I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Ada banyak hal yang menunjang baik tidaknya hasil cetakan pada
lain seperti sifat yang ada pada pasir cetak terdapat pula faktor lain yang
Penuangan logam adalah salah satu faktor yang sangat penting dalam
semua hal, temperatur lingkungan, juga logam yang akan dicairkan, karena
industri dunia. Semakin berkurangnya sumber daya alam yang menjadi bahan baku
pengecoran, maka efisiensi perlu dipertimbangkan. Proses pengecoran yang bagus,
efisien dan ekonomis akan mengurangi adanya pemborosan produksi. Sumber daya
manusia yang berkemampuan tinggi juga ikut berperan serta dalam menghasilkan
produk-produk yang mampu bersaing dengan produk-produk luar negeri.
Pengecoran/casting adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam
dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan
yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang
berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran yakni Pertama, adanya
aliran logam cair kedalam rongga cetak. Kedua, terjadi perpindahan panas selama
pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan. Ketiga, pengaruh material
cetakan. Keempat, pembekuan logam dari kondisi cai Kualitas suatu produk
pengecoran sangat dipengaruhi oleh metode pengecoran yang dilakukan. Salah satu
metode pengecoran yang paling sering digunakan adalah pengecoran dengan
cetakan pasir basah atau green sand molds. Pada pengecoran dengan cetakan pasir
basah ini banyak parameter yang berpengaruh terhadap sifat mekanik dan kualitas
hasil pengecoran, antara lain adalah komposisi bahan pengikat (bentonit) pada
cetakan pasir basah akan mempengaruhi kualitas produk pengecoran yang
dihasilkan. Pada proses pembuatan produk cor dengan menggunakan cetakan pasir
basah masih sering terjadi cacat-cacat yang tidak diinginkan pada hasil pengecoran,
seperti cacat permukaan, penetrasi logam cair kedalam cetakan, rontokan cetakan,
inklusi retak, gelembung gas dan rongga penyusutan atau porositas. Cacat pada
produk cor membawa dampak kualitas yang dihasilkan dari pengecoran tersebut, di
antaranya berkurangnya daya tahan dan umur produk cor. Timbulnya cacat-cacat
tersebut dipengaruhi oleh beberapa hal antara lain kemampuan alir gas
(permeabilitas) dan kekuatan cetakan yang kurang baik, hal itu bisa disebabkan
karena campuran bahan pengikat pada pasir cetak basah yang kurang ataupun
kadarnya yang berlebihan. Campuran bentonit memiliki pengaruh terhadap daya
ikat antara pasir, ikatan-ikatan pasir tersebut akan mempengaruhi berbagai sifat-
sifat dari pasir cetak. Penambahan bentonit pada kadar air akan menguatkan ikatan
cetakan dalam pasir cetak tersebut, sehingga meningkatkan kekuatan tekan pasir
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 61
PENUANGAN LOGAM
baik kekuatan tekan basah maupun kering, namun akan disertai juga dengan
penurunan permeabilitas cetakan. Sebaliknya, penambahan bentonit yang kurang
dari kadarnya, tidak akan memberikan kekuatan ikatan yang baik dalam pasir cetak
tersebut. Dengan demikian variasi campuran bentonit pada pasir cetak basah akan
mempengaruhi kualitas hasil pengecoran. Dengan campuran bentonit yang berbeda
pada pasir cetak basah akan berbeda juga kualitas produk cor yang dihasilkan.
Dalam penelitian ini digunakan material besi cor kelabu dengan variasi campuran
bentonit yang digunakan 3% dan 5%. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui
kualitas produk cor yang dihasilkan. Untuk mengetahui berapa besar pengaruh
variasi campuran bentonit terhadap kualitas hasil pengecoran dan berapa presentase
campuran bentonityang paling ideal perlu dilakukan beberapa pengujian,
diantaranya uji kekuatan tarik, uji kekerasan, dan pengamatan struktur mikro pada
besi cor kelabu (Chandra. dkk, 2013).
Penelitian menggunakan radiografi sinar-X yang mengamati logam cair saat
mengalir di dalam saluran menyimpulkan bahwa sebagian besar kerusakan
dikarenakan rancangan sistem saluran yang buruk. Pengecoran gravitasi merupakan
cara yang paling sederhana dalam membuat suatu produk coran, akan tetapi
pengecoran ini juga merupakan jenis pengecoran yang paling buruk dari segi
keandalan dan kualitas. Hal ini dikarenakan turbulensi dan terperangkapnya udara
yang terjadi saat penuangan sangat sulit dikendalikan hanya karena sistem saluran
yang digunakan sangat buruk, sehingga sering menimbulkan cacat dan akhirnya
menurunkan sifat fisik dan mekanik pada produk cor. Untuk merancang sistem
saluran pada pengecoran gravitasi perlu dilakukan penelitian dengan menggunakan
simulasi komputer sehingga logam cair bisa diamati pada saat masuk kedalam
sistem saluran sampai memenuhi seluruh rongga cetakan. Material komposit (A-
MMCs) yang digunakan untuk produk otomotif, akan mampu mengurangi bobot
namun memiliki kekuatan yang lebih baik, sehingga performa produk alat
transportasi tersebut menjadi lebih baik dan hemat bahan bakar minyak (BBM),
selain itu juga biaya produksi lebih rendah karena volume bahan baku yang
digunakan lebih sedikit. A-MMCs memiliki densitas yang lebih rendah tahan
korosi, kekuatan dan elastisitas lebih baik Selain itu juga tailorability (Kainer, 2006)
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 62
PENUANGAN LOGAM
Keunggulan inilah yang menjadi fokus perhatian utama para peneliti untuk
menjadikan A-MMCs sebagai bahan pengganti material konvensional untuk
komponen alat transportasi. Salah satu komponen alat transportasi air (perahu
motor nelayan) yang sangat penting adalah balingbaling (propeller). Propeller
merupakan salah satu komponen mesin yang memegang perananan penting dalam
konstruksi transportasi air (kapal laut). Propeller dipasang pada poros yang
dihubungkan langsung dengan mesin kapal. Jika mesin kapal dihidupkan maka
poros propeller akan berputar dan memutar propeller. Kecepatan putaran propeller
sama dengan putaran poros dimana kecepatan putaran poros bergantung kecepatan
putaran mesin kapal. Dengan berputarnya propeller maka kapal laut mendapatkan
tenaga untuk bergerak. Dengan demikian propeller mempunyai fungsi yang sangat
besar, karena kecepatan kapal dipengaruhi oleh kondisi propeller. Besar kecilnya
ukuran sebuah propeller disesuaikan dengan ukuran dari alat tansportasi yang akan
menggunakannya. Pada umumnya sebuah propeller dibuat dari material yang
memiliki sifat mekanik dan sifat kimia yang baik. Sifat mekanik misalnya kuat,
keras, ulet, tahan terhadap beban tumbukan serta tahan aus. Sedang sifat kimia
yakni dipilih dari material yang tidak mudah mengalami korosi. Hal ini
dimaksudkan agar sebuah propeller dapat berfungsi dengan baik, aman serta
berumur panjang. Penggunaan komposit matrik logam berbasis aluminium sebagai
bahan propeller dapat mereduksi berat komponen tanpa mengurangi kehandalannya
sehingga dapat meningkatkan performance engine, khususnya pemakaian bahan
bakar (Sethi, 2007).
Pada proses pengecoran logam, segala macam bentuk cacat sangatlah
dihindari karena akan mengurangi kualitas benda coran dengan menurunkan
efektivitas dari proses produksi. Salah satu cacat yang umum terjadi pada benda
hasil pengecoran adalah porositas. Porositas adalah terperangkapnya gas dalam
logam cair pada waktu pengecoran sehingga pada benda hasil cor terdapat lubang-
lubang baik pada permukaan maupun pada benda bagian dalam benda cor.
Penyebab utama terjadinya cacat pada proses pengecoran yaitu sifat-sifat dari
cetakan seperti: permeabilitas pasir yang rendah, kekuatan tekan cetakan yang
rendah, dan distribusi butiran pasir tidak sesuai. Permeabilitas pasir sangat
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 63
PENUANGAN LOGAM
dipengaruhi ukuran dan bentuk pasir cetak yang digunakan. Sifat permeabilitas ini
akan mempengaruhi pergerakan udara didalam coran. Pergerakan udara di dalam
coran sangat mempengaruhi laju aliran logam cair didalam coran sehingga akan
mempengaruhi pula pembentukan cacat rongga udara pada hasil coran Pesatnya
perkembangan industri kecil menengah dalam bidang pengecoran
logammendorong inovasi dan pembaruan yang lebih baik dalam proses produksi
guna menghasilkan produk cor yang lebih unggul. Salah satu hal yang sangat
mempengaruhi hasil pengecoran adalah penggunaan cetakan pasir. Cetakan pasir
dan cetakan tanah mengandung zat pengikat seperti tanah lempung, bentonit dan
zat pengikat lainnya (Surdia dan Chijiiwa, 2013).
B. Definisi Pengecoran Logam
Pengecoran logam merupakan salah satu metode dalam pembuatan suatu
benda. Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai macam
jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu pengetahuan dan
meningkatnya kebutuhan manusia. Metode pengecoran ditinjau dari jenis
cetakannya dapat digolongkan menjadi metode pengecoran logam cetakan tetap dan
tidak tetap. Metode pengecoran logam cetakan tetap diantaranya metode high
pressure die casting, low pressure die casting, pengecoran sentrifugaldan gravity
die casting, sedangkan metode pengecoran cetakan tidak tetap diantaranya
pengecoran cetakan pasir, investment castingdan lost foam casting (Tata Surdia,
2006).
Aluminium (Al) merupakan logam ringan yang mempunyai sifat tahan
terhadapkorosi dan hantaran listrik yang baik. Pemakaian aluminium diperkirakan
pada masa mendatang masih terbuka luas baik sebagai material utama maupun
material pendukung dengan ketersediaan biji aluminium di bumi yang melimpah.
Aluminium dapatdipergunakan untuk peralatan rumah tangga, material pesawat
terbang, otomotif, kapal laut, konstruksi dan lain-lain. Produk-produk aluminium
dihasilkan melalui proses pengecoran (casting) dan pembentukan (forming).
Aluminium hasil pengecoran banyak dijumpai pada peralatan rumah tangga dan
komponen otomotif misalnya velg (cast wheel), piston, blok mesin dan lain
sebagainya. Aluminium hasil pembentukan diperoleh melalui tempa, rol dan ektrusi
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 64
PENUANGAN LOGAM
misalnya aluminium profil dan plat yang banyak digunakan dalam kontruksi.
(Mulyonorejo, 2010).
Salah satu produk cor yang dapat diproduksi oleh industri kecil menengah
adalah propeller kapal. Sistem saluran (gating system) pada proses pengecoran
propeller kapal sangatlah pentin. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan
parameter sistem saluran yang optimum dalam pengecoran propeller kapal.
Penelitian ini dilakukan dengan simulasi software procast 2016 menggunakan
metode Taguchi untuk mendapatkan parameter sistem saluran optimum. Dari
penelitian yang dilakukan didapat parameter yang paling berpengaruh terhadap
respon shrinkage porosity penuangan logam laboratorium pengecoran logam ialah
bentuk runner, kemudian tinggi sprue, dan yang terakhir bentuk sprue base. Untuk
kontribusi tiap parameter yang paling berpengaruh ialah bentuk runner sebesar
42,40% terhadap shrinkage porosity yang terbentuk. Pesatnya perkembangan
industri kecil menengah dalam bidang pengecoran logam mendorong inovasi dan
pembaruan yang lebih baik dalam proses produksi guna menghasilkan produk cor
yang lebih unggul. Produk cor yang memiliki karakteristik baik dan proses produksi
yang efisien diperlukan untuk mendukung berkembangnya industri pengecoran
logam, khususnya industri kecil menengah agar produk yang dihasilkan memiliki
daya saing di pasaran. Salah satu dari sekian banyak produk cor yang dapat
diproduksi oleh industri kecil menengah adalah propeller kapal. Propeller atau
balingbaling adalah komponen berbentuk kitiran yang berfungsi mentransmisikan
tenaga dengan mengubah gerak rotasi menjadi gaya dorong (thrust) untuk
menggerakkan kapal ataupun pesawat terbang (Mulyonorejo, 2014).
Saluran tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu bagian
untuk mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan. Bagianbagiannya meliputi
cawan tuang (pouring basin), saluran turun (sprue), saluran pengalir (runner), dan
saluran masuk (ingate). Sprue atau saluran turun adalah suatu saluran vertikal
tempat penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas parting
line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate, riser dan produk cor. Dalam
penelitian ini bentuk Sprue (saluran turun) membentuk terompet/Tapered Round
Sprue. Proses pengecoran pada balingbaling dapat dilakukan dengan 2 (dua)
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 65
PENUANGAN LOGAM
kuningan, logam kuningan yaitu paduan antara tembaga dan seng yang dimana ada
unsur-unsur yang terkandung di dalamnya yang bertujuan memperbaiki sifat-sifat
mekanis serta mempunyai suhu temperatur penuangnya mencapai 950 0C sampai
1.100 0C (Surdia dan Chijiiwa, 2013).
C. Jenis-Jenis Cetakan
1. Cetakan Tidak Permanen (Expendable Mold)
Cetakan tidak permanen (Expendable mold) hanya dapat digunakan satukali
saja. Contoh yakni Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold
casting), dancetakan presisi (precisian casting).
2. Cetakan Permanent (Permanent Mold)
Cetakan permanen (permanent mold) dapat digunakan berulang-ulang
(biasanya dibuat dari logam). Permanent mold castingadalah pembuatan
logam dengan cetakan yang dipadukan dengan tekanan hidrostastik. Cara ini
tidak praktis untuk pengecoran yang berukuran besar dan ketika
menggunakan logam dengan titik didih tinggi. Logam bukan baja seperti
alumunium, seng, timah, magnesium, perunggu bila dibuatdengan cara ini
hasilnya baik. Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian yang digabung
dengan sekrup,klam, plat atau alat lain yang dapat dilepas setelah produk
mengeras.Pada umumnya, permanent molds dibuat dari close-graindan dijepit
satusama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat tahan panas
(heatresistingwet mixture) dan jelaga yang akan menjaga cetakan agar tidak
lengketdan mengurangi efek dingin pada logam. Setelah cetakan disiapkan,
kemudian ditutup dan seluruh bagian inti ataubagian yang bebas dikunci
ditempat. Kedua biji besi dan biji baja dapat digunakandalam cetakan jenis
ini. Untuk mengantisipasi suhu logam dilakukan dengan menuangkan air
kedalam cetakan melalui pintu yang terbuka. Setelah hasilcetakan cukup
dingin, bagian yang bebas ditarik dan cetakan dibuka dan hasilcetakan
diangkat.Cetakan tersebut kemudian dibersihkan dan susun kembalibagian-
bagian cetakan, cetakan pun siap dituangi lagi (digunakan lagi).Alat ini
sebagian besardigunakan untuk mencetak piston dan bagian-bagianmesin
kendaraan, mesin disel dan mesin kapal. Penerapan lainnya banyak ditemukan
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 68
PENUANGAN LOGAM
Gambar 2.1 Dua macam bentuk cetakan (a) cetakan terbuka, (b) cetakan tertutup
(Sumber: Muzakki, 2010)
Setelah dingin bendacor dilepaskan dari cetakannya, untuk beberapa metode
pengecoran diperlukan proses pengerjaan lanjut yakni memotong logam yang
berlebihan, membersihkan permukaan, memeriksa produk cord, memperbaiki sifat
mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment), menyesuaikan ukuran dengan
proses pemesinan (Muzakki, 2010).
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 69
PENUANGAN LOGAM
F. Bahan-Bahan Cetakan
Dalam proses pengecoran alumunium ini ada beberapa peralatan pokokyang
dibutuhkan untuk melaksanakan proses pengecoran, antara lain: Dalam proses
pengecoran alumunium ini ada beberapa peralatan pokokyang dibutuhkan untuk
melaksanakan proses pengecoran, antara lain:
1. Tungku krusibel adalah sebuah dapur pelebur alaumunium yang tertua dan
paling sederhana oleh karena itu saya menggunakan tungku pelebur ini
dengan bentuk silindris Ø 45cm tinggi 50cm agar mudah saat pengoperasian
dan menghemat biaya pembuatan. Tungku ini dibuat dari plat besi yang di
rolluntuk membentuk silindris atau bisa menggunakan drum bekas yang
diberi penguat dari plat strip. Didalam tungku pelebur ini dilapisibatu
tahanapi, bata tahan api dipasang pada bagian dalam tungku dengan semen
tahan api atau mortar. Kemudian tutup tungku krusibel ini dicor dengan
castable, satu jenis bahan refraktori yang dapat digunakan untuk lapisan
tungku krusibel (Surdia dan Chijiwa, 1975).
membuat pot krusibel antara lain: baja, besi cor, grafit dan silicon karbid.
(Surdia dan Chijiwa, 1975).
lubang yang terbentuk akibat pengecilan volume yang terjadi ketika logam
mengalami pembekuan karena adanya laju pendinginan. Pada saat proses
pembekuan logam,tiap bagian coran yang berbeda bentuknya atau dimensinya
memiliki kecepatan pembekuan yang berlainan yang tergantung laju pendinginan
dan gradient temperature. Pada umumnya, cacat shrinkage terjadi pada bagian yang
paling tebal dengan laju pembekuan yang paling lambat dan daerah cacat biasanya
dikelilingi oleh krital-kristal dendrite yang terjadi pada saat pembekuan logam.
Adanya tuntutan untuk mampu menghasilkan produk cor dengan lower reject, cost
reduction, dan higher quality telah menempatkan masalah cacat coran dan berbagai
aspek penyebabnya, menjadi fokus pengendalian proses mulai dari pembelian
bahan, engineering and casting design, pattern making, mold and core making,
melting, pouring, dan finishing process. Adanya cacat pada saat pembuatan poros
engkol berupa rongga pada bagian dalam bisa merupakan inisiasi adanya kegagalan
proses saat menerima gaya pembebanan sewaktu pemakaian, hal ini perlu dicegah
dengan mencari penyebab dan solusi agar cacat bisa dihilangkan. Hasil
pemeriksaan dianalisis untuk mencari penyebab terjadinya cacat penyusutan dan
solusinya. Salah satu solusi untuk mendapatkan produk poros engkol yang bebas
dari cacat penyusutan dengan melakukan optimasi desian gating system sehingga
mampu penghasilkan proses solidifikasi yang terkendali melalui analisis
perhitungan perancangan. Hasil optimasi desain ini yang akan dicor ulang
sebelumnya telah dilakukan proses simulasi computer dengan harapan untuk
mengurangi cacat pada saat pengecoran. Penelitianyang dilakukan dengan
menggunakan material besi cor nodular kualitas FCD-700 dengan menganalisis
proses produksi dan gating system pada saat pengecoran poros engkol, yang
diperkirakan merupakan salah satu parameter dominan terjadinya cacat. Analisis
gating system/saluran tuang dan riser dilakukan karena penentuan dimensi dan
layout system merupakan parameter yang diprediksi menjadi penyebab terjadinya
cacat. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi pemeriksaan terhadap saluran turun
(sprue), saluran pengalir (runner), saluran masuk (ingate) saluran penambah (riser)
serta layout dari sistem saluran tuang. Simulasi komputer dilakukan untuk memberi
gambaran kondisi logam cair selama proses pengisian dan pendistribusian
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 79
PENUANGAN LOGAM
pengecoran. Coran dengan modulus yang besar atau jarak alir yang pendek,
temperatur tuang lebih rendah. Untuk memperkecil kontraksi volume pada saat
masih cair, maka diset pada temperatur rendah. Riser yang dibuat dengan tujuan
untuk mengatasi outer shunk, dapat dibuat lebih kecil dibanding riser untuk
mengatasi makro shrinkage yang terjadi pada tahap pembekuan berikutnya, macro
shrinkage: cacat ini tidak tampak dari luar, kecuali benda cor dipotong melewati
pusat panasnya, kadang juga terjadi dekat saluran tuang (ingate). Karakteristik cacat
macro shrinkage terdapat pada bagian dalam benda coran berupa lubang /rongga,
permukaannya kasar dan dendritik dengan dimensi lebih dari 5 mm. Mekanisme
cacat macro shrinkage terjadi setelah pembekuan awal pada permukaan dimana
kulit permukaan yang membeku sudah tidak dapat lagi di deformasi oleh perbedaan
tekanan ditengah rongga cetak dengan atmosfir. Jika pasokan logam cair dari riser
tidak mencukupi maka kontraksi akan terjadi pada logam yang cair maupun sudah
membeku sehingga terjadi rongga pada bagian yang membeku. Bentuk cacat macro
shrinkage. Untuk mengatasi terjadinya cacat macro shrinkage hampir sama dengan
outer shunk akan tetapi pasokan logam cair (feed metal) dari riser harus lebih lama
tersedia dibanding outer shunk karena cacat ini terjadi pada pembekuan lebih lanjut
dibanding outer shunk, dengan menempatkan riser pada posisi yang tepat, micro
shrinkage: cacat berupa rongga kecil di bawah 3 mm yang terdapat pada bagian
dalam benda cor. Cacat micro shrinkage terletak dekat dengan riser pada benda cor.
Cacat ini biasanya tidak terditeksi kecuali adanya pemotongan pada benda kerja.
Mekanisme cacat terjadi pada tahap akhir pembekuan dimana konstraksi terjadi
tidak dapat lagi dikompensasi dengan peningkatan volume akibat presifitasi carbon
menjadi grafit. Dalam proses pengecoran logam diperlukan suatu desain saluran
tuang yang baik, hal tersebut sangatlah penting karena dapat mempengaruhi
kualitas dari produk coran yang dihasilkan, kemudahan dalam proses fetling,
memiliki faktor ekonomis dan sebagainya. Langkah pertama dalam pembuatan
desain sistem saluran tuang adalah penentuan berat tuangan, dilanjutkan dengan
menentukan dimensi dari saluran turun, saluran pengalir dan saluran masuk. Secara
garis besar urutan dari perhitungan perancangan pengecoran. Untuk menentukan
berat tuangan, dalam perencanaan sistem saluran harus diperhitungkan berat produk
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 81
PENUANGAN LOGAM
cor, berat riser, dan perkiraan berat gating yang digunakan sebagai asumsi awal
berat coran. Berat tuangan dapat dihitung melalui perhitungan dari gambar kerja,
dimana sebelumnya dihitung terlebih dahulu volume tuangannya yang kemudian
dikalikan dengan berat jenis dari logam cair. Dalam perancangan sering digunakan
faktor pengali untuk menambah allowence permesinan 1,1 kali lebih besar dari pada
hasil perhitungan untuk produk yang memiliki banyak permukaan as-cast, dan
sekitar 1,3 kali untuk produk yang memiliki banyak permukaan permesinan. Berat
total tuangan (Wt) dari proses pengecoran didapat dari berat benda tuang ditambah
berat riser ditambah berat gating. Pada bab ini akan dibahas mekanisme dan
penyebab terjadinya cacat macro shrinkage pada proses pengecoran poros engkol
yang didasarkan pada data awal pemeriksaan dan parameterparameter penyebab
terjadinya cacat. Analisis terjadinya cacat penyusutan pada produk gravity casting
ini dapat dilakukan melalui tahapan penelitian yang sesuai dengan diagram alir.
Poros engkol merupakan bagian dari komponen mesin yang utama, berfungsi untuk
menggerakan piston agar mesin dapat dihidupkan. Prinsip kerjanya, pada saat
dinamo starter berputar, diteruskan ke roda penerus, kemudian ke poros engkol,
maka poros engkol tersebut berputar. Tenaga putar dari poros engkol dirubah
menjadi gerak translasi pada piston didalam silinder mesin. Kegagalan pengecoran
poros engkol ini ditandai adanya cacat berbentuk penyusutan yang berlokasi pada
daerah ukuran dimensi yang paling besar Pemeriksaan visual dilakukan dengan cara
melihat bentuk permukaan hasil pengecoran, selanjutnya untuk mengetahui ada
tidaknya cacat pada bagian dalam dengan cara memotong pada arah melintang dan
vertikal pada daerah yang memungkinkan terjadinya cacat macro shrinkage.
Prediksi daerah/segmen pada poros yang mempunyai ketebalan atau diameter
terbesar dengan modul tertinggi dimungkinkan terjadinya shrinkage. Dari hasil
pemotongan penampang poros dapat diamati adanya cacat berupa rongga dendritik
dengan kedalaman lebih dari 5 mm dengan lebar 4 mm dan dklasifikasikan sebagai
cacat macro shrinkage. Gambar 6 menunjukkan lokasi terjadinya cacat macro
shrinkage. Poros engkol merupakan komponen yang sangat penting. Untuk itu
harus dapat menggerakan piston hingga mesin hidup. Tuntutan lain harus dapat
menggerakan komponen lainnya seperti dinamo ampere yang berfungsi sebagai
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 82
PENUANGAN LOGAM
pembangkit listrik pada mesin, pompa oli sebagai tenaga aliran untuk pendorong
mengalirnya minyak pelumas di dalam mesin, dan delco untuk membagi aliran
listrik ke setiap busi. Agar busi menyala dan membakar campuran udara di dalam
ruang bakar secara teratur sesuai dengan urutan pengapian (firing order), sebagai
tenaga dari mesin untuk motor bensin, untuk motor diesel tanpa menggunakan busi,
melainkan glow plug yang alirannya diambil bukan melewati distributor, tapi
langsung dari arus dari aki (baterai) (Kadarisman, dkk, 2017).
Pesatnya perkembangan industri kecil menengah dalam bidang pengecoran
logam dewasa ini mendorong inovasi dan pembaruan yang lebih baik dalam proses
produksi guna menghasilkan produk cor yang lebih unggul. Produk cor yang
memiliki karakteristik baik dan proses produksi yang efisien diperlukan untuk
mendukung berkembangnya industri pengecoran logam, khususnya industri kecil
menengah agar produk yang dihasilkan memiliki daya saing di pasaran. Salah satu
dari sekian banyak produk cor yang dapat diproduksi oleh industri kecil menengah
adalah propeller kapal. Propeller atau balingbaling adalah komponen berbentuk
kitiran yang berfungsi mentransmisikan tenaga dengan mengubah gerak rotasi
menjadi gaya dorong (thrust) untuk menggerakkan kapal ataupun pesawat terbang.
Propeller adalah inducer propulsi yang paling penting pada kapal laut,
menyebabkan momentum pada fluida yang menghasilkan sebuah gaya dorong
untuk menggerakkan kapal. Perbedaan tekanan dihasilkan antara permukaan depan
dan belakang blade (sudu propeller) yang berbentuk airfoil dengan fluida yang
dipercepat di bagian belakang blade (Degu and Sridhar, 2014). Umumnya
pembuatan propeller kapal-kapal kecil atau biasa disebut ketek yang diproduksi
oleh industri kecil menengah, memiliki kapasitas dan kualitas yang masih rendah,
serta tidak berkelanjutan. Hal ini dikarenakan terbatasnya kemampuan,
pengetahuan serta modal yang dimiliki. Dari beberapa industri kecil pembuat
propeller kapal, kebanyakan proses pengecoran yang dilakukan biasanya
menggunakan cetakan pasir. Sedangkan cetakan logam hanya digunakan apabila
ada pesanan dari pembeli (Umar, 2010).
Gambar 2.11 Langkah pembuatan cetakan (mould) pada system shell moulding
(Sumber: Sudjana, 2008)
Gambar 2.12 Langkah pembuatan cetakan (mould) pada system shell moulding
(Sumber: Sudjana, 2008)
4. Die Casting
Sebagaimana telah bahas pada uraian terdahulu tentang proses
pengecoran dengan cetakan Logam, bahwa cetakan logam ini dirancang
tidak saja pada bentuk benda kerja yang dikehendaki akan tetapi
karakteristik serta kualitas dari benda tuangan itu sendiri penting menjadi
pertimbangan dimana kualitas dari benda tuangan ini juga dipengaruhi
oleh proses penuangan yang dilakukannya.Proses penuangan sebagaimana
dilakukan dengan sentrifugal casting memiliki tujuan tertentu yang
berbeda dengan proses penuangan dengan metoda yang lain, antara lain
metoda penuangan pada dies casting ini dibedakan menjadi dua selain
metoda sentrifugal yang telah diuraikan diatas, antara lain :
1. Pressure die casting
2. Gravity die casting
penuangan logam.
3. Agar praktikan mampu mengetahui gating system apa yang terbaik pada
4. Cetakan pasir
5. Kacamata pelindung
6. Masker
5. Setelah bersih dari terak, ambil logam cair menggunakan ladel dengan hati
hati lalu tuangkan logam cair cair ke dalam cetakan pasir melalui saluran
masuk.
7. Hentikan penuangna bila logam cair sudah muncul dari saluran keluar.
9. Bongkar cetakan pasir jika logam sudah dingin, hati hati jangan sampai
11. Amati hasil coran dan analisa permasalahan yang timbul pada hasil coran
IV. PEMBAHASAN
A. Pembahasan Umum
Gambar 4.1
(Sumber: Lab Pengecoran)
b. Pakai pelindung tubuh, sarung tangan dan kacamata pelindung sebelum
mengambil logam cair dari dalam dapur.
Gambar 4.2
(Sumber: Lab Pengecoran)
Gambar 4.3
(Sumber: Lab Pengecoran)
d. Sebelum mengambil logam cair maka bersihkan dulu terak – terak diatasnya
dengan alat pengambil terak.
Gambar 4.4
(Sumber: Lab Pengcoran)
e. Setelah bersih dari terak, ambil logam cair menggunakan ladel dengan hati hati
lalu tuangkan logam cair cair ke dalam cetakan pasir melalui saluran masuk.
Gambar 4.5
(Sumber: Lab Pengecoran)
f. Selama penuangan, jaga kecepatan tuangnya jangan sampai terlalu cepat atau
terlalu lambat.
g. Hentikan penuangan bila logam cair sudah muncul dari saluran keluar.
Gambar 4.6
(Sumber: Lab Pengecoran)
Gambar 4.7
(Sumber: Lab Pengecoran)
i. Bongkar cetakan pasir jika logam sudah dingin, hati hati jangan sampai
merusak hasil coran.
Gambar 4.8
(Sumber: Lab Pengecoran)
j. Amati hasil coran dan analisa permasalahan yang timbul pada hasil coran.
Gambar 4.9
(Sumber: Lab Pengecoran)
B. Pembahasan Khusus
Proses penuangan (pengecoran) ialah pengisian rongga cetakan dengan
bahan tuangan yang telah dileburkan (dicairkan),berbagai cara penuangan
dapat dilakukan sesuai dengan system pengecoran yang digunakan, seperti
penuangan pada cetakan pasir dilakukan dengan system penuangan
menggunakan panci tuang(ladle), dimana cetakan dibuat pada rangka cetak.
Untuk pengecoran dengan cetakan logam dimana bentuk luar dari cetakan itu
sendiri telah didisain sesuai dengan perencanaan dalam proses
pengecorannya.
3. Shell Moulding
4. Die Casting
5. Investment casting