LAPORAN PRAKTIKUM

PENGECORAN LOGAM

Disusun oleh :

Nama Praktikum : Diana Putri Zahrotunnisa

NISN : 212210003

Kelompok :1

Rekan : 1. Fadhilah Muhammad Syahid

2. Agiel Aziz Permady

3. Akmal Mubarok

4. Jevri Prasetyo Wibowo

5. Raffi Ramadhan

6. Reza Fahlafy Al Rusjd

7. Ridwan

8. Rizki Ari Pratama

Tanggal Pengumpulan :
 LEMBARAN PENGESAHAN

Tanggal Masuk Paraf Asisten

Laporan

Disetujui untuk Laboratorium Metalurgi FT UNTIRTA

Cilegon,
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

HALAMAN PENGESAHAN

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
B. Tujuan percobaan
C. Batasan masalah
D. Sistematika penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III ,METODE PERCOBAAN

A. Diagram Alir
B. Alat dan bahan
C. Prosedur percobaan

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil percobaan
B. Pembahasan

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
B. Saran

DAFTAR PUSTAKA
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengecoran merupakan salah satu bentuk pembentukan logam yang
sering diaplikasikan di bidang industri karena pengerjaan dengan proses
pengecoran tergolong sederhana. Selain itu proses pengecoran mampu
menghasilkan produk dengan skala besar serta toleransi yang tergolong cukup
tinggi. Pengecoran logam memiliki beberapa tahapan pengerjaan yaitu proses
peleburan logam, penuangan logam cair ke cetakan, pembekuan logam pada
cetakan, dan pembongkaran produk cor dari cetakan.
Pada proses pengecoran sering terjadi beberapa kendala dalam
aplikasinya seperti porositas dan shrinkage yang dapat mempengaruhi sifat
mekanik produk cor. Selain porositas, juga merupakan salah satu kendala yang
berpengaruh. Itu dikarenakan volume logam cair tidak berhasil memenuhi
rongga produk karena proses solidifikasi terlalu cepat. Sedangkan untuk
porositas gas terjadi karena adanya gas yang terperangkap akibat aliran
turbulen logam cair pada saat bergerak memenuhi rongga cetakan.
Turbulensi aliran ini pun terjadi pada saat logam cair mulai mengalir
memasuki gating system dan pouring basin sehingga salah satu upaya untuk
mengantisipasiya, yakni dengan dilakukan variasi terhadap dimensi gating
system sewaktu proses pengecoran. Desain gating system yang tidak efisien
dapat mempengaruhi jumlah product reject hasil pengecoran sehingga akan
berpengaruh pada biaya produksi, yakni dari biaya material dan energi.

1.2 Tujuan Percobaan

Untuk mengetahui proses pengecoran (foundry) logam mulai dari
pembuatan cetakan, persiapan, peleburan, penuangan logam, dan kebersihan
hasil coran. Serta untuk memahami beberapa variabel yang mempengaruhi
produk coran dan cacat apa saja yang dapat terjadi pada produk coran.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah pada praktikum pengecoran logam ini terdapat dua
variabel, yaitu variabel terikat dan variabel tidak terikat. Adapun variabel
bebasnya adalah temperatur yang dapat di ubah-ubah. Sedangkan variabel
terikatnya adalah jenis pasir yang tidak dapat di ubah-ubah.

1.4 Sistematika Penulisan

Penulisan dalam laporan praktikum ini berisi ada 5 bab. Bab I membahas
tentang latar belakang, tujuan percobaan dari praktikum ini, batasan masalah
dari praktikum ini dan sistematika penulisan dari praktikum ini. Bab II
membahas tinjauan pustaka tentang pengecoran logam.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengecoran Logam

pengecoran, proses pengecoran (Casting) adalah salah satu teknik

pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian
dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk
cor yang akan dibuat. Dimana proses pengecoran dapat menghasilkan produk
yang sangat kuat dan tahan terhadap gesekan, karena mengalami perubahan fasa
pada saat logam dicairkan dan pada saat logam didinginkan.

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses

pengecoran, yaitu:

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetakan

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam

dalam cetakan.

3. Pengaruh material cetakan.

4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran

dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-
jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.
 Permeabilitas pasir, pada proses penuangan akan timbul gas dan udara
panas, baik yang disebabkan oleh logam cair maupun dari cetakan pasir yang baik
harus dapat mengeluarkan gas dan udara panas. Permeabilitas dapat dipengaruhi
oleh bentuk, ukuran dan distribusi pasir, juga di pengaruhi kandungan lempung,
pengikat dan air.

Jenis-jenis pasir cetak sebagai berikut :

1. Pasir silika
2. Pasir zircon
3. Pasir olivin
4. Pasir chromite
5. Pasir chamote
Cetakan pasir, termasuk pada jenis expendable mold.
1. Cetakan pasir basah (green sand molding)
2. Cetakan pasir kering ( dry sand casting)
3. Cetakan pasir proses Co2
4. Invesment casting

Pengecoran sand casting adalah proses pengecoran logam untuk membuat

suatu benda kerja atau komponen dengan metode penuangan logam cair kedalam
cetakan pasir. Berikut beberapa keunggulan pada sand casting seperti:
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi seperti baja, nikel dan
titanium.
2. Dapat memproduksi benda cor dengan dimensi dari yang ukuran kecil hingga
ukuran besar serta panjang seperti pengecoran untuk pembuatan baling-baling
kapal dan rel kereta api.
3. Dapat memproduksi banyak dengan cetakan yang banyak pula. Pembuatan
benda cor dengan metode sand casting harus dilakukan dengan banyak
pertimbangan dan perencanaan yang baik untuk menghasilkan produk hasil
pengecoran mempunyai kualitas yang baik dengan sedikit terjadi cacat.
 Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai
berikut:
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair
yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda
kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran.

Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling
kurang bahannya dari pasir.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk
kerongga cetakan dari saluran turun.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan
posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung
kecepatan penuangan yang diinginkan.
5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi
utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung
dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi
pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari
tungku kerongga cetakan.
6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna
dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat
solidifikasi.

Pola adalah sebagai alat bantu dalam membuat rongga pada cetakan pasir.
pembuatan pola di dasari dari gambar teknik yang di aplikasikan dalam bentuk 3
dimensi atau miniature yang mirip sekali dengan produk yang akan dibuat.
Kualitas dari hasil pengecoran juga tergantung kepada disain dari pola, ada
beberapa bagian penting yang harus dimiliki oleh pola ;
1. Bagian utama, adalah bagian yang merupakan miniature dari produk yang
akan dibuat. Hasil dari cetakan adalah rongga utama.
2. Bagian inti, bagian yang sengaja dibuat apabila diharapkan hasil produk akan
membentuk rongga, sehingga perencanaan juga dilakukan pada pola, dimana
pada pola di buatkan tempat sebagai dudukan inti (telapak inti) pada cetakan.

Dari bagian-bagian di atas, terkadang dalam perancang dan pembuatan

pola juga dilengkapi dengan bagian seperti :
1. Bagian saluran masuk dan saluran tang,bagian ini di buat agar pada cetakan
akan terdapat rongga untuk saluran masuk dan saluran tuang.
2. Bagian untuk tambahan (riser), bagian tambahan ini sengaja buat, terutaman
untuk produk berdimensi besar.
3. Bagian finising, sengaja dibuat untuk proses penghalusa permukaan yang akan
memungkinkan dilakukan dengan proses permesinan.
Yang perlu diperhatikan dalam penentuan kup, drag, dan permukaan pisah
adalah :
1. pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, pemukaan pisah lebih baik
satu bidang, dan kup dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah.
3. System saluran (gating system) harus dibuat seefisien mungkin agar
mendapat aliran logam cair yang optimum.
4. Terlalu banyaknya permukaan pisah akan membuat banyak waktu dalam
proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga
pembuatan pola menjadi mahal.
Jenis Pola Berdasarkan bentuknya pola teragi menjadi dua jenis yaitu :
1. Pola tetap : pola yang dapat dipakai beulang-ulang biasanya terbuat dari logam
dan kayu
2. Pola tidak tetap : pola yang di pakai satu kali biasanya terbuat dari plastic atau
stirofon, lilin
 Dan dari jenis ini dapat di kembangkan beberapa macam pola yang ada,
antara lain adalah:
1. Pola tunggal : pola yang dibuat menyatu pada keseluruhan bagian pada pola,
yang sudah di lengkapi dengan pertimbanga untuk penyusutan, kemiringan dan
tambahan untuk proses permesinan
2. Pola belahan : pola dibelah pada bagian tengah menjadi dua bagiansama besar,
untuk mempermudah dalam cetakan
3. Pola setengah :pola ini untuk kup dragnya simetri,cetak pada kup dan drag
hanya dubuat dengan pola 4. Pola belahan banyak : dalam hal ini pola dibagi
menjadi tiga belah atau lebih untuk memudahkan penarikan dari cetakan dan
untuk penyederhanaan pemasangan inti. Pada cetakan yang dibuat dengan pola ini
kadang-kadang terjadi pergeseran, sehingga menyebabkan salah ukuran.
 BAB III

METODE PERCOBAAN

2.2 Diagram alir

Adapun diagram alir pada pengujian pengecoran logam sebagai berikut :

Pasir kuarsa dicampurkan dengan 20% solobon hingga homogen

Kemudian campuran pasir kuarsa dan solobon dimasukan kedalam rangka

cetakan drag untuk membuat dasar cetakan dan di padatkan.

Pola styrofoam dan sistem saluran diletakan ke dalam drag dan ditambahkan
pasir cetak hingga menutupi ½ bagian pola

Kemudian pasir cetak dipadatkan dan dikeraskan dengan dihembuskannya gas

Co2.

Bagian atas drag ditutup dengan cup dan ditambahkan pasir cetak hingga seluruh
bagian pola tertutup dan pasir di padatkan serta dihembuskan gas Co2.

Seluruh bagian cetakan ditambahkan dengan pasir cetak hingga penuh, kecuali
permukaan atas pouring basin dan pasir cetak cetak dipadatkan, serta
dihembuskan gas Co2.

Kemudian alumunium disiapkan sesuai dengan volume benda cor yang akan
dibuat.

Lalu peralatan peleburan dan penungan di siapkan

 Ladle diletakan pada tungku dengan posisi tegak.

Letakan oksigen dan LPG diatur sedimikian rupa, sehingga aliran

oksigen dan LPG sejalan dengan arah tungku.

Kemudian api dan tungku dinyalakan dan alumunium dimasukan hingga

melebur seluruhnya.

Setelah itu alumunium cair dituangkan kedalam cetakan yang telah

disiapkan.

Coran di biarkan membeku, kemudian dikeluarkan,dibersihkan, dan

diamati permukaan yang terbentuk.

Data pengamatan

pembahasan literatur

Kesimpulan
2.3 Alat dan bahan
Adapun alat dan bahan yang digunnakan untuk percobaan pengecoran
logam adalah :
A. Alat-alat yang digunnakan :
a. Burrner
b. Rangka cetakan cup dan drag
c. Tungku peleburan dilengkapi ladle
d. Pahat
e. Wadah hot metal
f. Alat pelindung diri
g. Gerinda
h. Pengait wadah
i. Sikat kawat
j. Tang penjepit
k. Timbangan
B. Bahan-bahan yang digunnakan :
a. Alumunium
b. Gas Co2
c. Gas LPG
d. Pasir kuarsa (silika)
e. Pola coran
f. solobon