Perlakuan Panas Permukaan

Pengerasan Permukaan
• Bahan yang digunakan dalam aplikasi industri tertentu seperti cam, roda
gigi, gandar, dll., memerlukan permukaan tahan aus yang keras yang
disebut casing, dan bagian dalam yang relatif lunak, tangguh, dan tahan
goncangan, yang disebut inti (core).
• Pengerasan permukaan (Surface Hardening) atau perlakuan panas
permukaan (Surface Heat Treatment) adalah proses yang mencakup
berbagai macam teknik untuk mendapatkan permukaan yang sangat
keras pada komponen untuk menahan keausan, serta bagian dalam yang
tangguh untuk menahan impak yang terjadi selama operasinya.
• Ada dua pendekatan yang sangat berbeda untuk berbagai metode
pengerasan permukaan.
 Metode Case Hardening
• Metode ini memodifikasi komposisi kimia permukaan dengan difusi unsur
interstisi seperti karbon dan/atau nitrogen ke permukaan komponen baja.
• Metode difusi memungkinkan pengerasan efektif seluruh permukaan
komponen baja. Berbagai teknik yang diklasifikasikan dalam kategori ini
meliputi:
a) Carburizing
• Pack Carburizing
• Liquid Carburizing
• Gas Carburizing
b) Cyaniding
c) Nitriding
d) Carbonitridning, dll.
 Carburizing
• Carburizing adalah metode memasukkan karbon ke permukaan baja karbon rendah (0,2% C)
untuk menghasilkan case/permukaan yang keras.
• Komponen seperti roda gigi, cam, poros cam, pin, piston, dll., dikeraskan dengan metode ini.
• Carburizing meningkatkan kadar karbon pada permukaan baja melalui proses penyerapan dan
difusi.
• Pengerasan dicapai ketika lapisan permukaan karbon tinggi di-quench untuk membentuk
martensit.
• Casing martensit karbon tinggi dengan ketahanan aus dan lelah yang baik dilapiskan pada
casing baja karbon rendah yang kuat tetapi bagian inti dalam tetap lunak dan ulet.
• Proses meningkatkan kadar karbon menjadi sekitar 0,7 - 0,8% di lapisan permukaan (sampai
kedalaman tertentu).
• Karbon permukaan dibatasi sekitar 0,9%, karena kandungan karbon yang terlalu tinggi dapat
menghasilkan austenit sisa dan martensit rapuh.
 Karakteristik Carburizing
a) Kedalaman pengerasan
Tidak ada batasan kedalaman pengerasan dengan teknik carburizing, tetapi tidak umum
untuk carburizing hingga kedalaman melebihi 0,050 inci.
b) Waktu dan suhu karburasi
Waktu untuk carburizing berkisar antara 4 hingga 10 jam tergantung pada jenis
komponen yang dikeraskan.
Suhu berkisar antara 900-950 °C yaitu, di atas suhu kritis atas (di daerah austenit)

Metode
Ada tiga metode umum carburizing berdasarkan media carburizing atau atmosfer.
a) Pack Carburizing, menggunakan media carburizing padat
b) Gas Carburizing, menggunakan gas hidro-karbon yang sesuai
c) Liquid Carburizing, menggunakan bak rendaman garam carburizing
 Pack Carburizing
• Dalam proses ini, spesimen baja yang akan dikarburasi dikemas dalam wadah logam tertutup
sehingga benar-benar dikelilingi oleh arang (bahan kaya karbon). Arang diberikan bersama
dengan bahan kimia pengaktif seperti barium karbonat, yang mempercepat proses carburizing.
• Dalam operasi, spesimen baja dipanaskan sampai sekitar 900-950 °C. Selanjutnya, ditahan
pada suhu ini untuk jangka waktu tertentu tergantung pada kedalaman casing (kedalaman
pengerasan). Oksigen yang ada dalam wadah bereaksi dengan karbon (karbon yang ada dalam
arang) untuk menghasilkan karbon monoksida (CO). Atmosfer kaya karbon yang bersentuhan
dengan baja panas ini menghasilkan karbon yang menyebar ke lapisan permukaan austenit.
 Gas Carburizing
• Dalam proses ini, komponen yang akan dikarburasi dipanaskan
hingga 900 °C selama sekitar 3-4 jam dalam tungku dalam atmosfer
gas kaya karbon seperti metana, etana, propana, atau gas alam.
• Hidrokarbon dalam gas carburizing terurai pada suhu tinggi, dan
karbon berdifusi ke lapisan permukaan austenit.
• Kedalaman pengerasan case tergantung pada laju aliran gas.
• Gas carburizing adalah metode carburizing yang paling banyak
digunakan.
 Liquid Carburizing
• Proses liquid carburizing digunakan terutama untuk case yang relatif tipis 0,1
hingga 0,25 meter, yang dapat diproduksi dengan biaya lebih rendah daripada
yang dilakukan dengan pack carburizing atau gas carburizing.
• Proses ini dilakukan dalam bak yang mengandung 20 - 50% natrium sianida
(NaCN), bersama dengan natrium karbonat hingga 40%, dan jumlah yang
bervariasi dari natrium dan barium klorida.
• Campuran kaya sianida ini dipanaskan hingga suhu sekitar 950 °C, dan
spesimen baja yang terdapat dalam keranjang kawat direndam ke dalam bak
cairan untuk periode yang bervariasi dari sekitar 5 menit hingga 1 jam
tergantung pada kedalaman case yang diperlukan.
• Karbon dari garam cair berdifusi ke dalam spesimen baja. Selain itu, ada juga
difusi beberapa nitrogen ke dalam spesimen.
• Baik karbon dan nitrogen dapat menghasilkan struktur mikro yang dapat
dikeraskan dengan mendinginkan spesimen baja lebih lanjut.
• Waktu siklus untuk liquid carburizing jauh lebih pendek (1-4 jam)
dibandingkan dengan proses gas carburizing dan pack carburizing.
• Pembuangan garam yang aman (elemen beracun) adalah kerugian
utama dari proses ini.

Reaksi yang terjadi selama proses diberikan di bawah ini:

 Cyaniding
• Cyaniding melibatkan difusi karbon dan nitrogen ke permukaan spesimen
baja.
• Spesimen baja yang akan di-case hardening dicelupkan ke dalam bak lelehan
natrium sianida (NaCN) yang dijaga suhunya sekitar 800 - 870 °C selama 30
menit - 3 jam tergantung pada kedalaman case yang diperlukan.
• Karbon dan nitrogen dari bak cairan berdifusi ke dalam komponen untuk
membentuk case karbida - nitrida yang mengeras.
• Komponen tersebut kemudian diquench dalam oli atau air untuk
mendapatkan permukaan yang keras. Kedalaman casing 0,1 - 1 mm mungkin
dihasilkan oleh proses ini.
• Cyaniding meningkatkan fatigue limit baja. Dibutuhkan durasi yang singkat
untuk menyelesaikan proses difusi.
• Namun, bahaya kesehatan dan keselamatan yang ditimbulkan oleh sianida
beracun merupakan kerugian utama dari proses tersebut.
 Nitriding
• Nitriding melibatkan difusi nitrogen (N2) ke permukaan beberapa jenis
baja (mengandung aluminium, kromium, molibdenum, tungsten dan
vanadium).
• Proses ini menghasilkan hard case tanpa pendinginan atau perlakuan
panas lebih lanjut. Namun, sebelum nitriding, baja harus dikeraskan dan
ditempa sesuai dengan sifat yang dibutuhkan pada inti.
• Dalam proses ini, spesimen baja dipanaskan dalam atmosfer gas amonia
(NH3), suhu berada di kisaran 500-530 °C. Pada suhu ini, amonia
terdisosiasi menjadi nitrogen (N2) dan hidrogen (H2).
• Nitrogen berdifusi ke dalam spesimen baja, sementara hidrogen habis.
Waktu yang dibutuhkan nitrogen untuk bereaksi dengan unsur-unsur
pada permukaan spesimen baja umumnya selama 100 jam.
• Kedalaman pembentukan nitrida dalam spesimen baja tergantung pada
suhu dan waktu yang diizinkan untuk reaksi.
• Bahkan dengan waktu yang lama, kedalaman pengerasan tidak mungkin
melebihi sekitar 0,7 mm. Setelah perlakuan, komponen dibiarkan dingin
secara perlahan dalam atmosfer NH3.
• Nitriding menghasilkan nitrida besi lapisan putih pada permukaan
spesimen baja.
• Lapisan ini menjadi rapuh dan mengandung retakan yang
mempengaruhi sifat mekanik baja.
• Oleh karena itu dihilangkan dengan cara mekanis atau larutan kimia.
Baja nitridasi sangat keras, dan operasi penggerindaan tidak boleh
dilakukan setelah nitriding.
• Keuntungan dari proses ini adalah, kekerasan dicapai tanpa pendinginan
oli, air, atau udara. Juga, pengerasan dengan adanya atmosfer nitrogen
mencegah scaling dan distorsi komponen.
 Carbonitriding
• Carbonitriding melibatkan difusi karbon (C) dan nitrogen (N2) ke
permukaan spesimen baja.
• Proses ini dilakukan dalam furnace dengan atmosfer gas menggunakan
gas karburasi seperti metana atau propana yang dicampur dengan
beberapa persen amonia.
• Metana dan propana berfungsi sebagai sumber karbon, sedangkan
amonia berfungsi sebagai sumber nitrogen.
• Quenching dilakukan dalam media gas yang tidak separah quench
dengan air. Akibatnya, distorsi pada spesimen lebih sedikit.
• Carbonitriding dilakukan pada suhu berkisar antara 850 - 900 °C selama
beberapa jam tergantung pada kedalaman case yang diinginkan.
 Metode Surface Hardening
• Metode surface hardening melibatkan pengerasan lokal atau pengerasan
transformasi dari pemanasan dan pendinginan.
• Namun, beberapa metode pengerasan selektif seperti implantasi ion (ion
implantation) dan pencampuran berkas ion (ion beam mixing) hanya
didasarkan pada modifikasi komposisi.
• Berbagai teknik yang diklasifikasikan dalam kategori ini meliputi:
a) Flame Hardening
b) Induction Hardening
c) Laser Hardening
d) Selective Carburizing dan nitriding, dll.
 Flame Hardening
• Flame hardening adalah proses surface hardening, yang melibatkan pemanasan
permukaan spesimen baja dengan nyala oxyacetylene hingga fasa austenit, dan kemudian
diquenching bagian permukaan dengan air dingin.
• Prinsip flame hardening – Pemanasan mengubah struktur lapisan permukaan menjadi
austenit, dan quenching mengubah austenit ini menjadi martensit.
• Oleh karena itu, hanya permukaan yang dipanaskan (sampai kedalaman tertentu) yang
menjadi keras, tetapi intinya tetap lunak dan tangguh.
• Kedalaman pengerasan tergantung pada panas yang disuplai per satuan luas permukaan
per satuan waktu. Semakin cepat nyala api dipindahkan di atas permukaan, semakin
rendah kedalaman pengerasan yang dicapai.
• Suhu yang digunakan dalam metode ini biasanya berkisar 850 °C atau lebih, yaitu di atas
suhu kritis atas.
 Induction Hardening
Induction hardening adalah proses surface hardening yang
digunakan untuk menghasilkan permukaan yang keras dan tahan
aus dengan inti lunak pada komponen baja. Gambar menunjukkan
prinsip pengerasan induksi.
• Induction hardening melibatkan penempatan spesimen baja dalam
kumparan induktor yang terdiri dari beberapa putaran tabung tembaga.
• Tabung tembaga bertindak sebagai kumparan utama transformator dan
didinginkan dengan air.
• Ketika arus frekuensi tinggi sekitar 1000 - 10.000 siklus/ detik dilewatkan
melalui kumparan induktor, maka akan membentuk medan magnet.
• Medan magnet ini menginduksi arus eddy frekuensi tinggi dalam spesimen
baja.
• Resistansi yang diberikan oleh spesimen baja terhadap aliran arus yang
melaluinya menghasilkan pemanasan yang cepat pada lapisan permukaan
spesimen.
• Suhu 700-800 °C yang dihasilkan, yang menyebabkan lapisan permukaan
berubah menjadi austenit.
• Pada moment ini, permukaan disemprot dengan air dingin untuk mengubah
austenit menjadi martensit.
• Dengan demikian, hanya permukaan spesimen yang mengeras, sedangkan inti
dalam tetap lunak.
• Kedalaman pemanasan yang dihasilkan oleh metode ini berkorelasi dengan
frekuensi listrik AC yang digunakan.
• Semakin tinggi frekuensinya, semakin rendah kedalaman yang mengeras.
• Keuntungan utama dari proses ini adalah kecepatan dan kemampuannya
untuk membatasi pemanasan pada specimen yang kecil. Namun, biaya dan
perawatannya lebih tinggi.
• Juga, baja karbon rendah (<0.4 %C) tidak dapat dikeraskan dengan proses ini.
 Age Hardening atau Precipitation Hardening
• Logam dan paduan tertentu menunjukkan peningkatan kekerasannya setelah
membiarkan waktu yang cukup pada suhu kamar, atau setelah pemanasan ke suhu
yang sedikit lebih tinggi. Jenis pengerasan ini disebut age hardening, karena
kekuatan berubah seiring waktu, atau seiring bertambahnya usia paduan.
• Age hardening juga dikenal sebagai precipitation hardening, karena penguatan
paduan dihasilkan dari pengendapan fasa kedua halus yang terdispersi dari
larutan padat jenuh dengan berlalunya waktu.
• Paduan yang dikeraskan dengan proses ini meliputi: aluminium-tembaga,
tembaga-berilium, tembaga-timah, dan magnesium-aluminium; beberapa paduan
besi
• Dari semua kombinasi elemen paduan yang berbeda, mekanisme pengerasan
mungkin telah dipelajari paling luas untuk paduan aluminium-tembaga.
 Age Hardening
Paduan Aluminium-Tembaga (Al-Cu)
Gambar menunjukkan sebagian diagram fasa untuk paduan Al-Cu
dengan komposisi 96%Al-4%Cu. Diagram fasa ditunjukkan dengan
struktur mikro yang dihasilkan pada setiap langkah dalam proses
pengerasan.
Age hardening atau Precipitation hardening terdiri dari tiga langkah:
➢ Solution treatment
➢ Quenching, dan
➢ Aging

a) Solution treatment
• Solution treatment melibatkan pemanasan paduan sampai suhu tertentu
yang menyebabkan atom paduan (disebut zat terlarut) larut ke dalam
larutan. Ini menghasilkan larutan padat homogen fasa tunggal.

• Dalam kasus paduan Al-Cu, ketika paduan aluminium dengan 4%Cu

dipanaskan sampai sekitar 550 °C dan ditahan pada suhu tersebut untuk
sementara waktu, difusi akan terjadi dan larutan padat homogen yang
kaya akan aluminium akan terbentuk.
b) Quenching
• Quenching adalah langkah kedua dalam precipitation hardening,
yang dengan cepat mendinginkan larutan padat homogen dan
membekukan atom-atom dalam larutan.
• Quenching mendinginkan material dengan sangat cepat sehingga
atom-atom dari elemen paduan tidak memiliki waktu untuk
berdifusi, yaitu, presipitasi tidak akan terjadi. Larutan menjadi
lewat jenuh (Supersaturated).
• Dalam kasus paduan Al-Cu, ketika paduan didinginkan hingga
suhu kamar terjadi super-saturasi, yaitu mengandung lebih banyak
fasa a daripada yang digambarkan diagram fasa. Paduan yang
diquench relatif lunak.
c) Aging
• Aging adalah proses di mana partikel zat terlarut berdifusi keluar
dari larutan dan membentuk kelompok yang mendistorsi dan
memperkuat material.
• Ini terjadi dalam waktu yang lama.
• Dalam kasus paduan Al-Cu, paduan dipanaskan hingga suhu
sekitar 165 °C dan ditahan pada suhu ini selama sekitar 10 jam.
• Endapan halus CuAl2 keluar dari fasa dengan berlalunya waktu.
• Endapan yang dihasilkan cenderung berupa partikel yang sangat
halus yang tersebar di seluruh padatan. Endapan halus seperti itu
memberikan paduan yang jauh lebih kuat dan lebih keras.
 Age Hardening
Age Hardening adalah tahap akhir untuk mengoptimalkan sifat dalam
paduan aluminium heat-treatable.
Natural Aging – pada suhu ruang
Artificial Aging – pada suhu tinggi (100 – 190 oC)

Suhu dan waktu Aging tergantung pada sistem paduan dan sifat akhir yang
diinginkan

➢Single-step Aging: untuk menghasilkan

kekuatan yang tinggi ~ 8 – 24 jam
➢Multiple Aging: memberikan sifat-sifat
tertentu seperti ketahanan korosi-
tegangan, ketangguhan