Modul Praktikum TTC

MODUL PRAKTIKUM
TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA
Nama
: .......................................................................................
Nomor Pokok Mahasiswa
: .......................................................................................
Kelompok
: .......................................................................................
LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH GRESIK
2014

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
MODUL 1
PENGUKURAN WAKTU KERJA
(MICROMOTION & TIME STUDY)
I. TUJUAN PRAKTIKUM
a. Tujuan Umum
Memperkenalkan kepada Mahasiswa tentang metode Micromotion Study dalam aplikasi
pengukuran waktu baku dengan menganalisis elemen-elemen gerakan kerja.
b. Tujuan Khusus
1. Praktikan dapat mengidentifikasi elemen-elemen gerakan pekerjaan.
2. Praktikan mampu menganalisis elemen-elemen gerakan yang efektif dan tidak efektif.
3. Dapat melakukan perbaikan-perbaikan elemen-elemen gerakan yang tidak perlu atau
pengaturan tata letak fasilitas atau stasiun kerja.
4. Mampu menghitung waktu baku dengan mempelajari elemen-elemen gerakan yang ada
dengan bantuan rekaman film.
II. LANDASAN TEORI
II.1. ANALISIS GERAKAN KERJA DENGAN REKAMAN FILM (MICROMOTION STUDY)
II.1.1. Metode Pengukuran Kerja
Gambar 1 Metode Pengukuran Kerja

2.1.2. Study Gerakan
Study gerakan adalah analisa yang dilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan
pekerja dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk memudahkan penganalisaan terhadap elemen
gerakan kerja yang dipelajari, perlu dikenal dahulu gerakan - gerakan dasar. Seorang tokoh yang telah
meneliti gerakan - gerakan dasar secara mendalam adalah Frank B. Gilberth beserta istrinya yang
menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau elemen gerakan yang dinamai Therblig
(Sutalaksana, 1979)

MENCARI: SEARCH
Merupakan gerakan dasar untuk menemukan lokasi obyek
Ciri obyek harus jelas
-
Tempat obyek harus jelas
Tempat obyek tembus pandang
Tata letak tempat kerja yang baik
Kebutuhan cahaya memadai
MEMILIH: SELECT
Menemukan suatu obyek yang tercampur
-
Obyek berbeda, tempat juga berbeda
Permukaan wadah diperluas
Tempat tembus pandang
mata
mata dan tangan
MEMEGANG: GRASP. Gerakan memudahkan

TRANSPORT EMPTY: Menggerakkan tangan untuk menjangkau obyek
TRANSPORT LOADED: Membawa / memindahkan obyek
HOLD: Memegangi obyek setelah GRASP
RELEASE: Melepaskan obyek yang dipegang
POSITION & PRE-POSITION: Mengarahkan dan mengarahkan sementara (hendak dipakai
lagi)
INSPECT: Memeriksa
ASSEMBLE: Merakit
DISASSEMBLE: Mengurai
USE: Tangan digunakan untuk mengoperasikan alat
A VOIDABLE & UNA VOIDABLE DELAY: Kelambatan
PLAN: REST FOR INCOMING FATIQUE
2.1.3 Time Study ( Stopwatd)

Metode Stopwatch (jam henti) merupakan pengukuran waktu kerja secara langsung
yang biasa diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulangulang/repetitive (Wignjosoebroto, 2003). Pengukuran metode stopwatch ini diperkenalkan
pertama kali oleh Frederick W.Taylor sekiar abad 19. Hasil pengukuran metode ini adalah
waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, dimana waktu ini akan dipergunakan
sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan
pekerjaan yang sama.
ATURAN PEMBAGIAN ELEMEN:
1. Singkat dan terukur
2. Waktu penanganan terpisah dengan waktu mesin

3. Elemen konstan terpisah dengan elemen variabel

CARA PENGAMBILAN DATA:
1. Continuous timing
2.
Repetitive timing
3. Accumulative timing
PENENTUAN RATING FACTOR:
Bagian tersulit adalah mengevaluasi kecepatan dan tempo saat pekerja melakukan
pekerjaan yang diamati
RATING:
Proses selama studi waktu dimana analis membandingkan kinerja (kecepatan atau
tempo) operator yang diamati dengan operator yang ada dalam konsep dan bekerja pada
kondisi normal
1. SKILL AND EFFORT RATING:
-
Charles E Bedaux (1916) : pembayaran upah yang didasarkan pada studi waktu
waktu standarnya didasarkan pada poin BS:
60 BS normal
70-85 insentif
2. WESTINGHOUSE SYSTEM OF RATING:
Dikembangkan (1927) atas dasar:

a. skill
b. effort
c.
conditions
d.
consistency
Misalnya:
suatu operasi 0,50
excellent skill, B2 + 0,08
good effort, C2 + 0,02
good condition, C + 0,02
good consistency, C + 0,01
total: 0,13
waktu normal : 0,5 * 1,13 0,565
SYNTETIC RATING:
Mengevaluasi kecepatan operator atas dasar predetermined time values yaitu membandingkan berbagai
waktu aktual dan elemen pekerjaan dengan PTV untuk elemen pekerjaan yang sama.
R P / A R : peiformance rating factor
P : predetermined time for the element minute
A : average actual time value

Melaksanakan elemen kerja tersebut. Rasio untuk menghitung indeks per performance atau rating factor ini
dapat dirumuskan sebagai:
R = indeks perfomans atau, rating factor
P = predetermined time untuk elemen kerja yang

4. OBJECTIVE RATING:
Kecepatan operator dicatat dan dibandingkan dengan standar
-Selanjutnya diberikan justifikasi terhadap jumlah anggota badan yang digunakan : pedal kaki, koordinasi mata
- tangan, bimanual, keperluan penanganan, berat.
t = 0,26 rating : 95% just: 20%
t = 0,26 x 0,95 x 1,2 = 0,297
5. PHYSIOLOGICAL EVALUATION OFPERFORMANCE LEVEL :
Ukuran kerja fisik denyut jantung, konsumsi energi
Peningkatan denyut nadi dan konsumsi oksigen merupakan indikator bagi kerja fisik yang dilakukan
Misal: si A bekerja normal 100% perf. level, denyut nadi : x1, konsumsi oksigen : x2. Si B denyut nadi?,
konsumsi oksigen?
6. PERFORMANCE RATING:
Distribusi frekuensi
Standar
NORMAL TIME = SELECTED TIME * (RATING % /100)
ALLOWANCE FACTOR:
1. PERSONAL untuk operator
2. FATIQUE kelelahan
3. DELAY penundaan
Waktu : 0,80
Rating :110%
Personal : 5 %
III.PERALATAN PRAKTIKUM PENGUKURAN WAKTU KERJA

Alat Praktikum Micromotion Study
a. 1 buah Kamera Perekam
b. 1 buah Stop Watch
c. 1 buah obeng (+)
d. 1 Set CPU
IV. PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Langkah Praktikum Micromotion Study
1. Identifikasi pekerjaan ( Merakit CPU )
2. Penelitian Pendahuluan (lingkungan kerja, metode kerja, peralatan yang dipakai, dan operator)
3. Memilih Operator dan Pelatihan Pendahuluan (Mengetahui Waktu normal)
4. Pelaksanaan pengumpulan data elemen gerakan:
Prosedur Praktikum:
a. Bagi tugas praktikan sebagai berikut :
1. 1 orang sebagai operator (merakit CPU).
2. 1 orang sebagai pencatat waktu dan pengamat.

3. 2 orang sebagai pencatat hasil di Form.

4. 1 orang sebagai pengontrol alat-alat.
b. Asisten memberikan petunjuk metoda kerja pekerjaan merakit steker, dan sekaligus meneliti
kondisi lingkungan kerja, peralatan yang digunakan dan memilih operator (Penelitian
Pendahuluan)
c. Memberikan waktu latihan kepada operator satu-dua kali latihan siklus pekerjaan. (harap
diperhatikan pekerjaan merakit sebisa mungkin dikerjakan sewajarnya)
d. Jika latihan dirasa sudah cukup, pekerjaan sesungguhnya dapat dimulai. Dan pada saat itu juga
kamera dihidupkan pada kondisi RECORD atau merekam (perekaman cukup satu siklus kerja
saja)
e. Catat Waktu Siklus setiap satu siklus pekerjaan merakit sebanyak 1 kali pengamatan dengan
menggunakan Stop Watch.
f.
Jika langkah kelima sudah selesai, operator berhenti. Kemudian petugas kontrol alat dengan
dibantu assisten melihat hasil rekaman pekerjaan.
g. Praktikan mulai mengamati dan menganalisis elemen-elemen gerakan pekerjaan merakit

handicraft dari rekaman film.
h. Catat hasil analisis mengenai jumlah elemen gerakan dan jenis elemen gerakan pada lembar
pengamatan.
i.
Lakukan perubahan layout usulan dengan mengidentifikasi elemen gerakan yang lebih efektif
dan catat hasil analisis elemen gerakan usulan.
5. Perhitungan dan analisis data

6. Kesimpulan dan saran
V. FORMAT LAPORAN SEMENTARA

Praktikum Mikromotion Study
Halaman Judul
ABSTRAKSI (1 paragraf berisi tidak lebih dari 350 kata, meliputi dasar teori, studi kasus dari
praktikum, metode yang digunakan, dan hasil atau kesimpulan dari praktikum, sebutkan pula
minimal 4 kata kunci)
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)
1.2
Tujuan Praktikum (lihat modul)
1.3
Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi
singkat dari pekerjaan yang dilakukan saat praktikum)
1.4
Rumusan masalah
1. Apa saja gerakan efektif dan tidak efektif yang dapat diidentifikasi pada layout awalan
dan usulan?
2. Berapa lama waktu baku yang diperlukan dalam perakitan produk CPU?

3. Mana yang dikatakan lebih efektif, layout awalan atau usulan?

4. (Tambahkan minimal 2 poin rumusan masalah)
1.5
Flowchart (Gambar 2)
BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

2.1
Pengumpulan Data
(Menulis ulang lembar pengamatan dengan diberi keterangan jarak masing-masing part
dengan operator)
2.2
Pengolahan Data
Dibuat table (seperti dalam modul), menganalisis setiap gerakan dalam aktivitas merakit
yang dilakukan antara tangan kiri dan tangan kanan, dihitung menggunakan tabel MTM.
Gerakannya antara lain: menjangkau, memegang, membawa, dsb. Pengolahan data
dilakukan pada layout awalan dan layout usulan.
2.3
2.3.1
Analisis Data
Metode Kerja (rekap jumlah gerakan efektif dan tidak efektif dari layout awalan dan
layout usulan).
2.3.2
Waktu Siklus (dengan melihat waktu yang tertera pada software computer, kemudian
dibandingkan antara layout awalan dan layout usulan).
2.3.3
Waktu Baku (dengan menjumlahkan waktu terbesar antara tangan kiri dan tangan kanan.
Dikonversikan 1 TMU = 0.00001 jam, 0.0006 menit, 0.036 detik. Dikatakan efektif bila
WB < WS)
2.3.4
Layout (penjelasan dari masing-masing bentuk layout awalan dan usulan)
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

4.1
Kesimpulan (jawaban dari 1.4)
4.2
Saran (administrative atau engineering control)
LAMPIRAN (lembar pengamatan)

LEMBAR REVISI (lembar asli ikut dijilid pada saat pengumpulan Laporan Sementara
Praktikum)
Mulai
Identifikasi pekerjaan
Desain / redesain layout

tempat kerja
Mengukur jarak antara

operator &elemen kerja
(inchi/cm)
Setting kamera & stopwatch

Kesimpulan dan saran
Operator latihan merakit

produk
Operat
or
siap
Eksperimen merakit produk
Catat Waktu siklus
Analisis elemen gerakan

operator
Pengolahan data
Hitung komulatif waktu dari

semua gerakan (TMU)
Konversi waktu baku dari

TMU menjadi menit/jam
Efektifita
s waktu
baku
Analisis gerakan efektif &

tidak efektif
Selesai
Gambar 2 : Diagram alir metodologi

FORM 1
LEMBAR PENGAMATAN
WAKTU KERJA
Nama
NIM
Umur
Jenis Kelamin
Suku Bangsa

No
Diskripsi Elemen Kerja
Analisa Gerakan
Waktu (menit)
MODUL II
CHARTING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
a. Mengetahui dan memahami proses pembuatan Operation Procees Chart (OPC), Flow Process
Chart (FPC), Flow Diagram, dan Left and Right Hand Chart.
b. Mengetahui alur proses kerja dalam perakitan steker.
c. Mengetahui panjang waktu perakitan steker.
d. Mengetahui elemen kerja yang produktif dan tidak produktif.
II. LANDASAN TEORI

9

Menurut Sritomo (1995, p123), peta kerja atau yang sering disebut peta proses (Proses
Chart) merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap
awal sampai akhir. Melalui peta proses ini dapat diperoleh informasi-informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki suatu metoda kerja.
Pada dasarnya menurut Sritomo (1995, p125-151), peta kerja dapat dibagi menjadi dua jenis,
yaitu :
1. Peta Kerja Kesaluruhan, merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja secara
keseluruhan. Peta kerja keseluruahan yang umum digunakan adalah:
a. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
b. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Chart)
c. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
d. Diagram Aliran (Flow Diagram)
2. Peta Kerja Setempat, merupakan peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja setempat.
Peta kerja setempat yang umum digunakan adalah:
a. Peta Pekerja dan Mesin (Man and Machine Chart)
b. Peta Tangan Kiri dan Kanan (Left and Right Hand Chart)
Dalam Dalam Wignjosoebroto (2008), American Society of Mechanical Engineers (ASME)
telah menetapkan lima standar simbol. Simbol ini telah dimodifikasi dengan menyingkat simbol dari
Gilbreth yaitu panah digantikan dengan lingkaran kecil dan tambahan simbol baru untuk menandai
waktu menunggu. Berikut ini adalah kelima simbol tersebut:
Operasi
Operasi terjadi ketika objek dirubah dari sifat atau karakteristik
(Operation)
aslinya
Transportasi
Terjadi ketika benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami
(Transport)
perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari operasi
Pemeriksaan
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa,
(Inspection)
baik pemeriksaan pada segi kualitas atau kuantitas
Menunggu
Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau
(Delay)
perlengkapan tidak mengalami kegiatan apaapa selain menunggu
Penyimpanan
(Storage)
Proses penyimpanan terjadi apabila suatu obyek disimpan untuk

jangka waktu yang lama
Peta proses operasi atau Operation Process Chart (OPC) adalah peta kerja yang mencoba
menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen-elemen
operasi secara detail. Jadi dalam peta ini, yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan
pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan.
Prinsip pembuatan Operation Process Chart (OPC) meliputi:
Pada baris paling atas terdapat nama peta (Peta Proses Operasi), dan identifikasi nama objek yang
dipetakan, nomor peta, cara lama atau cara sekarang, nama pembuat peta dan tanggal dipetakan.
10

Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang menunjukkan bahwa
material tersebut masuk ke dalam proses.
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan terjadinya perubahan

proses.
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan, sesuai dengan urutan
operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
Persen reject tidak dimasukkan dalam OPC
Untuk material yang mengalami proses pengerjaan paling banyak, diletakkan disisi paling kanan.
Jika ada lebih dari satu part yang sama maka boleh dibuatkan lambang bendera yang bertuliskan
jumlah partnya.
Penggunaan alat bantu yang digunakan dituliskan dengan tanda panah dari arah kiri.
Untuk proses yang terjadi berulang kali dapat dilakukan looping tetapi jumlah yang dicantumkan
harus sesuai banyaknya proses yang dilakukan. Sedangkan penulisan waktu prosesnya hanya
untuk 1 komponen saja tetapi saat menghitung jumlah waktu proses secara keseluruhan maka
waktu proses yang tadi harus dikalikan sebanyak jumlah pengulangan proses tersebut.
Peletakan lambang storage hanya di akhir saja, saat keseluruhan produk telah selesai.
Pada bagian bawah peta dibuat ringkasan yang memuat informasi seperti jumlah operasi, jumlah
inspeksi, dan waktu yang dibutuhkan.
Peta aliran proses atau Flow Process Chart (FPC) adalah suatu peta yang akan
menggambarkan semua aktifitas baik aktivitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam
proses pelaksanaan kerja. Prinsip-prinsip pembuatan peta aliran proses hampir sama dengan peta
proses operasi. Perbedaannya hanya dalam penggunaan kelima simbol ASME dimana untuk peta
aliran proses semua simbol digambarkan dengan jelas proses kerja saat awal sampai ke akhir proses.
Diagram Aliran atau Flow Diagram (FD) adalah gambaran menurut skala dari susunan lantai
dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta liran proses.
Prinsip pembuatan Diagram Aliran meliputi identifikasi setiap aktivitas dengan lambang dan nomor
sesuai dengan yang digunakan dalam peta aliran proses, arah gerakan dinyatakan oleh anak panah
kecil yang dibuat secara periodeik sepanjang garis aliran dan jika dalam ruangan terjadi lintasan lebih
dari 1 orang atau barang maka dibedakan dengan warna bermacam-macam.
Peta tangan kiri dan tangan kanan atau Left and Right Hand Chart merupakan diagram yang
menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan
tangan kanan dalam suatu kerja setempat. Prinsip pembuatan peta ini adalah melambangkan setiap
elemen kerja dengan prinsip gerakan therblig.
Berikut merupakan lambang-lambang Therblig yang digunakan, yaitu:
Nama Therblig
Reach
Grasp
11
Lambang
RE
G
Pengertian
Menjangkau objek dengan tangan kosong
Memegang atau menggenggam sebuah objek dengan kontak dan
mengatupkan jari-jari
Move
Hold
Release Load
Use
Pre-Position
Position
Assemble
Disassemble
M
H
RL
U
PP
P
A
DA
Search
SH
Select
ST
Plan
Inspect
Unavoidable
Delay
Avoidable Delay
Rest
PN
I
UD
AD
R
Memindahkan objek dengan tangan dan lengan

Memegang objek untuk memakai
Melepaskan objek
Menggunakan tool
Memposisikan objek untuk opersi selanjutnya
Memposisikan objek pada lokasi tertentu
Menggabungkan dua bagian
Memisahkan beberapa bagian objek yang sebelumnya telah
digabungkan
Mencari atau berusaha mendapatkan objek mengunakan mata
atau tangan
Memilih di antara bebrapa objek dalam kelompok (melibatakan
kordinasi tangan-mata)
Merencanakan atau memutuskan tindakan
Menentukan kualitas objek dengan tangan dan mata
Menunggu yang disebabkan kelambanan yang tidak dapat
terhindarkan
Menunggu pekerja (dapat terhindarkan)
Istirahat untuk memulihkan diri dari kelelahan
III.FORMAT LAPORAN PRAKTIKUM

Halaman Judul
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah (berkaitan dengan praktikum dan materi yang ada)
1.2 Tujuan Praktikum (lihat modul)
1.3 Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi
1.4 Rumusan Masalah
1. Berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk merakit steker?
2. Apa saja elemen kerja yang produktif dan tidak produktif dalam perakitan steker?
1.5 Flowchart
2.1 Data Proses Kerja (Penjelasan mengenai Departemen dan Operasi yang dilakukan)
2.2 Data WaktuKerja (Berisi lama pekerjaan itu berlangsung pada setiap operasi)
2.3 Operation Process Chart (OPC)
2.4 Flow Process Chart (FPC)
2.5 Flow Diagram
2.6 Left and Right Hand Chart
2.7 Analisa elemen kerja yang produktif dan tidak produktif
4.3 Kesimpulan (jawaban dari 1.4)
12

4.4 Saran (administrative atau engineering control)

Praktikum)
MODUL III
WORK SAMPLING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
1. Memperkenalkan kepada praktikan tentang metode sampling kerja sebagai alat yang efektif
menentukan kelonggaran (allowance time) diperlukan dalam penetapan waktu baku.
2. Melatih praktikan di dalam memberikan pengalaman praktis untuk melaksanakan kegiatan
pengukuran kerja dengan pemahaman dan penguasaan materi mengenai sampling kerja.
3. Memotivasi praktikan agar mau untuk selanjutnya melaksanakan kegiatan-kegiatan
pengukuran dan penelitian kerja khususnya dalam upaya meningkatkan efektifitas, efisiensi
dan produktivitas kerja.
13

II. LANDASAN TEORI

A. ANALISIS SAMPLING KERJA (WORK SAMPLING)
Sampling kerja atau sering disebut sebagai work sampling, Ratio Delay Study atau Random
Observation Method adalah salah satu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap
aktivitas kerja dari mesin, proses atau pekerjaan/operator. Pengukuran kerja dengan cara ini juga
diklasifikasikan sebagai pengukuran keraj secara langsung. Karena pelaksanaan kegiatan pengukuran
harus dilakukan secara langsung di tempat kerja yang diteliti (Sritomo, 1989).
Metode sampling kerja dikembangkan berdasarkan hokum probabilitas atau sampling. Oleh
karena itu pengamatan terhadap suatu obyek yang ingin diteliti tidak perlu dilaksanakan secara
menyeluruh (populasi) melainkan cundomkup dilaksanakan secara mengambil sampel pengamatan
yang diambil secara acak (random) (Sritomo, 1989).
Suatu sampel yang diambil secara random dari suatu grup populasi yang besar akan
cenderung memiliki pola distribusi yang sama seperti yang dimiliki oleh populasi tersebut. Apabila
sampel yang dimiliki tersebut diambil cukup besar, maka karakteristik yang dimiliki oleh sampel
tersebut tidak akan jauh berbeda dibanding dengan karakteristik dari populasinya (Sritomo, 1989).
Banyaknya pengamatan yang harus dilaksanakan dalam kegiatan sampling kerja dipengaruhi
oleh 2 faktor, yaitu:
1. Tingkat kepercayaan (Confidence Level)
2. Tingkat ketelitian (Degree of Accuracy)
III.ALAT PRAKTIKUM WORK SAMPLING
1. Papan pengamatan
2. Lembar pengamatan
3. Pensil / pena
4. Tabel bilangan acak
IV. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Bagi tugas di antara anggota kelompok sesuai dengan waktu luang yang dimiliki masingmasing, setiap anggota kelompok harus pernah sebagai pengamat/pengukur kegiatan kerja.
2. Tetapkan tujuan yang ingin diteliti performance kerjanya. Obyek dapat berupa aktifitas
manusia, mesin/peralatan, telepon umum, alat transportasi, kasir dan lain-lain.
3. Tentukan jumlah pengamatan awal (pre work sampling) yang ingin dilaksanakan. Kegiatan
penelitian awal dilakukan antara 5 s/d 7 hari hari kerja dengan jumlah pengamatan yang
sebanyak-banyaknya. Jangan lupa tentukan tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian.
4. Catat hasil pengamatan pada tabel pengamatan dengan memisahkan antara kegiatan produktif
dan kegiatan non produktif.
5. Konsultasikan penelitian anda kepada asisten.
14

V. ANALISIS
Dari hasil pengamatan, apabila didapat N < N maka ujilah ketelitian data yang telah saudara
peroleh berdasarkan sejumlah pengamatan yang telah saudara lakukan tersebut (untuk mengetahui
seberapa besar validitas pengamatan yang telah dilakukan). Bandingkan antara tingkat ketelitian yang
saudara hitung dengan tingkat ketelitian yang saudara pakai pada waktu menentukan N. Nilai N
dapat dicari dengan menggunakan rumus:
Apabila data yang diambil didapat N < N maka kita cukup menambah data yang sudah ada
sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan saja, tanpa perlu mengulang penelitian dari awal. Secara
umum keuntungan dan kelemahan apakah yang dapat diambil dari pelaksanaan aktivitas penelitian
dengan sampling kerja disbanding dengan stopwatch.
VI. FORMAT LAPORAN SEMENTARA
Halaman Judul
BAB I PENDAHULUAN
1.3 Objek pengamatan (jenis kelamin operator, umur, peralatan yang digunakan, dan deskripsi
1.4 Rumusan masalah
1. Seberapa besar produktivitas dari pekerja?
2. Seberapa besar ratio delay pekerja?
3. (Tambahkan minimal 2 poin rumusan masalah)
1.5 Flowchart
2.1 Pengumpulan Data
2.2 Pengolahan Data
2.3 Analisis Data
15

Praktikum)
MODUL IV
LINE BALANCING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
1. Mengetahui metode pengukuran waktu standar.
2. Mengetahui cara menghitung dan mengidentifikasi line balancing dari operasi kerja.
3. Mampu mengevaluasi dan merancang perbaikan operasi kerja baru.
4. Mengetahui waktu standar dan waktu normal dari operasi kerja.
II. LANDASAN TEORI
16

A. PENGANTAR LINE BALANCING

Keseimbangan lini produksi merupakan hal yang sangat penting yang harus diperhatikan
karena akan menentukan aspek-aspek lain dari sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan
sebagainya.keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi
tingkat produksi tertentu. Menurut Purnomo (2004), keseimbangan lintasan (line balancing) adalah
upaya untuk meminimumkan keseimbangan diantara mesin-mesin atau personel untuk mendapatkan
waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. Kriteria
umum keseimbangan lintasan perakitan adalah memaksimumkan efisiensi dan meminimumkan
balance delay.
Lini perakitan akan menjadi bagian utama dari manufacturing dan operasi perakitan,
walaupun pekerjaannya digantikan oleh robot. Perencanaan dari kapasitas assembly line sering
mencakup penentuan struktur dari lini produksi (production line), misalnya banyaknya orang dan
mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing sumber daya itu. Adapun dua
permasalahan penting dalam penyeimbangan lini adalah sebagai berikut. (Baroto, 2002)
1. Penyeimbangan antara stasiun kerja.
2. Menjaga kelangsungan produksi didalam lini perakitan.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik sebagai berikut :
a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan tempat kerja.
b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu. Alirannya
diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik.

c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-masing
pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi.

d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama di
seluruh lintasan produksi.

e. Operasi unit.
f. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap.
g. Proses memerlukan waktu yang minimum.
B. PRECEDENCE DIAGRAM
Precedence Diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta
ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan
perencanaan kegiatan yang terkait didalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut:
1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor didalamnya untuk mempermudah identifikasi dari
suatu proses operasi.
2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi
yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan
setiap proses operasi. (Baroto, 2002).
17

C. PENENTUAN CYCLE TIME (CT)

Cycle time atau disebut juga waktu siklus merupakan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan dua assembly secara berturut-turut, dengan asumsi setiap assembly mempunyai
kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus suatu setasiun kerja harus lebih besar atau
sama dengan waktu siklus keseluruhan proses produksi.
Penetapan cycle time (waktu siklus)
1. Berdasarkan tingkat produksi:
2. Berdasarkan waktu proses terpanjang

CT = waktu proses terpanjang
3. Berdasarkan hasil perhitungan bilangan prima dari jumlah waktu proses
D. METODE-METODE DALAM LINE BALANCING
D.1 Metode Hegelson-Birnie atau metode Ranked Positional Weight (RPW)
Penggunaan metode ini didasarkan dari jumlah waktu dari operasi-operasi yang terkontrol
dari sebuah stasiun kerja dengan operasi tertentu yang disebut sebagai bobot posisi. Cara penentuan
bobot dari precedence diagram : dimulai dari proses akhir. Bobot (RPW) = waktu proses operasi
tersebut + waktu proses operasi-operasi berikutnya.
Pengelompokan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan RPW (dari yang
terbesar) dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus.
Langkah-langkah yang dilakukan pada metode ini adalah :
1. Hitung waktu siklus yang diinginkan
2. Tentukan precedence diagram sesuai dengan keadaan yang sebenarnya
3. Tentukan Positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen
Bobot (RPW) = Waktu proses operasi tersebut + waktu proses opersi berikutnya
Berikut contoh cara penentuan bobot posisi:
Gambar 3 Precedence diagram
Penentuan bobot posisi:
18
Bobot posisi untuk operasi 1=20 +10 +35 + 20 = 85
Bobot posisi untuk operasi 2 = 10 + 35 + 20 = 65
Bobot posisi untuk operasi 3 = 5 + 35 + 20 = 60

Dan seterusnya
4. Urutkan elemen operasi berdasarkan bobot posisi yang telah didapatkan pada langkah kedua.
Pengurutan dimulai dari elemen operasi yang memiliki bobot posisi terbesar sampai terkecil.
5. Jika pada stasiun kerja terdapat waktu yang berlebihan ( waktu stasiun kerja melebihi waktu
maksimum yang telah ditetapkan), maka pindahkan elemen operasi terakhir ke stasiun
berikutnya.
6. Hitung efisiensi rata rata stasiun kerja yang terbentuk.
7. Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan menghasilkan
efisiensi rata-rata yang lebih besar, jika masih dimungkinkan.
8. Ulangi langkah ke 3 dan ke 4 diatas sampai seluruh elemen operasi telah ditempatkan ke
dalam stasiun kerja dan tidak ada lagi stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang
lebih tinggi.
Kelebihan metode Helgeson-Birnie :
Dilihat dari langkah dan penerapannya pada metode Helgeson-Birnie, elemen yang menjadi
prioritas utama ialah elemen dengan bobot tertinggi, oleh karena itu urutan pelaksanaan
menjadi teratur dan dapat meminimasi waktu tunggu dalam proses antar stasiun kerjanya.
Karena metode heuristic, maka tidak perlu perhitungan yang rumit, perhitungan hanya
digunakan untuk mengetahui cycle time dan kriteria performansi tiap-tiap iterasinya.
Kekurangan metode Helgeson-Birnie :
Metode ini tidak memperhatikan elemen pendahulu secara langsung, sehingga pada kasus
tertentu, bisa terjadi elemen pekerjaan yang memiliki jumlah elemen pendahulu berbeda tapi
memiliki bobot posisi yang sama. Hal ini dapat mengakibatkan precedence constraints tidak
terpenuhi.
Sulit untuk menentukan pembobotan bila elemen yang ada cukup banyak.dan karena metode
heuristic, maka untuk mencari solusi yang terbaiknya, harus dicoba berbagai kemungkinan
penggabungannya
D.2 Metode Kilbridge and Wester

Metode ini mendapatkan perhatian yang besar serta telah digunakan untuk memecahkan
beberapa masalah keseimbangan lini dengan baik. Metode ini merupakan sebuah prosedur heuristik,
dimana pemilihan elemen untuk ditempatkan pada sebuah stasiun kerja didasarkan pada posisi elemen
pada precedence diagram. Elemen-elemen yang berada di depan diagram merupakan elemen-elemen
yang menjadi solusi pertama.
1. Membuat kolom-kolom atau regions pada precedence diagram. Mulai dari kolom 1 yang
memuat elemen pekerjaan yang tidak memiliki predecessor, kolom 2 memuat elemen
pekerjaan dengan predecessor kolom 1, dstnya.
19

2. Tentukan waktu siklus (CT).

3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian sehingga total waktu elemen
kerja tidak melebihi waktu siklus. Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar
elemen kerja.
4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu elemen kerja melebihi waktu
siklus, maka elemen kerja tersebut ditempatkan di stasiun kerja berikutnya.
5. Ulangi langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.
Kelebihan Metode Region Approach :
Dalam menggunakan metode ini, didapat kemudahan dalam mengelompokkan elemen-elemen

ke dalam stasiun kerja karena telah dibagi berdasarkan tingkat ketergantungan dan waktu
pengerjaan.
Kekurangan Metode Region Approach :
Salah satu kekurangan dari pendekatan region adalah suatu elemen yang memiliki waktu
elemen yang besar akan dijadwalkan lebih dahulu daripada elemen yang memiliki banyak
ketergantungan dengan elemen berikutnya jika elemen tersebut memiliki waktu yang lebih
kecil. Jika ingin mendapat hasil yang optimal, maka harus melakukan iterasi-iterasi kembali.
Sedangkan iterasi-iterasi tersebut tidak memakai prinsip region approach.
Metode Region Approach ini lebih cocok jika elemen-elemen proses hanya sedikit. Jika
digunakan untuk elemen proses yang banyak, metode ini tidak tepat digunakan karena
kekakuan prinsip metode ini yang harus meilihat tingkat ketergantungan dan waktu sebagai
prioritas.
D.3 Metode Largest Candidate Rule
Prinsip dasar dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan
operasi dari waktu terbesar. Sebelum dilakukan penggabungan harus ditentukan dahulu, berapa waktu
siklus yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi
dalam satu stasiun kerja. dengan constraint tertentu seperti batasan waktu stasiun (Ws) dan
predecessor yang mendahuluinya.
1. Membuat bagan predecessor tiap elemen
2. Mengurutkan elemen berdasarkan waktu elemen (descending)
3. Menghitung waktu siklus (CT)
4. Menempatkan elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan prioritas adalah waktu elemen dan
banyaknya kegiatan pendahulu (predecessor)
5. Mengulang langkah di atas hingga semua elemen selesai ditempatkan dalam stasiun kerja
dengan peng-up-date-an nilai CT. Waktu siklus yang diambil berikutnya adalah waktu stasiun
terlama.
Kelebihan Metode Largest Candidate Rule :
20

Dapat menyelesaikan masalah dengan pertimbangan waktu dan urutan/ketergantungan secara

sekaligus
Kekurangan Metode Largest Candidat Rule :
Rumitnya perhitungan yang dilakukan untuk memperoleh solusi yang diinginkan karena setiap
proses iterasi membutuhkan waktu yang relatif lama.
D.4 Metode J-Wagon

Metode ini mengutamakan jumlah elemen kerja terbanyak, dimana elemen kerja tersebut
akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen
kerja yang lain yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit. Apabila terdapat dua elemen
kerja yang memiliki nilai bobot yang sama, maka prioritas akan diberikan kepada elemen kerja yang
memiliki waktu pengerjaan lebih besar. Sedangkan prosedur selanjutnya, sama dengan metode
Helgesson-Birnie (Ranked Positional Weight), hanya saja dalam penentuan bobot yang dihitung
adalah jumlah operasi (bukan waktu operasi).
Bobot (J-Wagon) = jumlah proses operasi-operasi yang bergantung pada operasi
Langkah-langkah metode J-Wagon adalah:
1. Hitung jumlah operasi yang bergantung pada tiap elemen kerja
2. Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan jumlah elemen yang bergantung pada tiap elemen
kerja lainnya, dari yang terbesar hingga terkecil
3. Prioritaskan operasi yang memiliki waktu terbesar pada jumlah elemen yang bergantung pada
elemen kerja lainnya
4. Prioritaskan elemen yang memiliki waktu terbesar pada kolom yang sama
5. Urutkan elemen pekerjaan dalam sebuah tabel berdasarkan ketentuan dari no 1-4 diatas.
III.PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM
1. Bagi tugas di antara anggota kelompok. Buat sebuah tempat tissue dari kain perca semenarik
mungkin.
2. Kemudian tentukan urutan operasi kerja tiap departemen. Hitung waktu kerja tiap operasi.
3. Catat hasil pengamatan anda pada lembar pengamatan.
4. Konsultasikan pengamatan anda kepada asisten.
IV. FORMAT LAPORAN PRAKTIKUM
Halaman Judul
BAB I PENDAHULUAN
21


1.3 Objek pengamatan (jenis produk yang dibuat dan peralatan yang digunakan)
1.4 Rumusan masalah
1. Berapa lama waktu siklus yang dibutuhkan dalam pembuatan produk?
2. Berapa lama efficiency balancing tiap metode?
3. Tambah 2 perumusan masalah
1.5 Flowchart
2.1 Proses Pengerjaan Produk
2.2 Pengumpulan Data (waktu tiap operasi)
2.3 Pengolahan Data
2.3.1 Penentuan Performance Rating
2.3.2 Penentuan Allowance
2.3.3 Penentuan Waktu Normal
2.3.4 Perhitungan Waktu Standart
2.3.5 Precedence Diagram Awal
2.3.6 Penentuan Cycle Time (Waktu Siklus)
2.4 Analisis Data
2.4.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)
2.4.2 Metode Kilbridge and Wester
2.4.3 Metode Largest Candidate Rule
2.4.4 Metode J Wagon
Praktikum)
FORM 2
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
LEMBAR REVISI
Nama
: ............................................................................................................
NIM
: ............................................................................................................
22

No
TANGGAL
ASISTENSI
REVISI
TANDA TANGAN
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
23


Modul Praktikum TTC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum TTC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL PRAKTIKUM

TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Nomor Pokok Mahasiswa

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Gambar 1 Metode Pengukuran Kerja

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Tempat obyek harus jelas

Tempat obyek tembus pandang

Tata letak tempat kerja yang baik

Kebutuhan cahaya memadai

Obyek berbeda, tempat juga berbeda

Permukaan wadah diperluas

Tempat tembus pandang

mata dan tangan

MEMEGANG: GRASP. Gerakan memudahkan

2.1.3 Time Study ( Stopwatd)

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

3. Elemen konstan terpisah dengan elemen variabel

waktu standarnya didasarkan pada poin BS:

2. WESTINGHOUSE SYSTEM OF RATING:

Dikembangkan (1927) atas dasar:

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

III.PERALATAN PRAKTIKUM PENGUKURAN WAKTU KERJA

IV. PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

3. 2 orang sebagai pencatat hasil di Form.

g. Praktikan mulai mengamati dan menganalisis elemen-elemen gerakan pekerjaan merakit

5. Perhitungan dan analisis data

V. FORMAT LAPORAN SEMENTARA

Tujuan Praktikum (lihat modul)

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

3. Mana yang dikatakan lebih efektif, layout awalan atau usulan?

BAB II PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Layout (penjelasan dari masing-masing bentuk layout awalan dan usulan)

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan (jawaban dari 1.4)

Saran (administrative atau engineering control)

LAMPIRAN (lembar pengamatan)

Desain / redesain layout

Mengukur jarak antara

Setting kamera & stopwatch

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Operator latihan merakit

Eksperimen merakit produk

Catat Waktu siklus

Analisis elemen gerakan

Hitung komulatif waktu dari

Konversi waktu baku dari

Analisis gerakan efektif &

Gambar 2 : Diagram alir metodologi

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Diskripsi Elemen Kerja

II. LANDASAN TEORI

LABORATORIUM TEKNIK TATA CARA DAN PENGUKURAN KERJA

Operasi terjadi ketika objek dirubah dari sifat atau karakteristik

Terjadi ketika benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami

perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari operasi

Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa,

baik pemeriksaan pada segi kualitas atau kuantitas

Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau

perlengkapan tidak mengalami kegiatan apaapa selain menunggu

Proses penyimpanan terjadi apabila suatu obyek disimpan untuk