Raja Jovian Trisila

Raja Jovian Trisila
1306405686
Pembentukan Logam - 01
Introduksi
Proses pengecoran dapat diklasfikasikan berdasarkan cetakannya, apakah permanen
atau tidak. Untuk subkalsifikasinya, dapat dibedakan berdasarkan pola cetakan,
apakah permanen atau tidak. Pada cetakan yang tidak permanen, jenis cetakan dapat
diklasifikasikan lebih mendalam berdasarkan jenis ikatan yang menyusun cetakannya.
Untuk cetakan permanen, jenis cetakan dapat diklasifikasikan lebih mendalam
berdasarkan mekanisme lelehan logam memasuki cetakan. Di bawah ini merupakan
jenis-jenis pengecoran berdasarkan cetakannya.
Pasir
Cetak (expandable mold)
Metode pengecoran
dengan menggunakan cetakan pasir merupakan
salah satu proses

guna. Metode
pada partikel
pembentukan logam yang paling serba

pasir cetak diklasifikasikan berdasarkan jenis ikatan
pasir. Sand casting adalah proses pengecoran
dengan
cetakan
casting menggunakan bahan baku pasir. Proses
casting
dengan
menggunakan sand molding dinilai sebagai salah
satu
proses
pembentukan
metal
paling
serbaguna
dengan
keunggulan seperti dapat memproduksi benda cor dengan design, ukuran, bentuk
1
Casting Process| Departemen Teknik Metalurgi & Material - 2016
Raja Jovian Trisila

1306405686
yang cukup bervariasi dan luas dengan hasil akhir yang berkualitas. Cetakan pasir
merupakan jenis cetakan sekali pakai (expandable mold) karena cetakan pasir hanya
bisa digunakan untuk satu kali pengecoran. Cetakan akan dirusak saat pengambilan
benda coran yang sudah jadi. Pengecoran menggunakan sand molding masih banyak
dipakai karena keunggulannya yaitu murah, mudah didapatkan, dapat digunakan
kembali, memiliki kekuatan cukup tinggi, dapat memproduksi benda dengan berbagai
dimensi secara satuan maupun masal.
Disamping keunggulannya, sand casting memiliki beberapa kekurangan
antara lain cetakan pola rentan mengalami kerusakan pada saat penuangan logam cair,
design produk cor tidak bisa terlalu rumit, pada pembuatan pola tidak dapat
digunakan mesin mekanik, kekuatan produk hasil cor rendah, memerlukan proses
machining, kecepatan produksi rendah, dan tidak dapat memeriksa rongga cetakan
pasir.
Sand casting terbagi menjadi tiga jenis cetakan yaitu cetakan pasir kering
(Dry-sand Molds), cetakan pasir basah (Green-sand Molds), dan cetakan kulit kering
(Skin-dried Molds). Pada cetakan pasir kering digunakan bahan pengikat organik
pada cetakannya kemudian dibakar pada oven dengan temperatur 200-300 oC.
Pembakaran ini bertujuan untuk membuat ikatan antar pasir kuat dan keras. Greensand mold merupakan cetakan dengan pasir yang masih mengandung air. Skin-dried
mold adalah cetakan pasir dengan mengeringkan permukaannya sedalam 1,2-2,5 cm
pada permukaan rongga cetakannya. Jenis pasir yang biasa digunakan untuk sand
casting adalah silika (SiO2) sebagai backing sand, zirkon (ZrO2) dan chromit
(FeO.Cr2O3) sebagai facing sand.
Tidak sembarang pasir dapat dijadikan sebagai sand molding pada proses
casting. Beberapa syarat pasir sebagai cetakan yaitu:
1. Memiliki kekuatan yang baik dan mampu bentuk yang baik agar pada saat
cetakan pasir dipindah-pindah dan saat penuangan logam cair tidak
mengalami kerusakan.
Raja Jovian Trisila

1306405686
2. Memiliki permeabilitas yang sesuai agar gas yang terperangkap pada cetakan
dapat melalui pasir maupun logam cair sehingga cacat seperti shringkage,
kekasaran permukaan dan gas entrapment dapat diminimalkan.
3. Flowability baik supaya pasir dapat mengisi rongga-rongga cetakan dengan
penuh, merata, dan seragam.
4. Pasir memiliki ketahanan temperatur tuang logam agar tidak rusak pada saat
penuangan logam cair.
5. Distribusi besar butir pasir harus cocok agar sesuai dengan permeabilitas
cetakan. Semakin halus butir pasir akan semakin halus produk cor. Namun
tidak terlalu halus karena akan mempersulit gas untuk bebas.
6. Memiliki sifat adhesive dan kohesif yang baik.
7. Memiliki sifat colapsibility agar cetakan dapat dihancurkan saat sudah selesai
digunakan dan dapat direklamasi.
8. Cetakan pasir memiliki koefisien muai rendah agar tidak terjadi pemuaian saat
penuangan logam cair.
Selain faktor karakteristik pasir sebagai penentu keberhasilan sand casting, sistem
saluran cetakan atau biasa disebut dengan gating system menjadi faktor penting juga.
Gating system suatu cetakan harus didesign dengan baik untuk meminimalisir cacat
yang terjadi. Fungsi utama dari gating system untuk mentransfer logam cair dari
laddle menuju rongga cetakan dengan menghindari terjadinya turbulensi. Properties
dari logam cair seperti viskositas dan densitasnya juga harus diketahui agar proses
penuangan berjalan dengan lancar. Berikut adalah contoh design gating system yang
umum digunakan pada proses sand casting.
Raja Jovian Trisila

1306405686
Gambar Gating System Sand Casting
Gating system pada proses sand casting memiliki beberapa faktor penting,
yaitu :
Pouring Time
Tujuan utama penggunaan gating system adalah untuk mengalirkan lelehan
logam memenuhi cetakan pasir dengan waktu yang minimal. Waktu
penuangan lelehan logam yang terlalu lama akan membutuhkan suhu
penuangan yang tinggi dan jika waktu penunagan terlalu cepat akan
menghasilkan aliran yang turbulent di dalam cetakan. Waktu penuangan
ditentukan oleh bahan cetakan, kerumitan desain cetakan, ketebalan, dan
ukuran cetakan. Baja mengalami pelepasan panas yang cepat, sehingga
dibuthkan waktu penuangan yang cepat. Sedangkan pada material logam
nonferrous, pelepasan panas berlangsung tidak terlalu cepat, sehingga waktu
penuangan yang dibutuhkan tidak terlalu cepat.
o Steel Casting
t = (2,4335 0,3953 log W) W
Raja Jovian Trisila

1306405686
Choke Area
Setelah mendapatkan waktu penuangan yang optimal, dibutuhkan daerah yang
dapat mengontrol laju aliran lelehan logam dalam memasuki cetakan, daerah
tersebut dinamakan Choke Area. Choke Area terjadi di bagian bawah sprue,
oleh karena itu, gating system yang pertama kali harus ditentukan adalah
ukuran sprue dan kesesuainnya terhadap keseluruhan cetakan. Choke Area
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan Bernoulli di bawah ini :
W
A=
dtC 2 gH
Dimana
A = Choke Area, mm2

W = Massa cetakan, Kg
t = Waktu penuangan, s
d = Massa jenis lelehan logam, Kg / mm3
g = Percepatan gravitasi, mm / s2
H = Ketinggian sprue efektif, mm
C = Faktor efisiensi
Sprue
Sprue digunakan untuk supply dan membuat aliran lelehan logam yang akan
memasuki cetakan menjadi lebih halus dan mencegah terjadinya penjebakan
udara di dalam lelehan logam (gas entrapment).

Sprue Basin
Sprue basin digunakan untuk mengurangi momentum aliran lelehan logam
menuju cetakan. Dengan menggunakan sprue basin, turbulensi aliran lelehan
logam dapat diminimalisir atau dihilangkan. Kedalaman sprue basin sebesar
2,5 kali diameter mulut sprue sudah cukup untuk menghasilkan aliran yang
halus dan mencegah timbulnya formasi vortex.
Terdapat perbandingan optimal antara sprue dengan sprue basin yang dapat
menghasilkan aliran yang halus, dapat dijelaskan melalui table di bawah ini.
Raja Jovian Trisila

1306405686
Sprue Base Well

Keberadaan sprue base well pada bagian bawah sprue dapat membantu
mengurangi kecepatan aliran lelehan logam yang akan memasuki cetakan dan
mengurangi erosi pada cetakan. Peraturan umum untuk dimenasi sprue base
well adalah memiliki luas 5 kai choke area dan kedalaman yang sama dengan
runner yang digunakan.
Gambar. Sprue Base well
Gating Ratios
Gating ratios merupakan sebuah perbandingan luas permukaan antara sprue :
riser : ingate pada cetakan. Berdasarkan kepada choke area, gating system
dapat diklasifikasikan menjadi pressurized dan unpressurized. Secara umum,
rasio yang digunakan pada pressurized gating system adalah 1 : 4 : 4 dan 1 : 2
: 1 pada unpressurized gating system. Untuk proses pengecoran aluminium,
runner ditempatkan pada bagian drag dan ingates pada bagian cope, sehingga
dross yang terbentuk akan terjebak. Berikut ini beberapa rasio yang biasa
digunakan pada proses pengecoran logam.
Raja Jovian Trisila

1306405686
Ingate
Ingate merupakan sebuah bendungan tanpa adanya pengurangan luas
permukaan aliran pada gate. Laju aliran lelehan logam yang melalui gate
bergantung kepada free height dari logam di dalam runner dan gate, dan
kecepatan lelehan logam yang mengalir di dalam runner. Terdapat beberapa
pertimbangan dalam menentukan posisi ingate pada cetakan, beberapa di
antaranya adalah :
o Tidak boleh diletakan di dekat bagian cetakan yang menonjol untuk
mencegah hantaman pada dinding vertikal cetakan oleh aliran lelehan
logam
o Sebaiknya diletakan di sepanjang sumbu longitudinal dinding cetakan
o Tidak boleh diletakan di dekat alat pendingin (chiller)
o Luas permukaan ingate harus lebih kecil dari pada ketebalan paling
rendah dari cetakan, sehingga ingate akan tersoldifikasi terlebih
dahulu, sehinggan mencegah masuknya gas ke dalam proses.
Gambar. Ingate pada Sand Casting
Slag Trap System

Raja Jovian Trisila

1306405686
Pada proses pengecoran, produk yang sound casting sangatn diharapkan,
oleh karena itu, penting untuk menghilangkan slag dan pengotor lain dari
lelehan logam sebelum memasuki cetakan. Selain menggunakan pouring
basin dan strainer cores, terdapat beberapa metode penghilangan pengotor
yang dapat dilakukan, yaitu :
o Runner Extension
o Whirl Gate
Investment Casting
Dalam metode pengecoran investment casting, lumpur keramik ditempelkan
pada sekeliling pola cetakan yang berbahan dasar lilin dan akan menghasilkan
pola cetakan yang dapat dihancuran (disposable). Terdapat 2 jenis proses pada
proses investment casting, yaitu solid investment dan ceramic shell casting.
Proses investment casting merupakan proses pengecoran yang presisi dengan
menggunakan pola dari lilin atau wax. Pola lilin dibuat dengan cetakan induk
dengan cara menuangkan lilin cair ke dalam cetakan. Pola tersebut berbentuk
beberapa part yang nantinya akan digabung untuk dibuat cetakan keramiknya.
Pola lilin atau yang biasa disebut pattern tree dilapisi dengan cara pencelupan
ke bahan yang tahan api, misalnya ceramic slurry, untuk proses pembuatan
8
Raja Jovian Trisila

1306405686
cetakan. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan kira-kira sampai
dengan 1000oC yang membuat keramik semakin kokoh dan lilin mencair sehingga
dapat keluar dari rongga cetakan. Setelah cetakan keramik tersebut kosong maka
dilakukan penuangan logam cair hingga memenuhi mold nya. Logam cair akan
melalui proses pendinginan atau solidifikasi, kemudian setelah proses tersebut
selesai produk cor akan dikeluarkan dengan cara menghancurkan cetakan keramik
tersebut.
Teknik pengecoran investment ini memiliki beberapa keuntungan antara lain
dapat membuat produk coran dengan design yang rumit, permukaan hasil coran
sangat baik, lilin dapat digunakan kembali, ketelitian dimensi sangat baik, tidak
diperlukan pemesinan lanjut, material yang bisa digunakan beragam, part akhir
memiliki high strenght, dan lainnya.
Namun invesment casting tetap memiliki kelemahan yaitu prosesnya melalui
tahapan yang banyak, biaya yang mahal, sulit bila diperlukan inti, dan terbatas
pada benda cor yang kecil.
Contoh material yang bisa diproduksi dengan investment casting antara lain
cast iron, carbon steel, aluminium, magnesium, titanium, zinc, copper, dan lainlain. Biasanya investment casting digunakan untuk aplikasi pembuatan komponen
mesin turbin, peralatan dental, jewerly, dan lain-lain.
Sama seperti sand casting, pada proses investment casting juga diperlukan
gating system untuk menunjang keberhasilan produknya. Berikut adalah design
gating system yang biasa digunakan pada proses investment casting.
Raja Jovian Trisila

1306405686
Gambar. Gating System pada Investment Casting
Gambar. Proses Investment Casting
Permanent Mold
Permanent mold pada proses pengecoran umumnya menggunakan bahan baku
berupa logam. Permanent mold casting sering dianggap serupa dengan gravity die
casting karena cairan logam akan masuk ke dalam cetakan berdasarkan gaya
gravitasi. Proses ini biasanya cocok digunakan pada industri yang memproduksi suatu
10
Raja Jovian Trisila

1306405686
material secara masal. Beberapa material yang dapat diproduksi dengan teknik ini
yaitu logam non ferrous seperti aluminum alloys, magnesium alloys, dan copper
alloys. Jika dibandingkan dengan sand casting, permanent mold casting dapat
memproduksi benda cor secara lebih seragam, toleransi dimensi yang mendekati
akurat, superior surface finish, kemungkinan porositas rendah dan sifat mekanis yang
lebih baik.
Disamping keunggulannya, permanent mold casting memiliki keterbatasan yaitu
tidak semua material dapat diproduksi menggunakan proses ini, tidak efisien untuk
produksi skala kecil, tidak dapat membuat bentuk terlalu rumit, diperlukan coating
untuk melindungi mold, peralatan yang mahal, dan waktu yang dibutuhkan cukup
lama.
Beberapa faktor yang mempengaruhi keberhasilan dalam permanent mold casting
yaitu suhu penuangan logam cair yang akan dicetak, ukuran dari cetakan, metode
pendinginan, material dari cetakan, jumlah benda coran per cetakan, gating system
dan biaya dari cetakan material. Hal-hal tersebut harus diperhatikan untuk
memproduksi benda coran yang optimum dan efisien.
Jenis gating system yang biasa digunakan pada permanent mold casting adalah
tipe horizontal casting dan vertical casting. Gating system yang digunakan pada
proses ini masih memiliki parts yang sama pada gating system proses casting lainnya.
Berikut adalah design dari gating system permanent mold casting.
11
Raja Jovian Trisila

1306405686
Referensi:
ASM Vol.15, Casting
Power Point Prof. Bambang Suharno, Gating System
http://www.custompartnet.com/wu/SandCasting
http://www.progold.com/gb/files/publications/feeders_eng.pdf
http://www.themetalcasting.com/gating-system-types.html
http://efoundry.iitb.ac.in/TechnicalPapers/dissertations/DolarVo
ghasia2009.pdf
12

Raja Jovian Trisila - 1306405686

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Raja Jovian Trisila - 1306405686

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Cetak (expandable mold)

dengan menggunakan cetakan pasir merupakan

salah satu proses

pembentukan logam yang paling serba

casting menggunakan bahan baku pasir. Proses

menggunakan sand molding dinilai sebagai salah

Casting Process| Departemen Teknik Metalurgi & Material - 2016