Mata Kuliah : Manajemen Produksi

Dosen Pengampu : Dr. Yolla Sukma Handayani, M.Si.

Nama Mahasiswa : Maulana Ainul Yakin
NIM : 21012100010
Kelas : 3-MID

Soal:
1. Jelaskan intisari atau topik yang dibahas dalam paper tersebut !
2. Berdasarkan penjelasan pada paper tersebut disebutkan bahwa untuk menerapkan strategi
SPL yang berdampak pada tiga pilar keberlanjutan, terdapat tiga aspek signifikan yang
harus diperhatikan. Sebutkan apa saja 3 aspek tersebut !
3. Sebutkan 4 step metodelogi yang digunakan penulis untuk melakukan penelitian pada
topik yang diangkat pada paper ini !
4. Jelaskan bagaimana penulis menerapkan 4 step metodelogi tersebut pada studi kasus
a. Pizza maker
b. Furniture supplier

Jawaban:
1. Pendekatan “Sustainable Packaging Logistics” (SPL) mencari integrasi berkelanjutan
dari gabungan sistem “rantai pasokan produk-kemasan” yang berorientasi pada
peningkatan daya saing. Namun, mengkarakterisasi perubahan mana yang
memungkinkan untuk memandu desain seperti itu di setiap perusahaan dan rantai
pasokan merupakan aspek yang belum tercakup dalam literatur dari perspektif rantai
pasokan yang berbeda. Tujuan utama dari makalah ini adalah untuk mengidentifikasi dan
membenarkan tindakan utama untuk peningkatan SPL, dikombinasikan dengan proposal
metodologi untuk mengontekstualisasikan, memilih dan mengimplementasikan masing-
masing tindakan potensial ini, menerapkan pendekatan "Penelitian Tindakan". Demikian
pula, makalah ini mengilustrasikan minat metodologi ini dengan penerapannya di empat
perusahaan dan rantai pasokan yang berbeda. Makalah ini membuka jalan baru penelitian
terapan dalam desain kemasan, menghasilkan pengetahuan yang berkontribusi terhadap
peningkatan yang berkelanjutan dan kompetitif.
2. Untuk menerapkan strategi SPL yang berdampak pada tiga pilar keberlanjutan, tiga
aspek tampak signifikan menurut (García-Arca et al., 2017), yaitu:
1) Identifikasi batasan dalam proses desain kemasan;
2) Penerapan sistem penilaian dengan seperangkat KPI (Indikator Kinerja Utama)
untuk menilai dan membandingkan berbagai alternatif dalam desain kemasan;
3) Pelaksanaan struktur organisasi (berdasarkan tim multifungsi) untuk
mengidentifikasi, menguji dan memvalidasi alternatif ini.
3. 4 langkah metodelogi yang digunakan penulis untuk melakukan penelitian pada topik
yang diangkat pada paper ini adalah:
1) Langkah 1. Penataan proses desain kemasan. Langkah ini mencakup definisi tim
kerja multifungsi untuk mengontekstualisasikan kebutuhan dan prioritas serta
mengidentifikasi persyaratan desain. Tim ini dikoordinir oleh para peneliti
mengikuti pendekatan “Penelitian Aksi”.
 Tim ini juga bertanggung jawab untuk mengusulkan sistem penilaian untuk
mengevaluasi alternatif desain dari perspektif berkelanjutan (khususnya, ekonomi
dan lingkungan; misalnya, biaya, tingkat pengisian unit pengemasan dan muatan,
dampak lingkungan, pengurangan limbah).
2) Langkah 2. Mencari potensi perubahan dan perbaikan dalam desain kemasan. Tim
mengeksplorasi alternatif pengemasan baru dan alternatif ini dipilih dari daftar
umum tindakan yang disebutkan sebelumnya (lihat Tabel 1).
Logikanya, kepentingan dan prioritas setiap tindakan didasarkan pada pemenuhan
persyaratan desain kemasan dan pemahaman rantai pasokan dan kebutuhan pasar
(kontekstualisasi).
3) Langkah 3. Pembuktian, seleksi dan adopsi. Untuk memastikan pemilihan dan
pengembangan opsi desain yang benar, empat fase berikut diikuti:
 Evaluasi berbagai alternatif berkat sistem KPI yang diadopsi.
 Bukti "Artisanal" untuk opsi desain baru (dengan sampel kemasan "artisanal"
internal) termasuk cara baru penempatan produk di dalamnya. Bukti "Industri"
dengan sampel kemasan; sampel ini dipasok oleh pemasok kemasan;
 Setelah dua tahap pembuktian ini, tim kerja memutuskan perubahan terbaik
dalam desain kemasan untuk diterapkan.
4) Langkah 4. Pemantauan dan peningkatan; Karena potensi perubahan dalam
persyaratan desain awal (untuk alasan komersial, teknologi, sosial, logistik atau
hukum, misalnya), akan direkomendasikan untuk membuat sistem pemantauan guna
meningkatkan desain kemasan awal untuk menyesuaikannya dengan kebutuhan
baru. Langkah ini mendukung perspektif “dinamis” yang dikomentari sebelumnya,
menutup siklus PDCA. Pada langkah terakhir ini harus berpartisipasi lagi tim kerja
awal, termasuk para peneliti.
4. Studi kasus:
a) Pizza maker
Perusahaan makanan ini dikhususkan untuk memproduksi produk beku. Tenaga
kerjanya sekitar 100 orang dan omset tahunannya sekitar 50 juta euro. Kegiatan
utamanya adalah produksi pizza beku. Tim kerja termasuk dua penulis, manajer
produksi, manajer logistik, dan teknisi pembelian. Proses intervensi dibagi menjadi
tiga periode berbeda masing-masing enam bulan, tersebar selama 6 tahun.
Kontekstualisasi masalah dapat diringkas bahwa pizza memiliki nilai tambah yang
kecil dan kepadatan yang kecil (palet penuh dapat memiliki berat kurang dari 200
kilogram), yang berarti biaya logistik dapat mencapai 25% dari biaya keseluruhan.
Demikian juga, efisiensi palet yang lebih baik menyiratkan pengurangan dampak
transportasi terhadap lingkungan. Oleh karena itu, peningkatan efisiensi palet
merupakan faktor kunci daya saing Untuk alasan ini, KPI dasar yang diadopsi untuk
mengevaluasi peningkatan adalah jumlah kg per palet. Awalnya, sistem pengemasan
di perusahaan didasarkan pada kotak karton individual (tinggi 35 mm; kemasan
primer), dikelompokkan 12 kali 12 dalam kotak karton bergelombang (kemasan
sekunder); kotak-kotak ini dipalet pada palet EUR (49 kotak per palet; 176,4 kg. per
palet; kemasan tersier).
 Untuk meningkatkan efisiensi palet ini, beberapa perubahan konseptual dapat
diadopsi, seperti dimensi (1), bahan pengemas (3), sistem pengemasan (4), jumlah
pengemasan primer per setiap pengemasan sekunder (5), penghapusan "pengemasan
berlebih" (7). Selain itu, setiap perubahan kemasan primer dapat mendukung
perubahan gambar dan desain grafis (9). Namun, perubahan konseptual lainnya
dibuang: jumlah produk per kemasan primer (2), karena memengaruhi kebutuhan
yang diidentifikasi oleh pelanggan; standarisasi (6), karena tingkat awal yang baik
dan tingkat standarisasi yang lebih tinggi dapat mempengaruhi peningkatan efisiensi
palet; adopsi kemasan sekunder yang dapat dikembalikan (8), karena tingginya
jumlah titik pengumpulan dalam rantai pasokan ritel perusahaan membuatnya sulit
untuk diimplementasikan tanpa meningkatkan biaya logistik balik.
Beberapa tahun kemudian, dalam intervensi periode kedua, tim kerja berfokus pada
penghapusan kotak kardus awal (kemasan sekunder) dan menggantinya dengan
kemasan plastik pembungkus. Alternatifnya adalah menggunakan kemasan shrink-
wrap sebagai agen pengelompokan untuk menggantikan kotak sekunder,
menggunakan kotak individual yang lebih kuat (kemasan primer) dari karton yang
lebih berat (lebih mahal). Pada saat yang sama, menghilangkan kotak kardus awal
membawa manfaat ekonomi tambahan, tidak hanya karena penggunaan palet yang
lebih baik tetapi juga karena biaya yang terkait dengannya dihilangkan
(penghematan yang lebih besar daripada biaya kemasan shrink-wrap, amortisasi).
dari peralatan pembungkus susut dan bahkan peningkatan biaya lingkungan dari
plastik yang digunakan).
Selain itu, perusahaan memanfaatkan setiap periode intervensi untuk memperbaharui
gambar dan desain grafis yang muncul pada kemasan utama. Evolusi sistem
pengemasan untuk rangkaian produk ini adalah contoh yang baik tentang bagaimana
proses desain harus ditangani secara dinamis untuk beradaptasi dengan kebutuhan
dan peluang yang muncul di lingkungan dan di pasar.
b) Furniture supplier
Kasus kedua berfokus pada perusahaan makanan, yang berspesialisasi dalam
produksi produk pra-masak yang berasal dari ikan dan cephalopoda. Perusahaan ini
memproses sekitar 30.000 ton per tahun.
Tim kerja terdiri dari dua penulis, direktur perusahaan, manajer industri, manajer
pembelian, dan teknisi produksi. Proses intervensi dibagi menjadi tiga periode
masing-masing enam bulan, tersebar selama lima tahun. Awalnya, sistem
pengemasan didasarkan pada dua jenis kotak: kotak individual (pengemasan primer)
dan kotak karton (pengemasan sekunder). Sistem logistik yang digunakan
didasarkan pada palet EUR (800×1200 mm, kemasan tersier).
Kontekstualisasi masalah dapat disimpulkan sebagai kebutuhan umum untuk
mengurangi biaya produksi dan logistik agar lebih kompetitif. Target ganda ini
menyiratkan bekerja secara bersamaan dalam dua arah: efisiensi proses pengepakan
yang lebih tinggi dan efisiensi palet yang lebih tinggi. Demikian juga, kedua arah
mengarah pada pengurangan dampak lingkungan dari produksi dan transportasi
(konsumsi energi dan polusi). Oleh karena itu, KPI dasar yang diadopsi untuk
mengevaluasi peningkatan adalah jumlah kg. per palet dan pengurangan jam dalam
pengaturan.
Untuk bergerak ke dua arah ini, beberapa perubahan konseptual dapat diadopsi. Dari
perspektif efisiensi palet, sebagian besar perubahan ini terkait dengan dimensi (1),
jumlah atau kemasan primer per setiap kemasan sekunder (5) atau penghapusan
"pengemasan berlebih" (7). Di sisi lain, dari perspektif produktif, sebagian besar
perubahan dapat dikaitkan dengan sistem pengepakan (4), dengan atau tanpa
perubahan bahan (3) dan, khususnya, standardisasi (6), karena pengurangan format
pengemasan menyiratkan pengurangan pengaturan di mesin pengepakan atau jalur.
Demikian pula, setiap perubahan dan pembaharuan dalam kemasan primer dapat
mendukung perubahan gambar dan desain grafis (9). Sekali lagi, dua perubahan
konseptual dibuang oleh tim kerja karena alasan yang sama seperti kasus A: jumlah
produk per kemasan primer (2), dan penggunaan kemasan sekunder yang dapat
dikembalikan (8).