HEAT

EXCHANGER
OLEH TMK 1:
Mohammad Fahri Andira
Riswanda Dwi Priambodo
Rizqy Agustian Pranata
Witcaksono Ardi Nugroho
 PENGERTIAN
• HEAT EXCHANGER adalah alat
penukar/perpindahan  panas dari suatu
fluida yang temperaturnya tinggi ke
fluida lain yang temperaturnya lebih
rendah tanpa terjadi kontak secara
langsung diantara kedua fluida
tersebut.
 KLASIFIKASI
• 1) Heat exchanger: alat untuk menukarkan panas
antara dua proses stream tanpa adanya
perubahan phase pada kedua proses stream
tersebut dengan maksud mendinginkan satu
fluida dan memanaskan fluida lainnya.
• 2)  Cooler: alat penukar panas (mendinginkan)
fluida proses yang panas dengan media pendingin
(air, udara) tanpa adanya perubahan phase.
 
 KLASIFIKASI
• 3)  Condenser: alat penukar panas, yang digunakan
untuk menurunkan suhu dari uap/vapour sampai ke
suhu cair dengan menyerahkan panasnya kepada
fluida yang lain (biasanya air).
• 4)  Reboiler: Alat penukar panas dimana dalam
satu proses kerjanya satu proses stream berubah
menjadi phase uap.
• 5)  Pre heater: alat pemanas dari suatu feed untuk
satu unit proses dengan media pemanas steam
atau hot proses lainnya.
Faktor yang mempengaruhi
perpindahan panas
 • 1)  Perbedaan temperatur
• 2) Thermal Conductivity
• 3) Luas permukaan kontak
• 4) Kecepatan aliran suatu fluida
• 5) Arah aliran
JENIS JENIS HEAT EXCHANGER
 Jenis Heat Exchanger

I. SHELL DAN TUBE BUNDLE HEAT

EXCHANGER (API 660).
II.   AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
III.   BOX COOLER
 ISTILAH BAGIAN HEAT
EXCHANGER.
• Sebagai pedoman terhadap istilah-istilah yang standard pada
umumnya menggunakan pedoman dari TEMA Standard. Hal
ini akan cukup membantu para Inspector dalam membuat
laporan dan rekomendasinya.
• Istilah umum yang sering kita dengar adalah pada saat
melakukan pekerjaan pengujian/pengetesan, istilah tersebut
adalah “tubeside dan shell side”.
• Tube side dapat diartikan sebagai sisi dimana fluida
mengalir melalui bagian dalam tube
• shell side dapat diartikan sebagai fluida yang mengalir pada
sisi bagian luar tube.
 SHELL DAN TUBE BUNDLE
HEAT EXCHANGER (API 660)
SHELL DAN TUBE BUNDLE HEAT
EXCHANGER (API 660).
Terdapat beberapa type dari shell dan tube
bundle exchanger antara lain:
• Fixed tubesheet dan floating tubesheet
serta floating head cover
• Dua fixed tube sheet
• Satu fixed tube sheet dengan “ U” tube
• Double tubesheet.
• Reboiler dan evaporator.
 Type Shell & Tube Heat Exchanger
dideskripsikan oleh symbol pada stationary
head, shell dan rear head.
 1.Fixed tubesheet dan floating tubesheet
serta floating head cover
• Terdiri dari shell yang berbentuk silinder dengan flange pada setiap
ujungnya, channel dan channel cover, floating head cover serta shell
cover.
• Diameter salah satu tube sheetnya lebih kecil sehingga dapat masuk
kedalam shell dan diameter tube sheet lainnya lebih besar dari pada
diameter shell sehingga tidak dapat masuk (tertahan) kedalam shell. 
• Setelah tube bundle dimasukan kedalam shell maka tubesheet yang
diameternya lebih besar akan tertahan pada flange shell.
• Channel diikatkan dengan menggunakan baut ke arah lubang baut
flange shell sehingga tube sheet akan terjepit diantara keduanya
dengan kuat, floating head cover lalu diikatkan dengan menggunakan
baut ke tubesheet yang diameternya lebih kecil. 
 Fixed tubesheet dan floating tubesheet serta
floating head cover

• Channel dan floating head cover dapat juga terdiri dari atas beberapa
ruangan yang terpisah oleh pass partition plate, sehingga fluida dapat
mengalir masuk melalui sebagian dari tube dan keluar melalui
sebagian tube lainnya kearah channel. Jumlah jalan yang selanjutnya
sering disebut sebagai “pass” dari arah fluida tergantung dari
designnya.
• Arah arus aliran fluida didalam shell diatur dengan menggunakan baffle
plate.
• Dengan adanya perubahan suhu (panas) maka akan terjadi kontraksi
dan ekspansi pada tube bundle.
• Tube bundle dengan floating tubesheet  akan bebas bergerak didalam
shell sehingga proses ekspansi dan kontraksi didalam shell tidak
tertahankan
Fixed tubesheet dan floating tubesheet serta
floating head cover
 2.Dua fixed tube sheet

• Konstruksi untuk heat exchanger dengan dua fixed tubesheet pada

dasarnya sama dengan type floating tubesheet perbedaan terletak pada
kedua tube sheetnya yang fixed (tetap).
 
• Pada heat exchanger dengan type ini kelemahannya tidak dapat
membersihkan bagian dalam shell, sehingga pemakaian heat excahnger
dengan type ini lebih ditujukan kepada kondisi proses yang bersih atau
proses pembersihan dengan metode chemical cleaning.
 
• Dikarenakan kedua tubesheet dalam kondisi tetap (fixed) maka ekspansi
dan kontraksinya tube bundle menjadi sangat terbatas kecuali  pada shell
dilengkapi dengan expansion bellows. 
 
 3.Satu fixed tube sheet dengan
“ U” tube
• Konstruksinya terdiri dari tube yang dibengkokan
sehingga menyerupai huruf “U” dan dengan satu buah
tubesheet yang tetap.
 4.Double tubesheet.
• Konstruksi tube bundle dengan menggunakan double tube sheet  yang
dipasang sejajar dan berdekatan kemudian tube yang berupa “U” dipasang
dengan system roll kedalam kedua tube sheet, pada konstruksi ini tidak
menggunakan  floating tubesheet.

Single-pass SW/DW heat exchanger with double-tube sheets.

 5.Reboiler dan evaporator.

• Konstruksinya sama seperti untuk satu fixed tube-sheet, tetapi

terdapat ruang yang besar diatas tube bundle horizontal reboiler.
Ruang ini untuk tempat vapor yang dihasilkan dari liquid dengan
melewatkan steam melalui tube bundle.

Contoh Reboiler di
 AIR COOLED HEAT
EXCHANGER (API 661)
 E X C H A N G E R ( A P I 6 61)
AIR COOLED HEAT
u d a r a p r in s ip n y a s a ma
g er d e n g a n p e n d ing inan tu b e
• Exchan y a n g terb u k a , t a n p a s h e ll,
e t u b e b u n d le
dengan typ a s s em b ly le n g k a p .
n dle s d id e sig n s e b a g ai
bu n d in g in . P a d a
ka n s e b a g ai fl u id a p e
• Disini ud a r a d ig u n a n g
tu k m e m p e rl u a s b id a
tube dipasang fins un
pendinginan. g k a k o n s tr u k si,
k k a n d a la m su a tu r an
• Tube bun d le d il et a a k ai f a n s .
a n u d a r ad e n g a n m e m
terhad a p n y a d ia li r k D ra ft ) a t a u
k k a n d ib a wah ( F o r c e d
Fansnya d a pa t d il e ta
d D ra ft) tu b e b u n d le .
diatas (Induc e w a h
is an tu b e s y a n g te rb a
d is u p p o r t p a d a b a r
• Tube harus   da n m e s h in g a ta u te r ja di
k m e n c e g a h s a g g in g e
untu te m p e r a tu re . T u b
f fins  pada design
 E XC H A N G E R ( A P I 6 61)
AIR COOLED HEAT
k m e n g k on d e n s a s ik a n atau
n untu
• Air cooler ini digunaka li q uid.
g in k a n v ap o r d a n
mendin
tip le b ih m u r a h d ar i type shell
ig n d a n pe r a w a ta n y ang rela g a n mengapa
• Biaya des e r ju g a merup a k a n p e r ti m ba n
u n d le ex c h a n g
dan tube b
konstruksi ini dipilih. d ik it p e r le n g ka p an utilities
r m e m e rl uk a n lebih se
• Air cooled ex c h a n g e
tu b e b u n d le e x c h a n ger karena
a n d in g ka n d e n g a n s hell dan ip a a n u ntu k a ir.
bila dib p o m p a a ir dan sisti m p e r p
a n ru m a h
tidak memerluk k a re n a ti d a k m e n g g unakan
k a re n a ko ro s i ju g a berkurang
• Kerusakan ginan.
e ba g a i m e d ia p e n d in
air s a t e x c h a n g e r d engan
a p a t d ip akai untu k h e
• Air co o le r h a n y a d
kapasitas kecil.
AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
AIR COOLED HEAT EXCHANGER (API 661)
BOX COOLER
  BOX COOLER
• Pada alat penukar panas dengan  jenis box cooler, tube bundle yang
berbentuk rangkaian (coil) pipa direndam kedalam air yang berada
dialam bak besar. 
• Bundle atau coil tersebut dapat diletakan dalam posisi vertikal maupun
horisontal. 
• Fluida panas yang akan didinginkan dimasukan kedalam cooler melalui
top header pada posisi vertikal atau bagian atas bila posisinya
horisontal, selanjutnya fluida tersebut keluar melalui bagian bawah
cooler. 
• Air yang dingin masuk dari bagian bawah box dan air yang sudah
panas mengalir keluar melalui bagian atas.Pengaturan seperti ini
merupakan arus yang berlawanan arah dan memberikan pendinginan
yang maximum dengan pemakaian air yang minimum.
 BOX COOLER
INSPEKSI
Tujuan Inspeksi
• untuk menentukan kondisi fisik dari peralatan
• menentukan  laju korosi  (corrosion  rate) serta
menentukan penyebab terjadinya kerusakan
• menentukan tindakan perbaikan yang diperlukan untuk
jangka pendek maupun untuk jangka panjang
• mencegah ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut.
• menentukan waktu peralatan perlu
diganti  (remaining life),
• untuk menjaga kontinuitas produksi dan menghindarkan
adanya stop yang tidak terencana (unscheduled shutdown)
INSPEKSI DITINJAU DARI :
1.  Penghematan Biaya
Pemeliharaan
2. Aspek Safety 
METODA INSPEKSI PADA UMUMNYA

1.ON STREAM INSPECTION

2.OFF STREAM INSPECTION
ON STREAM INSPECTION

• On Stream inspection adalah

pemeriksaan yang dilakukan pada
kondisi peralatan sedang beroperasi.
• pemeriksaan ini sangat terbatas hanya
pemeriksaan pada bagian luar saja.
Pada umurnnya kerusakan pada heat
exchanger tidak catastrophic.
OFF STREAM INSPECTION
• Off stream inspection adalah
pemeriksaan yang dapat dilakukan pada
saat peralatan yang akan diperiksa di
stop dari operasinya, pada pemeriksaan
off stream diperlukan kondisi tertentu
agar pemeriksaan dapat berjalan dengan
akurat.
INSPEKSI SHELL AND TUBE
EXCHANGER
• Pemeriksaan  Bagian Luar
• Pemeriksaan Bagian Dalam
Pemeriksaan  Bagian Luar
Pemeriksaan dilakukan terhadap :
• Tangga dan platform
• Pemeriksaan pondasi dan support
• Nozzle/Pipa Connection
• Alat pelengkap
• Bagian luar lainnya
Tangga dan platform
• untuk mencari bagian yang longgar, lepas, retak
atau patah.
• dapat dilakukan dengan pemeriksaan visual,
dengan hammer test atau membersihkannya
dengan alat yang tajam dan runcing
(scraper).
• Bila diperlukan, ketebalan dari platform dan
struktur dapat diukur dengan kaliper.
Pemeriksaan pondasi dan support

• Pondasi exchanger biasanya terdiri dari support baja

duduk diatas beton, ada juga yang seluruh supportnya
dari baja.
• Pondasi beton harus diperiksa terhadap kemungkinan
retak, spalling dan settling.
• Bagian-bagian baja dari pondasi diperiksa secara visual
dan dengan hammer test.
• Ketebalan dari pelat  support diperiksa dengan kaliper.
• Baut pondasi diperiksa dengan hammer test
 Nozzle/Pipa Connection
• Bagian luar dari pipe connection diperiksa secara visual terhadap
korosi, retak pada lasan dan kebocoran sewaktu alat beroperasi
• lebih-lebih pada tempat yang mengalami atau bagi pengilangan
yang terletak didaerah gempa, angin topan atau yang tanahnya
masih belum stabil pada sambungan pipa dengan Exchanger
merupakan tempat yang kritis.
• Support tambahan perlu dipertimbangkan ditempat yang tinggi
getarannya.  
• Apabila ditemukan tanda-tanda retak  pada nozzle, pada waktu
unit stop tempat ini supaya disandblast atau dibersihkan dengan
sikat kawat untuk pemeriksaan yang lebih teliti dan seksama.
 Alat pelenqkap
• Alat-alat pelengkap seperti gage, gelas penduga dan
katup pengaman supaya diperiksa secara visual
sewaktu unit sedang beroperasi untuk melihat
kondisinya.
 Bagian luar lainnya
• Kondisi cat sewaktu-waktu perlu untuk dilakukan pemeriksaan. Tempat
yang berkarat, spalling atau lapisan cat yang terkupas menandakan
ada kerusakan pada cat. Tempat-tempat yang sering mengalami
kerusakan cat adalah pada celan-celah, bagian yang tajam dan pada
kantong-kantong.
• Bila heat exchanger pada bagian luarnya  diisolasi, isolasinya juga
harus diperiksa secara visual untuk meyakinkan bahwa isolasinya
masih dalam keadaan baik, utuh dan rapat melekatnya ke shell atau
channel. 
•  Daerah nozzle adalah tempat dimana sering ditemukan  kerusakan
isolasi.  Isolasi yang terbuka didaerah nozzle akan mudah untuk
kemasukan oleh air hujan dan ini dapat menyebabkan terjadinya
korosi dibawah isolasi (corrosion under insulation).
 Pemeriksaan Bagian Dalam
• Terlebih dahulu Persiapan :
• Tempat yang diperkirakan-terdapat retak atau tempat
yang akan diperiksa dengan cara magnetic particle
atau dengan dye-penetrant atau NDE lainnya
haruslah dibersihkan dengan seksama.  Bila perlu
dibersihkan dengan sand blast, sikat kawat atau
chemical cleaning.
•  Pemeriksaan shell, channel dan shell cover
• Pemeriksaan bundle
 Pemeriksaan shell, channel dan shell cover

Secara visual
• Alat yang diperlukan untuk pemeriksaan adalah sebuah scraper
dan hammer, scraper yang runcing dapat digunakan untuk
membersihkan/mengorek tempat-tempat yang mungkin terjadi
pits, cracks ataupun grooves. Kedalaman pitting pada metal dapat
diukur dengan pit depth gage.
• Bila diketemukan pitting yang dalam, disarankan untuk
membersihkan permukaannya dengan sand blast supaya dapat
dilakukan evaluasi yang lebih teliti.
• Tempat yang tipis dapat diketahui dengan hammer test atau NDT.
Bila diperkirakan ada keretakan, tempat itu harus diperiksa lebih
teliti dengan dye-penetrant atau magnetic particle.
 Tempat-tempat yang perlu diperiksa :

• 1. Coating, lining atau cladding bila shell cover, channel

dan channel cover diberi lapisan.
• 2. Tempat dudukan gasket pada nozzle atau flange dari
shell, shell cover dan channel supaya diperiksa karena
groove mungkin terdapat disini.
• 3.  Sambungan las pada shell harus selalu diperiksa
dengan teliti bila servisnya caustic atau bersuhu
tinggi.  Dalam kedua hal retak mungkin terdapat pada atau
didekat sambungan las. Sangat disarankan untuk
melakukan pemeriksaan NDE dengan dye-penetrant atau
magnetic particle.
 Tempat-tempat yang perlu diperiksa :

• 4.  Bagian dalam shell didekat baffle plate dari bundle dan

didekat impingement plate supaya diperiksa terhadap erosi dan
korosi karena adanya arus turbulensi dan bertambahnya
kecepatan arus disekitar tempat tersebut.
• 5.   Nozzle pada shell, bagian dalamnya diperiksa terhadap
korosi, erosi, retak dan distorsi.  Pengukuran diameter dalam dan
ketebalan dapat dilakukan dengan inside kaliper.  Bila nozzlenya
tidak dibuka, bundle tidak ditarik atau fixed tube exchanger,
pengukuran ketebalan dilakukan secara NDT.
• 6.   Semua pipa-pipa kecil yang melekat pada heat exchanger
perlu diperiksa terhadap korosi, erosi, retak atau penipisan.
Pemeriksaan ini dapat dilakukan dengan hammer test.
 Tempat yang biasanya mengalami korosi

• Bagian bawah dari shell.

• Bila kondisi operasi sedemikian rupa sehingga meninggalkan endapan atau
deposit, endapan ini akan tertahan dan tertinggal dibagian bawah dari shell.
• Bila deposit ini mengandung zat yang bersifat korosi, akan terdapat korosi
disepanjang bagian bawah dari shell.
• Channel tempat air keluar
• Untuk servis air sungai ataupun air laut korosi yang terhebat terdapat ditempat
yang terpanas.
• Bila air mengalir didalam tube, tempat yang tertinggi suhunya adalah dichannel
tempat air keluar. Channel ini harus diperiksa dengan seksama.
• Heat Exchanger atau cooler yang menggunakan air laut sebagai air pendingin,
channel dan shell covernya diberi protective coating yang sesuai atau
dicladding dengan metallic lining untuk melindungi carbon steel dari serangan
air laut.
Tempat yang biasanya mengalami korosi

• Tempat yang tajam dan sambungan las

Retak kadang-kadang terjadi ditempat yang tajam atau
didekat sambungan las terutama bila ada tegangan
yang tinggi.  Tempat yang mengalami tegangan tinggi
misalnya pada nozzle atau flange dari shell. Tempat ini
supaya diperiksa dengan seksama.
• Shell didekat impingement plate dan baffle plate
sering mengalami erosi bila kecepatan fluidanya tinggi.
 PEMERIKSAAN BUNDLE
o Secara visual Bundle sudah mulai diperiksa sewaktu dia ditarik dari
shell sebab warna, tipe, banyaknya dan tempat dari scale (kerak) dan
endapan akan menolong untuk mengarahkan masalah korosinya.
o Scale atau endapan yang berwarna hijau pada copper base tube
menunjukkan bahwa tube mengalami korosi.
o Bila sedikit diketemukan scale atau endapan didekat tempat arus
masuk kedalam shell, ini menunjukkan masalah erosi.
Tempat yang perlu diperiksa
1. Daerah bundle didekat tube-sheet dan baffle plate.Didaerah ini sering diketernukan groove pada tube karena tempat
ini sukar dibersihkan. Pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan scraper yang runcing untuk mengerik-
ngerik.  Sering diketemukan lubang untuk tube pada baffle plate meluas karena getaran tube dan fempat ini sukar
dibersihkan. Juga tube didaerah ini serinq diketemukan menipis.
2. Ujung tube sebelah dalam, ini diperiksa dengan visual. Lebih kedalam dapat diperiksa dengan cara Eddy Current untuk
mencari pitting pada dinding tube sebelah dalam.
3. Bagian luar tube atau bundle, hanya tube yang terpasang dibagian luar dari bundle yang dapat diperiksa dengan
seksama.  Pemeriksaan visual dapat dibantu dengan kaca pembesar untuk mencari retak dan/atau pitting yang halus.
4. Baffle plate, tie-rod, supaya diperiksa secara visual untuk mencari korosi dan distorsi.  Baffle plate atau tie-rod yang
sudah korosi atau tipis harus diganti pada waktu bundle di-retube.  Scraper dapat digunakan waktu pemeriksaan.
5. Tube sheet. Tube sheet dan tempat dudukan gasket diperiksa secara visual untuk melihat korosi dan distorsi.Untuk
memeriksa tube sheet masih rata atau tidak dapat digunakan siku-siku.  Distorsi pada tube sheet dapat disebabkan
oleh overolling, cara pengerolan yang tidak baik, ekspansi panas, ledakan, handling yang kasar dan over pressure
selama hydrotest. Ketebalan tube sheet diukur  dengan kaliper. Untuk memeriksa gejala dezincification dari brass
tube, goresan-goresan halus atau retak-retak halus, sample dari tube yang rusak harus diambil dan dibelah untuk
pemeriksaan metallurgi atau pemeriksaan cara kimia.
 Tempat yanng biasanya mengalami
korosi
1. Permukaan luar dari tube yang berhadapan dengan inlet
nozzle.  Untuk menghindarkan erosi dan korosi pada bundle,
ditempat ini dipasang impingement plate.
2. Ujung tube sebelah dalam tempat fluida .Untuk melindungi ujung
tube didaerah inlet dapat dipasang pelindung tube yang terbuat
dari bahan sejenis plastik (ferrules), atau diflare.
3. Tempat belokan. Ini misalnya diujung tube ditempat arus masuk.
Air Cooled Heat Exchanger
• Inspeksi tube bundle.
Tube bundle yang akan diperiksa supaya dibersihkan dengan baik.
Dilakukan pemeriksaan secara visual, terutama pada tube dan fin.
Pemeriksaan tube dengan metode NDE dapat dilaksanakan dengan cara
internal rotary, ultrasonic thickness testing method dan eddy current
testing method. 
• Inspeksi tube header.
Tube header diperiksa ketebalannya dengan pemeriksaan NDE secara
berkala ditempat-tempat yang kritis dan direcord dan hasil
pemeriksaan yang diperoleh selanjutnya dilakukan evaluasi.
JENIS KERUSAKAN PADA HEAT
EXCHANGER
Korosi adalah type kerusakan yang umum terjadi pada peralatan heat exchanger, lokasi terjadinya korosi dari
peralatan heat exchanger sangat tergantung pada service-nya. Outside tube yang berlawanan dengan nozzle inlet
shell kemungkinan akan mengalami erosi atau impingement corrosion
• -Jika fluida yang mengalir didalam shell mengandung unsur-­unsur korosif maka yang memiliki kemungkinan
kerusakan adalah pada bagian inletnya, selanjutnya adalah tube sheet dan baffle plate dan kerusakannya dikenal
sebagai erosi ­korosi.
• -Jika fluida dengan temperatur tinggi yang mengalir kedalam tube maka kemungkinan korosi dapat terjadi pada sisi
belakang dari fixed tube sheet ataupun tubenya.
• -Jika service mengandung unsur yang dapat membentuk sludge maka kemungkinan yang mengalami korosi adalah
pada sisi bawah dari shell dan sisi bawah dari tube.
• -Untuk heat exchanger dengan service air, kemungkinan korosi terjadi pada kondisi temperatur air tertinggi,
misalnya air di sisi tube maka pada outlet side channel adalah lokasi terparah mengalami korosi.
• -Pada beberapa heat exchanger korosi dapat terjadi pada lokasi kontak antara 2 material yang berbeda (galvanize
corrosion) sebagai contoh korosi akan terjadi pada tube sheet dengan material Al Brass dengan channel yang
terbuat dari CS.
• -Crack   dapat   terjadi    pada   daerah  yang  permukaannya tajam atau dekat dengan lasan, terutama yang
mengalami stress. Lokasinya bisa pada nozzle, shell flange maupun tube sheet. Jika fluida yang mengalir memiliki
kecepatan tinggi, maka percepatan kerusakan akan terjadi daerah perubahan arah aliran fluida yaitu pada return
bend (U-Tube).
Pemeriksaan Ukuran (dimensi)

Tiga besaran yang sangat penting untuk diketahui dari suatu peralatan
adalah :
• 1.  Batas ketebalan mininium (retiring thickness).
• 2.   Laju kerusakan, rate of deterioration atau corrosion rate.
• 3.   Sisa umur, remaining life.
Beberapa variable utama yang mempengaruhi ketebalan minimum
adalah ukuran, bentuk, tipe exchanger, material dan metode
pembuatan. Bila kerusakan disebabkan oleh korosi dan erosi, corrosion
rate dapat ditentukan dengan membandingkan selisih hasil pengukuran
yang dilakukan dengan waktu pemakaian, dinyatakan dalam mm atau
inci pertahun.
• Corrosion rate = mm/year = (t original - t actual)/Service life
Bila corrosion rate lebih besar dari nol, remaining life dapat dihitung
dengan rumus berikut:
• Remaining life, year = (t actual - t minimum)/Corrosion life 
• Minimum shell thickness.
• Tebal minimum dari shell dihitung menurut code design formula dari
ASME, Boiler and Pressure Vessel Section VIII Division 1.
MIMINUM SHELL THICKNESS (Semua Dimensi Dalam Inchi)
NOMINAL SHELL MINIMUM THICKNESS  
DIAMETER ALLOY (*)
CARBON STEEL

PIPE PLATE

8 – 12 Sch. 30 - 1/8
13 – 29 3/8 3/8 3/16

30 – 39 - 7/16 ¼

40 – 60 - ½ 5/16

• (*) Schedule 5S dibolehkan untuk 8 inches shell diameter.

Nominal total thickness untuk clad atau lined shell sama untuk carbon steel plate shell.
• Minimum shell cover thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel
Section VIII, Division 1.)
• Nominal thickness untuk shell cover paling sedikit sama dengan tebal
shell seperti pada tabel 1.
• Minimum channel and bonnet thickness (ASME, Boiler and Pressure
Vessel Section VIII, Division 1) Tebal nominal dari channel dan bonnet
tidak boleh kurang dari tabel 1.
• Minimum flat channel cover thickness. (TEMA standard.)
• Minimum tube thickness (ASME, Boiler and Pressure Vessel Section
VIII, Division I atau TEMA standard).
• Tube sheet thickness (TEMA standard).
FREKWENSI DAN WAKTU
PEMERIKSAAN
• 1).  Peraturan Pemerintah
• pertimbangan legalitas yaitu adanya PP 11 tahun 1979 dimana untuk setiap
peralatan di kilang minyak INDONESIA harus memiliki SKPP (Surat Kelayakan
Penggunaan Peralatan) yang berlaku selama 3 tahun.
• Dengan demikian setiap 3 tahun peralatan heat exchanger haruslah diperiksa guna
memenuhi aspek legalitasnya.
• 2).  Pemeriksaan saat cleaning
• Umumnya peralatan yang memerlukan cleaning rutin adalah pada preheat system,
cooler dan condensor dengan air laut. Disamping itu juga umumnya peralatan dapat
distop individu tanpa harus menggangu jalannya operasi secara keseluruhan.
• 3).  Schedule pemeriksaan.
TIPE KEGAGALAN HEAT EXCHANGER :
• Mechanical.
-Metal errosion
-Thermal Fatigue
- Steam(Water Hamer)
- Cooling water loss
-Thermal expansion
- Freeze-up
- Vibrasi
 TIPE KEGAGALAN HEAT EXCHANGER
:
• Bahan   kimia  yang  menyebabkan  terjadinya korosi.
-General corrosion -Galvanic
-Fitting corrosion -crevice
-Stress corrosion -condensate grooving
-denzincification
• Kombinasi   dari   mekanikal  dan bahan kimia.
- Errosion Corossion - Corosion-Fatique
• Kerak,  lumpur , dan algae founding
MECHANICAL
1.Metal Erosion
• Kecepatan aliran fluida masuk ke dalam tube atau ke dalam shell heat exchanger yang melebihi kecepatan yang diijinkan
dapat menyebabkan kerusakan pada metal tube atau shell akibat ter-erosi. Metal yang sudah mempunyai tanda-tanda
terserang oleh korosi akan mengalami percepatan kerusakannya, karena lapisan pelindung dari tube akan hilang
sehingga rentan mengalami erosi.
• Kebanyakan Metal yang terserang erosi terjadi di bagian dalam tube. Untuk exchanger dengan type U-Tube dan area
inlet tube akan lebih mudah terserang oleh erosi.
• Dari beberapa pengalaman, daerah inlet tube akan banyak kehilangan metal.
• Fluida dengan kecepatan tinggi masuk melalui nozzle yang kemudian  dibagi dalam banyak (tube) aliran yang kecil-kecil
ketika memasuki heat exchanger. Aliran tersebut akan menghasilkan turbulensi dan berakibat adanya erosi pada metal.
• Kecepatan yang direkomendasikan di dalam tube dan di daerah inlet nozzle adalah merupakan fungsi dari beberapa
variable termasuk : Tube material, jenis fluida yang mengalir, dan temperature.
• Material seperti CS, stainless steel, dan copper nikel lebih dapat menahan kecepatan yang lebih tinggi dari pada Copper.
• Kecepatan fluida di dalam Copper dibatasi hanya sampai 7,5 fps (feed per second sementara material lain dapat dilalui
fluida dengan kecepatan antara 10 s/d 11 fps.  
• Jika air melalui copper tubing dan didalam airn tersebut terdapat kandungan suspended solid atau lebih ringan, maka
kecepatan fluida harus kecil dari 7,5 fps.
2.Steam / Water Hamer
• Tekanan yang bergelombang atau gelombang aliran fluida, dapat disebabkan oleh adanya percepatan aliran
atau pengurangan kecepatan aliran secara mendadak, hal ini akan menyebabkan terjadinya steam atau water
hammer. Dari hasil percobaan yang dilakukan, tekanan mendadak yang cukup tinggi (sebesar 2000 psi) dapat
menyebabkan pecahnya tubing pada heat exchanger.
• 
• Sebagai contoh:
• 3/4 in x 20 BWG light drawn Copper tubing terkoyak pada tekanan 2100 psi dan gagal pada tekanan 600 psi. 
• Kerusakan akibat tekanan yang mendadak dapat juga terjadi akibat gangguan aliran air pendingin (aliran
terhenti). Air pendingin yang diam dipanaskan sampai menjadi steam dan alirannya dibuka lagi, menyebabkan
steam mengkondensasi tiba-tiba dan memproduksi tekanan mendadak atau water hammer. Aliran air
pendingin harus lebih dulu dialirkan ke dalam heat exchanger sebelum panas masuk. Control valve aliran fluida
yang  membuka atau menutup secara tiba-tiba dapat juga menyebabkan water hammer .
Untuk  mengantisipasi kemungkinan terjadinya kevacuman pada shell atau tube akibat kondensasi yang terjadi
maka pada peralatan tersebut biasanya dilengkapi dengan venting  Adanya venting ini akan mencegah
terjadinya kerusakan tube yang disebabkan oleh steam hammer, yang dihasilkan dari terakumulasinya
kondensat. 
3.Vibrasi
• Vibrasi yang berlebihan pada peralatan Rotating equipment seperti air
compressor atau mesin pendingin dapat menyebabkan kegagalan
dalam bentuk fatique stress, crack. Heat Exchanger harus dihindari
dari type vibrasi jenis ini. 
• Kecepatan fluida pada Shell side melebihi 4 fps dapat menyebabkan
kerusakan di dalam tube akibat vibrasi, dan dapat menyebabkan
terpotongnya tube pada titik support dengan baffles .
• Kecepatan fluida dapat menyebabkan vibrasi dan dapat juga
menyebabkan kegagalan akibat fatique.
4.Thermal Fatique
• Tubing, terutama pada daerah U-bend, dapat mengalami kegagalan
yang disebabkan oleh fatique yang dihasilkan dari terakumulasinya
stress dengan timbulnya panas yang berulang-­ulang. Problem ini
dengan cepat memburuk akibat adanya perbedaan temperatur
sepanjang U-Bend tube
5. Freeze-up
• Kegalan jenis ini pada umumnya terjadi pada Evaporator atau
condenser, dimana temperatur dari heat exchanger tersebut turun
sampai di bawah titik beku filuida. Pembekuan yang terjadi disebabkan
oleh tidak berfungsinya alat proteksi panas atau tidak cukupnya
konsentrasi larutan anti beku di dalam fluida.
• Sebagai contoh, diassumsikan setting dari chiller tidak benar atau tidak
berfungsinya sistem kontrol air pendingin sehingga temperatur
mencapai di bawah titik beku. Es yang terbentuk akan menyebabkan
naiknya tekanan yang besar di dalam tubing dan akan meyebabkan
tubing pecah yang biasanya terjadi di dekat Tube Sheet dimana tube
tidak diprotect oleh inner spline.
6. Thermal Expansion
• Kegagalan jenis ini biasanya terjadi pada exchanger pemanas steam, juga terjadi pada
setiap type dari heat exchanger yang fluidanya sudah panas dengan valve tertutup tanpa
adanya ketentuan untuk menyerap panas yang terjadi.
• Di dalam sistem pemanas uap, pendinginan atau kondensasi sisa steam di dalam shell
setelah steam control valve tertutup secara terus menerus memanaskan air atau fluida
yang lain di dalam tube.
• Pemanasan yang terus menerus akan menyebabkan bertambahnya panas yang akan
menimbulkan tekanan yang melebihi kekuatan dari tube sheet, cast head dan komponen
lainnya dari heat exchanger. Material cast Iron biasanya akan rusak / pecah yang
disebabkan oleh kurang liat. Steel tube sheet menjadi bengkok atau secara permanent
menyimpang (rusak) karena melebihi yield point dari materialnya.
• Relief valve yang dipasang pada sistem fluida pemanas adalah untuk mencegah
terjadinya kegagalan.
7.Cooling Water Loss
• Udara yang ditekan pada after cooler dan gas cooler akan selalu
mensuplai fluida pendingin sebelum udara panas dialirkan. Larutan
gas temperatur tinggi atau akan membengkokkan tubing jika supplai
air pendingin tidak cukup
 BAHAN KIMIA
Kegagalan ini diakibatkan oleh pengaruh chemical complex antara material heat Exchanger dan fluida yang bersirkulasi
didalamnya
1.General corrosion
• Kegagalan tipe jenis ini mempunyai karakteristik yang relatif sama menyerang
permukaan tube, tube sheet, shell dan tidak ada tanda-tanda bahwa akan ada
serangan korosi.
• PH dibawah 7 yang dikombinasikan dengan CO2 atau O2 akan menyerang
Copper. Warna biru atau hijau kebiru-­biruan pada permukaan tube menunjukkan
hasil serangan CO2 pada permukaan dalam dari Copper tube. Berbagai macam
bahan kimia seperti asam juga menimbulkan serangan pada metal.
• Pemilihan material yang tahan terhadap serangan korosi dan lingkungan yang
banyak mengandung bahan kimia harus benar-benar dilakukan untuk
memaksimalkan umur dari heat exchanger.
2.Fitting corrosion
• Local pitting sering terjadi pada ferrous dan nonferrous metal yang
terjadi akibat perbedaan potensial dari electrochemical serta
perbedaan konsentrasi oksigen Oksigen akan memaksa membuat
lubang (anoda) dan permukaan benda kerja sebagai Katoda. Yang
menghasil lubang kecil( pitting).
3.Stress corrosion
• Bentuk korosi ini serangannya terjadi pada area batas butir. Tube heat exchanger biasanya mempunyai residual
stress, dimana residual stress.
• Stress sudah terbentuk sejak pembuatan tube maupun pada saat fabrikasi, membentuk U-Tube, atau pada saat
expanding tube ke tube-sheet.
• Kegagalan korosi jenis ini mengambil bentuk "fine crack'; yang mengikuti garis stress dan batas-batas butir
material.
• Corrodent yang menyebabkan stress corrosion pada stainlees steel adalah ion Chloride, yang selalu ada pada
setiap bahan campuran dengan chlorine. Phenomena stress corrosion akibat chloride ini frekwensi kejadiannya
akan bertambah dengan naiknya temperatur dan konsentrasi ion chloride.
• Corrodent yang menyebabkan stress corrosion cracking pada copper atau tube copper alloy adalah AMONIA.
Konsentrasi Amonia yang sangat kecil (< dari 1 ppm).
• Amonia menyebabkan problem stress cracking, terutama pada bagian dalam U-bend tube heat exchanger.
• Copper nickle alloys mempunyai ketahanan yang baik terhadap stress corrosion cracking dan dapat digunakan
pada konsentrasi amonia yang rendah .
4.Dezincification
• Problem ini terjadi pada Copper Zinc Alloys yang mengandung kurang dari 85%
Copper ketika kontak dengan air yang mengandung oksigen dan CO2 yang tinggi,
atau larutan yang diam.
• De-zincification cenderung terjadi pada saat percepatan kenaikan temperature
atau PH turun sampai di bawah 7.
• Dezincification menimbulkan porous pada permukaan metal yang mana bahan
kimia Zinc terbuang dari alloy. Sisa Copper timbul seperti bunga karang.
Dezincification dapat dicegah dengan menggunakan Brass dengan kandungan zinc
rendah atau brass mengandung timah atau arsenic untuk mencegah terjadinya
reaksi kimia atau dengan melakukan kontrol terhadap pengaruh lingkungan
caustik.
5.Galvanic corrosion
• Type korosi ini terjadi ketika material yang tidak sejenis digabungkan sehingga
menimbulkan arus elektrolyte, seperti air asam (acidic water). Galvanic corrosion
biasanya terjadi pada reaksi kecepatan tinggi pada logam yang kurang mulia.
Sebagai contoh : jika Cell Galvanic mengubah copper dan steel dibenamkan
dalam larutan asal sulfur, maka steel yang kurang mulia akan terkorosi dengan
cepat dan copper yang kurang mulia tidak terserang. 
• Chart dari Galvanic menunjukkan perbedaan relatif potensial yang menyokong
terjadinya korosi ini. Material yang digolongkan dalam satu group mempunyai
tendensi yang relatip lebih kecil untuk menimbulkan adanya galvanic corrosion.
Jika dua buah metal yang berbeda group digabungkan dalam suatu elektrolyte
akan menghasilkan korosi yang hebat pada metal yang kurang mulia.
6.Crevice corrosion
• Type dari korosi ini terjadi pada celah antara material, seperti antara
baffle dan tube atau dibawah kerak atau kotoran. Korosi ini akan
berkembang secara lokal dan memunculkan korosi pada metal berupa
pitting (lubang).
7.Condensate grooving.
• Problema ini terjadi pada heat exchanger dengan kondisi bagian luar tube
steam dan air pada tube, khususnya pada daerah U-Bend tube.
Kejadiannya dapat dikenal dengan adanya groove (alur) yang tidak teratur,
korosi jenis ini biasanya berkembang dalam area yang basah yang
disebabkan perbedaan potensial listrik antara daerah yang kering dan
basah. 
• Mengontrol PH condensate dan membuang gas-gas dengan
membersihkan permukaan luar tube dari oli, akan mencegah basahnya
tube secara seragam, biasanya akan mengurangi perbedaan potensial
yang ada.
 MECHANICAL DAN BAHAN KIMIA

Kegagalan heat Exchanger dalam banyak contoh bukan hanya

disebabkan oleh satu kasus saja, tetapi kombinasi dari beberapa kondisi
1.Erosion Corrosion
Setiap korosi akan dipercepat terjadi apabila lapisan film
terbuang/terlepas oleh kecepatan yang berlebih, larutan yang kasar
atau terjadinya vibrasi . Erosion-Corrosion biasanya terjadi pada daerah
inlet tube, di bawah inlet nozzle pada shell pada titik kontak antara
baffle dengan tube dan bagian dalam area U-Bend tube, khususnya
pada ikatan U-bend.
2.Corrosion - Fatique
• Kombinasi kedua model kegagalan ini, ditekankan pada fatique yang
dihasilkan oleh karena adanya beban berlebih, seperti vibrasi dari
mesin, expansion atau contraction yang disebabkan oleh siklus
temperature atau water hammer ringan dan dilingkungan yang hanya
mungkin terjadi korosi. Bagaimanapun dalam corrosion - fatique
Cyclic stressed merapuhkan area yang sudah tidak terproteksi dan
membuatnya mudah terkena serangan, kejadian ini membuka
kesempatan terjadinya percepatan korosi.
Kerak, lumpur dan algae fouling
• Lapisan film pada permukaan tube berfungsi sebagai insulator, menahan aliran panas dan
memproteksi terjadinya karat. Efek dari isolasi yang dihasilkan adalah dinding tube bertambah
panas dan bertambahnya korosi.
• Kerak yang terjadi akibat bahan mineral yang terbuang memperlambat terjadinya pertukaran
panas pada fluida, contoh : ketika Calsium bikarbonat (CaCO3), unsur utama yang terdapat pada
kebanyakan air, setelah dipanaskan, Carbon Dioksida ( CO2) terlepas dan material calsium
karbonat berkurang, bahan campuran yang tidak dapat larut dalam air mengendap dan melapisi
permukaan alat penukar panas. Pengalaman menunjukkan bahwa kecepatan pengendapan
dapat dikurangi dengan menambah kecepatan fluida. Kecepatan fluida didalam tube harus
sesuai dengan kemampuan material menahan efek erosi akibat adanya kecepatan. Suspended
solid biasanya dijumpai dalam bentuk pasir, besi, endapan lumpur atau partikel-partikel yang
mungkin ada pada fluida salah satu atau kedua alat penukar panas. Jika abrasive suspended solid
ada di dalam tube heat exchanger, kecepatan fluida harus dibuat cukup rendah untuk mencegah
terjadinya erosi,
• Algae dan tumbuhan laut lainnya adalah merupakan masalah yang serius jika terdapat didalam
heat exchanger. Dalam banyak kasus, lingkungan heat exchanger adalah tempat yang sangat
cepat untuk perkembang biakan algae atau binatang laut lainnya yang akan menahan aliran
fluida dan mengganggu kerja heat exchanger Bahan kimia Algacides seperti chlorine sangat
effective untuk mengontrol algae atau binatang laut lainnya. Fluida dengan kecepatan tinggi juga
mengecilkan serangan dari algae dan perkembang biakannya.
PENGUJIAN
 PENGUJIAN
• pengujian tekan dapat dilakukan terhadap shell maupun tube Kebocoran dapat
diketahui melalui adanya fluida keluar melalui drain nozzle terendah
• HOLDING TIMEpengamatan dan tightenessdiperbaikiuji ulang
• pengujian tekan dilakukan Shell side test dan Tube side test (shell side test)
• Media uji dapat berupa air, udara, N2, dsb sesuai spesifikasi
Contoh besarnya tekanan pengujian sangat
tergantung pada standart dan code
• TEMA mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah 1,5 kali tekanan design
dengan koreksi temperatur. Untuk pneumatic test adalah 1,25 kali tekanan design
dengan koreksi tempratur.
• STD 160, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test maupun pneumatic test
sama dengan yang diatur pada TEMA RCB 1.3.
• KP-9, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatict test adalah tidak kurang dari 1,5
kali tekanan kerja maksimum yang diijinkan, untuk pneumatic test tidak diatur.
• ASME VIII DIV I, mengatur besar tekanan pengujian hidrostatic test adalah paling tidak
1,5 kali tekanan design. Untuk pneumatic test adalah paling tidak 1,25 kali tekanan
design dengan koreksi tempratur.
• NBIC, mengatur besar tekanan pengujian tekan adalah tidak boleh lebih dari 1,5 kali
tekanan maksimum yang diijinkan, Bila besar pegujian tekan original
mempertimbangkan corrosion allowance maka besarnya pengujian juga
mempertimbangkan sisa corrosion allowance.
• Untuk batasan temperatur pengujian seluruh standart maupun code
memiliki batasan pada range min 15, 6 °C s/d 49 °C
• Bila dispesifikasi khusus oleh pemilik bahwa pegujian harus
menggunakan air dengan tempratur diatas 49 °C maka besamya
pengujian tekan harus mempertimbangkan koreksi tempratur.