UNIVERSITAS BINA BANGSA

PROGRAM STUDI PASCASARJANA

Jl. Raya Serang-Jakarta KM. 03 No. 1B (Pakupatan)
Telp: (0254) 220158, Fax: (0254) 220157
KOTA SERANG – PROVINSI BANTEN
LEMBAR JAWABAN Nomor Dokumen
FORMULIR
UJIAN AKHIR SEMESTER F.UTS.04

SEMESTER GASAL
TAHUN AKADEMIK 2022-2023

Nama Lengkap Maulana Ainul Yakin Mata Kuliah Manajemen Produksi

NPM 21012100010 Hari/Tanggal Sabtu, 11-02-2023
Jurusan Magister Manajemen Nama Dosen Dr. Yolla Sukma Handayani,
M.Si.
Fakultas Pascasarjana Paraf MHSW

Soal:

1. Jelaskan intisari atau topik yang dibahas dalam paper tersebut !

2. Menurut pendapat saudara, apakah yang dimaksud dengan SPL berdasarkan penjelasan pada paper
tersebut?
3. Jelaskan bagaimana penulis menerapkan 4 step metodelogi yang digunakan untuk melakukan penelitian
pada studi kasus
a. Fishery product manufacturer (pembuatan produk perikanan)
4. Jelaskan bagaimana penulis menerapkan 4 step metodelogi yang digunakan untuk melakukan penelitian
pada studi kasus
b. Supplier otomotif

Jawaban:

1. Pendekatan “Sustainable Packaging Logistics” (SPL) mencari integrasi berkelanjutan dari gabungan sistem
“rantai pasokan produk-kemasan” yang berorientasi pada peningkatan daya saing. Namun,
mengkarakterisasi perubahan mana yang memungkinkan untuk memandu desain seperti itu di setiap
perusahaan dan rantai pasokan merupakan aspek yang belum tercakup dalam literatur dari perspektif rantai
pasokan yang berbeda. Tujuan utama dari makalah ini adalah untuk mengidentifikasi dan membenarkan
tindakan utama untuk peningkatan SPL, dikombinasikan dengan proposal metodologi untuk
mengontekstualisasikan, memilih dan mengimplementasikan masing-masing tindakan potensial ini,
menerapkan pendekatan "Penelitian Tindakan". Demikian pula, makalah ini mengilustrasikan minat
metodologi ini dengan penerapannya di empat perusahaan dan rantai pasokan yang berbeda. Makalah ini
membuka jalan baru penelitian terapan dalam desain kemasan, menghasilkan pengetahuan yang
berkontribusi terhadap peningkatan yang berkelanjutan dan kompetitif.

2. Menurut saya “Sustainable Packaging Logistic” (SPL) adalah proses yang meliputi perencanaan,
pelaksanaan serta pengawasan terhadap perpindahan produk yang terpadu. SPL juga dapat didefinisikan
secara luas sebagai proses merancang, mengimplementasikan, dan mengendalikan pengemasan terpadu,
produk dan sistem rantai pasokan untuk menyiapkan barang agar aman, aman, efisien dan efektif
penanganan, transportasi, distribusi, penyimpanan, penjualan eceran, konsumsi, pemulihan, penggunaan
kembali atau pembuangan, dan informasi terkait, dengan maksud untuk memaksimalkan sosial dan nilai
konsumen, penjualan, dan keuntungan dari perspektif yang berkelanjutan, dan berdasarkan adaptasi yang
berkelanjutan”. Di dalam SPL terdapat integrasi desain kemasan pada tahap pertama produk dan desain
rantai pasokan, dengan perspektif “dinamis” sehingga dapat beradaptasi setiap saat tidak hanya pada
perspektif yang berbeda dari batasan desain yang masing-masing bagian dari penilaian rantai pasokan tetapi
juga terhadap perubahan yang dapat timbul dalam batasan desain itu sendiri atau di lingkungan (teknologi,
 hukum, dll.). Pendekatan SPL baru akan secara radikal mengubah cara orang melihat cara desain rantai
pasokan produk pengemasan dilakukan menuju visi yang lebih selaras dengan "ekodesain" atau "ekonomi
sirkular", sejalan dengan tujuan Agenda 2030 PBB.

3. Studi kasus :
a) Fishery product manufacturer
Kasus berfokus pada perusahaan makanan, yang berspesialisasi dalam produksi produk pra-masak
yang berasal dari ikan dan cephalopoda. Perusahaan ini memproses sekitar 30.000 ton per tahun. Tim
kerja terdiri dari dua penulis, direktur perusahaan, manajer industri, manajer pembelian, dan teknisi
produksi. Proses intervensi dibagi menjadi tiga periode masing-masing enam bulan, tersebar selama
lima tahun. Awalnya, sistem pengemasan didasarkan pada dua jenis kotak: kotak individual
(pengemasan primer) dan kotak karton (pengemasan sekunder). Sistem logistik yang digunakan
didasarkan pada palet EUR (800×1200 mm, kemasan tersier). Kontekstualisasi masalah dapat
disimpulkan sebagai kebutuhan umum untuk mengurangi biaya produksi dan logistik agar lebih
kompetitif. Target ganda ini menyiratkan bekerja secara bersamaan dalam dua arah: efisiensi proses
pengemasan yang lebih tinggi dan efisiensi palet yang lebih tinggi. Demikian juga, kedua arah
mengarah pada pengurangan dampak lingkungan dari produksi dan transportasi (konsumsi energi dan
polusi). Oleh karena itu, KPI dasar yang diadopsi untuk mengevaluasi peningkatan adalah jumlah kg.
per palet dan pengurangan jam dalam pengaturan. Untuk bergerak ke dua arah ini, beberapa
perubahan konseptual dapat diadopsi. Dari perspektif efisiensi palet, sebagian besar perubahan ini
terkait dengan dimensi (1), jumlah atau kemasan primer per setiap kemasan sekunder (5) atau
penghapusan "pengemasan berlebih" (7). Di sisi lain, dari perspektif produktif, sebagian besar
perubahan dapat dikaitkan dengan sistem pengepakan (4), dengan atau tanpa perubahan bahan (3)
dan, khususnya, standardisasi (6), karena pengurangan format pengemasan menyiratkan pengurangan
pengaturan di mesin pengepakan atau jalur. Demikian pula, setiap perubahan dan pembaharuan dalam
kemasan primer dapat mendukung perubahan gambar dan desain grafis (9). Sekali lagi, dua
perubahan konseptual dibuang oleh tim kerja karena alasan yang sama seperti kasus A: jumlah produk
per kemasan primer (2), dan penggunaan kemasan sekunder yang dapat dikembalikan (8). Pada
periode intervensi pertama, perusahaan berfokus pada peningkatan efisiensi palet, mengganti kotak
kardus yang mengelompokkan kotak utama dengan kemasan plastik yang dibungkus plastik dan,
untuk beberapa produk, meningkatkan jumlah kemasan primer per setiap kemasan sekunder. Berkat
tindakan ini, peningkatan rata-rata dalam jumlah kg per palet mencapai 22%. Secara keseluruhan, hal
ini menghasilkan penghematan logistik (penanganan, penyimpanan, dan transportasi) dan
penghematan material (kardus), yang jauh melebihi biaya pembungkus baru (termasuk bahan plastik
itu sendiri dan kualitas kotak individual yang lebih kuat). Beberapa tahun kemudian, pada periode
kedua intervensi, tim kerja mengusulkan untuk maju dalam efisiensi proses pengemasan dengan
standarisasi dimensi dasar pengemasan primer (kotak individual) karena dengan demikian, mereka
dapat mengurangi jumlah alat digunakan untuk menyesuaikan dan menutup dalam proses
pengepakan, untuk mengoptimalkan jumlah pengaturan jalur. Oleh karena itu, standardisasi ini berarti
peningkatan kinerja produksi karena mengurangijumlah perhentian di jalur manufaktur (yang
sebelumnya menyebabkan kemacetan di sana) tanpa mengurangi, melainkan meningkatkan,
fleksibilitas jalur. Awalnya, perusahaan memiliki dua lini produksi (A dan B) yang dikhususkan
untuk memproduksi enam produk berbeda (dua produk di lini A, dan empat produk di lini B) dengan
enam cetakan berbeda (basis cetakan berbeda untuk setiap produk). Setelah uji coba, standarisasi
dasar dari masing-masing kotak (kemasan primer) dianggap layak. Untuk melaksanakan standardisasi
yang diusulkan, kemungkinan menyesuaikan ketinggian penutup kotak dengan cepat tanpa mengubah
cetakan dimanfaatkan. Namun, perubahan dimensi dalam pengemasan primer yang memungkinkan
tingkat standarisasi yang lebih tinggi (dengan efisiensi produksi yang lebih besar dengan mengurangi
jumlah pengaturan yang diperlukan), juga dapat dikaitkan dengan hilangnya efisiensi paletisasi secara
keseluruhan (mengingat bahwa pengemasan primer standar mungkin tidak menyesuaikan serta secara
volumetrik ke produk sebagai produk yang lebih spesifik). Logikanya, keputusan desain dimensi ini
juga menentukan jumlah total karton yang dikonsumsi (dan limbah terkaitnya) di setiap kemasan
utama. Oleh karena itu, dalam analisis ini, alternatif dimensi yang berbeda muncul dengan kelebihan
dan kekurangannya dalam hal efisiensi produksi dan pembuatan palet. Dalam beberapa kasus,
mengubah dimensi kemasan utama juga dapat melibatkan perubahan penempatan produk. Berkat
pemosisian baru, penghematan logistik tercapai (peningkatan penggunaan palet sebesar 12%) dengan
penghematan tambahan dalam konsumsi bahan (lebih sedikit penggunaan karton dan lebih sedikit
limbah yang dihasilkan). Beberapa tahun setelah penerapan program standardisasi, pada periode
intervensi ketiga, perusahaan sekali lagi memikirkan kembali sistem pengemasannya untuk kembali
ke kotak karton bergelombang, menyesuaikan kemasan primer untuk menghindari kerugian dalam
efisiensi palet, tetapi tanpa mempengaruhi standarisasi cetakan. Pendekatan baru ini menanggapi
beberapa pertimbangan: di satu sisi, untuk meningkatkan otomatisasi lini produksi yang
 memungkinkan penyesuaian slack pada kotak; dan di sisi lain, untuk meningkatkan otomatisasi dalam
penyimpanan internal dan eksternal (paket shrink-wrap menghadirkan lebih banyak penolakan saat
ditangani secara otomatis); akhirnya, itu menanggapi tekanan yang meningkat dari pelanggan utama
perusahaan untuk mengurangi penggunaan plastik karena alasan lingkungan. Adapun kasus
sebelumnya, perusahaan memanfaatkan setiap periode intervensi untuk memperbaruigambar dan
desain grafis yang terlihat pada kemasan utama. Perubahan sistem pengemasan untuk produk-produk
ini menggambarkan lagi bagaimana proses desain harus ditangani secara dinamis.
4. Studi Kasus :
b) Supplier otomotif
Kasus terakhir dikembangkan di perusahaan pembuat komponen untuk sektor otomotif, yang
berspesialisasi dalam pembuatan dan integrasi bagian plastik dan logam tertentu yang bersama-sama
membentuk kerangka jok kendaraan atau beberapa komponennya. Pabrik Spanyol, tempat proyek ini
dikembangkan, memiliki tenaga kerja lebih dari 500 orang dan memasok komponen ke 10 pabrik
perakitan mobil di Spanyol. Tim kerja termasuk salah satu penulis, direktur produksi, direktur
kualitas, dan teknisi logistik. Proses intervensi dikembangkan selama enam bulan. Sistem
pengemasan awal termasuk “palet kotak” yang dapat dikembalikan (unit tipe, berukuran 1000×1200
mm alas dan tinggi 980 mm), kotak plastik dan kotak kardus (sistem modular 600×400 mm di alas
kotak). Tujuan rasionalisasi sistem pengemasan adalah untuk meningkatkan efisiensi dan
keberlanjutan operasi yang dilakukan selama penanganan (pembungkusan dan pembukaan),
penyimpanan dan transportasi. Transportasi didasarkan pada palet Amerika (1000x1200 mm.).
Demikian pula, setiap perubahan dalam sistem pengemasan harus memastikan perlindungan dan
kualitas produk. KPI dasar yang diadopsi untuk mengevaluasi peningkatan tersebut adalah tingkat
pengisian dalam kotak dan palet. Untuk melanjutkan tujuan ini, perusahaan ingin mempertahankan
sistem pengemasan yang diadopsi sebelumnya (baik yang dapat dikembalikan (8) dan karton) tanpa
mengubah dimensi (1), bahan (3) dan proses pengemasan (4), seperti pengemasan awal ini. Sistem ini
juga digunakan oleh pabrik lain di luar Spanyol. Jadi, di semua pabrik perusahaan, program
standarisasi sistem pengemasan telah dikembangkan sebelumnya (6). Dalam konteks ini, perubahan
konseptual lainnya dapat diadopsi: jumlah produk per kemasan (2) dan penghapusan “pengemasan
berlebih” (7) dalam hal perlindungan berlebih. Karena tidak ada kemasan primer dalam sistem,
alternatif 5 (menambah jumlah kemasan primer per kemasan sekunder) tidak layak. Terakhir, karena
perusahaan beroperasi di sektor industri, citra dan desain grafis tidak terlalu penting dari perspektif
komersial (9). Setelah analisis dan uji coba, dalam sistem pengemasan untuk potongan kecil,
peningkatan antara 20 dan 50% dari potongan per kotak diimplementasikan, bergantung pada
produknya. Garis utama pekerjaan perbaikan adalah memikirkan kembali bagaimana bagian-bagian
ditempatkan di dalam kotak (dari tumpukan datar hingga vertikal di tepi; lihat contoh pada Gambar
5). Hal ini dilakukan, lebih lanjut, tanpa mempertanyakan dimensi bagian atau kotak plastik yang
dapat dikembalikan (untuk pelanggan lokal atau regional) atau kotak karton (untuk pelanggan
internasional) dengan ukuran dasar 600×400 mm.
Pada saat yang sama, pada komponen yang lebih bervolume (struktur rangka kursi utama) juga terjadi
peningkatan jumlah komponen untuk setiap unit palet (“palet kotak”). Peningkatan ini bervariasi
antara 9% dan 20%, tergantung produknya. Sekali lagi, hanya perlu mendesain ulang bagaimana
produk ditempatkan di dalam “palet kotak”. Kedua contoh ini dikembangkan tanpa mengubah
dimensi utama produk sekaligus memastikan perlindungan dan kualitas produk.