PENGERASAN

PERMUKAAN

Baja

keras yang diperoleh dengan proses

pengerasan total (through hardening), seperti yang
telah dibahas di depan akan mengakibatkan
turunnya keuletan/ketangguhan. Dalam banyak
hal seringkali keuletan/ketangguhan ini juga
diperlukan, disamping sifat tahan ausnya.
Apabila sebuah komponen membutuhkan sifatsifat semacam itu, maka perlu dilakukan
pengerasan permukaan (case hardening)

Case hardening: laku panas untuk memperoleh

kekerasan yang tinggi pada bagian

permukaan saja, sedang struktur mikro dan
sifat mekanik di bagian dalam tetap.
Material
yang mendapat perlakuan panas
semacam ini sifat mekanik awalnya adalah
keuletan tinggi dan kekuatan/ kekerasan rendah
s/d sedang
Penggunaan : gigi-gigi dari roda gigi, poros,
beberapa jenis tool dan die, dan lain-lain.

Cara pengerasan permukaan

Karburisasi (Carburizing)
Prinsip kerja :
Penambahan karbon melalui diffusi, agar permukaan
bertambah jumlah karbonnya, sehingga kemudian dapat di
hardening (pembentukan martensit). Kadar karbon maks
bahan adalah 2%C (baja hypereutectoid)
Baja yang dikeraskan dengan metode ini adalah yang kadar
karbonnya kurang dari 0,3%C
Prosesnya terdiri dari dua tahapan :

penambahan karbon (karburisasi)

pengerasan (quenching)

1. Penambahan Karbon
Prinsip kerja : Pemanasan sampai temperatur

austenisasi dalam lingkungan yang mengandung

banyak atom karbon aktif, sehingga atom karbon
akan berdiffusi masuk ke dalam baja sampai
kedalaman tertentu.
Cara
karburisasi menurut bentuk media
karburisasinya :

karburisasi padat (solid carburising),

karburisasi gas (gas carburising)
karburisasi cairan (liquid carburising).

Karburisasi Padat (Pack Carburizing)

1.
2.

3.
4.
5.

Benda kerja dimasukkan ke dalam suatu wadah

Ditimbun dengan carburising compound (media
karburisasi) dan ditutup rapat (kedap udara)
biasanya dengan pengelasan
Dipanaskan sampai 900 950oC selama
beberapa jam
Wadah dikeluarkan dari dapur, dibiarkan dingin
di udara
Wadah dibongkar dan benda kerja dibersihkan
dan siap untuk di heat treatment (temper and
quench)

Media karburisasi adalah campuran yang

terdiri dari :

1.

Arang kayu/coke berupa butiran/ granule 70 80%

berat total.
Barium atau natrium karbonat 20 - 25% dan
kalsium karbonat 2,5 - 3,5% yang berfungsi sebagai
energizer atau activator yang mempercepat proses
karburisasi yaitu dengan menghasilkan sejumlah
CO2 dari reaksi dekomposisinya :

2.

 Selama pemanasan, struktur yang semula ferrit + perlit

berubah menjadi austenit, mampu menyerap karbon cukup

banyak, dalam waktu singkat permukaan baja akan
menyerap karbon hingga mencapai batas jenuhnya
(ditunjukkan oleh garis Acm untuk temperatur tersebut).
Karena bagian dalam baja hanya mengandung sedikit
karbon maka karbon akan berdiffusi masuk lebih ke dalam.
Tebal lapisan permukaan yang mengalami penambahan
karbon (case depth) inilah yang potensial akan mengalami
kenaikan kekerasan bila kemudian dilakukan quenching.

 Untuk suatu proses karburisasi tebal case depth dapat

dicari dengan rumusan :

DC = k t
dimana
t
= lamanya karburisasi (jam)
k
= konstanta diffusi, besarnya tergantung temperatur.
Temperatur oC
875 900 925
Konstanta k
0,34 0,41 0,52

Hasil

Tebal lapisan permukaan

yang
mengalami
penambahan karbon (case
depth) inilah yang akan
mengalami
kenaikan
kekerasan bila diquench.
Case depth tergantung
pada :

Gambar Pengaruh temperatur dan waktu

tahan karburisasi terhadap case depth yang
diperoleh

1. Temperatur pemanasan
2. Panjangnya waktu tahan pada temperatur pemanasan

 Dari hasil difusi, maka akan

nampak
distribusi
peningkatan kadar karbon
hasil karburising (berupa
case depth). Hal ini dapat
ditentukan berdasarkan uji
kekerasan mikro maupun
pengamatan
di
bawah
mikroskop

Contoh

disamping adalah
kurva hasil carburizing baja
0,2%C dengan case depth
0,08 inch

Setelah pemanasan dan pendinginan lambat dilihat

struktur mikro dari penampang, akan terlihat

lapisan terluar akan menunjukkan struktur hypereutektoid,

terdiri dari perlit dan jaringan sementit
sedikit di bawahnya terlihat struktur eutektoid, seluruhnya
perlit,
dan lebih ke bawah lagi struktur hypoeutektoid, terdiri dari
perlit dan ferrit dengan jumlah ferrit yang makin ke dalam
makin banyak yang akhirnya sama dengan struktur asalnya
(hypoeutektoid dengan kadar karbon yang rendah

surface

Adanya hypereutektoid pada kulit kurang disukai

karena adanya sementit menyebabkan kegetasan,

dan austenit sisa yang terlalu banyak (mengurangi
kekerasan). Sehingga dilakukan tempering agar
karbon bisa berdifusi lebih dalam lagi dan gradien
kekerasan menjadi landai

Karburisasi Gas
Prinsip Kerja
Baja dipanaskan dalam dapur dengan media gas
CO dan/ atau gas hydrocarbon (mis CH4) yang
mudah
berdekomposisi
pada
temperatur
karburisasi.
Pada temperatur karburisasi (900-950oC) gas-gas
akan berdekomposisi, yaitu :

Lapisan

hypereutektoid
dapat dihilangkan dengan
memberikan
diffusion
period, yaitu menghentikan
pengaliran gas tetapi tetap
mempertahankan
temperatur
pemanasan.
Sehingga
karbon
akan
berdiffusi
lebih
ke
dalam/merata pada lapisan
kulit.
Hasil: benda kerja lebih bersih dan dapat langsung di quench

Karburisasi Cair
Prinsip Kerja :
Pemanasan dilakukan dalam salt bath, yang terdiri dari
campuran sodium cyanide (NaCN) atau potassium cyanide
(KCN), yang berfungsi sebagai carburising agent yang aktif,
dengan sodium carbonate (Na2CO3) yang berfungsi sebagai
energiser.
Reaksi yang terjadi :

 Dari reaksi diatas tampak bahwa

yang berdiffusi dalam baja

adalah atom karbon dan atom
nitrogen (Cat + Nat)
Nitrogen bereaksi dengan unsur
paduan membentuk nitrida,
yang keras dan stabil.
Banyaknya karbon dan nitrogen
yang berdiffusi ini tergantung
pada temperatur pemanasan
dan kandungan NaCN dan/atau
KCN dalam salt bath (cyanide
content).

 Pada

temperatur karburising
850 - 950C, difusi karbon lebih
dominan.
Tebal kulit pengerasan (case
depth) juga tergantung pada
kandungan sianida dalam salt
bath (biasanya
campuran
dengan 40 - 50 % NaCN) dan
dipertahankan konstan.

Pada salt bath proses diffusi dapat berlangsung lebih cepat,

tidak terjadi scale sehingga juga dapat langsung diquench.

Finishing :
Benda kerja harus dibersihkan dari sisa-sisa garam

untuk menghindari terjadinya korosi.

Juga harus dilakukan sangat berhati-hati karena
garam sianida adalah senyawa yang sangat
beracun.

PENGERASAN (QUENCHING)
Setelah

lapisan kulit mengandung cukup karbon,

dilanjutkan dengan quenching untuk mencapai kekerasan
yang tinggi, dan tempering untuk mengurangi kegetasan
dan tegangan sisa yang berlebihan.
Karburisasi padat :
quenching dilakukan setelah pemanasan kembali

Karburisasi gas dan liquid

quenching dapat dilakukan langsung sesudah pemanasan
(sesudah carburising), karena pada saat karburisasi benda
kerja dipanaskan (heating) ke temperatur austenit tidak
terbungkus sesuatu yang menghalangi pendinginan (pada
pack carburizing, benda kerja dibungkus dalam tabung,
sedangkan gas carburizing dan liquid carburizing benda
kerja tidak terbungkus).

NITRIDING
Nitriding dilakukan dengan memanaskan baja di

dalam dapur dengan atmosfer yang mengandung

atom nitrogen aktif, yang akan berdiffusi ke dalam
baja dan bereaksi dengan unsur paduan dalam baja
membentuk nitrida. Nitrida ini sangat keras dan
stabil.
Nitrogen aktif diperoleh dari gas ammonia yang
bila dipanaskan pada Tnitriding 500-600C, akan
berdissosiasi menjadi nitrogen aktif dan gas
hidrogen
2 NH3 2 Nat + 3 H2

 Benda kerja yang akan dinitriding dimasukkan ke dalam

dapur pemanas khusus, yang kedap udara dan gas

ammonia dialirkan secara kontinyu selama pemanasan
pada temperatur 500 - 600 C. Proses ini berlangsung
lama, dapat sampai beberapa hari.
Kekerasan yang sangat tinggi (sampai Rc 70) langsung
terjadi setelah terjadinya nitrida, tanpa perlu melakukan
quenching. Dengan demikian benda kerja terhindar dari
kemungkinan distorsi/retak dan tegangan sisa.

Nitrida yang terbentuk sangat stabil, kekerasannya

hampir tidak berubah dengan pemanasan sampai lebih

dari 600C (bandingkan dengan martensit yang mulai
menjadi lunak pada temperatur yang jauh lebih
rendah, 200C).
Hampir semua baja dapat dinitriding, tetapi hasil yang
lebih baik akan diperoleh bila baja mengandung unsur
paduan pembentuk nitrida (nitride forming element:
Al, Ti, Cr dan Mo), sehingga yang terbentuk adalah
nitrida Al, atau Ti dan sebagainya.
Gambar di bawah memperlihatkan pengaruh unsur
paduan terhadap kekerasan setelah nitriding pada baja
0.25%C 0,30%Mn, 0,70%Si.

 Pengaruh beberapa unsur paduan terhadap kekerasan setelah

nitriding baja dengan komposisi 0,25 %C, 0.30 %Mn, 0.70 %Si.

Pada gambar di atas tampak bahwa Al dan Ti

mempunyai pengaruh yang sangat kuat sedang

Ni hampir tidak ada pengaruhnya.

 Walaupun proses nitriding berlangsung lama sekali tetapi

tebal kulit yang terjadi tipis sekali. Baja untuk dinitriding

biasanya tidak boleh terlalu lunak, kadar karbonnya sekitar
0,3 - 0,4 % C, agar mampu mendukung kulit yang terlalu
tipis tadi.
Biasanya benda kerja harus sudah dimachining halus dan
ukuran sudah sangat mendekati ukuran akhir, karena
sesudah nitriding tidak boleh lagi ada proses machining
selain polishing/lapping, mengingat lapisan kulit yang
sangat tipis tadi serta pada proses ini tidak banyak terjadi
perubahan dimensi.
Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahan aus yang
sangat baik, juga sifat terhadap kelelahan menjadi lebih
baik. Demikian juga sifat tahan korosinya.

CYANIDING
Kalau pada karburisasi liquid yang terutama

diserap adalah karbon, maka pada cyaniding dan

carbonitriding, C dan N diserap dengan
perbandingan yang lebih seimbang, pada kedua
proses ini juga perlu dilakukan quenching.
Cyaniding, dapat dianggap modifikasi karburisasi
liquid, dilakukan dengan menggunakan salt bath
seperti pada karburisasi liquid, tetapi dengan
konsentrasi garam sianida yang lebih rendah dan
temperatur pemanasan yang lebih rendah.

 Reaksi pada salt bath mirip dengan karburisasi liquid,

hanya saja karena temperatur pemanasan lebih rendah,

maka difusi nitrogen cukup banyak
Dengan salt bath yang mengandung 25 - 45 % NaCN pada
pemanasan sekitar 550 - 600C dan waktu tahan selama 5 30 menit akan diperoleh kulit (case) yang sangat tipis.
hanya 0.02 - 0,04 mm. Kulit ini memiliki kekerasan tinggi
dan tahan aus.
Proses ini sering dilakukan terhadap baja perkakas HSS,
(high speed steel) untuk meningkatkan sifat tahan aus.

Pada

cyaniding komposisi salt bath dan

temperatur pemanasan sangat berpengaruh
terhadap tebal dan komposisi kimia dari kulit.
Makin
tinggi temperatur pemanasan dan
kandungan NaCN dalam salt bath, makin sedikit
nitrida yang terbentuk dan makin banyak karbida
yang terbentuk

CARBONITRIDING
Carbonitriding dapat dianggap sebagai modifikasi

dari karburisasi gas, menggunakan gas seperti

pada karburisasi gas (campuran gas-gas terdiri
dari karbon monoksida dan gas hidrokarbon) yang
diperkaya dengan gas ammonia. Dengan demikian
yang berdiffusi juga bukan hanya karbon tetapi
karbon dan nitrogen. Proses berlangsung pada
temperatur yang lebih rendah.
Dengan temperatur sekitar 500oC, nitrida akan
terbentuk dalam jumlah besar
Jika temperatur sampai 800oC, karbidalah yang
lebih banyak dihasilkan.

Kekerasan yang dihasilkan dari proses cyaniding

dan Carbonitriding (sesudah quenching) akan

lebih stabil daripada yang diperoleh dari proses
karburisasi, lebih tahan terhadap pemanasan,
tidak mudah menjadi lunak karena pemanasan.

PENGERASAN
PERMUKAAN NON DIFUSI

Pengerasan metode ini tidak menggunakan unsur

tambahan untuk meningkatkan jumlah karbon

(menjadi martensit) atau nitrida, melainkan hanya
men-generate martensit di permukaan saja.
Sehingga syarat baja untuk dikeraskan metode ini
adalah mempunyai kadar karbon yang cukup
untuk diubah menjadi martensit (0,30 - 0,60 %).

FLAME HARDENING
Pada

pengerasan api (flame hardening),

pengerasan dilakukan dengan memanaskan hanya
bagian permukaan dengan menyemburkan api
dengan intensitas tinggi ke permukaan, biasanya
dengan api dari brander oxyacetylene, sehingga
sebelum panas sempat menjalar ke bagian dalam
bagian permukaan sudah mencapai temperatur
austentisasi, kemudian segera diquench.
Dengan demikian di bagian permukaan terbentuk
martensit, sedang di bagian dalam tetap seperti
semula.

Proses

ini cukup sederhana sehingga dapat

dikerjakan secara manual, dengan menggunakan
welding torch (brander las asetylen) permukaan
dipanaskan sampai ke temperatur austenitising
lalu benda kerja di celup ke dalam air atau minyak.
Tetapi cara ini hanya dapat dilakukan terhadap
benda kerja dengan ukuran kecil. Untuk ukuran
yang lebih besar diperlukan brander dan peralatan
khusus.

 Pada

brander
selain
penyembur api juga terpasang
penyemprot air di dekatnya,
juga diperlukan alat untuk
mengatur gerakan brander/
benda kerja.
Pada Gambar di samping
brander/ pembakar bergerak
relatif terhadap benda kerja,
api
memanaskan
lapisan
permukaan
dan
langsung
didinginkan oleh semprotan air
yang berada di belakang
pembakar.

 Kekerasan kulit terutama tergantung pada kadar karbon

baja sedang tebal kulit tergantung pada seberapa tebal

bagian permukaan yang mengalami pemanasan sampai
menjadi austenit dan didinginkan dengan laju pendinginan
mencapai laju pendinginan kritis.
Hal ini banyak tergantung pada :

intensitas pemanasan, yang ditentukan oleh besarnya api, jarak antara

permukaan benda kerja - ujung brander
lamanya pemanasan atau kecepatan gerakan antara brander dengan
benda kerja.

Dengan

mengatur variabel-variabel tersebut akan

diperoleh kedalaman pengerasan yang diinginkan. Setelah
diquench benda kerja perlu ditemper untuk mengurangi
sifat getas dan tegangan sisa.

INDUCTION HARDENING
Pemanasan ditimbulkan oleh arus induksi yang

terjadi karena adanya medan magnet yang

berubah-ubah dengan sangat cepat.
Dari teori kelistrikan : disekitar konduktor yang
dialiri arus listrik akan timbul medan magnet yang
besar dan arahnya tergantung pada besar dan arah
arus yang mengalir.
Bila yang mengalir itu arus bolak-balik maka
tentunya besar dan arah medan magnet yang
timbul juga akan selalu berubah, dan medan
magnet yang besamya berubah ini dapat
menimbulkan arus listrik, arus induksi yang
disebut eddy current. pada konduktor yang
ferromagnetik.

Arus induksi ini akan menimbulkan panas, dan

karena arus induksi ini terjadi di permukaan maka

panas akan terjadi di permukaan. Panas yang
timbul ini akan sangat intens bila arus bolak-balik
yang menimbulkan induksi ini adalah arus bolakbalik dengan frekuensi tinggi (dapat mencapai
1.000.000 Hertz, bandingkan dengan frekuensi
jaringan PLN yang hanya 50 Hz).

Untuk menimbulkan pemanasan pada permukaan

suatu benda kerja maka benda kerja diletakkan di

dekat koil yang dialiri arus bolak balik frekuensi
tinggi. Koil untuk keperluan ini bentuknva
disesuaikan dengan bentuk permukaan (contour)
benda kerjanya.

Tebal kulit tergantung pada tebalnya permukaan

yang mengalami pemanasan sampai ke temperatur

austenit sebelum diquench. Ini terutama
tergantung pada intensitas pemanasan oleh arus
induksi, yaitu akan tergantung pada frekuensi arus
bolak-baliknya, dan lamanya pemanasan (karena
panas yang timbul di permukaan juga akan
merambat ke dalam).

Baja

untuk pengerasan induksi biasanya sama

seperti pada pengerasan api yaitu baja karbon
dengan kadar karbon menengah, terutama bila
diinginkan tebal kulit yang lebih tipis. Dengan baja
paduan tebai kulit dapat lebih tebal, tetapi
temperatur di permukaan harus lebih tinggi.
Baja
yang
dinduction-hardening
biasanya
memperlihatkan distorsi yang lebih sedikit daripada
yang diquench dari dapur. Baja yang telah
mengalami quench & temper dapat dikeraskan
dengan kulit yang sangat tipis dan kekerasan yang
cukup tinggi.