surface treatment

Proses perlakuan yang diterapkan untuk

mengubah sifat pada seluruh bagian logam
dikenal dengan nama proses perlakuan panas /
laku panas (heat treatment). Sedangkan proses
perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat
/ karakteristik logam pada permukaannya
(bagian permukaan logam) disebut proses
perlakuan permukaan / laku permukaan (surface
treatment).
 Surface Treatment
Proses-proses untuk memperkeras
permukaan logam.
1.Proses perlakuan thermokimia
(thermochemical treatment)
a.Karburasi (media padat, cair, atau
gas)
b.Nitridasi (media cair, atau gas)
c.Karbonitridasi (Nitroc)
2.Proses pengerasan permukaan
(surface hardening)
a.Pengerasan nyala(flame hardening)
b.Pengerasan Induksi(induction
hardening)
3.Metal Spraying
4.Pelapisan logam (metal plating)
5.Proses Fusi (fusion process)
Proses-proses untuk meningkatkan ketahan
korosi
1. Pengendapan listrik (electrodeposition)
2. Lapis celup (hot dip coating)
3. Lapis Difusi (diffusion coating)
Cementasi, Cladding, Deposisi vacum,
Pirolisa (Vapour deposition), Sprayed metal
coating Dan Pengerasan kulit (case hardening)
4. Lapis non metalik (non- metallic coating)
mencakup :
Pengecatan dan lapis lak (lacquers coating),
Lapis plastik, Lapis karet dan elastomer, Lapis
enamel danTemporary protective coatings
5. Lapis konversi dan oksida (Conversion and
oxidcoatings)
Anodisasi, Chromatasi dan Phosphatasi
(Parkerizing)
 Anggota Kelompok :
Proses-proses untuk  Rahmat Alfiansyah 3331132446
meningkatkan Performance
 Sahrani 3331130737
 Yogatama Bayu S. 3331130665
Polishing
 Intan Rizkiati 3331132559
Abrashive belt grinding
 Fahmi Saban 3331132585
Barrel tumbling
 Lukman Hakim 3331130210
Honing
 Muhammad Rizky 3331130664
Lapping
 Fendi Ferdiansyah 3331120921
Super finishing
 Moh. Tri Sugandi 333112
Electroplating
 Abdul Malik 333112
Metal spraying
 Reza Ridho 333112
Pelapisan inorganik
 Achmad Syaefudin 3331100276
Parkerizing
Anodizing
Sheradizing
Proses perlakuan thermokimia
(thermochemical treatment)
Carburizing adalah cara pengerasan
permukaan luar suatu material baja atau besi
kadar karbon rendah agar menjadi keras pada
lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi
pada lapisan luarnya. Prinsip kerjanya dengan
menambahkan karbon ke permukaan benda,
dilakukan dengan memanaskan benda kerja
dalam lingkungan yang banyak mengandung
karboin aktif, sehingga karbon berdifusi masuk
ke permukaan baja
 SPESIFIKASI
Ada 3 Metode yang digunakan dalam proses
Carburizing
1. Karburasi Padat ( Pack Carburizing )
2. Karburasi Cair ( Liquid Carburizing )
3. Karburasi Gas ( Gas Carburizing )
 PROSES PENGOLAHAN PERMUKAAN

NITRIDING
Nitriding dilakukan dengan memanaskan baja di dalam dapur
yang mengandung atom nitrogen aktif yang akan berdifusi ke
dalam baja dan bereaksi dengan unsur dalam baja dan mem-
bentuk nitrida yang sangat keras dan stabil.
Nitrogen aktif diperoleh dari gas amonia yang bila dipanaskan
pada temperatur 500 – 600OC akan berdekomposisi menjadi
nitrogen aktif dan gas hidrogen.

2 NH3  2 Nat + H2
Pada dasarnya semua baja dapat dinitriding, tetapi hasil yang
baik akan diperoleh bila baja mengandung unsur paduan yang
dapat membentuk nitrida (nitride forming elements) seperti
aluminium, kromium, atau molibdenum.
Benda kerja yang akan dinitriding dimasukkan ke dalam dapur
yang kedap udara dan kemudian gas amonia dialirkan secara
kontinu selama pemanasan pada temperatur 500 – 600 OC, dalam
waktu yang cukup lama (dapat sampai beberapa hari).
Lapisan yang terbentuk sangat tipis, sehingga baja yang dinitri-
ding biasanya tidak boleh terlalu lunak, 0,3 – 0,4 % C, agar
mampu mendukung lapisan yang terlalu tipis tersebut.
Baja yang dinitriding mempunyai sifat tahan aus, tahan korosi,
dan sifat tahan terhadap kelelahan yang sangat baik.
Bina Nusantara
 PROSES PENGOLAHAN PERMUKAAN

PROSES NITRIDASI PLASMA

1: gas nitrogen
6 2: pemanas
3 : kontrol
5 temperatur
1
4: pompa vakum
2 5: tegangan
tinggi
6: tabung nitrid

3 4

Gambar 23.1 Proses Nitridasi Plasma

Bina Nusantara
CARBONITRIDING
Carbonitriding menggunakan gas seperti pada gas carburising
(campuran gas yang terdiri dari gas karbon monoksida dan gas
hidrokarbon) yang diperkaya dengan gas amonia, sehingga yang
berdifusi bukan hanya karbon tetapi juga nitrogen. Proses
berlangsung pada temperatur yang lebih rendah.
Dengan larutnya karbon dan nitrogen pada permukaan material
dasar (dalam austenit) maka akan mempertinggi hardenability,
sehingga quenching tidak perlu terlalu drastis pendinginannya,
apalagi juga temperatur pemanasan selama difusi lebih rendah,
maka kemungkinan terjadinya distorsi/retak akan lebih rendah.
Kekerasan yang dihasilkan dari carbonitriding (setelah quen-
ching) akan lebih stabil terhadap pemanasan, tidak mudah
menjadi lunak karena pemanasan.

Bina Nusantara
Proses pengerasan permukaan
(surface hardening)
 Induction Hardening
• pengerasan induksi tidak mengalami
perubahan komposisi kimia di permukaannya,
zona yang dikeraskan permukaannya
dipanaskan hingga temperatur austenisasi lalu
didinginkan dengan cepat sehingga
membentuk struktur martensit. Baja yang
dikeraskan harus mempunyai sifat mampukeras
(hardenability) yang baik seperti baja dengan
kandungan karbon sekitar 0,3 sampai 0,6 %.
• Pemanasan pada proses pengerasan induksi
diperoleh dari arus bolak-balik berfrekuensi tinggi
berasal dari konverter oscilator yang selanjutnya
didinginkan dengan cepat (seperti terlihat pada
gambar 9.1). Arus bolak-balik dengan frekuensi
tinggi (10.000 sampai 50.000 Hz) ini
mengakibatkan timbulnya arus Eddy dalam lapisan
permukaan logam yang kemudian berubah menjadi
panas. Sedangkan kedalaman pemanasan tergantung
kepada daya dan frekuensi arus listrik.
 Flame Hardening

• Proses flame hardening sama dengan

pengerasan induksi, tetapi sumber panasnya
berasal dari nyala api (torch) pembakaran
Oxy-Asetilen, propane oksigen atau gas alam
• Proses ini biasanya digunakan untuk meningkatkan kekerasan
permukaan komponen mesin perkakas seperti roda gigi,
crankshaft, dan pons. Pada proses ini hal-hal yang harus
diperhatikan adalah :
• 1. Zona yang dipanaskan harus bersih dan bebas dari kerak.
• 2. Keseimbangan campuran gas oksigen dengan asetilen
untuk mendapatkan nyala netral dan stabil.
• 3. Laju atau kecepatan pemanasan diusahakan tetap atau
stabil
• 4. Sebaiknya dilanjutkan dengan proses temper, untuk
mengurangi kegetasan
METAL SPRAY COATING
•Definisi : Adalah Suatu solusi engineering
untuk rekondisi, perlindungan korosi ,
panas , atau modifikasi permukaan dengan
cara melapisi dengan material lain dengan
system dispray (disemprotkan ) pada kondisi
tertentu.
Kondisi tertentu disini dimaksudkan Partikel –partikel bahan
tambah berada didalam gun (Jet) dengan temperatur diatas
melting point dan didorong dengan angin bertekanan
tinggi.

Proses Thermal Spray

Thermal spray dapat digambarkan sebagai gabungan
/kombinasi antara pemanfaatan energi panas untuk
pemanasan atau peleburan dan Energi Kinetik untuk
mengalirkan dan mendispersikan leburan/lelehan yang
diarahkan ke permukaan benda kerja.

Energi panas dapat dihasilkan secara kimiawi , pembakaran

bahan bakar dan oksigen, Listrik ataupun dari radiasi.
Sumber energy kinetik yang kompatible dengan thermal spray adalah gas
jet. Gas jet dapat digunakan sebagai pemanas dan atau mempercepat
lelehan.

Perjalanan partikel-partikel dalam thermal jet yang dipercepat oleh

percepatan pendistribusian udara, dengan hasil akhir kecepatan partikel
menjadi tergantung kepada jet/partikel “ Drag Force “.

Ini dapat diasumsikan bahwa percepatan thermal jet spray yang lebih tinggi
umumnya membawa ke rata-rata percepatan partikel yang lebih tinggi,yang
berdampak akan menjadi energi yang lebih tinggi, hal ini akan
mempengaruhi bonding coat yang lebih baik dan kepadatan deposit yang
lebih tinggi.

Energi Kinetik = ½ m v2 .

Dimana m = Massa benda , v = Kecepatan benda.

Namun demikian semakin besar partikelnya tidak semakin baik hasil

coatingnya meskipun energi yang dihasilkan lebih tinggi.
•JENIS-JENIS METAL SPRAY

•Berdasarkan sumber panas yang dipakai dibagi menjadi :

•1. Combustion : Yaitu sumber panas yang dipakai dihasilkan dari pembakaran bahan
bakar dengan oksigen. Bahan tambahnya bisa berupa wire ( kawat ) dan powder.

•2. Plasma : Yaitu sumber panas yang dipakai kombinasi dari pembakaran bahan bakar
dan oksigen dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajad
pengantar arus dan kapasitas termis yang tinggi, yang dapat menampung temperatur
jauh diatas 5000 oC. Plasma pada hakekatnya terdiri dari molekul-moklekul, elektron-
elektron dan berbagai ion sebagai hasil pemecahan atom atau molekul.Elektron yang
sangat gesit itu dipercepat dengan kenaikan tegangan didalam berkas nyala plasma,
sehingga memberikan sebagian tenaganya sewaktu terjadi tumburan dengan atom-
atom gas, sehingga temperatur gas dapat naik hingga mencapai 10.000o C hingga
20.000o C

•3. Arc spray : Yaitu sumber panasnya dari energi listrik. Bahan tambahnya berupa wire.
Arus listrik yang dipakai yaitu arus searah (DC) dengan tegangan 30 V – 50 V,
besarnya arus tergantung dari diameter wire yang dipakai 100 A hingga 300 A. Prinsip
kerja arc spray yaitu dengan mengkonsletkan wire (Kawat) yang disambung kekutub
(+) dengan wire yang disambung kekutub (-) di gun , sehingga timbul hubungan
pendek yang mengakibatkan melelehnya wire tersebut, bersamaan itu disemprotkan
angin bertekanan, dan hal ini berlangsung secara terus menerus .
•KEUNTUNGAN PAKAI METAL SPRAY
Telah kita uraikan didepan metal spray adalah salah satu solusi engineering untuk
repair, modifikasi, perlindungan korosi, perlindungan panas. 
Sebagai solusi engineering metal spray mempunyai beberapa keuntungan antara
lain :

a) Mengurangi cost maintenance hingga 70% bila dibanding dengan pembelian

part baru. ( Hal ini dapat dijelaskan, suatu misal part tersebut besar dan sulit
dalam pembuatannya mengalami kerusakan bagian bearing atau seal area,
apabila buat baru disamping harganya mahal juga waktu penyelesaian yang lama,
dengan metal spray masalah tersebut dapat diatasi dengan murah dan cepat )

b) Memperbaiki sifat fisis material base metal sehingga menambah life time dari
suatu part.( Modifikasi / hard facing misalnya diaplikasikan di shaft sleeve, dengan
material ceramic dengan sifat ceramic yang keras akan menambah life time dari
shaft tersebut dengan demikian dapat mengurangi cost maintenance dan lost time
akibat kerusakan shaft tersebut )

c) Mengurangi waktu yang hilang (lost time) akibat kerusakan part, sebab metal
spray dapat dilakukan dengan relatif cepat dibanding dengan pembuatan part
baru, hal ini akan mengurangi kerugian produksi akibat waktu yang hilang. Tidak
menimbulkan bending / kebengkokan atau menimbulkan kerusakan ditempat lain.
•e) Metal spray dapat diaplikasikan untuk perlindungan korosi yang
diakibatkan dari oksidasi.Hal ini dapat diaplikasikan di konstruksi-
konstruksi yang berada di pinggir laut, diatas rik yang mana tempat –
tempat tersebut sangat potensial terjadinya korosi, material yang
umum dipakai yaitu Alluminium dan zinc. Dengan metal spray
alluminium atau zinc life time dari anti korosi ini jauh lebih lama
dibanding dengan coating cat biasa, hal ini akan mengurangi cost
perawatan konstruksi.
Dari uraian diatas dapat disimpulkan pemakaian metal spray sangat
menguntungkan dalam mengurangi biaya perawatan dan
mengurangi lost time akibat kerusakan suatu part yang rusak
KAPAN KITA MEMAKAI METAL SPRAY??

1. Ketika kita mempunyai masalah bearing housing, shaft, roll atau part
lain yang mengalami keausan yang harus di standarkan kembali
dimensinya.

 
•2. Ketika kita selalu direpotkan untuk maintenance
karena life time part yang pendek. Hard facing
( ceramic coating, tungsten coating ) salah satu
jawaban untuk menambah life time suatu part.
•3. Ketika kita membutuhkan perlindungan karat
yang lebih baik karena letak konstruksi yang dilepas
pantai  ( TSA Coating).

4. Dan aplikasi-aplkasi lainnya yang dibutuhkan untuk

repair, modifikasi,perlndungan panas dan perlindungan
korosi. 
Plating adalah penutup permukaan di
mana logam diendapkan pada
permukaan konduktif

Plating telah dilakukan

selama ratusan tahun; itu
juga penting untuk teknologi
modern
• Plating digunakan untuk menghias
benda, untuk inhibisi korosi, untuk
meningkatkan solderability,
mengeras, meningkatkan daya tahan
pakai, untuk mengurangi gesekan,
meningkatkan adhesi cat, untuk
mengubah konduktivitas, untuk
meningkatkan reflektifitas IR, untuk
perisai radiasi, dan untuk tujuan lain
• Perhiasan biasanya menggunakan plating
untuk memberikan perak atau emas finish.
Deposisi film tipis telah berlapis benda sekecil
atom, [1] karena itu plating temuan
menggunakan dalam nanoteknologi.
• Ada beberapa metode plating, dan banyak
variasi. Dalam satu metode, permukaan padat
ditutupi dengan lembaran logam, dan
kemudian panas dan tekanan diterapkan
untuk sekering mereka (versi ini adalah piring
Sheffield)
• Teknik plating lainnya termasuk deposisi uap di bawah
vakum dan deposisi menggerutu. Baru-baru ini, plating
sering mengacu pada menggunakan cairan. Metallizing
mengacu pada lapisan logam pada benda-benda non-
logam.
• Dalam electroplating, logam ion disertakan dengan elektron
untuk membentuk lapisan non-ionik pada substrat. Sebuah
sistem yang umum melibatkan larutan kimia dengan bentuk
ionik logam, anoda (bermuatan positif) yang dapat terdiri
dari logam yang berlapis (anoda larut) atau anoda larut
(biasanya karbon, platinum, titanium, timah, atau baja ),
dan akhirnya, katoda (bermuatan negatif) di mana elektron
yang disediakan untuk menghasilkan film logam non-ionik.
• Tanpa listrik plating, juga dikenal sebagai plating
bahan kimia atau auto-katalitik, adalah metode
plating non-galvanis yang melibatkan beberapa
reaksi simultan dalam larutan berair, yang terjadi
tanpa menggunakan daya listrik eksternal
• Reaksi ini dilakukan ketika hidrogen dilepaskan
oleh reduktor, biasanya natrium hipofosfit
(Catatan: hidrogen daun sebagai ion hidrida)
atau tiourea, dan teroksidasi, sehingga
menghasilkan muatan negatif pada permukaan
bagian.
• Yang paling umum metode plating
tanpa listrik adalah tanpa listrik
plating nikel, meskipun perak, emas
dan tembaga lapisan juga dapat
diterapkan dengan cara ini, seperti
dalam teknik Angel penyepuhan.
Lapis difusi
 Sprayed metal coating
• Suatu solusi engineering untuk rekondisi,
perlindungan korosi , panas , atau modifikasi
permukaan dengan cara melapisi dengan
material lain dengan system dispray
( disemprotkan ) pada kondisi tertentu.
• Dengan beberapa proses semprot termal
mampu menghasilkan suhu setinggi 30.000 °
F , ( > 16.500 ° C ) bahan titik leleh yang
sangat tinggi bisa termal disemprot seperti
keramik oksida .
Case Hardening dapat dikatakan sbg suatu proses HT untuk
memperoleh pengerasan hanya pada lapisan permukaan saja, atau
dg kata lain lap permukaan mempunyai kekerasan yg lebih tinggi
sedangkan bagian yang lebih dalam tetap seperti semula (kekerasan
rendah ttp keuletannya tinggi)
 Pengerasaan permukaan
Ada 5 cara yang dilakukan pada proses
case hardening :
1. Carburising
2. Nitriding
3. Carbonitriding
4. Pengerasan api
5. Pengerasaan induksi
 cladding
• Ada beberapa metode cladding :
1. roll bonded cladding
adalah metode dimana 2 plate
carbon steel dan stainless steel
digabungkan dengan proses hot
rolled kemudian bagian tepinya di
las.
 cladding
• Ada beberapa metode cladding :
1. roll bonded cladding
adalah metode dimana 2 plate
carbon steel dan stainless steel
digabungkan dengan proses hot
rolled kemudian bagian tepinya di
las.
Proses electrodeposition

Ketahanan korosi suatu paduan logam dapat

ditingkatkan dengan cara melapisi permukaannya.
Lapisan-lapisan yang kaya chromium telah banyak
digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi.
Proses chromizing adalah pelapisan bentuk difusi yang
dapat dilakukan dengan metode electrodeposition.

Metode electrodeposition mempunyai keuntungan-

keuntungan antara lain relatif lebih mudah, biaya lebih
murah dibanding metode lainnya, tidak ada garis batas
dan terjadi ikatan yang kuat antara lapisan chromized
dengan logam dasar.
 Proses electrodeposition terdiri dari dua tahapan yaitu proses
electroplating dan proses pemanasan dalam pack [5]. Pada proses
electroplating atomatom chromium diendapkan pada permukaan
logam yang akan dilapisi, sedangkan pada proses pemanasan dalam
pack, endapan atom-atom chromium pada permukaan logam
berdifusi ke arah bagian dalam logam dasar.

Proses difusi atom-atom chromium ini memerlukan energi

kinetik yang relatif besar untuk dapat menembus ke arah bagian
dalam logam dasar. Oleh karena itu proses pelapisan
electrodepisition ini memerlukan pemanasan sampai temperatur
relatif tinggi.
Bentuk struktur mikro lapisan chromized pada baja chromized tanpa
perlakuan panas dan baja chromized yang diperlakukan panas pada
temperatur temper, 3000C, 3150C, 3500C, dan 3750C
 Pelapisan secara Hot Dip Galvanizing (pelapisan secara celup panas)
adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan terlebih
dahulu hingga mencair, kemudian logam yang akan dilapisi yang biasa disebut
logam dasar dicelupkan ke dalam bak galvaniz yang telah berisi seng cair tadi,
sehingga dalam beberapa saat logam tersebut akan terlapisi oleh lapisan berupa
lapisan paduan antara logam pelapis (seng) dengan logam dasar dalam bentuk
ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapis-lapis yang disebut fasa.
Pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing sering juga disebut dengan proses
pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik sesuai dengan deret
galvanik.
Proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing dapat dibagi
menjadi tiga tahap proses, yaitu:

1. Tahap persiapan (pre treatment)

Tahap persiapan berfungsi untuk menghilangkan asam atau basa yang
merupakan bahan pengotor yang menempel pada spesimen, hal ini
dimaksudkan agar diperoleh kondisi permukaan yang bersih dan
diperoleh hasil lapisan yang baik.

2. Tahap pencelupan (galvanizing)

Spesimen yang telah mengalami tahap persiapan (pre treatment) dan
telah bersih dari segala pengotor kemudian langkah berikutnya yaitu
dilakukan proses pencelupan (galvanizing). Selama proses galvanizing
berlangsung, cairan seng akan melapisi baja dengan membentuk lapisan
baja seng kemudian barulah terbentuk lapisan yang sepenuhnya berupa
unsur seng pada permukaan terluar baja, larutan yang digunakan
minimal adalah 98 % murni unsur seng. Tahap pencelupan dilakukan
selama kurang lebih 1,5 menit pada suhu 440oC – 460oC.
3. Tahap pendinginan dan tahap akhir
a. Tahap pendinginan (quenching)
Tahap pendinginan dilakukan dengan mencelupkan spesimen ke dalam
larutan sodium cromate dengan konsentrasi 0,015% pada suhu kamar
ataupun dengan menggunakan air. Proses ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya white rust.
b. Tahap akhir (finishing)
Bagian akhir dari proses pelapisan berupa menghaluskan permukaan
yang runcing yang disebabkan oleh cairan seng yang hendak menetes
namun telah mengering terlebih dahulu.
LAPISAN PELINDUNG
PENDAHULUAN

Kereaktifan kimia dari logam-logam tertentu di lingkungan

dimana logam berada, mendorong diterapkannya usaha untuk
melindungi logam tersebut dengan cara mencegah permukaan
logam mengalami kontak dengan lingkungan. Usaha ini dapat
dilakukan dengan melapisi permukaan logam dengan materi
yang inert terhadap lingkungan dimana logam mengalami
kontak langsung dengan lingkungan tersebut. Materi yang
inert ini disebut lapisan pelindung. Lapisan pelindung dapat
mempunyai tampilan seperti logam (metalik) atau nonlogam
(non metalik).
Jenis pembersihan dan perlakuan awal pada permukaan
logam. Metoda ini meliputi degreasing dan descaling.

A. Degreasing
Tujuannya adalah menghilangkan senyawa-
senyawa minyak, lemak, dan bahan lemak lainnya
yang digunakan sebagai pelindung sementara
selama logam disimpan. Degreasing yang efektif
dilakukan dengan menggunakan pelarut organik
seperti nafta, khloro hidrokarbon (trikhloro atau
tetrakhloro etilen), toluen, xylen, aseton, dll.
Pembersihan dan perlakuan awal ini diikuti dengan
pemanasan permukaan logam dan pembersihan
lagi dengan menggunakan air panas yang
mengandung senyawa basa dan alkalin.
B. Descaling
Tujuannya adalah menghilangkan kerak oksida dan
hasil-hasil korosi dari permukaan logam. Caranya
dimulai dengan metoda mekanik dan dilanjutkan
dengan metoda kimia. Metoda mekanik terdiri atas
wire brushing yaitu menyikat permukaan logam dengan
kawat, dilanjutkan dengan shot blasting yaitu
penyemprotan permukaan logam dengan partikel-
partikel kasar untuk menggosok, seperti leburan bauksit,
butiran-butiran halus logam, silika, dll., yang
disemprotkan ke permukaan logam dibawah udara tekan
(pneumatic blasting).
Penggunaan lapisan pelindung logam dapat dilakukan dengan
cara-cara clading, dipping, spraying, cementation, dan
electro depotition.
1. Cladding
Logam yang akan dilapisi (logam dasar) diletakkan
diantara 2 lembar logam lapisan pelindung, kemudian
seluruh lapisan logam ditekan (dipres).
2. Dipping
Cara ini digunakan untuk lapisan pelindung logam atau
aloy yang memiliki titik leleh yang rendah, seperti Zn, Sn,
Pb, dll. Logam dasar yang akan dilapisi lapisan pelindung
dicelup ke dalam bak berisi lapisan pelindung cair,
ketebalan dari lapisan pelindung diatur dengan menekan
sisa lapisan pelindung dengan pemutar (rollers).
 3. Spraying
Aliran logam cair sebagai lapisan pelindung seperti Al, Zn, dll. disemprotkan
pada permukaan logam yang dilindungi sebagai butiran atomisasi dengan
menggunakan kompresor udara. Lapisan pelindung logam yang disemprotkan
akan lebih berpori dibandingkan dengan cara pelapisan lainnya. Meskipun
demikian hal ini tidak mengurangi kekuatan dari lapisan pelindung tersebut
dalam hal melindungi logam dasar.
4. Cementation
Pada proses ini lapisan pelindung dalam bentuk bubuk logam dilekatkan pada
permukaan logam dasar dan dipanaskan pada temperatur yang cukup tinggi
supaya terjadi difusi dari lapisan pelindung ke logam dasar.
5.Electro deposition
Electro deposition merupakan metoda pelapisan logam yang paling banyak
digunakan, dengan logam pelapis diantaranya adalah Au, Ag, Cu, Sn, Ni, Cd,
Cr, Zn, dan Pb. Logam yang akan dilapisi dijadikan katoda dalam bak
pelapis yang berisi ion-ion logam yang akan diendapkan. Anoda biasanya
logam atau materi inert dengan konduktivitas listrik yang baik (grafit).
Biasanya diupayakan supaya kecepatan pelarutan pada anoda dan kecepatan
pengendapan pada katoda sama, supaya komposisi elektrolit tetap
 LAPISAN PELINDUNG NON
LOGAM – AN ORGANIK
Lapisan pelindung anorganik terdiri atas surface or chemical conversion
coating dan ceramic protective materials.

1. Surface or chemical conversion coating

Selain melindungi logam dasar dari korosi, pelapisan ini juga
menyediakan permukaan yang ideal untuk pengecatan atau tindakan
dekorasi lainnya. Secara komersial surface or chemical conversion
coating digunakan untuk besi dan baja, Al dan aloy nya, dan Zn dan aloy
nya.
2. Ceramic protective materials
Materi ini inert secara kimia terhadap lingkungan yang korosif kecuali HF
dan alkali, tahan terhadap oksidasi pada kenaikan temperatur, dan
mempunyai sifat sebagai isolasi panas dan listrik
 LAPISAN PELINDUNG NON
LOGAM – ORGANIK

Tingkat melindungi dari lapisan pelindung

organik seperti cat, vernis, lacquer, dan email,
tergantung pada daya inert kimia terhadap
lingkungan korosif, daya lekat pada
permukaan, impermeabilitas (tidak bisa
ditembus) terhadap stimulasi korosi, dan
metoda penerapannya.
LAPIS KONVERSI DAN
OKSIDA
1.Anodisasi
Merupakan suatu proses pembentukan lapisan pada
permukaan logam dengan cara mereaksikan atau
mengkorosikan suatu logam (biasanya aluminium)
dengan oksigen (02) yang diambil dari larutan elektrolit
yang digunakan sebagai media sehingga terbentuk
lapisan oksida.
Proses anodizing memiliki prinsip yang hampir sama
dengan pelapisan dengan cara listrik (electroplating),
namun bedanya logam/material yang akan dioksidasi
ditempatkan pada anoda (kutub positif) didalam larutan
elektrolit. Perbedaan lainnya yaitu larutan elektrolit
yang digunakan bersifat asam dengan penyearah arus
bertipe DC dan berampere tinggi.
Proses anodisasi
Keterangan :
1. Anoda (bahan kerja)
2. Katoda (penghantar)
3. Elektrolit
4. Sumber arus searah (DC)
 Sebenarnya pada permukaan aluminium sebelum
dilakukan anodisasi sudah memiliki lapisan oksida
yang terbentuk akibat reaksi terhadap udara sekitar,
namun tingkat ketebalan lapisan yang terbentuk masih
sangat tipis sehingga untuk meningkatkannya
diperlukan proses anodisasi.
Adapun tujuan dari peningkatan ketebalan lapisan
oksida yaitu untuk meningkatkan daya tahan
aluminium terhadap korosi, meningkatkan kekerasan
permukaan dan juga dapat meningkatkan adhesifitas
sehingga lapisan yang ditempelkan dapat menempel
lebih kuat karena terbentuk lapisan oksida yang
berpori.
 Hasil dari proses anodisasi dipengaruhi oleh
beberapa faktor seperti suhu, rapat arus, voltase, waku
proses, elektrolit yang digunakan dan lain-lain.
Sehingga untuk menghasilkan produk yang sesuai
dengan kebutuhan maka beberapa faktor tersebut
harus dikendalikan.
Oleh karena prosesanodisasi yang terbentuk dapat
melindungi proses korosi pada logam alumuniun.
Produk proses anodisasi mempunyai peranan yang
penting dalam industrymanufaktur, seperti industry
pesawat terbang, industry mesin, dan masih banyak
bagi industry yang memanfaatkan hasil proses
anodisasi.
2. Chromatasi
Merupakan proses pelapisan tambahan dengan cara
kimia, dan mengalami proses kimia ini pada logam yang
telah dilapis akan terbentuk lapisan baru yang tipis dan
lebih tinggi ketahanan korosinya serta lapisan ini
berwarna pelangi ataupun putih kebiru-biruan. Proses ini
pada pelapisan seng biasanya dilakukan dengan
mencelupkan benda kerja dalam larutan tersebut terdiri
dari :
- Asam sulfat (H2SO4) 5%
- Potassium kromat (K2CrO3) 3%
- Air
Lapisan yang akan di chromatasi harus mempunyai
ketebalan yang tinggi supaya tidak rusak pada waktu
pencelupan
3.Phospatasi (Parkerizing)
Phosphating merupakan suatu proses pelapisan logam secara
kimiawi. Pembentukan lapisan phospate berasal dari seng, besi
maupun alumunium fosfat (berbentuk kristal) yang menempel
dan melapisi permukaan part. Jumlah kristal phospat yang
menempel pada permukaan plat (coating weight) dinyatakan
dengan satuan miligram per meter persegi.
Phosphating merupakan suatu perubahan dari permukaan
logam menjadi permukaan baru yang mempunyai sifat-sifat non-
metalik dan nonkonduktif. Setelah terbentuk lapisan fosfat, maka
diperlukan pemanasan pada suhu tertentu yakni berkisar antara
150° - 180° C, sehingga phosphating menghasilkan kristal fosfat
yang kecil-kecil dan rata. Pada suhu tersebut, air yang berada di
lapisan fosfat akan menguap. Bila panas yang diberikan
berlebihan (melebihi 200° C) kristal yang terbentuk
akan pecah, sehingga terjadi celah-celah yang akan menurunkan daya lekat cat
dan menyebabkan timbulnya korosi. Secara umum kriteria yang perlu
diperhatikan dari proses phosphating adalah ketahanan korosinya.
Metode yang selalu digunakan pada pelapisan fosfat yaitu : pencelupan
menggunakan urutan yang meliputi degreasing dan tahap phosphating, dan
masingmasing tahap diatas dilakukan pencucian.
Rentang waktu perlakuan yang diberikan yaitu dari 3 sampai 5 menit untuk
lapisan seng fosfat yang tipis dan diatas 30 sampai dengan 60 menit untuk
lapisan seng besi atau mangan fosfat yang tebal. Proses seng fosfat dipercepat
dengan menggunakan power spray dan waktu proses dapat berkurang 1 atau
kurang dari 1 menit.
Selama bertahun-tahun, phosphating adalah salah satu teknik seni yang diakui
untuk pra perawatan bagian beragam peralatan untuk industri otomotif, rekayasa
dan banyak cabang industri lainnya. Phosphating yang bertujuan untuk
mencapai:
1. peningkatan adhesi lapisan coating;
2. peningkatan perlindungan korosi;
3. tidak ada gangguan di proses coating karena kegagalan pada
permukaan;
4. struktur lapisan homogen.
• Proses ini biasanya digunakan untuk meningkatkan
kekerasan permukaan komponen mesin perkakas
seperti roda gigi, crankshaft, dan pons. Pada proses
ini hal-hal yang harus diperhatikan adalah :
• 1.      Zona yang dipanaskan harus bersih dan bebas
dari kerak.
• 2.      Keseimbangan campuran gas oksigen dengan
asetilen untuk mendapatkan nyala netral dan stabil.
• 3.      Laju atau kecepatan pemanasan diusahakan
tetap atau stabil
• 4.      Sebaiknya dilanjutkan dengan proses temper,
untuk mengurangi kegetasan
 Polishing
Polishing bertujuan untuk mendapatkan permukaan
logam yang halus dan mengkilat seperti kaca tanpa
gores, memperoleh permukaan logam yang halus
bebas goresan dan mengkilap seperti cermin.

Polishing bisa berarti dipoles. Pemolesan dibagi dua

yaitu pemolesan kasar dan halus.

• Pemolesan kasar menggunakan abrasive dalam range

sekitar 30 - 3µm,
• Pemolesan halus menggunakan abrasive sekitar 1µm
atau di bawahnya.
Ada 3 metode pemolesan antara lain yaitu sebagai
berikut :

a.  Pemolesan Elektrolit Kimia

Hubungan rapat arus & tegangan bervariasi

untuk larutan elektrolit dan material yang
berbeda dimana untuk tegangan, terbentuk
lapisan tipis pada permukaan, dan hampir tidak
ada arus yang lewat, maka terjadi proses etsa.
Sedangkan pada tegangan tinggi terjadi proses
pemolesan.
b. Pemolesan Kimia Mekanis

Merupakan kombinasi antara etsa kimia dan pemolesan

mekanis yang dilakukan serentak di atas piringan halus.
Partikel pemoles abrasif dicampur dengan larutan
pengetsa yang umum digunakan.
 
 
c.  Pemolesan Elektro Mekanis (Metode Reinacher)

Merupakan kombinasi antara pemolesan elektrolit dan

mekanis pada piring pemoles. Metode ini sangat baik
untuk logam mulia, tembaga, kuningan, dan perunggu.
 ELECTROPLATING
Secara sederhana, electroplating dapat diartikan sebagai proses pelapisan
logam, dengan menggunakan  bantuan arus listrik dan senyawa kimia
tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke material yang
hendak dilapis.

Pelapisan logam dapat berupa lapis seng (zink), galvanis, perak, emas,
brass, tembaga, nikel dan krom. Penggunaan lapisan tersebut disesuaikan
dengan kebutuhan dan kegunaan masing-masing material. Perbedaan
utama dari pelapisan tersebut selain anoda yang digunakan, adalah
larutan elektrolisisnya.

Proses electroplating mengubah sifat fisik, mekanik, dan sifat teknologi

suatu material. Salah satu contoh perubahan fisik ketika material dilapis
dengan nikel adalah bertambahnya daya tahan material tersebut terhadap
korosi, serta bertambahnya kapasitas konduktifitasnya. Adapun dalam
sifat mekanik, terjadi perubahan kekuatan tarik maupun tekan dari suatu
material sesudah mengalami pelapisan dibandingkan sebelumnya.
 Tujuan pelapisan logam antara
lain:

• untuk meningkatkan sifat

teknis/mekanis dari suatu logam.
• melindungi logam dari korosi, dan
• memperindah tampilan (decorative).
 Anodizing
Anodizing adalah suatu proses melapisi permukaan suatu logam
dengan suatu lapisan oksida anoda.

Tujuannya untuk mengurangi karatan. Proses anodizing juga

digunakan untuk untuk melidungi Titanium dan Aluminium dari
aus dan karatan.

Larutan elektrolit lain yang digunakan dalam oksida anoda:

1. Asam kromat
2. Asam fosfat
3. Asam oksalat
4. Asam sulfonat
5. Asam borak
Pada proses Anodizing benda dipasang pada
kutub positif (anoda).

Pada anodizing terjadi proses oksidasi, benda

dioksidasikan dengan aliran listrik sehingga
benda akan terkikis dan terbentuk oksida logam
yang dimasuki oleh zat warna.

Garam – garam pada larutan elektrolit tereduksi

di katode menjadi logam bebas yang melapisi
benda tersebut.