Pengertian SCADA

SCADA bukanlah teknologi khusus, tapi lebih merupakan sebuah aplikasi.

Kepanjangan SCADA adalah Supervisory Control And Data Acquisition, semua
aplikasi yang mendapatkan data-data suatu sistem di lapangan dengan tujuan untuk
pengontrolan sistem merupakan sebuah Aplikasi SCADA!
Ada dua elemen dalam Aplikasi SCADA, yaitu:

1. Proses, sistem atau mesin yang akan dipantau dan dikontrol - bisa
berupa power plant, sistem pengairan, jaringan komputer, sistem lampu trafik
lalu-lintas atau apa saja;

2. Sebuah jaringan peralatan cerdas dengan antarmuka ke sistem

melalui sensor dan luaran kontrol. Dengan jaringan ini, yang merupakan
sistem SCADA, memungkinkan Anda melakukan pemantauan dan pengontrolan
komponen-komponen sistem tersebut.

SCADA digunakan untuk melakukan proses industri yang kompleks secara otomatis,
menggantikan tenaga manusia (bisa karena dianggap berbahaya atau tidak praktis -
konsekuensi logisnya adalah PHK), dan biasanya merupakan proses-proses yang
melibatkan faktor-faktor kontrol yang lebih banyak, faktor-faktor kontrol gerakan-cepat
yang lebih banyak, dan lain sebagainya, dimana pengontrolan oleh manusia menjadi
tidak nyaman dan/atau aman lagi.
Sebagai contoh, SCADA digunakan di seluruh dunia misalnya untuk

Penghasil, transmisi dan distribusi listrik: SCADA digunakan untuk

mendeteksi besarnya arus dan tegangan, pemantauan operasional circuit
breaker dan untuk mematikan/menghidupkan the power grid;

Penampungan dan distribusi air: SCADA digunakan untuk pemantauan dan

pengaturan laju aliran air, tinggi reservoir, tekanan dalam pipa dan berbagai
macam faktor lainnya;

Bangunan, fasilitas dan lingkungan: Manajer fasilitas menggunakan

SCADA untuk mengontrol HVAC, unit-unit pendingin, penerangan dan sistem
keamanan.

Produksi: Sistem SCADA mengatur inventori komponen-komponen, mengatur

otomasi alat atau robot, memantau proses dan kontrol kualitas.

Transportasi KA listrik: menggunakan SCADA bisa dilakukan pemantauan

dan pengontrolan distribusi listrik, otomasi sinyal trafik KA, melacak dan
menemukan lokasi KA, mengontrol palang KA dan lain sebagainya.

Lampu lalu-lintas: SCADA memantau lampu lalu-lintas, mengontrol laju trafik

dan mendeteksi sinyal-sinyal yang salah

Dan, tentunya, masih banyak lagi aplikasi-aplikasi potensial untuk sistem SCADA.
SCADA saat ini digunakan hampir di seluruh proyek-proyek industri dan infrastruktur
umum.
Intinya SCADA dapat digunakan dalam aplikasi-aplikasi yang membutuhkan
kemudahan dalam pemantauan sekaligus juga pengontrolan, dengan berbagai macam
media antarmuka dan komunikasi yang tersedia saat ini (misalnya, Komputer, PDA,
Touch Screen, TCP/IP, wireless dan lain sebagainya).

Jadi secara umum fungsi SCADA adalah :

Mengumpulkan data-data di sisi proses (pembangkit / gardu induk)
Mengirimkan data ke Master (Pusat Pengatur / Control Centre)
Mengolah data untuk berbagai aplikasi pengaturan dan manajemen (kelistrikan)
Mendistribusikan informasi ke komputer / master lain
Komponen SCADA terdiri dari:

Control Center
Control Center adalah pusat pengendalian sistem tenaga listrik dengan
memperhatikan besaran ukur listrik, indikasi/status peralatan listrik dan peralatan
bantu lainnya, serta melakukan kendali jarak jauh terhadap peralatan pada sistem
tenaga listrik

Remote Station
Remote Station adalah suatu peralatan remote berupa perangkat yang berfungsi
menerima, mengolah, dan meneruskan informasi dari Control Center ke sistem yang
diatur dan sebaliknya.

Media Transmisi (Komunikasi)

Power Line Carrier (PLC)
Radio Link
Fiber Optik
Pilot Kabel
Fasilitas saluran telepon dari PT.TELKOM

Prinsip Utama SCADA:

Telesignalling adalah suatu proses pcngiriman sinyal jarak jauh yang menyatakan status
suatu peralatan melalui media komunikasi data.
Telemetering adalah suatu proses pcngiriman besaran ukur jarak jauh melalui media
komunikasi data.
Telecontrol adalah suatu proses pengendalian jarak jauh melalui media komunikasi
data.

Dengan adanya sarana-sarana pendukung SCADA tersebut pusat pengatur beban bisa
mendapatkan keuntungan-keuntungan antara lain :

Kecepatan dan kemudahan memperoleh informasi yang diperlukan.

Kualitas data yang ditampilkan dapat dipantau secara real time ( data baru ).
Cara-cara penyajian data dan informasi bagi pengatur sistem yang sempurna.
Operator pusat pengatur beban dapat dengan mudah untuk pengaturan sistem.
Dispatcher adalah personel operasi sistem yang merupakan pengguna utama
SCADA yang mempunyai tugas memantau keseluruhan parameter listrik maupun
jaringan tanpa perlu melihat ke lapangan.
Informasi pengukuran dan status indikasi dari sistem tenaga listrik dikumpulkan
dengan menggunakan peralatan yang ditempatkan di Gardu Induk ( GI ) dan di pusat
pembangkit.

Kontrol penyaluran sistem peralatan memungkinkan penyampaian data secara remote.

Data dapat dilakukan secara manual atau dengan perhitungan. Data yang baru dapat
juga dihitung dan disimpan dalam database melalui pengumpulan nilai secara
automatis. Penyampaian data dan pemerosesan data dilakukan secara real time.

Parameter sistem tenaga listrik dalam real time operation seperti Frekuensi, Tegangan,
Daya aktif dan reaktif, serta tap changer position (posisi tap trafo), dapat dibaca di
control center atau pusat pengatur beban adalah melalui sarana teleinformasi yang
disebut telemetering.

Beroperasinya peralatan sistem SCADA sangat tergantung pada:

Keandalan saluran data ( komunikasi ) karena dengan terganggunya saluran data akan
berakibat terganggunya operasi pengaturan sistem
Kualitas power supply ( catu daya ) untuk menunjang beroperasinya peralatan.
Oleh karena itulah database pengukuran sangat berperan penting dalam pengoperasian
peralatan sistem SCADA, jika database pengukuran tidak diperhatikan akibatnya sistem
tidak akan beroperasi dengan semestinya (system error) sehingga pengaturan beban
tidak akan terdistribusi dengan baik. Untuk itu diperlukan database yang selalu update
agar informasi data yang diterima oleh sistem sesuai dengan realita di lapangan
sehingga sistem dapat beroperasi sebagaimanamestinya dan beban dapat terdistribusi
dengan baik.

Mengapa Menggunakan SCADA?

Coba sekarang pikirkan tanggung-jawab atau tugas Anda di perusahaan, berkaitan

dengan segala macam operasi dan parameter-parameter yang pada akhirnya
mempengaruhi hasil produksi:

Apakah peralatan Anda membutuhkan Catu Daya, suhu yang terkontrol,

kelembaban lingkungan yang stabil dan tidak pernah mati?

Apakah Anda perlu tahu - secara real time - status dari berbagai macam
komponen dan peralatan dalam sebuah sistem kompleks yang besar?

Apakah Anda perlu tahu bagaimana perubahan masukan mempengaruhi luaran?

Peralatan apa saja yang perlu Anda kontrol - secara real time - dari jarak jauh?

Apakah Anda perlu tahu dimanakah terjadinya kesalahan/kerusakan dalam

sistem sehingga mempengaruhi proses?

Pemantauan dan Pengontrolan secara Realtime Meningkatkan

Efisiensi & Memaksimalkan Keuntungan
Tanyakan beberapa poin tersebut sebelumnya, saya yakin Anda akan bisa
memperkirakan dimanakah Anda bisa mengaplikasikan SCADA. Bisa jadi Anda akan
berkata lagi Terus ngapain? So What?. Apa yang sebenarnya ingin Anda ketahui adalah
hasil secara nyata yang bagaimanakah yang bisa Anda harapkan dengan
mengaplikasikan SCADA?
Berikut ini beberapa hal yang bisa Anda lakukan dengan Sistem SCADA:

Mengakses pengukuran kuantitatif dari proses-proses yang penting, secara

langsung saat itu maupun sepanjang waktu.

Mendeteksi dan memperbaiki kesalahan secara cepat dan tepat.

Mengukur dan memantau trend sepanjang waktu.

Menemukan dan menghilangkan kemacetan (bottleneck) dan pemborosan

(inefisiensi).

Mengontrol proses-proses yang lebih besar dan kompleks dengan staf-staf

terlatih yang lebih sedikit.

Intinya, sebuah sistem SCADA memberikan Anda keleluasaan dalam mengatur

maupuan mengkonfigurasi sistem. Anda bisa menempatkan sensor dan kontrol di setiap
titik kritis di dalam proses yang Anda tangani (seiring dengan teknologi SCADA yang
semakin baik, Anda bisa menempatkan lebih banyak sensor di banyak tempat). Semakin
banyak hal yang bisa dipantau, semakin detil operasi yang bisa Anda pantau dan
semuanya bekerja secara real-time. Tidak peduli sekompleks apapun proses yang Anda
tangani, Anda bisa melihat operasi proses dalam skala besar maupun kecil dan Anda
setidaknya bisa melakukan penelusuran jika terjadi kesalahan dan sekaligus
meningkatkan efisiensi. Dengan SCADA, Anda bisa melakukan banyak hal, dengan
ongkos lebih murah dan, tentunya, akan meningkatkan keuntungan!
 Contoh Arsitektur SCADA

Bagaimana SCADA bekerja?

Sebuah sistem SCADA memiliki 4 (empat) fungsi , yaitu:

1. Akuisisi Data,

2. Komunikasi data jaringan,

3. Peyajian data, dan

4. Kontrol (proses)

Fungsi-fungsi tersebut didukung sepenuhnya melalui 4 (empat) komponen SCADA,

yaitu:

1. Sensor (baik yang analog maupun digital) dan relai kontrol yang langsung
berhubungan dengan berbagai macam aktuator pada sistem yang dikontrol;
 2. RTUs (Remote Telemetry Units). Merupakan unit-unit komputer kecil
(mini), maksudnya sebuah unit yang dilengkapi dengan sistem mandiri seperti
sebuah komputer, yang ditempatkan pada lokasi dan tempat-tempat tertentu di
lapangan. RTU bertindak sebagai pengumpul data lokal yang mendapatkan
datanya dari sensor-sensor dan mengirimkan perintah langsung ke peralatan di
lapangan;

3. Unit master SCADA (Master Terminal Unit - MTU). Kalo yang ini
merupakan komputer yang digunakan sebagai pengolah pusat dari sistem
SCADA. Unit master ini menyediakan HMI (Human Machine Interface)
bagi pengguna dan secara otomatis mengatur sistem sesuai dengan masukan-
masukan (dari sensor) yang diterima;

4. Jaringan komunikasi, merupakan medium yang menghubungkan unit master

SCADA dengan RTU-RTU di lapangan.

Sistem SCADA yang Paling Sederhana Di Dunia!

Sistem SCADA yang paling sederhana yang mungkin bisa dijumpai di dunia adalah
sebuah rangkaian tunggal yang memberitahu Anda sebuah kejadian (event). Bayangkan
sebuah pabrik yang memproduksi aksesoris, setiap kali produk aksesoris berhasil dibuat,
akan mengaktifkan sebuah saklar yang terhubungkan ke lampu atau alarm untuk
memberitahukan bahwa ada satu aksesoris yang berhasil dibuat.
Tentunya, SCADA bisa melakukan lebih dari sekedar hal sederhana tersebut. Tetapi
prinsipnya sama saja, Sebuah sistem SCADA skala-penuh mampu memantau dan
(sekaligus) mengontrol proses yang jauh lebih besar dan kompleks.

Akuisisi Data
Pada kenyataannya, Anda membutuhkan pemantauan yang jauh lebih banyak dan
kompleks dari sekedar sebuah mesin yang menghasilkan sebuah produk (seperti contoh
sebelumnya). Anda mungkin membutuhkan pemantauan terhadap ratusan hingga
ribuan sensor yang tersebar di seluruh area pabrik. Beberapa sensor digunakan untuk
pengukuran terhadap masukan (misalnya, laju air ke reservoir) dan beberapa sensor
digunakan untuk pengukuran terhadap luaran (tekanan, massa jenis, densitas dan lain
sebagainya).
Beberapa sensor bisa melakukan pengukuran kejadian secara sederhana yang bisa
dideteksi menggunakan saklar ON/OFF, masukan seperti ini disebut sebagai masukan
diskrit atau masukan digital. Misalnya untuk mengetahui apakah sebuah alat sudah
bekerja (ON) atau belum (OFF), konveyornya sudah jalan (ON) atau belum (OFF),
mesinnya sudah mengaduk (ON) atau belum (OFF) dan lain sebagainya. Beberapa
sensor yang lain bisa melakukan pengukuran secara kompleks, dimana angka atau nilai
tertentu itu sangat penting, masukan seperti ini disebut masukan analog, bisa
digunakan untuk mendeteksi perubahan secara kontinu pada, misalnya, tegangan, arus,
densitas cairan, suhu, dan lain sebagainya.
Untuk kebanyakan nilai-nilai analog, ada batasan tertentu yang didefinisikan
sebelumnya, baik batas atas maupun batas bawah. Misalnya, Anda ingin
mempertahankan suhu antara 30 dan 35 derajat Celcius, jika suhu ada di bawah atau
diatas batasan tersebut, maka akan memicu alarm (baik lampu dan/atau bunyi-nya).
Terdapat empat alarm batas untuk sensor analog: Major Under, Minor Under, Minor
Over, dan Major Over Alarm.
Komunikasi Data
Dari contoh sederhana pabrik aksesoris, yang dimaksud jaringan pada kasus tersebut
adalah sekedar kabel yang menghubungkan saklar dengan panel lampu. Kenyataannya,
seringkali Anda ingin memantau berbagai macam parameter yang berasal dari berbagai
macam sensor di lapangan (pabrik), dengan demikian Anda membutuhkan sebuah
jaringan komunikasi untuk melakukannya.
Pada awalnya, SCADA melakukan komunikasi data melalui radio, modem atau jalur
kabel serial khusus. Saat ini data-data SCADA dapat disalurkan melalui jaringan
Ethernet atau TCP/IP. Untuk alasan keamanan, jaringan komputer untuk SCADA adalah
jaringan komputer lokal (LAN - Local Area Network) tanpa harus mengekspos data-data
penting di Internet.
Komunikasi SCADA diatur melalui suatu protokol, jika jaman dahulu digunakan
protokol khusus yang sesuai dengan produsen SCADA-nya, sekarang sudah ada
beberapa standar protokol yang ditetapkan, sehingga tidak perlu khawatir masalah
kecocokan komuninkasi lagi.
Karena kebanyakan sensor dan relai kontrol hanyalah peralatan listrik yang sederhana,
alat-alat tersebut tidak bisa menghasilkan atau menerjemahkan protokol komunikasi.
Dengan demikian dibutuhkan RTU yang menjembatani antara sensor dan jaringan
SCADA. RTU mengubah masukan-masukan sensor ke format protokol yang
bersangkutan dan mengirimkan ke master SCADA, selain itu RTU juga menerima
perintah dalam format protokol dan memberikan sinyal listrik yang sesuai ke relai
kontrol yang bersangkutan.

Gambar Contoh Jaringan pada Sistem SCADA

Representasi Data
Untuk kasus pabrik aksesoris kita, satu-satunya tampilan adalah sebuah lampu yang
akan menyala saat saklar diaktifkan. Ya, tentu saja kenyataannya bisa puluhan hingga
ratusan lampu, bayangkan siapa yang akan Anda minta untuk mengawasi lampu-lampu
tersebut, emangnya lampu hiasan? Bukan khan?
Sistem SCADA melakukan pelaporan status berbagai macam sensor (baik analog
maupun digital) melalui sebuah komputer khusus yang sudah dibuatkan HMI-nya
(Human Machine Interface) atau HCI-nya (Human Computer Interface). Akses ke
kontrol panel ini bisa dilakukan secara lokal maupun melalui website. Bahkan saat ini
sudah tersedia panel-panel kontrol yang TouchScreen.
 Gambar Contoh akses SCADA melalui website
Kontrol

Sayangnya, dalam contoh pabrik aksesoris, tidak ada elemen kontrol. Baiklah, kita
tambahkan sebuah kontrol. Misalnya, sekarang operator juga memiliki tombol pada
panel kontrol. Saat dia klik pada tombol tersebut, maka saklar di pabrik juga akan
ON.
Okey, jika kemudian Anda tambahkan semua kontrol pabrik ke dalam sistem SCADA
melalui HMI-nya, maka Anda mendapatkan sebuah kontrol melalui komputer secara
penuh, bahkan menggunakan SCADA yang canggih (hampir semua produk
perangkat lunak SCADA saat ini sudah canggih-canggih) bisa dilakukan otomasi
kontrol atau otomasi proses, tanpa melibatkan campur tangan manusia. Tentu saja,
Anda masih bisa secara manual mengontrolnya dari stasion master.
Tentunya, dengan bantuan SCADA, proses bisa lebih efisien, efektif dan
meningkatkan profit perusahaan.

Tutorial Scada (Bagian-3): Bagaimana

mengevaluasi Sistem dan Perangkat Keras
SCADA?
Update 23 September 2011.
Okey, sekarang persoalannya adalah bagaimana memilih dan memilah sistem SCADA
yang baik. Apalagi, sistem SCADA yang diimplementasikan akan Anda gunakan 10
hingga 15 tahun mendatang, tentunya Anda harus mencari produk-produk yang terkenal
reputasinya. Namun hal ini akan berdampak pada investasi yang harus dilakukan,
sebuah produk dengan reputasi handal dan terkenal tentu harganya jauh lebih mahal
dibandingkan produk-produk SCADA baru yang saat ini mulai banyak bermunculan.
Ada beberapa hal penting yang perlu Anda perhatikan, antara lain:

Anda bisa menghabiskan masa depan pabrik dengan ongkos berlebih yang tidak
perlu;

Kadangkala setelah menghabiskan dana yang sangat besar, akhirnya Anda hanya
mendapatkan sebuah sistem yang kurang atau bahkan tidak memenuhi apa yang
diinginkan;

Atau barangkali saat ini sistem sudah betul-betul memenuhi kebutuhan, tetapi
tidak untuk pengembangan masa depan.
Catatan singkat mengenai Sensor dan Jaringan
Sensor dan relai kontrol merupakan komponen yang penting. Tentu saja, ada beberapa
sensor yang lebih baik daripada lainnya, namun tersedianya datasheet untuk sebuah
sensor akan membantu Anda mengenali lebih detil sensor yang bersangkutan, sehingga
Anda bisa memilih mana yang terbaik.
Sebuah jaringan (LAN/WAN) berbasis TCP/IP merupakan jaringan yang mudah
digunakan, dan jika pabrik Anda belum semuanya memiliki jaringan, transisi ke
jaringan LAN bisa jadi merupakan tujuan jangka panjang perusahaan. Namun Anda
tidak perlu langsung menerapkan jaringan LAN semuanya untuk mendapatkan
keuntungan dari penggunaan SCADA. Sistem SCADA yang baik akan mendukung
jaringan lama Anda sekaligus juga jaringan LAN, sehingga Anda bisa melakukan transisi
secara bertahap.
Berikut saya sampaikan beberapa petunjuk (dari pengalaman dan beberapa rujukan
dari online maupun offline) dalam membangun sistem SCADA terutama masalah
pemilihan RTU dan MTU.

Apa yang perlu Anda perhatikan dalam memilih SCADA RTU

SCADA RTU Anda harus mampu berkomunikasi dengan segala macam peralatan yang
ada di pabrik dan bisa bertahan terhadap berbagai macam kondisi industri (panas,
dingin, tekanan dan lain sebagainya). Berikut beberapa hal yang perlu diperhatikan saat
memilih RTU yang berkualitas:

Kapasitas yang cukup untuk mendukung berbagai macam peralatan

di pabrik (dalam cakupan SCADA yang diinginkan), tetapi tidak lebih dari yang
dibutuhkan. Jangan sampai Anda membeli RTU dengan kapasitas yang berlebih
sedemikian hingga akhirnya tidak akan pernah digunakan, ini adalah
pemborosan.

Konstruksi yang tahan banting dan kemampuan bertahan terhadap

suhu dan kelembaban yang ekstrim. Sudah jelas khan? Kalo tidak tahan
banting dan tidak bisa bertahan buat apa pasang RTU tersebut? Bisa jadi hasil
pengukuran menjadi tidak akurat dan alat jebol.

Catu daya yang aman dan berlimpah. Sistem SCADA seringkali harus
bekerja penuh 24 jam setiap hari, tujuh hari seminggu. Dengan demikian sudah
seharusnya digunakan RTU yang mendukung penggunaan daya dari baterei,
idealnya, ada dua sumber catu daya (listrik dan baterei).

Port komunikasi yang cukup. Koneksi jaringan sama pentingnya seperti catu
daya. Port serial kedua atau modem internal bisa menjaga agar RTU
tetap online walaupun jaringan saat itu sedang rusak atau gagal. Selain itu, RTU
dengan port komunikasi beragam dapat mendukung strategi migrasi LAN.

Memori nonvolatile (NVRAM) untuk menyimpan firmware. NVRAM

dapat menyimpan data walaupun catu daya dimatikan. Firmware baru (hasil
modifikasi dan lain sebagainya) dapat diunduh ke penyimpan NVRAM melalui
 jaringan, sehingga kemampuan RTU akan selalu uptodate (terbaharui) tanpa
harus mengunjungi lokasi RTU yang bersangkutan.

Kontrol cerdas. Sistem SCADA yang canggih saat ini bisa melakukan kontrol
dengan sendirinya sesuai dengan program atau pengaturan yang dimasukkan,
terutama tanggapan terhadap berbagai macam masukan sensor-sensor. Ini jelas
tidak perlu untuk semua aplikasi, namun menawarkan kemudahan operasional.

Jam waktu-nyata (real-time clock). untuk pencetakan tanggal/waktu pada

laporan secara tepat dan akurat;

Pewaktu watchdog yang memastikan RTU bisa start-ulang setelah terjadinya

kegagalan daya (power failure).

Tipikal arsitetur RTU (klik untuk memperbesar)

Apa yang perlu Anda perhatikan saat memilih SCADA

MTU
SCADA master atau MTU harus mampu menampilkan berbagai informasi dalam bentuk
yang familiar bagi pengguna atau operator-nya. Beberapa hal yang perlu diperhatikan
berkaitan dengan SCADA MTU:

Fleksibel, tanggapan terhadap sensor bisa diprogram. Cari sistem yang

menyediakan perangkat yang mudah untuk memprogram soft alarm (laporan
kejadian yang kompleks yang merupakan kombinasi antara masukan sensor dan
pernyataan tanggal/jam) dan soft control (tanggapan terhadap sensor yang bisa
diprogram).

Bekerja penuh 24/7, peringatan melalui SMS (pager) dan

pemberitahuan email secara otomatis. Anda tidak perlu mempekerjakan
orang untuk mengamati papan pemantauan 24 jam sehari. Jika peralatan
membutuhkan campur tangan manusia, maka secara otomatis sistem akan
mengirimkan peringatan melalui SMS atau email ke penanggung-jawab yang
bersangkutan.

Tampilan informasi secara detil. Tentunya Anda ingin sebuah sistem yang
bisa menampilkan dalam bahasa harian Anda (Inggris, Indonesia, dll) yang jelas
dan sederhana, dengan penjelasan yang lengkap terhadap aktivitas yang sedang
terjadi dan bagaimana Anda seharusnya menangani atau menanggapinya.

Tapis untuk alarm yang tidak perlu. Alarm-alarm yang mengganggu akan
membuat para staff menjadi tidak peka lagi terhadap pelaporan alarm dan
akhirnya, bisa jadi, mereka mulai percaya bahwa semua alarm merupakan alarm
menganggu. Akhirnya mereka akan berhenti menanggapi semua alarm termasuk
alarm yang kritis (alarm yang benar-benar harus mendapatkan perhatian).
Gunakan SCADA yang dapat menapis dan memilah-milah alarm-alarm mana
yang mengganggu dan yang kritis.

Kemampuan pengembangan kedepan. Sebuah sistem SCADA merupakan

investasi jangka panjang (10 hingga 15 tahun). Sehingga Anda perlu memastikan
kemampuan SCADA untuk pengembangan dalam jangka waktu 15 tahun
kedepan.

Pencadangan yang beragam. Sistem SCADA yang baik mendukung berbagai

macam pencadangan master, di beberapa lokasi. Jika master SCADA utama
gagal, master yang kedua dalam jaringan akan mengambil alih secara otomatis,
tanpa adanya interupsi fungsi pemantauan dan pengontrolan.

Mendukung berbagai macam tipe protokol dan peralatan. Jika jaman

dulu SCADA hanya dbuat untuk protokol-protokol tertentu yang tertutup. Solusi
vendor tunggal bukan merupakn ide yang bagus - seringkali vendor tidak lagi
menyediakan dukungan untuk produk-produk mereka. Dukungan terhadap
berbagai macam protokol yang terbuka akan mengamankan sistem SCADA Anda
dari keusangan yang tak-terencana.
 Tipikal arsitektur MTU (Klik untuk memperbesar)

SCADA Software

SCADA software memiliki fungsi sebagai penghubung antara HMI (Human Machine
Interface) dengan MTU (Master Terminal Unit). Sebagai salah satu bagian dari
arsitektur sistem scada, software untuk scada ini memiliki 2 jenis perbedaan program,
yaitu :
SCADA Software yang dibuat oleh vendor PLC.
Software jenis ini relative mudah diterapkan dengan PLC yang bermerek sama, namun
cukup sulit untuk berhubungan dengan PLC merek lain.
Contoh :
WinCC oleh Siemens
RS View oleh Allen Bradley
Vijeo Look oleh Schneider
SCADA Software yang dibuat oleh perusahaan non vendor PLC.
Umumnya software jenis ini lebih fleksibel untuk dihubungkan dengan merek PLC yang
berbeda-beda.
Contoh :
Wonderware
Intellution
Citect
Terkadang antar software dengan perangkat interface tidak dapat saling berkomunikasi,
hal ini bisa disebabkan oleh bervariasinya protocol yang digunakan perangkat dan juga
alamat I/O yang tidak sama antar masing masing vendor.
HMI dalam SCADA
Human machine interface merupakan bagian penting dari sistem scada. HMI
menjembatani bagi operator untuk memahami proses yang terjadi pada mesin. Tanpa
HMI, operator akan kesulitan dalam mengawasi dan mengendalikan mesin tersebut.
Gambar berikut menunjukkan HMI dalam sebuah sistem SCADA :
Fungsi Utama HMI pada sistem SCADA
Secara umum HMI berfungsi untuk memudahkan operator atau manusia dalam
melakukan :
Pengawasan plant
Pengendalian plant
Penanganan alarm
Akses ke historical data dan historical trend

Struktur Perancangan HMI

Penjelasan diagram sebagai berikut :
Main menu
Merupakan menu tampilan awal untuk memasuki display, bisa juga dimasukkan menu
security atau pengamanan sehingga orang yang menggunakan harus memasukan
password terlebih dahulu.
Plant overview
Menu ini dapat berupa gambaran grafis dari keseluruhan system. Bagian ini umumnya
memiliki link navigasi ke beberapa group local dari plant.
Area graphics
Menampilkan detail dari keseluruhan proses berserta status peralatannya dalam area
plant tertentu. Selain dapat juga menampilkan data yang diberikan peralatan oleh PLC
(status, data & kondisi dari peralatan)
Control displays
Berfungsi untuk melakukan pengendalian output di plant dari software, memberikan
ruang/field bagi inputan operator (grafis atau teks), memberikan range tertentu (max-
min) serta memberikan informasi seperti status, mode (auto/manual), jam kerja, siklus
proses, dll.
Setpoint display
Untuk melihat dan melakukan setting (adjust) semua setpoint dari sistem kontrol.
Trend display
Memberikan tampilan grafis dari variable proses
alarm summary displays
Menampilkan daftar alarm yang diterima oleh software dan dapat diatur prioritasnya
sesuai kebutuhan.
Untuk merancang dan membuat HMI, ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :
User familiarity, Consistency, Minimal surprise, Recoverability, User diversity.
Untuk fase pengembangan HMI/SCADA Software, hal hal berikut harus diperhatikan :
Fase analisa kebutuhan, Fase perancangan konseptual, Fase logical design, Fase physical
design, Fase pembangunan, Fase evaluasi.

Pengertian PLC dan Jenis-jenis PLC

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah
digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat
kesulitan yang beraneka ragam [2].

Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah :sistem

elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan
industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk
penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-
fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik
untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog
[3].

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan

program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.

2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan

logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.

3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses

sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu
sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan
dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian
komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami
dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software
yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.Alat ini bekerja
berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu
tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1
menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan
yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem
yang memiliki output banyak.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara
umum dan secara khusus [4].

Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan
sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau
menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC
untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC
mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya dipakai
untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya.

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan
lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai
dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran
untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

Pada masa kini PLC dibagi menjadi beberapa tipe yang dibedakan berdasarkan ukuran
dan kemampuannya. Dan PLC dapat dibagi menjadi jenis-jenis berikut

1. Tipe compact

Ciri ciri PLC jenis ini ialah :

a. Seluruh komponen (power supply, CPU, modul input output, modul komunikasi)
menjadi satu

b. Umumnya berukuran kecil (compact)

c. Mempunyai jumlah input/output relatif sedikit dan tidak dapat diexpand

d. Tidak dapat ditambah modul modul khusus

Berikut ini contoh PLC compact dari Allen Bradley.

Sumber : Allen Braley, PLC MicroLogix Catalogue

2. Tipe modular

Ciri ciri PLC jenis ini ialah :

a. Komponen komponennya terpisah ke dalam modul modul

b. Berukuran besar

c. Memungkinkan untuk ekspansi jumlah input /output (sehingga jumlah lebih

banyak)

d. Memungkinkan penambahan modul modul khusus

Berikut ini contoh PLC modular dari Omron.

Sumber : OMRON, Programmable Controllers, (OMRON : 2004)

PLC Ladder Diagram

Ladder diagram atau diagram tangga atau disebut juga relay diagram adalah bahasa
yang paling populer untuk membuat program PLC, yang mana tidak lain berupa simbol
dari skema diagram rangkaian listrik.

Sebagai bekas praktisi perancang, maintenance dan trouble shooting sistem kontrol
mesin-mesin yang menggunakan PLC sebagai otak pengatur prosesnya di beberapa
industri manufaktur berteknologi tinggi di Indonesia, penulis ingin berbagi pengetahuan
tentang ladder diagram dan PLC, yang bisa membantu bagi para siswa ataupun praktisi
maintenance dan trouble shooting di industri manufaktur untuk memahami dasar-dasar
pembuatan, pembacaan dan pemahaman ladder diagram dan PLC secara umum.

Bagian-bagian dari lader diagram dalam pemrograman PLC.

- Bus bar = Merupakan garis tebal di sisi kiri dan kanan dari ladder diagram, yang mana
merupakan simbol dari kutub (+) dan kutub () yang akan mengalirkan listrik ke
komponen-komponen yang akan dipasang dalam ladder diagram tersebut.

- Input = merupakan masukan dari luar PLC, baik dari Switch, Sensor, Relay, Timer,
Potentiometer ataupun peralatan listrik yang lain, yang secara fisik ada di rangkaian
listrik dari mesin, yang dihubungkan ke unit Input PLC, bisa berupa digital input
maupun analog input. Biasanya dilambangkan dengan kontak NO dan/atau NC yang
berfungsi sebagai syarat untuk berlakunya suatu operasi yng kita inginkan. Input ini
biasanya dilambangkan dengan huruf I (input=Inggris) atau E (eingang=Jerman) atau X
(Jepang) atau mungkin yang lain, tergantung dari jenis PLC dan bahasa pabrik
pembuatnya.

- Output = merupakan hasil keluaran dari PLC, yang mana bisa berupa digital output
maupun analog output, yang bisa langsung dihubungkan kerangkaian listrik yang lain di
mesin tersebut melalui unit Output PLC. Output ini biasanya dilambangkan dengan
huruf O (output=Inggris) atau A (ausgang=Jerman) atau Y (Jepang) atau mungkin yang
lain, tergantung dari jenis PLC dan bahasa pabrik pembuatnya.

- Internal relay = merupakan relay memori dari PLC itu sendiri, dimana bisa berupa
relay, timer, counter, atau operasi-operasi logika yang lain. Seperti Input dan Output,
simbol-simbol dari internal relay ini cukup beragam dan berbeda antara pabrikan yang
satu dengan yang lain. Bukan hanya itu, jenis fungsinyapun juga bisa berbeda satu
dengan yang lain, tetapi bisa dipelajari dengan membaca buku manual yang ada.

- NO = Normally Open, adalah kondisi dimana saat kontak tersebut tidak ditekan/mati
maka kontak tersebut dalam kondisi tidak terhubung/putus. Sebaliknya, saat kontak
tersebut ditekan/bekerja maka kontak tersebut dalam kondisi terhubung.

- NC = Normally Close, adalah kondisi dimana saat kontak tersebut tidak ditekan/mati
maka kontak tersebut dalam kondisi terhubung. Sebaliknya, saat kontak tersebut
ditekan/bekerja maka kontak tersebut dalam kondisi tidak terhubung/putus.

Prinsip kerja

Pada dasarnya untuk membuat program ladder diagram adalah dengan menghubungkan
busbar sisi kiri ke busbar sisi kanan sesuai dengan kondisi dan instruksi yang diinginkan
untuk dikerjakan oleh unit PLC dalam menjalankan perintah ke mesin yang
dikontrolnya.

Jalur operasi kerja itu bisa dibagi dalam 2 bagian, yaitu:

- Sisi Kiri = merupakan sisi pengkondisian, dimana biasanya terdiri dari rangkaian
simbol kontak NO dan/atau NC, baik yang berasal dari switch input langsung ataupun
dari switch internal relay hasil operasi perintah kerja dalam program yang
bersangkutan.

- Sisi Kanan = merupakan sisi perintah kerja, dimana biasanya berupa simbol relay dan
bisa dipasang sebagai output langsung ataupun berupa internal relay, timer, counter dan
operasi-operasi lainnya.

Jadi bilamana kondisi-kondisi yang ada di sisi kiri bisa dalam keadaan terhubung
semua, maka arus listrik kutub (+) dari busbar kiri akan mengalir dan menghidupkan
operasi kerja di sisi kanan yang menempel dengan listrik kutub (-) di busbar kanan.

Contoh program ladder diagram

Kondisi awal/normal:

Kontak I 0001 terputus, kontak O 4001 terputus, kontak T 001 terhubung, relay output
O 4001 tidak bekerja, internal timer T 001 tidak bekerja.

Saat Push Button I 0001 ditekan:

Kontak I 0001 terhubung, kontak T 001 masih terhubung, karena internal timer T 001 di
setting ON setelah 10 detik, maka arus listrik akan mengalir menghidupkan relay output
O 4001 dan internal timer T 001.

Saat Push Button I 0001 dilepaskan kembali:

Kontak I 0001 terputus, kontak relay output O 4001 terhubung, karena relay output O
4001 bekerja, kontak T 001 masih terhubung, sehingga arus tetap mengalir
menghidupkan relay output O 4001 dan internal timer T 001. Kondisi kontak relay
output O 4001 ini disebut Self Holding Contact.

Saat 10 detik setelah relay output O 4001 dan internal timer T 001 bekerja:
Kontak T 001 terputus karena internal timer T 001 dalam kondisi ON setelah waktu
tunda 10 detik sesuai dengan setting, dan hal ini memutuskan arus listrik yang mengalir
ke relay output O 4001 dan internal timer T 001, sehingga keduanya segera OFF lagi.
Dan kondisi kembali ke kondisi awal di atas.

Bila dilihat hanya untuk satu baris ladder diagram di atas, akan terlihat sederhana bagi
orang yang mengerti skema diagram rangkaian listrik, tetapi justru disinilah kehebatan
dibalik kesederhanaan program ladder diagram. Kontak poin I 0001, O 4001 dan T 001
itu bisa digunakan dimana saja pada program lanjutan dari ladder diagram di atas. Dan
bila program ini diteruskan ke bawah sesuai dengan kebutuhan program mesin yang
bersangkutan, maka program ini akan terlihat sebagai anak tangga yang terus turun ke
bawah.

Untuk kebutuhan perancang desain rangkaian listrik, penggunaan PLC dengan ladder
diagramnya ini sangat membantu mengurangi keruwetan rangkaian listrik dalam panel
kontrol, sehingga menjadi ringkas dan kompak. Juga sangat fleksibel saat perancang
melakukan modifikasi ataupun upgrade sistem dari rangkaian listrik mesin yang
dirancangnya tersebut.

Sementara untuk kebutuhan maintenance dan trouble shooting, penggunaan PLC ini
jelas menjadi bantuan mata sang trouble shooter untuk melihat kegagalan apa yang
terjadi dengan dengan proses kerja mesin yang sedang diperbaiki.

Ladder logic
Each rung of ladder language typically has one coil at the far right. Some manufacturers
may allow more than one output coil on a rung.

Rung Input : Checkers (contacts)

[ ] Normally open contact, closed whenever its corresponding coil or

an input which controls it is energized. (Open contact at rest)

[\] Normally closed ("not") contact, closed whenever its

corresponding coil or an input which controls it is not energized. (Closed contact
at rest)

Rung Output: Actuators (coils)

( ) Normally inactive coil, energized whenever its rung is closed.

(Inactive at rest)

(\) Normally active ("not") coil, energized whenever its rung is open.
(Active at rest)
The "coil" (output of a rung) may represent a physical output which operates some
device connected to the programmable controller, or may represent an internal storage
bit for use elsewhere in the program.

A way to recall these is to imagine the checkers (contacts) as a push button input, and the
actuators (coils) as a light bulb output. The presence of a slash within the checkers or
actuators would indicate the default state of the device at rest.

Logical AND[edit]

------[ ]--------------[ ]----------------( )

Key Switch 1 Key Switch 2 Door Motor

The above realizes the function: Door Motor = Key Switch 1 AND Key Switch 2

This circuit shows two key switches that security guards might use to activate an electric
motor on a bank vault door. When the normally open contacts of both switches close,
electricity is able to flow to the motor which opens the door.

Logical AND with NOT[edit]

------[ ]--------------[\]----------------( )
Close Door Obstruction Door Motor

The above realizes the function: Door Motor = Close door AND NOT(Obstruction).

This circuit shows a push button that closes a door, and an obstruction detector that
senses if something is in the way of the closing door. When the normally open push
button contact closes and the normally closed obstruction detector is closed (no
obstruction detected), electricity is able to flow to the motor which closes the door.

Logical OR[edit]

--+-------[ ]-------+-----------------( )
| Exterior Unlock | Unlock
| |
+-------[ ]-------+
Interior Unlock
The above realizes the function: Unlock = Interior Unlock OR Exterior Unlock

This circuit shows the two things that can trigger a car's power door locks. The remote
receiver is always powered. The unlock solenoid gets power when either set of contacts is
closed.

Industrial STOP/START[edit]

In common industrial latching start/stop logic we have a "start" button to turn on a

motor contactor, and a "stop" button to turn off the contactor.

When the "start" button is pushed the input goes true, via the "stop" button NC contact.
When the "run" input becomes true the seal-in "run" NO contact in parallel with the
"start" NO contact will close maintaining the input logic true (latched or sealed-in). After
the circuit is latched the "stop" button may be pushed causing its NC contact to open and
consequently the input to go false. The "run" NO contact then opens and the circuit logic
returns to its inactive state.

--+----[ ]--+----[\]----( )
| start | stop run
| |
+----[ ]--+
run
-------[ ]--------------( )
run motor

The above realizes the function: run = ( start OR run ) AND ( NOT stop )

Note the use of parenthesis to group the logical OR function before evaluating the
logical AND function (which has a higher order of operation priority). Also note
the use of NOT to represent the "stop" NC contact logic.

This latch configuration is a common idiom in ladder logic. In ladder logic it is

referred to as seal-in logic. The key to understanding the latch is in recognizing that
"start" switch is a momentary switch (once the user releases the button, the switch is
open again). As soon as the "run" solenoid engages, it closes the "run" NO contact,
which latches the solenoid on. The "start" switch opening up then has no effect.

For safety reasons, an Emergency-Stop and/or Stop should be hardwired in series

with the Start switch, and the relay logic should reflect this.

--[\]----[\]----+--[ ]--+---------( )
ES Stop | Start | Motor
 | |
+--[ ]--+
Run

Complex logic[edit]

Here is an example of what two rungs in a ladder logic program might look like. In
real world applications, there may be hundreds or thousands of rungs.

Typically, complex ladder logic is 'read' left to right and top to bottom. As each of the
lines (or rungs) are evaluated the output coil of a rung may feed into the next stage of
the ladder as an input. In a complex system there will be many "rungs" on a ladder,
which are numbered in order of evaluation.

1. ----[ ]---------+----[ ]-----+----( )

Switch | HiTemp | A/C
| |
+----[ ]-----+
Humid
2. ----[ ]----[\]--------------------( )
A/C Heat Cooling

Line 1 realizes the function: A/C = Switch AND ( HiTemp OR Humid )

Line 2 realizes the function: Cooling = A/C AND ( NOT Heat )

This represents a slightly more complex system for rung 2. After the first line has
been evaluated, the output coil "A/C" is fed into rung 2, which is then evaluated and
the output coil "Cooling" could be fed into an output device "Compressor" or into
rung 3 on the ladder. This system allows very complex logic designs to be broken
down and evaluated.

PELATIHAN PLC

A. Macam Kendali

1. Sistem Pengendalian Manual

Instalasi listrik tenaga pada awalnya menggunakan kendali motor konvensional secara
manual. Untuk menghubungkan atau memutuskan aliran arus listrik digunakan saklar
manual mekanis, diantaranya adalah saklar togel (Toggle Switch). Saklar ini merupakan
tipe saklar yang sangat sederhana yang banyak digunakan pada motor-motor berdaya
kecil. Operator yang mengoperasikannya harus mengeluarkan tenaga otot yang kuat.

2. Sistem Pengendalian Semi-Otomatis

Pada kendali semi-otomatis, kerja operator sedikit ringan (tidak mengeluarkan tenaga
besar), cukup dengan jari menekan tombol tekan start saat awal menggerakkan motor
dan menekan tombol stop saat menghentikan putaran motor. Untuk menghubungkan
atau memutuskan aliran arus listrik menggunakan konduktor magnit, yang bisa
dilengkapi relay pengaman arus lebih (Thermal Overload Relay) sebagai pengaman
motor.

3. Sistem Pengendalian Otomatis

Dengan kendali otomatis, kerja operator semakin ringan, yaitu cukup memonitor kerja
dari sistem, sehingga dapat menghemat energi fisiknya. Deskripsi kerja dari sistem
kendali otomatis dibuat dengan suatu program dalam bentuk rangkaian konduktor
magnit yang dikendalikan oleh sensor, sehingga motor dapat bekerja maupun berhenti
secara otomatis.

B. Kendali PLC

1. Definisi dan Konsep PLC

PLC merupakan singkatan dari Programmable Logic Control. Alat ini merupakan salah
satu jenis dari microcontroller dan merupakan sistem elektronik yang beroperasi secara
digital dan didesain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini
menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal
instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika,
urutan, pewaktuan, pencacahan, dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau
proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog.

Berdasarkan namanya, konsep PLC adalah sebagai berikut:

a. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan

program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.

b. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan

logika (ALU = Aritmathic Logic Unit), yakni melakukan operasi perbandingan,
penjumlahan, perkalian, pembagian, pengurangan, negasi, AND, OR, dan lain
sebagainya.
c. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

2. Komponen PLC

Secara umum PLC memiliki bagian-bagian yang sama dengan komputer maupun
mikrokontroler, yaitu CPU, Memori dan I/O. susunan komponen PLC dapat dilihat pada
gambar berikut:

a. CPU (Central Processing Unit)

CPU merupakan bagian utama dan merupakan otak dari PLC. CPU ini berfungsi untuk
melakukan komunikasi dengan PC atau Console, interkoneksi pada setiap bagian PLC,
mengeksekusi program-program, serta mengatur input dan output sistem.

b. Memori

Memori merupakan tempat menyimpan data sementara dan tempat menyimpan

program yang harus dijalankan, dimana program tersebut merupakan hasil terjemahan
dari Ladder Diagram yang dibuat oleh user. Sistem memori PLC juga mengarah pada
teknologi flash memory. Dengan menggunakan flash memory maka akan sangat mudah
bagi pengguna untuk melakukan programming maupun reprogramming secara
berulang-ulang. Selain itu pada flash memory juga terdapat EPROM yang dapat dihapus
berulang-ulang.

Sistem memori dibagi dalam blok-blok dimana masing-masing blok memiliki fungsi
sendiri-sendiri. Beberapa bagian dari memori digunakan untuk menyimpan status dari
input dan output, sementara bagian memori yang lain digunakan untuk menyimpan
variable yang digunakan pada program seperti nilai timer dan counter. PLC memiliki
suatu rutin kompleks yang digunakan untuk memastikan memori tidak rusak. Hal ini
dapat dilihat lewat lampu indikator pada PLC.

c. Catu Daya PLC

Catu daya (power supply) digunakan untuk memberikan tegangan pada PLC. Tegangan
masukan pada PLC biasanya sekitar 24 VDC atau 220 VAC. Pada PLC yang besar, catu
daya biasanya diletakkan terpisah.

Catu daya tidak digunakan untuk memberikan daya secara langsung ke input maupun
output, yang berarti input dan output murni merupakan saklar. Jadi pengguna harus
menyediakan catu daya untuk input dan output pada PLC. Dengan cara ini maka PLC itu
tidak akan mudah rusak.
d. Rangkaian Input PLC

Kemampuan suatu sistem otomatis tergantung pada kemampuan PLC dalam membaca
sinyal dari berbagai piranti input, contoh sensor. Untuk mendeteksi suatu proses
dibutuhkan sensor yang tepat untuk tiap-tiap kondisi. Sinyal input dapat berupa logika 0
dan 1 (ON dan OFF) ataupun analog.

Pada Jalur Input terdapat rangkaian antarmuka yang terhubung dengan CPU.
Rangkaian ini digunakan untuk menjaga agar sinyal-sinyal yang tidak diinginkan tidak
langsung masuk ke dalam CPU. Selain itu juga rangkaian ini berfungsi sebagai tegangan
dari sinyal-sinyal input yang memiliki tegangan kerja yang tidak sama dengan CPU agar
menjadi sama. Contoh Jika CPU menerima input dari sensor yang memiliki tegangan
kerja sebesar 24VDC maka tegangan tersebut harus dikonversi terlebih dahulu mendai
5VDC agar sesuai dengan tegangan kerja CPU.

e. Rangkaian Output PLC

Suatu sistem otomatis tidak akan lengkap jika sistem tersebut tidak memiliki jalur
output. Output sistem ini dapat berupa analog maupun digital. output analog digunakan
untuk menghasilkan sinyal analog sedangkan output digital digunakan untuk
menghubungkan dan memutuskan jalur, misalnya piranti output yang sering dipakai
dalam PLC adalah motor, relai, selenoid, lampu, dan speaker. Seperti pada rangkaian
input PLC, pada bagian output PLC juga dibutuhkan suatu antarmuka yang digunakan
untuk melindungi CPU dari peralatan eksternal. Antarmuka output PLC sama dengan
antarmuka input PLC.

f. Penambahan I/O PLC

Setiap PLC pasti memiliki jumlah I/O yang terbatas, yang ditentukan berdasarkan tipe
PLC. Namun dalam Aplikasi seringkali I/O yang ada pada PLC tidak mencukupi. Oleh
sebab itu diperlukan perangkat tambahan untukmenambah jumlaj I/O yang tersedia.
Penambahan jumlah I/O ini dinamakan dengan expansin Unit.

3. Fungsi dan Prinsip Kerja PLC

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara
umum dan secara khusus. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sequencial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem
(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi
batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan
lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai
program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk
mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

4. Contoh Aplikasi PLC

a) Lampu Lalu Lintas (Traffic Light)

b) Pengepakan Barang

5. Simbol-simbol Ladder Diagram

a) Load / LD = Start pada NO (Normally Open) input

b) Load Not / LD NOT = Start pada NC (Normally Close) input

c) AND = menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk NO secara seri

d) AND NOT = menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk NC

e) OR = menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk NO secara paralel

f) OR NOT = menghubungkan dua atau lebih input dalam bentuk NC secara paralel

g) OUTPUT / OUT = menyalakan output

h) END = mengakhiri program

2. Pengawatan

Pengawatan merupakan suatu kegiatan dimana kita membuat rangkaian pada hardware
yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan kita. Untuk pengawatan PLC contohnya
seperti gambar dibawah ini

Gambar C7. Contoh Pengawatan pada PLC

3. Instruksi PLC

a. Gerbang Logika

b. Instruksi SET & RESET dan KEEP

- SET & RESET

Instruksi SET berfungsi mengaktifkan output 10.00 ketika input 0.00 dalam keadaan
ON. Output 10.00 akan tetap ON meski input 0.00 dalam keadaan OFF.

Instruksi RSET berfungsi mematikan output 10.00 ketika input 0.01 dalam keadaan ON.
Output 10.00 akan tetap OFF meski input 0.01 dalam keadaan OFF.

- KEEP

Instruksi KEEP adalah perintah yang menyatakan pengunci pada koil itu sendiri tanpa
adanya kontak pengunci ataupun kontak yang menyebabkan koil itu terkunci.

Instruksi KEEP diatas akan mempertahankan kondisi ON pada output 10.00 ketika
input 0.00 dalam kondisi ON dan ketika input 0.00 dalam kondisi OFF (dilepas).

Output 10.00 akan OFF ketika input 0.01 dalam kondisi ON dan ketika dalam kondisi
OFF (dilepas). Input 0.01 bisa dikatakan sebagai reset dari instruksi KEEP.

c. Instruksi TIMER dan COUNTER

- TIMER

Pada sebagian besar aplikasi kontrol terdapat peralatan untuk beberapa aspek
pewaktuan (timing). PLC mempunyai fasilitas pewaktuan untuk program yang dapat
digunakan. Metode umum dari pemrograman sebuah rangkaian timer adalah untuk
menentukan interval yang dihitung dari suatu kondisi atau keadaan.

Cara kerja dari instruksi Timer adalah, ketika Timer (TIM 0000) mendapat input, maka
timer akan bekerja selama set value yang ditentukan (diatas menggunakan 10 detik, 1
detik = #10). Ketika set value terpenuhi maka kontak dari timer yaitu T0000 akan ON
dan menghidupkan output 10.00

- COUNTER

Instruksi COUNTER digunakan untuk menghitung input yang masuk ke dalam counter
tersebut.
Cara kerja instruksi COUNTER adalah, ketika counter (CNT 0000) mendapat input
sebanyak dari set value (diatas menggunakan 5 kali), maka akan mengaktifkan kontak
counter yaitu C0000 sehingga output 10.00 akan aktif. Sedangkan untuk mereset
counter bisa menggunakan input 0.01.

d. DIFU dan DIFD

- DIFU

DIFU merupakan singkatan dari Differentiate Up dimana aplikasi kontrol ini berfungsi
untuk meng-ON kan output selama satu scan.

Cara kerjanya, apabila input 0.00 ditekan maka output DIFU 2.00 akan ON dan kontak
DIFU 2.00 akan hidup hanya sekejap walaupun input 0.00 ditekan lama. Bisa dikatakan
DIFU ini bekerja pada saat transisi dari OFF ke ON.

- DIFD

DIFD merupakan singkatan dari Differentiate Down dimana aplikasi kontrol ini
berfungsi meng-ON kan output selama satu scan. Bedanya, DIFD ini bekerja pada saat
transisi dari ON ke OFF.

Cara kerjanya apabila input 0.00 ditekan atau ON maka output DIFD 2.00 tidak akan
ON. Output DIFD akan ON hanya sekejap jika input 0.00 dilepas (OFF). Transisi dari
input ON kemudian OFF.

e. Internal Relay, Data Memory, dan Holding Relay

- Internal Relay

Internal relay (IR) merupakan relay bantuan yang terdapat dalam PLC. Untuk tipe
CPM1A area IR mulai dari IR 200 IR 231.

- Data Memory

Data Memory (DM) merupakan sebuah memori pada PLC yang dapat menyimpan suatu
data atau nilai. Untuk tipe CPM1A area DM mulai dari DM0000 DM1023.

- Holding Relay

Holding relay atau (HR) merupakan relay internal yang memiliki kemampuan
mempertahankan kondisi terakhir meskipun sumber tegangan pada PLC dimatikan.
f. Instruksi Komparasi dan MOV

- COMPARE

Instruksi ini digunakan untuk membandingkan dua buah data.

Cara kerja instruksi diatas adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi Compare (CMP)
akan bekerja dan membandingkan nilai data pada DM0 dengan DM1. Apabila data pada
DM0 lebih kecil dari DM1, maka kontak P_LT (Less Than) akan aktif dan
menghidupkan 2.00. Apabila nilai DM0 sama dengan DM1, maka kontak P_EQ (Equals)
akan aktif dan menghidupkan 2.01. Apabila nilai DM0 lebih besar dari DM1, maka
kontak P_GT (Greater Than) akan aktif dan menghidupkan 2.02.

- MOV

Instruksi MOV (Move) merupakan sebuah instruksi yang mampu memindah data atau
nilai dari suatu memori ke alamat memori yang lain.

Cara kerja instruksi MOV diatas adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi MOV akan
bekerja dan memindahkan nilai 10 (#10) ke dalam Data Memory 000 (DM0).

g. Instruksi Shift Register

Instruksi Shift Register (SFT) berfungsi untuk menggeser bit.

Cara kerja instruksi SFT diatas adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi SFT ini akan
menggeser bit pada HR0 (terdapat 16 bit) dimulai dari HR0.00 sampai HR0.15 dan
dilanjutkan menggeser bit pada HR1 (terdapat 16 bit) dimulai dari HR1.00 sampai
HR1.15.

h. Instruksi Aritmatik

- ADD

Cara kerja instruksi ADD adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi ADD akan bekerja
dan menjumlahkan nilai pada DM0 dengan nilai sebesar 10 dan hasilnya ditaruh pada
DM1
- SUB

Cara kerja instruksi SUB adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi SUB akan bekerja
dan mengurangi nilai pada DM0 dengan nilai sebesar 10 dan hasilnya ditaruh pada DM1

- MUL

Cara kerja instruksi MUL adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi MUL akan
bekerja dan mengalikan nilai pada DM0 dengan nilai sebesar 10 dan hasilnya ditaruh
pada DM1

- DIV

Cara kerja instruksi DIV adalah ketika input 0.00 ON maka instruksi DIV akan bekerja
dan membagi nilai pada DM0 dengan nilai sebesar 10 dan hasilnya ditaruh pada DM1

SET & RSET

Instruksi SET menyerupai instruksi OUT, tapi pada SET, bit yang menjadi operand-nya
bersifat latching (mempertahankan kondisinya), artinya bit-nya akan tetap dalam
kondisi ON walaupun kondisi inputnya sudah OFF. Untuk mengembalikan ke kondisi
OFF harus menggunakan instruksi RESET. Ladder diagram untuk sebuah SET dan
RESET dan timimg diagramnya ditunjukkan pada gambar 1.

Gambar 1. Ladder Diagram SET - RSET

6.2 Instruksi KEEP.

Instruksi KEEP adalah perintah yang menyatakan pengunci pada koil itu sendiri tanpa
adanya kontak pengunci ataupun kontak yang menyebabkan koil itu terkunci.
 Gambar 2. Ladder Digram Menggunakan Instruksi KEEP

Instruksi KEEP diatas akan mempertahankan pada kondisioutput 1.00 ketika input 0.02
dalam kondisi ON dan ketika input 0.02 dalam kondisi OFF maka output terbebas
mengikuti dari dari kondisi input 0.01.

6.3 Instruksi IL dan ILC.

Instruksi Interlock IL (02) dan Interlock Clear ILC (03) adalah merupakan instruksi
berpasangan. Apabila ada interlocks, maka harus ada instruksi penutupnya yaitu
Interlocks Clear ILC (03). Ladder diagram yang brada dalam wilayah antara IL (02) dan
ILC (03) tidak akan bekerja jika IL (02) belum bekerja. Jadi jika interlock dalam kondisi
OFF, semua output dan timer PVs diantara arus IL(02) dan ILC(03) akan masing-
masing berhenti atau reset. Instruksi lain diperlakukan sebagai NOP. Counter PVs dalam
keadaan siaga. Jika kondisi ON kembali, maka semua berjalan normal seperti biasa.

Gambar 3. Ladder Digram Menggunakan Instruksi IL dan ILC

6.4. Instruksi DIFU-DIFD

DIFU merupakan singkatan dari Differentiate Up, kontrol ini berfungsi untuk meng-ON
kan output selama satu scan.
Cara kerjanya, apabila input ditekan maka output DIFU akan ON dan kontak DIFU akan
hidup hanya sekejap walaupun input 0.00 ditekan lama. Jadi DIFU ini bekerja pada saat
transisi naik dari OFF ke ON.
DIFD merupakan singkatan dari Differentiate Down, berfungsi meng-ON kan output
selama satu scan. Bedanya, DIFD ini bekerja pada saat transisi turun yaitu perubahan
kondisi dari ON ke OFF.
Gambar 4. Ladder Diagram Aplikasi DIFU dan DIFD