LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES MANUFAKTUR

CASTING

No. Kelompok : 18

Nama : Jonathan Verrel / 063.16.010

Amanda Priscilla / 063.16.011

Lintang Sabita I / 063.16.012

Shift : Rabu I B

Asisten : Yulia Balqis Putri U.

Laboratorium Sistem Produksi

Jurusan Teknik Industri

Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti

JAKARTA

2017
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
rahmatnya, sehingga kami dapat menyelesaikan Modul 1 Laporan Besar Proses Manufaktur
ini.

Mata kuliah proses manufaktur ini merupakan mata kuliah wajib dari jurusan
Teknik Industri Trisakti Jakarta. Laporan ini dibuat berdasarkan hasil dari praktikum proses
manufaktur yang telah kami laksanakan selama semester 3 berlangsung.

Dengan selesainya laporan besar ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak yang
telah membimbing kami. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada :

1. Dosen

2. Asisten Lab Sistem Produksi

3. Asisten Pembimbing

Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari materi
maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman kami.
Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat kami harapkan.

Jakarta, 10 November 2017

Penyusun
KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Tujuan

1.2 Pembatasan

BAB 2 TEORI SINGKAT

BAB 3 PENGOLAHAN DATA

3.1 Studi Kasus (Soal)

3.2 Lembar Kerja

3.2.1 Deskripsi Pola dan Perhitungan Volume Raiser

3.2.2 Lembar Kerja Komposisi Cetakan Pasir

3.2.3 Lembar Kerja Proses Moulding

3.2.4 Spesifikasi Logam Casting

3.2.5 Jenis dan Kapasitas Tungku Peleburan

3.2.6 Alat – alat Tambahan Proses Casting

3.2.7 Proses Melting dan Perhitungan Jumlah Kalor

3.2.8 Proses Cooling dan Perubahan Penurunan Suhu

3.3 Gambar Produk

BAB 4 ANALISA

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
5.2 Saran

DAFTAR PUSTAKA
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I-5

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Tujuan

1. Mengidentifikasi jenis cetakan yang dipakai

2. Menentukan perubahan suhu yang terjadi selama proses pencairan logam.

3. Menentukan perubahan suhu yang terjadi selama proses solidifikasi.

4. Menentukan kalor yang dibutuhkan selama proses melting dan cooling

5. Menentukan ukuran riser yang diperlukan.

I.2 Pembatasan

1. Menggunakan Microsoft Word , AutoCad, Microsoft Excel untuk pembuatan

laporan.

2. Menggunakan cetakan pasir dalam proses casting,

3. Menggunakan logam cor yang terbuat dari baja.

4. Menggunakan pola padat untuk pembuatan cetakan.

5. Menggunakan pasir silica (SiO2) sebagai bahan cetakan.

6. Menggunakan stationary pot untuk wadah logam cor.

7. Menggunakan ladle untuk menuang logam cor.

8. Menggunakan bedak (powder) agar cetakan tidak lengket.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I-6

9. Menggunakan palu untuk memisahkan benda kerja dengan cetakan.

10. Menggunakan gerobak untuk mengangkat cetaka

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I-7

BAB II

TEORI SINGKAT

Casting adalah penuangan logam cair kedalam cetakan berongga sampai membeku
dengan menggunakan tenaga gravitasi ke dalam suatu cetakan, kemudian dibiarkan
membeku hingga terbentuk logam padat sesuai dengan bentuk cetakannya. Prinsip dasar
proses casting adalah mencairkan logam, menuangkan dalam cetakan dan pembekuan. Hal-
hal yang penting dalam pembuatan casting adalah rongga cetakan harus dirancang lebih
besar daripada produk cor yang akan dibuat untuk mengimbangi penyusutan logam dan
setiap logam memiliki koefisien susut yang berbeda-beda.

Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang
berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan
lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses
pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak
kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain
kasus terdapat pula cetakan yang mengeras atau menjadi padat sendiri karena reaksi kimia
dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian
atas (cup) dan bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan
dapat dicabut dengan mudah dari cetakan.

Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa
yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass atau Natrium Silikat), dari campuran pasir
tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga
menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan
diklem.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I-8

Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap,
dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka
logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam
tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar.
Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur
ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan
dari kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut.
Setelah fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian
perlakuan panas.

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran yaitu,
adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak, terjadi perpindahan panas selama
pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan, pengaruh material cetakan dan
pembekuan logam dari kondisi cair.

Jenis-jenis kategori pada casting:

Cetakan tidak permanen (expendable mold), cetakan hanya dapat digunakan satu
kali karena cetakan harus dibongkar apabila hasil cetakan akan dikeluarkan. Terdiri dari
Cetakan pasir (Sand casting), Cetakan kulit (Shell mold casting),Cetakan presisi (Precision
casting)

Cetakan permanen (permanent mold), cetakan dapat digunakan berulang-ulang atau

dapat memproduksi dalam jumlah banyak. Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran
logam non ferrous dan paduan. Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold,
umunya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka
dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi. Terdiri dari
Gravity permanent mold casting,Pressure die casting, dan Centrifugal die casting.
Keuntungan dari cetakan permanen ini adalah produksi yang dilakukan tinggi, cetakan

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I-9

dapat dipakai berulang kali, dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli, ketelitian
produk lebih baik daripada sand casting, tidak memerlukan proses lanjutan. Sedangkan
kerugian dari cetakan permanen adalah harga cetakan mahal, perlu perhitungan yang tepat
dalam mengerjakan cetakan, cetakan untuk satu macam produk, ukuran produk kecil dan
sederhana, tidak dapat mengecor baja.

Keuntungan dari casting yaitu dapat digunakan untuk membuat komponen yang
berbentuk komplek baik internal maupun eksternal, dapat membuat komponen dengan
ukuran besar, dapat digunaakan untuk berbagai bahan baku logam, untuk produksi masal
dan mampu memproduksi komponen dengan dimensi yang baik dan detail. Nanum juga
terdapat kerugiannya yaitu porosity, tingkat akurasi ukuran dan kekasaran permukaan,
safety hazards ketika penuangan logam panas dan masalah lingkungan hidup.

Berikut merupakan tahapan-tahapan membuat casting yaitu pembuatan cetakan,

persiapan logam cair kedalam cetakan, penuangan logam cair ke dalam cetakan tetapi untuk
open mold logam cair hanya dituang hingga memenuhi rongga yang terbuka sedangkan
untuk closed mold logam cair dituang hingga memenuhi system saluran masuk. Setelah
dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya Untuk beberapa metode casting diperlukan
proses pengerjaan lanjut seperti memotong logam yang berlebihan, membersihkan
permukaan, memeriksa produk cor, memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas
dan menyesuaikan ukuran dengan proses pemesinan.

Fluidity adalah alat untuk mengetahui karakteristik aliran logam cair , mengukur
kemampuan alirann logam cair sebelum membeku. Semakin tinggi vikositas suatu logam
maka fluidity-nya akan semakin menurun. Faktor yang mempengaruhinya adalah
temperatur pouring komposisi logas vikositas dan suatu logam cair panas yang dikeluarkan.

Sand Casting adalah cetakan yang terbuat dari pasir dimana logam cair mengalami
pembekuan kemudian merusak cetakannya utuk mengambil benda kerja. Biasanya bahan

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 10

pasir yang digunakan untuk cetakan pasir yaitu pasir silica (SiO2). Yang termasuk dalam
Sand Casting adalah pola (patternsi), inti (cores), cetakan (molds) dan pembuatannya,
proses casting, cleaning dan inspections

Kelebihan dari sand casting adalah dapat mencetak logam dengan titik lebur yang
tinggi, dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai besar dan dapat memproduksi
dengan jumlah dari satu hingga jutaan. Tahapan pembuatan cetakan pasir adalah pemadatan
pasir cetak di atas pola, pelepasan pola dari pasir cetak, pembuatan saluran masuk dan riser,
pelapisan rongga cetak, bila coran memiliki permukaan dalam maka dipasang inti,
penyatuan cetakan lalu siap diigunakan.

Berikut beberapa indikator kualitas pasir cetak yaitu strength, memiliki kekuatan
untuk menahan eroosi pada saat penuangan, permeability, mampu untuk mengalirkan udara
dan gas panas, thermal stability, kemampuan rongga cetak dari paath dan retak,
collapsibility, kemampuan memberikan jalan bagi terjadinya penyusutan tanpa terjadi retak,
reusability, kemampuan dari pasir untuk dibongkar dan digunakan untuk cetakan baru.

Pola bisa disebut denngan istilah external shape, sedang untuk internal shape
diperlukan inti (core). Untuk menahan agar inti tidak bergeser atau goyang pada saat
penuangan logam cair maka diperlukan sebuah penahan yang disebut dengan chaplets,
biasa berbentuk kayak paku dan terbuat dari loggam yang tahan terhadap temperatur tinggi.
Jenis dan tipe pola terdiri dari pola padat (solid pattern) yaitu pola yang dibuat sama
dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusustan dan kelonggaran
untuk pemesinan. Pola belah (split pattern) terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan
garis pemisah cetakannya yaitu pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
dimana dua bagian pola belah masing-masing diletakkan pada sisiyang berlawanan dari
sebuah papan kayu atau plat besi dan pola cope dan drug (cope and drag pattern) dimana
pola ini hampir sama dengan papan penyambung tapi pada pola ini bagian dari pola belah
masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 11

Inti merupakan model dengan skala penuh dari permukaan dalam benda cor yang
diletakkan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan sehingga logam
cair membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan
dalam dari benda cor.

Cetakan kulit adalah proses casting dimana terbuat dari kulit tipis yang terbuat dari
pasir yang diikat dengan rsin thermosetting. Memiliki keuntungan yaitu rongga cetakan
dapat dihasilkan dengan cukup baik, tingkat keakurasiannya tinggi, hasil akhir baik dan
collapsibility yang baik. Memiliki kekurangan yaitu sangat mahal dan sangat susah untuk
membuat cetakan dengan ukuran kecil.

Cetakan vakum atau yang biasa disebut V-Process yan dibuat dengan menggunakan
cetakan pasir dengan tekanan fakum kemudian diikat secara kimia. Memiliki keuntungan
yaiitu kerusakan coran akibat uap lembab dapat dihindarkan dan kelemahannya proses
pembuatan relative lambat dan tidak segera dapat digunakan,

Expanded Polystyrene Process yaitu cetakan yang terbuat dari pasir dengan dilapisi
dengan busa polystyrene pada pola kemudian akan menguap saat logam cair dituangkan
pada cetakan. Memiliki keuntungan yaitu dimensi akurat, permukaan akhir baik dan
mampu membuat bagian coran yang tipis. Sedangkan kelemahannya adalah tidak ekonomis
dan kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering.

Pengecoran presisi atau invesment casting adalah cetakan dimana pola terbuat dari
lilin kemudian dilapisi dengan bahan tahan panas, setelah dituangkan logam cair lilin akan
mencair, ini merupakan cetakan yang sangat presisi karena mampu membuat cetakan
dengan tingkat akurasi yang baik dan detail. Kelemahannya adalah mahal, hanya untuk
benda cor kecil dan sulit bila diperlukan inti.

Plaster Mold and Cramic Mold Casting terbuat dari gips yang dicampur dengan
tepung silika dan talek. Kelemahan utama cetakan ini adalah tidak bisa untuk jumlah

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 12

produksi yang banyak dan cetakan harus diset dengan cepat sekitar 20 menit sebelum pola
dimasukkan.

Cetakan permanen memiliki sifat cetakan dengan desin mudah dan gampang dibuka
dan ditutup. Logam yang digunakan dalam cetakan permanen adalah alumunium,
magnesium, kuningan dengan paduannya, besi cor. Inti merupakan interior yang terbuat
dari logam yang dapat diambil dari cetakan, dalam kondisi tertentu dimana inti tidak susah
diambil dapat digunakan pasir sebagai pengganti inti. Proses ini disebut dengan
semipermanent-mold casting.

Keuntungan cetakan permanen adalah hasil akhir permukaan yang baik, dapat untuk
produksi masla,ukuran yang dapat terkontrol, hasilnya dapat diprediksi sebelumnya, dapat
menghasilkan benda dengan ukuran besar, dapat dijalankan dengan sistem otomatis.

Slush Casting adalah proses cetakan permanen yang menghasilkan benda berlubang
yang dibentuk dengan membalikkan cetakan setelah pendinginan permukaan untuk
mengeluarkan logam cair yang berada di tengah.

Low Pressure Casting adalah menggunakan dasar slush casting dimana aliran
logam msuk dalam rongga cetakan dengan menggunakan gaya gravitasi bumi sekitar 0,1
Mpa. Memiliki keuntungan yaitu hasil cetakan bersih bebas dari inklusi, keursakan akbiat
porositas gas dapat diperkecil dan sifat mekaniknya meningkat.

Vacuum Permanent Mold Casting adalah variasi dari low pressure casting dimana
vakum digunaan untuk menarik logaam cair masuk kedalam rongga cetakan. Memiliki
keuntungan yaitu rembesan udara kecil sehinga cacat dapat dicegah dan lebih kuat.

Die Casting yaitu proses cetakan permanen dimana logam cair diinjeksikan dengan
tekanan tinggi menuju rongga cetakan. Terdapat model (1) hot-chamber, (2) cold-chamber
dimana perbedaannya terletak pada bagaimana logam cair diinjeksikan. Perbedaan antara
mesin cetak tekan ruang panas dan ruang dingin adalah pada mesin cetak ruang panas

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 13

tungku peleburuan terdapat pada mesin dan silinder injeksi terendam logam cair, tekanan
injeksi antara 7 sampai 35 Mpa, digunakan untuk logam cor dengan titik lebur rendah
seperti Sn, Pb, Zn, laju prosuksi cepat, bisa mencapai 500 produk/jam. Sedangkan pada
mesin cetak ruang dingin, tungku peleburan terpisah, silinder injeksi diisi logam cair secara
manual dan mekanis, tekanan injeksi antara 14 sampai 140 Mpa, digunakan untuk logam
cor dengan titik lebur tinggi seperti Al, Cu, Mg dan laju prosuksi lebih lambat.

Keuntungan untuk Die Casting adalah ukuran dan bentuk benda sangat tepat, jarang
menggunakan proses finishing, baik untuk produksi massal, waste material rendah.
Sedangkan untuk kerugian Die Casting adalah harga mesin dan cetakan mahal, bentuk
benda kerja sederhana, benda kerja harus segera dikeluarkan, berat dan ukuran produk
terbatas dan umur cetakan menurun semakin sering dipakai.

Hot Chamber Die Casting ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak
dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara
pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya proses ini hanya cocok untuk seng, timah putih
dan paduannya. Pada mesin ini mempunyai komponen utama yaitu silinder plunger, leher
angsa dan nozzle. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap
dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu
plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan
dengan amat cepat.

Cold Chamber Die Casting, pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari
mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan
pengisian rongga cetakan. Keuntungan dari cold chamber die casting ini adalah produk
yang dibuat hot chamber die casting bias dibuat di sini, tidak terjadi serangan panas dari
logam cair pada bagian mesin, dapat dioperasikan pada tekanan tinggi dan kualitas benda
kerja dapat di control. Sedangkan untuk kerugian memakai proses ini adalah diperlukannya
alat bantu, siklus kerja lebih lama, kemungkinan cacat cukup besar.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 14

True Centrifugal Casting yaitu logam cair dituangkan kedalam cetakan yang
berputar untuk menghasilkan komponen berbentuk pipa, dengan menggunakan gaya
sentrifugal.

Semicentrifugal Casting pada metode ini gaya sentrifugal digunakan untuk

menghasilkan benda pejal, putaran dalam proses ini dipengaruhi juga oleh gaya gravitasi.

Centrifugal Casting cetakan ini di desain dengan meletakkan rongga cetakan

diujung aksis putaran. Logam cair dituangkan dalam cetakan kemudian gaya sentrifugal
digunakan untuk mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetakan yang berada di
ujung tersebut. Keuntungan dari centrifugal casting adalah riser tidak diperlukan, produk
yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan yang baik, toleransi
dimensi kecil dan ketebalan benda kerja uniform. Kerugian dari centrifugal casting adalah
harga peralatan mahal, biaya maintenance mahal, laju produksi rendah, hanya satu jenis
produk yang dikerjakan dalam satu jenis cetakan ini dan gaya sentrifugalnya besar.

Berikut merupakan perbedaan dari sentrifugal sejati, semisentrifugal dan sentrifuge

yaitu pada sentrifugal sejati benda cor memiliki simetri radial, pusat simetri rongga cetak
berada pada pusat rotasi dan diigunakan untuk benda cor bentuk tabular. Pada
semisentrifugal benda cor memiliki simetri radial, pusat simetri rongga cetak berada pada
pusat rotasi dan digunakan untuk benda cor bentuk pejal. Sedangkan pada sentrifuge tidak
dipersyaratkan, rongga cetak berada di luar pusat rotasi dan digunakan untuk benda cor
berlubang/tidak berlubang.

Dalam proses casting dapat ditemukannya kecacatan yang dapat terjadi pada benda
kerja maupun cetakannya seperti, Misruns yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh
pengisian rongga cetak selesai, Cold shut terjadi bila dua bagian logam mengalir bersama
tetapi terdapat perbedaan suhu pembekuan antara keduanya

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 15

Cold shots, percikan yang terjadi pada saat penuangan menyebabkan terbentuknya
gelembung padat dan terperangkap dalam cetakan. Untuk menghindari hal tersebut harus
dirancang prosedur penuangan dan sistem saluran masuk yang lebih baik.

Shrinkage cavity, cacat yang terjadi akibat pembekuan yang tidak bersamaan sehingga
sebagian logam cair masih tertinggal dan membeku belakangan. Ini sering terjadi dekat
bagian atas cetakan. Shrinkage terjadi dalam 3 fase yaitu kontraksi cair, pada waktu
pendinginan menjadi pembekuan, kontraksi pada saat berubah dari cair menjadi padat dan
kontraksi termal, pada waktu pendinginan mencapai suhu kamar.

Microporosity, kekosongan-kekosongan kecil yang menyebar dalam coran akibat

penyusutan logam cair yang terakhir pada struktur dendritic. Hot tearing terjadi ila tahap
akhir dari cetakan, tetapi ada bagian yang masih melekat sehingga terpisah dari coran.

Foundry merupakan bengkel yang memiliki dapur peleburan logam dan peralatan
bantu lainnya seperti ladel, cetakan, dan lainnya. Pemilihan foundry tergantung beberapa
faktor yaitu paduan logam yang dicor, temperatur lebur dan penuangan, kapasitas dapur
yang dibutuhkan, biaya investasi, pengoprasian, pemeliharaan dan polusi terhadap
lingkungan.

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran

karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula
muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan
unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.

Berikut merupakan beberapa jenis dapur peleburan atau tungku yang sering digunakan
dalam bengkel cor:

Kupola yaitu dapur berbentuk silinder vertikal dilengkapi dengan kran dibagian
bawah. Digunakan untuk membakar cast iron dengan jumlah dan ukuran sangat besar.
Terbuat dari baja tahan panas dan batu tahan api. Tungku ini terdiri dari suatu saluran atau

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 16

bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api, muatan terdiri dari
susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks.

Dapur pembakaran langsung adalah tungku yang berisi perapian yang kecil dimana
loham dirubah dengan menggunakan bahan bakar cair (bensin) yang terletak disamping
bawah tungkuu. Logam cair diambil dari bagian atas tungku. Logam yang biasa dibakar
adalag alumunium.

Dapur induksi yaitu tungku dengan menggunakan arus yang lewat gulungan magnit
yang berada dalam logam dan menghasilkan arus induksi yang panas dan membakar logam.
Gaya elektromagnetik yang terjadi akan bercampur dalamm logam cair. Dapur ini
mengunakan arus bolak-balik yang dialirkan ke suatu kumparan untuk menghasilkan
medan magnit dalam logam, dan dihasilkann arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan
peleburan logam yang sangat cepat. Dapur ini memiliki keuntungan yaitu dampak
lingkungan dapat dikontrol dengan baik dan logam berkualitas baik, digunakan pada
industry pengecoran kecil, mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil,
terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan Core (frekuensi rendah).
Tungku ini biasanya digunakan pada industry pengecoran logam-logam non ferrous. Secara
khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating yaitu memanaskan logam cair diatas
temperature normal untuk memperbaiki aliran, penahan temperature yaitu menjaga logam
cair pada temperature konstan untuk jangka waktu lama sehingga sangat cocok untuk
aplikasi proses die-casting dan tungku parallel yaitu menggunakan dua tungku seperti pada
operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain.

Dapur krusibel ini adalh tungku yang tidak berhubungan langsung dengan sumber
bahan bakar. Ada tiga jenis tungku ini Lift out crucible, ditempatkan didalam dapur dan
dipanaskan hingga logam mencair. Stationary pot, dapur tidak dapat dipindah, logam cair
diambil dari container dengan ladel. Tilting-pot ffurnace, dapat ditukik untuk menuangkan
logam cair. Muatan dapur kupola ini yaitu besi kasar 20-30% dan skrap baja 30-40%.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 17

Kadar karbon dan silicon yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapatkan coran
dengan presentase carbon dan silicon yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi
ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

Dapur busur listrik yang dimana dihasilkan dari busur elektrik, dengan
menggunakan dua atau tiga elektrode. Bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan
dari suatu busur listrik. Biasanya menggunakan dua atau tiga elektrode. Konsumsi daya
tinggi ( 25 s/d 50 ton/jam), dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja. Dapur busur
listrik ini memiliki laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi, polusi lebih rendah
dibandingkan tungku-tungku atau dapur-daput yang lain, memiliki kemampuan menahan
logam cair pada temperature tertentu untuk jangka waktu yang lama dan untuk tujuan
pemaduan.

 Logam cair diambil dengan ladles dari tungku kemudian dituang dalam cetakan.
Setelah dituang logam akan mengalami pembekuan, beberapa langkah yang di perlukan
yaitu Trimming ( pemangkasan), Removing the core (pelepasan inti), Surface cleanin,
Inspection, Repair bila diperlukan dan Heat treatment.

Dibutuhkannya metode-metode pemerikaan hasil cetakan setelah pembekuan yaitu

pemeriksaan secara visual, pengukuran dimensi dan pengujian dimana di dalam pengujian
ini terdapat du acara engujian yaitu pengujian dengan tekanan untuk mengetahui adanya
kebocoran pada benda, pengujian radiografi untuk mngetahui cacat pada bagian dalam
benda cor dan pengujian mekanik untuk mengetahui sifat mekanik benda cor.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 18

BAB III

PENGOLAHAN DATA

3.1 Studi Kasus (Soal)

Sebuah logam alumunium berbentuk prisma segi tiga dengan dimensi Panjang 71
mm dan tinggi 83 mm yang dibuat dengan proses casting di ruangan pengecoran suhu 26oC.
Dalam pembuatannya diperlukan cetakan pasir yang memerlukan riser. Tersedia beberapa
logam alumunium dengan suhu awal sebesar 26oC yang dapat dicairkan untuk mencetak
logam dengan bentuk yang diinginkan.

Diketahui : Berat logam aluminium = 9,4 kg

Jenis tungku = Krusible

Kalor Jenis Padat = 900 kj/kg

Panas dalam proses fusi = 386,8 kj/kg

Kalor Lebur = 403 kj/kg

Kalor Uap = 10,5 kj/kg

Densitas Logam = 2712 kg/m3

Specific Heat of Liquid = 1,09 kj/kgoC

Specific Heat of Solid = 0,22 kj/kgoC

Kemudian logam dipanaskan dalam tungku sehingga mencapai suhu dalam proses
penuangan pada saat proses melting berlangsung, logam melebur dalam suhu 660,3 oC
sehingga mencair. Kemudian pada suhu 700oC logam dituangkan.

Pertanyaan:

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 19

a. Rangkum data yang terdapat pada soal diatas

b. Deskripsikan tungku yang digunakan (jenis, ukuran kapasitas,dapur induksi)
c. Jenis cetakan yang digunakan
d. Ukuran riser
e. Perubahan suhu pada logam diawal sampai penuangan
f. Kalor yang dibutuhkan selama proses melting dan cooling
g. Analisa terhadap studi kasus

Jawaban:

a. Bahan Logam = Alumunium

Panjang = 71 mm

Tinggi = 83 mm

Suhu Ruang = 26 oC

Suhu Awal = 26 oC

Titik Lebur = 660,3oC

Suhu Tuang = 700oC

b. Tungku yang digunakan dalam proses casting ini adalah tungku krusible. Tungku
krusible ini telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.
Proses pemanasan didalam tungku ini dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan
bakar. Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-
pindahkan. Tungku ini dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro.
Berat dari tungku krusible ini mencapai 55 kg dengan kapasitas suhu maksimal
1200oC dan berat maksimal 55 kg.
c. Cetakan Pasir

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 20

d. TST riser = 2,2

TST riser
Cm=
( )
2
V
A
TST riser
Cm=
( )
2
π .a.a.a
2. π . a . a
TST riser
Cm=

( )
a6
2. a
4

2,2
0,044=
1 2
a
2
2 2,2
a=
0,022
a=10

Luas Permukaan Riser = 2πrt

= 2 (3,14) (10) (10)

= 3,14 x 200

= 628 mm2

Volume Riser = πrrt

= (3,14) (10) (10) (10)

= 3140 mm3

e. Perubahan suhu diawal sampai penuangan

Suhu penuangan – suhu awal = 700oC – 26oC
= 674oC

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 21

f. Kalor yang dibutuhkan dalam proses melting dan cooling = 5705828,2 J

g. Proses casting yang dilakukan di dalam studi kasus ini menggunakan cetakan yang
terbuat dari pasir silica, kemudian logam aluminium dipanaskan dengan suhu awal
26oC sampai mencapai suhu siap tuang yaitu 700oC.Setelah mencapai suhu siap
tuang, logam aluminium dituang ke dalam cetakan yang berbentuk prisma segi tiga
dengan kemudian terjadi proses cooling. Untuk melakukan proses melting ataupun
cooling dibutuhkan kalor 5705828,2 J.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 22

3.2 Lembar Kerja

3.2.1 Deskripsi Pola dan Perhitungan Volume Raiser

Pattern (Pola)
Deskripsi : Pola dan Perhitungan Volume Riser Satuan
Dimensi : P : 71 L/D : - T : 83 mm
Berat : 7,05 kg
Gambar : Halaman Selanjutnya
Raiser : (perhitungan)
Benda kerja
Alas segitiga = 35,5 mm
Tinggi segitiga = 61,48 mm
TST casting = 1,4
V prisma segitiga = 90575,41 mm3
A prisma segitiga = 16124,88 mm2
TST casting
Cm=
( )
2
V
A
1,4
Cm=
( )
2
90575,41
16124,88
1,4
Cm=
31,552
Cm=0,044
Riser
TST riser = 2,2

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 23

TST riser
Cm=
( )
V 2
A
TST riser
Cm=
( )
2
π .a.a.a
2. π . a . a

TST riser
Cm=

( )
6
a
4
2. a
2,2
0,044=
1 2
a
2
2,2
a 2=
0,022
a=10

V Riser = π r 2 t
= 3140 mm3
A Riser = 2 πrt
= 628 mm2

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 24

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 25

3.2.2 Lembar Kerja Komposisi Cetakan Pasir

Cetakan
Jenis : Pasir Silica Satuan
Jumlah : -
Spesifikasi : Ukuran butiran 0,02 – 0,2 mm
Atas : -
Parting Line :
Bawah : -
Bahan Baku Lain Jumlah
Bentonite
Semen
Air Kaca
Resin
Bahan tambahan lainnya

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 26

3.2.3 Lembar Kerja Proses Moulding

Proses Moulding
Jenis Cetakan : Cetakan Tertutup Satuan
Volume Cetakan : 5 x 108 mm3
Volume Benda Kerja: 90575,41 mm3
Volume Riser : 3140 mm3
Gambar Cetakan

Sebelum Tuang Siap Tuang Setelah Tuang

Temperatur Cetakan : 26oC 700oC 660,3oC

Keterangan : Deskripsi tahapan proses moulding dari awal hingga akhir

Proses moulding untuk membuat cetakan dari pasir silika yang pertama adalah
mempersiapkan flask yaitu lantai yang bersih dan pola kayu produk dan gating system
kemudian pembuatan pasir inti dari backing sand yang dilakukan berulang-ulang agar
inti tidak terdapat retakan lalu pisahkan kup dan drag pola kayu dengan menaburkan
tapung terigu pada lantai. Proses selanjutnya menambahkan backing sand dan dramming
dengan bantuan pau dan rammer agar pasir menjadi padat, proses ini dilakukan 3 kali
dimana setiap awal penaburan pasir diberikan guratan pada lapisan sebelumnya.
Selanjutnya membalikkan drag serta letakkan kup pada bagian atas posisi drag dengan
posisi yang tetap. Setelah kup berada pada posisinya lakukan langkah 1-3 kembali.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 27

Kemudian angkat pola yang telah dipadatkan dengan pasir dari bagian drag dank up,
keluarkan pola yang berada pada cetakan pasir dengan manggunakan ulir. Pengeluaran
pola harus dilakukan dengan hati-hati agar cetakan tidak mudah rusak. Bersihkan cetakan
kemudian berikan coating cetakan pada bagian yang diperbaiki agar permukaan cetakan
menjadi rata. Kemudian cetakan dibakar dengan menggunakan api agar coating menyatu
dengan butiran pasir dan butiran pasir tidak masuk kedalam logam cair. Setelah selesai
proses coating, hal yang selanjutnya adalah penyatuan kup dan drag yang kemudian
dieratkan dengan menggunakan pengikat kawat. Yang terakhir adalah meletakkan
cetakan pasir diatas tatakan dan tempatkan didekat dapur peleburan logam. Letakkan
cetakan dengan sprue menghadap ketas. Proses selesai.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 28

3.2.4 Spesifikasi Logam Casting

Deskripsi Logam
Nama Logam : Aluminium Satuan
Berat : 9,4 kg
Gambar :

3.2.5 Jenis dan Kapasitas Tungku Peleburan

Deskripsi Tungku
Nama Tungku : Krusible Satuan
Berat : 55 kg

Suhu Maksimal: 1200 o

C
Kapasitas :
55 kg
Berat Maksimal :

Gambar :

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 29

3.2.6 Alat-alat Tambahan Proses Casting

Data Lainnya
Alat yang Digunakan :
No. Nama Alat Keterangan
1 Glass Slab
2 Kompor
3 Oven
4 Penjepit bumbung tuang
5 Jangka sorong

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 30

3.2.7 Proses Melting dan Perhitungan Jumlah Kalor

Proses Melting
Satuan
Suhu Ruangan : 26 o
C
Awal : 9,4 kg
Berat Logam :
Akhir : 9,4 kg
Perubahan Suhu per Waktu : (Grafik)

Grafik Perubahan Suhu (Heating)

800
700
600
500
Suhu (oC)

400
300
200
100
0
To Tm Tm Tp

Series1

Perhitungan Kalor : (Grafik) suhu, massa, titik lebur

Dik : c Aluminium padat = 900 kj/kg
L = 403 kj/kg
c Aluminium uap = 10,5 kj/kg
To = 26oC
Tm = 660,3oC
Tp = 700oC
Cs = 0,22 kj/kg

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 31

Hf = 386,8 kj/kg
Q 1=m . c . ∆ t
Q 1=9,4 .900 . ( 660,3−26 )
Q 1=5366178 J

Q 2=m . L
Q 2=9,4 . 403
Q 2=3788,2 J

Q 3=m . c . ∆ t
Q 3=9,4 . 900 . ( 700−660,3 )
Q 3=335862 J

Qtotal=5705828,2 J

H=PV { Cs ( Tm−¿ ) + Hf +Cl ( Tp−Tm ) }

H=900 .90575,41 { 0,22 ( 660,3−26 )+ 386,8+1,09 (700−660,3 ) }
H=81517869 {139,546+386,8+ 43,273 }
H=81517869. 569,619
10
H=4,643412702 x 10 J
Keterangan : Deskripsi tahapan proses melting dari awal hingga akhir
Proses Melting adalah proses peleburan material (ingot) dengan cara memanaskannya
hingga mencapai titik cair material yang di lebur, berjalan di dalam sebuah unit yang
disebut Melting Furnace. Metal cair yang dihasilkan di tuangkan ke dalam sebuah ladle
untuk kemudian di suplai ke proses casting setelah terlebih dahulu melalui proses molten
metal treatment seperti penyesuian komposisi kimia dan degassing.
Proses Melting berawal dari suhu awal yaitu 26 oC kemudian logam aluminium

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 32

dipanaskan sampai mencapai suhu lebur yaitu 660,3oC dan suhu lebur bertahan sesaat
sebelum akhirnya aluminium ini mencapai suhu 700oC yang berarti aluminium siap
dituangkan ke dalam cetakan.
3.2.8 Proses Cooling dan Perubahan Penurunan Suhu

Pendinginan (Cooling)
Membeku (rata-
Perubahan Zat Cair Padat Satuan
rata)

Temperatur Awal : 700 660,3 o

C

Temperatur Akhir: 660,3 26 o

C

Perubahan Suhu per Waktu : (Grafik)

Grafik Perubahan Suhu (Cooling)

800

700

600

500
Suhu (oC)

400

300

200

100

0
To Tm Tm Tp

Series 1

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 33

Perhitungan Kalor : (Grafik) suhu, massa, titik lebur.

Q 1=m . c . ∆ t
Q 1=9,4 .900 . ( 700−660,3 )
Q 1=335862 J

Q 2=m . L
Q 2=9,4 . 403
Q 2=3788,2 J

Q 3=m . c . ∆ t
Q 3=9,4 . 900 . ( 660,3−26 )
Q 3=5366178 J

Qtotal=5705828,2 J

Keterangan : Deskripsi tahapan Proses cooling dari awal hingga akhir

Proses Cooling adalah proses pendinginan atau proses pemadatan logam cair
aluminium yang telah dicairkan sebelum penuangan ke dalam cetakan. Proses Cooling
ini terjadi di dalam cetakan pasir. Proses Cooling dimulai dari suhu 700oC pada saat
logam cair aluminium dituangkan di dalam cetakan, kemudian didiamkan hingga suhu
logam tersebut mencapai suhu leburnya yaitu 660,3oC. Sampai selang waktu tertentu
suhu logam cair tersebut berada di suhu leburnya, kemudian logam cair aluminium
tersebut akan memadat hingga suhu mancapai 26oC atau kembali ke suhu awalnya.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 34

3.3 Gambar Produk

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 35

BAB IV

ANALISA

Pengecoran logam merupakan proses pembuatan benda kerja dengan cara

mencairkan logam dan menuangkan logam cair tersebut ke dalam cetakan. Logam yang
digunakan untuk membuat benda kerja pada proses pengecoran logam ini adalah logam
alumunium dengan berat 9,4 kg. Jenis cetakan yang digunakan pada proses pengecoran
logam ini adalah cetakan pasir yang terbuat dari pasir silika dengan spesifikasi ukuran
butiran pasirnya 0,02-0,2 mm. Di dalam cetakan ini terdapat pola yang berdimensi Panjang
71 mm dan tinggi 83 mm dengan berat 7,05 kg. Cetakan pasir ini bahan bakunya tidak
hanya pasir silika, tetapi ada bahan baku lain yaitu bentonite, semen, air kaca, resin dan
bahan tambahan lainnya. Volume cetakan ini 5 x 108 mm dengan bentuk riser silinder yang
memiliki volume 3140 mm3 dan luas permukaan 628 mm2.

Pengecoran logam alumunium ini dilakukan dengan jenis tungku krusible dengan
berat 55 kg dengan kapasitas suhu maksimal 1200oC dan berat maksimal yang dapat
ditampung adalah 55 kg. Tungku krusible ini telah digunakan secara luas disepanjang
sejarah peleburan logam. Proses pemanasan didalam tungku ini dibantu oleh pemakaian
berbagai jenis bahan bakar. Tungku ini bias digunakan dalam keadaan diam, dimiringkan
atau juga dapat dipindah-pindahkan. Tungku ini dapat diaplikasikan pada logam-logam
ferro dan non-ferro.

Pada proses pengecoran logam aluminium ini juga diperlukan alat tambahan yaitu
Glass Slab, kompor, oven, penjepit bumbung tuang dan jangka sorong. Volume benda kerja
atau volume cetakan yang berbentuk prisma segi tiga adalah 90575,41 mm 3 dengan luas
alas 16124,88 mm2 dan CM casting yaitu 0,044. Volume riser yang berbentuk silinder bias
didapatkan yaitu 3140 mm3 dan luas alasnya 628 mm2.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 36

Sebelum melakukan pengecoran logam, cetakan harus dibuat terlebuh dahulu.

Proses pembuatan cetakan ini disebut juga proses moulding. Proses moulding untuk
membuat cetakan dari pasir silika yang pertama adalah mempersiapkan flask yaitu lantai
yang bersih dan pola kayu produk dan gating system kemudian pembuatan pasir inti dari
backing sand yang dilakukan berulang-ulang agar inti tidak terdapat retakan lalu pisahkan
kup dan drag pola kayu dengan menaburkan tapung terigu pada lantai. Proses selanjutnya
menambahkan backing sand dan dramming dengan bantuan pau dan rammer agar pasir
menjadi padat, proses ini dilakukan 3 kali dimana setiap awal penaburan pasir diberikan
guratan pada lapisan sebelumnya. Selanjutnya membalikkan drag serta letakkan kup pada
bagian atas posisi drag dengan posisi yang tetap. Setelah kup berada pada posisinya
lakukan langkah 1-3 kembali. Kemudian angkat pola yang telah dipadatkan dengan pasir
dari bagian drag dank up, keluarkan pola yang berada pada cetakan pasir dengan
manggunakan ulir. Pengeluaran pola harus dilakukan dengan hati-hati agar cetakan tidak
mudah rusak. Bersihkan cetakan kemudian berikan coating cetakan pada bagian yang
diperbaiki agar permukaan cetakan menjadi rata. Kemudian cetakan dibakar dengan
menggunakan api agar coating menyatu dengan butiran pasir dan butiran pasir tidak masuk
kedalam logam cair. Setelah selesai proses coating, hal yang selanjutnya adalah penyatuan
kup dan drag yang kemudian dieratkan dengan menggunakan pengikat kawat. Yang
terakhir adalah meletakkan cetakan pasir diatas tatakan dan tempatkan didekat dapur
peleburan logam. Letakkan cetakan dengan sprue menghadap ketas. Proses selesai.

Pengecoran logam alumunium ini dilakukan dengan suhu awal 26oC kemudian
beranjak ke suhu 660,3oC dalam tahap peleburan logam alumunium sampai logam
alumunium itu meleleh atau mencair di suhu 700oC sehingga logam cair alumunium
tersebut siap dituangkan ke dalam cetakan. Pengecoran logam alumunium ini melewati 2
proses yaitu proses melting dan proses cooling.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 37

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Jenis cetakan yang dipakai dalam proses pengecoran logam alumunium ini adalah
cetakan tertutup dengan bahan baku pasir silica.
2. Perubahan suhu yang terjadi selama proses pencairan logam atau proses melting
adalah sebesar 674oC.
3. Perubahan suhu yang terjadi selama proses solidifikasi logam atau proses cooling
adalah sebesar -674oC.
4. Selama proses melting kalor yang dibutuhkan adalah 5705828,2 J sedangkan untuk
proses cooling kalor yang dibebaskan adalah 5705828,2 J.
5. Ukuran Riser silinder yang diperlukan di dalam cetakan dalam proses pengecoran
logam alumunium ini adalah volume sebesar 3140 mm3 dan luas permukaannya
sebesar 628 mm2.

5.2 Saran

Saran untuk laboratorium :

1. Sebaiknya proses pengecoran atau proses casting ini dapat dipraktikan langsung
ketika berada di dalam Lab, tidak hanya melihat dari video.
2. Sebaiknya jurusan Teknik Industri memiliki laboratorium proses manufaktur sendiri
agar tidak tergantung dengan laboratorium jurusan lain.
Saran untuk asisten :
1. Jangan terlalu cepat membacakan soal studi kasus pada saat di laboratorium.

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 38

DAFTAR PUSTAKA

“Pasir Cetak dalam Pengecoran Logam”. Logam Ceper. 18 Agustus 2014. Web. 09
November 2017. < https://logamceper.com/pasir-cetak-dalam-pengecoran-logam>

Ardrabiz. “Teknologi Pengecoran Logam,Casting,Foundy”. 4 Juli 2015. Web. 09

November 2017. < https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/teknologi-pengecoran-
logam/>

“Dasar Pengecoran Logam”. Teknik Mesin. 03 Oktober 2012. Web. 09 November 2017. <
http://teknikmesin.org/dasar-pengecoran-logam/>

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti
 Laporan Praktikum
Proses Manufaktur I - 39

LAMPIRAN

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Universitas Trisakti