Pertemuan 7

Titin F Nur & Hadining K

1. Mampu menerapkan Jurnal backflush
costing
2. Dapat memposting pada Akun T
3. Mampu menyusun HPP Metode Backflush
Alur produksi pabrikan tradisional mulai dari penerimaan material sampai
dengan barang jadi terjual.
• Producing necessary goods
(what)
• necessary quantities
(how much)
• at the necessary time
(when)

Taiichi Ohno, manager Toyota Motor Corporation 1970

• Integrasi dari serangkaian aktivitas desain untuk
mencapai produksi volume tinggi dengan
menggunakan minimum persediaan untuk Material,
WIP, dan Finished Good.
• Konsep dasar sistem produksi JIT adalah memproduksi
produk yang diperlukan, pada waktu dibutuhkan oleh
pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan,
pada setiap tahap proses dalam sistem produksi
dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien
melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan
perbaikan terus – menerus (contionous process
improvement).
 • Work Stationmenarik output dari work station
sebelumnya sesuai dengan kebutuhan. (Pull System =
Sitem Tarik)

• Hanya final assembly line yang menerima jadwal

produksi, sedangkan semua work station yang lain dan
pemasok (Supplier) menerima pesanan produksi dari
subkuens operasi berikutnya.

• (Work Station 1) menerima pesanan produksi dari work

station berikutnya (Work Station 2 ), kemudian memasok
produk itu sesuai kuantitas kebutuhan pada waktu yang
tepat dengan spesifiksai yang tepat pula.

• Work Station 2 sering disebut sebagai work station

pengguna (using work station).

• Jika using work station menghentikan produksi untuk

suatu waktu tertentu, secara otomatis work station
pemasok (supplying wotk station) akan berhenti memasok
produk, karena tidak menerima pesanan produksi.

JIT memusatkan pada aktivitas yang diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya dalam
suatu organisasi. Secara tepat waktu.
• Merupakan keseluruhan filosofi dalam operasi
manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk
bahan baku dan suku cadang, personalia, dan
fasilitas dipakai sebatas dibutuhkan.
• Tujuannya untuk mengangkat produktifitas dan
mengurangi pemborosan.
Pemborosan adalah segala sesuatu tidak memberi nilai tambah,
7 Jenis pemborosan berdasarkan penyebabnya :
1. Over produksi ( OverProduction )
2. Waktu menunggu ( Waiting )
3. Transportasi ( Transportation )
4. Pemrosesan ( Process production )
5. Tingkat persediaan barang ( Unnecessary Inventory )
6. Gerak ( Unnecessary Motion )
7. Cacat produksi ( Defects )
Sasaran utama JIT adalah meningkatkan produktivitas sistem produksi atau operasi
dengan cara menghilangkan semua macam kegiatan yang tidak menembah nilai
bagi suatu produk. Just in Time (JIT) mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu:
1. Menghasilkan produk yang sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada
permintaan.
2. Memproduksi dengan jumlah kecil
3. Menghilangkan pemborosan
4. Memperbaiki aliran produksi
5. Menyempurnakan kualitas produk
6. Orang-orang yang tanggap
7. Menghilangkan ketidakpastian
8. Penekananan pada pemeliharaan jangka panjang.
4 hal pokok yang harus dipemeni dalam pelaksanaan JIT :
1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan
hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis
yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah
pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
4. Berpikir kreatif, inovatif serta selalu menerima masukan atau saran
dari karyawan
Sistem & Metode
• Sistem Kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).
• Metode kelancaran dan kecepatan produksi untuk menyesuaikan diri dengan
perubahan permintaan.
• Optimalisasi waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
• Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang
fleksibel.
• Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil (small group) dan sistem saran
untuk meningkatkan skills tenaga kerja.
• Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke
seluruh bagian perusahaan
Sistem Kanban (Jepang : artinya Signboard)
• Salah satu tool pada JIT, yang efektif untuk mendukung jalannya system
produksi secara keseluruhan.
• Merupakan system scheduling yang mentrigger untuk memproduksi barang
dan berapa banyak yang akan diproduksi.
• Bukan merupakan system untuk mengkontrol jumlah inventory.
• Kanban adalah kartu identitas yang berfungsi sebagai alat informasi
pergerakan barang.
• Berfungsi sebagai signal produksi suatu barang dan sebagai signal
perintah untuk memindahkan barang dari satu pos produksi ke pos produksi
lain.
• Sering disebut alat kontrol untuk mewujudkan produksi tepat waktu (Just In
Time).
Elemen
• Pengurangan waktu set up
• Aliran produksi lancar (layout)
• Produksi tanpa kerusakan mesin
• Produksi tanpa cacat
• Peranan dan support operator produksi
• Hubungan yang harmonis dengan pemasok
• Penjadwalan produksi yang stabil dan terkendali
• Sistem Kanban
Konsep Pokok Penerapan
1. Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau jasa harus
dieliminasi .Aktivitas yang tidak bernilai tambah meningkatkan biaya yang
tidak perlu,misalnya persediaan sedapat mungkin nol.
2. Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang lebih tinggi.
Sehingga produk rusak dan cacat sedapat mungkin nol,tidak memerlukan
waktu dan biaya untuk pengerjaan kembali produk cacat, dan kepuasan
pembeli dapat meningkat.
3. Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan (Continuous
Improvement)dalam meningkatkan efisiensi kegiatan.
4. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman
terhadap aktivitas yang bernilai tambah.
Urutan penerapan teknik
• Menerapkan 5S – dasar untuk perbaikan: Dasar perbaikan ditempat kerja
adalah konsep 5S yang terdiri dari Seiri (Pemilihan), Seiton (Penataan),
Seiso (Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Kebiasaan).
• Penerapan produksi satu potong untuk mencapai pengimbangan lini.
• Pelaksanaan produksi ukuran lot kecil dan perbaikan metode penyiapan.
• Penerapan operasi baku.
• Produksi lancer dengan merakit produk sesuai dengan
kecepatanpenjualan
• Autonomasi (“jidoka”)
• Penggunaan kartu kanban.
Kelebihan
• Tingkat Persediaan atau Stock Level yang rendah sehingga menghemat
tempat penyimpanan dan biaya-biaya terkait seperti biaya sewa tempat dan
biaya asuransi.
• Bahan-bahan produksi hanya diperoleh saat diperlukan saja sehingga hanya
memerlukan modal kerja yang rendah.
• Dengan Tingkat persedian yang rendah, kemungkinan terjadinya
pemborosan akibat produk yang ketinggalan zaman, lewat kadaluarsa dan
rusak atau usang akan menjadi semakin rendah.
• Menghindari penumpukan produk jadi yang tidak terjual akibat
perubahan mendadak dalam permintaan.
• Memerlukan penekanan pada kualitas bahan-bahan produksi yang dipasok
oleh Supplier (Pemasok) sehingga dapat mengurangi waktu pemeriksaan dan
pengerjaan ulang.
Kelemahan
• Sistem Produksi Just In Time tidak memiliki toleransi terhadap kesalahan atau
“Zero Tolerance for mistakes” sehingga akan sangat sulit untuk melakukan
perbaikan/pengerjaan ulang pada bahan-bahan produksi ataupun produk jadi yang
mengalami kecacatan. Hal ini dikarenakan tingkat persediaan bahan-bahan
produksi dan produk jadi yang sangat minimum.

• Ketergantungan yang sangat tinggi terhadap Pemasok baik dalam kualitas maupun
ketepatan pengiriman yang pada umumnya diluar lingkup perusahaan
manufakturing yang bersangkutan. Keterlambatan pengiriman oleh satu pemasok
akan mengakibatkan terhambatnya semua jadwal produksi yang telah
direncanakan.

• Biaya Transaksi akan relatif tinggi akibat frekuensi Transaksi yang tinggi.

• Perusahaan Manufaktring yang bersangkutan akan sulit untuk memenuhi

permintaan yang mendadak tinggi karena pada kenyataannya tidak ada produk jadi
yang lebih.
Banyak Perusahaan Manufakturing yang menerapkan sistem
produksi Just In Time ini menikmati keuntungan yang signifikan
seperti Toyota dan beberapa perusahaan manufaktur Jepang yang
telah menerapkannya sejak tahun 1950an .
Namun keberhasilan Sistem Produksi Just In Time sangat
tergantung pada komitmen seluruh karyawan perusahaan mulai
dari lebel yang terendah hingga pada level yang tertinggi.
 JIT Manufacturing
Producing necessary quantities at the
necessary time

 Reduced operating cost

 Greater Performance
 Higher Quality
 Improved Delivery & Innovativeness
 Increased flexibility
 Shortened lead time
 Reduced Inventory
 Better balance between different
processes
 Problem Clarification
 Digunakan pada sistem JIT yang sudah
matang dimana prosesnya sangat cepat.
Merupakan pendekatan akuntansi yang
mempersingkat arus biaya produksi dengan
tujuan untuk mengurangi sejumlah kejadian
yang diukur dan dicatat dalam sistem
akuntansi.
 Pada pendekatan tradisional seperti job
order costing dan process costing, ada
penelusuran rinci atas biaya ke barang
dalam proses.

Pada pendekatan backflushing penelusuran

ini tidak dibutuhkan, karena jangka waktu
dari penerimaan bahan baku sampai
penyelesaian barang jadi sangat singkat.
• Backfush memotong jadwal akuntansi
biaya yang dilakukan dalam pencatatan
perkiraan pembantu pada akumulasi Job
Order dan Process Costing

• Backfushing menyediakan metode

akumulasi biaya dengan cara mundur
melalui informasi akuntansi yang
tersedia setelah produksi selesai (pada
alur periode akuntansi)
Backflush costing mengurangi jumlah
peristiwa yang diukur dan dicatat dalam
sistem akuntansi terkait pembelian hingga
penjualan barang jadi.

Karena beberapa tahapan dihilangkan,

entri jurnal untuk tahapan berikutnya
menggunakan biaya normal atau standar.
Tujuannya bekerja mundur

“flush out = menghilangkan” biaya dalam

siklus dimana tidak dilakukan penjurnalan.
 Karakteristik Backflush Costing
• Digunakan perusahaan yang telah menggunakan sistem just in time.
• Perkiraan material dan work in process dikombinasikan ke dalam satu perkiraan
yaitu Raw and In Process (RIP).
• Perkiraan persediaan tidak disesuaikan dalam periode akuntansi tapi saldonya
disesuaikan melalui ayat jurnal yang dibuat pada akhir periode akuntansi.
• Beberapa atau seluruh biaya produksi ditentukan setelah produksi selesai.
• Biaya konversi dibebankan dengan menggunakan perkiraan harga pokok
penjualan.
• Estimasi biaya material dan konversi, serta raw material yang belum diproses
dilakukan pada akhir periode.
 Contoh Siklus Manufaktur
Backflush Costing McIntire Company
 Ilustrasi Just in Time
• McIntire Company memproduksi peralatan elektronik menggunakan bahan dan
komponen pembelian
• Total waktu dari penerimaan bahan baku hingga penyelesaian satu unit kurang dari 2
hari
• Perusahaan menyimpan sedikit persediaan barang jadi, tetapi karena sistem JIT
yang matang pada pengaturan produksi, persediaan bahan baku dan barang dalam
proses menjadi minimal.
• Biaya bahan baku digabungkan dengan biaya pekerjaan dalam proses menjadi satu
akun persediaan Raw and on process (RIP)
• Akun persediaan terpisah dibuat untuk bahan tidak langsung
• Biaya bahan baku merupakan aliran balik dari RIP ke barang jadi dan dari barang jadi
ke harga pokok penjualan berdasarkan perhitungan fisik bulanan
Saldo inventory tanggal 31 January berdasarkan perhitungan fisik
: (US$)
January 1 January 31

Raw and in Process 21,000 23,000

Finished good 170,000 174.000
Supplies 20,000 5,000

Pada tanggal 1 Januari, saldo RIP terdiri dari biaya bahan $ 20.100, yang sebagian besar belum
diproses, ditambah estimasi biaya konversi $ 900 yang ditetapkan untuk pekerjaan yang sebagian
diproses.
Saldo barang jadi terdiri dari $ 84.000 biaya bahan, dan $ 86.000 estimasi biaya konversi.
Pada tanggal 31 Januari, jumlah RIP terdiri dari biaya bahan $ 21.600, yang sebagian besar belum
diproses, ditambah estimasi biaya konversi $ 1.400 yang ditetapkan untuk pekerjaan yang sebagian
diproses.
Saldo barang jadi terdiri dari $ 85.800 biaya bahan, dan $ 88.200 estimasi biaya konversi.
a. Menerima bahan baku yang dibeli secara kredit senilai $ 406.000

Debit Credit
Raw and in Process 406.000
Account Payable 406.000

b. Bahan baku tidak langsung yang digunakan senilai $ 15.000

Debit Credit

FOH Control 15.000

Supplies 15.000
c. Mencatat Payroll gross senilai $ 160.000, dan kemudian dibayarkan

Debit Credit

Payroll 160.000
Accrued Payroll 160.000
Accrued Payroll 160.000
Cash 160.000

d. Mencatat biaya overhead, yaitu penyusutan $ 290.000 dan asuransi yang

jatuh tempo $ 9.000

Debit Credit

FOH Control 299.000

Accumulated Depreciation 290.000
Prepaid Expense 9.000
e. Distribusi payroll sbb : tenaga kerja langsung $ 25.000,- tenaga
kerja tidak langsung $ 45.000, gaji Marketing $ 50.000 dan Gaji
Administrasi $ 40.000

Debit Credit
COGS 25.000
FOH Control 45.000
Marketing & Adm. Expense Control 50.000
Administration Expense Control 40.000
Payroll 160.000
f. Mencatat biaya overhead lainnya yang dibayar tunai $ 17.000 dan
kredit 4.000

Debit Credit

FOH Control 21.000

Cash 17.000
AP 4.000

g. FOH yang diakumulasikan pada perkiraan FOH Control kemudian di

bebankan COGS

Debit Credit

COGS 380.000
FOH Control 380.000
h. Komponen biaya material dari pekerjaan yang telah selesai di
Backflushed dari RIP

Debit Credit
FG 404.500
RIP 404.500

Material awal 20.100

Material diterima bulan Januari 406.000
426.100
Material Akhir 21.600
Jumlah yang dibackflush 404.500
i. Komponen biaya material dari pekerjaan yang terjual di
Backflushed dari FG

Debit Credit
COGS 402.700
FG 402.700

Material awal pd Finished Good 84.000

Cost of Material diterima dari RIP 404.500
488.500
Material Akhir 85.000
Jumlah yang dibackflush 402.700
 j. Saldo akhir perkiraan persediaan dihitung dengan menyesuaikan
komponen biaya konversi

Debit Credit

RIP 500
FG 2.200
COGS 2.700
Contoh Siklus Manufaktur- Backflush Costing
Lightning-Fast Company
Pencatatan jurnal a s/d g serupa dengan
ilustrasi Mc Intire Company

• Lightning-Fast Company hanya

berproduksi berdasarkan pesanan
pelanggan.
• yang dihabiskan antara penerimaan
bahan baku dan pengiriman barang
jadi hanya 2 hari
• Tidak ada Finished Good
• Asumsi transaksi lainnya sama dengan
Mc Intire Company
h. Komponen biaya material dari pekerjaan yang telah selesai di
backflushed dari RIP

Debit Credit
COGS 404.500
RIP 404.500

Material awal 20.100

Material diterima bulan Januari 406.000
426.100
Material Akhir 21.600
Jumlah yang dibackflush 404.500

i. Tidak ada jurnal, karena tidak ada FG

j. Saldo akhir perkiraan persediaan dihitung dengan menyesuaikan komponen biaya
konversi

Debit Credit

RIP 500
COGS 500