PENUANGAN LOGAM

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Ada banyak hal yang menunjang baik tidaknya hasil cetakan pada

pembuatan benda kerja dalam suatu pengecoran logam. Selain faktor-faktor

lain seperti sifat yang ada pada pasir cetak terdapat pula faktor lain yang

sumbernya berasal dari manusia itu sendiri.

Penuangan logam adalah salah satu faktor yang sangat penting dalam

produksi pembuatan logam dari proses pengecoran logam. Waktu penuangan

sangant diperlukan, kekepatan dalam penuangan harus mempertimbangkan

semua hal, temperatur lingkungan, juga logam yang akan dicairkan, karena

titik bekunya harus diketahui.

Itulah mengapa percobaan pengujian penuangan logam sangat

diperlukan karena industri produksi logam melalui pengecoran logam sangat

memerlukan orang yang kompeten untuk melakukan penuangan logam

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 1

 PENUANGAN LOGAM

II. TEORI DASAR

A. Sejerah Penuangan Logam
Pengecoran logam dapat diartikan proses dari logam yang dicairkan,
dituangkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan mendingin dan membeku. Oleh
karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui begaimana
mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Logam pertama yang dicor
adalah emas dan perak. Hal itu dikarenakan emas dan perak terdapat di alam
dalam keadaanmurni. Setelah itu manusia menemukan tembaga yang sangat cocok
untuk berbagasi kebutuhan. Mengingat begitu ketatnya persaingan industri saat ini
menyebabkan para perancang harus membuat rancangan yang se-efisien mungkin.
Hal ini dimaksudkan untuk menekan biaya produksi. Di samping itu, kualitas
coran harus ditingkatkan agar produk yang dihasilkan mampu bersaing di pasaran.
Dalam hal ini penggunaan peralatandan kemampuan dari pengecor juga
mempengaruhi kualitas hasil coran, karena banyak pengecor bekerja berdasarkan
pengalaman dan tidak memperhatikan teori yang ada. Pemilihan bahan benda
kerja untuk dijadikan komponen-komponen pada mesin dan industri ada beberapa
hal yang harus diperhatikan, antara lain pertimbangan fungsi, pembebanan,
kemampuan bentuk dan kemudahan pencarian di pasaran. Menurut Diah Bahan
cetakan bervariasi. Beberapa diantaranya dibuat dari bahan pasir, semen, keramik,
dan logam. Masing- masing bahan cetakan ini akan memberikan pengaruh
terhadap kualitas logam cair. Kualitas ini terutama mengenai sifat mekanik dan
cacat yang terbentuk selama proses penuangan dan pembekuan. Hal ini
berpengaruh sangat penting terutama pada komponen-komponen mesin yang
bergerak dan memerlukan keamanan yang tinggi (Atmadja, 2006).
Pengecoran logam dapat diartikan proses dari logam yang dicairkan,
dituangkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan mendingin dan membeku. Oleh
karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui begaimana
mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Logam pertama yang dicor
adalah emas dan perak. Hal itu dikarenakan emas dan perak terdapat di alam
dalam keadaan murni. Setelah itu manusia menemukan tembaga yang sangat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 2

 PENUANGAN LOGAM
cocok untuk berbagasi kebutuhan. Pengecoran merupakan salah satu penopang
kemajuan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 3

 PENUANGAN LOGAM

industri dunia. Semakin berkurangnya sumber daya alam yang menjadi bahan
baku pengecoran, maka efisiensi perlu dipertimbangkan. Proses pengecoran yang
bagus, efisien dan ekonomis akan mengurangi adanya pemborosan produksi.
Sumber daya manusia yang berkemampuan tinggi juga ikut berperan serta dalam
menghasilkan produk-produk yang mampu bersaing dengan produk-produk luar
negeri. Pengecoran/casting adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana
logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4
faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran yakni
Pertama, adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak. Kedua, terjadi
perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan.
Ketiga, pengaruh material cetakan. Keempat, pembekuan logam dari kondisi cai
Kualitas suatu produk pengecoran sangat dipengaruhi oleh metode pengecoran
yang dilakukan. Salah satu metode pengecoran yang paling sering digunakan
adalah pengecoran dengan cetakan pasir basah atau green sand molds. Pada
pengecoran dengan cetakan pasir basah ini banyak parameter yang berpengaruh
terhadap sifat mekanik dan kualitas hasil pengecoran, antara lain adalah komposisi
bahan pengikat (bentonit) pada cetakan pasir basah akan mempengaruhi kualitas
produk pengecoran yang dihasilkan. Pada proses pembuatan produk cor dengan
menggunakan cetakan pasir basah masih sering terjadi cacat-cacat yang tidak
diinginkan pada hasil pengecoran, seperti cacat permukaan, penetrasi logam cair
kedalam cetakan, rontokan cetakan, inklusi retak, gelembung gas dan rongga
penyusutan atau porositas. Cacat pada produk cor membawa dampak kualitas
yang dihasilkan dari pengecoran tersebut, di antaranya berkurangnya daya tahan
dan umur produk cor. Timbulnya cacat-cacat tersebut dipengaruhi oleh beberapa
hal antara lain kemampuan alir gas (permeabilitas) dan kekuatan cetakan yang
kurang baik, hal itu bisa disebabkan karena campuran bahan pengikat pada pasir
cetak basah yang kurang ataupun kadarnya yang berlebihan. Campuran bentonit
memiliki pengaruh terhadap daya ikat antara pasir, ikatan-ikatan pasir tersebut
akan mempengaruhi berbagai sifat- sifat dari pasir cetak. Penambahan bentonit

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 4

 PENUANGAN LOGAM
pada kadar air akan menguatkan ikatan cetakan dalam pasir cetak tersebut,
sehingga meningkatkan kekuatan tekan pasir

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 5

 PENUANGAN LOGAM

baik kekuatan tekan basah maupun kering, namun akan disertai juga dengan
penurunan permeabilitas cetakan. Sebaliknya, penambahan bentonit yang kurang
dari kadarnya, tidak akan memberikan kekuatan ikatan yang baik dalam pasir
cetak tersebut. Dengan demikian variasi campuran bentonit pada pasir cetak basah
akan mempengaruhi kualitas hasil pengecoran. Dengan campuran bentonit yang
berbeda pada pasir cetak basah akan berbeda juga kualitas produk cor yang
dihasilkan. Dalam penelitian ini digunakan material besi cor kelabu dengan variasi
campuran bentonit yang digunakan 3% dan 5%. Penelitian ini bertujuan untuk
mengetahui kualitas produk cor yang dihasilkan. Untuk mengetahui berapa besar
pengaruh variasi campuran bentonit terhadap kualitas hasil pengecoran dan berapa
presentase campuran bentonityang paling ideal perlu dilakukan beberapa
pengujian, diantaranya uji kekuatan tarik, uji kekerasan, dan pengamatan struktur
mikro pada besi cor kelabu (Chandra. dkk, 2013).
Penelitian menggunakan radiografi sinar-X yang mengamati logam cair saat
mengalir di dalam saluran menyimpulkan bahwa sebagian besar kerusakan
dikarenakan rancangan sistem saluran yang buruk. Pengecoran gravitasi
merupakan cara yang paling sederhana dalam membuat suatu produk coran, akan
tetapi pengecoran ini juga merupakan jenis pengecoran yang paling buruk dari
segi keandalan dan kualitas. Hal ini dikarenakan turbulensi dan terperangkapnya
udara yang terjadi saat penuangan sangat sulit dikendalikan hanya karena sistem
saluran yang digunakan sangat buruk, sehingga sering menimbulkan cacat dan
akhirnya menurunkan sifat fisik dan mekanik pada produk cor. Untuk merancang
sistem saluran pada pengecoran gravitasi perlu dilakukan penelitian dengan
menggunakan simulasi komputer sehingga logam cair bisa diamati pada saat
masuk kedalam sistem saluran sampai memenuhi seluruh rongga cetakan.
Material komposit (A- MMCs) yang digunakan untuk produk otomotif, akan
mampu mengurangi bobot namun memiliki kekuatan yang lebih baik, sehingga
performa produk alat transportasi tersebut menjadi lebih baik dan hemat bahan
bakar minyak (BBM), selain itu juga biaya produksi lebih rendah karena volume
bahan baku yang digunakan lebih sedikit. A-MMCs memiliki densitas yang lebih

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 6

 PENUANGAN LOGAM
rendah tahan korosi, kekuatan dan elastisitas lebih baik Selain itu juga tailorability
(Kainer, 2006)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 7

 PENUANGAN LOGAM

Keunggulan inilah yang menjadi fokus perhatian utama para peneliti untuk
menjadikan A-MMCs sebagai bahan pengganti material konvensional untuk
komponen alat transportasi. Salah satu komponen alat transportasi air (perahu
motor nelayan) yang sangat penting adalah balingbaling (propeller). Propeller
merupakan salah satu komponen mesin yang memegang perananan penting dalam
konstruksi transportasi air (kapal laut). Propeller dipasang pada poros yang
dihubungkan langsung dengan mesin kapal. Jika mesin kapal dihidupkan maka
poros propeller akan berputar dan memutar propeller. Kecepatan putaran propeller
sama dengan putaran poros dimana kecepatan putaran poros bergantung kecepatan
putaran mesin kapal. Dengan berputarnya propeller maka kapal laut mendapatkan
tenaga untuk bergerak. Dengan demikian propeller mempunyai fungsi yang sangat
besar, karena kecepatan kapal dipengaruhi oleh kondisi propeller. Besar kecilnya
ukuran sebuah propeller disesuaikan dengan ukuran dari alat tansportasi yang
akan menggunakannya. Pada umumnya sebuah propeller dibuat dari material yang
memiliki sifat mekanik dan sifat kimia yang baik. Sifat mekanik misalnya kuat,
keras, ulet, tahan terhadap beban tumbukan serta tahan aus. Sedang sifat kimia
yakni dipilih dari material yang tidak mudah mengalami korosi. Hal ini
dimaksudkan agar sebuah propeller dapat berfungsi dengan baik, aman serta
berumur panjang. Penggunaan komposit matrik logam berbasis aluminium
sebagai bahan propeller dapat mereduksi berat komponen tanpa mengurangi
kehandalannya sehingga dapat meningkatkan performance engine, khususnya
pemakaian bahan bakar (Sethi, 2007).
Pada proses pengecoran logam, segala macam bentuk cacat sangatlah
dihindari karena akan mengurangi kualitas benda coran dengan menurunkan
efektivitas dari proses produksi. Salah satu cacat yang umum terjadi pada benda
hasil pengecoran adalah porositas. Porositas adalah terperangkapnya gas dalam
logam cair pada waktu pengecoran sehingga pada benda hasil cor terdapat lubang-
lubang baik pada permukaan maupun pada benda bagian dalam benda cor.
Penyebab utama terjadinya cacat pada proses pengecoran yaitu sifat-sifat dari
cetakan seperti: permeabilitas pasir yang rendah, kekuatan tekan cetakan yang

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 8

 PENUANGAN LOGAM
rendah, dan distribusi butiran pasir tidak sesuai. Permeabilitas pasir sangat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 9

 PENUANGAN LOGAM

dipengaruhi ukuran dan bentuk pasir cetak yang digunakan. Sifat permeabilitas ini
akan mempengaruhi pergerakan udara didalam coran. Pergerakan udara di dalam
coran sangat mempengaruhi laju aliran logam cair didalam coran sehingga akan
mempengaruhi pula pembentukan cacat rongga udara pada hasil coran Pesatnya
perkembangan industri kecil menengah dalam bidang pengecoran
logammendorong inovasi dan pembaruan yang lebih baik dalam proses produksi
guna menghasilkan produk cor yang lebih unggul. Salah satu hal yang sangat
mempengaruhi hasil pengecoran adalah penggunaan cetakan pasir. Cetakan pasir
dan cetakan tanah mengandung zat pengikat seperti tanah lempung, bentonit dan
zat pengikat lainnya (Surdia dan Chijiiwa, 2013).
B. Definisi Pengecoran Logam
Pengecoran logam merupakan salah satu metode dalam pembuatan suatu
benda. Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai macam
jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu pengetahuan dan
meningkatnya kebutuhan manusia. Metode pengecoran ditinjau dari jenis
cetakannya dapat digolongkan menjadi metode pengecoran logam cetakan tetap
dan tidak tetap. Metode pengecoran logam cetakan tetap diantaranya metode high
pressure die casting, low pressure die casting, pengecoran sentrifugaldan gravity
die casting, sedangkan metode pengecoran cetakan tidak tetap diantaranya
pengecoran cetakan pasir, investment castingdan lost foam casting (Tata Surdia,
2006).
Aluminium (Al) merupakan logam ringan yang mempunyai sifat tahan
terhadapkorosi dan hantaran listrik yang baik. Pemakaian aluminium diperkirakan
pada masa mendatang masih terbuka luas baik sebagai material utama maupun
material pendukung dengan ketersediaan biji aluminium di bumi yang melimpah.
Aluminium dapatdipergunakan untuk peralatan rumah tangga, material pesawat
terbang, otomotif, kapal laut, konstruksi dan lain-lain. Produk-produk aluminium
dihasilkan melalui proses pengecoran (casting) dan pembentukan (forming).
Aluminium hasil pengecoran banyak dijumpai pada peralatan rumah tangga dan
komponen otomotif misalnya velg (cast wheel), piston, blok mesin dan lain

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 10

 PENUANGAN LOGAM
sebagainya. Aluminium hasil pembentukan diperoleh melalui tempa, rol dan
ektrusi

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 11

 PENUANGAN LOGAM

misalnya aluminium profil dan plat yang banyak digunakan dalam kontruksi.
(Mulyonorejo, 2010).
Salah satu produk cor yang dapat diproduksi oleh industri kecil menengah
adalah propeller kapal. Sistem saluran (gating system) pada proses pengecoran
propeller kapal sangatlah pentin. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan
parameter sistem saluran yang optimum dalam pengecoran propeller kapal.
Penelitian ini dilakukan dengan simulasi software procast 2016 menggunakan
metode Taguchi untuk mendapatkan parameter sistem saluran optimum. Dari
penelitian yang dilakukan didapat parameter yang paling berpengaruh terhadap
respon shrinkage porosity penuangan logam laboratorium pengecoran logam ialah
bentuk runner, kemudian tinggi sprue, dan yang terakhir bentuk sprue base. Untuk
kontribusi tiap parameter yang paling berpengaruh ialah bentuk runner sebesar
42,40% terhadap shrinkage porosity yang terbentuk. Pesatnya perkembangan
industri kecil menengah dalam bidang pengecoran logam mendorong inovasi dan
pembaruan yang lebih baik dalam proses produksi guna menghasilkan produk cor
yang lebih unggul. Produk cor yang memiliki karakteristik baik dan proses
produksi yang efisien diperlukan untuk mendukung berkembangnya industri
pengecoran logam, khususnya industri kecil menengah agar produk yang
dihasilkan memiliki daya saing di pasaran. Salah satu dari sekian banyak produk
cor yang dapat diproduksi oleh industri kecil menengah adalah propeller kapal.
Propeller atau balingbaling adalah komponen berbentuk kitiran yang berfungsi
mentransmisikan tenaga dengan mengubah gerak rotasi menjadi gaya dorong
(thrust) untuk menggerakkan kapal ataupun pesawat terbang (Mulyonorejo, 2014).
Saluran tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu bagian
untuk mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan. Bagianbagiannya meliputi
cawan tuang (pouring basin), saluran turun (sprue), saluran pengalir (runner), dan
saluran masuk (ingate). Sprue atau saluran turun adalah suatu saluran vertikal
tempat penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas parting
line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate, riser dan produk cor. Dalam
penelitian ini bentuk Sprue (saluran turun) membentuk terompet/Tapered Round

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 12

 PENUANGAN LOGAM
Sprue. Proses pengecoran pada balingbaling dapat dilakukan dengan 2 (dua)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 13

 PENUANGAN LOGAM

cara/metode, yaitu pengecoran dengan menggunakan cetakan yang terbuat dari

pasir (sand casting) dan dengan menggunakan cetakan yang terbuat dari logam
(die casting. Dari kedua metode di atas, metode sand casting paling banyak
digunakan, oleh karena proses pembuatan cetakan yang mudah dan murah.
Sedangkan metode die casting jarang digunakan, oleh karena proses pembuatan
cetakan yang rumit. Pertama, perancangan sistem saluran (gating system) harus
menghindarkan terjadinya turbulensi logam cair. Aliran logam yang turbulen akan
menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga sehingga
oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik ke permukaan coran
sehingga menyebabkan coran menjadi kasar permukaannya atau oksida akan
terjebak didalam coran dan menyebabkan cacat. Kedua, pada proses pengecoran
logam terjadinya cacat pada hasil coran sangat dihindari. Dengan terjadinya cacat
shrinkage maka akan menurunkan kualitas dari hasil coran tersebut serta
menurunkan efektifitas dari proses produksi. Cacat yang umumnya terjadi pada
hasil coran adalah seperti adanya inklusi pasir (sand inclusion), dan adanya rongga
udara (shrinkage) didalam hasil coran. Top Gating System atau Top Single Gate
menjadi teknik pengecoran yang biasa dilakukan untuk membuat propeller
perahu. Teknik pengecoran dengan menuangkan material cair pada pola cetakan
propeller dari atas melalui sprue (saluran turun). Gravity Casting (pengecoran
gravitasi) merupakan cara yang paling sederhana dalam membuat suatu produk
coran, akan tetapi pengecoran ini juga merupakan jenis pengecoran yang paling
buruk dari segi keandalan dan kualitas. Hal ini dikarenakan turbulensi dan
terperangkapnya udara yang terjadi saat penuangan sangat sulit dikendalikan
hanya karena sistem saluran yang digunakan sangat buruk, sehingga sering
menimbulkan cacat dan akhirnya menurunkan sifat fisik dan mekanik pada
produk cor. Untuk merancang sistem saluran pada pengecoran gravitasi perlu
dilakukan penelitian dengan menggunakan simulasi komputer sehingga logam cair
bisa diamati pada saat masuk kedalam sistem saluran sampai memenuhi seluruh
rongga cetakan. Ketiga, dengan digunakannnya aplikasi tersebut, dalam penelitian
ini dapat menentukan hasil pada top gating system dari perbedaan ketinggian

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 14

 PENUANGAN LOGAM
sprue dalam pengecoran propeller perahu yang lebih baik. Hasil penelitian yang
diharapkan dari pengabdian ini adalah berkurangnya limbah

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 15

 PENUANGAN LOGAM

dari balingbaling yang ada di masyarakat untuk dijadikan produk baling-baling

perahu nelayan lokal (Bambang. dkk, 2019).
Cetakan pasir yang digunakan dalam proses pengecoran harus mempunyai
karakteristik sesuai dengan bentuk benda kerja, dimensi, sifat fisis dan mekanik
yang diinginkan. Sifat-sifat cetakan pasir silika sendiri sangat tergantung pada
distribusi besar butir pasir cetak, persentase zat pengikat dan persentase kadar air,
sehingga perlu adanya penelitian untuk mendapatkan jenis pasir cetak yang cocok
sebagai cetakan pasir pada pengecoran logam. Campuran kadar air dapat merubah
sifat dari campuran pasir cetak dengan pengikat bentonit, sehingga pengaturan
campuran kadar air pada kandungan pasir cetak khususnya pasir cetak basah
adalah faktor yang sangat penting. Hasil penelitian oleh Astika, pengujian
terhadap kekuatan tekan pada campuran pasir laut, pasir sungai dan pasir gunung
dengan persentase bentonit 4%, 6% dan 8% diperoleh nilai permeabilitas dan
kekuatan tekan yang berbeda. Adapun permeabilitas cetakan pasir paling tinggi
diperoleh pada penggunaan pasir laut (silika) dengan zat pengikat bentonit 6%
yaitu sebesar 24,71 cm3/min, sedangkan kekuatan tekan pasir cetak paling tinggi
diperoleh pada penggunaan pasir laut (silika) dengan zat pengikat bentonit 8%
yaitu sebesar 0,78 N/cm2. Dalam proses pengecoran, cetakan adalah peralatan
yang memegang peranan penting. Cetakan yang banyak dipakai dalam industri
pengecoran adalah cetakan pasir. Pasir cetak yang biasa dipakai adalah pasir
gunung, pasir pantai, pasir sungai, dan pasir silika yang disediakan oleh alam.
Beberapa dari mereka dipakai begitu saja dan yang lain dipakai setelah dipecah-
pecah menjadi ukuran butir yang sesuai (Craig dan Hornung, 1998).
Menurut Puspitasari (2015), hasil coran yang dapat dinilai paling baik
adalah yang menggunakan pengikat bentonit, cacat yang nampak secara visual
tergolong sedikit dan nampak halus. Proses pengecoran dengan menggunakan
cetakan pasir sendiri tidak lain adalah menuangkan logam cair kedalam rongga
dari cetakan pasir serta laju pendinginan pada benda coran. Laju pendinginan
yang terjadi pada proses pengecoran mempunyai peranan penting dalam
pembentukan struktur mikro, dimana struktur mikro mempengaruhi sifat mekanik

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 16

 PENUANGAN LOGAM
yang dimiliki oleh benda cor. Sedangkan bahan yang akan digunakan dalam
penelitian ini adalah logam

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 17

 PENUANGAN LOGAM

kuningan, logam kuningan yaitu paduan antara tembaga dan seng yang dimana
ada unsur-unsur yang terkandung di dalamnya yang bertujuan memperbaiki sifat-
sifat mekanis serta mempunyai suhu temperatur penuangnya mencapai 950 0C
sampai
1.100 0C (Surdia dan Chijiiwa, 2013).
C. Jenis-Jenis Cetakan
1. Cetakan Tidak Permanen (Expendable Mold)
Cetakan tidak permanen (Expendable mold) hanya dapat digunakan satukali
saja. Contoh yakni Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold
casting), dancetakan presisi (precisian casting).
2. Cetakan Permanent (Permanent Mold)
Cetakan permanen (permanent mold) dapat digunakan berulang-ulang
(biasanya dibuat dari logam). Permanent mold castingadalah pembuatan
logam dengan cetakan yang dipadukan dengan tekanan hidrostastik. Cara ini
tidak praktis untuk pengecoran yang berukuran besar dan ketika
menggunakan logam dengan titik didih tinggi. Logam bukan baja seperti
alumunium, seng, timah, magnesium, perunggu bila dibuatdengan cara ini
hasilnya baik. Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian yang digabung
dengan sekrup,klam, plat atau alat lain yang dapat dilepas setelah produk
mengeras.Pada umumnya, permanent molds dibuat dari close-graindan
dijepit satusama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat
tahan panas (heatresistingwet mixture) dan jelaga yang akan menjaga
cetakan agar tidak lengketdan mengurangi efek dingin pada logam. Setelah
cetakan disiapkan, kemudian ditutup dan seluruh bagian inti ataubagian yang
bebas dikunci ditempat. Kedua biji besi dan biji baja dapat digunakandalam
cetakan jenis ini. Untuk mengantisipasi suhu logam dilakukan dengan
menuangkan air kedalam cetakan melalui pintu yang terbuka. Setelah
hasilcetakan cukup dingin, bagian yang bebas ditarik dan cetakan dibuka
dan hasilcetakan diangkat.Cetakan tersebut kemudian dibersihkan dan susun
kembalibagian- bagian cetakan, cetakan pun siap dituangi lagi (digunakan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 18

 PENUANGAN LOGAM
lagi).Alat ini sebagian besardigunakan untuk mencetak piston dan bagian-
bagianmesin kendaraan, mesin disel dan mesin kapal. Penerapan lainnya
banyak ditemukan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 19

 PENUANGAN LOGAM

di industri yang membuat beberapa materi seperti gear pada mesincuci,

bagian-bagian pada vacum cleaner, tutup kipas angin, bagian untuk alat-
alatportable, perlengkapan lampu luar ruangan, dan lain-lain.Permanent
mold casting mempunyai hasil ahir permukaan yang bagus dandetail yang
tajam. Diperoleh keseragaman hasil dengan berat 1 ons sampai 50 pound.
Toleransinya berkisar dari 0,0025 inchi sampai 0,010 inchi.Permanent mold
casting termasuk otomatis, sehingga dapat diperoleh produk yang cukup
banyak. Contoh Permanent Mold yaitu,Gravity permanent mold casting,
Pressuredie casting dan centrifugal die casting (Muzakki, 2010).
D. Proses Pengecoran
Ada beberapa tahapan pada proses pengecoran yakni pembuatan cetakan,
persiapan dan peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan Pertama,
untuk cetakan terbuka (lihat gambar 2.1) logam cair hanya dituang hingga
memenuhi rongga yang terbuka). Kedua, untuk cetakan tertutup (lihat gambar 2.1)
logam cair dituang hingga memenuhi sistem saluran masuk :

Gambar 2.1 Dua macam bentuk cetakan (a) cetakan terbuka, (b) cetakan tertutup
(Sumber: Muzakki, 2010)
Setelah dingin bendacor dilepaskan dari cetakannya, untuk beberapa metode
pengecoran diperlukan proses pengerjaan lanjut yakni memotong logam yang
berlebihan, membersihkan permukaan, memeriksa produk cord, memperbaiki sifat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 20

 PENUANGAN LOGAM
mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment), menyesuaikan ukuran dengan
proses pemesinan (Muzakki, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 21

 PENUANGAN LOGAM

E. Bagian-Bagian Cetakan Logam

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja
yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat
terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan.
3. Gatingsistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan.
5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladleke
sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada spruedan
terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga
cetakan.
6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam
mengisi kembali ruangan cetakan.

Gambar 2.2. Bagian-bagian Cetakan Logam

(Sumber: Muzakki, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 22

 PENUANGAN LOGAM

F. Bahan-Bahan Cetakan
Dalam proses pengecoran alumunium ini ada beberapa peralatan pokokyang
dibutuhkan untuk melaksanakan proses pengecoran, antara lain: Dalam proses
pengecoran alumunium ini ada beberapa peralatan pokokyang dibutuhkan untuk
melaksanakan proses pengecoran, antara lain:
1. Tungku krusibel adalah sebuah dapur pelebur alaumunium yang tertua dan
paling sederhana oleh karena itu saya menggunakan tungku pelebur ini
dengan bentuk silindris Ø 45cm tinggi 50cm agar mudah saat pengoperasian
dan menghemat biaya pembuatan. Tungku ini dibuat dari plat besi yang di
rolluntuk membentuk silindris atau bisa menggunakan drum bekas yang
diberi penguat dari plat strip. Didalam tungku pelebur ini dilapisibatu
tahanapi, bata tahan api dipasang pada bagian dalam tungku dengan semen
tahan api atau mortar. Kemudian tutup tungku krusibel ini dicor dengan
castable, satu jenis bahan refraktori yang dapat digunakan untuk lapisan
tungku krusibel (Surdia dan Chijiwa, 1975).

Gambar 2.3 Tungku Pelebur Alumunium

(Sumber: Ilyas, 2016).
2. Pot Krusibel adalah tempat yang berbentuk menyerupai pot atau mangkuk
digunakan untuk peleburan bahan logam non ferrous. Nama krusibel diambil
dari bentuk benda tersebut yang krus (diameter bagain bawah lebih kecil
dibanding dengan bagian atas). Pot terbuat dari bahan yang tahan panas dan
bersifat penghantar panas. Panas dari sumber panas akan mengenai langsung
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 23
 PENUANGAN LOGAM
pot dan diteruskan ke logam yang akan dicairkan di dalam pot. Bahan untuk

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 24

 PENUANGAN LOGAM

membuat pot krusibel antara lain: baja, besi cor, grafit dan silicon karbid.
(Surdia dan Chijiwa, 1975).

Gambar 2.4. Pot krusibel dari besi

(Sumber: Ilyas, 2016).
3. Pasir cetak ini digunakan untuk membuat cetakan. Banyak jenis pasir cetak
yang dapat digunakan dalam proses pengecoran, antara lain pasir gunung,
pasir pantai, pasir sungai, dan pasir silika .Pasir gunung umumnya
mengandung lempung dan kebanyakan dapat digunakan setelah dicampur
dengan air. Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali.
Jenis pasir pantai, pasir kali dan pasir silika ini tidak dapat melekat dengan
sendirinya akan tetapi harus dicampur dengan pengikat untuk mengikat
butir- butir pasir baru kemudian dapat dipakai untuk membuat cetakan.
Beberapa pasir dapat langsung dipakai karena memang cocok digunakan.
Contoh pasir yang langsung dapat digunakan antara lain pasir dari daerah
ceper, klaten dan pasir dari daerah juwana, pati, jawa tengah. Dalam
penilitian ini, peneliti menggunakan pasir dari daerah Klaten karena pasir ini
murah dan dapat digunakan berulang kali sehingga bernilai ekonomis tinggi
(Surdia dan Chijiiwa, 1975).
Adapun syarat pasir cetak untuk pembuatan cetakan pasir adalah sebagai
berikut : Pertama, mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam
pembuatan cetakan dan memiliki kekuatan yang sesui sehingga tidak rusak
jika dipindah-pindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang
kedalam rongga cetak. Kedua, permeabilitas pasir yang sesuai. Permeabilitas
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 25
 PENUANGAN LOGAM

berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran. Permeabilitas

menentukan seberapa besar kemampuan pasir cetak mengalirkan gas-gas
dari cetakan atau logam cair mampu dilepaskan selama penuangan. Ketiga,
distribusi ukuran besar butir pasir sesuai. Hal ini terkait dengan dua hal
diatas agar terpenuhi sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas
keluar dari dalam rongga cetakan. Keempat, tahan terhadap tingginya suhu
logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat harus tahan suhu
tinggi sehingga dinding dalam rongga cetakan tidakrontok saat penuangan
logam cair. Kelima, perbandingan komposisi yang sesui antara bahan baku
pasir dengan bahan pengikat atau tambahan lainnya. Dan terakhit Pasir harus
dapat digunakan berulang-ulang sehingga lebih ekonomis (Surdia &
Chijiwa, 1986).
4. Cetakan adalah rongga atau ruang di dalam pasir cetak yang akan diisi
dengan logam cair. Cetakan merupakan bagian yang terkena panas dan
tekanan dari logam cair yang dituangkan sebagai bakal produk. Cetakan
terdiri dari kup dan drag. Kup adalah cetakan yang terletak di atas dan drag
adalah cetakan yang terletak di bawah. Pembuatan cetakan dari pasir cetak
dilakukan pada sebuah rangka cetakjadi fungsi dari rangka cetak ini untuk
tempat pembuatan cetakan. Rangka cetak dapat terbuat dari kayu atau logam
yang di beri engsel pada salah satu ujungnya, sedang ujung lainnya diberi
pengait sehingga dapat dilepas dengan mudah. Ukuran rangka cetak

bermacam-macam sesuai dengan ukuran benda yang akan dibuat (Surdia &
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 26
 PENUANGAN LOGAM
Chijiwa, 1986).

Gambar 2.5 Rangka cetak bentuk persegi panjang dari kayu

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 1986).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 27

 PENUANGAN LOGAM

Cetakan pasir sendiri mempunyai 3 klasifikasi diantaranya yaitu:

1. Cetakan pasir basah (green sand mold) dikatakan cetakan pasir basah karena
pasir yang digunakan masih mengandung air saat logam cair dituangkan di
cetakan. Cetakan ini merupakan cetakan yang banyak digunakan karena
dikenal murah dan mudah pengerjaannya. Adapun keunggulan cetakan pasir
basah ini yaitu: Pertama, memiliki kolapsibilitas yang baik, kolapsibilitas
yaitu kemampuan cetakan membebankan coran untuk menyusut tanpa
menyebabkancoran menjadi retak. Kedua, memiliki reusabilitas yang baik,
reusibilitas yaitu kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali. Ketiga, memiliki permeabilitas yang baik, permeabilitas yaitu
kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah pasir cetak. Terakhir
Harganya murah (Surdia & Chijiwa, 1986).
2. Cetakan pasir kering (dry sand molds) ini dibuat menggunakan bahan
pengikat organic kemudian cetakan dibakar di dalam oven dengan suhu 200-
300oC yang bertujuan untuk meningkatkan keuletan dan kekerasan cetakan.
Adapun kelebihan dari cetakan pasir kering ini yaitu dimensiproduk cetakan
lebih baik. Sedangkan kekurangan dari cetakan pasir kering ini yaitu biaya
pengerjaan lebih mahal, laju produksi lebih lambat karena butuh waktu
pengeringan dan pemakain terbatas untuk coran yang medium dan besar
dalam laju produksi rendah atau medium (Surdia & Chijiwa, 1986).
3. Cetakan pasir kering (skin dried mold) jenis ini diperoleh dengan cara
mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai
dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.
G. Keuntungan Pembentukan Dengan Pengecoran
Pertama, dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun
bentuk bagian dalam. Kedua, beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam
bentuk jaringan. Ketiga, dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat
dari
100 ton. Keempat, dapat digunakan untuk berbagai macam logam. Kelima,

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 28

 PENUANGAN LOGAM
beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal
(Muzakki, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 29

 PENUANGAN LOGAM

H. Kerugian Pembentukan Dengan Pengecoran

Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan sendiri-sendiri, tetapi secara
umum dapat disebutkan sebagai berikut: Pertama, keterbatasan sifat mekanik;
Sering terjadi porosita. Kedua, dimensi benda cetak kurang akurat. Ketiga,
permukaan benda cetak kurang halus. Keempat, bahaya pada saat penuangan
logam panas dan Masalah lingkungan (Muzakki, 2010).
I. Pencairan Logam
Logam dapat dicairkan dengan jalan memanaskan hingga mencapai
temperature1300°C.Berat jenis logam cairbesi cor 6,8 gr/cm3sampai 7,0 gr/cm3,
paduan alumunium (2,2–2,3) gr/cm3, paduan timah (6,6–6,8) gr/cm3. Karena
berat jenis logam tinggi maka aliran logam memiliki kelembaban dan gaya
tumbuk yang besar. Kekentalan logam tergantung temperaturnya, semakin tinggi
temperature kekentalannya semakin rendah. Berikut daftar kekentalan berbagai
macam logam (Muzakki, 2010).
J. Pembekuan Logam
Proses pembekuan logam cair dimulai dari bagian logam cair yang
bersentuhan dengan dinding cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil
oleh cetakan sehingga bagian logam yang bersentuhan dengan cetakan itu
mendingin sampai titik beku. Selama prosespembekuan berlangsung, inti-inti
kristal tumbuh. Bagian dalam coran mendingin lebih lambat dari pada bagian
luarnya sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah ke bagian dalam
coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang seperti kolom.
Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradien temperature yang besar terjadi
pada permukaan coran besar. Akibat adanya perbedaan kecepatan pembekuan,
terbentuklah arah pembekuan yang disebut dendritik. Proses pembekuan logam
cair diilustrasikan sebagaimana pada gambar berikut :

Gambar 2.6. Proses Pembekuan Logam Cair

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 30

 PENUANGAN LOGAM
(Sumber: Muzaki, 2010)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 31

 PENUANGAN LOGAM

Gambar 2.7. Pembekuan logam coran dalam cetakan

(Sumber: Muzaki, 2010)
Permukaan logam hasil coran yang halus merupakan efek dari logam yang
mempunyai daerah beku yang sempit, sedangkan permukaan logam hasil cor yang
kasar merupakan efek dari logam yang mempunyai daerah beku yang lebar.
Cetakan logam akan menghasilkan hasil coran dengan permukaan yang lebih
halus dibandingkan dengan cetakan pasir. Alumunium murni membeku
padatemperatur tetap, tetapi panas pembekuan yang dibebaskan pada waktu
membeku begitu besar sehingga permukaan bagian dalam menjadi kasar apabila
dicor pada cetakan pasir, sedangkan pada baja karbon dengan kadar karbon rendah
mempunyai daerah beku yang sempit. Logam yang dicairkan akan mengalami
pembekuan atau mengeras di dalam cetakan atau terjadi solidifikasi. Cepat atau
lambatnya terjadinya solidifikasi dipengaruhi oleh sifat-sifat termal logam
tersebut dan bahan cetakan, volume dan luas permukaan bidang kontak logam-
dinding cetakan serta bentuk pola. Selain itu, ukuran, bentuk dan komposisi kimia
logam yang di cor berpengaruh juga pada proses solidifikasi. Proses solidifikasi
logam cair di dalam cetakan ditunjukkan pada Gambar 2.7 (Muzakki, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 32

 PENUANGAN LOGAM

Gambar 2.8. Skema Solidifikasi Logam Cair Di Dalam Cetakan

(Sumber: Muzaki, 2010)
Daerah mushyatau daerah yang mengalami dua fase sekaligus yakni padat
dan cair memiliki lebar rentang perbedaan temperatur atau disebut rentang beku
(freezing range) sebagai berikut: Freezing range = 𝑇𝐶𝑎𝑖𝑟-𝑇𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡. Untuk logam
murni memiliki nilai freezing range mendekati harga nol sedangkan untuk logam
paduan berkisar antara 50 ºC-110 ºC. Semakin besar perbedaan temperatur
freezing rangemaka semakin lebar daerah mushy yang berdampak pada laju
proses solidifikasi akhir lebih lama. Selama proses solidifikasi logam coran akan
mengalami penyusutan (shrinkage) yang harus bisa dicegah dengan mengontrol
aliran logam cairdan desain cetakan yang baik. Sehingga menimbulkan sebuah
persamaan dengan sedangkan waktu solidifikasi coran dihitung menggunakan
aturan Chvorinov sebagai berikut :
Waktu solidifikasi = C ( 𝑉/𝐴2)
Dimana:
C = Konstanta yang merefleksikan bahan logam coran dantemperatur.
v = Kecepatan Aliran Cairan Logam(m/s)
A1 = Luas Daerah Penampang (m)
A2 = Luas Daerah Penampang (m)
Persamaan diatas menjelaskan bahwa ukuran coran yang besar akan lebih
lambat terjadi solidifikasi dibandingkan dengan benda coran ukuran kecil

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 33

 PENUANGAN LOGAM
(Muzakki, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 34

 PENUANGAN LOGAM

K. Aliran Logam Cair Dan Shrinkage

Aliran logam cair termasuk kelompok aliran inkompresibel (seperti air).
Karakteristik logam cair dapat dirincikansebagai berikut:
1. Solidifikasi.
Perilaku solidifikasi yang semakin singkat menandakan fluiditas semakin
tinggi, terutama pada logam murni.Sedangkan pada logam paduan yang
mengalami solidifikasi lama maka fluiditasnya rendah.
2. Viskositas/kekentalan.
Semakin tinggi kekentalan semakin rendah fluiditas logam cair. Kekentalan
juga sangat dipengaruhi oleh temperatur.
3. Tegangan permukaan.
Semakin tinggi tegangan permukaan semakin menurun fluiditas logam cair.
Lapisan oksida film yang muncul pada permukaan logam cair menurunkan
fluiditasnya.
4. Inklusi/partikel.
Inklusi adalah partikel asing yang tidak larut dalamlogam cair.
Teknologi pengecoran adalah salah satu teknik pengerjaan logam yang dapat
menghasilkan bendabenda cor yang memiliki tingkat kompleksitas yang tinggi.
Karakteristik logam dasar sebagai bahan baku pengecoran, menentukan kualitas
dari coran yang dihasilkan. Hal ini disebabkan setiap jenis logam memiliki sifat
fisik dan mekanik tertentu yang mempengaruhi produk coran. Salah satu jenis
logam dasar yang digunakan pada proses pengecoran adalah Ferro Carbon Ductile
(FCD700). Karakteristik dari besi cor nodular ini memiliki kekuatan tarik dan
keuletan yang tinggi dibandingkan dengan besi cor kelabu. Hal ini disebabkan
besi cor nodular memiliki grafit yang berbentuk bulat, sehingga konsentrasi
tegangan akibat adanya tegangan tarik relatif rendah dibandingkan struktur mikro
yang berbentuk serpih atau jenis besi tuang kelabu [1]. Sebaliknya, besi cor
nodular memiliki karakteristik sifat pembekuan yang berbeda dibanding dengan
pembekuan logam lain, yaitu adanya ekspansi kedua setelah proses pembekuan
yang menimbulkan masalah penyusutan (shrinkage) yang berlebihan pada produk

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 35

 PENUANGAN LOGAM
besi cor nodular. Cacat-cacat pengecoran seperti shrinkage merupakan rongga
atau

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 36

 PENUANGAN LOGAM

lubang yang terbentuk akibat pengecilan volume yang terjadi ketika logam
mengalami pembekuan karena adanya laju pendinginan. Pada saat proses
pembekuan logam,tiap bagian coran yang berbeda bentuknya atau dimensinya
memiliki kecepatan pembekuan yang berlainan yang tergantung laju pendinginan
dan gradient temperature. Pada umumnya, cacat shrinkage terjadi pada bagian
yang paling tebal dengan laju pembekuan yang paling lambat dan daerah cacat
biasanya dikelilingi oleh krital-kristal dendrite yang terjadi pada saat pembekuan
logam. Adanya tuntutan untuk mampu menghasilkan produk cor dengan lower
reject, cost reduction, dan higher quality telah menempatkan masalah cacat coran
dan berbagai aspek penyebabnya, menjadi fokus pengendalian proses mulai dari
pembelian bahan, engineering and casting design, pattern making, mold and core
making, melting, pouring, dan finishing process. Adanya cacat pada saat
pembuatan poros engkol berupa rongga pada bagian dalam bisa merupakan
inisiasi adanya kegagalan proses saat menerima gaya pembebanan sewaktu
pemakaian, hal ini perlu dicegah dengan mencari penyebab dan solusi agar cacat
bisa dihilangkan. Hasil pemeriksaan dianalisis untuk mencari penyebab terjadinya
cacat penyusutan dan solusinya. Salah satu solusi untuk mendapatkan produk
poros engkol yang bebas dari cacat penyusutan dengan melakukan optimasi
desian gating system sehingga mampu penghasilkan proses solidifikasi yang
terkendali melalui analisis perhitungan perancangan. Hasil optimasi desain ini
yang akan dicor ulang sebelumnya telah dilakukan proses simulasi computer
dengan harapan untuk mengurangi cacat pada saat pengecoran. Penelitianyang
dilakukan dengan menggunakan material besi cor nodular kualitas FCD-700
dengan menganalisis proses produksi dan gating system pada saat pengecoran
poros engkol, yang diperkirakan merupakan salah satu parameter dominan
terjadinya cacat. Analisis gating system/saluran tuang dan riser dilakukan karena
penentuan dimensi dan layout system merupakan parameter yang diprediksi
menjadi penyebab terjadinya cacat. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi
pemeriksaan terhadap saluran turun (sprue), saluran pengalir (runner), saluran
masuk (ingate) saluran penambah (riser) serta layout dari sistem saluran tuang.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 37

 PENUANGAN LOGAM
Simulasi komputer dilakukan untuk memberi gambaran kondisi logam cair
selama proses pengisian dan pendistribusian

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 38

 PENUANGAN LOGAM

temperatur dan laju pembekuan. Simulasi komputer hanya sebagai validasi

pembanding terhadap hasil percobaan pengecoran bukan merupakan kajian utama
dalam penelitian yang akan dilakukan. Penyusutan cacat pengecoran terjadi
karena pengecilan volume ketika logam mengalami pembekuan akibat adanya laju
pendinginan logam cair pada rongga cetak. Bentuk cacat shrinkage biasanya
dikelilingi oleh kristal-kristal dendrit, yang terjadi pada saat pembekuan logam
cair. Saat logam membeku, tiap bagian coran yang mempunyai dimensi yang
berbeda bentuknya akan mempunyai kecepatan pembekuan yang berlainan seperti
pada dinding cetakan dan pada bagian tengah rongga cetak. Rongga susut
mempunyai permukaan yang kasar dan cenderung intergranular. Lapisan luar
logam membeku dengan cepat dan terdiri atas kristal sama yang disebut dengan
chill. Setelah itu, terdapat lapisan yang tumbuh lebih lambat karena laju
pendinginan lebih lambat, dengan bentuk dendrit atau pola seperti pohon, dengan
arah sumbu memanjang menuju arah pusat coran. Ketika butir dendrit terbentuk,
suhu logam cair dipusat turun dan mulailah terbentuk inti. Sebelum dendrit saling
bertemu pada pusat coran, terjadi solidifikasi di sekeliling inti tadi dan
terbentuklah daerah pusat yang terdiri atas kristal sama sumbu. Akan tetapi, di
dekat dasar rongga cetak, laju pendinginan cukup tinggi sehingga dendrit tumbuh
dengan cepat dan saling bertemu di pusat dan akan membentuk rongga susut
baikdalam skala makro maupun mikro. Jenis cacat penyusutan diklasifikasikan
menjadi 3 (tiga) jenis yaitu: outer shunk: cacat ini bisa dilihat dari permukaan luar
berupa turunnya permukaan produk cor baik pada permukaan vertikal maupun
horizontal. permukaan luar yang membeku membentuk kulit tipis logam cair. Saat
gradien temperature semakin rendah, logam cair belum membeku tapi sudah
terjadi penyusutan. Jika pasokan logam cair dari riser tidak cukup, maka konstrasi
akan menyebabkan tekanan negative dalam rongga cetak. Permukaan bagian luar
akan menyamakan tekanan atmosfir bagian dalam sehingga kulit terluar akan
tertarik kearah dalam Efek kontraksi dipasok dengan pengurangan volume benda
coran, cacat ini terjadi pada tahap awal pembekuan [3]. Cara mengatasi outer
shunk sebagai berikut: untuk pengecoran dengan modulus kecil atau rute alir yang

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 39

 PENUANGAN LOGAM
panjang harus diterapkan temperature tuang yang tinggi atau dituang dengan
sangat cepat untuk menghindari cacat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 40

 PENUANGAN LOGAM

pengecoran. Coran dengan modulus yang besar atau jarak alir yang pendek,
temperatur tuang lebih rendah. Untuk memperkecil kontraksi volume pada saat
masih cair, maka diset pada temperatur rendah. Riser yang dibuat dengan tujuan
untuk mengatasi outer shunk, dapat dibuat lebih kecil dibanding riser untuk
mengatasi makro shrinkage yang terjadi pada tahap pembekuan berikutnya, macro
shrinkage: cacat ini tidak tampak dari luar, kecuali benda cor dipotong melewati
pusat panasnya, kadang juga terjadi dekat saluran tuang (ingate). Karakteristik
cacat macro shrinkage terdapat pada bagian dalam benda coran berupa lubang
/rongga, permukaannya kasar dan dendritik dengan dimensi lebih dari 5 mm.
Mekanisme cacat macro shrinkage terjadi setelah pembekuan awal pada
permukaan dimana kulit permukaan yang membeku sudah tidak dapat lagi di
deformasi oleh perbedaan tekanan ditengah rongga cetak dengan atmosfir. Jika
pasokan logam cair dari riser tidak mencukupi maka kontraksi akan terjadi pada
logam yang cair maupun sudah membeku sehingga terjadi rongga pada bagian
yang membeku. Bentuk cacat macro shrinkage. Untuk mengatasi terjadinya cacat
macro shrinkage hampir sama dengan outer shunk akan tetapi pasokan logam cair
(feed metal) dari riser harus lebih lama tersedia dibanding outer shunk karena
cacat ini terjadi pada pembekuan lebih lanjut dibanding outer shunk, dengan
menempatkan riser pada posisi yang tepat, micro shrinkage: cacat berupa rongga
kecil di bawah 3 mm yang terdapat pada bagian dalam benda cor. Cacat micro
shrinkage terletak dekat dengan riser pada benda cor. Cacat ini biasanya tidak
terditeksi kecuali adanya pemotongan pada benda kerja. Mekanisme cacat terjadi
pada tahap akhir pembekuan dimana konstraksi terjadi tidak dapat lagi
dikompensasi dengan peningkatan volume akibat presifitasi carbon menjadi grafit.
Dalam proses pengecoran logam diperlukan suatu desain saluran tuang yang baik,
hal tersebut sangatlah penting karena dapat mempengaruhi kualitas dari produk
coran yang dihasilkan, kemudahan dalam proses fetling, memiliki faktor
ekonomis dan sebagainya. Langkah pertama dalam pembuatan desain sistem
saluran tuang adalah penentuan berat tuangan, dilanjutkan dengan menentukan
dimensi dari saluran turun, saluran pengalir dan saluran masuk. Secara garis besar

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 41

 PENUANGAN LOGAM
urutan dari perhitungan perancangan pengecoran. Untuk menentukan berat
tuangan, dalam perencanaan sistem saluran harus diperhitungkan berat produk

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 42

 PENUANGAN LOGAM

cor, berat riser, dan perkiraan berat gating yang digunakan sebagai asumsi awal
berat coran. Berat tuangan dapat dihitung melalui perhitungan dari gambar kerja,
dimana sebelumnya dihitung terlebih dahulu volume tuangannya yang kemudian
dikalikan dengan berat jenis dari logam cair. Dalam perancangan sering
digunakan faktor pengali untuk menambah allowence permesinan 1,1 kali lebih
besar dari pada hasil perhitungan untuk produk yang memiliki banyak permukaan
as-cast, dan sekitar 1,3 kali untuk produk yang memiliki banyak permukaan
permesinan. Berat total tuangan (Wt) dari proses pengecoran didapat dari berat
benda tuang ditambah berat riser ditambah berat gating. Pada bab ini akan dibahas
mekanisme dan penyebab terjadinya cacat macro shrinkage pada proses
pengecoran poros engkol yang didasarkan pada data awal pemeriksaan dan
parameterparameter penyebab terjadinya cacat. Analisis terjadinya cacat
penyusutan pada produk gravity casting ini dapat dilakukan melalui tahapan
penelitian yang sesuai dengan diagram alir. Poros engkol merupakan bagian dari
komponen mesin yang utama, berfungsi untuk menggerakan piston agar mesin
dapat dihidupkan. Prinsip kerjanya, pada saat dinamo starter berputar, diteruskan
ke roda penerus, kemudian ke poros engkol, maka poros engkol tersebut berputar.
Tenaga putar dari poros engkol dirubah menjadi gerak translasi pada piston
didalam silinder mesin. Kegagalan pengecoran poros engkol ini ditandai adanya
cacat berbentuk penyusutan yang berlokasi pada daerah ukuran dimensi yang
paling besar Pemeriksaan visual dilakukan dengan cara melihat bentuk permukaan
hasil pengecoran, selanjutnya untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada bagian
dalam dengan cara memotong pada arah melintang dan vertikal pada daerah yang
memungkinkan terjadinya cacat macro shrinkage. Prediksi daerah/segmen pada
poros yang mempunyai ketebalan atau diameter terbesar dengan modul tertinggi
dimungkinkan terjadinya shrinkage. Dari hasil pemotongan penampang poros
dapat diamati adanya cacat berupa rongga dendritik dengan kedalaman lebih dari
5 mm dengan lebar 4 mm dan dklasifikasikan sebagai cacat macro shrinkage.
Gambar 6 menunjukkan lokasi terjadinya cacat macro shrinkage. Poros engkol
merupakan komponen yang sangat penting. Untuk itu harus dapat menggerakan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 43

 PENUANGAN LOGAM
piston hingga mesin hidup. Tuntutan lain harus dapat menggerakan komponen
lainnya seperti dinamo ampere yang berfungsi sebagai

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 44

 PENUANGAN LOGAM

pembangkit listrik pada mesin, pompa oli sebagai tenaga aliran untuk pendorong
mengalirnya minyak pelumas di dalam mesin, dan delco untuk membagi aliran
listrik ke setiap busi. Agar busi menyala dan membakar campuran udara di dalam
ruang bakar secara teratur sesuai dengan urutan pengapian (firing order), sebagai
tenaga dari mesin untuk motor bensin, untuk motor diesel tanpa menggunakan
busi, melainkan glow plug yang alirannya diambil bukan melewati distributor,
tapi langsung dari arus dari aki (baterai) (Kadarisman, dkk, 2017).
Pesatnya perkembangan industri kecil menengah dalam bidang pengecoran
logam dewasa ini mendorong inovasi dan pembaruan yang lebih baik dalam
proses produksi guna menghasilkan produk cor yang lebih unggul. Produk cor
yang memiliki karakteristik baik dan proses produksi yang efisien diperlukan
untuk mendukung berkembangnya industri pengecoran logam, khususnya industri
kecil menengah agar produk yang dihasilkan memiliki daya saing di pasaran.
Salah satu dari sekian banyak produk cor yang dapat diproduksi oleh industri kecil
menengah adalah propeller kapal. Propeller atau balingbaling adalah komponen
berbentuk kitiran yang berfungsi mentransmisikan tenaga dengan mengubah gerak
rotasi menjadi gaya dorong (thrust) untuk menggerakkan kapal ataupun pesawat
terbang. Propeller adalah inducer propulsi yang paling penting pada kapal laut,
menyebabkan momentum pada fluida yang menghasilkan sebuah gaya dorong
untuk menggerakkan kapal. Perbedaan tekanan dihasilkan antara permukaan
depan dan belakang blade (sudu propeller) yang berbentuk airfoil dengan fluida
yang dipercepat di bagian belakang blade (Degu and Sridhar, 2014). Umumnya
pembuatan propeller kapal-kapal kecil atau biasa disebut ketek yang diproduksi
oleh industri kecil menengah, memiliki kapasitas dan kualitas yang masih rendah,
serta tidak berkelanjutan. Hal ini dikarenakan terbatasnya kemampuan,
pengetahuan serta modal yang dimiliki. Dari beberapa industri kecil pembuat
propeller kapal, kebanyakan proses pengecoran yang dilakukan biasanya
menggunakan cetakan pasir. Sedangkan cetakan logam hanya digunakan apabila
ada pesanan dari pembeli (Umar, 2010).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 45

 PENUANGAN LOGAM

L. Proses Penuangan Logam

Proses penuangan (pengecoran) ialah pengisian rongga cetakan dengan bahan
tuangan yang telah dileburkan (dicairkan),berbagai cara penuangan dapat dilakukan
sesuai dengan system pengecoran yang digunakan, seperti penuangan pada cetakan
pasir dilakukan dengan system penuangan menggunakan panci tuang(ladle),
dimana cetakan dibuat pada rangka cetak. Untuk pengecoran dengan cetakan logam
dimana bentuk luar dari cetakan itu sendiri telah didisain sesuai dengan
perencanaan dalam proses pengecorannya.

1. Centrifugal casting (pengecoran)

Proses penuangan (pengecoran) dengan metoda sentrifugal
dilakukan pada pengecoran dengan menggunakan cetakan logam (die
casting), tidak semua bentuk benda tuangan dapat dilakukan dengan
metoda ini, benda-benda bulat silinder dan simetris sesuai dengan
konstruksinya dapat di cordengan metoda sentrifugal ini. Penuangan
(pengecoran) dengan cara centrifugal ini ialahmenggunakan putaran yang
tinggi dari dies dengan demikian logam cair yang cukup berat akan
terlempar keluar dari posisi penuangan yakni keposisi bentuk dies sebagai
bentuk benda kerja yang kita kehendaki.

Gambar 2.9 Proses Penuangan Logam

(Sumber: Sudjana, 2008)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 46

 PENUANGAN LOGAM
Pada Gambar diatas diperlihatkan proses penuangan dengan system
centrifugal pada posisi Horizontal, sebenarnya proses penuangan
sentrifugal ini dapat dilakukan pula secara Vertical atau semi sentri fugal,
hal ini tergantung bentuk benda kerja yang akan dicor tersebut. Jadi
walaupun sebenarnya centrifugal casting memiliki keunggulan seperti
hasil penuangan yang padat, permukaan tuangan yang halusserta dapat
membentuk dinding tuangan pada ukuran yang tipis dan lain-lain, namun
hal ini akan bergantung pula pada kemungkinan pengecoran yang paling
baik yang dapat dilakukan untuk menghasilkan benda cor yang
memuaskan menurut bentuk yang dikehendaki.
2. Continouos casting (pengecoran)
Teknik convesional yang lain penerapan proses pembentukan
melalui penuangan (pengecoran) dengan cetakan ini ialah pembuatan
baja batangan (Ingot), dimana pemanasan ulang pada ingot untuk
menghasilkan bentuk serta ukuran yang sesuai dan dikehendaki.
Bongkahan-bongkahan (billets), dan lembaran-lembaran (slabs) dibentuk
dalam keadaan panas merupakan dasar metoda pembentukan ulang pada
hot working processes yang akan kita bahas lebih lanjut. Pada gambar
berikut diperlihatkan prinsip-prinsip tersebut dalam penerapannya pada
penuangan (pengecoran).

Gambar 2.10 Prinsip dasar penuangan berlanjut (Continouos Casting)

(Sumber: Sudjana, 2008)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 47

 PENUANGAN LOGAM

Proses penuangan berlanjut (Continouos Casting) bertujuan untuk

menghasilkan benda tuangan yang panjang yang dapat dipotong ssuai
dengan kebutuhan benda kerja. Mesin penuangan (Continouos Casting
Machine) terdiri atas bagian yang sejajar dengan saluran pada bejana
dimana logam cair dituangkan dan mengalir ke dalam cetakan (Mould) dari
bahan tembaga yang berbentuk pipa sepanjang ± 1m dengan dinding yang
dilapisi dengan chromium bagian ini dilengkapi juga dengan air pendingin.
Setelah casting melewati cetakan juga didinginkan yang selanjutnya ditarik
dan diarahkan oleh roller khusus (straightening roller). Mesin ini juga
memiliki sisitem pengendalian gerakkan casting hingga masukpebagian
pemotongan (flying shears) yang akan memotong castingini sepanjang yang
diinginkan. Continouos casting ini dapat diterapkan dalam pembentukan
bagian yang berukuran kecil serta menghasilkan produk dengankualitas baik
dan mendekati kualitas yang dihasilkan oleh hot working processes serta
dengan gerakan kerja secara automatic.
3. Shell Moulding
Shell Moulding merupakan salah satu bentuk cetakan pasir dimana
cetakan tipis bentuk benda yang terbagi atas dua bagian dandibuat dari pasir
dengan perekat resin-bond, cetakan dihasilkan melalui pemanasan model
yang diperoleh dari proses pengerasan kimiawi bahan resinoid, dengan
demikian maka akan diperolehb entuk dan ukuran yang akurat dari cetakan
yang diinginkan, namun dalam pembuatannya memerlukan teknik serta
biaya yang relatif mahal.

Gambar 2.11 Langkah pembuatan cetakan (mould) pada system shell moulding

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 48

 PENUANGAN LOGAM
(Sumber: Sudjana, 2008)

Gambar 2.12 Langkah pembuatan cetakan (mould) pada system shell moulding
(Sumber: Sudjana, 2008)

4. Die Casting
Sebagaimana telah bahas pada uraian terdahulu tentang proses
pengecoran dengan cetakan Logam, bahwa cetakan logam ini dirancang
tidak saja pada bentuk benda kerja yang dikehendaki akan tetapi
karakteristik serta kualitas dari benda tuangan itu sendiri penting menjadi
pertimbangan dimana kualitas dari benda tuangan ini juga dipengaruhi
oleh proses penuangan yang dilakukannya.Proses penuangan sebagaimana
dilakukan dengan sentrifugal casting memiliki tujuan tertentu yang
berbeda dengan proses penuangan dengan metoda yang lain, antara lain
metoda penuangan pada dies casting ini dibedakan menjadi dua selain
metoda sentrifugal yang telah diuraikan diatas, antara lain :
1. Pressure die casting
2. Gravity die casting

a) Pressure die casting (injection moulding)

Pressure die casting merupakan salah satu proses pengecoran yang
cepat, dimana proses pengecoran dilakukan pada mesin penekan yang akan
menekan logam cair kedalam cetakan, mesin ini juga dilengkapi dengan
bagian yang dapat membuka dan menutup cetakan untuk memudahkan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 49

 PENUANGAN LOGAM
dalammelepaskan hasil cetakan dari benda tuangan. Tentu saja dengan
mesin yang otomatis ini akan menghasilkan benda tuangan yang memiliki
tingkat akurasi tinggi, namun demikian proses ini hanya cocok digunakan
pada proses pengecoran benda-benda yang berukuran kecildimana ukuran
kapasitas mesin yang biasanya terbatas serta tidak dapat dilakukan pada
semua jenis bahan logam tuangan dan sangat baik digunakan dalam
pengecoran bahan paduan seng (zinc base alloy).Gambar berikut illustrasi
yang memperlihatkan prinsip kerja pengecoran dengan metoda pressure
die casting.

b) Gravity die Casting (Penuangan Curah)

Gravity die Casting (penuangan curah) ialah proses
penuanganlogam cair kedalam cetakan dengan cara dicurahkan
melaluisaluran-saluran cetakan yang telah disediakan pada
cetakandengan menggunakan panci tuang (ladle). Proses penuangan
inidilakukan sebagaimana dijelaskan pada contoh dalam
pengecoranbahan roda gigi.

Gambar 2.13 Electric witch component

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 50

 PENUANGAN LOGAM
(Sumber: Sudjana, 2008)
5. Investment casting
Investment casting merupakan salah satu cara/metoda
pembentukan produk melalui proses pengecoran dimana berbeda
dengan metoda yang telah dibahas seperti sand casting, Dies casting
dan lain-lain terutama dalam proses pembentukan cetakannya. Proses
pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand
casting) diawali dengan pembuatan model(pattern) dan untuk model
yang dipakai dalam proses ini ialah dipilihdari bahan-bahan yang
memiliki titik cair sangat rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan
dalam berbagai pembuatan model dengan bentuk yang sangat rumit,
dalam proses ini model dibentuk dengan bahan lilin, selanjutnya dilapisi
dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat untuk
menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan
(invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya
investment dikeringkan melaluipemanasan, proses pengeringan dengan
pemanasan dari 100° sampai 110° C ini akan mengakibatkan lilin
sebagai model (pattern) inimenjadi lumer dan mengalir melalui pori-
pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga sesuai dengan bentuk
produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan sampai 1000
° C untuk mengeraskan cetakan tersebut.Proses pengecoran dengan
Investment casting ini menghasilkan produk yang akurat karena mould
(cetakan)nya sangat kaku (rigid)serta digunakan hanya untuk satu buah
produk dan untuk produk berikutnya harus membentuk mould baru,
namun dalam satu rangka cetak dapat terdiri dari beberapa buah pola
untuk beberapa buah produk yang tersusun dengan perencanaan saluran
tunggal untuk proses penuangan (mono-shelles Mold).

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 51

 PENUANGAN LOGAM
III. PENUANGAN LOGAM

A. Tujuan Pembuatan Cetakan

Tujuan dari pengujian ini adalah :

1. Agar praktikan mengetahui dan mampu menuang logam cair kedalam

cetakan pasir dengan baik.

2. Agar praktikan mampu memecahkan masalah masalah mengenai

penuangan logam.

3. Agar praktikan mampu mengetahui gating system apa yang terbaik pada

saat pengecoran logam

B. Pelaksanaan pembuatan cetakan pasir

1. Alat dan Bahan yang digunakan

Alat alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah :

1. Pasir cetak dengan komposisi pasir dan lempung

2. Tungku digunakan untuk mencairkan timah

3. Ladel digunakan untuk menampung timah cair kedalam cetakan

4. Cetakan pasir

5. Kacamata pelindung

6. Masker

7. Sarung tangan tebal

2. Urutan kerja pengujian

Pengujian ini dilakukan dengan urutan kerja sebagai berikut :

1. Panaskan dan cairkan timah didalam dapur diatas titik cairnya.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 52

 PENUANGAN LOGAM

2. Pakai pelindung tubuh, sarung tangan dan kacamata pelindung sebelum

mengambil logam cair dari dalam dapur.

3. Siapkan cetakan pasir dan letakkan didekat dapur.

4. Sebelum mengambil logam cair maka bersihkan dulu terak – terak

diatasnya dengan alat pengambil terak.

5. Setelah bersih dari terak, ambil logam cair menggunakan ladel dengan hati

hati lalu tuangkan logam cair cair ke dalam cetakan pasir melalui saluran

masuk.

6. Selama penuangan, jaga kecepatan tuangnya jangan sampai terlalu cepat

atau terlalu lambat.

7. Hentikan penuangna bila logam cair sudah muncul dari saluran keluar.

8. Kembalikan logam cair sisa ke dalam dapur

9. Bongkar cetakan pasir jika logam sudah dingin, hati hati jangan sampai

merusak hasil coran.

10. Ulangi pengecoran dengan gating system yang berbeda

11. Amati hasil coran dan analisa permasalahan yang timbul pada hasil coran

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 53

 PENUANGAN LOGAM

IV. PEMBAHASAN

A. Pembahasan Umum

Dalam proses penuangan logam ini, langkah-langkah yang dilakukan adalah:

a. Panaskan dan cairkan timah didalam dapur diatas titik cairnya.

Gambar 4.1
(Sumber: Lab Pengecoran)
b. Pakai pelindung tubuh, sarung tangan dan kacamata pelindung sebelum
mengambil logam cair dari dalam dapur.

Gambar 4.2
(Sumber: Lab Pengecoran)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 54

 PENUANGAN LOGAM

c. Siapkan cetakan logam dan letakkan didekat dapur.

Gambar 4.3
(Sumber: Lab Pengecoran)

d. Sebelum mengambil logam cair maka bersihkan dulu terak – terak diatasnya
dengan alat pengambil terak.

Gambar 4.4
(Sumber: Lab Pengcoran)

e. Setelah bersih dari terak, ambil logam cair menggunakan ladel dengan hati
hati lalu tuangkan logam cair cair ke dalam cetakan pasir melalui saluran
masuk.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 55

 PENUANGAN LOGAM

Gambar 4.5
(Sumber: Lab Pengecoran)

f. Selama penuangan, jaga kecepatan tuangnya jangan sampai terlalu cepat atau
terlalu lambat.
g. Hentikan penuangan bila logam cair sudah muncul dari saluran keluar.

Gambar 4.6
(Sumber: Lab Pengecoran)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 56

 PENUANGAN LOGAM

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 57

 PENUANGAN LOGAM

h. Kembalikan logam cair sisa ke dalam dapur.

Gambar 4.7
(Sumber: Lab Pengecoran)

i. Bongkar cetakan pasir jika logam sudah dingin, hati hati jangan sampai
merusak hasil coran.

Gambar 4.8
(Sumber: Lab Pengecoran)
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 58
 PENUANGAN LOGAM

j. Amati hasil coran dan analisa permasalahan yang timbul pada hasil coran.

Gambar 4.9
(Sumber: Lab Pengecoran)

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 59

 PENUANGAN LOGAM

B. Pembahasan Khusus
Proses penuangan (pengecoran) ialah pengisian rongga cetakan dengan
bahan tuangan yang telah dileburkan (dicairkan),berbagai cara penuangan
dapat dilakukan sesuai dengan system pengecoran yang digunakan, seperti
penuangan pada cetakan pasir dilakukan dengan system penuangan
menggunakan panci tuang(ladle), dimana cetakan dibuat pada rangka cetak.
Untuk pengecoran dengan cetakan logam dimana bentuk luar dari cetakan itu
sendiri telah didisain sesuai dengan perencanaan dalam proses
pengecorannya.

1. Centrifugal casting (pengecoran)

Proses penuangan (pengecoran) dengan metoda sentrifugal dilakukan

pada pengecoran dengan menggunakan cetakan logam (die casting),
tidak semua bentuk benda tuangan dapat dilakukan dengan metoda ini,
benda-benda bulat silinder dan simetris sesuai dengan konstruksinya
dapat di cordengan metoda sentrifugal ini. Penuangan (pengecoran)
dengan cara centrifugal ini ialahmenggunakan putaran yang tinggi dari
dies dengan demikian logam cair yang cukup berat akan terlempar
keluar dari posisi penuangan yakni keposisi bentuk dies sebagai bentuk
benda kerja yang kita kehendaki.

Pada proses penuangan dengan system centrifugal pada posisi

Horizontal, sebenarnya proses penuangan sentrifugal ini dapat dilakukan
pula secara Vertical atau semi sentri fugal, hal ini tergantung bentuk
benda kerja yang akan dicor tersebut. Jadi walaupun sebenarnya
centrifugal casting memiliki keunggulan seperti hasil penuangan yang
padat, permukaan tuangan yang halusserta dapat membentuk dinding
tuangan pada ukuran yang tipis dan lain-lain, namun hal ini akan
bergantung pula pada kemungkinan pengecoran yang paling baik yang
dapat dilakukan untuk menghasilkan benda cor yang memuaskan
menurut bentuk yang dikehendaki.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 60

 PENUANGAN LOGAM
2. Continouos casting (pengecoran)

Teknik convesional yang lain penerapan proses pembentukan

melalui penuangan (pengecoran) dengan cetakan ini ialah pembuatan
baja batangan (Ingot), dimana pemanasan ulang pada ingot untuk
menghasilkan bentuk serta ukuran yang sesuai dan dikehendaki.
Bongkahan-bongkahan (billets), dan lembaran-lembaran (slabs)
dibentuk dalam keadaan panas merupakan dasar metoda pembentukan
ulang pada hot working processes yang akan kita bahas lebih lanjut.
Pada gambar berikut diperlihatkan prinsip-prinsip tersebut dalam
penerapannya pada penuangan (pengecoran).

Proses penuangan berlanjut (Continouos Casting) bertujuan untuk

menghasilkan benda tuangan yang panjang yang dapat dipotong ssuai
dengan kebutuhan benda kerja. Mesin penuangan (Continouos Casting
Machine) terdiri atas bagian yang sejajar dengan saluran pada bejana
dimana logam cair dituangkan dan mengalir ke dalam cetakan (Mould)
dari bahan tembaga yang berbentuk pipa sepanjang ± 1m dengan
dinding yang dilapisi dengan chromium bagian ini dilengkapi juga
dengan air pendingin. Setelah casting melewati cetakan juga didinginkan
yang selanjutnya ditarik dan diarahkan oleh roller khusus (straightening
roller). Mesin ini juga memiliki sisitem pengendalian gerakkan casting
hingga masukpebagian pemotongan (flying shears) yang akan
memotong castingini sepanjang yang diinginkan. Continouos casting ini
dapat diterapkan dalam pembentukan bagian yang berukuran kecil serta
menghasilkan produk dengankualitas baik dan mendekati kualitas yang
dihasilkan oleh hot working processes serta dengan gerakan kerja secara
automatic.

3. Shell Moulding

Shell Moulding merupakan salah satu bentuk cetakan pasir dimana

cetakan tipis bentuk benda yang terbagi atas dua bagian dandibuat dari

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 61

 PENUANGAN LOGAM
pasir dengan perekat resin-bond, cetakan dihasilkan melalui pemanasan
model yang diperoleh dari proses pengerasan kimiawi bahan resinoid,
dengan demikian maka akan diperoleh bentuk dan ukuran yang akurat
dari cetakan yang diinginkan, namun dalam pembuatannya memerlukan
teknik serta biaya yang relatif mahal.

4. Die Casting

Sebagaimana telah bahas pada uraian terdahulu tentang proses

pengecoran dengan cetakan Logam, bahwa cetakan logam ini dirancang
tidak saja pada bentuk benda kerja yang dikehendaki akan tetapi
karakteristik serta kualitas dari benda tuangan itu sendiri penting
menjadi pertimbangan dimana kualitas dari benda tuangan ini juga
dipengaruhi oleh proses penuangan yang dilakukannya.Proses
penuangan sebagaimana dilakukan dengan sentrifugal casting memiliki
tujuan tertentu yang berbeda dengan proses penuangan dengan metoda
yang lain, antara lain metoda penuangan pada dies casting ini dibedakan
menjadi dua selain metoda sentrifugal yang telah diuraikan diatas, antara
lain :

1. Pressure die casting

2. Gravity die casting

a) Pressure die casting (injection moulding)

Pressure die casting merupakan salah satu proses pengecoran

yang cepat, dimana proses pengecoran dilakukan pada mesin penekan
yang akan menekan logam cair kedalam cetakan, mesin ini juga
dilengkapi dengan bagian yang dapat membuka dan menutup cetakan
untuk memudahkan dalam melepaskan hasil cetakan dari benda tuangan

b) Gravity die Casting (Penuangan Curah)

Gravity die Casting (penuangan curah) ialah proses penuanganlogam

cair kedalam cetakan dengan cara dicurahkan melalui saluran-saluran

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 62

 PENUANGAN LOGAM
cetakan yang telah disediakan pada cetakan dengan menggunakan panci
tuang (ladle). Proses penuangan inidilakukan sebagaimana dijelaskan
pada contoh dalam pengecoran bahan roda gigi.

5. Investment casting

Investment casting merupakan salah satu cara/metoda pembentukan

produk melalui proses pengecoran dimana berbeda dengan metoda yang
telah dibahas seperti sand casting, Dies casting dan lain-lain terutama
dalam proses pembentukan cetakannya. Proses pembentukan cetakan
dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan
pembuatan model(pattern) dan untuk model yang dipakai dalam proses
ini ialah dipilihdari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat rendah
misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model
dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk
dengan bahan lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti
ethil atau sodium silikat untuk menghaluskan permukaan model.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 63

 PENUANGAN LOGAM

V. PENUTUP
A. Kesimpulan
Proses penuangan (pengecoran) ialah pengisian rongga cetakan dengan
bahan tuangan yang telah dileburkan (dicairkan), berbagai cara penuangan dapat
dilakukan dengan sistem penuangan menggunakan panci tuang (ladle), dimana
cetakan dibuat pada rangka cetak logam dimana bentuk luar dari cetakan itu
sendiri telah didesain sesuai dengan perencanaan dalam proses pengecorannya.
Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam
dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan
yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor
yang berpengaruh yaitu:
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.
B. Saran
 Laboratorium
1. Tetap menjaga kebersihan di dalam laboratorium
2. Menambah peralatan yang belum lengkap
3. Menjaga dan merawat peralatan lab agar dapat bertahan lama
 Asisten I (Kak Eko Julianto Perwira)
1. Pertahankan cara menjelaskan materinya
2. Tetap menjaga keramahannya kepada praktikan
 Asisten II (Kak Andi Tenri Mardhita)
1. Pertahankan kebaikannya kepada praktikan
2. Tetap tegas kepada praktikan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 64

 PENUANGAN LOGAM
 Asisten III (Kak Anjasdir)
1. Tetap semangat menghadapi praktikan
2. Tetap sabar menghadapi praktikan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM 65