Teknologi CNC Computer Numerical Control PDF
Teknologi CNC Computer Numerical Control PDF
TeknologiCNC
DisadurdariMastercamBookforWindows
RosehanYahuza
KATA PENGANTAR
Mata kuliah Teknoligi CNC adalah mata kuliah wajib ,pada Jurusan Teknik Mesin
Universitas Tarumanagara. Pembuatan diktat dengan menyadur buku asli berjudul
Mastercam Book for Window by Dr.S.C. Jonathan Lin and Dr. F.C. Tony Shine. Isi buku
dicuplik berdasarkan kebutuhan dengan bahasa yang disesuaikan. Tujuan dari
pembuatan diktat ini untuk meningkatkan motivasi belajar dan memahami materi dari
Teknologi CNC.
Buku diktat ini dibuat dengan segala kekurangan, diharapkan pembaca dapat
memberikan masukan yang positif agar buku ini dapat mudah dipahami baik bahasa
maupun materi dari diktat
Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih atas bantuan teman-teman yang
turut membantu dan memotivasi penulisan diktat kuliah ini.
Rosehan Yahuza
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ............................................................................................................ .....1
BAB 1. DASAR PEMPROGRAMAN CNC ................................................................... 6
1.1
1.2
1.3
Operasi NC .............................................................................................. 9
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
Pengontrolan Countouring..................................................................... 26
2.1.1 Pengontrolal Contouring 2-D ................................................................. 26
2.1.2 Pengontrolan Contouring 2-D ............................................................. 26
2.1.3 Pengontrolan contouring 3-D ................................................................. 27
2.1.4 Pengontrolan contouring 4-D ................................................................. 27
2.2
3.2
3.3
3.4
3.5
Cubic Interpolation................................................................................. 33
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
Toolholders ............................................................................................ 59
5.8
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
8.2
8.3
8.4
8.5
Pemesinan........................................................................................... 117
8.6
BAB 1.
Tujuan
1.
Pengertian dari konsep dasar yang digunakan pada program dan pengoperasian
CNC.
2.
3.
4.
5.
1.1
buku ini :
1.1.1
Numerical Control
Adalah teknik yang digunakan untuk mengontrol alat dan proses pada mesin
mengaktifkan gerakan dari suatu unit penjang dasar (basic length-Unit/BLU) yang
menambah ukuran minimum dari sistem kontrol NC yaitu 0,001 inch (atau 0,01 mm),
sementara pada kontrol CNC modern, pemecahan penambahan dapat mencapai 0,0001
inch (atau 0,001 mm). Jumlah pulsa yang ditransmisikan pada setiap poros menentukan
penambahan posisi dan frekuensi pulsa tersebut mengatur kecepatan poros.
Fungsi kontrol berganti-ganti adalah menyetel sinyal on/off pada perkakas untuk
mengontrol kecepatan dan arah dari putaran spindel, kontrol dari sistem pendingin,
pemilihan alat potong, penjepitan dan pelepasan otomatis, dan sebagainya.
NC sering ditunjukkan pada generasi lama dari teknologi pengontrolan angka.
Sistem NC kontrol hard-wired yang digunakan adalah implementasi dari perangkat keras
elektronik berdasarkan teknologi sirkuit digital.
1.1.2
disediakan telah dimasukkan pada pengontrolan untuk menjalankan fungsi dasar pada
sistem soft-wired NC, sebab sering kali fungsi kontrol menggunakan program kontrol
perangkat lunak (Control Software Programs). Semua kontrol angka pada mesin buatan
pabrik sejak tahun 1970-an merupakan tipe CNC. Sinyal kontrol sistem CNC
menggunakan perintah binari. Setiap perintah terdiri dari angka pasti dalam bits, 32 bits
atau 64 bits sering digunakan setiap bits dari data terdiri dari satu gerakan BLU dapat
diwakilkan 1 sampai 232 = 4.294.967.296 posisis poros yang berbeda. Pada pemecahan
sistem, control : BLU = 0,0001 inch, angka ini mewakilkan sampai 429.969 inch. Gerakan
yang mungkin yaitu lebih dari cukup untuk semua tipe aplikasi yang digunakan.
1.1.3
dari alat mesin NC. Bagian utama yang dikerjakan pada komputer adalah memprogram
dan mengedit bagian program sesuai dengan penurunan bagian pada mesin NC. Ide dari
Direct Numerical Control dimulai pada pertengahan tahun 1970 di Cincinnati Milacron and
General Electric. Pada tahun 1970 sekitar enam vendor memasarkan sistem DNC.
DNC tidak digunakan secara luas pada industri utama karena dua alasan. Industri
tidak dapat menanggung pengeluaran setiap angka utama komputer yang dapat
mengeluarkan dana hingga mencapai satu juta dolar. Alasan lain adalah pengenalan
CNC pada tahun 1970-an. Kapasitas memori yang ditawarkan dan menarik kepandaian
dari perangkat dalam yang menyebabkan penghematan dan menggeser keinginan untuk
menggunakan sistem DNC.
suatu grup dari alat mesin DNC. Tampilan dari sistem DNC ini mulai digunakan pada awal
tahun 1980-an dan berkembang seiring dengan perkembangan komputer dan teknologi
komunikasi saat ini banyak mesin CNC yang menggunakan
1.2
Meningkatkan produksi
Tiga pokok timbal balik dari penggunaan teknologi CNC mencakup : penanaman modal
pertama yang tinggi, kebutuhan pemeliharaannya tinggi, dan tidak mengeluarkan biaya
efektif untuk pekerjaan produksi rendah.
1.3
Operasi NC
Struktur organisasi implementasi operasi numerik control berbeda-beda di dalam
industri. Semakin besar suatu operasi semakin diperlukan pengorganisasian. Fungsi yang
ditemukan di dalam suatu grup CNC aladah sama tanpa memandang besar atau kecil
grup tersebut perbedaannya hanya terdapat pada cara fungsi tersebut dilaksanakan.
Pada bengkel kecil mungkin hanya memiliki satu atau dua orang dalam melakukan
seluruh fungsi dari mesin NC, sedangkan pada operasi menengah dan besar akan
pembagian tugas (fungsi) ke dalam grup-grup atau menugaskan mereka ke departemendepartemn.
NC shop management
NC part progamming
Machine maintenance
NC machine operation
1.4
Kesempatan berkarir
Terdapat tiga ratus lowongan kerja yang berhubungan dengan NC untuk
menservis 170.000 mesin NC/CNC di industri Amerika pada tahun 1995. Perminataan
akan tenaga kerja yang berhubungan dengan NC meningkat dengan pesat sejalan
dengan industri bergerak menuju automated manufacturing. Jenis pekerjaan yang
berhubungan dengan NC ialah manager NC atau supervisor, proses planner, part
programmer, tool designer, tool maker, machine setup person, machine operator atau
maintenance person. Tanggung jawab utama, skill yang diperlukan atau pendidikan dan
pengalaman untuk setiap jenis pekerjaan tercantum pada tabel 1.1.
Tabel 1.1 Jenjang karir CNC
Jabatan
Tanggung jawab
Keahlian yang
diperlukan
Pendidikan/Pengalaman
NC Manager
Atau supervisor
- Pengawasi operasi NC
- Meng-hire personal NC,
training, tgas kerja
- Mengkoordinator dengan
departemen lain
- Mengevaluasi dan memperoleh
mesin perkakas CNC baru dan
CAD/CAM software
- Keahlian managen
- Pengetahuan pemesinan
- Pemrograman NC dan
pengoperasian
Perancang proses
- Pengetahuan menyeluruh
dari machining, perkakas,
dan kemampuan peralatan
- Memiliki latarbelakang yang
baik pada manufaktur dan
CNC
10
Tanggung jawab
Keahlian yang
diperlukan
Pendidikan/Pengalama
n
- Mempersiapkan part
program
- Menyiapkan dokumen NC
terutam intruksi setup
- Bila diperlukan, mengetahui
rencana proses
Tool designer
- Minimal D2 dengan
pengalaman perkakas dan
mesin perkakas, lebih
diutamakan S1
Tool maker
- 4 tahun masapemagangan
program
Machine setup
person
Machine operator
Part programmer
1.5
Part Program
Part program suatu kode instruksi, diperlukan untuk memproduksi suatu bagian.
Program ini mengendalikan pergerakan dari mesin tool (pahat) dan kontrol on/off dari
fungsi tambahan seperti putaran spindel dan cairan pendingin. Suatu kode instruksi terdiri
dari huruf-huruf, angka-angka dan simbol-simbol yang tersusun dalam format fungsi blok
seperti contoh berikut ini :
11
1.6
Drive system
Machine tool
Feedback
1.7
dalam kontrol CNC. Ada tiga macam program input device yaitu : punch tape reader,
magnetic tape reader dan computer via-RS232-C Communication.
1.8
12
Menerima sinyal umpan balik dan kecepatan dari setiap pergerakan sumbu.
Melaksanakan kontrol fungsi tambahan seperti menyalakan atau mematikan
1.9
Drive system
Suatu drive system terdiri dari amplifier circuit, drive motors dan ball lead-screws.
MCU memberi sinyal kontrol (posisi dan kecepatan) setiap sumbu ke amplifier circuit.
Sinyal dari kontrol untuk menghidupkan drive motors yang memutar ball lead-screws ke
posisi meja mesin.
1.10
Machine tool
Kontrol CNC mengendalikan berbagai jenis pahat, meskipun ada beberapa tipe
(cara) dalam mengendalikan pahat, kontrol CNC selalu memiliki slide table dan
pengendalian kecepatan dan posisi spindel. Meja mesin dikendalikan dalam arah sumbu
X dan Y dan spindel bergerak sejajar dengan sumbu Z.
1.11
Feedback system
Feedback
system
diartikan
sebagai
pengukuran.
Feedback
sistem
1.12
Teklnologi CNC sudah berhasil dipakai pada hampir setiap segi dari produksi pabrik
industri. Aplikasi ini dapat diklasifikasikan dalam lima kategori :
Mesin yang dikontrol oleh CNC dapat diklarifikasikan dalam delapan kategori berikut:
Pemotongan bahan
Gerinda
Pengerjaan mesin
13
Fabrikasi
CNC EDMs
CNC fabrication machines (sheet metal punch press, bending machine, or press
brake)
14
1.13
Coding System
Terdapat dua sistem kode yang digunakan dalam kontrol CNC/NC yaitu standar
EIA dan ASCII. Sistem kode EIA dikembangkan oleh EIA standard 244-B. Kode ini
digunakan secara luas di Amerika Utara sebelum kode ASCII dikembangkan. Hole pattern
dari kode EIA terdapat pada kolom bagian kiri pada gambar 1.8.
ASCII merupakan singkatan dari American Standard Code for Infomation Intercharger.
ASCII berhubungan dengan kode yang biasa disimbolkan karakter umum pada keyboard.
Kode ASCII untuk pita berlubang dikembangkan oleh RS-358-B standard. Kode ASCII
adalah kode ISO hole pattern dari kode ASCII pada kolom kanan pada gambar 1.8.
1.14
NC Addresses
Addresses ialah huruf pertama pada setiap kata yang mendefinisikan maksud atau
tujuan dari data numerik. Addresses yang dipergunakan dalam pemrograman NC telah
dijelaskan oleh ANSIs EIA RS-274-B standard. Sebagian besar huruf yang dipergunakan
memiliki fungsi sendiri tapi ada juga huruf yang memiliki dua fungsi. NC Addresses
diklasifikasikan ke dalam tujuh grup sesuai dengan fungsi, pada tabel 1.2.
Tabel 1.2. NC Addresses
Address type
Description
1. Dimension
a. Primary linier dimension
X
Y
Z
b.
c.
d.
e.
Specialrotary dimensions
D
E
Illustration
2. Arc center
I
J
K
16
Address type
Ilustrasi
3. Feed
F
E
D
4. Thread pitches
U
V
W
5. Preparotary
GXX
a. Motion commands
b. Plane selection command
c. Cutter compensation
commands
d. Tool length offset command
e. Fixed cyrcle command
f. Unit selection command
g. Positioning system
commands
h. Coordinate system setting
commands
6. Miscelloneous function
MXX
a.
b.
c.
d.
e.
Program stop
End of program
Spindle rotation
Tool change
Coolant control
A miscellaneous function is
defined by the address M follow
by two digits to specify the type of
machine control
(see table 1.6 for detai)
7. Other function
N
Tool function
17
1.15
NC Words
NC part program ialah kode instruksi yang terorganisir ke dalam fungsional block.
Setiap block terdiri dari satu atau lebih NC word. NC word ialah koleksi dari karakterkarakter yang dimulai dengan address yang diikuti oleh angka. Setiap karakter terdiri dari
satu byte (8 bits) yang dapat berarti angka, huruf, atau simbol. Urutan dan penempatan
dari NC word dalam part program harus mengikuti aturan tertentu yang dinamakan tape
format atau program format.
NC word adalah koleksi dari karakter-karakter yang tersusun dalam cara tertentu yang
mengakibatkan suatu pergerakan tertentu yang dilakukan oleh mesin NC. NC word selalu
dimulai dengan huruf address yang diikuti oleh harga numerik. Tabel 1.3 memperlihatkan
daftar tujuh grup dari NC word.
Tabel 1.3 NC Words
No
NC Word
Description
Typical Examples
1.
Dimension words
2.
3.
Feed words
F15.0
4.
Preparatory words
G90 G1 G2 G43
5.
Miscellaneous words
M0M3M6M7M30
6.
Spindel words
S3000
7.
Tool words
T5
1.16
Preparatory Words
Istilah preparatory dalam NC berarti menyiapkan kontrol sistem supaya siap untuk
melaksanakn informasi yang datang pada instruksi block berikut. Fungsi preparatory
dilambangkan dalam sebuah program dalam words address G dan diikuti dua digit.
Fungsi preparatory juga disebut G-codes dan hanya untuk kontrol mode operasi tertentu.
Pada halaman berikut di tabel 1.4 terdapat delapan grup G-kode yang sering
dipergunakan dalam mesin milling CNC dan berikut pada tabel 1.5 merupakan daftar Gkode untuk mesin bubut CNC.
18
G-code
G00
Rapid traverse
G00 Xx Yy Zz
G01
Linier interpolation
G01 Xx Yy Zz Ff
G02
Circular interpolation
G02 Xx Yy Ii Jj
G02 Xx Zz Ii Kk
G02 Yy Zz Jj Kk
G03
Circular interpolation
G03 Xx Yy Ii Jj
G03 Xx Zz Ii Kk
G03 Yy Zz Jj Kk
G17
XY-plane selection
G18
ZX-plane selection
G19
YZ-plane selection
Unit selection
G20 or
G70
G21 or
G71
Offset and
conpensation
G40
Tool Motion
Illustration
Plan selection
G41
G42
Length
conpensation
G43
Positioning
system
G90
G91
Incremental positioning
system
G90 Xx Yy Zz
19
Work
Coordinate
Definition
Fixed cycles
selection
G-code
G94
G95
G92
G54
G80
G81
G89
Fixed cycle
G99/G98 G8 Xx Yy Zz Rz Ff
Qq Pp
Illustration
G-code
G00
Illustration
Rapid traverse
G0 Xx Zz
Linier Interpolation
G01 Xx Zz Ff
G02
G03
Circular interpolation
direction
a. IJK method
G02 Xx Zz Ii Kk
G03 Xx Zz Ii Kk
b. R-method
G02 Xx Zz Rr
G02 Xx Zz Rr
Work coordinate
definition
G50 or
G92 in
some
controls
Unit selection
G20/G70
G21/G71
20
Tabel (lanjutan)
Command
Group
Spindle speed
control
G50
G96
G97
G99
G40
G41
G42
Fixed cycles
Single cycle
G90
G94
Multi pass
cycle
G71
G72
Tool nose
radius
compensation
Illustration
G98
Feed unit
selection
1.17
G-code
Miscellaneous Words
Fungsi miscellaneous mempergunakan address huruf M yang diikuti oleh dua digit.
Fungsi ini melakukan satu grup instruksi seperti on/off cair pendingin, on/off spindel,
pergantian pahat, berhenti program atau akhir program. Fungsi miscellaneous yang biasa
ditulis sebagai functions atau M-functions. Tabel 1.6 meperlihatkan fungsi M yang umum
dipergunakan pada mesin milling dan bubut.
21
Spindle control
Mfunction
M00
Program stop
M01
Optional stop
M03
Spindle on (rotation in
clockwise direction)
M04
Spindle on (rotation in
counter-clockwise
direction)
M05
Spindle off
M07
M07
Coolant on (midst)
M08
Coolant on (fload)
M09
Coolant off
M02
M30
Illustration
Tool change
Coolant control
End of program
1.18
NC functional blocks
Kontrol NC mengeksekusi secara seluruh NC words yang ada dalam satu blok.
Untuk itu, NC blocks disusun sesuai dengan tugas. Tabel 1.7 memberikan beberapa
fungsi blok yang umum dipergunakan dalam part programming.
22
Explanation
Typical Examples
1. Safety feature
G92 Xx Yy Zz
G54
G43 Hh
4. Tool motion
G0 Xx Yy Zz
G1 Xx Yy Zz
G2/G3 Xx Yy Zz
5. Cutter diameter
compensation
G41/G42 Xx Yy Hh/Dd
G40 Xx Yy
6. Fixed cycle
G8_Xx Yy Zz Rr Ff
7. Tool change
Tt M6
8. Spindle control
Ss M3/M4
M5
G91 G28 Z0
G91 G28 Y0
Program end
M2
M30
1.19
NC Programming Methods
Metode part programming dibagi menjadi dua kategori pemrograman manual dan
Cara ini digunakan secara luas dan akhirnya menjadi metode utama pemrograman NC.
Yang dimaksud pemrograman konvensional ialah pemrogram iteraktif dipergunakan
dalam sperlima dari perencanaan. Tipe software program yang disediakan oleh unit
builder CNC dan merupakan bagian dari unit CNC. Metode ini cukup memuaskan untuk
pemprograman kerja yang sederhana.
24
BAB 2.
Pengontrolan CNC dapat disebut sebagai salah satu point-to-point system (sistem
dari titik ke titik) atau a continous path system (sistem perjalanan secara kontinyu).
Pengontrolan point-to-point (PTP) menggerakkan tool ke titik program, secara umum di
dalam pergerakan yang cepat tanpa menyinggung benda kerja. Jika titik program telah
tercapai, permesinan akan dijalankan pada sumbu Z.
Sistem PTP dapat juga disebut sebagai sistem posisi karena penempatan tool
path dari sistem ini secara umum tidak dapat dikontrol. Tergantung pada tipe
pengontrolan, gerakan tool PTP (gambar) dapat dilaksanakan dengan satu diantara tiga
cara, yaitu :
Sistem kontrol path secara kontinui juga disebut dengan contouring system
(sistem pembayangan). Sistem contoiuring ini mampu mensinkronisasikan dua atau lebih
penggerak aksial untuk menghasilkan sebuah jejak (path) perintah. Tergantung dari tipe
pengontrolan, sistem contouring ini dapat merupakan satu dari empat tipe-tipe ini yaitu :
2-D contouring, 2-D contouring, 3-D contouring, dan 4-D contouring.
2.1
Pengontrolan Countouring
2.1.1
lingkaran di dalam dua bidang sumbu (XY) (pada gambar 1.3). Sumbu ketiga (Z)
terkontrol secara bebas dari dua sumbu lain. Pembayangan (contouring) dapat
diimplementasikan hanya pada satu bidang saja, yaitu pada bidang XY (di dalam sistem
2D). Dengan kata lain, sistem contouring 2-D dapat mensinkronisasikan pemakanan
hanya di dalam dua sumbu secara serentak atau bersamaan. Di dalam praktek,
pemakanan kedalaman yang diinginkan di dalam sumbu Z harus sudah dibuat sebelum
pembayangan (contouring) di dalam bidang XY.
2.1.2
serentak
atau
bersamaan.
Dengan
demikin,
pembayangan
(contouring)
dapat
diimplementasikan baik di dalam sumbu XY, sumbu ZX, atau sumbu YZ. Di dalam
praktek, pemakanan dapat dikerjakan dalam satu dari ketiga sumbu, kemudian diikuti
dengan contouring di dalam bidang dua sumbu. Gambar 1.4. menunjukkan contouring di
dalam bidang ZX dan bidang YZ.
26
untuk menghasilkan tool path lingkaran di dalam ruang 3-D. Sistem ini dapat digunakan
untuk menghasilkan permukaan 3-D seperti ditunjukkan pada gambar 1.5.
yang teratur. Secara umum kontrol aksial yang keempat adalah sumbu putar, dimana
digunakan untuk mengindeks tabel putar (rotary). Gambar 1.6. menunjukkan contoh
contouring 4-D.
2.2
loop (loop tertutup). Perbedan utama diantara kesua sistem bergantung kepada apakah
sistem itu memiliki feedback loop (loop umpan balik) untuk meyakinkan keakurasian dari
sistem performansinya.
2.2.1
balik (feedback loop). Peran motor penggerak pada kontrol perintah dari unit kontrol
mesin/machine control unit (MCU). Sistem cuma mengasumsikan meja mesin akan
mencapai posisi target. Tiada jalan lain bagi MCU untuk mengetahui aktual performansi
dari sistem. Sistem loop terbuka sangat sensitif untuk memuatkan tahanan. Posisi dan
kecepatan kesalahan (error) dapat muncul ketika tahanan pemotongan yang berat saling
bertemu. Gambar 2.1. menunjukkan sistem pengendali CNC dari loop terbuka. Sistem
pengendali loop terbuka seringkali digunakan di dalam sistem PTP dimana tool pemotong
tidak menyinggung dengan benda kerja saat pengambilan posisi. Sistem ini juga
digunakan di dalam mesin pemotong beban ringan. Sistem terbuka lebih murah, tetapi
cenderung memberikan perlawanan terhadap beban ketika proses permesinan.
28
2.2.2
29
Velocity Loop (loop kecepatan) adalah sub loop dari posisi loop. Terdiri dari
komparator, sirkuit amplifier, tachometer terikat oleh leadscrew atau servo motor, dan
tachometer interface.
Digital feedback systems (sistem umpan balik digital) digunakan seperti digital
tranduser posisi untuk mengukur (gambar 2.3). Encoder adalah digital tranduser posisi
yang populer. Counter up-down (naik-turun) dan converter digital-to-analog digunakan
pada komparator dan amplifier. Loop kecepatan di dalam sistem digital feedback sama
seperti yang terdapat pada sistem feedback analog.
30
BAB 3.
CNC INTERPOLATION
helikal; sangat sedikit digunakan kontrol dengan interpolasi parabolik dan kubik.
3.1
Linier Interpolation
Interpolasi linier menggerakkan tool dari titik mulai menuju target sepanjang garis
lurus. Interpolasi linier dan digunakan di dalam bidang 2-D atau bidang 3-D. Ini digunakan
dalam dua kategori aplikasi; machine lines/garis mesin (gambar 3.1), approximate
irregular curves (gambar 3.2) dan surfaces/permukaan (gambar 3.3).
31
3.2
Circulator Interpolation
Circular interplation merupakan program untuk memotong busur lingkaran (circular
arc) di dalam satu dari ketiga prinsip bidang (bidang XY, bidang ZX, bidang YZ) pada
gambar 3.4.
3.3
Helical Interpolation
Interpolasi helical mengkombinasikan dua sumbu interpolasi lingkaran dan
interpolasi linier dalam tiga sumbu. Hal ini dapat digunakan dengan mengikuti tiga
konfigurasi :
Busur lingkaran dalam bidang XY dan interpolasi linier dalam sumbu Z (gambar 3.5a).
Busur lingkaran dalam bidang ZX dan interpolasi linier dalam sumbu Y (gambar 3.5b).
Busur lingkaran dalam bidang YZ dan interpolasi linier dalam sumbu X (gambar 3.5c).
32
3.4
Parabolic Interpolation
Interpolasi parabolik menggunakan tiga titik non-collinear seperti menunjukkan
kurva bentukyang bebas (gambar 3.7). Ini secara umum digunakan mold dan pembuatan
die (die making) dimana dirancang dengan bentuk yang bebas, dibandingkan dengan
menentukan ketajaman dengan teliti, adalah lebih baik. Penggunaan dua atau lebih
interpolasi parabolik yang berurutan dapat mendekati order curves yang tertinggi (gambar
3.6). Keuntungan dari menggunakan interpolasi parabolik adalah mereduksi point
program sebanyak 50 kali, yang diperlukan oleh mode interpolasi linier. Pada order curve
yang tertinggi
3.5
Cubic Interpolation
Interpolasi kubik merata-ratakan permukaan yang terdiri dari 3 order geometri. Hal
ini memerlukan pergerakan tiga sumbu pada machine complex shapes seperti pada sheet
metal dies pada automobil
33
BAB 4.
SYSTEM KOORDINAT
Tujuan
1.
2.
4.1
lurus dan gerakan putar dari mesin CNC. Ini termasuk sembilan sumbu lurus dan lima
sumbu putar. Kesembilan sumbu lurus dibagi menjadi tiga kelompok: (gambar 4.1)
Sumbu utama (primer) X,Y dan Z ditempatkan pada meja luncur primer. Sumbu
sekunder (U,V dan W) ditambahkan pada sumbu utama untuk menetapkan gerakan dari
peluncur gerak sekunder atau spindel. Dengan hal serupa, sumbu tersier (P,Q dan R)
digunakan untuk mewakili gerakan lurus dari peluncur ketiga atau spindel.
Kelima sumbu putar terdiri dari 3 sumbu putar utama (A,B dan C) dan dua sumbu
khusus (D dan E) (gambar 4.3). Didefinisinya adalah :
4.2
kanan menunjuk ke arah positif sumbu X, jari telunjuk menunjuk ke arah positif sumbu Y,
dan jari tengah menunjuk ke arah positif sumbu Z. Gambar 4.4 menunjukkan kaidah
tangan kanan diaplikasikan pada mesin vertikal dan gambar 4.5 pada mesin horisontal.
vertikal
horisontal
4.3
menyatakan arah gerakan dari sumbu mesin. Di bawah ini adalah definisi dari arah-arak
tersebut :
Arah +Z : ini adalah arah yang menambah jarak antara benda kerja dan tool
pemotong
Arah +X : a. Pada mesin vertikal, adalah arah ke kanan ketika diamati dari spindel
menuju kolom pendukung. B. Pada mesin horisontal, menunjukkan ke kanan ketika
diamati dari arah spindel menuju benda kerja.
Arah +Y : Menurut kaidah tangan kanan : ketika jempol menuju ke arah +X dan jari
tengah menunjuk ke arah +Z, jari telunjuk menunjuk ke arah +Y.
4.4
menghitung koordinat dari titik-titik lain. Referensi titik nol juga disebut titik-titik nol (zero
point). Kontrol mesin CNC menggunakan empat jenis referensi titik nol untuk
memudahkan program dari tool path :
4.5
Secara umum titik nol mesin tidak digunakan langsung sebagai titik referensi untuk
menulis bagian program. Titik nol mesin ini bisa digunakan untuk tiga aplikasi sebagai
beriikut :
1. Setup awal mesin
2. Sebagai titik referensi untuk titik referensi lain, misal; referensi titik balik, titik nol kerja
dan titik nol program.
3. Sebagai penggantian posisi tool.
36
4.6
Lokasi dari titik referensi pertama secara tepat ditetapkan dahulu pada tiap sumbu
gerak dalam hubungan dengan titik nol mesin. Karena itu, digunakan untuk kalibrasi dan
regulasi dari sistem pengukuran dari meja luncur dan spindel.Titik referensi digunakan
dalam empat situasi, yaitu :
1. Ketika kontrol diaktifkan, semua sumbu selalu diposisikan pada titik balik referensi
untuk kalibrasi sistem pengukuran.
2. Mesin harus diulang posisikan pada titik balik referensi untuk ulang penetapan harga
koordinat actual, misal dalam situasi kehilangan data posisi sekarang karena listrik
atau operasi mesin yang salah.
3. Semua sumbu harus ditarik kembali ketitik referensi sebelum tool yang diganti bisa
dipakai.
4. Pada akhir bagian program, semua sumbu harus ditarik kembali ke titik balik referensi
untuk mereset sistem kontrol untuk perjalanan sebuah bagian program yang baru.
37
4.7
kerja ini digunakan untuk menetapkan sistem koordinat kerja di dalam hubungan dengan
titik nol mesin. Titik nol kerja secara umum berhubungan dengan titik setup, karena titik
nol kerja ini merupakan lokasi peletakan benda kerja di atas meja mesin. Beberapa
kontrol CNC memperbolehkan bermacam-macam titik nol kerja di dalam satu setup mesin
atau pengoperasian. Titik nol kerja diberi label W
4.8
nol ini dipergunakan untuk menentukan lokasi semua titik yang lain di dalam bagian
program. Oleh karena itu, harus dipilih terlebih dahulu sebelum program yang lain
dijalankan. Program titik nol diberi label P.
Titik nol program secara umum diikuti dengan titik nol kerja. Bagaimanapun,
program titik nol ini dapat menentukan lokasi pada posisi yang tepat. Pada gambar 4.12
menunjukkan bahwa situasi dari program titik nol dan titik nol kerja saling bertepatan dan
pada gambar 4.13 menunjukkan bila kedua saling terpisah.
38
4.9
Sistem Posisi
Penggunakan sistem posisi untuk penetapkan lokasi dari titik posisi dalam benda
kerja dimana tool pemotong sedang bergerak. Dua metode dari sistem posisi yang
digunakand dalam program NC, yaitu:
-
4.9.1
dalam sistem posisi absolut. Kenyataan dari titik ini adalah program titik nol. Sistem posisi
39
absolut
terkadang
menunjukan
sebagai
sistem
referensi
posisi.
Gambar
4.15
menunjukkan kepada titik sebelum bergerak. Setiap posisi dihitung dari posisi terdahulu,
sistem koordinat berubah dari titik ke titik. Beberapa tambahan penting dalam sistem
posisi inkremental, yaitu :
a. Program titik nol digunakan sebagai titik referensi hanya untuk program titik awal.
b. Tanda (+) dan (-) digunakan untuk menunjukan hubungan gerakan tool meskipun titik
hanya berlokasi pada kuadran pertama.
c. Urutan posisi dari tool path mempengaruhi dimensi data dari titik. Hal ini ditunjukan
pada gambar 4.16
40
BAB 5.
FUNDAMENTAL PEMESINAN
Tujuan:
1. Memahami proses permesinan yang dilakukan mesin milling dan turning CNC.
2. Mengetahui material dan karateristik perkakas potong yang digunakan mesin CNC
3. Mengetahui perkakas potong dan sistem perkakas untuk mesin CNC.
4. Mengetahui standarisasi pahat sisipan berdasarkan sistem ANSI dan ISO, serta
macam-macam holder digunakan
5.1
proses pemesinan :
Facing
Profilling
Pocketing
Stol cutting
Hole cutting
3D surface machining
Tabel 5.1 mengilustrasikan enam tipe dari proses pemesinan pada halaman berikut.
5.2
Mesin turning CNC dan pusat turning bisa melakukan sepuluh jenis proses pemesinan:
Facing
Profilling
Drilling
Threading
Cutting off
Turning
Groving
Borning
Chamfering
Milling
Semua proses pemesinan turning di atas terilustrasi dalam Table 5.2 pada halam berikut
ini.
41
Perkakas
Ilustrasi
2. Profilling
Membuat bagian berbentuk
End mill
3. Pocketing
Membuang permukaan material pada
dengan batasan tertutup
End mill
4. Slot cutting
Membuat beberapa variasi alur
End mill
5. Hole machining
a. Drilling
Drill
b. Countersinking
Countersink tool
c.
Counterbore tool
Counterboring
42
Perkakas
d. Boring
Boring tool
e. Tapping
Tap
f.
Reamer
Reaming
Memhasilkan permukaan lubang
yang halus dan presisi
6. 3-D surface
Memotong berbagi
permukaan
Ilustrasi
Ball-end mill
variasi
bentuk
Perkakas
Facing tool
Ilustrasi
Profiling tool
43
Perkakas
Ilustrasi
Drill
Threading tool
b. Ulir dalam
7. Boring
Menghasilkan lubang menjang dan
bentuk melingkar
Boring tool
8. Chamfering
Membuat tirus pada bagian pojok yang
tajam
Chamfering tool
9. Cutting off
Memisahkan bendakerja dengan
material kerja
Cut-of tool
10. Milling
Membuat alur dan pemukaan
End mill
44
5.3
5.3.1
2.
kuletan (kemampuan untuk menyerap energi dan mengatasi deformasi plastik tanpa
patah di bawah tekanan).
3.
5.3.2
Pemesinan kecepatan
rendah, dan pemotong-an
terputus-putus
Uncoated
Carbide
PVD coated
carbide
Cermet
Ceramics
(alumina
base)
Ceramics
(silicon base)
Polycrystalline
Diamond
(PVD)
Cubic born
Nitride (CBN)
Dimunkinkan kecepatan
ditingkatkan lebih 15% jika
dibandingkan dengan
uncoated dengan tidak
kehilangan umur pahat
umur pahat lebih 20 kali
dari convebtional carbide
grade
Kecepatan pemesinan di
atas 5000 sfm dan lebih
Lebih baik 30 kali daripada
carbaide, yang setara
silicon aluminium tinggi
Biaya alternative bia
dibandingkan dengan
grinding
45
5.3.3
Broad material
categories to
be cut
P
(Blue)
M
(Yellow)
Characteristics
Class
Application
of cutting
of carbide
K
(Red)
46
Class
Material to
be cut
Application
Roughing cuts
C1
Tungsten
C2
Tungsten
C3
Tungsten
C4
Tungsten
Roughing cuts
C5
Tungsten
Tungsten
C6
Titanium
C7
Tungsten
Titanium and
Tantalum in
varying amounts
C8
Characteristic
Of cutting
Of carbide
Cast iron,
nonferrous
metals, and
nonmetallics
General-purpose
Finishing
General-purpose
Finishing
Fine finishing
Perkakas carbide digolongkan dalam dua kategori utama. Kategori pertama terbuat dari
straight tungsten carbides (kelas 1 sampai 4), yang bersifat keras dan berumur tinggi.
Perkakas tersebut sangat baik untuk proses pemesinan baja tempa, logam non besi dan
beberapa material non logam yang lunak.
Kategori kedua (kelas 6 sampai 8) termasuk kombinasi tungsten dan tantakum atau
titanium carbide, yang biasa digunakan untuk proses pemesinan baja. Kelas ini tahan
terhadap cratering yang merupakan masalah serius bila tungsten carbide digunakan pada
pemesinan baja.
5.3.3.2 Sistem ISO
Sistem ISO (International Organization for Standardization) yang didasarkan pada
standar ISO 513-1975 LE) yang digunakan secara luas di Eropa dan dikategorikan dalam
tiga kategori yaitu : P, M dan K.
- Kategori P untuk proses permesinan logam besi dengan geram yang penjang.
- Kategori M untukj proses permesinan :
1. Logam besi dengan geram yang panjang dan pendek
2. Logam non besi
- Kategori K untuk proses permesinan :
1. Logam besi dengan geram pendek
2. Logam non besi
3. Material non logam
47
Tabel 5.6. Hubungan antara ANSI dan ISO sistem klasifikasi Carbide
Carbide grade
ISO
ANSI
P01 P05 P10 P20 P25 P30 P40 P50 M10 M20 M30 M40
C8
C7
C6
K01 K05
C5
C4
C2
C1
Increasing taoughness
Increasing hardness
Tabel 5.6. menunjukkan hubungan antara sistem ISO dan sistem ANSI. Catatan
bahwa sistem penunjukkan ISO dan ANSI untuk berbagai jenis dan golongan perkakas
potong tidak presisi. Sistem itu cuma belaku sebagai petunjuk umum dalam pemilihan
perkakas potong untuk aplikasi khusus. Pengguna perkakas itu kebanyakan menetapkan
sistem klasifikasi sendiri dengan golongan ANSI dan ISO yang setara untuk produk itu
sendiri.
5.3.4
1. Tipe dari material yang akan dimesin (tipe ferrous atau non-ferrous)
PIlih tingkat C5 C8 untuk material baja
Pilih tingkat C1 C4 untuk besi tuang, logam non ferro,
dan material non-metallic
2. Tipe pemesinan:
Roughing
General purpose
Finishing
Precision boring
fine finishing
48
5.4
komponen utama : automatic tool changer, toolholders, adaptors dan cutting tools
(perkakas-perkakas pemotongan). Setiap sistim perkakas untuk mesin CNC harus
memenuhi 3 syarat :
-
penggantian perkakas.
5.4.1
potong secara baik, di dalam maupun di luar poros mesin. Perkakas disimpan di dalam
Automatic Magazine dimana
perkakas mesin. Perkakas dapat dipilih dan diganti dengan kontrol dari program.Gambar
5.2 menunjukkan mesin dengan penggerak rantai dengan automatic tool changer.
49
Toolholders
Toolholders dipakai sebagai fasilitas untuk pemegang dan mengganti jarak dari
perkakas pemotong dari dalam dan luar dari poros secara otomatis. Toolholders terdiri
dari lima komponen dasar :
1.
Tapered shank
2.
Flange
3.
Retention krob
4.
Opposed slots
5.
Adaptor
Type of Machine
Mesin sangat besar
Mesin ukuran sedang (20 s/d 50 HP)
Mesin ukuran kecil
Mesin ukuran sangat kecil
50
5.5
Turret head
2.
Mounting blocks
3.
Mounting plates
4.
Tool holders
51
5.
6.
52
5.6
Mereka dibuat dengan bermacam-macam bentuk dan standar (gambar 5.10). Standar
ANSI menyediakan sebuah sistem identifikasi untuk menggambarkan ciri-ciri dari insert
identifikasi tersebut terdiri lebih dari 10 kode simbol. Setiap kode mendefinisikan sebuah
ciri-ciri dari insert (gambar 5.11). 7 simbol yang pertama adalah bersifat
54
perintah, 2 simbol berikut adalah fakultasi (boleh memilih), dan simbol yang terakhir
adalah untuk penggunaan pengusaha pabrik. Standar ISO secara mendasar mengikuti
standard ANSI, kembali ditetapkan dalam milimeter.
Pemilihan insert
Berbagai macam faktor harus dipertimbangkan dengan hati-hati dalam pemilihan
spesifikasi aplikasi. Faktor yang mempengaruhi antara lain bentuk insert, ukuran insert,
dan pemutus tatal (chip).
5.6.1.1 Bentuk insert
Bentuk Insert dibuat dari berbagai bentuk, mempengaruhi kekuatan insert, sudut insert,
jumlah maksimum dari sudut potong yang tersedia, konsumsi daya, keserbagunanya.
Makin besar sudut insert, makin kuat insert tersebut. Sebuah round insert adalah yang
terkuat, dimana 35o diamond insert dalah jenis yang paling lemah.
Insert dengan sisi yang lebih banyak menyediakan jumlah sudut potong yang lebih
banyak pula. Sebuah bentuk insert diagonal memiliki 6 sudut potong, dimana sebuah
bentuk triangle hanya dilengkapi 3 sudut. Sudut potong dari insert tersebut dengan zero
cleance adalah dua kali dari sudut non zero clearance. Zero clearance meiliki insert
triangle, misalnya punya 6 kemungkinan sudut.
Macam-macam insert yang sering digunakan dalam aplikasi termasuk :
80o diamond shape
o
55 diamond shape
60 shape
Road shape
56
a. bentuk triangle
Tabel 5.7. Panjang sudut potong dari berbagai macam bentuk insert.
Bentuk Sisipan
Square
L = IC
Round
L = IC
Triangle
L = 1,732 IC
80 diamond
L = 1,015 IC
55O diamond
L = 1,221 IC
35 diamond
L = 1,744 IC
57
kecepatan pemakaian dan permukaan akhir yang dibutuhkan permukaan akhri (atau
kekasaran) biasanya dilukiskan/digambarkan pada harga aritmethic average (AA) atau
harga root mean square (RMS) figure 2.15 menyediakan sebuah nomograph untuk
pemilihan daerah insert nose teratur yang berdasarkan pemakaian yang diberikan dan
permukaan akhir yang dibutuhkan baik dalam harga AA atau RMS.
Ikuti langkah-langkah berikut untuk memilih daerah nose dengan menggunakan
nomograph :
1.
tempatkan permukaan akhir yang diperlukan (AA atau RMS) pada garis vertikal.
2.
Ikuti garis horisontal yang menghubungkan permukaan akhir yang dibutuhkan ke titik
diamond garis tersebut berhubungan dengan garis diagonal yang menggambarkan
kecepatan pemakaian.
58
3.
Proyeksikan sebuah garis dari titik ini ke bagian bawah menuju skala daerah nose.
4.
Jika garis ini jatuh diantara dua harga/nilai, pilih harga yang lebih besar.
5.
Jika tidak tersedia daerah nose yang menghasilkan permukaan akhir yang
dibutuhkan, kurangi kecepatan pemakaian.
Pemutus geram
Ikuti dua petunjuk berikut saat memilih pemutus geram (chip breaker) yang teratur :
a. Tidak ada chip breaker yang diperlihatkan uantuk
Pemotongan bessela
b. Pemutus geram dibutuhkan untuk turning material yang keras dan berserat
seperti baja, aluminium, dan material non logam.
5.7
Toolholders
Standart ANSI untuk sistem identifikasi insert diberikan pada figure 2.16 pada
halamn berikut sistem identifikasi ANSI menggambarkan ciri berikut dari sebuah insert
toolholders.
1. Clamping method
2. Insert shape
3. Holder style
4. Rake angle
5. Hand of tool
59
6. Shank size
7. Insert IC size
8. Qualified condotion
Sebuah insert toolholders didesain secara specifik untuk memeriksa hanya satu
bentuk dan satu ukuran insert, maka adalah penting untuk memilih toolholders insert yang
tepat untuk pekerjaan tertentu. Ada 5 faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan
insert toolholders yaitu :
1. holder style
2. insert shape dan size
3. rake angle
4. shank size
5. hand of tool
Lead angle mementukan jenis dari insert toolholders. Lead angle juga mengacu
pada sisi sudut potong. Hal ini tersebut dibentuk antara sudut sisi potong dan satu dari
sumbu prinsip/dasar (figure 5.16) 3 jenis lead angle adalah negatif lead, zero lead angle
dan positif lead angle (figure 5.17).
60
5.8
dan insert yang biasa digunakan di industri. Juga termasuk aplikasi khas mereka.
62
BAB 6.
PARAMETER PEMESINAN
Tujuan :
1.
2.
6.1
pada ujung benda yang melewati permukaan pada benda kerja. Kecepatan potong dapat
dinyatakan dalam dua rumus berikut :
CS =
.D.N
12
.D.N
CS =
1000
dimana
CS
63
= diameter dari benda kerja, dipakai juga pada diameter alat kerja
dan benda kerja, dalam inch/mm
= putaran (rpm)
Dalam proses penggurdian (gambar 6.1) dan freis (gambar 6.2), diameter dari
yang berputar dapat disebut diameter pemotong. Dalam proses pembubutan, diameter
tersebut mereprestasikan diameter luar dari benda kerja.
Kecepatan potong permukaan pada material adalah proses permesinan yang
menghasilkan dan secara normal didapat pada buku dan permesinan atau didapat pula
dari pengalaman. Dapat menggunakan nilai kecepatan potong permukaan untuk mencari
pecepatan spindle dengan menggunakan dua rumus berikut :
12.CS
.D
1000.CS
N=
.D
N=
dimana
N
6.2
Kecepatan Pemakanan
Pemakanan adalah perpindahan mesin pemotong yang terjadi pada arah
potong yang secara normal diberikan dalam pemakanan per-mata gigi. Bagaimanapun,
pemakanan
telah
diprogram
di
dalam
unit-unit
dari
pemakanan
per-satu
Ilustrasi pemegang
Corak Bentuk
pemegang sisipan
L
--5O
J
--3O
J
--3O
C
80O
Applikasi
OD Turning
Facing
diamond
D
55O
diamond
V
35O
diamond
V
35O
OD Turning
Profilling with a max
O
of 30 profile angle
OD Turning
Profilling with a max of
O
50 profile angle
diamond
F
--0O
T
60O
R
N
J
--3O
Profiling
round
T
60O
OD turning with
square shoulder
cutting
T
90O
OD turning facing
D
45O
Square
G
0O
round
L
5O
C
80O
diamond
OD turning facing
65
Ilustrasi pemegang
Corak Bentuk
pemegang sisipan
C
80O
L
--5O
diamond
J
--3O
D
55O
diamond
J
--3O
L
--5O
Applikasi
OD Turning
Facing
Boring internal
profiles with the max
profile angle of 30O
diamond
Boring internal
profiles with the max
profile angle of 50O
V
35O
V
35O
diamond
Vertical
Threading
insert
Horizontal
Threading
insert
Vertical
Grooving
insert
Horizontal
Grooving
insert
External threads
cutting
Internal threads
cutting
External grooves
cutting
Internal grooves
cutting
6.3
ft
fm
= RPM
Kedalaman Pemotongan
Kedalaman pemotongan adalah jarak masuk dari pemotong ke benda kerja dan
diukur pada arah tegak lurus terhadap arah gerak pemotong. Kedalaman pemotongan
dapat dibedakan menjadi dua: kemampuan daya spindel dan kekakuan dari perkakas
mesin.
6.4
material per-satu waktu dinyatakan secara normal pada kubik inch per-menit atau kubik
mm per-menit. Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung material romoval rate
sebagai berikut:
6.4.1
Untuk gurdi
MRR =
.D 2 . f r .N
4
dimana
6.4.2
MRR
= diameter bor
Fr
= kecepatan pemotongan
Untuk freis
MRR = W . H . fm
dimana
6.4.3
= lebar pemotongan
= kedalaman pemotongan
Fm
Untuk bubut
MRR =
.( D 2 .d 2 ). f r .N
4
dimana:
67
6.5
fr
Persyaratan Kekuatan
Penting untuk diketahui persyaratan kekuatan yang dibutuhkan pada mesin kerja
di dalam proses permesinan terhadap benda kerja. Persyaratan yang dibutuhkan pada
proses permesinan tidak dapat melebihi/melampaui dari nilai kekuatan pada jarum mesin.
Konsepnya adalah untuk menghitung kekuatan yang dibutuhkan untuk memproses suatu
benda kerja. Besar kekuatan yang dibutuhkan untuk memotong satu kubik inch per menit
dari material tertentu disebut Unit Horsepower (UPH). Hal di atas dinyatakan secara
eksperiman dan dikembangkan untuk kebutuhan praktis. Daya kuda yang dikehendaki
dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
HP = UPH . MRR . C
dimana:
HP
UHP
MRR
Tabel 6.2 dan 6.3 menerangkan daya kuda untuk variasi penggurdian material.
Tabel 6.4 dan 6.5 di halaman berikut memberi keterangan daya kuda untuk freis, dan
operasi pembubutan.
Tabel 6.2. Daya kuda yang dikehendaki untuk penggurdian baja AISI 1112
Drill
Size (in)
0,001
0,002
0,004
0,006
0,008
0,010
0,013
1/8
1,63
1,63
1,22
1,22
--
--
--
--
--
--
--
Feed, ipr
0,016 0,020 0,025
0,030
1,43
1,32
1,17
1,02
0,94
0,86
--
--
--
--
--
3/8
1,40
1,22
1,09
1,02
0,91
0,85
--
--
--
--
--
1,38
1,07
1,03
0,98
0,86
0,83
0,78
0,75
0,71
--
--
1,36
1,13
1,02
0,94
0,90
0,86
0,78
0,74
0,70
--
--
1,27
1,08
0,99
0,89
0,83
0,82
0,74
0,72
0,70
0,66
--
1,22
1,06
0,92
0,87
0,80
0,77
0,72
0,69
0,65
0,62
--
1,24
1,02
0,88
0,83
0,78
0,74
0,70
0,67
0,62
0,59
--
1,25
1,04
0,85
0,83
0,78
0,71
0,70
0,65
0,62
0,58
--
1,18
0,99
0,88
0,80
0,76
0,70
0,66
0,64
0,61
0,57
0,55
--
--
--
--
0,71
0,67
0,63
0,61
0,54
0,56
0,53
--
--
--
--
--
--
--
0,61
0,57
0,52
0,52
68
Tabel 6.3. Pendekatan Faktor Perubah untuk Daya Kuda yang Dikehendaki
untuk Menggurdi Material Lain.
Material
Faktor
AISI 1020
AISI 1035
1,99% C Tool Steel
AISI 3150
Gray cast iron
Molleable Iron
Stainless steel
AISI 416 free-machining martensitic
AISI 303 free-machining autenitic
AISI 304 austenitic
17-7 Pit precipitation- hardened austentic
4340 steel heat-trated
To 240.000 260.00 psi
1,6
1,3
1,7
1,6
0,5
0,6
1,2
1,6
1,8
2,0
2,3
UHP
Material
0,25
0,25
0,50
0,40
0,50
1,00
Stainless
Free machining
Other
Titanium
Under 100.000 psi
100.000 135.000 psi
135.000 and over
High-tensile alloys
180.000 220.000 psi
220.000 260.000 psi
260.000 300.000 psi
High-temperature alloy
Ferritic low alloy
Austenitic alloy
Nickel-based alloys
Cobalt-based alloys
0,70
1,00
0,70
1,40
1,70
2,00
2,50
UHP
1,00
1,70
1,30
1,70
2,50
2,00
2,50
3,30
1,70
2,00
2,50
2,50
Koreksi pemakanan, faktor C digunakan untuk mengimbangi efek dari daya karena
tingkat pemakanan yang tinggi memerlukan daya lebih sedikit. Gambar 6.6. Menunjukkan
faktor koreksi pemakanan.
69
Material
150 - 175
176 - 200
0,58
0,58
0,67
0,67
Hardness (BHN)
201 - 250
251 - 300
Unit Horsepower (UHP)
301 - 350
351 - 400
AISI
1010-1025
1030-1055
1060-1095
1112-1120
1314-1340
1330-1350
2015-2115
2315-2335
2340-2350
2512-2515
3115-3130
3160-3450
4130-4345
4615-4820
5120-5150
52100
6115-6140
6145-6195
Plan cast iron
Alloy cast iron
Molleable cast iron
Cast steel
b.
0,67
0,54
0,50
0,50
0,46
0,46
0,46
0,30
0,30
0,42
0,62
0,96
0,88
0,46
0,67
0,50
0,75
0,92
0,58
0,50
0,58
0,58
0,50
0,46
0,50
0,50
0,58
0,54
0,70
0,33
0,42
0,62
0,58
0,67
0,70
0,62
0,58
0,58
0,62
0,67
0,67
0,83
0,42
0,52
0,67
0,80
1,00
1,10
0,92
0,83
0,92
1,00
0,87
0,83
0,83
0,87
1,00
1,00
1,20
0,75
0,70
0,80
0,83
0,75
0,70
0,70
0,75
0,83
0,83
1,00
0,50
1,00
1,00
1,00
0,87
1,00
1,30
High-temperature Alloys
Material
A286
A286
Chromology
Chromology
c.
0,50
0,42
0,80
0,75
BHN
UHP
165
285
200
310
0,82
0,93
0,78
1,18
Material
Hostalloy B
Inco 700
Inco 702
M-252
M-252
BHN
UHP
230
300
230
230
310
1,10
1,12
1,10
1,10
1,20
Material
Ti-150A
U-500
4340
4340
BHN
UHP
340
375
200
340
0,65
1,10
0,78
0,93
UHP
Brass
Hard
Medium
Soft
Free machining
0,83
0,50
0,33
0,25
Material
Bronze
Hard
Medium
Soft
Copper
UHP
0,83
0,50
0,33
0,90
Material
Aluminium
Cast
Hard
Monel
Zinc (die cast)
UHP
0,25
0,33
1,00
0,25
10%
45o
30%
50%
30
60
30%
Efisisensi dari mesin harus dapat dipertimbangkan. Jika kalkulasi daya yang diperlukan
karena daya digunakan untuk mengatasi pergeseran dari mesin.
Rumus untuk perhitungan daya yang digunakan pada motor penggerak spindle
adalah :
Hp =
Hp . c
E
dimana
70
6.6
Hp
= Efisiensi mesin
Face Milling
Jika mungkin diameter efektif, yang lebih besar digunakan untuk memperpendek
waktu pemesinan. Semakin besar diameter permukaan rata untuk diolah maka
semakin besar diameter efektif yang digunakan.
6.6.2
lebar
pemotongan
Gambar 6.8. Memperlihatkan hubungan antara ratio dari W/D terhadap sudut singgung.
Jarak sudut singgung dari 0-180O tergantung pada jumlah lebar pemotongan. Sudut
singgung adalah 180O untuk W/D = 1 Sudut makan adalah 90O untuk W/D = 0,5
W = (0,75) D
dimana
W = lebar potongan
D = Diameter permukaan yang di-milling
Kedalaman maksimal pemotongan yang paling sering dari operasi milling permukaan
adalah 0,1 inch dan ratio pemakaman adalah kira-kira 0,-1 0,1 inch/putaran.
6.7
End Milling
End mills dapat digunakan untuk membentuk lima tipa operasional yaitu :
Milling loncat/gelombang
Milling lobang
Milling kantong
Milling permukaan
Operation
Feature
Application
Illustration
type
1. Plunge
milling
Rapidly
retracts, then
quantity of material
advances
and
plunges
remove
large
shoulders or step
cutter
milling
engagement
is
3. Slot milling
4. Pocket
milling
5. Profile
milling
slots
cuts in sequence
counter
6.7.1
End mills padat terbuat dari high speed steel (HSS) atau sintered carbide pada kedua
ujung atau salah satu ujung. End mills ujung karbida mempunyai lapisan karbida yang
keras terdapat pada badan perkakas potong yang digunakan untuk membentuk sisi
potong. Dalam aplikasi dengan mesin CNC End mills menggunakan pahat sisipan paling
luas digunakan.
End mills terbuat dari bermacam-macam konfigurasi. Termasuk end mills lurus
untuk maksud aplikasi dengan keperluan umum; end mills permukaan bergelombang
untuk operasi kasar; end mills bola untuk permesinan akhir; cetakan dan permukaan dan
shell end mills untuk menghasilkan lubang yang dalam, bahu atau bentuk profile.
73
jadi pemotongan tersebut dapat digunakan untuk pemotongan keperluan cepat. Dengan
tipe pusat lubang tidak ada sisa sisi potong, pemotongan samping secara luas dari pusat
potong dimana hal ini tidak dapat digunakan untuk membuat pengerjaan cepat.
6.7.2
Kriteria dapat digunakan untuk memilih end mills untuk aplikasi yang sebenarnya.
1. Gunakan end mills dengan sudut helix 30o untuk aplikasi khusus. Gunakan sudut helic
40-45O dan 15o dari sudut aksial helix dari end face untuk pengerjaan pemotongan
yang berat.
2. Gunakan end mills with wave-shaped untuk pengerjaan pemotongan kasar di sisi
samping dan untuk melepasan geram dengan cepat.
3. Pilih end mills dengan jumlah flut yang kecil untuk pemotongan kasar karena
menyediakan ruang pemotongan yang lebih besar. Perkakas dengan jumlah flut yang
banyak digunakan untuk finishing proses
74
4. Memilih perkakas end mill dengan type ujung pemotongan pusat untuk pemotongan
yang terus-menerus. Perkakas dengan lubang dipusat hanya bisa memotong sisi saja.
6.8
mill, memiliki sebuah ujung yang berbentuk setengan linngkaran. Ball end mills sangat
digunakan dalam proses pengecoran, pencetakan dan benda kerja dengan permukaan
yang komplek di bidang otomotif, kapal terbang dan industri pertahanan.
Diameter efektif adalah faktor utama dalam penghitungan kebutuhan kecepatan
spindel. Diameter efektif didefinisikan sebagai diameter pemotong aktual pada kedalaman
axial pemotongan (lihat gambar 6.13). diameter efektif dipengaruhi oleh dua parameter :
jari-jari dan kedalaman axial potong.
Diameter efektif dapat dihitung dari :
DE = 2 R 2 ( R H ) 2
12
dimana :
DE
= diameter efektif
= jari-jari alat
Jari-jari efektif menggantikan jari-jari potong saat menghitung kecepatan potong untuk ball
end milling, sehingga menjadi :
CS =
.DE .N
12
dimana :
DE = diameter efektif (in.)
SC = cutting speed (feet/minute)
N = kecepatan rotasi (putaran/minute)
75
Saat sebuah perkakas potong dengan ujung tidak datar, seperti ball end mill,
digunakan untuk permukaan yang memiliki pola yang zigzag, sebuah daerah yang tidak
terpotong terbentuk di antara dua potongan. Tinggi dari potongan yang tidak diinginkan ini
disebut tinggi sisa.
H C = R R 2 ( S / 2) 2
12
atau
S = 2 R 2 ( R H C )2
12
dimana :
Hc = tinggi sisa (in.)
R = Jari-jari alat (in.)
S
6.9
Operasi Drilling
Drilling (gurdi) adalah proses untuk membuat lubang atau membesarkan lubang
yang sudah ada. Drilling yang biasa digunakan meliputi : gurdi, meperbesar lubang dan
memperdalam lubang.
6.9.1
6.9.1.1 kondisi awal lubang bagian awal lubang bisa memiliki satu dari tiga bentuk ini:
lubang hasil cor atau lubang hasil pengerasan yang mana dimensi lubang sudah
terbentuk. Lubang ini dapat dibentuk dengan menggunakan ukuran yang benar dari
drill atau sebuah end mill dengan dua flut.
76
Lubang yang belum digurdi pada lubang yang sudah ada, dengan diameter besar
yang normal, telah digurdi dengan drill yang kecil. Penggurdian akhir terbentuk
dengan menggunakan drill sesuai dengan ukuran yang benar.
Penggurdian lubang pada bagian yang baru bisa membutuhkan lebih dari satu drill
tergantung pada ukuran, akurasi, dan kekasaran permukaan lubang.
referensi (R) dan kemudian bergerak ke benda kerja sampai mencapai bawah lubang.
Tiga jarak harus ditentukan secara hati-hati untuk mengoptimalkan penggunaan NC :
keamanan, tepi gurdi, dan jarak penekanan (gambar 6.15)
77
LL =
D
2 tan 59o
atau
LL = 0,3 D
dimana:
D = diameter drill (in. atau mm)
LL = jarak tepi drill (in. atau mm)
6.9.2.3 Jarak Penekanan
Jarak penekanan adalah toleransi yang mengatur gurdi untuk bergerak ke
kedalaman ekstra untuk melepaskan serpihan geram dihasilkan selama gurdi melakukan
penekanan ke lubang. Secara umum, jarak penekanan sama dengan jarak aman, yaitu:
Ls = 0,15 in. (atau 4 mm) untuk coran rata, dan permukaan mesin
Ls = 0,2 in. (atau 5 mm) untuk permukaan kasar.
Jarak peng-gurdi-an dari lubang yang tersembunyi terdiri dari tiga komponen; jarak aman,
kedalaman diameter penuh, dan kedalaman tepi gurdi (gambar 6.15a).
L = LS + LD + LL
78
dimana:
L
= jarak peng-gurdi-an
LS
= jarak aman
LD
LL
Jarak drilling untuk lubang yang mengalami sesuatu adalah jumlah dari empat komponen
(gambar 6.15b) dan dapat dihitung dengan persamaan:
L = LS + LD + LP + LL
dimana:
6.10
LD
= kedalaman lubang
LL
= jarak penekanan
Pemegang perkakas boring dari ukuran dan tipe yang bervariasi. Tipe yang paling
sering adalah pemegang yang bulat dengan satu sisi potong ditempatkan di ujung batang
pemegang untuk melakukan operasi peluasan satu diameter. Rasio dari lebar diameter
batang (L/D) adalah ukuran utama dari kemampuan peluasan terhadap batang
pemegang. Sebagai aturan yang umum, sebuah rasio L/D dari 4-5 akan menjadikan
pemesinan stabil pada kondisi normal peluasan lubang. Chatter (getaran) akan terjadi jika
rasio ini lebih dari 5. Secara nyata, chatter merupakan hasil dari difleksi batang perkakas
potong yang merupakan sumber dari perlawanan gaya potong. Semakin besar
perlawanan gaya potong, semakin besar difleksi hasil. Pada sejumlah aplikasi kritis,
difleksi ini harus dijaga diantara batas yang diizinkan.
6.10.1 Seleksi Feel dan Kedalaman Pemotongan
Seleksi feed dan kedalaman pemotngan tergantung dari faktor berikut ini :
1. Difleksi harus tidak melebihi 0,001 in. (atau 0,02 mm)
2. Gunakan formula,
F = (8.H.R) , Untuk menentukan feed untuk kekasaran permukaan yang
dibutuhkan
,
dimana :
H = kekasaran permukaan (in.)
R = jari-jari hidung alat (in.)
F = feed (in./rev
3. Kedalaman pemotongan untuk perluasan lubang kasar berkisar anatar 0,04 0,24 in.
(1-6 mm). Gunakan 0,02-0,04 in. (0,5-1 mm) untuk finishing perluasan lubang.
6.11
Operasi Penguliran
Penguliran (tapping) adalah proses yang menggunakan tap untuk membuat ulir
dalam pada lubang yang telah ada dengan menggunakan kombinasi aksial dan gerakan
berputar. Mesin fries CNC menggunakan hand tap, spiral-pointed tap, spiral-fluted tap,
dan metric tap untuk memotong ulir lurus.
6.11.1 Pemilihan tap
Untuk membuat ulir dalam pada mesin CNC digunakan beberapa tipe tap. Tabel
6.8 pada halaman berikut berisi ringkasan beberapa macam tipe tap dan aplikasi.
6.11.2 Pemilihan tap drill
Tap drill (gurdi tap) digunakan untuk membuat uilir dalam yang berdiameter minor.
Persentase dari pasangan ulir, atau tinggi ulir, merupakan faktor penting dalam
80
menentukan ukuran gurdi tap. Gambar 6.18 menunjukkan definisi persentasi tinggi ulir.
Tabel 6.7 berisi ukuran persentase tinggi ulir untuk aplikasi umum dari kelas 1B dan 2B.
Tinggi Ulir
#0 to #12
53 to 65
to :
64 to 66,5
to 1
64 to 67
1 to 2
66 to 71
Perlu dicatat bahwa makin keras material, makin sedikit persentase ulir yang dapat
dihasilkan. Diperlukan pendekatan untuk memperbesar persentase tersebut.
Diameter lubang bor sekrup dapat dihitung secara kasar dengan menggunakan rumus :
D = DM P
Dimana D
DM
Rumus di bawah ini digunakan untuk menghitung ukuran tap gurdi ketika
persentase tinggi ulir dianggap sebagai :
6.11.2.1 Unified threads :
D = DM
2.H .Q
100
H = 0,6495 P
P = 1/N
Atau
D = DM 0,01299 x (Q/N)
Dimana D
H
P
= tinggi ulir
Hal penting
Aplikasi
Mempunyai 8-10
Gambar
Mengebor menembus
bertepi miring
3. Bootoming
Tap
bertepi miring
Mempunyai alur
ketelitian tinggi.
Spiral-flute tap
1. Spiral flute
tap
Mempunyai alur
berpilin sebelah
kanan dengan
ujung lubang.
antara 25 -35
untuk meningkatkan
aksi pengangkatan
mengeluarkan chip
kembali.
2.
Fast spiral
Flute tap
untuk meningkatkan
aksi pengangkatan
mengeluarkan chip
kembali.
82
D = DM
2.H .Q
100
H = 0,6403 P
Atau
D = DM 0,01281 P.Q
pengurangan
panjang
83
H =
atau
F2
8R
F = (8RH)
84
AC AB
=
AB AD
Jika AC = 2R, AD = H, dan AB = (H2 + W2)
Maka, 2RH = H2 + W2 atau
R=
W2 H
+
2H 2
BAB 7.
PEMROGRAMAN BUBUT
Banyak proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut CNC lathe.
Berbagai macam operasi ini meliputi pembubutan kasar (luar dan dalam) pembubutan
finishing (luar dan dalam) facing, turning, profilling, grooving, drilling, boring, threading,
chamfering, cutting off. Tiap operasi memerlukan cutting tool yang sesuai dengan proses
7.1
Sistem koordinat
Kebanyakan part yang akan dimesin dengan bubut CNC adalah simetris terhadap
sumbu Z. Oleh karena itu hanya dibutuhkan setengah dari bagian untuk dibuat. Teknik yang
digunakan untuk membuat dan mengedit geometri bentuk yaitu: Hanya ada dua sumbu (X
dan Z), arah horisontal diwakili dengan sumbu Z dan arah vertikal oleh sumbu X.
Kontrol CNC untuk bubut menggunakan dua sumbu dasar. Sumbu dan arah untuk
dua sumbu bubut digambarkan pada gambar 7.1. Sumbu Z paralel dengan sumbu spindel
sedangkan sumbu X tegak lurus dengan sumbu Z. Arah penunjukan dari sumbu X dan
sumbu Z dapat dilihat pada keterangan berikut.
+Z
-Z
+X
-X
Turret diletakkan pada bagian dari garis tengah spindel (Z axis) dilihat pada arah
sumbu spindel dari headstock ke tailstock (gambar 7.1a). bubut CNC kebanyakan
menggunakan sistem koordinat tangan kiri ini.
7.1.2
Turret diletakkan pada bagian kanan dari garis tengah spindel dilihat dari arah
headstock ke tailstock (gambar 7.1 b). CNC lathe desktop banyak menggunakan sistem
koordinat tangan kanan in.
86
7.1.3
Titik awal dari program harus ditentukan lebih dahulu sebelum part geometry
dibuat. Ada dua cara yang dapat dipakai unuk memilih program zero dari kerja bubut yaitu
diletakkan pada permukaan ujung kanan dari part (gambar 7.2a) dan pada permukaan
chuck (gambar 7.2) Pada latihan biasanya digunakan permukaan ujung kanan dari part
sebagai program origin (titik awal program).
radius dan diameter. Digunakan awalan X untuk menandakan radius value input dan
huruf D untuk menandakan diameter value input. Tabel 7.1 menunjukkan koordinat value
dari point tertentu dari part yang ditunjukan pada gambar 7.3.
Sumbu X
Radius Diameter
Sumbu Z
X0,5
D1,0
X0,5
D1.0
-1.0
X0,75
D1.5
-1.0
X0,75
D1.5
-2.0
X1,25
D2.5
-2.0
X1,25
D2.5
-3.0
7.2
yang dipakai pada CNC adalah jenis sisipan karbida kecuali mata bor dan mata tap.
Kedua sisipan karbida dan pemegang telah di standarisasi oleh ANSI dan ISO.
Beberapa tipe perkakas bubut:
87
7.2.1
pada
2. Pemegang
perkakas yang digunakan pada saat pengerjaan pengasaran. Perkakas pengerjaan akhir
ini terdiri dari:
1. Sisipan
2. Pemegang
dengan yang digunakan proses di atas. Perbedaan hanya pada pemegang pahat sisipan
di klem pada arah sumbu Z, sedangkan pada turning (pembubutan luar) di klem pada
arah sumbu X.
88
khusus untuk proses ini. Perkakas untuk pengerjaan pengasaran dan pengerjaan akhir
dapat digunakan untuk proses perataan permukaan.
7.2.5
(grooving), peng-gurdi-an (drilling), tapping, dan lain-lain. Prinsip dasar perkakas telah
dijelaskan terdahulu. Spesifikasi lain seperti bentuk ulir, ukuran diameter, ukuran alur,
memberikan informasi untuk memilih perkakas potong yang sesuai.
7.3
akan digunakan dalam suatu proses pemesinan. Perkakas potong pada bubut dibagi
menjadi tiga jenis: perkakas tangan kanan (right-hand), perkakas netral (neutral), dan
perkakas tangan kiri (left-hand).
Hal yang membedakan adalah arah potong. Perkakas tangan kanan digunakan
untuk memotong benda ke kanan, perkakas tangan kiri memotong ke kiri (sistim koordinat
mesin adalah sistem koordinat tangan kiri. Contoh seperti pada gambar:
Perkakas
netral
dapat
memotong
pada
kedua
arah.
Pada
mesin
yang
menggunakan koordinat tangan kanan, maka jenis pahat kebalikan dari yang diatas.
Mesin bubut meja miring (slant-bed) sering menggunakan sistem koordinat tangan kiri
7.4
Difinisi Perkakas
7.4.1
Offset value in
X axis
(OFX)
Offset value in
Z axis
(OFZ)
Direction of
imaginary tool
nose (OFT)
01
02
0
0.15
0
0.05
0.032
0.016
1
1
Nomor perkakas (tool number) dan nomor penggeseran (offset number) biasa
menggunakan kode T pada part program. Kode T diikuti dengan empat digit angka, yang
terbagi menjadi dua group, tiap group terdiri dari dua digit angka. Group pertama
mengindikasikan nomor perkakas dan yang kedua adalah nomor penggeseran, seperti
dicontohkan berikut ini:
Contoh: perintah T0101 mengindikasikan bahwa
perkakas yang digunakan pada posisi nomor 01, dan
informasi perkakas disimpan di offset register #01
90
7.4.2
posisi diberi nomor, dan tiap perkakas diidentifikasikan oleh nomor turret. Jika suatu
perintah diberikan pada nomor tersebut maka perkakas akan berpindah ke tempat dimana
siap melakukan pemotongan. Nomor yang kedua berfungsi untuk memberikan informasi
dimensi dan tool feature. Informasi ini disimpan di offset register pada mesin CNC.
Offset register berisikan:
offset number
7.4.3
Nose radius
Perkaka untuk bubut (turning) dibuat kecil dengan hidung membulat pada tool tip
untuk menambah kekuatan dari tip, memperpanjang umur pahat, mengurangi konsentrasi
tegangan, membantu mengurangi panas dan menghasilkan permukaan yang halus.
Hidung membulat yang kecil ini sering disebut sebagai hidung pahat dan
radiusnya disebut radius hidung pahat (gambar 7.11). Tool nose radius yang sering
digunakan untuk turning adalah 1/64, 1/32, 3/64 dan 1/16 in.
Hidung pahat khayalan ini sering digunakan sebagai titik referensi untuk program
toolpath. Hal ini ditentukan sebagai titik pertemuan dari dua garis yang bersinggungan
pada hidung pahat dan sejajar dengan sumbu X dan Z (gambar 7.12). Kegunaan dari
hidung pahat khayalan ini adalah untuk membuat toolpath yang tepat pada taper dan path
yang melingkar tergantung pada orientasi dari vektor pemotongan.Untuk radius hidung
pahat yang sangat kecil maka cutter path error dapat diabaikan.Untuk radius hidung pahat
yang besar maka efek dari cutting path error harus diperhatikan. Kesalahan dari cutting
path error ini dapat dikompensasikan dengan menggunakan TNR compensation
command yang diatur dengan cutter compensation dalam control parameter.
91
7.4.4
programming tool path. Ini ditentukan dari titik perpotongan antara dua buah garis yang
menyinggung tool nose dan paralel pada sumbu X dan Z.Arah dari imaginary tool nose
diindikasikan oleh angka antara 1 - 8, yang tiap nomor mewakili arah tool nose (Fig 7.13).
Arah ini digambarkan oleh tool nose center melalui imaginary tool nose
.
7.4.5
mewakili vektor hidung pahat. Vektor ini dipandang dari tengah hidung pahat ke hidung
pahat khayalan. Nomor 1 sampai 4 menandakan vektor dari hidung pahat sebagai yang
pertama, kedua, ketiga dan keempat dari kuadran (gambar 7.15). Pemegang pahat
(toolholders) dipandang dari arah X. Nomor 5 samapi 8 digunakan untuk menentukan
facing tool dalam empat kuadran (gambar 7.16). Facing tools memiliki toolholders yang
paralel terhadap sumbu Z.
92
Gambar 7.17 menunjukkan beberapa turning tools yang digunakan dalam the slant
bed lathes yang menggunakan sistem koordinat tangan kiri (left handed coordinate
system). Gambar 7.18 adalah untuk standard bed lathes yang menggunakan sistem
koordinat tangan kanan (right handed coordinate system).
Cutter compensation
Konpensasi perkakas potong i dapat dipilih dari pilihan berikut : Off, kiri atau
kanan. Hasilnya adalah tool nose radius (TNR) compensation command pada part
program. Hubungan antara kedua hal tersebut adalah :
Off G40 (TNR off)
Left G41 (TNR left)
Right G42 (TNR right)
Cutter compensation ini dibutuhkan ketika melakukan proses turning untuk slope
surface atau curved surface. Gambar 7.19 menggambarkan kesalahan posisi pada posisi
turning untuk slope surface dan curved surface tanpa menggunakan TNR compensation
yang benar.
Gambar 7.19 Kesalahan Gerak Potong pada Slope Surfaces and Circular Arcs.
93
Status dari parameter ini tidak akan mempengaruhi toolpath yang ditampilkan
pada layar komputer. Hal ini hanya akan menambah TNR compensation command pada
program. Tool vector dan tool nose radius pada offset registers haruslah ditentukan
secara benar pada CNC control untuk membuat TNR command bekerja dengan baik.
Parameter ini dapat dipilih dari pilihan berikut ini : off, kiri atau kanan. Hal ini
digunakan untuk menentukan sisi mana dari cutter yang di-offset dalam arah dari cutting
contour. Efek pada toolpath dapat dilihat pada gambar 7.20
dua faktor yaitu operation type dan chaining direction. Tabel 19.3 menampilkan
compensation command untuk banyak kasus.
Tabel 7.3 Kompensasi dan Arah Potong
Jenis
pengerjaan
OD turning
(roughing and
finishing)
Facing
I.D Boring
Drilling
Arah pemotongan
Perintah
konpensasi
Kanan
Kiri
Gerak ke dalam
Kiri
Gerak ke luar
Kanan
Kiri
Kanan
Off
94
7.4.7
pahat sisipan dan arah pemotongan. Sudut ini ditentukan oleh dua faktor: lead angle dan
insert angle. Definisi, lead angle dapat positif ataupun negatif, insert angle adalah sudut
yang asli dari insert.
Machining parameters
Arah X
Arah Z
Gambar 7.24 Kedalaman Potong
95
G96 Ss
G97 Ss
7.4.9
Miscellaneous
Tiga miscellaneous parameter: pendingin, nomor program dan urutan nomor
(sequence number).
7.4.9.1 Pendingin
Pendingin (coolant) parameter dapat dipilih dari tiga pilihan berikut yaitu off, flood
atau mist (lihat gambar di bawah ini). Pemilihan dari parameter ini akan berhubungan
dengan perintah kontrol pendinginan pada part program seperti ditunjukkan berikut.
Off
M09
Flood M08
MIST M07
7.4.9.2 Nomor program (program number)
Parameter ini dapat menggunakan nomor antara 0 sampai 2.147.483.647 untuk
ditugaskan sebagai nomor program post processor variable. Nomor program ini dapat
dilihat pada keluaran dari part program sebagai identitas.
7.4.9.3 Urutan nomor
Dua parameter, dimulai dari urutan nomor (sequence number) dan incremental
digunakan untuk mengatur urutan nomor pada NC part program.
7.4.10 Pemosisian Perkakas potong
Ada tiga parameter yang dapat digunakan untuk menentukan awalan dan akhiran
dari pola gerakan perkakas dari tiap jalur potong: home position, jalur masuk (entry
vector) dan jalur keluar (retraction vector).
7.4.10.1 Home position
Parameter ini menentukan posisi lanjutan untuk pahat agar bergerak sebelum
kembali ke titik balik referensi. Hal ini dapat juga digunakan sebagai tempat untuk
mengganti pahat.
7.4.10.2 Jalur masuk
Parameter ini menentukan pola gerakan perkakas pahat untuk masuk ke part dari
tiap pemotongan. Hal ini ditentukan oleh dua komponen jalur yaitu komponen X dan
komponen Z. Nilai positif maupun negatif dapat digunakan. Gambar 7.28 menunjukkan
beberapa contoh yang menggunakan jalur pemasukan dalam O.D turning dan I.D. boring.
Kecepatan dari pahat yang bergerak sepanjang jalur pemasukan (entry vector) dapat
diatur pada rapid rate atau feedrate mode.
97
98
7.5
Cycle Parameters
Beberapa control bubut CNC menyediakan sebuah grup of canned cycles untuk
membuat gerakan perkakas potong untuk pengerjaan kasar dan pengerjaan akhir. Kontrol ini
merupakan Fanuc-based dan kontrol lain yang kompatibel. Tujuan utama dari penggunaan
canned cycles adalah untuk memperpendek part program dan waktu pemrograman.Kontrol
berbasis bubut Fanuc terdapat empat pengerjaan kasar (roughing) dan pengerjaan akhir
(finishing) cycles untuk dimasukkan ke dalam part program :
G70 : Finish Cycle
G71 : Roughing turning cycle
G72 : Rough facing cycle
G73 : Contour repeating cycle
7.5.1
dari ukuran yang diinginkan sebagai persiapan untuk pengerjaan akhir. Cycle ini
menggunakan satu atau dua blok perintah untuk program G71.
One-block format :
Two-block format :
Gambar 7.31 menunjukkan pola gerakan perkakas potong yang dibuat menggunakan
perintah G71.
7.5.2
arah pemotongan utamanya adalah paralel dengan sumbu X seperti gambar 7.32
One-block format :
G72 Pp Qq Dd Uu Ww Ff
Two-block format :
G72 Ww Rr
G72 Pp Qq Uu Ww Ff
99
terus menerus (berulang) bersama dengan part contour selama waktu yang dibutuhkan.
Tiap repeating (pengulangan) path menggerakkan perkakas potong ke finished contour
yang diinginkan seperti gambar 7.33
Pada saat part telah hampir selesai seperti casting atau forging maka roughing cuts
dibutuhkan. Finish module dapat langsung digunakan untuk membuat bentuk akhir
(gambar 7.34).
One-block format :
G73 Pp Qq Uu Ww Rr Ff
Rr
Two-block format :
G73 Ui Wk Rr
G73 Pp Qq Uu Ww Ff
7.5.4
Uu
Ww
harus digunakan dengan satu atau dua roughing cycles (G71 atau G72). Perintah G70
100
G70 Pp Qq
7.5.5
101
7.5.6
Groove cycle
Groove cycle digunakan untuk membuat gerakan perkakas potong untuk
Two-block format :
102
7.5.7
Cutting a groove
Gunakan grooving tool (#13) dalam tool library untuk memotong sebuah groove
(gambar 7.39). Grooving tool ini, yang ditunjukkan pada gambar 7.40, memiliki lebar
0.125 dengan radius 0.003 pada kedua ujungnya.
103
7.5.8
Thread cycle
Thread cycle ini digunakan
h = thread height
P = thread pitch
D = major diameter
D = minor diameter
Internal threads :
Thread height h = 0.54125 P
Minor diameter d = D 1.0825 P
UNF Threads
: External threads :
Thread height h = 0.599 P
Minor diameter d = D 1.198 P
Internal threads :
Thread height = 0.54125 P
Minor diameter d = D 1.0824 P
104
Contoh 1.
Hitunglah thread heght dan minor diameter dari ke tiga UNC thread:
Contoh 2.
Hitunglah thread heght dan minor diameter dari ke tiga UNF thread:
Kedalaman dari ulir adalah setengah dari perbedaan antara diameter mayor dan diameter
minor. Jumlah yang dibutuhkan untuk threading ditentukan oleh tiga faktor yaitu jumlah
pemotongan pertama, jumlah pemotongan akhir dan kedalaman dari ulir.
7.5.8.2 Aceleration length dan deceleration length
Untuk membuat ulir yang akurat, acceleration length dan deceleration length harus
ditambahkan pada awal dan akhir dari threading path (gambar 7.42).
105
LD =
LNT
60
LA = - ( 1 + ln a ) x LD
dimana :
L
dL
ln
: natural log
G76 adalah automatic threading cycle. Kode ini membuat beberapa threading
passes untuk pemotongan sebuah ulir. Gambar 7.45 memperlihatkan hal tersebut.
106
Proyek 7
Cutting external thread
Gunakan thread module untuk memotong ulir luar 1-8 UNC seperti dalam gambar
19.85. Threading tool yang digunakan adalah #16 dalam tool library.
107
Proyek 8
Cutting internal thread
Gunakan thread module untuk membuat part program untuk memotong ulir dalam
1/8-12-UNF
108
7.5.9
Drill cycle
Drill cycle digunakan untuk membuat perintah canned cycle untuk drilling, boring
dan tapping. Drilling parameter dibagi menjadi lima grup yaitu cycle type, X-coordinate
control, Z-coordinate control, peck drilling parameter dan dwell.
7.5.9.1 Cycle type
Delapan fixed cycle yang tersedia pada bubut CNC termasuk drill, peck drill, chip break,
tap, bore1, bore 2. Tabel berikut berisi tentang featur dan command untuk cycle type ini.
Tabel 7.4 Cycle Type dan Toolpath Pattent
Cycle type
G-code
Toolpath pattent
Application
G81 Xx Yy Zz Rr Ff
G81 no dwell
G82 with dwell
Drilling holes
Peack drill
Drilling
hole
deep
Chip breaker
Drilling
hole
deep
Tap
G84
Tapping internal
thread
Bore # 1
G85 no dwell
G89 with dwell
Feed in and
feed out
Bore # 2
Feed in and
feed out
Reference height : Level dimana feed berubah dari rapid menjadi programmed rate.
Hole depth
109
7.6
Proyek
Part yang akan dimesin diperlihatkan pada gambar 7.49. Anggap bahwa bahan
baku memiliki ukuran 4.0 x 4.05. Part geometry yang digunakan untuk membuat toolpath
diberikan dalam gambar 19.4b.
Buat sebuah part geometry seperti gambar 7.50a. Part geometry yang digunakan
untuk membuat toolpath digambarkan pada gambar 7.50b. Pada contoh ini kita
menggunakan metode lain untuk membuat contour dari part. Disini digunakan multipleline command.
Gambar 19.20a menunjukkan sebuah part dengan lubang dalam (internal bore).
Profil geometri yang digunakan untuk proyek ini digambarkan dalam gambar 19.20b.
111
BAB 8.
8.1
PEMROGRAMAN MILLING
Cutter Compensation
Cutter Compensation menempatkan pahat dengan jarak tertentu dari sisi
2.
3.
4.
Tool left
G42 Dd
Tool off
G40 Dd
: tanpa offset
G41 Dd
Dimana d adalah nomor diameter offset, yang nilai offset tersimpan pada mesin CNC.
112
8.2
Tooling Information
Tool Reference, informasi ini terdiri dari: tool number, diameter offset number, length
offset, cutter diameter dan corner radius.
1.
menunjukkan
nomor tool. Contoh: nomor 2 adalah untuk perintah T2 M6 pada part program.
2.
3.
Length
Offset,
menentukan
kode/
antara
ujung
pahat
dengan
8.3
Machining Parameter
8.3.1
Stock allowance, kelonggaran yang diberikan pada waktu proses pengasaran dan
diselanjutkan untuk finihing.
Feed, digunakan dua tipe pemakanan: feed rate, untuk arah gerak sumbu X Y dan
plunge rate, untuk arah gerak sumbu Z
3.
4.
Rapid Depth, untuk gerakan cepat tanpa pemotongan arah gerak terhadap sumbu Z,
yang terdiri dari sumbu Z negatif untuk mencapai koordinat yang diinginkan, sumbu Z
positif untuk gerakan setelah pemotongan.
5.
Depth cuts, jumlah pemakanan untuk pengasaran dan finishing pada sumbu Z.
113
8.3.2
Coordinate Setting
Kontorl milling CNC menggunakan tiga buah parameter untuk menentukan
koordinat benda kerja dari part program, yaitu home position, tool origin, dan tool plane
8.3.2.1 Home Position
Parameter ini menentukan titik perantara
sebelum pahat kembali ke home mesin, dan fungsi ini
dapat mencegah pahat menabrak benda kerja,
karena gerakan di bagi menjadi dua blok yaitu
mengerakkan sumbu Z dahulu lalu sumbu X dan
sumbu Y. Contoh: untuk koordinat (X1.0 Y1.0 Z2.0)
maka perintahnya menjadi:
G91 G28 Z2.0
G91 G28 X1.0 Y1.0
114
Toolpath
Menentukan jumlah nilai pengasaran dan penghalusan. Penentuan spasi pada
pengasaran ditentukan dari ukuran diameter pahat, yang biasa adalah 60% sampai
dengan 70% dari diameter pahat. Jumlah pengasaran ditentukan dengan cara membagi
antara material yang akan dibuang dengan spasi atau jarak pengasaran.
Contohnya jika material yang akan dibuang adalah 1,25 dan spasi pengasaran adalah
0,7 (asumsi diameter pahat yang dipakai adalah 1 ), maka jumlah pengasaran adalah
1,25 / 0,7 = 2. Gambar dibawah ini akan menerangkan contoh diatas,
Number of roughing cuts = 2
Roughing cut spacing
= 0,25
0 100
N980 G1 Y-1.
N10 T1 M6
N990 G1 X-5.
N20 S1500M3
N1005 G1 X-6.875
N45 G1 Y0.
N1025 M30
115
Latihan
Material hanya memerlukan finishing saja.
Kedalaman pemotongan terhadap sumbu Z
adalah 0,5
Kedalaman
pemotongan
arah
titik
dan
untuk
merubah
8.4
8.4.1
Cutting Methods
Zig-zag
Arah gerakan ditunjukkan pada gambar di bawah ini. Orientasi ditentukan oleh
roughing angle yang juga menentukan titik awal dari pocketing toolpath . Sudut
pemotongan (cutting angle) diukur dari sumbu X positif dan bernilai positif jika arah CCW
dan negatif jika CW
116
Metode Spiral
Pemotongan dimulai dari titik tengah pocket dan bergerak memutar keluar disebut
spiral keluar. Sedangkan pemotongan dimulai dari titik terluar pocket dan bergerak
memutar ke dalam disebut spiral masuk.
8.5
Pemesinan
Kegunaan dari parameter ini adalah untuk menentukan parameter NC yang
terpisah pada saat melakukan finishing. Parameter ini digunakan pada saat:
1.
Finish cut menggunakan pahat yang berbeda. (finishing dan roughing menggunakan
pahat yang berbeda).
2.
Finishing dan roughing menggunakan pahat pahat yang sama tetapi berbeda
feedrate, cutting speed, spindle speed, dan cutter compensation untuk finishing.
Latihan
(1)rroughing pada permukaan atas benda
kerja,
(2)countering dengan kedalaman 0,25
(3)Material yang digunakan adalah berbentuk
balok yang tepinya telah dilakukan proses
permesinan, dan ketebalannya adalah
1,00
Gambar 1.19 Geometri Produk 1
Pada
latihan
ini,
(1)
rroughing
pada
profile
dengan
island
yang
berbentuk lingkaran yang berada di tengahtengah, dan (3) pocket a circular profile.
Material yang digunakan adalah berbentuk
balok yang tepinya telah dilakukan proses
permesinan, dan ketebalannya adalah 1,05.
Gambar 1.20 Geometri Produk 1
118
8.6
Drill Cycle
Drill cycle ini digunakan untuk melakukan proses-proses seperti : drilling, boring,
dan tapping.
8.6.1
Z-depth,
Initial height
: pahat berpindah letak pada titik pusat lubang yang telah ditentukan.
119
8.6.2
Cycle Mode
NC
Command
Example
Drill
1. Dwell = 0
G81
2.
G82
G83
Dwell = 0
Peck drill
Applications
Drilling atau counterboring lubang yang
kedalamannya lebih kecil dari tiga kali
diameter cutter.
Drilling lubang yang
dalam(kedalamannya > 3x diameter
cutter), khususnya bila geram susah
keluar.
Chip break
G73
Tap
G84
Bore #1
1. Dwell = 0
G85
2.
G89
G86
Dwell = 0
Bore #2
2.
3.
4.
5.
120
Untuk meng-gurdi pada lobang yang dalam, terdapat dua metode: Peck drilling dan Chip
break. Kedua perintah ini digunakan jika kedalaman lubang lebih besar dari 3x diameter
cutter.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Contoh
Drilling the peck cycle to drill 24
deep holes Kedalaman lubang adalah
1.75, yang mana lebih besar dari 3x
diameter lubang.
N106 S2000 M3
N108 G43 H1 Z.5 M08
N110 G1 Z-.5 F7.5
N114 X10.5
N116 Y-.5
N118 X-.5
N120 G40
N122 G0 Z.5 F7.5
N124 G91 G28 Z0 M5 M09
N126 G28 X0 Y0
N128 T2 M6
N130 G90 G80 G40 G00
N132 G54 G0 X2. Y3.
N134 S1000 M3
N136 G43 H2 Z1. M08
Latihan
Drilling and tapping 6 holes. Benda
kerja mempunyai 6 lubang ulir 9/16
12 , dengan diameter mata bor adalah
31/64 .
latihan
ini
adalah
pekerjaan
122
Contoh
Proses permesinan yang
dilakukan
123