TATA LETAK PABRIK

KULIAH 3, 4,
5: PERENCANAAN LAYOUT
(LANJUTAN)
B
y: Rini Halila Nasution, ST,
MT
METODE PERENCANAAN
LAYOUT
 Metode Apple
 Metode Grafik
 Metode Systematic Layout Planning
APPLES PLANT LAYOUT
PROCEDURE
 Procure the basic data
 Analyze the basic data
 Design the productive process
 Plan the material flow pattern
 Consider the general material handling plan
 Calculate equipment requirement
 Plan individual workstations
 Select specific material handling equipment
 Coordinate groups of related operations
 Design activity interrelationships
 Determine storage requirements
 Plan service and auxiliary activities
 Determine space requirements
 Allocate activities to total space
 Consider building type
 Construct master layout
 Evaluate, adjust, and check the layout with
appropriate persons
 Obtain approvals
 Install the layout
 Follow up on implementation of the layout
 TAHAPAN PERANCANGAN
LAYOUT METODE APPLE
Flow Process Chart - Perhitungan jumlah bahan, mesin, dan operator
- Perhitungan luas daerah bagian produksi dan service
Activity Relationship
Chart Production Plant Service Area
Space Plannning
Requiremet Sheet
Work Sheet
Sheet
Total Space Requirement Work
Sheet
Block
Template Area Template

Activity Relationship Diagram

Area Allocating Diagram

Final Layout
FLOW PROCESS
CHART
 Flow Process Chart adalah suatu diagram
yang menunjukkan urutan-urutan proses
operasi, pemeriksaan, transportasi,
menunggu dan penyimpanan yang terjadi
selama satu proses atau prosedur
berlangsung, serta didalamnya memuat pula
informasi-informasi yang diperlukan untuk
analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan
jarak yang perpindahan.
 Flow Process Chart ini digunakan dalam
menganalisa aliran bahan yang terjadi
dalam proses produksi, aktivitas- aktivitas
yang terjadi selama proses produksi, urutan-
urutan proses baik pembuatan masing-
 Kegunaan umum dari suatu peta aliran proses yaitu:
 Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas
orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai
aktifitas terakhir.
 Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur.
 Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selamaproses atau prosedur
berlangsung.
 Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau
metode kerja.
 SIMBOL-SIMBOL YANG DIGUNAKAN PADA
FPC
• Operation

Terjadi bila:
- Suatu objek yang dengan sengaja diubah, baik karakter fisik maupun kimianya
- Dirakit (di-assembly) atau dibongkar (di-disassembly)
- Diatur untuk operasi lain

• Transportation

Terjadi bila : suatu objek digerakkan dari satu tempat ke tempat lain
Kecuali : perpindahan tersebut bagian dari operasi atau disebabkan
oleh operator yang sedang bekerja atau suatu inspeksi.
• Inspection

Terjadi bila : suatu objek diuji identifikasinya atau ditentukan kualitas

atau kuantitasnya.
• Delay

Terjadi bila : kondisi objek tidak mengizinkan untuk segera

dilakukan pekerjaan berikutnya (menunggu).

• Storage

Terjadi bila : suatu objek disimpan.

• Operation and Inspection

Terjadi bila : suatu objek mengalami operasi sambil diperiksa

kualitas atau
kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.
CONTOH
FPC:
Terali B e s i P lat B e s i Besi R angk a

Di g u d a n g b a h a n Di g u d a n g b a h a n
S-5 Di g u d a n g b a h a n S -4 Di g u d a n g b a h a n S -3 Di gudang bahan S -2 S -1
Cat Roda

D ib a wa k e t e m p a t
D i b a w a k e t em p a t Dibawa ke tempat D ib a w a k e t e m p a t D i b a w a k e t em p a t
p e r ak it a n s e ca r a m a n u a l
T -5 T -4 p er a kit a n se c a r a T -3 p e r ak it a n s ec a r a T -2 pe r a kit a n s e ca r a T -1 pe r a kit a n se c a r a
k emudian dimasukkan ke
manual manual manual manual
d a l a m k o m p r e s o r ca t

D iu ku r s e s ua i d e n g a n Diu k u r se s u a i d e n g a n Di uk u r s e su a i d e n g a n
I-5 ukuran rangka I-5 u ku r a n r a n g k a I -1 u ku r a n r a n g ka
m engguna ka n meteran mengg unak an meteran me nggunak an meteran

Di po t o n g s e su a i d e n g a n D ip o t o n g se s u ai d e n g a n Dip o t o n g se s u a i d e n g a n
O -8 ukuran me nggunak an O -6 u ku r an m e n g g u n a k a n O -1 ukuran m engg unak an
g r ind a g r in da gr in da

Di be nt u k se s u a i d e n g a n D ib e n t u k s e su a i d e n g a n Dib e n t u k s e su ai d e n g a n
O -9 pesanan m engguna kan O -7 pesanan mengg unak an O -2 pesanan me nggunak an
mesin bubut mesin bubut m e s i n b u b ut

Dilas d e n g a n m e n g g u n a k a n
O -3 mesin las untuk
m e m b e n t u k r a n g ka

Dilu ba n gi d e n g a n m e n g g u n a k a n
O -5 b o r s es u a i d e n g a n m o d e l y a n g
t ela h dit e t a pk an

Dilas d e n g a n m e n g g u n a k a n
m e s i n las la lu d ipe r iksa
OI-1
s a m b u n g a n n y a se c a r a
manual

Dica t d e n g a n m e n g g u n a k a n
O -1 0
k o m p r e s o r ca t

D i b a w a k e t em p a t p e n g e r in g a n
T -6
t e r b uk a se c a r a m a n u a l

Dije m u r di t e m p a t p e n g e r in g a n
O -11
t e r b uka u n t uk m e n g e r i n g k a n c at

D ib a wa k e g u d a n g b a r a n g
T -7
jad i s e ca r a m a n u a l

S -6 Di g u d a n g b a r a n g jad i
PERENCANAAN KEDEKATAN HUBUNGAN
ANTAR KEGIATAN
 ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
 WORK SHEET
 BLOCK TEMPLATE
 ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
Activity Relationship
Chart
 Peta ini merupakan suatu teknik untuk
merencanakan antara hubungan satu aktivitas
dengan aktivitas lainnya. Pada chart ini
dilakukan analisa terhadap tingkat hubungan
antara satu aktivitas dengan aktivitas lainnya
dalam bentuk simbol-simbol, serta alasan-
alasan bagi pertimbangan pentingnya tingkat
hubungan tersebut.
 Tahapan pembuatan ARC dimulai dengan
mengidentifikasi segala peralatan yang ada,
kemudian membuat daftar segala kegiatan
yang ada pada suatu chart, lalu menetapkan
rating (tingkat hubungannya).
 Secara umum, aktivitas-aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik
dikelompokkan ke dalam dua kelompok, yaitu:
1. Kelompok aktivitas produksi
2. Kelompok aktivitas pelayanan (service) yang terdiri dari:
a. Production Service (Pelayanan Produksi)
b. General Service (Pelayanan Umum)
c. Personal Service (Pelayanan Pegawai)
d. Physical Plant Service (Pelayanan Bangunan Pabrik)
KEGIATAN KELOMPOK
SERVICE
1. General Service - Ruang Merokok
- Kantor - Ruang Istirahat
2. Production Service - Ruang Hiburan
- Rekaya Industri - Parkir
- Pengendalian Produksi - Papan Pengumuman
- Pengendalian Mutu - Pelolosan dari Kebakaran
- Rekayasa Pabrik - Keran Air Minum
- Penerimaan - Tempat Telepon, dll
- Pengiriman 4. Physical Plant Service
- Gudang Bahan - Fasilitas Pemanas
- Gudang produk Jadi - Perlengkapan Pergantian Udara
- Ruang Peralatan - Perlengkapan Pendingin Udara
- Rak Peralatan - Power House
- Gudang Perlengkapan Pengangkut Barang - Bengkel Perawatan
- Pengawasan - Kompresor Udara
- Laboratorium, dll - Pengolahan limbah/barang sisa
3. Personal Service - Gudang Kenderaan
- Fasilitas Kesehatan - Perlindungan Kebakaran, dll
- Kantin (Dapur dan Ruang Makan)
- WC/Kamar Mandi
 Teknik ARC ini dikemukakan oleh Richard Muther, sebagai berikut:
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan
hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam
bentuk huruf.
KODE TINGKAT KEPENTINGAN WARNA
A Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak MERAH
E Especially important yaitu hubungan bersifat sangat KUNING
penting
I Important yaitu hubungan bersifat cukup penting HIJAU
O Ordinary yaitu hubungan bersifat biasa-biasa saja BIRU
U Tidak perlu didekatkan PUTIH
X Hubungan yang sangat tidak diinginkan berdekatan COKLAT
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut. Secara
umum alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu
keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran
informasi (Apple. J.,M) :
 Kriteria produksi
 Urutan aliran kerja
 Mempergunakan peralatan yang sama
 Menggunakan catatan yang sama
 Menggunakan ruangan yang sama
 Bising, debu, getaran, bau, dan lain-lain
 Memudahkan pemindahan bahan
 Keterkaitan pegawai
 Menggunakan pegawai yang
sama
 Pentingnya berhubungan
 Derajat hubungan kepegawaian
 Jalur perjalanan normal
 Kemudahan pengawasan
 Melaksanakan pekerjaan serupa
 Disenangi pegawai
 Perpindahan pegawai
 Gangguan pegawai
 Aliran informasi
 Menggunakan catatan/berkas yang
sama
 Derajat hubungan kertas kerja
 Menggunakan alat komunikasi yang
sama
TABEL NORMALISASI
ARC
 Normalisasi Activity Relationship Chart digunakan untuk merubah
data kualitatif dari perusahaan kedalam bentuk data kuantitatif agar
dapat diperhitungkan dalam usulan layout selanjutnya. Nilai dari
normalisasi ini didapat dari perkiraan skala-skala setiap grade agar
disetiap permasalahan mempunyai pengali yang sama.
PROSEDUR PEMBUATAN
ARC
 Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada
bagian produksi maupun kegiatan pada bagian service.
 Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokkan dalam bagian-bagian
yaitu kegiatan service (service produksi, service personalia dan lain-
lain) dan kegiatan produksi.
 Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data
informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi di atas.
 Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam
mempertimbangkan hubungan yang ada. Misal aliran bahan,
peralatan, aliran informasi, dll
 Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan jumlah
kegiatan yang ditetapkan.
 Masukkan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta
aktivitas.
 Urutan-urutan di dalam peta aktivitas dapat dibuat sembarangan
atau dapat disusun menurut urutan tertentu atau dikelompokkan
berdasarkan sifatnya atau service-nya untuk memudahkan analisa.
 Mulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap
aktivitas lainnya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil
analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada
bagian atas dituliskan tingkat hubungannya sedangkan pada bagian
bawah dituliskan alasan mengapa tingkat hubungan tersebut
diberikan.
 Tinjau kembali ARC dengan orang lain
WORK
SHEET
 Work Sheet ini disusun berdasarkan
Activity Relationship Chart, terdiri dari
baris-baris dan kolom-kolom.
 Pada work sheet ini dituliskan nomor dan
jenis kegiatan pada kolom sebelah kiri dan
tingkat hubungan dari tiap-tiap kegiatan
dituliskan pada kolom sebelah kanan.
CONTO
H:
 AKTIVITAS TINGKAT HUBUNGAN
BAGIAN NO
A E I O U X

PRODUCTION 5 PRODUKSI 2,3,4 6,7,8 1 - - -

1 PENERIMAAN DAN PENGIRIMAN 2 - 5 8 6,7 -
PRODUCTION 2 GUDANG 1,5 - - 3,4,8 6,7 -
SERVICE
3 RUANG DAN RAK ALAT 4,5 - - 1,2 6,7,8 -
RUANG PAKAIAN - 5 7 - 1,2, 8
6
PERSONAL 3,4
SERVICE KANTIN - 5 6 7 1,2, -
7.
3,4
KANTOR - 5 - 1,2, 3 6
GENERAL 8 4,7
SERVICE

PHYSICAL PERAWATAN 3,5 - - 1,2, 6,7 -

PLANT 4 8
SERCICE
BLOCK
TEMPLATE
 Block Template merupakan kelanjutan dari
Worksheet dimana masing-masing aktivitas
dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi
panjang.
 Untuk pembuatan Block Template,
dilakukan dengan membuat bentuk
bujur sangkar atau persegi panjang
sebanyak kegiatan yang ada.
 Penomoran dan pemberian nama juga
berdasarkan bagian yang bersangkutan.
Kemudian disusun dalam bentuk bujur
sangkar, yaitu n kotak ke samping dan n baris
ke bawah.
 Nomor kode dan nama tiap aktivitas ditulis di
CONTO
H:
A U E
(Nomor
Aktivitas)

No dan Nama Aktivitas

I X O
 BLOK TEMPLATE

A U E A U E A U E

2 6,7 - 1,5 6,7 - 4,5 6,7,8 -

1. PENERIMAAN 3. RUANG DAN

DAN PENGIRIMAN 2. GUDANG
RAK PERALATAN

I X O I X O I X O
5 - 3,4,8 - - 3,4,8 - - 1,2

A U E A U E A U E
- 1,2,3,4 5
3,5 6,7 - 2,3,4 6,7,8 -

4. PERAWATAN 6. RUANG
5. PRODUKSI PAKAIAN

I X O I X O I X O
- 1,2,8 1 - - 7 8 -
-

A U E A U E
1,2,3,4 3
- 5 - 5

7. KANTIN 8. KANTOR

I X O I X O
6 - 8 - 6 1,2,4,7
ACTIVITY RELATIONSHIP
DIAGRAM
 Diagram ini merupakan kegiatan menyusun Block template yang
sesuai dengan tingkat hubungan antara satu block dengan block
yang lain.
 Block template dipotong-potong per aktivitas, kemudian
disusun/ditempel kembali sesuai dengan kedekatan tingkat
hubungan.
 Aktivitas yang mempunyai tingkat hubungan kedekatan positif (A, E
dan I) yang terbanyak ditempat di tengah-tengah. aktivitas yang
mempunyai tingkat hubungan A, E atau I dengan aktivitas tersebut,
diletakkan di samping/atas/bawah nya.
A U E A U E A U E

2 6,7 - 1,5 6,7 - 3,5 6,7 -

ACTIVITY
RELATIONSHI
P DIAGRAM
1. PENERIMAAN
DAN PENGIRIMAN 2. GUDANG 4. PERAWATAN

I X O I X O I X O
5 - 3,4,8 - - 3,4,8 - - 1,2,8
-Buat beberapa
A U E A U E A U E alternatif susunan
1,2,3,4 5 -
- 2,3,4 6,7,8 4,5 6,7,8 -
-Hitung tingkat
kesalahan masing2
6. RUANG 3. RUANG DAN
alternatif
PAKAIAN 5. PRODUKSI
RAK
PERALATAN (A=5, E=3, I=1,
I X O I X O I X O U=1,
7 8 - 1 - - - - 1,2 X=3)

A U E A U E
-Tentukan susunan
-
1,2,3,4
5 - 3 5 dengan total tingkat
kesalahan terkecil,
final ARD
7. KANTIN 8. KANTOR

I X O I X O
6 - 8 - 6 1,2,4,7
PERENCANAAN ALOKASI
WILAYAH
 PRODUCTION SPACE REQUIREMENT SHEET
 PLANT SERVICE AREA PLANNING SHEET
 TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK SHEET
 AREA TEMPLATE
 AREA ALLOCATING DIAGRAM
 FINAL LAYOUT
PRODUCTION SPACE REQUIREMET
SHEET
 Sheet ini merupakan alat untuk
menganalisis luas lantai yang dibutuhkan
khusus untuk kegiatan yang langsung
terhadap produksi.
CONTOH
PSRS:

Perhitungan allowance :
Allowance = Luas Total – Subtotal x 100%
Luas Total
 L U A S M E S I N (M2 ) A L AT B A N T U (M2 ) O P E R AT O R S PA C E M AT E R I A L S PA C E MESIN/
D E PA RT E M E N NO M E S I N / P E R A L ATA N LUAS/OPERASI SUB TO TAL AR E A ALLOWANCE ( % )
(M2 ) (M2) (M2 ) PERALATAN TO TA L (M2 )
L X W = A L X W = A (UNIT) (M2 )

TIA NG PA N C A N G
1 M e si n Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2,4 x 2) - 0,4 = 4,4 (2 x 2) + (2 x 15) = 34 38,8 1
2 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 - (0,5x 0,2) -(0 ,7 x0 ,5 )- 0,3 = 2 , 3 5 - 2 ,6 5 1
3 M esi n Spiral 1,3 5 x 0 ,6 = 0,8 1 - (2 x 2 ,6 )- (1 x 0 ,6 ) = 4,.6 ( 2 x 2 ) + (2,6 x 0 ,5 ) = 5 , 3 21,42 2

PENULANGAN
4 Las d an Ma l Cincin - 2x(0,4 x 0,4) = 0 ,32 2 x 1 = 2 (2 x 2) + (1 x 1,2) = 5,2 7 ,3 6 1
5 Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
122,95 222,1 44,64
6 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1
Te m p a t Pe rak it anP la t S a m b u n g , P C W i r e
7 d a n K a w a t Spi ral - - - (2 x 2) + (15 x 2) = 3 4 34 1
8 Trolley - 1,1 x 15 ,2 = 1 6,72 - - 16,72 1

9 Mesin Heading 0,6 x 0,5 = 0,3 - - - 0,3 1

10 Batching Plant (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 2 8 60 1

11 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 2,5 5

12 Area Pembuatan TP - - (2 0x2,5)-(18x0,5 ) = 4 1 1 8 x 0,5 = 9 250 5
P E R A K I TA N 13 Temp a t Pene mp atan Cetakan Atas - 2(0,8 x 1) = 1,6 0,8 x 1 8 = 1 4,4 16 1
DAN -
PENGECORAN 14 Te m p a t P e m b u a t a n S T P
( Vi b r a t o r I n t e r n a l )
- 0,6 x 0,4 = 0 ,2 4 (1 x 7) – 0,24 = 6,76 2 ( 1 x 7 ) + ( 7 x 0 ,5 ) = 1 7 , 5 24,5 1 411 ,05 628,9 34,64
15 Rak - 1,5 x 1 = 1,5 - - 0 ,7 5 1
16 Area Penumpukan Produk ST P - - - 3 ,5 x 3,5 = 12 ,25 12,25 1
17 Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
18 Trolley - 1,1 x 27 ,5 = 3 0,25 - - 30,25 1

19 Crane - 0,5 x 2 7 = 1 3,5 - - 13,5 1

20 M eja Spinning 18 x 1,25 = 22,5 - (20x2,25) – 22,5 = 22,5 - 90 2
21 Temp a t Pen u m p u k an Cetakan - - {(20x3)-54}+{(20x4)-72} = 14 (3x18) + (4x18) = 126 140 1
22 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2
SPINNING 269,6 392,45 31,30
23 Meja - 1 x 0,5 = 0,5 - - 1 2

24 Trolley - 1,1 x 23 ,5 = 2 5,85 - - 25,85 1

25 Crane - 0 ,5 x 2 3 ,5 = 11 ,7 5 - - 11 ,7 5 1
26 Bak Uap - 3 X 19 = 57 (21 X 8) - (2 X 57) = 54 - 168 2
27 Temp a t Pem b u k aa n Cetakan - - (2,6 X 2 1 ) – 11 ,4 = 4 3 ,2 1 9 X 0 ,6 = 11 ,4 163,8 3
28 Las - 0,4 X 0,4 = 0 ,16 - - 0 ,3 2 2

P E N G U A PA N 29 Temp a t Pen u m p u k an Cetakan - - 2(1 X 5) = 10 19 X 5 = 95 105 1 473,84 575 17,6

30 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1

31 Trolley - 1,1 x 22 ,7 = 2 4,97 - - 24,97 1

32 Crane - 0,5 X 2 1,5 = 1 0,7 5 - - 10,75 1

B A N TA L A N J A L A N R E L
1 M e si n Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2 ,4 X 2 ) – 0 ,4 = 4 , 4 2(2 X 2) = 8 12,8 1
PENULANGAN 2 Mesin Heading 0,6 x 0 ,5 = 0,3 - 2 X 1 = 2 0,5 X 0,5 = 0 ,25 2 ,5 5 1 24,92 36 30,78
3 Trolley - 1,1 x 8,7 = 9 ,5 7 - - 9 ,5 7 1

4 Batching Plant (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 2 8 60 1

5 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 - - 0,5 1

6 Vi b ra t o r E k st e r n a l - 2,1 X 1 = 2,1 (4 X 3) – 2 ,1 = 9,9 - 12 1

7 Te m p a t Peletakan C e t ak a n - - 6(0,6 X 0,1) = 3,6 4(2,1 X 1) = 8,4 12 1

P E R A K I TA N 125,5 325,25 61,41
8 Tem p a t Perakitan Cetakan - - (3 X 4) – 2 = 1 0 2 X 1 = 2 12 1

9 Rak - 2 x 0,5 = 1 - - 1 1

10 Trolley - 1,1 x 22 ,5 = 2 4,75 - - 24,75 1

11 Crane - 0,5 X 6,5 = 3 ,25 - - 3 ,2 5 1

12 Bak Uap - 6 X 9,5 = 5 7 ( 11 X 8 ) – 5 7 = 3 1 - 88 1
13 Meja Pembukaan Cetakan - 4 X 2 = 8 (4 X 4) – 8 = 8 - 16 1
14 Te m p a t Peletakan P r o d u k - - - 3 ,5 X 3 = 1 0,5 10,5 1
P E N G U A PA N 15 Tem p a t Peletakan Cetak an - - - 2,5 X 2,5 = 6 ,25 6 ,2 5 1
131,87 209,25 36,98
16 Trolley - 1,1 X 4,2 = 4 ,62 - - 4 ,6 2 1

17 Crane - 0 ,5 X 1 3 = 6 ,5 - - 6,5 1
SH EE T PILE
1 M e si n Cutting 1 x 0,4 = 0,4 - (2 ,4 X 2 ) – 0 ,4 = 4 , 4 ( 2 X 2 ) + (1 ,5 X 2 ) = 7 35,4 1

2 Mal - 1 X 0,3 = 0,3 1 X 1,7 = 1,7 1 X 2 = 2 8 1

PENULANGAN 3 Rak - 2 X 0,5 = 1 - - 1 1 55,02 105,75 47,97

4 Meja - 1 X 0,5 = 0,5 - - 0,5 1

5 Trolley - 1.1 X 9,2 = 10,12 - - 10,12 1

6 Pengikat P C Strain - 2 ( 2 X 0 ,1 ) = 0 ,4 (8 X 3) – (8 X 1) = 1 6 8 X 1 = 8 195,2 8

7 Vi b ra t o r I n te r n a l 0,6 X 0,4 = 0,24 - - - 0 ,2 4 1

8 Batching Plant (4,5x4)+2(2,5x2)+(2x2)= 32 - - 1/2(10 + 4) x 4 = 2 8 60 1

PEMBUATAN 9 Temp a t Pen u m p u k an Cetakan - - (1 0 X 3,2) – 9,6 = 2 2,4 1,2 X 8 = 9,6 64 2

S HE ET PILE 10 T e m p a t P e l e t a k a n Te r p a l - - - (1 X 3 ) – ( 2 X 0 ,1 ) = 2 , 8 22,4 8 426,06 703,05 39,4
11 Alat Stressing - 1 x 0,5 = 0,5 (3 X 2 ) – 0 ,5 – (2 X 0 ,1 ) = 5 ,3 - 42,4 8

12 Rak - 2 X 0,5 = 1 - - 1 1

13 Trolley - 1.1 X 2 6,2 = 2 8,8 2 - - 28,82 1

14 Crane - 0,5 X 2 4 = 1 2 - - 12 1

T O TA L L UA S PR O DUK S I 2040,81 3197,75 36,18

PLANT SERVICE AREA PLANNNING
SHEET
 Sheet ini digunakan untuk menganalisa
luas lantai yang diperlukan untuk
kegiatan service.
CONTOH
PSAPS
G E NE R AL SERVICE P ER S O NA L SERVICE

NO GEN ER AL SERVIC E L U A S (m 2 ) NO PER SON AL SERVICE L U A S (m 2 )

1 P O S S AT PA M 15, 6 1 W C . K A R YAWA N 28, 5

2 K A N TO R 1 76 2 KANTIN 122, 2

3 PA R K I R 6 21 3 MUSHALLA 73, 25

TO TA L 821, 6 4 R U A N G K A R YAWA N 113, 5

TO TA L 337, 45

PRO DUCTI O N SERVICE PHYSI CAL PLANT SERVICE

NO PR O D UC TI ON SERVICE L U A S (m 2 ) NO P H Y S I C A L P L A N T S E RV I C E L U A S (m 2 )

1 GUDANG BAHAN BAKU 3 91 1 BENGKEL 74, 75

2 G U D A N G P R O D U K J AD I 421, 04 2 PENGOLAHAN LIMBAH 109, 2

3 G U D A N G P E R A L ATA N 186, 66 TO TA L 183, 95

4 G U D A N G P E R A L ATA N 12

TO TA L 1010, 7
TOTAL SPACE REQUIREMENT WORK
SHEET
 Total Space Requirement Work Sheet ini
merupakan gabungan hasil penganalisaan
pada Production Space Requirement
Sheet dan Plant Service Area Planning
Sheet.
 TSRWS ini adalah tabel yang
menunjukkan luas lantai masing-masing
aktivitas dan jumlah modul serta ukuran
template (area template).
CONTOH PENGISIAN
TSRWS:
NO DEPARTEMEN
INDIVIDUAL AREA
ESTIMATE OF SQUARE (m2)
SUB TOTAL SIZE OF AREA TEMPLATE

GENERAL SERVICE
POS SATPAM 15,6 4 x 3,9
1 821,6
KANTOR 176 11 x 16
PARKIR 621 (2x20) + (4x22) + (17x9)
PRODUCTION SERVICE
GUDANG BAHAN BAKU 391 11,5 x 34
2 GUDANG PRODUK JADI 421,04 1010,7 15,2 x 27,7
GUDANG PERALATAN 186,66 12,2 x 15,3
LABORATORIUM 12 4x3
PERSONAL SERVICE
WC KARYAWAN 9,21 ((1,5X4)+(5X2))+(25X5)
3 KANTIN 122,2 337,45 (11x9,2) + (3x7)
MUSHOLLA 73,25 (6,5x6,5)+(2(0.5x0,3)+(2x5)+(2x2,5)+(4(1,5x0,5))
RUANG KARYAWAN 113,5 (8x12) + (3,5x5)
PHYSICAL PLANT SERVICE
4 BENGKEL 74,75 183,95 11,5x6,5
PENGOLAHAN LIMBAH 109,2 5,2 x 21
PRODUCTION
5 3392
PRODUKSI 3392 74 x 81

Total Area ` 8347,7

AREA
TEMPLATE
 Area Template ini merupakan skala
perbandingan antar luas lantai sebenarnya
dengan luas block tersebut. Luas inilah yang
akan menjadi pedoman dalam pembangunan
pabrik tersebut.
CONTOH PEMBUATAN AREA
TEMPLATE:
AREA ALLOCATING
DIAGRAM
 Area Allocation Diagram ini dibuat dari area
template yang masing-masing blocknya
dipotong-potong dan disusun sedemikian
rupa sehingga sesuai dengan yang telah
dikerjakan dalam Activity Relationship
Diagram.
 Ukuran tiap block disesuaikan dengan
luas lantai yang dibutuhkan tiap-tiap
aktivitas.
CONTOH AREA ALLOCATING
DIAGRAM:
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD) TERDIRI DARI
2 JENIS, YAITU :
1. AAD pendekatan Powrarm, yaitu penggambaran AAD dalam bentuk
diagram balok yang saling berhimpitan antara fasilitas kegiatan.
Berikut adalah contoh AAD pendekatan Powrarm.
2. AAD pendekatan Muther, yaitu penggambaran AAD dengan
hubungan garis yang menunjukan besarnya tingkat hubungan
antara kegiatan yang satu dengan kegiatan yang lain. Pendekatan
Muther serupa dengan yang disarankan DE Villenuve, dan
belakangan oleh Hofman dan Downs. Mereka semua telah
mengembangkan diagram aliran yang serupa, dengan kegiatan-
kegiatan yang dihubungkan dengan garis atau pita dengan berbagai
ketebalan yang berbeda. Lebar garis menunjukan volume aliran
antara kegiatan, dan membantu perencana untuk menghubungkan
masing-masing kegiatan secara tepat dalam tahapan awal
perencanaan tata letak.
FINAL
LAYOUT
 Final Layout ini merupakan rancangan terakhir dari yang telah
didapat berdasarkan hasil analisa yang telah dilakukan seuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan.
 Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya, serta
letaknya menurut area allocating diagram dan dengan
mempertimbangkan lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan
karyawan, aliran bahan danperalatan. Letak antara satu daerah kerja
demgan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik
karena alasan tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan
pabrik di masa yang akan datang.
CONTOH GAMBAR TATA LETAK
AKHIR (FINAL LAYOUT)
METODE GRAFIK (GRAPH-BASED
METHOD)
 Merupakan metode perancangan layout dengan menggunakan
adjacency graph (grafik kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar
 Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang
digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan
oleh sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu
dengan lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat
kedekatan (closeness) digunakan angka-angka untuk menggantikan
huruf-huruf yang dipakai pada SLP
 Berdasarkan from-to-chart (keterkaitan aktivitas)
 Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam
membangun metode grafik adalah dengan membuat grafik
kedekatan yang dilakukan secara bertahap dengan
mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai bobot
kedekatan terbesar
CONTOH
1:
 Consider a company want to develop layout for its new five
departments of equal sizes.

Relationship chart Relationship diagram

PROCEDUR
E:
 Step 1: from the relationship chart select a department pair with
the largest weight.

Departments 3 and 4 are selected to enter the

graph
 Step 2: Select the third department to enter, the third department
is selected based on the sum of the weights with respect to
departments 3 and 4.

Department 2 is chosen with a value of

25
 Step 3: Pick the fourth department to enter by evaluating the
value of adding one of the unassigned departments represented
by a node on a face of the graph

Department 1 is chosen with a value of

27
 Step 4: Determine on which face to insert the last department.
 Step 5: Construct a corresponding block layout.
CONTOH
2:
 Diketahui From-To-Chart berikut:

Dep 1 2 3 4 5
1 60 100 50 0
2 40 65 30
3 80 0
4 10
5
Alternatif block layout:

80 65 80
3 4 2 4 3
0

10 50 60 40 100 5
0 65
0
0 60
5 1 2 1

(a) (b)
Bobot layout (a) Bobot layout (b)

Busur Bobot Busur Bobot

1-2 60 1-2 60
1-4 50 1-3 100
1-5 0 1-5 0
2-4 65 2-3 40
3-4 80 2-4 65
3-5 0 3-4 80
4-5 10 3-5 0
265 terpilih 345
LANGKAH
1:
 Dari peta dari-ke dipilih pasangan departemen yang mempunyai
bobot terbesar. Bobot terbesar adalah departemen 1 dan
departemen 3, yaitu sebesar 100. Buat garis penghubung antara
node 1 dan node 3.

1 3

Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3

LANGKAH
2:
 Langkah selanjutnya memilih departemen ke tiga yang akan
masuk ke dalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot
masing-masing departemen yang belum terpilih dengan
departemen 1 dan departemen 3. Kemudian dipilih pasangan
departemen yang mempunyai bobot terbesar.

1-3
2 60+40=100 -
4 50+80 =130 Terpilih
5 0+0=0 -
 Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3,
yaitu sebesar 130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk
dalam grafik. Dari gambar 16 tarik garis untuk dihubungkan
dengan node 4 sehingga terbentuk grafik berupa bidang
segitiga.

50 80

100
1 3
LANGKAH
3:
 Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang
dibatasi oleh busur-busur pembatas 1-3, 3-4, dan 4-1. Kita
menamai bidang segitiga tersebut sebagai bidang 1-3-4.
Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan
dalam bidang grafik tersebut. Dengan menambahkan bobot
departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.

1–3-4
2 60+40+65 =160 Terpilih
5 0 + 0 + 10 = 10 -
 Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 2-3-4
karena mempunyai nilai lebih besar, yaitu 165. Penempatan
departemen 2 pada bidang segitiga ditempatkan ditengah
bidang segitiga untuk menghindari perpotongan busur.

65
50 80
2
60 40
100
1
3
Departemen 2 Masuk dalam
Grafik
LANGKAH
4:
 Karena tinggal satu departemen tersisa (departemen 5) yang
belum masuk dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah
menentukan bidang yang akan dijadikan tempat untuk
memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4 bidang segitiga
yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, dan 2-3-4. Nilai
masing-masing bidang segitiga adalah:

1-2-3 1-2-4 1-3-4 2-3-4

5 0+30+0 0+30+10 = 40 0+0+10= 10 30+0+10= 40
=30 terpilih terpilih
 Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 1-2-4
dan bidang 2-3-4. Kita pilih bidang 1-2-4, maka gambar grafik
terakhir adalah sebagai berikut.

4
10
50 65 80
5 30
0 2
60 40
1 100
3

Grafik Kedekatan
Terakhir
LANGKAH
5:
 Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang
sesuai. Cara yang dilakukan untuk menyusun block layout
dianalogikan seperti metode SLP. Suatu rancangan block layout
yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat ditunjukkan pada
gambar berikut.
 Jumlah bobot grafik kedekatan adalah sebagai berikut.
 Bobot layout (b)

Busur Bobot
1-2 60
1–3 100
1–4 50
1-5 0
2-3 40
2-4 65
2-5 30
3–4 80
4-5 10
435
Block Layout dengan Grafik
Kedekatan
METODE SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING
 Systematic Layout Planning (SLP) methodology was developed
by Richard Muther.
 Secara sistematis prosedur pelaksanaan SLP dapat
digambarkan sebagai berikut.
PROSEDUR
SLP:
DATA
MASUKAN
Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah dengan
melakukan pengumpulan data awal. Terdapat tiga sumber data di
dalam perencanaan tata letak, yaitu dalam perancangan produk,
rancangan proses, dan rancangan jadwal produksi.
1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat
berpengaruh terhadap tata letak yang akan dibuat.
2. Data masukan kedua bersumber pada rancangan
proses.
3. Data masukan yang berasal dari rancangan jadwal produksi
memberi penjabaran tentang dimana dan seberapa besar
serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas
ramalan permintaan.
1. Data yang berkaitan dengan rancangan produk :
 gambar kerja
 assembly chart
 daftar komponen
 bill of material,
 prototype
2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses :
 tahapan pembuatan komponen
 peralatan dan mesin yang dibutuhkan
 waktu yang dibutuhkan
3. Rancangan jadwal produksi:
 kapan dan berapa produk yang dibuat
 peralatan dan mesin yang dibutuhkan
 jumlah karyawan dan shift
 kebutuhan ruangan
 Peralatan
 peralatan material handling.
ANALISIS ALIRAN
MATERIAL
 Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran
kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara
departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional.
 Faktor yang perlu dianalisis:
 Transportasi
 Jumlah komponen yang dibuat
 Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap komponen
 Urutan operasi perakitan
 Besar dan bentuk ruang yang tersedia
 Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan peta-
peta atau diagram-diagram sebagai berikut:
 Peta aliran proses
 Diagram alir
 Peta proses produk banyak
 Peta dari-ke
 Peta hubungan aktivitas
 Peta perakitan, dan
sebagainya
ANALISIS HUBUNGAN
AKTIVITAS
 Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih
cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari
pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif.
Sedang analisis yang bersifat kualitatif dalam perancangan
tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan activity
relationship chart (ARC).
DIAGRAM HUBUNGAN
AKTIVITAS
 Dalam perancangan tata letak fasilitas, derajat hubungan antara
departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek
kualitatif maupun aspek kuantitatif. Dalam Systematic Layout
Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan,
dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas
dengan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut
dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan activity relationship
diagram atau diagram hubungan aktivitas.
DIAGRAM HUBUNGAN
RUANGAN
 Dalam proses pembuatan space relationship diagram ini yang
perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas daerah yang
dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang
tersedia. Diagram hubungan ruangan dapat dibuat setelah
dilakukan analisis terhadap luasan yang dibutuhkan dan
dikombinasikan dengan Activity Relationship Diagram.
CONTOH DIAGRAM HUBUNGAN
RUANGAN:
LUAS AREA YANG
DIBUTUHKAN
 Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :
- tingkat produksi
menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak
- peralatan proses produksi
berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan
- karyawan yang diperlukan
jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat
METODE PENENTUAN KEBUTUHAN LUAS
RUANGAN
1. Metode fasilitas industri
luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung
proses produksi.
Luas = L mesin x jml mesin + allowance
2. Metode template
luas ruang berdasarkan model/ template yang dibuat
3. Metode standar industri
berdasarkan hasil penelitian terhadap industri yang melakukan
PTLP secara menyeluruh
RANCANGAN ALTERNATIF TATA
LETAK
 Dengan membuat block layout berdasarkan diagram hubungan
ruangan
 Block layout menggambarkan batasan-batasan ruang
 Perancangan detail layout : menata fasilitas pada block layout
 Metode perancangan :
1. gambar atau sketsa
2. model 2 dimensi (template)
3. model 3 dimensi (maket)
EVALUASI DAN TINDAK
LANJUT
Teknik evaluasi:
1. Rasio untung rugi
menyusun untung rugi dari alternatif-alternatif, kemudian layout
yang dipilih berdasarkan keuntungan relatif terbesar
2. Peringkat
- menentukan faktor-faktor yang dianggap penting dalam
pembuatan layout.
- membuat ranking alternatif untuk tiap faktor
- dihitung skor untuk tiap alternatif
3. Analisis faktor
- menentukan faktor-faktor penting
- memberi bobot faktor
- menentukan ranking alternatif untuk tiap faktor
- skor = bobot x ranking
4. Perbandingan biaya
- identifikasi biaya tiap alternatif
- alternatif yang terpilih adalah yang termurah