surface treatment

Proses perlakuan yang diterapkan untuk

mengubah sifat pada seluruh bagian logam
dikenal dengan nama proses perlakuan panas /
laku panas (heat treatment). Sedangkan proses
perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat
/ karakteristik logam pada permukaannya
(bagian permukaan logam) disebut proses
perlakuan permukaan / laku permukaan (surface
treatment).
 Surface Treatment
Proses-proses untuk memperkeras
permukaan logam.
1.Proses perlakuan thermokimia
(thermochemical treatment)
a.Karburasi (media padat, cair, atau
gas)
b.Nitridasi (media cair, atau gas)
c.Karbonitridasi (Nitroc)
2.Proses pengerasan permukaan
(surface hardening)
a.Pengerasan nyala(flame hardening)
b.Pengerasan Induksi(induction
hardening)
3.Metal Spraying
4.Pelapisan logam (metal plating)
5.Proses Fusi (fusion process)
Proses-proses untuk meningkatkan ketahan
korosi
1. Pengendapan listrik (electrodeposition)
2. Lapis celup (hot dip coating)
3. Lapis Difusi (diffusion coating)
Cementasi, Cladding, Deposisi vacum,
Pirolisa (Vapour deposition), Sprayed metal
coating Dan Pengerasan kulit (case hardening)
4. Lapis non metalik (non- metallic coating)
mencakup :
Pengecatan dan lapis lak (lacquers coating),
Lapis plastik, Lapis karet dan elastomer, Lapis
enamel danTemporary protective coatings
5. Lapis konversi dan oksida (Conversion and
oxidcoatings)
Anodisasi, Chromatasi dan Phosphatasi
(Parkerizing)
 Proses-proses untuk
meningkatkan Performance

Polishing
Abrashive belt grinding
Barrel tumbling
Honing
Lapping
Super finishing
Electroplating
Metal spraying
Pelapisan inorganik
Parkerizing
Anodizing
Sheradizing
 Proses perlakuan thermokimia
(thermochemical treatment)
Carburizing adalah cara pengerasan
permukaan luar suatu material baja atau besi
kadar karbon rendah agar menjadi keras pada
lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi
pada lapisan luarnya. Prinsip kerjanya dengan
menambahkan karbon ke permukaan benda,
dilakukan dengan memanaskan benda kerja
dalam lingkungan yang banyak mengandung
karboin aktif, sehingga karbon berdifusi masuk
ke permukaan baja
 SPESIFIKASI
Ada 3 Metode yang digunakan dalam proses
Carburizing
1. Karburasi Padat ( Pack Carburizing )  
2. Karburasi Cair ( Liquid Carburizing )
3. Karburasi Gas ( Gas Carburizing )
 PROSES PENGOLAHAN PERMUKAAN

NITRIDING
Nitriding dilakukan dengan memanaskan baja di dalam dapur
yang mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi ke
dalam baja dan bereaksi dengan unsur dalam baja dan mem-
bentuk nitrida yang sangat keras dan stabil.
Nitrogen aktif diperoleh dari gas amonia yang bila dipanaskan
pada temperatur 500 – 600OC akan berdekomposisi menjadi
nitrogen aktif dan gas hidrogen.

2 NH3  2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding, tetapi hasil yang
baik akan diperoleh bila baja mengandung unsur paduan yang
dapat membentuk nitrida (nitride forming elements) seperti
aluminium, kromium, atau molibdenum.
Benda kerja yang akan dinitriding dimasukkan ke dalam dapur
yang kedap udara dan kemudian gas amonia dialirkan secara
kontinu selama pemanasan pada temperatur 500 – 600 OC, dalam
waktu yang cukup lama (dapat sampai beberapa hari).
Lapisan yang terbentuk sangat tipis, sehingga baja yang dinitri-
ding biasanya tidak boleh terlalu lunak, 0,3 – 0,4 % C, agar
mampu mendukung lapisan yang terlalu tipis tersebut.
Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahan aus, tahan korosi,
dan sifat tahan terhadap kelelahan yang sangat baik.
Bina Nusantara
 PROSES PENGOLAHAN PERMUKAAN

PROSES NITRIDASI PLASMA

1: gas nitrogen
6 2: pemanas
3 : kontrol
5 temperatur
1 4: pompa
2 vakum
5: tegangan
tinggi
6: tabung nitrid
3 4

Gambar 23.1 Proses Nitridasi Plasma

Bina Nusantara
 CARBONITRIDING
Carbonitriding menggunakan gas seperti pada gas carburising
(campuran gas yang terdiri dari gas karbon monoksida dan gas
hidrokarbon) yang diperkaya dengan gas amonia, sehingga yang
berdifusi bukan hanya karbon tetapi juga nitrogen. Proses
berlangsung pada temperatur yang lebih rendah.
Dengan larutnya karbon dan nitrogen pada permukaan material
dasar (dalam austenit) maka akan mempertinggi hardenability,
sehingga quenching tidak perlu terlalu drastis pendinginannya,
apalagi juga temperatur pemanasan selama difusi lebih rendah,
maka kemungkinan terjadinya distorsi/retak akan lebih rendah.
Kekerasan yang dihasilkan dari carbonitriding (setelah quen-
ching) akan lebih stabil terhadap pemanasan, tidak mudah
menjadi lunak karena pemanasan.

Bina Nusantara
Proses pengerasan permukaan
(surface hardening) 
 Induction Hardening
• pengerasan induksi tidak mengalami perubahan
komposisi kimia di permukaannya, zona yang
dikeraskan permukaannya dipanaskan hingga
temperatur austenisasi lalu didinginkan dengan
cepat sehingga membentuk struktur martensit.
Baja yang dikeraskan harus mempunyai sifat
mampukeras (hardenability) yang baik seperti
baja dengan kandungan karbon sekitar 0,3
sampai 0,6 %.
• Pemanasan pada proses pengerasan induksi
diperoleh dari arus bolak-balik berfrekuensi tinggi
berasal dari konverter oscilator yang selanjutnya
didinginkan dengan cepat (seperti terlihat pada
gambar 9.1). Arus bolak-balik dengan frekuensi
tinggi (10.000 sampai 50.000 Hz) ini
mengakibatkan timbulnya arus Eddy dalam lapisan
permukaan logam yang kemudian berubah menjadi
panas. Sedangkan kedalaman pemanasan tergantung
kepada daya dan frekuensi arus listrik.
 Flame Hardening

• Proses flame hardening sama dengan

pengerasan induksi, tetapi sumber panasnya
berasal dari nyala api (torch) pembakaran
Oxy-Asetilen, propane oksigen atau gas alam
• Proses ini biasanya digunakan untuk meningkatkan kekerasan
permukaan komponen mesin perkakas seperti roda gigi,
crankshaft, dan pons. Pada proses ini hal-hal yang harus
diperhatikan adalah :
• 1.      Zona yang dipanaskan harus bersih dan bebas dari kerak.
• 2.      Keseimbangan campuran gas oksigen dengan asetilen
untuk mendapatkan nyala netral dan stabil.
• 3.      Laju atau kecepatan pemanasan diusahakan tetap atau
stabil
• 4.      Sebaiknya dilanjutkan dengan proses temper, untuk
mengurangi kegetasan
METAL SPRAY COATING
•Definisi : Adalah Suatu solusi engineering untuk
rekondisi, perlindungan korosi , panas , atau modifikasi
permukaan dengan cara melapisi dengan material lain
dengan system dispray (disemprotkan ) pada kondisi
tertentu.
Kondisi tertentu disini dimaksudkan Partikel –partikel bahan
tambah berada didalam gun (Jet) dengan temperatur diatas
melting point dan didorong dengan angin bertekanan tinggi.

Proses Thermal Spray

Thermal spray dapat digambarkan sebagai gabungan /kombinasi
antara pemanfaatan energi panas untuk pemanasan atau
peleburan dan Energi Kinetik untuk mengalirkan dan
mendispersikan leburan/lelehan yang diarahkan ke permukaan
benda kerja.

Energi panas dapat dihasilkan secara kimiawi , pembakaran

bahan bakar dan oksigen, Listrik ataupun dari radiasi.
Sumber energy kinetik yang kompatible dengan thermal spray adalah gas jet. Gas jet
dapat digunakan sebagai pemanas dan atau mempercepat lelehan.

Perjalanan partikel-partikel dalam thermal jet yang dipercepat oleh percepatan

pendistribusian udara, dengan hasil akhir kecepatan partikel menjadi tergantung kepada
jet/partikel “ Drag Force “.

Ini dapat diasumsikan bahwa percepatan thermal jet spray yang lebih tinggi umumnya
membawa ke rata-rata percepatan partikel yang lebih tinggi,yang berdampak akan
menjadi energi yang lebih tinggi, hal ini akan mempengaruhi bonding coat yang lebih
baik dan kepadatan deposit yang lebih tinggi.

Energi Kinetik = ½ m v2 .

Dimana m = Massa benda , v = Kecepatan benda.

Namun demikian semakin besar partikelnya tidak semakin baik hasil coatingnya
meskipun energi yang dihasilkan lebih tinggi.
•JENIS-JENIS METAL SPRAY

•Berdasarkan sumber panas yang dipakai dibagi menjadi :

•1. Combustion : Yaitu sumber panas yang dipakai dihasilkan dari pembakaran bahan bakar dengan
oksigen. Bahan tambahnya bisa berupa wire ( kawat ) dan powder.

•2. Plasma : Yaitu sumber panas yang dipakai kombinasi dari pembakaran bahan bakar dan oksigen
dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajad pengantar arus dan kapasitas
termis yang tinggi, yang dapat menampung temperatur jauh diatas 5000 oC. Plasma pada
hakekatnya terdiri dari molekul-moklekul, elektron-elektron dan berbagai ion sebagai hasil
pemecahan atom atau molekul.Elektron yang sangat gesit itu dipercepat dengan kenaikan tegangan
didalam berkas nyala plasma, sehingga memberikan sebagian tenaganya sewaktu terjadi tumburan
dengan atom-atom gas, sehingga temperatur gas dapat naik hingga mencapai 10.000o C hingga
20.000o C

•3. Arc spray : Yaitu sumber panasnya dari energi listrik. Bahan tambahnya berupa wire. Arus
listrik yang dipakai yaitu arus searah (DC) dengan tegangan 30 V – 50 V, besarnya arus tergantung
dari diameter wire yang dipakai 100 A hingga 300 A. Prinsip kerja arc spray yaitu dengan
mengkonsletkan wire (Kawat) yang disambung kekutub (+) dengan wire yang disambung kekutub
(-) di gun , sehingga timbul hubungan pendek yang mengakibatkan melelehnya wire tersebut,
bersamaan itu disemprotkan angin bertekanan, dan hal ini berlangsung secara terus menerus .
•KEUNTUNGAN PAKAI METAL SPRAY
Telah kita uraikan didepan metal spray adalah salah satu solusi engineering untuk repair,
modifikasi, perlindungan korosi, perlindungan panas. 
Sebagai solusi engineering metal spray mempunyai beberapa keuntungan antara lain :

a) Mengurangi cost maintenance hingga 70% bila dibanding dengan pembelian part baru.
( Hal ini dapat dijelaskan, suatu misal part tersebut besar dan sulit dalam pembuatannya
mengalami kerusakan bagian bearing atau seal area, apabila buat baru disamping harganya
mahal juga waktu penyelesaian yang lama, dengan metal spray masalah tersebut dapat
diatasi dengan murah dan cepat )

b) Memperbaiki sifat fisis material base metal sehingga menambah life time dari suatu part.
( Modifikasi / hard facing misalnya diaplikasikan di shaft sleeve, dengan material ceramic
dengan sifat ceramic yang keras akan menambah life time dari shaft tersebut dengan
demikian dapat mengurangi cost maintenance dan lost time akibat kerusakan shaft tersebut )

c) Mengurangi waktu yang hilang (lost time) akibat kerusakan part, sebab metal spray dapat
dilakukan dengan relatif cepat dibanding dengan pembuatan part baru, hal ini akan
mengurangi kerugian produksi akibat waktu yang hilang. Tidak menimbulkan bending /
kebengkokan atau menimbulkan kerusakan ditempat lain.
•e) Metal spray dapat diaplikasikan untuk perlindungan korosi yang diakibatkan dari
oksidasi.Hal ini dapat diaplikasikan di konstruksi-konstruksi yang berada di pinggir
laut, diatas rik yang mana tempat – tempat tersebut sangat potensial terjadinya korosi,
material yang umum dipakai yaitu Alluminium dan zinc. Dengan metal spray
alluminium atau zinc life time dari anti korosi ini jauh lebih lama dibanding dengan
coating cat biasa, hal ini akan mengurangi cost perawatan konstruksi.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan pemakaian metal spray sangat menguntungkan
dalam mengurangi biaya perawatan dan mengurangi lost time akibat kerusakan suatu
part yang rusak
KAPAN KITA MEMAKAI METAL SPRAY??

1. Ketika kita mempunyai masalah bearing housing, shaft, roll atau part lain yang
mengalami keausan yang harus di standarkan kembali dimensinya.

 
•2. Ketika kita selalu direpotkan untuk maintenance karena life
time part yang pendek. Hard facing ( ceramic coating, tungsten
coating ) salah satu jawaban untuk menambah life time suatu
part.
•3. Ketika kita membutuhkan perlindungan karat yang lebih baik
karena letak konstruksi yang dilepas pantai  ( TSA Coating).

4. Dan aplikasi-aplkasi lainnya yang dibutuhkan untuk repair,

modifikasi,perlndungan panas dan perlindungan korosi. 
 Plating adalah penutup permukaan di mana
logam diendapkan pada permukaan konduktif

Plating telah dilakukan selama

ratusan tahun; itu juga penting untuk
teknologi modern
• Plating digunakan untuk menghias benda,
untuk inhibisi korosi, untuk meningkatkan
solderability, mengeras, meningkatkan daya
tahan pakai, untuk mengurangi gesekan,
meningkatkan adhesi cat, untuk mengubah
konduktivitas, untuk meningkatkan
reflektifitas IR, untuk perisai radiasi, dan untuk
tujuan lain
• Perhiasan biasanya menggunakan plating untuk
memberikan perak atau emas finish. Deposisi film
tipis telah berlapis benda sekecil atom, [1] karena itu
plating temuan menggunakan dalam nanoteknologi.
• Ada beberapa metode plating, dan banyak variasi.
Dalam satu metode, permukaan padat ditutupi
dengan lembaran logam, dan kemudian panas dan
tekanan diterapkan untuk sekering mereka (versi ini
adalah piring Sheffield)
• Teknik plating lainnya termasuk deposisi uap di bawah vakum
dan deposisi menggerutu. Baru-baru ini, plating sering mengacu
pada menggunakan cairan. Metallizing mengacu pada lapisan
logam pada benda-benda non-logam.
• Dalam electroplating, logam ion disertakan dengan elektron
untuk membentuk lapisan non-ionik pada substrat. Sebuah
sistem yang umum melibatkan larutan kimia dengan bentuk
ionik logam, anoda (bermuatan positif) yang dapat terdiri dari
logam yang berlapis (anoda larut) atau anoda larut (biasanya
karbon, platinum, titanium, timah, atau baja ), dan akhirnya,
katoda (bermuatan negatif) di mana elektron yang disediakan
untuk menghasilkan film logam non-ionik.
• Tanpa listrik plating, juga dikenal sebagai plating
bahan kimia atau auto-katalitik, adalah metode
plating non-galvanis yang melibatkan beberapa
reaksi simultan dalam larutan berair, yang terjadi
tanpa menggunakan daya listrik eksternal
• Reaksi ini dilakukan ketika hidrogen dilepaskan oleh
reduktor, biasanya natrium hipofosfit (Catatan:
hidrogen daun sebagai ion hidrida) atau tiourea, dan
teroksidasi, sehingga menghasilkan muatan negatif
pada permukaan bagian.
• Yang paling umum metode plating tanpa listrik
adalah tanpa listrik plating nikel, meskipun
perak, emas dan tembaga lapisan juga dapat
diterapkan dengan cara ini, seperti dalam
teknik Angel penyepuhan.
Lapis difusi
 Sprayed metal coating
• Suatu solusi engineering untuk rekondisi,
perlindungan korosi , panas , atau modifikasi
permukaan dengan cara melapisi dengan
material lain dengan system dispray
( disemprotkan ) pada kondisi tertentu.
• Dengan beberapa proses semprot termal mampu
menghasilkan suhu setinggi 30.000 ° F , ( >
16.500 ° C ) bahan titik leleh yang sangat tinggi
bisa termal disemprot seperti keramik oksida .
Case Hardening dapat dikatakan sbg suatu proses HT untuk memperoleh pengerasan
hanya pada lapisan permukaan saja, atau dg kata lain lap permukaan mempunyai
kekerasan yg lebih tinggi sedangkan bagian yang lebih dalam tetap seperti semula
(kekerasan rendah ttp keuletannya tinggi)
 Pengerasaan permukaan
Ada 5 cara yang dilakukan pada proses case
hardening :
1. Carburising
2. Nitriding
3. Carbonitriding
4. Pengerasan api
5. Pengerasaan induksi
 cladding
• Ada beberapa metode cladding :
1. roll bonded cladding
adalah metode dimana 2 plate carbon steel
dan stainless steel digabungkan dengan proses
hot rolled kemudian bagian tepinya di las.
 cladding
• Ada beberapa metode cladding :
1. roll bonded cladding
adalah metode dimana 2 plate carbon steel
dan stainless steel digabungkan dengan proses
hot rolled kemudian bagian tepinya di las.
Proses electrodeposition

Ketahanan korosi suatu paduan logam dapat

ditingkatkan dengan cara melapisi permukaannya.
Lapisan-lapisan yang kaya chromium telah banyak
digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi.
Proses chromizing adalah pelapisan bentuk difusi yang
dapat dilakukan dengan metode electrodeposition.

Metode electrodeposition mempunyai keuntungan-

keuntungan antara lain relatif lebih mudah, biaya lebih
murah dibanding metode lainnya, tidak ada garis batas
dan terjadi ikatan yang kuat antara lapisan chromized
dengan logam dasar.
 Proses electrodeposition terdiri dari dua tahapan yaitu proses
electroplating dan proses pemanasan dalam pack [5]. Pada proses
electroplating atomatom chromium diendapkan pada permukaan
logam yang akan dilapisi, sedangkan pada proses pemanasan dalam
pack, endapan atom-atom chromium pada permukaan logam
berdifusi ke arah bagian dalam logam dasar.

Proses difusi atom-atom chromium ini memerlukan energi

kinetik yang relatif besar untuk dapat menembus ke arah bagian
dalam logam dasar. Oleh karena itu proses pelapisan
electrodepisition ini memerlukan pemanasan sampai temperatur
relatif tinggi.
Bentuk struktur mikro lapisan chromized pada baja chromized tanpa
perlakuan panas dan baja chromized yang diperlakukan panas pada
temperatur temper, 3000C, 3150C, 3500C, dan 3750C
 Pelapisan secara Hot Dip Galvanizing (pelapisan secara celup panas)
adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan terlebih
dahulu hingga mencair, kemudian logam yang akan dilapisi yang biasa disebut
logam dasar dicelupkan ke dalam bak galvaniz yang telah berisi seng cair tadi,
sehingga dalam beberapa saat logam tersebut akan terlapisi oleh lapisan berupa
lapisan paduan antara logam pelapis (seng) dengan logam dasar dalam bentuk
ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapis-lapis yang disebut fasa.
Pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing sering juga disebut dengan proses
pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik sesuai dengan deret
galvanik. 
Proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing dapat dibagi
menjadi tiga tahap proses, yaitu: 

1. Tahap persiapan (pre treatment)

Tahap persiapan berfungsi untuk menghilangkan asam atau basa yang
merupakan bahan pengotor yang menempel pada spesimen, hal ini
dimaksudkan agar diperoleh kondisi permukaan yang bersih dan
diperoleh hasil lapisan yang baik.

2. Tahap pencelupan (galvanizing)

Spesimen yang telah mengalami tahap persiapan (pre treatment) dan
telah bersih dari segala pengotor kemudian langkah berikutnya yaitu
dilakukan proses pencelupan (galvanizing). Selama proses galvanizing
berlangsung, cairan seng akan melapisi baja dengan membentuk lapisan
baja seng kemudian barulah terbentuk lapisan yang sepenuhnya berupa
unsur seng pada permukaan terluar baja, larutan yang digunakan
minimal adalah 98 % murni unsur seng. Tahap pencelupan dilakukan
selama kurang lebih 1,5 menit pada suhu 440oC – 460oC. 
3. Tahap pendinginan dan tahap akhir
a. Tahap pendinginan (quenching)
Tahap pendinginan dilakukan dengan mencelupkan spesimen ke dalam
larutan sodium cromate dengan konsentrasi 0,015% pada suhu kamar
ataupun dengan menggunakan air. Proses ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya white rust.
b. Tahap akhir (finishing)
Bagian akhir dari proses pelapisan berupa menghaluskan permukaan
yang runcing yang disebabkan oleh cairan seng yang hendak menetes
namun telah mengering terlebih dahulu.
LAPISAN PELINDUNG
PENDAHULUAN

Kereaktifan kimia dari logam-logam tertentu di lingkungan

dimana logam berada, mendorong diterapkannya usaha untuk
melindungi logam tersebut dengan cara mencegah permukaan
logam mengalami kontak dengan lingkungan. Usaha ini dapat
dilakukan dengan melapisi permukaan logam dengan materi
yang inert terhadap lingkungan dimana logam mengalami
kontak langsung dengan lingkungan tersebut. Materi yang
inert ini disebut lapisan pelindung. Lapisan pelindung dapat
mempunyai tampilan seperti logam (metalik) atau nonlogam
(non metalik).
Jenis pembersihan dan perlakuan awal pada permukaan
logam. Metoda ini meliputi degreasing dan descaling.

A. Degreasing
Tujuannya adalah menghilangkan senyawa-
senyawa minyak, lemak, dan bahan lemak lainnya
yang digunakan sebagai pelindung sementara
selama logam disimpan. Degreasing yang efektif
dilakukan dengan menggunakan pelarut organik
seperti nafta, khloro hidrokarbon (trikhloro atau
tetrakhloro etilen), toluen, xylen, aseton, dll.
Pembersihan dan perlakuan awal ini diikuti dengan
pemanasan permukaan logam dan pembersihan
lagi dengan menggunakan air panas yang
mengandung senyawa basa dan alkalin.
B. Descaling
Tujuannya adalah menghilangkan kerak oksida dan
hasil-hasil korosi dari permukaan logam. Caranya
dimulai dengan metoda mekanik dan dilanjutkan
dengan metoda kimia. Metoda mekanik terdiri atas
wire brushing yaitu menyikat permukaan logam dengan
kawat, dilanjutkan dengan shot blasting yaitu
penyemprotan permukaan logam dengan partikel-
partikel kasar untuk menggosok, seperti leburan bauksit,
butiran-butiran halus logam, silika, dll., yang
disemprotkan ke permukaan logam dibawah udara tekan
(pneumatic blasting).
Penggunaan lapisan pelindung logam dapat dilakukan dengan
cara-cara clading, dipping, spraying, cementation, dan
electro depotition.
1. Cladding
Logam yang akan dilapisi (logam dasar) diletakkan
diantara 2 lembar logam lapisan pelindung, kemudian
seluruh lapisan logam ditekan (dipres).
2. Dipping
Cara ini digunakan untuk lapisan pelindung logam atau
aloy yang memiliki titik leleh yang rendah, seperti Zn, Sn,
Pb, dll. Logam dasar yang akan dilapisi lapisan pelindung
dicelup ke dalam bak berisi lapisan pelindung cair,
ketebalan dari lapisan pelindung diatur dengan menekan
sisa lapisan pelindung dengan pemutar (rollers).
 3. Spraying
Aliran logam cair sebagai lapisan pelindung seperti Al, Zn, dll. disemprotkan
pada permukaan logam yang dilindungi sebagai butiran atomisasi dengan
menggunakan kompresor udara. Lapisan pelindung logam yang disemprotkan
akan lebih berpori dibandingkan dengan cara pelapisan lainnya. Meskipun
demikian hal ini tidak mengurangi kekuatan dari lapisan pelindung tersebut
dalam hal melindungi logam dasar.
4. Cementation
Pada proses ini lapisan pelindung dalam bentuk bubuk logam dilekatkan pada
permukaan logam dasar dan dipanaskan pada temperatur yang cukup tinggi
supaya terjadi difusi dari lapisan pelindung ke logam dasar.
5.Electro deposition
Electro deposition merupakan metoda pelapisan logam yang paling banyak
digunakan, dengan logam pelapis diantaranya adalah Au, Ag, Cu, Sn, Ni, Cd,
Cr, Zn, dan Pb. Logam yang akan dilapisi dijadikan katoda dalam bak
pelapis yang berisi ion-ion logam yang akan diendapkan. Anoda biasanya
logam atau materi inert dengan konduktivitas listrik yang baik (grafit).
Biasanya diupayakan supaya kecepatan pelarutan pada anoda dan kecepatan
pengendapan pada katoda sama, supaya komposisi elektrolit tetap
 LAPISAN PELINDUNG NON
LOGAM – AN ORGANIK
 
Lapisan pelindung anorganik terdiri atas surface or chemical conversion
coating dan ceramic protective materials.

1. Surface or chemical conversion coating

Selain melindungi logam dasar dari korosi, pelapisan ini juga
menyediakan permukaan yang ideal untuk pengecatan atau tindakan
dekorasi lainnya. Secara komersial surface or chemical conversion
coating digunakan untuk besi dan baja, Al dan aloy nya, dan Zn dan aloy
nya.
2. Ceramic protective materials
Materi ini inert secara kimia terhadap lingkungan yang korosif kecuali HF
dan alkali, tahan terhadap oksidasi pada kenaikan temperatur, dan
mempunyai sifat sebagai isolasi panas dan listrik
 LAPISAN PELINDUNG NON
LOGAM – ORGANIK

Tingkat melindungi dari lapisan pelindung

organik seperti cat, vernis, lacquer, dan email,
tergantung pada daya inert kimia terhadap
lingkungan korosif, daya lekat pada
permukaan, impermeabilitas (tidak bisa
ditembus) terhadap stimulasi korosi, dan
metoda penerapannya.
LAPIS KONVERSI DAN
OKSIDA
1.Anodisasi
Merupakan suatu proses pembentukan lapisan pada
permukaan logam dengan cara mereaksikan atau
mengkorosikan suatu logam (biasanya aluminium)
dengan oksigen (02) yang diambil dari larutan elektrolit
yang digunakan sebagai media sehingga terbentuk
lapisan oksida.
Proses anodizing memiliki prinsip yang hampir sama
dengan pelapisan dengan cara listrik (electroplating),
namun bedanya logam/material yang akan dioksidasi
ditempatkan pada anoda (kutub positif) didalam larutan
elektrolit. Perbedaan lainnya yaitu larutan elektrolit
yang digunakan bersifat asam dengan penyearah arus
bertipe DC dan berampere tinggi.
Proses anodisasi
Keterangan :
1. Anoda (bahan kerja)
2. Katoda (penghantar)
3. Elektrolit
4. Sumber arus searah (DC)
 Sebenarnya pada permukaan aluminium sebelum
dilakukan anodisasi sudah memiliki lapisan oksida
yang terbentuk akibat reaksi terhadap udara sekitar,
namun tingkat ketebalan lapisan yang terbentuk masih
sangat tipis sehingga untuk meningkatkannya
diperlukan proses anodisasi.
Adapun tujuan dari peningkatan ketebalan lapisan
oksida yaitu untuk meningkatkan daya tahan
aluminium terhadap korosi, meningkatkan kekerasan
permukaan dan juga dapat meningkatkan adhesifitas
sehingga lapisan yang ditempelkan dapat menempel
lebih kuat karena terbentuk lapisan oksida yang berpori.
 Hasil dari proses anodisasi dipengaruhi oleh
beberapa faktor seperti suhu, rapat arus, voltase,
waku proses, elektrolit yang digunakan dan lain-lain.
Sehingga untuk menghasilkan produk yang sesuai
dengan kebutuhan maka beberapa faktor tersebut
harus dikendalikan.
Oleh karena prosesanodisasi yang terbentuk dapat
melindungi proses korosi pada logam alumuniun.
Produk proses anodisasi mempunyai peranan yang
penting dalam industrymanufaktur, seperti industry
pesawat terbang, industry mesin, dan masih banyak
bagi industry yang memanfaatkan hasil proses
anodisasi.
2. Chromatasi
Merupakan proses pelapisan tambahan dengan cara
kimia, dan mengalami proses kimia ini pada logam yang
telah dilapis akan terbentuk lapisan baru yang tipis dan
lebih tinggi ketahanan korosinya serta lapisan ini
berwarna pelangi ataupun putih kebiru-biruan. Proses ini
pada pelapisan seng biasanya dilakukan dengan
mencelupkan benda kerja dalam larutan tersebut terdiri
dari :
- Asam sulfat (H2SO4) 5%
- Potassium kromat (K2CrO3) 3%
- Air
Lapisan yang akan di chromatasi harus mempunyai
ketebalan yang tinggi supaya tidak rusak pada waktu
pencelupan
3.Phospatasi (Parkerizing)
Phosphating merupakan suatu proses pelapisan logam secara
kimiawi. Pembentukan lapisan phospate berasal dari seng, besi
maupun alumunium fosfat (berbentuk kristal) yang menempel
dan melapisi permukaan part. Jumlah kristal phospat yang
menempel pada permukaan plat (coating weight) dinyatakan
dengan satuan miligram per meter persegi.
Phosphating merupakan suatu perubahan dari permukaan
logam menjadi permukaan baru yang mempunyai sifat-sifat non-
metalik dan nonkonduktif. Setelah terbentuk lapisan fosfat, maka
diperlukan pemanasan pada suhu tertentu yakni berkisar antara
150° - 180° C, sehingga phosphating menghasilkan kristal fosfat
yang kecil-kecil dan rata. Pada suhu tersebut, air yang berada di
lapisan fosfat akan menguap. Bila panas yang diberikan
berlebihan (melebihi 200° C) kristal yang terbentuk
akan pecah, sehingga terjadi celah-celah yang akan menurunkan daya lekat cat
dan menyebabkan timbulnya korosi. Secara umum kriteria yang perlu
diperhatikan dari proses phosphating adalah ketahanan korosinya.
Metode yang selalu digunakan pada pelapisan fosfat yaitu : pencelupan
menggunakan urutan yang meliputi degreasing dan tahap phosphating, dan
masingmasing tahap diatas dilakukan pencucian.
Rentang waktu perlakuan yang diberikan yaitu dari 3 sampai 5 menit untuk
lapisan seng fosfat yang tipis dan diatas 30 sampai dengan 60 menit untuk
lapisan seng besi atau mangan fosfat yang tebal. Proses seng fosfat dipercepat
dengan menggunakan power spray dan waktu proses dapat berkurang 1 atau
kurang dari 1 menit.
Selama bertahun-tahun, phosphating adalah salah satu teknik seni yang diakui
untuk pra perawatan bagian beragam peralatan untuk industri otomotif,
rekayasa dan banyak cabang industri lainnya. Phosphating yang bertujuan
untuk mencapai:
1. peningkatan adhesi lapisan coating;
2. peningkatan perlindungan korosi;
3. tidak ada gangguan di proses coating karena kegagalan pada
permukaan;
4. struktur lapisan homogen.
• Proses ini biasanya digunakan untuk meningkatkan kekerasan
permukaan komponen mesin perkakas seperti roda gigi,
crankshaft, dan pons. Pada proses ini hal-hal yang harus
diperhatikan adalah :
• 1.      Zona yang dipanaskan harus bersih dan bebas dari kerak.
• 2.      Keseimbangan campuran gas oksigen dengan asetilen
untuk mendapatkan nyala netral dan stabil.
• 3.      Laju atau kecepatan pemanasan diusahakan tetap atau
stabil
• 4.      Sebaiknya dilanjutkan dengan proses temper, untuk
mengurangi kegetasan
 Polishing
Polishing bertujuan untuk mendapatkan permukaan logam yang
halus dan mengkilat seperti kaca tanpa gores, memperoleh
permukaan logam yang halus bebas goresan dan mengkilap seperti
cermin.

Polishing bisa berarti dipoles. Pemolesan dibagi dua yaitu

pemolesan kasar dan halus.

• Pemolesan kasar menggunakan abrasive dalam range sekitar 30 -

3µm,
• Pemolesan halus menggunakan abrasive sekitar 1µm atau di
bawahnya.
Ada 3 metode pemolesan antara lain yaitu sebagai berikut :

a.  Pemolesan Elektrolit Kimia

Hubungan rapat arus & tegangan bervariasi untuk larutan

elektrolit dan material yang berbeda dimana untuk tegangan,
terbentuk lapisan tipis pada permukaan, dan hampir tidak ada
arus yang lewat, maka terjadi proses etsa. Sedangkan pada
tegangan tinggi terjadi proses pemolesan.
b. Pemolesan Kimia Mekanis

Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan mekanis

yang dilakukan serentak di atas piringan halus. Partikel pemoles
abrasif dicampur dengan larutan pengetsa yang umum digunakan.
 
 
c.  Pemolesan Elektro Mekanis (Metode Reinacher)

Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan mekanis

pada piring pemoles. Metode ini sangat baik untuk logam mulia,
tembaga, kuningan, dan perunggu.
 ELECTROPLATING
Secara sederhana, electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam,
dengan menggunakan  bantuan arus listrik dan senyawa kimia tertentu guna
memindahkan partikel logam pelapis ke material yang hendak dilapis.

Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas, brass,
tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut disesuaikan dengan
kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan utama dari
pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan, adalah larutan elektrolisisnya.

Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi suatu
material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis dengan nikel
adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap korosi, serta
bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam sifat mekanik, terjadi
perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu material sesudah mengalami
pelapisan dibandingkan sebelumnya.
 Tujuan pelapisan logam antara lain:

• untuk meningkatkan sifat teknis/mekanis dari

suatu logam.
• melindungi logam dari korosi, dan
• memperindah tampilan (decorative).
 Anodizing
Anodizing adalah suatu proses melapisi permukaan suatu logam dengan
suatu lapisan oksida anoda.

Tujuannya untuk mengurangi karatan. Proses anodizing juga digunakan untuk

untuk melidungi Titanium dan Aluminium dari aus dan karatan.

Larutan elektrolit lain yang digunakan dalam oksida anoda:

1. Asam kromat
2. Asam fosfat
3. Asam oksalat
4. Asam sulfonat
5. Asam borak
Pada proses Anodizing benda dipasang pada kutub positif
(anoda).

Pada anodizing terjadi proses oksidasi, benda

dioksidasikan dengan aliran listrik sehingga benda akan
terkikis dan terbentuk oksida logam yang dimasuki oleh
zat warna.

Garam – garam pada larutan elektrolit tereduksi di katode

menjadi logam bebas yang melapisi benda tersebut.