XI DCS FUNDAMENTAL

1
 KONSEP DCS
DCS (Distributed Control System) merupakan suatu sistem
kendali yang terdistribusi dimana ditempatkan LCU (Local
Control Unit) pada tiap area yang akan dikendalikan dan adanya
pusat pengendalian yang mengatur set-point, mengkoordinasikan
kerja dari area-area pengendalian dan juga memonitoring kerja
pengendalian dalam sistem DCS.

Konsep sistem kendali terdistribusi adalah untuk mengatasi

kelemahan utama sistim kendali terpusat dimana jika terjadi
kegagalan Central Processing Unit (CPU) pada pusat maka akan
menimbulkan kegagalan pada seluruh sistem.

Dengan diterapkannya sistim kendali terdistribusi ini maka

kegagalan di suatu area tidak akan mempengaruhi area lainnya
secara langsung, karena masing-masing area mempunyai CPU
lengkap dengan memori dan I/O nya.
2
 Perkembangan Computerized Control System

- Aplikasi awal komputer dalam bidang kontrol proses :

Sistem kontrol suvervisi dan monitoring pada stasiun
pembangkit sistem tenaga sekitar tahun 1958
- Evolusi selanjutnya adalah aplikasi komputer pada
loop kontrolnya itu sendiri (dikenal dengan nama
DDC- Direct Digital Control) yang pertama kali
diinstall di perusahaan petrokimia, inggris sekitar
tahun 1962
- Pada sistem DDC tersebut, ada 224 variabel proses
yang diukur dan 129 valve yang dikontrol secara
langsung oleh komputer

3
3. Process with Distributed Control Syatem 4. Process with Direct Digital Control
(DCS) (DDC)

TT = Temperature Transmitter FIC = Flow Indicator & Controller

TIC = Temperature Indicator & Controller CIC = Composition Indicator & Controller
CT = Composition Transmitter LT = Level Transmitter
FT = Flow Transmitter LIT = Level Indicator & Controller
4
5
 Sejarah Kontrol proses Berkomputer

Sekitar tahun 1975, untuk pertama kalinya Honeywell

meluncurkan produk kontrol proses komersil yang diistilahkan
sebagai DCS Distributed Control System (produk TDS 2000)
DCS ini pada dasarnya merupakan pengembangan sistem
kontrol DDC
Perbedaan utama DCS dengan DDC terutama terletak dalam
arsitektur sistem kontrol, dalam hal ini DCS:
Sistem kontrol yang mempunyai kesatuan kontrol yang
terdistribusi dalam keseluruhan Proses Industri.
Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi:
Terdistribusi secara (1) geografis (2) Resiko kegagalan operasi
(3) fungsional

6
 Evoluation DCS
Pneumatic, Control System SLC. More hardware,
less Accurate, maintenance yang rumit

SLPC , Electronic Controller, single, multi loop, more

hardware

DCS, Introduction in the 80s, Microprocessor Based,

Graphic User Interface, Interface with other devices,
availability of reports and diagnostic, user friendly

7
8
9
10
11
Arsitektur umum sistem DCS

12
Performance Distributed Control
Systems (DCS)
Supervises and monitors all plant operations
Robust, secure, and highly reliable
Implements functions such as:
Data logging and reporting
Signal processing
Real-time control
Hard decisions (emergency shut down, etc.)
Access is highly restricted.
Manufactured by many companies such as:
Siemens
Honeywell (TDC 3000)
Yokogawa
Fisher-Rosemount (Emerson)

13
The system performs functions

1.Control of process parameters.

2. Data acquisition and monitoring.
3.Alarming
4.Logging
5.Report generation
6.Recipe control
7.Logic operations
8.Sequence control
9.Corrects history data and display it in the
trend display
10.Process management
11.Provides interface to other system

14
 Sistem Network DCS LG
GLOGA-GM
MMI PC Host Computer Ethernet
Standart H/W : Ethernet IEEE 802.3
Men-support 10BASE5, 10BASE2, 10BASE-T
Ethernet (100Mbps, TCP/IP)
Pelayanan koneksi GMWIN melalui Ethernet
Penyediaan Varisi Protocol (TCP/IP, DP,ARP. ICMP)
Komunikasi dgn peralatan lain menggunakan Frame-
Editor
F Net(Fieldbus)
1Mbps, Token passing
Elektrik : 750m(Max.5.25km with 6 repeater),
Optic 3km(MAX 21km)
F Net (1Mbps, Twisted Pair) 64 Station CPU CPU, CPU REMOTE I/O

C Net(Link Computer
Standard RS-232C, RS-422/485(32 Station)
Dedicated, Dial-up support(TM/TC)
Komunikasi dgn peralatan lain menggunakan Frane-
Editor
Men-support Protokol MODBUS, AB DF1
Baud Rate : 300Bps ~ 76,800Bps

C Net (Modbus, DF1 Compatible) Device Net

Modem Kontrol Real Time dengan I/O Device
Mult-Drop, Fasilitas `T-Connection
PC Baud Rate : 125/256/500 kpps
Telephone Other makers Device
Remote Maks. : 64 Link Station
In/Out Line Remote (PLC, RF-ID, Bar Code )
I/O 500/250/100m : Jarak
Modul Interface Master, Slave
GM6/K200S
(G6L-PUEA/B)
Frofibus-DP
Device Net Profibus-DP Cocok untuk Network FA pada Field Level
9.6kps(1.25km), 12Mbps/sec(100m),
256 Station, Twisted pair Two wire Cable
Modul interface Master, Slave
Jumlah Maks. Hubungan/Station : 127 Station
HMI GM7/K80S GM7/K80S Jumlah Maks. Slave Hubungan/Segmen : 32
Inverter Actuator Remote Robot Remote
(G7L-DBEA) Solenoid (G7L-PBEA)
I/O I/O Station

15
HErarkI SCADA
Remote access

Internet

Control rooms

Data Acquisition and Interface

PLCS and local control loops

Instruments, sensors, and actuators

16
17
 Motivasi: DCS vs PLC
Stereotif tentang PLC dan DCS

18
 Motivasi: Contoh Aplikasi PLC sederhana

PB Start (Manual) : NO

PB Stop Manual : NC LSA (Limit switch atas) : NC

LSB (Limit switch bawah) : NO

Tandon

Pompa air
PB Start
L1 PB Stop L2
LSA RM

LSB

RM

Keterangan
RM: Relay motor pompa
Sumur

19
 Motivasi: Contoh Aplikasi DCS sederhana

Steam

TC: Temperature Controller (DCS)

CO
Control Valve TC
SP

MV PV

TT Temperature Transmiter (Sensor)

Fluida In Fluida Out

Heat Exchanger

Kontroler PID komersil (DCS)

Ex

SP Auto
(SetPoint) e (error) CO MV
Penggerak
Kontroler (PID) Proses
+ (Actuator)
- Manual
PV

Input dari Operator

Sensor
20
(Transmiter)
 Motivasi: DCS vs PLC (cont.)

Arsitektur Sistem DCS saat ini:

21
 Motivasi: DCS vs PLC (cont.)
Arsitektur Sistem PLC saat ini:

22
 Kesamaan Sistem DCS dan PLC berdasarkan
Teknologi
Masing-masing memiliki komponen:
-Perangkat field device: control valve, sensor,dll
-Kontroler berbasis microprosessor
-Kontrol Supervisi
-Jaringan
-Modul Input-output
-Integrasi bisnis: Sistem database

23
 Penentuan (Strategi) Sistem Kontrol yang akan
dipilih : DCS atau PLC?

Apa yang diproduksi oleh perusahaan

Bagaimana dengan nilai produk tersebut dan
harga yang harus dibayar jika terjadi downtime
Bagaimana kita meninjau jantung dari
sistem
Apa yang diperlukan oleh operator agar proses
berjalan lancar
Bagaimana performansi yang diharapkan

24
 Apa yang diproduksi oleh perusahaan? Dan Bagaimana?
PLC
Tipikal produk: Barang
(automasi manufacture dan
perakitan)
Proses produksi termonitor secara
visual oleh operator
Membutuhkan kontrol logika
Kontrol Batch sederhana:
menghasilkan satu jenis produk,
prosedur tetap,resep konstan -tidak
pernah berubah
DCS
Tipikal produk: Bahan
(melibatkan kombinasi dan
transformasi bahan mentah)
Proses produksi seringkali tidak
terlihat oleh operator
Membutuhkan sistem kontrol
regulator
Kontrol Batch kompleks
menghasilkan berbagai jenis produk,
prosedur dapat berubah,resep
variabel
25
Aplikasi PLC: automasi, produk termonitor, kontrol logika

26
Aplikasi DCS: produk tidak termonitor, kontrol regulator

Pengaduk

= +

Fluida out

d
PV
= +

in = in +in TC
SP

Fluida in
Heat exchanger CO
Pompa Hin= Hin+ hin

Power amplifier
CO = CO + co

27
Aplikasi PLC dan DCS: Batch control

28
 Nilai produk dan harga yang harus dibayar jika
terjadi downtime

PLC DCS
Nilai individual produk relative murah Nilai material yang akan diolah dan
hasil produk relative mahal

Downtime hanya menyebabkan Downtime tidak hanya menyebabkan

kehilangan produksi
Downtime tidak menyebabkan
kerusakan peralatan proses
Jika terjadi kerusakan, waktu
pemulihan relative cepat
kehilangan produksi tetapi dapat
menyebabkan keadaan yang
berbahaya
Downtime umumnya menyebabkan
kerusakan peralatan proses dan
produk
Jika terjadi kerusakan, waktu
pemulihan relative lambat
29
 Jantung sistem bagi operator
PLC DCS
Kontroler HMI (Human machine
Interface)

30
 Apa yang diperlukan oleh operator agar
proses berjalan lancar
PLC
Tugas utama operator adalah
mengatasi proses abnormal
Informasi status (ON/Off, Run/Stop)
sangat kritis bagi operator
Alarm proses produksi abnormal
adalah informasi kunci bagi operator
DCS
Interaksi operator dan proses sangat
ketat: operator harus dapat membuat
keputusan dan secara terus menurus
berinteraksi dengan proses (terkait
dengan target)
Trend sinyal analog pada HMI
memberikan informasi kritis bagi
operator: Apa yang sedang terjadi
pada proses?
Managemen alarm adalah kunci
keamanan operasi proses
31
Trend sinyal analog

32
 Bagaimana performansi yang diharapkan

PLC DCS
Eksekusi program kontrol Eksekusi program loop
relative cepat (10 ms) kontrol relative lambat (100-
500 ms)
Sistem redudansi tidak Sistem redudansi sangat
selalu diperlukan penting
Untuk merubah konfigurasi Untuk merubah konfigurasi
sistem dapat dilakukan sistem harus dilakukan
secara offline secara online
Sistem kontrol Analog: PID Sistem kontrol Analog:
sederhana sederhana sampai kompleks
33
 Kontrol analog (regulator) pada PLC
Single loop, simple PID:
SP e = SP - PV CO PV
PID Proses direct
+
-
PV

Sensor/transmiter

(a)

SP e = PV - SP CO PV
PID Proses riverse
-
+
PV

Sensor/transmiter

PID Tipe A
(b)

KP

+
SP e KI CO
+ s +
- +
PV
KDs

34
 Kontrol analog (regulator) pada DCS
Advance PID
PID tipe B: PID tipe C:
SP e Kp + CO
KP
+ Ti s -
-
PV
-
+
SP e KP CO
+ TI s + Kp K pTd s
- -
PV
PV PV
K PTD s

PV

PIDF : PID standar ISA :

KP
KP +
-
+
+ + 1
.K P e(t )dt
SP CO
SP e KP CO
TI +
+ TI s + - +
- +
PV
1
1 d
TD TD .K P
TD
N s 1
K PTD s + - N s 1 dt

PV 35
 Kontrol analog (regulator) pada DCS

Multiloop PID : cascade

Steam (uap)

CO2 CO1
FC TC
Flow SP
Loop sekunder Loop primer
PV2
MV
PV1
FT PT

TT

Fluida In Fluida Out

Loop Primer Loop Sekunder

Cascade (Remote SP)
Auto Auto
PID 1 CO PID 2 CO
+ - Manual
+ -
Manual
(Local SP)

PV (sekunder)

PV (primer)
36
 Kontrol analog (regulator) pada DCS

Multiloop PID : Feedfoward-feedback control,

ratio, etc
FF

Steam (uap)

+ +
CO
TC
Flow SP

MV
PV1

TT TT d
Hd(s)
Fluida In Fluida Out
Fungsi alih gangguan
Hff(s)

+ +
sp e co pv
H(s) H(s)
+ +
Fungsi alih proses

37
 Perbedaan-perbedaan lainnya:
PLC DCS

Perancangan sistem kontrol Perancangan sistem kontrol

bersifat Bottom Up bersifat Top -down
Program aplikasi: diagram ladder Program apliksi: blok fungsional

Rutin-rutin customisasi biasanya Rutin-rutin umumnya bersifat

telah tersedia kompleks
Training staff operator: less Training staff/ operator :more (front
up training)

Protokol komunikasi: Open Protokol komunikasi: closed

(propietary)

Pemeliharaan, jika terjadi Pemeliharaan, jika terjadi

kerusakan: Operator kerusakan: vendor
38
 Isu-isu penting lain terkait DCS vs PLC

Marketing:
Vendor PLC: PLC with DCS capability
Vendor DCS: DCS Controllers at PLC Prices
Teknis:
PLC: do it your selves
DCS: One-Stop Shop

39
Perbandingan Cost instalasi DCS vs PLC
berdasarkan ukuran plant

40
Migrasi Produk vendor DCS dan PLC

41
 Sistem kontrol Hibrid
Sistem kontrol yang menawarkan kemampuan gabungan antara
fungsi kontrol diskret (wilayah PLC) dan continue (wilayah DCS)

Contoh produk:
DeltaV (Fisher-Rosemount)
PlantScape (Honeywell)
Micro I/A series controller (Foxboro)
Siemens Simatic PCS7
Rockwell ProcessLogix
Centum CS 100 (Yokogawa)
Foxboro

Area aplikasi: Umumnya ditemukan pada industri-industri farmasi,

makanan, chemical, dll

42
Sarjono Wahyu Jadmiko, M.Eng. 43