PERBANDINGAN

PROSES MANUFAKTUR

Yudha Prasetyawan

Week 2
Mata Kuliah Sistem Manufaktur
 MATERI
 Berisi pemahaman dasar tentang proses manufaktur,
terutama dalam proses pengecoran, proses
pembentukan dan proses permesinan secara
konvensional maupun modern. Sebagai tambahan
diberikan wawasan tentang rapid prototyping
 Sesi Pertama
 Gambaran umum proses manufaktur
 Proses manufaktur konvensional
 Sesi ke Dua
 Proses manufaktur modern
 Rapid Prototyping
 Evaluasi
GAMBARAN UMUM
PROSES MANUFAKTUR
 Ditinjau dari aktivitas pembuatan produk, beberapa
literatur menuliskan bahwa industri manufaktur
dimulai sekitar 5000-4000 SM (dibuatnya ornamen
dari kayu, keramik atau batu serta logam)
 Istilah manufaktur berasal dari bahasa Latin, manu
factus yang artinya dibuat dengan tangan. Mengingat
keterbatasan tenaga manusia sehingga pada
perkembangannya, tenaga dari hewan dan air
digunakan untuk menggerakan roda.
 Tahun 1567 muncul istilah manufacture dan
kemudian tahun 1683 muncul istilah manufacturing,
yang diartikan sebagai aktivitas pembuatan produk
dari bahan-baku menggunakan berbagai macam
proses, mesin dan operasi, dan diorganisasikan untuk
mencapai tujuan tertentu.
 Perkembangan proses manufaktur modern dimulai
sekitar tahun 1800. Perang sipil membuat banyak
kemajuan proses manufaktur di Amerika.
Ekperimen dan analisa pertama dalam proses
manufaktur dibuat oleh Fred W. Tailor ketika
memerbitkan tulisan tentang pemotongan logam
yang merupakan dasar dari proses manufaktur.
Kemudian Myron L. Begemen memberikan lanjutan
pengembangan proses manufaktur.
 Tahapan dalam proses manufaktur
KLASIFIKASI METODE
 Proses pengubahan bentuk bahan baku
 Pengecoran (cetak dan tuang)
 Pembentukan (hot and cold working)
 Pemrosesan dengan serbuk
 Proses Pemesinan (Pemotongan)
 Pemesinan tradisional (chip removal)
 Pemesinan non-tradisional
 Proses pengerjaan akhir
 Chip removal
 Polishing
 Pelapisan
 Proses Penyambungan
 Proses pengubahan sifat fisik
TUJUAN DASAR
 Produk mencapai spesifikasi rancangan produk.
 Metode yang digunakan paling ekonomis
 Kualitas produk menjadi tujuan, mulai dari perancangan,
proses, perakitan sampai pengujian.
 Metode produksi harus fleksibel dalam merespon pasar
(variasi, laju, jumlah dan waktu)
 Pengembangan teknologi dan aktivitas manajerial diarahkan
pada pertimbangan waktu dan ekonomis.
 Aktivitas manufaktur dapat dimodelkan (pendekatan sistem
global) terhadap pengaruh dari faktor-faktor seperti
permintaan pasar, material, dan macam-macam variasi
biaya dan metode produksi.
 Industri manufaktur harus selalu meningkatkan
produktivitas, dalam pengertian optimum terhadap
penggunaaan input produksi dan teknologi. Sehingga
dicapai harga keluaran per jam-orang maksimum.
PERTIMBANGAN PROSES
 Fungsi produk
 Jumlah produk
 Metode produksi
 Kualitas produk
 Bahan baku
 Fasilitas produksi
 Biaya
AKTIVITAS PERANCANGAN PROSES
 Analisa spesifikasi
 Analisa membuat-membeli
 Pemilihan bahan
 Pemilihan proses manufaktur
 Analisa dimensi produk
 Penentuan operasi manufaktur
 Pemilihan fasilitas produksi
 Penetapkan urutan operasi manufaktur
RINCIAN AKTIVITAS
PERANCANGAN PROSES
 Pengumpulan data
 Gambar kerja ( bill of material, dan spesifikasi produk)
 Jumlah produk, Laju produksi, Tanggal penyerahan produk
 Ketersediaan komponen (beli atau buat)
 Analisa gambar kerja per komponen
 Karakteristik komponen (material, urutan proses dan laju
produksi)
 Operasi perakitan antar komponen, Analisa suaian, Alternatif
bahan & proses
 Penyusunan urutan proses, dengan memperhatikan ;
 Prioritas & efisiensi
 Rincian peralatan dan perkakas
 Daftar peralatan / mesin, Daftar perkakas dan alat ukur
 Perkiraan ongkos produksi tiap alternatif
 Biaya tahunan, Pendapatan atas investasi
 Ukuran kelayakan, Biaya per satuan produk
PROSES PENGECORAN DENGAN
CETAKAN PASIR
 Jenis pengecoran expendable yang paling umum dan
sering digunakan, karena:
 Bisa digunakan untuk logam logam dengan melting
point yang sangat tinggi
 Tidak dibatasi oleh kesulitan berkenaan dengan
ukuran cetakan
 Hampir semua pengecoran dengan logam paduan
bisa dibentuk oleh cetakan ini.
 Proses pada sand casting meliputi heating - pouring
– solification – remove the cast – dan proses
metalurgi untuk penyempurnaan. Cetakan itu sendiri
paada proses pemindahan hasil coran harus
dikorbankan (sehingga expendable). Cetakan juga
dapat diberi core kalau jika diperlukan lubang dalam
hasil coran
 Cetakan & Pembuatannya
 Umumnya terbuat dari pasir dengan silica, atau pasir dengan paduan
silica (+ mineral lain). Syarat pasir yang digunakan adalah memiliki
refractory yang baik, dan melting point yang sangat baik agar tidak
ikut mencair pada saat pouring. Hal hal lain yang harus diperhatikan
adalah grain size, distribusi grain size, dan dan bentuk grainnya.
 Komposisi dalam pembuatan cetakan adalah 90% paduan pasir, 3%
air, dan 7 % tanah liat. Tanah liat juga bisa digantikan oleh phenelic
resin, atau inorganic binders seperti sodium silikat dan phospat.
 Untuk mengukur kualitas cetakan, ada 4 parameter yang umumnya
dipergunakan, yaitu :
 Strength : kemampuan mempertahankan diri dalam menahan akibat
erosi karena adanya aliran logam cair yang dituangkan
 Permeability, Kemampuan cetakan berkenaan dengan keluarnya uap dan
gas selama proses solidification
 Thermal stability : ketahanan dalam menahan suhu akibat penuangan
logam cair agar tidak berakibat pada keretakan
 Collapsibility, kemampuan cetakan dalam memungkinkan terjadinya
penyusutan pada hasil tanpa adanya kejadian cracking
 PROSES PENGECORAN DENGAN
CETAKAN SEKALI PAKAI LAINNYA
 Shell Moulding
 Terbuat dari kulit dengan tebal 3/8 inchi dan merupakan paduan dari pasir dengan
thermosetting resin binder. Keuntungan dari penggunaan ini adalah akurasi serta
finishing yang bagus. Selain itu collapsbility dari shell moulding juga cukup bagus
 Kelemahannya terletak pada mahalnya biaya pembuatan pattern.
 Vacuum Moulding
 Dengan kombinasi pasir dan tekanan udara. Keuntungannya, pasir yang telah
digunakan tidak perlu di-recovery dan langsung bisa digunakan sebagai cetakan lagi.
 Investment Casting
 Penambahan lilin sebagai pelapis dimana lilin kemudian dipindahkan dari cetakan
saat terkadi penuangan. Yang dimaksud sebagai investment disini adalah
penambahan lilin sebagai pelapis. Keuntungannya adalah akurasi yang dihasilkan
dari cetakan akan sangat tinggi sehingga toleransi sangat minim, tanpa proses
machining tambahan, dan kehalusan permukaan finishing yang baik.
 Plester mold and ceramic mold casting
 Bahan yang digunakan untuk plastic mold casting adalah plaster Paris (2 CaSO4 –
H20). Ada penambahan beberapa aditif seperti tepung silica dan talc guna
mengontrol terjadinya konstraksi, mereduksi cracking, dan meningkatkan
kekuatan.Kerugian penggunaan metode cetakan ini adalah permeabilitynya rendah.
 Plaster mold tidak bisa dipergunakan untuk logam coran yang bersuhu tinggi, hanya
terbatas pada suhu yang tidak terlalu tinggi seperti alumunium. Keuntungan dari
proses ini adalah keakuratan, permukaan finishing yang halus, dan kemudahan
membuat bentuk silang tipis pada coran
 PROSES PENGECORAN DENGAN
CETAKAN PERMANEN
 Basic Permanent Mold Casting
 Bentuk dasar dari permanen mold casting adalah adanya pembagian bentuk cetakan menjadi 2
belahan/bagian yang presisi dan memberikan kemudahan untuk dibuka maupun ditutup. Posisi
inti juga diharapkan mudah dipindahkan dari hasil coran.
 Untuk cetakan biasanya dibuat dari baja atau cast iron (besi tuang) karena alasan kekerasan.
Inti juga hendaknya dibuat dari logam yang sejenis, tapi tetap harus dipertimbangkan syarat
diatas yaotu kemudahan dipindahkan apabila hasil coran siap diambil dari cetakan.
 Variasi pada permanen mold cast
 Slush Casting, Lower – preassure casting, Vacuum Permanent Mold casting
 Die casting
 Dikenal sebagai die casting karena menggunakan logam khusus sebagai cetakan yang dikenal
dengan sebutan “dies”.
 Pengisian cairan logam ke dalam cetakan pada proses ini menggunakan mesin tekanan tinggi
sehingga coran yang dihasilkan punya permukaan yang sehalus dengan cetakan yang
dipergunakan. Sehingga otomatis finishing tidak terlalu diperlukan disini.
 Keuntungan: Tidak memerlukan proses permesinan selanjutnya,presisi,cocok untuk produksi
masal
 Kerugian: Harga mesin dan cetakan mahal,kurang ekonomis untuk volume produksi rendah,
umur cetakan logam berkurang dengan naiknya suhu logam
 Centrifugal casting
 Pada proses in, cara penuangannya adalah dengan cara bagian tengah cetakan dihubungkan
secara radial dengan bagian tengah gaya sentrifugal yang bekerja pada logam cair, sehingga
menghasilkan benda coran yang padat.
 Metode ini dapat digunakan baik untuk membentuk simetris maupun bentuk tidak tertentu tapi
tetap yang simple. Contoh produk coran yang dibuat oleh metode ini adalah tengkorak, model
manusia, dan lainnya.
 CACAT PADA CASTING
 Misruns : Pengecoran telah membentuk bentuk solid sebelum
seluruh logam cair memenuhi cetakan
 Cold shut : Terjadi pada aliran 2 porsi logam (paduan) secara
bersamaan, tapi terdapat perbedaan fusi antara keduanya.
 Cold shots : Terjadi akibat pada proses pouring terjadi percikan
atau berhamburannya logam cair sehingga tidak masuk
semuanya ke dalam casting
 Shrinkage cavity : Adalah depresi yang terjadi di sekitar
permukaan karena proses penyusutan pada proses solidifikasi
yang tidak memberikan kebebasan logam cair untuk
memperoleh ruang untuk membeku
 Misporosity : Terjadinya kekosongan yang diakibatkan oleh
pengumpulan shrinkage akibat solidifikasi dari logam cair akhir
yang terletak pada struktur dendrit
 Hot tearing : disebut juga sebagai hot cracking, yaitu terjadinya
retakan retakan akibat peregangan
BAHAN LOGAM UNTUK
PENGECORAN
 Ferrous casting alloys
 Cast Iron (besi tuang) : contohnya adalah Besi Tuang
kelabu, besi tuang nodular, besi tuang putih, malleable
cast iron, dan alloy cast iron
 Steel (baja)
 Non Ferrous casting alloys
 Allumunium alloys
 Magnesium alloys
 Copper alloys
 Tin- based alloys
 Zinc alloys
 Nickel alloys
 Titanium alloys
 PERTIMBANGAN
DESAIN PRODUK
 Kemudahan bentuk geometri : semakin simple dan mudah,
semakin banyak pilihan proses yang memungkinkan
 Pojok : Sudut di pojok dan sudut sudutt karena akan
mengakibatkan konsentrasi tegangan di titik-titik tersebut
 Section thickness : harus diperhatikan guna menghindari
shrinkage cavity
 Penggunaan core/inti
 Adanya draft guna keperluan standarisasi
 Toleransi dimensi dan batasan allowance pada proses
permesinan.
PROSES PEMBENTUKAN
 Proses pembentukan panas (hot-working)
 Proses perubahan bentuk secara plastis dari logam
yang dilakukan pada saat logam tersebut mencapai
di atas suhu rekristalisasi.
 Proses pembentukan dingin (cold-working)
 Perubahan bentuk logam dengan temperatur
dibawah suhu rekristalisasi.
 Dalam banyak kasus pembentukan ini dilakukan
dalam temperatur kamar. Meskipun begitu, proses
pembentukan dingin dapat dilakukan dalam suhu
yang lebih tinggi, akan tetapi tetap dilakukan
dibawah suhu rekristalisasi. Contohnya magnesium,
pembentukan dingin terhadap material ini adalah
dengan frekuensi suhu 300º - 400º F.
KELEBIHAN HOT-WORKING
 Meningkatkan sifat mekanis logam
 Tidak menimbulkan peningkatan regangan, kekerasan / kekuatan,
dan penurunan kekenyalan.
 Dapat membentuk logam secara cepat tanpa menyebabkan keretakan
karena, dilihat pada kurva tegangan terhadap regangan logam pada
temperatur rekristalisasi berbentuk horisontal untuk tegangan
dibandingkan dengan peningkatan regangan.
 Energi yang diperlukan untuk membentuk, lebih kecil dibandingkan
dengan proses dingin.
 Mempertinggi kemampuan untuk mengalir tanpa retak.
 Diffusi yang cepat pada proses panas membantu mengurangi
ketidakhomogenan kimiawi pada struktur coran ingot.
 Blow Hole dan porosity dapat dieliminir.
 Butir-butir yang berbentuk kolom yang kasar dari coran dapat diubah
menjadi butir-butir kristal yang lebih halus.
 Menaikkan keuletan dan ketangguhan.
KEKURANGAN HOT-WORKING
 Adanya reaksi permukaan antara logam
dengan atmosfir dapur.
 Terjadi oksidasi, sehingga mengurangi
sejumlah logam (proses pembentukan
dilakukan di udara terbuka).
 Decarburization permukaan.
 Toleransi yang diperlukan lebih besar
dibandingkan dengan proses dingin.
 Secara umum struktur dan sifat logam tidak
uniform pada penampang melintangnya.
 Perlu peralatan yang tahan panas.
RAGAM PROSES HOT-WORKING
 ROLLING/PENGGILINGAN
 FORGING/TEMPA
 EKSTRUSI
 PEMBUATAN PIPA DAN
TABUNG
 PIERCING
 HOT DRAWING
KELEBIHAN COLD-WORKING
 Mempunyai dimensi kontrol yang
bagus
 Mempunyai kemampuan
memproduksi kembali dan mengganti
bagian dengan bagus
 Hasil permukaan yang bagus
 Tidak selalu memerlukan pemanasan
 Menaikkan kekuatan bahan
KEKURANGAN COLD WORKING
 Memerlukan energi yang besar untuk
deformasi
 Memerlukan peralatan berat dan besar
yang umumnya harganya relatif lebih
mahal
 Permukaan logam harus bersih
 Dapat menyebabkan strain hardening
 Dapat menurunkan keuletan
RAGAM PROSES COLD-WORKING
 SQUEZING ATAU
RADIAL
FORGING
 BENDING
Riveting (paku keling)
 SHEARING
 DRAWING
 HIGH ENERGY
RATE FORMING
(HERF)
POWDER METALURGY
 Proses pembuatan part/produk dari serbuk logam
melalui penekanan dengan pemanasan sampai pada
suhu di bawah titik cair serbuk
 Metalurgi serbuk atau sintering process, mulai dikenal
sebagai salah satu proses pembuatan benda mulai
sekitar tahun 1930 dengan hasil produk “tungsten
carbide tip” untuk pahat potong dan “self lubricating
porous bronze bearing”.
 Pada proses ini, pemanasan diberikan dibawah
temperatur cair logam sampai mencapai daerah
tertentu, sehingga bila ditekan serbuk logam panas ini
akan saling mengikat dengan baik.
 Material yang dipakai dibedakan menjadi dua macam,
yaitu bahan pengikat dan serbuk logam.
KELEBIHAN POWDER METALURGY
 Dapat menghasilkan produk dengan bahan yang berbeda
yang mempunyai sifat-sifat khusus , seperti karbida sinter ,
bantalan porous.
 Dapat memproduksi bagian-bagian yang kompleks seperti
bentuk lubang yang tidak normal
 Produk yang dihasilkan mempunyai toleransi tinggi,
permukaan halus, keras dan dalam jumlah banyak
 Porositas produk dapat diatur (berat jenisnya dapat
ditentukan dengan penekanan tertentu ).
 Serbuk yang murni dapat menghasilkan produk yang murni.
 Sangat ekonomis, karena tidak ada bahan baku yang
terbuang .
 Operasinya sederhana
 Komponen yang dihasilkan dari proses metalurgi serbuk
juga memiliki tensile strength yang tinggi.
KEKURANGAN POWDER
METALURGY
 Serbuk besi mahal
 Sulit disimpan, karena mudah terkontaminasi
 Beberapa jenis serbuk logam yang halus merupakan
sumber bahaya ledakan dan kebakaran
 Produk harus mudah dikeluarkan dalam cetakan
 Bentuk yang rumit tidak dapat dibuat karena selama
penekanan serbuk logam tidak mampu mengisi rongga
cetakan dan sulit mendapatkan kepadatan produk yang
merata
 Beberapa jenis produk tidak dapat dibuat karena
keterbatasan kapasitas mesin rasio kompresi berbagai jenis
serbuk
 Untuk produk dari logam dengan titik leleh yang rendah
seperti timah hitam, seng, kadmium, sangat sulit disinter
sehingga produk yang dihasilkan kurang bermutu
 LANGKAH-LANGKAH PROSES

Pembuatan Serbuk
Proses Proses
Logam yang
Pencampuran Pembentukan
akan disinter

Proses Proses
Penyelesaian Sintering
METODE PEMBUATAN SERBUK
 Permesinan  Menghasilkan serbuk dari
logam magnesium dengan hasil bentuk
serbuk kasar.
 Penggilingan  Menggunakan peralatan
mesin penghancur, mesin giling dan mesin
tumbuk.
 Shooting  Menuangkan logam cair
kedalam suatu saringan atau lubang disusul
dengan pendinginan di dalam air. Bentuk
serbuk yang dihasilkan adalah berbentuk
bulat atau lonjong. Dipergunakan pada
logam jenis aluminium, timbal dan seng.
METODE PEMBUATAN SERBUK
 Atomisasi atau penyemprotan logam 
membuat serbuk dari logam yang yang
suhu rendah (timah hitam, aluminium,
seng, dan timah putih). Dilakukan dengan
cara melewatkan cairan logam pada suatu
lubang kecil kemudian disemprotkan udara
atau gas sehingga cairan logam pecah
menjadi butiran-butiran.
 Pengendapan elektrolitik  logam dipasang
sebagai anoda dalam tangki yang berisi
larutan elektrolit. Logam lain ditempatkan
dalam tanki sebagai katoda dan logam
pertama akan mengendap pada
elektroda/katoda tersebut.
 Proses reduksi  Serbuk suatu logam
didapatkan dengan mereduksi oksida logam
tersebut dengan mengalirkan gas hidrogen
atau karbon monoksida pada suhu dibawah
titik cair logam tersebut. Serbuk logam
yang dihasilkan berbentuk spons dan
porous. Jenis logam yang dapat diproses
adalah besi, molibden, wolfram, nikel dan
kobalt.
PROSES PERMESINAN
 Proses pemesinan (machining) merupakan proses
pembuatan benda kerja melalui proses perautan
dengan menggunakan mesin-mesin perkakas dimana
terjadi gerakan relatif antara pahat potong dan benda
kerja.
 Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja
akan menghasilkan geram selanjutnya permukaan
benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki.
 Pahat bermata potong tunggal (single point cutting
tools)
 Pahat bermata potong jamak (multiple points cutting
tools)
 ELEMEN DASAR
PROSES PEMOTONGAN
 Kecepatan potong (cutting speed): v (m/min)
 Kecepatan makan (feeding speed): vf
(mm/min)
 Kedalaman potong (depth of cut): a (mm)
 Waktu pemotongan (cutting time): tc (min)
 Kecepatan penghasilan geram (rate of metal
removal): Z (cm3 / min)
BUBUT (TURNING)
 Pada proses membubut (turning), benda kerja
dipegang oleh pencekam yang dipasangkan diujung
poros utama (chuck). Dengan mengatur lengan
pengatur yang terdapat pada sisi muka kepala
diam, putaran poros utama umumnya (n) dapat
dipilih. Harga putaran poros utama umumnya
dibuat bertingkat, dengan aturan yang telah
distandarkan, misalkan : 630, 710, 800, 900, 1000,
1120, 1250, 1400, 1600, 1800, dan 2000 rpm.
FREIS (MILING)
•Pahat freis termasuk bermata potong
jamak dengan jumlah mata potong sama
dengan jumlah gigi freis (z).
• Sesuai dengan jenis pahat yang
digunakan, dikenal dua macam cara yaitu
yaitu mengefreis datar (slab milling)
dengan sumbu putaran pahat freis
selubung sejajar permukaan benda kerja,
dan mengefreis tegak (face milling)
dengan sumbu putaran pahat freis muka
tegak lurus permukaan benda kerja.
•Mengefreis datar dibedakan menjadi dua
macam, yaitu mengefreis naik (up
milling/convention milling) dan
mengefreis turun (down milling).
 END OF FIRST SESSION

NEXT
PROSES MANUFAKTUR MODERN
RAPID PROTOTYPING
 MESIN TURNING & MILING CNC
 Perbedaan antara mesin CNC dan mesin bubut
manual adalah bahwa pergerakkan sumbu mesin
CNC dikontrol oleh komputer
 Komputer dapat mengendalikan pergerakan
dalam 2 arah turning (X dan Z) atau 3 arah
miling (X,Y,Z) pada satu waktu. Artinya mesin
CNC mampu menggerakkan pahat potong pada
berbagai macam sudut karena terdapat gerakan
sesuai garis lurus dan busur
 Mesin CNC tidak perlu hand wheel untuk
mengendalikan pergerakan sumbu

Mesin Turning CNC Mesin Miling CNC

COMPUTER NUMERICAL CONTROL
(CNC)
 CNC merupakan sebuah sistem dimana
pahat potong mesin bekerja sesuai dengan
instruksi dari komputer bukan dari
operator.
 Jauh sebelum penemuan komputer,
kebutuhan akan mesin otomatis telah
muncul. Pada tahun 1725, mesin otomatis
pertama ditemukan. Mesin otomatis ini
adalah mesin knitting. Tipe dari mesin
otomatis ini diketahui sebagai mesin
Numerically Controlled (NC).
 PROGRAM CNC
 Perintah - perintah yang digunakan programmer untuk
berkomunikasi dengan pengendali CNC dan mesin bubut
dikenal sebagai kode G dan kode M.
 Programer memakai sistem koordinat untuk menata letak
dan merencanakan program.
 Pada mesin CNC, benda kerja dan pahat potong bergerak
sepanjang pola yang diindikasikan oleh koordinat.
 Program CNC adalah satu kumpulan instruksi yang
mengiformasikan kepada pahat seberapa jauh dan
seberapa cepat untuk bergerak, kapan melakukan
penggantian mata pahat dan kapan memutarkan spindle
dan kapan sebuah program berakhir.
 Pengendali mesin CNC tidak mengerti tentang bahasa
manusia, sehingga harus menggunakan bahasa
pemrograman untuk berkomunikasi dengan pengendali.
FORMAT PROGRAM CNC
 Terdapat beraneka ragam format yang
menggambarkan urutan umum dan
pengaturan informasi yang digunakan oleh
pengendali program CNC.
 Tipe format yang paling umum digunakan
disebut Word address format yang
menggunakan huruf untuk
mengidentifikasikan setiap kata dalam
sebuah ataupun sekumpulan informasi.
Blok tunggal dinomori dan dipisahkan dari
satu sama lainnya dengan simbol akhir
blok yaitu (;).
FORMAT PROGRAM CNC …cont
 Dalam Word address format, setiap huruf
memiliki arti khusus dan nilai kombinasi
dari tiap angka berhubungan dengan huruf,
contoh:
N10 G20 G98
N20 M06 T1
N30 M03 S100
N40 G00 X1.5 Z.125
N50 G01 X1.375 F3
N60 G01 Z-2.5
N70 G01 X1.5
N80 G00 Z.125
N90 M05 N100 M30
KODE G
 Instruksi gerak juga disebut sebagai kode G
 Huruf G dari kode G diambil dari kata Go.
 Beberapa contoh daftar kode G
G00 Rapid traverse ( penempatan )
G01 Linear interpolation ( pemakanan )
G02 Arah putaran jarum jam
G03 Perputaran tidak searah jarum jam
G20 Inch data input
G21 Data satuan ukuran
G98 Pemakanan permenit
G99 Pemakanan tiap revolusi
 Selain Kode G, terdapat pula kode M
MICROWAVE SPECTRUM
INDUSTRIAL FREQUENCIES
 The following frequencies are allocated for industrial
process;
 915 MHz,
 2.45 GHz,
 5.8 GHz and
 24.125 GHz
 They are called the Industrial Scientific Medical
frequencies (ISM). Other parts of the spectrum are
allocated to telecommunications, TV, Radio, Radio
astronomy and Radar. The purpose of the strict
allocation of ISM frequencies is to prevent
interference with the other users of the spectrum.
Scared of Radiation?
Classification Frequency Wavelength
(Hz) (m)
Radio
300.0E+6 1.0E+0
Microwave 300.0E+6 1.0E+0
30.0E+9 10.0E-3
Millimetre wave 30.0E+9 10.0E-3
3.0E+12 100.0E-6
Infra-Red 3.0E+12 100.0E-6
430.0E+12 697.7E-9
Visible 430.0E+12 697.7E-9
750.0E+12 400.0E-9
Ultra-Violet 750.0E+12 400.0E-9
300.0E+15 1.0E-9 Ionising
X-Rays 300.0E+15 1.0E-9
30.0E+18 10.0E-12
Gamma Rays 30.0E+18 10.0E-12
Hazards of
Microwave Radiation
Main points
Microwaves are NOT ionising
(Except at very high field strengths when plasma is
formed)
Heating is the main effect
The specific absorption rate (SAR) should be
limited to below 4 W/kg
Non-thermal effects are not yet proven
(mobile phone studies)
 Radiation: Ionising v Heating
Microwave
Bad effects: Heat stress (short term)
Worst: cooking and burning
Ionising
Bad effects: cell damage at a molecular
level
(body repair mechanism can deal with low levels)
Worst: cumulative damage, irreparable
systems failure
 CONVENTIONAL &
MICROWAVE HEATING
Exhaust
Microwave Power

Heat loss

Flame
Conventional Heating
Good points
Direct use of fuel (~100% conversion to heat)
Cheap fuel

Bad points
Heat losses (can be minimised using larger heat
exchanger which increases capital cost)
Time to heat up long (~L2/th)
Microwave Heating
Good points
Direct use of power (~80% conversion to useful
heat)
Time to heat up very short

Bad points
Electricity expensive
More complex
Capital cost
ABRASIVE WATER JET &
WATER JET
 High-Pressure Water Jet Generation System
 Water preparation unit
 Pumping and accessories
 High-pressure plumbing
 The cutting head
 Nozzle assembly
 Motion control system
 Bulk abrasive transfer and metering system
 The receiver
Schematic (OMAX)
ADVANTAGES & DISADVANTAGES

 Cost effective
 Environmentally friendly process
 Could easily be integrated to most manufacturing
set-ups.
 However, while abrasive water jet technology is
used because of these and other advantages unique
to the cutting process, the persistent presence of
surface irregularities such as striations and
roughness on the cut wall surface of materials
processed have limited its wider application in
industry.
LASER MANUFACTURING PROCESS

A device that amplifies light

Light
Amplification by
Stimulated
Emission of
Radiation
Lasers come in a great variety of forms,
using many different materials, many different
systems and many different excitation mechanisms
 PROSES LASER

Stimulated emission
Photons of spontaneous emission interact
with atoms in the upper laser level and stimulate
the emission of more photons

Inverted laser medium

Input light beam Amplified light beam

Laser sources used for materials processing

Of the many laser sources discovered

over the years the dominant lasers in
Materials processing:

• Carbon dioxide laser

• Nd:YAG laser
• Diode laser
• Disc laser
• Fibre laser
 Stationary-workpiece CO2 laser cutting system

CNC based systems

• Accuracy and precision
• Large processing envelopes
• High speed (100 m/min, 1G)
• High cost ( $ 0.5 M to $ 1M)
5 axis CO2 laser processing system
Robotic laser cutting and welding

Robot based systems

• Limited processing envelope
• Flexibility ( 6 axis processing )
• Low cost
• Lower processing speed ( ~ 3
m/min)
• Path accuracy a problem
 Why laser process materials

Technical benefits
• Produce a wide range of effects - wide range of
powers and spot sizes
• Non-contact process
• Flexible process- beam can be easily manipulated
spatially and temporally
Economic benefits
• New products and processes of commercial value
Disadvantage
• Cost
 What is laser materials processing?

• The interaction of high intensity optical radiation

with materials resulting in a change of state from
solid to liquid and liquid to vapour

Processes influenced by laser and material properties

Disregard for either will generally result in

poor processing
Laser parameters affecting surface temperature

Wavelength
 Power
Polarisation
P
P

Angle of Temperature Time

incidence Profile dependence
 T (x,y,z,t) t

Beam Spatial
diameter distribution
d Divergence I (x,y)

LASER MICROMACHINING

 Many of products developments were made for bring more

functions into a single product.
 The first generation of mobile phone only perform single
function as a communication device, but then it has been
developed to bring more functions such as radio player, songs
player (like MP3 format), camera and even movie recorder.
 Thus the radio, tape, camera and movie recorder electronic
devices will be scaled into a very small size of a mobile phone.
Similarly, other electronic application such as sensor is also
being developed in smaller and smaller size to gain its faster
performance and power consumption reduction.
 Therefore, the machining is not a millimeter size anymore but
requires micro size and tolerance machined components.
 However, electronic application is not the only benefits of
micromachining technology, since miniaturization is also
needed by medical, chemistry, physics and military area.
LASER MICROMACHINING (2)
 Minimizing material consumption
 Arrays and redundancy
 Simplify a system and electronics integration
 Increased selectivity and sensitivity
 Wider dynamic range
 New effects exploitation through the
breakdown of continuum theory in the
microdomain
 Improved reproducibility
 Improved accuracy and reliability
 PRODUCT DEMAND
4500
1996
4000 2002
3500

3000
Millions units

2500

2000

1500

1000

500

0
Ink Jet Print Heads Pressure Sensors In Vitro Diagnostics Chemical Sensors Hard Disk Heads
BENEFITS OF
LASER MICROMACHINING
 non contact machining
 no chemical or gaseous etching since it has
single-stage ‘dry’ processing
 2D and 3D geometries features flexibility
 high accuracy and precision
 relatively high speed
 selectively different material machining
ability
 ability to interface with CAD options
RAPID PROTOTYPING
BASIC METHOD: SOLID MODEL
BASIC METHOD: STL FILE
BASIC METHOD: SLICE MODEL
RAPID PROTOTYPING
CLASSIFICATION
RAPID PROTOTYPING
CLASSIFICATION
RAPID PROTOTYPING
CLASSIFICATION
RAPID PROTOTYPING
PROCESS CHAIN
FUNDAMENTAL
AUTOMATED PROCESS
FUSED DEPOSITION
MODELLING [FDM]
 Part dibuat dengan cara men-deposit-kan
termoplastik cair yang diekstrusi dari
sebuah nozzle. Material dalam bentuk
filamen, bergerak secara horizontal untuk
setiap cross section di setiap layer
 Proses: CAD Model  STL file  Quickslice
software  SML file  FDM RP Machine 
Finished part
 Material: ABS, Medical grade ABS,
Investment casting wax (ICW), Elastomer
E20, Polycarbonate, Polyphenylsulfone
FUSED DEPOSITION
MODELLING [FDM]….cont
 Kelebihan: sederhana & reliable, tanpa post
processing/finishing, part lebih kuat &
tahan lama dibanding SLA
 Kekurangan: Part grainy (wax), permukaan
akhir kurang baik
 Mesin, envelope, harga, tahun
 FDM 2000, 25x25x25cm,US$70K,1997
 Prodigy plus, 20x20x30cm,US$63K,2002
 Akurasi 127 µm
 Tebal layer 0,05 – 1.25 mm
STEREOLITHOGRAPHY [SLA]
 Sinar laser melakukan scan dan merubah
sejumlah layer cairan dalam vat menjadi
solid. Part dibentuk layer demi layer,
sampai selesai dari bawah ke atas
 Proses: Model CAD, orientasi, pembuatan
support, pembuatan STL file, model slicing,
pembuatan part, operasi lanjutan
(ultrasonic
cleaning,sanding,polishing,dsb),penghilang
an support, post curing
 Material: photopolymer resin, epoxy
STEREOLITHOGRAPHY [SLA]
…cont
 Kelebihan: sistem yang well proven,
permukaan akhir paling baik
 Kekurangan: bahan baku vat mahal,
perawatan rutin mahal
 Mesin, envelope, harga, tahun
 SLA-3500,35x35x40cm,US$329K,1997
 Viper Si2,25x25x25cm,US$179K,2001
 Akurasi s/d 50 µm
 Tebal layer 0,06-0,25 mm
LAMINATED OBJECT
MANUFACTURING (LOM)
 Obyek dibuat dari lembaran tipis (thin
sheet) plastik/komponen yang dipotong
oleh laser. Sheet terpotong diturunkan,
sheet selanjutnya dipotong menurut
outline. Setiap sheet yang dipotong
direkatkan pada sheet sebelumnya.
 Material: kertas, lembaran plastik,
komposit berlapis glass, pita keramik
 LAMINATED OBJECT
MANUFACTURING (LOM) …cont
 Kelebihan: material murah, biaya modal
relatif rendah, tanpa perlu support
 Kekurangan: material waste agak sulit
dibuang, perlu hand finishing
 Mesin,envelope,harga,tahun
 LOM-1015Plus,375x250x350mm,US$69K,1992
 LOM-2030H,815x550x500mm,US$179K,1996
 Akurasi 250 µm
 Tebal layer 0,15 mm
END OF 2nd SESSION

NEXT
REFERENSI & EVALUASI
Referensi

 Kalpakjian, Seroke, Manufacturing Engineering and

Technology, Third Edition, Addison-Wesley Pub Company, 1995
 Amited, B. M., P. F. Ostwald, M. L. Bagenan, Manufacturing
Processes, Seventh Edition, John Wiley and Sons, 1979
 Schey, John A., Introduction to Manufacturing Processes,
Second Edition, Mc Graw Hill Book Co., 1987
 Taufik, Rochim, Teori dan Teknologi Proses Permesinan, Teknik
Mesin - Institut Teknologi Bandung, 1985
 Ostwald, Philip F., Manufacturing Process and System, John
Wiley and Sons, 1997
 C.K, Chua, K.F., Leong, & C.S. Lim, Rapid Prototyping:
Principles & Applications, 2nd edition, 2004 (Computer Aided
Learning Material)
 Masood, S.H, Advanced CAD/CAM Lecture Notes, Swinburne
University of Technology, Melbourne, 2005
 Brandt, Milan, et.al, Advanced Manufacturing Process Lecture
Notes, Swinburne University of Technology, Melbourne, 2005