Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

MODUL V PROSES PENGELASAN DAN FINISHING

1. TUJUAN PRAKTIKUM 1.1 Pengelasan Setelah mengikut praktikum ini, seluruh praktikan diharapkan dapat memahami: 1. Memberikan pengetahuan tentang penentuan metode pengelasan logam. 2. Mengetahui jenis-jenis proses pengelasan 3. Meningkatkan ketrampilan untuk melaksanakan proses pengelasan dasar dengan baik dan benar. 4. Meningkatkan keamanan dan kenyamanan dalam mengelas.

1.2 Finishing Setelah mengikut praktikum ini, seluruh praktikan diharapkan dapat memahami: 1. Mengetahui prinsip proses akhir. 2. Mampu menggunakan alat kompresor

2. LANDASAN TEORI PENGELASAN 2.1 Pendahuluan Dan Sejarah Perkembangan Proses pengelasan merupakan proses penyambungan dua potong logam dengan pemanasan sampai keadaan plastis atau cair dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dalam bentuk sederhana telah dikenal dan digunakan sejak beberapa ribu tahun yang lalu. Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakan pengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuat pipa tembaga

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

dengan memalu lembaran yang tepinya menutup. Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang mesir dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini yang disebut pengelasan tempa (forge welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya. Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan sulfur, tetapi kata ini dulu berarti mengeraskan. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan penyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik (resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator. Dia mendapatkan hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik (resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang menjadi satu proses las yang penting. 2.2 Pengertian Pengelasan Definisi las adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akan disambung dipanaskan terlebih dahulu hinga meleleh, kemudian baru disambung dengan bantuan perekat (filler). Selain itu las juga bisa didefinisikan sebagai ikatan

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik antara atom. Bedasarkan proses pelaksanaannya las dapat dibedakan menjadi tiga, yaitu: 1. Pengelasan Cair Dimana logam induk dan bahan tambahan dipanaskan hingga mencair, kemudian membiarkan keduanya membeku sehingga membentuk sambungan. 2. Pengelasan Tekan yaitu dimana kedua logam yang disambung, dipanaskan hingga meleleh, lalu keduanya ditekan hingga menyambung. Adapun pengelasan tekan itu sendiri dibagi menjadi : a. Pengelasan tempa Merupakan proses pengelasan yang diawali dengan proses pemanasan pada logam yang diteruskan dengan penempaan (tekan) sehingga terjadi penyambungan logam. Jenis logam yang cocok pada proses ini adalah baja karbon rendah dan besi, karena memiliki daerah suhu pengelasan yang besar. b. Pengelasan tahanan (Resistansi Listrik), proses ini meliputi : 1. Las proyeksi, merupakan proses pengelasan yang hasil pengelasannya sangat dipengaruhi oleh distribusi arus dan tekanan yang tepat. Prosesnya yaitu pelat yang akan disambung dijepit dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri arus yang besar. 2. Las titik, prosesnya hampir sama dengan las proyeksi, yaitu pelat yang akan disambung dijepit dahulu dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri arus listrik yang besar,dan waktunya dapat diatur sesuai dengan ketebalan pelat yang akan dilas. 3. Las Kampuh, merupakan proses pengelasan yang menghasilkan sambungan las yang kontinyu pada dua lembar logam yang tertumpuh. Ada tiga jenis las kampuh, yaitu las kampuh sudut, las kampuh tumpang sederhana dan las kampuh penyelesaian.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

4. Las Tumpul, pengelasan las tumpul prosesnya yaitu dua batang logam saling tekan dan arus mengalir melalui sambungan batang logam tersebut dan menimbulkan panas. Panas yang terjadi tidak sampai mencairkan logam namun menimbulkan sambungan las dimana sambungannya akan

menghasilkan tonjolan. Tonjolan bisa dihilangkan dengan pemesinan. Kedua logam yang disambung sebaiknya mempunyai tahanan yang sama agar terjadi pemanasan yang rata pada sambungan c. Pengelasan Gas Pengelasan dengan gas adalah proses pengelasan dimana digunakan campuran gas sebagai sumber panas. Nyala gas yang banyak digunakan adalah gas alam, asetilen dan hidrogen yang dicampur dengan oksigen. a. Nyala Oksiasetilen Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 C. Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut : C2H2 + 2 H2O Kalsium air karbida Ca(OH)2 + C2H2 Kapur tohor gas asetilen

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

Bentuk tabung oksigen dan asetilen diperlihatkan pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.1 Tabung asetilen dan oksigen untuk pengelasan oksiasetilen.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mapu menahan tekanan sampai 1,7 MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.2 Skema nyala las oksiasetilen dan sambungan gasnya.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu nyala netral, reduksi dan oksidasi. Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala memerlukan perbandingan oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan reaksi serti yang bisa dilihat pada gambar. Selubung luar berwarna kebiru-biruan adalah reaksi gas CO atau H2 dengan oksigen yang diambil dari udara. Nyala reduksi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilen dan pada nyala akan dijumpai tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan. Nyala jenis ini digunakan untuk pengelasan logam Monel, Nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan nonferous. Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya mirip dengan nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek dan selubung luar lebih jelas warnanya.Nyala oksidasi digunakan untuk pengelasan kuningan dan perunggu. b. Pengelasan Oksihidrogen
o

Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000 C, lebih rendah dari oksigenasetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah. c. Pengelasan Udara-Asetilen Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

d. Pengelasan Gas Bertekanan Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan
o

oksiasetilen hingga 1200 C kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu sambungan tertutup dan sambungan terbuka. Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketila suhu yang tepat sudah diperoleh, benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan tekanan upset antara 28 MPa. Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih yang ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. Permukaan yang disambung dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala buru-buru dicabut dan kedua permukaan ditekan sampai 28 MPa hingga logam membeku. d. Pengelasan Busur Pengelasan busur listrik adalah cara pengelasan menggunakan busur listrik atau percikan bunga api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang teionisasi dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang sekaligus dapat digunakan pula sebagai bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan. Seperti yang terlihat dalam gambar di bawah ini

Gambar 5.3 Las busur listrik

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

Ada beberapa macam proses las busur listrik berdasarkan elektroda yang digunakannya, antara lain: 1. Las busur dengan elektroda karbon Busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fluksi.

Gambar 5.4 Las Busur dengan 2 dan 3 elektrode

Contoh las busur dengan elektroda karbon, misalnya : a. Las busur dengan elektroda karbon tunggal b. Las busur dengan elektroda karbon ganda

2. Las busur dengan elektroda logam, misalnya: a. Las busur dengan elektroda berselaput/ SMAW Las busur listik dengan elektroda berselaput atau SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Proses las busur ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambah, busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar, selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan daerah las sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Di bawah ini gambar las busur dengan elektroda berselaput.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

Gambar 5.5 Las busur dengan elektroda berselaput

b. Las TIG (Tungsten Inert Gas)/GTAW Pengelasan TIG (tungsten inert gas) adalah teknik pengelasan berkualitas tinggi dengan kecepatan peleburan/penyatuan yang rendah. Arc terbakar antara elektroda tungsten dan bagian yang dikerjakan; elektrodanya tidak meleleh, jadi hanya berfungsi sebagai penghantar arus dan pembawa arc. Pengelasan ini pertama kali ditemukan di USA (1940), berawal dari pengelasan paduan untuk bodi pesawat terbang. Prinsip: panas dari busur terjadi diantara elektrode Tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He). Las ini memakai elekroda Tungsten yang mempunyai titik lebur yang sangat tinggi (3260 C) dan gas pelindungnya Argon/Helium. Sebenarnya masih ada gas lainnya, seperti Xenon. Tetapi karena sulit didapat maka jarang digunakan. Dalam penggunaannya Tungsten tidak ikut mencair karena Tungsten tahan panas melebihi dari logam pengisi. Karena elektrodanya tidak ikut mencair maka disebut juga elektroda tidak terumpan. Untuk pekerjaan lembaran logam yang tipis, pengelasan TIG dapat digunakan tanpa filler logam. Untuk pekerjaan dengan lembaran logam yang lebih tebal

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

10

atau ketika menggabungkan bahan yang berbeda, filler logam digunakan dalam bentuk kawat batangan atau kawat gulungan yang dipasok oleh alat pengumpan yang terpisah biasanya tanpa arus listrik. Dalam pengelasan TIG standar, api dikeluarkan dengan bebas tetapi sebuah varian yang dikenal dengan pengelasan plasma menggunakan nozzle sekunder untuk mengecilkan arc. Lelehan logam, elektroda tungsten yang panas dan bagian ujung dari filler logam yang meleleh dilindungi dari atmosfir dengan menggunakan gas inert. Biasanya, menggunakan argon, meskipun ada manfaat kualitas dan produktivitas jika menggunakan campuran baik argon dan helium atau argon dan hidrogen.

Gambar 5.6 Diagram Mesin Las TIG Dan Perlengkapannya

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

11

c. Las MIG/GMAW Pengelasan MIG (metal inert gas) secara luas digunakan setiap kali dibutuhkan peleburan/penyatuan logam dengan kecepatan tinggi dan sedang. Kedua teknik ini menggunakan arc DC yang nyala di antara bagian yang dikerjakan dan kawat elektroda, dimana elektroda ini fungsinya secara simultan adalah sebagai pembawa tenaga dan sumber filler logam. Gas pelindung melingkupi arc, proses pemindahan tetesan dan leburan logam dari pengaruh atmosfir. Untuk pengelasan MIG, gasnya adalah gas inert : argon atau campuran argon-helium. d. Las SAW (Submerged Arc Welding) Dalam pengelasan busur rendam otomatis, busur dan material yang diumpankan untuk pengelasan tidak diperlukan seorang operator yang ahli. Pengelasan otomatis ini pertama kali diusulkan oleh Bernardos dan N. Slavianoff. Dan Las Busur Rendam dipraktekkan pertama kali oleh D. Dulchesky. Las busur rendam adalah pengelasan dimana logam cair tertutup dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terus menerus. Dalam pengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Karena dalam pengelasan ini, busur listriknya tidak kelihatan, maka sangat sukar untuk mengatur jatuhnya ujung busur. Di samping itu karena mempergunakan kawat elektroda yang besar maka sangat sukar untuk memegang alat pembakar dengan tangan tepat pada tempatnya. Karena kedua hal tersebut maka pengelasan selalu dilaksanakan secara otomatis penuh. Mesin las ini dapat menggunakan sumber listrik AC yang lamban dan DC dengan tegangan tetap, bila menggunakan listrik AC perlu adanya pengaturan kecepatan pengumpanan kawat las yang dapat diubah-ubah untuk

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

12

mendapatkan panjang busur yang diperlukan. Bila menggunakan sumber listrik DC dengan tegangan tetap, kecepatan pengumpanan dapat dibuat tetap dan biasanya menggunakan polaritas balik (DCRP). Mesin las dengan listrik DC kadang-kadang digunakan untuk mengelas pelat tipis dengan kecepatan tinggi atau untuk pengelasan dengan elektroda lebih dari satu. Keuntungan Las Busur Rendam: 1. Kualitas Las Baik 2. Penetrasi cukup 3. Bahan las hemat 4. Tidak perlu operator tampil 5. Dapat memakai arus yang tinggi Kerugian Las Busur Rendam: 1. Sulit menentukan hasil seluruh pengelasan 2. Posisi pengelasan hanya horisontal 3. Penggunaan sangat terbatas

3. Pematrian adalah seperti pengelasan cair, akan tetapi bedanya adalah penggunaan bahan tambahan/ filler yang mempunyai titik leleh dibawah titik leleh logam induk. Pengelasan fusion dapat dibedakan menjadi : a. Pengelasan Laser, merupakan pengelasan yang lambat dan hanya diterapkan pada las yang kecil, khususnya dalam industri elektronika. b. Pengelasan Listrik berkas electron, pengelasan jenis ini digunakan untuk pengelasan pada logam biasa,logam tahan api, logam yang mudah teroksidasi dan beberapa jenispaduan super yang tak mungkin dilas.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

13

c. Pengelasan Thermit, merupakan satu-satunya pengelasan yang menggunakan reaksikimia eksotermis sebagai sumber panas. Thermit merupakancampuran serbuk Al dan Oksida besi dengan perbandingan 1 : 3.

2.3 Teknik Pengelasan Ada dua cara penyalaan busur las yaitu: 1. Cara goresan, yaitu dengan menggoreskan ujung elektroda pada permukaan benda kerja las, kemudian elektroda diangkat sampai ada jarak sebesar diameter elektroda antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sehingga terbentuk nyala busur yang stabil. 2. Cara sentuhan, yaitu ujung elektroda disentuhkan ke permukaan benda kerja sehingga menimbulkan busur las las, kemudian diangkat sampai jarak sebesar diameter elektroda. Setelah terjadi penyalaan, maka selanjutnya dilakukan penarikan. Penarikan dilakukan dengan menjaga kekonstanan lebar rigi las sebesar 2xdiameter elektroda. Dengan sudut elektroda terhadap sumbu mendatar adalah 70-80. Posisi pengelasan dalam las busur ada 4 yaitu: a. Di bawah tangan b. Mendatar c. Tegak d. Di atas kepala

2.4 Kelebihan Dan Kekurangan Pengelasan A. Kelebihan a. Bentuk geometri yang sederhana dari bagian yang disambung memungkinkan penurunan biaya dan berat material, jam orang pelaksanaan, meningkatkan nilai ekonomis dan produktivitas.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

14

b. Efisiensi sambungan yang baik (kekuatan dari sambungan las dan logam induk) dapat digunakan pada temperatur tinggi dan tidak ada batas ketebalan logam induk. c. Geometri sambungan lebih sederhana dengan tingkat kekedapan terhadap udara, air dan minyak lebih sempurna. d. Fasilitas produksi lebih murah, berat yang lebih ringan dan batas mulur ( yield ) yang lebih baik. B. Kekurangan a. Kualitas logam las berbeda dengan logam induk, dan kualitas dari logam induk pada daerah yang tidak terpengaruh panas ke bagian logam las berubah secara kontinyu. b. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) disebabkan oleh pemanasan dan pendinginan cepat. c. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan kerusakan atau retak pada bagian las. d. Kerentanan terhadap retak rapuh dari sambungan las lebih besar dibandingkan dengan sambungan keling yang disebabkan metode konstruksi.. e. Bentuk yang kompleks dari daerah pengelasan. f. Kerusakan bagian dalam sambungan las sukar dideteksi, jadi kualitas sambungan las tergantung pada keterampilan tukang las.

2.5 Bagian Utama Dan Kelengkapannya Bagian utama las busur listrik, antara lain: 1. Pesawat las, pesawat-pesawat las yang digunakan, berdasarkan jenis arus digolongkan sebagai berikut: a. Pesawat las arus bolak-balik (AC) Pesawat jenis ini dapat berupa transformator las, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin tetapi yang banyak digunakan berupa transformator

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

15

las yang mempunyai kapasitas 200 sampai 500 Ampere, dengan voltase yang keluar antara 36 sampai 70 Volt. b. Pesawat las arus searah (DC) Pesawat las arus searah ini dapat berupa pesawat transformator rectifier, pembangkit motor diesel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik. c. Pesawat las AC- DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akan lebih banyak kemungkinan pemakaiannya karena arus yang keluar dapat arus searah ataupun arus bolakbalik. Pesawat las jenis ini misalnya transformator-rectifier maupun pembangkit listrik motor diesel.

Gambar 5.7 Pesawat Las

Pada penggunaan arus searah dalam pengelasan dapat dilakukan dengan dua cara pengkutuban. 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebut serkuit las listrik dengan elektroda negative (DC).

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

16

Gambar 5.8 Pengkutuban Langsung

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

Gambar 5.9 Pengkutuban Terbalik

2. Kabel las, kabel las biasanya terbuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi, terdiri dari kabel elektroda (yang menghubungkan pesawat dengan elektroda melaui holder), kabel massa (yang menghubungkan pesawat dengan benda kerja melalui klem massa), dan kabel tenaga (yang menghubungkan sumber tenaga dengan pesawat las). Berikut tabel luas penampang kabel massa dan kabel elektroda.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

17

Tabel 3.1 Luas penampang kabel massa dan kabel elektroda

3. Pemegang elektroda (holder), ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda, pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Berikut gambar pemegang elektroda

Gambar 5.10 Pemegang elektroda

4. Tabung gas lindung, adalah tabung tempat penyimpanan gas lindung seperti argon dan helium yang digunakan didalam mengelas gas tungsten.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

18

Gambar 5.11 Tabung gas lindung

5. Regulator gas lindung, adalah adalah pengatur tekanan gas yang akan digunakan di dalam pengelasan gas tungsten. Pada regulator ini biasanya ditunjukkan tekanan kerja dan tekanan gas di dalam tabung.

Gambar 5.12 Regulator Gas Lindung

6. Flowmeter untuk gas dipakai untuk menunjukkan besarnya aliran gas lindung yang dipakai di dalam pengelasan gas tungsten.

Gambar 5.13 Flowmeter

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

19

7. Selang gas dan perlengkapan pengikatnya, berfungsi sebagai penghubung gas dari tabung menuju pembakar las. Sedangkan perangkat pengikat berfungsi mengikat selang dari tabung menuju mesin las dan dari mesin las menuju pembakar las.

Gambar 5.14 Selang Gas

8. Stang las (welding torch), berfungsi untuk menyatukan sistem las yang berupa penyalaan busur dan perlindungan gas lindung selama dilakukan proses pengelasan. 9. Elektroda tungsten, berfungsi sebagai pembangkit busur nyala selama dilakukan pengelasan. Elektroda ini tidak berfungsi sebagai bahan tambah. 10. Kawat las, berfungsi sebagai bahan tambah. Tambahkan kawat las jika bahan dasar yang dipanasi dengan busur tungsten sudah mendekati cair. 11. Assesories pilihan dapat berupa sistem pendinginan air untuk pekerjaan

pengelasan berat rheostat kaki, dan pengatur waktu busur.

2.6 Prosedur Keselamatan Kerja Untuk menjamin kelancaran dan keselamatan kerja pada saat pengelasan maka harus memperhatikan penggunaan alat keselamatan kerja pengelasan, antara lain: 1. Helm Las Helm las maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

20

Sinar las yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

Gambar 5.15 Helm Las

2. Sarung Tangan Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Gambar 5.16 Sarung Tangan

3. Baju Las/Apron Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi diatas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan posisi lainnya dapat dipakai apron.

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

21

Gambar 5.17 Baju Las/ Apron

4. Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

Gambar 5.18 Sepatu Las

5. Masker Las Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

Gambar 5.19 Masker Las

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

22

3. LANDASAN TEORI FINISHING 3.1 Pendahuluan Proses penyelesaian tahap akhir sangat penting untuk dilakukan, karena pada proses tersebut suatu produk akan menjadi bernilai. Dengan memberikan atau perlakuan perbaikan pada suatu produk misalnya pemolesan, pendempulan, penghalusan, pengecatan, dan lain sebagainya produk tersebut akan menjadi bernilai. Proses akhir (finishing) merupakan proses setelah pengerjaan inti diberikan, tujuannya yaitu agar produk yang dibuat memiliki nilai tambah, karena produk yang diberikan proses finishing akan memiliki nilai estetika. Proses finishing dilakukan untuk tujuan pembersihan, penghilangan bagian yang tidak diinginkan, dan untuk melindungi atau menghiasi permukaan agar lebih menarik. Proses pembersihan dilakukan untuk menghilangkan kotoran berupa debu, oli, atau kerak hasil proses pemesinan. Proses finishing yang akan dilakukan dalam proses pengerjaan kayu ini adalah dengan memberikan warna yang lebih baik pada tiap bagian benda kerja yaitu dilapisi dengan sanding sealer (dempul) dan cat transparan (Vernis) menggunakan semprotan (Spray Gun).

3.2 Pengertian Pekerjaan Finishing Kayu Pekerjaan finishing kayu adalah rangkaian terakhir dari seluruh proses produksi di dalam industri perabot kayu, rotan, dan juga bagian bangunan yang menggunakan bahan dari kayu. Yang dimaksud dengan pekerjaan finishing kayu adalah melakukan pelapisan atau pengolesan resin atau suatu zat ke permukaan kayu sehingga mendapatkan manfaat tertentu. Beberapa proses terakhir dari produksi perabot, ada yang melakukan suatu pelapisan dengan lembaran melamine atau melapiskan dengan formica dan lembaran tipis dari bahan sejenis aluminium, serta bahan-bahan lembaran jadi hasil produksi pabrik bahan pelapisan yang pada umumnya dilakukan dengan madia lem sebagai perekat. Pelapisan lembaran permukaan bidang benda kerja

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

23

dengan media lem tersebut, tidak termasuk dalam pembahasan pekerjaan finishing kayu. Manfaat dari pekerjaan finishing kayu adalah meningkatkan nilai: keindahan substrat kayu; keawetan bahan kayu; keteguhan gesek dan pukulan; guna bahan kayu; dan komersial kayu. Agar manfaat finishing dapat dicapai secara maksimal, maka perlu mengantisipasi hal-hal yang sangat merugikan selama proses aplikasi, yaitu: a. Pengahalang daya lekat bahan finishing. b. Pengganggu penampilan keindahan. c. Penentuan detail perabot atau benda kerja yang perlu dan tak perlu di-finishing.

3.3 Tahapan Proses Finishing Kayu Proses finishing kayu mempunyai tahapan-tahapan yang sangat berpengaruh terhadap kualitas hasil akhir. Tahapan-tahapan tersebut telah dibakukan dalam bentuk langkah-langkah standar, berikut ini: a. b. b. c. d. e. f. Persiapan permukaan. Pengisian pori-pori kayu. Pewarnaan permukaan. Pelapisan dasar permukaan kayu. Pelapisan antar media. Pelapisan akhir permukaan finishing. Pemolesan permukaan.

Dengan mengenal setiap langkah standar, kita tahu mengapa dan apa yang akan terjadi bila satu tahapan dihilangkan dari suatu proses finishing. Setiap langkah standar harus dilakukan secara standar dan taat asas, yakni tertib dalam perlakuan aplikasi dan setiap tahap proses haruslah menghasilkan keluaran yang berkualitas utama. Agar langkah-langkah standar dapat berhasil dengan baik maka perlu memahami penggunaan alat-alat yang dipakai dengan baik, serta tahu dan memahami bahan-bahan finishing baik perlakuan maupun penggunaan yang optimal. Di samping

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

24

itu, perlu juga mempunyai parameter atau contoh tolok ukur hasil dari tiap proses yang standar.

3.4 Mengerjakan Finishing dengan Teknik Oles (Politur) Politur merupakan salah satu jenis finishing yang sangat dikenal pada pembuatan perabot, perlengkapan rumah tangga dan komponen bangunan seperti kosen jendela, daun pintu, railing tangga, dan langit langit ruang yang terbuat dari kayu. Penggunaan politur dimulai pada tahun 1630 di India, yaitu sejak ditemukannya bahan selak (shellac) dari sejenis insek, yaitu kutu lak yang bernama Laccifer Kerr. Dengan ditemukannya selak, kebanyakan orang menyebutnya sirlak, dimungkinkan pembuatan bahan pelapis permukaan kayu yang menarik, baik warna maupun keindahannya. Pengerjaan politur dengan cara konvensional tidak terlalu sukar, dapat dengan mudah dipraktikkan oleh pekerja yang berpendidikan rendah, bahkan oleh orang yang tak berpendidikan.

3.5 Manfaat Politur Politur bukan sekadar melapisi dan mengkilapkan permukaan kayu, melainkan juga memperindah dan mempertajam pola serat kayu, serta yang paling penting menjaga kestabilan kayu dari pengaruh cuaca di luar lingkungannya. Pemolituran yang tepat juga mengurangi reaksi kayu terhadap suhu dan kelembaban sekitarnya. Zat cair atau uap air dalam udara bebas tidak dapat masuk ke dalam pori-pori kayu karena politur yang dilapiskan merupakan film atau lapisan yang membungkus dan mengisolasi pori-pori pada bidang permukaan luar. Penutupan pori-pori oleh politur, mempersulit jalan uap air keluar atau penguapan air dari dalam kayu. Kayu yang telah dipolitur seluruh permukaannya akan menjadi stabil baik bentuk ataupun ukurannya. Guna menunjang keindahan kayu atau perabot serta kerajinan, dapat juga dilakukan pemolituran berwarna. Warna-warna yang dipakai akan menimbulkan kesan harmonis dengan barang-barang interior di sekitarnya. Kayu yang dipolitur

Praktikum Proses Manufaktur 2011 / Modul 5 Proses Pengelasan & Finishing

25

akan memberikan kesan hangat, halus dan anggun. Kesan hangat, timbul karena pola serat masih tampil. Politur membentuk lapisan transparan natural atau transparan berwarna. Ada pula politur yang berwarna kedap hingga menutup gambar pola serat. Namun, pemolituran hanya dilakukan pada bagian kecil dari bidang perabot, sebagai aksen pemanis bentuk, menunjang desain perabot. Dengan memolitur kayu, kayu menjadi lebih awet meskipun politur sendiri bukan bahan pengawet. Politur menghambat kerusakan kayu, kayu terlindung dari cahaya dan panas yang langsung maupun tak langsung. Kayu tetap terlindung dari sinar ultraviolet matahari.

4. TUGAS 1. Gambarkan alat-alat yang digunakan pada pengelasan beserta fungsinya ! 2. Sebutkan dan jelaskan jenis-jenis cacat pengelasan ! 3. Gambar mesin kompresor dan jelaskan fungsi dari tiap komponennya ! 4. Bagaimana cara perawatan kompresor yang baik ?