Corrugated carton box menjadi bagian penting dalam dunia industri, pasalnya karton

bergelombang tersebut seringkali dipakai untuk kemasan, seperti box makanan, box sepatu,
dan lain sebagainya. Corrugated carton box juga digunakan untuk pengiriman produk yang
membutuhkan wadah cukup besar.
1. Proses pembuatan corrugated board
Pertama yang harus dilakukan adalah membuat corrugated board. Dalam proses
pembuatan corrugated paperboard/ corrugated sheet dilakukan di sebuah mesin yang
disebut Corrugator atau single facer, mesin tersebut cukup besar dengan panjang
sekitar 100 meter. Proses pembuatan sheet single wall dibutuhkan tiga kertas roll
besar. Satu roll dibentuk menjadi corrugating medium dan dua roll lainnya digunakan
sebagai liner. Lapisan bagian atas board dinamakan “single face linerboard”,
sedangkan lapisan bagian bawah disebut “double face linerboard”.

Pembuatan sheet “single wall”

Pada pembuatan corrugated sheet single wall diawali dengan proses melemaskan
kertas medium menggunakan uap (steam) dalam sebuah pre-conditioner, setelahnya
dibentuk menjadi gelombang/ flute dengan cara menekan diantara kedua corrugating
roll. Setelah penekanan dilakukan, kertas medium berubah bentuk menjadi flute. Pada
puncak gelombang dilapisi dengan glue yang terbuat dari tapioka. Kemudian, flute
yang telah dilapisi glue ditempel pada linerboard yang sebelumnya telah dipanaskan
dengan pre-heater, dan setelahnya di press menggunakan press roll menjadi sebuah
single face. Pada komponen berikutnya dari mesin corrugator yang biasanya disebut
double backer atau double facer, lapisan linerboard kedua ditambahkan. Sebelumnya,
lapisan tersebut juga telah dipanaskan menggunakan preheater dan glue diberikan
pada puncak flute di bagian luar yang akan menempel dengan lapisan liner kedua.
Supaya single face dan linerboard menempel secara sempurna maka tambahkan panas
pada heating plate. Setelah dari heating plate proses selanjutnya adalah pendinginan
dan berjalan ke unit slitter untuk dibelah menjadi beberapa lajur serta diberi creasing
 sesuai dengan kebutuhan. Setelahnya potong potong panjang di unit speed cut sesuai
dengan ukuran yang diinginkan. Untuk pembuatan double wall, prosesnya sama
hanya saja membutuhkan dua unit single facer. Pertama yang harus dilakukan adalah
membuat corrugated board. Dalam proses pembuatan corrugated paperboard/
corrugated sheet dilakukan di sebuah mesin yang disebut Corrugator atau single facer,
mesin tersebut cukup besar dengan panjang sekitar 100 meter. Proses pembuatan
sheet single wall dibutuhkan tiga kertas roll besar. Satu roll dibentuk menjadi
corrugating medium dan dua roll lainnya digunakan sebagai liner. Lapisan bagian atas
board dinamakan “single face linerboard”, sedangkan lapisan bagian bawah disebut
“double face linerboard”.

2. Proses converting
Corrugated sheet yang dihasilkan melalui mesin corrugator, kemudian dipindahkan
kebagian converting untuk dilakukan proses lanjutan. Proses pada bagian converting,
antaralain:

 Pencetakan (printing)
 Pembuatan creasing vertical
 Pemotongan slotter serta lidah box
 Proses melipat (folding)
 Proses penyambungan (stiching/ gluing)
 Setelah proses converting, pembuatan corrugated carton box telah selesai.

Corrugated sheet yang dihasilkan oleh mesin corrugator akan melalui proses printing
yang desainnya sesuai dengan permintaan pemesan. Metode printing corrugated
carton box menggunakan teknik cetak tinggi atau flexography. Proses cetak flexo
sama halnya seperti stempel, tetapi cetak flexo menggunakan mesin yang
berkecepatan tinggi
 Desain mesin kertas biasanya bervariasi di setiap pabrik, tergantung tipe akhir kertas
yang mau dihasilkan. Walaupun jenisnya berbeda-beda tetapi akan selalu ada forming
section, press section dan drying section

1. Forming section
Forming section berfungsi untuk membentuk Lembaran kertas yang keluar
dari headbox. Serat-serat dalam stok diarahkan searah mesin (MD) kemudian
menyebar ke silang mesin (CD), dan selama pembentukan formasi serat-serat
itu juga mengalami proses dewatering (pengurangan kadar air).

Forming section memiliki 2 bagian utama, yaitu :

1. headbox sederhana dengan roll berlubang

2. wire tipis tempat kertas terbentuk

Mesin kertas sederhana tersebut diatas dinamakan mesin Fourdrinier, mesin ini
kebanyakan ditemukan di kertas bekas, kraft dan di pabrik kertas karung.
Untuk meningkatkan dewatering, pada mesin Fourdriner sering ditambahkan top wire
di wire Fourdrinier. Ini sangat umum pada mesin yang memproduksi kertas tulis
cetak. Mesin semacam itu disebut mesin hybrid
 Headbox diatas disebut headbox hidrolik, merupakan salah satu jenis headbox yang biasanya
digunakan dengan twin wire (wire kembar). Biasanya digunakan untuk produksi kertas koran
maupun kertas tulis cetak dengan cara menyemprotkannya ke arah vertikal seperti gambar
dibawah.

Tissue dalam banyak kasus diproduksi dengan mesin double wire (wire ganda). Mesin
ini lebih kecil daripada mesin yang menghasilkan kertas koran, tetapi mereka berjalan
jauh lebih cepat.

Beberapa jenis kertas sering diproduksi pada mesin double wire dan mesin
Fourdrinier. Meskipun Mesin Fourdrinier yang asli saat ini sudah jarang digunakan.

Paper board terdiri dari beberapa lapisan, sehingga mesin board memiliki beberapa
wire Fourdrinier dengan headbox mereka sendiri di atas wire panjang. Setiap unit
pembentuk (Forming section) membawa 1 lapisan. Lapisan-lapisan tersebut
“disatukan” bersama-sama dengan tetap mempertahankan struktur yang berlapis-lapis.

3. Press section
Press section digunakan untuk menekan kertas yang masih basah dengan cara ditekan
menggunakan 2 roll yang menghimpit. Jenis tekanan dapat diatur dengan banyak cara.
Yang menentukan jenis tekanan adalah jenis kertas apa yang akan diproduksi.
Biasanya ada dua atau lebih titik tekan pada press section, dengan satu atau dua felt
untuk setiap titik tekan.

Press roll dapat digunakan dalam lebih dari satu nip pers.

Press roll terkadang sangat besar. Gulungan yang lebih besar berarti nip tekan yang lebih panjang
dan konten padatan kering yang lebih tinggi setelah nip.
 Terkadang ada juga ada silinder khusus yang memiliki ujung sangat panjang, yang
dikenal sebagai shoe press.

Salah satu roll yang berlawanan dengan nip biasanya berupa silinder pengeringan panas (hot
drying cylinder), seperti pada mesin tisu. roll yang lebih besar dan panas membuat kertas yang
lebih kering.

4. Dryer section
Dryer section berfungsi untuk mengurangi kadar air pada lembara kertas yang masih basah dengan
cara dipanaskan dan dipress (ditekan). Salah satu jenis Dryer section yang sering digunakan pada
mesin kertas dan bord adalah multicylinder. Jenis seperti itu dapat memiliki lebih dari 50 silinder
pengeringan.
Kadang-kadang dryer adalah kombinasi dari big dryer silinder dan hembusan udara panas dari
tudung yang menutupi sebagian besar dryer silinder.

Metode pengeringan kertas ini sering digunakan untuk beberapa jenis kertas kraft dan board.
Silinder ini disebut yankee cylinder.

Proses pembuatan kertas pada dasarnya memiliki dua tahap yaitu, stock preparation (penyediaan
stock) dan paper machine (pembentukan lembaran). Salah satu bagian dari stock preparation
adalan approach flow system (pengaturan aliran). Paper machine di bagi lagi menjadi 2 bagian,
yaitu wet end dan dry end.

Stock Preparation
Stock preparation (SP) merupakan awal proses pembuatan kertas dimana bahan – bahan serat
diproses menjadi buburan pulp yang siap dibuat menjadi lembaran kertas. Tahapan proses dalam
stock preparation meliputi, penguraian pulp, pembersihan, penggilingan, pencampuran, dan
pengkondisian sebelum dikirim ke headbox. Stock preparation dimulai dari pulper hingga
headbox.

Pulper
Proses pertama yaitu penguraian lembaran pulp menggunakan pulper. Pulper adalah tempat
penguraian dari padatan pulp menjadi buburan pulp (Stock). Pulp dapat terurai akibat adanya
interaksi antara serat dan agitator pulper, serat dengan dinding pulper, dan serat dengan serat
lainnya. Konsistensi proses penguraian pulp yaitu antara 5% - 6% dengan waktu proses 15 – 20
 menit. Setelah proses penguraian, pulp yang telah menjadi buburan kemudian dikirim ke Dump
chest.

HDC (Hight Density Cleaner)

Dari Dump chest, stock akan dipompa menuju HDC (Hight Density Cleaner) untuk memisahkan
kotoran dari serat. Konsistensi yang digunakan masih 5% - 6%. HDC membersihkan stock dengan
menggunakan gaya sentrifugal yaitu gaya melingkar yang menjauhi titik pusat. Bahan yang
memiliki berat jenis yang lebih besar seperti kawat, pasir, dan lain – lain akan terdorong kebawah
(reject) sedangkan buburan pulp akan keluar melalui outlet pada bagian atas. Dari HDC buburan
pulp yang bersih (accept) kemudian akan dialirkan ke HDC Chest yang berfungsi sebagai tempat
penampungan.

Refining

Refining adalah proses perlakukan secara mekanikal terhadap fiber sehingga timbul efek fibrilasi antar
serat. Perlakuan ini akan merubah karakteristik fiber terutama sifat fisik kertas yang akan dihasilkan nanti.
Proses Refining dapat mengakibatkan beberapa hal antara lain, serat terpotong (cutting), serat terbelah
(splitting), dan serat yang tergerus (bruising). Proses refining diharapkan dapat meningkatkan kekuatan
ikatan antar serat sehingga kekuatan kertas yang dihasilkan tinggi. Konsistensi pada proses ini yaitu antara
3% - 4% dengan derajat giling (CSF) sesuai jenis kertas yang dihasilkan. Dari refainer buburan kertas yang
terfibrilasi akan dialirkan ke refainer chest sebagai tempat penampungan sementara.
Mixing Chest dan Machine Chest

Setelah proses penggilingan dan penggerusan serat (Refining), stok dari NBKP, LBKP, BCTMP dan Broke
(Wet Broke dan Dry Broke) akan dicampur pada mixing chest. Pada mixing chest dilengkapi dengan
agitator untuk menjamin keseragaman stock. Proses pencampuran ini bertujuan untuk meningkatkan
tingkat homogenitas buburan sehingga setelah menjadi kertas dapat meningkatkan kekuatan kertas dan
memperbaiki formasi.

Mixing chest mencampur virgin pulp dan broke dengan jumlah yang proposional tergantung jenis kertas
yang mau dihasilkan. Fluktuasinya flow dan konsistensi masing-masing fiber akan menyebabkan fluktuasi
basis weigth pada arah mesin (MD). Mixing chest selalu memompakan stok dengan konstan flow ke
machine chest. Stock flow ini selalu berlebih dari kebutuhan machine chest dan kelebihan stok akan di
alirkan balik ke mixing chest (overflow). Hal ini sengaja dibuat supaya machine chest level tangkinya
konstan dan menghasilkan pressure di suction pompa selalu konstan.

Dimachine chest juga ada agitator agar untuk menjaga stock tetap homogen dan mencegah stock agar tidak
menggumpal.

Approach Flow System (Pengaturan Aliran)

Approach flow system merupakan bagian dari stock preparation dimana buburan kertas diukur, diencerkan,
dan dicampurkan dengan seluruh bahan aditif non serat yang kemudian disaring dan dibersihkan sebelum
dikirim ke mesin kertas untuk dibentuk menjadi lembaran. Approuch system dimulai dari silo sampai
headbox.

Silo

Setelah proses pencampuran stok di mixing dan machine chest, selanjutnya stok akan dialirkan menuju
silo. Silo berisikan white water hasil dari proses dewatering pada forming section. Tujuan silo yaitu untuk
menampung dan mendistribusikan air dari forming, memperkecil fariasi kosistensi dalam waktu yang
singkat, dan untuk mengencerkan thick stock dan mencampur secondary flows.

Level dari silo harus tetap dijaga pada 99,8% agar kondisi ini tidak mempengaruhi konsistensi. Level yang
tidak terjaga akan mempengaruhi konsistensi, akibatnya konsistensi tidak stabil sehingga dapat
mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Silo akan menurunkan konsistensi stok secara cepat yaitu
berkisar kurang lebih 1%.

Fan Pump

Fan Pump merupakan pompa sentrifugal yang digunakan secara langsung untuk memompa stock pulp
yang mau dijadikan kertas. Biasanya dalam stock preparation terdapat 2 Fan Pump, yaitu outlet dari silo
(fan pump 1) dan outlet dari cleaner (fan pump 2). Stock yang Keluar dari silo biasanya ditambahkan
bahan kimia yang bermuatan negatif seperti OBA, dyes, dan Filler. Dari fan pump 1 stok masuk menuju
centri cleaner untuk memisahkan bahan pengotor berdasarkan berat jenis. Stock yang keluar dari centri
cleaner biasanya ditambahkan retention aids yang bermuatan positif. Dari fun pump 2 stock masuk menuju
primery screen untuk menyaring bahan pengotor berdasarkan ukurannya
Centri Cleaner

Centri Cleaner sama seperti HDC adalah alat yang memisahkan dan membuang komponen-komponen
yang tidak diinginkan dari pulp dengan menggunakan gerakan cairan secara berputar. Yang membedakan
kedua alat itu adalah tingkat konsistensi stock yang diinginkan. Untuk HDC memerlukan konsistensi
sekitar 5 - 6 % dan untuk centri cleaner memerlukan kurang lebih 1 %. Pembuangan kotoran dalam cleaner
berdasarkan perbedaan densiti, ukuran, dan bentuk antara komponen yang berbeda secara mekanikal.
Gerakan berputar ini akan menghasilkan gaya centrifugal dan gaya centripental terhadap material-material
yang ada di dalam cairan / larutan tersebut

Primary screen
Setelah keluar dari centri cleaner stock akan dipompa oleh fun pump 2 menuju ke primary screen. Screen
berfungsi untuk memisahkan sisa – sisa pengotor yang berbeda ukuran. Screen yang digunakan ada 3 yaitu
primary screen, secondary screen, dan tertiary screen. Stok dari cleaner akan masuk ke primary screen,
acceptnya ini akan langsung dialirkan ke headbox. Sedangkan reject primary screen akan masuk ke
secondary screen.
Headbox

Proses pembentukan lembaran dimulai dari headbox. Headbox berfungsi untuk mendistribusikan fiber
secara merata selebar paper machine dan mengarahkan fiber dengan orientasi yang diinginkan. Untuk
mendapatkan hal ini, stok jet haruslah rata, baik pada ketebalan jet, konsistensi stok dan kecepatan serta
arah jet keluar di setiap posisi selebar headbox. kecepatan jet juga harus sama dengan kecepatan wire, hal
ini dapat diketahui dengan nilai jet/wire yang harus mendekati satu (biasanya ada toleransi sekitar 0,02 %).

Paper Machine (Mesin kertas)

Paper Machine (PM) merupakan proses pembentukan lembaran kertas yang berasal dari buburan pulp.
Dalam proses ini tidak ditambahkannya chemical lagi kecuali di bagian sizing dan prosesnya benar-benar
bergantung pada kemampuan mesin dalam membentuk dan mengeringkan kertas. Paper Machine dimulai
dari headbox sampai terbentuknya kertas kering pada pope reel. sebenarnya banyak perbedaan pendapat
mengenai headbox, apakah termasuk stock preparation atau termasuk paper machine. Tapi admin
mengambil kesimpulan bahwa headbox termasuk keduanya berdasarkan fungsi dan kegunaanya.
Wet End
Wet end merupakan bagian paper machine yang memproses buburan pulp menjadi kertas basah. Biasanya
tingkat kekeringan yang keluar dari wet end hanya sekitar 20%. Wet end dimulai dari headbox sampai
press section

Forming Section

Forming Section terdiri dari 2 mesin utama yaitu headbox dan wire. Dalam pengertiannya forming section
adalah bagian dari mesin kertas yang berfungsi untuk pembentukan sheet atau lembaran kertas. Forming
proses diawali dari Aliran stock yang keluar dari headbox yang disebut jet sampai keluarnya kertas basah
ke mesin pres, kecepatan jet haruslah sama dengan kecepatan wire. Tujuan forming section yaitu,
menerima stok encer dari headbox, mengurangi kadar air stok, dan terbentuknya lembaran. Bagian inilah
yang menentukan bagus tidaknya formasi kertas.

Press Section

Bagian kedua dari paper machine adalah bagian press section. Fungsinya menghilangkan air melalui sistem
nip yang dibentuk oleh beberapa press roll, roll tersebut dibalut oleh felt yang berfungsi menyerap air dari
kertas basah yang keluar dari wire. Air yang diserap oleh felt selanjutnya dihisap oleh beberapa roll yang
memiliki vacum didalamnya. Ini adalah metode dewatering yang paling efisien pada lembaran sheet karena
hanya bergantung pada mekanis press atau metode pengeluaran air dengan menggunakan tekanan.
Dry End
Dry end merupakan bagian dari paper machine yang memproses kertas basah menjadi kertas kering yang
sudah jadi. Dibagian ini ditambahkan pula chemical pada proses sizing. Kertas yang keluar dari Dry end
memiliki tingkat kekeringan sekitar 95 – 97 %. Dry End dimulai dari Dryer section sampai pope rell.
Dryer Section

Bagian selanjutnya ialah dryer section yang berfungsi untuk mengeringkan kertas dengan cara ditekan di
atas silinder pengering yang di bagian dalamnya dipanaskan dengan uap (steam). Silinder pengering ini
berjumlah cukup banyak untuk memudahkan pengaturan steam agar kertas tidak mudah putus. Di bagian
ini kertas berjalan di atas canvas yang merupakan gulungan kain/kawat yang berfungsi untuk
mendistribusikan panas dari dryer ke kertas, agar kertas tidak menempel langsung di permukaan dryer.

Size Press
Bagian ini merupakan satu”nya bagian yang menambahkan chemical di paper machine. Size press
berfungsi untuk melapisi kertas dengan chemical eksternal sizing yang berbentuk liquid dengan cara
menekannya pada sudut diagonal. Pelapisan ini dilakukan agar kertas yang dihasilkan memiliki tingkat
kehalusan yang lebih tinggi, fungsi lainnya juga agar filler tidak mudah lepas dari lembaran kertas.
After Dryer
Kertas yang keluar dari size press masih dalam keadaan basah, hal ini memungkinkan kertas akan mudah
putus ketika digulung. Adanya after dryer berfungsi untuk mengeringkan kembali kertas yang keluar dari
size press. Prinsip kerjanya sama dengan pre dreyer (dryer setelah press section) yang membedakan hanya
jumlah silinder yang digunakan di after dreyer lebih sedikit, dikarenakan kondisi kertas pada saat keluar
dari press section jauh lebih basah dibandingkan saat keluar dari size press

Calender
Calender berfungsi untuk meratakan permukaan kertas dan memadatkan formasi kertas searah sumbu
vertikal agar kekuatan fisik kertas bisa merata. Calender terdiri dari 2 roll yang saling apit dengan roll yang
bagian atas dapat diatur posisinya (bisa dinaikkan, diturunkan dan dimiringkan). Biasanya dalam beberapa
jenis roll, bagian atas bisa mengalirkan steam agar perataannya bisa lebih maksimal.

Pope Reel
Pope reel merupakan bagian terakhir dari mesin kertas, fungsinya hanya untuk menggulung kertas yang
sudah jadi agar menjadi jumbo roll. Jumbo roll inilah yang nantinya dikirim ke bagian winder dan
finishing untuk diproses menjadi dipotong dan dikemas.