potong sesuai dengan umur pahat 30 menit,di
dalam30, dihasilkan dalam penelitian ini dan disarankan untuk digunakan sebagai panduan dalam memilih
parameter pemesinan untuk kualitas baja yang diuji. Itudi dalam30 umur perkakas baja jenis lain dapat
diperkirakan dengan menghitung Setara Karbon Ito-Bessyo. Disarankan agar database yang dihasilkan dapat
digunakan oleh industri permesinan untuk membandingkan kemampuan mesin relatif berbagai tingkatan baja
dan sifat-sifatnya untuk membuat keputusan yang lebih tepat mengenai penerapan material.
Dalam menetapkan standar pengujian machinability, sejumlah faktor dipertimbangkan berdasarkan diskusi
para peserta Machinability Roundtable AISI. Pertama, prosedur pengujian tidak boleh terlalu rumit sehingga
menghambat penggunaannya. Standar ISO 3685 cukup lengkap, pada dasarnya mencakup semua aspek
pembubutan titik tunggal. Namun, merupakan konsensus umum komite bahwa hanya fitur ISO 3685 yang
berkaitan dengan uji pembubutan yang dilakukan dengan perkakas karbida yang akan dibahas dalam standar saat
ini. Pengujian standar harus mudah dilakukan, dan kondisi pemotongan harus ditentukan dengan baik dan jelas.
Kekhawatiran kedua adalah keandalan dan kemudahan pengangkutan data uji standar. Hal ini telah diatasi dalam
serangkaian uji pembubutan round-robin yang dilakukan dengan baja SAE1141, SAE1541, dan SAE4140. Uji
pendahuluan menetapkan reproduktifitas pengujian berdasarkan standar yang diusulkan. Untuk memastikan
tingkat reproduksibilitas ini berlanjut di antara laboratorium pengujian yang berbeda, bahan dasar standar
(SAE1045) dipilih sebagai referensi. Semua laboratorium yang berpartisipasi melakukan uji pembubutan standar
pada bahan ini.
Menurut pendapat penulis, hasil dari upaya besar ini cukup sederhana. Estimator Kemampuan Mesin
dikembangkan untuk baja karbon dan baja paduan yang tidak dilapisi
2
alat karbida dan tersedia online dalam bentuk tabel Excel . Cukup memasukkan komposisi kimia suatu baja,
yaitu kandungan karbon, silikon, mangan, belerang, nikel, kromium, molibdenum, tembaga, dan vanadium.
Penduga akan mengembalikan nilai setara karbon Ito-Bessyo dan perkiraan kecepatan pemotongandi dalam30.
Tidak ada hal lain yang penting untuk sifat mekanik kemampuan mesin, seperti kekerasan, kekuatan, ukuran
butir, dll. (yang bervariasi secara signifikan dengan perlakuan panas pada baja), tidak ada bahan perkakas atau
geometrinya, tidak ada parameter MWF atau hal penting lainnya dari operasi pemesinan tertentu yang
diperlukan. dicatat.
1.2.4. Penilaian yang digunakan dalam praktik pemesinan
Beberapa perkiraan “down-to-earth” mengenai kemampuan mesin suatu material kerja tertentu digunakan
dalam praktik desain proses dan penilaian efisiensinya. Sebagai kriteria utama kemampuan mesin, kecepatan
potongdi dalamT sesuai dengan umur pahat tertentu yang telah ditentukan sebelumnyaT= 15, 20 atau 30 menit.
Dengan demikian,di dalamT berkorelasi dengan kekerasan bahan kerja (HB, HRC), kekuatan tarik, ultimit (σ UTS),
kekuatan tarik, hasil (σDAN), kekuatan tarik ultimat sebenarnya (Mereka), komposisi kimia atau bahkan dengan
beberapa kombinasi kekuatan dan karakteristik fisik sebagai kekuatan tarik dan konduktivitas termal tertinggi,kDi
dalam. Beberapa hubungan empiris tersebut adalah sebagai berikut:
di dalamT= C1
(HB) N1
di dalamT= C2di dalamT= C3di dalamT= C4

(HRC) N2
N3

UTS
(S) N4 u
di dalam= C5N5(kDi dalam )
T
(S) N6
u
C6
di dalam=
T
∏(1+ J Saya DANSaya ) [1.2]
Saya=1
Di manaC1….C6,N1…N6 adalah konstanta yang ditentukan secara empiris,DAN1…DANM adalah persentase dari
yang dipertimbangkanMelemen paduan,J1…JM adalah dampak relatif dari unsur paduan yang dipertimbangkandi
dalamT.
2 https://steel.org/en/sitecore/content/Autosteel_org/Web%20Root/Programs/Bar%20 Machinability.aspx.
15
Karena memiliki tujuan praktis selama bertahun-tahun dalam sejarah pemotongan logam, perkiraan yang
dibahas dapat dianggap sebagai bukti lain ketidakmampuan teori pemotongan logam yang berlaku untuk
memberikan bantuan apa pun pada praktik manufaktur.
1.2.5. Manfaat dari konsep machinability yang diketahui
Analisis yang sedang berlangsung menghasilkan kesimpulan yang mengecewakan. Telah dikembangkan
sejak lama ketika data pemotongan untuk berbagai alat tidak tersedia secara luas dan tersedia, kemampuan
mesin, sebagai sebuah konsep, menjadi usang. Machinability berarti “segala sesuatu untuk semua orang” dan
dengan demikian tidak memiliki nilai praktis apa pun saat ini seperti yang diakui oleh para pemasok alat
terkemuka, meskipun namanya berwarna-warni yang masih digunakan dalam judul buku, jurnal, dan makalah.
Namun menurut pendapat penulis, kesimpulan yang tampak jelas ini, yang secara logis diperoleh dari analisis
yang sedang berlangsung, tidak sepenuhnya salah.
Ketika teori pemotongan logam berbasis fisika dan fakta dunia nyata digunakan, konsep machinability sangat
berguna dan produktif dalam optimalisasi proses pemotongan logam. Bagian selanjutnya menyajikan pengenalan
ide-ide dasar pengembangan konsep machinability baru.
1.3. Landasan kemampuan mesin yang berbasis pengetahuan
1.3.1. Kebutuhan praktis
Meskipun kemampuan mesin telah menjadi perhatian sejak era piramida Mesir, kemajuan yang diketahui
dalam studi karakterisasinya masih sedikit. Penyebab paling jelas dari hal ini adalah studi tentang kemampuan
mesin tidak memiliki pendekatan yang sistematis, yaitu satu komponen, misalnya umur pahat, dipelajari
sementara parameter penting lainnya, misalnya umur pahat, tidak diteliti. efisiensi proses, tidak
dipertimbangkan. Meski benar, namun hal tersebut bukanlah penyebab sebenarnya menurut penulis. Penyebab
sebenarnya adalah baik sistem permesinan secara keseluruhan maupun komponen-komponennya tidak siap
untuk mengimplementasikan temuan-temuan yang mungkin ada.
Dalam waktu yang belum lama ini, komponen-komponen sistem pemesinan masih jauh dari sempurna dalam
hal menjamin kinerja pahat yang normal, sehingga tidak mungkin mendapatkan manfaat penerapan konsep
machinability tingkat lanjut. Spesialis perkakas (desain, manufaktur, dan aplikasi) merasa frustrasi dengan
perkakas mesin tua dengan spindel yang dapat diguncang dengan tangan, perlengkapan suku cadang yang
menjepit suku cadang secara berbeda setiap saat, material suku cadang dengan inklusi dan sifat-sifat penting
yang tersebar luas, pemegang perkakas yang dapat tidak memegang perkakas tanpa kehabisan tenaga yang
berlebihan untuk memastikan posisinya tepat, bushing awal dan pelat bushing yang telah digunakan selama
bertahun-tahun tanpa penggantian, konsentrasi rendah, dan sering kali terkontaminasi MWF
yang membawa lebih banyak kerugian daripada manfaat pada alat pemotong, penajaman manual dan pra-
pengaturan alat potong, terbatasnya rentang kecepatan potong dan pengumpanan serta tidak mencukupinya daya
yang tersedia pada mesin, rendahnya kekakuan dinamis mesin, dll. pengembangan untuk meningkatkan kinerja
permesinan tidak disarankan karena produsen tidak melihat adanya keuntungan atas investasi dalam
pengembangan tersebut.
Hal ini telah berubah dengan cepat sejak awal abad ke-21 karena persaingan global telah memaksa banyak
perusahaan manufaktur, terutama produsen otomotif, untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas operasi
permesinan. Untuk mengatasi masalah ini, produsen perkakas dan mesin terkemuka telah mengembangkan
sejumlah produk baru – mesin presisi baru yang kuat yang memiliki beragam kecepatan dan pengumpanan,
bahan perkakas dan pelapis, dudukan perkakas baru, perlengkapan suku cadang otomatis, pengontrol mesin
canggih, dll. Perubahan-perubahan ini dapat disebut sebagai revolusi permesinan “diam-diam” karena perubahan
tersebut cukup dramatis dan terjadi dalam jangka waktu yang cukup singkat (dalam publikasi manufaktur terkini
disebut sebagai 4th Revolusi industri). Karena biaya waktu dan tenaga kerja pemesinan meningkat secara
signifikan, efisiensi pemesinan menjadi perhatian utama. Akibatnya, pandangan baru terhadap kemampuan
mesin dari berbagai material dari sudut pandang pemesinan yang efisien telah menjadi hal yang umum, sehingga
kebutuhan akan penentuan kemampuan mesin yang tepat telah membuat studi pemesinan menjadi semakin
mendesak. Sejauh ini respons komunitas ilmiah terhadap tantangan ini masih cukup sederhana.
1.3.2. Kemampuan teori pemotongan logam yang berlaku
Meskipun pemotongan logam, atau sekadar permesinan, adalah salah satu proses tertua dalam membentuk
komponen dalam industri manufaktur dan secara luas disebutkan bahwa 15% dari nilai seluruh komponen
mekanis yang diproduksi di seluruh dunia berasal dari operasi pemesinan, namun permesinan tetap menjadi salah
satu proses yang paling sedikit dilakukan. memahami operasi manufaktur karena rendahnya kemampuan prediksi
model pemesinan [USU 82, USU 88] meskipun jelas mempunyai kepentingan ekonomi dan teknis. Menurut
pendapat penulis, hal ini disebabkan oleh anggapan umum bahwa permukaan baru dalam pemotongan logam
dibentuk hanya oleh “aliran plastik di sekitar ujung pahat” [SHA 84]. Dengan kata lain, proses pemotongan
logam adalah salah satu proses deformasi di mana model pembentukan serpihan bidang geser tunggal merupakan
inti dari teori pemotongan logam, dan dengan demikian proses ini dianggap terutama sebagai alat pemotong
yang mengubah bentuk bagian tertentu dari logam. benda kerja dengan cara dicukur. Meskipun sejumlah teori
pemotongan dan model FEM/paket komersial telah dikembangkan berdasarkan konsep ini, kemampuan
prediksinya rendah sehingga tidak digunakan dalam perancangan proses praktis dan optimalisasi parameter
pemotongan [AST 11B].
17
Masalah utamanya adalah pemotongan logam bukanlah proses deformasi seperti yang digunakan saat ini
[AST 10]. Untuk menunjukkan hal ini, kita dapat mempertimbangkan kecanggihan proses deformasi yang
berkaitan erat dengan yang digunakan dalam industri. Hingga 10 tahun yang lalu, desain alat pembentuk logam
sebagian besar didasarkan pada pengetahuan yang diperoleh melalui pengalaman, dan desain alat yang optimal
seringkali memerlukan pengujian coba-coba yang berlarut-larut dan mahal. Saat ini, bahkan pada fase awal,
simulasi proses pembentukan dilakukan dengan menggunakan FEM. Tujuan terpenting dari simulasi tersebut
adalah verifikasi kemampuan manufaktur bagian lembaran logam dan memperoleh informasi penting mengenai
desain alat yang optimal. Hasilnya, penghematan besar telah dicapai karena diperkenalkannya simulasi proses
dalam pembentukan logam. Penghematan ini berasal dari pengembangan alat yang lebih cepat dan pengurangan
uji coba-coba yang drastis. Dalam beberapa tahun terakhir, pengembangan alat dan waktu produksi telah
berkurang sekitar 50% karena penggunaan simulasi dan pengurangan 30% lebih lanjut dalam beberapa tahun ke
depan tampak realistis. Simulasi alat pembentuk sudah mencapai tahap dimana hasilnya dapat langsung
dimasukkan ke dalam proses perencanaan dan validasi digital alat press. Oleh karena itu, saat ini, mulai dari
model desain dan seluruh langkah proses hingga desain sebenarnya dari alat pengepres, produksi suatu
komponen dapat disimulasikan sepenuhnya sebelum prototipe pertama dibuat [ROL 08].
Tentu saja, hal ini tidak terjadi pada pemotongan logam dimana pengembangan kriteria machinability yang
baik dilumpuhkan oleh teori yang tidak memadai. Masalahnya adalah model bidang geser tunggal yang
digunakan sebagai landasan teori ini tidak sesuai dengan kenyataan, bahkan pada perkiraan pertama [AST 05].
Dalam proses deformasi, keuletan adalah sifat yang paling diinginkan dari bahan kerja, sedangkan dalam
pemotongan logam, keuletan menyebabkan deformasi plastis yang sama sekali tidak berguna pada bahan kerja
dalam transformasinya menjadi kepingan. Seperti yang telah penulis bahas sebelumnya pada analisis partisi
energi pada sistem pemotongan [AST 06, AST 05, AST 08B] lebih dari 70% energi yang dibutuhkan oleh sistem
pemotongan untuk keberadaannya dihabiskan untuk deformasi plastis lapisan. dihilangkan, yaitu benar-benar
terbuang karena chip yang cacat tidak mempunyai kegunaan apa pun. Inilah perbedaan utama antara operasi
pemotongan dan deformasi logam yang digunakan dalam industri. Kecuali hal ini disadari secara jelas oleh para
peneliti dan praktisi di lapangan, kemajuan dalam pemodelan pemotongan logam tidak dapat dicapai.
1.3.3. Gagasan tentang dua jenis kemampuan mesin
Menurut penulis, pengertian machinability mempunyai makna ganda. Pertama, itukemampuan mesin bahan
kerjayang harus dianggap sebagai sifat yang melekat pada bahan kerja yang berkaitan dengan sifat fisik dan
mekaniknya. Kedua, itukemampuan mesin prosesmaterial yang berkaitan dengan machinability material di
operasi pemesinan tertentu. Meskipun kedua pengertian ini berkaitan erat, namun keduanya tidak hampir sama.
Yang pertama harus dianggap sebagai tujuan akhir dalam optimalisasi proses pemotongan logam, sedangkan
yang kedua berkaitan dengan pengurangan kemampuan mesin karena efisiensi proses di dunia nyata.
Dua pengertian machinability yang diperkenalkan dapat digunakan untuk:
− pengembangan material baru dengan kemampuan mesin yang ditingkatkan tanpa mengurangi sifat
layanannya;
− penilaian kemampuan mesin dari material yang ada dan untuk menunjukkan kemungkinan arah
peningkatan kemampuan mesin;
− penilaian dan optimalisasi proses pemotongan logam dan efisiensi operasi melalui konsep machinability
proses dan efisiensi fisik sistem pemotongan yang sebelumnya diperkenalkan oleh penulis [AST 06].
Bagian berikut bertujuan untuk menjelaskan konsep-konsep yang diperkenalkan, menyajikan cara-cara
praktis untuk penentuan kemampuan mesin berdasarkan konsep-konsep tersebut dan penggunaannya dalam
optimalisasi proses pemotongan logam.
1.3.4. Kemampuan mesin dari bahan kerja
1.3.4.1. Konsep yang diusulkan

Di antara banyak kemungkinan kriteria kemampuan mesin suatu bahan kerja tertentu, kriteria yang paling
relevan harus dipilih sesuai dengan persyaratan berikut:
− itu harus memiliki korelasi langsung dengan kemudahan pengerjaannya,

yaitu dengan definisi awal kemampuan mesin;
− itu harus merupakan properti tunggal (mekanik, fisik, kimia, dll.) atau kombinasi dari sifat-sifat bahan
kerja;
− itu harus dapat ditentukan secara relatif sederhana dengan akurasi yang diperlukan.
Menurut definisi yang disampaikan penulis sebelumnya [AST 98], proses pemotongan logam ibarat proses
deformasi, yang berlangsung pada komponen-komponen sistem pemotongan yang disusun sedemikian rupa
sehingga energi luar yang diterapkan pada sistem pemotongan menyebabkan fraktur yang disengaja dari lapisan
yang dihilangkan. Akibatnya, energi (kerja mekanis) yang dibutuhkan untuk mematahkan suatu satuan volume
material kerja disarankan sebagai kriteria kemampuan mesinnya. Oleh karena itu, kemampuan mesin suatu
benda kerja didefinisikan sebagai energi, maka ia mempunyai satuan energi
(J) dan menjadi sifat obyektif bahan kerja, yang dapat diukur dengan menggunakan pengujian mekanis bahan
tersebut.
19
Energi yang dibutuhkan untuk patahan satuan volume bahan kerja adalah luas di bawah kurva tegangan-
regangan sebenarnya yang dihitung sampai patah, yang dikenal sebagai kurva kerusakan [ABU 11]. Gambar 1.4
menunjukkan perbandingan kurva kerusakan nyata dengan yang digunakan dalam pemodelan pemotongan
logam. Seperti dapat dilihat, kurva yang digunakan dalam pemodelan (kurva tegangan-regangan hipotetis tidak
rusak) tidak mempunyai batas sisi kanan, yaitu bahan kerja diasumsikan mengalami deformasi hingga tak
terhingga sehingga tidak ada luas yang terdefinisi dengan baik di bawah kurva ini. . Sebaliknya, kurva kerusakan
nyata yang menggambarkan perilaku material kerja pada rekahan mempunyai luas yang terdefinisi dengan baik
dan karenanya dapat diukur.
Gambar 1.4.Perbandingan kurva kerusakan nyata dengan yang digunakan dalam pemodelan pemotongan logam
Jalur elastis-plastik tidak rusakabcdiikuti dengan keluarnya permukaan hasil percobaan dari permukaan hasil
yang tidak rusak pada suatu titikC. TitikCdapat dianggap sebagai lokasi permulaan kerusakan dimana modulus
pengerasan material menjadi semakin sensitif terhadap jumlah kerusakan yang menyebabkan penurunan
kapasitas pemuatan material. Situs inisiasi kerusakan hipotetisCjuga menandai dimulainya degradasi modulus
elastisitas. Karena meningkatnya kerusakan, material mencapai kapasitas tegangan maksimumnya padaDdimana
modulus pengerasan menjadi nol. Hal ini biasanya terjadi pada logam ulet ketika kapasitas pemuatan material
berkurang 30% hingga 70% dari kapasitas penuhnya akibat akumulasi kerusakan [ZHA 11]. Lokasi inisiasi
fraktur yang diamati ditandai dengan titikDiadan akhirnya kegagalannya adalah
e
ditunjukkan dengan poinF. (tekan pada titikF) dikenal,
Ketika ketegangan pada patah P- F
tulang
kemudian luas di bawah kurva regangan-tegangan dihitung sebagai [AST 98]
e P- F
[1.3]
DANF=
∫ PDe P
1.3.4.2. Perbandingan dengan penilaian eksperimental yang diketahui mengenai kemampuan mesin dari
material yang sulit dikerjakan
Untuk memverifikasi validitas kriteria machinability yang diperkenalkan, Yaroslavtsev [YAR 12]
membandingkan energi rekahan spesifik (DANF (GJ/m3)) dari lima kelompok material kerja tingkat lanjut
dengan data eksperimen disajikan sebagai koefisien machinability material tersebut sehubungan dengan material
kerja AISI 321. Koefisien tersebut diperoleh sebagai rasio batas kecepatan potong untuk bahan kerja tertentu
dengan kecepatan batas untuk AISI 321. Grup II – VI, sebagaimana diklasifikasikan oleh Gurevichdkk.[GUR
86], material yang sulit dikerjakan termasuk paduan titanium dimasukkan dalam penelitian ini. Tabel 1.1 sampai
1.5 menyajikan komposisi kimia bahan-bahan tersebut.
Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan Paduan

n II-1 II-2 II-3 II-4 II-5
C 0,10- 0,16- 0,11- 0,09- 0,2-0,3
0,16 0,24 0,17 0,13
Dan ≤ ≤ 0,6 ≤ 0,6 ≤ 0,6 ≤ 0,6
0,6
MN ≤ ≤ 0,6 ≤ 0,6 ≤ 0,6 ≤ 0,6
0,6
Kr 10.5- 10.5- 11.0-
12.0- 16.0-
12.0 14.0 18.0 12.5 13.0
Di dalam 1.5-1.8 - 1.5-1.8 1.5-1.8
1.5-2.5
Mo - -
0,35- 0,35- 1.2-1.9
0,50 0,50
DI DALAM - -
1.6-2.0 1.6-2.0 1.6-2.0
DI DALAM - -
0,18- 0,18- 0,18-
0,30 0,30 0,30
Fe Bal. Bal. Bal. Bal. Bal.
S ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
0,025 0,025 0,025 0,025 0,030
P ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
0,030 0,030 0,030 0,030 0,030
Tabel 1.1.Komposisi kimia paduan Golongan II
21
Kompone Paduan Paduan Paduan

n III-1 III-2 III-3
C ≤ ≤ 0,08 0,09-
0,12
0,14
Dan ≤ ≤ 0,8 ≤ 0,8
2,0
MN ≤ ≤ 0,8 ≤ 0,8
0,6
Kr 17.0- 14.0- 20.0-
19.0 16.0 22.0
Di dalam
9.0-11.0 7.0-9.4 4.8-5.8
Dari 0,8
- 0,25-
0,50
Al 0,70-1,3 ≤ 0,08
-
Fe Bal. Bal. Bal.
S ≤ ≤ ≤
0,02 0,025 0,025
P ≤ ≤ ≤
0,035 0,035 0,035
Tabel 1.2.Komposisi kimia paduan Golongan III
Paduan yang terdaftar menjalani pengujian mekanis untuk menentukan sifat mekanik dan energi rekahan
spesifiknya sebagai area di bawah kurva kerusakan sebenarnya. Tabel 1.6 daftarKdi dalams diperoleh melalui
program eksperimen ekstensif, sifat mekanik yang diperoleh secara eksperimental dari bahan kerja yang terdaftar
untuk semua bahan yang diuji, dan energi rekahan spesifik untuk bahan tersebut diperoleh sebagai area di bawah
kurva kerusakan yang sesuai (DANF (GJ/m3)).Verifikasi kriteria kemampuan mesin yang diusulkan dari bahan
kerja dilakukan dengan perbandinganKdi dalams dan sesuaiDANFS. Untuk menghindari pengaruh kemungkinan
perbedaan kondisi kontak pada antarmuka pahat-chip dan benda kerja serta kekhususan lain dari proses
pemotongan, bahan kerja dari kelompok yang sama dibandingkan. Hal ini dikarenakan kelompok yang dibahas
dipilih dengan mempertimbangkan komposisi dan sifat bahan yang dibahas, yaitu kondisi kontak bahan kerja
dari kelompok yang sama hampir sama.
Gambar 1.5 menunjukkan grafik verifikasi. Dalam bagan ini, garis padat sesuai dengan suhu pengujian 273
K. Seperti yang dapat dilihat, korelasi yang baik antara kriteria kemampuan mesin yang diusulkan dan hasil
pengujian adalah kasusnya. Korelasi ini masih besar untuk suhu pengujian 673 K (garis putus-putus pada
Gambar 1.5) yang sesuai dengan suhu maksimum di zona deformasi pada pemotongan. Oleh karena itu, kriteria
kemampuan mesin yang diusulkan dapat digunakan untuk penilaian kemampuan mesin tanpa uji pemotongan.
Dengan menggunakan kriteria yang diusulkan, efektivitas
setiap perubahan dalam komposisi material, sifat mekanik, dan struktur metalurgi dalam hal meningkatkan
kemampuan mesin suatu material kerja dapat dengan mudah dievaluasi menggunakan peralatan pengujian
material standar.
Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan

n IV-1 VI-2 VI-3 VI-5
C ≤ 0,10
0,4-0,5 0,08- 0,38-
0,12 0,43
Dan ≤ 0,8 ≤ 0,6 0,3-0,8 ≤ 1,0
MN ≤ 0,7 ≤ 1,0
1,00- 7.5-9.5
2.00
Di dalam
13.0- 24.0- 7.0-9.0 18.0-
15.0 27.0 21.0
S ≤ 0,02 ≤ ≤ 0,03
0,018
P ≤ ≤ ≤
0,035 0,025 0,035
Dari
- - - 2.6-3.2
Kr
13.0- 15.0- 11.5- 10.0-
15.0 17.0 13.5 12.5
Mo 1.1–1.4
0,25- 0,25- -
0,40 0,40
DI DALAM
2.00- 2.00- - -
2.75 2.75
Dengan
≤ 0,3 ≤ 0,3 -
-
N
- 0,10- - -
0,20
Fe
Bal. Bal. Bal. Bal.
DI DALAM
1,25–
- - -
1,55
Al
- ≤ 0,80
- -
Tabel 1.3.Komposisi kimia paduan Golongan IV
1.3.4.3. Metode dasar untuk meningkatkan kemampuan mesin bahan kerja

Langkah-langkah untuk meningkatkan kemampuan mesin bahan primer meliputi: (a) bahan tambahan
pemesinan bebas (alat bantu permesinan), dan (b) modifikasi struktur mikro melalui perlakuan panas (misalnya
anil dan normalisasi).
23
Komponen Paduan Paduan Paduan Paduan

V-1 V-2 V-3 V-4
Fe - - 37.5- -
47.4
C ≤ 0,07 ≤ 0,07 ≤ ≤
0,08 0,10
Dan ≤ 0,60 ≤ 0,60 ≤ ≤
0,60 0,60
MN ≤ 0,40 ≤ 0,40 ≤ ≤
0,60 0,30
Di dalam Bal.
70.1- 70.1- 33.0-
77.4 77.4 37.0
S ≤ ≤ ≤ ≤
0,007 0,007 0,02 0,011
P ≤ ≤ ≤ ≤
0,015 0,015 0,035 0,015
Kr 19.0- 19.0- 14.0- 8.5-
22.0 22.0 16.0 10.5
DI - - 2.5-3.5 4.3-6.0
DALAM
Ini ≤ 0,02 ≤ 0,02 ≤
-
0,02
Dari -
2.4-2.8 2.4-2.8 2.4-3.2
Al 4.2-4.9
0,6-1.0 0,6-1.0 0,7-1.4
B ≤ ≤ ≤ ≤
0,003 0,003 0,02 0,02
hal ≤ ≤
- -
0,001 0,001
Bersama
- - - 4.0-6.0
Tabel 1.4.Komposisi kimia paduan Golongan V
1.3.4.3.1. Aditif permesinan gratis

Aditif pemesinan bebas meningkatkan kemampuan pemesinan bahan kerja karena bahan tersebut mendorong
terjadinya retakan mikro dan dengan demikian mengurangi energi yang diperlukan untuk mematahkan lapisan
yang dihilangkan dari sisa benda kerja ketika kemampuan mesin sebagai properti bahan kerja dipertimbangkan.
Dalam pertimbangan kemampuan mesin proses, bahan tambahan tersebut:
− mendorong kerusakan chip, yang menghasilkan chip yang jauh lebih pendek yang secara signifikan dapat
meningkatkan penghilangan serpihan dari zona pemesinan (untuk mencegah pemotongan ulang) dan mesin
melalui penghantar chip (untuk mencegah waktu henti mesin untuk pembersihan chip);
− meningkatkan proses pemesinan secara keseluruhan. Pernyataan umum ini harus dipertimbangkan
berdasarkan kasus per kasus. Misalnya, dalam pemesinan berkecepatan tinggi, teknologi ini menciptakan kondisi
yang lebih baik (pencegah gesekan dan adhesi) pada antarmuka pahat-chip dan perkakas-benda kerja sehingga
meningkatkan masa pakai pahat. Mereka juga menurunkan pemotongan
suhu, yang mengurangi tegangan sisa pemesinan pada bagian-bagian mesin (baik dangkal maupun dalam).
Dalam pemesinan material yang sulit dikerjakan (biasanya dikerjakan pada kecepatan potong rendah), bahan
tambahan pada material kerja mengurangi tepi yang terbentuk pada permukaan rake pahat pada kecepatan
rendah, sehingga menurunkan kekasaran permukaan mesin. keausan alat permukaan dan adhesi.
Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan

n VI-1 VI-2 VI-3 VI-4
Al - 4.0-5.5 4.5-6.5 4.5-6.2
Kr - - - 1.0-2.5
Mo
- - - 1.0-2.8
DI DALAM
- - 3.5-4.5 -
Fe ≤ 0,25 0,30 0,3 1.5
Dan 0,15 0,15 0,15 0,40
C ≤ 0,08 0,10 0,10 0,10
N ≤ 0,05 0,05 0,05 0,05
HAI ≤ 0,15 0,15 0,15 0,15
H ≤ 0,015 0,015 0,015
0,012
Zr 0,30
- - -
Tabel 1.5.Komposisi kimia paduan Golongan VI
Jelas bahwa komposisi dan jumlah bahan tambahan pemesinan bebas bergantung pada jenis bahan kerja, dan
karenanya sangat bervariasi. Komposisi dan jumlah aditif permesinan bebas pada titanium dan paduannya
dibahas di bagian ini sebagai contoh.
Titanium murni dan paduan titanium dapat diaplikasikan pada bagian kendaraan berkecepatan tinggi seperti
pesawat terbang dan mobil karena bobotnya yang ringan dan kekuatannya yang tinggi. Namun, dalam
pembuatan suku cadang dari titanium atau paduan titanium dengan pemesinan, kemampuan pemesinan material
yang buruk membatasi umur pahat dan kecepatan pemesinan. Oleh karena itu, proses pemesinannya mahal dan
memakan waktu serta produksi massal komponen titanium atau paduan titanium menjadi sulit. Inilah salah satu
alasan tingginya harga produk titanium atau paduan titanium. Diketahui bahwa kemampuan mesin titanium dan
paduan titanium lebih rendah dibandingkan baja. Hal ini diduga disebabkan oleh buruknya kemampuan mesin
pada titanium dan paduan titanium
25
dari (a) peningkatan gaya yang dikenakan pada permukaan penggaruk alat pemotong karena panjang kontak alat-
serpih yang kecil, yang menyebabkan irisan pemotongan mudah rusak; (b) peningkatan temperatur pemotongan,
yaitu temperatur pada area pemotongan akibat konduktivitas termal titanium dan paduannya yang lebih rendah
dibandingkan baja; dan (c) kerentanan titanium yang lebih tinggi untuk bereaksi dengan alat pemotong
dibandingkan dengan baja sebagaimana dibuktikan oleh fakta bahwa titanium lebih reaktif terhadap unsur lain
selain baja.
Sifat kurva
Sifat mekanik standar
kerusakan
T Paduan K nyata
I di
D da PUTS PDAN D P Sdi DANF
A la dalam
(MPa (MPa ( ( (GJ/
K m
) ) % % (MP m3)
) ) a)
1 Paduan 1. 100 790 1 5 164 1.054
II-1 3 0 1 5 0
Paduan 820 660 8. 5 132 0,784
-
II-1* 5 2 0
2 Paduan 1. 710 450 2 6 123 0,963
II-2 3 1 3 0
Paduan 530 370 1 6 910 0,676
-
II-2* 7 1
3 Paduan 1. 108 820 1 5 181 1.252
II-3 0 0 7 8 0
Paduan 940 730 1 5 153 0,960
II-3* - 3 4 0
4 Paduan 0, 167 116 7 5 265 1.488
II-4 5 0 0 0 0
Paduan 142 108 5 4 220 1.145
II-4* - 0 0 7 0
5 Paduan 0, 177 147 1 5 283 1.640
II-5 3 0 0 4 1 0
Paduan 157 129 1 4 245 1.312
II-5* - 0 0 2 8 0
6 Paduan 1. 610 240 4 6 128 0,875
III-1 0 1 3 0
Paduan 440 200 3 6 920 0,683
-
III-1* 1 5
7 Paduan 0, 104 610 2 5 153 1.023
III-2 9 0 4 5 0
Paduan 820 520 6 5 127 0,855
-
III-2* 6 0
8 Paduan 0, 720 420 1 6 151 1.087
III-3 8 9 3 0
5
Paduan 540 370 3 6 970 0,867
III-3* - 2 8
9 Paduan 0, 780 400 1 3 112 0,418
IV-1 8 0 7 0
1 Paduan 0, 860 490 2 3 122 0,443
0 IV-2 6 0 6 0
1 Paduan 0, 940 600 1 3 146 0,511
1 IV-3 4 7 6 0
5
1 Paduan 0, 102 580 2 3 152 0,481
2 IV-4 4 0 4 4 0
5
Tabel 1.6.Koefisien machinability dan data uji aktual untuk material kerja
1 Paduan 0, 104 6 2 2 13 0,2

3 V-1 3 0 1 9 4 70 79
2 0
1 Paduan 0, 101 6 2 1 12 0,2
4 V-2 3 0 6 1 9 60 20
2 0
1 Paduan 0, 116 6 1 2 15 0,3
5 V-3 2 0 9 9 3 00 02
4 0
1 Paduan 0, 126 8 2 2 15 0,3
6 V-4 1 0 4 1 3 90 36
5 0
1 Paduan 1. 500 4 2 4 76 0,3
7 VI-1 2 6 0 5 0 77
0
1 Paduan 0, 780 7 1 4 11 0,5
8 VI-2 8 2 3 2 60 27
0
1 Paduan 0, 103 9 7. 4 15 0,7
9 VI-3 6 0 4 5 6 90 94
5 0
2 Paduan 0, 950 8 14 4 15 0,8
0 VI-4 5 7 .5 9 10 29
6 0
*Suhu uji 673 К
Tabel 1.6.(Lanjutan) Koefisien machinability dan data uji aktual untuk material kerja
Gambar 1.5.Korelasi kriteria yang diusulkan dengan data umur alat eksperimental – grafik verifikasi
Oleh karena itu, terdapat kebutuhan yang berkelanjutan untuk meningkatkan kemampuan mesin titanium dan
paduan titanium. Telah diusulkan bahwa kemampuan mesin titanium dan paduan titanium dapat ditingkatkan
dengan menambahkan satu atau lebih elemen yang dipilih dari S (belerang), Se (selenium), Te (telurium), REM
(logam tanah jarang) dan Ca (kalsium). Elemen-elemen ini membentuk inklusi dalam titanium atau paduan
titanium dan bertindak untuk memperbaiki
27
kemampuan mesinnya. Jumlah setiap elemen pemotongan bebas yang dapat ditambahkan ditentukan
berdasarkan alasan yang diuraikan di bawah ini. Dalam uraian berikut, semua persentase yang diberikan, kecuali
dinyatakan lain, berdasarkan bobot.
Fosfor (P)
Fosfor sebagian dilarutkan dalam Ti untuk membentuk larutan padat dan menurunkan keuletan matriks,
sedangkan sisa fosfor membentuk inklusi dalam Ti untuk meningkatkan kemampuan mesin. Namun,
penambahan P saja menyebabkan penurunan yang signifikan pada kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah.
Oleh karena itu, P ditambahkan dalam kombinasi dengan salah satu atau kedua S dan Ni, atau dengan S, Ni dan
REM. Ketika kandungan P kurang dari 0,01%, baik jumlah P yang terlarut dalam matriks Ti maupun jumlah
inklusi yang terbentuk tidak cukup untuk mencapai peningkatan kemampuan mesin yang berarti. Penambahan P
dalam jumlah lebih besar dari 1,0% menyebabkan terbentuknya inklusi kasar, sehingga mengakibatkan
penurunan kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah, meskipun kemampuan mesin meningkat secara efektif.
Jumlah P yang seimbang terdapat dalam jumlah 0,01-1,0%, sebaiknya 0,03-0,30%.
Belerang (S)
Ketika belerang ditambahkan bersama dengan P, ia memurnikan inklusi yang terbentuk dengan penambahan
P dan meminimalkan penurunan kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah yang diakibatkannya. Penambahan
S yang kurang dari 0,01% tidak menghasilkan penghalusan yang berarti pada inklusi sehingga penurunan
kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah tidak dapat ditekan secara memadai. Ketika kandungan S lebih besar
dari 1,0%, inklusi yang terbentuk dalam jumlah yang meningkat dan banyak inklusi yang terdapat di sepanjang
batas butir, bahkan mengakibatkan penurunan kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah. Oleh karena itu,
ketika ditambahkan, S hadir dalam jumlah 0,01-1,0%, sebaiknya 0,03-0,30%, dan lebih disukai 0,08-0,24%.
Ketika rasio berat S terhadap P berada dalam kisaran 1:3 hingga 3:1, pengaruh S pada penghalusan inklusi
sangat signifikan dan inklusi halus yang memiliki diameter rata-rata 1 hingga 10 μm akan terbentuk. Oleh karena
itu, lebih disukai S ditambahkan dalam jumlah sedemikian rupa sehingga perbandingan berat S:P berada dalam
kisaran 1:3 sampai 3:1 dan lebih disukai lagi 1:2 sampai 2:1.
Nikel (Ni)
Nikel membatasi ukuran inklusi yang terbentuk akibat penambahan P sehingga efektif dalam menekan
penurunan kemampuan kerja panas dan kekuatan lelah akibat penambahan P. Selanjutnya, Ni membentuk
senyawa intermetalik dengan Ti, sehingga meningkatkan kemampuan mesin. Penambahan Ni kurang dari 0,01%
tidak secara signifikan memperbaiki bentuk inklusi dan oleh karena itu tidak mempunyai efek yang berarti dalam
menekan penurunan kemampuan kerja panas dan kelelahan.
kekuatan. Di sisi lain, penambahan Ni yang lebih besar dari 2,0% menyebabkan terbentuknya senyawa
intermetalik Ti-Ni dalam jumlah besar, sehingga menurunkan keuletan dan malah menurunkan kemampuan kerja
panas dan kekuatan lelah. Oleh karena itu, bila ditambahkan bersama P, Ni berjumlah 0,01 -2,0%, sebaiknya
0,05-0,60%.
Logam tanah jarang (REM)

Logam tanah jarang bersifat reaktif dengan P dan berfungsi menurunkan jumlah P yang terlarut dalam
matriks, sehingga mengurangi penurunan keuletan matriks serta menekan penurunan kemampuan kerja panas
dan kekuatan lelah akibat penambahan logam tanah jarang.
P. Satu atau lebih REM seperti La (lantanum), Ce (cerium), Nd (neodymium), Y (yttrium), Sc (skandium), dll.
dapat ditambahkan dalam jumlah total dalam kisaran 0,01-5,0%, sebaiknya 0,05-1,5%. Karena REM cenderung
meningkatkan jumlah inklusi, mereka ditambahkan bersama S dan Ni selain P untuk menyempurnakan dan
membuat inklusi berbentuk bulat.
Penambahan REM dalam jumlah kurang dari 0,01% mempunyai pengaruh yang kecil terhadap pengentasan
penurunan keuletan matriks dan tidak memberikan kontribusi terhadap penekanan penurunan kemampuan kerja
panas dan kekuatan lelah. Penambahan REM dalam jumlah lebih besar dari 5,0% menyebabkan peningkatan
viskositas lelehan Ti atau paduan Ti dimana REM dilarutkan dan cenderung menyebabkan segregasi yang tidak
diinginkan. REM dapat ditambahkan secara relatif murah dengan menggunakan mischmetal yang tersedia secara
komersial yang merupakan paduan REM yang sebagian besar terdiri dari Ce, La, dan Nd.
Paduan Ti yang dikerjakan secara bebas mungkin mengandung pengotor yang tidak disengaja seperti hidrogen
(H) dan nitrogen (N) dan lebih disukai bahwa jumlah total pengotor insidental ini tidak lebih besar dari 0,1%.
1.3.4.3.2. Perawatan panas
Perlakuan panas digunakan jika komposisi bahan kerja memungkinkan diperolehnya sejumlah besar sifat
mekanik akibat perlakuan panas. Dalam pertimbangan kemampuan mesin dari material kerja, perlakuan panas
tertentu berguna jika hal ini menghasilkan pengurangan energi yang diperlukan untuk mematahkan lapisan yang
dihilangkan dari sisa benda kerja. Perlakuan panas ekstra untuk meningkatkan kemampuan mesin dapat
dilakukan jika suku cadang memerlukan pemesinan ekstensif sehingga biaya perlakuan panas tambahan dapat
dibenarkan. Namun sebaliknya, untuk bagian-bagian yang tidak mengalami perlakuan panas lebih lanjut setelah
pemesinan, perlakuan panas tambahan dilakukan jika hal tersebut tidak mengganggu sifat mekanik/fisik terkait
aplikasi dari bagian-bagian mesin.
29
Meskipun banyak bahan logam yang digunakan dalam industri, misalnya. paduan nikel/kromium tinggi dan
paduan aluminium yang sulit dikerjakan, diberi perlakuan panas untuk meningkatkan kemampuan mesin,
perlakuan panas pada baja karbon paling umum dilakukan karena kelompok bahan ini merupakan bagian paling
signifikan dari bahan yang dikerjakan. Perlakuan panas baja adalah proses pemanasan dan pendinginan baja
karbon untuk mengubah sifat fisik dan mekanik baja tanpa mengubah bentuk dan ukuran aslinya. Perlakuan
panas sering dikaitkan dengan peningkatan kekuatan baja, namun dapat juga digunakan untuk mengubah tujuan
tertentu yang berhubungan dengan manufaktur seperti meningkatkan machinability, formability, mengembalikan
keuletan, dll. Oleh karena itu, perlakuan panas adalah proses yang sangat berguna dalam membantu manufaktur
lainnya. proses dan juga meningkatkan kinerja produk dengan meningkatkan kekuatan, atau memberikan
karakteristik lain yang diinginkan.
Baja dengan kandungan karbon 0,25 persen hingga 0,65 persen disebut sebagai baja karbon sedang. Respon
baja ini terhadap perlakuan panas jauh lebih baik dibandingkan baja karbon rendah terutama bila digunakan
perlakuan panas untuk meningkatkan kemampuan mesin. Tergantung pada respon kelompok baja ini terhadap
perlakuan panas, baja karbon sedang dapat dibagi menjadi dua kelompok. Kelompok pertama meliputi baja
dengan 0,25-0,35 persen karbon, sedangkan baja dengan 0,35-0,65 persen karbon termasuk dalam kelompok
kedua. Perlakuan normalisasi digunakan untuk meningkatkan kemampuan mesin baja yang termasuk dalam
kelompok pertama, sedangkan kemampuan mesin baja kelompok kedua ditingkatkan dengan anil. Rezim optimal
dari kedua proses dipilih untuk mengurangi energi rekahan material kerja.
Dalam pertimbangan kemampuan mesin proses, kriteria kemampuan mesin “meminimalkan energi rekahan
material kerja” mungkin tidak cukup dalam pertimbangan kemampuan mesin proses karena kriteria kemampuan
mesin memerlukan pengamatan yang lebih mendalam terhadap struktur material kerja yang diberi perlakuan
panas. . Perlakuan panas baja karbon sedang menghasilkan struktur metalurgi campuran perlit pipih dan
spheroidit (spheroidit adalah struktur mikro yang ditemukan dalam paduan baja yang terdiri dari partikel
sementit berbentuk bola dalam matriks α-ferit). Tujuannya adalah menemukan rasio ferit/perlit yang sesuai untuk
mencapai kemampuan mesin tertinggi pada baja karbon. Jika struktur tidak dinormalisasi sebagian, kekuatan dan
kekerasan mungkin terlalu tinggi untuk kemampuan mesin yang optimal. Pada baja tempa dengan kadar karbon
lebih tinggi dari 0,55%, lebih disukai struktur berbentuk bola sepenuhnya. Struktur yang diperkeras dan ditempa
umumnya tidak diinginkan untuk pemesinan.
Masalah lain dengan perlakuan panas untuk meningkatkan kemampuan mesin adalah kemungkinan
pembentukan fase padat abrasif dalam struktur metalurgi material. Pada baja, pembentukan sementit
menimbulkan masalah karena sangat rendahnya kelarutan karbon dalam bentuk karbon sementit sebagai perlit
pipih. Sementit, juga dikenal sebagai besi karbida, adalah senyawa kimia besi dan karbon, dengan rumus Fe 3C
(atau Fe2C:Fe). Berdasarkan beratnya, ia terdiri dari 6,67% karbon dan 93,3% besi. Ini adalah bahan yang keras
dan rapuh, biasanya diklasifikasikan sebagai keramik dalam bentuk murni. Dengan meningkatnya jumlah karbon
dalam baja, kandungan sementit juga meningkat. Sementit memiliki kekerasan mikro kira-kira hingga 1150 HV.
Jarak lamela sementit mempengaruhi semua sifat mekanik termasuk kemampuan mesin material; semakin halus
jarak pelat perlit, semakin keras materialnya dan semakin pendek umur pahatnya. Perlit merupakan penyusun
struktur mikro yang lebih keras dibandingkan ferit dan umumnya menyebabkan keausan pahat (abrasif) yang
lebih tinggi. Tingkat karbon yang lebih tinggi menghasilkan perlit yang lebih halus dan hampir tidak dapat
dipecahkan.
Situasi praktis dapat terjadi ketika seseorang menerapkan perlakuan panas untuk meningkatkan kemampuan
mesin baja karbon; gaya pemotongan dan suhu pemotongan menurun sementara umur pahat menjadi jauh lebih
rendah. Yang pertama terjadi karena meminimalkan energi untuk mematahkan material kerja sedangkan yang
kedua terjadi karena jumlah sementit yang berlebihan setelah perlakuan panas yang diterapkan. Hal ini
menjelaskan pernyataan yang dibuat di atas bahwa proses machinability memerlukan pandangan yang lebih
mendalam pada struktur metalurgi bahan kerja.
1.3.5. Kemampuan mesin proses
Kemampuan mesin proses sering kali bergantung pada keekonomian pemesinan daripada kriteria fisik yang
dipilih berdasarkan persyaratan tertentu untuk operasi pemesinan tertentu. Seperti disebutkan dalam pendahuluan
bab ini, kecepatan potong sesuai dengan keausan pahat/umur pahat tertentu (misalnya 20 menit), besarnya gaya
potong, bentuk serpihan, kekasaran permukaan mesin, pembentukan duri (pengeboran dan penggilingan),
kerataan , dll. dapat dipilih sebagai kriteria kemampuan mesin untuk operasi tertentu. Dalam pemilihan tersebut,
banyak variabel yang terlibat seperti jenis operasi pemesinan (pembubutan, pengeboran, penggilingan, dll.),
material pahat pemotong, desain dan geometri pahat (standar vs. khusus aplikasi), desain perlengkapan kerja,
kemampuan mesin. /kondisi, MWF (baik properti maupun metode penerapan), dll. Variabel apa pun yang
terdaftar dapat secara signifikan mempengaruhi kemampuan mesin proses berdasarkan kriteria kemampuan
mesin yang dipilih. Berdasarkan pengalaman penulis, kemampuan mesin proses, masa pakai alat, dan biaya per
bagian mesin dapat bervariasi hingga faktor 20 tergantung pada optimalitas operasi pemesinan tertentu. Itulah
sebabnya penulis mengusulkan untuk memisahkan pengertian machinability material dan proses.
Di sisi lain, kemampuan mesin proses mempunyai korelasi langsung dengan kemampuan mesin material
kerja sehingga fakta ini tidak dapat diabaikan sepenuhnya. Untuk menilai korelasi ini, kemampuan mesin proses
untuk operasi pemesinan tertentu dapat diwakili oleh energi spesifikDANpm diperlukan oleh sistem pemesinan
untuk melaksanakannya
31
operasi pemesinan ini. Energi ini dapat dihitung dengan menggunakan daya terukur yang dikonsumsi oleh mesin
sebagai
DANpm= 60PC
MMR [1.4]
Di manaPC adalah daya potong (dalam W),MMRadalah laju penghilangan material (dalam mm 3/menit), yaitu
volume benda kerja yang dipindahkan per menit. Misalnya, pada pembubutan memanjang, MRR dihitung
sebagai
MRR= piAPfn(DDi dalam- AP)

[1.5]
Di manaAP adalah kedalaman potong (dalam mm),Fadalah umpan pemotongan (dalam mm/putaran),Nadalah
kecepatan rotasi (dalam putaran/menit),DDi dalam adalah diameter benda kerja (dalam mm).
Untuk mesin modern dengan motor spindel bertenaga tinggi yang dikontrol secara digital dan berkecepatan
tinggi, daya pemotongan dapat langsung diukur dan ditampilkan oleh pengontrol mesin karena kerugian dapat
diabaikan. Untuk sistem pemesinan lama dengan powertrain, daya potong dihitung sebagai selisih antara daya
kerja dan daya idle.
1.3.5.1. Penilaian kemampuan mesin berbagai material untuk kondisi operasional tertentu
Penggunaan paling sederhana dari kriteria machinability proses yang diperkenalkan adalah untuk penentuan
indeks machinability untuk material kerja tertentu sehubungan dengan material referensi tertentu seperti yang
disarankan oleh Karpov [KAR 12]. Indeks kemampuan mesin prosesKmp ditentukan untuk kondisi pemesinan
tertentu sebagai
K DAN [1.6]
pm-C
pm =
DAN
pm-R
Di manaDANsore-c adalah energi pemotongan spesifik yang ditentukan untuk material kerja saat ini dan
DANsore-r adalah pemotongan spesifik yang ditentukan untuk bahan pekerjaan acuan.
Jelas sekali jikaKmp > 1 maka kemampuan mesin material kerja saat ini lebih buruk dibandingkan material
referensi; jikaKmp < 1, yang terjadi adalah sebaliknya; jikaKmp = 1 maka material pekerjaan saat ini dan material
acuan mempunyai kemampuan mesin yang sama. Misalnya, untuk kondisi pemotongan berikut: pengoperasian –
pembubutan memanjang; diameter benda kerjaDDi dalam = 68mm; panjang benda kerjaLDi dalam = 160mm; geometri
pahat: sudut potong pahat dari ujung potong mayor = sudut potong pahat dari ujung potong minor = 45 HAI, sudut
rake normal cN = 0HAI,
sudut jarak bebas normal α N = 10HAI, sudut kemiringan ujung tombak λ S = 0HAI, radius hidungRN = 1mm; bahan
perkakas – karbida sinter P20; rezim pemotongan: kecepatan rotasiN= 630 putaran/menit, memotong umpanF=
0,25 mm/putaran, kedalaman potongAP = 1 mm, energi pemotongan spesifik yang ditentukan pada material kerja
acuan AISI 1045 yang diukurDANsore-r = 1,868 G/mm3. Untuk kondisi pemesinan yang sama, energi pemotongan
spesifikDANsore-c = 2335G/mm3 ditentukan untuk baja AISI 52100. Oleh karena itu,Kpm = 2.335/1.868 = 1.25.
1.3.5.2. Penilaian efisiensi kemampuan mesin pada sistem pemesinan – optimalisasi kemampuan mesin proses
Saat ini kataefisiensidikaitkan dengan proses ekonomi daripada dengan sifat fisiknya sehingga menggunakan
ekonomi, misalnya biaya per unit (bagian, lubang, permukaan, dll.), dimensi. Untuk membedakan antara
efisiensi sebagai istilah tekno-ekonomi dan sebagai entitas berbasis fisik, istilah efisiensi kemampuan mesin
akan digunakan dalam pertimbangan lebih lanjut. Efisiensi kemampuan mesin tidak didefinisikan secara klasik
sebagai rasio energi berguna yang disediakan oleh sistem pemotongan terhadap energi total yang dibutuhkan
oleh sistem ini. Sebaliknya, hal ini ditentukan oleh rasio efisiensi bahan kerja yang ditentukan di atas terhadap
kemampuan mesin proses, yaitu.
DANF
DiaM= DAN [1.7]
pm
Jelas bahwa tidak semua energi dibutuhkan oleh sistem pemotongan (DANpm) dihabiskan untuk pemisahan
lapisan yang dihilangkan; sebagian energi yang dihabiskan dalam sistem pemotongan hilang di komponen sistem
(gesekan, deformasi, panas) dan di lingkungan [AST 06]. Akibatnya, sistem pemotongan mengkonsumsi lebih
banyak energi daripada yang diperlukan untuk pemisahan lapisan yang dihilangkan. Jelas bahwa semakin baik
pengorganisasian komponen-komponen sistem pemotongan, semakin kecil perbedaan antara kedua energi ini. Di
sisi lain, komponen sistem pemesinan dan rezim pemesinan dapat dioptimalkan untuk mengurangi prosesDANF.
Serangkaian uji pembubutan dilakukan untuk memverifikasi usulan gagasan kemampuan mesin proses dan
untuk mengungkap pengaruh berbagai parameter sistem pemotongan terhadap kemampuan mesin ini. Sisipan
pemotongan serba guna yang memiliki bentuk dan bahan perkakas ISO SNMG 120404-QI GC4225 dipilih untuk
pengujian. Tempat perkakas khusus dirancang dan dibuat untuk menyediakan sisipan ini dengan berbagai sudut
penggaruk. Gambar 1.6 menunjukkan beberapa hasil representatif dimana pengaruh sudut rake, kecepatan
potong dan feed pada pemesinan berbagai material kerja – baja karbon tinggi AISI 52100, baja karbon sedang
AISI 1045 dan besi cor ASTM M48 kelas 30B- dapat diamati. Seperti yang ditunjukkan, efisiensi meningkat
seiring dengan sudut rake dan berkurangnya keuletan material kerja. Hasil ini sudah diantisipasi
33
karena saya mengikuti praktik pemesinan biasa. Efek yang lebih nyata dari sudut rake diamati ketika kedalaman
potong, kecepatan potong dan pemakanan ditingkatkan.
Gambar 1.6.Pengaruh material kerja dan parameter proses terhadap efisiensi kemampuan mesin (1 – sudut rake
normal-10HAI; 2 – 0HAI; 3 – +10HAI)
Berdasarkan hasil pengujian dan data yang disajikan pada Gambar 1.6, efisiensi kemampuan mesin sangat
bergantung pada sifat-sifat bahan kerja, yaitu pada kemampuan mesin bahan kerja. Untuk berbagai jenis baja
yang biasa dikerjakan, efisiensi kemampuan mesin berada pada kisaran 25–60%. Artinya, 40–75% energi yang
dikonsumsi oleh sistem pemotongan diperlukan untuk pengoperasian sistem permesinan. Sebagian besar energi
ini digunakan untuk gesekan pada antarmuka pahat-chip dan antarmuka pahat-benda kerja. Tentu saja, energi ini
menurunkan masa pakai alat, mempengaruhi bentuk chip yang dihasilkan, dan menyebabkan perlunya
penggunaan MWF yang berbeda, yang, pada gilirannya, menurunkan efisiensi sistem pemesinan karena lebih
banyak energi yang diperlukan untuk pengiriman dan pemeliharaan MWF.
1.3.6. Meningkatkan kemampuan mesin proses
Dalam pemotongan logam, situasinya sangat berbeda dibandingkan dengan desain sambungan tribologi pada
mesin modern. Dalam pemotongan logam, seorang perancang sangat dibatasi oleh bentuk permukaan yang
bersentuhan, bahan yang digunakan, kondisi kerja yang ditentukan oleh persyaratan pengoperasian luar,
penggunaan media pendingin dan pelumas, dll. Dalam pemotongan logam, hampir semua parameter dari logam
dipotong. sistem pemotongan dapat divariasikan dengan jangkauan yang luas. Peralatan mesin modern tidak
membatasi perancang proses dengan pemilihan kecepatan pemotongan, pemakanan, dan kedalaman pemotongan.
Bahan perkakas, geometri sisipan pemotongan, dan nomenklatur pemegang perkakas yang tersedia sangat luas.
Pemilihan MWF dan teknik penerapannya praktis tidak terbatas. Meskipun komposisi kimia dari bahan kerja
biasanya ditentukan oleh perancang bagian, sifat-sifat bahan ini dapat diubah dalam rentang yang luas melalui
perlakuan panas, kondisi penempaan dan pengecoran [AST 06]. Sarana tambahan untuk meningkatkan
kemampuan mesin proses seperti, misalnya, pra-pemanasan, pra-pendinginan, dan pra-deformasi benda kerja
serta menimbulkan getaran pada pahat/benda kerja, juga dapat digunakan dalam beberapa aplikasi spesifik.
Tabel 1.7 mencantumkan beberapa metode yang paling berguna.
Faktor yang meningkatDANpm Faktor yang

menurunkanDANpm
Penurunan pakan Penerapan MWF
yang tepat Keadaan
Gesekan pada alat-antarmuka chip
stres yang
Gesekan pada alat-antarmuka benda menguntungkan
kerja Keadaan stres yang tidak Pra-deformasi permukaan

potongan
menguntungkan Pra-pemanasan benda
Aplikasi MWF salah kerja Pra-pendinginan
benda kerja
Tabel 1.7.Faktor kemampuan mesin
Analisis penulis terhadap metode yang ada untuk meningkatkan kemampuan mesin proses menghasilkan
kesimpulan yang menakjubkan – metode apa pun untuk meningkatkan kemampuan mesin proses akan bekerja
dengan baik bila penerapannya menghasilkan pengurangan area di bawah kurva kerusakan material kerja (lihat
Gambar 1.4) , yaitu ketika penerapannya mengurangi energi spesifik dari retakan lapisan yang dihilangkan
dalam pemesinan. Ketika para spesialis dan peneliti di bidang permesinan memahami inti dari kesimpulan ini,
mereka dapat secara efisien menerapkan berbagai metode pembungkusan kemampuan mesin yang telah
diketahui. Meskipun pembahasan masing-masing metode tertentu dan implementasi optimalnya dibahas dalam
buku terpisah yang sudah lama tertunda, pembahasan singkat tentang beberapa metode dan esensinya diberikan
dalam bab ini.
35
1.3.6.1. Geometri alat

Anehnya, cara sederhana dan ampuh untuk meningkatkan kemampuan mesin sudah ada di depan mata kita;
semua orang melihatnya, menyentuhnya, menggunakannya setiap hari, tetapi tidak mengetahuinya. Cara yang
sederhana dan kuat, namun bagi banyak orang masih belum jelas, untuk meningkatkan kemampuan mesin adalah
geometri alat pemotong. Meskipun dasar-dasar geometri pahat tercakup dalam buku apa pun yang terkait dengan
pemesinan, parameter geometri pahat didefinisikan secara menyeluruh dalam ISO dan standar nasional
(misalnya Standar Internasional ISO 3002-1 :1982/Amd 1:1992 “Kuantitas dasar dalam pemotongan dan
penggilingan Bagian 1: Geometri bagian aktif alat pemotong - istilah umum, sistem referensi, alat dan sudut
kerja, pemecah serpihan” dan Standar Nasional Amerika ANSI B94.50-1975 “Tata nama dan definisi dasar
untuk alat pemotong satu titik. 1975 (ditegaskan kembali 1993)”), pengaruhnya terhadap proses
pemotongan/operasi pemesinan tertentu tidak tercakup dengan baik dalam berbagai sumber literatur mengenai
subjek tersebut. Misalnya, sudut tepi potong pahat pada tepi potong mayor dan minor, sudut kemiringan tepi
potong, dan jari-jari hidung pahat dibahas hanya dalam pertimbangan kekasaran “teoretis” permukaan pemesinan
dan, kadang-kadang (dalam lebih banyak sumber literatur ilmiah), pertimbangan parameter geometri chip yang
belum dipotong (misalnya ketebalan chip yang belum dipotong) sementara tidak ada hubungan parameter
penting ini dengan kemampuan mesin proses yang terungkap.
1.3.6.1.1. Pengaruh sudut rake

Di antara banyak parameter geometri alat pemotong, sudut rake menarik lebih banyak perhatian dari para
peneliti dan profesional. Misalnya, Shaw [SHA 88] berpendapat bahwa energi pemotongan spesifik (dan gaya
pemotongan) berkurang sekitar 1% per derajat peningkatan sudut rake, Saglam, Yaldiz dan Unsacar [SAG 07]
menunjukkan bahwa peningkatan sudut rake sudut secara nyata mengurangi gaya pemotongan sementara suhu
pemotongan meningkat. Temuan-temuan ini dan berbagai temuan serupa lainnya menjadi pengetahuan umum
dalam pemotongan logam dan, seiring dengan membaiknya sifat bahan perkakas, menjadi dasar pengembangan
perkakas pemotong modern dengan sudut rake tinggi yang menunjukkan kinerja luar biasa dibandingkan dengan
perkakas potong kecil. sudut rake [AST 10]. Pertanyaannya, mengapa hal ini bisa terjadi? Mengapa peningkatan
sudut rake mengurangi gaya pemotongan dan dengan demikian meningkatkan kemampuan mesin dalam proses
masih belum terjawab. Segala upaya untuk menjelaskan fenomena tersebut sebagai “jelas bahwa alat pemotong
yang lebih tajam akan menghasilkan hasil yang lebih baik” tidak dapat dianggap bersifat ilmiah. Dengan kata
lain, salah satu gagasan tertua dan fakta yang terbukti secara eksperimental tidak memiliki penjelasan
fisik/mekanis. Ketika harus mencari penjelasan fisik/mekanis atau pembenaran untuk pemilihan parameter
geometri alat pemotong lainnya, keseluruhan gambarannya menjadi semakin kabur.
Anehnya, masalah dalam menjelaskan pengaruh sudut rake dan parameter lain dari geometri pahat dapat
dengan mudah dijelaskan, dan dengan demikian pemilihan parameter ini bersama dengan parameter rezim
pemesinan (misalnya pengumpanan dan kedalaman potong) dapat diselesaikan. dioptimalkan jika definisi proses
pemotongan logam yang disajikan pada bagian 1.3.4.1 digunakan. Menurut definisi ini, proses pemotongan
logam pada dasarnya adalah penghancuran lapisan yang disengaja. Ada sejumlah langkah lebih lanjut untuk
memahami arti sebenarnya dari definisi ini.
Langkah pertama adalah memahami bahwa patahan memerlukan keadaan tegangan multi-aksial tertentu di
zona deformasi sebagai kondisi utama terjadinya patahan. Akan tetapi, ada yang berpendapat bahwa patahan
terjadi pada pengujian tarik meskipun terdapat pembebanan uniaksial dalam pengujian ini sehingga tidak
terdapat tegangan multiaksial. Kenyataannya, hal ini tidak sepenuhnya benar. Mengacu pada kurva kerusakan
nyata yang ditunjukkan pada Gambar 1.4, Gambar 1.7 menunjukkan skema benda uji tarik yang mengalami
deformasi dan kemudian patah pada berbagai tahapan pembebanan. Sedikit melampaui batasnyaBpada kurva
kerusakan (Gambar 1.4) material mencapai batas elastisnya. Jika ditarik melampaui titik ini, ia tidak akan
kembali ke panjang semula ketika tegangan dihilangkan. Sekarang bahan tersebut teregang secara permanen dan
material telah memasuki wilayah plastik. Jika tegangan semakin ditingkatkan, maka akan terjadi peningkatan
regangan yang cepat hingga titik tertentuD, kekuatan tarik tertinggi. Ini adalah titik tertinggi pada kurva dan
merupakan tegangan maksimum yang dapat dikenakan pada material. Pada titik ini, tegangan pada sampel akan
tiba-tiba berkurang karena spesimen dengan cepat meregang dan akan patah pada titik tersebutF. Faktanya, yang
terjadi adalah sampel telah “berleher”, sebagian kecil telah meregang dan menyempit (Gambar 1.7), yang
meningkatkan tekanan pada volume kecil leher, yang pada gilirannya meregang lebih jauh. Di dalam leher, celah
kecil terbuka yang dengan cepat bergabung menjadi satu lubang besar. Tekanan sekarang terkonsentrasi pada
cincin material di sekitar kekosongan yang dengan cepat terbuka, dan gagal pada titik tertentu F. Daerah yang
berleher pada spesimen tarik sebenarnya mempunyai takik ringan, yang menyebabkan keadaan tegangan triaksial
yang kompleks di daerah tersebut. Bahan yang berdekatan dengan leher menghambat perkembangannya.
Tegangan radial dan tangensial diinduksi sebagai tambahan terhadap tegangan aksial. Keadaan stres triaksial ini
menyebabkan fraktur pada daerah leher seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.7 [LIU 06].
Akan tetapi, ada yang berpendapat bahwa tidak terjadi necking pada kompresi karena alat pemotong
menekan lapisan yang dihilangkan oleh permukaan penggaruknya sehingga terjadi deformasi plastis akibat
geseran sederhana seperti yang diterima dalam teori pemotongan logam tradisional [MER 45, SHA 04].
Kenyataannya, hal ini tidak sepenuhnya benar. Gambar 1.8(a) menunjukkan benda uji yang terbuat dari bahan
ulet dengan kisi-kisi pada permukaan silindernya. Gambar 1.8(b) menunjukkan distorsi grid yang terjadi pada
kompresi akibat pukulan dimana geser sederhana merupakan deformasi utama. Perhatikan bentuk spesimen yang
seperti tong sebelum patah. Fenomena seperti ini dikenal dengan istilah bareling dalam kompresi dan sama
dengan necking dalam tegangan. Ketika terjadi barel, keadaan tegangan pada spesimen menjadi triaksial, yang
pada akhirnya menyebabkan patah sebagai bebanPmeningkat.
37
Gambar 1.7.Pembentukan leher dan patah pada pengujian tarik
Gambar 1.8.Pola deformasi pada kompresi: (a) benda uji dengan kisi-kisi tertulis,
(b) distorsi grid awal
Bahan yang ulet mempunyai gaya geser yang jauh lebih lemah dibandingkan dengan gaya tarik atau tekan,
sehingga kegagalan bahan yang ulet hampir selalu disebabkan oleh geseran. Ketika tegangan geser berada pada
titik maksimum, suatu komponen struktur yang ulet dapat meluncur pada bidang 45º dan menimbulkan
permukaan patah berbentuk kerucut dan cangkir (gambar tarik 1.7) atau berubah menjadi bentuk seperti tong
(tekan) dengan retakan yang memanjang kira-kira 45º sampai beban kompresi seperti ditunjukkan pada Gambar
1.9. Sebaliknya, bahan yang rapuh jauh lebih kuat dalam gaya geser dibandingkan dengan gaya tarik atau tekan.
Oleh karena itu, bahan yang rapuh biasanya rusak karena tegangan dan kompresi. Gaya tarik menyebabkan
bagian yang rapuh pecah menjadi dua bagian, sedangkan gaya tekan menyebabkan bagian tersebut retak menjadi
beberapa bagian kecil.
Gambar 1.9.Spesimen terbuat dari patahan paduan titanium VT20 dalam pengujian kompresi
Gambar 1.10(a) menunjukkan distorsi grid yang terjadi jika pukulan digeser dari sumbu benda uji ke posisi
yang serupa dengan yang ditemukan pada pemotongan. Jika kita membandingkan pola deformasi akibat
kompresi dan pemotongan, perbedaan yang signifikan dapat diamati. Pada tahap awal penetrasi pukulan, zona
deformasi terbentuk di depan permukaan pukulan karena kompresi murni dari lapisan yang terkena (analog dari
lapisan yang akan dihilangkan dalam pemesinan). Akibatnya, deformasi plastis pada lapisan ini terjadi melalui
geseran murni pada tahap ini. Saat pukulan semakin maju, bagian yang mengalami deformasi plastis secara
bertahap bersentuhan dengan permukaan pukulan sehingga terbentuk benjolan di depan permukaan ini. Segera
setelah tonjolan mulai terbentuk, distorsi kisi-kisi awal tidak menyerupai distorsi yang terjadi pada pemotongan
murni (sederhana). Hal ini menjelaskan mengapa geser sederhana bukanlah mode deformasi utama dalam
pemotongan logam, seperti yang disarankan oleh bidang geser tunggal dan model pembentukan serpihan lainnya
yang diketahui [SHA 04]. Fakta sederhana ini diketahui dari mekanika bahan dan dapat dengan mudah
dikonfirmasi oleh siapa pun yang melakukan pengujian sederhana seperti yang ditunjukkan pada Gambar
1.10(a). Sayangnya, pekerjaan pemotongan logam yang terkenal tidak memperhitungkan hasil sederhana ini.
39
Gambar 1.10.Pola deformasi dalam pemotongan: (a) distorsi grid awal, (b) interaksi antara permukaan rake pahat dan
chip yang terbentuk sebagian
Seperti yang dijelaskan sebelumnya oleh penulis [AST 10], penetrasi pukulan signifikan apa pun yang
ditunjukkan pada Gambar 1.10(a) tidak mungkin dilakukan karena pukulan tidak memiliki sudut jarak bebas.
Setelah sudut jarak bebas diterapkan pada alat deformasi, alat tersebut menjadi alat pemotong. Gambar 1.10(b)
menunjukkan model sederhana dari alat pemotong (sebenarnya pukulan dengan sudut jarak bebas) penetrasi ke
dalam spesimen yang dianggap sebagai benda kerja. Seperti yang ditunjukkan, chip yang terbentuk sebagian
terbentuk di depan pahat yang mulai meluncur di atas permukaan rake pahat. Gaya penetrasi yang diterapkan
pada kepingan yang terbentuk sebagian melalui permukaan rake pahat dapat dibagi menjadi dua komponen,
yaitu gaya tekan.FC, bekerja sepanjang arah sumbu kondisional dari chip yang terbentuk sebagian, dan gaya
lenturFB, bertindak sepanjang arah melintang, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.10(b). Oleh karena itu,
keping yang terbentuk sebagian mengalami aksi timbal balik antara kompresi dan pembengkokan (momen
lenturM=FBaku). Akibatnya, keadaan tegangan pada akar serpihan (tempat chip terhubung ke seluruh benda
kerja melalui sambungan elasto-plastik) menjadi kompleks (triaksial) termasuk kombinasi tegangan lentur dan
tekan. Model lengkap dan detailnya telah dibahas sebelumnya oleh penulis [AST 06]. Sebagai hasil dari
triaksialitas yang dibahas, terjadi retakan yang disengaja pada lapisan yang dihilangkan.
Akan tetapi, dapat dikatakan bahwa model yang ditunjukkan pada Gambar 1.10(b) hanya berlaku untuk
bahan yang ulet, sedangkan keadaan tegangan pada bahan rapuh, sehingga modus patahnya, bisa sangat berbeda.
Untuk mengatasi masalah ini, penulis ingin mengingatkan pembaca bahwa tidak ada seorang pun yang pernah
menghitung lokasi pastinya
batas antara daerah “Rapuh/Ulet” dalam pemotongan logam, sedangkan dalam bahan, kualifikasi seperti itu
sudah jelas. Apakah suatu bahan rapuh atau ulet bisa menjadi perkiraan subjektif, dan sering kali bergantung
pada suhu, tingkat regangan, dan kondisi lingkungan lainnya. Namun, kriteria perpanjangan putus sebesar 5%
adalah garis pemisah yang diterima. Bahan dengan perpanjangan lebih besar dapat dianggap ulet dan bahan
dengan nilai perpanjangan lebih rendah dianggap getas [FIS 09]. Akibatnya, lebih dari 95% bahan kerja yang
digunakan bersifat ulet karena bahkan besi tuang yang dianggap rapuh dalam pemotongan logam memiliki
perpanjangan patah lebih dari 7%. Akibatnya, material kerja yang dianggap getas pada pemotongan logam
menunjukkan deformasi plastis yang substansial dalam pembentukan serpihan sebelum patah seperti yang
diilustrasikan dalam model yang ditunjukkan pada Gambar 1.10(b). Mekanisme patah pada pemotongan bahan
rapuh telah dibahas oleh penulis sebelumnya [AST 98].
Pengenalan triaksialitas tegangan pada zona deformasi pemotongan logam telah membuka terobosan dalam
pemahaman dan permulaan kemampuan mesin proses, membawa pemahaman yang benar tentang sifat proses
pemotongan logam. Inti dari terobosan ini adalah bahwa material yang sama akan gagal pada tingkat regangan
yang berbeda jika diuji dalam keadaan tegangan uniaksial dan multiaksial, sebagaimana dibuktikan secara
meyakinkan pada awal tahun 1911 oleh von Karman dalam karya eksperimental perintisnya tentang pengujian
material [BON 97]. Karya Hancock dan Mackenzie [HAN 76] dan Thomson dan Hancock [THO 84] secara
ekstensif menyelidiki ketergantungan keuletan material pada keadaan tegangan triaksialitas yang menunjukkan
penurunan keuletan material sebagai fungsi triaksialitas. Selama bertahun-tahun, para peneliti mekanika rekahan
telah melakukan upaya luar biasa dalam parameterisasi keadaan tegangan dan karakterisasi material. Baru-baru
ini, Baidkk.[BAI 09] menunjukkan bahwa keadaan tegangan dapat dinyatakan dalam parameter keadaan
triaksialitas tegangan η sebagai
P
itu = M
[1.8]
dimana halM adalah tegangan rata-rata, yang mewakili jumlah tekanan yang menyebabkan terjadinya deformasi,
danP adalah stres yang setara.
Gambar 1.11 menunjukkan hasil eksperimen dimana pengaruh triaksialitas tegangan terhadap regangan patah
pada baja AISI 1045 terlihat jelas secara signifikan [ABU 13]. Dengan kata lain, area di bawah kurva kerusakan
untuk material kerja tertentu (Gambar 1.4), yang diambil sebagai kriteria kemampuan mesin material, dapat
diubah secara luas dengan memvariasikan triaksialitas tegangan. Ketika ingin meningkatkan kemampuan mesin
proses, area ini harus diminimalkan.
41
Gambar 1.11.Lokus patahan diperoleh dari percobaan DIC pada kondisi regangan bidang untuk baja AISI 1045
Gambar 1.12 menunjukkan konfirmasi FEM dari hasil yang disajikan pada Gambar 1.11 [ABU 11]. Hal ini
menunjukkan bahwa pemotongan baja AISI 1045 dengan sudut rake yang tinggi menghasilkan triaksialitas
tegangan yang jauh lebih disukai di zona pembentukan serpihan sehingga jumlah deformasi plastis lapisan yang
dihilangkan dalam transformasinya menjadi serpihan jauh lebih kecil. pemesinan dengan angka 40 HAI sudut rake
dibandingkan dengan 0HAI sudut menyapu. Hal ini karena regangan pada patahan pada pemotongan dengan sudut
rake yang tinggi sehingga area di bawah kurva kerusakan (Gambar 1.4) jauh lebih kecil menurut Gambar 1.11.
Gambar 1.13 menunjukkan perbandingan eksperimental deformasi chip pada pemesinan baja 1045 dengan 0 HAI
dan 10HAI sudut rake alat, memberikan konfirmasi eksperimental penuh dari hasil yang dimodelkan [ABU 13].
Pengurangan area ini menghasilkan gaya pemotongan yang lebih kecil, dan dengan demikian jumlah energi yang
diperlukan untuk menghilangkan sisa benda kerja menjadi lebih rendah, sehingga kemampuan mesin proses
ditingkatkan.
1.3.6.1.2. Sudut rake – pertimbangan praktis

Membaca bagian sebelumnya, orang mungkin berargumentasi bahwa sudut rake positif yang tinggi sangat
tidak memungkinkan dalam praktik pemotongan karena cutting wedge (bagian material pahat antara rake dan
permukaan sayap pahat) menjadi lemah sehingga tampaknya dapat dengan mudah retak jika terjadi fluktuasi
gaya pemotongan. Fluktuasi seperti ini biasanya terjadi akibat habisnya alat/benda kerja, ketidakselarasan dalam
sistem permesinan, kurangnya kekakuan struktural dalam sistem ini, dan sebagainya. Penting untuk dijelaskan
bahwa meskipun faktor-faktor yang terdaftar mungkin signifikan, keseluruhan gagasan tentang patah alat sudah
ketinggalan jaman.
Gambar 1.12.Hasil FEM pengaruh sudut rake pahat (0HAI – kiri dan 40HAI – kanan) pada triaksialitas tegangan pada zona
deformasi pada pemesinan baja AISI 1045. Untuk versi warna gambar ini, lihatwww.iste.co.uk/davim/machinability.zip
Gambar 1.13.Perbandingan percobaan deformasi chip pada pemesinan baja 1045 dengan : (a) 0HAI sudut penggaruk
alat; (b) 10HAI sudut rake alat
Seperti dibahas di atas, dalam waktu yang belum lama ini, komponen sistem pemesinan masih jauh dari
sempurna dalam hal menjamin kinerja pahat yang normal. Dalam kondisi ini, penggunaan perkakas potong
dengan sudut rake yang tinggi tidak mungkin dilakukan, khususnya jika perkakas tersebut dibuat dari bahan
perkakas yang “rapuh” (untuk kondisi yang dijelaskan) seperti, misalnya, karbida sinter. Menyesuaikan diri
dengan kondisi ini, para peneliti dan produsen perkakas mengembangkan perkakas karbida yang “memaafkan”
yang terbuat dari karbida dengan kualitas kobalt tinggi dan dengan sudut rake negatif. Harga yang harus dibayar
termasuk umur pahat yang rendah serta kecepatan potong dan pemakanan (produktivitas) yang terbatas. Selama
bertahun-tahun, a
43
keseimbangan yang stabil meskipun rapuh antara alat pemotong desain/geometri yang lebih rendah dan
karakteristik sistem pemesinan yang buruk tetap dipertahankan.
Seperti dibahas di atas, hal ini telah berubah dengan cepat sejak awal abad ke-21 st Abad. Karbida sub-butir
mikro modern memiliki ketangguhan patah yang cukup. Selama bertahun-tahun, sisipan pemotongan yang
dibrazing dan dapat diindeks dengan berlian polikristalin (PCD) dibuat dengan sudut rake negatif untuk
menutupi sistem pemesinan yang tidak sempurna. Karena perkembangan PCD ultra-micrograin baru-baru ini,
produsen alat pemotong canggih mulai menawarkan sisipan PCD dengan nilai positif tinggi (hingga 10 HAI) sudut
rake yang secara signifikan meningkatkan pemesinan berkecepatan tinggi pada paduan aluminium silikon tinggi
yang banyak digunakan dalam industri otomotif (masa pakai perkakas, integritas permukaan permesinan,
pengurangan gaya potong, dll.). Sayangnya rekomendasi yang tersedia untuk geometri pahat yang sesuai tidak
mencerminkan kemajuan besar yang dicapai selama 5 tahun terakhir-10 tahun di bidang properti bahan perkakas
dan pelapis.
Secara bertahap, beberapa produsen perkakas mulai menawarkan perkakas dengan sudut rake yang sangat
tinggi terutama untuk pemesinan paduan aluminium dan tembaga. Misalnya, Robertson Precision, Inc (Redwood
City, California, AS) mengembangkan Shear Geometry® alat pemotong dengan sudut rake yang sangat tinggi.
Gambar 1.14 menunjukkan contoh perkakas tersebut dan chip yang dibentuk dalam pemesinan paduan
aluminium. Keberhasilan alat ini dimungkinkan dengan dikembangkannya bahan alat karbida sinter-HIPed
submikrograin khusus.
Gambar 1.14.Geometri Geser® alat pemotong, chip berbentuk dan sisipan rake tinggi (Robertson Precision, Inc
(Redwood City, CA))
Saat ini, alat milling dengan sudut rake yang tinggi sudah menjadi hal yang umum. Misalnya, Big Kaiser
Precision Tooling Inc. (Elk Grove Village, Illinois, AS) menawarkan perkakas tipe FCM pabrik potong penuh
dengan 20HAI sudut menyapu. Allied Machine & Engineering Corporation (Dover, Ohio, AS ) menawarkan
geometri rake tinggi pada bornya yang dirancang khusus untuk meningkatkan pembentukan chip pada material
dengan elastisitas sangat tinggi, karakteristik pembentukan chip yang sangat buruk, dan kekerasan material yang
rendah. Produsen perkakas terkemuka juga menawarkan sisipan CCGT rake tinggi (Gambar 1.15) yang
ditujukan untuk material non-ferrous, bukan sisipan CCMT. Praktis
para masinis segera menemukan bahwa sisipan semacam itu dapat memotong hampir semua hal. Meskipun
sisipan CCMT biasa sering kali memiliki sudut rake positif yang kecil, sisipan CCGT menawarkan sudut rake
yang jauh lebih tinggi. Produsen insert besar mempunyai lini khusus untuk model insert ini: ISCAR CCGT-AS,
Kennametal CCGT-HP, Valenite CCGT-1L, Seco CCGT21.51F-ALKX, dll. Masing-masing memiliki promosi
penjualan yang sedikit berbeda tentang mengapa seseorang harus menggunakan insert tersebut. menyisipkan.
ISCAR mendorong mereka untuk menawarkan hasil akhir yang sangat bagus untuk aluminium sehingga tidak
diperlukan penggilingan, misalnya. Sisipan seperti itu direkomendasikan untuk berbagai material kerja yang
melintasi garis yang telah ditetapkan sebelumnya antara kelompok kemampuan mesinnya. Apa yang awalnya
merupakan sisipan aluminium dengan finishing super kini dapat ditemukan dalam formulasi yang mencakup
paduan suhu tinggi, baja tahan karat, dan kemungkinan lainnya.
Gambar 1.15.Sisipan CCGT rake tinggi yang khas
1.3.6.1.3. Bentuk permukaan rake dan pengaruh parameter geometri pahat lainnya
Selama bertahun-tahun, chipbreaking sebagai bagian inheren dari kemampuan mesin proses telah dipelajari
secara menyeluruh [NAK 84, NAK 92]. Jawahir dan Van Luttervelt [JAW 93], yang merangkum upaya 50 tahun
dalam meningkatkan chipbreaking, menunjukkan bahwa chipbreaking yang andal dapat dicapai dengan
modifikasi 2D dan 3D pada alat rake face. Gambar 1.16 menunjukkan desain dasar langkah chipbreaking pada
permukaan rake, sedangkan Gambar
1.17 menunjukkan desain dasar alur pemecah chip yang dibuat pada permukaan rake. Selama bertahun-tahun,
cara-cara pemecahan chip dasar ini dipelajari untuk menemukan parameter terbaik guna mencapai pemecahan
chip yang andal untuk berbagai kelompok material kerja. Meskipun telah dicatat bahwa masa pakai alat (dan
kemampuan mesin proses) mungkin berkurang, meningkat atau tetap tidak berubah ketika chipbreaker
diterapkan, penelitian ini berkonsentrasi pada kondisi kerusakan chip pada akarnya sementara tidak ada perhatian
yang diberikan pada perubahan dalam keadaan chip. tegangan di zona deformasi. Menurut pendapat penulis,
perubahan ini adalah akar penyebab dari perubahan umur alat yang dibahas. Jika, misalnya, chipbreaker yang
diterapkan menyebabkan keadaan tegangan yang lebih baik di zona deformasi, maka kemampuan mesin proses
akan meningkat.
45
Gambar 1.16.Langkah-langkah pemecahan chip pada alat rake face
Gambar 1.17.Alur chip konvensional
Setelah memperhatikan perubahan tidak hanya pada kondisi pemecahan chip namun juga pada kemampuan
mesin proses, produsen sisipan pemotongan merancang ribuan bentuk berbeda untuk permukaan rake pahat.
Gambar 1.18 menunjukkan beberapa contoh. Menariknya, jumlah desain yang dikombinasikan dengan berbagai
pelapis tidak hanya melebihi jumlah kelompok tetapi juga jumlah sebenarnya bahan kerja yang digunakan dalam
industri. Bentuk-bentuk ini secara signifikan dapat mengubah keadaan tegangan di zona deformasi yang
berpotensi meningkatkan kemampuan mesin proses. Sayangnya, banyak dari bentuk-bentuk ini dikembangkan
tanpa pemahaman yang jelas mengapa perbaikan tersebut terjadi. Belum disadari bahwa secara praktis semua
parameter utama geometri pahat potong dikombinasikan dengan sifat kontak material pahat dan parameter rezim
pemesinan mempunyai pengaruh yang signifikan, namun belum sepenuhnya terungkap, terhadap keadaan
tegangan di zona deformasi. , dan dengan demikian pada kemampuan mesin proses. Misalnya, ISCAR Co. telah
memperkenalkan perluasan konsep ujung tombak heliks yang telah terbukti ke dalam jenis dan ukuran alat
pemotong yang lebih luas, yang memungkinkan peningkatan signifikan dalam kemampuan mesin proses.
Menurut pendapat penulis, masalah utama bagi para peneliti dan pengembang perkakas di bidang
pemotongan logam dan desain perkakas adalah bahwa pengaruh parameter geometri pahat terhadap keadaan
tegangan (dan kemampuan mesin proses) saling terkait.
jadi tidak mungkin mempelajari satu parameter tanpa memperhatikan parameter lainnya. Hanya ketika model
pemotongan logam FEM yang realistis diterapkan dan keadaan tegangan pada zona deformasi dipertimbangkan
dengan cara seperti dibahas di atas, temuan evaluasi optimalitas geometri sisipan untuk aplikasi tertentu dapat
dilakukan dengan mudah. .
Gambar 1.18.Beberapa desain permukaan rake untuk sisipan pemotongan modern
1.3.6.2. Memanaskan lebih dulu benda kerja

Penggunaan pemanasan awal benda kerja (pemesinan panas) sebagai teknik untuk meningkatkan operasi
pemesinan telah dipertimbangkan sejak akhir tahun 19 th Abad [BAR 66]. Pemesinan panas menggunakan sumber
panas eksternal untuk melunakkan lapisan yang dihilangkan guna menurunkan kekuatan tarik dan pengerasan
regangan [PEN 60]. Prinsip di balik pemesinan panas adalah meningkatkan perbedaan kekerasan antara pahat
pemotong dan benda kerja, sehingga menghasilkan pengurangan gaya komponen, penyelesaian permukaan yang
lebih baik, dan masa pakai pahat yang lebih lama [KRA 51]. Meskipun ada sejumlah teknik berbeda untuk
pemanasan awal material kerja, pemesinan yang ditingkatkan dengan plasma
47
(dikenal sebagai PEM) dan pemesinan berbantuan laser (dikenal sebagai LAM) telah dipelajari secara intensif
sejak pertengahan tahun 20-an.th Century dan memiliki beberapa implementasi praktis di industri.
Dalam PEM, lapisan yang dihilangkan dikenai pemukulan lokal yang intens menggunakan obor plasma yang
diarahkan ke permukaan yang akan dikerjakan (permukaan kerja) di depan alat pemotong. Keluaran obor plasma
diatur sedemikian rupa sehingga suhu lapisan yang dihilangkan oleh alat pemotong dinaikkan ke tingkat di mana
kekuatan bahan kerja dikurangi agar alat dapat memotong dengan memuaskan. Argon digunakan sebagai gas
pembentuk plasma. Meskipun terdapat sejumlah keunggulan yang ditawarkan oleh PEM tradisional, termasuk
kesederhanaan dan kepadatan fluks panas yang tinggi, efisiensinya dibatasi oleh rendahnya termokonduktivitas
dari paduan tinggi. Akibatnya, kedalaman pemotongan dan laju pengumpanan harus diturunkan, sehingga
menurunkan efisiensi operasi pemesinan. Terlebih lagi, dalam operasi roughing dimana metode pemesinan ini
harus menunjukkan efisiensi maksimum, kulit pengecoran dari paduan tinggi sering kali diisi dengan inklusi
non-logam yang sifat kekuatannya tetap tidak berubah dengan pemanasan.
Dalam PEM tingkat lanjut, obor plasma diposisikan di depan alat pemotong sehingga pancaran plasma
memanaskan permukaan sementara, bukan permukaan kerja seperti pada PEM tradisional [ÖZE 01] seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1.19. Tergantung pada sifat bahan kerja, pakanF, kecepatan memotongdi dalam,
kedalaman potong, dan mode pengoperasian obor plasma, sudut α antara arah kecepatan potong dan sumbu
pancaran plasma berkisar antara 0HAI ke 45HAI sedangkan sudut β antara sumbu pancaran plasma dan arah umpan
berkisar antara 10HAI ke 45HAI. Jarak busurHantara ujung tombak pahat dan titik perpotongan sumbu pancaran
plasma dengan permukaan transien dipilih sebagai fungsi dari kecepatan pemotongan dan intensitas obor plasma
untuk menghasilkan suhu optimal lapisan yang dihilangkan di zona deformasi disebabkan oleh ujung tombak.
Sama seperti PEM, LAM didasarkan pada gagasan bahwa kekuatan material umumnya menurun pada suhu
tinggi. Teknik ini telah digunakan sejak akhir tahun 1970an ketika laser menjadi sumber panas yang mampu
menghasilkan panas yang hebat di wilayah yang sangat tepat. Pemesinan berbantuan laser biasanya melibatkan
penggunaan laser berdaya tinggi sebagai sumber panas untuk melunakkan material benda kerja sebelum pahat
pemotong di mesin bubut atau mesin penggilingan, misalnya, untuk memfasilitasi pelepasan material dan
memperpanjang umur pahat. Karena inefisiensi yang terkait dengan laser-interaksi logam dan biaya permulaan
yang tinggi (misalnya, 1,5 KW CO2 laser harganya lebih mahal
$150.000), pembenaran ekonomi untuk pemesinan logam dengan bantuan laser tidak tercapai. Namun, perbaikan
berkelanjutan pada laser, seperti laser Nd:Yag berkekuatan lebih tinggi dan laser dioda solid-state, telah
memberikan potensi peningkatan dalam pemesinan logam dengan bantuan laser.
Gambar 1.19.Skema untuk PEM tingkat lanjut
Gambar 1.20 menunjukkan skema salah satu kemungkinan susunan LAM (Paten AS No. 8.053.705, 2011).
Dua unit laser diposisikan secara strategis di sekitar benda kerja sehingga distribusi suhu yang diinginkan yang
membantu penghilangan material dapat tercipta di dalam benda kerja. Satu sinar laser memanaskan permukaan
sementara benda kerja sebelum alat pemotong, sedangkan laser kedua memanaskan permukaan kerja. Hasilnya,
kedua sinar laser ini menghasilkan pemanasan bertahap yang berurutan dari berbagai arah dan posisi sehingga
hanya zona material yang akan dihilangkan yang mencapai suhu yang kondusif untuk pemesinan, sedangkan
material curah lainnya relatif tidak terpengaruh. Selain itu, pemanasan berurutan dapat menghasilkan efek
perawatan permukaan, yang dapat meningkatkan daya serap sinar laser berikutnya, sehingga secara signifikan
meningkatkan efisiensi energi untuk pemesinan material berbantuan laser dengan reflektifitas tinggi seperti
logam.
Menurut pendapat penulis, penerapan yang agak terbatas dari teknik peningkatan kemampuan mesin yang
dibahas disebabkan oleh kurangnya pemahaman fisika di balik teknik ini dan dengan demikian rezim pemanasan
awal yang optimal untuk aplikasi tertentu. Biasanya, suhu pemanasan awal dipelajari untuk kondisi tertentu guna
mencapai umur pahat tertinggi tanpa membawa perubahan struktural yang tidak diinginkan pada permukaan
mesin. Suhu ini diukur oleh penulis yang berbeda di tempat yang berbeda, sedangkan suhu deformasi dalam
pemesinan tidak dipertimbangkan. Beragamnya lokasi obor plasma dan laser, berbagai kelompok bahan mesin,
operasi pemesinan, pola pemotongan, alat dan geometri alat, dll. yang digunakan, membuat hampir tidak
mungkin untuk membuat generalisasi mengenai hasil dalam hal merekomendasikan hasil yang optimal.
parameter pemesinan panas untuk kondisi tertentu.
49
Gambar 1.20.Skema LAM
Studi tentang pemesinan panas oleh Talantov [TAL 88] dapat dianggap sebagai contoh yang baik. Ia
mempelajari pengaruh metode tungku pemanasan awal benda kerja terhadap kemampuan mesin paduan titanium
BT6 dan menemukan bahwa semua komponen daya gaya potong menurun dengan meningkatnya suhu
pemanasan awal hingga suhu tertentu sedangkan radial dan komponen aksial meningkat tajam ke nilai
puncaknya pada suhu ini. Suhu ini disebut suhu pra-pemanasan optimal untuk paduan titanium yang diselidiki.
Dengan menggunakan rata-rata keausan sayap sebesar 0,3 mm sebagai kriteria umur pahat, umur pahat pada
suhu pemanasan awal yang optimal meningkat menjadi 3.000 detik waktu pemesinan dibandingkan dengan 160
detik pada suhu kamar. Talantov mengaitkan peningkatan panjang antarmuka pahat-chip (1 mm pada suhu pra-
pemanasan optimal vs. 0,5 mm pada suhu kamar) dengan pengurangan signifikan tegangan normal pada
antarmuka pahat-chip. Analisis penulis terhadap data Talantov menunjukkan bahwa tegangan patah pada paduan
titanium yang diteliti menurun hampir tiga kali lipat sedangkan regangan pada patahan hanya meningkat sebesar
40%. Hasilnya, area di bawah kurva kerusakan material kerja berkurang secara signifikan. Ini adalah esensi fisik
dari peningkatan yang diperoleh sedangkan peningkatan panjang kontak alat-chip hanyalah manifestasi
“internal” dari peningkatan yang dibahas.
Menurut pendapat penulis, setiap upaya untuk menerapkan pemesinan panas harus mencakup langkah-
langkah berikut:
− Suhu optimal pemanasan awal lapisan yang dihilangkan di zona deformasi (tepat di depan ujung tombak
pahat) harus ditentukan dengan jelas. Oleh karena itu, sifat-sifat bahan kerja tertentu pada suhu tinggi harus
dipertimbangkan. Tabel 1.8 menunjukkan beberapa contoh dasar. Seperti dapat dilihat, pra-optimal
suhu pemanasan bergantung pada tegangan dan regangan pada patahan material kerja sehingga dipilih untuk
memastikan luas minimum yang mungkin ada di bawah kurva kerusakan. Misalnya untuk baja AISI 1010
suhunya 350°C, untuk AISI 1045 adalah 300HAIC, dan untuk AISI 421 adalah 600HAIC.
Daya tarik Perpanjangan Pengurangan

Suhu saat putus luas
RM (MPa)
(HAIC A5 (%) DENGAN (%)
)
Baja karbon rendah AISI 1010 (dinormalisasi pada
900-920HAIC)
20 420 32 69
200 485 20 55
300 516 23 55
400 355 24 70
500 256 19 63
Baja karbon sedang AISI 1045
20 690 20 36
200 710 22 44
300 560 21 65
400 370 23 67
500 215 33 90
Baja tahan karat austenitik AISI 321 (quenching 1050HAIC,

air)
20 620 41 63
300 460 31 65
400 450 31 65
500 450 29 65
600 400 25 61
700 280 26 59
800 180 35 69
Tabel 1.8.Sifat mekanik beberapa bahan kerja pada suhu kamar dan tinggi.
Perhatikan bahwa keuletan bahan kerja yang terdaftar menurun pada suhu tinggi
51
– Lokasi obor plasma, laser, atau koil induksi harus dipilih berdasarkan “real estate” yang tersedia dalam
perlengkapan mesin/partholding tertentu dan lokasi alat/penjepit. Benda kerja juga dapat dipanaskan terlebih
dahulu di dalam tungku sehingga prosedur penanganan dan penjepitannya harus dikembangkan.
– Menentukan parameter pemanasan awal untuk memastikan suhu pemotongan optimal tergantung pada
pengaturan pengaturan pemesinan dan rezim pemesinan tertentu. Idealnya, masalah konduksi panas terbalik
harus diselesaikan untuk menentukan parameter plasma, daya laser, atau suhu pemanasan awal benda kerja di
dalam tungku.
Sayangnya, penulis tidak mengetahui siapa pun dalam penelitian dan penerapan pemesinan panas yang telah
mengikuti langkah-langkah ini.
1.3.6.3. Deformasi plastis lanjut (APD) pada material kerja
Pemotongan dengan APD mencakup kombinasi dua proses- deformasi plastis permukaan, menciptakan
kedalaman dan luas pengerjaan dingin yang diperlukan, dan akibatnya lapisan yang mengeras dihilangkan oleh
alat pemotong. Skema sederhana pemesinan dengan APD ditunjukkan pada Gambar 1.21 dimana hal-hal
mendasar dari proses tersebut ditunjukkan. Seperti dapat dilihat, roller ditekan pada permukaan sementara
(permukaan potongan) benda kerja dengan gaya tertentu.PC sehingga menciptakan stres kontakQC di atas
antarmuka permukaan roller-transien. Hasilnya, pengerjaan dingin tertentu pada lapisan yang dihilangkan oleh
alat pemotong tercapai sehingga lebih sedikit energi deformasi plastis yang dihabiskan dalam pemotongan
sebenarnya.
Gambar 1.22 menunjukkan inti dari proses tersebut. Seperti yang ditunjukkan, area di bawah kurva
kerusakan yang mewakili energi yang dibutuhkan untuk mematahkan satuan volume material kerja mencakup
dua wilayah berbeda. Yang pertama adalah energi yang dikeluarkan roller pada pengerjaan dingin (area di bawah
kurva abc) dan yang kedua adalah energi yang dikeluarkan untuk pemotongan (area di bawah kurva cdef).
Seperti yang dapat dilihat, luas area di bawah kurva kerusakan jauh lebih kecil dibandingkan total area di bawah
kurva kerusakan (lihat Gambar 1.4) sehingga kemampuan mesin proses ditingkatkan.
Menganalisis Gambar 1.22, kita dapat menyimpulkan bahwa proses ini efisien dalam pemesinan material
yang sangat ulet seperti, misalnya, baja tahan karat austenitik yang tidak mempunyai kekuatan tinggi namun
regangan patah yang besar. Penyelidikan rinci penerapan proses pembubutan memanjang baja AISI 321 dengan
alat karbida menghasilkan hal berikut [POL 11]:
− peningkatan masa pakai alat sebesar 25–60% tergantung pada optimalitas rezim yang dipilih (baik
pemotongan maupun APD);
− peningkatan signifikan dalam kekasaran permukaan;

− mencegah benda kerja meluncur karena gaya radial tinggi yang memungkinkan peningkatan umpan sebesar
30%;
− peningkatan signifikan dalam kemampuan pecah chip.
Gambar 1.21.Skema pemesinan dengan APD
Gambar 1.22.Kurva kerusakan yang dimodifikasi untuk pemesinan dengan APD
Rezim APD yang optimal dianggap sebagai stres kontak optimalQC di atas antarmuka permukaan roller-
transien (lihat Gambar 1.21). Ini harus dipilih sedemikian rupa sehingga kedalaman pengerjaan dingin pada
permukaan transien melebihi ketebalan chip yang belum dipotong. Terdapat kedalaman optimal pengerjaan
dingin ketika kemampuan mesin proses berada pada kondisi terbaik dalam hal meningkatkan umur pahat,
meningkatkan integritas permukaan mesin dan akurasi diametrik serta memberikan peningkatan maksimal pada
kemampuan pecah chip.
53
1.4. Bibliografi
[ABU 13] ABUSHAWASHIY., XYAX., ASTAKHOVV.P., “Pendekatan baru untuk menentukan parameter konstitutif material
untuk berbagai triaksialitas dalam kondisi pembebanan regangan bidang”,Jurnal Internasional Ilmu Mekanik, 2013.
[ABU 11] ABUSHAWASHIY., XYAX., ASTAKHOVV.P., “Simulasi FEM pemotongan logam menggunakan pendekatan baru
untuk memodelkan pembentukan chip”,Int. J. Kemajuan dalam Operasi Pemesinan dan Pembentukan, jilid. 3, hal. 71-
92, 2011.
[AST 98] ASTAKHOVV.P.,Mekanika Pemotongan Logam, CRC Press, Boca Raton, FL, 1998. [AST 04] ASTAKHOVV.P.,
“Penilaian keausan alat pemotong”,Jurnal Internasional
Peralatan Mesin dan Pembuatannya, jilid. 44, hal. 637-647, 2004.
[AST 05] ASTAKHOVV.P., “Tentang ketidakcukupan model pembentukan chip bidang geser tunggal”,Jurnal Internasional
Ilmu Mekanik, jilid. 47, hal. 1649-1672, 2005.
[AST 06] ASTAKHOVV.P.,Tribologi Pemotongan Logam, Elsevier, London, 2006.
[AST 08a] ASTAKHOVV.P., DAVIMJ.P., “Perkakas (geometri dan material) dan keausan perkakas”,Pemesinan: Dasar-Dasar
dan Kemajuan Terkini, DAVIMJP (ed.), Springer, London, hal. 29-57, 2008.
[AST 08b] ASTAKHOVV.P., XYAX., “Metodologi untuk evaluasi gaya potong praktis berdasarkan energi yang dikeluarkan
dalam sistem pemotongan”,Ilmu dan Teknologi Permesinan, 12: hal. 325-347, 2008.
[AST 10] ASTAKHOVV.P.,Geometri Alat dan Bor Pembubutan Satu Titik.
Dasar-Dasar dan Penerapan Praktis, London, Springer, 2010.
[AST 11a] ASTAKHOVV.P., “Pemesinan material keras – definisi dan aplikasi industri”,Pemesinan Bahan Keras, DAVIMJP
(ed.), Springer, London, hal. 1-32, 2011.
[AST 11b] ASTAKHOVV.P., “Otentikasi FEM dalam pemotongan logam”,Metode Elemen Hingga dalam Proses Manufaktur,
DAVIMJP McCarthy (ed.), ISTE, London, John Wiley & Sons, New York, hal. 1-43,
[Bagian 12] ASTAKHOVV.P., Joke, S.,Cairan Pengerjaan Logam untuk Pemotongan dan Penggilingan: Dasar-Dasar dan
Kemajuan Terkini, Woodhead, London, 2012.
[BAI 09]BAIY., TENX., WIERZBICKIT., “Tentang penerapan rumus triaksialitas tegangan untuk pengujian patahan regangan
bidang”,Jurnal Material dan Teknologi Rekayasa, jilid. 131, hal. 021002-1 - 021002-10, 2009.
[BAR 66]BANAK PANAHG., “Pemesinan pada logam berkekuatan tinggi pada suhu tinggi menggunakan pemanas arus
listrik”,Sejarah CIRP, jilid. 14, hal. 145-151, 1966.
[BHU 99]BHUSHANB.,Prinsip dan Penerapan Tribologi, John Wiley & Putra, New York, 1999.
[BON 97]BMENGHORMATIN., “Tentang pengaruh tegangan triaksial terhadap daktilitas menggunakan model CDM
nonlinier”,Jurnal Internasional Fraktur, jilid. 88, hal. 359-371, 1997.
[FIE 50]FIELDM., ZLATINN., “Evaluasi kemampuan mesin baja canai, tempa dan besi tuang”,Pemesinan – Teori dan Praktek,
ASM: Metals Park, OH, AS, 1950.
[FIS 09]FISCHERT.,Ilmu Material untuk Mahasiswa Teknik, Pers Akademik, New York, 2009.
[GUR 86]GUREVICHYL, GOROKHOVM.V., ZAKHAROVV.I.,dkk.,Rezim Pemotongan untuk
Material yang Sulit Dimesin (dalam bahasa Rusia), Moskow: Machinostroenie, 1986.
[HAN 76] HANCOCKJ.W., MACKENZIEA.C., “Tentang mekanisme kegagalan ulet pada baja berkekuatan tinggi yang
mengalami kondisi tegangan multi-aksial”,Jurnal Mekanika dan Fisika Benda Padat, jilid. 24, hal. 147-169, 1976.
[SATU 00] SAYASAKOVDAN.,Sifat Mekanik Bahan Kerja, Publikasi Hanser Gardener, Cincinnati, OH, AS, 2000.
[JAW 93] JAWAHIRADALAH, VSEBUAHLKEWALAHANC.A., “Perkembangan terkini dalam penelitian dan aplikasi kontrol
chip”,Sejarah CIRP, jilid. 42, hal. 659-693, 1993.
[KAR 12] KARPOVA.B., “Kemampuan mesin baja struktural” [dalam bahasa Rusia],Industri Teknik dan Keselamatan Jiwa,
jilid. 4, hal. 50-54, 2012.
[KRA 51] QRABACHEREJ, MPENJAHATM.E., “Faktor dasar dalam pemesinan logam panas”,
Trans. SEPERTI SAYA, jilid. 73, hal. 761-776, 1951.
[LIU 06]LIUA.,Mekanisme dan Mekanisme Fraktur: Suatu Pengantar, Material Park, OH: ASM Internasional, 2006.
[MAC 80]Buku Pegangan Data Pemesinan, Edisi ke-3, Pusat Data Machinability, Metcut Research Associates, Cincinnati
OH, AS, 1980.
[Rabu 45] MPENJAHATM.E., “Mekanika proses pemotongan logam. I. Pemotongan ortogonal dan chip tipe 2”,Jurnal Fisika
Terapan, jilid. 16, hal. 267-275, 1945.
[MIL 83]MSAKITB., REDFORDAH.,Kemampuan Mesin Bahan Rekayasa, Penerbit Sains Terapan, London, 1983.
[NAK 84]NDia berbaringK., “Kontrol chip dalam pemotongan logam”,Buletin Masyarakat Teknik Presisi Jepang, jilid. 18, hal.
97-103, 1984.
[NAK 92]NDia berbaringKRAIM., “Klasifikasi bentuk chip yang komprehensif berdasarkan mekanisme pemotongan”,Sejarah
CIRP, jilid. 71, hal. 71-74, 1992.
[ÖZL 01] ÖZLERL., İDI DALAMA., ÖMELANJUTKANC., “Penentuan teoritis dan eksperimental umur pahat dalam pemesinan
panas baja mangan austenitik”,Jurnal Internasional Peralatan Mesin dan Manufaktur, jilid. 41, hal. 163-172, 2001.
[PEN 60] HalJAUHW., MEHLC., WLUAR BIASAJ., “Pemesinan panas”,Manufaktur Masinis/Pengerjaan Logam Amerika, jilid.
1, hal. 117-132, 1960.
55
[POL 11] HalOLYANCHIKOVYN, K.HUJANDV, NORCHENKOPA,dkk., “Peningkatannya

parameter pemesinan baja tahan karat pada penggunaan pemotongan dengan deformasi plastis tingkat lanjut”,Jurnal
Internasional Penelitian Terapan dan Fundamental, jilid. 2, hal. 42-43, 2011.
[ROL 08] RSEMUAK., “Simulasi pembentukan lembaran logam – perkembangan yang diperlukan di masa depan”,Forum
pengguna LS-DYNA, Bamberg, Jerman, hal. A-1-59-A-1-68, 2008.
[KASUS 07] HalAGLAMH., YWAKTUS., kamuNSACARF., “Pengaruh geometri pahat dan kecepatan potong terhadap gaya
potong utama dan suhu ujung pahat”,Bahan dan Desain, jilid. 29, hal. 101-111, 2007.
[SCH 02] SKNEIDERG.,Aplikasi Alat Pemotong, Nelson, Nokomis, FL, AS, 2002. [SHA 84] SHAWMC,Prinsip Pemotongan
Logam, Oxford, Publikasi Sains Oxford, 1984.

[SHA 88] SHAWM.C., “Penghapusan logam”,Buku Pegangan Pelumasan CRC: Teori dan
Praktek Tribologi, Jilid II: Teori dan Desain, BOOSERER (ed.), CRC Press, Boca Raton, hal. 335-356, 1988.
[SHA 04] SHAWMC,Prinsip Pemotongan Logam, Oxford University Press, Oxford, 2004. [TAL 88] TALANTOVNV,Dasar
Fisik Proses dan Alat Pemotongan Logam
Pakai (dalam bahasa Rusia), Volgograd (Rusia): VolPI, 1988.
[TAY 07] TAYLORF.W., “Tentang seni memotong logam”,Transaksi ASME, jilid. 28, hal. 70-350, 1907.
[ITU 84] THOMSONR.D., HANCOCKJ.W., “Kegagalan ulet akibat kekosongan nukleasi, pertumbuhan dan
penggabungan”,Jurnal Internasional Fraktur, jilid. 26, hal. 99-112, 1984.
[TERLALU 83]Buku Pegangan Insinyur Alat dan Manufaktur. Jil. 1 – Pemesinan, Edisi ke-4, UKM, Dearborn, MI, AS,
1983.
[USU 82] USUIE., SHIRAKASHIT. “Mekanika pemotongan logam - dari 'deskripsi' hingga teori 'prediktif'”,Tentang Seni
Memotong Logam - 75 Tahun kemudian, Divisi Teknik Produksi (PED), ASME, Phoenix, AS, 1982.
[USU 88] USUIE., “Kemajuan teori 'prediktif' dalam pemotongan logam”,KAMI adalah Jurnal Internasional, jilid. 31, hal.
363-369, 1988.
[YAR 12] YAROLAVTSEVV.M., “Karakteristik energi dari kemampuan pemotongan material” (dalam bahasa Rusia),
Sains dan Pendidikan: Majalah Ilmiah dan Teknis Elektronik, P. 27-36, 2012.
[ZHA 11]ZMENGGANTUNGY.C., MABROUKIT., NELIASD.,dkk., “Pembentukan keping pada pemotongan ortogonal dengan
mempertimbangkan antarmuka yang membatasi tegangan geser dan evolusi kerusakan berdasarkan pendekatan energi
rekahan”,Elemen Hingga dalam Analisis dan Desain, jilid. 47, hal. 860-863, 2011.
Lihat statistik publikasi

Ebook by Astakhov Machinabilitych1 - 2015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ebook by Astakhov Machinabilitych1 - 2015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di:https://www.researchgate.

Machinability: Konsep yang Ada dan Tingkat Lanjut

Bab· Februari 2014

Pengguna telah meminta penyempurnaan file yang diunduh.

Machinability: Konsep yang Ada dan

Bab ditulis oleh Viktor P.ASTAKHOV.

1.2. Konsep tradisional kemampuan mesin dan metode penilaiannya

1.2.1. Persepsi umum

1.2.2. Tes non-standar untuk penilaian kemampuan mesin

Gambar 1.1.Fragmen tabel machinability Seco Co

1.2.3. Tes standar

1.2.3.2. tes ASTM

Gambar 1.3.Bagian mesin sekrup otomatis diperlukan untuk ASTM E618

1.2.3.3. Tes Institut Besi dan Baja Amerika (AISI).

1.2.4. Penilaian yang digunakan dalam praktik pemesinan

di dalamT= C2di dalamT= C3di dalamT= C4

di dalam= C5N5(kDi dalam )

∏(1+ J Saya DANSaya ) [1.2]

1.2.5. Manfaat dari konsep machinability yang diketahui

1.3. Landasan kemampuan mesin yang berbasis pengetahuan

1.3.1. Kebutuhan praktis

1.3.2. Kemampuan teori pemotongan logam yang berlaku

1.3.3. Gagasan tentang dua jenis kemampuan mesin

Dua pengertian machinability yang diperkenalkan dapat digunakan untuk:

1.3.4. Kemampuan mesin dari bahan kerja

1.3.4.1. Konsep yang diusulkan

− itu harus memiliki korelasi langsung dengan kemudahan pengerjaannya,

Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan Paduan

Tabel 1.1.Komposisi kimia paduan Golongan II

Kompone Paduan Paduan Paduan

Tabel 1.2.Komposisi kimia paduan Golongan III

Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan

Tabel 1.3.Komposisi kimia paduan Golongan IV

1.3.4.3. Metode dasar untuk meningkatkan kemampuan mesin bahan kerja

Komponen Paduan Paduan Paduan Paduan

Tabel 1.4.Komposisi kimia paduan Golongan V

1.3.4.3.1. Aditif permesinan gratis

Kompone Paduan Paduan Paduan Paduan

Tabel 1.5.Komposisi kimia paduan Golongan VI

1 Paduan 0, 104 6 2 2 13 0,2

Logam tanah jarang (REM)

1.3.4.3.2. Perawatan panas

1.3.5. Kemampuan mesin proses

MRR= piAPfn(DDi dalam- AP)

1.3.6. Meningkatkan kemampuan mesin proses

Faktor yang meningkatDANpm Faktor yang

kerja Keadaan stres yang tidak Pra-deformasi permukaan

Tabel 1.7.Faktor kemampuan mesin

1.3.6.1. Geometri alat

1.3.6.1.1. Pengaruh sudut rake

Gambar 1.7.Pembentukan leher dan patah pada pengujian tarik

1.3.6.1.2. Sudut rake – pertimbangan praktis

Gambar 1.15.Sisipan CCGT rake tinggi yang khas

Gambar 1.16.Langkah-langkah pemecahan chip pada alat rake face

Gambar 1.17.Alur chip konvensional

Gambar 1.18.Beberapa desain permukaan rake untuk sisipan pemotongan modern

1.3.6.2. Memanaskan lebih dulu benda kerja

Gambar 1.19.Skema untuk PEM tingkat lanjut

Gambar 1.20.Skema LAM

Daya tarik Perpanjangan Pengurangan

Baja karbon sedang AISI 1045

Baja tahan karat austenitik AISI 321 (quenching 1050HAIC,

1.3.6.3. Deformasi plastis lanjut (APD) pada material kerja